CLAAS 210-220-230 01 MOTOR - F5C Reparatur handbuch - PDF DOWNLOAD (German)

01 MOTOR - F5C

Technische Unterstützung

Reparatur – Auflage 09.2010

Nexos Elios 210-220-230

Referenz Nr. 00 1142 851 0

01 MOTOR - F5C

INHALT

EINLEITUNG EINLEITUNG ........................................................................................................................................................................ 8 SYMBOLE ............................................................................................................................................................................ 8 ALLGEMEINE HINWEISE .................................................................................................................................................. 11 ALLGEMEINE HINWEISE ZUR ELEKTRIK ....................................................................................................................... 12 Erdung und Entstörung....................................................................................................................................................... 13 KONVERTIERUNGEN DER WICHTIGSTEN MAßEINHEITEN DES INTERNATIONALEN SYSTEMS UND ABGELEITETE GÄNGIGE GRÖßEN........................................................................................................................................................... 14

ALLGEMEINES MOTORANSICHTEN.......................................................................................................................................................... 16 MOTORSCHMIERUNG...................................................................................................................................................... 17 Ölpumpe ............................................................................................................................................................................. 18 Auswuchtung mit gegendrehenden Fliehgewichten ........................................................................................................... 19 Ölfilter ................................................................................................................................................................................. 20 ÖLDAMPFRÜCKFÜHRUNG .............................................................................................................................................. 21 KÜHLUNG .......................................................................................................................................................................... 22 Wasserpumpe..................................................................................................................................................................... 23 Thermostat.......................................................................................................................................................................... 23 Wärmetauscher .................................................................................................................................................................. 24 EGR-ABGASRÜCKFÜHRSYSTEM (EXHAUST GAS RECIRCULATION) ........................................................................ 25 AUFLADUNG...................................................................................................................................................................... 26

KRAFTSTOFFVERSORGUNG GRUNDSCHALTBILD ........................................................................................................................................................ 28 LEITUNGSPLAN ................................................................................................................................................................ 29 EINSPRITZPUMPE ............................................................................................................................................................ 31 Speisephase ....................................................................................................................................................................... 32 Anfangsphase..................................................................................................................................................................... 32 Anfangsendphase............................................................................................................................................................... 33 Motorausschaltung ............................................................................................................................................................. 33 LDA-Regler (ladedruckabhängiger Volllastanschlag) ......................................................................................................... 34 ANSAUGPUMPE................................................................................................................................................................ 34 KRAFTSTOFFFILTER........................................................................................................................................................ 35

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MOTORPERIPHERIE AUSBAU / WIEDEREINBAU DER MOTORPERIPHERIE ................................................................................................. 38 Vorbereitende Arbeiten....................................................................................................................................................... 38 Ermitteln des OTP von Zylinder 1....................................................................................................................................... 40 BOSCH-Pumpe VE 4/12F .................................................................................................................................................. 41 Getriebezuggehäuse der Ventilsteuerung .......................................................................................................................... 45 Einbau der rückseitigen Bauteile ........................................................................................................................................ 48 Einbau des Schwungrads ................................................................................................................................................... 49 Einbau der frontseitigen Bauteile........................................................................................................................................ 49 Einstellen der Ventilsteuerung ............................................................................................................................................ 50 Messen des Kolbenüberstands .......................................................................................................................................... 53 Einstellen des Kipphebel-Ventile-Satzes ............................................................................................................................ 57 Überprüfungen und Kontrollen............................................................................................................................................ 62 Aus-/Einbau des Blowby-Ventils am Zylinderkopfdeckel.................................................................................................... 63 Verfahren zum Ausbau / Wiedereinbau der Einspritzpumpe.............................................................................................. 67 BOSCH-Pumpe VE 4/12F .................................................................................................................................................. 68 Kontrolle des statischen Vorlaufs der Einspritzpumpe an Motor im OTP von Zylinder 1 ................................................... 71 KSB-Verbindungskabel - Bosch-Pumpe............................................................................................................................. 72 Temperaturfühler der Kühlflüssigkeit .................................................................................................................................. 73 Öldruckregler ...................................................................................................................................................................... 74 Temperaturfühler der KSB-Kühlflüssigkeit.......................................................................................................................... 75 Sensor der Motordrehzahl .................................................................................................................................................. 76

GENERALÜBERHOLUNG DES MOTORS TECHNISCHE DATEN ....................................................................................................................................................... 78 MONTAGESPIELE ............................................................................................................................................................. 79 DEMONTAGE DER PLEUEL / KOLBEN / KURBEL- UND NOCKENWELLEN ................................................................. 85 REPARATUREN AM ZYLINDERBLOCK .......................................................................................................................... 88 Kontrollen und Messungen ................................................................................................................................................. 88 Kontrolle der Lagerfläche von Zylinderkopf und Zylinderblock ........................................................................................... 89 VENTILSTEUERUNG......................................................................................................................................................... 90 Nockenwelle ....................................................................................................................................................................... 90 Kontrolle des Nockenhubs und Kontrolle der Zylindereinstellung der Welle ...................................................................... 90 Nockenwellen-Buchse ........................................................................................................................................................ 91 Auswechseln der Nockenwellen-Buchse............................................................................................................................ 91 Stößel ................................................................................................................................................................................. 92 Montage der Stößel - Nockenwelle..................................................................................................................................... 92 KURBELWELLE ................................................................................................................................................................. 94 Messung der Kröpfungen und Zapfen ................................................................................................................................ 94 Montage der Kurbelwellenlager .......................................................................................................................................... 96 Einbau der Kurbelwelle....................................................................................................................................................... 96 Kontrolle des Ansatzspiels der Kurbelwelle........................................................................................................................ 97 PLEUELGESTÄNGE - KOLBEN ........................................................................................................................................ 98

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Kolbenbolzen ...................................................................................................................................................................... 99 Pleuel................................................................................................................................................................................ 101 Buchsen............................................................................................................................................................................ 102 Montage der Baugruppe Pleuel-Kolben - Ankopplung Pleuel-Kolben .............................................................................. 102 Montage der Kolbenringe ................................................................................................................................................. 103 Montage Pleuelgestänge - Kolben in Laufbüchsen .......................................................................................................... 104 Montage der Pleueldeckel ................................................................................................................................................ 104 Messen des Kolbenüberstands ........................................................................................................................................ 105 ZYLINDERKOPF .............................................................................................................................................................. 106 Demontage der Ventile ..................................................................................................................................................... 106 Kontrolle der Lagerfläche des Zylinderkopfs .................................................................................................................... 107 Ventile............................................................................................................................................................................... 107 Ventilführung..................................................................................................................................................................... 108 Ventilsitze ......................................................................................................................................................................... 108 Montage des Zylinderkopfs............................................................................................................................................... 109 ANZUGSMOMENTE ........................................................................................................................................................ 111

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EINLEITUNG

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01 MOTOR - F5C Einleitung

Einleitung Die Werkstatthandbücher sind in Teile und Abschnitte unterteilt, die jeweils mit einer Nummer gekennzeichnet sind. Deren Inhalt ist im allgemeinen Inhaltsverzeichnis angegeben.

Die Abschnitte der Mechanik enthalten technische Daten, die Auflistung der Anzugsmomente, Werkzeuglisten, Verfahren zur Demontage/Montage der Baugruppen, Überholungen am Prüfstand, Diagnose und Wartungspläne.

Die Abschnitte bzw. Teile der Elektrik/Elektronik enthalten die Beschreibungen des Stromnetzes und der Elektroniksysteme der Baugruppe, Stromlaufpläne, Merkmale der Bauteile, Klassifizierung der Bauteile sowie die Diagnose nach spezifischen Zentralen der Elektrik.

In Abschnitt 1 werden die Merkmale der Motoren und deren allgemeine Funktionsweise beschrieben.

In Abschnitt 2 wird die Kraftstoffversorgungsart beschrieben.

In Abschnitt 3 geht es spezifisch um die Benutzung. Dieser Abschnitt ist in vier verschiedene Teile unterteilt: 1. Mechanikteil, in dem die Überholung des Motors abgehandelt wird, wobei man sich hier auf die Bauteile beschränkt, die sich je nach spezifischer Benutzung unterscheiden.

2. Elektrikteil. Hier werden die Verkabelungen, Elektro- und Elektronikgeräte besprochen, die sich je nach spezifischer Benutzung unterscheiden.

3. Programmierte Wartung und spezifische Überholung.

4. Diagnoseteil. Dieser wendet sich an das Technische-Hilfe-Personal, das einfache und direkte Angaben benötigt, um die Ursachen der wichtigsten Probleme überprüfen zu können.

Abschnitt 4 und 5 beschreiben die Arbeitsschritte der Generalüberholung des auf dem Drehgerüst montierten Motors und die hierfür erforderlichen Werkzeuge.

Im Anhang sind die allgemeinen Sicherheitsnormen aufgezählt, die von Monteuren und Transportarbeitern beachtet werden müssen, um schwere Unfälle zu vermeiden.

Im Handbuch werden für die Beschreibungen entsprechende Symbole verwendet, um die enthaltenen Angaben zu ordnen.

Wir haben insbesondere eine Symbolreihe zur Klassifizierung der Hinweise und eine für die Vorgänge der technischen Hilfe festgelegt.

Symbole Gefahr für Personen Bei Missachten dieser Anweisungen kann es zu schwerer Gefahr für Personen kommen.

Gefahr eines schweren Motorschadens Bei teilweiser oder kompletter Missachtung dieser Anweisungen kann es zu schweren Motorschäden kommen.

In manchen Fällen erlischt gleichzeitig die Garantie.

Gefahr Es bestehen die beiden Gefahren der oben abgebildeten Symbole gleichzeitig.

Umweltschutz Weist auf die sachgemäßen Verhalten hin, die für die möglichst umweltschutzgerechte Benutzung der Baugruppe erforderlich sind.

ANM.

Erteilt eine zusätzliche Erklärung für eine bestimmte Information.

Technische-Hilfe-Vorgang Beispiel:

Ø 1 = Sitz für Pleuelbuchse des Kolbenbolze

Ø 2 = Sitz der Pleuellager

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Mit Anzugsmoment schließen Mit Anzugsmoment + Winkelanzug schließen

01 MOTOR - F5C Einleitung

Ausbau Abklemmen

Entlastung

Wiedereinbau Anschließen

Betrieb

Demontage Zerlegen

Druckverhältnis

Montage Zusammenfügen

Toleranz Gewichtsunterschied

Mit Anzugsmoment schließen

Lagermoment

Mit Anzugsmoment + Winkelanzug schließen

Rotation

Treiben oder abschrägen

Winkel Winkelwert

Einstellung Einstellung

Vorlast

Sichtprüfen Kontrolle der Montageposition

Drehzahl

Messung Zu ermittelndes Maß Kontrolle

Temperatur

Werkzeug

Druck

Flächenbearbeitung Endbearbeitung

Vermehrt Größer als ...

Höchstwert

Überlagerung Zwangsschlüssige Montage

Vermindert Kleiner als ...

Mindestwert

Stärke Spiel

Auswahl Kategorie Erhöhungen

Schmieren Befeuchten Schmieren

Temperatur < 0° C Kalt Winter

Dichtstoff Klebstoff

Temperatur > 0° C Warm Sommer

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01 MOTOR - F5C Einleitung

Luftablass

Lufteinlass

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01 MOTOR - F5C Einleitung

Allgemeine Hinweise Mit den aufgeführten Hinweisen können nicht alle potenziellen Gefahrensituationen abgedeckt werden. Folglich wird empfohlen, einen Vorgesetzten zu befragen, sobald eine Gefahrensituation eintritt, die hier nicht aufgeführt ist.

Spezial- und sonstige Geräte gemäß den Vorschriften in deren Bedienungs- und Wartungsanleitungen benutzen. Zustand und Funktionsfähigkeit von Werkzeugen überprüfen, die keinen regelmäßigen Kontrollen unterliegen.

Die manuelle Beförderung von Lasten muss vorab berechnet werden, da sie von Gewicht, Abmessungen und den zurückzulegenden Strecken abhängt.

Zur Beförderung mit mechanischen Hilfsmitteln müssen geeignete Hubvorrichtungen unter Einberechnung des Gewichts, der Form und des Volumens verwendet werden. Die verwendeten Hubgeräte, Seile und Haken müssen mit klar ersichtlichen Angaben zur zulässigen Höchstlast gekennzeichnet sein. Diese Geräte dürfen nur von befugtem Personal verwendet werden. Zur Ladezone ausreichend Abstand halten und sich auf keinen Fall unterhalb der Ladezone aufhalten.

Zur Demontage die Vorschriften strikt befolgen. Beim Ausziehen mechanischer Teile darauf achten, dass sie für das Werkstattpersonal keine Unfallursache darstellen.

Bei Werkstattarbeiten, die zu zweit ausgeführt werden, immer für volle Sicherheit sorgen. Vorgänge vermeiden, bei denen der Mitarbeiter durch mangelnde Sichtbarkeit oder unsachgemäße Positionen gefährdet werden könnte.

Personen, die nicht an den Arbeiten beteiligt sind, dürfen sich nicht im Arbeitsbereich aufhalten.

Vor Arbeiten an einer Baugruppe zuerst die Grundbegriffe deren Funktionsweise und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen erwerben. Alle an der Baugruppe angebrachten Sicherheitshinweise strengstens befolgen.

Im Zuge von Reparaturarbeiten die Baugruppe niemals unbeaufsichtigt lassen.

Bei Arbeiten an der Baugruppe über dem Boden sicherstellen, dass sie sicher auf geeigneten Stützen aufliegt. Bei Hubvorgängen mit der Hebebühne manuelle/automatische Sicherheitsvorrichtungen einschalten.

Den Kühlerverschluss nur bei abgekühltem Motor öffnen. Den Verschluss vorsichtig öffnen, so dass der im Kühlkreis vorhandene Restdruck allmählich abgelassen wird.

Entzündbare Brennstoffe sowie alle Fluide und Flüssigkeiten müssen mit Vorsicht und unter Einhaltung der entsprechenden Vorschriften (siehe 16-Punkte-Blätter zum Umgang mit Giftstoffen) gehandhabt werden. Immer im Freien bei abgeschaltetem Motor arbeiten. Nicht rauchen und keine offenen Flammen oder Funken erzeugen, um Explosion und Brand zu vermeiden. Entzündbare, ätzende und umweltschädliche Fluide und Flüssigkeiten gemäß den gesetzlich geltenden Vorschriften aufbewahren. Giftige Flüssigkeiten dürfen auf keinen Fall in Lebensmittelbehältern aufbewahrt werden. Unter Druck stehende Behälter nicht anbohren oder verbrennen. In entzündliche Stoffe getränkte Tücher in entsprechende Spezialbehälter entsorgen.

Abgenutzte, beschädigte oder verschlissene Teile müssen durch Originalersatzteile von CLAAS ersetzt werden.

Während der Werkstattarbeiten den Arbeitsplatz stets sauber und ordentlich halten. Den Boden von versehentlich entstandenen Fluid- oder Flüssigkeitsflecken befreien. Die für die Reparaturarbeiten verwendeten Stromanschlüsse und Elektrogeräte müssen den geltenden Sicherheitsnormen entsprechen.

Falls es die jeweiligen Arbeiten erforderlich machen, Sicherheitskleidung tragen und vorschriftsmäßige Schutzausrüstung verwenden. Bei Berühren beweglicher Teile besteht die Gefahr schwerer Verletzungen. Angemessene und keine weite Kleidung tragen. Schmuck und Schals ablegen.

Den Motor nicht in der Werkstatt laufen lassen, wenn keine Abgasableitung nach draußen vorhanden ist.

Den Kontakt mit heißem Wasser oder Dämpfen vom Motor, Kühler und von Leitungen vermeiden. Es besteht die Gefahr schwerer Verbrennungen. Direkten Kontakt mit den Flüssigkeiten und Fluiden der Kreisläufe des Traktors vermeiden. Bei versehentlichem Kontakt die in den 16-Punkten-Blättern angegebenen Maßnahmen treffen.

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01 MOTOR - F5C Einleitung

Vor Beginn der Überholung die Baugruppen reinigen und sorgfältig deren Intaktheit überprüfen.

Für die Verschraubung relevante Teile überprüfen: Unterlegscheiben, Stifte, Bügel usw. Klemmmuttern immer auswechseln.

Kraftstoffkontakt mit Gummiteilen vermeiden.

Schrauben und Muttern immer mit den vorgegebenen Drehmomenten anziehen. Das CLAAS-Vertriebs- und Kundendienstnetz steht jederzeit für Auskünfte zu Arbeiten bereit, die in vorliegender Anleitung nicht aufgeführt sind.

Flüssigkeiten und Fluide nur gemäß den jeweils geltenden Normen entsorgen.

Allgemeine Hinweise zur Elektrik Bei Arbeiten an der Elektrik / Elektronik die Batterien des Stromkreises ausbauen. Hierzu das Massekabel des Fahrgestells vom Minuspol der Batterien abklemmen.

Vor Anschließen der Batterien an den Stromkreis die sachgemäße Isolierung sicherstellen.

Vor Entfernen der Batterieklemmen das externe Ladegerät vom Versorgungsnetz trennen.

Zur Überprüfung der Spannungsführung in einem Stromkreis keine Funken erzeugen.

Die Kontinuität eines Stromkreises nicht mit einer Prüflampe sondern ausschließlich mit geeigneten Prüfgeräten überprüfen.

Sicherstellen, dass die Elektronikgeräte gemäß der CLAAS-Originalkreise (Länge, Leitertyp, Anordnung, Anzugsmoment, Anschluss des Abschirmschlauches, Erdung usw.) verkabelt sind und nach Reparatur- und Wartungsarbeiten sorgfältigst wiederhergestellt werden.

Die Messungen in Elektronikzentralen, Stromverbindungen und Anschlüssen an die Bauteile dürfen ausschließlich mit geeigneten Prüfleitungen mit Hilfe von Prüfstiften und Prüfbuchsen erfolgen. Auf keinen Fall unangemessene Hilfsmittel, wie Metalldrähte, Schraubendreher, Klammern oder ähnliches verwenden. Zusätzlich zur Kurzschlussgefahr können dabei die Sternschaltungen beschädigt und folglich Kontaktstörungen verursacht werden.

Zum Starten des Motors keine Schnelllader verwenden. Den Motor nur mit getrennten Batterien oder mit Hilfe eines fahrbaren Ladergeräts starten.

Bei fälschlich erfolgter Polarisierung der Versorgungsspannung der Elektronikgeräte (z.B. falsche Polarisierung der Batterien) können die Geräte unwiederbringlich beschädigt werden.

Bei Verwenden eines externen Ladegeräts die Batterien vom Stromkreis trennen.

Beim Anschließen die Flügelmuttern der Verbinder (Temperaturfühler, Druckfühler usw.) nur mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.

Vor dem Ausziehen des Steckverbinders eines Elektronikgerätes den Stromkreis trennen.

Die Bauteile eines Elektronikgerätes nicht direkt mit der Nennspannung des Fahrzeugs versorgen.

Die Kabel müssen parallel zur Bezugsfläche, d.h. so dicht wie möglich am Fahrgestell angeordnet werden.

Nach erfolgten Arbeiten am Stromkreis die Originalanordnung der Verbindungen und Verkabelungen wiederherstellen.

ANM. Die Steckverbinder sind immer aus kabelseitiger Sicht abgebildet. Die Ansichten der in vorliegender Anleitung abgebildeten Steckverbinder sind kabelseitig.

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Erdung und Entstörung Die an einem Massepunkt des Stromkreises angeschlossenen Minusleiter müssen so kurz wie möglich und untereinander in Sternschaltung angeordnet sein. Der Reihe nach sachgemäß anziehen (Abb. 1 Markierung M).

Für Elektronikbauteile zusätzlich nachstehende Anweisungen befolgen: – Elektronikgeräte mit Metallgehäuse an die Masse des Stromkreises anschließen.

– Die Minuskabel der Elektronikgeräte an einen Massepunkt des Stromkreises anschließen, z.B. an die Masse des Armaturenbrettbereiches (dabei serielle oder Kettenanschlüsse vermeiden) bzw. an die Minusklemme der Batterie/n.

– Analoge Massen (Fühler und Sensoren) nicht an die Masse des Stromkreises / Minusklemme der Batterie/n anschließen, sondern einwandfrei isolieren. Deshalb muss ganz besonders auf Störwiderstände an den Kabelschuhen geachtet werden: Oxidation, fehlerhafte Verbindung usw.

– Die Metallummantelung der abgeschirmten Kreise darf erst ab dem zum Gerät gerichteten Ende, in das das Signal eintritt, in Stromkontakt sein.

– Bei Steckverbindern müssen deren nicht abgeschirmten Abschnitte d so kurz wie möglich sein (Abb. 2).

– Die Kabel müssen parallel zur Bezugsfläche, d.h. so dicht wie möglich am Fahrgestell / an der Karosserie angebracht sein.

Abb. 1

1. STERNSCHALTUNG DER MINUSKABEL AN DER MASSE DES STROMKREISES M

Abb. 2

2. ABSCHIRMUNG MIT METALLUMMANTELUNG AM KABEL EINES ELEKTRONIKBAUTEILS C : STECKVERBINDER - d : ABSTAND → 0

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Konvertierungen der wichtigsten Maßeinheiten des internationalen Systems und abgeleitete gängige Größen Leistung 1 kW = 1,36 PS 1 kW = 1,34 HP 1 PS = 0,736 kW 1 PS = 0,986 HP 1 HP = 0,746 kW 1 HP = 1,014 PS Anzugsmoment 1 Nm = 0,1019 mkg 1 mkg = 9,81 Nm Drehzahl 1 Rad/S = 1 U/Min. x 0,1046 1 U/Min. = 1 Rad/S x 9,5602 Druck 1 bar = 1,02 kg/cm2 1 kg/cm2 = 0,981 bar 1 bar = 105 Pa Wenn nichts anderes präzisiert ist, – wird die Einheit Nm zur Vereinfachung im Verhältnis 10:1 in kgm umgewandelt 1 kgm = 10 Nm; – wird die Einheit bar zur Vereinfachung im Verhältnis 1:1 in kg/cm2 umgewandelt 1 kg/cm2 = 1 bar.

– Temperatur 0 °C = 32 °F 1 °C = (1x1,8+32) °F

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ALLGEMEINES

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Motoransichten

Abb. 3

Abb. 4

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Motorschmierung Die Zwangsumlaufschmierung erfolgt mit einer Rotorölpumpe, die vorne im Motorblock gelagert ist und die mit dem am Kurbelwellenschaft angebrachten geradzahnigen Zahnrad angetrieben wird.

Das Schmieröl wird in die Ölwanne gepumpt und zur Kurbelwelle, Nockenwelle und zum Ventilantrieb geleitet.

Die Schmierung umfasst außerdem den Wärmetauscher, das Turbogebläse (bei Modellen mit Turbolader) und eventuell den Druckluftkompressor.

Diese Bauteile variieren je nach Einsatzart und werden demnach im spezifischen Teil des Handbuches abgehandelt.

SCHMIERPLAN 1. Ölfilter - 2. Ölpumpe - 3. Körper des Wärmetauschers - 4. Wärmetauscher 5. Eingangsleitung der Turbolader-Schmierung Abb. 5

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Ölpumpe

1. Primärzahnrad - 2. Sekundärzahnrad - 3. Pumpenkörper - 4. Motorwelle - 5. Sekundärwelle 6. Deckel - 7. Innenrotor - 8. Außenrotor - 9. Buchse.

Abb. 6

TECHNISCHE DATEN DER PUMPE

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Drehzahl

750 U/Min - 4200 U/Min

Eingangsdruck

2 bar - 4 bar

Nenndurchfluss

12,2 l/Min - 75,9 l/Min

Öltyp

CLAAS AGRIMOT SDX 15W-40; CLAAS AGRIMOT SDX FE 15W-30

Max. Öltemperatur

80 ×C

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Auswuchtung mit gegendrehenden Fliehgewichten

1. Einstellmarkierung und Positionierung - 2. Stellringe - 3. Buchsen 4. Gegendrehende Fliehgewichte - 5. Wellen - 6. Gehäuse Abb. 7

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Ölfilter

1. Schutzabdeckung - 2. Filtereinsatz.

Abb. 8

MERKMALE DES FILTERS

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Berstdruck

20 bar (ISO 4548/3)

Stoßdruck:

0 - 15 bar (1 Hz) > 50.000 Takte (ISO 4548/5)

Betriebstemperatur:

-40 +140°C

Anzugsmoment:

32,5 ± 2,5 Nm

Maximaler Durchfluss:

50 l/Min

Alterungsbedingter Druckverlust:

2,5 bar

Speichervermögen:

> 15 g bei einem Druckverlust von 2,5 bar (ISO 16889)

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Öldampfrückführung

1. Ventil - 2. Entlüftung - 3. Stößeldeckel.

Abb. 9

Das auf den Stößeldeckel (3) montierte Ventil (1) kondensiert die Öldämpfe durch schwerkraftbedingten Abfall in den Stößeldeckel (3).

Die restlichen nicht kondensierten Dämpfe werden über die Entlüftung (2), beispielsweise durch Einströmung abgeleitet (für die Ableitung dieser Dämpfe sorgt der Planer).

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Kühlung Die geschlossene Zwangsumlaufkühlung umfasst folgende Teile: - Ausdehnungsgefäß: dessen Montageort, Form und Abmessungen variieren je nach Motorausrüstung; - Kühlkörper: er dient der Ableitung der vom Motor erzeugten Wärme mittels Kühlflüssigkeit. Montageort und Abmessungen hängen ebenfalls vom Anordnungstyp ab.

- Gebläse: es erhöht das Wärmeableitvermögen des Kühlkörpers. Er gehört ebenfalls zur spezifischen Motorausrüstung; - Wärmetauscher zur Kühlung des Schmieröls. Er gehört ebenfalls zur spezifischen Motorausrüstung; - Kreiselwasserpumpe im vorderen Bereich des Motorblocks; - Thermostat zur Regulierung der Kühlflüssigkeit.

A Thermostat geschlossen B Thermostat geöffnet Einfließendes Wasser Im Motor umlaufendes Wasser Wasser am Thermostatausgang

SCHAUBILD DES KÜHLKREISES Abb. 10

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Wasserpumpe

QUERSCHNITT DER WASSERPUMPE 1. Nabe - 2. Welle mit Lager - 3. Pumpenkörper - 4. Dichtung - 5. Zahnkranz.

Abb. 11

Die Wasserpumpe ist eine Kreiselwasserpumpe mit Radialschieber. Das Lager der Pumpe (2) bildet zusammen mit der Radkranzwelle eine Einheit.

Zwischen dem Pumpenkörper (3) und der Welle (2) ist eine Dichtung (4).

Thermostat

Abb. 12

Betrieb Bei kaltem Motor tritt das Wasser vorne am Zylinderkopf aus und dringt in eine mit dem Thermostat versehene Öffnung ein, die das Wasser zum Kühler umleitet. Das Wasser läuft nur zwischen Pumpe und Motor um, so dass die Wassertemperatur schnell ansteigt. Das Thermostatventil öffnet bei ca. 80°C, so dass das Wasser über den Kühler läuft und der Rücklauf zum Motor gleichzeitig verhindert wird. Einwandfreie Funktionsfähigkeit des Thermostats überprüfen. Im Zweifelsfall auswechseln.

1 Beginn des Pumpenhubs bei 79°±2°C 2. Pumpenhub von 7 mm bei 94°±2°C

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Wärmetauscher

QUERSCHNITT A-A

QUERSCHNITT B-B

Abb. 13

Der in den Kühlkreis des Motors eingebaute Wärmetauscher reguliert die Öltemperatur, indem er mittels der Kühlflüssigkeit Wärme ableitet.

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EGR-Abgasrückführsystem (Exhaust Gas Recirculation) Die Abgase können teilweise wieder in die Zylinder zurückgeleitet werden, um die Höchstwerte der Verbrennungstemperatur, die für die Stickstoffoxidbildung (NOx) verantwortlich sind, zu reduzieren.

Das EGR-Abgasrückführsystem stellt dank der Senkung der Verbrennungstemperatur ein wirksames NOx-Emissionskontrollsystem dar.

Auf die Ansaugventile wirkende interne EGR Mit dem internen EGR-System kann dank der speziellen Konfiguration der Ansaugnocken ein Teil der Abgase in die Zylinder des Motors zurückgeleitet werden.

Dieser interne EGR-Systemtyp verfügt über keinerlei elektronische Kontrolle und ist immer aktiviert.

Diese Anordnung benötigt keine zusätzlichen Teile, wie Kontrollventile, Leitungen oder Wärmetauscher. Aus diesem Grund bleibt der Motor intakt.

Die Ansaugnocke verfügt zusätzlich zur Hauptzacke eine im Vergleich zur Ausführung ohne EGR unterschiedliche Zacke.

Während der Ablassphase des jeweiligen Zylinders ermöglicht diese Zacke eine kurze frühzeitige Öffnung der Ansaugventile (*). Auf diese Weise wird ein Teil der Abgase in der Ansaugleitung zurückgehalten und anschließend während der Ansaugphase des Zylinders wieder für die Verbrennungsphase in die Aufladung des Zylinders geleitet.

Profil der Ansaugnocken

X. Rotationswinkel der Nocke in Grad - Y. Ventilhub in mm.

Abb. 14

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Aufladung Der Aufladungskreis umfasst: – einen Luftfilter, – einen Turbolader mit unveränderlicher Einlassgeometrie, – eine "Intercooler"-Kühlung (falls vorhanden).

Ansaugluft Warme Druckluft Abgas vom Motor Abb. 15

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KRAFTSTOFFVERSORGUNG

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Grundschaltbild Die Versorgungsleitung des Motors umfasst folgende Teile: – Kraftstofftank (am Fahrzeug).

– Tank-Ausgangs- und Rückleitung.

– Kraftstoffvorfilter (in der Regel neben dem Motor am Fahrzeugrahmen).

– Am Motor montierte und von der Nockenwelle betriebene Ansaugpumpe.

– Kraftstofffilter (am Motor in je nach Ausrüstung und Anwendung verschiedener Position) – Drehkolbenförderpumpe.

– Versorgungsleitungen der Einspritzdüsen (von der Kraftstoffförderpumpe zu den Einspritzdüsen) – Einspritzdüsen.

SCHAUBILD DES VERSORGUNGSKREISES 1. Einspritzdüsen - 2. Kraftstofffilter - 3. Tank - 4. Versorgungspumpe - 5. Einspritzpumpe.

Abb. 16

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Leitungsplan

1. Versorgungsleitungen der Einspritzdüsen - 2. Kraftstoffableitung an den Einspritzdüsen 3. Drehkolbenförderpumpe - 4. Steckverbinder für Druckaufbauschlauch im Ansaugrohr für LDA 5. Thermokugel für KSB - 6. Elektroventil - 7. Einspritzdüse Abb. 17

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Funktionsweise Der Kraftstoff (5) wird im Tank von der Ansaugpumpe (6) angesaugt. Die Ansaugpumpe befindet sich am Motorblock und wird von der Nockenwelle betrieben.

Der Kraftstoff wird von der Transportpumpe im Inneren der Einspritzpumpe (2) über den Filter (4) geleitet.

Aufgabe der Einspritzpumpe ist es, den Kraftstoffdruck mit steigender Drehzahl zu erhöhen.

Der Kraftstoff gelangt anschließend zum Druckreglerventil im Inneren der Versorgungspumpe.

Der Steuerkolben erhöht den Druck weiter und leitet den Kraftstoff über den Kraftstoffeingangsstutzen zu den Einspritzdüsen (1).

Der von den Einspritzdüsen ausgeschiedene Kraftstoff (3) wird aufgefangen und zum Tank zurückgeleitet.

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Einspritzpumpe Die Drehkolbenpumpe wird von einem an das der Nockenwelle gekoppelten Zahnrad betrieben.

Beschreibung der Pumpe V

= mit drehendem Steuerkolben

E

= Pumpengröße

4

= für 4-Zylinder-Motoren

12

= Steuerkolben in mm

1150 = U./Min. der Pumpe RV = Drehrichtung nach rechts

LÄNGSSCHNITT DER EINSPRITZPUMPE 1. Membran - 2. Stellring - 3. Tastbolzen - 4. Bedienhebel - 5. Drehzahlregler - 6. Transportpumpe - 7. Motorwelle 8. Nockenscheibe - 9. Regelantrieb - 10. Steuerkolben - 11. Eingangsstutzen - 12. Hydraulikkopf 13. Bedienplatte - 14. Regulierbolzen - 15. Schubfeder.

Abb. 18

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31

01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Speisephase

1. Kraftstoffeingangsleitung - 2. Magnetventil - 3. Axialkaliber - 4. Kompressionskammer 5. Kraftstoffleitung zwischen Pumpelement und Einspritzdüsen - 6. Steuerkolben - 7. Eingangsendöffnung 8. Schieber - 9. Einspritzdüse.

Abb. 19

Der Verteilerkolben (6) ist im unteren Totpunkt und der Schieber (8) schließt die Öffnung (7). Der Kraftstoff wird über die vom Magnetventil (2) offen gehaltene Speiseleitung (1) in den Kompressionsraum (4) geleitet.

Anfangsphase

1. Kraftstoffeingangsleitung - 2. Kompressionskammer - 3. Innenleitung des Steuerkolbens 4. Kraftstoffleitung zwischen Pumpelement und Einspritzdüsen - 5. Steuerkolben - 6. Einspritzdüse.

Abb. 20

Der Steuerkolben (5) erreicht durch die Rotation der Nockenscheibe den OTP, indem er sich um seine Achse dreht. Die Kombination der beiden Bewegungen bewirkt die Schließung der Kraftstoffeingangsleitung (1) und die Kompression des Kraftstoffs in der Kammer (2). Die Leitung (5) im Inneren des Steuerkolbens tritt mit der Leitung (4) in Verbindung, womit der Zulauf zu den Einspritzdüsen (6) ausgelöst wird.

32

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Ende der Anfangsphase

1. Kraftstoffeingangsleitung - 2. Kompressionskammer - 3. Anfangsleitung - 4. Ende der Anfangsleitung 5. Schieber - 6. Steuerkolben.

Abb. 21

Während der Steuerkolben in den oberen Totpunkt gelangt, stellt er die Verbindung der internen Hochdruckkammer über die Leitung (1) her. Dadurch kommt es zum Druckausgleich zwischen der internen Kammer des Steuerkolbens, der Anfangsleitung zu den Einspritzdüsen und dem Inneren des Pumpenkörpers.

Da dieser Druck nicht hoch genug ist, um die Einspritzdüse zu betätigen, kommt es zum Ende der Anfangsphase.

Motorausschaltung

1. Kraftstoffeingangsleitung - 2. Beweglicher Stopfen - 3. Feder - 4. Kompressionskammer.

Abb. 22

Der Motor wird mit dem Abstellen der Zündung ausgeschaltet.

Der Strom zur Betätigung des Magnetventils (4) wird unterbrochen. Durch Einwirkung der Feder (3) schiebt das Magnetventil den beweglichen Stopfen (2) in die Endlage. Dieser verhindert somit den Durchfluss in der Kraftstoffeingangsleitung (1).

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

LDA-Regler (ladedruckabhängiger Volllastanschlag)

Abb. 23

Betrieb Der LDA-Regler variiert den Kraftstoffdurchfluss je nach im Ansaugrohr gemessenen Luftdruck.

Dieser Luftdruck wirkt auf die Membran (1), die mit dem Regulierbolzen (4) eine Einheit bildet. Der untere Teil des Regulierbolzens (4) verfügt über einen kegelförmigen Bereich (5), an dem sich ein Tastbolzen (6) befindet.

Mit der axialen Bewegung des Regulierbolzens (4) wird der Tastbolzen (6) bewegt, welcher wiederum den Abschalthebel (7) betätigt. Der Abschalthebel dreht um seine Achse (8) und betätigt die Bedienplatte, um den Kraftstoffdurchfluss entsprechend der in die Zylinder eindringenden Luftmenge zu regeln.

Ansaugpumpe Die Ansaugpumpe saugt den Kraftstoff im Tank an und leitet ihn zur Kraftstoffversorgungspumpe. Die Ansaugpumpe befindet sich am Motorblock und wird von der Nockenwelle betrieben.

1. Pumpe - 2. Bedienhebel - 3. Nockenwelle.

Abb. 24

34

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

Kraftstofffilter Der Filter befindet sich neben der Speise- und Ansaugpumpe. Er filtert Schmutzpartikel aus und sondert im Kraftstoff vorhandenes Kondenswasser ab.

An der Grundfläche des Filtereinsatzes befindet sich eine Wasserablassschraube (3), mit der das Kondenswasser regelmäßig abgeleitet wird.

1. Halterung des Kraftstofffilters - 2. Filtereinsatz - 3. Ablassschraube - 4. Wassersensor Abb. 25

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01 MOTOR - F5C Kraftstoffversorgung

36

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MOTORPERIPHERIE

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Ausbau / Wiedereinbau der Motorperipherie ANM. Für den Ausbau des Motors die entsprechenden Unterlagen einsehen.

Der Ausbau und die Überholung des Motors dürfen nur von Fachkräften mit Spezialwerkzeugen durchgeführt werden.

ANM. Je nach Einsatzart des Fahrzeugs können sich bestimmte Baugruppen an unterschiedlichen Stellen am Motor befinden.

Vorbereitende Arbeiten – Das Öl der Ölwanne in einen geeigneten Behälter abfließen lassen.

Achtung! Hautkontakt mit Motoröl vermeiden: bei versehentlichem Kontakt mit reichlich Wasser abwaschen.

Motoröl ist umweltschädlich und muss gemäß den geltenden Vorschriften entsorgt werden.

– Stromkabel ausziehen.

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Ölzuleitung am Turbolader (3) und Ölrückleitung (1) abkoppeln.

– Den Turbolader (2) ausbauen.

– Den Anlasser (5) festhalten, dessen Befestigungsschrauben entfernen und den Anlasser ausbauen.

– Die Wasserleitung (4) abkoppeln.

Abb. 1

– Die LDA-Leitung ausbauen. Die Kraftstoffleitungen mit den Schnellkupplungen zwischen Ansaugpumpe (1) und Filter und zwischen Filter und Einspritzpumpe (2) abkoppeln. Die Leitungen der Pumpen und des Filters mit Blindstopfen verschließen.

– Die Befestigungsschrauben (3) der Befestigungseisen der Kraftstoffeinspritzleitungen lösen und die Einspritzleitungen ausbauen.

Abb. 2

– Die Befestigungsschrauben der Pumpe an der Rückseite der Getriebezugabdeckung lösen. Das Werkzeug Nr. 00 1141 389 0 zum Ausbau der Pumpe mit den drei Schrauben (1) am Pumpenrad anbringen.

– Mit dem Schlüssel die Schrauben (2) langsam lösen und das Pumpenhinterteil festhalten, bis die Pumpe komplett ausgebaut ist.

ANM.: Vor dem Ausbau der Pumpe den Motor mit dem Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 in der Position des OTP von Zylinder 1 arretieren. Anschließend die Welle der Pumpe mit der hierfür vorgesehenen Vorrichtung arretieren. Die Pumpe wird beim Wiedereinbau an der Ventilsteuerung eingestellt (falls keine Reparaturarbeiten an der Pumpe notwendig waren) und muss anschließend nicht mehr eingestellt werden.

Abb. 3

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39

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Ermitteln des OTP von Zylinder 1 – Am Gehäuse der Rotorabdeckung das Werkzeug Nr. 77 0138 816 9 (1) für die Rotation der Rotorabdeckung anbringen (mit einem geeigneten Schlüssel).

Abb. 4

– Die Schrauben an der Platte, an der das Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 (1) angebracht wird, lösen.

Abb. 5

– Die Kurbelwelle in den OTP von Zylinder 1 stellen.

Hierzu das Schwungrad drehen, bis folgende Bedingungen erreicht sind: • die Kerbe (1) ist im Schaufenster sichtbar; • das Werkzeug 00 1141 387 0 fügt sich über die Abdeckung in das Loch am Schwungrad ein.

– Die zuvor gelockerten Schrauben an der Platte wieder festziehen.

Abb. 6

40

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

BOSCH-Pumpe VE 4/12F

1. Kraftstoffanfangsleitung - 2. Kraftstoffauffangleitung - 3. Mechanische Pumpe 4. LDA - 5. Wachs-KSB - 6. Einspritzdüsen.

Abb. 7

.

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41

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Einen Behälter unter den Kraftstofffilter stellen und die Kondenswasser-Ablassschraube unter dem Filter aufschrauben. Den Kraftstoff komplett entleeren.

– Den Kraftstofffilter (1), die Filterhalterung (2), die Ansaugpumpe (3), den Ölfilter (4), die Ölfilterhalterung (5) und den KSB-Wassersensor (6) ausbauen.

Achtung, der Filter ist ölhaltig. Das Öl auffangen und vorschriftgemäß entsorgen.

Abb. 8

– Die Befestigungsschrauben (1) der Einspritzdüsenhalterungen lösen, die Halterungen ausbauen und die Einspritzdüsen (2) herausnehmen.

– Die Schrauben (3) lösen und den Stößeldeckel ausbauen.

– Das Ansaugrohr (6) ausbauen.

– Die Thermostatgruppe (4) und das Ablassrohr (5) ausbauen.

ANM.: Der mittlere Deckel verfügt über ein Entlüftungsventil für die Schmieröldämpfe (Blowby). Alle Dichtungen durch neue ersetzen.

Abb. 9

– Die Schraube (3) und die Mutter am Riemenspannerflansch (1) lösen.

– Die Schraube (7) lösen und den Riemen (4) ausbauen.

– Den Flansch (5) am Riemenspanner ausbauen.

– Die angetriebenen Scheiben und die Führungsrollen ausbauen.

Abb. 10

42

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Lichtmaschine (1) festhalten, die Schrauben (2) lösen und erstere aus der Halterung nehmen. Die Mutter und Unterlegscheibe entfernen.

Abb. 11

– Einen Behälter unter den Wärmetauscher (2) stellen und die darin enthaltene Kühlflüssigkeit auffangen.

– Die Schrauben (1) lösen und die Wärmetauschergruppe (2) ausbauen.

Abb. 12

– Die Scheibe (1) und die Wasserpumpe (2) ausbauen.

– Die Schrauben (5) und die Scheibe (4) mit einem Zapfen (3) ausbauen.

Abb. 13

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43

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Befestigungsschrauben (1) lösen und die Abdeckung der Halterung der Kipphebelwelle (2) ausbauen. Hierzu die beiden Dichtungen (3) entfernen.

Abb. 14

– Das Werkzeug Nr. 77 0138 816 9 (1) am Schwungradgehäuse anbringen und das Schwungrad mit einem Schlüssel arretieren.

– Die Befestigungsschrauben des Schwungrads an der Kurbelwelle lösen.

Abb. 15

44

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Zwei entsprechend lange Bolzen in die Löcher (2) schrauben und das Schwungrad mit einer Hubvorrichtung anheben.

– Mit Hilfe der zuvor in die Löcher an der Kurbelwelle (3) eingeschraubten Bolzen (4) und einer Hubvorrichtung das Schwungrad (1) ausbauen.

– Die Dichtung am Schwungradgehäuse entfernen.

– Die Dichtung des Getriebezuggehäuses der Ventilsteuerung entfernen.

Abb. 16

Getriebezuggehäuse der Ventilsteuerung – Den hinteren Teil (1) des Getriebezuggehäuses der Ventilsteuerung (2) ausbauen.

Abb. 17

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45

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Bedienstangen der Stößel (1) ausbauen.

– Den Zylinderkopf ausbauen. Die Befestigungsschrauben (2) am Zylinderkopf (3) lösen.

Die Seilzüge an den Hubhaken anbringen und den Zylinderkopf zusammen mit den Motorblock-Ventilen ausbauen.

– Die Zylinderkopfdichtung ausbauen.

Abb. 18

– Die Schrauben (2) lösen, die Platte (3) und die Ölwanne (1) ausbauen.

Abb. 19

– Die Schrauben (2) lösen.

– Den Korb (1) der Ölwanne ausbauen.

Abb. 20

46

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Dichtung (3) ausbauen.

– Die Schrauben (2) lösen.

– Die hinzugefügten Fliehgewichte (1) ausbauen.

Abb. 21

– Die Schrauben (1) lösen und die Ölpumpe (2) ausbauen.

Abb. 22

– An der Zylinderkopfabdeckung der zuvor ausgebauten Halterung der Kipphebelwelle die Befestigungsschraube (1) der Kipphebelwelle lösen und die Welle ausbauen.

Abb. 23

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47

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Kipphebelwelle (1) an einer Seite herausnehmen und die Kipphebel an der anderen Seite (2) entfernen.

Abb. 24

Einbau der rückseitigen Bauteile – Das Getriebezuggehäuse der Ventilsteuerung und den Motorblock sorgfältig reinigen.

Für eine optimale Dichtigkeit muss die abzudichtende Fläche unbedingt sauber sein.

Am Gehäuse einen mehrere Millimeter dicken Strang LOCTITE 5910 auftragen.

Der Loctite-Strang muss homogen (keine Krumenbildung), durchgehend, frei von Luftblasen und überall gleich dick sein.

Unregelmäßigkeiten sofort korrigieren.

Nicht zu viel des Haftmittels für die Dichtung auftragen, da dies sonst an den Seiten ausdringen und die Öldurchläufe verstopfen könnte.

SCHAUBILD FÜR DIE ANWENDUNG DES HAFTMITTELS LOCTITE 5910 AM GEHÄUSE DES GETRIEBEZUGS DER VENTILSTEUERUNG

Nach Auftragen des Haftmittels die Dichtungen innerhalb von max. 10 Minuten einbauen.

48

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Abb. 25

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Das Bauteil (5) von Werkzeug Nr. 00 1142 423 0 am hinteren Kurbelwellenschaft (6) anbringen und mit den Schrauben (4) befestigen. Die neue Dichtung (3) anbringen.

– Das Bauteil (1) am Bauteil (5) anbringen, die Mutter (2) festziehen, bis die Dichtung einwandfrei im Schwungradgehäuse (7) einliegt.

Abb. 26

Einbau des Schwungrads – Die beiden Manövrierhaken in die Löcher (2) am Schwungrad (4) schrauben.

– Das Schwungrad mit einer Hubvorrichtung an seine Lagerung im Inneren des Schwungradgehäuses heranführen.

ANM.: Das Schwungrad verfügt über einen Zentrierzapfen. Dieser muss in die jeweilige Lagerung im Schwungradgehäuse eingefügt werden.

– Die beiden entsprechend langen Bolzen (1) in die Löcher der Kurbelwelle (3) schrauben und als Führungen verwenden. Das Schwungrad (4) sachgemäß in das Schwungradgehäuse einführen und einbauen.

– Die Befestigungsschrauben des Schwungrads an der Kurbelwelle festziehen. Das Werkzeug Nr. 77 0138 816 9 am Schwungradgehäuse anbringen, um das Schwungrad zu arretieren.

Abb. 27

Einbau der frontseitigen Bauteile – Die Ölpumpe (2) einbauen.

– Die Befestigungsschrauben (1) anbringen und mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 28

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49

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Für eine optimale Dichtigkeit muss die abzudichtende Fläche unbedingt sauber sein.

Am Gehäuse einen mehrere Millimeter dicken Strang LOCTITE 5910 auftragen.

Der Loctite-Strang muss homogen (keine Krumenbildung), durchgehend, frei von Luftblasen und überall gleich dick sein.

Unregelmäßigkeiten sofort korrigieren.

Nicht zu viel des Haftmittels für die Dichtung auftragen, da dies sonst an den Seiten ausdringen und die Öldurchläufe verstopfen könnte.

Nach Auftragen des Haftmittels die Dichtungen innerhalb von max. 10 Minuten einbauen.

SCHAUBILD FÜR DIE ANWENDUNG DES HAFTMITTELS LOCTITE 5910 Abb. 29

– Das vordere Gehäuse (1) anbringen und die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 30

Einstellen der Ventilsteuerung – Am Gehäuse der Rotorabdeckung das Werkzeug Nr. 77 0138 816 9 (1) für die Rotation der Rotorabdeckung (mit einem geeigneten Schlüssel) anbringen.

Abb. 31

50

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Schrauben an der Platte, an der das Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 (1) angebracht wird, lösen.

Abb. 32

– Die Kurbelwelle in den OTP von Zylinder 1 stellen.

Hierzu das Schwungrad drehen, bis folgende Bedingungen erreicht sind: • die Kerbe (1) ist im Schaufenster sichtbar; • das Werkzeug 00 1141 387 0 fügt sich über die Abdeckung in das Loch am Schwungrad ein.

– Die zuvor gelockerten Schrauben an der Platte wieder festziehen.

Abb. 33

– Den Zahn mit 45° (1) des Kurbelwellenzahnrads zwischen den mit zwei Kerben (2) markierten Zähnen des Ventilsteuerzahnrads, wie abgebildet, einlegen.

– Die Ventilsteuerwelle drehen und das Zahnrad dabei festhalten, bis der Zapfen der Welle in der entsprechenden Lagerung des Zahnrads einliegt.

– Die Schrauben am Ventilsteuerzahnrad eindrehen, ohne sie festzuziehen.

– Das Spiel zwischen dem Zahnrad der Kurbelwelle und dem der Nockenwelle mit der Messuhr messen.

Das vorgegebene Spiel beträgt 0,068 ÷ 0,168 mm.

– Die Befestigungsschrauben (1) des NockenwellenZahnrads mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 34

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51

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Das Zahnrad (1) der Einspritzpumpe einbauen.

– Die voreingestellte Einspritzpumpe in ihren Sitz einbauen. Dabei die Welle in die Bohrung am Zahnrad einfügen.

– Die drei Muttern an der Rückseite des Ventilsteuergehäuses und die vordere Befestigungsmutter der Welle am Zahnrad einbauen.

– Die Pumpe entriegeln und das Spiel zwischen dem Kurbelwellen-Zahnrad und dem Wasserpumpen-Zahnrad mit der Messuhr messen. Das vorgegebene Spiel beträgt 0,068 ÷ 0,168 mm.

– Eine neue Dichtung einbauen. Hierzu die Zentrierbolzen (2) am Gehäuse benutzen.

– Das Getriebezuggehäuse mit Hilfe der Zentrierbolzen einbauen und die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

– Das Schwungrad entriegeln.

Abb. 35

ANM.: Für den sachgemäßen Einbau der Einspritzpumpe das im entsprechenden Abschnitt beschriebene Verfahren befolgen.

– Das interne Bauteil von Werkzeug Nr. 00 1142 424 0 am vorderen Kurbelwellenschaft anbringen. Dabei den Zapfen der Kurbelwelle in die Rille am Werkzeug einfügen, um Schäden zu vermeiden. Das Bauteil mit der Schraube (1) befestigen und die neue Dichtung anbringen.

– Den äußeren Teil des Werkzeugs an dem zuvor montierten inneren Teil anbringen, die Mutter (2) festziehen, bis die Dichtung (3) komplett in das Getriebezuggehäuse eingebaut ist.

Abb. 36

52

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– An der Wasserpumpe (1) eine neue Dichtung (2) anbringen.

– Die Wasserpumpe (1) einbauen.

– Die Schrauben anbringen und mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 37

Messen des Kolbenüberstands – Den Kolbenüberstand messen und anhand der Tabelle die Dicke der zu verwendenden Dichtung bestimmen.

Kolbenüberstand des Motorblocks (in mm)

Dicke der Dichtung (in mm)

von 0,07 bis -0,07

0,80

von -0,08 bis -0,22

0,70

Abb. 38

– Die Dichtung (1) am Motorblock anbringen und mit Hilfe der Zentrierzapfen (2) zentrieren. Die Dicke der Dichtung ergibt sich aus dem gemessenen Kolbenüberstand im Verhältnis zur oberen Motorblockfläche.

ANM.: Sicherstellen, dass der Dichtungssitz am Block sauber ist.

Die Dichtung nicht schmieren. Die Dichtung bis zum Einbau des Zylinderkopfs in ihrer Verpackung lassen.

Die Montagerichtung wird mit den Zentrierzapfen am Motorblock geführt. Diese müssen in die jeweiligen Löcher an der Zylinderkopfdichtung eingefügt werden.

Abb. 39

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53

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

ANM.: Bei jedem Einbau des Zylinderkopfes neue Schrauben verwenden.

– Den Zylinderkopf (3) mit Hilfe der Zentrierzapfen am Block einbauen.

– Die Schrauben (2) schmieren, am Zylinderkopf einbauen und mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

ANM.: Die Zylinderkopfschrauben in einer bestimmten Reihenfolge anziehen.

Nachstehend werden die Anziehreihenfolge und die anzuwendenden Anzugsmomente für jeden Schraubentyp beschrieben.

Abb. 40

– Die Schrauben schmieren.

– Die Schrauben mit dem Drehmomentschlüssel in der vorgegebenen Reihenfolge anziehen: • Schrauben M15: Anzugsmoment 130±6,5 Nm; • Schraubens M12: Anzugsmoment 65±3,25 Nm; – Die Schrauben anschließend mit dem Drehmomentschlüssel in der vorgegebenen Reihenfolge anziehen: • Schrauben M15: Anzugsmoment 90±4,5 Nm; • Schraubens M12: Anzugsmoment 90±4,5 Nm; – Einige Minuten absenken lassen.

– Den abschließenden Winkelanzug wie folgt vornehmen:

ANZIEHREIHENFOLGE DER ZYLINDERKOPFSCHRAUBEN Schraube 1,2,3,4,5,6: M15x1,5 6 g x193 Schraube 7,8,9,10: M12 x1,5 6 g x165

• Schrauben M15: 80°±4°; • Schraubens M12: 60°±3°.

Abb. 41

– Die Scheibe (1) einbauen.

– Die Scheibe (2) einbauen.

– Die Scheibe (4) mit einem Zapfen (3) einbauen. Die Schrauben (5) einbauen und mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

– Den Wärmetauscher einbauen. Dabei die Dichtung durch eine neue ersetzen. Die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 42

54

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Lichtmaschine (1) einbauen.

– Die Schraube (2) eindrehen, jedoch nicht festziehen.

Abb. 43

– Den Riemen (4) auf die Scheiben und Führungsrollen aufziehen.

– Den Steuerriemen (4) spannen. Hierzu die Schraube (2) anziehen, bis die Schraube (8) ganz in der Rille am Bügel (5) einliegt.

Die Mutter (1) und die Schraube (8) anziehen.

– Die Schraube (3) und den Befestigungsbolzen (7) der Lichtmaschine (6) an der Halterung anziehen.

Abb. 44

– Das Ablassrohr mit der neuen Dichtung (2) anbringen und die Schrauben oder Muttern (1) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 45

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55

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Vor Einbau der Bedienstangen der Kipphebel sicherstellen, dass sie nicht verbogen sind. Die Kontaktflächen zur Stellschraube des Kipphebels und zum Stößel (Pfeil) dürfen nicht festgefressen oder verschlissen sein. Andernfalls, die Stangen auswechseln.

Die Bedienstangen der Ein- und Auslassventile sind identisch und können untereinander ausgetauscht werden.

– Die Bedienstangen in deren Sitze einbauen.

Abb. 46

– Die Kipphebel-Trägerwelle einfügen. Dabei zuerst das Einlasspaar der Kipphebel (kurzer Finger) (1) und dann die Auslass-Kipphebel (langer Finger) (2) anbringen.

– Die Befestigungsschraube (1) einbauen.

Abb. 47

– Die Dichtungen (3) auswechseln, die Abdeckung der Kipphebelhalterung (2) einbauen und die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

– Abschließend sicherstellen, dass die Kipphebel sachgemäß an den Ventilen und an den Bedienstangen der Stößel angebracht sind.

Abb. 48

56

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Einstellen des Kipphebel-Ventile-Satzes An den Motoren TIER 3 mit interner EGR kann das Verfahren zur Einstellung des Ventilspiels nicht angewandt werden. Bei diesem Verfahren wird das Spiel aller Ventile mit nur 2 Einstellungen der Motorwelle eingestellt.

Jeder Zylinder muss einzeln überprüft werden. Hierzu den Zylinder in den OTP (oberer Totpunkt) am Ende der Verdichtungsphase bringen und nur das Spiel der beiden Ventile des jeweiligen Zylinders einstellen.

Die Motorwelle in den OTP von Zylinder 1 bringen. Die Motorwelle sachgemäß drehen (siehe Tabelle) und sicherstellen, dass die Ansaug- und Entlastungsventile beide geschlossen und nicht in Schwingstellung sind. Für Zylinder 4 kann die korrekte Position der Motorwelle mit dem Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 geprüft werden.

Das Spiel zwischen Kipphebel und Ventilen mit der Zange (2), dem Ringschüssel (3) und der Dickenlehre (1) einstellen.

Abb. 49

Das Spiel beträgt: – Einlassventile 0,25 ± 0,05 mm – Auslassventile 0,50 ± 0,05 mm.

ZÜNDREIHENFOLGE 1 - 3 - 4 - 2

Anlauf und Rotation der Motorwelle

Ventile Zylinder Nr. kippen

Spiel der Ein- und Auslassventile Zylinder Nr.

1 im OTP einstellen

1

1

180×

3

3

180×

4

4

180×

2

2

– Die Einspritzdüsen (2) einbauen und die Dichtungen auswechseln. Die Befestigungsschrauben (1) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 50

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57

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Darauf achten, dass alle Kraftstoffdurchflusslöcher (1) gleich ausgerichtet sind.

Abb. 51

– Den KSB-Wassertemperaturfühler (6), die Ölfilterhalterung (5), die Ansaugpumpe (3), die Kraftstofffilterhalterung (2), den Kraftstofffilter (1) und den Ölfilter (4) wieder einbauen.

Abb. 52

– Die Zylinderkopfabdeckung (1) wieder einbauen und die Dichtungen (2) auswechseln.

Abb. 53

58

Nexos Elios 210-220-230 – DE

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Kraftstoffablassleitungen (1) wieder einbauen.

Abb. 54

– Das komplette Einlassrohr (1) einbauen und die Dichtung (2) und (3) auswechseln.

Abb. 55

– Die Leitung der Pumpe zu den Einspritzdüsen einbauen und die Befestigungsschrauben an den Eisen (3) anbringen.

– Die Leitungen der Pumpe zum Kraftstofffilter (2) und vom Kraftstofffilter zur Ansaugpumpe (1) einbauen.

– Die LDA-Leitung wieder einbauen.

Abb. 56

Nexos Elios 210-220-230 – DE

59

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Kurbelwelle in den OTP von Zylinder (1) bringen.

– Unter diesen Bedingungen (arretierter Motor) das Gehäuse mit den zusätzlichen Fliehgewichten (1) einbauen. Dabei die Richtkerben (2) wie abgebildet ausrichten. Die neue Dichtung (3) am Motorblock anbringen.

– Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 entfernen.

Abb. 57

– Den Korb (1) an der Ölwanne einbauen.

– Die Schrauben (2) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 58

– Die Ölwanne (1) einbauen.

– Die Schrauben (2) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

ANM.: Vor dem Einbau immer sicherstellen, dass die Gewinde der Schraublöcher und Schrauben weder verschlissen noch verschmutzt sind.

Abb. 59

60

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Sicherstellen, dass der Versatz zwischen dem Schwungradgehäuse (1) und der Ölwanne (2) zwischen 0 ± 0,1 mm liegt.

Abb. 60

– Den Turbolader (2) einbauen.

– Die Leitung (4) einbauen und die Halteschelle anbringen.

– Ölzuleitung am Turbolader (3) und Ölrückleitung (1) anschließen.

– Den Anlasser (5) einbauen und die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 61

– Die Leitung (1) vom Filter abkoppeln und mehrmals den Entlüftungshebel (2) der Ansaugpumpe betätigen.

– Den Vorgang fortsetzen, bis der Kraftstoff ausläuft.

– Die Leitung (1) wieder am Filter anschließen.

– Die Stromkabel wieder anschließen.

Abb. 62

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61

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Überprüfungen und Kontrollen Nachstehende Überprüfungen müssen nach dem Einbau des Motors am Fahrzeug erfolgen.

Zuerst sicherstellen, ob alle Flüssigkeitsstände aufgefüllt wurden.

Den Motor starten und knapp über dem Leerlauf laufen lassen, um ihn bis zur Temperatur der Thermostatöffnung aufzuwärmen. Dann folgendes überprüfen:

– Keine Wasserlecks an den Anschlussmuffen der Leitungen des Kühlkreises und der Kabinenheizung.

Falls nötig, die Halteschellen nachziehen.

– Die Anschlüsse der Kraftstoffleitungen sorgfältig kontrollieren.

– Keine Öllecks zwischen Zylinderkopfabdeckung und Zylinderkopf, zwischen Ölwanne und Motorblock, zwischen Ölfilter, Wärmetauscher und deren Halterung sowie im Bereich der Schmierkreisleitungen.

– Kein auslaufender Kraftstoff aus den Kraftstoffleitungen.

– Keine ausströmende Luft aus den Druckluftleitungen (falls vorhanden).

– Die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Kontrolllampen am Armaturenbrett und der beim Ausbau des Motors ausgebauten Geräte überprüfen.

– Den Motorkühlkreis sorgfältig überprüfen und entlüften.

Falls nötig, mehrmals entlüften.

62

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Aus-/Einbau des Blowby-Ventils am Zylinderkopfdeckel – Die Schrauben (2) am Stößeldeckel (1) mit dem Blowby-Filter lösen und den Blechschutz (3) entfernen.

Abb. 63

– Die Dichtung (1) der Zylinderkopfabdeckung (2) ausbauen.

Abb. 64

– Die Zylinderkopfabdeckung (1) in einen Schraubstock spannen.

Abb. 65

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63

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die entsprechende Position (siehe Pfeile) zwischen dem Blowby (1) und dem Zylinderkopfdeckel (2) markieren.

ANM.: Zum Auswechseln des Blowby-Gehäuses (1) benötigt man eine Markierung am Zylinderkopfdeckel (2), um die Öffnung des Blowby (1) sachgemäß ausrichten zu können.

Abb. 66

Zum Ausbau des Blowby (1) am Zylinderkopfdeckel (2) die mit Kitt verklebten Teile entfernen.

– Die Verbindung zwischen Blowby und Zylinderkopfdeckel mit einem Heißluftgerät (3) erhitzen.

Abb. 67

– Durch die Blowby-Öffnung (1) einen Schraubendreher durchführen und versuchen, das Blowby (1) im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn zu drehen, bis es sich vom Kitt löst.

Abb. 68

64

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Das Blowby (1) an der Zylinderkopfabdeckung (2) ausbauen.

Mit geeignetem Wärmeschutz handhaben. Die Teile sind sehr heiß.

Abb. 69

– Die Öffnung am Zylinderkopfdeckel (1) reinigen, um alle Kittreste zu beseitigen.

Abb. 70

– Den ganzen Umfang des Blowby-Gehäuses (1) mit LOCTITE 510 bestreichen.

Abb. 71

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65

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Das Blowby (1) am Zylinderkopfdeckel (2) einbauen und die Auslassöffnung des Blowby (1) sachgemäß ausrichten.

ANM.: Die Position der Blowby-Auslassöffnung variiert je nach spezifischer Motoranwendung. Ist das BlowbyGehäuse (1) unsachgemäß am Zylinderkopfdeckel (2) angebracht, kann es zu Problemen beim Wiedereinbau des Motors für die jeweilige Anwendung kommen.

Abb. 72

– Den kompletten Zylinderkopfdeckel auf eine feste Fläche legen.

– Mit einem Kunststoffhammer sicherstellen, dass das Blowby (2) tief im Sitz des Zylinderkopfdeckels (1) einliegt.

Abb. 73

– Eine neue Dichtung (1) im Sitz des Zylinderkopfdeckels anbringen.

ANM.: Die Position der Dichtung im Sitz ist eindeutig.

Abb. 74

66

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Den Blechschutz (3) am Stößeldeckel (1) mit dem Blowby-Filter anbringen und die Schrauben (2) M5x10 festziehen.

Abb. 75

Verfahren zum Ausbau / Wiedereinbau der Einspritzpumpe ANM.: Dieses Verfahren erfordert folgende Vorbereitung: – Kraftstoffleitungen (von der Pumpe zu den Einspritzdüsen, vom Auffang der Einspritzdüsen zur Pumpe und Speiseleitung von der Ansaugpumpe) entleeren; – Stromanschlüsse ausziehen.

– Gaszug abkoppeln.

– Am Gehäuse der Rotorabdeckung das Werkzeug Nr. 77 0138 816 9 (1) für die Rotation der Rotorabdeckung anbringen (mit einem geeigneten Schlüssel).

Abb. 76

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67

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die Schrauben der Platte lösen, an der das Werkzeug Nr. 00 1141 387 0 (1) angebracht wird.

Abb. 77

– Die Kurbelwelle in den OTP von Zylinder 1 stellen.

Hierzu das Schwungrad drehen, bis folgende Bedingungen erreicht sind: • die Kerbe (1) ist im Schaufenster sichtbar; • das Werkzeug 00 1141 387 0 fügt sich über die Abdeckung in das Loch am Schwungrad ein.

Abb. 78

BOSCH-Pumpe VE 4/12F – Die seitliche Befestigungsschraube (2) der Pumpe lösen und das Distanzstück (1) entfernen. Das Distanzstück aufbewahren (es wird empfohlen, es mit einer Schelle oder einem Draht an der Pumpe zu befestigen).

– Die seitliche Schraube (2) zudrehen und die Rotation der Pumpenachse arretieren.

Abb. 79

68

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– An der Ventilsteuerseite den Deckel (3) entfernen.

Hierzu die Schrauben (1) so lockern, dass man an die Befestigungsmutter (2) des Antriebszahnrads der Pumpe gelangt.

– Die Mutter (2) lösen und die Unterlegscheibe entfernen.

Abb. 80

– An der Pumpenseite die Befestigungsmuttern (1) lösen, ohne sie zu entfernen, so dass sich die Pumpe mit dem Ausziehwerkzeug Nr. 00 1141 389 0 zurückschieben lässt.

Abb. 81

– Das Ausziehwerkzeug Nr. 00 1141 389 0 (2) mit den drei Gewindelöchern (1) anbringen und das Zahnrad der Pumpenachse ausbauen.

– Die Speisepumpe festhalten und die Befestigungsmuttern ganz aufschrauben.

– Die Pumpe mit der Dichtung aus den Bolzen heben.

Beim Einbau der Einspritzpumpe am Motor muss Zylinder Nr. 1 im OTP am Ende der Verdichtungsphase sein.

ANM.: Das Antriebszahnrad der Pumpe festhalten, so dass die Drehung der Zahnräder der Ventilsteuerung weder beeinflusst noch behindert wird.

Abb. 82

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69

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

– Die zuvor in ihre Lagerung eingefügte Pumpe am Motor einbauen. Hierzu den Bolzen in das Loch am Zahnrad (ohne den kleinen Schlüssel) einführen.

– Die Befestigungsmuttern (1) zuschrauben und den Flansch der Pumpe festziehen.

ANM.: Die zuvor ausgebaute Dichtung nicht wiederverwenden sondern auswechseln.

Nur Originalersatzteile verwenden.

Abb. 83

– An der Ventilsteuerseite durch das speziell für diesen Zweck vorgesehene Loch die Unterlegscheibe einfügen und die Mutter (2) an der Pumpenachse anbringen.

– Die Mutter mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 84

– Die Blockierschraube in Drehung der Pumpenwelle teilweise lösen und ein Abstandsstück einfügen. Die Schraube anziehen, um das Abstandsstück zu arretieren.

Auf diese Weise kann die Welle Einspritzpumpe ungehindert drehen.

– Den Deckel (3, Abb. 84) mit der Dichtung einbauen und die Schrauben (1, Abb. 84) einbauen.

– Die zuvor gelockerten Schrauben an der Platte wieder festziehen.

– Alle Kraftstoffleitungen (der Pumpleitungen, Auffangleitungen der Einspritzdüsen zur Pumpe, LDA-Leitung und Speiseleitung von der Ansaugpumpe) wieder anschließen.

– Die Stromanschlüsse an die Elektromagneten am Hydraulikkopf und KSB anschließen.

ANM.: Wurde die Pumpe bei eingebautem Motor ausgebaut, den Gaszug wieder anschließen (falls in der Anwendung vorgesehen).

70

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Abb. 85

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Kontrolle des statischen Vorlaufs der Einspritzpumpe an Motor im OTP von Zylinder 1 Nach Einbau der Pumpe in die Lagerung und erfolgtem Anzug der Befestigungsschrauben eine Messuhr (2) und den Messuhrsockel Nr. 60 0500 556 0 (1) anbringen und die Stange mit 2,5 mm vorbelasten.

– Die Kurbelwelle kippen, um Zylinder 1 in den OTP am Ende der Verdichtungsphase zu bringen.

– Die Messuhr nullstellen und die Kurbelwelle in entgegengesetzte Richtung drehen, bis Zylinder 1 wieder im OTP am Ende der Verdichtungsphase ist. Die an der Pumpe angelegte Messuhr muss in dieser Position folgenden Wert anzeigen: • 0,88 ± 0,05 mm (Motoren mit 61 kW); • 0,76 ± 0,05 mm (Motoren mit 55 u. 65 kW); – Sind diese Bedingungen erfüllt, die Pumpe arretieren.

Hierzu die Muttern mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen. Sind die Bedingungen nicht erfüllt, den Technische-Hilfe-Dienst befragen, da die Pumpe aufgrund der Konformitätsanforderungen der Norm TIER 3 nicht laufen kann.

Abb. 86

ANM.: Die Vorlaufkontrolle muss mit dem KSB, nach Warmlaufen und Erregung erfolgen, um den Vorlauf der kalten Pumpe zu beseitigen.

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71

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

KSB-Verbindungskabel - Bosch-Pumpe

1. Anschluss - 2. KSB-Signal - 3. Luftsensor - 4. Elektrostop Abb. 87

72

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Temperaturfühler der Kühlflüssigkeit Der Temperaturfühler ist am Thermostatgehäuse montiert. Er besteht aus zwei NTC-Thermistoren mit zwei Rheophoren.

Eichung bei 80°C [kΩ]

Eichung bei 20°C [kΩ]

Eichung bei -10°C [kΩ]

0,304 - 0,342

2,262 - 2,760

8,244 - 10,661

MERKMALE DES TEMPERATURFÜHLERS Betriebstemperaturbereich: • Steckverbinderseite

-40°C + 130°C; +150°C für Perioden < 10 min

• Kugelseite am Motor

-40 °C + 140 °C

Arbeitsspannung:

6 ÷ 28 V

Abb. 88

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73

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Öldruckregler

MERKMALE DES ÖLDRUCKREGLERS Arbeitsspannungen:

12 V

Schließen des Kontakts Bei Druckabfall

0,6 bar

Öffnen des Kontakts Bei Druckanstieg: 0,9 bar

0,9 bar

Abb. 89

74

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01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Temperaturfühler der KSB-Kühlflüssigkeit

STROMLAUFPLAN

MERKMALE DES TEMPERATURFÜHLERS Temperatur Öffnen der Kontakte

65 ± 5 °C

Zulässige Belastung der Kontakte

Max. 15 A

Abb. 90

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75

01 MOTOR - F5C Motorperipherie

Sensor der Motordrehzahl Dieser Sensor ist ein Induktionssensor und befindet sich vorne links am Motor.

Er erzeugt ein Signal aus Magnetströmen, die durch die Öffnungen eines an der Kurbelwelle montierten phonischen Rads unterbrochen werden. Mit dem Signal wird der eventuell vorhandene elektronische Tourenzähler am Armaturenbrett des Fahrzeugs gesteuert.

Der Widerstand des Sensor beträgt ca. 900Ω.

Anzugsmoment: 8 ± 2 Nm

Abb. 91

76

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GENERALÜBERHOLUNG DES MOTORS

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Technische Daten

Typ

4 ZYLINDER

Arbeitsspiel

Diesel* 4-Takter

Einspritzung

Direkt

Anzahl der Zylinder

4

Bohrung (mm)

99

Hub (mm)

104

Gesamthubzahl (cm3)

3200

VENTILSTEUERUNG Beginn vor OTP A

19° ± 30’

Ende nach OTP B

37° ± 30’

Beginn vor OTP. D

61° ± 30’

Ende nach OTP C

21° ± 30’

Für EinstellKontrolle

x

{

mm

0,25 ± 0,05

mm

0,50 ± 0,05

EINSPEISUNG Einspritzung Typ: Drehkolben Bosch

VE 4/12F

Spritzung Typ

BOSCH DSLA138PV 33

Einspritzreihenfolge

1-3-4-2

* Nur im gängigen Handel erhältlichen Kraftstoff benutzen (Norm EN 590).

ANM.: Norm EN 590 unterscheidet verschiedene Dieselkategorien basierend auf Merkmalen, die für Einsätze bei kaltem Klima am besten geeignet sind. Es obliegt der den Diesel vertreibenden Firma, die Normen bezüglich der Klima- und Zoneneignung der verschiedenen Länder einzuhalten.

78

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Montagespiele

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERBLOCK UND KURBELORGANE

mm

Laufbüchsen

Ø1

99 ÷ 99,02

Ø1

0,4

Maß

X

10

Außendurchmesser

Ø1

98,908 ÷ 98,918

Bolzensitz

Ø2

36,003 ÷ 36,009

Kolben

Kolben - Laufbüchse

0,082 ÷ 0,112

Kolbendurchmesser

Ø1

Kolbenüberstand am Zylinderblock

X

Kolbenbolzen

Ø3

Kolbenbolzen - Bolzensitz

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0,4

-0,22 ÷ +0,07

35,996 ÷ 35,999

0,004 ÷ 0,013

79

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERBLOCK UND KURBELORGANE

mm

Kolbenringrillen

X 1*

2,21

X2

2,05 ÷ 2,07

X 3*

2,54 ÷ 2,56

* theoretisches Maß für einen Durchm. 96 -0,25 mm Ringe

S 1*

2,068 ÷ 2,097

S2

1,970 ÷ 1,990

S3

2,470 ÷ 2,490

* 1,5 mm vom Außendurchm. gemessen

Ringe - Rillen

1

-

2

0,060 ÷ 0,100

3

0,050 ÷ 0,090

Ringe

0,4

Öffnung an den Enden der Kolbenringe in der Laufbüchse: X1

0,20 ÷ 0,35

X2

0,60 ÷ 0,80

X3

0,30 ÷ 0,60

Ø1

39,460 ÷ 39,490

X

67,833 ÷ 67,841

0

67,842 ÷ 67,848

Sitz der Pleuelbuchse am Kolbenbolzenende Sitz des Pleuellagers Ø2

{

Durchmesser der Pleuelbuchse innen

36,010 ÷ 36,020

Ø4

39,570 ÷ 39,595

Rot

1,875 ÷ 1,884

Blau

1,883 ÷ 1,892

Grün

1,891 ÷ 1,900

Kolbenbolzen - Pleuelbuchse

0,011 ÷ 0,024

Pleuellagerschale

0,254; 0,508

Pleuellagerschale

80

Ø3

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERBLOCK UND KURBELORGANE

mm

Zapfen Nr. 1-2-3-4

Ø1

76,182 ÷ 76,208

Nr. 5

Ø1

83,182 ÷ 83,208

Kröpfungen

Ø2

64,015 ÷ 64,038

Lagerschale

S1

2,165 ÷ 2,174

Pleuellager-schale

S2

1,877 ÷ 1,883

Nr. 1-2-3-4

Ø3

80,588 ÷ 80,614

Nr. 5

Ø3

87,588 ÷ 87,614

Lager

Lagerschale - Zapfen Nr. 1-2-3-4

0,064 ÷ 0,095

Nr. 5

0,059 ÷ 0,100

Lagerschale - Kröpfung

0,033 ÷ 0,041

Pleuellagerschale

0,127; 0,254; 0,508

Pleuellagerschale

AnsatzZapfen

X1

31,85 ÷ 32,150

X2

32,50 ÷ 32,55

X3

2,51 ÷ 2,56

AnsatzLager

AnsatzHalbring

Kurbelwellenansatz

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0,095 ÷ 0,270

81

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERKOPF - VENTILSTEUERUNG

mm

Sitze der Ventilführungen im Zylinderkopf

Ø1

12,960 ÷ 12,995

Ø2

8,023 ÷ 8,038

Ø3

12,950 ÷ 12,985

Ø4

7,985 ÷ 8,000

α

60° 30’ ± 0° 10’

Ø4

7,985 ÷ 8,000

α

60° 30' ± 0° 10’

Ventilführungen

Ventile:

Entsprechende Ventilspindel und Führung

0,040 ÷ 0,053

Sitz im Zylinderkopf der Ventilsitze Ø1

39,987 ÷ 40,013

Ø1

43,787 ÷ 43,813

Außendurchm. des Ventilsitzes; Neigung der Ventilsitze im Zylinderkopf: Ø2

40,063 ÷ 40,088

α

60° ± 1°

Ø2

43,863 ÷ 43,88

α

60° ± 1°

X

0,3 ÷ 0,7

X

0,3 ÷ 0,7

Eindringtiefe

zwischen Ventil-

0,050 ÷ 0,101

sitz und Zylinderkopf

0,050 ÷ 0,101

Ventilsitze

82

-

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERKOPF - VENTILSTEUERUNG

mm

Höhe der Ventilfeder: H

44,6

270 N

H1

34

528 N

H2

23,8

X

1,7 ÷ 2,35

freie Feder unter einer Last von:

Überstand der Einspritzdüsen

Buchsensitz an Nockenwelle 59,222 ÷ 59,248

Nr. 1 (Schwungradseite) Sitze Nockenwelle Nr. 2-3-4

50,069 ÷ 50,119

Nr. 5

40,069 ÷ 40,119

Lager der Nockenwelle: 1

39,975 ÷ 40,025

2 bis 4

Ø

5

49,975 ÷ 50,025 53,995 ÷ 54,045

Innendurchmesser der Buchsen

Ø

Buchsen und Haltezylinder

54,083÷ 54,147

0,038 ÷ 0,162

Nutzhub der Nocken: H

5,511

H

6,213

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83

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Typ

4 ZYLINDER

ZYLINDERKOPF - VENTILSTEUERUNG

mm

Sitz des Stößeltellers im Block

Ø1

15,000 ÷ 15,018

Ø2

14,776 ÷ 14,780

Ø3

14,950 ÷ 14,970

Außendurchm. Stößelteller:

zwischen Stößel und Lagerung

Stößel

-

Kipphebel-Welle

Ø1

18,979 ÷ 19,000

Kipphebel

Ø2

19,020 ÷ 19,033

zwischen Kipphebel und Welle

84

0,03 ÷ 0,068

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0,020 ÷ 0,054

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Demontage der Pleuel / Kolben / Kurbel- und Nockenwellen Nachstehende Verfahren beziehen sich auf einen Motor nach Ausbau aller anwendungsspezifischen Bauteile.

In diesem Abschnitt werden demnach die grundlegenden Verfahren zur Überholung des Motorsblocks beschrieben.

– Die Befestigungsschrauben (1) der Pleueldeckel (2) entfernen und die Pleueldeckel ausbauen.

– Die Kolben und Pleuel nach oben aus dem Zylinderblock nehmen.

ANM.: Die Lagerschalen nicht ausbauen, da sie nicht ausgewechselt werden. Sie müssen in ihrer ursprünglichen Position sein.

Abb. 92

– Die Schrauben (1) lösen und die Lagerdeckel (2) ausbauen.

Abb. 93

Nexos Elios 210-220-230 – DE

85

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Der dritte Lagerdeckel (in der Mitte) (1) und dessen Halterung verfügen über eine Lagerschale (2) mit Ansatz.

ANM.: Die Montageposition der unteren und oberen Lagerschalen markieren, da sie beim Wiedereinbau in der ursprünglichen Position sein müssen.

Abb. 94

– Die Kurbelwelle (2) am Zylinderblock mit einem geeigneten Hubwerkzeug (1) ausbauen.

Abb. 95

– Die Lagerschalen (1) ausbauen.

– Die Schrauben (2) lösen und die Öldüse (3) ausbauen.

Abb. 96

86

Nexos Elios 210-220-230 – DE

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

– Die Schrauben (1) lösen und den Halteflansch (2) der Nockenwelle (3) ausbauen.

ANM.: Die Montageposition des Flansches (2) notieren.

Abb. 97

– Die Nockenwelle (1) vorsichtig vom Motorblock nehmen.

Abb. 98

– Die Stößel (1) am Motorblock ausbauen.

Abb. 99

Nexos Elios 210-220-230 – DE

87

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Reparaturen am Zylinderblock Kontrollen und Messungen – Nach Ausbau des Motors den Zylinderblock sorgfältig reinigen.

– Für den Transport des Zylinderblocks die hierfür vorgesehenen Haken verwenden.

– Sicherstellen, dass der Block keine Risse aufweist.

– Zustand der Stopfen überprüfen. Falls Rostspuren vorhanden sind oder Zweifel an deren Dichtigkeit besteht, die Stopfen auswechseln.

– Die Flächen der Laufbüchsen überprüfen. Sie dürfen keine Spuren von Riefen, Kratzer, Unrundheit, Konizität oder übermäßigem Verschleiß aufweisen.

– Innendurchmesser der Laufbüchsen überprüfen, um die Gesamtheit der Unrundheit, der Konizität und des Verschleißes zu prüfen. Hierzu den Innenmesser (1) mit der zuvor am Lehrring (2) des Laufbüchsendurchmessers nullgestellten Messuhr anlegen.

Abb. 100

ANM.: Falls kein Lehrring vorhanden ist, einen Mikrometer verwenden.

Die Messungen müssen für jeden Zylinder an drei verschiedenen Laufbüchsenhöhen und an zwei senkrecht zueinander stehenden Flächen vorgenommen werden: eine parallel zur Längsachse des Motors (A) und die andere senkrecht (B). Auf dieser Ebene und auf Höhe der ersten Messung stellt man in der Regel den größten Verschleiß fest.

Liegt Unrundheit, Konizität oder eine andere Art von Verschleiß vor, die Zylinderbohrung erneuern und die Laufbüchsen korrigieren. Die Laufbüchsen müssen gemäß dem Durchmesser der Ersatzkolben korrigiert werden, der im Verhältnis zum Nenndurchmesser und vorgeschriebenen Montagespiel um 0,4 mm erhöht ist.

Abb. 101

88

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

ANM.: Bei Korrekturbedarf müssen alle Zylinder um denselben Wert (0,4 mm) erhöht werden.

– Die Lagersitze wie folgt überprüfen: • Die Lagerdeckel an deren Halterungen in den Lagern einbauen.

• Die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

• Mit einer Messuhr sicherstellen, dass der Lagerdurchmesser dem vorgeschriebenen Wert entspricht.

– Übersteigt der Wert die Vorgabe, den Motorblock auswechseln.

Abb. 102

Kontrolle der Lagerfläche von Zylinderkopf und Zylinderblock Verbogene Ansatzflächen korrigieren.

Der Planheitsfehler darf 0,075 mm nicht übersteigen.

Zustand der Stopfen am Zylinderblock überprüfen. Falls Rostspuren vorhanden sind oder Zweifel an deren Dichtigkeit besteht, die Stopfen auswechseln.

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89

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Ventilsteuerung Nockenwelle

WICHTIGSTE ZYLINDERMASSE DER NOCKENWELLE Abb. 103

Die Zylinderhalteflächen der Welle und die Nockenflächen müssen völlig glatt sein. Bei Anzeichen von Riefen oder Kratzern die Welle und Buchsen auswechseln.

Kontrolle des Nockenhubs und Kontrolle der Zylindereinstellung der Welle – Die Welle an einem Reitstock anbringen und mit der Hundertstel-Messuhr an der mittleren Halterung die Radialschwingung prüfen. Sie darf 0,015 mm nicht übersteigen. Andernfalls die Welle auswechseln.

– Den Durchmesser der Haltezylinder der Nockenwelle (2) mit dem Mikrometer (1) an zwei senkrecht zueinander liegenden Achsen prüfen.

Abb. 104

90

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Buchse Die vordere Buchse (2) der Nockenwelle muss fest in ihre Lagerung eingedrückt werden.

Die Innenfläche darf weder festgefressen noch verschlissen sein.

Den Durchmesser der vorderen und hinteren Buchse (2) und der Zwischenlager (1) der Nockenwelle mit dem Innenmesser (3) messen.

An zwei senkrecht zueinander liegenden Achsen messen.

Abb. 105

QUERSCHNITT A-A

WICHTIGSTE BUCHSENMASSE DER NOCKENWELLE UND LAGERUNG * Nach Einsetzen der Buchse erzieltes Maß.

Abb. 106

Auswechseln der Nockenwellen-Buchse – Zum Ein- und Ausbau der Buchse (1) den Klopfkeil Nr. 00 1130 890 0 (2) und den Stiel Nr. 60 0500 556 6 (3) verwenden.

ANM.: Die Buchse (1) beim Einbau so ausrichten, dass die Schmieröffnungen mit den Öffnungen am Block übereinstimmen.

Abb. 107

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91

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Stößel

WICHTIGSTE STÖSSELMASSE UND DEREN LAGERUNG IM BLOCK Abb. 108

Montage der Stößel - Nockenwelle – Die Stößel (1) schmieren und in deren Lagerung im Block einbauen.

Abb. 109

– Die Haltebuchse der Nockenwelle schmieren und die Nockenwelle (1) einbauen. Dabei die Buchse und Haltelager der Nockenwelle nicht beschädigen.

Abb. 110

92

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– Den Halteflansch (1) der Nockenwelle mit dem Loch nach oben und der Prägung zu sich anbringen. Die Schrauben mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 111

– Das Axialspiel der Nockenwelle (1) überprüfen.

Es muss 0,23 ± 0,13 mm betragen.

Abb. 112

– Die Düsen (2) einbauen und die Befestigungsschrauben (1) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.

Abb. 113

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Kurbelwelle Messung der Kröpfungen und Zapfen Weisen die Kröpfungen und Zapfen Anzeichen von Riefen, Kratzern oder übermäßiger Unrundheit auf, diese entsprechend korrigieren. Vor der Korrektur der Kröpfungen und Zapfen (2) den nach der Korrektur zu erzielenden Durchmesser mit dem Mikrometer(1) messen.

ANM.: Die gemessenen Werte in eine Tabelle eintragen.

Siehe nachstehendes Beispiel.

Die Reduktionsklassen sind: 0,254 -0,508mm.

Abb. 114

ANM.: Die Zapfen und Kröpfungen müssen immer nach derselben Reduktionsklasse korrigiert werden, um die Auswuchtung der Kurbelwelle nicht zu beeinträchtigen.

TABELLE FÜR DEN EINTRAG DER MESSWERTE AN DEN ZAPFEN UND KRÖPFUNGEN DER KURBELWELLE * Nennwert

Abb. 115

94

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TOLERANZEN DER KURBELWELLE

TOLERANZWERTE

MERKMAL GEGENSTAND DER TOLERANZ

GRAFISCHES SYMBOL

Rundheit FORM Zylindrizität Parallelität AUSRICHTUNG

Senkrechte Ausrichtung Geradlinige Ausrichtung

POSITION

konzentrisch oder koaxial Kreisschwingung

SCHWINGUNG Gesamtschwingung DEN PRODUKTMERKMALEN ZUGEORDNETE BEDEUTUNGSKLASSE

GRAFISCHES SYMBOL

KRITISCH WICHTIG SEKUNDÄR

LAGER AN ANTRIEBSSEITE

ZWISCHEN-

ERSTES LAGER

DER VENTILSTEUERUNG

LAGER

HINTEN

Abb. 116

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95

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Montage der Kurbelwellenlager ANM.: Müssen die Lager nicht ausgewechselt werden, diese in der ursprünglichen Montageposition wieder einbauen.

Die Ersatzlager (1) haben einen um 0,254 - 0,508 mm reduzierten Innendurchmesser.

ANM.: Die Kurbelwellenlager nicht anpassen.

Die Lagerschalen (1) mit der Schmieröffnung sorgfältig reinigen und am entsprechenden Montageort einbauen.

Die vorletzte Lagerschale (1) verfügt über einen Ansatzhalbring.

Abb. 117

Einbau der Kurbelwelle – Die Kurbelwelle (2) einbauen.

Abb. 118

– Die Bauteile sorgfältig reinigen und sämtliche Ölspuren beseitigen; – Die Deckel (1) mit den Lagerschalen (2) an den jeweiligen Halterungen anbringen.

ANM.: Bei jedem Einbau des Zylinderkopfes neue Schrauben verwenden.

Abb. 119

96

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– Die vorgeschmierten Schrauben (1) einschrauben und in drei aufeinanderfolgenden Phasen festziehen.

• 1. Phase mit Drehmomentschlüssel mit 50 ± 2,5 Nm. • 2. Phase mit Drehmomentschlüssel mit 80 ± 4 Nm.

Abb. 120

– 3. Phase mit Winkelschlüssel (1), wie abgebildet angebracht, die Schrauben (2) mit einem Winkel von 90° ± 4,5° anziehen

Abb. 121

Kontrolle des Ansatzspiels der Kurbelwelle Das Ansatzspiel mit einer magnetischen Messuhr (2) an der Kurbelwelle (3), wie abgebildet, messen.

Bei einem größeren Spiel die Kurbelwellenlagerschalen der vorletzten hinteren Halterung (1) mit Anschlag auswechseln und das Spiel zwischen den Lagern und Lagerschalen erneut messen.

Abb. 122

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Pleuelgestänge - Kolben ANM.: Die Ersatzkolben sind in Standardmaßen oder um 0,4 mm erhöht verfügbar.

1. Haltering - 2. Bolzen - 3. Kolben - 4. Kolbenringe 5. Schrauben - 6. Lagerschalen - 8. Buchse Abb. 123

– Die Kolbenringe (2) mit einer Kolbenringzange (1) ausbauen.

Abb. 124

– Die Sicherungsringe (2) des Kolbenbolzens mit einer Rundzange (1) ausbauen.

Abb. 125

98

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WICHTIGSTE KOLBEN-, BOLZEN- UND KOLBENRINGMASSE * an einem Durchmesser von 96 mm gemessen.

Abb. 126

Kolbenbolzen – Den Durchmesser des Kolbenbolzens (1) mit einem Mikrometer (2) messen.

Abb. 127

Bedingungen für eine sachgemäße Ankopplung von Bolzen und Kolben – Den Bolzen (1) und dessen Sitz in der Nabe des Kolbenmantels mit Motoröl schmieren. Der Bolzen muss in den Kolben mit leichtem Fingerdruck eingedrückt werden und darf nicht durch Schwerkraft herausfallen.

Abb. 128

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Kolbenringe – Die Dicke der Dichtungsringe (2) mit einem Mikrometer (1) messen.

Abb. 129

– Das Spiel zwischen den Dichtungsringen (3) und der 2. und 3. Kolbenrille (2) mit einem Einstellscheibensatz messen.

Abb. 130

Aufgrund der besonderen Form des ersten Kolbenrings mit trapezförmigem Querschnitt das Spiel zwischen der Rille und dem Ring wie folgt messen: Den Kolben (1) soweit am Zylinderblock überstehen lassen, bis die Hälfte des Kolbenrings (2) die Laufbüchse (3) überragt.

In dieser Position das Spiel X zwischen dem Kolbenring und der Rille mit einem Einstellscheibensatz messen. Das Spiel muss dem vorgegebenen Wert entsprechen.

SCHAUBILD ZUR MESSUNG VON SPIEL X ZWISCHEN TRAPEZFÖRMIGEM KOLBENRING UND ERSTER RILLE Abb. 131

100

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– Das Spiel zwischen den in der Laufbüchse eingefügten Kolbenringenden (2) mit einem Einstell-scheibensatz (1) messen.

Abb. 132

Pleuel ANM.: Die Ankopplungsflächen zwischen Pleuel und Pleueldeckel sind für eine optimale Ankopplung gerändelt.

Die Rändelung nicht entfernen.

Abb. 133

Beim Einbau der Pleuel sicherstellen, dass sie von derselben Gewichtsklasse und vom selben Hersteller sind.

A. Gewichtsklasse - B. Herstellungscode C. Fabrikationstag (Tag) - D. Fabrikationsjahr E. Prägung der Verbindung Pleuel/Deckel.

Abb. 134

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101

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Buchsen Sicherstellen, dass die Pleuelbuchse des Kolbenbolzenendes nicht locker ist und keine Riefen oder Kratzer aufweist.

Andernfalls, die Buchsen auswechseln.

Die Buchsen mit Hilfe eines Klopfkeils aus- und einbauen.

Beim Einbau der Buchse sicherstellen, dass die Öldurchlauföffnung der Buchse mit der am Kolbenbolzenende vollständig übereinstimmt. Die Buchse korrigieren, um den vorgeschriebenen Durchmesser zu erzielen.

Montage der Baugruppe Pleuel-Kolben Ankopplung Pleuel-Kolben An der Kolbenkuppel sind Referenzdaten eingeprägt: 1. Ersatzteilnummer und Projektänderungsnummer; 2. Symbol zur Anzeige des Einbaus des Kolbens in die Zylinderlaufbüchse. Er muss zum Schwungrad zeigen (je nach Anforderungen der Fabrikation kann das Symbol (2) wie abgebildet aussehen oder einen Pfeil darstellen); 3. Prägung zur Kontrolle der 1. Rille; 4. Fabrikationsdatum.

Abb. 135

– Den Kolben (2) und den Pleuel (4) mit Hilfe des Bolzens (3) zusammenbauen, so dass der Pfeil (1) zur Montagehilfe des Kolbens (2) in die Laufbüchse und die in den Pleuel (4) geprägten Nummern (5) wie abgebildet ausgerichtet sind.

Abb. 136

102

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– Die Sicherungsringe (2) am Bolzen anbringen.

Abb. 137

Montage der Kolbenringe Die Kolbenringe (2) mit einer Kolbenringzange (1) am Kolben einbauen.

Die Kolbenringe müssen mit der Markierung "TOP" nach oben eingebaut werden. Die Kolbenringöffnungen müssen zueinander um 120° versetzt sein.

ANM.: Die Ersatzkolbenringe sind in folgenden Maßen erhältlich: - Standardmaß; - um 0,4 mm erhöhtes Maß.

Abb. 138

– Die Lagerschalen (1) am Pleuel und am Pleueldeckel anbringen.

ANM.: Werden die Lagerschalen nicht ausgewechselt, müssen sie unbedingt in der ursprünglichen Position wieder eingebaut werden. Die Lagerschalen nicht anpassen.

Abb. 139

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Montage Pleuelgestänge - Kolben in Laufbüchsen – Die Kolben, Kolbenringe und die Zylinderrohre innen gut schmieren.

– Mit der Gleithülse Nr. 77 0138 811 1 (2) die Baugruppe Pleuel-Kolben (1) in die Laufbüchse einführen. Dabei sicherstellen, dass die Pleuelnummer und die Deckelnummer übereinstimmen.

Abb. 140

Die Kolbenringöffnungen müssen um 120° versetzt sein.

Die Pleuel und Bolzen müssen von derselben Gewichtsklasse sein.

Der an der Kolbenkuppel eingeprägte Pfeil muss zur Vorderseite des Motorblocks zeigen und die Kerbe im Kolbenmantel muss der Position der Öldüsen entsprechen.

Sicherstellen, dass der Pleuel nicht an der Zylinderwand anstößt.

SCHAUBILD FÜR DEN EINBAU DER BAUGRUPPE PLEUEL-KOLBEN IN DIE LAUFBÜCHSE Abb. 141

Montage der Pleueldeckel – Die Bauteile sorgfältig reinigen und sämtliche Ölspuren beseitigen.

– Die Pleueldeckel (1) und die Lagerschalen (2) einbauen.

ANM.: Bei jedem Einbau der Pleueldeckel neue Schrauben verwenden.

Abb. 142

104

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– Die Schrauben (1) mit Motoröl schmieren und mit dem Drehmomentschlüssel (2) mit dem vorgegebenen Anzugsmoment (50 ± 2,5 Nm) festziehen.

Abb. 143

– Am Steckschlüssel einen Winkelschlüssel (1) anbringen und die neuen Schrauben (2) um 70° ± 3,5° anziehen.

– Von Hand überprüfen, ob die Pleuel axial an den Zapfen der Motorwelle gleiten.

Abb. 144

Messen des Kolbenüberstands – Den Kolbenüberstand messen und anhand der Tabelledie erforderliche Dichtungsdicke bestimmen.

Kolbenüberstand des Motorblocks (in mm)

Dicke der Dichtung (in mm)

von 0,07 bis -0,07

0,80

von -0,08 bis -0,22

0,70

Abb. 145

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105

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Zylinderkopf Demontage der Ventile Die Köpfe der Ein- (1) und Auslassventile (2) haben unterschiedliche Durchmesser.

ANM.: Vor dem Ausbau der Ventile am Zylinderkopf die Ventile nummerieren, um sie später wieder in ihrer ursprünglichen Position einzubauen.

A = Einlassseite

Abb. 146

– Die Ventile mit einer Ventilzange (1) ausbauen. Hierzu auf den Federteller (3) drücken und die Feder (4) komprimieren, um die Keile (2) zu entfernen.

– Dann Federteller (3) und Feder (4) ausbauen.

– Den Vorgang für die restlichen Ventile wiederholen.

– Den Zylinderkopf umkehren und die Ventile (5) herausnehmen.

Abb. 147

– Die Dichtringe (1 und 2) der jeweiligen Ventilführungen ausbauen.

Abb. 148

106

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Kontrolle der Lagerfläche des Zylinderkopfs Die an der Gesamtlänge des Zylinderkopfes ermittelte Verformung darf 0,20 mm nicht übersteigen.

Wird dieser Wert überschritten, den Zylinderkopf gemäß den in nachstehender Abbildung angegebenen Werten berichtigen.

Die Nenndicke A des Zylinderkopfs beträgt 90 ± 0,1 mm.

Abb. 149

Ventile AUSLASS-

EINLASS-

VENTILE

VENTILE

WICHTIGSTE MASSE DER EINUND AUSLASS-VENTILE Abb. 150

Kontrolle und Korrektur der Ventile – Kohlenstoffablagerungen an den Ventilen mit einer Metallbürste entfernen.

– Sicherstellen, dass die Ventile keine Riefen, Risse oder Verbrennungen aufweisen.

Falls nötig, die Ventile mit einer Schleifmaschine und möglichst geringem Materialverlust korrigieren.

Abb. 151

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107

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– Den Ventilschaft (1) mit einem Mikrometer (2) messen: Das Spiel muss 7,985 - 8,000 betragen.

Abb. 152

Ventilführung – Den Innendurchmesser der Ventilführung mit einem Innenmesser messen. Der gemessene Wert muss mit dem in der Abbildung angegebenen Wert übereinstimmen.

Auswechseln der Ventilführung Die Ventilführung mit Hilfe eines Klopfkeils aus- und einbauen, der stellenweise angepasst wird.

– Die Ventilführungen in den Zylinderkopf einbauen und einen Überstand von 8,1 ÷ 8,9 mm berücksichtigen.

EINLASS

AUSLASS

Abb. 153

Ventilsitze

.

Beschädigte Ventilsitze durch Originalersatzteile ersetzen. Möglichst viel Material der Sitze abtragen, um die Ventilsitze vom Zylinderkopf mit einem Körner entfernen zu können.

Den Zylinderkopf auf 80° ÷ 100 °C erhitzen und die neuen Ventilsitze am abgekühlten Zylinderkopf mit einem Klopfwerkzeug anbringen.

108

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AUSLASS

EINLASS WICHTIGSTE DATEN DER VENTILSITZE

Abb. 154

Montage des Zylinderkopfs – Die Ventilspindeln (1) schmieren und in die Ventilführungen einführen. Dabei die beim Ausbau markierte Position berücksichtigen.

– Die Dichtungen (2 und 3) an den Ventilführungen mit dem Werkzeug Nr. 00 1142 425 0 anbringen.

Abb. 155

– Am Zylinderkopf folgende Teile anbringen: die Feder (4) und den Federteller (3). Die Feder (4) mit einer Ventilfederzange (1) komprimieren und die Bauteile am Ventil (5) mit den Keilen (2) befestigen.

Abb. 156

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109

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– Sicherstellen, dass die Kontaktfläche zwischen Zylinderkopf und Motorblock sauber ist.

– Die Zylinderkopfdichtung nicht beschmutzen.

– Die Zylinderkopfdichtung (1) am Block anbringen und mit Hilfe der Zentrierzapfen ausrichten.

Abb. 157

110

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Anzugsmomente: TEIL

ANZUGSMOMENT

Befestigung Deckel Motorlüftung

(M6x1 6 g x 18)

Motorblock

Befestigung Lagerdeckel - Voranzug - Anzug - Winkelanzug Kühldüse des Kolbens

Getriebezuggehäuse Ventilsteuerung Schwungradgehäuse Zylinderkopf

kgm

10 ± 1

1 ± 0,1

50 ± 2,5 80 ± 4

5 ± 0,25 8 ± 0,4

90° ± 4,5°

18 ± 1,8

1,8 ± 0,18

Kegelförmiger Gewindestopfen 3/8”

40 ± 4

4 ± 0,4

Kegelförmiger Gewindestopfen 1/8”

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Wasserablassschraube

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

40 ± 4

4 ± 0,25

Kegelförmiger Gewindestopfen

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Kühldüse Zahnräder

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Anfangsölrohr Turbo

Befestigung Deckel

(M8x1,25 6 g x 25)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Deckel

(M8x1,25 6 g x 35)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Deckel

(M8x1,25 6 g x 16,5)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Getriebezuggehäuse

(M8x1,25 6gx22,5)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Getriebezuggehäuse

(M8x1,25 6 g x 25)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Getriebezuggehäuse

(M8x1,25 6 g x 35)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Getriebezuggehäuse

(M8x1,25 6 g x 50)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung vorderer Deckel

(M6x1 6 g x 16)

10 ± 1

1 ± 0,1

Befestigung hinterer Deckel

(M8x1,25 6 g x 18)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Gehäusebefestigung

(M8x1,25 6 g x 25)

35 ± 3,5

3,5 ± 0,35

Gehäusebefestigung

(M12x1,75 6 g x 30)

110 ± 11

11 ± 1,1

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

130 ± 6,5 90 ± 4,5

13 ± 0,65 9 ± 0,45

Befestigung Platte

Befestigung Zylinderkopf Erste Phase Zweite Phase Dritte Phase

(M15x1,5 6 g x 193)

Befestigung Zylinderkopf Erste Phase Zweite Phase Dritte Phase

(M12x1,5 6 g x 165)

80° ± 4° 6 ± 0,325 9 ± 0,45

65 ± 3,25 90 ± 4,5 60° ± 3°

Bolzen für Ablassrohr Zylinderkopfabdeckung

Nm

Befestigungszapfen Kipphebelwelle

20 ± 2

2 ± 0,2

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Zylinderkopfabdeckung

(M8x1,25 6 g x 30)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Zylinderkopfabdeckung

(M8x1,25 6 g x 50)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

20 ± 2

2 ± 0,2

Stellmutter Ventile

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Schaudeckel

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Gewindestopfen

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111

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Kühlkreis

Turbogebläse

Ablass Einspritzd.

Speisepumpe

Kraftstofffilter

Einspritzdüsen Ventilst.

Pleuel

Auslassrohr

Einlassrohr

TEIL

ANZUGSMOMENT kgm

Befestigung des Einlassrohrs

(M8x1,25 6 g x 60)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung des Einlassrohrs

(M8x1,25 6 g x 55)

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

30 ± 3

3 ± 0,3

Verliersichere Schraube für Turbogebläse

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Befestigung Kurbelwellenscheibe

45 ± 4,5

4,5 ± 0,45

Befestigung Pleueldeckel - Voranzug - Winkelanzug

50 ± 2,5

Befestigung phonisches Rad

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Befestigung Schublagerpfanne

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Zahnrad

36 ± 3,6

3,6 ± 0,36

20 ± 2

2 ± 0,2

Mutter Befestigung Einspritzdüsen - Voranzug - Anzug

15 ± 1,5 25 ± 2,5

1,5 ± 0,15 2,5 ± 0,25

Befestigung Zugseil

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Rohre an Halterung

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Kraftstofffilter

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Speisepumpe

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Ansatz

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Schnellkupplung

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung an Einspritzdüse

6 ± 0,6

0,6 ± 0,06

Befestigung an Pumpe

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Muttern Befestigung am Rohr

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Öleinleitstopfen

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Mutter Befestigung Anfangsleitung

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Ablassleitung zum Wärmetauscher

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Ablassleitung zum Turbo

15 ± 1,5

1,5 ± 0,15

Befestigung Wasserleitung zum Wärmetauscher

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Wasserleitung zur Halterung

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

40 ± 4

4 ± 0,4

Befestigung des Rohrkrümmers Befestigung des Auslassrohrs

5 ± 0,25 70° ± 3,5°

Verliersichere Schraube Befestigung Einspritzdüsen

Gewindestopfen

112

Nm

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01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

Therm.

Wärmetauscher

Ölfiltergehäuse

Ölstandkontrolle

TEIL

ANZUGSMOMENT Nm

kgm

Befestigung Öldruckregelventil

70 ± 7

7 ± 0,7

Befestigung Korb an Ölwanne

10 ± 1

1 ± 0,1

Anschluss Einsatz

45 ± 4,5

4,5 ± 0,45

Befestigung Ölfilter

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

32,5 ± 2,5

3,25 ± 0,25

Befestigung Ölpumpe - Voranzug - Anzug

15 ± 1,5 25 ± 2,5

1,5 ± 0,15 2,5 ± 0,25

Gewindestopfen

45 ± 4,5

4,5 ± 0,45

Befestigung Kühlelement

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Wärmetauscher

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Thermostatgehäuse

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

40 ± 4

4 ± 0,4

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

40 ± 4

4 ± 0,4

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

40 ± 4

4 ± 0,4

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

50 ± 5

5 ± 0,5

Befestigung Lichtmaschine Schraube + Mutter

50 ± 5

5 ± 0,5

Befestigung Achse

50 ± 5

5 ± 0,5

Befestigung Achse Lichtmaschine Schraube + Mutter

50 ± 5

5 ± 0,5

50 ± 5

5 ± 0,5

Befestigung Haken vorn

50 ± 5

5 ± 0,5

Befestigung Haken hinten

70± 7

7 ± 0,7

Befestigung rohrseitige Leitung

10 ± 1

1 ± 0,1

Befestigung pumpenseitige Leitung

10 ± 1

1 ± 0,1

Befestigung Ölfiltereinsatz

Abgasrohr

Halterung Gebläse

Befestigung Wasserpumpe Befestigung Lager Befestigung Gebläsehalterung Befestigung Scheibe Befestigung hinterer Deckel Bedienanschluss

Lichtmaschine

Befestigung Halterung am Block

LDA

Manövrierhaken

Befestigung Halterung am Block

(M10x1,5 6 g x 50-60)

(M10x1,5 6 g x 35)

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113

01 MOTOR - F5C Generalüberholung des Motors

TEIL

ANZUGSMOMENT Nm

kgm

10 ± 1

1 ± 0,1

Bef. Öldrucksensor

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung int. Thermometer

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Wassertemperaturfühler

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Befestigung Pumpenzahnrad Mutter - Voranzug - Anzug

18 ± 1,8 90 ± 9

1,8 ± 0,18 9 ± 0,9

Bolzen für Einspritzpumpe

4 ± 0,4

0,4 ± 0,04

Befestigung Kraftstoffpumpe Mutter

25 ± 2,5

2,5 ± 0,25

Bef. Muttern Pumpe u. Einspritz.

28 ± 2,8

2,8 ± 0,28

10 ± 1

1 ± 0,1

Ölwanne

Hochdruckleitung

Einspritzpumpe

Sensoren

Bef. Impulsgeber

114

Bef.schrauben Leitung Seitlicher Stopfen

(M16x1,5)

40 ± 4

4 ± 0,4

Seitlicher Stopfen

(M22x1,5)

50 ± 5

5 ± 0,5

Vorderer Stopfen

(M35x1,5)

40 ± 4

4 ± 0,4

Befestigung Ölwanne

70 ± 7

7 ± 0,7

Befestigung Fliehgewichte Auswuchtung

70 ± 7

7 ± 0,7

Nexos Elios 210-220-230 – DE