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I sensori VEGA garantiscono la sicurezza delle scorte
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arina bramata per buongustai, semole di mais per la produzione di birra, spezzato di mais degerminato a uso zootecnico o germe di mais per disoleazione: i clienti del Molino Nuova Genovese non potrebbero essere più eterogenei. Ciò che li accomuna è la richiesta di prodotti di elevato livello qualitativo e i sensori VEGA aiutano l’industria molitoria di farina di mais a mantenere una visione d’insieme delle numerose varietà di prodotto. Le origini del Molino Genovese risalgono al XVIII secolo quando, nel 1716, la famiglia Genovese fondò il primo molino per granoturco lungo le rive del fiume Melma a Lancenigo, vicino a Treviso. Negli anni l’azienda si è sviluppata sia a livello strutturale che tecnologico, fino a compiere, nel 1930, il definitivo salto di qualità con il passaggio alla produzione industriale. Lo stabilimento di Lancenigo ha raggiunto dimensioni considerevoli: occupa una superficie di 10 mila m² e lavora fino a 280 tonnellate di mais al giorno. Oggi gli standard qualitativi sono aumentati enormemente e il molino soddisfa tutti i requisiti richiesti dai grandi gruppi agroalimentari che operano su scala globale. L’intero impianto è controllato da un sistema computerizzato che, oltre a controllare le rese in estrazione, tramite una serie di precisissime bilance permette la completa tracciabilità del prodotto: dall’entrata della materia prima alla lavorazione, sino allo stoccaggio del prodotto finito, per terminare, a seconda dei casi, con il caricamento dei prodotti sia sfusi che confezionati su autotreni o container. Le misure volte a garantire la qualità iniziano però molto prima; infatti, particolare attenzione viene posta nella scelta delle materie prime. Il mais proviene quasi esclusivamente da coltivazioni nazionali e viene fornito soprattutto da cooperative e aziende agricole del Triveneto. L’accurata scelta dei fornitori e i numerosi test e analisi delle materie prime garantiscono l’ottenimento di un prodotto pri-
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SETTEMBRE 2021 September
vo di organismi geneticamente modificati (OGM). Grande importanza rivestono anche la sicurezza alimentare, il controllo sulla filiera, la tracciabilità e il sistema Haccp (analisi del rischio). Oltre alle analisi eseguite presso laboratori esterni accreditati, l’azienda impiega una serie di strumenti interni per il controllo di tutti i parametri qualitativi nel corso del processo di lavorazione. E di processi il molino ne deve gestire parecchi. Oltre alla macinazione e alla pressatura per ricavare l’olio, tra questi rientrano la degerminazione, la pulizia e il confezionamento su diverse linee. Il Molino Nuova Genovese dispone di una linea per il confezionamento di farina bramata da polenta in sacchi da 1 kg e di due linee di insacco e pallettizzazione per sacchi da 10, 20 o 50 kg.
La misurazione senza contatto è un vantaggio: i silos non devono essere svuotati per l’installazione dei sensori
Ad esse si aggiungono i sili per il mais e il magazzini per lo stoccaggio dei prodotti finiti. Il magazzino del mais è compartimentato e flessibile per soddisfare le esigenze di selezione e gestione dei lotti. Per ultima viene la preparazione dei prodotti per la spedizione. I clienti sono molto diversi tra loro, così come i tipi di farina di mais di cui necessitano. Le industrie alimentari di trasformazione richiedono farine da polenta e semole per snack, i produttori di mangimi spezzato di mais degerminato, e dal germe di mais si ottiene olio. I tipi di farina di mais richiesti variano anche a seconda delle specificità nazionali (Paesi dell’Ue, Medio Oriente o Africa). Per soddisfare tali richieste è importante avere un controllo esatto del livello nel silos. Per i grandi clienti spesso è il molino a monitorare l’approvvigionamento delle materie prime e ad assumersi la responsabilità della puntuale consegna del prodotto. Nuova Genovese dispone di 14 sili per lo stoccaggio di mais e farina di mais alti 16 metri e di altri 3 sili per l’olio. Elemento cruciale per la gestione dei sili è la misura affidabile del loro contenuto, poiché da essa dipende una corretta pianificazione. Le differenti caratteristiche dei prodotti richiedono però l’impiego di un principio di misura in grado di soddisfare le esigenze più diverse. Per questo motivo, fino a poco tempo fa non veniva impiegata alcuna misura di livello. Di conseguenza, il caricamento degli autocarri non era ottimale o la quantità prodotta risultava diversa da quella stimata. I valori della misura di livello sono necessari anche per l’esatta pesatura negli impianti di insacco. Qui la sfida è rappresentata dalla polvere di farina, che rende necessaria un’omologazione ATEX. Anche gli agitatori posti all’interno dei sili di stoccaggio dell’olio di mais rappresentano un altro ostacolo alla misura precisa di livello. I moderni principi di misura, come la tecnologia radar o le microonde guidate,
d’Italia
