MacPlas 396 - agosto-settembre

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Regione leader in Francia per l’industria delle materie plastiche e dei compositi, con oltre 800 aziende e 25.000 posti di lavoro.

Stéphanie PERNOD, Vicepresidente della Regione Auvergne-Rhône-Alpes, delegata all’economia, alla rilocalizzazione e alla preferenza regionale.

Orgogliosi di essere la principale regione industriale in Francia per la lavorazione della plastica, la Regione Auvergne-Rhône-Alpes sostiene fortemente lo sviluppo e l’innovazione delle aziende nel settore delle materie plastiche e dei compositi, che è una delle nostre priorità!

La regione possiede il know-how, le competenze, le industrie e l’ecosistema dell’innovazione che la rendono un punto di riferimento in Europa.

La nostra Regione ha per obiettivo, di diventare l’ecosistema più attraente d’Europa in materia di rilocalizzazione industriale.

Siete sempre i benvenuti in Auvergne-Rhône-Alpes, terra industriale e di plasturgia, al servizio degli imprenditori!

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EDITORIALE

10 Le quattro giornate di Milano

MARKETING

12 Massimo Margaglione è il nuovo presidente di Amaplast

18 Da qui ai prossimi due anni

22 Automazione, creatività e tecnologia

25 Cresce il fatturato del settore, nonostante alcune difficoltà

29 Conferme e passaggi di consegne

30 Oltre un miliardo per i contratti di sviluppo, tra i destinatari anche plastica e gomma

30 La maggioranza di Previero acquisita da Ambienta

31 Trasferimento di asset nelle bioplastiche

31 Rafforzare la presenza in Turchia e Medio Oriente

PLASTICA E AMBIENTE

32 Un modello di economia circolare prima dell’economia circolare

36 Da più parti interventi sul PPWR

40 Trasformare il Green Deal europeo in realtà

42 Un bilancio triennale incoraggiante

45 Il riciclo di imballaggi in bioplastica oltre il 60%

47 L’economia circolare dei PFU in Italia tra opportunità e sfide future

48 Raccolta di PFU oltre gli obiettivi di legge

49 La sostenibilità dei rifiuti plastici in mostra

MACCHINE E ATTREZZATURE

50 Fil rouge comunicativo tra SPS e Plast

54 Come affrontare la transizione green

56 Un secolo di tecnologia in mostra

60 Stampaggio a iniezione più intelligente, più efficiente, più green

62 Addio all’odore sgradevole della plastica riciclata post-consumo

64 Far convivere industria e natura

67 Un concentrato di tecnologia per l’estrusione di tubi

69 La cura dei dettagli tecnologici rende semplici fasi di processo delicate

73 Un’offerta lunga oltre quarant’anni

76 Risparmio energetico e sostenibilità di pari passo nella refrigerazione e nella termoregolazione

79 Da oltre vent’anni insieme per migliorare produzione e qualità

82 Evoluzione della camera di taglio e non solo 86 Si scrive integrazione si legge flessibilità

88 Trattamento corona e al plasma made in Italy

91 Un percorso virtuale tra tecnologie reali 93 Corrugatore veloce

94 Debutto elettrico di medio-alto tonnellaggio

97 Linea per rigenerazione e compoundazione con estrusore bivite corotante

99 Robot per ogni esigenza

101 Soluzioni robotizzate per l’estrusione

102 La sostenibilità nello stampaggio in mostra 104 Innovare la tradizione di rotostampaggio e miscelazione

105 72 stazioni per tappi enologici

105 Due presse a iniezione in grande spolvero 106 Due “nuove” novità per il converting 106 Specialista nell’estrusione multistrato 107 Gli otto colori della sostenibilità 107 Tre viti

108 Riciclare scarti umidi non è più un problema

108 Saldatura di manicotti a tubi corrugati e lisci

111 Più compatta e veloce per buste pouch

111 Movimentazione elettrica per precisione e affidabilità di saldatura

112 Termosaldatura ottimizzata e integrata 113 Una nuova generazione di refrigeratori 113 Inserto a spirale per stampi per cosmetica 114 Rapidità e precisione di controllo

114 Leader dell’innovazione in Germania

117 Permanenza ridotta del fuso nel filtro e rapida dispersione dei contaminanti

117 Stampaggio rotazionale su misura

118 Tutto per la caratterizzazione dei polimeri

118 Due stazioni indipendenti

121 Dall’acciaio premium stampi performanti

121 Trattamento al plasma atmosferico

MATERIALI E APPLICAZIONI

122 Da 160 anni per le generazioni a venire

127 Puntone in poliammide rinforzata per e-bike

128 Composito per stampaggio a iniezione dal riciclo di polveri per SLS

128 PE ad altissimo peso molecolare al posto del PTFE

129 Busta pouch al 95% in PP

129 HDPE per tappi tethered

130 Maggiore resistenza chimica, maggiore durata, maggiore sostenibilità

130 La qualità produce qualità

131 Masterbatch, additivi e biocompound per tutte le resine e le granulometrie

ELASTICA - LA RIVISTA DI ASSOGOMMA

134 La gomma mostra la sua resilienza anche quando è difficile superare una crisi

138 Rassegna internazionale di scienza e tecnologia

140 Nuove linee guida per il contatto alimentare

RUBRICHE E VARIE

143 Plast 2023: la sostenibilità al centro

145 La prima edizione a Bologna

146 Tiene la fiera di Kielce

146 Dinamismo e coesione a Barcellona

148 Corsi CESAP

149 Corsi SBS

Nuove macchine di dosaggio per un’elevata stabilità di processo

Know-how e portafoglio prodotti di Sonderhoff consentono a Henkel (proprietaria di tale marchio) di offrire soluzioni personalizzate per sistemi di sigillatura, incollaggio e incapsulamento con tecnologia FIP (Formed-In-Place), che per l’utilizzatore significa poter contare su un unico fornitore di materiali, macchine e automazioni di processo. Queste soluzioni sono destinate a un’ampia gamma di applicazioni in vari comparti.

L’utilizzatore può scegliere tra sistemi di dosaggio DM 50x configurabili per due o quattro componenti, celle di dosaggio Smart-L o la più piccola Smart-M e celle di dosaggio standardizzate 3E PUR o 3E SIL. Tutte le macchine di miscelazione e dosaggio di Sonderhoff sono dotate della nuova tecnologia DM 50x che garantisce la massima stabilità di processo grazie a un efficiente raffreddamento della testa di miscelazione e una migliore tecnologia delle valvole, con monitoraggio del processo e interfacce operatore con visualizzazione dei parametri. Tra le caratteristiche principali delle tecnologie di Sonderhoff spiccano qualità e precisione delle teste di miscelazione. La massima omogeneità possibile dopo la miscelazione di materiali bicomponente con viscosità diverse può essere ottenuta solo con la miscelazione dinamica, soprattutto nel caso di rapporti di miscelazione asimmetrici e impegnativi.

La cella di dosaggio Sonderhoff Smart-M dotata della nuova tecnologia DM 50x e la testa di miscelazione MK 825 PRO (entrambe raffigurate in copertina) di nuova concezione nella versione per materiali bicomponente e con risciacquo ecologico ad acqua ad alta pressione della camera di miscelazione vengono presentate da Henkel a Fakuma 2023. La cella di dosaggio Smart è disponibile in due taglie per lavorare pezzi di dimensioni diverse: la Smart-M, con campo di traslazione di 500 x 600 x 250 mm (assi rispettivamente X, Y e Z) e la Smart-L, con campo di traslazione di 1.000 x 800 x 250 mm (X, Y e Z). La testa di miscelazione MK 825 PRO è dotata di sensori di misura in grado di fornire all’operatore un database completo sul processo della tecnologia FIP: posizione assiale dell’albero dell’agitatore nella camera di miscelazione; posizionamento dell’ago di dosaggio; pressione del materiale direttamente sulla valvola; temperatura nella camera di miscelazione.

In sintesi, le caratteristiche e la valutazione dei dati rilevati dai sensori sulle celle di dosaggio assicurano sigillatura, incollaggio e incapsulamento ottimizzati, con conseguenti elevata disponibilità della macchina, processo stabile e alta qualità del prodotto.

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05-08/09/2023

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Le ottiche in plastica si contraddistinguono per le loro molteplici possibilità di configurazione e integrazione, oltre che per i bassi costi di produzione. Pulizia assoluta e riproducibilità sono due aspetti fondamentali a tale riguardo. Basate su approccio modulare, le soluzioni per lo stampaggio a iniezione offerte da ARBURG possono essere personalizzate in modo da soddisfare esigenze specifiche, garantendo al tempo stesso il massimo controllo dei processi affinché possiate sempre vederci chiaro. www.arburg.it

LA QUOTA DELLE ESPORTAZIONI PER FAMIGLIE DI MACCHINE NEL 2022

Le tecnologie per plastica e gomma hanno chiuso l’anno 2022 con un fatturato di 4,35 miliardi di euro, con un incremento dell’8,1% rispetto al 2021.

2022 con un fatturato di 4,35 miliardi di euro, seconda prestazione migliore di sempre e con un incremento pari all’8,1% rispetto al 2021.

A permettere al comparto di raggiungere questo risultato storico sono state soprattutto le esportazioni, che hanno registrato un andamento particolarmente positivo sul finire d’anno, con un valore totale tornato sopra la soglia dei 3 miliardi di euro, attestandosi a 3,16 (+8,5% sull’anno precedente).

In dettaglio, le esportazioni da parte dei costruttori italiani - che rappresentano una quota del 72,7% sulla loro produzione totale - risulta in sostenuta progressione verso le principali macroaree di destinazione: Europa comunitaria (+8%), Europa non UE (+8%), Nord America (+6,6%), Estremo Oriente (+9%).

Quanto alle macrocategorie di macchinari destinati alle esportazioni, i sistemi per l’estrusione sono i più rappresentativi, con una percentuale del 20,8% sul giro d’affari totale della produzione italiana (con una crescita del 13,7% rispetto al 2021). Seguono gli ausiliari (13,7%), le macchine per lo stampaggio a iniezione (9,5%) e le altre macchine (24,2%).

Il mercato interno è cresciuto del 6,8% rispetto al 2021, con un giro d’affari di oltre 1,18 miliardi di euro.

I primi tre settori clienti sono rappresentati da imballaggio

(40,6% del fatturato totale), auto (15,9% del totale) ed edilizia (che vale l’11%).

Il 2023 si è aperto per tutta l’industria occidentale sotto un cielo più incerto, sia perché è venuto meno l’effetto rimbalzo post-Covid sia per il perdurare del conflitto in Ucraina, nonché per la zavorra di tassi di interesse e di inflazione che impattano sulla domanda globale. Ma il clima di fiducia tra le aziende costruttrici di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma rimane alto, decisamente superiore agli indicatori macroeconomici: il 39% degli intervistati prevede anche per il 2023 un miglioramento dei risultati, il 43% si attende stabilità, mentre il 18% è pessimista.

Plast 2023

Appuntamento importante per l’industria delle materie plastiche e della gomma, dal 5 all’8 settembre a Fiera Milano, dove torna Plast 2023, il salone internazionale dedicato ai materiali e alle tecnologie per la loro lavorazione, organizzato da Promaplast,

Il fatturato messo a segno nel 2022 dai costruttori italiani di macchine per materie plastiche e gomma rappresenta il secondo migliore di sempre.

Quadro economico, servitization, carbon neutrality: questi i temi di attualità trattati nel corso della tavola rotonda. Nella foto i protagonisti che l’hanno animata: da sinistra, Marco Taisch, presidente Made Competence Center Industria 4.0, David Giraldi, responsabile settore sostenibilità e innovazione della società Ambiente, Marco Fortis, direttore e vicepresidente di Fondazione Edison, e il moderatore Giuseppe De Filippi, vicedirettore del TG5.

la società di servizi di Amaplast. L’edizione 2023 della fiera, che, a causa dello stop forzato imposto dalla pandemia, torna dopo cinque anni da quella del 2018, è stata preceduta da una grande attesa, contraddistinta da decine di aziende alla loro prima partecipazione e circa un terzo di provenienza estera, sul totale degli espositori.

L’internazionalità della mostra è confermata anche dal ritorno delle collettive cinese e iraniana, mentre quella francese è al suo debutto a Milano. Focus anche sulle delegazioni estere: sono infatti 30 i Paesi di tutto il mondo che hanno già aderito al programma di incoming di buyer, realizzato con il supporto di ICE-Agenzia.

Promaplast ha siglato anche un accordo sinergico con Ipack-Ima, volto a rafforzare la promozione di Plast tra gli operatori del settore packaging. Si tratta infatti di un comparto particolarmente affine a quello delle materie plastiche, considerato che circa il 40% della domanda di polimeri deriva proprio dall’imballaggio. Anche a Plast 2023 vengono riproposti i tre saloni-satellite dedicati ad altrettante filiere d’eccellenza nel settore: Rubber (per il mondo della gomma), 3D Plast (focalizzato sulla produzione additiva e sulle tecnologie affini) e Plast-Mat (dedicato alle soluzioni in materiali plastici innovativi).

Anche i momenti di convivialità che hanno contraddistinto la giornata dell’assemblea dei soci Amaplast, svoltasi presso l’azienda viti-vinicola Ca’ del Bosco a Erbusco (Brescia), sono stati utili ai partecipanti per incontrare partner e fare networking.

Un momento dell’assemblea Amaplast durante la quale, oltre al nuovo presidente, sono stati scelti anche i vicepresidenti Barbara Ulcelli (neoeletta) e Gabriele Caccia (riconfermato nella carica).

È stato altresì impostato un nuovo layout con aree dimostrative dotate di linee funzionanti e spazi dedicati alle presentazioni aziendali. Parallelamente, The Innovation Alliance - il progetto che vede la partnership di Plast con Ipack-Ima, Print4all e Intralogistica Italia - propone un nuovo concept; considerato il riassetto dei calendari fieristici dovuto alla pandemia, le segreterie organizzative stanno lavorando su una reinterpretazione dell’iniziativa, articolata in diversi momenti focalizzati su tematiche di attualità trasversali ai settori coinvolti, consolidando così il messaggio di filiera che ne è alla base.

Ultimo ma non ultimo, il calendario degli eventi collaterali - convegni, workshop e conferenze stampa degli espositori - offre al pubblico molte significative novità.

La presentazione programmatica da parte del neopresidente di Amaplast, intervistato subito dopo la sua elezione. Conferme e novità negli impegni che si prefigge e nei temi che intende affrontare anticipano un mandato stimolante in una filiera sempre più integrata e, per questo, capace di avanzare istanze e farsi portatrice di valori condivisi.

Nel corso dell’assemblea annuale di Amaplast, tenutasi il 28 giugno (sulla quale pubblichiamo un approfondito articolo a pagina 12 di questo numero), sono state rinnovate le sue cariche direttive e Massimo Margaglione, CEO della divisione Mould&Assembly di Gefit, è stato eletto presidente dell’associazione dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma per il prossimo biennio. Abbiamo colto l’occasione per porgergli qualche domanda in merito al nuovo incarico, a come prevede di portarlo avanti da un punto di vista programmatico e a come valuta l’attuale situazione geopolitica ed economica generale e di settore.

Lasciamo quindi subito spazio alle risposte del neopresidente di Amaplast, certamente molto più interessanti di qualsiasi preambolo.

Entriamo subito nel vivo: che eredità riceve dal suo predecessore Dario Previero alla guida di Amaplast?

“Dario Previero ha dimostrato durante il suo mandato un’innegabile abilità nel condurre e guidare la nostra associazione, attraverso crisi e difficoltà che non hanno eguali nella nostra storia recente.

Il Covid-19, il default della catena di approvvigionamento, l’impennata dei prezzi energetici, l’incremento dei costi delle materie prime e di tutti componenti indispensabili per la nostra filiera, l’innalzamento del tasso di inflazione che ha sfiorato il 10% e l’incremento dei tassi di interesse, sono solo i principali aspetti che hanno caratterizzato l’ambiente circostante in cui Dario Previero si è trovato ad operare.

Dario ha indubbiamente dimostrato una

leadership eccezionale che lo ha portato, tra le altre cose, a definire e intraprendere un percorso di collaborazione con altre due importanti associazioni di categoria, Acimac e Ucima. Eredito da Dario Previero, al quale esprimo la mia sincera gratitudine per il suo straordinario lavoro, un’associazione più forte, più dinamica, più presente nella fornitura di servizi qualificati agli associati e indubbiamente un’associazione maggiormente accreditata presso le istituzioni nazionali”.

Come neopresidente, quali obiettivi si pone e come intende impostare il suo mandato per realizzarli?

“In qualità di neopresidente di Amaplast ritengo di dover innanzitutto dare continuità alle importanti iniziative intraprese del mio predecessore e a tal fine mi impe-

DI LUCA MEI

gnerò a promuovere, sostenere e attuare quello spirito collaborativo nato tra la nostra associazione e le altre due associazioni sopra menzionate, affinché si possa attuare un vero organismo federato che possa inequivocabilmente rafforzare la nostra posizione nel panorama confindustriale italiano.

Sono profondamente convinto che individualmente ognuno di noi rappresenti una forza vigorosa, ma sono altresì sicuro che lavorando assieme potremmo diventare una forza dirompente, tale da far sentire le nostre istanze in maniera qualificata e autorevole presso le principali istituzioni nazionali. La tutela degli interessi dell’industria della plastica e dell’industria dei beni strumentali che la serve è oggi un’innegabile priorità e necessità. Occorre lavorare con i Governi, le istituzioni e le organizzazioni nazionali al fine di orientare politiche favorevoli al nostro settore e per contrastare la percezione negativa della nostra industria, vista spesso e ingiustamente come la come colpevole delle deturpazioni ambientali che ci circondano.

Oltre a questo Amaplast continuerà a fornire supporto e assistenza al fine di informare e spesso anche di formare le imprese associate sui temi delicati e ormai imprescindibili, quali sostenibilità e responsabilità sociale delle imprese, transizione ecologica, economia circolare, normativa SUP, modifiche alla direttiva

europea sugli imballaggi, e continuerà a essere un attore attento e attivo al fianco dei soci per accompagnarli nel dedalo dei mutamenti normativi e per coadiuvarli, per quanto possa fare un’associazione, nell’affrontare le sfide del mercato e sfruttare le opportunità da esso derivanti”.

Dal luglio 2020 è in essere una forte sinergia tra Amaplast e le associazioni Acimac e Ucima, che raggruppano i costruttori rispettivamente di macchine per ceramica e per imballaggio: qual è il primo bilancio che ritiene di poter stilare dopo tre anni di collaborazione e, soprattutto, quali sono le prospettive future?

“Acimac, Amaplast e Ucima hanno intrapreso nel 2020 un progetto di integrazione dei servizi volto a migliorare qualità e quantità dell’offerta di servizi ai propri associati. Il progetto si è presentato sin dalle sue prime battute estremamente ambizioso e, grazie all’impegno e alla tenacia dei presidenti delle associazioni coinvolte e del fondamentale e prezioso supporto sia di Mario Maggiani sia di Giampaolo Crasta, protagonismo e individualismo sono stati sostituiti da uno spirito collegiale e federativo, che, pur mantenendo inalterata la peculiarità del-

le tre compagini, ha premesso di operare per il raggiungimento di obbiettivi comuni. Limitare però il percorso intrapreso alla sola integrazione dei servizi sarebbe riduttivo, in quanto è palese e indubbia la vigorosa azione di avocacy e lobby che le tre associazioni hanno potuto intraprendere e che ci hanno permesso di assumere un ruolo di maggior incidenza all’interno sia della governance confederale che verso gli stakeholder pubblici. Cito a mero scopo esemplificativo, l’importante successo ottenuto in relazione al posticipo contemplato all’interno del decreto Milleproroghe, con il quale il termine per il completamento degli investimenti in beni strumentali 4.0, prenotati entro il 31 dicembre 2022, è stato spostato al 30 novembre 2023.

La collaborazione iniziale tra Acimac, Amaplast ed Ucima non si è soltanto rafforzata e consolidata in questi tre anni, ma è considerata dal comparto confindustriale come un virtuoso esempio di fruttuosa cooperazione. I successi ottenuti non rappresentano però un punto di arrivo ma un reale punto di partenza verso la creazione di una federazione di settore, Confindustria Macchine, i cui contenuti e presupposti sono stati presentati durante la nostra assemblea. In estrema sintesi, il progetto federativo assume per Amaplast, come per Acimac e Ucima,

Massimo Margaglione nella sua relazione introduttiva e programmatica subito dopo l’elezione avvenuta nel corso dell’assemblea dei soci Amaplast; con lui nella foto il suo predecessore Dario Previero, sotto la cui presidenza ricopriva la carica di vicepresidente.

Il neopresidente di Amaplast, Massimo Margaglione, guiderà l’associazione per il periodo 2023-2025.

un’importanza strategica e la nascente federazione, aprendosi anche ad altre associazioni della meccanica strumentale e dei settori di filiera, diventerà innegabilmente un’“associazione” di riferimento per tutto il nostro settore, per quanto riguarda sia la fornitura dei servizi offerti alle aziende associate sia la rappresentatività di cui certamente godrà presso le varie istituzioni confindustriali e governative”.

Cosa può dirci a riguardo dei temi del momento come la sostenibilità delle attività produttive, la transizione ecologica e la digitalizzazione delle imprese? Come dovrebbero porsi verso di essi un’associazione come quella che è stato chiamato a guidare e le aziende che ne costituiscono la base?

“Sono temi molto complessi e non pretendo di avere una risposta esaustiva in merito alle azioni che le aziende e le associazioni dovrebbero adottare per essere parte del cambiamento. In merito alla sostenibilità mi piace pensare che sia legata a un altro termine a mio avviso più pregnante, che ci dona con immediatezza il senso dell’urgenza, ovvero la “durabilità”.

Le nostre azioni individuali e collettive devono essere condotte con il fine ultimo di preservare il mondo in cui viviamo e di renderlo vivibile e durevole per chi ci

seguirà. Non voglio filosofeggiare né addentrarmi in sofismi inconcludenti, ma ognuno di noi deve fare la propria parte per correggere lo scempio ambientale in cui ci troviamo e indubbiamente le aziende sono chiamate ad agire con immediatezza per ridurre l’impatto negativo su società e salute del pianeta. Il legislatore con la Direttiva Europea 95/2014 e con il Decreto Legislativo 254/2016 prevede che a partire dal 2026 saranno chiamate a presentare il bilancio di sostenibilità non solo le aziende quotate e gli enti pubblici ma anche le grandi aziende e questo cambiamento normativo vedrà elevare il numero delle imprese coinvolte da poco più di 300 a oltre 6.000. La sostenibilità è spesso erroneamente associata soltanto a temi puramente ambientali e climatici, ma in realtà si rivolge in maniera altrettanto preponderante alle persone e al loro benessere nelle nostre aziende, all’ambiente di lavoro, alla digitalizzazione, alla ricerca e sviluppo, alla filiera di fornitura, alla valorizzazione del territorio e, in generale, ai criteri ESG.

Il neopresidente Amaplast guiderà una compagine associativa che raggruppa circa 170 aziende.

Ci troviamo difronte a un cambiamento che deve rappresentare una vera rivoluzione. In questo scenario Amaplast svolgerà un ruolo di supporto alle aziende associate che volgiano intraprendere il percorso verso la sostenibilità e, in sinergia con i servizi offerti assieme ad Acimac e Ucima, potrà assistere le aziende in maniera altamente professionale.

In merito alla digitalizzazione, il recente piano nazionale Industria 4.0 e gli incentivi a esso collegati hanno favorito le aziende italiane a investire in beni strumentali nuovi, materiali (macchinari) e immateriali (software), per migliorare i propri processi produttivi e qualitativi. Amaplast ha sostenuto e continuerà a sostenere la trasformazione digitale, mantenendo le relazioni con tutti gli stackholder interessati, fornendo agli associati assistenza, informazioni costanti e puntuali, webinar, corsi e consulenza altamente qualificata. La nuova frontiera della digitalizzazione oggi si coniuga con l’introduzione nelle nostre aziende dell’intelligenza artificiale ed è innegabile che sostenibilità e intelligenza artificiale lavoreranno in maniera sinergica per migliorare l’efficienza energetica e l’utilizzo delle risorse, ridurre gli sprechi, monitorare i processi produttivi e altro ancora”.

Oltre a quelli appena citati, individua altri

La sinergia tra Amaplast, Acimac e Ucima avviata sotto la presidenza Previero sarà uno dei temi portanti del mandato di Margaglione, che, come ha annunciato all’assemblea dei soci, intende svilupparla e farla confluire in una nuova federazione che prenderà il nome di Confindustria Macchine.

temi caldi che nei prossimi mesi potrebbero risultare particolarmente impegnativi?

“La transizione digitale ed ecologica rappresenta, come detto, una delle principali sfide che le nostre aziende dovranno affrontare, ma anche un grande potenziale di crescita. Purtroppo, il panorama geopolitico internazionale non agevola le imprese ad affrontare con serenità i cambiamenti tecnologici che ci aspettano. La guerra in Ucraina è ancora in corso e l’inflazione, sebbene abbia registrato un vigoroso calo, rimane ancora altissima, oscillando intorno al 6%. Christine Legarde ha annunciato nei giorni scorsi un ulteriore aumento di 25 punti dei tassi di interesse (l’ottavo da luglio 2022), che porta il tasso di interesse di riferimento al 4%. La corsa al rialzo però non è terminata e per ammissione della stessa presidente della BCE, i tassi continueranno ad aumentare “as long as necessery”, ovvero sino a portare l’inflazione a un valore intorno al 2%, oggi atteso non prima della fine del 2025. Indubbiamente un incremento dei tassi così veloce, passati da un livello zero a inizio luglio 2022 al 4% ha avuto inevitabilmente un forte impatto sull’economia reale: la Germania, locomotiva dell’Europa, farà, di fatto, registrare una crescita zero, se non una recessione, ma in generale le stime della Commissione europea prevedono per tutta la zona euro, una crescita inferiore all’1%”.

L’economia italiana, grazie alla spinta esercitata da turismo, servizi e fondi del PNRR, sta performando meglio dei

suoi vicini europei e sembra registrare una crescita che si attesterà attorno all’1,1-1,2%. L’incremento dei tassi avrà con molta probabilità un forte impatto sui consumi delle famiglie e sugli oneri finanziari delle aziende italiane, anche tra quelle associate, e questo potrebbe disincentivare fortemente nuovi investimenti e causare un periodo di stasi”.

Come valuta lo stato di salute dell’industria italiana delle materie plastiche e, in particolare, quello dei costruttori di macchine e attrezzature, a fronte di un 2022 che ha superato ogni aspettativa?

“In effetti i dati del 2022 hanno superato le aspettative e i primi mesi del 2023 hanno visto il PIL italiano in crescita, sebbene il secondo trimestre 2023 si sia aperto e si stia concludendo con segnali deboli anche per l’Italia, che sta registrando una frenata un po’ in tutti i settori industriali. L’economia italiana è resiliente, ma sono certamente preoccupanti i dati recenti e il trend degli ultimi mesi, che vedono la produzione industriale in calo. Lo stato di salute della nostra filiera resta ancora positivo, ma non posso evitare di ricordare le preoccupazioni espresse dal Centro Studi di Confindustria, il quale ritiene improbabile che il calo della produzione industriale dei primi due trimestri possa essere compensata dalla lieve ripresa attesa per la seconda metà dell’anno.

Citando l’appello del presidente Bono -

mi, occorrerebbe anche per il benessere della nostra filiera vedere applicate misure strutturali a sostegno dell’industria, come per esempio l’estensione permanente dei benefici fiscali legati all’Industria 4.0, così come misure contributive e fiscali, sempre permanenti, al sostegno di lavoro, investimenti e ricerca e sviluppo”.

Uno stampo per provette.

Massimo Margaglione è CEO della divisione Mould&Assembly di Gefit - nella foto di apertura uno stampo di tipo “stack”, qui sopra un sistema di assemblaggio per il settore alimentare.

Gefit

Gefit

Export: Italia leader mondiale nei macchinari, 16 miliardi di potenziale. Barbara Beltrame Giacomello, Confindustria: “Necessaria una politica di sistema che accompagni le imprese sui mercati esteri”.

Ci sono 16 miliardi di export potenziale per i beni strumentali caratterizzati da automazione, creatività e tecnologia. La possibilità di ampliare le esportazioni di questi macchinari a elevata sofisticazione è equamente distribuita tra Paesi avanzati ed emergenti, per circa otto miliardi ciascuno, suggerendo quindi alle imprese di accrescere le loro quote di mercato in entrambe le aree.

Sono i dati della prima edizione di Ingenium, il rapporto del Centro Studi Confindustria dal titolo “Il potenziale dei beni strumentali italiani nel panorama internazionale”, realizzato con il sostegno finanziario di Federmacchine (a cui afferiscono, tra le altre, le associazioni

Amaplast, Acimac e Ucima) e il contribuito, tra gli altri, di Sace per il focus nei Paesi dell’Asean, in particolare Vietnam, Filippine e Thailandia, il cui mercato rappresenta un grande orizzonte di opportunità per il made in Italy.

Il rilievo del made in Italy

I macchinari che rientrano nell’analisi sono definiti grazie a tre elementi caratteristici che li contraddistinguono: automazione, creatività e tecnologia. Di qui l’acronimo ACT, che raggruppa 202 categorie di prodotto su cui l’Italia può far leva per affrontare lo scenario internazionale. Si tratta di macchinari dall’elevato grado di precisione, da una presenza dell’elettronica sempre più pervasiva rispetto alla parte meccanica, dall’agilità nell’adottare soluzioni su misura e da un crescente contenuto di servizi nell’offerta di vendita. Per molte categorie di beni l’Italia esprime un vantaggio competitivo in termini sia di prezzo applicato per la vendita sia, a parità di prezzo, per le più elevate quantità di macchinari vendute e non sorprende risulti leader mondiale nella produzione di molte categorie di macchinari.

“Nel quadro di un ruolo di assoluto rilievo che assume il made in Italy nell’economia globale e nazionale quale asset fondamentale di crescita, i beni strumentali sono la robusta spina dorsale delle eccel-

lenze italiane esportate all’estero. Senza di loro molti dei beni di consumo, che nel nostro immaginario rappresentano l’Italia nel mondo come moda, arredo e alimentare, non sarebbero realizzabili”, ha affermato Barbara Beltrame Giacomello, vicepresidente per l’internazionalizzazione di Confindustria. “I macchinari costituiscono sempre una delle prime voci tra i prodotti venduti all’estero e rappresentano una parte significativa del nostro export. Un export che dagli ultimi dati vede dei segnali di rallentamento dopo i livelli record registrati negli ultimi anni e che ha sostenuto la competitività dell’industria italiana in un contesto internazionale reso estremamente sfidante e incerto. Un motivo in più per continuare a scommettere sul nostro made in Italy e impegnarci a rafforzarlo senza farci spaventare. Anche perché come si vede da questi dati ci sono grandi potenzialità che dobbiamo essere in grado di mettere a terra con una vera politica di sistema che accompagni le imprese, in particolare le piccole e medie, nei mercati esteri”. “Riconosciuto per le ottime performance, il made in Italy settoriale assicura da sempre un contributo decisivo al saldo della bilancia commerciale del paese. È infatti l’industria meccanica, nella quale rientra quella rappresentata da Federmacchine, a registrare il surplus commerciale maggiore. Ora, con il rapporto Ingenium, le

Goglio

Barbara Beltrame Giacomello, vicepresidente per l’internazionalizzazione di Confindustria.

Confindustria

Con l’acronimo ACT - ossia automazione, creatività e tecnologia - vengono identificati i tre elementi caratteristici che contraddistinguono i macchinari e i sistemi che sono rientrati nell’analisi realizzata con il sostegno di Federmacchine e il contributo di Sace.

imprese del settore hanno a disposizione uno strumento in più per comprendere come e ove orientare la propria offerta, considerando i mercati a maggior potenziale, e alcune indicazioni strategiche per meglio presidiare le aree di sbocco”, ha affermato Alfredo Mariotti, segretario generale Federmacchine.

Il potenziale dei mercati

Dal Rapporto emerge che tra i mercati avanzati, quelli che offrono un maggiore potenziale sfruttabile sono gli USA (con un potenziale di export aggiuntivo stimato in circa 1,7 miliardi di euro), Francia e Germania a pari merito (600 milioni di potenziale), poi Austria e Canada. Il potenziale aggiuntivo negli emergenti è guidato dal mercato cinese, dove è ancora

sfruttabile il 52% del potenziale di export totale per un ammontare pari a circa due miliardi di euro. Questo potenziale in Cina è dovuto in larga parte alla dimensione del mercato. Seguono Turchia (potenziale di 700 milioni) e India (600 milioni), poi Messico e Brasile.

L’Italia risulta inoltre tra i primi esportatori sia per quota di mercato sia per competitività tra i fornitori internazionali di prodotti ACT. Nel 2020 il nostro Paese si è qualificato quinto, dietro Cina, Regno Unito, Germania e Austria. I principali importatori di macchinari ACT provenienti dall’Italia rimangono gli Stati Uniti, seguiti dalla Germania e dalla Cina.

L’export ACT vale quasi 28 miliardi di euro. Il valore delle esportazioni di macchinari italiani ACT nel mondo può essere diviso

per mercati di destinazione. Quelli ad avere maggior peso sono i mercati avanzati, che insieme assorbono più di 18 miliardi di euro. Il valore delle esportazioni nei mercati emergenti è invece più limitato e registra poco più di nove miliardi di euro. L’export di ACT è cresciuto in particolar modo in America, così come nel continente europeo, destinazioni che hanno registrato la crescita maggiore nel corso del 2022 rispetto ai tre anni precedenti. Il rapporto infine indica anche la strada per attivare il potenziale suggerendo di intervenire su vari assi per la competitività delle imprese, come supportare la servitizzazione (la fornitura di servizi aggiuntivi post-vendita), adottare comportamenti più sostenibili, favorire i trattati internazionali, stimolare l’innovazione.

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Nuove nomine

Conferme e passaggi di consegne

Il periodo tra la primavera e l’estate di ogni anno è quello in cui si svolgono molte assemblee annuali di associazioni e organizzazioni di categoria nazionali, in concomitanza delle quali vengono rinnovati i vertici direttivi in scadenza di mandato. A questi appuntamenti non si sottraggono quelle operanti nella filiera delle materie plastiche e della gomma, come testimonia la cronaca dei passaggi di consegne o delle conferme avvenute nelle scorse settimane.

Terzo mandato consecutivo alla presidenza di Aipe (l’associazione italiana del polistirene espanso) per Alessandro Augello, confermato nella carica dall’assemblea dei soci per il

Ignazio Capuano, amministratore delegato di Burgo Group e di Burgo Ardennes, è stato eletto alla presidenza di Conai. Il neopresidente succede a Luca Ruini e guiderà il consorzio nazionale imballaggi per il triennio 2023-2025. Ad affiancarlo come vicepresidenti sono stati chiamati Angelo Tortorelli, in rappresentanza delle imprese del commercio e della distribuzione, e Antonio Feola, in rappresentanza degli utilizzatori industriali. Laurea in ingegneria e master in economia alla New York University, Ignazio Capuano è amministratore delegato di Burgo Group e di Burgo Ardennes e membro del consiglio direttivo di Assocarta e del consiglio di amministrazione della

prossimo biennio. Augello si è detto onorato della fiducia accordatagli dagli associati e di questa opportunità che lo vedrà impegnato a proseguire nel lavoro svolto dando continuità ai progetti avviati e ai nuovi che verranno. Nel ringrazio Giovanni Raggi e Luca Saccardi, vicepresidenti uscenti, per la loro preziosa collaborazione e il supporto nelle attività svolte durante il mandato precedente, il presidente ha accolto i due vicepresidenti entranti, Paolo Garbagna per il settore imballaggio e Giuseppe Rinaldi per il settore edilizia, che lo affiancheranno nei futuri impegni istituzionali per far fronte alle richieste delle normative italiane ed europee.

Confederazione europea dell’industria cartaria (Cepi). È stato anche direttore generale di Saffa, amministratore delegato di Reno de Medici e amministratore delegato di RWE Italia, oltre ad aver lavorato in Manufacturers Hanover Trust of New York (oggi JP Morgan Chase) e in KPMG. Inoltre, ha presieduto Comieco dal 2012 al 2016 e Cepi da gennaio 2020 a dicembre 2021. Nel corso dell’assemblea annuale di Anpe (l’associazione nazionale poliuretano espanso) sono stati eletti i nuovi consiglieri per il prossimo biennio, che hanno a loro volta nominato Massimiliano Stimamiglio nuovo presidente, che succede a Paolo Lusuardi. Quest’ultimo e

Giampaolo Tomasi affiancheranno il nuovo presidente in qualità di vicepresidenti. Tra i programmi futuri dell’associazione sotto la guida del neopresidente sono stati anticipati l’avvio di nuovi progetti di ricerca, la partecipazione all’attività normativa e la costituzione di un gruppo di lavoro per l’organizzazione della sesta edizione della conferenza nazionale sul poliuretano espanso rigido nel 2024.

Ignazio Capuano, nuovo presidente di Conai.

Massimiliano Stimamiglio, neopresidente di Anpe.

Alessandro Augello, chiamato a guidare Aipe per il terzo mandato consecutivo.

Nuovo bando per le filiere strategiche

Oltre un miliardo per i contratti di sviluppo, tra i destinatari anche plastica e gomma

Con la firma del decreto da parte del Ministro delle Imprese e del made in Italy, Adolfo Urso, sono stati stanziati oltre 1,1 miliardi per rifinanziare i contratti di sviluppo previsti dalla Legge di Bilancio del 2023. I contratti di sviluppo rappresentano il principale strumento agevolativo dedicato al sostegno di programmi di investimento produttivi strategici e innovativi di grandi dimensioni e tra i settori destinatari delle risorse rientra anche quello delle materie plastiche e della gomma.

Il decreto, nella fattispecie, autorizza lo scorrimento delle istanze già presentate per 400 milioni di euro per contratti di sviluppo industriali, agroindustriali e di tutela ambientale, 200 milioni di euro per contratti di sviluppo di attività turistiche e 157 milioni di euro per gli accordi di programma e di sviluppo per investimenti produttivi o di tutela ambientale. Il provvedimento dispone inoltre l’apertura di un nuovo bando stanziando oltre 390 milioni di euro a sostegno delle filiere produttive strategiche per lo sviluppo del Paese. Questa nuova iniziativa permette il finanziamento di programmi di sviluppo nell’ambito del Temporary Framework Covid-19 in vigore fino al 2023.

I progetti di investimento ammissibili, se presentati da singole imprese dovranno comportare effetti positivi anche per gli altri attori della filiera mentre se presentati da più imprese dovranno essere funzionali alla nascita o al potenziamento delle filiere di riferimento. Al fine di selezionare i programmi di maggior impatto sull’economia del territorio e della filiera, saranno anche valutati parametri quali il positivo impatto sull’occupazione, specialmente di personale qualificato, l’innovatività, determinata dall’acquisto di beni strumentali “Industria 4.0”, il coinvolgimento delle PMI. Inoltre, le imprese proponenti insignite del rating di legalità o in possesso di certificazioni ambientali potranno beneficiare di criteri premiali ai fini della graduatoria. Le agevolazioni, per cui la concessione interverrà entro il 31 dicembre 2023, saranno erogate esclusivamente in forma di contributo in conto impianti o di contributo diretto alla spesa.

Investimento green La maggioranza di Previero acquisita da Ambienta

Uno dei principali fondi di investimento europei interamente focalizzato sulla sostenibilità ambientale, Ambienta SGR, ha acquisito la quota di maggioranza di Previero, azienda attualmente guidata dalla terza generazione della famiglia fondatrice, che manterrà la quota di minoranza e la gestione operativa dell’attività. Fondata nel 1922, Previero, con sede ad Anzano del Parco (Como) e specializzata nella costruzione di impianti per il riciclo di materie plastiche, oggi è tra i pochi costruttori in grado di offrire soluzioni chiavi in mano che coprano l’intero processo e siano in grado di trattare tutti i tipi di materiali. Con un organico di circa 110 dipendenti, l’azienda si concentra sulle attività di ricerca e sviluppo, di sviluppo ingegneristico e di assemblaggio e collaudo, che negli anni hanno portato a una proposta di differenziata ed integrata, in linea con la crescente necessità dei riciclatori a livello globale di individuare partner tecnologici in grado di supportarli nella progettazione e nella messa in servizio dell’intera linea di riciclo.

Le soluzioni di Previero, in grado di trasformare rifiuti post-consumo e post-industriali in scaglie di riciclato di elevata qualità con impatti positivi su materiali, emissioni di CO2, risparmio energetico e riduzione dei flussi di conferimento in discarica, svolgono un ruolo chiave nella transizione verso l’economia circolare e la circolarità della plastica, rendendo l’azienda ideale per la strategia di investimenti di Ambienta. Avanzamenti tecnologici e normativi, accelerazione degli investimenti in capacità di riciclo in tutto il mondo e crescente domanda di soluzioni di fascia alta che offrano materiali riciclati di elevata qualità per l’impiego anche in ambito alimentare, rappresentano tutte opportunità significative per Previero che Ambienta si propone di supportare fornendo risorse finanziarie e gestionali, promuovendo ulteriori investimenti in capitale e personale, per rendere l’azienda un attore ancora più importante nel mercato globale. Previero è il primo investimento del più recente fondo di Ambienta, Ambienta IV, che, con un asset pari a 1,55 miliardi di euro, è il più gande fondo di private equity europeo concentrato esclusivamente su società che favoriscano un cambiamento ambientale positivo nei rispettivi settori attività.

Con la firma del decreto da parte del Ministro Adolfo Urso è stato attivato il nuovo bando per le filiere strategiche e lo scorrimento delle graduatorie per programmi già presentati.

“In Ambienta abbiamo trovato un partner capace di comprendere storia e potenzialità dell’azienda e che riteniamo possa fornire capacità industriali e competenze internazionali complementari che ci consentiranno di cogliere più rapidamente ed efficacemente le numerose opportunità che si prospettano davanti a noi”, ha commentato Flavio Previero, presidente dell’azienda comasca.

Fondata nel 1922, Previero oggi è guidata dalla terza generazione.

Bio-On a Haruki, newco di Gruppo Maip

Trasferimento di asset

nelle bioplastiche

Dopo il via libera del Tribunale di Bologna e il parere favorevole del comitato dei creditori, gli asset aziendali di Bio-On sono passati formalmente alla società Haruki, controllata al 75% da Maip Compounding e al 25% da Plastotecnica, entrambe facenti capo al Gruppo Maip. Si è concluso conclude in questo modo il percorso di salvataggio della società bolognese attiva nel comparto delle bioplastiche, mentre prosegue il processo a carico dei vertici responsabili del suo fallimento nel 2019.

In precedenza, Gruppo Maip aveva ottenuto da Banco BPM un finanziamento di 8,3 milioni di euro per l’acquisizione degli asset di BioOn e l’introduzione nel mercato di oltre 500 formulazioni di bioplastiche a base di PHA (polidrossialcanoati). L’operazione permetterà, in particolare, di avviare la tecnologia di produzione di PHA da scarti agricoli o sottoprodotti agro-industriali, come canna da zucchero, barbabietola o glicerolo da biodiesel, utilizzando la tecnologia sviluppata da Bio-On dal 2008 al 2019. Il progetto punta al raggiungimento degli obiettivi di Sviluppo Sostenibile 2030 dell’agenda delle Nazioni Unite. L’obiettivo ambientale dichiarato consiste nella mitigazione dei cambiamenti climatici, con il miglioramento dell’efficienza energetica in tutte le fasi del processo produttivo.

“La strategia del Gruppo Maip da diversi anni è quella di puntare sui prodotti ad alta sostenibilità ambientale, operando nel settore del riciclo meccanico, chimico e molecolare e in quello dei biopolimeri. Banco BPM ci ha supportato nella realizzazione di questa visione. L’operazione Bio-On ci ha permesso di allungare la catena del valore a monte, aggiungendo la produzione del polimero base alla creazione del compound. Riteniamo che l’efficientamento e la riqualificazione della tecnologia BioOn combinata con il nostro expertise nell’ambito del compound potranno infatti permettere di offrire al mercato nuove formulazioni per ampliare le potenzialità di questo meraviglioso materiale”, ha dichiarato Eligio Martini, presidente e amministratore delegato del Gruppo Maip. Fondato nel 1962, Gruppo Maip è uno dei principali operatori italiani nel mercato dei polimeri. Oggi conta quattro società: Maip, Plastotecnica, Maip Compounding e Ciceri de Mondel, le prime due dedicate alla distribuzione di materie plastiche, la terza alla produzione di compound e l’ultima alla produzione dei semilavorati. Maip Compounding è presente sul mercato con formulazioni innovative nell’ambito dei tecnopolimeri e dei polimeri sostenibili, che comprendono biopolimeri e prodotti da riciclo meccanico, chimico e molecolare.

Nuovo stabilimento di Oldrati a Eskisehir

Rafforzare la presenza in Turchia e Medio Oriente

A distanza di dieici anni dall’apertura di Oldrati Kauçuk, a Bursa, in Turchia, Gruppo Oldrati ha inaugurato nel Paese un altro stabilimento produttivo a Eskisehir. La struttura inizialmente è destinata a ospitare circa 60 addetti, ma è stata realizzata in un’ottica di un ulteriore ampliamento della produttività. La nuova unità produttiva mira a rafforzare la presenza del Gruppo Oldrati in Turchia e Medio Oriente e si specializzerà nella produzione di articoli tecnici in gomma e silicone e nell’assemblaggio multicomponente. La produzione di articoli in silicone rappresenta una specialità ancora non molto diffusa in Turchia e in tale ambito Gruppo Oldrati metterà a frutto il proprio knowhow sviluppato a livello internazionale.

“In questi anni abbiamo imparato a conoscere molto bene la Turchia, un paese dalle grandi potenzialità di sviluppo e dallo spiccato dinamismo imprenditoriale, sia dei grandi gruppi che delle aziende di taglia media. Abbiamo scelto di raddoppiare la nostra presenza in Turchia puntando su produzioni e competenze nuove e innovative per il contesto competitivo turco, ma ampiamente assodate per il nostro gruppo. Questa sarà la proposta che portiamo ai nostri attuali e futuri clienti: innovazione, competenze e respiro internazionale”, ha commentato il CEO, Manuel Oldrati. “Abbiamo scelto la città di Eskisehir perché è particolarmente ricca di giovani talenti e professionisti di qualità grazie alle scuole e università locali. Inoltre, si trova in un territorio a spiccata vocazione industriale con la presenza di svariate multinazionali, in ambito automotive, aerospaziale, elettrodomestico e manifatturiero in generale, con cui ci auguriamo di poter costruire solide collaborazioni”, ha aggiunto Giorgio Frassine, country manager di Oldrati Kauçuk.

Haruki è una società controllata da Maip Compounding e Plastotecnica, a loro volta parte di Gruppo Maip, dedicate rispettivamente alla produzione di compound e alla distribuzione di materie plastiche.

Il Gruppo Oldrati è presente a livello internazionale con 14 stabilimenti e conta 1.700 dipendenti in tutto il mondo.

Il consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica ha celebrato l’importante anniversario di un quarto di secolo di attività e rilancia il proprio fondamentale ruolo economico e sociale confortato anche da una crescente consapevolezza degli italiani sull’importanza della raccolta differenziate degli imballaggi in plastica e del loro riciclo.

La percezione dell’emergenza climatica da parte dei cittadini italiani è cresciuta di anno in anno, così come la consapevolezza e la necessità di dover adottare comportamenti sempre più sostenibili. È quanto emerso dai risultati di una ricerca di Corepla condotta da Ipsos e presentata a Roma al convegno “L’evoluzione del Consorzio tra sfide e innovazione”, organizzato lo scorso maggio per celebrare i 25 anni di attività del consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica.

Corepla ha tracciato il bilancio del suo primo quarto di secolo di attività, che mostra segno positivo e dal quale emerge che l’Italia vanta un sistema di eccellenza a livello europeo per raccolta differenziata e riciclo di imballaggi, così come una filiera industriale complessa che produce risultati eccellenti. Un anniversario che ha segnato il passaggio alla maturità per il consorzio nazionale, prendendo coscienza del proprio valore e della propria utilità da spendere in futuro per affrontare le nuove sfide in qualità di attore dell’economia circolare con un ruolo di primo piano

nella transizione ecologica in atto nel Paese con obiettivi precisi e impegnativi per rispondere alle richieste dell’Europa. Il consorzio è stato uno degli attori che dal 1997 a oggi ha contribuito maggiormente e concretamente a sensibilizzare i cittadini verso una cultura della circolarità, del riciclo e del recupero degli imballaggi in plastica. Oggi, Corepla è al vertice di una grande filiera di imprese consorziate e di un sistema che svolge un ruolo economico e sociale prezioso per il nostro Paese e che non a caso ha reso l’Italia un’eccellenza europea nel campo della gestione sostenibile degli imballaggi in plastica.

In questi 25 anni la raccolta di imballaggi in plastica è passata da 114.000 tonnellate a 1.500.000 tonnellate, ossia da 1,9 kg a 25 kg pro-capite. Per quanto riguarda il materiale avviato al riciclo, l’Italia è passata da 228.000 tonnellate a oltre 1.050.000 tonnellate: un risultato frutto di una rete capillare che vanta attualmente 31 impianti di selezione e 92 impianti di riciclo sul territorio nazionale. Anche la copertura dei Comuni è aumentata esponenzialmente dal 77% del 2002 al 99% odierno. Parallelamente, è

Un momento del convegno organizzato per celebrare i 25 anni di Corepla; si riconoscono Giorgio Quagliuolo (a sinistra), che dal 1° giugno ha passato il testimone di presidente di Corepla a Giovanni Cassuti, ed Edo Ronchi, presidente di Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile.

raddoppiato il numero di imprese consorziate della filiera del packaging in plastica - produttori di materia prima, produttori di imballaggi, utilizzatori che autoproducono i propri imballaggi e riciclatori - passato da 1.216 a 2.480.

La sfida del consorzio e di tutto il settore dell’economia circolare sarà, ora, riuscire ad aumentare la consapevolezza dei primati del sistema italiano fra gli stessi cittadini e lavorare sulla pratica quotidiana del riciclo, fornendo informazioni puntuali a sostegno della sua correttezza.

I risultati della ricerca

La ricerca condotta ha rivelato che negli anni i cittadini italiani hanno accresciuto significativamente le proprie sensibilità e attenzione verso la raccolta differenziata: per il 22% del campione fare correttamente la raccolta differenziata dei rifiuti è il comportamento più importante da mettere in pratica per rispettare l’ambiente, mentre per il 15% di esso è fondamentale iniziare a ridurre gli sprechi riutilizzando gli oggetti anziché disfarsene. Inoltre, il 66% ha presente il significato del concetto di economia circolare e l’88% ha chiaro che contribuisce ad apportare vantaggi all’ambiente, sebbene solo il 38% è consapevole che può essere una leva di crescita economica. A fronte dei primati conseguiti dal nostro Paese, la percezione degli stessi non supera però la metà della classifica.

Rispetto agli ultimi decenni, fare la raccolta differenziata della plastica è diventato più facile per i cittadini, che chiedono ai Comuni e in generale alle istituzioni maggiori informazioni di dettaglio sugli imballaggi e il 91% di essi ritiene che Governo e istituzioni dovrebbero fare di più per la loro sensibilizzazione sulla plastica e il suo riciclo, investendo risorse per rendere tutti i tipi di plastica riciclabili al 100% e per potenziare le infrastrutture dedicate alla gestione dei rifiuti.

Sempre dalla ricerca, è emerso che gli italiani sanno perfettamente che bottiglie, flaconi e vasetti vanno nella raccolta diffe-

renziata, mentre permangono dubbi su come differenziare tubetti e imballaggi in polistirene. Da qui, nasce la richiesta di un sistema di comunicazione costante e sempre più unificato sui metodi e le logiche di differenziazione dei materiali riciclabili.

Nel corso del convegno per l’anniversario del consorzio si è svolta anche una tavola rotonda per fare il punto della situazione sulla sua attività e sulle sfide prossime venture che l’attendono.

Avvicendamento alla presidenza

Pochi giorni dopo le celebrazioni dell’importante anniversario, Corepla ha rinnovato i propri vertici, eleggendo alla presidenza Giovanni Cassuti, che ha ricevuto il testimone da Giorgio Quagliuolo per guidare il consorzio per i prossimi tre anni. Vicentino, classe 1965, il neopresidente è responsabile della divisione Elastomeri di Versalis, società chimica di Eni, dove svolge un ruo-

Hans da Pixabay

Nei 25 anni di attività di Corepla la raccolta di imballaggi in plastica è passata da 114.000 tonnellate a 1.500.000 tonnellate, ossia da 1,9 kg a 25 kg pro-capite.

Giovanni Cassuti (a destra), dal 1° giugno presidente di Corepla, ha raccolto l’eredità di Giorgio Quagliuolo (a sinistra).

lo centrale nel piano strategico dell’azienda gestendo una rete di vendita internazionale, la produzione di quattro stabilimenti europei, oltre allo sviluppo della joint venture con Lotte Versalis sugli elastomeri in Corea del Sud. Dopo un periodo trascorso nel campo della ricerca universitaria è stato amministratore delegato di Dunastyr, azienda controllata da Polimeri Europa (divenuta poi Versalis) in Ungheria, e, rientrato in sede, ha assunto la direzione della divisione Polietilene e poi quella attuale di Elastomeri. Il neopresidente di Corepla è anche membro del consiglio di amministrazione dell’IISRP (Istituto Internazionale dei Produttori di Gomma Sintetica) e membro dell’advisory board dell’AEPW (Alliance to End Plastic Waste).

“Corepla rappresenta un modello nel sistema di riciclo degli imballaggi, una filiera che produce risultati virtuosi con uno sguardo al futuro che va oltre la raccolta differenziata”, ha dichiarato Giovanni Cassuti. “Una eredità lunga 25 anni, fatta di impegno

per la sensibilizzazione dei cittadini verso una corretta raccolta differenziata degli imballaggi, di ricerca e di innovazione. Metterò la mia esperienza e le mie competenze a disposizione della filiera con l’obiettivo di promuovere le migliori pratiche e mantenere i risultati di eccellenza raggiunti fino a oggi”.

“Ci tengo a ringraziare il consiglio di amministrazione uscente per il grande lavoro svolto in questi anni così complessi e talvolta incerti”, ha aggiunto il presidente uscente, Giorgio Quagliuolo.

“Lascio al nuovo presidente una struttura dinamica che è riuscita a stare al passo con i tempi, integrando sempre di più i cittadini, le istituzioni e le imprese nel concetto di economia circolare. Ora è il momento dell’innovazione, della ricerca di strade alternative e di nuovi investimenti in grado di condurre la filiera a nuovi e straordinari risultati. Sfide importanti che il neopresidente Giovanni Cassuti saprà cogliere per dare continuità al ruolo di Corepla come promotore del cambiamento”.

Al via il progetto RecoPet

In collaborazione con “Iper La grande i”, una delle più importanti realtà nel panorama nazionale della GDO, Corepla ha lanciato RecoPet, ecocompattatori per la raccolta e il riciclo delle bottiglie in PET. Il progetto realizzato con Interzero, azienda che offre soluzioni e servizi ambientali integrati in materia di sostenibilità, è volto a coinvolgere i cittadini nel processo di raccolta e riciclo delle bottiglie in PET utilizzate nel settore alimentare per acqua, latte, succhi di frutta e bevande analcoliche e a favorire il riciclo “bottle-to-bottle”.

I primi di una serie di 100 ecocompattatori che verranno via a via installati su tutto il territorio nazionale sono stati messi in funzione presso i centri commerciali “Il Centro” di Arese (Milano) e “Alle Valli” di Seriate (Bergamo).

L’utilizzo degli eco-compattatori è semplice: grazie all’app RecoPet, i clienti della catena Iper La grande i che sceglieranno di partecipare a questo circolo virtuoso di recupero delle bottiglie in PET post-consumo

verrà assegnato, a fronte del riciclo di 100 bottiglie, un buono sconto di 5 euro valido a fronte di una spesa di almeno 30 euro da utilizzare in tutti i punti vendita dell’insegna tramite il programma fedeltà “Carta Vantaggi”. In alternativa, i clienti potranno ricevere uno scaldacollo, uno zaino o una felpa riciclando rispettivamente 200, 400 e 800 bottiglie.

“Essere attori di questa opportunità ci riempie di orgoglio e soddisfazione. Un progetto che, grazie al supporto dei nostri clienti nella raccolta e nel riciclo delle bottiglie in PET, ci permetterà di contribuire in modo concreto a un’economia sempre più verde”, ha dichiarato Stefano Rullo, responsabile ambiente ed energia Iper La grande i.

Da alcune settimane è stato avviato il progetto RecoPet, che prevede l’installazione di eco-compattatori di Corepla nei punti vendita della GDO a marchio Iper La grande i.

Arrivano gli eco-compattatori di Corepla

In queste pagine riportiamo le recenti considerazioni sui contenuti, sugli effetti e sulle richieste di correzione avanzate da alcuni degli “operatori istituzionali” dell’industria della plastica interessati a vario titolo dalla proposta di Regolamento imballaggi e rifiuti di imballaggi (PPWR) della Commissione europea, che in questi mesi ha suscitato una energica levata di scudi su più fronti e non solo tra i produttori e riciclatori di imballaggi.

A C URA DI LUCA MEI

L’onda lunga di considerazioni, quando non proteste, sollevata dalla proposta di Regolamento imballaggi e rifiuti di imballaggi (PPWR) presentata dalla Commissione europea per sostituire la Direttiva 94/62/CE non accenna a ritirarsi con facilità e, anzi, sembra sempre più allungarsi sull’intera filiera dell’imballaggio e sulle sue frange, da monte a valle senza soluzione di continuità.

Nei mesi passati e nelle scorse settimane da più parti a livello nazionale sono giunti diversi pronunciamenti sul nuovo atto normativo, che ne hanno analizzato i contenuti ed evidenziato effetti e criticità in base agli ambiti di interesse specifico di ciascuno dei loro promotori, suggerendo quegli interventi correttivi che complessivamente potrebbero mitigarne gli effetti di-

rompenti su un comparto industriale molto allargato e tra i più importanti per il traino dell’economia del nostro Paese.

Istituto per la promozione della plastica da riciclo

Affrontare il tema del Regolamento sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio secondo IPPR, l’istituto per la promozione delle plastiche da riciclo, è una questione molto più complessa di quel che si può essere portati a pensare.

“Il Regolamento trascina con sé implicazioni che sembrano non attirare l’attenzione che meriterebbero di avere. In particolare, mi riferisco all’obbligo di produrre imballaggi incorporanti un contenuto di riciclato sancito e calato dall’alto che gli addetti ai lavori sanno bene essere possibile al 100% per taluni imballaggi e impossibile per altri. Obbligo che evidentemente, essendo stato definito senza una fondamentale valutazione di impatto sulla sua sostenibilità ambientale, economica e sociale, rischia di minare alle basi non solo l’industria della produzione di imballaggi ma l’intero mondo della trasformazione di materie plastiche”, ha dichiarato Libero Cantarella, presidente di IPPR.

Come evidenziato da alcuni anni con gli studi qualitativi e quantitativi di IPPR sull’utilizzo di plastiche riciclate, l’Italia, con oltre 1,2 milioni di tonnellate all’anno ha raggiunto il 20% (contro una media europea del 6%) dell’intero ammontare di materie plasti-

Per Ippr il regolamento trascina con sé implicazioni che sembrano non attirare l’attenzione che meriterebbero di avere, come l’obbligo di produrre imballaggi incorporanti un contenuto di riciclato sancito e calato dall’alto che gli addetti ai lavori sanno bene essere possibile al 100% per taluni imballaggi e impossibile per altri.

Julita da Pixabay

che per la produzione di nuovi prodotti, imballaggi e altri beni che trasversalmente servono a soddisfare la domanda di molteplici settori. In particolare, è stato sottolineato come la plastica da post-consumo consenta da quasi vent’anni di soddisfare la richiesta dell’industria che chiede materiali riciclati per realizzare articoli per automobili, edilizia, arredo urbano e molto altro. Inoltre, per molto tempo, dopo l’istituzione della raccolta differenziata in Italia, IPPR ha lavorato per cercare congrui sbocchi alle plastiche raccolte, selezionate e riciclate affinché potessero avere una nuova vita dentro e fuori al mondo dell’imballaggio, dove non sempre risulta possibile o opportuno, per motivi tecnici e/o normativi, reimmettere riciclato, ma anche soddisfare le richieste dei Criteri Ambientali Minimi del Ministero dell’Ambiente che chiede prodotti “sostenibili”. Molti prodotti che oggi realizziamo solo grazie ai riciclati provenienti dal ciclo dei rifiuti degli imballaggi e che incorporano quote importanti di plastica riciclata potrebbero non essere presto più disponibili sul mercato.

Secondo IPPR, tali prodotti, genericamente beni durevoli, hanno garantito da una parte il riutilizzo di materia e dall’altra la possibilità di rispondere a esigenze di eco-progettazione per approvvigionare la pubblica amministrazione e le catene distributive di prodotti con plastica seconda vita, cosa che a breve potrebbe non essere così scontata. Il PPWR produrrebbe un duplice danno all’industria delle plastiche - l’Italia è la seconda manifattura in Europa: ai produttori sia di imballaggi che di altri beni, vanificando il lavoro di diffusione e incorporazione in nuovi prodotti delle plastiche riciclate portato avanti con l’impegno di tutti gli attori della filiera dalla fine degli anni Novanta a oggi.

Associazione nazionale dei trasformatori di materie plastiche

La posizione di Unionplast in merito alla proposta di regolamento della Commissione europea è stata espressa nel corso della recente audizione alla Camera dei Deputati, di fronte alle Commissioni riunite VIII Ambiente e X Attività produttive. Dall’associazione nazionale di categoria dei trasformatori di materie plastiche è giunta la condivisione delle finalità di riduzione dell’impatto ambientale, ma riaffermando con decisione la contrarietà a una serie di norme che rischiano di vanificare i grandi risultati ottenuti dall’Italia nell’organizzazione di raccolta e riciclo degli imballaggi in plastica: il nostro Paese ha registrato i tassi più alti dell’intera Unione Europea nell’attività di riciclo e recupero del settore, con un tasso pari al 55,2%, superando con anni di anticipo l’obiettivo della stessa UE del 55% nel 2030.

Quello che occorre, e su cui i produttori di imballaggi hanno investito, è la creazione di un mercato ben funzionante di materie prime secondarie, supportato dalla riciclabilità dei loro prodotti e nella ricerca di soluzioni innovative che combinino un’elevata efficienza dei materiali con un’alta riciclabilità e l’uso di materiali riciclati. L’associazione ha inoltre stigmatizzato determinate

parti del regolamento, dove sono previste misure che discriminano senza giustificazione gli imballaggi in plastica rispetto agli imballaggi realizzati con altri materiali. Le quote di riutilizzo (articolo 26, comma 7) e divieti (articolo 22 e allegato V) sono presi in considerazione solo per alcuni tipi di imballaggi in plastica, configurando una forma di “depistaggio ambientale”, evidente se si esaminano i risultati del settore nel nostro Paese.

L’Italia è il secondo produttore europeo di imballaggi dopo la Germania ed esporta imballaggi e merci imballate, forte della propria industria manifatturiera e agroalimentare, che necessitano di adeguati standard di sicurezza per la gestione, il trasporto e la vendita delle merci. Una posizione che esprime numeri molto importanti: 50.000 addetti in quasi 3.000 aziende, con un fatturato di 12.279 milioni di euro, di cui circa il 45% derivante dall’export.

Nel corso dell’audizione, Unionplast ha ricordato che il nostro Paese è un grande riciclatore ma non solo: i dati elaborati annualmente da Ippr dimostrano che in Italia si utilizzano oltre 1.200 milioni di tonnellate di materie prime seconde per realizzare nuovi prodotti. Quantitativo che costituisce in media circa il 20% del totale di tutte le plastiche trasformate nel nostro Paese, contro una media europea del 6%. Sono stati certificati col marchio Plastica Seconda Vita ben 8.000 prodotti incorporanti plastiche riciclate nelle più svariate merceologie.

In tale occasione, il presidente di Unionplast, Marco Bergaglio, ha riferito che, come indicato con chiarezza nel Rapporto Rifiuti Urbani Edizione 2022 di Ispra, in Italia nel 2021 il recupero totale dei rifiuti di imballaggi in plastica è stato pari al 96,3% dell’immesso al consumo e la raccolta differenziata della plastica è quella che raggiunge il maggior numero di Comuni italiani e il più alto numero di abitanti, risultando quindi quella con le migliori prestazioni. Per quanto riguarda il riciclo, il rapporto di Ispra evidenzia che nel 2021 sono state superate 1,2 milioni di tonnellate.

Unionplast ha espresso contrarietà a una serie di norme che rischiano di vanificare i risultati dell’Italia nella raccolta e nel riciclo degli imballaggi in plastica: il nostro Paese ha registrato i tassi più alti dell’intera Unione Europea in tale attività, con una percentuale pari al 55,2%, superando in anticipo l’obiettivo della UE del 55% nel 2030.

Auntmasako

Marco Bergaglio ha riferito che in Italia nel 2021 il recupero totale dei rifiuti di imballaggi in plastica è stato pari al 96,3% dell’immesso al consumo e la raccolta differenziata della plastica è quella che raggiunge il maggior numero di Comuni italiani e il più alto numero di abitanti, risultando quindi quella con le migliori prestazioni.

L’imballaggio rappresenta un campo applicativo talmente vasto, ben oltre gli ambiti più comuni, in primis il confezionamento alimentare, che il nuovo regolamento interesserebbe una delle industrie più importanti per l’economia del nostro Paese; va da sé che la proposta della Commissione europea abbia sollevato una energica levata di scudi ben al di là dei soli operatori in tale settore, ma estesa invece lungo tutta la filiera della plastica, dai produttori di materiali ai costruttori di macchine per la loro lavorazione, dai trasformatori ai riciclatori.

Associazione italiana delle bioplastiche e dei materiali biodegradabili e compostabili

Anche Assobioplastiche è stata ascoltata dalle Commissioni riunite VIII (Ambiente) e X (Attività produttive) della Camera dei Deputati nell’ambito dell’esame della proposta di regolamento su imballaggi e rifiuti di imballaggio, evidenziandone, dal canto proprio, l’aspetto positivo non disgiunto però da quelle che invece sono considerate criticità.

Quanto al primo, viene condivisa la compostabilità imposta per alcune applicazioni, quali, per esempio, quella di capsule per caffè, etichette adesive per prodotti ortofrutticoli e sacchetti in

materiale ultraleggero, auspicando che tali applicazioni restino nella lista di quelle che dovranno risultare obbligatoriamente compostabili. Per quanto attiene alle criticità, invece, è stato rilevato come la proposta di regolamento restringa fortemente le tipologie di imballaggi in bioplastica compostabile consentite penalizzando in modo sproporzionato e discriminatorio l’intero settore italiano della bioplastica e della biochimica, non lasciando sufficiente spazio agli Stati membri per stabilire regole adeguate alle loro specificità. In particolare, l’utilizzo di bioplastiche compostabili sarebbe consentito solo per un elenco limitato di applicazioni, mentre tutte le verrebbero invece vietate (comprese quelle a contatto con alimenti, dove invece il ruolo dei materiali compostabili e del riciclo organico è fondamentale), oppure consentite ma solo destinandole a riciclo meccanico, nonostante la bioplastica compostabile sia progettata per il riciclo organico al fine di risolvere i problemi dell’inquinamento da plastica della frazione organica del rifiuto solido urbano.

Ne deriverebbero rischi concreti per il sistema industriale italiano, poiché la proposta di regolamento invece che spingere l’UE a investire sui prodotti a più alto valore aggiunto (compostabili e a base biologica) non coglierebbe appieno il potenziale delle bioplastiche compostabili e rischierebbe di compromettere il tessuto imprenditoriale europeo e italiano lasciando spazio alle imprese dei Paesi extra UE che invece investono in modo massiccio nel settore. Il mercato italiano delle bioplastiche compostabili rappresenta infatti un’opportunità di grande interesse in particolare per USA e Cina.

Secondo Assobioplastiche, quindi, dovrebbe essere lasciata più flessibilità agli Stati consentendo di conservare/ampliare a livello nazionale il novero delle applicazioni già ammesse per gli imballaggi in bioplastica compostabile sulla base dei propri sistemi di trattamento. Gli imballaggi in bioplastica compostabile e rinnovabile non dovrebbero incontrare limitazioni di impiego per tutte le applicazioni a contatto con gli alimenti e, quindi, essere esentati dai divieti gli imballaggi monouso realizzati con tali materiali e impiegati a contatto con gli alimenti. Inoltre, si dovrebbe modificare la regola di chiusura per la quale tutti gli altri imballaggi compostabili non esplicitamente imposti o consentiti debbano essere riciclabili meccanicamente, pur trattandosi di materiali nati per il compostaggio e, infine, prevedere per gli imballaggi in bioplastica compostabile un contenuto minimo obbligatorio di materia prima rinnovabile pari al 60%, in linea con gli investimenti realizzati in Italia nel settore della chimica a base biologica e con il maggior livello di tutela ambientale garantito da tali materiali.

Da Assobioplastiche viene condivisa la compostabilità imposta per alcune applicazioni, quali, per esempio, sacchetti in materiale ultraleggero, ma anche rilevato come la proposta di regolamento restringa fortemente le tipologie di imballaggi in bioplastica compostabile penalizzando e discriminando l’intero settore italiano della bioplastica e della biochimica.

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Novamont

Trasformare il Green Deal europeo in realtà

Ha fatto tappa nella città di Dante l’edizione 2023 del VinylPlus Sustainability Forum, dove è stato presentato il Progress Report 2023 per fare il punto sull’industria europea del PVC. Un appuntamento che ha chiamato a raccolta oltre 160 delegati da 21 Paesi.

Si è tenuta a Firenze l’11 maggio scorso l’undicesima edizione di VinylPlus Sustainability Forum, organizzato da VinylPlus, che ha presentato il Progress Report 2023 con i principali risultati e progressi messi a segno dall’industria europea del PVC nel 2022 e riassunti da Karl-Martin Schellerer, presidente di VinylPlus, nella sua relazione di apertura dell’evento. A due anni dal lancio dell’Impegno VinylPlus 2030, l’edizione 2023 del forum annuale intitolata “Making the EU Green Deal Happen” ha portato nel capoluogo toscano più di 160 delegati provenienti da 21 Paesi per discutere di soluzioni sostenibili verso la neutralità del carbonio, circolarità nel settore edilizia e costruzioni, sviluppi negli acquisti verdi e certificazioni di prodotti sostenibili.

Un anno importante verso lʼimpegno di sostenibilità del 2030

In termini di circolarità, nell’ambito di VinylPlus nel 2022 sono state riciclate

813.266 tonnellate di rifiuti in PVC, pari a circa il 27% del totale dei rifiuti in PVC generati durante l’anno nell’Unione Europea più Norvegia, Svizzera e Regno Unito. Dal 2000 sono state riciclate 8,1 milioni di tonnellate di PVC, evitando il rilascio di 16,2 milioni di tonnellate di CO2 nell’atmosfera. Sono stati effettuati ingenti investimenti in progetti di ricerca e sviluppo finalizzati a rimuovere gli additivi “legacy” dai rifiuti e a incrementare il riciclo chimico dei rifiuti in PVC che non possono essere riciclati meccanicamente in modo eco-efficiente.

Nell’affrontare la questione degli additivi legacy, l’industria sta anche cercando di rendere gli additivi utilizzati oggi capaci di anticipare le esigenze future: uno strumento chiave per raggiungere questo obiettivo è la metodologia Additive Sustainability Footprint, che consente alle aziende di valutare e promuovere in modo proattivo la produzione e l’uso sostenibile degli additivi per PVC durante l’intero ciclo di vita del prodotto. La metodologia è stata condivisa con i trasformatori europei di PVC e presentata in diversi eventi in europei e internazionali. A questo riguardo VinylPlus è favorevole ad ampliare l’uso dell’Additive Sustainability Footprint. Nel corso del 2022, VinylPlus ha anche lanciato una serie di iniziative volte a sostenere gli sforzi delle aziende partner nel diminuire il consumo di acqua ed energia, nell’aumentare l’uso di fonti energetiche e materie prime rinnovabili e nel ridurre al minimo qualsiasi perdita accidentale di PVC in

acqua e nell’ambiente.

Quanto alla VinylPlus Product Label, la certificazione di sostenibilità dei prodotti in PVC per il settore edilizia e costruzioni, è stata aggiornata e inserita nei CAM (Criteri Ambientali Minimi) del GPP (Green Public Procurement) italiano. I criteri della certificazione sono attualmente in fase di valutazione da parte dell’organizzazione svizzera Ecobau. Inoltre, le prime cinque aziende hanno ottenuto i VinylPlus Supplier Certificates, le certificazioni di sostenibilità per fornitori di additivi e compoundatori.

Confronto sullo stato dellʼarte e sul futuro del PVC

Moderata da Frédéric Simon, senior editor di EurActiv, la prima parte di VinylPlus Sustainability Forum 2023 si è concentrata sulle prossime iniziative politiche europee in materia di plastica e PVC e sulle sfide normative del quadro legislativo dell’Unione Europea. Contributi significativi al dibattito e prospettive stimolanti sono stati forniti da Francesco Virtuani, della Divisione economia circolare e sviluppo sostenibile del Ministero delle Imprese e del made in Italy, Paolo Migliorini, vicecapo unità della Direzione generale ambiente della Comunità Europea, e Simone Doyle, capo dell’unità di gestione del rischio presso l’Agenzia europea per le sostanze chimiche (ECHA).

“L’obiettivo dell’Agenzia europea per le sostanze chimiche”, ha osservato Simone Doyle, “è di implementare la legislazio-

VinylPlus Sustainability Forum 2023 a Firenze

Un momento dei lavori durante il VinylPlus Sustainability Forum 2023 di Firenze

ne per garantire la protezione della salute umana e dell’ambiente. Guardiamo alle sostanze chimiche in modo più olistico, attraverso i cicli di vita in modo meno frammentato, considerando anche la sostenibilità. L’attuale attività di indagine sul PVC e sugli additivi per PVC, richiesta all’ECHA dalla Commissione europea, ci offre l’opportunità di sviluppare un quadro di riferimento per confrontare aspetti di economia circolare del PVC e delle alternative e i loro impatti ambientali più ampi lungo l’intero il ciclo di vita. Ci auguriamo che questo approccio per il PVC possa essere utilizzato in futuro per altre valutazioni d’impatto”.

“VinylPlus è pienamente impegnata a sostenere un processo di indagine rigoroso, esauriente e basato su dati scientifici per garantire alla filiera europea del PVC una transizione equa verso un futuro sostenibile”, ha commentato Brigitte Dero, amministratore delegato di VinylPlus. “Il nostro forum 2023 dimostra che l’industria europea del PVC può lavorare insieme ai responsabili politici e ai partner dell’industria per affrontare le sfide di sostenibilità. La recente pubblicazione del-

la restrizione Reach sul piombo nel PVC, per esempio, è il risultato di discussioni proficue tra autorità di regolamentazione, industria e altri stakeholder e si basa sugli sforzi dell’industria per ridurre l’uso di sostanze pericolose in prodotti di PVC e migliorare ulteriormente la circolarità del settore. Questa misura normativa limiterà l’importazione di prodotti in PVC contenenti piombo da Paesi terzi dove il piombo è ancora utilizzato come stabilizzante e consentirà all’industria del PVC di raggiungere obiettivi di riciclo ambiziosi in modo sicuro per la salute umana e l’ambiente”.

La seconda sessione dell’evento si è concentrata sull’accelerazione della circolarità in edilizia e costruzioni. Le discussioni hanno riguardato il Regolamento sui prodotti da costruzione, attualmente in fase di revisione, e l’implementazione del Regolamento sulla progettazione ecocompatibile dei prodotti sostenibili, nonché le prospettive degli architetti e dell’industria su come sia possibile raggiungere la circolarità in edilizia.

Nell’ultima parte del forum, i relatori hanno analizzato il percorso verso lo svilup-

813.266 tonnellate nel 2022

8,1 milioni di tonnellate dal 2000

po sostenibile attraverso prodotti certificati e tracciabili e il futuro dei Green Public Procurement in Europa. Il contributo a prodotti più sostenibili per i GPP, fornito dal VinylPlus Product Label per i trasformatori di PVC e dai VinylPlus Supplier Certificates per i produttori di additivi e compoundatori di PVC, è sempre più riconosciuto come importante dagli stakeholder.

“Sono molto orgoglioso di annunciare che l’industria del PVC sta seguendo il percorso pianificato per raggiungere i primi obiettivi di VinylPlus 2030. Stiamo costantemente lavorando per migliorare le nostre prestazioni di sostenibilità. Tuttavia, un quadro normativo chiaro è essenziale per fissare obiettivi ancora più ambiziosi e continuare a svolgere un ruolo significativo nel rendere possibile il Green Deal europeo. A tal fine, siamo pronti a lavorare in modo collaborativo e costruttivo con le autorità di regolamentazione secondo un approccio basato su evidenze scientifiche. Sono certo che l’entusiasmo e l’impegno dei nostri partner, visti qui a Firenze, continueranno a contribuire al raggiungimento degli obiettivi di VinylPlus 2030 e alla realizzazione Green Deal europeo”, ha osservato Karl-Martin Schellerer, chiudendo l’evento.

Filip Kruchlik da Pixabay

Karl-Martin Schellerer, presidente di VinylPlus.

Tonnellate di PVC riciclato nel 2022.

Cavi PVC flessibile (incluse pavimentazioni, coperture, membrane impermeabilizzanti, tessuti spalmati e pellicole)

Tubi e raccordi

Profili finestra e relativi prodotti

Altri prodotti rigidi (incluse pellicole in PVC rigido)

Accordo Coripet-Anci Un bilancio triennale incoraggiante

A tre anni dal suo avvio, l’accordo tra Coripet e Anci registra numeri in crescita nella raccolta e nel riciclo del PET, mentre, all’insegna della trasparenza a beneficio della consapevolezza delle istituzioni locali e dei cittadini, nasce una banca dati sulla raccolta di PET. La collaborazione fra Coripet e Anci è stata infatti avviata nel 2020 attraverso la sottoscrizione di uno specifico accordo finalizzato alla raccolta e a riciclo del PET che si inserisce a pieno titolo nel dibattito e nell’evoluzione dell’economia circolare. Uno dei punti qualificanti e condivisi dell’accordo è stato proprio la realizzazione di una specifica banca dati, aperta e trasparente, in grado di assicurare il monitoraggio dell’andamento delle raccolte degli imballaggi in PET, che oggi consente di stilare un primo bilancio della collaborazione tra il consorzio volontario dei produttori, trasformatori e riciclatori di bottiglie in PET e l’associazione dei Comini italiani. Il bilancio dell’accordo triennale risulta incoraggiante. Il numero di convenzioni stipulate è passato da 477 nel 2020 a 676 nel 2021, per arrivare a 737 nel 2022, per un totale di circa 58 milioni di cittadini coinvolti e oltre 6.500 comuni interessati. Dal 2020 al 2021, anni per i quali è stata completata la bonifica della banca dati, si registra, inoltre, un incremento dei volumi di contenitori in PET gestiti direttamente sulla base dell’accordo Coripet-Anci e dei relativi corrispettivi riconosciuti ai Comuni. Si è passati da 71.935 tonnellate nel 2020 a 127.700 nel 2021 (dati al netto dei conguagli tra i diversi consorzi operanti nella gestione del PET). Il totale dei volumi di contenitori in PET gestiti per abitante si è attestato a 1,2 kg nel 2020 e a 2,1 kg nel 2021 (con un incremento del 75%). I corrispettivi riconosciuti da Coripet ai Comuni o ai loro delegati

sono stati complessivamente pari a circa 24,5 milioni di euro per il 2021 e circa 43 milioni di euro (al netto dei conguagli tra i diversi consorzi operanti nella gestione del PET).

In crescita anche il numero delle installazioni di eco-compattatori. Nel 2020 erano 142 quelli operativi presso i punti vendita della GDO e in altre strutture come centri sportivi, scuole, luoghi di aggregazione, metropolitane. Nel 2021 sono arrivati a 363 e nel 2022 se ne contavano 765 che hanno contribuito complessivamente alla raccolta selettiva di 3.843 tonnellate di CPL PET.

“L’intesa tra Anci e Coripet nasce dalla volontà di promuovere sui territori l’idea di economia circolare che ha avuto nuovo slancio con il decreto legislativo dell’8 novembre 2021, n. 196, che attua la direttiva UE sulla riduzione dell’incidenza di determinati prodotti di plastica sull’ambiente. Con questo accordo abbiamo anche anticipato gli obiettivi di riduzione fissati a livello comunitario, visto che abbiamo previsto la dislocazione degli eco-compattatori, strategici per arrivare nel 2029 al 90% di raccolta di materiale plastico”, ha dichiarato

Stefania Dota, vicesegretario generale di Anci.

“L’accordo Coripet-Anci ha raggiunto l’importante obiettivo di definire le regole per permettere l’ingresso di nuovi soggetti nel mercato e l’incremento delle convenzioni stipulate con i Comuni ha consentito una diffusione sempre più capillare sul territorio della cultura della tutela ambientale, unita a una serie di azioni pratiche di cui i cittadini si rendono protagonisti. Senza trascurare che abbiamo registrato una buona ed efficace risposta da parte degli enti locali: segno che le politiche territoriali di sostenibilità si aprono alla sinergia con soggetti, come Coripet, in grado di coniugare tutela ambientale, apertura al mercato e attenzione ai bisogni del territorio”, ha dichiarato Corrado Dentis, recentemente rieletto alla presidenza di Coripet.

Un momento del recente evento di presentazione dei risultati della collaborazione triennale tra Coripet e Anci e della banca dati per il monitoraggio dell’andamento delle raccolte degli imballaggi in PET.

Linee di estrusione per profili

SOLUZIONI CHIAVI IN MANO PER L’ESTRUSIONE DI PROFILI, DAL 1957

Le linee di estrusione per profili soddisfano un’ampia gamma di prodotti nel campo dei profili estrusi quali profili finestra per l’edilizia, profili per il taglio termico con fibra di vetro, canaline per il settore elettrico/condizionamento e profili tecnici, in PVC rigido ed altri materiali termoplastici.

attrezzature

Linee di estrusione per tubi medicali

velocità di estrusione) e si configurano per differenti diametri (anche micro-tubi) e per un’ampia varietà di materiali di grado medicale.

linee di estrusione per tubi spiralati medicali

Relazione

annuale sull’attività di Biorepack

Il riciclo di imballaggi in bioplastica oltre il 60%

L’Italia impegnata nel riciclo organico delle bioplastiche compostabili viaggia con oltre otto anni di anticipo rispetto agli obiettivi: la quantità di imballaggi riciclati nei circa 155 impianti di trattamento italiani nel 2022 ha raggiunto quota 60,7% (46.600 tonnellate a fronte di 76.800 immesse sul mercato, quasi 9 punti percentuali in più rispetto al dato 2021). Dieci punti in più rispetto all’obiettivo fissato per il 2025 (50%) e cinque punti in più rispetto a quello del 2030 (55%). Lo rivela la relaziona annuale sull’attività nel 2022 di Biorepack, secondo cui i risultati avrebbero potuto peraltro essere ancora più significativi se la frazione umida raccolta fosse stata qualitativamente più pura. Purtroppo, la presenza di materiali non compostabili (soprattutto prodotti e imballaggi in plastiche tradizionali, vetro e metalli) erroneamente conferiti nell’umido domestico, oltre a costituire un problema per la raccolta, rimane un fattore di penalizzazione dei risultati di riciclo. L’eliminazione di questi materiali estranei, infatti, comporta sempre uno scarto anche delle bioplastiche compostabili in ingresso negli impianti, che nel 2022 si è attestato intorno al 14%.

La relazione 2022 contiene altri numeri interessanti: al 31 dicembre 2022 erano pervenute 353 richieste di convenzionamento, portando a 3.777 i Comuni serviti (il 47,8% dei Comuni italiani), nei quali risiedono oltre 38 milioni di persone, pari al 64,4% della popolazione nazionale. Grazie alla convenzione con Biorepack nel 2022 sono stati riconosciuti corrispettivi economici pari a 9,3 milioni di euro, a copertura dei costi di raccolta, trasporto e trattamento degli imballaggi in bioplastica compostabile conferiti insieme ai rifiuti organici (1,8 milioni di euro in più rispetto al 2021). Dalla relazione emerge che a livello regionale le prestazioni migliori sono quelle di Valle d’Aosta (100% della popolazione coperta), Emilia-Romagna

(99%), Veneto (97%), Toscana (94%) e Puglia (93%). Ma la percentuale di Comuni convenzionati con Biorepack oscilla tra l’81% del Nord Est e il 23% delle Isole. Allo stesso modo, le convenzioni coprono il 90% della popolazione delle regioni nord-orientali, mentre in quelle meridionali si fermano al 53% e nelle isole scendono al 30%.

Consapevole del tema della riconoscibilità degli imballaggi in bioplastica compostabile, il consorzio nel 2022 ha avviato un progetto finalizzato a individuare la fattibilità di un marchio di riconoscibilità che in maniera univoca e immediata comunichi attraverso un pittogramma l’esatto riciclo del rifiuto di imballaggio in bioplastica compostabile assieme ai rifiuti organici. L’obiettivo è quello di rendere sempre più facile distinguere tali imballaggi, per aumentare non solo la quantità della raccolta ma soprattutto la sua qualità. I corrispettivi economici garantiti ai Comuni convenzionati infatti aumentano al diminuire delle frazioni estranee non compostabili che “sporcano” la raccolta della frazione organica del rifiuto solido urbano. Altrettanto importanti, nell’ottica di ottimizzare la raccolta e il riciclo delle bioplastiche, sono le iniziative di contrasto all’illegalità. Un problema tutt’altro che marginale, visto che ancora oggi sono molto diffusi gli imballaggi - buste della spesa, in primis - in plastica tradizionale o contraffatti senza le caratteristiche tecnico-ambientali richieste dalla legge. Oltre ad arrecare danni economici alla filiera, in termini di concorrenza sleale e di aggravio di costi industriali, i fenomeni illeciti producono un chiaro impatto negativo sull’ambiente. Biorepack ha sviluppato in collaborazione con Assobioplastiche una piattaforma attraverso cui cittadini e imprese possono segnalare fenomeni illeciti e permettere al consorzio, dopo i controlli e l’istruttoria giuridica, di presentare denuncia alle autorità competenti.

Biorepack

“Questi numeri, indubbiamente positivi, devono però rappresentare solo un punto di partenza per raggiungere rapidamente ulteriori traguardi. Le differenze di copertura regionale sono ancora troppo marcate, nonostante la raccolta differenziata dell’umido urbano (con all’interno le bioplastiche) sia obbligatoria in tutta Italia dal 1° gennaio 2022”, ha dichiarato Marco Versari, presidente di Biorepack.

Proposte e richieste concrete da Ecopneus

L’economia circolare dei PFU in Italia tra opportunità e sfide future

In un recente convegno intitolato “Il futuro dell’economia del Paese: circolare come uno Pneumatico Fuori Uso - Nuove prospettive per la filiera dei PFU, strategica per gli obiettivi nazionali e globali di sostenibilità”, organizzato da Ecopneus e Unirigom, sono state presentate proposte concrete per sostenere l’economia circolare in Italia e il futuro di una filiera di aziende distribuite in tutta la penisola che da sempre gioca un ruolo strategico per la sostenibilità nazionale e globale. A fronte di un mercato italiano che non riesce ad assorbire e valorizzare i quantitativi di gomma riciclata da PFU prodotta ogni anno, da tempo si lavora per aprire nuovi fronti alternativi. Ogni anno, Ecopneus investe circa due milioni di euro in ricerca e sviluppo, insieme ad attività di comunicazione e sensibilizzazione, a cui si affianca il lavoro delle aziende della filiera per interpretare lo scenario e il mercato di riferimento.

Il recente pronunciamento in sede di Commissione europea ha impresso un’ulteriore accelerazione al processo di cambiamento che il settore ha all’orizzonte da tempo. La proposta di restrizione approvata il 26 aprile scorso a Bruxelles farà sì, dopo un periodo transitorio di otto anni, che venga meno l’impiego del granulo di gomma riciclata da 0,5 mm come intaso nelle pavimentazioni sportive in erba sintetica. Si tratta di un mercato che in Europa oggi assorbe circa il 40% del granulo di gomma riciclata prodotto e una tecnologia impiegata in circa 5.000 impianti sportivi in tutta Italia, di cui oltre 1.600 omologati da parte della Lega Nazionale Dilettanti realizzati secondo avanzati requisiti tecnici e di sostenibilità.

A fronte di questo scenario, con un mercato che già prima di otto anni smetterà di assorbire gomma riciclata, Ecopneus ha richiamato l’attenzione sulle leve strategiche che possono e devono essere messe in atto per sostenere la filiera del riciclo dei PFU e la valorizzazione in Italia della gomma riciclata. Tra le proposte è

stata richiesta la revisione dell’attuale decreto “end of waste” per la gomma granulare vulcanizzata, affinché possa accogliere e sostenere innovazione e sviluppo tecnologico nel riciclo dei PFU, a partire delle nuove opportunità aperte per il riciclo dalla tecnologia della pirolisi. Oggi il provvedimento definisce una ristretta rosa di impieghi per la gomma riciclata, tagliando fuori le nuove opportunità aperte grazie a ricerca e sviluppo, già concrete in altri mercati esteri, come la pirolisi. Sono poi stati richiesti apertura e sostegno al riciclo chimico dei PFU. Attraverso la pirolisi dalla gomma riciclata è possibile ottenere oli e carbon black riutilizzabili nella produzione di pneumatici nuovi. Fondamentale risulta classificare la gomma vulcanizzata granulare come prodotto utilizzabile nei processi di pirolisi (eliminando per questo processo la definizione di “recupero di rifiuti”) e soprattutto definire uno schema chiaro e unico a livello nazionale per l’iter di autorizzazione degli impianti di pirolisi dei PFU, per garantire tempi chiari e certi per tutti i soggetti coinvolti.

Quanto mai urgente per il Paese viene poi ritenuto un concreto sostegno alla

diffusione degli asfalti con polverino di gomma, applicazione strategica per sostenibilità, qualità, sicurezza e durata delle infrastrutture stradali, valorizzazione della gomma riciclata e risparmio economico per la pubblica amministrazione in manutenzione e rifacimento stradale. Due gli strumenti individuati allo scopo: l’obbligo di utilizzo di pavimentazioni a bassa emissione sonora in tutte le strade urbane principali e secondarie, verso obiettivi di riduzione dell’inquinamento acustico in ambito urbano; l’emissione urgente del decreto sui CAM (Criteri Ambientali Minimi) strade, rilevante per l’indirizzo delle scelte della pubblica amministrazione e cruciale per la diffusione degli asfalti con polverino di gomma. Per seguire e sostenere il percorso descritto verso gli obiettivi assunti con tempi certi e adeguati alle esigenze del mercato è stato infine proposto un tavolo interministeriale della filiera dei PFU.

La diffusione degli asfalti con polverino di gomma viene ritenuta urgente e strategica per il Paese e in termini di sostenibilità, qualità, sicurezza e durata delle infrastrutture stradali, valorizzazione della gomma riciclata, risparmio economico per la pubblica amministrazione.

EcoTyre nel 2022

Raccolta di PFU oltre gli obiettivi di legge

In tutta Italia nel 2022 sono stati raccolti 46.168.465 kg di PFU (Pneumatici Fuori Uso), di cui 44 milioni provenienti dalla rete nazionale del ricambio (gommisti), 2 milioni dagli autodemolitori ACI e il restante dai ritiri straordinari associati al progetto PFU Zero. È quanto riferito nel rapporto annuale presentato dal consorzio EcoTyre, che ha raccolto l’1,12% in più di PFU rispetto agli obiettivi previsti dalla legge.

Con 794 associati alla fine del 2022, EcoTyre genera un valore economico di circa 14 milioni di euro, che equivale a un’industria di mediograndi dimensioni, con un totale di 110 risorse impiegate tra dipendenti diretti e collaboratori e di 5 esperti esterni dedicati alle attività di ricerca e sviluppo. Nel 2022 il consorzio ha effettuato 19.417 ritiri, la gran parte dei quali ha riguardato i gommisti (18.898), 464 sono avvenuti presso autodemolitori afferenti alla rete ACI, mentre 55 sono stati i ritiri straordinari.

La sua organizzazione è basata su 125 EcoTyre Partner di cui 107 Logistic Partner e 18 Recycling Partner che si occupano del trattamento e recupero. Sono 16.270 le officine e i gommisti del consorzio sparsi in tutta la penisola, il 66,99% dei quali di piccole dimensioni,

con un indice di puntualità medio, ossia la garanzia di effettuare il ritiro entro la data concordata, dell’80,32% nei centri urbani e del 75,43% nelle aree periferiche. La raccolta è svolta in maniera capillare, dalle piccole isole ai comuni di montagna, con una logica di prossimità: i PFU raggiungono l’impianto di trattamento più vicino, riducendo chilometri percorsi, costi ed emissioni inquinanti.

Prosegue anche il progetto “PFU Zero” per la raccolta straordinaria di PFU sul territorio, che nel 2022 ha realizzato 55 interventi straordinari in discariche abbandonate, avviando a recupero 231.140 kg di PFU. EcoTyre partecipa con Legambiente a Puliamo il Mondo, la più importante iniziativa italiana di contrasto all’abbandono dei rifiuti. Con Marevivo, invece, la campagna PFU Zero sulle coste italiane, sono stati effettuati interventi in una decina di porti e spiagge per rimuovere PFU abbandonati sul fondo marino. EcoTyre si è posto l’obiettivo ambizioso di completare il ciclo della circolarità della gomma, ossia di rendere possibile l’impiego di gomma devulcanizzata, direttamente derivante da PFU, in nuove mescole di gomma utilizzabili per la produzione di pneumatici e altri prodotti. Con il progetto “Da

gomma a gomma”, invece, sono state realizzate diverse applicazioni, come il battistrada di pneumatici, arrivato ai test su strada, dimostrando la sostenibilità̀ economica e tecnologica del progetto. Tra il 2023 e il 2025 è prevista la diffusione di tali prodotti in tutta la flotta EcoTyre e la promozione in tutta la filiera della gomma.

“Nell’anno appena trascorso abbiamo assistito a un iniziale ritorno alla normalità̀ post-pandemia interrotto bruscamente dall’invasione dell’Ucraina, che ha avuto un impatto molto rilevante sui costi dell’energia e delle materie prime per le attività̀ di trattamento e trasporto dei PFU raccolti. Ma grazie al contributo di tutti i collaboratori interni ed esterni, siamo riusciti a proseguire la raccolta senza aumentare gli eco-contributi. In questo modo si sono raggiunti non solo i risultati e gli obiettivi previsti originariamente dalla legge, ma anche quelli di extra raccolta richiesti dal Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica. L’obiettivo dei prossimi mesi sarà quello di iniziare a equipaggiare la flotta dei veicoli del consorzio con pneumatici contenenti gomma direttamente riciclata da PFU raccolti in Italia”, ha dichiarato Enrico Ambrogio, presidente di EcoTyre.

“Nel corso del 2022 abbiamo superato il traguardo dei 16.000 punti di raccolta iscritti alla nostra rete e continuato la politica di capillarità nella gestione, fornendo servizi anche a piccoli gommisti in zone periferiche o disagiate”, ha spiegato il presidente di EcoTyre, Enrico Ambrogio.

Succede a Castelfiorentino

La sostenibilità dei rifiuti plastici in mostra

Promossa dal Comune di Castelfiorentino (Firenze) e dal Progetto Metamorfosi e curata da Maria Vittoria Gozio, dal 13 maggio 2023 all’8 gennaio 2024 la quarta edizione della “Mostra Diffusa”, quest’anno intitolata “Community”, è animata dalle opere di Davide Dall’Osso, artista che, per la sua produzione, non ha scelto il nobile marmo, il possente bronzo o le luminescenze del neon, bensì gli scarti di un materiale comune, sovrabbondante e a forte impatto sull’ambiente: la plastica. Ne è nato un percorso artistico unico che ha portato Dall’Osso a essere uno dei primi a riflettere sul tema della sostenibilità e a fare arte “di recupero” in Italia. Ecco, allora, che la plastica, anzi, detto ancora meglio, i rifiuti plastici si trasformano e trasmettono un messaggio di sostenibilità, rispetto e dialogo in maniera potente, quella tipica delle opere d’arte. Un materiale sintetico, artificiale, impattante trova nuova vita

grazie alla lavorazione che l’artista gli conferisce e al contesto scenico e drammatico dove viene collocata. Così gli scarti stimolano la comunità che ospita le opere d’arte che ne sono frutto a prendere coscienza di un problema che la riguarda direttamente, ossia la scarsità di risorse sulla Terra, e la invita a riflettere e ad agire, obiettivo verso il quale l’arte svolge un compito decisivo e, grazie al lavoro di Dall’Osso, si riappropria dello spazio pubblico, entra nella vita pubblica e privata, avvicina e unisce.

Le materie plastiche, con la particolare tecnica di lavorazione scelta dall’artista, si prestano ad assumere le più svariate forme, permettendo di sprigionare una drammaticità antica che si tramuta in un sentimento contemporaneo. Tra i soggetti prediletti da Dall’Osso vi sono quelli femminili, colti nella loro bellezza e forza, ma anche delicatezza e interiorità, come nelle opere Duende e Ballerine. A fornire molto dello scarto

di policarbonato utilizzato per le sculture è l’azienda pratese Isopad che, come spiega Davide Dall’Osso, “ha una grande sensibilità verso l’ambiente: dedicano tempo, dipendenti e, dunque, risorse per sostenere il mio percorso artistico, aiutandomi nella scelta e nella raccolta”.

“Questa nuova installazione a Castelfiorentino vuole essere parte di un dialogo interculturale della nostra cittadina. L’arte come medium tra le persone che abitano le vie e i quartieri della nostra comunità”, ha dichiarato Dall’Osso.

Luci puntate su digitalizzazione pervasiva, leadership applicativa e sostenibilità. Un’analisi in occasione di SPS con il direttore vendite di Gefran Italia ci ha permesso di comprendere i messaggi principali che la multinazionale italiana ha portato in fiera a Parma e che ripropone a Plast.

Viviamo in un mondo iperconnesso dove la tecnologia permette di raggiungere potenziali clienti e collaboratori senza muoversi dalla propria azienda o, addirittura, da casa. Alla luce di queste premesse, la domanda è la seguente: perché investire ancora in una fiera di settore?

È presto detto: il web non permette di incontrare fisicamente i clienti, guardarli dritti negli occhi e stringere loro la mano. Ne abbiamo parlato con Renzo Privitera, direttore vendite Italia di Gefran, durante la fiera SPS Italia (svoltasi a Parma dal 23 al 25 maggio scorsi).

Da oltre dieci anni

Messe Frankfurt Italia

organizza a Parma SPS

Italia - acronimo di Smart Production Solutions

- fiera dedicata ad automazione e digitale per l’industria. In linea con il vostro core business in progettazione e produzione di sensori, strumentazioni per controllo di processi industriali e sistemi per l’automazione, quali proposte avete portato in fiera?

“In linea con la filosofia SPS Italia di rivolgersi a più settori industriali finali, qui a Parma abbiamo scelto di presentare la nuova generazione di trasduttori di pressione industriale serie KM. Progettati per le principali applicazioni di idraulica mobile nell’ambito del sollevamento, della movimentazione terra e di quello agricolo, le sonde KM rappresentano un

concentrato di tecnologia, robustezza e versatilità, il tutto racchiuso in formato estremamente compatto.

SPS è stata anche l’occasione per promuovere la collaborazione tra Gefran, in quanto membro ANIE, e la OPC UA Foundation, attraverso applicazioni OPC UA field to cloud. Queste ultime dimostrano come dati raccolti sul campo dai sensori e dagli SSR Gefran con tecnologia IOLink, possano essere trasmessi in cloud in modo efficiente e scalabile attraverso protocolli standard come MQTT e OPC UA. G-Mation G3 è invece la nuova serie di sistemi I/O su base EtherCAT per la gestione evoluta dei segnali in campo. La meccanica modulare, alla base del progetto, permette un’installazione efficiente e garantisce una manutenzione semplificata. I G3 completano i pannelli operatore G-Vision nel contesto delle architetture di

Serie di sistemi I/O su base EtherCAT G-Mation G3, per la gestione evoluta dei segnali in campo, dotati di alte performance, modularità e scalabilità.

DI GIAMPIERO ZAZZARO ED ERMANNO PEDROTTI

Renzo Privitera, direttore vendite Italia di Gefran.

automazione G-Mation.

Altra grande novità sono gli SSR serie GRZ per il controllo dei carichi trifase per riscaldamento elettrico. Basati sulla piattaforma GRx, da cui ereditano il formato estremamente compatto, questi relè statici sono scalabili su un range di corrente particolarmente esteso, che va da 10 a 75 A, risultando la soluzione ideale per un vasto numero di applicazioni industriali, inclusa la produzione di materie plastiche. Mi preme infatti ricordare che, sin dalla sua fondazione negli anni Sessanta, il primo settore di sbocco per Gefran fu proprio quello delle materie plastiche. Le nostre origini sono legate alla costruzione di apparecchi elettrici per ausiliari a supporto della trasformazione di materie polimeriche e, sebbene nel tempo ci sia stato un ampliamento delle aree strategiche di attività, ancora oggi gli OEM produttori di macchine e impianti per materie plastiche rappresentano uno dei nostri mercati principali. Non a caso, dal 5 all’8 settembre saremo presenti alla manifestazione fieristica Plast 2023 di Milano”.

In quanto multinazionale attiva in più aree del mondo e in più settori applicativi, compreso quello delle già citate materie plastiche, qual è la vostra interpretazione dell’automazione industriale e dei relativi controlli di processo?

“Viviamo da diversi decenni l’automazione come modalità atta a velocizzare la produzione e aumentarne i volumi. Oggi più che mai la differenza risiede nei dati, non tanto nella capacità di rilevarli in modo preciso e puntuale, che comunque resta fondamentale, quanto nel riuscire a valorizzarli, per esempio in ottica di condition monitoring. Per farlo serve che i dispositivi in prima linea siano digitalizzati, per questo negli ultimi anni abbiamo lavorato molto per estendere la nostra gamma di sensori e SSR in IO-Link. Al tempo stesso serve un forte know-how

specifico dell’applicazione. Pensiamo a una pressa a iniezione, da tempo siamo a stretto contatto con gli OEM e sappiamo bene qual è il livello di performance, di affidabilità o di informazione che serve al cliente per la sua applicazione. L’idea, quindi, è di dargli esattamente quello che gli serve”.

Un sondaggio di “economiesuisse” mostra come l’allentamento delle restrizioni imposte durante il Covid abbia aiutato a superare il collo di bottiglia negli approvvigionamenti, ma anche come la guerra in Ucraina abbia acuito di nuovo il problema. In tale contesto, come reagiscono le vostre attività manifatturiere e le vostre efficienze nelle forniture?

“In questo scenario, Gefran ha dimostrato di essere una “mosca bianca”. In questi anni non abbiamo mai fermato le nostre linee produttive e, per quanto ci compete, non abbiamo mai contribuito all’interruzione di quelle dei nostri clienti. Siamo riusciti a farlo grazie principalmente a due fattori: l’elevata integrazione verticale (dalla camera bianca fino all’officina meccanica), anche delle competenze, che ci permette di avere il controllo totale sul processo produttivo e che risulta in una flessibilità che ci distingue dai nostri competitor, e i forti investimenti che stiamo sostenendo nell’automazione della produzione.

Devo ammettere che non è stato semplice, considerando anche il cospicuo aumento dei prezzi subito dai i componenti elettronici, ma la scelta di salvaguardare la continuità delle forniture ai nostri clienti si è rivelata vincente, consentendoci anche di acquisirne di nuovi”.

Gefran conta su circa 660 dipendenti, di cui oltre 400 in Italia, collaborazioni

con centri di ricerca e università nazionali e internazionali, otto stabilimenti produttivi, 13 organizzazioni commerciali e oltre 80 distributori nel mondo. In virtù di tale dimensione “globale”, come descrivereste l’andamento della domanda di automazione di fabbrica?

“Oggi più che mai, l’automazione di fabbrica è fondamentale per migliorare i processi produttivi, ridurre gli errori e i costi e aumentare la flessibilità operativa delle aziende. In linea con questo trend, nel periodo 2021-2022 in Gefran abbiamo registrato ottimi fatturati, con aumenti a due cifre e, il primo trimestre del 2023, ha confermato una crescita che, anche se non pari a quella dello scorso anno, è rimasta costante.

Per concludere, credo che l’automazione, accompagnata da una crescente digitalizzazione, sia oggi l’unica via da seguire per garantire sane crescita e competitività alle nostre economie”.

Relè SSR serie GRZ, per il controllo dei carichi trifase per il riscaldamento elettrico, scalabili su un range di corrente da 10 a 75 A.

Una sonda di pressione della serie KM.

L’azienda bresciana continua a investire in sostenibilità: oltre a presentare la prima pressa completamente elettrica per il mondo della gomma (REM 300), pubblica il primo rapporto di sostenibilità e si sottopone alla certificazione CFP (Carbon Foot Print) di prodotto.

Tra i principali costruttori di presse per lo stampaggio a iniezione di elastomeri e termoindurenti in Italia, IMG prosegue nel suo cammino di sostenibilità. Dopo aver presentato con grande ritorno di interesse il modello REM 300, che viene esposto a Plast 2023, la prima pressa completamente elettrica per il mondo della gomma, nel 2023 pubblica il suo primo rapporto di sostenibilità per presentare gli impegni e le prestazioni dell’azienda nell’ambito dello sviluppo sostenibile, anche in vista della modifica statutaria che porterà IMG a diventare società Benefit.

Una sensibilità condivisa

Tra gli aspetti più rilevanti, quello ambientale è certamente prioritario per IMG, basti pensare alla recente installazione in azienda del nuovo impianto fotovoltaico che rende la produzione completamente autonoma, così come la gestione respon-

sabile dei rifiuti aziendali e, quando possibile, la ricerca di fornitori a chilometro zero o, in alternativa, nel territorio di pertinenza.

“Un cambio di passo che in IMG è diventato prassi”, ha dichiarato Barbara Ulcelli, amministratore delegato di IMG. “Una sensibilità che in azienda è condivisa a tutti i livelli, come dimostra la nostra indagine interna fatta a gennaio con Nomesis, che ha rimarcato il clima positivo e collaborativo in tutti i reparti, in cui la fiducia verso la capacità di IMG di affrontare le sfide future è alta: il 73% dei collaboratori ha dato un punteggio tra il 7 e il 10 su una scala da 1 a 10”.

Per dare concretezza all’impegno ambientale, IMG ha svolto uno studio in relazione al modello GUM orizzontale Hydroblock 300 Ton 620 cc, con vite punzonante per calcolare la Carbon Foot Print (CFP): l’obiettivo di questa elaborata analisi consiste nella valutazione dei potenziali impatti ambientali connessi alle emissioni di gas a effetto serra, così come descritta dalla norma UNI EN ISO 14067:2018, associati al ciclo di vita della pressa stessa. Per la raccolta dei dati è stato preso come riferimento il periodo

tra gennaio e dicembre 2019. Lo stesso studio è stato applicato al nuovo modello REM 300 completamente elettrico, un macchinario innovativo dal punto di vista tecnologico. La valutazione dei potenziali impatti della pressa risulta importante anche in un’ottica di eco-design e per questo motivo si è scelto di studiarne il ciclo di vita.

Come ulteriore passo in avanti, nella direzione di un continuo monitoraggio delle proprie strutture per una sempre maggiore efficienza energetica, IMG ha accettato la proposta di Amaplast di sottoporsi al calcolo della CFP di processo dell’intera organizzazione. Lo studio (limitato allo “Scope 2”), attraverso l’analisi delle emissioni dirette e indirette, permetterà la determinazione di un valore di emissione di CO2 per l’anno 2022.

Anche la transizione all’Industria 4.0 si sta compiendo, da un lato con il Light Machine Learning, dall’altro con la realizzazione a più ampio respiro di presse auto-adattive e la modellizzazione del processo di stampaggio della gomma. IMG si sta impegnando anche con continui investimenti in ricerca e sviluppo sulle applicazioni dell’intelligenza artificiale dedicata

Barbara Ulcelli, amministratore delegato di IMG, ha portato l’azienda a cambiare passo verso la sostenibilità, riuscendo ad affermare al suo interno una sensibilità ormai condivisa a tutti i livelli.

alle presse a integrazione dei programmi Machine Learning IoT.

Un’ottica orientata al futuro

Gli studi per realizzare prodotti sempre più performanti vanno tutti nella direzione di un efficientamento delle risorse. In un’ottica orientata al futuro, in cui l’attenzione alle ricadute che la produzione industriale genera, IMG è riuscita a portare sul mercato un prodotto inedito ad alto tasso di innovazione, con consumi abbattuti del 20% rispetto a una normale pressa idraulica.

Un’assoluta novità nel settore dello stampaggio di prodotti in gomma, che vanta una forza di chiusura di 3.000 kN e numerosi elementi migliorativi. Dopo decenni di utilizzo di presse oleodinamiche (dagli anni Cinquanta a oggi), la ricerca e sviluppo di IMG ha voluto puntare sulle migliori tecnologie oggi disponibili per predisporre una macchina in grado di ridurre concretamente l’impatto ambientale delle attività industriali di stampaggio degli elastomeri.

La REM 300 funziona senza olio idraulico, sostanza che, solitamente, nelle presse va cambiata ogni 5.000 ore. Un importante costo in meno in termini di approvvigionamento e di smaltimento, visto che

con la REM 300 non è più necessario smaltire un rifiuto considerato speciale. Un grande passo avanti anche per quanto riguarda le prestazioni: l’elettronica gestionale di questa innovativa pressa consente un monitoraggio estremamente più preciso di tutte le funzioni e, pertanto, un livello di performance decisamente superiore nella qualità della stampata, nella movimentazione dei corpi interni e nella misurazione e impostazione dei tempi di lavoro. Il setup è facile e intuitivo e l’attuazione elettrica consente maggior velocità, precisione, minor scarto di produzione e ripetibilità delle azioni per evitare difformità.

La REM 300 è dotata di nuovi dispositivi IoT (Internet of Things) come sensori vibrazionali, trasduttori in IO-Link e driver con librerie di diagnostica predittiva per la rilevazione e il controllo delle prestazioni, anche da remoto. La pressa garantisce poi una diminuzione dei consumi energetici grazie al “plug and play”, che permette l’utilizzo della corrente solo negli effettivi momenti di necessità. Tutto ciò si traduce in una importante riduzione dei costi di produzione.

“Una nuova tecnologia che esiste nel mondo della plastica, ma non in quello della gomma, frutto di ingenti investimenti in ricerca e sviluppo dell’azienda”,

ha spiegato Barbara Ulcelli. “Impatto ambientale, controllo dei costi e sicurezza sono oggi i tre elementi sui quali il mercato è divenuto estremamente sensibile e che pertanto aprono spazi importanti di crescita. Un cambio di paradigma che IMG sta maturando nei confronti della sostenibilità: una visione green che trova concretezza in un prodotto con caratteristiche rivoluzionarie. Una novità altamente differenziante nel settore delle presse per elastomeri che, ancora una volta, dimostra l’attenzione di IMG verso una continua innovazione tecnologica a supporto della propria clientela”.

Da ultimo, ma non meno importante, l’aspetto della silenziosità: in un contesto lavorativo in cui il rumore è un fattore disturbante, la REM 300 è a minor impatto per quanto riguarda le emissioni acustiche, altro elemento di attenzione nei confronti dell’operatore. Ma lo sviluppo va oltre il prodotto: IMG, infatti, garantisce un servizio di assistenza continuativo per ogni evenienza.

Grazie al suo alto tasso di innovazione REM 300 risulta fra i vincitori del bando Tech Fast della Regione Lombardia.

La nuova REM 300 viene esposta a Plast 2023.

Un reparto produttivo dell’azienda bresciana.

Come è possibile risparmiare tempo e costi con l’integrazione di funzionalità diverse? Lo dimostra Arburg a Plast 2023 attraverso partner e applicazioni come i connettori Luer, utilizzati come chiusure nell’industria farmaceutica, tappati e svitati direttamente nello stampo. Questa soluzione innovativa elimina la necessità di un secondo stampo e di una linea di assemblaggio aggiuntiva, riducendo significativamente i costi e aumentando l’efficienza. In mostra anche gli articoli stampati in bicomponente su una Allrounder More 1600, assistita da un robot a sei assi.

Precisione negli spazi minimi

In un tempo ciclo di soli dieci secondi vengono prodotti quattro connettori Luer. Durante lo stampaggio a iniezione è richiesta precisione e accuratezza: il peso della stampa dei componenti in PP è di soli 0,2 g, mentre i componenti in TPE pesano soltanto 0,05 g. in questo caso il materiale viene realizzato attraverso materie prime rinnovabili e riciclate chimicamente (ISCC Mass Balance). Lo stampo 4+4 cavità dispone della tecnologia RotaricE2 di Braunform dove i quattro assi servoelettrici della consociata di Arburg AMKmotion, monitorati dal sistema di controllo Gestica, controllano le procedure interne dello stampo per core-back, il sollevamento del coperchio, la tappatura delle chiusure e lo svitamento della filettatura Luer.

Produttività preprogrammabile e robot

Tramite la funzione di assistenza aXw Control CycleAssist l’unità di comando Gestica conosce il ciclo programmato e rappresenta graficamente i tempi effettivi di ciascuna fase in base ai valori di riferimento precedentemente definiti, ripartiti in modo dettagliato per tempi di avvio, tempi di ritardo e durata di funzionamento. In questo modo è possibile visualizzare i tempi di non funzionamento e, di conseguenza, preprogrammare un aumento della produttività.

Inoltre, in Gestica è integrata la tecnica di comando del robot a sei assi Yaskawa che, proprio come nel caso dei sistemi robot Multilift lineari, può essere programmata in maniera semplice e rapida direttamente nell’unità di comando della pressa. Il robot industriale “powered by Arburg” viene presentato a Plast 2023 con un programma di automazione già ampliato nella primavera 2023 che permette di prelevare pezzi finiti con una mano di presa a 4 dita dallo stampo e, prima di depositarli, li porta singolarmente al controllo mediante telecamera, ordinati per cavità negli appositi contenitori.

Sempre più Allrounder

Le Allrounder More, concepite per applicazioni multicomponente, possono essere adattate in maniera versatile ai singoli requisiti dei clienti e del mercato. Inoltre, offrono un maggior spazio

La eco dei festeggiamenti per il centenario del costruttore tedesco risuona anche alla mostra internazionale di Milano con diverse tecnologie esposte, tra cui la macchina del centenario. Di seguito un “assaggio” di quanto esposto.

A Plast 2023 una Allrounder More con forza di chiusura di 1.600 kN realizza connettori Luer in PP e TPE. Le presse per stampaggio multicomponente possono essere automatizzate in maniera versatile con robot lineari e multiasse.

per gli stampi più grandi, una migliore corsa utile degli estrattori e una più adeguata modularità dal punto di vista strutturale. Le presse dispongono di un gruppo di chiusura a ginocchiera elettrico altamente dinamico con servomotori raffreddati a liquido altamente efficienti dal punto di vista energetico, due unità di iniezione e forza di chiusura 1.600 o 2.000 kN.

A Plast 2023 una Allrounder More con forza di chiusura 1.600 kN realizza connettori Luer in PP e TPE per i quali è richiesta una particolare precisione poichè il peso dei componenti in TPE è solo di 0,05 g.

Presso la fiera italiana vengono presentate anche tre Allrounder dedicate all‘imballaggio; come alternativa alla termoformatura, una Allrounder 720 A elettrica con la nuova unità di iniezione 1300 produce bicchieri IML a parete sottile, utilizzando il processo di stampaggio a inietto-compressione, mentre altre due applicazioni innovative sono visibili negli stand dei partner Trexel e Plasmatreat dove vengono realizzati bicchieri riutilizzabili, particolarmente leggeri, in materiale espanso, nonché bicchieri stampati separabili, in base alla tipologia, e riciclati dopo l‘uso grazie al cosiddetto passaporto digitale del prodotto.

Arburg dimostra che lo stampaggio a iniezione di alta qualità può essere un’alternativa alla termoformatura con una pressa Allrounder 720 A elettrica nella nuova variazione potenza “Ultimate”, con forza di chiusura di 2.900 kN e una unità di iniezione di grandezza 1300. Grazie anche ai servomotori di alta precisione della consociata AMK, la pressa ad alte prestazioni raggiunge portate volumetriche di iniezione molto elevate e velocità fino a 400 mm al secondo, distinguendosi grazie a una potenza particolarmente elevata.

Oltre alla variante “Ultimate” per processi complessi ad alta velocità, la multinazionale tedesca offre ora due ulteriori livelli di potenza per la serie Alldrive: le varianti Premium e Comfort con velocità di iniezione rispettivamente di 260 e 200 mm al secondo. Mentre la variante Comfort è progettata in modo simile alle presse standard idrauliche in termini di potenza, quella Premium presenta una dotazione più ampia per processi speciali e

tempi di funzionamento a vuoto ridotti fino al 15%.

La pressa esposta a Plast 2023 utilizza uno stampo a 4 cavità di Brink per produrre bicchieri rotondi IML a parete sottile da materiale monomero PP con il processo di stampaggio a inietto-compressione. Per il monitoraggio del processo, lo stampo è dotato di quattro sensori della corsa di inietto-compressione. Quattro pezzi stampati, ciascuno del peso di 12 g e con spessore della parete di soli 0,37 mm, vengono prodotti in un tempo ciclo di 3,95 secondi, mentre nell’unità di produzione è integrato anche il robot side-entry di Brink, che inserisce le etichette, rimuove i bicchieri finiti e li impila su un nastro trasportatore.

Innovazione per tre processi

In occasione della fiera milanese è possibile osservare una particolare soluzione per gli imballaggi proposta da Trexel. Su una pressa Allrounder 520 A elettrica con unità di comando Gestica e pacchetto MuCell si producono bicchieri termici riutilizzabili personalizzati ed economici, che non solo sono molto leggeri e perfettamente isolanti, ma possono essere riciclati facilmente anche dopo più utilizzi, risultando più leggeri rispetto alle comuni alternative monouso in carta, pur utilizzando molto meno materiale. Questa applicazione pionieristica è stata sviluppata da Arburg con la collaborazione dei partner Bockatech, Borealis, Trexel, Roboplas e MCC Verstraete. Un bicchiere di 14 g e capacità di 430 ml viene prodotto in circa 5,5 secondi e il PP viene arricchito sia chimicamente con l’agente espandente sia fisicamente con l‘azoto attraverso il processo MuCell. Questa soluzione omogenea viene iniettata tramite un canale caldo con ugello ad ago otturatore e, successivamente, lo stampo a una cavità si apre e il componente si espande. La struttura rivestimento-espanso-rivestimento che ne deriva, con celle di schiuma a struttura fine, è decisiva per il peso ridotto, l‘elevata resistenza e l’isolamento termico.

Ma non è tutto, questa soluzione offre anche un enorme potenziale per l’economia circolare, infatti, nell’ambito dell’iniziativa R-Cycle, vengono prodotti bicchieri stampati che possono essere rifiniti in linea e separati per tipologia grazie a un passaporto digitale del prodotto.

Bicchieri a sezione rotonda e parete sottile in PP stampati a inietto-compressione con IML su una Allrounder 720 A elettrica con stampo a 4 cavità.

Per lo stampaggio a iniezione dei connettori Luer con una Allrounder More 1600 sono richiesti precisione e accuratezza: il peso della stampa dei componenti morbidi in TPE è di solo 0,05 g.

GREEN SOUL

TECHNOLOGICAL ATTITUDE

CONNECTED NETWORK

La nostra filosofia “customer oriented” ci guida nell’offrire soluzioni estremamente innovative in grado di ottimizzare i processi produttivi e l’efficienza energetica, ridurre il carbon footprint e processare materiali rigenerati, garantendo la connessione digitale lungo tutta la filiera produttiva. In quest’ottica, Sostenibilità, Tecnologia e Digitalizzazione sono i pilastri che ci contraddistinguono nell’industria di trasformazione delle materie plastiche.

Luca Corti Communication

L’integrazione tra pressa senza colonne, periferiche, automazione e soluzioni digitali combina qualità e produttività con economicità ed efficienza richiesta in applicazioni come le valvole a ombrello in silicone liquido utilizzate in settori dall’automobile al medicale, all’imballaggio, accomunati da severi requisiti di precisione e quindi costanza di processo.

Attraverso numerose applicazioni innovative e soluzioni integrate il costruttore di presse a iniezione austriaco dimostra come rendere i processi più efficienti, vantaggiosi e sostenibili, a tutto vantaggio di un’industria più snella e resiliente.

Innovazione continua. È questo il tema su cui punta Engel Italia all’edizione di Plast 2023, dove vengono presentate tecnologie sviluppate per rendere più competitive le aziende che stampano a iniezione. Un obiettivo raggiungibile implementando politiche di risparmio energetico e digitalizzazione dei processi e cogliendo le opportunità dell’economia circolare. E le tecnologie sviluppate da Engel guardano appunto in questa direzione.

Entrando nello stand al Plast i visitatori possono infatti apprezzare macchine a elevate prestazioni, imparare a gestire i processi in modo automatico con gli assistenti intelligenti, scoprire le tecnologie avanzate per trasformare plastiche riciclate e per produrre componenti complessi con funzioni integrate. Un percorso immersivo tra isole dimostrative, corner fisici e digitali spiega come rendere semplici anche i processi più complessi in ogni settore applicativo: dall’automobile agli articoli tecnici, dal packaging al medicale. Un percorso in cui poter trovare l’idea giusta per affrontare le sfide del futuro.

Tutto sotto controllo con presse e assistenti intelligenti

Il miglioramento continuo dell’efficienza dei processi è un obiettivo irraggiungibile senza l’adozione di macchine e impianti capaci di utilizzare le tecnologie di apprendimento automatico e di elaborare con algoritmi i big data raccolti per sostenere una

gestione proattiva dei processi. Per supportare questo paradigma industriale Engel ha sviluppato gli assistenti intelligenti iQ, software che integrano conoscenze specialistiche nel sistema di controllo della pressa per permettere all’operatore di ottimizzare con pochi clic la qualità di processi e prodotti.

Le prestazioni di tutti gli assistenti intelligenti iQ del programma Inject 4.0 vengono dimostrate in fiera attraverso un’isola basata su una pressa elettrica e-mac 265/80 con forza di chiusura di 80 tonnellate. L’impianto è equipaggiato con stampo a quattro cavità per la produzione di connettori auto in PBT del peso di 28 g, con un consumo specifico pari a 0,8 kWh per kg di materiale trasformato, senza pregiudicare precisione e ripetibilità. Rimozione dei pezzi dallo stampo e posizionamento su nastro trasportatore sono gestiti dal nuovo robot lineare Engel viper 4. Gli azionamenti completamente elettrici della e-mac contribuiscono a questo elevato grado di efficienza energetica, ulteriormente migliorato dalla tecnologia di controllo della temperatura e-flomo ed e-temp integrata con l’assistente intelligente iQ flow control, che nel caso specifico permette di risparmiare 4.000 kWh in un anno di funzionamento a pieno regime. Il sistema di distribuzione per l’acqua di termoregolazione e-flomo monitora e regola portata, pressione, temperatura e differenze di temperatura e iQ flow control equilibra la differenza di temperatura nei singoli circuiti. In questo modo le condizioni termiche nello stampo rimangono costanti anche in presenza di fluttua-

I contenitori trasparenti rotondi in rPET da post-consumo prodotti da Engel a Plast sono rappresentativi di un intero genere di imballaggi alimentari: sono stampati in un’unica fase, ossia senza necessità di passare dalle preforme e, grazie all’etichetta IML, sono pronti per il riempimento non appena escono dalla cella di produzione.

zioni di sistema, garantendo un’elevata ripetibilità del processo e riducendo i consumi di acqua di raffreddamento e di energia. L’integrazione del controllo temperatura e-temp nel pannello CC300 della pressa assicura un ulteriore risparmio energetico. Nella soluzione integrata proposta da Engel, la portata delle pompe dell’acqua per il controllo della temperatura viene adattata automaticamente in base alle effettive richieste operative.

Cambio di passo nell’imballaggio

Oltre a risparmio di energia e materie prime, altro punto fermo nella strategia della sostenibilità di Engel è supportare i trasformatori nell’utilizzo di quantità di riciclato sempre maggiori. Ne è un esempio l’applicazione sviluppata in collaborazione con Alpla Group, Brink e IPB Printing, che permette di stampare contenitori in rPET da post-consumo in un’unica fase, senza la necessità di passare dalle preforme. Con uno spessore di parete di 0,32 mm, i contenitori trasparenti rotondi da 125 ml sono rappresentativi di un intero genere di imballaggi alimentari e, grazie all’etichetta IML, sono pronti per il riempimento non appena escono dalla cella di produzione. Il cuore dell’isola di stampaggio è una pressa e-speed 280/50 equipaggiata con un gruppo di iniezione estremamente potente di nuova concezione. Questa macchina ibrida dotata di gruppo di chiusura elettrico e gruppo di iniezione idraulico è stata sviluppata specificamente per soddisfare gli elevati requisiti prestazionali imposti dallo stampaggio a iniezione di articoli a pareti sottili. La nuova unità di iniezione ad alte prestazioni raggiunge velocità fino a 1.400 mm al secondo a una pressione di iniezione massima fino a 2.600 bar durante iniezioni di peso ridotto con un rapporto estremo tra spessore di parete e percorso del fuso.

Per la lavorazione di rPET, Engel combina la nuova unità di iniezione con un’unità di plastificazione appositamente progettata per la lavorazione di materiale riciclato fino al 100%. Ultimo ma non ultimo, lo stampo utilizzato è in grado di lavorare con diversi tipi di etichette IML per consentire agli utilizzatori di adeguarsi alle tendenze globali e recepire le differenti raccomandazioni normative.

Precisione ed efficienza nel silicone liquido

Nell’isola per la produzione di valvole a ombrello in silicone liquido Engel dimostra come l’integrazione tra pressa senza colonne, periferiche, automazione e soluzioni digitali combini qualità e produttività con economicità ed efficienza. Le valvole a ombrello sono utilizzate in applicazioni dall’automobile al medicale, all’imballaggio, accomunate da severi requisiti in termini di precisione e quindi di costanza di processo. In componenti di dimensioni molto piccole (il diametro delle valvole misura 7 mm) e con funzioni critiche, infatti, la precisione è importante per la sicurezza.

L’isola di produzione in mostra a Plast integra una pressa a iniezione e-victory 170/120 senza colonne, il sistema di supervisione iQ process observer e una tecnologia innovativa per lo stampaggio e la plastificazione del silicone liquido sviluppata da Nexus Elastomer Systems. La produzione è completamente automatizzata in uno stampo a 64 cavità con un robot antropomorfo Engel easix e un sistema di controllo di visione integrato per una qualità zero difetti. Dotate di gruppo di chiusura servo-idraulico senza colonne e unità di iniezione elettrica, le presse e-victory sono ideali per applicazioni impegnative. L’unità di iniezione elettrica garantisce elevata precisione, mentre l’assenza delle colonne assicura eccellente accessibilità al piano stampo e la possibilità di installare stampi di dimensioni maggiori su macchine di tonnellaggio inferiore, con risparmio sui costi energetici e di investimento. La distribuzione uniforme del tonnellaggio di chiusura sull’intera superficie dei piani è assicurata da ripartitori di forza brevettati.

Il robot antropomorfo easix garantisce un utilizzo ottimale dello spazio sul lato macchina destinato all’automazione e fa da elemento di collegamento tra pressa, controllo qualità basato su telecamera e stazione di scarico.

Nei casi di variazioni delle caratteristiche del materiale, interviene l’assistente intelligente iQ weight control che, analizzando e regolando in continuo profilo di iniezione e parametri di processo, assicura una qualità costante senza deviazioni dai parametri impostati.

Tante tecnologie, tante applicazioni

Oltre alle isole produttive illustrate, all’interno dello stand i visitatori possono toccare con mano esempi di applicazioni innovative, capaci di cogliere i megatrend dell’auto, dello stampaggio tecnico, dell’industria medicale e del packaging. Anticipare i bisogni dei mercati è la sfida di ogni giorno del costruttore di macchine austriaco, che l’affronta insieme a trasformatori e partner, condividendo competenze, capacità ed esperienze.

Un esemplare e-victory, presse ideali per applicazioni impegnative: l’unità di iniezione elettrica garantisce precisione, mentre l’assenza di colonne assicura accessibilità al piano stampo e possibilità di installare stampi di dimensioni maggiori su macchine di tonnellaggio inferiore, risparmiando sui costi energetici e di investimento.

aromatici e dei contaminanti tossici. Il grafico 1 mostra i valori dell'altezza dei picchi ottenuti dai cromatogrammi e scalati come riportato nella parte sperimentale per ciascun esperimento.

aromatici e dei contaminanti tossici. Il grafico 1 mostra i valori dell'altezza dei picchi ottenuti dai cromatogrammi e scalati come riportato nella parte sperimentale per ciascun esperimento.

Come si può vedere dall'istogramma, il processo messo a punto da Maris riduce drasticamente la presenza delle sostanze organiche e la sua efficienza varia al variare dei parametri di processo. In particolare, l'elevato profilo termico, la presenza del degasaggio del vuoto e l'iniezione di acqua aumentano l'efficienza del processo, mentre la velocità della vite ha un effetto legato al grado di riempimento delle viti, che influisce sulle prestazioni di degasaggio del vuoto.

Come si può vedere dall'istogramma, il processo messo a punto da Maris riduce drasticamente la presenza delle sostanze organiche e la sua efficienza varia al variare dei parametri di processo. In particolare, l'elevato profilo termico, la presenza del degasaggio del vuoto e l'iniezione di acqua aumentano l'efficienza del processo, mentre la velocità della vite ha un effetto legato al grado di riempimento delle viti, che influisce sulle prestazioni di degasaggio del vuoto.

Per verificare che l'HDPE non sia stato degradato a causa del processo sono state eseguite analisi di caratterizzazione meccanica, chimica e fisica (dinamometro, DSC e TGA), le quali hanno evidenziato che tutti i campioni prodotti non hanno mostrato un degrado apprezzabile.

Per verificare che l'HDPE non sia stato degradato a causa del processo sono state eseguite analisi di caratterizzazione meccanica, chimica e fisica (dinamometro, DSC e TGA), le quali hanno evidenziato che tutti i campioni prodotti non hanno mostrato un degrado apprezzabile.

Lo studio ha dimostrato che l'innovativo processo di estrusione di Maris può essere un eccellente modo per riciclare i polimeri quando il limite di applicazione è l'odore sgradevole.

Lo studio ha dimostrato che l'innovativo processo di estrusione di Maris può essere un eccellente modo per riciclare i polimeri quando il limite di applicazione è l'odore sgradevole.

Total

Total aliphatic

Total aromatic

Total toxic

DIDA GRAFICO: Grafico 1 - Valori dei picchi ottenuti dai cromatogrammi e scalati come riportato nella parte sperimentale per ciascun esperimento.

DIDA GRAFICO: Grafico 1 - Valori dei picchi ottenuti dai cromatogrammi e scalati come riportato nella parte sperimentale per ciascun esperimento.

TRADUZIONI

TRADUZIONI

Total=Totale

Total=Totale

Total aliphatic=Totale alifatici

Total aliphatic=Totale alifatici

Total aromatic=Totale aromatici

Total aromatic=Totale aromatici

Total toxic=Totale contaminanti tossici

Total toxic=Totale contaminanti tossici

La proposta di Bausano ha intrapreso la strada dell’estrusione sostenibile in tutte le sue forme, come evidenzia anche il concept espositivo del costruttore piemontese a Plast 2023, dove vengono presentate soluzioni in cui prestazioni ed efficienza sono un tutt’uno con ridotto impatto ambientale di prodotti, processi e servizi.

Itre valori distintivi di Bausano, ossia tradizione, innovazione e rispetto per l’ambiente, fanno da sfondo alla partecipazione dell’azienda a Plast 2023 e propongono un percorso che celebra l’estrusione sostenibile in tutte le sue forme. Il concept progettuale dello stand in fiera è un connubio di materiali nobili e contributi multimediali, in cui gli spazi outdoor e indoor si fondono per guidare i visitatori in una green factory, dove natura e industria convivono. In questo contesto, nei quattro giorni di manifestazione Bausano presenterà l’estrusore E-GO 60/37 per tubi in PP/PE, corredato di testa per la produzione di tubi monostrato da 250 mm di diametro, con IPC (Internal Pipe Air Cooling) incluso, e la serie MD118/30, con sistema a induzione e testa a doppia uscita per la produzione di tubi in PVC. Come ha spiegato Clemente Bausano, vicepresidente di Bausano, per simboleggiare resilienza, versatilità, perseveranza, adattabilità e tenacia che contraddistinguono l’azienda è stata scelta la betulla. Un simbolo perfettamente in linea con la strategia di crescita del costruttore piemontese, attivamente impegnato nel quantificare l’impronta ambientale dei suoi processi, prodotti e servizi, al fine di ridurre le emissioni e promuovere un uso più razionale delle risorse naturali, quali acqua ed energia, a favore delle future generazioni.

E-GO 60/37 in anteprima

L’estrusore E-GO 60/37 è dotato di sistema di dosaggio gravimetrico a perdita di peso, un plus che permette il controllo completo della produzione, per output finali dagli eccellenti standard. Tale sistema, rispetto a uno volumetrico standard, è auto-calibrante e consente di misurare, in tempo reale, il peso del

materiale processato dall’estrusore, inviando continui feedback al Digital Extruder Control 4.0 (PLC). Quest’ultimo determina la velocità di rotazione della vite, in funzione delle alterazioni nel flusso del materiale e della massa rilevata, mantenendo costante il peso/metro del tubo.

In questo modo, le linee Bausano permettono di estrudere ogni metro di tubo nel rispetto di specifiche predefinite. Ulteriori elementi distintivi di EGO 60/37 sono il motore AC, con grado di protezione IP23, asincrono trifase e a basso assorbimento energetico, accoppiato direttamente al riduttore a tre stadi con ingranaggi elicoidali rettificati, viti e cilindro a bocca rigata bimetallici, garanzia di massima resistenza all’usura. L’innovativo estrusore si connota anche per le geometrie della vite, progettate ad hoc in base alle esigenze del trasformatore e alla varietà dei polimeri lavorati, per un’elevata produzione in termine di kg/ ora, senza eccessive sollecitazioni meccaniche.

L’estrusore E-GO 60/37 è dotato di una testa monostrato 250 con sistema di raffreddamento interno a tubi d’aria (Internal Pipe Air Cooling - IPC). Una tecnologia che, grazie a flussi d’aria in direzione opposta all’estrusione, raffredda i tubi in modo intensivo, uniforme e a 360 gradi, direttamente nella testa di estrusione, a favore di una superiore produttività, qualità del prodotto finito ed efficienza energetica.

Dal design compatto, necessita di uno spazio di dimensioni contenute nella fase di installazione della linea, che, proprio grazie all’IPC, viene ridotta contestualmente anche nella sua lunghezza.

MD118/30, prestazioni ed efficienza energetica

Fiore all’occhiello, tra le innovazioni Bausano, è l’estrusore MD118/30 Nextmover in cui la tecnologia Smart Energy System, in corso di brevettazione, soddisfa l’esigenza di rendere più sostenibili ed efficienti i processi di estrusione delle materie plasti-

La testa a doppia uscita presentata a Plast 2023.

che. Si tratta di un sistema a induzione per il riscaldamento del cilindro senza contatto e per mezzo di un campo elettromagnetico alternato, che, oltre a diminuire significativamente l’usura dei componenti per un ciclo di vita più lungo della macchina, consente un abbattimento del 35% dei consumi energetici. Realizzata in acciaio al carbonio e superfici cromate, la testa a doppia uscita in esposizione, completamente termoregolante sia esternamente che internamente, completa la linea di estrusione per i tubi in PVC, basata sulla gamma di estrusori MD Nextmover. Grazie all’ottimizzazione dei volumi interni alla testa e a rapporti di compressione è possibile ottenere una produttività elevata che raggiunge i 2.000 kg all’ora, con temperature e pressioni della massa fusa notevolmente inferiori agli standard.

Smart Energy System per la granulazione in Olanda

La tecnologia Smart Energy System di Bausano è stata scelta da PlastChem, azienda olandese specializzata nella produzione di granuli in PVC per l’estrusione e lo stampaggio a iniezione, per le linee di granulazione installate nel suo stabilimento produttivo, tra i più moderni d’Europa, per assicurare elevati output in termini di kg/ora, qualità costante e ridotti consumi energetici, a garanzia di un riscaldamento più rapido e uniforme del cilindro e del materiale trattato.

Bausano, si posiziona in qualità di partner unico in grado di rispondere alle esigenze di personalizzazione per la lavorazione delle particolari miscele PlastChem. “Abbiamo intrapreso un percorso di lungo termine con Bausano, che vede le due realtà collaborare insieme per la migliore soluzione, secondo pratiche virtuose e con tecnologie avanzate ed efficienti, al fine di accrescere la nostra competitività sul mercato”, ha commentato Tom Baveld, COO di PlastChem.

ISPEZIONE, SELEZIONE E ANALISI DI PELLET DI PLASTICA IN LINEA

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Unico sul mercato

• Fino a 25 µm – rileva contaminazioni piccolissime

• Combinazione di ottica e raggi X –identifica impurità ottiche e contaminazioni metalliche

• Vasca vibrante in acciaio inox –resistente all‘usura per un trasporto pulito del materiale

PLAST 2023

11 C 96

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Un estrusore della serie E-GO.

SUPPORT BEAM

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INLINE BASIS WEIGHT MEASUREMENT NO DANGER FROM RADIATION

Flexible and high-precision

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Lo sviluppo di una linea all’avanguardia per la produzione di tubi in HDPE a tre strati con diametro fino a 1.200 mm ha impegnato per oltre un anno il costruttore bergamasco, che non ha lasciato niente al caso, dall’ordine all’installazione e al collaudo.

Con l’installazione nelle scorse settimane, si è conclusa una importante commessa di Tecnomatic per la fornitura al trasformatore ceco Lunaplast di una linea di estrusione per la produzione di tubi poliolefinici multistrato (con la possibilità di aggiungere uno strato protettivo in PP), con diametro fino a 1.200 mm, e tubi di rivestimento secondo le norme EN 253 per il teleriscaldamento. A tal fine, la linea è dotata delle più moderne tecnologie di estrusione, a partire da un sistema di trasporto e di preriscaldo per tutti i materiali, che vengono dosati mediante un sistema gravimetrico automatico, completamente integrato nel controllo della linea e in grado di gestire un totale di otto componenti: quattro per l’estrusore principale e due per ciascuno dei due estrusori laterali.

Estrusori e testa

La linea in questione assomma in sé tutta la tecnologia per l’estrusione di tubi sviluppata da Tecnomatic (che la ripropone a Plast 2023), a cominciare da un estrusore monovite da 120 mm per lo strato principale della serie 37D Vega e due co-estrusori da 60 mm della serie Atlas 30D che garantiscono una produzione di 2.200 kg all’ora con una ottima omogeneità del fuso. Le macchine Vega e Atlas sono dotate di viti e cilindri trattati contro l’usura e di motori sincroni AC, mentre robusti riduttori caratterizzati da telaio monoblocco in ghisa con unità di raffreddamento olio indipendente e gruppo cuscinetti ad alta prestazione (fino a 500 bar) assicurano la massima affidabilità nella trasmissione della coppia.

L’estrusore e la linea sono gestiti tramite il nuovo EPC III (Extrusion Process Control), una piattaforma PC Multitouch Capacitive Panel, con Web Server integrato e connettività 4.0, certificata UL. Il nuovo display LED TFT da 21,5 pollici, con ampio angolo di visuale e sistema operativo Linux abbinato a processori Risc quad core a 64 bit - 1,6GHz, garantisce alte prestazioni alle librerie grafiche integrate e permette di avere a disposizione numerosi plug-in e widget, come browser Html, visualizzatori PDF e video, nonché la possibilità di creare e stampare report. Sviluppato sulle specifiche esigenze degli operatori, consente l’integrazione e il controllo di tutti i componenti: gravimetrici, co-e-

strusori e corrugatori, pompe a ingranaggi, cambiafiltri, vasche di calibrazione, traini e taglierine. L’integrazione e la gestione possono avvenire attraverso i più comuni protocolli di comunicazione analogica o il più moderno OPC-UA, in accordo con Euromap 84.

Il cuore in qualsiasi linea di produzione di tubi multistrato è la testa. A questo proposito, Tecnomatic ha ulteriormente ottimizzato la sua testa Venus Multi 3-1200, che si basa su un design a tre spirali per garantire un flusso ottimale del fuso per un’ampia gamma di rapporti di distribuzione e spessore. La testa è compatta, con contropressioni contenute e conseguente risparmio energetico. L’intera gamma di diametri, da 315 a 1.200 mm, è coperta producendo tre diametri per filiera per dimensioni fino a 800 mm, in una classica configurazione di lavoro in stiro, mentre per dimensioni maggiori, la modalità “swelling” e un accurato dimensionamento di filiere e calibri, permette una uniforme distribuzione della parete del tubo e dell’ovalizzazione, garantendo produzioni fino a SDR 11 (109 mm) nel diametro 1.200 mm. Le filiere sono composte da tre parti con un piccolo anello terminale che definisce il “gap” della filiera setssa, consentendo un rapido cambio e regolazione. Il sistema “Pipe Air Cooling” (PAC) fornisce un raffreddamento intensivo della superficie interna del tubo aspirando aria nella direzione opposta all’estrusione. Forzando il flusso d’aria garantisce un raffreddamento uniforme attorno al tubo e della parete, diminuen-

Una panoramica del gruppo di estrusione principale della linea fornita a Lunaplast.

Gruppo di estrusione (sullo sfondo) ed essiccatori durante il collaudo della linea.

do le differenze nella velocità di solidificazione tra interno ed esterno e riducendo così le tensioni residue.

Vasche di calibrazione e taglierina

Indubbi vantaggi prestazionali derivano dall’opportuna progettazione e dal corretto utilizzo delle vasche di calibrazione, dei calibratori e delle macchine a valle, quali traino e taglierina. Per gestire una produzione da oltre 2.000 kg all’ora e spessori fino a 109 mm, la linea è dotata di una lunghezza di raffreddamento di quasi 50 m totali, di cui oltre 20 dati da vasche a vuoto. Il traino, in grado di trascinare con eccezionale forza, è dotato di 10 cingoli ad azionamento indipendente comandati da motori vettoriali; cingoli lunghi che assicurano una ottima presa sul profilo curvo e un sistema anti-schiacciamento per la produzione di tubi a parete estremamente sottile, per il teleriscaldamento.

Una taglierina planetaria con lama circolare assicura un taglio perfetto e senza bava del tubo, anche con spessori elevati. La taglierina è dotata di braccio di taglio ad azionamento idraulico, motore di taglio bilanciato, morse universali con cuscinetti

in gomma per una presa efficace e di una sincronizzazione per la regolazione della velocità del carrello al variare della velocità di estrusione, per garantire una maggiore precisione nella lunghezza di taglio.

Onde radar e scarica elettrica

Altri due importanti dispositivi completano la configurazione di questa linea ad alta tecnologia. Per una perfetta misurazione su tutta la circonferenza del tubo viene utilizzato un sistema a onde radar, la cui misurazione è pari a ±0,05 mm. Poiché non è necessario alcun mezzo di accoppiamento per emettere e ricevere le onde radar, questa applicazione è molto robusta, affidabile e indipendente dalle fluttuazioni del processo.

Inoltre, per la produzione di tubi a basso spessore per tele-riscaldamento viene applicato un trattamento superficiale tramite scarica elettrica. Il sistema corona è progettato per il trattamento o la pulizia della superficie interna dei tubi per rivestimento per un’adesione ottimale della schiuma PUR, necessaria per l’isolamento del tubo.

TECNOLOGIA IR E UV

• Riscaldo di materiali compositi preimpregnati

• Riscaldamento IR per preforme PET (Macchine Soffiatrici)

• Termoformatura di componenti plastici

• Sbavatura parti stampate

• Processi di goffratura

• Essiccazione di granuli plastici

• Cristallizzazione e essiccazione di PET, PPS, PLA

• Serigrafia di vernici su plastica

www.heliosquartz.com

• Processi di ammorbidimento

• Processi di formatura

• Processi di curvatura

• Processi di vulcanizzazione nell’industria della gomma

• Trafila di tubi plastici

• Processi di sigillatura

• Processi di incollaggio

• Test invecchiamento dei materiali

Helios Quartz Group SA

Via Roncaglia 20

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L’azienda padovana si presenta a Plast 2023 con alle spalle una storia di oltre quarant’anni che consente di offrire un insieme di attrezzature ausiliarie per ogni fase del processo di trasformazione delle materie plastiche, in particolare per la deumidificazione. Prodotti che si collocano tra i più avanzati al mondo nei rispettivi ambiti di applicazione.

Oltre quarant’anni di attività aziendale e di sviluppo tecnologico fanno da sfondo alla partecipazione di Moretto a Plast 2023. L’azienda attiva nella costruzione di attrezzature ausiliarie per la trasformazione delle materie plastiche, e, in particolare, per la deumidificazione, infatti, propone tutte le soluzioni che non solo compongono la propria offerta attuale, ma che ne ricostruiscono la storia. A cominciare da X Dryer, flessibile sistema di deumidificazione presentato per la prima volta a Plast 2006 e disponibile in nove grandezze, che si contraddistingue per alcune caratteristiche distintive: ONE Power, unica fonte energetica, movimento elettrico delle valvole scambiatrici, display da 7 pollici nella serie attuale, raffreddamento aria-aria e consumi energetici circa del 45% più bassi rispetto alle soluzioni presenti sul mercato. Al 2008 risale invece il dryer XD serie 800 che porta con sé il bagaglio costruttivo e tecnologico della serie 20.

Innovazioni senza soluzione di continuità

Il 2010 è l’anno di OTX, tramoggia ad alta efficienza basata sul super calcolatore Leonardo, capace di 22.000 miliardi di operazioni al secondo, e su una nuova geometria che assicura un flusso regolare del materiale, garantendo la corretta essiccazione di ogni singolo granulo trattato. L’ottimizzazione dei parametri di processo ha permesso, a parità di produzione oraria, di ridurre del 40% le dimensioni della tramoggia, il flusso di aria tecnologica e il tempo di trattamento. La riduzione delle dimensioni della tramoggia, migliorata del 66% a parità di capacità produttiva e possibile grazie all’efficienza energetica di OTX, si traduce in un dryer più piccolo, combinazione che permette di ottenere un risparmio energetico reale del 41,2%. Nel 2012 viene messo a punto un sistema modulare per la condensazione di vapori nel circuito di essiccazione che migliora il processo aumentando l’efficienza degli es-

La tramoggia OTX assicura alta efficienza grazie al super calcolatore Leonardo, capace di 22.000 miliardi di operazioni al secondo.

siccatori e l’autonomia del dryer. Il 2014 vede invece il completamento del progetto turbocompressore Hyper Flow e il lancio della prima macchina capace di generare 1.800 mc/h di aria tecnologica. Una soluzione nata con l’obiettivo di realizzare una soluzione in grado di garantire flusso d’aria utilizzando la minor quantità di energia possibile. Ciò che contraddistingue il turbocompressore di Moretto è la velocità della girante, che va da 6.000 a 20.000 giri al minuto in funzione del modello. Il motore ad alta velocità è applicato direttamente sulla girante, evitando la trasmissione per mezzo di cinghie soggette a usura. Il turbocompressore Hyper Flow è disponibili in 10 taglie: da 15, 30, 90, 150, 240, 400, 800, 1200, 1800 e 2400 mc/h. Nel 2016 i turbocompressori Hyper Flow vengono applicati sulla serie X MAX e sui dryer XD 800 e presto applicati all’intera gamma di dryer della serie XD20. La prima applicazione di questo turbocompressore avviene presso un importante trasformatore americano, che aveva commissionato un sistema per l’essiccazione di PET per una produzione oraria di 8.800 kg. Il progetto ha visto la realizzazione di un dryer con sette unità capace di generare 12.600 mc/h di aria tecnologica. L’impianto oggi ha un consumo energetico di 60,2 watt per kg e raggiunge una umidità finale di 25 ppm grazie a: tecnologia X Dryer; valvola di scambio ad azionamento elettrico; raffreddamento aria-aria; recupero energetico totale; tramoggia OTX (Original Thermal eXchanger); turbocompressore

Hyper Flow; dryer X MAX. Un insieme di soluzioni che si è tradotto in un risparmio energetico del 41,2% e nel ritorno dell’investimento in 21,2 mesi.

Misura dell’umidità in linea senza tarature

A completamento di questo percorso di sviluppo tecnologico, nel 2016 nasce Moisture Meter, dispositivo per la misura dell’umidità in linea che non necessita di tarature. Collegato al dryer, il dispositivo gestisce il processo modulando automaticamente l’essiccatore in funzione del contenuto di umidità del granulo. La versione Manager comprende uno strumento che rileva il contenuto di umidità del granulo vergine in entrata nella tramoggia e trasmette il dato al dryer, che si setta sul livello di prestazione adatto a ottenere il valore di umidità finale all’interno del valore di stampabilità, e un secondo strumento che rileva il valore finale allo scarico della tramoggia immediatamente prima della trasformazione. In questo modo viene impiegata la quantità di energia strettamente necessaria a ottenere una produzione di qualità con il minimo costo energetico. Moisture Meter Manager sorveglia e gestisce il processo di essiccazione controllando il risultato in termini di umidità finale, partendo dal rilevamento iniziale che indica al dryer quale sia il livello di prestazione neces-

Il separatore di condensati si basa su un progetto modulare e consente appunto la condensazione di vapori nel circuito di essiccazione.

sario, anticipando e aggiustando minuto per minuto il processo.

Un trattamento monitorabile anche da remoto attraverso Mowis, la piattaforma software sviluppata da Moretto per gestire tutto il processo produttivo nell’impianto di trasformazione. Modulare e auto-configurabile, utilizzabile sul posto o da remoto, tramite protocollo OPC UA connette macchine, processi, reparti e impianti secondo il concetto di fabbrica intelligente 4.0.

In definitiva, tecnologia X Dryer, tramoggia OTX, turbocompressore Hyper Flow, dispositivo Moisture Meter Manager e supervisore Mowis rappresentano una cinquina esclusiva di attrezzature ausiliarie per la trasformazione delle materie plastiche.

Il dispositivo Moisture Meter per la misura dell’umidità in linea non necessita di tarature: collegato al dryer, gestisce il processo modulando automaticamente l’essiccatore in funzione del contenuto di umidità del granulo.

Nei processi industriali refrigerazione e termoregolazione meritano oggi un adeguato approfondimento, soprattutto da parte di chi intende mettere mano con urgenza alle rese energetiche dei propri impianti. Di seguito le recenti soluzioni sviluppate da Frigosystem a tale scopo.

Dopo aver riprogettato le proprie serie due volte negli ultimi sei anni, alla ricerca di sempre più elevati livelli di efficienza energetica (che vanno ben oltre i minimi requisiti imposti oggi dalle normative internazionali), Frigosystem si presenta a Plast 2023 con tecnologie innovative per ridurre drasticamente bollette e costi di produzione. Il raffreddamento e la termoregolazione dei fluidi sono determinanti in molte applicazioni, dove influiscono in maniera significativa su qualità dei prodotti finiti e produttività delle linee, ma le apparecchiature dedicate a tali funzionalità sono particolarmente energivore. È importante, quindi, affidarsi a chi, come l’azienda di Caronno Pertusella (Varese),

ricerca e sviluppa continuativamente soluzioni mirate al processo diverse da quelle tradizionali applicate al settore del condizionamento.

Soluzioni per la refrigerazione

In fiera Frigosystem presenta alcune delle sue più recenti tecnologie, a cominciare dalla gamma di refrigeratori I-RES con compressori a levitazione magnetica e potenze di raffreddamento fino a 4.700 kW. L’unità esposta a Plast 2023, con condensatore ad acqua, risulta essere uno dei modelli più efficienti nel mercato. Il suo SEPR (Seasonal Efficiency Performance Ratio) è 12.04, più del doppio rispetto ai chiller tradizionali.

Una installazione di Frigosystem: con impianti free-cooling si ottengono risparmi elevati e ritorni rapidissimi del capitale investito.

La gamma Raca Plus Energy rimane la serie più versatile, in termini sia di applicazioni che di condizioni climatiche di installazione. A oggi, ogni modello può essere dotato di recupero di calore totale o parziale. Ogni circuito frigorifero in funzione, infatti, risulta essere una fonte gratuita di calore che spesso viene dissipato: oggi con Frigosystem è possibile recuperarlo. L’applicazione di un sistema di recupero di calore permette di ottenere: acqua calda fino a un massimo di 80 °C di temperatura (utilizzabile per impianti sanitari o anche per processi); potenza di riscaldamento gratuita fino al 50% della potenza frigorifera impegnata; risparmio di un metro cubo di gas metano per ogni 8 kW di potenza termica recuperata. Anche l’opzione di free-cooling, disponibile su tutti i chiller per acqua, è stata ulteriormente efficientata per estendere i tempi di funzionamento nel corso dell’anno, ovvero quelli in cui il sistema va in appoggio ai compressori parzializzandoli o spegnendoli totalmente in base alle temperature rilevate, sia nell’ambiente che nel processo. Il free-cooling, infatti, sfrutta le condizioni climatiche agevoli che si verificano, per esempio, durante l’inverno, le mezze stagioni o semplicemente di notte nel sito dell’installazione. Con i recenti, maggio-

rati costi dell’energia elettrica, alcune realizzazioni nell’area di Milano hanno evidenziato un ritorno dell’investimento addizionale per l’opzione di free-cooling abbinato a chiller per acqua, di meno di un anno. Un tempo rapidissimo se si pensa che il beneficio energetico dei periodi successivi al primo anno diventa un risparmio economico puro.

Per Frigosystem, il free-cooling non è legato solo ai chiller per acqua. A Plast 2023, viene proposta la linea Kite-Kite Dex in una veste fantasiosa e attrattiva. Questa linea di refrigeratori per aria, tipicamente installati su linee per estrusione di film in bolla per il raffrescamento di anello e IBC, è la sola presente nel mercato a poter contare su un sistema di free-cooling progettato ad hoc. Anche in questo caso, l’impianto confronta automaticamente e in autonomia, le temperature richieste al processo e quelle in arrivo dalla fonte di condensazione esterna in circuito chiuso, andando a sgravare o spegnere i compressori. Non solo elettricità ma anche acqua. Sono queste le risorse il cui consumo viene ulteriormente ottimizzato nella nuova serie di raffreddatori adiabatici ACE, concepiti per i massimi rendimenti anche nei climi più gravosi. L’ampiezza delle batterie di scambio, l’efficientamento del-

la distribuzione dell’acqua, i ventilatori brushless a velocità variabile sono tra le principali novità nel contenimento del “caro bollette”. Per gli utilizzatori più esigenti nell’ambito della greenology, Frigosystem ha replicato le proprie gamme, offrendo gas refrigeranti alternativi con basso o bassissimo GWP (Global Warming Potential). L’utilizzatore può quindi scegliere il gas più confacente in termini di reperibilità, costi e normative nel Paese dell’installazione, oltre che in considerazione della futura manutenzione. La manutenzione rimane un aspetto fondamentale nella preservazione del livello di efficienza delle unità.

Tre configurazioni per la termoregolazione

A Plast 2023 non mancano tre delle innumerevoli configurazioni che Frigosystem progetta nella termoregolazione, con acqua fino a 180 °C e olio diatermico fino a 350 °C. Negli ultimi anni, l’esigenza di aumentare la produttività delle linee, per esempio, di film plastico, con impianti di riscaldamento, ricottura e raffreddamento dei materiali più tecnici e più costosi, ha portato allo sviluppo di impianti multi-zona dedicati alle linee MDO, dove la precisione di temperatura unita agli assorbimenti, sono argomenti di rilievo sia per gli utilizzatori finali che per i costruttori delle linee. A fianco a questi ultimi, Frigosystem ha ottimizzato i sistemi di scambio termico, l’accuratezza nella gestione delle temperature e il controllo delle portate agli impianti, ottenendo risultati ragguardevoli anche in questa nicchia.

Gruppi di pompaggio configurati ad hoc per ogni esigenza di processo e di impianto.

Sistemi di termoregolazione multi-zona per linee MDO.

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Una collaborazione che dura da più di due decenni vede protagonisti il trasformatore GelliPlast e il costruttore Frigel. Che recentemente hanno rinsaldato il rapporto di fiducia con una commessa basata sulla tecnologia di termoregolazione Syncro. Con reciproca soddisfazione.

Attiva nello stampaggio di materie plastiche nel settore calzaturiero, GelliPlast oggi, grazie alla costante crescita, si propone come una delle principali realtà nello stampaggio di componentistica per vari settori, quali ferroviario, alimentare e illuminotecnica. La sua area produttiva (nella foto di apertura, uno scorcio) si avvale di 25 presse a iniezione da 80 a 1.500 tonnellate e una linea di taglio laser. In totale vengono impiegati 559 stampi attivi e 369 diverse tipologie di materie prime, per la realizzazione di 2.147 prodotti finiti.

Gli investimenti degli ultimi anni hanno permesso a GelliPlast di dedicarsi anche alla progettazione e alla realizzazione di prodotti a proprio marchio. Tra gli ultimi nati Flexy Dream, un supporto modulare da applicare alle doghe del letto che è già stato brevettato a livello internazionale. Flexy Dream è un prodotto su cui il trasformatore sta puntando fortemente e per il quale ha realizzato un piano di lancio dedicato, che consenta una distribuzione commerciale del prodotto su larga scala.

La collaborazione con Frigel

Sono oltre vent’anni anni che GelliPlast si affida a Frigel per soluzioni progettate su misura per il raffreddamento dei processi

di stampaggio a iniezione. “Possiamo affermare che siamo cresciuti insieme, l’uno ha visto crescere l’altro e viceversa. Frigel ci ha sempre offerto livelli di qualità, prodotto e assistenza impareggiabili”, ha dichiarato Filippo Gelli, production manager dell’azienda.

Su ognuna delle 25 presse è presente almeno un’unità Frigel, cui GelliPlast continua a dare fiducia. Le unità di termoregolazione Microgel (tra quelle che il costruttore proporrà a Plast 2023) gestiscono in modo intelligente centinaia di stampi diversi che si intervallano settimana dopo settimana. “Ogni pressa ha le sue ricette impostate direttamente sul Microgel, ricette che possono essere riutilizzate nel tempo, ciò rende tutto più semplice e ben pianificato. Il responsabile di linea tiene sotto controllo la produzione e ha la possibilità di agire direttamente sui parametri di termoregolazione per ottimizzare la qualità del pezzo e ridurre gli scarti”, ha proseguito il production manager.

In particolare, i risultati ottenuti dal nuovo modello Microgel Syncro, che inizialmente Frigel aveva proposto in prova, sono stati sorprendenti. Viste le prestazioni ottenute, GelliPlast ha scelto la nuova tecnologia Syncro come standard per tutte le nuove installazioni.

Il supporto modulare Flexy Dream da applicare alle doghe del letto, stampato da GelliPlast anche grazie all’ausilio delle unità di termoregolazione di Frigel.

In primo piano una unità fornita a GelliPlast installata per la termoregolazione dello stampaggio a iniezione di componenti tecnici.

La tecnologia Syncro

Il Microgel RSY Syncro sta introducendo un nuovo approccio nella termoregolazione dello stampaggio a iniezione di pezzi tecnici, che si basa alla completa integrazione tra il sistema di controllo della temperatura dello stampo e il processo di iniezione e stampaggio. Consente una significativa riduzione del tempo ciclo, fino al 40%, garantendo un’altissima qualità del prodotto finito.

Sincronizzato digitalmente con lo stampo, Microgel Syncro eroga acqua fredda solo durante la fase di raffreddamento, riducendo drasticamente il tempo di raffreddamento e mantenendo calde le cavità dello stampo durante la fase di iniezione. Grazie alla forte riduzione del tempo di raffreddamento incrementa la produttività fino al 60%; in termini di tolleranze dimensionali, caratteristiche strutturali e finitura estetica grazie a un migliore

riempimento dello stampo, migliora la qualità del prodotto; grazie alla riduzione della pressione di iniezione, al minor consumo di canali caldi e alla minore forza di chiusura, utilizza in modo intelligente il consumo di energia.

I risultati ottenuti

Tramite un tool online GelliPlast ha effettuato, con il supporto di Frigel, il fine tuning della macchina, trovando la migliore ricetta per l’applicazione Flexy Dream. “Il tempo ciclo da 62 secondi è passato a 50 secondi, con un decremento di circa il 20%, a fronte di un conseguente aumento della produttività”, ha aggiunto Filippo Gelli.

Un report di prestazioni dell’unità viene inviato settimanalmente con i dettagli relativi alla produzione e al funzionamento della macchina. L’adozione del Microgel RSY Syncro ha permesso a GelliPlast di raggiungere risultati sorprendenti, aumentando la propria competitività sul mercato nel proporre il nuovo prodotto Flexy Dream. “L’adozione del Microgel Syncro ci ha offerto la possibilità di aggiudicarci una commessa che altrimenti avremmo perso. La riduzione del tempo ciclo, degli scarti e dei tempi morti ci ha consenti-to di abbassare sensibilmente i costi di produzione”, ha spiegato ancora il production manager.

La supervisione da remoto

Il progetto ha previsto anche l’installazione del Netgel MiND, un sistema di supervisione che monitora in tempo reale ogni singolo macchinario Frigel presente sull’impianto. MiND è la soluzione ideale di diagnostica che può facilitare il processo di trasformazione aziendale verso l’Industria 4.0. Rende immediata la lettura e l’analisi dei dati in qualsiasi momento, su qualsiasi dispositio. “MiND ci consente di tenere sotto controllo la produzione in qualsiasi momento della giornata, anche quando siamo via per lavoro o in vacanza. Se l’impianto di nuova generazione non fosse monitorato dal MiND non ci sentiremmo così tranquilli come siamo adesso”, ha commentato Gelli.

MiND si è rivelato molto utile per GelliPlast, consentendo di risolvere con celerità delle problematiche che in altri casi avrebbero bloccato la produzione per molto tempo. “Da fuori ufficio riesco a ricevere gli alert di blocco macchina/impianto sul mio smartphone. Posso contattare immediatamente il responsabile di turno per verificare gli impianti. In poche decine di minuti, analizzando la tipologia e la localizzazione dell’errore è possibile individuare il problema con sufficiente facilità, per esempio il filtro dell’acqua ostruito. Grazie a MiND e alla reattività del service Frigel una piccola complicanza viene risolta velocemente. Anni fa episodi simili avrebbero fermato la produzione per ore”, ha concluso Filippo Gelli.

MiND, nella foto una schermata, è il sistema di supervisione che monitora in tempo reale ogni singolo macchinario di Frigel presente nel reparto di produzione.

Ampia e variegata la gamma di soluzioni con cui CMG si presenta a Plast 2023 per il comparto del riciclo. Tutte caratterizzate da tratti innovativi in grado di renderle efficienti e flessibili per adattarsi ai diversi processi di trasformazione.

Soluzioni innovative per il riciclo ad alta efficienza energetica e sostenibili compongono la proposta espositiva di CMG Granulators a Plast 2023, i cui riflettori sono puntati anzitutto sulla nuova camera di taglio per la serie di granulatori Evoluzione, la cui caratteristica di spicco è rappresentata dalla configurazione del rotore, che permette alle lame rotanti di tagliare il materiale plastico perpendicolarmente contro le lame fisse, ottenendo così una elevata precisione di taglio. Le lame sono montate direttamente sull’estremità della staffa di supporto e non su un blocco lama, così che l’elevata inclinazione delle lame si traduca non solo in un processo efficiente, ma anche in interventi di manutenzione e sostituzione facili e veloci, cui contribuisce l’accessibilità frontale alla camera di tagli stessa.

La rotazione del rotore non dà luogo all’effetto “trascinamento”, che si verifica quando la massa di materiale da macinare non ruota con il rotore, evitando così la generazione di polvere e piccole particelle, che diventano materiale di scarto nella fase di lavaggio. La produzione di microparticelle è ridotta a pochi punti percentuali, contro il 15% o più di un granulatore convenzionale.

Il design a rotore aperto permette di occupare solo il 30% dello spazio all’interno della camera di taglio, mentre il rapporto tra volume del rotore e della camera di taglio è di 30/70 rispetto a quello di 70/30 dei granulatori convenzionali. Questa caratteristica consente di introdurre più del doppio di materiale nella camera di taglio, aumentandone la capacità di granulazione. La

camera di taglio presenta uno “sviluppo tangenziale”, che conferisce voracità e garanzia di ingestione del materiale da macinare, senza la necessità di ricorrere e sistemi di alimentazione forzata.

Super granulatori e trituratori ad alta efficienza

Con la nuova serie Evoluzione, CMG presenta i modelli EV916 ed EV616, soluzioni adatte alle condizioni operative più critiche, per la granulazione con acqua o a secco che richiedano elevate prestazioni, capacità di granulazione da 2.000 a oltre 5.000 kg all’ora, versatilità, efficienza e sostenibilità. La serie Evoluzione garantisce costanza operativa e resistenza all’usura elevate gra-

I granulatori SL senza griglia.

Rendering della nuova camera di taglio della serie Evoluzione.

zie alle soluzioni costruttive quali l’utilizzo di acciaio armonico e strutture modulari assemblate.

Oltre alla precisione costruttiva al centesimo di millimetro, che consente una prolungata durata delle lame, tutti i modelli della serie sono dotati di controlli avanzati, in chiave Industria 4.0, per rendere l’operatività della macchina monitorabile e gestibile al 100%. Inoltre, parametri funzionali quali temperatura di esercizio, usura lame, produttività, efficienza operativa, utilizzo dell’energia sono tutti gestibili a bordo macchina o da remoto con connettività basata sul protocollo OPC-UA.

L’elevata precisione di taglio dei trituratori di CMG, derivante da un design brevettato dove la lama è inserita in un’apertura a V sul rotore, garantisce resistenza allo stress meccanico e prestazioni e fornisce omogeneità dimensionale e assenza di particelle di piccole dimensioni. Ogni trituratore è equipaggiato con comandi avanzati per regolare autonomamente la potenza del motore e gli RPM del rotore, ottenendo plastica macinata di qualità utilizzando la minore quantità di energia elettrica.

La gamma di trituratori TRM copre applicazioni da 200 a 1.500 kg all’ora ed è composta da quattro modelli, TRM600, TRM900, TRM1200 e TRM1500, tutti equipaggiati con il design brevettato delle lame e con comandi PLC intelligenti.

Granulatori per termoformatura, stampaggio, soffiaggio ed estrusione

CMG introduce i nuovi granulatori GT per il riciclo in linea degli scarti di produzione, in particolare lastre, scheletri e pezzi di scarto da termoformatura. La serie comprende quattro modelli adatti a coprire capacità da 200 a 1.000 kg all’ora. Anche in questi granulatori spicca il design delle lame del rotore, posizionate con un’inclinazione di 50° rispetto alla lama fissa, garantendo precisione di taglio, omogeneità dimensionale del rimacinato, ridotte sonore e assenza di polvere. La camera di taglio è assemblata a “spine e bulloni”, non utilizza componenti fusi o saldati e tutte le parti sono lavorate a CNC per ottenere una precisione di assemblaggio al centesimo di millimetro. Questi granulatori hanno un fabbisogno energetico di 20 Wh/kg, rispetto agli oltre 40 Wh/kg richiesta dalle unità convenzionali. Tutti i modelli GT sono ribassati e insonorizzati, in modo da poter essere posizionati sotto il nastro trasportatore delle macchine di trasformazione.

La gamma di granulatori G26 è invece stata sviluppata per l’impiego nei processi di stampaggio a iniezione, soffiaggio ed estrusione, le cui caratteristiche innovative sono finalizzate a ottenere produttività, qualità del rimacinato (omogeneità dimensionale delle particelle di rimacinato e assenza di polvere), efficienza di funzionamento, assenza di polvere e ridotto TCO. La gamma copre produzioni da 50 a 300 kg/ora e comprende i modelli G26-30, G26-45 e G26-60, le cui caratteristiche di punto sono rappresentate da insonorizzazione integrale e tramoggia di alimentazione progettata per accogliere la più ampia varietà

di forme e dimensioni delle parti da macinare. Tutti i modelli funzionano in condizioni di alta efficienza, montano motori EISA “premium-efficiency”, possono essere dotati della funzione AMP (Adaptive Motor Power) e hanno un fabbisogno energetico che si attesta anche in questo caso a 20 Wh/kg.

Anche i granulatori N55-90 e G35-60 esposti in fiera fanno parte di una gamma di 11 modelli sviluppati per la macinazione di contenitori soffiati e di articoli ingombranti con capacità da 20 a 1.500 kg all’ora.

La nuova serie di granulatori SL a bassa velocità e senza griglia proposta per il settore dello stampaggio tecnico comprende quattro modelli con capacità da 5 a 30 kg all’ora, progettati per ottenere rimacinato con forma e dimensioni estremamente omogenee e completamente privo di polvere, grazie a lame rotanti che, anziché fratturare o rompere i componenti da macinare, eseguono un taglio fine e preciso. Gli elementi di macinazione sono disponibili di tre diverse dimensioni, per ottenere granuli di dimensioni paragonabili a quelle dei granuli vergini e idonee al processo di iniezione, soprattutto su presse di ridotto tonnellaggio. Una piastra magnetica posizionata in corrispondenza dell’alimentazione del granulatore cattura i contaminanti metallici, evitando che danneggino il granulatore o la pressa a iniezione.

Un’ampia gamma di granulatori di CMG è disponibile nella configurazione ET2 per riciclare alla fonte i rifili da estrusione, la cui precisione di assemblaggio della camera di taglio permette la granulazione anche dei rifili più sottili.

Ultimi ma non ultimi, i granulatori G17 consentono di ottenere un rimacinato di dimensioni molto ridotte, oltre che di forma omogenea e completamente privo di polvere, che può essere aggiunto in percentuali più alte al materiale vergine senza influenzare la qualità del prodotto finito. I sistemi per piccoli lotti produttivi sono dotati di viti di plastificazione di piccolo diametro in grado di processare granuli con dimensioni maggiori a quelle del granulo vergine.

Granulatori della gamma G26.

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I sistemi di riscaldamento ad infrarossi versatili ed efficienti

I sistemi di riscaldamento ad infrarossi KRELUS garantiscono la massima velocità di accensione espegnimento, consentendo un ottimale uso dell’energia. Grazie alla loro costruzione modulare, sono in grado di coprire una gamma molto vasta di applicazioni all’interno dei più svariati processi industriali. leister.com

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RUBBER IN MOTION

Soluzioni digitali ENGEL per la smart factory

I prodotti e i servizi digitali ENGEL offrono un valido supporto lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla campionatura, alla produzione fino alla manutenzione e assistenza. Le soluzioni digitali ENGEL permettono di sfruttare al massimo il potenziale del sistema di stampaggio a iniezione ENGEL e di ridurre in modo sostenibile il CO2 footprint.

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Nuovo modello Itib Machinery Corrugatore veloce

Il nuovo corrugatore FV32/112HP presentato a Plast 2023 da Itib Machinery è il più veloce della sua gamma risultando particolarmente adatto ai settori della produzione ad alta velocità di tubi corrugati di piccolo diametro in PVC, PP e PE. Il nome ne riassume tutte le caratteristiche principali: FV identifica il sistema di formatura con vuoto, 32 il diametro esterno massimo in mm del tubo che può essere lavorato (il diametro interno minimo è pari a 10 mm), 112 il numero di coppie di stampi che compongono la catenaria e, infine, HP è l’abbreviazione di high performance. La principale caratteristica di questo corrugatore è rappresentata dalle prestazioni elevate: la velocità meccanica massima è pari a 80 metri al minuto. Molti altri sono gli aspetti salienti che rendono questo corrugatore particolarmente efficiente: le catenarie di stampi destra e sinistra sono mosse da ingranaggi separati, azionati da un unico motore brushless con riduttore e un limitatore di coppia per ogni lato, per evitare di danneggiare gli stampi in caso di blocco. La lunghezza ottimizzata del canale di formatura e il raffreddamento su tutti e quattro i lati degli stampi sono aspetti chiave per rendere la produzione più veloce ed efficiente, assicurando un risultato di alta qualità e garantendo una formatura ottimale e costante. La copertura della zona di ingresso degli stampi asportabile consente di raggiungere più facilmente il canale di chiusura, facilitando la rimozione di eventuale materiale in eccesso e riducendo i tempi di fermo della linea. Il percorso ottimizzato degli stampi nella sezione di chiusura porta a una riduzione della lunghezza delle filiere e di conseguenza

a una diminuzione della pressione nella testa di estrusione, sfruttando appieno l’elevata capacità di raffreddamento della macchina. Gli ingranaggi centrali supplementari folli e la regolazione indipendente del raffreddamento e della temperatura dei canali destro/sinistro evitano problemi di espansione termica della catenaria.

FV32/112HP nasce predisposto per l’Industria 4.0: può essere interconnesso al sistema gestionale e alle altre aree produttive dell’azienda, facilitando la raccolta dati e il processo decisionale. Le innovazioni tecniche sono state coniugate con il tipico stile italiano, rendendo questo corrugatore un oggetto quasi di design nella linea di estrusione. Grande attenzione è stata riposta anche agli aspetti legati alla sicurezza e al risparmio energetico, tematiche mai così importanti come in questo periodo storico. Consumi, temperature e una serie di altri parametri vengono costantemente monitorati dai sistemi di controllo a bordo macchina e il display HMI di ultima generazione permette agli operatori di interagire direttamente con il corrugatore, di pilotare le attrezzature e i dispositivi a valle connessi al corrugatore e di dialogare direttamente col PLC. Tutte le segnalazioni e gli allarmi vengono raccolti ed elaborati in questo unico punto di comando e permettono sia agli operatori sul posto che ai tecnici che operano da remoto di verificare l’andamento della macchina e intervenire tempestivamente in caso di necessità.

Un dettaglio del nuovo corrugatore di Itib Machinery, il modello più veloce della sua gamma particolarmente adatto per corrugare ad alta velocità tubi di piccolo diametro in PVC, PP e PE.

Maicopresse conferma efficienza e affidabilità Debutto elettrico di medio-alto tonnellaggio

La nuova gamma di macchine elettriche di medio-alto tonnellaggio per lo stampaggio a iniezione lanciata da Maicopresse a Plast 2023 fa dell’efficienza energetica e produttiva e dell’affidabilità i suoi punti di forza. Dopo la realizzazione della macchina Hybrid con chiusura elettrica e, più recentemente, della pressa a due piani Hydro 5000 ton, il costruttore bresciano lancia adesso la serie Electric con il modello M-L 1100 IM Electric.

Il progetto di Maicopresse si è focalizzato sin da subito sulla progettazione di una macchina di medio-alto tonnellaggio con la macchina da 1.100 ton. La serie Electric consente un vantaggio competitivo immediato grazie alla unicità dalle soluzioni elettriche e tecnologiche complessive adottate. A cominciare dall’iniezione elettro-idrostatica grazie al nuovo concetto EPU (unità motore pompa elettro-idrostatica).

I sistemi EAS, di cui EPU fa parte, uniscono la tecnologia idraulica ed elettrica in un involucro compatto, particolarmente adatti a essere utilizzati per applicazioni tradizionalmente elettriche ma che richiedono sistemi avanzati di “fail-safe”. L’iniezione elettro-idrostatica, grazie alla trasmissione del moto idraulico, consente l’eliminazione della trasmissione meccanica sul movimento elettrico dell’iniezione, eliminando dal processo un elemento sensibile e critico quale la presenza di componenti meccanici. Nelle macchine elettriche tradizionali la trasmissione avviene mediante l’utilizzo di cinghia, ricircolo di rulli o sfere, mentre sulle Electric tali elementi sono stati eliminati. In termini pratici, questo si traduce in una minore manutenzione e nel non dover più sostituire periodicamente parti meccaniche.

La caratteristica intrinseca della macchina è rappresentata dall’elevata efficienza energetica e produttiva, tipiche di una pressa completamente elettrica. Il consumo elettrico testato nella serie Electric oscilla tra 0,25 e 0,30 kW a kg di materiale trasformato, con un risparmio energetico nell’ordine del 25% rispetto alle macchine della serie Hybrid del costruttore. A questo si aggiungono tempi ciclo notevolmente ridotti per una macchina altamente performante dal basso impatto ambientale (la macchina risulta estremamente silenziosa), elevata produttività e significativa riduzione dei costi operativi. All’iniezione di nuova concezione sono abbinati la meccanica robusta di qualità superiore con piani in acciaio forgiato e il software completamente interconnesso con i sistemi gestionali aziendali per rispondere a tutti i requisiti dell’industria 4.0. La macchina M-L 1100 I.M. Electric viene esposta in fiera equipaggiata di robot di estrazione degli articoli della consociata Irobi.

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La nuova pressa a iniezione completamente elettrica M-L 1100 IM Electric.

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Novità e conferme in casa Star Automation Europe Robot

Diverse applicazioni della sua gamma di prodotto vengono presentate a Plast 2023 da Star Automation Europe, a cominciare dal modello XW-1000VIP, parte della nuova serie di robot cartesiani XW-VIP che sostituirà la gamma XW-VI, installato su una pressa Toyo Si-180-6S. La nuova gamma, potenziamento della serie VI, da cui la “P” nel nome, presenta diversi accorgimenti meccanici tesi ad aumentare la rigidità complessiva e le prestazioni dei robot, nonché alcune nuove funzioni software. Ma la novità più importante è rappresentata dal sistema “servo-head”, che incorpora tre rotazioni servo-motorizzate al polso del robot. Tale accessorio permette di trasformare un robot cartesiano a tre assi in una macchina a sei assi che garantiscono versatilità e fluidità di movimento in ogni direzione, aumentando così il ventaglio di operazioni realizzabili dal medesimo robot, dalla pallettizzazione al carico inserti, al taglio materozza con diverse angolazioni. In fiera il robot estrae dallo stampo Ruhla otto corpi in polipropilene di siringhe, fatte passare sotto un sistema di visione per rilevare la

veloci. Il modello ZXW-1000VIP, anche questo parte della nuova serie VIP, presenta implementazioni hardware e software che consentono di effettuare un cambio automatico fra due mani di presa con velocità e precisione ancora più affinati, dimostrando la versatilità raggiunta con l’introduzione di un attacco rapido. A rappresentare la taglia XL di robot ad alta velocità viene proposto il modello ZXW-1600VI in configurazione 2V, dotato quindi di due assi verticali e indicato per stampi “stack”. Questo modello, installabile su presse con forza di chiusura tra 350 e 850 tonnellate, asseconda le esigenze di velocità su tonnellaggi elevati, risultando particolarmente indicato per applicazioni IML su contenitori di dimensioni medio-grandi. Il robot simula un ciclo di tale processo in uno stampo a una cavità, portando sui due assi verticali rispettivamente mano di presa e mandrino per un secchio da 13 litri. Il quarto e ultimo robot presentato dall’azienda è un modello Es-1400II che lavora appaiato a un pallet changer M-70IVSII sempre di Star Automation Europe

Spazio viene dato anche ai componenti Eins e, in particolare, alla ampia gamma di attacchi rapidi per robot cartesiani o antropomorfi di qualsiasi produttore. In questo ambito viene proposta un’isola con robot Fanuc LR Mate 200iD con quattro diverse mani di presa (una con pinza magnetica, una con ventosa con spugna, una con pinza a tre dita e una col sistema “pad-in-pad” per la movimentazione di prodotti forati), che esemplificano il ventaglio delle possibili applicazioni dei prodotti Eins. In fiera, inoltre, Star Automation Europe presentate altre applicazioni dei suoi robot presso gli stand di alcuni partner. Presso Shibaura, un robot XW-1000VI è in funzione su una pressa EC130SXII con Stec-620A integrato sul controllore della macchina per il carico di due inserti nello stampo; allo stand Toyo un robot XW-1200VI 2V è installato su una pressa Si-450-6S per un’applicazione IML su un secchio da 10,8 litri; presso BMB un robot ZXW-1600VI è in funzione su pressa eKW85Pi per un’applicazione “pick-andplace” di un contenitore trasparente da un kg; allo stand Ripress un robot XW1500VI è installato su pressa IT HES 700

Nel nome della nuova gamma di robot cartesiani XW-VIP è stata aggiunta un “P” per sottolinearne il potenziamento rispetto alla serie XW-VI che verrà sostituita.

Non solo stampaggio per Campetella

Soluzioni robotizzate per l’estrusione

Una nuova gamma di prodotti sviluppata da Campetella Robotic Center per il mondo dell’estrusione viene lanciata a Plast 2023. L’offerta di Campetella si amplia ulteriormente con l’avvento della serie Gyre, vere e proprie piattaforme di avvolgimento, modulabili e configurabili sulla base delle esigenze del cliente, dalla notevole semplicità di utilizzo, robustezza, affidabilità, essenzialità e velocità di confezionamento. Sebbene gli avvolgitori richiedano una robotica diversa rispetto allo stampaggio a iniezione, l’automazione a valle risulta essere la stessa. Ecco, dunque, che entrano in gioco i robot Scara e topentry dell’azienda, ideali per operazioni di presa e deposito e pallettizzazione. Grazie alla sinergia tra l’avvolgitore e la componente robotica incaricata di pallettizzare e/o manipolare la bobina finita, viene proposto un pacchetto completo che non si limita al mero processo di avvolgimento, ma spazia dall’estrusione al confezionamento finale per una soluzione chiavi in mano in grado di ottimizzare non solo l’intero processo, ma anche l’investimento del trasformatore.

L’azienda espone anche un plotter Roland, lo smaterozzatore SP3R Prime, il RHEA Prime, cartesiano topentry progettato per offrire elevate prestazioni al miglior rapporto qualità/ prezzo, e lo Spin 1 X-Series, Scara innovativo ad alta velocità. Lo Spin 1, grazie a materiali e tecnologie di ultima generazione, tra cui fibra di carbonio e stampa additiva, garantisce pesi limitati, alte prestazioni e ridotti consumi energetici. Agile e compatto, è progettato per assicurare tempi ciclo ridotti nel pick-and-place rapido con payload fino a 2 kg. Compatto e funzionale, SP3R Prime è uno smaterozzatore rotativo, realizzato in alluminio profilato, consigliato per presse da 20 a 300 tonnellate. I suoi tre assi elettrici servo-controllati, di cui due lineari e uno rotativo,

consentono un’elevata rapidità di movimento, che si traduce in maggiore produttività. Al suo fianco, RHEA Prime garantisce un’estrazione multi-cavità rapida e accurata in presse di piccole dimensioni, con il minimo ingombro. Il programma espositivo di Campetella dipana anche presso gli stand di vari partner. Aquila Service, che di Campetella è distributore, propone un robot cartesiano top-entry X-Series MC2 nelle versioni MC2-2H X-Series e MC2-2L E-Series. Progettato per presse di piccolo e medio tonnellaggio, questo robot industriale ad entrata verticale unisce prestazioni, accuratezza e affidabilità, insieme a un elevato livello di controllo e di produttività. Presso Tederic vengono invece presentati il nuovo CX0, top-entry compatto, funzionale e robusto destinato a presse di piccolo tonnellaggio, un CL2 E-Series, contraddistinto da elevata accuratezza di posizionamento, e il bestseller

GS2 X-Series, dai movimenti rapidi e precisi. Un modello senza compromessi concepito per operazioni di estrazioni ultrarapide. Potenti servomotori abbinati a innovative tecnologie costruttive e materiali come fibra di carbonio e leghe leggere assicurano elevate velocità e accelerazione tempi ciclo totali fino a 2,5 secondi. Infine, Toyo ospita il robot MC3 X-Series, cartesiano dalle elevate prestazioni per presse di medio-alto tonnellaggio, e un sistema per applicazioni IML completamente automatizzato. Fulcro dell’automazione è il robot SM2 X-Series a entrata laterale, rapido e flessibile per presse di medio tonnellaggio in grado di conciliare produttività e versatilità. L’inedita architettura, con solido basamento a terra e assi ad ampia escursione nelle tre direzioni, rappresenta un salto di paradigma nella flessibilità di utilizzo dei robot ad entrata laterale.

Un robot della serie Spin.

Tre Roboshot in funzione a Plast 2023

La sostenibilità nello stampaggio in mostra

Con la pressa elettrica Roboshot Fanuc sostiene da sempre lo stampaggio “green” e lo ribadisce anche a Plast 2023, dove la pressa è presente in tre configurazioni con automazione sempre di Fanuc, interamente dedicate alla sostenibilità, alla precisione e all’automazione del processo dello stampaggio.

Roboshot α-S130iB con forza di serraggio di 1.300 kN stampa mattoncini da costruzione con stampo Androni Giocattoli. La macchina dispone di una doppia soluzione di automazione: lo scarico della pressa viene effettuato dal robot cartesiano Compact One, mentre a bordo macchina il robot collaborativo CRX equipaggiato con sistema di visione si occupa del montaggio dei mattoncini.

Roboshot α-S100iB con forza di serraggio di 1.000-1.250 kN stampa porta biglietti da visita utilizzando uno stampo Meusburger L’automazione è affidata al robot LR Mate 200iD, attrezzato con sistema di visione per il riconoscimento intelligente dei pezzi.

Roboshot α-S50iB con forza di serraggio di 500-650 kN, interfacciata con sistema

a otturazione servo controllato di Ewikon, stampa un contenitore sferico. Roboshot rappresenta e assomma i pilastri della sostenibilità di Fanuc: basso consumo energetico anzitutto, inferiore fino al 50-70% rispetto alle macchine idrauliche e fino al 5-10% rispetto a presse a iniezione elettriche analoghe; migliore costo totale di proprietà, pari a circa 1,50 euro al giorno; durata, con un tempo medio tra i guasti (MTBF) di 9,4 anni; monitoraggio da remoto, grazie a Roboshot-Linki2, strumento di gestione delle informazioni sui prodotti e sulla qualità capace di controllare fino a 1.000 Roboshot in tempo reale da PC o dispositivi intelligenti remoti; precisione di stampaggio potenziata dall’intelligenza artificiale, grazie alla quale è possibile gestire facilmente diversi materiali e processi proteggendo stampi e macchine; massima efficienza, con costi di produzione ridotti del 70% e produzione incrementata del 25% assicurati dalla precisione CNC di Roboshot; facile automazione dei processi in poche fasi, grazie a una piattaforma di servo e controllo

condivisa da tutti i prodotti Fanuc. La pressa a iniezione Roboshot α-SiB di ultima generazione si contraddistingue, oltre che per il basso consumo energetico, anche per la compattezza, che consente di risparmiare spazio. L’impiego di una tecnologia servo innovativa e di un sistema intelligente di recupero dell’energia riduce fino al 70% il consumo di elettricità delle Roboshot rispetto ai modelli idraulici. La riduzione dell’impronta di carbonio è possibile grazie all’eliminazione del trattamento e dello smaltimento dell’olio e dell’utilizzo di acqua per il raffreddamento, che sulle macchine Roboshot avviene ad aria. Inoltre, le macchine Fanuc sono configurabili per lo stampaggio di materiali biodegradabili. In termini di affidabilità, l’MTBF (ossia, il tempo medio tra i guasti) dei sistemi CNC e dei robot dell’azienda è rispettivamente di oltre 30 e 20 anni. Il display multifunzionale Panel iH Pro è in grado di evidenziare i problemi imminenti prima che il guasto si verifichi e fornisce video o immagini su come eseguire gli interventi necessari per ridurre al minimo i tempi di fermo-macchina.

Un esemplare della gamma Roboshot α-SiB.

Innovare la tradizione di rotostampaggio e miscelazione

Specializzata nella costruzione di macchine per lo stampaggio rotazionale e per la miscelazione, IPE (Innovation Polymer Engineering) Rotomix si presenta a Plast 2023 con le sue più recenti innovazioni per entrambi i tipi di impianti.

Le macchine proposte per il rotostampaggio si basano su una concezione tradizionale con elementi fondamentali semplici ma con accorgimenti innovativi. Anzitutto il forno, il cui elevato livello di isolamento è ottenuto con un materiale termoisolante microporoso a bassa conducibilità termica (rispetto alla lana di roccia convenzionale) a base di silice pirogenica, più resistente agli shock termici, che consente la riduzione dello spessore dei pannelli. L’elevata resistenza della struttura e dei bracci è frutto dell’aumento del grado di acciaio del tubo, per una maggiore capacità di carico dei bracci sia diritti sia a “L” (a squadra) e “C”. L’adozione di un bruciatore digitale ad alta efficienza e sincronizzato con i movimenti della macchina (apertura/chiusura delle porte del forno, ventola della camera di combustione, estrazione dei fumi ecc.) si traduce in consumi ridotti, mentre nuovi grandi ventilatori di raffreddamento assicurano portata maggiore e nebulizzazione più omogenea.

Tre le principali innovazioni più recenti rientrano un sistema di controllo remoto del flusso d’aria nei bracci in arrivo dal collettore, che viene fatto passare attraverso un filtro, un nodo con valvole proporzionali che comunicano con il PLC e infine sensori di portata, in modo che non siano necessarie regolazioni manuali in aree della macchina pericolose. Il sistema HSL (Heat Stopo Loss) invece argina le perdite di

calore e diminuisce i consumi di gas. Oltre a macchine a carosello e shuttle, l’azienda realizza soluzioni personalizzate con piattaforma di lavoro fissa o mobile con movimento orizzontale e verticale, miscelatori per polveri, sistema di dosaggio e alimentazione degli stampi, recinzione di sicurezza con scanner laser e sensori fotoelettrici.

Nel campo della miscelazione, l’azienda ha sviluppato un nuovo turbo miscelatore a trasmissione diretta, che aumenta le prestazioni e riduce gli ingombri e la manutenzione della macchina. Il suo corredo di caratteristiche include superficie interna della vasca di miscelazione in acciaio inossidabile con lucidatura a specchio, camicia isolata per la circolazione di acqua o olio con controllo della temperatura di esercizio e di sicurezza, pale dal design ottimizzato e con rivestimento in carburo di tungsteno antiusura, coperchio con sistema di apertura di sicurezza verticale e orizzontale e bocca ad apertura totale per interventi di pulizia e manutenzione facili e veloci.

Anche i raffreddatori hanno la superficie interna della vasca di miscelazione in acciaio inossidabile con lucidatura interna a specchio. Inoltre, la camicia per la circolazione dell’acqua dispone di un’ampia area di scambio termico per un raffreddamento intensivo, mentre il motore a trasmissione diretta all’utensile di miscelazione presenta un design ottimizzato con effetto di miscelazione assiale e radiale. Insieme all’impianto possono essere fornite anche stazione automatica di svuotamento dei big-bag, dosatori gravimetrici e/o volumetrici e gruppo vuoto.

Soluzioni targate IPE

Un impianto per il rotostampaggio, uno dei due campi di specializzazione di IPE (Innovation Polymer Engineering) Rotomix insieme a quello della miscelazione.

Nuovo modello da Presma

72 stazioni per tappi enologici

L’aumento della produttività per tutti quei prodotti che necessitano di dimensioni o spessori significativi con lunghi cicli di stampaggio e la possibilità di operare su più stampi diversi, sono due dei vantaggi più significativi offerti dalle presse rotative multistazione proposte da Presma. Questo, in sintesi, il risultato di tale configurazione di presse che hanno permesso di realizzare modelli per applicazioni in diversi settori difficilmente ottenibili con la tecnologia tradizionale.

Negli ultimi decenni i settori più importanti per i quali Presma ha sviluppato diversi modelli a tavola rotante multistazione vanno dalla cantieristica e sicurezza stradale per manufatti di volume e peso elevati in PVC riciclato da cavo elettrico alla pulizia industriale e domestica per dischi e basi da setolare in miscele di materiali riciclati, dalle guarnizioni in gomma naturale agli isolatori in silicone

solido per tralicci per l’alta tensione, dalla logistica per ruote industriali bicolore/bi-materiale (in PP o PA per il mozzo e TR o TPU per il battistrada) per carrelli di portate diverse al settore enologico per la produzione di tappi in resine termoplastiche o miscele sughero/plastica. Solo per citarne alcuni. Proprio per il settore dei tappi enologici, in occasione di Plast 2023 il costruttore presenta un nuovo modello a 72 stazioni portastampo (144 stampi mono-cavità) a funzionamento elettrico/ meccanico dotato di due gruppi iniettori indipendenti.

Parallelamente, in altri settori che

Per BMB una ibrida e una elettrica

richiedono lo stampaggio su inserto, le proposte di Presma sono da sempre rappresentate da soluzione a isole di lavoro composte da più presse statiche equipaggiate con unità di iniezione orizzontali a vite punzonante e con unità di chiusura verticale asservite da robot antropomorfi; gli stampi, in questo caso, sono del tipo che prevede l’espulsione della materozza, meno costosi rispetto a quelli attrezzati con canale caldo. I pezzi multicolore sono realizzati con trasferimento delle stampate da un’impronta all’altra. Soluzioni queste ultime che hanno interessato in particolare il settore dell’utensileria.

Due presse a iniezione in grande spolvero

Il costruttore bresciano BMB a Plast 2023 punta sulla pressa ibrida eKW85PiWP/8500 Hybrid da 8.500 kN e sulla elettrica eKW28Pi/1300 Full Electric da 2.800 kN per proporre i propri prodotti di punta destinati a prestazioni di alto livello con consumi contenuti.

La prima macchina, con luce tra le colonne di 1120 x 1120 mm, è proposta in versione WP (Wide Plates) e monta uno stampo SCS per produrre un contenitore trasparente di grandi dimensioni a parete sottile per la casa in un ciclo di 20 secondi. L’elevata velocità di iniezione sotto accumulatori, l’ampia corsa di apertura della serie Hybrid e la ginocchiera KW sono tra i punti di forza della macchina, rendendola adatta a stampi sia “single face” che “stack” con mono-iniettore o due iniettori “piggy back”. Il perfetto parallelismo viene garantito dalla chiusura KW, fondamentale nelle applicazioni con maschio profondo e stampi molto pesanti, grazie al quale, in abbinamento alla elevata

velocità di iniezione, si possono garantire spessori sottili e ripetibilità, oltre a ridotti interventi di manutenzione dello stampo.

La pressa eKW85PiWP/8500 Hybrid è inoltre corredata con il nuovo sistema di governo Heidennhain, con CPU SP250 e touchscreen da 21 pollici, capace di nuove funzioni sempre più orientate allo standard 4.0.

Con la seconda pressa il costruttore propone una soluzione con cui rispondere alla tendenza verso soluzioni completamente elettriche per un maggior risparmio energetico, ma anche per una produzione più rispettosa dell’ambiente e capace di grande precisione. Tutti i movimenti sono indipendenti e

sovrapponibili, eseguiti con motori diretti e viti a ricircolo di rulli, a garanzia di precisione, rapidità e durata nel tempo.

Le caratteristiche della macchina elettrica assomigliano molto a quelle della pressa ibrida, poiché le due versioni differiscono solo nell’azionamento dell’iniezione.

Se nel comparto del packaging molto spinto la velocità di iniezione risulta una condizione imprescindibile e raggiungibile esclusivamente con la serie Hybrid o HP, in molto casi la scelta della macchina elettrica risulta migliore, condizione, questa, che sta consentendo a BMB di acquisire importanti quote di mercato, in particolare nel settore medicale e tappi e chiusure.

La pressa elettrica eKW28Pi/1300 Full Electric, una delle due su cui BMB punta i propri riflettori a Plast 2023.

Veduta di una pressa rotativa di Presma.

Colines e NoEl

Due “nuove” novità per il converting

Macchi in fiera e in sede

Specialista nell’estrusione multistrato

Tra le più recenti innovazioni tecnologiche proposte da Macchi a Plast 2023 rientrano quelle delle linee R-POD Flex per film rigenerati, delle linee per film barriera fino a nove strati e delle linee per film agricoli.

Le linee R-POD Flex per film rigenerati, rappresentano l’evoluzione del sistema POD Flex (dedicato alle poliolefine) ad altissima produttività e configurazione specifica per l’utilizzo di materie prime “seconde” (rigenerate/riciclate). Disponibili per la produzione di film da tre e cinque strati con larghezza fino a 3.600 mm, raggiungono una capacità massima fino a 1.200 kg all’ora.

Le linee per film fino a nove strati consentono di ottenere una barriera singola, doppia o tripla. La configurazione di queste linee di ultima generazione si traduce in una elevata flessibilità nelle strutture di film barriera simmetriche e asimmetriche.

Due delle sue ultime novità per il converting vengono proposte da Colines a Plast 2023 in versione ulteriormente migliorata dopo la presentazione al K 2022. Da un lato troviamo la fardellatrice ALLWrapper, che sfrutta il film stretch per l’imballaggio secondario praticamente di qualsiasi prodotto, dall’altro viene dato ampio spazio alla linea per prestiro offline PRE-1000-3R di NoEl, azienda divenuta parte di Gruppo Colines Holding nel 2022. ALLWrapper garantisce un significativo risparmio in termini di utilizzo dei materiali, nell’ordine del 50% se comparato al termoretraibile. Ancora maggiore è il risparmio in termini di consumo elettrici, che arriva anche al 90% rispetto all’utilizzo dello “shrink-tunnel.” Le nuove serie di ALLWrapper utilizzano l’innovativo sistema di prestiro motorizzato brevettato da Colines a trasmissione magnetica, senza trasferimento di energia in parte rotante e senza contatto meccanico, con evidenti benefici in termini di usura. La distribuzione del film sul fardello è precisa al millimetro, cosa che garantisce la possibilità di avvolgere qualsiasi prodotto

garantendo una adeguata tensione finale del film sul prodotto. Allo stesso tempo, il sistema brevettato di taglio a caldo, con movimento eccentrico della ruota e senza masse in movimento, consente di lavorare ad altissime frequenze in uno spazio decisamente ridotto. Le macchine della serie ALLWrapper soddisfano un ampio range di necessità in termini di costi e di velocità di produzione: la versione low-speed lavora 12 fardelli al minuto, la medium-speed arriva a 24 fardelli al minuto mentre la highspeed raggiunge gli oltre 70 fardelli al minuto.

La PRE-1000-3R di NoEl viene proposta come soluzione ideale per la produzione di film prestirato fuori linea, in grado di lavorare con bobine jumbo da 400 a 1000 mm di larghezza. Il macchinario può contare su diversi brevetti, tra i quali il sistema di prestiro a più rulli regolabili separatamente, il controllo regolabile del restringimento del collo e il controllo automatico del diametro delle bobine prodotte. La linea può lavorare a una velocità fino a 1.100 m/min, producendo fino a 150 bobine all’ora.

Infine, le linee per la coestrusione di film agricoli a 3, 5 e 7 strati, possono essere equipaggiate con filiere fino a due metri di diametro, per ottenere bolle con circonferenza fino a 18 metri e film con larghezza massima 4.600 mm. Nel corso della fiera il costruttore organizza anche una serie di visite presso la propria sede, raggiungibile con un servizio navetta dedicato, dove saranno visibili diversi impianti in costruzione o in fase di collaudo, tra cui due linee per film a tre strati con larghezza di 1.800 mm.

La ALLWrapper lanciata da Colines al K 2022 e proposta anche a Interpack, viene ripresentata a Plast 2023 ulteriormente migliorata, frutto del continuo sviluppo e aggiornamento tecnologico da parte del costruttore novarese.

Una linea completa R-POD Flex 5.

La macchina per la stampa flessografica Stack Sirio 8 S-Plus viene esposta da BFM presso il proprio Demo Center

Euroviti per il riciclo

stampa flessografica secondo BFM Gli otto colori della sostenibilità

La

Tre viti

Un avvolgitore modello W400-AXL a stazione singola per gli impianti di estrusione in bolla viene esposto da BFM a Plast 2023 completo di un nuovo sistema di taglio multi-bobina con posizionamento automatico dei coltelli, una nuova interfaccia e un nuovo design.

La proposta fieristica di BFM include anche la macchina per la stampa flessografica a otto colori Stack Sirio 8 S-Plus, con importanti novità sviluppate in chiave di sostenibilità per quanto riguarda risparmio energetico e impiego di inchiostri a base acquosa. La macchina, larga 1.200 mm, durante tutto il periodo di fiera viene mostrata in funzione presso il Demo Center di BFM a Solbiate Olona (Varese).

La macchina in dimostrazione è dotata di svolgitore a caricatore idraulico in grado di ospitare bobine fino a un diametro massimo di 1.000 mm, gruppo stampa a 8 colori con asse controstampa motorizzato e macinazione elettrica e inchiostrazione/lavaggio automatico tramite pompe pneumatiche. Il gruppo di asciugatura è composto da sistema intercolor, cappa di asciugamento, alimentazione di calore a gas e dispositivo “Eco Dry” per il risparmio energetico. Infine, completa la configurazione un avvolgitore automatico a revolver.

Easygear, pre-setting di stampa automatico e setpoint di stampa sono alcune delle caratteristiche che permettono di effettuare sulla Sirio S-Plus cambi di lavoro molto rapidi e sempre più precisi.

Tra le novità della macchina rientra anche la nuova interfaccia grafica a 22 pollici, semplice e intuitiva ma allo stesso tempo completa per la gestione di tutte le funzionalità della macchina.

Altre novità proposte dal costruttore nel corso della fiera includono le linee per la stampa di sacchi industriali con unità di soffiettatura e goffratura, le macchine per stampa a tamburo centrale a 6, 8 e 10 colori Gearless e quelle stack da posizionare direttamente in linea con gli estrusori.

I prodotti di punta presentati da Euroviti a Plast 2023 sono rappresentati da tre viti disegnate per il mondo del riciclo e nate dalla crescente esigenza di utilizzare con sempre maggiore frequenza materiali riciclati e di ridurre i consumi di quelli vergini.

La vite HPE è pensata per la prima fase del processo: dal materiale macinato derivato da post-consumo alla produzione di granulo. Disegnata con un profilo a barriera e un alto rapporto di compressione, consente di plastificare e omogenizzare anche i materiali più difficili, aumentando la produttività oraria e ottenendo un prodotto finito di eccellente qualità.

La vite HPB TOP Melt-Injection, invece, presenta un profilo a barriera e mixer, con un rapporto di compressione che viene di volta in volta declinato in base alle esigenze di processo e alla tipologia di polimero da trattare. Oltre alla possibilità di lavorare con elevate percentuali di materiale riciclato, consente la riduzione fino al 40% dei tempi di carica rispetto a una vite standard. Viene proposta in varie applicazioni di stampaggio con materiali

riciclati: dai vasi alle cassette per il settore agricolo, fino alle produzioni per il settore industriale come pallets, container e cassonetti Infine, la vite HPE TOP Melt-Extrusioin si contraddistingue per un profilo a barriera con maddock e mixer che la rendono versatile per diversi tipi di polimeri. L’efficienza di plastificazione di questa vite ne consente l’utilizzo con elevate percentuali di granulo riciclato e/o materiali macinati, incrementando fino al 30-40% la produttività rispetto alle viti standard. La doppia zona di miscelazione permette un’eccellente omogeneizzazione di master e additivi, ottenendo così una qualità del fuso elevato, a ridotti consumi energetici. La ritroviamo soprattutto nell’estrusione di film in bolla, tubi e profili.

Oltre ai prodotti specifici per il riciclo Euroviti presenta anche gruppi bivite corotanti e controrotanti e ricambi ad alto contenuto tecnologico.

Euroviti propone varie tipologie di design della vite e di materiali idonei a resistere ai fenomeni di abrasione e corrosione, così come gruppi di plastificazione personalizzati.

a Solbiate Olona per tutta la durata di Plast 2023.

Tecnova presenta Liontek anche a Plast

Riciclare scarti umidi non è più un problema

Dopo il debutto al K 2022, Tecnova a Plast 2023 ripresenta il nuovo densificatore in linea Liontek studiato per estrarre l’umidità residua dai materiali di scarto post-consumo o postindustriale proveniente dagli impianti di lavaggio, lavorando a ciclo chiuso e senza effettuare il trattamento standard a “batch”. Questo densificatore è il frutto di un progetto che risale al 1997 ma mai di fatto abbandonato e ora realizzato anche sotto la spinta del mercato.

Nei materiali in uscita dagli impianti di lavaggio, infatti, è quasi impossibile trovare un livello di umidità inferiore al 5-10%, che risulta molto alto per introdurli direttamente negli

estrusori ed essere rigenerati garantendo una buona qualità del granulo e, di conseguenza, un’adeguata produzione. Il nuovo densificatore va ad arricchire la gamma di prodotti targati Tecnova con una soluzione pensata per consentire la lavorazione di scarti difficili da trattare, migliorando i processi produttivi basati su materiali umidi e risolvendo molti dei problemi a questi collegati.

Tra i principali beneficiari di Liontek rientrano anzitutto i rigeneratori che possiedono impianti di lavaggio o i trasformatori che acquistano materiali provenienti da tali impianti. Tra le sue peculiarità figurano facilità di funzionamento e versatilità di utilizzo che si traducono in prestazioni e può essere fornito come parte integrante di una linea completa di Tecnova oppure singolarmente come aggiornamento di linee esistenti. A questo contribuiscono le molteplici possibilità di adattamento alle singole esigenze che non pongono limiti o vincoli alla customizzazione.

L’inserimento in una nuova linea di Tecnova come componente integrato o l’aggiunta a linee esistenti anche di costruttori terzi come elemento di aggiornamento ne fanno un dispositivoo versatile e rappresentano concreti vantaggi competitivi sia per il costruttore sia per gli utilizzatori.

Saldatura di manicotti a tubi corrugati e lisci

Uno dei progetti di particolare rilevanza sviluppato (e brevettato) di recente da Baruffaldi Plastic Technology è rappresentato dalle macchine SRM e IAM-S (entrambe a marchio Primac) per la giunzione di manicotti alle estremità dei tubi. Entrambe le macchine sono accomunate dalla possibilità di lavorare sia in linea, dopo la taglierina, che fuori linea. Nella versione in linea, dopo il taglio, il tubo viene traslato dalla linea di estrusione al bancale della macchina, dove un dispositivo automatico pick-and-place posiziona il manicotto all’estremità del tubo. Il tempo di saldatura ed evacuazione è sincronizzato con la velocità di estrusione. Differiscono invece in quanto la SRM, che l’azienda proporrà a Plast 2023, è una saldatrice a riporto di materiale adatta a tubi corrugati, che salda il manicotto al tubo grazie a un estrusore monovite posizionato su un braccio, mentre la IAM-S è una saldatrice a frizione per tubi sia lisci che corrugati, che inserisce e salda il manicotto sul tubo attraverso un sistema a frizione, appunto, in cui il manicotto ruota attorno al tubo, mantenuto in posizioni da morse speciali, ed è equipaggiata

con un dispositivo per testare automaticamente la qualità della saldatura, scartando i tubi difettosi. A completamento della gamma, la saldatrice può essere equipaggiata con l’unità automatica IAG, che preleva la guarnizione in gomma dal magazzino e la inserisce all’interno della prima gola di corrugazione.

Baruffaldi Plastic Technology propone vari sistemi di gestione dei tubi dopo la saldatura in base alle specifiche esigenze produttive del trasformatore e ai suoi spazi di produzione, come, per esempio, lo scarico sotto alla macchina o il palettizzatore. Le macchine SRM e IAM-S saldano il manicotto in modo veloce e affidabile e la saldatura mantiene la sua integrità anche se il tubo viene immagazzinato per lungo tempo o posizionato in maniera scorretta. La rigidità del manicotto impedisce invece l’ovalizzazione di tubo e saldatura. Queste saldatrici per manicotti coprono, nelle varie versioni, una vasta gamma di diametri, che varia da 32 a 630 mm nella IAM-S e da 110 a 1.400 mm nella SRM, mentre la lunghezza dei tubi può arrivare fino a 12 metri. Le macchine sono inoltre customizzabili per adattarsi a diverse specifiche esigenze e, non da ultimo, sono equipaggiate, come tutte le macchine di Baruffaldi Plastic Technology, con Smart Industry, la piattaforma aziendale Industria 4.0, che permette all’utilizzatore di leggere facilmente i dati di produzione e di ricevere assistenza remota immediata in caso di problemi.

Manicotto e tubo saldati mediante la macchina SRM.

Il sistema Liontek installato in linea.

SRM e IAM-S di Baruffaldi Plastic Technology

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ha rivisto la SA-V Più compatta e veloce per buste pouch

Una macchina SA-V 06 compatta viene presentata da Elba a Plast 2023 per la produzione di retort pouch su due piste a una velocità superiore ai 200 colpi al minuto, pari a una produttività di 400 articoli al minuto con soffietto di fondo inserito. Per ampliare la propria offerta, Elba ha rivisto la struttura modulare della linea SA-V rendendole compatta con una lunghezza minima di nove metri.

Il design compatto permette di risparmiare spazio e ridurre gli scarti di produzione, traducendosi in efficienza e produttività ad alti livelli e rendendo più preciso l’intero processo. La personalizzazione permette

di soddisfare esigenze produttive specifiche: la macchina può essere configurata per una produzione fino a quattro piste. Nuovi componenti di design garantiscono la massima affidabilità, in termini di velocità e qualità di tenuta e consentono di ridurre al minimo i periodi di fermo per manutenzione, limitati solo alle parti soggette a usura. L’automazione permette di ridurre tempi e sforzi e, di conseguenza, il costo del personale. La macchina può essere equipaggiata con una nuova tecnologia che prevede un web server integrato per KPI e analisi energetica da remoto.

Tecnologia targata Sirius Electric

Movimentazione elettrica per precisione e affidabilità di saldatura

Specializzata nelle tecnologie per la saldatura di materie plastiche, Sirius Electric presenta a Plast 2023 alcune novità inerenti ai sistemi di saldatura a ultrasuoni, a vibrazione, a lama calda e a roto-frizione. L’utilizzo di saldatrici a ultrasuoni, a vibrazione, a lama calda e a roto-frizione con motori elettrici brushless permette di risolvere le problematiche che la pneumatica presenta. La pressione di spinta è un parametro fondamentale nella realizzazione di saldature a ultrasuoni, a vibrazione, a roto-frizione e a lama calda. Tutte le saldatrici di Sirius Electric in esposizione sono dotate di movimentazione elettrica, in sostituzione a quella pneumatica. Esistono molteplici applicazioni che richiedono grande precisione e affidabilità di processo e la variabilità che la parte pneumatica presenta può influenzare negativamente il processo di saldatura. La sostituzione con motori elettrici brushless e relativi azionamenti permette quindi di elevare sensibilmente la qualità della saldatura finale. Infatti, è possibile controllare in modo preciso la quota di saldatura, le velocità di avanzamento e la coppia

di spinta. Questi parametri sono memorizzabili nella ricetta di saldatura per un immediato richiamo ed utilizzo senza dover ripetere il setup iniziale. In dettaglio, espone la nuova saldatrice a ultrasuoni Dynamic, dotata di motore brushless con potenza di 0,75 kW - 2,4 Nm e corsa di 400 mm ed equipaggiata con il nuovo generatore di ultrasuoni SE con potenza di 2000 Watt - 20 kHz; la saldatrice a vibrazione circolare VSP 405, dotata di motore brushless da 3,5 kW, con controllo di quota; la nuova saldatrici a roto-frizione totalmente elettrica SWP Mini per la saldatura di pezzi di piccole dimensioni, particolarmente vantaggiosa nel settore medicale, dove risoluzione e precisione della macchina sono requisiti fondamentali; la saldatrice a roto-frizione SWP 06-2023, dotata del nuovo touchscreen da 10 pollici per l’auto tuning per la taratura automatica del guadagno del motore, in funzione del carico dinamico del mandrino. Su questa versione, è possibile anche visualizzare il grafico della saldatura; la nuova saldatrice a lama calda D 2023, con azionamenti elettrici per avanzamento orizzontale lama e stampo superiore,

disponibile in taglie differenti in base alle dimensioni dei pezzi da saldare.

La saldatrice a rotofrizione SWP 06-2023 permette di saldare pezzi realizzati con la maggior parte dei materiali termoplastici e con forme geometriche circolari.

Elba

Elba ha rivisto la struttura modulare della linea SA-V per ampliare la propria offerta; a Plast 2023 espone il modello SA-V 06.

Termosaldatura ottimizzata e integrata

Nell’universo delle termosaldatrici per film plastici, Mecatecno propone macchine per produrre sacchi sagomati, sacchi copri-abito con saldatura a cuneo, sacchi industriali con saldatura di fondo, sacchi e sacchetti con saldatura laterale (a cuneo o a piattina) per i più svariati utilizzi, che proprio per questo fanno della versatilità uno dei loro tratti principali.

La nuova macchina MP80/110 presentata a Plast 2023 dal costruttore è stata progettata per ottimizzare ogni fase del ciclo di produzione, semplificare la programmazione con nuovi HMI pratici

e intuitivi, eseguire cambi formato rapidi per la lavorazione di buste da 50 a 1.000 mm con spessori da 20 a 600 micron, facilitare l’accessibilità al gruppo di saldatura per gli interventi di pulizia e regolazione. La macchina è idonea alla lavorazione di film plastici in HDPE, LDPE e PP e, grazie a nuove barre a cuneo, anche di plastiche a base biologica, raggiungendo alte prestazioni (sino a 300 battute al minuto nel caso delle buste più piccole) senza che ne risenta l’efficienza. Rulli in carbonio, nuove barre di saldatura in alluminio concepite per favorire lo smaltimento del calore evitando deformazioni dovute alle alte temperature durante le fasi di taglio e saldatura sono alcune altre caratteristiche della nuova MP80/110. L’azienda è specializzata anche nella realizzazione di macchine per la stampa flessografica, che spesso operano in simbiosi con le termosaldatrici. Per l’integrazione dei diversi processi di lavorazione, Mecatecno ha

appositamente sviluppato il software di supervisione SI4.0, che permette lo scambio di dati tra la saldatrice MP80/110 e il sistema MES dello stabilimento. SI4.0 traduce tutto ciò che avviene all’interno della MP80/110 in un’interfaccia di facile utilizzo visibile su PC remoto dove è possibile visualizzare a sinottico lo stato della macchina (stop, marcia, stand-by, temperatura barra saldante ecc.), gli allarmi attivi con indicazione dell’orario di intervento, i dati relativi al ciclo di produzione di ciascun lotto (storicizzati e resi disponibili sia su data base SQL server che su foglio Excel) e il messaggio di allarme se la macchina non e collegata al PC di supervisione; inoltre permette di impostare e modificare con caratteri alfanumerici il lotto da avviare alla produzione per identificazione e tracciamento all’interno del flusso di produzione, i parametri di raccolta della macchina e il settaggio della macchina per l’avvio di un nuovo lotto di produzione.

PLAST - International Exhibition For Plastics & Rubber Industries! 05. - 08.09.2023 in Milano, Italy. Come visit us in Hall 9, Booth B171

Nuova macchina di Mecatecno

Un esemplare della termosaldatrice MP80.

Una nuova generazione di refrigeratori

Due serie di prodotti vengono lanciati da Eurochiller a Plast 2023: il nuovo refrigeratore EVVS e il refrigeratore AXPRO, migliorato nelle prestazioni. Il sistema EVVS è progettato sul fronte produttivo per ottimizzare il processo, incrementarne la resa e ridurne i consumi energetici, e su quello normativo per adempiere alle disposizioni delle nuove direttive sull’utilizzo di refrigeranti a basso impatto ambientale e alla normativa sull’ecodesign. Il dispositivo è stato arricchito di componenti ad alta tecnologia e tra le sue caratteristiche principali rientrano: algoritmo di controllo che ottimizza il consumo elettrico in qualsiasi condizione di lavoro; controllore intuitivo con touchscreen e possibilità di monitoraggio da remoto; refrigerante R454B a basso GWP (ma è disponibile anche la versione con R410A); sistema di condensazione con ventilatori

Un recente sviluppo di MDC

EC; evaporatore a fascio tubiero e a piastre; free-cooling integrato; controllo del surriscaldamento con valvole elettroniche. EVVS è disponibile anche in versione da 60 Hz con quadro elettrico UL508a.

Le prestazioni del refrigeratore AX-PRO, bestseller in casa Eurochiller, sono state migliorate con l’intento di stare al passo con le esigenze di un mercato in continua evoluzione. Con un design dei componenti rinnovato per raggiungere gli standard imposti dall’ecodesign, il dispositivo è disponibile nelle versioni cooling, free-cooling (integrato), adiabatica, che consente di aumentare la potenza frigorifera rispetto alla versione standard, e ibrida, con freecooling integrato e adiabatico. Nelle versioni free-cooling e ibrida i consumi di energia elettrica sono stati ridotti fino al 30% e il ROI è stato significativamente accorciato.

Anche questo dispositivo è disponibile in versione a 60 Hz con quadro elettrico UL508a, con sistema di condensazione con ventilatori EC, controllore intuitivo con touchscreen e possibilità di monitoraggio da remoto e con controllo del surriscaldamento con valvole elettroniche.

Inserto a spirale per stampi per cosmetica

Specializzata nella costruzione di stampi per stampaggio a iniezione, estrusionesoffiaggio e iniezione-soffiaggio impiegati, in particolare, nei settori cosmetico, farmaceutico e tecnico, MDC ha recentemente realizzato un inserto a spirale da installare all’interno degli stampi per cosmetica e realizzare la guida elicoidale per ottenere il movimento verticale dello scodellino che contiene il cosmetico. L’inserto

a spirale viene infatti impiegato per stampare i packaging cosmetici che richiedono l’estrazione e il ritorno del prodotto con movimento verticale, quali, per esempio, rossetti, lucidalabbra e deodoranti stick.

La parte impegnativa nella costruzione di questo componente consiste nella realizzazione di spigoli netti alla base, che consentono uno scorrimento corretto dello scodellino, evitando

fuoriuscite e garantendo la migliore utilizzabilità del prodotto. Sebbene la tecnologia di rettifica in tondo con mola abrasiva sembri offrire una buona qualità, l’analisi al microscopio rivela la presenza di micro-rughe e solchi derivanti dall’abrasione stessa della mola, che non soddisfano la precisione del dettaglio richiesta. Per risolvere il problema, MDC è ricorsa alla tecnologia di fresatura rotobasculante a cinque assi, supportata da un sistema CAD-CAM ad alta velocità, che lavora su maschi temperati. Grazie all’uso di utensili in metallo duro e alla rotazione ortogonale della fresatrice intorno all’asse verticale del pezzo, è possibile ottenere un profilo preciso con spigoli netti privi di micro-rugosità. Questo permette uno scorrimento fluido dello scodellino, garantendo una elevata qualità del packaging.

A sinistra, l’inserto a spirale e, a destra, la comparazione tra gli spigoli realizzati mediante rettifica e fresatrice a cinque assi.

A Plast 2023 Eurochiller lancia il nuovo refrigeratore EVVS.

PROFILO OTTENUTO CON RETTIFICA

Nuovo MC600Plus di Moog

Rapidità e precisione di controllo

Il nuovo dispositivo di controllo MC600Plus proposto da Moog a Plast 2023 presenta hardware e software potenziati e, come le altre soluzioni di questa linea di componenti modulari, è in grado di dialogare con le infrastrutture preesistenti e si distingue per prestazioni, precisione, digitalizzazione, flessibilità e tempi di ciclo rapidi. È quindi ideale per numerose applicazioni industriali quali, nel campo della trasformazione di materie plastiche, per esempio, presse per stampaggio a iniezione e soffiatrici. A conferma della sua versatilità, MC600plus è ideato per l’uso con tecnologia elettromeccanica, idraulica e ibrida e per essere integrato con componenti che presentano tempi di risposta estremamente rapidi, come quelli della Total Solution Moog.

Tra i plus che differenziano l’ultima versione dell’MC600 spicca la potenza di calcolo maggiorata e la connettività della CPU principale. In dettaglio, l’introduzione di un processore quad core permette una computazione ad alta frequenza e la gestione contemporanea di processi complessi, anche in virtù del sistema operativo realtime Linux. Inoltre, grazie al protocollo OPC-UA (Open Platform Communications Unified Architecture) ed Euromap 77/83, la soluzione è Industry 4.0 Ready, a favore di un trasferimento dati più semplice tra il controllore e il MES (Manufacturing Execution System).

MC600plus si configura altresì come la risposta alle esigenze crescenti di soluzioni compatibili con i bus di campo più diffusi, come EtherCAT, CANopen e Modbus-RTU (master fieldbus) e Profinet (slave fieldbus).

La progettazione meccanica è stata appositamente studiata per rendere i componenti robusti, di dimensioni ridotte (7,5 x 12,6 x 13,5 cm) e in grado di operare anche in condizioni critiche, con temperature di esercizio tra -25 e 70 °C. Lo strumento per la programmazione di MC600plus è MASS (Moog Application Software Suite), di facile utilizzo, basato sull’ultima versione (3.x) di CoDeSys e sullo standard IEC611313, per lo sviluppo di programmi applicativi personalizzati. Sono infatti disponibili software creati ad hoc, come quelli per i settori della plastica o del testing, o la libreria customizzata per l’EAS (Sistema di Attuazione Elettro-Idrostatica Moog), sinonimo di riduzione dei costi di sviluppo e dei tempi di integrazione.

1) posizionamento del materiale sul vassoio (circa 15 secondi);

2) ispezione (15 secondi); 3) rilevamento e analisi della contaminazione (da 5 a 10 secondi); 4) generazione del rapporto di qualità (circa 15 secondi): con Purity Concept V il controllo qualità fuori linea è effettuato in meno di un minuto.

Sikora premiata Leader dell’innovazione in Germania

Nell’anno in cui spegne 50 candeline, Sikora è stata premiata da FAZ-Institut come leader dell’innovazione in Germania nel 2023, riconoscimento conferito sulla base delle domande di brevetto a livello mondiale presentate dalle aziende tedesche. L’indagine valuta le richieste di brevetto provenienti da oltre 500 aree tecnologiche e prende in esame non soltanto il numero di quelli depositati negli ultimi dieci anni, ma anche la loro rilevanza, criteri sulla base dei quali viene assegnato un punteggio. Nella valutazione vengono considerati per esempio l’influenza del brevetto di un’azienda su quelli delle altre o la frequenza con cui un brevetto viene citato. Per Sikora si tratta del secondo riconoscimento di questo tipo consecutivo, che quest’anno l’ha vista primeggiare oltre che nella categoria “Measuring, testing”, anche in quella “Processing of plastics”. Ogni anno, Sikora investe circa il 10% del proprio fatturato nella ricerca e nello sviluppo di nuove tecnologie di misurazione e controllo, nonché in sistemi di ispezione, analisi e selezione per il controllo della qualità durante la produzione di fili e cavi, tubi flessibili, tubi e lastre, fibre ottiche e materie plastiche.

Il nuovo dispositivo di controllo MC600Plus si caratterizza per hardware e software potenziati ed è in grado di dialogare con le infrastrutture preesistenti.

Tra gli sviluppi che hanno permesso al costruttore tedesco di ottenere il premio può essere annoverato il recente dispositivo semiautomatico per il controllo qualità fuori linea dei granuli plastici, tra i cui punti di forza spiccano funzionamento intuitivo e rapidità e precisione di esecuzione. Quanto alla rapidità, il dispositivo impiega circa un minuto per eseguire la completa valutazione del prodotto e generare il relativo certificato di qualità. L’operatore posizione il campione di materiale da analizzare sul vassoio dello strumento e avvia il processo, per il quale risulta ininfluente se devono essere esaminati granuli, scaglie o provini in plastica, così come se devono essere rilevati punti neri o macchie bianche, contaminazioni del colore o scolorimenti. Il dispositivo scansiona il prodotto, lo analizza e rileva contaminazioni fino a 50 micron, generando un certificato di qualità in cui sono contenute tutte le informazioni inerenti a dimensioni, numero e tipo di contaminazioni, corredate da una galleria di immagini dei contaminanti individuati. Tutte le impurità rilevate sono evidenziate sul vassoio dello strumento e contrassegnate sull’immagine della scansione sul monitor. I contaminanti sono individuati sul vassoio attraverso un mirino in modo da poter essere facilmente localizzati e separati, mentre l’immagine può essere ingrandita e rimpicciolita con dei semplici clic sui singoli medesimi contaminanti.

Filtrazione

di materiali molto contaminati

Permanenza ridotta del fuso nel filtro e rapida dispersione dei contaminanti

Tra le soluzioni integrate per la lavorazione dei polimeri nel processo di riciclo che Maag presenta a Plast 2023, spicca, in particolare, il filtro del fuso ECO 500 di Ettlinger. Si tratta di un filtro del fuso ad alte prestazioni per il trattamento di materiali fortemente contaminati, ideale per il riciclo chimico di polimeri a bassa viscosità. Il filtro è di tipo autopulente con tamburo rotante forato, attraverso il quale scorre un flusso continuo di fuso dall’esterno verso l’interno. Un raschiatore rimuove i contaminanti trattenuti sulla superficie e li alimenta al sistema di scarico. Ciò consente di utilizzare il filtro in modo automatico ininterrottamente per lunghi periodi senza dover sostituire il vaglio. Ne derivano filtrazione affidabile della massa fusa, curva di pressione costante con perdite di massa fusa

estremamente basse, rapida dispersione della contaminazione e breve tempo di permanenza della massa fusa nel filtro. Maag propone anche il sistema di granulazione in acqua Pearlo 350 EAC, appositamente progettato per produzioni elevate fino a circa 18.000 kg all’ora di polimero vergine. L’esclusivo design della lama di taglio e le condizioni ottimali di flusso dell’acqua e del materiale all’interno della camera di taglio si traducono non solo in un raffreddamento ideale e omogeneo, ma anche un’eccellente qualità dei granuli. Innovativo anche il sistema di avanzamento della lama di taglio, che ne permette un movimento preciso e la riaffilatura durante la produzione. Ciò consente una maggiore disponibilità delle apparecchiature, cicli di produzione più lunghi e costi minori.

EBG, invece, è un sistema di granulazione a trefoli per compound altamente caricati, idroscopici e sensibili all’acqua. Il dispositivo si distingue per l’elevato grado di automazione, la delicata lavorazione dei materiali e l’eccellente qualità del prodotto. Tra le sue caratteristiche principali si ricordano l’alimentazione automatica in caso di rotture dei trefoli, rimozione dei residui di fusione sulla trafila mediante lama ad aria calda brevettata e sincronizzazione tra nastro trasportatore e granulatore dei trefoli, solo per citarne alcuni.

Impianto di Rima Team in Galles Stampaggio rotazionale su misura

Il costruttore di impianti per lo stampaggio rotazionale Rima Team ha recentemente fornito una macchina Maxima a carosello (una di quelle che verranno proposte dal costruttore a Plast 2023), con diametro sferico di 4.000 mm e due carrelli (con due bracci diritti e uno a squadra in aggiunta), a un trasformatore gallese per la produzione di serbatoi carburante.

A fronte della ridotta altezza del reparto di produzione la camera termica è stata ribassata di 500 mm, abbassando di conseguenza anche i tubi di riparo fiamma con lo sdoppiamento dei condotti di aspirazione. Data la riduzione di tali dimensioni, l’installazione di un bruciatore da 1.000 kW rischiava di surriscaldare e deformare le protezioni e, di conseguenza, la camera è stata rivestita in acciaio inossidabile resistente alle alte temperature. Con questo sistema il calore è stato concentrato nel forno migliorando i tempi di riscaldamento che, in aggiunta al doppio

sistema di aspirazione per mantenere costanti i flussi dell’aria con collettori telescopici, permette di ottenere un significativo risparmio energetico. A seguito del posizionamento ribassato del bruciatore è stato creato un ballatoio intermedio per potervi accedere, così come accessibile è stato reso il tetto del forno e il camino estrazione fumi. Inoltre, a causa del pavimento del reparto produttivo non perfettamente planare, con un discostamento di oltre 10 cm da un lato all’altro, è stato necessario realizzare delle piastre di livellamento regolabili supplementari per fare in modo che la macchina sia in bolla.

Tutte le modifiche apportate a questa versione speciale si aggiungono alle caratteristiche standard delle macchine del costruttore, come le porte scorrevoli del forno, utilizzate per macchine dai 4.000 mm in su, più robuste per evitare deformazioni, la struttura robusta della camera di stampaggio realizzata in acciaio da costruzione che ne limita

la deformazione al calore e i pannelli termoisolanti ad alta efficienza trattati con vernici speciali che incrementano la conservazione del calore all’interno della camera. I flussi d’aria ben direzionati direttamente sullo stampo, unitamente al bruciatore di ultima generazione, con emissioni quasi vicine allo zero, permettono il raggiungimento delle temperature di esercizio in tempi limitati, con un netto miglioramento dei tempi di cottura.

Il filtro del fuso ECO 500 ad alte prestazioni.

La versione “gallese” della macchina Maxima di Rima Team.

del distributore Alfatest

Tutto per la caratterizzazione dei polimeri

La caratterizzazione dei polimeri è un importante ramo della scienza dei materiali per comprendere o predire le proprietà di svariati prodotti di largo consumo in numerosi campi applicativi. L’offerta multidisciplinare in questo campo del distributore esclusivo in Italia Alfatest, parte della quale viene presentata a Plast 2023, si compone delle più avanzate tecnologie e copre ogni fase di sviluppo del materiale. Lo strumento Phenom XL di Thermofisher Scientific per la microscopia a scansione elettronica (SEM) dei film polimerici garantisce elevata qualità d’immagine con la sorgente in CeB6 ad alta brillanza e durata e produttività grazie alla camera da 100 x 100 mm, che alloggia contemporaneamente fino a 36 stub, e a tempi di caricamento del campione e generazione del vuoto inferiori a 40 secondi.

L’estrusore estrsuore bivite co-rotante da banco Process 11 di Thermo Scientific per simulare shear, pressione e temperatura dei polimeri durante la lavorazione risulta ideale per applicazioni di compounding e granulazione a secco e umido. Viti segmentate configurabili e un ampio range operativo (da 20 a 2,5 kg/ora) lo rendono adatto a studi di ricerca e sviluppo su nuovi materiali e nuove formulazioni polimeriche. I reometri rotazionali Haake Mars iQ sempre di Thermo Scientific forniscono una gestione intuitiva e risultati rapidi e affidabili. Un touchscreen consente di eseguire procedure operative standard direttamente dal reometro stesso e la funzione Connect Assist guida gli utenti nell’esecuzione di analisi senza errori. Sono disponibili versione sia ball bearing che air bearing. Lo strumento modulare Mastersizer 3000 di Malvern Panalytical per la granulometria a diffrazione laser di particelle polimeriche in sospensione e a secco è progettato per rispondere ai requisiti dei più moderni laboratori di ricerca e controllo qualità: alte prestazioni, flessibilità e facilità d’uso.

Il granulometro foto-ottico da laboratorio Haver CPA 2-1 di Haver & Boecker per la misura di dimensione e forma di particelle di prodotti a secco e tendenzialmente non agglomerati esegue in tempo reale (Haver Real Time) l’analisi di dimensione e forma di tutte le particelle con risultati estremamente riproducibili e misure rapidissime. Lo strumento consente di misurare e contare le particelle di prodotti scorrevoli da 20 micron a 30 mm con un sistema a “caduta libera”.

La pressa idraulica da laboratorio ad alte prestazioni e ingombri ridotti LabTop di Fontijne Presses è disponibile con una gamma di forze di chiusura di 150 o 300 kN e temperatura massima di 300 °C ed è ideale per la preparazione di campioni per controllo qualità e ricerca e sviluppo.

Sulla fustellatrice

FDS TI-S un nuovo PLC per lʼinterfaccia Industria 4.0 permette la raccolta dei dati tramite lʼutilizzo della rete aziendale.

La pressa idraulica LabTop di Fontijne Presses, con forze di chiusura da 150 a 300 kN.

Nuova fustellatrice

di Gamma Stampi Due stazioni indipendenti

La nuova fustellatrice FDS TI-S di Gamma Stampi è progettata e costruita per la finitura meccanica e di precisione di elementi di tenuta in compound a base di gomma per applicazione in settori che spaziano dall’automobile all’aerospaziale, dal medicale all’alimentare ecc. La possibilità di agire indipendentemente sulle singole stazioni consente di ottimizzare la forza di lavoro nella fase di sbavatura.

La fustellatrice consente l’impiego in contemporanea di entrambe le stazioni con possibilità di sbavare due articoli diversi per forma o tipologia tramite l’utilizzo di stampi dimensionalmente diversi o, al contrario, di inibire le zone delle due stazioni nel caso si necessiti di un utilizzo singolo. Potendo quindi effettuare una regolazione mirata per ogni singola stazione, si riducono al minimo i consumi d’aria con relativo risparmio energetico. La macchina non necessita di alcuna regolazione di corse o altro, la sostituzione degli stampi è facile e veloce e ripari fissi e mobili garantiscono l’incolumità sia dell’operatore che di terzi. La zona dell’operatore è dotata di barriere optoelettroniche con modulo di sicurezza ausiliario che vigilano sulle interferenze che potrebbero causare un rischio per l’operatore. Per quanto riguarda gli standard di sicurezza, gli elementi di controllo quali pressostato, regolatori di pressione e tutto ciò che fa parte della taratura di fabbrica, sono posizionati in modo che siano accessibili al solo personale autorizzato, formato e informato. Il quadro elettrico è integrato nel basamento della macchina e poggia su antivibranti, in modo da ridurre le vibrazioni che a lungo andare possono portare al deterioramento di alcuni elementi elettrici. La macchina è fornita di una protezione mobile movimentata autonomamente e dotata di finecorsa codificati che attivano il movimento delle piastre mobili solo alla sua completa chiusura. Le piastre mobili vengono bloccate in situazione di emergenza per mezzo di un blocca-stelo pneumatico certificato. In termini di ergonomia, invece, comando a due mani, elementi di regolazione della macchina e schermo touchscreen sono stati spostati in posizione più adeguata secondo misurazioni idonee agli standard ergonomici di utilizzo. La portella posteriore è dotata di apertura a libro per aumentare lo spazio di carico e scarico degli stampi e ridurre gli ingombri laterali. Campo di visibilità dell’operatore e basamento sono stati ampliati e l’aspetto complessivo della macchina è stato concepito in modo compatto ed omogeneo.

Lʼofferta

Polynt: Plastificanti Polimerici per PVC con 100% di Materie Prime Rinnovabili

Polynt conferma la propria leadership nei plastificanti speciali, aggiungendo alla gamma esistente un innovativo plastificante polimerico con contenuto di materia prima rinnovabile pari al 100%.

Il nuovo plastificante, commercializzato con marchio Polimix RNew, consente una riduzione di Carbon Footprint del 50% rispetto al plastificante equivalente, prodotto con materie prime di origine fossile.

Polimix RNew è incluso nei principali Inventory mondiali e, di conseguenza, può essere commercializzato in tutti i mercati che ne prevedano l’utilizzo.

Polimix RNew può essere utilizzato senza alcuna variazione delle tecnologie produttive in compounding e negli altri processi tipicamente adottati nell’industria di trasformazione del PVC.

Le caratteristiche di efficienza durante il processo di lavorazione, il mantenimento di un‘adeguata flessibilità in un ampio range di temperature di esercizio, e la resistenza ai solventi rendono Polimix RNew adatto all’impiego in applicazioni nei settori Automotive, Costruzioni ed in articoli in PVC destinati al contatto con alimenti.

Voestalpine HPM Italia a Plast con Uddeholm Tyrax ESR

Dall’acciaio premium stampi performanti

Le soluzioni del marchio Uddeholm presentate a Plast 2023 da voestalpine HPM Italia - parte del Gruppo voestalpine, specializzato nel settore dell’acciaio e della tecnologia, con competenze complementari relative a materiali e lavorazioni - sono studiate con particolare attenzione agli aspetti ambientali del loro impiego. I nuovi materiali sostenibili impongono requisiti sempre più elevati e l’acciaio premium Tyrax ESR per utensili, prodotto tramite la tecnica della rifusione sotto elettroscoria (ESR), è ideale per stampi per materie plastiche ad alte prestazioni rinforzate con fibra di vetro e additivi corrosivi. Grazie a un’elevata resistenza alla corrosione, ottenuta con liquidi di condizionamento nei canali interni, vapore acqueo o polimeri con additivi chimicamente aggressivi (per esempio, autoestinguenti non alogenati) gli stampi hanno durate maggiori e costi inferiori di manutenzione con fermi macchina.

Il prodotto risulta performante anche nelle applicazioni più critiche con esigenze estreme di finitura superficiale. In particolare, attenzione ai dettagli

e qualità sono due degli aspetti più importanti dell’acciaio prodotto dalla divisione HPM di voestalpine: per questo motivo, quando bisogna trattare superfici fotoincise oppure a specchio è fondamentale utilizzare un acciaio con un’elevata lucidabilità. Le prestazioni dell’acciaio Uddeholm permettono di ottenere la migliore finitura superficiale possibile.

Tyrax ESR offre infatti un’eccellente lucidabilità: caratteristica che gli conferisce una qualità superiore a molti acciai inossidabili e ne facilita la produzione in caso di richieste per superfici lucidate. In particolare, si riduce il tempo di lucidatura e si può ottenere una finitura superficiale A1 in tre passaggi, rispetto per esempio ai cinque degli acciai standard. A completarne le caratteristiche troviamo l’elevata durezza, compresa tra 50 e 58 HRC, che garantisce una buona resistenza alla deformazione plastica e all’usura, oltre a eccezionale resilienza e duttilità. Infine, Tyrax ESR è adatto ad una vasta gamma di applicazioni: stampi per lenti, per prodotti medicali, per plastiche rinforzate, per stampaggio a compressione ecc.

Tecnologia Openair-Plasma di Plasmatreat

Trattamento al plasma atmosferico

Il trattamento superficiale al plasma è una tecnologia chiave per la pulizia ultrafine, l’attivazione e il rivestimento di innumerevoli materiali. Durante Plast 2023, Plasmatreat, specializzata nei processi al plasma atmosferico, dimostra come può essere utilizzato sulle materie plastiche, permettendo l’impiego di materiali dissimili e completamente nuovi e rendendo i processi più efficienti, ecologici e rispettosi dell’ambiente. Inoltre, materiali precedentemente incompatibili possono essere trattati e successivamente combinati creando assiemi completamente nuovi. Con la tecnologia brevettata Openair-Plasma di Plasmatreat, il plasma atmosferico impatta con precisione e delicatezza sulla superficie del materiale da trattare incrementandone l’energia superficiale. Nel processo, i componenti reattivi del plasma provocano reazioni chimiche creando dei nuovi gruppi funzionali, l’energia superficiale viene notevolmente aumentata e si verifica la cosiddetta attivazione. Ciò garantisce una bagnabilità notevolmente migliorata del substrato: collanti, sigillanti, inchiostri o rivestimenti otterranno una forte adesione senza la necessità di trattamenti convenzionali come, per esempio, primer a base solvente.

Plasmatreat mostra le varie possibilità e applicazioni che Openair-Plasma apre per la lavorazione industriale delle materie plastiche in diversi settori. Durante la fiera viene dimostrato come tale tecnologia può essere utilizzata per unire e lavorare materiali originariamente incompatibili (per esempio PMMA e PP). Inoltre, il trattamento al plasma migliora la lavorazione dei materiali riciclati, i risultati di adesione, permette l’utilizzo di tecnopolimeri più economici (da ABS a PP) e sostituisce trattamenti dannosi per l’ambiente.

Il trattamento al plasma su un campione in plastica.

I nuovi materiali sostenibili impongono alle tecnologie requisiti sempre più elevati e l’acciaio Tyrax ESR risulta ideale per stampi ad alte prestazioni anche per la loro lavorazione.

Nel 2023 il Gruppo Solvay celebra 160 anni dalla sua fondazione, avvenuta in Belgio nel 1863 a opera di Ernest Solvay. In occasione di questo importante anniversario in tutti i siti della multinazionale nel mondo i suoi “Citizen Day”, giunti alla quinta edizione, sono stati dedicati quest’anno a una serie di iniziative ed eventi che, intitolati “For generation to come”, hanno voluto essere un momento sia di condivisione di questa importante ricorrenza sia di confronto su sfide e opportunità future.

Nuovo laboratorio “Dry Room”

Nel centro di ricerca Solvay a Bollate (Milano) le celebrazioni si sono aperte con un evento che ha visto la partecipazione di istituzioni locali, università, partner, clienti, dipendenti e stampa e che si è concluso con l’inaugurazione del nuovo laboratorio “Dry Room” per batterie al li-

tio (nella foto di apertura). Erano presenti Marco Martinelli, country manager di Solvay in Italia, Marco Apostolo, direttore del sito di Bollate, Francesco Vassallo, sindaco di Bollate, e Alessandro Spada, presidente di Assolombarda.

Il nuovo laboratorio applicativo ha richiesto un investimento di un milione di euro, cui ha contribuito anche il Ministero delle Imprese e del Made in Italy attraverso il sostegno finanziario concesso nell’ambito del programma IPCEI (Importanti Progetti di Comune Interesse Europeo). Grazie alla nuova struttura, dove verranno valutate le prestazioni delle batterie al litio assemblate con i materiali di Solvay, la multinazionale belga riafferma il proprio ruolo chiave nello sviluppo di materiali

Il fondatore di Solvay, Ernest Solvay, nella foto, sosteneva che “l’industria è una lotta perpetua; coloro che dormono scompaiono presto; coloro che combattono incessantemente con fiducia e razionalità oscurano gli altri”.

innovativi che rispondano alle crescenti esigenze e richieste dei settori ad alto tasso di tecnologia.

Solvay Specialty Polymers è attiva da diversi anni in ricerca, sviluppo e commercializzazione di polimeri speciali utilizzati nella fabbricazione di batterie al litio. Per consolidare l’affidabilità e accelerare le

Con una serie di iniziative coordinate la multinazionale belga ha celebrato in contemporanea in tutto il mondo questo importante anniversario, guardando al futuro nel nome di Ernest Solvay. E ha svelato i nomi delle due società in cui si dividerà entro il 2023.

attività di ricerca e sviluppo, il laboratorio di Bollate si è dotato di una nuova “dry room”, ambiente a temperatura e umidità controllata, a valori molto bassi, che consente di lavorare nelle condizioni dei produttori di batterie al litio e ottenere risultati applicativi attendibili e condivisibili con partner e clienti.

Materiali speciali per filiere produttive evolute

“Oggi celebriamo i 160 anni dalla fondazione del Gruppo Solvay. È un traguardo che poche realtà industriali al mondo possono vantare di aver raggiunto. L’ispiratore è stato il nostro fondatore Ernest Solvay, che nel 1863 è partito dall’invenzione del processo produttivo della soda Solvay. Da allora il gruppo ha intrapreso un percorso di continuo sviluppo, che oggi gli permette di essere presente in oltre 60 Paesi nel mondo, tra le aziende leader nel settore dei materiali avanzati e delle specialità chimiche. L’attuale vision, in linea con i principi del nostro fondatore oggi è: connettere persone, idee ed elementi per reinventare il progresso”, ha dichiarato Marco Martinelli, country manager di Solvay Italia.

“La nuova Dry Room consente al laboratorio batterie del centro ricerca di Solvay Specialty Polymers a Bollate di posizionarsi come centro di eccellenza per lo studio delle batterie al litio. Questo investimento è in linea con la mission del

centro ricerca che consiste nell’interpretare le necessità e i trend di mercato per soddisfare le esigenze e i bisogni della collettività. Oggi, infatti, i polimeri speciali qui sviluppati sono materiali fondamentali per le più evolute e tecnologiche filiere produttive, tra cui l’energia green, la mobilità sostenibile e l’elettronica solo per citarne alcune”, ha aggiunto Marco Apostolo, direttore del sito di Solvay a Bollate.

Nell’ambito delle celebrazioni dei 160 anni di Solvay si è svolta anche la tavola rotonda sul tema “Sviluppo di tecnologie sostenibili per la mobilità del futuro” moderata dalla fisica, scrittrice e attrice teatrale Gabriella Greison a cui hanno partecipato Marco Bocciolone, delegato al trasferimento tecnologico del Politecnico di Milano, Renata Mele, vicepresidente senior per la sostenibilità di Leonardo, e Cristiana Gaburri, direttore scientifica centrale di Federchimica.

Nel centro ricerca di Solvay a Bollate operano circa 350 ricercatori che lavorano in stretta collaborazione con le principali

università italiane e internazionali, partner e clienti. Il sito di Bollate è anche sede della direzione nazionale di Solvay in Italia e occupa complessivamente circa 500 dipendenti.

Il Citizen Day

Evento annuale organizzato da Solvay a livello di gruppo per rafforzare il legame tra i dipendenti e il proposito della multinazionale di unire persone, idee ed elementi per reinventare il progresso, il Citizen Day è dedicato ogni anno a un tema specifico che secondo il gruppo merita di volta in volta un’attenzione e una promozione specifica a livello globale. Nel 2023 l’evento è stato dedicato alla celebrazione del ruolo che Solvay ha svolto nei suoi 160 anni di attività nel progresso dell’umanità, con l’obiettivo di riconoscere l’importanza sia della sua eredità sia dell’importanza di tramandarla alle generazioni a venire.

Dal 29 maggio al 2 giugno, i 22.000 dipendenti del gruppo in tutto il mondo hanno ulteriormente contribuito alle azioni sociali in corso e hanno avviato nuove attività a livello globale relative alla trasmissione di conoscenze, know-how ed esperienza. Questi intenti si sono concretizzati in quattro specifici ambiti di attività: tutoraggio del personale attraverso apposti programmi in Nord America, Europa, Cina e Brasile; open day nei siti di Solvay in tutto il mondo, per condividere il patrimonio di 160 anni del gruppo con le comunità locali, durante i quali è stato evidenziato in particolare come la multinazionale ab -

Il momento del taglio del nastro da parte di Marco Apostolo, direttore del sito di Bollate (Milano), dove è stato inaugurato il nuovo laboratorio “Dry Room” (nella foto si riconosce anche Gabriella Greison, terza da destra, fisica, scrittrice e attrice teatrale che ha moderato la tavola rotonda tenutasi per l’occasione).

Un momento della tavola rotonda tenutasi a Bollate in occasione dell’inaugurazione del nuovo laboratorio, uno degli eventi organizzati per celebrare i 160 anni di Solvay.

Produzione di cenere di soda come sbiancante e sapone

Produzione di vanillina per alimenti e fragranze

Stimolazione del progresso all’estero e politiche di welfare

Reinventare il progresso da 160 anni

Produzione di polimeri alleggeriti e perossidi

Nascita della fisica moderna

Produzione di beni di consumo finale

bia contribuito positivamente al progresso creando soluzioni che migliorano la vita quotidiana degli individui e della società; webcast con uno dei massimi esperti di chimica della cucina, Christophe Lavelle, che ha evidenziato l’affascinante legame tra scienza e cucina, nonché la trasmissione di questa speciale “chimica” attraverso le generazioni; workshop e giochi per invitare i dipendenti a riscoprire e celebrare insieme i grandi traguardi del gruppo.

Rinnovamento

Scienze della vita Mobilità più pulita e leggera

Attorno al mondo senza carburante

Accelerazione della transizione energetica

Avanzamento della chimica fondamentale

I “Citizen Day” 2023 sono stati dedicati, tra le altre attività, alle celebrazioni dei 160 anni di Solvay, le cui tappe fondamentali sono riassunte in questa infografica.

“In Solvay, abbiamo una grande eredità di scienza, assistenza sociale, resilienza, reinvenzione e determinazione al servizio dell’umanità. Sono entusiasta che le azioni significative dei nostri dipendenti abbiano portato a così tante iniziative che hanno trasmesso la nostra passione per la scienza. Con questa combinazione di azioni globali, abbiamo piantato ulteriori semi per promuovere il progresso delle generazioni a venire”, ha affermato Ilham Kadri, CEO di Solvay.

Nascono due società indipendenti

Sono stati resi noti da Solvay i nomi delle due aziende indipendenti che nasceranno dal processo di rinnovamento e separazione avviato lo scorso anno e che dovrebbe completarsi a dicembre 2023. Le attività legate a un’unica tecnologia per carbonato di sodio, perossidi, silicio e specialità chimiche, che nella fase di transizione erano state identificate come essenziali e denominate EssentialCo, e che nel 2022 hanno generato vendite per circa 5,6 miliardi di euro, continueranno a essere svolte con il nome Solvay, mantenuto anche come richiamo al fondatore Ernest Solvay e alla tradizione del gruppo. Syensqo è invece il nome in cui confluiranno le attività che erano state identificate come SpecialtyCo, vale a dire polimeri speciali, materiali compositi, soluzioni sostenibili e tecnologiche, fragranze e aromi, prodotti per oil & gas, nonché le quattro piattaforme dedicate a batterie, idrogeno verde, compositi

termoplastici e materiali rinnovabili e biotecnologia, che nel 2022 hanno generato vendite per circa 7,9 miliardi di euro. Si tratterà di una società che dal passato e dal presente si proietterà direttamente nel futuro, come vuole riassumere anche l’acronimo scelto come nome: SY sono le lettere iniziale e finale di Solvay; EN sono le iniziali del nome del fondatore Ernest Solvay; la S aggiunta a Syen richiama il suono della parola scienza pronunciata in inglese e al patrimonio scientifico della società, che risale al 1911, quando lo stesso Ernest Solvay riunì 24 delle menti scientifiche più brillanti al mondo - tra cui Albert Einstein e Marie Curie - per la prima conferenza Solvay; Q fa riferimento proprio a tale conferenza, che gettò le basi per la fisica quantistica; QO, infine, sta a significare company.

“Solvay ha un’eredità di 160 anni che verrà trasmessa alle generazioni a venire e i nomi delle nostre nuove società lo riflettono perfettamente.

Solvay creerà e fornirà soluzioni essenziali per l’edilizia, la salute, l’alimentazione e la mobilità, che soddisfano i bisogni fondamentali dell’umanità. Consentirà soluzioni vitali che sono al centro della vita quotidiana delle persone. Syensqo sarà una “società di esploratori” che introdurrà scoperte che faranno avanzare l’umanità”, ha commentato Ilham Kadri, CEO di Solvay.

La CEO di Solvay, Ilham Kadri, ha annunciato la nascita di Solvay e Syensqo come società separate e indipendenti.

Ruolo essenziale e speciale

Metal replacement ed eco-design

Puntone in poliammide rinforzata per e-bike

Dalla collaborazione tra RadiciGroup e Acerbis, azienda italiana produttrice di materiali plastici che in seguito ha allargato la propria produzione anche ad altri settori quali gli accessori e l’abbigliamento sportivi, è nato un nuovo compound per il settore delle due ruote elettriche che permette di realizzare componenti più leggeri dalle prestazioni tecniche elevate. Il frutto di questo progetto innovativo e nuovo per il mondo delle “e-bike” è un puntone per biciclette elettriche realizzato per la prima volta in poliammide anziché in alluminio, che assomma in sé prestazioni e design allo stesso tempo, permettendo una migliore risposta del carro posteriore alle sollecitazioni del terreno. Fantic, azienda italiana specializzata nella produzione di moto e bicilette elettriche, ha deciso di utilizzare per prima questo componente, risultato di un accurato lavoro di ricerca e sviluppo, su alcuni modelli di biciclette da trail ed enduro già in produzione e disponibili per l’acquisto. “Essendo un componente strutturale che fa parte del telaio della bici”, ha spiegato Claudio Ghilardi, CAE analyst, marketing e technical service di RadiciGroup High Performance Polymers, “abbiamo proposto un materiale speciale su base poliammide 66 rinforzato con fibra di vetro, proprio per fare in modo che il prodotto possa resistere alle continue e forti sollecitazioni a cui è sottoposto. Oltretutto con questa soluzione le proprietà meccaniche, quali rigidezza e resistenza, sono meno influenzate dall’assorbimento di umidità. Grande attenzione è stata però dedicata anche alla resa estetica, tant’è che il materiale garantisce un ottimo aspetto superficiale, è stabilizzato ai raggi UV ed è studiato per resistere nel tempo all’esposizione a eventi atmosferici”.

L’utilizzo del compound di RadiciGroup consente una riduzione del 10% del peso del componente ed evita il processo di verniciatura, attualmente utilizzato per quello in metallo, migliorandone quindi anche le prestazioni ambientali. I tecnopolimeri di RadiciGroup, infatti, sono colorati in massa, ovvero nella fase di estrusione del materiale: questo permette di avere il componente già pronto all’uso al termine della fase di stampaggio a iniezione, con una resa superficiale eccellente. Una delle richieste principali era proprio legata all’alto livello estetico e alla possibilità di soddisfare geometrie complesse, in linea con lo stile dei prodotti Fantic.

Questo obiettivo è stato raggiunto grazie alla collaborazione tra RadiciGroup, Acerbis e Fantic in tutte le fasi del progetto, dal design del prodotto alla formulazione del materiale, dalla creazione dello stampo al processo di stampaggio a iniezione, fino alle prove di utilizzo del componente montato sulle e-bike. Una catena di fornitura completamente italiana e veloce che ha permesso di superare i severi test eseguiti di ben dieci volte rispetto al requisito iniziale.

“Questa partnership tra aziende italiane”, ha sottolineato Guido Acerbis, CEO di Acerbis, “rappresenta per noi l’apertura verso un nuovo modo di pensare i prodotti che, condiviso

con i nostri partner, ci permetterà di accelerare alcuni reshoring produttivi verso l’Europa. Il progetto ci ha permesso di attuare il metal replacement reingegnerizzandolo e migliorandone la sua funzione; semplificando e accorciando i tempi di produzione abbiamo aumentato la quantità di prodotti immessi nel mercato in tempi brevi”.

Per questo progetto RadiciGroup ha messo in campo il suo “Engineering Service”, un servizio che consente, attraverso l’uso di un sistema di simulazione numerica al computer (CAE), di prevedere il comportamento del materiale in fase di stampaggio e la risposta meccanica dei manufatti già nelle primissime fasi del loro sviluppo, in modo da consentire l’ottimizzazione della loro geometria e delle prestazioni tecniche. Uno strumento che contribuisce ad affermare il successo nei progetti innovativi, inclusi quelli di metal replacement. Un prodotto realizzato seguendo la strada del metal replacement consente un minor numero di lavorazioni, processi produttivi meno energivori, prodotti più leggeri e minori costi di trasporto, determinando riduzioni delle emissioni complessive di CO2 equivalente. L’innovativo puntone contribuisce quindi a ridurre anche l’impatto ambientale delle biciclette elettriche e a fine vita può essere recuperato e riciclato meccanicamente essendo il risultato di una progettazione attenta al concetto di eco-design, alimentando un sistema virtuoso di riciclo della poliammide per un’economia all’insegna della circolarità.

Dalla collaborazione tra RadiciGroup e Acerbis un prodotto inedito per il settore delle due ruote elettriche, più leggero e con prestazioni tecniche elevate. Utilizzato per alcuni modelli di bici da trail ed enduro marchiati Fantic.

Un componente tecnico resistente, dettaglio dei particolari, resa estetica e ridotta impronta del carbonio: tutto ciò è possibile grazie all’impiego del composito Winform XT 2.0 IMG per stampaggio a iniezione.

Prodotto da Mitsui Chemicals e distribuito da Dreyplas PE ad altissimo peso molecolare al posto del PTFE

Composito per stampaggio a iniezione dal riciclo di polveri per SLS

Sviluppato e prodotto da CRP Technology, Winform XT 2.0

IMG è un materiale composito ad alte prestazioni a base poliammidica (PA 12) rinforzata con fibre di carbonio destinato allo stampaggio a iniezione, come indicano anche le lettere IMG, acronimo di Injection Molding Grade, ed è ottenuto al 100% dal riciclo delle polveri esauste del materiale Windform XT

2.0 per la stampa 3D industriale, sempre di CRP Technology.

Windform XT 2.0 IMG è contraddistinto da prestazioni meccaniche molto vicine a Windform XT 2.0 per la sinterizzazione laser selettiva, che lo rendono adatto alla realizzazione di pezzi resistenti agli urti e dettagli anche con spessori sottili, con una elevata resa estetica e una ridotta impronta di carbonio, data la provenienza da fonti riciclate.

Con il lancio di Windform XT 2.0 IMG, CRP Technology inizia a offrire materiali per tecnologie diverse dalla stampa 3D, come lo stampaggio a iniezione appunto.

“Da tempo, il reparto di ricerca e sviluppo di CRP Technology sta studiando l’utilizzo alternativo e totale delle polveri per sinterizzazione laser selettiva Windform esauste, ovvero quelle polveri dismesse perché non rispettano più i nostri standard qualitativi, che sono molto alti”, ha spiegato Franco Cevolini, CEO e direttore tecnico di CRP Technology. “In questo caso siamo riusciti a rigranulare il cake del Windform XT 2.0 e a renderlo compatibile con lo stampaggio a iniezione. La fase di test si è conclusa con ottimi risultati e ora siamo pronti a offrirlo a chi deve produrre in grandi volumi”, ha aggiunto Cevolini.

I gradi di polietilene ad altissimo peso molecolare (UHMW-PE) prodotti da Mitsui Chemicals e distribuiti da Dreyplas sotto forma di granuli nella famiglia Lubmer e di microgranuli sferici nelle famiglie HI-ZEX Million e Mipelon, offrono una gamma di proprietà simili a quelle dei fluoropolimeri e in talune applicazioni possono sostituire i PTFE. Il distributore sottolinea che tra le caratteristiche delle resine UHMWPE, oltre all’assenza di PFAS, rientrano resistenza chimica, all’usura e agli urti a bassa temperatura, scorrimento e flessibilità. Inoltre, la maggior parte dei gradi UHMW-PE soddisfa i requisiti per il contatto con gli alimenti in conformità con le direttive europee 1935/2004/CE e 10/2011/ CE e alle norme statunitensi FDA e, in confronto ad altre poliolefine, offre proprietà di isolamento acustico ed elettrico.

I granuli Lubmer comprendono i gradi L5000, L4000 e L3000 resistenti all’abrasione e LS4140, una lega di UHMW-PE e PA, e possono essere stampati a iniezione per produrre componenti industriali oppure estrusi in foglia, profili e tubi flessibili. Oltre ai granuli di

base, i LY1040 e LY4100 aggiunti ai tecnopolimeri ne incrementano la resistenza all’abrasione riducendo allo stesso tempo il coefficiente di attrito, mentre il colore chiaro opaco ne facilita l’impiego con masterbatch colorati. I microgranuli altamente disperdibili HI-ZEX Million e Mipelon, con dimensioni a partire da 10 micron, utilizzati al posto del PTFE risultano adatti per produrre rivestimenti superficiali resistenti all’abrasione e alle sostanze chimiche oppure per l’impiego come additivi di compounding.

“I nostri clienti utilizzano da tempo i gradi UHMW-PE prodotti da Mitsui in alternativa al PTFE in applicazioni che non richiedono una resistenza al calore particolarmente elevata. Questi polimeri rappresentano un’alternativa interessante anche dal punto di vista della sostenibilità. Infatti, possono essere reimmessi nel ciclo di produzione del PE e generano solo piccole quantità di scarti dal momento che sono lavorabili sotto forma di fuso e non richiedono quindi alcuna lavorazione meccanica”, ha spiegato Norbert Hodrius, direttore del marketing tecnico di Dreyplas.

I gradi UHMW-PE per estrusione e stampaggio a iniezione possono sostituire il PTFE in molte applicazioni che non richiedono le temperature particolarmente elevate e la resistenza chimica estrema tipiche dei fluoropolimeri.

Poliammide 12 rinforzata con fibre di carbonio

Collaborazione per il riciclo meccanico Busta pouch al 95% in PP

La nuova busta pouch in monomateriale ad elevata barriera presentata da Borealis all’ultima edizione di Plastics Recycling Show Europe (PRSE), svoltasi ad Amsterdam lo scorso maggio, è realizzata con oltre il 95% di PP in funzione del suo riciclo meccanico. A tale scopo risulta infatti conforme alla definizione Ceflex (Circular Economy for Flexible Packaging) di “pienamente compatibile con il riciclo meccanico di PP”, rappresentando un’alternativa economica ai tradizionali formati di sacchetti composti da un numero maggiore di materiali diversi. Con le tradizionali strutture di laminazione era possibile arrivare al 90% di un unico materiale, mentre grazie alla collaborazione tra Borealis, che ha fornito poliolefine con elevata stabilità nella lavorazione e resistenza della laminazione, e i suoi partner tale valore è stato innalzato al 95%. Profol e Jindal Film hanno prodotto rispettivamente i film in PP e in BOPP, per il cui accoppiamento sono stati impiegati i leganti forniti da Mitsui Chemical, mentre, infine, gli imballaggi sono stati realizzati da Huhtamaki Flexible Packaging.

Dall’accoppiamento di film in PP e BOPP è stato ottenuto un laminato monomateriale con proprietà uniche e vantaggiose, tra cui elevate barriera, rigidità e tenuta, sfruttate per realizzare imballaggi particolarmente indicati alla conservazione e alla protezione di alimenti sensibili a umidità, ossigeno, luce e aromi, allungandone la durata e riducendo gli sprechi alimentari.

Nuovo grado da TotalEnergies HDPE per tappi tethered

Il nuovo grado 20HD07 di HDPE è stato sviluppato da TotalEnergies specificamente per la produzione di tappi legati alla banda di sicurezza intorno al collo delle bottiglie, i così detti tappi tethered.

Le proprietà meccaniche e organolettiche migliorate del nuovo grado consentono di impiegare una minore quantità di materiale nella produzione dei tappi senza che ne vengano compromesse le loro

prestazioni tecniche e, di conseguenza, ridurre l’impronta di carbonio complessiva delle applicazioni finali, quali bottiglie per bevande o cosmetici. Inoltre, è stata sviluppata anche per realizzare imballaggi monomateriale (in PE) e facilitarne la selezione e il riciclo a fine vita, in un’ottica di economia circolare.

Adatto per applicazioni a contatto con alimenti, questo grado asseconda tutti gli standard e le norme del settore dei tappi e delle chiusure, tra cui la direttiva europea 2019/904 sulla riduzione dell’impatto ambientale dei prodotti in

Ridurre la quantità di materiale utilizzato senza che ne risentano le prestazioni tecniche: questo l’obiettivo dello sviluppo del nuovo grado di HDPE da parte di TotalEnergies, che così contribuisce a ridurre l’impronta di carbonio complessiva degli imballaggi finali.

plastica.

Le buste pouch al 95% in PP realizzate in funzione della conservazione prolungata degli alimenti, della riduzione degli sprechi e del riciclo meccanico dell’imballaggio a fine vita.

Sabic amplia la gamma di copolimeri LNP CRX

Maggiore resistenza chimica, maggiore durata, maggiore sostenibilità

È destinato al settore della mobilità e dell’industria il nuovo copolimero LNP CXR a base di PC di Sabic, contraddistinto da resistenza chimica e a condizioni ambientali difficili, proprietà che possono contribuire ad allungare la durata di componenti come le prese di ricarica dei veicoli elettrici e gli alloggiamenti per lo stoccaggio delle batterie. In un’ottica più ampia,

ciò si traduce in sostenibilità, poiché a una maggiore durata di tali componenti corrisponda una minore domanda di materie prime, energia, acqua e altre risorse. Tra i settori di impiego del nuovo prodotto rientrano anche quelli medicale e dell’elettronica di consumo. “Un aspetto importante della sostenibilità è trovare nuovi modi per prolungare la vita utile dei prodotti”, ha dichiarato Joshua Chiaw, direttore attività delle famiglie LNP e Noril di Sabic. “Sebbene la durata non abbia ricevuto la stessa attenzione del riciclo, va ritenuta un fattore in grado di ridurre l’impatto ambientale lungo tutto il ciclo di vita dell’applicazione. La strategia di sostenibilità di Sabic non si concentra solo sull’incorporazione di contenuto riciclato nei nostri materiali termoplastici, ma anche sullo sviluppo di materiali altamente durevoli che aiutano

Riciclo di poliolefine

La qualità produce qualità

Attiva nel settore della selezione e rigenerazione di polietilene e polipropilene, TregenPlast negli anni si è sempre più concentrata sulla rigenerazione di diversi polimeri poliolefinici attraverso impianti tecnologicamente avanzati in grado di processare diverse matrici di rifiuto plastico, in modo assolutamente flessibile e con un alto grado di efficienza. L’impegno costante nella ricerca di nuove soluzioni tecniche e i continui investimenti, hanno portato TregenPlast ad assumere un ruolo

primario nel settore della rigenerazione, diventando un partner di riferimento per varie aziende trasformatrici grazie a diversi prodotti.

Il polietilene rigenerato derivante da film post-consumo si presenta in granuli in tre colorazioni principali: ambra, grigio e nero. In base alla filtrazione può essere impiegato per la produzione sia di film in bolla che per lo stampaggio di articoli tecnici e, con una bassissima percentuale di PP (>3%) e una buona elasticità, risulta adatto alla produzione di film fino a 25 micron di spessore. Il ridotto contenuto di ceneri lo rende altresì molto versatile per la produzione di compound della medesima matrice.

Il polipropilene rigenerato da rifiuti sia post-consumo che post-industriali debitamente miscelati viene prodotto sotto forma di granuli tramite un processo di estrusione, oppure anche sotto forma di densificato macinato con pezzature di circa 16 mm. Disponibile in diverse colorazioni in tonalità del grigio chiaro fino al nero, risulta un prodotto

a prevenire lo smaltimento prematuro dei prodotti e i rifiuti”.

La caratteristica distintiva dei copolimeriche LNP CRX è rintracciabile nell’elevata resistenza agli agenti chimici aggressivi. Oltre che ai disinfettanti aggressivi utilizzati in campo medicale, questi materiali sono adesso resistenti anche a olio motore, benzina, trementina, soda caustica e liquido dei freni utilizzati nel settore della mobilità, così come prodotti per la rimozione del catrame, lozioni, creme solari, disinfettanti per le mani e oli per la pelle, la cui azione si può ripercuotere sui dispositivi elettronici di consumo. Inoltre, questi copolimeri amorfi offrono in molti casi una resistenza chimica paragonabile a quella dei materiali cristallini e risultano particolarmente adatti alla lavorazione mediante stampaggio a iniezione ed estrusione.

estremamente apprezzato e versatile adatto a molteplici impieghi. Le sue caratteristiche tecniche lo rendono un prodotto altamente richiesto per diverse tipologie di applicazioni, in particolare la produzione di manufatti tramite stampaggio o di compound per l’industria dell’auto.

Per quanto riguarda infine i compound poliolefinici, vengono ottenuti a seguito di un accurato processo di dosaggio e miscelazione di matrici poliolefiniche diverse eseguito in fase di pretrattamento del rifiuto plastico, creando una miscela che viene filtrata ed estrusa in granuli perfettamente bilanciati dal punto di vista della composizione. Adatti alla produzione di articoli dove sono richieste ottime caratteristiche meccaniche, i compound di PP/PE nelle diverse miscelazioni restano un prodotto di riferimento per il settore dello stampaggio a iniezione. Disponibile normalmente in colorazioni scure trovano largo impiego in prodotti relativi al settore edile e della logistica.

La mobilità elettrica è uno dei settori di applicazione di destinazione del nuovo copolimero LNP CXR di Sabic, la cui resistenza chimica si traduce in durata dei componenti e sostenibilità.

Granuli di polietilene rigenerato nella colorazione ambrata.

Azienda specializzata nella produzione di una vasta gamma di masterbatch e additivi per differenti tipi di resine e granulometrie, MD Plast propone soluzioni in grado di soddisfare varie esigenze applicative in funzione della pigmentazione dei diversi materiali di impiego e delle tecnologie utilizzati per la loro trasformazione. Know-how e innovazione sono frutto di una costante attenzione al minore impatto ambientale possibile e vengono supportate da due laboratori dotati di strumentazioni di ricerca all’avanguardia per la messa a punto di soluzioni che devono essere sempre più orientate all’economia circolare e alla sostenibilità. In questa direzione l’azienda negli ultimi anni ha intrapreso, in aggiunta alle sue tradizionali famiglie di masterbatch, la produzione di una gamma di compound biodegradabili per stampaggio a iniezione, estrusione e termoformatura per ottenere manufatti quali shopper per vari impieghi (ortofrutta, raccolta differenziata), film agricoli, piatti e posate, bicchieri ecc. Tra le caratteristiche di punta di questi materiali troviamo totale assenza di odore, resistenza ed elasticità conferite al prodotto finito.

Attualmente l’azienda conta su due stabilimenti, uno a Nerviano (Milano), dove vengono prodotti compound

biodegradabili, masterbatch bianco e additivi prestazionali multifunzione, e uno a Mercato San Severino (Salerno), dedicato ai masterbach colorati e neri. Questi ultimi rappresentano uno dei punti di forza dell’azienda, per la produzione dei quali, dati i volumi necessari a soddisfare la domanda di mercato, l’azienda ha pianificato la realizzazione di un terzo nuovo stabilimento.

Lo stabilimento di MD Plast in provincia di Salerno, dedicato a masterbatch colorati e neri.

Gamma diversificata di MD Plast

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

Assemblea Assogomma 2023

La gomma mostra la sua resilienza anche quando è difficile superare una crisi

Nella cornice del Politecnico di Milano, il 15 giugno si è tenuta l’assemblea annuale Assogomma, un’occasione in cui si rinnova l’incontro e il confronto tra le aziende associate sui temi di maggiore interesse per il settore. Svoltosi in concomitanza con l’assemblea di Federazione Gomma Plastica, l’evento ha rappresentato un’occasione utile per fare il punto della situazione sull’andamento del comparto, l’attività associativa e le prospettive per il prossimo futuro.

Il Presidente Livio Beghini, nell’illustrare ai soci l’attività annuale, ha affrontato la situazione generale del comparto. Dopo il periodo della pandemia, che oggi sembra così lontana, si pensava di aver intrapreso una netta ripresa che è stata però bloccata dall’arrivo del conflitto tra Russia e Ucraina. All’inizio si poteva immaginare che le ostilità sarebbero durate poco, ma a distanza di 15 mesi non si vedono segnali concreti di una fine. Questi eventi sciagurati hanno avuto pesanti ripercussioni sulla produzione degli articoli in gomma e restrizioni sempre più stringenti rispetto alle importazioni che interessano ormai tutte le nostre principali materie prime: sia gomme sintetiche sia nero di carbonio sia rinforzi metallici. Inoltre, anche alcuni pro-

dotti in gomma non sono più esportabili verso la Russia, limitando così il mercato italiano della gomma da sempre orientato all’export. Ma ciò che forse ha maggiormente pesato sulle imprese sono stati gli effetti sui costi energetici che hanno avuto un’impennata senza precedenti e solo negli ultimi mesi hanno visto ridurre le loro quotazioni, comunque sempre ben più elevate rispetto a prima dell’inizio della guerra e ancor di più rispetto a prima della pandemia. Il risultato dell’effetto combinato è noto a tutti, cioè un’inflazione che ha cominciato a crescere a ritmi vertiginosi attestandosi a oltre il 10% anno su anno, di conseguenza tassi e costo del credito in salita e consumi in frenata. Davanti a questo scenario, che certo non è esclusivo per

il settore gomma, un dato confortante è rappresentato dall’andamento del nostro PIL che ha superato le aspettative (+0,8%), registrando una quota superiore a quella dei principali Paesi dell’UE, Germania in primis.

Un altro segnale favorevole per il settore gomma è dato dall’andamento delle immatricolazioni di veicoli che finalmente ha invertito il trend in discesa; una nota positiva seppure lontana dai numeri degli anni d’oro in cui si immatricolavano circa 2,5 milioni di auto l’anno. Il quadro generale è purtroppo di incertezza per i consumatori che sono disorientati dai segnali che arrivano dalla UE e dalla politica volta a spingere sulla conversione delle alimentazioni dei veicoli, in particolare sull’entrata in vigore di obblighi all’uso di veicoli elettrici.

L’andamento del settore

Nel 2022 la produzione del settore gomma è calata del 4,7% rispetto all’anno precedente, il 2021, che aveva registrato un ottimo +19%. In termini assoluti i valori della produzione 2022 sono 8 punti percentuali al di sotto dei quantitativi prodotti nel corso del 2019. L’effetto negativo è stato registrato da entrambi i comparti produttivi (pneumatici ed articoli tecnici) che hanno accusato una flessione, rispettivamente del 4,2% e del 5,6%. Anche le esportazioni di settore sono calate del 12% se guardiamo ai dati in peso, mentre lo stesso dato in valore segna un incremento del 9%. Le importazioni del settore invece aumentano sia in peso che a valore, rispettivamente del 15% e del 24%.

In conseguenza di ciò cresce il divario della bilancia commerciale per oltre 300.000 tonnellate.

Le materie prime nel 2022 hanno registrato forti rialzi con quotazioni che sono aumentate mediamente del 40% per poi ripiegare lievemente solo negli ultimi mesi. Questa è stata un’altra delle conseguenze dei costi energetici fuori controllo che le aziende hanno dovuto scontare ovviamente anche in maniera diretta sulle proprie bollette.

Il fatturato annuo 2022 è stimabile in circa 5 miliardi di € con un incremento anno su anno pari al 10%. Questo andamento è solo apparentemente positivo, dal momento che i costi industriali sono aumentati in maniera ben superiore a fronte di un calo delle produzioni, se ne deduce quindi che le marginalità delle Imprese si sono drasticamente ridotte. Dati che complessivamente fanno archiviare il 2022 come un anno che non può essere considerato positivo, né dal punto di vista dei quantitativi della produzione, né per la redditività aziendale.

Il 2023 si è aperto con un ulteriore calo delle produzioni che nel mese di aprile ha accusato diminuzioni più che sensibili portando i valori dei primi quattro mesi dell’anno per i pneumatici in territorio negativo -4%. Stesso dicasi per gli articoli tecnici che accusano un andamento riflessivo con riduzione del portafoglio ordini. In aumento mediamente i costi del personale mentre si registra una lieve riduzione dei prezzi di alcune materie

prime. Purtroppo, sono tendenze poco incoraggianti che fanno prevedere anche per quest’anno un andamento complessivamente non positivo.

L’attività associativa

Durante l’assemblea è stata presentata la relazione annuale del Consiglio Generale dell’associazione che riassume in un compendio di oltre cento pagine tutta l’attività associativa realizzata nel corso del 2022 e nei primi mesi 2023. Nel corso della riunione si è fatto anche cenno ad alcune attività di rilievo per il settore e per l’associazione a partire dall’attività formativa. L’attività formativa, per la quale il Presidente Beghini ha una specifica delega da parte di Federazione Gomma Plastica, è stata ricca e articolata; infatti, a livello di Federazione Gomma Plastica e Assogomma si è cercato di dare vita a due nuovi corsi post- diploma ITS rispettivamente a Vicenza a Milano con focus dedicato ai tecnologi della gomma. Sul fronte Assogomma invece, l’associazione ha dato vita ad “Assogomma Accademy” una realtà a cui fanno capo tutte le attività formative e infor-

Esportazioni articoli tecnici 2013-2022 (tonnellate).

Esportazioni pneumatici 2013-2022 (tonnellate).

mative, rivolte alle aziende del settore, che sta ottenendo un successo superiore a ogni previsione. Basti pensare che sono oltre 400 le figure professionali che hanno partecipato ai vari corsi nel 2022 e nei primi mesi del 2023 hanno fatto registrare un’ulteriore crescita.

In merito alla salute e sicurezza dei prodotti, invece, sono state presentate particolari novità sulla gomma a contatto con alimenti. Dopo aver ottenuto il coordinamento dei lavori degli specifici tavoli istituzionali lo scorso anno, quest’anno è stato possibile portare a completamento e a far pubblicare le prime linee CAST (Contatto Alimentare Sicurezza e Tecnologie) per l’applicazione delle GMP - Norme di Buona Fabbricazione - specifiche per la gomma.

Questa corposa pubblicazione rappresenta un risultato epocale che viene conseguito a distanza di 17 anni dall’emanazione del Regolamento europeo che disciplina le norme in tema di prodotti a contatto con gli alimenti. Il fatto che le istituzioni competenti in materia abbiano ritenuto opportuno definire una linea guida per la gomma conferma la specificità del settore il quale necessita di risposte dedicate e non assimilabili alla plastica o ad altri materiali.

Sempre sul fronte della salute, sicurezza e ambiente è stato segnalato che a febbraio 2023 è stata pubblicata da ECHA (European Chemical Agency) una proposta di restrizione sui PFAS ovvero le sostanze per-fluoroalchiliche e poli-fluoroalchiliche.

In tale classe di prodotti chimici rientrano i fluoroelastomeri e altri fluoropolimeri come il Teflon tipicamente impiegati nell’industria della gomma. Tale proposta ha suscitato una fortissima preoccupazione da parte di tutte le aziende associate visto che riguarda materiali ad alto contenuto tecnologico; si tratta di prodotti che consentono di rispondere a richieste prestazionali e tecnologiche particolarmente gravose e quindi di interfacciare adeguatamente le evoluzioni dei vari settori di destinazione finale con particolare riguardo al settore automotive. Va da sé che una qualsiasi forma di restrizione o limitazione all’uso di tali materiali può portare a impatti rilevanti per intere filiere produttive.

In breve tempo Assogomma ha costituito un gruppo di lavoro, promuovendo un team analogo a livello europeo e a livello nazionale in Confindustria con una visione molto chiara: ossia

ingaggiare tutta la filiera costituita da produttori dei fluoropolimeri, trasformatori degli stessi e utilizzatori finali dei componenti realizzati per parlare con tutti insieme con un’unica voce. Un lavoro non facile che sta cominciando a dare i primi frutti; infatti, Assogomma è riuscita a raccogliere i dati consolidati di una cinquantina di aziende associate e rappresentano un riferimento socio-economico indispensabile per produrre una risposta alla consultazione pubblica che è stata nel frattempo promossa a livello europeo. L’obiettivo dell’associazione e delle imprese è quello di ridefinire che cosa si intenda per PFAS ai fini della restrizione in modo tale da escludere i fluoroelastomeri e, più in generale, i fluoropolimeri in quanto considerati non pericolosi per l’ambiente né per la salute umana. Infatti, tutto ciò è stato dimostrato anche da recentissimi studi ed è già stato espressamente riconosciuto dalle autorità inglesi nella valutazione di rischio recentemente pubblicata. Sul fronte più specifico degli pneumatici si è fatto cenno al tema degli accumuli di PFU (Pneumatici Fuori Uso) che tanto ha impegnato l’associazione nel corso degli ultimi due anni. In tutta la penisola si riscontravano criticità e quindi proteste da parte dei soggetti appartenenti alla filiera, ossia produttori, costruttori, rivenditori, sistemi di gestione, raccoglitori, demolitori, impianti di trattamento, ecc. Una situazione fuori controllo che dopo due anni e mezzo di intenso lavoro ha raggiunto gli obiettivi auspicati: oggi i tempi di attesa per il ritiro presso i punti di generazione dei rifiuti si è ridotto drasticamente pari a una ventina di giorni medi con intere zone d’Italia dove i materiali da raccogliere sono “difficili da trovare”. Un risultato che nasce da un lavoro di squadra grazie anche ai maggiori quantitativi ritirati rispetto al dovuto da parte dei sistemi di gestione, più comunemente definiti consorzi e a un momento favorevole del mercato. Tuttavia, non si può affermare che la criticità sia stata superata in tutte le zone d’Italia: infatti permangono aree limitate dove i tempi, seppur ridotti, sono ancora doppi rispetto alla media nazionale. Per queste ragioni è ancora necessario che l’associazione e tutta la filiera tengano alta la guardia per evitare di tornare alla situazione antecedente nel giro di poco tempo.

Da ultimo si è fatto cenno al regolamento europeo sulla deforestazione, pubblicato solo un paio di giorni dopo l’assemblea

Ripartizione del mercato tra articoli tecnici e pneumatici in tre anni di riferimento.

ARTICOLI TECNICI PNEUMATICI

associativa, che per la prima volta ha incluso tra le commodity agricole soggette a tracciabilità la gomma naturale. Un’occasione per dimostrare l’impegno del settore a favore del rispetto dell’ambiente nella scelta delle fonti di approvvigionamento. In buona sostanza, in futuro dovrà essere tracciato il flusso della gomma naturale come materia prima accompagnando la stessa da una “due diligence”, cioè una verifica approfondita rispondente ai principi espressi dal regolamento stesso. L’obiettivo è quello di escludere che la gomma naturale provenga da pianta-

gioni che per essere create abbiano causato nei Paesi di origine danneggiamento del patrimonio boschivo o deforestazione. Gli adempimenti saranno in capo ai produttori di gomma naturale, ma non solo; anche i produttori e/o gli importatori UE di articoli in gomma che contengono gomma naturale dovranno produrre a loro volta una “due diligence” dimostrando di avere impiegato materie prime sostenibili. I tempi di adozione del regolamento da 18 a 24 mesi a seconda delle dimensioni aziendali, potrebbero essere meno generosi di quanto sembrino, dal momento che adempimenti di tale complessità richiederanno un’intensa attività di analisi e approfondimento sia nelle singole imprese sia da parte dell’associazione per tutto il settore. Il Presidente Livio Beghini ha voluto concludere il proprio intervento in assemblea con parole di ringraziamento:

“Questi tempi difficili hanno serrato i ranghi della struttura Assogomma che ha mostrato, e mostra, una forte motivazione e una evidente presenza nelle attività associative. Un caloroso ringraziamento alla struttura che ha reso possibile tutto questo. Un ringraziamento al direttore Fabio Bertolotti che è sempre più impegnato nelle attività relazionali a livelli sempre più alti e complessi sia ai colleghi del Consiglio Generale e gli associati. Grazie ai colleghi del Consiglio Generale sui quali posso sempre contare per qualunque sostegno e consiglio. La soddisfazione degli associati è la nostra priorità e in questo senso stiamo raccogliendo soddisfazioni e consensi. Difendere e rafforzare le imprese in un periodo estremamente complesso è la nostra missione”.

Livio Beghini, presidente Assogomma.

Rassegna internazionale di scienza e tecnologia

Ventisettesima puntata della rubrica dedicata agli articoli di stampa estera selezionati dal comitato di redazione di Elastica, composta da Fabio Bacchelli, Rino Gilotta e dal team di Cerisie, coordinati da Maurizio Galimberti.

CIRCOLARITÀ DEI RIFIUTI DI GOMMA EPDM ATTRAVERSO

LO SVILUPPO DI UN PROCESSO CONTINUO DI DEVULCANIZZAZIONE TERMOMECCANICO-CHIMICA E ATTIVAZIONE

Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 2, 36 (2023)

Titolo originale: Closing the Loop by Developing a continuous thermomechanochemical Devulcanization and Activation Process for EPDM Rubber Waste

Autori: L. Gschwind, C. Jordan

A C URA DI FABIO BACCHELLI

Il concetto di economia sostenibile si è tradotto in innumerevoli sforzi rivolti a trovare soluzioni innovative per il riciclo dei prodotti in gomma. La sfida, in termini di circolarità, risiede nella tecnologia di riconversione del reticolo tridimensionale formato durante la vulcanizzazione, a cui va aggiunta la grande varietà di formulazioni esistenti sul mercato e la complessità strutturale dei prodotti.

La granulazione è il modo più comune per ottenere gomma riciclata sotto forma di polverino (RWP). Le particelle possiedono ancora una buona elasticità e, senza ulteriori modifiche, possono essere incorporate in nastri trasportatori, guarnizioni, superfici stradali, ecc. La quantità dell’RWP che può essere utilizzato per sostituire la materia prima fresca senza intaccare la qualità del prodotto finale è, tuttavia, limitata. Ulteriori modifiche del rifiuto, come l’attivazione superficiale o la devulcanizzazione, rappresentano utili sistemi per migliorare la prestazione e convertire la gomma di scarto in materia prima-seconda.

Il cosiddetto processo di attivazione migliora la compatibilità della gomma riciclata con la gomma fresca, aumentando l’adesione tra le fasi e la reticolazione chimica. In contrasto con l’attivazione, la devulcanizzazione viene invece utilizzata per rompere in modo selettivo i legami zolfo del reticolo di vulca-

nizzazione, preservando per quanto possibile i legami carbonio-carbonio. L’obiettivo può essere raggiunto per via termofisica, termomeccanica, termochimica, oppure irraggiamento, ultrasuoni, microonde o metodi biologici. Processi di devulcanizzazione di scarti di gomma EPDM mediante l’aggiunta di disolfuri, sono prevalentemente condotti a temperature variabili tra 180 a 300°C. Le alte temperature utilizzate portano, oltre a un elevato consumo energetico, alla parziale degradazione della catena polimerica con conseguente perdita di proprietà. Ne consegue che, dal lato applicativo, il materiale devulcanizzato deve essere mescolato con gomma vergine per garantire al compound finale il recupero delle proprietà richieste.

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis.

In questo studio, viene presentato lo sviluppo di una tecnologia di riciclo della gomma EPDM basata sulla combinazione di tre fasi: devulcanizzazione chimica, attivazione con un polimero liquido e aggiunta del sistema di vulcanizzazione per la produzione di una materia prima secondaria di alta qualità. L’uso di dibenzammido-difenil-disolfuro (DBD) come agente devulcanizzante per l’EPDM è documentato in letteratura. Per l’attivazione è stato utilizzato un polimero a basso peso molecolare (LP) Trilene 67, intensivamente studiato per l’attivazione di gomma riciclata con buoni risultati. Il sistema vulcanizzante viene aggiunto direttamente dopo la devulcanizzazione e l’attivazione. Non sono necessarie fasi successive e la materia prima secondaria può essere lavorata mediante stampaggio a iniezione per produrre, ad esempio, sistemi di tenuta. I materiali ottenuti con questo procedimento, una volta vulcanizzati nuovamente, sono stati testati misurando compression set, durezza e proprietà tensili. La polvere di gomma ricilcata (RWP) è prodotta da M.D.S. Mayer. Il materiale di riferimento contenente comma fresca e sistema vulcanizzante si basa sulla composizione dell’RWP ed è costituito principalmente da 100 phr di EPDM (Keltan 9650Q), 120 phr di nerofumo N550 e 100 phr di olio paraffinico. Gli additivi utilizzati per la produzione del materiale sperimentale sono l’agente di devulcanizzazione (DBD, Struktol 424 di Schill-Seilacher) e il polimero liquido (LP, Trilene 67 di Lion Elastomers). Il pacchetto vulcanizzante è costituito a zolfo, acido stearico, zinco ossido, N-cicloesil-2-benzotiazolo-sulfenammide e zinco bis-dibenzilditiocarbammato. Per studiare la combinazione di attivazione e devulcanizzazione, sono state preparate formulazioni con LP variabile tra 0 e 10%. Il processo di attivazione dell’RWP con LP

è stato eseguito in un mescolatore interno di laboratorio a 90°C. È stato poi aggiunto il 2% in peso di DBD. Il composito è stato quindi alimentato a un estrusore bivite con profilo di temperatura tra 120 e 80°C. L’aggiunta del sistema di vulcanizzazione è stata condotta in un mescolatore interno o direttamente nell’ultima apertura dell’estrusore. La vulcanizzazione del prodotto finale è stata studiata via MDR. Il materiale ottenuto è stato utilizzato per la produzione di sistemi di tenuta tramite stampaggio a iniezione e confrontato con un materiale di riferimento di durezza pari a 50-60 Shore A.

Aumentando la quantità degli agenti vulcanizzanti, la durezza del prodotto originale può essere ripristinata in modo da soddisfare i requisiti della norma DIN EN 681-1:2006 per i sistemi di tenuta a durezza 60 Shore A. Da un punto di vista della sostenibilità, una minore quantità di agenti di curing è auspicabile ed è quindi consigliabile porsi come obiettivo una tenuta di durezza pari a 50 Shore A. Il compression set può essere migliorato solamente aumentando il tempo di vulcanizzazione. Un buon compromesso tra carico e allungamento a rottura può essere raggiunto agendo, anche in questo caso, sula quantità degli agenti vulcanizzanti. In conclusione, i test di confronto con i materiali di riferimento mostrano che la materia prima-seconda composta soltanto da RWP (88%), DBD, LP e agenti vulcanizzanti può essere processata direttamente, durante l’operazione di stampaggio a iniezione, senza passaggi aggiuntivi e che le proprietà finali dei manufatti dipendono soltanto dalla geometria della guarnizione e dalla durezza del composito, ma non dalla tipologia della formulazione, cioè dal fatto che siano stati realizzati interamen te con materiale riciclato.

DGTS Srl, nell’intento di soddisfare sempre al meglio le esigenze dei suoi clienti, è in grado di offrire un supporto tecnico competente e completo tramite i suoi servizi:

Vendita e Installazione di apparecchiature e strumenti per il Laboratorio Controllo Qualità e Ricerca e Sviluppo per la determinazione delle caratteristiche fisico meccaniche delle materie prime e dei prodotti finiti Corsi di Formazione ed Aggiornamento del personale sull’utilizzo degli strumenti e dei relativi software ed accessori

Presentazione degli strumenti anche presso la sede del cliente, con la possibilità di eseguire prove dimostrative su campioni forniti dal cliente stesso

Assistenza Tecnica post-vendita

Servizio di Taratura e Calibrazione

Servizio di Manutenzione

Servizio di Riparazione

Regolamento (CE) 2023/2006

Nuove linee guida per il contatto alimentare

L’8 maggio l’Istituto Superiore di Sanità (ISS) ha pubblicato la nuova edizione delle “Linee guida per l’applicazione del Regolamento (CE) 2023/2006 alla filiera dei materiali e oggetti destinati al contatto con gli alimenti”.

La nuova versione, per la prima volta, comprende una sezione specifica per i prodotti in gomma. Un risultato di rilievo che ha visto impegnata e coinvolta direttamente sia Assogomma sia le singole aziende associate per oltre due anni.

D’ora in avanti, dunque, le imprese del settore gomma potranno disporre di linee guida specifiche per l’applicazione delle buone pratiche di fabbricazione (Good Manufacturing Practices, GMP) per la produzione di articoli in gomma destinati al contatto con alimenti, i cosiddetti MOCA. Un riferimento utile per qualificare ulteriormente i prodotti in gomma in una applicazione di nicchia, come quella del settore alimentare, che ha però un significativo valore aggiunto.

In questo modo viene colmato un vuoto normativo che riguardava il settore dal 2006. Le nuove linee guida rappresentano infatti la formalizzazione del complesso e lungo lavoro compiuto dal settore, sia a livello di singole imprese sia a livello associativo, con attività di formazione, analisi e miglioramento dei processi aziendali supportati da consulenze specifiche, analisi a livello di comparto, ecc. Con la pubblicazione delle linee guida, l’attuale edizione del progetto CAST non si conclude; è infatti prevista nei prossimi mesi la pubblicazione della nuova edizione delle linee guida sulla documentazione di supporto attualmente in fase di finalizzazione. Anche in tal caso sarà prevista una sezione specifica gomma, suddivisa per produzione di mescole e di articoli finiti, alla quale Assogomma sta già da tempo

lavorando. L’associazione e il settore della gomma entrano così a pieno titolo nel progetto CAST, che costituisce una iniziativa unica ed è considerata un riferimento in tutta l’Unione Europea.

Le imprese del settore gomma potranno disporre di linee guida specifiche per l’applicazione delle buone pratiche di fabbricazione (Good Manufacturing Practices, GMP) per la produzione di articoli in gomma destinati al contatto con alimenti, i cosiddetti MOCA.

L’associazione e il settore della gomma entrano così a pieno titolo nel progetto CAST.

Vanetti s.p.a., fondata nel 1971, produce Masterbatches, Biomasterbatches ®, Additivi, MasterbatchRecy ® per materie plastiche. Con oltre cinquanta anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione e additivazione di qualsiasi resina termoplastica e dei nuovi biopolimeri. La passione per il colore, l’esperienza ed il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda. Nuovi impianti ad alta tecnologia e attenzione a materie prime di qualità ed ecosostenibili garantiscono elevate prestazioni nell’utilizzo dei prodotti realizzati.

Il futuro della plastica e della gomma passa da Milano Plast 2023: la sostenibilità al centro

I grandi temi che stanno caratterizzando in modo trasversale il mercato dell’industria delle materie plastiche e della gomma sono al centro dell’edizione 2023 di Plast, dal 5 all’8 settembre presso i padiglioni di Fiera Milano a Rho (Milano). Riflettori puntati sull’innovazione e sulle opportunità legate alla evoluzione dei paradigmi produttivi in ottica circolare che, assieme a sostenibilità e risparmio energetico, rappresentano i temi chiave di Plast 2023.

Temi che sono centrali non solo per l’offerta espositiva della manifestazione triennale internazionale, ma anche per la sua stessa realizzazione, che per questa edizione punta a raggiungere i migliori risultati in termini di sostenibilità. Parte di questo processo è possibile anche grazie a Fiera Milano, ormai da tempo impegnata in un percorso costante di riduzione dell’impatto ambientale e delle emissioni di CO2 generate dalle manifestazioni che vengono ospitate nel suo quartiere espositivo, attraverso il controllo delle operazioni logistiche, della corretta gestione dei rifiuti e di una offerta di ristorazione sostenibile.

Promaplast, organizzatore di Plast, vuole dunque essere un esempio virtuoso di questa sensibilità e aderire ai canoni di sostenibilità oggi considerati un obiettivo improrogabile. Tra gli aspetti che caratterizzano questo approccio emerge, per esempio, la disponibilità di allestimenti che rispettano i canoni dell’ecodesign e di servizi legati alla ristorazione, come quelli proposti da Fondazione Banco Alimentare, attenti a queste tematiche.

Non solo. Per la prima volta Promaplast offre la possibilità di avviare un percorso rivolto all’impronta di carbonio, pensato e attivato anche perché le aziende interessate fossero in grado di arrivare in tempo a comunicare proprio a Plast 2023 i primi risultati raggiunti. Il calcolo dell’impronta di carbonio, infatti, oggi è il metodo più immediato e universalmente accettato per comunicare e rappresentare l’impatto ambientale di

un’organizzazione. Il progetto adotterà i parametri identificati dall’Ipcc (Intergovernmental Panel on Climate Change, organismo che opera sotto l’egida delle Nazioni Unite) applicando i protocolli riconosciuti a livello internazionale (GHG Protocol e ISO 14064). Tradurre la propria attività in emissioni di anidride carbonica equivalente in atmosfera è indice di attenzione all’ambiente ed evidenzia la volontà di aderire ai canoni di sostenibilità oggi considerati un valore aggiunto.

Tema, quello della sostenibilità, che insieme all’innovazione tecnologica pervade i sei padiglioni su cui si estende la manifestazione, all’interno di un’offerta espositiva che spazia dai materiali ai processi di lavorazione, dai prodotti finiti ai servizi, alle soluzioni più avanzate sviluppate dai costruttori di macchinari, attrezzature, ausiliari e stampi per la lavorazione di materie plastiche e gomma.

Dopo il lancio, nel maggio del 2022, della mostra-convegno Greeplast - focalizzata proprio sugli aspetti della sostenibilità dei materiali, delle tecnologie e dei processi di trasformazione delle materie plastiche e della gomma - anche Plast 2023 ospita l’eccellenza dell’innovazione in chiave green: dai materiali sempre più sostenibili ed eco-friendly ai macchinari dal consumo energetico ridotto e capaci di trasformare i polimeri a base biologica e riciclati; dai processi che consentono di utilizzare una minore quantità di materia prima mantenendo comunque un elevato livello di performance sino agli impianti di selezione e riciclo. Il calendario degli eventi collaterali in fiera è poi pensato come approfondimento e confronto sullo stato dell’arte e sulle sfide da affrontare per evolvere verso un modello di economia sempre più sostenibile.

Anche Plast è tra le grandi fiere internazionali che tornano in scena dopo lo stop forzato imposto negli anni della pandemia. E lo fa con una grande attenzione ai temi più pregnanti dei nostri tempi, a cominciare dalla sostenibilità.

TOGETHER WE HAVE GOT THE POWER

ZEONEX®/ZEONOR® Cyclo Olefin Polymers (COP) are used in many applications worldwide. We know that the development partnership with our customers provides important stimulus and generates the required power to find appropriate solutions. In this way, ZEON helps their customers to continue offering competitive products to the market now and in the future.

La prima edizione a Bologna

Si è svolta a Bologna il 6 e il 7 giugno la prima edizione di JEC Forum Italy, la mostra convegno dedicata ai materiali compositi organizzata da JEC in collaborazione con Assocompositi, per favorire l’incontro tra acquirenti e fornitori nazionali e stimolare nuovi contatti anche al di fuori dei confini italiani. Oltre agli incontri professionali, il programma proponeva conferenze tecniche e presentazioni aziendali, il concorso Startup Booster e la visita di un’importante azienda del settore compositi nella Regione.

Fornitori e acquirenti preselezionati hanno potuto organizzare sia incontri professionali strutturati grazie alla piattaforma messa a disposizione da JEC sia occasioni di networking durante le attività collaterali. Nei due giorni di evento i 400 partecipanti hanno potuto infatti organizzare più di 1.000 incontri professionali e molti altri informali. Tra i partecipanti figuravano aziende di spicco dell’industria dei compositi e dei diversi settori applicativi: Bucci Composites, Ducati Motor, Enea, Esercito, Falk Porsche Technik, Ferrari, Ferretti Group, Fiat-Stellantis, Fincantieri, Forvia, GS4C, HP Composites, IMCD Italia, Italdesign Giugiaro, Lamborghini, Leonardo, Maserati, MC Works, Permare, Perpedes, Proma, Pininfarina, Rassini Europe, Scuderia Alpha Tauri, Selle Royal Group, solo per citarne alcune in ordine alfabetico.

Automobile, aerospazio e costruzioni sono stati tre dei principali settori tematici evidenziati nel programma di conferenze, con innovazione e sostenibilità come filo conduttore di ogni sessione. Circa 20 esperti del settore hanno discusso dell’uso e dei vantaggi dei compositi negli specifici campi di applicazione e di come implementare i processi e creare valore tenendo conto della sostenibilità.

“Siamo molto orgogliosi di avere potuto contribuire alla buona riuscita di questo evento assieme al nostro partner privilegiato JEC. Riteniamo che i contenuti che abbiamo portato grazie

al nostro programma di conferenze siano stati all’altezza dell’impeccabile organizzazione di JEC e che assieme abbiamo offerto una nuova occasione all’industria dei compositi italiana per incontrarsi ad alto livello e discutere di sviluppi tecnici e nuove strategie di mercato”, ha commentato il presidente di Assocompositi, Roberto Frassine. Acquisire e promuovere l’innovazione è la prima ambizione di JEC. Il concorso JEC Composites Startup Booster ha avuto per la prima volta un’edizione tutta italiana per mettere in luce i progetti innovativi sviluppati nel nostro Paese nell’ambito dei materiali compositi. Tra i cinque finalisti - Graphene-XT, Hikari, MAch3D, Recarbon e SphereCube - selezionati per presentare i loro progetti di fronte a esperti e operatori del settore, Recarbon è risultato vincitore per aver dato nuovo valore agli scarti della fibra di carbonio, creando, producendo e offrendo prodotti intermedi innovativi pronti all’uso basati sulla fibra di carbonio riciclata.

La prima edizione di JEC Forum Italia, ispirata da due edizioni di successo dei Forum JEC nella regione DACH nel 2021 e nel 2022, ha riunito i principali protagonisti dell’industria dei compositi mossi da uno spirito dinamico, dimostrando l’impegno degli operatori italiani a sviluppare i propri mercati e lasciando intravedere un futuro brillante per la comunità nostrana dei compositi.

“Siamo molto soddisfatti dell’eccezionale successo di JEC Forum Italy: una straordinaria piattaforma che ha riunito gli attori chiave dell’industria dei materiali compositi italiana, agevolando un networking proficuo. La passione e la dedizione mostrate da tutti i partecipanti e le partecipanti incarna lo spirito della comunità italiana dei materiali compositi italiana, un’ispirazione a cui attingere”, ha dichiarato Anne-Carole Barbarin, direttrice degli eventi regionali di JEC e responsabile di JEC Forum Italy.

Con JEC Forum

Italy si è arricchita la proposta di manifestazioni locali dal richiamo internazionale legate ai materiali compositi.

Plastpol 2023

Tiene la fiera di Kielce

Oltre 600 espositori da tutto il mondo hanno animato la ventisettesima edizione di Plastpol, andata in scena presso il quartiere espositivo di Targi Kielce a Kielce (Polonia) dal 23 al 26

maggio scorsi. La fiera si è aperta con la presentazione del rapporto annuale sullo stato dell’industria della trasformazione polacca pubblicato da PlasticsEurope Polska Foundation. Sebbene il saldo commerciale con l’estero dell’industria della plastica polacca nel 2022 abbia marcato segno negativo, il risultato ottenuto è comunque stato migliore di quello del 2021, a fronte di una diminuzione delle importazioni di polimeri di circa mezzo milione di tonnellate e della crescita sistematica delle esportazioni di manufatti in plastica. Anche il tasso di occupazione nel comparto ha registrato un aumento.

Plastpol 2023 era attesa con particolare interesse anche a fronte dei cambiamenti geopolitici in atto in Europa che stanno influenzando le catene di approvvigionamento e i mercati di sbocco per le esportazioni. In questo quadro, la Polonia sembrerebbe avere forti potenzialità di sostituirsi a Russia e Bielorussia come mercato di esportazione per il commercio estero di prodotti in plastica e gomma di vari Paesi. Anche per questo, l’edizione di quest’anno della fiera polacca è stata in grado di richiamare espositori da 29 Paesi, tra cui Cina, Corea del Sud, Germania, Giappone, India, Italia, Portogallo, Taiwan, Turchia.

Equiplast 2023

Dinamismo e coesione a Barcellona

Sono stati dinamismo e impegno verso la sostenibilità gli elementi maggiormente caratterizzanti l’ultima edizione di Equiplast ed Expoquimia, svoltesi presso Fira de Barcelona a Barcellona dal 30 maggio al 2 giugno, che, secondo l’organizzazione, ha segnato un punto di svolta verso la coesione dell’industria della plastica e della gomma per affrontare le transizioni ecologica e digitale. Organizzazione che si è detta soddisfatta, con 590 espositori diretti, più di 1.500 marchi rappresentati e 18.882 partecipanti

Da parte sua, il presidente del comitato organizzatore di Equiplast, Bernd Roegele, ha valutato molto positivamente l’esito della fiera, che ha proposto “una delle migliori offerte espositive degli ultimi anni, con macchinari e tecnologie in funzione per produrre, trasformare e riciclare la plastica e accelerarne la circolarità”. Roegele ha evidenziato la “buona affluenza di professionisti che hanno generato nuove opportunità di business e dato impulso a progetti e operazioni

per il settore”.

Le oltre 100 attività di incontro, conoscenza e networking che si sono svolte nell’arco dei quattro giorni di fiera hanno registrato buona partecipazione, confermando l’apprezzamento dei temi proposti e il focus su economia circolare, digitalizzazione e trasferimento tecnologico quali principali leve che garantiranno un futuro sostenibile alle industrie del comparto.

Tra le attività di quest’anno si è distinto lo spazio conoscitivo “Industry

Showcase”, dove sono state presentate storie di successo ed esperienze delle aziende che utilizzano soluzioni chimiche e plastiche. Sulla stessa linea, spiccano anche i premi “Best in class” assegnati dalla manifestazione a H2Site, Inditex, Repsol e Fuelium come esempi di applicazione dell’innovazione chimica in diversi settori. Nel forum “Smart Chemistry Smart Future” di Feique sono stati presentati anche i progetti delle principali aziende per rispondere alle sfide del Green Deal europeo.

Archiviata l’edizione 2023, Plastpol tornerà al quartiere fieristico Targi Kielce dal 21 al 24 maggio 2024.

Le prossime edizioni di Equiplast ed Expoquimia si svolgeranno sempre presso Fira de Barcelona a giugno 2026.

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE

Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics

Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.

World Class Manufacturing

I principali strumenti di problem solving

15 settembre 2023

La programmazione della produzione

14-15-21-22 settembre 2023 (h 09-13)

Design of Experiments (DOE)

06.10.2023

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

11 settembre 2023

Il product costing e la contabilità industriale

17-18-24-25 luglio 2023 (h 09-13)

Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

11-12-18-19 settembre 2023 (h 09-13)

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt

Lean Six Sigma - Green Belt

Lean Six Sigma - Black Belt

I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 15 settembre 2023. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

CORSI CESAP

Materiali

Corso base sui polimeri

24 luglio 2023

Corso approfondito sui polimeri

24-25 luglio 2023

La colorazione dei polimeri

19 settembre 2023

Stampaggio termoplastici

Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE

04-11 ottobre 2023 (h 09-13)

Stampaggio a iniezione - Corso base

20-21 settembre 2023

Stampaggio a iniezione - Corso approfondito

03-04-05 ottobre 2023

Altre tecnologie

Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

21-28 luglio 2023 (h 09-12:30)

Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità

14-21-28 settembre 2023 2023 (h 09-12:30)

Termoformatura: processo e analisi delle criticità

20-27 settembre 2023 (h 09-12:30)

Attrezzature - Progettazione

Stampi per iniezione - Corso base

11-12 luglio 2023:

Testing e regulatory

Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA)

02-03 ottobre 2023 (h 09-13)

Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

27 settembre 2023

Sostenibilità e assicurazione qualità Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

24 luglio 2023

Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche

13 settembre 2023

Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

11 settembre 2023

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti

28˚ Fakuma

Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

D 17. – 21. Ottobre 2023 a Friedrichshafen

- Injection molding technology

- Thermoforming and forming technology

- Extrusion Technology

- Additive Manufacturing / 3D Printing Technology

- Tools, materials, process engineering and services

Organizzatore:

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:

LO SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE?

Si tende sempre di più all’utilizzo di materie prime biodegradabili e compostabili ottenute da fibre naturali per la produzione di contenitori per alimenti.Questa grande opportunità, unita alle elevate possibilità di riciclo totale dei polimeri più utilizzati, conferisce alla trasformazione delle materie plastiche la leadership nella produzione a basso impatto ambientale di contenitori per uso alimentare e medicale.

eKW HP, la nuova serie di macchine BMB, una perfetta sinergia di velocità e precisione.

ULTRA HIGH INJECTION SPEED. In un mondo che ha sempre più bisogno di conservare e trasportare grandi quantità di cibo e medicinali ovunque, BMB ha creato la macchina ad alta produttività per eccellenza.

La natura ibrida della serie HP ne favorisce i consumi ridotti grazie agli azionamenti elettrici con motori diretti e contemporaneamente offre iniezioni molto potenti, controllate da servovalvola sotto accumulatore. Pressioni specifiche di 2500 kg/cm2 e velocità di iniezione di oltre 1500 mm/s sono la garanzia di alta produttività e grande qualità per i contenitori a parete sottile, talvolta profondi e difficili da iniettare, come i contenitori per uso alimentare o del settore medicale.