12
Prefab
REPORTAGE
Flexibel LVL-houtbouwsysteem voor elke ruimte
Lekker slank, lekker sterk Met hun parametrische houtbouwsysteem, is Respace niet gebonden aan hoogtes, overspanningen of moduulmaten. Elk bestaand gebouw, van oude fabriekshal tot kerk of kantoor, kunnen ze transformeren tot een prettige woon- of werkruimte. En intussen werken ze aan een duurzaam alternatief voor de metalstud-wand.
DOOR AD TISSINK
H
outen kolommen, liggers, wanden, trappen en vloeren. Wie de eerste verdieping van de oude Werkspoorfabriek in Utrecht betreedt, komt terecht in een wereld van hout. Her en der zijn oude industriële stalen spanten zichtbaar. De vloer is van beton, maar verder is het vooral hout wat de klok slaat. Of liever gezegd: LVL. Laminated
veneer lumber. Dikke multiplex platen waarbij de nerven van het verlijmde fineer in dezelfde richting lopen. Die platen zijn vervolgens weer tot balken of kolommen gefreesd. Het eindresultaat is heel anders dan bij cross-laminated timber (CLT) ofwel kruislaaghout. Daarbij zijn massiefhouten balken tot platen geperst. Dat geeft volgens lead-architect Eldin Fajkovic van Respace meteen ook het belangrijkste verschil aan met die variant van houtbouw die de laatste jaren zo in de belangstelling staat. Want met LVL
zijn grotere overspanningen mogelijk en kun je tot transparantere constructies komen, dan met CLT. “Daar ben je voor de constructie toch vaak aangewezen op de schijfwerking van volle wanden.” Het verschil tussen de twee systemen is volgens Fajkovic ’collega en mede-oprichter van het bedrijf Sebastiaan Hameleers net zo groot als dat tussen Duplo en K’nex. “In het eerste geval stapel je grote gesloten modules, in het tweede geval zet je met slanke liggers en kolommen open, transparante constructies in elkaar.” Daarmee zet hij zich overigens niet af tegen Sustainer Homes, het bedrijf waar Respace uit voortkwam en dat wel werkt met houten modules. “Maar het geeft wel het verschil in benadering aan, wat ook de reden is dat we sinds begin van dit jaar als twee aparte bedrijven opereren. De inbouw van de Werkspoorfabriek, nog gedaan onder de vlag van Sustainer Homes, fungeert nu toch vooral als uithangbord van Respace.” De twee bedrijven werken overigens nog prima samen.
op een tiende millimeter nauwkeurig te bewerken valt. Zo nauwkeurig dat je vrijwel zonder schroeven of spijkeren sterke verbindingen kunt maken (zie kader). Daardoor is het materiaal aan het eind van de rit optimaal herbruikbaar. Terwijl het van zichzelf al zo’n goede milieu-footprint heeft, omdat het tonnen CO2 opslaat. Door de zelfontwikkelde parametrische ontwerpsoftware komt er trouwens ook nauwelijks zaag- en freesafval vrij bij de productie. Het houtbouwsysteem is daarnaast ook heel licht, benadrukt het duo, in tegenstelling tot staal en beton. Daardoor verlopen transport en assemblage heel efficiënt. Anders dan modulebouwers vervoeren ze bovendien geen lucht; de inbouwpakketten komen als compacte flat-packs aan. Elk afzonderlijk onderdeel is daarbij voorzien van een unieke QR-code, zodat iedereen op zijn telefoon kan zien waar het onderdeel moet worden ingebouwd. De code biedt meteen toegang tot alle benodigde info voor het materialenpaspoort. Ze zijn ook overtuigd dat het bouwsysteem een prettige en gezonde woon- of werkomgeving oplevert. Er komen geen
Geen schroeven en spijkers
Bij de Werkspoorfabriek in Utrecht zijn alleen de vloeren van beton. Fotografie: Respace
Naast de transparante constructies die het mogelijk maakt, kunnen Hameleers en Fajkovic wel honderd redenen opvoeren waarom ze voor dit materiaal en deze techniek hebben gekozen. Bijvoorbeeld omdat LVL met de CNC-frees tot
“Van de gebouwschil blijven we af en met de installaties bemoeien we ons ook niet te veel.”
