Lekker licht, lekker sterk Ad Tissink

REPORTAGE

Flexibel LVL-houtbouwsysteem voor elke ruimte Lekker slank, lekker sterk

Met hun parametrische houtbouwsysteem, is Respace niet gebonden aan hoogtes, overspanningen of moduulmaten. Elk bestaand gebouw, van oude fabriekshal tot kerk of kantoor, kunnen ze transformeren tot een prettige woon- of werkruimte. En intussen werken ze aan een duurzaam alternatief voor de metalstud-wand.

DOOR AD TISSINK

Houten kolommen, liggers, wanden, trappen en vloeren. Wie de eerste verdieping van de oude Werkspoorfabriek in Utrecht betreedt, komt terecht in een wereld van hout. Her en der zijn oude industriële stalen spanten zichtbaar. De vloer is van beton, maar verder is het vooral hout wat de klok slaat.

Of liever gezegd: LVL. Laminated zijn grotere overspanningen mogelijk en kun je tot transparantere constructies komen, dan met CLT. “Daar ben je voor de constructie toch vaak aangewezen op de schijfwerking van volle wanden.”

Het verschil tussen de twee systemen is volgens Fajkovic ’collega en mede-oprichter van het bedrijf Sebastiaan Hameleers net zo groot als dat tussen Duplo en K’nex. “In het eerste geval stapel je grote gesloten modules, in het tweede geval zet je met slanke liggers en kolommen open, transparante constructies in elkaar.”

Daarmee zet hij zich overigens niet af tegen Sustainer Homes, het bedrijf waar Respace uit voortkwam en dat wel werkt met houten modules. “Maar het geeft wel het verschil in benadering aan, wat ook de reden is dat we sinds begin van dit jaar als twee aparte bedrijven opereren. De inbouw van de Werkspoorfabriek, nog gedaan onder de vlag van Sustainer Homes, fungeert nu toch vooral als uithangbord van Respace.” De twee bedrijven werken overigens nog prima samen.

veneer lumber. Dikke multiplex platen waarbij de nerven van het verlijmde fineer in dezelfde richting lopen. Die platen zijn vervolgens weer tot balken of kolommen gefreesd. Het eindresultaat is heel anders dan bij cross-laminated timber (CLT) ofwel kruislaaghout. Daarbij zijn massiefhouten balken tot platen geperst.

Dat geeft volgens lead-architect Eldin Fajkovic van Respace meteen ook het belangrijkste verschil aan met die variant van houtbouw die de laatste jaren zo in de belangstelling staat. Want met LVL

Geen schroeven en spijkers

Naast de transparante constructies die het mogelijk maakt, kunnen Hameleers en Fajkovic wel honderd redenen opvoeren waarom ze voor dit materiaal en deze techniek hebben gekozen. Bijvoorbeeld omdat LVL met de CNC-frees tot op een tiende millimeter nauwkeurig te bewerken valt. Zo nauwkeurig dat je vrijwel zonder schroeven of spijkeren sterke verbindingen kunt maken (zie kader). Daardoor is het materiaal aan het eind van de rit optimaal herbruikbaar. Terwijl het van zichzelf al zo’n goede milieu-footprint heeft, omdat het tonnen CO2 opslaat. Door de zelfontwikkelde parametrische ontwerpsoftware komt er trouwens ook nauwelijks zaag- en freesafval vrij bij de productie.

Het houtbouwsysteem is daarnaast ook heel licht, benadrukt het duo, in tegenstelling tot staal en beton. Daardoor verlopen transport en assemblage heel efficiënt. Anders dan modulebouwers vervoeren ze bovendien geen lucht; de inbouwpakketten komen als compacte flat-packs aan. Elk afzonderlijk onderdeel is daarbij voorzien van een unieke QR-code, zodat iedereen op zijn telefoon kan zien waar het onderdeel moet worden ingebouwd. De code biedt meteen toegang tot alle benodigde info voor het materialenpaspoort.

Ze zijn ook overtuigd dat het bouwsysteem een prettige en gezonde woon- of werkomgeving oplevert. Er komen geen

“Van de gebouwschil blijven we af en met de installaties bemoeien we ons ook niet te veel.”

vluchtige stoffen vrij, die het binnenklimaat bederven. Zo kunnen ze nog wel even doorgaan.

Inbouw bestaande panden

Cruciaal bij de Respace-aanpak zijn het parametrisch ontwerp en de parametrische productie. Uit de bibliotheek vol zelf ontwikkelde details kiezen ze voor elk project de slimste en beste combinatie die het meest recht doet aan het pand dat ze van een nieuwe inbouw voorzien. Want dat is de markt waar ze zich op richten en die ook tot uitdrukking komt in de bedrijfsnaam: inbouw van bestaande panden die getransformeerd worden. Ze geven bestaande ruimten een tweede, derde, of misschien wel vierde leven. Hameleers: “Van de gebouwschil blijven we af en met de installaties bemoeien we ons ook niet te veel. Ze moeten natuurlijk wel zoveel mogelijk onzichtbaar in ons systeem worden weggewerkt. Maar dat gaat lekker snel. Mede door onze zelfontwikkelde scheidingswanden.”

Die compleet parametrische ontwerp- en productiemethode maakt dat ze heel goed kunnen inspelen op de lokale omstandigheden en wensen van de opdrachtgever. Ze zijn immers niet gebonden aan hoogtes, breedtes, diktes of wat dan ook. Rondom hun ontwikkelde bibliotheek van elementen en details kunnen ze voor elk project de optimale combinatie kiezen. De elementen worden in de CNC-fabriek van partnerbedrijf Van Hulst tot op minder dan een millimeter nauwkeurig geproduceerd.

Die flexibiliteit van het systeem laat zich misschien wel het beste aflezen aan de verschillen tussen twee goed vergelijkbare projecten van Respace: de twee jaar terug gerealiseerde Werkspoorfabriek en het KD Lab in het Kabeldistrict in Delft dat net is opgeleverd.

Bij de laatste waren er minder beperkingen met de inbouwhoogte. Daarom koos Respace daar voor dikkere vloeren, samengesteld uit hogere maar aanzienlijk slankere subliggers dan in Utrecht. In Utrecht moesten ze het totale vloerpakket tot 30 centimeter zien te beperken, zodat er nog ruimte overbleef voor een tussenverdieping. Zo konden ze het gewenste speelse werklandschap creëren van kantoren, vergaderzalen en bedrijfsruimten langs een centrale corridor.

Voor de Werkspoorfabriek leverde Respace ook de scheidingswanden. Fotografie: Respace

Scheidingswanden

Voor de Werkspoorfabriek en de meeste projecten die daarop volgden, leverde Respace ook de scheidingswanden voor binnen. Met stijlen waar haakjes aan zijn gefreesd, die vallen in uitsparingen die aan de achterkant van het berkentriplex zijn gemaakt. Geen stalen hoekprofiel, geen schroeven, geen gips, geen stucprofiel, geen gaas om de naad tussen twee platen af te werken. Gewoon de CNC-gefreesde houten platen aan de stijlen klikken, koud tegen elkaar aan. “Hoe duurzaam wil je het hebben?” vraagt Fajkovic retorisch. Het kan vanwege die hoge productienauwkeurigheid, al realiseert de lead-architect zich dat er op termijn misschien nog een plintje nodig is om maatverschillen door het werken van het hout te overbruggen. Maar tot nu toe bevalt het systeem erg goed. Het werkt slim, is veel duurzamer dan gips en kan qua prijs goed concurreren met dit populaire afbouwmateriaal. Dat zou zomaar weer een nieuw bedrijfsonderdeel kunnen opleveren.

Grondstoffen gegarandeerd

De grondstoffenstromen en toevoer van het hoofdmateriaal LVL hebben ze inmiddels ook zeker gesteld voor de komende twee jaar. Dat gebeurde, Hameleers vertelt het niet zonder trots, recent tijdens een online meeting met de directie van Stora Enso. “Normaal gesproken onderhandelt de multinational in hout en papier via een vertakt netwerk van importeurs, distributeurs en dealers. Maar in een zoektocht naar producten met meer toegevoegde waarde ging de Britse directie het gesprek rechtstreeks met ons aan. Zo hebben we garanties voor leveringen kunnen afspreken. We betrekken ons hout overigens nog gewoon via de tussenhandel, maar dit was wel even handig. Wel zo prettig in tijden van schaarste en oplopende prijzen. Het betekent dat we ons over de grondstoffen niet druk hoeven maken en ons kunnen concentreren op ontwerp en productie. Precies waar onze kracht ligt.”

Dogbones, hamburgers en andreaskruizen

Een rechte hoek in een verbindingsgat maken met een bovenfrees kan eigenlijk niet. Je houdt altijd ergens een bochtje over met dezelfde boogstraal als de frees. En aangezien je voor de dikke platen waarmee Respace werkt dikke frezen nodig hebt, zijn dat dus ook flinke bochten. Die kun je niet een beetje wegmoffelen. Het leidt tot de speciale signatuur die typerend is voor CNC-freeswerk. Respace kiest er vaak voor de bochtjes net buiten de hoek te leggen, waardoor een rechthoekig sleufgat, waar bijvoorbeeld een ligger in moet, de vorm krijgt van een hondenbot. Meer bijzonder vindt lead architect Eldin Fajkovic het hamburgertje dat hij samen met de houtconstructeur ontwikkelde voor de Werkspoorfabriek. Om beter om te kunnen gaan met spanningen die ontstaan door variaties van vochtgehalte in de lucht en het hout, besloten ze bij een verbinding tussen de hoofdliggers en subliggers de bocht bewust een stuk groter te maken. “Het paradoxale is dat de verbinding dus een stuk sterker werd naarmate we meer materiaal weghaalden. Al optimaliserend kwamen we uit bij de hamburgervorm.” In het KD Lab in Delft introduceerden ze een eigen variant van het Andreaskruis. Een alternatief voor de geschroefde klos, die de dunne secundaire balken netjes in het gelid houden. Hij is geïnspireerd op de kruizen die Amerikaanse bosbouwers tussen hun natte gezaagde planken drukten voordat die op transport gingen. Respace drukt ze er ook zonder schroeven of nagels op hun plek. Zo bevat de bibliotheek van het jonge bedrijf meer bijzondere details. De verwachting is dat voorlopig elk nieuw project weer een paar nieuwe details oplevert, waarmee de gereedschapskist steeds rijker gevuld raakt.