Deutz-Fahr MOTOR EURO 2 SERIE 1000/3-4-6 Zylinder WERKSTATTHANDBUCH – PDF DOWNLOAD (Deutsch)

MOTOR SAME DEUTZ-FAHR ITALIA S.p.A:

EURO 2

SERIE 1000/3-4-6 Zylinder

WERKSTATTHANDBUCH

INHALTSVERZEICHNIS

INHALTSVERZEICHNIS

WICHTIGE VORBEMERKUNGEN... ............................ 1 HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS ..... 3 LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS.... 4 HEBEVORGÄNGE ........................................................ 5 STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN UND MUTTERN .................................... 6 GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL.......... 7

8. ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)...................................44 • 8.1. DEMONTAGE STANDARD-REGLER........ 44

• • • • • • • •

SPEZIALWERKZEUG................................................... 9 UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN 10

• •

KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER ............................ 11

• •

IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND EINSPRITZPUMPEN .................................................. 13

• 8.2

BESTIMMUNG DER EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG .............................. 14

• •

DEMONTAGE DER MOTOREN ...............15 1. VORAUSBAU ..............................................................15

• • • • • •

2. AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG .................................18

• 8.3

3. AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE.......................... 20 • 3.1 DEMONTAGE DER ZYLINDERKÖPFE..... 28 • 3.2 AUSBAU DER KIPPHEBELHALTERUNGEN.................... 29 4. AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE.............................................30 • 4.1 AUSBAU ................................................... 30

• • • • • 4.2

4.1.1 Versionen mit 3-4 Zylindern..........30 4.1.2 Version mit 6 Zylindern .................30 KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE .

31

5. AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE ......32 • 5.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN ........... 32 • 5.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN ................... 32 6. AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG .. 33 7. ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER ......................................................................38 • 7.1 DEMONTAGE ........................................... 38 • 7.2 ZUSAMMENBAU...................................... 40

• • • • • •

• • 8.4 •

• • • • • •

• • • •

8.1.1 Trennung unterer und oberer Körper..........................................44 8.1.2 Zusammenbau unterer Körper ....49 8.1.3 Höheneinstellung Buchse der Hebelbetätigung....................50 8.1.4 Demontage des oberen Körpers ........................................50 8.1.5 Zusammenbau des oberen Körpers ........................................54 8.1.6 Zusammenbau des Reglerkörpers ..............................54 DEMONTAGE DES REGLERS MIT VENTIL L.D.A............................................ 55 8.2.1 Trennung unterer und oberer Körper..........................................55 8.2.2 Ersetzen der Membran ................56 8.2.3 Fertigstellung der Demontage .....57 8.2.4 Zusammenbau Regler mit Ventil L.D.A. .................................59 WERKBANKEINSTELLUNGEN FÜR DAS VENTIL L.D.A.................................... 61 8.3.1 Einstellung der Zugstangenlänge.........................61 8.3.2 Einstellung der Federbelastung...61 8.3.3 Einstellung des Membranwegs ...62 ENDEINSTELLUNGEN ............................. 62 8.4.1 Einstellung der Kraftstofffördermenge .................62 8.4.2 Einstellung für mechanische Regler ..........................................63 8.4.3 Einstellung der Höchstdrehzahl...64 8.4.4 Einstellung des Pendelns ............64 8.4.5 Einstellung der Leerlaufdrehzahl .65 8.4.6 Versiegeln des Reglers ................65

9. EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS .......................................................66 • 9.1 EINSTELLUNG FÜR ELEKTRONISCHE STELLANTRIEBE...................................... 67 10. AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPEN ..................................................68

30-i

INHALTSVERZEICHNIS 11. AUSBAU UND DEMONTAGE DES WÄRMETAUSCHERS (Für 4-6 Zylinder).................. 69

• 16.3 KOLBEN - PLEUELSTANGEN ................. 98

• •

12. DEMONTAGE DER STEUERUNG............................. 70 13. DEMONTAGE DER MOTORWELLE ......................... 73 • 13.1 AUSBAU DER AUSGLEICHSMASSEN (Versionen mit 4 Zylinder, sofern montiert) .. 75 • 13.2 ÜBERHOLUNG BAUGRUPPE AUSGLEICHS-MASSEN (sofern montiert) 75

• • • • • •

• • 13.3 13.4 • •

13.2.1 Demontage ............................... 75 13.2.2 Zusammenbau.......................... 76 AUSBAU DER KURBELWELLE.................76 DEMONTAGE DER ÖLPUMPE .................79 13.4.1 Versionen mit 3-4 Zylindern...... 79 13.4.2 Version mit 6 Zylindern ............ 80

14. AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN....................................... 81 • 14.1 ZERLEGEN DER KOLBEN-PLEUELGRUPPE....................................................81 15. AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER MOTORWELLE .......................................................... 83 16. ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ........................................................ 84 • 16.1 ZYLINDERKÖPFE - VENTILE KIPPHEBEL...............................................84

• •

16.1.1 Überprüfung und Austausch der Ventilführungen .................. 84 • • 16.1.2 Austausch der Ventilführungen 84 • • 16.1.3 Überprüfung der Ventilsitze...... 84 • • 16.1.4 Überprüfung der Ventile ........... 85 • • 16.1.5 Überprüfung der Ventilfedern ... 85 • • 16.1.6 Dichtheitsprüfung der Ventile ... 86 • • 16.1.7 Überprüfung des Überstands der Einspritzdüsen.................... 86 • • 16.1.8 Austausch der Kupferbuchsen . 87 • • 16.1.9 Überprüfung der Kipphebel und dazugehörigen Bolzen.............. 87 • • ZYLINDERKÖPFE - VENTILFÜHRUNGEN VENTILSITZE.............................................88 • • VENTILE - VENTILFEDERN.......................89 • • KIPPHEBEL - KIPPHEBELHALTERUNGEN STÖSSEL ..................................................90 • 16.2 EINSPRITZDÜSEN EINSPRITZPUMPEN .................................91 • • 16.2.1Überprüfung der Einspritzdüsen ............................ 91 • • TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT ANSAUGUNG ...........................................92 • • TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBOLADER ..........................................94 • • TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBO-LADELUFTKÜHLER.....................96

• • •

•

•

•

• • • • • • •

• • • • • • •

• • • • •

16.3.1Kontrolle der Kolben und Kolbenringe................................. 98 • 16.3.2Überprüfung Pleuel - Bolzen ...... 99 16.4 ÜBERPRÜFUNG DER SCHRAUBEN DER PLEUELLAGERDECKEL ........................ 100 • KOLBEN Art.-Nr. 0.013.1456.0 (MOTOREN mit 3-4-6 Zylindern W) KOLBENRINGE ...................................... 101 • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8912.0 (MOTOREN mit 3 Zylindern WT) KOLBENRINGE ...................................... 102 • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8913.0 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WT) KOLBENRINGE ...................................... 103 • KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8483.4/20 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WTI) KOLBENRINGE ...................................... 104 • PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT W-WT)..................... 105 • PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT WTI)......................... 106 16.5 MOTORWELLE....................................... 107 • KURBELWELLE (3 ZYLINDER-VERSION) ....................... 109 • KURBELWELLE (4 ZYLINDER-VERSION) ........................ 110 • KURBELWELLE (6 ZYLINDER-VERSION) ........................ 111 16.6 MONOBLOCK ZYLINDERLAUFBUCHSEN.................... 112 • 16.6.1Monoblock................................ 112 • 16.6.2Überprüfung der Zylinderlaufbuchsen ................. 112 • MONOBLOCK - ZYLINDER ................... 114 16.7 NOCKENWELLE..................................... 115 • NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 13°) ... 116 • NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 16°) ... 117 16.8 ZAHNRÄDER DER STEUERUNG........... 118 • 16.8.1 Ausbau des Bolzens ................ 118 • ZAHNRÄDER DER STEUERUNG........... 119 16.9 AUSGLEICHSMASSEN (Nur für 4 Zylinder).................................. 120 • AUSGLEICHSMASSEN .......................... 121 16.10 SCHWUNGRAD ..................................... 122

ZUSAMMENBAU DES MOTORS.......... 123 17. EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG DER KOLBEN .......................................................... 123 18. EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL ........................................... 124 19. EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG ................................... 126 20. EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN (Nur für 4 Zylinder-Version, sofern montiert) ....... 130

30-ii

INHALTSVERZEICHNIS 21. EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE.........131 • 21.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN ......... 131 • 21.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN ................. 131 • 21.3 MONTAGE DER MOTORÖLWANNE...... 132 22. BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE .............................133 23. EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE .............................134 24. EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPE ..........................................136 25. EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG DES MECHANISCHEN REGLERS UND DER HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS137 26. EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG....................................................138 27. TAKTUNG DER STEUERUNG .................................140 • 27.1 ÜBERPRÜFUNG DER NOCKENWELLEN-TAKTUNG ................ 141

29. FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR...............................147 30. EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN ..........................................148 • 30.1 EINSTELLUNG DER VENTILE.................. 148 • 30.2 EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN ........... 148 31. FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS...................................................................149 32. FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE .............................................161 33. ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS ........................164 • 33.1 MOTORSTART UND ÜBERPRÜFUNG DES ÖLDRUCKS .................................... 164 • 33.2 SYNCHRONISATION DER EINSPRITZPUMPEN .............................. 165

• • • •

33.2.1 Überprüfung..............................165 33.2.2 Einstellung der Pumpen............165

28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN .....................142 • 28.1 AUS- UND EINBAU EINER EINSPRITZPUMPE FÜR ÜBERPRÜFUNG AUF WERKBANK ....... 146 • 28.2 AUSTAUSCH EINER EINSPRITZPUMPE146 • 28.3 AUS- UND EINBAU EINER PUMPE NACH DEM AUSTAUSCH VON TEILEN ODER NACH EINER KORREKTUR DER EINSTELLUNG. ...................................... 146

30-iii

WICHTIGE VORBEMERKUNGEN...

WICHTIGE VORBEMERKUNGEN...

Im Sinne eines klareren Verständnisses sind die Abbildungen ohne Handschuhe und besondere Be-

schreibungen bezüglich der zu treffenden Sicherheitsvorkehrungen ausgeführt; neben den normalen Vorsichtsmaßnahmen und fachgerechten Vorgehensweisen müssen die im folgenden aufgeführten allgemeinen Regeln beachtet werden.

• Während der Demontage- und Montagearbeiten sind alle von den EWG-Richtlinien vorgeschriebenen Sicherheits- und Unfallverhütungsmaßnahmen zu ergreifen; insbesondere keine improvisierten oder abgenutzten Werkzeuge verwenden, für Schmier- und Kraftstoffe undurchlässige Handschuhe anziehen, den Fußboden von Schmiermittel sauber halten, geeignete Arbeitskleidung und rutschsichere Schuhe tragen usw.

• Verschmutzt man sich mit Schmieröl oder Kraftstoff, müssen die verschmutzten Kleidungsstücke sofort gewechselt und die betroffenen Körperteile gründlich gewaschen werden.

• Keine Schmier- und/oder Kraftstoffe, Dichtungen und sonstige von den einschlägigen Vorschriften der einzelnen Länder als Sondermüll eingestufte Substanzen in den normalen Müll geben, sondern die fachgerechte Entsorgung gemäß den Vorschriften durchführen.

• Die in diesem Handbuch beschriebenen Demontage-, Montage- und Kontrollarbeiten werden an von der Maschine und/oder Aggregaten abgenommenen und auf einer Werkbank angeordneten Motoren durchgeführt.

• Vor der Befestigung des Motors auf der Werkbank sind alle Öffnungen (Ansaugung, Auslass, Öffnungen des Turboladers, des evtl. Luftverdichters, Kraftstoff und Schmieröl usw.) zu schützen und der Motor gründlich zu reinigen.

Für diesen Arbeitsgang kann man Dampf, Heißwasser unter Druck und abschließend Kerosen oder spezielle fettlösende Produkte an Stellen mit besonders hartnäckiger Verschmutzung verwenden.

Anschließend mit einem Luftstrahl geringen Drucks (2-3 bar) trocknen und die behandelten Teile mit einer leichten Schmierölschicht oder einem Antioxidationsmittel schützen.

• Vor der Befestigung des Motors auf der Werkbank alle externen Zubehörteile vom Motor abnehmen, die mit der Halterung an der Werkbank interferieren oder die nicht auseinandergebaut werden können (elastische Kupplung, Startermotor, Schwungrad, Schwungradabdeckung, Lüfterrad, hinterer Dichtungsring).

Die beschriebenen Demontage- und Montagearbeiten werden an einem 4-Zylinder-Motor ausgeführt; mit Ausnahme der spezifischen Form und Abmessungen einiger externer Teile (z. B.: Ventildeckel, Ansaug- und Auslasskrümmer, Lüfterräder usw.) und der vorhandenen inneren Baugruppen (z. B. Ausgleichsmassen) gelten die Anweisungen für alle Versionen.

Auf eventuelle Änderungen der Einstellungsdaten oder nicht gemeinsamer Teile wird folgendermaßen hingewiesen: «Nur für Version mit........... Zylindern» oder «Version W - WT - WTI».

• Die Motor-Kurzzeichen geben an: W = Flüssigkeitskühlung T = Turbolader I = Intercooler Nr. = Motorversion • Vor dem Auseinandernehmen des Motors für eine Überprüfung der Einspritzpumpen, Düsen, Nokken sind die grundlegenden technischen Daten zu bestimmen (Motortyp, Seriennummer, Art der Einspritzpumpe, Art der Einspritzdüse, statische Früheinspritzung); es sind hierzu die auf den ersten Seiten dieses Handbuchs enthaltenen Angaben und beschriebenen Vorgehensweisen zu befolgen und die Daten im Abschnitt «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» zu verwenden.

1

ABSICHTLICH UNBEDRUCKTE SEITE

HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS

HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS 1.

Aus- und Einbau komplexer Baugruppen (1) Für den Aus- und Einbau komplexer Baugruppen werden die Reihenfolge der auszuführenden Arbeiten und die anzuwendenden Techniken ausführlich in einzelnen Schritten beschrieben; sind für den Einbau exakt die gleichen Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge auszuführen, erfolgt keine Beschreibung.

(2) Jede spezielle, nur für den Einbau anzuwendende Technik wird durch folgendes Symbol gekennzeichnet: 1 ; dieses Symbol ist auch am Ende jeder wichtigen Phase des Ausbaus aufgeführt, um anzuzeigen, auf welches einzubauende Teil sich die betreffende Information bezieht.

Z.B.:AUSBAU EINER GRUPPE: ........................................ Titelbezeichnung des Vorgangs : ............................................................................. Zu beachtende Sicherheitsnormen bei der Ausführung des beschriebenen Vorgangs.

1 - Entnahme des Bauteils (1):...................................... Phase der Prozedur ★:.................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim Ausbau eines Teils.

2 - Vom Anschluss trennen (2)

1 :.......................... Weist darauf hin, dass entsprechende technische Informationen zur Ausführung des Einbaus vorliegen.

.......... ᐉ: .............................................................. Ablass von Öl, Flüssigkeit oder Kraftstoff und Angabe der abzulassenden Menge.

Z.B.:EINBAU EINER GRUPPE:.......................................... Titelbezeichnung des Vorgangs • Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus ausführen.

1 :....................................................................... Während des Einbaus anzuwendende Technik. ★:.................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim Einbau eines Teils.

•

2.

.......... ᐉ: ............................................................. Einfüllen von Öl oder Flüssigkeit und erforderliche Menge.

Liste der Spezialwerkzeuge (1) Bezüglich der Beschreibungen, Art.-Nr. und Stückzahl jedes in den Arbeitsprozeduren aufgeführten Werkzeugs (T1, T2, usw.) ist die Liste «SPEZIALWERKZEUGE» einzusehen.

3.

Anzugsmomente 1 - In den Arbeitsprozeduren steht das Symbol werte stützt und unbedingt zu beachten ist.

für ein spezielles Anzugsmoment, das sich auf Erfahrungs-

2 - Wird kein Symbol aufgeführt, sind für die anzuwendenden Anzugsmomente die in Teil 00 des vorliegenden Handbuchs aufgeführten Werte zu beachten.

3

LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS 1.

AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS Über Zusätze, Korrekturen oder Änderungen werden die autorisierten Vertragshändler unverzüglich informiert.

Vor der Ausführung von Reparatur- oder Revisionsarbeiten ist die neueste Aktualisierung der Informationen einzusehen, da sie zusätzliche Daten im Vergleich zur vorhergehenden Ausgabe enthalten kann.

2.

ARCHIVIERUNG DER AKTUALISIERUNGEN 1- Seitenzahl kontrollieren und die Seite in fortlaufender Reihenfolge bezüglich der beschriebenen Gruppe und des Seitenbereichs im Handbuch einfügen.

2 - Zusätzliche Seiten: Diese werden durch einen Gedankenstrich (-) und eine fortlaufende Nummer nach der Seitenzahl ausgewiesen. Beispiel:

5 5-1 5-2

Zusätzliche Seiten

6 HINWEIS: Die zusätzlichen Seiten werden zur Vermeidung einer Übereinstimmung mit vorliegenden Seiten entsprechend nummeriert.

3 - Seiten zur Aktualisierung der Ausgabe: Diese werden durch eine fortlaufende Nummer innerhalb eines Kreises ausgewiesen; das jeweilige Symbol steht unter der Seitenzahl. Beispiel:

5 5-1 5-1

Aktualisierungsseite

5-2

Vorliegende Seite

Vorliegende Seite

HINWEIS: Alle zusätzlichen und Aktualisierungsseiten werden im Inhaltsverzeichnis des Handbuchs aufgeführt, das bei jeder Aktualisierung neu aufgelegt wird und an Stelle des vorhergehenden Verzeichnisses einzuordnen ist.

3.

IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE Zum leichteren Gebrauch des Handbuchs werden die wichtigen Informationen für die Sicherheit der Techniker und die Qualität der Arbeit durch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Symbole gekennzeichnet.

Symbole

Bezug

Anmerkungen Bei der Ausführung der Arbeiten sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen.

Sicherheit Bei der Ausführung der Arbeiten sind spezielle Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen, da die betroffenen Teile unter Druck stehen.

★

4

Symbole

Bezug

Anmerkungen

Kleb-, Schmierstoffen usw. zu Schmierung Mit versehende Bauteile des Traktors.

Öl, Wasser

Punkte für das Nachfüllen von Öl, Wasser oder Kraftstoff mit Angabe der entsprechenden Mengen.

Achtung

Bei der Ausführung der Arbeiten sind spezielle Techniken anzuwenden oder sonstige Hinweise zu beachten, um die Standardwerte zu berücksichtigen.

Ablass

Punkte für den Ablass von Öl, Kühlflüssigkeit oder Kraftstoff und Angabe der abzulassenden Menge.

Gewicht

Gewicht der wesentlichen Baugruppen.

Hubseile gemäß den vorliegenden Anforderungen auswählen; zur Ausführung der Arbeiten sind entsprechende Stützvorrichtungen erforderlich; usw.

Anzugsmoment

Beachtung spezieller Anzugsmomente für die betreffenden Teile während des Einbaus oder der Montage.

HEBEVORGÄNGE

HEBEVORGÄNGE Die Baugruppen des Traktors mit einem Gewicht über 25 kg oder erheblicher Größe sind mit einer entsprechenden Hebevorrichtung und Metallseilen bzw. Polyester-Faserbändern anzuheben oder zu transportieren.

In den Abschnitten mit den Beschreibungen zum Aus- und Einbau der Gruppen wird die anzuhebende Last durch folgendes Symbol gekennzeichnet: METALLSEILE - BÄNDER •

Stets geeignete Metallseile oder Bänder aus Polyester je nach vorliegendem Gewicht der zu hebenden Bauteile unter Bezugnahme auf folgende Tabellen verwenden#: METALLSEILE (Standard des Typs «S» oder «Z», gedreht)

BÄNDER AUS POLYESTER (mit Langlöchern - einfache Ausführungen)

Tragfähigkeit (kg) Ø Seil mm

Tragfähigkeit (kg)

60°

90°

Breite (mm)

60°

90°

8

650

620

500

25

500

400

860

700

10

1000

1740

1420

50

1000

800

1730

1410

12

1450

2500

2050

62

1250

1000

2160

1760

14

2000

3460

2820

75

1400

1120

2420

1980

16

2600

4500

3670

100

2000

1600

3460

2820

18

3300

5710

4660

150

2500

2000

4330

3530

HINWEIS: Die Tragfähigkeit wurde unter Einbeziehung eines Sicherheitskoeffizienten berechnet.

•

Die Seile und Bänder sind im zentralen Bereich am Hubhaken einzufügen; bei einem versetzten Einfügen zu einer der Seiten ist ein Rutschen der Last beim Anheben nicht auszuschließen.

•

Eine schwere Last auf keinen Fall mit nur einem Seil anheben; stets zwei oder mehrere, symmetrisch angeordnete Seile verwenden.

Hängt die Last nur an einem Seil, sind deren Drehung und das Aufdrehen des Seils oder das Verrutschen aus der Position der Umwicklung nicht auszuschließen; dies kann mitunter schwere Unfälle verursachen.

•

Eine schwere Last darf nicht angehoben werden, wenn der Winkel der Aufhängung zwischen zwei Seilen zu stumpf ausfällt.

Das zulässige Gewicht (kg) nimmt mit der Zunahme des Winkels der Aufhängung ab; in der nachfolgenden Tabelle ist schematisch die Änderung des zulässigen Gewichts (je nach vorliegendem Winkel der Aufhängung) für zwei Seile mit Ø 10 mm und Tragfähigkeit von 1000 kg dargestellt.

5

STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN UND MUTTERN

STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN UND MUTTERN Die speziellen Anzugsmomente für wesentliche Traktorteile und die nach bestimmten Vorgehensweisen auszuführenden Befestigungen sind in den einzelnen Abschnitten des Einbaus der betreffenden Teile aufgeführt. ★

Die angegebenen Anzugsmomente beziehen sich auf die Montage mit Schrauben und Muttern ohne Schmierung, jedoch ggf. mit anaeroben Klebstoffen auf dem Gewinde.

Die aufgeführten Werte sind für Befestigungen auf Materialien aus Stahl oder Gusseisen vorgesehen; bei weicheren Materialien, z.B. Aluminium, Kupfer oder Kunststoff, Blechen o.ä, sind die Anzugsmomente um 50% zu reduzieren.

SCHRAUBENKLASSE

8.8

GEWINDEGRÖSSE

METRISCHES REGELGEWINDE METRISCHES FEINGEWINDE

12.9

Nm

lb.ft.

Nm

lb.ft.

Nm

lb.ft.

8,0 – 8,8

5.9 – 6.5

11,8 – 13,0

8.7 – 9.6

13,8 – 15,2

10.2 – 11.2

M8x1,25

19,4 – 21,4

14.3 – 15.8

28,5 – 31,5

21.0 – 23.2

33,3 – 36,9

24.5 – 27.2

M10x1,5

38,4 – 42,4

28.3 – 31.2

56,4 – 62,4

41.6 – 46.0

67,4 – 74,4

49.7 – 54.8

M12x1,75

66,5 – 73,5

49.0 – 54.2

96,9 – 107

71.4 – 78.9

115 – 128

84.8 – 94.3

M14x2

106 – 117

78.1 – 86.2

156 – 172

115,0 – 126,8

184 – 204

135.6 – 150.3

M16x2

164 – 182

120.9 – 134.1

241 – 267

117.6 – 196.8

282 – 312

207.8 – 229.9

M18x2,5

228 – 252

168.0 – 185.7

334 – 370

246.2 – 272.7

391 – 432

288.2 – 318.4

M20x2,5

321 – 355

236.6 – 261.6

472 – 522

347.9 – 384.7

553 – 611

407.6 – 450.3

M22x2,5

441 – 487

325.0 – 358.9

647 – 715

476.8 – 527.0

751 – 830

553.5 – 611.7

M24x3

553 – 611

407.6 – 450.3

812 – 898

598.4 – 661.8

950 – 1050

700.2 – 773.9

M27x3

816 – 902

601.4 – 664.8

1198 – 1324

882.9 – 975.8

1419 – 1569

1045.8 – 1156.4

M8x1

20,8 – 23,0

15.3 – 17.0

30,6 – 33,8

22.6 – 24.9

35,8 – 39,6

26.4 – 29.2

M10x1,25

40,6 – 44,8

29.9 – 33.0

59,7 – 65,9

44.0 – 48.6

71,2 – 78,6

52.5 – 57.9

M12x1,25

72,2 – 79,8

53.2 – 58.8

106 – 118

78.1 – 87.0

126 – 140

92.9 – 103.2

M12x1,5

69,4 – 76,7

51.1 – 56.5

102 – 112

75.2 – 82.5

121 – 134

89.2 – 98.8

M14x1,5

114 – 126

84.0 – 92.9

168 – 186

123.8 – 137.1

199 – 220

146.7 – 162.1

M16x1,5

175 – 194

129 – 143

257 – 285

189.4 – 210.0

301 – 333

221.8 – 245.4

M18x1,5

256 – 282

188.7 – 207.8

375 – 415

276.4 – 305.9

439 – 485

323.5 – 357.4

M20x1,5

355 – 393

261.6 – 289.6

523 – 578

385.5 – 426.0

611 – 676

450.3 – 498.2

M22x1,5

482 – 532

355.2 – 392.1

708 – 782

521.8 – 576.3

821 – 908

605.1 – 669.2

M24x2

602 – 666

443.7 – 490.8

884 – 978

651.5 – 720.8

1035 – 1143

762.8 – 842.4

M6x1

6

10.9

GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL

GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL

DICHTUNGSMASSEN (für Flächen und Kupplungen)

ENTFETTER UND AKTIVATOREN

GEWINDEPASTE

FUNKTION

BEZEICHNUNG

BESCHREIBUNG

Loctite 222 Farbe: Purpurrot fluoreszierend matt

Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer schwachen Blockierung von für die Befestigung, Einstellung und Präzisionsregulierung eingesetzten Schrauben und Muttern.

Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des speziellen Aktivators erfolgen.

Loctite 242 Farbe: Blau fluoreszierend

Anaerobes Produkt zur Vorbeugung der Lockerung von Schrauben und Muttern jedes Typs und zur Verwendung als Ersatz für mechanische Blockierungen.

Zur Gewährleistung einer mittelstarken Blockierung einzusetzen.

Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des speziellen Aktivators erfolgen.

Loctite 243 Farbe: Blau fluoreszierend matt

Alternatives Produkt zu Typ 242, da aufgrund der Verträglichkeit mit Öl keine Aktivierung von geringfügig geschmierten Oberflächen erforderlich ist.

Loctite 270 Farbe: Grün fluoreszierend

Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer höchst widerstandsfähigen Blockierung von Teilen mit Gewinde, Schraubbolzen und Stiftschrauben, die in der Regel nicht abmontiert werden müssen.

Für die Abmontage von mit dieser Paste versehenen Teilen ist ggf. die Erwärmung auf ca.

80°C erforderlich.

Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des speziellen Aktivators erfolgen.

Loctite 703

Produkt für die Entfettung und Reinigung von Teilen vor dem Auftrag von anaeroben Produkten von Loctite; nach der unmittelbar eintretenden Trocknung ermöglicht es eine gleichmäßige Polymerisation der Gewindepasten.

Loctite 747

Spezifisches Produkt für die Behandlung von in Bezug auf anaerobe Produkte mit langsamer Polymerisation (Serie 5 und 6) geringfügig aktiven Oberflächen.

Es kann auch für die Beschleunigung der Polymerisation bei niedrigen Temperaturen oder bei weitem Spiel zwischen Bauteilen eingesetzt werden.

Loctite 510 Farbe: Rot

Sehr rasch wirkendes anaerobes Produkt für die Abdichtung zwischen Metallflächen an Stelle traditioneller Dichtungen, da es sich für das Auffüllen von Zwischenräumen bis 0,4 mm eignet.

Dank fehlender Setzbewegung ist ein Nachziehen zum Erhalt der erforderlichen Anzugsmomente nicht notwendig.

Loctite 542 Farbe: Braun

Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewindekupplungen mit Maßen unter 3/4” Gasleitung; die Polymerisation erfolgt sehr rasch, und die Teile können wieder mit normalen Werkzeugen abmontiert werden.

Loctite 554 Farbe: Rot

Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Kreisen für Kältemittel und industrielle Flüssigstoffe.

Es weist eine langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf nicht eisenhaltigen Legierungen.

Loctite 572 Farbe: Weiß

Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Leitungen und Gewindekupplungen bis zu einem Durchmesser von 2”.

Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen.

Loctite 573 Farbe: Grün

Anaerobes, thixotropes Produkt für die Abdichtung von Metallflächen.

Es gewährleistet einen vollständigen Kontakt zwischen den Oberflächen mit maximalem Spiel von 0,10 mm, wobei auch durch nicht einwandfreie Ebenheit entstehende Mikroräume ausgefüllt werden.

Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen und erfordert den Einsatz eines Aktivators.

Loctite 576 Farbe: Dunkelbraun

Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewindekupplungen mit großen Abmessungen (bis zu 2”).

Es weist eine äußerst langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf nicht eisenhaltigen Legierungen und Teilen, die nachfolgend abzumontieren sind.

7

GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL

SCHMIERSTOFFE

FESTKLEBER

POLYURETHANDICHTUNGSMASSEN

SILIKONDICHTUNGSMASSEN

SEKUNDENKLEBER

FUNKTION

8

BEZEICHNUNG

BESCHREIBUNG

Loctite 401 Farbe: farblos

Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von sauren und porösen Oberflächen unterschiedlichster Materialien, wie beispielsweise Keramik, Holz, Gummi und Plastik (mit Ausnahme von Polyalkenen).

Die Polymerisation erfolgt in wenigen Sekunden durch die Luftfeuchtigkeit auf den zu klebenden Oberflächen und unabhängig von den Umgebungsbedingungen.

Loctite 495 Farbe: farblos

Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von Gummi, Kunststoffen auch in verschiedenen Verbund-Kombinationen, Metalle eingeschlossen.

Silastic 738 (Dow Corning) Farbe: Milchweiß

Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, ohne Setzbewegung, gebrauchsfertig.

Bei der Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht eine feste Masse mit gummiähnlicher Konsistenz; das Produkt kann an Stelle traditioneller Dichtungen auf elastischen Verbindungen und für das Auffüllen bei Spielen auch über einem Millimeter verwendet werden.

Dirko Transparent Farbe: transparent

Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, mit Setzbewegung, gebrauchsfertig.

Bei der rasch einsetzenden Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht eine feste Masse mit gummiähnlicher Konsistenz, die auch höheren Temperaturen widersteht.

Betaseal HV3 (Gurit Essex) Farbe: Schwarz

Klebe- und Dichtungsmasse auf der Basis von hochviskosem Polyurethan-Prepolimer, geeignet für elastische, äußerst widerstandsfähige und dauerhafte Klebungen.

Das Produkt weist eine langsame Polymerisation auf und wird für das Kleben von Glas auf entsprechenden Strukturen, Schutz-Metallgittern , Schildern, usw., nach dem Entfetten mit Grundierung verwendet.

Loctite 601 Farbe: Grün fluoreszierend

Anaerobes Produkt mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Beständigkeit.

Es eignet sich für die Abdichtung und Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbindungen mit Spielen bis 0,10 mm, für die Befestigung von Wellen auf Rotoren, Zahnrädern, Lagern, Riemenscheiben, Buchsen, Bronzelagern, usw.

Loctite 638 Farbe: Grün fluoreszierend

Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und sehr hoher mechanischer Beständigkeit; sie eignet sich für die Befestigung von frei gleitenden, zylindrischen Verbindungen aus nicht eisenhaltigen Legierungen.

Loctite 648 Farbe: Grün fluoreszierend

Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Beständigkeit; sie eignet sich für die Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbindungen, die dauerhafte Blockierung von Gewindeteilen, die Abdichtung von Kälteanlagen, die Befestigung von Lagern, usw.

Es handelt sich um ein zu Loctite 601 alternatives Produkt aufgrund des möglichen Einsatzes bei höheren Betriebstemperaturen.

Loctite 986/AVX Farbe: Rot fluoreszierend

Anaerobes Produkt für die Abdichtung und Blockierung von zylindrischen Verbindungen zwischen Metallteilen.

Es weist eine langsame Polymerisation auf und bietet neben der hohen mechanischen und Temperaturbeständigkeit einen ausgezeichneten Widerstand gegen chemischen Druck.

Es ist nach der Aktivierung der Bauteile einzusetzen.

Fett Mehrfunktions-Fett auf Lithium-Basis für die Schmierung von Dichtungen, Vorbeugung der (NLGI 2 EP ASTM D217: 265/295) Oxidierung und Erleichterung der Montagearbeiten.

Molikote (Dow Corning)

Schmier-Verbundstoff zur Vorbeugung von Verschleiß mit Molybdändisulfid zur unverdünnten bzw. mit Motoröl verdünnten Anwendung in den Montagephasen der Motorblock-Bronzelager bei endothermen Motoren.

Vaseline

Verbundstoff mit neutralem PH-Wert zum Schutz der Pole und Klemmen an Batterien gegen Oxidierung und Korrosion.

Motoröl 10W - 30

Produkt für die Verdünnung des verschleißhemmenden Schmiermittels Molikote in den Montagephasen endothermer Motoren.

SPEZIALWERKZEUGE

SPEZIALWERKZEUG

ABK.

ART.-NR.

T1

5.9030.433.0

Messwerkzeug Ventileinzug und Nockenüberstand

T2

5.9030.012.0

Werkzeug zum Ausbau d. Ventilfedern

28

T3

5.9030.020.0

Lehrdorn für Ventilführung

84

T4

5.9030.665.0

Werkzeug zum Ausbau d. mechanischen Reglers

T5

5.9030.967.0

Kontrollwerkzeug des Überstands an Buchsen für Dichtungen

133

T6

5.9030.885.0

Zentrierwerkzeug Ventil L.D.A..

60

T7

5.9030.887.0

Werkzeug f. Montage Regler-Vorgelege

41

T8

5.9030.888.0

Winkelfühler Messung Zahnflankenspiel

43-130

T9

5.9030.850.0

Treibdorn zum Abziehen d. Ventilführung

84

T10

5.9030.852.0

Treibdorn zum Einbau d. Ventilführung

84

T11

5.9030.651.4

Winkel für Pleuelstangen

99

T12

5.9030.008.4/10

Abzieher f. Zahnräder der Kurbelwelle

107

T13

5.9030.349.0

Feinschleifwerkzeug für Zylinder

113

5.9030.731.4

Einbauwerkzeug Spritzdüsen (Kolben ohne Kanal)

5.9030.732.4

Einbauwerkzeug Spritzdüsen (Kolben mit Kanal)

T14

BESCHREIBUNG

SEITE 28-50-84-113

44-46-50

123

T15

5.9030.654.0/10

Band f. Andrücken d. Kolbenringe

T16

5.9030.631.4/10

Druckblöcke für Zylinderbefestigung

113-125-133

T17

5.9030.640.0

Schlüssel für Anziehen über Winkel

128-129-134

T18

5.9030.886.0

Tragwerkzeug Messuhr f. Spielkontrolle Ausgleichsmassen

T19

5.9030.615.0

Tragwerkzeug Messuhr f. Überprüfung d. Steuerzeiten

5.9030.950.0

Werkzeug für Taktung der Einspritzpumpen

5.9030.958.0

Messrohr

5.9030.951.0

Bezugsstift f. Einbau d. Einspritzpumpen

5.9030.960.0

Zentrierwerkzeug für Stange zur Steuerung der Pumpen (für mechanischen Regler)

5.9030.959.0

Zentrierwerkzeug für Stange zur Steuerung der Pumpen (für elektronischen Regler)

T23

5.9030.634.0

Ausrichtwerkzeug Gehäuse d. Motorsteuerung

158

T24

5.9030.667.4

Digitalthermometer

165

T25

5.9030.952.0

Abstandhalter-Werkzeug für Motor mit zweigeteilten Auspuffführungen

154

T26

5.9030.953.0

Werkzeug für Drehung der Pumpen

T20 T21

124

130 140-141-145 142

T22

143-144-146

143-145

165-166

9

UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN UMRECHNUNG VON ANGELSÄCHSISCHEN AUF METRISCHE EINHEITEN inch x 25,40 foot x 0,305 yard x 0,914

= mm =m

UMRECHNUNG VON METRISCHEN AUF ANGELSÄCHSISCHE EINHEITEN mm x 0,0394 m x 3,281 m x 1,094

Eng.miles x 1,609

= km

km x 0,622

Sq.in. x 6,452

= cm²

cm² x 0,155

Sq.ft. x 0,093 Sq.yard x 0,835 Cu.in. x 16,39 Cu.ft. x 28,36 Cu.yard x 0,763

= m² = cm³ = m³

Imp.gall. x 4,547 US gall. x 3,785 pint x 0,568

=ᐉ

quart x 1,137 US.gpm x 3,785 oz. x 0,028 lb. x 0,454

= ᐉ/min = kg

m² x 10,77 m² x 1,197 cm³ x 0,061 m³ x 0,035 m³ x 1,311

ᐉ x 0,220 ᐉ x 0,264 ᐉ x 1,762 ᐉ x 0,880 ᐉ/min x 0,2642 kg x 35,25 kg x 2,203

lb.ft. x 0,139

= kgm

kgm x 7,233

lb.in. x 17,87

= kg/m

kg/m x 0,056

psi x 0,070

= kg/cm²

kg/cm² x 14,22

lb./Imp.gall x 0,100 lb./US.gall x 0,120

= kg/ᐉ

kg/ᐉ x 10,00 kg/ᐉ x 8,333

lb./cu.ft. x 16,21

= kg/m³

kg/m³ x 0,062

lb.ft. x 1,356

= Nm

Nm x 0,737

psi x 1,379

= bar

bar x 14,503

10

= inch = foot = yard = Eng.miles = Sq.in. = Sq.ft. = Sq.yard = Cu.in. = Cu.ft = Cu.yard = Imp.gall. = US gall. = pint = quart = US.gpm = oz. = lb. = lb.ft. = lb.in. = psi = lb./Imp.gal. = lb./US.gal. = lb./cu.ft. = lb.ft. = psi

KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER

KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER ANM. Die Angaben RECHTS und LINKS beziehen sich auf den von der Seite der Motorsteuerung aus betrachteten Motor.

1.

Ausführung Europa Der Motortyp und die entsprechende Seriennummer (zwischen den Symbolen ✩) sind auf dem Kennschild angegeben, das am Motorblock auf der rechten Seite in der Nähe des Anlassermotors befestigt ist.

Das Kennschild enthält außer dem Herstellersymbol folgende Angaben: 1 - Motortyp 2 - Seriennummer (stets zwischen den Symbolen✩) 3 - Zulassungsnummer 4 - Vorverstellung der Einspritzung Die Seriennummer (stets zwischen den Symbolen ✩) ist ebenfalls auf der linken Seite des Motorblocks eingestanzt.

4

INDUSTRIEMOTOREN

Made by SAME DEUTZ-FAHR GROUP S.p.A. TREVIGLIO ITALY

1

MOTOREN FÜR ZUGMASCHINEN

1

MOTORE Tipo MATRICOLA N. E

2 3

E

2

F0052400

HERSTELLER

1

2 SERIENNUMMER

F0052410

F0052420

11

KENNDATEN DES MOTORTYPS UND POSITION DER SERIENNUMMER 2.

Ausführung EPA Für Länder, in denen die EPA-Zulassung erforderlich ist, wird ein Schild angebracht, das neben dem Herstellernamen folgende Angaben enthält: 1 - Motortyp 2 - Baujahr und -monat des Motors 3 - Nummer der Vorschriften U.S. EPA, denen der Motor entspricht 4 - Hubraum (cm³) 5 - Angegebene Leistung (kW) 6 - Leerlaufdrehzahl (n/1’) 7 - Früheinspritzung (Grad) 8 - Zu verwendender Kraftstoff 9 - Angabe der Zugehörigkeitsgruppe in den EPA-Vorschriften (die 1. Ziffer gibt das Baujahr an) Die Seriennummer (stets zwischen den Symbolen ✩) ist bei diesen Motoren nur auf der linken Seite des Motorblocks eingestanzt, während das Kennschild am Motorblock auf der rechten Seite des Motors in der Nähe des Anlassermotors befestigt ist.

ANM. Der Wert der Früheinspritzung (BTDC) ist auch auf der linken Seite des Motorblocks, außerhalb der Kenndaten eingestanzt.

6 Made by SAME DEUTZ-FAHR GROUP S.p.A. TREVIGLIO ITALY

8

4

7

5

9

1

3

2

- IMPORTANT ENGINE INFORMATION - 1000 . 6 W For engine tuneup and adjustments: - Trasmission in neutral position: - Accessories not operating - Date of manufacture: - Diesel fuel EPA family designation

This engine conforms to

1 FGXLO6.OWOO

U.S. EPA regulations

Iarge nonroad compression-ignition engines.

2, 9929, 685, 0/50

F0034020

HERSTELLER

1

10 SERIENNUMMER

F0052440

F0052430

12

IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND EINSPRITZPUMPEN

IDENTIFIZIERUNG DER EINSPRITZDÜSEN UND EINSPRITZPUMPEN 1.

EINSPRITZDÜSEN

1-

Auf dem Zerstäuber die Kennnummern ablesen, die dem letzten Abschnitt des BOSCH-Kennkodes entsprechen.

2-

Die verschiedenen Einspritzdüsen heraussuchen, die in den “TECHNISCHEN EIGENSCHAFTEN” und in der Tabelle unterhalb des entsprechenden Bestellkodes aufgeführt sind.

Letzter Abschnitt Kennkode BOSCH

Kennkode Zerstäuber (BOSCH)

BestellKode Zerstäuber

Vollständiger Kennkode Einspritzdüse

1351

DLLA 150P 1351

2.4729.620.0

2.4719.630.0

1352

DLLA 150 1352

2.4729.630.0

2.4719.640.0

1240

DLLA 145P 1240 2.4729.490.0/10

F0051360

2.4719.620.0

2.

PUMPEN

1-

Den Pumpentyp und den BOSCH-Kennkode notieren, die auf dem Typenschild angegeben sind. ★ Falls erforderlich, die Lackschicht mit Lösungsmittel entfernen.

2-

CODENR. EINSPRITZDÜSE

SCHILDFARBE

Die Farbe des Kennschilds der Pumpe notieren.

PUMPENTYP

Bei der Bestellung sind stets alle aufgeführten Daten anzugeben.

PUMPEN-CODENR.

Farbe Kennschild

Pumpentyp (BOSCH)

Kennkode Pum- Vollständiger pe Bestellkode (BOSCH) Pumpe

Grün

PFM1A 90S 2504 0 414 396 005

2.4619.270.0

Blau

PFM1A 90S 2503 0 414 396 004

2.4619.190.0

F0051384

13

BESTIMMUNG DER EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG

BESTIMMUNG DER EINSPRITZ-VORVERSTELLUNG ★

Bezüglich der Details für den Aus- und nachfolgenden Einbau der verschiedenen Teile sind die jeweiligen Beschreibungen im vorliegenden Handbuch einzusehen.

Der Datenwert der Einspritz-Vorverstellung (BTDC) ist auf dem Kennschild der Motoren angegeben; kann dieser Wert aufgrund von Schädigungen des Schilds nicht mehr abgelesen werden, besteht die Möglichkeit der Identifizierung der Einspritz-Vorverstellung direkt an der Nockenwelle, d.h. nach dem Ausbau des mechanischen Reglers (1) oder der elektronischen Ansteuerungseinrichtung (2) und des Vorgeleges (3) zur Betätigung des Reglers bzw. der Platte (4), nachdem der Stutzen (5) oder die Verschlussplatte (6) entnommen wurden. Der Datenwert der Einspritz-Vorverstellung wird vom Vorhandensein bzw. Fehlen von Rillen an der Nockenwelle abgeleitet, d.h.: - Fehlen von Rillen: Vorverstellung 13° - Vorhandensein von Rillen: Vorverstellung 16°

2

1

4 F0051781

F0051791

3

6

F0051941

5

F0052470

VORVERSTELLUNG 13° VORVERSTELLUNG 16°

F0052680

14

D0015250

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTOREN 1. VORAUSBAU 1 - Vom Motor während der Demontage abnehmen: • den Startermotor; • das Lüfterrad und der zugehörige Riemen; • den Generator, die Ölfilter und den evtl. Nebenantrieb; • den evtl. Verdichter der Klimaanlage und den zugehörigen Riemen; • den evtl. Verdichter des pneumatischen Anhängerbremskreises; 2 - Die Kabel des Gaspedals und der Arretiervorrichtung des mechanischen Reglers, die Kraftstoffzulauf- und rücklaufleitungen abnehmen.

Nur bei montierter Kupplung

1

3 - Den Führungsbolzen “A” in die mittlere Bohrung der Kurbelwelle eindrehen.

4 - Die Schrauben (1) ausdrehen und die Druckplatte (2) abnehmen. ★ Die Schrauben in mehreren Ansätzen, abwechselnd und über Kreuz lösen.

A 2

F0026460

5 - Die Kupplungsscheibe (3) abnehmen.

6 - Den Führungsbolzen “A” abnehmen.

3

A F0022412

Nur für einige Versionen 7 - Die elastische Kupplung (5) vom Schwungrad (4) abnehmen. ★ Die elastische Kupplung aufmerksam überprüfen; weist die zentrale Nabe ein übermäßiges Radialspiel auf oder sind die Federn verformt oder haben ein Radialspiel, muss die Kupplung ersetzt werden.

4

5 F0051390

15

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTOREN

Nur für einige Versionen

6 Cilindri

8 - Die selbstsperrenden Schrauben (6) ausdrehen und den Flansch (7) zur Befestigung des Schwungrads abnehmen. ★ Die Schrauben bei jedem Ausbau ersetzen.

Version mit 6 Zylindern 8a -Die selbstsperrenden Schrauben (8) zur Befestigung des Schwungrads (4) ausdrehen. ★ Die Schrauben bei jedem Ausbau ersetzen.

6

7

4

8 F0022421

9 - Den Führungsbolzen “B” in die mittlere Bohrung der Kurbelwelle vollständig eindrehen.

10 - Das Schwungrad (4) abnehmen. ★ Zum Losmachen des Schwungrads einen Hebel an beiden Seiten ansetzen.

4

Schwungrad: 26 kg bis 50 kg (55 bis 110 lb.)

B F0051400

11 - Die Schrauben (9) entfernen und den Kupplungsflansch (10) abnehmen.

10 9

F0057450

Für einige Versionen mit 6 Zylindern 11a -Den Flansch der Schwungradabdeckung (11) mit einer Hubvorrichtung verbinden und das Seil leicht anziehen.

11

11b -Die Schrauben (12) entfernen und den Flansch der Schwungradabdeckung (11) abnehmen.

12 F0052491

16

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTOREN

12 - Die Schrauben entfernen und das hintere Dichtgehäuse (13) komplett mit Dichtung (14) abnehmen. ★ Den Dichtungsring bei jedem Ausbau ersetzen.

14 13

F0011831

13 - Die Hubbügel des Motors mit einer Hubvorrichtung verbinden und den Motor auf einer Werkbank geeigneter Tragfähigkeit montieren, auf der er gedreht werden kann.

F0051410

Ausbau der Blow-by-Gruppe Die dargestellte Blow-by-Gruppe ist eine der angewandten Lösungen; für andere Motorenmodelle könnte die angewandte Lösung anders ausfallen, die auszuführenden Arbeiten sind jedoch stets gleich.

16 15

14 - Die Schellen lockern und die Leitungen (15) und (16) zur Rückführung der Öldämpfe von den Anschlüssen abnehmen.

17

15 - Die Schrauben ausdrehen, entfernen und den Flansch (17) der Ölrückführung abnehmen. ★ Den Dichtring bei jedem Ausbau ersetzen.

F0057430

16 - Die Schrauben (18) ausdrehen und die Blow-by-Gruppe (19) komplett mit Leitungen entnehmen.

19

18

F0057460

17

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG

2. AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG Motoren 1000.6WT-WTI/V.I.S. 1 - Die Muttern (1) mit den zugehörigen Unterlegscheiben lösen und die Einlassleitungen (2) abnehmen.

3

2 - Die Dichtung (3) herausnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

1

2

F0052240

Nur für V.I.S. 3 - Die Rückhalteschrauben (4) des Ansaugkrümmers (5) lösen und abnehmen.

5

4

F0052250

Nur für V.I.S. 4 - Den Ansaugkrümmer (5) und die Dichtungen (6) entnehmen. ★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu ersetzen.

6 5

F0052260

Motoren 1000W - WT - WTI mit 3-4 Zylindern 5 - Die Schellen (7), (8) lockern und die Verbindungsführung (9) zum Kühler entnehmen.

9 7 8 9

F0052230

18

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER FÜHRUNGEN/KANÄLE FÜR KÜHLUNG UND ANSAUGUNG

6 - Die Anschlussstücke (10) lockern, entfernen und die Leitung (11) entnehmen.

10

11 F0051420

7 - Die Schellen (12), (13), (14) lockern und die Führung (15) entnehmen.

15

12 14

13

12 F0051430

Motoren W 3-4-6 Zylinder (Version mit Ansaugung) 8 - Die Schrauben (16) ausdrehen, entfernen und den Ansaugkrümmer (17) zusammen mit den diesbezüglichen Dichtungen (18) entnehmen. ★ Die Dichtungen bei jedem Ausbau ersetzen.

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

16

18 17 F0051440

6 Zylindern 6 Cilindri

17

18 F0014243

19

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

3. AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE Version mit 3-4 Zylindern 1 - Die Schrauben (1) ausdrehen und die Ventildeckel (2) abnehmen. ★ Die O-Ringe sorgfältig überprüfen.

1

1

2

F0051450

2 - Die Dichtung (3) entnehmen und entsorgen.

3

F0051460

6-Zylinder-Version 6

3 - Die Halteschrauben (6) der Ventildeckel (4) und (7) ausdrehen und entfernen. ★ Die Verbindungsmuffe (5) nicht entnehmen.

5

4 7 F0057411

4- Beide Ventildeckel (4) und (7) gleichzeitig anheben und entfernen. ★ O-Ringe (8) sorgfältig überprüfen. ★ Dichtungen (9) der Deckel entsorgen.

4

5

7

9 8 F0057470

20

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Versionen WT - WTI 5 - Die Halteschellen (10) der Einlassmuffe (11) abnehmen.

10

11 11

10 F0014185

6 - Die druckseitige Schmierölleitung (13) vom Anschluss am Turbolader (12) abnehmen.

Nur für einige Versionen mit 6 Zylindern.

Anschließend auch den Haltebügel (14) der linksseitigen Schutzabdeckung abnehmen.

12

14

13 7 - Druck- (15) und Rücklaufleitung des Schmieröls von den Anschlüssen am Turbolader (16) trennen; Klemme (12) lösen, Leitungen (13) und (17) von den Befestigungen auf dem Block lösen und abnehmen. ★ Dichtungen am Turbolader stets ersetzen.

F0016822

6 Zylindern 6 Cilindri

12

15

16

13 15 F0016834

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

12

13 16

15

15

F0051480

F0051470

21

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Versionen mit 3 - 4 Zylindern

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

8 - Die Schrauben (17) lockern, entfernen und den Anschlussflansch (18) des Auspufftopfs axial entnehmen. ★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei das Dichtelement nicht beschädigt wird.

17

18

F0051490

9 - Muttern mit den Unterlegscheiben ausschrauben und den Turbolader (12) zusammen mit der Dichtung (19) entfernen.

Zylindern 3-4 Cilindri

19

12

F0051500

Zylindern 6 Cilindri

12

19

F0016844

Versionen mit 3-4 Zylindern 10 - Die Muttern ausdrehen und den Auslasskrümmer (20) mit den entsprechenden Dichtungen (21) abnehmen. ★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu ersetzen.

21

20 F0051510

22

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

Version mit 6 Zylindern 11 - Muttern mit den Federscheiben ausschrauben und die Abgaskrümmer (22) und (23) gleichzeitig entnehmen. ★ Dichtungssegment (24) der Verbindung zwischen den Krümmern sorgfältig überprüfen. ★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu ersetzen.

23

24

22

F0016925

Nur für einige Versionen

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

12 - Die Halteschelle (25) der Muffe (26) der Kühlflüssigkeitspumpe lockern.

13 - Die Befestigungsschrauben (27) ausdrehen und zusammen mit den Unterlegscheiben des Kollektors (28) entnehmen.

27

25 28

26 F0051520

6 Zylindern 6 Cilindri

28 26

25

27

F0016933

14 - Krümmer (28) des Kühlkreises zusammen mit den thermostatischen Ventilen abnehmen. ★ Die Dichtung (29) bei jedem Ausbau ersetzen. ★ Bei den Versionen mit 3-4 Zylindern besteht der Sammler aus einem einzigen Teil mit einem einzigen Ventil.

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

29

28 F0051530

23

DEMONTAGE DER MOTOREN

Für 6 Zylinder ★ ★

O-Ringe (30) der Verbindungsmuffe (31) stets ersetzen.

Zur Überprüfung der thermostatischen Ventile folgenden Abschnitt einsehen: «Abs. 4 - AUSBAU UND ÜBERPRÜFUNG DER THERMOSTATISCHEN VENTILE»

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

30

6 Zylindern 6 Cilindri

31

28

F0014224

15 - Die Rückhalteschrauben (32) des Einlasskrümmers (33) lockern und ausdrehen.

32

33

F0014232

16 - Den Einlasskrümmer (33) und die entsprechenden Dichtungen (34) herausnehmen. ★ Die Dichtungen sind bei jedem Ausbau zu ersetzen.

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

33

34

F0051540

6 Zylindern 6 Cilindri

33

34 F0014244

24

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

17 - Die Schwingschutzschellen (35) abnehmen.

35

35

F0051550

18 - Die druckseitigen Kraftstoffleitungen (36) zu den Einspritzdüsen abnehmen. ★ Das Anschlussstück der Pumpe feststellen und währenddessen das Anschlussstück der Leitung lockern.

36 36

F0051560

19 - Die Muttern (37) ausdrehen und zusammen mit den kegelförmigen Unterlegscheiben (38) entnehmen.

20 - Den Haltebügel (39) der Einspritzdüsen entnehmen.

37

38

39

F0051570

21 - Die Einspritzdüsen (40) und die O-Ringe (41) herausziehen. ★ Die O-Ringe bei jedem Ausbau ersetzen. ★ Die Ausrichtung der Einspritzdüsen notieren.

Die druckseitige Bohrung und den Zerstäuber mit entsprechenden Verschlüssen versehen, um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.

40

41

F0051580

25

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

22 - Die Position der Zylinderköpfe (42) bezüglich des Kurbelgehäuses kennzeichnen. ★ Die Nummerierung am Zylinder Nr. 1 beginnen (Schwungradgegenseite).

42

F0051590

23 - Muttern (43) der Stößel (44) lösen und die Stößel bis zum vollständigen Freilegen der Kipphebel ausschrauben.

43 44

F0051600

24 - Muttern (45) entfernen und die Kipphebelhalterungen (47) vollständig abnehmen.

45

46

F0051610

25 - Die Kipphebelstäbe (47) herausziehen.

47

F0051620

26

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

26 - Die Rückhalteschrauben (48) der Zylinderköpfe (42) lockern und abnehmen.

27 - Die vollständigen Zylinderköpfe (42) herausnehmen.

42 48

42 F0051630

28 - Dichtungen (49) der Köpfe entnehmen. ★ Müssen die Köpfe wieder montiert werden, ohne dass die Zylinderlaufbuchsen ersetzt wurden, ist der unter jedem Kopf montierte Dichtungstyp zu notieren.

Die Dichtungen weisen unterschiedliche Stärken auf, die anhand des Vorliegens oder Fehlens von Kennbohrungen an der Seite mit der Zentrierbohrung am Öldurchlauf und den Bohrungen für die Durchführung der Kipphebelstäbe bestimmt werden können.

(Siehe hierzu «22 BESTIMMUNG DER STÄRKEN DER DICHTUNGEN UND EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE».)

49

F0051640

27

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

3.1 DEMONTAGE DER ZYLINDERKÖPFE 1 - Vor der Demontage sind die Flächen des Kopfs und der Ventile sorgfältig zu reinigen.

Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) und einer hundertteiligen Messuhr überprüfen, ob die Vertiefung der Ventile auf der Saug- und Ablassseite innerhalb der zugelassenen Werte liegt. (Siehe hierzu «ÜBERPRÜFUNGEN UND TECHNISCHE DATEN»).

T1

F0052510

2 - Liegt der Wert der Ventilvertiefung innerhalb des zulässigen Bereichs, sind vor dem Ausbau der Ventile die Positionen bezüglich des Kopfs zu kennzeichnen, sodass sie fehlerfrei wieder in die Originalpositionen eingebaut werden, falls sie nicht beschädigt sind.

Beispiel: Kopf 1 - A1 - S1 2 - A 2 - S2

A1 S1

A1 S1

F0052530

3 - Unter Verwendung des Werkzeugs T2 (Art.-Nr. 5.9030.012.0) die Federn (50) zusammendrücken und die Halbkegel (51) zur Halterung der Ventile entnehmen.

4 - Druck auf die Federn aufheben und anschließend die Federn (50) und die Teller (52) entnehmen.

52 52

T2

52

51

50

50 F0052670

5 - Ventile (53) und (54) entnehmen.

A1

S1

A1

53

S1

54 F0052520

28

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE

6 - Unter Verwendung eines Schraubenziehers oder Hebels die Dichtringe der Ventile (55) entnehmen.

55

F0052540

3.2 AUSBAU DER KIPPHEBELHALTERUNGEN 57

1 - Elastische Ringe (56) entnehmen.

2 - Bundringe (57) entnehmen und die Kipphebel (58) entfernen.

56

58

F0014363

29

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

4. AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE 4.1 AUSBAU 2

4.1.1 Versionen mit 3-4 Zylindern 1 - Die Schellen (1) entfernen und die Leitung (2) vom Anschluss am thermostatischen Ventil abnehmen.

1

F0051650

2 - Die Schrauben (3) ausdrehen und den Deckel (4) und die Dichtung (5) abnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

5 4 3

F0051660

3 - Das Thermostatventil entnehmen (6).

6

F0051670

4.1.2 Version mit 6 Zylindern 1 - Vom Deckel der Thermostatventile die Kühleranschlussleitung (7) abnehmen.

7

F0001642

30

DEMONTAGE DER MOTOREN

2 - Die Schrauben (8) lockern und ausdrehen und mit einem Kunststoffhammer den Deckel (9) entfernen.

1

AUSBAU UND KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

8

9 F0001653

3 - Die zu überprüfenden oder zu ersetzenden Thermostatventile (6) herausnehmen.

8

F0001663

4.2 KONTROLLE DER THERMOSTATVENTILE

B

1 - Das Thermostatventil vollständig in eine mit Kühlflüssigkeit gefüllte Wanne “A” legen.

A

2 - Die Kühlflüssigkeit erwärmen und die Temperatur mit einem Thermometer “B” überprüfen.

3 - Prüfen, ob die Öffnung des Thermostatventils 0,1 mm (0.004 in.) beträgt bei einer Kühlflüssigkeitstemperatur von 79±2 °C (174.2±35.6 °F) bzw. 7 mm (0.276 in.) beträgt, wenn die Temperatur 94 °C (201.2 °F) erreicht.

Werden die angegebenen Werte nicht festgestellt, müssen die Thermostatventile (6) ersetzt werden.

Nicht versuchen, die Ventileinstellung nachzuregeln.

6

D0000102

31

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE

5. AUSBAU MOTORKÜHLFLÜSSIGKEITSPUMPE 5.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN 1 - Die Schellen lockern und die Muffen (1), (2) von den Anschlüssen an der Pumpe abnehmen.

2

2 - Die Halterung der Lichtmaschine (3) entnehmen.

1

3

F0051680

3 - Die Schrauben (8) ausdrehen, entfernen und die Pumpe (9) zusammen mit der dazugehörigen Dichtung (10) entnehmen. ★ Die Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen.

10

8

9 F0051690

5.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN 1 - Die Schellen lockern und die Muffen (4), (5), (6) losmachen und die Pumpe (7) mit zugehöriger Dichtung heausnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

7 4

6 5 F0057480

32

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

6. AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG Nur für einige Versionen 1 - Die Verbindungsleitungen (1) des Kraftstofffilters zur Versorgungspumpe und zum Kreis der Steuerung von den jeweiligen Anschlüssen abnehmen. ★ Die Leitungen verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.

1

F0051710

2 - Die Muttern (2) und Unterlegscheiben zur Befestigung des Filter-Haltebügels (3) ausdrehen und entfernen.

3

3 - Den kompletten Filter (4) entnehmen.

4 2 F0051720

4 - Die Anschlussstücke (5) entfernen und die Versorgungsleitung (6) der Einspritzpumpen entnehmen. ★ Die Bronze-Dichtungen der Anschlussstücke bei jedem Ausbau ersetzen. ★ Die Gewinde der Anschlussstücke sorgfältig überprüfen; sind Schäden festzustellen, ist der Austausch des betreffenden Anschlussstücks erforderlich; hierzu nur Original-Ersatzteile verwenden (Art.-Nr. 2.3249.093.2).

Die Öffnungen der Pumpen unverzüglich mit den Anschlussstücken (5) verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.

6

5

F0051730

5 - Die Anschlussstücke (7) entfernen und die KraftstoffRücklaufleitung (8) zur Spülung der Einspritzpumpen entnehmen. ★ Die Bronze-Dichtungen der Anschlussstücke bei jedem Ausbau ersetzen; hierzu nur OriginalErsatzteile verwenden (Art.-Nr. 2.1569.213.0).

Die Öffnungen der Pumpen unverzüglich mit den Anschlussstücken (7) verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.

7

8 F0051740

33

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

Versionen mit 3-4 Zylindern 6 - Den Ölablassanschluss (9) der Ölnebel-Ablagerungswanne abnehmen. ★ Den Zustand der Runddichtringe (10), (11) aufmerksam überprüfen; bei zweifelhaftem Zustand müssen sie ersetzt werden.

10 9 11

F0052361

7 - Schrauben (12) ausdrehen und den Inspektionsdekkel (13) komplett mit Dichtung abnehmen.

Versionen mit 3-4 Zylindern Den Öleinfüllstutzen (14) abnehmen. ★ Den Zustand des Runddichtrings genau überprüfen; bei zweifelhaftem Zustand muss er ersetzt werden.

13

12

14

F0026691

8 - Die druckseitigen Kraftstoffleitungen (15) zu den Einspritzdüsen entnehmen.

(Siehe hierzu «AUSBAU DER ZYLINDERKÖPFE».)

Nach der Entnahme der druckseitigen Kraftstoffleitungen sind die Anschlussöffnungen der Pumpe unverzüglich zu schließen.

15 15

F0051561

9 - Die Befestigungs-Sperrmuttern (16) und den Flansch (17) der Einspritzdüsen in mehreren Durchgängen lokkern und entnehmen.

16 17

F0051760

34

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

10 - Position der Pumpen (18) und entsprechenden Passscheiben (19) kennzeichnen, um Verwechslungen beim Zusammenbau mit den jeweiligen Pumpen zu vermeiden.

18

3

2

3

1

2

1

F0052610

11 - Stab manuell ungefähr auf die Hälfte des Hubwegs führen, Muttern zusammen mit den Unterlegscheiben ausschrauben, Einspritzpumpen (18) und die Gruppe der Passscheiben (19) entnehmen. ★ Wird die Position der Passscheiben oder Pumpen geändert, muss die Taktung aller Pumpen ausgeführt werden.

19 18

F0052620

12 - Die Rollenstößel (20) herausziehen.

20

F0051770

Version mit mechanischem Regler 13 - Die Schrauben ausdrehen und den mechanischen Regler (21) mit zugehöriger Dichtung herausnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

Ist die Überholung oder Einstellung des Reglers erforderlich, siehe «8. ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER».

21

F0051780

35

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

Version mit elektronischem Stellantrieb 13a -Schrauben (N° 2) zusammen mit den Aktuator (22) mit der dazugehörigen Dichtung entnehmen. ★ Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen.

Für die Einstellung des elektronischen Stellantriebs siehe «9. EINSTELLUNG ELEKTRONISCHER STELLANTRIEB».

22

F0051790

Versionen 3-4-6 Zylinder mit mechanischem Regler Versionen 3-4 Zylinder mit elektronischem Stellantrieb 14 - Die Befestigungsschrauben (23) des Vorgeleges (24) der Reglerbetätigung entfernen. ★ Bei den Versionen mit 3 - 4 Zylindern betätigt das Vorgelege auch die Ölpumpe.

23

24

F0051800

15 - Das Vorgelege (24) der Reglerbetätigung und die zugehörige Dichtung (25) abnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen. ★ Zur Beachtung: Die Dichtung ist mit SilikonDichtungsmasse Silastic 738 auf beiden Oberflächen versehen.

24 25 F0051810

Version mit 6 Zylindern mit elektronischem Stellantrieb 15a -Schrauben ausdrehen und die Halterung des Aktuators (26) zusammen mit der dazugehörigen Dichtung (27) entnehmen. ★ O-Ring-Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen.

26

27

F0052270

36

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER PUMPEN FÜR EINSPRITZUNG, ANSTEUERUNG UND KRAFTSTOFFVERSORGUNG

16 - Die Muttern ausdrehen, entfernen und die Kraftstoffversorgungspumpe (28) entnehmen. ★ Den Zustand der Dichtung (29) genau überprüfen.

28 29 F0051820

37

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

7. ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER 7.1 DEMONTAGE 1 - Die Nutmutter (1) lösen und ausdrehen. ★ Die Nutmutter ist zum Schutz gegen Lockerung mit Sicherungskerben versehen; vorsichtig lösen, um das Gewinde nicht zu beschädigen.

1

F0022980

2 - Die Baugruppe getriebenes Ritzel (2) und das Distanzstück (3) entnehmen.

2 3

F0022990

3 - Mit feststehender Einstellschraube (4) die mittlere Arretierschraube (5) lösen und ausdrehen.

4 - Die Einstellschraube (4) abnehmen.

5

4

F0023000

5 - Mit einem Abzieher das Antriebsritzel (6) herausnehmen.

6

F0023010

38

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

6 - Vom getriebenen Ritzel (2) den Sprengring (7) und die Ausgleichscheibe (8) abnehmen.

8

7 2

2

F0023020

7 - Das Lager (9) und das Distanzstück (10) herausnehmen. ★ Die Ausrichtung des Distanzstückes notieren.

10

9 F0023030

8 - Vom Antriebsritzel (6) das Innenlager (11) und den Nadelkäfig (12) abnehmen.

6

11

12 6 F0023040

9 - Anhand eines Abziehers mit dünnen Klingen den Innenring (13) des Nadelkäfigs von der Welle abziehen.

13

F0023050

39

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

7.2 ZUSAMMENBAU 1 - Das Lager (11), das Antriebsrad (6) und den Nadelkäfig (12) auf einem Führungsstift positionieren.

6

12 6

11

F0023040

2 - Mit einem geeigneten Schlagstempel das Lager (11) bis zum Anschlag eintreiben und den Nadelkäfig (12) in Position bringen.

12 6

11 F0023070

3 - Das getriebene Rad (2) auf einem Führungsstift positionieren und mit einem geeigneten Schlagstempel das Distanzstück (10) bis zum Anschlag eintreiben. ★ Die Ausrichtung des Distanzstücks genau überprüfen.

10

2 F0023080

4 - Mit demselben Schlagstempel das Lager (9) montieren. ★ Sicherstellen, dass sowohl das Distanzstück als auch das Lager bis zum Anschlag montiert sind.

9

F0023090

40

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

5 - Die Position des Lagers (9) und Distanzstücks (10) mit der Ansatzscheibe (8) und dem Sprengring (7) sichern.

8 7 9 10 F0023060

6 - Mit einem geeigneten Schlagstempel den Innenring (13) des Nadelkäfigs auf den Lagerzapfen (14) montieren. ★ Die Ausrichtung des Innenrings muss genau beachtet werden.

14

13 F0023100

7 - Auf den Lagerzapfen das Sonderwerkzeug T7 (Art.Nr. 5.9030.887.0) montieren und das getriebene Ritzel (2) komplett in seine Aufnahme einsetzen. ★ Sicherstellen, dass das Ritzel (2) auf dem Sonderwerkzeug T7 aufliegt. ★ Das Werkzeug ist auf einer Seite tiefer, um die Positionierung zu vereinfachen; nach dem Einsetzen das Sonderwerkzeug T7 (Art.-Nr. 5.9030.887.0) um ca. 180° drehen.

2

T7 F0024171

8 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung “A” auf dem Ritzelkopf anbringen und mit einer Vorspannung von ca. 3 mm nullstellen.

A

9 - Das Sonderwerkzeug T7 (Art.-Nr. 5.9030.887.0) abnehmen und die Ritzelgruppe (2) axial bis zum Endanschlag in die Lagerung schieben.

10 - Die Messuhr ablesen, um das Maß der zu montierenden Ausgleichscheibe/n zu erhalten.

T7 F0023111

41

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

11 - Nach Bestimmung der Stärke das getriebene Rad (2) herausnehmen und den Stapel der Ausgleichscheiben (3) montieren.

2 3

F0022990

12 - Das getriebene Rad (2) definitiv montieren und axial mit der Nutmutter (1) befestigen.

1

F0023120

13 - Mit einem geeigneten Schlagstempel das Antriebsrad (6) auf den Lagerzapfen (14) montieren. ★ Der Lagerüberstand in Bezug auf die Welle muss ca. 3 mm betragen.

14 6

F0023130

14 - Die Einstellschraube (4) montieren, bis sie am Lagerinnenring anliegt.

4

F0023140

42

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG VORGELEGE MECHANISCHER REGLER

15 - Eine Messuhr positionieren und um ca. 2 mm vorspannen, der Fühler T8 (Art.-Nr. 5.9030.888.0) muss dabei an der Flanke des Antriebsrads (6) anliegen.

16 - Die Einstellschraube (4) festziehen, bis ein Zahnflankenspiel von 0,03÷0,08 mm erhalten wird. ★ Für die Kontrolle das getriebene Rad (2) in beide Richtungen drehen.

4

T8

6

F0023151

17 - Mit Einstellschraube (4) in unveränderter Stellung die Arretierschraube (5) eindrehen und festziehen und ihre Spitze mit Dichtmasse bestreichen.

Schraube: Loctite 270

5

4

F0023160

18 - Die Nutmutter (1) an drei Stellen (andere als zuvor) mit Sicherungskerben versehen.

1

F0023170

43

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8. ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.) 1 - Die Überholung ist am aus dem Motor ausgebauten und auf dem Sonderwerkzeug T4 (Art.Nr. 5.9030.665.0) montieren Regler durchzuführen.

2 - Die Grundeinstellungen für den Betrieb des Reglers sind auf der Werkbank auszuführen.

3 - Die Einstellungen für den Betrieb des Motors sind nach Einbau des Reglers auszuführen.

4 - Nur die in diesem Abschnitt angegebenen Teile ausbauen; die nicht erwähnten Teile müssen in ihrem Sitz bleiben, da ihre Position werkseitig bestimmt wurde und während der gesamten Betriebsdauer des Reglers und des Motors beibehalten werden muss.

5 - Werden irrtümlicherweise die genannten Teile ausgebaut, muss der gesamte Regler zwecks Ausführung der gesamten Einstellungen ans Werk geschickt werden.

8.1. DEMONTAGE STANDARD-REGLER 8.1.1 Trennung unterer und oberer Körper 3

1

1 - Den Regler (1) auf dem in einem Schraubstock eingespannten Sonderwerkzeug T4 (Art.-Nr. 5.9030.665.0) montieren.

2 - Die Befestigungsschrauben (2) des oberen Körpers (3) lockern und ausdrehen.

T4 2 F0025601

3 - Den oberen Körper (3) und die Dichtung (4) abnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

4 - Die Feder (5) entfernen.

3

5

4

F0025610

5 - Den Sprengring (6) und die Verbindungsscheibe (7) der Hebel mit der Schaltmuffe (8) abnehmen.

8

7

6 F0025620

44

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

6 - Den Sprengring (9) und die Scheibe (10) des Drehbolzens (11) abnehmen.

11

10 9 F0025630

7 - Die Befestigungsmutter (12) des Drehbolzens (11) lokkern und teilweise ausdrehen.

12 11 F0025640

8 - Den Drehbolzen (11) von außen ausschrauben, bis der Hebel (13) freiliegt. ★ Die Mutter (12) und die Scheibe (14) abnehmen. ★ Die Kupferdichtung ersetzen.

11

12

13

14 F0025650

9 - Die Schaltmuffe (8) durch Drehen von den Hebeln losmachen und abnehmen.

10 - Die Schiebemuffe (15) komplett mit dem Lager (16) herausnehmen.

16

8 15

F0025660

45

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

11 - Vom Sonderwerkzeug T4 (Art.-Nr. 5.9030.665.0) den unteren Körper (17) abnehmen und die Hebelgruppe (13) herausnehmen.

13

17

F0025670

12 - Den Bolzen (A) der Schaltmuffe (8) und die Fräsnut (B) des Hebels (13) aufmerksam überprüfen.

Bei Verschleiß des Bolzens und konkavem Profil der Fräsnut müssen die Teile ersetzt werden. ★ Eventuelle Gratbildungen am Fräsnutenprofil beseitigen.

8 13 NEIN

JA

A NEIN

JA

B F0025681

13 - Die Mutter (18) und die zugehörige Unterlegscheibe herausdrehen.

14 - Den Drehbolzen (19) der Feder, die Buchse (20) und die Feder (21) gleichzeitig herausnehmen. ★ Den Runddichtring ersetzen.

18

21 19

20 F0025690

15 - Die Sicherungskerbung der Sicherheitsscheibe (22) anheben und die Sperrmutter (23) der Welle lockern.

1

23

22 F0025700

46

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

16 - Die Nutmutter (23) und die Sicherheitsscheibe (22) entfernen und den unteren Körper (17) von der Welle (24) abziehen.

17

23 22

24

F0025710

17 - Mit einem Stiftaustreiber die Drehstifte (25) herausziehen und die Gewichte (26) herausnehmen. ★ Die Ausrichtung der Kontrastblöcke (27) notieren.

27

25 26

F0025720

18 - Mit einem Stiftaustreiber passenden Durchmessers den Spannstift (28) zur Sperrung der Gewichtelagerung (29) herausziehen.

2

28 29

F0025730

19 - Mit einem Hammer aus weichem Material (Aluminium oder Kupfer) die Welle (24) aus der Lagerung (29) entnehmen.

3

24

29

F0025740

47

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

20 - Den Sprengring (30) entfernen und aus dem unteren Körper (17) das Lager (31) entnehmen.

17 31

30

F0025750

21 - Die Mutter (32), die zugehörige Scheibe und den Hebel (33) des Motorstopps und der automatischen Leerlaufanhebung abnehmen.

33 32

F0025760

22 - Den Motorstopp-Hebel (34) und die zugehörige Feder (35) abnehmen. ★ Den Runddichtring ersetzen. ★ Die Einsatzpositionen der Federenden notieren.

34

35

F0025770

23 - Mit einem auf den Lagerinnendurchmesser eingepassten Treibdorn aus dem Lager (16) die Buchse (15) herausziehen.

4 ★ Die evtl. vorhandenen Ausgleichscheiben des Lagers entnehmen.

15 16

F0025780

48

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

24 - Mit einem passenden Treibdorn die Buchsen (36) aus der Schaltmuffe der Hebel (8) austreiben. ★ Beachten, dass die Buchsen bündig zur Muffe montiert sind.

36

8 F0025790

8.1.2 Zusammenbau unterer Körper •

Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

1 ★ Die Sicherheits-Nutmutter mit Sicherungskerben versehen.

2 Spannstift: Loctite 270 3 Welle und Lagerung: Loctite 601 4

27

★ Die Berechnung der unter dem Lager einzusetzenden Passscheiben wie folgt vornehmen: 1-

Die Buchse (15) einbauen, gegen die Kontrastblöcke (27) pressen und dabei den Abstand zwischen den Lageranschlägen messen.

Beispiel: Maß 60,5 mm (2.384 in.)

2-

Vom festen Planungsmaß das soeben erhaltene Maß abziehen, um den Wert “S” der unter dem Lager einzusetzenden Passscheiben zu erhalten. ★ Festes Maß: 61±0,1 (2.403±0.0039 in.)

S = 61±0,1 – 60,5 = 0,4 ÷0,6 mm

15

F0025800

49

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.1.3 Höheneinstellung Buchse der Hebelbetätigung

T1

1 - Den unteren Körper des Reglers auf dem Sonderwerkzeug T4 (Art.-Nr. 5.9030.665.0) anbringen.

2 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung am Sonderwerkzeug T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) positionieren und die Gruppe auf die Stiftschraube montieren; diese mit einer Mutter halten (nur leicht eindrehen).

17

3 - Die Messuhr auf der Ebene des unteren Körpers (17) des Reglers um 5-6 mm (0.197–0.236 in.) vorspannen und nullstellen.

F0025811

4 - Die Hutmutter (37) lockern.

5 - Das Messuhr-Tragwerkzeug drehen, bis sich der Fühler auf der Ebene der Buchse (8) befindet.

6 - Den Nocken (38) regeln, bis das Planungsmaß erhalten wird. ★ Maß 4,5 +0 1 mm (0.177 +0 0.039 in.) ★ Sicherstellen, dass der Nocken nach oben gerichtet ist.

37

38

38 37

8 F0025820

7 - Die Position des Nockens (38) beibehalten und die Hutmutter (37) festziehen.

8

8 - Die Kontrolle wiederholen und bei Bedarf die Schritte 6 und 7 bis zum Erhalt des Toleranzbereichs wiederholen.

4.5 +0 1mm 0

(0.177 + 0.0394 in.)

D0007330

8.1.4 Demontage des oberen Körpers 1 - Nach dem Entfernen der Verstellschutzversiegelung die Verschlussschraube (39) für die Einstellschraube des Hubs der Einspritzdüsen-Schaltstange lockern und abnehmen.

Auch die Kupferdichtung abnehmen.

1

39

F0025830

50

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

2 - Mit einer Lehre den Schraubenüberstand (40) in Bezug auf die Sperrmutter (41) prüfen. ★ Das Maß notieren, dass beim Zusammenbau wieder hergestellt werden muss, um den Motor am Laufen zu halten.

Das definitive Maß muss mit eingebautem Regler und angelassenem Motor ermittelt werden.

(Für Einzelheiten siehe «8.4.2 EINSTELLUNG DES REGLERS»).

2

40

41

F0025840

3 - Die Verschlussschraube (42) der Pendelschutzvorrichtung mit zugehöriger Kupferdichtung abnehmen.

4 - Die Mutter (43) lockern und die Pendelschutzvorrichtung (44) abnehmen.

42 44 43

F0025850

5 - Die Sperrmutter der Einstellung des Stangenhubs ausdrehen und die pilzförmige Schraube (45) abnehmen.

45

3

45

F0025860

6 - Den Hebel (46) nach außen kippen und die Kompressionsbuchse (47) und die Feder (48) entnehmen.

Nur für Modell mit LDA: die Federauflagescheibe (49) der Pendelschutzvorrichtung abnehmen. ★ Festhalten, dass der untere Buchsendurchmesser in die Feder einfällt.

49

46

47

48

F0025870

51

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Den Hebeldrehbolzen (50) vollständig lockern.

4

50

★ Den Runddichtring ersetzen.

F0025880

8 - Den Drehbolzen entfernen und den Hebel (46) und die beiden Bundscheiben (51) abnehmen. ★ Notieren, dass die Bundscheiben an den beiden Seiten des Hebeldrehpunktes montiert sind. ★ Prüfen, ob die Hebelstifte perfekt zylindrisch sind; bei Unrundheit müssen sie ersetzt werden.

46 51

F0025890

9 - Die Federführungshülse (52) entnehmen.

52

F0025900

10 - Den Stift (53) entfernen und den Gashebel (54) herausnehmen. ★ Die Runddichtringe ersetzen.

53

54

F0025910

52

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

11 - Die Gabel (55) mit den zugehörigen Bundscheiben (2 Stück) abnehmen. ★ Notieren, dass die Bundscheiben auf beiden Seiten der Gabel montiert sind.

55

F0025920

★

Die folgenden Arbeitsgänge müssen in folgenden Fällen stets ausgeführt werden: 1 - Bei jedem Austausch der Gewichtewelle.

2 - Bei Verschleiß des Bronzelagers und der Welle.

3 - Bei Verschleiß oder Fressen der Hülse und der Federführung.

4 - Bei Verschleiß der Bronzelager des Gashebels. ★ Auch wenn die obere Buchse montiert bleibt, muss der Runddichtring bei jedem Ausbau ersetzt werden.

12 - Die Befestigungsmutter (56) der oberen Führungsbuchse (57) der Welle lockern und abnehmen.

57 56

F0025930

13 - Mit einem passenden Treibdorn die Führungsbuchse (57) herausziehen.

5 ★ Der Runddichtring muss immer ersetzt werden.

57 57

F0025940

53

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

14 - Die Bronzelager (58), (59) des Gashebelbolzens ersetzen.

6

59

58

F0025950

8.1.5 Zusammenbau des oberen Körpers ★

D

Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

1 ★ Nach den am Motor ausgeführten abschließenden Einstellungen die Verstellschutzversiegelung “C” und einen hellen Farbtupfen “D” für die Einstellmuttern anbringen.

2

C

D ★ Das Überstandmaß der Begrenzungsschraube des Stangenhubs wieder herstellen.

F0027510

3 ★ Die pilzförmige Schraube (45) am oberen Körper einschrauben, bis zwischen den planen Flächen des Körpers und des Schraubenkopfs ein Maß von ca. 1 mm (0.0394 in.) erhalten wird.

4

45 Bolzengewinde: Loctite 242 1mm ( 0.0394 in.)

5 Buchse: Loctite 601 6

D0006520

Bronzelager: Loctite 601 ★ Die Bronzelager bündig zur Innenebene des Reglerkörpers positionieren.

8.1.6 Zusammenbau des Reglerkörpers 1 - Alle Drehpunkte der Hebel und der im unteren Körper enthaltenen Gewichte schmieren.

Drehpunkte: Motoröl 2 - Die Gewichtewelle, Buchsen und alle Schiebeteile schmieren.

Buchsen und Gleitflächen: Molikote

54

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Die Dichtung (4) am unteren Körper (17) anbringen und den oberen Körper (3) montieren.

3

4 - Die Körper gegenseitig mit den Schrauben (2) blokkieren. ★ Die Schrauben in mehreren Durchgängen und abwechselnd festziehen.

2 4 17 F0025960

8.2 DEMONTAGE DES REGLERS MIT VENTIL L.D.A. 1 - In diesem Abschnitt werden nur die Arbeitsgänge dargestellt, die von denen für den Standardregler abweichen.

2 - Konstruktionsunterschiede einiger Teile beeinflussen nicht die Einstellungen und Beschreibungen, die Einstellungen der Standardmodelle betreffen.

8.2.1 Trennung unterer und oberer Körper 1 - Anhand der Spezialzange die Befestigungsschellen (60) des Gummischutzes (61) abnehmen.

61

60 F0025970

2 - Den Gummischutz (61) von der Buchse (62) freimachen und nach unten drücken.

62

61 F0025980

55

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Den Sprengring (63) entfernen und den Bolzen (64) herausziehen.

63

64

F0025990

8.2.2 Ersetzen der Membran 4 - Die Schrauben (65) locken und ausdrehen; den Ventildeckel (66) abnehmen.

Die Schraube (67) darf nicht entfernt werden, muss aber eventuell in der Einstellphase des Reglers nachgestellt werden (für Einzelheiten siehe «8.3.3 Einstellung des Membranwegs»).

67

65

66

F0026760

5 - Die Membrangruppe (68) und die Feder (69) abnehmen. ★ Prüfen, ob Passscheiben unter der Feder vorhanden sind und diese ggf. abnehmen.

68 69

F0026010

6 - Die Membrangruppe in einen Schraubstock einspannen, die Mutter (70) und den oberen Teller (71) abnehmen.

70 71

F0026020

56

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Die Membran (72) entnehmen. ★ Die Einbaurichtung notieren.

8 - Den Führungsteller (73) anheben und die Mutter (74) um ca. 2 Umdrehungen einschrauben.

Dieser Arbeitsgang ist nur dann auszuführen, wenn die Zentrierung des Membranhubs nachgeprüft werden muss; bei ausschließlicher Ersetzung kann dieser Arbeitsgang ausgelassen werden, sofern die untere Mutter (74) ihre Position nicht verändert.

73

72

74

F0026030

8.2.3 Fertigstellung der Demontage 9 - Nur bei Ersatz der Membranführungsbuchse oder des Ventilkörpers: das Maß “C” zwischen der Auflageebene der Führungsscheibe und der Federauflageebene der Buchse (62) erheben.

1

C 62

Dieses Maß notieren, das beim Einbau wiederhergestellt werden muss.

F0026040

10 - Nur wenn der Ventilkörper ersetzt werden muss: auf dem oberen Körper des Reglers die Position des Ventilkörpers L.D.A. kennzeichnen und die Schrauben (75) und den Ventilkörper (76) abnehmen.

2 ★ Sofern vorhanden: die Position der zwischen dem Ventilkörper und dem Reglerkörper montierten Passscheiben kennzeichnen, um beim Wiederzusammenbau Verwechslungen zu vermeiden.

76

75 76

F0026050

11 - Den Faltenbalgschutz (61) entfernen. ★ Besonders darauf achten, den Hubdrosselungszug (77) der Einspritzpumpen-Betätigungsstange nicht zu verformen.

61

77 F0026060

57

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

12 - Die Membranverbindungsgabel (78) abschrauben und abnehmen.

3

78

77

F0026070

13 - Nach Entfernung der Verstellschutzversiegelungen die Sicherheitskappe (39) für die Hubeinstellschraube der Einspritzdüsen-Betätigungsstange lockern und abnehmen.

Auch die Kupferdichtung abnehmen.

39

F0026080

14 - Mit einer Lehre den Schraubenüberstand (40) in Bezug auf die Sperrmutter (41) messen.

4 ★ Das Maß notieren, dass beim Zusammenbau wieder hergestellt werden muss, um den Motor am Laufen zu halten.

Das definitive Maß muss mit eingebautem Regler und angelassenem Motor ermittelt werden.

(Für Einzelheiten siehe «8.4.2 EINSTELLUNG DES REGLERS»).

40

41

15 - Nach der Messung die Mutter (41) abnehmen.

F0026090

16 - Die Verbindungsschrauben (2) des oberen (3) mit dem unteren Körper (17) des Reglers lockern und abnehmen.

3 3

17 - Den kompletten oberen Körper (3) und die Dichtung (4) abnehmen. ★ Die Dichtung ist bei jedem Ausbau zu ersetzen.

4

17

2 F0026100

58

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

18 - Die Auflagescheibe (49) der Pendelschutzfeder abnehmen.

5

49

F0026120

19 - Den elastischen Rückhaltering (79) des Hubdrosselungshebels (80) der Pumpen-Betätigungsstange abnehmen.

80

20 - Den kompletten Hebel (80) abnehmen.

21 - Die vollständige Demontage des unteren und oberen Körpers wie für den Standard-Regler beschrieben ausführen.

(Für Einzelheiten siehe «8. ÜBERHOLUNG DES MECHANISCHEN REGLERS»).

79 F0026130

8.2.4 Zusammenbau Regler mit Ventil L.D.A. •

Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

1 ★ Vor dem Einbau eventueller Passscheiben das zuvor dagewesene Maß wieder herstellen.

2 ★ Die Zentrierung des Ventilkörpers folgendermaßen ausführen:

76

1 - Die Buchse (81) der Pendelschutzvorrichtung einbauen und durch leichtes Anziehen der Sperrmutter (82) befestigen.

2 - Am oberen Körper des Reglers den Ventilkörper L.D.A. (76) montieren und die evtl. entnommenen Passscheiben einsetzen; den Ventilkörper mit den entsprechenden Schrauben und Unterlegscheiben (75) leicht befestigen.

81

75

82 F0026140

59

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - In die Bohrung der Führungsbuchse (62) des Membranschafts und in die Bohrung der Pendelschutzbuchse (81) das Sonderwerkzeug T6 (Art.-Nr. 5.9030.885.0) einführen und die Schrauben (75) weiter festziehen.

Das freie Gleiten des Werkzeugs überprüfen und die Schrauben definitiv abwechselnd festziehen.

T6 62

75

81

F0026111

4 - Den oberen und unteren Körper verbinden und die Gabel (78) vollständig auf der Stange (77) einschrauben.

78

77

F0026070

8.4.2.1 Kontrolle 5 - Die vollständige Membran provisorisch einbauen und die Stange (77) mit der Gabel (78) mit dem Bolzen (64) verbinden.

6 - Die Stange abnehmen und die Einstellungen auf der Werkban nach beendeter Montage ausführen.

(Für Einzelheiten siehe folgenden Abschnitt).

3 ★ Sicherstellen, dass die Gabel soweit angeschraubt ist, dass sie am Spannstift aufliegt.

78 77

F0026150

4 ★ Das zuvor dagewesene Maß wiederherstellen.

5 ★ Die Scheibe mit Fett schmieren, damit sie in Position bleibt.

60

64

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.3 WERKBANKEINSTELLUNGEN FÜR DAS VENTIL L.D.A.

71

70

8.3.1 Einstellung der Zugstangenlänge 72

1- Vor dem Aufsetzen des oberen Deckels die Mutter (70), die Membran (72) und die beiden Teller (71), (73) abnehmen.

74

2 - Die untere Mutter (74) um einige Umdrehungen auf dem Führungsschaft einschrauben; die Teller, Membran und Mutter (70) wieder anbringen.

73

F0026021

3 - Die komplette Membran (68) nach oben ziehen, bis man den Kontakt zwischen dem Bolzen (83) und dem Hebel (80) feststellt.

68

80

83

4 - Die Mutter (70) einschrauben, bis der untere Teller (73) am Ventilkörper (76) aufliegt.

76

F0026180

5 - Den Bolzen (84) abnehmen und die Membrangruppe herausziehen, ohne die Mutter (74) zu bewegen.

70

6 - Die Mutter (74) an den unteren Teller (73) annähern und danach um eine halbe Drehung entfernen.

7 - Die Position der unteren Mutter (74) beibehalten und die Mutter (70) sperren.

84

74

F0026170

8.3.2 Einstellung der Federbelastung 1 - Die Nutmutter (85) lockern und die Buchse (62) bis zu ihrem Anschlag am Ventilkörper ausschrauben.

2- Die Buchse (62) um eine 3/4 Drehung einschrauben und mit der Nutmutter (85) sperren.

85

3 - Den Einbau des Ventils und des Reglers fertigstellen.

62

F0026160

61

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.3.3 Einstellung des Membranwegs 1- Mit vollständig eingebautem Ventil die Einstellschraube (67) bis zum Anschlag des unteren Führungstellers am Ventilkörper eindrehen.

67 86

2 - Die Einstellschraube (67) um 2 1/4 Drehungen ausschrauben und in dieser Position mit der Mutter (86) sichern.

F0026190

8.4 ENDEINSTELLUNGEN 1 - Ist der Motor in einem Fahrzeug eingebaut, müssen die Einstellungen unter Sicherheitsbedingungen, auf flachem Gelände und mit gezogener Feststellbremse ausgeführt werden.

2 - Die in diesem Abschnitt beschriebenen Einstellungen müssen mit im Motor eingebauten Regler ausgeführt werden, im Fall des mechanischen Stellantriebs müssen alle externen Bedienv orrichtungen angeschlossen und eingestellt sein.

3 - Vor Durchführung der Endeinstellungen den Motor anlassen und laufen lassen, bis die Öltemperatur mindestens 80 °C (176 °F) erreicht.

4 - Während der Einstellungen muss der Motor vollkommen unbelastet sein, d.h. Klimaanlage, Heizung, Lichter und Steuergeräte müssen abgeschaltet sein.

8.4.1 Einstellung der Kraftstofffördermenge 1 - Mit warmgelaufenem Motor den Handgashebel betätigen, um den Motor auf die werkseitig eingestellte Drehzahl hochzufahren. ★ Werkseitig eingestellte Drehzahl: siehe Tabelle 3.4.2.

2 - Die Befestigungsmutter (40) der Leistungsregelschraube (41) lockern und letztere ausdrehen, bis sich der Motor auf einer Drehzahl nahe am Ausgehen (300÷500 1/min.) stabilisiert.

3 - Die Schraube (41) um ca. 3 Drehungen eindrehen und warten, bis sich die Motordrehzahl stabilisiert.

4 - Die Schraube (41) um zwei volle Drehungen lockern und danach streckenweise um ca. 30° mit dazwischenliegenden Wartenzeiten von ca. 5 Sekunden.

5 - Die Einstellung bis zum Motorstopp fortsetzen.

6 - Bei stehendem Motor die Leistungsregelschraube (41) um den in Tabelle 8.4.2 angegebenen Wert einschrauben, den auf dem Motorkennschild eingestanzten Motortyp wählen.

Beispiel: Auf Motorkennschild angegebener Motortyp: 1000.3 AT2 Anz. Schraubendrehungen: 6,25 ANM. - Die Drehungen sind in ganzen und Vierteldrehungen angegeben.

62

40 41 F0027460

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

8.4.2 Einstellung für mechanische Regler

Motortyp

Nennleistung kW (PS)

Kraftstoffförderschraube

Motordrehzahl Leerlaufdrehzahl n/1’±20

Höchstdrehzahl (unbelastet) n/1’ (±)

Drehzahl bei max. Leistung n/1’±5

Anz. Schraubendrehungen bei 2100 n/1’±10

DIE WERTE FÜR DIE VORLIEGENDE SEITE WERDEN BEI DEN NÄCHSTEN AKTUALISIERUNGEN BEREITGESTELLT.

63

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

7 - Die Position der Schraube (41) beibehalten und mit der Mutter (40) sperren.

8 - Den Sicherheitsverschluss (39) aufsetzen und mit der Mutter (40) sichern.

39

40 F0057490

8.4.3 Einstellung der Höchstdrehzahl 1 - Die Mutter (87) lockern und mit der Schraube (88) die Höchstdrehzahl gemäß Tabelle 8.4.2 einstellen. ★ Die Drehzahl mit einem Präzisions-Drehzahlmesser überprüfen.

88

2 - Die Position der Schraube (88) beibehalten und mit der Mutter (87) sperren.

3 - Den Verstellschutz anbringen.

87 F0057500

8.4.4 Einstellung des Pendelns 1 - Nur für Standard-Regler: den Sicherheitsverschluss (42) abnehmen.

2 - Nur für Standard-Regler: die Mutter (43) lockern und die Schraube (44) um mehrere Drehungen ausdrehen.

43

42

44

F0027470

3 - Nur für Regler mit L.D.A.: die Schelle (60) abnehmen und den Gummischutz (61) anheben.

4 - Die Mutter (82) lockern und die Buchse (81) um mehrere Umdrehungen ausdrehen.

61 82

60 81

F0057510

64

DEMONTAGE DER MOTOREN

ÜBERHOLUNG MECHANISCHER REGLER (STANDARD UND MIT L.D.A.)

3 - Den Motor anlassen und unbelastet auf Höchstdrehzahl fahren.

4 - Die Buchse (81) oder die Schraube (44) langsam eindrehen, bis eine Abschwächung der Pendelerscheinung eintritt.

1 - Die Einstellung kann die Pendelerscheinung nicht vollständig beseitigen, sondern nur begrenzen.

2 - Die Einstellung der Vorrichtung darf die Motorhöchstdrehzahl um max. 20 1/min. verändern.

3 - Die Drehzahländerung des Motors mit einem Präzisions-Drehzahlmesser überprüfen.

44

43

60

61 82

81

F0057520

5 - Die Position der Buchse (81) oder der Schraube (44) beibehalten und die Mutter (43) oder (82) festziehen.

6 - Den Motor abstellen und den Sicherheitsverschluss aufsetzen. ★ Für Regler mit L.D.A., den Gummischutz (61) wieder anbringen und die Halteschelle (60) montieren.

90

89

8.4.5 Einstellung der Leerlaufdrehzahl F0057530

1 - Die Mutter (89) lockern und die Einstellschraube (90) um einige Drehungen lösen.

2 - Den Motor anlassen und mit dem Handgashebel auf eine Drehzahl von ca. 750 1/min fahren.

3 - Die Einstellschraube (90) eindrehen, bis sie den Innenhebel berührt.

4 - Den Handgashebel wieder auf Leerlauf stellen, die Einstellschraube (90) langsam ausdrehen und mit einem Präzisions-Drehzahlmesser die Motordrehzahl überprüfen; die Einstellung bei der in der Tabelle angegebenen Drehzahl beenden.

(Siehe: «8.4.1 EINSTELLUNG DER KRAFTSTOFFFÖRDERMENGE»).

5 - Die Position der Schraube (90) beibehalten und die Mutter (89) festziehen.

D 8.4.6 Versiegeln des Reglers 1 - Nach Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktionsweise des Reglers und nach Kontrolle der Befestigung der Sicherheitsverschlüsse und der Muttern der Einstellschrauben das Verstellschutzsiegel “C” anbringen, indem die Komponenten über die vorgesehene Bohrung miteinander verbunden und verplombt werden.

Auf den Einstellmuttern hingegen einen hellen Farbtupfen “D” anbringen.

C

D F0057540

65

DEMONTAGE DER MOTOREN

EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS

9. EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS ★

Wie beim mechanischen Regler müssen die Einstellungen unter Sicherheitsbedingungen und mit unbelastetem Motor ausgeführt werden.

2

1 F0012530

1 - Nach dem Austausch des elektronischen Aktuators (1) den Verschluss (2) für den Zugriff auf die Einstellschraube (3) abnehmen.

2 - Motor starten und laufen lassen, sodass die Betriebstemperatur erreicht wird.

3

3 - Drehzahl des Motors durch Betätigung des Handgashebels auf einen Wert von 2100 ± 10 1/min stabilisieren.

F0012540

4 - Schraube (3) langsam ausdrehen, bis eine erste Abnahme der Motor-Drehzahl zu verzeichnen ist. ★ Bei diesem Vorgang wird der Zulauf von Kraftstoff reduziert; anschließend einige Sekunden warten, um die Zulaufmenge unter dieser Bedingung zu stabilisieren.

5 - Schraube (3) um wenige Grade weiter ausdrehen und erneut die Stabilisierung der Zulaufmenge abwarten.

6 - Den im vorhergehenden Punkt beschriebenen Vorgang mehrmals wiederholen, bis der Motor stoppt.

7 - Bei stehendem Motor die Schraube (3) um die in Tabelle 9.1 angegebene Anzahl von Drehungen langsam einschrauben. ★ Die angegebenen Schraubendrehungen genauestens beachten.

8 - Verschluss (2) mit einer geringen Menge schwach wirkender Gewindepaste versehen und in die Aufnahme des Aktuators bis an die Schraube (3) eindrehen. ★ Werte der auszuführenden Umdrehungen (siehe Tabelle) unbedingt beachten Verschluss: Loctite 222.

2

3

D0002640

A

★ Ausschließlich schwache Gewindepaste für Präzisions-Befestigungen verwenden. ★ Den Verschluss (2) ohne Kraftaufwand auf die Schraube (3) drehen.

9 - Das Verstellschutzsiegel “A” anbringen.

F0057550

66

DEMONTAGE DER MOTOREN

EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHEN STELLANTRIEBS

9.1 EINSTELLUNG FÜR ELEKTRONISCHE STELLANTRIEBE Motordrehzahl Motortyp

Nennleistung kW (PS)

Leerlaufdrehzahl n/1’±20

Höchstdrehzahl (unbelastet) n/1’ (±)

Drehzahl bei max. Leistung n/1’±5

Kraftstoffförderschraube Anz. Schraubendrehungen bei 2100 n/1’±10

DIE WERTE FÜR DIE VORLIEGENDE SEITE WERDEN BEI DEN NÄCHSTEN AKTUALISIERUNGEN BEREITGESTELLT.

67

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPEN

10. AUSBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPEN 1 - Halteverschluss (1) lösen und entnehmen. ★ Das Gewinde von den Dichtungsmasserückständen reinigen.

1

F0052650

2 - Die Stange (2) herausziehen.

Versionen mit elektronischem Stellantrieb 3 - Das Mitnehmerplättchen (3) der Stange (2) herausnehmen. ★ Sehr vorsichtig vorgehen, damit das Plättchen (3) nicht in das Kurbelgehäuse fällt.

2 3 F0051830

HINWEIS: Die Kontrastfeder der Stange ist auf der anderen Seite des Motors montiert; zu deren Entnahme siehe «AUSBAU DER STEUERUNG».

4 - Schrauben ausdrehen und die Baugruppen zur Führung der Stange (4) abnehmen.

4

Version mit 6 Zylindern ★ ★

Zur Beachtung: Die zentrale Baugruppe zur Führung der Stange ist nicht mit Führungsrädchen versehen.

O-Ring-Dichtungen (5) austauschen und sämtliche Dichtungsmassen-Rückstände entfernen.

5 F0051840

68

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU UND DEMONTAGE DES WÄRMETAUSCHERS

11. AUSBAU UND DEMONTAGE DES WÄRMETAUSCHERS (Für 4-6 Zylinder) 1 - Leitungen (1) und (2) abnehmen und den Wärmetauscher komplett ausbauen. ★ O-Ringe sorgfältig überprüfen.

1

2 F0051860

2 - Wärmetauscher durch Entnahme der Kühlergruppe (3) zerlegen. ★ Dichtung (4) bei jeder Entnahme ersetzen.

3

4

F0010731

3 - Schrauben ausdrehen und die Öl-Kühlergruppe (3) ablösen. ★ Dichtungen bei jeder Demontage ersetzen.

3 F0010741

69

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER STEUERUNG

12. DEMONTAGE DER STEUERUNG 1 - Sofern montiert: die Schraube entfernen und den Drehzahlsensor (1) und das eventuelle Distanzstück (2) abnehmen.

1 3

2 - Das Gehäuse (3) abnehmen. ★ Dieser Arbeitsgang ist nicht auszuführen, wenn am Motor der Luftverdichter für die Anhängerbremsung oder der Nebenantrieb montiert ist.

2 F0026740

Versionen mit 3-4 Zylindern 3 - Die Rückhalteschraube (4) und Unterlegscheibe (5) lösen und die Antriebsriemenscheibe (6) eventuell komplett mit Drehzahlgeber (7) abnehmen.

6

7

4 5 F0023210

Version mit 6 Zylindern 11

3a - Die Schrauben (8) entfernen und die Riemenscheibe (9), die evtl. Zwischenlegscheiben (10) und den Schwingungsdämpfer (11) abnehmen.

9

8 10

F0010761

3b- Die Befestigungsschraube (4) des Drehzahlgebers (Tonrad) (12) abnehmen.

3c - Tonrad ausbauen. ★ Bei Bedarf einen Hebel für die Entnahme einsetzen und das Tonrad an zwei gegenüberliegenden Seiten herausdrücken.

12

12 4

F0026730

70

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER STEUERUNG

Alle Versionen

13

4 - Schrauben ausdrehen und das Gehäuseteil der Steuerung (13) abnehmen. ★ Die Dichtung (14) bleibt in der vorgegebenen Position, ist jedoch bei jeder Demontage zu ersetzen. ★ Für den Austausch des Motor-Dichtrings ist folgender Abschnitt einzusehen: «15. AUSTAUSCH DER VORDEREN DICHTUNG DER MOTORWELLE».

14

F0010801

5 - Die selbstsperrenden Schrauben (15) ausdrehen und das Zahnrad der Steuerung (16) entnehmen. ★ Die Schrauben (15) sind bei jedem Ausbau zu ersetzen.

15

16

F0010811

6 - Eine Messuhr mit Magnetfuß positionieren und deren Vorbelastung am Kopf der Nockenwelle um ca. 3 mm (0.118 in.) ausführen.

Nockenwelle axial in eine der beiden Richtungen drücken; Nullstellung der Messuhr ausführen und die Welle in die andere Richtung versetzen, um festzustellen, ob das Axialspiel innerhalb des zugelassenen Wertbereichs liegt (siehe «ÜBERPRÜFUNGEN UND TECHNISCHE DATEN»).

Liegt der Wert des Spiels nicht innerhalb des vorgesehenen Bereichs, muss die Bundgabel (17) ersetzt werden).

B 17

F0023261

7 - Die Halteschraube ausdrehen, entfernen und die elastische Kontrastbaugruppe (18) der Einspritzpumpen-Steuerstange entnehmen.

18

F0051931

71

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER STEUERUNG

8 - Schrauben zusammen mit den Unterlegscheiben ausdrehen und die Bundgabel (17) der Nockenwelle (19) abnehmen.

17

19

19

F0052330

9 - Elastischen Ring (20) entfernen und die Ausgleichsscheibe (21) sowie den Bronze-Bundring (22) des Zwischenzahnrads (23) abnehmen.

20

23

22

21

23

F0010832

10 - Zwischenzahnrad (23) und Bundring (22) abnehmen.

22

23 F0052340

11 - Motor umdrehen und die Nockenwelle (19) herausziehen. ★ Konstant in axialer Richtung ziehen und hierbei die Welle in beide Richtungen drehen, um das Herauslösen zu erleichtern. ★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei nicht die Bronzelager im Block durch den Kamm der Nokken geschädigt wird.

19

F0010852

72

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13. DEMONTAGE DER MOTORWELLE 1 - Befestigungsschrauben (1) der Ölwanne (2) lösen und entfernen. ★ Da man zwei verschiedene Typen von Ölwannen unterscheidet, ist die Positionierung eventueller Unterlegscheiben und Distanzstücke zu notieren.

2

1

1 1 F0010860

2 - Ölwanne (2) an einer Hebevorrichtung anschlagen und anheben. ★ Zum Lösen der Wanne aus der Aufnahme mit einem Hammer aus Kunststoff leichte Schläge ausführen. ★ Dichtung (3) stets ersetzen.

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

2

3

F0023310

66 Zylindern Cilindri

2

3

F0010871

Versionen mit 3-4 Zylindern 3 - Die Mutter (4), die Schraube (5) und den Saugkorb (6) abnehmen.

6 5

4 F0023320

73

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

Version mit 6 Zylindern 3a -Rückführleitung (7) der Öldämpfe nach Lösen des Anschlussstücks (8) und der Befestigungsmutter des Bügels (9) abnehmen.

7 9

8

Versionen mit 3-4 Zylindern

F0023330

10

4 - Die Schrauben (10) und die Pumpe (11) abnehmen.

11

F0023340

Version mit 6 Zylindern

11

4a -Schrauben zusammen mit den Unterlegscheiben ausdrehen und die Ölpumpe (11) komplett mit Saugkorb ausbauen. ★ Passscheiben (13) abnehmen.

12

13 F0023352

Versionen mit 3-4 Zylindern 5 - Die Mitnehmerkupplung (14) und die Welle (15) abnehmen.

14

15

F0023362

74

DEMONTAGE DER MOTOREN

13.1 AUSBAU DER AUSGLEICHSMASSEN (Versionen mit 4 Zylinder, sofern montiert)

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

1

2

1

1 - Die Rückhalteschrauben (1) der Baugruppe (2) der Ausgleichsmassen lösen und ausdrehen. ★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz lösen.

F0023371

2 - Die Baugruppe der Ausgleichsmassen herausnehmen (2). ★ Die evtl. vorhandenen Passscheiben entnehmen.

2

F0023381

13.2 ÜBERHOLUNG BAUGRUPPE AUSGLEICHSMASSEN (sofern montiert) 13.2.1 Demontage 1 - Mit einem Stiftaustreiber die Rückhalte-Spannstifte (1) der Wellen (2) und (3) herausziehen.

1

2

3 F0023391

2 - Mit einem Schlagstempel aus weichem Material (Aluminium, Kupfer usw.) die Ausgleichsmassenwellen (2) und (3) herausnehmen.

1

2

F0023401

75

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

3 - Die Gegenlaufwellen (2) und (3) herausziehen und die vorderen und hinteren Ausgleichscheiben (4) abnehmen.

5

4 - Von der getriebenen Welle (2) den Sprengring (5) abziehen und das Zahnrad (6) herausnehmen. ★ Es ist zu beachten, dass die smarkierung des getriebenen Rads (2) zwischen den gekennzeichneten Zähnen des Antriebsrads (3) positioniert ist.

2

3

2

4

6 F0023411

13.2.2 Zusammenbau •

Die Demontageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

1 Welle: Molikote 2 ★ Die Montagephase zwischen treibendem und getriebenem Rad überprüfen.

13.3 AUSBAU DER KURBELWELLE

A

1 - Eine Messuhr mit Magnetfuß positionieren und deren Vorbelastung am Kopf der Motorwelle um ca. 3 mm (0.118 in.) ausführen.

Mit einem Hebel die Motorwelle axial in eine der beiden Richtungen drücken; Nullstellung der Messuhr ausführen und die Welle in die andere Richtung versetzen, um festzustellen, ob das Axialspiel innerhalb des zugelassenen Wertbereichs liegt.

Liegt der Wert des Spiels nicht innerhalb des vorgesehenen Bereichs, sind die Halbbundringe durch nach oben berichtigte Halbringe zu ersetzen (siehe «ÜBERPRÜFUNGEN UND TECHNISCHE DATEN»).

2 - Schrauben ausdrehen und die Pleuellagerdeckel (2) komplett mit Halbschalen (3) entnehmen. ★ Halbschalen und Pleuel für die anschließende Maßüberprüfung kennzeichnen. ★ Zur Beachtung: Pleuellagerdeckel und Pleuel sind durch eine eingestanzte Nummer auf der Einspritzpumpenseite gekennzeichnet.. ★ Montageposition der einzelnen Pleuel notieren.

Wird keine allgemeine Revision durchgeführt, ist eine Änderung der Positionen zu vermeiden.

1

F0023421

2

3

F0023431

76

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

3 - Schrauben ausdrehen und die zentralen Halterungen (4) am Block komplett mit Halbschalen ausbauen. ★ Halbschalen mit den Blockhalterungen für die anschließende Maßüberprüfung kennzeichnen. ★ Zur Beachtung: Die zentralen Halterungen sind mit der selben Nummer gekennzeichnet, die auch auf dem Monoblock eingestanzt ist; die Ausrichtung wird hierbei durch die Ansenkungen mit kleinerem Durchmesser “A” und Positionierung zur Einspritzpumpenseite vorgegeben.

2 2

1

4

1

A

F0023441

4 - Schrauben ausdrehen und die vordere Halterung (5) am Block komplett mit Halbschale (6) ausbauen. ★ Halbschale mit der vorderen Halterung für die anschließende Maßüberprüfung kennzeichnen. ★ Mit der Halterung werden auch die dreieckigen Dichtungen entnommen, die bei jedem Ausbau zu ersetzen sind.

5

6

F0023451

5 - Schrauben ausdrehen und die hintere Halterung (7) am Block komplett mit Halbschale und Halbbundringen (8) der Motorwelle ausbauen. ★ Halbschale mit der hinteren Halterung für die anschließende Maßüberprüfung kennzeichnen. ★ Montagerichtung der Halbringe notieren, deren Schmiernuten zur Motorwelle gerichtet sein müssen. ★ Mit der Halterung werden auch die dreieckigen Dichtungen entnommen, die bei jedem Ausbau zu ersetzen sind.

7

8

F0023461

6 - Motorwelle (1) mit einem Riemen an einer Hebevorrichtung anschlagen und anheben.

1

F0023472

77

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

7 - Untere Halbbundringe (9) und Halbschalen (10) am Block entnehmen. ★ Positionen der Halbschalen für die anschließende Maßüberprüfung kennzeichnen.

10

9 F0023482

8 - Stößel (11) aus dem Monoblock entnehmen. ★ Sorgfältig überprüfen, ob die Kontaktoberfläche jedes Stößels mit dem Nocken einwandfrei geschliffen ist.

Stößel austauschen, die eine unregelmäßige oder rauhe Oberfläche aufweisen.

11

11

F0023502

9 - Mutter (12) ausschrauben und die Spritzdüsen (13) mit den dazugehörigen Dichtungen abnehmen. ★ Falls erforderlich: Anschlussstück (14) abnehmen.

14

12 13

F0010973

78

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13.4 DEMONTAGE DER ÖLPUMPE ★

Die Demontage der Pumpe ist nur für eine Sichtprüfung auszuführen; bei Verschleißerscheinungen ist der Austausch der gesamten Gruppe vorzunehmen.

Die Demontage des Druckbegrenzungsventils ist erforderlich, falls bei einer Überprüfung des Drucks auf der Druckseite der Pumpe die in den «TECHNISCHEN DATEN» aufgeführten Werte nicht erreicht werden.

13.4.1 Versionen mit 3-4 Zylindern

4

1 - Die Schraube (1) und Mutter (2) lösen und abnehmen.

1

2 - Die Pumpenabdeckung (3) abnehmen und das Überdruckventil (4) herausnehmen.

3

2 3 - Elastischen Stift (5) entfernen und die Ventilgruppe durch Entnahme der Verschlussscheibe (6), der Feder (7) und des Kolbens (8) zerlegen.

4 - Alle Teile gründlich reinigen, das Ventil wieder zusammenbauen und hierbei sicherstellen, dass der Kolben (8) ohne Behinderungen gleitet. ★ Ventileichung: 5±0,5 bar (72.5±7.25 psi)

7

6

F0026211

8

5

F0026231

5 - Den Verschleiß der Zahnräder (9) und des Pumpengehäuses beurteilen, um eventuell die Ersetzung der gesamten Baugruppe zu entscheiden. ★

Beim Wiedereinbau die Zahnräder und die Welle des Mitnehmerzahnrads reichlich schmieren.

9

Zahnräder: Getriebeöl Schrauben: 20,4 Nm (15 lb.ft.)

Mind. leistung 1000.3 1000.4

700 1/min bar psi 11 0,5÷1,5 7–22 16 0,5÷1,5 7–22

ᐉ

2400 1/min bar psi 38 3,5÷4,5 51–65 48 3,5÷4,5 51–65

ᐉ

F0026221

79

DEMONTAGE DER MOTOREN

DEMONTAGE DER MOTORWELLE

13.4.2 Version mit 6 Zylindern 1 - Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen.

1 F0010982

2 - Elastischen Stift (2) entfernen und die Ventilgruppe durch Entnahme der Verschlussscheibe (3), der Feder (4) und des Kolbens (5) zerlegen.

3 - Alle Teile gründlich reinigen, das Ventil wieder zusammenbauen und hierbei sicherstellen, dass der Kolben (5) ohne Behinderungen gleitet.

4

5

3

Ventil: 90±5 Nm (66.3±3.7 lb.ft.) ★ Ventileichung: 5±0,5 bar (72.5±7.25 psi)

2 F0010992

4 - Ansaugrohr entfernen, Schrauben ausdrehen und den Pumpenkörper (6) abnehmen, um die Verschleißerscheinungen der Zahnräder (7) sowie des Pumpenkörpers überprüfen zu können und daraufhin den eventuellen Austausch der gesamten Gruppe zu entscheiden. ★ Beim Zusammenbau die Zahnräder und die Welle des Mitnehmerzahnrads reichlich schmieren.

6

Zahnräder: Getriebeöl Schrauben: 20,4 Nm (15 lb.ft.)

Mind. leistung 1000.6

80

700 1/min bar psi 39 0,5÷1,5 7–22

ᐉ

2400 1/min bar psi 113 3,5÷4,5 51–65

ᐉ

7 F0011002

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

14. AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN 1 - Unter Verwendung eines Durchschlägers aus Kunststoff und eines Hammers die Zylinderlaufbuchsen (1) lösen und gleichzeitig mit den Kolben und Pleueln herausziehen.

1 1

F0011010

2 - Aus dem unteren Teil der Zylinderlaufbuchsen (1) die Kolben-Pleuel-Gruppe (2) herausziehen.

3 - O-Ringe (3) von der Zylinderlaufbuchse (1) abnehmen. ★ O-Ringe bei jedem Ausbau ersetzen.

1

2 3

1 F0011020

14.1 ZERLEGEN DER KOLBEN-PLEUEL-GRUPPE 1 - Elastischen Ring (5) vom Kolben (4) abnehmen.

7

2 - Bolzen (6) herausziehen und den Pleuel (7) entnehmen. ★ Zur Beachtung: Der Pfeil auf der oberen Fläche des Kolbens ist entgegengesetzt zur auf dem Pleuel eingestanzten Nummer gerichtet.

5

4

6

F0011030

3 - Unter Verwendung einer Kolbenringzange den ersten und zweiten Kolbenring (8), (9) vom Kolben (4) abnehmen. ★ Beachten, dass sich auf den oberen Flächen der Kolbenringe die Aufschrift TOP befindet.

8

8

9

9

F0014510

81

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSBAU DER KOLBEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

4 - Ölabstreifring (10) abnehmen.

10 F0014780

5 - Feder (11) des Ölabstreifrings (10) abnehmen.

11

F0011040

82

DEMONTAGE DER MOTOREN

AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER MOTORWELLE

15. AUSTAUSCH DES HINTEREN DICHTRINGS DER MOTORWELLE 1 - Unter Verwendung eines Körners den Dichtring (2) vom Gehäuse (1) lösen. ★ Montagerichtung des Dichtrings markieren.

2 1

F0012650

Bei der ersten Montage wird der Dichtring (2) bis zum Anschlag in die Aufnahme des Gehäuses eingesetzt.

Bei jedem Austausch muss der Ring (2) jeweils mit einer Versetzung nach außen um 2,5 mm (0.098 in.) montiert werden.

ORIGINALPOSITION

1ª REVISION

2ª REVISION

A

B

C

X= 0 mm (0 in.)

X= 2,5 mm (0.098 in.)

X= 5 mm (0.197 in.)

A

B

X

C

X

X D0002040

2 - Unter Verwendung eines geeigneten Treibbolzens und einer Presse den neuen Dichtring (2) in das Gehäuse (2) einsetzen und hierbei die für die jeweilige Revision vorgesehene Versetzung beachten.

2

1 F0011820

83

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

16. ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN 16.1 ZYLINDERKÖPFE - VENTILE - KIPPHEBEL 16.1.1 Überprüfung und Austausch der Ventilführungen

T3

1 - Durch Sichtprüfung feststellen, ob die Ventilführungen keine Fresserscheinungen aufweisen.

Durchmesser anhand eines Kalibers mit Stopfen T25 (Art.-Nr. 5.9030.650.0); überprüfen; lässt sich der Stopfen auf der NP-Seite (mit größerem Durchmesser) in die Führungen einfügen, ist der Austausch vorzunehmen.

F0052550

16.1.2 Austausch der Ventilführungen

T9

1 - Kopf unter eine Presse auf eine gelochte Platte positionieren; unter Verwendung des Treibbolzens T9 (Art.-Nr. 5.9030.850.0) die Ventilführungen ausbauen.

F0052560

2 - Sitze der Ventilführungen sorgfältig reinigen, die äußeren Flächen der Führungen schmieren und diese unter Verwendung des Treibbolzens T10 (Art.-Nr. 5.9030.852.0) wieder einsetzen.

T10

Ventilführung: Motoröl ★ Das Einsetzmaß wird durch den Treibbolzen vorgegeben, der bis zum Endanschlag eingetrieben wird (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN).

F0052570

16.1.3 Überprüfung der Ventilsitze 1 - Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) und einer Messuhr die Vertiefung der Ventile zur Fläche des Kopfs überprüfen.

T1

2 - Liegt der Wert der Vertiefung selbst eines Ventils nicht innerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Aust a u s c h de r S i t z e u n d de r V e n t i l e du r ch e i n e qualifizierte Werkstatt vornehmen zu lassen.

F0052510

84

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

3 - Durch Sichtprüfung feststellen, ob sich Sitze und Ventile in einem einwandfreien Zustand befinden und weder Verschleiß- noch Fresserscheinungen in den Dichtungsbereichen aufweisen.

4 - Sind Defekte zu verzeichnen, die nicht durch Abschleifen behoben werden können, ist der Austausch der Sitze durch eine qualifizierte Werkstatt vornehmen zu lassen. ★ Die neuen Ventilsitze werden bereits mit entsprechender Vorbearbeitung geliefert; eine weitere Bearbeitung ist deshalb nach dem Einbau nicht erforderlich, der erst nach dem Abkühlen der Sitze in Flüssigstickstoff erfolgen darf. ★ Bezüglich der Werte der Ventilvertiefung und der Überprüfung der Winkel der Ventilsitze ist folgender Abschnitt einzusehen: «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN».

16.1.4 Überprüfung der Ventile 1 - Die Überprüfung erfolgt mit einem Mikrometer, wobei der Durchmesser des Schafts gemessen wird. ★ Schaft an mehreren Stellen und jeweils um 90° versetzt messen. ★ Liegt der Durchmesser nicht innerhalb der zugelassenen Toleranz, sind die Ventile zu ersetzen.

Siehe hierzu «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN».

F0014410

16.1.5 Überprüfung der Ventilfedern 1 - Ventilfedern (1) auf einer ebenen Fläche positionieren und mit einem Winkel die einwandfrei gerade Ausrichtung überprüfen.

1

F0023650

2 - Länge der Ventilfedern (1) überprüfen.

3 - Entspricht einer der beiden überprüften Parameter nicht den Anforderungen (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), sind die Federn auzutauschen. ★ Der Austausch der Federn ist auch dann vorzunehmen, wenn starke Oxidationserscheinungen auf den Winden zu verzeichnen sind.

1

F0023660

85

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGENI

16.1.6 Dichtheitsprüfung der Ventile 1 - Nach der Gesamtreinigung des Kopfs die Schmierung der Schäfte ausführen und die Ventile, Federn sowie Teller einbauen.

2 - Dichtheit der Ventile durch Einfüllen geringer Mengen Lösemittel über die Saug- und Ablassführungen überprüfen; bei Ventilen, die zur Korrektur abgeschliffen wurden, darf keine Flüssigkeit austreten, während bei neuen Ventilen und Sitzen ein geringfügiges Austreten von Flüssigkeit zugelassen ist.

HINWEIS - Die Anpassung der Sitze erfolgt automatisch nach einer kurzen Zeit des Motorbetriebs.

F0052521

16.1.7 Überprüfung des Überstands der Einspritzdüsen 1

Einspritzdüse (1) in den Kopf einbauen und mit dem Bügel (2), der Kegelscheibe (3) und der Mutter (4) befestigen.

2

1

4

3

Mutter: 39 Nm (28.8 lb.ft.)

F0014423

2 - Mit einem Kaliber den Überstand “A” der Einspritzdüse von der Fläche des Kopfs (5) messen. ★ Liegt der Überstand außerhalb des unter «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angegebenen Wertebereichs, muss die Kupferbuchse wie im folgenden Abschnitt beschrieben ersetzt werden.

A

5 F0052580

86

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

16.1.8 Austausch der Kupferbuchsen ★ 1-

2-

34-

Der Austausch ist von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen.

Durchmesser der auszutauschenden Buchse durch mechanische Bearbeitung (Spänebildung) vergrößern, bis diese problemlos verformt und daraufhin herausgezogen werden kann.

Alle Rückstände von Dichtungsmassen und Metall aus der Auskehlung “C” entfernen. ★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit die Führungsaufnahme der Buchse nicht beschädigt wird.

Aufnahme der Buchse und die einzusetzende Buchse sorgfältig entfetten.

Auskehlung “C” mit Silikon-Dichtungsmasse versehen.

Dichtungsmasse: DIRKO TRASPARENT ★ Zwischen dem Auftrag der Dichtungsmasse und dem Einbau der Buchse dürfen nicht mehr als 10-15 Minuten vergehen; wird diese Zeit nicht eingehalten, muss die Dichtungsmasse wieder entfernt und anschließend erneut aufgetragen werden.

5 - Buchse in die Aufnahme des Kopfs einfügen und bis zum Anschlag in die Aufnahme “D” positionieren.

5'

27°±1

Ø 17.9

+0.1 0

mm

A = 17

C 0 - 0.5

mm

D

B

19.18

+0.1 0

Ø 7.3

mm +0.1 0

Ø 17.3

mm

+0.1 0

mm D0014780

6 - Druck aufrecht erhalten und die Rollbearbeitung zur Verbreiterung der Buchse bis zur Tiefe “A” von 31 mm (1.22 in.) zur Oberfläche ausführen, sodass diese axial einwandfrei abdichtet. ★ Lehre: Ø 7,3 +0 1 mm (0.288 +0 0.0394 in.)

7 - Überprüfen, ob der Überstand “B” der Einspritzdüse dem angegebenen Wert in “TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN” entspricht.

16.1.9 Überprüfung der Kipphebel und dazugehörigen Bolzen 1 - Durchmesser der Kipphebel-Drehbohrungen und der Bolzen der Halterungen überprüfen.

Hierzu ein Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser) und ein weiteres Mikrometer verwenden.

Liegt die Abnutzung über den zugelassenen Maßen (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), sind die Buchsen und Halterungen der Kipphebel auszutauschen. ★ Unbedingt darauf achten, dass die Bohrungen und die Auskehlung zur Schmierung der Buchsen korrekt ausgerichtet werden (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»).

87

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN ZYLINDERKÖPFE - VENTILFÜHRUNGEN - VENTILSITZE 4 5' 26°±1

4

5

8

6 9

1

7

3

2 D0014890

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Saugseite

0,7–1,3 (0.028 – 0.051)

1,8 (0.0709)

Ablassseite

0,9–1,5 (0.035 – 0.060)

2,0 (0.0788)

Saugseite

120°

--

Ablassseite

90°

--

Pos. Auszuführende Überprüfung

1

Vertiefung Ventile

2

Winkel Ventilsitze

3

Breite Ventilauflage im Sitz

Saugseite

2,10 (0.083)

Ablassseite

2,21 (0.087) Austausch vornehmen, sobald das Spiel zwischen Führung und Ventil über 0,1 mm (0.004 in.) liegt

9,025 (0.364) 9,040 (0.356)

4

Innendurchmesser Ventilführungen

5

Überstand Ventilführungen von Federn-Auflagefläche

6

Länge Führung Zerstäuber

19,28 – 19,18 (0.760 – 0.752)

7

Bohrung Führung Zerstäuber

7,3 -- 7,4 (0.288 – 0.292)

--

8

Bohrung Kupferbuchse

17,9 -- 18 (0.705 – 0.709)

--

9

Überstand Einspritzdüse

2,383 -- 3,095 (0.094 – 0.122)

--

88

Saugseite Ablassseite

ANMERKUNGEN

14,3 -- 14,7 (0.563 -- 0.579)

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

VENTILE - VENTILFEDERN

VENTILE - VENTILFEDERN

4

1

2 3

D0001101

Der Teil der Feder mit eng beieinanderliegenden Spiralen muss den Kopf berühren.

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

1

2

3

Standardmaß

Saugseite

8,987 (0.3540) 8,972 (0.3535)

Ablassseite

8.987 (0.3540) 8,980 (0.3538)

Saugseite

44,1 -- 43,9 (1.737 -- 1.729)

Ablassseite

39,5 -- 39,3 (1.556 -- 1.548)

Zugelassene Toleranz

ANMERKUNGEN Austausch vornehmen, sobald das Spiel zwischen Führung und Ventil über 0,1 mm (0.004 in.) liegt.

Schaftdurchmesser

Ventildurchmesser

Saugseite

121° --0 15’

Ablassseite

90°± 15'

Ventilwinkel Saugseite

53,6 (2.112)

Freie Federnlänge Ablassseite

---

Saugseite

---

---

Ablassseite

---

---

4 Neigung

Keine Neigung zugelassen

89

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KIPPHEBEL KIPPHEBELHALTERUNGEN - STÖSSEL

KIPPHEBEL - KIPPHEBELHALTERUNGEN - STÖSSEL

3 2 1

5 4

D0003050

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

1

Innendurchmesser Buchse Kipphebel

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Austausch vornehmen, sobald das Spiel mit Haltebolzen über 0,08 mm (0.0031 in.) liegt

19,015 (0.749) 19,025 (0.746)

Spiel Ansaugventile

0,15 (0.006) 0,25 (0.001)

---

Spiel Ablassventile

0,15 (0.006) 0,25 (0.001)

---

2

3

Bolzendurchmesser Kipphebelhalterungen

19÷18,987 (0.749 -- 0.748)

4

Außendurchmesser Stößel

15,984 (0.630) 15,966 (0.629)

---

5

Durchbiegung Stößelstäbe

---

Max. 0,3 (Max. 0.012)

90

ANMERKUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN - EINSPRITZPUMPEN

16.2 EINSPRITZDÜSEN - EINSPRITZPUMPEN

16.2.1 Überprüfung der Einspritzdüsen ★ Die Überprüfungen dienen zur Feststellung der Effizienz der Kraftstoffzerstäubung und der Höhe des Drucks, mit dem die Einspritzung beginnt.

1 - Zerstäuberhalterung (1) ausschrauben, vollständigen Zerstäuber (2) und Ausrichtungsteller (3) abnehmen und den restlichen Kraftstoff der Einspritzdüsengruppe ablassen. ★ Wird der restliche Kraftstoff nicht abgelassen, kann der Test nicht ausgeführt werden. ★ Die Kupferdichtung ersetzen.

2

1

F0052590

2 - Verschluss (1) wieder einschrauben und die Einspritzdüse an die Einspritzdüsen-Testpumpe anschließen.

Einige Pumpvorgänge ausführen, damit die Luft vollständig aus dem Kreis entweicht, und anschließend die Befüllung der Einspritzdüse vornehmen.

Pumpe langsam betätigen und am Druckmesser den Druck ablesen, mit dem die Einspritzung beginnt.

Test mehrmals wiederholen, um festzustellen, ob der Einspritzdruck konstant bleibt. ★ Mit dieser Methode wird auch die Gleichförmigkeit der Zerstäubung überprüft; beim Austreten des Kraftstoffs muss die Anzahl der Spritzstrahlen der Anzahl der Bohrungen im Zerstäuber entsprechen und die Zerstäubung der Strahlen fein und gleichmäßig erfolgen.

Entspricht der Einspritzdruck nicht den Vorgaben im Abschnitt «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN», ist eine entsprechende Einstellung durch eine qualifizierte Werkstatt ausführen zu lassen.

F0014460

3 - Anschließend auch die Dichtheit zwischen Zerstäuber (2) und Splint durch Senken des Pumpendrucks um ca. 10% im Vergleich zum Einspritzdruck überprüfen.

Druck halten und feststellen, ob von der Düse kein Kraftstoff abtropft.

Anderenfalls ist der Austausch des kompletten Zerstäubers erforderlich.

F0014470

91

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT ANSAUGUNG

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.630.0 Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi) Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi) Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.620.0 Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (gelber Farbpunkt)

320˚

1 2

5 3

15

Ø4

A

4 N° 1 2 5 3 4 1,31 1,48 1,48 1,31 1,16 A

120˚

25.23

5.8

30˚

Ø9.2

28.23

178

35

Ø 0.

3.5

Ø2.2

0.35

KT

7˚

˚

X-P

˚

24

Ø14.3

180

25.23

113˚

1351

Punto di Gelber vernice: Farbpunkt GIALLO

Ø7 25˚ ==

150˚

270˚

X-PKT

FIX-PKT

1351

92

1351

D0014790

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.

Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.

EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr. 2.4619.270.0 Einspritzpumpe

Typ

BOSCH PFM1A 90S 2504

Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH)

0 414 396 005

Kennschild

Farbe

Grün

Feste Stangenposition bei Punkt X

mm (in.)

9,5 (0.374)

Gesamthub

mm (in.)

19 (0.749)

Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei

mm (in.)

4,2 (0.165)

Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi)

70 (1015.2)

BDC Cam Box

mm (in.)

56 (2.206)

Nockenhub

mm (in.)

10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN • Cam Box

BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133

• Einspritzdüse des Motors:

Dis. 1.688.901.031

• Druck

172 bar (2494 psi)

• Einspritzrohr:

Ø 6x1x267 mm (0.236x0.040x10.512 in.)

• Versorgungsdruck:

0,4 ± 0,05 bar (5.8 ± 0.725 psi)

• Nocken:

BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN Drehzahl 1/min

Hub der Zahnstange mm (in.)

Druckförderung (mm³/Schlag) Einstellung

Überprüfung

Einstellung

375

– 1,0 (– 0.0394)

14,0÷15,0

9,5÷19,5

1. Überprüfung

700

4,7 (0.185)

107,5÷113,5

106,5÷114,5

2. Überprüfung

1100

4,7 (0.185)

99,0÷105,0

98,0÷106,0

3. Überprüfung

100

9,0 (0.355)

119,5÷137,5

118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG 1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung STOP befindet.

2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.

3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.

4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.

5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.

6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Baugruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zurückkehren).

7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.

8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

93

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBOLADER

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.640.0 Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi) Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi) Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.630.0 Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (weisser Farbpunkt)

320˚

1 2

5 3

A

4

Ø9.2

N° 1 2 5 3 4 1,31 1,47 1,47 1,31 1,15 A

120˚

25.23

5.8

30˚

15

Ø4

28.23

191

35

Ø 0.

3.5

Ø2.2

0.35

KT

7˚

˚

X-P

˚

24

Ø14.3

180

25.23

113˚

1352

Punto di Weisser vernice: Farbpunkt BIANCO

Ø7 25˚ ==

150˚

270˚

X-PKT

FIX-PKT

1352

94

1352

D0014810

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.

Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.

EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr. 2.4619.270.0 Einspritzpumpe

Typ

BOSCH PFM1A 90S 2504

Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH)

0 414 396 005

Kennschild

Farbe

Grün

Feste Stangenposition bei Punkt X

mm (in.)

9,5 (0.374)

Gesamthub

mm (in.)

19 (0.749)

Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei

mm (in.)

4,2 (0.165)

Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi)

70 (1015.2)

BDC Cam Box

mm (in.)

56 (2.206)

Nockenhub

mm (in.)

10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN • Cam Box

BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133

• Einspritzdüse des Motors:

Dis. 1.688.901.031

• Druck

172 bar (2494 psi)

• Einspritzrohr:

Ø 6x1x267 mm (0.236x0.040x10.512 in.)

• Versorgungsdruck:

0,4±0,05 bar (5.8±0.725 psi)

• Nocken:

BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN Drehzahl 1/min

Hub der Zahnstange mm (in.)

Druckförderung (mm³/Schlag) Einstellung

Überprüfung

Einstellung

375

– 1,0 (– 0.0394)

14,0÷15,0

9,5÷19,5

1. Überprüfung

700

4,7 (0.185)

107,5÷113,5

106,5÷114,5

2. Überprüfung

1100

4,7 (0.185)

99,0÷105,0

98,0÷106,0

3. Überprüfung

100

9,0 (0.355)

119,5÷137,5

118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG 1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung STOP befindet.

2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.

3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.

4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.

5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.

6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Baugruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zurückkehren).

7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.

8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

95

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

TECHNISCHE DATEN DER EINSPRITZDÜSEN VON MOTOREN MIT TURBO-LADELUFTKÜHLER

Einspritzdüsentyp: ..................................cod. 2.4719.620.0 Einstelldruck: ..........................................180 +0 8 bar (2610.5 +0 116 psi) Max. Einspritzdruck:...............................1200 bar (17403 psi) Zerstäuber: ............................................Cod. 2.4729.490.0 Düsenhalter: Typ D.17............................Cod. 2.4719.590.0 (roter Farbpunkt))

319˚

1 2

5 3

A

4

Ø9.2

N° 1 2 5 3 4 1,07 1,39 1,39 1,07 1,07 A

120˚

25.23

5.8

30˚

15

Ø4

28.23

232

41

Ø 0.

3.5

Ø2.2

0.35

KT

5˚

˚

X-P

˚

24

Ø14.3

180

25.23

115˚

1240

Punto di Roter vernice: Farbpunkt ROSSO

Ø7 25˚ ==

145˚

270˚

X-PKT

FIX-PKT

1240

96

1352

D0014800

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

EINSPRITZDÜSEN

ÜBERPRÜFUNG DER EINSPRITZPUMPEN Überprüfung und Einstellung der Einspritzpumpen sind von einer qualifizierten Werkstatt ausführen zu lassen, die über die hierzu notwendigen Prüfinstrumente und Ausrüstungen verfügt.

Der Werkstatt sind die entsprechenden technischen Daten für die Pumpen (siehe vorliegenden Abschnitt) mitzuteilen.

EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN Art.-Nr.. 2.4619.190.0 Einspritzpumpe

Typ

BOSCH PFM1A 90S 2503

Art.-Nr. Pumpenelement (BOSCH)

0 414 396 004

Kennschild

Farbe

Blau

Feste Stangenposition bei Punkt X

mm (in.)

9,5 (0.374)

Gesamthub

mm (in.)

19 (0.749)

Nenn-Vorhub zu Beginn der Druckförderung bei

mm (in.)

4,2 (0.165)

Rücklaufventil mit konstant eingestelltem Druck auf bar (psi)

70 (1015.2)

BDC Cam Box

mm (in.)

56 (2.206)

Nockenhub

mm (in.)

10 (0.394)

PRÜFBEDINGUNGEN • Cam Box

BOSCH D 412 010 466 - 3 247 5 0133

• Einspritzdüse des Motors:

Dis. 1.688.901.031

• Druck

172 bar (2494 psi)

• Einspritzrohr:

Ø 6x1.5x267 mm (0.236x0.059x10.512 in.)

• Versorgungsdruck:

0,4 ± 0,05 bar (5.8 ± 0.725 psi)

• Nocken:

BOSCH C 412 010 658 - 3 247 5 0133 003

TABELLE FÜR EINSTELLUNG DER EINSPRITZPUMPEN Drehzahl 1/min

Hub der Zahnstange mm (in.)

Druckförderung (mm³/Schlag) Einstellung

Überprüfung

Einstellung

375

– 1,0 (– 0.0394)

14,0÷15,0

9,5÷19,5

1. Überprüfung

700

4,8 (0.189)

109,0÷115,0

108,0÷116,0

2. Überprüfung

1175

4,8 (0.189)

99,0÷105,0

98,0÷106,0

3. Überprüfung

100

9,0 (0.355)

119,5÷137,5

118,5÷138,5

VORGEHENSWEISE FÜR DIE EINSTELLUNG 1 - Die Pumpe auf die Kontroll-Cambox positionieren und sicherstellen, dass sich hierbei der Schalthebel in der Stellung STOP befindet.

2 - Die Nullstellung des Messinstruments ausführen.

3 - Den Schalthebel von der Stellung STOP bis zum anderen Ende des Hub-Verfahrwegs (19 mm) rücken.

4 - Den Schalthebel mit dem speziellen BOSCH-Sperrstift blockieren.

5 - Die Pumpe an der Pumpenelement-Baugruppe feststellen.

6 - Die Blockierung des Schalthebels durch Entnahme des BOSCH-Sperrstifts aufheben und die Pumpenelement-Baugruppe in die Stellung STOP positionieren (der Hebel muss zum “Nullpunkt“ des eigenen Hub-Verfahrwegs zurückkehren).

7 - Überprüfen, ob der Hub-Verfahrweg von STOP bis zum anderen Ende 19 mm beträgt.

8 - Überprüfen, ob der Beginn der Einspritzung bei einer Pumpenelement-Hubposition von 5,5 – 5,65 mm mit einem Steuerstangen-Hub von 2 mm erfolgt.

97

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - PLEUELSTANGEN

16.3 KOLBEN - PLEUELSTANGEN

ACHTUNG 1 - Zur Gewährleistung eindeutiger Zuordnungen sind die Kolben und Nocken des Zylinders in Auswahlklassen unterteilt (A Farbe Weiß - B Farbe Rot).

2 - Bei einem Austausch der Kolben und Nocken des Zylinders ist sicherzustellen, dass alle Baugruppen (Kolben + Nocken) der gleichen Auswahlklasse angehören.

3 - Die Kennzeichnungen der jeweiligen Klasse befinden sich auf den Kolben und Nocken in entsprechenden Positionen, die in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angegeben sind.

16.3.1 Kontrolle der Kolben und Kolbenringe 1 - Nach Entfernung der Verbrennungsrückstände und einer gründlichen Reinigung den Außendurchmesser der Kolben mit einer Mikrometerschraube mit 1/100Teilung messen.Die Messung muss in zwei Positionen “A” und “B” ausgehend von der Mantelgrundseite und im Winkel von 90° zur Bolzenachse erfolgen.

MOTOR

A

B

W 3-4-6 Zylinder

10

57,25

WT 3 Zylinder

9

58,3

WT 4-6 Zylinder

9

58,3

WTI 4-6 Zylinder

14

53,2

B A

F0014480

Liegt der Wert außerhalb des unter «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angegebenen Toleranzbereichs, müssen die Kolben ersetzt werden.

2 -Höhe der Aufnahmen des zweiten Kolbenrings und des Ölabstreifrings überprüfen.

Hierzu einen Stärkekaliber und einen neuen Ring verwenden (siehe Fotografie). ★ Die Aufnahme des ersten Kolbenrings kann nicht überprüft werden, da sie kegelförmig ist.

Liegt die Höhe der Aufnahmen des zweiten Kolbenrings und des Ölabstreifrings über den in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» angegebenen Höhen, ist der Austausch der Kolben vorzunehmen.

3 - Kohlenstoffrückstände im oberen Bereich der Zylinderlaufbuchsen entfernen; Kolbenringe und Ölabstreifring nacheinander im unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse positionieren und mit einem Stärkenkaliber den Abstand zwischen den Enden jedes Rings überprüfen. ★ Kolbenringe ca. 20 mm (0.788 in.) einfügen und parallel zur Fläche des Kopfs halten.

Liegen die gemessenen Abstände nicht innerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Kolbenringe und des Ölabstreifrings vorzunehmen.

F0014490

20 mm (0.788 in.)

F0011971

98

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - PLEUELSTANGEN

4 - Durchmesser der Bohrung für den Bolzen mit einem Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser) überprüfen.

F0014500

16.3.2 Überprüfung Pleuel - Bolzen 1 - Parallele Ausrichtung zwischen den Achsen von Fuß und Kopf des Pleuels unter Verwendung der Ausrüstung T11 (Art.-Nr. 5.9030.651.4) und einer hundertteiligen, am Bolzen angelegten Messuhr überprüfen.

Vorgehensweise:

T11

1 - Pleuel mit vorliegender Montage des dazugehörigen Pleuellagerdeckels und Bolzens vorbereiten.

Schrauben: 85 Nm (62.6 lb.ft.)

2 - Pleuel auf dem Werkzeug positionieren und in beide Richtungen drehen; an der Stelle des maximalen Radius die Vorbelastung und Nullstellung der Messuhr ausführen.

3 - Pleuel umdrehen und die Ablesung wiederholen.

Die Differenz zwischen beiden abgelesenen Werten ist die Höhe des Fehlers in der parallelen Ausrichtu ng de r Achs en, die nic ht üb er dem zugelassenen Maß liegen darf (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»); anderenfalls ist der Austausch des defekten Pleuels vorzunehmen.

Beim Austausch eines oder mehrerer Pleuel ist auch das Gewicht der Ersatzpleuel mit dem der wiederverwendeten Pleuel zu vergleichen; die Differenz zwischen dem Pleuel mit dem höchsten und dem mit dem niedrigsten Gewicht darf 20 g nicht überschreiten.

F0011982

T11

F0011992

2 - Mit einem Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser) den Durchmesser des Bronzelagers im Pleuelfuß überprüfen. Liegt die Abnutzung über der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch des Bronzelagers vorzunehmen.

F0012000

99

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - PLEUELSTANGEN

3 - Mit einem Mikrometer für Innenmaße (Bohrungsmesser) den Durchmesser der Buchse im Pleuelkopf überprüfen.

Liegt die Abnutzung über der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Buchse vorzunehmen.

F0012010

4 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers den Durchmesser der Bolzen überprüfen; liegt der Wert nicht innerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Bolzen vorzunehmen.

F0012020

16.4 ÜBERPRÜFUNG DER SCHRAUBEN DER PLEUELLAGERDECKEL 1 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Kalibers oder Mikrometers den Durchmesser der Schrauben im mittleren, schmäleren Bereich überprüfen; die Differenz zwischen dem größten und kleinsten Durchmesser gibt Aufschluss über das Strecken der Schraube während der vorhergehenden Anzüge.

Liegt der gemessene über dem zugelassenen Wert (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Schrauben vorzunehmen.

100

F0012030

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.013.1456.0 (MOTOREN mit 3-4-6 Zylindern W) KOLBENRINGE TOP 1

2 TOP

5

3 H1

4 H B 2-3-4

4

40

2

Cod. Kolben

20

30

60°

60°

Buckstabe und Farbe der Auswahlkasse A = Farbe WEISS B = Farbe ROT

3

D0014840

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Pos. Auszuführende Überprüfung

1

2

Außendurchmesser Kolben (Position vom Rand: H = 10 mm (0.394 in.)

H1 = 57,25 mm (2.256 in.)

Spiel zwischen Kolbenringen und Aufnahme am Kolben

Abstand “B” zwischen Endstücken der Kolbenringe

H =

104,890 (4.1326) 104,902 (4.1331)

104,680 (4.1244)

H1=

104,760 (4.1275) 104,772 (4.1280)

104,600 (4.1212)

H =

104,900 (4.1330) 104,912 (1.1335)

104,680 (4.1244)

H1=

104,630 (4.1224) 104,642 (4.1228)

104,600 (4.1212)

Auswahlklasse A

Auswahlklasse B

ANMERKUNGEN

1. Kolbenring

0,11 -- 0,145 (0.00433 -- 0.0057)

0,2 (0.00788)

2. Kolbenring

0,050 -- 0,085 (0.0020 -- 0.0033)

0,150 (0.006)

Konisch 90°

Ölabstreifring

0,030 (0.0012) 0,065 (0.0026)

0,150 (0.006)

Verchromt

1. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

2. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Ölabstreifring

0,30 -- 0,60 (0.012 -- 0.024)

1,5 (0.06)

34,99 -- 34,984 (1.3786 -- 1.3784)

34,960 (1.3774)

35,012 (1.3795) 35,006 (1.3792)

35,020 (1.3798)

3 4

Zugelassene Toleranz

Außendurchmesser Bolzen 5 Innendurchmesser Aufnahme Bolzen

Gewölbt verchromt verdreht

101

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8912.0 (MOTOREN mit 3 Zylindern WT) KOLBENRINGE TOP 1

2 TOP

5

3 H1

4 H B 2-3-4

4

40

2 Cod. Kolben

Buckstabe und Farbe der Auswahlkasse A = Farbe WEISS B = Farbe ROT

20

30

60°

60°

3

D0014850

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Pos. Auszuführende Überprüfung H =

104,890 (4.1326) 104,902 (4.1331)

104,680 (4.1244)

H1=

104,765 (4.1277) 104,777 (4.1282)

104,600 (4.1212)

H =

104,900 (4.1330) 104,912 (4.1335)

104,680 (4.1244)

H1=

104,630 (4.1224) 104,642 (4.1228)

104,600 (4.1212)

Auswahlklasse A 1

Außendurchmesser Kolben (Position vom Rand: H = 9 mm (0.3546 in.)

H1 = 58,3 mm (2.297 in.)

Auswahlklasse B

1. Kolbenring

ANMERKUNGEN

Gewölbt verchromt verdreht

–

–

0,050 -- 0,082 (0.0020 -- 0.0032)

0,150 (0.006)

Konisch 90°

Ölabstreifring

0,030 (0.0012) 0,065 (0.0026)

0,150 (0.006)

Verchromt

1. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Abstand “B” zwischen Endstücken der Kolbenringe 2. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Ölabstreifring

0,30 -- 0,60 (0.012 -- 0.024)

1,5 (0.06)

Außendurchmesser Bolzen

34,99 -- 34,984 (1.3786 -- 1.3784)

34,960 (1.3774)

Innendurchmesser Aufnahme Bolzen

35,012 (1.3795) 35,006 (1.3792)

35,020 (1.3798)

Spiel zwischen Kolbenringen 2. Kolbenring und Aufnahme am Kolben 2 3 4

5

102

Zugelassene Toleranz

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8913.0 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WT) KOLBENRINGE TOP 1

2 TOP

5

3 H1

4 H

B 2-3-4

4 40

2

20

30

60°

60°

Cod. Kolben

3

D0014830

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Pos. Auszuführende Überprüfung

1

Außendurchmesser Kolben (Position vom Rand: H = 9 mm (0.3546 in.)

H1 = 58,3 mm (2.297 in.)

Zugelassene Toleranz

H =

104,907 (4.1333) 104,893 (4.1328)

104,680 (4.1244)

H1=

104,784 (4.1285) 104,766 (4.1278)

104,550 (4.1193)

ANMERKUNGEN

0,11 -- 0,145 (0.00433 -- 0.0057)

0,2 (0.00788)

Spiel zwischen Kolbenringen 2. Kolbenring und Aufnahme am Kolben

0,070 (0.0027) 0,105 (0.0041)

0,150 (0.006)

Konisch 90° verchromt

Ölabstreifring

0,030 (0.0012) 0,065 (0.0026)

0,150 (0.006)

Verchromt

1. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Abstand “B” zwischen End- 2. Kolbenring stücken der Kolbenringe

0,30 -- 0,50 (0.012 -- 0.020)

1,5 (0.06)

Ölabstreifring

0,30 -- 0,60 (0.012 -- 0.024)

1,5 (0.06)

34,99 -- 34,984 (1.3786 -- 1.3784)

34,960 (1.3774)

35,012 (1.3795) 35,006 (1.3792)

35,020 (1.3798)

1. Kolbenring

2 3 4

Außendurchmesser Bolzen 5 Innendurchmesser Aufnahme Bolzen

Gewölbt verchromt verdreht

103

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

KOLBEN - KOLBENRINGE

KOLBEN Art.-Nr. 0.012.8483.4/20 (MOTOREN mit 4-6 Zylindern WTI) KOLBENRINGE TOP 1

2 TOP

5

3 H1

4 H

B 2-3-4

4 39,5

2 Buckstabe und Farbe der Auswahlkasse A = Farbe WEISS B = Farbe ROT

20

26,5

60°

60° 3

D0014820

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Pos. Auszuführende Überprüfung H =

104,892 (4.1327) 104,880 (4.1322)

104,680 (4.1244)

H1=

104,812 (4.1296) 104,800 (4.1291)

104,600 (4.1212)

H =

104,902 (4.1331) 104,890 (4.1326)

104,680 (4.1244)

H1=

104,822 (4.1299) 104,800 (4.1291)

104,600 (4.1212)

Klasse A 1

Außendurchmesser Kolben (Position vom Rand: H = 14 mm (0.552 in.)

H1 = 53,2 mm (2.096 in.)

Klasse B

1. Kolbenring

ANMERKUNGEN

Trapezförmig 6° verchromt

–

–

Spiel zwischen Kolbenringen 2. Kolbenring und Aufnahme am Kolben

0,070 (0.0027) 0,105 (0.0041)

0,150 (0.006)

Gewölbt asymmetrisch verdreht verchromt

Ölabstreifring

0,030 (0.0012) 0,065 (0.0026)

0,150 (0.006)

Verchromt

1. Kolbenring

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Abstand “B” zwischen 2. Kolbenring Endstücken der Kolbenringe

0,40 -- 0,65 (0.016 -- 0.026)

1,5 (0.06)

Ölabstreifring

0,30 -- 0,50 (0.012 -- 0.020)

1,5 (0.06)

34,99 -- 34,984 (1.3786 -- 1.3784)

34,960 (1.3774)

35,012 (1.3795) 35,006 (1.3792)

35,020 (1.3798)

2 3 4

Außendurchmesser Bolzen 5 Innendurchmesser Aufnahme Bolzen

104

Zugelassene Toleranz

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

PLEUELSTANGEN

PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT W-WT)

49 1

30°

3

2

4

B A

D0007320

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Innendurchmesser Buchse

35,015 (1.3796) 35,025 (1.3800)

35,060 (1.3814)

Innendurchmesser Pleuel-Bronzelager

63,535 (2.5033) 65,575 (2.5836)

63,620 (2.5066)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,285 (2.49349 63,325 (2.4950)

63,370 (2.4968)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,035 (2.4836) 63,075 (2.4851)

63,120 (2.4870)

Pos. Auszuführende Überprüfung 1

2

3

Parallele Ausrichtung Pleuelachsen (Messung bei 49 mm der Pleuelachse)

--

Max. 0,08 (Max. 0.0032)

4

Differenz zwischen Durchmessern im Bereich A der Schrauben

--

Max. 0,1 (Max. 0.004)

5

Differenz der Gewichte aller Pleuel

--

Max. 20 g

ANMERKUNGEN

105

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

PLEUELSTANGEN

PLEUELSTANGEN (FÜR KOLBEN MIT WTI)

49

3 30°

1

2

4

B

A

D0007350

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Innendurchmesser Buchse

35,015 (1.3796) 35,025 (1.3800)

35,060 (1.3814)

Innendurchmesser Pleuel-Bronzelager

63,535 (2.5033) 65,575 (2.5836)

63,620 (2.5066)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,285 (2.49349 63,325 (2.4950)

63,370 (2.4968)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,035 (2.4836) 63,075 (2.4851)

63,120 (2.4870)

Pos. Auszuführende Überprüfung 1

2

3

Parallele Ausrichtung Pleuelachsen (Messung bei 49 mm der Pleuelachse)

--

Max. 0,08 (Max. 0.0032)

4

Differenz zwischen Durchmessern im Bereich A der Schrauben

--

Max. 0,1 (Max. 0.004)

5

Differenz der Gewichte aller Pleuel

--

Max. 20 g

106

ANMERKUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MOTORWELLE

16.5 MOTORWELLE

1 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers den Durchmesser der Block- und Pleuelbolzen überprüfen. ★ Überprüfung an mehreren Stellen der Oberfläche und auf dem gesamten Umfang ausführen, um ggf. auch Fehler bezüglich Konizität und Unrundheit ausfindig zu machen.

F0012040

2 - Sind Fehler in den Abmessungen und der Form zu verzeichnen (selbst bei nur einem Block- oder Pleuelbolzen), die außerhalb der zugelassenen Toleranz liegen (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist die gesamte Motorwelle nachzuschleifen, wobei die Durchmesser der Block- oder Pleuelbolzen auf einen der angegebenen Werte nach unten berichtigt werden. ★ Wird die Welle nachgeschliffen, ist der Austausch der Block- und Pleuel-Bronzelager vorzunehmen.

F0012050

Falls erforderlich 3 - Unter Verwendung des Abziehwerkzeugs T12 (Art.-Nr. 5.9030.008.4/10) das Zahnrad der Steuerung (1) von der Motorwelle entfernen.

1

T12

4 - Neues Zahnrad der Steuerung auf einer thermostatischen Platte erhitzen und an der Motorwelle einbauen; hierbei sicherstellen, dass es bis zum Anschlag am Bund positioniert wird. ★ Zustand des Keils überprüfen.

F0012062

Version mit 6 Zylindern Ggf. das Antriebsrad der Schmierölpumpe ersetzen.

5 - Unter Verwendung des Abziehwerkzeugs T12 (Art.Nr. 5.9030.008.4/10), das Zahnrad (2) für den Antrieb der Ölpumpe entfernen. ★ Motorwelle gründlich reinigen und hierbei alle Dichtungsmassen-Rückstände entfernen.

2

T12

F0012332

107

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

6 - Neues Zahnrad auf einer thermostatischen Platte auf eine Temperatur erwärmen, die 100°C über der Motorwelle liegt.

7 - Oberfläche der für die Montage vorgesehenen Welle mit Dichtungsmasse versehen.

A

MOTORWELLE

2

3

3 2

Motorwelle: Loctite 648 8 - Zahnrad (2) bis zum auf die Bundfläche der Motorwelle (3) bezogenen Maß “A” an der Motorwelle (3) einbauen. ★ A = 0,2÷0,5 mm (0.079--0.197 in.).

F0012070

9 - Nach dem Abkühlen die übermäßigen Mengen an Dichtungsmasse entfernen und überprüfen, ob der seitliche Ausschlag des Zahnrads den Wert von 0,1 mm (0.004 in.) auf der Höhe von Ø116 mm (4.56 in.) überschreitet. ★ Liegt der seitliche Ausschlag über dem Wert von 0,1 mm (0.004 in.), ist mit einem Durchschläger aus Leichtmetall (Kupfer, Aluminium, Messing) die zugelassene Toleranz für das Zahnrad herzustellen.

F0012080

108

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MOTORWELLE

KURBELWELLE (3 ZYLINDER-VERSION)

n°1

n°2

n°3 1

4

1

1

1

2

2

3

2

D0007360

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Durchmesser Blockbolzen

69,98 -- 69,96 (2.7572 -- 2.7564)

69,90 (2.7541)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,73 -- 69,71 (2.7474 -- 2.7466)

69,65 (2.7442)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,48 -- 69,46 (2.7375 -- 2.7367)

69,40 (2.7344)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

Durchmesser Pleuelbolzen

63,50 -- 63,48 (2.5019 -- 2.5011)

63,40 (2.4980)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,25 -- 63,23 (2.4920 -- 2.4913)

63,15 (2.4881)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,00 -- 62,98 (2.4822 -- 2.4814)

62,90 (2.4783)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118)

0,500 (0.020)

--

--

1. Berichtigung nach oben

+0,250 (+0.01)

--

2. Berichtigung nach oben

+0,500 (+0.02)

--

1

2

Axialspiel Motorwelle 1. Montage 3

4

Halbbundringe

Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe

Zugelassene ANMERKUNGEN Toleranz

Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN 1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüssigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.

Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.

2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der BolzenAnschlussstücke. ★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.

3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.

4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.

5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

109

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MOTORWELLE

KURBELWELLE (4 ZYLINDER-VERSION)

n°1 4

n°2 1

1

n°3 1

n°4

1

1

2

2

2

3

2

D0007370

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Durchmesser Blockbolzen

69,98 -- 69,96 (2.7572 -- 2.7564)

69,90 (2.7541)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,73 -- 69,71 (2.7474 -- 2.7466)

69,65 (2.7442)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,48 -- 69,46 (2.7375 -- 2.7367)

69,40 (2.7344)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

Durchmesser Pleuelbolzen

63,50 -- 63,48 (2.5019 -- 2.5011)

63,40 (2.4980)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,25 -- 63,23 (2.4920 -- 2.4913)

63,15 (2.4881)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,00 -- 62,98 (2.4822 -- 2.4814)

62,90 (2.4783)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118)

0,500 (0.020)

--

--

1. Berichtigung nach oben

+0,250 (+0.01)

--

2. Berichtigung nach oben

+0,500 (+0.02)

--

1

2

Axialspiel Motorwelle 1. Montage 3

4

Halbbundringe

Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe

Zugelassene ANMERKUNGEN Toleranz

Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN 1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüssigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.

Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.

2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der BolzenAnschlussstücke. ★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.

3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.

4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.

5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

110

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MOTORWELLE

KURBELWELLE (6 ZYLINDER-VERSION)

n°1 1

5

n°2 1

n°3 1

n°4 1

n°5 1

2 2

n°6

4 1

1

2 2

2

2

3 D0001140

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Durchmesser Blockbolzen

69,98 --69,96 (2.7572 --2.7564)

69,90 (2.7541)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,73 --69,71 (2.7474 --2.7466)

69,65 (2.7442)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

69,48 --69,46 (2.7375 --2.7367)

69,40 (2.7344)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

Durchmesser Pleuelbolzen

63,50 --63,48 (2.5019 --2.5011)

63,40 (2.4980)

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,25 --63,23 (2.4920 --2.4913)

63,15 (2.4881)

2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

63,00 --62,98 (2.4822 --2.4814)

62,90 (2.4783)

Zugelassene Konizität

Max. 0,030 (Max. 0.0012)

0,050 (0.002)

Unrundheit

Max. 0,005 (Max. 0.0002)

0,050 (0.002)

0,105÷0,300 (0.0041 -- 0.0118)

0,500 (0.020)

--

--

1. Berichtigung nach oben

+0,250 (+0.01)

--

2. Berichtigung nach oben

+0,500 (+0.02)

--

Max. 0,1 (Max. 0.004)

Max. 0,1 (Max. 0.004)

1

2

Axialspiel Motorwelle 1. Montage 3

Halbbundringe

4

Seitlicher Ausschlag Pumpenzahnrad

5

Anzugsmoment Schraube Motor-Riemenscheibe

ANMERKUNGEN

Siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS»

HINWEISE FÜR DAS NACHSCHLEIFEN 1 - Bevor mit dem Nachschleifen der Motorwelle begonnen wird, ist diese unter Verwendung von kriechfähigen Flüssigkeiten auf eventuelle Risse zu überprüfen.

Sind auch nur kleine Risse zu verzeichnen, muss der Austausch der Welle vorgenommen werden.

2 - Das Nachschleifen mit den zugelassenen Berichtigungen nach unten erfordert keine Neupositionierung der BolzenAnschlussstücke. ★ Vorliegende Verbindungsspeichen nicht nacharbeiten oder einkerben.

3 - Beim Nachschleifen sollte die Welle vorzugsweise entgegengesetzt zur Richtung beim Betrieb drehen; die Drehung in Betriebsrichtung ist jedoch zugelassen.

4 - Beim Polieren darf die Welle nur in Betriebsrichtung drehen.

5 - Die Oberflächen der Block- und Pleuelbolzen dürfen auf keinen Fall Rillen aufweisen (Ra=0,25 mµ)

111

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

16.6 MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

16.6.1 Monoblock 1 - Blockdeckel komplett mit Halbschalen oder Bronzelagern am Monoblock einbauen. ★ Positionierung der Deckel und Halbschalen unter Beachtung der eingestanzten Nummern und bei der Demontage ausgeführten Kennzeichnungen vornehmen.

2 - Blockdeckel mit den Schrauben sperren.

Schrauben: 92 Nm (67.8 lb.ft.)

3 - Mit einem hundertteiligen Mikrometer für Innenmaße den Durchmesser der Block-Bronzelager und deren Unrundheit überprüfen. ★ Gemessene Werte für jedes Bronzelager notieren und den Austausch vornehmen, falls die Durchmesser außerhalb der zugelassenen Toleranz liegen (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»). ★ Die Block-Bronzelager sind durch nach unten berichtigte Bronzelager bei jedem Nachschleifen der Motorwelle zu ersetzen.

4 - Mit einem hundertteiligen Mikrometer für Innenmaße den Durchmesser der Bronzelager der Nockenwelle überprüfen. ★★Liegen die Werte der Bronzelager außerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), sind sie auszutauschen und die neuen Bronzelager nach dem Einbau entsprechend auszubohren. ★ Zur Erleichterung des Ausbaus der abgenutzten Bronzelager und der Ausbohrung der neuen Lager ist der auf der Schwungradseite montierte Verschluss abzunehmen. Nach der Bearbeitung einen neuen Verschluss einsetzen und diesen zuvor mit Dichtungsmasse versehen.

Verschluss: Loctite 554

F0012090

F0012100

16.6.2 Überprüfung der Zylinderlaufbuchsen 1 - Nach einer sorgfältigen Reinigung und der Entfernung der Kohlenstoffrückstände den Innendurchmesser der Laufbuchsen unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers für Innenmaße nachprüfen.

Die Messungen sind in einer Tiefe von 70 mm (2.758 in.) zum Kopf der Zylinderlaufbuchsen und um 90° versetzt auszuführen. ★ Liegen die Werte der Zylinderlaufbuchsen außerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist deren Austausch vorzunehmen.

70 mm (2.758 in.)

F0012110

112

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MONOBLOCK - ZYLINDERLAUFBUCHSEN

Aufmerksam überprüfen, ob die neuen Nocken ausnahmslos der gleichen Auswahlklasse der Kolben angehören (Klasse A oder B).

Die Klasse ist am unteren Ende der Laufbuchse gemäß seitlicher Darstellung und Angaben in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» eingestanzt.

F0052660

2 - Bei einem Austausch der Kolbenringe und des Ölabstreifrings ist durch Sichtprüfung festzustellen, ob auf der Zylinderlaufbuchse Läpprillen zu verzeichnen sind; fehlen die Läpprillen (auch teilweise), ist durch eine qualifizierte Werkstatt die korrekte Rauheit mit der aufgeführten Überkreuzung unter Verwendung des Werkzeugs T13 (Art.-Nr. 5.9030.349.0.01) wiederherstellen zu lassen.

F0012120

3 - Vor dem endgültigen Zusammenbau der neuen Zylinderlaufbuchsen im Monoblock alle Dichtungsmassen-Rückstände aus den Aufnahmen entfernen, die Laufbuchsen ohne O-Ringe einbauen und mit den Einsätzen T16 (Art.-Nr. 5.9030.631.4/10) sperren.

Unter Verwendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) überprüfen, ob der Überstand der Laufbuchse aus dem Monoblock mit dem in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» aufgeführten Wert übereinstimmt.

Für den Zusammenbau der Zylinderlaufbuchsen im Monoblock sind die Anleitungen im Kapitel «ZUSAMMENBAU DES MOTORS» zu beachten.

T1

T16 F0011102

113

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

MONOBLOCK - ZYLINDER

MONOBLOCK - ZYLINDER

ANM.In der Abbildung ist der Zylinderblock für 6 Zylinder dargestellt; die Maßangaben sind für alle Zylinderblöcke gültig.

2 3

1 Klasse

5

4

D0014860

ANM. Stets die Zylinderklasse überprüfer Pos. Auszuführende Überprüfung

1

Durchmesser Zylinderlaufbuchse Klasse A (Position zum Kopf der Buchse: A= 70 mm (2.758 in.))

Klasse B Unrundheit Zylinderlaufbuchse

2

Überstand Zylinderlaufbuchse aus Block

3

Überkreuzungswinkel Läpprillen (α°) Durchmesser Block-Bronzelager

4

1. Berichtigung nach unten (Nachschleifen) 2. Berichtigung nach unten (Nachschleifen)

Durchmesser Bronzelager Nockenwelle

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

105,000 (4.1370) 105,022 (4.1379)

105,100 (4.1410)

0,020 (0.0008)

Max. 0,080 (Max. 0.0032)

0,020 -- 0,090 (0.0008 -- 0.0035)

--

40 -- 50°

40 -- 50°

70,018 -- 70,068 (2.7587 -- 2.7607) 69,768 -- 69,818 (2.7488 -- 2.7508) 69,518 -- 69,568 (2.7390 -- 2.7410)

70,130 (2.7631) 69,880 (2.7139) 69,650 (2.7442)

55,060 -- 55,090 (2.1694 -- 2.1705)

55,180 (2.1741)

5 Toleranz zwischen Bronzelager und Nockenwelle

114

0,060 -- 0,120 (0.0024 -- 0.0047)

ANMERKUNGEN

Mit Rauheit Ra 0,2-- 0,6 µm

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

NOCKENWELLE

16.7 NOCKENWELLE

1 - Zustand der Nockenoberflächen sorgfältig überprüfen; sie müssen einwandfrei geglättet sein und dürfen keinerlei Verformung aufweisen (abgeflachte Stellen, Fresserscheinungen, usw.).

Bei vorliegenden Änderungen der gleichmäßigen Form der Oberflächen ist der Austauch der Welle vorzunehmen.

2 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers den Durchmesser der Blockbolzen überprüfen und hierbei auf die eventuell zu verzeichnende Unrundheit achten.

Liegt der Wert selbst eines einzigen Bolzens der Nokkenwelle außerhalb der zugelassenen Toleranz (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Welle vorzunehmen.

F0012130

115

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

NOCKENWELLE

NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 13°)

3 ZYLINDER

2

1

1

n°1

1

n°2

1

n°3

4 ZYLINDER

2

1

n°1

1

1

n°2

n°3

1

n°4

1

6 ZYLINDER

2

1

1

1 n°1

n°2

1 n°3

1 n°4

1 n°5

1 n°6

D0014870

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

1

Blockbolzen Nockenwelle

54,970 -- 55,000 (2.1658 -- 2.1670)

55,950 (2.2044)

2

Axiales Spiel

0,08 -- 0,206 (0.0032 --0.0081)

Max. 0,25 (Max. 0.001)

116

ANMERKUNGEN

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

NOCKENWELLE

NOCKENWELLE (STATISCHE FRÜHEINSPRITZUNG 16°) 3 ZYLINDER

2

1

n°1

1

1

n°2

1

n°3

4 ZYLINDER

2

1

n°1

1

n°2

1

n°3

1

n°4

1

6 ZYLINDER

2

1

1 n°1

1 n°2

1 n°3

1 n°4

1 n°5

1 n°6

D0014880

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

1

Blockbolzen Nockenwelle

54,970 -- 55,000 (2.1658 -- 2.1670)

54,950 (2.1650)

2

Axiales Spiel

0,08 -- 0,206 (0.0032 --0.0081)

Max. 0,25 (Max. 0.001)

ANMERKUNGEN

117

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

16.8 ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

1 - Unter Verwendung eines Mikrometers für Innenmaße den Durchmesser der Buchse des Zwischenzahnrads (1) überprüfen.

Liegt der Verschleiß über dem zugelassenen Wert (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Buchse vorzunehmen.

1

F0012140

2 - Unter Verwendung eines hundertteiligen Mikrometers den Durchmesser der Trägerwelle (2) des Zwischenzahnrads überprüfen.

Liegt der Wert unter dem zugelassenen Maß (siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN»), ist der Austausch der Welle vorzunehmen. ★ Der Bolzen ist auf jeden Fall zu ersetzen, falls Fresserscheinungen festgestellt werden. ★ Für den Aus- und Einbau, siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN».

3 - Vor Ausführung der Taktung der Nockenwelle muss das Spiel zwischen den Zahnrädern der Steuerung überprüft werden, um ggf. die vorliegende Geräuschentwicklung zu reduzieren. ★ Zugelassenes Spiel: 0,06 -- 0,1 mm (0.0024 -- 0.0004 in.)

Das korrekte Spiel erhält man durch Einbau eines der drei verfügbaren Zwischenzahnräder, die anhand von farbigen Marken gekennzeichnet werden: Die Vorgehensweise für die Überprüfung ist im Abschnitt «ZUSAMMENBAU DES MOTORS - Taktung der Steuerung» beschrieben.

16.8.1 Ausbau des Bolzens

2

F0012150

Maßeinheit: :mm (in.)

Gemessenes Spiel

Einzubauendes Zahnrad

ANMERKUNGEN

0,06÷0,10 Rote Marke (0.0024 --0.004)

Ausgangs-Zahnrad

0,11÷0,13 Gelbe/weiße (0.0043 --0.005) Marke

Zahnrad für 1.

Berichtigung nach oben ✽

oltre 0,13 (oltre 0.005)

✽

Grüne Marke

Zahnrad für 2.

Berichtigung nach oben ✽

Die Berichtigung nach oben betrifft die Stärke des Zahns auf dem Teilkreisdurchmesser.

1 - Für den Ausbau einen langen Schraubbolzen mit Mutter zwischen Bolzen und Innenwand einfügen und den Bolzen heraustreiben.

2 - Vor dem Einbau des neuen Bolzens die Schmieröffnung sorgfältig reinigen; nach dem Einbau des Bolzens am Monoblock den Öldurchlauf mit dem zuvor mit Dichtungsmasse versehenen Verschluss verschließen.

Verschluss: Loctite 242 3 - Der Trägerbolzen des Zahnrads darf ausschließlich durch Anwendung der Abkühlmethode in Flüssigstickstoff am Monoblock eingebaut werden. ★ AUF KEINEN FALL einen Hammer oder hydraulische Druckwerkzeuge, usw., einsetzen.

118

F0011110

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

5

6

Loctite 542

4

2 1 3

D0001170

Maßeinheit: mm (in.)

Pos. Auszuführende Überprüfung

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

1

Innendurchmesser Buchse Zwischenzahnrad

40,025 (1.5770) 40,064 (1.5785)

40,125 (1.581)

2

Außendurchmesser Trägerwelle Zwischenzahnrad

39,975 (1.5750) 40,000 (1.5760)

39,950 (1.574)

3

Axiales Spiel Zwischenzahnrad

0,13 -- 0,53 (0.0051 -- 0.0208)

Max. 0,80 (Max. 0.0315)

4

Spiel zwischen Zähnen der Zahnräder Motorwelle - Zwischenzahnrad

0,06÷0,10 (0.0024 -- 0.004)

Max. 0,10 (Max. 0.004)

5

Spiel zwischen Zähnen der Zahnräder Zwischenzahnrad und Nocken

0,06÷0,10 (0.0024 -- 0.004)

Max. 0,10 (Max. 0.004)

Rote Marke

für Spiel 0,06÷0,10 (0,0024 -- 0,0004 in.)

1. Berichtigung n. o.

Gelbe/weiße Marke

für Spiel 0,11÷0,13 (0.0043 -- 0.005 in.)

2. Berichtigung n. o.

Grüne Marke

für Spiel oltre 0,13 (0.005 in.)

Ausgangs-Z. 6

Zwischenzahnrad

ANMERKUNGEN

119

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

AUSGLEICHSMASSEN

16.9 AUSGLEICHSMASSEN (Nur für 4 Zylinder)

1 - Mit einer Mikrometerschraube mit 1/100-Teilung den Wellendurchmesser (1) in den Bereichen messen, in denen die Bronzelager der Ausgleichsmassen drehen.

Liegen die Maße unter den unter «TECHNISCHE DATEN» angegebenen Werten, müssen die Wellen ersetzt werden.

1

45

m

m

F0033690

2 - Mit einer Innenmikrometerschraube den Durchmesser der Bronzelager (2) der Ausgleichsmassen überprüfen.

Liegt der Verschleiß über dem unter «TECHNISCHE DATEN» angegebenen Wert, müssen die Lager ersetzt werden.

2

F0033700

2

F0033710

3 - Nach dem Zusammenbau der Massengruppe und vor de Befestigung der Wellen überprüfen, ob das Axialspiel der Massen in dem unter «TECHNISCHE DATEN» angegebenen zulässigen Toleranzbereich liegt.

Ist das Axialspiel größer, müssen die Ansatzscheiben (3) ersetzt werden.

3

F0033720

120

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

AUSGLEICHSMASSEN

AUSGLEICHSMASSEN

45

45

1

1

2

3

D0008340

Maßeinheit: mm (in.)

Standardmaß

Zugelassene Toleranz

Innendurchmesser Bronzelager

0,050 26++ 0,075

26,150

Außendurchmesser Wellen (45 mm)

0 26 – 0,013

–

Pos. Auszuführende Überprüfung

1 2

Axialspiel Massen

0,10÷0,43

–

3

Spiel zw. den Zahnrädern

0,10÷0,20

0,20

ANMERKUNGEN

121

ÜBERPRÜFUNGEN - TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN

SCHWUNGRAD

16.10 SCHWUNGRAD

Für das Schwungrad sind folgende Überprüfungen vorgesehen: a - Sichtprüfung des einwandfreien Zustands des Zahnkranzes. b - Überprüfung der Exzentrizität (nach dem Einbau). c - Überprüfung des Fehlers der Schlagfreiheit (nach dem Einbau)

1 - Sind Schäden am Zahnkranz festzustellen, ist dessen Abmontage unter Verwendung eines Körners vorzunehmen. ★ Mit einem Hammer leichte Schäge gleichmäßig auf dem gesamten Umfang bis zum Ablösen ausführen. ★ Montagerichtung markieren; die Abschrägung der Zahnung muss nach außen gerichtet sein.

F0012160

2 - Aufnahme sorgfältig reinigen, den neuen Kranz auf einer thermostatischen Platte auf ca. 100°C erwärmen und an das Schwungrad montieren; hierbei sicherstellen, dass es vollständig anliegt.

F0012170

3 - Nach dem Einbau und der Sperrung des Schwungrads an der Motorwelle sind unter Verwendung einer Messuhr mit Magnetfuß die Exzentrizität und Schlagfreiheit zu überprüfen. ★ Die maximal zugelassenen Fehler betragen 0,10 mm (0,004 in.). ★ Für das Anzugsmoment siehe «ZUSAMMENBAU DES MOTORS».

F0012180

122

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG DER KOLBEN

ZUSAMMENBAU DES MOTORS 1-

Alle Arbeiten für den Zusammenbau des Motors dürfen ausschließlich in einer sauberen Arbeitsumgebung und auf gereinigten Ablegeflächen erfolgen.

2-

Vor dem Zusammenbau sind von den wiederverwendbaren Teilen die Kohlenstoffverkrustungen, Dichtungsmassen-Rückstände und Ablagerungen restlos zu entfernen; Führungen und Leitungen für die Schmierung sind sorgfältig auszublasen.

3-

Alle Komponenten sind vor dem Zusammenbau mit ein wenig Motoröl zu schmieren, mit Ausnahme der Schrauben, für die diese Maßnahme nicht angegeben ist.

4-

5-

Die Ausnahme zu dieser Regel betrifft auch die Zylinderlaufbuchsen sowie die dazugehörigen Ringe und Dichtungsaufnahmen; die Zylinderlaufbuchsen sind ohne Schmierung und gemäß den entsprechenden Hinweisen für den Zusammenbau in den Monoblock einzubauen.

Bei der Positionierung der Bronzelager im Block, der Pleuel- und Nockenwellen-Bronzelager ist sicherzustellen, dass die Schmieröffnungen korrekt ausgerichtet sind. Übermäßige Mengen von Dichtungsmasse sind stets zu entfernen.

17. EINBAU DER SPITZDÜSEN ZUR KÜHLUNG DER KOLBEN 1 - Nur bei vorherigem Ausbau. Basis der Anschlussstücke (1) mit Dichtungsmasse versehen, Anschlüssstücke am Monoblock einschrauben und festziehen.

1

Anschlussstücke: Loctite 242 Anschlussstücke 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.)

F0010972

2 - Den Zylinderblock drehen und auf dem 1. Zylinder das Sonderwerkzeug für den Motor in der Überholungsphase anbringen; in der angegebenen Reihenfolge die erste Kupferdichtung (2), die Spritzdüse (3), die zweite Dichtung (4) und schließlich die Mutter (5) montieren.

Mit der im Sonderwerkzeug T14 eingeführten Spritzdüse die Mutter (5) festziehen.

Für Kolben ohne Kanal: Sonderwerkzeug (Cod. 5.9030.731.4) Für Kolben mit Kanal: Sonderwerkzeug (Cod. 5.9030.732.4) Mutter: 25 +0 4 Nm (18.4 +0 2.9 lb.ft.)

5 4

T14 2

3

5 F0011123

3 - Die beschriebenen Arbeitsschritte für alle Zylinder wiederholen.

123

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

18. EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL 1 - O-Ringe (2) auf die einwandfrei gereinigte und entfettete Zylinderlaufbuchse (1) positionieren.

Die O-Ringe sind mit einer speziellen Behandlung versehen, d.h. nach dem Öffnen der Verpackung dürfen sie nicht länger als 48 Stunden der Luft ausgesetzt sein. ★ O-Ringe (2) nicht schmieren.

1

2

F0011130

2 - Unter Verwendung einer Kolbenringzange die Kolbenringe (4) und (5) am Kolben (3) einfügen.

Der zweite Kolbenring (5) ist so einzufügen, dass die Aufschrift TOP zum oberen Ende des Kolbens gerichtet ist.

4

3

4

5

5 3 - Kolben (3) umdrehen und die Feder (6) zusammen mit dem Ölabstreifring (7) einfügen. ★ Der Einschnitt des Ölabstreifrings muss sich 180° versetzt zur Verbindung der Feder befinden.

F0014511

3

3

6

7 F0014520

4 - Zylinderlaufbuchse (1) umdrehen, den Innenbereich ein wenig schmieren und den kompletten Kolben (3) teilweise einfügen.

3

5 - Einschnitte der Kolbenringe gemäß den Vorgaben in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» ausrichten, hierzu ein Kolbenring-Andrückwerkzeug T15 (Art.-Nr. 5.9030.654.0/10) und einen Treibbolzen aus weichem Material verwenden; anschließend den Kolben (3) vollständig in die Laufbuchse (1) einfügen.

T15 1 F0011151

124

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN, KOLBEN UND PLEUEL

6 - Kolben (3) gleiten lassen, bis die Aufnahme des Bolzens (8) über der Laufbuchse (1) liegt.

7 - Aufnahmen des Bolzens (8) schmieren und den Pleuel (9) sowie die elastischen Ringe (10) einsetzen.

Der Pleuel ist so einzubauen, dass die eingestanzte Nummer (auf Pleuellagerdeckel bezogen) zur entgegengesetzten Seite des Pfeils auf dem Kolben gerichtet ist.

9 10

8

3

3

1

1 F0011160

8 - Kante der Anschlagstufe der Zylinderlaufbuchse (1) mit einem durchgehenden Film Dichtungsmasse versehen und die Gruppe an der vorgesehenen Position im Monoblock einbauen.

1

Zylinderlaufbuchse: Loctite 986 AVX ★ Darauf achten, dass der durchgehende Film der Dichtungsmasse nicht unterbrochen wird und die Dichtungsmasse mit den Dichtungsringen nicht in Berührung kommt.

F0011170

9 - Einen starken und kontinuierlichen Druck mit der Hand auf die Zylinderlaufbuchse ausüben, um die ORinge an der Dichtungsoberfläche des Monoblocks einzuspannen. ★ Auf keinen Fall einen Hammer in dieser Phase verwenden.

10 - Nach dem Einspannen des zweiten Rings an der Dichtungsoberfläche die Zylinderlaufbuchse (1) mit einem Hammer aus Kunststoff endgültig bis zum Anschlag eintreiben.

11 - Geeignete Druckblöcke T16 (Art.-Nr. 5.9030.631.4/ 10) entgegengesetzt anbringen und solange montiert lassen, bis die Polymerisation der Dichtungsmasse beendet ist (nach ca. 4 Stunden).

1

T16

F0051870

125

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

19. EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG 1 - Aufnahmen schmieren und Stößel (1) einbauen.

Aufnahmen der Stößel: Motoröl

1

1

F0010961

2 - Bronzelager (2) schmieren und Nockenwelle (3) einbauen.

2

Bronzelager: Motoröl ★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit die Bronzelager nicht durch die Daumen der Nocken beschädigt werden.

3 F0011190

3 - Bundgabel (4) einbauen und mit den Schrauben (5) und Unterlegscheiben sperren.

5

4

4 - Nockenwelle in der mit der Gabel im Eingriff stehenden Auskehlung schmieren und deren Drehung ausprobieren, die problemlos und ohne Behinderungen erfolgen muss. ★ Überprüfung des axialen Spiels vornehmen, dessen Wert innerhalb der zugelassenen Toleranz liegen muss, siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN».

F0052350

5 - Halbschalen (7) der Block-Bronzelager mit der Schmieröffnung im Monoblock (6) positionieren. ★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen und die Federn der Halbschalen (7) in den Aufnahmen des Monoblocks (6) zentrieren.

6 - Die beiden Halbbundringe (8) positionieren. ★ Die Schmiernuten müssen nach außen gerichtet sein. ★ Zur Feststellung der Halbbundringe in der vorliegenden Position die Oberflächen mit Fett schmieren.

8

6 7

F0010951

126

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

7 - Block-Bronzelager (7) und Halbringe (8) reichlich schmieren und die Motorwelle (9) einbauen.

Bronzelager und Halbringe: Motoröl

9

F0010941

8 - Motorwelle (9) reichlich schmieren und die Halbschalen sowie die zentralen Blockhalterungen (10) einbauen.

10

Motorwelle: Motoröl ★ Ausrichtung der Halterungen (10) sorgfältig überprüfen; die Ansenkung “A” mit geringerem Durchmesser muss zur Einspritzpumpenseite gerichtet sein .

Die Halterungen sind nummeriert und müssen unter Beachtung der Einstanzungen am Monoblock eingebaut werden.

1 1

9

A

F0011210

9 - Obere Halbbundringe (8) und die dreieckigen Dichtungen (13) zur seitlichen Abdichtung in die hintere Halterung (11) des Blocks einsetzen. ★ Zur Feststellung der Halbringe und Dichtungen in der vorliegenden Position die Schmierung mit Fett ausführen; hierbei auch die äußere Oberfläche der Dichtungen mit Fett versehen.

10 - Zwei Schrägplättchen “A” (Stärke 0,3 mm (0.012 in.)) aus Weichmetall als Hilfe für das Einsetzen der Dichtungen am Monoblock einfügen und die hintere Halterung einbauen.

11 12

8

A

F0011220

11 - Hintere Halterung (11) des Blocks mit den Schrauben sperren, die zur Gewährleistung der vorliegenden Position manuell festzuziehen sind; Plättchen “A” in Querrichtung zur Dichtung herausziehen.

11

A

F0012190

127

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

12 - Vordere Halterung (11) des Blocks einbauen und hierbei die Vorgehensweise für die hintere Halterung befolgen.

12

13

A

F0011230

13 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Schrauben (14) (5 Stck.) der Halterungen (15) des Blocks auf die 1.

Stufe der Annäherung anziehen.

Schrauben: 1. Stufe = 10 Nm (7.4 lb.ft.)

14

15

14 - Stets unter Verwendung des Drehmomentschlüssels die Schrauben der Halterungen des Blocks auf den Voranzugswert festziehen.

15

Voranzugswert der Schrauben: 40 Nm (29.5 lb.ft.)

Vor der Ausführung weiterer Arbeitsschritte überprüfen, ob das axiale Spiel innerhalb der zugelassenen Toleranz liegt, siehe «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN».

(Für die Vorgehensweise: siehe «DEMONTAGE DER MOTORWELLE».)

F0011240

T17

15 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüssels und eines Winkelmessers für kontrolliertes Anziehen über Winkel T17 (Art.-Nr. 5.9030.640.0), die Schrauben der Halterungen (11) und (13) des Blocks festziehen.

Schrauben: Drehung 55°±1° 16 - Drehung der Motorwelle ausprobieren, die problemlos und ohne Behinderungen erfolgen muss.

17 - Überstehenden Teil der dreieckigen Dichtungen (12) zur seitlichen Abdichtung der vorderen und hinteren Halterung des Blocks nachschneiden.

Sicherstellen, dass der Überstand der Dichtungen den Wert von 0,2 mm (0.008 in.) nicht überschreitet.

11 F0011251

12 12

F0011260

128

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU VON NOCKENWELLE - MOTORWELLE UND PLEUELVERBINDUNG

18 - Halbschalen (17) in die Pleuel (16) einbauen. ★ Mit gegebener Vorsicht vorgehen und die Federn der Halbschalen (17) in den Aufnahmen des Pleuels (16) zentrieren.

19 - Halbschalen reichlich schmieren und die Pleuel an der Motorwelle einspannen.

17

Halbschalen: Motoröl. ★ Montagerichtung der Pleuel überprüfen; die eingestanzte Nummer muss zur Einspritzpumpenseite gerichtet sein.

16 F0012200

20 - Motorwelle schmieren und die Pleuellagerdeckel (18) komplett mit Halbschalen einbauen.

21 - Befestigungsschrauben des Pleuellagerdeckels (18) manuell bis zum Anschlag eindrehen.

18

18

F0011270

22 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Befestigungsschrauben (19) des Pleuellagerdeckels (18) auf die 1.

Stufe der Annäherung anziehen.

Schrauben: 10 Nm (7.4 lb.ft.)

23 - Stets unter Verwendung des Drehmomentschlüssels die Pleuelschrauben (19) auf den Voranzugswert festziehen.

18

19

19

Voranzugswert der Schrauben: 30 Nm (22.1 lb.ft.)

F0011280

24 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüssels und eines Winkelmessers für kontrolliertes Anziehen T17 (cod. 5.9030.640.0) über Winkel die Pleuelschrauben (19) endgültig festziehen.

T17

Schrauben: Drehung 90±1° 25 - Drehung der Motorwelle ausprobieren, die problemlos und ohne Behinderungen erfolgen muss. ★ Während der Drehung der Welle überprüfen, ob der Strahl für die Kühlung einwandfrei zentriert in die Öffnung der Kolbenkammer eingespritzt wird.

19

19

F0011291

129

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN

20. EINBAU DER AUSGLEICHSMASSEN (Nur für 4 Zylinder-Version, sofern montiert) 1 - Den Stift der Ölleitung zentrieren und die Gruppe der Ausgleichsmassen auflegen.

3

2 - Die Gruppe von der Seite der Zahnräder anheben; die Kurbelwelle (1) und die Antriebswelle (2) der Ausgleichsmasdrehen, bis die Bezugsmarkierungen der entsprechenden Zahnräder übereinstimmen.

3 - Die Gruppe mit den Schrauben (3) sichern.

2 1 4 - Eine Messuhr mit 1/100 Teilung um ca. 2 mm vorspannen, der am Sonderwerkzeug T18 (Cod. 5.9030.886.0) montierte Fühler T8 (Cod. 5.9030.888.0) muss dabei an der Flanke des Antriebsrads (2) anliegen.

F0023870

T18

2

T8

F0023881

5 - Das getriebene Rad (4) von Hand in beiden Richtungen drehen und prüfen, ob das Zahnflankenspiel dem unter «TECHNISCHE DATEN» angegebenen Spiel entspricht.

5

6 - Bei Bedarf Passscheiben zwischen der planen Zylinderblockfläche und den 4 Flächen der Massengruppe (5) einfügen, bis das Spiel innerhalb des zulässigen Toleranzbereichs liegt.

7 - Die Befestigungsschrauben (3) der Gruppe abnehmen, mit Dichtmasse bestreichen und danach mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Schrauben: Loctite 242 Schrauben: 78 Nm (57.5 lb.ft.) ★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz festziehen.

130

4

F0026260

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE

21. EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE 21.1 VERSIONEN MIT 3-4 ZYLINDERN 1 - Die Antriebswelle (1) der Pumpe und die Mitnerhmerkupplung (2) schmieren und in den Motorblock (3) einbauen.

2 3

1 F0023361

2 - Die Pumpe (4) einbauen und mit den Schrauben (5) sichern.

5

4

F0023890

3 - Den Saugkorb (6) montieren und mit der Mutter (7) und der Schraube (8) sichern.

6 8

7 F0023321

21.2 VERSION MIT 6 ZYLINDERN

9

1 - Ansaugrohr (10) komplett mit O-Ring-Dichtung an der Schmierpumpe (9) anschließen und mit den Schrauben sowie Unterlegscheiben sperren.

10

Schrauben: 24 +0 2 Nm (17.7 +0 1.5 lb.ft) 2 - Die beim Ausbau entfernten Passscheiben (11), (12) und die Pumpe (9) positionieren.

11

12 F0023351

131

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

3-

EINBAU DER SCHMIERPUMPE -ÖLWANNE

Pumpe mit den Schrauben (13) und Unterlegscheiben befestigen; anhand einer Messuhr mit Magnetfuß das Spiel zwischen den Zähnen der Antriebszahnräder überprüfen.

Schrauben: 49 --0 5 Nm (36.1 +0 3.7 lb.ft.) ★ Zugelassenes Spiel: 0,12÷0,27 mm (0.0047 -- 0.0106 in.) ★ Falls erforderlich, Passscheiben (11) und (12) auf beiden Seiten wegnehmen oder hinzufügen.

A

13

F0011301

4 - Ablassleitung (14) der Öldämpfe-Rückführung an der Pumpe anschließen und mit dem Bügel (15), der Unterlegscheibe und der Mutter (16) an der Saugleitung (10) befestigen.

Verbindungskupplung zur Pumpe festziehen.

17 14

5 - Welle des Zahnrads (17) reichlich schmieren.

10

16 15 F0011311

21.3 MONTAGE DER MOTORÖLWANNE 1-

3-4 Zylindern 3-4 Cilindri

Oberflächen der Ölwannen-Auflage an der Abdichtung der vorderen und hinteren Halterung des Blocks mit Dichtungsmasse versehen.

19

Bereich der Abdichtung: Silastic 738 2 - Dichtung (18) positionieren, Ölwanne (19) einbauen und hierbei darauf achten, dass die rückseitigen Flächen von Ölwanne (19) und Monoblock (siehe Pfeile) einwandfrei aufeinander ausgerichtet werden; anschließend die Ölwanne mit den Schrauben sperren.

18

F0023311

★ Unterlegscheiben und Distanzstücke gemäß den beim Ausbau notierten Angaben unter die Schrauben positionieren.

Schrauben: 30 --0 5 Nm (22.1 --0 3.7 lb.ft.)

66 Zylindern Cilindri

19

18

F0010872

132

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

22. BESTIMMUNG DER DICHTUNGSSTÄRKEN UND EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte sind für jeden Zylinder auszuführen.

1 - Nach Ablauf der vier, für die Polymerisation erforderlichen Stunden sind die zuvor für den Einbau der Zylinderlaufbuchsen angebrachten Druckblöcke T16 (Art.-Nr. 5.9030.631.4/10) wieder zu entfernen.

T16

2 - Übermäßige Dichtungsmassen-Rückstände sorgfältig und restlos von allen Oberflächen entfernen.

F0051871

3 - Kolben (1) des betreffenden Zylinders an den oberen Totpunkt führen und dabei die Position anhand des Werkzeugs T1 (Art.-Nr. 5.9030.433.0) und einer hundertteiligen Messuhr mit Vorbelastung von ca. 4 mm am Kolben überprüfen; Nullstellung der Messuhr am oberen Totpunkt ausführen. ★ Das Werkzeug ist in der Mitte des Kolbens parallel zur Bolzenachse zu positionieren.

2 2

4 - Werkzeug versetzen und das vorliegende Maß “X” zwischen der oberen Fläche des Kolbens (1) und der Auflagefläche der Dichtung an der Laufbuchse (2) überprüfen.

1

T5 F0051370

5 - Je nach vorliegendem Maß “X” die geeignete Dichtung unter den drei verfügbaren Ausführungen auswählen.

Maß “X” mm (in.)

Dichtungsstärke mm (in.)

0,15÷0,40 (0.0059 --0.0157)

1,2 (0.0472)

1

X

4

Farbe Anz. der Bohrungen Dichtung Rot

--

0,41÷0,60 (0.0161 --0.0236) 1,4 (0.0551)

Schwarz

2

0,61÷0,80 (0.0240 --0.0315) 1,6 (0.0630)

Grün

1

A

A

A

3

F0051880

★ Die in der Fotografie zu erkennenden Bohrungen dienen zur Unterscheidung der Stärke der Dichtungen. ★ Dichtung jedes Zylinders positionieren und dabei das Vorhandensein der O-Ringe (3) und (4) überprüfen.

Für den Einbau der Dichtungen ist folgende Ausrichtung zu beachten: Die Art.-Nr. der Dichtung und der Flammenschutzring “A” müssen nach oben gerichtet sein.

Die Dichtungen dürfen nicht entfettet werden

133

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

23. EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE 1 - Köpfe (1) komplett mit Ventilen auf die jeweiligen Zylinder montieren. ★ Für den Zusammenbau der Ventile ist die umgekehrte Reihenfolge der Demontage zu beachten. ★ Position der Köpfe hierbei nicht verwechseln.

1 F0051890

2 - Befestigungsschrauben (2) der Köpfe (1) schmieren und manuell bis zum Endanschlag eindrehen.

Schrauben: Motoröl

2

1

3 - Saubere Beschaffenheit der Flächen überprüfen und die Abgaskrümmer (3) provisorisch einbauen; mit den vorgesehenen Muttern auf ein Anzugsmoment von ca.15 Nm (11 lb.ft.) festziehen. ★ Dieser Arbeitsgang dient zum Ausrichten der planen Zylinderkopfflächen mit den Oberflächen der Auspuffkrümmer: die Dichtungen der Krümmer dürfen nicht montiert werden.

3 F0051900

4 - Mit einem Drehmomentschlüssel die Kopf-Befestigungsschrauben (2) auf das Moment der Annäherung anziehen.

Schrauben: 50 Nm (37 lb.ft.)

1

3

4

2

2

★ Schrauben gemäß der angegebenen Sequenz anziehen.

F0051910

5 - Unter Verwendung des selben Drehmomentschlüssels und eines Winkelmessers für kontrolliertes Anziehen über Winkel die Schrauben (2) des Kopfs endgültig festziehen.

Schrauben: Drehung 100 ± 3° ★ Schrauben gemäß der angegebenen Sequenz anziehen.

1

3

4

2

T17 2

F0051920

134

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER ZYLINDERKÖPFE

6 - Abgaskrümmer (3) entfernen.

3 F0051901

7 - Kipphebelstäbe (4) einbauen.

4

F0051621

135

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPE

24. EINBAU DER STANGE ZUR STEUERUNG DER EINSPRITZPUMPE 1 - Die Kontrastfeder-Baugruppe (1) für die PumpenSteuerstange in den Motorblock einbauen und mit der Schraube sperren.

1

F0051930

2 - O-Ringe (3) an den Stangenführungen und (2) einsetzen.

3 - Zylindrischen Teil unmittelbar am Flansch mit Dichtungsmasse versehen und die Stangenführungen (1) und (3) mit entsprechender Ausrichtung der Befestigungsbohrung einbauen.

2

Stangenführung: Loctite 510

Nur für 6 Zylinder-Motor

3

★ Die Stangenführung ohne Führungsrädchen ist in der zentralen Positon einzubauen..

F0051841

4 - Befestigungsschrauben teilweise eindrehen und die Steuerstange (4) komplett mit Federführung, Feder und Mitnehmerplättchen (5) einbauen. ★ Um ein Herunterfallen des Mitnehmerplättchens (5) zu vermeiden, ist die Oberfläche mit Kontakt zur Stange (4) mit Fett zu schmieren. ★ Halterungen (2) sperren und sicherstellen, dass die Steuerstange ohne Behinderungen gleiten kann.

4 5 F0051831

5 - Den Halteverschluss (6) der Stange teilweise einschrauben.

6 - Den Verschluss (6) mit Haftpaste versehen.

6

Verschluss: Loctite 542 7 - Den Verschluss (6) einschrauben, bis er 0,5 mm unter der Oberfläche des Motorblocks positioniert ist.

F0052600

136

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG DES MECHANISCHEN REGLERS UND DER HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS

25. EINBAU DES VORGELEGES ZUR BETÄTIGUNG DES MECHANISCHEN REGLERS UND DER HALTERUNG DES ELEKTRONISCHEN REGLERS Versionen 3-4-6 Zylinder mit mechanischem Regler 2

Versionen 3-4 Zylinder mit elektronischem Stellantrieb 1 - Die Dichtung (1) anbringen und das Vorgelege (2) durch Zentrieren der Antriebswelle der Ölpumpe (Versionen mit 3-4 Zylindern) oder der Führungswelle (Version mit 6 Zylindern) montieren. ★ Die Zahnräder des Vorgeleges und die entsprechende Welle schmieren.

1

Vorgelege: Motoröl

F0051940

2 - Das Vorgelege (2) mit den Schrauben (3) befestigen.

3 - Die Zahnräder und die Lager durch Einfüllen von ca.

30 cm³ Öl in die Flanschbohrung schmieren.

Zahnräder: Motoröl

3

2

F0051801

Version mit 6 Zylindern mit elektronischem Stellantrieb 4 - Die Dichtung (6) anbringen und die Lagerung des Stellantriebs (5) montieren. ★ Prüfen, ob der Runddichtring (4) vorhanden ist.

5 4

6 F0052280

137

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

26. EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG ★

Die Arbeitsschritte für die Taktung sind am Zylinder Nr. 1 auszuführen.

1 - Zwischenzahnrad (1) komplett mit Bund-Bronzelager (2), Ausgleichsring (3) und elastischem Ring (4) provisorisch einbauen.

1

2

2

3

F0011420

2 - Eine Messuhr “B” mit Magnetfuß positionieren und den Taststift senkrecht zu einem Zahn des Zwischenzahnrads anordnen; Vorbelastung der Messuhr um ca. 2 mm. (0.079 in.) ausführen.

1

4

3 - Zwischenzahnrad (1) in beide Richtungen bewegen, um das Spiel zwischen den Zähnen zu erfassen.

B

Wert des Spiels notieren, bevor zur nachfolgenden Überprüfung übergegangen wird.

F0011430

4-

Das Zahnrad (5) der Nockenwelle und den Flansch (6) zusammen mit den neuen Schrauben (7) einbauen. ★ Schrauben mit einem Mindest-Anzugsmoment 10 Nm (7.4 lb.ft.) festziehen, um sicherzustellen, dass das Zahnrad direkt an der Fläche der Nockenwelle anliegt.

6 7

5

5 - Befestigungsschraube (8) des Tonrads bis zum Anschlag in die Motorwelle eindrehen. ★ Die Schraube dient zum Ansetzen des Schlüssels für die nachfolgenden Präzisionsdrehungen.

8 F0011440

6 - Messuhr “B” positionieren und den Taststift senkrecht zu einem Zahn des Nockenwellen-Zahnrads anordnen.

7 - Zwischenzahnrad (1) anlegen und das Zahnrad (5) der Nockenwelle in beide Richtungen bewegen, um das Spiel zwischen den Zähnen zu erfassen.

Wert des Spiels notieren.

B

5 1

F0012210

138

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINSTELLUNG DES SPIELS DER ZAHNRÄDER DER STEUERUNG

8 - Werte der beiden erfassten Spiele mit den aufgeführten Werten in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» vergleichen und bei Abweichungen außerhalb der zugelassenen Toleranz das Zwischenzahnrad durch ein geeignetes ersetzen, sodass schließlich optimale Bedingungen vorliegen. ★ Die verfügbaren Zahnräder für die Einstellung der Spiele sind in «TECHNISCHE DATEN UND ABMESSUNGEN» aufgeführt.

9 - Das für die Überprüfung verwendete Zwischenzahnrad (1) abnehmen, jedoch das innere Bund-Bronzelager (2) in der Aufnahme belassen. ★ Sicherstellen, dass die Schmiernuten des Bronzelagers zum Zahnrad gerichtet sind.

5

2

10 - Das Zahnrad (5) mit den Schrauben (7) sperren, die abwechselnd und über Kreuz anzuziehen sind.

Schrauben: 50

0

+

4,5 Nm (36,8

0

+

3,3 lb.ft.).

7 1 F0057560

139

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER STEUERUNG

27. TAKTUNG DER STEUERUNG 1 - Den Zylinder Nr. 1 zum oberen Totpunkt führen.

2 - Die Feder des Ansaugventils und den Dichtring entnehmen. ★ Nach der Entnahme der Feder einen O-Ring am Ende des Ventilschafts anbringen, um zu vermeiden, dass das Ventil unbeabsichtigt in den Zylinder fällt.

A

3 - Auf die beiden Stiftschrauben für die Halterung der Ansaugventile-Kipphebel das Werkzeug T19 (Art.-Nr. 5.9030.615.0) komplett mit Messuhr “A” montieren. ★ Die Messuhr “A” für das Ansaugventil muss einen Hub von 25 mm (0.985 in.) aufweisen.

T19

F0063970

4 - Die Vorbelastung der Messuhr “A” auf dem Ansaugventil von ca. 20 mm (0.788 in.) einstellen, den oberen Totpunkt suchen und die Nullstellung der Messuhr ausführen.

A

PMS

D0015880

5 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis der Kolben eine Senkfahrt von 17,273 mm (0.6806 in.) ausgeführt hat.

Der vorgeschriebene Senkfahrtweg darf nur mit der Drehung im Uhrzeigersinn zurückgelegt werden.

Wird der Wert der Senkfahrt überschritten, ist zum oberen Totpunkt zurückzukehren und der gesamte Vorgang zu wiederholen.

17.273 mm (0.6806 in.)

A

17.273 mm (0.6806 in.)

D0002022

6 - Das Zwischenzahnrad (1) einbauen und hierbei darauf achten, dass die Punzierungen zur Kennzeichnung der Taktung des Nockenwellen-Zahnrads (2) und des Motorwellen-Zahnrads (3) korrekt übereinander liegen.

1 2

3 F0057570

140

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER STEUERUNG

7 - Den Bronze-Bundring (4), den Ausgleichsring (5) und den elastischen Ring (6) einbauen. ★ Sicherstellen, dass die Schmiernuten des Bundrings (4) zum Zwischenzahnrad gerichtet sind.

5

6

4 F0011470

27.1 ÜBERPRÜFUNG DER NOCKENWELLEN-TAKTUNG

A

1 - Die Messuhr “B” auf das Werkzeug T19 (Art.-Nr. 5.9030.615.0) montieren und deren Eingriff mit dem Stößelstab (7) herstellen.

B

2 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich die Ventile des 1. Zylinders in der Phase des Ausgleichs befinden.

7

3 - Die Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn fortsetzen, bis der Kolben die Senkfahrt von 17,23 mm (0.6789 in.) (siehe Erfassung durch Messuhr “A”) ausgeführt hat.

T19

F0063971

4 - Die Vorbelastung der Messuhr “B” von ca. 5 mm (0.197 in.) einstellen. Unter dieser Bedingung die Nullstellung der mit dem Stab (7) im Eingriff stehenden Messuhr ”B” ausführen.

5 - Die Motorwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen und an der Messuhr “B” überprüfen, ob der Stab eine Senkfahrt von 3,93±0,05 mm (0.0.1548±0.002 in) ausführt, sodass er den toten Teilabschnitt erreicht.

141

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN 1 - Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte sind auf Zylinder Nr. 1 bezogen, werden jedoch auch für alle anderen Zylinder ausgeführt.

2 - Die gleichen Arbeitsschritte sind nach jedem Austausch der Nockenwelle, bei der Taktung der Steuerung und nach einem Austausch der Pumpen-Steuerstange oder eines Rollenstößels auszuführen.

1 - Die Außenseite schmieren und alle Rollenstößel (1) zur Betätigung der Einspritzpumpen in den Motorblock einfügen.

Stößel: Motoröl ★ Sicherstellen, dass die Stifte (2) in den Sitzen eingerastet sind und die Stößel (1) die Nocken berühren.

1

2 F0051950

2 - Die Nullstellung des Messuhr-Haltewerkzeugs T20 (Art.-Nr. 5.9030.950.0 und 5.9030.958.0) im Messrohr (3) ausführen.

T20 T20 3

3

F0057600

3 - Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt in der Zündphase führen und die Nullstellung der Messuhr “A” vornehmen.

3 - Motorwelle gegen den Uhrzeigersinn zur Ausführung einer Senkfahrt des Kolbens von ca. 5 - 6 mm (0.197 0.236 in.) drehen.

A T19

4 - Die Kurbelwelle für den Spielausgleich langsam im Uhrzeigersinn drehen und den Kolben auf folgendes Absinkmaß bringen: Absinkmaß mm (in.)

Winkel statische Früheinspritzung

1,94 (0.0764)

13°

2,92 (0.115)

16°

F0057581

6 - Das Werkzeug T20 (Art.-Nr. 5.9030.950.0) in den Sitz der Einspritzpumpe montieren und bis zum Anschlag drücken.

7 - Die Differenz von Maß “S” gegenüber der in Phase 2 ausgeführten Nullstellung erfassen (Beispiel S=0,58 mm (0.0228 in.)). ★ Die Differenz bei allen Pumpen erfassen. ★ Das Maß “S” auf das nächstliegende Zehntelmaß runden.

Beispiel: 0,58 mm –> 0,60

T20

F0051970

142

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

8 - Das Zentrierwerkzeug der Stange T22 (Art.-Nr. 5.9030.960.0 für mechanischen Regler - Art.-Nr. 5.9030.959.0 für elektronischen Regler) an den Monoblock montieren und sperren.

T22

F0051980

Die Verschlüsse der Pumpen und die Anschlussstükke bis zum Augenblick der Verbindung mit den druckseitigen, Versorgungs- und Rücklaufleitungen in den jeweils vorliegenden Positionen belassen.

9 - Den Gummiverschluss von der Einspritzpumpe (4) abnehmen und den Bezugs- und Sperrstift T21 (Art.-Nr. 5.9030.951.0) des Steuerhebels einfügen.

Die kegelförmige Spitze des Stifts T21 (Art.-Nr. 5.9030.951.0) muss zentriert und mit Kraft in den am Pumpen-Steuerhebel eingelassenen Sitz “A” eingefügt werden. ★ Zur sicheren Feststellung des Stifts in der vorliegenden Position ist der Griff IM UHRZEIGERSINN zu drehen, bis der Bundring im Eingriff steht.

A 4

T21 F0051990

4

10 - Die Gruppe der einzufügenden Passscheiben mit dem Maß “S” (6) zusammenstellen.

11 - Zwischen Passscheiben (6), Pumpe (4) und Monoblock (7) eine dünne Schicht Dichtungsmasse auftragen.

Passscheiben: Silastic 738

6 7 6

F0051700

12 - Die Gruppe der Passscheiben (6) an der Einspritzpumpe (4) einfügen.

6

4

F0052000

143

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

13 - Beim Einbau der Pumpe (4) deren Ausrichtung entsprechend vornehmen, sodass der Bolzen des Pump e n - S t e u e r h e be l s i m Ei n gr i f f i n d e r N u t d e r Steuerstange steht.

8

14 - Den Bundring (8) zur Sperrung der Pumpe einbauen. ★ Die Abschrägung der zentralen Bohrung muss zur Pumpe gerichtet sein.

4 F0052010

15 - Die Motorwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich der Rollenstößel im toten Teilabschnitt des Nockens befindet. ★ Der Stopp der Pumpen-Senkfahrt signalisiert das Erreichen dieses Teilabschnitts.

16 - Die Unterlegscheiben einfügen, die Muttern (9) eindrehen und abwechselnd anziehen, bis die Pumpe direkt am Motorblock positioniert ist.

Die Muttern auf ein provisorisches Anzugsmoment von 5 Nm (3.68 lb.ft.) festziehen. ★ Während dieses Arbeitsschritts ist die Pumpe ein wenig im Uhrzeigersinn zu drehen, sodass deren Kontakt zur Steuerstange aufrechterhalten bleibt.

9

F0052020

17 - Unter Verwendung eines Drehmomentschlüssels die Muttern (9) abwechselnd und in zwei Durchgängen festziehen.

Durchgang - Muttern: 10 Nm (7.37lb.ft.)

Durchgang - Muttern: 16 +0 4 Nm (11.8 +0 3 lb.ft.)

9 F0052030

18 - Den Bezugsstift T21 (Art.-Nr. 5.9030.951.0) entfernen.

19 - Die gleichen Arbeitsschritte für alle anderen Zylinder ausführen.

T21

F0052040

144

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

20 - Das Werkzeug T22 (Art.-Nr. 5.9030.960.0 für mechanischen Regler - Art.-Nr. 5.9030.959.0 für elektronischen Regler) entfernen und das Gleiten der Steuerstange überprüfen, das ohne Behinderungen und Stemmen erfolgen muss.

T22 F0052050

21 - Die Gummiverschlüsse (5) in die Bohrungen der Pumpen einfügen.

5

F0052060

22 - Den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den oberen Totpunkt führen, das Werkzeug T19 (Art.-Nr. 5.9030.615.0) komplett mit Messuhren entfernen und die Dichtung (10) des Ventilschafts sowie die für die Taktung der Steuerung ausgebaute Feder des Ansaugventils wieder einbauen. ★ Für den Einbau der Dichtung des Ventilschafts sind ein geeigneter Treibbolzen und ein leichter Hammer aus Plastik zu verwenden. ★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit die Dichtung nicht beschädigt wird.

10

10

F0052070

145

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN

28.1 AUS- UND EINBAU EINER EINSPRITZPUMPE FÜR ÜBERPRÜFUNG AUF WERKBANK ★ Dieser Arbeitsgang kann nur ausgeführt werden, wenn weder ein Austausch von Komponenten noch die Änderung der Taktung vorgesehen ist.

1 - Den Gummiverschluss entfernen und die für den Ausbau vorgesehene Pumpe mit dem Bezugsstift T21 (Art.-Nr. 5.9030.951.0) sperren. ★ Zur Zentrierung des Stifts ist die Steuerstange mit der Hand zu versetzen.

T21

1

2 - Die Pumpe (1) ausbauen, die Gruppe der Passscheiben jedoch in der vorliegenden Position belassen.

F0052041

3 - Nach der.Überprüfung die untere Seite der Pumpe (1) mit Dichtungsmasse versehen und anhand der Muttern sperren.

Pumpe: Silastic 738 Muttern: 16

0

+

4 Nm (11.8

0

+

3 lb.ft.)

1 F0052080

28.2 AUSTAUSCH EINER EINSPRITZPUMPE Ausschließlich Pumpen des gleichen Typs einbauen (siehe «TECHNISCHE DATEN»).

1 - Die unter Punkt 28.1 beschriebene Vorgehensweise beachten und die Passscheiben der ausgebauten Pumpe wieder verwenden.

28.3 AUS- UND EINBAU EINER PUMPE NACH DEM AUSTAUSCH VON TEILEN ODER NACH EINER KORREKTUR DER EINSTELLUNG. 1 - Die Einspritzpumpe, deren Revision und Überprüfung auf einer Werkbank vorgenommen wurde, muss gemäß der Beschreibung im Abschnitt 28.2 eingebaut werden.

146

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR

29. FERTIGSTELLUNG DES EINBAUS DER ZYLINDERKÖPFE AM MOTOR 1 - Zusammenbau der Kipphebelgruppen durch Einsetzen der Kipphebel (2), der Bundringe (3) und der elastischen Ringe (4) an den Halterungen (1) ausführen.

3

2 - Schrauben zur Einstellung des Ventilspiels (5) vollständig lösen.

4

2 5 1

5 F0014623

3 - Die Drehbolzen schmieren und die Lagerungen der Kipphebel (1) komplett einbauen.

6

4 - Die Lagerungen mit den Muttern (6) sichern.

Muttern: 39 Nm (28.7 lb.ft.)

1

F0052090

5 - Die neuen Runddichtringe (7) der Einspritzdüsen in die Zylinderköpfe einsetzen.

6 - Das Ventilspiel wie im folgenden beschrieben einstellen.

7

F0052100

147

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN

30. EINSTELLUNG DER VENTILSPIELE - EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN 30.1 EINSTELLUNG DER VENTILE Die nachfolgend beschriebene Einstellung bezieht sich auf den Zylinder Nr. 1; die gleichen Arbeitsschritte sind für alle anderen Zylinder unter Beachtung der Zündfolge auszuführen.

1 - Durch Drehen der Motorwelle im Uhrzeigersinn den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den oberen Totpunkt in der Zündphase führen (Ansaug- und Ablassventile geschlossen).

ANZ. ZYLINDER

ZÜNDFOLGE

3

1-3-2

4

1-3-4-2

6

1-5-3-6-2-4

2 - Mit einer Fühlerlehre die Einstellschraube (1) des Kipphebels (2) des Einlassventils bis zum Erhalt des vorgeschriebenen Spiels drehen. ★ Spiel: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.)

1

3 - Ebenso bei der Einstellung des Spiels des Auslassventils vorgehen. ★ Spiel: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.)

2

F0052110

4 - Nach der Einstellung die vorliegende Position anhand der Mutter (3) feststellen und hierbei die Schraube (1) festhalten.

0.20±0.05 mm (0.008±0.002 in.)

1 3

D0003090

30.2 EINBAU DER EINSPRITZDÜSEN 1 - Die Einspritzdüse (1), die Halterung (2), die Kegelscheibe (3) und die Mutter (4) montieren. ★ Die Fläche “A” der Einspritzdüse muss zum Befestigungsbügel gerichtet sein.

2 - Die Befestigungsmutter (4) der Halterung (2) festziehen.

4 1

A 2

A 3

Mutter: 39 Nm (28.7 lb.ft.)

F0014651

148

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

31. FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS 1 - Dichtungen (1) der Ventildeckel positionieren.

1

F0051461

Versionen mit 3-4 Zylindern 2

2 - Die einzelnen Ventildeckel (3) montieren und mit den Schrauben (2) sichern.

3

Schrauben: 5 Nm (3.7 lb.ft.)

4

★ Sicherstellen, dass die Dichtungs-O-Ringe (4) der Sperrschrauben keine Schäden oder Verschleißerscheinungen aufweisen.

F0052120

Version mit 6 Zylindern 2a -Die Ventildeckel (3) montieren und mit den Schrauben sichern.

0

3

0

Schrauben: 10 + 1,5 Nm (7.4 + 1.1 lb.ft.) ★ Den einwandfreien Zustand der Runddichtringe (4) der Befestigungsschrauben überprüfen. ★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz festziehen.

4 F0057471

3 - Druckseitige Kraftstoffleitungen (5) zu den Einspritzdüsen komplett mit Schwingschutzbügel montieren. ★ Anschlusskupplung der Pumpe festhalten und das Anschlussstück der Leitung festziehen.

5

5

Muttern: 20 +0 5 Nm (14.7 +0 3.7 lb.ft.)

F0052630

149

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

4 - Die Schwingschutzschellen (6) sperren.

6

6

F0051551

Versionen mit 3 - 4 Zylindern 5 - Das Anschlussstück (7) für den Ölrücklauf der Blowby-Vorrichtung einbauen.

7

F0052360

Alle Versionen 6 - Den Drehbügel (9) des Generators montieren und mit den entsprechenden Schrauben und Unterlegscheiben befestigen.

9

F0057420

7 - Die Kraftstoffversorgungspumpe (10) einbauen und anhand der Muttern (11) befestigen. ★ Das Vorhandensein des Runddichtrings (12) und seinen ordnungsgemäßen Zustand überprüfen.

11

10 12 F0051821

150

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit mechanischem Regler 8 - Die Oberfläche der Dichtung (13) mit Dichtmasse bestreichen.

Dichtung: Silastic 738

14

Die Dichtung (13) anbringen und den mechanischen Regler (14) montieren

13

F0052370

Version mit elektronischem Stellantrieb 8a- Die Oberfläche der Dichtung (15) mit Dichtmasse bestreichen.

Die Dichtung anbringen und den Stellantrieb (16) montieren.

16

Dichtung: Silastic 738 Mit einem durch das Schauloch “A” eingeführten Schraubenzieher die Schaltstange betätigen, bis die Antriebswelle in das Mitnehmerplättchen einfällt.

15 F0052380

9 - Den Stellantrieb (16) befestigen, indem die Schrauben in mehreren Durchgängen und abwechselnd festgezogen werden.

16 14

F0052150

10 - Den Stutzen (17) für die Ölbefüllung bzw. den Verschlussdeckel des Inspektionsfensters montieren; anschließend mit den Schrauben (18) befestigen. ★ Überprüfen, ob der O-Ring (19) am Stutzen für die Ölbefüllung bzw. die Dichtung am Verschlussdeckel angebracht ist und keine Schäden oder Verschleißerscheinungen an den Teilen zu verzeichnen sind.

19

17 18 F0022932

151

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Versionen mit 3-4 Zylindern 11 - Das Thermostatventil (20) einbauen.

20

F0051671

12 - Die Dichtung (21) und den Deckel (22) montieren und mit den Schrauben (23) befestigen.

21 22

23

F0052160

Version mit 6 Zylindern 13 - Die Thermostatventile (20) einbauen.

20

F0001661

14 - Die Deckelauflagefläche mit Dichtmasse bestreichen.

Deckel: Loctite 510

23

15 - Den Ventildeckel (22) montieren und mit den Schrauben (23) sichern. ★ Die Schrauben über Kreuz festziehen.

22 F0001651

152

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

16 - Die neue Dichtung “A” anbringen und die Kühlflüssigkeitspumpe (24) einbauen.

A

Befestigungsschrauben Pumpe: 49÷54 Nm (36-- 40 lb.ft.) ★ Beim Ersetzen der Pumpe muss die Ausrichtung zwischen der Antriebsriemenscheibe und der Riemenscheibe der Pumpe überprüft werden.

(Für Einzelheiten wird auf das Werkstatthandbuch der Maschine verwiesen).

24 F0052170

Version mit 3 - 4 Zylindern 17 - Die neuen Dichtungen einsetzen, die Kollektoren (25) komplett mit thermostatischem Ventil einbauen und anhand der Schrauben (26) befestigen.

26

Muttern: 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.)

25 F0052180

Version mit 6 Zylindern

29

18 - Zwischen den Kollektoren (27) und (28) des Kühlkreises die Muffe (30) komplett mit O-Ringen (29) einbauen.

28

30 27

F0016942

Version mit 6 Zylindern 19 - Die neuen Dichtungen anbringen; die Auspuffkrümmer (31 und 32) verbinden, montieren und mit den Muttern und Federscheiben sichern. ★ Den Verbindungsdichtring (33) zwischen den Auspuffkrümmern aufmerksam überprüfen.

33

32 31

F0016926

153

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit 4 Zylindern 20 - Die neuen Dichtungen (34) einsetzen und den Abgaskrümmer (35) einbauen.

34 35

F0052190

Version mit 4 Zylindern und zweigeteilten Auspuffführungen 21 - Vor dem Sperren der Auspuffführungen ist das Abstandhalter-Werkzeug T25 (Art.-Nr. 5.9030.952.0) anzubringen.

T25

F0052200

Nur für Motoren mit 4 und 6 Zylindern 22 - Am Wärmetauscher die Runddichtringe einsetzen und den Wärmetauscher (36) einbauen.

Mit den Schrauben (37) befestigen.

36

Schrauben: 30 +0 5 Nm (22.1 +0 3.7 lb.ft.)

37

23 - Die Leitungen an die Kühlflüssigkeitspumpe anschließen und die Verschraubungen und Muffen festziehen.

F0057610

Nur für einige Versionen 24 - Am Motoröl-Einfüllstutzen (38) den Runddichtring einsetzen; den Einfüllstutzen mit den Schrauben (39) und Unterlegscheiben befestigen.

38 39

F0010726

154

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Versionen WT-WTI 41

25 - Die Dichtung (40) anbringen; den Turbolader (41) montieren und mit den Scheiben und Muttern befestigen.

40

F0052210

26 - Die neue Dichtung anbringen und am Turbolader (41) die untere Schmieröl-Ablassleitung (42) anschließen; die Leitung mit dem Anschluss am Zylinderblock verbinden. ★ Die Klemme (43) leicht anziehen.

41

43

42

42 F0016835

27 - In den Turbolader (über die Bohrung der SchmierölDruckleitung) ca.50 cm³ Motoröl einlaufen lassen. ★ Dieser Arbeitsgang dient zur Schmierung beim Erststart.

28 - Die neue Dichtung einbauen und die Schmieröl-Druckleitung (44) sowie - nur bei einigen Versionen - den Bügel (45) für den linken Seitenschutz anbringen.

45

29 - Die Leitung (44) mit dem Anschluss am Zylinderblock verbinden und die Klemme (43) festziehen.

44

F0016824

30 - Die Ansaugmuffe anschließen und mit den Schellen (46) befestigen.

46

46 F0014186

155

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

31 - Den Motor-Hubhaken (47) und, falls vorgesehen, das Magnetventil der Kaltstartvorrichtung (48) einbauen.

48

47

F0026572

32 - Die Kraftstoff-Rücklaufleitung (49) der Einspritzpumpen montieren und mit der Schraubverbindung (50) und den entsprechenden Dichtungen sichern.

Die Dichtungen müssen bei jedem Ausbau durch Originalteile von SAME ersetzt werden (Art.-Nr. 2.1569.213.0).

50

Rohrverschraubungen: 20 +0 4 Nm (14.74 +0 3 lb.ft.)

49 F0051741

33 - Die Kraftstoffzulaufleitung (51) der Einspritzpumpen montieren und mit den Schraubverbindungen (52) und den entsprechenden Dichtungen sichern.

1 - Die Dichtungen müssen bei jedem Ausbau durch Originalteile von SAME ersetzt werden (Art.-Nr. 2.1569.213.0).

2 - Sind die Anschlussstücke beschädigt, müssen sie durch Originalteile von SAME ersetzt werden (Art.-Nr. 2.3249.093.2).

52

Rohrverschraubungen: 20 +0 4 Nm (14.74 +0 3 lb.ft.)

51

F0051731

Nur für einige Versionen 34 - Den Bügel (53) komplett mit Kraftstofffiltern (54) montieren und die Rohre (55) anschließen.

Rohrverschraubungen: max. 45±2 Nm (33.2±1.5 lb.ft.)

53

54

55 F0052390

156

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

35 - Die Dichtungen (56) anbringen und den kompletten Ansaugkrümmer (57) montieren.

56 57

F0052261

Für alle Motoren 36 - Die Oberflächen an den Verbindungsstellen “H” des Gehäuses der Motorsteuerung mit Dichtmasse bestreichen.

H

Oberflächen: Silastic 738

F0012310

37 - Die neue Dichtung (58) anbringen, das Gehäuse der Motorsteuerung (59) montieren und mit den entspechenden Befestigungsschrauben und Unterlegscheiben in Position halten. ★ Die Schrauben in dieser Phase nicht festziehen.

58

59

F0011754

Versionen mit 3-4 Zylindern 38 - Die Dichtringlippen schmieren und das Distanzstück (60) montieren. ★ Mit den beiden Schrauben “A” bis zum Anschlag bringen.

60

A F0026581

157

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Version mit 6 Zylindern

61

39a - Die Dichtringlippen schmieren und die Riemenscheibennabe oder das Tonrad (61) montieren. ★ Die Passfeder nicht einbauen.

39b -Die Riemenscheibennabe oder das Tonrad (61) mit der Schraube (62) und der Unterlegscheibe befestigen und mit einem Anzugsmoment von ca. 30 Nm (22.1 lb.ft.) festziehen.

62 F0024092

Versionen mit 3-4 Zylindern

63

40 - Die Antriebsriemenscheibe (63) provisorisch montieren und mit der Schraube (64) und der Unterlegscheibe (65) befestigen und mit einem Anzugsmoment von ca. 30 Nm (22.1 lb.ft.) festziehen. ★ Die Passfeder nicht einbauen.

65

64 F0024082

41 - Das Sonderwerkzeug T23 (Cod. 5.9030.634.0) zwischen Gehäuse der Motorsteuerung (59) und Zylinderblock montieren; die Befestigungschrauben des Werkzeugs zum Ausrichten der Oberflächen festziehen.

59

T23

F0024162

42 - Schrauben A-B-C in der vorgegebenen Reihenfolge anziehen.

A

Schrauben: 24,5 Nm (18 lb.ft.)

T23

43 - In der Abfolge eines Dreiecks die anderen Schrauben mit dem gleichen Anzugsmoment festziehen.

44 - Werkzeug T23 (Art.-Nr. 5.9030.634.0) abnehmen und den in der Öffnung des Zahnrads überstehenden Teil der Dichtung abschneiden.

C

B D0000132

158

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

45 - Das Tonrad oder die Riemenscheibe abnehmen und das Gehäuse (66) montieren.

66

F0012255

46 - Die Mitnehmerfeder montieren.

Die Antriebsriemenscheibe (63) (bei 3-4 Zylindern) oder die Nabe (61) (bei 6 Zylindern) definitiv montieren und mit der Schraube (62) und der Unterlegscheibe befestigen. ★ Die Schraube, Unterlegscheibe und die Kurbelwellenbohrung schmieren.

61 62

Schrauben: Motoröl ★ Die Schraube in zwei Durchgängen festziehen:

63

1° Anziehen: 60÷70 Nm (44.2–51.6 lb.ft.)

2° Anziehen: 326÷350 Nm (240–258 lb.ft.)

F0024102

Version mit 6 Zylindern 47 - Die Ausgleichscheiben, den Schwingungsdämpfer (69) und die Antriebsriemenscheibe (70) montieren; die Riemenscheibe auf der Nabe mit den Schrauben (71) befestigen und mit ca. 30 Nm (22.1 lb.ft.) festziehen.

67

68

69 F0024112

48 - Den Deckel (70) des Nebenantriebs komplett mit Dichtungen anbringen.

70

F0024122

159

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES ZUSAMMENBAUS DES MOTORS

Ist die Installation eines Luftverdichters für die Anhänger-Druckluftbremsung oder einer zusätzlichen Zapfwelle vorgesehen, müssen anstelle dieses Arbeitsschritts die jeweiligen Montagen ausgeführt werden, nachdem die erforderlichen Passscheiben bestimmt wurden.

F0052220

Sofern vorgesehen

72

49 - Den Drehzahlsensor (71) montieren und mit der Schraube (72) der Federscheibe und der Flachscheibe sichern.

Schraube: Loctite 242

73

71

Schraube: 6 Nm (4,4 lb.ft.) ★ Prüfen, ob der Abstand zwischen Sensor und Tonrad 0,35÷0,75 mm (0.014 -- 0.029 in.) beträgt.

Entspricht der Abstand zwischen Sensor und Tonrad nicht den angegebenen Werten, Passscheiben (73) zwischen Gehäuse und Sensor bis zum Erhalt des vorgeschriebenen Abstands hinzufügen.

160

F0026591

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

32. FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE 1 - Auf der Fläche des Monoblocks die Bereiche um die Gewindeverschlüsse und die Bohrung der Nockenwelle mit Dichtungsmasse versehen.

Loctite 510

Fläche: Loctite 510

Loctite 510

D0002050

2 - Den Kupplungsflansch (1) montieren und mit den Schrauben (2) befestigen.

2

Schrauben: 120 Nm (88.4 lb.ft.) ★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz festziehen.

1

F0026750

Version mit 6 Zylindern 2a -Flansch zur Abdeckung des Schwungsrads (3) an einer Hebevorrichtung anschlagen und am Monoblock (4) einbauen.

Flansch mit den Schrauben (5) befestigen.

3 4

Schrauben: 120 Nm (88.4 lb.ft.) ★ Schrauben über Kreuz und abwechselnd anziehen.

7 5 F0010342

3 - Neue Dichtung (7) an das Gehäuseteil (6) der hinteren Abdichtung positionieren.

4 - Dichtlippen des Rings schmieren, das Gehäuseteil einbauen und mit den Schrauben (8) feststellen.

8

Schrauben: 24,5 Nm (18 lb.ft.) ★ Schrauben über Kreuz und abwechselnd anziehen.

6 F0011381

161

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

5 - Führungsbolzen “A” bis zum Anschlag in die mittlere Bohrung der Motorwelle einschrauben.

6 - Gewinde der Schrauben schmieren.

10

9

Schrauben: Motoröl 7 - Schwungrad (9) einbauen und zentriert auf den Bezugsstift (10) ausrichten.

A F0051401

Sofern vorgesehen 8 - Den Rückhalteflansch (11) des Schwungrads montieren und Flansch und Schwungrad mit den geschmierten Schrauben (12) befestigen.

12

Schrauben: Motoröl Schrauben: 108 Nm (79.6 lb.ft.)

9

11

F0026600

Nur für einige Versionen 9 - Den Zentrierstift “A” in die Kurbelwelle einschrauben und die Kupplungsscheibe (13) montieren.

13

A F0022413

10 - Die Druckplattengruppe (14) montieren und mit den Schrauben (15) befestigen.

15

★ Die Schrauben abwechselnd und über Kreuz festziehen.

11 - Den Stift “A” herausnehmen.

A

162

14

F0022402

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

FERTIGSTELLUNG DES MOTORZUSAMMENBAUS AUF DER RÜCKSEITE

12 - Elastische Kupplung (16) zentriert auf die Bezugsstifte des Schwungrads ausrichten.

16 F0051391

13 - Elastische Kupplung (16) mit den Schrauben (17) und gezahnten Unterlegscheiben sperren.

16

Schrauben: 50 Nm (36.8 lb.ft.)

17 F0011412

14 - Die Blow-by-Gruppe (19) komplett mit Leitungen positionieren und anhand der Schrauben (18) befestigen.

19

18

F0057460

15 - Den Flansch (20) der Ölrückführung befestigen. ★ Den neuen O-Ring einsetzen.

16 - Die Leitungen (21), (22) zur Rückführung der Öldämpfe anschließen und anhand der Schellen befestigen.

22

20

21

F0057620

163

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

33. ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS ★

Es handelt sich hierbei um erforderliche Überprüfungen für die definitive Einstellung der Einspritzanlage und den Nachweis der Funktionstüchtigkeit der Motorschmierung.

Die Überprüfungen werden nach dem Einbau des Motors am Traktor und der Ausführung aller Befüllungen (Motoröl, Kühlflüssigkeit, Kraftstoff und Kältemittel der Klimaanlage) ausgeführt.

33.1 MOTORSTART UND ÜBERPRÜFUNG DES ÖLDRUCKS 1 - Nachdem sichergestellt wurde, dass die Batterie vollständig geladen ist, sind die Klemmen anzuschließen. ★ Zuerst die Plusklemme (+) und anschließend die Minusklemme (--) anschließen.

+ --

1 F0012670

2 - Motoröl-Druckfühler vom Anschluss trennen und entfernen; anschließend einen Druckmesser “A” mit Prüfbereich bis 10 bar an einen Druckanschluss “B” anschließen. ★ Anschließend Spannung an die Instrumententafel anlegen; die Anzeige für nicht vorliegenden Öldruck leuchtet hierbei nicht auf.

A

B

F0012680

3 - Entlüftungsverschluss (2) des Kraftstofffilters (3) lösen und die Kraftstoff-Versorgungspumpe (4) betätigen, bis luftblasenfreier Kraftstoff austritt. Verschluss (2) wieder festziehen. ★ Wird bei der Betätigung des Hebels der Versorgungspumpe kein Kraftstoff gefördert und beim Pumpen nicht der zu erwartende Widerstand am Hebel verzeichnet, ist der Zündschlüssel in kurzen Impulsen zu drehen, bis die Förderung von Kraftstoff erfolgt.

4 - Motor starten, bei Mindestdrehzahl laufen lassen und am Druckmesser (Anschluss: siehe Punkt 2) überprüfen, ob ein Druck von 0,5 ÷ 1,5 bar (7.25 -- 21.75 psi) vorliegt.

164

2 4

3

F0012690

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

5 - Motor ca. 5 Minuten mit Mindestdrehzahl weiterlaufen lassen und anschließend über den Handgashebel eine Drehzahl von ca. 1200 1/min bis zum Erreichen der Betriebstemperatur (Motoröl über 50°C) einstellen.

6 - Motor auf die Mindestdrehzahl zurückführen und am Druckmesser überprüfen, ob der Motoröldruck über 0,5 bar liegt.

7 - Motor abstellen, Druckmesser abklemmen und die Synchronisation der Einspritzpumpen ausführen.

33.2 SYNCHRONISATION DER EINSPRITZPUMPEN ★

Die Synchronisation ist in folgenden Fällen erforderlich: a - Nach dem Ausbau einer oder mehrerer Pumpen für Überprüfung, Revision oder Austausch. b - Bei unregelmäßiger Motordrehung, wenn mit dem All Round Tester oder (bei Industriemotoren) mit der elektronischen Steuereinheit die Motorparameter bereits überprüft worden sind.

Die nachfolgend beschriebenen Überprüfungen dürfen ausschließlich in ausreichend belüfteten Bereichen und nach Anschluss des Auspuffs an eine Abgas-Abzugsvorrichtung durchgeführt werden.

33.2.1 Überprüfung 1 - Motor bis zum Erreichen der Betriebstemperatur hochfahren und anschließend auf Mindestdrehzahl weiterlaufen lassen.

2 - Vorgesehene Verschlüsse (1) auf der Unterseite des Abgaskrümmers (2) abnehmen.

1

2

3 - Sonde des Digital-Thermometers T24 (Art.-Nr. 5.9030.667.4) in die Öffnung des Krümmers von Zylinder Nr. 1 einfügen; Stabilisierung des Temperaturwerts abwarten und diesen anschließend notieren.

4 - Die gleichen Arbeitsschritte für alle anderen Zylinder ausführen.

T24 F0014751

5 - Temperaturen aller Zylinder miteinander vergleichen und die Unterschiede feststellen; liegen die Unterschiede nicht im vorgesehenen optimalen Bereich von 15°C (59°F), ist die Einstellung der Winkelposition der Einspritzpumpen erforderlich

33.2.2 Einstellung der Pumpen 1 - Mit auf Mindestdrehzahl laufendem Motor die Muttern (1) der für die Einstellung vorgesehenen Einspritzpumpe (2) ein wenig lösen. ★ Das Lösen der Muttern ist bis zur Annullierung des Anzugsmoments vorzunehmen, wobei die Pumpe jedoch nicht von der Kontaktfläche gelöst wird.

T26 F0057640

165

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

3 - Mit dem in der Nut “A” der Pumpe im Eingriff stehenden Werkzeug T26 (Art.-Nr. 5.9030.953.0) eine Drehung ausführen. ★ Mit der Drehung IM UHRZEIGERSINN ERHÖHT sich die Temperatur der Abgase.

Mit der Drehung GEGEN DEN UHRZEIGERSINN VERRINGERT sich dagegen deren Temperatur.

ÜBERPRÜFUNGEN DES MOTORS

A

ZUR BEACHTUNG: Nach dem Eingriff an einer Pumpe sind alle anderen Temperaturen erneut zu überprüfen.

4-

Mit einem Drehmomentschlüssel die Haltemuttern (1) der Pumpe (2) auf das vorgeschriebene Endanzugsmoment festziehen.

Bezüglich der Vorgehensweise und der betreffenden Werte siehe «28. TAKTUNG DER EINSPRITZPUMPEN».

166

F0057650