Dossier Handling
CASE STUDY
Yusen Logistics robotise son entrepôt pharma de Melsele Len service, à Melsele, un entrepôt ene groupe japonais Yusen Logistics a mis
tièrement automatisé pour le stockage de médicaments. L'entreprise étend ainsi non seulement sa capacité mais franchit aussi une étape majeure d’automatisation en collaboration avec Dematic. Les gens ne sont nécessaires qu'au début et à la fin de la chaîne. Philippe Van Dooren
Yusen Logistics dispose depuis des années d'un entrepôt conventionnel à Melsele - près des installations portuaires sur la rive gauche d'Anvers - pour l'industrie pharmaceutique. Devenu trop petit, il a dû être agrandi. L'entreprise a opté pour un entrepôt entièrement robotisé de près de 5.000 m² d’une hauteur 18 m avec une capacité de plus de 15.000 palettes. « Avec ce nouveau bâtiment, qui est devenu opérationnel au début de cette année, nous doublons la capacité de stockage du campus de Melsele », explique Pieter Luyckx, business development manager de Yusen Logistics Benelux. Le nouveau bâtiment est, comme le premier, certifié GDP, réservé aux produits pharmaceutiques et 'multi-clients'. Il est uni-température (15/25° C), tandis que le premier compte trois zones de température. Deux clients existants y ont migré. Seules les palettes sont stockées dans l'entrepôt, il n'y a donc pas d'activités de picking au niveau des cartons. « Le choix d'une robotisation complète a été motivé par les gains d'efficacité réalisables : nous pouvons stocker de manière beaucoup plus compacte et les robots fonctionnent 24h/24 et 7j/7. Nos services sont ainsi disponibles en permanence. La pénurie de personnel dans la région a également joué un rôle. Nous attirons encore suffisamment de monde aujourd'hui, mais nous nous rendons compte que ce sera de plus en plus difficile à l'avenir », explique Luyckx.
ENGAGEMENT HUMAIN LIMITÉ
Dematic a fourni 4 AGV hybrides, dont deux engins pour allées très étroites (Very Narrow Aisle, VNA).
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« Le personnel ne sert qu'à recevoir les marchandises et à les préparer avant le départ. Ils placent les palettes sur un convoyeur, après quoi tout se passe automatiquement. Le convoyeur les amène dans l'entrepôt, où ils sont automatiquement contrôlés et scannés,
entre autres pour détecter tout déséquilibre, une hauteur trop importante ou une étiquette mal appliquée ou pliée. Un être humain peut manipuler avec souplesse une palette qui s’écarte légèrement de la norme, mais pas un robot. En cas d'écart, la palette retourne à la zone de réception, mais dans la grande majorité des cas elle roule jusqu'à un point de collecte où elle est récupérée par un AGV. Celui-ci l’amène dans la bonne allée, où un engin pour allées étroites la prend et la place au bon endroit dans les rayonnages », ajoute-t-il.
HYBRIDE C’est Dematic qui a fourni le système de transport ainsi que quatre AGV hybrides : deux AGV Reach et deux engins pour allées très étroites (VNA). Le choix s'est porté sur des appareils hybrides, car ils fonctionnent à la fois automatiquement et avec équipage. « Dans la phase initiale, le fonctionnement manuel était important : pour savoir comment une palette doit être empilée, il ne faut pas se fier à un robot mais à un être humain. Cependant, ce processus d'apprentissage est désormais derrière nous : aujourd'hui, l'entrepôt fonctionne de manière entièrement automatique », déclare Luyckx. « Autre avantage du fonctionnement hybride : si un problème survient, on peut facilement passer à la manutention manuelle. » Sur 5.000 m² à peine, l'entrepôt compte pas moins de 12 allées avec des rayonnages sur neuf niveaux. « En conservant des allées très étroites, nous pouvons stocker un total de 15.000 palettes. C'est trois fois plus que dans un entrepôt traditionnel de même taille. De plus, l'entrepôt fonctionne 24h/24 et 7j/7. Grâce à cette automatisation, nous pouvons donc traiter plus de palettes avec moins de véhicules », conclut-il.
