RONDE TAFEL ‘HYGIËNISCH DESIGN EN PROCESVOERING’
Menselijk oog blijft nodig voor inspectie no-touch procesapparatuur
PERSLUCHT
Vinger aan de pols maakt persluchtinstallatie zuiniger en effectiever
ONTSTOFFING
Zelfreinigende cabines lossen stofproblemen slim op
coperion.com/fhn
Met een productie die steeds flexibeler moet, zijn snelle batchwissels een must. De procesindustrie wil dus niets liever dan procesinstallaties die snel, betrouwbaar én grondig te reinigen zijn, liefst met een druk op de knop. Vandaar de opkomst van no-touch technologieën – geautomatiseerde reinigingssystemen die menselijk handelen tot een minimum beperken. Het klinkt te mooi om waar te zijn, en dat is het waarschijnlijk ook.
Tijdens de Ronde Tafel die we als Proces Media organiseerden over ‘Hygiënisch design en procesvoering’ bleek al snel: automatisering en hygiëne zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden, maar hoe goed geautomatiseerde, zelfreinigende systemen ook ontworpen zijn, we kunnen nog lang niet zonder operators met vakkennis die hun kundig oog langs de installaties laten gaan. Wel gaat ‘no-touch’ de rol van procesoperators veranderen, of beter gezegd verder veranderen. Immers, deze technologie bestaat al even en blijft zich ontwikkelen. Unilever was hierin decennia terug een trendsetter met de implementatie van CIP-systemen. Een stap voorwaarts destijds in het uitbannen van fouten door menselijk handelen, want Cleaning in Place maakt reinigen reproduceerbaar en controleerbaar. CIP betekende een grote sprong voorwaarts in voedselveiligheid, zeker als het gaat om grootschalige productie. Maar CIP betekent nog niet dat er geen menselijke inspectie meer nodig is. Het ontwerp van installaties kan nog zo hygiënisch zijn – simpel toegankelijk, zonder dode hoeken – er moet een visuele controle blijven plaatsvinden of ‘schoon’, wel echt ‘schoon’ is. En bij nat reinigen bovendien ook nog een manuele, microbiologische check.
Het lijkt me wel zo gezond dat de operator eindverantwoordelijk blijft. “Volledige automatisering brengt de operator in een comfortzone – drie
knoppen indrukken en klaar. Maar zó werkt het niet”, klonk het tijdens deze paneldiscussie. Er blijven tenslotte altijd plekken in een installatie waar menselijke controle onmisbaar is. Machines moeten daarom niet alleen automatisch reinigbaar zijn, maar ook goed te inspecteren. Vakmanschap blijft vereist, juist in een geautomatiseerde omgeving.
De rol van de operator verandert wel met de evolutie van no-touchsystemen, dat staat buiten kijf. Daarbij staan we nu aan de vooravond van een nieuw tijdperk. AI en sensortechnologie krijgen een stevige vinger in de pap om vast te stellen of het systeem echt schoon is, en hoe lang een reinigingscyclus moet duren. Slimme camera’s en datamonitoring bieden nieuw instrumentarium om voedselveiligheid beter te borgen, en naar een hoger plan te brengen. Natuurlijk vraagt dit om nieuwe vaardigheden. Operators moeten begrijpen wat sensorgegevens betekenen, leren omgaan met AI-technologie en machine-learning. En herkennen als AI onzin uitkraamt.
Wat bij deze automatiseringsslag niet verandert – en nog belangrijker wordt – is dat de expertise in een organisatie over hygiënische procesvoering in team- en projectverband gedeeld wordt. Niets zo link als werktuigbouwkundigen die machineontwerpen maken die programmeurs vervolgens vertalen zonder kennis van productafhankelijke reinigingseisen. Dat wil je niet. Ik pleit daarom namens het panel voor een multidisciplinaire projectaanpak waarin hygiënisch ontwerp, automatisering en procestechnologie nauw verweven zijn. Dat geeft grip op de hygiënische procesvoering. Hoe goed heeft jouw productieafdeling deze cirkel geborgd? Laat het ons weten! ●
Vincent Hentzepeter, hoofdredacteur
Onderdeel van een poederdoseerlijn in aanbouw bij Dinnissen Process Technology, waarbij zelfs het bordessenwerk hygiënisch ontworpen is met open profielen en zonder holle buizen.
Flexibele productie in de voedingsindustrie vereist snelle batchwissels en daarom ook geautomatiseerde reinigingssystemen die 100% betrouwbaar zijn. Worden operators straks alleen nog toeschouwers met zulke zelfreinigende systemen? En wat doet AI? Deelnemers aan de door ons georganiseerde Ronde Tafel ‘Hygiënisch design en procesvoering’ zien zeker kansen voor no-touch technologie, maar noemen het geen heilige graal. De menselijke factor blijft essentieel voor het bewaken van de voedselveiligheid, bleek uit de discussie.
Als het om hygiënische procesvoering gaat, is de praktijk weerbarstig, en blijft menselijke expertise en samenwerking tussen productie, automatisering en kwaliteitsdienst de belangrijkste randvoorwaarde om de voedselveiligheid van processen te borgen.
Lees het hele artikel op pagina 10 e.v.
Solids Processing is een uitgave van Proces Media bv Verschijnt 6 x per jaar.
Redactieadres
Proces Media
Marktplein 2
1421 AC Uithoorn
+31 (0)297 22 3462 redactie@solidsprocessing.nl
Hoofdredactie
Vincent Hentzepeter
+31 (0)6 2059 2436 vincent@procesmedia.nl
EN PROCESVOERING’
NO-TOUCH-TECHNOLOGIE VERANDERT ROL OPERATORS
Flexibele productie in de voedingsindustrie vereist geautomatiseerde reinigingssystemen die 100% betrouwbaar zijn voor snelle batchwissels. Wat betekent dit voor de operator van de toekomst en wat doet AI? Deelnemers aan onze rondetafel-discussie zagen kansen, maar zeker ook de nodige beren op de weg.
MAAK JE PERSLUCHTINSTALLATIE SLIMMER ÉN EFFECTIEVER
Om poeders zo efficiënt mogelijk te kunnen verwerken, moet je je persluchtinstallatie in optimale conditie houden. Dan gaat het onder meer om drogingsgraad, temperatuur en flow. Wil je continu een vinger aan de pols, dan maak je je persluchtinstallatie zo slim mogelijk – maar hoe pak je dat aan?
ZELFREINIGENDE CABINES: SLIMME OPLOS SING VOOR INDUSTRIËLE STOFPROBLEMEN
Zelfreinigende cabines zijn een innovatieve oplossing voor stofvorming in de industrie. Personeel hoeft niet langer onprettig werk te doen en potentieel onveilig stof op te ruimen dat ontstaat bij het bewerken van allerlei materialen. Frank Cronenberg, technisch projectleider bij Mesys, vertelt over de ontwikkeling en het praktische nut van de cabines.
Eindredactie
Mischa Hoyinck mischa@procesmedia.nl
Vormgeving
Giesbers Retail, Arnhem
Met medewerking van:
Loet van Bergen, Martijn Kroese
Druk
Veldhuis Media, Meppel
Uitgever
Erik ten Haaf
+31 (0)297 22 3462
+31 (0)6 1003 1781 erik@procesmedia.nl
Sales
Debbie van den Dool en Marion van Sinderen
+31 (0)316 22 7155 sales@procesmedia.nl
Abonnementen abo@procesmedia.nl +31 (0)297 22 3462
Abonnementsprijs 2025
Voor de Benelux: € 160 (excl. 9% btw).
Overig buitenland: op aanvraag. Losse nummers: op aanvraag. Er geldt een opzegtermijn van een maand voor het einde van de lopende abonnementsperiode. Bij niet tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd. Uitsluitend schriftelijke opzeggingen worden geaccepteerd.
Uitgever: Proces Media bv, 1421 AC Uithoorn © 2025, Proces Media bv Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd, opgeslagen in een geautomatiseerd gegevensbestand of openbaar gemaakt worden in enige vorm of op enige wijze, hetzij elektronisch, mechanisch of door fotokopieën, opname of op enige andere manier, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de auteur en/of de uitgever.
ISSN: 1874-7906
Met Carbonbid biedt het Havenbedrijf Rotterdam bedrijven een financiële tegemoetkoming voor projecten die de uitstoot van broeikasgassen verminderen. Idee erachter is te komen tot een versnelde daling van emissies in het havengebied. Carbonbid richt zich op alle bedrijven in de haven, van startups tot dienstverleners en machinebouwers. Doel is juist middelgrote en kleinere bedrijven te stimuleren emissies te verlagen, omdat zij niet of onvoldoende profiteren van grootschalige industriële regelingen. Port of Rotterdam ziet het reduceren van emissies als essentieel voor de industrie: “Het draagt niet alleen bij aan het behalen van klimaatdoelstellingen, maar versterkt ook de concurrentiepositie van bedrijven”. Door hun
of de inzet van innovatieve technieken. Het beschikbare budget van € 3,5 miljoen wordt toegekend aan projecten die aantoonbaar minimaal 100 ton CO₂-equivalent reduceren en vóór 2030 worden uitgevoerd. Projecten die effectief de meeste reductie
De ontwikkeling en uitbreiding van aardwarmteprojecten in de gebouwde omgeving en buitenstedelijke gebieden lijdt onder het stikstofbeleid. Dat blijkt uit een enquête onder leden van Geothermie Nederland. De bijna 50 respondenten – allen betrokken bij geothermieprojecten in verschillende
CO₂-uitstoot te verminderen, worden bedrijven toekomstbestendig en aantrekkelijker voor klanten en investeerders die duurzaamheid eisen, zo is de denkwijze. Daarbij kan deelname aan Carbonbid kosten drukken, bijvoorbeeld door efficiënter energiegebruik stadia – geven nagenoeg eensluidend aan dat het stikstofverhaal vertragend werkt, de kosten verhoogt en zelfs projecten in de ijskast zet. Terwijl aardwarmte een van de schoonste vormen van warmte is en een belangrijke bijdrage levert aan het terugdringen van stikstofuitstoot, blijkt het bouwen van aardwarmte-installaties steeds
lastiger, concludeert Geothermie Nederland. De gemiddelde vertraging van projecten door stikstofbelemmeringen loopt op tot 2 jaar. De extra kosten variëren van honderdduizenden euro’s tot enkele miljoenen per project, zo becijfert de brancheorganisatie. De stikstofruimte wordt met name in de bouw- en aanlegfase al snel
Liselotte Zoetmulder is de nieuwe directeur van Metaal Nederland. De keuze viel op haar vanwege haar ervaring in strategische beleidsvorming, belangenbehartiging en communicatie die ze kan gaan inzetten voor de vereniging en de sector. Metaal Nederland is de
branchevereniging voor bedrijven in de metaalindustrie en dient de collectieve belangen van de sector. De vereniging richt zich op innovatie, duurzaamheid, en vertegenwoordigt ruim 80% van de in Nederland gevestigde metallurgische industrie De aangesloten bedrijven
vertegenwoordigen in Nederland ruim 50.000 voltijdsbanen (direct/ indirect) en € 6 miljard aan exportwaarde.
Liselotte Zoetmulder is de nieuwe directeur van Metaal Nederland. (Foto: Metaalunie)
per euro realiseren, krijgen voorrang. Het havenbedrijf mikt hiermee op snel uitvoerbare innovaties die direct bijdragen aan een schonere industrie en daarmee een versnelde klimaatneutrale toekomst voor het Rotterdamse havengebied.
overschreden. Dit heeft te maken met bouwverkeer en transport van zwaar materieel, maar ook met de aanwezigheid van dieselaggregaten bij boren (in verband met netcongestie of stroomuitval); verbranding van geogas en inzet van gasketels als back-up tijdens exploitatie. Geothermie Nederland doet daarom een dringende oproep aan beleidsmakers voor versnelde inzet van emissieloos bouwen en geschikt materieel. De sector dringt aan op wetgeving die stuurt op daadwerkelijke stikstofreductie in plaats van starre kritische depositiewaarden; meer beleidsruimte voor projecten die netto stikstof reduceren; en de mogelijkheid tot saldering van stikstofuitstoot binnen warmteketens, bijvoorbeeld door afbouw van warmtekrachtkoppelingen die elektriciteit en warmte produceren uit één fossiele bron.
We hielden een enquête onder toonaangevende leveranciers in de solids-markt met de vraag hoe hun orderportfolio zich ontwikkelt, welke uitdagingen ze tegenkomen, en in hoeverre duurzaamheid op de agenda staat in de sector. Hoewel volgens ING de machinebouwsector sterk in de lift zit, met een bovengemiddelde groei van 9,5% per jaar tussen 2013 en 2023, profiteert de Solids-
sector hier slechts beperkt van mee. Het is namelijk vooral de hightech markt die de kar trekt, met name de chipmachinefabrikanten. Enkele toonaangevende machinebouwers en toeleveranciers in de solids-sector verwachten een lichte economische groei in de komende maanden, zo tussen de 0 en 5%. Ten opzichte van 2024 is er weinig verandering opgetreden. De cijfers komen overeen
NOORD-BRABANT
met belangrijke sectoren als de food, waar ING voor 2025 1% groei voorziet. Kostenstijgingen en personeelstekorten blijven uitdagend, volgens onze enquête. Dit kan de productie remmen. Dit blijkt bijvoorbeeld ook uit een recente CBS-enquête, waarin bijna 60% van de bedrijven in de voedings- en drankenindustrie aangeeft gehinderd te worden door de krappe arbeidsmarkt. Het duurzaamheids-
De provincie Noord-Brabant investeert € 5 miljoen in de ontwikkeling van energiehubs op bedrijventerreinen om iets te doen aan de netcongestie. De huidige schaarste op het elektriciteitsnet maakt dat veel bedrijven niet mogen uitbreiden en geen vaart kunnen zetten achter verduurzaming. Energieknooppunten bieden soelaas: minimaal 5 bedrijven delen dan samen 1 netaansluiting, stemmen hun energieverbruik op elkaar af en investeren gezamenlijk in eigen opwekking (zoals zon en wind) en opslag in batterijen. Volgens het beleidsbericht van de Provincie Noord-Brabant betekent deelname aan een energiehub directe kostenbesparing voor betrokken ondernemingen door minder piekbelasting en lagere kosten voor transport van energie. Ook is het direct gebruik van groene stroom het meest duurzaam. Natuurlijk zijn er ook schaalvoordelen bij gemeenschappelijke investeringen. Met subsidieregelingen wil de provincie het uitrollen van energiehubs zo aantrekkelijk mogelijk maken.
besef in de sector is licht groeiende. De verwachting is dat investeringen in duurzamere technologie daarom tussen de 0 en 5% kunnen gaan stijgen, zo blijkt bij navraag onder de geënquêteerde bedrijven.
Met dank aan: Hosokawa Micron, Surplus Select, Van Beek Schroeftransport en andere partners die anoniem willen blijven.
De provincie Noord-Brabant investeert € 5 miljoen in de ontwikkeling van energiehubs op bedrijventerreinen als oplossing voor de energiecongestie. (Foto: Provincie Brabant)
Onze experts zijn volledig gefocust op het ontwikkelen en produceren van maatwerk schroeftransportsystemen. Zelfs in het dagelijks leven zien wij overal schroeftransport!
Van Beek zorgt voor een perfecte verbinding van uw productieproces met aandacht voor hygiëne, betrouwbaarheid en 24/7 inzetbaarheid.
WWW.VAN-BEEK.NL T 0416 37 52 25 E info@van-beek.nl
• Bulk & Liquids Handling
• Air technology
• Automatisation
V.l.n.r. Berthram Mak, manager sales & marketing bij Hosokawa Micron; Rieks Reyers, salesmanager bij Dinnissen Process Technology; (virtueel) Wouter Burggraaf, eigenaar Burggraaf & Partners en trainer en adviseur hygiënisch design; Perry Verberne, algemeen directeur bij Van Beek Schroeftransport en Hans van der Steen, business manager Hygienic Design Network.
Flexibele productie in de voedingsindustrie vereist geautomatiseerde reinigingssystemen die 100% betrouwbaar zijn voor snelle batchwissels. Wat betekent dit voor de operator van de toekomst en wat doet AI? Deelnemers aan de door Solids Processing georganiseerde Ronde Tafel ‘Hygienisch design en procesvoering’ zagen kansen voor no-touch technologie, maar zeker ook de nodige beren op de weg.
‘De opkomst van no-touch-technologieën verandert de rol van operators in het proces, maar de menselijke factor blijft essentieel voor het bewaken van de voedselveiligheid’. Tijdens de paneldiscussie ‘hygiënisch procesontwerp’ in april
2025 was dit de eerste stelling waarop de panelleden mochten reageren. Solids Processing zette wat prikkelende uitspraken op een rij. Eén ding is duidelijk: als het om hygiënische procesvoering gaat, is de praktijk weerbarstig, en blijft mense-
lijke expertise en samenwerking tussen productie en kwaliteitsdienst een randvoorwaarde om de voedselveiligheid van processen te borgen.
Aan tafel zaten:
• Hans van der Steen, business manager Hygienic Design Network
• Wouter Burggraaf, eigenaar Burggraaf & Partners en trainer en adviseur hygiënisch design
• Berthram Mak, manager sales & marketing bij Hosokawa Micron
• Rieks Reyers, salesmanager bij Dinnissen
Procestechnologie
Perry Verberne, algemeen directeur bij Van Beek Schroeftransport
‘We denken dat als je alles no-touch wil gaan doen en het volledig automatiseren, dat de operator misschien een beetje té veel in zijn comfortzone komt’
Rieks Reyers
Rieks Reyers, Dinnissen Process Technology.
‘In een droge omgeving heeft droog reinigen de voorkeur, omdat er dan geen microbiële groei
is. Maar is je product zelfs maar een béétje hygroscopisch, dan moet je al naar nat reinigen toe en dan kom je het hygiënisch ontwerpen tegen, ofwel: kan ik het object wel reinigen tot op het onzichtbare, microbiologische niveau?’
Wouter Burggraaf
NO-TOUCH IS NIET NIEUW. WAAR KOMT HET VANDAAN EN WAAR GAAT HET HEEN?
Wouter Burggraaf: “We hebben natuurlijk een hele ontwikkeling meegemaakt om naar no-touch te gaan. Vanuit Unilever, waar het 40 jaar geleden begon met nadenken over hygiënisch ontwerpen. Toen introduceerden wij voor het eerst CIP ofwel Cleaning In Place, automatisch reinigen zonder dat de apparatuur gedemonteerd hoeft te worden. Tot dan toe werkte alleen de zuivel daarmee, maar toen ging het ook gelden voor de andere voedingsmiddelenprocessen. Bij automatisch reinigen sluit je de menselijke factor uit. En dat gaf je de mogelijkheid om ook echt te valideren. En daarna te verifiëren. Voor de voedselveiligheid biedt een valideerbaar systeem de juiste voorwaarde vooraf dat het apparaat dan ook gereinigd is op het door jou gewenste niveau. Ga je nu droog reinigen, dan kan dat automatisch, al accepteer je dat er nog wat aanhangende poeder in zit. Met als centrale vraag: tot welk niveau moet het schoon zijn? Droog reinigen in een droge omgeving heeft natuurlijk altijd de voorkeur, omdat er dan geen microbiële groei is. Maar is je product zelfs maar een beetje hygroscopisch of als je geen enkel poeder wil zien, zul je naar nat reinigen toe moeten. Dan kom je het hygiënisch ontwerpen zelf in extenso tegen, ofwel: kan ik het object wel reinigen tot op het onzichtbare, microbiologische niveau?”
MACHINEBOUWERS, GAAT NO-TOUCH TECHNOLOGIE REINIGING TOT EEN AUTOMATISCHE HANDELING MAKEN?
Berthram Mak: “Rieks trap jij maar af, het staat prominent op je website.” Rieks Reyers: “Nou no-touch op zich, dat staat niet zo prominent op onze website. Maar het toegankelijk maken, het reinigbaar maken, dat is natuurlijk wel een kritisch onderdeel binnen de voedselindustrie, dat is voor ons allemaal bekend. Wij zitten niet per se op het standpunt dat we alles willen automatiseren en reinigen. We willen het wel zo makkelijk en snel mogelijk. We denken dat als je alles no-touch wil gaan doen en het volledig automatiseren, dat de operator misschien een beetje té veel in zijn comfortzone komt. Nou, ik druk op drie knoppen en het werkt. Het zal wel schoon zijn. Njaaa…. Voor machines die wij bouwen, of nou die van ons zijn of van jullie, dat maakt niet zoveel uit. Alles volautomatisch, nee! Er zijn toch altijd hoekjes waar je toch zelf bij wil zijn en dergelijke. Het vereist vakmanschap, wat je niet moet onderschatten. Laten we er wel voor zorgen dat we de drempel om te reinigen zo laag mogelijk maken. Dus gemakkelijk toegankelijk, uitrijdbaar, uittrekbaar, enzovoort. En het zo organiseren.”
VAKMANSCHAP BLIJFT OOK BIJ NO-TOUCH ONMISBAAR. DIE OPERATOR AUTOMATISEREN WE NIET WEG. HERKENBAAR?
Perry Verberne: “Visuele inspectie blijft belang-
‘Mogen we niet eerder betrokken worden bij het hygiënisch ontwerp? Dat is essentieel om op de juiste manier te kunnen functioneren als automatiseerder’
Hans van der Steen
rijk. Neem de reiniging van schroeftransporteurs. Daar kun je een mooie CIP-reiniging op zetten, maar je kunt daarmee nooit gegarandeerd weten dat het altijd schoon is. Dus het kunnen zien, het visueel kunnen inspecteren van die machine is wel degelijk belangrijk om ook die laatste controle te kunnen doen, dat het ook echt schoon is.”
Hans van der Steen: “Voor je microbiologie zul je controles moeten doen. Met swabs en dat soort dingen. Ja, meten is weten. Met no-touch ga je meer automatiseren. Dat gebeurt veelal met zo min mogelijk standen, want het moet niet te moeilijk worden, denk aan je vaatwasser thuis. Belangrijk daarbij is dat het wel allemaal op
de juiste manier gebouwd en geïnstalleerd en gebruikt wordt vooral, om die automatiseringsstanden niet te lang of te kort te laten zijn. Je blijft dus erg afhankelijk van de operator. Dat blijft. Al zal men steeds meer proberen te automatiseren. AI zal daarin dadelijk ook een rol krijgen, denk ik. Je zult dan meer en meer moeten gaan meten. En de computer laten bepalen of het schoon is. Voor de visuele beoordeling kan de camera een rol gaan spelen. Ik denk dat dit de toekomst is.”
Berthram Mak: “Wat je zegt, die automatisering, hè. Er zijn minder operators beschikbaar. Maar het is sowieso al een poos de trend, en noodzakelijk, dat er steeds meer online gemonitord wordt en dat betekent ook meer grip op je proces om veilig te blijven produceren. Alleen, wat monitor je dan? En wat zeggen gegevens je? Het is dus de kunst, en dat is met AI straks net zo, hoe interpreteer je instrumentengegevens? Daar zit ’m de kneep. Daar komt het vakmanschap om de hoek kijken…”
Wouter Burggraaf: “Het automatiseren neemt natuurlijk heel veel werk uit de handen, wat maakt dat je op een ander niveau mensen kunt inzetten. Wat zijn dan kritische inspectiepunten? Maak het – als het niet in place reinigbaar is, of heel complex, zoals een lekkende asafdichting –inzichtelijk in het ontwerp voor de operator. Dat hij niet door zijn knieën hoeft.”
CONCLUSIE, MENSENKENNIS BLIJFT DUS ONONTBEERLIJK, NO-TOUCH OF NIET?
Perry Verberne: “Kijk, een machineoperator moet zeker machinekennis hebben. Je wilt ook dat degene die verantwoordelijk is voor het reinigen, die machine begrijpt. Ook met no-touch zal altijd iets moeten gebeuren om fysiek in die machine te gaan kijken.”
Berthram Mak: “Ja, precies, no-touch gaat in de toekomst juist meer vragen van een operator in de toekomst. Als je een automatiseringsspecialist gaat inhuren als operator – en daar volg ik Perry – dan mis je het procestechnische aspect daarin, en dat blijft cruciaal. Dat kun je niet wegnemen. Je kunt wel in hoge mate no-touch in de toekomst ontwerpen, maar dat betekent wel van ons als leveranciers dat we het aan de voorkant qua veiligheid veel meer ontwerptechnisch borgen. En vergeet de dataveiligheid niet. Wat gebeurt er als het faalt, of bij een datalek, heb je een back-up? Dat zijn nieuwe aspecten die er in het machineontwerp bijkomen.”
BETROUWBAARHEID EN BORGING IS DUS CRUCIAAL IN HET NO-TOUCH VERHAAL?
Wouter Burggraaf: “Zeker, en pas op dat we niet van alles over de schutting gooien richting de programmeur. Dat een werktuigbouwkundige zijn machine ontwikkelt en het dan geautomatiseerd wordt naar de gedachte van degene die het gaat programmeren. Dat is een hele gevaarlijke. Want je slaat de fase ervoor over. Hoe ga je in hoofdtermen reinigen? Plus alle andere input die de werktuigbouwkundige nodig heeft – en dat is een hele lijst met dingen die je in de installatie geregeld wilt zien. Dan pas kan de programmeur aan de slag. Maar als je hieraan geen eisen stelt... en dat ontdek ik regelmatig bij zuivelbedrijven... dan gaat de programmeur beslissingen nemen, waar je niet van wilt weten.”
Burggraaf: Als de programmeur niet helemaal snapt hoe een regelkring werkt, of de volgorde van het aansturen van bepaalde kleppen. Je
‘Wij leveren aan die klant en die gaat het aan elkaar breien. En ga dan maar eens regelen dat het hele proces afgestemd is. Dat is me een uitdaging. En waar ligt dan de verantwoordelijkheid? Bij de individuele machinebouwers of bij de proceseigenaar?’
Perry Verberne
‘Pas op dat we niet van alles over de schutting gooien richting de programmeur. Dat een werktuigbouwkundige de machine ontwikkelt en het dan geautomatiseerd wordt naar de gedachte van de programmeur’
Wouter Burggraaf
stuurt dan wat aan, maar de timing is niet correct. Daarom moet je in zo’n project als team opereren. Naar elkaar luisteren, van elkaar leren. Je hebt ook goede programmeurs, maar die hebben dan in het veld van hun fouten geleerd.”
Hans van der Steen: “Herkenbaar: die vraag ligt er inderdaad vanuit de automatiseringskant: “Mogen we niet eerder betrokken worden bij het hygiënisch ontwerp? Dat is essentieel om op de juiste manier te kunnen functioneren als automatiseerder.”
Perry Verberne: “Dat is natuurlijk wel een bijna utopische wereld, hè…Wij leveren aan die klant en die gaat het vaak aan elkaar breien. Daar kunnen wel systemintegrators tussen zitten, maar het is bijna nooit een greenfield project. En ga dan maar eens regelen dat het hele proces afgestemd is. Dat is me een uitdaging. En waar ligt dan die verantwoordelijkheid? Ligt dat bij de individuele machinebouwers of ligt dat bij de proceseigenaar?”
Rieks Reyers besluit: “Wij doen niet voor niets onze eigen automatisering. Dat kan ook een complete proceslijn zijn met uitpakken, transport, doseren, mengen en weer inpakken. Dat hele aspect beheersen we, en daar zie ik wel dat het aspect voedselveiligheid vanaf het begin echt op tafel ligt. Dat is in ons DNA geslopen de afgelopen twintig jaar. Dat is een wezenlijke vraag die ons machineontwerpers bezighoudt. Hoe kunnen we het zo goed en efficiënt mogelijk reinigen, komt bij zo’n kick-off ook gelijk op tafel. We denken daar graag in mee, maar het klopt dat we dat alleen voor ons eigen gedeelte kunnen doen. Wat elders in de fabriek staat, zal wel lastig blijven.” ●
Ons breed aanbod afzakinstallaties weet raad met elk type product
• Installatie uitgewerkt op maat van uw productie
• Van openmond- en ventielzakken tot buis- en vlakfolie
• Zowel semi- als volautomatisch
WE CHALLENGE YOUR PACKAGING PROJECTS
GA IN 5 STAPPEN NAAR EEN EFFICIËNTE VERPAKKINGSFLOW
Download de gratis whitepaper en ga aan de slag met onze best practices.
Everveld 23, 3200 Aarschot–+32 16 256734–sales@ausloos.be - www.ausloos.net
n een Urschel machin neenUrschelmacchin c a m e s h e h n U c
Ontdek de snij – mogelijkheden van een Urschel machine De Comitrol® Processor een Snij- en Maalmachine.
Onze Comitrol® is ontworpen voor een continue productie. De machine kan vervaardigd worden naar uw persoonlijke wensen. De Comitrol® is betrouwbaar, robuust en wordt gesteund door een solide service voor een lange levensduur van uw machine. Productie-bewezen werking in een roestvrijstalen ontwerp.
Snij- en maalmogelijkheden? Verkleiningen tot micro-afmetingen voor granuleren en pureren. Verwerking van gedroogde ingrediënten, pasta’s, en vloeistoffen.
Urschel voor effectieve snijoplossingen.
Nr. 1 Best verkopende leverancier van industriële snijmachines ter wereld.
nl.urschel.com
Om poeders zo efficiënt mogelijk te kunnen verwerken, moet je je persluchtinstallatie in optimale conditie houden. Dan gaat het onder meer om drogingsgraad, temperatuur en flow. Wil je continu een vinger aan de pols, dan maak je je persluchtinstallatie zo slim mogelijk – maar hoe pak je dat aan?
Een auto kopen zonder sensoren en waarschuwingslampjes, nooit de verlichting en banden controleren of onder de motorkap kijken, en net zo lang doorrijden totdat je stilstaat op de vluchtstrook. Klinkt onverantwoord? Zeker, maar als het om persluchtinstallaties gaat, is dit wel hoe veel bedrijven te werk gaan, constateert Sara Deckers van BEKO Technologies, specialist in perslucht-
De Volumetrische Flow Sensor (VFS) meet tegelijk het debiet, de doorstroomsnelheid, het verbruik en de temperatuur van de perslucht.
behandeling en -metingen. “Terwijl je vrijwel elke persluchtinstallatie snel en zonder grote investeringen slim kunt maken en zo grip krijgt op de actuele conditie ervan”, weet Deckers.
Je persluchtinstallatie een facelift geven en in één
klap slim maken, kan met behulp van verschillende sensoren. Deckers adviseert om het volgende inzichtelijk te maken:
● Vochtgehalte. Vocht in je persluchtleidingen zorgt voor klonten in poeders die verstopte leidingen veroorzaken, waardoor je compressoren harder moeten werken en je meer energie verbruikt. Op een zeker moment valt je proces zelfs stil. Met een dauwpuntmeter maak je de actuele vochtgraad van je perslucht inzichtelijk.
● Temperatuur. Loopt de temperatuur in je systeem te hoog op, dan kunnen geadsorbeerde olie-aerosolen weer verdampen en alsnog in je leidingen terechtkomen.
● Druk en flow. Schommelt de druk in je leidingen of de flow van je product, terwijl je compressoren constant draaien? Dat duidt op een probleem.
De sensoren die nodig zijn om deze condities inzichtelijk te krijgen, zijn eenvoudig aan te brengen in bestaande persluchtinstallaties, vertelt Deckers. “Eenmaal geplaatst zijn ze aan te sluiten op de in gebruik zijnde gebouwmanagementsoftware of op een datalogger ter plaatse, zodat je 24/7 een vinger aan de pols hebt. Je ontvangt dan waarschuwingen als er iets niet in de haak is.”
‘Met een sensorpakket kun je vrijwel elke persluchtinstallatie snel en zonder grote investeringen slim maken’
Sara Deckers, BEKO Technologies
TERUGVERDIENTIJD: 6 TOT 36 MAANDEN Een dure investering? Dat valt enorm mee, weet Deckers. “Sensorpakketten kosten enkele duizenden euro’s, maar ze besparen direct energie en maken je processen efficiënter. Dat verdien je zo terug.” Soms blijkt uit de sensordata dat apparatuur moet worden vervangen, zoals een persluchtdroger. “Dat is dan een wat duurdere ingreep. Maar ook daar is de terugverdientijd vaak slechts een paar jaar. Investeer je in een slimme persluchtinstallatie én betere apparatuur, dan verdien je dat gemiddeld binnen 6 tot 36 maanden terug.” ●
Farinart heeft in Saint-Cyrille, Quebec, een nieuwe productiefaciliteit geopend voor de productie van bakmixen voor de bakkerijsector. De fabriek omvat de nieuwste industriële droogmenger en flexibele, hygiënisch ontworpen verpakkingslijnen voor diverse verpakkingsformaten van 400 gram tot 22,7 kilogram. Dit maakt het mogelijk diverse op maat gemaakte bakmixen te produceren met een gestandaardiseerde kwaliteit per batch. Met de nieuwe droogmenger kan Farinart verschillende ingrediënten, zoals granen en zaden, homogeen en nauwkeurig mengen tot specifieke concentraten en kant-en-klare mixen. Bij het fabrieksontwerp is terdege rekening gehouden met de voedselveiligheid en het onder controle houden van allergenen. Alle processen zijn SQF-gecertificeerd en de locatie is volledig pinda- en notenvrij. ‘Safe Quality Food’ is een internationaal erkend certificaat voor voedselveiligheid en -kwaliteit, specifiek ontwikkeld voor bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie en erkend door het Global Food Safety Initiative (GFSI). Farinart kan door de inrichting van zijn processen en met het certificaat onder de arm ook blends produceren die inspelen op specifieke dieetwensen zoals clean-label, biologisch, allergeenvrij of veganistisch. ●
NC (VS)
Het Amerikaanse SPX FLOW, specialist in fractionerings- en scheidingstechnologie, treedt toe tot het Deense LinkingOat-project. Binnen dit consortium gaat SPX Flow zich richten op de ontwikkeling van nieuwe, plantaardige voedingsmiddelen op basis van haver. Centraal staat de inzet van een proefinstallatie om via fractioneren functionele groepen uit haver te winnen. De oogst gaat dan getest worden in downstream productontwikkeling. SPX Flow levert hiervoor zijn membraanfiltratiesystemen en technische ondersteuning, onder meer bij labtesten. Het doel van het project om efficiëntere, schaalbare, en duurzamere processen te ontwikkelen voor de productie van plantaardige ingrediënten. In de 3 jaar dat het project loopt, moeten nieuwe standaarden ontwikkeld worden voor de fractionering van plantaardige grondstoffen waarmee nieuwe voedingsmiddelen ontwikkeld kunnen worden die gezonder en minder milieubelastend zijn. LinkingOat-is een initiatief van het Green Development and Demonstration Program (GUDP). Hierbinnen werken de Danish Agricultural Agency met partners als het Technologisk Institut, Aarhus Universiteit, Dragsbæk A/S, Skarø Is en Traitomic samen. ●
Na 6 jaar doorwerken moet in juni 2025 het eerste hernieuwbare aardgas worden opgewekt uit slibvergisting bij een milieuproject in Raleigh, North Carolina. Het Bioenergy Recovery Project bij de Neuse River Resource Recovery Facility verwerkt bijproducten uit afvalwater tot nuttige grondstoffen. Aan de basis staat slib dat wordt bewerkt met thermische hydrolyse en aansluitend wordt vergist onder zuurstofloze condities. Dit brengt het slibvolume met de helft terug ten opzichte van het traditionele persen. Dit scheelt in transportbewegingen en dus CO2-uitstoot en vermindert de kosten voor afvoer en verwerking. Een belangrijke milieuplus is de productie van biogas tijdens het vergistingsproces. Dit biogas wordt opgewaardeerd tot hernieuwbaar aardgas dat direct dient als brandstof voor het openbaar vervoer in Raleigh. Het project levert genoeg groene brandstof om dagelijks meer dan 70 stadsbussen te laten rijden. Groene bijvangst is verder dat het vergiste biologische slib, dat amper stinkt, te gebruiken is als bodemverbeteraar in de landbouw. ●
Chemiebedrijf Lanxess presenteerde op de Tire Technology Expo 2025 in Hannover oplossingen om de milieu-impact van autobanden te verminderen met duurzame en innovatieve rubberadditieven die ervoor zorgen dat banden langer mee gaan en efficiënter te produceren zijn. Een van de additieven is Vulkanox HS Scopeblue, een duurzame variant van de beproefde antioxidant TMQ. Deze verbinding gaat de ontbinding van rubber tegen door te reageren met zuurstof en andere reactieve componenten die het instabiel maken. De versie van Lanxess bevat meer dan 55% duurzame grondstoffen en wordt geproduceerd in de ISCC PLUS-gecertificeerde fabriek in Brunsbüttel. Met dit TMQ-alternatief kunnen fabrikanten van autobanden makkelijker hun duurzaamheidsdoelen halen, zonder dat dit ten koste gaat van de prestaties van de banden. Een ander additief dat Lanxess toonde was Aflux SD om het dispergeren van silica te vergemakkelijken. De resulterende, uitstekende vloei-eigenschappen zorgen voor een betere rolweerstand, slijtvastheid en grip op vochtige ondergronden. ●
Van 23 tot 25 september 2025 vindt in Neurenberg de volgende editie van Powtech plaats. Deze vakbeurs staat in het teken van technologie voor de verwerking van poeders, bulkgoederen en ook vloeistoffen. Met circa 600 exposanten en de parallelle verpakkingsvakbeurs Fachpack biedt het evenement een mix van proces- en verpakkingsinnovaties. Naast de vier met exposanten volgepakte hallen zijn er ook live demonstraties, waaronder de spectaculaire explosieveiligheidstests. Bezoekers kunnen zich tijdens dit evenement op de hoogte stellen van de laatste oplossingen voor onder meer zeven, mengen, transporteren, doseren en granuleren, met veel aandacht voor digitalisering, automatisering en integratie van proces- en analysetechnologie. Nieuw is de toevoeging van TechnoPharm aan Powtech, waardoor er op het gebied van farmaceutische processen nog meer te zien zal zijn. Centraal staan op dit beursgedeelte GxP-compliance en het produceren van vloeibare, halfvaste en vaste farmaceutische producten. Een stevig seminarprogramma omlijst dit evenement. Zo is het Powtech Forum weer van de partij. De VDMA-special show “Experience the process chain of the bulk solids industry first-hand” biedt veel praktisch inzichten in de sector. Helemaal nieuw is het ‘Women4Processing’ netwerk voor kennisdeling en diversiteit. R&D en talentontwikkeling krijgen aandacht via het Campus Pavilion, Students’ Day, en VDI-wedstrijden als chemPlant en ChemCar. Parallel aan de beurs vindt het Partec-congres plaats. Hier worden de nieuwste internationale ontwikkelingen in deeltjesonderzoek gepresenteerd. ●
OBRIGHEIM, DUITSLAND
Voedingsmiddelenbedrijf Beneo heeft in april 2025 zijn eerste fabriek geopend voor de productie van onder meer eiwitten uit peulvruchten. Moederbedrijf Südzucker investeerde zo’n € 50 miljoen in deze faciliteit die met name lokaal geteelde veldbonen verwerkt tot hoogwaardige ingrediënten voor de voedingsen diervoederindustrie. De locatie is strategisch naast de bestaande Beneo-site gebouwd, waar onder andere de caloriearme zoetstoffen Isomalt en Palatinose worden geproduceerd. De fabriek is ontworpen om zo duurzaam mogelijk te kunnen produceren. Zo draait de volledige productie op elektriciteit uit hernieuwbare bronnen, aangevuld met stroom van een eigen zonnedak. Restwarmte uit het productieproces dient voor de verwarming van het gebouw. Verder komt er aan het verwerken van de peulvruchten tot ingrediënten geen water te pas. Daarnaast is er een zero-waste principe van kracht. Alle grondstoffen worden volledig benut: reststromen uit de productie worden verwerkt tot diervoeder, waardoor er geen afval ontstaat. Van belang is ook dat de bonen zonder mest worden geteeld, al is dit niet al te lastig bij vlinderbloemigen, die erom bekend staan dat ze zelf hun stikstof uit de lucht halen en vastleggen in de bodem. Ze worden daarom ook wel als bodemverbeteraars ingezet. Het teeltsysteem werd als duurzaam gecertificeerd. ●
Zelfreinigende cabines zijn een innovatieve oplossing voor stofvorming in de industrie. Personeel hoeft niet langer onprettig werk te doen en potentieel onveilig stof op te ruimen dat ontstaat bij het bewerken van allerlei materialen. Frank Cronenberg, technisch projectleider bij Mesys, vertelt over de ontwikkeling en het praktische nut van de cabines.
In veel industriële sectoren is stofvorming een hardnekkig probleem. Vooral bij het snijden, frezen of bewerken van materialen als kunststof, hout, keramiek of minerale wol ontstaat veel stof dat zich door de productiehal verspreidt. Het reinigen van deze ruimtes is arbeidsintensief, onprettig werk en vormt een risico voor zowel mens als machine. De zelfreinigende cabines van Mesys maken hier een eind aan.
Stof lijkt onschuldig, maar vormt in industriële omgevingen een serieuze bedreiging. “Als je een week produceert in een gesloten cabine zonder reiniging, ligt er overal vijf centimeter stof,” vertelt Cronenberg. “Niet alleen hinderlijk voor de werknemers, maar ook funest voor de machines. Sensoren raken geblokkeerd, motoren lopen vast en koelventilatoren verstoppen.” De impact op de
De zelfreinigende cabine van Mesys maakt uiterst effectief gebruik van de beschikbare afzuigcapaciteit door timesharing: de ontwerpers vinden tijdsmomenten waarin ze de huidige afzuiglucht tijdelijk kunnen “lenen” om de cabine te reinigen
continuïteit en veiligheid van het productieproces is dan ook groot.
VAN HANDMATIG NAAR AUTOMATISCH REINIGEN
Traditioneel werd deze vervuiling met de hand verwijderd. Elke acht uur moest een medewerker, volledig ingepakt in beschermende kleding, de cabine in om stof te verwijderen. “Een klus waar niemand blij van wordt,” aldus Cronenberg. “Warm, oncomfortabel en arbeidsintensief.” Daarom ontwikkelde Mesys samen met een klant een zelfreinigende cabine waarin het stof automatisch wordt afgevoerd naar een centraal filtersysteem. “Door gebruik te maken van een push-pull systeem met strategisch geplaatste blaasmondjes, wordt het stof richting een afzuigpunt geblazen. Daarmee brengen we de frequentie van de manuele schoonmaak terug van drie keer per dag naar eens per twee weken.”
De zelfreinigende cabine is niet ontstaan uit een standaardoplossing, maar uit een specifieke klantvraag. “Samen met de klant hebben we het probleem aangepakt zoals het zich voordeed. We
pu
Een push-pull-systeem werkt met aanvoeren afvoerlucht: via strategisch geplaatste blaasmondjes wordt stof van oppervlakken losgeblazen en in een vaste richting gestuurd. Aan de andere kant van de cabine zuigt een afzuigpunt het stof af. Zo wordt het stof niet alleen beperkt tot één ruimte, maar ook effectief verwijderd zonder dat er handmatig ingegrepen hoeft te worden.
hebben een testopstelling gebouwd en net zo lang gesleuteld tot het werkte,” vertelt Cronenberg. Het resultaat is een systeem dat geschikt is voor toepassing in verschillende sectoren. “Of het nu gaat om hout, kunstsof, minerale wol of keramiek. – overal waar gesneden of gefreesd wordt, is stof een probleem. Deze cabines kunnen daar breed worden ingezet.”
‘Je bespaart op manuren voor schoonmaak, voorkomt productiestops door vervuiling en verlengt de levensduur van je machines’
‘De cabine brengt de handmatige schoonmaak terug van 3x per dag naar 1x per 2 weken’
TECHNIEK ZONDER POEHA
Hoewel het systeemtechnisch slim in elkaar zit, benadrukt Cronenberg dat het niet om rocket science gaat. “Het is geen hypercomplex systeem. Het zit hem juist in de toepassing: Hoe maak je zo effectief mogelijk gebruik van de beschikbare hoeveelheid afzuigcapaciteit, en plaats je de systemen zo dat de operator en TD zo weinig mogelijk hinder ondervinden van de nieuwe equipment in de cabine.”
De installatie vereist geen extra afzuigcapaciteit. In bestaande situaties kan het systeem gebruik maken van de bestaande infrastructuur. “We passen het zogenoemde timesharing-principe toe. Daarbij inventariseren welke afzuiginstallaties aanwezig zijn en hoeveel deze gebruikt worden. Hierin vinden we tijdsmomenten waarin we de huidige afzuiglucht tijdelijk “lenen” om de cabine te reinigen”, aldus Cronenberg.
AANTOONBARE VOORDELEN
De voordelen van de zelfreinigende cabine zijn niet alleen technisch of praktisch van aard, maar ook economisch en arbo-technisch. “De ROI is eenvoudig te berekenen,” stelt Cronenberg. “Je bespaart op manuren voor schoonmaak, voorkomt productiestops door vervuiling en verlengt de levensduur van je machines.” Bovendien verbetert het de arbeidsomstandigheden aanzienlijk. “Het is geen pretje om ingepakt in een warm pak stof te moeten ruimen. Door dit te automatiseren, voorkom je
Plattegrond van de zelfreinigende cabine. In rood de strategisch geplaatste blaasmondjes, die het stof richting een afzuigpunt geblazen. In geel de afzuiginstallatie.
dat medewerkers dit werk hoeven te doen – dat komt de veiligheid en tevredenheid ten goede.”
SLIM, SIMPEL EN SCHAALBAAR
De kracht van de zelfreinigende cabine ligt in de eenvoud van het concept en de slimme toepassing ervan. Het systeem is schaalbaar. Theoretisch kan de cabine oneindig worden gebouwd. “We hebben het systeem ontwikkeld voor één klant, maar het is zeker geen one-off. Het is klaar voor bredere toepassing in de industrie. We zien nu al interesse vanuit andere sectoren die worstelen met vergelijkbare stofproblemen.”
1. Beperk stof bij de bron: Plaats afzuiging direct bij het emissiepunt.
2. Werk met gesloten systemen: Ingekapselde bewerkingsruimtes beperken verspreiding.
3. Kies voor automatische reiniging: Zelfreinigende systemen voorkomen productieonderbrekingen.
4. Plan onderhoud slim: Stem reinigingsintervallen af op het productievolume.
5. Betrek operators bij de oplossing: Praktijkkennis van de werkvloer is essentieel voor effectieve maatvoering.
De Nederlandse Arbowetgeving hanteert het STOP-principe bij het beheersen van arbeidsrisico’s:
S: Substitutie van gevaarlijke stoffen
T: Technische maatregelen
O: Organisatorische maatregelen
P: Persoonlijke beschermingsmiddelen Zelfreinigende cabines vallen onder de T van Techniek en kunnen in sommige gevallen leiden tot het afschalen van PBM’s – een pluspunt voor veiligheid én comfort.
De verwachting is dat dit type oplossing in de toekomst een vaste plek krijgt binnen moderne productieomgevingen waar emissiebeheersing, veiligheid en procescontinuïteit centraal staan. “Het is niet zozeer een technische innovatie,” besluit Cronenberg, “maar vooral een praktische manier om mens en machine duurzaam te beschermen.” ●
S-LEVEL SILO NIVEAU MEETSYSTEEM
WILT U OOK NAUWKEURIG
• de productinhoud kennen van een silo?
• een vrachtwagen vullen vanuit een silo?
DAN IS ONS S-LEVEL SILO NIVEAU MEETSYSTEEM DE OPLOSSING! Ost Bv Industriële weeg- en doseersystemen Nieuwstraat 67/2
B-9150 Kruibeke T.+32(0)3/711.38.82 info@ostws.com www.ostws.com
Hosokawa Micron heeft onlangs een technisch complex flash drying systeem geleverd. Het ging om een ‘closed-loop’ stikstofsysteem op basis van de geavanceerde DMR flash droger. De DMR-H flash-mill droger combineert flash drogen, malen en classificeren in één machine. In de Closed-loop stikstofconfiguratie kunnen oplosmiddelen zoals ethanol effectief worden verwijderd en teruggewonnen. Sinds de ontwikkeling van haar eerste industriële flash droger in de jaren 50, heeft Hosokawa zijn technologie verfijnd tot een compact, geïntegreerd systeem dat drogen, malen en classificeren combineert. De droger verdampt vocht in seconden, vermaalt agglomeraten en scheidt fijne deeltjes voor een constant hoogwaardige productkwaliteit. Het systeem is bij uitstek geschikt voor fijne poeders, filtercake en poeders met een hoog vochtgehalte. Het is een energie-
zuinig alternatief voor traditionele sproeidrogers vooral bij lastige, kleverige of viskeuze materialen. Omdat de droger rechtstreeks mechanisch ontwaterde producten kan verwerken, verbruikt hij minder energie, vergt minder onderhoud en is bovendien compacter dan een sproeidroger. De DMR flash droger is inzetbaar in allerlei sectoren zoals chemie, mineralen, energieopslag en landbouw. Het closed-loop stikstofsysteem werd in eerste instantie ontworpen voor het winnen van eiwitpoeder uit reststromen. Hosokawa heeft veel ervaring met dit soort ‘novelty’ producten. De afgelopen vijf jaar heeft het bedrijf er honderden getest in zijn testcentrum in Doetinchem. De meest opvallende grondstoffen komen uit fermentatieen extractieprocessen. Met name de reststromen bieden veel potentie: deze kunnen worden opgewerkt tot hoogwaardig poeder door enkel de
Sinds de lancering van de nieuwe vestiging in het VK in september 2024 blikt Dinnissen tevreden terug op het eerste half jaar. De fysieke aanwezigheid op de lokale markt betaalt zich uit in veel klantcontact en nieuwe contracten. De doelstelling was vanaf het begin om klanten ter plekke ondersteuning te bieden en de betrokkenheid bij de regio te verster-
ken. “We wisten dat het potentieel er was, maar de snelheid waarmee alles is gegaan heeft ons positief verrast,” zegt Dan Baxter, Director of UK Operations. Een van de sterkste punten zijn de bezoeken van klanten aan het hoofdkantoor van Dinnissen in Nederland. “Zo kunnen klanten met eigen ogen zien hoe wij werken en dat versterkt het vertrouwen in onze oplossingen.” Administratief was het opzetten van een lokale vestiging nog even een uitdaging, omdat de regelgeving sinds de Brexit nogal complex geworden is. Maar de positieve respons van bestaande en nieuwe klanten over de lokale vertegenwoordiging weegt ruimschoots op tegen de papierwinkel, volgens Baxter. Dinnissen UK realiseerde onder andere een volledige turnkey petfoodfaciliteit voor kant-en-klare diervoeding en leverde 50 big bag lossystemen aan één klant.
Dinnissen +31 (0)77 467 3555 www.dinnissen.com
resterende ethanol eruit te drogen en tot de juiste deeltjesgrootte te vermalen.
Hosokawa Micron +31 (0)314 373 333 www.hosokawa-micron-bv.com/
Extruderhuizen gaan lang mee, maar door slijtage moeten ze uiteindelijk toch vervangen worden. Huizen uit één materiaal moeten dan helemaal vervangen worden, zelfs als de buitenkant en koeling nog goed zijn. SPS heeft hier een duurzamere oplossing voor gevonden. Samen met partner Extruder Experts kunnen ze versleten extruderhuizen bij dubbelschroefs co-roterende extruders reviseren. Dat levert een kostenbesparing op tot wel 40%. De revisie bestaat uit een aantal stappen: inspectie om de mate van
slijtage te bepalen en de koelkanalen te controleren; verwijdering van de slijtbus en zandstralen van de behuizing; op maat maken van de nieuwe slijtbus van speciaalstaal; plaatsing van de nieuwe (gekoelde) slijtbus in het (opgewarmde) huis om optimale passing te garanderen; en tot slot het slijpen van de slijtbus om een glad oppervlak te krijgen.
SPS Solids Process Solutions +31 (0)33 453 2322 www.spssolutions.nl
Wij leveren complete installaties voor ontstoffing, luchtreiniging en pneumatisch transport
Technieken voor o.a.:
Stofafzuiging van productieruimtes (MAC)
Reduceren van geuremissies (NER)
Reduceren van stofemissies (NER)
Componenten die wij o.a. kunnen leveren:
Natfilters
Droogfilters
Cyclonen
Gaswassers
DeNOx installaties
Naverbranders
Projecten kunnen turn-key worden uitgevoerd
Wij garanderen de emissie & grenswaarden
Engineering, bouw & onderhoud in eigen beheer
Mesys Industrial Air Systems BV
Molenstraat 27, 6914AC Herwen
www.mesys.nl +31 (0) 316 248744
Info@mesys.nl
● Solids Rotterdam 2025: wat heeft de vakbeurs in petto?
● Elevatoren: de belangrijkste types en hun toepassingen op een rij
● Paneldiscussie hygiënische procesvoering: aan welke regels moet je binnenkort voldoen?
De volgende editie van Solids Processing verschijnt op 16 september 2025. Mis ‘m niet.
Machevo Connect 2025
Op 12 juni 2025 organiseert de Machevo & Bulk Vereniging een nieuwe editie van Machevo Connect, het netwerkevent voor toeleveranciers in de procesindustrie. Dit jaar staat in het teken van Artificial Intelligence (AI) en de impact ervan op de industriële praktijk, met aandacht voor techniek, praktijkervaring en juridische aspecten. Sprekers zijn onder andere
● Kaj Kruize (Subvention) over het rendement van AI en actuele subsidiemogelijkheden.
● Niek Gillis (Subvention) presenteert concrete subsidieregelingen.
● Marco Balhuizen& Rutger Ketting (Nysingh advocaten & notarissen) over juridische aandachtspunten bij data, AI en privacy.
● Prof. dr. ir. Dingena Schott (TU Delft) deelt onderzoeksresultaten en praktijkvoorbeelden waarin AI transport- en opslagprocessen optimaliseert.
● Rob Braun (Dynaminds) over hoe AI ook maatschappelijk en commercieel impact heeft.
Deelname aan Machevo Connect is kosteloos, maar aanmelden noodzakelijk.
17 juni 2025
Tech Event NoordNL Assen
Door Mikrocentrum en zeven NoordNederlandse organisaties georganiseerde dag om samenwerking, kennisdeling en innovatie binnen de Noord-Nederlandse technische industrie te stimuleren. De regio heeft ca. 2.000 maakbedrijven en toeleveranciers, die zich beter zouden kunnen positioneren in de nationale arena, o.a. door meer samen te werken. Doel van de dag is ook om meer kennis over technologische innovaties uit te wisselen. Onder de initiatiefnemers zijn Demcon, STT Products, FME, Koninklijke Metaalunie, NOM, NPAL en Innovatiecluster Drachten. Gratis toegankelijk na registratie via Mikrocentrum.
Eurodrying 2025
Wageningen
9e Europese Droogconferentie, georganiseerd door Wageningen University & Research en de EFCE Working party on Drying. Wetenschappelijk programma met presentaties van onderzoekers op het gebied van droogtechnologie. Naast plenaire presentaties ook postersessies over baanbrekend onderzoek. Kom kennis delen met experts in industrieel drogen en kom meer te weten over innovaties
(advertenties)
en onderzoekmethoden, inclusief productiefaciliteiten voor industriële apparatuur.
16 september 2025
International Conference on Hydrogen Energy and Fuel Cell Technology
Amsterdam Symposiumdag over innovatie in waterstoftechnologie.
16 september 2025
International Conference on Power and Energy Engineering
Amsterdam Symposium over de bredere technische uitdagingen van de energietransitie.
23-25 september 2025
POWTECH / TECHNOPHARM
Neurenberg
Internationale beurs voor de procesindustrie. Vorig jaar met 500+ exposanten uit 27 landen en 9.500 bezoekers, waarvan 40% internationaal.
1-2 oktober 2025
Solids (Rotterdam Processing Week)
Rotterdam
2-daagse beurs, gelijktijdig met Pumps & Valves en M+R. Bestrijkt de hele droge en natte procesindustrie. Ook met kennisprogramma.
PREDICTIVE MAINTENANCE
Ook langzaam draaiende lagers moet je ultrasoon monitoren voor voorspellend onderhoud ONDERHOUDSSTRATEGIE
Grondiger en veiliger: met drones en camera’s speuren naar corrosie
ENERGIETRANSITIE
Groendaken, isolatie en zonnepanelen: Kiwa test nieuwe materialen
28 ONDERHOUDSSTRATEGIE
CORROSION UNDER INSULATION OPSPOREN MET DRONES EN CAMERA’S
Drones en videocamera’s zijn handige hulpmiddelen om corrosie onder isolatie (CUI) op te sporen voordat de gevolgen te ernstig worden. Juist voor moeilijk toegankelijke plekken zijn deze visuele technieken een uitkomst.
30 PREDICTIVE MAINTENANCE
ULTRASOON MONITOREN LAGERS CRUCIAAL VOOR PREDICTIVE MAINTENANCE
Als je echt aan voorspellend onderhoud wilt doen, moet je niet alleen je snel draaiende onderdelen monitoren, maar ook je langzaam draaiende lagers. Die falen niet vaak, maar áls het mis gaat, zijn de gevolgen groot. Om dit soort lagers in de gaten te houden, kun je ze het beste ultrasoon monitoren.
32 ENERGIETRANSITIE
DAKEN, ISOLATIEMATERIALEN EN ZONNEPANELEN TESTEN
Door de energietransitie worden er steeds meer daken en gevels geïsoleerd, met duurzamere materialen, of bedekt met ‘groen’ of zonnepanelen. Bouwers, facility managers en TDs moeten weten waar ze met deze materialen aan toe zijn. Wat is kwaliteit, wat is weersbestendig en brandveilig? Kiwa BDA Testing, gespecialiseerd in het beproeven van materialen en systemen voor daken en gevels, zoekt het uit.
Maintenance Benelux is een uitgave van Proces Media bv Verschijnt 6 x per jaar.
Redactieadres
Proces Media
Marktplein 2
1421 AC Uithoorn
+31 (0)297 22 3462
redactie@maintenancebenelux.nl
Hoofdredactie
Vincent Hentzepeter
+31 (0)6 2059 2436 vincent@procesmedia.nl
Eindredactie
Mischa Hoyinck mischa@procesmedia.nl
Vormgeving
Giesbers Retail, Arnhem
Met medewerking van: Loet van Bergen
Druk
Veldhuis Media, Meppel
Uitgever
Erik ten Haaf
+31 (0)297 22 3462
+31 (0)6 1003 1781 erik@procesmedia.nl
Sales
Debbie van den Dool en Marion van Sinderen
+31 (0)316 22 7155 sales@procesmedia.nl
Abonnementen abo@procesmedia.nl
+31 (0)297 22 3462
Abonnementsprijs 2025
Voor de Benelux: € 160 (excl. 9% btw).
Overig buitenland: op aanvraag. Losse nummers: op aanvraag. Er geldt een opzegtermijn van een maand voor het einde van de lopende abonnementsperiode. Bij niet tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd.
Uitsluitend schriftelijke opzeggingen worden geaccepteerd.
Uitgever: Proces Media bv, 1421 AC Uithoorn © 2025, Proces Media bv
Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd, opgeslagen in een geautomatiseerd gegevensbestand of openbaar gemaakt worden in enige vorm of op enige wijze, hetzij elektronisch, mechanisch of door fotokopieën, opname of op enige andere manier, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de auteur en/of de uitgever.
ISSN: 2352-0027
Drones en videocamera’s zijn handige hulpmiddelen om corrosie onder isolatie (CUI) op te sporen voordat de gevolgen te ernstig worden. Juist voor moeilijk toegankelijke plekken zijn deze visuele technieken een uitkomst.
Corrosie onder isolatie, afgekort CUI, is de onzichtbare corrosie van metalen oppervlakken onder isolatiemateriaal.
Ontstaan van CUI
CUI ontstaat wanneer vocht onder isolatiemateriaal vast komt te zitten. Dit vocht kan afkomstig zijn van regen, condensatie, lekkages, of onderhoudswerkzaamheden. Door het isolatiemateriaal kan vocht moeilijk verdampen, waardoor corrosie versneld optreedt. De combinatie van vocht, zuurstof en een geschikte temperatuur creëert de ideale omstandigheden voor corrosie.
Beïnvloedende factoren
1 Temperatuur
Corrosie onder isolatie vindt vooral plaats tussen -4° en +175°C, met het hoogste risico tussen 30-120°C.
2 Isolatiemateriaal
Materialen zoals minerale wol, glasvezel en calciumsilicaat absorberen en houden vocht vast, wat het risico verhoogt.
3 Klimaat
Hoge luchtvochtigheid, veel regenval en nabijheid van zeewater verhogen het risico op corrosie aanzienlijk.
4 Installatieontwerp
Ontwerpen met onvoldoende afdichting, ontoereikende waterafvoer en plekken waar vocht zich kan ophopen, verhogen de kans op CUI.
Gevolgen
1 Storingen en lekkages
Onverwachte uitval van apparatuur leidt tot hogere onderhoudskosten en veiligheidsrisico’s voor personeel en omgeving.
2 Structurele schade
Aantasting door corrosie vermindert de structurele integriteit van installaties en kan leiden tot kritieke beschadigingen.
3 Milieu- en veiligheidsrisico’s
Lekkages kunnen gevaarlijke stoffen vrijmaken, wat resulteert in gezondheidsrisico’s en milieuschade.
Preventie en detectie
Hoe kun je CUI voorkomen?
Gebruik waterafstotende isolatiematerialen.
• Verbeter het ontwerp van installaties om vochtophoping te minimaliseren.
• Doe periodieke inspecties en pleeg regelmatig preventief onderhoud.
• Pas corrosiewerende coatings toe onder het isolatiemateriaal.
Hoe kom je erachter of er sprake is van corrosie onder isolatie?
• Visuele inspecties door het tijdelijk verwijderen van isolatiemateriaal.
• Niet-destructieve testen, zoals röntgeninspecties en ultrasone metingen.
• Geavanceerde vochtmetingen met behulp van sensortechnologie, zoals Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS).
CUI komt veel voor in de petrochemische industrie, olie- en gassector, energiecentrales, en chemische fabrieken. Het wordt vaak laat ontdekt, met grote schade tot gevolg. (Foto: Adobe Stock)
Corrosie onder isolatie (CUI) is een serieus probleem binnen de industrie, waarbij metalen oppervlakken onder isolatiemateriaal corroderen (zie kader ‘Wat is het?). Het komt regelmatig voor in de petrochemische industrie, olie- en gassector, energiecentrales, en chemische fabrieken. Omdat je het niet ziet, wordt de corrosie vaak laat ontdekt, met grote schade tot gevolg. Vroegtijdige opsporing is dus essentieel. Drones en videocamera’s bieden hierbij effectieve oplossingen.
CUI-INSPECTIE: WAAROM DRONES
INZETTEN?
Het opsporen van corrosie onder isolatie kan complex en gevaarlijk zijn, vooral bij moeilijk bereikbare locaties zoals hoge bouwsels of installaties met complexe vormen. Drones bieden dan grote voordelen:
• Beter toegankelijk: Moeilijk bereikbare plekken zoals hoge torens, silo’s of reactoren en besloten ruimtes zijn makkelijk te inspecteren.
• Veiliger: Inspecteurs hoeven geen gevaarlijke locaties te betreden, wat ongelukken voorkomt.
• Kost minder: Minder gebruik van dure hulpmiddelen zoals steigers of hoogwerkers verlaagt operationele kosten.
• Snellere inspecties: Minder downtime door snelle en efficiënte inspecties.
DRONE-INSPECTIES BIJ HUNTSMAN CHEMIE Huntsman, een internationaal chemiebedrijf met vier productielocaties in het Botlekgebied, past drones toe voor isolatie-inspecties. Sinds 2021 worden de drones – uitgerust met 360° camera’s en 3D-scanners – ingezet. Zo wordt tot 70% van de installatie snel en nauwkeurig in kaart gebracht,
Stap 1: Voorbereiding
• Selecteer en bereid geschikte drones en apparatuur voor.
• Bepaal welke locaties geïnspecteerd moeten worden en zorg voor de benodigde vergunningen.
Stap 2: Drone-inspectievlucht
• Voer visuele inspecties uit met HD- en infraroodcamera’s aan boord van drones.
• Verzamel beeldmateriaal van isolatie, let hierbij op tekenen van schade, vocht en warmteverlies.
Stap 3: Gedetailleerde videocamera-inspectie
• Gebruik handheld videocamera’s voor nauwkeurigere inspectie van verdachte plekken geïdentificeerd door drones.
• Hierdoor kunnen inspecteurs details en specifieke problemen beter onderzoeken.
Stap 4: Data-analyse en rapportage
• Gebruik gespecialiseerde software om dronebeelden en videocamera-opnamen te analyseren.
• Maak gedetailleerde rapporten waarin duidelijkheid wordt gegeven over ernst en omvang van eventuele corrosieproblemen.
Stap 5: Actieplan en opvolging
• Stel een duidelijk onderhoudsplan op voor reparaties en verbeteringen.
• Plan vervolginspecties om de voortgang en effectiviteit van maatregelen te controleren.
Extra tips voor effectieve drone-inspecties:
• Zorg dat dronepiloten goed getraind zijn en bekend zijn met industriële veiligheidsvoorschriften.
• Gebruik gespecialiseerde drones uitgerust met infrarood- en HD-camera’s voor nauwkeurige resultaten.
• Combineer drone-inspecties altijd met aanvullende traditionele inspecties om betrouwbaarheid te vergroten.
• Betrek alle relevante afdelingen vroegtijdig in het inspectieproces, zodat opvolging effectief verloopt.
• Maak gebruik van terugkerende drone-inspecties voor voorspellend onderhoud.
Chemiebedrijf Huntsman zet sinds 2021 drones met 360° camera’s en 3D-scanners in om de installatie in kaart te brengen en te inspecteren op roest. (Beeld: Huntsman)
vergeleken met slechts 30-40% bij traditionele methoden. De inspectietijd daalde hierdoor binnen 5 maanden met maar liefst 30%. Dankzij het gebruik van GPS-coördinaten kunnen inspecteurs eenvoudig specifieke locaties terugvinden en reparaties snel en gericht uitvoeren. Huntsman werkt hierbij nauw samen met Smart AIS, een specialist in geavanceerde inspectietechnologieën.
‘STREET VIEW’ Huntsman verwerkt de verzamelde data zorgvuldig via geavanceerde analysesoftware.
Hierbij wordt beeldmateriaal digitaal vergeleken met eerdere inspecties, waardoor trends in schade eenvoudig kunnen worden gevolgd. Met behulp van drones en hoge resolutiecamera’s heeft Huntsman tevens een digitale ‘Street View’ van hun fabrieken gecreëerd. Hierdoor kunnen inspecteurs en onderhoudsteams isolatieschade en mogelijke corrosieplekken gedetailleerd analyseren zonder fysieke inspectie op gevaarlijke hoogtes. ●
Ultrasone monitoring van langzaam draaiende lagers is cruciaal voor een goed functionerend voorspellend onderhoudsprogramma.
Als je echt aan voorspellend onderhoud wilt doen, moet je niet alleen je snel draaiende onderdelen monitoren, maar ook je langzaam draaiende lagers. Die falen niet vaak, maar áls het mis gaat, zijn de gevolgen groot. Om dit soort lagers in de gaten te houden, kun je het beste ultrasone monitoring gebruiken.
Langzaam draaiende machines, die minder dan 600 tpm maken, zijn de meest kritieke onderdelen van een productielijn. Meestal zijn het
grote, traag draaiende bakbeesten, die niet snel kapot gaan. Tot voor kort vonden de meeste TDs het daarom niet nodig om de conditie van deze
machines te bewaken. Maar áls er een storing in deze kritieke machines optreedt, zit je met je langdurige stilstand, enorme vervangingskosten, én grote productieverliezen. Toch verstandiger om de conditie van deze machines te monitoren. De bewegende delen die je beter wel in de gaten kunt houden, zijn voornamelijk lagers en tandwielen. Dit artikel gaat met name in op het monitoren van lagers.
Voor een goed PdMprogramma heb je ook betrouwbare metingen nodig. Anders is je instrument niet meer dan een veredelde stethoscoop
Als onderdeel van een voorspellend onderhoudsprogramma (Predictive Maintenance programma, PdM-programma) worden voor snel draaiende lagers diverse monitoringstechnieken ingezet: trillingsanalyse, thermografie en analyse van slijtagemateriaal. Deze technieken zijn echter niet geschikt voor het monitoren van langzaam draaiende lagers: bij snelheden onder 250 tpm signaleren ze pas iets als het te laat is. Bij langzaam draaiende lagers blijft plotselinge uitval dus een probleem – tenzij je ultrasoon geluid gebruikt.
Het monitoren van langzaam draaiende lagers met ultrasoon geluid is minder ingewikkeld dan het klinkt. De meeste kwalitatief goede ultrasone instrumenten hebben een breed gevoeligheidsbereik en frequentieafstemming, zodat je de akoestische kwaliteit van het lager kunt beluisteren, met name op lage snelheden. In toepassingen met extreem lage snelheden (meestal minder dan 25 tpm) zal het lager weinig
tot geen ultrasoon geluid produceren. In dat geval gebruik je een spectrumanalyseprogramma om het opgenomen geluidsbestand te analyseren. Je let dan vooral op de golfvorm om te zien of er afwijkingen zichtbaar zijn. Zijn er “krakende” of “ploppende” geluiden, dan wijst dat op een vervorming. Bij lagersnelheden boven de 25 tpm kun je een basis decibelniveau vaststellen en de decibelwaarden in de tijd te volgen.
ULTRASONE MONITORING: HOE WERKT HET?
De primaire functie van een ultrasoon apparaat is het omzetten van hoge frequenties in hoorbaar geluid. Dit wordt heterodyning genoemd. Een operator die bekend is met de basisprincipes van lagerwrijving, kan het verschil horen tussen het geluid van een goed werkend lager – dat een rustig, constant signaal produceert – en dat van een defect lager – dat een onregelmatig of een regelmatig terugkomend gerinkel of gekraak laat horen. Maar besef dat luisteren alleen niet volstaat als je in de lage frequenties komt. Voor een goed PdM-programma heb je dus ook betrouwbare metingen nodig. Anders is je instrument niet meer dan een veredelde stethoscoop. Zo kun je bijvoorbeeld met de UE Systems Ultraprobe 15000 de geluidskwaliteit beluisteren en basisinformatie vergelijken voordat de opname opgeslagen wordt en geüpload naar DMS-software. Van daaruit kun je alarmniveaus instellen en gegevens analyseren om de toestand van een lager te bepalen.
Langzaam draaiende lagers falen niet vaak, maar als het misgaat, zijn de gevolgen groot
CONCLUSIE
Bij zeer lage snelheden gebruik je een spectrumanalyseprogramma om het opgenomen geluidsbestand te analyseren. De golfvorm maakt afwijkingen ten opzichte van het standaard decibelniveau zichtbaar.
Het is verstandig om de geluidskwaliteit en het geluidsprofiel van langzaam draaiende lagers in de gaten te houden. Om data-analyse makkelijker te maken, kun je het best een ultrasoon instrument gebruiken dat het geluid ook kan opnemen, zoals de Ultraprobe 15000 of het OnTrak-systeem. Daarmee kun je je lagers gedurende hun hele levensduur monitoren en storingen door te weinig smering voorkomen. Onderhoudspersoneel kan het geluid van de langzaam draaiende lagers opnemen en het bestand uploaden naar de spectrumanalyse-software, die het geluid vervolgens analyseert. Daarmee zie je precies wanneer een lager gesmeerd moet worden of wanneer je het direct moet vervangen om uitval te voorkomen. ●
Door de energietransitie worden er steeds meer daken en gevels geïsoleerd, met duurzamere materialen, of bedekt met ‘groen’ of zonnepanelen. Bouwers, facility managers en TDs moeten weten waar ze met deze materialen aan toe zijn. Wat is kwaliteit, wat is weersbestendig en brandveilig? Kiwa BDA Testing, gespecialiseerd in het beproeven van materialen en systemen voor daken en gevels, zoekt het uit.
Het beproeven van materialen en systemen voor daken en gevels is pecialistisch werk, zo blijkt tijdens een rondgang door de laboratoria en teststraten van Kiwa BDA Testing. Hier worden water- en luchtdichtheid, warmteweerstand, windbelasting en de effecten van temperatuurschommelingen getest. Groeiparel is onderzoek aan groene daken, milieuvriendelijkere isolatievor-
men en zonnepaneelconstructies. Als onafhankelijk onderzoeks- en keuringsinstituut test Kiwa BDA Testing alle relevante materialen en systemen voor daken en gevels volgens (inter)nationale normen en richtlijnen. Kiwa doet laboratoriumonderzoek voor materiaalinspecties, bijvoorbeeld om de isolatiewaarde van een polystyreen paneel te bepalen of bij welke trekkracht een stukje dak-
Materialen worden in een goed geoutilleerd laboratorium aan onderzoek onderworpen om ze te testen op bijvoorbeeld:
• Isolatiewaarde
• Treksterkte
• Indrukbaarheid
• Breukgevoeligheid bij temperatuurschommelingen
• Impact door een vallend voorwerp
Voor grote bouwconstructies, zoals complete isolatiepanelen of een zonnepanelendak, is er de beschikking over testhallen om de invloed van zon, wind, regen en temperatuur te kunnen bepalen.
bedekking bezwijkt. Daarnaast zijn er testhallen om delen van dakconstructies bloot te stellen aan weer en wind in een geconditioneerde setting. Steeds vaker zijn dat ‘groene daken’ die nieuwe testeisen stellen en creativiteit vragen van het laboratoriumteam.
Met bijvoorbeeld een sprinklerinstallatie en een windturbine kan er getest worden of een dakconstructie bij extreem weer voldoende waterdicht is. Met versnelde verouderingsproeven, zoals blootstelling van dakpanelen aan extreem uv- of infrarood licht, is het mogelijk de uv-bestendigheid van dak- of gevelconstructies vast te stellen. En met vuurkorven kan beproefd worden of een dakconstructie voldoende brandwerend is tegen vliegvuur.
Vanwege de trend naar duurzamer bouwen krijgt het laboratorium steeds meer vraag naar het onderzoeken en testen van ‘groene’ daken, alternatieve isolatiematerialen, en constructies met pv-panelen. Gezien de energietransitie is het de verwachting dat deze activiteiten verder zullen groeien. Kwaliteitsadviseur Benjamin Middag: “Je merkt dat de markt verandert. Energiezuinigheid, daken met plantenbegroeiing en waterberging,
zonnepaneelsystemen, andere kleurstellingen tegen de warmte, CO2-reductie… Er wordt veel geinnoveerd en we zijn regelmatig betrokken bij het testwerk. Je ziet hier de geboorte van een product tot de marktlancering, dat maakt het werk leuk.”
Op de locatie van Kiwa BDA Testing bevindt zich ook Kiwa BDA dak- en geveladvies, een Ingenieursbureau met zo’n 30 dak- en gevelexperts, adviseurs en inspecteurs. De twee organisaties werken onafhankelijk van elkaar, al is er synergie. Nico Haanappel, unitmanager Testing: “Zeker, het kan gebeuren dat er bij een inspectie een dak is waar wat aan mankeert. In samenwerking kan er dan bijvoorbeeld microscopisch en/of weekmakeronderzoek uitgevoerd worden om te zien waarom
‘Je ziet hier de geboorte van een product tot de marktlancering, dat maakt het werk leuk’
Benjamin Middag, Kiwa BDA Testing
Benjamin Middag demonstreert een brandtest voor de bepaling van ontvlambaarheid van isolatie en dakbanen.
dat dak minder functioneert dan verwacht. Onze meeste opdrachtgevers zijn echter de producenten van isolatie- en dakbedekkingsmaterialen, zonne-energiepanelen, en certificerende instanties die bij ons testen laten doen.”
VERIFICATIEONDERZOEKEN
Veel testen op het lab betreffen verificatieonderzoeken voor KOMO-certificaten en CE-markering voor producenten van bouwmaterialen. Haanappel: “De kwaliteitsborging zelf wordt tegenwoordig door de fabriekslaboratoria gedaan; wij zijn de laatste stap in dat proces. Als fabrikanten hun producten willen laten certificeren, dan kunnen ze niet om een onafhankelijke partij als de onze heen. We zijn een gerenommeerd instituut in de markt, met een Expert Center dat erkende kwaliteitsverklaringen uitgeeft zoals Agréments, Product Performance en System Performance Assessments. We zijn ook actief in de normcommissies en helpen mee aan de ontwikkeling van nieuwe testmethoden. Want niet overal zijn beoordelingsrichtlijnen en productnormen voor. Als producten en systemen tussen wal en schip vallen, dan kunnen ze daar een Agrément voor maken. Dit is een document dat verklaart dat bouwproducten of systemen geschikt zijn voor de toepassing waarvoor het bouwproduct of systeem is ontworpen.”
DRIE BASISONDERZOEKSRICHTINGEN
Iedereen herkent het wel: dakbedekkingsplaten die bij zware windstoten als losse velletjes papier de lucht in worden geblazen; gevelbekleding die met een rukwind op straat belandt; platte daken die bij een zware regenbui bezwijken; of rondvliegend vuur van een kerstbomenverbranding dat een woonhuis in lichterlaaie zet. “Windvastheid, waterdicht zijn en niet in de brand vliegen, dat zijn de drie basis onderzoeksrichtingen hier”, reageert Benjamin Middag. “Dat blijft zo, maar wat we onderzoeken verandert wel”, haakt Haanappel in. “Groene gevels, begroeide daken en pv-zonneenergiedaken maken dat we op andere zaken moeten testen. Bijvoorbeeld op de brandwerendheid van retentiekratten voor het vasthouden van water of de systemen voor hellende en platte sedumdaken.” Of neem de ontwikkeling van daksystemen met nieuwe biobased isolatiematerialen van lisdodde, bermgras, riet met schimmels of vlas. “Echt nieuwe producten, waarvoor we regelmatig vragen krijgen uit de markt om die te testen.”
GROENDAKEN TESTEN
Groendaken zijn een trend. Kiwa BDA Testing doet er steeds meer onderzoek naar. Dit soort daken wijkt duidelijk af van de standaard. Zo is er sprake van extra gewicht van zo’n groen dak door planten, substraat en waterberging. De dakbedekkingsconstructie moet dat aankunnen. Haanappel: “Dat kunnen we in de testhallen representatief testen
met nagebouwde daken.” Waterretentie op daken is ook zo’n dingetje. Steegman vult aan: “Vanwege het veranderende klimaat moet het platte dak gereed gemaakt worden voor wateropslag, en dus anders worden ingericht, voor de eerste opvang van piekbuien. En met het oog op de beplanting op een dak doen we ook onderzoek naar de worteldoorgroeibestendigheid van de dakbedekkingsmaterialen.”
Voor het testen van de impact op dak- en gevelconstructies door wind en regen, staat in een van de testhallen een opstelling met een schuin dak, sprinklers en een windturbine. Zo kan er gesimuleerd worden welke natuurkrachten er loskomen bij zware regen met harde wind. Haanappel: “Bij deze opstelling hebben we aan de bovenzijde extra slangen om nog eens 5 meter afstroming van hoger liggend dak na te bootsen. Door bovendien onder het dak onderdruk te creëren simuleren we de praktijksituatie en bepalen we de waterdoorlatendheid van de daken. De opbouw van die testopstellingen doen de fabrikanten zelf. Dit om er zeker van te zijn dat de uitgangssituatie bij het testen van dak- en gevelconstructies overeenkomt met de bouwpraktijk.
Het bepalen van de windweerstand bij platte daken gebeurt door te zuigen aan een dakopbouw met een steeds dieper vacuüm. Haanappel: “Een
Laborante Fatma Konal schuift isolatiemateriaal in de Lambdameter voor de bepaling van de thermische weerstand van isolatiematerialen.
‘Vanwege het veranderende klimaat moet het platte dak gereed gemaakt worden voor wateropslag’
Nico Haanappel, Kiwa BDA Testing
dak wordt er namelijk niet afgeblazen, maar er afgezogen. Door onderdruk op het dak komt dat omhoog. We simuleren dat net zo lang tot het dak bezwijkt. Zijn het de schroeven, is het verlijming, is het de isolatie of dakbedekking enzovoort?” Benjamin Middag sluit aan: “Het is allemaal destructief onderzoek; dit kan ook voor gevels, dan zetten we het apparaat tegen gevelbekleding aan. De markt is nu bezig met circulaire bakstenen, gestapeld, zonder cement. Nieuwe geveltechnieken testen we met een wind uplift tester.” Bij open dakbedekkingssystemen, zoals panelen die op het dak liggen, wordt er getrokken aan de pv-panelen. “Nu simuleer je de trekkracht van de wind”, verklaart Haanappel. “Komt hij terug in zijn oorspronkelijke sponning of vliegen de schroeven uit panlatten, buigen er clipjes om, of breekt de hele plaat?”
De nieuwe gevelsystemen worden als prefab in een aluminium frame met daartussen isolatiemateriaal aangebracht, de zogenaamde sandwichpanelen. Dan is het van belang te weten of zulke panelen onder invloed van wind en weer intact blijven. Een trots van BDA testing is de SCUD, wat staat voor ‘System test for Constructions Under Degradation’.
Dit is een schuinstaande container waar prefab panelen ingeschoven kunnen worden om ze bloot te stellen aan honderden infrarood lampen. “Met deze opstelling simuleren we de warmtestraling, en de regen (koude) die op dit soort panelen komt, in een versnelde verouderingstest. Na enige tijd kun je visueel vaststellen of er onthechting ontstaat tussen de isolatielaag die vastzit aan het metaal. Houdt de sandwichconstructie stand of komt deze los onder invloed van warmte en koude?” Accountmanager Erik Steegman voegt toe. “Zijn er daarvoor nieuwe testen nodig, dan maken we daar een toestel voor. We ontwikkelen ook testen samen met normcommissies en marktpartijen en dan komt zo’n test uiteindelijk in de norm. En we verkopen die apparatuur ook.”
BRANDRISICO’S ZONNEPANELEN
Brandrisico’s bij zonnepanelen zijn een zorg bij verzekeraars en overheidsinstanties, stelt Benjamin Middag. “Er is hier een groot NEN-onderzoek naar geweest. Daaruit is een lijst voortgekomen met
aanwijsbare oorzaken van brand bij pv-zonnepanelen. Branden blijken bijvoorbeeld in een aantal gevallen met connectoren te maken te hebben. Verkeerde stekkers gebruikt die net niet lekker aansluiten. Daar doen we nu ook onderzoek naar. We zijn bezig een test te ontwikkelen, waarbij we met een kortsluiting een brand simuleren. We maken een vlamboog [die ontstaat wanneer twee elektroden worden losgetrokken en de elektrische lading door de lucht als plasma verder wordt geleid, red.]. We bekijken hoe dat zich ontwikkelt en of de beschermende huls om de connectoren hiertegen voldoende bescherming biedt.”
TESTEN OP VLIEGVUURBESTENDIGHEID
De brandproeven op dak- en gevelsystemen doet Kiwa BDA Testing deels op locatie, deels met partners. Groene daken, innovatieve gevelbekleding, nieuwe milieuvriendelijkere isolatiematerialen en de opkomst van zonnepanelen maken dat brandrisico’s aan het verschuiven zijn. Neem alleen al de brand in Arnhem, waarbij de brandweer door aaneengesloten zonnepanelen geen gat in het dak kon maken om de brand te kunnen bestrijden. “Hierdoor is de visie door sommige
‘We gaan regelmatig naar de Twente Safety Campus, voor brandproeven op grote schaal op daken van 6 x 6 meter’
Nico Haanappel, Kiwa BDA Testing
• Dakbedekkingssystemen, zowel vlak als hellend
• Producteigenschappen van isolatiematerialen en dakbanen
• Bevestigingsmiddelen
• Buitengevelisolatiesystemen
• Sandwichpanelen
• Gevelbeplating
• Waterdampdoorlatende membranen voor daken en gevels
• Hele gevelsystemen
Onderzoek en R&D:
• Stabiliteit, samenstelling en weerstand tegen vaste en variabele belastingen.
• Ontwikkeling van onderzoeksmethoden en testapparatuur als traditionele methoden niet toereikend zijn
• Researchprojecten bij (half)fabricaten of voor gevestigde producten in nieuwe systemen.
• Fluorescentiemicroscopie, waterdichtheidsbepalingen en diverse sterktemetingen voor schadeonderzoek
Brandproeven op:
• Platte en hellende daksystemen
verzekeraars op brandrisico’s behoorlijke veranderd”, weet Steegman. “We testen hier overigens op vliegvuurbestendigheid”, vult Benjamin Middag aan. “Volgens vier internationale methodes, maar in het kort komt het erop neer dat als er zogeheten vliegvuur op een constructie komt, deze brandhaard zich niet mag uitbreiden. We testen dat met een korf, voor de Nederlandse situatie gevuld met 600 gram houtwol, in brand gestoken zonder ventilator. Je kijkt dan hoe ver eromheen
dit gevolgen heeft.” Haanappel: “Voor ander brandonderzoek op grotere schaal werken we samen met Twente Safety Campus, onderzoekscentrum op gebied van brand. Daar gaan we regelmatig heen voor brandproeven op grote schaal op daken van 6 x 6 meter. Bijvoorbeeld met meerdere zonnepanelen om te bekijken wat de brandoverslag is. Voor grotere gevelbranden is er een samenwerking met MPA Dresden dat inmiddels ook onder Kiwa valt.” ●
COMPONENTENVOORELEVATOREN | ATEXBEWAKINGSSYSTEMEN | SLIJTVASTEPOLYURETHAAN BEKLEDING | COMPONENTENVOORHORIZONTAALTRANSPORT | MONTAGE, ENGINEERINGENADVIES
Betrek ons in een vroegtijdig stadium bij uw specifieke vraagstuk voor het vinden van de juiste duurzame oplossing. Met het productportfolio én onze uitgebreide kennis en ervaring, voorkomen wij stilstand en ontzorgen wij u met langere standtijden, hogere capaciteiten en/of lagere kosten per ton getransporteerd product en blijven wij ook na installatie uw servicepartner.
