Un'alleanza
Un'alleanza
Un'alleanza contro i "falsi compostabili"
AMBIENTE E RICICLO
AMBIENTE E RICICLO
AMBIENTE E RICICLO
Un fronte comune per lo sviluppo del PVC in Europa
Un fronte comune per lo sviluppo del
Un fronte comune per lo sviluppo del PVC in Europa AUTOMAZIONE
AUTOMAZIONE
Avvolgitori
Avvolgitori automatici per tubi di grandi dimensioni
Avvolgitori automatici per tubi di grandi dimensioni
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EDITORIALE
Il packaging spinge l’industria della plastica
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STORIA DI COPERTINA
Plastore, il partner vincente su cui puntare per competenza e consegna rapida
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ATTUALITÀ
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ATTUALITÀ Salgono a oltre 20mila le tonnellate di polistirene espanso riciclato
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ATTUALITÀ
Un’alleanza contro i “falsi compostabili”
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ATTUALITÀ
Macchine per il packaging: superato il muro dei 9 miliardi di fatturato
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ATTUALITÀ
Il futuro dei cavi in PVC è alimentato da innovazione e sostenibilità
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ATTUALITÀ
Nasce Women In Plastics Italy: l’associazione per le donne che lavorano nell’industria plastica
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APPUNTAMENTI
Nel 2025 torna GreenPlast per dare voce alla filiera della plastica sostenibile
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AMBIENTE E RICICLO
Un fronte comune per lo sviluppo del PVC in Europa
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AMBIENTE E RICICLO
Un biopolimero multiforme derivato dalle fibre del bambù
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AMBIENTE E RICICLO
Processi di triturazione economici ed efficienti grazie all’automazione
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AMBIENTE E RICICLO
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AMBIENTE E RICICLO
Da 20 anni all’avanguardia nella sostenibilità
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AMBIENTE E RICICLO
Cassette riutilizzabili per ridurre del 62% le emissioni di carbonio rispetto agli imballaggi monouso
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REPORT FAKUMA
Fakuma 2024 ha celebrato la digitalizzazione e l’efficienza
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MACCHINE
Riscaldatori precisi e compatti per un impianto di rivestimento profili
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STAMPAGGIO A INIEZIONE
Sull’onda del successo grazie a flessibilità, formazione e ricerca
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COMPONENTI
In tour mondiale con la bicicletta riciclata che ispira la mobilità sostenibile
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AUTOMAZIONE
Un software scalabile e flessibile al servizio del riciclo chimico
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AUTOMAZIONE
Avvolgitori automatici per tubi di grandi dimensioni
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MATERIALI
Nanofibre di cellulosa e polimero rigenerato per applicazioni di stampa 3D
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MATERIALI
Rivestimenti PFAS Free per il packaging
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MATERIALI
Confezionamento di prodotti surgelati con apertura facilitata
56 ELENCO INSERZIONISTI
Dati in positivo per l’industria plastica. Il Centro Studi MECS-Amaplast ha presentato i risultati della quarta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale che analizza la struttura e l’andamento dell’industria italiana delle macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma. I numeri delineano un comparto in salute, con una quota export media del 74%, che raggiunge l’86% per le aziende più grandi. Dal punto di vista geografico, il 53% delle imprese si concentra in Lombardia. Sul fronte settoriale, l’imballaggio si conferma il cliente principale, rappresentando il 44% della domanda.
Non a caso, il settore dei costruttori di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio si distingue per una crescita costante. Ne parla il Centro Studi MECS-Ucima nella dodicesima Indagine Statistica Nazionale, secondo cui il 2023 ha segnato un fatturato di 9 miliardi e 229 milioni di euro, con un aumento dell’8% rispetto all’anno precedente. Questa crescita riflette l’importanza del packaging in Italia, un paese che esporta prodotti agroalimentari, farmaceutici e di lusso, dove la qualità e il design degli imballaggi giocano un ruolo cruciale nel posizionamento sui mercati globali.
Non a caso, l’industria italiana del packaging si distingue per capacità di innovazione e attenzione alla sostenibilità. La ricerca su materiali riciclabili, bioplastiche e design eco-compatibili è al centro degli sforzi per ridurre l’impatto ambientale e migliorare l’efficienza. Questi
sviluppi non solo rispondono alle esigenze di mercato, ma contribuiscono a mantenere l’industria competitiva a livello internazionale.
Parallelamente, l’industria del PVC sta affrontando sfide significative. Nonostante le critiche al materiale per il suo impatto ambientale, il settore ha intrapreso investimenti importanti in tecnologie per il riciclo e nella riduzione dell’impronta ecologica. Il Forum sulla Sostenibilità VinylPlus® 2024 ha sottolineato l’importanza di una collaborazione a 360 gradi tra istituzioni, mondo accademico e stakeholder industriali per raggiungere obiettivi comuni. In questo contesto, la strategia di sviluppo industriale dell’UE mira a favorire una transizione sostenibile, accelerando l’adozione di pratiche più responsabili.
In definitiva, i risultati e gli obiettivi positivi registrati da vari comparti dell’industria plastica e del packaging dimostrano la resilienza e la loro capacità di adattamento. Non solo: condividere dati, migliorare i controlli e tutelare le filiere legali sono passi fondamentali per consolidare il settore e pensare al suo sviluppo. Tuttavia, per garantire un futuro sostenibile e competitivo, sarà essenziale continuare a investire in innovazione, collaborazioni strategiche e iniziative orientate alla sostenibilità, mantenendo un equilibrio tra crescita economica e responsabilità ambientale.
Eva De Vecchis
Il magazzino di Plastore a Villamarzana (RO)
Grazie a un continuo dialogo con i propri clienti e a un’ampia gamma di polimeri, Plastore è in grado di soddisfare le esigenze commerciali e tecniche del mercato, offrendo soluzioni personalizzate o alternative efficaci che permettono risparmi concreti e immediati.
Con un magazzino di oltre cinquemila metri quadrati a Villamarzana, in provincia di Rovigo, Plastore si distingue per l’innovazione e la disponibilità immediata di polimeri in stock, pronti per la consegna. L’azienda offre più di 1.400 tipologie di materiali plastici in granuli, mantenendo un assorti-
mento sempre aggiornato e corredato da schede tecniche facilmente consultabili sul sito www.plastore.it. Si tratta di un vero e proprio “Plastic Outlet Store” sempre aperto e accessibile, che consente ai clienti di effettuare qualsiasi ricerca e richiesta.
Il punto di forza di Plastore risiede nella solida
relazione con i clienti, che possono contare su un ascolto attento per comprendere le loro esigenze specifiche e ottenere soluzioni ideali per il loro business. L’azienda è sempre pronta a proporre alternative pratiche per ottimizzare i costi, puntando sulla personalizzazione del servizio.
Inoltre, Plastore si impegna a costruire un rapporto di fiducia anche attraverso un servizio post-vendita altamente competente, diventando un partner affidabile per risolvere ogni “problema della plastica” in un contesto di incertezze economiche e di mercato. Il team di Plastore risponde tempestivamente e con
professionalità a ogni richiesta, grazie a una vasta esperienza tecnica e a una logistica efficiente, dimostrando grande empatia per le necessità dei clienti.
Per approfondire tutti questi aspetti, abbiamo intervistato Renzo Mingoia, responsabile commerciale di Plastore.
Renzo Mingoia, come si sta concludendo il 2024 per Plastore?
“Nonostante il 2024 sia stato un anno complesso, per noi si sta concludendo positivamente, in aumento rispetto allo scorso anno. I conflitti e le problematiche legate alla eco-bio-sostenibilità non hanno portato i risultati sperati, e molte aziende rischiano di compromettere la propria attività dopo aver puntato su questi obiettivi; infatti, siamo già di fronte a chiusure nel settore automotive. Credo che sia necessario rivedere molte impostazioni e dare priorità ad altri aspetti”.
Il vostro magazzino è un grande punto di forza. Come sta procedendo?
“Il nostro magazzino è sicuramente il nostro primo punto di forza: è ben fornito, organizzato e visibile online grazie al nostro sito. Oltre alle descrizioni e alle schede tecniche dei prodotti, pubblichiamo anche foto dei materiali, fornendo così tutte le informazioni necessarie ai clienti. Questo ci distingue nettamente dai concorrenti, e al momento nessuno ha un magazzino e un servizio simile al nostro”.
Plastore punta molto sul contatto diretto con i clienti, ma anche sul sito web. Ci sono novità in tal senso? Avete già attivato la sezione e-commerce?
“Preferiamo sempre il contatto diretto, che inizia solitamente con una visita al nostro sito web da parte del cliente, seguita da una telefonata per spiegare le proprie esigenze. Da lì si arriva all’inc ontro, durante il quale viene presentata la lunga lista di materiali che possono soddisfare le richieste del cliente, mettendo a disposizione il meglio delle nostre soluzioni. Per questo motivo, sebbene l’e-commerce sia già pronto, non è ancora attivo. Al momento, preferiamo mantenere una relazione viva e umana con il cliente piuttosto che adottare una modalità di vendita fredda e impersonale online”.
La crescente domanda di imballaggi ecocompatibili ha portato a un aumento delle richieste di granuli biodegradabili. Plastore sta considerando queste soluzioni?
“Tutt’altro, siamo contrari ai prodotti biocompostabili e biodegradabili. Non li acquistiamo, non li trattiamo e non li vendiamo. Riteniamo che sottraggano risorse agricole destinate alla produzione di cibo per essere utilizzate nella fabbricazione di plastica”.
Come vede il futuro delle materie plastiche in granuli in Italia?
“Il mercato dei polimeri sta andando bene, e l’Italia è il secondo utilizzatore europeo di plastica dopo la Germania. Nonostante la crisi del settore automotive e il rallentamento del mercato edilizio, siamo fiduciosi nel futuro e continueremo a lavorare per offrire le migliori soluzioni disponibili”.
I volumi di EPS (Polistirene Espanso Sinterizzato) riciclato in Italia hanno registrato un balzo del 25% nel triennio 20192022, superando le 20mila tonnellate. Lo attestano i dati dell’indagine promossa da AIPE (indagine di settore eseguita dalla società di consulenza Plastic Consult) che rappresenta le aziende del mercato, presentati in occasione della celebrazione dei suoi 40 anni di attività e discussi nell’ambito del convegno “AIPE 40: Una storia per un futuro di sostenibilità”.
Guardando in generale al mercato delle materie plastiche, anche nel 2023 si è registrata una crescita dei riciclati pre e post consumo rispetto all’anno precedente (1.337 kton, +0,8% vs. 2022), a fronte di volumi di produzione delle termoplastiche leggermente in diminuzione (5,05 milioni di tonnellate vs. 5,4 milioni nel 2022). Per quanto riguarda l’andamento dei due
principali settori applicativi dell’EPS, l’edilizia e l’imballaggio, in base alle prime stime (Indagine di settore eseguita da Plastic Consult). Si prevede per il 2024 una lieve crescita dei consumi del polistirene espanso sinterizzato nel settore imballaggio, mentre l’edilizia tiene con volumi che si attestano comunque sopra livelli pre-Superbonus.
“In questi anni, AIPE ha lavorato instancabilmente per lo sviluppo sostenibile del settore, affiancando le Istituzioni nella definizione delle normative per l’edilizia, l’imballaggio e l’economia circolare, impegnandosi attivamente nel recupero e nel riciclo dell’EPS, promuovendo l’innovazione tecnologica e supportando l’aggiornamento professionale”, ha dichiarato Alessandro Augello, presidente di AIPE. “Per il futuro a venire, intendiamo proseguire il nostro commitment, consapevoli
delle sfide complesse che ci attendono”.
Ai numeri positivi sul riciclato ha contribuito primariamente il circuito delle PEPS – Piattaforme Corepla per il riciclo degli imballi in EPS, a cui partecipano anche diverse aziende associate AIPE – insieme ad altri operatori, senza dimenticare l’apporto tramite i Criteri Minimi Ambientali –CAM edilizi e CAM arredi promossi dal Ministero dell’Ambiente e previsti dal Superbonus – che richiedono l’utilizzo di riciclati e/o di sottoprodotti con specifiche percentuali di riciclati nei nuovi manufatti immessi nel mercato.
“Aumentare l’efficienza energetica degli edifici e, più in generale, il comfort abitativo è uno degli obiettivi della riqualificazione edilizia in atto”, ha commentato Giuseppe Rinaldi, vicepresidente Edilizia di AIPE, assicurando che l’impegno dell’Associazione per la decarbonizzazione proseguirà anche in relazione alla Direttiva europea “Case Green”. “L’impiego dell’EPS per l’isolamento dell’involucro, grazie alle proprietà termiche e acustiche uniche del materiale, rappresenta una soluzione ideale su più fronti: dal benessere abitativo al risparmio in bolletta, passando per la riduzione delle emissioni di CO2 e della dipendenza energetica dai Paesi esteri”.
“L’EPS è un materiale da imballaggio sostenibile e riciclabile al 100%; lo confermano anche i recenti sviluppi normativi che a livello europeo e globale hanno visto il ritiro di alcuni tentativi di restrizione riconoscendone l’insostituibilità in numerose applicazioni e settori”, ha dichiarato Paolo Garbagna, vicepresidente Imballaggio di AIPE.
Anthony Michael Caprioli ha ufficialmente assunto la carica di amministratore delegato di Macchi Spa. Grazie alla sua competenza, al suo impegno e alla sua visione strategica, insieme alla ferma guida della famiglia Macchi, l’azienda si appresta a consolidare ulteriormente la sua posizione di esperto nel mercato dell’estrusione di film in bolla. Con una forte attenzione all’innovazione e alla qualità.
Caprioli sarà impegnato a garantire la massima soddisfazione dei clienti, affrontando con determinazione e lungimiranza le sfide del mercato e gli sviluppi del settore. La sua leadership sarà fondamentale per guidare Macchi verso nuove opportunità di crescita e sviluppo, assicurando che l’azienda rimanga un punto di riferimento nel suo settore.
Alpla, esperto nel settore del packaging sostenibile e riciclabile, ha annunciato l’acquisizione della quota di maggioranza di Paboco (The Paper Bottle Company). Paboco, l’azienda innovativa nel campo degli imballaggi in carta, ha sviluppato una bottiglia realizzata in cellulosa certificata FSC, completamente riciclabile e pronta per entrare sul mercato entro la fine del 2024. Questa acquisizione non solo rafforza l’impegno di Alpla verso soluzioni sostenibili, ma arricchisce anche la sua offerta, aiutando i clienti a rispondere alle crescenti normative europee sui rifiuti da imballaggio.
Senza mai mettere in discussione il valore della plastica quale materiale insostituibile per molteplici applicazioni, Alpa continua a investire in Ricerca e Sviluppo per proporre alternative complementari e sostenibili. L’obiettivo non è quello di sostituire la plastica, bensì di offrire nuove soluzioni che possano integrarsi e arricchire le opzioni di imballaggio sostenibile. È
qui che entra in gioco Paboco.
Fondata nel 2019 come joint venture tra Alpla e Billerud, Paboco risponde concretamente alle esigenze di aziende nei settori della bellezza e cura della persona, dei prodotti tessili per la casa e dell’alimentare, interessate a esplorare nuove soluzioni di imballaggio. Acquisendo le azioni di Billerud e investendo in Paboco, Alpla potrà aumentare la capacità produttiva e
accelerare la rapida industrializzazione della bottiglia di carta completamente riciclabile, realizzata con fibre certificate FSC.
“Le nostre soluzioni devono rispondere a criteri fondamentali di sicurezza, accessibilità e sostenibilità”, ha dichiarato Tiziano Andreini, Managing Director di Alpla Italia. “Dopo anni di sviluppo intensivo e innovazioni rivoluzionarie, il team di Paboco è pronto a portare sul mercato un prodotto pionieristico e a posizionare la bottiglia di carta come alternativa sostenibile per una vasta gamma di clienti. Attraverso l’uso della carta e delle tecnologie più avanzate, offriamo alternative concrete e sostenibili ai tradizionali imballaggi in plastica, contribuendo alla nostra visione di una plastica ripensata”.
I dati del Centro Studi MECS-Amaplast confermano, per il 2023, un andamento positivo per l’industria italiana delle macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma. Ma il 2024 già si prefigura come un anno di transizione.
Il Centro Studi MECS-Amaplast ha presentato i risultati emersi dalla quarta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, che analizza la struttura e l’andamento dell’industria italiana delle macchine, at-trezzature e stampi per plastica e gomma.
Lo studio delinea un comparto costituito da 415 aziende che danno lavoro a quasi 14.900 addetti e che nel 2023 hanno generato un giro d’affari di 4,76 miliardi di euro (+9,4% sul 2022). La quota export media si attesta al 74%, con punte dell’86% per le aziende di maggiori dimensioni. E sono proprio le imprese che rientrano nella classe di fatturato oltre i 50 milioni (poco più del 4% del totale) a contribui-re in misura preponderante al fatturato (realizzando il 31% circa di quello complessivo). Dal punto di vista territoriale, la maggior parte delle aziende (il 53% circa) è localizzata in Lombardia,
in primo luo-go nelle Province di Varese, Milano e Brescia; segue il Veneto con il 14%, l’Emilia-Romagna con il 13% e il Piemonte con l’8%.
Tra le varie tecnologie di processo, un quinto della produzione totale è stato generato dal segmento estrusione (che nell’insieme ha registrato una progressione di circa 5 punti, sostenuta soprattutto dalle attrezzature a valle), seguito da stampi/filiere con il 10% circa e dalle macchine a iniezione con poco meno del 9%.
Per quanto riguarda i settori clienti dei costruttori di macchinari italiani, l’imballaggio si conferma al primo posto, rappresentando il 44% del totale (27% alimentare e 17% non-food), seguito dall’automotive con il 14% e dall’edilizia (13%). Il segmento delle costruzioni ha determinato il mag-giore incremento di fatturato per le aziende fornitrici di impianti, con un +28% rispetto al 2022.
Cre-scita vicina al +20% per il packaging mentre l’automotive ha registrato una flessione di circa tre punti, così come il medicale, che nei precedenti periodi aveva registrato una performance decisamente positi-va riconducibile alla pandemia.
La produzione realizzata nel 2023 dall’industria italiana delle macchine per plastica e gomma rappre-senta il record storico assoluto, sostenuto in particolare dall’export che, in base ai dati ISTAT, nel 2023 ha toccato quota 3,59 miliardi di euro, con un balzo di quasi 11 punti sul 2022.
Export: tra i mercati “storici” vince il Messico Il mercato interno vale 2,33 miliardi ma cala del -7,5% rispetto all’anno prima. Nel dettaglio, l’export dei costruttori italiani risulta in progressione sostenuta verso le principali macro-aree di destinazione, in ordine di rilevanza: UE (+9%), Nord America (+18%), Asia (+8%). Più nel dettaglio, sono diversi i mercati “storici” e di rilievo verso i quali le vendite dei costruttori italiani hanno registrato una cresci-ta a doppia cifra, per esempio: Messico (+56% circa, terzo sbocco assoluto), Francia (+19%; quarta), Spagna (+23%, settima), Turchia (+15%, ottava), Cina (+12%, quinta).
Le rilevazioni svolte dal Centro Studi dell’Associazione di categoria indicano che negli ultimi mesi del 2023 e i primi del 2024 le aziende hanno riscontrato un deciso rallentamento nella raccolta degli ordini; nel secondo trimestre si è manifestato qualche segnale più positivo, anche se il livello è rimasto non paragonabile a quello dei periodi precedenti. Il 2024 si prefigura quindi come un anno di transizione, che mediamente non darà grandi soddisfazioni agli operatori del settore.
L’incertezza del contesto internazionale da un lato e il ritardo nell’emanazione dei decreti attuativi del programma Transizione 5.0 dall’altro stanno determinando una sospensione o un ritardo della pro-grammazione degli investimenti da parte delle aziende clienti.
Assobioplastiche, il consorzio Biorepack e TÜV Austria hanno sottoscritto un protocollo d’intesa finalizzato a contrastare l’illegalità nel settore degli imballaggi compostabili. Uno strumento per combattere la violazione delle normative vigenti, in favore di cittadini, imprese oneste e qualità del compost prodotto.
Condividere dati e informazioni per migliorare le attività di controllo e contrasto alla diffusione di falsi bioshopper e imballaggi in plastica non compostabile: è l’obiettivo del Protocollo d’Intesa sottoscritto da Assobioplastiche, Biorepack (consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica) e TÜV Austria, uno dei più noti marchi di certificazione dei prodotti compostabili. Un’alleanza quanto mai urgente e necessaria. Non solo per far progredire la raccolta differenziata delle bioplastiche compostabili e, conseguentemente, della frazione umida, ma anche per tutelare i cittadini dalle conseguenze sanitarie e ambientali della diffusione dei “falsi compostabili” e per aiutare il consolida-
mento della filiera di produttori legali, che subiscono la concorrenza sleale causata da chi opera fuori dalle regole.
Il caso delle shopper in plastica
“Le violazioni delle attuali normative che, ormai da anni, vietano l’uso di sacchetti in plastica tradizionale per la spesa e l’ortofrutta rappresentano un danno economico per gli operatori che lavorano onestamente”, commenta Luca Bianconi, presidente di Assobioplastiche. “Inoltre, sono un dumping illegale perché i costi di produzione sono molto più bassi, a fronte però di impatti ambientali ben più elevati. Costruire sinergie tra le diverse realtà della filiera è quindi indispensabile per porre in esse-
re azioni efficaci di contrasto all’illegalità”. Per quanto riguarda le shopper illegali, le cause di violazioni sono molteplici: molto frequente è la vendita di borse per asporto merci o per alimenti sfusi privi dei requisiti di legge (certificazioni di biodegradabilità, compostabilità, rinnovabilità e relative etichettature). C’è infine il caso, sebbene più marginale rispetto agli altri appena citati, di sacchetti dichiarati compostabili ma che, una volta ottenuta la certificazione, vengono poi prodotti con quantità più o meno rilevanti di polietilene, materia prima non ammessa per i bioshopper ma usata per ridurre i costi di produzione.
La conseguenza delle violazioni sugli impianti di digestione anaerobica e compostaggio
Tante violazioni che finiscono per danneggiare l’immagine della filiera legale, aumentare le difficoltà dei cittadini che effettuano la corretta raccolta differenziata e creare danni alla quantità del compost prodotto grazie ai rifiuti organici e compostabili negli impianti di trattamento. “La diffusione di sacchetti e manufatti rigidi non
compostabili induce in errore i cittadini che finiscono per gettarli insieme ai rifiuti organici. Di conseguenza, gli impianti di digestione anaerobica e compostaggio devono realizzare una serie di attività per rimuovere i materiali non compostabili”, spiega Marco Versari, presidente del consorzio Biorepack. “Le analisi effettuate dal nostro consorzio hanno rilevato che ogni chilo di materiali non compostabili presenti nell’umido sottrae tra 1 e 2 kg di rifiuti organici al trattamento. In questo modo si riduce la quantità di compost prodotto e aumenta, al contrario, la quantità di rifiuti che deve essere invece smaltita in termovalorizzatori o, peggio,
in discarica. Ecco perché, tra i compiti di Biorepack c’è quello di attuare azioni di contrasto a tutti i fenomeni di illegalità del settore”.
Un accordo necessario
Grazie all’accordo sottoscritto, Assobioplastiche, Biorepack e TÜV Austria lavoreranno sui casi di illegittimità in relazione a prodotti di bioplastica compostabile muniti di marchi di conformità rilasciati da TÜV Austria che fornirà l’elenco sia dei prodotti da lei certificati sia degli usi ingannevoli e impropri dei suoi marchi.
“Le certificazioni di TÜV Austria sono tra le più conosciute dai cittadini a livello europeo. Rap-
Spesso compaiono marchi di certificazione di compostabilità contraffatti su sacchetti che in realtà sono privi dei requisiti stabiliti dallo standard europeo EN 13432
C’è anche il caso, più marginale, di sacchetti dichiarati compostabili ma che, una volta ottenuta la certificazione, vengono poi prodotti con quantità più o meno rilevanti di polietilene, materia prima non ammessa per i bioshopper ma usata per ridurre i costi di produzione
presentano uno strumento che garantisce la qualità dei prodotti certificati e aiuta a effettuare la corretta raccolta dei materiali compostabili”, dichiara Crescenzo Di Fratta, CEO di TÜV Austria Italia. “Gli imballaggi illegali, soprattutto se utilizzano impropriamente il nostro marchio, minano la credibilità del sistema di certificazione ed è quindi per noi di vitale importanza contrastarli. La collaborazione che svilupperemo grazie a questo accordo con Assobioplastiche e Biorepack rappresenta un’arma in più in tale direzione e tutelerà le aziende realmente rispettose dell’ambiente e che operano nella legalità”.
Il settore dei costruttori di macchine per l’imballaggio continua a crescere: in testa alla classifica, tra i settori clienti, l’industria alimentare, mentre la Packaging Valley conquista ancora il primo posto per numero di aziende produttrici.
Il settore dei costruttori di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio continua a migliorarsi, crescendo esponenzialmente di anno in anno e arrivando a registrare nel 2023 un fatturato totale pari a 9 miliardi e 229 milioni di euro, con un rialzo del 8% sull’anno precedente. Si tratta del terzo record consecutivo, dopo quello del 2021 e 2022. Un risultato importante, realizzato per il 78,7% sui mercati internazionali per un totale di 7 miliardi e 262 milioni di euro e per il 21,3%, 1 miliardo e 967 milioni di euro, su quello nazionale. I dati sono stati resi noti dal Centro Studi Mecs – Ucima nella dodicesima Indagine Statistica Nazionale, che ogni anno fotografa l’andamento del
comparto. 594 le aziende censite che contano 38.219 addetti.
La spiccata vocazione all’export dei produttori italiani di tecnologie e soluzioni per il packaging si conferma anche nel 2023, con il fatturato estero che incide per il 78,7% su quello totale, per una cifra pari a 7,2 miliardi (+10,5% sul 2022). Il podio delle aree geografiche è rimasto immutato: con 2,71 miliardi di ricavi l’Unione Europea si conferma la principale area di destinazione delle macchine made in Italy e assorbe il 37,3% dell’intero export. Segue l’Asia con 1,47 miliardi di euro di giro d’af-
fari, pari al 20,3% del totale delle performance internazionali del settore. Terzo gradino del podio per il Nord America, con 1,25 miliardi. Seguono Europa Extra-UE (651 milioni di euro), Sud America (583 milioni di euro), Africa e Oceania rispettivamente con 456 e 135,8 milioni di euro.
Le vendite sul mercato italiano sono rimaste sostanzialmente stabili, rappresentando il 22,6% del fatturato e una chiusura d’anno a 1,9 miliardi.
Nella suddivisione del fatturato tra i vari settori clienti, il 2023 conferma una predominanza dell’industria alimentare (food e beverage), che incide per il 57,1% sul volume d’affari complessivo. I due sottosettori si confermano anche singolarmente in testa alla classifica: il food risulta nel 2023 il primo settore cliente, assorbendo il 30,9% (2.856 milioni di euro) del fatturato totale, con una propensione all’export del 74,5%. Il beverage si colloca al
secondo posto, con il 26,2% del fatturato totale. Le vendite in questo settore sono destinate ai mercati esteri per l’83,3%.
Seguono il mercato del tissue e altro con 1.699 milioni di euro (18,4% del totale). A seguire il settore farmaceutico che raggiunge la quota di 1.492 milioni di euro (16,2% del totale). Chiudono la graduatoria il cosmetico e il chimico.
La famiglia delle macchine per il packaging primario resta preponderante con il 52,4% della distribuzione del fatturato, seguita dal segmento del fine linea, labelling e attrezzature ausiliarie (27,2%) e dal packaging secondario (che assorbe il rimanente 20,4%).
La struttura produttiva
Le aziende che producono macchinari per il confezionamento e l’imballaggio si concentrano principalmente lungo l’asse della via Emilia – la cosiddetta Packaging Valley – con distretti produttivi anche in Lombardia, Piemonte, Veneto e Toscana. La dislocazione geografica delle imprese conferma quindi una prevalenza della regione Emilia-Romagna in termini di numerosità di aziende, addetti e fatturato. In Emilia-Romagna risiedono 205 aziende (34,5% del totale) che occupano 21.881 addetti (57,3% del totale) e generano il 62,6% del fatturato totale pari a 5 miliardi e 781 milioni di euro. Seguono, in ordine, Lombardia, Veneto e Piemonte. Tra le province, Bologna e Milano superano Parma (terza) e Vicenza (quarta) per numero di aziende di macchine packaging. Ma se si guarda alla distribuzione di occupazione e fatturato il predominio dell’Emilia è netto: Bologna, Parma, Modena e Rimini sono ai primi quattro posti, Vicenza in quinta posizione, Bergamo e Reggio Emilia rispettivamente al settimo e ottavo posto.
Nel 2023 il numero degli occupati del settore è cresciuto del 1,2%, passando da 37.753 (2022) a 38.219 (2023).
Le vendite sul mercato italiano sono rimaste sostanzialmente stabili, rappresentando il 22,6% del fatturato e una chiusura d’anno a 1,9 miliardi di euro
Il beverage si colloca al secondo posto fra i settori clienti delle macchine per l’imballaggio, generando il 26,2% del fatturato totale
“Sostanzialmente i dati consolidati hanno af- fermato l’idea dei preconsuntivi: siamo di fronte a conferme di come il nostro settore e tutta la filiera italiana abbia costituito un metodo che garantisce affidabilità e innovazione”, dichiara Riccardo Cavanna, Presidente di Ucima. “Le nostre aziende continuano a crescere, continuano a sfidarsi implementando soluzioni sempre più all’avanguardia che permettono di mantenere la leadership a livello mondiale. Per quanto riguarda il mercato interno, la pubblicazione del decreto attuativo su industria 5.0 darà impulso a nuovi investimenti e permetterà al mercato italiano di crescere. L’obiettivo 2024 è di riconfermare i dati 2023”.
attualità
Si stima che i compound in PVC per cavi cresceranno a un tasso annuo del 5,2% fino al 2030 a livello globale: un segno dell’importanza del settore che deve però rimanere all’avanguardia e ottenere formulazioni sempre più performanti in termini tecnici, di sicurezza e di sostenibilità ambientale.
Con il titolo “Sviluppo del mercato attraverso l’innovazione” a ottobre di quest’anno si è svolta a Praga, in Repubblica Ceca, la quarta conferenza di PVC4Cables: l’evento dedicato al settore dei cavi in PVC che ha riunito circa 150 rappresentanti di industria, autorità, istituzioni e istituti di ricerca provenienti da 26 Paesi europei ed extraeuropei.
“I cavi alimentano la nostra vita digitale, perciò dobbiamo lavorare con le autorità di regolamentazione per affrontare le sfide normative e cogliere le opportunità che possono aiutare i cavi a contribuire all’autonomia strategica dell’Europa”, ha commentato a inizio conferenza Charlotte Röber, amministratore delegato di ECVM (l’Associazione Europea dei Produttori di PVC) e di VinylPlus®.
“Fin dal lancio di PVC4Cables e dalla nostra prima conferenza nel 2017, stiamo dimostrando che l’industria dei cavi in PVC è un
settore in rapido sviluppo e che continua a innovare”, ha aggiunto Magdalena Garczyńska, Project Leader di PVC4Cables. “Con oltre 30 studi pubblicati nella letteratura tecnicoscientifica o presentati in occasione di eventi internazionali, abbiamo dimostrato che è possibile ottenere formulazioni sempre più performanti per cavi in PVC in termini tecnici e di sicurezza, ma anche di sostenibilità ambientale. Garantire la riciclabilità dei cavi in PVC, per esempio, è uno degli aspetti chiave delle nostre attività”.
Il mercato dei cavi in PVC
Secondo stime, i compound in PVC per cavi dovrebbero crescere ad un tasso annuo del 5,2% fino al 2030 a livello globale. Questo grazie all’aggiornamento intelligente dei sistemi di trasmissione e distribuzione dell’energia, ma anche al rafforzamento delle smart grid. Settori trainanti saranno edilizia, automotive,
energie rinnovabili e telecomunicazioni. Questo ovviamente a patto che l’industria dei cavi in PVC sia in grado di rispondere alle nuove tendenze globali continuando a puntare su innovazione e sostenibilità. Analizzando il mercato dell’Europa centrale, Miroslav Trojan, presidente dell’Associazione dei Produttori di Cavi della Repubblica Ceca e della Slovacchia, ha sottolineato che la produzione di cavi ha una lunga tradizione nei due Paesi, iniziata intorno al 1920. Oggi la produzione venduta è di circa 200.000 tonnellate, il 64% delle quali viene esportato. I cavi in PVC coprono circa il 65% del mercato nella Repubblica Ceca e in Slovacchia. Complessivamente, la produzione di cavi in PVC dell’Europa orientale rappresenta circa il 40% di quella totale europea, ha spiegato Eric Grange, Marketing Manager di Benvic. La Polonia copre circa il 13% del mercato europeo, con un consumo vicino alle 95.000 tonnellate di PVC nel 2023.
In termini di sicurezza e sostenibilità, una rassegna degli ultimi studi condotti sulla tossicità dei fumi in caso di incendio – presentata da Gianluca Sarti, responsabile R&S di Reagens per conto di PVC4Cables, e di Laura Mazzocchetti dell’Università di Bologna – ha sottolineato come in realtà, e contrariamente alla percezione comune, l’acidità sia un parametro secondario nella sicurezza antincendio, mentre il monossido di carbonio emerge come la principale minaccia negli effluenti prodotti durante un incendio.
Gli studi rivelano inoltre che l’emissione di fumo dai cavi in PVC può essere notevolmente attenuata, quasi allineandosi a quella dei cavi senza alogeni, grazie all’uso strategico di appropriati ritardanti di fiamma e soppressori di fumo. In termini di innovazione, la ricerca promossa da PVC4Cables ha evidenziato come le nanotecnologie applicate ai cavi in PVC potrebbero migliorare significativamente le loro prestazioni tecniche e fisiche; che gli
acidi scavenger utilizzati in compound di PVC special-grade riducono l’emissione di fumi acidi; e che è possibile sviluppare una nuova generazione di cavi in PVC con formulazioni innovative e conformi alla classificazione B2ca s1 d0 a3 del CPR. Se l’acidità dei fumi non può essere considerata un indicatore affidabile di tossicità, un cavo HFFR classificato come B2ca d0 s1 a1 e un cavo in PVC classificato come B2ca d0 s1 a3 garantirebbero la stessa sicurezza in caso di incendio.
Come esempio di innovazione per migliorare le formulazioni, lo studio Alternative to Medium-Chain Chlorinated Paraffins (MCCPs) è stato presentato da Camillo Cardelli, ricercatore senior, coordinatore scientifico e co-fondatore di iPOOL.
“La nostra ricerca dimostra che l’aumento del contenuto di cloro in formulazioni di cavi in PVC, grazie all’utilizzo di esteri clorurati biobased in sostituzione di paraffine clorurate tradi-
zionali, migliora in modo significativo il ritardo di fiamma e le prestazioni del cavo nel test di combustione EN 50399 (CPR)”, ha commentato Cardelli. “Inoltre, incrementa al contempo le prestazioni ambientali: una scoperta potenzialmente rivoluzionaria nel campo della sicurezza antincendio e della sostenibilità”.
La circolarità dei cavi in PVC
“Pianificare il futuro, assicurando che le formulazioni di PVC siano sempre più sostenibili e non contengano additivi che ne precludano la futura riciclabilità meccanica; e gestire il passato, trovando per il PVC a fine vita che contiene legacy additives soluzioni ottimali che combinino la sicurezza per l’uomo e l’ambiente con il risparmio di materie prime ed energia”, ha spiegato Carlo Ciotti, portavoce di PVC4Cables.
Alessio Boscolo, ricercatore presso Phoenix RTO, ha presentato l’impianto pilota attualmente in fase di sviluppo in Italia che utilizza la tecnologia della fluorescenza a raggi X (XRF) e gli scanner NIR (near infrared) per il rilevamento e separazione di End of Waste contenenti
Complessivamente la produzione di cavi in PVC dell’Europa orientale rappresenta circa il 40% di quella totale europea
Gli studi rivelano che l’emissione di fumo dai cavi in PVC può essere notevolmente attenuata, quasi allineandosi a quella dei cavi senza alogeni, grazie all’uso strategico di appropriati ritardanti di fiamma e soppressori di fumo
piombo, MCCP e DEHP. Una soluzione innovativa, basata sulla tecnologia VinyloopTM per l’estrazione di legacy additives dai rifiuti di
cavi in PVC è stata al centro della presentazione di Eric Romers, Head of Project Circle, Sustainability Business, INEOS Inovyn.
Anche la discussione su nuovi e più equi standard per la classificazione dei cavi in PVC secondo il Regolamento sui Prodotti da Costruzione (CPR) rientra tra gli obiettivi della piattaforma PVC4Cables. La norma EN 60754-2 è utilizzata nel CPR per valutare indirettamente l’acidità, mentre un esame dettagliato ha rivelato il profondo impatto delle diverse temperature e dei regimi di riscaldamento sulle emissioni di cloruro di idrogeno in fase gassosa, mettendo in dubbio l’affidabilità della norma EN 60754-2 come strumento per valutare l’acidità in scenari di incendio reali.
Come contributo alla discussione è stato illustrato un confronto su PVC Cables Standards in Europe and Beyond. “È urgente allineare le metodologie dei test a livello globale e adottare un set comune di criteri di sicurezza al fuoco”, ha dichiarato Cardelli. “Un set di parametri minimi globalmente accettati di sicurezza al fuoco aiuterebbe il mercato a orientare la sua ricerca e i prodotti in una direzione comune e a promuovere una collaborazione internazionale tra enti di standardizzazione e associazioni dell’industria”.
“Siamo soddisfatti dell’interesse suscitato dai temi che abbiamo presentato durante questo incontro e del dibattito che ne è scaturito”, ha spiegato Magdalena Garczyńska concludendo la conferenza. “Per la prima volta abbiamo registrato anche la partecipazione di alcuni importanti Paesi extraeuropei. Questo ci stimola ancora di più a collaborare a tutti i livelli su sostenibilità e innovazione, per affrontare insieme le sfide poste dallo sviluppo di mercati globali”.
Women In Plastics Italy è la nuova associazione che riunisce donne professioniste che, con vari ruoli e diverse competenze, operano
stenitori o aggregati.
Alle aziende sostenitrici si richiede – dotandosi di obiettivi chiari e misurabili, graduali e compatibili con le proprie specificità – di promuovere una cultura inclusiva e creare un ambiente basato sul rispetto prevenendo ogni forma di violenza, stereotipo, discriminazione o pregiudizio, di defi-
Elaborazione autonoma dei dati variabili
Integrazione diretta con SAP®
Personalizzazione a 360°
La nuova direzione con (da sinistra a destra)
Marius Berlemann, Wolfram N. Diener e Bernhard J. Stempfle
D’ora in poi, le fiere del tempo libero di Messe Düsseldorf saranno consolidate sotto la guida della direzione operativa. A tal fine, la responsabilità di boot, la più grande fiera di sport acquatici al mondo, passerà dal presidente e CEO Wolfram N. Diener a Marius Berlemann. Il nuovo amministratore delegato per le operazioni
sarà anche responsabile di Caravan Salon Düsseldorf, la principale fiera internazionale per i viaggi in mobilità.
A sua volta, la fiera Drupa, non farà più parte della gestione operativa, ma passerà a Wolfram N. Diener, che è già responsabile di molte delle fiere commerciali industriali di Messe Düsseldorf: le
ENEA inaugura una maxi-infrastruttura per materiali avanzati e stampa 3D
Un’infrastruttura unica in Italia per sviluppo, stampa 3D, caratterizzazione e trattamento di componenti e materiali di frontiera, al servizio della ricerca e dell’industria nei settori aerospazio, biomedicale, energia e automotive. Si chiama MAIA (Materiali Avanzati in una Infrastruttura Aperta) ed è stata inaugurata oggi presso il Centro Ricerche ENEA Casaccia (Roma). Finanziata con oltre 4 milioni di euro da Regione Lazio ed ENEA, MAIA è in grado di produrre materiali e componenti più leggeri e durevoli rispetto a quelli realizzati con tecnologie tradizionali, mantenendo al contempo funzionalità e resistenza meccanica elevate a fronte di costi minori.
Grazie alla sua dotazione d’eccellenza, MAIA è in grado di fornire servizi avanzati alle imprese e supportare programmi di ricerca ad alta innovazione: oltre a hall tecnologiche, strumentazioni innovative, apparecchiature di stampa 3D per metalli, sistemi avanzati di diagnostica non distruttiva e trattamenti
principali fiere commerciali globali Wire und Tube; la fiera commerciale internazionale Valwe World Expo; la fiera Interpack; le principali fiere commerciali GIFA, Metec, Thermoprocess e Newcast e numerose altre fiere commerciali dei portafogli in tutto il mondo. Una recente aggiunta è Xponential negli Stati Uniti, che a febbraio 2025 ospiterà per la prima volta un evento spin-off europeo a Düsseldorf: Xponential Europe.
Oltre a boot e Caravan Salon, Marius Berlemann sarà responsabile della fiera K; delle fiere internazionali Medica e Compamed; della fiera Rehacare; della fiera ProWein; della fiera EuroShop; della fiera EuroCIS; della fiera Glasstec; della fiera A+A; della fiera internazionale Beauty Düsseldorf e della fiera internazionale TOP Hair; oltre a una serie di fiere internazionali nei rispettivi portafogli. Mentre l’attività operativa è stata riorganizzata, Bernhard J. Stempfle, Managing Director Finance and Infrastructure, continuerà a essere responsabile dell’intero dipartimento finanziario, nonché della divisione Digital Strategy & Communication e della divisione Technology.
termomeccanici e metallurgici per componenti, MAIA è dotata anche di apparecchiature per la caratterizzazione, la sintesi e il processo di sviluppo di componenti e tecnologie sostenibili.
MAIA consentirà infatti di innovare molti dei settori produttivi chiave del Paese: nell’aerospaziale permetterà, ad esempio, di costruire componenti per motori aerei in leghe di titanio che offrono resistenza e leggerezza; nell’energetico facili-
terà la realizzazione di turbine e pale più leggere rispetto ai metodi tradizionali, garantendo funzionalità, leggerezza ed efficienza; nell’automotive sarà utile per lo sviluppo di componenti caratterizzati da ottima resistenza meccanica, peso ridotto e migliori prestazioni.
Oltre a queste opportunità MAIA consentirà di ricreare componenti ormai obsoleti e fuori produzione, allungare la vita di un macchinario industriale, permettendo anche, già in fase di progettazione, di alleggerire il componente o di utilizzare materiali maggiormente resistenti alla corrosione. Rispetto ai processi sottrattivi e di fonderia, potranno essere realizzati sia singoli componenti con meno energia, risorse e pezzi da assemblare, sia componenti a geometrie complesse realizzati con materiali difficili da lavorare, come le leghe di titanio.
Nel 2025 torna
GreenPlast per dare voce alla filiera della plastica sostenibile
Decarbonizzazione, circolarità, riciclo, riuso, micro e nano-plastiche, sono solo alcune delle tematiche che condizionano il mondo della plastica. Oggi è dunque indispensabile restare aggiornati sulle tendenze di mercato e sull’innovazione dei materiali, dei prodotti, dei processi e delle tecnologie di lavorazione per non farsi trovare impreparati di fronte ai continui cambiamenti in atto.
Proprio per dare voce a questi aspetti ormai essenziali di tutta la filiera della plastica e della gomma, nel 2022 è nata Greenplast, la prima mostra-convegno italiana dedicata al settore, focalizzata su sostenibilità ed efficientamento energetico e organizzata da Amaplast (l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma) attraverso la società di gestione Promaplast, organizzatrice anche di Plast.
Dopo il successo della prima edizione, che ha visto la partecipazione di 170 espositori (80% italiani e 20% esteri) su un’area di 6.000 metri quadrati netti, richiamando oltre 20.000 visitatori provenienti da 55 Paesi, in questi giorni si sono aperte le iscrizioni della seconda edizione, in programma dal 27 al 30 maggio 2025, presso il quartiere fieristi-
Arabplast
7 - 9 gennaio 2025
Dubai, Emirati Arabi Uniti https://arabplast.info
Plastech Expo
9 - 11 gennaio 2025
Indore, India https://plastech-expo.com
Mecspe
5 - 7 marzo 2025
Bologna www.mecspe.com/it
co di Fiera Milano a Rho Pero (Milano).
La collaborazione tra tutti gli attori della filiera porterà ad accelerare la transizione verso una plastica circolare, ridurre le emissioni e promuovere un uso più sostenibile di questo materiale, ritenuto insostituibile in molti settori e in grado di svolgere un ruolo fondamentale per la sostenibilità e la competitività del sistema industriale. Infatti, i tassi annui di crescita (CAGR) per i riciclati nelle diverse applicazioni mostrano dinamiche molto reattive e ipotesi di sviluppo in tutti i settori.
Anche questa seconda edizione di Green-
Plastics & Rubber
12 - 13 marzo 2025
Barcellona, Spagna https://www.plastics-rubber. es/en
Formnext 8 - 10 aprile 2025 Chicago, Illinois www.formnextchicago.com
Chinaplast 15 - 18 aprile 2025
Shenzhen, Cina www.chinaplasonline.com/ cps24/becomeanexhibitor/eng
Plastasia
plast rientra in The Innovation Alliance: quattro fiere - Ipack-Ima, Print4All, Intralogistica Italia e Greenplast appunto - che si terranno in contemporanea occupando quasi tutta la superficie del polo Rho Pero di Fiera Milano con libera circolazione dei visitatori in tutti i padiglioni.
Tale iniziativa è stata pensata per favorire le occasioni di contatto e di sviluppo, mettendo a disposizione dei visitatori un’offerta completa, grazie anche alla complementarità dei quattro settori: plastica e gomma, imballaggio e confezionamento, stampa e converting, e logistica.
9 - 12 maggio 2025
Bangalore, India https://www.plastasia.in/index. html
SPS Italia 13 - 15 maggio 2025 Parma www.spsitalia.it
Greenplast
25 - 27 maggio 2025 Milano www.greenplast.org
K
8 - 15 ottobre 2025
Düsseldorf, Germania www-k-online.com
Injection Molding & Design Expo 12 13 novembre 2025
Detroit, Stati Uniti https://www.injectionmoldingexpo.com
Fakuma 12 - 16 ottobre 2026
Friedrichshafen, Germania https://www.fakuma-messe. de/en
Il VSF 2024 ha sottolineato che la condivisione di obiettivi comuni in innovazione, trasformazione industriale e competitività permette a politica e industria di promuovere un cambiamento positivo sia a livello europeo che globale, anche nel settore del PVC.
Il tema del Forum sulla Sostenibilità VinylPlus® (VSF) 2024 che si è tenuto a Colonia, in Germania, è stato “Together Towards Higher Ambitions”. All’evento hanno partecipato più di 190 delegati provenienti da 22 Paesi, in rappresentanza del Governo nazionale e degli Stati Federati di Germania, del mondo accademico, di progettisti e architetti, riciclatori e della filiera del PVC.
“Together Towards Higher Ambitions” non è solo uno slogan, ma esprime la consapevolezza della necessità di lavorare insieme verso obiettivi comuni, non solo lungo la filiera del PVC, ma collaborando attivamente con gli Stati Membri e le istituzioni europee, con il mondo accademico e con altri stakeholders e settori industriali. Questa consapevolezza è sempre più condivisa ed iniziative quali la futura strategia di sviluppo industriale dell’UE, che sollecita una profonda trasformazione sistemica orientata alla resilienza, consentendo e accelerando al contempo la transizione verso ambizioni di maggiore sostenibilità in Europa e nel mondo, possono
contribuire a rafforzare l’azione dell’industria per la sostenibilità.
“Le sfide che società ed economia si trovano a fronteggiare dovrebbero essere affrontate insieme”, ha dichiarato Mona Neubaur, Vicepremier e Ministro dell’Economia, Industria, Azione per il Clima ed Energia, Stato della Renania settentrionale-Vestfalia. “Le soluzioni devono essere supportate da tutti e il dialogo sulla giusta strada da percorrere è essenziale.
L’attuale trasformazione industriale è un compito che dobbiamo accettare e plasmare in-
sieme, e dobbiamo tenere alte le ambizioni perché sono necessari standard elevati per mantenere la competitività”.
“Dobbiamo realizzare una trasformazione fondamentale dell’economia: azione per il clima, economia circolare e giustizia sociale dovrebbero essere al centro delle nostre attività economiche”, ha spiegato Svenja Schulze, del Ministero Federale tedesco per la Cooperazione e lo Sviluppo Economico. “Abbiamo bisogno di impegni del settore privato come VinylPlus”.
Introducendo i principali risultati del 2023 – riportati nel Progress Report 2024 di VinylPlus – il Dottor Karl-Martin Schellerer, Presidente di VinylPlus, ha sottolineato come il 2023 sia stato un anno molto impegnativo per VinylPlus. L’industria del PVC ha continuato ad affrontare sfide normative e macroeconomiche senza precedenti, che hanno ovviamente avuto un impatto anche sul riciclo di PVC e sulla domanda di riciclati. Nel 2023, nonostante un calo significativo della domanda di PVC, sono state riciclate 737.645 tonnellate di rifiuti in PVC nell’ambito di VinylPlus, in diminuzione rispetto all’anno precedente. Tuttavia, allo stesso tempo, la quota di rifiuti post-consumo e pre-consumo riciclati e registrati è rimasta stabile.
“VinylPlus intende rimanere una capofila dell’economia circolare, continuando a spingere il riciclo e garantendo l’uso sicuro e sostenibile dei riciclati ha svolto un ruolo di primo piano nella costituzione di PolyREC®, e del suo sistema comune di raccolta dati RecoTrace®, che è ora un modello per molti altri settori”, ha dichiarato Schellerer di Recovinyl®. “Vorrei anche sottolineare il nostro impegno verso la carbon neutrality e la riduzione dell’impronta ambientale, nonché la nostra continua ricerca e sostegno a tecnologie di riciclo innovative. Inoltre, il VinylPlus Product Label ha ottenuto l’accreditamento a livello
europeo e diversi partner si sono impegnati a ottenere le VinylPlus Suppliers Certifications”.
“Un dialogo franco come questo dimostra quanto sia importante continuare a trarre ispirazione da esperienze diverse e incorporare prospettive e punti di vista differenti”, ha commentato Charlotte Röber, amministratore delegato di VinylPlus. “Da oltre 20 anni VinylPlus è all’avanguardia in sostenibilità e nell’economia circolare. Ma per fare questo, è essenziale lavorare insieme, come filiera unita certamente, ma anche continuando a lavorare a stretto contatto con politici, altri settori industriali e partner accademici. A livello europeo, abbiamo recentemente dimostrato il nostro impegno attraverso l’importante e attivo contributo fornito all’ECHA per la preparazione del suo rapporto sull’indagine su PVC e additivi di PVC. A livello globale, stiamo partecipando attivamente alle discussioni su come eliminare l’inquinamento da materie plastiche in tutto il mondo attraverso politiche fondate sulla scienza, insieme ad altre associazioni regionali del PVC e della plastica”.
Ricerca e innovazione sono
elementi fondamentali negli sforzi di VinylPlus per progredire verso le sue ambizioni di circolarità. Durante il VSF 2024, il dibattito si è focalizzato anche sul potenziale per il futuro riciclo del PVC e sul colmare eventuali carenze nei dati esistenti per migliorare l’accuratezza delle proiezioni. L’evento ha poi presentato sviluppi all’avanguardia per il riciclo di grandi volumi di rifiuti non sfruttati di PVC non riciclabile meccanicamente, con tecnologie avanzate quali il recupero di cloro in impianti di produzione di energia da rifiuti (WTE), tecnologie di pirolisi e gassificazione conformi al PVC, nonché tecnologie di depolimerizzazione e declorurazione chimica.
“Innovazione e collaborazione rimangono le chiavi per raggiungere gli obiettivi di VinylPlus al 2030”, ha concluso Karl-Martin Schellerer. “Siamo pronti a continuare a lavorare in modo collaborativo, trasparente e costruttivo con le autorità di regolamentazione, in linea con un approccio basato su scienza ed evidenza. Per svolgere efficacemente questo lavoro, l’industria ha bisogno di poter giocare alla pari, motivo per cui chiediamo un piano d’azione globale per rendere la competitività una priorità strategica in Europa”.
La collaborazione tra Mixcycling e Forever Bambù continua e si evolve, questa volta il risultato è un biopolimero in grado di trasformarsi in qualsiasi oggetto e destinato a tornare, una volta a fine vita, in natura.
BioMix è un polimero naturale derivato totalmente da fibre di bambù che è in grado nel tempo di rendersi idrosolubile a differenza delle plastiche comuni
Continua a crescere la collaborazione tra Mixcycling, pmi innovativa che realizza materiali a basso impatto ambientale recuperando fibre organiche da scarti di lavorazioni industriali, e Forever Bambù, Società Benefit e realtà attiva nella piantumazione di bambù gigante con agricoltura biologica e simbiotica, per rendere l’economia sempre più circolare, versatile e duratura, a partire da una sezione di bambù. Dopo il primo gemellaggio che ha visto le due aziende collaborare per dise-
gnare tappi in bioplastica di bambù per il mondo dell’alta profumeria e del beauty, Mixcycling ci riprova ampliando la gamma e la scala dei prodotti. Il fulcro dell’ampliamento di gamma è BioMix, un polimero naturale derivato totalmente da fibre di bambù che è in grado nel tempo di rendersi idrosolubile a differenza delle plastiche comuni. Interamente sviluppato dal reparto R&D di MixCycling, BioMix è un biopolimero all’avanguardia che marca il passaggio
da un’economia basata sui combustibili fossili ad un modello sostenibile e rispettoso.
“L’intesa con Forever Bambù è stata immediata”, racconta Marco Vigato, Direttore Generale di Mixcycling. “Il merito è tutto delle caratteristiche del bambù gigante, una pianta versatile con applicazioni che spaziano dall’alimentare al tessile, dalla plastica alla bioarchitettura. Grazie a BioMix, stiamo sviluppando soluzioni innovative capaci di soddisfare settori come l’automotive, il design, il beauty e la fashion industry”.
Una soluzione per infinite applicazioni
La peculiarità di BioMix risiede nella sua plasmabilità: può essere trasformato in qualsiasi oggetto, offrendo un effetto tattile che ricorda il legno, rendendolo piacevole al tatto. Ma il vero vantaggio? BioMix è progettato per tornare alla natura a fine vita, al contrario delle plastiche tradizionali e dei loro derivati.
“BioMix è il risultato di un connubio perfetto tra PHB (poliidrossibutirrato), un polimero biodegradabile, e le fibre vegetali del nostro bambù,” spiega Mauro Lajo, amministratore delegato di Forever Bambù. “La sua biodegradabilità è universale: si decompone in qualsiasi ambiente, che sia mare, acqua dolce o suolo, senza rilasciare tossine. Questo polimero, resistente e duraturo, apre la strada a infinite applicazioni, dagli imballaggi ai mobili, fino ai componenti automobilistici”.
Nel sito produttivo di Breganze (VI) si realizzano molte campionature che trovano impiego in un ampio spettro di applicazioni: lo testimoniano i numerosi clienti entusiasti, che operano in svariati settori del calibro di Essilor Luxottica Spa, Corpack GMbH, Lavazza Spa, Schmid Spa e Selle Royal Spa, per citarne alcuni. Tra questi anche iMilani, player specializzato nelle soluzioni etiche e sostenibili per la realizzazione di cassette e contenitori di plastica, per la quale Mixcycling ha creato cassette in biocomposito con fibra di bambù base PP riciclato, certificate LCA, in grado di sequestrare 418.90 grammi di CO2 (per pezzo prodotto).
Vecoplan ha scelto di puntare sulla digitalizzazione per rendere i processi di triturazione più rapidi e ottimizzati, ma anche per allungare la vita del macchinario e ridurre i costi di manutenzione.
Vecoplan sviluppa costantemente soluzioni destinate a rendere ancora più efficienti i processi di triturazione. Per questo, l’azienda costruttrice di macchine punta sempre più sulla digitalizzazione utilizzando i dati per controllare i processi in modo sicuro, e per automatizzare le fasi di lavoro. Il gestore evita così gli errori che si possono verificare durante la regolazione manuale, incrementa le prestazioni della macchina e ne aumenta la vita utile.
“Ora, gran parte delle regolazioni che in precedenza il personale doveva effettuare meccanicamente sulle macchine può avvenire in modo automatico”, ha affermato Paul Mockenhaupt, sviluppatore elettrico per la digitalizzazione di Vecoplan. “Per fornire ai clienti un’assistenza ancora migliore durante i loro processi, per noi è sempre più importante dotare le macchine di intelligenza”. Con quest’obiettivo, Paul Mockenhaupt e il suo team sviluppano caratteristiche tecniche che consentono di ottimizzare ulteriormente i processi di triturazione. Questi nuovi sviluppi includono, ad esempio, un cassetto spintore ad azionamento elettrico.
“Abbiamo equipaggiato il nostro nuovo cassetto spintore ad azionamento elettrico con un sistema a viti a ricircolo di sfere altamente dinamico”, spiega lo sviluppatore di Vecoplan. “In questo modo si raggiunge un livello di efficienza molto elevato e il gestore beneficia di un componente ottimale sotto il profilo energetico”. Inoltre, sostituendo l’elettrico all’idraulico non è necessario l’impiego di olio che potrebbe contaminare il materiale in uscita. Inoltre, l’azionamento elettrico richiede un numero inferiore di parti meccaniche, riducendo così anche l’usura.
La potenza dell’azionamento diretto Per garantire che il processo di triturazione continui a rimanere economico
anche in caso di aumento della portata, Vecoplan equipaggia i suoi trituratori con HiTorc – un azionamento diretto economico e potente. “La regolazione integrata nel convertitore di frequenza assicura tra l’altro che all’albero del rotore sia applicata la coppia ottimale in ogni momento e in tutte le condizioni operative”, commenta Paul Mockenhaupt.
Questo rende l’azionamento molto efficiente sotto il profilo energetico perché una soluzione puramente elettrica elimina componenti quali accoppiamenti, trasmissioni a cinghia o volani, si riducono significativamente anche i costi di manutenzione.
Rilevamento intelligente del materiale estraneo
Le nuove funzioni includono anche il rilevamento intelligente di materiale estraneo basato sulle vibrazioni. Ciò consente a Vecoplan di gestire il materiale del cliente in modo ancora più mirato e di evitare sistematicamente danni ai macchinari. Il gestore dispone di un processo di calibrazione semplice. All’avvio del trituratore, i sensori regi-
strano tutte le informazioni importanti –come le caratteristiche del materiale, i materiali di taglio o la geometria di taglio. Ciò consente di adeguare il sistema di rilevamento del materiale estraneo alla sensibilità desiderata del rispettivo materiale in entrata e alle condizioni ambientali.
La regolazione automatica delle controlame rappresenta un’ulteriore novità in programma. “Normalmente, a ogni turno, l’operatore deve agire manualmente sulla regolazione delle controlame del trituratore per mantenere il gioco richiesto tra i taglienti – che può modificarsi durante l’esercizio”, racconta Paul Mockenhaupt. Se il gioco tra i taglienti è eccessivo, la macchina richiede più energia, perché il materiale non viene tagliato ma schiacciato nello spazio. Di conseguenza, anche il materiale in uscita non presenta il risultato desiderato. La regolazione manuale della macchina richiede all’operatore dai 15 ai 30 minuti. “La nostra soluzione automatica riduce di dieci volte il tempo necessario, senza che l’operatore debba intervenire”, conclude Mockenhaupt.
Plantech-CST (Syncro Group), azienda esperta nella progettazione e produzione di impianti chiavi in mano per lo stoccaggio, il trasporto, la miscelazione e il dosaggio, ha completato con successo l’avvio e la messa in funzione di un impianto di produzione di PVC dryblend presso Laborplast.
Laborplast, storica azienda italiana attiva nei compound di PVC e nei semilavorati realizzati con il 70% di PVC riciclato, ha scelto di installare il suo primo impianto di miscelazione ad alta velocità basato sulla tecnologia Turbo Mix (Hot and Cold Mixer) della serie Caccia-MYX, essenziale per ottenere dryblend di alta qualità.
Ecopneus, società senza scopo di lucro attiva in Italia nella gestione degli Pneumatici Fuori Uso, ha evitato l’emissione di 297 mila tonnellate di CO2 equivalente (tCO2eq), un consumo di 1,2 milioni di m3 di acqua e generato un risparmio netto di 274 mila tonnellate di risorse minerali e fossili. Benefici a cui si aggiunge il risparmio per il Paese legato alla riduzione delle importazioni di materiale vergine, per un valore di 81 milioni di euro. Il lavoro svolto dalla Società Consortile lo scorso anno ha generato un valore economico pari a 44,4 milioni di euro nel 2023, di cui ben 40,5 milioni sono serviti a remunerare le imprese della filiera per le operazioni di recupero, raccolta, trasporto e trattamento.
Il sistema di gestione degli Pneumatici Fuori Uso (PFU) continua dunque a essere un pilastro fondamentale per la promozione dell’economia circolare in Italia e per la protezione dell’ambiente, contribuendo al recupero di materiali preziosi e alla riduzione dell’inquinamento e della domanda di materie prime vergini. Queste evidenze emergono dai risultati di gestione che Ecopneus ha registrato in oltre 10 anni di attività: oltre 1 milione le missioni di raccolta effettuate sul territorio nazionale e oltre 2,8 milioni di tonnellate di PFU gestiti, con un impegno straordinario per la bonifica di stock storici e degli pneumatici fuori uso abbandonati nella terra dei fuochi.
Solo nel 2023, Ecopneus ha raccolto com-
L’impianto chiavi in mano progettato da Plantech-CST include:
• Combo Mixer con Turbo e Cooling Mixer (RCC+RCH) della serie Caccia-MYX
• Sistema High Vacuum Pump per il Turbo Mixer
• Stazioni di svuotamento Big Bag per polver e di PVC, carbonato di calcio (CaCO3) e PVC riciclato micronizzato
• Filtri ciclone pesati (WHL) per l’alimentazione in vuoto del Turbo e Cooling Mixer
• Nastro trasportatore per sacchi (PWB) per additivi pre-pesati
• Stazione di dosaggio e pre-riscaldamento dei liquidi (C-LYQUID)
• Sistemi di trasporto pneumatico (HL) per il trasferimento del dryblend alle linee di estrusione
• Strutture di supporto per il mixer e piattaforme di lavoro per gli operatori
• Sistema di controllo automatizzato per il mixer e il sistema di alimentazione, gestito tramite PLC con software di supervisione completamente personalizzato.
plessivamente 187.818 tonnellate di PFU in tutte le regioni d’Italia. Del totale, il 50,1% è stato avviato al recupero di materia, con il 50% destinato alla produzione di materiali per attività sportive e ludiche, il 20% e il 13% rispettivamente per la realizzazione di isolanti per l’edilizia e manufatti per l’industria e il 17% impiegato per la realizzazione di schiumanti in acciaieria, di mescole e di asfalti a bassa rumorosità. Il rimanente 49,9% di PFU raccolti è stato, inoltre, destinato al recupero di energia.
Sull’anno, inoltre, Ecopneus ha fatto propria la richiesta emessa da parte del Ministero dell’Ambiente nel 2020 a provvedere ad una raccolta di PFU che si estenda ad un +15%, fino ad anche un +20% per fare fronte ad eventuali eccedenze sul territorio di PFU da raccogliere presso gli operatori del mercato del ricambio.
PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) è una sigla che sancisce una svolta epocale per il futuro del nostro pianeta e al tempo stesso rappresenta, per le aziende che operano nel campo degli imballaggi, un’improrogabile stretta sulle loro attività. I prossimi anni saranno infatti, secondo quanto previsto dal Regolamento Europeo sugli imballaggi e i rifiuti da imballaggio, un crescendo di impegni sempre più concreti, normati da diversi cicli di obiettivi imposti per i contenuti riciclati.
Impegni che caratterizzano da sempre la direzione intrapresa da Relicyc, azienda con oltre 40 anni di esperienza nella gestione del pallet a fine utilizzo. Se all’inizio i suoi cicli virtuosi vedevano alla pari pallet in legno e quelli in plastica riciclata, infatti, la sua lungimirante vocazione all’ecosostenibilità ha portato nel tempo in primo piano, come
prodotto di punta della produzione aziendale, la gamma di pallet brevettati Logypal® Il principale fulcro di questa legislazione in favore della sostenibilità sono senza mezzi termini la riutilizzabilità, il recupero al riciclo e l’avversione al downcycling, con un netto veto per imballaggi difficilmente gestibili da punto di vista del recupero e della riciclabilità ma anche per le tipologie monouso, cambiando così in maniera radicale e irreversibile la prospettiva con cui l’imballo veniva prodotto, immesso nel mercato e utilizzato.
Non a caso, Relicyc ha sempre puntato all’eccellenza attraverso la cura nella lavorazione e lo sviluppo sostenibile dei propri prodotti.
“Il nostro è un approccio aziendale che si focalizza non soltanto sul prodotto ma soprattutto sul suo recupero, puntando
tutto sulla sensibilizzazione del mercato e sulla trasparenza di certificazioni che rappresentano un punto fermo imprescindibile”, spiega il CEO Alessandro Minuzzo. “A completare questo perfetto circolo virtuoso, la tecnologia Blockchain come contenitore di informazioni per la massima trasparenza su azienda e prodotto e il sistema Impresa cliente-fornitore-cliente, per un prodotto 100% riciclabile da prodotto 100% riciclato”.
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Lo stabilimento di RadiciGroup a Villa d’Ogna (BG)
“Per
essere sostenibili
RadiciGroup ha presentato il ventesimo Bilancio di Sostenibilità, che rivela dati molto positivi: nel 2023 gli investimenti ambientali del gruppo raggiungono i 4,2 milioni di euro mentre tra il 2011 e il 2023 sono diminuite dell’83% le emissioni dirette di CO2.
a cura di Alessandro Bignami
Il Bilancio di Sostenibilità di RadiciGroup raggiunge quest’anno un traguardo importante: sono infatti trascorsi venti anni da quando, nel 2004, il Gruppo ha pubblicato il suo primo Bilancio Sociale, qualificandosi tra le aziende pioniere nella realizzazione di una rendicontazione non finanziaria su base volontaria. Il documento misura i risultati ottenuti e le azioni intraprese sul fronte della riduzione dell’impatto ambientale e del rispetto dei valori sociali, nonché le buone
pratiche di gestione aziendale. Nel corso degli anni, il Bilancio si è costantemente evoluto e oggi è una vera e propria rendicontazione di sostenibilità che considera tutti gli aspetti ESG (Environment, Social e Governance), mostrando come siano centrali anche nella strategia di business dell’azienda. Nel tempo, sono entrati di diritto nel reporting molti nuovi temi, è migliorata l’accuratezza dei dati e si è allargato il perimetro fino a comprendere tutte le società del Gruppo: oltre 30 siti dislocati tra Asia, Americhe ed Europa.
ci vuole concretezza”
La presentazione del documento è avvenuta a fine ottobre nel suggestivo contesto del Monastero di Astino, a pochi passi da Bergamo Alta. Non poteva mancare, a inizio lavori, un commosso ricordo di Paolo Radici, recentemente scomparso, “un imprenditore che aveva fatto della sostenibilità il proprio modo di essere e di agire, anche nella cura del territorio, attraverso la capacità di coniugare l’attività industriale e la sua passione per la vitivinicoltura”.
Angelo Radici, Presidente di RadiciGroup, ha poi descritto e commentato il percorso pioneristico e virtuoso che la società ha portato avanti dal 2004: “In questi vent’anni, il Bilancio di Sostenibilità ha rappresentato un punto di riferimento per sviluppare l’approccio sostenibile del nostro Gruppo. Misurare è stato infat-
ti il primo passo per conoscere, conoscere è stato il primo passo per decidere come migliorare ogni giorno. Il Bilancio di Sostenibilità ha permesso, anno dopo anno, di restituire una panoramica dettagliata delle strategie e delle azioni intraprese da RadiciGroup per ridurre i propri impatti e cogliere le opportunità che una gestione ottimale degli aspetti ambientali, sociali e di governance possono offrire. Oggi costituisce un vero valore aggiunto che alimenta la reputazione del Gruppo presso tutti gli stakeholder. Naturalmente il nostro percorso prosegue: ci stiamo infatti preparando per la rendicontazione obbligatoria prevista dalla direttiva europea CSRD”. Il presidente ha sottolineato con particolare soddisfazione la riduzione dell’83% delle emissioni dirette di CO2 equivalenti rispetto al 2011 e la quota del fabbisogno di energia elettrica coperta da fonti rinnovabili, che nel 2023 ha raggiunto il 59%. “Abbiamo investito molto, perché quando si affronta la sfida della sostenibilità non bastano gli annunci, ma occorre
essere concreti”, ha aggiunto Angelo Radici. “Per questo mi ritengo un europeista convinto ma un po’ deluso: L’Ue si pone tanti e ambiziosi obiettivi ambientali senza che in certi casi ci siano ancora le tecnologie adeguate. L’Europa deve recuperare terreno rispetto a Usa e Cina, come ha evidenziato anche Mario Draghi nel Rapporto sulla competitività che ha presentato a Bruxelles”.
Durante la presentazione del Bilancio di Sostenibilità 2024, Il presidente di RadiciGroup Angelo Radici ha sottolineato come il documento sia un punto di riferimento per sviluppare l’approccio sostenibile del Gruppo
Tutte le aziende del Gruppo operano per contenere la generazione di scarti e rifiuti attraverso una gestione rigorosa dei processi: nel 2023 è stato recuperato il 73% dei rifiuti non pericolosi e, di questi, il 56% è stato destinato al recupero interno
Le informazioni contenute nel Bilancio di Sostenibilità evidenziano il forte impegno di RadiciGroup a partire dagli investimenti effettuati: tra il 2019 e il 2023 sono stati stanziati 278 milioni di euro a sostegno della competitività delle aziende del Gruppo, di cui 45 milioni nel solo 2023; Gli investimenti ambientali effettuati nel 2023 e destinati all’introduzione di Best Available Techniques ed efficientamento delle performance hanno raggiunto i 4,2 milioni di euro. Venti anni di rendicontazione hanno anche consentito a RadiciGroup di misurare i risultati degli investimenti attuati, tanto che nel 2023 ha già raggiunto il primo obiettivo della propria Roadmap al 2030 “From Earth to Earth” ovvero la riduzione a livello di Gruppo dell’83% delle emissioni dirette di CO2 equivalenti rispetto al 2011. “Per l’abbattimento di queste emissioni – precisa Angelo Radici – abbiamo attuato soltanto nell’area Specialty Chemicals un piano di investimenti pluriennale di oltre 12 milioni di euro che ci ha permesso, passo dopo passo, di ridurre drasticamente il nostro impatto ambientale”.
Un significativo contributo a questo risultato è arrivato dall’entrata in funzione di un impianto EnviNOx nello stabilimento di Radici Chimica in Germania che, grazie a questa innovazione tecnologica, ha fortemente ridotto le proprie emissioni dirette di gas serra (-92%).
L’utilizzo attento delle risorse
Continua l’attenzione per un utilizzo responsabile delle risorse naturali: nel 2023 la quota di energia elettrica da fonti rinnovabili utilizzata per i processi produttivi si è consolidata al 59%. Si è inoltre innalzata al 79% la percentuale di risorse idriche risparmiate grazie alla pratica di riciclo dell’acqua: alcuni nostri impianti infatti riutilizzano infatti la medesima acqua fino a 60 volte e poi la riconsegnano all’ambiente. Il tema dell’economia circolare rimane trasversale in molti dei progetti di innovazione, spesso anche in ottica collaborativa con il resto della filiera. In particolare, tutte le aziende del Gruppo operano per contenere la generazione di scarti e rifiuti attraverso una gestione rigorosa dei processi: nel 2023 è stato recuperato il 73% dei rifiuti non pericolosi e, di questi, il 56% è stato destinato al recupero interno.
“La maggior parte dei nostri scarti di produzione diventano risorsa per la realizzazione di nuovi prodotti come Renycle, ilnostro brand
Angelo Radici:
Continua l’attenzione di RadiciGroup per un utilizzo responsabile delle risorse naturali: nel 2023 la quota di energia elettrica da fonti rinnovabili utilizzata per i processi produttivi si è consolidata al 59%
per i prodotti da riciclo”, sottolinea Angelo Radici. “L’impegno di RadiciGroup nel recupero degli scarti pre e post consumer è una pratica consolidata da oltre 40 anni e oggi incoraggiata anche da crescenti richieste di mercato e dalle politiche europee”.
Anche nell’ambito del prodotto la misurazione è fondamentale, per questo RadiciGroup utilizza da tempo gli studi di Life Cycle Assessment per calcolare oggettivamente l’impatto ambientale dei propri prodotti e introdurre soluzioni di mitigazione dell’impronta ambientale. Questo impegno è testimoniato anche dalle numerose certificazioni ambientali ottenute dagli impianti RadiciGroup.
Una cultura aperta al cambiamento e alla contaminazione di diverse conoscenze
Nell’ottica di promuovere la collaborazione con clienti, fornitori, partner scientifici o esperti indipendenti al fine di sviluppare tecnologie o materiali innovativi e sostenibili, RadiciGroup
“Misurare è il primo passo per conoscere, conoscere è il primo passo per decidere come migliorare ogni giorno”
ha promosso progetti di open innovation: occasioni per stimolare una cultura di Gruppo sempre più aperta al cambiamento e alla contaminazione con ambiti di conoscenza diversi. Dal punto di vista dei lavoratori e delle lavoratrici, il Gruppo ha dedicato cura e attenzione alla formazione, tanto che, proprio per condividere l’importanza della conoscenza delle tematiche ESG, nel 2023 ha organizzato il primo corso di formazione su vasta scala dedicato alla sostenibilità e alla circolarità, che ha coinvolto circa 240 dipendenti e totalizzato 1.500 ore formative. Inoltre, è stata promossa un’indagine conoscitiva interna sui diritti umani, i cui risultati saranno la base per la formulazione di una politica aziendale in ambito diritti umani e diversità.
Sealed Air ha recentemente ottenuto la certificazione EN 15343 per una vasta gamma di soluzioni di imballaggio protettivo, tra cui schiume lavorate, schiume in polietilene, cuscini d’aria e imballaggi alimentari sottovuoto skin. Questa certificazione europea, riconosciuta a livello industriale, attesta la percentuale di plastica riciclata impiegata nei prodotti di Sealed Air, consentendo alle aziende di fare affidamento su dichiarazioni affidabili circa la composizione dei materiali d’imballaggio e di rafforzare il loro impegno verso pratiche sostenibili.
La norma EN 15343 definisce un quadro di riferimento rigoroso per la tracciabilità, la verifica e la garanzia del contenuto di plastica riciclata, supportando le aziende nella gestione della sostenibilità ambientale e migliorando la trasparenza della filiera. Come evidenziato dai portavoce di Sealed Air, la certificazione rappresenta un vantaggio
competitivo per le imprese, poiché assicura al consumatore finale l’autenticità delle dichiarazioni sul contenuto riciclato dei materiali e favorisce la reputazione dei marchi che scelgono imballaggi sostenibili.
In particolare, cinque soluzioni di confezionamento sottovuoto skin della linea Cryovac® hanno ottenuto la certificazione EN 15343. Questi prodotti, incluse bobine di materiale Cryovac Darfresh per il confezionamento di proteine fresche, prodotti ittici, contengono plastica riciclata in percentuali che vanno dal 50% all’80%.
Nell’ambito della certificazione, un organismo accreditato conduce un audit in loco che verifica la conformità e la tracciabilità della plastica riciclata. Recentemente, l’ente di certificazione AENOR ha confermato che i materiali sopra descritti soddisfano rigorosi requisiti, evidenziando la trasparenza nella gestione delle materie prime riciclate.
La certificazione EN 15343 fornisce, inoltre, una garanzia di trasparenza, offrendo ai clienti un alto grado di fiducia sui materiali impiegati. Con il conseguimento della certificazione EN 15343 per numerosi prodotti, Sealed Air consolida il proprio ruolo di leader nelle soluzioni di imballaggio sostenibile, dimostrando il suo impegno per l’innovazione e il supporto delle aziende verso pratiche di sostenibilità avanzate.
Cassette riutilizzabili per ridurre del 62% le emissioni di carbonio rispetto agli imballaggi monouso
Una nuova valutazione indipendente del ciclo di vita (LCA) conferma che, nelle metriche chiave relative alla sostenibilità, le cassette riutilizzabili IFCO (RPC) vantano prestazioni di gran lunga superiori rispetto agli imballaggi monouso. IFCO, azienda esperta a livello globale di soluzioni d’imballaggio riutilizzabili per generi alimentari freschi, ha incaricato il Fraunhofer Institute for Building Physics (Fraunhofer IBP) di condurre uno studio comparativo conforme agli standard internazionali.
Lo studio ha confermato che, prendendo in esame l’intero ciclo di vita degli imballaggi monouso e delle RPC IFCO, queste ultime vantano un’impronta di carbonio nettamente inferiore e consentono quindi di tutelare le ri-
sorse naturali. Attraverso lo SmartCycle e il modello a economia circolare su cui questo si basa, IFCO aiuta tutti i suoi partner a rendere più sostenibile la loro supply chain dei generi alimentari freschi.
Tali studi aiutano a identificare e delineare i fattori che contribuiscono alla decarbonizzazione, elementi essenziali per il raggiungimento degli obiettivi di IFCO di diventare un’impresa a zero consumo di energia e a zero generazione di scarti entro il 2040.
Tutti i traguardi da prefissati sono esaminati nel dettaglio nel Programma di IFCO per l’azzeramento delle emissioni nette, che, tra gli obiettivi principali, convalidati dalla Science Based Targets Initiative (SBTi), comprende anche la riduzione della produzione di gas
serra entro il 2031.
Questa nuova LCA illustra i seguenti benefici ambientali della gamma europea di RPC IFCO rispetto agli imballaggi monouso:
• La riduzione del 69% del consumo d’acqua
• La riduzione del 96% della generazione di scarti
• La riduzione del 59% del consumo di energia
• La riduzione fino al 62% di CO2, sinonimo di un miglioramento rispetto al 60% del 2018
Questa LCA soddisfa gli standard ISO 14040 e ISO 14044, garantendo un’analisi accurata degli impatti ambientali, dall’estrazione delle materie prime fino al loro smaltimento.
Lo scorso ottobre a Friedrichshafen, la fiera ha dato spazio a temi e attori fondamentali per il comparto della lavorazione delle materie plastiche, tra questi: le start-up orientate al futuro, i giovani talenti, la digitalizzazione e l’efficienza.
La 29ª edizione della fiera internazionale Fakuma dedicata alla lavorazione delle materie plastiche si è conclusa a Friedrichshafen con grande successo. Dal 15 al 19 ottobre 2024, 1.639 espositori hanno presentato le proprie innovazioni nei settori dell’efficienza, della sostenibilità e dell’economia circolare in dodici padiglioni quasi completamente occupati e in foyer quasi esauriti.
Con 36.675 visitatori presenti durante i 5 giorni dell’evento, Fakuma 2024 è stata caratterizzata da vivaci attività, discussioni approfondite e un programma ricco di momenti salienti.
Fakuma si conferma un punto di riferimento globale per l’industria delle materie plastiche, con un aumento della partecipazione internazionale:
• Il 47,5% degli espositori proveniva dall’estero, con un totale di 778 aziende internazionali.
• Principali Paesi rappresentati: Cina (170 aziende), Italia (142), Svizzera (81), Austria (77) e Turchia (51).
Un momento clou è stata la tavola rotonda sul tema “Digitalisation – Top or Flop?” moderata da Markus Lüling, che ha coinvolto esperti di spicco. I partecipanti hanno con-
cordato che la digitalizzazione è un elemento essenziale per affrontare le sfide di sostenibilità ed efficienza. Tuttavia, hanno sottolineato che il processo di digitalizzazione deve essere attentamente pianificato, con priorità sulla semplificazione e sul miglioramento dei processi esistenti prima della digitalizzazione. Il “Career Friday” ha rappresentato un momento speciale, dedicato a studenti e giovani in cerca di opportunità nel settore delle materie plastiche. Sotto il motto “Mould Your Dreams, Mould Your Future”, oltre 400 giovani hanno partecipato a tour guidati, attività e dimostrazioni pratiche presso gli stand espositivi.
I grandi obiettivi: maggiore efficienza e sostenibilità
L’efficienza è stato un tema centrale a Fakuma 2024, affrontato su diversi livelli: una maggiore efficienza energetica, un’efficienza assoluta delle risorse, un’efficienza costante dei processi e un’ulteriore ottimizzazione dell’efficienza operativa degli impianti. La sfida consiste nel gestire numerosi compiti contemporaneamente. Tuttavia, in un momento in cui la carenza di personale qualificato e l’aumento dei costi rappresentano criticità, i trasformatori di materie pla-
stiche devono sfruttare al massimo il proprio potenziale. Solo così potranno sopravvivere in un contesto competitivo. Oltre all’aumento dell’efficienza, obiettivi come la stabilità dei processi, la riproducibilità e la riduzione dei tempi di configurazione guidano lo sviluppo. Dopotutto, l’obiettivo finale è raggiungere il costo unitario più basso possibile. I trasformatori di materie plastiche possono raggiungere questo obiettivo attraverso misure tecniche e organizzative, oltre che con investimenti. Gli espositori di Fakuma hanno offerto le soluzioni giuste per soddisfare simili esigenze.
“Fakuma 2024 è stata una grande celebrazione per l’industria delle materie plastiche”, ha dichiarato Bettina Schall, direttrice di P. E. Schall. “Nonostante le sfide attuali, la fiera ha dimostrato che siamo determinati e fiduciosi nel costruire un futuro sostenibile”. Fakuma 2024 ha dimostrato ancora una volta di essere un appuntamento imperdibile per tutti gli stakeholder dell’industria plastica, con una crescente attenzione verso sostenibilità, digitalizzazione ed efficienza. La prossima edizione, il 30° Fakuma, si terrà dal 12 al 16 ottobre 2026 a Friedrichshafen, con l’obiettivo di continuare a guidare l’innovazione nel settore.
Caldara Plast parla dell’importanza di dare una seconda vita ai rifiuti: risorse importanti che l’azienda trasforma in prodotti rigenerati, come granuli di grado industriale e materie prime modificate.
Elevata capacità produttiva, velocità e disponibilità sono i termini più adatti per descrivere questa azienda lombarda. Caldara Plast, che quest’anno ha partecipato a Fakuma 2024, è sempre più convinta che l’uso di materiali plastici rigenerati debba diventare la prima scelta per le aziende attente all’ambiente. Caldara garantisce ai propri clienti il rispetto di tutte le autorizzazioni legali per la raccolta e lo stoccaggio dei rifiuti, nonché di tutte le normative europee e internazionali pertinenti (RoHS, REACH, ecc.). L’azienda è inoltre certificata ISO 9001:2015 e ISO 14001:2015. Caldara Plast vuole trasmettere ai propri stakeholder che la plastica è un materiale versatile, riciclabile e riutilizzabile innumerevoli volte nel processo produttivo, contribuendo così a ridurre l’impatto ambientale. La produzione mondiale di plastica è in continuo aumento e il riciclo della plastica consente di ridurre fino al 90% le emissioni di CO2 rispetto alla sua produzione da materie prime vergini. La mission di Caldara Plast è dare una seconda vita ai rifiuti, che oggi non possono più essere considerati una seconda scelta ma devono diventare la prima scelta per le aziende che vogliono tutelare l’ambiente. Per un futuro sempre più verde. Perché il futuro appartiene alle aziende che hanno a cuore l’ambiente. Sono le scelte
aziendali a sottolineare la vocazione green delle imprese. I clienti di Caldara Plast sanno che, a parità di prezzo, stanno scegliendo un compound rigenerato che li aiuterà a essere più sostenibili. Sotto la guida dei fratelli Massimiliano, Attilio e Alessandro, Caldara Plast si distingue sempre più nel mercato come azienda di riciclo industriale capace di offrire un servizio a 360 gradi: dal recupero di materiali di scarto, sfridi, ritagli ecc., alla fornitura di compound rigenerati, inclusa la linea di prodotti certificati “Caldara 2nd Life”.
Prodotti rigenerati di qualità, per molteplici applicazioni
Per quanto riguarda il recupero, l’azienda offre ai fornitori la possibilità di dare una nuova vita agli scarti di produzione. Sul fronte dei compound, Caldara offre ai clienti prodotti rigenerati, come granuli di grado industriale e materie prime modificate, tutte realizzate in base alle loro specifiche esigenze. Caldara Plast è un partner prezioso per i clienti che vogliono sviluppare nuove formulazioni, grazie alle competenze specifiche dei tecnici specializzati dell’azienda in
grado di soddisfare ogni necessità. I granuli termoplastici sono destinati ai settori automobilistico, dell’arredamento, degli elettrodomestici e dell’industria elettrica, sia in Italia (70%) sia a livello internazionale (30%). I principali compound prodotti dall’azienda includono sinLAC ABS, sinBLEND PC/ABS, sinCARB PC, sinSTYR PS, sinMID PA6 E PA66, sinTRON PPS, sinPOM POM, sinGLASS PMMA, sinKRYL SAN, sinTER PBT, sinPET PET.
La grande domanda di mercato per i prodotti rigenerati e il desiderio di renderli sempre più riconoscibili ha spinto Caldara Plast a certificare la qualità dei suoi materiali. Dal 2020 l’azienda ha ottenuto il marchio “PSV - Plastica Seconda Vita” e il GRS (Global Recycle Standard) rilasciato dall’IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo) per una serie di prodotti. Queste certificazioni garantiscono al cliente la completa tracciabilità di tutti i componenti del prodotto finito e assicurano che contengano una percentuale minima di plastica riciclata, rispettando al contempo rigorosi parametri ambientali e sociali nella catena produttiva.
Non solo singoli componenti: Coperion ed Herbold Meckesheim offrono impianti che coprono l’intera catena del processo di recupero delle materie plastiche, oltre a tecnologie di alimentazione e trasporto per le attività di compounding tradizionali.
Alla fiera Fakuma 2024 Coperion e Herbold Meckesheim hanno presentato congiuntamente numerose soluzioni di prodotto e di processo che rendono sia il compoundaggio che il riciclo delle materie plastiche decisamente più efficienti, garantendo una qualità costante e elevata del prodotto finale. Le aziende hanno mostrato la loro competenza nella realizzazione di sistemi completi tramite animazioni virtuali: è stato possibile visualizzare sia un impianto completo di compoundaggio sia un sistema completo per il riciclo della plastica. Oltre ai singoli componenti, Coperion e Herbold Meckesheim forniscono sistemi completi per il riciclo delle materie plastiche. Dalla lavorazione meccanica – triturazione, lavaggio, separazione, essiccazione e agglomerazione – alla movimentazione dei materiali sfusi, fino all’alimentazione, estrusione, compoundaggio e pelletizzazione, questi impianti coprono l’intera catena del processo di recupero delle materie plastiche. Attualmente, Coperion e Herbold Meckesheim stanno realizzando un sistema completo di riciclo "bottle-to-bottle" per Magpet Polymer Pvt Ltd, produttore indiano di preforme e imballaggi in plastica. Questo impianto gestisce tutte le fasi del processo, dalla lavorazione meccanica delle bottiglie in PET usate alla produzione di granuli di PET di alta qualità, utilizzando un estrusore bivite ZSK
con periferiche completamente ottimizzate. Nei loro centri prove completamente attrezzati, Coperion e Herbold Meckesheim offrono ai clienti la possibilità di testare una vasta gamma di processi e tecnologie di riciclo della plastica in condizioni di produzione reali, prima di investire. Presso Herbold Meckesheim, nella struttura di 800 m² a Meckesheim, in Germania, è disponibile una linea completa per il lavaggio a freddo e a caldo,
Gli alimentatori gravimetrici ProRate PLUS, a vite singola o doppia, sono costruiti in modo molto robusto e si distinguono per l’eccellente rapporto qualità-prezzo
insieme a soluzioni per la riduzione delle dimensioni come trituratori, granulatori, polverizzatori e compattatori per la densificazione. Nel 2023, Coperion ha inaugurato il Recycling Innovation Center a Weingarten, Germania, con impianti di riciclo all’avanguardia e configurabili individualmente, dove è possibile trasportare, alimentare, estrudere, comporre, pelletizzare e deodorare il riciclato. I due centri prove si completano perfettamente per simulare e testare il riciclo delle materie plastiche. Durante i Recycling Days 2024, Herbold Meckesheim e Coperion hanno offerto l’opportunità di visitare il nuovo Recycling Innovation Center. Esperti del settore hanno illustrato le tecnologie e le soluzioni di processo disponibili, che rendono il riciclo della plastica economicamente più interessante e versatile. Inoltre, l’intero processo di riciclo è stato mostrato attraverso presentazioni dal vivo.
Spazio alle tecnologie per le attività di compoundaggio
Oltre al riciclo, alla Fakuma 2024 Coperion ha presentato applicazioni versatili ed efficienti dei suoi estrusori bivite ZSK e STS, nonché delle tecnologie di alimentazione e trasporto per le attività di compoundaggio tradizionali. Grazie alla continua ricerca e sviluppo, Coperion punta a stabilire nuovi standard nell’ingegneria di macchine e impianti per le tecnologie di lavorazione.
Ad esempio, all’inizio di quest’anno Coperion ha introdotto una versione rinnovata dell’estrusore da laboratorio ZSK 18 MEGAlab. Con un design ottimizzato, il nuovo ZSK MEGAlab offre maggiore flessibilità e sicurezza nella gestione.
Anche la linea di alimentatori ProRate PLUS di Coperion ha subito nuovi sviluppi. Con l’estrusore bivite ProRate™ PLUS-MT e il nuovo attivatore per solidi sfusi ProFlow™, ora è disponibile una soluzione di alimentazione efficiente per additivi in polvere
Moretto ha esposto l’intera gamma di prodotto, con il denominatore comune di voler ascoltare le esigenze dei trasformatori, migliorare i processi produttivi in un’ottica di efficienza, innovazione e riduzione dei costi.
Itemi di questa edizione – digitalizzazione, automazione dei processi ed efficienza energetica – sono solo alcuni dei driver di sviluppo di Moretto. L’azienda dedica da sempre grande attenzione a questi aspetti con l’obiettivo di ottimizzare i processi produttivi in un’ottica di efficienza e innovazione e facendosi precursore nella progettazione e sviluppo di sistemi, processi e servizi pensati per aumentare la produttività degli impianti riducendo al contempo i costi di produzione. In un mercato sempre più digitalizzato, le fiere rimangono per Moretto una vetrina importante per creare nuove occasioni di relazione e scambio di informazioni e per consolidare vecchie e nuove collaborazioni. Ascoltare le esigenze dei trasformatori e offrire loro la giusta soluzione per ottimizzare prestazioni e processi produttivi combinando know-how,
tecnologia e digitalizzazione avanzata è ciò che ha guidato il team Moretto nei cinque giorni di fiera. In uno spazio espositivo di oltre 260 mq, Moretto ha presentato tutta la gamma prodotti riscuotendo un considerevole interesse che ancora una volta ha riconosciuto il livello di eccellenza e attenzione al dettaglio che l’azienda mette in ogni suo progetto.
Hyper CUT
Tra le novità esposte ha sicuramente colpito Hyper CUT, il granulatore di nuova concezione, multilama a bassa velocità, adatto alla macinazione di pezzi scarti, spurghi e corpi soffiati. Una soluzione caratterizzata da una versatilità impareggiabile grazie al rotore e agli elementi di taglio che possono essere configurati per le diverse applicazioni dei
clienti. La potenza del motore viene scaricata su una sola lama mobile e su tre lame fisse standard. La griglia estesa per 160 gradi rende la macchina iper-produttiva con una riduzione dei consumi straordinaria. Hyper CUT si distingue per una struttura a rotore aperto che consente una straordinaria accessibilità al cuore del granulatore. Grazie all’apertura servoassistita della camera di taglio e della tramoggia di alimentazione, le attività di pulizia e manutenzione sono facili, agevoli e sicure per l’operatore.
Nel comparto dedicato alla deumidificazione sono state presentate alcune delle esclusività Moretto come la tramoggia OTX, il dryer compatto completamente elettrico X COMB e Moisture Meter, l’innovativo sistema in grado di rilevare in tempo reale e in-line l’umidità residua del polimero. Ampio spazio anche alle automazioni dedicate al dosaggio tra cui il dosatore gravimetrico DGM Gravix, recentemente rinnovato e completato del modello DGM Gravix 20 sviluppato appositamente per il microdosaggio. Esposta anche Dolphin, esclusiva centralina di smistamento completamente automatica per l’abbinamento materiale-macchina. Per il controllo del caricamento del granulo plastico all’interno dei silos di stoccaggio è stato invece presentato Silcontrol. Questo un assaggio della tecnologia Moretto presente in fiera.
Haitian International ha esposto le sue macchine di quinta generazione e presentato la propria filosofia mirata allo sviluppo di soluzioni efficienti, affidabili e personalizzabili per i trasformatori.
Alla fiera Fakuma 2024, Haitian messo in scena le macchine di 5ª generazione progettate per rispondere alle crescenti esigenze di efficienza energetica e stabilità dei processi, dimostrando il ruolo dell'azienda come fornitore di soluzioni integrate. In totale, Haitian ha esposto 6 applicazioni in funzione sulle sue macchine per stampaggio a iniezione di 5ª generazione: tre presso lo stand principale e tre presso gli stand dei partner.
Haitian Mars Series MA2000V/750
La serie Haitian Mars, la macchina servo-idraulica a ginocchiera più venduta al mondo con oltre 410.000 unità in funzione, rappresenta lo standard per efficienza e flessibilità nello stampaggio a iniezione. Una macchina Mars da 200 tonnellate ha prodotto frisbee utilizzando il 90-95% di Systalen® PP riciclato, fornito da Der Grüne Punkt, potenziato con il 5-10% di polimero Vistamaxx™ di ExxonMobil. Il sistema di produzione, interamente fornito da Haitian, comprende il dispositivo intelligente HTInject che garantisce un processo di iniezione stabile anche con materiale riciclato al 100%.
Un sistema robotico Hilectro V1000 ha prelevato i pezzi da uno stampo monocavità. L'intera cella di produzione, inclusi il sistema di alimentazione del materiale, il trasportatore e la recinzione di sicurezza, è fornita dalla consociata Haitian Smart Solutions. Lo stampo è dotato di un sistema a canale caldo Meusburger e una texture laser realizzata da Reichle Technologiezentrum. Con un risparmio energetico medio del 20-40% rispetto alla già efficiente generazione precedente, la
MA2000V dimostra come le macchine Haitian possano aiutare i produttori a ridurre i costi operativi mantenendo alta la qualità.
Zhafir Zeres Series ZE1200V-430 con pacchetto medicale
La macchina Zhafir Zeres ZE1200V con idraulica integrata è dotata di un pacchetto medicale, rispondendo alla crescente domanda di applicazioni ad alta precisione nel settore medico.
Durante la fiera ha prodotto siringhe da 1 ml in PP, utilizzando uno stampo da 8 cavità fornito da Ruhla e materiale ExxonMobil. Il sistema HT·OptiForce riduce automaticamente la forza di chiusura da 500 a 80 kN per risparmiare energia.
La macchina opera con un sistema di flusso laminare e una valvola di qualità forniti da Petek Reinraumtechnik, garantendo condizioni di produzione ottimali per componenti di grado medicale, e un sistema hotrunner di Meusburger. Questa esposizione sottolinea l'impegno di Haitian nel fornire macchine in grado di soddisfare i rigorosi requisiti norma-
tivi e le elevate esigenze dell'industria medica, garantendo al contempo flessibilità e facilità di integrazione nei sistemi di produzione esistenti.
Il modello Zhafir Zeres ZE1500V, tra i più popolari in Europa, è progettato per garantire alta flessibilità e precisione. Alla Fakuma, questa macchina ha prodotto supporti per cavi in PA6 GF30 utilizzando uno stampo a 16 cavità fornito da Oerlikon.
I dispositivi periferici, completamente integrati nel nuovo controller di 5ª generazione, includono essiccatori 3-in-1, TCU (unità di controllo della temperatura) e un flap di qualità.
Grazie al monitoraggio in tempo reale e all’ottimizzazione dei processi, la ZE1500V dimostra come le macchine Haitian migliorino sia l'efficienza produttiva che la qualità dei prodotti.
Alla Fakuma 2024, Haitian International non si è limitata a presentare le sue macchine all'avanguardia, ma ha riaffermato il proprio impegno nel fornire “Technology to the Point”, una filosofia che guida lo sviluppo di soluzioni efficienti, affidabili e personalizzabili per i produttori. In un mondo in cui efficienza energetica, sostenibilità e operazioni semplificate sono sempre più cruciali, le macchine e le soluzioni chiavi in mano di Haitian sono progettate per aiutare i produttori a affrontare queste sfide direttamente.
Al fianco dei tecnopolimeri da riciclo Renycle® RadiciGroup ha lanciato la nuova gamma di poliammidi bio-based che rispecchiano la volontà del Gruppo di proporre soluzioni innovative per soddisfare elevati requisiti tecnici nel rispetto dell’ambiente e delle persone.
Si affianca alla gamma delle poliammidi da riciclo Renycle® e racchiude innovativi engineering polymers realizzati con materie prime di origine rinnovabile: a Fakuma RadiciGroup ha lanciato
Bionside, l’offerta di poliammidi bio-based della famiglia Radilon®, che comprende sia quelli già commercializzati con il marchio Radilon® D (PA610), sia quelli in corso di sperimentazione (PA56 – PA510 – PA1012).
Scegliere fonti biologiche rappresenta un importante impegno per ridurre la dipendenza dai combustibili fossili diminuendo l’impatto ambientale dei prodotti e le emissioni di CO2
Grazie alla loro conformazione chimica, le poliammidi da origine rinnovabile presentano elevate caratteristiche tecniche che le rendono adatte per svariate applicazioni.
In linea con la strategia di sostenibilità del Gruppo, RadiciGroup High Performance Polymers vuole concretamente mettere a disposizione dei suoi clienti, a loro volta attenti
a ridurre l’impatto ambientale della value chain, proposte innovative che soddisfano elevati requisiti tecnici nel rispetto dell’ambiente e delle persone. Attenzione certificata anche dall’ultimo rapporto di sostenibilità radici Group presentato a fine ottobre presso il Monastero di Astino, a pochi passi da Bergamo Alta.
Una rendicontazione di sostenibilità che considera tutti gli aspetti ESG, centrali nella strategia di business dell’azienda.
I compound RadiciGroup sono realizzati in stabilimenti all’avanguardia alimentati con energia rinnovabile, sono frutto di un significativo lavoro di R&D e di una pluriennale esperienza sul mercato, sono misurati secondo la metodologia LCA, non producono alcun tipo di scarto e, come tutti i prodotti del Gruppo, sono riciclabili a fine vita. “Stiamo premendo l’acceleratore su propo-
ste che garantiscono elevate performance tecniche ma che allo stesso tempo assicurano sostenibilità ai progetti realizzati con i nostri clienti”, sottolinea Erico Spini, Global Marketing Director di RadiciGroup High Performance Polymers. “In fiera si sono viste alcune applicazioni di serie realizzate con il nostro Radilon® D (PA610), ma abbiamo colto l’occasione per presentare alcuni nuovi gradi sperimentali e discutere insieme ai nostri partner nuovi percorsi per la sostenibilità concreta dei settori applicativi in cui operiamo: considerando una poliammide 610, il cui contenuto rinnovabile è pari al 64%, abbiamo calcolato una riduzione delle emissioni di CO2 vicina al 70% rispetto a una poliammide di origine fossile, un risultato che sicuramente ci incoraggia a proseguire su questa strada”, conclude Spini.
A Fakuma focus anche su una nuova famiglia di materiali ritardanti alla fiamma esenti da alogeni su base PBT (Radiflam B). Per il settore dell’e-mobility il Gruppo ha presentato tre nuovi prodotti in colorazione arancione, non alogenati, su base Radiflam® B (PBT), Radiflam® Aestus (PPA) e Radilon® D (PA610 per estrusione): anche in questo caso l’ampliamento dell’offerta permetterà una scelta ancora più oculata in presenza di componenti che operano con tensioni elettriche elevate. Le condizioni operative (quali la temperatura prevista) e anche la tecnologia utilizzata per la produzione degli articoli determineranno la scelta più corretta. La soluzione Radilon® D, inoltre, permette l’utilizzo di un polimero da fonte parzialmente rinnovabile con minor impatto ambientale.
Per quanto riguarda l’auto con motore endotermico, RadiciGroup è già pronta ad offrire soluzioni a ridotto impatto ambientale da utilizzare anche in applicazioni consolidate: ne è un esempio il collettore d’aspirazione aria realizzato al 100% in Renycle® che lo scorso giugno è stato premiato dalla Society of Plastics Engineers (SPE).
Domo Chemicals, esperto nel settore dei materiali ingegnerizzati sostenibili, ha ottenuto ancora una volta la prestigiosa medaglia d’oro EcoVadis, posizionandosi ora nel top 2% delle aziende valutate da EcoVadis a livello mondiale. Con un miglioramento di 8 punti rispetto all’anno precedente. Quest’anno, Domo ha compiuto progressi significativi nell’ottenere nuove certificazioni in diverse aree, tra cui l’approvvigionamento sostenibile. Sulla base delle certificazioni ISCC+ ottenute in Germania, Polonia e Italia, Domo ha ora ottenuto questa certificazione per il suo nuovo stabilimento di Haiyan, in Cina. Ciò consente all’azienda di offrire versioni ecologiche dei prodotti e Domamid® in poliammide 6 e Technyl® in po-
liammide 6 e 66 attraverso il metodo del bilancio di massa.
Una delle offerte di spicco presentata da Domo a Fakuma 2024 è la gamma ampliata di soluzioni riciclate Technyl® 4EARTH®, con poliammidi ricavate da reti da pesca post-consumo. In collaborazione con Sea2See, un’organizzazione impegnata nella raccolta e nel riutilizzo delle reti da pesca dismesse in Africa, l’innovativa soluzione di Domo non solo riduce la dipendenza dai combustibili fossili, ma sostiene anche le comunità locali generando reddito dal recupero di questi materiali. L’industria automobilistica si sta concentrando sempre più sull’alleggerimento per ridurre le emissioni. In collaborazione con Brano, Domo ha sviluppato un pedale del
Fakuma 2024 si è dimostrata essere una delle fiere di settore di maggior successo degli ultimi anni per Campetella Robotic Center s.r.l. Tale affermazione si deve alle interessanti interazioni avute in fiera con quasi tutti i principali trasformatori dell’industria delle materie plastiche. Particolare interesse ha destato la presentazione di una nuova serie di avvolgitori automatici per l’estrusione di tubi flessibili. La loro elevata velocità rappresenta un nuovo traguardo in questo settore e ha dunque attirato un numero altrettanto elevato di visitatori. Proprio come questi sistemi, anche le soluzioni di automazione presentate per le operazioni di imballaggio, montaggio e pallettizzazione si sono distinte per il loro elevato potenziale in termini di ri-
sparmio, che si traduce in un breve periodo di ammortamento. In un contesto più attento all’ottimizzazione dei costi, un interesse così elevato lascia auspicare un ulteriore aumento delle vendite nel prossimo anno.
“Più velocità a valle e un intervento umano ridotto al minimo in processi complessi e diversificati: questi sono gli obiettivi dei nostri clienti, che le nostre soluzioni di automa-
freno in poliammide per una nota casa produttrice di camion, riducendo il peso del pezzo di circa il 27% e il costo complessivo del componente finale di circa il 60%. Questa innovazione dimostra l’immenso potenziale dei materiali di Domo nella sostituzione del metallo in componenti critici.
Un’altra interessante novità presentata a Fakuma sono gli UD-tapes Technyl® LITE, a base di poliammide. Rinforzati con fibre di vetro o di carbonio, queste soluzioni offrono una resistenza e una rigidità eccezionali, che li rendono versatili sostituti dei metalli nei settori automobilistico, sportivo, delle costruzioni e del tempo libero.
Domo ha inoltre presentato due nuove soluzioni a base di PA6, certificate per il contatto con alimenti e acqua, compresa la certificazione WRAS per contatto con acqua calda. L’innovativa gamma Technyl® Safe C riduce le emissioni di CO2 di quasi il 22%.
zione ci permettono di raggiungere”, spiega Elia Campetella, CEO di Campetella Robotic Center. “Su questo fronte, le industrie alimentare, medica e farmaceutica giocano un ruolo pionieristico. La maggior parte dei nostri prodotti è costituita da soluzioni standard con un eccellente rapporto qualità-prezzo e brevi tempi di consegna. Il volume di ordini attualmente acquisiti non solo è più alto del 2023, ma supera già gli ambiziosi obiettivi ci eravamo prefissati per il 2024, a riprova della soddisfazione dei nostri clienti”.
L’elevata velocità dei nuovi avvolgitori automatici per tubi della serie Gyre ha impressionato i visitatori di Fakuma (foto © Campetella)
AFakuma 2024, Engel ha presentato le sue ultime innovazioni con un focus su efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. L’attenzione si è concentrata sulle macchine per lo stampaggio a iniezione ad alta precisione, progettate per offrire la massima efficienza di processo ed energetica al fine di rispondere alle più avanzate esigenze produttive. Engel offre soluzioni orientate al futuro che aiutano le aziende mantenersi competitive nel lungo periodo. Con una forza di chiusura di 5.000 kN, la pressa a iniezione
completamente elettrica e-mac 500 combina elevate prestazioni con efficienza energetica e design compatto. Il gruppo di chiusura HIGH e l’assistente digitale iQ motion control assicurano tempi ciclo particolarmente rapidi e una riduzione del consumo energetico fino al 30% rispetto alle macchine ibride o idrauliche. Engel ha ottimizzato una e-victory 100 senza colonne per le applicazioni di alta precisione nello stampaggio del silicone liquido (LSR). Con uno stampo a 256 cavità, opera con un impressionante tempo ciclo di soli 12 secondi
Alla fiera Fakuma 2024, lo specialista in dosaggio e stampi ELMET, il produttore di LSR Momentive e il produttore di macchine per stampaggio a iniezione Sumitomo (SHI) Demag presenteranno un progetto congiunto. Le aziende hanno combinato le loro competenze specialistiche nello sviluppo, produzione e lavorazione della gomma siliconica liquida (LSR). Il frutto di questa collaborazione è un pratico accessorio da cucina: il portacucchiaio Drip Guard, progettato per evitare che le gocce finiscano sulla superficie di lavoro durante la cottura. Questo oggetto dimostrativo è stato prodotto dal vivo a Fakuma 2024 e distribuito ai visitatori come gadget utile.
Il pezzo stampato, con un peso di circa 55 g, è realizzato con la gomma siliconica liquida bicomponente Silopren LSR 2670 di Momentive Performance Materials. Questo
materiale si distingue per la bassa viscosità, l’elevata reattività e una buona resistenza meccanica. Grazie a queste proprietà, è ampiamente utilizzato in applicazioni che richiedono elevata resistenza meccanica nei settori automobilistico, dell’ingegneria elettrica e dei beni di consumo. La reattività adattata permette di ridurre la temperatura di vulcanizzazione di circa 20°C, garantendo comunque una reticolazione uniforme. Per determinare e ottimizzare in anticipo i parametri di produzione, Momentive ha simulato il processo di stampaggio a iniezione utilizzando il software Sigmasoft Virtual Molding di Sigma Engineering. Questo ha permesso di effettuare studi di riempimento e determinare i tempi di vulcanizzazione richiesti con temperature dello stampo ottimizzate. Inoltre, i dati specifici recentemente disponibili sui materiali in silicone liquido di Momentive consentono di prevedere con
La nuova generazione di presse a iniezione WINTEC t-win offre una vasta gamma di optional
e garantisce una qualità dei pezzi costantemente elevata. L’innovativa tecnologia senza colonne Engel permette di utilizzare interamente la superficie dei piani stampo e di sfruttare in modo ottimale la forza di chiusura, rendendo la e-victory particolarmente efficiente. Engel ha poi presentato a Fakuma la nuova generazione delle macchine t-win del suo marchio WINTEC e oltre 20 nuovi optional.
precisione il comportamento di ritiro dei pezzi stampati.
Elmet ha sviluppato il concetto, il design e la costruzione dello stampo per il Drip Guard. L’iniezione avviene tramite un sistema di canale freddo con valvola SMARTshot P. Un azionamento pneumatico garantisce il movimento preciso dell’ago dell’ugello durante l’iniezione del silicone liquido nella cavità. Elmet ha fornito anche il sistema di dosaggio TOP 7000 Pro, che rappresenta un punto di riferimento sul mercato grazie alla sua precisione nel mantenere il rapporto di miscelazione tra i componenti A e B e gli additivi, oltre a garantire una elevata efficienza economica.
Per un impianto robotizzato destinato al rivestimento di profili e pannelli, WPR ha scelto il riscaldatore LHS 41S Premium di Leister: una soluzione in grado di adeguarsi alle esigenze di svariati processi produttivi.
Da ormai un quarto di secolo WPR, azienda trevigiana ma con clienti nei cinque continenti, è conosciuta per le ottime prestazioni dei suoi macchinari per il rivestimento di profili e pannelli, utilizzati nella produzione di serramenti per esterni e finiture per interni come mobili, porte e pavimenti. L’applicazione di rivestimenti decorativi permette una vasta gamma di personalizzazioni; la finalità del rivestimento essendo il più delle
volte estetica, di conseguenza la precisione della lavorazione è fondamentale.
WPR utilizza processi innovativi che riducono per quanto possibile l’impatto ambientale, grazie all’elevata produttività dei macchinari che minimizza l’impiego di energia e risorse, con il massimo riguardo per la sicurezza degli operatori. La ventennale collaborazione con TAKA, azienda produttrice di adesivi, primer e altri prodotti per il segmento del rivestimento
realizzati con formulazioni studiate per minimizzare l’impatto ambientale, permette a WPR di porsi come una delle realtà più attente alla sostenibilità e all’ambiente in questo settore.
Per il riscaldamento dei profili e pannelli nell’applicazione dei rivestimenti o per l’asciugatura dei primer durante processo di rivestimento dell’alluminio o PVC, WPR utilizza da sempre i riscaldatori prodotti da Leister, multinazionale svizzera esperta nel fornire soluzioni ad aria calda per l’industria di processo. Efficienti e compatti, facili da inserire in ogni impianto, i riscaldatori Leister sono disponibili in una vasta gamma di dimensioni, potenze e funzionalità per adeguarsi alle esigenze di qualsiasi processo produttivo.
LHS 41S Premium è dotato di un dispositivo attivo a protezione dell’elemento riscaldante e di un allarme che invia immediatamente un segnale, nel caso le condizioni di utilizzo possano arrecare danni all’apparecchio
Un riscaldatore in armonia con il processo produttivo
Fra i punti di forza dei WPR va ricordata la capacità di proporre e implementare soluzioni che utilizzano tecnologie innovative come la robotica, a tutto vantaggio della produttività dei processi. La maggior efficienza si traduce
LHS 41S Premium è dotato di potenziometro rotativo sulla parte superiore del dispositivo; questo può essere utilizzato per regolare continuamente la potenza, il che produce risultati precisi e ripetibili
in minori consumi energetici, con evidenti benefici per l’ambiente.
Per un impianto robotizzato realizzato da WPR, il cliente finale ha richiesto specificamente un particolare modello di riscaldatore Leister, l’ LHS 41S Premium. Scelta pienamente condivisa da WPR: l’impianto è stato infatti progettato per funzionare su tre turni e il fornitore è ben consapevole che solo i riscaldatori di fascia alta possono sopportare un funzionamento in continuo, o comunque scandito per larga parte della giornata da frequenti spegnimenti e riaccensioni, senza risentirne.
I riscaldatori LHS 41S Premium sono facilmente integrabili nel processo, in modo da consentire ai bracci robotizzati di posizionarli automaticamente nei punti in cui è richiesta l’erogazione di aria calda. I robot sono anche in grado di procedere all’attrezzaggio automatico della macchina, consentendo dei tempi di set-up veloci per ottimizzare la produttività e la flessibilità dell’impianto.
“Nel processo di rivestimento, la temperatura è un elemento fondamentale: nei nostri impianti viene monitorata in una decina di punti del processo per assicurare che non si discosti dai valori previsti”, spiega Andreas Smentkowski, Marketing Manager di WPR. “La precisione è essenziale: valori troppo bassi portano a un risultato che i test di durata rive-
lano essere subottimale, mentre valori troppo alti possono compromettere la resa estetica del prodotto finito. Un riscaldatore affidabile e preciso è indispensabile per un processo senza scarti e una produzione corrispondente ai requisiti qualitativi richiesti”.
Le caratteristiche progettuali di LHS 41S Premium sono coerenti con questo tipo di esigenza: è dotato di potenziometro rotativo sulla parte superiore del dispositivo; questo può essere utilizzato per regolare continuamente la potenza, il che produce risultati precisi e ripetibili.
Dispositivo di protezione per prevenire i danni Altro requisito che i riscaldatori integrati nei macchinari WPR devono possedere è l’affidabilità: l’’80% della produzione è venduta all’estero, con una forte espansione delle richieste in USA, Sud America, India e Australia, e non è pensabile dover prevedere frequenti interventi di manutenzione qualora un componente non fosse sufficientemente affidabile. “LHS 41S Premium da questo punto di vista è una garanzia”, prosegue Smentkowski. “Rispetto a riscaldatori di fascia più bassa presenta una durata molto più elevata anche se utilizzato in continuo”.
Anche in questo caso il riscaldatore Leister si rivela ideale per soddisfare l’esigenza di affidabilità e durata: come tutti i dispositivi Premium, anche questo riscaldatore è dotato di dispositivo attivo a protezione dell’elemento riscaldante e di un allarme che invia immediatamente un segnale nel caso le condizioni di utilizzo possano arrecare danni all’apparecchio, permettendo di intervenire prima che il danno si verifichi e garantendo così di raggiungere il massimo della vita utile dell’apparecchio.
“Le caratteristiche dei prodotti Leister spiegano come mai sono la nostra prima scelta da quando abbiamo iniziato l’attività”, conclude Smentkowski. “Confidiamo che potranno soddisfare le nostre esigenze evolvendosi di pari passo con le nostre soluzioni”.
stampaggio a iniezione
LK IMM Europe, filiale del costruttore cinese di presse a iniezione, è una realtà giovane ma che ha percorso molta strada. Questa rapida crescita si deve soprattutto alla sua capacità di adattarsi alle esigenze dei clienti senza perdere di vista gli investimenti in ricerca e sviluppo, formazione e soluzioni a basso impatto ambientale.
a cura di Stefano Riva, Regional Manager Europe di LK IMM
Nel 2024 LK IMM Europe, divisione europea di LK Technology Holdings, ha fatto grandi progressi nell’importazione e distribuzione di presse per lo stampaggio a iniezione in Europa nei due anni trascorsi dal suo debutto. Tra le caratteristiche dell’azienda una presenza capillare sul territorio europeo, tecnologie avanzate e innovazione, personalizzazione delle soluzioni,
assistenza e formazione continua, ritorno sull’investimento e Total Cost of Ownership. Con un impegno per la qualità, l’affidabilità e l’efficienza energetica, LK IMM ha quindi registrato risultati notevoli in breve tempo, conferma di questo, le numerose macchine installate e le altre presto in arrivo per soddisfare la crescente domanda. Guardando al futuro, LK IMM Europe alimenterà la sua reputazione investendo su tecnologia e know how. Già da anni nel mercato asiatico e world wide grandi gruppi industriali stanno
adottando le presse LK IMM ottenendo risultati sorprendenti. Inoltre, per affrontare la crescente richiesta di macchinari, l’azienda sta pianificando una vasta espansione con nuovi uffici commerciali e centri di assistenza in tutta Europa.
LK IMM Europe, divisione europea di LK Technology Holdings, ha fatto grandi progressi nell’importazione e distribuzione di presse per lo stampaggio ad iniezione in Europa nei due anni trascorsi dal suo debutto. Con un impegno per la qualità, l’affidabilità e l’efficienza energetica, l’azienda ha registrato risultati notevoli. In breve tempo, sono state installate numerose macchine, un altro imponente lotto di macchine e nuovi modelli sono in arrivo per soddisfare la crescente domanda. Importanti investimenti sono in
stampaggio a iniezione
corso, finalizzati ad una ulteriore espansione sul territorio con un focus sull’export e sull’apertura di nuove filiali europee.
La gamma di prodotti di LK IMM Europe è ormai apprezzata e offre una vasta selezione
di modelli molto richiesti nel settore. Grazie agli investimenti significativi in ricerca e sviluppo, l’azienda è in grado di rimanere all’avanguardia, offrendo soluzioni avanzate e specifiche per soddisfare le diverse necessi-
tà dei clienti. L’abilità di personalizzare le macchine per adattarle alle esigenze produttive specifiche è diventata un tratto distintivo del marchio, posizionando LK IMM Europe come un partner ideale per aziende in cerca di soluzioni di stampaggio ad iniezione di alta qualità. In sintesi, LK IMM Europe ha ottenuto notevoli successi in breve tempo, ed è pronta ad affrontare le sfide future mantenendo un impegno costante nell’innovazione e nella personalizzazione per soddisfare le esigenze in continua evoluzione del mercato.
L’importanza dell’Italia per il mercato delle presse a iniezione Grandi gruppi industriali stanno già adottando le presse LK IMM Europe, ottenendo risultati sorprendenti che fino a poco tempo fa sembravano inimmaginabili. Per affrontare la crescente richiesta di macchinari, l’azienda sta pianificando una vasta espansione con nuovi uffici commerciali e centri di assistenza in tutta Europa. In ultimo, ma non per importanza, l’azienda sta per aprire un nuovo capannone tra Bergamo e Brescia per meglio servire il mercato italiano sul quale si punta moltissimo. Il team di Ricerca e Sviluppo in sinergia tra esperti italiani e tecnici della casa madre sta lavorando su nuovi modelli per diverse applicazioni, dimostrando un impegno costante nell’innovazione e nella personalizzazione delle soluzioni per i clienti.
L’Italia continua a evidenziarsi come un punto di riferimento nell’industria dello stampaggio, attirando l’attenzione dei principali player globali grazie a una combinazione vincente di tradizione, innovazione, qualità e sostenibilità. In questo contesto, LK IMM Europe, produttore leader di presse per stampaggio a iniezione, gioca un ruolo cruciale nel supportare e potenziare il mercato italiano.
La tradizione e la competenza sono radicate profondamente nel settore dello stampaggio italiano. Le competenze sviluppate nel corso degli anni si riflettono in una lavo-
stampaggio a iniezione
razione dei materiali di alta precisione e artigianalità. LK IMM Europe contribuisce a questa tradizione offrendo macchinari all’avanguardia che permettono di sfruttare appieno l’esperienza accumulata dalle aziende italiane, migliorando l’efficienza e la qualità dei processi produttivi.
L’innovazione e la tecnologia sono pilastri fondamentali per le aziende italiane del settore, che investono continuamente in ricerca e sviluppo. LK IMM Europe supporta queste
ratteristiche distintive delle aziende italiane, capaci di adattarsi rapidamente alle esigenze specifiche dei clienti. Le soluzioni di LK IMM Europe sono progettate per essere versatili e permettere alle aziende di personalizzare i processi produttivi in base alle diverse necessità del mercato. Questa capacità di adattamento è fondamentale in un contesto globale in continua evoluzione.
Il settore dello stampaggio italiano beneficia anche di una rete di fornitori specializzati e di
iniziative con presse per stampaggio a iniezione dotate delle tecnologie più avanzate, come sistemi di automazione e soluzioni per l’Industria 5.0. Questo consente alle aziende italiane di mantenere una posizione di avanguardia sul mercato globale.
La qualità dei prodotti italiani è rinomata in tutto il mondo, grazie a standard elevati che soddisfano le esigenze dei settori più esigenti. LK IMM Europe contribuisce a mantenere questi standard offrendo presse che garantiscano precisione e affidabilità, elementi cruciali per la produzione di componenti di alta qualità nei settori automotive, aerospaziale e medicale.
La flessibilità e la personalizzazione sono ca-
una cultura di collaborazione. LK IMM Europe si inserisce proprio in questo ecosistema, collaborando a stretto contatto con le aziende italiane per sviluppare soluzioni su misura e ottimizzare i processi produttivi. Questa sinergia favorisce lo sviluppo di innovazioni che rafforzano l’intera filiera produttiva. La formazione e il capitale umano sono altrettanto cruciali. Il sistema educativo italiano forma personale qualificato e pronto a rispondere alle sfide del settore. LK IMM Europe contribuisce a questa formazione attraverso programmi di training specifici per l’utilizzo delle sue presse, garantendo che gli operatori siano sempre aggiornati sulle ultime tecnologie e metodologie.
LK IMM ha registrato risultati notevoli in breve tempo. Lo confermano le numerose macchine installate e le altre presto in arrivo per soddisfare la crescente domanda
Infine, la sostenibilità ambientale è una priorità crescente per molte aziende italiane nel settore dello stampaggio. LK IMM Europe supporta questa transizione verso pratiche più sostenibili offrendo presse che minimizzano l’impatto ambientale, attraverso l’efficienza energetica e l’utilizzo di componentistica moderna. Questo impegno verso la sostenibilità ambientale è un ulteriore elemento che distingue l’industria italiana a livello internazionale.
LK IMM Europe gioca un ruolo fondamentale nel sostenere e potenziare il settore dello stampaggio italiano. Attraverso soluzioni innovative, macchinari di alta qualità e un impegno costante verso la sostenibilità, LK IMM Europe punta a mantenere l’Italia come leader globale in questo importante settore industriale.
LK IMM Europe si distingue dalle concorrenti per una serie di aspetti chiave che consolidano la leadership nel settore dello stampaggio ad iniezione. Ecco alcuni dei nostri punti di forza:
• Presenza capillare sul territorio europeo. La rete di agenzie e rivenditori LK IMM in tutta Europa consente di garantire che le presse siano “disponibili per tutti ed a tutti”. Questa presenza serrata permette di offrire un servizio rapido ed efficiente, assicurando che i propri clienti possano accedere facilmente alle soluzioni tecnologiche all’avanguardia.
• Tecnologie avanzate e innovazione. Le presse LK IMM sono dotate di tecnologie
avanzate che pongono l’azienda a un livello molto alto tra i principali players. LK IMM offre soluzioni con finezze tecnologiche che migliorano l’efficienza energetica, la precisione e la sostenibilità, rispondendo alle sfide dell’Industria 5.0 e promuovendo l’economia circolare.
• Personalizzazione delle soluzioni. Un altro aspetto distintivo è la capacità di customizzare le soluzioni per soddisfare le specifiche esigenze del mercato. Le presse possono essere configurate in base alle richieste dei clienti permettendo, grazie alla modularità, un alto grado di flessibilità e adattamento alle diverse applicazioni industriali.
• Assistenza capillare e formazione continua. LK IMM offre un’assistenza capillare sul territorio, con tecnici qualificati pronti a intervenire rapidamente. L’assistenza “a macchia d’olio” garantisce che i clienti possano sempre contare su un supporto tempestivo e competente. Inoltre, LK IMM Europe organizza corsi di formazione sullo stampaggio e fornisce supporto tecnico per la realizzazione di progetti speciali, o chiavi in mano, aiutando i clienti a sfruttare al meglio le nostre tecnologie.
stampaggio a iniezione
• Ritorno sull’Investimento e Total Cost of Ownership. L’azienda ha un occhio di riguardo per il ritorno sull’investimento (ROI) dei clienti e il vantaggio sul total cost of ownership (TCO) dei propri beni. Le soluzioni sono progettate per offrire non solo
prestazioni eccellenti ma anche un’ottimizzazione dei costi operativi a lungo termine. Questo approccio garantisce una solida partnership duratura nel tempo, basata su fiducia e risultati concreti.
L’attenzione al ROI e al TCO assicura ai clienti una collaborazione vantaggiosa e sostenibile, rendendo l’azienda un partner di riferimento.
La serie Potenza di macchine a ginocchiera servo-idrauliche di LK IMM Europe rappresenta una soluzione tradizionale, ma stesso tempo innovativa, nell’industria dello stampaggio ad iniezione, con modelli che offrono forze di chiusura da 800 a 10.000 kN. Queste macchine si distinguono per l’integrazione di diverse tecnologie avanzate:
• Sistema di chiusura a ginocchiera: Sviluppato con analisi avanzate agli elementi finiti, riduce deformazioni e usura, garantendo resistenza e movimenti fluidi.
stampaggio a iniezione
• Pompa a ingranaggi e servomotore a magneti permanenti: Offre elevata efficienza e precisione nei processi di stampaggio.
• Potenza III Hybrid: Integra motori eDosing e riscaldatori nano-infrarossi nel Pacchetto Green, riducendo il consumo energetico del 30-50% rispetto alle macchine standard.
La serie Elettrica di LK IMM Europe è adatta ad applicazioni in ambienti di produzione delicati, come le camere bianche mediche e farmaceutiche o ad applicazioni che richiedono prestazioni come il food and beverage o il packaging. Le caratteristiche tecnologiche principali includono:
• Azionamento completamente elettrico: Garantisce stabilità, rapidità di risposta e risparmio energetico.
• Parallelismo e sincronismo multi-asse: Permette cicli di produzione più veloci e precisi.
• Monitoraggio della pressione di iniezione e controllo ad alta frequenza: Assicura una risposta immediata durante il processo di
riempimento.
• Sistema di controllo aperto: Facilita il collegamento in rete intelligente per una gestione ottimale della produzione.
• Personalizzazione con resistenze a nano infrarossi: Riduce i consumi energetici e promuove la sostenibilità ambientale.
• Versione ibrida con centralina idraulica integrata, martinetti carro ed estrattore idraulici.
• Versione High speed -per stampaggio pareti sottili e applicazioni packaging
La serie Forza di LK IMM Europe si distingue per la sua affidabilità e per la sua tecnologia innovativa nel controllo di processo e nella precisione introducendo controlli avanzati
Attraverso soluzioni innovative, macchinari di alta qualità e un impegno costante verso la sostenibilità, LK IMM Europe punta a mantenere l’Italia come leader globale in questo importante settore industriale
sommati a una robustezza d’eccellenza:
• Servo-pompa con trafila elettrica: Combina prestazioni superiori, risparmio energetico e precisione di iniezione.
• Iniezione a Singolo Cilindro: Garantisce prestazioni superiori e un controllo preciso del processo.
• Controller KEBA i8021: Fornisce un’interfaccia utente intuitiva e una gestione ottimale del processo di stampaggio.
• Tecnologia delle Resistenze ad Infrarossi e Motori per Trafila Elettrica: Riduce i consumi energetici fino al 50%, dimostrando l’impegno per la sostenibilità ambientale.
• Modularità -per fornire soluzioni su misura sia per la parte di chiusura che per la capacità di iniezione.
Le macchine di LK IMM Europe, con le loro avanzate soluzioni tecnologiche, offrono prestazioni eccezionali, efficienza energetica e un’impronta ecologica ridotta, posizionandosi come esperto nel settore dello stampaggio ad iniezione.
A Fakuma 2024 sono state presentate tutte le nuove presse recentemente rilasciate sul mercato cinese durante la fiera Chinaplas. Il team di Ningbo sta sviluppando soluzioni sempre più innovative, pronte a rivoluzionare il settore dello stampaggio ad iniezione.
LK IMM ha offerto le proprie competenze e soluzioni per favorire le diverse transizioni che la attendono. Punta a posizionarsi come un fornitore di riferimento per il mercato europeo, proponendo soluzioni all’avanguardia e con vantaggi sui tempi di ritorno sull’investimento che non hanno paragoni.
Tutte le attuali serie sono già pronte per affrontare le sfide future dell’Industria 5.0. L’azienda sta lavorando su ciò che riserverà il futuro continuando a guidare l’evoluzione tecnologica nel settore dello stampaggio ad iniezione.
Per celebrare il suo 60esimo anniversario igus ha spedito in giro per il mondo la bicicletta igus:bike, priva di lubrificazione e di manutenzione, che viaggerà per 12 mesi attraverso 16 paesi. Con l’obiettivo di portare l’attenzione sull’importanza dell’economia circolare delle materie plastiche.
Il segnale di partenza è stato dato: la igus:bike® è in tour mondiale. Per festeggiare il sessantesimo compleanno di igus, l’innovativa bicicletta arancione realizzata in plastica riciclata girerà il mondo per un anno intero. L’obiettivo è far conoscere a partner industriali, rappresentanti dei media e consumatori una nuova forma di mobilità urbana che combina divertimento e sostenibilità. Questa bicicletta urbana rappresenta molti dei vantaggi dei prodotti igus, i “motion plastics”: non arrugginisce, non richiede olio ed è praticamente esente da manutenzione. I cuscinetti a sfera, la trasmissione e il mozzo non necessitano di lubrificazione poiché sono realizzati con plastiche ad alte prestazioni. Al contempo, la igus:bike è un esempio di come la trasformazione verso un’economia circolare sostenibile delle materie plastiche possa avere successo.
A metà ottobre 2024, presso lo stabilimento igus di Colonia Porz-Lind, la igus:bike ha iniziato il suo “tour di compleanno” davanti ai dipendenti dell’azienda e ai rappresentanti della stampa. Per 12 mesi, la bicicletta in plastica sarà esposta sulle strade di 16 paesi in tutto il mondo, tra cui Germania, Italia, Stati Uniti e Cina. La missione è dimostrare ai clienti industriali, ai partner nel riciclo, ai rappresentanti dei media e ai consumatori che la plastica non deve necessariamente finire negli inceneritori o nelle discariche, ma può diventare una materia prima per plasmare la mobilità del futuro. La igus:bike visiterà diverse applicazioni presso i clienti e partner in varie tappe.
Dalle reti da pesca alle biciclette “Come azienda che da 60 anni produce componenti industriali in plastica per il movimento, ci impegniamo a pro-
muovere la trasformazione verso un’economia circolare sostenibile per le materie plastiche. La igus:bike è una pietra miliare in questo percorso”, afferma il CEO di igus, Frank Blase. “In questo viaggio speriamo di ispirare molte aziende e consumatori finali a impegnarsi in soluzioni sostenibili nell’uso della plastica”.
In futuro, i rifiuti plastici provenienti dalle discariche di tutto il mondo potrebbero diventare una materia prima per la igus:bike. Igus produce i singoli componenti utilizzando stampaggio rotazionale e a iniezione – dal telaio ai cuscinetti fino alla trasmissione. I ricercatori dell’azienda sono riusciti ad aumentare progressivamente la percentuale di plastica riciclata al 50% dall’inizio dello sviluppo, con una tendenza in crescita. Questo consente di trasformare reti da pesca usate, bottiglie di shampoo e altri rifiuti plastici in
regranulato per le macchine da stampaggio rotazionale, trasformandoli in una risorsa preziosa.
Essendo composta quasi esclusivamente da plastica la igus:bike resiste agli agenti atmosferici e non arrugginisce. Ad esempio, la bici può essere lavata con un getto d’acqua o lasciata all’aperto durante la notte, sia davanti a casa propria che in campeggio, nei porti, durante gli eventi o nei piazzali aziendali. Inoltre, le plastiche ad alte prestazioni consentono un funzionamento a secco a basso attrito senza lubrificanti aggiuntivi, che spesso attirano sporco nelle biciclette convenzionali. Questo elimina anche la necessità di frequenti rilubrificazioni e pulizie. Il comfort di guida è garantito grazie alla capacità di smorzamento dei materiali utilizzati. La bicicletta simboleggia, in questo modo, anche i numerosi vantaggi dei motion plastics di igus.
L’impianto MADE è stato concepito in modo da anticipare le esigenze legate all’uso di tutte le tecnologie che saranno adottate nella prima implementazione su scala industriale, che si prevede sarà installata in Spagna e che ci si attende sarà in grado di trattare oltre 40.000 tonnellate/anno di rifiuti PET. La modularità intrinseca del processo di riciclo proprietario sviluppato da GR3N ha fatto sì che MADE fosse il primo impianto di riciclo della plastica a utilizzare il runtime di automazione condiviso gestito da Universal Automation, basato sullo standard IEC 61499.
Gr3n sceglie per il suo impianto MADE il software di Schneider Electric in grado di migliorare la gestione e l’efficienza grazie alla sua capacità di funzionare con componenti di diversi produttori.
Schneider Electric, l’azienda esperta nella trasformazione digitale della gestione dell’energia e dell’automazione, ha collaborato con GR3N, azienda specializzata nel riciclo chimico del PET (Polietilene Teraftalato), per creare il primo sistema di automazione aperta destinato al settore più avanzato dell’industria del riciclo della plastica.
Oggi il 50% dei rifiuti plastici del mondo finisce in discarica e solo il 9% viene riciclato, ma GR3N ha sviluppato la soluzione MADE – Microwave Assisted DEpolymerization. Questo nuovo processo divide il PET nei suoi componenti chimici di base, che possono essere ricombinati per
creare nuovi pellet di PET con qualità paragonabile alla plastica vergine, utilizzabili nell’industria del packaging e nel tessile: un modo efficace per creare la circolarità nel processo produttivo della plastica difficile da riciclare. La tecnologia che permette di farlo è basata sull’idrolisi alcalina ed è in grado di gestire una maggior quantità di impurità rispetto alle tecnologie già esistenti. A marzo 2024 GR3N ha dimostrato con successo la soluzione MADE e le capacità della tecnologia di automazione aperta Schneider Electric, EcoStruxure Automation Expert, nel suo sito dimostrativo in Italia.
La “spina dorsale digitale” dell’impianto MADE
Il sistema di automazione incentrato sul software disaccoppia l’hardware e il software, permettendo di connettere liberamente componenti e apparecchiature sui vari livelli di architettura, a prescindere dal produttore degli stessi. Agisce come una vera e propria “spina dorsale digitale” per l’operatività industriale nell’impianto e su di essa si fonda la capacità di prendere decisioni più informate. Questo approccio fa di MADE anche la dimostrazione tecnologica di una nuova generazione di sistemi di automazione nei quali l’intreccio tra tecnologie IT e OT permette di sfruttare funzionalità evolute per la gestione dell’operatività e per l’analisi dei dati. “L’automazione basata sul software e l’indipendenza dall’hardware ci hanno permesso di rimuovere i rischi nella nostra operatività e spingere oltre i limiti della nostra tecnologia”, ha commentato Fabio Silvestri, Head of Marketing and Business Development di GR3N. “Abbiamo potuto riconfigurare rapidamente i nostri sistemi quando abbiamo visto opportunità di migliorare l’efficienza e abbiamo evitato problemi di fornitura grazie alla natura “agnostica” del sistema rispetto all’hardware”.
I vantaggi dell’integrazione tra IT e OT
Grazie alla natura modulare e agnostica di EcoStruxure Automation Expert, GR3N ha potuto scegliere la tecnologia ottimale per l’impianto dimostrativo e scalarne facilmente l’im-
Il sistema di automazione incentrato sul software disaccoppia l’hardware e il software, permettendo di connettere liberamente componenti e apparecchiature sui vari livelli di architettura, a prescindere dal produttore degli stessi
L’integrazione tra IT e OT offre nuove opportunità di efficienza e ottimizzazione in tutta la catena del valore, grazie all’integrazione di tecniche di data analytics evolute
piego in nuovi siti.
Tra i vantaggi ottenuti dal cliente vi sono:
• scalabilità industriale – il sistema di automazione aperto riduce al minimo il rischio di investimento nella fase di scale-up della tecnologia GR3N per arrivare alla creazione di un impianto industriale primo nel suo genere (FOAK – First of a Kind) e offre all’azienda anche un nuovo strumento per proteggere la sua proprietà intellettuale, come licenzia-
taria del processo;
• flessibilità progettuale – il sistema, agnostico sia dal punto di vista dei fornitori delle tecnologie adottate sia per quanto riguarda l’hardware, ha permesso a GR3N di progettare la migliore soluzione possibile senza essere ostacolata da problemi lock in e senza subire l’impatto di problemi nella supply chain;
• rapidità di progettazione e minore time to market – il design modulare del software di
controllo, supportato dalla digital continuity (ovvero dalla possibilità per tutti di visualizzare un’unica versione di dati e modelli) in tutto il ciclo di vita dell’impianto e dalla possibilità di adottare fin dall’inizio un processo decisionale basato sull’automazione, riduce del 40% l’errore umano nella fase di sviluppo;
• semplificazione del controllo: poter adottare tecnologie indipendentemente dai loro fornitori permette di distribuire o centralizzare i controlli in base alle necessità;
• nuove opportunità: l’integrazione tra IT e OT offre nuove opportunità di efficienza e ottimizzazione in tutta la catena del valore, grazie all’integrazione di tecniche di data analytics evolute;
• riduzione dei costi: ci si attende una riduzione del 30% dei costi di progettazione grazie all’automazione basata sul software;
• attrattività per la forza lavoro del futuro: la nuova generazione di lavoratori è attratta dalla possibilità di lavorare con sistemi che somigliano a quelli IT.
Entro il 2060 si prevede che la domanda mondiale di plastica triplicherà e il peso della quantità di plastica presente negli oceani supererà quello di tutti i pesci che in essi vivono. Rispondere alla domanda e allo stesso tempo ridurre l’inquinamento – in un percorso che prevede di raggiungere obiettivi net zero entro il 2050 – ha bisogno di una rivoluzione nei modelli di consumo.
La partnership tra GR3N e Schneider Electric, che è iniziata con la firma di un Protocollo di Intesa, permetterà all’operatore del riciclo su base chimica di creare nuovi siti operativi rapidamente e con efficacia anche dal punto di vista dei costi. Ci si attende che la soluzione possa essere industrializzata entro il 2027, con la costruzione di un impianto capace di gestire 35-40.000 tonnellate di materiale per pretrattarlo, depolimerizzarlo e ripolimerizzarlo.
FB Balzanelli rafforza il proprio parco avvolgitori automatici adatti sì alle dimensioni più comuni di tubi in PE, ma anche fino a 250 mm di diametro. In questo modo si riducono i tempi, i costi e le possibilità di perdite.
Tra le aziende produttrici di tubi è cresciuta la domanda di rotoli di tubi in PE di grandi dimensioni, da 75 a 160 mm, più comunemente e, in alcuni casi, anche fino a 250 mm.
Il motivo di questa crescente richiesta è riconducibile a due aspetti: semplificazione e riduzione dei tempi di installazione dei tubi.
L’installazione è facilitata se si parte da una bobina anziché da tanti spezzoni di tubi da saldare tra loro tramite raccordi. Il tempo necessario per l’installazione di molti tratti di tubo è molto più elevato in quanto comporta la posa del tubo, il posizionamento dei raccordi e la loro saldatura, il tutto in funzione del numero di tratti da collegare.
Quanto più lunga è la tubazione disposta da una bobina, tanto meno raccordi sono coinvolti. In tal caso non solo si riducono i tempi (e i costi) ma minori sono anche le possibilità di perdite.
Le caratteristiche della serie Excellence
FB Balzanelli progetta e produce avvolgitori di ultima generazione, adatti alle dimensioni più comuni di tubi in PE da 75 a 160 mm ma anche fino a 250 mm.
Durante lo sviluppo della nuova serie, in particolare degli avvolgitori Excellence TR3515PE, sono state integrate molte caratteristiche innovative per rendere le macchine più automatizzate e più sicure da utilizzare. Il design di un concetto di macchina versatile consente molte configurazioni dell’avvolgitore e può essere facilmente cambiato durante l’assemblaggio, quando richiesto dal layout del cliente.
Ciò significa che un avvolgitore singolo di questo tipo può essere facilmente configurato per funzionare nella direzione da sinistra a destra o da destra a sinistra.
Infine, gli avvolgitori possono essere aggiornati gradualmente: di seguito, le tre caratteristiche principali:
• regolazione automatica della larghezza ed espulsione semiautomatica della bobina;
• Round Pipe System, dotato di un traino che riduce l’ovalizzazione del tubo ottimizzando al tempo stesso il processo di avvolgimento;
• i sistemi di legatura automatici con uno o due legatori, aumentano le prestazioni dell’avvolgitore rendendo la macchina più sicura da utilizzare.
Tale tecnologia è stata sviluppata partendo dall’esperienza fatta sugli avvolgitori automatici della Serie Excellence, aggiungendo funzioni necessarie per ottenere dimensioni compatte, rispettando i valori di ovalizzazione residua dei tubi.
I legatori sono progettati e costruiti da FB Balzanelli:
• la legatura viene eseguita automaticamente su rotoli piccoli o grandi senza alcuna regolazione;
• date le dimensioni del rotolo, l’operazione deve essere eseguita in sicurezza dalla macchina stessa senza l’intervento dell’operatore;
• una legatura più sicura e veloce permette di ridurre i tempi di confezionamento;
• se necessario, il tempo di legatura può essere ridotto aggiungendo un secondo legatore;
• anche con un legatore sono possibili legature intermedie (dopo il numero di giri o strati scelto);
• con il doppio legatore, le legature intermedie vengono effettuate più velocemente, la quantità di tubo a terra è ridotta al minimo e viene immediatamente recuperato.
Riassumendo, gli elementi distintivi di questo avvolgitore Excellence TR3515PE per tubi in PE di grandi dimensioni sono:
• aumento dell’efficacia nella produzione di rotoli grazie all’integrazione del Round Pipe System = riduzione, ove possibile, delle dimensioni del diametro interno del rotolo a favore del trasporto e dell’installazione;
• maggiore efficienza e sicurezza integrando uno o due legatori = le legature intermedie e finali vengono eseguite in modo rapido e sicuro.
L’Operations Innovation Lab di Vercelli è il primo hub di Amazon in Europa in cui vengono testati strumenti innovativi per la riduzione e l’automazione degli imballaggi. Dalle macchine per l’imballaggio automatizzato alle buste bio-based per la spesa, Amazon sta innovando per ridurre la sua impronta ecologica nell’ambito degli imballaggi e l’Italia rappresenta in questo senso un centro di eccellenza e di sperimentazione.
Il Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica Gilberto Pichetto Fratin ha visitato l’Operations Innovation Lab di Amazon a Vercelli. Al Lab erano presenti anche alcuni dei principali attori del settore e partner di Amazon, tra questi il consorzio Comieco e la Federazione Carta e Grafica, il consorzio italiano del commercio digitale Netcomm, e Novamont, l’azienda italiana di Versalis (Eni) che produce bioprodotti biodegradabili e compostabili interamente o parzialmente di origine rinnovabile.
“Sono felice di essere qui con voi in questo centro di ricerca Amazon, e lo dico anche da piemontese oltre che da rappresentante del Governo, perché si tratta di un altro esempio di
come l’Italia stia diventando un hub di innovazione”, ha dichiarato il ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin. “L’economia circolare e il riciclo, in particolare per ciò che riguarda gli imballaggi, sono temi significativi che animano la politica internazionale in ambito ambientale e, come sottolineano nel loro rapporto annuale gli amici di Comieco, da noi oltre l’80% delle materie prime utilizzate per la produzione di cartone proviene da carta riciclata”.
L’Operations Innovation Lab di Vercelli dispo-
ne di innovazioni basate sulla robotica avanzata e sull’Intelligenza Artificiale (AI). Tra queste, un innovativo robot etichettatore che automatizza l’applicazione di etichette per i pacchi che possono essere spediti senza che Amazon aggiunga l’imballaggio per la consegna, nonché una macchina automatizzata che crea buste di carta su misura scansionando gli articoli e calcolando la giusta quantità di carta necessaria per un imballaggio rapido e accurato.
Amazon sta inoltre testando buste realizzate con materiali vegetali prodotti in modo sostenibile, tra cui amido di mais e oli vegetali, che possono essere riciclati senza soluzione di continuità per la creazione di nuove buste. Le buste, sviluppate dagli esperti di materiali dell’azienda italiana Novamont, con il supporto degli scienziati dei materiali di Amazon, sono in fase di sperimentazione per gli ordini di alimentari Amazon Fresh a Valencia.
L’azienda tecnologica giapponese
Asahi Kasei ha recentemente firmato un memorandum d’intesa (MOU) con Aquafil Spa, produttore italiano di poliammide 6 (PA6). Le due aziende hanno concordato di sviluppare un nuovo materiale per applicazioni di stampa 3D (3DP) utilizzando il polimero Econyl® PA6 riciclato chimicamente di Aquafil e la nanofibra di cellulosa (CNF) di Asahi Kasei, con il supporto di ITOCHU Corporation, che ha effettuato un investimento di capitale in Aquafil. I pellet o i filamenti di questo composto offrono una formabilità e una resistenza superiori, rendendoli adatti a utilizzi nei settori automobilistico e aeronautico.
Il polimero Econyl è un PA6 riciclato chimicamente derivato da rifiuti post-consumo e pre-consumo. Utiliz-
zando scarti di poliammide, come reti da pesca usate, vecchi tappeti, rifiuti industriali e altro, il materiale viene
prima depolimerizzato in monomeri e successivamente ripolimerizzato in chip di polimero Econyl.
La CNF di Asahi Kasei è prodotta da linters di cotone e si distingue per l’elevata resistenza al calore e la capacità di formare reti strutturali. Inoltre, la CNF offre una riciclabilità superiore rispetto alla fibra di vetro. Il nuovo composto CNF/polimero Econyl presenta eccellenti caratteristiche di formabilità e resistenza, soprattutto per applicazioni nella stampa 3D, e Asahi Kasei intravede un grande potenziale per applicazioni ad alte prestazioni principalmente nei settori automobilistico e aeronautico. Asahi Kasei prevede di avviare vendite sperimentali di filamenti del nuovo materiale nell’UE, negli Stati Uniti e in Giappone nel terzo trimestre del 2025.
Grazie al lavoro dei propri tecnici, il Gruppo Argos ST è riuscito a sviluppare e sperimentare con risultati di qualità diverse soluzioni PFAS Free per il settore polimeri e thermal spray, mantenendo l’alta qualità delle caratteristiche tecniche di antiaderenza, anticorrosione e durabilità – che minimizzano i tempi di fermo macchina e ottimizzano i processi produttivi – ma con un occhio di riguardo alla salute ambientale e umana.
“La business unit Polymers&Metals di Argos ST è da sempre impegnata nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni che siano in grado di rispettare i più elevati standard qualitativi e che abbiano il minor impatto possibile sull’ambiente”, commenta Luca Garone, Managing direttore della BU Polymers&Metals del Gruppo Argos ST. “L’industria è un comparto fondamentale per l’economia italiana, ed è giusto che si prenda la responsabilità del cambiamento. Ancora molto c’è da fare, ma l’impegno di Argos ST si muove certamente in questa direzione”.
Per rispondere a questa sfida di so-
stenibilità ed efficienza, il Gruppo Argos ST ha dunque sviluppato una serie di rivestimenti PFAS Free, progettati per ridurre l’impatto ambientale senza comprometterne le prestazioni. Si tratta principalmente di rivestimenti ideali
Il gruppo Exolon ha presentato i suoi prodotti e soluzioni per imballaggi in plastica medica e ausili a Compamed, a Düsseldorf. I visitatori hanno potuto scoprire la famiglia di prodotti Med del gruppo Exolon: Inspria ® Med, Vivak ® Med e Exolon ® Med.
Le lastre Inspria Med, realizzate con il copoliestere Eastman Tritan™ MP 100, sono adatte a una vasta gamma di applicazioni mediche, tra cui non solo imballaggi, ma anche allineatori dentali. Questo materiale è compatibile con diversi metodi di sterilizzazione, inclusa la radiazione gamma e l’ossido di eti-
per il settore del packaging dove antiaderenza, scorrevolezza e igiene sono essenziali. Da rivestimenti a base di silicone arricchito con silicati, ideale per applicazioni dove è richiesta antiaderenza e una leggera capacità di trazione come per rulli e cilindri; al rivestimento polimerico 4006F che oltre alle suddette caratteristiche mantiene l’idoneità al contatto con alimenti.
Il Gruppo Argos ST ha poi implementato soluzioni easy cleaning come il XP5090F, un rivestimento ceramico senza fluoropolimeri, noto per la sua elevata durezza e resistenza alle alte temperature. E il D139 caratterizzato da una superficie non porosa con ottime proprietà di antiossidazione e resistenza chimica che lo rendono ideale per l’industria meccanica e il settore oil & gas.
Ulteriore rivestimento PFAS Free è il 40301/4001F, che combina un substrato metallico a base di carburo di tungsteno, applicato tramite tecnologia Thermal Spray, con uno strato polimerico successivo.
lene. Vivak Med, prodotto con il copoliestere Eastman Eastar 6763, è facile da lavorare ed è ideale per contenitori e vassoi termoformati per dispositivi medici, oltre che per applicazioni a contatto con la pelle, come le protesi. Il materiale può essere termoformato rapidamente senza pre-essiccazione, con un basso consumo energetico, cicli di produzione brevi, estreme capacità di allungamento e un’accurata riproduzione delle superfici dello stampo.
Le lastre Exolon Med sono realizzate in policarbonato trasparente. Sono adatte per imballaggi medici rigidi, dispositivi protettivi trasparenti, contenitori e vassoi per dispositivi medici, oltre che per applicazioni a contatto con la pelle, come le protesi. Queste lastre resistono a temperature fino a 120 °C, consentendo così la sterilizzazione con vapore acqueo.
Tutti i prodotti della gamma Med sono realizzati con materiale vergine al 100% e soddisfano i requisiti di biocompatibilità ISO 10993/USP Classe VI per la valutazione biologica dei dispositivi medici. Le lastre sono prodotte secondo le buone pratiche di fabbricazione (GMP), e il processo di produzione è sottoposto a un controllo costante da parte di un sistema di gestione della qualità conforme allo standard ISO 9001:2015. I trasformatori possono quindi tracciare il materiale delle lastre fino alla materia prima, una base importante per la documentazione dei futuri prodotti finali.
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Il film FreezyPeel di ITP ha conquistato la giuria di esperti del Best Packaging 2024, gli Oscar italiani dell’imballaggio organizzati da Istituto Italiano Imballaggio, l’associazione che raggruppa attori ad ogni livello della filiera, dai fornitori di materie prime ai produttori di packaging, ai brand owner, ai laboratori di analisi. L’edizione 2024 del contest si è focalizzata sull’accessibilità, tendenza sempre più sentita, che pone nuove sfide lungo tutta la filiera, costretta a fare i conti con il costante incremento dell’età media della popolazione da una parte, e del numero dei nuclei monofamiliari dall’altra. Il confezionamento di prodotti surgelati con imballaggio flessibile rappresenta una soluzione di consolidata praticità, sicurezza e sostenibilità.
Le buste attualmente in commercio soffrono dell’inconveniente di un concetto “antico” di chiusura sigillata, che richiede l’utilizzo di forbici da parte del consumatore per l’apertura.
L’aspirazione dei ricercatori ITP, in primo luogo in veste di consumatori, è stata quella di realizzare una busta che mantenesse tutte le prerogative del packaging tradizionale, ma con l’innovazione dell’apertura facilitata. L’espe-
rienza di ITP nel campo dei film pelabili, in cui opera da decenni, è stata fondamentale per la messa a punto della corretta formulazione del FreezyPeel. Le criticità, chiaramente, sono legate soprattutto alla temperatura di conservazione del prodotto: -20°C è una condizione che infragilisce i polimeri, indebolisce la tenuta delle saldature e mette a dura prova la vulnerabilità del packaging stesso.
Il film è ottenuto per coestrusione con soffiaggio in bolla ed è stampato in flessografia. La combinazione di polietileni di diverse densità e caratteristiche ha consentito di bilanciare la giusta rigidità e la resistenza alla perforazione (caratteristiche in conflitto), di mantenere buone proprietà meccaniche anche alle basse temperature e una brillantezza superficiale che esaltasse eventuali immagini stampate. Il film viene presentato in versione bianca con spessore da 60μm, ma è disponibile anche trasparente e in spessori diversi a seconda del peso del contenuto. Essendo completamente in polietilene, il film è di fatto un
Syensqo, esperto in materiali ad alte prestazioni e nelle soluzioni chimiche avanzate, annuncia la vittoria del 2024 Altair Enlighten Award nella categoria Lightweighting Module. Questo riconoscimento è stato assegnato per la struttura del modulo batteria ibrido di General Motors, realizzata utilizzando il polyphthalamide (PPA) Amodel®. L’innovativo design si distingue per una riduzione di peso del 37% e un risparmio di costi del 25%, ottenuti grazie alla consolidazione strategica delle parti, eliminando la necessità di limitatori di compressione, pellicole e rivestimenti presenti nei moduli batteria tradizionali.
Gli Altair Enlighten Awards, rinomati per valorizzare i progressi nella riduzione del peso dei veicoli, hanno riconosciuto il contributo di Syensqo e General Motors durante il 59° CAR Management Briefing Seminars (MBS) a Traverse City, Michigan.
Il grado Amodel® HPP, elemento chiave del design del modulo batteria premiato, è già pienamente commercializzato e disponibile a livello globale. Viene prodotto nello stabilimento di Augusta, Georgia, alimentato
mono materiale riciclabile.
La formulazione dello strato saldante della busta (easy open) è l’aspetto innovativo, perché consente un facile accesso al contenuto senza l’utilizzo di forbici, coltelli, senza troppi sforzi nel lacerare la busta e senza rimozione di bordini (per esempio caso che si verifica con il pretaglio), perché la busta si apre semplicemente tirando i due lembi da parti opposte.
La giuria ha assegnato il premio ad ITP con questa motivazione: la busta per surgelati è dotata di apertura facilitata, che non richiede l’utilizzo di forbici. L’invito all’apertura è comunicato attraverso un’infografica sul fronte della confezione.
al 100% da elettricità rinnovabile e riciclabile, offrendo ai produttori automobilistici OEM e ai fornitori di primo livello un vantaggio competitivo nelle tecnologie per batterie EV ad alte prestazioni.
Il riciclo del PET sta diventando una realtà sempre più seria. Gli adesivi wash-off svolgono quindi un ruolo fondamentale poiché consentono la rimozione efficace di etichette e inchiostri di stampa durante il processo di riciclo. Per l’adesivo wash-off 72Hpw, Herma ha ottenuto la certificazione per quattro ulteriori materiali per etichette dall’Istituto cyclos-HTP, ampliando notevolmente il campo di applicazione delle etichette wash-off.
“I nostri clienti possono ordinare rotoli in qualsiasi larghezza senza dover eliminare residui o dividere larghezze di lavoro, a condizione che i rotoli ordinati contengano ciascuno almeno 4.000 metri lineari”, spiega Stefan Kissling, responsabile dello sviluppo adesivi e rivestimenti speciali presso Herma. “Questo comporta tempi di consegna ridotti a partire da due giorni lavorativi”.
Un totale di sei materiali autoadesivi Herma sono ora certificati dall’Istituto cyclos-HTP per applicazioni wash-off con l’adesivo 72Hpw. Le qualità disponibili nella gamma di larghezze nette includono i film Herma PP white super TC (grado 881), certificato dal 2023, e Herma PP 50 trasparente super TC (886). Questo permette di rendere esteticamente attraenti bottiglie in PET per bevande, ma anche per detergenti, cosmetici e prodotti per la cura personale.
A ciò si aggiunge la carta per etichette Hermacoat WS (229), la cui resistenza all’umidità la rende ideale per applicazioni wash-off. La gamma wash-off include anche
Oltre ai requisiti di una densità di potenza quanto più elevata possibile, di contenimento delle dimensioni e tempi di ricarica minimi, la durata delle batterie è uno dei fattori di qualità decisivi ai fini dell’acquisto. La premessa fondamentale per l’ottimizzazione della “durability” è anche una gestione del calore concepita in modo intelligente, che sia in grado di trasferire all’ambiente esterno, il più rapidamente possibile e in modo continuo, le alte temperature che si sviluppano nell’accumulatore durante il processo di ricarica, poiché la qualità della batteria diminuisce sotto l’azione di un calore intenso. Ecco perché Kraiburg TPE ha introdotto sul
Hermatherm PP white 65 (828), un film termico diretto la cui stampa termica è particolarmente resistente all’acqua, perfetto per l’imbottigliamento delle bevande. Herma PP white light (884) è particolarmente sostenibile perché pesa oltre il 15% in meno rispetto a un film standard. Un altro nuovo prodotto è Herma PE white LD (854), un film lucido particolarmente adatto a bottiglie riciclabili grazie alla sua bassa densità.
Tutti e sei i prodotti wash-off di Herma possono essere riciclati in impianti di riciclo PET standard nel settore industriale. Risultati ottimali di lavaggio si ottengono già, a seconda del materiale dell’etichetta, a 70 gradi Celsius in una soluzione di idrossido di sodio all’1%.
mercato il Thermally Conductive TPE che risponde ampiamente ai crescenti requisiti in termini di quantità e qualità delle batterie. Per garantire alle batterie la più lunga durata di utilizzo possibile, Kraiburg TPE ha recentemente effettuato massicci investimenti nello sviluppo di materiali termo-conduttivi. Rispetto ai termoconduttori liquidi o pastosi, questi nuovi TPE beneficiano, in fase di assembaggio del componente, di una stabilità funzionale e dimensionale nettamente superiore.
“Oltre ad assicurare un trasferimento ottimale del calore i nostri clienti potranno anche usufruire dei vantaggi applicativi derivanti dal
processo di stampaggio a iniezione dei materiali termoplastici”, commenta Annika Alke, div. sviluppo di Kraiburg TPE. “Soprattutto a fronte di elevati quantitativi, gli elementi in compound bicomponente duro-morbido in TPE e PA potranno mettere in evidenza i loro punti di forza grazie all’elevata conducibilità termica che li contraddistingue”.
Un altro vantaggio dei Thermally Conductive TPE di nuova concezione è la gradevole sensazione al tatto. A questo proposito va evidenziata soprattutto la superficie di alta qualità, uniformemente “asciutta” nonché priva di PVC o siliconi. La differenza di calore tra la temperatura ambiente e quella corporea è solitamente sufficiente per sentire un effetto rinfrescante sulla pelle quando l’utente entra in contatto.
ANNO XIII NUMERO 4
NOVEMBRE/DICEMBRE 2024
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OGGI DOMANI e
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