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plastic a la OGGI DOMANI e

4 EDITORIALE

Materiali ecologici: Italia virtuosa, ma resta tanto da fare

STORIA DI COPERTINA Plastica per il settore farmaceutico: quando l’igiene è parte integrante del prodotto

ATTUALITÀ 10

ATTUALITÀ Puntare al futuro con investimenti strategici

ATTUALITÀ

Nasce la federazione a supporto delle macchine Made in Italy

ATTUALITÀ

ATTUALITÀ Industria chimica: un settore cardine esposto a tante criticità

ATTUALITÀ In Giappone ecomateriali e innovazione contro il calo della domanda

ATTUALITÀ 26

APPUNTAMENTI

LE DONNE DELLA PLASTICA

Women in Plastics: “Unite contro gli stereotipi culturali”

AMBIENTE E RICICLO

Ottimizzare il trattamento della FORSU con strategie integrate

MACCHINE

Flessibilità e fidelizzazione per una setacciatura su misura

SICUREZZA

ANNO XIV - N. 2 MAGGIO/GIUGNO 2025

STAMPA 3D

Riscaldatori flessibili per il processo CFM 44

ESTRUSIONE

Impianti intelligenti e personalizzati per soddisfare le richieste dei clienti

L’importanza dell’analisi preliminare per un controllo della contaminazione ottimale 39

STAMPAGGIO A INIEZIONE Innovazione e personalizzazione rivoluzionano l’iniezione plastica

ESTRUSIONE Automazione PAM per semplificare il lavoro degli operatori

IMPIANTI

STAMPAGGIO A INIEZIONE

TRANSIZIONE DIGITALE

Il K 2025 abbraccia la digitalizzazione

MATERIALI

Gli imballaggi flessibili conquistano i cittadini europei

Avvolgitori automatici d’avanguardia al servizio del manifatturiero 52

MATERIALI Il motion plastics diventa ecocompatibile

MATERIALI

Riciclare il carbonio per promuovere l’economia circolare nei settori innovativi

MATERIALI

Profili per serramenti: innovazione su misura al servizio dei partner

ELENCO INSERZIONISTI

Materiali ecologici: Italia virtuosa ma resta tanto da fare

La domanda di materiali ecologici da parte degli utilizzatori di materie plastiche è in costante crescita e l’Italia si sta attrezzando per rispondere a questa e altre sfide attraverso iniziative, incontri e studi che puntano a rendere il settore plastico ancora più competitivo. Un esempio di questa spinta in avanti è la prima Assemblea dei Soci della Federazione Confindustria Macchine: il nuovo soggetto di Confindustria nato su iniziativa dei presidenti di quattro associazioni confindustriali di rilievo – ACIMAC, ACIMALL, AMAPLAST e UCIMA – che rappresentano comparti chiave del made in Italy: ceramica, legno, plastica e gomma, imballaggio e confezionamento. Si tratta di eccellenze italiane che meritano tutela e supporto per affrontare ostacoli e possibilità di un’economia sempre più orientata alla sostenibilità.

Anche sul piano sociale si registrano segnali di cambiamento. L’associazione Women in Plastics continua a crescere con l’obiettivo di scuotere un settore ancora distante da una reale parità di genere. “Manca una buona distribuzione dei ruoli per genere, mancano talenti e mancano competenze”, osserva Miriam Olivi, prima Presidente dell’associazione. “Gli stessi stereotipi culturali sono quelli che condizionano i percorsi e le ascese, che inficiano sugli equilibri tra vita professionale e attività di cura, che rallentano il processo verso la parità di genere: nello scenario globale, il nostro Paese perde posizioni, a riprova della lentezza e della scarsa efficacia delle nostre politiche governative ed economiche”.

E sul fronte ambientale? La situazione è fatta di luci

e ombre, come evidenziato dallo studio condotto dal Dipartimento di Ingegneria Civile e Informatica dell’U niversità di Roma Tor Vergata, guidato dal professor Francesco Lombardi. L’indagine ha analizzato le mo dalità di gestione delle bioplastiche compostabili nel trattamento dei rifiuti organici. L’Italia è tra i Paesi eu ropei più virtuosi nella raccolta differenziata dell’umido, ma restano due criticità da affrontare: la presenza ec cessiva di materiali non compostabili nella frazione or ganica e un sistema impiantistico ancora non all’altezza delle esigenze attuali.

Lo studio suggerisce alcune azioni prioritarie: ridurre i materiali estranei nella raccolta dell’umido; attivare campagne di informazione e sensibilizzazione rivolte ai cittadini; introdurre sistemi di etichettatura chiari per i rifiuti compostabili; applicare tariffe di trattamento va riabili in base alla qualità della FORSU; e infine, miglio rare l’efficienza dei processi di separazione all’interno degli impianti.

Queste misure, pur focalizzate sulla gestione dell’umi do, possono e devono estendersi a tutto il sistema del riciclo. Se la domanda di materiali ecologici è destina ta a crescere, anche l’Italia deve adeguarsi. I segnali sono incoraggianti, ma per rafforzare questa traiettoria servono azioni quotidiane, comunicazione strategica, impianti efficienti e cittadini consapevoli. Solo così il no stro Paese potrà rispondere concretamente alla sfida della sostenibilità, creando radici solide per un futuro oltre l’emergenza.

Eva De Vecchis

storia di copertina

Nella produzione di imballaggi destinati ai medicinali è fondamentale la presenza di ambienti igienicamente controllati e di una filiera affidabile: lo sa bene Mewa che offre un servizio certificato di fornitura, ritiro, lavaggio, riparazione e riconsegna di abbigliamento da lavoro e panni tecnici.

Plastica per il settore farmaceutico: quando l’igiene è parte integrante del prodotto

La plastica è oggi uno dei materiali più utilizzati per la produzione di imballaggi farmaceutici, grazie alle sue proprietà di resistenza meccanica, stabilità chimica e versatilità. A seconda della destinazione d’uso, gli imballaggi possono assumere forme diverse: contenitori come flaconi o blister, chiusure di sicurezza, oppure accessori per il dosaggio.

La loro realizzazione avviene attraverso tecnologie di trasformazione come la compressione, l’iniezione, il soffiaggio o l’estrusione, scelte in base alla forma e alla funzione finale del prodotto. In un settore regolato da standard molto stringenti, come quello farmaceutico, qualità e igiene sono requisiti imprescindibili: le materie prime devono essere conformi alle normative internazionali e ogni

Dal 1908 Mewa è pioniera in Europa di un modello sostenibile di gestione di prodotti tessili

fase del processo produttivo è sottoposta a rigorosi controlli per garantire elevati standard di qualità e sicurezza.

Igiene a tutto campo

In un settore in cui il rischio di contaminazione deve essere ridotto al minimo, non basta che i materiali e i processi produttivi siano conformi agli standard normativi: è

fondamentale che anche gli ambienti di lavoro siano igienicamente controllati.

L a pulizia degli spazi produttivi, l’abbigliamento del personale e l’utilizzo di strumenti adeguati – come i panni per la rimozione di residui e impurità – diventano elementi strategici nella gestione dell’igiene. Gli indumenti da lavoro e il materiale per la pulizia, se correttamente manutenuti e sanificati, contribuiscono a creare un ambiente conforme ai requisiti igienico-sanitari previsti per la produzione di imballaggi destinati all’industria farmaceutica.

Servizi tessili integrati per garantire igiene e sicurezza

Tenendo conto dei requisiti del comparto farmaceutico, è improbabile che i più elevati standard possano essere rispettati se la cura e il lavaggio dei tessili vengono affidati al datore di lavoro o, ancor più, al singolo lavoratore. Una buona soluzione è affidarne l’intera gestione a un fornitore di servizi tessili esterno come Mewa.

M ewa offre un servizio a 360° che com -

Il servizio Mewa a 360°: sostenibile perché basato sul principio del riutilizzo

Pratica, ergonomica e moderna: la collezione Mewa Dynamic

prende la fornitura, il ritiro, il lavaggio, la riparazione e la riconsegna di abbigliamento da lavoro e panni tecnici. Questo approccio garantisce che ogni indumento o panno sia sempre in condizioni ottimali per l’uso e rispetti gli elevati standard igienici.

M ewa adotta il modello RABC (Risk Analysis and Biocontamination Control System), un sistema avanzato per la gestione e il controllo dell’igiene, che include un accurato processo di lavaggio e trattamento degli indumenti. L’intero ciclo dei prodotti tessili è conforme alla norma di qualità EN 14065. Grazie al lavaggio ad alte temperature e all’uso di detergenti disinfettanti, Mewa assicura una riduzione microbica efficace, garantendo i più elevati standard di sicurezza e igiene.

I processi di lavaggio avvengono in impianti all’avanguardia, utilizzando metodi ecologici che riducono l’impatto ambientale fino all’85% rispetto ai metodi tradizionali. Dopo il lavaggio, ogni indumento è sottoposto a un rigoroso controllo di qualità: se l’indumento è danneggiato viene riparato o

sostituito. I panni che non si possono più utilizzare (generalmente dopo 50 lavaggi) vengono sostituiti. Mewa è certificata secondo le norme ISO 9001, ISO 14001, ISO 50001 e DIN EN 14065, garantendo che tutti i processi rispettino gli standard internazionali di qualità e igiene.

A ffidarsi a Mewa per un cliente significa essere sollevato da onerose incombenze in termini di tempo e risorse e assicurarsi al contempo che l’abbigliamento da lavoro e i panni tecnici siano sempre disponibili e igienicamente sicuri.

Collezioni su misura: qualità, ergonomia e consulenza personalizzata

Mewa propone una vasta gamma di collezioni di abbigliamento da lavoro progettate

La collezione Mewa Peak è sostenibile e realizzata in parte con una percentuale di poliestere riciclato

per soddisfare le esigenze specifiche di diversi settori industriali. Le collezioni si distinguono per l’alta qualità dei tessuti, l’ergonomia e l’attenzione al comfort dell’operatore.

A d esempio, la linea Mewa Dynamic offre capi con taglio ergonomico e stile sportivo

Grazie a uno speciale trattamento, il panno Mewatex Ultra presenta caratteristiche ottimali che lo rendono estremamente assorbente e praticamente privo di pelucchi

che garantiscono la massima libertà di movimento e sono dotati di numerose tasche per utensili e oggetti personali. Molto innovativa è anche la collezione Mewa Peak, realizzata in gran parte con materiali sostenibili: questa linea combina design moderno e funzionalità e offre capi resistenti e confortevoli per l’uso quotidiano.

S ono molto pratiche da abbinare anche alle altre collezioni anche le camicie, le polo, le T-Shirt e le felpe della collezione Mewa Basics, disponibile in un’ampia varietà di colori.

M ewa supporta i clienti nella selezione della collezione più adatta alle loro esigenze con consulenza personalizzata e assistenza nella scelta delle taglie. Il servizio include la presa delle misure direttamente presso l’azienda cliente e questo assicura che ogni collaboratore riceva indumenti perfettamente adatti a lui.

G razie a questa combinazione di qualità dei materiali, design ergonomico e servizio personalizzato, Mewa offre, oltre a queste, anche tante altre soluzioni di abbigliamen -

to da lavoro che soddisfano gli standard più elevati di igiene e sicurezza richiesti nel settore della lavorazione delle materie plastiche per gli imballaggi destinati al settore farmaceutico.

Pulizia e precisione: il ruolo dei panni

N ell’industria delle materie plastiche, le lavorazioni come il soffiaggio, lo stampaggio a iniezione e l’estrusione richiedono standard elevati di pulizia per garantire la qualità del prodotto finito. In questi processi, l’uso di panni industriali specifici è fondamentale per la manutenzione e la pulizia delle attrezzature. I panni utilizzati devono essere altamente assorbenti e non devono rilasciare pelucchi.

Queste caratteristiche sono essenziali per rimuovere efficacemente residui di materiale e sporcizia dalle superfici delle macchine e dagli stampi, garantendo la continuità operativa.

P er questo particolare settore è particolarmente adatto il panno Mewatex Ultra, fornito sempre con l’affidabile servizio Mewa a 360° che include la fornitura, il lavaggio e la sostituzione dei panni industriali, assicura che i materiali utilizzati siano sempre in condizioni ottimali e contribuisce al mantenimento degli standard igienici. Dal momento che il panno Mewa è lavabile e riutilizzabile fino a 50 volte, contribuisce anche a ridurre l’impatto ambientale.

I l panno Mewatex Ultra, con il suo maxi potere assorbente, convince fin dal primo utilizzo. È ideale sia per la pulizia delicata di superfici sensibili che per la lucidatura. Realizzati in tessuto di cotone trattato in modo speciale, questi panni offrono prestazioni ottimali: sono estremamente assorbenti e praticamente privi di pelucchi. Mewatex Ultra è la scelta perfetta ovunque sia richiesta una superficie il più possibile priva di polvere.

ALPLA apre uno stabilimento in Thailandia

ALPLA rafforza la sua presenza nel Sud-est asiatico. Dopo un anno di lavori, l’azienda internazionale ha inaugurato un moderno stabilimento in Thailandia. Oltre alle aree di produzione e amministrazione, il nuovo edificio di 24.000 metri quadrati a Chachoengsao ospita un centro tecnico per lo sviluppo dei prodotti e il primo STUDIOa nella regione Asia-Pacifico (APAC), dedicato alla progettazione di nuove soluzioni di imballaggio insieme ai clienti.

Con questa seconda sede in Thailandia, ALPLA moltiplica la sua capacità produttiva nel paese. Chachoengsao sostituisce Prachinburi come sede centrale e amplia il portafoglio includendo le tecnologie di stampaggio a iniezione (IM) e stampaggio a iniezione-soffiaggio in un unico passaggio (ISBM).

“Lo stabilimento di punta di Chachoengsao soddisfa tutte le esigenze dei nostri clienti e apre nuove opportunità di mercato”, sottolinea Philipp Lehner, CEO di ALPLA. L’inaugurazione ha visto la partecipazione di circa 200 ospiti di alto livello, tra cui Pongpol Yodmuangcharoen (Segretario del Ministro dell’Industria), l’ambasciatore austriaco Wilhelm

Donko e Michael Friedl della Camera Federale dell’Economia Austriaca.

ALPLA produrrà a Chachoengsao bottiglie in plastica di alta qualità, preforme, chiusure abbinate e componenti stampati a iniezione utilizzando tutte le tecnologie chiave. Un focus particolare sarà dedicato alle tecnologie ISBM e IM, introdotte per la prima volta in questa sede.

“Il nostro concetto all-in-one rafforza il nostro ruolo di leader come fornitore di sistemi completi per imballaggi in plastica sicuri, convenienti e sostenibili”, afferma Roland Wallner, Managing Director di ALPLA per la regione Asia-Pacifico (APAC). “Chachoengsao combina diversità tecnologica, massima qualità e un eccellente servizio clienti sotto lo stesso tetto”.

Oltre 190 lavoratori qualificati sono impiegati nello stabilimento di Chachoengsao. Nel frattempo, il primo stabilimento di ALPLA a Prachinburi si concentrerà esclusivamente sullo stampaggio per estrusione soffiaggio (EBM).

Nel 2022, ALPLA ha consolidato le proprie attività nel Sud-est asiatico e in Cina, creando la nuova regione Asia-Pacifico (APAC). Nello stesso anno, l’azienda è en-

trata nel settore del riciclo come partner di una joint venture con la società thailandese PTT Global Chemical. L’impianto di riciclo all’avanguardia ENVICCO, situato nella provincia di Rayong, fornisce annualmente 30.000 tonnellate di PET riciclato per uso alimentare (rPET) e 15.000 tonnellate di HDPE riciclato (rHDPE).

“In Thailandia, stiamo crescendo insieme ai nostri clienti. Con due stabilimenti di produzione ad alte prestazioni e l’impianto di riciclo, garantiamo una fornitura sostenibile di soluzioni di imballaggio a lungo termine e rafforziamo l’economia circolare nel paese”, spiega Daniel Qiu, General Manager di ALPLA Thailandia.

Argomm Group e Gapi Group attivano un’aggregazione industriale

Argomm Group e Gapi Group, affermate realtà del Distretto della Gomma-Plastica del Sebino, annunciano un’aggregazione industriale che rafforza il loro posizionamento nel settore, consolida la competitività internazionale e crea nuove opportunità di sviluppo e crescita.

L’operazione si realizza nel cuore della Rubber Valley bergamasca, polo manifatturiero di riferimento europeo ed internazionale ad oggi caratterizzato da una forte frammentazione di mercato stimata in circa 250 aziende, 4.600 addetti per un fatturato aggregato superiore ai 2 miliardi di euro all’anno.

La complementarità dei due Gruppi permetterà di ampliare la gamma di prodotti e servizi, ottimizzare le sinergie operative, migliorare l’efficienza e rafforzare la presenza globale.

L’aggregazione tra Argomm Group e Gapi Group crea un player di primo piano nel settore con un fatturato consolida-

to di oltre 220 milioni di euro, un organico di 1.745 collaboratori che operano in 20 siti produttivi e in 5 centri logistici, distribuiti in 11 Paesi tra Italia ed estero. Il closing dell’operazione è previsto per giugno.

La sede di Argomm Group a Villongo (Bergamo)

Credits: ALPLA

Puntare al futuro con investimenti strategici

Nonostante le sfide del mercato, Covestro prosegue con determinazione il suo percorso di crescita, aumentando le vendite e investendo in tecnologie sostenibili, ricerca e digitalizzazione.

Covestro ha portato avanti con rigore la sua trasformazione nell’anno fiscale 2024. L’azienda ha venduto maggiori volumi a livello globale grazie a misure mirate per aumentare la disponibilità degli impianti. Le vendite sono scese dell’1,4% a 14,2 miliardi di euro (anno precedente: 14,4 miliardi di euro) principalmente a causa dei prezzi di vendita bassi. L’EBITDA è rimasto stabile, scendendo dello 0,8% a 1,1 miliardi di euro (anno precedente: 1,1 miliardi di euro), rimanendo così all’interno dell’intervallo previsto. L’utile netto è stato di –266 milioni di euro (anno precedente: –198 milioni di euro), mentre il free operating cash flow (FOCF) è stato di 89 milioni di euro (anno precedente: 232 milioni di euro). Il ROCE al di sopra del WACC è stato di –7,4 punti percentuali (anno precedente: – 6,1 punti percentuali). Le emissioni di gas serra sono scese a 4,7 milioni di tonnellate metriche di CO2 equivalenti (anno precedente: 4,9 milioni di tonnellate metriche). I principali motivi di questa diminuzione sono stati i fattori di emissione più

bassi negli impianti di produzione di Leverkusen, Dormagen, Uerdingen e Brunsbüttel (Germania) e Baytown, Texas (Stati Uniti).

“Abbiamo seguito la nostra strategia nel 2024 e abbiamo accelerato la nostra trasformazione, nonostante le difficoltà che l’intera industria chimica ha dovuto affrontare ancora una volta”, afferma Markus Steilemann, CEO di Covestro. “In particolare, il miglioramento nella disponibilità dei nostri impianti ci ha permesso di aumentare significativamente i volumi venduti. Stiamo proseguendo con determinazione su questa strada, creando la base per una crescita a lungo termine con investimenti mirati nella nostra competitività e nelle tecnologie sostenibili per il futuro”.

Focus su produzione, economia circolare ed efficienza

Un componente chiave della trasformazione di Covestro è il rafforzamento delle capacità produttive. Nel 2024, l’azienda ha ottimizzato gli impianti esistenti a Baytown (Stati Uniti), Shanghai (Cina) e Tarragona (Spagna), tra gli altri. Sono stati fatti ulteriori investimenti per aumentare l’efficienza energetica e quindi la competitività nella produzione nell’impianto TDI di Dormagen (Germania). Covestro ha anche recentemente annunciato l’espansione del suo sito di Hebron, Ohio (USA) con un investimento di centinaia di milioni di euro. L’azienda mira ad aumentare la capacità produttiva di policarbonati differenziati nel segmento Soluzioni & Specialità. La costru-

Un componente chiave della trasformazione di Covestro è il rafforzamento delle capacità produttive. Nel 2024, l’azienda ha ottimizzato, tra gli altri, gli impianti esistenti a Baytown, Shanghai e Tarragona

Covestro sta investendo 100 milioni di euro a livello globale in centri di innovazione per la ricerca e lo sviluppo. Oltre a queste iniziative mirate alla crescita, Covestro si impegna anche a ottimizzare sistematicamente i processi interni

zione è prevista per l’inizio del 2025, con l’avvio della produzione entro la fine del 2026. Parallelamente, Covestro sta proseguendo in modo mirato la transizione verso un’economia circolare. Nel 2024, l’azienda ha ottenuto l’accesso a energia rinnovabile da un parco solare in Spagna tramite un contratto di acquisto di energia a lungo termine (PPA) con bp. Questo aumenterà la quota di energie rinnovabili nel consumo di elettricità di Covestro in Spagna dal 10% al 30% e ridurrà le emissioni di CO2 di circa 16.000 tonnellate metriche all’anno.

Inoltre, Covestro sta investendo 100 milioni di euro a livello globale in centri di innovazione per la ricerca e lo sviluppo. Oltre a queste iniziative mirate alla crescita, Covestro si impegna anche

a ottimizzare sistematicamente i processi interni. Nell’ambito del suo programma di trasformazione “Strong”, Covestro mira a risparmiare 400 milioni di euro all’anno a livello globale entro il 2028 tramite digitalizzazione e adeguamenti strutturali.

“Non possiamo influenzare le condizioni di mercato esterne, ma possiamo controllare come rispondere ad esse”, afferma Christian Baier, CFO di Covestro. “Per questo motivo, abbiamo utilizzato il 2024 per rendere i nostri processi più efficienti e per migliorare la nostra resilienza”.

La digitalizzazione e l’intelligenza artificiale giocano un ruolo chiave in questo. “Continueremo a ottimizzare le nostre strutture nel 2025 per

rendere Covestro pronta per il futuro”.

A causa del reddito netto negativo e in conformità con la politica dei dividendi di Covestro, non sarà distribuito alcun dividendo per l’anno fiscale 2024, come accaduto anche nell’anno precedente.

Prospettive per il 2025

Covestro si aspetta che le condizioni economiche rimangano difficili anche nel 2025. In questo contesto, il gruppo prevede un EBITDA tra 1,0 miliardi e 1,6 miliardi di euro per l’anno fiscale in corso. Covestro si aspetta un FOCF tra 0 e 300 milioni di euro e un ROCE al di sopra del WACC tra –6 punti percentuali e –2 punti percentuali. Il gruppo prevede che le emissioni di gas serra Scope 1 e Scope 2, misurate in termini di CO2 equivalenti, presso i siti di Covestro ambientalmente rilevanti saranno comprese tra 4,2 milioni di tonnellate metriche e 4,8 milioni di tonnellate metriche. Il gruppo prevede un EBITDA per il primo trimestre del 2025 compreso tra 50 milioni di euro 150 milioni di euro.

Aumentano le vendite nei materiali ad alte prestazioni

Le vendite nel segmento Materiali ad alte prestazioni sono salite a 7,0 miliardi di euro (anno precedente: 6,9 miliardi di euro). Sebbene un aumento dei volumi del 12% abbia fatto crescere le vendite, una situazione di mercato debole con eccesso di offerta ha influito sui prezzi di vendita e sulle marginalità. L’EBITDA è sceso dell’1,2% a 569 milioni di euro (anno precedente: 576 milioni di euro), mentre il FOCF è sceso a 78 milioni di euro (anno precedente: 162 milioni di euro). Il segmento Soluzioni & Specialità.

Nasce la federazione a supporto delle macchine Made in Italy

Si chiama Federazione Confindustria Macchine il nuovo soggetto

nato con il fine di incentivare, tutelare e rafforzare i settori

più competitivi del nostro Paese, tra cui plastica e gomma, imballaggio e confezionamento.

Si è svolta a gennaio scorso, presso l’NH Milan Congress Centre di Milanofiori la prima Assemblea dei Soci di Federazione Confindustria Macchine. Il nuovo soggetto di Confindustria nasce per l’iniziativa di quattro soci fondatori, ovvero i presidenti di quattro importanti associazioni confindustriali di produttori di beni strumentali: Paolo Lamberti, presidente di ACIMAC (Associazione Costruttori Italiani di Macchine e Attrezzature per la Ceramica), Enrico Aureli, presidente di ACIMALL (Associazione Costruttori Italiani Macchine per la Lavorazione del Legno), Massimo Margaglione, presidente di AMAPLAST (Associazione Nazionale Costruttori di Macchine e Stampi per Materie Plastiche e Gomma) e Riccardo Cavanna, presidente di UCIMA (Unione dei Costruttori Italiani di Macchine Automati-

che per il Confezionamento e l’Imballaggio). In virtù dei soggetti proponenti, la dicitura completa della nuova Associazione è Federazione Confindustria Macchine per ceramica, legno, plastica e gomma, imballaggio e confezionamento.

Ognuno dei settori federati rappresenta un’eccellenza del made in Italy, un riferimento nel mondo per i rispettivi settori clienti, con forti percentuali di export. Il fatturato cumulato totale della nuova federazione è di oltre 18 miliardi di euro (sulla base dei preconsuntivi 2024 pubblicati dalle quattro Associazioni), generati da circa 1.300 aziende che occupano quasi 70.000 addetti.

L’Assemblea ha nominato alla Presidenza per il biennio 2025-2027 Riccardo Cavanna, già Presidente di Ucima dal 2022.

Riccardo Cavanna: “Insieme più forti per una rappresentanza di settori leader”

“Oggi diamo il via al futuro. Un futuro per il quale abbiamo lavorato tanto nel corso degli ultimi anni”, ha dichiarato Riccardo Cavanna. “La costituzione di Federazione Confindustria Macchine rappresenta un approdo in un nuovo mondo. Qui potremo moltiplicare i nostri talenti e le nostre ambizioni, per rendere più forte ognuno dei comparti che rappresentiamo: servizi, comunicazione e promozione dei settori, attività di lobbying, sinergie per affrontare le grandi sfide del futuro della manifattura industriale, come la transizione ecologica e l’intelligenza artificiale. In un mondo che cambia velocemente sentivamo la necessità di una rappresentanza politica più forte e specifica per i nostri quattro settori specializzati nella produzione e fornitura di beni strumentali.

Desidero anche ringraziare tutti i colleghi presidenti delle altre Associazioni che mi hanno onorato della loro fiducia e indicato come unico candidato. Un grazie anche a tutti gli imprenditori che mi hanno votato in Assemblea. Infine, vorrei rivolgere un invito – ha concluso il neopresidente – alle Associazioni di beni strumentali che stanno osservando il nostro progetto, chi con diffidenza e scetticismo e chi con curiosità: costruiamo questo nuovo progetto insieme. Abbiamo come imprenditori, presidenti e direttori non solo il piacere, ma anche il dovere di sognare in grande perché le nostre aziende hanno bisogno di sognare in grande insieme a noi”.

A suggello della prima Assemblea dei Soci della neonata organizzazione si è svolta una tavola rotonda sul futuro della meccanica strumentale italiana: sono intervenuti Maurizio Marchesini, Vicepresidente di Confindustria per il lavoro e le relazioni industriali, Lara Ponti, Vicepresidente di Confindustria per la Transizione Ambientale e gli Obiettivi ESG e Marco Nocivelli, Vicepresidente di Confindustria per le Politiche Industriali e per il Made in Italy.

ECI Group, esperto nella concessione di licenze tecnologiche e nei servizi di ingegneria per l’industria delle poliolefine, ha celebrato l’apertura del suo nuovo ufficio a Shanghai. Questa espansione rappresenta una tappa significativa per l’azienda, che continua a potenziare le proprie capacità di concessione di licenze e di fornitura di servizi.

“Siamo entusiasti di aprire il nostro nuovo ufficio a Shanghai”, ha dichiarato Joaquin Flores, presidente e CEO di ECI Group. “La Cina è il mercato più importante per ECI Group. Abbiamo siglato una nuova licen-za che porta la nostra capacità totale autorizzata in Cina a oltre un milione di tonnellate di LDPE, EVA, En-BA e altri copolimeri ad

sede a Shanghai ci permetterà non solo di offrire un supporto migliore ai nostri licenziatari in Cina, ma anche di ampliare i nostri servizi di consulenza e i nostri servizi tecnici professionali a beneficio di altri clienti operativi della regione”.

Alla cerimonia ufficiale di inaugurazione dell’ufficio hanno partecipato oltre 90 delegati provenienti da aziende petrolchimiche di tutta la Cina, nonché importanti fornitori di apparecchiature e altri partner.

I rappresentanti della proprietà e del Consiglio di Amministrazione di ECI Group hanno tagliato il nastro per aprire ufficialmente il nuovo ufficio.

“Questo spazio non rappresenta

gno per l’eccellenza”, ha affermato Bob Armstrong, Presidente di ECI Group. “Siamo entusiasti di promuovere collaborazione, creatività e successo in questo nuovo ambiente. Insieme continueremo a raggiungere grandi traguardi e a portare avanti la nostra visione”.

Il nuovo ufficio di ECI Group, situato presso l’edificio A di Mango Plaza, al n. 27 di Longai Road, nel di-stretto di Xuhui a Shanghai, fornirà servizi di supporto tecnologico e ingegneristico ai clienti locali. Anche la divisione di Servizi di Consulenza di ECI Group si espanderà nel nuovo ufficio di Shan

I rappresentanti della proprietà e del Cda di ECI Group, da sinistra: Chris Brock (vicepresidente e direttore dell’Unità di Business dell’Alta Pressione), Bob Armstrong (presidente), Dennis Radford (consulente tecnologico capo) e Jay Jacobs (CFO), tagliano il nastro per aprire ufficialmente la nuova sede

Industria chimica: un settore cardine esposto a tante criticità

Il Rapporto “Facts & Figures 2024” indaga la situazione dell’industria chimica europea che, pur mostrando ottimi risultati, deve lottare con gli elevati costi dell’energia, delle normative, del lavoro e delle materie prime, oltre che con la concorrenza dei paesi extra-UE.

Dai petrolchimici ai prodotti farmaceutici specializzati, la chimica è un elemento fondamentale della vita quotidiana: agricoltura, alimenti, edilizia, trasporti, prodotti di consumo, elettrodomestici e attrezzature industriali, ingredienti per farmaci, cosmetici e profumi. La maggior parte dei beni industriali contiene sostanze chimiche.

A parlarne è il rapporto Facts & Figures 2024 di Cefic secondo il quale, nel 2023, il settore chimico europeo ha registrato un fatturato di circa 655 miliardi di euro e un valore aggiunto di 165 miliardi di euro. Il settore si articola in tre segmenti principali: upstream (materie prime chimiche di base), intermedi (polimeri e prodotti chimici di transizione) e downstream (prodotti chimici specializzati). Questa struttura riflette la complessità dell’industria chimica e la sua importanza per numerosi settori, dalle applicazioni industriali ai beni di consumo. L’industria chimica rappresenta il 5-7% del fatturato industriale totale e impiega oltre 1,2 milioni di lavoratori diretti, generando da 3 a 5 volte più posti di lavoro indiretti. Circa 31.000 aziende operano nel settore chimico europeo, il 97% delle quali sono piccole e medie imprese (PMI). Gli impianti chimici sono

diffusi in tutto il territorio dell’UE e svolgono un ruolo cruciale nelle economie locali. Il settore è particolarmente importante in Germania (33% del valore aggiunto chimico europeo), Francia (17%), Italia (9%), Paesi Bassi (7%), Spagna (7%) e Belgio (6%).

Inoltre, l’industria chimica è un settore chiave per l’export europeo, con un saldo commerciale positivo di 35 miliardi di euro nel 2023. L’industria chimica è fondamentale per la riduzione dell’impronta di carbonio dei materiali utilizzati nei prodotti manifatturieri. Inoltre, questa è anche essenziale per l’economia circolare, perché permette di sviluppare materiali riciclati, bio-based e biodegradabili. L’Europa è leader nella produzione di plastica riciclata (21% del totale) e di plastiche biobased e biodegradabili (27%) e le aziende chimiche europee sono all’avanguardia nelle soluzioni di riciclo chimico.

Bilancia commerciale manifatturiera europea. Fonti: Eurostat, con aggiustamenti di Cefic (riduzione di 10 miliardi di euro rispetto alla bilancia commerciale dei prodotti chimici di Eurostat 2023, con un impatto totale di -10 miliardi di euro sulla bilancia commerciale manifatturiera)

Le criticità del settore

L’industria chimica europea svolge quindi un ruolo indispensabile nell’economia della regione, non solo come importante contributore alla produzione industriale, ma anche come motore chiave dell’innovazione e della circolarità in una vasta gamma di settori. Con un portafoglio diversificato che spazia dai prodotti chimici di base ai materiali altamente specializzati, il settore supporta applicazioni in numerosi ambiti. Il suo contributo alla bilancia commerciale europea, all’occupazione e all’ecosistema dell’innovazione sottolinea la sua importanza strategica.

Nonostante ciò, l’industria chimica in Europa sta anche affrontando tre impatti combinati:

• Domanda debole, dovuta alla riduzione della produzione manifatturiera, al calo del consumo di beni durevoli e all’aumento delle importazioni;

• eccesso di offerta, a causa dell’incremento delle capacità produttive globali e della forte pressione competitiva in alcune catene del valore;

• pressioni sulla competitività, derivanti da costi energetici e delle materie prime più alti in Europa,

costi normativi e ambientali più elevati e un quadro politico più complesso. In questo contesto, la politica industriale europea si è rivelata insufficiente e si contrappone nettamente alle politiche molto più incentivanti adottate da altre regioni. L’Europa continua perciò trovarsi in una posizione di svantaggio competitivo rispetto a Stati Uniti, Cina e Medio Oriente a causa anche degli elevati costi dell’energia, delle normative, del lavoro e delle materie prime. Questo è esemplificato dal fatto che la produzione di etilene in Europa nel 2023 è stata 3,2 volte più costosa rispetto agli Stati Uniti. L’elevata competitività del mercato chimico globale, insieme alla crescita limitata della domanda e agli alti investimenti in altre regioni, mette l’Europa in una posizione difficile. Il tasso di utilizzo della capacità produttiva dell’UE27 oscilla intorno al 75%, ben al di sotto della media storica. L’Europa, quindi, mantiene un saldo commerciale positivo ma le esportazioni non crescono allo stesso ritmo del mercato globale.

Il divario di competitività: i segmenti downstream e upstream

L’industria chimica europea ha generato circa 165 miliardi di euro di valore aggiunto nel 2023,

all’interno di una catena del valore complessa e diversificata.

A monte della catena del valore, il livello più intensivo in termini di energia e capitale, sono stati analizzati tre segmenti: etilene/propilene (prodotti chimici organici), ammoniaca (prodotto chimico inorganico), cloro-alcali (prodotti chimici inorganici).

A livello di polimeri e intermedi chimici, sono stati selezionati tre segmenti: siliconi, PVC, direttamente legato alla catena del valore del cloro-alcali, biopolimeri.

A valle della catena del valore, sono stati analizzati tre mercati, ciascuno dei quali include la produzione e combinazione di diversi ingredienti: cura della persona, salute e nutrizione animale, settore farmaceutico.

Il segmento downstream include una rete molto densa di aziende chimiche, grandi e piccole, in Europa. In generale, i prodotti chimici downstream hanno un valore più elevato. Possono essere molecole complesse prodotte attraverso reazioni in piccoli reattori a lotti (es. farmaci specialistici) e/o formulazioni complesse con ingredienti miscelati (es. cosmetici formulati o vernici e rivestimenti). Questi prodotti sono

generalmente più intensivi in termini di manodopera e meno dipendenti dall’energia e dal capitale.

L’industria chimica europea è ben posizionata nella maggior parte dei settori verticali della chimica downstream. Tre mercati specifici mostrano sia la forza dell’Europa che le sfide future:

additivi per mangimi, cura della persona e settore farmaceutico, dove l’Europa mantiene un forte posizionamento in aree specializzate della catena del valore, ma è sempre più dipendente dalle importazioni per le fasi più semplici della produzione e, in misura crescente, anche per quelle più complesse.

In conclusione, per il settore upstream è forte l’impatto della competitività energetica e delle nuove regolamentazioni. Per il settore downstream, invece, emergono i rischi di esternalizzare eccessivamente la produzione, con conseguenti carenze nelle catene del valore integrate e nelle politiche industriali.

Le aziende chimiche europee si trovano a competere su un campo di gioco non equo rispetto ad altre regioni, che ricevono più sostegno e affrontano minori oneri amministrativi. Queste politiche aggressive di altri paesi

mettono ulteriormente sotto pressione la competitività dell’industria chimica europea.

Polimeri e prodotti intermedi chimici: PVC e bioplastiche

Un passo più avanti lungo la catena del valore, le aziende chimiche producono polimeri e intermedi a partire da prodotti chimici di base, che a loro volta costituiscono la spina dorsale delle materie plastiche e di materiali più complessi. A questa categoria appartiene l’industria del PVC. Dalla metà del 2022, l’industria europea del PVC ha dovuto affrontare sfide significative a causa del calo della domanda, dell’aumento delle importazioni dagli Stati Uniti e dei persistenti alti costi energetici, fattori che hanno sollevato preoccupazioni sulla sostenibilità dei siti industriali. Tradizionalmente esportatore di PVC, l’Europa ha storicamente mantenuto tassi di utilizzo degli impianti industriali tra l’80% e il 90%. L’aumento delle importazioni dagli Stati Uniti è iniziato nel 2021, favorito da costi di produzione inferiori e dall’espansione delle infrastrutture locali per servire la frammentata base di clienti europea, creando un rischio per i produttori europei.

L’Europa è all’avanguardia nel settore delle bioplastiche, producendo il 20% delle plastiche bio-based a livello globale e consumando il 50% delle plastiche biodegradabili

In risposta, nel luglio 2024 sono state introdotte misure antidumping contro le importazioni di PVC dagli Stati Uniti e dall’Egitto. Queste misure hanno determinato un calo delle importazioni di origine statunitense, che nei primi sei mesi dell’anno ammontavano in media a 18.000 tonnellate al mese, riducendosi a 3.000 tonnellate al mese da luglio a settembre. I produttori statunitensi beneficiano di costi di produzione significativamente più bassi, grazie all’abbondanza di gas di scisto e del suo sottoprodotto, l’etano:

• Il prezzo dell’etilene negli USA è inferiore rispetto all’Europa grazie ai cracker per l’etano.

• I prezzi di gas ed elettricità negli Stati Uniti sono molto più bassi rispetto all’Europa.

• Il forte aumento dei prezzi del gas naturale in Europa, aggravato dalla guerra in Ucraina, ha accentuato ulteriormente questo svantaggio.

• Inoltre, l’aumento del costo delle emissioni di CO2 in Europa, unito all’assenza di un sistema di scambio delle emissioni negli Stati Uniti, pone i produttori europei in una posizione di ulteriore svantaggio, specialmente nel mercato globale delle esportazioni, dove la loro competitività continua a erodersi.

Gli impianti europei di produzione di PVC rischiano la chiusura a causa della perdita di competitività e dei bassi tassi di utilizzo.

Sempre nella stessa categoria troviamo poi le bioplastiche. L’Europa è stata all’avanguardia nel settore delle bioplastiche, producendo il 20% delle plastiche bio-based a livello globale e consumando il 50% delle plastiche biodegradabili. Questa leadership riflette gli sforzi sempre maggiori dell’Unione Europea nell’introdurre e adattare politiche a sostegno della bioeconomia e dell’economia circolare. Seb-

bene la mancanza di un quadro normativo pienamente chiaro e completo limiti ancora l’espansione del mercato, i continui progressi e l’impegno dei legislatori offrono una base promettente per una crescita accelerata e un’innovazione a lungo termine.

Per sostenere il posizionamento europeo nel settore dei biopolimeri, l’industria chimica ha bisogno di un accesso a materie prime competitive a prezzi di mercato globali. I biopolimeri si basano su bioetanolo, zucchero e glucosio.

Negli ultimi anni, i prezzi hanno mostrato crescenti divergenze tra le diverse regioni, in parte a causa delle differenze nelle politiche di supporto alle materie prime.

Negli Stati Uniti, in Canada e in Brasile, i prezzi sono più bassi grazie all’accesso alle materie prime e a specifici sussidi. Inoltre, l’industria chimica cinese ha recentemente beneficiato di prezzi ridotti dello zucchero, grazie alle importazioni esenti da dazi da USA, Canada e Brasile, oltre a un ulteriore supporto locale per lo sviluppo del settore. Queste condizioni di concorrenza sempre più disomogenee hanno ripercussioni sulla competitività dell’Europa, influenzando anche il segmento degli additivi per mangimi descritto di seguito.

I prossimi passi per cogliere nuove occasioni di crescita

Come evidenziato dal rapporto, l’industria chimica europea si trova a un bivio. Ha subito un rallentamento netto, più marcato rispetto all’economia generale, a causa della riduzione della domanda e della perdita di competitività. La tendenza alla sovraccapacità strutturale, dovuta a investimenti eccessivi, si riflette nel basso tasso di utilizzo dell’industria, che negli ultimi nove trimestri è stato solo del 75%. La profondità e la durata di questo rallentamento sono senza precedenti.

La competitività dell’Europa è compromessa dai costi elevati di energia e materie prime rispetto ai concorrenti globali, nonché dall’aumento dei costi normativi e ambientali. Inoltre, il contesto degli investimenti è sempre più complesso e l’incertezza sulla domanda cresce.

Senza misure proattive per creare un ambiente favorevole alle imprese, che consenta loro di sfruttare i propri punti di forza e raggiungere gli obiettivi europei, il settore chimico rischia di perdere il proprio vantaggio competitivo rispetto a Stati Uniti, Cina e altre regioni, in particolare nei settori upstream e polimeri & intermedi.

Eventuali interruzioni nelle fasi upstream e nei polimeri potrebbero avere un effetto domino sulla filiera a valle, con conseguenze come: meno investimenti, minore affidabilità della fornitura per la riduzione dei fornitori, maggiore dipendenza dalle importazioni e una forza lavoro meno qualificata.

L’incertezza attuale ha spinto molte aziende chimiche a rivedere la propria presenza industriale. Per il biennio 2023-2024 sono già stati annunciati piani di chiusura per circa 11 milioni di tonnellate di capacità produttiva in Europa, con l’impatto su 21 grandi impianti. Questo rappresenta una perdita del 2-4% dell’industria chimica e dei polimeri europea.

L’industria chimica europea affronta rischi, ma anche opportunità. Nel breve termine, il ripristino della competitività e il sostegno alla ripresa della domanda sono fondamentali per mantenere il proprio posizionamento e cogliere nuove occasioni di crescita nel medio termine. Senza misure politiche urgenti e una ripresa del mercato, si stima che fino all’8% del valore aggiunto del settore chimico possa essere ulteriormente compromesso.

Allo stesso tempo, il settore chimico europeo è essenziale per l’innovazione e la sostenibilità,

Dati sul commercio di prodotti chimici Cefic. L’industria chimica è essenziale per raggiungere la neutralità climatica, sia in termini di emissioni dirette che di soluzioni per altri settori. La maggior parte delle tecnologie evidenziate nel Net Zero Industry Act (NZIA) dipende dalla chimica e dall’innovazione chimica per prosperare. Fonti: Eurostat, European Commission, Advancy analysis

contribuendo alla decarbonizzazione e alla transizione verso un’economia circolare. Se riuscirà a riconquistare competitività, potrà continuare a sfruttare queste opportunità nel medio termine.

Un “Industrial Deal” per rilanciare gli investimenti

L’industria chimica europea avrebbe quindi bisogno di un “Industrial Deal” per ripristinare la propria competitività e affrontare al meglio le

opportunità di crescita futura. Le aziende chimiche stanno già investendo e adattando la propria presenza industriale alle esigenze del mercato, ma servono azioni urgenti e concrete per ridurre gli oneri che gravano sul settore e favorire un nuovo scenario industriale positivo. Le azioni necessarie devono includere: energia a prezzi competitivi per i produttori ad alta intensità energetica come l’industria chimica; riduzione del carico normativo e ambientale; politiche industriali basate su incentivi per sti-

Panoramica dell’offerta di PVC in Europa. Fonti: Oxford Economics, Trade data, Advancy analysis

Produzione e consumo delle plastiche bio-based

molare investimenti e innovazione.

Negli ultimi mesi sono state adottate diverse misure per sostenere la competitività europea, ma non sono ancora all’altezza dell’urgenza che richiede il settore chimico.

Una politica rivoluzionaria potrebbe rilanciare gli investimenti, riducendo gli oneri unilaterali e le iniziative normative isolate dell’UE. Le prossime sezioni esploreranno in dettaglio le opportunità, i rischi e le possibili opzioni di intervento politico.

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Per rispondere alla contrazione della domanda interna di materie plastiche, le aziende giapponesi investono in materiali funzionali ed eco-compatibili, puntando a soddisfare le esigenze del mercato e a rafforzare la competitività globale.

In Giappone ecomateriali e innovazione contro il calo della domanda

L’industria giapponese delle materie plastiche si sta concentrando sulle iniziative ambientali per promuovere lo sviluppo del business. Mentre si cerca di promuovere misure di risparmio energetico nei processi produttivi, il riciclaggio e lo sviluppo di bioplastiche, la domanda globale sta salendo a livelli senza precedenti. I produttori hanno sempre più difficoltà a far fronte alla situazione attuale, mettendo a rischio la loro sopravvivenza. Produzione in calo e forte concorrenza. I n effetti, la produzione di plastica in Giappone sta subendo un calo significativo. Secondo una sintesi della Japan Plastics Industry Federation, nel 2023 la produzione di plastica del Paese sarà di 8,79 milioni di tonnellate, con un calo di quasi il 20% rispetto a un decennio fa. Ad eccezione di un aumento del 18% delle materie plastiche utilizzate per i mezzi di trasporto, soprattutto nel settore automobilistico, tutte le altre categorie hanno mostrato una

tendenza al ribasso. Il calo è stato particolarmente evidente per le lastre e i tubi, che sono scesi di oltre il 30%, mentre le pellicole, i materiali da costruzione, i prodotti per la casa e gli articoli vari sono diminuiti di oltre il 10%.

Nella vicina Cina, la produzione di tutti i tipi di plastica sta crescendo rapidamente, con strategie di esportazione aggressive rivolte ai mercati esteri. Di conseguenza, l’industria giapponese delle materie plastiche si trova in una posizione di svantaggio in termini di scala e competitività dei costi, perdendo gradualmente la sua presenza nel mercato dei beni di consumo di massa. Inoltre, in Giappone si sta discutendo della ristrutturazione degli impianti di produzione di etilene, che dovrebbe ridurre ulteriormente la produzione di tutti i prodotti chimici. Per superare queste sfide, i produttori giapponesi devono concentrarsi sul miglioramento della funzionalità e sull’adozione di materiali ecologici.

Il Giappone sta valutando la ristrutturazione delle joint venture petrolchimiche. Nella foto, la Regione di Keiyo: sede della più grande capacità di produzione di etilene del Giappone

Plastica riciclata: una risorsa per il settore automotive

La domanda di materiali ecologici da parte degli utilizzatori di materie plastiche è in costante aumento. Per migliorare l’appeal dei consumatori, da tempo si tende a utilizzare la plastica riciclata in alcuni componenti degli elettrodomestici e delle apparecchiature per l’automazione d’ufficio (OA). Attualmente, nell’ambito delle attività di responsabilità sociale d’impresa dei produttori di macchinari, l’industria dell’OA sta promuovendo la consapevolezza ambientale. La legge sul riciclaggio degli elettrodomestici, promulgata nel 2001, impone l’uso di materiali ecologici nel settore degli elettrodomestici.

Nell’industria automobilistica, alla luce dell’attuazione da parte dell’Europa della direttiva sui veicoli fuori uso (End-of-Life Vehicle, ELV), che richiede l’uso di prodotti in plastica riciclata nei veicoli, i produttori giapponesi hanno rafforzato la loro posizione sulla padronanza di tecnologie di utilizzo avanzate e sulla creazione di catene di fornitura. Per sostenere l’obiettivo di utilizzare la plastica riciclata nel 25% del totale delle plastiche dei veicoli, compreso il 6,25% di plastica riciclata da auto ad auto, il polipropilene (PP) è l’obiettivo iniziale. Tuttavia, è necessario un sistema di riciclaggio completo per tutti i materiali resinosi, tra cui poliammidi (PA), polibutilene tereftalato (PBT) e polifenilensolfuro (PPS), poiché non è possibile affidarsi solo al PP e raggiungere i volumi di riciclaggio richiesti. Per far progredire ulteriormente l’economia circolare nel settore automobilistico, nell’ottobre del 2024 Toyota ha fondato l’organizzazione no-profit “Circular Core”, avviando lo sviluppo di un meccanismo per il recupero di plastiche e metalli dai veicoli a fine vita da riutilizzare nelle nuove auto. Inoltre, nel luglio dello stesso anno, un gruppo guidato da aziende di riciclaggio di rifiuti plastici ha formato la “Sustainable Plastics Initiative” per espandere l’uso di plastiche riciclate.

La “Japan’s Resource Circulation Strategy for Plastics”, formulata nel 2019, ha fissato l’obiettivo di introdurre circa 2 milioni di tonnellate di bioplastiche entro il 2030. Oltre alle plastiche da biomassa come il polibutilene succinato (PBS) e i poliidrossialcanoati (PHA), si è assistito a una crescente adozione dell’approccio del bilancio di massa, che assegna il contenuto di biomassa in base alle richieste dei clienti. Molti produttori di materiali hanno ottenuto la certificazione ISCC PLUS e stanno lavorando per accelerarne l’adozione. Tuttavia, rimangono delle sfide, tra cui il tempo necessario per educare i consumatori finali al concetto di bilancio di massa e l’elevato costo delle materie prime

Impianto dimostrativo di riciclaggio chimico della resina PMMA di Sumitomo

Chemical presso lo stabilimento di Ehime

come la bio-nafta. Tuttavia, rimangono delle sfide, tra cui il tempo necessario per educare i consumatori finali al concetto di bilancio di massa e l’elevato costo delle materie prime come la bio-nafta.

Nuove tecnologie di riciclo chimico

Come i produttori esteri, anche quelli giapponesi di materie plastiche stanno portando avanti lo sviluppo tecnologico ed esplorando nuove applicazioni sia nel riciclo meccanico che in quello chimico. Nel settore del riciclaggio chimico, sono in fase di sviluppo e sperimentazione diverse tecnologie, che vanno da metodi mirati a plastiche specifiche a tecnologie che convertono plastiche miste o com-

Toray punta a sviluppare connettori per cablaggi automobilistici utilizzando resina PBT riciclata

posite in petrolio. Entro il 2030, il riciclaggio chimico potrebbe diventare un fattore di cambiamento, trasformando potenzialmente la struttura dell’industria petrolchimica. Sono già in corso sforzi per creare attrezzature di prova per il polistirene (PA) e le resine acriliche, mentre nel settore delle fibre si sta espandendo l’uso di PA e fibre di poliestere.

Toray sviluppa prodotti di riciclo chimico da oltre 20 anni. L’azienda tratta il materiale dei bordi prodotto durante la produzione depolimerizzandolo e ripolimerizzandolo per creare PBT, lavorando per espandere e migliorare i suoi gradi funzionali.

Le sfide dettate dai tecnopolimeri

Gli ostacoli al riciclo dei tecnopolimeri sono molti, come la presenza di leghe con altre plastiche, vari additivi come le cariche rinforzate e il legame con materiali diversi come i metalli. Tuttavia, per affrontare queste sfide si stanno impiegando diverse tecnologie, come l’utilizzo di materiali riciclati in lega, la depolimerizzazione con acqua subcritica e le

tecnologie di separazione per film multistrato, tutte finalizzate al raggiungimento di una società circolare. Mitsubishi Chemical Group ed ENEOS hanno introdotto congiuntamente impianti di riciclaggio a base di petrolio nella Prefettura di Ibaraki, con una capacità annu-

ale di trattamento dei rifiuti plastici di 20.000 tonnellate. Nella seconda metà del 2025, Idemitsu Kosan lancerà la sua prima unità in un’area vicina al suo stabilimento di Chiba, con una capacità annuale di trattamento dei rifiuti plastici di 20.000 tonnellate.

D’altra parte, con lo sviluppo dell’elettrificazione dell’automobile, l’uso dei tecnopolimeri si sta espandendo. C’è una crescente domanda di materiali che sostituiscano i metalli per ottenere un peso ridotto senza compromettere proprietà come la resistenza al calore, la forza e la rigidità, nonché di materiali con proprietà isolanti e ignifughe per le aree delle batterie ad alta tensione. Si sta affermando una tendenza che vede l’utilizzo di resine termoindurenti e tecnopolimeri per sostituire i metalli attorno agli alloggiamenti delle batterie dei veicoli. È necessario progettare materiali facili da smontare durante la conversione e lo smaltimento del materiale e i produttori di resine devono rispondere a queste esigenze di progettazione e di materiali. In termini di riciclabilità, si stanno compiendo rapidi progressi nello sviluppo di materiali componenti uniformi per gli imballaggi alimentari.

ITP premiata agli Assolombarda Awards 2025 per il design sostenibile

Industria Termoplastica Pavese spa (ITP), azienda specializzata nella produzione di film poliolefinici, è stata premiata agli Assolombarda Awards 2025 con il prestigioso riconoscimento nella cate-

goria Design per il suo innovativo imballaggio FreezyPeel.

La soluzione, pensata per il settore dei surgelati, nasce con l’obiettivo di migliorare l’esperienza del consumatore, offrendo una busta che unisce le prestazioni del packaging tradizionale a un’apertura più semplice e intuitiva, senza l’uso di forbici. Il design innovativo consente di aprire la confezione tirando i lembi in direzioni opposte, come nei pacchetti di patatine.

Realizzato interamente in polietilene, il film FreezyPeel è monomateriale, completamente riciclabile e altamente sostenibile.

La formulazione avanzata garantisce resistenza fino a -20°C, mantenendo inalterate le proprietà di conservazione degli alimenti. Inoltre, il materiale è progettato per offrire elevata brillantez-

Giflex compie 40 anni

Il 2025 è un anno speciale per Giflex, Gruppo Imballaggio Flessibile, perché celebra il suo 40° Anniversario. Un traguardo importante che prende vita attraverso un nuovo logo e un’immagine corporate rinnovata.

Il blu e l’azzurro del logo istituzionale di Giflex si mescolano con il giallo, l’arancione e il verde, attraversando tutte le sfumature possibili, tante quante le forme degli imballaggi flessibili. E poi, il numero “40” prende vita: un nastro che si piega e si svolge, dando forma alle cifre con leggerezza e dinamicità, simbolo di movimento e di un continuo rinnovamento.

Un’unione di intenti che esprime la forza del Gruppo Imballaggio Flessibile, pronto ad affrontare le sfide di oggi e a costruire, insieme, un domani più sostenibile e innovativo.

“Siamo già al lavoro per rendere questo 2025 davvero speciale grazie ad un ricco programma di eventi, incontri di approfondimento e formazione, ma anche momenti di sano divertimento”, dichiara Alberto Palaveri, Presidente di Giflex. “Festeggeremo, infatti, il nostro Anniversario in occasione di Ipack-Ima 2025, più

za superficiale, resistenza alla perforazione e una rigidità ottimale, rispondendo alle esigenze di sicurezza e praticità nel settore del packaging per surgelati.

La cerimonia di premiazione si è svolta presso il Teatro Lirico “Giorgio Gaber” di Milano, celebrando 11 PMI innovative e grandi aziende che si sono distinte per il loro contributo all’innovazione e alla crescita del territorio. Il premio conferma il ruolo di ITP come leader nel settore del packaging sostenibile e del design funzionale.

Questo riconoscimento si aggiunge al recente WorldStar 2025 Award assegnato dalla World Packaging Organisation (WPO), che celebra le eccellenze globali nel packaging. La premiazione ufficiale si terrà il 30 maggio 2025 durante la fiera Ipack-Ima di Milano. FreezyPeel aveva inoltre già ricevuto il Best Packaging Award 2024 per l’accessibilità, consolidando la sua reputazione come una delle innovazioni più rilevanti nel settore degli imballaggi flessibili.

precisamente il 29 maggio presso l’Auditorium del centro congressi Stella Polare, nel cuore del quartiere di Fiera Milano”.

Ai tradizionali convegni associativi di primavera e autunno e ai momenti celebrativi, il programma di Giflex nel 2025 si arricchisce dell’imperdibile appuntamento scientifico API, Advances in The Packaging Industry. Sono attesi illustri esperti a livello internazionale che presenteranno innovazioni e soluzioni per il futuro del packaging in tema di “Sustainability: Products and Processes”.

Ma che anno sarà per l’industria del packaging flessibile? Certamente verrà richiesto un grande impegno per presidiare il nuovo che avanza nelle sedi della politica italiana ed europea ma, soprattutto, per mettere in pratica il Regolamento europeo PPWR diventato legge.

“Nei fatti saranno necessari circa due o tre anni di intenso lavoro per scrivere e rendere operativi i diversi decreti attuativi e solo allora potremo capire chiaramente da che parte andare, un tempo fondamentale e necessario per orientare strategie e scelte tecniche applicative dell’industria dell’imballaggio flessibile”, conclude Palaveri.

GreenPlast 2025: tecnologia, sostenibilità e cultura per un futuro più consapevole

La fiera GreenPlast 2025 si prepara ad accogliere il pubblico internazionale con un’edizione ancora più ricca e orientata al futuro. In programma a Fiera Milano dal 27 al 30 maggio 2025, l’evento si conferma punto di riferimento per il mondo delle tecnologie dedicate alla plastica e alla gomma, con una chiara missione: dimostrare come innovazione e sostenibilità possano convivere e generare valore, in una filiera in costante evoluzione.

Con circa 200 espositori, tra diretti e rappresentati, su 5.500 metri quadrati di superficie, GreenPlast offre una fotografia sempre più completa delle tecnologie all’avanguardia per la trasformazione, il riciclo e il riutilizzo dei materiali plastici.

Una visione che guarda al futuro, anche grazie alla presenza di delegazioni ufficiali di buyer provenienti da una ventina di Paesi europei, del bacino del Mediterraneo e del Medio Oriente, coordinate da ICE-Agenzia e dalle principali associazioni di settore.

Grazie a una piattaforma online di matchmaking, i buyer potranno programmare in anticipo incontri mirati con gli espositori italiani, rendendo la loro visita ancora più efficace e strategica.

Greenplast sarà anche un luogo di ap-

L’agenda

Plastasia

9 - 12 maggio 2025 Bangalore, India www.plastasia.in/index.html

SPS Italia

13 - 15 maggio 2025

Parma www.spsitalia.it

VinylPlus Sustainability Forum

21- 22 maggio 2025

Parigi, Francia events.vinylplus.eu/the-vinylplus-sustainability-forum-2025

profondimento e dialogo sulle grandi sfide che attendono il settore. Il convegno internazionale “Shaping a sustainable future for plastics”, coordinato da AMI - Applied Market Information e Promaplast, organizzatore di GreenPlast, vedrà la partecipazione di esperti e protagonisti della filiera per riflettere sulle opportunità offerte dalla transizione ecologica.

Accanto a questo, i “Tech Talks” - brevi presentazioni a cura degli espositori - offriranno uno sguardo diretto sulle soluzioni

Greenplast

25 - 27 maggio 2025

Milano www.greenplast.org

PET Thermoforms Circularity Conference

27 28 maggio 2025

Dijon, Francia www.petcore-europe.org

EuPC Annual Conference

12 - 13 giugno 2025

Bruxelles, Belgio www.press.plasticsconverters.eu

MedPharmPlast Europe (MPPE)

tecnologiche più avanzate, capaci di coniugare performance e sostenibilità. Ma la sostenibilità a GreenPlast non è solo questione tecnica. Lo dimostra l’ormai attesa mostra Art&Plastics, che in questa edizione accoglie progetti originali come le creazioni di LadyBe, “Plastica d’Artista” (a cura di Pina Inferrera), “Arte da mangiare mangiare Arte” e Museo Acqua Franca (progetti di topylabrys), che saranno affiancati quest’anno dal MAP - Museo Arte Plastica di Castiglione Olona.

Summer Conference 1 - 2 luglio 2025 Lione, Francia www.medpharmplasteurope.org

IPLAS

9 - 12 Settembre 2025 Guayaquil, Ecuador www.iplasecuador.com

8 - 15 ottobre 2025

Düsseldorf, Germania www-k-online.com

European Food & Beverage

Plastic Packaging

10 - 11 settembre 2025

Porto, Portogallo www.wplgroup.com/aci/event/ european-food-beverage-plastic-packaging-summit

Injection Molding & Design Expo

12 - 13 novembre 2025

Detroit, Stati Uniti www.injectionmoldingexpo.com

Fakuma

12 - 16 ottobre 2026 Friedrichshafen, Germania www.fakuma-messe.de/en

S S4

Dal design alla produzione: ambienti ottimizzati

per il medicale

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Equipment & Validation | Turnkey | Utilities | Equipment

Cables & Piping | Support & Maintenance

Il Comitato delle Cofondatrici insieme all’avvocato Federico Allavelli, che ha seguito le procedure di costituzione dell’Associazione

Women in Plastics: “Unite contro gli stereotipi culturali”

Intervista a Miriam Olivi, la prima presidente dell’associazione nata dalle donne per le donne: “Una risorsa fondamentale per il nostro paese, ancora minato dagli stereotipi culturali e in cammino verso una maggiore inclusione di genere”.

di Eva De Vecchis

Nasce Women In Plastics Italy, l’associazione che riunisce donne professioniste, con vari ruoli e diverse competenze, che operano all’interno del settore delle materie plastiche. Dalle imprenditrici alle dipendenti, dalle manager alle libere professioniste, le socie si impegnano a rispettare i valori e i principi dell’associazione

per generare un reale e pervasivo cambiamento culturale, ambientale e sociale in un settore che, storicamente, è sempre stato fortemente “maschile”.

Gli obiettivi primari di Women in Plastics Italy sono quelli di promuovere una cultura di inclusività e di sostenibilità sociale e ambientale; educare per migliorare l’immagine della

plastica attraverso i suoi utilizzi più virtuosi, e incentivare contatti e relazioni per creare reti di scambio professionali e solidali tra tutti coloro che aderiranno.

Le molte attività del gruppo spaziano da iniziative di formazione e informazione, fino all’organizzazione di eventi e corsi che permettano alle donne di accrescere il proprio talento, acquisire consapevolezza e approfondire le conoscenze delle materie plastiche e delle innovazioni tecnologiche, guidando alle buone pratiche di uso e riciclo. Un’attenzione particolare sarà dedicata alle iniziative di sostegno e formazione per le nuove generazioni. “Ora non vediamo l’ora di farci conoscere”, spiega Miriam Olivi, prima Presidente dell’Associazione, nella sua intervi-

sta per La Plastica Oggi e Domani, “e arrivare a chi, come ci dicono, ci sta aspettando per unirsi a noi”.

Miriam Olivi, come ha accolto la sua nomina a presidente di Women in Plastics Italy e quali sono le sue priorità per il prossimo futuro?

“Ogni giorno di questo mandato è un impegno verso le aspettative di tutte le Women in Plastics che da sempre hanno creduto in questa sfida, anche quando eravamo una semplice aggregazione informale. Sono personalmente onoratissima di rappresentarle, insieme a tutto il Consiglio Direttivo. Loro, per contro, sanno quanta energia e quanto cuore sto mettendo in questa responsabilità, affinché i primi passi ufficiali siano solidi costrutti di concretezza, credibilità, considerazione, nello scenario in cui operiamo e nelle relazioni che vogliamo instaurare per promuovere la nostra presenza: vogliamo diventare un riferimento per le donne e per chi crede nel loro talento. Nel giorno delle prime elezioni, avvenute il 29 ottobre 2024 a Cremona in un clima carico di speranze e voglia di fare, ci siamo lasciate con uno scatto di gruppo “mano nella mano”. Sì, perché è così che abbiamo voglia di sentirci quando pensiamo al nostro status di associate Wips: negli impegni istituzionali come il mio, in quelli operativi dei gruppi di lavoro o in quelli ordinari nelle nostre attività professionali. Innanzitutto, unite; in secondo luogo, ognuna con lo stesso impegno a sostenerci. Il primo periodo è stato particolarmente impegnativo per le attività burocratiche, amministrative e organizzative di avviamento formale dell’associazione: un lavoro molto consistente di cui, come dico talvolta scherzosamente, la prossima Presidente avrà la fortuna di essere sgravata. Non vediamo l’ora di farci conoscere, di arrivare a chi, come ci dicono, ci sta aspettando per unirsi a noi. Ma la mia priorità è presentare ufficial-

mente Women in Plastics Italy alle istituzioni italiane e internazionali e avviare collaborazioni di promozione dei nostri valori, che risultano attualissimi e non hanno confini di nessun tipo”.

Women in Plastics Italy nasce, prima di tutto, come un gruppo di donne unite dalla volontà di condividere successi e affrontare le sfide del settore. Cosa vi ha spinto a formalizzare questa realtà in un’associazione? State riuscendo a raggiungere gli obiettivi che vi eravate poste?

“Da sempre, siamo risultate molto concrete e attive. Pur non avendo una struttura interna dedicata, grazie ai nostri gruppi operativi volontari, pieni di iniziative, le nostre attività di formazione e di networking hanno avuto da subito un’evidente adesione. La visibilità ottenuta in breve tempo nel mondo delle materie plastiche ci ha invitate a riflettere sull’orientamento del nostro percorso, sulla chiarezza del messaggio che avremmo voluto diffondere, sul bisogno di avere un coordinamento che potesse essere funzionale e legittimante. Sentivamo anche la necessità di essere rappresentate, di fare in modo che la nostra opinione e la nostra esperienza si prendessero una parte di governance nel settore: è un comparto che ci appassiona, che difendiamo, che vogliamo vedere progredire e arricchirsi della presenza dei giovani. Costituire l’associazione ha significato chiarire la nostra identità ed ufficializzare i nostri obiettivi. È stato il modo di perfezionare anche la nostra missione inclusiva, aprendoci all’accoglienza di tutti: donne che non sono di questo ambito, uomini, aziende, studenti. In questo primo periodo di vita associativa, abbiamo cercato di trovare un nuovo equilibrio che permettes-

se di unire la nostra vulcanicità con gli aspetti più formali: una base fondamentale per un futuro inequivocabile a cui agganciare sempre nuove presenze”.

Quali sono i valori fondanti di Women in Plastics Italy e come si traducono concretamente nelle vostre attività?

“Donna, plastica e rete. Sono questi i nostri focus, gli scopi che abbiamo descritto anche nello Statuto e nel nostro Manifesto, documenti per noi importanti a cui ogni associato deve aderire: non soltanto come atto formale da siglare con una penna, ma come impegno a testimoniare, con comunicazione trasparente e buone pratiche. Le WIPS sono partite innanzitutto da sé stesse, come spesso dico: “Donne con le donne per le donne”. Sono loro l’emblema, anche con connotato politico,

Miriam Olivi, prima Presidente, il giorno della Costituzione dell’Associazione

della nostra associazione; sono loro che votano e che possono essere elette. Il talento femminile è al centro delle azioni e delle relazioni associative. Women in Plastics è il luogo dove le donne possono esprimersi, cercare e trovare supporto, ispirazione, motivazione.

La plastica è il secondo fattore comune: un materiale sotto assedio, che però è parte della nostra quotidianità, privata e professionale, su cui sentiamo la necessità di fare chiarezza.

Siamo esperte che possono raccontare la verità e rimuovere molti pregiudizi che mirano a spostare indebitamente i canoni della sostenibilità, depistando l’opinione pubblica.

Women in Plastics è, non da ultimo, un canale di solidarietà ed apertura, di tipo umano, relazionale, professionale, istituzionale. Le connessioni che stiamo attivando ci arricchiscono di competenze e conoscenze e anche le aziende associate riconoscono il valore di fare parte del nostro dirompente networking”.

“Quote

molteplici direzioni, anche secondo indicazioni raccolte dagli associati tramite appositi sondaggi che indaghino le loro esigenze. Viene sempre erogata tramite coach certificati e selezionati accuratamente. Alcuni esempi di corsi realizzati o in programma? Comunicazione persuasiva, public speaking, empowerment e leadership femminile, marketing. Il programma è sempre molto denso e anche i webinar, che teniamo online con cadenza quasi mensile, sono occasioni per apprendere, per formarsi ed informarsi: dalla certificazione di genere agli scenari geopolitici, dal riciclo dei materiali plastici alle modalità di ricerca del personale”.

Come è possibile associarsi e quali canali di comunicazione avete attivato (o vorrete attivare) per far conoscere meglio la vostra realtà?

“Al momento, stiamo usando le nostre voci e

rosa e certificazioni di genere sono strumenti che impongono attenzione e spingono in una direzione, ma rischiano di risultare una forzatura se non lavoriamo di pari passo, cercando di recuperare il ritardo, su un cambiamento culturale radicale”

Come è strutturata l’associazione e quali iniziative proponete? Qual è l’obiettivo principale dei vostri corsi di formazione?

“Abbiamo una serie di gruppi che si dedicano alle attività pratiche dell’associazione: ogni gruppo si relaziona con il Consiglio Direttivo e con la sottoscritta tramite una consigliera designata, proprio per garantire l’uniformità e la coerenza dei contenuti. Grazie all’attivismo di questi team e al loro apporto riusciamo a portare avanti molte iniziative: comunicazione, eventi, incontri in fiera, speech tematici, empowerment per i soci e formazione. Quest’ultima, che consiste in veri e proprio corsi, in presenza o online, a tariffe molto agevolate, verte sul potenziamento di hard e soft skills, in

Recentemente Women in Plastics ha avviato una collaborazione con Amaplast. Quali opportunità porterà questa partnership?

“Dopo una presentazione informale al Presidente Massimo Margaglione e al Direttore Generale Mario Maggiani, a febbraio sono stata invitata a parlare di Women in Plastics Italy in sede di Consiglio Amaplast: un’accoglienza calorosa in un clima di grande considerazione. Prima di queste occasioni e ancor prima della nostra costituzione, non erano mancati i tentativi di instaurare una connessione tra le due realtà ed Amaplast aveva ospitato un paio di aperitivi da noi organizzati, come incontro nelle fiere Chinaplas a Shanghai ed NPE a Orlando nel 2024. Penso che la formalizzazione della costituzione dell’associazione fosse un passaggio dovuto per spostare il dialogo ad un livello superiore e poterci mettere a disposizione per iniziative e collaborazioni che valorizzino la diversità e la sostenibilità nel comparto. Grazie ad Amaplast, Women in Plastics sarà presente, con uno stand esclusivo, a Greenplast, la fiera di settore che avrà luogo a Milano dal 27 al 30 maggio 2025: è un’occasione fantastica per conoscere la nostra realtà, un vero esordio nell’ambito fieristico con una postazione propria, ma anche una presenza innovativa per tutti gli operatori. Penso che l’interesse sovranazionale che Wips-It sta riscuotendo, rappresenti un prestigio per l’industria manifatturiera italiana: non ci sono altre nazioni europee con un’associazione

le nostre conoscenze per annunciarci e presentarci: anche come ambasciatrici siamo efficaci, superiamo i 120 iscritti in poco più di quattro mesi di attività. E contiamo più di dieci aziende come soci sostenitori, presenze per noi significative. Siamo molto attive sui social media, soprattutto LinkedIn e Instagram: questa è solo una parte delle efficaci attività realizzate dal nostro gruppo dedicato proprio alla comunicazione. Contiamo di realizzare il nostro sito web prima dell’estate: questo faciliterà gli interessati ad ottenere le informazioni su chi siamo e cosa facciamo. Ad oggi, si può contattare l’associazione scrivendo una mail agli indirizzi: info@wips-italy.it, segreteria@wips-italy.it, presidenza@ wips-italy.it. Oltre che a ricevere informazioni e risposte, si possono richiedere moduli e documenti per aderire. I requisiti vengono prima valutati da presidenza e segreteria e, in seguito, deliberati in consiglio. Agli stessi indirizzi, chi fosse interessato, può far richiesta di ricevere la nostra newsletter mensile, per rimanere aggiornati su fatti, notizie e programmi”.

che abbia i nostri connotati e, nel corso del 2025, siamo invitate a presentarci a summit e conferenze organizzati da altri Paesi, che si aspettano di ricevere da noi lo spunto e l’incoraggiamento ad avviare progetti similari. Amaplast ci sta riconoscendo questa importanza, noi ne siamo grate e motivate. Spero davvero che questa collaborazione possa consolidarsi con azioni sempre più benefiche e concrete: un’unione di forze e di nobili intenti”.

Quali nuove iniziative o progetti intendete realizzare entro la fine del 2025? avete in programma dei progetti dedicati ai giovani o alle scuole?

“Continueremo a rafforzare le proposte per i nostri associati, con tante novità. Abbiamo integrato delle convenzioni che consentono a tutti di ottenere sconti e agevolazioni su particolari servizi. Alla formazione e agli eventi ordinari, abbiamo aggiunto degli appuntamenti a teatro e delle tavole rotonde all’interno delle aziende. Presenzieremo alle più importanti fiere di settore, organizzando colazioni e aperitivi di networking. Stiamo dialogando con scuole e atenei per qualche

iniziativa specifica. Women in Plastics Italy è, per esempio, ente patrocinatore del programma “Obiettivo EFFE, Progetto di Empowerment Femminile per un Futuro più Equo”: una serie di convegni e campus organizzati dall’Università Bicocca di Milano sui temi dell’educazione finanziaria, dell’imprenditorialità per ragazze e della violenza economica. Abbiamo veicolato borse di studio di altre associazioni. Infine, in una recente fiera in Algeria, ho invitato un gruppo di studentesse algerine dell’Université des Sciences et de la Technologie “Houari Boumediène” a farci visita: dopo un momento di confronto sul gender gap Italia-Algeria, abbiamo visitato il padiglione italiano introducendo le ospiti alle nostre tecnologie ed innovazioni. Un momento di vitalità, molto apprezzato anche dagli espositori italiani, a cui speriamo di dare seguito, magari invitando queste studentesse per dei tirocini nelle nostre aziende, sempre se riusciremo, quando sarà il momento, a superare lo scoglio dei visti necessari da questo Paese. Contiamo sull’aiuto dell’Ambasciata italiana in Algeria, a cui abbiamo presentato la nostra associazione sempre nella stessa fiera”.

Quale è la situazione delle donne oggi nel settore plastico e quali, a suo parere, i problemi più urgenti o gravi che devono essere affrontati e risolti?

“Il contribuito nella socializzazione secondaria, come appunto con le scuole, e l’apporto al cambiamento culturale sono fondamentali per rimuovere bias e pregiudizi che oggi vedono le materie tecnico-scientifiche poco gettonate dalle ragazze: non mancano le vocazioni, ma persistono gli stereotipi che scoraggiano e spingono i soggetti femminili a realizzarsi altrove. Di conseguenza, nel settore plastico, manca una buona distribuzione dei ruoli per genere, mancano talenti e mancano competenze. Gli stessi stereotipi culturali sono quelli che condizionano i percorsi e le ascese, che inficiano sugli equilibri tra vita professionale e attività di cura, che rallentano il processo verso la parità di genere: nello scenario globale, il nostro Paese perde posizioni, a riprova della lentezza e della scarsa efficacia delle nostre politiche governative ed economiche. Quote rosa e certificazioni di genere sono strumenti che impongono attenzione e spingono in una direzione, ma rischiano di risultare una forzatura se non lavoriamo di pari passo, cercando di recuperare il ritardo, su un cambiamento culturale radicale. Diffondere i dati ed i risultati dei Paesi a cui possiamo ispirarci e che oggi traggono, dalla “quasi” parità, vantaggi economici e sociali rilevantissimi, potrebbe aprire la visione anche a molti imprenditori che oggi chiedono: “Ma era proprio necessario costituire un’associazione per le donne nel settore materie plastiche?”. Bisognerebbe chiedersi come mai in Italia, più che altrove, sia emersa questa necessità; o forse, più che porsi domande, bisognerebbe appunto guardare ad altri Paesi e alla profittabilità che hanno i loro dati, per avviare una controtendenza in cui rimboccarsi le maniche. Women in Plastics Italy è già una pagina importante nella storia del nostro comparto e del nostro Paese”.

Incontro ad Algeri con studentesse della facoltà di Scienze e Tecnologie

Ottimizzare il trattamento della FORSU con strategie integrate

Sul fronte della raccolta differenziata dei rifiuti organici, l’Italia si è da tempo collocata nel gruppo dei Paesi più virtuosi a livello comunitario. Ma fare una buona raccolta da sola non basta: per valorizzare davvero gli sforzi dei cittadini e per trasformare questa preziosa frazione dei rifiuti in compost, fertilizzante naturale da riportare nei terreni agricoli, c’è ancora molta strada da fare. Due in particolare gli ostacoli da superare: una percentuale troppo alta di materiali non compostabili che finiscono nell’umido e una struttura impiantistica ancora non adeguatamente efficiente. È una fotografia a luci e ombre quella contenuta nello studio realizzato dal team di ricerca del Dipartimento di Ingegneria Civile e Informatica dell’università di Roma Tor Vergata, guidato dal professor Francesco Lombardi.

“Biorepack (Consorzio Nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in bioplastica compostabile) ha deciso di commissionare questo studio, con un obiettivo principale: verificare le modalità di gestione delle bioplastiche compostabili all’interno del processo di trattamento dei rifiuti organici. “Decisamente eccessivi e pretestuosi sono state infatti negli ultimi anni le accuse su una presunta incompatibilità tra le bioplastiche compostabili e i siti di trattamento organico”, spiega Carmine

Le evidenze dello studio hanno confermato che le bioplastiche non presentano problemi gestionali negli impianti con elevato indice di riciclo, ossia con alta efficienza degradativa

Uno studio condotto dall’Università Tor Vergata, commissionato da Biorepack, ha evidenziato le criticità di alcuni impianti di riciclo in Italia nel trattamento delle bioplastiche. Per colmare questo divario è importante adottare sistemi di etichettatura chiari, migliorare il processo di separazione dei rifiuti e sensibilizzare i cittadini.

Pagnozzi, direttore generale di Biorepack.

“Le evidenze dello studio hanno confermato che le bioplastiche non presentano problemi gestionali negli impianti con elevato indice di riciclo, ossia con alta efficienza degradativa. In tali contesti, le bioplastiche rappresentano una indubbia risorsa in quanto contribuiscono ad aumentare la quantità di materiale avviabile a riciclo, diminuendo allo stesso tempo gli scarti di processo”, si legge nella ricerca.

Eventuali problemi sorgono, peraltro non con le sole bioplastiche, quando gli impianti sono scarsamente efficienti: in questo caso “le bioplastiche vengono scartate insieme ad altre

matrici biodegradabili (come gusci di frutta, di uova, ossa o valve di molluschi), oltre che alle plastiche tradizionali e altri materiali non conformi, ragion per cui sono spesso ritrovate non degradate negli scarti”. I ricercatori di Tor Vergata non hanno dubbi: “la loro eliminazione dal processo di trattamento è quindi una mera conseguenza delle inefficienze di tali impianti”. Come migliorare il sistema nazionale di raccolta e trattamento dei rifiuti

E a proposito di inefficienze, l’analisi dell’ateneo romano ha restituito un quadro d’insieme sulle performance del sistema impiantistico italiano.

“In questo modo, aiuta a comprendere dove è più utile intervenire per raggiungere quello che è uno scopo comune di chi lavora nella filiera dei rifiuti organici e compostabili: massimizzare i tassi di riciclo della FORSU”, sottolinea Pagnozzi. Solo così il sistema può migliorare la propria sostenibilità ambientale ed economica, permettendo all’Italia di rafforzare la propria transizione circolare e di raggiungere gli obiettivi previsti dalle normative europee secondo le quali i rifiuti che finiscono in discarica non devono superare il 10% del totale. “La nostra analisi è un primo tentativo di individuare gli obiettivi a cui il sistema nazionale di raccolta e trattamento dei rifiuti organici dovrebbe tendere in termini di qualità delle raccolte, riduzione della presenza di materiali non compostabili, mas-

simizzazione del riciclo della FORSU e valorizzazione di tutte le matrici compostabili, comprese le bioplastiche”, spiega Lombardi.

Il metodo di analisi

Lo studio si è incentrato sul livello di performance dei 112 principali impianti italiani, nei quali viene trattato il 96% di tutti i rifiuti organici pari a 4,8 milioni di tonnellate. Ciascuno di loro, nel 2022 ha trattato almeno 5.000 tonnellate di FORSU, almeno 10.000 tonnellate complessive di FORSU e verde e ha presentato dati completi ai fini delle elaborazioni. I diversi impianti sono stati valutati in base a tre “scenari di efficienza”, a seconda della capacità di eliminare dal processo di trattamento i materiali non compostabili (in particolare plastiche tradizionali, vetro, alluminio e altri metalli) senza scartare al tempo stesso una quantità eccessiva di rifiuto umido e bioplastiche compostabili, che invece possono essere tranquillamente trasformati in compost.

La situazione in Italia: solo 22 impianti mantengono gli scarti al di sotto del 10%

I risultati a livello nazionale, a fronte di un valore di materiali non compostabili presenti nel rifiuto organico in ingresso agli impianti del 7,1% il tasso medio di scarto prodotto dagli impianti di

ambiente e riciclo

trattamento organico è pari al 21,9%, stima la ricerca. Ancora lontani quindi dalla soglia del 15%, indicato come obiettivo da raggiungere. Un risultato figlio della profonda disparità a livello regionale in termini di efficienza impiantistica. Passando al livello regionale, l’unica Regione il cui sistema impiantistico, considerato nel suo complesso, ha saputo contenere gli scarti sotto al 10% del rifiuto trattato è il Friuli-Venezia Giulia. Sotto la soglia del 15% si collocano i sistemi di raccolta di Veneto e Lombardia. In una percentuale di scarti generati non superiore al 20% (scenario primary) rientrano i sistemi di raccolta e trattamento anche di Puglia, Liguria e Piemonte. Nelle restanti 12 Regioni gli scarti superano il 20%.

Se si considerano le prestazioni dei singoli impianti sparsi sul territorio italiano, attualmente sui 112 considerati dallo studio, solo 22 mantengono gli scarti al di sotto del 10%, in altri 9 il tasso di scarto è compreso tra il 10 e 15%, in ulteriori 14 è tra il 15 e il 20%. I restanti 67 sono sopra al 20% di scarti.

Le azioni da intraprendere

Lo studio avanza quindi una serie di azioni che, se adottate, potrebbero rapidamente permettere di non scartare e inviare in discarica preziosi rifiuti organici. Da un lato, si sottolinea l’importanza di ridurre la presenza dei materiali non compostabili che “sporcano” l’umido. Fondamentali sono in questo caso le iniziative di comunicazione, sensibilizzazione ed educazione della cittadinanza. Al-

In Italia, a fronte di un valore di materiali non compostabili presenti nel rifiuto organico in ingresso agli impianti del 7,1%, il tasso medio di scarto prodotto dagli impianti di trattamento organico è pari al 21,9%

trettanto utile è investire su sistemi chiari di et ichettatura dei rifiuti compostabili e applicare tariffe di ritiro e trattamento variabili in funzione della minore o maggiore presenza di materiali non compostabili nella FORSU, come già fa il consorzio Biorepack con i Comuni convenzionati. Lo studio evidenzia poi l’importanza di ottimizzare, all’interno degli impianti, i processi di separazione dei rifiuti non compostabili. Solo così si può limitare al minimo il rischio di “trascinare” fra gli scarti le matrici organiche: da evitare la separazione dei materiali non compostabili a inizio processo in quanto il loro asporto da una massa di rifiuti ancora molto umida comporta l’inevitabile rimozione anche della sostanza organica che tende a restarvi adesa.

“Ai fini del processo – spiegano i ricercatori di Tor Vergata – sia l’efficienza di riciclo che la qualità dei prodotti finali sono strettamente legati ai tempi di durata del biotrattamento. È quindi doveroso atten ersi alle indicazio ni fornite dalla normativa tecni ca sulla durata

e ottenere un prodotto riciclato (l’ammendante compostato) di qualità adeguata all’uso agricolo”. Le indicazioni italiane e comunitarie prodotte dal Ministero dell’Ambiente e contenute nei BREF della Commissione europea (i documenti di riferimento delle migliori tecnologie disponibili) indicano che, per gli impianti solo aerobici, la durata minima non può essere inferiore a 9-10 settimane. Per quelli integrati (anaerobici-aerobici) la durata della sola fase di compostaggio è invece stabilita in 3045 giorni.

Occorre poi che i gestori di rifiuti nei singoli Comuni ammettano nella raccolta della FORSU tutte le matrici biodegradabili, compresi noccioli di frutta, gusci di uova e di molluschi, sfalci e potature nonché i manufatti compostabili, che la ricerca conferma essere assolutamente trattabili negli impianti di compostaggio al pari di qualsiasi rifiuto organico, spiega Lombardi.

“Va invece evitato di selezionare solo quelle matrici ritenute più facili da trattare per produrre energia nella fase anaerobica del processo”. Tale approccio, infatti, non è funzionale all’obiettivo globale: riuscire cioè a valorizzare al massimo la FORSU, per produrre sia energia sia compost, in modo da chiudere il ciclo del carbonio, riportare fertilità nei suoli agricoli e limitare inoltre al minimo la quantità di rifiuti inviati in discarica.

Flessibilità e fidelizzazione per una setacciatura su misura

Per Emilos la soddisfazione del cliente è al primo posto.

Per questo l’azienda emiliana realizza vibrovagli personalizzati e con materiali di qualità, garantendo una lavorazione precisa e tempistiche di esecuzione e consegna ridotte.

Emilos nasce oltre 35 anni fa a Cavriago, in provincia di Reggio Emilia, con l’obiettivo di migliorare il settore della setacciatura, portando soluzioni all’avanguardia e innovazioni tecnologiche per ottimizzare la selezione dei prodotti. L’azienda affonda le sue radici alla fine degli anni ‘70 grazie all’intuizione e alla determinazione del fondatore, Luigi Solimè. Fin dagli esordi, Emilos si è distinta per la capacità di anticipare le esigenze del mercato, sviluppando tecnologie sempre più avanzate.

Uno dei punti di forza dell’azienda è la sua flessibilità operativa, che le consente di ottenere risultati immediati e di adattarsi rapidamente alle richieste del cliente. Il contatto diretto con le problematiche specifiche di ogni committente stimola costantemente la progettualità e l’innovazione all’interno della società.

In Italia, Emilos offre prove di setacciatura gratuite, permettendo ai clienti di individuare con precisione il modello di vibrovaglio più adatto alle proprie esigenze. Grazie a un ciclo di produzione interno,

l’azienda realizza vibrovagli interamente personalizzati, garantendo qualità assoluta e un funzionamento ottimale, progettato su misura per ogni utilizzatore.

La fidelizzazione della clientela rappresenta un motivo di orgoglio per Emilos, che continua a distinguersi per l’elevato standard qualitativo dei propri macchinari. L’intera produzione è rigorosamente Made in Italy, con una realizzazione completamente interna che garantisce il massimo controllo sulla qualità e sull’affidabilità del prodotto finito.

Soluzioni su misura per ogni esigenza

Emilos fornisce soluzioni per ogni tipo di problematica legata alla vagliatura. La gamma dei vibrovagli proposti varia da un diametro minimo di 450 mm fino a un massimo di 1800 mm, garantendo prestazioni elevate anche nelle setacciature più complesse. Grazie a motovibratori di alta qualità, i macchinari Emilos sono progettati per un funzionamento continuo, 24 ore su 24, 365 giorni all’anno.

Tra i principali punti di forza dell’azienda si annoverano la progettazione e realizzazione di vibrovagli personalizzati, una qualità superiore dei materiali impiegati, la precisione della lavorazione, la longevità dei macchinari, le tempistiche di esecuzione e consegna estremamente ridotte.

La Serie CRS

Uno dei prodotti di punta di Emilos è la serie CRS, parti colarmente indicata per la setacciatura di prodotti plasti ci, chimici, alimentari e farma ceutici grazie alla sua struttura priva di zone di ristagno. Questo modello si distingue perché:

• Costruito interamente in acciaio inox aisi 304L e aisi 316L nelle parti a contatto con il prodotto e 304L nelle restanti parti

• Ha una motorizzazione 4 poli / 1400g

• La sua altezza complessiva è ridotta

• È di facile installazione

• È di semplice manutenzione

• Vanta una rapida autonomia nella so stituzione della rete filtrante

• La semplicità di pulizia è maggiore rispetto ad un vibrovaglio tradizionale

• Prevede la completa eliminazione delle zone di ristagno

• È progettato per lavorare di continuo

• Adatto a una produzione con portate orarie molto elevate

• È possibile l’applicazione del sistema di disintasamento della rete

• Nella versione con ruote garantisce estrema leggerezza e praticità negli spo stamenti

• La fascia di contenimento prodotto è priva di angolare, con rete filtrante a tutto campo

Grazie a queste caratteristiche, la serie

CRS rappresenta la soluzione ideale per le industrie che necessitano di una setaccia tura efficiente e igienica, garantendo mas sima resa e un funzionamento ininterrotto. Emilos continua ad essere un punto di ri ferimento nel settore della setacciatura, unendo tradizione e innovazione per offri re prodotti di qualità superiore, sempre al servizio delle esigenze dei propri clienti.

Canala vibrante

CRSb 1500 con coperchio

SC 1200

L’importanza dell’analisi preliminare per un controllo della contaminazione ottimale

La valutazione preliminare gioca un ruolo fondamentale per l’implementazione di soluzioni efficaci. Per questo S4S punta su un servizio personalizzato che possa assicurare, per tutti gli ambienti, l’efficienza operativa e la conformità alle normative.

Quando si tratta di implementare soluzioni efficaci per il controllo della contaminazione, la valutazione preliminare delle condizioni ambientali riveste un ruolo fondamentale. Da esperti nel settore del controllo della contaminazione dell’aria, S4S comprende appieno l’importanza di questa fase e offre un servizio esclusivo di analisi e monitoraggio all’interno degli ambienti produttivi.

Il team di esperti S4S impiega attrezzature all’avanguardia per condurre un’analisi approfondita della qualità dell’aria e dei flussi nelle vostre aree produttive

L’obiettivo principale di questo servizio preliminare è assicurare che i flussi d’aria siano ottimizzati e che ogni angolo delle strutture sia predisposto per garantire non solo l’efficienza operativa, ma anche la piena conformità alle normative vigenti in materia di qualità dell’aria.

Il team di esperti S4S impiega attrezzature all’avanguardia per condurre un’analisi approfondita della qualità dell’aria e dei flussi nelle vostre aree produttive. Questa valutazione dettagliata ci

permette di avere una panoramica chiara e precisa della situazione, evidenziando ogni minima deviazione o incoerenza.

Strategia personalizzata per esigenze specifiche

Grazie ai dati raccolti durante la fase preliminare, S4S è in grado di calibrare con precisione le soluzioni da proporre, come l’integrazione di flussi laminari e altri strumenti chiave per il controllo della contaminazione. Il risultato è una strategia personalizzata che risponde alle esigenze specifiche di ogni ambiente produttivo e garantisce un controllo della contaminazione impeccabile.

Il servizio preliminare offerto da S4S non è solo un valore aggiunto, ma rappresenta un passo essenziale per un’ottimizzazione completa della risposta ai rischi di contaminazione. Un vasto expertise nel monitoraggio e nella gestione della qualità dell’aria può trasformare ogni ambiente produttivo in uno spazio sicuro e regolamentato.

Eccellenza e innovazione negli impianti per ambienti ad atmosfera controllata

Un’identità solida, costruita su flessibilità, trasparenza e professionalità. È così

che S4S si è affermata come punto di riferimento nella progettazione e realizzazione di impianti per ambienti a atmosfera controllata. Grazie a un approccio orientato all’innovazione e all’attenzione per la sostenibilità, l’azienda ha ampliato la propria offerta, rispondendo con soluzioni su misura alle esigenze più complesse.

La lunga esperienza maturata nel tempo, unita a una costante attenzione per il cliente, consente a S4S di garantire risultati ottimali, progettando e realizzando impianti per camere bianche e aree di produzione. Oltre alla progettazione personalizzata, l’azienda offre anche soluzioni ‘chiavi in mano’, semplificando il percorso per le imprese che necessitano di ambienti controllati ad alte prestazioni.

Sicurezza e qualità sono valori concreti che guidano ogni fase del lavoro di S4S.

Dai primi studi fino alla realizzazione finale, l’azienda assicura standard elevati e certificati, garantendo impianti affidabili, efficienti e conformi alle normative più rigorose.

Ogni progetto è sviluppato con l’obiettivo di superare le aspettative, offrendo non solo soluzioni tecniche all’avanguardia, ma anche un servizio basato sulla trasparenza e sulla fiducia.

Innovazione e personalizzazione rivoluzionano l’iniezione plastica

Un comparto che sta attraversando una trasformazione tecnologica senza precedenti, guadagnando un ruolo di primo piano in diversi settori, con un impatto significativo soprattutto in ambito medicale.

Gli stampi in alluminio rappresentano un’innovazione interessante per le piccole serie produttive, dove l’investimento in stampi in acciaio potrebbe risultare proibitivo e limitare la flessibilità produttiva delle aziende

Grazie a processi innovativi e a pratiche di produzione avanzate, lo stampaggio a iniezione non si limita più a una produzione standardizzata, ma è oggi capace di adattarsi in modo flessibile e personalizzato alle esigenze di specifici settori. Mario Mazzotta ingegnere applicativo di Protolabs a Novara, ha condiviso in una recente intervista una visione completa sulle principali tendenze e i progressi tecnologici che stanno trasformando l’industria dello stampaggio a iniezio-

ne, rendendolo uno strumento sempre più adattabile e sostenibile. La tecnologia dell’iniezione plastica, ormai fondamentale per l’innovazione industriale, sta trovando una dimensione interessante nel settore medico grazie alla sua capacità di rispettare standard di sicurezza e di efficienza sempre più stringenti.

I pilastri di una trasformazione in atto La personalizzazione e l’innovazione sono oggi al centro della trasformazione del settore dello stampaggio a iniezione. I progressi tecnologici, che includono l’introduzione di stampi in alluminio, permettono infatti una progettazione e una produzione su misura, senza gli elevati costi e i lunghi tempi di attesa che spesso caratterizzano gli stampi tradizionali in acciaio. Gli stampi in alluminio rappresentano un’innovazione particolarmente interessante per le piccole serie produttive, dove l’investimento in stampi in acciaio potrebbe risultare proibitivo e limitare la flessibilità produttiva delle aziende. La possibilità di utilizzare stampi in alluminio ha quindi rivoluzionato la produzione di bassi e ridotti volumi, rendendo possibile la creazione di componenti personalizzati con tempi di produzione ridotti e costi più accessibili.

La personalizzazione non riguarda solo i materiali e i processi di produzione, ma anche il design: grazie alle tecnologie di prototipazione rapida e alle simulazioni digitali, i progettisti possono testare rapidamente nuove idee e configurazioni. Questi strumenti rendono possibile adattare ogni singolo componente a specifiche esigenze, come le necessità del settore medicale, che richiede precisione e affidabilità.

Sostenibilità e competitività: le sfide e le soluzioni del settore

Di fronte alle sfide commerciali e tecniche, l’industria dello stampaggio a iniezione di materie plastiche si sta reinventando.

Da un lato, sta adottando strategie per ridurre i costi e migliorare la gestione dei file

3D e dei processi di preparazione, al fine di garantire una produzione più efficiente.

Dall’altro, l’industria sta compiendo passi avanti significativi in termini di sostenibilità. La gamma di materiali disponibili per la produzione è ormai vasta e comprende una selezione di polimeri termoplastici eco-compatibili, che non solo soddisfano le esigenze di durata e robustezza dei componenti, ma riducono anche l’impatto ambientale complessivo.

Il futuro: innovazione continua e benefici estesi

I progressi nel settore dello stampaggio a iniezione rappresentano una chiara testimonianza dell’impegno dell’industria verso una produzione più innovativa e sostenibile. Questo percorso di trasformazione non solo rende il settore più resiliente e versatile, ma promette anche di offrire benefici significativi per una varietà sempre più ampia di applicazioni industriali. Mentre le aziende continuano a spingere i confini di ciò che è possibile attraverso lo stampaggio a iniezione, il futuro appare ricco di potenziali progressi tecnologici che potrebbero ridurre ulteriormente i costi, migliorare l’efficienza produttiva e minimizzare l’impatto ambientale. L’innovazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche rappresenta dunque non solo una risposta alle necessità odierne dell’industria, ma anche un’opportunità per migliorare il modo in cui vengono realizzati i prodotti industriali, puntando su una tecnologia capace di adattarsi e di evolversi insieme alle esigenze del mercato.

Maggio/Giugno

stampaggio a iniezione

Una partnership dedicata al progresso della tecnologia PUR Flooding

ENGEL, azienda esperta a livello globale nella produzione di macchine per lo stampaggio a iniezione, e CANNON, attivo nella tecnologia di miscelazione e dosaggio per processi reattivi come il poliuretano (PUR) o il RTM, hanno stretto una partnership strategica. L’obiettivo di questa collaborazione è sviluppare

ulteriormente tecnologie innovative per il PUR flooding e rendere possibili applicazioni industriali di qualità ed efficienza ancora superiori.

La domanda di componenti rivestiti in PUR di alta qualità è in costante crescita. ENGEL si riferisce a questa tecnologia con il nome di clearmelt e vanta decenni di esperienza in questo settore, con numerosi clienti e referenze. Con il processo clearmelt, i componenti vengono rivestiti con PUR direttamente nella macchina dopo lo stampaggio a iniezione. Ora, ENGEL rafforza la sua posizione grazie alla partnership con CANNON, una collaborazione tra due aziende a conduzione familiare con una lunga tradizione, che investono costantemente in innovazioni sostenibili. Questa sinergia combina un know-how consolidato per offrire ai clienti soluzioni sempre più all’avanguardia.

Pressa full electric per settori specifici

A Mecspe 2025 Negri Bossi ha esposto una NOVA 5eT 180-H590 full electric, realizzata per garantire alte prestazioni in termini di efficienza e di precisione. Il nostro gruppo vanta una consolidata esperienza sul mercato globale e la serie NOVA 5eT si differenzia grazie ad importanti caratteristiche tecniche. Le principali sono il sistema di chiusura “Flat clamp” che garantisce una miglior diffusione della forza di chiusura sul piano grazie ad un design innovativo della ginocchiera e la funzione brevettata “Pre Pack” che garantisce alta precisione e ripetibilità durante la fase di iniezione anche nel caso di batch non stabili. La gamma comprende modelli da 50 a 360 tonnellate. La NOVA 5eT, studiata per i settori medicale, cosmetico, packaging e stampaggio tecnico, in occasione del Mecspe ha stampato cialde del caffè in PP del settore food packaging. La pressa full electric garantisce una gestione indipendente di tutti i movimenti per l’ottimizzazione del tempo ciclo che si trasforma in maggior produttività con un ridotto consumo energetico: ciò significa anche minor costo per articolo. La stampata ha un elevata velocità stimata attorno ai 3 secondi. L’azienda che ha prodotto lo stampo, Joint Stampi SRL, è situata in provincia di Ascoli Piceno ed ha più di 30 anni di esperienza; nasce come azienda artigiana ma si colloca fin da subito nel settore della progettazione e

La collaborazione tra ENGEL e CANNON si distingue per una visione condivisa basata sulla qualità, l’innovazione e il progresso sostenibile. I clienti beneficiano della tecnologia clearmelt, che offre un’integrazione efficiente ed economica del PUR nei processi produttivi industriali.

Dal punto di vista tecnologico, la partnership si fonda sulla combinazione dei punti di forza di entrambe le aziende: ENGEL apporta la sua esperienza nello stampaggio a iniezione, mentre CANNON, grazie alla sua eccellenza nella lavorazione del PUR, ottimizza l’affidabilità e l’efficienza dei processi. La tecnologia clearmelt, che riveste i componenti termoplastici con una superficie in PUR resistente e durevole, viene ulteriormente sviluppata e perfezionata grazie al know-how di CANNON, maturato in oltre due decenni di esperienza nel settore.

costruzione stampi ad iniezione per materie plastiche destinati al segmento della grande produzione e, dal 2013, ha avviato il settore dello stampaggio in materie plastiche avvalendosi anche delle presse elettriche NOVA 5eT di ultima generazione.

Il controllo user friendly e Multitouch TACT5 completa la pressa e, in unione con il Sistema di Tele-Assistenza AMICO.4.0., garantisce il supporto postvendita tramite connessione WAN.

NOVA 5eT 180-H590 full electric presso lo stand Negri Bossi a Mecspe 2025

stampaggio a iniezione

Stampaggio sostenibile con TPE-s

La sostenibilità e l’efficienza energetica rappresentano oggi una priorità nel settore dello stampaggio delle materie plastiche. FANUC Italia, in collaborazione con Franplast, ha organizzato un evento ad aprile scorso presso la sede Fanuc di Lainate (MI) per esplorare le nuove frontiere dello stampaggio con TPE-s con un focus su innovazione e sostenibilità.

Il TPE-s (elastomero termoplastico a base stirenica) è un materiale che combina le proprietà elastiche della gomma con la lavorabilità delle materie plastiche. Grazie alla sua completa riciclabilità, versatilità e ridotto impatto ambientale, il TPE-s rappresenta una scelta ideale per lo stampaggio sostenibile.

I partecipanti all’evento hanno avuto l’opportunità di approfondire soluzioni avanzate grazie all’integrazione tra i materiali innovativi di Franplast

e la tecnologia di stampaggio 100% elettrica della pressa a iniezione Roboshot di Fanuc.

I pilastri della sostenibilità di Fanuc Roboshot sono un basso consumo energetico: fino al 70% in meno rispetto alle macchine idrauliche e 5-10% in meno rispetto alle altre presse elettriche; costo operativo ridotto: Roboshot funziona a circa 1,50 euro al giorno, garantendo un eccellente ritorno sull’investimento; affidabilità e durata: il tempo medio tra i guasti (MTBF) è di 9,4 anni, assicurando continuità operativa e ridotti costi di manutenzione; monitoraggio remoto avanzato: Roboshot -LINKi2 consente di gestire fino a 1.000 macchine in tempo reale da PC o dispositivi mobili, migliorando il controllo della produzione; precisione potenziata dall’intelligenza artificiale: la tecnologia AI ottimizza la gestione dei materiali, protegge stampi e macchi-

Presse elettriche e ibride per articoli IML

In occasione dei Technology Days 2025, Arburg ha presentato la propria competenza applicativa nel settore del packaging in stretta collaborazione con rinomati partner del settore. Con le presse ibride ed elettriche Allrounder, in particolare con l’unità d’iniezione

elettrica taglia 1300, il programma offre soluzioni ideali per applicazioni ad alta velocità ed efficienza energetica.

Un esempio emblematico di applicazione particolarmente efficiente in termini di energia e risorse per il settore del packaging

ne, e migliora la ripetibilità del processo; massima efficienza: la precisione CNC di Fanuc permette una riduzione del 70% dei costi di produzione e un aumento del 25% della produttività; automazione integrata: tutti i prodotti Fanuc condividono la stessa piattaforma di controllo, semplificando l’automazione e riducendo i tempi di implementazione.

I pilastri della sostenibilità per Franplast sono la riciclabilità, il Chemiton Life (una delle famiglie di TPEs sviluppata da Franplast) e gli ESG.

è lo stampaggio a compressione a iniezione di articoli IML a parete sottile con una macchina ad alte prestazioni completamente elettrica della serie Alldrive.

Rispetto allo stampaggio a iniezione convenzionale, lo stampaggio a compressione a iniezione richiede una pressione d’iniezione significativamente inferiore e necessita di meno potenza per il raffreddamento, poiché si possono utilizzare temperature dello stampo di 20 gradi Celsius anziché 12.

L’impianto esposto, una pressa elettrica Allrounder 720 A nella versione ad alte prestazioni “Ultimate”, è dotato di un’unità d’iniezione elettrica taglia 1300. In un tempo ciclo di soli 3,5 secondi circa, vengono prodotti quattro coperchi IML per contenitori rettangolari di margarina, ciascuno

del peso di 6,5 grammi e con uno spessore di parete di 0,35 millimetri. Le alte velocità d’iniezione richieste, fino a 400 millimetri al secondo, sono raggiunte grazie ai servomotori di precisione della consociata AMKmotion. Questo consente ad Arburg di controllare internamente lo sviluppo e la produzione dell’intero sistema di azionamento. I motori di AMKmotion sono utilizzati nelle presse Allrounder, inclusi inverter e motori, ma anche negli utensili, ad esempio.

Lo stampo a 4 cavità di Bazigos è dotato di un sensore per il monitoraggio del processo. Un robot a ingresso laterale di Brink inserisce le etichette, rimuove i bicchieri finiti e li impila su un nastro trasportatore. Grazie alla tecnologia “Recypeel”, l’etichetta di iPB Printing può essere completamente separata dalla plastica nel processo di riciclo.

Per fornire il calore necessario a trasformare resine e fibre, Moi Composites sceglie i riscaldatori LE MINI di Leister che permettono di raggiungere l’obiettivo finale: oggetti resistenti e leggeri dalle geometrie complesse.

LE MINI di Leister

è il più piccolo riscaldatore industriale disponibile sul mercato con sonda di temperatura integrata

Dal 2018 Moi Composites, spin-off del Politecnico di Milano, crea oggetti in materiale composito a fibra continua con materiali innovativi. Un processo proprietario mette in grado l’azienda di realizzare oggetti resistenti e leggeri, ad alte prestazioni, in una varietà pressoché illimitata di geometrie complesse, il tutto ad un costo competitivo.

Per ottenere questo risultato Moi Composites ha unito alcune delle più interessanti tecnologie sul mercato (robotica e stampa 3D) con una selezione di componenti di comprovata efficienza e affidabilità, come il riscaldatore industriale LE MINI di Leister, il più piccolo disponibile sul mercato con sonda di temperatura integrata. Alimentato esclusivamente con aria compressa fino ad un massi-

Riscaldatori flessibili per il processo CFM

mo di 2 bar di pressione, LE MINI eroga un getto di aria calda che può arrivare a una temperatura di 750°C. Tommaso Geri, Materials Engineering Chief dell’azienda, descrive questa innovativa applicazione.

Come funziona il vostro processo produttivo?

“Si tratta di un processo proprietario di Additive Manufacturing, denominato CFM - Continuous Fiber Manufacturing: è una tecnologia innovativa che si fonda sull’utilizzo di robot per stampare in 3D oggetti in materiale composito a fibra continua, in un work flow interamente digitale. Il processo CFM permette di produrre componenti e prodotti in materiale composito ad elevate prestazioni senza che siano necessari modelli, stampi o

ulteriori strumenti di lavorazione, senza la necessità di autoclavi o altri processi di consolidamento e post-curing e senza generare di scarti di lavorazione”.

Che vantaggi comporta per i vostri clienti?

“Questa tecnologia brevettata permette di produrre oggetti resistenti e leggeri, con geometrie complesse o impossibili da ottenere con i metodi tradizionali di produzione, ottimizzandone la morfologia in funzione dei carichi e sollecitazione previste per il prodotto in fase di esercizio. I materiali impiegati sono costituiti da resine termoindurenti proprietarie opportunamente caricate con fibre continue (ad esempio, fibre di carbonio, vetro, aramide, fibre naturali) che permettono di costruire parti in compos-

ito con elevate prestazioni meccaniche, termomeccaniche e chimiche”.

Come siete arrivati alla partnership con Leister?

“L’aria calda come fonte di calore per trasformare resine e fibre in componenti e oggetti in materiale composito ci è sembrata subito un’opzione con numerosi vantaggi: pulita, facile da direzionare e dosare, con bassa inerzia termica e complessivamente conveniente. Quando si è trattato di scegliere riscaldatori affidabili dalle prestazioni eccellenti, la scelta è stata semplice: pur non avendo mai lavorato con Leister, l’ottima reputazione dell’azienda svizzera l’ha preceduta, e li abbiamo contattati per procurarci i sistemi riscaldanti da inserire nel processo CFM”.

Il catalogo Leister è ampio: come avete fatto a identificare il prodotto più adatto per la vostra applicazione?

“Il tecnico Leister che ci ha seguiti nell’acquisto si è reso subito disponibile ad assisterci nella scelta del giusto prodotto Leister per le prime fasi di testing. Siamo rimasti soddisfatti del servizio e confidiamo che quando si tratterà di individuare un sistema di riscaldamento di scala maggiore i tecnici Leister saranno nuovamente pronti a mettere il loro know-how a nostra disposizione”.

Alimentato esclusivamente con aria compressa fino ad un massimo di 2 bar di pressione, LE MINI eroga un getto di aria calda che può arrivare a una temperatura di 750°C

In quale applicazione avete utilizzato i riscaldanti Leister?

“ I riscaldatori Leister hanno trovato impiego nella fase di riscaldamento localizzato di elementi in composito durante la deposizione: questa fase del processo è essenziale per determinare la qualità globale del processo e dei prodotti ottenuti”.

Quali aspetti positivi ha avuto la vostra collaborazione con Leister?

“ Oltre all’elevata flessibilità dei riscaldatori adottati abbiamo potuto apprezzare la rapidità nelle consegne degli esemplari necessari per la fase di testing e il costante supporto tecnico e commerciale in tutte le fasi, dalla scelta del prodotto all’inserimento nell’impianto”.

Quale fra i numerosi riscaldatori Leister avete deciso di utilizzare?

“ Guidati dal tecnico Leister, abbiamo scelto LE MINI, un riscaldatore piccolo e preciso che permette di indirizzare con accuratezza millimetrica un getto di aria calda ad una temperatura che può arrivare a 750°C.

Combinata alle dimensioni veramente ridotte – pesa solo 150 grammi – questa caratteristica lo ha reso ideale per il nostro processo”.

Pensate di lavorare ancora con Leister e quali suggerimenti avete perché la partnership prosegua al meglio?

“Abbiamo riscontrato nel fornitore una concreta proattività nel far fronte ad esigenze complesse e confidiamo che Leister sarà in grado di supportarci anche nei prossimi progetti. In futuro ci saranno necessari un numero maggiore di dati per l’applicazione dei riscaldatori Leister. Nella fattispecie della nostra applicazione, la miniaturizzazione del sistema di riscaldamento è essenziale: riteniamo che un servizio di customizzazione del sistema di riscaldamento in funzione del processo potrebbe essere molto utile e molto gradito.

In alternativa, una copertura più capillare delle portate e temperature raggiungibili potrebbe sopperire all’esigenza di personalizzazione del sistema di riscaldamento per un’applicazione specifica. Infine, per applicazioni in cui direzionalità e precisione sono fattori fondamentali è essenziale un servizio di personalizzazione degli ugelli terminali o la possibilità di utilizzare attacchi rapidi e installare facilmente gli ugelli personalizzati. Confidiamo che un partner competente e affidabile come Leister sarà in grado di fornirci questi servizi, continuando così a soddisfare le nostre aspettative”.

IPM: impianti intelligenti e personalizzati per soddisfare le richieste dei clienti

La qualità del Made in Italy nel settore delle macchine per l’estrusione è un principio fondamentale per IPM - Italian Plastic Machinery, nonché oggetto del simposio che ha attirato oltre 130 clienti provenienti dai 5 continenti.

Dalla progettazione alla realizzazione, ogni macchina nasce e prende vita all’interno di IPM - Italian Plastic Machinery, espressione del Made in Italy, che rappresenta un’eccellenza italiana nel settore delle macchine per l’estrusione. Un percorso fatto di sfide, entusiasmo, talento e

Automazione confezionamento di tubi in PP provenienti da 6 linee di estrusione

passione che recentemente è stato protagonista del simposio dal titolo “Stronger Together” organizzato il 19 febbraio scorso dall’azienda lughese presso la sede di via dell’Artigianato. Occasione nella quale IPM, guidata dai tre soci fondatori Claudio Argnani, Bruno Barabani e Silvia Geminiani, ha ac-

colto oltre 130 clienti italiani ed esteri. Clienti alla ricerca di qualità, tecnologia, novità e personalizzazioni, elementi chiave per differenziarsi sul mercato, per essere sempre più competitivi e stare al passo con i tempi. Oggi le macchine IPM sono presenti in 124 Paesi, in tutti 5 i continenti.

“Il mondo della manifattura è in rapida evoluzione, ed il cambiamento non solo è inevitabile, ma sta accelerando”, ha commentato Silvia Geminiani. “Ciò premesso, il simposio è stato accolto con grande interesse da parte di tanti clienti alla ricerca di qualità, tecnologia, novità e personalizzazioni, elementi chiave per differenziarsi sul mercato, per essere sempre più competitivi e stare al passo con i tempi”.

Durante la giornata, i vari manager di area, in molteplici lingue, hanno presentato le innumerevoli innovazioni tecnologiche presenti nello stabilimento, offrendo ai clienti la possibilità di vedere le macchine in funzione, di fare domande e di confrontarsi fra loro.

“IPM ha organizzato il simposio convinta, soprattutto dopo il Covid, dell’importanza e della necessità del ritorno al contatto umano – spiegano i titolari – dell’interazione diretta fra conoscenza, esperienza, esigenze dei clienti ed il know how IPM acquisito in 38 anni di continua ricerca e sviluppo nel settore delle macchine per l’estrusione”.

Autoapprendimento e controllo a distanza aumentano l’efficienza produttiva

L’azienda lughese, grazie ad un importante ufficio tecnico progettazione, trasforma le esigenze dei singoli clienti in progetti e ogni progetto in una macchina o in un nuovo impianto personalizzato.

“Tecnologie innovative aiutano ad ottimizzare i processi e ad aumentare l’efficienza operativa”, commenta Silvia Geminiani. “Grazie a tecnologie avanzate come il machine learning e l’analisi predittiva, le aziende possono

Silvia Geminiani: “Grazie a tecnologie avanzate come il machine learning e l’analisi predittiva, le aziende possono sempre più monitorare e ottimizzare ogni fase produttiva, riducendo i costi e migliorando le prestazioni”

Il simposio

“Stronger Together” organizzato da IPM

I soci Claudio Argnani, Bruno Barabani e Silvia Geminiani insieme a Elena Zannoni, Sindaca di Lugo e al team vendite IPM

sempre più monitorare e ottimizzare ogni fase produttiva, riducendo i costi e migliorando le prestazioni. Il futuro è sempre più legato alla robotica ed all’intelligenza artificiale grazie ai quali è possibile migliorare i processi produttivi. Credo che il cambiamento del mondo del lavoro sia innegabile, anche per i più scettici”.

Durante il simposio IPM ha presentato le ultime innovazioni tecnologiche per l’estrusione e la lavorazione delle tubazioni in plastica: traini, taglierine, bicchieratrici, curvatubi, filettatrici e fessuratrici ma, soprattutto, macchine e impianti per l’automazione del fine linea di estrusione.

“L’innovativo impianto per l’automazione del fine linea di estrusione di tubi PVC fino a 800mm di diametro (sia corrugati che lisci), funzionante 24 ore su 24, rappresenta una novità assoluta del settore, potendo replicare e sostituire il lavoro umano in termini di precisione, velocità e durata, risolvendo i problemi legati all’inaffidabilità ed alla carenza di manodopera, alleviando le persone da lavori ripetitivi, pesanti e pericolosi”, precisa Silvia Geminiani. “Problemi sentiti ormai ovunque, e motivo per i quali questi impianti sono sempre più richiesti da clienti di tutto il mondo”. IPM, leader del settore, ancora una volta ha centrato l’obiettivo andando a risolvere problemi che ormai sono di tutti.

“Si tratta di impianti complessi, – aggiungono i titolari – che per motivi dimensionali non possono certamente essere esposti in fiera, costituiti da insiemi di macchine e robot che, oggi – grazie all’IA e mediante telecamere e sensori sempre più precisi oltre a software più potenti, attraverso il riconoscimento delle immagini – rendono possibile l’identificazione degli oggetti e la loro classificazione, producendo, selezionando, assemblando, imballando previo controllo di ogni singolo elemento, in aree sempre più vaste. Inoltre, attraverso l’autoapprendimento, le loro funzioni riescono a migliorare ripetutamente nel tempo. Impianti che possono essere controllati a distanza, consentendo una migliore efficienza produttiva ed una manutenzione programmata. Questo però non significa che oggi sia possibile sostituire totalmente ciò che possono fare gli esseri umani. L’ideale è unire i punti di forza dei robot e degli esseri umani, creando spazi in cui possono lavorare insieme”.

Due i ringraziamenti speciali che IPM intende rivolgere. Il primo è per la sindaca di Lugo, Elena Zannoni che, durante il simposio, ha sottolineato l’eccellenza che l’azienda lughese rappresenta per il territorio e per il Made in Italy. Il secondo, è per tutti i dipendenti che con impegno, partecipazione ed entusiasmo hanno reso possibile il simposio, fieri di con-

tribuire con il loro lavoro al successo dell’azienda. Per tutto il team IPM, la partecipazione di tanti clienti, le loro richieste, il loro interesse è stato motivo di orgoglio e grande soddisfazione, e stimolo a ricercare sempre il meglio. “E se ancora non esiste, non significa che sia impossibile da realizzare”. Parole guida per IPM, Italian Plastic Machinery. “Poiché siamo sempre più convinti che il futuro appartenga a coloro che adotteranno le nuove tecnologie, nel 2025 continueremo ad impegnarci nella ricerca e sviluppo di soluzioni sempre più personalizzate e tecnologiche che aiutino i nostri clienti a migliorare la qualità dei loro prodotti completando l’automazione delle loro aziende, mediante un controllo più preciso e una migliore gestione delle risorse energetiche e dei processi produttivi”, conclude Silvia Geminiani.

Automazione PAM per ottimizzare la coestrusione

Bogucki Folie si affida alla linea Reifenhäuser per aumentare la capacità produttiva, ridurre i costi, minimizzare gli scarti e limitare la dipendenza dalla carenza di personale qualificato.

L’opzione di automazione PAM (precisa, autonoma, meccatronica) per teste piane e adattatori di coestrusione di Reifenhäuser semplifica il lavoro degli operatori, aumenta la produttività e consente una produzione semplice di film di alta qualità. Gli attuatori meccatronici regolano automaticamente il feedblock e la testa tramite il pannello di controllo del sistema. Ciò rende i produttori meno dipendenti dalla carenza di lavoratori qualificati. Una volta salvate le ricette, anche gli operatori meno esperti possono riprodurle con la semplice pressione di un pulsante. Il principale produttore polacco di film, Bogucki Folie, ha investito in una nuova linea Reifenhäuser MIDEX Cast Barrier dotata di PAM. Il proprietario e membro del consiglio di amministrazione di Bogucki Folie, Wiktor Bogucki, parla dei vantaggi che sono stati decisivi per la sua scelta.

Wiktor Bogucki, la vostra azienda è esperta di mercato nella produzione di film in polietilene con diverse proprietà fisiche e chimiche. Quali obiettivi vi ponete per la vostra azienda e i vostri impianti produttivi?

“Bogucki Folie è specializzata nella produzione di film per imballaggi alimentari e tecnici di alta qualità, oltre che di film barriera. Il nostro prodotto tradizionale è un film termoretraibile sottile a tre strati per confezioni di bevande.

Tuttavia, i nostri impianti di produzione stanno diventando un po’ datati. Abbiamo deciso di investire in nuove tecnologie per aumentare la capacità produttiva, ridurre i costi di produzione e minimizzare gli scarti, mantenendo o migliorando la qualità dei prodotti. Inoltre, vogliamo raggiungere un livello più elevato di automazione per ridurre la dipendenza dal personale qualificato. La

carenza di lavoratori specializzati è uno dei problemi più grandi del nostro settore in Polonia.

Per questo motivo, nell’ambito dei nostri piani di investimento, eravamo alla ricerca di una linea efficiente, affidabile e automatizzata in grado di soddisfare le nostre crescenti esigenze”.

Come siete arrivati a scegliere Reifenhäuser?

“Abbiamo condotto analisi di mercato approfondite e collaborato intensamente con vari produttori e fornitori di materie prime.

Reifenhäuser è presente sul mercato globale e su quello polacco da molti decenni e vanta ottime referenze tra i produttori di film per imballaggio. Un grande vantaggio è la possibilità di effettuare test preliminari presso il centro tecnico Reifenhäuser, situato nella sede centrale di Troisdorf (Germania). Qui, è possibile testare sia le formulazioni delle materie prime sia le ottimizzazioni dei prodotti su attrezzature di ultima generazione.

I sistemi Reifenhäuser hanno soddisfatto le nostre aspettative durante i

test. In particolare, la nuova automazione meccatronica della testa e del feedblock, PAM, ha ridotto al minimo i tempi di cambio prodotto sulla nostra linea. Inoltre, generiamo significativamente meno scarti durante la fase di set-up. Complessivamente, PAM ci offre massima flessibilità ed efficienza delle risorse, grazie all’uso di attuatori automatizzati al posto dei tradizionali bulloni di espansione termica, che consumano molta più energia a causa dell’alimentazione continua”.

Come valuta il processo di consulenza?

“La comunicazione e lo scambio di informazioni con il team di vendita Reifenhäuser e il servizio tecnico specializzato nel progetto sono stati sempre rapidi e diretti. Fin dal primo incontro, ci è stata data la sensazione che le nostre esigenze e richieste fossero una priorità assoluta. Il nuovo equipaggiamento della linea ci è stato spiegato e presentato in dettaglio presso il centro di ricerca e sviluppo di Reifenhäuser. I test di produzione nel centro tecnico di Reifenhäuser, in cui abbiamo potuto verificare con successo le ricette selezionate, la qualità elevata dei componenti e la facilità d’uso garantita dall’automazione PAM sono stati fattori determinanti nella nostra decisione di optare per la linea Reifenhäuser CSC”.

Maggio/Giugno

Avvolgitori automatici d’avanguardia al servizio del manifatturiero

Da quasi trent’anni, FB Balzanelli rappresenta un punto di riferimento nel settore degli avvolgitori automatici e semi automatici per tubi flessibili di piccolo e grande diametro. L’azienda, sinonimo di tecnologia avanzata e alta qualità, è specializzata nella progettazione e realizzazione di soluzioni innovative per l’ottimizzazione dei processi di avvolgimento, imballaggio e pallettizzazione. Grazie a un costante impegno nella ricerca e nello sviluppo, FB Balzanelli offre ai propri clienti soluzioni su misura per incrementare l’efficien-

za produttiva e ridurre i costi operativi, garantendo prodotti finali di elevata qualità e precisione.

FB Balzanelli è una realtà attenta al cliente. Per questo ogni sua soluzione è studiata per garantire precisione, affidabilità e performance elevate: qualità che riguardano l’intero processo produttivo.

Innovazione e tecnologia al servizio della produzione I l cuore della missione di FB Balzanelli è la ricerca tecnologica continua. L’azienda ha sempre anticipato le esigenze del mercato, introducendo innovazioni fondamentali nel settore, come il sistema di avvolgimento ad aspi contrapposto (side-by-side), l’unità di legatura completamente automatica, secondo il progetto proprio di FB Balzanelli da oltre 25 anni, e dispositivi di traino a bordo per ridurre l’ovalizzazione dei tubi. Ogni soluzione proposta da FB Balzanelli è studiata per garantire massima precisione,

affidabilità e performance elevate, rispondendo così alle richieste delle aziende manifatturiere che necessitano di strumenti all’avanguardia.

Tre serie di avvolgitori per ogni esigenza

FB Balzanelli ha sviluppato tre diverse serie di avvolgitori automatici per rispondere alle differenti necessità produttive:

• Smart Series: il primo passo verso l’automazione

La linea Smart è la scelta ideale per chi ha esigenze produttive standard, con velocità di estrusione moderate e poche variazioni nelle dimensioni delle bobine. Questa gamma di macchine è progettata per garantire un avvolgimento di alta qualità con un investimento contenuto, permettendo alle aziende di migliorare l’efficienza senza rinunciare alla precisione. Grazie alla facilità d’uso e alla robustezza strutturale, la Smart Series rappresenta il punto di partenza perfetto per chi desidera avvicinarsi al mondo dell’automazione industriale.

• Premium Series: rapidità e versatilità Quando le linee di estrusione aumentano la velocità e i clienti finali richiedono ordini in

quantità media con diverse dimensioni di bobine, la serie Premium rappresenta la soluzione ottimale. Queste macchine offrono un perfetto equilibrio tra prestazioni, tempi di set-up ridotti e semplicità d’uso, rendendole ideali per le aziende che necessitano di maggiore flessibilità nella produzione. Inoltre, la tecnologia impiegata consente di minimizzare gli sprechi di materiale e di ridurre i tempi di inattività della linea produttiva.

• Excellence Series: massima efficienza e automazione avanzata

Per le realtà produttive più esigenti, che

operano con linee di estrusione ad alta velocità e necessitano di ridurre i costi di manodopera, la serie Excellence rappresenta la scelta migliore. Questi avvolgitori garantiscono le massime performance combinate con un elevato livello di automazione, consentendo di gestire con estrema precisione anche gli ordini on-demand e i cambi di produzione frequenti. Con sistemi di controllo avanzati e interfacce intuitive, questa serie permette di ottimizzare ogni fase del processo produttivo, garantendo maggiore produttività e sicurezza operativa.

Soluzioni personalizzate e automazione completa

FB Balzanelli non si limita a fornire avvolgitori automatici, ma offre anche sistemi completi di imballaggio e pallettizzazione dei rotoli per ottimizzare l’intero processo produttivo. Grazie alla combinazione di tecnologie avanzate e un team di esperti altamente qualificati, l’azienda è in grado di progettare soluzioni su misura per ogni specifica esigenza industriale.

Ogni sistema è pensato per garantire un’operatività continua e senza interruzioni, riducendo i costi operativi e migliorando la gestione della logistica interna.

L’automazione completa proposta da FB

Smart Series

Balzanelli consente di migliorare la qualità del prodotto finale, ridurre i tempi di produzione e ottimizzare le risorse, contribuendo alla competitività delle aziende nel mercato globale. Grazie a sistemi di monitoraggio in tempo reale, è possibile controllare e ottimizzare ogni fase del processo produttivo, intervenendo tempestivamente in caso di necessità.

Tecnologia, innovazione, qualità, affidabilità e assistenza globale

Uno degli elementi distintivi di FB Balzanelli è l’attenzione alla qualità e all’affidabilità dei propri macchinari. Ogni avvolgitore è progettato e realizzato con materiali di prima scelta e sottoposta a rigorosi controlli di qualità per garantire massime prestazioni e lunga durata nel tempo. La precisione nella realizzazione di ogni componente all’interno del proprio reparto unita alla qualità della componentistica utilizzata assicura un funzionamento fluido e senza intoppi, riducendo il rischio di guasti e fermi macchina.

Inoltre, l’azienda offre un servizio di assi-

stenza globale, con un team di tecnici specializzati pronti a supportare i clienti in ogni fase, dall’installazione alla manutenzione, assicurando un funzionamento ottimale delle macchine e minimizzando i tempi di fermo produttivo.

Grazie a un servizio di assistenza personalizzato e a un’ampia disponibilità di pezzi di ricambio, FB Balzanelli garantisce continuità operativa e massima efficienza ai propri clienti.

Un partner affidabile per il futuro dell’industria

C on quasi tre decenni di esperienza nel settore, FB Balzanelli continua a essere un punto di riferimento per le aziende che cercano soluzioni di avvolgimento automatico all’avanguardia.

La combinazione di innovazione, tecno logia e attenzione al cliente rende que sta realtà un partner strategico per mi gliorare l’efficienza produttiva e affrontare con successo le sfide dell’industria mo derna.

L’azienda si distingue per la capacità di adattarsi alle nuove esigenze di mercato, sviluppando costantemente soluzioni che rispondano alle evoluzioni del setto re manifatturiero.

G razie alla sua dedizione alla ricerca e svi luppo, FB Balzanelli è pronta a rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione, offrendo soluzioni affidabili, performanti e altamente personalizzabili. Un impegno costante verso l’eccellenza che garantisce alle aziende clienti un vantaggio competitivo duraturo.

La capacità di innovare e di proporre soluzioni su misura permette a FB Balzanel li di restare sempre all’avanguardia, con solidando la sua posizione di leadership nel settore degli avvolgitori automatici.

Excellence Series

La sede produttiva di FB Balzanelli a Schieppe di Terre Roveresche (PU)

Il K 2025 abbraccia la digitalizzazione

K2025, la fiera mondiale per l’industria della plastica e della gomma, si è posta l’obiettivo di affrontare le sfide centrali del nostro tempo e presentare soluzioni concrete dall’8 al 15 ottobre a Düsseldorf. Questo intento si riflette anche nei suoi temi guida, tra cui “Abbracciare la digitalizzazione”. L’industria della plastica sta affrontando grandi sconvolgimenti economici e normativi a livello globale. La crescente pressione competitiva, normative ambientali più severe e requisiti più elevati sulla circolarità aumentano la necessità di innovazione. La continua digitalizzazione offre nuove opportunità per una produzione più efficiente e sostenibile. Processi automatizzati, sistemi di controllo basati sui dati e connettività intelligente facilitano già oggi l’adattamento a requisiti più severi in molte aziende. L’Indice di digitalizzazione 2024 del Ministero Federale dell’Economia e della Protezione del Clima (BMWK) indica che l’economia tedesca è diventata circa il 14% più digitale negli ultimi cinque anni. La crescita più rapida si è registrata nella categoria “Processi”, che descrive sia la maturità digitale dei flussi di lavoro interni alle aziende sia la connessione con i partner esterni.

Intelligenza artificiale come traguardo chiave

L’IA è considerata un traguardo fondamentale. Secondo lo studio Bitkom il 78% delle aziende industriali intervistate ritiene che l’IA sia decisiva per la propria competitività, mentre più della metà aspetta di vedere come si muovono gli altri prima di adottarla. Allo stesso tempo, il 48% delle imprese dichiara di non avere le competenze necessarie in materia di IA e il

91% e chiede meno ostacoli normativi per non frenare l’innovazione. Questi dati mostrano che, sebbene vi sia un ampio consenso sull’importanza della digitalizzazione, molte aziende esitano ad applicarla concretamente.

Tecnologie digitali chiave: connettività e IoT

Il controllo digitale e la connettività delle macchine sono la base per le nuove tecnol-

Digitalizzazione e IA stanno rivoluzionando il settore delle materie plastiche, tra opportunità e sfide per il futuro. Al K 2025 si discuterà di come queste tecnologie stiano plasmando l’industria e delle sfide che ne derivano.

ogie. “Nella costruzione di macchinari per la plastica, l’automazione è in corso da oltre 40 anni. Ora quasi tutti compiono un passo ulteriore e puntano sulla digitalizzazione”, afferma Ulrich Reifenhäuser, presidente del Consiglio Consultivo di K a Düsseldorf. I sistemi

mento in modo semplice, comprensibile e leggibile dalle macchine. Parallelamente, la manutenzione predittiva diventa centrale: le analisi in tempo reale consentono di individuare anomalie precocemente e ridurre i tempi di inattività imprevisti.

IA e automazione

L’IA dà nuovo slancio ai processi digitali, poiché algoritmi autoapprendenti analizzano grandi volumi di dati e ottimizzano i processi in modo flessibile. “L’IA e la digitalizzazione sono fattori rivoluzionari per l’economia circolare della plastica. Processi di produzione completamente automatizzati, passaporti digitali dei prodotti e simulazioni ottimizzano i flussi di lavoro e aiutano a risparmiare risorse lungo l’intera catena del valore”, afferma Alexander Kronimus, vicedirettore generale di PlasticsEurope Deutschland. L’apprendimento automatico accelera i cicli di sviluppo e migliora il controllo dei processi. I gemelli digitali vanno oltre: rappresentano virtualmente le linee di produzione reali e forniscono dati strutturati sull’utilizzo dei macchinari. Inoltre, permettono di salvare i dati delle macchine in un formato leggibile dalle macchine per l’intero ciclo di vita. I gemelli digitali soddisfano anche i requisiti del Passaporto Digitale del Prodotto (DPP), introdotto con il Regolamento UE sulla progettazione ecocompatibile dei prodotti sostenibili (ESPR), in vigore da luglio 2024.

Controllo qualità ottico e selezione assistita

Nel campo dell’assicurazione della qualità, sistemi con telecamere e l’elaborazione delle

Gli occhiali per la realtà aumentata (AR) possono fornire un aiuto, visualizzando istruzioni di manutenzione o contenuti formativi direttamente nel campo visivo del personale

immagini basata sull’IA supportano i processi produttivi. Questi strumenti individuano deviazioni di forma, difetti di superficie o impurità dei materiali durante la produzione, garantendo livelli di qualità costanti. Grazie a questi sistemi è possibile rilevare i difetti in anticipo, ridurre gli scarti e utilizzare le risorse in modo più efficiente.

Con regolamenti ambientali più severi e aspettative dei clienti in crescita, la riciclabilità della plastica diventa sempre più importante. I sistemi di selezione assistiti dall’IA con sensori NIR (Near-Infrared) identificano i diversi tipi di plastica, separano i riciclati di alta qualità dalle impurità e migliorano la qualità del riciclo. Questo aumenta i tassi di riutilizzo e aiuta a rispettare le normative. Inoltre, i sistemi digitali sono strettamente legati al DPP, che fornisce informazioni dettagliate sulle materie prime utilizzate, sui processi produttivi e sulle vie di riciclo. Queste tecnologie supportano le aziende nella creazione di cicli chiusi dei materiali, riducendo l’impatto ambientale e garantendo la conformità all’ESPR.

Copyright Messe Düsseldorf/tillmann

Sfide e carenza di personale qualificato

N onostante numerosi progetti all’avanguardia, molti progressi si arrestano, specialmente nelle piccole e medie imprese.

“Molte PMI non hanno investito a sufficienza nella digitalizzazione perché com -

porta costi elevati ed è legata a competenze specifiche”, afferma Mauritius Schmitz dell’Istituto per la Lavorazione delle Materie Plastiche (IKV). Un altro ostacolo è la carenza di personale qualificato. L’introduzione di automazione, IA e tecnologie IoT richiede specialisti in anali -

Copyright Messe Düsseldorf/tillmann

L’apprendimento automatico accelera i cicli di sviluppo e migliora il controllo dei processi. I gemelli digitali vanno oltre: rappresentano virtualmente le linee di produzione reali e forniscono dati strutturati sull’utilizzo dei macchinari

si dei dati e sicurezza informatica, figure difficili da reperire. Gli occhiali per la realtà aumentata (AR) possono fornire un aiuto, visualizzando istruzioni di manutenzione o contenuti formativi direttamente nel campo visivo del personale. Questo accelera la manutenzione e l’integrazione senza la necessità costante di esperti esterni.

Conclusioni e prospettive

L a digitalizzazione si conferma un catalizzatore per un’industria della plastica più sostenibile ed efficiente.

Sistemi di produzione connessi consentono ottimizzazioni in tempo reale, riducendo gli scarti e affrontando meglio le fluttuazioni del mercato. Allo stesso tempo, si aprono nuovi modelli di business, come piattaforme digitali e servizi di manutenzione predittiva.

Tuttavia, i finanziamenti saranno cruciali. Secondo il Leibniz Centre for European Economic Research (ZEW), l’industria della plastica investe 2,2 miliardi di euro in innovazione, pari solo all’1,65% della spesa innovativa dell’intera industria manifatturiera. Tuttavia, il 63% delle aziende del settore è coinvolto in innovazioni di prodotto o processo, superando la media del 57% dell’industria manifatturiera.

A K 2025, il potenziale della digitalizzazione sarà al centro di oltre 3.000 stand espositivi e di eventi speciali come “Plastics Shape the Future” e il Forum VDMA.

Fonte: K-online.com

Gli imballaggi flessibili conquistano i cittadini europei

Secondo un sondaggio commissionato da FPE i consumatori europei apprezzano la protezione e la sostenibilità degli imballaggi flessibili. Ora è fondamentale rafforzare la consapevolezza sulla loro riciclabilità.

I risultati di un recente sondaggio condotto tra i consumatori sull’uso degli imballaggi flessibili, commissionato da Flexible Packaging Europe (FPE), si presentano interessanti. Il sondaggio rappresentativo è stato condotto nel 2024 dall’istituto di ricerca di mercato globale Censuswide in sei grandi mercati europei - Francia, Germania, Italia, Spagna, Gran Bretagna e Poloniae ha raccolto le risposte di un totale di 6.000 consumatori. Secondo la rilevazione, i consumatori europei apprezzano gli imballaggi flessibili in particolare per le loro ottime proprietà di protezione e conservazione (46 %), la loro grande praticità di utilizzo (45 %) e il loro peso ridotto (42 %). Specie tra i consumatori più giovani e in Paesi come Polonia e Francia gli imballaggi flessibili incontrano un favore superiore alla media. In Polonia si dichiara favorevole agli imballaggi flessibili il 28% dei consumatori totali, seguito dal 25% in Francia.

non produrre rifiuti alimentari, seguito dal 41% con il riciclo della confezione e dal 31% con la riduzione dell’impiego di materiale da imballaggio. Quest’ultimo punto è una caratteristica peculiare degli imballaggi flessibili.

Guido Aufdemkamp (Flexible Packaging Europe): “I cittadini europei devono conoscere i reali vantaggi degli imballaggi flessibili”

Fonte: indagine 2024 condotta da Censuswide in 6 Paesi (UK, FR, DE, ES, IT, PL) per FPE

Per quanto concerne la flessibilità, la metà degli intervistati dichiara di considerare riciclabili gli imballaggi flessibili. Pur con delle differenze da Paese a Paese, per es. il 65% in Spagna, il 58% in Italia, il 40% in Germania e il 38% in Polonia, le fasce d’età e i gruppi di genere si differenziano in maniera soltanto marginale.

Alla domanda su quali siano le possibilità di ridurre l’impatto ambientale degli alimenti, il 44% degli intervistati ha risposto lo sforzo di

Erano prevedibili le preferenze più marcate nei confronti delle singole tipologie di imballaggio, dove gli imballaggi in vetro e in carta sono stati indicati come preferiti rispettivamente dal 50% e dal 43% degli intervistati. Seguono, un po’ distaccati rispettivamente con il 24% e il 22% delle preferenze espresse, la plastica rigida e gli imballaggi flessibili, che si situano comunque davanti agli imballaggi metallici e ai cartoni per bevande. Nelle risposte circa le preferenze individuali come la protezione del prodotto, la praticità, il peso ridotto, la disponibilità in vari formati e la stabilità degli imballaggi flessibili, le donne hanno mostrato un livello di gradimento leggermente maggiore.

“Nonostante le sfide che gli imballaggi flessibili si trovano ad affrontare in determinati mercati, i risultati del sondaggio indicano anche con chiarezza quelli che sono i doveri e le opportunità”, afferma Guido Aufdemkamp, direttore esecutivo di Flexible Packaging Europe.

“Anche se la valorizzazione delle proprietà di protezione e praticità è già buona, vogliamo radicare ulteriormente la consapevolezza al riguardo; l’uso degli imballaggi flessibili non è infatti fine a sé stesso, ma deve proteggere al meglio il prodotto in questione, fino al suo consumo.

Occorre in particolare continuare a promuovere in tutta Europa la consapevolezza della riciclabilità e della sua concreta attuazione. Il nostro obiettivo resta quello di rafforzare nei consumatori la percezione dei vantaggi degli imballaggi flessibili come l’efficienza delle risorse”.

Il motion plastics diventa ecocompatibile

Alla Hannover Messe 2025 igus ha portato tante novità “zero lubrificazione” per l’industria sostenibile, frutto dei continui investimenti in ricerca, sviluppo e produzione di nuovi prodotti e soluzioni tecnologiche.

Nel 2025, igus stabilisce un nuovo record con la presentazione di ben 277 novità motion plastics esenti da lubrificazione, sviluppate all’insegna del motto “GO Zero Lubrication”: dai materiali PTFE-free alla prima serie completa di catene

portacavi in materiale riciclato, da un’inedita tipologia di certificazione per camere bianche secche fino al nuovo robot umanoide.

Nonostante la complessità del contesto economico e geopolitico globale, nel 2024 lo specialista delle motion plastics ha registrato

un incremento del 5% dei clienti attivi, mantenendo il fatturato sopra il miliardo di euro. Il risultato complessivo del gruppo si è attestato a quota 1,105 miliardi di euro, segnando un calo relativamente moderato rispetto al 2023 (-2,5%), a conferma della solidità della strategia aziendale.

“Non possiamo restare passivi di fronte alle mutevoli condizioni politiche ed economiche”, spiega Tobias Vogel, CEO della divisione Cuscinetti e Guide Lineari dry-tech in igus GmbH. “Come molti dei nostri clienti, anche noi ci siamo dovuti concentrare

igus sta sviluppando il suo primo robot umanoide realizzato in plastica ad alte prestazioni. Questa soluzione si basa sul robot mobile ReBeL Move e utilizza i cobot ReBeL per i suoi bracci robotici

Alla fiera di Hannover, igus ha presentato le versioni senza PTFE dei suoi materiali standard iglidur G, X e H che, anche nella nuova formulazione, assicurano le stesse prestazioni a un prezzo che si conferma competitivo

sull’ottimizzazione delle risorse, migliorando l’efficienza produttiva, ad esempio tramite una maggiore automazione dei nostri stabilimenti. Il nostro obiettivo principale resta quello di assicurare il massimo vantaggio per i clienti. Questo approccio, unito alle crescenti sfide e alla nostra tradizione ‘made in Germany’, ci spinge a innovare costantemente per rafforzare la nostra competitività e quella dei nostri clienti”. Quest’anno, anche in occasione della passata edizione di Hannover Messe 2025, igus presenta un numero record di 277 novità motion plastics, frutto dei continui investimenti in ricerca, sviluppo e produzione

di nuovi prodotti e soluzioni tecnologiche. Il campus di Colonia (Germania), centro nevralgico dello sviluppo e della produzione di tutte le soluzioni firmate igus, è stato ampliato con un nuovo stabile di 20.000 m2. Ciò ha permesso di raggiungere una superficie totale di circa 218.000 m2, di cui 5.500

igus sta convertendo l’intera serie E2.1 in plastica riciclata ricavata da materiale post-consumo, come vecchie reti da pesca e catene portacavi, che l’azienda recupera e ricicla attraverso il suo programma “Chainge”

Maggio/Giugno 2025

m2 sono destinati al laboratorio di prova, che è ad oggi il più grande del settore.

Investimenti globali per una maggiore prossimità con i clienti

“Il cliente è al centro di tutte le nostre attività”, sottolinea Michael Blass, CEO della divisione Sistemi per catene portacavi e-chain presso igus GmbH. “Proprio per questo, i nostri investimenti sono finalizzati anche a consolidare la capillarità delle nostre filiali e la vicinanza ai clienti”. Diverse le aree di intervento, a partire da Shanghai dove igus sta espandendo la sua filiale da 25.000 a 45.000 m2 con un nuovo edificio. A Bangalore, l’area di produzione è stata addirittura triplicata grazie a un nuovo campus di 16.000 m2. Negli Stati Uniti, dopo aver installato gli impianti per lo stampaggio ad iniezione, è in allestimento un’unità locale di produzione di viti; inoltre, qui è stata recentemente inaugurata un’area di Customer Testing RBTX. Ad oggi sono otto i Paesi che hanno le proprie capacità per effettuare i test dei clienti per permettere a questi ultimi di trovare rapidamente e facilmente la giusta soluzione di automazione low cost. Tre di queste sedi saranno ampliate in hub regionali, in modo che anche la produzione e lo sviluppo saranno sempre più

e più conveniente rispetto alle catene standard delle

localizzati. Altri investimenti sono destinati all’espansione di filiali in altri Paesi come Giappone, Spagna, Taiwan e Polonia. Anche in Germania igus continua a puntare sulla vicinanza al cliente. Con la recente acquisizione di elko Verbindungstechnik, il gruppo potenzia in modo mirato le capacità di assemblaggio nel sud del Paese. elko è specializzata nell’assemblaggio di cavi e connettori in sistemi specifici per il cliente, utilizzati principalmente nelle macchine utensili e nell’industria automobilistica. Anche presso la sede di Colonia, igus continua a investire in nuove soluzioni di automazione per semplificare i processi e aumentare i tempi di produzione, sia con torri di crimpatura appositamente sviluppate e brevettate, sia con l’impiego di AGV nei vari edifici della fabbrica.

Sulla strada giusta verso la neutralità carbonica

Igus ha già raggiunto il 92% dell’obiettivo prefissato per il 2025 in termini di neutralità

nelle emissioni di CO2 con i suoi edifici e la sua produzione (misurato rispetto alle emissioni Scope 1 e 2).

“C’è ancora tanto da fare in questo ambito e stiamo lavorando a numerose misure di sostenibilità, dal nuovo parcheggio multipiano con facciata verde alla modernizzazione dei nostri edifici esistenti, ad esempio con impianti fotovoltaici, fino all’ampliamento del sistema MHRS per recuperare il calore di scarto delle macchine per l’impianto di riscaldamento”, spiega Blass.

277 novità per l’industria

del futuro

La sostenibilità per igus deve essere parte integrante anche delle innovazioni di prodotto. Ecco perché, alla fiera di Hannover, igus presenta soluzioni ecocompatibili come, ad esempio, le versioni senza PTFE dei suoi materiali standard iglidur G, X e H che, anche nella nuova formulazione, assicurano le stesse prestazioni a un prezzo che si conferma competitivo. Per quanto riguarda le catene portacavi, igus sta convertendo l’intera serie E2.1

in plastica riciclata ricavata da materiale post-consumo, come vecchie reti da pesca e catene portacavi, che l’azienda recupera e ricicla attraverso il suo programma “Chainge”. Ciò riduce l’impronta di CO2 dell’80%. Con l’igus Mobile Shore Power Outlet (iMSPO), igus ha sviluppato una “presa” mobile per l’alimentazione da terra di navi portacontainer e navi da crociera. Il sistema è già in uso in porti come Amburgo, Rotterdam e Singapore e (ad Hannover) figura tra i nominati dell’Hermes Award. Igus sta, inoltre, promuovendo soluzioni innovative per le camere bianche secche, le cosiddette dry room, che stanno diventando sempre più importanti nella produzione di batterie. Insieme al Fraunhofer IPA, l’azienda ha sviluppato un nuovo tipo di certificazione che conferma l’idoneità delle catene portacavi igus per la camera bianca nei test a lungo termine, assicurandone la resistenza fino a oltre 15 milioni di doppie corse con emissioni di particelle minime e costanti.

In un momento in cui le aziende devono contenere i costi, igus investe nello sviluppo di prodotti particolarmente convenienti per i propri clienti. Tra questi rientra la nuova catena portacavi G4.42 per applicazioni in scorrimento, utilizzabile, ad esempio, per le gru indoor con corse fino a 30m. Grazie al design ottimizzato, non solo risulta più leggera dal 12 al 25%, ma è anche più conveniente rispetto alle catene standard delle stesse dimensioni E2 ed E4, assicurando un risparmio dal 30 al 40%. Con il suo continuo impegno in termini di ricerca e sviluppo per l’automazione low cost, igus dimostra che nell’industria tedesca c’è ancora molto potenziale di innovazione. L’azienda sta attualmente sviluppando il suo primo robot umanoide realizzato in plastica ad alte prestazioni. Questa soluzione si basa sul robot mobile ReBeL Move e utilizza i cobot ReBeL per i suoi bracci robotici. Ciò significa che può essere impiegato in modo flessibile, in diverse postazioni di lavoro, con un ritorno sull’investimento inferiore a un anno.

Tra le novità che igus ha presentato alla Hannover Messe, la nuova catena portacavi G4.42 per applicazioni in scorrimento, che grazie al design ottimizzato risulta più leggera

stesse dimensioni

Laboratorio automatizzato per formulazioni di rivestimenti e adesivi

Con l’intento di supportare i produttori, Covestro inaugura un laboratorio per soluzioni circolari che permette di ottimizzare le formulazioni esistenti e svilupparne di completamente nuove.

Covestro inaugurerà nel corso del 2025 un laboratorio automatizzato appositamente sviluppato per l’ottimizzazione delle formulazioni di rivestimenti e adesivi, offrendo un supporto ancora migliore ai suoi clienti.

“Con il nostro laboratorio automatizzato, possiamo collaborare con i nostri clienti per il futuro dei rivestimenti e degli adesivi”, afferma Thomas Büsgen, responsabile del laboratorio. “Poiché opera quasi completamente in autonomia e apprende dalla nostra conoscenza esistente, dal nostro database e dai nuovi dati generati, il processo di ottimizzazione e sviluppo delle formulazioni diventa molto più efficiente e preciso. Questo ci consente di ottimizzare più rapidamente le formulazioni esistenti o addirittura di svilupparne di completamente nuove, insieme ai nostri clienti. Possiamo dire di aver raggiunto un nuovo livello nella ricerca moderna”.

Test delle formulazioni con i leganti e reticolanti Covestro

In particolare, il nuovo laboratorio testerà formulazioni con i leganti e reticolanti Covestro per rivestimenti e adesivi. La loro selezione strategica assicura proprietà fondamentali come durezza, adesione, opacità, lucentezza e durabilità. Tali formulazioni comprendono tipicamente da sette a quindici componenti, la cui combinazione determina le proprietà del prodotto finale. L’elevato numero di combinazioni possibili porta spesso all’uso di formulazioni standard.

Il nuovo laboratorio consentirà ora test più estesi, grazie anche alla progettazione computerizzata delle serie di test e all’uso dell’automazione. “Il nostro nuovo laboratorio automatizzato ci offre maggiori possibilità di testare le formulazioni, solleva i nostri laboratori specializzati dai compiti

standard e consente un’analisi più sistematica dei campioni. Questo ci permette di concentrare ancora di più la nostra esperienza e competenza su argomenti specifici per i clienti o di sperimentare approcci che in precedenza non avremmo potuto implementare”, afferma Martin Merkens, Head of Sales & Market Development EMLA presso Covestro Coatings and Adhesives.

“Questo sarà particolarmente utile nell’ambito dell’economia circolare: le materie prime alternative, come quelle bio-based o riciclate, potranno essere testate più rapidamente e valutate in base alle loro proprietà nel prodotto finale”.

Un impianto in grado di eseguire decine di migliaia di test all’anno Il nuovo impianto sarà operativo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con l’obiettivo di eseguire decine di migliaia di test ogni anno. Questo stabilisce un nuovo standard in termini di numero, varietà, precisione e velocità di test.

Un ulteriore vantaggio è la grande quantità di dati strutturati generati dal laboratorio automatizzato. La conoscenza

sulle possibilità di formulazione e sui fattori di influenza crescerà rapidamente. I dati raccolti, combinati con i risultati di studi esistenti, verranno analizzati utilizzando speciali algoritmi di machine learning per migliorare ulteriormente le formulazioni.

L’intelligenza artificiale sarà inoltre impiegata per prevedere nuovi esperimenti basati sugli obiettivi delle proprietà, verificandoli simultaneamente nel laboratorio automatizzato, creando così un sistema auto-apprendente.

Oltre a formulare sistemi a base d’acqua e a solvente 1K e 2K, il laboratorio automatizzato eseguirà numerosi test sui materiali grezzi, sulle loro formulazioni e sui film applicati. Sarà persino possibile simulare condizioni climatiche diverse all’interno del laboratorio per replicare l’uso del prodotto in vari ambienti. Inoltre, la progressiva digitalizzazione dei laboratori Covestro consentirà un facile trasferimento dei campioni generati ad altri laboratori specializzati, integrando i dataset con risultati di test specifici per il mercato e individuando più rapidamente le correlazioni rilevanti.

Riciclare il carbonio per promuovere l’economia circolare nei settori innovativi

Nasce l’accordo tra Herambiente e Angeloni Group destinato a espandere l’utilizzo di fibre di carbonio riciclate nelle industrie tecnologicamente avanzate, costruendo così veri e propri cicli chiusi di recupero fra cliente, produttore e riciclatore.

Un accordo che promuove l’economia circolare nei settori top per innovazione tecnologica e performances, come, ad esempio, automotive, motorsport, aerospazio, energie rinnovabili e nautica. È quello che hanno presentato al JEC Forum di Parigi, rassegna europea dedicata ai materiali compositi, Herambiente (Gruppo Hera) e Angeloni Group, attivo nella produzione di materiali compositi, parte del Gruppo Michelin. Oggetto della partnership la fibra di carbonio riciclata da Herambiente nell’impianto in corso di avviamento a Imola (BO), il primo di questo tipo in Italia. La multiutility, primo operatore italiano nel trattamento e recupero rifiuti, ha recentemente allargato anche al carbonio l’expertise di riciclo, con un impianto di pirogassificazione in cui giungono gli scarti di compositi rinforzati con la fibra di

Da sinistra: Carlo Della Bona, amministratore delegato di Angeloni Group e Andrea Ramonda, amministratore delegato di Herambiente

carbonio. Questa viene liberata dalle resine e dopo trattamenti di affinamento, può essere riutilizzata come materia prima seconda dalle stesse aziende che ne hanno conferito gli scarti.

L’accordo con Angeloni è la perfetta applicazione di questo modello di economia circolare. Il Gruppo, con sedi e stabilimenti a Quarto d’Altino (VE), Castano Primo (MI), Lesmo (MB) e Fregona (TV), produce materiali compositi, collaborando con le più importanti case automobilistiche, brand della cantieristica, settori industriali, sportivi. Proprio da questi clienti Herambiente ritirerà la fibra di carbonio esausta, che sarà poi rigenerata nell’impianto di Imola, prima di ritornare da Angeloni, per il trattamento con nuove resine che la trasformeranno in nuovo materiale composito a disposizione del cliente che aveva smaltito, dando il via a un vero e proprio ciclo chiuso.

Un progetto guidato dalla ricerca applicata

Il progetto, data la sua natura pionieristica, incarna una componente rilevante di ricerca applicata sulle possibilità di utilizzo del carbonio riciclato. In una prima fase la fibra rigenerata sarà infatti utilizzata come riempitivo di

elementi non strutturali e, soprattutto, per la produzione di stampi destinati alla produzione di componenti. Ad esempio, una parte di carrozzeria o una porzione di cruscotto. Ma diversi clienti Angeloni Group, in stretta collaborazione con il fornitore, hanno già iniziato test sulle fibre da carbonio riciclato, per validarne le specifiche caratteristiche meccaniche, utili poi alle omologhe dei materiali in relazione alle norme di riferimento di ogni settore e dunque all’utilizzo del carbonio riciclato anche su componenti, ad esempio di vettura o imbarcazione, che richiedono prestazioni meccaniche come resistenza o flessibilità.

La forte crescita delle applicazioni per la fibra di carbonio riciclata

L’orizzonte, dunque, di questa ricerca sul campo sarà la progressiva estensione delle applicazioni per il carbonio rigenerato. Si tratta di un percorso che segue alcune norme specifiche di settore, come, ad esempio, il nuovo Regolamento della Federazione Internazionale dell’Automobile (FIA) che entrerà in vigore a partire dal 2026, con una serie di prescrizioni per rendere le competizioni automobilistiche sempre più sostenibili, fra le altre cose, anche con l’introduzione di componenti riciclati sulle vetture.

“Questo progetto si innesta perfettamente nella filosofia Angeloni”, spiega Carlo Della Bona, amministratore delegato Angeloni Group.

“In quasi un secolo di storia, siamo sempre stati guidati dall’avanguardia nella ricerca e nella produzione. In questo caso l’innovazione è ancora più rilevante, perché unisce la ricerca di performances alla tutela delle risorse del pianeta, un tema di enorme portata sui cui già oggi si gioca la competitività di tutti gli attori della filiera. In questo senso, l’accordo rappresenta una grande opportunità per i nostri clienti, che troveranno in Angeloni un partner in grado di accompagnarli anche nel percorso verso la sostenibilità”.

Herambiente ritirerà la fibra di carbonio esausta che sarà poi rigenerata nell’impianto di Imola, prima di ritornare da Angeloni, per il trattamento con nuove resine che la trasformeranno in nuovo materiale composito a disposizione del cliente

“La partnership con Angeloni Group è di grande importanza perché consolida il nostro progetto di recupero della fibra di carbonio, sviluppato negli ultimi anni assieme a partner tecnologici e universitari e che vedrà nei prossimi giorni la sua entrata a regime con l’inaugurazione dell’impianto di recupero di Imola”, spiega Andrea Ramonda, amministratore delegato Herambiente. “Il nostro modello prevede un rapporto di stretta collaborazione con i clienti, sia per accelerare assieme la ricerca su un ambito pionieristico come il riciclo dei materiali compositi, che per realizzare veri e propri cicli chiusi, che prevengano la produzione di rifiuti, valorizzando al massimo ogni scarto. Ed è esattamente su queste basi che nasce oggi il cammino con Angeloni Group”.

Profili per serramenti: innovazione su misura al servizio dei partner

Qualità, affidabilità e sostenibilità si riconfermano ancora una volta le coordinate su cui VEKA, esperto nella produzione di sistemi per infissi in PVC, continua a costruire giorno dopo giorno il proprio percorso presente, gettando al contempo le basi per un futuro innovativo in cui poter fare la differenza.

Un piano strategico suggellato dal network VEKA Premium Partner, denominazione che condensa al suo interno tutto il bagaglio di valori che il brand tedesco intende condividere con tutti i professionisti italiani specializzati nella produzione dei migliori serramenti in PVC VEKA.

La proposta di soluzioni tecnologiche sempre più performanti ma, soprattutto, l’attenzione verso l’ambiente hanno trasformato negli ultimi anni i profili per serramenti in PVC VEKA da tassello dell’home décor in

vero e proprio protagonista di qualunque edificio. Assume perciò un ruolo di primo piano la scelta dell’azienda di rafforzare ancora di più l’indissolubile legame con i propri partner italiani, divenuti non soltanto garanti della costante qualità con cui VEKA si mostra alle persone, ma veri e propri brand Ambassador dal punto di vista valoriale e professionale che, con il loro bagaglio di esperienza, conoscenze e competenze, mettono a disposizione dei clienti una comprovata qualificazione nella consulenza e nell’assistenza pre e post-vendita di serramenti realizzati con profili in PVC VEKA. A l contempo, la medesima attenzione e cura sono riservate dalla casa madre a chi rientra a buon diritto nella grande famiglia dei VPP. Tutte le aree dell’azienda sono progettate per supportare i partner in ogni modo possibile: con profili di qualità per le

VEKA migliora sempre più i propri standard di produzione e offre soluzioni in grado di rispondere alle esigenze più elevate: dall’ampia scelta di colori a tempi di consegna brevi, fino al riciclaggio innovativo.

esigenze più elevate, una varietà di sistemi unica, un’ampia scelta di colori, tempi di consegna brevi, un concetto di riciclaggio innovativo e un supporto produttivo ottimale.

Sono tre i requisiti fondamentali che decretano la possibilità di entrare a far parte del network: oltre a mantenere un rapporto esclusivo con VEKA, detenere la propria produzione di infissi in Italia e aderire al proto-

Tutte le aree dell’azienda sono progettate per supportare i partner con profili di qualità per le esigenze più elevate, una varietà di sistemi unica, un’ampia scelta di colori, tempi di consegna brevi, un concetto di riciclaggio innovativo e un supporto produttivo ottimale

collo disciplinare per il controllo di qualità periodico in sinergia con l’Assistenza Tecnica di VEKA.

Professionalità e supporto a 360°

I criteri di valutazione tecnica dei Premium Partner Finestra Italiana sono d’altronde esplicitati a chiare lettere dalla stessa multinazionale nel disciplinare di lavorazione: più che un vero e proprio Audit, i tre differenti controlli sul processo produttivo effettuati dall’assistenza VEKA, rappresentano una verifica collaborativa utile a formare i Partner Produttori ad esercitare e mantenere il controllo sui fattori più importanti nell’iter di creazione del serramento finito.

Tutto ciò è inoltre un imprescindibile sostegno per risultare adeguati, nel caso di un eventuale controllo esterno da parte di ispettori nell’ambito della marcatura CE. VEKA Italia mette poi a disposizione di ciascuno dei propri clienti partner serramentisti un referente commerciale, ossia un professionista di riferimento per tutte le questioni attinenti all’area commerciale e di prodotto, ed un referente tecnico dedicato, al fine di affiancarlo passo dopo passo in tutte le fasi dall’avviamento al supporto continuativo negli anni.

Il referente tecnico fa parte di un servizio che rappresenta un fiore all’occhiello per i clienti VEKA: un team di tecnici qualificati e altamente specializzati, assegnati per criterio di vicinanza geografica, sempre pronti per assistere e supportare richieste di tipo tecnico e di produzione.

Indubbio obiettivo di tale circolo virtuoso è garantire ai clienti e agli utenti finali che fruiranno delle finestre la sicurezza di elevati standard di produzione degli infissi, nella consapevolezza che ciò che acquistano è costantemente orientato all’eccellenza nella qualità, e che questo si estende lungo tutta la filiera della produzione della finestra.

elenco inserzionisti

In questo numero

abbiamo parlato di... (in nero sono indicate le inserzioni pubblicitarie)

ALPLA ......................................................................9

ANGELONI GROUP ..................................................60

ARBURG.................................................................41

ARGOMM GROUP .....................................................9

BIOREPACK ............................................................32

BOGUCKI FOLIE ......................................................47

CALDARA PLAST ....................................................5

CANNON ................................................................40

CEFIC.....................................................................14

CHINAPLAS ............................................................20

COVESTRO ...................................................1, 10, 59

ECI GROUP .............................................................13

EMILOS ...........................................................19, 36

ENGEL ...................................................................40

FANUC ...................................................................41

FB BALZANELLI ......................................................48

FEDERAZIONE CONFINDUSTRIA MACCHINE ............12

FPE ........................................................................55

FRANPLAST ...........................................................41

GAPI GROUP ............................................................9

GIFLEX ...................................................................24

GREENPLAST .........................................................26

HAITIAN MM ITALY .............................BATT. 1A COP.

HERAMBIENTE .......................................................60

IGUS .................................................................35, 56

IPM .........................................................2A COP., 44

ITP .........................................................................24

LAB ITALIA....................................................3A COP.

LEISTER .................................................................42

LK IMM .........................................................4A COP.

MESSE DÜSSELDORF .....................................13, 53

MEWA .......................................................1A COP., 6

MOI COMPOSITES ..................................................42

NEGRI BOSSI..........................................................40

PRESMA................................................................25

PROTOLABS ...........................................................39

REIFENHÄUSER ......................................................47

S4S .................................................................27, 38

VEKA......................................................................62

VIPLAS ..................................................................23

WOMEN IN PLASTICS .............................................28

ANNO XIV NUMERO 2

MAGGIO/GIIUGNO 2025

plastic a la OGGI

DOMANI e

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Direttore Responsabile: Simone Ghioldi

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«Fanno tutto alla perfezione.»

La nuova frontiera del LAB

PERCHÉ

Lab Italia, l’appuntamento immancabile per gli operatori del mondo del laboratorio, si prepara ad accogliervi di nuovo nel 2025, o rendovi un’occasione unica per trovare idee stimolanti, nuove soluzioni e collaborazioni signiﬁcative che contribuiranno all’innovazione e allo

sviluppo del vostro laboratorio, e dell’intera comunità scientiﬁca.

• Esposizione di Innovazioni

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• Tavole Rotonde e Best Practice

• Corsi ECM Accreditati

La Plastica Oggi e domani n. 2 maggio giugno 2025

plastic a la OGGI DOMANI e

ANNO XIV - N. 2 MAGGIO/GIUGNO 2025

Materiali ecologici: Italia virtuosa ma resta tanto da fare

Plastica per il settore farmaceutico: quando l’igiene è parte integrante del prodotto

Igiene a tutto campo

ALPLA apre uno stabilimento in Thailandia

Argomm Group e Gapi Group attivano un’aggregazione industriale

Puntare al futuro con investimenti strategici

Prospettive per il 2025

Nasce la federazione a supporto delle macchine Made in Italy

Industria chimica: un settore cardine esposto a tante criticità

Le criticità del settore

Un “Industrial Deal” per rilanciare gli investimenti

SCEGLI EMILOS , IL SETACCIO SU MISURA PER TE .

In Giappone ecomateriali e innovazione contro il calo della domanda

ITP premiata agli Assolombarda Awards 2025 per il design sostenibile

Giflex compie 40 anni

GreenPlast 2025: tecnologia, sostenibilità e cultura per un futuro più consapevole

L’agenda

S S4

Women in Plastics: “Unite contro gli stereotipi culturali”

Ottimizzare il trattamento della FORSU con strategie integrate

Flessibilità e fidelizzazione per una setacciatura su misura

La Serie CRS

L’importanza dell’analisi preliminare per un controllo della contaminazione ottimale

Innovazione e personalizzazione rivoluzionano l’iniezione plastica

Una partnership dedicata al progresso della tecnologia PUR Flooding

Pressa full electric per settori specifici

Stampaggio sostenibile con TPE-s

Presse elettriche e ibride per articoli IML

Riscaldatori flessibili per il processo CFM

IPM: impianti intelligenti e personalizzati per soddisfare le richieste dei clienti

Automazione PAM per ottimizzare la coestrusione

Avvolgitori automatici d’avanguardia al servizio del manifatturiero

Tre serie di avvolgitori per ogni esigenza

Soluzioni personalizzate e automazione completa

Il K 2025 abbraccia la digitalizzazione

Intelligenza artificiale come traguardo chiave

IA e automazione

Controllo qualità ottico e selezione assistita

Conclusioni e prospettive

Gli imballaggi flessibili conquistano i cittadini europei

Il motion plastics diventa ecocompatibile

del futuro

Laboratorio automatizzato per formulazioni di rivestimenti e adesivi

Riciclare il carbonio per promuovere l’economia circolare nei settori innovativi

Un progetto guidato dalla ricerca applicata

Profili per serramenti: innovazione su misura al servizio dei partner

plastic a la OGGI

DOMANI e

La nuova frontiera del LAB

Five Cinque Fimm

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