Metales & Máquinas Nº 2

ETALES & MAQUINAS M

Revista de maquinaria para la industria del metal

EN ESTE NÚMERO

Rittal Automation Systems

ENTREVISTA

Xabier Arambarri, Presidente de AMT –Advanced Machine Tools

Procesos de ingeniería y fabricación de cuadros eléctricos orientados al futuro

INDUSTRIA 4.0

Impresión 3D, una tecnología en constante evolución

Una automatización sin interrupciones reduce el tiempo de mecanizado en hasta un 85%

SECTOR

El sector de la MáquinaHerramienta pone el foco en la sostenibilidad y la digitalización

18-20 abril 2023

Fira Barcelona

WHERE METAL MEETS TECHNOLOGY

14.000 20.000 m2 de exposición firmas expositoras

visitantes profesionales

MÁQUINA-HERRAMIENTA

MAQUINARIA DE ARRANQUE

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INSTRUMENTACIÓN Y HERRAMIENTAS

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METROLOGÍA Y CONTROL DE CALIDAD

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SUMINISTROS Y CONSUMIBLES INDUSTRIALES

INTEGRACIÓN DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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CONTENIDOS

INDUSTRIA 4.0

EDITORIAL

06 Metal, industria de moda OPINIÓN

08 Fabricación avanzada: moldes y utillajes sostenibles , por Berta Gonzalvo, directora de Investigación de Aitiip

ACTUALIDAD

10 Las 5 principales tendencias en robótica para 2023

12 La industria sigue aumentando sus exportaciones pese al alza de precios

DESTACAMOS

21 TruMark 7050, la navaja suiza de los láseres

ENCUENTROS

27 Mindtech 2023 se presenta con un acto de promoción internacional en Vigo

SECTOR

DESTACAMOS

SECTOR

ENTREVISTA

PRESIDENTE

“Advanced

34 La Máquina-Herramienta vuelve a crecer en un complicado 2022

38 La seguridad de máquina en el Control Numérico

41 La seguridad de los trabajadores en la industria del acero y la conservación del monóxido de carbono

INDUSTRIA 4.0

51 ‘Hipear’ una pieza metálica mejora sus propiedades mecánicas

58 Las soluciones de Yaskawa permiten a la industria del metal alcanzar el objetivo de la Fábrica 4.0

60 La automatización de la industria, una necesidad clave para mantener la competitividad

CASO DE ÉXITO

64 Energía para los robots acróbatas

67 CMT Cladding Tower para paredes de membrana

70 La Marina de EE.UU. instala a bordo por primera vez un sistema híbrido de impresión 3D en metal creado por la multinacional española Meltio

RECYCLING

72 Tecnología, la gran aliada del reciclaje de metales

75 Alutrade recupera aluminio con un 99% de pureza gracias al nuevo y sofisticado X-TRACT 2.0 de Tomra

78 El aluminio, clave en la construcción sostenible

NOVEDADES

80 Nuevas soluciones en el mercado

24. Xabier Arambarri

DE AMT – ADVANCED MACHINE TOOLS

Machine Tools es la cita imprescindible para cualquier profesional que quiera conocer lo más avanzado en máquinas y herramientas”

44. Impresión 3D, una tecnología en constante evolución

18. El método de mecanizado PrimeTurning facilita la competencia entre fabricantes

22. Hydnum Steel planea invertir 1.000 millones en una planta de acero verde en Puertollano

28. El sector de la MáquinaHerramienta pone el foco en la sostenibilidad y la digitalización

Productos y soluciones innovadoras para la automatización industrial

Descubre todas nuestras soluciones

Shaping the future. Sustainably. Together.

“EL

METAL, INDUSTRIA DE MODA

S

egún los datos del Mapa Sectorial del Metal elaborado por la patronal Confemetal, dentro de todo el tejido empresarial e industrial español, el del metal es uno de los que tiene un mayor peso específico. En concreto, este pilar económico supone hasta un 8% del PIB español, y da empleo a 1.010.400 personas, tanto de manera directa como indirecta. Son, sin duda, unas cifras que reflejan la importancia de una industria que este año está de moda.

SER CAPAZ DE ADAPTARSE A LA ACTUAL COYUNTURA INTERNACIONAL, MARCADA, ENTRE OTROS, POR UNA ESCALADA EN LOS PRECIOS DE LA ENERGÍA”

Y una prueba importante de que lo está: este presente ejercicio no serán una sino dos ferias relacionadas con este mundo las que se estrenen. Primero, Advanced Machine Tools se estrenará en Barcelona del 18 al 20 de abril, mientras que unos meses después, también en la capital catalana aterrizará Advanced Manufacturing Barcelona; MetalMadrid ha decidido trasladarse también allí en vista de los éxitos alcanzados por su homóloga madrileña.

Precisamente por esta importancia, Metales&Máquinas también estará presente en ambos estrenos feriales para presentar ésta también nueva cabecera a los agentes del sector. Pero no todo puede ser miel sobre hojuelas, el metal en España debe ser capaz de adaptarse a la actual coyuntura internacional, marcada por una escalada en los precios de la energía, que afecta especialmente a sectores electro intensivos como éste, la escasez de materias primas y problemas como la crisis de suministro, que lleva más de un año afectando a casi toda la industria. Y es en este punto en el que tecnologías como la automatización y la robótica pueden ayudar a la metalurgia a adaptarse a esta complicada coyuntura.

De todo ello hablamos en esta nueva edición de Metales&Máquinas, prestando especial atención a la Impresión 3D en metal, la Máquina-Herramienta y a las nuevas tecnologías relacionadas con la recuperación de Chatarra. Y mucho más les espera en el interior de estas páginas... ‘Pasen’ y Lean.

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Las opiniones y conceptos vertidos en los artículos firmados lo son exclusivamente de sus autores, sin que la revista los comparta necesariamente.

METAL EN ESPAÑA DEBE

Berta Gonzalvo DIRECTORA DE INVESTIGACIÓN DE AITIIP

FABRICACIÓN AVANZADA:

MOLDES Y UTILLAJES SOSTENIBLES

conjugación de las tecnologías aditivas y sustractivas para la fabricación de piezas y moldes de grandes dimensiones (más de 10 metros) con precisiones muy finas y liberando a las tecnologías AM de un espacio de trabajo cerrado y reducido, así como pionero en la integración de robots en estos procesos fabriles.

Las actividades de investigación, desarrollo e innovación, así como los servicios tecnológicos avanzados de Aitiip Centro Tecnológico para la industria de diferentes sectores en la conceptualización, diseño y desarrollo de utillajes y moldes para transformar materiales plásticos tanto termoplásticos como termoestables son esenciales, teniendo un bagaje de más de 25 años.

En Aitiip, estamos trabajando en diferentes vías para una mejor convivencia y coexistencia con procedimientos tradicionales de diseño y fabricación de utillajes, desarrollando tecnologías y materiales innovadores tratando de adelantarnos a las necesidades del mercado en el medio y largo plazo como el bien conocido KRAKEN, concepto que fue revolucionario debido a que nos permitió validar la

Por otra parte, también formando a profesionales y estudiantes en contenidos relacionados con las nuevas tecnologías de impresión 3D (AM), así como sus materiales y aplicaciones. Ejemplos de estas acciones son la estrecha colaboración con SEAS Estudios Superiores Abiertos para el desarrollo e implantación de cursos de formación e-learning y los proyectos de colaboración europea el Eramus + AMTE@CH (Academia de Fabricación Aditiva para impulsar las competencias de los formadores en la industria), Horizon 2020 SAM, Horizonte Europa IPPT_TWINN y la red Cervera nacional READI, entre otros. Una de las líneas de investigación actuales para aumentar la sostenibilidad de los composites es la utilización de termoplásticos como matriz polimérica, así aparecen los termoplásticos reforzados con fibras de carbono. El grupo de digitalización y fabricación avanzada de Aitiip, coordinado por el Dr. Ingeniero Industrial José Antonio Dieste, ha realizado con éxito el desarrollo de un sistema de compresión en caliente en prensa horizontal, que permite la fabricación de piezas de forma más rápida y eficiente que los sistemas equivalentes en materiales y tecnologías convencionales. Además, se han desarrollado nuevos conceptos de utillaje, mediante fabricación híbrida que mejoran la gestión térmica del proceso, permitiendo reducir el consumo de materiales y energía requerida en los sistemas de producción, contribuyendo a alcanzar el objetivo de cero emisiones netas en 2050.

En los demostradores y prototipos, realizados hasta la fecha, hemos constatado resultados de impacto como es la reducción de la inercia térmica entre un 35-40% que permite también una reducción del tiempo de transformación de los productos finales, así como en el consumo de materiales de un 25-45% con su consecuente reducción energética y tiempos de fabricación de los utillajes. Por otro lado, para casos de termoplásticos con fibra corta, Aitiip ha desarrollado nuevos conceptos de utillaje,

que permiten la fabricación de geometrías complejas, que hasta ahora no eran fabricables, mediante la integración de insertos removibles de forma libre. Esto abre un nuevo campo para la integración de termoplásticos avanzados (con refuerzos de carbono), para la sustitución de materiales y procesos convencionales en la industria de las turbomáquinas.

Consideramos clave el desarrollo de nuevos materiales para ciertas partes de moldes y utillajes así como la hibridación de materiales y procesos para el logro de productos complejos, ligeros y que cumplan las especificaciones deseadas con el mínimo consumo de materias primas, energía y agua.

Ejemplos de las últimas innovaciones desarrolladas en Aitiip son los proyectos europeos INNOTOOL (Desarrollo de utillajes de Press-forming), WELDER (utillajes avanzados para soldadura), INNPAEK (moldes innovadores para transformación de termoplásticos de alto rendimiento con fibras cortas) así como el HELACS, que contribuye a la reutilización y reciclado de aeronaves fabricados en composites una vez llegado su fin de vida, resultados que se podrán traducir y trasladar a otros sectores como la producción de energía eólica con aerogeneradores así como la construcción.

Ilusionados por el comienzo de sendos programas de investigación coordinados por Aitiip como son BIOUPTAKE (BIOcomposites en procesos de transformación de plásticos inteligentes) y EOLO-HUB (Tecnologías de reciclaje de materiales compuestos de aerogeneradores), cuyos resultados se esperan en los próximos 4 años y que daremos buena cuenta comunicando todos los aspectos no confidenciales que puedan impactar tecnológica-social y económicamente en el mercado generando empleo.

PRESENTE Y FUTURO

La fabricación aditiva (AM), inteligencia artificial (IA) y el análisis y gestión de datos van a ser los tractores de las revoluciones de los próximos años y van a permitir conjugar los nuevos materiales y tecnología en aplicación que van a cambiar los negocios, las empresas y el empleo en todo el mundo.

Como dato, la fabricación aditiva metálica tiene un crecimiento anual esperado del 18,8% en los años 2022-2032 (fuente IDTechEX Research), por tanto, su uso para producir moldes y utillajes así como productos finales va a ser relevante para mejorar la funcionalidad de los mismos así como proveer de grados de libertad (virtud intrínseca a la AM) a su conceptualización y fabricación.

INFORME DE TENDENCIAS

Según IFR

Las 5 principales tendencias en robótica para 2023

El stock de robots operativos en todo el mundo ha alcanzado un nuevo récord de alrededor de 3,5 millones de unidades: el valor de las instalaciones alcanzó un valor estimado de 15,7 mil millones de dólares. En este contexto, la Federación Internacional de Robótica (IFR) analiza las 5 principales tendencias que darán forma a la robótica y la automatización en 2023.

Metales&Máquinas

1 – EFICIENCIA ENERGÉTICA

La eficiencia energética es clave para mejorar la competitividad de las empresas en medio de los crecientes costos de la energía. La adopción de la robótica ayuda de muchas maneras a reducir el consumo de energía en la fabricación. En comparación con las líneas de montaje tradicionales, se pueden lograr ahorros de energía considerables mediante la reducción del calentamiento. Al mismo tiempo, los robots trabajan a alta velocidad, lo que aumenta las tasas de producción para que la fabricación sea más eficiente en términos de tiempo y energía.

Los robots actuales están diseñados para consumir menos energía, lo que se traduce en menores costos operativos. Para cumplir con

los objetivos de sostenibilidad para su producción, las empresas utilizan robots industriales equipados con tecnología de ahorro de energía: los controles de los robots pueden convertir la energía cinética en electricidad, por ejemplo, y devolverla a la red eléctrica. Esta tecnología reduce significativamente la energía requerida para hacer funcionar un robot. Otra característica es el modo de ahorro de energía inteligente que controla el suministro de energía del robot bajo demanda durante la jornada laboral. Dado que las instalaciones industriales necesitan monitorear su consumo de energía incluso hoy en día, es probable que estos sensores de potencia conectados se conviertan en un estándar de la industria para las soluciones robóticas.

Los robots juegan un papel fundamental para asegurar las demandas cambiantes de los fabricantes de todo el mundo.

2 – RELOCALIZACIÓN

La resiliencia se ha convertido en un factor importante para la relocalización en varias industrias: los fabricantes de automóviles, por ejemplo, invierten mucho en líneas de suministro cortas para acercar los procesos a sus clientes. Estos fabricantes utilizan la automatización robótica para fabricar potentes baterías de forma rentable y en grandes cantidades para respaldar sus proyectos de vehículos eléctricos. Estas inversiones hacen que el envío de baterías pesadas sea redundante. Esto es importante, ya que cada vez más empresas de logística se niegan a enviar baterías por razones de seguridad.

La reubicación de la producción de microchips en EE.UU. y Europa es otra de las tendencia. Dado que la mayoría de los productos industriales hoy en día requieren un chip semiconductor para funcionar, su suministro cerca del cliente es crucial. Los robots juegan un papel vital en la fabricación de chips, ya que cumplen con los requisitos extremos de precisión. Los robots diseñados específicamente automatizan la fabricación de obleas de silicio, se hacen cargo de las tareas de limpieza o prueban los circuitos integrados. Ejemplos recientes de relocalización son las nuevas fábricas de chips de Intel en Ohio o la planta de chips recientemente anunciada en la región de Saarland en Alemania, dirigida por el fabricante de chips Wolfspeed y el proveedor de automóviles ZF.

3 – ROBOTS MÁS FÁCILES DE USAR

La programación de robots se ha vuelto más fácil y accesible para los no expertos. Los proveedores de plataformas de automatización impulsadas por software brindan soporte a las empresas, lo que permite a los usuarios administrar robots industriales sin experiencia previa en programación. Los fabricantes de equipos originales trabajan de la mano con socios tecnológicos de código bajo o incluso sin código que permiten a los usuarios de todos los niveles programar un robot.

El software fácil de usar combinado con una experiencia de usuario intuitiva reemplaza la extensa programación de robótica y abre nuevas oportunidades de automatización de robótica: las nuevas empresas de software están ingresando a este mercado con soluciones especializadas para las necesidades de las pequeñas y medianas empresas. Por ejemplo: un robot industrial pesado tradicional puede equiparse con sensores y un nuevo software que permite la operación de configuración colaborativa. Esto facilita a los trabajadores ajustar la maquinaria pesada a diferentes tareas. De este modo, las empresas obtendrán lo mejor de ambos mundos: hardware de robot industrial robusto y preciso y software de cobot de última generación.

Las interfaces de programación fáciles de usar, que permiten a los clientes configurar los robots por sí mismos, también impulsan el nuevo segmento emergente de robótica de bajo coste. Muchos clientes nuevos reaccionaron a la pandemia en 2020 probando soluciones robóticas. Los proveedores de robots reconocieron esta demanda: la fácil configuración e instalación, por ejemplo, con software preconfigurado para manejar pinzas, sensores o controladores, respaldan la implementación de este tipo de robots. Dichos robots a menudo se venden a través de tiendas web y las rutinas de programas para que varias aplicaciones se pueden descargar desde una tienda de aplicaciones.

4

– INTELIGENCIA ARTIFICIAL (IA) Y AUTOMATIZACIÓN DIGITAL Impulsados por los avances en las tecnologías digitales, los proveedores de robots y los integradores de sistemas ofrecen nuevas aplicaciones y mejoran las existentes en cuanto a velocidad y calidad. Los robots conectados están transformando la fabricación. Los robots operarán cada vez más como parte de un ecosistema digital conectado: Cloud Computing, Big Data Analytics o las redes móviles 5G proporcionan la base tecnológica para un rendimiento optimizado. El estándar 5G permitirá una producción completamente digitalizada, lo que hará que los cables en el taller queden obsoletos. La Inteligencia Artificial (IA) tiene un gran potencial para la robótica, lo que permite una variedad de beneficios en la fabricación. El objetivo principal del uso de IA en robótica es gestionar mejor la variabilidad y la imprevisibilidad en el entorno externo, ya sea en tiempo real o fuera de línea. Esto hace que el aprendizaje automático compatible con IA desempeñe un papel cada vez mayor en las ofertas de software donde los sistemas en ejecución se benefician, por ejemplo, con procesos optimizados, mantenimiento predictivo o agarre basado en visión. Esta tecnología ayuda a los fabricantes, proveedores de logística y minoristas a lidiar con productos, pedidos y existencias que cambian con frecuencia. Cuanto mayor sea la variabilidad e imprevisibilidad del entorno, más probable es que los algoritmos de IA proporcionen una solución rentable y rápida, por ejemplo, para fabricantes o mayoristas que se ocupan de millones de productos diferentes que cambian periódicamente. La IA también es útil en entornos en los que los robots móviles necesitan distinguir entre los objetos o las personas que encuentran y responden de manera diferente.

5 – SEGUNDA VIDA PARA ROBOTS INDUSTRIALES

Dado que un robot industrial tiene una vida útil de servicio de hasta treinta años, los nuevos equipos tecnológicos son una gran oportunidad para dar a los robots antiguos una ‘segunda vida’. Los fabricantes de robots industriales como ABB, Fanuc, KUKA o Yaskawa cuentan con centros de reparación especializados cerca de sus clientes para restaurar o actualizar unidades usadas de manera eficiente en el uso de recursos. Esta estrategia de preparación para la reparación para los fabricantes de robots y sus clientes también ahorra costos y recursos. Ofrecer reparaciones a largo plazo a los clientes es una importante contribución a la economía circular. “Los robots juegan un papel fundamental para asegurar las demandas cambiantes de los fabricantes de todo el mundo”, explica Marina Bill, presidenta de la Federación Internacional de Robótica. “Las nuevas tendencias en robótica atraen a usuarios desde pequeñas empresas hasta OEM globales”.

La industria sigue aumentando sus exportaciones pese al alza de precios

El Ministerio de Industria, Comercio y Turismo ha publicado el informe de comercio exterior, enero-diciembre 2022, que indica que las exportaciones españolas aumentaron un 22,9% respecto al año anterior, situándose en los 389.208,9 millones de euros. Con ello, las exportaciones, una vez más, se sitúan en un máximo histórico. El crecimiento supera el experimentado por la zona euro (21,0%) y el resto de los principales países exportadores europeos, como son Alemania (14,1%), Francia (19,1%) e Italia (19,9%). Descontando los efectos de la inflación, las exportaciones subieron en volumen un 3,9% interanual, dado que sus precios, aproximados por los índices de valor unitario, crecieron un 18,3%. Las exportaciones de productos no energéticos aumentaron un 2,7% en volumen, tras un aumento del 11,6% el año anterior como efecto rebote tras la pandemia. “Pese al aumento de precios y un entorno complejo y muy incierto, las empresas industriales españolas siguen aumentando sus exportaciones”, ha afirmado el director general de amec, Joan Tristany. “Hemos vivido en una incerteza en la que incluso había quien vaticinaba una recesión en junio de 2022. Ese escenario se fue posponiendo durante los siguientes meses, una situación crítica que no iba llegando y no ha llegado. Respecto al momento actual, aún se aprecia el efecto de la inflación, que se encuentra en porcentajes elevados en comparación con la época precovid. Sin embargo, se constata que ya ha tocado techo, y si bien es difícil que los precios vuelvan a los niveles anteriores, lo cierto es que la economía sigue creciendo”.

Ningún sector experimentó en 2022 un comportamiento negativo. “Contamos con un sector exportador diversificado, lo que brinda fortaleza a la economía española, tal y como refleja el Índice de Solidez de la Internacionalización”, ha destacado el director general de amec.

Aún así, y ante un entorno de grandes tensiones geopolíticas, amec incide en la importancia para las empresas de realizar una prospectiva con el fin de tener capacidad de anticipación y de adaptación ante cualquier situación. “La geopolítica siempre ha tenido un impacto en la economía, pero esta vez sucede de forma especial. La internacionalización debe estar atenta a las situaciones geopolíticas”, ha remarcado Tristany. Si bien Rusia estaba en los últimos años experimentando un importante crecimiento como mercado destino, esta evolución cambió drásticamente tras el inicio de la guerra, y las exportaciones se fueron desplomando hasta caer un 42% al cierre de 2022, al igual que las dirigidas a Algeria (-45,9%), que en junio bloqueó los intercambios comerciales con España por la disputa del Sáhara Occidental.

La Unión Europea mantiene su peso como principal destino de las exportaciones, con un leve aumento hasta situarse en el 62,8% del total. China pasó de un inicio de año con caídas por encima del 30% a una paulatina mejora tras la relajación de las políticas de contención de la Covid-19, cerrando el año con un descenso de solo el 7,5%. EEUU experimentó un crecimiento del 28,1%, corroborándose como el mercado más fiable para las empresas exportadoras, tal y como pronosticó el Ranking de Mercados de amec, difundido en diciembre de 2021, sobre los países más interesantes para las empresas en 2022. Por otra parte, países en los que, por los efectos de la pandemia, se prolongaron los problemas de intercambio comercial, experimentaron en 2022 un importante rebote, como Brasil (37,6%), México (26,2%) e India (21,9%). Estos mercados, junto con Marruecos y Portugal, mantuvieron un crecimiento sostenido a lo largo de todo el año.

Las exportaciones de productos no energéticos aumentaron un 2,7% en volumen, tras un aumento del 11,6% el año anterior como efecto rebote tras la pandemia.

La Unión Europea mantiene su peso como principal destino de las exportaciones, con un leve aumento hasta situarse en el 62,8% del total.

La producción de la industria metalúrgica desciende un 9% durante el 2022

En el conjunto del año 2022, la producción industrial ha aumentado en 13 comunidades y disminuido en cuatro.

La producción metalúrgica ha experimentado un descenso del 9% durante el año 2022. Sin embargo, la producción industrial española ha aumentado un 2,4% y encadena dos años al alza, aunque se desacelera casi cinco puntos respecto al crecimiento medio del año 2021, mientras que en el mes de diciembre cayó un 3,4% en tasa interanual, agudizando en casi dos puntos la registrada en noviembre. Según los datos publicados por el Instituto Nacional de Estadística (INE), al sector de la metalurgia le siguen la industria química (4,3%) y la industria del papel (2,4%). Por contraposición, las actividades con mayores

aumentos de producción fueron la industria del cuero y calzado (12,8%), la fabricación de productos farmacéuticos (9,8%) y otras industrias extractivas (8,2%).

En el conjunto del año 2022, la producción industrial ha aumentado en 13 comunidades y disminuido en cuatro. Los mayores incrementos se dieron en Islas Baleares (13,6%) y Madrid (5,6%), mientras que los mayores descensos se presentaron en Castilla y León, un 3%; y Galicia, un 1,5%. Una vez corregidos los efectos estacionales y de calendario, el Índice de Producción Industrial (IPI) ha repuntado un 2,9% en el conjunto del año 2022 y un 0,6% en tasa interanual.

La Industria reclama un pacto verde que evite la deslocalización de inversiones hacia EE.UU.

La ley norteamericana de reducción de la inflación (Inflation Reduction Act, IRA) aprobada en agosto de 2022, comprometerá un gasto de 437.000 millones de dólares en los próximos 10 años en los Estados Unidos, de los cuales, 369.000 se concentrarán en un programa de acción climática a través de créditos fiscales y ayudas directas. La IRA influirá de manera clara en las decisiones de inversión de los principales sectores industriales de alta intensidad poniendo en riesgo tanto las futuras inversiones en Europa como la continuidad de las cadenas de suministro. Esta iniciativa impacta sin paliativos en las decisiones de inversión de las compañías industriales, especialmente al conjugarse junto a dos factores muy relevantes y ya existentes: un elevado diferencial de precios energéticos y la ausencia de un mercado nacional de derechos de emisión, ya que en EEUU sólo existen dos mercados (RGGI, que afecta a 12 estados del Nordeste, y California) en el que los precios del CO2 son entre 3 y 7 veces menores a los actuales en la Unión Europea.

Desde el punto de vista industrial, la ley IRA influirá de manera fundamental en las inversiones de los principales sectores productivos de alta intensidad energética.

Desde el punto de vista industrial, la ley IRA influirá de manera fundamental en las inversiones de los principales sectores productivos de alta intensidad energética - siderurgia, metal, química, refino, papel, minerales no metálicos- y en el sector de la automoción, poniendo en riesgo no sólo las futuras inversiones, sino también la continuidad de las cadenas de suministro, pudiendo generar una dependencia europea sobre materias primas esenciales similar a la que la economía productiva europea ya soporta respecto al gas natural, el petróleo o los minerales críticos. Ante esta situación, los sectores integrados en la Alianza por la Competitividad de la Industria Española reclaman una acción decidida por parte de las autoridades europeas, no sólo para establecer mecanismos de apoyo a la inversión similares en el conjunto de la Unión Europea, y no sólo en algunos países, sino también para el desarrollo de una política industrial propia, basada en el incentivo y no exclusivamente en la regulación o, en ocasiones, la penalización.

El sector industrial impulsa la Confianza Empresarial para el primer trimestre del año

El Instituto Nacional de Estadística acaba de publicar el Índice de Confianza Empresarial Armonizado (ICEA), que sube un 1,4% en el primer trimestre de 2023 respecto al cuarto de 2022. Según los datos, un 75,1% de los gestores de establecimientos empresariales considera que la marcha de su negocio será normal o favorable en el primer trimestre de este año, mientras que un 24,9% opina que será desfavorable. El sector industrial es el que presenta un mayor aumento de la confianza (3,5%) respecto al trimestre anterior. Por el contrario, transporte y hostelería (−3,0%) es el único que presenta un índice negativo. En este sentido, a la cabeza del ranking se encuentra el País Vasco (5,7%), comunidad con mayor preeminencia del sector industrial, mientras que la comunidad que presenta un índice más negativo es Baleares (-4,0%), especialmente dependiente del sector del turismo. En cuanto a expectativas de creación de empleo, nos encontramos ante el mejor primer trimestre en los dos últimos años, con un 86,4% de establecimientos que consideran que se mantendrá o aumentará y un 13,6% que considera que disminuirá. No obstante, un 33,8% de establecimientos prevé que el nivel de precios de su negocio subirá en el primer trimestre de 2023. La confianza empresarial aumenta cuanto mayor tamaño tiene la empresa. Sólo las empresas de menos de 10 asalariados presentan un descenso en el Índice de Confianza Empresarial.

“Existe un mayor optimismo de las empresas en general, liderado por el sector industrial, tras un 2022 que, pese a algunos augurios que hablaban de recesión, cerró con un crecimiento del PIB por encima del 5%”, explica el director general de amec, Joan Tristany. Ha contribuido a ello el rápido control de la inflación, que en diciembre se situó en el 5,6%, el valor más bajo de la eurozona. “Las empresas obtuvieron un resultado mejor de lo que esperaban al término de 2022. De nuevo, se trata de forma relevante de un optimismo frenado por la prudencia”. Esto se debe a que “el entorno es muy incierto y si algo han aprendido es que hay que estar preparadas para lo que pueda venir. Es por ello por lo que muchas ya cuentan con planes de contingencia, con diversificación de proveedores y de mercados”.

El ICEA, que tiene una periodicidad trimestral y es comparable a nivel europeo, se elabora a partir de una muestra representativa de establecimientos empresariales. Durante el primer trimestre de este año, la confianza empresarial subió en todos los sectores económicos menos en transporte y hostelería, avanzó en todos los tamaños de empresa, excepto en los de menos de 10 asalariados, y aumentó en doce comunidades autónomas. Para la elaboración de este indicador se toma como referencia metodológica la OCDE, el Ifo alemán y, sobre todo, el Tankan japonés, que elabora el Banco Central del país nipón.

Unesid lanza la campaña #MujeresDeAcero en Europa

Unesid presentó en la reunión del Diálogo Social Europeo que se ha celebrado en Bruselas #MujeresDeAcero, una iniciativa sectorial que nació en 2015 con el objetivo de dar visibilidad a las mujeres que trabajan en el sector siderúrgico español y posicionar esta industria como una oportunidad laboral estable y de calidad para nuevas generaciones, atrayendo talento femenino a desarrollar su trayectoria profesional en sus empresas.

Gema Palazón, directora de Organización y RRHH de Unesid, ha afirmado: “Iniciativas como #MujeresDeAcero son muy necesarias para visibilizar las ventajas de la industria como sector de empleabilidad para las mujeres”.El compromiso de la industria siderúrgica en la paridad es firme y conocido, de ahí que hace ocho años Unesid, coincidiendo con el Día Internacional de la Mujer, lanzase #MujeresDeAcero. Desde entonces, está iniciativa ha continuado desarrollándose con actividades en todas las empresas siderúrgicas españolas, con entradas al blog de Unesid y en sus redes sociales, con la edición de una publicación y una site.

La directora de Organización y RRHH de Unesid, ha destacado: “Trabajar por la perspectiva de género contribuye al crecimiento económico y a la cohesión social y nos impulsa a ser un sector más diverso y equilibrado”. Y añadió que “es un orgullo llevar la marca #MujeresDeAcero y

En la actualidad, en España el sector tiene una tasa de empleo femenino del 9,1%, incrementándose en los últimos ocho años casi un 40%.

estar en un sector que quiere ir más allá del cumpliendo legal estando motivado e implicado con la igualdad de género”. El empleo femenino en el sector siderúrgico ha crecido en los últimos años. En la actualidad, en España el sector tiene una tasa de empleo femenino del 9,1%, incrementándose en los últimos ocho años casi un 40%. Dentro del personal con titulación universitaria el porcentaje alcanza el 21% de mujeres y, de ellas, el 28% son tituladas en carreras STEM.

uso de motores de alta eficiencia en la industria podría reducir el 10% del consumo mundial de electricidad

Las industrias del mundo se encuentran en 2023 en una encrucijada energética. La urgencia del cambio climático exige por parte de la industria, los gobiernos y la sociedad civil una colaboración sin precedentes con acciones conjuntas para tomar la delantera y ayudar a revertir el impacto medioambiental. Este año, la escasez de energía, provocada por la pérdida de petróleo y gas rusos tras la invasión de Ucrania, ha provocado presiones inflacionistas y nuevos retos para la seguridad energética que no hacen sino agravar la situación. La mejora de la eficiencia energética es una oportunidad que no ha sido explotada aún con el objetivo de reducir tanto los costes como las emisiones de carbono. La industria, por ejemplo, es un sector clave para lograr los ambiciosos objetivos impuestos en la Cumbre del Clima de París y los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU. De hecho, según datos de la Agencia Internacional de la Energía (IEA, por sus siglas en inglés), la industria es el mayor consumidor mundial

de electricidad, gas natural y carbón, ya que representa el 42% de la demanda de electricidad.

Kevin Lane, director del programa de eficiencia energética de la Agencia Internacional de la Energía (AIE), ha explicado: “La eficiencia energética beneficia a las empresas y al clima, aunque la industria tiene mucho camino a recorrer para combatir el cambio climático a través de distintas acciones, como el aumento del uso de energías renovables, la inversión en procesos con bajas emisiones de carbono y el desarrollo de modelos comerciales circulares”. Un nuevo Manual de eficiencia energética industrial, publicado por Reuters y el Movimiento por la eficiencia energética, un foro mundial de unas 200 organizaciones que comparten ideas, prácticas recomendadas y compromisos para conseguir un mundo más eficiente desde el punto de vista energético; muestra que la mejora de la eficiencia energética industrial es la forma más rápida y eficaz para que una empresa reduzca sus costes de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero.

Aimen impulsa la implantación y el uso de tecnologías fotónicas en las pymes

Aimen Centro Tecnológico forma parte del consorcio europeo del proyecto PhotonHub Europe, que tiene por objetivo la puesta en marcha de un centro digital de innovación sobre tecnología fotónica, como punto de acceso único, que contribuya a la transformación y digitalización industrial. El proyecto, que cuenta con un presupuesto de 19 millones de euros, está financiado por la Comisión Europea en el marco del programa H2020. La fotónica es una tecnología con una gran diversidad de aplicaciones en diferentes sectores. Sus avances son clave en áreas como telecomunicaciones, salud, seguridad, espacio y defensa, agroalimentación, movilidad y energía, pero su desarrollo e implantación puede resultar complejo para pymes sin experiencia o con presupuestos limitados. Con el fin de acelerar la adopción y el despliegue de tecnologías fotónicas por parte de la industria europea, PhotonHub establecerá un único centro pan-europeo de innovación fotónica que integrará las mejores tecnologías, instalaciones, conocimientos y experiencia en este campo de los 53 principales centros de competencia de Europa en un solo lugar. Se ofrece como una solución de ‘ventanilla única’ digital con acceso abierto para cualquier empresa de

cualquier lugar de Europa que quiera innovar con la fotónica. En concreto, Aimen pondrá a disposición de la red su experiencia en el procesado de materiales mediante tecnología láser apoyando a las pymes para implantar nuevas tecnologías o desarrollos fotónicos y guiándolas en sus procesos de innovación. Para alcanzar este objetivo, Aimen organiza cursos específicos sobre funcionalización de superficies mediante tecnología láser y soldadura láser y permitirá el acceso a las instalaciones de fabricación láser a las empresas interesadas.

A través de la oficina central de PhotonHub en Bruselas, se proporcionará a las empresas europeas - principalmente pymes ‘no fotónicas’ y empresas de mediana capitalización – acceso abierto y orientación guiada a una amplia gama de servicios que incluyen: oportunidades de capacitación y mejora dentro de la demostración y la experiencia de PhotonHub; herramientas digitales para el aprendizaje en línea; y apoyo a la innovación ‘probar antes de invertir’ para comprometerse con las empresas en proyectos de innovación altamente colaborativos destinados a la aceleración de procesos, desde la creación de prototipos hasta la mejora y la fabricación.

El

La industria, por ejemplo, es un sector clave para lograr los ambiciosos objetivos impuestos en la Cumbre del Clima de París y los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU.

AEGE analiza la posición de la industria ante la crisis energética

AEGE ha celebrado en el Congreso de los Diputados el FORO ENERGÍA, en colaboración con la Asociación de ex Parlamentarios de las Cortes Generales. Bajo el título ‘La industria electrointensiva ante la crisis energética’, la Asociación de Empresas con Gran Consumo de Energía reunió a expertos, industriales y diputados responsables de industria y energía de los grupos políticos que debatieron sobre las fórmulas para lograr que la industria básica electrointensiva supere la crisis energética, avance en su descarbonización y en la integración de energías renovables, y pueda continuar impulsando el futuro económico del país. El FORO ENERGÍA de AEGE fue inaugurado por Galo Gutiérrez Monzonís, director general de Industria y de la Pequeña y Mediana Empresa, junto al presidente de la Asociación de ex Parlamentarios, Juan Van Halen; y José Antonio Jainaga, presidente de AEGE.

Precisamente Jainaga señaló en su discurso de apertura que “ante esta crisis de precios, la industria busca soluciones; nuestra competitividad está estrechamente vinculada al acceso a la energía a precios asequibles. Aún así, nuestro compromiso con la descarbonización, la economía circular y el crecimiento es firme, pero hace falta una iniciativa que permita equiparar las condiciones a las que accedemos al suministro energético con las de los países de nuestro entorno. De lo contrario, 2023 será un año aciago para la industria intensiva en el consumo de energía”.

AEGE, en colaboración con OMIE y Bird&Bird, ha diseñado subastas de energía renovable (eólica y solar fotovoltaica) para los consumidores electrointensivos que cubrirán parte de su suministro eléctrico en los doce años de vigencia del producto. La industria apuesta así por un suministro eléctrico sostenible a la vez que se

fomenta la contratación de PPAs con los generadores renovables asignados en las subastas. Moderada por Blanca Losada, presidenta de Fortia Energía, la primera mesa del Foro estuvo dedicada a cómo se articularán esas subastas y contó con Pedro Basagoiti, director de Tecnología, Innovación y Nuevos Desarrollos de OMIE; y con Hermenegildo Altozano, socio de Bird&Bird. Basagoiti señaló que “estas subastas permiten al conjunto de compradores electrointensivos adquirir y a los promotores de instalaciones renovables vender de una manera sencilla y organizada una cantidad relevante de energía renovable a precio razonable y asegurar su entrega durante los próximos 12 años”. Hermenegildo Altozano destacó la novedad de la iniciativa y remarcó que “responde a la voluntad de los consumidores electrointensivos de contar con un marco contractual estable en cumplimiento con la regulación vigente, que asegure el suministro a largo plazo de energía de origen renovable y ofrezca a los productores de energías renovables las garantías necesarias para asegurar la estabilidad y previsibilidad de los flujos de ingresos”. La segunda mesa, moderada por Teresa Rasero, presidenta de Air Liquide Iberia, presidenta de FEIQUE y ex presidenta de AEGE, debatió sobre el fuerte impacto de la crisis energética en la industria, teniendo en cuenta que el precio eléctrico llega a suponer hasta el 60% de los costes de producción. Luis Atienza, experto en energía y ex presidente de REE; José Casas, director general de Relaciones Institucionales y Regulación de Endesa; y Juan Temboury, director general de Fortia Energía, debatieron sobre la búsqueda de medidas que ataquen el origen del problema.

La tercera mesa se dedicó a la apuesta de la industria por la descarbonización. Participaron Pedro Linares, investigador y catedrático de la Universidad Pontificia de Comillas; Carlos Navalpotro, presidente de Asturiana de Zinc; Andrés Barceló, director general de UNESID; y Juan Antonio Aranzábal, director general de Graftech.

Un momento de la celebración del Foro en el Congreso de los Diputados.

La Asociación de Empresas con Gran Consumo de Energía reunió a expertos, industriales y diputados responsables de industria y energía.

SANDVIK COROMANT

Estar al día de los cambios en la fabricación

EL MÉTODO DE MECANIZADO PRIMETURNING FACILITA LA COMPETENCIA ENTRE FABRICANTES

El auge de la electrificación se está dando de forma más generalizada y acelerada de lo que nadie esperaba, tanto en el caso de los automóviles como en el de otros tipos de vehículos eléctricos (VE). El panorama global del vehículo eléctrico se presenta más competitivo que el de los mercados automovilísticos de décadas anteriores, ya que cada vez más fabricantes —grandes y pequeños— compiten para hacerse un hueco. ¿Cómo pueden los fabricantes mantenerse a la cabeza de la competencia y, al mismo tiempo, superar los crecientes retos que plantean los materiales difíciles de mecanizar, como los aceros de alta resistencia? En este artículo, Staffan Lundström, director de producto del especialista en corte de metales Sandvik Coromant, explica por qué un innovador método de mecanizado omnidireccional, junto con la siguiente generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B, es la respuesta.

Sandvik Coromant www.sandvik.coromant.com/es-es

Los mercados de vehículos eléctricos (VE) se están diversificando a medida que grandes empresas consolidadas, como Porsche, compiten con fabricantes más pequeños.

Desde mediados de los años treinta, los ‘Big Three’ (Tres Grandes) fabricantes dominaban el mercado automovilístico de EE. UU.: General Motors, Ford y Daimler Chrysler. Y así continuó durante más de 70 años. Sin embargo, la competencia entre los fabricantes de automóviles está cambiando, tanto en EE. UU. como en los principales mercados mundia-

les de VE: Asia-Pacífico, seguida de Europa. Según recoge Matthias Holweg en The Evolution of Competition in the Automotive Industry (Evolución de la competencia en la industria del automóvil), en un capítulo del libro Build To Order: The Road to the 5-Day Car (Fabricar por encargo: el camino hacia el coche de 5 días): “La competencia ha pasado del liderazgo en costes durante el apogeo de

la producción en serie original de Ford, a la variedad y la oferta [y después] a la diversificación mediante el liderazgo en diseño, tecnología o excelencia de fabricación”. Esto también se aplica a los mercados de VE. Estos mercados se están presentando como más diversos y competitivos que los mercados automovilísticos de antaño, ya que grandes empresas consolidadas, como Por-

sche, compiten con pequeños fabricantes en expansión mundial, como Polestar. Según Statista, a escala mundial, estas empresas tienen que ponerse a la altura de China, de hecho, seis de los diez vehículos eléctricos enchufables más vendidos en todo el mundo eran de marcas chinas en 2021. Para los fabricantes de equipos originales (OEM), los mercados competitivos están cambiando las exigencias impuestas a las piezas. Los VE tienen menos piezas, más pequeñas y ligeras, y deben soportar mayores niveles de par del motor eléctrico. Las piezas deben soportar mayor eficiencia energética y aumentar la densidad de potencia. Esto, por supuesto, exige mucho de las piezas, lo que ha provocado un cambio en la tecnología de los materiales. Los especialistas de Sandvik Coromant prevén que este cambio incluya un aumento continuo del uso de aceros de alta resistencia, que pasarán de representar alrededor del 15% de todos los materiales utilizados en la fabricación de automóviles en 2010, al 38% en 2030. Estos nuevos materiales, incluidos los aceros limpios y ultralimpios, se fabrican con elementos de aleación y son capaces de resistir los retos mencionados -como los mayores niveles de par del motor eléctrico- porque tienen menos impurezas metalúrgicas. Pero, ¿cómo se relaciona esto con la maquinabilidad? Con los aceros limpios y ultralimpios, observamos un aumento de la plasticidad del material, ya que la reducción de impurezas en los aceros se traduce en retos de mecanizado relacionados con la capacidad de rotura y la eliminación de virutas. Estos materiales tienen un alto rendimiento elástico que, a su vez, requiere mayores fuerzas de corte durante el mecanizado y crea mayores niveles de desgaste de la herramienta. Aunque los aceros de alta resistencia, limpios o ultralimpios son más difíciles de mecanizar, la creciente integración de la digitalización y la fabricación asistida por ordenador (CAM) en las líneas de producción está elevando los estándares de calidad y eficiencia de la fabricación. Estos son los retos a los que se enfrentan los fabricantes de automóviles, y los que no actualizan sus procesos de producción o recurren al tradicionalismo corren el riesgo de quedarse atrás. Pero, ¿cómo pueden los fabricantes dominar las tendencias? La respuesta reside en una mejora de las máquinas herramienta, pero también en un nuevo

método de mecanizado diseñado para optimizar la calidad y mejorar la eficacia, los tiempos de ciclo y el ahorro de costes, incluso en el mecanizado de aceros duros.

MEJOR CONTROL DE LA VIRUTA

Es bien sabido que un control eficaz de las virutas contribuye a la productividad y fiabilidad de los procesos de mecanizado, así como a la calidad final de las superficies mecanizadas. Examinemos más de cerca el control de virutas y cómo afecta a la productividad en el mecanizado y al desgaste de la propia herramienta. Si la plaquita mecaniza la pieza en un ángulo cercano a 90°, el grosor de la viruta será igual a la velocidad de avance (fn); así, a una fn de 1 milímetro por revolución (mm/rev), la viruta tendrá un espesor de 1 mm. Si reducimos el ángulo de entrada, cuanto menor sea, menor será el grosor de la viruta. Podemos aumentar la fn en consecuencia. Así, por ejemplo, si disminuimos el ángulo de entrada de 90° a 25° mientras aumentamos la fn de 0,25 a 0,6 mm/rev, el grosor de la viruta seguirá siendo el mismo. El resultado es un mecanizado más productivo con los mismos niveles de control de virutas.

Para lograrlo, Sandvik Coromant ha creado su metodología PrimeTurning que incluye el mecanizado con un ángulo de entrada pequeño para ofrecer una productividad muy alta y una larga vida útil de la herramienta. El método permite a los clientes realizar torneados en todas las direcciones y, de este modo, pueden lograr una mayor eficacia y productividad que con el

torneado convencional. Gracias al PrimeTurning se ha conseguido un aumento de la productividad y una mayor vida útil de las herramientas para los clientes. No obstante, el proceso necesita unas herramientas específicas para aprovechar estas ventajas. Una herramienta convencional no permitirá los mismos niveles de control de virutas, ni los ángulos de incidencia adecuados, por lo que en la práctica no funcionará. Por ello, Sandvik Coromant ha desarrollado las herramientas CoroTurn PrimeTurning, cuyo último desarrollo es la segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B. La herramienta de nueva generación incorpora plaquitas negativas de doble cara con cuatro filos de corte diseñados para un mecanizado más

La segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B está diseñada con cuatro filos de corte para un mecanizado más rentable.

Sandvik Coromant ha creado su metodología PrimeTurning, que incluye un mecanizado con un ángulo de entrada pequeño para una mayor productividad y una larga vida útil de la herramienta.

rentable, junto con un nuevo diseño robusto del asiento de la punta y geometrías actualizadas. Con estas características, la herramienta puede realizar cortes más profundos (mm), con mayores velocidades de mecanizado (mm/rev) y fn, además de un mejor control de la viruta durante el mecanizado de aceros de alta resistencia y otros aceros duros. Esto beneficia a la productividad pero, ¿qué pasa con el desgaste de la herramienta? Esto nos lleva al diseño de la propia plaquita. Con una plaquita convencional, el mecanizado con un ángulo de entrada menor hace que la mayor parte del calor y la carga recaigan en la esquina de la plaquita, que también resulta ser la parte más débil de la plaquita, con la menor cantidad de metal duro para absorberlo. En su lugar, cada plaquita CoroTurn Prime tipo B de nueva generación tiene cuatro filos de corte en lugar de dos, con esquinas más fuertes. Con más filos, se puede conseguir más mecanizado con cada plaquita,mientras que el calor y la carga se reparten por una parte mucho mayor del filo de corte. La segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B también ha sido diseñada para superar los problemas que normalmente se experimentan al utilizar plaquitas con una profundidad de corte axial (ap) y fn mayores. Eso incluye riesgos de sobrecarga y, a ap y fn más bajos, riesgo de virutas largas. De este modo, las operaciones de mecanizado pueden ejecutarse a una fn mucho mayor para mejorar el control de la viruta, la estabilidad, la seguridad del proceso y la vida útil de la herramienta. Para los

fabricantes, el cumplimiento de estos estándares más elevados de calidad y eficiencia puede lograrse aplicando mejoras en la fase de mecanizado.

Las ventajas del método PrimeTurning se refuerzan aún más con el software digital CoroPlus Tool Path. El software es un generador de recorrido de la herramienta en línea específico, que suministra técnicas y códigos de programación de control numérico (NC) para configurar los parámetros y variables adecuados para una aplicación de mecanizado concreta. Cuando estos datos de corte precisos se utilizan en combinación con las herramientas de corte CoroTurn Prime, los clientes de Sandvik Coromant consiguen ángulos de posición más pequeños, un uso eficiente del filo y ningún atasco de viruta.

El PrimeTurning también incluye software CAM y soporte de programación. Por este motivo, Sandvik Coromant ha establecido sólidas colaboraciones con Mastercam, TopSolid, Siemens NX, CAMWorks y GibbsCAM para garantizar que PrimeTurningTM y CoroPlus Tool Path se incluyan en los paquetes de software CAM más importantes. Los talleres de mecanizado que no utilizan software CAM pueden utilizar en su lugar el anteriormente mencionado software digital CoroPlus Tool Path para generar códigos NC.

AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

En una ocasión, un cliente de Sandvik Coromant ,del sector de la automoción, deseaba realizar una operación de desbaste de una pieza de acero DIN 48CrMoV6-7 en un torno

EMAG VSC 250. El cliente pretendía alcanzar mayores niveles de productividad y vida útil de las herramientas en su producción en serie, pero comprendió que los ajustes en los datos de las herramientas no serían suficientes. Por eso, aunque se tratara principalmente de una operación de desbaste, la aplicación se realizaría con torneado exterior discontinuo y refrentado mediante el método PrimeTurning. Para ello, Sandvik Coromant recomendó la segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B, las cuales se probaron frente a las plaquitas existentes del cliente para evaluar las ventajas de rendimiento de la herramienta de conformación. Cada herramienta se utilizó con una velocidad de corte (vc) idéntica de 180 m/min y una profundidad de corte axial (ap) de 1,5~1,8 mm. Sin embargo, la CoroTurn Prime tipo B de segunda generación funcionó a una fn más del doble de alta, 0,65 mm/rev, frente a los 0,3 mm/rev de la plaquita de la competencia.

Aunque la vida útil de cada plaquita era aproximadamente la misma, 9,58 min para la plaquita de la competencia frente a 10 min para la plaquita de nueva generación CoroTurn Prime tipo B, se percibió una diferencia significativa en la productividad. La herramienta de la competencia demostró una vida útil de tan solo 25 piezas con un tiempo de corte de 23 segundos por pieza. Sin embargo, la vida útil de la plaquita Sandvik Coromant, de 50 piezas, duplicó con creces esta cifra, ya que sólo se emplearon 12 segundos —aproximadamente la mitad del tiempo— en cada pieza. La segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B también presentó un desgaste del filo más predecible y un mejor control de la viruta. De cara al futuro, Sandvik Coromant prevé que su segunda generación de plaquitas CoroTurn Prime tipo B logrará beneficios similares para otros clientes del sector de la automoción, incluidos los fabricantes de VE. Al utilizar estas plaquitas dentro del método PrimeTurning, los fabricantes pueden ahorrar tiempo al trabajar con materiales difíciles de mecanizar, junto con las ventajas adicionales de la vida útil de la herramienta. Con estas máquinas herramienta y estos métodos, los fabricantes de automóviles podrán, parafraseando a Holweg, diversificarse mediante el liderazgo en el diseño, la tecnología o la excelencia en la fabricación.

La herramienta en línea de software digital CoroPlus Tool Path permite programar códigos de control numérico (CN) y otros parámetros para optimizar el mecanizado.

TRUMF

Soldadura, marcado y limpieza

TRUMARK 7050, LA NAVAJA SUIZA DE LOS LÁSERES

Los usuarios pueden integrar fácilmente TruMark 7050 en su producción. Con este sistema, los usuarios pueden soldar distintos tipos de metales mediante soldadura por puntos, por ejemplo, cobre con aluminio o latón.

TRUMPF www.trumpf.com/es_ES

Muestra de soldadura, marcado, limpieza, taladro y estructurado realizada con un láser TruMark 7050 en el Centro de Aplicaciones Láser de TRUMPF en Ditzingen, Alemania.

El láser es adecuado para una serie de aplicaciones altamente productivas en diversas industrias con tiempos de ciclo de proceso muy cortos. Los usuarios pueden soldar distintos tipos de metales con el TruMark 7050 mediante soldadura por puntos, por ejemplo, cobre con aluminio o latón. “Esta función es especialmente demandada para aplicaciones de emobility”, afirma Breitenborn. Las empresas pueden integrar muy fácilmente el láser de marcado y procesamiento de materiales TruMark 7050 en su flujo de producción. La industria del automóvil también utiliza el láser para el grabado profundo de números de identificación de vehículos en la carrocería de los automóviles. “Aquí se requieren tiempos de proceso cortos,

que el TruMark 7050, con su alta potencia y rápidos ciclos de conmutación, hace posibles.

Este láser de 200 vatios de potencia de media prácticamente no tiene rival en cuanto a rendimiento”, afirma Breitenborn.

Pero el TruMark 7050 también es adecuado para limpiar superficies metálicas de diversos materiales, como aceite, óxido o incluso residuos orgánicos. Las grandes panaderías, por ejemplo, utilizan el láser para eliminar los contaminantes de las bandejas

El láser es adecuado para una serie de aplicaciones altamente productivas en diversas industrias con tiempos de ciclo de proceso muy cortos.

de horneado. En muchas otras industrias, los usuarios también utilizan el TruMark 7050 para desbastar superficies. El láser crea geometrías dispuestas regularmente sobre el metal. Los componentes individuales de una estructura de este tipo suelen tener un tamaño de tan sólo unas micras. Esta estructuración láser es adecuada, por ejemplo, para preparar uniones adhesivas. El adhesivo se adhiere mejor al metal tras el desbaste.

Este sistema láser es especialmente versátil.

HYDNUM STEEL

Se trata de una siderurgia de nueva generación tecnológicamente preparada para utilizar energías no fósiles en el proceso productivo

HYDNUM STEEL PLANEA INVERTIR

1.000 MILLONES EN UNA

PLANTA

DE ACERO VERDE EN PUERTOLLANO

Esta nueva planta, que ocupará una superficie de 1,3 millones de metros cuadrados, requerirá en su primera fase una inversión inicial de 600 millones de euros y supondrá la creación de unos 400 puestos de trabajo directos. Participan también ABEI Energy, que aporta su larga experiencia internacional en producción de energías renovables, y Russula Corporación, que lleva décadas brindando soluciones avanzadas de ingeniería a los principales productores mundiales de acero. Por su parte, Siemens será el partner tecnológico para garantizar la sostenibilidad con soluciones de fábrica digital y un sistema energético descentralizado.

Metales&Máquinas

Hydnum Steel ha trasladado al gobierno autonómico su interés en construir en Castilla-La Mancha una planta destinada a la producción de acero verde. Supondrá la primera siderurgia greenfield de la Península Ibérica, y una de las primeras de Europa, diseñada desde cero para emplear energía no fósil en todo el proceso de fabricación. Para ello, incorporará de forma

progresiva hidrógeno verde en el proceso productivo con el objetivo de reducir sustancialmente las emisiones de CO2. La planta ocupará una superficie de 1,3 millones de metros cuadrados. En su primera fase requerirá una inversión de 600 millones de euros y supondrá la creación de alrededor de 400 puestos de trabajo directos. La inversión total prevista supera los 1.000 millones de euros.

La opción prioritaria que la empresa plantea para la ubicación de estas instalaciones es Puertollano. Se ha tenido muy en cuenta la localización estratégica del enclave, cerca de los nodos logísticos del centro, sur y este de España, así como de Portugal; el desarrollo de proyectos de producción de hidrogeno ya operativos; la idoneidad para la generación de energías renovables, solar y eólica; y la disponibilidad de suelo. Además, la presencia del Centro Nacional de Hidrógeno, cuya sede se encuentra en la localidad ciudadrealeña, abre la posibilidad de establecer alianzas con este polo de investigación. A juicio de la empresa, se trata de un ecosistema idóneo para la implantación de Hydnum Steel, que puede aprovechar las sinergias de dicho entorno y, al mismo tiempo, convertirse en un proyecto tractor importante tanto a nivel local como autonómico. Eva Maneiro, CEO de Helvella, ha agradecido el apoyo institucional al proyecto. “Puertollano tiene un gran pasado minero e industrial y queremos que a partir de ahora sea también referente de la industria del futuro, diseñada con conciencia y responsabilidad ambiental. Será un orgullo para todas las empresas que estamos implicadas desarrollar este ilusionante proyecto”, afirmó.

Hydnum Steel implica una apuesta por la reindustrialización, la generación de riqueza y la creación de empleo.

SIDERURGIA DEL FUTURO

La industria siderúrgica es responsable aproximadamente del 9% de las emisiones de dióxido de carbono en el mundo y del 7% en la Unión Europea. Hydnum Steel se construirá con tecnología de nueva generación diseñada para sustituir el uso de energías fósiles por hidrógeno verde, contribuyendo así a la descarbonización del sector. El proceso productivo que incorpora Hydnum Steel será altamente eficiente, automatizado y seguro mediante la aplicación de los nuevos desarrollos tecnológicos en cuanto a digitalización y visión e inteligencia artificial. También estará en sintonía con los objetivos de desarrollo sostenible (ODS) enfocados al sector siderúrgico al contemplar medidas enmarcadas en la economía circular, reciclando chatarra como materia prima, minimizando el uso de agua y valorizando los residuos y subproductos generados durante la fabricación.

Hydnum Steel implica una apuesta por la reindustrialización, la generación de riqueza y la creación de empleo. Además de su impacto local, nace también con la vocación de reforzar la autonomía del mercado interno, tanto nacional

como europeo, mitigando el déficit comercial de un producto estratégico como el acero. La planta aspira a convertirse en un modelo de descarbonización de la industria y un referente en la hoja de ruta hacia la autonomía energética de Europa.

COLABORACIÓN

El proyecto se está llevando a cabo a través de una estrecha colaboración entre el holding Helvella, como sociedad inversora, y las empresas Siemens, ABEI Energy y Russula Corporación. Como socio tecnológico del proyecto, Siemens aportará soluciones relacionadas con la fábrica digital en las fases de diseño, fabricación y mantenimiento de la planta. Estas soluciones, basadas en el concepto de Gemelo Digital, incluyen software de diseño y simulación, sistemas de automatización industrial, sistemas de control y monitorización, ciberseguridad, sostenibilidad, inteligencia artificial y mantenimiento predictivo. Para garantizar la sostenibilidad del proyecto, la multinacional tecnológica ayudará a reducir su huella de carbono con tecnología basada en un sistema energético descentralizado que facilita la integración de tecnologías renovables y la descarbonización del proceso industrial. Para ello, suministrará aplicaciones digitales que gestionan rápidamente y de manera

flexible las emisiones y que suponen un ahorro en los costes energéticos de este proyecto verde. Agustín Escobar, presidente y CEO de Siemens España, cree que este proyecto “no solo tendrá un efecto positivo en sus propias instalaciones en el terreno de la reducción de la huella de carbono. También impactará en industrias como el automóvil y el sector naval, en las que el uso de un acero más verde les ayudará a cumplir sus objetivos de descarbonización. Desde Siemens, nos enorgullecemos de esta nueva planta, que será un referente en la transformación digital y sostenible del sector siderúrgico”.

Por su parte, ABEI Energy es un productor independiente que gestiona de forma íntegra proyectos de generación eléctrica a partir de fuentes renovables en países como España, Estados Unidos, Reino Unido, Francia, Italia o Polonia, y que aporta experiencia en la producción de hidrógeno verde. Mientras que Russula Corporación lleva décadas participando en el sector de la siderurgia, suministrando soluciones tecnológicas innovadoras a los principales productores de acero de todo el mundo. La dimensión del proyecto exige abrir su desarrollo a otros actores, por lo que está previsto que a esta alianza estratégica se sumen en breve nuevos socios, tanto inversores como tecnológicos, con los que se están llevando a cabo contactos.

Para complementar la inversión se buscará la colaboración público-privada, por lo que Hydnum Steel ha iniciado ya los contactos con el Gobierno del Estado, por mediación de la Junta de Castilla-La Mancha, para abordar las posibilidades de acceder a las ayudas del PERTE de Descarbonización.

Hydnum Steel ha iniciado ya los contactos con el Gobierno para abordar las posibilidades de acceder a las ayudas del PERTE de Descarbonización.

La industria siderúrgica es responsable aproximadamente del 9% de las emisiones de dióxido de carbono en el mundo y del 7% en la Unión Europea.

Hydnum Steel se construirá con tecnología de nueva generación diseñada para sustituir el uso de energías fósiles por hidrógeno verde, contribuyendo así a la descarbonización del sector.

Entrevista a Xabier Arambarri

PRESIDENTE

DE

AMT –ADVANCED MACHINE TOOLS

Advanced Machine Tools es la cita imprescindible para cualquier profesional que quiera conocer lo más avanzado en máquinas y herramientas

“Advanced Machine Tools quiere ser el escenario óptimo donde todos los fabricantes puedan encontrar las nuevas tecnologías que les permitan apostar por la relocalización y ganar eficiencia en los procesos productivos”. Con este objetivo principal, nace AMT – Advanced Machine Tools, un evento bienal que se celebrará de forma simultánea a Advanced Factories del 18 al 20 de abril en Fira de Barcelona – Gran Vía. La capital catalana recupera, así, “un salón referente a nivel nacional dedicado a la metalurgia, industria muy arraigada en toda la zona de levante y que es uno de los motores más competitivos en nuestro país”. Nos cuenta todos los detalles de esta nueva apuesta en el calendario ferial su presidente, el director general de Delteco, Xabier Arambarri.

Mónica Alonso

“AMT – Advanced Machine

Tools dará a conocer las últimas soluciones e innovaciones en máquina-herramienta de última generación”, explica Arambarri en esta entrevista.

Metales&Máquinas: En junio del año pasado se anunció la celebración de este nuevo evento de la mano de Nebext y celebrado conjuntamente con Advanced Factories, ¿por qué ahora y por qué esta apuesta por el sector de la Máquina Herramienta?

Xabier Arambarri: El sector de la metalurgia y la fabricación de productos metálicos es la tercera rama más importante en el sector industrial en Cataluña y en la zona de levante, incluido Aragón. Pero en los últimos años el sector de la máquina-herramienta ha tenido poca representación en Barcelona. Es por eso que nace AMT – Advanced

Machine Tools, el punto de encuentro bienal para todos los profesionales de la península ibérica vinculados al sector del metal que buscan máquinas-herramienta avanzadas e inteligentes de gran precisión. De este modo, Barcelona recupera un salón referente a nivel nacional dedicado a la metalurgia, industria muy arraigada en toda la zona de levante y que es uno de los motores más competitivos en nuestro país.

M&M: A un mes de su celebración, ¿puede darnos ya más pistas sobre la que será la recuperación de una feria de Metal en Barcelona? ¿Cuántas empresas están ya confirmadas y de qué sectores principalmente?

X.A.: Más de 180 firmas expositoras, entre las que destacan empresas líderes como Amada, Delteco, Josep Muntal, Rittal, Emuge Franken, Kluthe, Maqfort, VLB Group, Maquinser, Zoller, Intermaher, Fagor Industrial, Mecos, Curvaser, Nogval, Tecnopower, Couth, Metrologic Group, Haimer, Egasca, Reinshaw, Smitek, Vulkan Inox, Aritex, Blum Novotest, Cepitec, GDM, ICD, Lagun, Lasit, Norelem, Silvent, Cutlite Penta, entre muchas otras, presentarán las últimas soluciones en maquinaria de corte, arranque, deformación, láser, perforación, fresado, estampación, prensa o pulido, entre muchas otras funcionalidades, de marcas referentes como Matsuura, HP, Ken, Correa, SLM Solutions, Hermle, Vision Wide, Euromac, Salvagnini, Tecnostamp, Mate Precision Tooling, o Wila, entre otras. Además, darán a conocer los instrumentos, herramientas, accesorios y componentes más novedosos que están transformando la cadena de valor de la industria manufacturera.

M&M: ¿Qué tendrá de novedoso esta nueva feria? ¿Qué ventajas competitivas ofrecerá respecto a otras citas similares ya afianzadas en nuestro país?

X.A.: Nuestro objetivo con AMT – Advanced Machine Tools es ser una plataforma comercial para el mercado catalán, valenciano y aragonés, complementando así a otras citas del sector de la máquina-herramienta a nivel nacional. Este encuentro busca impulsar la renovación de los equipos de todo el sector de la máquina-herramienta para adaptar la manufactura española a la coyuntura económica y tecnológica actual, además de apoyarla en su proceso de mejora de la productividad.

Así, durante tres días, más de 14.000 profesionales de la industria del metal podrán conocer las últimas soluciones e innovaciones en máquina-herramienta de última generación, de corte, deformación o arranque, así como todos los componentes y accesorios más innovadores de la industria auxiliar. Además, no sólo ofrecemos una plataforma comercial en la que descubrir las últimas soluciones, productos e innovaciones en máquina-herramienta, sino que con el Metal Industry 4.0 Congress ofreceremos un espacio de demostración y explicación de maquinaria de éxito y procesos de transformación industrial con la máquina-herramienta como protagonistas. De este modo, aparte de la zona expositiva se desarrollará una agenda exclusiva donde los expertos manufactureros compartirán todo su conocimiento aplicable a la transformación metálica y su industria auxiliar.

Asimismo, AMT – Advanced Machine Tools acogerá también diferentes actividades para fomentar el networking y las sinergias entre todos los profesionales industriales como los Factories of the Future Awards 2023 -los premios que reconocen los equipos y sistemas de fabricación más innovadores y sostenibles en la industria manufacturera-, el Leadership Summit -un almuerzo con los directivos de las principales firmas líderes del sector-, o los tours tecnológicos.

M&M: Al igual que en Advanced Factories, otra de las claves de la feria será el Metal Industry 4.0 Congress. Entendemos, por tanto, que esta dualidad exposición-congreso es una fórmula de éxito...

X.A.: Exacto, como comentaba anteriormente, la celebración del Metal Industry 4.0 Congress ofrece también un espacio de transferencia de conocimiento y ‘know-how’. Durante tres días, gestores de fábrica, taller, mantenimiento y compras de las plantas de fabricación podrán ahondar en las tendencias que guíen inversiones en equipos, componentes y tecnologías aplicadas al sector con el propósito de que las integren para optimizar sus procesos de transformación metálica y procesado de materiales avanzados.

M&M: Siguiendo con el congreso, ¿qué nos puede adelantar del programa de contenidos? ¿Cuántos ponentes están ya confirmados?

X.A.: Más de 120 expertos compartirán sus proyectos de éxito en automatización, nuevas corrientes de fabricación inteligente, ejemplos de procesos competitivos, de eficiencia energética, o del uso de tecnologías en las cadenas de producción para

Nuestro objetivo con Advanced Machine Tools es ser una plataforma comercial para el mercado catalán, valenciano y aragonés”

El certamen reunirá a más de 14.000 profesionales procedentes de la industria de componentes de la automoción, aeronáutica, ferroviaria y construcción metálica, entre otros.

Xabier Arambarri, director general de Delteco, es el presidente de este nuevo evento dedicado a la maquinaria industrial.

hacerlas más eficientes. Además, el congreso también acogerá diferentes foros especializados como el Plant Managers Summit, o el Congreso Nacional de Gestores de Polígonos Industriales. También se analizarán los retos actuales a los que se tienen que enfrentar los profesionales de la manufactura y se darán a conocer tendencias y casos de éxito para acelerar la transformación de la máquina-herramienta de última generación. Un congreso que estará articulado a través de sesiones dirigidas temáticamente por procesos de transformación (fresado, estampación, soldadura o acabados, entre otros), así como sectorialmente (aeronáutica, energía, automoción, bienes de equipo, construcción, ferroviario y naval).

M&M: ¿Qué ofrece un evento como este a la industria del metal y la maquinaria? ¿Qué temas cree que son actualmente los más urgentes para la industria de la máquina-herramienta, en particular, y del metal en general?

X.A.: Uno de los principales retos de la industria metalúrgica es la renovación de los equipos incorporando nueva maquinaria de bajo consumo y con cero defectos. Es por ello por lo que, hoy en día, la producción de componentes y partes metálicas tiene que contar con instrumentos de automatización, robótica o metrología de una forma totalmente holística si se opta por la calidad y la productividad. Para dar respuesta a estos desafíos, AMT – Advanced Machine Tools dará a conocer las últimas soluciones e innovaciones en máquina-herramienta de última generación, de corte, deformación o arranque, así como todos los componentes y accesorios más innovadores de la industria auxiliar.

M&M: ¿Cómo se encuentran ambos sectores en la actualidad? ¿Les está afectando mucho la coyuntura económica? ¿Cómo se comportarán en el futuro?

X.A.: En los últimos años, el conjunto industrial español ha sufrido el impacto de la pandemia y, más recientemente, la crisis global de suministros a lo que se le ha sumado el conflicto en Ucrania, hechos que han provocado que el sector se haya tenido que adaptar a una realidad más incierta con unos márgenes más ajustados. No obstante, los expertos apuntan que este cuello de botella que debilita el conjunto manufacturero tiene una incidencia temporal y reducida, por lo que las perspectivas para el 2023 son favorables. A esto también se le tiene que añadir el Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia impulsado por el Gobierno, dotado con 3.782 millones de euros, o los Plan Renove de Maquinaria, que tienen por objetivo hacer una industria más fuerte, capaz de adaptarse a nuevas realidades y de llevar a cabo una transición digital y ecológica. En este sentido, Advanced Machine Tools también quiere ser el escenario óptimo donde todos los fabricantes puedan encontrar las nuevas tecnologías que les permitan apostar por la relocalización y ganar eficiencia en los procesos productivos. Vamos a mostrar a todas las partes interesadas de la industria de la máquina-herramienta que la apuesta por la tecnología, la sostenibilidad y la innovación es un requisito indispensable si se quiere prosperar en el contexto económico y geopolítico actual. Así, ofreceremos las soluciones más avanzadas del sector, oportunidades de negocio y knowhow para transformar estas primeras fases de las cadenas de producción.

M&M: Si tuviéramos que darle una ‘pepita de oro’ al visitante, ¿cuál sería? ¿Por qué no se debe perder el estreno de esta feria? Por cierto, ¿cuántos visitantes prevé que les visiten?

X.A.: Del 18 al 20 de abril en Fira Barcelona –Gran Vía, y de forma simultánea con Advanced Factories, AMT – Advanced Machine Tools reunirá a más de 14.000 profesionales procedentes de la industria de componentes de la automoción, aeronáutica, ferroviaria, construcción metálica, electrodomésticos o energía, de toda la península ibérica. Es la cita imprescindible para cualquier profesional que quiera conocer las últimas novedades y lo más avanzado en máquinas, herramientas y equipos de nueva generación dotados de tecnologías como la automatización, la robótica, la conectividad y la Inteligencia Artificial.

Uno de los principales retos de la industria metalúrgica es la renovación de los equipos incorporando nueva maquinaria de bajo consumo y con cero defectos”

Del 20 al 22 de junio celebrará su tercera edición

MINDTECH 2023 SE PRESENTA CON UN ACTO DE PROMOCIÓN INTERNACIONAL EN VIGO

El pasado mes de febrero, se celebró el Acto de Promoción Internacional de la feria Mindtech en el Auditorio del Recinto Ferial de Vigo (Ifevi). Mindtech, Metal Industry and Technologies International Trade Fair, es la feria industrial de referencia en el Polo Ibérico, que celebrará su tercera edición del 20 al 22 de junio de 2023 en Vigo. Durante el acto de promoción internacional, intervinieron las entidades organizadoras y colaboradoras de la feria, así como representantes de empresas líderes para hablar de oportunidades comerciales y poner en valor el trabajo conjunto realizado en la que se ha consolidado ya como feria referente del sector del metal y sus tecnologías asociadas en el Polo Ibérico.

Metales&Máquinas

Durante el acto de promoción internacional, intervinieron las entidades organizadoras y colaboradoras de la feria, así como representantes de empresas líderes para hablar de oportunidades comerciales.

Enrique Mallón, director general de Mindtech, agradeció la gran acogida de esta tercera edición de la feria, que servirá un año más de “punto de encuentro para la industria del metal y todas sus tecnologías asociadas”. Mallón destacó el rol de Mindtech como “eje intercontinental entre Europa, África y los países atlánticos” en lo que se ha consolidado ya como “un escaparate sin precedente para mostrar al mundo todo lo que nuestro sector puede ofrecer”. En esa línea, Justo Sierra, presidente de Mindtech, destacó: “Estamos trabajando intensamente para hacer de esta edición un hito histórico, duplicando el número de expositores para dar cita a 300 empresas y miles de visitantes en un encuentro que nació de la propia industria y para la industria, y que está teniendo una enorme acogida. El sector del metal y sus tecnologías

asociadas está altamente internacionalizado y es en encuentros como éste donde se cierran contratos de calado y se crean nuevas relaciones comerciales de valor añadido. En esta edición, un año más, nos abriremos hacia socios habituales como Portugal, México o Colombia, pero también hacia África y Asia. Es una oportunidad para reforzar nuestro posicionamiento, un escaparate sin precedentes para la industria gallega que está recibiendo el apoyo de empresas e instituciones de forma continua y decidida”.

Durante el acto de promoción internacional, Beatriz Ventero, directora de Estrategia y Operaciones de la empresa aeronáutica Boeing, puso en valor la relevancia de la feria para empresas tractoras como la suya. Durante su ponencia magistral, destacó: “La inversión y sinergias de ferias como ésta son imprescindi-

bles para generar huella industrial. En concreto en aeronáutica, sólo vuela de media el 18% de la población mundial y el 1% de los bienes, por lo tanto, el potencial de crecimiento es enorme. En los próximos 20 años se producirán 44.000 aeronaves nuevas, duplicando la flota actual”. En cada una de sus ediciones, Mindtech contó con más de 200 expositores, 15.000 visitantes, presencia internacional de más de 10 países, 50 ponentes y más de 200 reuniones B2B en lo que se ha consolidado ya como punto neurálgico de conocimiento, innovación y encuentro para el sector industrial. En esta tercera edición, la feria prevé duplicar sus cifras, reuniendo de nuevo a todas las industrias punteras del sector, entre las que destacan la automoción, aeronáutica, metalmecánica, estructuras metálicas, energías renovables o nuevas tecnologías, entre muchas otras

Foto de familia con las personalidades que tomaron parte en el acto promocional de Mindtech.

Las altas prestaciones y la diversificación sectorial, entre las principales ventajas

EL SECTOR DE LA MÁQUINAHERRAMIENTA PONE EL FOCO EN LA SOSTENIBILIDAD Y LA DIGITALIZACIÓN

El sector de la fabricación y la Máquina-Herramienta ha conseguido cerrar 2022 con buena actividad a pesar de las circunstancias complejas marcadas por la inflación, la subida de costes de materias primas y energía, así como los graves problemas de aprovisionamiento derivados de la guerra en Ucrania. Según los últimos datos publicados por la Asociación Española de Fabricantes de Máquina-Herramienta (AFM), en 2022, el sector alcanzó una facturación de 1.723,83 millones de euros, lo que supone un incremento del 9,7% con respecto al año anterior.

Patricia Gil

Desde Ideko, señalan que este crecimiento se ha debido principalmente a la recuperación paulatina de los sectores de automoción, energía, aeronáutica y bienes de equipo. Por su parte, también ha contribuido el aumento de las exportaciones, casi un 10% con respecto a 2021. Asimismo, la cartera acumulada a lo largo de 2021 y la potente entrada registrada en 2022 han permitido al sector superar este escenario tan complicado.

En línea con esas previsiones optimistas, Tekniker apunta que el sector de la Máquina-Herramienta, después de sufrir las consecuencias derivadas de la pandemia, ha experimentado una fuerte recuperación, con carteras importantes de pedidos en la mayor parte de los fabricantes. Ámbitos como el aeronáutico, que fueron especialmente castigados, constatan una mejoría indudable. No obstante, otros sectores, como el de fabricación de máquinas para el sector de la automoción, con problemáticas de otra índole, siguen aún buscando nuevos mercados.

Actualmente, las empresas destacadas del sector se enfrentan a grandes retos con grandes esperanzas. Así lo demuestra Soluciones Integrales para El Rotulista que pone de manifiesto que, a día de hoy, la Máquina- Herramienta está incrementando

El sector de Máquina-Herramienta nacional es muy dinámico y multidisciplinar con un fuerte componente de I+D que sabe adaptarse con flexibilidad y rapidez a la evolución del mercado.

sus ventas, goza de buena salud con unas perspectivas de comercio nacional e internacional muy esperanzadoras para el 2023 y años sucesivos. En general, se espera que la industria continúe evolucionando hacia soluciones cada vez más automatizadas y tecnológicamente avanzadas, con un enfoque hacia la sostenibilidad y la eficiencia energética.

Ante una de las principales cuestiones sobre el sector, son numerosas las ventajas y los hándicaps que rodean a la Máquina-Herramienta. Javier Arzamendi, subdirector de Tecnología y coordinador del sector de Máquina-Herramienta en Tekniker, declara: “El sector de Máquina-Herramienta nacional es muy dinámico y multidisciplinar con un fuerte componente de I+D que sabe adaptarse con flexibilidad y rapidez a la evolución del mercado, produce máquinas de muy altas prestaciones, similares a la competencia extranjera; principalmente alemana y japonesa. En contraposición, el mayor hándicap es el tamaño debido a que las empresas nacionales son, en general, de una dimensión bastante más reducida que sus competidores”. Por su parte, Rafael Lizarralde, director de Investigación en Ideko, manifiesta que probablemente la principal virtud del sector es la apuesta sostenida por la innovación tecnológica como vector clave de diferenciación en el mercado. Las empresas están ‘haciendo los deberes’ en este sentido y presentan una oferta de valor cada vez más innovadora, siendo incluso en algunos casos concretos referentes gracias al uso de tecnología y de una completa hoja de ruta en cuanto a transformación digital y sostenible se refiere. Por otro lado, la internacionalización y diversificación sectorial, aspectos que le dotan de mayor capacidad de resistencia ante situaciones cambiantes y con un alto nivel de incertidumbre como las que venimos viviendo en los últimos años. “En cuanto a los hándicaps, probablemente la exposición a la volatilidad de los precios con proyectos que, en algunos casos, suponen plazos de maduración muy largos y que no siempre permiten repercutir al mercado la variación de costes. Este hecho en momentos como el actual con las fuertes subidas en los costes hace tambalear la rentabilidad de algunas empresas. Y por supuesto el talento, pero éste es un hándicap compartido, aunque no por ello más sencillo de superar”, resalta Lizarralde.

Finalmente, en esta división de ventajas y desventajas del sector, Ana Mena, gerente de Soluciones Integrales para El Rotulista establece como virtudes:

• Gran precisión, pueden realizar tareas con una precisión mayor que una persona.

• Mayor velocidad, pueden realizar tareas más rápido y más constantes.

• Gran capacidad de adaptabilidad a las tareas, las Máquinas-Herramientas pueden realizar trabajos de gran peso y volumen.

• Mayor seguridad, se pueden realizar tareas de manera más segura para el operador, ya que están diseñadas para reducir el riesgo de lesiones.

• Mayor eficiencia, lo que permite ahorrar tiempo y reducir los costos.

En cuanto a las principales desventajas de la Máquina-Herramienta, destaca:

• El costo de la inversión es muy alto y a veces también el de mantenimiento.

• Para que sean eficientes y seguras es necesario un operador cualificado y experimentado, que en algunos casos es difícil de conseguir.

• Mantenimiento periódico y regular para su óptimo funcionamiento.

Las empresas siguen apostando por una mayor eficiencia y por la digitalización de las empresas; estos próximos años será una tendencia importante en la industria.

• Riesgo de lesiones graves en caso de un uso indebido.

• Impacto ambiental: algunas máquinas herramientas pueden producir ruido y contaminación.

Situación económica

Ana Mena, gerente de Soluciones Integrales para El Rotulista

La pandemia, la invasión de Ucrania, la escasez de materias primas y la inflación han afectado de manera directa e indirecta a la estabilidad y el crecimiento en el ámbito de la Máquina-Herramienta. Arzamendi destaca la escasez de suministro de algunos de los principales componentes del sector como principal factor determinante. “Esta circunstancia conlleva, además de un incremento del precio de estos, un retraso en la finalización y entrega de las máquinas, con las consecuencias que implica y que deben tenerse en cuenta en la preparación de las ofertas. Los incrementos de las energías, sobre todo la luz, también tienen su impacto, pero de una relevancia menor. Finalmente, las consecuencias de la guerra Rusia/Ucrania llevan consigo el cierre de mercados importantes para este sector”, afirma. La falta de suministros es también un factor determinante en Soluciones Integrales para El Rotulista. Por ello, Mena sostiene que la coyuntura económica actual les está

Es difícil hacer previsiones precisas sobre cómo se desarrollará la industria de las máquinas herramientas en el año 2023”

afectando de manera diferente, dependiendo del sector industrial al que se dirijan. “En algunos caso ha habido un caída de la demanda, debido a la incertidumbre económica, pero en otros casos, hay industrias que debido a la incertidumbre con China, problemas de fabricación y de materia prima, el encarecimiento de los productos chinos, el retraso de los transportes y problemática de entrega y la fortaleza del dólar respecto al euro, han llevado a muchos sectores a evolucionar buscando fabricación Española, lo que ha llevado a muchas empresas a apostar por la modernización y la inversión en máquinas para nuevas producciones”, destaca la gerente. “Por otro lado, tenemos el problema del retraso y cancelación de algunos proyectos ante la incertidumbre del

panorama internacional unido al aumento de los costos, los problemas financieros que afectan a algunos sectores y la incertidumbre que afecta a la obtención de financiación para las inversiones”.

Bajo la figura de Lizarralde, Ideko apunta que la coyuntura económica actual les está obligando a desarrollar estrategias estrictas basadas en la gestión y el control de costes en todos los procesos productivos. En este sentido, atraviesan un periodo de baja rentabilidad. Debido a las medidas de enfriamiento y control de la inflación, esperan una ralentización de la economía para este 2023, que, probablemente, contribuirá a una caída en la entrada de pedidos. Sin embargo, y pese a que son conscientes de que no son buenos tiempos para previsio -

nes, nuestras proyecciones de cara a este año indican que la duración y profundidad de la caída están acotadas.

Soluciones innovadoras

La IA en el manufacturing es una de las principales apuestas del centro para afrontar el desafío de la transformación digital del sector, ya que ofrece grandes ventajas en campos como el mantenimiento predictivo o las simulaciones de predicción de la demanda en máquina-herramienta, e impacta de manera positiva en la productividad. En este sentido, Ideko está trabajando en el ámbito de las máquinas inteligentes y conectadas. De hecho, participa de manera activa en el desarrollo de las tecnologías clave necesarias para dar el salto de la máquina tradicional a la inteligente y conectada que requerirán las fábricas del futuro. “En este entorno, hemos avanzado en la aplicación de detección de anomalías aplicando tanto técnicas de aprendizaje automático supervisadas como no supervisadas. Orientadas a la optimización de la producción y a la mejora de la calidad, este tipo de soluciones tecnológicas son de especial interés para las empresas que requieren de una producción repetitiva de series media y largas, aunque también las estamos probando en sistemas productivos de series cortas”, manifiesta Lizarralde. De esta manera, también aplican esta tecnología para la mejora de la detección de defectos en los sistemas de inspección de calidad de piezas, mediante técnicas de Deep Learning, o técnicas como las basadas en Physics-Informed Machine Learning para la optimización de procesos complejos de mecanizado, procesos multitecnología -torneado, fresado, taladrado, entre otros- procesos de mecanizado de larga duración, en las que un error en cualquiera de las operaciones supone un coste muy elevado por retrabajo o achatarramiento de la pieza. “En estos procesos colaboramos de forma directa con empresas destacadas del sector aeronáutico, tanto fabricantes de piezas como de la estructura y el motor del avión. Asimismo, trabajamos con la empresa Savvy Datasystems, así como con distintas empresas tecnológicas de sectores como el aeronáutico, energía y bienes de equipo en el desarrollo de una plataforma -conocida como Smart Box- que integra todas las necesidades y particularidades de los fabricantes y usuarios de la Máquina-Herramienta”, afirman desde la empresa.

La coyuntura económica actual está afectando de manera diferente al sector, dependiendo del sector industrial al que se dirija.

Las Máquinas-Herramientas pueden realizar trabajos de gran peso y volumen.

Además de continuar en los desarrollos relacionados con esta plataforma a nivel de conectividad, procesamiento y ciberseguridad, la estrategia de Ideko se centra en el desarrollo de tecnologías que, a partir de la obtención de datos fiables, etiquetados, trazables y de calidad, permiten desarrollar un gran abanico de funcionalidades y servicios asociados a la máquina y fábrica inteligentes. Entre las áreas tecnológicas volcadas en el dato y la IA destacan los gemelos digitales, componentes smart, procesos de mecanizado inteligentes, la robótica colaborativa así como las tecnologías de medición e inspección de la calidad. Todas estas áreas configuran el escenario presente y futuro de la estrategia de investigación en la industria inteligente de la compañía. Asimismo, Rafael Lizarralde asegura: “A nivel sectorial, avanzar en la aplicación de estas tecnologías nos puede ayudar a dar un importante salto cualitativo que nos sitúe en una capa superior de competitividad, pero para poder aprovechar esta ola tecnológica, es necesario abordar de forma ágil los cambios. Todos los agentes del Ecosistema del Dato -empresas tractoras, administración, los centros tecnológicos, las universidades

y startups- jugamos un rol decisivo para impulsar la digitalización del tejido industrial y, en especial, de las pymes”.

Para Tekniker, como centro tecnológico integrado en el consorcio BRTA (Basque Research and Technological Alliance), el sector de la Máquina-Herramienta ha sido y es prioritario, no en vano en el País Vasco se localiza la mayor parte de la industria de la máquina herramienta nacional. Algunas de las soluciones más novedosas, desarrolladas por Tekniker y que fueron presentadas en la última bienal, son los procesos de fabricación aditiva de componentes mediante impresión 3D por aporte directo de material, en forma de hilo o polvo, también denominado como Laser Metal Deposition (LMD). Se trata de una de las tecnologías con más futuro para fabricar piezas de gran tamaño y una alternativa eficiente para procesos de reparación, recargue y recubrimiento de componentes.

“En este sentido, hemos desarrollado de principio a fin una máquina para la fabricación aditiva en metal de grandes componentes (>1.5m3) que cuenta con un cabezal de aporte de polvo, y hemos implementado un proceso de LMD con hilo con capacidad para fabricar piezas a alta productividad (>5kg/hora). Esta máquina está orientada a la fabricación de piezas de titanio y requiere trabajar en vacío. Además, disponemos de

Para poder aprovechar esta ola tecnológica, es necesario abordar de forma ágil los cambios”

Rafael Lizarralde, director de Investigación en Ideko

“En cuanto a los hándicaps, probablemente la exposición a la volatilidad de los precios con proyectos que, en algunos casos, suponen plazos de maduración muy largos y que, no siempre permiten repercutir al mercado la variación de costes”, indican desde Ideko.

un laboratorio (laser manufacturing lab. o más conocido como Laserlab) equipado con 16 láseres industriales, diferentes tipos de cabezales y máquinas (comerciales y de fabricación propia) que permiten desarrollar procesos industriales de cualquier naturaleza, desde soldadura, corte o cladding, hasta procesos de alta precisión, como el microperforado o el texturizado”, subrayan desde la empresa.

En el ámbito del mantenimiento predictivo, Tekniker ha desarrollado el test Fingerprint, un test basado en la monitorización y gestión de los datos de uso y condición de la máquina. Esta prueba permite al fabricante conocer el estado de salud de los componentes críticos y detectar situaciones de funcionamiento anómalo de forma temprana. El objetivo es que puedan optimizar y aumentar la eficiencia de la producción. En esta línea, desarrollan una tecnología basada en sistemas de captura/monitorizado de datos de equipos, denominada Tekniker Monitoring System (TMS), con capacidades de cálculo y procesado de señal. En el campo de las tecnologías de automati-

zación y robótica industrial inteligente se desarrollan soluciones que dan respuesta a los principales desafíos actuales, como la personalización, la reducción de los costes y la interacción segura colaborativa, en concreto, entre persona y máquina a través de palabras o gestos. Finalmente, en el campo de la ingeniería de precisión aplicada a la máquina herramienta, ponen en marcha soluciones para mejorar los niveles de precisión de posicionamiento absoluto de los robots, de forma que no solo sean capaces de ser precisos en movimientos repetitivos, sino también en movimientos dentro de todo su volumen de trabajo.

“Nuestra empresa siempre se ha caracterizado por productos de calidad y de alta precisión, diseñados para satisfacer las necesidades específicas de los clientes. Dentro de nuestras fortalezas, queremos destacar la atención personal a cada uno de nuestros clientes, con un servicio técnico profesional, con el que se puede contactar directamente de forma telefónica y realizando conexiones online de forma gratuita cuando el cliente lo necesite, garantizando el funcionamiento

El sector de MáquinaHerramienta nacional es muy dinámico y multidisciplinar con un fuerte componente de I+D”

Javier Arzamendi, subdirector de Tecnología de Tekniker

En el ámbito del mantenimiento predictivo, Tekniker ha desarrollado el test Fingerprint, basado en la monitorización y gestión de los datos de uso y condición de la máquina.

de las máquinas y minimizando los riesgos de parada de éstas”, apunta Ana Mena, gerente de Soluciones Integrales para El Rotulista. “En nuestra apuesta por aportar a los clientes siempre las mejores soluciones, hemos apostado por máquinas que permitan automatizar tareas con nuevos módulos de fabricación y se adapten a la necesidad de los trabajos de cada cliente. Tenemos una máquina y un tipo de configuración para cada tipo de cliente. Este año, queremos apostar por la tecnología alemana de Aristo, mesas cortadoras de gran precisión con módulos personalizados y herramientas configurables para cada tipo de trabajo. También queremos destacar las máquinas canadienses AXYZ que ofrecen soluciones de routers a medida. Ayudamos a nuestros clientes a realizar una total automatización de procesos con nuestras soluciones de fresado CNC, la gama Wardjet de corte por chorro de agua personalizadas, nos permite construir una máquina perfecta para cada negocio, diseñadas para maximizar la producción y minimizar el tiempo de inactividad”, concluye Mena.

Previsiones para 2023

“Es difícil hacer previsiones precisas sobre cómo se desarrollará la industria de las máquinas herramientas en el año 2023 debido a la incertidumbre económica actual y las variables que pueden afectarla”, apuntan desde Soluciones Integrales para El Rotulista. Sin embargo, “se espera que la industria continúe creciendo, con un aumento en la demanda, con la recuperación económica y el incremento en la actividad industrial. Las empresas siguen apostando por una mayor eficiencia y por la digitalización de las empresas, estos próximos años será una tendencia importante en la industria de las máquinas herramientas, con un aumento en la automatización y la implementación de nuevas tecnologías”.

Javier Arzamendi en representación de Tekniker enumera las previsiones para 2023: la reciente apertura de fronteras con China, un control indudable de la pandemia, el aumento del sector del turismo, con su directa consecuencia en el sector aeronáutico, y una cada día más cercana finalización de la guerra Rusia/Ucrania, unida a una cartera de pedidos importante, hacen presagiar un 2023 de recuperación de datos prepandemia. En contraposición, Rafael Lizarralde, director

El sector, después de sufrir las consecuencias derivadas de la pandemia, ha experimentado una fuerte recuperación, con carteras importantes de pedidos en la mayor parte de los fabricantes.

de Investigación en Ideko, indica: “Aunque cautos, somos moderadamente optimistas y confiamos en que nuestra actual cartera de clientes y nuestro buen posicionamiento en sectores estratégicos como el energético, aeroespacial, bienes de equipo o automoción, nos permitirán aguantar bien el año. Asimismo, la necesidad de garantizar las cadenas de suministro y el ‘friendshoring’ apuntan a nuevas e interesantes inversiones en equipamiento que deberemos aprovechar para continuar creciendo. Tendremos que seguir cuidando la rentabilidad y conseguir fabricar los pedidos que tenemos en cartera a tiempo, de manera eficiente, en un escenario realmente complicado”. Este año los ejes estratégicos del sector continuarán siendo las personas, la digitalización y la sostenibilidad. En Ideko también se muestran convencidos de que el futuro de la fabricación avanzada pasa por afrontar con éxito tres grandes retos: conseguir cuidar y atraer a las personas más cualificadas, promover una digitalización rentable y eficiente para la industria y ahondar en la implantación de procesos cada vez más respetuosos con el medio ambiente y que incorporen los principios de la economía circular. “A este respecto, en el centro contamos actualmente con un equipo lleno de talento en nuestra especialización, al que se va sumando el que se está formando en las universidades. Esta capacitación del capital humano es un elemento esencial para ganar en agilidad en el proceso de transformación digital del sector”, apuntan desde la empresa.

“Nuestro plan también intenta formar a profesionales con una visión de industria y mercado y facilitar su transferencia a la empresa. Se está produciendo una evolución en la percepción de los profesionales en formación respecto a la máquina herramienta y la fabricación industrial, gracias a la digitalización y a la introducción de las tecnologías de la información y la comunicación, la visión artificial, la robótica o el análisis de datos. Estamos recuperando terreno en la percepción del atractivo y el interés técnico por parte de las nuevas generaciones. Las tecnologías que vamos a desarrollar son atractivas para los y las jóvenes que en este momento se están formando y estamos promoviendo la creación de vocaciones STEM femeninas. Además, la digitalización y la automatización, tanto de nuestros productos como de los procesos, debe contribuir a aportar rentabilidad a nuestros clientes, con implantaciones sencillas y de retornos rápidos”, manifiesta Lizarralde. Desde Ideko concluyen: “De cara a conseguir este objetivo, debemos democratizar la digitalización, y para lograrlo necesitamos que la industria comprenda la importancia de contar con datos que lo hagan posible. Por último, como sector tractor de soluciones energéticas sostenibles, tenemos que ser capaces de diseñar y desarrollar las estrategias que nos permitan contribuir a la reducción de la huella de carbono de la actividad de nuestros clientes. La transformación digital y el desarrollo de numerosas tecnologías y capacidades de la Inteligencia Artificial (IA) serán piezas claves para la competitividad del sector”.

La captación de nuevos pedidos y la defensa de la rentabilidad serán factores determinantes

LA MÁQUINA-HERRAMIENTA VUELVE A CRECER EN UN COMPLICADO 2022

Aunque aún hablamos de datos provisionales, lo cierto es que este sector ha sabido ‘capear’ el temporal que amenazó con fuerza los resultados del año pasado. Así, la enorme incertidumbre no pudo frenar la robusta entrada de pedidos, lo que garantiza una buena actividad productiva en 2023, según apuntan desde AFM Cluster.

Metales&Máquinas

El futuro de la fabricación avanzada pasa, entre otros, por promover una digitalización rentable y eficiente para la industria.

AFM Cluster ha hecho públicos los datos provisionales del sector de la Máquina-Herramienta de 2022, así como un avance para el presente ejercicio. Y, según los datos, no ha ido mal teniendo en cuenta la difícil coyuntura con la que se lidió en 2022 y que, de momento, estamos heredando este año.

Así, respecto a facturación con datos provisionales, el sector de fabricación avanzada y máquinas herramienta alcanzó en el año 2022 una cifra de facturación de 1.723,83 millones de euros, lo que supone un incremento del 9,7% sobre los datos de 2021. Ha sido un año marcado por la inflación, el alza de costes de materias primas y energía y los enormes problemas de aprovisionamiento, que se vieron agudizados por la guerra en Ucrania. La cartera acumulada a lo largo de 2021 y la potente entrada registrada en el propio 2022, han permi -

tido al sector superar en gran parte tales reveses. Los dos principales subsectores, arranque y deformación, han crecido de manera similar, tras varios años en los que la deformación ha sufrido sucesivas bajadas arrastrada por la paralización de proyectos en el sector de automoción. La recuperación de actividad de los fabricantes de automóviles y la demanda procedente de los sectores energético, aeronáutico, bienes de equipo y metalmecánica en general han impulsado ambos subsectores.

La exportación también crece de manera notable, casi un 10%, llegando a los 1.364,6 millones de euros, el mejor dato de la historia. También en las exportaciones destaca el crecimiento casi idéntico de arranque y deformación. Los principales destinos de las ventas en el exterior han sido: Italia, Alemania, EEUU, Francia y China, seguidos de México, Portugal y Turquía. A destacar la espectacular cifra

2022 ha resultado ser un año verdaderamente complejo”

José Pérez Berdud, presidente de AFM Cluster

de ventas alcanzada en Italia, la mayor registrada, merced a los programas de incentivación de la inversión productiva impulsados desde su gobierno. En palabras del presidente de AFM Cluster, José Pérez Berdud: “2022 ha resultado un año verdaderamente complejo. Pese a que comenzamos el ejercicio con una buena carga de trabajo, la estructura de costes de los pedidos en curso se veía sacudida por los incrementos de precios que sufríamos desde hacía meses. Adicionalmente, la invasión de Ucrania hizo

tambalear los cimientos de la confianza internacional. A la tragedia humana se sumó otro incremento extraordinario de los costes, cancelaciones de actividad con Rusia y su esfera, y gran incertidumbre acerca del devenir de la economía y de la industria. Sin embargo, tras las dudas iniciales, y contra todo pronóstico, el año siguió trascurriendo con paso firme, y mes a mes la actividad industrial de diversos sectores y la demanda de tecnologías de fabricación se ha mantenido robusta. El año ha cerrado con buena actividad y

por encima de lo que preveíamos en nueva captación, lo que nos garantiza una arrancada de 2023 interesante”.

Captación de pedidos

Por su parte, los pedidos crecieron en 2022 un 11,28%, con una clara recuperación de la captación en deformación, manteniendo también el arranque un buen tono. Nos hallamos ante la mejor captación acumulada de la serie histórica en términos absolutos, que sería la segunda mejor si dedujéramos los efectos de la inflación. Los pedidos procedentes del exterior, también en cifras interesantes, crecen un 13,25%. Es reseñable la demanda recibida desde China, Alemania, EEUU, México e Italia. Los pedidos domésticos retroceden levemente (-3,3%), manteniendo prácticamente la cifra del ejercicio anterior.

Respecto a los sectores cliente, destaca la recuperación de las inversiones en el sector de automoción que están tirando fuertemente de los fabricantes del subsector de deformación. También la aeronáutica ha retomado sus programas de fabricación que quedaron paralizados por efecto de la pandemia. Junto a ellos, el sector energético, el metalmecánico en general y los bienes de equipo ofrecen asimismo buenas perspectivas. El consumo interior, el perpetuo talón de

Fuente: AFM Cluster.

Fuente: AFM Cluster.

Aquiles del sector, crece, por su parte, un 31,7% por efecto de las importaciones, aunque desde unas cifras muy modestas y menos de lo deseable para un país que necesita más industria y mejor equipada.

¿Qué esperamos de 2023?

Las previsiones para el cierre de este año son “razonablemente optimistas” teniendo en cuenta las interesantes carteras de pedidos que manejan las empresas del sector. Probablemente, la cifra de facturación al cierre del año tendrá un crecimiento cercano al 5%. Aunque alguno de los paneles de prospectiva que maneja el clúster habitualmente apuntan a una cierta desaceleración, parece que se tratará de algo transitorio que se superará con cierta agilidad. Si estas previsiones se cumplen, será la rentabilidad el aspecto a cuidar en estos meses. La gran batalla será fabricar los pedidos que tienen en cartera, a tiempo y de manera eficiente, en un momento en que esto es realmente complicado. El director general de AFM Cluster, Xabier Ortueta, explica: “Debido a las medidas de enfriamiento y control de la inflación, esperamos una ralentización de la economía en 2023, que nos llevará muy probablemente a una caída en la entrada de pedidos. De cualquier modo, y pese a que hemos aprendido que no son

buenos tiempos para previsiones, nuestros paneles de prospectiva acotan la duración y la profundidad de dicha caída. Aunque cautos, somos moderadamente optimistas y confiamos en que nuestras actuales carteras y nuestro posicionamiento en sectores estratégicos como el de energía, aeroespacial, bienes de equipo o automoción, nos permitan aguantar bien el año. Por otro lado, la necesidad de asegurar las cadenas de suministro y el ‘friendshoring’, apuntan a a nuevas e interesantes inversiones en equipamiento que deberemos aprovechar para seguir creciendo”.

Principales ejes estratégicos

El futuro de la fabricación avanzada pasa por afrontar con éxito tres grandes retos: atraer y cuidar a las personas más cualificadas, promover una digitalización rentable y eficiente para la industria y ahondar en la implantación de procesos cada vez más respetuosos con el medio ambiente que reduzcan nuestra huella de carbono y la de nuestros clientes y proveedores. Éstos son los proyectos estratégicos que la asociación impulsa con sus empresas asociadas para garantizar la competitividad y sostenibilidad del sector. El presidente de AFM Cluster añade al respecto: “A

nuestros retos habituales relacionados con la gestión, innovación e internacionalización, los últimos años se les han unido otros tres drivers transversales para toda la industria, pero que tienen un especial impacto en la nuestra. En primer lugar, el talento, factor principal en un sector altamente tecnificado, complejo y competitivo. Hemos de ser verdaderamente activos en mostrar y demostrar el interesante elenco de recorridos profesionales que ofrece el sector. Necesitamos ser atractivos para los jóvenes, seguir cuidando nuestras plantillas e incorporar decididamente a mujeres en los talleres.

Además, la digitalización, tanto de nuestros productos como de los procesos, debe contribuir contundentemente a aportar rentabilidad a nuestros clientes, con implantaciones sencillas y de retornos rápidos. Hablamos de democratizar la digitalización, y para ello necesitamos que la industria comprenda la importancia de contar con datos que lo hagan posible. Por último, como sector tractor de soluciones energéticas sostenibles, debemos construir los mensajes y las estrategias que nos permitan trasladar reducciones significativas de la huella de carbono a nuestros clientes”.

Fuente: AFM Cluster.

Necesidades, soluciones y tendencias

LA SEGURIDAD DE MÁQUINA EN EL CONTROL NUMÉRICO

En un mercado en continuo cambio y cada vez más exigente en términos de personalización y productividad, el fabricante de una máquina debe además garantizar la seguridad de la máquina y, por ende, la del operario. La automatización y la digitalización, se erigen como las herramientas para afrontar estos retos. En este artículo, repasamos las necesidades de seguridad en el mercado de la máquina-herramienta, la evolución en las soluciones y presentamos un caso de uso.

Director

Borja Zárate Echeverría,

de Motion Control en Siemens S.A.

La digitalización es un potente aliado para afrontar los retos del mercado actual de máquina herramienta, incluidos los de seguridad.

SITUACIÓN Y NECESIDADES ACTUALES

Una máquina herramienta es un sistema complejo que puede entrañar riesgos para el operario que la manipula. Desde hace décadas, existe una normativa que regula los requisitos que debe cumplir toda máquina para garantizar la seguridad del operario y que obliga al fabricante de la máquina a realizar un análisis de los riesgos

y a definir en base a ellos, su estructura y componentes para conseguir el nivel de seguridad (Performance Level según la EN ISO 13849-1) requerido. Se necesita, por lo tanto, personal cualificado que determine los riesgos particulares de cada tipo de máquina y defina las soluciones a implementar en ella. Debe identificar y analizar todos los posibles escenarios de funcionamiento (por ejemplo, acceso a almacén de herramientas de corte, manipulación del cabezal, movimientos de los ejes verticales en los pórticos, etc) y predecir a partir de ellos las acciones que pueda realizar el operario, para hacer que la máquina reaccione minimizando así el riesgo de que sufra un accidente. Se hace por ello también necesario un sistema de automatización capaz de implementar estas acciones y además cumplir con los requisitos de seguridad que la normativa le requiere, como se detalla más adelante. En la actualidad, el fabricante de máquina herramienta se encuentra con la necesidad añadida de producir máquinas seguras según una normativa cada vez más exigente, con una mayor dispersión en sus tipos debido a la personalización que demanda el mercado y en el menor tiempo de puesta en el mercado posible.

SOLUCIONES Y TENDENCIAS EN LA AUTOMATIZACIÓN SEGURA Los requisitos que la normativa requiere para la automatización se fundamentan en la duplicidad, esto es, debe haber dos sistemas realizando las mismas acciones y

El gemelo virtual de los controles numéricos de última generación reproduce todos los escenarios de seguridad de máquina y reduce los tiempos de desarrollo.

Sinumerik ONE, de Siemens, es el control numérico de última generación que incorpora gemelo virtual y seguridad de máquina integrada.

CASO DE USO

MÁQUINA DE SOLDADURA POR FRICCIÓN DE LAGUN Y EKIDE, JUNTO CON EL CENTRO TECNOLÓGICO LORTEK, PARA COMPONENTES DE BATERÍAS DE ALTO VALOR AÑADIDO EMPLEANDO EL CNC SINUMERIK ONE DE SIEMENS

Lagun, fabricante de máquina-herramienta, y Ekide, proveedor de componentes de alto valor añadido, junto con el centro tecnológico especializado en tecnologías de unión Lortek, han desarrollado una nueva máquina de tecnología para la soldadura por fricción dirigida a la industria del transporte. Para ello, han elegido el CNC de última generación Sinumerik ONE de Siemens, que incorpora las funcionalidades de gemelo virtual y de seguridad integrada.

La tecnología que ha desarrollado Lagun y Ekide consiste en soldar distintas aleaciones de aluminio sin añadir material, aprovechando la baja temperatura que se generado mediante fricción. De este modo, previene deformaciones térmicas que puedan producirse con los procesos convencionales, evitando consiguientes postprocesos para el enderezado de las piezas. Adicionalmente, esta novedad tecnológica ofrece varias ventajas en comparación con un proceso convencional. Por ejemplo, una gran calidad de las uniones soldadas asegurando la estanqueidad, además de la posibilidad de soldar aluminios actualmente no soldables, realizar uniones disimilares y distorsiones reducidas. Este proceso es completamente automático y repetitivo, y contribuye con la causa sostenible al disponer de un bajo consumo energético.

En consecuencia, la máquina presenta varios escenarios de seguridad, como la necesidad de garantizar un acceso seguro del operario a la zona de soldadura para control del proceso o la de realizar una parada segura. Con el autómata Simatic 1500F de última generación que incorpora el control, se ha programado la seguridad de manera única en el autómata y con lenguajes de programación habituales (KOP, FUP) ampliamente conocidas por el colectivo de operarios de máquina herramienta. Se ha utilizado también para la programación el entorno TIA Portal, plataforma que simplifica la estructura de los programas y mejora la integración de todo el catálogo de la automatización en la máquina herramienta.

El desarrollo de las máquinas de soldadura de FSW ha sido llevado a cabo por Lagun, que se ha centrado en conceptualizar, diseñar y montar la máquina utilizando Sinumerik ONE

en el mismo momento, de tal forma que, en caso de fallo de uno de ellos, el otro sistema lo detecta y realiza la acción segura que corresponda (por ejemplo, parada segura o cambio a velocidad reducida segura). Hasta ahora, esta duplicidad en la máquina herramienta se realizaba entre el control numérico y el autómata de la máquina, y demandaba de una laboriosa programación manual tanto en uno como en otro componente.

para simular y probar en un entorno 100% virtual los procesos de trabajo y la seguridad de máquina. Por otro lado, Ekide analizó los sectores en los que resultaría interesantes utilizar esta tecnología y será quien explote el prototipo creado. Lortek, por su parte, colabora definiendo los requerimientos tecnológicos y en el diseño de los demostradores para validar la tecnología utilizada.

La máquina-prototipo se ha desarrollado a través del proyecto LIGHTBEE, impulsado por Smart Eureka, y financiado por el CDTI. Aitor Agirre, director general de Lagun Machine Tools, explica que pretenden “implementar todas las tecnologías relacionadas con el control numérico, la digitalización y la conectividad que hoy en día se aplica en el mundo de la máquina herramienta a este nicho de mercado”. Hoy en día, Lagun, Ekide y Lortek continúan desarrollando los procesos y maquinaría necesaria para unir las bandejas de baterías de vehículos eléctricos mediante Friction Stir Welding (FSW) –soldadura por fricción.

Gracias a este CNC de última generación, el desarrollo de la máquina y su seguridad se han realizado en el entorno virtual, mejorando notablemente el tiempo de puesta en servicio con respecto a los tradicionales procesos en los que es necesario estar conectado a la máquina real.

En la nueva generación de controles numéricos, el autómata está certificado en seguridad, lo que permite que la programación de las acciones de seguridad sólo haya que realizarla en este último componente. Este hecho, unido a una interfaz sencilla, permite aplicar la seguridad de máquina de una manera mucho más flexible y en tiempos reducidos a cualquier tipo de máquina. Otra nueva tendencia que simplifica la aplicación de la seguridad en máquina es la del

gemelo virtual. Gracias a esta tecnología, tanto la máquina como su automatización y, por lo tanto, sus comportamientos y reacciones para garantizar la protección del operario, pueden ser simulados en un entorno virtual antes de la construcción física de la máquina. Esto reduce significativamente el tiempo de aplicación y aporta mayor garantía de una cobertura completa de los escenarios de riesgo.

Tienen la capacidad de producir docenas de toneladas anuales de acero bruto, albergan operaciones en varios países y emplean a decenas de miles de personas.

LA SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES EN LA INDUSTRIA DEL ACERO Y LA CONSERVACIÓN DEL MONÓXIDO DE CARBONO

Garantizar la responsabilidad ambiental y la seguridad de los trabajadores en todas las unidades de producción es una prioridad para las compañías siderúrgicas de todo tamaño. Estas instalaciones utilizan altos hornos, hornos de coque y gases Linz-Donawitz (LD) en el proceso de producción cuyo componente principal es el monóxido de carbono (CO). El CO no solo es perjudicial para el medio ambiente, sino que puede poner en peligro la vida de los trabajadores.

Teledyne Flir. www.flir.es

Los Líderes De La Industria Del Acero Utilizan Cámaras FLIR GF346 Para Detectar El Dañino Monóxido De Carbono

En la mayoría de las plantas, los gases creados en el proceso de producción se reutilizan para la generación de energía y los hornos de recalentamiento, lo que significa que una fuga de CO podría suponer un costo devastador para la compañía en términos de dinero y energía. Además de garantizar operaciones seguras y eficientes, muchas compañías siderúrgicas también eligen ser responsables con el medio ambiente en sus procesos, lo que se demuestra en algunos de sus programas de medio ambiente, sociales y de gobernanza (Environmental, Social and Governance, ESG).

TECNOLOGÍA PROBADA Y COMPROBADA

QUE DETECTA FUGAS DE GAS

Los gases son invisibles a simple vista y el efecto de las fugas a menudo es muy gradual, por lo que puede ser difícil identificar la fuente de una fuga de gas de monóxido de carbono. Las fugas pueden enmascararse por cambios en el flujo de aire, haciendo difícil la detección de gases fugitivos cuando se utilizan métodos más tradicionales. En un esfuerzo por encontrar una mejor solución, los operadores de acero tienen una solución única que considerar: una cámara óptica de imágenes de gas (Optical Gas Imaging, OGI). Aunque la generación óptica de imágenes de gas no se utiliza ampliamente en la industria del acero, es una base de la tecnología de detección y reparación de fugas (Leak Detection and Repair, LDAR) utilizada en una variedad de otras industrias. La industria de servicios públicos utiliza cámaras OGI especializadas para detectar fugas de hexafluoruro de azufre (SF6) en subestaciones y otras áreas dentro de la cadena de suministro de transmisión eléctrica. En la industria del petróleo y el gas, en donde se utilizó OGI por primera vez, esta tecnología se usa comúnmente para la detección de hidrocarburos y gases COV en toda la cadena de suministro. La detección óptica de gas (OGI) está aprobada por la EPA de EE. UU. como una práctica de trabajo alternativa e incluso está designada como el mejor sistema para la reducción de emisiones (Best System for Emissions Reduction, BSER) para regulaciones en los sectores del petróleo y el gas natural. Compañías como Statoil, BP, Chevron y ExxonMobil utilizan cámaras OGI para detectar fugas de gas. La FLIR GF346 utiliza un detector térmico especialmente filtrado para visualizar el CO y otros gases nocivos. La cámara se puede utilizar para escanear gas rápidamente

en áreas amplias y desde una distancia segura sin interrumpir el proceso de producción de una planta. Las emisiones de CO pueden ser una amenaza importante a las operaciones de fabricación de acero, por lo que es necesario vigilar atentamente las emisiones. Incluso la más mínima fuga en una chimenea o tubería de ventilación puede tener un efecto devastador. La FLIR GF346 escanea rápidamente los puntos de fuga potenciales a distancia y permite al usuario identificar su fuente en tiempo real. Al garantizar que haya suficiente Delta T (diferencia de temperatura entre la temperatura ambiente en el componente de fuga y la escena de fondo), los técnicos pueden lograr el contraste óptimo de imagen necesario para detectar el nivel más bajo de emisiones de gas utilizando el modo de alta sensibilidad de GF346.

EJEMPLOS REALES DE IMÁGENES ÓPTICAS DE GAS EN LA INDUSTRIA DEL ACERO

Un uso principal de la FLIR GF346 es encontrar fugas esquivas cerca del piso de la fundición. A menudo, los técnicos no pueden detectar la fuente de fuga de gas de CO en el área del piso de la fundición. En ocasiones, las fugas comienzan en las últimas horas de la noche, por lo que la falta de luz solar y el cambio frecuente en la dirección del flujo de aire natural dificultan el rastreo de la fuente de la fuga. Con la ayuda de una cámara óptica de imágenes de gas FLIR GF346, los inspectores pueden escanear todas las fuentes posibles del punto de fuga cerca de las tuberías de gas dentro y fuera de las unida-

des de producción de acero. La GF346 puede encontrar fugas en una variedad de escenarios que pueden estar a una distancia de hasta 60 metros del piso de la fundición. El gas puede escapar de una junta de brida en una línea que suministra gas al horno de recalentamiento del laminado en caliente desde la estación de mezcla de gas. Un recurso sería cerrar y asegurar el área, así como comunicar los hallazgos para tomar medidas correctivas inmediatas, prevenir un incidente inseguro y clausurar la fuente de la fuga.

Además de las aplicaciones de fundición, hay amplias tuberías dentro de las instalaciones de producción de acero con el potencial de fugas peligrosas. Por ejemplo, durante los escaneos LDAR típicos, es posible que un usuario no siempre encuentre una fuga en la unidad de producción de acero, pero puede ampliar su inspección a líneas de gas fuera de las instalaciones principales. En estas situaciones, la FLIR GF346 puede detectar fugas en las principales líneas de gas de CO en una variedad de puntos que suministran gas al horno del laminado en caliente desde estaciones de mezcla de gas, como las juntas de brida. Como resultado, una instalación puede desarrollar un programa de rutina para escanear tuberías de manera constante. El uso de la GF346 para inspeccionar conexiones, juntas y otros posibles puntos de fuga proporciona una forma eficiente de mejorar aún más la seguridad dentro de una huella más amplia de la instalación y reducir las emisiones, ayudando a la organización a cumplir con las métricas de protección ambiental.

Fuga en la tubería de CO identificada con una cámara óptica de imágenes de gas FLIR GF346.

Los operadores de la industria del acero pueden utilizar la FLIR GF346 para inspeccionar altos hornos que producen hierro líquido para la fabricación de acero. Los altos hornos cuentan con toberas instaladas en la carcasa del horno para suministrar un chorro caliente al horno. Las fugas frecuentes de gas de CO de estas toberas crean una atmósfera insegura y poco saludable en la plataforma de aparejos y por encima. Los inspectores pueden utilizar la GF346 para escanear todas las toberas e identificar las que tienen fugas desde una distancia segura. Si se descubre una fuga, los operadores pueden llevar a cabo medidas correctivas inmediatas y actualizar las toberas con un nuevo diseño soldado. Después de cambiar las toberas, un usuario puede volver a escanear el área con la GF346 para confirmar que se eliminaron las fugas. Como resultado, el personal de operaciones trabaja ahora en un entorno seguro y sin gases.

Las aplicaciones de laminado en caliente producen chapa fina laminada en caliente para automóviles y calidades LPG. Las acerías se alimentan de hornos de recalentamiento que utilizan gas de altos hornos ricos en monóxido de carbono y gases de horno de coque como combustible. Las fugas de CO sin quemar pueden identificarse con la cámara y los inspectores pueden encontrar

de forma rápida y segura la fuente de las fugas en las juntas de las tuberías. Una vez que se encuentra una fuga, un técnico puede llevar a cabo medidas correctivas inmediatas para eliminar la presencia de CO cerca del horno.

EL TIEMPO ES DINERO

Una ventaja clave en el uso de la FLIR GF346 para inspecciones LDAR es el alto retorno de la inversión de la tecnología. Las fugas de gas pueden costar dinero de diversas maneras: pérdida de productos, gastos de seguridad adicionales y mayor tiempo improductivo. El uso de una cámara OGI para inspecciones LDAR puede ayudar a la industria del acero a optimizar sus procesos y procedimientos de apagado. Estos tiempos de inactividad

pueden costar a una compañía una cantidad considerable de dinero. Una cámara OGI como FLIR GF346 puede mostrar a los operadores exactamente lo que se necesita reparar, permitiendo a los equipos de mantenimiento planificar las reparaciones y evitar paros inesperados. También hay un elemento de seguridad: la adición de un lente telescópico a la FLIR GF346 permite a los operadores buscar fugas peligrosas desde una distancia segura, manteniéndolos fuera de las áreas de permiso de trabajo confinadas/calientes. La FLIR GF346 también puede reducir el tiempo de inactividad permitiendo a los operadores identificar áreas de interés durante las operaciones regulares y después programar inspecciones más cercanas en paros planificados. Debido a que un tiempo de respuesta podía mantenerse 24 horas al día, 7 días de la semana, con cientos de empleados trabajando 24 horas del día, puede ser considerable el tiempo dedicado a buscar fugas sin el beneficio de una cámara OGI. Ahorrar incluso una hora de laborioso tiempo de inspección ayudaría a pagar la cámara.

La cámara FLIR GF346 OGI puede servir como una herramienta extremadamente importante para las compañías siderúrgicas, ayudando a los equipos de inspección a identificar problemas antes de que se conviertan en catastróficos y realizando inspecciones sin detener las operaciones. La GF346 es ideal para el monitoreo de plantas en las que es difícil alcanzar componentes con herramientas portátiles de medición de contacto como detectores de gas o TVA. Los inspectores pueden escanear miles de componentes por turno sin necesidad de interrumpir el proceso. Las cámaras ópticas de imágenes de gas también permiten a los operadores detectar fugas profusas y encontrar su fuente mientras trabajan desde una distancia segura, fuera de la nube de gas. Con la FLIR GF346, las compañías siderúrgicas pueden mejorar la seguridad en el trabajo, reducir el impacto ambiental y ayudar a mantener el cumplimiento regulatorio mientras que aumentan la eficiencia, ya que esta tecnología puede operar sin interrumpir el proceso de producción de una planta

Fuga de CO de una válvula de purga detectada con la cámara FLIR GF346.

Fuga en una chimenea de ventilación de CO en una planta de acero.

Impresión 3D, una tecnología en constante evolución

La Impresión 3D comprende todos aquellos procesos de fabricación basados en la formación de objetos diversos mediante la superposición de capas sucesivas de material a partir de un modelo digital. A diferencia de otros métodos tradicionales, la fabricación aditiva añade material en lugar de eliminarse. Las técnicas de adicción de este material pueden ser múltiples y los usos, tamaños y materiales que conforman el objeto construido muy diversos. Como una de las tecnologías habilitadoras prometidas por la cuarta revolución industrial, las aplicaciones en la industria real, así como las compañías que ofrecen productos fabricados de esta forma, son cada vez más numerosas. De todo ello hablamos con expertos del sector.

Mónica Alonso

Un metrólogo utiliza el escáner 3D MetraSCAN y C-track para el control de calidad de una impresión 3D de metal a gran escala.

PREGUNTAS

1. ¿Qué tecnologías son las más novedosas para la Impresión 3D en metal en la actualidad? ¿Qué tipo de objetos se pueden producir con esta tecnología?

2. ¿Qué beneficios concretos ofrece a la industria del metal?

RESPUESTAS

3. ¿Qué otros materiales se pueden imprimir en 3D?

4. ¿Es la Impresión 3D una tecnología todavía en el inicio o ya madura? ¿Podemos esperar aún muchas innovaciones?

5. ¿Qué tipo de productos/soluciones ofrecen desde su compañía?

SIMON CÔTÉ, GERENTE DE PRODUCTOS DE CREAFORM

1. Es importante señalar que, aunque la industria ha recorrido un largo camino, la fabricación aditiva sigue en constante evolución. En los últimos años, hemos visto innovaciones que permiten a las empresas imprimir mucho más rápido, y también hemos visto innovaciones que permiten combinar varios materiales para la producción de un solo objeto. Esto abre nuevas posibilidades a los profesionales o ingenieros de la medicina, la electrónica y la industria manufacturera. Hoy en día, varias empresas siguen ampliando los límites de este enfoque relativamente reciente de la fabricación. Hace sólo unos años, la impresión 3D en metal parecía una hazaña imposible, pero hoy en día se ha convertido en una práctica habitual. Lo mejor de la fabricación aditiva es que cada año aparecen nuevas tecnologías e innovaciones que mejoran el desempeño de las impresoras 3D en cuanto a velocidad, calidad y diversidad de materiales, lo que permite a las empresas producir piezas cada vez más complejas de distintos tamaños, formas y propiedades mecánicas.

2. La mejora de la velocidad y la calidad, así como el uso de materiales adicionales, aceleran definitivamente la adopción de la impresión 3D metálica para nuevas aplicaciones. Actualmente, en varios sectores, vemos cómo sustituye a los procesos de fabricación convencionales, lo que permite ahorrar tiempo y dinero. Por ejemplo, ahora se pueden imprimir en 3D circuitos enteros en un solo paso, incluyendo el sustrato y los trazos conductores en diferentes capas. Ahora es posible diseñar, imprimir en 3D y probar un componente electrónico en el mismo día, algo que era imposible hacer hace tan solo unos años. Esto representa una ventaja definitiva, sobre todo teniendo en cuenta los retos de la cadena de suministro electrónico a los que se han enfrentado algunas empresas en los últimos 2 años.

3. Se puede imprimir una multitud de materiales en 3D, desde plástico hasta metal, pasando por polímeros, etc. Esto representa un importante beneficio de la fabricación aditiva, y una gran ventaja para todas las empresas implicadas. Debido a la gran cantidad de tipos de materiales disponibles, las empresas sólo tienen que elegir el que mejor se adapte a sus necesidades. Sin embargo, es importante recordar que el precio puede variar significativamente de una tecnología a otra. El precio puede oscilar entre menos de mil y medio millón para las instalaciones que pueden ofrecer procesos de fabricación de gama alta. Todo depende de las aplicaciones y necesidades de los clientes.

4. Creo que es obvio que la impresión 3D ha dado pasos de gigante y efectivamente, está en crecimiento. Sin embargo, creo que es más exacto decir que la tecnología está madurando, pero que aún no está completamente madura. Sin duda, como más y más empresas entran en este campo e invierten en I+D, creo que veremos grandes innovaciones el año que viene. A medida que la tecnología se desarrolla y se hace cada vez más accesible, a menudo surge la opción perfecta para una gran variedad de aplicaciones. Uno de los puntos fuertes de esta técnica es que se pueden crear formas increíblemente complejas, con un alto grado de precisión y exactitud. Ha llegado a ser tan fiable que incluso es posible imprimir cohetes enteros.

5. Creaform ofrece soluciones de escaneado 3D portátiles y fáciles de usar, desde escáneres 3D de grado de metrología abordables hasta escáneres 3D de alta gama. Nuestros escáneres 3D se utilizan a menudo para integrar objetos físicos en el proceso de diseño de una pieza impresa en 3D, o incluso se utilizan para la ingeniería inversa de piezas específicas que carecían de archivos CAD. También pueden resultar muy útiles para el control y la garantía de calidad, una vez fabricadas las piezas. La fabricación aditiva, al igual que otros procesos de fabricación, puede presentar su propio conjunto de retos en cuanto a la conformidad dimensional. Por ejemplo, la tensión creada en las piezas metálicas impresas en 3D a medida que se enfrían puede generar deformaciones importantes que podrían traducirse en problemas de calidad. Disponer de herramientas que permiten comprender mejor esas deformaciones hace una enorme diferencia en la capacidad de corregirlas y compensarlas. Nunca se insistirá lo suficiente en que el escaneado 3D y la impresión 3D son dos tecnologías que se benefician mutuamente.

Primer plano de un escáner MetraSCAN 3D que se utiliza para escanear una impresión 3D de metal a gran escala.

XAVIER PLANTÀ, DIRECTOR DEL ÁREA INDUSTRIAL DE EURECAT

1. La impresión 3D es un ámbito tecnológico de continuo desarrollo. No hay día donde no se publique alguna novedad o desarrollo tecnológico significativo. A nivel de metal, existen varios tipos de tecnologías de base que compiten entre ellas:

• Powder Bed Fusion, sería la fusión de material en polvo por una fuente de energía.

• Direct Energy Deposition, donde una energía focalizada en un punto va fundiendo material que se va depositando.

• Binder Jetting, con un sistema de deposición selectiva de aglutinante que va consolidando un lecho de polvo.

• Direct Material Melting, un sistema que va fundiendo o depositando material por capas.

Estas tecnologías van mejorando día a día, sus capacidades, prestaciones y portafolios de materiales. Quizás una de las novedades más curiosas e interesantes es una impresora de sobremesa, a imagen y semejanza de las de plástico, por proceso de FFF, pero que, en vez de fundir hilo de plástico a través de una boquilla atemperada a alta temperatura, funde hilo metálico, en este caso aluminio. Es una tecnología denominada VALCUM, desarrollada por una pequeña empresa de Bélgica. Esta tecnología es capaz de fabricar piezas en aluminio fundido, depositado por capas, a partir de materia prima en formato de hilo o pellets. Sería lo que actualmente es una FFF en plástico, pero para aluminio. Con esta tecnología, se reducen drásticamente el coste y los tiempos de obtención de piezas impresas en aluminio.

2. La industria del metal se puede beneficiar de la Impresión 3D gracias a que se pueden fabricar piezas singulares, de alta complejidad y en diversos materiales, de forma rápida y eficiente, ya que se eliminan los utillajes y procesos intermedios. Asimismo, la obtención de piezas de geometría compleja no representa un impedimento para estas tecnologías.

3. La gran ventaja de la Impresión 3D es que dentro de este concepto existen diversas tecnologías de proceso, de hecho 7 grupos tecnológicos. Cada uno de ellos de forma particular pueden imprimir una gran cantidad de tipologías de materiales (metales, cerámicos, plásticos, compuestos hasta material orgánicos, bio materiales con células o alimentos, entre otros) e incluso en diversos estados (polvo, liquido, solidos, geles).

4. Como tecnología de base sí, pero se encuentra en un punto de clara expansión y consolidación empresarial abriendo muchas oportunidades, tanto desde el punto de vista de su utilización como incluso de su desarrollo tecnológico. El reto ahora es desarrollar aplicaciones finales de alto valor añadido que seguramente conlleve a la mejora o desarrollo de nuevos materiales y a una optimización de los procesos base. A fecha de hoy, no se espera un estancamiento en cuanto a innovaciones tecnológicas, todo lo contrario, es una expectativa de clara ampliación.

5. Eurecat destaca por su gran conocimiento en el ámbito de la Impresión 3D. Su experiencia desde 1994 aporta una visión diferencial respecto a otras entidades. En este sentido, Eurecat focaliza su trabajo en el desarrollo de tecnología propia de este sector, desde nuevos procesos de manufactura basados en nuevas tecnologías, nuevos materiales o procesos de fabricación de esos. Destacar, quizás, las dos últimas patentes de proceso. Un sistema para fabricación de stents cardíacos en polímero biocompatible y biodegradable, una tecnología para la fabricación y acondicionamiento de polvo metálico, por atomización centrífuga y esfereorización por plasma generado por microondas.

La obtención de piezas de geometría compleja no representa un impedimento para estas tecnologías.

1. Desde HP, recientemente hemos presentado la solución HP Metal Jet S100 dando un importante paso hacia la producción en masa de metales impresos en 3D. Esta solución ofrece capacidades de producción industrial, flujo de trabajo integrado, ofertas de servicio y suscripción, un nivel sin precedentes de ventajas técnicas y profesionales para los clientes, ayudándoles a alcanzar sus objetivos de transformación empresarial. La solución es modular y permite que las unidades de construcción se desplacen entre cuatro estaciones diferentes, lo que significa que los usuarios pueden ejecutar continuamente la producción a escala para la producción masiva de metales. Esta tecnología permite fabricar en masa piezas de hasta siete kilogramos de peso en distintos materiales como acero inoxidable, cobre, bronce y otras aleaciones.

2. La tecnología HP Metal Jet ofrece distintas ventajas como:

• Facilita la creación de nuevos diseños más innovadores: gracias a las nuevas geometrías, el control de la densidad y los diseños para aligerar o consolidar las piezas metálicas amplían los límites de lo que es posible realizar con la impresión 3D.

• Permite mejorar la economía del cliente: ya que, los pasos necesarios del proceso para crear piezas se acortan, mientras que los costes debidos al trabajo manual o a los requisitos de complejidad se reducen, impulsando la eficiencia en toda la cadena de suministro.

• Aumento de la productividad: La inyección de aglutinante utilizado en este tipo de impresión puede multiplicar por diez la productividad, ya que permite procesar capa por capa en lugar de un proceso puntual. Las propiedades isotrópicas tampoco requieren un procesamiento posterior ni la eliminación de soportes, y el uso de polvos metálicos también es más rentable que el polvo de impresión 3D basado en láser.

• Mayor resolución para impulsar la calidad de las piezas: los cabezales de impresión de HP aprovechan décadas de desarrollo de la tecnología industrial de inyección térmica de tinta, definiendo la geometría y ofreciendo una alta resolución y robustez del sistema, lo que hace que las piezas metálicas 3D en masa sean una opción viable para la fabricación comercial.

3. Actualmente, trabajamos en dos diferentes materiales para la impresión 3D de metales. • HP Metal Jet SS 316L, que se trata de un acero inoxidable austenítico no magnético utilizado en aplicaciones que requieren una resistencia a la corrosión extremadamente alta, así como una excelente elongación, ductilidad y resistencia a temperaturas elevadas. La elevada aleación y el bajo contenido en carbono permiten que sea un componente perfecto para los sectores automovilístico, aeroespacial, médico, de joyería y petrolero/químico.

• HP Metal Jet SS 17-4PHz, un acero inoxidable de endurecimiento por precipitación de martensita que se utiliza en aplicaciones que requieren una combinación de propiedades mecánicas y de alta resistencia con una buena resistencia a la corrosión y al desgaste. Las propiedades se pueden adaptar mediante un tratamiento térmico, lo que permite que este versátil material sea muy valioso en un amplio uso de aplicaciones de los sectores médico, aeroespacial, marino, de procesamiento de alimentos y automovilístico.

La solución HP Metal Jet S100, recientemente lanzada, permite la impresión digital a gran escala de piezas metálicas de alta calidad.

4. En HP, anunciamos nuestra primera tecnología Metal Jet para impresión 3D con metales en 2018, desde entonces hemos trabajado por mejorar sus prestaciones y continuar innovado. Si miramos hacia el futuro, la siguiente generación de soluciones de impresión en 3D serán capaces de incorporar datos e inteligencia digital. Los clientes conocerán mejor el ciclo de vida de las piezas, así como el comportamiento del usuario final, lo que les permitirá adaptar mejoras en la impresión y el diseño de las piezas. El ciclo de vida completo, desde la cadena de suministro hasta la vida útil de una pieza, se optimizará gracias a la posibilidad de analizar y aprovechar la información obtenida de forma anticipada y gestionable.

5. Contamos con las mejores soluciones de 3D que permiten la impresión tanto en metales como polímeros. En este sentido, cuando hablamos de la impresión en metales, tenemos la solución HP Metal Jet S100 que ha sido recientemente lanzada. Concretamente, esta solución permite la impresión digital a gran escala de piezas metálicas de alta calidad. Estas piezas impresas en 3D aceleran el diseño y la producción en masa de productos innovadores de sectores como sanitario, industrial, bienes de consumo y de automoción. La solución Metal Jet S100 de HP está transformando las industrias y ayudando a escalar la producción en masa de piezas metálicas impresas en 3D, acelerando la transición a la Industria 4.0.

En el caso de la impresión 3D en polímeros, HP dispone de un portfolio más amplio de soluciones: HP MJF 4200 la serie HP Jet Fusion 5200 y la HP Jet Fusion 5400. Ambas están listas para la producción y pueden imprimir grandes volúmenes de piezas de polímero de gran precisión para una amplia gama de aplicaciones. En concreto, la serie 5200 ofrece unas capacidades de rendimiento mejoradas que proporcionan una repetibilidad, fiabilidad y calidad de las piezas superiores. Además, ofrece la mejor velocidad y coste de su clase, y con nuevas funciones que permiten un mejor control de cada proyecto y cada impresora. Por otra parte, la serie 54000 permite una producción consistente y de alta calidad de piezas blancas, y proporciona las ventajas de la robusta plataforma Multi Jet Fusion de HP, preparada para la fabricación, incluyendo la fiabilidad de calidad industrial, el bajo coste por pieza y la mejora de la previsibilidad de la fabricación. Ideal para los mercados de la automoción, los bienes de consumo, la sanidad y la industria.

RAMON PASTOR, DIRECTOR MUNDIAL DE 3D METALES EN HP

MIGUEL MEDINA, PRODUCT MANAGER DE IMPRESIÓN 3D EN IGUS ESPAÑA

3. igus es especialista en plásticos tribológicos con coeficientes de fricción muy reducidos y diseñados para aplicaciones donde existe fricción y movimiento. Las piezas compuestas de este material no requieren de lubricación ni mantenimiento. igus dispone de un equipo que crea, diseña y optimiza estos materiales adaptándolos al mundo de la impresión 3D. Puede proveer al cliente final tanto del material para la impresión, como de la pieza terminada, para los métodos FDA, SLS y DLP.

4. La industria de la impresión 3D está en constante crecimiento y podemos esperar muchas más innovaciones en poco tiempo. La impresión llegará a ser lo que todos aquellos que están en el sector desean: un nuevo proceso productivo para grandes series y tiradas. Atrás quedará este concepto de ser un proceso de fabricación únicamente para prototipos o tiradas cortas. Todos los avances hacen que la fabricación mejore día tras día, se acorten tiempos de producción y se reduzcan los precios.

5. igus ofrece a sus clientes la posibilidad de crear la pieza única que necesiten. Tanto en series cortas como en cantidades más elevadas, pero siempre aportando el valor añadido que ofrecen las propiedades técnicas de sus materiales: esto es lo que nos distingue en la realización de piezas plásticas especiales para el sector industrial. Los materiales plásticos

igus es especialista en plásticos tribológicos con coeficientes de fricción muy reducidos y diseñados para aplicaciones donde existe fricción y movimiento.

tribológicos de igus presentan propiedades técnicas específicas para diferentes necesidades como: contacto con alimentos, resistencia a altas temperaturas o a la humedad. Estas propiedades están validadas en el laboratorio de pruebas interno de su central en Colonia.

ÁNGEL LLAVERO, CEO DE MELTIO

1. En la actualidad, la tecnología de impresión 3D de metal que desarrolla la multinacional española Meltio, con sede en Linares (Jaén), es una de las más disruptivas del mercado. Las tecnologías de deposición de energía dirigida (DED), como la que utilizamos más específicamente en Meltio, están orientadas a fundir los materiales fusionándolos a medida que se van depositando en una base metálica, con un proceso similar al de la soldadura. Se trata de un proceso de fabricación que suele utilizarse para la reparación y el mantenimiento de piezas metálicas ya existentes, aunque con

nuestro cabezal de láser de Meltio la industria puede construir piezas metálicas rápidamente. El concepto es sencillo: Meltio ha creado un cabezal, patentado y único en el mercado, donde por su boquilla sale un hilo gracias a la integración de seis láseres -con una potencia de 1,2kW- que forman una corona alrededor de la boquilla y focalizan justo la zona en la que se crea la pieza en la cama de impresión por deposición de metal por láser o LMD (DED es una de ellas) apilando capa a capa en la base de impresión unos hilos sobre otros de forma muy precisa. El filamento fundido del material va depositando capas de metal -a modo de cordón de soldadura tradicional- y gracias a esta tecnología de Meltio la creación de piezas 100% metálicas es hasta 10 veces más barata que otras impresoras de metal. La pieza resultante solo necesita de un mecanizado final de las áreas críticas sin sinterizado ni post-procesado y logra una pieza con 99,998% de densidad.

El mismo cabezal puede realizar revestimientos (laser cladding) con todos los beneficios de todas las tecnologías actuales de hilo de soldadura y se ofrece integrado en tres soluciones dependiendo de cada industria: impresora Meltio M450; Meltio Engine CNC Integration y Meltio Engine Robot Integration. La compañía ha lanzado un nuevo software Meltio Horizon que convierte el diseño de la pieza en un proceso sencillo. Por otra parte, industrias de sectores como automoción, aeroespacial, talleres de mecanizado, ferroviario, militar, naval, minería, fundición, ingeniería y cualquier proceso de fabricación que utilice la técnica de la soldadura puede utilizar la tecnología de láser de impresión 3D de metal que desarrolla Meltio para crear piezas metálicas muy bien definidas. Esta tecnología se llama Wide-Laser Metal 3D printing. Desde prototipado hasta la reparación de utillajes y pasando por la creación y reparación de piezas de repuesto y fabricación en serie son perfectamente posibles de fabricar con la tecnología de fácil uso de Meltio.

2. La fabricación aditiva se ha erigido como una tecnología fiable. Permite a miles de industrias de todo el mundo crear piezas con costes más reducidos y de forma más rápida en el mismo lugar de trabajo. Estos dos aspectos los contemplan las soluciones que ha aportado la multinacional española Meltio. Esta tecnología, conocida popularmente como impresión 3D, ya es capaz de sustituir procesos de fabricación tradicionales, como la soldadura, y no requieren la instalación de grandes equipos.

3. En otras tecnologías y otros actores del sector se pueden imprimir polímeros derivados del petróleo (termoplásticos), resinas con diferentes niveles de viscosidad, polvo metálico o cerámico, metales preciosos, entre otros.

4. Es una tecnología madura en constante evolución e innovación. Será (y en muchas industrias lo está siendo) la gran sustitutiva de procesos de fabricación de piezas únicas en un futuro muy cercano.

5. Fabricamos un cabezal único de tecnología de impresión 3D de metal y patentado integrado en 3 soluciones. Este cabezal es capaz de imprimir piezas metálicas mediante hilo de soldadura para fabricar piezas de níquel, acero inoxidable, invar, cobre y titanio, principalmente. Las tres soluciones que ofrece Meltio son: la impresora 3D Meltio M450; el Meltio Robot Engine Integration y el Meltio Engine CNC Integration (en una máquina industrial que permite crear grandes piezas metálicas en 3D y repararlas, entre otros procesos controlados automáticamente), que tienen un precio medio de mercado de 150.000 euros. Estas soluciones únicas de Meltio suponen una ventaja competitiva que están por debajo de las actuales técnicas de fabricación con alternativas de fabricación aditiva cuyo coste se sitúan entre 500.000 y 2 millones de euros. La compañía aspira a convertirse en referente mundial que modifique el paradigma clásico de la fabricación industrial gracias a la impresión 3D en metal.

Meltio fabrica un cabezal único de tecnología de impresión 3D de metal y patentado integrado en 3 soluciones.

2. La capacidad de fabricar geometrías complejas ha liberado diseños que eran imposibles hasta hace unos pocos años junto con una reducción de masa considerable para aquellas aplicaciones donde el peso es limitante. Adicionalmente, permite consolidar múltiples componentes en una única geometría, reduciendo inventario de piezas y ensamblajes. Asimismo, personalizar piezas o series de forma rápida y sencilla está generando oportunidades de negocio novedosas. La Fabricación Aditiva también permite rápidos ciclos iterativos del diseño a la fabricación junto con la eliminación de utillajes.

Los sistemas de Fabricación Aditiva metálica de Renishaw consisten en la fusión de lecho de polvo mediante láser (LPBF - Laser Powder Bed Fusion). Mediante uno o múltiples láseres es posible fundir de forma selectiva capas de polvo consecutivamente hasta fabricar las geometrías deseadas en una atmósfera inerte. Esta tecnología permite un control muy elevado del proceso que conlleva elevadas propiedades mecánicas, buenos acabados superficiales y una consistencia y estabilidad en el proceso. El conocimiento y productos de Renishaw en mecanizado y metrología han sido fundamentales para garantizar la entrega de piezas finales con la calidad y tolerancias dimensionales apropiadas.

3. Existen cuatro grandes familias de aleaciones con múltiples materiales en cada una de ellas; aleaciones de Al, aleaciones de Ti, aceros y superaleaciones base Ni. No obstante, el conocimiento sobre el proceso está permitiendo industrializar materiales más exóticos como el cobre puro o aleaciones de cobre, entre muchos otros.

4. Sin duda, podemos afirmar que ya es una realidad industrial. El uso de la Fabricación Aditiva en la producción metálica ha permitido múltiples beneficios que han sido fundamentales para su implementación en las empresas. Existen diferentes sectores como el biomédico, defensa, aeronáutico, espacial, energía y motorsport donde el diseño, validación y producción de piezas por Fabricación Aditiva es un estándar. La demanda de máquinas, proyectos y materiales no deja de incrementarse año tras año y, desde Renishaw, estamos identificando nuevas verticales fomentadas desde la industria Europea como la movilidad eléctrica y el hidrógeno verde que están pujando considerablemente.

5. Renishaw diseña, fabrica y suministra sistemas de fabricación aditiva metálica, es decir, máquinas que imprimen piezas metálicas en 3D mediante polvo y láseres. La gama de estos equipos va desde sistemas flexibles que permiten un cambio rápido de material, hasta plataformas con sistemas automáticos de recirculación y cribado interno de polvo con hasta 4 láseres para incrementar la productividad y obtener unos costes de fabricación altamente competitivos. Al seguir siendo una tecnología novedosa, Renishaw puso en marcha sus Solutions Centre globalmente. Consisten en instalaciones localizadas en las filiales donde cualquier organización puede trabajar en equipo con Renishaw y desarrollar sus productos en Fabricación Aditiva reduciendo la inversión inicial, formándose y liberando todo el potencial de la tecnología. Desde la filial española llevamos años haciendo proyectos llaves en mano para empresas y dándoles apoyo en el escalado industrial de la tecnología.

MARC GARDON, EMEA AM APPLICATION MANAGER DE RENISHAW PLC

Renishaw diseña, fabrica y suministra sistemas de fabricación aditiva metálica, es decir, máquinas que imprimen piezas metálicas en 3D mediante polvo y láseres.

BARTU MOMPEAN, RESPONSABLE DE METAL EN SICNOVA

1. Las tecnologías de impresión 3D en metal más disruptivas son la Deposición de Energía Dirigida (DED), también conocida como LDM, y la Fabricación Aditiva por Difusión Atómica (ADAM). En la aceleradora de Fabricación aditiva de Sicnova contamos con varias de estas soluciones para metal, entre ellas la tecnología de la empresa española Meltio, que imprime en metal gracias a su cabezal multi-láser, y la de Markforged, en la que la pieza se posprocesa. Otra novedad es la posibilidad de adaptar máquinas de FDM al metal al incorporarles unos cabezales y materiales específicos, es una opción muy interesante para tiradas menores. Podemos fabricar todo tipo de productos con un resultado muy cercano o superior en resistencia al de la fabricación tradicional. Se logran piezas de metal con una densidad del 99,98%.

2. La impresión 3D en metal ofrece mayor inmediatez y flexibilidad en la fabricación. Permite acortar los tiempos de producción y hace que iterar las piezas sea mucho más sencillo. Por ejemplo, tenemos una gran demanda de producir piezas de geometrías intrincadas que antes de la fabricación aditiva eran mucho más difíciles de fabricar. Podemos crearlas con facilidad.

3. Además de distintos tipos de metales, la impresión 3D permite fabricar con polímeros, ya sea un PLA, PET-G o ABS más sencillo, hasta materiales más técnicos como el Ultem o PEI, la fibra de carbono o la fibra de vidrio. Estos materiales

ofrecen como resultado piezas finales que se utilizan en distintas industrias más allá del mero prototipado.

4. La impresión 3D es una tecnología ya madura y las empresas se han dado cuenta. En estos momentos estamos en la fase de industrialización. Seguimos estudiando cómo integrar esta tecnología en la fabricación tradicional y cómo lograr un aumento en la velocidad de producción convencional. Esto puede hacer que la fabricación aditiva sea mucho más popular y adoptada por cualquier tipo de sector industrial.

En mi opinión, la impresión 3D crecerá de forma exponencial a medida que lleguemos a sectores que todavía no la utilizan y conozcamos más aplicaciones totalmente nuevas. Este es un sector al que cada vez se suman más ingenieros y empresas innovadoras, por lo que los usos de la fabricación aditiva no han parado de progresar.

5. En el portfolio de Sicnova contamos con diferentes tecnologías y soluciones de fabricación aditiva, desde las más fáciles de usar y con poca curva de aprendizaje hasta las soluciones más sofisticadas que posibilitan aplicaciones más complejas. Disponemos de impresoras 3D industriales y de escritorio de distintas marcas y tecnologías como la Multi Jet Fusion o el Sinterizado Láser Selectivo. Además, ofrecemos soporte y formación, materiales y filamentos, soluciones de digitalización o escáner 3D, y tenemos un servicio de ingeniería de aplicaciones para las empresas que necesiten nuestra ayuda.

Piezas impresas con Markforged de Sicnova.

VISITAMOS EL CENTRO DE INNOVACIÓN DE HIPERBARIC EN BURGOS

‘Hipear’ una pieza metálica mejora sus propiedades mecánicas

Hemos tenido la oportunidad de observar de primera mano el funcionamiento del Centro de Innovación de Hiperbaric, pionero en el sur de Europa para componentes de alto rendimiento en producción 3D de las industrias aeroespacial y sanitaria. Hablamos con representantes de la compañía burgalesa y con algunos de sus clientes y colaboradores, quienes nos mostraron las ventajas del uso de esta tecnología puntera que está revolucionando la fabricación aditiva.

‘Hipear’ una pieza metálica o cerámica o, lo que es lo mismo, someterla a 2.000 bar de presión y 1.400ºC de temperatura, mejora sus propiedades mecánicas como vida a fatiga, resiliencia o ductilidad. Si además las piezas de alto rendimiento están realizadas por fabricación aditiva o

impresión 3D, el prensado isostático en caliente (del inglés Hot Isostatic Pressing, HIP) aporta grandes beneficios al eliminar la porosidad de los componentes de alto rendimiento destinados, sobre todo, para la industria sanitaria y aeroespacial. El HIP es una tecnología que está llamada a revolucionar el mercado de impresión 3D, en

plena expación y que, según varios estudios, crecerá en torno a un 17% anual hasta 2025. Es más: en 2021, esta industria ya creció el 19,5%. “Aplicando HIP a las piezas metálicas fabricadas con impresión 3D conseguimos eliminar cualquier posible defecto en piezas destinadas a sectores muy exigentes como el espacial o el protésico”, nos explicó Rubén

Mónica Alonso

Rubén García, HIP Proyect Manager de Hiperbaric, mostró el funcionamiento del Centro de Innovación de la compañía en Burgos.

García, HIP Proyect Manager de Hiperbaric”. En nuestro país, esta empresa burgalesa es la única compañía española que fabrica actualmente equipos de HIP. Hiperbaric diseña, fabrica y comercializa tecnología y equipos industriales de altas presiones. Las primeras ventas de esta tecnología se prevén para el próximo año. Y, a partir de 2024 y hasta 2027, la compañía aspira a colocar en el mercado entre 3 y 5 equipos HIP al año, lo que representaría más del 6% de sus ventas. Un dato más: esta cifra superará los 10 millones de euros de ventas anuales a partir de 2027.

Hiperbaric inauguró en Burgos en 2011 el primer Centro de Innovación HIP que existe en el sur de Europa, en el que varios investigadores testean nuevos desarrollos de materiales mediante HIP y trabajan en las oportunidades que esta tecnología aporta a la fabricación aditiva. “Como estamos tan metidos en el mundo del HIP y de la fabricación aditiva, nos hemos convertido en usuario de la impresión 3D para hacer nuestros equipos de HIP, indicó García para, seguidamente, explicar las ventajas que les

aporta: “En la máquina HIP que estamos construyendo ahora hemos sido capaces de diseñar un intercambiador por fabricación aditiva que enfría el contenido de la carga muy rápidamente”.

ELIMINACIÓN DE DEFECTOS Y DISEÑOS MÁS LIGEROS

Además de mejorar las propiedades mecánicas, el HIP aumenta la resistencia frente a fatiga y da lugar a piezas con microestructura de grano fino con buenas propiedades mecánicas. Esta tecnología elimina la porosidad y otros defectos internos, da mayor consistencia a materiales de alto rendimiento, permite recuperar piezas defectuosas y hace posibles diseños más ligeros y de menor

VENTAJAS DEL HIP

• Son capaces de mejores las soluciones.

• Eliminan microestructuras.

• Evita la porosidad al cerrarlos.

peso. También cuenta con un componente sostenible de gran valor porque reduce el consumo de material y los costes asociados a los controles de calidad por la implementación de control estadístico por ensayos no destructivos (NDT), reduciendo el número de unidades que necesitan ser testadas. “Hoy en día, todas las empresas aeronáuticas están haciendo esfuerzos por reducir peso en los aviones porque así disminuyen las toneladas de CO2 que emiten a la atmósfera”, explicó Rubén García. Según sus palabras, con la impresión 3D el sector tiene ahora ‘libertad absoluta de diseño geométrico’, lo que permite diseñar

• No necesitamos hornos, mejoramos tiempo, reducimos el uso de la energía.

piezas que antes era

“HIP cuenta con un enorme potencial como tecnología de fabricación avanzada”, subrayó Iñigo Iturriza, director de Materiales y Fabricación Aditiva de CEIT durante la visita al centro.

“La tecnología Hip más que interesante, en nuestro caso, es necesaria”, reconoció Miguel Ampudia, CEO de Aenium”, “de más de 1500 componentes que tenemos en órbita y en vuelo hay muchos de ellos que no podrían estar allí instaurados, certificados y calificados sin esta tecnología”. Aenium se dedica al desarrollo por fabricación aditiva y dispone de las capacidades internas para dar soluciones complejas en ingeniería de materiales y en procesados para diferentes industrias. “Proveemos a industria no tanto aeronáutica, como de espacio, energía, defensa y otras. En espacio son componentes que forman parte de satélites, cohetes, motores de cohetes, turbomáquinas, quemadores… Esos desarrollos necesitan materiales muy avanzados, materiales complejos y procesados para que soporten para lo que están pensados. Se necesitan procesos avanzados para asegurar y certificar que esos materiales pueden formar parte de un de satélites, cohetes, motores de cohetes…”, aseguró Ampudia y añadió: “Somos una empresa que se fundó en 2018 y somos un grupo de ingeniería de materiales y procesamos materiales complejos a través de tecnología láser.

Disponemos de laboratorio de materiales para el estudio y desarrollo de las aleaciones que desarrollamos. También creamos aleaciones cuando las existentes no nos dan exactamente lo que necesitamos para una aplicación. Tenemos también la planta de procesado y de postprocesado. Lo único que nos queda por instalar es la prensa ‘HIP’ que es para lo que colaboramos tanto en I+D como en producción con Hiperbaric. En números grandes trabajamos actualmente en 3 continentes y 9 países”.

Por otra parte, de los últimos 7 lanzamientos que ha hecho spaceX, Aenium tiene componentes en 4 de ellos. Se trata de procesos para conseguir certificar a la NASA a la Agencia Espacial Eu-

ropea o a otros, que esa pieza puede entrar en vuelo y que está cualificada asegurando su integridad. En esto el proceso HIP es estrictamente necesario en la mayor parte de las fabricaciones. La compañía trabaja con materiales complejos. Por ejemplo, un motor cohete genera temperaturas muy altas (3000 grados) y no hay material que sea capaz ahora mismo de transferir calor de la manera en la que necesitamos y soportar aquellas temperaturas. “Necesitamos materiales y tecnologías que nos puedan asegurar que podemos extraer todo el calor generado dentro de la combustión del cohete porque, si no somos capaces de evacuarlo, se funde el motor en medio segundo. Por eso, tenemos una tecnología patentada que permite programar cómo el material se va a comportar térmicamente y mecánicamente. A través de tecnologías láser y de estos algoritmos somos capaces de cambiar la microeestructura del material en diferentes zonas y definir sus propiedades allí donde lo necesitamos”, concluyó.

AENIUM: APLICACIONES EN EL SECTOR AEROESPACIAL

imposible, como es el caso de geometrías esqueléticas con funcionalidades nuevas o huecas por dentro. Por otra parte, “la impresión 3D _continúa_ permite optimizar las piezas de tal forma que con un 60% del peso te hagan la misma función. Además, reduce también los desperdicios porque sólo utilizas el material preciso para fabricar la pieza”. El HIP Proyect Manager de Hiperbaric también recordó que el sector aeronáutico es muy garantista y el HIP es para ellos un seguro de vida puesto que si no pudieran ‘hipear’ las piezas, “tal vez no se animarían a utilizarlas; es difícil garantizar que no vaya a tener defectos”.

“Creemos que en fabricación aditiva toda pieza que vaya a estar sometida a muchos esfuerzos desde un punto de vista mecánico llevará el HIP asociado”, aseguró rotundo García durante la visita al centro. Por ejemplo, el HIP es una tecnología muy utilizada en automoción, sobre todo en vehículos deportivos y en equipos de Fórmula-1, y tiene todavía mucho recorrido para piezas cerámicas técnicas para satélite, bolas de rodamiento de cerámicas para el sector aeronáutico y para el coche eléctrico, lentes de telescopios o piezas para satélites. De hecho, según sentenciaron desde Hiperbaric,

NANOKER: ‘HIPEAR’ PIEZAS DE CERÁMICA PARA APLICACIONES INDUSTRIALES

“en el espacio existen fortísimas variaciones térmicas y las piezas cerámicas ‘hipeadas’ las soportan muy bien”.

I+D APLICADO A LA TECNOLOGÍA HIP

El extenso Know-how de Hiperbaric desarrollado a lo largo de los últimos 20 años ha permitido a la empresa burgalesa diseñar y desarrollar la tecnología de prensado isostático en caliente en el marco de diferentes proyectos de investigación. Uno de ellos es SmartMat para la investigación en nuevas tecnologías de producción de materiales avanzados, que contó con un presupues -

Nanoker es una empresa de fabricación de cerámica técnica y que necesita el HIP para muchos de sus procesos. Es cerámica estructural, que soporta esfuerzos, que está dentro de tecnología de equipos de alto valor añadido. Nació en 2011 y cuenta con una facturación de 2 millones y medio de euros. Se trata de una empresa muy intensiva en I+D ya que reinvierte en ello mucho de los beneficios generados para crear nuevos productos. También está muy ligada al CESIC: Explota su patente en materiales para transformarlos en productos que lleva al mercado. En 2022, crearon 38.000 piezas. Un 50% es exportación, sobre todo Europa, y un 50% en España, donde tiene unos 120 clientes. Su cerámica abarca los siguientes sectores:

• Industria que necesite resistencia a la alta temperatura, a la corrosión, a la abrasión y al desgaste. Crean piezas a medida. Este sector es el 70% de su producción.

• Biomedicina. Es un sector con aplicaciones muy importantes. Se utiliza cerámica por biocompatibilidad y por compatibilidad en tomografía. Es un 5% de la facturación de Nanoker, aunque desde la empresa consideran que es donde se encuentra su crecimiento.

• Industria de la ciencia. Ha empezado a generar retornos con institutos como el Acelerador de Partículas de Ginebra para realizar piezas que tienen que soportar condiciones extremas. “Somos fabricantes de producto de alto valor añadido, queremos hacer nuestros materiales y nos apoyamos en tecnologías de fabricación avanzadas: SPS para consolidar material y un

know how de fabricación directa que se usa para utilizar una serie de nuestros productos”, explicó Sergio Rivera, director de desarrollo de negocio de Nanoker”, quien añadió que la compañía dispone de dos centros de producción. “Nuestro producto base es polvo de cerámica y luego hacemos procesos de producción, principalmente el prensado. Por prensas isostáticas metemos el polvo cerámico en unos moldes, le aplicamos presión y sacamos barra de material que es polvo prensado con mucha porosidad. Ya nos permite meterlo en tornos y darle forma. La cerámica se hace en un horno de sinterización para ser un material consolidado y denso. Esa cerámica contrae al ir al horno y tenemos que eliminar toda esa porosidad. Para densificar nuestro material cerámico trabajamos con Hiperbaric y poder utilizarlo para determinadas aplicaciones”, concluyó.

¿Dónde se utiliza el Hip en la cerámica térmica?

• En cerámica biomédica. Por ejemplo, en prótesis de cadera y de rodilla.

• Implantes dentales. Se consigue aumentar el tiempo de funcionalidad sustancialmente.

• Cerámica industrial en procesos de alta presión.

• La industria del envasado.

• Para herramientas de corte.

• Para hacer cerámicas transparentes

• Para la unión por difusión para cerámica-metal o cerámica-cerámica.

OPTIMUS 3D: BENEFICIOS DEL HIP EN EL SECTOR SANITARIO

Optimus3D se dedica a hacer fabricación aditiva, dar soluciones de fabricación aditiva a las empresas y son 7 tecnologías diferentes que van desde las resinas al polvo. Aporta soluciones a las empresas para que den con las masas adecuadas, a identificar cuál es la que mejor les viene y también fabrica las piezas. Se trata de una empresa de reciente construcción, nació en 2014. “Vamos creciendo de abajo hacia arriba, vamos certificándonos, encontramos socios y pasamos de los plásticos a los metales. Nos certificamos también para fabricar piezas en el sector aeronáutico y contamos con equipos de fabricación para polímeros y metales”, afirmó Alberto Ruiz, cofundador de Optimus 3D. Según su opinión, existe un cambio de paradigma en el sector de la fabricación aditiva por el diseñador. Antes se diseñaban las piezas para poder fabricar y ahora con la fabricación aditiva la pieza queda supeditada a su función. Se cogen formas orgánicas “porque al software le decimos lo que necesitamos de esa pieza y quita todo el material que no haga falta. Con ello, emergen formas biónicas porque la naturaleza es la que siempre ha buscado la optimización. A veces vas tan al límite en esa optimización y es necesario tratamientos como el HIP para lograr que la pieza sea resistente”.

Hace 2 años, esta empresa vio que el sector de la salud era un mercado emergente en esto de la fabricación aditiva y crearon una división dedicada a ella, Optimus Health. “Desarrollamos producto customizando de cada pieza para hacerla diferente mediante la fabricación aditiva porque tiene un retorno terapéutico importante. Todos somos diferentes y hacemos desde plaquitas hasta productos seriados. Pero en los que la fabricación aditiva tiene más potencialidad es en las piezas que estamos fabricando como recambio de parte de tu cuerpo. En este sentido, hemos desarrollado una solución terapéutica para el mercado con Cinfa y Orniman, que es un inmovilizador para la artritis o reuma a nivel del pulgar. No hay una solución terapéutica, lo que hay que hacer es no moverlo, pero los inmovilizadores son engorrosos y se terminan no usando durante el tiempo necesario. Hemos desarrollado, por visión artificial, una versión de escaneado en consulta de la forma de tu mano y las fabricamos por tecnología aditiva de polímeros de plástico. Al final es un guante que encaja con tu geometría y es más confortable”, añadió Ruiz. Por último, Optimus 3D también diseña producto médico para series pequeñas en titanio. El médico necesita un instrumental que considera el adecuado para una intervención. En esas piezas que son tan precisas no se puede meter más material para que no sean tan endebles al llevarlas al límite del mínimo material posible, “lo ‘hipeamos’ y conseguimos que haga la función terapéutica. En nuestros productos hay algunos en donde el HIP le aporta un extra de durabilidad al producto y en otros no es necesario porque tiene mucho material”.

to de 2,09 millones de euros. Otra de las investigaciones es XtremHIP para el diseño de equipos HIP de altas prestaciones, con funcionamiento basado en tecnologías disruptivas, enfocado a las aplicaciones más exigentes en el campo de la fabricación aditiva, materiales avanzados y nuevas aplicaciones, que alcanzó 1,2 millones de euros. Ambos proyectos han sido financiados por el Instituto para la Competitividad Empresarial (ICE) de la Junta de Castilla y León, y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) – Una manera de hacer Europa.

ENORME POTENCIAL

“HIP cuenta con un enorme potencial como tecnología de fabricación avanzada”, subrayó, por su parte, Iñigo Iturriza, director de Materiales y Fabricación Aditiva de CEIT, Centro de Estudios de Investigaciones Técnicas, una de las entidades pioneras en España en el uso de esta tecnología gracias a sus innovaciones en torno a materiales para impresión 3D. Según comentó, El HIP es en realidad un método para aplicar alta presión y temperatura sobre unas piezas que nos obliga a una configuración de máquina para comprimir un gas. Es importante el diseño de la vasija y el de los tapones, es decir, que el diseño ayude a obtener el calor, la presión y el enfriamiento. Asimismo, el HIP siempre se ha aplicado para eliminar porosidad, pero en los últimos años se aplica para lograr otros objetivos: curar defectos y poros de otros métodos de producción, consolidar polvo, las uniones por difusión y también para los tratamientos médicos. Están surgiendo otras aplicaciones en los últimos años. “El HIP encapsulado va de la mano de modelos que permiten predecir la contracción de polvo y desarrollar modelos para hacer cápsulas que al eliminarlas sean tal y como queremos”, continuó Iturriza, “se pueden hacer piezas de todos los tamaños, grandes y pequeñas. El HIP comenzó en 1955 bajo el nombre ‘Pressure Bonding’ con una tecnología muy incipiente y limitados en presión y temperatura. “Desde el principio, la seguridad ha sido fundamental y tienen que garantizar que las vasijas duren un número determinado de al menos 21.000 ciclos. Actualmente, se utiliza en sectores como el aeroespacial, médico, automoción y herramientas, en concreto en aceros metalúrgicos). Y, a nivel de mercado, es difícil conseguir valores, aunque crece de manera estable al 6%”.

LA AUTOMATIZACIÓN Y LA ROBÓTICA SON LAS GRANDES BAZAS DEL METAL PARA LOGRAR SUS OBJETIVOS DE SOSTENIBILIDAD

Las soluciones de Yaskawa permiten a la industria del metal alcanzar el objetivo de la Fábrica 4.0

Dentro de todo el tejido empresarial e industrial español, el del metal es uno de los que tiene un mayor peso específico. En concreto, este pilar económico supone hasta un 8 % del PIB español, y da empleo a 1.010.400 personas, tanto de manera directa como indirecta, según los datos del Mapa Sectorial del Metal elaborado por la patronal Confemetal.

Yaskawa. https://www.yaskawa.es/

Acausa de esta importancia, es fundamental que el sector español sea capaz de adaptarse a la actual coyuntura internacional, marcada por una escalada en los precios de la energía que afecta especialmente a sectores electro intensivos como éste, la escasez de materias primas y problemas como la crisis de suministro que lleva más de un año afectando a casi toda la industria. Para ello, la industria metalúrgica necesita encontrar soluciones y metodologías que no sólo le otorguen una mayor flexibilidad para afrontar estas situaciones, sino que también le permita adaptarse mejor a las tendencias actuales tanto del mercado como de la sociedad. A lo largo del siglo XXI, materias como la sostenibilidad, la eficiencia energética y el respeto al medio ambiente son cada vez más demandadas y valoradas por ciudadanos, administraciones y empresas en todo el mundo.

por la digitalización y la automatización, no para La industria metalúrgica necesita encontrar soluciones y metodologías que también le permita adaptarse mejor a las tendencias actuales.

Sin embargo, estos mismos estamentos que de mandan una industria cuya actividad tenga un menor impacto sobre el planeta, tampoco están dispuestos a reducir su consumo y demanda de los bienes producidos por ella. Así, la industria del metal, al igual que otras, se encuentra en una situación en la que su única salida es hacer más con menos. Es decir, lograr mantener e incluso

Yaskawa ofrece soluciones para empresas de todos los tamaños: desde robots colaborativos e industriales hasta grandes robots industriales.

Gracias a la implementación de soluciones de automatización y robotización, la industria del metal está cada vez más cerca de lograr el máximo objetivo de esta época: la Fábrica 4.0.

En la fábrica 4.0 las soluciones de automatización de gestión de procesos y la robótica, son capaces de optimizar todos los procesos productivos, haciendo que éstos sean más eficientes, rápidos y seguros. También más sostenibles, dado que, gracias a la capacidad de reducir y predecir los costes de mantenimiento, éste se reduce de manera significativa, alargando a su vez la vida útil de todas las herramientas y soluciones involucradas en la Fábrica 4.0.

Compañías como Yaskawa, fabricante de servos, controladores de movimiento, impulsores de motores de CA y robots industriales, llevan décadas desarrollando soluciones específicas para la automatización y robotización del sector. Su oferta de productos es idónea para una industria que requiere perfección absoluta hasta en el más mínimo detalle y las mejores prestaciones en condiciones de trabajo difíciles y parcialmente extremas. Mediante la implementación de sus soluciones de automatización robotizadas, cualquier empresa del sector metalúrgico puede hacer frente a estas exigencias logrando un éxito duradero y una eficacia mensurable.

Unas promesas que vienen avaladas por caso de éxito como el experimentado en Francia, donde el gobierno llevó a cabo una iniciativa para que pequeñas y medianas empresas adquirieran e implementasen su primera solución robótica. Se demostró que todas aquéllas que lo hicieron aumentaron su plantilla durante los dos años siguientes a la adquisición de la solución robotizada, experimentando además un crecimiento medio de su facturación del 20% -Datos facilitados por Alex Salvador, Gerente de AER Automation-. Por ello, Yaskawa ofrece soluciones para empresas de todos los tamaños: desde robots colaborativos e industriales, que por su diseño y facilidad de instalación, manejo y adaptabilidad son perfectas para pequeñas y medianas empresas, hasta grandes robots industriales, así como sistemas de soldadura robotizada a medida. Sistemas, todos ellos, diseñados para aumentar la productividad de las empresas en las que son implementados. Reduciendo los tiempos de fabricación y aumentando la fiabilidad del proceso, desde cualquier tipo de soldadura (de arco o por punto) al plegado.

EIG AYUDA A LAS EMPRESAS A REALIZAR PROYECTOS HOLÍSTICOS QUE LES PERMITAN OBTENER VENTAJAS

La automatización de la industria, una necesidad clave para mantener la competitividad

La industria se encuentra en uno de los momentos más críticos e importantes de su historia. Las coyunturas económicas, sociales y climáticas actuales están forzando a todo el sector industrial a buscar métodos y maneras que le permitan lograr un imposible: hacer más con menos.

EiG Integral Services www.eigintegral.com/es/

Adiferencia de lo que ha pasado a lo largo de los últimos siglos, donde la única exigencia que la industria tenía por parte de la sociedad era que diseñase, fabricase y desarrollase productos de manera más rápida y económica, en la actualidad, los consumidores añaden a éstas nuevas condiciones: los productos además han de ser sostenibles. En otras palabras, la sociedad está demandando a la industria, por un lado, que no cese en su nivel de innovación y producción, mientras por el otro le exige que reduzca su consumo energético y emisiones contaminantes. Todo ello, además, en un contexto en el que las empresas industriales han pasado de competir en mercados locales a uno global, donde sus rivales ya no son nacionales, sino que pueden estar en cualquier lugar del mundo. Por todo ello, las principales tendencias que están guiando la transformación de la industria en esta Cuarta Revolución Industrial, son la automatización y la digitalización. Juntas, e implementadas de una manera holística en la empresa, desde la metodología de funcionamiento interno al control de los procesos en el centro productivo, conforman lo que se conoce como Industria 4.0.

INDUSTRIA 4.0, EN BÚSQUEDA DE MÁS VENTAJAS COMPETITIVAS

La industria 4.0 hace referencia a la cuarta Revolución Industrial, donde se implica la modernización de los centros productivos incorporando la automatización y el control

La digitalización y la automatización están ofreciendo nuevas soluciones y productos casi a diario que permitirán a la industria lograr la optimización máxima de sus procesos productivos.

de todos sus procesos a partir de la información y toma de decisiones adaptadas a cada necesidad de fabricación. La clave de este proceso está en el acceso y tratamiento de datos, particularmente en el marco de las tecnologías de manufactura y desarrollo. Principalmente incluye los sistemas de ciberseguridad, el IoT (Internet de las cosas en la industria) y acceso permanente de la computación en la nube.

Con ello se diseñan fábricas inteligentes y más eficientes, que controlan y adaptan todos sus procesos físicos y mecánicos, con la toma de decisiones constante y fiable en un proceso descentralizado. El IoT nos aporta un flujo constante de información que se intercomunica con los equipos de forma autónoma para dar la mejor respuesta productiva en términos de calidad, eficiencia y rapidez, factores clave para una producción competitiva. La implementación de estos procesos 4.0 en la industria los podemos resumir en: sistemas de captación de datos e información a través de sensores o transductores; desarrollo de programas de captación y comunicación de datos; tratamiento de los datos a través de PLC’s y plataformas Scada; visualización de la información tratada a través de un cuadro de mando (dashboard) adaptado a cada tipo de proceso e industria; y acceso a la información en cualquier momento y lugar a través del Cloud con sistemas de ciberseguridad. Su puesta en marcha puede y debe ser realizada de forma gradual, para ir adaptándola a cada uno de los procesos productivos. Factores que redundan en una información fiable y constante, que se traduce en una mayor competitividad de las empresas y la estimación de un aumento de la productividad cercano al 40% y una reducción de los costes de entre el 25 y el 50%.

AUTOMATIZAR PARA LOGRAR UNA MAYOR EFICIENCIA ENERGÉTICA

La actual crisis energética en la que estamos sumergidos ha hecho que la factura eléctrica se haya convertido en uno de los principales, sino el principal, gasto para muchas empresas industriales. Y la única manera de reducir esto sin que la producción se vea afectada es consiguiendo aumentar la eficiencia energética de los centros productivos. Optimizar sus procesos de fabricación es la meta última de cualquier empresa que quiera sobrevivir no solo a la actual

crisis, sino a unas décadas que estarán protagonizadas por el agotamiento de los combustibles fósiles y, por ende, la obligada transición energética. Por suerte, la digitalización y la automatización están ofreciendo nuevas soluciones y productos casi a diario que permitirán a la industria lograr la optimización máxima de sus procesos productivos. Gracias a los sistemas de control de costos más bajos y los avances en el software, E / S, Ethernet y la infraestructura, los ingenieros pueden utilizar mejor control de automatización industrial, aumentando la flexibilidad de la producción y reduciendo el gasto energético y final de cualquier planta de fabricación.

AUTOMATIZACIÓN, EL PRINCIPAL ALIADO A LA HORA DE REDUCIR COSTES INDUSTRIALES

Algo que viene avalado por cifras como las mostradas en el último estudio realizado por Deloitte, donde se asegura que más del 90% de las organizaciones que han implementado programas con robots, han superado sus expectativas en lo que a productividad, costos y mejora de ejecución en los procesos se refiere, solo hacen que demostrar hacia dónde se dirige el futuro de la industria. Y es que la digitalización industrial permite, mediante la implementación de sensores a lo largo de todo el proceso productivo, analizar cada uno de estos en búsqueda de aquellas áreas más susceptibles de ser optimizadas. Esto, unido a la automatización, permitirá una producción más rápida, con menos errores, menos costes de mantenimiento, un alargamiento de la vida útil de cualquier máquina o herramienta y, no por último menos importante, un aumento de la seguridad. Beneficios que llevan años siendo aprovechados por diferentes industrias, entre las que destacan la automotriz, la manufacturera, salud, agricultura y la de los alimentos.

Industrias en las que, actualmente, robots colaboran con los trabajadores para la realización de tareas repetitivas, garantizando precisión, fiabilidad, calidad constante y disminución de tiempo en la producción.

UNO DE LOS MEJORES SOCIOS PARA LLEVAR A CABO UN PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Por todo ello, la automatización ha dejado de ser una tendencia para convertirse en una realidad. En la actualidad, la automatización industrial se encuentra presente en casi cualquier organización. Informes como el de la firma Robocorp señalan que hasta un 67% de los departamentos de TI realizó algún tipo de inversión en soluciones RPA, mientras que un 81% ya tienen previsto realizar alguna inversión en soluciones de automatismo industrial. Inversiones en las que quizás el paso más importante es encontrar un socio cuya experiencia en la realización de este tipo de proyectos avalen que éstos se van a llevar a cabo de una manera personalizada. EIG, empresa líder en el diseño, fabricación, montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas tanto en baja como media tensión, además de su automatización y control, se sitúa ideal para la elaboración de un proyecto integral de automatización industrial para cualquier sector. Su equipo de ingeniería, con años y años de experiencia, será el responsable de toda la legalización, desde los permisos a las certificaciones. Entendiendo que no hay dos proyectos iguales y que cada empresa tiene unas necesidades y características únicas. Y es que EIG ofrece un servicio integral con un estrecho seguimiento de principio a fin para que sus clientes no tengan que preocuparse de nada más que de empezar a disfrutar de las ventajas de la automatización, que está marcada a guiar el futuro de la industria a corto, medio y largo plazo.

El IoT aporta un flujo constante de información que se intercomunica con los equipos de forma autónoma para dar la mejor respuesta productiva en términos de calidad, eficiencia y rapidez.

Sick lanza un nuevo encoder lineal para aplicaciones industriales

Sick ha ampliado su cartera de encoders lineales magneto estrictivos para aplicaciones industriales con el lanzamiento de DAX. El encoder lineal DAX es adecuado para medir posiciones en una gran cantidad de aplicaciones, incluidas máquinas de moldeo por inyección, prensas, máquinas de impresión y embalaje, plantas eólicas, hidroeléctricas y solares, procesamiento de la madera o tecnología médica. Hay tres variantes de carcasa disponibles para el lanzamiento al mercado del DAX: un diseño para la integración en cilindros hidráulicos industriales, un perfil plano con imanes de bloque para montaje sobre superficies de máquinas con poco espacio, y una versión con un perfil deslizante que guía el imán de posición para asegurar una medición muy precisa y repetible. El rango de medición disponible está entre 50 mm y 2500 mm y se puede configurar individualmente en incrementos de 1 mm. Dado que el dispositivo utiliza

un principio de medición absoluto, no se requiere una regla externa de referencia. El concepto de la plataforma DAX ofrece una gran flexibilidad del sistema, lo que permite que se generen versiones específicas para cada aplicación de manera muy

eficiente y que el dispositivo se integre fácilmente en una amplia variedad de tipos de máquinas. Esta retrocompatibilidad garantiza al cliente más flexibilidad e independencia a la hora de elegir el encoder y el fabricante. La funcionalidad magnetoestrictiva de la familia de productos DAX utiliza un método de medición de tiempo de vuelo (ToF) extremadamente preciso y fiable. Este principio de funcionamiento es sin contacto y, por lo tanto, sin desgaste, por lo que elimina casi todo el mantenimiento durante el funcionamiento y, al mismo tiempo, garantiza una larga vida útil. Los encoders lineales tienen un grado de protección de IP65 e IP67, así como un rango de temperatura entre -40 °C y +85 °C. Su diseño robusto y su alta resistencia a golpes y vibraciones garantizan una disponibilidad excepcional a largo plazo incluso en condiciones adversas.

www.sick.com/es/es

Schneider Electric lanza las gamas New Harmony XB4 y XB5

Schneider Electric ha anunciado el lanzamiento de una nueva tecnología para su gama XB4 y XB5 que se adapta a todos los cabezales de función luminosa, mejorando la luminosidad y colores, agilizando la selección de materiales y la gestión de existencias, y reduciendo los tiempos de instalación.Hasta ahora, el color de la función luminosa se proporcionaba combinando el diodo de color acoplado a un cabezal del mismo color. Ahora, un único bloque indicador se adaptará a

todos los cabezales de función luminosa, independientemente del color del cabezal.

A partir de ahora, el color de los pilotos, pulsadores o selectores luminosos estará determinado únicamente por el cabezal del producto. Este nuevo LED blanco universal aporta homogeneidad entre los colores de la gama, ya que ahora cuentan con la misma intensidad de luz detrás de cada cabezal, obteniendo un color más intenso, y eliminando al mismo tiempo los posibles puntos de luz en el centro de los pilotos.

El uso de un nuevo bloque de LEDs blanco único tiene varias ventajas. En primer lugar, los fabricantes de maquinaria y cuadristas ya no tendrán que emparejar los cabezales con los bloques luminosos correspondientes, lo que facilitará su trabajo a la hora de seleccionar los materiales y evitará posibles errores de montaje. Además, la simplificación de la estructura luminosa permite ahorrar tiempo en la selección e instalación del producto. Con esta innovación, la nueva gama de Schneider Electric reduce en un 80% el número de referencias de los bloques LED vendidos solos o en subconjunto. Enric Caralps, Offer Manager de Control & Signalling de Schneider Electric, ha indicado: “Como líder en el sector de las interfaces hombre/máquina, Schneider Electric ha actualizado de forma constante su oferta HarmonyTM, convirtiendo sus innovaciones en el estándar del mercado. Éste es también el objetivo de los nuevos avances que ahora se incorporan a la gama, y que simplifican y mejoran las prestaciones de forma importante en las gamas de XB4 de metal y XB5 de plástico”.

www.se.com/es/es/

El rango de medición disponible está entre 50 mm y 2500 mm y se puede configurar individualmente en incrementos de 1 mm.

Este nuevo LED blanco universal aporta homogeneidad entre los colores de la gama.

Hengstler presenta el transductor de valor absoluto Acuro AD37

engstler ha diseñado el transductor de valor absoluto Acuro AD37 especialmente para aplicaciones dinámicas con altos requisitos de seguridad y precisión (SIL3, Ple cat.3). El codificador rotatorio ofrece una precisión de ±36 segundos angulares y una resolución de 20 bits en funcionamiento monovuelta y de 12 bits en funcionamiento multivuelta. La transferencia de datos se realiza incluso a distancias de hasta 100 m con una calidad de señal muy alta. Con la interfaz de enlace Acuro (tecnología de cable único) desarrollada por Hengstler, el transductor Acuro AD37 también transmite la temperatura del bobinado del motor al control superior, además de los datos relevantes para la seguridad. No se requiere una línea adicional dado que la temperatura del bobinado del motor se envía junto con el valor de posición.

Dispone de aislamiento térmico y eléctrico, por lo que el codificador rotatorio es insensible a las cargas electrostáticas.

www.hengstler.de

Emerson ha anunciado el nuevo lanzamiento de su plataforma de automatización avanzada, Movicon.

NExT 4.2. El software está diseñado para tener una interfaz fácil con cualquier otro dispositivo de campo y sistemas de control o de empresas que conecta a los usuarios y a los fabricantes de equipos originales (OEM) con datos e información que se necesitan para alcanzar la excelencia operativa a lo largo de un amplio rango de aplicaciones, incluyendo fabricaciones discretas e híbridas, como de comidas, bebidas y bienes de consumo empaquetados, así como de energía, infraestructura, automatización de edificios y de máquinas.

Movicon.NExT 4.2 es una plataforma modular, flexible que proporciona HMI local, supervisión y análisis que escalan desde pequeñas aplicaciones IIoT o WebHMI en dispositivos Linux integrados hasta grandes sistemas de servidores Windows, lo que permite a los usuarios alcanzar mejoras en la sostenibilidad y el rendimiento, un paso a la vez, de forma fácil y rentable.

www.emerson.com/es-es

RS Group plc ha incorporado a su oferta de productos WXsmart de Weller, una nueva plataforma de soldadura manual de 300W que integra todas las aplicaciones de soldadura en una única estación. Gracias a una nueva gama de soldadores con puntas inteligentes, WXsmart hace posible un control total del proceso en toda la operación de soldadura. WXsmart está pensada especialmente para los ingenieros de diseño electrónico de sectores en los que se requiere la máxima conectividad, seguridad y trazabilidad, como el médico, el automovilístico, el aeroespacial y el de la tecnología solar.

WXsmart es una estación centralizada que da servicio a múltiples usuarios, desde operarios y supervisores hasta departamentos de I+D y de reparaciones; y a todas las aplicaciones de soldadura, incluida la postsoldadura de alta precisión, la microsoldadura de uso general, la ultrasoldadura de alto rendimiento, la reparación, la desoldadura y la soldadura por aire caliente. Puede controlar múltiples dispositivos y procesos al mismo tiempo, incluyendo la extracción de humos, la placa de precalentamiento y el baño de soldadura. También es compatible con el nuevo módulo de retrabajo WXair dos en uno de Weller, que dispone de un canal de aire y otro de vacío. Este sistema proporciona un control total del proceso, desde el soldador hasta la estación de soldadura.

https://es.rs-online.com/web/

HRS incorpora una estación de soldadura manual inteligente de 300W a su oferta

El nuevo software de Emerson simplifica la automatización y disminuye los costes de implementación

El software está diseñado para tener una interfaz fácil con cualquier otro dispositivo de campo y sistemas de control.

WXsmart puede efectuar una sólida autocalibración en menos de 10 segundos a través de su dispositivo Weller.

EL DISPOSITIVO PARA AGARRAR OBJETOS, SOBRE UN HUSILLO DE BOLAS, SE MUEVE DE FORMA ROTATORIA Y LINEAL

Energía para los robots acróbatas

Se mueven tan rápido que cuesta seguirlos con la mirada: los robots Scara realizan tareas de pick and place o de montaje en el mundo industrial. Sin embargo, estas acrobacias tienen un precio, puesto que los sistemas clásicos de suministro de energía se desgastan rápidamente. igus, especialista en plásticos para movimiento, ha desarrollado una alternativa duradera. Echamos una ojeada a su proceso de desarrollo.

igus GmbH www.igus.es

Observar a un robot Scara en la industria puede dar vértigo. Y es que, el robot de brazo articulado horizontal, similar al de un brazo humano, funciona a gran velocidad en cuatro ejes. Su estructura consta de un brazo interior y otro exterior que pivotan horizontalmente. El dispositivo para agarrar objetos, sobre un husillo de bolas, se mueve de forma rotatoria y lineal. De este modo, el brazo robótico puede alcanzar casi todos los puntos de su radio de acción a un ritmo increíble. Un ciclo de pick and place, por ejemplo, en el que el robot industrial coge, transporta y coloca un componente, solo tarda un tercio de segundo en el mejor de los casos. Acrobacias rápidas y precisas, pero, existe un inconveniente. Esta dificultad fue puesta de manifiesto por un fabricante de automóviles de Suabia (Alemania) que acudió con el problema a igus, especialista en piezas de plástico técnico para movimiento y sistemas de suministro de energía con sede en Colonia. En las instalaciones del fabricante, 40 robots Scara trabajaban en una línea de producción tan rápida que algunos componentes mecánicos se desgastan muy rápidamente y se requiere de mucho trabajo de mantenimiento. “Los robots se mueven en servicio continuo 24 horas al día, 7 días a la semana, a velocidades de trabajo de hasta 2.000 mm por segundo en el plano horizontal”, explica Matthias Meyer, director de la Unidad de Negocio ECS triflex y robótica de igus. Y añade:

“Para el cliente, era parte de su rutina anual revisar los cables de energía y los tubos de los robots Scara y, por lo general, sustituirlos debido al desgaste. Así que el fabricante de automóviles buscaba urgentemente una alternativa”.

EL DESAFÍO: TRIPLICAR LA VIDA ÚTIL DEL SUMINISTRO DE ENERGÍA

El propósito del fabricante de automóviles era ambicioso: quería, como mínimo, triplicar la vida útil de los cables y tubos. El primer paso fue relativamente sencillo: igus reforzó el tubo corrugado dentro del cual se movían los tubos y cables con una solución llamada e-rib, una especie de esqueleto hecho de polímero de alto rendimiento que se asienta en las ranuras del tubo para que este solo pueda moverse en una dirección. De este modo, en vez de oscilar de un lado a otro, el tubo se estabiliza. igus también reforzó los puntos de unión delanteros y traseros con dos soportes de polímero, que se instalaron en los tubos con bridas. En combinación con el e-rib, el tubo es lo suficientemente fuerte como para no doblarse, ni siquiera con los movimientos más rápidos.

El fabricante de automóviles ha ideado una tercera mejora al sistema. Para poder seguir la actividad del motor de un robot Scara, las conexiones del tubo deben instalarse de tal manera que puedan girar en ambos extremos. El cliente fabricó una conexión giratoria metálica, con cierto éxito: “El sistema completo lleva en uso desde 2017 con unos 6,8 millones de ciclos al año y aún no ha tenido que ser sustituido”, afirma Meyer. Y prosigue: “En igus estábamos tan convencidos de esta combinación que nos pusimos como objetivo seguir desarrollando todos los componentes en un sistema de suministro de energía para los robots Scara que sea adecuado para la producción en serie”.

LAS IMPRESORAS 3D ACELERAN LA FABRICACIÓN DE PROTOTIPOS

Al principio del desarrollo, igus tuvo que equipar el laboratorio de pruebas de 3.800 metros cuadrados en Colonia con el equipo adecuado, que incluía un robot Scara. El fabricante Epson acordó proporcionar un modelo de la serie G6 para las pruebas. Los desarrolladores pudieron afrontar el primer desafío: la fabricación de una articulación

Primeras pruebas con uniones giratorias impresas en 3D: las fuerzas axiales, sin embargo, resultaron ser demasiado altas para el diseño.

Tubo corrugado estabilizado, reforzado con e-rib y soportes de polímero fijados con bridas.

Nueva unión que hace innecesarias las bridas gracias al diseño de conexión.

giratoria con rodamientos de bolas. Aquí es donde entra en juego una característica especial de igus: siempre que es posible, la empresa alemana sustituye el metal por polímeros ligeros y de alto rendimiento, diseñados para minimizar la fricción y el desgaste y ayudar a ahorrar energía de accionamiento; los expertos hablan de optimización tribológica. La empresa también ha invertido en impresoras 3D para imprimir prototipos y piezas de recambio para los clientes e ir más allá del negocio de la inyección de plástico, que implica la producción compleja y costosa de moldes para inyección. “Lo más obvio era hacer que la impresora 3D fabricara la articulación giratoria a partir de un polímero de alto rendimiento y luego utilizar bolas de metal”, subraya Meyer. Y añade: “En esta fase

de desarrollo, la impresión 3D es sencillamente imbatible en términos de ahorro de tiempo y costes”. Los desarrolladores empezaron con pruebas, imprimiendo uniones giratorias con diferentes filamentos. Finalmente, dirigieron su atención al siguiente reto: desarrollar un soporte para el enlace giratorio. “Para nosotros era importante que no se produjera ninguna torsión en el sistema de guiado de cables durante el funcionamiento del robot. Por ello, trasladamos el punto de unión al centro del eje de rotación mediante un travesaño extensor”.

PROBANDO A 900 CICLOS POR HORA

Después de semanas de desarrollo, comenzó la fase de prueba. En el interior de una celda de seguridad, el robot Epson Scara se movía a máxima velocidad. Al principio, todo

Después de semanas de desarrollo, comenzó la fase de prueba.

parecía estar bien, pero a los pocos minutos, empezaron a surgir los problemas. “El enlace giratorio fabricado en 3D y el rodamiento de bolas no soportaron las cargas”, explica Meyer. Y añade: “Para absorber las fuerzas axiales, se introdujeron dos rodamientos de bolas xiros estándar en la carcasa exterior, uno encima del otro. También hicimos que el diseño del enlace fuera aún más compacto y capaz de reducir las fuerzas de palanca. El principio de conexión de este diseño hace que sea posible hacerlo sin bridas”. Los ingenieros ejecutaron las siguientes pruebas. El robot completó 900 ciclos por hora, 20.000 ciclos por día, equipado con un cable de control chainflex y dos tubos con diámetros de 4 a 6 mm. “Las pruebas nos mostraron que el diseño era adecuado para el uso diario, por lo que pudimos lanzarlo al mercado”, afirma Matthias Meyer. La nueva solución de cables para robots Scara está disponible desde otoño de 2020 como una de las 120 novedades de igus, ya sea como un tubo vacío o directamente con los cables en su interior. “Con la solución de cables para robots Scara, hemos desarrollado un producto que maximiza la vida útil del sistema de suministro de energía del robot y elimina los tiempos de inactividad. En el siguiente paso, queremos adaptar la solución a los puntos de conexión de otros fabricantes”, concluye Meyer.

RECARGUE DE PAREDES DE MEMBRANA DE 12 METROS DE ALTURA CON TECNOLOGÍA CMT

CMT Cladding Tower para paredes de membrana

La empresa industrial SHI FW Energia FAKOP (FAKOP) cuenta con más de 100 años de historia. En 1880, Wilhelm Fitzner y Konrad Gamper fundan en Sosnowiec la fábrica de calderas de vapor W. Fitzner. Solo veinte años después, los caldereros polacos alcanzan fama a nivel mundial al ganar el ‘Grand Prix’ en la exposición mundial de París. En 2009, FAKOP vuelve a ser el centro de atención al fabricar la mayor caldera de lecho fluidizado del mundo. El éxito en el ámbito de las calderas y el liderazgo en alta tecnología exigen la elección de una solución Fronius para el recargue de las paredes de membrana de 12 metros de altura utilizadas en las incineradoras de residuos. Más concretamente, de una instalación de recargue con CMT de gran altura de Welding Automation, operada por dos plataformas elevadoras.

Fronius www.fronius.com/es-es/spain

Arkadiusz Osuch, gerente de FAKOP.

Las paredes de membrana son superficies calefactoras fabricadas con tubos y hierro plano procedentes de grandes calderas acuotubulares utilizadas para generar energía a nivel comercial e industrial. El cambio de tendencia respecto a los combustibles y la quema de combustibles cada vez más complejos y corrosivos está obligando a desarrollar una protección adicional contra la corrosión de las paredes de membrana. El método de protección utilizado para ello se denomina recargue, y es el más eficaz para proteger la superficie de los tubos de membrana.

“Para recargar los tubos de membrana utilizamos una torre de recargue de Fronius Welding Automation de unos 15 metros de altura”, explica Arkadiusz Osuch, gerente de FAKOP. “Puede alojar dos paredes de membrana de 12 metros de altura y 1,6 metros de anchura y se opera con dos plataformas elevadoras equipadas con la innovadora tecnología de soldadura CMT”.

base que se mezcla con la aleación, es decisivo para que la protección contra la corrosión sea eficaz. El objetivo es reducir al mínimo el grado de mezcla y garantizar una buena fusión entre el material base y la capa protectora. Un bajo grado de mezcla implica que las instalaciones tengan una mayor vida útil. Jaroslaw Olej, experto sénior en soldadura, afirma: “Ahora el grado de mezcla suele ser inferior al 3 %”. Antes de que la gerencia de FAKOP decidiese adquirir un equipo de soldadura mecánico CMT, las paredes de membrana se revestían con otras técnicas. Para satisfacer las altas exigencias de calidad de los clientes, los ingenieros de producción de tecnología de soldadura de Fakop prestan atención al más mínimo detalle ya durante el pretratamiento de los tubos de membrana. Una vez realizado el pretratamiento de la superficie, se lleva a cabo el recargue sin nada de polvo u óxido.

EL PROCESO DE SOLDADURA ES CRUCIAL

ignición del arco voltaico sea corta y que se reduzca la aportación de calor. El resultado es una transferencia de material que permite obtener recargues sin proyecciones, con una superficie especialmente lisa, solapamientos de cordón suaves y un grosor de capa constante. “Hoy en día, la mayoría de nuestros clientes exigen el empleo del proceso CMT”, asegura Olej, y prosigue: “Se puede decir que se ha establecido como estándar, y los que saben cómo utilizarlo tienen una ventaja competitiva en el mercado”.

LA EXPERIENCIA ES SINÓNIMO DE ÉXITO

PRODUCTO

DE SOLDADURA CON UN GRADO DE MEZCLA DE HIERRO INFERIOR AL 3 %

El proceso de recargue es complejo. El grado de mezcla, es decir, el porcentaje de material

Un factor clave, y un punto a favor de la compra de la torre de soldadura Fronius, es el empleo de la tecnología CMT. Su ventaja radica en la regulación digital del proceso, que detecta cortocircuitos y favorece el desprendimiento de gota retirando el hilo. Esto crea un movimiento de avance y retroceso que hace que la fase de

La competencia y la experiencia en tecnología de soldadura desempeñan un papel importante. Así, por ejemplo, la estabilidad del arco voltaico y, por tanto, la tendencia a la porosidad, dependen en gran medida de una velocidad de hilo óptima y constante. “Desde el cilindro de transporte de hilo hasta la antorcha hay 15 metros de hilo, que es muchísimo, lo que dificulta el mantenimiento de una velocidad totalmente estable. Para ello, se necesita un avance de hilo que funcione de forma fiable, unos conocimientos técnicos mínimos y realizar una serie de pruebas”, señala Piotr Ogórek, experto en tecnología y desarrollo, sobre la importancia del conocimiento técnico

Jaroslaw Olej, experto sénior en soldadura.

a la hora de colocar paredes de membrana. “Otro criterio es la posición ideal de la antorcha de soldadura, pues si el ángulo de antorcha está mal ajustado, se producen proyecciones”, continúa Ogórek.

El stick-out y la longitud del arco voltaico asociada son otros factores de calidad determinantes que, junto con la velocidad constante del hilo, contribuyen a la reducción de la porosidad. Con la ayuda de Fronius, los especialistas de FAKOP adaptaron las propiedades de sus fuentes de potencia TPS/i CMT y ajustaron

el stick-out correspondiente para conseguir resultados óptimos sin formación de poros.

TORRE DE SOLDADURA DE ALTA TECNOLOGÍA Y FÁCIL MANEJO

La soldadura se realiza con un movimiento pendular horizontal de arriba hacia abajo en posición vertical descendente (PG). Las dos plataformas elevadoras están equipadas con tecnología de soldadura CMT y disponen de controles intuitivos del sistema HMI con pantalla táctil, cámara ArcView con monitor,

dos antorchas CMT y un joystick para el ajuste de precisión. Todas las antorchas están refrigeradas por agua, por lo que su temperatura tiene una gran repercusión en el grado de mezcla. Para que no se supere en ningún caso el valor límite del 3 %, la mezcla no debe estar ni demasiado fría ni demasiado caliente. Para ello, se requiere una regulación precisa por parte del sistema de refrigeración de la instalación.

Cabe destacar una nueva optimización del sistema: el cómodo ajuste de precisión de la posición de la antorcha con un joystick. Al principio, se requería una gran destreza, ya que la antorcha tenía que colocarse manualmente con un riel de deslizamiento, lo que hacía casi imposible realizar un ajuste preciso. Gracias a la cámara ArcView y al joystick, el ajuste de precisión puede hacerse ahora de forma cómoda, rápida y con precisión milimétrica. La seguridad de los usuarios está garantizada gracias a que cada antorcha dispone de un sistema de aspiración de humo y a la presencia de una cortina tintada en rojo oscuro para proteger la vista, que aísla las dos plataformas elevadoras, se extiende por toda la altura del equipo y protege de la radiación UV.

“Otra característica importante del sistema Fronius es WeldCube, el software de gestión de datos de soldadura”, afirma Osuch. “Durante el recargue, WeldCube registra todos los datos del proceso, lo que nos facilita la gestión. Estamos muy satisfechos con el sistema de recargue de Fronius y hemos decidido comprar otro equipo”.

BENEFICIOS PARA EL MEDIO AMBIENTE Además de fabricar paredes de membrana y calderas acuotubulares de alta calidad, FAKOP dispone de productos para incineradoras de residuos que contribuyen significativamente a gestionar los residuos de forma sostenible. Según la ISWA (Asociación Internacional de Residuos Sólidos), se producen entre 7.000 y 10. 000 millones de toneladas de residuos urbanos a nivel mundial. Una gran parte de ellos acaba en vertederos, lo que genera metano, un gas de efecto invernadero 20 veces más dañino que el dióxido de carbono. Las plantas de incineración de residuos para obtener energía térmica son una alternativa eficaz al depósito en vertederos que contribuye a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero y a generar electricidad y calor, lo que promueve la economía circular.

CMT Cladding Tower: elevación de las paredes de membrana.

CMT Cladding Tower: vista del proceso de recargue.

LA MULTINACIONAL CONFÍA EN PHILLIPS CORPORATION PARA CERRAR EL CONTRATO QUE PERMITE AL BUQUE BATAAN FABRICAR PIEZAS DE

La Marina de EE.UU. instala a bordo por primera vez un sistema híbrido de impresión 3D en metal creado por la multinacional española Meltio

La multinacional española Meltio junto con Phillips Corporation han colaborado para instalar por primera vez en un buque de la US Navy una solución de impresión 3D metálica para la fabricación a bordo de piezas de repuesto y reparaciones. El Phillips Additive Hybrid powered by Haas tomó la tecnología de deposición de metal por láser de Meltio y la integró con la fresadora de control de los centros de mecanizado vertical CNC de Haas, de renombre mundial, a bordo del buque USS Bataan.

Meltio www.meltio3d.com

La integración del cabezal de deposición Meltio con la Haas TM-1 proporciona una capacidad de fabricación aditiva y sustractiva dentro del mismo sistema.

Este nuevo proyecto representa un paso más hacia la demostración de una aplicación industrialmente útil en el sector naval gracias a la accesible tecnología de impresión 3D de metales por hilo y láser desarrollada por Meltio. Meltio colabora con Haas en otros proyectos de sistemas híbridos en otras industrias y en diferentes países. El sistema híbrido ofrece fabricación sustractiva y aditiva. La Marina estadounidense utiliza una combinación de ambos en este proyecto concreto para el buque USS Bataan. El equipo, instalado en el marco de un esfuerzo conjunto entre el Comandante de la Fuerza Naval de Superficie del Atlántico y la Oficina de Tecnología del Mando Naval de Sistemas Marítimos (NAVSEA), incluye el sistema Phillips Additive Hybrid, que integra un cabezal de deposición de metal por láser de hilo Meltio en una fresadora Haas TM-1 de control numérico por ordenador. La plataforma Haas TM-1 ha demostrado su fiabilidad a bordo de varios portaaviones. La integración del cabezal de deposición Meltio con la Haas TM-1 proporciona una capacidad de fabricación aditiva y sustractiva dentro del mismo sistema, lo que aumenta la

eficiencia y reduce los residuos en comparación con el mecanizado típico.

Ángel Llavero, CEO de Meltio, afirma: “Para nosotros, el hecho de que la US Navy haya incorporado la solución de impresión 3D de metal por hilo-láser de Meltio y los equipos híbridos de Haas gracias a Phillips Corporation a bordo del buque de la US Navy para fabricar repuestos y repararlos es la consecuencia de años de esfuerzo y de una gran visión que hemos tenido en Meltio. Queremos agradecer a Phillips Corporation su apoyo en el desarrollo de estos sistemas híbridos bajo la marca Haas, que es la consecuencia de confirmar una tecnología con enormes aplicaciones industriales en el sector naval y marino, en defensa, y en todos aquellos sectores industriales donde es necesario poder fabricar la pieza cuándo y dónde se necesita. Estamos seguros de que éste es el primer paso de un largo camino que tendremos en este sector industrial de la marina con ésta y otras aplicaciones”.

La Marina estadounidense avanzó en sus esfuerzos por mejorar la autosuficiencia de los buques desplegados y sus tripulaciones y reducir los plazos de la cadena de suministro aprovechando la fabricación aditiva (AM) mediante la instalación permanente de la primera impresora 3D metálica a bordo de un buque. Gracias a la fabricación aditiva -comúnmente conocida como impresión 3D- los ingenieros unirán distintos materiales para fabricar piezas a partir de datos de modelos 3D, normalmente capa sobre capa, a diferencia

de la fabricación sustractiva y las metodologías de fabricación formativa.

Tanto si se trata de crear un artículo de calidad como una sofisticada pieza de maquinaria, la AM facilita la producción en el punto de necesidad, cuando el tiempo y la disponibilidad operativa importan.

“La introducción de la fabricación aditiva (AM) en las operaciones navales favorece la preparación y la autosuficiencia”, afirma el contralmirante Brendan McLane, comandante de la Fuerza Naval de Superficie del Atlántico. “Estas impresoras tienen la capacidad de ayudar a la Armada a superar tanto los problemas de obsolescencia de buques y sistemas cuya vida útil se mide en décadas como de contribuir directamente a mejorar la disponibilidad operativa de nuestros sistemas y buques”, señala el contralmirante Jason Lloyd, ingeniero jefe de NAVSEA.

El sistema Phillips Additive Hybrid imprime acero inoxidable 316L, un material predominante en los sistemas de los buques de la US Navy. Aunque la fabricación aditiva de acero inoxidable a bordo de buques de guerra es nueva, también representa un avance al proporcionar a los marineros capacidades de fabricación de nivel industrial para imprimir piezas individuales de sistemas que antes no estaban disponibles sin adquirir el sistema completo a un coste significativamente mayor.

Las ventajas de la impresión 3D para motores de Meltio son dobles: maximiza la disponibilidad operativa y reduce la demanda de las cadenas

de suministro tradicionales y específicas de la Armada. Además, los ingenieros de NAVSEA instalaron una segunda impresora 3D para producir componentes de polímero (plástico) a bordo del Bataan. Esta impresora permite a la tripulación del buque imprimir cualquiera de los más de 300 paquetes de datos técnicos de AM desarrollados por NAVSEA, que definen la configuración y los procedimientos de diseño necesarios para fabricar una pieza y garantizar su correcto funcionamiento.

“Phillips y Meltio están orgullosos de formar parte de la instalación de Phillips Additive Hybrid a bordo del USS Bataan. Se trata de la primera tecnología de fabricación aditiva por deposición de metal por láser (LMD) instalada a bordo de un buque de la Armada”, declaró Brian Kristaponis, director general de la División Híbrida de Phillips Corporation.

“Se trata de un ajuste óptimo para la Marina de los EE.UU. que busca añadir una nueva y excepcional capacidad aditiva a sus centros de mecanizado Haas, todo en una sola máquina”, añadió Kristaponis. “Están aprovechando esta nueva y emocionante tecnología para mejorar la autosuficiencia de los buques desplegados y sus tripulaciones”.

BUQUE DE ASALTO ANFIBIO

El Bataan, buque de asalto anfibio polivalente, transporta a más de 2.500 marineros e infantes de marina cuando está totalmente embarcado, y es el quinto buque de la clase Wasp de la Armada. Entró en servicio el 20 de septiembre de 1997 y es el segundo buque de guerra de la Marina estadounidense que lleva ese nombre. El CVL-29 era un pequeño portaaviones de la clase Independence que entró en servicio en noviembre de 1943. Tras participar en la Segunda Guerra Mundial y en el conflicto de Corea, el CVL-29 fue retirado del servicio en 1954.

NAVSEA es el mayor de los seis comandos de sistema de la Armada, responsable de la construcción, compra y mantenimiento de buques, submarinos y sistemas para la Armada estadounidense. La Oficina de Tecnología de NAVSEA lidera múltiples áreas de investigación y desarrollo en la evaluación de equipos AM, utilizando datos no sólo de los activos desplegados, sino también de las actividades de laboratorio en tierra, para obtener una comprensión crítica de cómo funcionará el equipo en condiciones de a bordo.

El sistema Phillips Additive Hybrid imprime acero inoxidable 316L, un material predominante en los sistemas de los buques de la US Navy.

Gracias a ella, aún a día de hoy se sigue reciclando acero fabricado hace más de 150 años

Tecnología, la gran aliada del reciclaje de metales

No todo es chatarra. Ése es el problema inicial al que se enfrenta el sector del reciclaje de chatarra. Partiendo de esa premisa, las principales líneas de investigación giran en torno a la caracterización, cribado y limpieza de esta materia prima. El sector del reciclaje de metales es uno de los más avanzados dentro de la economía circular. Históricamente, se han reciclado los metales debido a su alto valor añadido y facilidad para incorporarlos en otros procesos productivos. Existe un mercado secundario de metales implantado en todo el mundo que comercializa con estas materias. Estos materiales metálicos denominados chatarra provienen de diversos orígenes y algunas empresas se han especializado en su recuperación y/u obtención. Han aparecido nuevos conceptos como, por ejemplo, la minería urbana, que hace referencia a la recogida selectiva de los metales en vertederos. De todo ello hablamos en el siguiente reportaje.

Patricia Gil

La tecnología es un actor importante en el reciclaje de metales, puesto que permite incrementar el rendimiento de los procesos.

La siderurgia es uno de los protagonistas en la lucha contra el cambio climático debido a que está prácticamente presente en todas las industrias necesarias para contribuir a los objetivos de neutralidad climática como in -

fraestructura, vivienda, movilidad o energía renovable, pero, principalmente, y un tema que hay que poner en valor, es su alta reciclabilidad. El acero se puede reciclar una y otra vez, indefinidamente, hasta tal punto de que hoy se sigue reciclando acero fabricado hace más de 150 años.

La industria siderúrgica culmina el ciclo, reciclando la chatarra recolectada (eliminándola de los paisajes) y fabricando nuevos aceros que se utilizan en sectores clientes estratégicos dentro de sus procesos industriales, sin perder ni un ápice de su calidad y de sus propiedades iniciales. Poniendo el foco en los volúmenes, en el ejercicio 2021, la industria siderúrgica española recicló un 22% más que el año anterior, situando esta cifra en la mayor de los últimos 5 años. Además, un alto porcentaje de sus residuos se convierten en subproductos, lo que denota que la siderurgia es un sector comprometido con la sostenibilidad. Desde Alfametal, enumeran los diversos motivos por los que el reciclaje de metales es clave para la economía circular:

1 . Evita la extracción primaria. La minería tiene un alto impacto ambiental en nuestro planeta, si la evitamos recuperando metales, evitamos emisiones, consumo de agua, a parte del impacto paisajístico por la degradación de la tierra, pérdida de biodiviersidad y el elevado consumo energético y la generación de residuos implícita en estos procesos.

2 . Incrementa la oferta de metales frente a modelos de economía lineal. Fruto de la creciente demanda a la que se enfrentan los mercados, la extracción primaria no es suficiente para abastecer las necesidades. La economía circular nos permite trabajar hacia un modelo mucho más eficiente minimizando el impacto ambiental.

3. Genera nuevos modelos de negocio que permiten crear nuevos puestos de trabajo, aplicación de tecnología y, en definitiva, contribuir a una nueva economía más verde.

TECNOLOGÍA Y CHATARRA

Las innovaciones permiten la mejora de la calidad de la chatarra, desarrollando y validando tecnologías de limpieza que ayudan a la reducción de impurezas en el acero post-consumo para su utilización en la fabricación de acero de calidad. Del mismo modo, las tecnologías dedicadas a la investigación de sistemas integrales de digitalización y supervisión de procesos en grandes infraestructuras para el control de flujos y trazabilidad inteligente del stock, están siendo la base de las investigaciones. Por ejemplo, realizando una monitorización continua para tener una trazabilidad del movimiento de la chatarra, que redundará en una reducción de indecencias control de los stocks y por ende ahorro de costes.

Asier San Millan, director general de Siderex

En este sentido, desde Siderex apuntan que, debido a la escasez de chatarra, las empresas con ruta integral están modificando sus estrategias para producir a través de ruta eléctrica, la escasez mundial de chatarra es aún más notoria. La chatarra, junto con la

energía, es el principal insumo para la producción del acero a través de horno de arco eléctrico, convirtiendo esta materia prima en ‘oro’. Poder separar de la chatarra los metales no ferrosos como el Cu, Al, Sn o Ni, nos va a permitir utilizarlos como materia prima en la metalurgia secundaria. Del mismo modo, poder separar los materiales no metálicos como plásticos o caucho, nos permitirá utilizarlos como sustitutos del C, reduciendo considerablemente las emisiones de gases de efecto invernadero. Por lo tanto, tener la capacidad de caracterizar eficientemente la chatarra y ser capaces de usar la más óptima posible en el proceso de la producción del acero, tendrá un impacto de mejora directa en la calidad de los productos, mejorarán los procesos productivos y se ahorrarán costes. Por tanto, la tecnología es una gran aliada en el reciclaje de metales permitiendo incrementar el rendimiento de los procesos. Así lo indica Alfametal, apuntando que existen tecnologías específicas que se aplican en otros sectores y que Alfametal ha incorporado con el objetivo de disminuir las mermas productivas, incrementar la productividad, mejorar la calidad de los fragmentados y mejorar la clasificación de los metales. Asimismo, la automatización ha permitido disminuir el número de errores humanos y la digitalización de los procesos el control y trazabilidad de los materiales obtenidos. La compañía ha invertido en maquinaria desarrollando procesos propios con su propia tecnología. “La orientación a la maximización de la calidad de las fracciones, y a la optimización de la

Nuestro principal objetivo es ayudar al sector siderúrgico a ser más competitivo a través de la cooperación y el aprovechamiento de las sinergias en los diferentes ámbitos que representa”

El sector del reciclaje de metales es uno de los más avanzados dentro de la economía circular.

En el ejercicio 2021, la industria siderúrgica española recicló un 22% más que el año anterior, situando esta cifra en la mayor de los últimos 5 años.

Marcos Manzanares, CEO de Alfametal

cantidad recuperada ha exigido inversiones constantes en I+D+i. El equipo de ingeniería de Alfametal tiene como objetivo maximizar la productividad de sus procesos y por ello la vigilancia tecnológica es una de sus funciones principales”, apuntan desde la empresa.

¿QUÉ OFRECEN LAS COMPAÑÍAS?

Siderex (Asociación Cluster de Siderurgia) es una entidad sin fines lucrativos que actualmente está compuesta por empresas pertenecientes a toda la cadena de valor del sector siderúrgico. Desde la corporación,

su director general, Asier San Millan, indica: “Nuestro principal objetivo es ayudar al sector siderúrgico a ser más competitivo a través de la cooperación y el aprovechamiento de las sinergias en los diferentes ámbitos que representa, siendo la Innovación Tecnológica uno de los principales ámbitos de actuación. Precisamente, y debido a la coyuntura existente, como elemento diferenciador, la I+D+i está cada vez más presente en las estrategias de las empresas”. También Alfametal, compañía de reciclaje de metales férricos y no férricos, ofrece a sus clientes 12 grandes familias entre hierro y metales con más de 70 calidades y formatos. “Esta gran variedad de gama de productos sólo es posible generarla con la aplicación de tecnología específica y con la implemen -

La compañía de reciclaje de metales férricos y no férricos Alfametal ofrece a sus clientes 12 grandes familias entre hierro y metales con más de 70 calidades y formatos.

tación de altos estándares de calidad que permiten discernir la composición exacta”, destaca Marcos Manzanares, CEO de Alfametal. Y añade: “Alfametal dispone de 8 plantas en las que procesa y/o clasifica metales procedentes del mercado de la recuperación. En algunas de las plantas, su labor es la de identificar las diversas calidades y tipologías de metales para su correcta caracterización, supervisión de calidad y posterior comercialización a fundiciones de hierro o cobre, por ejemplo”. Por otro lado, la compañía dispone de maquinaria de última generación para el procesado de vehículos fuera de uso y de los motores. En concreto, en la planta de Rubí, el proceso de valorización de motores se inicia con la fragmentación para poder separar la fracción férrica y obtener así el hierro fragmentado. La otra fracción que se obtiene después de la fragmentación es un material que se ha de refinar posteriormente para obtener el resto de metales (granalla de cobre y granalla de aluminio)”.

También cabe destacar que Alfametal ha invertido en maquinaria, desarrollando procesos propios con su propia tecnología. “La orientación a la maximización de la calidad de las fracciones, y a la optimización de la cantidad recuperada ha exigido inversiones constantes en I+D+i. Por ello, el equipo de ingeniería de Alfametal tiene como objetivo maximizar la productividad de sus procesos y por ello la vigilancia tecnológica es una de sus funciones principales”, concluyen desde la compañía.

Alfametal dispone de 8 plantas en las que procesa y/o clasifica metales procedentes del mercado de la recuperación”

El material de entrada de la planta está compuesto de metales procedentes de residuos de construcción y demolición

Alutrade recupera aluminio con un 99% de pureza gracias al nuevo y sofisticado X-TRACT 2.0 de Tomra

Alutrade es la primera empresa en disfrutar las ventajas de la nueva y sofisticada solución de clasificación basada en sensores de Tomra. El X-TRACT 2.0, la unidad de clasificación de metales por transmisión de rayos x más avanzada del mercado, ha hecho que Alutrade logre aluminio con un 99 % de pureza para su uso en la producción de aluminio secundario.

Metales&Máquinas

Su fuente de rayos x de alta potencia (hasta 1000 W) logra procesar múltiples aplicaciones en diferentes cortes granulométricos.

Su instalación se realizó en marzo de 2021 en la planta de reciclaje que Alutrade tiene en Oldbury, cerca de Birmingham, que procesa anualmente 42 000 toneladas de residuos. El material de entrada de la planta está compuesto de metales procedentes de residuos de construcción y demolición, como venta -

nas y puertas, además de latas de aluminio de postconsumo.

CLASIFICACIÓN MECÁNICA Y CLASIFICACIÓN BASADA EN SENSORES, COMBINADAS

Cuando el material de entrada llega a la planta que Alutrade tiene en Oldbury, en primer lugar, se pretritura hasta reducir su tamaño

a fracciones de uno a dos metros de longitud, antes de triturarse aún más mediante un molino de martillos. Posteriormente, y como preparación para la siguiente etapa de clasificación, se utilizan imanes y corrientes de Foucault para separar los metales en metales férricos y no férricos, separando cualquier contaminante en preparación para las siguientes etapas de separación. Tras la separación magnética, se utiliza una combinación de unidades Tomra de clasificación basada en sensores para procesar, clasificar y recuperar la fracción objetivo: el aluminio. Dos X-TRACT Tomra de la versión anterior, instalados en 2017 y 2018, respectivamente, están programados para procesar una fracción de aluminio mayor de 30mm. El nuevo X-TRACT 2.0 se centra en fracciones de este metal de entre 10 y 30mm y es el encargado de eliminar cualquier contenido en metales pesados presentes en las fracciones de aluminio. Tanto la versión anterior del X-TRACT como la nueva clasifican metales según su diferencia en densidad atómica, separando de esa forma los metales pesados del aluminio que es un metal con bajo peso atómico.

ALCANZAR LAS DEMANDAS DEL SECTOR EN CUANTO A ALUMINIO RECICLADO DE LA MÁXIMA CALIDAD

Los clientes de Alutrade son fundidores de aluminio secundario de todo el mundo que necesitan aluminio de la máxima pureza pa -

ra sus procesos de refundición, ya que el más mínimo contenido en metales pesados afecta a las especificaciones del producto final. Andrew Powell, director de Alutrade LTD., lo explica: “En los últimos cinco años hemos trabajado codo con codo con Tomra y con nuestro cliente más importante. Hemos investigado a fondo para lograr el importante objetivo de recuperar una fracción final de aluminio que cumpla los altísimos niveles de pureza necesarios para que el material se pueda emplear directamente en el pro -

ceso de fundición. El tamaño de grano más pequeño, de 10-30mm, que genera el nuevo X-TRACT 2.0 es aluminio con una pureza del 99%. Esto significa que se puede vender a un precio mucho mayor para su uso en la fabricación de productos nuevos de aluminio. Además, el X-TRACT 2.0 le ha abierto a Alutrade nuevas oportunidades de mercado a nivel internacional, ya que ahora podemos obtener materiales de entrada distintos y vender los metales pesados retirados en el proceso de limpieza del aluminio”.

X-TRACT 2.0: UNA SOLUCIÓN SUPERIOR

Si bien las versiones anteriores del X-TRACT de Tomra en la planta de Oldbury permitían que Alutrade procesase fracciones de aluminio de menos de 30 mm, tenían ciertas limitaciones con fracciones más pequeñas. No obstante, gracias al nuevo diseño de los sensores de rayos x, el X- TRACT 2.0 puede separar fracciones de hasta 5mm consiguiendo mayores niveles de pureza.

El X-TRACT 2.0 de Tomra emplea el mismo proceso de separación de metales por densidad atómica que la versión anterior, pero las posibilidades de separación de sus rayos x son ahora muy superiores. La solución con un nuevo software puede garantizar aluminio reciclado de máxima calidad, ideal para refundición, separando los metales pesados que puedan contaminar el aluminio. El

Gracias al nuevo diseño, el X- TRACT 2.0 puede separar fracciones de hasta 5mm consiguiendo mayores niveles de pureza.

Tras la separación magnética, se utiliza una combinación de unidades Tomra de clasificación basada en sensores para procesar, clasificar y recuperar la fracción objetivo: el aluminio.

X-TRACT 2.0 cuenta con numerosas e innovadoras funciones, incluida la clasificación más rápida (de hasta 3,8 metros por segundo) y mayor capacidad por metro de ancho de máquina. Un nuevo sensor XRT de alta precisión permite una detección más precisa y tiempos más cortos de integración, así como un mayor rendimiento en términos de producción. Por su parte, su fuente de rayos x de alta potencia (hasta 1000 W) logra procesar múltiples aplicaciones en diferentes cortes granulométricos. Una cámara ampliada de separación reduce la pérdida de material al mejorar la trayectoria de los objetos sometidos a clasificación, y una nueva caja de vuelo permite un acceso más seguro y un mantenimiento más rápido.

El X-TRACT de Alutrade funciona en conexión a Tomra Insight, la plataforma de monitorización y control basada en la nube de Tomra. Se trata de una opción segura de control de datos casi en tiempo real y a demanda. Esta plataforma permite que el cliente convierta sus equipos de clasificación en dispositivos conectados transformando el proceso de clasificación, haciendo que pase de ser un mero proceso operativo a toda una herramienta de gestión estratégica. Al generar datos de gran valor, Tomra Insight permite maximizar el rendimiento de la planta, lo que potencia la clasificación y optimiza la calidad del producto de salida.

Andrew Powell, de Alutrade, comenta lo siguiente sobre el amplio historial de colaboración entre Alutrade y Tomra: “Alutrade lleva cuatro años usando unidades X-TRACT de Tomra para garantizar la calidad de los productos que suministramos a nuestros clientes. Gracias a esto, hemos generado una relación basada en la confianza. Desde el primer día de trabajo, Tomra nos ha ayudado a mejorar las tasas de recuperación de aluminio de forma segura. Con los X-TRACT hemos podido mejorar la calidad de nuestro material para que pueda quedarse en Reino Unido y no tenga que exportarse”.

“La inversión en el nuevo X-TRACT nos ha permitido cerrar al máximo el círculo del proceso de reciclaje, lograr que el aluminio pueda reutilizarse para su uso en productos de aluminio de máxima calidad. Así, el marco de una ventana pueda reutilizarse para crear el marco de una ventana nueva. Gra -

Una cámara ampliada de separación reduce la pérdida de material al mejorar la trayectoria de los objetos sometidos a clasificación.

cias a su bajo coste operativo, mayor seguridad y mejores posibilidades de clasificación, el nuevo X-TRACT 2.0 sin duda destaca de entre las soluciones de reciclaje de aluminio disponibles hoy en el mercado mundial de reciclaje de metales”.

Terence Keyworth, jefe de Segmento de Reciclaje de Metales de Tomra para el Norte/ Este de Europa, añade: “Tomra y Alutrade llevan colaborando más de diez años. Por ello, para nosotros la planta que Alutrade tiene en Oldbury era el lugar idóneo para poner a prueba las funciones de nuestro nuevo X-TRACT 2.0. Al ser el primer prototipo de esta unidad en un entorno industrial, ha sido un proyecto apasionante. Estamos encantados de que en Alutrade hayan quedado tan contentos con las posibilidades de clasificación de esta nueva tecnología, y esperamos instalar más máquinas de este modelo en los próximos meses”.

Se centra en fracciones de este metal de entre 10 y 30mm y es el encargado de eliminar cualquier contenido en metales pesados.

La sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente son premisas clave del sector de la construcción y la edificación a día de hoy.

Se recicla en un 95% sin merma de sus cualidades y ofrece prestaciones de durabilidad y resistencia como ningún otro material

El aluminio, clave en la construcción sostenible

Alcanzar los objetivos de la Economía Circular pasa por rehabilitar aún más el parque inmobiliario actual y racionalizar la nueva construcción. Por ello, la Asociación Española del Aluminio (AEA ) forma parte, desde abril de 2016, del Green Building Council España (Consejo para la Edificación Sostenible en España).

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La sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente son premisas clave del sector de la construcción y la edificación a día de hoy. Valores que arquitectos, diseñadores y agentes del sector tienen ya muy en cuenta a la hora de desarro -

llar sus funciones. No obstante, como alertan los expertos en la materia, es necesario hacer más si queremos lograr una Economía Circular en 2030. De hecho, organismos como el Green Building Council España (GBCe), del que la Asociación Española del Aluminio (AEA) -que representa a más de 600 empresas del

sector- forma parte desde 2016, aseguran que la edificación sólo será sostenible si se impulsan con urgencia medidas como su descarbonización, su renovación integral y la racionalización de la nueva construcción. Líneas de actuación con las que la AEA comulga y en pro de las que la industria del aluminio lleva años trabajando en base al “Plan de Acción del Aluminio Circular”, presentado por European Aluminium, donde se expone la estrategia del sector para alcanzar un futuro con menos residuos y menos emisiones. Sobre todo, teniendo muy presente que la construcción y la arquitectura son uno de los principales motores de la industria del aluminio. “Seguiremos contribuyendo en todo lo que esté en nuestra mano por difundir la necesidad de desarrollar un sector de la construcción respetuoso y comprometido con el entorno y los valores medioambientales. En este sentido, nos enorgullece ser los abanderados de un material como el aluminio, tan duradero, con altísimas tasas de reciclaje efectivo y con la capacidad de ser reciclado infinitas veces”, explica el secretario general de la AEA, Gonzalo de Olabarria. En este sentido, y según la Declaración Ambiental de Producto (DAP) realizada para el sector, el aluminio es uno de los materiales más reciclados del mundo con una tasa de recuperación del 95%. “De ahí que ya esté considerado”, añade de Olabarria, “como material clave para una construcción sostenible que ha de pasar, de forma imperativa, por la rehabilitación y el aprovechamiento de materiales de la edificación tras su demolición”. Ademas, otro dato a tener en cuenta es que el 75% de todo este metal que se ha fabricado desde sus orígenes se encuentra actualmente en uso, estando gran parte del él en carpinterías, fachadas, vallas, escaleras, etc. de los parques inmobilarios del mundo.

La construcción y la arquitectura son uno de los principales motores de la industria del aluminio.

VENTAJAS DEL ALUMINIO PARA UNA CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE

• Material circular hoy y siempre. La tasa de recuperación de productos de aluminio en

el sector de la construcción puede superar el 95%.El aluminio se recicla sin merma de sus cualidades y la energía que precisa su proceso de reciclado apenas alcanza el 5% de la energía que fue necesaria para producir el metal inicial. Este proceso de reciclaje siempre se ha realizado y puede seguir realizándose de forma indefinida, garantizado por el valor intrínseco de la chatarra.

• Alta resistencia. Esta propiedad única, tan demandada y valorada, sobre todo, en industrias como la de la construcción, permite cumplir con especificaciones de rendimiento requeridas, reduciendo al mínimo la carga muerta sobre estructuras. Por otra parte, el bajo peso específico del aluminio facilita su transporte y manejo, reduciendo el riesgo de lesiones relacionadas con el trabajo.

• Alto poder reflector y conductividad térmica. Debido a esta propiedad, el aluminio es muy adecuado para la industria de la iluminación. Colectores solares de aluminio y reflectores de luz pueden ser instalados para reducir el consumo energético de iluminación, así como la calefacción en

invierno. También se fabrican protecciones solares de aluminio que reducen la necesidad de aire acondicionado en verano. Además, el aluminio es un buen conductor del calor, por lo que resulta un material excelente para intercambiadores de calor de sistemas de ventilación, o de colectores solares térmicos.

• Aislamiento. De forma independiente, las carpinterías de aluminio con rotura de puente térmico, ofrecen las máximas prestaciones de aislamento para ventanas y fachadas donde es necesario.

• No es tóxico. Los productos de aluminio no representan un peligro para los usuarios o el medio ambiente circundante. Los productos de aluminio no tienen efectos negativos, ya sea en la calidad del aire, en el suelo, o las aguas superficiales y subterráneas.

• Seguro en caso de incendio. El aluminio es ignifugo y se clasifica como un material “no-combustible”. Los tejados industriales y las paredes exteriores, por ejemplo, se construyen, cada vez más, en paneles delgados de aluminio, permitiendo la evacuación del calor y el humo en caso de que se fundieran en un gran incendio.

• Cientos de acabados. El aluminio puede ser anodizado o pintado en cualquier color y efecto óptico, utilizando diferentes acabados de superficie, con el fin de satisfacer las necesidades decorativas de cualquier diseñador. El anodizado y lacado sirven también para aportar mayor durabilidad al material y aumentar su resistencia.

• Larga vida útil. Los productos de aluminio son resistentes al agua, a la corrosión e inmunes a los efectos dañinos de los rayos UVA. Esto garantiza un rendimiento óptimo durante un largo periodo de tiempo.

• Bajo mantenimiento. Aparte de la limpieza por razones estéticas, el aluminio no requiere de ningún mantenimiento específico, lo que se traduce en un ahorro de costes importante y en una ventaja ecológica durante la vida útil del producto.

Nuevos cierres acodados con perforaciones de fijación de norelem

norelem ha presentado los cierres acodados con perforaciones de fijación ocultas que ofrecen funcionalidad. Estos cierres se incorporan a la amplia gama de más de 70.000 componentes disponibles para su pedido en el fabricante alemán de componentes normalizados y que son adecuados para, por ejemplo, sujetar y cerrar de manera segura las tapas, cubiertas, contenedores y cajas de transporte de máquinas. Marcus Schneck, CEO de norelem, ha indicado: “Nuestra nueva gama de cierres acodados con perforaciones de sujeción ocultas garantiza que los cierres de presión estén protegidos contra manipulación y vandalismo, una cuestión fundamental para tener un entorno de trabajo seguro y certificado. Cuanto mayor sea la seguridad y la sencillez de uso, más eficientes y seguras serán las operaciones”.

Los orificios de fijación cubiertos aseguran que todas las piezas de funcionamiento estén protegidas bajo la carcasa de fundición de alta resistencia. Así, el cierre se funde estéticamente en la imagen global sin que sobresalga nada del conjunto. Los cierres acodados con perforaciones de fijación ocultas están disponibles en cromado mate, cromado con brillo intenso y recubrimiento

de polvo negro. Además, los usuarios pueden elegir entre versiones con y sin cilindro de cierre. Se suministran dos llaves con los cierres acodados que tienen cilindro de cierre. El sistema de bloqueo se acciona con la misma llave.

El cierre acodado y la placa de retención se pueden remachar o atornillar. La robusta construcción y la colocación descentrada garantizan una sujeción a prueba de vibraciones con una capacidad de carga máxima de 1.200N. Los cierres acodados de norelem con perforaciones de fijación ocultas son adecuados para una apertura y cierre frecuente en interiores y exteriores, siendo el componente ideal incluso para un funcionamiento intensivo.

www.norelem.es

Ruland presenta la gama ampliada de collarines de eje de fijación rápida con manilla excéntrica

Ruland ha ampliado su gama de collarines de eje de fijación rápida con manilla excéntrica para incluir variantes con tamaños de orificio de hasta 80 mm. Este diseño del collarín de eje permite montar, ajustar o desmontar el collarín sin necesidad de herramientas. Basta un giro de la manilla excéntrica y el operario puede separar fácilmente el collarín del eje o fijarlo a él. Los collarines de eje de fijación rápida con manilla excéntrica consisten en un collarín de eje estándar tipo abrazadera de Ruland y una manilla excéntrica ajustable como reemplazo de los collarines de eje convencionalmente utilizados. El resultado es un collarín de eje sin necesidad de herramientas que puede ajustarse rápidamente y una solución ideal para sistemas de empaquetado y envasado, máquinas de impresión y otras aplicaciones en las que se requiere un ajuste o reajuste frecuente. La manilla excéntrica está fabricada en acero con un acabado texturizado y galvanizado para que el operario pueda agarrar la

manilla con facilidad aunque tenga las manos embadurnadas de lubricante u otras sustancias. El perno es de acero inoxidable para proporcionar en combinación con el mango galvanizado una mayor resistencia a la corrosión.

Los collarines de eje Ruland proporcionan una perpendicularidad estrictamente controlada entre la cara y el orificio para alcanzar una correcta alineación de los componentes que se van a conectar. La superficie de trabajo en la cara del collarín está marcada por una o dos ranuras circulares a fin de facilitar el montaje. La perpendicularidad es crucial en las aplicaciones en las que el collarín de eje sirve como superficie de soporte de la carga, ya que garantiza un contacto superficial uniforme con el componente que se va a conectar.

La gama ampliada de collarines de eje de sujeción rápida de Ruland incluye tamaños de orificio de 42 mm a 80 mm. Están disponibles en aluminio ligero 3.1355 (2024), de alta

resistencia con acabado anodizado para una elevada resistencia a la corrosión, en acero 1.0736 (1215) sin plomo para una alta resistencia y durabilidad, y en acero inoxidable 1.4305 (303) o 1.4401/1.4404 (316) para una mayor resistencia a la corrosión. Los collarines de eje de sujeción rápida con manilla excéntrica están disponibles en versiones de una y dos piezas, lo que ofrece al diseñador la flexibilidad de planificar el collarín de eje en aplicaciones sin accesibilidad al extremo del eje.

www.ruland.com

igus presenta el módulo lineal para recorridos de cualquier longitud

igus ha lanzado el módulo lineal drylin Endless Gear (EGW), un sistema de guiado lineal modular con piñón y cremallera exento de lubricación, económico, ampliable a cualquier longitud. El módulo permite la implementación de varios carros lineales en distintas direcciones y a diferentes velocidades. Además, los usuarios pueden ampliar la guía lineal después de la instalación y añadir más carros. Stefan Niermann, director de Tecnología Lineal drylin de igus, ha declarado: “Los usuarios ya no tienen limitaciones en la longitud de sus recorridos. Pueden añadir raíles adicionales en cualquier momento y de forma tan sencilla como si montaran la vía de un tren de juguete. Gracias a la modularidad del sistema, el kit consta de sólo dos piezas de dos metros de largo cada una, lo que también simplifica notablemente su manipulación y transporte”. El conjunto modular drylin EGW ofrece a los usuarios todos los componentes listos para instalar desde un mismo proveedor, desde la guía lineal y los carros hasta las cadenas y los cables para el suministro de energía, incluidos el motor y el sistema de control. El módulo drylin EGW consta de varios componentes: el elemento principal son 2 raíles de perfil redondeado WS-20 de la serie drylin W de aluminio anodizado duro sobre el que se deslizan los carros.

www.igus.es

Murrelektronik lanza el conector para motores MQ15s

Los conectores

MQ15 de Murrelektronik son fáciles de instalar gracias a la conexión rápida sin herramientas: un ¼ de vuelta es todo lo que se necesita para una conexión con grado de protección IP67. Este innovador sistema de conexión rápida reduce hasta un 80% el tiempo de montaje en instalaciones, servicio y el mantenimiento. La seguridad del montaje se ve reforzada por el hecho de que el estado de bloqueo del conector está marcado tanto visual como táctilmente. Además, un ‘clic’ audible proporciona una respuesta acústica de que el MQ15 se ha instalado correctamente. La cubierta hecha de PUR garantiza la resistencia a la manipulación, así como la protección contra la flexión y las vibraciones. El mecanismo de bloqueo y la retención del conducto en el conector proporcionan una protección adicional.

www.murrelektronik.es

Skintop BS-SC-M

Metal , el nuevo prensaestopas de LAPP con espiral de protección contra la flexión

Los prensaestopas son una parte muy importante para tener en cuenta en el momento de realizar un montaje, ya que interconectan el cable y la carcasa con fuerza y firmeza, protegiéndolo de las influencias mecánicas, la suciedad, la humedad y los tirones. Existen diferentes diseños en función de la aplicación. Por ello, LAPP ha ampliado su catálogo de productos para incluir el Skintop BS-SC-M Metal, un prensaestopas de latón con espiral de protección contra la flexión y una protección óptima contra interferencias electromagnéticas, así como una rosca M32 con mayor rango de sujeción. El diseño especial de su espiral de acero inoxidable se desarrolló para ser utilizado en partes móviles de máquinas, protegiendo el cable del movimiento en el envolvente para que no se flexione excesivamente o incluso sufra un pliegue. Este prensaestopas puede soportar altas cargas mecánicas y permite un gran número de ciclos de flexión. Esto le brinda una protección adicional contra la rotura de cables y garantiza su funcionamiento. La característica especial de este prensaestopas es el resorte de contacto integrado, flexible y de alta conductividad, que hace contacto con la pantalla de cobre trenzado sobre una gran superficie, por lo que conecta a tierra el cable apantallado, a través del prensaestopas de la carcasa. Esto hace que Skintop BS-SC-M Metal sea apto para conexiones que cumplan la normativa EMC de cables con pantalla de cobre, y ofrece una protección óptima contra interferencias electromagnéticas, donde se debe establecer una transición de baja resistencia desde la pantalla del cable a la carcasa.

www. lappespana.lappgroup.com