Fig 2. Línea de láminas para termoformado de 1000 Kg/h.
material virgen, se procesan sin presecado y con una tecnología extremadamente simple de vacío, sin la purificación del gas y sin el requisito de alto mantenimiento correspondiente. Es por lo tanto posible reducir el requisito de espacio por 25% y la necesidad energética de 15 a 25%, sin mencionar el menor mantenimiento requerido y el hecho de que el tiempo prolongado necesario para secar y cristalizar el material antes del proceso restringe considerablemente la flexibilidad de la toda operación (cambios de materiales, de color o de grado). Líneas similares para la producción de láminas de PET están operando en Perú y Argentina. En la producción de lámina de PET usando escama de a botella post consumo, el efecto de desvolatilización del extrusor MRS es útil no solo para quitar la humedad sino también es muy adecuado para descontaminar la masa fundida y de esa forma poder proporcionar el estándar de producto apto según la FDA (Agencia de Medicamentos y Alimentos americana) Además de las excelentes características mecánicas de la hoja, el consumo de energía de la planta entera es considerablemente menor. Comparado con
Fig. 3 Esquema del Lay Out Linea de extrusión - Botella a Botella - 2000 Kg/h.
el mono tornillo convencional, que procesa con pre cristalización y pre secado hasta un valor de contenido de agua de 50 ppm, el consumo de energía específico es mucho menor, alrededor 20 % debido a que se evitan los altos costos energéticos necesarios para calentar los pellets con aire caliente durante la adecuación del material para la extrusión. En comparación con el procesamiento de las escamas con doble tornillo el consumo de energía es también menor, porque un vacío muy alto, de menos de 5 mbar se necesita con el tornillo doble y además de eso normalmente las escamas tienen que ser presecadas hasta alrededor 1000 PPM. Por otra parte, una bomba de aumento de presión es necesaria. El consumo de energía específico de la tecnología MRS es de 15 a 25% menos que las tecnologías convencionales, sin mencionar la mayor flexibilidad y menor mantenimiento necesarios por la ausencia de los secadores y los sistemas de alto vacío. Reciclado de Pet Botella a Botella (Ejemplo 2). Un fabricante de escamas de PET eligió aumentar el agregado de valor de su producción instalando una línea de extrusión que incluía un SSP. Con el concepto de extrusión MRS, esta compañía pudo evitar el tratamiento previo, con su alto costo, complicaciones y el potencialmente perjuicio de las escamas, antes de la extrusión. El PET se procesa con una producción de hasta 2.000 kg/h directamente de escamas lavadas de botella a un chip/pellet de grado botella de PET con un elevado valor agregado. La extrusora MRS, funcionando con un vacío de solamente 25/30 mbar que permite tiempos de residencia muy cortos en el SSP aguas abajo. El sistema RSF de filtración de la masa fundida, filtra el material a partir de 75 μm hasta niveles tan finos como 30 μm. v 25