Revista Integra edición No 12 by Evelyn Castro Gómez

contenido

Editorial Adios 2007

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Responsabilidad Social Corporativa (RSC) 8 El futuro de las materias primas para la industria ecuatoriana

Ing. Francisco Alarcón PRESIDENTE ASEPLAS

Sra. Lorena Ricaurte GERENTE

CONSEJO EDITORIAL Ing. Guillermo Jiménez Ing. Jorge Mórtola Eco. Carlos Palacios DISEÑO, DIAGRAMACIÓN E IMPRESIÓN

Visión Gráfica Telf.: 2463699

A S O C I A C I Ó N E C U AT O R I A N A D E P L Á S T I C O S

Telefax: (593-4) 2850683 e-mail: aseplas@espol.edu.ec www.espol.edu.ec/aseplas Guayaquil - Ecuador

El contenido de los artículos reflejan única y exclusivamente el punto de vista de sus autores más no la posición de la Revista Integra.

Y… Qué plástico es éste?

Tuberias plásticas de polipropileno (PP)

Aplicaciones cae en el diseño de moldes de inyección de termoplásticos

Técnica de moldeo en máscara “por apretón” con masilla de elastómero de silicona rtv.

¿Qué podemos hacer con los plásticos del bananal y del agro en general?

Laminación de empaques flexibles

La industria del PVC en Argentina

I Campeonato Interempresarial de fútbol en Quito

Exitosa realización de la IPLAS 2007

Estadísticas

Actividades de ASEPLAS

Nuestros Socios

Nuestro Directorio

Socios de Aseplas

Editorial Ing. Francisco Alarcón A. Presidente ASEPLAS

Estimados Lectores: Ha terminado el año 2007, el cual fue de muchas satisfacciones para Aseplas, tanto en lo cuantitativo como en lo cualitativo. En lo cuantitativo logramos prácticamente todas las metas que nos propusimos. Algunos de estos logros los enumero a continuación: • Realizamos la feria IPLAS 2007 en las nuevas instalaciones del Centro de Convenciones Simón Bolívar de Guayaquil (ex aeropuerto), con una asistencia récord tanto de expositores como de visitantes. Cabe anotar que el 78% de los expositores encuestados manifestaron haber sobrepasado ampliamente sus expectativas comerciales, y el 100% declaró que expondrá nuevamente en la IPLAS 2009. • Cumplimos con el plan de capacitación. Este servicio, el más valorado por nuestros socios, tuvo mucha actividad. Entre cursos nacionales e internacionales, capacitamos a 298 personas de 140 empresas, con un total de clases impartidas de 190 horas. • Se firmó un convenio con ECUAEDUACION, con el objetivo de dar oportunidad a las personas que no han culminado sus estudios secundarios, a prepararse y rendir exámenes para que puedan sacar su titulo de bachiller. En este momento tenemos a 28 personas preparándose. • Cumplimos con nuestra ambiciosa meta de contar en el país con una carrera universitaria especializada en nuestro sector: la Tecnología en Plásticos, carrera que se abrió en el 2007 en la Escuela Politécnica del Litoral en Guayaquil. Es la primera vez que esta prestigiosa Universidad desarrolla una carrera en coordinación con el sector privado. • Incrementamos nuestra membresía en un 10%, alcanzando la importante suma de 87 afiliados, más del doble de los que teníamos a inicios del 2003. Representamos a más del 75% de la producción nacional. • Publicamos las 4 ediciones planificadas de nuestra revista Integra. • Realizamos dos campeonatos de fútbol entre las

empresas asociadas, uno en Guayaquil y otro en Quito. Esos son sólo algunos de los logros cuantificables que obtuvimos en el 2007. A continuación enumero algunos de los avances más importantes en el ámbito cualitativo: • Aseplas consolidó su prestigio internacional. Esto se obtuvo, entre otras cosas, por haberse realizado en Guayaquil (durante la IPLAS 2007) la II Reunión anual de ALIPLAST (Asociación Latinoamericana de Plásticos); además, estuvimos presentes en la I Reunión anual de ALIPLAST, realizada en Sao Paulo, Brasil. • Consolidamos internacionalmente nuestras capacidades de Investigación y Desarrollo. Durante la feria K de Dusseldorf, Alemania, ASEPLAS firmó un convenio de cooperación con el Instituto IKV de la Universidad de Aachen, Alemania, para Investigación y Desarrollo. El IKV es un líder mundial en este ámbito. • Durante la IPLAS 2007 se firmó un convenio tripartito entre el IKV, la Escuela Politécnica del Litoral y ASEPLAS. Este convenio también está enfocado en el ámbito académico y de investigación. Pero quizás lo más valioso de todo es algo que no está firmado, filmado ni documentado. En mi opinión, lo más importante es que en el 2007, como en todos los años anteriores, Aseplas y sus socios han incrementado su nivel de compromiso, madurez y cariño por el sector y la Asociación. Aseplas es un ejemplo de lo que un grupo puede lograr cuando se dejan de lado los intereses particulares y se comprende que el bien individual depende, fundamentalmente, del bien común. Gracias por su apoyo incondicional durante el año que termina. Agradezco anticipadamente su respaldo en las gestiones futuras. Con mucho cariño,

Ing. Francisco Alarcón Alcívar PRESIDENTE ASEPLAS

Adios 2007 Ing. Antonio Baduy Gerente PLAPASA

La misión de ASEPLAS es fomentar, desarrollar y proteger las actividades de las empresas dedicadas a la industrialización e intermediación comercial de productos plásticos y cauchos en el Ecuador. Deberá defender los derechos de sus asociados propendiendo a su mejoramiento empresarial, precautelando la conservación del Medio Ambiente, respetando los Principios y Valores de la Institución. Actualmente se está editando 3.000 unidades por cada edición de la revista INTEGRA que está dirigida a un target medio alto y alto, como empresarios y jóvenes involucrados en actividades del sector plástico a nivel nacional y latinoamericano, instituciones financieras, Cámaras de la Producción, medios de comunicación, embajadas y consulados. Se actualiza y se proporciona informaciones al día de sus asociados y de la organización por medio de la página WEB www.espol.edu.ec/aseplas. ASEPLAS ha estado presente en la mayoría de las Ferias de Plásticos en Latinoamérica, entre ellos podemos mencionar Argenplast con un stand de promoción para nuestra feria Internacional IPLAS 2007. Aquí se realizó la Asamblea de ALIPLAST (Asociación Latinoamericana de Plástico) y se eligió como presidente al Ing. Hugo Donner de la Asociación de Plástico de Uruguay. También ASEPLAS estuvo presente en la Feria de Expoplast Perú con stand propio, igual que en BrasilPlast con una asistencia numerosa de sus asociados. Posteriormente intervino en la feria de ColombiaPlast. En Septiembre de este año también se realizó la Exposición Internacional de Plásticos IPLAS 2007 en Guayaquil, en el nuevo Centro de Exposiciones. Se celebró con mucho éxito la Asamblea de ALIPLAST y se ofreció algunos paseos turísticos con cenas a los visitantes del exterior. Se realizarón

16 conferencias técnicas con instructores nacionales e internacionales provenientes de Argentina, Brasil, Colombia, Perú, Estados Unidos, Bélgica y Alemania. El total de expositores fue de 50 y visitantes cerca de 4000, en un área de 3100 metros cuadrados. Durante la IPLAS 2007 se firmó un convenio entre ASEPLAS, ESPOL y la IKV (Instituto de Plásticos y Caucho de Universidad Aachen Alemania RWTH). Los puntos más significativos de este Convenio fueron: • La transferencia de tecnología en el proceso del plástico. • Soporte mutuo en el campo de la educación. • Cooperación entre la industria de plástico y la universidad. • Realizar intercambio de estudiantes entre la RWTH Aachen y la ESPOL de Guayaquil con sus estudiantes en Tecnología del Plástico.

• Intercambiar estudiantes entre compañías de IKV y ASEPLAS. Durante la feria K2007 realizada en Octubre en Alemania, se firmó un convenio específico entre ASEPLAS y la IKV. Se realizó una visita a Medellín Colombia al ICIP (Instituto del Plástico y Caucho de Colombia) con el objetivo de concretar acuerdos de cooperación mútua. Con la Cámara de Industria de Cuenca se firmó un convenio para fortalecer el sector de plástico en el Azuay. Para mejorar el área educativa de nuestros trabajadores, se elaboró y firmó un convenio con Ecuaeducación para ayudarles a conseguir el título de bachiller a todos aquellos que no tuvieron la oportunidad de graduarse. Uno de nuestros mayores anhelos durante años ha sido la carrera en Tecnología del Plástico. Gracias a la donación del Impuesto a la Renta de nuestras empresas asociadas a favor de la FUNDESPOL; esta carrera de tres años inició en Octubre.

El programa anual de Capacitación se cumplió con récord de asistencia en Guayaquil, Quito y Cuenca. Continuamos con nuestro laboratorio de materiales en asociación con FIMCP (ESPOL) donde hacemos pruebas mecánicas, determinación de índice de fluidez, prueba de impacto IZOD, temperatura de deflexión y temperatura de ablandamiento VICAT. Este año 2007 completamos 87 asociados con un incremento de 8 empresas, equivalente al 10%. Cerramos con mucho éxito este año, el día martes 11 de diciembre con la reelección de nuestro presidente Francisco Alarcón para el período 2008 – 2009.v

Responsabilidad Social Corporativa (RSC)

Ing. Eduardo Mena Sánchez, MBA Presidente INPLASTIC S.A.

Cada día me convenzo más que llevar adelante un negocio es como ser un general del ejército. Ordenar abrir fuego implica un gran reto de responsabilidad, no sólo para uno mismo, sino también para sus tropas. La vida de tus colaboradores (empleados), en todos sus aspectos, dependen de ti y de tus decisiones. Una mala estrategia puede terminar afectando a ellos y a mucha gente más (sociedad). Desde principios de los noventa en el Ecuador se habla mucho de competitividad y de productividad en las empresas, pero no caemos en cuenta que el 80% de la baja productividad en nuestras industrias se debe a la pobre calidad directiva, la poca motivación de su personal y sobretodo que hoy la gente se preocupa mucho más por el resto de personas y prefieren trabajar en/con empresas socialmente responsables. El concepto de Responsabilidad Social Corporativa (RSC) o también denominada Responsabilidad Social Empresarial (RSE) no es nuevo, nace a finales de los años cincuenta y dicta una nueva tendencia que va más allá del cumplimiento de las leyes y las normas que un país dicte a sus empresas y se enraíza en contribuir de forma activa y voluntaria el mejoramiento social, económico y ambiental de aquella nación. Las empresas socialmente responsables trascienden los planteamientos tradicionales que afirman que la consecución del beneficio es el único objetivo empresarial, y, busca de una u otra forma generar riquezas compartidas, es decir, buscar beneficios entre empresarios (accionistas o dueños), país, clientes, proveedores, medioambiente, comunidades y sociedades en su conjunto. Hecho que aumenta notablemente el valor de la gestión empresarial, la posición competitiva y el valor agregado de la empresa o producto y sobretodo le da sostenibilidad a sus operaciones. Es justo aclarar que la Responsabilidad Social Corporativa no es caridad, filantropía, maquillaje publicitario, venta de imagen o marketing. Es más bien, un compromiso profundo y voluntario con la

sociedad, el mismo que es perfectamente mesurable y cuantificable y se puede evaluar en base a indicadores de resultados sociales, tal cual se mide la actividad económica y ambiental. En otras palabras un balance social. Nos corresponde entonces como empresarios actuales dejar aquel objetivo único de enriquecer nuestras empresas y reenfocar nuestras acciones hacia un manejo integral de nuestros negocios, teniendo en primer lugar respeto por la ética, las personas, las comunidades y el medio ambiente. Aquí es donde ser un líder implica una nueva dimensión. Cada decisión que tomamos es importante, tanto cuando tenemos a mil personas trabajando para nosotros como solamente a una, porque en realidad siempre habrán muchos más que ellos, en nuestro caso son trece millones de personas, es un país, es una esperaza colectiva de un mejor mañana. Todo confluye entonces que debemos humanizar nuestras acciones y empresas, no podemos pasar por encima del principio de un empresario, devolverle a la sociedad y a la vida las oportunidades brindadas, pero devolverle el favor de una forma total, de una forma sincera, de una forma integra, donde cada elemento de una empresa (incluyéndonos) somos ante todo seres humanos y necesitamos interactuar con nuestro medio. En fin, no debemos buscar obtener lo mejor de la sociedad, sino brindarles lo mejor de nosotros que siempre va a ser mucho más gratificante.v

El futuro de las materias primas para la industria ecuatoriana

Ing. Jorge Luzuriaga Gerente NUTEC

El sector industrial ecuatoriano demanda materias primas que en su mayoría es importada y está sujeta a la oferta y demanda mundial. Dada la globalización, la oferta está concentrada en transnacionales que pueden programar la producción para mantener el volumen adecuado para fijar precios que sean rentables. La demanda sigue al alza por el crecimiento de la economía mundial y el empuje brutal de China, India así como Brasil y Rusia que demandan materias primas para su creciente producción industrial. La relación demanda/oferta ha provocado aumentos de precios en la materia prima para la industria ecuatoriana que por ejemplo en la industria plástica ha sido el doble pero que en los metales se ha triplicado y en muchos casos no hay disponibilidad y provoca la parada de la producción. Igual sucede con los químicos y aún con los productos agrícolas desde el maíz, la soya, el trigo que han sufrido aumentos de precio por la creciente demanda mundial. ANALISIS DE LOS PRECIOS EN LOS ULTIMOS AÑOS La demanda de materias primas ha aumentado por el crecimiento de la economía mundial de los últimos 10 años, el más largo periodo de la historia reciente. Para citar un ejemplo en Ecuador, la demanda de las resinas plásticas se ha quintuplicado desde 1.980 a la fecha y se ha duplicado en los últimos 10 años Como consecuencia, los precios también han subido, ejemplo: Año Producto Precio CFR 2003 LDPE USD 650/TM 2007 LDPE USD 1,700/TM Lo mismo se aplica a otras materias primas, que se han triplicado desde el año 2000 a la fecha. El petróleo de $ 15,ooUSD a $ 80,oo USD/barril,

el cobre se ha duplicado en los últimos 2 años de $4,000 a $8,800/Ton (bonanza chilena, robo de cables telefónicos- venta de chatarra a Chinaprohibición de exportaciones de chatarra Venezuela / Argentina). Un caso similar sucede con el papel periódico que pasó de $420/Ton en 1994 a $ 650/Ton en el 2007 a pesar del avance de la tecnología digital/Internet que da acceso a la lectura del diario en su laptop ó blackberry. Esta fenomenal alza de precios en los últimos años de las materias primas –que se consideraron commodity por años—se debe al aumento de la demanda de los países emergentes especialmente de China, India, Rusia, Brasil, que con sus 2.65 billones de personas –casi el 50% de la población mundial – han logrado el milagro de crecer 7-8% en India y 10% en China (experiencia personal en China (nuevo México c/año). A pesar de los esfuerzos en China por desacelerar la economía (re-evaluación del Yuan, eliminación del rebate a exportaciones).

El otro factor para los precios altos es la globalización que ha permitido que las grandes transnacionales hayan concentrado su participación/ propiedad de los centros de producción con lo cual pueden manejar la oferta y por lo tanto los precios, por ejemplo, UNILEVER y PROCTER & GAMBLE tienen el 60% del mercado mundial de detergentes. MITTAL, una empresa hindú, que nació con una pequeña y rudimentaria acería y que hoy tiene molinos en Europa, USA y Asia siendo el primer productor de hierro y acero. Las grandes transnacionales tienen el poder de decidir el volumen de producción/oferta y provocan épocas de subproducción que logran ajustes de precios. Un ejemplo actual es la fusión de 2 grandes papeleras americanas BOWATER y ABITIBI que formaron el mayor productor del mundo de papel periódico lo que provocará cierre de plantas viejas e ineficientes disminuyendo oferta y la subida de precios en el 2008. Un factor importante en el alza de precio de las materias primas es el aumento del petróleo (de $15 a $80/barril) y de la energía, en general. Afecta directamente a los plásticos y químicos y a los demás: metales, papeles, alimentos, porque la energia eléctrica y petróleo son elementos del costo de fabricación y transporte, ejemplo: en el aluminio, luego de la bauxita, el mayor costo es la energía eléctrica). Finalmente, en los últimos años apareció otro factor que presiona por los precios… la inversión de los “fondos” (explicación) en la compra y venta de stocks/futuros de materias primas. Se invierten milones de dólares en metgales que provocan abundancia/escasez lo que afecta los precios. FUTURO DE LAS MATERIAS PRIMAS El análisis de las perspectivas de suministro de materias primas es complicado y difícil de predecir. Acerca de las materias primas hay que empezar por el petróleo y energía. El petróleo es un bien perecible, la naturaleza demoró miles de años para producirlo y nosotros lo estamos agotando en apenas 200 años. Los nuevos yacimientos son escasos y están en sitios inaccesibles, en el medio del mar ó de la selva ó del desierto (plataformas offshore, selvas nigerianas) ó en países conflictivos ó de alto riesgo (Irak, Irán, Venezuela). El mayor precio del petróleo, hoy más de $80/ 10

barril, está permitiendo el desarrollo de alternativas de energía renovables, tales como: Hidroeléctrica - Eolica Hidrógeno - solar Biocombustibles - nuclear (etanol/biodiesel) Lo cual permitirá alargar el período de explotación del petróleo hasta que su poca disponibilidad permita la venta en más de $ 300/barril. Sea cual fuere el origen, la electricidad ó energía, costará más y ésta es necesaria e indispensable en la producción de todas las materias primas. Los plásticos (PE para la industria bananera) que tienen su origen en el petróleo ó en el gas, subirán de manera directa, de acuerdo al precio del petróleo/gas. Las nuevas plantas petroquímicas se instalarán en los países petroleros (Medio Oriente) con megaplantas. USA, Asia y Europa dejarán de ser productores - exportadores, seguramente serán socios ó venderán la tecnología y se dedicarán al maketing/distribución vía traders de gran capacidad financiera para tener una presencia global. Se está desarrollando alternativa de plásticos derivados del maíz ó del etanol (Braskem/Brasil) que podrían ser biodegradables pero que tendrán costos más elevados, al principio por el costo de la investigación y desarrollo hasta afinar procesos y tecnologías. Pero el mayor factor que afecta los precios es la demanda y oferta. La economía mundial seguirá creciendo.

China ha crecido al 10% anual durante los últimos 10 años pero se estima que disminuiría por la difícil situación en USA que bajará el consumo y sus importaciones bajarán lo cual afecta a China y a todo el mundo. Ecuador exporta el 50% a USA. El fenómeno ya se siente con la devaluación del dólar (1 EUR = 1 USD) que encarece las importaciones. En el área de papeles, los precios han sido menos “arribistas” porque la demanda ha crecido menos. Los medios digitales (radio, TV, computadores, Internet) han logrado este efecto. Los grandes productores se han consolidado y harán ajustes a la producción/oferta para mejorar los precios. Los diarios han bajado su circulación en USA y Europa pero crecen en ASIA y América Latina. El Comercio/Quito ofrece envio de noticias via celular. Los metales seguirán al alza puesto que no son renovables y se incrementará el reciclado en especial de los no ferrosos como el cobre, el zinc, plomo, aluminio, etc. Igualmente, los productos agrícolas tendrían una

tendencia al alza por la demanda de China, India, etc. Así sucede con la soya, el trigo, el maíz (por el etanol/F. Castro), etc. Habría que estar atento al desarrollo de híbridos que aumentan la eficiencia productiva de los cultivos. Hay tierra suficiente en la misma China/India que podrían terminar exportando y bajando los precios. Pero a pesar de la posible crisis en USA, la economía tendrá crecimiento positivo por Asia, América Latina y Europa. Se espera alrededor de 2-3% mundial lo que significa que seguirá la demanda de materias primas. Otro factor es la oferta. Los precios altos de los últimos 2-3 años está motivando a los inversionistastransnacionales para instalar-arrancar nuevas plantas. En Arabia, Irán, Venezuela hay proyectos para nuevas plantas petroquímicas que arrancan 2008-2010. Es posible que haya sobreproducción que ajuste los precios. Respecto a papeles, metales, pigmentos, etc. la oferta será regulada de acuerdo a la demanda esperada y precios que sean rentables para pagar las nuevas inversiones en plantas nuevas. v

Y… Qué plástico es éste? Ing. Francisco Quiroz CIAP

Ésta es una pregunta muy frecuente que nos hacemos al ver los diversos productos, piezas y aplicaciones de los plásticos en nuestros días. La respuesta a este interrogante puede ser sencilla, si se toman en cuenta algunos criterios y “claves” para aproximarnos hacia la identificación del mismo. Claro está, también se puede encontrar muestras complejas que requieren del uso de técnicas de laboratorio más avanzadas. En todo caso, en las siguientes líneas se pretende dar una guía para la identificación de materiales plásticos a diferentes niveles. Un primer elemento, y que no cuesta nada, es fijarnos en si la aplicación es extensiva o se trata de un ítem muy particular. Normalmente, aquellas aplicaciones de uso generalizado están hechas de los llamados plásticos “commodities” que incluyen al polietileno, polipropileno, poliestireno o al policloruro de vinilo (PVC). Así por ejemplo, un accesorio de tubería, un cubierto desechable, una tapa de botella, una manguera, una persiana de ventana, una caja de CD son aplicaciones típicas de algunos de estos tipos de materiales. Lógicamente, hay excepciones y de ninguna manera existe una seguridad de haber acertado con el material.

basados en la solubilidad, comportamiento a la llama y al calor, a su apariencia, etc. Aunque existen tablas muy completas de estos métodos, a continuación damos unos “tips” para reconocer algunos plásticos comunes: Polietileno: Al someterles a la llama desprenden un olor característico a parafina, siguen ardiendo aunque se los retire de la fuente de ignición, son insolubles en la mayoría de reactivos, solamente lo disuelve el xileno caliente y la decalina, pero su facilidad de disolverse va en relación directa con su grado de cristalinidad. Se caracterizan por su alta flexibilidad. Mediante estos métodos no es factible diferenciar el tipo de polietileno del que se trata. Polipropileno: Su comportamiento a la llama es muy similar al polietileno por lo que no se puede diferenciarlos por este método. También, es insoluble en la mayoría de solventes, generalmente se lo disuelve en xileno caliente y decalina o tetralina. Tiene menor flexibilidad que el polietileno y destaca su mejor resistencia a la abrasión y dureza superficial, pero estos parámetros pueden verse afectados si se trata de copolímeros.

Otra característica que puede ayudar a la identificación de un plástico es su transparencia. Así, los plásticos amorfos como el PVC, el policarbonato, el poliestireno, el polimetacrilato de metilo (PMMA) son altamente trasnparentes. Los semicristalinos como el polietileno, polipropiletno, polietilén terftalato (PET), por el contrario varían de translúcidos a opacos. Por supuesto, la presencia de otras sustancias como cargas o pigmentos, afectan a la transparencia y por lo tanto pueden hacer que un plástico amorfo sea opaco, como por ejemplo la tubería de PVC. Otra variable a tener en cuenta es que existen materiales con baja velocidad de cristalización como el PET, o polímeros cristalinos clarificados, etc.

PVC: La técnica usual para reconocerlo, y muy útil por cierto, es el ensayo de Belstein, que consiste en calentar un alambre de cobre a la llama, tomar en caliente una porción del plástico y someterlo a la llama nuevamente, si se trata de PVC se tendrá un color verde característico, la técnica es muy sensible, sin embargo, existen limitaciones pues el color se debe a la presencia del átomo de cloro, por lo que, cualquier plástico o aditivo que tenga cloro puede dar esta coloración, por ejemplo, un policloruro de vinilideno (PVDC). El PVC al combustionarlo desprende vapores ácidos debido al desprendimiento del ácido clorhídrico lo cual se puede reconocer fácilmente exponiendo un papel tornasol a los vapores, el mismo que se tornará rojo. Otra característica del PVC se observa al retirarlo de la llama pues se auto extingue enseguida.

Existe una variedad de ensayos sencillos que permiten tener una mejor aproximación para la identificación de un plástico. Estos métodos están 12

Poliestireno: Cuando está en estado puro es un material muy transparente, brillante, frágil y presenta

un clásico tintineo metálico al golpearlo, por lo que es uno de los preferidos para la fabricación de cajas y carcazas de bajas prestaciones. En forma de film es muy crujiente (semejante al sonido del papel aluminio) y quebradizo. El poliestireno arde muy fácilmente a la llama y desprende un olor característico a estireno monómero, y si se trata de algún copolímero se suele oler también a caucho quemado. PET: Es soluble en una mezcla a partes iguales de fenol y tetracloroetano dejándolo hinchar por la noche y calentádolo a 80°C. El PET inicia su combustión con dificultad, ya que apenas funde se contrae, arde y gotea desprendiendo mucho hollín. PMMA: Es el clásico acrílico sustituto del vidrio, destacable por su transparencia y dureza, debido a que normalmente son piezas realizadas por colada suelen ser más gruesas que las de poliestireno que son inyectadas. Al someterle a la llama desprende un olor característico, ardiendo con llama azul y sin desprendimiento de humo. Poliamidas: Al someterles a la llama arden con dificultad con una llama azul y goteo, con un clásico olor a pelo o cuerno quemado, una vez que se ha extinguido la llama. Las poliamidas alifáticas secundarias son solubles en ácido fórmico, m-cresol y a-cianihidrina. Politetraflúoretileno: Más conocido por uno de sus nombres comerciales: teflón™. Es insoluble, prácticamente en todos los solventes, incluso en caliente, por su carácter altamente cristalino. Al someterle a la llama no arde y es muy resistente a la temperatura. En fin…, aunque estos métodos sencillos son muy interesantes, no existe seguridad en identificar con certeza al material, por lo que están muy bien como una primera aproximación a la identificación cualitativa del material, pero si lo que se requiere es certeza se tiene que echar mano de otras técnicas de laboratorio como la espectroscopia infrarroja, la calorimetría diferencial de barrido, rayos X, resonancia magnética nuclear o una combinación de estas. A continuación, mencionaremos las dos técnicas más usualmente empleadas: Espectroscopia FT-IR La técnica se basa en hacer incidir un haz de luz infrarroja (IR), sobre una muestra de plástico, parte

de esta luz absorbe el material y parte la emite en forma de un espectro característico para cada tipo de plástico (a manera de una huella digital), el espectro obtenido se compara en las librerías de estándares y se identifica el plástico. Para evitar interferencias con aditivos u otros polímeros presentes es conveniente separar previamente estos componentes mediante algún método químico o físico-químico. La técnica permite identificar en algunos casos incluso copolímeros, y su alcance va más allá pues se puede estudiar la degradación, oxidación y en ciertos casos reticulación. Mediante una separación adecuada se pueden identificar aditivos. Calorimetría diferencial de barrido Esta técnica permite determinar las transiciones térmicas de primero y segundo orden, esto es la temperatura de fusión, en el caso de los semicristalinos o la temperatura de transición vítrea (Tg). En una buena parte de las aplicaciones comerciales de los plásticos, estas temperaturas son características para cada material, por lo que se puede llegar a identificarlos, más aún, debido a que la técnica es bastante sensible, se puede determinar la presencia de otros plásticos como impurezas (lo que suele pasar en productos reciclados). La técnica permite también realizar estudios de compatibilidad de mezclas. En combinación con la espectroscopia FT-IR, se puede identificar mezclas de polietilenos lineales (polietileno de alta densidad) con polietilenos ramificados (baja y lineales), mezclas de polipropilenos con polietilenos o mezclas de polipropilenos homo y copolímeros. Así mismo se pueden hacer estudios de mezclas de poliésteres saturados y mezclas de poliamidas. . El Centro de Investigaciones Aplicadas a Polímeros CIAP (Teléfono 02-2558389), pone a disposición estas dos técnicas, con un descuento del 20% para todos los socios acreditados de Aseplas.v Bibliografía: KRAUSE / Lange. Introducción al análisis químico de los los plásticos. Editorial Blume: Madrid, 1970. BARRALES-RIENDA, J. Análisis y caracterización de materiales polímeros. Revista de Plásticos Modernos No. 480 (junio 19996). BRAUN, Dietrich. Simple Methods for Identificaction of Plastics. 4ta. Ed. Hanser: Munich, 1999.

Tuberias plásticas de polipropileno (PP) Ing Libardo Villaquirán B. Gerente de Calidad & Operaciones IQUIASA

Dentro de la gran variedad de productos plásticos que el hombre puede disponer en estos tiempos, se encuentran dentro de ellos la tuberías plásticas, las que al adicionarles aditivos con fines específicos a las resina bases, estas mejoran las propiedades como la resistencia química, física y mecánicas, y por ello las hacen aptas para ser usadas en la conducción de una gran variedad de fluídos, como aguas para riego, aire a presión, y compuestos derivados del petróleo, agua potable, y otros usos. El polipropileno (PP), es uno de los termo-plásticos que durante estos últimos años ha tenido una gran penetración en el mercado mundial como nacional presentándose como uno de los materiales de más uso para el futuro. Del uso del polipropileno (PP), podemos hablar de las tuberías que pueden ser fabricadas por proceso de extrusión o co-extrusión, este último proceso facilita que el tubo este formado varias capas super puestas fusionada una con la otra, lo que permite dar diferentes propiedades a cada una de las capas. Las tuberías de polipropileno son excelentes para la conducción de agua caliente que puede fluír entre los 0 a 100 grados centígrados en servicio contínuo, y de 100 a 135 grados centígrados en servicio intermitente, así mismo son apropiadas para conducir agua fría, una de las propiedades que las distingue de entre las demás tuberías es la baja disipación de calor debido a su baja conductividad térmica (0.24 Kca/h/°C/m) esta es 300 veces menos que la del cobre, y por ser un material totalmente atóxico e inerte las hacen excelentes para ser usadas en la conducción de agua potable siendo de aplicabilidad en hoteles, ciudadelas, propiedades horizontales y viviendas. Estos tubos no ceden elementos dañinos o perjudícales a la salud humana, resisten químicamente a soluciones acuosas de ácido inorgánicos, ácidos orgánicos débiles, lejías, alcohol y otros aceites, no son afectados por la corrosión 14

galvánica, electrolítica o bacteriana, tienen un envejecimiento lento, lo que les permite tener una vida útil de hasta 50 años. Las tuberías de polipropileno tienen excelentes características hidráulicas debido a su baja rugosidad absoluta E = 0.02 mm lo que hace que sus paredes sean completamente lisas, poseen un factor de rozamiento Hazen – Williams C = 150 Las tuberías de polipropileno son fabricadas en el país, bajo el requerimiento de la norma ISO/IRAM 13473 para las tuberías que son por unión roscable, y para las de unión por termofusión o fusión molecular se fabrican bajo la norma IRAM 13471, este tipo de unión al no usar adhesivos ayuda a la protección del medio ambiente. De acuerdo al tipo de unión los tubos roscables son fabricados a base de polipropileno homopolímero (PP-H) o copolimero de polipropileno, estos se pueden mezclar para obtener mejores resistencia a

la temperatura y al impacto, los tubos para unión por ínter fusión Tipo 1 se fabrican con polipropileno homopolímero (PP-H), los Tipo 2 con copolimero “block” (PP-B) y los Tipo 3 con copolimero – random (PP-R). Los tubos de polipropileno son diseñados para una presión nominal de acuerdo al espesor de pared calculado, estas presiones pueden ser de 0,25 MPa, 0,4 MPa, 0,6 MPa y 1,0 MPa, siendo la presión recomenda para agua caliente la de 1,0 MPa para los tubos por unión roscada. El espesor de pared para los tubos con rosca será calculado según la Norma IRAM 13479, siguiendo la siguiente ecuación:

en =

P.De De + h1 + tg1°45'.b + 2 +P 2

en P h1 b De De

espesor nominal (mm) Presión nominal (MPa) tensión admisible a 50 años (5.0 MPa) profundidad de la rosca (mm) tolerancia para el ajuste tolerancia del diámetro exterior (mm) diámetro exterior (mm)

En el país no existe norma técnica INEN que fije los requerimientos de calidad, sin embargo por preocupación e iniciativa de los fabricantes de este tipo de tuberías, se ha conformado un grupo de trabajo a nivel de ASEPLAS, para presentar un proyecto de norma técnica al INEN; este proyecto recoge mejoras o requisitos más fuertes que los requerimientos de las Normas IRAM (Instituto Argentino de Normalización), de origen argentino, principalmente se han cambiado los espesores de pared y la resistencia al Ensayo de Impacto.v

Aplicaciones cae en el diseño de moldes de inyección de termoplásticos Las tecnologías modernas de diseño, análisis, manufactura y generación de prototipos rápidos (CAD/CAM/CAE y Rapid Prototiping) son herramientas indispensables para la empresa manufacturera actual. Entre sus ventajas más significativas se puede destacar que posibilitan: • Reducir el Ciclo de Diseño- Manufactura. • Analizar las mejores alternativas de diseño y Simular los procesos de fabricación. • Minimizar los costos por rectificación en diseños y en producción. • Mejorar la Calidad de los Productos. PROGRAMAS PARA CADA PROCESO DE TRANSFORMACIÓN: En función de la Producción Nacional se pueden recomendar los siguientes Software para cada proceso: PROCESO

SOFTWARE

Inyección

Mold Flow

Extrusión

Flow 2000

Soplado

B-Sim

Termoconformado

T-Sim

Modlflow Plastic Insight (MPI) Modlflow Plastic Adviser (MPA)

APLICACIÓN INVESTIGATIVA Y PRODUCTIVA A nivel universitario, se han venido incorporando estas aplicaciones CAE, dentro de las diversas áreas de diseño, mediante proyectos de investigación, en los que se han generado aplicaciones concretas que han servido para validar los resultados obtenidos por medio de la simulación. Actualmente muchas empresas nacionales determinan los parámetros tecnológicos de sus procesos mediante cálculos analíticos empleando métodos de resolución numérica (empírica) o por la aplicación de nomogramas (que no siempre responden a los rangos de nuestras empresas). Muy poco se ha incursionado en la simulación de los procesos, lo que convierte a este sistema de diseño 16

Ing. Jorge Fajardo Seminario Universidad Salesiana de Cuenca

en una potencial herramienta que llegará, en poco tiempo, a dar soporte a muchas decisiones de manufactura dentro de nuestro país. Por citar un ejemplo concreto, la familia Modlflow Plastic Insight (MPI) posee módulos con capacidad de simular el llenado, empaquetamiento y enfriamiento del molde (multicavidad y/o familiar). Los dos primeros módulos son para simular el llenado y empaquetamiento del molde (MPI/Fusion y MPI/ Flow), en este caso no solamente se introducen los parámetros mencionados anteriormente, sino que también se introduce la máquina con la cual se va inyectar el molde (Amplia base de datos de maquinaria de procesamiento), la relación D/L (Diámetro/ Longitud del tornillo), el recorrido del pistón, la velocidad, cómo y cuándo se va a hacer el cambio de presión de inyección a presión de sostenimiento y cuál debe ser este tiempo, entre otros. En la figura 1 y 2 se puede observar una aplicación del módulo de llenado para determinar el punto más adecuado para realizar la inyección de una tapa con capuchón en Polietileno de alta densidad. Además se despliega la animación del resultado de cálculo de la presión específica que ejerce el material plástico sobre la cavidad del molde. Figura 1

Determinación del mejor punto de inyección mediante programa MPI.3.1

De igual manera en la figura 3 se puede visualizar las zonas en donde tendrá lugar los encapsulamientos de aire al interior de la pieza inyectada.

Figura 2

Figura 4

Cálculo de la presión de inyección mediante programa MPI.3.1 Figura 5 Figura 3

Es posible también con el MPI/Cool, simular la etapa del enfriamiento de las piezas al interior del molde, para eso cuenta con una base de datos de los metales más utilizados para fabricación de moldes, así como una base de datos de los refrigerantes más comunes, este módulo permite al usuario dibujar el sistema de refrigeración, y darle los parámetros necesarios para obtener resultados como: -La distribución final de la temperatura de la pieza, -La temperatura de salida del refrigerante, -La necesidad de utilizar insertos de otro material (CuBe), baffles o bublers, determina el número de Reynolds, -La distribución de la temperatura en toda la superficie del molde, etc. En la figura 4 se muestra un reporte de la variación de temperatura que alcanza el líquido de refrigeración al interior de los canales, producto de la transferencia de calor en la etapa de atemperado de la pieza inyectada. Es posible determinar las deformaciones y contracciones en todas las direcciones que se producirán en las piezas una vez que han sido moldeadas, de tal forma que se puede predecir si la

calidad dimensional del producto llegará a satisfacer las necesidades requeridas por los clientes. En la figura 5 se observa el volumen inicial de la cavidad y la contracción volumétrica de la pieza una vez solidificada. El archivo de entrada para cualquiera de estos programas es un archivo de extensión .STL, si el CAD elegido genera este archivo no existe ningún problema, los CAD más reconocidos son: Pro-E, Catia, Inventor o Mechanical Desktop y Solidworks, que son los de mayor uso en el país. INNOVANDO Es vital encontrar parámetros propios de diseño, enmarcados en las normas correspondientes con aplicación de elementos estandarizados empleando modelos matemáticos y con la gran ayuda de sistemas de simulación por computador que brinden seguridad y eficiencia en los procesos. Concientes de la importancia que tiene el diseño dentro de la Ingeniería y de la Manufactura se invita la Industria Nacional a modernizar sus etapas de diseño incursionando en el conocimiento, generación y aplicación de estas herramientas que vuelven a la práctica del diseño en una tarea de mayor eficiencia dentro del campo de la producción industrial.v 17

Técnica de moldeo en máscara “por apretón” con masilla de elastómero de silicona rtv.

Sergio Garcia ESPAÑA

La masilla de silicona se presenta en dos elementos: A (silicona), B (catalizador), estos dos elementos deben ser mezclados para su empleo. Ambas partes presentan colores diferentes para controlar el color homogéneo de la mezcla final. Si la mezcla resultante presentase vetas o estrías de diferente color, quiere decir que debemos continuar mezclando, para que la reacción de analización sea a posteriori por un igual. El impaste obtenido está listo para ser aplicado. Si observamos que la pasta se nos adhiere a las manos, bastará con mojarlas en un recipiente con agua, o untarlas en aceite, ( según el fabricante ) el agua repele ésta silicona. Son siliconas hidrofílicas (carecen de afinidad con el agua), producidas por reacción química de policondensación, a la vez que autodesmoldeantes.

Para ejemplificarlo, he tomado una escultura en escayola situada en el aula de dibujo de la facultad de bellas artes de Valencia, y bien, que sería más fácil realizar el molde si ponemos la escultura en posición horizontal, pero en este caso prefiero hacerlo con ella en vertical, porque si vamos por ejemplo a un monumento de piedra sobre su pedestal en una plaza, no podremos cambiarla de posición para facilitar la tarea de moldeo.

Sobre el rostro dado no aplicamos ningún desmoldeante, esta silicona se despegará fácilmente.

Dependiendo del tipo de catalizador utilizado, esta silicona puede reticular en varias horas, o incluso en menos de 3 minutos. Mientras se aplica la silicona, podemos mantener una porción del impaste metida en un recipiente con agua (eso si la silicona que tenemos sólo necesita del agua para que no se nos adhiera a las manos) , así evitamos que se adhiera a la superficie donde la dejemos mientras la utilizamos; al coger comodamente esta porción, ya estará humedecida. EJECUCIÓN TÉCNICA: 1°. Imaginemos que por encargo, nos encomendasen realizar un molde para realizar copias a partir de una estatua situada en el exterior, entonces el modo de proceder sería el siguiente :

2°. Habiendo obtenido el impaste con su color uniforme, mezclados los componentes A y B, y con una consistencia similar a la plastelina, se aplica sobre el rostro como si fuera tal, con un grosor de medio centímetro. Saber que estamos utilizando un catalizador que endurece la silicona a los cinco minutos, alguna vez

me quedé sin aplicar las últimas porciones de silicona por que esta ya había endurecido en mis manos, basándome en la experiencia, aconsejo mezclar pequeñas cantidades de silicona con este endurecedor y aplicar seguidamente, de este modo no desperdiciaremos material.;

No cubrirlo todo de una vez, no nos apresuremos, este proceso requiere paciencia y atención; se realizará a pequeños trozos y cuanta más atención empleemos al presionar y disponer la pasta, mayor será el grado de lectura conseguida por ésta. Cubrir dando lugar a un estrato, de espesor uniforme, excepto en aquellas partes donde sea necesario añadir algo más de silicona para anular algún ángulo, entrante u orificio que pudiera obstaculizar la extracción del molde caja en escayola. Una vez cubierto, debemos controlar que la

silicona no se deforme, después nos olvidamos hasta pasados 8 minutos que se habrá finalizado la catalización.

Después de haber esperado el tiempo de reticulación, al tocarla apreciamos que no se pega a nuestros dedos.

Esta máscara no puede funcionar por sí sola es flexible y deformable, necesita que sea colocada en una caja rígida o contramolde que la sustente.

3°. Usando vendas de escayola, estratificamos dos capas y después situamos unos nervios de refuerzo que confieran al contramolde la rigidez pertinente. 4°. Endurecido el contramolde, despejamos éste y la lámina de goma. Ya podemos obtener tantas réplicas como queramos. v

¿Qué podemos hacer con los plásticos del bananal y del agro en general?

Marcos Winograd MEGAPLASTIC Argentina

Hemos desarrollado una tecnología de molienda, lavado, secado de plástico ex agro, ya sea de fundas de cachos de banana, silobolsa, mantas coberturas de viveros y criaderos de aves, no dejando de lado los envases de agroquímicos y otros. La mayoría de estos materiales son PE en sus más variadas calidades, simples y coextrudados, con y sin restos de químicos. Esta tecnología, que ya tiene referente en Quito, comienza con el molido del material siempre con la misma granulometría, estando el molino elevado y con descarga directa a la batea de remojado y lavado. La descarga va directamente sobre el rotor dispersor y frotador que hace que las partículas se remojen y froten entre ellas, enviando los desperdicios pesados al fondo y los livianos, por flotación, a los desbordes especiales. La masa limpia de material homogéneo va pasando por las divisiones de la batea y es movido y removido por medio de roscas sinfín sumergidas. El agua es filtrada a través de filtros de arena una o dos veces según la capacidad de lavado por hora. Una vez cumplido el proceso, que es continuo y sin interrupción, el material ya lavado y enjuagado pasa por un circuito de aire a presión y por uno o dos venturis que reciben el material mojado sin centrifugar con una carga superior al 60% de agua y la termina entregando al secador rotativo con entre un 5 a 7% de humedad. El secador es del tipo rotativo todo de acero inoxidable el tambor como es la lavadora también, y a la salida de este por medio de aire, las escamas secas de PE lavado casi sin olor van al silo. La presión de aire hace que si queda algo de polvo remanente se desprenda y se deposite en la bolsa filtro, el silo tiene la altura suficiente para descargar directamente en Big Bag de 1m3 y poder ser sacado por un montacargas. Las escamas lavadas y secas pueden alimentar directamente a una tolva empujadora, que también 20

fabricamos, la cual puede ser colocada en cualquier línea de extrusión y fabricar con ese material ex desperdicio, desde bolsas para basura, film para usos industriales, caños para riego o transporte de fluídos. Puede también peletizarse o aglomerarse para usar en inyección con lo que se pueden fabricar tejas, baldes, canastos de damajuanas y productos similares. Para este material existe también la posibilidad de coextrusión, donde el material reciclado hace de relleno de sándwich, y la base y tapa es de material virgen y puede estar en contacto con alimentos ya que el recuperado queda encapsulado. Por este sistema se pueden hacer láminas, botellas, bidones, caños y otros productos que tengan contacto con alimentos o si se trata sólo de la parte visual o estética, se colorea solamente el porcentaje de material virgen. Recuperando, no agotamos nuestros recursos, usamos materia prima que ya fue importada, vaciamos nuestros basurales y disponemos correctamente nuestros recursos. Ahorrando divisas al país y haciendo dinero de algo que otros desechan.v

Laminación de empaques flexibles

Ing. Angel Guevara Loza QUIMIPAC

Laminación.Dentro de la fabricación de empaques flexibles debemos mencionar el proceso de Laminación ya que es el más ampliamente utilizado para construir una verdadera barrera que impida la afectación de los alimentos empacados. Este proceso, consiste en la unión permanente de dos ó más sustratos ya sean, iguales, similares, y/o diferentes, utilizando para ello, diversos métodos y equipos, dependiendo del proceso, podemos básicamente diferenciar tres tipos de laminación: • Térmica, • Por Extrusión y • Por Adhesivos. Laminación Térmica.Es el proceso mediante el cual se pueden unir un sustrato base, con un sustrato termoactivable, siendo necesario un equipo llamado laminadora térmica, el cual consiste en un sistema de rodillos con sistema de control de temperatura, los cuales mediante el calor y presión, reactivan las propiedades termosellantes del sustrato termoactivable, formando un laminado con el sustrato base. Debido a una serie de desventajas que presenta este proceso, ha sido desplazado por otros métodos, aunque en las artes gráficas cuenta aún con algunos seguidores.

Proceso de Laminación Nip roll Rebobinador

Desbobinador sec. Desbobinador principal NCO

Sistema de aplicación Mezclador

Laminación por Extrusión.En este proceso, se utilizan dos sustratos a ser laminados y el agente de unión entre ambos, que es un polímero termo sensible, con propiedades adhesivas. Al someterlo a altas temperaturas, el polímero adhesivo, se vuelve fluído, siendo aplicado directamente entre ambos sustratos y mediante un sistema de rodillos se efectuará la laminación, procediéndose luego al embobinado final. Laminación por Adhesivos.Este proceso es el que tiene actualmente mayor campo de aplicación y por la extensa gama de combinaciones posibles de efectuar, no tiene realmente un rival entre las otras formas de laminación. Se puede efectuar laminaciones con adhesivos acuosos, ya sean derivados del Silicato de Sodio, dispersiones de PVA, Acrílicos y Poliacrílicos, Látex, Emulsiones, EVA, Poliuretanos en Emulsión. Dependiendo del tipo de adhesivo acuoso que se utilice, pueden existir variaciones en su forma de aplicación y secado, así como sus características, nivel de prestaciones, ventajas y desventajas. Los adhesivos para laminación más universalmente empleados, son los adhesivos de Poliuretano con y sin solventes de uno y dos componentes, ya que luego de una investigación profunda y prolongada, de todas las resinas disponibles, se concluyó que era el Poliuretano, el que ofrecía un mejor desempeño y mejores laminaciones sobre la mayor cantidad de combinaciones. Adhesivos para Laminación.Existen varias formas de clasificar a los adhesivos para laminación, una de ellas es por su forma de aplicación y secado, por lo que se llama Adhesivos para “Laminación en Seco” y otro grupo serían los Adhesivos para “Laminación en Húmedo”. 21

En la laminación en seco, el adhesivo es aplicado a uno de los sustratos, pasando enseguida por un sistema de secado con el fin de evaporar el agua o solvente y luego unirse al segundo sustrato por medio de un sistema de rodillos comúnmente llamado “Calandra” ó “Nip”, para posteriormente ser embobinado. En la laminación en húmedo, se aplica el adhesivo al sustrato, se une inmediatamente con el segundo sustrato y juntos pasan por el sistema de secado para luego ser embobinado. Por otro lado, y dependiendo de su constitución, los adhesivos para laminación pueden agruparse en tres grandes sistemas: • Acuosos • Con Solventes • Sin Solventes Adhesivos Acuosos.Existen una gran variedad de adhesivos para laminación del tipo acuoso, entre los más usados están las dispersiones de PVA, Emulsiones Acrílicas, Emulsiones de Látex, Emulsiones de EVA, Soluciones de Silicato de Sodio, Emulsiones y dispersiones de Poliuretano. Vamos a ocuparnos principalmente de las soluciones de Silicato de Sodio, Emulsiones de Látex y Poliuretanos Acuosos. Silicato de Sodio.Ampliamente usado en laminaciones entre Papel y Foil de aluminio (no sirve para otra aplicación) tiene como ventaja principal su bajo costo, y como principal desventaja, es la calidad del nivel de prestaciones, ya que el laminado obtenido no tiene resistencia térmica, ni a la humedad, la fuerza de adhesión es muy baja, y su resistencia a grasas es casi nula. A pesar de esto, los silicatos se emplean para envoltorios de mantequillas y margarinas, y donde mayor éxito tienen es en los envoltorios internos de los empaques para cigarrillos. Los silicatos se aplican por el sistema de laminación en húmedo. Látex.Su única aplicación en laminaciones, está igualmente en las combinaciones entre Papel y 22

Foil de aluminio, con la gran diferencia en el nivel de prestaciones que tiene el laminado obtenido, ya que es resistente a altas temperaturas (hasta 260ºC), resistente a la humedad, congelación, agua de condensación, grasas, y tienen una fuerza de laminación muy alta. Por estas características son utilizados en envoltorios para margarinas y mantequillas, y en triples de alto nivel de prestaciones. Se aplica por el sistema de laminación en húmedo. Poliuretanos Acuosos.Son adhesivos que tienen un desempeño de mediano nivel, y con este tipo de Poliuretanos, elaboran laminados entre películas con y sin impresión principalmente para contenidos secos, y también laminaciones entre Papel y películas ó Foil de aluminio. Estos adhesivos se aplican por el sistema de laminación en seco. Ventajas de los adhesivos acuosos.La principal ventaja están en que no necesitan solventes y por lo tanto el área de trabajo es bastante más saludable en comparación del área de laminación en que se usan adhesivos con solventes, esto conlleva a un ahorro considerable por la no utilización de solventes de dilución ni de limpieza, ya que normalmente no necesitan ser diluidos y para la limpieza de la máquina y equipos, se utiliza agua y jabón. Para las aplicaciones recomendadas, constituyen una excelente opción, ya que los valores de adhesión que se obtienen, son comparables a los obtenidos cuando se emplean adhesivos con solventes.

Otra ventaja es la no contaminación del medio ambiente por la evaporación de solventes ya sean alcoholes, acetato de etilo, MEK, acetona etc. Únicamente se evapora el agua. Los adhesivos acuosos de última tecnología, ofrecen alta transparencia, buena resistencia térmica y alta adhesión. Además para aquellos convertidores que por razones ecológicas, normativas respecto al solvente, u otras razones, emplea tintas acuosas, tienen la necesidad de emplear adhesivos acuosos para sus laminaciones, ya que con otros adhesivos, la compatibilidad no es total y la fuerza de laminación es muy baja o nula. Desventajas de los Adhesivos Acuosos.En algunos casos existe formación de espuma, lo que ocasiona problemas de burbujas o puntos en los laminados, esto se puede solucionar ya sea con la utilización de una bomba tipo peristáltica y con la incorporación de pequeñas cantidades de antiespumante o alcohol. En otros casos los sistemas de secado ineficientes obligan a trabajar a menores velocidades, con lo que se reduce la productividad. Pero uno de los mayores inconvenientes, es el limitado campo de aplicación que tiene en comparación con los adhesivos de poliuretano con y sin solventes.

Se recomienda para laminaciones entre películas impresas o no, que van dirigidas a empaques de contenidos secos. También en laminaciones entre Papel y películas, ha demostrado ser una excelente opción. Dentro del grupo de adhesivos de uso general de dos componentes, destacan los adhesivos diluibles en alcohol, los cuales ofrecen una alta compatibilidad con la mayoría de las tintas usadas en la industria de la conversión, son aditivados con agentes deslizantes, por lo cual no existe el peligro de que se incremente la fricción en el empaque, por secuestro de los agentes deslizantes por parte del adhesivo en laminaciones con poliolefinas.

Adhesivos de Poliuretano con Solventes.Existen diferentes formas de clasificar a los adhesivos con solventes, pero haciendo una diferenciación por usos y características, básicamente existen tres grupos: • Uso General • Nivel medio de prestaciones • Alto nivel de prestaciones

Se recomienda el uso de estos adhesivos, que son de dos componentes y diluíbles en alcohol para laminaciones entre películas , aún las de alto contenido de deslizantes, brindan alta transparencia, excelente adhesión y resistencia al envejecimiento. Los empaques obtenidos, pueden contener líquidos no agresivos, grasas, alimentos secos, carnes y lácteos.

Adhesivos de uso General.En este grupo encontramos adhesivos de uno y dos componentes.

No son recomendados para laminaciones con Foil de aluminio, ni para aquellos empaques que deben contener líquidos agresivos.

Los adhesivos de uso general de un componente están conformados por una resina de Polieter-Ureta no+Isocianatos+Solventes.

Adhesivos de nivel medio de prestaciones.Son adhesivos de dos componentes con solventes que se utilizan cuando los requisitos del empaque son mayores, tales como embutición profunda, empacado al vacío, combinaciones con Foil de aluminio, pasteurización y esterilización en laminaciones entre películas.

Son muy empleados por su facilidad de manejo, ya que solamente es necesario agregar la cantidad necesaria de solventes para obtener la viscosidad y % de sólidos necesarios para su aplicación en máquina, poseen alta adhesión inicial y buen desempeño en el segmento de aplicaciones para el que está recomendado.

Normalmente estos adhesivos están elaborados a base de resinas de poliéster-uretano o combinación entre resinas Polieter y poliéster-uretano, con lo cual 23

se suman las propiedades de resistencia térmica, y buena adherencia en combinaciones con películas metalizadas ó con Foil de aluminio de las resinas Poliéster, con las buenas propiedades de las resinas Polieter tales como rápida liberación de solventes y compatibilidad de agentes deslizantes presente en las poliolefinas. Adhesivos de alto nivel de prestaciones.Estos adhesivos de dos componentes con solventes, ofrecen laminaciones ya sean entre películas transparentes, impresas, metalizadas ó combinaciones con Foil de aluminio, que cumplen con las más altas exigencias en cuanto a resistencia química y térmica. Por esta razón se recomiendan para laminaciones que serán sometidas a cocción, pasteurización, esterilización, choque térmico, contenidos agresivos líquidos, vacío, etc. Cumpliendo a cabalidad las más exigentes pruebas. Los empaques de estructura triple, que son utilizados para contener jugos, normalmente son llenados a altas temperaturas y sometidos a choque térmico, este empaque se puede elaborar con seguridad, únicamente con adhesivos de alto nivel de prestaciones, con solventes. Estos adhesivos están compuestos por resinas Poliéster-uretano de alto desempeño, y aditivadas con una serie de agentes especiales a fin de garantizar un nivel muy alto de prestaciones. Adhesivos sin solventes.Los adhesivos sin solventes son Poliuretanos de mayor peso molecular que los Poliuretanos de los adhesivos con solventes, y su diferencia principal, 24

es precisamente el hecho de que no contienen solventes en su composición, ni necesitan solventes para ser aplicados. Para reducir la viscosidad, deben ser sometidos a temperaturas que van desde los 35ºC hasta los 95ºC. Otra diferencia esta dada por la forma que tienen de ser aplicada, las máquinas que aplican los adhesivos con solvente, tienen un sistema de aplicación muy simple comparado al sistema de múltiples rodillos que se emplea en las máquinas para laminación sin solventes, en el empleo de estos adhesivos, al no haber solventes, un sistema de secado se hace innecesario, por lo tanto en las laminadoras sin solventes, no existe. En los adhesivos sin solventes podemos distinguir también los siguientes grupos de acuerdo a su nivel de prestaciones: Adhesivos de bajo nivel de prestaciones.Está conformada por los adhesivos recomendados para aplicaciones sencillas, donde los requerimientos térmicos y de resistencia a contenidos, no constituya un imperativo. Los laminados que se pueden efectuar con este grupo de adhesivos, son laminaciones entre Papel y Foil de aluminio, Papel y Películas, y entre películas ya sean impresas o no, para contener fundamentalmente sustancias secas. Existen para este grupo, adhesivos de uno y dos componentes, debiendo elegirse en cada caso el que por sus características, brinde comodidad en el manejo y aplicación o economía. La base química de este grupo de adhesivos es PolieterUretano.

Adhesivos de nivel medio de prestaciones.Como en los adhesivos con solventes, en este grupo, están los adhesivos adecuados para cumplir con una serie de requisitos adicionales a los del grupo anterior, por ejemplo, los laminados en este caso, deben poder resistir empacado al vacío, laminaciones con películas metalizadas, películas con alto contenido de agentes deslizantes, laminaciones con Foil de aluminio para contenidos secos y en laminados entre películas brindar resistencia a pasteurización en contenidos líquidos. En este grupo están únicamente adhesivos de dos componentes, siendo la base química, resinas de Poliéster-Uretano y mezclas de Polieter-Poliéster Uretano. Adhesivos de alto nivel de prestaciones.Son adhesivos de dos componentes con base fundamentalmente Poliéster y deben cumplir requerimientos térmicos y químicos más altos, pero no comparables a los obtenidos con los adhesivos con solventes de alto nivel, ya que existen una serie de combinaciones que aún no son posibles de efectuar con adhesivos sin solventes, como es el caso de combinar dos películas con alta barrera, ya que en los adhesivos sin solvente, durante el proceso de curado, se genera una cadena inestable de ácido carbámico, el cual al descomponerse de manera espontánea, libera CO2, el cual en una estructura de alta barrera, no podrá salir, formando burbujas. Las estructuras con Foil de aluminio que deban resistir agentes agresivos y altas temperaturas, son posibles de efectuar con este grupo de adhesivos, pero con ciertas precauciones, ya que las deficiencias e incompatibilidades con las tintas, son más criticas en los adhesivos sin solventes. v

La industria del PVC en Argentina Eduardo P. Alvira

Director Ejecutivo Asociación Argentina del PVC

La Asociación Argentina del PVC (AAPVC), que cumple ya 11 años de vida y fue la primera en Latinoamérica de este tipo, es una entidad que reúne a empresas grandes, medianas y pequeñas relacionadas con la industria del Policloruro de Vinilo (PVC). Es una Institución sin fines de lucro cuyos recursos están orientados al propósito de difundir las innovaciones relacionadas con el PVC, a promocionar todas sus aplicaciones y defenderlo de posibles manifestaciones en su contra. El PVC es un plástico que se ha posicionado como predilecto en los sectores de la construcción, la medicina y la electricidad, entre otros. Por su versatilidad y confiabilidad es creciente el uso del PVC en el mundo, brindando soluciones permanentes, presentando productos innovadores, ambientalmente amigables y contribuyendo a mejorar la calidad de vida de todos. En Argentina se produce resina de PVC desde la década de 1950 y actualmente su producción satisface la demanda interna y tiene saldos exportables. Algunos de los datos de la industria Argentina del PVC son los siguientes y demuestran la creciente actividad en este sector de la industria plástica: Procesam iento Encuestado y Estim ado

Porcentaje de utilización de PVC por ramas

Uso Diario

Otros

10% Envases

200.000

15%

152.532

150.000 115.549

100.000

Este crecimiento ha sido acompañado por el sector realizando más inversiones y realizando importantes contrataciones de personal. Los detalles de estos datos se podrán observar más adelante.

91.788 77.755

121.594

Encuestado

93.674

Estimado

5% Construccion 55%

Calzado 7% Cables 8%

50.000 2004

2005

2006

Los datos obtenidos, 152.532 ton/año e indican que el mercado de PVC ha crecido a un ritmo 3,5 veces mayor al del PBI. Entre las conclusiones más importantes se destaca el fuerte crecimiento (63%) que tuvo el sector en los últimos tres años. 26

La distribución del uso del PVC indica que gran parte es transformada para el mercado de la construcción, la cual utiliza un 55%. La evolución de los últimos meses ha sido extremadamente positiva para la industria, más del 77% de las empresas han experimentado un aumento de sus ventas en los últimos 6 meses.

La exportación de artículos de PVC implica aproximadamente un 20% de la producción nacional, representando unas 30.000 toneladas por año. En este sentido el sector más dinámico es el de “Producción de Compuestos”, con un 71% de los envíos al exterior. Durante los años 2006 y 2007 la industria se ha abocado a realizar fuertes inversiones en bienes de capital. En tanto que infraestructura (11%), Capacitación (10%) y otros (7%) han recibido menores inversiones. Mientras en 2006, un 72% de las empresas realizó inversiones, la cifra cae hasta el 55% en el 2007. Los datos relevados indican que la Industria Argentina del PVC da trabajo directo a 2951 personas. En tanto que se estima que el sector crea otros 2500 puestos indirectos. De esta manera el PVC ocupa a más de 5500 personas. Teniendo en cuenta que una familia promedio en Argentina esta compuesta por 4,3 personas, la industria del PVC permite que más de 23.000 personas estén ligadas a ella. Durante el año 2006, más del 65% de las empresas realizaron incorporaciones de personal. Las expectativas de contratación para el 2do. Semestre del 2007 y del año 2008, son en el 42% de las empresas contactadas.v

EstadĂsticas IMPORTACIONES DE POLIPROPILENO Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 3902100000

IMPORTACIONES DE POLIESTIRENO Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 390319000

MESES Enero 2006 4,217 2007 2,446

Feb. Marzo Abril 3,254 3,771 3,532

Mayo Junio 4,229 4,429

Julio 2,758

Agos. Sept. 5,062 4,907

Oct. 1,982

Nov. 3,029

3,605

2,147

4,946

5,361 2,979

3,934

4,627

TOTAL 2006:

41,170

2,525

4,049 TOTAL 2007:

4,564

MESES Enero 922 2006 560 2007

Feb. Marzo 520 495 757

TOTAL 2006:

41,183

NOTA: Valores dados en miles

383

Abril 981 311

207

Julio 619

551

1,043

Agos. Sept. 690 749 469

742

Oct. 259

Nov. 664

646

483

6,152

TOTAL 2007:

7,030

NOTA: Valores dados en miles

PESO NETO

PESO NETO 1,200

6,000

1,000

5,000

V a l o r e s

Mayo Junio 623 508

V a l o r e s

4,000 3,000 2,000 1,000

600 400 200

Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Julio

Junio

Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Meses

Feb.

2006 2007

Enero

Mayo

Abril

Marzo

Feb.

Enero

800

2006 2007

Meses

IMPORTACIONES POLIETILENO BAJA DENSIDAD Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 3901100000

IMPORTACIONES POLIETILENO ALTA DENSIDAD Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 3901200000

MESES Enero 2006 7,974

Feb. Marzo Abril 2,849 6,409 3,403

Mayo Junio 6,836 4,384

Julio 5,872

Agos. Sept. 5,413 6,068

Oct. 2,072

Nov. 5,200

MESES Enero 2006 3,372

Feb. Marzo Abril 2,406 3,827 2,006

Mayo Junio 4,912 4,476

Julio 2,683

Agos. Sept. 4,288 4,896

Oct. 1,508

Nov. 4,236

2007

4,150

3,792

6,899

5,221 4,650

4,621

6,748

2007

3,879

3,681

5,542

3,643 3,495

3,138

6,081

5,050

TOTAL 2006:

6,237

56,480

4,943

5,126

57,437

TOTAL 2007:

3,340

TOTAL 2006:

NOTA: Valores dados en miles

4,477

5,203 TOTAL 2007:

38,610

PESO NETO

8,000

7,000

V a l o r e s

6,000 5,000 4,000 3,000 2,000 1,000

5,000 4,000 3,000 2,000 1,000 Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Meses

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Feb.

2006 2007

6,000

Enero

Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Meses

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Feb.

Enero

47,093

NOTA: Valores dados en miles

PESO NETO

V a l o r e s

4,614

2006 2007

EstadĂsticas IMPORTACIONES DE PVC Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 3904102000

IMPORTACIONES DE PET Enero a Noviembre 2006 VS 2007 Partida Arancelaria 3907609000

MESES Enero 2006 3,771 2007 4,002

Feb. Marzo Abril 4,594 4,876 2,616

Mayo Junio 4,811 4,019

Julio 5,962

Agos. Sept. 5,714 5,562

Oct. 1,289

Nov. 3,546

1,446

4,558

4,225

4,698 3,301

3,094

4,285

TOTAL 2006:

46,760

3,977

3,641 TOTAL 2007:

3,846

41,073

NOTA: Valores dados en miles

MESES Enero 2006 2,911 2007 1,561

Feb. Marzo Abril 2,682 2,363 1,394

Mayo Junio 1,497 3,414

Julio 1,598

Agos. Sept. 4,352 2,321

Oct. 667

Nov. 1,869

2,691

2,372

2,843

2,587 2,803

4,768

3,123

TOTAL 2006:

25,068

1,199

1,984

2,062

27,993

TOTAL 2007:

NOTA: Valores dados en miles

PESO NETO

PESO NETO 6,000

5,000 4,500

V a l o r e s

5,000

V a l o r e s

4,000 3,000 2,000 1,000

4,000 3,500 3,000 2,500 2,000 1,500 1,000 500

Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Meses

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Feb.

2006 2007

Enero

Nov.

Oct.

Sept.

Ago.

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Feb.

Enero

Meses

2006 2007

IMPORTACION DE LAS PRINCIPALES MATERIAS PRIMAS Enero a Noviembre 2006 VS 2007 MATERIA 2006

LDPE 56,480

HDPE 38,610

PS 7,030

PP 41,170

PVC 46,760

PET 25,068

TOTAL 215,118

2007

57,437

47,093

6,152

41,183

41,073

27,993

220,931

NOTA: Valores dados en miles

PESO NETO 60,000

V a l o r e s

50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 LDPE

HDPE

PVC

Materias Primas

PET

2006 2007

Nuestros socios Amanco Plastigama recibe reconocimiento Primer lugar del sector plástico Ekos, Economía y Negocio durante su IV edición del Ekos de Oro premió la actividad empresarial de Amanco Plastigama dentro del sector plástico. La premiación se realizó en octubre del año en curso. En palabras del Arq. Manuel Palacios “Este premio se debe a los siguientes factores estratégicos en el éxito del negocio: mantener siempre un portafolio amplio de productos con las mejores tecnologías, abarcar el mayor espacio en la geografía del país con una buena red comercial de distribución y tener una gran capacidad industrial. .” En la foto se aprecia al Arq. Palacios, Gerente País de Amanco Plastigama recibiendo el premio de manos de Mónica Villagómez, Presidente Ejecutiva Bolsa de valores de Quito.

Lanzamiento de Productos En días pasados, en el Centro de Exposiciones Simón Bolívar, tuvo lugar la Feria Iplas 2007, en donde una vez mas PICA estuvo presente y en esta ocasión engalanó su stand con un coctel de lanzamiento de su nueva línea denominada “Línea PRIMAVERA”, la cual incluye diversos productos para el hogar y la cocina. PICA, no escatima esfuerzo alguno para llevar a sus consumidores innovación constante, calidad y variedad.

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de AMANCO

Nuestros Socios

REPRESENTACIONES PLÁSTICOS • QUÍMICOS • PAPEL Y CARTULINAS • METALES

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