80 ANOS DE INDÚSTRIA DE MOLDES EM PORTUGAL: ORGULHO NO PASSADO, CONFIANÇA NO FUTURO
Em 2025, assinalamos os 80 anos da indústria de moldes em Portugal um marco que vai muito além de uma efeméride. É uma celebração do engenho, da tenacidade e resiliência e da capacidade transformadora de um sector que moldou não apenas novos produtos, mas também conhecimento, territórios e gerações inteiras de especialistas. Um sector que cresceu com vocação industrial, com uma cultura de exigência e de rigor, e que se tornou, com justiça, uma referência internacional incontornável.
A história da indústria de moldes em Portugal começou com ideias simples, mas poderosas: transformar conhecimento em precisão, trabalho em engenharia, metal em solução. As primeiras empresas surgiram num contexto marcado por uma economia fechada, escassez de meios e ausência de políticas industriais consolidadas. E, mesmo assim, venceram.
Venceram porque souberam apostar no capital humano. Venceram porque perceberam que a qualidade e a rapidez de resposta podiam ser o seu selo diferenciador. Venceram porque olharam para os mercados internacionais como destino natural da sua ambição. E, sobretudo, venceram porque nunca ficaram imóveis, nem perante crises económicas, nem perante a pressão de mercados concorrenciais, nem perante as transformações tecnológicas globais.
Hoje, somos um dos três maiores exportadores europeus de moldes. Operamos com níveis de precisão de mícron Desenvolvemos soluções à medida para as indústrias mais exigentes do mundo, do automóvel até à aeronáutica, passando pelos dispositivos médicos, embalagem ou eletrónica. Somos reconhecidos pela nossa capacidade de co-criação e engenharia, pela flexibilidade produtiva e pela excelência técnica.
Contudo, este sector não é apenas feito de máquinas, projetos e prazos de entrega, é feito de pessoas. Pessoas que dedicaram décadas de vida ao ofício, que investem continuamente em tecnologia e formação, que transmitem saberes e valores. É uma indústria de identidade, de território e de comunidade. Nos territórios em que se desenvolve, a indústria de moldes não é apenas um motor económico, é parte do tecido cultural e social.
Mas celebramos este legado com os olhos postos no futuro. Porque esta é, convictamente, uma indústria de futuro.
Estamos a viver uma nova fase de transformação. A digitalização deixou de ser um conceito e tornou-se prática: produção conectada, sensorização, simulação digital, robótica e automação avançada. A inteligência artificial tem vindo progressivamente a
EDITORIAL
Manuel Oliveira Secretário-geral da CEFAMOL
ser implementada e apresenta novas soluções através da gestão de dados e informação, permitindo prever falhas, otimizar fluxos, acelerar decisões e personalizar soluções em tempo real. O fabrico aditivo, os materiais compósitos e os processos híbridos abrem novas possibilidades e estimulam a entrada em novos mercados.
A sustentabilidade é outro tema a ganhar relevância, não apenas por imposições regulatórias, mas também pelos desafios colocados pelos clientes que obrigam, paralelamente, a uma nova consciência empresarial e social e ao uso racional e eficiente de recursos. O futuro exige que sejamos tecnologicamente avançados, economicamente viáveis e ambientalmente responsáveis. E acreditamos que estaremos preparados para esse triplo desafio.
Porém, nenhum futuro se constrói sem talento. A escassez de mão-de-obra qualificada é uma realidade preocupante. Precisamos de atrair mais jovens para a indústria, mostrando que esta é indutora de carreiras de prestígio, alicerçada em conhecimento e tecnologia de ponta, com desafios constantes e impacto real em produtos de referência que conhecemos e utilizamos no nosso dia a dia.
A coesão do sector, o reforço da cooperação entre empresas, centros tecnológicos, clusters, associações e entidades públicas é outro pilar essencial. O futuro é colaborativo. A resposta às grandes transições (digital, energética e geopolítica) e à diversificação de mercados exige pensamento estratégico, reforço das competências de gestão, políticas e intervenções ambiciosas e um ecossistema que potencie inovação, conhecimento, investimento e internacionalização.
Ao longo destas oito décadas, provámos que somos capazes de competir com os melhores, agora, conseguindo ultrapassar em conjunto os desafios atuais, temos tudo para sermos protagonistas da nova geração industrial europeia. Portugal pode – e deve – reforçar o seu posicionamento como hub europeu de engenharia e fabrico de moldes de alta performance, combinando precisão, sustentabilidade, inovação e talento.
Homenageamos os pioneiros que abriram caminho para a criação da nossa indústria, os empreendedores que acreditaram, os colaboradores que fizeram acontecer e os jovens que tomarão a dianteira de um novo ciclo. Celebramos o passado, reconhecemos os desafios do presente, e afirmamos, sem hesitações: esta é uma indústria que continuará a moldar o futuro por mais 80 anos e além.
FÓRUM MARKET DAYS: BATERIAS, MERCADOS E NOVAS
ESTRATÉGIAS COMERCIAIS EM REFLEXÃO PELA INDÚSTRIA
A transformação energética e as exigências que se prendem com a sustentabilidade estão a abrir novas oportunidades para a indústria de moldes, nomeadamente no emergente sector das baterias. E esta pode ser uma boa oportunidade para as empresas de moldes que necessitam de diversificar mercados, captar clientes com novas estratégias e antecipar tendências. Por isso, estes foram os principais temas em reflexão na mais recente edição do fórum Market Days, que decorreu dia 26 de junho, promovido pela CEFAMOL. Reunindo especialistas e profissionais do sector, o evento apresentou uma visão prática e atualizada sobre os caminhos de internacionalização da indústria, explorando os desafios colocados pelos mercados europeus, as ferramentas comerciais e as possibilidades que surgem em novos setores.
Fernando Machado, responsável pelo Battery Cluster Portugal, protagonizou o painel sobre “Novos Mercados, Novas Oportunidades”, deixando um alerta ao público presente – cerca de sete dezenas de profissionais da indústria: “No que diz respeito ao sector das baterias, temos uma janela de oportunidade que não vai durar para sempre”, acrescentando que “se as empresas entrarem agora, entram no início do ciclo e têm muito a ganhar com isso”. É que o sector das baterias, explicou, está em expansão acelerada na Europa. E Portugal, salientou, tem condições para assegurar “toda a cadeia de valor”.
“A transição energética e a luta contra as alterações climáticas exigem soluções de armazenamento de energia. As baterias são fundamentais para essa mudança porque permitem armazenar a energia e utilizá-la quando é necessário”, explicou, acrescentando que “a procura é, atualmente, muito maior do que a capacidade de resposta”, o que, no seu entender, “pode representar uma excelente oportunidade para a indústria portuguesa”.
Segundo Fernando Machado, “hoje, as baterias são produzidas quase exclusivamente na China”. Contudo, a Europa quer inverter este cenário e Portugal está a posicionar-se de forma estratégica, com investimentos como a refinaria de lítio em Estarreja, a fábrica da Calb, em Sines, e projetos de prospeção nas maiores reservas de lítio da Europa, localizadas em Boticas e Montalegre. Além disso, esclareceu, há uma visão integrada para este sector. “Queremos abranger toda a cadeia de valor, desde os recursos naturais à reciclagem”, explicou, contando que, nesse sentido, está já em construção uma unidade industrial dedicada à reciclagem de baterias. “As baterias precisam de invólucros seguros, feitos de diversos materiais, incluindo plásticos. Para isso, precisarão de moldes, o que abre uma oportunidade concreta para esta indústria”, frisou.
O Battery Cluster de Portugal, criado em 2023, integra 56 entidades algumas já ligadas à indústria de moldes - e está a trabalhar numa agenda estratégica nacional, incluindo a criação de um passaporte digital para baterias, previsto para 2027. “Vai permitir saber com rigor a origem de cada um dos materiais que compõem uma bateria. Isso será decisivo para responder à nova legislação, que exige que parte das matérias-primas das baterias produzidas na Europa sejam europeias”, explicou.
“As empresas que se posicionarem agora terão vantagem numa área industrial que vai crescer de forma exponencial”, defendeu.
POTENCIAL E PROXIMIDADE
Outro tema em destaque no evento foram os desafios que se colocam nos mercados europeus, nomeadamente na Suécia e no Reino Unido. Miguel Fontoura, delegado da AICEP na Suécia, começou por contextualizar a situação do país, esclarecendo que “a Suécia é um país pequeno, mas é uma potência industrial e devemos considerá-la como tal”.
Explicou que, embora a dimensão da indústria de moldes naquele país seja ainda limitada — cerca de 140 milhões de euros por ano —, tem registado um crescimento de 6 % ao ano e pode, no seu entender, abrir oportunidades para Portugal.
Destacou que “a indústria representa, na Suécia, 20 % do PIB”, sendo 90 % das exportações constituídas por maquinaria. Portugal já é o 11.º fornecedor da Suécia, e “27 % do que exportamos são máquinas e aparelhos”. Para o orador, o nosso país “tem uma boa imagem na Suécia. As empresas sabem que somos um país com qualidade e proximidade, o que é uma vantagem no atual contexto geopolítico”.
/ / Fernando Machado - Battery Cluster Portugal
A instabilidade mundial, particularmente a guerra na Ucrânia, está a influenciar decisões estratégicas, contou ainda, lembrando que “a Suécia entrou na NATO pela primeira vez na sua história, o que demonstra o impacto da incerteza geopolítica”. Isso, acrescentou, poderá beneficiar fornecedores europeus mais afastados dos conflitos. “Há uma tendência para procurar parceiros na Europa, mas fora das zonas de maior instabilidade”, salientou.
O orador identificou vários sectores com potencial interesse para os moldes portugueses: a aeronáutica, com 125 empresas e 14 mil empregos e que exporta 70 % da sua produção; os dispositivos médicos, com 234 empresas, muitas dedicadas a dispositivos cardíacos; e o automóvel, com uma engenharia forte, 350 fornecedores locais e exportações superiores a 85 % nos ligeiros e 95 % nos pesados.
Destacou ainda a cultura sueca de negócios, acentuando que “valorizam muito a pontualidade, a transparência, a sustentabilidade social e ambiental, e o equilíbrio entre vida pessoal e profissional”. Reforçou a questão da sustentabilidade, explicando que o país tem o objetivo de atingir emissões zero até 2045. Por isso, a descarbonização, reforçou, “não é apenas uma tendência, é uma urgência”.
Já Pedro Patrício, delegado da AICEP no Reino Unido, descreveu este mercado como “um colosso económico com um PIB superior a 3,8 biliões de dólares”. Sublinhou que “os serviços representam 82 % do PIB, mas os restantes 20 % dedicados à vertente industrial continuam a representar um volume muito relevante”.
Em 2024, revelou, as exportações portuguesas de moldes para o Reino Unido atingiram os 16 milhões de euros, mas “mais de 80 % dos moldes usados no país são importados”. Ou seja, “há muito espaço para crescer e explorar”. Portugal, disse, “tem uma boa imagem junto das empresas britânicas”.
/ / Miguel Fontoura - AICEP Suécia
/ / Pedro Patrício - AICEP Reino Unido
Pedro Patrício destacou ainda as mudanças na cadeia de fornecimento: “Entre 2022 e 2024, as OEM passaram a privilegiar fornecedores Tier 1 e Tier 2 mais próximos. E esta é uma janela de oportunidade para as empresas portuguesas”, salientou, apontando sectores com potencial, como o automóvel, ferroviário, aeronáutica, defesa, espacial e os dispositivos médicos.
“O Reino Unido produziu mais de 900 mil automóveis em 2024, mesmo com algumas empresas a abandonarem o país. O sector mantém-se forte”, frisou. Na ferrovia, há um investimento previsto de 45 mil milhões de libras, “com foco na inovação, na sustentabilidade e no nearshoring”. Já na área da defesa, “o orçamento representa 2,3 % do PIB”, enquanto a indústria espacial desenvolve satélites e componentes sofisticados. Quanto aos dispositivos médicos, referiu que “há 450 OEM instaladas e receitas de 42 mil milhões de libras por ano”, classificando-o como “um setor com enorme potencial”.
Lembrou ainda a existência da PARSUK associação de investigadores portugueses no Reino Unido como possível ponte de entrada no mercado. “É essencial estar neste mercado, conhecer as pessoas, criar relações. Os negócios fazem-se com proximidade”, destacou.
CONQUISTAR CLIENTES
No painel ‘Ferramentas e Estratégias para Atrair Clientes’, Andreia Jotta (Yunit Consulting) defendeu que “o branding é o que assegura o posicionamento estratégico para ganhar a confiança dos clientes e do mercado”. Chamou a atenção para o facto de muitas empresas B2B estarem mais focadas em marketing do que em branding, esquecendo que “entrar num novo mercado exige confiança, não apenas preço ou histórico de relacionamento”.
“Quantas empresas entram nos mercados internacionais pelo seu nome?”, questionou, insistindo que “num sector onde todos moldam peças, só alguns moldam perceções. E essas são fundamentais para conquistar clientes e mercado”. Reforçou a importância de ter uma proposta de valor clara, presença digital coerente, identidade visual alinhada, testemunhos de clientes e certificações, sublinhando que “tudo tem de ser trabalhado de forma consistente”.
Reconhecendo que o sector já fez um caminho importante, através da marca Engineering & Tooling from Portugal, considerou que “esse é apenas um passaporte: cada empresa tem de construir a sua própria marca”. E lançou um desafio, questionando as empresas sobre o seu trabalho a esse nível: “A vossa marca é reconhecida fora de Portugal? Os vossos materiais transmitem qualidade? Sabem o que os vossos clientes pensam de vocês?”
O segundo orador do painel, Nuno Caetano (Coaching361), completou a intervenção inicial com uma abordagem centrada nas competências humanas no processo de venda. “Não se vende apenas com técnicas, vende-se com consciência”, afirmou. Defendeu que “o comercial do futuro precisa de ser um agente de confiança, diferenciação e flexibilidade”, e que a transformação começa por dentro.
“O foco não deve estar na performance, mas na autoconsciência, na gestão emocional e na consistência estratégica”, explicou. “Tudo é treino. Tudo é treinável. E o maior bloqueio, muitas vezes, está na cabeça do comercial”, afirmou.
Para Nuno Caetano, as empresas precisam de investir em competências comportamentais, inteligência emocional, autoliderança e clareza de propósito. “Os negócios são feitos entre pessoas”, salientou, acrescentando que “mais do que vender, é preciso servir com propósito”.
Com esta ação, a CEFAMOL pretendeu reafirmar o seu papel estratégico no apoio à internacionalização das empresas do sector, promovendo um espaço de reflexão sobre novos mercados e áreas emergentes de negócio, ao mesmo tempo que procurou reforçar a sua missão de preparar a indústria para os desafios de um futuro onde a “única certeza é a incerteza”, como defenderam os oradores dos diversos painéis.
/ / Andreia Jotta - Yunit Consulting
/ / Nuno Caetano - Coaching361
“O
SECTOR DAS BATERIAS PODE SER UMA GRANDE OPORTUNIDADE PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES”
Fernando Machado Battery Cluster Portugal
Quais são as oportunidades que os fabricantes de moldes podem encontrar no sector das baterias?
Nós acreditamos que o sector das baterias pode ser uma grande oportunidade, quer para a indústria de moldes, quer também para a injeção de plásticos, alumínio, ou outros materiais que nos permitam construir uma bateria. Ou seja, uma bateria é composta não só por células. Há um invólucro à volta da bateria, que tem vindo a ser desenvolvido ao longo dos últimos anos com novos materiais, e com novas tecnologias, de forma a assegurar que a bateria fica mais eficiente, mais leve e mais segura. Tudo isto exige know-how que temos em Portugal, em especial na indústria de moldes e da injeção de plásticos. E podemos, por exemplo, utilizar este know-how que temos para as baterias, que têm as mesmas necessidades que tinha a indústria automóvel há alguns anos. Portanto, acho que nós temos aqui uma grande oportunidade.
E quando fala de baterias está especificamente a referir-se aquelas que se aplicam à mobilidade elétrica ou haverá outras oportunidades?
Há muitas oportunidades. Hoje, é certo que cerca de 80 % das baterias que se produzem são para a indústria da mobilidade. No entanto, o mercado tem crescido exponencialmente, não apenas na mobilidade, mas também nas aplicações estacionárias. E aqui estamos a falar das casas, das fábricas, dos equipamentos públicos que necessitam de baterias para produzir energia e depois consumi-la. Como exemplo, recordo o apagão que nos atingiu na Península Ibérica. Hoje, as grandes produtoras de energia fotovoltaica ou eólica estão a construir grandes parques de baterias para conseguirem armazenar a energia e fazer, por exemplo, com que situações como esse apagão não se repitam.
Sendo este um sector que é para a indústria de moldes ainda pouco conhecido, o que aconselharia as empresas a fazer no sentido de tentarem entrar e posicionar-se?
Penso que há dois posicionamentos possíveis para as empresas: um mais proativo, ou seja, procurarem saber o que se está a fazer a nível europeu nas baterias e definirem uma posição; ou, num segundo, virem ter connosco (cluster das baterias) e pedir a nossa orientação. Nós conhecemos todos os players, quer a nível nacional, quer a nível europeu. Podemos criar relações, como por exemplo apresentar empresas às multinacionais como a Calb que está a construir a Gigafactory, em Sines. Mas temos muitas outras empresas em Portugal a produzir baterias e podemos ajudar a construir essas relações. Podemos apresentar e identificar as oportunidades. Já o estamos a fazer e, por isso, já temos a trabalhar connosco empresas até do sector do tooling que não estão diretamente relacionadas com a produção, mas que são muito importantes para tudo o que envolve as baterias.
EMPRESAS PORTUGUESAS APRESENTAM COMPETÊNCIAS NA MOULDING EXPO 2025
A indústria nacional de moldes regressou de Estugarda, Alemanha, com perspetivas positivas de negócio, apesar do contexto desafiante por que passa o sector. As empresas portuguesas voltaram a marcar presença na Moulding Expo, que decorreu em maio, naquela cidade alemã. A participação coletiva foi promovida pela CEFAMOL, integrando nove empresas nacionais: AES, Bormat, CR Moldes, Planfuro, J. Prior, Ribermold, Sitecna, UEpro e VSV Moldes.
Num certame que junta alguns dos principais players do sector de moldes e ferramentas, as empresas portuguesas voltaram a destacar-se pela excelência técnica, inovação e capacidade de engenharia. A participação insere-se no âmbito do projeto de promoção internacional Engineering & Tooling from Portugal, financiado pelo programa COMPETE 2030.
Apesar de a edição deste ano ter apresentado uma dimensão mais reduzida face a anteriores edições, o balanço para as empresas portuguesas foi positivo. Patrício Tavares, da CEFAMOL, reconheceu que “as nossas expectativas, à partida, não eram muito elevadas, tendo em conta a atualidade do
sector e uma vez que a feira, em relação às anteriores edições, apresentava uma dimensão mais reduzida”. Ainda assim, o certame acabou por superar essas previsões iniciais.
Ao longo do evento, foi notória uma afluência “predominantemente oriunda daquela região da Alemanha”, registando-se um decréscimo na presença de visitantes internacionais, acrescentou. No entanto, a localização privilegiada do pavilhão português – junto à entrada principal do recinto – proporcionou visibilidade e interesse junto de potenciais clientes. “Houve momentos em que o fluxo de visitas foi interessante e as empresas nacionais foram alvo de atenção por parte de muitos visitantes, regressando com algumas expectativas de negócios interessantes”, referiu.
Na sua leitura, o ambiente mais intimista do certame acabou mesmo por apresentar alguns aspetos positivos. “A dimensão mais reduzida pode ser encarada como tendo alguns pontos positivos, como uma maior proximidade com os visitantes e uma atenção mais dedicada, o que agradou às empresas”, sublinhou. Ainda assim, Patrício Tavares assinala os sinais claros
das dificuldades que atravessa o que tem sido, historicamente, o principal mercado de destino dos moldes portugueses: “Foi notório o contexto económico exigente da economia na Alemanha, sobretudo no que respeita à indústria automóvel”, frisou.
Durante o certame, o stand português recebeu a visita do cônsul-geral de Portugal em Estugarda, Leandro Amado, que elogiou a capacidade de inovação das empresas nacionais e demonstrou interesse em acompanhar de perto os desafios do sector.
RESILIÊNCIA
Segundo a organização, a edição deste ano da Moulding Expo “espelhou os desafios de uma indústria em profunda transformação, ao mesmo tempo que deixou uma mensagem clara de união e resiliência”. O evento contou com mais de 200 expositores e atraiu um público altamente especializado, com 86 % dos visitantes a deterem responsabilidades de decisão nas respetivas empresas, número que inclui um crescimento expressivo da presença de diretores-gerais, explicou a organização, no balanço do certame.
Para Roland Bleinroth, presidente da Messe Stuttgart, “a feira voltou a transmitir um sinal positivo para o sector”. No entanto, reconheceu que será necessário ajustar o formato futuro do certame. “Há uma procura clara por um conceito mais ajustado à nova realidade”, adiantou. Também Stephan Berz, presidente da ISTMA Europe, defende uma reformulação, considerando que “há que tornar o evento mais apelativo para os compradores de moldes, oferecendo razões concretas para marcarem presença em Estugarda”.
Um dos momentos mais marcantes desta edição foi a entrega da Medalha de Honra da Moulding Expo a Bob Williamson, presidente da ISTMA World, “pelo seu papel determinante na valorização da indústria de moldes a nível global”.
A próxima edição da Moulding Expo está já agendada para a primavera de 2027, novamente na cidade de Estugarda.
EMPRESAS DE MOLDES APOSTAM NA INDÚSTRIA MÉDICA DOS EUA
As empresas de moldes portuguesas regressaram com boas perspetivas da sua participação na feira MD&M East, em Nova Iorque um dos maiores eventos dedicados à tecnologia médica, robótica, design e fabrico dos Estados Unidos. A presença nacional, dinamizada pela CEFAMOL, centrou-se na aposta no futuro e na procura ativa de novas oportunidades de negócio na indústria de dispositivos médicos.
Com a participação das empresas AES, Moldoplástico, Socem e Steelplus, a comitiva portuguesa marcou presença neste certame, composto por fornecedores de soluções para a indústria médica.
Patrício Tavares, da CEFAMOL, sublinhou que “a indústria médica é fundamental para o sector de moldes, uma vez que se enquadra na estratégia de diversificação de indústrias-clientes, procurando diminuir a grande dependência do automóvel”. E reforçou: “é uma das áreas onde se tem notado uma relevante penetração da nossa indústria, comparando, por exemplo, com outras, como a aeronáutica, ou a da segurança e defesa”. Segundo o responsável, “a indústria de dispositivos médicos tem sido aquela onde, por um lado, as empresas têm apostado mais, e onde já se começa a notar crescimento de exportações”.
A localização da feira foi outro fator determinante. “O mercado dos Estados Unidos é um dos maiores do mundo, com muito potencial para o nosso sector, com uma economia relativamente aberta e acessível – sendo que, neste momento, está dependente daquilo que são as decisões ao nível das tarifas de importação”, reforçou.
ESTRATÉGIA CONJUNTA
Apesar de ser uma feira internacional, a MD&M East tem um carácter regional. “É, sobretudo, destinada à indústria de um conjunto de Estados próximos de Nova Iorque e não tem o alcance nacional de outras feiras, como a NPE”, esclareceu. Apesar disso, o evento integra várias áreas de especialização, como a Plastec East dedicada integralmente aos plásticos ,
mas também a automação e inovação, todas ligadas ao fabrico de dispositivos médicos. Essa segmentação, considerou Patrício Tavares, “faz com que haja uma diversidade de empresas muito interessante”.
A presença nacional fez-se através de um stand conjunto, estratégia que se revelou eficaz: “Permitiu aos visitantes ter uma noção imediata do que é e das potencialidades da indústria nacional, mas permitiu, também, aos expositores nacionais fazerem uma visita pela feira, pelos vários espaços, e identificar potenciais clientes”.
Essa participação coletiva foi também sinónimo de eficiência e resultados: “Partilharam o espaço, partilharam os custos e partilharam os resultados da ação”, enfatizou. No total, realizaram-se mais de oitenta contactos na área dos dispositivos médicos, que serão divididos entre as empresas presentes. Para além disso, surgiram contactos com outras indústrias, também interessadas nas empresas portuguesas.
“As empresas nacionais foram contactadas por diversas indústrias que não apenas a dos dispositivos médicos, que procuravam fornecedores”, destacou, salientando que a avaliação final foi positiva. “As empresas nacionais mostraram-se satisfeitas com os resultados e também com a forma como foi organizada a participação e este partilhar de custos e recursos”.
Para Patrício Tavares, este modelo “é para manter (sobretudo neste mercado), pois permite-nos ir mais vezes ao mercado, com custos mais económicos, partilhados, e com os resultados partilhados”. Quanto ao mercado norte-americano, existe, no seu entender, uma expectativa cautelosa, mas determinada: “Quando fomos, nem sequer ainda havia notícias sobre a questão das tarifas. Mas uma coisa é certa: os Estados Unidos vão ter sempre de comprar moldes fora. As empresas portuguesas serão sempre uma opção, tendo em atenção as tarifas, seja as aplicadas à Europa, seja as dos principais fornecedores desse mercado: o Canadá e o México”, acentuou.
Durante a feira, as empresas nacionais receberam a visita do diretor da AICEP, Carlos Moura, e da técnica superior Virgínia Feitoza, que demonstraram disponibilidade total para apoiar os esforços de internacionalização para este mercado.
As empresas que integraram esta ação, reforçou Patrício Tavares, “têm um trabalho regular com os Estados Unidos, mercado que conhecem e com o qual desenvolvem negócios há algum tempo”.
EMPRESAS PORTUGUESAS BUSCAM OPORTUNIDADES NO MERCADO DA ROMÉNIA
A indústria de moldes continua a intensificar a sua presença na Roménia, reconhecendo o país como um mercado em franco crescimento e com elevado potencial para a expansão dos negócios.
Em maio, a CEFAMOL acompanhou quatro empresas do sector AM Moldes, Fozmoldes, Socem e TJ Moldes , nos encontros bilaterais Technology Expo B2B Meetings, realizados em Timișoara, uma das regiões industriais mais dinâmicas da Roménia.
Este evento proporcionou às empresas portuguesas a oportunidade de apresentarem as suas atividades em reuniões previamente agendadas com potenciais novos clientes, bem como de consolidarem relações com clientes já existentes no mercado romeno. Além das reuniões formais, as empresas aproveitaram a deslocação para visitar as instalações de potenciais clientes e parceiros locais.
Patrício Tavares, da CEFAMOL, destacou o crescente interesse da indústria de moldes portuguesa na região de Timișoara, referindo que, naquela região romena, "há um crescimento acelerado da indústria – com a instalação de alguns dos principais players europeus –, acompanhado por investimentos significativos em infraestruturas e equipamentos, de forma a transformar a cidade num polo industrial dinâmico e atrativo".
A Roménia tem vindo a afirmar-se como um mercado promissor para os moldes portugueses, especialmente na indústria automóvel. Dados recentes da AICEP dão nota que Portugal foi o maior exportador de moldes para injeção plástica para a Roménia, em 2023, com exportações no valor de cerca de 48 milhões de euros, ultrapassando fornecedores tradicionais como a China, a Alemanha e a Itália.
A participação neste certame reforça a estratégia das empresas portuguesas de explorarem mercados emergentes e de alto potencial, como a Roménia, que se destaca pelo crescimento industrial e pela crescente procura de soluções inovadoras na área dos moldes.
As empresas nacionais consideram que a Roménia e a região de Timișoara em particular é um mercado que está a ganhar importância e é muito apelativo, sendo expectável que regressem no futuro para novas ações de prospeção e desenvolvimento de negócios, enfatizou ainda Patrício Tavares.
AIRCRAFT INTERIORS REVELOU OPORTUNIDADES NO SECTOR AERONÁUTICO
A CEFAMOL marcou presença na feira Aircraft Interiors Expo (AIX), que decorreu em Hamburgo, na Alemanha. A visita ao evento foi realizada em conjunto com sete empresas do sector: Erofio, MD Group, Portutecmo, Ribermold, S3D, Socem e Uepro.
Considerada uma das principais montras mundiais para a indústria aeronáutica comercial, esta feira internacional reuniu, de acordo com a organização, mais de 400 expositores e 12.000 participantes, entre os quais se destacaram 180 empresas VIP. Durante três dias, foram apresentadas as mais recentes inovações em produtos e serviços para interiores de cabine, sistemas de entretenimento a bordo e toda a cadeia de fornecimento associada à aviação civil.
No final do evento, as empresas portuguesas mostraram-se satisfeitas com o conhecimento obtido sobre esta área, os contactos estabelecidos e a identificação de potenciais oportunidades de negócio, considerando ter sido uma boa forma de conhecer, interagir e estabelecer relações com os principais fornecedores do sector, potenciando o crescimento e a visibilidade dos moldes nacionais.
Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, destacou que esta presença internacional se enquadra na estratégia da Associação para “diversificar mercados de atuação e identificar novos nichos para a indústria de moldes portuguesa, de forma a reduzir a dependência do sector automóvel”. Uma aposta que, segundo o responsável, começa a dar frutos, ainda que o caminho seja exigente.
“Este é um mercado de nicho”, explicou, lembrando que, ao contrário do sector automóvel, a indústria aeronáutica “requer,
de uma maneira geral, pequenas séries”. No entanto, salientou que “foram encontradas algumas possíveis oportunidades, inclusivamente em áreas mais específicas como o fabrico aditivo ou os protótipos”.
O sector aeronáutico tem vindo a revelar uma crescente procura por soluções leves, duráveis e altamente personalizadas características que se cruzam com as competências técnicas da indústria portuguesa de moldes.
Com um posicionamento cada vez mais global, o sector nacional encontra neste tipo de certames uma plataforma privilegiada para demonstrar o seu valor e abrir caminho a novas colaborações em áreas altamente tecnológicas e exigentes, como é o caso da aviação comercial.
COOPERAÇÃO, TALENTO E INOVAÇÃO SÃO PILARES PARA O FUTURO DA INDÚSTRIA DE MOLDES
A necessidade de reforçar a cooperação entre empresas, atrair e reter talento qualificado e continuar a apostar na inovação tecnológica e internacionalização são alguns dos desafios apontados como decisivos para o futuro da indústria de moldes em Portugal. Esta foi uma das principais conclusões do webinar “Cluster Engineering & Tooling: Estudos e Perspetivas 2030”, promovido pela Pool-Net, e que reuniu online, no passado dia 30 de abril, mais de meia centena de profissionais do sector e stakeholders da indústria.
Num contexto marcado por incertezas na geopolítica, abrandamento económico e dificuldades sentidas na indústria automóvel, os intervenientes sublinharam a importância de afirmar novas fronteiras para o cluster, promovendo a sustentabilidade, a eficiência e a articulação entre os vários atores da fileira.
Rui Tocha, diretor-geral da Pool-Net, destacou a importância do trabalho desenvolvido por esta Associação desde a sua fundação, em 2008, considerando que a mesma tem sido essencial na ligação entre indústria, ciência e políticas públicas. Sublinhou o papel de parceiros estratégicos como a CEFAMOL, o CENTIMFE e a APIP, e realçou que, apesar das oscilações nas políticas públicas, o cluster Engineering & Tooling se manteve coeso e sustentável.
Na sua intervenção, apontou que o cluster está a entrar na sua quarta fase de desenvolvimento, com horizonte até 2030, focada em quatro pilares: resiliência, promoção internacional, transformação digital e ecológica. Entre os objetivos traçados, destaca-se, no seu entender, “a manutenção de Portugal no top 10 mundial da indústria de moldes, a diversificação de mercados, a atração de talento, a aposta na sustentabilidade e descarbonização, bem como a valorização do conhecimento e a inovação como diferenciais competitivos.
José Vale, diretor da Inovação Empresarial do IAPMEI, defendeu que os clusters têm um papel agregador fundamental, assumindo uma visão cooperativa e estratégica para elevar a competitividade nacional. Referiu que o Engineering & Tooling é um dos mais de vinte clusters reconhecidos em Portugal, sendo alvo de acompanhamento e avaliação por parte do IAPMEI. Adiantou ainda que está a ser preparada uma nova plataforma digital para facilitar a comunicação e simplificar processos, contribuindo para aliviar a carga burocrática sentida pelas empresas. Apesar dos avanços, defendeu que é necessário continuar o caminho da clusterização, alargando-o além-fronteiras.
ESTRATÉGIA
Alexandra Vilela, presidente do COMPETE, apresentou os principais programas de apoio disponíveis para as empresas, com destaque para a “inovação com propósito”, que visa estimular a adaptação tecnológica e o investimento nos recursos humanos. Alertou, contudo, para a “previsível redução de apoios da União Europeia”, apelando à necessidade de o país encontrar “soluções inteligentes e sustentáveis para garantir a continuidade dos investimentos e o cumprimento das metas estratégicas”.
Durante o webinar foram também apresentados três estudos, abordando temáticas relacionadas com os sectores de moldes e plásticos.
Luís Neto, investigador do ISEG, apresentou uma análise estratégica ao cluster, salientando a escassez de mão-de-obra especializada como um dos seus principais desafios. Sublinhou que, apesar da elevada especialização e internacionalização das empresas, existe uma forte dependência da indústria automóvel e um desfasamento entre a oferta de emprego e as reais necessidades do mercado. Defendeu ainda uma ação coletiva mais forte entre empresas, promovendo soluções integradas para os clientes e reduzindo a complexidade no acesso a fundos europeus. A burocracia e o ciclo político-económico surgem, segundo o estudo, como entraves persistentes ao desenvolvimento do sector.
Já Carolina Marques, investigadora do ISCTE, apresentou um estudo sobre a gestão de riscos na subcontratação no setor de moldes e plásticos. Defendeu a criação de uma matriz atualizada para identificação de riscos e impactos, a seleção rigorosa de fornecedores e a implementação de sistemas de garantia da qualidade. A especialista sublinhou a necessidade de uma regulamentação mais clara e eficaz da relação entre fornecedores e clientes, de modo a mitigar vulnerabilidades e garantir a fiabilidade ao longo da cadeia de valor.
Liliana Ramos, do CENTIMFE, fez a apresentação de um estudo sobre os fatores que influenciam a capacidade de inovação das empresas do cluster. O investimento em Investigação e Desenvolvimento, a colaboração com parceiros externos, os apoios públicos e a qualificação dos recursos humanos surgem como determinantes para a inovação e competitividade das empresas. Destacou ainda a importância da internacionalização como alavanca para a diferenciação e crescimento das empresas, apontando que o futuro do cluster depende da sua capacidade de integrar estes elementos numa estratégia coerente e ambiciosa.
D2P 2025 – FROM DESIGN TO PRODUCT
Cristina Crespo * * Coordenadora da área de Parcerias e Ecosistema do CENFIMFE
Lisboa foi palco da 9.ª edição da Conferência D2P – From Design to Product, que decorreu na LxFactory, com organização do CENTIMFE, em parceria com a ALMADESIGN. O evento contou com o Alto Patrocínio de Sua Excelência o Presidente da República e teve a COTEC como parceiro estratégico.
Realizada bienalmente desde o ano 2000, a D2P 2025 reuniu 411 participantes, entre estudantes, investigadores, empresários, decisores políticos e representantes de 167 entidades nacionais e internacionais. Com 14 expositores e 30 oradores de prestígio, a conferência voltou a afirmar-se como uma plataforma essencial de debate sobre o futuro da indústria, aliando inovação, design e tecnologia.
A edição deste ano destacou-se por um formato renovado, centrado em quatro grandes eixos temáticos: design, tecnologias, industrialização e formação e conhecimento. Cada eixo foi explorado através de painéis com keynote speakers seguidos de debates entre empresas, universidades e centros de inovação. Entre os oradores principais estiveram Rui Marcelino (ALMADESIGN), Fernando Mendes (Make IT Product R&D), Gonçalo Tomé (CIE PLASFIL / CENTIMFE) e Jorge Portugal (COTEC).
Num contexto global de transformação social e económica, a conferência sublinhou a importância do design como motor da inovação e fator competitivo essencial. A mensagem foi clara:
a criatividade só gera valor quando integrada num processo estruturado e colaborativo, que considere as tecnologias emergentes e os comportamentos do consumidor.
A inteligência artificial (IA) e o fabrico aditivo (impressão 3D) foram apontados como tecnologias-chave para o futuro da produção, permitindo reduzir desperdícios, aumentar a eficiência e encurtar os prazos de industrialização. No entanto, os especialistas alertaram para a necessidade de infraestruturas digitais robustas, dados fiáveis e uma forte aposta na capacitação técnica.
Outro tema central foi a industrialização, vista como um processo crítico que exige planeamento rigoroso, previsão de falhas e integração inteligente da tecnologia. A digitalização e a simulação avançada foram apresentadas como ferramentas que reduzem riscos, tempo de desenvolvimento e impacto ambiental.
Em síntese, a D2P 2025 reforçou a ideia de que o design, o desenvolvimento e a industrialização de produtos são hoje processos interdependentes e estrategicamente alinhados com os desafios da sustentabilidade, da competitividade e da transição digital. O evento reafirmou o papel do CENTIMFE no suporte à indústria de moldes e plásticos, no desenvolvimento de produtos e processos sustentáveis, e o compromisso de Portugal em liderar através da inovação, apoiada numa cultura de colaboração, formação contínua e adoção inteligente das novas tecnologias.
A INDÚSTRIA QUE MOLDA PORTUGAL CELEBRA 80 ANOS DE INOVAÇÃO
São oito décadas de uma história feita de visão e capacidade de inovação. A indústria portuguesa de moldes celebra em 2025 80 anos, tantos quantos os da empresa ‘berço’ do sector, a Aníbal H. Abrantes, que marcou o arranque de um percurso de excelência e reconhecimento internacional. Começou com uma experiência ousada no fabrico de moldes para uma matéria-prima inovadora e culminou numa indústria que, hoje, é uma referência mundial em qualidade, tecnologia e fiabilidade. Este caminho foi trilhado por empresários que acreditaram no futuro, investiram em conhecimento, apostaram em equipamentos e desbravaram mercados por todo o mundo. A indústria de moldes portuguesa orgulha-se de uma herança que começou com um homem e uma ideia e cresceu com centenas de empresas e milhares de profissionais que levaram o nome de Portugal pelo mundo.
Foi em 1929 que Aires Roque trouxe o irmão, Aníbal H. Abrantes, para a Marinha Grande, fundando a empresa Aires Roque & Irmão, dedicada ao fabrico de moldes para vidro. Instalados numa antiga fábrica de vidro desativada, lançaram as bases de um negócio que, sem saberem, viria transformar o tecido industrial português.
O momento de viragem deu-se em 1936, quando Aníbal Abrantes insistiu na ideia de experimentar fabricar moldes para uma nova matéria-prima: baquelite (ou ureia fenólica), um material precursor da indústria de plásticos. Foi nessa altura que surgiram os primeiros moldes para plásticos, encomendados pela empresa Nobre & Silva, fundada em Leiria em 1927, para tampas de frascos de perfume.
Segundo a obra ‘História da Indústria Portuguesa de Moldes para Plásticos – Contributos para a sua História’, de Nuno Gomes, foi esta aposta, contestada pelo irmão, que precipitou a separação entre ambos. Em 1945, Aníbal H. Abrantes comprou a parte do irmão e renomeou a empresa com o seu nome, assumindo a liderança de um projeto que viria a dar origem a um novo sector industrial em Portugal.
“Pus de parte os moldes para vidro e comecei com os moldes para plásticos”. A frase é do próprio Aníbal Abrantes, numa entrevista publicada pelo Jornal da Marinha Grande em 1981. Nesse artigo, conta que “quando a guerra acabou, comprei a quota do meu irmão e fiquei sozinho. Então, em 1946 pus completamente de parte os moldes para vidro e comecei a fabricar só moldes para plásticos. O meu único cliente, na altura, era o Nobre & Silva”.
Sem máquinas apropriadas e com recursos limitados, a empresa foi crescendo, adaptando-se e investindo em maquinaria inglesa e suíça, incluindo um forno elétrico para tempero de aço. A partir de 1949, começou a produzir moldes de injeção para plásticos, sendo o primeiro destinado à empresa Hércules, em Espinho onde estava instalada a primeira máquina de injeção de plásticos em Portugal.
À época, os moldes para plásticos vinham sobretudo de Inglaterra, com custos elevados e longos prazos de entrega. Aníbal Abrantes percebeu a oportunidade e investiu na diferenciação: em 1949, os moldes portugueses já custavam metade do preço dos ingleses e eram entregues em metade do tempo.
BERÇO DA INDÚSTRIA
O sucesso da Aníbal H. Abrantes foi o motor do nascimento de muitas outras empresas. Alguns dos seus colaboradores fundaram os seus próprios negócios muitos deles com o apoio do próprio empresário espalhando pelo país o conhecimento e a cultura industrial que traziam da ‘casa-mãe’. É o caso de nomes como Emídio Maria da Silva (1947), Edilásio Carreira da Silva (1950) ou da empresa Santos & Abrantes, em Oliveira de Azeméis (1950), a Somema (1958), a Lismolde (1959), a Somoplaste (1965), a Novateca (1968) ou a Molde Matos (1968), entre muitos outros.
A década de 1950 ficou marcada por um crescimento acentuado. Em 1953, a empresa inaugurou novas instalações revolucionárias, com presença de figuras de destaque nacionais. No final da década, contava com cerca de 200 trabalhadores. O empresário continuava a viajar pela Europa, visitando fábricas e adquirindo os melhores equipamentos: uma aposta que deu frutos.
A internacionalização da indústria começou com o contacto de Tony Jongenelen, um cliente holandês que propôs vender moldes portugueses no estrangeiro. A partir daí, a indústria dos brinquedos, especialmente na Inglaterra e Estados Unidos, tornou-se um mercado estratégico.
Em 1959, a Aníbal H. Abrantes já exportava mais de 52 % da sua produção, número que subiria para 72 % em 1960, com os Estados Unidos a representarem 60 % do total das exportações.
ESPECIALIZAÇÃO
Ao longo das décadas seguintes, o sector cresceu em número de empresas, em conhecimento técnico e em reconhecimento internacional. Em 1980, a indústria de moldes portuguesa exportava para mais de 50 países. Só na Marinha Grande existiam 54 empresas, com 2.000 trabalhadores. O boom da indústria automóvel foi um novo motor de crescimento e o sector soube responder com qualidade, inovação e especialização.
A aposta foi clara: tecnologia de ponta, controlo rigoroso de qualidade, modernização contínua dos equipamentos e forte investimento na formação profissional. A criação e atuação da CEFAMOL e, numa segunda fase, do CENTIMFE, são reflexo da visão estratégica da indústria e dos seus protagonistas, que se organizou para ser mais competitivo e eficaz.
Com o passar das décadas, os moldes portugueses ganharam notoriedade internacional, sendo sinónimo de qualidade e precisão, reconhecidos nos mercados mais exigentes. A indústria especializou-se, desde moldes de grande dimensão a peças de alta precisão, e teve sempre como prioridade manter-se na vanguarda tecnológica.
DIVERSIFICAÇÃO
Mais recentemente, com a estagnação da indústria automóvel, que durante décadas foi o principal motor de crescimento deste sector em Portugal, as empresas não cruzaram os braços e perceberam a necessidade de encontrar novos rumos. Por isso,
responderam com resiliência e visão estratégica, procurando mercados alternativos. Sectores como a indústria médica ou a embalagem, mas também a eletrónica, a aeronáutica e, até mesmo, o espacial, entre outras, passaram a integrar o leque de destinos para os moldes portugueses, abrindo novas perspetivas e oportunidades futuras para o saber-fazer nacional.
Este esforço de diversificação e adaptação é sustentado por uma característica que sempre definiu a indústria: a capacidade de inovação permanente. As empresas apostam na diferenciação, na proximidade com o cliente e na antecipação das suas necessidades, por mais exigentes que sejam.
Com o mundo em transformação, os moldes portugueses continuam a marcar presença nos mercados internacionais, consolidando uma reputação assente na qualidade técnica, rigor, prazo e capacidade de resposta.
Aos 80 anos, esta é uma indústria madura, mas com espírito jovem e irreverente, pronta para abraçar os desafios da digitalização, da inteligência artificial, da sustentabilidade e de uma nova forma de produzir.
A história da indústria de moldes em Portugal é feita de pioneirismo, coragem e determinação coletiva. O seu futuro será escrito com a mesma determinação que a viu nascer: a de nunca parar de inovar, apostando em novas formas de fazer e consolidando, nos mercados internacionais, a sua imagem de inovação e qualidade.
ANÍBAL H. ABRANTES: OITO DÉCADAS DA EMPRESA QUE FEZ NASCER A INDÚSTRIA DE MOLDES EM PORTUGAL
Foi a primeira. E com a sua fundação, teve origem uma nova indústria em Portugal: a indústria de moldes. A Aníbal H. Abrantes celebra, este ano, oito décadas de atividade ininterrupta. Abriu caminho num sector desconhecido à época e foi, ao longo de décadas, a escola de onde saíram técnicos, empresários e empresas que viriam a erguer um dos mais reconhecidos polos industriais da Europa: a Marinha Grande. Fundada por Aníbal Henriques Abrantes, a 30 de junho de 1945, a empresa distinguiu-se desde o início pelo espírito pioneiro, visão humanista e capacidade de antecipar tendências. Nascida numa antiga fábrica de moldes para vidro, rapidamente se tornou referência na produção de moldes para plásticos, iniciando a exportação na década de 50 e afirmando-se como um motor de inovação tecnológica e industrial.
A história da Aníbal Abrantes confunde-se com a própria história da indústria de moldes portuguesa. Começa em 1929, quando Aires Roque traz o seu irmão Aníbal para a Marinha Grande, fundando a empresa Aires Roque & Irmão, dedicada aos moldes para vidro. Mas foi em 1945, quando Aníbal Abrantes comprou a parte do irmão e criou a sua própria empresa, que se escreveu o primeiro capítulo da indústria de moldes para plásticos em Portugal.
Numa época em que o plástico era praticamente desconhecido no país, Aníbal Abrantes ousou. Inspirando-se em produtos que via em feiras e lojas no estrangeiro, começou a desenvolver moldes inovadores, abrindo caminho aos moldes para injeção de plásticos. “Logo no início, Aníbal Abrantes descobriu, nas suas viagens, uma matéria-prima nova – os plásticos e os termoplásticos –, e começou a trazer peças. Fundamentalmente, imagina-se que visse produtos como brinquedos ou utilidades domésticas, e percebendo que havia uma oportunidade de serem produzidos e comercializados no mercado nacional”, recorda Joaquim Menezes, atual presidente do Grupo Iberomoldes.
Mais do que uma empresa, a Aníbal Abrantes foi um ‘berço’ do sector: dali nasceram várias empresas – algumas das quais, a exemplo da ‘empresa-mãe’, que ainda hoje se mantêm em atividade.
Foi uma empresa-escola, não apenas da tecnologia, mas sobretudo de talento. Muitos dos que por lá passaram acabaram por criar as suas próprias empresas, fazendo crescer um sector que hoje é conhecido e reconhecido mundialmente. “Foi nela que evoluíram os técnicos pioneiros da indústria em Portugal. Dela saíram diversas sociedades e grande parte dos profissionais do sector”, sublinha Joaquim Menezes.
A década de 1950 trouxe expansão: novas instalações, equipamentos modernos, organização industrial e, em 1953, as primeiras exportações regulares para os Estados Unidos. “A Aníbal H. Abrantes foi a primeira empresa portuguesa a exportar moldes de forma continuada, muito antes de o sector ter vocação exportadora”, destaca o empresário.
MUDANÇA
Os anos de 1960 e 1970 foram de transformação. Com mais de 100 colaboradores, a empresa vivia uma fase de consolidação. Joaquim Menezes entrou na Aníbal Abrantes em 1963, recordando, com humor, a disciplina de outros tempos: “Havia o senhor Saraiva que controlava a entrada de cada um de nós. Fechava a porta cinco minutos antes da hora”, lembra.
A liderança passou para o engenheiro Aires Roque, sobrinho do fundador, e a gestão tornou-se mais profissional. Henrique Neto foi promovido a diretor comercial e depois diretor-geral, assumindo o rumo exportador da empresa.
Em 1972, 75 % do capital foi adquirido pela Explosivos da Trafaria. Em março de 1977, o fundador da empresa afastou-se da direção. Já com a estrutura acionista consolidada, a Explosivos da Trafaria garantiu a continuidade da empresa. Mais tarde, em 1975, viria a transferir as ações para a Sociedade Financeira Portuguesa, que geria nessa altura as participações do Estado Português.
A Aníbal H. Abrantes, fruto do reconhecimento do trabalho virado para a exportação, recebeu, em 1978, o prémio de ouro ‘Mercury International’, galardão atribuído a empresas que dão uma contribuição significativa para o desenvolvimento e cooperação internacionais.
Com o 25 de Abril de 1974 e a instabilidade política que caracterizou esse período da História de Portugal, a Aníbal Abrantes entrou numa fase mais difícil. Joaquim Menezes conta que saiu em maio de 1975, para um estágio nos EUA, e regressou,
brevemente, à empresa, antes de fundar, com Henrique Neto, a Iberomoldes. Esta veio, em 1985, a adquirir 20 % do capital da Aníbal H. Abrantes.
Em associação com a Hasbro Inc, dos USA a maior empresa de brinquedos do mundo, cliente da empresa Edilásio (do Grupo Iberomoldes) e, à época o maior cliente da indústria de moldes portuguesa , permitiu a aquisição da esmagadora maioria do capital e o controlo da Aníbal H. Abrantes, em agosto de 1986. Esta operação foi concretizada através da primeira oferta pública de aquisição (OPA) registada na Bolsa de Valores Portuguesa. Com esta aquisição, a Iberomoldes passou a incorporar a Aníbal H. Abrantes no seu grupo empresarial.
“O nosso papel foi reorganizar a empresa. A estrutura estava desmantelada, mas a essência mantinha-se. Criámos uma nova estratégia comercial e introduzimos a lógica de produção que já seguíamos”, explica Joaquim Menezes que, a partir de 1988, assumiu a direção da empresa Anibal H. Abrantes e, em 2010, se tornou o único decisor do Grupo Iberomoldes (após a aquisição da parte do outro sócio, Henrique Neto).
LIDERANÇA
Hoje, com cerca de 70 colaboradores, a Aníbal Abrantes mantém a aposta na qualidade, na inovação e na exportação. Os principais mercados incluem a Alemanha e Suécia, como principais, e Escandinávia, com foco em sectores diversificados, entre os quais
se destaca a indústria automóvel. A empresa foi recentemente distinguida com o selo ‘Qualified by EFQM’, símbolo do seu compromisso com a excelência.
“Celebrar os 80 anos da Aníbal H. Abrantes é celebrar a génese de uma indústria, o engenho de um homem e o espírito resiliente da Marinha Grande”, refere a administração da empresa. Joaquim Menezes acrescenta que “é também olhar o futuro e assumir o legado do fundador. A empresa está preparada para os desafios mais exigentes”, enfatizando que “continua a existir, a inovar e a ser uma referência”. Por isso, admite sentir “orgulho em poder honrar esse legado do seu fundador, Aníbal Abrantes”.
CELEBRAÇÃO
No passado dia 30 de junho, a empresa abriu as portas para uma celebração simbólica, mas cheia de significado. Reuniram-se colaboradores, antigos e atuais, parceiros de negócios, amigos de sempre e os principais dignatários do Município, entre os quais os presidentes da Câmara e da Assembleia Municipal da Marinha Grande e os presidentes da CEFAMOL e da POOL-NET, João Faustino, e da Administração do CENTIMFE, Cláudia Novo, num momento de festividade e gratidão. Partilharam-se memórias e palavras de reconhecimento dirigidas a todos os que, ao longo de oito décadas, ajudaram a construir a história da empresa. Dessa forma se homenageou também o empreendedor que, com coragem e persistência, desbravou o caminho que veio a criar a indústria de moldes em Portugal.
MOP: 25 ANOS COM FOCO NO COMPROMISSO E NO RIGOR
A MOP (Moldes de Precisão), empresa que integra o grupo PRIFER, assinala este ano um quarto de século de atividade. Fundada em Leiria no ano 2000, a empresa cresceu sustentada numa cultura de rigor, excelência e compromisso com os clientes, tendo vindo a afirmar-se como um nome de referência no fabrico de moldes.
Na ressaca dos temores do ‘bug do milénio’ e quatro meses após o início de uma nova era, nasceu nos Pousos, Leiria, a empresa Moldes O Preto (MOP). A designação original era inspirada na alcunha de um dos seus fundadores, mas o projeto cedo mostrou ter identidade própria, assente numa forma determinada e metódica de desenvolver negócios e produzir os seus moldes. O rigor técnico, o foco nos detalhes e a aposta no bem-fazer, foram adotadas como prioridade, desde os primeiros passos da empresa.
Ano após ano, a MOP foi ganhando notoriedade pela forma consistente como cumpria prazos, respeitava especificações e respondia às necessidades dos seus clientes. O crescimento e a reputação construída no terreno despertaram o interesse de novos parceiros. Em 2011, iniciou-se uma relação comercial com o grupo PRIFER (com sede em Albergaria-a-Velha), com a adjudicação dos primeiros trabalhos. A confiança demonstrada nessa fase deu origem a novas oportunidades, comprovando a capacidade produtiva e o profissionalismo da empresa.
No ano seguinte, a imagem da MOP foi atualizada: novo logótipo, novo site, nova apresentação visual, mantendo o compromisso de produzir sempre com qualidade. A modernização da marca reforçava o seu posicionamento no mercado e preparava o caminho para os passos seguintes.
A partir de 2012, a empresa teve reconhecimento do estatuto de PME Líder, reflexo de desempenho sustentável.
Em 2015, a PRIFER adquiriu 50 % da empresa e deu-se a alteração da denominação social para MOP - Moldes de Precisão. O novo nome trazia consigo uma mensagem clara: continuar com as dinâmicas de um projeto robusto a fabricar moldes com o mesmo rigor de sempre.
Durante o ano 2016 ocorreram decisões estratégicas orientadas para o crescimento da empresa. Aquisição de novas instalações (no Brogal, em Leiria), novos equipamentos, sistema de gestão de produção avançados, bem como conclusão do processo de implementação da norma ISO 9001:2015, estruturando dessa forma o seu sistema integrado de gestão, com objetivo de reforçar a confiança de todas as partes interessadas e continuar a melhorar o serviço aos seus clientes
O ano de 2017 marcou um novo ponto de viragem: a MOP passou a integrar, em pleno, o universo PRIFER, após a desvinculação voluntária do sócio fundador.
EFICIÊNCIA E INOVAÇÃO
Com a entrada total no grupo, vieram novos recursos, ferramentas e softwares de vanguarda, que elevaram ainda mais a capacidade de resposta da empresa. A tecnologia passou a ser uma aliada diária, permitindo maior precisão, eficiência e inovação, mas sem nunca perder o seu traço distintivo: alcançar o reconhecimento e a exigência.
Atravessar a pandemia da COVID-19, em 2020, foi um outro momento marcante na história da empresa. A MOP não fechou portas. Adaptou-se com agilidade, implementou medidas de segurança internas, introduziu o teletrabalho sempre que possível e manteve-se firme no cumprimento das suas responsabilidades. Mais uma vez, demonstrou resiliência e capacidade de resposta num contexto adverso.
Este ano, a empresa celebra um quarto de século de atividade. Um percurso que se fez com dedicação, exigência e respeito pelo cliente. Um caminho construído passo a passo, com escolhas ponderadas, uma cultura de trabalho assente no compromisso, na responsabilidade e na qualidade.
Aos 25 anos, a empresa mantém os olhos postos no futuro. Atenta aos avanços tecnológicos, às alterações de mercado e tendências da indústria, com as necessidades emergentes dos seus clientes, a MOP continua a investir na inovação, na formação das suas equipas e na excelência dos seus processos. O compromisso com o rigor e o cumprimento de prazos mantêm-se inabaláveis, assim como a aposta inquestionável no serviço e na qualidade.
A história da MOP foi e é feita por todos, os que nela trabalharam e trabalham com empenho e dedicação desde os primeiros dias, até à atualidade.
São 25 anos de crescimento, a promover confiança e consistência.
São 25 anos a fazer moldes com rigor, com a mesma vontade de sempre, de continuar a acompanhar as exigências do mercado, a acrescentar valor, com objetivo de fazer mais e melhor.
ASF TOOLING: RIGOR E EXCELÊNCIA ALICERÇAM TRÊS
DÉCADAS DE CRESCIMENTO
Desde a sua fundação em 1992, inicialmente em nome individual, passando por Acácio Sousa Filipe, Lda. e posteriormente, em 2016, como ASF Tooling, a empresa construiu um percurso sólido na indústria da retificação de precisão, alicerçado num elevado rigor técnico e excelência.
Com 32 anos de atividade, a empresa afirma-se como referência na produção de peças técnicas e acessórios de alta precisão, acompanhando e antecipando as exigências de sectores industriais de elevado rigor como os moldes e plásticos, metalomecânica, automóvel, aeronáutica e eletrónica.
A confiança conquistada junto dos clientes reflete o seu posicionamento como parceiro estratégico no fornecimento de soluções de elevado valor acrescentado.
A empresa especializou-se na produção de barras standard criando um catálogo próprio e acessórios técnicos personalizados, como cortantes, punções, buchas ou elementos moldantes, recorrendo a processos integrados que asseguram um controlo total da qualidade.
A oferta de soluções ‘chave na mão’, com etapas bem definidas desde a receção à logística, permite responder de forma ágil e eficaz às necessidades de clientes que, mais do que soluções, procuram fiabilidade, tempos de entrega reduzidos e garantia de desempenho.
Com um parque tecnológico de vanguarda, composto por 19 máquinas e sistemas robotizados, a ASF Tooling alia fresagem, erosão e retificação num processo contínuo e digitalizado. Os desafios da indústria 4.0, levam a apostas continuas em projetos como o CloneTool, cuja integração de plataformas CAD, MES e ERP, tem incrementado a qualidade da operação interna, reduzindo tempos de submissão de informação e praticamente
eliminando o erro humano do processo. Estes resultados são o reflexo de uma cultura organizacional que aposta na inovação e na melhoria contínua, reconhecida por distinções como Inovadora COTEC 2023 e PME Líder 2023-2024.
Atenta ao futuro e aos desafios da sustentabilidade, a ASF Tooling aposta em projetos como a iniciativa ASF+verde+ágil, que visa reduzir o consumo energético e a pegada de carbono, sem comprometer a eficiência. Paralelamente, a presença já consolidada nos mercados espanhol e alemão, onde se afirmou como fornecedor de referência, demonstra a qualidade e competitividade dos seus produtos.
A perspetiva de entrada no mercado francês em 2025 e o desenvolvimento de parcerias internacionais estratégicas reforçam a sua capacidade competitiva e empenho num percurso de excelência.
MASTIP TECHNOLOGY EUROPE: INOVAÇÃO E RIGOR AO SERVIÇO DA INDÚSTRIA DE MOLDES
A aposta na tecnologia, no rigor e na excelência levou a empresa neozelandesa Mastip Technology a reforçar a sua presença na Europa, criando, em 2021, a Mastip Technology Europe, com sede em Portugal, na Marinha Grande. A filial veio dar corpo a uma estratégia de crescimento sustentado no mercado europeu, com especial foco na proximidade ao cliente, na rapidez de resposta e na valorização dos recursos locais.
A entrada direta no mercado português representou um marco importante na história da empresa, que se posiciona entre as mais avançadas no sector dos sistemas de injeção. Através de uma estrutura dedicada e de uma equipa especializada, a empresa tem vindo a consolidar a sua presença na Península Ibérica e na Europa Ocidental.
A garantia de cinco anos nos torpedos (G5) destaca-se como uma inovação disruptiva no mercado, posicionando a Mastip como uma referência no que diz respeito a confiança e durabilidade. Este compromisso reforça a aposta no rigor técnico e na excelência dos materiais, dando resposta a uma exigência crescente por parte da indústria transformadora de plásticos.
Com uma visão estratégica centrada na eficiência, rapidez de resposta e apoio técnico de proximidade, a empresa mantém um stock local de peças de reposição, centralizando em Portugal a gestão de projetos para mercados como França e Países Baixos. Assume-se, assim, como um parceiro tecnológico dos seus clientes, com soluções à medida e acompanhamento contínuo.
Atualmente, a Mastip Technology Europe conta com uma equipa multidisciplinar de seis colaboradores, altamente qualificados, repartidos pelas áreas de engenharia, técnica e comercial. Com uma forte aposta na valorização das pessoas e na criação de condições para o seu desenvolvimento, a empresa coloca os colaboradores e os clientes como as suas maiores prioridades.
Entre os desafios atuais, destacam-se a adaptação constante às exigências da indústria, a digitalização de processos e a necessidade de continuar a oferecer soluções tecnológicas de alto desempenho, num contexto de crescente competitividade e evolução tecnológica.
HASCO CRIA HUB EM PORTUGAL E REFORÇA PRESENÇA GLOBAL A PARTIR DE LEIRIA
A Hasco Portuguesa, especializada em componentes normalizados e soluções auxiliares para moldes, inaugurou no dia 12 de junho as suas novas instalações no edifício da Tecnea, na Barosa (concelho de Leiria). A mudança marca o arranque oficial do conceito Hasco Portuguese Hub, um centro de competências técnicas com projeção internacional.
“Há cerca de três anos, começámos a desenvolver um conceito, a que chamamos ‘Hasco Portuguese Hub’, que nos levou a contratar um conjunto de pessoas”, explica o diretor-geral, Nuno Gomes. A filial portuguesa do grupo alemão que celebra o centenário tem vindo a adaptar a sua presença ao longo das décadas, desde 1989, com diferentes estratégias para responder às necessidades do mercado nacional.
A nova localização acolhe agora uma equipa reforçada e instalações adaptadas ao crescimento. “Por falta de espaço, não conseguíamos potenciar este passo no local onde estávamos”, justifica o responsável, sublinhando que a aposta acompanha também a entrada de novos técnicos e a renovação de equipamentos.
A mudança responde, sobretudo, à ambição de fazer de Portugal uma base de talento com atuação global. “Temos 5 pessoas a desenharem acessórios da Hasco, a trabalhar cá, mas de uma forma global, temos desenhadores de canal quente, temos nativos de alemão a fazerem processamento de encomendas para a Alemanha e a ideia é continuar a crescer, eventualmente para outros mercados, como o francês”, refere. A equipa passou a integrar mais dez pessoas, tendo, atualmente, um total de 18 profissionais.
A escolha da região de Leiria não é casual, acentua. “Estamos a apostar no mercado português e a reconhecer as competências dos técnicos especializados desta região”, frisa Nuno Gomes, adiantando que a proximidade ao cluster de moldes da Marinha Grande e Leiria é um ativo determinante. “Portugal foi
o local escolhido para este centro porque há no nosso país as competências necessárias. Temos aqui este cluster onde, numa curta zona, conseguimos encontrar pessoas especializadas. Noutros países, essas pessoas também existem, mas estão mais dispersas, sendo mais difíceis de contratar”, enfatiza.
A integração no edifício Tecnea, um espaço partilhado por diferentes empresas e sectores, é vista como uma mais-valia. “Somos mais uma empresa a vir para cá, mas temos aqui projetos de diferentes áreas de negócio, não apenas moldes, e isso possibilita a cooperação entre diferentes áreas de atividade”, realça. Para o diretor-geral da Hasco, “há aqui um polo de desenvolvimento económico muito interessante e benéfico para este eixo Leiria-Marinha Grande”.
SECTOR SOB PRESSÃO
Apesar do novo fôlego, o responsável reconhece que o sector atravessa um momento desafiante. “Estamos a viver, no sector, um momento algo complexo que não é de agora. Sente-se a dificuldade com que as empresas estão a lidar para sobreviver, não só aqui no mercado português, como também a nível europeu. Na Alemanha, a situação é idêntica à do nosso país”, comenta.
Ainda assim, acredita que o investimento da Hasco deve ser visto com otimismo: “Este passo que a Hasco está a dar, acho que deve ser encarado como um sinal positivo. Esta empresa está a apostar na Europa, neste caso em Portugal, para recolher talento e apostar nas pessoas e nas pessoas europeias. Acho que isto é um bom sinal para o sector”, destaca.
A inauguração do novo espaço foi também ocasião para distinguir os clientes que, no último ano, mais apostaram nos produtos originais da marca, com a entrega dos prémios Hasco Original Reference Partner, cuja entrega cumpre uma tradição que a empresa faz questão de manter há alguns anos.
TESTE: TRÊS DÉCADAS DE CONFIANÇA CELEBRADAS ENTRE COLABORADORES E AMIGOS
A TESTE assinalou 30 anos de atividade com uma festa onde fez questão de reunir antigos clientes e fornecedores: os que estiveram ao seu lado desde o primeiro dia. A celebração, realizada a 19 de junho, na Marinha Grande, contou com a presença dos sete colaboradores da empresa e respetivas famílias, e foi, acima de tudo, um momento de amizade e homenagem.
“Mais do que clientes e fornecedores, são amigos. Sempre nos trataram com respeito e dedicação, e foi nessa qualidade que tivemos o privilégio de os ter connosco”, explicou Acácio Francisco, CEO e sócio fundador da TESTE. A opção de não convidar atuais parceiros teve como objetivo evitar conversas de negócios, centrando a comemoração na gratidão e no percurso partilhado. “Mesmo depois de cessarem a atividade nos moldes, estes ‘amigos’ mantiveram a relação connosco. Fizemos questão de lhes lembrar o quanto foram importantes na nossa história”, sublinhou.
Fundada a 19 de junho de 1995, a TESTE nasceu para dar resposta a uma lacuna sentida no sector: a necessidade de ensaios de moldes com maior qualidade e fiabilidade. Acácio Francisco recorda, com rigor, o momento em que a empresa iniciou a atividade, naquele dia 19 de junho de 1995. Foi às 13h00, depois da ligação do posto de transformação que permitia fazer chegar a eletricidade à empresa que tinha, então, sede na Moita. "Já tínhamos os moldes à espera para pôr nas máquinas e fazer os ensaios", lembra, adiantando que o seu primeiro cliente foi a Tecnimoplás.
APREENSÃO E OTIMISMO
A TESTE viria a mudar-se em 2002 para as atuais instalações em Moinhos de Cima, Embra. Um dos momentos que marcaram o percurso da empresa foi o trabalho com a Legrand, entre 1998 e 2005. Também se destacou pela forma como ultrapassou a crise do sector em 2008/2009, reforçando a sua estrutura e capacidade.
“Mas o que ressalvo de mais estimulante são os momentos bons do nosso dia a dia, de lidar com os nossos clientes e tentar proporcionar-lhes o melhor serviço, procurando ultrapassar tantos desafios”, sintetiza Acácio Francisco.
Com uma equipa jovem e equipamentos de ponta, a TESTE continua dedicada ao ensaio de moldes, com capacidade até 500 toneladas, e oferece ainda serviços de pré-séries e pequenas produções. Na festa dos 30 anos, foi também homenageada a colaboradora Helena Marinheiro, que completa 25 anos na empresa. De salientar que no ano anterior havia sido homenageado pelos 25 anos o colaborador João Valente, e que no próximo ano será homenageado o colaborador Renato Silva, também pelos mesmos anos de serviço.
Apesar da instabilidade geopolítica que o preocupa, o fundador manifesta-se também otimista uma vez que acredita na resiliência da indústria de moldes. “O sector tem provado que consegue adaptar-se às circunstâncias e procurar novos mercados. As nossas empresas têm, a esse nível, uma capacidade acima da média”, conclui.
EVENTO “DIGITALIZAÇÃO E AUTOMAÇÃO” REFORÇA PARCERIA
ENTRE CENTIMFE E TEBIS
No dia 5 de junho, o CENTIMFE e a TEBIS Portugal realizaram o workshop “Digitalização e Automação – o caminho para a produção inteligente com Tebis”, reunindo profissionais e empresas para partilhar conhecimento e soluções tecnológicas que impulsionam a transformação digital.
O evento incluiu palestras técnicas e uma demonstração ao vivo no chão de fábrica, destacando processos de maquinação e validação do produto com o módulo de medição do software TEBIS. Esta tecnologia previne erros e aumenta a produtividade, garantindo qualidade em todas as etapas.
Duas empresas testemunharam a qualidade das soluções TEBIS. A Ruprec, através do seu sócio António Brandão, valorizou o sistema MES ProLeiS, que suporta a gestão
integrada da produção em indústrias complexas como moldes, metalomecânica e aeronáutica.
Por sua vez, João Pedro Baptista, CEO da IMPL, focada em peças de alta precisão para aeronáutica, e Anthony Baptista partilharam a experiência com o software TEBIS, que iniciou um processo de validação em máquina com o módulo de medição, procurando reduzir o lead time de produção.
O Professor Rafael Pastor, parceiro técnico da TEBIS, apoiou na IMPL com métodos estatísticos e desenhos de experiências, fortalecendo a robustez das validações.
Foi também assinada a renovação do protocolo de cooperação entre TEBIS e CENTIMFE, reforçando a parceria estratégica e trazendo vantagens para os associados do CENTIMFE e clientes da TEBIS, com acesso a inovação, formação e suporte técnico.
A Tebis agradece a todos os que participaram, reforçando o compromisso conjunto na liderança da produção inteligente e transformação digital em Portugal.
FERRAMENTAS DE CORTE
APOSTA EM TECNOLOGIA E ADAPTAÇÃO PARA DAR RESPOSTA A UM SECTOR EM MUTAÇÃO
FABRICANTES DE MOLDES PROCURAM PRECISÃO, RENDIMENTO E SUSTENTABILIDADE
O EFEITO DO RUNOUT NO DESEMPENHO DA FERRAMENTA
EFICIÊNCIA OPERACIONAL COMO PILAR DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL
APOSTA EM TECNOLOGIA E ADAPTAÇÃO PARA DAR RESPOSTA A UM SECTOR EM MUTAÇÃO
Helena Silva * * Revista Molde
A transformação estrutural que atravessa a indústria de moldes está a alterar o papel das ferramentas de corte no processo produtivo. São hoje ativos estratégicos, cuja escolha e aplicação podem determinar ganhos significativos de produtividade, durabilidade e eficiência: fatores essenciais para o crescimento das empresas. A pressão para inovar, personalizar e responder em tempo útil é crescente, bem como a exigência de maior performance, integração digital e impacto ambiental controlado. Neste contexto, os fornecedores de ferramentas de corte enfrentam desafios múltiplos: responder à complexidade dos projetos, adaptar-se aos novos materiais, investir em soluções tecnológicas cada vez mais avançadas e, sobretudo, garantir que as ferramentas certas chegam, nas empresas clientes, às mãos de quem vai operar com elas.
MOLDINO: FUTURO DAS FERRAMENTAS PASSA PELA EXCELÊNCIA
Numa indústria marcada pela exigência crescente de qualidade, rapidez e sustentabilidade, as ferramentas de corte assumem um papel estratégico. A constante evolução dos materiais, os requisitos de precisão e a pressão sobre os prazos de entrega obrigam a uma resposta cada vez mais ágil e personalizada. Neste cenário, Rui Ferreira, da Moldino, explica que as empresas têm, cada vez mais, de consolidar a sua aposta na inovação contínua, na proximidade com os clientes e numa visão integrada de software, máquina e ferramenta.
Sublinha também a importância de uma atuação focada na tecnologia e na eficiência, salientando que compromisso com a entrega em 24 horas, a aposta na nanotecnologia e a adaptação
às necessidades específicas de cada cliente são apenas alguns dos eixos que sustentam a estratégia da empresa. Para a Moldino, o futuro das ferramentas de corte passa pela excelência e pela capacidade de acompanhar a transformação do sector de moldes, com confiança no valor do cluster português.
“Temos como desafio principal o contínuo investimento em novas ferramentas e tecnologias. Para nós, são prioridade a inovação e manter a capacidade de resposta na entrega das encomendas em 24h”, afirma Rui Ferreira, adiantando que esta aposta permite acompanhar as mudanças nas exigências dos clientes, que, como refere, procuram hoje “maior qualidade, quer na durabilidade, quer na performance em termos de rapidez do processo”. Essa exigência, salienta, obriga a uma articulação cada vez mais estreita entre diferentes elementos do processo. “Cada vez mais, é necessária uma simbiose entre software, máquina e ferramenta, tendo estes três de inovarem constantemente e levarem ao cliente final o seu melhor produto”, sustenta.
ADAPTAÇÃO
Rui Ferreira reforça que esta visão integrada é essencial para responder aos desafios colocados pela evolução dos materiais utilizados no fabrico de moldes. Apesar da continuidade no uso de determinados aços, o surgimento de novas ligas com características específicas exige uma atualização constante, acrescenta, contando que a empresa “tem excelentes relações com os maiores produtores e fornecedores de aço; estamos sempre em contacto e somos muito persistentes na busca de informações técnicas destas novas ligas”. A partir desse conhecimento, ajusta os seus parâmetros de corte e aconselha os clientes com base nas melhores estratégias de maquinação.
As ferramentas da Moldino são desenvolvidas com base em tecnologias avançadas, todas com origem no Japão, onde o grupo está sediado, enfatiza. “A nanotecnologia está presente há bastante tempo na produção dos nossos artigos”, destaca, assegurando que, a este nível, a empresa se mantém na vanguarda da inovação.
A personalização é outra área em que a Moldino marca posição, acentua. “Lidamos com normalidade e satisfação, pois somos
os primeiros a alertar e a aconselhar os nossos clientes para ‘a ferramenta correta’ para o trabalho em causa”, explica, reforçando que longe vai o tempo do “pau para toda a colher” e lembrando que “a ferramenta tem um papel crucial na otimização de processos”.
Integrada no grupo Mitsubishi, a Moldino assume uma postura responsável face às questões ambientais, conta ainda, explicando que, a este nível, “tem uma conduta bastante apertada no respeito por todas as normas de sustentabilidade e economia circular”.
A digitalização, destaca, é outra das prioridades. “Vivemos num mundo digital, claro que o nosso serviço é cada vez mais digital, as nossas operações diárias estão mais facilitadas, em constante evolução”, frisa, lembrando que o mote da empresa, ‘The Edge to Innovation’, traduz esse compromisso com a transformação digital.
Sobre o futuro, Rui Ferreira deixa uma mensagem de confiança na indústria de moldes: “Esperamos e fazemos diariamente a nossa parte para que o cluster melhore e que, essencialmente, seja mais estável”, salienta, considerando que “Portugal é ‘a Meca dos Moldes’, os nossos parceiros fazem dos melhores moldes do mundo. Quem investiu, quem foi em busca da qualidade, quem exigiu rigor, quem procurou a otimização dos processos irá colher frutos no futuro”.
FERROLMARINHA: EFICIÊNCIA E PROXIMIDADE PARA RESPONDER À MUDANÇA
A indústria de moldes continua a enfrentar desafios de reorganização e adaptação, exigindo dos fornecedores uma resposta técnica, personalizada e próxima da realidade da produção. Hugo Pedrosa, da Ferrolmarinha, salienta a importância de chegar à ‘linha da frente’, ou seja, a quem realmente utiliza as ferramentas, defendendo uma abordagem colaborativa, tecnológica e ajustada às exigências da indústria. A inovação, a personalização, a digitalização e até a sustentabilidade estão cada vez mais presentes na atividade da empresa, num caminho gradual, mas consistente de evolução e alinhamento com o futuro.
Um dos principais desafios identificados por Hugo Pedrosa é garantir que a informação técnica chega à pessoa certa. “A produção necessita dos parâmetros adequados ao trabalho em curso e material utilizado”, explica, adiantando que o contacto direto, que antes era mais frequente, tem vindo a perder-se. “Hoje, o contacto é mais distante, mais impessoal, através, por exemplo, do email”, afirma. E adverte: “Se não chegamos à produção, nem todas as ferramentas são as indicadas para determinados trabalhos em curso nos clientes”.
A Ferrolmarinha tem acompanhado as novas exigências do mercado, salienta, exemplificando com a questão do recurso a novos materiais. “O uso de materiais mais abrasivos requer uma maior durabilidade das ferramentas”, sustenta, sublinhando que há uma “constante inovação sempre”, visível nos revestimentos e nos processos de otimização da produção. “O desempenho está dependente desta postura de inovação contínua”, sintetiza. Por isso, evidencia, o desenvolvimento de soluções de corte acompanha a evolução dos materiais. “Há uma forte aposta das marcas nos chamados aços verdes”, exemplifica, lembrando que esta mudança implica um acompanhamento constante ao longo
/ / Rui Ferreira - Moldino
da cadeia de valor e uma resposta célere às novas necessidades. “É necessário que existam soluções para cada tipo de aço, à medida que vão surgindo novos materiais ou inovações”, frisa.
COMPLEXIDADE CRESCENTE
No seu entender, as tecnologias mais promissoras surgem da necessidade de acompanhar geometrias cada vez mais complexas. “Ferramentas aditivas, vulgo impressão 3D, permitem criar diferentes soluções”, destaca Hugo Pedrosa, enfatizando a importância de desenvolver ferramentas capazes de executar múltiplas operações ou de responder a peças únicas e especiais. “O objetivo é acompanhar esta evolução e fornecer ao cliente aquilo que quer e que precisa”, afirma.
Neste campo, a Ferrolmarinha conta, no seu entendimento, com um parceiro sólido. “O nosso parceiro ‘Iscar’ tem um departamento dedicado ao fabrico de ferramentas especiais, feitas à medida do cliente”, esclarece, adiantando que, ainda que o fabrico aditivo esteja “por enquanto num nicho de mercado”, a empresa está preparada para dar as respostas necessárias, à medida que o mercado evolui.
Hugo Pedrosa considera que a questão da sustentabilidade não tem um impacto direto significativo, mas é, contudo, uma preocupação crescente. E ilustra com algumas medidas que a empresa já deu, rumo a uma produção mais sustentável. “Gradualmente, foram reduzidos os consumos elétricos através de substituição de equipamentos, aumento da luz natural nas áreas de trabalho ou postos de carregamento para veículos”, conta. Em relação às ferramentas que produzem e comercializam, destaca a importância da articulação com o cliente. “A ferramenta fica em casa do cliente, desenvolvemos a solução, e ele faz com que regresse ao ciclo produtivo no final de vida da ferramenta”, salienta.
A digitalização cuja importância destaca está, no seu entender, a ser integrada de forma progressiva, “seja em processos internos, diminuindo a utilização de documentos físicos; ou na área comercial, através de parametrização de
/ / Hugo Pedrosa - Ferrol Marinha
soluções com auxílio de aplicações móveis”, reconhecendo os avanços que têm sido dados: “otimizámos processos e agilizámos, até nos nossos processos internos”, conta.
Sobre o sector, Hugo Pedrosa reconhece que este vive, atualmente, um momento de reestruturação. “Há, claramente, uma redefinição das prioridades que os líderes do sector estão a analisar e a definir”, defende, sublinhando que para que o futuro seja positivo é necessário que todos os players se envolvam num compromisso: “Uma aposta clara na inovação e no acompanhamento da sua implementação nas empresas”.
INOVATOOLS: FERRAMENTAS SÃO UM FATOR ESTRATÉGICO PARA A COMPETITIVIDADE
Para além da pressão ‘tradicional’ sobre os prazos, custos e desempenho, a indústria de moldes passa, hoje, por transformações estruturais no mercado, o que exige uma adaptação sem precedentes. Neste contexto, as ferramentas de corte são fatores estratégicos para a produtividade, competitividade e sustentabilidade das empresas. A sua eficiência, durabilidade e capacidade de adaptação tornam-se determinantes num sector em que só os mais ágeis e preparados conseguirão vencer. Esta é, em síntese, a visão de Ricardo Alexandre, da InovaTools, sobre a indústria de moldes.
No seu entender, a sobrevivência depende da capacidade de adaptação. A aposta passa por apoiar os clientes na melhoria de processos, dar respostas mais personalizadas e investir na formação e na digitalização como alicerces de uma indústria mais preparada para os desafios atuais. A redução da procura, o excesso de oferta e a dependência do sector automóvel exigem novas abordagens, sendo a diversificação, a valorização do capital humano e a visão estratégica as chaves para o futuro.
“O que vivemos hoje não é uma oscilação cíclica, é uma transformação profunda do mercado”, adverte. A queda acentuada da procura, a estagnação da indústria automóvel, os conflitos geopolíticos e as novas exigências ambientais afetam profundamente o sector. “A pandemia de Covid-19 demonstrou ainda mais toda esta fragilidade”, lembra, frisando que o excesso de oferta é uma realidade e que apenas “sobreviverá quem tiver capacidade de adaptação à mudança”.
Face à escassez de investimento e à pressão sobre os custos, a produtividade torna-se uma questão central. “As empresas têm de se focar na produtividade, fazer mais com o que têm”, defende, enfatizando que, nesse esforço, a Inovatools posiciona-se como parceira. “Somos parceiros neste caminho para melhorar os processos de maquinação, procuramos levar esse tipo de apoio, através de ferramentas à medida. Tudo isto focado no aumento de produtividade”, afirma.
PERFORMANCE COMO PRIORIDADE
Para a empresa, a performance das ferramentas deve ser encarada como uma prioridade. “É preciso dar prioridade à performance da ferramenta ou do processo de maquinação. A durabilidade de uma ferramenta é extremamente importante no processo produtivo”, acentua, defendendo que, a este nível, é necessária uma mudança de mentalidades de quem está à frente das empresas. “Quem não perceber isto, dificilmente terá futuro”, alerta.
Apesar da aparente estabilidade dos materiais utilizados, há espaço para melhorias. “Os materiais disponíveis na indústria são, genericamente, os mesmos desde há 15 ou 20 anos. Entre os anos 2000 e 2019 houve o lançamento de vários graus de aços pulverometalúrgicos, mas houve um forte abrandamento desde aí”, reconhece. Ainda assim, sublinha a importância de inovar continuamente nas ferramentas, com o objetivo de “elevar a performance e aumentar a produtividade”, através de uma ampla gama de soluções, incluindo ferramentas especiais. A solução passa pelo processo de maquinação otimizado à ferramenta-material-máquina e nós damos o suporte técnico integrando todo o processo.
Ricardo Alexandre destaca as tecnologias mais promissoras, ou seja, aquelas que asseguram a autonomia aos operadores. “As empresas que delegam a seleção da ferramenta ao utilizador/ /operador têm vantagens. É que são eles quem melhor sabe o que escolher para obter o resultado desejado”, considera, defendendo que esta abordagem exige uma maior abertura por parte das empresas. No seu entender, “devia haver maior abertura para que nós, fornecedores, conseguíssemos falar diretamente com o operador da ferramenta”.
/ / Ricardo Alexandre (à esquerda) - Inovatools
Para Ricardo Alexandre, a personalização ainda é uma prática minoritária, mas com forte impacto. “Podemos estar a falar de passar de horas para minutos no processo”, sublinha, enfatizando que a escolha adequada da ferramenta permite eliminar fases e ganhar tempo. “As empresas poupam dinheiro: é um facto; mas nem todas conseguem fazer esta leitura”, sublinha.
A sustentabilidade é assumida pela empresa como uma prioridade, assegura, exemplificando com uma questão essencial: “temos o recondicionamento das ferramentas que fornecemos. Oferecemos a recolha das ferramentas em final de vida e fazemos com que regressem ao sistema produtivo”. Além disso,
no seu próprio método produtivo, a empresa recicla resíduos, utiliza energia fotovoltaica e promove práticas ambientalmente responsáveis.
A digitalização, conta, tem sido um processo progressivo e estratégico. “Focamo-nos em eliminar o papel, depois temos a informação na empresa em tempo real e estamos a começar na Inteligência Artificial para fazer as modificações do processo produtivo em tempo real”, conta, sublinhando que o objetivo é claro: “Incrementar e melhorar”. Para além disto, a empresa está empenhada em estabelecer parcerias estratégicas e, com elas, “criar competências que não temos internamente”.
Apesar da indefinição por que passa o sector, Ricardo Alexandre acredita na força das empresas nacionais de moldes. “Este sector vai ter futuro, mas as empresas estão a percorrer o seu caminho e este pode levar o seu tempo”, defende. A diversificação é, no seu entender, um caminho imprescindível, enquanto “forma de diminuir o risco”. E deixa uma mensagem clara: “O sector de baixo custo é uma guerra perdida. Temos de apostar numa gama média e média alta. Ou seja, incorporar valor acrescentando conhecimento diferenciador, valorizar os prazos e a qualidade em lugar de nos focarmos, quase exclusivamente, no preço”.
MAFEPRE: APOSTA
NA PROXIMIDADE E INOVAÇÃO PARA RESPONDER ÀS EXIGÊNCIAS DA INDÚSTRIA
A Mafepre carateriza-se pela sua aposta em ferramentas premium, com foco na inovação, proximidade ao cliente e resposta rápida, procurando garantir as melhores soluções num sector em transformação profunda. A forte dependência da indústria de moldes que representa 75 % da operação , os desafios da indústria automóvel e a crescente pressão sobre preços e prazos obrigam à constante adaptação e reposicionamento estratégico. “Estamos a procurar reduzir gradualmente essa dependência, mas sem perder o foco, porque as principais marcas que representamos têm produtos direcionados para esta indústria”, refere Luís Cardeira, da Mafepre.
Com 51 anos de história, a empresa conhece bem os ciclos económicos do sector que enfrenta hoje um cenário marcado por transformações estruturais, que vão desde mudanças geracionais na liderança das empresas à forte concorrência dos mercados asiáticos.
“A indústria de moldes é o nosso principal cliente e, ao longo da nossa história, habituámo-nos aos seus ciclos, com períodos que alternam entre momentos altos e mais baixos. Desde sempre
foi assim”, conta Luís Cardeira, identificando que, no entanto, existem hoje sinais de mudança mais profundos: “No meu entender, aquilo que a indústria está a passar estará, de alguma forma, associado ao desaparecimento de uma geração de empresários fundadores, que tinham uma forma muito própria de estabelecer relações com os seus clientes”.
Para o responsável, essa mudança tem consequências diretas na capacidade das empresas de moldes para concretizarem negócios. “Nota-se que há alguma dificuldade das áreas comerciais em conseguir entrar em alguns clientes e estabelecer uma relação que permita concluir os negócios”, salienta. Paralelamente, adianta, o aparecimento de mercados concorrentes, em especial o asiático, veio agravar a instabilidade ao nível de preços e prazos de entrega, com impacto direto na margem negocial das empresas. Outro fator que identifica prende-se com a indústria automóvel, historicamente um motor para o crescimento do sector. “Tem sido fundamental para as empresas de moldes, obrigando-as a aumentarem a qualidade, investirem em conhecimento, máquinas e ferramentas para responder às exigências de precisão”, acentua. No entanto, reconhece que a atual estagnação desta área industrial tem criado um cenário de indefinição.
FOCO NO SERVIÇO
A Mafepre representa marcas de ferramentas de renome internacional, oriundas de países como o Japão, a Alemanha, a Suíça e a Austrália, entre outros, com soluções de elevada performance para a indústria de moldes. Mas Luís Cardeira admite que, hoje, “os nossos clientes estão muito focados no preço e na rapidez do fornecimento. Há uma mudança a esse nível. O cliente vai comprando à medida daquilo que necessita, diminuindo os stocks”.
Essa realidade obriga a empresa a adaptar-se. “Temos de ser nós a fazer o stock dos nossos produtos para responder com rapidez.
E isso é um desafio”, explica, contando que, por esta razão, a proximidade com os centros industriais de referência, como Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, é estratégica. “Estamos próximos dos fabricantes para dar uma resposta praticamente imediata às suas solicitações”, adianta.
A aposta em inovação permanente é uma prioridade partilhada com as marcas que a empresa representa. “Temos as ferramentas mais evoluídas do mundo. O que procuramos é assegurar que o cliente não tem de ir procurá-las pelo mundo fora. Nós providenciamos isso”, enfatiza, acrescentando que, para além das novidades lançadas pelas marcas, há espaço para soluções cocriadas com os clientes. “Algumas dessas ferramentas são desenvolvidas em conjunto com os nossos clientes e depois fabricadas pelas marcas. Há uma partilha constante de conhecimento, sugestões e resultados”, conta.
Face à concorrência de produtos mais baratos, a Mafepre defende a sua lógica de sempre centrada no custo-benefício para os seus clientes. “Trabalhamos nessa base e passamos essa mensagem. As nossas ferramentas permitem fazer bem à primeira, o que reduz o tempo real de fabrico e gera ganhos de competitividade”, sublinha. No entanto, admite que o imediatismo que caracteriza atualmente a indústria dificulta essa perceção. “Hoje, muitas empresas não percecionam isto desta forma. Mas estamos constantemente a trabalhar nesta questão”, diz.
EVOLUÇÃO
De acordo com Luís Cardeira, “praticamente todos os dias surgem novidades resultantes da investigação das marcas, seja ao nível de geometrias, revestimentos ou materiais de base”. E aponta exemplos como os porta-ferramentas ou o exigente sistema de aperto que assegura o equilíbrio necessário para trabalhar a altas velocidades.
No plano digital, a empresa tem vindo a evoluir. “Todo o nosso sistema está montado de forma digital, desde as vendas aos contactos comerciais. Temos uma página online onde os clientes podem fazer encomendas. E vamos continuar a investir nessa vertente”, sustenta. A empresa integra também algumas práticas sustentáveis na sua operação. “Há ferramentas que, próximo do fim de vida, podem ser requalificadas e reintroduzidas no mercado. É o caso das brocas canhão, que recolhemos nos nossos clientes e enviamos para a casa-mãe da marca”. No caso das restantes ferramentas, quando esgotam o seu tempo útil de vida, “é o próprio cliente que as encaminha para reciclagem”. Além disto, a empresa assegura assistência técnica sempre que necessário.
Apesar de a indústria de moldes se manter como o principal foco da Mafepre, a empresa aposta na diversificação e tem conquistado clientes noutras áreas, como a metalomecânica de precisão, a indústria automóvel, a de manutenção ou a aeronáutica. No entanto, frisa, “a especificidade dos nossos produtos faz com que a indústria de moldes seja sempre um cliente privilegiado”. Atualmente, o mercado da empresa é quase exclusivamente nacional, mas tem alguns clientes em Espanha e vendas esporádicas para África.
/ / Luís Cardeira - Mafepre
FABRICANTES DE MOLDES
PROCURAM PRECISÃO, RENDIMENTO E SUSTENTABILIDADE
Helena Silva * * Revista Molde
Num sector onde os prazos são cada vez mais curtos, a exigência técnica elevada e os materiais mais difíceis de trabalhar, as ferramentas de corte assumem um papel estratégico no fabrico de moldes. A sua escolha impacta diretamente a qualidade final das peças, a fiabilidade dos processos e o tempo de fabrico, sendo uma decisão que envolve tanto critérios técnicos como económicos. Para os fabricantes, as ferramentas são hoje mais sofisticadas, mas também mais exigentes: e o desafio passa por rentabilizar o seu desempenho, mesmo em contextos produtivos com máquinas de diferentes gerações.
TJ MOLDES: “O DESAFIO DE RENTABILIZAR AS FERRAMENTAS NAS MÁQUINAS MAIS ANTIGAS”
Paulo Fernandes, da TJ Moldes, destaca o enorme salto que o sector deu nos últimos anos, com investimentos em máquinas mais evoluídas e ferramentas de corte mais sofisticadas. “As ferramentas vieram trazer à indústria de moldes uma nova forma de fazer. Trabalha-se hoje com mais rapidez, mais fiabilidade e mais qualidade”, defende.
Ainda assim, aponta um obstáculo relevante: “O nosso parque de máquinas não é uniforme, temos equipamentos mais antigos que nem sempre tiram partido das ferramentas mais avançadas e, por isso, temos de adequar as soluções a cada tipo de máquina”.
Esta é uma das questões que o leva a considerar que a escolha do fornecedor da ferramenta é estratégica. “Há empresas que se adaptam melhor às nossas necessidades. A seleção tem de ter em conta a tipologia do molde, a máquina e o tipo de peça”, esclarece, acrescentando que “temos notado oscilações na qualidade do aço, o que pode comprometer o desempenho das ferramentas. É um desafio que exige atenção.”
A colaboração com os fornecedores tem permitido desenvolver soluções à medida, facto que, salienta, é crucial para assegurar maior qualidade. “Trabalhamos muito próximos dos nossos parceiros, contribuímos para o desenvolvimento de geometrias e revestimentos, o que é essencial para tirar o máximo partido das ferramentas”, afirma.
REAPROVEITAR
Para Paulo Fernandes, o custo não deve ser analisado tendo em conta, apenas, o preço inicial. “Temos de olhar, sobretudo, para o rendimento. Uma ferramenta mais cara pode compensar se for mais resistente, mais fiável e tiver um maior tempo de vida”, enfatiza.
A empresa TJ, conta, já fez a transição digital há mais de uma década e atualmente monitoriza em tempo real toda a produção. “As máquinas decidem quando é necessário trocar de ferramenta, controlamos tempos de fabrico, vida útil, e temos bibliotecas digitais com os parâmetros de cada ferramenta”, revela, considerando que estas são questões fundamentais para assegurar competitividade.
No campo da sustentabilidade, as ferramentas são reaproveitadas ao máximo. “Quando não estão em condições ideais para um trabalho exigente, são usadas em tarefas de menor rigor. Algumas seguem para reabilitação e voltam ao ciclo produtivo”, conta, adiantando que também nesta questão “o essencial é evoluir e não manter os velhos hábitos apenas porque sempre se fez assim”.
AES MOLDES: “A PRECISÃO EXIGIDA OBRIGA A FERRAMENTAS COM TOLERÂNCIAS CADA VEZ MAIS APERTADAS”
Na AES, Humberto Santos sublinha que a evolução das ferramentas tem sido determinante para o avanço da indústria. “Sem essa evolução não estaríamos a fabricar moldes com tanta precisão e em tempos tão curtos. As ferramentas acompanharam o desenvolvimento das máquinas CNC de alta velocidade e tornaram-se mais duráveis e eficientes, muito por força dos novos revestimentos e geometrias”, considera.
/ / Paulo Fernandes - TJ Moldes
Entre os principais desafios, destaca dois: “Os novos materiais, como os aços, por exemplo, são cada vez mais exigentes e desgastam mais rapidamente as ferramentas. Por outro lado, as geometrias das peças são mais complexas e os clientes impõem tolerâncias muito apertadas, o que exige ferramentas com grande desempenho e estabilidade dimensional”.
A escolha da ferramenta tem, no seu entender, impacto direto na qualidade do molde e no tempo de fabrico. “Se a ferramenta não for a adequada, temos de repetir o mecanizado, o que encarece o processo. Mas quando acertamos, reduzimos etapas como o polimento, a montagem e até o número de testes para validação da peça”, exemplifica. Por isso, o custo só faz sentido ser avaliado “no fim do processo, quando sabemos se a ferramenta permitiu atingir o nível de precisão esperado e no tempo planeado”.
SOLUÇÕES NACIONAIS
A monitorização também já está integrada no processo produtivo da AES. “Temos uma célula de elétrodos com verificação automática do estado da ferramenta. Quando não está nas tolerâncias, é substituída. Temos ainda um armazém digital e trabalhamos para automatizar ao máximo essa gestão”, conta, adiantando que os fornecedores acompanham esta evolução e têm também “soluções próprias para monitorizar o desempenho das suas ferramentas”.
No que diz respeito à sustentabilidade, a empresa reutiliza e recondiciona sempre que possível. “Os fornecedores recolhem ferramentas usadas para afiar e voltar a revestir. Quando já não é possível, são encaminhadas para a reciclagem”, explica.
Além disso, salienta, a AES está a preparar-se para a certificação no âmbito ambiental. “Os nossos clientes estão atentos a estas questões e a rastreabilidade é cada vez mais exigida”, admite.
A nível de evolução para o sector das ferramentas de corte, Humberto Santos manifesta um desejo: “Gostaríamos que os nossos parceiros fossem cada vez mais autónomos e que produzissem tudo cá. Precisamos de soluções ‘Made in Portugal’ para gerar valor e emprego no nosso país”, sublinha.
/ / Humberto Santos - AES Moldes
CR MOULDS: “O DESAFIO ESTÁ NA RENTABILIZAÇÃO DA FERRAMENTA”
O verdadeiro desafio no uso de ferramentas de corte não reside apenas na escolha da melhor opção disponível, mas sim na forma como se consegue extrair dela o maior rendimento possível. Quem o defende é Valdemar Valente, da CR Moulds, acreditando que a relação custo-benefício só é otimizada quando há conhecimento técnico aprofundado, tanto por parte das equipas internas como dos fornecedores.
“A boa e adequada utilização das ferramentas é um fator muito importante no dia a dia da vida das empresas, nomeadamente no respeitante ao corte dos materiais durante o fabrico de peças”, defende, considerando que esta é, portanto, “uma questão com um âmbito de resposta muito alargada e complexa, pois os desafios são muitos”.
E explica que, começando pela escolha, existe um lote diverso de oferta, pelo que “é necessário ser criterioso”. “Será importante estabelecer uma relação de proximidade com os fornecedores e técnicos especialistas no seu uso”, defende, sublinhando que “para nós, o grande desafio que enfrentamos diariamente está ligado à forma como conseguimos rentabilizar a melhor ferramenta na sua relação custo/benefício com o objetivo de atingir rapidez e qualidade”.
Para além disto, acrescenta, “não é somente a ferramenta de corte que devemos considerar: existem outros aspetos que devemos levar em conta. É muito importante considerar todos os acessórios que suportam a maquinação, tais como suportes, apertos e, sobretudo, o próprio equipamento (máquina) que utilizamos”. Por outro lado, enfatiza, “as estratégias de maquinação que utilizamos são igualmente dos principais fatores de sucesso para a ferramenta escolhida”, ressalvando que “o custo/benefício é um dos principais critérios, mas não pode ser o único”.
A diferença, no seu entender, faz-se encontrando “um fornecedor parceiro credível, com stock variado em quantidade e qualidade, que nos acompanha em todos os momentos, quer através da sua disponibilidade e rapidez na entrega, quer através de aconselhamento técnico de qualidade”.
EVOLUÇÃO
Para Valdemar Valente, a evolução das ferramentas tem sido constante ao longo dos anos. “Acredito que haja muito investimento neste sector a nível mundial”, afirma, sublinhando que “se fizer uma retrospetiva sobre essa evolução ao longo das últimas décadas, desde os tempos em que me iniciei nesta indústria, e recordando as ferramentas que usávamos nessa altura, então a evolução é descomunal”.
Um dos que considera dos maiores desafios e que impacta a rentabilização das ferramentas, prende-se, no seu entender, com a questão dos recursos humanos. Ou seja, o utilizador das ferramentas. São, no seu entender, recursos fundamentais
que “a indústria foi perdendo ao longo dos anos por diversos motivos, entre os quais a perda de capacidade competitiva comparativamente com outros mercados”.
“Perdeu-se capacidade de recrutamento de quadros qualificados, o que influencia bastante a nossa habilidade para obter o melhor aproveitamento dos recursos ao nosso dispor”, explica, adiantando que “a relação entre o custo/benefício das ferramentas e demais recursos poderia apresentar melhores resultados caso existisse mais competência nos nossos quadros”. Considera, até, que “esta é uma limitação evidente e perturbadora”.
Em relação aos fornecedores, defende a necessidade de uma aposta constante em competências técnicas, de forma a apoiar as empresas rumo a uma maior rentabilidade. Aponta alguns exemplos, como “mais conhecimento de como usufruir bem e como melhorar o rendimento dos produtos que comercializam”. Apesar de essencial, este é um aspeto que nem sempre corresponde à realidade. “Lamentavelmente, em muitas ocasiões, as ferramentas chegam-nos às mãos entregues sem aconselhamento adequado”, explica, adiantando que “esta não é uma crítica generalizada, pois existem alguns fornecedores que já fazem este trabalho bastante bem”.
A questão da sustentabilidade é um aspeto que a empresa tem em consideração na escolha dos seus fornecedores, uma vez que, enfatiza, “procuramos sempre uma atitude que nos mantenha de braço dado com o meio ambiente”.
/ / Valdemar Valente - CR Moulds
O EFEITO DO RUNOUT NO DESEMPENHO DA FERRAMENTA
Paulo Pinho * * Mafepre, Lda
O descentramento (“runout”) é um dos desafios mais comuns enfrentados por operadores de máquinas e gestores de ferramentas no dia a dia.
Simplificando, trata-se da variação no diâmetro de uma ferramenta de corte em diferentes pontos durante a rotação. Quando não é identificado e corrigido atempadamente, o descentramento pode causar sérios danos à máquina e comprometer a qualidade da peça. As causas são diversas.
No caso dos porta-pinças, quanto menor for a área de contacto entre as superfícies cónicas do cone e da pinça, maior será o risco de descentramento. O ângulo padrão das pinças é de 16°, o que proporciona apenas uma área de aperto mínima e limitada.
Outro fator crítico são as porcas de aperto. Porcas sólidas, comuns no mercado, geram mais fricção na pinça durante o aperto, contribuindo para o aumento do descentramento.
Além disso, o comprimento da ferramenta influencia significativamente: quanto maior a razão entre comprimento e diâmetro — especialmente quando se considera a massa —, maior será a força gerada durante a rotação. Ferramentas com diâmetro superior a 20 mm tendem a ser mais estáveis, tolerando até 10µm de descentramento sem grandes impactos. Já ferramentas menores exigem desvios muito mais reduzidos.
A linha MEGA da Big Daishowa eleva o padrão de precisão a um novo patamar. Algumas características que se destacam:
1 - Precisão e rigidez do sistema original BIGPLUS®
2 - Totalidade de superfícies de contacto retificadas, incluindo roscas
As chavetas do acionamento são maquinadas após tratamento térmico
3 - Pinças de classe AA com ângulo inferior a 16°, o que aumenta a área de contato e proporciona melhor controle sobre a ferramenta;
4 - Porcas com rolamento incorporado, permitindo um aperto suave e concêntrico, com baixa torção;
5 - Todos esses fatores combinados garantem um descentramento máximo de apenas 3 µm numa projeção 4xD.
Um fator ainda mais difícil de diagnosticar é o descentramento "embutido", em porta-ferramentas de baixo custo e produção em massa. Esses dispositivos exigem elevada precisão para garantir fixação, concentricidade, rigidez e balanceamento — especialmente em altas rotações. Um simples parafuso de tração (tirante) feito com material inadequado ou sem calibração pode deformar-se, desalinhando o sistema. Infelizmente, esse é um detalhe muitas vezes negligenciado por quem compra.
Mesmo o melhor porta-ferramentas não trará bons resultados se for mal utilizado. O que acontece quando o descentramento passa despercebido? Forças desiguais atuam sobre a ferramenta, que deixa de cortar de forma simétrica. O resultado? A peça pode até estar dentro da tolerância, mas a ferramenta é desgastada de forma prematura.
Cada aresta de corte deve atuar de maneira uniforme. Se uma fresa com seis dentes sofre um desvio superior a 2 µm, é provável que apenas três deles façam o trabalho mais pesado — levando a um desgaste assimétrico.
Testes demonstram que um descentramento de 10 µm pode reduzir a vida útil da ferramenta até 10%. Ao reduzir esse
desvio para apenas 2 µm, a durabilidade pode aumentar até 50%.
Muitos ainda consideram certos níveis de descentramento “aceitáveis”. No entanto, se o objetivo for maximizar a vida útil das ferramentas e garantir qualidade, isso é inaceitável. Escolher porta-ferramentas apenas com base no preço pode sair muito caro a longo prazo. A precisão compensa — e nós temos os números para provar.
EFICIÊNCIA OPERACIONAL COMO PILAR DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL
Armando Bastos* *Consultor Sénior
A crescente pressão por sustentabilidade, vinda de consumidores, entidades reguladoras e investidores, tem levado as organizações a repensar profundamente as suas práticas operacionais, culturais e estratégicas. A sustentabilidade deixou de ser um tema periférico e passou a ocupar o centro das decisões empresariais, não apenas por razões éticas, mas por estar diretamente relacionada à viabilidade económica de longo prazo. Nesse cenário, ferramentas como o Lean Manufacturing — tradicionalmente associadas à eficiência e à redução de custos — têm sido redescobertas como instrumentos fundamentais para promover operações mais sustentáveis.
A abordagem Lean, com seu foco na eliminação de desperdícios e na maximização do valor entregue ao cliente, apresenta-se como um caminho claro para alcançar os três pilares da sustentabilidade: ambiental, social e económico. Os princípios centrais do Lean
— definição do valor sob a perspetiva do cliente, mapeamento do fluxo de valor, criação de fluxo contínuo, produção puxada e busca pela perfeição — permitem repensar processos de forma sistémica. A eliminação dos oito tipos clássicos de desperdício (superprodução, espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento, defeitos e pessoas) traz impactos diretos na redução de consumo energético, uso de materiais, tempo e mão-de-obra, além de melhorias nas condições de trabalho e na qualidade dos produtos.
Estudos apontam que o conhecimento profundo sobre ferramentas Lean potencializa os seus efeitos sustentáveis. E demonstram que as organizações, com profissionais formados nesta área, que conhecem e apoiam-se na aplicação correta das ferramentas, na fase correta, são mais propensas a perceber essas ferramentas como catalisadoras de práticas sustentáveis.
A UTILIZAÇÃO EFICIENTE DE FERRAMENTAS DE CORTE
Em ambientes industriais, a utilização eficiente de ferramentas de corte representa um dos maiores desafios operacionais e também uma oportunidade estratégica de melhoria contínua. Imagine uma célula de maquinação padrão que utiliza diversas ferramentas, em que o tempo de ciclo é dominado por movimentos sem valor, conhecidos na literatura Lean como Non-Value-Added (NVA). Estes NVA incluem procura de ferramentas, caminhadas até armários, paragens para setup, paragens para ajustes de parâmetros, retrabalho, entre outros tempos, inclusive de espera. Para além de internamente estarem disponíveis ferramentas com características semelhantes, dos mais diversos fornecedores.
Cada segundo desperdiçado nestas atividades representa não só horas perdidas anualmente, como também custos elevados com matérias-primas, energia, desgaste prematuro da máquina e aumento de variabilidade na qualidade. Facilmente se demonstra que mais de 50 % do tempo de ciclo é composto por NVA, o que coloca uma urgência incontornável em redirecionar esforços analisando quais os processos que devem ser eliminados ou automatizados.
As causas desta ineficiência são multifacetadas. Muitas fábricas apresentam layouts inadequados: ferramentas guardadas longe do local onde são efetivamente necessários, sem separação clara entre ferramentas em uso e reservas, nem organização visual tipo Kanban para reposição — forçando o operador a várias rondas até localizar os itens necessários.
A gestão do tempo de vida da ferramenta é frequentemente reativa ou inexistente, ao ponto de substituir-se ferramentas ainda com vida útil ou ignorar o desgaste até a falha ocorrer, provocando refugo e paragens não planeadas.
O setup das máquinas costuma estar desenhado sem pensar em eficiência e partes do processo, como a fixação de peças ou calibração, são executadas com a máquina parada, enquanto deveriam ser preparadas em paralelo (atividades externas). Atividades externas não padronizadas, ausência de preparação de ferramentas, arranjo aleatório de componentes, entre outros, ilustram um círculo vicioso de improdutividade. Acresce a ausência de monitorização contínua, com ausência de monitorização de desgaste ou condições da máquina o que impede a identificação precoce de alto desgaste ou problemas na fixação.
A falta de formação sistemática e definição de método padrão causa para que cada operador faça da forma que lhe parece melhor, sem standard definido, sem identificação de desperdícios. O resultado destas lacunas é espantoso, sendo clássico observarem-se setups de hora(s), paragens prolongadas, lead times instáveis, altos níveis de stock em WIP, custos diretos elevados e uma capacidade de resposta ao mercado que fica comprometida, inviabilizando a flexibilidade que os mercados exigem.
A UTILIZAÇÃO SUSTENTÁVEL DAS FERRAMENTAS
LEAN
Entre as mais conhecidas estão o 5S, Kaizen, Just-in-Time e SMED, enquanto outras como o VSM (Value Stream Mapping – Mapeamento de Cadeias de Valor), Kanban e TPM (Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total) ainda são menos utilizadas, especialmente na vertente ambiental. Isso evidencia que, para além da aplicação técnica, o verdadeiro valor do Lean surge quando alinhado com uma cultura organizacional forte, um compromisso com a aprendizagem contínua e uma visão estratégica orientada para a sustentabilidade.
O ponto de partida essencial para qualquer transformação Lean sustentável é o diagnóstico preciso. O VSM é uma ferramenta poderosa para identificar ineficiências nos fluxos de valor e impactos ambientais ocultos. Um exemplo emblemático dessa aplicação é o de uma empresa produtora de veículos, que ao mapear sua linha de produção no norte da Europa, descobriu que apenas 2 % do tempo total de ciclo agregava valor. A reestruturação baseada em 5S, SMED e melhoria de layout levou a uma redução de 35 % no lead time, com economia substancial de energia. Da mesma forma, uma empresa ligada ao setor alimentar utilizou o VSM para integrar emissões de carbono à análise dos seus fluxos, conseguindo incluir critérios ambientais nas decisões operacionais.
A transformação operacional com ferramentas Lean ocorre em múltiplas frentes. O 5S, por exemplo, é frequentemente o ponto de partida e tem impacto direto em áreas como ergonomia,
segurança, uso de materiais e tempo. Numa empresa em Portugal associada a componentes para indústria automóvel, a implementação do 5S levou a uma redução de 80 % no tempo de procura por ferramentas, diminuição de acidentes em 60 % e economia de 15 % no consumo de papel e plásticos de embalagem — tudo isso com alto envolvimento das equipas operacionais.
Outra ferramenta-chave é o SMED, que reduz significativamente o tempo de setup, permitindo maior flexibilidade e menor consumo energético. Uma reconhecida marca, na sua unidade no Brasil, aplicou o SMED nas linhas de estampagem e conseguiu reduzir o tempo médio de setup de 90 para 12 minutos. Isso não só gerou economia de mais de 200 horas/mês de tempo de máquina, como também possibilitou a adoção de lotes menores e mais adaptáveis, favorecendo o uso de materiais recicláveis e a redução de obsolescência.
O TPM, por sua vez, é fundamental para a confiabilidade e eficiência energética dos equipamentos. Uma reconhecida empresa na Suíça, aplicou essa abordagem numa linha de produção e conseguiu reduzir em 40 % as paragens não planeadas, recuperar 28 % de embalagens anteriormente descartadas e ainda reduzir em 6 % o consumo de energia. A manutenção proativa e participativa promove não só a produtividade, mas também a redução de desperdícios e falhas.
Empresas mais maduras estão a avançar na integração do VSM com indicadores ambientais — o chamado VSM Ambiental. Essa abordagem permite mapear, além dos fluxos de valor,
dados como consumo energético, emissões de CO2, geração de resíduos e uso de água.
No entanto, nenhuma ferramenta Lean é eficaz sem o suporte de uma cultura forte e de uma liderança comprometida.
KAIZEN – FILOSOFIA COM PROTAGONISMO DOS COLABORADORES
O Kaizen — filosofia da melhoria contínua com protagonismo dos colaboradores — também mostra resultados tangíveis. Numa empresa ligada à aviação, operadores treinados em ciclos Kaizen propuseram o fecho automático de compressores e instalação de sensores de presença. Em apenas três meses, o consumo elétrico foi reduzido em 19 %. A capacidade de envolver o “chão de fábrica” na resolução de problemas contribui fortemente para criar uma cultura de sustentabilidade operacional.
Apesar do vasto potencial, a jornada Lean-Sustentabilidade ainda enfrenta desafios. A subutilização de ferramentas como VSM e TPM, o conhecimento superficial das equipas e a desconexão com indicadores de sustentabilidade impedem resultados sistémicos. O futuro exige que se vá além da produtividade: é necessário mapear fluxos ambientais com a mesma precisão dos fluxos produtivos, automatizar medições com sensores e inteligência artificial, e integrar os princípios ESG (Environmental, Social and Governance) ao pensamento Lean
Esses exemplos mostram que a integração entre Lean e sustentabilidade não é apenas viável, mas cada vez mais essencial. O sucesso, porém, depende de fatores como comprometimento da liderança, capacitação das equipas e adaptação contextual das ferramentas. O Lean não é um fim em si mesmo, mas um meio para construir uma organização mais eficiente, resiliente e ambientalmente consciente.
Em suma, o Lean é muito mais do que uma metodologia de produção enxuta. Quando aplicado com profundidade, competência e compromisso, torna-se uma poderosa alavanca para a sustentabilidade económica, ambiental e social. As ferramentas Lean não servem apenas para eliminar desperdícios operacionais, mas também para reduzir impactos ambientais e promover ambientes de trabalho mais seguros, motivadores e inovadores. A transformação sustentável não depende de grandes investimentos isolados, mas da soma de pequenas melhorias diárias feitas por pessoas capacitadas em contextos que valorizam a excelência e a responsabilidade. O Lean, neste contexto, é a linguagem comum entre a eficiência e a consciência — entre resultados e responsabilidade. O caminho está traçado. O desafio é percorrê-lo com integridade, visão de longo prazo e paixão pela melhoria contínua.
INOVAÇÃO
O QUE AS EMPRESAS CONCEBEM DE FORMA SINGULAR E INOVADORA
MICRO-NANO ESTRUTURAÇÃO PARA FERRAMENTAS DE MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO
POLECAT (COPEFI - IN-MOLD ELECTRONICS PARA COMPONENTES DO SETOR AUTOMÓVEL)
METAMATERIAIS METÁLICOS: UMA NOVA RESPOSTA PARA O FUTURO DA INDÚSTRIA DE MOLDES
REPENSAR O CONSUMO: DA EMBALAGEM DESCARTÁVEL À REUTILIZAÇÃO INTELIGENTE
MICRO-NANO
ESTRUTURAÇÃO PARA FERRAMENTAS DE MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO
Cátia Araújo *, Sílvia Cruz *, Luís Lima **
* PIEP - Polo de Inovação em Engenharia de Polímeros, Guimarães
** SteelPlus – Moldes Técnicos Lda.
O Micro-Nano é um projeto de desenvolvimento promovido pela SteelPlus, e conta com a colaboração do PIEP. A SteelPlus é uma PME especializada na produção de moldes de injeção para a indústria de plásticos, com experiência consolidada em diversos setores como o aeronáutico, automóvel, medicina, cosmética, doméstico e elétrico. Por outro lado, o PIEP é uma associação de direito privado, de matriz tecnológica e científica, que pretende dar uma resposta de excelência na entrega de produtos e serviços, orientada às necessidades de I&D+i das empresas do sector dos plásticos e afins, através de atividades de inovação, transferência de tecnologia, consultoria técnico-científica e prestação de serviços.
Este projeto pretende dar resposta à constante evolução dos mercados industriais que exigem, cada vez mais, produtos de alto valor acrescentado e que oferecem novas funcionalidades a custo reduzido. Neste sentido, o projeto Micro-Nano visa o desenvolvimento de um produto no formato de ferramenta avançada um molde de injeção com estruturas inovadoras, desenvolvidas especificamente pela e para a Steelplus, capazes de conferir propriedades funcionais à superfície de peças plásticas.
No âmbito do Micro-Nano a SteelPlus irá, assim, desenvolver um molde de injeção com superfícies moldantes microestruturadas. O conhecimento da SteelPlus e do PIEP será combinado para o desenvolvimento de estruturas biomimétricas com recurso a uma tecnologia produtiva de texturização a laser de pulso ultracurto (pico e femto). Serão ainda considerados tratamentos de superfície para assegurem a durabilidade das microestruturas no molde e facilitarem a extração das peças plásticas.
No PIEP, a produção de componentes plásticos, com a replicação das microestruturas desenvolvidas, resultará da otimização do processo de microinjeção com recurso a tecnologias de controlo dinâmico da temperatura do molde. Destaca-se a diferenciação na obtenção destas propriedades funcionais, sem a necessidade de recorrer a qualquer revestimento pós-injeção, sendo ainda mais diferenciadora quando considerada em polímeros de base biológica e com características de biodegradabilidade devidamente qualificados para setores de alto valor acrescentado como é o caso do setor médico (p.ex., ácido poliláctico com aprovação FDA do Musashino Chemical Laboratory).
Desta forma, neste projeto, serão identificadas as microestruturas hierárquicas e os tratamentos térmicos e de superfície do aço moldante que providenciem melhor custo, cadência, durabilidade e qualidade produtiva dos moldes e componentes termoplásticos obtidos, viabilizando uma oferta comercial diferenciadora e competitiva para uma vasta carteira de produtos e setores de aplicação.
/ / Figura 1 - Logótipo do projeto.
/ / Figura 2 - Superfície hidrofóbica.
POLECAT (COPEFI - IN-MOLD ELECTRONICS PARA COMPONENTES
DO SETOR AUTOMÓVEL)
Catarina Faria *, Rita Marques *, Sílvia Cruz *
* PIEP - Polo de Inovação em Engenharia de Polímeros, Guimarães
O POLECAT (coPefi - In-mOld eLEctronics para Componentes do setor AuTomóvel) é um projeto desenvolvido por colaboração entre o PIEP e a COPEFI, empresa especializada na fabricação de componentes para o setor automóvel. Este projeto surge como uma resposta à crescente necessidade de inovação e modernização da indústria automóvel, focando-se na integração de novas funcionalidades eletrónicas em componentes de automóveis. Para isso, este projeto visa adotar processos produtivos avançados, com especial foco na utilização da tecnologia In-Mold Electronics (IME) que combina a moldação por injeção e a eletrónica impressa num único processo, e também o uso da tecnologia Smart Glass.
Uma das principais inovações previstas neste projeto está centrada na produção de uma frame para introdução do espelho da pala de sol do automóvel. Através da integração das tecnologias Smart Glass e IME, pretende-se criar um sistema inovador que permita a alteração da transparência e opacidade do espelho por meio de um sensor de toque capacitivo integrado na superfície, permitindo a substituição de botões mecânicos convencionais por interfaces táteis. A adição desta funcionalidade permitirá ao utilizador uma experiência mais intuitiva e contribui
também para a modernização do interior do veículo por via da melhoria da estética do produto.
Nos últimos anos, a indústria automóvel tem ultrapassado avanços contínuos, impulsionados pelo desenvolvimento de soluções mais eficientes, leves e sustentáveis. A tendência atual reside no desenvolvimento de produtos multifuncionais que agregam valor ao utilizador final, otimizando os processos produtivos e que, consequentemente, reduzam o impacto ambiental causado na cadeia de valor. Neste sentido, o POLECAT surgiu da necessidade de adaptação à realidade atual e visa desenvolver o conceito já referido através da simplificação do produto, reduzindo os esforços de montagem e desmontagem de veículos, pela redução do número de componentes e de multimaterial que o compõem. Para além disso, e em linha com as exigências de sustentabilidade providas da União Europeia, o tradicional vidro utilizado no espelho será substituído por um substrato polimérico biobased, que além de ser mais leve, reduz significativamente a pegada de carbono do componente.
O projeto POLECAT encontra-se alinhado com as métricas de sustentabilidade requeridas pela indústria automóvel. Ao reduzir o número de operações de montagem e eliminar o uso de multimateriais, o projeto contribui diretamente para a diminuição do consumo de energia e de recursos naturais. A utilização de materiais mais sustentáveis alinha-se com as tendências de inovação da indústria automóvel, contribuindo para uma mobilidade mais sustentável e garantindo que os veículos do futuro tenham cada vez menor pegada carbónica.
A solução prevista neste projeto permite um avanço significativo no design e na funcionalidade dos componentes. Com esta abordagem integrada, o POLECAT posiciona-se como referência para a inovação do setor, combinando tecnologia, sustentabilidade e eficiência. Ao responder às novas exigências do mercado e antecipar as tendências do setor, este projeto destaca o compromisso do PIEP e da COPEFI para o desenvolvimento de produtos inovadores que beneficiam a indústria e os respetivos consumidores. Este projeto ambiciona, assim, revolucionar a forma como os componentes automóveis são concebidos e produzidos, tornando-se um marco de referência no setor e abrindo novas possibilidades no âmbito da mobilidade.
METAMATERIAIS METÁLICOS: UMA NOVA RESPOSTA PARA O FUTURO
DA
INDÚSTRIA DE MOLDES
* Revista Molde
A integração de metamateriais metálicos nos processos industriais poderá representar uma verdadeira revolução para a engenharia mecânica e, em particular, para a indústria de moldes. Esta foi uma das conclusões do webinar ‘O que são Metamateriais Metálicos? Qual o seu papel na Indústria Metalomecânica?’, realizado no âmbito do projeto M+M (Metamateriais Metálicos para Moldes).
Tendo como promotor a empresa MoldesRP, e com parceria da Streamvalue Consulting e da Universidade de Coimbra, o projeto defende que os metamateriais podem provocar uma alteração disruptiva nas propriedades dos materiais convencionais, com impactos diretos na performance dos componentes e sistemas mecânicos. Quando combinados com fabrico aditivo, estes materiais oferecem possibilidades impensáveis face aos métodos tradicionais.
A empresa promotora considera esta combinação como uma “nova revolução” na engenharia mecânica, abrindo caminho para soluções inovadoras e eficazes, com estruturas tão minuciosas que a unidade base pode atingir a escala micrométrica.
Nos últimos anos, os metamateriais metálicos começaram a ser desenvolvidos para aplicações mais exigentes, sobretudo na criação de componentes estruturais com características altamente especializadas. Entre os objetivos estão a obtenção de coeficientes de dilatação térmica próximos de zero, módulos de elasticidade superiores a 200 GPa ou até coeficientes de Poisson negativos – propriedades que só se tornam possíveis com modelação avançada e fabrico aditivo.
COMPETITIVIDADE
Numa indústria como a de moldes, sujeita a forte concorrência internacional, a diferenciação tecnológica é cada vez mais importante. Neste sentido, os metamateriais podem ser a chave para melhorar o desempenho, a sustentabilidade e a qualidade dos produtos finais, defende ainda o projeto. Por isso, com o objetivo de criar soluções competitivas e diferenciadoras, o M+M pretende desenvolver uma estrutura metamaterial
com comportamento estável face à variação de temperatura, destinada a moldes de alta precisão: que exigem tolerâncias apertadas, superfícies de alto brilho, elevada resistência ao desgaste e capacidades de refrigeração otimizadas.
Durante o webinar, foram abordados conceitos fundamentais sobre metamateriais, as tendências mais recentes e o impacto esperado na indústria. A docente Teresa Vieira, da Universidade de Coimbra, apresentou os avanços do projeto, sublinhando que o metamaterial “vai para além do material em si”, sendo a estrutura interna a responsável pelas propriedades finais. Acredita que a indústria de moldes, bem como outras no âmbito da metalomecânica, tem muito a ganhar com a sua aplicação. “Os resultados do trabalho que temos desenvolvido fazem-nos acreditar no potencial dos metamateriais a nível nacional e internacional”, afirmou.
Os oradores convidados partilharam esta sua visão. Daniel Gatões, também da Universidade de Coimbra, abordou o conceito e as oportunidades destes materiais, reforçando a ideia de que o desempenho é o fator decisivo. “Estamos a trabalhar numa engenharia baseada em objetivos”, disse. Ao explicar que o termo “meta” representa algo que transcende o material natural, afirmou que diariamente se criam novas estruturas com propriedades únicas, com impacto direto em características como rigidez, leveza e elasticidade.
Diogo Neto, da mesma universidade, destacou a importância da modelação no desenvolvimento de metamateriais, considerando o processo desafiante, mas apoiado por ferramentas cada vez mais eficazes na simulação de geometrias complexas.
Alexandre Velhinho, da Universidade Nova de Lisboa, falou sobre aplicações estruturais em 2D e 3D, recordando que os metamateriais têm vindo a ser estudados há décadas. Hoje, as suas propriedades mecânicas singulares como resistência à fissuração, amortecimento, ou comportamentos expansivos controlados tornam possível aplicá-los em setores tão diversos como o calçado desportivo, os revestimentos rodoviários ou os implantes médicos.
Helena Silva *
REPENSAR O CONSUMO: DA EMBALAGEM DESCARTÁVEL
À REUTILIZAÇÃO INTELIGENTE
Nânci Alves *, Dulce Santos *, Mariana Gonçalves **, Jorge Corker **, Miguel Portugal *** * TJ Moldes SA / RTJ Plásticos SA; ** Instituto Pedro Nunes - Associação para a Inovação e Desenvolvimento em Ciência e Tecnologia, *** ZEROO - Smart Packaging Solutions, Lda
A crescente preocupação com os impactos ambientais causados pelos plásticos de uso único tem vindo a acelerar uma transformação estrutural nas formas de embalar, consumir e descartar produtos. Esta mudança de paradigma é especialmente relevante no setor do retalho alimentar, onde o modelo de venda a granel ganha cada vez mais relevância como alternativa sustentável.
Em Portugal, apesar de o crescimento em volume do retalho alimentar parecer apresentar uma tendência de estagnação, o segmento de produtos a granel destaca-se como uma exceção promissora. O Barómetro Marcas Cidadãs, revela que 68 % dos consumidores estão interessados em adquirir mais categorias de produtos a granel, e 77 % evitam comprar produtos pré-embalados em plástico, refletindo uma clara predisposição para soluções mais sustentáveis. Este movimento é reforçado por uma crescente pressão legislativa e social, que visa não só alargar a oferta de produtos a granel, mas também tornar obrigatória a sua disponibilização em grandes superfícies comerciais.
Neste contexto, o ano de 2026 representa uma janela crítica para a adoção do modelo a granel, uma vez que nova legislação nacional prevê que todas as superfícies comerciais com mais de 1.000 m² passem a ser obrigadas a disponibilizar áreas específicas para este tipo de venda. Este prazo oferece uma oportunidade estratégica para o setor se adaptar, inovar e investir em soluções tecnológicas que facilitem a transição para sistemas de reutilização de embalagens. Paralelamente, os desafios ambientais persistem: em 2024, Portugal reciclou apenas 57,8 % das embalagens colocadas no mercado, das quais apenas 85.548 toneladas correspondiam a plástico, ficando aquém da meta de 65 % de recolha seletiva até 2025, segundo dados divulgados pela revista Indústria e Ambiente. Estes dados evidenciam a urgência de soluções que reduzam a produção de resíduos, como a reutilização de embalagens.
É neste cenário que surge o projeto ZeroCup, uma iniciativa nacional de I&D que propõe uma solução de embalagem reutilizável, inteligente e tecnologicamente avançada. O seu objetivo é substituir as embalagens descartáveis por recipientes duráveis, seguros e digitalmente rastreáveis, contribuindo de forma ativa para um modelo de consumo mais sustentável, eficiente e alinhado com os desafios ambientais e regulatórios da próxima década.
COLABORAÇÃO ESTRATÉGICA PARA INOVAÇÃO COM IMPACTO
O projeto ZeroCup é promovido por um consórcio multidisciplinar que reúne competências técnicas e científicas complementares.
A TJ Moldes e a RTJ Plásticos aportam a sua vasta experiência na engenharia de moldes e na transformação de polímeros, assegurando a viabilidade industrial da solução. O Instituto Pedro Nunes (IPN) assume um papel central no apoio científico e técnico, com especial enfoque na caracterização e validação de materiais, bem como no desenvolvimento da nova embalagem. Já a startup Zeroo, copromotora líder do projeto, lidera a visão estratégica, digital e ambiental, com um forte compromisso na redução do impacto ecológico do setor do retalho.
Este modelo de cocriação que articula indústria tradicional, centros de saber e inovação empreendedora permite desenvolver uma solução que não só responde às exigências técnicas do setor, como é concebida de raiz para facilitar a transição para sistemas de reutilização de embalagens em larga escala. A colaboração estreita entre os diferentes parceiros garante uma abordagem integrada, orientada para a sustentabilidade, a rastreabilidade e a eficiência operacional.
A GÉNESE DO PROJETO ZEROCUP
O projeto ZeroCup nasce da evolução do Smart Bulk System, um sistema pioneiro de venda a granel digital, concebido para modernizar este segmento de mercado. Desenvolvido pela startup Zeroo, o sistema foi distinguido com o Prémio Novoverde Packaging Enterprise Award em 2021, representando uma abordagem inovadora à experiência de compra a granel.
Assente em tecnologias digitais e automatizadas, o Smart Bulk permite aos consumidores uma interação mais intuitiva e eficiente, ao mesmo tempo que oferece aos operadores do retalho uma gestão otimizada de stocks, rastreabilidade de produtos e análise do impacto ambiental de cada reutilização. No centro deste sistema estão embalagens inteligentes, capazes de interagir com a infraestrutura digital do ponto de venda, registando, por exemplo, o número de utilizações e o histórico do produto.
Embora as primeiras implementações do Smart Bulk tenham recorrido a embalagens adaptadas a partir de soluções existentes, tornou-se rapidamente evidente a necessidade de conceber uma embalagem de raiz, especificamente desenhada para responder às exigências de um sistema reutilizável e digitalizado.
A EMBALAGEM ZEROCUP
ZeroCup surge como uma solução proprietária, especificamente concebida para responder às exigências de um sistema reutilizável e digitalizado. Esta embalagem distingue-se pela integração direta de sensores digitais RFID/NFC, permitindo uma comunicação fiável de dados entre o recipiente, o consumidor
e o sistema digital ao longo de múltiplos ciclos de utilização. A estrutura da embalagem foi desenvolvida com base em princípios de eco-design, privilegiando a utilização de materiais 100 % de base biológica ou reciclados, rigorosamente testados para garantir resistência mecânica, durabilidade e compatibilidade com o contacto alimentar.
O IPN desempenha um papel central na conceção da nova solução, incluindo a seleção de materiais e sistemas digitais, bem como a realização de um vasto conjunto de ensaios laboratoriais normalizados, essenciais para validar o desempenho da embalagem em condições reais de utilização e higienização. Em paralelo, a TJ Moldes e a RTJ Plásticos asseguram a validade industrial da solução, através da verificação da moldabilidade dos materiais e da produção piloto. Esta fase é fundamental para garantir que o design e a visão da ZeroCup possam ser replicados com fiabilidade, eficiência e consistência. Por fim, a Zeroo será responsável pela validação em ambiente real, testando a embalagem num piloto operacional no último estágio do projeto.
INCORPORAÇÃO ELETRÓNICA: DESAFIOS TÉCNICOS E SOLUÇÕES INOVADORAS
A integração de etiquetas RFID/NFC em embalagens plásticas reutilizáveis representa um dos maiores desafios tecnológicos do projeto ZeroCup. Estas etiquetas são responsáveis por armazenar e transmitir dados sobre o produto e a embalagem, constituindo um elemento crítico para a rastreabilidade digital e para a comunicação com os sistemas de gestão no ponto de venda. Contudo, a sua incorporação exige cuidados técnicos rigorosos, sobretudo devido às elevadas pressões e temperaturas do processo de moldação por injeção (estas últimas podendo ultrapassar os 200°C) e assim comprometer a integridade dos circuitos eletrónicos. Este fator impõe restrições significativas à escolha dos materiais e à metodologia de integração.
Outro aspeto crítico prende-se com a interoperabilidade entre as etiquetas eletrónicas e os sistemas de leitura utilizados nos diferentes pontos de venda. A diversidade de normas e protocolos existentes pode dificultar a adoção em larga escala. Por essa razão, o projeto aposta na seleção criteriosa de componentes com elevada compatibilidade, assegurando uma transição fluida entre diferentes contextos tecnológicos e comerciais.
/ / Figura 1. Protótipo 3D da embalagem.
FERRAMENTA MOLDANTE: DESAFIOS TÉCNICOS
No âmbito do projeto de co-promoção, está a ser desenvolvido um sistema de moldação modular, concebido para permitir a produção de três tamanhos distintos de embalagem. Esta ferramenta moldante deverá também assegurar a introdução, o posicionamento e a estabilização tanto do rótulo como da etiqueta RFID/NFC no interior do molde, garantindo a sua incorporação num único ciclo produtivo. Embora as tecnologias de injeção necessárias estejam disponíveis, a integração eficiente de componentes digitais continua a representar um desafio técnico significativo, sobretudo devido às exigências térmicas e de precisão envolvidas.
Neste contexto, o consórcio tem vindo a explorar diferentes abordagens de integração. Entre estas, destaca-se a fixação mecânica, que consiste no encaixe físico da etiqueta no corpo da embalagem, e a soldadura ultrassónica, uma técnica que permite unir componentes plásticos sem recorrer a calor excessivo, preservando assim a integridade dos circuitos eletrónicos. Estão igualmente a ser analisadas soluções de encapsulamento inspiradas em práticas de outros setores industriais, como a injeção de baixa pressão e o uso de cápsulas protetoras.
Uma das tecnologias mais promissoras em avaliação é a rotulagem no molde (In-Mould Labelling IML), aplicada à incorporação da etiqueta RFID/NFC. Este processo altamente especializado permite encapsular os componentes eletrónicos durante a moldação, integrando o rótulo diretamente no molde. O resultado é uma superfície unificada entre o rótulo e o recipiente, sem comprometer a funcionalidade do sistema de comunicação digital. O IML visa garantir que o rótulo permanece intacto e resistente a riscos, impactos e agentes químicos, assegurando simultaneamente a operacionalidade da etiqueta eletrónica e a integridade estrutural da embalagem ao longo de múltiplos ciclos de utilização.
DO LABORATÓRIO À LOJA: INDUSTRIALIZAÇÃO E
AMBIÇÃO GLOBAL
Para além da componente técnica, o projeto ZeroCup está a ser desenvolvido com uma forte orientação para o utilizador final — tanto consumidores como operadores logísticos. O
envolvimento direto da Zeroo tem sido essencial para garantir que a embalagem final responde às expectativas do mercado e às exigências práticas de um sistema reutilizável escalável. Em paralelo, a validação contínua por parte das empresas industriais assegura a viabilidade da produção em contexto real, garantindo que a solução pode ser fabricada com qualidade e a custos controlados.
Mais do que uma simples embalagem, a ZeroCup representa uma nova abordagem à forma como consumimos produtos alimentares a granel. Ao conjugar design funcional, tecnologia inteligente, sustentabilidade ambiental e viabilidade industrial, esta solução posiciona-se como um verdadeiro catalisador para a transformação do retalho alimentar em Portugal — e, potencialmente, a nível internacional.
O projeto ZeroCup constitui um exemplo claro de como a colaboração entre a indústria, os centros de investigação e uma nova geração de startups e empresas de base tecnológica pode gerar soluções disruptivas e escaláveis, com impacto real na sustentabilidade e na eficiência dos sistemas de consumo à escala global. Ao encarar a embalagem não como um resíduo inevitável, mas como um recurso durável e inteligente, o consórcio está a contribuir para redefinir os padrões do setor, preparando o caminho para um modelo de retalho mais circular, digital e ambientalmente responsável.
Neste sentido, a ZeroCup não é apenas um produto é uma visão concreta do futuro da embalagem reutilizável, desenvolvida localmente com os olhos postos numa escala global.
A operação Zerocup (CENTRO2030-FEDER-01178900) foi apoiada pelo Programa Centro 2030, pelo Portugal 2030 e pela União Europeia.
/ / Figura 2. Processo In-Mould Labelling.
CADERNO –MISSÃO INTERFACE
TEC-LABS E CAPACITAÇÃO PARA SERVIÇOS DO FUTURO ÀS EMPRESAS
LABORATÓRIOS DO CENTIMFE ALARGAM ÂMBITO DA ACREDITAÇÃO PARA MEDIÇÃO DE COMPONENTES E CALIBRAÇÃO DE SENSORES DE TEMPERATURA
CENTIMFE REFORÇA O SUPORTE ÀS EMPRESAS NO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS SUSTENTÁVEIS
CENTIMFE DESENVOLVE FERRAMENTAS DIGITAIS PARA APOIAR A DESCARBONIZAÇÃO DO SECTOR
E CAPACITAÇÃO PARA SERVIÇOS DO FUTURO ÀS EMPRESAS
Liliana Ramos *, Rui Tocha **
* Coordenadora da área de Inovação Empresarial do Centimfe
** Diretor-Geral do Centimfe
No contexto da estratégia nacional de valorização do conhecimento e inovação tecnológica, o Centimfe destaca-se como um dos principais dinamizadores da ligação entre a ciência e a indústria, no âmbito do Cluster Engineering & Tooling. Integrado no programa Missão Interface, aviso n.º 03/C05-i02/2022. O Centimfe tem dado passos no reforço da capacitação das empresas para os desafios do futuro, com a criação de três Tech Labs e um Join-Lab, orientados para a inovação colaborativa, a transição digital e verde, e o reforço de competências humanas e criativas.
Os Tech Labs funcionam como um sistema integrado em Rede de I&D+I, em estreita ligação com a quádrupla hélice da inovação: academia, indústria, autoridades públicas e sociedade, com a preocupação de integração na quíntupla hélix [1-3], que reconhece a necessidade de integrar mais amplamente a sustentabilidade ambiental e ecológica nos sistemas de geração de conhecimento, desenvolvimento tecnológico e inovação. A sua estreita ligação com a hélice da inovação permitirá, de forma mais objetiva, contribuir para ultrapassar os desafios da digitalização e da sustentabilidade, pelo que os Tech Labs são infraestruturas flexíveis, que integram equipamentos e competências para o desenvolvimento de conhecimento diferenciador no suporte às empresas.
A evolução dos modelos de inovação – da Tripla Hélice, que integra universidades, indústria e governo, à Quádrupla Hélice, que incorpora a sociedade civil, e à Quíntupla Hélice, que acrescenta a sustentabilidade ambiental como eixo estratégico – reflete a crescente complexidade e responsabilidade dos
ecossistemas de inovação na resposta aos desafios económicos, sociais e ecológicos contemporâneos, conforme se resume no quadro seguinte:
Os desafios atuais do mercado global, exigem soluções inovadoras em Rede, que aliem tecnologia, mercado, políticas, pessoas e sustentabilidade – um compromisso refletido no modelo da Quíntupla Hélice:
a) TEC-LABs como catalisadores de inovação colaborativa: uma nova visão para a transferência de Conhecimento
Com a criação do Tech Lab “Knowledge Transfer for Industry (KTI)”, o Centimfe adota uma abordagem prática, em Rede e focada no apoio direto às empresas na participação em projetos de Investigação, Desenvolvimento e Inovação (I&D+I). Esta é uma plataforma ativa para a demonstração, disseminação e valorização dos resultados obtidos em projetos nacionais e internacionais, especialmente relevantes para o nosso Cluster Engineering & Tooling. O objetivo é claro: alargar a Rede para acelerar o acesso das empresas à inovação, promovendo a competitividade e a modernização tecnológica. Aqui têm vindo a ser promovidos nacional e internacionalmente, protocolos (MoU – Acordos de Cooperação) com o sistema científico e tecnológico, e a rede de fornecedores.
Assim neste quadro e na procura de dinamização da estratégia de internacionalização e inovação colaborativa, o Centimfe tem vindo a dinamizar protocolos com diversos atores nacionais e internacionais, mobilizando ativamente a quádrupla hélice da Inovação com entidades de referência – indústria, academia, governo e sociedade (como o Advanced Manufacturing
Innovation Centre (AMIC), a Câmara de Comércio e Indústria Luso-Mexicana (CCILM), a Zoller, a Tebis, a (NTU) Nanyang Technological University de Singapura, o Instituto Português da Qualidade (IPQ), a Université Laval do Canadá, o COALIA do Canadá, o ATIM Cluster da Irlanda, Faculty of Polymer Technology etc), em áreas estratégicas como design para a sustentabilidade, tecnologias de produção avançadas, digitalização industrial e IA, fabrico aditivo, produção centrada nas pessoas, economia circular e materiais verdes, reforçando assim o seu papel enquanto interface promotor de inovação, conhecimento e competitividade global. Com estes acordos, são desenvolvidos projetos e eventos de valorização de conhecimento (webinares, demonstradores, conferências, etc).
b) Transição Dupla como Prioridade
O segundo eixo de ação traduz-se no Tech Lab “Data for Sustainable Industry (D4SI”, criado para apoiar o tecido empresarial na dupla transição – digital e ambiental. Esta infraestrutura, apoia na capacitação das empresas com ferramentas de análise de dados, sustentabilidade e tecnologias emergentes, permitindo-lhes adotar modelos mais resilientes, circulares e orientados para a eficiência energética (passaporte digital, guia de ciberseguranca, guia de ESG, etc). Através de intercâmbios com instituições nacionais e internacionais, este Tech Lab reforça também o posicionamento global do Centimfe e das empresas associadas, promovendo redes de conhecimento e projetos colaborativos com impacto internacional.
c) Criatividade e Pessoas no Centro da Inovação
Com o Tech Lab “Knowledge, People and Creativity (KPC)”, o Centimfe aposta numa vertente cada vez mais crítica para a inovação: as pessoas. Este laboratório visa fomentar uma cultura interna de criatividade, multidisciplinar e multicultural, de colaboração ativa e pensamento estratégico, com maior
potencial e impacte nas empresas do Cluster. Através de metodologias centradas na valorização do capital humano, são promovidas competências em design thinking, resolução criativa de problemas e liderança para a inovação, promovidos estágios internacionais e intercâmbio de investigadores.
TECH LABS – RESULTADOS PRÁTICOS
Aplicando o modelo da Quíntupla Hélice à atuação dos TECH Labs do Centimfe, temos:
• Universidades e Centros de Investigação: alargamento da Rede, através dos protocolos e acesso a conhecimento diferenciador;
• Indústria: atuação direta com casos práticos das empresas;
• Governo e políticas públicas: enquadramento nos programas nacionais como o Missão Interface, Portugal 2030, ações conjuntas internacionais e suporte ao desenho de políticas públicas para o desenvolvimento industrial;
• Sociedade civil: envolvimento de stakeholders locais, associações empresariais, Comunidades Intermunicipais, e disseminação de resultados com valor social.
• Ambiente: integração de práticas sustentáveis (materiais verdes, produção zero defeitos, ecodesign), novos serviços, economia circular e tecnologias amigas do ambiente.
SERVIÇOS DO CENTIMFE ALAVANCADOS:
1. Transferência de Tecnologia e Valorização do Conhecimento (Tech Lab - “Knowledge Transfer for Industry) (KTI)”:
• Mentoria para Projetos de I&D+I Colaborativos: apoio personalizado a empresas para participarem em projetos nacionais e europeus.
• Plataforma Digital de Resultados Transferíveis: acesso a resultados de I&D com potencial de aplicação industrial.
• Programas de Aceleração Tecnológica Setorial: desafios
/ / Fig. 1 - Quíntupla Helix
Fonte: Adaptado de Carayannis et al. (2021)
temáticos com foco em moldes, plásticos, fabrico aditivo e sustentabilidade.
• Tecnologias 4.0: demonstradores, diagnósticos e roadmaps de transformação digital e sustentável para PME.
• Prestação de serviços: automação e robótica, integração de sistemas, simulações estruturais e reológicas, Fabrico Aditivo, novos ensaios e calibrações acreditados;
• Apoio ao desenvolvimento de políticas públicas de desenvolvimento industrial.
2. Sustentabilidade e Digitalização Industrial (Tech Lab“Data for Sustainable Industry) (D4SI”):
• Análise de Ciclo de Vida (LCA) e Cálculo da Pegada de Carbono: avaliação do impacto ambiental de produtos e processos.
• Serviços de Otimização (com recurso a Inteligência Artificial e IoT Industrial): integração de sensores e análise de dados para reduzir consumos de matérias-primas e defeitos.
• Simulação de Impacto de Materiais Verdes: modelação e teste de materiais sustentáveis aplicados a produtos industriais.
• Consultoria para Modelos de Economia Circular: apoio à redefinição de processos para reutilização, remanufatura e eco-design.
3. Criatividade, Pessoas e Cultura de Inovação (Tech Lab“Knowledge, People and Creativity) (KPC)”,
• Laboratórios de Co-Criação e Design Thinking para Indústria: sessões práticas para equipas multidisciplinares desenvolverem produtos, processos, e soluções inovadoras.
• Programas de Formação em Soft Skills e Liderança para Inovação: capacitação de líderes para gerir equipas e processos criativos.
4. Serviços Transversais e Internacionais
• Intercâmbios e Mobilidade Científica e Técnica: programas de “short-term missions” com parceiros internacionais (ex: SC3DPNTU, Université Laval, etc).
• Observatório Tecnológico com Inteligência Colaborativa: mapeamento contínuo de tendências tecnológicas (Roadmaps Tecnológicos) e regulatórias globais (Comissões Técnicas), disponibilização e acesso a normas (em parceria com o IPQ).
• Consultoria para Implementação de Modelos de Open Innovation: apoio à estruturação de redes de inovação com empresas, universidades e centros de I&D.
• Desenvolvimento de Pilotos Colaborativos: infraestruturas de teste para protótipos, demonstradores e validação de soluções em ambiente real.
O COMPROMISSO COM O FUTURO
O programa Missão Interface, através das ações desenvolvidas pelo Centimfe, posiciona-se como um motor da modernização e alavancagem industrial, centrado na valorização do conhecimento, no reforço das competências empresariais e na cocriação de ecossistemas de inovação aberta e colaborativa, no reforço competitivo das empresas. Com os Tech Labs como plataformas em rede de capacitação e experimentação, o Centimfe reforça o seu papel enquanto Centro de Interface e Inovação, estratégico na ligação entre a ciência, a tecnologia e a indústria, preparando as empresas para os desafios e oportunidades do futuro. Desafiem-nos!
REFERÊNCIAS
[1] Bracht, J. B., Carneiro Neto, J. A., & Andrade, H. S. (2024). Application of the concepts of triple, quadruple and quintuple helices: a pilot project addressing the university-company relationship, innovation and entrepreneurship and the dissemination of technological knowledge. Revista Observatorio de la Economía Latinoamericana, 22(5), e4574. https://doi.org/10.55905/oelv22n5-064
[2] Carayannis, E. G., & Campbell, D. F. J. (2012). Mode 3 knowledge production in quadruple and quintuple innovation helixes. Springer. https://doi. org/10.1007/978-1-4614-2062-0
[3] Carayannis, E. G., & Campbell, D. F. J. (2021). Democracy of knowledge: Theory and practice for knowledge-based society. Springer. https://doi.org/10.1007/ s13132-021-00778-x
LABORATÓRIOS
DO
CENTIMFE
ALARGAM ÂMBITO DA ACREDITAÇÃO PARA MEDIÇÃO DE COMPONENTES E CALIBRAÇÃO DE SENSORES DE TEMPERATURA
Mercedes Domingues * * Responsável dos Laboratórios de Calibração e de Ensaios do Centimfe
A metrologia é a ciência da medição e suas aplicações, inclui as unidades de medida, os padrões e os instrumentos de medição, bem como todas as questões teóricas e práticas relacionadas com as medições. A metrologia é um suporte essencial para o desenvolvimento científico e industrial, para a inovação tecnológica, a defesa do consumidor, o bem-estar das populações, a saúde, a segurança e a proteção do ambiente. Na indústria é um fator essencial de produtividade e competitividade.
A globalização dos mercados, a inovação e o desenvolvimento de novos produtos, as crescentes preocupações da eficiência dos processos aumentaram a necessidade de medições credíveis, o que reforçou a importância e a necessidade de novas atividades laboratoriais. As atividades laboratoriais de ensaio e calibração são atividades de avaliação de conformidade.
A atividade laboratorial de avaliação da conformidade visa demonstrar que um dado equipamento, produto ou componente cumpre com os requisitos que lhe são aplicáveis.
A acreditação dessas atividades laboratoriais é realizada pelo IPAC - Instituto Português de Acreditação e consiste na avaliação e reconhecimento da competência técnica do laboratório para efetuar as atividades de avaliação da conformidade (ensaios e calibrações) a que se submete a avaliação. A acreditação confirma a existência de competência dos laboratórios, transmite confiança, facilita o reconhecimento e a aceitação de resultados a nível internacional e auxilia a livre circulação de bens e serviços abrangidos pelas acreditações o que é especialmente benéfico para as empresas que atuam no mercado global. Os laboratórios de ensaio e calibração acreditados identificam nos relatórios de ensaio ou certificados de calibração as atividades acreditadas, usando obrigatoriamente os símbolos de acreditação.
Os laboratórios de metrologia do Centimfe, laboratório de ensaios e laboratório de calibração, dispõem de calibrações e ensaios acreditados para apoiar as empresas, não só a garantir a conformidade e a segurança dos produtos que disponibilizam, como, também, a melhorar a eficiência dos seus processos e a confiança junto dos seus clientes e parceiros.
Ao longo dos anos, os laboratórios de metrologia do Centimfe têm investido em novos e melhores padrões de medição e rastreabilidade, reajustado os âmbitos da acreditação, atualizado métodos e implementado ensaios e calibrações
que identificam como necessários para ajudar as empresas a competirem no mercado e a melhorarem a sua eficiência interna, a conformidade dos produtos e a sustentabilidade dos seus negócios.
Também com este objetivo, têm estruturado as calibrações e os ensaios para serem realizadas nas instalações permanentes do laboratório e/ou nas instalações dos clientes (in situ).
Conforme indicado nos seus anexos técnicos de acreditação, o laboratório de calibração – (M0038) está acreditado para realizar calibração de instrumentos de medição dimensional, massa e temperatura e o laboratório de ensaios – (L0380) está acreditado para realizar ensaios de determinação de erros de posicionamento em máquinas ferramenta e medição de componentes (peças).
A estratégia de desenvolvimento do Centimfe (2023-2028) enquadra os seus laboratórios como pilares de competitividade industrial e de suporte às empresas e, neste contexto, a acreditação da calibração de sensores de temperatura com indicador, dos termómetros de radiação infravermelha e os ensaios de medição de componentes, concretizou-se no âmbito do programa Missão Interface. Estas acreditações surgem da crescente necessidade de as empresas melhorarem a conformidade e eficiência dos seus processos.
Efetivamente, para o controlo de alguns processos industriais, como o processo de injeção, a medição precisa da temperatura é de extrema importância. Essa medição é realizada, normalmente, com sensores de temperatura ou com termómetros de radiação infravermelha. Para que as empresas possam garantir resultados válidos nessas medições, que sustentem a tomada de decisão mais acertada, os instrumentos de medição que utilizam devem ser calibrados para que se possa avaliar o seu adequado funcionamento e exatidão. Noutros processos, como os de fabrico das Indústrias do Cluster Engineering & Tooling (Moldes e Plásticos), a melhoria do controlo da conformidade e da eficiência ocorre quando se melhora a exatidão produtiva. Para isso, é necessário identificar os erros, realizando ensaios de determinação dos erros de posicionamento dos eixos lineares e angulares, e corrigir os erros identificados. O resultado da melhoria de exatidão produtiva na conformidade das peças produzidas é elevado e possível com baixo investimento.
No mesmo enquadramento, concretizou-se a competência e o reconhecimento da medição acreditada de componentes, peças, que se reveste a cada dia de maior importância, não só pela necessidade de maior confiança e imparcialidade dos resultados, como da garantia do uso de métodos de medição apropriados que estejam em conformidade com as normas técnicas em vigor de modo que produzam resultados comparáveis e reconhecidos. A medição acreditada do nosso laboratório de ensaios oferece essa confiança, imparcialidade e reconhecimento.
Os laboratórios de metrologia do Centimfe acompanham as necessidades de serviços de metrologia, de modo a que, as empresas do Cluster Engineering & Tooling sejam mais competitivas e prósperas.
CENTIMFE REFORÇA O SUPORTE ÀS EMPRESAS NO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS SUSTENTÁVEIS
Sandra
Carreira *, Ana Silva **
* Coordenadora da área de Sistemas de Gestão do Centimfe
** Técnica da área de Sistemas de Gestão e responsável de HST do Centimfe
Numa era marcada pela urgência ambiental e pela crescente consciência dos consumidores, a sustentabilidade deixou de ser uma opção para se tornar uma exigência estratégica nas indústrias de moldes e de plásticos.
A indústria de moldes e plásticos tem estado no centro da “revolução industrial moderna”, contribuindo decisivamente para o desenvolvimento multissectorial, nomeadamente dos setores como a automação, embalagem, saúde, automóvel e transportes, eletrónica e construção. No entanto, os desafios ambientais associados ao ciclo de vida dos produtos e componentes plásticos colocaram esta indústria sob crescente escrutínio.
Hoje, mais do que nunca, desenvolver produtos sustentáveis é imperativo. A crescente pressão regulamentar (como o European Green Deal, REACH, e a Diretiva SUP), aliada à escassez de recursos e à crescente sensibilidade dos mercados para o impacto ambiental dos produtos, está a transformar os requisitos do desenvolvimento de produto. A sustentabilidade passa a ser um critério técnico, a par da funcionalidade, custo e desempenho mecânico.
Neste contexto, a indústria de moldes e plásticos desempenha um papel crítico e determinante na definição de soluções com menor impacto ambiental, maior durabilidade e melhor desempenho, no fim de vida dos produtos.
Para responder a estes desafios de forma eficaz, é fundamental adotar uma abordagem técnica estruturada, com base em normas reconhecidas como a ISO 14006 (Sistemas de gestão ambiental - Linhas de orientação para integrar o ecodesign), ISO 14040/44 (Gestão ambiental - Avaliação do ciclo de vida) e ISO 14955 (Machine Tools — Environmental evaluation of machine tools), entre outras.
Para que um produto seja verdadeiramente sustentável, é necessário considerar várias dimensões ao longo do seu desenvolvimento, tais como: a seleção de materiais, o design para a sustentabilidade (holístico e ecodesign), a eficiência na produção, a cadeia de valor e logística e o fim de vida (desmantelamento e valorização de materiais). Este processo deve considerar as seguintes fases:
- Análise de requisitos e planeamento estratégico, onde se identificam os objetivos técnicos e ambientais do produto, incluindo requisitos funcionais, regulamentares e metas de sustentabilidade, como a utilização de materiais reciclados ou a redução da pegada de carbono.
- Design holístico e ecodesign, em que o produto é desenhado de forma a minimizar o consumo de recursos, facilitar a desmontagem e promover a reciclabilidade. Técnicas como Design for Recycling (DfR) ou Design for Disassembly (DfD) poderão ser aplicadas, sendo crucial a seleção criteriosa de materiais, incluindo materiais reciclados ou biocompostos.
- Desenvolvimento e engenharia de produção, com o objetivo de garantir a viabilidade industrial do produto, otimizando recursos e reduzindo a pegada do carbono. No caso do molde, poderão ser utilizadas ferramentas de simulação estrutural de análise topológica, visando a otimização de materiais e tempos
de processamento, e reológica, para otimizar comportamentos de enchimento e contração. Também poderão ser exploradas soluções como o desenho de canais conformados produzidos por fabrico aditivo para otimização dos tempos de ciclo de injeção e redução de consumos energéticos.
- Validação de produto e processo, através de protótipos em que se testam as propriedades físicas, mecânicas e ambientais do produto final, assegurando que cumpre os requisitos definidos. Paralelamente, poder-se-á realizar uma primeira avaliação do ciclo de vida, identificando pontos críticos e oportunidades de melhoria.
- Industrialização e produção sustentável, o foco é a estabilização do processo produtivo com o menor impacto ambiental possível. Otimizam-se os parâmetros de produção, mede-se o consumo energético por peça e implementam-se práticas de melhoria contínua com base em indicadores como o OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- Avaliação do ciclo de vida e melhoria contínua, poderá realizar-se uma análise completa do impacto ambiental do produto ao longo do seu ciclo de vida, conforme a norma ISO 14044. Esta análise permite validar os ganhos obtidos e identificar novas oportunidades de inovação, incluindo estratégias de circularidade, rastreabilidade e integração em cadeias de valor mais sustentáveis.
Ao integrar estas fases no desenvolvimento do produto, as empresas, para além de cumprirem as exigências regulamentares, desenvolvem produtos inovadores, competitivos e ambientalmente responsáveis. A sustentabilidade não deve ser encarada como um custo, mas como uma oportunidade de inovação e diferenciação. Empresas que investem no desenvolvimento de produtos sustentáveis tendem a fortalecer a sua reputação e a abrir portas a novos mercados.
No setor dos moldes, isto traduz-se em projetos mais exigentes, mas também mais estratégicos, com equipas multidisciplinares a trabalhar desde a fase inicial do projeto até à análise do ciclo de vida. A colaboração entre comerciais, projetistas, engenheiros de produto, especialistas em materiais e operadores de maquinação e de injeção é fundamental para garantir soluções viáveis e sustentáveis.
A sustentabilidade deixa de ser uma obrigação e torna-se um verdadeiro motor de inovação tecnológica e industrial, reforçando o valor e a confiança no mercado.
Neste percurso, destaca-se o papel do Centimfe, como parceiro fundamental das empresas na implementação de estratégias, metodologias e processos para a sustentabilidade. O Centimfe, nos últimos anos, no quadro da Missão Interface, desenvolveu novas competências e processos de suporte à indústria, tendo uma equipa técnica, multidisciplinar, capacitada, que permite apoiar as empresas ao longo de todas as etapas do processo de desenvolvimento. Apoiamos a criação de soluções inovadoras, alinhadas com as exigências regulamentares e ambientais atuais, para os produtos do futuro.
CENTIMFE DESENVOLVE FERRAMENTAS DIGITAIS PARA APOIAR A DESCARBONIZAÇÃO DO SECTOR
Carolina Neves *
* Gestão de Projetos | Inovação Empresarial do Centimfe
O caminho para a neutralidade carbónica exige um esforço conjunto entre empresas, centros tecnológicos e entidades públicas. Consciente deste desafio e da importância de apoiar o setor na sua transição energética e ambiental, o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos tem vindo a desenvolver ferramentas digitais de apoio à descarbonização, dirigidas às necessidades específicas das empresas industriais.
Entre estas ferramentas destaca-se a plataforma LowCarbon FootPrint, concebida para auxiliar as empresas na quantificação da sua pegada carbónica e na realização de um autodiagnóstico do grau de descarbonização. A solução foi estruturada com base nas metodologias reconhecidas do GHG Protocol, incorporando também os fatores de conversão nacionais definidos no Aviso n.º 03/C11-i01/2022, o que garante fiabilidade e alinhamento com as diretrizes regulatórias em vigor.
Para além do cálculo das emissões diretas e indiretas de gases com efeito de estufa (GEE), a plataforma permite gerar relatórios técnicos personalizados, nos quais se identificam as principais fontes emissoras, bem como oportunidades de mitigação. Cada relatório propõe um plano de ação ajustado ao perfil da empresa, e oferece indicadores úteis para monitorização do progresso rumo às metas de descarbonização, em linha com os compromissos definidos no Roteiro para a Neutralidade Carbónica 2050 (RNC2050).
Com estas ferramentas e ações sobre a temática, o CENTIMFE reafirma o seu compromisso em ser um agente facilitador da transição verde, apoiando as empresas na incorporação de práticas sustentáveis e na adoção de soluções inovadoras, alinhadas com as exigências de mercados cada vez mais regulados e conscientes.
NEGÓCIOS
ECONOMIA . MERCADOS . ESTATÍSTICAS
OPORTUNIDADE TRÁGICA
OS FORNECEDORES SÃO (DEVEM SER) PARCEIROS?
OPORTUNIDADE TRÁGICA
Vitor Ferreira*
* Politécnico de Leiria / Startup Leiria
A alvorada de 17 de junho de 2025 abriu-se com sirenes em Kiev. Segundo a administração militar da cidade, 175 drones Shahed, 14 mísseis de cruzeiro e dois balísticos varreram sete distritos, destruindo 30 edifícios e provocando pelo menos 15 mortos e 124 feridos — o ataque mais letal do ano à capital ucraniana. Quase em simultâneo, em Bruxelas, o Conselho Europeu fazia entrar em vigor o regulamento SAFE, um instrumento extraordinário de 150 mil milhões de euros destinado a ampliar, em tempo recorde, as linhas críticas da base industrial de defesa europeia até 2027. O texto impõe 65 % de conteúdo europeu em cada contrato e abre, desde logo, as portas à indústria ucraniana.
Os números traduzem a mesma sensação de urgência. Em 2023, os 27 já gastavam 279 mil milhões de euros em defesa (1,6 % do PIB); em 2024, a fatura subiu para 326 mil milhões (1,9 %) e os analistas do EPC admitem que, no ritmo atual, a fasquia dos 3 % poderá ser alcançada antes de 2030 — algo impensável há apenas quatro anos. Portugal decidiu não ficar atrás: a 5 de junho, poucos dias depois de tomar posse, Luís Montenegro confirmou que o país atingirá já em 2025 a meta-NATO dos 2 % do PIB. Isso significa injetar perto de 900 milhões de euros adicionais face a 2024 e, sobretudo, privilegiar fornecedores nacionais nos novos programas de drones, munições e comunicações seguras.
No meio deste vendaval, uma empresa portuguesa passou a case-study – a Tekever encerrou, em 6 de maio, uma ronda de financiamento que a valorizou acima de mil milhões de euros — o primeiro «unicórnio» luso da defesa. O plano prevê 400 milhões de investimento para duplicar a produção no Reino Unido, criar mil postos de trabalho qualificados e instalar um hub de manutenção em Lviv, na Ucrânia. No mesmo mês, a Royal Air Force declarou operacional o StormShroud — aparelho de guerra eletrónica assente no AR3 da Tekever — reforçando a notoriedade global do grupo.
Na indústria de moldes e plásticos, o problema já não é falta de encomendas, mas de selos de confiança. A porta de entrada continua a chamar-se AQAP 2110, padrão da NATO que rara é a PME portuguesa a possuir — contam-se pelos dedos das duas mãos as empresas com certificado ativo. A barreira repete-se além-fronteiras: um estudo recente com PME romenas mostra que apenas 12 % dispõem de AQAP ou equivalente, transformando a certificação no gargalo mais crítico da cadeia. Desde 27 de fevereiro, a exigência subiu mais um degrau com a entrada em vigor da certificação de Cibersegurança EUCC, obrigando qualquer hardware «crítico» a provar resiliência digital antes de entrar num contrato europeu.
Existem, porém, fundos para vencer este obstáculo. O regulamento SAFE autoriza adiantamentos até 50 % do valor do contrato a quem ampliar capacidades em componentes classificados como «estrangulamento» — casos de carcaças poliméricas de
munição ou radomes em compósito. Paralelamente, os ministros das Finanças prolongaram em maio o programa ASAP com mais mil milhões de euros para pólvora, espoletas e invólucros, empurrando a meta europeia para dois milhões de projéteis anuais até dezembro de 2025.
E há ainda o dinheiro que Portugal tem de gastar. Com três quartos dos 22,2 mil milhões do PRR por executar no final de 2024, o Governo criou em junho o Instrumento Financeiro para a Inovação e Competitividade, dotado de 315 milhões de euros de sobras do PRR e gerido pelo Banco Português de Fomento. Pela primeira vez, a defesa surge explicitamente entre os sectores elegíveis, lado a lado com saúde digital e energia verde, permitindo financiar auditorias AQAP, a modernização de sistemas MES/PLM ou a compra de novas prensas e autoclaves para capacidade dual-use
Tudo converge num ponto: a fileira portuguesa de moldes, historicamente dependente do automóvel, dispõe de uma janela curta — 2025 a 2027 — para se posicionar como trusted supplier da segurança europeia. O SAFE impõe 65 % de conteúdo da UE; o EDF 2025 abriu 33 tópicos, metade com majorações para PME e mid-caps que dominem fabrico avançado, prototipagem rápida ou processamento de materiais compósitos — precisamente o ADN que se respira entre Leiria e Aveiro.
Num continente que acelera para produzir munições «verdes» em polímero-alumínio, radomes transparentes a micro-ondas e caixas herméticas para baterias sólidas, competências de microinjeção, texturização laser e maquinação de alto brilho tornam-se, de repente, peças vitais da soberania europeia. O financiamento está em cima da mesa — parte vem de Bruxelas, parte de Kiev, parte dos cofres por gastar do nosso PRR. Falta que quem domina aço e polímero atravesse o corredor dos carimbos militares. O relógio corre, os primeiros framework contracts SAFE fecham em setembro. Quem chegar tarde verá a segurança europeia ser moldada noutro sítio.
Para não perder o comboio, a indústria de moldes tem de agir em bloco. Urge, sob a égide da CEFAMOL, NERLEI CCI, Startup Leiria e do cluster AED, desenhar um roadmap de defesa que identifique linhas prioritárias — casings poliméricos de munição, ferramental para baterias sólidas, radomes compósitos — e reservar orçamento para um programa de aceleração de certificação AQAP 2110 e EUCC, partilhando custos de auditoria.
É necessário criar micro-equipas internas dedicadas a projetos militares, formadas em ITAR e export-control; selar parcerias com centros tecnológicos como PIEP ou CeNTI para validar materiais avançados e, sobretudo, marcar presença física nas feiras Defence and Security Equipment International, Eurosatory e IDET 2026, onde os contratos SAFE ganharão corpo. Só assim se converterão décadas de talento automóvel numa oferta credível de «moldes de defesa» made in Portugal.
OS FORNECEDORES SÃO (DEVEM SER)
PARCEIROS?
Miguel Nuno Silva * * Consultor Internacional em Supply Chain, Procurement & Logística
Nova revista. Novo tema. Hoje irei conduzir-vos pelo meu evangelho, porque a prática da evangelização não se limita à religião. O meu evangelho conduziu-me (e conduz-me) à crescente mudança da cor do meu cabelo.
Por que raio, mas por que raio são os clientes mais importantes que os fornecedores? Qual a razão de permanentemente (apenas) nos dizerem que “o cliente é que paga o nosso salário?” Hoje não. Hoje não estou aqui para concordar com esta citação, mas para lhe dar… luta.
Referir em primeiro lugar que o termo “fornecedores” não deveria ser o utilizado, já que “terceiro(s)” define melhor o conjunto de entidades (externas à organização) que podem ser: prestadores de serviços, fornecedores de bens transacionáveis e, dentro deste, por especificidade, os que se relacionam com os “obras” ao nível de todo o tipo de infraestruturas.
Construir as tão queridas e desejadas eficiências nas organizações tem um início e, esse início, é no abastecimento na definição da(s) política(s) na cadeia de abastecimento.
Já sei, a sua empresa “faz o melhor” para que tudo corra bem. Já sei, a sua empresa é reativa e não proactiva e, todas as necessidades vêm na (grande) maioria das vezes acompanhadas das palavras “para ontem”.
Tratem-no bem. A quem? Ao Procurement e a todos as estratégias - e estratégia é sempre a soma de (melhor) planeamento e de (ainda) melhor previsão – que pensem: “o quanto, o onde o como e a que valor?”. Deixemo-nos, pois, de brincar às compras. O mercado não nos permite amadorismo e o sector dos moldes, como outro qualquer, não pode menosprezar o muito que se pode evoluir na área do abastecimento.
A ordem das coisas? Quer mesmo saber? Mas para quê, para voltar a esquecer e, amanhã, tudo continuar a mover-se na sua empresa com a utilização da mundialmente disseminada técnica “em cima do joelho?”. Bem, já muito desgastado com as centenas de repetições que fiz ao longo dos últimos 20 anos e com a preciosa ajuda do meu amigo IA (Involuntário Auxiliar) eis o que todos sabem:
• Redução de Custos: pela otimização dos processos e etapas de compra, melhoria na gestão de stocks e, claro, por uma negociação de valor (tanto como de “preços” com os terceiros);
• Melhoria da Qualidade: criar matrizes de análise de risco à pré-seleção de fornecedores que atendam aos padrões de qualidade e serviço da organização e que prevejam medidas de mitigação para “faltas de qualidade”;
• Racionalização do “Tempo”: ao automatizar e otimizar aos processos de abastecimento, “tempo e outros recursos” podem gerar valor em outras actividade complementares;
• Aumento da Satisfação do Cliente: pensar e tratar bem os terceiros – com políticas de contratos e de framework agreements fortes – significará sempre a obtenção de produtos e serviços de alta qualidade no prazo certo, com redução de atrasos e problemas de entrega;
• Redução do Impacto Ambiental: com a crescente importância do ESG e da regulamentação europeia e dos standards (e metas recentemente estabelecidas) as questões das práticas de abastecimento sustentáveis, da redução do consumo de recursos naturais e minimização de resíduos serão um fator de diferenciação para muitas organizações;
• Melhoria na Imagem e Reputação: tendo e mantendo políticas de satisfação mútuas com os terceiros (aplicar sempre a regra “80-20”) a organização estará a demonstrar ao mercado o seu compromisso com a qualidade, segurança e sustentabilidade, os quais, indubitavelmente, levarão à melhoria e consolidação da imagem da organização perante os clientes e stakeholders
Ao implementar uma boa política de abastecimento, as organizações podem alcançar estes benefícios (e outros) e melhorar sua performance global, pois é isso que todos ambicionamos.
Desafiem-se, pois, a ter uma equipa de procurement (verdadeiramente) capacitada, que pratique no dia-a-dia, com autonomia e responsabilidade, a qualidade dos processos de sourcing e de aprovisionamento e, estou certo, o valor começará a entrar, mostrando-se visível no cash flow operacional e nos resultados da empresa. Não tema(m) inovar, dar autonomia e, neste mundo global em que estamos, ser e estar permanentemente abertos à “experimentação” pois ficar parado será sempre… ficar para trás.
Negligenciar parcerias na cadeia de abastecimento é, será sempre, “minar” a nossa eficiência interna e colocar sobre um forte espartilho a nossa política comercial.
NOTA: Sugestões, análises críticas e/ou comentários são (serão sempre) bem-vindos pois são o meu “boost” para, a cada dia, fazer (e ser) mais e melhor –miguelnunosilva@gmail.com
GESTÃO DE PESSOAS
A IMPORTÂNCIA DOS SISTEMAS DE AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO NAS PME DO SETOR DOS MOLDES
PROGRAMA TALENTUM: INTEGRAR NOVOS COLABORADORES
EXIGE ESTRATÉGIA E DEDICAÇÃO
FEEDBACK É UMA FERRAMENTA DE COMUNICAÇÃO ESSENCIAL NAS EMPRESAS
PROGRAMA TALENTUM: DEFINIR OBJETIVOS É ESSENCIAL PARA MANTER
MOTIVAÇÃO E PRODUTIVIDADE
A IMPORTÂNCIA DOS SISTEMAS DE AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO
NAS PME DO SETOR DOS MOLDES
Artur Ferraz *
* Consultor Internacional de Gestão de Pessoas
O sector dos moldes e plásticos em Portugal representa uma das indústrias mais dinâmicas, tecnologicamente exigentes e com forte vocação exportadora. Contudo, é também um setor onde predominam Pequenas e Médias Empresas (PME), muitas das quais ainda enfrentam desafios estruturais profundos, nomeadamente no que respeita à gestão do capital humano.
Entre esses desafios, destaca-se a ausência ou fragilidade dos sistemas de avaliação de desempenho, que continuam a ser encarados como acessórios, quando deveriam ser estruturantes. A verdade é que a competitividade das nossas PME passa, cada vez mais, pela sua capacidade de atrair, desenvolver e reter talento. E isso só é possível com mecanismos claros de alinhamento de expectativas, desenvolvimento de competências e reconhecimento do desempenho.
POR QUE INVESTIR EM SISTEMAS DE AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO?
Num setor como o dos moldes, onde a precisão, a inovação e os prazos são críticos, a existência de sistemas de feedback regulares permite melhorar o desempenho operacional, fomentar uma cultura de melhoria contínua e alinhar os objetivos individuais com as metas da empresa.
CRIAR ÁREAS DE GESTÃO DE PESSOAS: UMA PRIORIDADE
A maior parte das PME do setor continua a delegar a gestão de pessoas em funções administrativas, sem uma visão estratégica. Urge inverter este paradigma. A criação de áreas dedicadas à gestão de pessoas, mesmo que inicialmente com recursos limitados, pode representar um salto qualitativo decisivo.
Estas estruturas devem liderar a implementação de modelos simples, mas eficazes de avaliação, ancorados em descrições claras de função, indicadores de desempenho e planos de desenvolvimento. Devem ainda fomentar a formação contínua, a mobilidade interna e o reconhecimento de mérito.
DESAFIOS ATUAIS DO SETOR DOS MOLDES
O setor enfrenta vários desafios simultâneos:
• A escassez de mão-de-obra qualificada;
• A necessidade de rejuvenescer equipas técnicas;
• A transição digital e automação de processos;
• A pressão crescente dos mercados internacionais por qualidade e prazos;
• A necessidade de maior sustentabilidade e eficiência energética.
Todos estes desafios têm um denominador comum: as pessoas. Sem uma estratégia clara de valorização, desenvolvimento e retenção do talento, as empresas arriscam comprometer a sua posição no mercado.
Chegou o tempo de encarar a gestão de pessoas como uma dimensão central da competitividade das PME. Desenvolver sistemas de avaliação de desempenho é um primeiro passo essencial. Simples, adaptados à realidade de cada organização, mas com um grande impacto: mais alinhamento, mais compromisso, mais futuro.
Tal como um molde precisa de precisão para gerar valor, também uma empresa precisa de instrumentos que permitam moldar e valorizar o seu capital humano. Sem isso, nenhuma peça encaixa.
PROGRAMA TALENTUM: INTEGRAR NOVOS COLABORADORES
EXIGE ESTRATÉGIA E DEDICAÇÃO
Helena Silva * * Revista Molde
A criação de um ambiente acolhedor e estruturado à chegada de um novo colaborador pode fazer toda a diferença na sua permanência na empresa. Esta foi uma das principais conclusões do webinar ‘Onboarding simplificado: Integre novos colaboradores numa semana’, promovido pela CEFAMOL, no âmbito do programa Talentum. Tendo como oradora Clara António, da IBC (International Business Consulting), a sessão contou com a participação de mais de duas dezenas de profissionais do sector.
Logo no início, a oradora sublinhou que o processo de acolhimento é “uma etapa crítica”, mas, frequentemente, pouco trabalhada nas empresas. “A urgência com que se quer suprir a falta de mão-de-obra leva, muitas vezes, a saltar etapas essenciais, comprometendo o sucesso da integração”, destacou. Por isso, Clara António foi perentória: “O onboarding é um processo contínuo e não se resume a uma semana”.
É, contudo, nos primeiros dias que se estabelecem as bases da relação entre o colaborador e a empresa, salientou. Nesse período, “a nova pessoa começa a assimilar rotinas, normas e hábitos da organização”, explicou, adiantando que “o verdadeiro sentimento de integração acontece ao longo do tempo”. Por isso, defendeu, o onboarding “deve ser encarado como uma extensão do processo de recrutamento, onde se alinham expectativas, valores e cultura”.
A proposta feita ao candidato deve, no seu entender, ser clara e transparente desde o início: salário, horário, funções, mas também o que se espera da pessoa, como é a organização e qual o ambiente que a caracteriza. Segundo Clara António, é nesta fase que se começa a construir o chamado “contrato psicológico”, ou seja, a perceção que o colaborador cria da empresa e da sua função. Uma rutura deste contrato, alertou, “é uma das principais causas para o abandono prematuro da função”.
PLANO DE INTEGRAÇÃO
A oradora apontou ainda a necessidade de envolver ativamente o departamento que vai receber o novo elemento, com o apoio de um mentor que, sustenta, “idealmente, não deve ser o superior hierárquico direto”, e a preparação cuidada das equipas. O acompanhamento, enfatizou, “deve durar entre 30 a 90 dias, com momentos definidos para escutar o novo colaborador e a chefia, avaliar a integração e ajustar o plano, se necessário”.
Entre as ferramentas que apontou como fundamentais destacam-se o plano de integração, o manual de acolhimento e uma checklist de procedimentos. A existência destes documentos, defende, “ajuda a reduzir a ansiedade do novo colaborador, acelera a sua adaptação, e cria a perceção de que é bem-vindo: aspeto essencial para garantir o seu regresso no dia seguinte”.
Destacou também quatro pilares, que designou por “os 4C: Conexão, Conformidade, Clarificação e Cultura” e que, frisou, devem sustentar qualquer processo de onboarding. “A clareza na comunicação, o alinhamento de expectativas, e a transmissão dos valores da organização são essenciais para promover o compromisso e a retenção de talento”, defendeu.
“A responsabilidade da integração não é exclusiva dos Recursos Humanos. Toda a estrutura deve estar envolvida”, advertiu ainda, chamando a atenção para a necessidade de treinar as equipas para esta integração.
Este webinar inseriu-se nas atividades do programa Talentum, criado pela CEFAMOL em 2019 para reforçar o foco no papel das Pessoas dentro das organizações. Para além das sessões online e presenciais, o programa inclui ainda ações de formação, estudos e iniciativas de intervenção direta nas empresas.
FEEDBACK É UMA FERRAMENTA DE COMUNICAÇÃO ESSENCIAL
NAS EMPRESAS
Dar feedback é essencial. Saber como o fazer é estratégico. Esta foi, em síntese, uma das principais conclusões do webinar ‘Feedback construtivo: como fazer sem desmotivar?’. Artur Ferraz, da IBC, apontou caminhos para transformar o feedback numa ferramenta de crescimento, motivação e melhoria contínua — mesmo em contextos desafiantes —, evitando que esse processo seja interpretado como uma crítica negativa ou pessoal.
Perante uma plateia composta por mais de duas dezenas de profissionais do sector, Artur Ferraz salientou que “dar feedback é uma ferramenta de comunicação”, essencial ao bom ambiente e produtividade nas empresas. Chamou a atenção para o facto de ser necessário ter cuidado para que esse aspeto não seja, como muitas vezes acontece, interpretado como “apontar críticas ou defeitos”.
Pelo contrário. O feedback deve ser uma resposta a algum acontecimento, seja ele positivo ou negativo, salientando que, muitas vezes, os responsáveis só dão feedback quando há situações negativas, mas devem, contudo, fazê-lo também quando se verifica o contrário. E a lógica de dar feedback é que o reparo seja centrado no futuro, de forma a acontecer evolução, e não no acontecimento em si. “Não deve ter inerente um julgamento, mas antes uma orientação”, explicou. E quando é bem feito, frisou, contribui para aumentar a produtividade na empresa.
Para que esta tarefa seja executada com êxito, é fundamental que a empresa tenha esta prática enraizada na sua cultura e na sua forma de proceder, numa lógica de melhoria contínua, uma vez que possibilita que as pessoas desenvolvam competências no seu dia a dia e reforcem o seu desempenho. Por isso, é preciso que este tipo de retorno seja planeado e sistemático na empresa. “Dar feedback é comunicar”, sintetizou, considerando que isto
apresenta vários benefícios, como manter as equipas alinhadas, ou o equilíbrio entre o esforço individual e os resultados, para além da satisfação e motivação dos colaboradores e o desenvolvimento contínuo das pessoas e equipas, prevenindo conflitos e falta de alinhamento.
MENTALIDADE
“Temos de adotar este procedimento de forma pragmática”, colocando-o ao serviço do progresso da empresa, considerou. Até porque, sublinhou, “o desenvolvimento contínuo dos seres humanos é fundamental para que o seu papel não se torne obsoleto face ao rápido desenvolvimento tecnológico”.
Para Artur Ferraz, é essencial que o feedback seja dado o mais rapidamente possível após a ocorrência que o justifica, acrescentando que é de evitar dar algum tipo de feedback com emoções negativas, de forma a ser mais assertivo. No seu entender, é também aconselhável que a empresa institua esta prática em todas as pessoas, mas adequando a forma de o fazer às circunstâncias. E isso deve significar que tanto as chefias o podem fazer, como os colaboradores aos seus chefes de equipa. Para isso, é preciso preparar as pessoas, quer para estarem recetivas a ouvir e a mudar, quer para partilharem a sua opinião de forma construtiva. “É preciso uma mentalidade amadurecida para ouvir, mas também para partilhar a opinião”.
No essencial, ao dar um feedback, deve procurar ser-se “direto, empático e claro”. Um feedback negativo, revelou citando o especialista Andrew Miner, pode ter um efeito seis vezes mais duradouro do que o positivo. A estratégia é, por isso, importante. É necessário preparar o feedback previamente, escolher o momento adequado para o fazer, manter um tom respeitador e construtivo, focar-se no futuro e não no erro, evitar preconceitos e manter o foco no desempenho.
PROGRAMA TALENTUM: DEFINIR OBJETIVOS É ESSENCIAL PARA MANTER
MOTIVAÇÃO E PRODUTIVIDADE
Estabelecer objetivos claros para os colaboradores é essencial para reforçar o foco, melhorar a motivação e criar uma cultura de resultados. Esta prática, quando bem estruturada e comunicada, pode transformar-se num motor de produtividade e competitividade dentro das organizações. Esta foi, em síntese, a principal conclusão do webinar ‘Como definir objetivos claros para os colaboradores’ que, promovido pela CEFAMOL no âmbito do programa Talentum, decorreu no dia 1 de julho. A sessão contou com a intervenção de Clara António, da International Business Consulting (IBC), e reuniu online cerca de três dezenas de profissionais do sector.
Na sua comunicação, Clara António defendeu que a definição de objetivos claros “deve ser encarada como uma prática alinhada com os valores da administração e operacionalizada de forma consistente no dia a dia da empresa”.
"Quando trabalhamos com objetivos claros, estamos a alinhar e a trabalhar o foco", afirmou, adiantando que este alinhamento tem impacto direto nos resultados, permitindo que os colaboradores compreendam como o seu trabalho contribui para algo com valor dentro da organização.
Para ser eficaz, este processo “deve ser dinâmico, flexível e ajustado às necessidades de cada empresa”, salientou, defendendo a importância de “romper com a ideia de que a avaliação de desempenho tem uma conotação negativa” e alertando para o risco de definir metas vagas, que “levam à desmotivação e baixa produtividade”. O processo, frisou, “requer persistência, congruência e uma comunicação clara e contínua, que ajude a superar imprevistos e falhas de entendimento”.
Citando um estudo segundo o qual apenas metade dos trabalhadores sabe o que é esperado de si nas organizações, destacou a importância de explicitar o que se pretende de
cada pessoa, quer em termos de tarefas, quer a nível do seu comportamento na empresa. “A definição dos objetivos deve seguir um alinhamento estratégico, começando pela descrição clara das funções e das suas responsabilidades, antes de se avançar para a definição de metas e respetivos indicadores de desempenho”, enfatizou.
COMUNICAÇÃO
A oradora apresentou a metodologia SMART como uma ferramenta eficaz para “tornar os objetivos específicos, mensuráveis, atingíveis, relevantes e temporais”. E reforçou que os colaboradores devem compreender, de forma inequívoca, qual é o seu papel, quais os resultados esperados e como esses resultados contribuem para o negócio.
Os objetivos, disse ainda, devem estar integrados em três níveis: funcional, técnico e estratégico, sendo necessário “um mapeamento claro e uma cultura de responsabilização que evolua ao longo do tempo”. A revisão destes objetivos deve ser periódica e feita em equipa, permitindo a partilha de opiniões e a melhoria contínua do processo, tendo sido considerado que “uma boa comunicação e o envolvimento de todos na revisão do sistema são fundamentais para construir uma cultura organizacional sólida e orientada para resultados”.
Quando há alinhamento entre colaboradores e direção, salientou, “há também mais motivação, melhor desempenho e maior colaboração”. Entre as boas práticas, destacou a importância de definir objetivos bem descritos, sem subjetividade, com prazos realistas e indicadores ajustados à função. Ainda que o tempo necessário para implementar um sistema destes varie conforme a realidade de cada empresa, a oradora considerou que, no mínimo, serão sempre necessários mais de seis meses, sendo essencial que exista uma equipa ou pessoa dedicada e a esta tarefa.
SUSTENTABILIDADE
LOW CARBON: ROTEIRO PARA A DESCARBONIZAÇÃO DO SETOR DOS MOLDES –ESTRATÉGIA PARA UMA INDÚSTRIA SUSTENTÁVEL
PROJETO LOW-CARBON: SECTOR GANHA NOVAS FERRAMENTAS PARA ACELERAR A SUSTENTABILIDADE
LOW-CARBON: COMUNICAR SUSTENTABILIDADE COMO FORMA DE INCREMENTAR VALOR
LOW CARBON: ROTEIRO PARA A DESCARBONIZAÇÃO DO SETOR DOS MOLDES – ESTRATÉGIA PARA UMA INDÚSTRIA SUSTENTÁVEL
Carolina Neves *
* Gestão de Projetos | Inovação Empresarial do Centimfe
A indústria portuguesa de moldes, conhecida pela sua forte vocação exportadora e papel relevante na inovação industrial, enfrenta hoje um desafio determinante: alinhar a sua atividade com os compromissos de neutralidade carbónica assumidos por Portugal e pela União Europeia, consagrados no Roteiro Nacional para a Neutralidade Carbónica 2050 (RNC2050) e no Pacto Ecológico Europeu.
É neste contexto que surge o projeto Low Carbon – Roteiro para a Descarbonização do Setor dos Moldes, uma iniciativa
do CENTIMFE e da CEFAMOL, financiada pelo Plano de Recuperação e Resiliência (PRR). Este projeto pretendeu apoiar as empresas na transição para uma indústria mais eficiente, limpa e sustentável. Neste artigo, apresentamos os principais resultados e aprendizagens do projeto, desde o diagnóstico inicial até à definição de estratégias e ações concretas para a descarbonização do setor que foram apresentados resultados e ferramentas no passado dia 02 de junho, no Centimfe.
DIAGNÓSTICO INICIAL: ONDE ESTAMOS?
O primeiro passo consistiu na realização de um levantamento exaustivo das emissões de gases com efeito de estufa (GEE) do setor, utilizando como base a metodologia do GHG Protocol. As emissões foram agrupadas em três categorias:
• Âmbito 1: emissões diretas resultantes do consumo de combustíveis fósseis nas instalações e veículos próprios;
• Âmbito 2: emissões indiretas associadas à eletricidade comprada;
• Âmbito 3: outras emissões indiretas, sobretudo relacionadas com matérias-primas (em especial o aço, responsável por cerca de 63 % das emissões), transportes, deslocações dos trabalhadores, gestão de resíduos e fim de vida dos produtos.
A elaboração do inventário revelou algumas dificuldades, sobretudo no acesso a dados primários das empresas, em particular no que respeita ao Âmbito 3. Para colmatar essas lacunas, recorreu-se a dados secundários, nomeadamente da DGEG, bem como a estimativas baseadas em rácios por trabalhador.
CENÁRIOS "
BUSINESS-AS-USUAL
": O QUE ACONTECE SE NADA MUDAR?
Com base na caracterização do setor, foram construídos dois cenários de evolução até 2050, assumindo que não são implementadas novas medidas de descarbonização. Desenvolvidos pelo LNEG, estes cenários consideram os pressupostos do Plano Nacional Energia e Clima 2030 (PNEC 2030) e do RNC2050. Preveem a manutenção do peso económico do setor no PIB, o aumento do consumo de eletricidade, a redução do consumo de gás natural e GPL observada entre 2019 e 2022 e o crescimento proporcional do consumo de matérias-primas e resíduos.
Se esta trajetória se mantiver, as emissões de GEE continuarão a subir, colocando em causa os compromissos ambientais nacionais e europeus.
RUMO À DESCARBONIZAÇÃO: ESTRATÉGIAS-CHAVE
Para inverter esta tendência, foram identificadas cinco áreas estratégicas de intervenção, definidas com base numa análise multicritério e na auscultação de empresas e especialistas do setor:
1 - Energia e eficiência energética: promoção da eletrificação dos processos, autoprodução de energia renovável (como solar fotovoltaica) e redução de consumos energéticos.
2 - Transporte e logística: transição para frotas de baixas emissões, otimização da cadeia logística e incentivo a formas de mobilidade sustentável.
3 - Uso eficiente de recursos: integração de práticas de economia circular, reutilização de moldes e introdução de tecnologias como a produção aditiva.
4 - Matérias-primas com baixa pegada de carbono: aposta em alternativas como o aço verde, lubrificantes ecológicos e refrigerantes com menor impacto ambiental.
5 - Investigação, Desenvolvimento e Inovação (I&D+I): apoio à inovação tecnológica, reengenharia de processos e desenvolvimento de novos modelos de negócio.
Entre estas estratégias, destacam-se, pela sua relevância, a eletrificação dos processos produtivos, o reforço da circularidade e a adoção de matérias-primas mais sustentáveis.
TRÊS CAMINHOS POSSÍVEIS: OS CENÁRIOS DE DESCARBONIZAÇÃO
Com base nestas estratégias, foram definidos três cenários de descarbonização com diferentes níveis de ambição:
Cenário mais ambicioso: elimina a combustão interna até 2030, assegura que 45 % da energia consumida provém de fontes renováveis até 2040 e reduz até 95 % as emissões ligadas a matérias-primas e transporte até 2050;
• Cenário intermédio: promove uma transição gradual, com metas mais moderadas em eletrificação e eficiência;
• Cenário conservador: reflete um ritmo lento de mudança, com dependência contínua de fontes fósseis e reduções mínimas de emissões.
• O cenário recomendado, validado pelo Advisory Board do projeto, propõe um equilíbrio entre ambição ambiental, viabilidade técnica e competitividade económica.
CAPACITAR PARA A MUDANÇA:
FORMAÇÃO E APOIO ÀS EMPRESAS
Para que as empresas consigam implementar estas mudanças, foram desenvolvidas várias ações de capacitação e apoio, coordenadas pela CEFAMOL com apoio técnico do CENTIMFE:
• Ciclo de workshops “Descarbonização e Competitividade”, com sete sessões temáticas dirigidas às empresas;
• Formações técnicas, com foco em ferramentas digitais, eficiência energética e estratégias de descarbonização;
• Plataforma digital Low Carbon, que permite às PME fazerem um autodiagnóstico da sua pegada de carbono e acederem a apoio técnico especializado para o reporte de emissões.
O site do projeto disponibiliza ainda um glossário temático, conteúdos educativos digitais, promovendo a literacia ambiental do setor.
UM SETOR PREPARADO PARA O FUTURO
O projeto Low-Carbon marca um passo decisivo na preparação do setor dos moldes para os desafios climáticos das próximas décadas. Com uma abordagem fundamentada em dados, cenários realistas e envolvimento ativo dos stakeholders, este roteiro oferece às empresas um guia prático para evoluírem rumo a uma indústria mais limpa e resiliente. Com o apoio do CENTIMFE e da CEFAMOL, o setor ambiciona ser um exemplo nacional e europeu de como é possível conciliar competitividade com responsabilidade ambiental.
Promotores: Cofinanciado por:
LOW-CARBON: COMUNICAR SUSTENTABILIDADE COMO FORMA DE INCREMENTAR VALOR
Helena Silva * * Revista Molde
A sustentabilidade deixou de ser um elemento acessório para se tornar num fator de decisão para as empresas que se posicionam num mercado global cada vez mais orientado por critérios ambientais. No entanto, a indústria de moldes continua a enfrentar desafios quando se trata de comunicar o seu valor ambiental. O workshop ‘Marketing ambiental na indústria de moldes’, que decorreu no Centro Empresarial da Marinha Grande, procurou refletir sobre esta questão, evidenciando aspetos importantes para ajudar as empresas a posicionarem-se de forma diferenciadora junto dos seus clientes, valorizando práticas sustentáveis, certificações e políticas ambientais.
Este evento foi organizado no âmbito do projeto Low-Carbon, uma iniciativa conjunta da CEFAMOL e do CENTIMFE e que tem como objetivo central criar um roteiro de boas práticas para o sector, com foco na competitividade e transição ecológica.
A sessão desmistificou o conceito de marketing verde, mostrando como a sustentabilidade pode e deve ser comunicada pelas empresas como um ativo estratégico. A primeira intervenção ficou a cargo de Marisa Gomes e Sara Gerardo, da agência de comunicação Mago, com vasta experiência em projetos na área ambiental. As oradoras sublinharam que o marketing verde “não é um extra: é uma vantagem competitiva”. Destacaram a necessidade de as empresas construírem uma estratégia de comunicação “assente em princípios, valores e práticas que estejam a ser efetivamente desenvolvidos”.
MOSTRAR SUSTENTABILIDADE
O marketing ambiental, enfatizaram, deve ter como base a ecoeficiência, o design sustentável, a transparência e as narrativas de circularidade. “É importante ser verdadeiro no que se comunica e, para isso, é fundamental centrar o foco nas questões da sustentabilidade”, frisaram.
Chamaram ainda a atenção para o risco de centrar a comunicação apenas em “histórias bonitas”, defendendo que, pelo contrário, deve dar-se prioridade a uma abordagem centrada em resultados e impactos mensuráveis. “O importante é comunicar resultados, valores reais, o impacto das medidas e não apenas intenções”, partilhando exemplos de campanhas que desenvolveram noutros sectores, centradas na valorização das empresas através de uma comunicação sustentada em dados reais e no propósito de melhorar a vida das pessoas. “Numa cadeia de valor limpa, importa valorizar não apenas a venda eficiente, mas também justa e resiliente”, afirmaram.
No segundo painel ‘Moldes: contributos para objetivos de sustentabilidade de clientes’ José Vasco, da GLN Advanced Solutions, destacou que, apesar de a sustentabilidade já estar integrada tecnicamente no desenvolvimento de moldes, a comunicação desses contributos ainda é escassa. “A sustentabilidade começa a ser transversal a várias indústrias”, afirmou. No entanto, os benefícios de medidas como a rapidez do processo, o fim de vida dos materiais, o impacto logístico ou a pegada de carbono associada às tecnologias utilizadas, ainda não são valorizados pelos clientes.
“Se os produtores de moldes conseguirem apresentar, de forma clara, esses benefícios, isso poderá vir a ser tido em conta como uma vantagem”, defendeu. Admitiu, contudo, que “apenas alguns clientes, sobretudo na indústria automóvel, já valorizam explicitamente esses aspetos – como o uso de materiais reciclados”. Ainda assim, acredita que esta tendência irá ganhar força nos próximos anos.
Fernando Outeiro, da Plásticos Joluce, mostrou-se mais cauteloso ao afirmar que “é ainda difícil discutir e valorizar sustentabilidade quando a generalidade dos clientes se foca em dois aspetos: preço e prazo de entrega”. Indicou que “à exceção de algumas grandes empresas, a maioria continua a valorizar os critérios de sempre”.
No seu entender, os clientes mais pequenos e os fabricantes de menor dimensão “demorarão mais tempo a introduzir a questão da sustentabilidade”, sublinhando que “as estruturas não estão ainda montadas para fornecer esses dados nem para valorizar essas questões enquanto prioridades”.
/ / Marisa Gomes - Mago
/ / Sara Gerardo - Mago
/ / José Vasco - GLN Advanced Solutions
/ / Fernando Outeiro - Plásticos Joluce
VALORIZAR SUSTENTABILIDADE
A última intervenção coube a Cristina Ribeiro, da Bureau Veritas, que abordou o tema ‘Valorizar certificações e políticas ambientais junto do mercado’. A especialista considera que as certificações serão “fundamentais para valorizar e priorizar a questão da sustentabilidade” e que vão assumir-se, cada vez mais, como um fator de acesso ao financiamento.
“Há metas que é preciso cumprir”, alertou, reconhecendo, no entanto, que “as datas e prazos previstos na União Europeia sofreram um revés com a alteração de prioridades”. Em Portugal, referiu que 44 % das PME investiram apenas 1 % em eficiência energética, valor abaixo da média europeia (38 %). Apesar disso, destacou que 93 % das PME na Europa já implementaram medidas de sustentabilidade, com destaque para a redução de desperdícios. Lembrou ainda que a sustentabilidade deve ser encarada na sua dimensão completa, articulando os três pilares fundamentais: ambiente, governança e social.
“As certificações são aliadas das empresas nesta matéria – como o foram no passado em termos de qualidade – e assumem-se como um instrumento de credibilização essencial”, sublinhou.
/ / Cristina Ribeiro - Bureau Veritas
PROJETO LOW-CARBON: SECTOR GANHA NOVAS FERRAMENTAS
PARA ACELERAR A SUSTENTABILIDADE
A indústria de moldes vê reforçado o seu percurso rumo à sustentabilidade com dois novos instrumentos criados para apoiar as empresas no desafio da descarbonização. A apresentação da nova plataforma Low-Carbon Footprint e o lançamento do Roteiro para a Descarbonização da Indústria de Moldes marcaram o workshop ‘Roteiro para a Descarbonização da Indústria de Moldes’, que teve lugar no auditório do CENTIMFE, na Marinha Grande. Promovido pela CEFAMOL, conjuntamente como CENTIMFE, o evento contou com a participação de dezenas de profissionais do sector e de vários especialistas que analisaram o presente e o futuro da transição verde na indústria.
Cláudia Novo, presidente do conselho de administração do CENTIMFE, sublinhou a relevância estratégica do projeto LowCarbon, cujos resultados foram apresentados, afirmando tratar-se de “um trabalho estruturante para a competitividade do sector”. Destacou a realização de ações como o estudo da pegada de carbono das empresas, sessões de formação e, sobretudo, a criação do roteiro de descarbonização, que considera uma “ferramenta essencial para apoiar a transição da indústria”. Recordando que as empresas do sector são, na sua maioria, PME, Cláudia Novo alertou para a “necessidade urgente” de se adaptarem às “exigências das cadeias de valor globais onde se inserem”, salientando que este é um projeto ‘âncora’ para essa adaptação.
Presente no evento, José Pulido Valente, presidente do IAPMEI, destacou a importância da descarbonização para “garantir a competitividade das empresas e a autonomia nacional face à dependência energética”. Para o responsável, esta transição só será possível com a incorporação de novas ferramentas, tecnologias e formas de trabalhar.
Pulido Valente sublinhou que, neste caminho, “a digitalização é um passo incontornável”, considerando-a uma etapa prévia à integração de tecnologias como a Inteligência Artificial, e
alertando que, no que diz respeito a esta, “ainda não há dados suficientes para gerar informação de qualidade que sustente decisões estratégicas”. Neste contexto, defendeu que a recolha de dados deve ser vista como uma oportunidade para redesenhar processos e criar sistemas mais eficientes.
Apontou ainda para a necessidade de preservar e reforçar os clusters industriais existentes, como o da indústria de moldes, tradicionalmente forte em Portugal, lembrando que os sectores tradicionais terão de suportar o investimento necessário para desenvolver novas áreas, como a biotecnologia ou a computação quântica, num contexto global cada vez mais instável e exigente. “É preciso ter coragem para não adiar decisões e fazer todos os dias o que nos aproxima da competitividade”, reforçou.
EMERGÊNCIA
Sofia Simões, do LNEG, apresentou os resultados do estudo de descarbonização da indústria, desenvolvido pelo organismo, que definiu o ano de 2019 como referência para a recolha de dados. Explicou que, mantendo o modelo atual (ou, como referiu, seguindo a estratégia de ‘business as usual’), as emissões não irão diminuir, sendo urgente atuar nas emissões diretas (âmbito 1), como o uso de frotas e energia no processo produtivo, nas indiretas associadas à eletricidade (âmbito 2) e, sobretudo, nas emissões indiretas de âmbito 3 as mais difíceis de alterar, na sua opinião relacionadas com matérias-primas, transportes e deslocações.
O aço, principal matéria-prima do sector, representa 63 % das emissões totais, advertiu, alertando que, se nada for feito, estes números permanecerão inalterados. O objetivo é ambicioso: até 2050, reduzir em 56 % as emissões, com metas intermédias de 25 % até 2025 e 38 % até 2040.
“SUSTENTABILIDADE É UMA QUESTÃO CADA VEZ MAIS PRESENTE”
Sérgio Fortunato
SB Molde
“A questão da sustentabilidade está cada vez mais presente, sobretudo, nos serviços que nós prestamos e que ajudam as empresas a cumprir e a implementar as metas. Com cada vez maior frequência, somos solicitados pelas empresas para estas questões, principalmente no que diz respeito à circularidade de produtos ou a implementação de novos processos produtivos que, por exemplo, reduz a necessidade de mão-de-obra e na reciclagem de matérias-primas”.
/ / José Pulido Valente - IAPME
A transição, apontou, exige várias medidas: mapeamento de consumos, mudança das fontes de energia, melhoria dos combustíveis e escolha de fornecedores com práticas mais sustentáveis. Mencionou soluções como o aço verde, mas lembrou que há escassez de matéria-prima reciclada para o produzir. Sublinhou também a importância do hidrogénio e dos projetos europeus em curso para acelerar esta transição.
A Europa já começou a aplicar taxas sobre o aço importado com elevada pegada carbónica, o que pode ser uma vantagem competitiva para quem liderar esta mudança, sublinhou, advertindo que “o preço não pode ser o fator de diferenciação: O valor está na sustentabilidade”.
João Pereira (Getgain Solutions) e Carolina Neves (CENTIMFE) apresentaram a Low-Carbon Footprint, uma plataforma digital que permite calcular a pegada de carbono de cada empresa e definir planos de ação concretos. A ferramenta é acessível por
“A ADOÇÃO DE PRÁTICAS DE SUSTENTABILIDADE É INCONTORNÁVEL PARA AS EMPRESAS”
João Faustino
TJ Moldes
“A sustentabilidade tem, para nós, dois desafios: por um lado, temos de percorrer este caminho para nos aperfeiçoarmos; no entanto, esta mudança e adaptação significa a criação de despesas. É que para todo este processo são necessários recursos humanos e financeiros. Para além disso, somos confrontados com uma situação de injustiça: em muitos casos, a nossa concorrência, nomeadamente asiática, não necessita de introduzir mudanças a este nível porque esta ainda não é uma prioridade nesses mercados. Por isso, muitas vezes estamos a introduzir alterações impostas pelos nossos clientes, mas que, na prática, eles não valorizam porque na hora da decisão, optam, com frequência, pela nossa concorrência, valorizando apenas o preço e ignorando o ambiente. Mas é evidente que esta é uma questão importante e fundamental. O que fizermos hoje vai ter impacto no nosso futuro e no planeta. Mas uma questão que, por exemplo, ainda é preocupante diz respeito à origem do aço. Não sabemos, muitas vezes, de onde é que ele vem e, portanto, trata-se de uma situação difícil de alterar. Mas a adoção de práticas de sustentabilidade é incontornável para as empresas do sector, sob pena de perderem competitividade”.
/ / Sofia Simões - LNEG
dispositivos móveis e permite às empresas submeterem os seus dados para avaliação. Após a validação por especialistas do CENTIMFE, é emitido um relatório que inclui os valores das emissões atuais, as referências do setor e sugestões de medidas corretivas.
Carolina Neves destacou a importância da monitorização contínua, lembrando que só com dados corretos se podem definir estratégias eficazes. “É uma ferramenta simples, útil e de grande apoio às empresas nesta transição”, reforçou.
VISÃO DE FUTURO
Coube a Diogo Arezes, da KPMG Portugal, apresentar o Roteiro para a Descarbonização da Indústria de Moldes, um documento abrangente com 13 programas e 20 iniciativas específicas. Explicou que este instrumento foi desenvolvido em resposta às transformações climáticas, geopolíticas e tecnológicas que afetam diretamente a atividade industrial.
O roteiro alinha-se com as metas europeias: redução das emissões de âmbito 1 e 2 em até 95 % até 2050 e de 90 % nas emissões totais do sector, hoje estimadas em 356 mil toneladas. O foco está nas matérias-primas, na produção verde, na energia renovável, na logística sustentável e na circularidade dos materiais, adiantou.
Diogo Arezes sublinhou que a pegada de carbono desta indústria depende fortemente do aço e que a substituição progressiva por opções mais sustentáveis será essencial. Defendeu ainda a adoção de medidas como a reciclagem de limalhas, a utilização de fontes renováveis de energia e a eletrificação de frotas, apelando à criação de planos integrados de descarbonização e à colaboração entre empresas da cadeia de valor. “Não se trata apenas de resistir às mudanças, mas de preparar as organizações para liderar essa mudança”, salientou.
“O
FUTURO DEPENDE DE NÓS E DA NOSSA ATITUDE”
Manuel Novo Erofio
“A descarbonização não só preocupa as empresas de moldes, como também as de plásticos. No caso dos moldes, acho que é mais fácil controlar a situação até porque o impacto da nossa produção não é muito significativo. A única questão que não dominamos será a origem da matéria-prima, no caso, o aço. Fala-se do aço verde, mas não sei quando é que, efetivamente, lá chegaremos. Será um dos passos a dar no futuro. Mas podemos trabalhar sobre os resíduos resultantes dessa matéria-prima; ou seja, no encaminhamento dos desperdícios.
No caso do fabrico aditivo, o desperdício é mínimo. Penso que esse é o caminho que temos de seguir também nos outros processos. Nesta questão, acredito que o Roteiro da Descarbonização da Indústria será uma ferramenta muito útil para as empresas. Vamos ver como é que conseguimos implementar as medidas necessárias para mudar. Mas é indispensável que o façamos: o futuro depende de nós e da nossa atitude”.
Para que se alcancem os resultados pretendidos, é necessário que o mindset acompanhe as medidas e, por isso, a formação é imprescindível. Disso mesmo deu conta Tânia Mendes, do CENTIMFE, que apresentou o programa CIRCVET, composto por um conjunto de cursos de formação, todos assentes na economia circular.
“A sustentabilidade deixou de ser uma opção para passar a ser um imperativo”, considerou, no final da sessão, Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL. Adiantou que com as ferramentas agora disponíveis, “o sector tem à sua disposição conhecimento, meios e orientação para agir”, de forma que as empresas assegurem o seu futuro e competitividade “num mercado global em rápida transformação”.
O projeto Low-Carbon, financiado pelo PRR, visa apoiar a indústria de moldes e a sua cadeia de valor na transição para uma economia neutra em carbono. Através de workshops, ações de formação e o desenvolvimento de ferramentas digitais, o projeto tem capacitado as empresas a implementarem medidas de descarbonização alinhadas com as melhores práticas e tecnologias disponíveis.
/ / Diogo Arezes - KPMG
/ / Carolina Neves (CENTIMFE) e João Pereira (Getgain Solutions)
