6 minute read
In het weekend zie je pas echt hoe schoon het is
from VMT 2 (2020)
by VMN Media
ONTOEREIKENDE SCHOONMAAK EN DESINFECTIE IN FABRIEK KENT VEEL OORZAKEN
Kostendruk, personele wisselingen, onvoldoende betrokkenheid van het hoger management en bedrijfsblindheid. Zo maar een paar oorzaken die ten grondslag kunnen liggen aan een gebrekkige schoonmaak en desinfectie van productieomgevingen. Met als gevolg een grote kans op infecties waardoor recalls, zoals laatst bij Offerman, op de loer liggen. Pas als de fabriek helemaal stilligt, zoals in het weekend, is het mogelijk een realistisch beeld te krijgen van de hygiëne van een productieruimte.
Tekst Willem Paul de Mooij Beeld Eco2Clean
Besmetting met pathogenen is niet de grootste oorzaak van recalls van voedingsmiddelen, maar salmonella, listeria en E.coli komen wel voor in de top 5. Dergelijke besmettingen ontstaan vaak in de productie, weet Gert Visscher. Hij is hygiëne-expert en directeur-eigenaar van reinigingsbedrijf Eco2Clean. Met zijn achtergrond als levensmiddelentechnoloog en ervaring in de voedingsmiddelenindustrie stelt Visscher dat de infectiedruk in een productieruimte sterk afhankelijk is van het type product, maar ook van een aantal andere factoren.
Infectiebronnen Belangrijk in de basis is het gebouw, het ontwerp van de ruimten en de routing. Een slecht ontworpen gebouw zorgt voor meer infecties, legt Visscher uit. Ook de hoeveelheid gebruikte apparatuur is van invloed. “Bij veel bedrijven zien we dat de technische dienst samen met de directie bepaalt welke apparatuur er uiteindelijk in de fabriek komt te staan. Daardoor komen er toch steeds weer installaties in bedrijf die niet helemaal voldoen aan de hoogste hygiënische eisen.” Lucht-, water- en afvoersystemen zijn ook bepalend, gaat de hygiëne-expert verder. “Met name afvoersystemen verbinden alle afdelingen met elkaar. Via het riool kunnen infecties van de ene naar de andere ruimte komen. Zeker bij verstoppingen is die kans groot.” Transport- en hulpmiddelen kunnen ook infecties en kruisbesmettingen in de productie veroorzaken. Vooral als er niet nagedacht is over de juiste routing. “Maar”, zegt Visscher, “het menselijk handelen, dat is misschien wel het meest interessant. Soms komt een bedrijf met de vraag: onze hygiënesluis zit verstopt met zeep. Dan ontdekken we dat productiemedewerkers vaak niet hun handen onder het zeepapparaat houden, maar dat ze een rondje van hun handen maken zodat de zeep er doorheen valt en je je handen niet hoeft te wassen. Zo misleiden ze de sensor en wast in de praktijk bijna niemand zijn handen.”
Gebrekkige schoonmaak En uiteindelijk is de schoonmaak van de productielocatie heel belangrijk. “Geen goede schoonmaak, betekent meer kans op infectie. De meeste recalls zijn te wijten aan een gebrekkige schoonmaak.” Gebrekkige schoonmaak kan volgens Visscher lang onder de radar blijven. Op het eerste gezicht lijkt een productieruimte dan heel goed gereinigd, maar dat kan soms ‘vies’ tegenvallen. Daarom bezoeken specialisten van Eco2Clean graag productieruimtes in het weekend: “We komen minstens vijftig tot honderd keer per jaar bij bedrijven in het weekend als de fabriek stil ligt. Dan pas kun je waarnemen hoe schoon de fabriek daadwerkelijk is. Dan zien we zeer interessante dingen.” Visscher laat een aantal verontrustende foto’s zien die gemaakt zijn ná de reiniging: van transportban
BETROKKENHEID Het verlagen van de kans op infecties in productieruimten hangt van veel factoren af. Naast een grondige dagelijkse schoonmaak is ook de betrokkenheid van het hoger management hierbij enorm belangrijk. “Vaak wordt reiniging voor een directie helaas pas interessant als er sprake is van een recall.”
den waaronder vuil is opgehoopt tot en met opengemaakte leidingen waarin het vuil is opgehoopt (zie de foto’s op de volgende pagina).
Ontstaan van problemen Er zijn veel verschillende oorzaken aan te wijzen voor het ontstaan van de problemen. Eén daarvan is de productie- en/of de kostendruk. Visscher: “Veel verse of koelverse producten kennen sterke schommelingen in afname. In sommige perioden moet er meer geproduceerd worden dan eigenlijk mogelijk is en niet zelden wordt de reinigingsperiode ingekort. In zo’n geval kun je soms beter 48 uur achter elkaar doordraaien om daarna een heel grondige reiniging te doen.” Verder ziet Visscher dat kostenreductie kan leiden tot inzet van meer tijdelijk personeel. “Daardoor verlies je veel kennis van reiniging en hygiënisch werken in het bedrijf. Ook ontstaan er achterstanden bij onderhoud. Door een gebrek aan technische mensen die montage of demontage moeten doen, worden bepaalde delen gewoon niet meer behandeld. En schoonmaken is niet-effectieve productietijd.”
Bedrijfsblindheid Bij het hoger management wordt schoonmaken pas interessant als er een recall is, merkt Visscher. “Wij spreken soms met ceo’s van bedrijven die niet eens weten wat er op dit gebied in hun eigen bedrijf ge
beurt. Dan laten we ze filmpjes zien uit het eigen bedrijf en dan schrikken ze.” Bedrijfsblindheid van het personeel zelf is ook een praktisch probleem. “Er wordt aan problemen voorbij gelopen. Een selectieve waarneming. Een externe kritische blik kan dan helpen. En audits zijn er vaak, maar nooit in het weekend. Dan zie je dus ook niet de verborgen problemen in de fabriek, want overdag draait alles en dan kun je niet in een keerwiel kijken en dan worden er geen leidingen opengemaakt.” Ook bij bedrijven die hun BRS- en IFS-certificeringen keurig voor elkaar hebben, kan het misgaan, zegt Visscher. Hij pleit ervoor dat de schoonmaak wordt geïntegreerd in de productie. Nu is het vaak een activiteit op zich. Dat zie je goed als de productiemedewerkers weggaan en een bende achterlaten voor de schoonmaakploeg.
Zwaar achteruitgegaan De huidige listeriaproblematiek zou toch alles op scherp moeten zetten in de fabrieken? “Dat is dus heel wisselend”, zegt Visscher, “we kennen bedrijven waar het drie jaar geleden echt prima voor elkaar was. En dan kom je er een paar jaar later terug en dan blijkt het echt zwaar achteruitgegaan. Waar ligt dat dan aan? Minder aandacht van het management, geen structuur? En vaak wordt er maar gedraaid aan de kostenknop, terwijl er vaak van onderaf wel degelijk signalen komen dat het niet goed gaat.” •
Hoe schoon is de fabriek: de praktijk
Dit zijn enkele voorbeelden van inspectiefoto’s van Eco2Clean die de laatste vijf maanden zijn genomen. Het betreft enkele ‘heftige en confronterende gevallen’ uit de praktijk. De foto’s zijn eigendom van Eco2Clean en mogen niet worden overgenomen.
Een schraper in de visindustrie. Het omgeklapte deel rechts ligt normaal vast bovenop h et blauwe deel links. Dat zit vast met een bout. Als deze niet wordt losgehaald en daaronder wordt schoongemaakt, blijven er dus resten achter. “Een biofilm in het kwadraat.”
Een binnenkant van een transportband in de vleesindustrie.
Van buiten mooie glimmende transportleidingen, maar als de pijp wordt losgehaald, dan komt er een bruine prut uit. Dit is een fabriek die voor schoon moet doorgaan en op maandag weer wordt opgestart.
Een keerwiel bij een transportband waar versproducten overheen gaan. De wielen waren niet schoongemaakt en er zijn zeker geen enzymen gebruikt. Terwijl dit bedrijf in de veronderstelling verkeert dat het helemaal schoon is.
De binnenkant van een pekelinjector. Deze resten worden gewoon weer geïnjecteerd in het product als de fabriek maandag weer gaat produceren.
Dit is een wasmachine die we aantroffen in de groente-industrie. Zo ziet het eruit na de schoonmaak.
