TECHNOLOGICAL LEADERSHIP: THE BEST FIRING SYSTEM FOR CERAMICS
HUGE R&D INVESTMENTS
UNIQUE PERFORMANCE BY TITANIUM TECHNOLOGY
A CLEAR TARGET: DECARBONIZATION ®
Year 34, N° 156
April/June 2024
Bimonthly review
Anno 34, n° 156
Aprile/Giugno 2024
Periodico bimestrale
Cover picture by: Giancarlo Pradelli
22 E v EN ts
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NG Kütahya inaugurates new large-size tile and slab production line
Ng Kütahya inaugura la nuova linea grandi lastre
The expansion of Landmark Ceramics
Completata l’espansione di Landmark Ceramics
Colorobbia and Bardelli at the 60th Venice Art Biennale
Colorobbia e Bardelli alla 60a Biennale Arte di Venezia
Gruppo Romani presents the first Smart Tiles
Gruppo Romani presenta le prime Smart Tiles
Indian Ceramic Tile Exports 2023
Incontenibile India
China resumes export growth
La Cina torna a crescere sui mercati esteri
US tile manufacturers petition anti-dumping duties on Indian imports Paola Giacomini I produttori statunitensi contro il dumping indiano
Brazil shows first signs of recovery Paola Giacomini
Brasile: primi segnali di ripresa
FOCUS ON glazing & decoration FOCUS ON sustainability
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102 t abl EWar E
103 advErtisErs’ list
Water-based technology for more environmentally friendly decoration System Ceramics Il base acqua per una decorazione più eco-friendly
Increasingly sustainable digital glazing
Smaltatura digitale sempre più sostenibile
Durst
Ready for the transition to water-based materials Sacmi Pronti per la transizione al base acqua
A quarter of a century of inkjet innovation Alberto Ghisellini Un quarto di secolo di innovazione sull’inkjet
A step forward in selective digital glazing Colorobbia Un passo avanti nella smaltatura digitale selettiva
LATEST TECHNOLOGIES glazing & decoration
“Manufacturing and sustainability, contemplating suspension of the ETS” “Manifattura e sostenibilità, valutare la sospensione del sistema ETS” Davide Miserendino
Increasingly smart and sustainable complete plants: two case studies in Europe Impianti completi sempre più sostenibili e smart: due casi di studio in Europa Gruppo B&T
New solutions for microparticle treatment Cami Depurazioni Nuove soluzioni per il trattamento delle micropolveri
Productivity and sustainability go hand in hand Bmr Produttività e sostenibilità, un binomio ormai inscindibile
LATEST TECHNOLOGIES sustainability
AI in manufacturing: navigating the challenges and opportunities Alessandro Di Carlo L’AI nel settore manifatturiero: come orientarsi tra sfide e opportunità
Pressure casting of cup handles
Sacmi Tableware Il colaggio in pressione dei manici delle tazze
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Data flows, technology remains INTO
“The Italian ceramic tile industry is the world leader in terms of environmental performance and transparency, aspiring to produce the world’s first completely decarbonised tiles. However, the lack of the necessary technologies and accessible energy vectors are significant obstacles to achieving this goal.” With these words, Confindustria Ceramica chairman Giovanni Savorani called on EU politicians for a reform of the ETS (Emissions Trading System), the mechanism adopted in 2003 with the aim of reducing CO2 emissions on the part of European industry. According to Savorani, the problem is that the ETS mechanism is simply not effective for the ceramic industry, which remains heavily reliant on natural gas and is unable to offset a sufficient portion of its CO2 emissions. “As a result, the ETS mechanism has cost us more than €200 million since 2018,” notes Savorani.
The sense of frustration within the Italian tile industry largely stems from the efforts it has made over the past few decades to reduce its CO2 emissions by adopting sustainable machinery and production processes in close cooperation with plant suppliers.
Today, there is no lack of research into energy sources capable of offering a viable alternative to natural gas for powering spray dryers, kilns and dryers. Significant investments have been made in hydrogen and the use of energy blends, and even 100% electric solutions are being investigated. The problem, as Savorani points out, is that despite these efforts, there are still no real technological alternatives capable of achieving further significant reductions in emissions. It is hard even to imagine sufficient availability of green fuels, whether hydrogen or photovoltaic energy, in the future. The situation is further exacerbated by another contradictory aspect of the ETS. As the Italian ceramic tile industry is highly export-oriented, producers find themselves doubly penalised as they have to compete against companies that pay less for energy and at the same time face lower or zero emissions offset costs.
A substantial portion of this issue of the magazine is devoted to sustainability, while future issues will provide further coverage of a topic that appears set to remain at the centre of the industry’s attention for some time. ◼
“L’industria ceramica italiana è la prima al mondo in termini di performance ambientali raggiunte e di trasparenza delle informazioni: vorremmo essere i primi al mondo a fare piastrelle completamente decarbonizzate. Ma ad oggi le tecnologie per farlo non ci sono e i vettori energetici che sarebbero necessari non sono accessibili. Di questo non si può non tenere conto”. Ha ragione Giovanni Savorani, presidente di Confindustria Ceramica, quando, rivolgendosi alla politica europea, chiede di riformare il sistema ETS (Emission Trading System), il meccanismo adottato nel 2003 con l’obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 dell’industria continentale. Il problema è che, nel settore ceramico, questo meccanismo non sta funzionando, perché gli attuali parametri non consentono di compensare buona parte delle quote di CO2 necessarie all’industria ceramica (oggi ancora dipendente dal gas naturale e hard-to-abate) per produrre. “E così il meccanismo ETS – denuncia Confindustria Ceramica –ci è costato dal 2018 più di 200 milioni di euro”.
La frustrazione è dovuta, in particolare, agli sforzi fatti dall’industria italiana produttrice di piastrelle per dotarsi di impianti e processi produttivi sempre più sostenibili e capaci di ridurre significativamente le emissioni di CO2. Una ricerca e un impegno
che, negli ultimi decenni, non si sono mai interrotti, supportati dalla stretta collaborazione con i fornitori di impianti.
Oggi, sono all’ordine del giorno le ricerche sulle fonti di energia alternative al gas metano per alimentare atomizzatori, forni ed essiccatoi. Sono stati realizzati importanti investimenti sull’idrogeno, è stato sperimentato l’utilizzo di ‘blend’ energetici e si studiano anche soluzioni 100% elettriche. Il problema è che, come sottolinea Confindustria Ceramica, nonostante gli sforzi messi in campo, oggi non ci sono ancora alternative tecnologiche reali che permettano di ridurre ulteriormente le emissioni in misura significativa. E, anche guardando al futuro, si fa fatica a immaginare una disponibilità sufficiente di combustibili green (dall’idrogeno all’energia prodotta con il fotovoltaico). Peggiora ulteriormente il quadro un altro paradosso ‘figlio’ dell’ETS. Essendo l’industria ceramica italiana votata principalmente all’export, le imprese si trovano doppiamente penalizzate: i competitor, infatti, pagano meno l’energia e non devono compensare le emissioni (o costano loro decisamente meno).
Al tema della sostenibilità è dedicata gran parte di questo numero, riservandoci nuovi approfondimenti nei prossimi. Di certo, l’energia per tenere accesa l’attenzione sull’argomento non mancherà. ◼
At the fourth edition of the Sustainability Awards – the prize by LC Publishing which recognizes the best sustainability projects – Panariagroup was presented with the award for the best performance in the Infrastructure & Construction category, among over forty competitors.
In the last 20 years, Panariagroup has been distinguishing in the ceramic sector for its enduring commitment to sustainability, alongside its innovative achievements and significant milestones. In 2004, the company was the first to launch ultra-thin over-sized slabs on the market. This revolutionary product cuts down on raw materials, water, and energy during production and significantly reduces the environmental impact associated with its transport. Since 2017, the group has consistently published a Sustainability Report and is the only company in its sector to have this document certified by third parties. Since 2018, Panariagroup has remained the sole company in its sector to join the United Nations Global Compact which encourages businesses to establish a financial, social, and environmental framework that promotes a healthy and sustainable global economy and ensures everyone the opportunity to share its benefits.
In the same year, the company aligned itself with the 2030 Agenda for Sustainable Development, identifying the most significant SDG goals to address in its business operations. In 2021, Panariagroup formalised its Sustainability Plan, consisting of three pillars: People, Planet, and Prosperity. Each pillar embodies the group’s ambitious vision and the strategic approach it intends to pursue in reaching its remarkable objectives.
Building on these principles, in September 2022 the Group
launched the ambitious THINk ZERO project. After maximizing the reduction of energy, water, and raw materials in the production of its ultra-thin slabs, the company now fully offsets their residual CO2 emissions, calculating them over the course of the product’s entire lifecycle, by purchasing credits that support international sustainable mobility projects, thus offering a 100% Carbon Neutral product. The THINk ZERO project is part of a massive international communications campaign aimed at raising awareness about how choosing sustainable products and innovative installation techniques is a fundamental prerequisite for promoting increasingly environmentally conscious construction practices. Today, thanks to technological advancements in the production process, ceramic has become one of the most sustainable materials available to designers and thanks to its inherent characteristics, it allows for easier disposal after a lengthy lifecycle that can reach up to 50 years.
“We’re very proud to receive this award, a further confirmation that our commitment and our business model allow us to achieve concrete and tangible results,” commented Emilio Mussini, President of Panariagroup. “Construction is one of the sectors with the highest environmental impact. As active participants and leaders in our field, we must help to drive sustainable, attentive, and rigorous development, continuing to elevate our responsibility and our
contribution to this increasingly challenging context.”
In occasione della quarta edizione dei Sustainability Awards – il premio di LC Publishing che riconosce i migliori progetti di sostenibilità –Panariagroup si è distinta aggiudicandosi il premio nella categoria Infrastructure & Construction per la migliore performance nel settore tra oltre 40 aziende.
L’attenzione di Panariagroup nei confronti della sostenibilità è di lunga data, come dimostrano le tante innovazioni, i progetti sviluppati e i traguardi raggiunti negli ultimi 20 anni.
Nel 2004 è stata la prima azienda a lanciare sul mercato le grandi lastre ultrasottili, un prodotto rivoluzionario nato per essere sostenibile poiché riduce l’uso di materie prime, acqua ed energia e l’impatto sui trasporti. Dal 2017 il Gruppo pubblica con continuità il Bilancio di Sostenibilità, unico player nel settore a farlo certificare da terze parti. Dal 2018, sempre unica azienda nel comparto, Panariagroup aderisce al Global Compact delle Nazioni Unite che incoraggia le imprese a creare un quadro economico, sociale e ambientale che promuova un’economia mondiale sana e sostenibile e garantisca a tutti l’opportunità di condividerne i benefici. Nel 2018 l’azienda si è allineata all’Agenda 2030 Per Lo Sviluppo Sostenibile, identificando gli obiettivi SDG più signifi-
cativi per affrontare il business. Nel 2021 ha formalizzato il proprio Piano Di Sostenibilità composto da 3 Pilastri: Persone, Pianeta e Prosperità, ognuno dei quali esprime le ambizioni e il modello che Panariagroup vuole adottare per raggiungere obiettivi oltre l’ordinario. Forte di queste premesse, a settembre 2022 Panariagroup ha lanciato l’ambizioso progetto THINk ZERO: dopo aver ridotto al massimo i consumi di energia, acqua e materie prime nella produzione delle grandi lastre ultrasottili, tramite l’acquisto di crediti volti a sostenere progetti internazionali di mobilità sostenibile, l’azienda ne compensa completamente le emissioni di CO2 residue, calcolandole sull’intero ciclo di vita, e proponendo così un prodotto 100% Carbon Neutral. Il progetto THINk ZERO è coinvolto in una imponente campagna di comunicazione internazionale per sensibilizzare alla scelta di prodotti sostenibili e tecniche di installazione innovative, quali presupposti fondamentali per un’edilizia sempre più attenta all’ambiente. Questo, con la consapevolezza che la ceramica, grazie all’avanzamento tecnologico del processo produttivo, riesce oggi ad essere tra i materiali più sostenibili a disposizione dei progettisti. Inoltre, proprio grazie alle sue caratteristiche intrinseche permette uno smaltimento più facile, dopo un durevole ciclo di vita che può raggiungere anche i 50 anni.
“Siamo molto orgogliosi di ricevere questo premio, un’ulteriore conferma che il nostro impegno e il nostro modello di business ci permettono di raggiungere risultati concreti e tangibili”, ha commentato Emilio Mussini, Presidente di Panariagroup, che aggiunge: “L’edilizia è uno dei settori a maggiore impatto ambientale. Quali protagonisti attivi e leader nel nostro comparto, dobbiamo essere motore reale di un progetto di sviluppo sostenibile, attento, rigoroso, continuando ad elevare la nostra responsabilità e il nostro contributo a un contesto sempre più sfidante”.
ROCA GROUP ENSURES RENEWABLE ENERGY
SUPPLY FOR ITS EUROPEAN OPERATIONS FOR THE NEXT 10 YEARS
Following the launch of the world’s first electric kiln for sanitary ceramics production in Austria, Roca Group is taking another significant step in its decarbonization roadmap.
The Barcelona-based multinational group has announced a long-term renewable energy purchase agreement (VPPA, or Virtual Power Purchase Agreement), spanning 10 years from 2025 to 2035, tied to the new solar plants Trévago I & II, located in the province of Soria, Spain.
The solar production facilities Trévago I and II are scheduled to begin operations in July 2025 and have a capacity of 86.84 MWp. 80% of the total capacity will be dedicated to Roca Group, expected to generate 120 GWh of clean energy annually, the volume needed to cover the electricity consumption of all group operations in European territory. The projects are being developed by Bruc Energy, a renewable energy generation company, and the agreement has received legal advice from Baker McKenzie on be-
AUGUSTO CIARROCCHI NOMINATED CHAIRMAN OF CONFINDUSTRIA CERAMICA
After consulting with the membership base, the Board of Directors of Confindustria Ceramica has chosen to designate Augusto Ciarrocchi as Chairman for the twoyear term from June 2024 to May 2026. The new Chairman will be elected during the association’s Members’ Meeting to be held on 12 June in Sassuolo along with the new team of Vice Chairmen, consisting of Vittorio Borelli, Luigi Di Carlantonio, Giorgio Romani, Alberto Selmi and Graziano Verdi. Ciarrocchi was born in Civita Cas-
half of Roca Group, and Allen & Overy on behalf of Bruc. Additionally, strategic support has been provided by Schneider Electric through its VPPA advisory services, coordinating the entire process.
This initiative will result in a reduction of over 50,000 tons per year of CO2eq emissions, corresponding to the group’s electricity consumption in Europe
It marks a new milestone in Roca Group’s decarbonization roadmap, complementing the recent start of operations of the world’s first net-zero sanitary ceramics production plant. The group has already achieved a 39% reduction in its direct CO2 equivalent emissions and a 47% reduction in energy intensity between 2018 and 2022, moving closer to its net-zero ambition by 2045.
Dopo la messa in funzione del primo forno elettrico al mondo per la produzione di sanitari, in Austria, Roca Group compie un altro signi-
tellana (Viterbo) in 1960 and has a degree in law. Since 1999, he has served as CEO, chairman and general manager of Ceramica Flaminia, a ceramic sanitaryware manufacturer that he joined in 1986.
He has been a member of the board of directors of the Centro Ceramica in Civita Castellana since 1994 and served as its chairman for 11 years until 2019. He was also a director of the Tuscia Energia provincial consortium during the four-year period 2000 to 2004.
Within the Italian employers’ federation Confindustria, he has served as Vice Chairman of Confindustria Ceramica since
ficativo passo verso l’obiettivo della neutralità carbonica entro il 2045. La multinazionale di Barcellona, leader mondiale nella progettazione, produzione e commercializzazione di sanitari e prodotti per l’ambiente bagno, ha annunciato un accordo di acquisto di energia rinnovabile a lungo termine (VPPA, Virtual Power Purchase Agreement), con una validità di 10 anni, dal 2025 al 2035, legato ai nuovi impianti solari Trévago I e II, situati nella provincia di Soria, in Spagna.
L’entrata in funzione degli impianti solari di Trévago I e II è prevista per luglio 2025. La loro capacità sarà di 86,84 MWp, di cui l’80% sarà dedicata al Gruppo Roca, con la previsione di generare 120 GWh di energia pulita all’anno, ossia il volume necessario per coprire il consumo di elettricità di tutte le attività del gruppo in Europa.
I progetti sono sviluppati da Bruc Energy, società di produzione di
energia rinnovabile, e hanno avuto la consulenza legale di Baker McKenzie per conto di Roca e di Allen & Overy per conto di BRUC, nonché il supporto strategico di Schneider Electric che ha coordinato l’intero processo attraverso i suoi servizi di consulenza VPPA. Questa iniziativa si tradurrà in una riduzione di oltre 50.000 tonnellate di CO2eq all’anno, corrispondenti al consumo di elettricità del gruppo in Europa
Per Roca Group si tratta di una nuova pietra miliare nel piano di decarbonizzazione che si aggiunge alla recente messa in funzione del primo impianto al mondo per la produzione di sanitari a zero emissioni di carbonio. Tra il 2018 e il 2022 il gruppo ha già raggiunto una riduzione del 39% delle emissioni dirette di CO2eq e del 47% dell’intensità energetica, avvicinandosi all’obiettivo della neutralità carbonica entro il 2045.
2018 and was also chairman of the Ceramics Section of Unindustria Rome, Frosinone, Latina, Rieti and Viterbo from 2012 to 2020 and a member of the Confindustria Technical Committee for the protection of Italian products and the fight against counterfeiting from 2012 to 2019.
“I would like to thank all my colleagues for the trust they have shown in designating me for this position of great prestige and responsibility,” said Augusto Ciarrocchi “Over the years, our association has demonstrated that a shared commitment and participation on the part of companies can produce outstanding results for the Italian ceramic in-
dustry in an increasingly competitive international environment. I will do everything I can to ensure that these efforts are maintained in the future.”
Founded in 1955 in Civita Castellana, Ceramica Flaminia is one of the most important players in the Italian sanitaryware district. It manufactures its products exclusively in Italy, adhering to the highest technical standards and embracing Industry 4.0 technologies and sustainable processes. Ceramica Flaminia employs 126 people and collaborates with renowned international designers. It exports its products to more than 70 countries worldwide, generating annual revenues of approximately €24 million.
AUGUSTO CIARROCCHI VERSO LA PRESIDENZA DI CONFINDUSTRIA CERAMICA
Sulla base delle consultazioni con
PRIMUS CERAMICS
INSTALLS THE FIRST ZERO-IMPACT DRYER IN COLLABORATION WITH SACMI
Portuguese company Primus Ceramics has started up the first ceramic dryer to be 100% powered using electricity generated from renewable sources. It was built by Sacmi, a technology partner of the Aveiro-based company since 2008 when it installed a complete line with a capacity of 4 million tiles per year. Sacmi modified the existing 5-tier ECP dryer to allow it to operate at full capacity using electricity generated by the facility’s photovoltaic roof, which was completed by Primus in 2020.
The 4 dryer modules were equipped with suitable heating elements with a total installed power of 800 kW, sufficient to run the machine at full capacity without using traditional fuel. To achieve its new sustainability targets, Primus subsequently expanded its photovoltaic roof, which now generates 2 GWh annually and avoids the release of 1,000 tons/eq of CO2 into the atmosphere each year.
la base associativa, il Consiglio Generale di Confindustria Ceramica ha deliberato di designare Augusto Ciarrocchi quale presidente dell’Associazione per il biennio giugno 2024 – maggio 2026. L’elezione avverrà in occasione dell’Assemblea associativa, in programma il 12 giugno a Sassuolo, unitamente alla nuova squadra di Presidenza, composta dai Vicepresidenti Vittorio Borelli, Luigi Di Carlantonio, Giorgio Romani, Alberto Selmi e Graziano Verdi.
Nato a Civita Castellana (Viterbo) nel 1960 e laureato in giurisprudenza, dal 1999 Ciarrocchi è amministratore delegato, presidente e direttore generale di Ceramica Flaminia, azienda produttrice di sanitari in ceramica in cui è entrato nel 1986.
Dal 1994 è anche membro del CdA
The key strength of the newly configured dryer is the fact that it can operate in full electric mode, gas mode or hybrid mode (e.g. two electric modules + two gas modules) when less photovoltaic energy is available. This means that the machine is equipped to ensure continuity of production at all times. A further advantage is that the existing machine can be modified without altering the plant layout. This solution is replicable on a large scale, and following the successful experience with Primus Ceramics allows Sacmi to offer the ceramic industry further opportunities for decarbonisation.
del Centro Ceramica di Civita Castellana - di cui ha ricoperto la carica di presidente per 11 anni, sino al 2019 –, ed è stato consigliere del Consorzio Provinciale Tuscia Energia nel quadriennio 2000 – 2004. In ambito confindustriale, oltre ad essere Vicepresidente di Confindustria Ceramica dal 2018, Ciarrocchi è stato presidente della Sezione Ceramica di Unindustria Roma, Frosinone, Latina, Rieti e Viterbo (2012 – 2020) e membro del Comitato Tecnico per la Tutela del Made in Italy e lotta alla contraffazione di Confindustria (2012 –2019).
“Ringrazio vivamente tutti i colleghi per la fiducia che mi hanno accordato nell’affidarmi un incarico di grande prestigio, ma di altrettanta responsabilità – ha dichiarato Augusto Ciarrocchi –. La nostra
AVVIA CON SACMI IL PRIMO ESSICCATOIO A IMPATTO ZERO
La Primus Ceramics di Aveiro ha inaugurato il primo essiccatoio per ceramica alimentato al 100% con elettricità prodotta da fonte rinnovabile. A realizzarlo è stata Sacmi, partner tecnologico dell’azienda portoghese dal 2008, quando installò una linea completa da 4 milioni di piastrelle l’anno. Sacmi è intervenuta sull’essiccatoio esistente, un modello ECP a 5 piani, per consentirne il funzionamento a regime con l’elettricità prodotta dalla copertura fotovoltaica dello stabilimento, completata da Pri-
Associazione ha dimostrato in questi anni come l’impegno comune e la partecipazione delle aziende sia capace di produrre risultati rilevanti per l’industria della ceramica italiana, in un contesto internazionale sempre più competitivo. Assicuro il mio massimo impegno perché si continui su questa linea.”
Ceramica Flaminia, fondata nel 1955 a Civita Castellana, è tra le aziende più importanti del distretto del sanitario italiano. La produzione, realizzata esclusivamente nello stabilimento italiano, utilizza i più elevati standard tecnici, tecnologie avanzate 4.0 e improntate alla sostenibilità dei processi. L’azienda, che collabora con i più importanti designer internazionali, conta 126 dipendenti, esporta in oltre 70 Paesi e ha un fatturato di circa 24 milioni di euro.
mus nel 2020.
I 4 moduli dell’essiccatoio sono stati equipaggiati con opportune resistenze, per una potenza totale pari a 800 kW, sufficiente per far funzionare la macchina a regime senza utilizzare il combustibile tradizionale. La stessa copertura fotovoltaica è stata ampliata da Primus per poter sostenere i nuovi obiettivi di sostenibilità, con 2 GWh di energia prodotta dall’impianto che evita ogni anno l’emissione in atmosfera di 1.000 ton/eq di CO2.
Punto di forza dell’essiccatoio così riconfigurato è la possibilità di funzionare sia in modalità full electric, sia a metano, sia in modalità “ibrida” (ad esempio due moduli in elettrico + due moduli a gas metano), in caso di potenza solo parzialmente disponibile dal fotovoltaico. La macchina è attrezzata quindi per garantire la continuità produttiva in ogni condizione. Un vantaggio ulteriore è la possibilità di intervenire sulla macchina esistente senza alcun impatto sul layout dell’impianto. Una soluzione replicabile su vasta scala che Sacmi, dopo la positiva esperienza in Primus Ceramics, propone come ulteriore opportunità nella direzione della decarbonizzazione in ceramica.
Turkey is an important market for Coesia Group member company System Ceramics, which has established solid and long-lasting business relationships in the country due to its high-quality technology, service and technical support. One of the most enduring of these collaborations is with Qua Granite, a partnership that dates back more than 20 years and continues to expand.
A member of the Bien Seramik Group, Qua Granite has long been using System Ceramics’ end-of-line automation for its precision, speed and quality of packaging. As part of the expansion project at its facility in the Soke area, it opted for a range of solutions from System Ceramics including sev-
en Multigecko sorting lines with Multiflex packaging and Griffon technology. This brings the total number of System Ceramics’ sorting and palletising lines adopted by Qua Granite over the years to more than 15 and the number of lines supplied to the entire Bien Seramik Group to 25.
“The partnership with Qua Granite represents an extraordinary chapter in our company history,” commented Roberto Bonucchi, sales director at System Ceramics. “It is the tangible result of a shared commitment to innovation and excellence and has enabled us to meet challenges and prosper together.”
SYSTEM CERAMICS E QUA GRANITE: UNA PARTNERSHIP DURATURA CHE SI RAFFORZA
La Turchia rappresenta uno dei principali mercati per System Ceramics (azienda di Coesia), che qui ha sviluppato partnership solide e durature grazie alla qualità delle tecnologie, del servizio e dell’assistenza tecnica offerte. Tra le collaborazioni di successo di più lunga durata c’è quella con Qua Granite, iniziata ormai oltre 20 anni fa, e in continua espansione.
L’azienda, parte del gruppo Bien Seramik, si è affidata negli anni alle automazioni di System Cera-
ny, but are now one of the leading players in the building chemicals sector,” says Marco Squinzi
Mapei is continuing its international expansion strategy with the inauguration of a new facility in Cantanhede, Portugal in March for an investment of around €13 million.
Occupying a total surface area of 26,500 sqm (including 12,000 sqm under cover), the new facility is equipped with cutting-edge technology that will allow the Portuguese subsidiary to boost its production capacity, expand its product range and further improve its services for local customers. The new site will also house the Mapei Academy, Mapei’s training facility organising free events for designers, installers, retailers and building contractors.
“We began our venture in Portugal in 2001 as a small compa-
“This new, modern factory will enable us to meet the needs of the local market and continue to grow, offering high-quality innovative, durable and environmentally friendly solutions, such as our Linea Zero product line with fully offset CO2 emissions.”
Headquartered in Parque das Nações in Lisbon, Mapei Portugal has around 100 employees and has recorded steady growth, reaching revenues of more than €30 million in 2023. It also has a warehouse in Rio do Mouro, near Sintra.
Over the years, Mapei’s products have been used in major residential, urban and infrastructural development projects throughout Portugal, including subways in Porto and Lisbon, football stadiums for Euro 2004, the construc-
mics per il fine linea, confermandone la precisione, la velocità e la qualità di confezionamento. In occasione dell’ampliamento dell’impianto situato nella zona di Soke, System Ceramics ha fornito all’azienda turca sette linee di scelta Multigecko con confezionamento Multiflex e con tecnologia Griffon, che portano a oltre 15 linee di scelta e pallettizzazione il parco macchine installato dall’inizio della collaborazione e a 25 il numero di linee fornite a tutto il gruppo Bien Serramik.
“La partnership con Qua Granite – ha commentato Roberto Bonucchi, sales director di System Ceramics - rappresenta un capitolo straordinario nella nostra storia aziendale, nonché il risultato tangibile di un impegno condiviso per l’innovazione e l’eccellenza, che ci ha permesso di affrontare le sfide e di prosperare insieme.”
tion of the Holy Trinity Church in Fatima, the expansion of the Portela Airport in Lisbon and the renovation of the bridge over the Arade river in Portimão.
“We plan to continue growing sustainably, intensifying our operations in markets that we consider strategic,” says Veronica Squinzi “With its stable economy and steady growth in sectors such as renewable energy, real estate, tourism and technology, Portugal offers promising investment opportunities for our group. Thanks to the professionalism and vision of our local team, we are confident that we will continue to expand our presence in the country.”
The investment in Portugal was followed in April by a further one in the United Kingdom, where Mapei has inaugurated a new plant in Speke, near Liverpool, to produce admixtures for concrete.
Continua la strategia di espansione internazionale di Mapei che nel mese di marzo ha inaugurato un nuovo stabilimento a Cantanhede, in Portogallo, investendo circa 13 milioni di euro.
Con una superficie totale di 26.500 mq, di cui 12.000 coperti, il nuovo sito è dotato di tecnologie all’avanguardia che consentiranno alla filiale portoghese di aumentare la capacità produttiva, ampliare l’offerta e rafforzare il servizio alla clientela locale. La nuova sede ospiterà anche la Mapei Academy, l’offerta di formazione di Mapei che si sviluppa attraverso eventi gratuiti, rivolti ai progettisti, agli applicatori, ai rivenditori e alle imprese. “Abbiamo iniziato la nostra avventura in Portogallo nel 2001 come una piccola realtà – ha dichiarato Marco Squinzi – e oggi siamo
tra le prime aziende nel settore dei prodotti chimici per l’edilizia. Grazie a questo moderno stabilimento potremo rispondere alle richieste del mercato locale e continuare a crescere, offrendo soluzioni innovative, durevoli e di qualità e nel rispetto dell’ambiente, come la nostra Linea Zero di prodotti a emissioni di CO2 interamente compensate”.
Con circa 100 dipendenti, Mapei Portogallo, la cui sede centrale è nel Parque das Nações di Lisbona, ha registrato una crescita costante, raggiungendo nel 2023 un fatturato di oltre 30 milioni di euro. L’azienda è presente nel Paese anche con un magazzino a Rio do Mouro, vicino a Sintra.
Ceramiche Mariner, a ceramic tile manufacturer based in Castellarano (Reggio Emilia) renowned for its commitment to innovation and sustainability, has reconfirmed its strategic partnership with the Gmm Group in the field of energy efficiency.
In particular, it has renewed the maintenance service for its Roteglia facility with the aim of identifying and remediating compressed air leaks, which are major contributors to increased costs and energy waste on production lines.
Following the maintenance work, an energy audit and ROI calculations will be carried out to evaluate the impact of the investment and its returns.
This will include planning further maintenance to repair faulty components and restore the production facilities to full efficiency.
As a Global Industrial Partner, Gmm Group is committed to constantly developing innovative technologies to improve production and energy efficien-
Negli anni Mapei ha contribuito ai principali progetti di sviluppo residenziale, urbano e infrastrutturale del Portogallo, tra cui le metropolitane di Porto e Lisbona, gli stadi di calcio per Euro 2004, la costruzione della Chiesa della Santis-
sima Trinità a Fatima, l’espansione dell’Aeroporto di Portela a Lisbona, il restauro del ponte sul fiume Arade a Portimão.
“Vogliamo continuare a crescere in modo sostenibile, rafforzando la nostra presenza nei mercati
cy, drawing on synergies between its affiliates and strategic alliances with leading companies that share the same mission.
One notable collaboration is a more than two-decade partnership with Festo, a leader in the field of industrial automation and pneumatics, involving the joint development of a service for detecting and remedying compressed air leaks in various production processes.
La Ceramiche Mariner di Castellarano (Reggio Emilia), particolarmente attenta ai temi dell’innovazione e della sostenibilità, ha riconfermato la partnership strategica con il Gruppo Gmm nell’ambito dell’efficientamento energetico, con il rinnovo del service di ricerca e bonifica delle perdite d’aria compressa presso i propri sta-
che riteniamo strategici”, ha affermato Veronica Squinzi “Con la sua economia stabile, settori in costante crescita come le energie rinnovabili, l’immobiliare, il turismo e la tecnologia, il Portogallo rappresenta una promettente opportunità di investimento per il nostro gruppo. Grazie alla professionalità e alla capacità di visione del nostro team locale, siamo certi che proseguiremo ad ampliare la nostra presenza nel Paese”.
All’investimento in Portogallo è seguito, nel mese di aprile, quello realizzato nel Regno Unito con l’inaugurazione di un nuovo stabilimento Mapei a Speke, vicino Liverpool, dove si producono additivi per calcestruzzo.
bilimenti produttivi. Nello specifico, Mariner ha definito un service manutentivo per gli impianti di Roteglia al fine di individuare e sanare le eventuali perdite, note per essere tra le principali cause di innalzamento dei costi e conseguente spreco di energia sulle linee produttive. Al termine delle attività di service seguirà un audit energetico basato su schemi ROI per determinare l’impatto dell’investimento e il suo rientro, così come la pianificazione della manutenzione dedicata a bonificare i componenti guasti, ristabilendo la piena efficienza degli impianti produttivi.
Da sempre impegnato nello sviluppo di tecnologie innovative a supporto dell’efficientamento produttivo ed energetico, Gmm Group, Global Industrial Partner, si avvale della sinergia tra le sue consociate e di collaborazioni strategiche con primarie realtà che condividono la stessa missione. Tra queste, Festo, azienda leader nel settore dell’automazione industriale e della pneumatica, con la quale Gmm Group collabora da oltre vent’anni e con cui ha dato vita al servizio di ricerca e bonifica delle perdite d’aria compressa su diversi processi produttivi.
Following the huge success of the first edition held in 2022, the TecnAwards will be back at Tecna 2024, due to be held in Rimini from 24 to 27 September. One of the highlights of the international exhibition of innovation and research in the surface technology industry, the awards are assigned by Tecna exhibitors to honour the best technological investments made in the last two years by tile, sanitaryware and brick manufacturers
The TecnAwards 2024 will once again celebrate the ceramic industry’s proven ability to make best use of the innovative technology developed by Tecna exhibitors and to transform it into a competitive lever.
The TecnAwards are one of the many initiatives that reinforce Tecna’s status as a leading trade fair in the sector and highlight its role as a bridge between machinery and equipment suppliers and ceramic manufacturers. The award ceremony, to be held in the afternoon of Wednesday 25 September in the Rimini Expo Centre, will be an important networking event where industry players will gather to celebrate excellence in the ceramic and brick industries.
Four awards will be assigned directly by the exhibitors, who will have the opportunity to nominate their customers for several categories and select the winners. The other category winners will be chosen by
the organisers of Tecna, the magazine Ceramic World Review and Italian design firms. The exhibitors will select the winners of the following award categories:
• “Best new plant (tile sector)”, which will honour the six ceramic companies (one for each geographical region) that have built the best new production plant or modernised an existing one;
• “Innovation and sustainability”, which will go to companies that have demonstrated a clear commitment to process digitalisation and efficient data management while reducing the environmental impact of their production processes;
• “Best brick manufacturer” and “Best sanitaryware producer”, which will be awarded to companies in the two segments that have excelled in the past two years in terms of business growth and product and process innovation.
Dopo il grande successo riscosso nella prima edizione del 2022, Tecna rinnova anche quest’anno l’ap-
puntamento con i TecnAwards. Il palcoscenico dell’innovazione e della ricerca nell’industria delle tecnologie per le superfici, in programma a Rimini dal 24 al 27 settembre, conferma uno degli eventi clou del suo palinsesto, ovvero i riconoscimenti che gli espositori di Tecna assegnano ai migliori investimenti tecnologici realizzati nell’ultimo biennio dai produttori di piastrelle, sanitari e laterizi.
Ancora una volta, quindi, i TecnAwards 2024 premieranno la capacità dimostrata dall’industria ceramica di acquisire, interpretare e capitalizzare i risultati della ricerca e innovazione tecnologica proposta dagli espositori di Tecna, trasformandoli in leve competitive. Per Tecna, i TecnAwards rappresentano uno dei tanti tasselli con i quali confermarsi come fiera leader del comparto e sottolineare il suo ruolo di ponte tra il mondo della fornitura e la manifattura ceramica. La cerimonia di premiazione, fissata nel pomeriggio di mercoledì 25 settembre presso il quartiere fieristico di Rimini, sarà un’occasione di condivisione e di networking, dove i protagonisti del settore si riuniranno per celebrare le eccellenze dell’industria ceramica e del laterizio.
Quattro i premi che saranno assegnati con il coinvolgimento diretto ed esclusivo degli espositori, che avranno la facoltà di candidare i propri clienti per le diverse categorie decretando i vincitori. Gli altri riconoscimenti saranno invece conferiti dagli organizzatori di Tecna, dalla rivista Ceramic World Review e dagli Studi di Design italiani. In dettaglio, i premi conferiti in collaborazione con gli espositori saranno:
• “Migliore nuovo impianto (settore piastrelle)”, che premierà le sei aziende ceramiche (una per ciascuna area geografica) che hanno realizzato il miglior impianto produttivo nuovo o ammodernato uno esistente; • “Innovazione e sostenibilità”, il premio alle aziende che hanno dimostrato un impegno tangibile verso la digitalizzazione dei processi e la gestione efficiente dei dati, riducendo al contempo l’impatto ambientale dei loro processi produttivi;
• “Migliore produttore di laterizi” e “Migliore produttore di sanitari”, assegnati alle aziende che, nei due segmenti, si sono maggiormente distinte negli ultimi due anni in termini di crescita aziendale e innovazione di prodotti e processi.
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Inter Ser has achieved three significant milestones: ESG certification, Legality Certificate and NSA Insurance Rating Accreditation, highlighting its commitment to sustainability, ethics, transparency and corporate governance.
The ESG (Environmental, Social and Governance) certification, with a BB rating, not only acknowledges the efforts made by the company under the leadership of CEOs Gian Luca and Paolo Zanoni but also reflects its steadfast commitment to future improvements aimed at enhancing this rating and publishing a sustainability report.
The Certificate of Legality issued by the Italian Competition Authority AGCM affirms the com-
Naturae is a groundbreaking technology developed by LB that is designed to replicate natural aesthetic effects while overcoming the technical and functional limitations of materials such as marble and stone. The system allows for the production of full-body products that closely mimic natural stone, achieving striking aesthetic effects with highly realistic colour and depth while retaining the strength and durability of technical porcelain stoneware. Achieving these results involves the integration of the Naturae kit with Freestile, LB’s well-established technology for dry ceramic powder colouring. This combination not only enhances the products’ visual appeal but also contributes to a longer and more sustainable life cycle, easier usability and reduced investment costs compared to other technologies. LB’s new kit meets the ceramic industry’s increasing demand for solutions that combine aesthetic ap-
pany’s adherence to transparency, ethics and market standards –values that are central to its philosophy.
The NSA Insurance Rating accreditation is instrumental in determining the best insurance coverage to maintain Inter Ser’s continuity. This accreditation underscores the company’s solid financial position and its proactive approach to risk management, ensuring the highest level of security and reliability for its customers, suppliers and partners.
Certificazione ESG, Certificato di Legalità e Accreditamento del Rating assicurativo NSA. Sono i tre nuovi traguardi raggiunti da Inter Ser che sottolinea così la propria
peal with technical performance and sustainability. It aligns with modern design trends that seek
determinazione nel progredire in materia di sostenibilità, etica, trasparenza e solidità d’impresa. Per la società guidata da Gian Luca e Paolo Zanoni, la certificazione ESG (rating BB), basata sui tre pilastri Environmental, Social e Governance, rappresenta non solo un riconoscimento del lavoro svolto ma anche un serio impegno per il futuro con l’obiettivo di migliorare il rating e arrivare al traguardo del bilancio di sostenibilità. In aggiunta, il Certificato di Legalità, rilasciato dall’Autorità Garante della Concorrenza e del Mercato, sottolinea l’aderenza a valori di trasparenza, etica e rispetto delle norme di mercato,
aspetti da sempre al centro della filosofia aziendale.
A sua volta, l’accreditamento del Rating Assicurativo NSA aiuta a individuare le migliori coperture assicurative per garantire continuità all’impresa. Il riconoscimento evidenzia la solida posizione finanziaria di Inter Ser e la capacità di tutelare l’impresa da ogni possibile rischio, garantendo a clienti, fornitori e partner la massima sicurezza e affidabilità.
to rediscover and incorporate the many different material effects present in nature.
Naturae è la nuova tecnologia sviluppata da LB per riprodurre effetti estetici naturali, superando le limitazioni tecniche e d’uso di materiali come marmo e pietre. La soluzione è in grado di creare prodotti a tutta massa con effetti estetici di grande impatto, del tutto equiparabili alle pietre naturali, con estremo realismo di sfumature e profondità, senza perdere le specificità di un prodotto in grès porcellanato tecnico, solido e resistente.Questi risultati sono possibili grazie alla combinazione del kit Naturae con Freestile, la consolidata tecnologia di colorazione a secco delle polveri ceramiche. Ulteriori vantaggi sono un ciclo di vita più lungo e sostenibile, la facilità di utilizzo e minori investimenti rispetto ad altre tecnologie. Con il nuovo Kit, LB risponde alla richiesta sempre più attuale del mercato ceramico di poter coniugare estetica, performance tecniche e sostenibilità in linea con un design che riscopre la natura, la sua matericità e le sue molteplici declinazioni.
ElleK Automazioni nasce nel 1999 dal desiderio di 5 giovani soci di mettersi in gioco sfruttando l’esperienza decennale maturata nella produzione di quadri e impianti elettrici. La nuova avventura prende vita con una struttura snella ed efficiente che si conquista fin dall’inizio la fiducia di alcuni gruppi industriali, creando i presupposti per la successiva evoluzione. Seguono presto i primi investimenti. Non solo nuova e più moderna strumentazione e nuovi collaboratori, ma anche l’acquisizione di una società di produzione software che eleva ElleK come fornitore di servizi per la fascia medio-alta del mercato; a questa segue l’ingresso in una società specializzata in prodotti elettronici per la pesatura statica e dinamica. Il progressivo ampliamento del business e della gamma di prodotti e tecnologie avanzate traghetta ElleK, a quasi dieci anni dalla sua nascita, nell’era della sua “Seconda fondazione”, caratterizzata dal riassetto societario volto ad assicurare una maggiore competitività ed un miglior servizio, ancora una volta attraverso forti investimenti. Nel 2009 il trasferimento nella nuova sede di Arceto di Scandiano (RE) si accompagna ad una fase di rapida crescita dell’attività in svariati settori industriali: ceramica, siderurgia, plastica, alimentare e agroindustria, depurazione acque e recupero energetico.
È l’era della transizione digitale e dell’avvento di nuove tecnologie. ElleK si fa trovare pronta alla nuova fase di Industria 4.0: i servizi di manutenzione e verifica degli impianti dei clienti da remoto diventano la norma e in azienda entrano sia software sempre più potenti per la progettazione di quadri, sia la prima macchina automatica che realizza lavorazioni meccaniche prima effettuate manualmente.
Tutte le fasi del processo produttivo sono sottoposte a sistema di qualità aziendale, riconosciuto dalla certificazione ISO 9001. I quadri elettrici ElleK ottengono anche la certificazione UL508A richiesta negli Stati Uniti e in Canada.
“La semplicità dell’energia per un
È questo lo slogan scelto da ElleK per accompagnare l’ingresso nella sua nuova fase di sviluppo. Le competenze continuano a trasformarsi per creare impianti tecnologicamente avanzati ma di semplice utilizzo, stando al passo con l’innovazione tecnologica che procede a ritmi serrati.
Oggi, la Vision aziendale punta al massimo livello di aggiornamento per offrire al mercato soluzioni sempre più innovative, capaci di distinguersi rispetto alla concorrenza.
Il futuro di ElleK non può prescindere dall’attenzione verso i giovani tecnici, la qualità del loro lavoro e la loro formazione. Le collaborazioni avviate con scuole ed università devono essere il trampolino per le generazioni future. Mettere al centro le persone sarà l’arma vincente per la nuova ElleK.
ABK Group, one of Italy’s leading porcelain tile manufacturers, opened its first flagship store in Milan on 16 April during Milan Design Week. Located in Via Fernanda Wittgens, the store has a total floor space of more than 150 square metres and showcases collections from all the group’s brands.
Designed to offer a customised, rapid and highly flexible service, the store concept is aimed at architects, interior designers and general contractors, who will have the opportunity to find out more about ABK Group’s extensive range of Italian-made products and the cutting-edge technologies used in their production. The spacious ground floor is devoted to the world of Slabs (under the ABKStone and Materia brands), large-format ceramic surfaces for kitchens and furnishings and Wall Decor. It also showcases products developed in collaboration with renowned designer, art director and interior designer Paola Navone.
The basement houses a materials archive, the ABK Group Studio, which contains samples of all the most important indoor and outdoor surfaces produced by the group.
With this new opening, the group aims to consolidate its position in the Italian and international markets and to increasingly establish itself as a strategic partner for its customers. The opening of the new flagship store is an important milestone in the ABK Group’s remarkable growth trajectory and a key component of the more than €30 million investment plan announced by the group at the end of 2023. The flagship store is the first step in the ABK Group Studio project aimed at the world of design and architecture professionals, which will be followed by other strategic store openings in the coming months and
the launch of a dedicated digital platform.
“Inside this space, customers and partners will be able to view our very best Italian-made products and access all the company’s experience and expertise,” explains Alessandro Fabbri, Managing Director of Sales & Marketing at ABK Group. “Our aim is to focus on customers, building increasingly close relationships and providing tailor-made services to meet their every need. We believe that these are the factors that truly differentiate us in today’s increasingly competitive market.”
ABK Group, tra i maggiori produttori italiani di rivestimenti in gres porcellanato, ha inaugurato il suo primo flagship store a Milano lo scorso 16 aprile, in contemporanea con la Milan Design Week. Lo spazio espositivo di oltre 150 metri quadrati si trova in via Fernanda Wittgens ed ospita le collezioni di tutti i brand del Gruppo. Pensato per offrire un servizio sempre più customizzato, rapido e flessibile, questo concept è dedicato ad architetti, interior desi-
gners e general contractors che avranno accesso all’ampia offerta Made in Italy e alle tecnologie all’avanguardia che distinguono ABK Group.
Il piano terra, con le sue ampie vetrine, è dedicato al mondo Slabs (con i brand ABKStone e Materia) e alle lastre ceramiche per l’ambito cucina e arredo, al Wall Decor e alla collaborazione con Paola Navone, designer, art director e progettista di interni di fama mondiale. Il piano interrato conduce alla materioteca ABK Group Studio, all’interno della quale si trovano i campioni di tutte le principali superfici, sia indoor che outdoor.
Tramite quest’apertura, l’azienda punta a consolidare il proprio posizionamento nel mercato italiano e internazionale, ponendosi sempre più come partner strategico a fianco dei propri clienti.
Il nuovo flagship store si inserisce all’interno del significativo percorso di crescita di ABK Group ed è parte integrante del piano di investimenti da oltre 30 milioni di euro annunciato dalla società a fine 2023. L’apertura dello spazio è il primo step del progetto ABK Group Studio, dedicato al mondo dei professionisti della progettazione e dell’architettura, che prevede altre inaugurazioni strategiche nei prossimi mesi ed una piattaforma digitale dedicata.
“All’interno di questo spazio – spiega Alessandro Fabbri, Managing Director Sales & Marketing di ABK Groupclienti e partner avranno accesso al meglio della nostra offerta Made in Italy e a disposizione tutto il know how dell’azienda. La volontà è di porre il cliente al centro, costruendo rapporti sempre più personalizzati e offrendo un servizio su misura, in grado di soddisfare le esigenze più peculiari. Siamo convinti che questi, oggi, siano i fattori per fare la differenza in un mercato sempre più competitivo.”
The number of Sacmi AVM operating at Villeroy & Boch Hungary’s site at Hódmezővásárhely has now reached a total of 8. This is the latest milestone achieved as part of the plan to expand production at the Hungarian branch of Villeroy&Boch, the famous brand with 275 years of history and a leading role in the industry for the manufacture of high-quality design sanitaryware.
Finalized just a few months after the first production expansion was completed, the new supply (as with the previous one) includes all the latest casting technologies and automatic systems. In addition, the moulds were developed in close cooperation with the customer’s team and designed to make the new models of wall-hung WCs, already the flagship products of the new Villeroy&Boch collections.
The installed machines consist in 4 new AVM 150, which will be dedicated to production of the new WC models and will be assisted by a pair of robots. These were the natural choice of casting
BMR of Scandiano (Reggio Emilia), a fully-owned Sacmi Group company since 2023, has acquired a 52% stake in Italvision (also based in Scandiano), thereby incorporating the company’s unique expertise. For more than 20 years, Italvision has been an industry leader in the design of systems for quality and process control using machine vision technology. Initially developed for production and quality control in the ceramic sector, Italvision’s technology is now being transferred to other sectors, notably the food industry, propelled by continuous research and development.
solution for the customer to invest in, since they are renowned for the production of complex WCs and stand out for their guarantee of top quality and repeatability in the production process. Furthermore, the AVM 150 represent an optimum balance between versatility and automation
Accordingly, at the same time as the new expansion, the automatic system for car loading - SACMI RobotLoad - was also updated. In this way, the casting department is directly connected to the glazing department, relieving workers from heavy-duty and repetitive manual handling operations, and the efficiency of the entire production flow is improved as a result.
Salgono a 8 le macchine AVM di Sacmi in funzione nel sito di Hódmezővásárhely, sede di Villeroy & Boch Ungheria. Prosegue così il piano di ampliamento produttivo della filiale ungherese del brand Villeroy&Boch, ben 275 anni di storia alle spalle e un ruolo
The acquisition will enhance both brands’ offerings by providing the ceramic market with more advanced integrated surface finishing solutions incorporating state-of-the-art machine vision systems. This strategic move aligns with the latest trends in servitization and the increasing application of artificial intelligence in the world of manufacturing
di riferimento nel settore della produzione di ceramica sanitaria di alta qualità e design. Finalizzata già a pochi mesi dal primo raddoppio, la fornitura comprende, come la precedente, sia la tecnologia di colaggio sia le automazioni. Quindi gli stampi, realizzati in stretta collaborazione con il team del cliente e dedicati alla realizzazione dei nuovi modelli di vasi sospesi, già protagonisti delle nuove collezioni Villeroy & Boch. Ad essere collaudate ed avviate con successo sono 4 nuove AVM 150 dedicate alla produzione dei nuovi modelli di vasi e coadiuvate da una coppia di robot. Naturale la scelta di Villeroy & Boch di investire ancora su questa soluzione di colaggio, riferimento nella produzione di va-
si complessi e distintiva per qualità e ripetibilità del processo, migliore equilibrio tra versatilità e automazione
Adeguato, contestualmente al nuovo ampliamento, il sistema automatico di carico dei carri, Sacmi RobotLoad. In questo modo, il colaggio è direttamente collegato alla smaltatura, sottraendo agli operatori movimentazioni manuali faticose e ripetitive e con incremento ulteriore di efficienza di tutto il flusso produttivo.
BMR and Italvision have already been collaborating for years on specific projects for a number of ceramic companies around the world.
Following the 100% acquisition of BMR in 2023, this latest operation marks another significant step in SACMI’s strategy of expanding its range of offerings for the tile sector.
“Italvision is an outstanding company that has been at the forefront of the machine vision sector for many years,” says Paolo Mongardi, chairman of SACMI and BMR. “This acquisition enables us to enhance our digital expertise and we are now looking forward to building stronger collaborations and new synergies among the group’s brands to fur-
ther boost our competitiveness.”
Giovanni Lancieri, CEO of BMR, believes that the acquisition “will allow Italvision products to be integrated with those of Surface Inspection, resulting in a globally unique portfolio of intelligent vision systems”.
“This is a big and exciting step forward for Italvision,” says the company’s CEO Marco Capponi “Joining the world of SACMI gives us a unique opportunity to position ourselves as a major global player. We look forward to expanding alongside the Group’s other brands and to establishing ourselves in industrial sectors that we have not yet explored.”
La BMR di Scandiano (Reg-
The Fiorano Modenese-based company LB recently obtained ISO 14001 certification for environmental management and ISO 45001 certification for occupational health and safety. These recognitions underscore the company’s commitment to total sustainability and employee health and align closely with the objectives of the 2030 Agenda by working concretely to re-
gio Emilia), dal 2023 azienda al 100% del Gruppo Sacmi, ha acquisito il 52% del capitale di Italvision (anch’essa con sede a Scandiano), integrando così nella sua compagine e nella sua offerta un know-how d’eccellenza: da oltre 20 anni Italvision è leader di settore nella progettazione di sistemi per il controllo della qualità e dei processi di produzione grazie a sistemi di visione artificiale. L’elevata tecnologia di Italvision, inizialmente nata per il controllo produzione e qualità nel settore ceramico, grazie ad una continua attività di ricerca e sviluppo, viene oggi esportata in altri settori, in particolare quello alimentare.
L’integrazione permetterà a entrambi i brand di essere ancora più efficaci nel proporre al mercato ceramico soluzioni integrate per la finitura di super-
fici, dotate di sistemi di visione artificiale d’avanguardia. Una risposta di qualità ai nuovi trend che si stanno via via affermando nei settori manifatturieri: la servitization e l’intelligenza artificiale. BMR e Italvision già collaborano da anni su specifici progetti per varie aziende ceramiche in tutto il mondo.
Si applica così un ulteriore tassello nel quadro della strategia SACMI (che nel 2023 ha acquisito il 100% di BMR) di valorizzazione e completamento dell’offerta in ambito Tile.
“Italvision è una realtà molto interessante e che da anni rappresenta un riferimento nel segmento dei sistemi di visione artificiale per il machinery – afferma Paolo Mongardi, presidente di SACMI e di BMR -. Questa acquisizione aumenta il nostro know how digitale e non vediamo l’ora di rin-
forzare le collaborazioni e attivare nuove sinergie tra i vari brand del gruppo, per essere sempre più competitivi”.
Per Giovanni Lancieri, Amministratore Delegato di BMR, l’integrazione permetterà inoltre “di abbinare i prodotti Italvision a quelli di Surface Inspection, con una gamma unica al mondo per i sistemi di visione intelligente”. “È un grande ed emozionante passo per Italvision – dichiara Marco Capponi, amministratore delegato di Italvision -. Entrare a far parte della galassia SACMI è un’opportunità che ci metterà nelle condizioni di diventare un player sempre più forte a livello globale. Non vediamo l’ora di crescere insieme agli altri marchi del Gruppo, che ci permetteranno anche di farci conoscere in settori industriali che finora non abbiamo esplorato”.
duce workplace risks and enhance overall performance.
La LB di Fiorano Modenese ha recentemente ottenuto le certificazioni ISO14001 per la gestione ambientale e ISO45001 per la salute e la sicurezza sul lavoro. I due importanti riconoscimenti rappresentano un traguardo significativo nel percorso dell’azienda verso la piena sostenibi-
lità e la salute dei dipendenti e si inscrivono perfettamente all’interno dei goal dell’agenda 2030, operando concretamente verso la riduzione dei rischi sul luogo di lavoro e il miglioramento delle prestazioni complessive.
NG Kütahya, a leading Turkish ceramic tile manufacturer with decades of experience in the industry, has started up a new production line at its facility in the city of Kütahya in the eponymous region in the centre of the Anatolian peninsula. The line, devoted to the production of technical and glazed porcelain slabs, was designed and built by Sacmi in the record quick time of under three months and inaugurated on 28 February this year.
This latest investment marks a further step forward for the ceramic group led by Erkan Güral and is part of a business project aimed at establishing the group as one of the leading players in the Turkish ceramic industry. It has a production capacity of more than 54 million square metres of tiles and slabs and plans to develop top-of-the-range products for export to the European and American markets.
The inauguration ceremony was attended by Turkish Prime Minister Recep Tayyip Erdo ğ an, who emphasised the exceptional value of the investment in Italian technology and its capacity to boost high-end Turkish tile exports and employment at the NG Kütahya Group.
The new line came into full-scale operation at the end of February and has an annual production capacity of 4.5 million sqm of tiles and slabs. It was built using top-of-the-range Sacmi technology, which supplied equipment for all departments, from forming through to finished product sorting. One of the key machines in the plant layout is a model PCR 2180 Continua+ , an ideal solution due to its very high productivity of large size tiles and slabs.
Downstream, the line features a 7-tier E7P 285 dryer, equipped with state-of-the-art systems for maintaining optimal slab temperature, and a glazing line incorporating Sac-
Lo scorso 28 febbraio a Kütahya, nell’omonima regione al centro della penisola anatolica, è stata inaugurata la nuova linea produttiva dello stabilimento NG Kütahya, da decenni protagonista del settore.
L’impianto è stato progettato e realizzato da Sacmi in tempi record – meno di tre mesi - ed è dedicato alla produzione di lastre in gres porcellanato tecnico e smaltato.
Per il gruppo ceramico guidato da Erkan Güral questo nuovo investimento rappresenta un ulteriore passo di un progetto imprenditoriale che lo proietta ai vertici dell’industria ceramica turca, con una capacità produttiva di oltre 54 milioni di metri quadrati di piastrelle e lastre e con obiettivi di sviluppo ed export di prodotti top di gamma sui mercati europeo e americano. Presente alla cerimonia di inaugurazione della nuova fabbrica anche il premier turco Erdo ğ an, che ha sottolineato l’eccezionale valore dell’investimento, realizzato con tecnologia italiana, come ulterio-
re impulso alle esportazioni del “Made in Turkiye” di fascia alta e alla capacità occupazionale del Gruppo NG Kütahya.
L’IMPIANTO
Con una capacità produttiva annua pari a 4,5 milioni di mq di piastrelle e lastre, la nuova linea, a regime già da fine febbraio, è stata realizzata con il top della tecnologia Sacmi, che ha fornito gli impianti per tutti i reparti, dalla formatura alla scelta del prodotto finito.
Tra le macchine principali nel layout spiccano Continua+, modello PCR 2180, soluzione ideale per l’altissima produttività dei grandi formati di piastrelle e per lastre maxi.
A valle, un essiccatoio a 7 piani E7P 285, equipaggiato con sistemi di ultima generazione per la gestione della temperatura ottimale delle lastre. Quindi, la linea di smaltatura nella quale sono state inserite le tecnologie più avanzate della decorazione digitale Sacmi - una stampante DHD e una DDG - per effetti grafici coor-
mi’s most advanced digital decoration technology (DHD and DDG printers) for coordinated graphic effects with unparalleled texture and definition.
Sacmi also supplied the handling and storage solutions as well as a new 200-metre FMA 295 Maestro kiln , which allows for customised control of all the key firing parameters (air/gas, etc.) and optimises consumption.
The finishing department is equipped with an ultra-modern BMR line, which includes a squaring machine, a polishing machine and a Supershine unit to ensure outstanding finished product aesthetics. For the sorting line, NG Kütahya opted for an ultra-modern hybrid EKO SORT DinamicaEKO WRAP line
Thanks to integration with H.E.R.E. software , the new plant achieves high levels of automation throughout all stages of the process, allowing for a significant reduction in manpower and optimised production flows.
NG Kütahya’s new slab line is an important result for Sacmi in the strategic and steadily growing Turkish market, where it has completed numerous projects and has others in progress, including sales of several Continua+ lines.
NG Kütahya has also signed up for the new Sacmi Smart Service maintenance plan for four PH 8200 presses that have been in operation for several years at the NG Kütahya Seramik facility. The new plan, which includes four years of guaranteed support, preventive spare parts kits and scheduled maintenance by Sacmi technicians, will be trialled by NG Kütahya Seramik on the presses ahead of potential new investments. ◼
dinati con tridimensionalità e definizione ineguagliabili.
Fornite dal gruppo di Imola anche le movimentazioni e lo stoccaggio, insieme al nuovo forno FMA 295 “Maestro” da 200 metri, caratterizzato da una gestione personalizzata della fase di cottura e di tutti i parametri principali (aria/gas, ecc.), con consumi ottimizzati. Il reparto di finitura delle lastre è stato equipaggiato con una linea ultramoderna BMR, che comprende la squadratrice, la levigatrice e lucidatrice Supershine, per garantire un’altissima resa estetica del prodotto finito. Per la linea di scelta, NG Kütahya ha invece optato per una modernissima linea EKO SORT DinamicaEKO WRAP ibrida.
Grazie anche all’integrazione con il software H.E.R.E., a caratterizzare il nuovo impianto è l’elevato livello di automazione in tutte le fasi del processo, che consente una significativa riduzione della ma-
nodopera e l’ottimizzazione dei flussi produttivi.
Il nuovo impianto lastre di NG Kütahya rappresenta un risultato importante per Sacmi su un mercato strategico come quello turco, che conferma crescita ed evoluzione costanti, con numerosi progetti realizzati e in corso, tra cui le vendite di diverse linee Continua+.
Qui, NG Kütahya potrà fare da apripista anche per il nuovo servizio offerto dal gruppo italiano, il piano manutentivo Sacmi Smart Service, applicato a 4 presse PH 8200 in esercizio da alcuni anni nello stabilimento NG Kütahya Seramik.
Il nuovo piano, che garantisce quattro anni di assistenza, fornitura preventiva di kit di ricambi e interventi programmati di tecnici Sacmi, sarà testato da NG Kütahya Seramik sulle presse in previsione di nuovi investimenti. ◼
On March 22nd, Landmark Ceramics celebrated the unveiling of the latest significant expansion and investments at their headquarters location in Mt. Pleasant (Tennessee).
The company, which is part of the renowned Italian porcelain tile manufacturer Gruppo Concorde , officially started production in the United States in 2016 after an initial investment of more than 100 million dollars.
Between 2023 and 2024, further significant investments were made to increase Landmark’s production capacity, expand its warehouse, and improve its logistics services. The project has included a complete revamping of the Warehouse and Logistics Management System, along with an increased automatization of the handling and order preparation process.
Thanks to these latest investments, which now total more than 200 million dollars since foundation , today Landmark’s state of the art facility sits on 96 acres of land, with 93,000 sq.m (or 1,000,000 sq.ft) of total covered area and around 7.4 million sq.m (80 million sq.ft) of annual tile production capacity
Guests for this official unveiling included representatives from the Tennessee State Government, Maury County and Mt. Pleasant City officials and owners of distribution companies from across the country and Canada.
The event (which saw an attendance of more than 200 people) began with a tour of the recently renovated indoor and outdoor showroom. Guests were welcomed with remarks by Tennessee Governor, Bill Lee and the Commissioner of Economic and Community Development, Stuart McWhorter, followed by speeches of Landmark’s President, Federico Curioni and CEO, Filippo Sgarbi.
“We are excited to finally have the chance to reveal our latest investments that started back in 2022”, said Sgarbi “Despite being a young company, Landmark Ceramics has made big steps in the North American market in the past eight years, which is also thanks to the continuous support of TNECD. These latest important investments to increase our production capacity and create a brand new Logistic Hub will give Landmark Ceramics even more tools to provide all its
Lo scorso 22 marzo, Landmark Ceramics ha celebrato ufficialmente il Grand Opening della sua sede di Mt. Pleasant (Tennessee), oggetto di una significativa espansione nell’ultimo biennio.
L’azienda, parte dell’italiano Gruppo Concorde, ha avviato la produzione negli Stati Uniti nel 2016 dopo un investimento iniziale di oltre 100 milioni di dollari. Il recente importante investimento, condotto tra il 2023 e il 2024, ha consentito di aumentare la capacità produttiva, ampliare il magazzino e migliorare i servizi logistici. Il progetto ha previsto un completo revamping del Sistema di Gestione del Magazzino e della Logistica, insieme ad una maggiore automatizzazione del processo di movimentazione e preparazione degli ordini.
Grazie a questi ultimi investimenti, che portano lo stanziamento totale a oltre 200 milioni di dollari dalla fondazione, oggi Landmark può
contare su una struttura all’avanguardia che sorge su 96 acri di terreno, con 93.000 mq di superficie coperta totale e una capacità produttiva annua di circa 7,4 milioni mq di piastrelle ceramiche
All’evento di inaugurazione hanno preso parte oltre 200 invitati, tra cui rappresentanti del governo dello Stato del Tennessee, funzionari della contea di Maury e della città di Mt. Pleasant, distributori e clienti provenienti da tutto il paese e dal Canada, che hanno iniziato la giornata con una visita allo showroom interno ed esterno recentemente rinnovato.
A fare gli onori di casa, il Presidente di Landmark, Federico Curioni e l’Amministratore Delegato, Filippo Sgarbi.
“Siamo entusiasti di avere finalmente la possibilità di mostrare i nostri ultimi investimenti iniziati nel 2022”, ha dichiarato Sgarbi “Pur essendo un’azienda giovane, Landmark Ceramics ha fatto passi da gigante nel mercato nordamericano negli ultimi otto anni, anche grazie al continuo supporto del TNECD. Questi ultimi importanti investimenti per aumentare la nostra capacità produttiva e creare un nuovo Polo Logistico daranno a Landmark Ceramics ancora più strumenti per fornire a tutti i suoi clienti un servizio e risorse migliori per competere con successo sul mercato”.
customers a better service and resources to successfully compete in the market.”
Tennessee Governor Bill Lee thanked Landmark Ceramics to be among the businesses that have shaped Tennessee’s economic landscape over the last decade, creating greater opportunity for Tennesseans.
As confirmed by Stuart C. McWhorter , Tennessee’s tile sector has seen significant growth since 2018 with ceramics companies investing more than $350 million in the state. “Landmark Ceramics’ expansion is strengthening this sector statewide, and we are proud to see this company’s footprint grow in Mt. Pleasant and Maury County”, he said.
The day event then concluded with a tour of the newly expanded production and the Landmark Logistic Hub, followed by an evening of celebration in an exclusive Nashville venue with food and live music. ◼
Nel suo discorso di benvenuto, il governatore del Tennessee Bill Lee ha ringraziato Landmark Ceramics per essere tra le aziende che hanno plasmato il panorama economico del Tennessee nell’ultimo decennio, creando maggiori opportunità per i suoi cittadini.
Il Commissario per lo Sviluppo Economico e Comunitario, Stuart McWhorter, ha sottolineato come il settore delle piastrelle del Tennessee abbia registrato una crescita significativa dal 2018 con investimenti da parte delle azien-
de superiori a 350 milioni di dollari. “L’espansione di Landmark Ceramics – ha dichiarato - sta rafforzando questo settore in tutto lo stato e siamo orgogliosi di vedere crescere questa azienda a Mt. Pleasant e nella Contea di Maury”.
L’evento si è concluso con un tour all’interno dello stabilimento produttivo recentemente ampliato e del Landmark Logistic Hub, seguito da una serata di festeggiamenti in un locale esclusivo di Nashville con cena e musica dal vivo.◼
Art and ceramics merge seamlessly in the project Pabellón Criollo by Venezuelan artist Sol Calero, showcased at the 60th Venice Biennale from 20 April to 24 November.
The project renews the longstanding collaboration between Colorobbia and Ceramica Bardelli, two icons of Italian manufacturing, which have worked together for an installation dominated by colour and creativity, where Italian ceramics meet art and architecture, and color becomes the element of union between the artist and the two partners to evoke emotions and sensations and transform architectural spaces.
Pabellón Criollo is a manifesto of cultural integration, a “mescla” – or “mixture” – of excellences that combines creativity with a unique sensitivity towards sustainability and material recycling. These are also the core values of Colorobbia and Gruppo Bardelli, which are renowned worldwide for the quality of their raw materials and products, their unique Italian style and their special focus on sustainability.
The partnership between Gruppo Bardelli and Colorobbia for the Pabellón Criollo project establishes a vital link between art, culture and the ceramic industry. In this initiative, the two companies reaffirm their commitment to beauty and innovation and to maintaining the Italian ceramic tradition through projects and initiatives that promote creativ ity and artistic expression.
Their partnership with Sol Calero was facilitated thanks to a combination of synergies and knowledge with Architect Diego Grandi’s studio DGO, a surface design expert who collaborates with Colorobbia and with a variety of ceramic brands, and the Francesca Minini art gallery, which represents the artist. ◼
Arte e Ceramica. Un connubio inscindibile che si ripropone anche alla 60a Biennale di Venezia (dal 20 aprile al 24 novembre), con il progetto Pabellón Criollo dell’artista venezuelana
Sol Calero È qui che si rinnova la pluriennale collaborazione fra Colorobbia e Ceramica Bardelli, due emblemi del Made in Italy, che si incontrano in questo progetto all’insegna del colore e della creatività. Qui, la ceramica italiana incontra l’arte e l’architettura e il colore diventa l’elemento di unione tra l’artista e i due partner per evocare emozioni e sensazioni e trasformare gli spazi architettonici.
Pabellón Criollo è un manifesto di integrazione culturale,
una “mescla” (mescola, mix) di eccellenze che unisce creatività e sensibilità verso la sostenibilità e il riciclo dei materiali. Valori che caratterizzano Colorobbia e Gruppo Bardelli, riconosciuti nel mondo per la qualità delle materie prime e dei prodotti realizzati, il design unico che esalta lo stile italiano e una particolare attenzione alla tutela dell’ambiente.
La partnership tra Gruppo Bardelli e Colorobbia per il progetto Pabellón Criollo crea una importante connessione tra arte, cultura e industria ceramica, attraverso la quale le due aziende si impegnano a promuovere la bellezza e l’innovazione, contribuendo alla crescita della cultura ceramica italiana e sostenendo progetti e iniziative che valorizzano l’estro e l’espressione artistica.
A favorire l’incontro tra le due aziende e Sol Calero, un insieme di sinergie e conoscenze con la galleria d’arte Francesca Minini che rappresenta l’artista e lo studio DGO di Diego Grandi, esperto di superfici ceramiche che collabora da tempo con Colorobbia e altre aziende del mondo ceramico. ◼
Advances in technology and process innovation are shaping the future of home automation. The deployment of active ceramic tiles for monitoring building structures is transforming traditional materials into smart, self-aware components capable of monitoring their own condition and their surroundings.
This breakthrough is spearheaded by Gruppo Romani, a leading Italian ceramic tile manufacturer, with the introduction of its innovative Smart Tiles designed to interface seamlessly with the latest home automation systems. The result of more than four years of research and an investment of around €10 million , the project has received financing from the Italian Ministry of Economic Development (MISE) in recognition of its focus on research and sustainable development. The project has been carried out with the contribution of technical partners including Sacmi, Iprel, CNR, Trebax and Studio-IOT.
Gruppo Romani’s idea of transforming ceramic tiles into smart, active components for monitoring building structures points the way to the future of both ventilated facades and raised floors.
A special housing on the reverse side of these ceramic tiles accommodates a microchip with MEMS (micro electromechanical system) sensors capable of sending the recorded data to cloud storage. As well as guaranteeing the technical characteristics specified in standard UNI EN 14411 and the aesthetic quality for which Gruppo Romani is renowned, the sensorised tile allows for integrated monitoring of pro-
Tecnologia e innovazione di processo aprono le porte al futuro della progettazione domotica: l’installazione delle piastrelle ceramiche attive per il monitoraggio delle strutture edilizie trasforma la concezione delle lastre ceramiche in elementi intelligenti e smart, in grado di monitorare sé stesse e l’ambiente circostante.
Protagonista di questo traguardo è Gruppo Romani, fra i leader nella produzione di piastrelle ceramiche Made in Italy, che ha presentato le prime Smart Tiles, ossia piastrelle intelligenti capaci di dialogare con i più moderni sistemi di domotica. Frutto di oltre quattro anni di ricerca e di investimenti per circa 10 milioni di euro, il progetto è stato finanziato dal Mise per la sua coerenza verso logiche di investimento in ricerca e sviluppo sostenibile, con il coinvolgimento di partner tecnici quali Sacmi, Iprel, CNR, Trebax e Studio-IOT.
Nato dalla volontà di Gruppo Romani di trasformare la concezione naturale delle lastre ceramiche in elementi intelligenti e smart, il project concept relativo alle piastrelle ceramiche attive per il monitoraggio di strutture edilizie apre la strada al futuro della progettazione, sia per quanto riguarda le pareti ventilate che per i pavimenti sopraelevati. In particolare, si tratta di lastre ceramiche che integrano, in un apposito alloggiamento realizzato sul retro della piastrella, una micro-scheda elettronica con sensori MEMS (micro electromechanical system), in grado di inviare all’interno di un cloud i dati rilevati. La piastrella sensorizzata, oltre a garantire le caratteristiche tecniche previste dalle norme UNI EN 14411 e la qualità estetica che contraddistingue la produzione del Gruppo Romani, permette il monitoraggio integrato dei parametri programmati. Nel caso di applicazione in parete ventilata, ad esempio, si po-
grammed parameters. For example, in the case of ventilated wall applications the sensors are capable of measuring temperature, humidity, dew point, shock or deformation caused by seismic events . Another kind of sensor installed in floating floors can detect overloads, track human movement, activate perimeter alarms and communicate with the lighting system to activate lights in the event of footfall.
“Today we are witnessing the 5.0 revolution,” explains Gruppo Romani Chairman Giorgio Romani “This invention is driving our group to explore new fields of application for ceramic tiles. To date we have focused primarily on ventilated facades for residential and commercial buildings. The innovative characteristic of transmitting information on the most important structural and environmental parameters can open up interesting possibilities in terms of building safety and represents a valuable and currently unique solution.”
Gruppo Romani has filed two industrial patent applications for its Smart Tiles in Italy and Europe. They will be produced in a 120x120 cm size , on demand and customised to the specific needs of clients.
“For the success of this ambitious project, I would like to thank the two co-inventors, our Industrial Director and project leader Alessandro Berselli, and Marco Bonvino from Studio IOT who developed the microelectronics aspects, and of course all our employees who contributed to all the experimental, prototyping and testing phases,” concludes the group’s CEO Paolo Romani ◼
trà rilevare la temperatura, l’umidità, il grado di rugiada, gli urti o la deformazione indotta da eventi sismici. Un altro tipo di sensore, installato nel caso di posa di pavimenti galleggianti, potrà rilevare eventuali sovraccarichi, monitorare il flusso delle persone, accendere allarmi perimetrali e dialogare con il sistema di illuminazione per far accendere le luci al calpestio.
“Oggi assistiamo alla rivoluzione 5.0, - spiega Giorgio Romani, presidente di Gruppo Romani -, e questa invenzione proietta il nostro Gruppo verso l’esplorazione di nuovi ambiti applicativi delle lastre ceramiche. La principale destinazione d’uso a cui abbiamo lavorato è stata il rivestimento di pareti ventilate di edifici residenziali e commerciali. L’innovativa caratteristica di trasmettere le informazioni dei parametri strutturali ed ambientali più importan-
ti può aprire scenari di interesse in un’ottica di messa in sicurezza e prevenzione di molti edifici, costituendo una valida soluzione, ad alto valore aggiunto, attualmente unica nel suo genere.”
Le Smart Tiles di Gruppo Romani, per le quali sono state depositate due domande di brevetto industriale, in Italia e in Europa, verranno prodotte nel formato 120x120 cm, on demand e customizzate sulle specifiche esigenze dei committenti. “Per la buona riuscita di questo ambizioso progetto - conclude Paolo Romani, AD del Gruppo - devo ringraziare i due co-inventori, il nostro Direttore Industriale, Ing. Alessandro Berselli, quale responsabile del progetto, e il Dr. Marco Bonvino dello Studio IOT, che ha sviluppato la parte di microelettronica, oltre naturalmente i nostri collaboratori che hanno partecipato a tutte le fasi sperimentali, di prototipazione e di test.” ◼
Luca Baraldi - MECS / Centro Studi Acimac (l.baraldi@mecs.org)
Over the past decade, India’s ceramic tile industry has come to global attention due to the meteoric growth of its export activity, which has increased steadily across all continents. Interestingly, this export growth is spearheaded not so much by the well-established Indian ceramic brands as by the dense network of companies located in the Morbi ceramic cluster in Gujarat. Two figures give an idea of just how much India has come to dominate the world of international ceramic trade in recent years. In 2013, India exported just 55 million square metres of tiles and was the ninth largest exporter globally. By 2023, this figure had soared to 589.5 million sqm, with more than half of the total shipped outside Asia, positioning India as the second largest exporter worldwide. The moment when it overtakes China, originally projected by observers as early as 2023, has probably only been delayed given the narrow gap currently separating the world’s two largest exporters.
Given this rapid and seemingly unstoppable expansion, it is crucial to take a closer look at the scope and characteristics of India’s international market penetration.
A detailed picture is provided by the recently published report entitled Indian Ceramic Tile Exports 2023, produced by the MECS/Acimac Research Centre using data obtained from customs sources and trade databases. The report consists of 48 pages of tables and charts describing the variations between 2014 and 2023 in volumes, values and average prices of Indian exports to each of the 139 countries covered, along with two further in-depth studies, one devoted solely to porcelain tiles and the other to the top Indian exporters.
Nell’arco di un decennio l’industria indiana delle piastrelle di ceramica si è imposta all’attenzione degli operatori del settore a livello globale per lo sviluppo incredibilmente rapido delle sue esportazioni, in crescita costante in tutti i continenti. Un’attività, peraltro, che fa capo non tanto ai brand storici e consolidati dell’industria ceramica indiana, quanto piuttosto al fitto sistema di imprese del distretto ceramico di Morbi in Gujarat.
Due numeri danno la misura di quanto l’India sia divenuta un protagonista – se non “il” protagonista – del commercio internazionale di ceramica negli ultimi anni: nel 2013, l’India esportava ancora appena 55 milioni mq di piastrelle ed era il 9° maggiore paese esportatore nel mondo; nel 2023, ha raggiunto i 589,5 milioni mq (oltre la metà al di fuori dell’Asia) posizionandosi al 2° posto
TAB. 1 - INDIAN CERAMIC TILE EXPORTS BY MACRO REGION Esportazioni di piastrelle ceramiche indiane per macroarea
a livello mondiale. Il sorpasso sulla Cina, atteso dagli osservatori già nel 2023, probabilmente è solo rimandato, data la minima distanza che separa ormai i due maggiori esportatori mondiali. Alla luce di un’espansione così impetuosa e all’apparenza inarrestabile diventa imprescindibile analizzare in modo più approfondito la portata e le caratteristiche della penetrazione indiana sui mercati internazionali. Una fotografia dettagliata ci arriva dal nuovo report “Indian Ceramic Tile Exports 2023”, realizzato dal Centro Studi MECS/Acimac elaborando dati provenienti da fonti doganali e banche dati commerciali: 48 pagine di tabelle e grafici che descrivono non solo l’evoluzione, tra il 2014 e il 2023, di volumi, valori e prezzi medi dell’export indiano in ognuno dei 139 Paesi a cui è stato destinato, ma aggiungono anche due ulteriori approfondimenti, uno dedicato alle sole piastrelle in gres porcellanato e l’altro sui principali protagonisti dell’export indiano.
Nel 2023 le esportazioni indiane di piastrelle ceramiche hanno ampiamente recuperato la flessione registrata nel 2022 (unico anno di contrazione nella storia dell’industria ceramica indiana, imputabile alle conseguenze della crisi energetica e del forte aumento dei costi di traspor-
Source: Indian Ceramic Tile Exports 2023 - MECS (April 2024)
In 2023, India’s ceramic tile exports more than recovered from the decline recorded in 2022 (the only year of contraction in the history of the Indian ceramic industry, triggered by the energy crisis and the sharp increase in transport costs). Exports in volume reached 589.5 million sqm (+39.6% over 2022), while revenues rose to €2.25 billion (+28.2%)
Last year, Asian markets continued to account for the largest share of Indian exports (42.3% of total volumes), but it was outside Asia that India marked up the biggest increases. Africa was the second largest export region (+68.8% in volume and +45.5% in value), followed by North America and Mexico (65.4 million sqm) and the European Union (almost 60 million sqm, +75%). Exports to South America and non-EU Europe more than doubled.
India’s steady export growth in all global markets is even more evident when analysing the ten-year trend from 2014 to 2023. While Indian exports overall grew at a compound average annual rate of 21.5% (CAGR 20142023), exports to Asia grew by +14.1%, compared to +93.5% to North America, +66% to non-EU Europe, +35.8% to the European Union, +25.7% to Africa and +22.4% to South America.
Year-on-year growth in value also proceeded steadily, with revenues rising from €325 million in 2014 to €2.25 billion in 2023 (CAGR 2014-
to). In volume si sono raggiunti i 589,5 milioni mq (+39,6% sul 2022), mentre i ricavi sono saliti a 2,25 miliardi di euro (+28,2%)
Anche l’anno scorso, i mercati asiatici hanno continuato ad assorbire la quota maggiore di export (il 42,3% dei volumi totali), ma è fuori dall’Asia che l’India ha registrato gli incrementi più consistenti: l’Africa è la seconda area di destinazione (+68,8% in volume e +45,5% in valore), seguita dal Nord America e Messico (65,4 milioni mq) e dall’Unione Europea
dove si sono sfiorati i 60 milioni mq (+75%); più che raddoppiato l’export in Sud America e nell’Europa extra-UE. La progressiva espansione su tutti i mercati globali risulta ancora più evidente dall’analisi dell’evoluzione decennale 2014-2023. Se nel complesso l’export indiano è cresciuto ad un tasso medio annuo composto del 21,5% (CAGR 2014/2023), quello in Asia è stato del +14,1%, contro un +93,5% in Nord America, +66% nei mercati dell’Europa extra-UE, +35,8% in Unio-
2023: +24%). Here too, the biggest increase was in the NAFTA region (CAGR 2014-2023: +91.7%), the European Union and nonEU Europe. Moreover, despite generating 40% of total revenues, in 2023 Asia was the only region to see a decline in exports in value compared to 2022 (-2.2%). Almost a quarter of export revenue was generated in Europe (EU + non-EU), while Africa and North America accounted for 15.5% and 13% respectively.
In 2023, the average price of tiles exported from India stood at €3.8/sqm, declining in all target areas. However, there were marked differences between the various geographical areas of export, from €2.9/sqm in Africa to more than €4.5/sqm in North America and the European Union, and €5.3/sqm in non-EU European markets. However, the MECS study reveals that average prices remained fairly stable between 2014 and 2021 (around €3.1-3.2/sqm), followed by a peak of €4.2/sqm in 2022 and another decline in 2023 to €3.8/sqm (-8.2%). North and South America was the only continent to record a decrease in the average selling price over the decade.
TAB. 3 - INDIAN PORCELAIN TILE EXPORTS IN VOLUME BY MACRO REGION
Esportazioni indiane di gres porcellanato in volume per macroarea
REGION/AREA
Source: Indian Ceramic Tile Exports 2023 - MECS (April 2024)
ne Europea, +25,7% in Africa e +22,4% in Sud America. Anche in termini di valore, la progressione è stata costante anno dopo anno, con ricavi passati dai 325 milioni di euro nel 2014 ai 2,25 miliardi di euro nel 2023 (CAGR 2014/2023: +24%). E anche in questo caso, l’incremento maggiore è avvenuto in area NAFTA (CAGR 2014/23: +91,7%), in Unione Europea ed Europa extra-UE.
Peraltro, nel 2023 l’Asia è stata l’unica area a segnare una variazione negativa dell’export in valore rispetto al 2022 (-2,2%) pur generando il 40% dei ricavi totali. Quasi un quarto dei ricavi da export è stato ge-
nerato in Europa (UE+Europa extra-UE), mentre Africa e Nord America hanno pesato rispettivamente per il 15,5% e il 13%.
Nel 2023 il prezzo medio delle piastrelle esportate dall’India si è fermato a 3,8 euro/mq, in calo in tutte le aree di destinazione. Evidenti le differenze tra le varie aree geografiche: il range va dai 2,9 euro/mq dell’Africa agli oltre 4,5 euro/mq in Nord America ed Unione Europea, ai 5,3 euro/mq nei mercati dell’Europa extra-UE. Tuttavia, lo studio MECS rivela una sostanziale stabilità tra il 2014 e il 2021 (sui 3,1-3,2
TAB. 4 - THE 10 MAJOR EXPORT MARKETS OF INDIAN PORCELAIN TILES I 10 maggiori mercati esteri delle piastrelle indiane in gres porcellanato
Note: The complete list of 139 markets is available on the report Indian Ceramic Tile Exports 2023 - MECS (April 2024)
Table 6: INDIA - PORCELAIN TILE EXPORTS BY MACRO REGION (mln. sq.m.)
Out of a total of 139 countries to which India exported its ceramic tiles in 2023, only 21 showed a decline in export volumes. One of these was Saudi Arabia (-26%), which dropped from 4th to 10th place among India’s major export markets. Overall, the ranking of the top destination countries for Indian tiles saw several changes in 2023 compared to the previous year. The top 10 continued to be led by the USA, while the United Arab Emirates climbed to second place, Iraq dropped to third, and Mexico gained fourth position thanks to a 128% increase in sales. Exports more than doubled in a single year to Russia (+127.7%), Israel (+145.6%) and South Africa (+123%), which now rank sixth, seventh and ninth respectively.
The highest average selling prices recorded by India in 2023 were for exports to Turkey (€8.5/sqm) and the UK (€7.6/sqm), while the lowest (€2.1/sqm) were for sales in several African countries.
The MECS report also offers an interesting analysis of the types of tiles exported from India. It reveals that porcelain tiles accounted for almost 72% of India’s ceramic tile exports in 2023: a total of 423 million sqm, an increase of 48% from the 286 million sqm of 2022
Porcelain tile exports generated revenue of €1.82 billion, accounting for 80% of the Indian tile industry’s total export turnover and marking a 34.3% increase on 2022. The average price of this product type dropped to €4.3/sqm compared to €4.7/sqm in 2022.
The largest export markets for Indian porcelain tiles were the USA, Mexico, the United Arab Emirates, Russia and Israel with an average selling price of between €4 and €5/sqm, while the UK (the 10th largest export market) recorded an average price of €7.9/sqm. Porcelain tiles made up more than 90% of imports from India in numerous markets, with peaks of 98% in Russia and almost 100% in Egypt.
euro/mq), a cui è seguito un picco nel 2022 a 4,2 euro/mq e un nuovo calo nel 2023 a 3,8 euro/mq (-8,2%). Il continente americano (nord e sud) è l’unico ad aver registrato una variazione negativa del prezzo medio di vendita nell’arco del decennio.
Su un totale di 139 paesi cui l’India ha destinato le sue esportazioni nel 2023, solo 21 hanno segnato una flessione dei volumi esportati. Tra questi, l’Arabia Saudita (-26%), scesa dal 4° al 10° posto tra i maggiori mercati di esportazione per l’India. In generale, nel 2023 la classifica dei maggiori paesi di destinazione delle piastrelle indiane ha subito diverse variazioni rispetto all’anno precedente. La top 10 è rimasta guidata dagli USA, gli Emirati Arabi sono saliti al secondo posto, l’Iraq è sceso al terzo, mentre il Messico ha conquistato la quarta posizione grazie ad un incremento del 128% delle vendite. Più che raddoppiate in un anno anche le esportazioni verso Russia (+127,7%),
Israele (+145,6%) e Sud Africa (+123%), ora rispettivamente in sesta, settima e nona posizione. Il prezzo medio di vendita più alto registrato dall’India nel 2023 riguarda l’export in Turchia (8,5 euro/mq) e nel Regno Unito (7,6 euro/mq); quello più basso (2,1 euro/mq) accomuna diversi paesi africani.
Interessante l’analisi offerta da MECS relativa a “cosa” si esporta dall’India. Si scopre così che i materiali in gres porcellanato hanno coperto quasi il 72% dell’export indiano di piastrelle ceramiche nel 2023: 423 milioni mq, in aumento del 48% sui 286 milioni del 2022. L’export di gres porcellanato ha generato ricavi pari a 1,82 miliardi di euro, pari all’80% del fatturato totale export dell’India, e in cres cita del 34,3% sul 2022. Il prezzo medio di questa tipologia si è fermato a 4,3 euro/mq (in calo dai 4,7 euro/mq del 2022). I maggiori mercati esteri del porcellanato indiano sono, nell’ordine, USA, Messico, Emirati Arabi, Russia e Israele, allineati su un prezzo medio tra i 4 e i 5 euro/mq; il Regno Unito
I-NKFILLER® DG (Digital Glues) has been designed to automatically transfer and refill the digital glues to the respective application systems on the ceramic glazing lines.
In ceramic, digital glue is a high-consumption raw material for which a standard production can reach an average consumption of up to 80gr/m2, or about 440 gr / min per line. For the operator who performs the manual operations means having to fill each reservoirs every 11 min and having a significant amount of plastic tanks to dispose.
So who are the leading players behind the global growth of Indian tile exports? The MECS report provides a ranking of the top 30 exporters, mostly based in the Morbi ceramic cluster, in order of export-generated revenue over the two-year period 2022-2023.
The 2023 ranking is led by Icon Granito (€51 million export revenue), followed by Comet Granito, Lavish Granito, Sunshine Tiles Company and Itaca Ceramic, all with export revenues of between €43 million and €45 million. A glance at the list of the top three export markets for each player gives an interesting insight into the level of diversification of the main destination markets of the top 30 exporters, although Mexico, the USA and Russia are the markets that appear most frequently. This is also confirmed by an analysis of the five top performing Indian companies for each of India’s ten largest foreign markets: USA, UAE, Iraq, Mexico, Russia, UK, Israel, Kuwait, Saudi Arabia and Oman. In general, the five top players are different in each market. There are very few exceptions to this, such as Icon Granite which ranks first in Mexico and Russia and second in the UK. Finally, the MECS analysis indicates the degree of contestability of each market among Indian competitors themselves. It shows, for example, that in 2023 the least contestable market for other Indian exporters was Saudi Arabia, where the top five exporters accounted for 66% of India’s total exports by value. By contrast, the UK, the UAE and Oman were among the most accessible markets to multiple Indian exporters. ◼
(10° mercato estero) ha registrato un prezzo medio di 7,9 euro/mq Numerosi i mercati in cui il gres porcellanato ha rappresentato oltre il 90% dell’import dall’India, con punte del 98% in Russia e di quasi il 100% in Egitto.
Ma chi sono i principali protagonisti dell’espansione del “made in India” nel mondo?
Lo studio MECS fornisce la classifica dei primi 30 esportatori, per lo più aziende con sede nel distretto ceramico di Morbi, ordinati per fatturato derivante dalla sola attività esportativa nel biennio 20222023.
La graduatoria 2023 è guidata da Icon Granito (51 milioni di euro di fatturato estero), seguito da Comet Granito, Lavish Granito, Sunshine Tiles Company e Itaca Ceramic, tutti con ricavi export tra i 43 e 45 milioni di euro.
Molto interessante è anche scorrere l’elenco dei primi tre mercati esteri di ciascun player e scoprire quanto sia alto il livello di diversificazione delle principali destinazioni dei primi 30 esportatori, sebbene Messico, USA e Russia ricorrano con più frequenza. Una conferma si ritrova anche nell’analisi dei 5 best performer indiani per ciascuno dei dieci maggiori mercati esteri dell’India: USA, UAE, Iraq, Mexico, Russia, UK, Israele, Kuwait, Arabia Saudita e Oman. In generale, in ciascun mercato spiccano 5 top player diversi. Rarissime le eccezioni, tra cui Icon Granito che è primo in Messico e Russia e secondo in UK.
Infine, per ciascun Paese, l’analisi MECS indica il grado di “contendibilità” tra gli stessi concorrenti indiani. Scopriamo, ad esempio, che nel 2023 il mercato meno “contendibile” dagli altri esportatori indiani è stato l’Arabia Saudita, dove i 5 best performer hanno realizzato il 66% dell’export totale indiano in valore.
Al contrario, tra i mercati più aperti alla presenza di più player indiani ci sono il Regno Unito, gli Emirati Arabi Uniti e l’Oman. ◼
Following a decade of steadily declining exports, the Chinese ceramic tile industry reversed this downward trend in 2023 with 6.2% year-on-year export growth, from 579 million sqm in 2022 to 615 million sqm in 2023. This enabled the country’s tile industry to maintain its supremacy as the world’s largest exporter, a position that had been under serious threat from India whose tile exports surged by 39.6% to 589.5 million square meters in 2023.
The Chinese tile industry’s recovery was driven almost exclusively by growth in sales in Latin America (74 million sqm, an increase of 53% or 26 million sqm compared to 2022) and in Africa (48 million sqm, 6 million sqm more than in 2022). Meanwhile, sales in the Asian continent remained steady at 438.6 million sqm, accounting for 71% of China’s total exports. Asia was home to 13 of the top 20 markets for Chinese ceramic tiles, led by the Philippines, Indonesia, South Korea, Malaysia and Thailand. Australia, the sixth largest market, maintained stable levels of Chinese imports at 30 million sqm. Significant increases were recorded in several South American countries, including Peru (+37%) and Chile (+47%), which now rank among China’s top ten export destinations, along with the Dominican Republic (+98%) and Colombia (+51%).
The main African destinations were Cameroon, Senegal and South Africa.
A comparison between China and India’s export results shows
Dopo un decennio di progressiva e costante contrazione delle esportazioni, l’industria cinese delle piastrelle di ceramica ha chiuso il 2023 invertendo la tendenza negativa. L’export è cresciuto del 6,2%, passando dai 579 milioni mq del 2022 a 615 milioni mq nel 2023, un recupero che consente alla Cina di mantenere il primato di maggiore esportatore mondiale di piastrelle, così pericolosamente minacciato dalla rapida avanzata del suo principale concorrente, l’India, le cui esportazioni sono cresciute nel 2023 del 39,6% a 589,5 milioni mq.
Il risultato positivo è stato determinato quasi esclusivamente dall’aumento delle vendite in America Latina (74 milioni mq, +53% sul 2022, ovvero
26 milioni di mq in più) e Africa (48 milioni di mq, 6 milioni mq in più rispetto al 2022). Stabili invece le vendite nel continente asiatico (438,6 milioni mq) che assorbe il 71% delle esportazioni totali cinesi. Sono in Asia 13 dei primi 20 mercati esteri dell’industria ceramica cinese, ai primi posti Filippine, Indonesia, Corea del Sud, Malaysia e Tailandia. L’Australia, sesto maggiore mercato, ha mantenuto le sue importazioni dalla Cina stabili sui 30 milioni mq. Incrementi significativi – si diceva - sono stati registrati in diversi paesi sudamericani, tra cui Perù (+37%) e Cile (+47%) che entrano tra i primi dieci mercati esteri cinesi, Repubblica Dominicana (+98%) e Colombia (+51%). Camerun, Senegal e Sud Africa le principali destinazioni in Africa.
Source: MECS
that China continues to dominate in Asia, South America and Oceania, whereas India has taken the lead in Africa and in non-EU Europe (and obviously also in North America and the European Union, where China has been excluded by the introduction of trade tariffs).
AND EFFICIENCY TAKE
With the period of expansion driven by population growth and urbanisation at an end, the Chinese ceramic industry experienced the four most difficult years in its history (2020 to
Il confronto dei risultati di Cina e India sui mercati internazionali mostra il primato della Cina in Asia, Sud America e Oceania, mentre l’India la supera in Africa e nell’Europa extra-UE (oltre, ovviamente, a Nord America ed Unione Europea da cui la Cina è stata esclusa con l’introduzione dei dazi).
SOSTENIBILITÀ ED EFFICIENZA LE PAROLE D’ORDINE
Esaurita l’era dello sviluppo basato su demografia e urbanizzazione, l’industria ceramica cinese si lascia alle spalle i quattro anni (tra il 2020 e il 2023) più impegnativi della sua storia. L’inasprimento della concorren-
2023). This period was marked by fiercer price competition due to the decline in domestic demand coupled with the industry’s other major challenge, that of achieving greater environmental sustainability. Key industry players are now focusing on efficiency, innovation, product strength, quality, and service as strategic levers to transform their enterprises from merely “big” to truly “robust”, utilising smarter and more sustainable manufacturing facilities. Amid these developments, Foshan Uniceramics Expo, Asia’s largest ceramic exhibition held from 18 to 22 April, showcased trendsetting new products, particularly large ceramic slabs manufactured in energy-efficient facilities with reduced emissions. The exhibition featured five halls devoted to ceramic surfaces and another five for technology and raw materials, attracting over 120,000 Chinese and international visitors. ◼
za sui prezzi dovuta alla minore domanda sul mercato interno si è accompagnato all’altra grande sfida del settore, quella verso una maggiore sostenibilità ambientale.
Efficienza, innovazione, forza del prodotto, qualità e servizio sono, per molti player, le leve su cui puntare per trasformare le imprese da “grandi” a “forti”, attraverso fabbriche più smart e sostenibili. In questo scenario, Foshan Uniceramics Expo, la più
grande fiera ceramica in Asia tenutasi dal 18 al 22 aprile, ha rappresentato un’importante vetrina per mostrare i nuovi prodotti di tendenza (grandi lastre in primo piano), realizzati con impianti a minore consumo energetico e con ridotte emissioni. Cinque i padiglioni dedicati all’esposizione di superfici ceramiche, altrettanti per il salone delle tecnologie e materie prime, la fiera ha accolto oltre 120mila visitatori nazionali ed internazionali. ◼
Source: MECS
Paola Giacomini (p.giacomini@kairosmediagroup.it)
The announcement by the Tile Council of North America (TCNA) came on 19 April shortly before the opening of Coverings, the largest North American exhibition for ceramic tiles and stone held in Atlanta from 22 to 25 April. And it was for sure the hottest news during the show, discussed and commented around the pavilions by most – if not all –US and foreign exhibitors.
The 9 US ceramic tile manufacturers making up the Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile (representing 90% of US tile production) have filed anti-dumping and countervailing duty petitions with the Federal Government seeking the imposition of substantial tariffs on imports of ceramic tile from India. According to the CFTCT, this measure is necessary “to remedy unfairly low-priced imports that have injured domestic manufacturers and flooded the market with uncertified porcelain tiles”.
With 42.6% growth on the previous year, in 2023 India was the major exporting country to the US in volume , with a 20.3% share of total US tile imports. It was also one of the very few exporters to register a positive percentage variation of its sales, while other supplier countries experienced double-digit contractions.
Specifically, the industry’s anti-dumping petition seeks the imposition of tariffs estimated between 408% to 828%
The countervailing duty (or anti-subsidy) petition seeks the imposition of additional tariffs to remedy the impact of numerous Indian government subsidies.
According to Barnes & Thornburg, trade counsel for the Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile, the Federal Government will launch an investigation as a result of these petitions. If it finds that Indian imports are unfairly traded and have injured or threaten to injure US tile manufacturers, it will impose preliminary tariffs in a few months and final tariffs at the conclusion of its investigation in approximately 16 months.
In addition, these final tariffs will be applied retroactively , either to the date of preliminary tariffs or possibly to the date of the petition, i.e. a couple of days before the start of the exhibition, where several Indian manufacturers were also present.
We discussed this and other topical issues for the US ceramic tile industry with TCNA Executive Director, Eric Astrachan.
L’annuncio del TCNA - Tile Council of North America - è giunto il 19 aprile, alla vigilia dell’apertura di Coverings, la più grande fiera nordamericana dedicata alle piastrelle ceramiche e alle pietre naturali, che si è svolta ad Atlanta dal 22 al 25 aprile. Ed è stata sicuramente questa “la notizia” della fiera, discussa e commentata tra i padiglioni dalla maggior parte (se non tutti), degli espositori statunitensi e stranieri. I 9 produttori statunitensi di piastrelle di ceramica che formano la Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile (e che rappresentano circa il 90% della produzione di piastrelle di ceramica degli Stati Uniti), hanno presentato al Governo Federale la petizione per richiedere l’introduzione di sostanziali dazi antidumping e compensativi sulle importazioni di piastrelle di ceramica dall’India. Una misura necessaria, secondo il CFTCT, “per rimediare ai danni provocati all’industria ceramica statunitense con l’importazione di prodotti in gres porcellanato non certificati e a prezzi ingiustamente bassi che hanno inondato il mercato”. Con una crescita del 42,6% rispetto all’anno precedente, nel 2023 l’India è stato il principale Paese esportatore verso gli USA in volume, con una quota del 20,3% sul totale delle importazioni di piastrelle statunitensi, e uno dei pochissimi a registrare un incremento delle vendite a fronte di contrazioni a doppia cifra di altri paesi fornitori.
In particolare, la petizione richiede due diversi tipi di dazi: l’imposizione di tariffe antidumping stimate tra il 408% e l’828%, e il dazio compensativo (o anti-sovvenzione) ossia l’imposizione di tariffe aggiuntive per rimediare all’impatto delle varie sovvenzioni da parte del governo indiano.
Secondo Barnes & Thornburg, consulente commerciale per la Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile, a seguito di queste petizioni, il Governo Federale avvierà un’indagine e, se attesterà che le importazioni indiane avvengono secondo pratiche sleali, danneggiando o minacciando di danneggiare i produttori di piastrelle statunitensi, imporrà dazi preliminari entro pochi mesi e tariffe definitive alla conclusione dell’indagine prevista tra circa 16 mesi.
Non solo. Tali tariffe finali saranno applicate retroattivamente: o alla data delle tariffe preliminari o, possibilmente, alla data di presentazione della petizione, ovvero un paio di giorni prima dell’inizio della fiera dove erano presenti anche diversi produttori indiani.
Di questo e altri temi attuali per l’industria ceramica statunitense abbiamo parlato con il direttore esecutivo di TCNA, Eric Astrachan.
CWR: La notizia era nell’aria ormai da mesi, e alla fine la richiesta di dazi verso l’India è arrivata, a cinque anni dall’introduzione dei dazi verso la Cina che, in
CWR: Speculation had been building for months, and at last the anticipated petition for the imposition of anti-dumping duties on Indian tiles has materialised. The petition comes five years after the application of tariffs on Chinese tiles effectively barred the Asian giant from the US market, which however continues to be the world’s largest tile importer.
ERIC ASTRACHAN: American tile manufacturers have always welcomed fair competition from imports. In fact, US manufacturers have plentiful deposits of clay and feldspar, an efficient and well-respected labour force, local community support, state-of-the-art equipment, and affordable energy – so much so that major exporters from Italy, Spain, Brazil, Mexico and China have built facilities in the US from which to compete on a global scale. However, Indian tile producers enjoy substantial government subsidies, which in conjunction with selling excess capacity at dumped prices, has allowed them to flood the US market. Over the last 10
effetti, esclusero rapidamente il player asiatico dal mercato statunitense. Un mercato che, tuttavia, resta il più grande importatore mondiale di piastrelle.
ERIC ASTRACHAN: I produttori americani di piastrelle hanno sempre accolto con favore la concorrenza leale delle importazioni. Negli Stati Uniti abbiamo abbondanti giacimenti di argilla e feldspato, una forza lavoro efficiente e rispettata, il sostegno della comunità locale, attrezzature all’avanguardia ed energia a prezzi accessibili, tanto che i principali pro-
duttori ed esportatori di Italia, Spagna, Brasile, Messico e Cina hanno creato strutture produttive direttamente qui, da cui competere su scala globale. Al contrario, i produttori indiani di piastrelle godono di sostanziali sovvenzioni governative che, unite ad un eccesso di capacità produttiva venduta in dumping, hanno permesso loro di inondare il mercato statunitense. Negli ultimi 10 anni, le vendite in USA di piastrelle dall’India sono aumentate dai 344.000 piedi quadrati (32.000 m2) del 2013 a quasi 405 milioni di piedi quadrati (37,6
years, sales of tile from India have increased from a mere 344,000 square feet (32,000 sqm) in 2013 to nearly 405 million square feet (37.6 million sqm) by the end of 2023. Our domestic manufacturers had no alternative but to petition the Federal Government for relief from these unjust trading practices. The vitality of the US industry and the livelihoods of thousands of employees and their families within our member companies depend on it.
CWR: On a different note, the US recorded negative production and sales results in 2023, and the figures for the first quarter of this year are far from excellent. What are your expectations for 2024?
E. ASTRACHAN: If the housing market can rebound this year as predicted by the National Association of Home Builders NAHB (single-family housing starts +4.7% vs. 2023; new single-family home sales +10.1%; existing single-family home sales +3.0%), tile consumption would likely follow suit and experience a gain, currently estimated at around +4%.
CWR: Will US production capacity continue to grow?
E. ASTRACHAN: The rising interest in foreign direct investment indicates a likely increase in overall capacity in the US to challenge the market share of imports, which currently account for 70% of national consumption. Whether current US tile producers increase capacity or not depends largely on demand and competition from new factories that will be built in the US.
CWR: Do staff shortages continue to be a problem?
E. ASTRACHAN: Yes, especially as foreign direct investment in new US companies continues to increase, particularly in the state of Tennessee. The problem concerns both tile factory workers and qualified tile installers. To address
milioni di m2) nel 2023. In questo contesto, i produttori nazionali non hanno avuto alternativa se non presentare una petizione al Governo Federale per ristabilire equilibrio nei confronti di pratiche commerciali avulse dal fair trade. Ne va della vitalità dell’industria statunitense e delle migliaia di dipendenti che lavorano nelle nostre aziende associate.
CWR: Cambiamo tema. Gli Stati Uniti hanno archiviato un 2023 negativo in termini di produzione e vendite di piastrelle e i dati del primo trimestre di quest’anno non sono eccellenti. Cosa vi attendete per il 2024?
E. ASTRACHAN: Secondo le previsioni di NAHB (National Association of Home Builders), il mercato immobiliare segnerà un rimbalzo quest’anno. Per quanto riguarda le abitazioni monofamiliari, i nuovi cantie-
ri dovrebbero crescere del 4,7% rispetto al 2023 e le vendite sono attese in aumento sia nel segmento delle nuove costruzioni (+10,1%) sia in quello dell’usato (+3%). Se questo scenario sarà confermato, anche il consumo di piastrelle dovrebbe registrare un recupero, al momento stimabile intorno al +4%.
CWR: La capacità produttiva statunitense continuerà a crescere?
E. ASTRACHAN: Il crescente interesse per gli investimenti diretti esteri indica un probabile ulteriore aumento della capacità complessiva dell’industria ceramica nazionale finalizzata a sfidare quote di mercato oggi coperte dalle importazioni che, ricordiamo, rappresentano ancora il 70% del consumo nazionale. Per quanto riguarda possibili nuovi investimenti in capacità produttiva negli stabilimenti esistenti, questo dipenderà in gran parte dall’andamento della domanda di mercato e dalla concorrenza delle nuove fabbriche che verranno costruite negli Stati Uniti.
CWR: La carenza di personale continua ad essere un problema?
E. ASTRACHAN: Sì, a maggior ragione in presenza di nuovi investimenti produttivi soprattutto nello Stato del Tennessee. Il problema riguarda sia il personale da impiegare nelle fabbriche, sia la mancanza di posatori qualificati. Per questo, come TCNA mante-
this challenge, TCNA has been in close communication with organisations and institutions such as the Tennessee Dept. of Economic and Community Development, schools and universities. For example, TCNA and the National Tile Contractors Association (NTCA) are collaborating with the Tennessee College of Applied Technology (TCAT) to potentially develop programs that incorporate tile installation curricula. Together with the University of Tennessee-Martin, we are working to identify collaboration opportunities to support science and engineering vocational needs in factories.
The Tennessee Dept. of Economic and Community Development has also expressed interest in promoting tile manufacturing in general, raising awareness around well-paying and technologically advanced career opportunities, and highlighting the significance of tile to the Tennessee Valley region.
CWR: How are discussions on building material sustainability proceeding in the United States?
E. ASTRACHAN: Sustainability is another challenge for the industry, but at the same time an extraordinary opportunity given the increase in policy, standardization and procurement initiatives regarding embodied carbon [Ed. greenhouse gas emissions released during the entire product life cycle, from raw material extraction to production, transport, installation, maintenance, replacement and disposal]. Currently, the efforts of purchasers, designers, specifiers and the government to identify construction products with low embodied carbon are centred largely around “cradleto-gate” Global Warming Potential (GWP) impacts. This approach disregards GWP impacts associated with installation, use and disposal, despite the US EPA’s clear directive to consider embodied carbon from “all relevant stages of production, use and disposal”. This approach has penalised
niamo uno stretto contatto con enti ed istituzioni, come il Tennessee Dept. of Economic and Community Development, scuole e università. Ad esempio, insieme alla National Tile Contractors Association (NTCA), stiamo collaborando con il Tennessee College of Applied Technology (TCAT) per sviluppare programmi formativi nel campo della posa delle piastrelle.
Con l’Università del Tennessee-Martin stiamo invece identificando opportunità di collaborazione per rispondere al fabbisogno di figure in ambito scientifico e tecnico per le aziende ceramiche. Lo stesso Tennessee Dept. of Economic and Community Development è interessato a promuovere l’industria ceramica, sia come importante asset economico della Tennessee Valley, sia come settore in grado di offrire opportunità di carriera ben retribuite e
tecnologicamente avanzate.
CWR: Come procede la discussione negli Stati Uniti sul tema della sostenibilità dei materiali da costruzione?
E. ASTRACHAN: Questa è un’altra sfida importante e allo stesso tempo un’opportunità, dal momento che stanno aumentando le iniziative di regolamentazione e standardizzazione relative al tema del “carbonio incorporato” nei materiali per edilizia (ndr. emissioni di gas serra rilasciate durante l’intero ciclo di vita del prodotto, dall’estrazione delle materie prime alla produzione, trasporto, installazione, manutenzione, sostituzione e smaltimento).
Attualmente, l’attenzione di committenti, progettisti, prescrittori e del governo per individuare i materiali da costruzione più sostenibili si limita ancora a considerarne l’impatto sul riscaldamento globale potenziale (GWP, Global Warming Potential) basandosi per lo più sulla sola fase produttiva, “dalla culla al cancello”, senza tener conto degli impatti GWP associati ad installazione, uso e smaltimento. Questo, nonostante la chiara direttiva dell’EPA di considerare il carbonio incorporato in tutte le fasi rilevanti della vita del prodotto, dalla produzione allo smaltimento. Finora, questo approccio ha penalizzato la piastrella ceramica a causa del suo processo energivoro, favorendo la doman-
ceramic tile with its energy-intensive production characteristics and has fuelled marketplace demand for products that have seemingly low upfront GWP in terms of manufacturing, but which are nevertheless replacement-prone, maintenance-intensive, and inadvertently specified despite their greater overall embodied carbon burdens.
TCNA continues to advocate for and to help develop standards around a “cradle-to-grave” approach, in which tile can be recognised for its low overall embodied carbon. As an example, the North American Product Category Rule for Flooring, the standard around which flooring industry Environmental Product Declarations are developed and used as the basis for deriving GWP data, requires a 75-year “cradleto-grave” approach. Ceramic tile outperforms other flooring materials on a “cradle-to-grave” GWP basis, making it a smart choice for reducing embodied carbon in construction.
CWR: In the last ten years, ceramic tile has maintained an approximately 13% share of the US flooring market, while LVT has grown to 28%, eroding share mainly from carpet. Do installation problems still outweigh the advantages of tile in terms of durability, hygiene and sustainability?
E. ASTRACHAN: The increase in demand for LVT can mainly be attributed to its lower upfront labour costs and simpler installation, so any increase in labour supply for tile installation would positively impact ceramic tile sales. It must also be said, however, that many of these products have been incorrectly advertised as being waterproof, one of the main characteristics of tile, a material that has always been the trusted choice for showers, bathrooms, baths, pools, spas and many other applications where waterproofing is necessary. TCNA has shared research results showing that water could leak rapidly through the seams and joints of installed non-tile products claiming to be “waterproof”, even if the material itself does not deteriorate.
Additionally, what was mentioned above regarding embodied carbon presents an opportunity to boost ceramic demand. Publicly-available industrywide GWP data show that LVT’s 75-year GWP and fossil fuel resource depletion are two and three times higher than that of ceramic tile, indicating a much heavier overall embodied carbon burden. ◼
da di materiali con un GWP apparentemente basso in termini di processo produttivo, ma che, considerata la vita utile limitata, l’elevata manutenzione e la più frequente sostituzione, in realtà hanno un più alto carbonio incorporato complessivo.
TCNA è fortemente impegnata a sostenere lo sviluppo di standard basati su un approccio “dalla culla alla tomba”, che riconosca la piastrella ceramica per il suo basso carbonio incorporato complessivo. Ad esempio, la North American Product Category Rule for Flooring (lo standard usato per le Dichiarazioni Ambientali di Prodotto nel settore dei pavimenti, nonché base per il calcolo dei dati GWP), richiede un approccio “dalla culla alla tomba” di 75 anni. In questo senso, la ceramica assicura performance nettamente superiori a quelle di materiali con una vita utile ben più corta e rappresenta una scelta intelligente per ridurre l’impronta di carbonio in edilizia.
CWR: Negli ultimi dieci anni la quota della ceramica nel mercato statunitense dei pavimenti è rimasta intorno al 13%, a fronte dell’LVT cresciuto fino al 28% erodendo quote soprattutto al carpet. Il problema della posa continua a pesare di più dei vantaggi della ceramica in termini di maggiore durata, igiene e sostenibilità?
E. ASTRACHAN: Una maggiore disponibilità di posatori avrebbe certamente un impatto positivo sulle vendite di piastrelle, dato che la crescita dell’LVT si deve per lo più ai minori costi di manodopera e alla semplicità della posa. Va detto però anche che molti di questi prodotti sono stati scorrettamente pubblicizzati come waterproof, ossia una delle caratteristiche peculiari della ceramica, da sempre materiale ideale per impieghi in ambienti in cui sia necessaria l’impermeabilizzazione (bagni, docce, spa, piscine, ecc.). Come TCNA, fra l’altro, abbiamo pubblicato i risultati di ricerche che smentiscono la dichiarata impermeabilità di prodotti non ceramici, dimostrando che l’acqua può infiltrarsi rapidamente tra le fughe creando problemi anche se il materiale in sé non si deteriora. Mi ricollego però a quanto dicevamo prima in tema di maggiore sostenibilità ambientale del prodotto ceramico, che è probabilmente l’elemento più importante su cui far leva per promuoverne il consumo. I dati GWP disponibili pubblicamente a livello di settore rivelano che l’LVT ha un carico complessivo di carbonio incorporato molto più elevato di quello della ceramica, derivante da un GWP a 75 anni doppio rispetto a quello delle piastrelle e da una capacità di esaurimento di combustibili fossili tre volte più elevata. ◼
2023 proved to be another challenging year for the Brazilian ceramic tile industry following the decline experienced in 2022. Domestic sales – which are effectively equivalent to national consumption and make up 88% of the sector’s total sales – dropped by 5.8% year-on-year to below 700 million sqm. Exports decreased by 21.7% to 89 million sqm. Inevitably, production fell to realign with reduced demand to reach 793 million sqm, more than 130 million sqm less than the previous year.
Industry leaders are now pinning their hopes on 2024 for a turnaround, encouraged by Anfacer’s forecasts of a return to growth and a modest recovery this year. The success of Expo Revestir in Sao Paulo last March, a key event in Latin America and a major annual networking and business opportunity for the industry, has certainly contributed to these optimistic projections.
A month later, at Coverings in Atlanta, we once again met with Benjamin Ferreira and Mauricio Borges , Vice Chairman and CEO of Anfacer, respectively.
CWR: Let’s begin with Revestir. How did the show go this year?
BENJAMIN FERREIRA: It was an exciting event, probably the
Per l’industria ceramica brasiliana il 2023 è stato un altro anno complesso che si somma alla contrazione registrata nel 2022. Le vendite sul mercato interno, che corrispondono di fatto al consumo nazionale e che rappresentano l’88% delle vendite totali del settore, sono scese sotto i 700 milioni mq (-5,8% sul 2022); le esportazioni si sono fermate a 89 milioni mq segnando una flessione del 21,7%. Inevitabile il riallineamento della produzione sulla domanda, con volumi scesi a 793 milioni mq, oltre 130 milioni in meno rispetto all’anno precedente.
È quindi sul 2024 che gli imprenditori del settore ripongono le aspettative per un’inversione di tendenza, supportate,
peraltro, dalle proiezioni di Anfacer che indicano per quest’anno un ritorno in terreno positivo e un primo parziale recupero. Sicuramente, ha giovato il positivo andamento di Expo Revestir lo scorso marzo a San Paolo, la fiera di riferimento in America Latina che rappresenta per il settore il primo grande evento di affari e networking di ogni anno. Un mese dopo, al Coverings di Atlanta, abbiamo nuovamente incontrato Benjamin Ferreira e Mauricio Borges, rispettivamente Vicepresidente e CEO di Anfacer.
CWR: Partiamo proprio da Revestir. Che esperienza è stata quest’anno?
BENJAMIN FERREIRA: È stato un evento entusiasmante, pro-
Source / Fonte: Anfacer
The future of ceramic decoration passes through , the new digital printer with a computing power never seen before. Thanks to CoreXpress, the latest-generation platform, k ey information, useful for image reproduction on the ceramic surface, is exchanged and processed in real time with sophisticated processors and a dense network of sensors over 12 color bar s and the management of different heads on each indi vidual machine with a resolution of up to 60 0 dpi. Towards the maximum level of performance.
best edition of the show we have organised to date. This was not just due to the range of exhibitors – more than 300 brands occupying 65,000 sqm of floor space – but also the high quality of visitors. These included retailers, distributors, importers, architects, designers and builders, as well as more than 1,300 international buyers invited in collaboration with APEX. I believe this year’s show offered an even more engaging visitor experience, further enhanced by the FIER+ International Forum which focused on a different theme and target group each day: Design, Architecture, Retail and Construction.
CWR: What is the current state of health of the national economy?
B. FERREIRA: Like other countries, Brazil is facing challenges caused by the international geopolitical instability. However, the situation has improved since 2022. In 2023 GDP grew by 2.9% and the IMF has just revised its forecast for 2024 upwards to +2.2%. Inflation is also gradually falling and is expected to reach around 4% this year compared to last year’s 4.6%.
Nonetheless, I have to admit that our expectations were higher. While interest rates have fallen from the 14.25% reached in July 2022, they remain high at 10.75%. The same applies to
babilmente la migliore edizione della fiera che abbiamo organizzato finora. Non solo per l’offerta espositiva – oltre 300 brand su 65mila mq – ma anche per la tipologia di affluenza, più qualificata, composta da rivenditori, distributori, importatori, architetti, designer, costruttori, tra cui oltre 1300 buyer internazionali invitati grazie alla collaborazione con APEX. Credo che anche per i visitatori sia stata un’esperienza più interessante, arricchita anche quest’anno dal Forum Internazionale FIER+ che ha dedicato ogni giornata ad un tema e un target diverso: Design, Architettura, Retail, Costruzioni.
CWR: Qual è lo stato di salute dell’economia nazionale, al mo-
mento?
B. FERREIRA: Non possiamo dire che questo sia un buon momento per l’economia brasiliana che sconta, come tutti gli altri Paesi, gli effetti dell’instabilità geopolitica internazionale. Tuttavia, la situazione è certamente migliorata rispetto al 2022: nel 2023 il PIL è cresciuto del 2,9% e il Fmi ha appena rivisto al rialzo al +2,2% la previsione per il 2024. Anche l’inflazione sta progressivamente calando: dal 4,6% dell’anno scorso, dovrebbe assestarsi quest’anno intorno al 4%.
Ammetto però che le nostre aspettative erano più alte. I tassi di interesse, sebbene calati rispetto al 14,25% raggiunto a luglio 2022, sono ancora elevati, al 10,75%. Lo stesso vale per il
gas prices, which have dropped by about 50% from the peak recorded during the energy crisis, but are still almost 40-50% higher than in Europe. In this context, the construction sector is slowly recovering but has not yet returned to the levels we had hoped for despite continued government efforts to stimulate investment in infrastructure and social housing through the “Mi Casa Mi Vida” programme.
CWR: Anfacer’s forecasts for the recovery of the sector in 2024 are extremely cautious.
B. FERREIRA: That’s true. We’re anticipating a small increase this year, but we hope this will improve in 2025 to bring demand back to 2019 levels. The first quarter of 2024 saw a 4% increase in total sales and a 5% rise in exports compared to Q1 2023, while production gained 6.8%.
CWR: Which foreign markets were most affected in 2023?
B. FERREIRA: Last year, sales dropped significantly in almost all our target markets. We’re most concerned about the Argentine market, which is grappling with a severe economic crisis and spiralling inflation. The United States remains our most important foreign market, primarily due to the type and value of the requested products, which results in the highest average selling price. We expect to gain some of the US market share that will hopefully be freed up by Indian products following the introduction of the anti-dumping duties requested last week. We’ll see what final tariff is decided on when the government’s investigation is complete, but since the measure applies retrospectively we may see the initial effects of a decline in Indian exports as early as May.
prezzo del gas che, pur ridotto di circa il 50% rispetto al record toccato durante la crisi energetica, è ancora quasi il 40-50% più alto di quello europeo. In questo scenario, il settore delle costruzioni sta lentamente recuperando ma non è ancora tornato ai livelli che speravamo, nonostante il Governo stia continuando a sostenere gli investimenti in infrastrutture e nel social housing col programma “Mi Casa Mi Vida”.
CWR: Le previsioni Anfacer per la ripresa del settore nel 2024 sono infatti estremamente caute.
B. FERREIRA: Sì, quest’anno ci aspettiamo un piccolo incremento, che ci auguriamo possa migliorare nel 2025 in modo da riportare la domanda sui livelli del 2019. Il primo trimestre del 2024 si è chiuso confermando un aumento delle vendite totali del 4% sul primo trimestre 2023, e del 5% per l’export, con la produzione che ha recuperato un 6,8%.
CWR: Quali mercati esteri hanno sofferto di più nel 2023?
B. FERREIRA: L’anno scorso le vendite sono calate significativamente un po’ su tutti i nostri mercati di riferimento. A preoccuparci di più è la situazione sul mercato argentino, alle prese con una gravissima crisi economica e un’inflazione fuori controllo. Gli Stati Uniti restano il nostro principale mercato estero, il più importante anche per la tipologia e il valore dei prodotti richiesti, e quindi il prezzo medio di vendita più elevato. Qui ci aspettiamo di poter guadagnare parte delle quote di mercato che, auspicabilmente, saranno liberate dall’India con l’introduzione dei dazi antidumping richiesti la scorsa settimana. Vedremo quale sarà la tariffa finale decisa al termine delle indagini del governo ma, dal momento che l’applicazione è retroattiva, potremmo vedere i primi effetti di un calo di esportazioni indiane già nei dati di maggio.
CWR: In tema di prodotti, il Brasile sta rapidamente innalzando i propri standard. Quali sono og-
CWR: Brazil is rapidly raising its product standards. What are today’s main production trends?
B. FERREIRA: The top Brazilian groups such as Portobello, Roca, Dexco, Eliane and Biancogres have already begun producing slabs using wet preparation technology at stateof-the-art plants. There is a growing trend in Brazil towards the production of extremely large sizes and more contemporary surfaces, such as polished, matt and satin finishes and three-dimensional effects. Porcelain tile production, which is also carried out using the dry process (except for slabs), accounts for about a quarter of national production. In 2023, this amounted to 185 million sqm.
CWR: Sustainability is another major focus for the Brazilian ceramic tile industry.
MAURICIO BORGES: That’s true, and the market that most appreciates our efforts is the United States. Our industry has achieved some of the lowest levels of gas, electricity and water consumption anywhere in the world and has adopted flue gas and wastewater treatment systems. A 2021 study conducted in collaboration with the Brazilian Ceramic Centre found that Brazilian tiles have a carbon footprint of 3.26 kg of CO2eq/m2, lower than that of European tiles. Moreover, 90-95% of Brazil’s electricity comes from renewable sources like photovoltaic, solar, wind and hydroelectric power. Additionally, Anfacer is working on a national project to introduce biogas originating from decomposed organic sugarcane waste into the ceramic industry. Another project aims to transport raw materials by road using gas-powered vehicles instead of diesel. ◼
gi le principali tendenze produttive?
B. FERREIRA: Come noto, i più importanti gruppi brasiliani –Portobello, Roca, Dexco, Eliane, Biancogres per citarne alcunihanno già avviato la produzione di lastre con impianti avanzatissimi e tecnologia di preparazione a umido. La tendenza all’aumento dei formati, anche al di là delle lastre XL, è assolutamente attuale anche in Brasile, così come le finiture più contemporanee, dai levigati lucidi e matt, ai satinati, alle superfici con effetti tridimensionali. La produzione di gres porcellanato, realizzata anche con il processo a secco (ad eccezione delle lastre) rappresenta circa un quarto della produzione nazionale: nel 2023 è stata di 185 milioni mq.
CWR: La sostenibilità della ceramica brasiliana è un altro tema su cui puntate molto.
MAURICIO BORGES: È vero, e il mercato che sta riconoscendo e apprezzando di più l’impegno
del settore in questo senso sono proprio gli Stati Uniti. Del resto, parliamo di un comparto che ha già raggiunto livelli di consumo di gas, energia elettrica e acqua tra i più bassi a livello globale e con impianti per il trattamento fumi e la depurazione e recupero delle acque reflue. Uno studio condotto insieme al Centro Ceramico del Brasile nel 2021 ha calcolato che la piastrella brasiliana ha una impronta di carbonio pari a 3,26 kg de CO2eq/m2, inferiore a quella europea. Fra l’altro, il 90-95% dell’energia elettrica in Brasile proviene da fonti rinnovabili (fotovoltaico, solare, eolico e idroelettrico). Inoltre, come Anfacer stiamo lavorando ad un progetto a livello nazionale per introdurre nell’industria ceramica il biometano prodotto dalla decomposizione di rifiuti organici derivanti della canna da zucchero. Un secondo progetto riguarda invece il trasporto su gomma delle materie prime, con veicoli alimentati a gas invece che a diesel. ◼
System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)
International ceramic tile markets are increasingly attentive to sustainable innovation. This applies to both products and processes, where respect for both humans and the environment goes hand-in-hand with attention to raw materials, recycling and energy saving.
Technology plays a key role in this process and in helping companies to steadily improve their level of competitiveness. With this in mind, System Ceramics has constantly introduced disruptive technologies that in many cases set a new standard in ceramic tile production.
One notable example is System Ceramics’ pioneering role in the transition from analogical to digital ceramic decoration, a process that began with the introduction of Rotocolor back in 1994, followed by Creadigit in 2011 and most recently Creadigit Infinity and involved close collaboration with FUJIFILM Dimatix®. This pioneering co-design effort marked the first time that Dimatix had been adopted in the field of digital ceramic printing and culminated in the development of ultra-high-resolution drop-on-demand piezoelectric inkjet printheads.
Today, System Ceramics is spearheading another major technological transition: the conversion of digital printers from solvent-based to water-based technologies . This shift is the result of more than four years of rigorous testing on more than 1,000 printheads and over 1,000 tons of inks and glues. These efforts have culminated in the creation of high-performance, environmentally friendly drop-on-demand printheads that utilise water-based inks and stand out for their ease of integration, single-colour operation and resolution of 400 drops per inch.
This technological transition opens up exciting opportunities for the ceramic industry, particularly in improving the quality of large ceramic slabs for use in furnishing and interior design, applications that require the highest levels of technical and aesthetic performance
Tests with the new water-based inks have demonstrated a number of clear advantages, including superior print definition due to a more rapid absorption capacity by the substrate, and the absence of water repellency on the glaze , allowing for a more advanced application process.
The use of water-based glues has also produced excellent results, including increased adhesive power, longer drying times and consequently greater flexibility.
Nel panorama ceramico internazionale, l’evoluzione domina i principali mercati in nome di una innovazione sempre più sostenibile. Dai prodotti ai processi, il rispetto per l’uomo e per l’ambiente va di pari passo con l’attenzione alle materie prime, al riciclo, al risparmio energetico.
La tecnologia svolge un ruolo assoluto per determinare il percorso verso una trasformazione consapevole e per guidare le imprese verso un costante upgrade del proprio livello competitivo.
Una responsabilità, questa, sulla quale System Ceramics basa da sempre le sue azioni, ponendosi in prima linea con tecnologie dirompenti che spesso segnano un cambio di passo nella produzione ceramica.
Nell’ambito della decorazione ceramica, questo è successo nel passaggio dall’analogico al digitale: con Rotocolor già nel 1994, successivamente con Creadigit nel 2011 e poi con Creadigit Infinity, grazie anche alla stretta collaborazione con FUJIFILM Dimatix®: in questo caso, System Ceramics ha avviato una vera e propria co-progettazione che ha determinato il primo ingresso di Dimatix nel mondo della stampa digitale per la ceramica e l’affermazione delle testine di stampa a getto d’inchiostro piezoelettriche dropon-demand ad altissima risoluzione.
Oggi System Ceramics si fa portavoce di una nuova evoluzione: la conversione delle stampanti digitali da base solvente a Water-Based. Un lavoro di analisi che è durato più di 4 anni, condotto con accurati test su oltre 1000 testine e su più di 1000 tonnellate di inchiostri e colle. Con lo studio e un costante lavoro di miglioramento si è arrivati alla definizione di testine di stampa dropon-demand ad alte prestazioni con inchiostri ecologici ad acqua, facili da integrare, con funzionamento a colore singolo e risoluzione di 400 gocce per pollice.
L’acquisizione di un tale progresso implica interessanti opportunità per il comparto ceramico, proiettato oggi verso un upgrade qualitativo che vede in prima linea la continua affermazione delle grandi lastre, anche per impieghi d’arredamento e interior design, con la conseguente necessità di guardare a una resa tecnica ed estetica di assoluto prestigio
Le prove ottenute con i nuovi inchiostri a base acqua hanno confermato evidenti vantaggi, tra cui, innanzitutto, una migliore definizione della stampa determinata da una capacità di assorbimento più rapido da parte del supporto, e dall’assenza di idrorepellenza sullo smalto che, a sua volta, gode di un processo di applicazione più avanzato.
Anche l’utilizzo di colle
The transition to water-based technologies aligns with System Ceramics’ green philosophy and brings a number of significant benefits:
• a major improvement in the quality of the working environment by eliminating unpleasant and harmful odours within the factory;
• an approximately 40-50% reduction in atmospheric pollutants;
• the elimination of afterburners, resulting in reduced CO2 emissions and substantial energy savings. This transition represents a significant step forward for the ceramic industry and helps to steer its future evolution towards greater attention to the environment. ◼
water-based ha comportato ottimi risultati: più potere adesivo, tempo di asciugatura più lungo e, di conseguenza, una maggiore flessibilità. Questo passaggio si inserisce nella filosofia green di System Ceramics e punta a consolidare importanti benefici, tra cui:
• un netto miglioramento della qualità dell’ambiente di lavoro, con l’eliminazione di odori fastidiosi e nocivi
all’interno dell’azienda;
• la riduzione di elementi inquinanti nell’atmosfera di circa il 40-50%;
• l’eliminazione di postcombustori, con conseguente riduzione di emissioni di CO2 e risparmio energetico. Un significativo passo in avanti, dunque, che porta a far coincidere sempre di più l’evoluzione dell’industria ceramica con il rispetto per l’ambiente. ◼
Durst (Brixen, Italy)
Technological innovation now plays an increasingly important role in meeting the latest market requirements in ceramic tile production, not just in terms of product differentiation and aesthetic quality but above all in the area of sustainability. At a time when manufacturers are increasingly focused on environmental protection, Durst Gamma DG’s unique patented digital glazing system stands out for its revolutionary approach. One of the most significant environmental benefits of the South Tyrolean manufacturer’s technology is the fact that it uses entirely solvent-free water-based glazes
The glazes used by Durst Gamma DG have a very low organic content, consisting of almost 50% water with a high solids content (50%) and a density of 1500-1600 g/l. This helps to eliminate the odorous flue emissions that often occur during tile firing, thereby improving air quality in areas close to production facilities.
The ceramic industry has long been tackling the problem of emissions, with local administrations in ceramic manufacturing clusters requiring companies to sign emission reduction agreements.
“Along with the possibility of creating unique, high-quality designs that overcome all risk of standardisation, the reduction in emissions was one of the benefits most appreciated by the many customers and prospects who took part in Durst’s recent Open House devoted to structure printing and ceramic decoration,” said Johann Strozzega , Global Sales Manager at Durst Group.
Nella produzione ceramica l’innovazione tecnologica riveste oggi un ruolo sempre più importante per rispondere alle nuove esigenze del mercato, non solo in termini di differenziazione e qualità estetica, ma anche e soprattutto in ambito di sostenibilità. In questo scenario, dove i produttori sono sempre più attenti alla tutela ambientale, l’esclusivo sistema di smaltatura digitale brevettato Durst Gamma DG si distingue per il suo approccio rivoluzionario. Uno dei principali vantaggi in chiave green offerti dalla tecnologia messa a punto dal produttore altoatesino è l’utilizzo di smalti interamente a base acqua e privi di solventi
Gli smalti utilizzati da Durst Gamma DG sono caratterizzati, infatti, da un contenuto organico molto basso: quasi il 50% di acqua con un alto contenuto solido (50%) e densità 1500/1600. Un’innovazio-
ne che contribuisce ad eliminare le emissioni odorigene a camino che sovente si sviluppano durante il processo di cottura delle piastrelle, contribuendo a migliorare la qualità dell’aria nelle zone adiacenti agli impianti produttivi. Da tempo, infatti, il settore ceramico si trova a fare i conti con il problema delle emissioni, particolarmente sentito anche dalle amministrazioni locali dei distretti ceramici, dove le aziende produttrici sono state chiamate a siglare accordi per la loro riduzione. “Il contenimento delle emissioni è stato uno dei plus più apprezzati dai numerosi clienti e prospect che hanno preso parte al recente Open House organizzato da Durst dedicato alla stampa della struttura e alla decorazione ceramica, unitamente alla possibilità di realizzare design unici di alta qualità e non ripetibili, in grado di superare qualsiasi standardizzazione”, afferma Johann Strozzega, Global Sales Manager di Durst Group.
The use of glazes with Durst Gamma DG also brings significant advantages in terms of quality. When used in conjunction with Durst’s proprietary RockJETTM printheads, specially developed to handle large particle sizes (from 45 microns upwards), they are capable of producing unique products with extremely realistic textural effects. The realism of the natural stone, marble or wood-effect surfaces produced using this technology is currently unmatched by any other solution available on the market. In addition, the use of Durst Gamma DG together with Durst Gamma XD digital printers ensures the creation of structures that are perfectly aligned with the high-definition graphic designs. This results in extremely high-quality printing with vivid colours and sharp, high-contrast details, free of the lens effect or opalescence that often occurs with grit glue decors, as well as the total absence of banding even with material inks.
The sustainability characteristics of Durst Gamma DG are not limited to the use of water-based glazes but are part of a truly green production process in terms of energy efficiency The use of less water for cleaning, the minimisation of tile production time from concept through to finished product and the extremely high level of reliability of a printing system that avoids downtime are all factors that contribute to substantially lower energy usage. Similarly, the possibility of producing small batches to demand makes it possible to optimise resources, cut down on wasted glaze and reduce the quantities of printed material held in stock and the consequent handling and storage costs. ◼
L’utilizzo degli smalti con Durst Gamma DG assicura interessanti vantaggi anche in termini di eccellenza qualitativa. In abbinamento alle testine di stampa proprietarie Durst RockJETTM, appositamente sviluppate per gestire particelle ad elevata granulometria (da 45 micron), permettono di ottenere prodotti unici, dagli effetti materici estremamente realistici, praticamente identici alla pietra naturale, al marmo o al legno, finora non realizzabili con nessun’altra tecnologia disponibile sul mercato. Inoltre, l’impiego di Durst Gamma DG in linea con le stampanti digitali Durst Gamma XD assicura la realizzazione di strutture a incastro in perfetta sincronizzazione con le grafiche ad alta definizione. Ciò dà vita a stampe di altissima qualità, caratterizzate da colori vivi e dettagli nitidi ad alto contrasto, privi dell’effetto lente o dell’opalescenza che spesso caratterizza
i decori realizzati con colla graniglia, nonché la totale assenza di banding anche con inchiostri materici.
La sostenibilità di Durst Gamma DG non riguarda solo gli smalti base acqua, ma si traduce in un processo produttivo green friendly, anche in termini di efficienza energetica. Il ridotto utilizzo di acqua per la pulizia, la minimizzazione dei tempi di realizzazione delle piastrelle, dalla creazione del progetto al prodotto finito, oltre all’estrema affidabilità di questo sistema di stampa che evita i fermi linea, contribuiscono a diminuire sostanzialmente i consumi di energia. Allo stesso modo, la possibilità di realizzare piccoli lotti e produzioni on demand permette, da un lato, di ottimizzare le risorse riducendo gli scarti di smalto; dall’altro, limita lo stoccaggio di materiali a magazzino e i relativi costi di gestione. ◼
Reducing the ceramic tile industry’s environmental impact is a process that involves every area of production. This includes the phases of digital glazing and decoration, which are becoming increasingly important given the changes that are taking place in terms of product aesthetics and applications. The development of water-based digital inks and glues has created a number of challenges for printer and printhead manufacturers. The primary objective is to guarantee the same quality and above all the same long-term reliability of the application solutions adopted.
As a technological leader in the industry with its Deep Digital line comprising DHD printers for wet decoration and DDG printers for controlled deposition of material, glaze, grits and effects, Sacmi has risen to the challenge by integrating devices and solutions capable of delivering the best production results across its entire range of latest-generation machines. As part of its ongoing collaboration with digital ink and glue manufacturers, Sacmi has conducted in-depth testing of the main printheads on the market directly in its own laboratory. Above all, it has focused on the reliability of these printheads in handling water-based inks, which are more aggressive than their solvent-based counterparts, and has adapted the materials and design features of digital printers to ensure the best possible long-term performance.
In particular, Sacmi has developed a special printer cleaning system in which the cleaning method and frequency is designed to avoid deposits or fouling of the print nozzles that might affect quality.
The opportunity to perform testing in Sacmi’s laboratory guarantees the reliability of the proposed systems and allows customers to carry out tests using their own products and chosen raw materials.
In terms of reducing environmental impacts , the Sacmi laboratory estimates that a single DHD machine operating with water-based inks can avoid the emission of 50 tons of CO2eq each year. This figure is three times higher in the case of digital glues and ef-
In ceramica, la riduzione dell’impatto ambientale coinvolge ogni fase del processo. Comprese le fasi di smaltatura e decorazione digitale, sempre più al centro del mercato a partire dall’evoluzione dell’estetica e degli usi del prodotto ceramico.
Lo sviluppo di inchiostri e colle digitali base acqua ha posto diverse sfide ai produttori di macchine e testine di stampa. Primo obiettivo, garantire la stessa qualità e soprattutto la stessa affidabilità nel tempo delle soluzioni applicative. Leader tecnologico nel settore con l’offerta Deep Digital (stampanti DHD per la decorazione a umido e DDG per il deposito controllato di materia, smalti, graniglie ed effetti), Sacmi ha accolto la sfida integrando su tutta la gamma di macchine di ultima generazione dispositivi e accorgimen-
ti per offrire i migliori risultati in produzione.
Il lavoro quotidiano insieme ai produttori di inchiostri e colle digitali ha consentito di testare sotto ogni aspetto, nel proprio Laboratorio, l’affidabilità delle principali testine in commercio nella gestione di questo tipo di inchiostri, più “aggressivi” rispetto agli inchiostri a base solvente, nonché di adeguare materiali e dispositivi della macchina digitale per garantire le migliori prestazioni nel tempo.
Direttamente oggetto di sviluppo in Sacmi è stato, in particolare, lo speciale sistema di pulizia delle stampanti, sia in termini di frequenza dei cicli di pulizia necessari, sia rispetto alla metodologia adottata, per evitare il formarsi di depositi e incrostazioni sugli ugelli di stampa che potrebbero compromettere la qualità.
La possibilità di effettuare tutte le prove all’interno del Laboratorio Sacmi rappresenta per i clienti una garanzia sull’affidabilità del sistema proposto, anche per l’opportunità di effettuare test direttamente sui propri prodotti e con le materie prime prescelte.
In termini di riduzione degli impatti ambientali, secondo le stime effettuate dal Laboratorio, una singola macchina DHD che lavora con inchiostri base acqua può evitare l’emissione di 50 ton di CO2eq ogni anno. Ordine di grandezza triplicato quando dagli inchiostri si passa alla “materia” – colle digitali ed effetti – do-
fects, with each new DDG in operation reducing the quantity of CO2eq produced each year by up to 150 tons.
Given the quantities of materials involved, digital glues are an important area of development for the sector. Driven by advances in technology (printers and printheads) and the growing popularity of product aesthetics such as structured, three-dimensional effects created by depositing greater quantities of material, water-based digital glues are attracting growing interest among leading industry players, who are keen to test the results on their production lines and reap the commercial benefits of offering greener and more sustainable products.
One key aspect of Sacmi’s offering is the Deep Digital approach, which includes coordinated wet (DHD) and dry+wet applications (DDG). A number of projects featuring this new solution are either completed or underway worldwide. With Sacmi Deep Digital, the development of new centring devices for coordinated DHD+DDG applications further optimises the use of raw materials (inks, glues, grits and effects) while reducing water and energy consumption , critical factors in achieving more sustainable production. ◼
ve ogni nuova DDG in funzione può ridurre fino a 150 ton la CO2eq prodotta ogni anno. Per la quantità di materia prima utilizzata, è infatti sulla prospettiva delle colle digitali che il settore gioca la sfida più importante. Sia in ragione dell’evoluzione della tecnologia (macchine e testine) sia dell’estetica del prodotto – con deposito di quantità sempre più importanti di materia per creare effetti strutturati, tridimensionali, etc –, questo percorso sta conquistando oggi sempre maggior interesse tra i principali player del settore, interessati a testarne i risultati sulle proprie linee produttive anche in funzione di valorizzazione commerciale (produzioni green).
Non è tutto. Distintivo dell’offerta Sacmi è infatti l’approccio Deep Digital con applicazioni coordinate ad umido (DHD) e secco+umido (DDG), una proposta unica nel mercato con progetti realizzati o in corso in tutto il mondo. Da questo punto di vista, con Sacmi Deep Digital, lo sviluppo dei nuovi centratori per applicazioni coordinate DHD+DDG consente un’ulteriore ottimizzazione dell’impiego di materie prime (inchiostri, colle, graniglie ed effetti) con parallela riduzione dei consumi di acqua ed energia, altri fattori determinanti, insieme alle emissioni, in ottica green. ◼
Ever since it introduced the first inkjet-printed tile to the market back in 1998, KERAjet has continued to innovate in the field of digital glazing and decoration of ceramic surfaces. The company has garnered international recognition for its dedication, commitment and vision and has established itself as a pioneer in revolutionising the production process and as a leader in research and development of ever more advanced solutions. Throughout its 26-year history, the company has based its development on two key principles. The first is the continuous acquisition of know-how in the field of digital decoration, further enhanced by skills developed across a range of industrial sectors such as textiles, glass, heavy clay, tableware and UV. The second is the decision to evolve as a vertically integrated company that designs and produces all its technologies in-house, from mechanical machining to the development of electronics and software, while at the same time investigating the chemical and physical properties of inks and glazes. This approach is driven by a desire to optimise every aspect of machines, making them more efficient in terms of productivity and energy use while delivering greater speed and flexibility and improved all-round customer support.
The company is headquartered on a 177,000 sqm site in Castellón, including a 75,000 sqm roofed area with a 7,000 sqm pilot tile production line and a 5,000 sqm multi-sector demo centre to support R&D, an activity to which the company devotes about 20% of its annual revenue. Thanks to the joint efforts of the company’s subsidiaries in Italy, Portugal, Mexico, China, Brazil and India, by the end of 2022 a total of around 4,000 KERAjet printers were in operation in 44 countries worldwide.
The company’s vertical integration strategy has led to the development of a range of printheads designed and produced entirely in-house. These printheads are extremely durable and compatible with all types of ink chemistry, and feature an efficient recirculation system that ensures uniform print quality across the entire printing line.
The existing K8 and K9 models have now been joined by the latest high-performance K10 version, which represents a significant breakthrough in selective or full-field digital glazing . The result of years of research and a total investment of around €30 million, the K10 piezoelectric printhead allows for
Da quando, nel 1998, presentò al mercato la prima piastrella stampata con tecnologia inkjet, KERAjet non ha più smesso di produrre innovazione nel campo della smaltatura e decorazione digitale di superfici ceramiche.
Costanza, determinazione e lungimiranza le sono valse il riconoscimento internazionale non solo per il suo ruolo di pioniere nella rivoluzione epocale del processo produttivo, ma anche come punto di riferimento nella ricerca e sviluppo di soluzioni sempre più avanzate.
Due i principali pilastri su cui l’azienda ha basato il suo percorso in questi 26 anni: da un lato, la continua acquisizione di know-how nel campo della decorazione digitale, arricchito fra l’altro dalle competenze sviluppate operando anche in altri settori industriali (tessile, vetro, laterizio, stoviglierie, UV); dall’altro, la scelta di evolvere come azienda verticale che progetta e produce internamente tutte le sue tecnologie, dalle lavorazioni meccaniche allo sviluppo di elettronica e software, allo studio chimico-fisico di inchiostri e smalti.
Un modello che nasce dalla volontà di ottimizzare ogni parte della macchina, rendendola più efficiente sotto il profilo produttivo ed energetico, garantendo all’utilizzatore maggiore velocità, flessibilità e un’assistenza completa.
Oggi l’headquarter di Castellón sorge su un’area di 177mila mq, di cui 75mila coperti che comprendono una linea ceramica pilota (7000 mq) e un centro demo multi-settore di 5000 mq, a supporto dell’attività di R&D cui l’azienda destina circa il 20% del fatturato annuo. Con il lavoro sinergico delle filiali in Italia, Portogallo, Messico, Cina, Brasile e India, a fine 2022 erano già 4.000 le stampanti KERAjet in funzione in 44 Paesi nel mondo.
L’approccio verticale dell’azienda culmina con una gamma di testine di stampa progettate, sviluppate e prodotte interamente all’interno dall’azienda. Estremamente resistenti e adatte ad ogni tipologia di chimica degli inchiostri, queste testine sono dotate di un sistema di ricircolo efficiente per una qualità di stampa uniforme lungo tutta la linea.
Ai modelli K8 e K9 si è aggiunto il più recente K10 ad altissime performance, che rappresenta un punto di svolta significativo nell’ambito della smaltatura digitale selettiva o a campo pieno. Risultato di anni di ricerca e un investimento complessivo di circa 30 milioni di euro, la testina piezoelettrica K10 consente un alto scarico (fino a 200 gr/mq) di materie con granulometria fi-
a high discharge (up to 200 g/sqm) of materials with particle sizes of up to 8 microns, a 600 dpi resolution, 16 grey levels, a jetting frequency of up to 100 kHz and a drop volume of 15 pL (S).
It is compatible with all types of digitally jettable fluids (solvent-based, water-based, UV) and ideal for a wide range of applications (glazes, protective treatments, glues and water-repellent coatings).
The K10 printhead offers numerous advantages. Its ability to use inks with a particle size of up to 8 microns allows for precise and versatile selective glazing, lowering costs and providing manufacturers with greater creative freedom. In addition, the printhead’s advanced construction technology features a piezoelectric actuator inside the nozzle plate, which allows for operation at higher temperatures than normal (up to 115-130°C) and further expands its range of applications. Of course, the use of digital glazing technology offers many other advantages, including increased overall plant efficiency and improved production management. It eliminates ink or glaze wastage by utilising only the necessary quantities and eliminates the need for extraction equipment, unlike in airless glazing processes. Furthermore, it reduces the need for manual operations, decreasing risks for operators and enhancing both safety and reliability within the production process.
Alongside the printheads, electronics is another key area in which KERAjet focuses its research activities when developing the full digital Re-Krea line . The goals include perfect synchronisation between the machines, greater speed and maximum precision even in the event of tile misalignment. Optical centring is performed K10 printhead
no a 8 micron, con risoluzione di 600 dpi, 16 livelli di grigio, frequenza di sparo fino a 100 kHz con volume di goccia di 15 pL (S).
Compatibile con ogni tipologia di fluido sparabile digitalmente (base solvente, base acqua, UV), è ideale per una vasta gamma di applicazioni (smalti, protettivi, colle, idrorepellenti).
I vantaggi che comporta sono numerosi. La possibilità di utilizzare inchiostri fino a massimo 8 micron consente di realizzare una smaltatura selettiva precisa, versatile e a costi sostenibili, lasciando anche maggiore libertà creativa ai produttori.
Non solo. La speciale tecnologia costruttiva dell’attuatore
piezoelettrico, inserito all’interno del nozzle plate, permette alla testina K10 di lavorare anche su pezzi ceramici a temperature più elevate (fino a 115-130 °C) di quanto solitamente consentito, ampliando ulteriormente le possibilità di impiego.
Questi vantaggi si sommano, ovviamente, all’aumento dell’efficienza complessiva dell’impianto e della gestione della produzione derivante dall’impiego di tecnologia di smaltatura digitale: nessuno spreco di inchiostro o smalto (si usa solo quello che serve); nessuna attrezzatura di aspirazione (necessaria nella smaltatura airless); personale non più dedicato a operazioni manuali, quindi minori rischi per gli operatori e una produzione più sicura e affidabile.
Al pari delle testine, l’elettronica è un aspetto fondamentale nella ricerca KERAjet applicata alla linea full digital Re-Krea. Obiettivi sono la perfetta sincronizzazione tra le macchine, la maggiore velocità e la massima precisione an-
by the VISIO IC (Input Control) vision system installed on each printer, which detects size, shape and angle of rotation and recognises 3D images and structures. After an initial digital application of a water-repellent coating, a QR code is printed on the underside of each tile. This code is subsequently re-read as the tile advances along the production line, subsequent to the glazing process and prior to digital decoration. If adjustments are necessary, the system recalculates and realigns the printheads in real time to ensure precise application. At the end of the digital decorating process, the VISIO QC system performs a final quality check to identify any printing defects.
KERAjet’s electronics are based on a distributed and flexible electronic control system . This centres around a single, extremely robust and powerful electronic board which is used to control every printer subsystem: printheads, transport system, ink recirculation system, I/O synchronisation, VISIO IC and QC system and LED/IR lamps. The system is highly flexible because the control and calculation speed is entirely independent of the size of the printer and the number of printheads installed.
The CA5x electronic board, designed, developed and manufactured by KERAjet in Spain with proprietary firmware, is a complete and autonomous micro-computer with a memory capacity capable of handling up to 500 linear metres of graphics and supporting continuous design uploads online without any restrictions on graphics size.
The KERAjet brand’s evolution in the last 2-3 years has continued in parallel with its activity in industrial sectors such as textiles and UV, enabling it to develop more advanced printing solutions to meet the needs of high-end and very high-end ceramic production.
At the same time, the company has expanded its R&D efforts in the field of tile pressing and firing technologies, developing the KERApress laminating press and the Faraday 2.2 electric kiln, which will both be exhibited at Tecna 2024 in Rimini. ◼
che in caso di disallineamento della piastrella. La centratura ottica è affidata al sistema di visione VISIO IC (Input Control), installato su ogni stampante, che rileva dimensione, forma, angolo di rotazione e riconosce immagine e struttura 3D. Dopo la prima applicazione digitale di idrorepellente, sul fondo della piastrella viene stampato un QR Code che sarà riletto durante l’avanzamento del pezzo, dopo la linea di smaltatura e prima della fase di decorazione digitale; se necessario, il sistema provvede al ricalcolo e riadattamento in tempo reale della testina. All’uscita della decoratrice digitale, il sistema VISIO QC realizza il controllo della qualità finale verificando eventuali difetti di stampa.
L’elettronica KERAjet si basa su un sistema di controllo elettronico distribuito e flessibile. Distribuito, nel senso che tutto ruota attorno ad una sola scheda elettronica, estremamente robusta e potente, che viene utilizzata per il controllo di ogni sottosistema della stampante: testine di stampa, sistema di trasporto, sistema di ricircolo inchiostri, sincronismo I/O, sistema VISIO IC e QC e lam-
pade LED/IR. Flessibile, perché la velocità di controllo e di calcolo è totalmente indipendente dalla dimensione della stampante e dal numero di testine installate.
La scheda elettronica di calcolo CA5x, progettata, sviluppata e prodotta in KERAjet Spagna con firmware propietario, si configura come un micro-computer completo e autonomo, ha una capacità di memoria fino a 500 metri lineari di grafica e consente il caricamento continuo del disegno online senza limitazione di grafica.
L’evoluzione del brand KERAjet negli ultimi 2-3 anni è proseguita in parallelo all’attività svolta in settori industriali quali il tessile e l’UV che le ha permesso di sviluppare soluzioni di stampa più avanzate per soddisfare, oggi, anche le esigenze della produzione ceramica di alta e altissima gamma.
Contemporaneamente, l’azienda ha ampliato l’attività di R&S nel campo delle tecnologie di pressatura e cottura di piastrelle, sviluppando la pressa laminatrice KERApress e il forno elettrico Faraday 2.2, che saranno proposti anche al prossimo Tecna 2024 di Rimini. ◼
One of the technologies that is currently attracting most interest among ceramic tile manufacturers is selective digital glazing. Along with the advantages associated with production process digitalisation (such as reduced waste, minimal downtime and improved flexibility and efficiency), this technology is also capable of creating a wide range of reliefs and structures in thicknesses of up to 4 mm and synchronising application sequences to obtain high-resolution graphic designs.
Building on its expertise in the field of digital glazing, Colorobbia has developed the new Extra-Glazes series of innovative and eco-friendly water-based glazes. These certified digital glazes offer a wide range of customised finishes (glossy, matt, etc.) and are able to operate at printhead temperatures of up to 35°-50°C. They allow for discharge rates of up to 1 kg/m2 and ensure adequate drying times according to the production line layout. Their rheology is engineered for optimal fluidity and drop formation. They also maintain excellent working parameters, including a density of 1400-1600 kg/m2 and a particle size distribution of D100 < 45 microns.
In close collaboration with technology partners, the Extra-Glazes series was recently adopted successfully on an industrial scale by several leading ceramic tile manufacturers, demonstrating that these glazes are fully compatible with other products and applications. Extra-Glazes are available both as compounds and as readyto-use products depending on each manufacturer’s specific requirements.
Extra-Glazes are part of Colorobbia’s Forma Plus range, the series of products specially designed for creating reliefs and textures that harmonise perfectly with other decorative applications. The Forma Plus range also includes Graffiti , a line of inks with water-repellent effects, and the Neogrits Collection , which includes special grits. These products can be used to
Una delle tecnologie che sta suscitando maggiore interesse fra i produttori di superfici ceramiche è la smaltatura digitale selettiva. Oltre ai ben noti vantaggi derivanti dalla digitalizzazione del processo di produzione (riduzione di scarti, minori tempi morti, maggiore flessibilità ed efficientamento), i plus della smaltatura digitale selettiva riguardano la possibilità di realizzare una varietà di rilievi e strutture con diversi spessori (fino a 4 mm) e di sincronizzare le sequenze di applicazione ottenendo grafiche ad alta risoluzione.
Il know-how sviluppato da Colorobbia nel campo della smaltatura digitale ha portato allo sviluppo della serie Extra-Glazes, smalti digitali a base acqua, le cui caratteristiche e funzionalità tecniche la rendono una soluzione decisamente innovativa, oltre che a basso impatto ambientale. Questi smalti digitali, certificati dal produttore, offrono un’am-
pia gamma di finiture customizzate (glossy, matt etc..) e consentono di lavorare con temperature fino a 35-50° all’interno delle testine. Permettono uno scarico fino a 1 Kg/m2 e si caratterizzano per i tempi di asciugatura adeguati (lay-out della linea di produzione) e una altrettanto adeguata e corretta reologia (fluidità e drop shot). Ottimi anche i parametri di lavoro, con densità pari a 1400-1600 Kg/m2 e distribuzione della granulometria pari a D100 <45 micron.
Grazie all’ottima collaborazione con i partner tecnologici, recentemente la serie Extra-Glazes è stata industrializzata con successo presso diversi importanti produttori di superfici ceramiche. Questi contesti ne hanno confermato anche la perfetta compatibilità con altri prodotti e applicazioni.
Gli smalti della serie Extra-Glazes possono essere forniti, in base alle esigenze del produttore, sia come composti sia come prodotto pronto all’uso.
Gli smalti Extra-Glazes sono una delle gamme che fanno parte di Forma Plus, la serie che identifica i prodotti sviluppati da Colorobbia appositamente per creare rilievi e strutture in perfetta sincronia con il resto delle applicazioni decorative. Oltre ad Extra-Glazes, Forma Plus include anche Graffiti, il set di inchiostri con effetti idro-repellenti, e le graniglie Neogrits Collection (incluse le graniglie speciali). Questi prodotti permetto-
create all kinds of relief and material effects on even a totally smooth surface, either before or after digital decoration. The versatility of the range ensures that different layout options and technologies can be combined to optimise reliefs and shapes regardless of the required size, resulting in a high level of product differentiation while maintaining a focus on technological innovation and environmental sustainability. ◼
no di creare ogni tipo di rilievo ed effetti materici prima e/o dopo la decorazione digitale, anche a partire da una superficie liscia.
Queste diverse opzioni di layout e tecnologie disponibili consentono di combinare le
varie soluzioni per massimizzare i rilievi e le forme indipendentemente dal formato richiesto, assicurando un alto livello di differenziazione, perfettamente in linea con tecnologia, innovazione e rispetto per l’ambiente. ◼
With the launch of its latest water-based solutions for glazing and tile decoration, the Italian glaze and colour producer Smalticeram has reaffirmed its commitment to offering eco-friendly products without compromising on quality. The goal of reducing environmental impacts was also central to the research underpinning its latest new product, the SJW Water Based Glue SJW Water Based Glue ensures that material application onto ceramic surfaces is friendlier to the environment and people thanks to the reduction in odorous emissions.
Due to its unique chemical composition, the SJW glue improves the sustainability of the production process by minimising the combustion of volatile organic compounds and eliminating odours. This improves working conditions and demonstrates a profound respect for the environment.
SJW Water Based Glue is designed to meet the needs of modern ceramic tile production. It is suitable for all types of firing and is available in two versions: neutral and glossy The use of the digital version of water-based glue allows for precise control over the distribution of varying quantities of
grit, resulting in the production of more natural-looking ceramic surfaces. This ensures outstanding aesthetic results, ranging from matt to glossy finishes and from smooth to textured surfaces. Smalticeram’s water-based glue allows for the rapid and precise fixing of grits, creating ceramic surfaces that uniquely and innovatively combine aesthetic appeal with environmental sustainability. Thanks to the combination of grits and SJW water-based glue, Smalticeram provides a wide range of three-dimensional and textural effects that align with the ongoing evolution of the market.
SJW digital glue perfectly complements the GF series grits, which are designed to enhance the technical and textural qualities of products.
The combined use of these two products allows for distinctive colours and outstanding aesthetic results, including unprecedented three-dimensional and textural effects that open up new creative possibilities. From polished and uniform surfaces through to sculpted and irregular reliefs, the combination of new-generation grits and glues offers enormous scope for customisation and unique finished results.
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Con il lancio delle sue nuove soluzioni a base acqua per smaltatura e decorazione di piastrelle, prosegue l’impegno di Smalticeram per offrire prodotti eco-friendly, mantenendo immutata l’alta qualità che la contraddistingue. L’obiettivo di ridurre gli impatti ambientali è stato centrale nella ricerca che ha portato anche all’ultima creazione del colorificio italiano: la colla digitale a base acqua SJW Water Based Glue. Tramite questo composto, l’applicazione delle materie sulle superfici ceramiche risulta perfezionato nel pieno rispetto dell’ambiente e delle persone. Inoltre, con l’introduzione dell’SJW Water Based Glue viene migliorata la componente odorigena.
La colla SJW, grazie alla sua composizione chimica, contribuisce ad un processo produttivo più sostenibile minimizzando la combustione di composti organici volatili ed evitando emissioni di odori, consentendo condizioni di lavoro nettamente migliorate ed un chiaro rispetto per l’ambiente.
SJW Water Based Glue, studiata per soddisfare le esigenze della ceramica moderna, risulta idonea a qualsiasi tipo di cottura ed è disponibile in due versioni: neutra e glossy L’utilizzo della colla a base acqua nella sua variante digitale facilita
la distribuzione di diverse quantità di graniglia, ottenendo così una superficie più naturale in qualsiasi progetto ceramico. Tutto ciò permette di ottenere risultati estetici eccellenti. Dai toni opachi ai riflessi lucidi, dalle superfici lisce a quelle texturizzate, la colla a base acqua di Smalticeram permette il fissaggio delle graniglie in modo rapido e preciso per realizzare superfici ceramiche che coniugano estetica e sostenibilità in modo unico e innovativo.
Grazie alla combinazione di graniglie e della componente a base acqua SJW, l’azienda propone una vasta gamma di effetti tridimensionali e materici, in linea con la continua evoluzione del mercato.
La colla digitale SJW si abbina perfettamente all’ampia gamma di graniglie della serie GF, create per arricchire ogni prodotto con effetti tecnici e materici.
La combinazione di questi due prodotti, infatti, permette di ottenere particolari colorazioni e pregevoli arricchimenti estetici, con inediti effetti tridimensionali e materici che aprono nuove possibilità creative: dalle superfici levigate e uniformi ai rilievi scolpiti e irregolari, la combinazione di graniglie e colle di nuova generazione offrono infinite possibilità di combinazione e personalizzazione, promettendo di creare ambienti unici.
As part of its ongoing research into new materials capable of further enhancing the tactile sensation of ceramic surfaces, Sicer Technology Lab is unveiling a major new product, Next Experience Surfaces : the future of surface technology.
This unique and innovative formula guarantees the production of the best possible surface for any requirement, while maintaining its exclusive characteristics.
It is a special mix of microgrits with a very fine and highly calibrated particle size, resulting in textured and fully matt non-reflecting surfaces.
Its uniqueness lies in the fact that the finished ceramic surface is able to meet two requirements that are normally difficult to reconcile: as well as being totally non-reflective (very low gloss value of be-
tween 1.0 and 2.0), it is also perfectly cleanable and resistant to chemicals.
Next Experience Surfaces is a ready-to-use mixture that is very easy to prepare and apply and does not require the use of any additives.
The result is a technical vitrified surface with a very pleasant touch and certified slip-resistance value of R10 or R11, making the floor attractive and safe to walk on both indoors and outdoors.
L’innovazione e la ricerca di nuove materie per esaltare e perfezionare la percezione tecnica, tattile ed estetica delle superfici ceramiche è costante ed i risultati ottenuti da Sicer sono sempre più sbalorditivi. Sicer Technology Lab presenta oggi un’importante novità di prodotto, Next Experience Surfaces: l’evoluzione delle superfici. Una formula innovativa, dalle prerogative uniche, che garantisce la possibilità di ottenere la superficie più adatta per qualsiasi esigen-
za, mantenendo invariate le caratteristiche che la rendono esclusiva. Si tratta di uno speciale mix di micro-graniglie, con granulometria calibrata molto fine, che consente di ottenere superfici materiche, totalmente matt ed antiriflesso. Il valore aggiunto consiste nel fatto che la superficie ceramica riesce a rispondere perfettamente a due esigenze che difficilmente si sposano: infatti, oltre ad essere totalmente anti riflesso (glossy value bassissimo tra 1.0 e 2.0), è perfettamente pulibile e resistente agli agenti chimici.
Next Experience Surfaces è una miscela pronta all’uso, di facilissima preparazione ed applicazione, che non richiede l’aggiunta di nessun additivante. Il risultato ottenibile è una superficie vetrificata tecnica, molto gradevole al tatto e con certificato di valore anti-slip da R10 a R11, che garantisce pavimentazioni sicure sia per ambienti interni che esterni, ma anche di grande impatto estetico.
In the ceramic sector, the use of grits as a final covering for tiles is becoming increasingly common, thanks to their aesthetic properties and high technical performance. However, the use of liquid applying media presents challenges in terms of storage and transportation, due to their high water content and bulky volumes. To address these issues, Smaltochimica has introduced Granicol Powder, a new line of highly concentrated solid suspending agents developed to accomplish various production needs (polished or natural surfaces, airless or vela/ bell application).
Granicol Powder represents a practical and sustainable solution for the ceramic industry. These solid additives maintain or improve the rheological properties of the equivalent liquid products, allowing the easy dispersion during the preparation of grit suspensions. Additionally, they offer significant advantages in terms of warehouse management and
Since February this year, an Italian ceramic company has been operating a new plant built by Certech for the automatic management of glaze and engobe take-up from storage tanks and transfer to two glazing lines.
The plant is designed to feed the glazing lines via two groups of tanks, each consisting of six tanks for engobe and four for glaze, all with a 4-ton capacity and equipped with laser level sensors to display fill percentages.
The system is equipped with 4 electric peristaltic pumps (with a quick-connect hose) to pump products to the take-up points. The plant includes recirculation piping to recover unused glaze
reduced transportation costs, thanks to their concentrated form. The introduction of Granicol Powder not only improves the efficiency of production processes in the ceramic sector but also demonstrates a strong commitment to environmental sustainability. By reducing material waste and optimizing logistical processes, these powder products represent a significant step forward towards a more eco-friendly and efficient ceramic industry.
Nel settore ceramico, l’uso di graniglie come copertura finale per le piastrelle è sempre più diffuso, grazie alle loro proprietà estetiche e alle prestazioni tecniche elevate. Tuttavia, l’applicazione di sospensivanti liquidi presenta sfide in termini di stoccaggio e trasporto, a causa del loro alto contenuto d’acqua e dei volumi ingombranti. Per affrontare queste problematiche, Smaltochimica ha introdotto Granicol Powder, una nuova linea di sospensivanti in polvere al-
tamente concentrati, sviluppati per rispondere alle svariate esigenze produttive (superfici levigate o naturali, applicazione ad airless o a vela/campana).
Granicol Powder rappresenta una soluzione pratica e sostenibile per l’industria ceramica. Questi sospensivanti in polvere mantengono o migliorano le proprietà reologiche dei prodotti liquidi equivalenti, consentendo una facile dispersione durante la preparazione delle sospensioni di graniglie. Inoltre, offrono notevoli vantaggi in termini di
gestione del magazzino e riduzione dei costi di trasporto, grazie alla loro forma concentrata.
L’introduzione dei Granicol Powder non solo migliora l’efficienza dei processi produttivi nel settore ceramico, ma dimostra anche un forte impegno verso la sostenibilità ambientale. Riducendo lo spreco di materiali e ottimizzando i processi logistici, questi sospensivanti in polvere rappresentano un passo avanti significativo verso un’industria ceramica più ecologica e efficiente.
and engobe and return them to the storage tanks, thus preventing sedimentation.
Each tank features a manual water/engobe or glaze ball valve kit for easy management, allowing the feeding and discharging modes to the various storage tanks to be adjusted. Additionally, manual valves are installed at several points on the pipeline for easy washing, which aids maintenance and prevents sedimentation of glaze or engobe.
Pneumatic valves in the four glazing line take-up areas control the closure of the return pipeline and the opening of the feed line to the storage tanks. A touch screen panel in the storage area provides straightforward and im-
mediate system management. Furthermore, 3-colour light towers (green, yellow, red) and an alarm siren allow operators to constantly monitor the plant’s functionality.
The existing in-line preparation machines interface with the glaze transfer plant, enabling autonomous operation without the need for a human operator.
È in funzione dallo scorso febbraio in un’azienda ceramica italiana un nuovo impianto realizzato da Certech per la gestione automatica del prelievo di smalti ed engobbio dalle vasche di stoccaggio e trasferimento a due linee di smaltatura. Nel caso specifico, le linee di smaltatura sono alimentate da due gruppi di vasche, ognuno compo-
sto da 6 vasche per engobbio e 4 per smalto, tutte con capacità 4 Ton e dotate di sensore di livello laser per visualizzarne la percentuale di riempimento.
Il sistema è dotato di 4 elettropompe peristaltiche (con apposito tubo flessibile ad attacco rapido) per il pompaggio dei prodotti nei vari punti di prelievo.
L’impianto è studiato con tubazioni a ricircolo che consentono di recuperare smalto ed engobbio inutilizzati, rinviandoli alle vasche di stoccaggio ed evitando sedimentazioni. Ogni vasca è stata modificata con apposito kit di valvola a sfera manuale acqua/engobbio o smalto, in modo da gestire agevolmente l’impianto, modificando le modalità di alimentazione e scarico nelle vasche di stoccaggio desiderate. Valvole manuali sono state previste
anche per il lavaggio in vari punti della tubazione, agevolando la manutenzione ed evitando sedimentazioni di smalto o engobbio. Nelle quattro zone di prelievo in linea di smalteria sono state previste valvole pneumatiche che permettono la chiusura della tubazione di ritorno e l’apertura dell’alimentazione nei mastelli; il pannello touch screen in area stoccaggio assicura
una gestione facile ed immediata. Torrette luminose a 3 colori (verde, giallo, rosso) e con sirena di allarme consentono all’operatore un controllo costante della corretta funzionalità dell’impianto.
Le macchine di preparazione esistenti in linea si interfacciano con l’impianto di trasferimento smalti, gestendolo in maniera indipendente senza l’ausilio di un operatore.
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Ceramic tile manufacturers have recently been re-evaluating final powder and grit application for the purpose of reducing water consumption, protecting the tile body and ensuring more uniform surface application. Drawing from its past experience with traditional tile sizes, Smac is presenting its model DSR/XXL machine which stands out for its ease of use, innovative feeding system and reduced overall dimensions. With a width of just 650 mm, DSR/XXL is easy to install on any existing glazing line without the need to make mechanical alterations. It allows for full-field applications ranging from just a few grams of material up to high-quantity coverages suitable for subsequent lapping operations, while maintaining constant and uniform coverage on tiles and slabs with
With the adoption of digitalisation, traceability and production flow control combined with Six Sigma methodology, it is now essential to ensure that digital inks and materials are properly stored, monitored and filtered before being supplied to the printer, all without operator intervention.
These needs are met by I-nkfiller®, an automatic digital ink, material and glue filling system designed and manufactured entirely by I-Tech and marketed by Inter Ser in several non-European countries. The solution is currently used by more than 170 ceramic tile manufacturers to automatically, continuously and rapidly replenish the reservoirs of the digital printers used on their decoration lines.
The automatic transfer system integrates perfectly with any brand of digital printer and solves all the
widths of up to 2000 mm. Operation is fully automatic thanks to a control panel with PLC and a colour HMI.
The DSR/XXL can be equipped with a separate CF model feeding container or a big-bag emptying device to increase production runtime. In the event of production with digital glue printing, the system can be equipped with a CGA model suction device complete with automatic sieving and pneumatic recirculation. ■■■
Negli ultimi tempi, i produttori di piastrelle e lastre hanno rivalutato l’applicazione finale di polveri e graniglie al fine di ridurre il consumo di acqua, preservare il corpo delle lastre e avere un’applicazione più uniforme sulla superficie. Smac, forte dell’esperienza passata sui formati tradizionali,
presenta la sua macchina DSR/ XXL, caratterizzata da semplicità d’uso, sistema di alimentazione innovativo e ingombri ridotti. Grazie alla larghezza di soli 650 mm, la macchina DSR/XXL può essere installata facilmente e senza alcuna modifica meccanica su qualsiasi linea di smaltatura esistente. Consente un’applicazione a campo pieno con pochi grammi di materiale fino a coperture con elevate quantità adatte al successivo trattamento di lappatura, mantenendo una stesura costante e uniforme su lastre con larghezze fino a 2200 mm. La gestione è completamente automatica, attraverso un quadro elettrico con PLC e interfaccia utente con HMI a colori. La DSR/XXL può essere dotata di un contenitore di alimentazione separato (modello CF) o da dispositivo svuota big-bag per aumentare l’autonomia di pro-
duzione. In caso di produzione con stampe digitali a colla, il sistema può essere completato con il dispositivo di aspirazione modello CGA, dotato di ricircolo automatico pneumatico e setacciatura del materiale aspirato.
most significant and costly problems associated with ink and digital material handling in the ceramic industry. The numerous advantages of I-nkfiller® have been widely confirmed by all the companies using the system, and together with the rapid return on investment this has prompted large groups to install the system in all their production units.
Compared to manual filling from small canisters, this automated process greatly improves efficiency and environmental sustainability. It eliminates the wastage of significant amounts of product that typically settle in the canisters and ensures the delivery of agglomerate-free ink to the machines through its advanced filtration system. Proper storage and filtration not only improve the quality of the finished product but also extend the lifespan of machine
parts, thereby reducing maintenance costs and minimising machine downtime.
Using inks in IBC containers lowers transport costs and CO2 emissions because nearly twice the quantity of ink can be shipped in a container compared to traditional canisters, while also reducing the quantity of disposable plastic used and simplifying the disposal of the ink transport containers. Moreover, this solution eliminates the potential for human error during manual topping up of products on the printing machine, such as introducing the incorrect colour or dropping small objects that might damage filters and pumps. Additionally, this system performs real-time monitoring of material consumption and costs.
I-nkfiller® meets the criteria to be classified as an Industry 4.0 capital good and operates in accordance
with Lean Manufacturing processes. The range consist of three different versions:
• I-nkfiller® for inks can be supplied in the two versions Base and Pro, which should be selected according to the number of printers that need to be supplied and the distance between them. All versions can be equipped with IBC (Smarty) containers, which are available in the four sizes 500 l, 700 l, 1000 l and 1300 l (the latter is the only size that allows the entire contents of an IBC to be transferred in a single operation). A highly efficient recirculation system keeps the ink flowing inside the Smarty containers, and the conical base prevents sedimentation and facilitates product take-up.
• I-nkfiller® DG, designed specifically for digital glues, usually supplied in 2,000 litre Smarty
containers.
• I-nkfiller® ST (Surface Treatment), a new version introduced in the last two years which is used to supply machines that apply protective chemicals to the surface after lapping and polishing.
I-nkfiller® ST features two Smarty containers for light and dark chemicals, two tanks for supplying the machine, and optional density control. This setup combines low cost with benefits such as stable and controlled density of products, prevention of sedimentation, and optimised use of peristaltic pumps.
The I-nkfiller® system can also be equipped with PIM software capable of real-time management of key information, including product registry, stored product inventory, batch traceability and consumption of individual inks by each printer and for each production batch. Interfaceability and interconnection with factory MES/SCADA/ERP systems are also guaranteed. By analysing this information it is possible to schedule ink reorders precisely and on time in accordance with real production needs, resulting in better control over stock volumes.
Digitalizzazione, tracciabilità, controllo dettagliato dei flussi produttivi, oltre alla metodologia Six Sigma, hanno evidenziato la necessità di gestire e garantire che inchiostri e materie digitali vengano stoccati in modo adeguato, controllato e alimentati costantemente previa filtrazione, senza l’intervento dell’operatore.
A queste necessità risponde I-nkfiller®, il sistema di riempimento automatico per inchiostri, materie e colle digitali, interamente ideato e realizzato da I-Tech e commercializzato da Inter Ser in diversi paesi extra-europei. Ad oggi, la soluzione è utilizzata in oltre 170 azien-
de ceramiche per rifornire in maniera automatica, costante e veloce i serbatoi delle stampanti digitali sulle linee di decorazione, una necessità ormai imprescindibile.
Il sistema di trasferimento automatico, totalmente integrato alle stampanti digitali di qualsiasi marca, è ideale per risolvere tutti i più significativi e costosi problemi della gestione degli inchiostri e materie digitali nel settore ceramico. I numerosi vantaggi di I-nkfiller®, ampiamente confermati da tutti i produttori che lo utilizzano, e il rapido ritorno dell’investimento hanno spinto i grandi gruppi ad installare il sistema in tutte le loro unità produttive.
Rispetto al riempimento manuale effettuato con piccole taniche da pochi litri, questo processo automatico ha un impatto notevole in termini di maggiore efficienza e sostenibilità ambientale
Consente infatti di evitare lo spreco di una significativa quantità di prodotto che si può sedimentare all’interno delle tanichette; inoltre, il suo sistema di filtrazione invia alla macchina inchiostro privo di agglomerati. Un adeguato stoccaggio e la filtrazione dell’inchiostro migliorano il livello qualitativo del prodotto finito e aumentano la vita utile dei ricambi, riducendo i costi di manutenzione e i tempi di fermo macchina.
Con l’utilizzo di inchiostri in cisterne IBC si riducono anche i trasporti (quindi i costi e le emissioni di CO2), grazie alla possibilità di spedire in un container quasi il doppio della quantità contenuta nelle tanichette. Viene inoltre ridotta la quantità di plastica a perdere e si semplifica lo smaltimento dei contenitori nei quali sono forniti gli inchiostri ceramici.
A migliorare è anche la gestione operativa aziendale, grazie alla prevenzione del potenziale errore umano che può essere commesso durante il rabbocco di un prodotto sulla macchina da stampa
(ad esempio travasando un colore diverso o lasciando cadere piccoli oggetti all’interno del deposito che possono danneggiare filtri e pompe della stampante). Inoltre, il monitoraggio di consumi e costi di materiale avviene in tempo reale.
I-nkfiller® risponde ai requisiti necessari per essere inserito nei beni strumentali di Industria 4.0 e opera secondo le procedure dettate nei processi di Lean Manufacturing. Tre le tipologie in gamma.
• I-nkfiller® per inchiostri può essere fornito in due versioni, Base e Pro, selezionate in base al numero di stampanti da alimentare e alla relativa distanza tra loro. Tutte le versioni possono essere dotate di cisterne IBC - gli Smarty - disponibili in 4 dimensioni: 500lt, 700lt, 1000lt e 1300lt., l’unico formato a permettere il travaso completo dell’intero contenuto di un IBC in un unico trasferimento. All’interno degli Smarty, un sistema di ricircolo ad altissima efficienza mantiene in movimento l’inchiostro e viene garantito un agevole prelievo di prodotto grazie al fondo conico, che ne previene la sedimentazione.
• I-nkfiller® DG, specifico per le colle digitali, solitamente fornito in cisterne (Smarty) da 2.000lt.
• I-nkfiller® ST (Surface Treat-
ment), la novità degli ultimi due anni, utilizzato per rifornire le macchine che applicano prodotti chimici protettivi della superficie dopo la lappatura e levigatura. I-nkfiller® ST è composto da due Smarty che contengono prodotto chimico chiaro e scuro, due reservoir che riforniscono la macchina e un controllo di densità opzionale. Il costo è contenuto e i benefici sono riconducibili alla stabilità e controllo della densità del prodotto, l’eliminazione della sedimentazione, l’ottimizzazione dell’utilizzo delle pompe peristaltiche.
Il sistema I-nkfiller® può anche essere accessoriato con il software PIM, per la gestione in tempo reale di importanti informazioni come l’anagrafica prodotto, l’inventario prodotti in stoccaggio, la tracciabilità dei lotti, i consumi di ogni singolo inchiostro per stampante/lotto produttivo; sono inoltre garantite l’interfacciabilità e l’interconnessione ai sistemi gestionali MES/ SCADA/ERP di fabbrica. Analizzando tali informazioni è dunque possibile programmare in maniera precisa e puntuale il riordino degli inchiostri, in linea con le reali necessità della produzione e con un miglior controllo economico dei volumi a stock.
“Manufacturing
“Manifattura
sostenibilità,
Davide Miserendino (d.miserendino@kairosmediagroup.it)
Giovanni Savorani, Chairman of Confindustria Ceramica , spoke candidly about the challenges posed by the European greenhouse gas Emissions Trading System (ETS). “While waiting for potentially lengthy structural reforms, I believe it should not be considered taboo to contemplate temporarily suspending the ETS mechanism,” he said. “Situations of serious risk call for radical measures.” As currently structured, the ETS “risks having the paradoxical effect of making it harder, or perhaps even impossible, to achieve the shared goal of decarbonising production processes in Europe”.
The ceramic industry has long been included within the ETS, which adopts a so-called “cap-and-trade” approach. This means that it sets an overall cap for the emissions permitted within European territory in the sectors under its purview (“cap”), which correspond to a number of allowances (one tonne of CO2eq corresponds to one allowance). These allowances can be bought/sold on a dedicated market (“trade”). Each year, industrial entities and airlines operating within these sectors must annually offset their actual emissions, as verified by an independent third party, with an equivalent number of allowances. These allowances can be purchased through public auctions or allocated free of charge to entities at risk of relocating production to countries with less stringent environmental rules than those adopted in Europe. However, the majority of business leaders within the Italian ceramic tile industry view this system as counterproductive.
Savorani raised his concerns during a webinar organised by Confindustria Ceramica and hosting Davide Tabarelli (chairman of Nomisma Energia), Aurelio Regina (Confindustria’s energy delegate), MEPs Elisabetta Gualmini (chair of the European Parliament Ceramics Forum) and Massimiliano Salini, and EU parliamentary candidate Stefano Cavedagna, moder-
“In attesa di riforme strutturali, che potrebbero richiedere tempo, la mia opinione è che non dovrebbe essere considerato un tabù valutare anche l’opzione della sospensione temporanea del meccanismo ETS: a fronte di situazioni di grave rischio occorrono misure radicali”. Non usa mezzi termini il presidente di Confindustria Ceramica Giovanni Savorani: così come è strutturato oggi, il Sistema europeo di scambio di quote di emissione di gas a effetto serra (ETS) “rischia di avere l’effetto paradossale di rendere più oneroso, e forse impossibile, l’obiettivo comune di decarbonizzare i processi produttivi in Europa”. L’ETS, con cui da tempo fa i conti l’industria ceramica, è un meccanismo di tipo ‘cap&trade’: fissa un tetto massimo complessivo al-
le emissioni consentite sul territorio europeo nei settori interessati (cap) cui corrisponde un numero di quote (una tonnellata di CO2eq corrisponde a una quota) che possono essere acquistate/vendute su un apposito mercato (trade).
Ogni operatore industriale (o aereo) attivo nei settori coperti dallo schema deve compensare su base annuale le proprie emissioni effettive, verificate da un soggetto terzo indipendente, con un corrispondente quantitativo di quote. Quote che possono essere acquistate attraverso aste pubbliche oppure assegnate gratuitamente agli operatori a rischio di delocalizzazione delle produzioni in Paesi caratterizzati da standard ambientali meno stringenti rispetto a quelli europei. Un sistema che, secondo la maggior parte degli imprenditori del distretto della piastrella, si starebbe rivelando controproducente.
L’allarme di Savorani è stato lanciato in occasione di un webinar organizzato da Confindustria Ceramica che ha visto tra i relatori Davide Tabarelli (presidente di Nomisma Energia), Aurelio Regina (delegato per l’Energia di Confindustria), gli europarlamentari Elisabetta Gualmini (presidente dell’European Parliament Ceramics Forum) e Mas-
ated by Confindustria Ceramica director general Armando Cafiero.
Savorani decided to voice his concerns a few weeks before the European elections in the hope that the regulatory mechanism for reducing CO2 emissions would be thoroughly overhauled during the new legislature. While the European ceramic industry generates just 1% of emissions, it accounts for 10% of the number of companies participating in the ETS , he noted. “Ceramic tiles are produced using a thermal process that for many years has been dependent on the combustion of natural gas, which generates 98% of CO2 emissions,” he explained. “While sector companies have long been adopting measures to improve their efficiency (the Italian ceramic tile industry now ranks first in the world in terms of its environmental performance), there are still no real technological alternatives that would allow them to reduce their emissions any further. In the absence of significant technological breakthroughs or the availability of sufficient quantities of green fuels in the foreseeable future, the ETS functions as a tax rather than fulfilling its intended role as a driver of environmental innovation. Essentially, it imposes additional costs on European companies, leading to a recessionary impact that disproportionately affects European producers who export to global markets. This undermines their competitiveness compared to non-EU competitors, effectively penalising them in the international arena.”
These concerns are supported by the figures supplied by Davide Tabarelli from Nomisma Energia , who noted that the Italian ceramic industry has been a net payer in the ETS for years. This means it receives fewer allowances than necessary to cover its emissions (the shortfall is currently 40%), which adversely affects its international competitiveness. Savorani reinforced this point by noting that the Italian ceramic tile industry is estimated to have spent at least €200 million on ETS allowances during Phase IV alone “Where has this money gone?” he asked. “Can we be certain that it has actually contributed to reducing emissions? Wouldn’t it have been better to have left the money to companies to allow them to make the investments necessary for the transition to greener technologies, a process that will require realism, a lot of research and technology, and far less ideology?”
Savorani also highlighted the contradictory nature of a European policy that promotes the electrification of production processes while excluding the ceramic industry from compen-
similiano Salini e il candidato all’Europarlamento Stefano Cavedagna, moderati dal direttore dell’associazione Armando Cafiero.
Savorani ha deciso di ‘mettere agli atti’ il suo appello a poche settimane dalle elezioni europee, con l’auspicio che, durante la nuova legislatura, il meccanismo regolatore per la riduzione delle emissioni di CO2 venga pesantemente rivisto. Confindustria Ceramica fa notare che l’industria ceramica europea genera solo l’1% delle emissioni, ma rappresenta il 10% delle imprese nel sistema ETS È noto - spiega l’associazione - che la fabbricazione della ceramica avviene con un ciclo termico che, da molti anni, è operato con il gas naturale, dalla cui combustione dipende il 98% delle emissioni di CO2.
Le imprese del settore, che hanno da tempo attuato interventi di efficienza (l’industria ceramica italiana è la prima al mondo in termini di performance ambientali raggiunte), non hanno ad oggi alternative tecnologiche reali che permettano di ridurre significativamente le emissioni.
In assenza di un salto tecnologico possibile e senza combustibili green disponibili in quantità adeguata in un futuro prevedibile, l’ETS diventa solamente una tassa - continua Confindustria Ceramicae non un motore di innovazio-
ne ambientale come dovrebbe essere: un extra costo per le imprese europee, con un forte effetto recessivo che penalizza soprattutto le imprese che più esportano sui mercati mondiali, minandone la competitività rispetto a concorrenti extra UE. Considerazioni rafforzate dai numeri forniti da Tabarelli (Nomisma Energia), che evidenzia come il settore ceramico italiano, da diversi anni, sia diventato un “pagatore netto” di quote ETS. Significa che riceve meno quote di quelle necessarie a coprire le emissioni reali, con un grado di “scopertura” attualmente pari al 40%, che pesa sulla competitività internazionale. Numeri ripresi da Savorani, che sottolinea come si possa stimare che, nella IV Fase ETS, l’industria italiana delle piastrelle abbia speso almeno 200 milioni di euro “Che fine hanno fatto questi soldi? - chiede il presidente - Siamo sicuri che abbiano contribuito alla riduzione delle emissioni? Non era forse meglio lasciarli alle imprese per realizzare quegli investimenti che si devono programmare per fare davvero la transizione, che richiederà realismo, molta ricerca, molta tecnologia e poca ideologia?”
Savorani illustra inoltre il paradosso per cui l’Europa, da un lato, spinge verso l’elettrificazione dei processi produttivi e, dall’altro, ha escluso il settore ceramico dalla compensazione dei costi indiretti ETS, una
sation for indirect ETS costs, a measure that had been designed to partially offset the loss of international competitiveness caused by the ETS mechanism. In this scenario, Italian ceramic tile producers, which export half of their output outside the EU, find themselves “having to pay the costs of the ETS twice: first by purchasing allowances for their direct emissions and second by paying more for the energy they buy”.
Savorani also highlighted the importance of cogeneration systems, universally recognised by industry players as the most efficient technology currently available to rationalise gas use and reduce both direct and indirect process emissions effectively. However, he voiced concerns over how these systems are penalised by the criteria used for allocating emission allowances. “The current system fails to recognise that only a portion of natural gas usage is actually linked to the heat requirements of the production process,” argued Savorani “This means that companies investing in energy-efficient processes are unfairly penalised by receiving too few allowances.” He added: “Companies with cogeneration systems are often classified as ‘worst performers’, leading to absurd situations. For example, one of our member companies has been categorised as a ‘worst performer’ because of the boilers it uses for heating factory spaces and providing hot water in changing rooms. According to the ETS, it seems that this company shouldn’t provide hot water for its employees to shower.”
Savorani concluded with a series of proposals, beginning with compensation for indirect costs : “At the present time, the Guidelines of the European Commission’s Directorate-General for Competition (DG Competition) unfairly penalise ceramics and other sectors like glass and cement by excluding them from compensation, hindering efforts towards process electrification. This stems from a misinterpretation of the directive by the Commission, which has set parameters arbitrarily and without proper foresight. This situation needs to be urgently rectified.”
The second point concerned support for small emitters “The administrative costs caused by the ETS are particularly burdensome for small companies, which could more easily comply with the ‘equivalent measures’ envisaged for small emitters. The threshold for access to the opt-out measures should be raised to include facilities with emissions below 50,000 tCO2. In Italy, this threshold would apply to more than 70% of facilities falling into the ETS but accounting for just 5% of emissions.”
The third point related to the absence of a mechanism for correcting the competitive imbalance faced by European companies exporting outside the EU . The Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM), a system designed to create a level playing field for goods produced under less stringent environmental regulations while phasing out the allocation of free allowances to the relevant sectors, is considered inadequate.
The final proposal called for restricting ETS allowance trading exclusively to entities obligated under the system. “Leaving a crucial instrument of EU environmental policy to the whims of financial speculation is a questionable decision,” concluded Savorani. ◼
misura prevista per bilanciare parzialmente la perdita di competitività internazionale indotta dal meccanismo ETS. In questo scenario, le imprese ceramiche italiane, che esportano extra UE la metà della loro produzione, si trovano “a dover pagare due volte i costi dell’ETS: una volta comprando quote per le loro emissioni dirette e una volta pagando di più l’energia che acquistano”. Particolare attenzione è stata poi dedicata anche al tema degli impianti a cogenerazione. Si tratta, dicono all’unisono le imprese, della tecnologia più efficiente oggi disponibile per garantire un più razionale utilizzo del gas e assicurare una riduzione certa delle emissioni dirette ed indirette del processo. Ma - lamenta Confindustria Ceramica - viene penalizzata dai parametri adottati per le assegnazioni delle quote. “Il sistema attuale - argomenta Savorani - non considera che solo una parte del consumo di gas naturale è effettivamente riferibile al fabbisogno termico del processo. Quindi chi ha fatto investimenti per impiegare l’energia necessaria al processo nel modo più efficiente oggi disponibile si vede punito con una sotto-assegnazione di quote”. E aggiunge: “Spesso le imprese che hanno realizzato impianti di cogenerazione si ritrovano a essere identificate come ‘worst performers’. Con corollari imbarazzanti: una nostra impresa associata rientra nei worst performers a causa delle caldaiette per il riscaldamento dei reparti e per l’acqua calda negli spogliatoi. Cioè, in base all’ETS questa impresa non dovrebbe assicurare l’acqua calda per le docce dei propri dipendenti”.
Confindustria Ceramica chiude con una serie di proposte, partendo proprio dalla com-
pensazione dei costi indiretti: “Oggi le Linee Guida della DG Competition (la Direzione generale della concorrenza che fa parte della Commissione europea, ndr) penalizzano la ceramica e altri settori come il vetro e il cemento escludendoli dalle compensazioni e frustrando la spinta verso l’elettrificazione dei processi. Tutto ciò è frutto di una errata applicazione della direttiva da parte della Commissione, che ha arbitrariamente fissato parametri non previsti. È una situazione da correggere”.
Secondo punto: il sostegno ai piccoli emettitori. “I costi amministrativi indotti dall’ETS gravano significativamente sulle piccole imprese, che potrebbero più agevolmente osservare le “misure equivalenti” previste per i piccoli emettitori. È opportuno prevedere l’innalzamento della soglia di accesso a queste misure (Opt Out) per gli impianti con emissioni inferiori a 50.000 tCO2. In Italia, fra l’altro, questa soglia ricomprende oltre il 70% degli impianti in ETS ma solo il 5% delle emissioni”.
Terzo punto: l’assenza di un meccanismo che possa riequilibrare i gap competitivi sui mercati mondiali per le imprese europee che esportano extra UE. Il CBAM (un meccanismo di aggiustamento per riequilibrare le importazioni di merci prodotte in aree del mondo non coperte da normative climatiche, che prevede di contro l’azzeramento delle assegnazioni gratuite di quote ai settori interessati) non è considerato sufficiente.
Chiude il ventaglio di proposte l’invito a circoscrivere lo scambio delle quote ai soggetti obbligati dal sistema ETS: “Aver lasciato in mano alla speculazione finanziaria uno dei principali strumenti di politica ambientale dell’UE rappresenta una scelta discutibile”, conclude Savorani. ◼
Energy efficiency and sustainability continue to play a pivotal role in the European ceramic industry’s development policies, with companies now needing to avoid fluctuations in gas costs and to comply with EU regulations on the circular economy and energy efficiency.
Against this backdrop, Gruppo B&T acts as a strategic partner in the construction of efficient and sustainable hi-tech plants based on a combination of raw material recovery systems and the use of hydrogen-methane blends to reduce CO2 emissions.
The goal of maximum process sustainability is much in evidence in two of the most interesting projects completed recently by the Italian group, two complete production lines for porcelain stoneware surfaces commissioned by Nuova Riwal Ceramiche (Casalgrande Padana Group) in Italy and by Revigrés in Portugal.
Nuova Riwal Ceramiche (operating on the market under the Alfalux and Saime brand names) has installed a new production line at its facility in Roteglia (RE), with Gruppo B&T supplying latest-generation pressing, drying, firing, finishing and automatic storage equipment.
Product forming is performed by SUPERA® Rapida , the highspeed, mouldless on-belt pressing technology which in the 18,000-ton version produces sizes from 60x60 cm up to
In Europa, efficienza energetica e sostenibilità continuano ad essere temi centrali nelle politiche di sviluppo del settore ceramico. Sfuggire alle fluttuazioni del costo del gas e rispondere alle normative europee in tema di economia circolare ed efficienza energetica è ormai un imperativo.
In questo contesto, Gruppo B&T rappresenta un partner strategico nella realizzazione di impianti efficienti e sostenibili, caratterizzati da una forte innovazione tecnologica basata sul connubio tra sistemi di recupero delle materie prime e l’utilizzo di miscele idrogeno/metano per l’abbattimento di emissioni CO2.
L’obiettivo della massima sostenibilità dei processi è stato centrale nei due recenti e più interessanti progetti realizzati dal gruppo italiano: due linee produttive complete per super-
fici in gres porcellanato commissionate da Nuova Riwal Ceramiche (Gruppo Casalgrande Padana) in Italia e da Revigrés in Portogallo.
Nuova Riwal Ceramiche (presente sul mercato con i marchi Alfalux e Saime) ha dotato il proprio stabilimento di Roteglia (RE) di una nuova linea produttiva per la quale il Gruppo B&T ha fornito gli impianti di pressatura, essiccazione, cottura, finitura e lo stoccaggio automatico di ultima generazione.
La formatura del prodotto è affidata ad una SUPERA® Rapida, la tecnologia per la pressatura su nastro e senza stampo che si distingue proprio per l’alta velocità e che, nella versione da 18.000 ton, produce formati da 60x60 cm a 120x240 cm con
120x240 cm and thicknesses up to 20 mm. This line is also designed for the production of traditional sizes and achieves unique results in terms of high performance and reduced consumption and costs. For this purpose, Nuova Riwal Ceramiche has equipped SUPERA® Rapida with the patented Start&Stop® system, an innovative hydraulic control unit with pumps that can be adjusted according to the pressing cycle. This ensures very low levels of power consumption, resulting in a 50% energy saving compared to conventional presses. SUPERA® Rapida uses an easily storable upper punch coated with extra-hard resin, enhanced by a patented perimeter containment system. This eliminates the need to trim the tile after pressing, resulting in the loss of only 1-2% of the weight of the tile, which in turn is fully recycled back into the process. By means of the Green Cut process developed by Ancora (the group company specialising in finishing technology), SUPERA® Rapida guarantees maximum flexibility and versatility in terms of product sizes and thicknesses while completely eliminating unfired waste.
Downstream of the press, Gruppo B&T supplied a 7-layer horizontal dryer , while the firing department was equipped with a Titanium®H2 single-layer roller kiln . With a combustion system based on a hydrogen-methane blend of up to 30% by volume , the kiln allows for a significant reduction in CO2 emissions.
Located at the kiln exit is the TORNADO dry squaring line developed by Ancora. This technology also allows for a significant improvement in process efficiency and greatly reduces operating costs. It has a productivity of up to 20,000 sqm/ day and is fully automated thanks to the new laser system that measures the removal process in real time and self-adjusts continuously.
Gruppo B&T also carried out a similar project in Portugal in collaboration with Revigrés, a leading player in the Portuguese ceramic tile industry.
spessori fino a 20 mm. Pensata anche per formati tradizionali, questa linea consente di ottenere risultati unici sia per riduzione di consumi e costi sia per elevate performance. In quest’ottica Nuova Riwal Ceramiche ha equipaggiato SUPERA® Rapida con il sistema brevettato Start&Stop®, la centralina idraulica con pompe modulabili in base al ciclo di pressatura, per garantire minimi consumi elettrici con un risparmio energetico del 50% rispetto alle presse tradizionali.
SUPERA® Rapida si avvale di un tampone superiore resinato ad alta durezza, facilmente stoccabile, e con sistema brevettato di contenimenti perimetrali. La procedura consente di non rifilare il prodotto dopo pressatura, ottenendo uno scarto minimo che corrisponde solo all’1-2% del peso della lastra, che a sua volta viene completamente riciclato all’interno del processo. Tramite il taglio in crudo Green Cut sviluppato da Ancora (l’azienda del gruppo specializzata nelle tecnologie di finitura), SUPERA® Rapida garantisce la massima flessibilità e versatilità in termini di formato di prodotto e di spesso-
re, eliminando completamente gli scarti in crudo.
A valle della pressa, Gruppo B&T ha fornito un essiccatoio orizzontale a 7 piani, mentre il reparto cottura è stato dotato di un forno a rulli monostrato Titanium®H2. Progettato con un sistema di combustione a miscela idrogeno/metano fino al 30% in volume, il forno permette da subito un importante abbattimento di emissioni di CO2.
Collocata all’uscita del forno c’è la linea di squadratura a secco TORNADO sviluppata da Ancora. Anche questa tecnologia consente un importante efficientamento del processo, abbattendo notevolmente i costi di gestione. Vanta infatti una produttività fino a 20 mila mq/giorno e una totale automazione grazie al nuovo sistema laser che misura il processo di asportazione in tempo reale e si autoregola in modo continuo.
Un progetto analogo è stato portato avanti da Gruppo B&T anche in Portogallo, grazie ad un’altra collaborazione prestigiosa con Revigrés, tra i leader sul mercato ceramico portoghese.
Here too, the ceramic tile producer opted for an extremely sustainable, high-performance line for porcelain tile production, consisting of a SUPERA® Rapida press, a 7-layer horizontal dryer, a Titanium®H2 kiln, a DRYFIX digital decorating machine and an automatic storage line.
Along with the advantages outlined above, another reason why Revigrés chose the SUPERA® Rapida pressing technology is its excellent tolerance to different types of ceramic bodies, allowing it to use locally sourced raw materials that do not necessarily have high plasticity or moisture content. This will enable the company to benefit from some of the lowest operating costs on the market, resulting in a 50% reduction in annual production costs
The SUPERA® Rapida press commissioned by Revigrés also features the Start&Stop® system, which delivers further substantial energy savings.
After the pressing stage, the products are sent to the new 7-layer horizontal dryer and then to the decoration line. Here, Revigrés will be able to create products with unique aesthetic effects using the DRYFIX digital printer from Gruppo B&T’s sister company Projecta, which applies powders to achieve deep 3D structures, textured decorations and highgloss full lappato finishes. This is also a green technology as the machine uses water-based solvents
Finally, to ensure the maximum reduction in CO2 emissions during firing, the Portuguese company opted for a Titanium®H2 single-layer roller kiln designed to operate with 60% hydrogen blends , using self-produced hydrogen generated by high-flow electrolysers powered by 100% green electricity.
“The projects for Nuova Riwal and Revigrés reward our vision for green, sustainable ceramic production facilities with low production costs, which incorporate all our latest technologies and set a new standard in ceramic production,” said Fabio Tarozzi, Chairman and CEO of Gruppo B&T. “Being involved in the success of these companies not only demonstrates our desire to steer the ceramic industry towards increasingly smart, sustainable and energy-saving solutions but also motivates us to improve constantly and to continue to invest in Research & Development.”
Steering the ceramic industry towards a sustainable future is a tough but necessary challenge, and is the only way to ensure competitive growth in the short, medium and long term. Gruppo B&T is now ready for this big step forward: the technologies exist and the R&D teams have been testing and implementing solutions for years. The company believes in hydrogen technology for thermal processes and is investing in this fuel because it is firmly convinced that it represents the right direction for the future of the industry. The Titanium 4.0 combustion system integrated with hydrogen blending makes Gruppo B&T’s solution 100% compliant with the European Union’s decarbonisation policies. ◼
Anche in questo caso, l’azienda ceramica ha puntato su una linea estremamente sostenibile e ad elevate performance per la produzione di gres porcellanato, costituita dalle tecnologie: SUPERA® Rapida, essiccatoio orizzontale a 7 piani, forno Titanium®H2, decoratrice digitale DRYFIX e linea di stoccaggio automatico.
Oltre che per i vantaggi già descritti, Revigrés ha scelto di dotarsi della tecnologia di pressatura SUPERA® Rapida anche per la sua eccellente tolleranza alle diverse tipologie di impasto, che consente di utilizzare materie prime locali, non necessariamente caratterizzate da elevata plasticità o umidità, disponibili “a chilometro zero” In questo modo l’azienda potrà beneficiare di costi operativi tra i più contenuti sul mercato con un abbattimento dei costi produttivi annui pari al 50%. Anche la pressa SUPERA® Rapida commissionata da Revigrés prevede il sistema Start&Stop® che assicura un ulteriore significativo risparmio energetico.
Terminata la fase di pressatura, i prodotti giungono al nuovo essiccatoio orizzontale a 7 piani, quindi alla linea di decorazione. Qui, Revigrés potrà realizzare prodotti dagli effetti estetici unici grazie alla stampante digitale DRYFIX di Projecta (sister company di Gruppo B&T), che, tramite applicazione di polveri, consente di ottenere strutture 3D profonde, decori materici e full lappato high gloss. Anche in
questo caso si tratta di una tecnologia green in quanto la macchina utilizza solventi a base acqua
Infine, per garantire il massimo abbattimento di emissioni di CO2 durante la cottura dei prodotti, l’azienda portoghese ha optato per un forno a rulli monostrato Titanium®H2 predisposto per il funzionamento con miscele di idrogeno al 60%, idrogeno autoprodotto tramite elettrolizzatori ad alta portata e alimentati da energia elettrica 100% green. “I progetti per Nuova Riwal e Revigrés premiano la nostra visione di impianti ceramici green, efficienti e a bassi costi di produzione, coinvolgendo tutte le ultime tecnologie che abbiamo sviluppato e che rappresentano un nuovo benchmark nella produzione ceramica”, ha affermato Fabio Tarozzi, Presidente e AD di Gruppo B&T. “Essere parte del successo di queste aziende, non solo conferma la nostra volontà di guidare l’industria ceramica verso soluzioni sempre più sostenibili, smart ed energy saving, ma ci spinge anche a migliorare ogni giorno e continuare a investire in Ricerca & Sviluppo”.
La svolta sostenibile del comparto ceramico è una sfida impegnativa ma necessaria, in quanto rappresenta l’unica strada per garantire una crescita competitiva nel breve-medio e lungo periodo. Ad oggi, Gruppo B&T è pronto per questo grande cambiamento: le tecnologie sono già esistenti e i tavoli di confronto di R&D sono anni che testano e implementano soluzioni. L’azienda crede nella tecnologia ad idrogeno per i processi termici e sta investendo in tal senso, convinta che questa sia la strada giusta. L’impianto di combustione Titanium 4.0 integrato al blending di idrogeno rende la soluzione 100% compliant alle politiche di decarbonizzazione dell’Unione Europea”. ◼
The Italian ceramic tile industry has always stood out internationally for its excellent levels of environmental sustainability and its healthy workplaces. This is a result of the industry’s constant investments in ever more advanced technologies designed to improve energy efficiency, reduce emissions and facilitate the recovery and recycling of water and materials. To meet the increasingly strict demands of local environmental agencies, the Italian ceramic district has played a pioneering role in implementing cutting-edge technologies for reducing environmental impact, thereby establishing itself as a role model for other ceramic manufacturing districts worldwide.
The Italian company Cami Depurazioni specialises in complex, customised projects for a wide range of applications, from flue gas and wastewater treatment to energy recovery with heat exchangers, sludge and waste recovery, pneumatic cleaning, air deodorisation, filtration, dust recovery and recycling, and pollutant abatement.
In the field of flue gas treatment and abatement, ceramic factory monitoring activities cover fluorine, lead and total dust contaminants, odorous emissions and acidic substances contained in the flue gases, and submicronic dust downstream of the odour abatement systems.
Over the years, Cami Depurazioni has teamed up with leading tile manufacturers in the Sassuolo ceramic district to develop innovative technologies and systems capable of abating these pollutants and meeting stringent environmental standards, even for submicronic particles.
To neutralise acidic substances in flue gas filtration systems, Cami Depurazioni builds sequential units with dry reagent injection, which are selected and calibrated according to the substances that need to be abated and their concentrations.
Systems for eliminating odorous emissions are installed downstream from the flue gas treatment systems and are normally of two types, one based on thermal oxidation with afterburners, the other on activated carbon.
L’industria italiana produttrice di piastrelle ceramiche si è sempre distinta a livello internazionale per gli standard di eccellenza raggiunti sul fronte della sostenibilità ambientale dei processi produttivi e della salubrità dei luoghi di lavoro. Un impegno portato avanti con grandi e costanti investimenti in soluzioni impiantistiche via via più evolute che consentissero un maggiore risparmio ed efficientamento energetico, riduzione delle emissioni, recupero e riciclo idrico e di materiali.
Chiamato a soddisfare le richieste sempre più stringenti degli enti locali preposti alla protezione ambientale, il distretto ceramico italiano, di fatto, ha svolto – e continua a svolgere - quasi sempre il ruolo di apripista nell’implementazione di tecnologie all’avan-
guardia volte a ridurre l’impatto sull’ambiente, divenendo un punto di riferimento e un modello per altri distretti all’estero. Non a caso, è in Italia che un’azienda specializzata come Cami Depurazioni ha la possibilità di studiare e sviluppare i progetti impiantistici più complessi, particolareggiati e customizzati in svariati campi: dal trattamento fumi e acque reflue, al recupero energetico con scambiatori di calore, recupero fanghi e scarti, pulizia pneumatica, deodorizzazione aria, filtrazione, recupero e riciclo polveri, abbattimento inquinanti.
Nel campo del trattamento e abbattimento fumi, oltre ai contaminanti fluoro, piombo e polveri totali, il monitoraggio negli stabilimenti ceramici riguarda anche le emissioni odorigene e di sostanze acide contenute nei
In addition to these two types of systems, Cami has also developed a third type that allows for further filtration of microparticles. Often supplied in conjunction with the thermal oxidation plant with afterburner, this solution can also be fully customised according to the specific needs of each factory and is designed and built following in-depth dust sampling and analysis.
This new plant took eight months to build and was designed by a multidisciplinary team made up of Cami engineers as well as chemists and microfiltration specialists tasked with performing in-depth dust analysis.
The design work was carried out using BIM technology and had to take account of the fact that these plants are normally installed in confined spaces, making it necessary to design the filtration system according to the layout.
Although the official market launch will take place during Tecna 2024 (Rimini, 24-27 September), the first system of this type has already been installed at a leading ceramic company in the Sassuolo area and has been in operation since the beginning of the year. The results achieved since start-up fully meet the expected goals and the requirements of the regulatory authority.
A second system of this type is due to be installed in the summer, again in the Sassuolo district. ◼
fumi, e le polveri submicroniche a valle dei sistemi di abbattimento degli odorigeni. Lavorando a stretto contatto con i principali produttori di piastrelle ceramiche del distretto ceramico italiano, Cami Depurazioni ha sviluppato in questi anni una serie di tecnologie, soluzioni e dispositivi per abbattere questi contaminanti e consentire il rispetto delle normative più stringenti anche per le sostanze submicroniche.
In particolare, per neutralizzare le sostanze acide nell’impianto di filtrazione fumi, Cami Depurazioni realizza impianti in successione con iniezione di reagenti a secco, selezionati e calibrati sulla base delle molecole da abbattere e della loro concentrazione.
A valle dei sistemi di trattamento fumi vengono installati gli impianti per l’abbattimento di sostanze odorigene che possono essere di due tipi: o ad ossidazione termica, con postcombustori, o a carboni attivi.
Oltre a queste due tipologie, Cami ha sviluppato anche un terzo tipo di impianto che consente l’ulteriore filtrazione delle micropolveri. Proposta spesso in abbinamen-
to all’impianto con postcombustori, anche questa soluzione è del tutto personalizzata sulle specifiche esigenze di ogni stabilimento, progettata e realizzata dopo un approfondito studio e campionamento delle polveri da trattare.
Lo sviluppo di questo nuovo impianto ha richiesto otto mesi di lavoro e ricerca, nonché la creazione di un team multidisciplinare che comprendesse, oltre ai progettisti Cami, anche chimici e specialisti di microfiltrazione per realizzare un apposito studio sulle polveri.
La progettazione, realizzata con tecnologia BIM, ha dovuto tener conto del fatto che, nella maggior parte dei casi, questi impianti vengono installati in spazi ridotti e rendono quindi necessario modellare il sistema di filtrazione in base ai layout disponibili.
Sebbene la presentazione ufficiale al mercato avverrà in occasione di Tecna 2024 (Rimini, 24-27 settembre), il primo impianto di questo tipo è già stato installato in un’azienda ceramica di riferimento del comprensorio sassolese ed è in funzione dall’inizio dell’anno. I risultati ottenuti fin dall’avviamento sono del tutto conformi agli obiettivi attesi e a quanto richiesto dall’ente di controllo.
Un secondo impianto di questo tipo sarà installato, sempre nel distretto di Sassuolo, in estate.
Bmr (Scandiano, Italy)
In keeping with its vision of innovation as the main driver of sustainability, the R&D department of Scandiano-based company BMR works tirelessly to develop solutions that offer significant technological and environmental benefits. A prime example of this approach is the recovery of process waste from the drying, decorating, firing and grinding phases and its reuse for body preparation, a process that BMR has adopted following experimentation conducted in collaboration with the University of Modena and Reggio Emilia. All the latest versions of BMR’s machines are designed to reduce energy and raw material consumption, thereby ensuring the utmost respect for the environment and human beings. Digitalisation and integration with new intelligent systems play a crucial role in this process.
Energy efficiency, environmental sustainability and supply chain development are just a few of the innovative aspects of BMR’s latest offerings, which result in an increasingly objective and sustainable process that uses digital cameras to monitor operation and thereby conserve energy resources and cut costs.
The most recent new technology to be introduced to the squaring line is Squadra Vision . The latest iteration of BMR’s classic squaring machine featuring the use of video cameras, Squadra Vision is an advanced, completely automatic and highly engineered system. Following continuous technology upgrades, it embraces the concepts of the Smart Factory and Industry 5.0, bringing numerous advantages in terms of energy savings, eco-sustainability and reduced production costs. Tests conducted at customers’ sites have shown that for the same material, removal rate and speed, this camera-based technology achieves 40% lower grinding wheel consumption than laser-based or similar technologies.
BMR’s patented camera-based system is the only solution of its kind that has been applied to a squaring machine and has now undergone further improvement. Equipped with a laser system at the line infeed and outfeed, the machine automatically controls numerous functions and parameters, en-
Secondo BMR è sempre l’innovazione il motore principale della sostenibilità. Il reparto Ricerca e Sviluppo dell’azienda di Scandiano lavora ogni giorno per elaborare soluzioni in grado di garantire plus tecnologici e ambientali. Una prova lampante di questo approccio è data dal recupero degli scarti di processo dalle fasi di essiccazione, decorazione, cottura, rettifica, riutilizzati nella preparazione degli impasti: un processo produttivo che BMR ha adottato in seguito a una sperimentazione condotta insieme all’Università di Modena e Reggio Emilia. Tutte le ultime versioni delle macchine BMR sono improntate al risparmio delle risorse energetiche e delle materie prime, quindi al massimo rispetto dell’ambiente e dell’uomo. E in questo ambito gioca un ruolo decisivo la digitalizzazione e l’integrazione coi nuovi sistemi intelligenti. Efficienza energetica, sostenibilità ambientale e
valorizzazione della supply chain sono alcuni degli elementi innovativi delle ultime proposte BMR per un processo sempre più oggettivo e sostenibile che si lega perfettamente al tema di “agire industriale”, ovvero ad un approccio alla produzione che presta attenzione alle risorse energetiche, preservandole e contenendo i costi attraverso il controllo operato con telecamere digitali.
Nella linea di squadratura l’ultima novità è rappresentata da Squadra Vision. Figlia diretta della classica squadratrice con telecamere, tecnologia di punta di BMR, si tratta di un impianto evoluto, completamente automatico e ingegnerizzato che, grazie a continui upgrade tecnologici, abbraccia i concetti di Smart Factory e Industry 5.0, dimostrando molteplici vantaggi in termini di risparmio energetico, eco-sostenibilità e riduzione dei costi di produzione. A parità di materiale, asportazione e velocità, i test effettuati presso i clienti hanno mostrato come questa tecnologia con telecamere abbia un consumo della mole inferiore del 40% rispetto a quello con tecnologie laser e affini.
Il sistema brevettato con telecamere BMR è l’unico applicato a una macchina squadratrice e oggi è stato ulteriormente migliorato. Allestita con un sistema laser in ingresso e in uscita della linea, la macchina interviene in tempo reale realizzando un
suring a higher percentage of first choice products and consequently a reduction in labour and process costs, while at the same time respecting the environment and meeting sustainability standards.
Squadra Vision is a dry squaring machine with 9 or 12 calibrating units per side, ideal for all types of materials and sizes up to 1800x3600 mm or larger. The new machine is extremely reliable due to its construction characteristics and control system, which collects the data required for predictive maintenance. This greatly reduces the risk of breakages and other issues.
One of BMR’s most popular technologies for polishing lines is Leviga, the latest version of which is LeviCompact , BMR’s exclusive technology for lapping, satin finishing and polishing large slabs with widths of 1200 mm, 1600 mm and 1800 mm. LeviCompact has smaller overall dimensions while delivering higher productivity than previous versions of Leviga and other machines of the same class. It was the first solution in the world to feature two parallel oscillating bridges with 10 heads each, allowing for higher speeds and greater uniformity than conventional solutions. These characteristics increase productivity while minimising the risk of aesthetic defects on finished products. This solution introduces a new graphic interface for easier viewing and greater control. The use of dedicated proportional valves allows the pressure to be controlled digitally and replaces the need for manual adjustments.
For the treatment stage, BMR is introducing Supershine Plus , the latest version of its best-selling machine Supershine with a choice of 12, 16 or 20 heads. The new version is capable
controllo automatico puntuale di numerose funzionalità e parametri garantendo una maggiore percentuale di produzione di prima scelta e, di conseguenza, una riduzione dei costi di manodopera e di processo, rispettando l’ambiente e gli standard di ecosostenibilità.
Squadra Vision è una squadratrice a secco con 9 o 12 calibratori per lato ideale per tutti i tipi di materiali e formati che superano anche i 1800x3600 mm. La nuova macchina risulta particolarmente affidabile grazie alle caratteristiche costruttive e all’intero apparato di controllo che permette l’estrazione dei dati e, di conseguenza, la manutenzione predittiva. Per questi motivi il rischio di rotture e/o problemi si riduce drasticamente.
Nelle linee di levigatura, un best seller di BMR è Leviga, che oggi è LeviCompact: ovvero l’esclusiva tecnologia di BMR per la lappa-
tura, la satinatura e la lucidatura di grandi lastre con larghezza 1200-1600-1800 mm. LeviCompact si presenta come un impianto più compatto a fronte di una maggiore produttività rapportata alle precedenti Leviga e a macchine di pari gamma. Ricordiamo che si tratta della prima soluzione al mondo dotata di due ponti oscillanti paralleli da 10 teste ciascuno che consentono una maggiore velocità e una maggiore uniformità rispetto alle soluzioni tradizionali. Caratteristiche che ne aumentano la produttività limitando al massimo la possibilità di difetti estetici delle lastre. La soluzione presenta una nuova interfaccia grafica per una lettura più facilitata ed un miglior controllo. Attraverso apposite valvole proporzionali è possibile regolare la pressione in maniera digitale (e non più manuale).
Per il trattamento, BMR propone l’ultima versione del best seller Supershine: la Super-
of handling one or more products separately thanks to the peristaltic pumps for product dosing, which are equipped with two feed channels. The pumping system with ModBus communication has been replaced by a more powerful system equipped with an EtherCat communication channel, which guarantees more rapid and precise batching and consequently reduced material losses. Thanks to temperature control, it increases processing uniformity and avoids problems caused by temperature fluctuations.
Installed downstream of Supershine, ShineVision uses electronic equipment and a visual inspection system to check the results of the surface machining process and perform quality control on the finished tile. The machine can consist of a Gloss module (Gloss mapping) and/or a Scratch module which detects aesthetic defects and imperfections, thereby increasing the percentage of first choice products and reducing costs.
The latest BMR solutions offer real operational advantages, including:
• Higher productivity and consequently competitiveness;
• Reduced costs due to lower energy consumption, less downtime and less waste;
• Greater safety as the machine vision solutions help create a positive and safe working environment;
• Automatic detection and correction of production issues on the line by means of machine vision integrated with the factory supervision network;
• Improvement in sustainable working practices thanks to greater energy and resource efficiency and reduced defects and waste;
• Greater innovation, as freeing personnel from repetitive, manual tasks allows them to devote more attention to the details of the process, thereby facilitating problem solving.
BMR’s digital and industrial vision systems are capable of processing large quantities of information in a fraction of a second, thereby generating positive knockon effects for the entire production process. The rapid processing capacity of BMR vision systems results in increasingly optimised processes with lower environmental impact and allows for the production of tiles and slabs with negligible defects. ◼
ficie del pezzo finito, effettuando così un controllo qualità sulla piastrella. La macchina può essere composta da un modulo Gloss (mappatura del Gloss) e/o da un modulo Graffi, che rileva i difetti estetici e le imperfezioni, riducendo i costi e aumentando la percentuale di prima scelta.
In sintesi, le ultime soluzioni BMR offrono reali vantaggi operativi, tra cui:
shine Plus, con una gamma a 12, 16 e 20 teste. La nuova versione garantisce la gestione di uno o più prodotti in modo separato grazie alle pompe peristaltiche per il dosaggio del prodotto, che vengono dotate di due canali di alimentazione. Il sistema di pompaggio con comunicazione ModBus è stato sostituito con quello più prestazionale dotato di canale di comunicazione EtherCat, che garantisce un dosaggio più rapido e più preciso, quindi limitando la dispersione del materiale. E grazie al controllo della temperatura aumenta l’uniformità della lavorazione sul processo evitando problematiche dovute agli sbalzi di temperatura.
ShineVision è la macchina che, installata dopo Supershine, utilizza apparecchiature elettroniche e un sistema di visione per verificare il risultato delle lavorazioni sulla super-
• Aumento della competitività, grazie ad una maggiore produttività;
• Riduzione dei costi, grazie alla riduzione dei tempi di inattività e degli scarti;
• Maggiore sicurezza, in quanto le soluzioni di visione industriale contribuiscono a creare un ambiente di lavoro positivo e sicuro;
• Identificazione e correzione automatica dei problemi di produzione in linea con la visione industriale che fa parte della rete di controllo della fabbrica;
• Miglioramento delle pratiche di lavoro sostenibili, grazie a un efficientamento dell’energia e delle risorse, della riduzione dei difetti e degli sprechi;
• Maggiore innovazione, poiché liberare il personale da operazioni manuali e ripetitive per attività a maggior valore può portare ad una maggiore attenzione al dettaglio del processo facilitando la risoluzione dei problemi.
La capacità dei sistemi digitali e di visione industriali BMR hanno l’obiettivo di elaborare una grande quantità di informazioni in una frazione di secondo, con effetti positivi a catena sull’intero processo produttivo. La rapida capacità di elaborazione dei sistemi di visione BMR apre la strada a processi sempre più ottimizzati ed a limitato impatto ambientale, oltre a consentire la produzione di piastrelle e lastre con difetti trascurabili. ◼
Novaref, a company specialising in the production of refractory rollers for the ceramic industry, is developing a sustainability project aimed at enhancing various ESG parameters. This involves measures to protect the planet and people, while ensuring transparent management of economic and financial aspects.
The company is renowned worldwide for its high quality rollers. Its success is driven by extensive experience and technical expertise, a qualified sales network attuned to customer needs, and an outstanding ability to anticipate market trends, positioning it as a leader in the sector.
Novaref’s commitment to social issues is also of major importance. Its efforts to create a safe working environment, foster a corporate culture of dialogue and listening and encourage a sense of belonging among employees have been the keys to its success for nearly 40 years.
From an environmental perspective, Novaref aims to minimise its ecological footprint by focusing on innovation and enhancing the energy efficiency of its facilities. Over the past five years, the company has made significant investments towards this goal, including the installation of a new In-
dustry 4.0 kiln, a fully automated extrusion system and a new finishing centre designed to cut production waste. The latest project to revamp a kiln has significantly reduced gas consumption. At the same time, Novaref is committed to water conservation, employing a closed-circuit system for roller cutting and finishing operations. Efforts to optimise and reduce plastic in eco-friendly packaging have also brought significant improvements, ensuring roller protection and quality during transportation without generating excessive waste.
The company has also conducted in-depth research focused on product line innovation in terms of quality, durability and eco-design. The development of the NOVA HD roller has improved production efficiency, reduced maintenance and decreased energy consumption (benefits reported by all users), while achieving higher tile quality and less production waste.
Novaref pursues the Sustainable Development Goals outlined in the UN’s 2030 Agenda and is implementing concrete actions to help forge a better future.
Novaref, specializzata nella produzione di rulli refrattari per il settore
Although pneumatic type industrial automation is associated with significant energy costs, there is plenty of room for improving efficiency. In a production process that makes intensive use of compressed air, the pneumatic systems are subject to frequent leaks, which unfortunately are also difficult to detect. For decades, the industry resorted to the use of ever larger compressors rather than carrying
out extensive maintenance, but with today’s high electricity costs, this is no longer feasible.
For example, a leak with an average diameter of 2.0 mm at a service pressure of 7 bar results in a financial loss of approximately €2,886 per year.
In response to this need, the Gmm Group has developed an innovative air leak detection and remediation service, a state-of-the-art system that re-
ceramico, sta sviluppando un progetto di sostenibilità finalizzato a migliorare ulteriormente i vari parametri ESG con interventi mirati alla tutela del pianeta e delle persone, nonché alla gestione trasparente della parte economico-finanziaria.
L’azienda si distingue a livello internazionale per i suoi rulli di alta qualità riconosciuti in tutto il mondo. Esperienza e conoscenza tecnica, una rete vendita qualificata molto attenta alle esigenze del cliente, e una forte predisposizione ad anticipare le evoluzioni del mercato, sono tra le caratteristiche che collocano l’azienda veronese tra i leader del settore.
Di grande valenza anche l’impegno in ambito sociale. La sicurezza dell’ambiente di lavoro, un clima aziendale basato sul confronto e sull’ascolto per favorire il senso di appartenenza nei collaboratori, sono alla base del suo successo da quasi 40 anni.
Dal punto di vista ambientale l’obiettivo di Novaref è ridurre l’impatto sul pianeta investendo in innovazione e potenziando l’efficienza energetica dello stabilimento. Nel corso degli ultimi cinque anni sono stati numerosi gli investimenti in tal senso: un nuovo forno Industry 4.0, un impianto di estrusione completamente automatizzato e un nuovo centro di finitura che riduce gli scarti di produzione.
Il progetto più recente ha riguardato il revamping di un forno di produzione che ha consentito di abbattere notevolmente i consumi di gas. Parallelamente l’azienda è impegnata sul fronte del risparmio idrico attraverso l’utilizzo di un impianto a circuito chiuso per le operazioni di taglio e finitura dei rulli. Ottimizzazione e riduzione della plastica negli imballi ecosostenibili, mantenendo inalterata la protezione e qualità dei rulli durante il trasporto, è un altro versante su cui ha raggiunto performance ragguardevoli.
Meticolosa anche la ricerca verso l’innovazione delle linee di prodotto in ottica di qualità, durabilità ed ecodesign. Lo sviluppo del rullo NOVA HD ha consentito una maggiore efficienza produttiva, la riduzione degli interventi di manutenzione e del consumo energetico (vantaggi confermati da tutti i clienti che lo stanno utilizzando) insieme al miglioramento della qualità della piastrella e ai minori scarti di produzione.
Novaref ha accolto l’invito dell’ONU e sostiene il Modello di Sviluppo Sostenibile mappato nell’Agenda 2030, contribuendo con azioni concrete a creare un futuro migliore.
duces energy waste and the associated costs. Among its various partnerships, the Gmm Group is an official service provider for Festo, a leading company in the pneumatics and automation sector.
The key strength of the service lies in its perfect combination of technological and human factors. Using ultrasound instrumentation and exploiting the expertise of in-house maintenance techni-
cians and product specialists, the Gmm Group is able to provide all-round consulting based on an energy audit that identifies leaks and quantifies their cost.
The client company benefits from a customised service that includes a wide range of solutions, from the replacement and restocking of damaged components to the possibility of revamping or modifying existing applications.
Ceramica Mariner, Ceramica Valsecchia and Rettifica GMC are a few of the companies that have successfully adopted the service offered by Gmm Group, which since the beginning of 2023 has seen a sharp increase in the number of requests and in post-research revamping projects. ■■■
L’automazione industriale di tipo pneumatico è responsabile di costi energetici importanti, ma presenta anche ampi margini di efficientamento. Più precisamente, in un processo produttivo dove si fa un uso intensivo di aria compressa, gli impianti sono soggetti a frequenti perdite, che presentano l’aggravante di essere difficili da individuare. Per decenni si è fatto ricorso all’uso di compressori sempre più grandi piuttosto che ricorrere ad un’opera di profonda
ICF & Welko is introducing its new Extrema dry squaring and chamfering line featuring automatic and remote control of grinding wheel positioning and automatic cone adjustment. Extrema significantly reduces machine downtime for tool changes. It is equipped with 16-30 heads per module and is suitable for sizes up to 1800x3600 mm. The grinding wheel position control system uses an exclusive new ICF & Welko patented solution in place of outdated laser systems. The line ensures consistent quality thanks to the intuitive software that allows the operator to save all parameters in order to repeat and improve settings automatically. Key characteristics of Extrema include:
• maintenance of mechanical wear parts and spare parts;
• software and hardware HMI interface with energy consump-
manutenzione. Ad oggi, con i costi elevati dell’energia elettrica, questa strada non è più percorribile. Basti pensare che una perdita con un diametro medio di 2.0 mm con una pressione di servizio di 7 Bar causa in un anno una perdita economica di circa € 2.886.
Rispondendo a questa necessità, il Gruppo Gmm ha offerto un innovativo servizio che punta alla ricerca e bonifica delle perdite d’aria. Un sistema all’avanguardia che riduce gli sprechi energetici e quindi economici. Tra le partnership avviate c’è quella con Festo, azienda leader nel settore della pneumatica e dell’automazione, per la quale il Gruppo Gmm è official service provider.
Il servizio ha il suo punto di forza nella perfetta sinergia tra fattore tecnologico e umano. Grazie ad una strumentazione ad ultrasuo-
tion analysis;
• exclusive precision spindle featuring a unique double reduction system for total position control;
• energy savings, thanks to low consumption motors (on average 2 A less than the most widely adopted versions) and energy recovery during deceleration. ■■■
ICF & Welko presenta Extrema, la nuova linea squadratrice e bisellatrice a secco, dotata di controllo automatico (autoregolazione) e da remoto del posizionamento delle mole e regolazione automatica del cono. Extrema permette di ridurre il fermo macchina per cambio utensile, prevede da 16 a 30 teste per modulo ed è adatta a formati fino a 1800x3600 mm. Il sistema di controllo posizione mole non utilizza datati si-
ni e al know-how di tecnici manutentori e product-specialist interni, il Gruppo Gmm è in grado di realizzare un audit energetico che non solo individua eventuali perdite nell’impianto, ma ne quantifica il costo, arrivando ad offrire una consulenza completa e mirata. L’azienda cliente può contare su un servizio su misura, con un’ampia scelta di soluzioni: dall’eventuale sostituzione e restock dei
componenti danneggiati, alla possibilità di revamping o modifiche su applicazioni preesistenti. Ceramica Mariner, Ceramica Valsecchia e Rettifica GMC sono alcune tra le aziende che hanno adottato con successo il servizio del Gruppo Gmm che, dall’inizio del 2023, sta registrando un crescente numero di service richiesti e un forte aumento dei progetti revamping post ricerca.
stemi laser, bensì un nuovo brevetto esclusivo ICF & Welko. La linea permette una qualità costante, grazie al software intuitivo con cui l’operatore può memorizzare tutti i parametri per ripetere i settaggi e migliorarli in automatico.
Tra le caratteristiche di Extrema:
• manutenzione delle parti di usura meccanica e ricambistica;
• interfaccia HMI software e har-
dware con analisi dei consumi energetici;
• mandrino di precisione esclusivo, l’unico con doppia riduzione per il controllo assoluto della posizione;
• risparmio energetico, grazie a motori a basso consumo (in media 2 A in meno della media dei più installati) e recupero energetico in decelerazione.
FM’s GreenBlow® line was developed specifically to improve energy efficiency and represents an upgrade of the company’s traditional fans, now redesigned with high-efficiency, low-environmental-impact motors. The line includes all the necessary components to create effective blowing and/or suction systems and is suitable for use in a range of applications within the ceramic sector.
• Cooling : this is an essential process for achieving outstanding digital print results, minimising waste and preserving printheads. The GreenBlow® line allows for the creation of cooling batteries that consume very little energy. For example, a battery consisting of 10 GreenBlow IE3s has a maximum consumption of just 4.8 kW.
• Cleaning : the new Pull’n’Catch® system allows the tile to be cleaned of dust or other residues before entering the kiln. The system is capable of extracting and filtering impurities, including free crystalline silica, and then blowing clean
air again. It can either operate independently or be connected to an existing centralised extraction system. A system with two GreenBlow Plus units has a maximum consumption of 4.4 kW.
• Drying : after the cutting or lapping processes, it is essential to remove water or machining debris. Here too, energy-efficient drying systems can be configured for both the upper and lower sections.
The minimal maintenance costs and reduced downtime are significant advantages in all of these applications. Maintenance is quick and straightforward, allowing it to be conducted by internal personnel without the need for specialised technicians.
The GreenBlow® line features a range of components including fans and inverters, air diffusers and blades, extractor hoods, connectors, brackets, filters and various other devices. Each accessory is designed to facilitate product application and above all to prevent pressure drops, thereby maximising system efficiency.
Additionally, the various configurations can be customised to meet specific cleaning, cooling, suction and filtering needs.
La linea GreenBlow® di FM nasce con l’intento di assicurare un maggior risparmio energetico, grazie all’evoluzione degli storici ventilatori, ora rinnovati nel design e con motori ad elevata efficienza e a basso impatto ambientale. La linea fornisce tutti i componenti necessari per la creazione di un sistema di soffiaggio e/o aspirazione efficiente. Nel settore ceramico viene utilizzata per diverse applicazioni.
• Raffreddamento: è un processo fondamentale per ottenere un ottimo risultato di stampa digitale, limitare gli scarti e preservare le testine di stampa. Con la linea GreenBlow® è possibile creare batterie di raffreddamento con consumi limitatissimi, ad esempio una batteria composta da 10 GreenBlow IE3 ha un consumo massimo di 4,8 Kw.
• Pulizia: il nuovo sistema Pull’n’Catch® permette di pulire la piastrella da polvere o altri residui, ad esempio prima dell’ingresso forno. Il sistema permette di aspirare, filtrare (anche si-
lice libera cristallina) e soffiare di nuovo aria pulita, sia in versione indipendente sia connesso all’aspirazione centralizzata esistente. Un sistema con due GreenBlow Plus ha un consumo massimo è di 4,4Kw. • Asciugatura: dopo i processi di taglio o lappatura, eliminare l’acqua o i detriti di lavorazione è fondamentale. Anche in questo caso possono essere configurati sistemi di asciugatura, sia per la parte superiore che inferiore, a basso impatto energetico.
In tutte queste applicazioni è importante considerare anche i costi di manutenzione minimi e la riduzione dei relativi fermi impianto. In quanto semplice e veloce, la manutenzione può essere svolta dal personale interno e non richiede l’intervento di tecnici specializzati. La linea GreenBlow® comprende ventilatori e inverter, diffusori e lame d’aria, cappe d’aspirazione, connettori e staffe, filtri e diversi altri dispositivi. Ogni accessorio è studiato per facilitare l’applicazione del prodotto e soprattutto evitare perdite di carico, massimizzando il rendimento dell’intero il sistema.
È inoltre possibile personalizzare le varie configurazioni in base alle esigenze di pulizia, raffreddamento, aspirazione e filtraggio.
Robatech has expanded its product range with the launch of the EasyLine series. This new addition is a small, practical and fully-functional adhesive application system that is easy to operate and maintain. EasyLine enables hotmelt thermoplastic adhesives to be applied with a high degree of energy efficiency and the renowned Robatech quality.
The new line features the new Easy adhesive melter, the Rio heated hose and the Twist jetting head.
With a melting capacity of 2.5 kg/h and the possibility of connecting up to 2 electrically heated tubes, the line provides optimal conditions for simple adhesive applications. Customers have the functions they actually need and benefit from rapid start-up, minimal maintenance and an attractive price/performance ratio. EasyLine can be installed quickly by means of plug-andplay connections.
The compact Twist jetting head is simple and flexible to install
thanks to an incrementally adjustable head holder (22.5° increments) and the variable positioning of the application nozzles.
The quick-fit coupling of the electrically heated hose is fully insulated and fits directly onto the adhesive filter, which can be easily replaced without the use of tools.
This keeps the application head clean and avoids time-consuming disassembly and reassembly.
EasyLine includes all the necessary functions for straightforward adhesive application without sacrificing reliability and safety.
These include manual pump pressure control and differentiated temperature settings for the various heating elements (adhesive melter, heated hoses and application heads).
With EasyLine, Robatech combines essential functionality with practical new features. Weighing just 16 kg, the Easy adhesive melter is also one of the lightest solutions available on the market.
Robatech ha ampliato la propria gamma lanciando la linea di prodotti EasyLine. Attraverso questa integrazione, si rende disponibile sul mercato un applicatore di adesivo, compatto, pratico, facile da utilizzare, da manutenere e allo stesso tempo dotato di tutte le funzionalità essenziali. EasyLine permette di applicare adesivi termoplastici hotmelt con la consueta qualità che contraddistingue Robatech e in modo particolarmente efficiente dal punto di vista energetico.
All’interno della neonata gamma è previsto il fusore Easy, il tubo elettroriscaldato Rio e la pistola applicatrice Twist. Grazie ad una capacità di fusione di 2,5 kg/h e alla possibilità di collegare fino a 2 tubi elettroriscaldati, la linea garantisce le condizioni ottimali per applicazioni essenziali di adesivo. I clienti dispongono delle funzionalità di cui hanno effettivamente bisogno, beneficiano di un avviamento rapido, una manutenzione minima, nonché di un interessante rapporto qualità/prezzo.
EasyLine può essere installato rapidamente tramite collegamenti
plug-and-play.
La pistola applicatrice compatta Twist consente un’installazione semplice e flessibile sulle macchine grazie al suo supporto regolabile incrementale (22,5°) e al posizionamento variabile degli ugelli di applicazione.
Il raccordo ad innesto rapido del tubo elettroriscaldato è completamente isolato e alloggia direttamente sul filtro dell’adesivo che può essere facilmente sostituito senza l’utilizzo di utensili, mantenendo la pistola applicatrice pulita ed evitando onerose operazioni di smontaggio e rimontaggio.
Attraverso la regolazione manuale della pressione della pompa e l’impostazione differenziata delle temperature dei vari elementi riscaldanti (vasca fusore, tubi e pistole), EasyLine offre tutte le funzioni necessarie per applicazioni essenziali di adesivo, senza rinunciare ad affidabilità e sicurezza.
Con EasyLine, Robatech combina le funzionalità essenziali con le nuove caratteristiche pratiche. Con un peso di appena 16 kg, il fusore Easy risulta uno degli incollatori più leggeri presenti sul mercato.
Over the past twenty years, Poppi Clementino has installed more than 250 heat recovery systems worldwide. Its dedication to research and development has improved the technological performance of these systems, allowing for optimal utilisation of kiln emissions, including both cooling and flue gases, through flue gas/air heat exchangers. For Poppi Clementino, understanding customers’ production needs is the first step in developing tailored solutions capable of exploiting high-temperature flue gas volumes in order to minimise burner operation in the most energy-intensive machines in the ceramic production process, such as spray dryers, dryers and mills.
Poppi Clementino’s increasingly frequent investments in cogeneration plants with internal combustion engines or gas turbines have paved the way for complete solutions that integrate traditional kiln recovery systems with powerful, flexible systems capable of harnessing the energy deriving from cogeneration (both from the engine and the turbine). All the thermal energy from the engines can be reused and is normally redirected to the spray dry-
ers, while the hot water is employed in various ways, including the production of hot air through heat exchange batteries or slip heating systems. All of these systems can be seamlessly integrated with the energy reclaimed from kilns to minimise gas consumption of the various machines.
On turbines, high-temperature air emissions are also typically directed to the spray dryers to reduce their fuel consumption. At the same time, available heat from the kilns can be integrated
with this waste, contributing to further reductions in energy use. Poppi Clementino leverages its extensive sales network to gain a deep understanding of market needs and conducts feasibility studies (often preceded by targeted on-site visits) to propose custom projects designed to ensure optimal performance. Additionally, Poppi Clementino offers consulting on government subsidies for green solutions designed to incentivise technologies capable of minimising environmental impact.
Sono oltre 250 gli impianti di recupero calore che Poppi Clementino ha installato in tutto il mondo negli ultimi vent’anni di attività. Le performance tecnologiche raggiunte grazie all’attenta e costante ricerca e sviluppo consentono di sfruttare al massimo le emissioni dei forni, sia dai raffreddamenti che dai fumi, attraverso scambiatori di calore fumi-aria. Intercettare le esigenze produttive della clientela è per Poppi Clementino il primo passo per sviluppare soluzioni personalizzate, orientate a utilizzare i volumi disponibili alle più alte temperature per ridurre l’operato dei bruciatori sulle varie macchine energivore del processo ceramico (atomizzatori, essiccatoi, mulini ecc…).
I sempre più frequenti investimenti in impianti di cogenerazione con motore endotermico o turbine a gas, hanno indotto Poppi Clementino a implementare soluzioni complete per integrare gli impianti di recupero tradizionali dai forni, con sistemi flessibili e potenti, in grado di ottimizzare quanto disponibile dalla cogenerazione (sia dal motore che dalla turbina). Sui motori è possibile riutilizzare tutta la parte termica, solitamente verso gli atomizzatori, mentre la quota di acqua
calda viene sfruttata con varie modalità, tra cui la produzione di aria calda attraverso batterie di scambio, oppure sistemi di riscaldamento della barbottina, tutti facilmente integrabili con quanto ricavabile dai forni, per ridurre i consumi di gas sui macchinari coinvolti.
As part of its ongoing efforts to develop innovative products and services capable of improving the energy efficiency of ceramic production facilities, GMM Group subsidiary BBM has teamed up with Siemens to launch the first electric motor specifically designed for industrial ventilation systems used in ceramic kilns. Called Green Power Motor by Siemens, it is easily recognisable from the Gmm Group’s trademark green colour. One of the key technical characteristics of the new motors is their total electrical insulation, which significantly improves their energy efficiency while also preserving their durability and resistance to mechanical failure. This characteristic is crucial for solving a problem that often occurs when an electrically-driven system is started up and modulated by the variable speed drives typically used on inverters. Due to the rapidly rising voltage pulses and high switching frequencies, these drives can induce eddy currents in the motor shaft which are then discharged onto the internal bearing raceways, causing premature deterioration.
The special insulation adopted on Green Power motors interrupts the current arc generated between the rotor and stator, thereby protecting the bearing and ensuring better operation of the entire motor. Another key feature of these motors is their high energy efficiency, which is IE4
Anche sulle turbine, le emissioni di aria ad alta temperatura vengono normalmente canalizzate verso gli atomizzatori per ridurne i consumi di combustibile e, contemporaneamente, è possibile affiancare a tali cascami anche il calore disponibile proveniente dai forni ceramici,
concorrendo a un ulteriore abbassamento dei consumi. Attraverso la sua capillare rete commerciale, Poppi si propone di recepire le istanze del mercato e, mediante uno studio di fattibilità (spesso preceduto da un mirato sopralluogo in loco), proporre un
progetto personalizzato atto a garantire le migliori performance. L’azienda propone anche consulenze tese ad approfondire il tema dei contributi governativi legati alle più efficienti soluzioni green, elargiti per incentivare le tecnologie che riducono l’impatto ambientale.
on all models. For the same output as IE3 standard models, these motors have lower electricity consumption and atmospheric CO2 emissions, resulting in greater environmental sustainability, significant cost reductions and a shorter ROI compared to the investment needed to replace the old motors.
Other key technical features that contribute to improved motor performance include the presence of grease nipples and PTC thermistors as standard on all sizes from 15 kW up to 90 kW, all of which are available in stock at BBM warehouses. When used with automatic devices such as BBM Performa Lube systems, lubricators can significantly extend the motor’s service life as they en-
sure correct and regular lubrication of the bearings and maintain their optimal service condition.
L’impegno costante in ricerca e sviluppo di prodotti e servizi innovativi per migliorare l’efficienza energetica degli stabilimenti ceramici ha portato Bbm, consociata del Gruppo Gmm, a lanciare in partnership con Siemens, il primo motore elettrico nato specificatamente per i sistemi di ventilazione industriale impiegati nei forni ceramici. Si chiama Green Power Motor by Siemens ed è facilmente riconoscibile grazie al colore verde identificativo del Gruppo Gmm. Tra le caratteristiche tecniche dei nuovi motori spicca un isolamento elettrico totale che ne innalza notevolmente il livello di efficienza energetica, preservandone soprattutto la durabilità e la resistenza ai guasti meccanici. Tale caratteristica risulta fondamentale per risolvere una criticità spesso presente quando un sistema a trasmissione elettrica viene avviato e modulato tramite azionamenti a velocità variabile propri degli inverter: a causa dei rapidi impulsi di tensione di salita e delle elevate frequenze di commutazio-
ne, questi possono generare correnti parassite che vengono indotte nell’albero del motore e scaricate sulle piste interne dei cuscinetti, provocandone un precoce deterioramento.
Lo speciale isolamento adottato dai motori Green Power interrompe l’arco di corrente che si genera tra rotore e statore, proteggendo il cuscinetto e assicurando un miglior funzionamento di tutto il motore. Una delle principali peculiarità di questi motori è anche l’alta efficienza energetica, IE4 per tutti i modelli, che, a parità di rendimento rispetto allo standard IE3, riduce il consumo di energia elettrica e l’emissione di CO2 nell’aria, promuovendo una maggior sostenibilità ambientale e una sensibile riduzione dei costi; tutto questo, supportato da notevoli e brevissimi ROI rispetto agli investimenti necessari alla sostituzione dei vecchi motori.
Tra le altre fondamentali caratteristiche tecniche che concorrono al miglioramento delle prestazioni del motore, si evidenziano anche gli ingrassatori e i termistori (PTC) di serie per tutte le taglie dal 15kw fino al 90kw, disponibili in stock presso i magazzini di Bbm. Gli ingrassatori, infatti, se utilizzati con dispositivi di lubrificazione automatici quali i sistemi Bbm Performa Lube, sono in grado di allungare sensibilmente la durabilità del motore in quanto favoriscono la corretta e regolare lubrificazione dei cuscinetti, preservandone l’ottimale condizione di servizio.
Amid today’s growing environmental and social challenges, Minerali Industriali has presented its first Biennial Sustainability Plan for 2024-2025, a document that not only reflects a formal commitment but is a genuine declaration of intent. It aligns closely with the United Nations Sustainable Development Goals and serves as a roadmap for the company’s future sustainability efforts.
The strategy outlined in the document is designed to solidify the company’s commitment to Corporate Social Responsibility while balancing the economic, environmental and social impacts of its operations.
The operational Sustainability Plan details the specific actions and practical steps that will be taken across the entire organisation to achieve its strategic objectives and includes a breakdown of activities, timeframes, responsibilities and resources required to implement these initiatives, along with a detailed Action Plan aimed at achieving short and medium-term goals.
The strategy document originated from the identification of improvement areas and related projects by the Group’s ESG Team, in collaboration with the heads of the relevant departments. This proposal was then submitted to the ESG Committee and the Board of Directors, who gave their formal approval on 26 March.
The Plan will be reviewed and updated annually to take stock of the state of implementation of the project and to set new targets in the awareness that sustainability is not a final destination but a process of continuous improvement.
Following a Stakeholder Engagement activity, Minerali Industriali identified 10 issues considered crucial for the company’s opera-
tions. These served as the basis for determining several goals that align with the company’s mission, vision and values.
The strategic approach was aligned with 8 Sustainable Development Goals (SDGs), leading to the identification of 28 specific targets to be achieved over a two-year period. The following are the commitment statements outlined in the Sustainability Plan:
1. Reduction in Scope 1 and 2 emissions in order to contribute to the fight against climate change.
2. Implementation of projects to reduce environmental impacts, conserve natural resources and protect biodiversity.
3. Promotion of stability, training and development of human capital.
4. Promotion and safeguarding of employee health and safety.
5. Dialogue with and support for local communities through social, environmental, cultural and educational initiatives.
6. Investment in research and innovation with the aim of developing sustainable, efficient, safe and competitive products and processes, particularly regarding the technologies needed to reduce environmental impact and increase digitalisation.
7. Promotion and support of a responsible supply chain that shares the company’s values and is based on lasting relationships founded on integrity, transparency and respect for rights.
8. Listening to customer needs and expectations in order to maximise satisfaction and minimise complaints.
9. Promotion of a group-wide compliance culture.
10. Maintaining a sound and sustainable economic and financial performance.
However, aware that the success of this Plan not only depends on its own actions but also requires the active participation of all stakeholders, Minerali Industriali calls for dialogue and collaboration to achieve these common goals. It is only through combined efforts that global challenges can be addressed to create a more sustainable world.
Nel contesto delle crescenti sfide ambientali e sociali che caratterizzano il nostro tempo, Minerali Industriali presenta il suo primo Piano di Sostenibilità Biennale per il periodo 2024-2025: un documento che non rappresenta soltanto un impegno formale, bensì una vera e propria dichiarazione di intenti, incarnando il profondo impegno verso gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite e una roadmap per il futuro dell’azienda verso la sostenibilità.
L’azienda ha definito una strategia di sostenibilità per consolidare il proprio approccio al tema della Corporate Social Responsibility e perseguire obiettivi che bilanciano l’impatto economico, ambientale e sociale delle sue attività. È stato così redatto un Piano di Sostenibilità operativo che dettaglia le azioni specifiche e i passi pratici che l’intera organizzazione intraprenderà per realizzare gli obiettivi stabiliti a livello strategico, delineando le attività, i tempi, le responsabilità e le risorse necessarie per implementare tali iniziative
e fornendo un Piano d’azione dettagliato per poter perseguire gli obiettivi nel breve e medio termine. Il documento strategico nasce dall’individuazione, da parte del Team ESG del Gruppo in collaborazione con i responsabili delle funzioni rilevanti, delle aree di miglioramento e dei relativi progetti. Su questa base è stata formulata la proposta sottoposta al Comitato ESG e al CdA che lo ha approvato formalmente lo scorso 26 marzo. Il Piano verrà aggiornato annualmente per rendere conto dello stato di implementazione dei progetti e di fissare nuovi obiettivi in un’ottica di miglioramento continuo, nella consapevolezza che la sostenibilità non rappresenta un punto d’arrivo, ma un processo di miglioramento continuo.
A seguito di un’attività di Stakeholder Engagement, sono state individuate 10 tematiche materiali, ossia rilevanti, sulla base delle quali sono stati stabiliti alcuni obiettivi in linea con la missione, la visione e i valori dell’azienda.
La strategia di intervento è stata allineata a 8 Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) giungendo a un totale di 28 obiettivi per un periodo di due anni. Queste le dichiarazioni d’impegno esplicitate nel Piano:
1. Riduzione delle emissioni di Scope 1 e 2 allo scopo di contribuire alla lotta al cambiamento climatico.
2. Implementazione di progetti per la riduzione degli impatti sull’ambiente, la conservazione delle risorse naturali e la tutela
della biodiversità.
3. Promozione della stabilità, della formazione e della valorizzazione del capitale umano.
4. Promozione e salvaguardia della salute e sicurezza dei lavoratori.
5. Dialogo e sostegno delle comunità locali attraverso iniziative sociali, ambientali, culturali ed educative.
6. Investimenti in ricerca e inno-
One important way to improve the sustainability of industrial processes is to adopt good circular economy practices such as reducing resource consumption through recycling. E. Malaguti, now part of the Gmm Group, has been operating in this field for over 30 years. The company specialises in electromechanical recovery and reconditioning of critical components such as electric motors, power reducers and grinding line spindles, which are subsequently reintroduced into production systems with a significant improvement in terms of performance and lifetime.
In the ceramic production process, surface finishing operations such as lapping and grinding play a major role in terms of both overall production efficiency and the essential contribution they make to the technical and aesthetic quality of the finished product. Over the years, E. Malaguti has undertaken a process of specialisation culminating in the acquisition of Certified Partner SKF certification for the reconditioning of grinding spindles, the components subject to the highest mechanical stress and therefore requiring continuous and specific maintenance. The most sustainable solution developed by E. Malaguti and certified by SKF
vazione allo scopo di sviluppare prodotti e processi sostenibili, efficienti, sicuri e competitivi con particolare riferimento alle tecnologie necessarie a ridurre l’impatto ambientale e incrementare la digitalizzazione degli stessi.
7. Promozione e sostentamento di una catena di fornitura responsabile, che condivida i nostri valori e si basi su relazioni du-
revoli fondate su integrità, trasparenza e rispetto dei diritti.
8. Ascolto delle esigenze e delle aspettative del cliente per massimizzare la soddisfazione e minimizzare i reclami.
9. Promozione di una cultura di compliance a livello di Gruppo.
10. Mantenimento di una performance economica e finanziaria solida e sostenibile.
Tuttavia, consapevole che il successo di questo Piano non dipende esclusivamente dalle proprie azioni, ma richiede la partecipazione attiva di tutti gli stakeholder, Minerali Industriali invita al dialogo e alla collaborazione per raggiungere gli obiettivi comuni, in quanto solo attraverso uno sforzo collettivo è possibile affrontare le sfide globali e plasmare un mondo più sostenibile per tutti.
involves completely reconditioning the spindle and restoring it to the same level of production efficiency as a new component. In all its spindle reconditioning operations, E. Malaguti replaces the internal mechanical components (shaft, seals, bearings) with original SKF components. In addition, it uses special greases for the first internal lubrication in order to reduce the operating temperature of the spindle, thereby extending its service life and delaying the need for replacement.
To guarantee continuous and efficient production, E. Malaguti also offers its Gemini on-site replacement service which involves collecting non-functioning spindles directly at the factory and replacing them with reconditioned, tested and certified components.
Un importante contributo alla sostenibilità dei processi industriali passa anche dalle buone pratiche in tema di economia circolare come il minor consumo di risorse attraverso il recupero dei materiali. In questo campo opera da oltre 30 anni la E. Malaguti, oggi parte del Gruppo Gmm, specializzata nel recupero e rigenerazione elettromeccanica di elementi critici, quali motori elettrici, riduttori di potenza e mandrini per linee di rettifica, che vengono poi reimmessi nei loro si-
stemi produttivi con notevoli upgrade prestazionali e di durabilità.
Tra i processi produttivi ceramici, quelli dedicati alla finitura di superfici (lappatura e rettifica, ad esempio) ricoprono un ruolo di primaria importanza sia in termini di efficienza produttiva globale sia per il risultato qualitativo ed estetico del prodotto finale.
Nel corso degli anni E. Malaguti ha intrapreso un percorso di specializzazione culminato nell’acquisizione della certificazione “SKF Certified Partner” per la rigenerazione dei mandrini da rettifica, ossia i componenti sottoposti a maggior sollecitazione meccanica e che quindi richiedono continue e specifiche manutenzioni. La soluzione più sostenibile studiata da E. Malaguti, e certificata da SKF, è quella di fornire un revamping completo del man-
drino, in grado di ristabilire il livello di efficienza produttiva del prodotto rigenerato al pari del componente nuovo. Tutti i mandrini rigenerati da E. Malaguti prevedono infatti la sostituzione di tutte le componenti meccaniche interne (albero, tenute, cuscinetti) con componenti originali SKF. Per la prima lubrificazione interna, inoltre, è previsto l’utilizzo di specifici grassi che permettono di ridurre la temperatura di esercizio del mandrino, allungandone la vita utile e posticipando la sostituzione. Per garantire una produzione continua ed efficiente, E. Malaguti fornisce anche il servizio di sostituzione in loco “Gemini”, che prevede, direttamente in stabilimento, il ritiro dei mandrini non più funzionanti e contemporanea consegna di elementi già rigenerati, collaudati e certificati.
First launched at Tecna 2022, the LB Hybrid technology for ceramic body preparation is a highly eco-friendly solution, thanks to the drastic reduction in water and energy consumption and the elimination of certain chemicals from the process.
The patented LB Hybrid technology consists of a combination of dry milling, wet milling and microgranulation using the HGT (Hybrid Granulation Technology) continuous microgranulator. It guarantees maximum plant flexibility and adapts to all production requirements and is therefore the ideal solution for optimising production costs.
Dry milling by means of ball mills allows the same ceramic bodies used in wet milling to be adopted for the production of porcelain stoneware, while achieving the same grinding fineness and flowability of the granulate as traditional spray-dried powder. Although wet technology remains the most widely used process in the ceramic sector, industrial tests conducted at customers’ facilities have shown that the behaviour of the microgranulate obtained with LB Hybrid technology allows for the produc-
tion of tiles of any size and thickness (from 6 to 30 mm) using any forming technology currently on the market. Tiles with size 60x120 cm are already in production, but new industrial tests confirm that also the size 160x320 cm can be achieved. The finished porcelain stoneware products comply with standards and are of excellent quality.
Long before sustainability became a global imperative, LB had already established itself as a pioneer in the development of environmentally friendly grinding technologies and is now recognised internationally as a leader in the field. In terms of atmospheric CO2 emissions, LB Hybrid technology achieves a 65% reduction compared to conventional solutions.
As mentioned above, LB Hybrid technology also brings a significant reduction in production costs compared to the wet process.
Assuming a daily production of 10,000 sqm of porcelain stoneware, corresponding to an annual production of 95,000 tons of ceramic body, LB has calculated that the technology would provide savings of around €1.5 million in Italy. These savings would
derive from: 65-70% less water consumption; 58-65% less thermal energy consumption due to the elimination of the spray drying phase (the raw material drying phase would continue to be necessary to reduce the moisture content of the granules from 1012% to 3-4%); and total elimination of fluidising additives for the milling process. In practice, producing one ton of granulate with LB Hybrid technology costs 46% less than producing the same volume with wet milling.
Another advantage of LB Hybrid technology is that it is capable of using raw materials that are unsuitable for the wet process for rheological problems, such as smectitic clays.
Today, LB Hybrid technology is mainly used in the production of glazed porcelain tiles.
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Presentata in anteprima a Tecna 2022, la tecnologia LB Hybrid per la preparazione degli impasti ceramici si conferma una soluzione decisamente ecosostenibile, grazie alla drastica riduzione del consumo di acqua ed energia e all’eliminazione di alcuni prodotti chimici dal processo. La tecnologia LB Hybrid, brevettata, è appun-
to ibrida, composta da macinazione a secco, macinazione ad umido e microgranulazione con il microgranulatore continuo HGT (Hybrid Granulation Technology). Garantisce massima flessibilità impiantistica adattandosi ad ogni esigenza produttiva ed è la soluzione principe per l’ottimizzazione dei costi di produzione.
La macinazione a secco, realizzata tramite mulini a palle, permette di utilizzare gli stessi impasti ceramici usati nella macinazione ad umido, anche per la produzione di gres porcellanato, raggiungendo le stesse finezze di macinazione e una scorrevolezza del granulato equivalente a quella dell’atomizzato tradizionale. Sebbene il processo ad umido rimanga ancora il più utilizzato nell’industria ceramica, tuttavia, i test condotti a livello industriale presso i clienti hanno evidenziato che il comportamento del microgranulato ottenuto con la tecnologia LB Hybrid permette di realizzare formati di qualsiasi dimensione e spessore (da 6 a 30 mm) con tutte le tecnologie di formatura attualmente presenti sul mercato. Sono già in produzione formati 60x120 cm, ma, grazie a prove industriali effettuate presso diverse aziende ceramiche del comprensorio, è stato verificato che si può
raggiungere il 160x320 cm. I prodotti finiti in gres porcellanato risultano idonei alle normative e di ottima qualità. Fortemente orientata alla sostenibilità già da molto prima che questo tema divenisse un imperativo, LB è stata pioniera nello sviluppo di tecnologie di macinazione a basso impatto ambientale e si posiziona oggi come riferimento a livello internazionale. In termini di emissioni di CO2 in atmosfera, la tecnologia LB Hybrid consente una riduzione del 65% rispetto alla tecnologia tradizionale. Come si diceva, la tecnologia LB Hybrid comporta anche una sensibile riduzione dei costi di produzione rispetto alla tecnologia ad umido. Ipotizzando una produzione giornaliera di 10.000 mq di gres porcellanato, quindi una produzione annua di 95.000 tonnellate di impasto, LB ha calcolato risparmi pari a circa 1,5 milioni di Euro, in Ita-
lia, derivanti da: -65/70% di consumo idrico; -58/65% di energia termica, grazie all’assenza della fase di atomizzazione, mentre resta necessaria la fase di essiccazione della materia prima per portare l’umidità dei granuli dal 10-12% al 3-4%; e totale eliminazione degli additivi fluidificanti per la macinazione. In pratica, produrre una tonnellata di granulato con tecnologia LB Hybrid costa il 46% in meno rispetto allo stesso volume prodotto con macinazione a umido. Un ulteriore vantaggio di LB Hybrid consiste nella possibilità di usare materie prime (ad esempio le argille smectitiche) che invece non sarebbero idonee nel processo ad umido per problemi reologici.
Oggi la tecnologia LB Hybrid viene proposta soprattutto nella produzione di piastrelle in gres porcellanato smaltato.
The rapid adoption of artificial intelligence (AI) marks a significant shift within the manufacturing industry, redefining production, efficiency and process innovation. It is not just a technological breakthrough, but a major revolution that transforms the way products and services are created. With its multiple applications, AI addresses longstanding industry problems, converting technological potential into practical solutions that significantly impact business operations and strategy.
One of the key issues addressed by AI is inefficiency in production and in technical and commercial back-office processes. In today’s global market, where resource use is critical, AI’s optimisation capabilities can make a substantial difference and act as a powerful business accelerator . It enables real-time analysis of extensive numerical and textual data, making logical connections and offering insights to pinpoint inefficiencies and suggest enhancements. This reduces errors and increases productivity.
AI also significantly reduces human errors, which often lead to waste and delays. Systems that continuously learn and improve execution accuracy and speed make efficiency the norm rather than the exception. The manufacturing sector, traditionally slow to adopt new technologies, is now undergoing major changes. Companies that collaborate with partners to help them identify the potential areas of application of AI according to their level of maturity are successfully navigating the challenges of an increasingly competitive market. AI is no longer just a future possibility but a real, accessible opportunity, an investment in progress that is poised to revolutionise the manufacturing landscape.
In any technological evolution, an information overload can confuse non-experts, making it hard for them to evaluate the many options on the market. This can leave them undecided or lead them to make poor decisions that slow down adoption.
Language interpretation is one of the most challenging tasks for a machine. There are several methods for understanding and analysing text, including symbolic approaches, Large
Nel settore manifatturiero, l’adozione dell’intelligenza artificiale (AI) si sta affermando rapidamente e rappresenta una svolta capace di ridefinire i contorni della produzione, dell’efficienza e dell’innovazione dei processi. Oltre che un’evoluzione tecnologica, costituisce una vera e propria rivoluzione nel modo in cui concepiamo e realizziamo i prodotti e i servizi. L’AI, con le sue molteplici applicazioni, offre risposte concrete a problematiche storiche del settore, consentendo di trasformare le potenzialità della tecnologia in soluzioni tangibili che impattano in modo significativo sul business e sulla strategia operativa. Uno dei problemi principali che l’AI si propone di risolvere è l’inefficienza dei processi, siano essi produttivi o relativi al back office tecnico e commerciale. In uno scenario globale, dove si presta la massima attenzione all’impiego delle risorse, la capacità di ottimizzazione raggiungibile con l’AI può fare la differenza, rappresentando un concreto acceleratore di business. L’AI permette di analizzare in tempo reale enormi volumi di dati numerici e testuali, ricavare connessioni logiche e deduzioni identificando aree di inefficienza e suggerendo miglioramenti, riducendo gli errori e aumentando la produttività.
L’errore umano, che spesso causa sprechi e ritardi nei processi, viene notevolmente ri-
dotto attraverso l’AI. Grazie a sistemi in grado di apprendere e migliorare continuamente la precisione e la velocità di esecuzione di moltissimi task, l’efficienza diventa la norma, e non l’eccezione.
Il settore manifatturiero, tradizionalmente conservatore rispetto all’adozione di nuove tecnologie, sta vivendo ora un momento di grande svolta. Le aziende che si affidano a partner in grado di guidarle nell’identificazione di potenziali aree di applicazione dell’AI, a partire dallo stato di maturità aziendale, stanno affrontando con successo le sfide di un mercato sempre più competitivo. L’AI non è più un’opzione futuristica, ma un‘opportunità reale e già disponibile, un investimento nel progresso che promette di riscrivere le regole del gioco anche nel settore manifatturiero.
LO STATO DELL’ARTE NEL SETTORE MANIFATTURIERO MACHINERY
Come in ogni evoluzione tecnologica, l’eccesso d’informazione rischia di confondere e di rendere difficoltosa per i non addetti ai lavori la valutazione delle innumerevoli proposte esistenti sul mercato, rischiando che restino bloccati di fronte alle tante opzioni o, peggio ancora, che scelgano una strada sbagliata rallentando il processo di adozione. L’interpretazione del linguaggio è uno dei compiti più difficili per una macchina. Esistono diffe-
Alessandro Di Carlo, Expert.ai (Modena, Italy)
Language Models (LLMs) and Generative AI, all of which can yield satisfactory results depending on the specific needs and contexts.
Experimenting and prototyping with AI is one thing, but using it in daily production activities is quite another. To optimise a process, deploy it in production and make it scalable, a hybrid approach that combines different AI text analysis techniques may prove to be the best choice.
It is essential to concentrate on the process, key performance indicators (KPIs) and objectives, leaving it to AI experts to choose the right toolset to achieve the desired results. Company managers should take account of the experience and field knowledge of their AI consulting partners and consider solutions already adopted by other companies to understand their advantages and limitations.
To integrate AI into business processes, it is necessary to form a capable, collaborative and motivated team, with a team leader who can liaise effectively between the internal team and the AI consulting partner. These steps are essential for pursuing successful projects and clearly demonstrate how artificial intelligence can effectively support specific activities and avoid wasting time and money on low-value trials.
Transitioning from the concept of integrating AI into a business to implementing it in a specific use case is rarely straightforward or intuitive. Furthermore, leveraging AI to generate business value demands significantly more focus than merely experimenting with the many tools available on the market.
renti approcci per comprendere il testo e per analizzarlo - approccio simbolico, Large Language Model (LLM), Generative AI e altri ancora - capaci di offrire, in base all’esigenza e al caso d’uso, risultati soddisfacenti.
Un conto è effettuare sperimentazioni e prototipi con l’AI, ben diverso è utilizzarla nella quotidianità a supporto di attività produttive. Per ottimizzare un processo, metterlo in produzione e renderlo scalabile, un approccio ibrido, che combina tecniche diverse di AI per l’analisi dei testi, può rivelarsi la scelta vincente.
È importante infatti concentrarsi su processo, KPI e obiettivi, lasciando agli esperti AI il compito di scegliere il mix di strumenti corretti per ottenere il risultato atteso. Il management aziendale dovrà considerare soprattutto l’esperienza del partner di AI, le competenze acquisite sul campo, valutando le soluzioni già implementate e adottate da altre aziende, per verificarne bene-
fici e criticità.
Per introdurre l’AI nei processi di business, si dovrà formare un gruppo di lavoro ben predisposto all’iniziativa, collaborativo e interessato, affidando la governance del progetto ad un team leader capace di fare da “trait d’union” tra il team interno e il partner che offre consulenza per l’adozione dell’AI.
Questi sono presupposti indispensabili per portare avanti progetti di successo e far emergere chiaramente come l’intelligenza artificiale possa essere utile a supportare attività concrete, evitando perdite di tempo e denaro in sperimentazioni di scarso valore.
Passare dall’idea di introdurre l’AI in azienda a quella di concretizzarla in uno “use case” specifico spesso non è immediato né intuitivo; inoltre, adottare l’AI in modo che crei valore di business richiede molta più attenzione rispetto alla capacità
Tools evolve and newer, more efficient technologies are constantly emerging. Today’s best tools are likely to be rendered obsolete by tomorrow’s innovations. This makes it essential for a company to adopt the right combination of methods, technical skills and cultural approaches to maintain the best trajectory even as tools evolve.
The build-up approach is a specific method for introducing AI into a company based on consultancy, allowing for immediate testing of strategic applications while simultaneously identifying gaps that need to be filled to enhance the integration of AI across the various processes.
This approach is based on objective analysis, experience and the consultant’s technical and operational vision. Only then does the mix of products and technologies needed to achieve the goals come into play.
Essentially, the build-up approach is a consultative process consisting of specific, clearly defined phases, from equipment analysis and the identification of opportunities to pilot projects, all focused on continuous improvement through regular review.
Specific tools and checklists are used to analyse the data available within the organisation, thereby determining what data exists and its accessibility.
This initial phase helps to identify areas for improvements in data collection, highlight process issues and define the concept of data quality for a specific process. Companies often amass vast amounts of data without a specific purpose. This
di sperimentare usando gli innumerevoli tool disponibili sul mercato.
I tool cambiano, emergono continuamente tecnologie più performanti e ciò che oggi è visto come lo strumento migliore, domani sarà molto probabilmente superato da uno nuovo. Proprio per questa ragione occorre che l’azienda adotti la combinazione giusta di metodo, skill tecniche e approccio culturale, per rimanere sulla rotta giusta anche di fronte all’evoluzione degli strumenti.
L’approccio Build Up è una particolare modalità di introduzione dell’AI in azienda basata sulla consulenza. Permette di testare subito applicazioni strategiche e contemporaneamente identificare i gap da colmare per consentire all’AI di essere sempre più pervasiva nei vari processi.
Questo approccio è fondato su analisi obiettiva, esperienza, visione tecnica e operativa del consulente. Solo successi-
vamente entra in gioco il mix di prodotti e tecnologie necessari a raggiungere gli obiettivi.
L’approccio Build Up è quindi prima di tutto un’attività consulenziale che si basa su fasi specifiche e ben definite: dall’equipment analysis al progetto pilota passando attraverso le opportunities, puntando al continuo miglioramento attraverso una revisione costante.
Attraverso specifici tool e checklist si analizzano i dati disponibili: quali e quanti dati sono presenti all’interno dell’organizzazione, e come sono accessibili.
Questa fase permette fin da subito di identificare le aree di miglioramento nella raccolta dei dati, evidenziare punti di attenzione sui processi, definire il concetto di qualità del dato in funzione di un processo specifico. Molto spesso si rac-
I-NKFILLER® ST is an automatic refilling and management solution specifically designed for surface protective treatments application after lapping or polishing.
I-NKFILLER® ST is composed by the following parts:
2 SMARTY (storage tanks for chemicals light and dark)
2 RESERVOIR on the machine (one per each chemical)
OPTIONALS : fluidens console with 2 density readers.
raises important questions: Who is responsible for defining data quality within the company? When can data truly be considered high-quality?
Data quality is not necessarily determined solely by precision and accuracy. There are many different aspects that need to be considered to accurately define quality for each process to be optimised.
Essentially, the correct data to be collected depends on the questions that are to be answered. This vital concept is frequently overlooked, resulting in indiscriminate data collection without a clear purpose.
The goal of the AI Equipment Analysis phase is to map the available data, their characteristics and the gaps that need to be filled.
The second step involves identifying the potentially most valuable AI initiatives. These opportunities might arise from available data sources or from known inefficiencies in specific processes. After analysing these processes and inefficiencies, the consultant must pinpoint areas where AI can be immediately useful and resolve issues.
The aim of Phase 2 is therefore to identify the area or process that needs to be optimised and evaluate its feasibility and potential impact.
Phase 3 consists of two related activities: transitioning to operational implementation and beginning to address data collection inefficiencies. This phase is critical and should
colgono tantissimi dati ma senza un chiaro obiettivo. Chi definisce la qualità dei dati in azienda? Quando un dato può effettivamente essere considerato di qualità?
Non è detto che precisione e accuratezza determinino la qualità dei dati. Esistono tante dimensioni differenti da considerare per definire correttamente la qualità in ogni processo da ottimizzare.
In linea di principio, i dati corretti da strutturare dipendono dalle domande per le quali serve una risposta. Molto spesso questo concetto viene tralasciato e si tende a raccogliere tutto il possibile senza un chiaro e definito intento.
L’obiettivo della fase AI Equipment Analysis è una mappatura dei dati disponibili, delle loro caratteristiche e dei gap da colmare.
FASE 2: VALUTAZIONE DELLE MIGLIORI “AI OPPORTUNITIES”
Il secondo passo è quello di identificare quali potrebbero
essere le iniziative AI a maggior valore. Tali opportunità potrebbero ad esempio essere desunte dalle fonti dati a disposizione, ma anche dalle inefficienze che sappiamo essere presenti in certi processi. A fronte dell’analisi dei processi e delle relative inefficienze, è compito del consulente evidenziare dove l’AI può intervenire da subito ed essere risolutiva.
L’obiettivo della Fase 2 è quindi identificare l’area o il processo da ottimizzare, valutandone fattibilità e impatto.
La fase 3 prevede due tipi di attività congiunte. Da un lato si entra nell’operatività, dall’altro si iniziano a colmare le inefficienze nella raccolta dei dati. È di fondamentale importanza affrontare questo step definendo una scadenza di breve periodo, 4-6 mesi al massimo.
Progetto Pilota: Una volta identificata l’area di intervento (ad esempio customer ser-
be completed within a maximum timeframe of 4-6 months.
Pilot Project : Once the area of intervention (such as customer service) has been identified, the scope of a specific AI use case can be defined. This involves performing a detailed analysis, planning the necessary activities and implementing a pilot project that delivers immediate value, avoiding mere stylistic exercises.
Optimisation : The company and consultant will choose which inefficiency to focus on in order to refine the data collection method and gradually fill the gaps, allowing for the continued optimisation of all processes that can benefit from AI.
Objective : Within the first 4-6 months, the company will have integrated an AI-optimised process into its daily workflow. Tools for tracking initial key performance indicators (KPIs) will be available right from the outset, along with everything needed to collect end-user feedback. Additionally, improvements in data collection will have been implemented, placing the company in an ideal position to identify new areas for optimisation.
The review phase enables the company to evaluate the effectiveness of the deployed technological solution. In this period, the company can assess the artificial intelligence model’s performance, gather feedback from operators and monitor user interactions with the new system. This allows it to measure user satisfaction and understand the system’s impact on daily operations.
In the contemporary business landscape, integrating artificial intelligence is essential for maintaining competitiveness and innovation. However, a strategic and structured approach is needed to support this shift effectively.
The build-up approach stands out for its ability to align AI usage with strategic business objectives, promoting a culture of ongoing innovation and agile adaptation. This method involves skill acquisition, careful financial management and the development of a thorough understanding of AI across all levels of the organisation, helping to maximise the return on technology investments and minimise associated risks.
Below, we explore in detail how the build-up approach translates into concrete benefits for companies that choose to adopt it, improving not only operational efficiency but also the ability to proactively respond to market challenges.
Defining a clear data management strategy is essential in order to optimise processes. Many firms have a solid business strategy but lack an equivalent data strategy, which is crucial for supporting overall business goals. In order to support more informed decision-making and strategic actions, data quality should be evaluated not only for its precision but also in terms of its relevance and efficacy within the business context.
vice) si definisce il perimetro di uno specifico “use case” in cui introdurre l’AI. Lo si analizza in dettaglio, si pianificano le attività e si realizza un vero progetto pilota in grado di portare valore immediatamente, evitando inutili “esercizi di stile”. Ottimizzazione: Azienda e consulente sceglieranno di quale inefficienza occuparsi per affinare il metodo di raccolta dati e colmare via via i gap che permetteranno di proseguire nell’ottimizzazione di tutti i processi che possono beneficiare dell’AI.
Obiettivo: Entro i primi 4-6 mesi, l’azienda avrà integrato un processo ottimizzato dall’intelligenza artificiale nel proprio flusso di lavoro quotidiano. Si avranno fin da subito gli strumenti per tracciare i primi indicatori chiave di performance (KPI) e tutto il necessario per raccogliere i feedback degli end-users. Oltre a questo, saranno state già implementate migliorie nella raccolta dei dati, posizionando l’azienda in una situazione ideale per identificare nuove aree di ottimizzazione sulle quali intervenire.
La fase di revisione permette all’azienda di valutare l’efficacia della soluzione tecnologica implementata.
Durante questo periodo, è possibile analizzare le prestazioni del modello di intelligenza artificiale, valutare i feedback forniti dagli operatori e l’interazione degli utenti con il nuovo sistema, misurandone il livello di soddisfazione e l’impatto sulle attività quotidiane.
DELL’APPROCCIO BUILD UP
Nel panorama aziendale contemporaneo, l’integrazione dell’intelligenza artificiale rappresenta una frontiera decisiva per il mantenimento della competitività e l’innovazione. Tuttavia, per sostenere efficacemente questa trasformazione, è essenziale adottare un approccio strategico e strutturato.
L’Approccio Build Up si distingue per la sua capacità di allineare meticolosamente l’uso
AI adoption requires a constant commitment to staff upskilling. Ongoing education in the latest technologies and best practices not only improves the ability to work effectively with the new technologies but also helps to reduce resistance to change, creating a more dynamic and innovative workplace. Training should be viewed as a continuous investment in the workforce, enhancing the organisation’s ability to adapt and respond to new challenges.
Proper budget allocation is crucial to successful AI integration. Investments should be strategically distributed to cover not only technologies and infrastructure but also employee training and external consultancy. Financial planning must be sufficiently flexible to adapt to the evolving needs of the project and new insights that emerge during the implementation phase. Proper budget management ensures that resources are used in the most effective way possible in order to drive innovation and maintain competitiveness.
An in-depth understanding of AI within the company is vital, not only for the IT team or technicians but for all levels of the organisation. Awareness of how AI can influence and improve various aspects of the business can spark new ideas and innovative applications. This shared understanding facilitates greater collaboration and acceptance of AI-based solutions, integrating such technologies into daily business practices. ◼
dell’AI con gli obiettivi aziendali strategici, promuovendo una cultura di innovazione continua e adattamento “agile”.
Attraverso una progressiva acquisizione di competenze, una gestione oculata delle risorse finanziarie, e lo sviluppo di una comprensione approfondita dell’AI a tutti i livelli dell’organizzazione, le aziende possono massimizzare il ritorno sull’investimento in tecnologia e minimizzare i rischi associati al cambiamento tecnologico.
Di seguito, esploriamo in dettaglio come l’approccio Build Up si traduce in benefici concreti per le aziende che scelgono di adottarlo, migliorando non solo l’efficienza operativa ma anche la capacità di rispondere proattivamente alle sfide del mercato.
Per ottimizzare i processi è fondamentale definire una strategia di gestione dei dati ben delineata. Mentre la maggior parte delle aziende dispone di una chiara strategia di business, spesso manca una corrispondente data strategy, che è invece essenziale per sostenere la strategia di business, assicurando che la raccolta dei dati sia mirata e consapevole.
La qualità del dato, quindi, non si misura solo in termini di precisione, ma anche di rilevanza e di utilizzo efficace nel contesto aziendale, per supportare decisioni più informate e azioni strategiche.
L’adozione dell’AI richiede un impegno costante nell’upskilling del personale. La formazione continua permette di rimanere aggiornati sulle ultime tecnologie e pratiche miglio-
ri. Questo non solo aumenta la capacità di lavorare efficacemente con le nuove tecnologie, ma aiuta anche a ridurre la resistenza al cambiamento, creando un ambiente lavorativo più dinamico e innovativo. La formazione dovrebbe essere vista come un investimento continuo nella forza lavoro, in grado di migliorare la capacità dell’organizzazione di adattarsi e reagire alle nuove sfide.
DI BUDGET DISTRIBUITA
La corretta allocazione del budget è cruciale per il successo dell’integrazione dell’AI. Gli investimenti dovrebbero essere distribuiti strategicamente per coprire non solo le tecnologie e le infrastrutture, ma anche la formazione dei dipendenti e la consulenza esterna. La pianificazione finanziaria deve essere flessibile per adattarsi alle esigenze in evoluzione del progetto e alle scoperte emergenti durante la fase di implementazione. Una gestione efficace del budget assicura che le risorse siano utilizzate nel modo più efficace per promuovere l’innovazione e mantenere la competitività.
DELLA CONOSCENZA DELL’AI IN AZIENDA
Una profonda comprensione dell’AI all’interno dell’azienda è vitale. Questo non riguarda solo il team IT o i tecnici, ma tutti i livelli dell’organizzazione. La consapevolezza di come l’AI possa influenzare e migliorare i vari aspetti dell’azienda può stimolare nuove idee e applicazioni innovative. Questa comprensione condivisa facilita una maggiore collaborazione e accettazione delle soluzioni basate sull’AI, integrando tali tecnologie nelle “abitudini” quotidiane dell’attività aziendale. ◼
Sacmi Tableware Division (Imola, Italy)
The innovative PCW010 cup handle pressure casting machine from Sacmi-Sama marks a further step forward in tableware production process automation.
Along with consistently higher quality and versatility than traditional plaster mould casting, the machine also stands out for its very low finishing requirements and high output (up to 20-30 cycles/hour). Given that it is possible to install 3 multi-cavity moulds (with up to 5 cavities each according to the type of piece), this equates to a productivity of around 300 pieces per hour with a single machine.
The high casting quality minimises the need for finishing operations and also means that the operator no longer has to demould the handles individually. Instead, the pieces are demoulded automatically when the mould opens and are delivered to the operator on a demoulding support. Another advantage is the significantly extended lifespan of the moulds, which are made of porous resin using Sama’s exclusive SAMApor® technology. In addition, the resin moulds for the PCW are produced using the same technology as that of other high pressure casting machines, bringing further significant benefits for customers in terms of mould development efficiency and costs.
The adoption of the solid casting process also guarantees higher product quality, while demoulding is carried out horizontally on a support. The machine restarts immediately after demoulding, eliminating downtime between one cycle and the next. The elimination of finishing operations and the fact that products are transferred on a demoulding support minimises the risk of defects and reduces variations caused by differences in the capabilities of individual operators.
The PCW010 is a compact, modular machine that can be easily integrated into existing forming departments. It produces batches of handles which are used later during the cup forming process, enabling the cup forming machine and the PCW to operate as independent processes with maximum output. Once demoulded, the handles are stored in special containers in a wet room until needed.
The increased versatility compared to fully automatic lines is particularly evident in the case of frequent size changeovers, as it is sufficient to replace or adapt the mould without having to reconfigure the entire production line or reprogram the robots, thereby ensuring constant quality and repeatability. Furthermore, the ease of access to the mould ensures rapid and ergonomic changeovers and avoids downtime. Compared to traditional casting with plaster moulds, the solu-
PCW010 è l’innovativa proposta Sacmi-Sama per il colaggio in pressione dei manici delle tazze, una tecnologia che completa un ulteriore step di automazione sull’impianto per la produzione di stoviglieria.
Rispetto al colaggio tradizionale con stampi in gesso, questa macchina si distingue per la migliore qualità, costante e ripetibile, e per la grande versatilità. Tra gli altri vantaggi, le ridottissime esigenze di finitura e una produttività importante che raggiunge i 20-30 cicli/ora. Considerando la possibilità di installare 3 stampi multicavità (fino a 5 cavità ciascuno in base alla tipologia di articolo) significa una produttività nell’ordine dei 300 pezzi l’ora con una sola macchina.
Oltre a minimizzare la necessità di finitura grazie alla superiore qualità del colaggio, la macchina evolve il ruolo dell’operatore che non dovrà più direttamente sformare i manici uno ad uno; gli articoli, infatti, vengono sformati all’apertura stampo e consegnati all’operatore su supporto di sformatura. Incomparabilmente maggiore la durata degli stampi in resina porosa, realizzati con l’esclusiva tecnologia SAMApor® di Sama. Inoltre, la tecnologia utilizzata per la produzione di stampi in resina per PCW è analoga a quella utilizzata per la produzione di stampi per altre macchine di colaggio in pressione, con l’ulteriore vantaggio di massimizzare l’efficienza in termini di tempi e co-
sti di sviluppo degli stampi. Il processo adottato – solid casting – garantisce la superiore qualità del prodotto. La sformatura avviene in orizzontale su supporto. Subito dopo il demoulding la macchina riparte immediatamente, azzerando il downtime tra un ciclo e l’altro. L’eliminazione della finitura e il conferimento dei prodotti su supporto minimizzano difettologie e variabilità anche dovute all’abilità del singolo operatore.
Compatta e modulare, la PCW010 è facilmente integrabile nei reparti di formatura esistenti. PCW produce lotti di manici che, in seguito, sono utilizzati nel processo di formatura della tazza, con due processi indipendenti che massimizzano l’output delle singole macchine. Infatti, alla sformatura, i manici sono stoccati in appositi contenitori e mantenuti a umidità controllata e possono essere utilizzati all’occorrenza in base alle richieste di produzione.
La maggiore versatilità rispetto alle linee totalmente automatiche è apprezzabile, in particolare, in caso di cambi formato frequenti, essendo sufficiente sostituire o adeguare lo stampo senza dover riconfigurare l’intera linea produttiva o riprogrammare i robot, mantenendo costanti la qualità e la ripetibilità. La massima accessibilità dello stampo favorisce una gestione rapida ed ergonomica del changeover evitando downtime.
Rispetto al colaggio tradizionale con stampi in gesso la soluzione
tion offers significant advantages in terms of reduced production costs. This includes savings in raw material (plaster) and in the cost of mould production thanks to the reduced quantities of water and energy required for drying. The PCW reduces the number of man-hours required for mould production, handle casting and finishing, thereby reducing the factory footprint and increasing process quality and repeatability. Another benefit is the high degree of flexibility in handling small batches and product changeover.
This new solution is the result of Sacmi-Sama’s approach to flexible control of automation on tableware production lines. The PCW010 offers clear advantages compared to both traditional solutions and a hypothetical fully-automated line.
The solution has been running successfully at a top customer’s facility for several years and was presented in a special preview at Sama’s open day held in April during the same week as Ceramitec in Munich. ◼
offre vantaggi notevoli in termini riduzione dei costi di produzione. Tra questi, il risparmio sul materiale (gesso), ma anche per la produzione degli stampi stessi, riducendo i consumi di acqua e dell’energia necessaria per l’essiccazione. PCW riduce le ore-uomo necessarie per la produzione degli stampi, il colaggio dei manici, la finitura, con riduzione del footprint in fabbrica e aumento della qualità e ripetibilità del processo. Un ulteriore vantaggio è la grande flessibilità nella gestione di piccoli lotti e del cambio prodotto.
La soluzione premia l’approccio Sacmi-Sama alla gestione versatile dell’automazione sulle linee produttive di stoviglieria. PCW010 rappresenta evidenti vantaggi, infatti, sia rispetto a una soluzione tradizionale sia rispetto ad un’ipotetica linea tutta automatica.
Operativa con successo, già da alcuni anni, presso un importante produttore, la soluzione è stata presentata in anteprima all’open day SAMA, svoltosi lo scorso aprile in contemporanea con il Ceramitec di Monaco di Baviera. ◼
SBS - Scuola Beni Strumentali Via Fossa Buracchione, 84 41126 Baggiovara (MO)
T. 059 512 108 - formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it
