TecnAlimentaria Americas Edition 2019/2020 - Beverage Industry by TecnAlimentaria Magazines

2019 2020

ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE BEVERAGE INDUSTRY TECNOLOGÍA ITALIANA PARA LA INDUSTRIA DE BEBIDAS

AMERICAS EDITION Supplemento a TecnAlimentaria N° 7 Luglio/July 2019 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N°7 - 2019 - ISSN 2498-9541

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TecnAlimentaria Supplement N°7 Luglio/July 2019 Year XXIV Publisher: F. Da Cortà Fumei

ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE BEVERAGE INDUSTRY TECNOLOGÍA ITALIANA PARA LA INDUSTRIA DE BEBIDAS

Editorial staff: Sabrina Fattoretto

AMERICAS EDITION

Management, Editorial Office: Editrice EDF Trend srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 Fax +39 0422 591736 redazione@tecnalimentaria.it info@tecnalimentaria.it www.tecnalimentaria.it

Supplemento a TecnAlimentaria N° 7 Luglio/July 2019 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N°7 - 2019 - ISSN 2498-9541

Collaborators: Anita Pozzi Arianna Lenzo Elena Abbondanza Franco Giordano Design: Claudia Bosco Printing: L’Artegrafica

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Technology for the Beverage Industry - International magazine in Italian/English Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N°6/2019 - ISSN 2498-9541

N°6 Giugno / June 2019

www.tecnalimentaria.it Итальянские технологии в сфере производства напитков

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ASIATIC - PACIFIC EDITION

Reproduction in whole or in part without written permission is prohibited. The Publisher is not responsible for any materials, nor for writers’ nor contributors’ expressed or implied opinions. Informativa ex D.lgs 196/03 Ai sensi dell’art.2 comma 2° del Codice Deontologico dei giornalisti si rende nota l’esistenza di una banca dati di uso redazionale presso la sede di Corso del Popolo, 42 - Treviso. Responsabile del trattamento dati è il direttore responsabile a cui ci si può rivolgere presso la sede di Treviso - Corso del Popolo, 42 per i diritti previsti dalla legge 675/1996.

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Supplemento a TecnAlimentaria N°6 Giugno 2019 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N°6 - 2019 - ISSN 2498-9541

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Supplemento a TecnAlimentaria N°2 Febbraio 2019 Poste Italiane SpA Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) Art. 1 comma 1 NE/TV Anno 24 N°2-2019 - ISSN 2498-9541

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Supplemento a TecnAlimentaria N° 11 Novembre/November 2018 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 23 N°11 - 2018 - ISSN 2498-9541

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INDUSTRIA DE BEBIDAS • ÍNDEX BEVERAGE INDUSTRY • INDEX A. WATER SYSTEMS SRL www.watersystems.it

8-11

Beverage Industry

ACMI SPA www.acmispa.com

1, 12-13

Beverage & Food Industry

AKOMAG SRL www.akomag.com

14-15

Beverage Industry

ALTECH SRL www.altech.it

16-17

Beverage & Food Industry

BG BOSELLI CISTERNE SRL www.bosellicisterne.com

Beverage & Food Industry

C.E.M. Costruzioni Enologiche Milano SRL www.cem-milano.com

19, 79

Beverage Industry

CF CHILLER FRIGORIFERI SRL www.chiller-frigoriferi.it

Beverage & Food Industry

COMEI SRL www.comei.net

22-23

Beverage & Food Industry

DUETTI PACKAGING SRL www.duettipackaging.com

24-25

Beverage Industry

ENOLMECCANICA VALLEBELBO SRL www.enolmeccanica.com

28-29

Beverage Industry

ENOMET IMPIANTI SRL www.enomet.it

Beverage Industry

ESA SPA www.esa-automation.com

30-31

Beverage & Food Industry

FARCK SPA www.farck.com

32-33

Beverage & Food Industry

FBF ITALIA SRL www.fbfitalia.it

34-37

Beverage & Food Industry

FRILLI SRL www.frillisrl.com

3, 39-41

Beverage Industry

GALIGANI FILTRI SRL www.galiganifiltri.com

42-43

Beverage Industry

GEA MECHANICAL EQUIPMENT SPA www.gea.com

45-47

Beverage & Food Industry

GREC SRL www.grec.it

48-49

Beverage Industry

INTERCAP SRL www.intercapclosures.com

Beverage Industry

LCZ SRL www.lcz.it

51-53

Beverage & Food Industry

MAGIC MP SPA www.magicmp.it

II^COVER, 54-55 Beverage Industry

MARMOINOX SRL www.marmoinox.it

2, 56-57

Beverage Industry

MINI MOTOR SRL www.minimotor.com

58-59

Beverage & Food Industry

NAVATTA GROUP Food Processing SRL www.navattagroup.com

60-61

Beverage & Food Industry

NERI FILIPPO & C. SNC www.neriweb.com

Beverage Industry

PARSEC SRL www.parsecsrl.net

Beverage Industry

PROXAUT SRL www.proxaut.com

62-63

Beverage & Food Industry

SAP ITALIA SRL www.sapitalia.it

64-65

Beverage Industry

SMI GROUP SPA www.smigroup.it

66-69, 5

Beverage & Food Industry

SUPERCAP SRL www.supercap.it

70-71

Beverage Industry

TENCO SRL www.tenco.it

72-73

Beverage & Food Industry

VELO ACCIAI SRL www.vlstechnologies.it

Beverage Industry

ZORZINI SPA www.zorzinispa.com

74-75

Beverage Industry

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S is a company, founded in 2005, working as process equipment supplier for the beverage industry. During these years, WS has achieved a very good reputation in the beverage industry field, managing to cooperate with the major global players, such as Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters and Orangina-Schweppes, and with private investors installing new production facilities, quite often green fields, in emerging Countries. WS has met new standards for product quality, energy saving and maximum plant output while complying with the strictest criteria for hygiene and safety. All the devices are entirely conceived and designed to guarantee the best requirements in terms of microbiological, physical-chemical and organoleptic properties; the entire production process and software development are managed internally, as well as installations and commissionings which are carried out with WS’s own resources. WS’ products for beverage industry are: • water purification plants (mechanical filtration, microfiltration, reverse osmosis, UV disinfection,

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sterilisation) designed according to the customer’s exigencies and the chemical analysis; sugar dissolving systems (single batch, double batch and continuous up to 35.000 l/h); semiautomatic and automatic syrup rooms; premix units; flash pasteurising units; ozone generators; carbonating equipment (water, wine, beer, soft drinks); in line syrup blending systems and ingredients mixing systems; steam sterilisable microfiltering systems (juices, beer, wine); mineralising equipment; equipment for preparation of non-chemical bottles rinsing and disinfecting solutions (such as ozone) and chemical solutions preparing devices (peracetic acid, hydrogen peroxide, chlorine, etc.); equipment for the preparation of sterile water; manual and automatic CIP systems.

A. Water Systems Srl

Località Piana, 55/D - 12060 Verduno (Cuneo) Italy Tel. +39 0172 47 02 35 - Fax +39 0173 61 56 33 info@watersystems.it - www.watersystems.it

Thanks to its skill and process expertise, today WS is widely present worldwide even with turnkey solutions including ancillary equipment (cooling equipment, boilers, etc.). WS’ philosophy is to manufacture high-quality and reliable equipment, equipped only with top brand components: Alfa Laval, Endress+Hauser, Pall, Anton Paar, Siemens, Festo, Spirax Sarco are the typical components our Customers will find on Their plants. The choice of providing only state-of-the-art solutions has brought us to be appointed as officially authorized integrator by Alfa Laval. Between main technical references, WS can list the supply of two fruit juice tubular flash pasteurizers for aseptic filling to Orangina-Schweppes in France; furthermore, it is significant to point out that WS is included in NESTLÉ WATERS’ authorized suppliers list for water purification systems: recently an important contract for the supply of a top-technology water treatment plant in the far East has been finalized. Amongst last supplies (early 2016), WS also boasts a complete line for soft drinks production in Las Vegas – USA (Coca Cola co-packer): from water treatment to hot fill pasteurizer, through sugar syrup preparation and ingredients mixing, also including CIP equipment. WS considers Customer Service one of the greatest keys to success: entire business, marketing, sales and profits depend on customers’ satisfaction so the after sales team is constantly trained to perform the simplest solution in the shortest possible time to support the customer’s business.

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“BLENDSYSTEM M” Premix Unit The growing market’s confidence gained by process plants manufactured by WS, allowed a continuous development of blending technology for carbonated soft drinks (CSD) production to such an extent that We reached a very high level of specialisation in manufacturing mass controlled blending systems, named BLENDSYSTEM M. BLENDSYSTEM M is a piece of equipment for preparing beverages, completely preassembled on a skid for an easy and quick shipment and installation, conceived mostly for the production of carbonated soft drinks (CSD), but also carbonated mineral water (CMW) and still water (charged with nitrogen in order to increase the mechanical resistance of the bottle). The required quantity of ingredients (water, syrup, and CO2) is carefully measured and dosed in an electronically controlled continuous process. The whole system, realized to guarantee the highest qualitative standards and a qualitatively constant production, also running in conditions of considerable format change, is completely preassembled on stainless steel circular-section skid for an easy and efficacious cleaning. It usually includes the following subsystems: • inlet water deaeration: a vacuum pump removes incondensable gases; the pump is conceived to maintain the dissolved oxygen level below 1 ppm values; • carbon dioxide dosing (or nitrogen in case of still mineral water production): a modulating valve and a mass flow rate transmitter inject carbon dioxide in quantity that is proportional to water quantity loaded to the deaeration tank; the water flow rate is usually measured by a magnetic flow rate transmitter, which may be replaced with a mass flow rate transmitter in case water presents a very low electrical conductivity level. A special gas injecting and mixing system specifically developed by WS - performs a careful mixing with the water to be treated and, hence, best results in terms of product perlage; the carbon dioxide contents is maintained constant in the product receiving tank by a supervising software, which checks possible fluctuations in feeding water temperature and product buffer temperature; the effective dissolved carbon dioxide contents in the product is checked using a carbometric unit, installed in by-pass on the filling machine feeding line; • syrup dosing and mixing: at first syrup is stored in a small buffer tank, whose atmosphere is modified and enriched with carbon dioxide in order to avoid oxidation occurrence. Syrup injection is made by a sanitary design modulating valve and a mass flow rate transmitter in a quantity which is proportional

to the water amount fed from the deaeration tank; furthermore, using the mass flow rate transmitter, it is possible to check constantly the effective density of the inlet syrup and therefore to compensate immediately for the dosing and to stabilize the sugary concentration in the end-product within established bounds (usually ±0,05 °Bx). A specific refractometer installed in bypass on the filling machine feeding line, allows the constant check of the product and, if necessary, its adjustment; similarly, the instruments minimize waste of both syrup and product during transitory phases of production, such as start and stop.

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Furthermore, customized solutions for product cooling are also available, depending on the environmental conditions of the system installation. The supervising software loaded on the mass premix unit - BLENDSYSTEM M - is conceived to guarantee the best results in terms of dosing, offering at the same time an easy control by a friendly user interface; this software enables on one hand to set the main production parameters and visualize their state graphically and on the other hand to set the statistics parameters (ca, cp e cpk) connected to that kind of production. Using a more advanced version of this software, associated with specific instruments, it is also possible to control automatically saccharose inversion, so that the need of intervention by laboratory technicians is reduced. The equipment is equipped with field buses (MPI, Profibus or Ethernet) for a complete integration in the bottling line and the control of production, cleaning and sanitizing processes.

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S, fundada en 2005, se propone como proveedor de plantas de procesamiento para la industria de bebidas. A lo largo de los años, WS se ha ido forjando una excelente reputación en el campo de la producción industrial de bebidas, obteniendo cooperaciones con los principales actores del sector, tales como Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters y Orangina-Schweppes, así como con inversores privados para la instalación de nuevas plantas de producción, a menudo green field, en los países emergentes. WS ha adoptado los más recientes estándares en términos de calidad del producto, ahorro de energía y maximización de la producción, respetando al mismo tiempo las más estrictas normativas en materia de higiene y seguridad. Todos los sistemas propuestos están completamente concebidos y diseñados para responder a demandas en términos de propiedades microbiológicas, fisicoquímicas y organolépticas; todo el proceso de producción en su conjunto así como el desarrollo de software se gestionan internamente, e incluso la instalación y la puesta en servicio se realizan a través de recursos WS. En concreto, los productos propuestos por WS para la industria de bebidas son: • plantas de purificación de agua (filtración mecánica, microfiltración, ósmosis inversa, desinfección, esterilización, almacenamiento, etc.) diseñadas de acuerdo con las necesidades del cliente y con los análisis del agua a tratar; • sistemas de disolución de azúcar (de lote individual, lote doble y en continuo hasta 35,000 l/h); • salas de preparación de jarabes semiautomáticas y automáticas; • sistemas premezcla; • pasteurizadores flash; • generadores de ozono; • sistemas de carbonatación (agua, vino, cerveza, refrescos); • plantas de mezclado en línea para siropes y otros ingredientes; • sistemas de microfiltración saneables con vapor (zumos de fruta, cerveza, vino, etc.); • plantas de mineralización; • sistemas para la preparación de soluciones no químicas para el aclarado y la desinfección de

AMERICAS EDITION 2019 / 2020 • BEVERAGE INDUSTRY botellas (generadores de ozono) y para la reparación de soluciones químicas (ácido peracético, peróxido de hidrógeno, cloro, etc.); • sistemas de preparación de agua estéril; • sistemas CIP manuales y automáticos. Gracias a la experiencia adquirida, hoy WS está ampliamente presente a nivel mundial, incluso con soluciones llave en mano que incluyen sistemas auxiliares (sistemas de refrigeración, calderas, etc.). La filosofía de la empresa consiste en la realización de sistemas fiables y de alta calidad, equipados con componentes top brand: Alfa Laval, Endress+Hauser, Pall, Anton Paar, Siemens, Festo, Spirax Sarco son las marcas que el cliente encontrará habitualmente en las plantas WS. La decisión de proporcionar únicamente soluciones de vanguardia tuvo como resultado que WS obtuviera el título de integrador oficial de Alfa Laval. Entre las numerosas referencias, destaca en particular el suministro de dos pasteurizadores para el llenado aséptico a Orangina-Schweppes en Francia. Además, la inclusión de WS en la lista oficial de proveedores autorizados de Nestlé Waters para sistemas de purificación de agua marca otra meta significativa. Entre los últimos suministros (2016) en orden cronológico, WS puede presumir de una planta de procesamiento completo para la producción de bebidas no alcohólicas en Las Vegas (EE.UU.): desde el tratamiento del agua hasta el pasteurizador del producto terminado listo para el hot fill, pasando por la preparación del jarabe, así como el sistema CIP. WS considera el Servicio de Atencion al Cliente uno de los puntos clave para alcanzar el éxito: todo el business, el marketing, las ventas y las ganancias, todo ello se basa en la satisfacción del cliente y, por lo tanto, el personal responsable del Servicio Postventa se actualiza constantemente a fin de ser capaces de encontrar siempre la mejor solución en el menor tiempo posible para respaldar el business del cliente. Sistema PREMIX “BLENDSYSTEM M” La creciente confianza mostrada por el mercado hacia las plantas de WS ha permitido un desarrollo significativo de la tecnología de blending para la producción de CSD, hasta alcanzar un alto grado de especialización en la producción de sistemas premezcla con control del caudal másico, llamados BLENDSYSTEM M. El BLENDSYSTEM M es una unidad para la preparación de bebidas, completamente preensamblada sobre un bastidor para una máxima facilidad de transporte y de instalación. Está diseñado principalmente para la producción de refrescos no alcohólicos adicionados con dióxido de carbono (CSD), pero también con agua carbonatada (CMW) y agua plana (adicionada con nitrógeno para aumentar la

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resistencia mecánica de la botella). La cantidad requerida de ingredientes se mide cuidadosamente y se dosifica en un proceso continuo controlado electrónicamente. El equipo, diseñado para garantizar los más altos estándares de calidad y una producción cualitativamente constante incluso en condiciones de cambio de formato bastante laboriosas, está completamente preensamblado sobre un bastidor de acero inoxidable de sección circular para facilitar al máximo la limpieza y se compone en general de los siguientes subsistemas: - desaireación del agua entrante (o del nitrógeno, en caso de producción de agua sin gas): la eliminación de los gases no condensables se lleva a cabo mediante una bomba de vacío, que garantiza un nivel de oxígeno disuelto dentro de valores inferiores a 1 ppm (e inferiores a 0,5 ppm en caso de desaireación en dos etapas); - dosificación de dióxido de carbono: la inyección de dióxido de carbono se lleva a cabo mediante una válvula moduladora y un transmisor de flujo másico de forma proporcional a la cantidad de agua transferida desde el tanque de desaireación; el caudal de agua se mide por medio de un transmisor de flujo magnético; un sistema especial de inyección y de mezcla del gas, desarrollado específicamente por WS, permite una mezcla íntima con el agua a tratar y, por consiguiente, un perlage óptimo del producto; el porcentaje de dióxido de carbono disuelto es por lo tanto mantenido en el tanque receptor del producto, gracias al software de supervisión que mantiene bajo control cualquier posible fluctuación en la temperatura de alimentación del agua o de almacenamiento del mismo producto; la concentración de dióxido de carbono realmente disuelto en el producto se verifica mediante una unidad carbométrica instalada en la línea de alimentación de la llenadora; - Dosificación y mezcla del jarabe: la inyección del jarabe, inicialmente alimentado por un pequeño tanque de almacenamiento con atmósfera modificada y enriquecida con dióxido de carbono para evitar cualquier fenómeno de oxidación, se produce a través de una válvula moduladora sanitaria y de un medidor de flujo másico proporcional a la cantidad de agua transferida desde el tanque de desaireación; el caudalímetro másico también permite verificar continuamente la densidad real del jarabe que llega a la planta, permitiendo así compensar instantáneamente la dosificación y estabilizar, por consiguiente, dentro de los límites, la concentración de azúcar del producto acabado; de forma similar, en el caso de producción de productos dietéticos, un refractómetro específico permite una gestión óptima de la inyección de jarabe, incluso en presencia de posibles fluctuaciones en la concentración del producto procedente de la sala de jarabes; un segundo refractómetro, instalado en la línea de alimentación de la llenadora, permite la verificación del producto en continuo y, si es necesario, la corrección del mismo; análogamente, la instrumentación permite minimizar los desperdicios de jarabe y de producto durante las fases transitorias de puesta en marche y parada de la producción, permitiendo relaciones de dosificación de agua y jarabe de hasta 1: 1. Se encuentran disponibles soluciones personalizadas para la refrigeración del producto, diseñadas a medida para adaptarse a las necesidades del cliente de acuerdo con las condiciones ambientales. El software del estado de premezcla másico BLENDSYSTEM M está diseñado para garantizar los resultados más refinados en términos de dosificación, siendo fácil de gestionar gracias a la interfaz user friendly. El programa permite la grabación y la visualización gráfica de la tendencia de los principales parámetros de producción, así como el cálculo y la grabación de los parámetros estadísticos ca, cp e cpk. El equipo se completa con un bus de campo (MPI, Profibus o Ethernet) para la integración completa con la línea de embotellado y para la gestión de las fases de producción y CIP.

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CMI signs the fastest soft drinks lines in the world Canlubang, Philippines. Sixty kilometers from Manila. This is the facility, chosen by the Coca-Cola colossal Femsa, to install the four fastest PET lines for soft drinks in the world. With a daily production of seven million bottles, the four lines installed by ACMI represent the maximum technological development of the branch. From the outfeed of the blowing-filling-labelling block, which is the only component not part of the ACMI supply, the 250 ml PET bottles are handled with extremely high efficiency right up to the finished pallet. Lines number 7 and 8 manage the single format of 250 ml with a speed of 81,000 bph, the other two lines on the other hand are multi-format and can manage four different formats ranging from the 250ml to the 1 Lt. Fenix shrinkwrapper All the four shrinkwrappers installed in Canlubang belong to the 295 series, a series designed for packaging with film only, on a double lane, with a maximum speed

Fenix shrinkwrapper with external box Enfardadora Fenix con box porta bobinas

CMI firma las líneas para soft drinks más veloces del mundo Canlubang, a sesenta kilómetros de Manila: es el establecimiento elegido por la colosal Coca-Cola Femsa para instalar las líneas PET para refrescos más rápidas del mundo. Con una producción diaria de casi siete millones de botellas, las cuatro líneas instaladas por ACMI representan el máximo desarrollo tecnológico del sector. Desde la salida del grupo de soplado-llenado-etiquetado, único elemento no incluido en el suministro de ACMI, las botellas PET de 250 ml. se gestionan con extrema eficiencia hasta la realización final de la paleta. Las líneas número 7 y número 8 sólo gestionan un formato de 250 ml. a la velocidad de 81.000 botellas por hora, mientras las otras dos líneas son multiformato. Enfardadora Fenix Las cuatro enfardadoras instaladas en Canlubang pertenecen todas a la serie 295, una serie diseñada para el embalaje únicamente con film, con doble pista, a una velocidad máxima de 95 golpes por minuto por cada pista. El sistema de ingreso usado para las enfardadoras de Femsa es el llamado “treinta grados con recirculación”, que permite alcanzar una gran velocidad de producción

Line overview - Vista general of 95 packs per minute for each lane. The infeed system used for Coca-Cola Femsa shrinkwrappers is the so called “thirty degree system with recirculation”, which allows a high production speed associated with low pressure on the bottles. All the four shrinkwrappers are equipped with the automatic film changeover patented by ACMI. Twisterbox The palletizing system is centered around the Twisterbox®, an ACMI patent for the continuous preparation of the layer. The Twisterbox® system allows the preparation and the formation of the layer, guaranteeing very high production speeds together with utmost delicacy in product handling. All of the changeover operations are carried out by means of the operator control panel and do not in any way require manual mechanical operation. The four Twisterbox® systems installed in Canlubang are associated with the high level infeed Faster model palletizer. Rocket pallet stretchwrapper All the lines finish with a rotating pallet shrinkwrapper Rocket model equipped with a one meter high reel and automatic change over system of the pre-stretching group. The system reaches a maximum pre-stretching value of 400% and can be accessorised with both the antidust or the hermetic “waterproof” type system.

asociada a una baja presión sobre las botellas. Todas las enfardadoras instaladas están provistas de un sistema para el cambio automático del film. Twisterbox El sistema de paletización gira alrededor del Twisterbox®, un producto patentado por ACMI para la formación continua de la capa. El sistema Twisterbox permite preparar y formar la capa garantizando velocidades de producción muy altas unida a una delicadeza excepcional en la gestión del producto. Todas las operaciones de cambio formato se gestionan mediante el panel operador y no es necesaria alguna intervención de tipo mecánico. Los cuatro Twisterbox instalados a Canlubang sonos asociados al paletizador Faster, caracterizado por la carga de los productos desde arriba. Envolvedora Rocket Las cuatro líneas terminan con una envolvedora a mesa giratoria modelo Rocket, equipada con bobina alta 1.000 mm y con el sistema automático para el cambio del grupo de pre-estirado. El sistema alcanza valores de pre-estirado del 400%, y puede ser equipado tanto con el sistema anti-polvo como con el sistema hermético de tipo “waterproof”.

Rocket pallet stretchwrapper with rotating pallet and automatic changeover system Envolvedora con paleta rotatoria modelo Rocket y sistema de cambio automatico

Acmi Spa

Via G. Di Vittorio, 60 - 43045 Fornovo Taro (Parma) Italy Tel. +39 0525 40 18 11 - Fax +39 0525 30 190 info@acmispa.com - www.acmispa.com

Faster palletizer and Twisterbox® layer formation system Paletizador Faster y sistema de formación de camadas Twisterbox®

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ecently, the company has delivered, installed and tested a new machine intended for washing recycled glass bottles. The machine for the PepsiCo Group is a Hydra 8.2, characterised by very high production: 37,500 bottle/h. The new model, the pride of mechanical Made in Italy, reaches a mechanical efficiency equal to 99.4%, successfully exceeding the standards required by the customer in the contractual phase. With this new provision, Akomag confirms itself once again as world leader in the construction of glass bottle washers. The bottle washer has been specially designed in order to minimise the environmental impact, with particular attention to water and steam consumptions, and to the duration of the detergent bath. The completely automated wash cycle includes an initial bottle-emptying station followed by a pre-wash spraying and first pre-soak bath that significantly reduces detergent bath pollution and markedly decreases consumption levels. In the pre-soak area the project also provides for the installation of a belt filter that allows to automatically remove the main impurities typical of recycled bottles (straws, paper, cigarette butts, for instance). The washing of bottles is completed with the internal and external high-pressure detergent wash sprays, using self-cleaning and self-centring rotating nozzles.

ecientemente, AKOMAG ha entregado, instalado y probado una nueva lavadora de botellas de vidrio reciclado de alta producción destinada al grupo “PepsiCo”. El nuevo modelo de lavadora de botellas Hydra 8.2, con una velocidad de 37.500 bott/h ha alcanzado una eficiencia mecánica del 99,4%, superando con mención de honor los “estándares” solicitados por el cliente en la fase contractual, confirmando una vez más su posición de líder mundial en la construcción de máquinas para el lavado de botellas de vidrio. La lavadora de botellas HYDRA 8.2 ha sido especialmente diseñada para minimizar el impacto medioambiental, prestando especial atención al consumo de agua y vapor, así como a la duración del baño detergente. El ciclo de lavado, completamente automatizado, incluye una fase de rociado de prelavado de las botellas y un doble baño de pre-maceración con el intento de reducir la contaminación del baño de maceración y al mismo tiempo minimizar el consumo de energía. Además, en el

Akomag Srl

In designing Hydra 8.2, Akomag has focused on the final rinsing sprays using mains water. The expedients developed during the design stage have allowed to achieve extraordinary results. By installing a special valve with integrated flow meter on the mains pipe (controlled directly by the control panel), it is possible to detect the instantaneous and daily water consumption required for the proper washing of the bottles. With pride and satisfaction, Akomag technicians declare that thanks to the new design the new machine has a water consumption equal to 0.098 litres per bottle. A lower value than rigidly imposed in contractual phase by the customer. The supply is completed with many other technological innovations, including sensors for slowing down or stopping the machine in case of missing or clogging of the bottles on the conveyor belts; synchronization systems of the bottle washer speed with área de pre-maceración se ha instalado un filtro de cinta para eliminar automáticamente las principales impurezas existentes en las botellas recicladas (tales como pajitas, papelitos, colillas de cigarrillos). El proceso de lavado de las botellas se completa con un sistema de rociado interno y externo mediante chorros a base de detergente de alta presión distribuido a través de boquillas rotativas autolimpiables y autocentrantes. El enjuague completo, por otra parte, se realiza mediante una serie de pulverizaciones (a una temperatura decreciente) que acompañan a las botellas hacia la fase de su enjuague final con agua corriente. La atención de AKOMAG se ha concentrado precisamente en la fase de rociado del enjuague final (alimentado, como se mencionó anteriormente, con agua corriente). Las medidas desarrolladas durante la fase de diseño han permitido lograr resultados extraordinarios. Mediante la instalación una válvula especial con medidor de flujo integrado en la tubería de suministro (controlada directamente por el panel de control) ha sido posible detectar el consumo instantáneo y diario de agua necesario para el correcto lavado de las botellas. Con suma satisfacción, AKOMAG afirma que, a través de sus soluciones de diseño, ha llegado a alcanzar un consumo de agua de 0.098 l/botella, lo que confirma un valor inferior al que impone estrictamente el cliente durante la fase contractual.

Frazione Diolo, 15/D - 43019 Soragna (Parma) Italy Tel. +39 0524 59 90 97 - Fax +39 0524 59 90 12 info@akomag.com - www.akomag.com

that of the filling monobloc; control and introduction of detergent and additives in the washing bath and of sequestrants/ disinfectants in the spray tanks; selfcleaning filters in the tanks; automatic bottle loading and unloading, perfectly synchronized with the movement of the main chain. Akomag is a flexible and dynamic company that bases its policy on customer satisfaction, the quality of its systems, its assistance services and technological innovation. For several years, Akomag has been working in the bottling sector and thanks to the proven experience developed in this field, it can guarantee its customers maximum yields, user-friendly operation and minimum operational costs, as well as long working life of its machines built with top-quality materials. From the province of Parma, Akomag aims to meet the needs of all those who are looking for high-quality products.

Sensores para la ralentización y la detención en caso de falta u obstrucción de las botellas sobre las cintas transportadoras, sincronización de la velocidad de la lavadora de botellas con la velocidad del monobloque de llenado, control e introducción de detergente y aditivos en el baño de lavado y de productos secuestrantes y desinfectantes en los tanques de aspersión, filtros autolimpiables en los tanques, carga y descarga automática de las botellas, perfectamente sincronizado con el movimiento de la cadena principal, completan este suministro. AKOMAG es una empresa flexible y dinámica que basa su estrategia organizativa en la satisfacción del cliente, la calidad de las plantas, el servicio posventa y las innovaciones tecnológicas. Lleva muchos años operando en la industria del embotellado y cuenta con una larga experiencia en la fabricación que le permite obtener y garantizarle al cliente el máximo rendimiento, una excelente practicidad de conducción, costos operativos mínimos y una larga vida útil, debido principalmente al hecho de que las máquinas están construidas con materiales certificados de primera calidad. Estas experiencias e investigaciones están disponibles para los clientes que buscan lo mejor.

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ALline-C

LTECH - Advanced Labeling Technologies - is one of the major European producers of self-adhesive label applicators for product decoration, coding and identification. Today, the company distributes its systems all over the Italian territory through a network of direct sales, while the commercial distribution for Europe and overseas takes place in more than 50 countries through a network of 80 qualified resellers and 3 subsidiary companies in the United Kingdom, the United States and South America. Its range encompasses the following products:

ALstep – low-cost applicator featuring modular and flexible configuration. ALritma - high-performance label applicator, which can be easily integrated in packaging lines. It is also available with thermal transfer printing group in the ALritmaT version, for print/apply applications. ALcode – real-time print-apply systems which apply labels immediately after printing, in any position, on both stationary and moving products (even at high speeds). A specific pallet labelling version, ALcode P, is able to print and apply A5 format labels on two consecutive sides of a pallet (normally front and side, per EAN 128, or even three sides on request). ALbelt - simplified, open, compact and particularly economical linear labelling system. It can be configured for wrap-around, c-wrap, front/back, top, side, and top/side labelling of various products, flat or cylindrical. ALline – complex linear system able to apply self-adhesive labels to a wide range of product shapes, constructed with the most reliable materials and components on the market to offer the highest levels of performance and production. The modular design incorporates ALstep and/or ALritma heads, and can be configured on the basis of customer requirements, allowing application of labels of any shape and size for front/back or wrap-around labelling and seal application to food, cosmetics, chemical and pharmaceutical products. For further information: info@altech.it – www.altech.it

ALbelt

LTECH - Advanced Labelling Technologies - es uno de los principales fabricantes europeos de sistemas de etiquetado autoadhesivo, para la decoración, codificación e identificación de productos y materiales en general. Hoy en día la empresa distribuye sus sistemas en todo el territorio italiano a través de una red de ventas y de asistencia directa, mientras que la distribución comercial para Europa y los territorios de ultramar se lleva a cabo en más de 50 países a través de una red de 80 distribuidores y 3 filiales ubicadas en Gran Bretaña, EE.UU. y Sudamérica. La gama de etiquetadoras ALTECH incluye: ALstep – aplicador económico con configuración modular y flexible. ALritma – aplicador de alto y muy alto rendimiento que se puede integrar fácilmente en líneas de envasado. También está disponible con una unidad de impresión

ALTECH

de transferencia térmica en la versión ALritma T para aplicaciones de impresión/aplicación (print/apply). ALcode – sistema de impresión y aplicación de etiquetas en tiempo real, aplica la etiqueta recién impresa en cualquier posición sobre productos tanto inmóviles como en movimiento (incluso a altas velocidades). Una versión específica, ALcode P, para el etiquetado de paletas, es capaz de imprimir y aplicar etiquetas de formato A5 en dos lados consecutivos de paletas (normalmente, frontal y lateral, de acuerdo con el estándar EAN 128 o, bajo pedido, incluso en tres lados). ALbelt – sistema lineal simplificado, abierto, compacto y especialmente económico. Puede configurarse para etiquetado envolvente, c-wrap, de doble cara (delantero/ trasero), superior, lateral, superior/lateral de varios productos, tanto cilíndricos como planos. ALline – sistema lineal complejo capaz de aplicar etiquetas autoadhesivas sobre productos de diversas

Viale De Gasperi, 72 - 20010 Bareggio (Milano) Italy Tel. +39 02 90 36 34 64 - Fax +39 02 90 36 34 81 info@altech.it - www.altech.it

ALline

formas, fabricado con los materiales y componentes más fiables disponibles en el mercado, que garantizan un rendimiento y una producción muy considerables. El diseño modular integra los cabezales ALstep y/o ALritma, y se puede configurar de acuerdo con las necesidades del cliente, permitiendo la aplicación de la etiqueta en productos de cualquier forma y tamaño, desde el etiquetado de doble cara (delantero/trasero), envolvente y precinto de productos alimenticios, cosméticos, químicos y farmacéuticos. Para más información: info@altech.it – www.altech.it

PEQUEÑOS SISTEMAS DE EMBOTELLADO PARA CERVEZA ARTESANAL Y PARA TODA CLASE DE PRODUCTOS ESPUMOSOS

LLENADORA ISOBÁRICA MANUAL – válvula simple

LLENADORA ISOBÁRICA MANUAL – 2 válvulas

LLENADORA ISOBÁRICA – 4 válvulas

MONOBLOQUE LLENADORA MANUAL – con saturador

LLENADORA MANUAL

TAPADORA MANUAL

ENJUAGADORA MANUAL

LLENADORA ISOBÁRICA SEMIAUTOMÁTICA – Mod. 8-12-20 válvulas

ETIQUETADORA MANUAL

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OMEI is a company with a long tradition in the production of stainless steel systems and tanks for the food and beverage sector (wine, beer, fruit juices, mineral water and soft drinks, sugars and flour) and for the industry. In the last decade, COMEI has specialized in the production of silos for the food sector and for the industry. With a view to developing the beverage market, COMEI has decided to invest in a new production plant in Italy-Veneto region, hiring new technicians and experts in these fields. COMEI F&B division realizes safe, reliable, efficient and environmental friendly machines and systems, in line with the markets requirements.

The partnership with important bottling plants manufacturers has made COMEI a reputable and highly specialized partner in the engineering and production of systems for the beverage industry. The reference markets are mainly linked to the Food & Beverage sector, i.e. to the drinks in general, fruit juices, wine, beer, cyder, to the processing and treatment of fruit and fruit purees preserves. The company is divided into two areas: • Tanks division • Plants division Division 1 is committed to the production of tanks: • for food liquids preservation and storage; • for flour and sugar storage; • for chemical product storage; The tank and carpentry division is able to supply both finished products and large capacity tanks built on site, by sending semi-finished elements, cut and prepared to measure for their construction. Division 2 produces plants and machinery: • for fruit and juices processing; • for soft drinks and mineral waters carbonation; • for beverages pasteurization; • for beer production; • for soft drinks production. • desulphurisation and concentration plants. • refrigeration system.

OMEI es una empresa con una larga tradición en la producción de tanques, vinificadores, autoclaves, tanques de descarga de uvas y cócleas para la industria del sector enológico. En la última década, COMEI se ha especializado, en particular, en la producción de silos para el sector alimentario y para la industria. A fin de desarrollar los mercados del sector de las bebidas, se decidió invertir en una nueva planta ubicada en Véneto, contratando técnicos y tecnólogos con experiencia en el sector. COMEI F&B proporciona máquinas y sistemas seguros, eficientes y fiables, diseñados para ser compatibles con el medio ambiente, de acuerdo con las necesidades del mercado. La colaboración con importantes productores de plantas embotelladoras ha convertido a COMEI en un socio fiable y experimentado en el diseño y en la producción de plantas para el sector de las bebidas. Los mercados de referencia están vinculados principalmente al sector de Food & Beverage (Alimentos y Bebidas), de bebidas en general, tales como refrescos, zumos de

frutas, vino, cerveza y sidra, así como al procesamiento y tratamiento de purés de frutas y conservas. Dispone de dos departamentos internos, a saber: 1. Departamento de Tanques 2. Departamento de Plantas En particular, el Departamento 1 se especializa en la producción de contenedores y carpintería: • para contener y almacenar líquidos alimentarios; • para el almacenamiento de harinas y azúcares; • para el almacenamiento de productos químicos. El departamento de tanques y carpintería es capaz de suministrar tanto tanques acabados como tanques de gran capacidad construidos in situ, mediante el envío de productos semiacabados cortados y preparados a medida para la realización del tanque. El Departamento 2 produce plantas y maquinaria para: • el procesamiento de frutas y zumos • la gasificación de refrescos y aguas minerales. • la pasteurización de bebidas. • la producción de cerveza

Comei Srl Via dei Colli, 66 - 31058 Susegana (Treviso) Italy Tel. + 39 0438 1918 117 - Fax +39 0438 1918 118 comei@comei.net - www.comei.net

COMEI develops both single machines, to be inserted in pre-existing or stand-alone lines, and turnkey plants according to the customers’ specific requests. The Plant Division supplies the following services: • engineering and know-how within the company through a technical department with expertise, not only on the product itself, but on the whole process (technologists); • development of production and processing activities with equipment which allows greater automation with consequent costs reduction and higher product margins; • market expansion, thanks to the superior product quality, to the top after-sales service offered and to the development of technological solutions at the forefront (R&D).

• la producción de refrescos. • plantas de desulfuración y concentración. • sistemas de refrigeración COMEI realiza tanto máquinas individuales para ser insertadas en líneas preexistentes o stand alone (independientes), como plantas llave en mano de acuerdo con las solicitudes específicas del cliente. El Departamento de Plantas puede fornecer servicios tales como: • diseño y know-how dentro de la empresa a través de un departamento técnico con competencias no sólo en el producto, sino también en el proceso (tecnólogos); • desarrollo de actividades de producción y procesamiento con plantas que permitan una mayor automatización del proceso de producción y, en consecuencia, una reducción de los costos de producción, con un beneficio del margen del producto; • la expansión en los mercados, centrada en la calidad del producto y en el servicio posventa ofrecido y en el desarrollo de soluciones tecnológicas innovadoras (R&D).

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nd of line automatic packaging solutions DUETTI PACKAGING designs and produces systems for end of line packaging. With its many years of experience in the automation sector, together with the consolidated technical know-how of its staff, DUETTI PACKAGING is the ideal partner for designing and constructing complete end of line packaging systems.

The range of products has been organized to offer the best solutions possible for customers’ production needs: depalletisers, carton formers, traditional or robotic case packers, case sealers, palletisers, robot cells, strecthwrappers, industrial conveyors, safety guarding and units. DUETTI PACKAGING has an experienced team of mechanical/electronic designers and engineers to solve production requirements for its customers using one–off solutions, others that have been put into operation in different sectors or innovative, customized solutions. Specialized technical assistance is handled by highly trained staff with on-site or on-line assistance worldwide. The company’s after-sales department is ready to help at all times with spare parts, upgrades, software updating, site visits, on-line assistance, and service contracts. Customers are partners, served with courtesy, punctuality and efficiency. EAC certification for Russia is now available for all DUETTI products, such as Industry 4.0 standards. DUETTI PACKAGING is also ISO 9001:2015 certified.

oluciones automáticas completas para final de línea DUETTI PACKAGING diseña y produce sistemas completos de final de línea para el envasado. Los muchos años de experiencia en sistemas de automatización, combinados con un conocimiento técnico consolidado de su personal, hacen que DUETTI sea el socio ideal en el diseño y la construcción de plantas completas para el envasado de final de línea. La gama de productos ha sido configurada adecuadamente para ofrecer la mejor solución a las necesidades de producción del cliente: despaletizadores, formadoras de cajas, cartonadoras tradicionales o robóticas, cerradas de cajas, paletizadores, islas robotizadas, bobinadoras, transportes industriales, protecciones y dispositivos.

DUETTI PACKAGING pone a disposición de sus clientes un equipo experimentado de diseñadores y técnicos mecatrónicos para resolver las necesidades de producción personalizadas del cliente, presentando soluciones ya comprobadas en otros sectores o realizando a medida el sistema deseado de forma personalizada. La asistencia técnica específica está asegurada por personal calificado, con intervenciones específicas in situ o de forma remota en todo el mundo. La oficina técnica del servicio posventa le seguirá día tras día para la gestión de las piezas de repuesto, innovaciones, actualizaciones de software, intervenciones bajo garantía, asistencia a distancia, propuesta de nuevas soluciones técnicas y programas de asistencia periódica. Los clientes son socios, atendidos con cortesía, puntualidad y eficiencia. Los productos DUETTI también llevan la marca EAC, de acuerdo con los estándares requeridos para la exportación a Rusia, y están preparados para la Industria 4.0. Además, ahora DUETTI PACKAGING lleva la nueva certificación ISO 9001:2015.

Duetti Packaging Srl

Via Leonardo da Vinci, 43 - 35015 Galliera Veneta (Padova) Italy Tel. +39 049 94 71 274 - Fax +39 049 59 99 391 sales@duettipackaging.com - www.duettipackaging.com

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ince 1983 Enolmeccanica Vallebelbo has been building a privileged partnership with its customers for the supply of corking and capping machines to which 2 years ago also the company added the rinsing machines. Both lines of machines are customized according to the specific needs of the customers and are produced in stand-alone versions or as turrets to be fitted on the monoblock machines manufactured by many producers who have become company’s customers. The machines are developed and produced keeping in mind the specific needs of the sector of use; therefore, they are manufactured with the right characteristics and the most suitable materials to reach high levels of reliability, safety and compliance with the diverse regulations of alimentary and hygienic compatibility. Its great flexibility allows the company of Cossano Belbo (Cuneo) to meet all needs of its customers while its richness in human resources and technology represents the added value that led it to conquer a wide market share. Enolmeccanica Vallebelbo offers a range of products able to meet the most varied market sectors: beverage and oenological industry, chemical, pharmaceutical and foodstuff branches, often developing customized solution

esde 1983, Enolmeccanica Vallebelbo se ofrece come socio privilegiado al servicio de la clientela para el suministro de taponadoras y encapsuladoras y, desde hace 2 años, incluso de enjuagadoras. Ambas líneas de máquinas son “personalizadas” de acuerdo con las exigencias específicas del cliente y se producen en una versión de máquina autónoma o torre para montar en los monobloques producidos por muchos constructores clientes de la empresa. Las máquinas son diseñadas y fabricadas teniendo en cuenta las necesidades específicas del sector en el que se utilizan, por ello se construyen con las características y materiales más adecuados para lograr un alto grado de fiabilidad, seguridad y cumplimiento de las diversas normativas en materia de compatibilidad alimentaria y de higiene.

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for any type of container, be it of glass or plastic, to supply state-of the art machines, designed and manufactured to meet any specific requirement. Most parts of the machine are produced inside the factory of the company by using numeric control tool machines so guaranteeing a top-quality final product. The global market is ever more demanding and the beverage sector is particularly hard, since preservation is essential and challenging, for instance for products like milk and fruit juices, for which we have to develop ever simpler technologies easy to be maintained.

In particular Enolmeccanica Vallebelbo rinsing/sterilizing machines feature innovating solutions that simplify dramatically the sterilization and C.I.P. processes. Also the requirements of the producers of alcoholic drinks are challenging since the company is requested to design innovating machines for the processing of bottles and closure have always new designs and unusual shapes, therefore, very delicate to be processed. In conclusion: Enolmeccanica Vallebelbo is a dynamic company that keeps following its guideline based on quality and customer satisfaction, today more than ever.

Su gran flexibilidad con el fin de satisfacer y adaptarse a las necesidades de los clientes, junto con un rico patrimonio de recursos humanos y tecnológicos, representa el valor añadido que ha permitido a la empresa de Cossano Belbo (Cuneo) conquistar un área de mercado importante a nivel internacional. Enolmeccanica Vallebelbo ofrece una gama de productos capaz de satisfacer los más variados tipos de mercado: desde la industria enológica hasta la de las bebidas, desde la industria farmacéutica y química hasta el sector alimentario, creando a menudo soluciones a medida para cada tipo de contenedor, ya sea de plástico o vidrio. ¿El resultado? Máquinas de última tecnología, diseñadas y fabricadas para satisfacer completamente cualquier requisito de producción específico.

Todos los detalles constructivos se producen in situ a través del uso de máquinas herramienta controladas numéricamente, lo que asegura un producto final con un alto nivel de calidad. Los mercados se van volviendo cada vez más exigentes, pero los de las bebidas, con criticidades de conservación, tales como los de la leche y de los zumos de frutas, son los que más nos empujan a comprometernos a desarrollar tecnologías de gestión cada vez más simples y fáciles. En particular, las enjuagadoras/esterilizadoras de Enolmeccanica Vallebelbo implementan soluciones punteras que simplifican considerablemente los procesos de esterilización y limpieza C.I.P. Incluso los productores de bebidas alcohólicas nos tienen muy comprometidos con el desarrollo de máquinas innovadoras, pero en este caso la necesidad es de usar botellas y cierres con más y más diseño y, por lo tanto, con formas y tamaños que requieren dispositivos fiables capaces de tratar botellas y tapones con formas “inusuales” e incluso muy delicados. Una empresa dinámica, por lo tanto, cuya filosofía está más que nunca fundada en la máxima calidad y satisfacción del cliente.

Enolmeccanica Vallebelbo Srl

Loc. San Bovo, Via Statale 45 - 12054 Cossano Belbo (Cuneo) Italy Tel. +39 0141 88 494 - Fax +39 0141 88 284 marketing@enolmeccanica.it - www.enolmeccanica.it

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perator interface is now ergonomic and customizable Having technological platforms developed upon ergonomic and flexibility concepts, it is crucial to improve the productivity of the operators working on numeric control machines, and to efficiently manage increasingly connected and digitalized production systems.

a interfaz del operador se vuelve ergonómica y personalizable Disponer de plataformas tecnológicas desarrolladas de acuerdo con los conceptos de ergonomía y flexibilidad es un requisito esencial para mejorar la productividad de los operadores que trabajan en máquinas de control numérico y gestionar de forma eficaz sistemas de producción cada vez más conectados y digitalizados. Asumiendo este desafío, ESA Automation, una compañía con sede en Mariano Comense que lleva 40 años desarrollando productos innovadores que hacen que los procesos industriales sean más sostenibles, intuitivos, rápidos y seguros, presenta la nueva solución ERGO: una estación de control de máquina ergonómica, ampliable y personalizable diseñada para gestionar producciones que requieran una supervisión constante por parte del operador. El elemento más destacado de ERGO es el amplio panel capacitivo de 21.5”, una pantalla táctil que se puede configurar para mostrar uno o más pantallazos. De esta manera, el operador puede tener acceso con un solo

ESA S.p.A.

AMERICAS EDITION 2019 / 2020 • BEVERAGE INDUSTRY ESA Automation – seated in Mariano Comense, Lombardy, and committed to developing innovative products that make industrial processes faster, safer, more sustainable and intuitive – has taken on this challenge and presents ERGO: ergonomic, expandable and customizable machine control station for those productions requiring the supervision of an operator. ERGO main feature is its broad capacitive panel 21,5”, a touch screen that can be configured to display one or more pages. This way, the operator can get all information at a glance, from production synoptic up to the actions to take. On the back of the display – housed in a fine aluminium chassis - there is a state-of-the-art PC to control machine operations. IP65 design enables using ERGO also in case of liquids and dust.

The panel can be installed both vertical, thus emulating CNC traditional design, and horizontal; it is provided with a handle so that the operator can move it while always keeping an eye on processing. Machine connection is by either VESA arm or hinge system. It is possible to add one or more extensions on ERGO sides, such as control panel, mechanic keyboard or second display 12,1”, which can work as a capacitive keyboard or offer further information. Control panel and keyboard can be installed on a line with a panel, and an L-design with 120° angle in case of flat design, as to maximise ergonomics. Always loyal to its policy, ESA Automation enables customizing all the elements of the solution, including colours, control boards and keyboards, upon the specific requirements of the application.

vistazo a toda la información de su interés, desde la sinóptica de producción hasta los mandos a accionar. Detrás de la pantalla, alojada en un elegante chasis de aluminio, se encuentra un PC de última generación que permite a la estación controlar las operaciones de la máquina. El diseño esmerado con grado de protección IP65 en todos los lados permite el uso de ERGO incluso en presencia de líquidos y polvo. El panel se puede montar tanto verticalmente, emulando asì el diseño de los CNC tradicionales, como horizontalmente, y dispone de un tirador que permite al operador moverlo hasta alcanzar la mejor posición para vigilar el procesamiento. La conexión a la máquina se realiza mediante un brazo VESA o un sistema de bisagras. En los lados del panel ERGO es posible agregar una o más extensiones: una botonera, un teclado mecánico o una segunda pantalla de 12.1” capaz de actuar como un teclado capacitivo u ofrecer otra información. La botonera y el teclado pueden montarse tanto en línea con el panel, para aquellos que desean un diseño falt, como en forma

de “L” con un ángulo de 120°, diseñado para maximizar la ergonomía del operador. De acuerdo con la filosofía que la sigue guiando desde sus orígenes, ESA Automation permite personalizar todos los elementos de la solución, incluidos los colores, las botoneras y los teclados, según las necesidades de la aplicación específica.

Via Padre Masciadri 4/A - 22066 Mariano Comense (Como) Italy Tel. +39 031 75 74 00 info@esa-automation.com - www.esa-automation.com

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arck S.p.A. is an Italian company, UNI EN ISO 9001:2008 certified, highly specialized in the design, construction and installation of plant and equipment for the food industry in general, wine and beverage; stainless steel storage and process tanks for all productive sectors; tankers in stainless steel for the transport of food liquids and ADR dangerous liquids. Farck S.p.A. is now synonymous with innovation, competence, passion and expertise. Farck S.p.A.’s

AMERICAS EDITION 2019 / 2020 • BEVERAGE INDUSTRY production workshop and sales offices are located in Lombardia, in Pianengo (Cremona) and cover an area of about 40,000 m², of which about 6,000 m² covered. Farck S.p.A., thanks to the acquired specialization, is able to realize installations, equipment and tanks, without posing technical and dimensional limits, all in compliance with the strict planning regulations in force. Concentration and desulphurization plants for the wine, fruit juice and beverage industry with features and advantages such as: product circulation “falling film” type, with vertical pipe-bundle heat exchangers, single or multiple effect (3-6 effects); “TVR” plants using the principle of the “thermal vapor recompression”, which allows a drastic reduction of the energy consumption: less than 1 kg of steam to evaporate 10 kg of water; “MVR” plants using the principle of the “mechanical vapor recompression”; capacity of concentration

from 1,000 up to 50,000 liters of water evaporation; maintenance of the organoleptic and chemical-physical characteristics of the treated product; high flexibility in the liquid flows and process vapours; centralization of all controls in a simple touch-screen panel. Thermovinification plants which offer short process time; continuous cycles and low operating costs; excellent yields in the extraction of the color of the grapes; production of raw material suitable for the vinification, in order to obtain products with fruity taste and attractive colour; possibility to select the product outlet temperature from 35 up to 55°C. Process and storage tanks with stirring system studied for every type of product; temperature control systems and insulation systems designed according to the characteristics of the products to be stored. PED tested autoclaves, fermenters and brewhouses.

arck S.p.A. es una empresa italiana, certificada UNI EN ISO 9001: 2008, especializada en el diseño, la construcción y la instalación de: tanques de almacenamiento y proceso de acero inoxidable para todos los sectores de producción; plantas y maquinaria para la industria alimentaria en general, enológica y de producción de bebidas; cisternas de acero inoxidable para el transporte de productos alimenticios líquidos y de productos líquidos peligrosos ADR. Hoy en día, Farck S.p.A. es sinónimo de innovación, competencia, pasión y profesionalidad. La planta de producción y las oficinas comerciales de Farck S.p.A. están ubicados en Pianengo (CR), Lombardía, y se extienden sobre un área de aproximadamente 40.000 m², de los cuales unos 6.000 m² cubiertos. Farck S.p.A., gracias a la alta especialización adquirida, es capaz de construir plantas, maquinaria y tanques, sin tener que plantearse límites técnicos y dimensionales, todo ello en cumplimiento de las estrictas normativas vigentes en materia de proyecto. Plantas de concentración y desulfuración para la industria enológica, de zumos y bebidas con características y

Farck Spa

ventajas particulares: circulación del producto de película descendente con intercambiadores de calor de haces de tubos verticales de efecto simple o múltiple (3-6 efectos); Plantas “TVR” que utilizan el principio de “recompresión térmica de vapor”, que permite una reducción drástica en el consumo de energía: menos de 1 Kg. de vapor para evaporar 10 Kg. de agua; Plantas “MVR” que utilizan el principio de “recompresión mecánica de vapor”; capacidad de concentración de 1.000 hasta 50.000 litros de agua evaporada; mantenimiento de las características organolépticas y físico-químicas del producto tratado; alta flexibilidad en los caudales de líquidos y de vapores de proceso; centralización de comandos en un simple panel de pantalla táctil. Plantas de termovinificación que ofrecen tiempos de procesamiento reducidos; ciclos continuos y costos de funcionamiento reducidos; excelentes rendimientos en la extracción del color de las uvas; producción de materia prima adecuada para la elaboración del vino, con el fin de obtener productos con sabor afrutado y color atractivo y la posibilidad de seleccionar la temperatura de salida del producto variable entre 35 y 55° C.

Via Roma, 94 - 26010 Pianengo (Cremona) Italy Tel. +39 0373 741 44 - Fax +39 0373 747 88 farck@farck.com - www.farck.com

Tanques de proceso y almacenamiento con sistemas de agitación diseñados para cada tipo de producto; sistemas de gestión y control de temperatura y sistemas de aislamiento adaptados a las necesidades de los diversos productos destinados al almacenamiento. Autoclaves probadas PED, fermentadores y salas de cocción para el sector de la elaboración del vino y de la cerveza.

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BF Italia has designed and manufactured since 1987, high pressure homogenizers, positive displacement pumps, laboratory homogenizers, dosing systems and, thanks to the wide experience gained in this field, is now a key point-of-reference for plants manufacturers, suppliers of turn-key equipment and end-users in the food, chemical and pharmaceutical sectors. On-going innovation, exacting experimentation of special materials, strict quality controls and endurance tests allow FBF Italia to guarantee maximum performance, durability, reliability and safety; its mission is to offer to all its customers not only excellent sale services but also continuous relationship with constant, direct postsale technical assistance; the target is to keep friendly relationship built on mutual evolution and innovation. FBF Italia’s machines are suitable to process a lot of products and can be inserted into complete process/ production, both in sanitary and aseptic design. The main utilization fields of the company machineries are: • dairy industries (milk, cream, cheese, yoghurt, caseinates, proteins, soya milk, etc.); • ice-cream industries; • food, processing, preserving and beverage industries (fruit juices, tomato sauces, oil, ketchup, eggs, vegetable greases, emulsions, concentrates, baby food, etc.); • cosmetic, pharmaceutical, chemical and petrolchemical industries (starch, cellulose, wax, colorants, beauty creams, tooth paste, detergents, disinfectants, emulsions, inks, latex, lotions, emulsifiers oils, pigments, proteins, resins, vitamins, etc.). But what about the homogenizing principle? In order to permanently mix one or more substances in a liquid, a homogenizer must be used in such a way as to make it possible to micronize and disperse the suspended particles in the fluid, rendering it highly stable even during successive treatments and storage. The product reaches the homogenizing valve at a low speed and at high pressure. As it passes through the valve,

FBF Italia Srl

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it is subject to various forces that cause the micronization of the particles: violent acceleration followed by immediate deceleration causes cavitation with explosion of the globules, intense turbulence together with highfrequency vibrations, impact deriving from the laminar passage between the homogenizing valve surfaces and consequent collision with impact ring. Homogenization can occur with the use of a single stage homogenizing valve (suitable for dispersion treatment), or double stage homogenizing valve (recommended for use with emulsions and for viscosity control when requested). FBF Italia’s range of machines can be commonly classified as follows: • high pressure homogenizers: The homogenizer is often necessary to mix one or more substances within a liquid. This machine allows micronizing and scattering the particles suspended in the fluid, so that the product becomes highly stable, no matter the followings treatments and storage the product may undergo. The “Buffalo Series” homogenizers are manufactured according to the UE directives and are available with capacity ranging from 50 up to 50.000 litres/hour; according to the products to be processed, the requested pressure may vary up to 2.000 bars (29.000 psi) • positive displacement pumps: these pumps are used to transfer the products from a storage system or process one to a further part of the plant at a high pressure. These machines are commonly used for feeding of spray driers, tomato paste plants, osmosis plants, etc. • laboratory homogenizers: manufactured to replicate the same homogenization conditions that can be expected in a real production process these machines offer the possibility to execute tests up to very high pressure (1500 bar) and do not need of any other device to work. Easy to use and to move, with the highest reliability, is the best choice for keeping the production always under control. • positive displacement pumps for product containing particles: these pumps are mainly used

Via Are, 2 - 43038 Sala Baganza (Parma) Italy Tel. +39 0521 54 82 11 - Fax +39 0521 83 51 79 info@fbfitalia.it - www.fbfitalia.it

for product containing particles with a max. sizes of 15x15x15 mm such as tomato cubes, vegetable or fruit pieces. The construction of such a machine is much the same as the homogenizers, except for the compression head which is equipped with special pneumatically controlled valve groups.

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esde 1987 FBF Italia diseña y fabrica homogeneizadores de alta presión, bombas volumétricas, homogeneizadores de laboratorio, grupos de dosificación y, gracias a la amplia experiencia adquirida en este campo, la empresa es ahora un punto de referencia clave para los productores de plantas, proveedores de equipos llave en mano y usuarios finales en los sectores alimentario, químico y farmacéutico. Innovación continua, experimentación cuidadosa de materiales especiales, estrictos controles de calidad y pruebas de durabilidad permiten a FBF Italia garantizar el máximo rendimiento, una larga vida útil, fiabilidad y seguridad del producto. Su misión es ofrecer a todos sus clientes no sólo excelentes servicios de venta, sino también una relación continua y directa de apoyo mediante el servicio posventa. El objetivo es mantener una relación amistosa con el cliente, basada en la evolución y la innovación mutuas. Las máquinas de FBF Italia son adecuadas para la transformación de muchos productos y pueden instalarse en plantas completas de proceso y producción, tanto con diseño sanitario como aséptico. Los principales sectores en los que se utilizan las máquinas de la empresa son: • industria láctea (leche, nata, queso, yogurt, productos con caseína, proteínas, leche de soja, etc.); • industria de helados; • industria alimentaria, de procesamiento, de conservación y de bebidas (zumos de frutas, salsa de tomate, aceite, ketchup, huevos, grasas vegetales, emulsiones, concentrados, alimentos para bebés, etc.); • industria cosmética, farmacéutica, química y petroquímica (almidón, celulosa, cera, colorantes, cremas de belleza, cremas dentífricas, detergentes, desinfectantes, emulsiones, tintas, látex, lociones, aceites emulsionantes, pigmentos, proteínas, resinas, vitaminas, etc.).

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¿Qué decir sobre el principio de homogeneización? Para mezclar permanentemente una o dos sustancias en un líquido, el homogeneizador debe conseguir micronizar y dispersar las partículas suspendidas en el fluido, volviéndolas altamente estables, incluso durante los tratamientos posteriores y el almacenamiento. El producto llega a la válvula homogeneizadora a baja velocidad, pero a alta presión. A medida que va pasando a través de la válvula, se ve sometido a varias fuerzas que determinan la micronización de las partículas: una aceleración violenta, seguida inmediatamente de una desaceleración, causa una cavitación, acompañada de una explosión de los glóbulos, de una fuerte turbulencia con vibraciones de alta frecuencia, y un impacto resultante del pasaje laminar entre las superficies de las válvulas homogeneizadoras y la consecuente colisión con el anillo. La homogeneización puede producirse con el uso de una válvula homogeneizadora de una sola etapa (ideal para tratamientos de dispersión) o bien con una válvula homogeneizadora de doble etapa (recomendada en el uso de emulsiones y en los controles de viscosidad, cuando sean necesarios). La gama de máquinas de FBF Italia puede clasificarse de la siguiente manera: • Homogeneizadores de alta presión. El homogeneizador a menudo es necesario para mezclar una o más sustancias en un líquido. La máquina permite micronizar y dispersar las partículas suspendidas en el fluido, de modo que el producto se vuelva altamente estable independientemente de los tratamientos posteriores y del almacenamiento a los que está sometido. Los homogeneizadores de la Serie “Millennium” están fabricados de conformidad con las directivas europeas y están disponibles con capacidades de 50 hasta 50,000 litros por hora. Además, la presión puede variar hasta alcanzar más de 2000 bares (29,000 psi), en función del producto a transformar. • Bombas volumétricas. Estas bombas se utilizan para transferir el producto desde un sistema de almacenamiento o de procesamiento a otra parte de la planta de alta presión. Estas máquinas se utilizan comúnmente para alimentar secadores por pulverización, plantas de pasta de tomate, plantas de ósmosis, etc. • Homogeneizadores de laboratorio. Están construidos para reproducir las mismas condiciones de homogeneización que se pueden determinar en una producción real; estas máquinas ofrecen la posibilidad de realizar pruebas hasta una presión muy alta (1500 bares) y no necesitan más unidades para funcionar. Son fáciles de usar y mover, ofrecen la más alta fiabilidad y son la mejor opción para mantener la producción bajo control. • Bombas volumétricas para productos con partículas. Estas bombas se utilizan principalmente en el caso de productos con partículas que miden hasta un máximo de 15x15x15 mm, tales como cubitos de tomate y frutas y verduras troceadas. La construcción de esta máquina es similar a la de los homogeneizadores, a excepción del cabezal de compresión, que está equipado con un grupo especial de válvulas con control neumático.

FBF Italia Srl

Via Are, 2 - 43038 Sala Baganza (Parma) Italy Tel. +39 0521 54 82 11 - Fax +39 0521 83 51 79 info@fbfitalia.it - www.fbfitalia.it

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he developments in distillation technology Since 1912, Frilli has been supplying worldwide in-house designed and manufactured bespoke continuous and batch distillation plants operating from vacuum through to pressurized conditions. These plants range from small to large capacities. Frilli believes that satisfied customers are the only form of advertising worth investing in. When working with Frilli you will be met with courtesy, professionalism, quality advice and all questions answered. Frilli Srl is a company specializing in design, construction and supplies of distillation plants and/or complete distilleries, starting from any kind of raw material containing alcohol, sugar or starch for production of distillates, raw alcohol, extra neutral and absolute alcohol, with its own know-how, advanced technologies and experience developed worldwide. The company, realizing more than 90% of its turnover abroad, is constantly and continuously growing, as world-trade appreciates its leading technical and technological skill. Reliability, honesty, an excellent quality/price ratio together with pre- and after-sales services are its strength and allow it to be always up to the situation, giving quick and qualified answers. Raw materials • By-products of wineries (pomace, lees, wine) • Cane and beet molasses

Teeling Distillery, Ireland - pot stills for Whisky production Destilería Teeling, Irlanda - alambiques para la producción de Whisky

• Cereals: corn, wheat, barley, rice • Other starchy substances: potatoes, cassava, chestnuts, etc. • Other sugary substances: sorghum, grape, cane and beet juice • Fruits: apples, peaches, apricots, cherries, plums • Exotic fruit: dates, bananas, pineapples, papaya, mango, etc.

Tawse Winery, Canada - pot stills for Whisky, Brandy, Gin and Vodka production Destilería Tawse Winery, Canadá – alambiques para la producción de Whisky, Coñac, Ginebra y Vodka

Frilli Srl

Loc. Rigoni – Strada dei laghi, 15 - 53035 Monteriggioni (Siena) Italy Tel +39 0577 30 70 11 - Fax +39 0577 30 70 80 info@frillisrl.com - www.frillisrl.com

• Aromatic herbs, seeds and berries. For some years, the company has been highly successful also in the field of Whisky and Gin, rum, extra neutral alcohol, and bioethanol, by designing, manufacturing and supplying both continuous plants with columns in Eastern Europa, Asia, Africa and South America, as well as discontinuous pot stills with traditional onion shape in Scotland, Ireland, Russia, the USA and Australia. In particular, it is worth mentioning the supply of a neutral alcohol and bioethanol production plant to the company Producargo S.A. in Ecuador.

Valentine Distilling, Michigan, USA - pot stills for Bourbon production Destilería Valentine, Michigan, USA, alambiques para la producción de Bourbon

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Workshop - Taller

Taris Tat Distillery, Turkey - pot stills for Raki production Taris Tat, Turquía - alambiques para la producción de Raki

os avances en la tecnología de la destilación Desde 1912 Frilli brinda en todo el mundo instalaciones de destilación tanto continuas como discontinuas, proyectadas y realizadas a medida dentro de las propias fábricas y aptas para funcionar ya se en vacío o en presión. Las dimensiones de las instalaciones realizadas varían según se trate para hobby o para fines industriales. Frilli considera que la satisfacción de sus clientes es la única forma de publicidad en la que vale la pena invertir. En Frilli hallará amabilidad, profesionalidad, asesoramiento de calidad y respuestas para cada solicitud. Frilli Srl es una sociedad de diseño y suministro de equipos de destilación y/o destilerías completas, partiendo

de cualquier materia prima alcoholígena, azucarada y/o amilácea, para la producción de destilados, alcohol bruto, alcohol neutro extra y alcohol absoluto con propios conocimientos técnicos, tecnologías de vanguardia y experiencias acumuladas en todos los continentes. La empresa, que realiza más del 90% de su facturación en el extranjero, está en expansión constante y continua ya que el mercado mundial le reconoce capacidades técnicas y tecnológicas de primer plano. Fiabilidad, exactitud y la excelente relación calidad/precio son nuestros puntos fuertes que, asociados a un servicio de asistencia de pre y postventa de primer nivel, le permite estar siempre a la altura de las situaciones, con respuestas rápidas y cualificadas.

Las materias primas • Subproductos de cavas (vinaza, lías de vino, vino) • Melazas de caña y remolacha • Cereales: maíz, trigo, cebada, arroz • Otras sustancias amiláceas: patatas, mandioca, castañas, etc. • Otras sustancias azucaradas: sorgo, uva, jugo de caña y remolacha • Fruta: manzanas, peras, damascos, cerezas y ciruelas • Fruta exótica: dátiles, plátanos, piñas, papaya, mango, etc. • Plantas aromáticas, semillas y bayas Desde unos años la compañía opera con éxito en el sector del whisky, ginebra, ron, alcohol neutro extra y bioetanol mediante el diseño, fabricación y abastecimiento de instalaciones continuas de columnas en Europa del Este, Asia, África, América del Sur y de alambiques discontinuos con formas clásicas tradicionales de “cebolla” en Escocia, Irlanda, Rusia, Estados Unidos y Australia. En especial, cabe recordar el suministro de una instalación de alcohol neutro extra y bioetanol en Ecuador, a la compañía Producargo S.A.

Glen Turner, Scotland - complete distillery for 75,000 l/day Whisky and alcohol production Glen Turner, Escocia - destilería completa para la producción de 75.000 l/día de Whisky y alcohol

Frilli Srl

Loc. Rigoni – Strada dei laghi, 15 - 53035 Monteriggioni (Siena) Italy Tel +39 0577 307011 - Fax +39 0577 307080 info@frillisrl.com - www.frillisrl.com

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aligani Filtri is a leader in the design and construction of filter presses and relevant filtration systems. Since 1958, the company has boasted over 3,000 installations in 5 continents, created with skill and professionalism, in order to offer a high-quality product and a support service for users, installers, and designers. The company is based in Italy, located in a modern facility in the heart of Tuscany, where it makes use of the most modern systems of research, study, and design so as to best solve the problems of each individual application, as well as provide adequate pre- and post-sales assistance through its qualified technicians. The company is, furthermore, equipped with a laboratory for filtration testing on samples supplied by clients to determine all the necessary parameters required for sizing the filter press that is most suitable for their needs. Production includes filter presses and pumping units that feed the filter presses. The wide range of filter presses varies from manual discharge machines to fully automatic machines run by modern PLCs. Galigani Filtri manufactures filter presses for all types of applications: food, chemical, pharmaceutical, explosive atmospheres (ATEX), purifying waste water, acid filtration, aggregates, mining, galvanic industries, recycling industries, and so on. All machines are equipped with the most advanced safety devices.

aligani Filtri es una empresa líder en el diseño y construcción de filtros prensa y sistemas de filtración relacionados. Desde 1958 hasta hoy, esta empresa puede contar con más de 3.000 instalaciones en los 5 continentes construidas con competencia y profesionalidad para ofrecer un producto de alta calidad y un servicio de soporte para usuarios, instaladores y diseñadores. La empresa, con sede en Italia, está ubicada en una fábrica moderna en el corazón de la Toscana y utiliza los más modernos sistemas de investigación, estudio y diseño para resolver de la mejor manera posible las problemáticas de cada aplicación individual, así como para proporcionar un servicio adecuado preventa y posventa gracias a sus técnicos calificados. Cuenta

Galigani Filtri Srl

The press filters and filtration systems that are manufactured by Galigani Filtri carry out “mechanical” filtrations, and therefore the liquid does not undergo chemical changes. Filtration can occur on the synthetic filter cloth, which retains solid particles up to 1 micron, or on cardboard for particles that measure less than or equal to 1 micron. When it comes to the most technologically advanced systems that Galigani Filtri can provide for filtration and clarification before bottling, the Diatom and the Clearness systems are in the forefront. The Diatom system is comprised of a filter cloth for the filter press and is equipped with all the necessary parts (tanks, pumps, valves ...) that are required for filtration processes using various aids (fossil shell flour or cellulose flour, perlite...). The Clearness system is a filter press with an Aisi304 or Aisi316 structure, which uses cardboard filters and a plate pack that is entirely sealed and protected from contact with the external environment.

con un laboratorio para la realización de pruebas de filtración en muestras proporcionadas por los clientes al fin de determinar todos los parámetros necesarios para el dimensionamiento más adecuado del filtro prensa. La producción incluye filtros prensa y unidades de bombeo para la alimentación de los mismos. La amplia gama de filtros prensa varía desde las máquinas de descarga manual hasta las totalmente automáticas gestionadas por modernos PLC. Galigani Filtri fabrica filtros prensa para cada aplicación: alimentaria, química, farmacéutica, para entornos explosivos (ATEX), para la purificación de aguas residuales, la filtración de ácidos, inertes, el sector minero, las industrias galvánicas, las industrias de reciclaje, etc.

Strada Provinciale Colligiana, 50 - 53035 Monteriggioni (Siena) Italy Tel. +39 0577 30 50 04 - Fax +39 0577 30 50 19 info@galiganifiltri.com - www.galiganifiltri.com

Todas las máquinas están equipadas con los dispositivos de seguridad más avanzados. Los filtros prensa y los sistemas de filtración construidos por Galigani Filtri realizan filtraciones mecánicas, por lo tanto el líquido no sufre alteraciones químicas. La filtración puede realizarse en una tela filtrante en material sintético para retener partículas sólidas de hasta 1 micrón o en cartón para partículas con dimensiones iguales o inferiores a 1 micrón. Entre los sistemas tecnológicamente más avanzados que Galigani Filtri puede ofrecer para la filtración previa al embotellado destacan especialmente Diatom y Clearness. El sistema Diatom consta de un filtro prensa de tela equipada con todos los dispositivos necesarios (tanques, bombas, válvulas, ...) para llevar a cabo la filtración con coadyuvantes (harinas fósiles o de celulosa, perlitas, ...). Clearness es un filtro prensa de cartones con una estructura completamente hecha de Aisi 304 o Aisi 316, con un paquete de placas completamente cerrado y protegido del contacto con el exterior.

From the green heart of Tuscany

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EA high pressure homogenization technology in food & beverage applications GEA is the technological leader for dynamic high-pressure homogenizers and plungers pump for all industries and applications. This is the result of specific know-how and a spirit of innovation that is constantly focused on innovation and process performances.

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Thanks to a strategy of development of both established and potential applications often based on cooperation with its customersâ&#x20AC;&#x2122; Research and Development Centers, GEA homogenizers can offer highly specific and customized process solutions to always meet, ensure and repeat over time product quality excellence. The latest set-up and continuous improvements on

GEA Mechanical Equipment Italia Spa Via da Erba Edoari, 29/A - 43123 Parma, Italy Tel. +39 0521 96 54 11 - Fax +39 0521 24 28 19 gea.com/contact

production technologies allow the company to offer a complete range of homogenizers, from laboratory up to the industrial scale. The most important key of success consists in the close collaboration with customers to implement innovative and tailor-made solutions to maintain continuous product development and to guarantee efficient operations and excellent results on the final products. The Laboratory and the Innovation Center, based in Parma (Italy) next to the production plant, is a unique resource to test homogenization technology, refine receipts, develop high efficiency homogenizing valves and evaluate the performance of installed machines. Highly qualified staff can support customers in the development of new products, to test maximum process efficiency conditions and product scalability to industrial production processes. The benefit of high-pressure homogenization is wellknown in dairy, food & beverage, to subdivide particles or droplets present in fluids to reduce them to the smallest possible size, down to nanometer range. Thus, the process creates a stable emulsion, which improves the product shelf life, viscosity, colour, taste and consequently its performance. In addition, the use of high dynamic pressure and homogenizing valves designed and sized based on different applications allows particles to be subdivided at the required micronization and ingredients to be well mixed at the lowest possible pressure with energy and cost savings. All GEA homogenizers are designed CIP and SIP, they are available with cGMP documentation and approved FDA and 3-A certification; GEA is also able to support clients for the IQ/OQ qualifications and product test (FAT-SAT). The quality and the reliability of GEA homogenizers are well known all around the world, find out all the information on the website www.gea.com.

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ecnología de homogenización GEA en las aplicaciones del sector food & beverage GEA es un líder tecnológico en el mercado de los homogeneizadores dinámicos de alta presión para la industria dairy, food & beverage. Gracias a un know-how específico, orientado constantemente hacia la innovación, y a una estrecha colaboración con los centros de investigación de las empresas clientes, GEA puede garantizar soluciones personalizadas y excelentes rendimientos. Las actualizaciones más recientes y las mejoras continuas en el ámbito de la innovación tecnológica permiten a GEA ofrecer una gama completa de homogeneizadores: desde las máquinas de laboratorio hasta aquellas diseñadas para producción industrial. Uno de los factores más importantes para la empresa es, de hecho, la estrecha colaboración con las empresas clientes que requieren cada vez más soluciones punteras y personalizadas de acuerdo con sus necesidades; a través de ellos, GEA mantiene una actualización constante de su maquinaria y es capaz de garantizar los mejores resultados en términos de eficiencia y calidad del producto acabado. El Process Technology Center, con sede en Parma, cerca del sitio de producción, constituye un recurso único para los clientes, quienes tienen la oportunidad de evaluar el rendimiento del proceso de homogeneización directamente en el campo con muestras de su producto. Un personal altamente calificado puede ayudar a los clientes en el desarrollo de nuevos productos y establecer las condiciones de proceso más eficientes a fin de garantizar una escalabilidad del resultado incluso en flujos industriales. Los beneficios de la homogeneización de alta presión ya son conocidos en las aplicaciones lecheras y caseosas, en el sector food & beverage, para la reducción de las partículas presentes en el fluido hasta dimensiones por debajo de un nanómetro. Por lo tanto, la tecnología de homogeneización permite la creación de una emulsión estable a lo largo del tiempo que mejora las características

organolépticas del producto: vida útil, viscosidad, gusto y color. Además, el uso de una alta presión dinámica y de un diseño específico de la válvula de homogeneización permite reducir el tamaño de las partículas al nivel de micronización requerido y homogeneizar los ingredientes del producto a la presión más baja posible, lo que permite un ahorro considerable en términos de costos y de energía. Todos los homogeneizadores GEA están diseñados de

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acuerdo con los criterios CIP y SIP, de conformidad con las directrices cGMP y las certificaciones FDA y 3-A, con un paquete de documentación que incluye la validación y la trazabilidad de los materiales, procedimientos FAT/SAT y soporte IQ/OQ. La fiabilidad y la calidad de los productos GEA son conocidas en todo el mundo: venga y descubra todos los detalles en el sitio Web www.gea.com.

GEA Mechanical Equipment Italia Spa Via da Erba Edoari, 29/A - 43123 Parma, Italy Tel. +39 0521 96 54 11 - Fax +39 0521 24 28 19 gea.com/contact

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ixers in the beverages industry Why should we use GREC mixers in tanks and autoclaves for oenology products? Just because all the major Italian producers have been doing so for decades, and sometimes they are even unaware of this because, after being installed, the GREC mixers haven’t caused any problem. Featuring simple construction and ample size, the machine is therefore highly reliable. Owing to its extensive experience, GREC knows every application and provides the right movement inside the tank, regardless of its shape. GREC has successfully settled any problem deriving from the fact that in recent years autoclaves have been built taller, thus the distance between the machine on the floor and the farthest point to mix is now considerably longer. GREC has done such by decreasing the power applied to the liquid, thus reducing any risk of excessive product mixing.

os agitadores en la industria de bebidas ¿Por qué utilizar agitadores GREC en tanques o autoclaves para productos enológicos? Simplemente porque todos los principales fabricantes italianos siguen haciéndolo desde hace ya décadas. Y porque a menudo ni siquiera saben que están haciéndolo porque, una vez instalados, los agitadores GREC ya no se hacen notar. La máquina es constructivamente simple y de tamaño generoso, y por lo tanto es muy fiable. Su larga experiencia le permite a GREC conocer cada

Grec Srl

GREC has provided very important information, such as inclination and maximum length of the tank outlet, in such a way as to help designers as much as possible. It has also proposed different size solutions. The electric motor can be upright, downward or sideward. Each solution has been studied to cope with ever smaller room in today’s cellars. GREC has also paid attention to the new safety norms for production facilities and difficulty to get into the tank for maintenance operations. That is why it has developed specific solutions tailored to tank size. In conclusion, for particularly wet environments, it is possible to operate surface treatments or use special

materials to guarantee that GREC mixers remain nice to the eye for long. Ask GREC to know if it is possible, and how much it will cost, to improve a special situation; on the other hand, if you need new tanks, the company will be able to select the best machine to your requirements. GREC needs to know tank diameter, top height of the liquid inside the tank, construction material and finishing requested, other information on viscosity, density and solid content. GREC always suggests that powders and crystals are dissolved in a separate small tank, by means of vertical mixers, which may be fast or slow depending on the product to be mixed or the shape of the tank.

aplicación y proporcionar el movimiento correcto dentro del tanque, sea cual sea su geometría. En particular, GREC ha resuelto de manera brillante los problemas derivados del hecho de que en los últimos años los autoclaves se han vuelto mucho más altos, por lo que la distancia entre la máquina, situada abajo, y el punto más lejano a sacudir, ha sido aumentando considerablemente. GREC logró hacerlo reduciendo la potencia aplicada en el líquido, reduciendo así el riesgo de un sacudimiento excesivo del producto. GREC lo hizo indicando, en concreto, información muy importante, como la inclinación y la longitud máxima posible para la boquilla del tanque, de manera a ayudar al diseñador tanto como sea posible. GREC lo hizo proponiendo también diferentes soluciones para las dimensiones totales. El motor eléctrico puede salir recto, o perpendicular hacia abajo o hacia un lado. Cada opción está disponible para adaptarse a los espacios cada vez más reducidos de las bodegas de hoy. GREC lo hizo pensando también en las nuevas normativas de seguridad vigentes en los establecimientos y en la dificultad de ingresar al tanque para realizar las operaciones de mantenimiento de la máquina. Para ello desarrolló soluciones específicas basadas en el tamaño del tanque. Finalmente, para ambientes particularmente húmedos, es posible realizar tratamientos superficiales o usar materiales especiales que aseguren que el agitador GREC permanezca agradable a la vista durante mucho tiempo.

Póngase ya en contacto con GREC para averiguar si es posible, y a qué costo, mejorar una situación determinada, mientras que, si necesita sustituir los tanques con nuevos, podrá seleccionar la máquina más adecuada para sus necesidades. GREC necesita conocer el diámetro del tanque, la altura máxima del líquido en su interior, el material de construcción y el acabado requeridos, cualquier situación especial posible de viscosidad, densidad o contenido de sólidos. Para disolver polvos o cristales, GREC siempre recomienda hacerlo en un tanque pequeño y separado, utilizando agitadores verticales, que pueden ser rápidos o lentos, dependiendo del producto y de la geometría del tanque.

Via Copernico, 3 - 20082 Binasco (Milano) Italy Tel. +39 02 36 64 50 50 - Fax +39 02 36 64 50 54 info@grec.it - www.grec.it

Generadores de tubos de humo Generadores de tubos de agua Centrales tĂŠrmicas prefabricadas llave en mano

Altos rendimientos Larga vida Ăştil Alto contenido de vapor Bajas emisiones de NOx

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ince 1971, LCZ has been proposing fire-tube steam boilers with high performance for industrial process: over the years, LCZ has been able to adapt its own proposal to market evolutions, thanks to constant and continuous improvement, technology investments regarding the product and know-how as well as the manufacturing processes, without forgetting the hallmark: careful analysis of customer’s requirements aimed at drawing up the most focused, customized and detailed answer. LCZ’s core business is the manufacture of a very complete range of Steam Boilers and steam equipment in compliance to PED Directive 2014/68/UE, main European standard EN 12953 and EN50156-1-2:2015: • Fire tube steam boiler CS- three effective smoke turns – wet back- from 1, 7 ton/h to 25 ton/h, design pressure

LCZ Srl

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12 or 15 barg, efficiency 90% (to 96% with economizer), superheated steam on demand; • Fire tube steam boiler “Flame reversal” for low/high pressure - three effective smoke turns – wet back from 650kg/h to 5 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 92% (to 98% with economizer); • Instantaneous steam generator CFH - three smoke turns, forced circulation – horizontal and vertical configuration from 100 kg/h to 6.000kg/h; • Hot and superheated water boiler up to 17 MW. Complementary accessories for boiler plant: • Complete safety system designed and built to ensure the overall operation safety of steam boilers in line with the new EC Directive concerning the conduction without supervisor for 72 continuous hours including PLC and operator panel with touchscreen and dedicated software; • Economizer on smoke exit for energy savings and increase efficiency of steam boiler; • Burners with mechanical and electronical regulation, Low NOx configuration, O2 and CO control device; • Condensate / feed water recovery tank in stainless steel AISI 316L; • Thermo-physical deaerator with degassing turret or atmospheric deaerator for feed water degassing; • Steam accumulator with large volume complete with accessories;

Via Canvelli, 21 - 43015 Noceto (Parma) Italy Tel. +39 0521 25 87 23/4 - Fax +39 0521 25 87 17 info@lcz.it - www.lcz.it

• Water treatment systems (water softener and reverse osmosis plant); • Steam distribution manifold tailored on client needs up to DN500. Prefabricated thermal plant: turn-key plants for outdoor installation assembled inside 20’ or 40’ marine container, certified for sea shipping, manufactured on client’s specific needs. Suitable for steam / hot water / superheated water / thermal oil production. The main advantages of the fire-tube steam boiler LCZ are: • High-efficiency reducing fuel consumption and costs; • High-reliability of steam boiler body and accessories; • Long lifetime; • Steam high-quality fulfilling sudden demands of steam; • Low NOx reduction emission; • Packaged solution with PLC control; • Assistance during design phase with P&ID, general view, detailed drawings for each equipment supplied; • Supervision during installation at client site, start-up and personnel training performed by LCZ specialized technicians all over the word. A manufacturing system, structured in two different plants both in Italy and with a production area of more than 40,000 sqm, is well-characterized by automated welding processes, nondestructive tests (X-rays-L.P.), a home production of the corrugated furnaces, all supported by management using software as SAP ERP. These are some evidences of capacity and productive process that allow LCZ to be one of the best manufacturers of boilers worldwide. It is source of pride for LCZ to affirm how its products are fully realized in its manufacture plants emphasizing an Italian identity and a “Made in Italy” that have always stood for high quality.

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CZ es una empresa italiana fundada en 1971, especializada en la construcción de generadores de vapor de alta eficiencia para procesos industriales, que siempre ha sido capaz de adaptar su propuesta a las continuas evoluciones del mercado, gracias sobre todo a su constante y continua actividad de investigación y mejora, al know-how adquirido durante décadas de experiencia en el sector del vapor, a las inversiones tecnológicas relacionadas con el producto y con los procesos de producción, sin nunca olvidar el objetivo principal: un análisis cuidadoso de las necesidades del cliente por parte del departamento técnico encaminado a la elaboración de la respuesta más adecuada, personalizada y detallada. El core business de LCZ se centra en la producción de una gama verdaderamente completa de generadores de vapor y equipos de vapor, de conformidad con la Directiva PED 2014/68/EU y los estándares industriales más importantes como EN 12953 y EN 50156-1-2:2015: • Generadores de vapor de tubos de humo CS, con tres revoluciones efectivas, fondo mojado, producción de vapor de 1,7 toneladas/h a 25 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 90% (hasta 96% con economizador), vapor sobrecalentado a petición; • Generadores de vapor de tubos de humo, inversión de llama, alta o baja presión, tres revoluciones de humo, fondo mojado, producción de vapor de 650 Kg./ha hasta 5 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 92% (hasta 98% con economizador); • Generador de vapor instantáneo CFH - tres revoluciones de humo, con serpentines/circulación forzada, versión horizontal o vertical - producción de vapor de 100 Kg./h hasta 6.000 Kg./h; • Generadores de calor para agua caliente o sobrecalentada, potencia de hasta 17 MW. Accesorios y equipos para la central térmica: • Sistema de seguridad global diseñado y construido para garantizar la seguridad total del funcionamiento de los generadores de vapor de acuerdo con la nueva Directiva CE sobre la operación sin supervisor durante 72 horas continuas, incluido PLC y panel de operador con pantalla táctil y software dedicado; • Economizador colocado en la salida de humos para precalentar el agua de alimentación, con un considerable ahorro de energía y reducción de los costos de funcionamiento de la planta; • Quemadores con ajuste mecánico o electrónico, configuración Low NOx, módulos de control de O2 y CO; • Tanques para agua de alimentación de caldera y recuperación de condensado de acero inoxidable AISI316L, con posibilidad de precalentamiento con vapor;

• Desgasificadores termofísicos con torre de desgasificación o desgasificador atmosférico para la desgasificación del agua de alimentación; • Acumuladores de vapor hasta un volumen de 30 m3, completos con accesorios y aislamiento; • Sistemas de tratamiento para agua de alimentación (ablandadores de agua y sistemas de ósmosis inversa); • Colectores para la distribución del vapor a los dispositivos conectados ensayados PED completos con grupo de drenaje de condensado. Centrales térmicas prefabricadas: plantas completas llave en mano para instalación exterior, instaladas dentro de contenedores marinos de 20’ o 40’, certificados para el transporte por barco, diseñados y fabricados según los requisitos del cliente. Aptos para la producción de vapor/ agua caliente/agua sobrecalentada/aceite diatérmico. He aqui las ventajas más importantes de elegir los generadores LCZ:

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• Alto rendimiento con consiguiente reducción en los costos de explotación y del combustible; • Alta fiabilidad del generador y de sus accesorios; • Vida útil elevada; • Vapor de alta calidad capaz de satisfacer las demandas repentinas de vapor; • Emisiones reducidas de NOx; • Solución integrada con control mediante PLC; • Asistencia durante la fase de diseño con P & ID, plano de ensamblaje, planos detallados para cada equipo suministrado; • Supervisión durante la instalación en el cliente, puesta en marcha y formación del personal realizada por técnicos especializados LCZ en todo el mundo. La planta de producción está organizada en dos fábricas, ambas ubicadas en Italia, con un área de producción de más de 40,000 m2 de superficie cubierta y caracterizada por procesos de soldadura automatizados, pruebas no destructivas, producción interna de cámaras de combustión FOX (corrugadas), todo ello suportado por un software de gestión como SAP ERP. Estas son solo algunas de las evidencias que permiten a LCZ situarse entre los fabricantes más importantes de generadores de vapor. Es una fuente de orgullo para LCZ poder afirmar que sus productos se fabrican completamente en sus propias plantas de producción, enfatizando así una identidad italiana y un “Made in Italy” que siempre ha sido sinónimo de altos estándares de calidad.

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Via Canvelli, 21 - 43015 Noceto (Parma) Italy Tel. +39 0521 25 87 23/4 - Fax +39 0521 25 87 17 info@lcz.it - www.lcz.it

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high-performance full electric blowing machine by Magic The ME full electric series belongs to the company’s flagship products. For several years it has been manufactured in a variety of models, with customers’ and processors’ support, on the basis of market requirements and developments. The latest model, ME-L50/D-LS1600, is a long stroke machine. Here, as elsewhere, technology answers the specific needs of an important customer active in the supply of jerricans. Patented adjustable transfer and a closing system with eccentric arm pushing in the middle of the plates mean the two main strengths of this new model. What is more, it boasts all-electric technology, just like 100% of Magic’s production. It is designed for any companies that need to produce large quantities of pieces. Like all of Magic’s machines, it can be tailored to meet individual requirements. Nothing is standard, because Magic is a manufacturer, not just an assembler of pieces. Magic manufactures all of its machines in its two factories, located in Monza and Besana Brianza (MB). Hence the mechanical structure of its technologies is 100% Italian made.

na máquina de soplado para grandes producciones firmada Magic La serie ME, totalmente eléctrica, forma parte de las joyas de la corona de la empresa, que se lleva produciendo desde hace muchos años en varios modelos con el apoyo de clientes y transformadores, en función de las demandas y de las evoluciones del mercado. El último nacido de la familia es el modelo ME-L50/D LS1600, con una carrera larga de 1600 mm. También en este caso, la tecnología satisface las necesidades

Magic MP Spa

All-electric technology Magic built its first electrical machine back in 1997 – that is, long before this type of technology became widespread and popular. Since then Magic has manufactured approximately 70-80 machines per year, 90% of which are electrical. Magic was the first company to industrialize the product; it has kept committed to doing research and making gradual improvements in the machines. They started with small machines, and later switched to powerful technology with adjustable transfer with rack and pinion. Electrical technology brings many benefits to customers. It is not just about reducing energy consumption; it can boast many competitive edges compared to oil dynamic blowing machines. Electric energy is used intermittently – that is, only while moving -; whereas in an oil dynamic machine, with an equal number of cycles, the pumps work non-stop to maintain pressure in the system. The philosophy of the electrical system with patented closing changes the concept of massive use of tonnage in standard oil dynamic machines. Based on perfectly parallel plates, electrical machines require low tonnage, even compared to that applied for safety reasons. The cycles controlled by electromechanical components ensure precise repeatability in time, thus translating into a higher return on the investment. What is more, they make the company cleaner and quieter. ME L50/D LS1600: specifications Magic’s latest machine is available in several versions, to cater to different production requirements. It is not an existing machine that has been “adapted” or made electrical; it is a brand-new product for the market. This new model has joined the approximately 25 existing models of Magic’s blowing machines. customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

específicas de un cliente europeo activo en el mercado de los jerricans. Los puntos fuertes de este nuevo modelo son la translación ajustable patentada y el sistema de cierre con brazo excéntrico, que presiona el centro de las placas. Se tarta, además, de una tecnología completamente eléctrica, al igual que el 100% de toda la producción firmada Magic. Está dirigido a empresas que tienen la necesidad de producir grandes cantidades de piezas, de forma continua, con la posibilidad de cambiar el molde. Al igual que todas las tecnologías de la marca Magic, se puede personalizar de acuerdo con las necesidades del cliente. Todas sus máquinas están construidas en las dos fábricas de la empresa, ubicadas en Monza y Besana Brianza (MB), respectivamente. La estructura mecánica de sus tecnologías, por lo tanto, está completamente hecha en Italia. 100% eléctrica La primera máquina eléctrica producida por Magic nació en 1997, mucho antes de que este tipo de tecnología se difundiera de forma tan generalizada y estuviera “de moda”. Desde entonces, Magic produce alrededor de 7080 máquinas al año, el 90% de las cuales son eléctricas. En Magic fueron los primeros en industrializar el producto, continuando a investigar a lo largo del tiempo, realizando

Via Medici, 40 - 20900 – Monza (Monza Brianza) Italy Tel. +39 039 23 01 096 - Fax +39 039 23 01 017 customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

mejoras graduales en las máquinas. Comenzaron con máquinas pequeñas, hasta llegar más tarde a crear poderosas tecnologías con traslación y cremallera con carrera ajustable. Las tecnologías eléctricas aportan numerosos beneficios a los clientes, no se trata sólo de reducir el consumo de energía, sino que las ventajas que ofrecen en comparación con las máquinas que se utilizan en la versión hidráulica son numerosas. El uso de electricidad es intermitente, limitado al período de movimiento, mientras que en la máquina hidráulica, en igualdad de ciclos, las bombas trabajan continuamente para mantener la presión de la planta. La filosofía del sistema eléctrico con cierres patentados cambia el concepto de los usos de grandes tonelajes utilizados en las máquinas hidráulicas estándar. La máquina eléctrica, con el paralelismo perfecto de sus placas, requiere menores tonelajes, incluso en comparación con los aplicados por razones de seguridad. Los ciclos gobernados por componentes electromecánicos preservan a lo largo del tiempo la precisión de la repetitividad, lo que conlleva un mayor rendimiento de la inversión. Sin mencionar que hacen que los locales de la empresa se mantengan más limpios y más silenciosos. ME L50/D LS1600: características técnicas La última nacida en casa Magic está disponible con un cabezal de 6 salidas entre ejes de 230 mm. No se trata de una máquina existente “modificada” o convertida en eléctrica, sino de una verdadera novedad en el mercado. Este prestigioso modelo se suma a las aproximadamente 25 ya existentes en la gama de tecnologías Magic para el soplado. customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

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he Single Feeder for all your caps Elevatore Unico is the first ever caps feeder designed and realized to work with every kind of caps, without doing format changes and reaching a speed higher than 100,000 bottle/hour. As you can imagine, there are different types of bottles in the world. Consequently, there are caps with different shapes and sizes. Just to mention some of them, cork or T-shaped caps, like the ones used for wine bottles; crown caps made of iron or aluminum, like the ones used for beer bottles; ring-pull caps made of aluminum, like the ones used for state-of-the-art beer bottles; screw caps made of plastic, like the ones used for water bottles and fruit juice boxes; screw caps made of aluminum, like the ones used for wine and oil bottles; sport caps, like the ones used for sport drinks. All these caps have different weights, shapes and materials. So, the process to work transport and use them has to be designed and realized ad hoc for every kind of cap. Unfortunately, this condition leads to the installation and utilization of a different feeder every time you need to change the typology of cap in the bottling line. Elevatore Unico stems from the wish to remove the extra costs caused by cap format changes in a bottling line with high hourly bottles productions. Do you have space issues and you do not know how to place you feeder? Do you have to carry particularly fragile caps? Do you want to move your feeder further from your machinery without adding a conveyor belt? Today MarmoinoX has a new solution, Elevatore Unico Horizontal Arm, created by its team for extreme situations. If you want to know more about the Caps Feeder world, visit the blog www.elevatoreunico.it

l Único Elevador para todos tipos de tapones Elevatore Unico es el primer elevador diseñado y construido para trabajar con todo tipo de tapones, sin tener que cambiar de formato, pudiendo superar una velocidad de más de 100.000 botellas/hora. Hay tapones con formas y tamaños incluso muy diferentes entre sí: por ejemplo, el “corcho” o el tapón en forma de “T”, como los que se usan en las botellas de vino y licor; el tapón “corona” de hierro o aluminio, como los que se usan en las botellas de cerveza; el “ring-pull” (“anillo tirador”) de aluminio, como los utilizados en las botellas de cerveza de última generación; “de tornillo” de plástico, como los utilizados en las botellas de agua o zumos de fruta; “de tornillo” de aluminio, como los utilizados en las botellas de vino o aceite; “deportivo”, como los que se utilizan en las bebidas especiales para deportistas.

MarmoinoX Srl

Via Rita Dellapiana, 21 - 14053 Canelli (Asti) Italy Tel. +39 0141 82 44 37 - Fax +39 0141 83 10 16 info@marmoinox.it - www.marmoinox.it

Todos estos tipos de tapones tienen diferentes pesos, formas y materiales, con lo cual, por consiguiente, el sistema de procesamiento y de transporte de los mismos debe diseñarse y realizarse ad hoc para cada uno de ellos. Elevatore Unico nació de la voluntad de eliminar los costos adicionales causados por un cambio en el tamaño de tapón en una línea de embotellado con producciones elevadas horarias de botellas. Si tiene problemas de espacio y no sabe cómo colocar su elevador, o si tiene que transportar tapones especialmente delicados o bien desea quitar los tapones del elevador de su máquina sin tener que agregar una cinta horizontal, la solución ideal es el Elevador Único con Brazo Horizontal de MarmoinoX. Si desea saber más sobre el mundo de los Elevadores Industriales de tapones, visite el portal www.elevatoreunico.it

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P69K: for MINI MOTOR the future is stainless Monitoring the market continuously is the only way to stay one step ahead of it: Mini Motor sets its sight on the beverage world. In a rough sea, the greatest sailors are able to size up the waves in advance and then steer the ship safely while staying on course. In the final analysis, the industrial market does not differ much from the seafaring example we’ve just described. There are tall waves to take into account, manoeuvres to be completed, directions to take and decisions to make, without ever losing sight of the goal to be reached. That’s what Mini Motor has been doing for some time (and plans to continue doing) on the market of motors made of stainless steel, by designing and producing an ever wider range of IP69K products. Although this market is still showing significantly low numbers, on the order of 15,000 units sold per year around the world, the growth trend it is enjoying is worthy of note. More and more often, the regulations that now govern

P69K: para MINI MOTOR el futuro es inoxidable Observar continuamente el mercado es la única forma de anticipar sus movimientos: Mini Motor mira al mundo del beverage. Los mejores navegantes son aquellos que, en el mar agitado, saben leer de antemano las olas y, en consecuencia, empuñan el timòn dirigiendo el barco sin perder el rumbo. El mercado industrial, al fin y al cabo, no es tan diferente del ejemplo marino que acabamos de mencionar. Hay olas largas que tener en cuenta, maniobras que realizar, direcciones que seguir y decisiones que tomar, todo ello, sin embargo, sin perder nunca de vista el objetivo a alcanzar. Esto es precisamente lo que Mini Motor ha estado haciendo desde hace mucho tiempo, y lo que pretende seguir haciendo, en el mercado de los motores de acero inoxidable, persiguiendo su compromiso en el diseño y la fabricación de una gama cada vez más amplia de productos IP69K. La observación de este mercado hoy en día aún sigue haciendo referencia a números definitivamente contenidos, del orden de 15,000 piezas vendidas al año en todo el mundo. Sin embargo, la tendencia de expansión que el mismo está experimentando es algo absolutamente notable. Especialmente con respecto al sector del beverage en sus facetas más variadas, las normas que rigen y regirán los estándares de higiene y seguridad en

Mini Motor Srl

AMERICAS EDITION 2019 / 2020 • BEVERAGE INDUSTRY and will govern standards of hygiene and safety will increasingly regard components made of stainless steel, especially in all facets of the beverage industry. And Mini Motor plans to remain ready to take full advantage of the business opportunities which appear on the horizon. Hygiene and safety are the order of the day, because these are the factors that are driving the demand for motors made of stainless steel. In fact, classic non-sealed motors have construction features that risk contaminating the products they come in contact with. For example, dirt can accumulate in the edges and gaps on the guards that cover these motors, which is why they will gradually be eliminated. Also, in the beverage industry - but also other industries - certain processing steps and machine cleaning procedures put materials to the test: water at 90°C and pressures exceeding 100 bar, acid and alkaline washes that can attack paint, etc. Right from the start, the Mini Motor IP69K product line was designed to conform to guidelines mandated by the E.H.E.D.G. - The European Hygienic Engineering & Design Group - for the design of machinery for the food industry. Mini Motor product line is offered to customers in two stainless-steel solutions: the 304 and also the 316L, which is even more resistant to corrosion and chemical detergents. As a result, IP69K products are fully able to withstand and not be affected by the most extreme stresses, whether they are chemical or mechanical in nature.

In the wine industry, for example, Mini Motor’s IP69K motors are the best bet for any high-performance machine that has to ensure that the product’s flavour is left intact after the process, yet maintain safety conditions at all times, such as during the washing stage. Generally speaking, all the components of Mini Motor IP69K motors are certified to be suitable for coming into contact with the raw materials that are processed with the aid of motors. An additional advantage is H classification of the windings, since it represents the allowed difference in temperature between the motor and the external environment during operation. As further proof of the direction taken by Mini Motor and its intention to continue investing in stainless steel motors, the company participated in IFFA - the largest trade fair in the meat processing sector - which brought together its most important players at Frankfurt AM Main. Many of them have been taking interest in this market for some time. According to mechanical engineer Alessandro Ciccolella from Mini Motor’s Engineering Department “The stainless steel motor market is one of the most interesting markets that are opening up for the company, because of its inherently high level of innovation and the number of potential fields of application for its products, one example being the beverage industry. Everything that has been done in this direction, now and in the future, is the product of Mini Motor’s ability to chart a course over the sea of industrial automation, with an eye on seeking new horizons”.

el futuro implicarán cada vez más los componentes de acero inoxidable, y Mini Motor pretende seguir haciendose encontrar preparada para las oportunidades de negocio que se aprestan a perfilarse en el horizonte. Se habla de higiene y seguridad porque estos son los aspectos que harán que la demanda de motores de acero inoxidable sea cada vez más grande. De hecho, los motores clásicos no sellados presentan características de construcción susceptibles de ocasionar una contaminación de los productos con los que pueden entrar en contacto; por ejemplo, los cárteres que los cubren presentan aristas y crujías que corren el riesgo de convertirse en puntos de acumulación de suciedad, por lo que se irán eliminando gradualmente. Además, la industria del beverage - pero no solo ella - incluye fases de procesamiento y limpieza de las máquinas que ponen a prueba los materiales de forma sustancial: agua a 90° C y más de 100 bares de presión, soluciones detergentes ácidas y alcalinas capaces de afectar pinturas, etc. Por otra parte, la línea de productos Mini Motor IP69K se realiza desde el principio de acuerdo con las directrices establecidas por el E.H.E.D.G. - European Hygienic Engineering & Design Group - para el diseño de maquinaria para la industria alimentaria, y se ofrece a los clientes en dos soluciones de acero inoxidable: 304 y 316L, aún más resistente a la corrosión y a la acción de algunos

detergentes químicos. Por lo tanto, los productos son perfectamente capaces de soportar sin consecuencias las solicitaciones más variadas, ya sean químicas o mecánicas. En el sector vitivinícola, por ejemplo, los motores IP69K de Mini Motor son ideales para cualquier máquina de alto rendimiento para la que se requiera que mantenga las condiciones de gusto del producto inalteradas, pero salvaguardando al mismo tiempo todas las condiciones de seguridad en todo momento, como por ejemplo durante la fase de lavado. En general, todos los componentes de los motores Mini Motor IP69K están certificados como adecuados para entrar en contacto con las materias primas que los motores deben procesar. Otra característica de ellos es la clasificación H de los envolvimientos, ya que expresa la diferencia de temperatura que el motor en funcionamiento puede alcanzar en comparación con el entorno externo. Como prueba adicional de la dirección tomada y de la intención de Mini Motor de continuar invirtiendo en motores de acero inoxidable, la empresa participó en IFFA, la mayor feria del sector del procesamiento de carne, que reúne en Frankfurt a todos los más importantes actores a nivel global, muchos de los cuales empezaron ya hace mucho tiempo a mirar a este mercado con interés. Según Alessandro Ciccolella, Ingeniero Mecánico del Departamento Técnico de Mini Motor, “El de los motores de acero inoxidable es uno de los mercados más interesantes que se están abriendo para la empresa, tanto por el elevado componente de innovación que trae consigo, como por el tamaño de los campos potenciales de aplicación de los productos, incluyendo, entre otros, el del beverage. Todo lo que se ha hecho en esta dirección, así como todo lo que se hará en el futuro, se debe a la capacidad de Mini Motor de navegar en el mar de la automatización industrial con un ojo constantemente dirigido hacia la búsqueda de nuevos horizontes a alcanzar”.

Via E. Fermi, 5 - 42011 Bagnolo in Piano (Reggio Emilia) Italy Tel. +39 0522 95 18 89 - Fax +39 0522 95 26 10 info@minimotor.com - www.minimotor.com

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Production line for jam, nectar and fruit juice with cold extraction – industry 4.0 technology conformity Línea de producción conforme a la normativa Industria 4.0 integrada para confituras, néctares y zumos de fruta mediante la tecnología de extracción en frio de puré

he company Navatta, founded by Mr. Giuseppe Navatta in 1983, produces and installs fruit and vegetable processing lines and boasts references across the globe. Navatta Group is also centre of excellence for the production and installation of processing machines and plants with capacity ranging from 3 to 120 t/h of incoming fresh product. Manufacturing range Navatta Group manufactures and commissions processing lines, systems, equipment for fruit, tomato, vegetables for: • peeled/diced/crushed tomatoes, tomato sauces and purees, tomato paste, all filled into any kind of package or in aseptic; • diced, puree, juices (single strength or concentrated) from Mediterranean/tropical fruit, all filled into any kind of package or in aseptic; • fruit crushing lines from IQF, frozen blocks and frozen drums;

• high yield patented fruit puree cold extraction, fruit purees/juices equalized in aseptic; • wide range of evaporators to produce tomato paste, and Mediterranean and tropical fruit concentrate, multi-function evaporator, falling film and forced circulation; • evaporators for coffee and milk: evaporation before spray atomizers, freeze dryers or other dryers; • evaporators for cogeneration industry (waste treatment); • aseptic sterilizers • aseptic fillers for spout bags/ spout-less Bag-in-Box 3 – 20 liters, Bag-in-Drum 220 liters, Bin-in-Box / IBCs 1,000 1,500 liters;

• spiral pasteurizer and cooler; • formulated products productions (jam, ketchup, sauces, drinks) starting from components unloading to dosing, mixing, mechanical/thermal stabilizing, to filling into any kind of package or into aseptic minitanks; • processing pilot plants; • vegetables processing as receiving, rehydration, cooking, grilling and freezing. Navatta Group’s headquarters and two production units are located in Pilastro di Langhirano, Parma, for a total production area of 10,000 square meters.

Single head aseptic filler for small bags without spout Mod. AFIWS CALYPSO – patented system Llenadora aséptica de cabezal simple para bolsas pequeñas sin boquilla Mod. AFIWS CALYPSO – sistema patentado

Heavy duty turbo extractor Mod. CE501 Turbo Extractor Mod. CE501

a sociedad Navatta, fundada por Giuseppe Navatta en 1983, fabrica e instala líneas de procesamiento de frutas y verduras y cuenta con referencias en todo el mundo. El Grupo Navatta es un centro de excelencia para la producción e instalación de máquinas y fábricas llave en mano con capacidades variables de entre 3 y 120 t/h de productos frescos entrantes. Gama de producción El Grupo Navatta produce y realiza líneas de proceso, sistemas, equipos para frutas, tomates, verduras para:

- tomate pelado/tomate troceado en cubitos/triturado, salsas y purés, tomate doble concentrado, rellenos en todo tipo de envases o de forma aséptica - fruta troceada, purés, zumos de frutas (puré natural o concentrado) procedentes de fruta mediterránea/fruta tropical, envasada en cualquier tipo de envase o de forma aséptica - Líneas de trituración de fruta procedente de IQF, de bloques congelados y de fruta congelada en tambores - extracción en frío de alta eficiencia patentada, purés de frutas/zumos de frutas ecualizados de forma aséptica

Navatta Group Food Processing Srl Via Sandro Pertini, 7 - 43013 Pilastro (Parma) Italy Tel. +39 0521 63 03 22 - Fax +39 0521 63 90 93 info@navattagroup.com - www.navattagroup.com

- amplia gama de evaporadores para la producción de tomate concentrado y puré natural y concentrados de fruta mediterránea y tropical, evaporadores de película descendente, circulación forzada y circulación mixta - evaporadores para café y leche: evaporación antes de spray driers, liofilizadores u otros secadores - evaporadores para la industria de la cogeneración (tratamiento de residuos) - esterilizadores asépticos - llenadoras asépticas para sacos con y sin boquilla de 3 hasta 20 litros; Bag-in-Drum de 220 litros, Bin in-Box/IBC 1.000-1.500 litros - pasteurizadores y enfriadores en espiral - producción de productos formulados (mermelada, kétchup, salsas, bebidas) desde la descarga de la materia prima hasta la dosificación, mezclado, estabilización mecánica/térmica para el llenado en cualquier tipo de envase o en pequeñas cisternas asépticas - plantas piloto de procesamiento - plantas procesadoras de hortalizas incluyendo recepción, rehidratación, cocción, asado a la parrilla y congelación. La sede central y las dos unidades de producción del Grupo Navatta están ubicadas en Pilastro di Langhirano, Parma, y cuentan con un área total de producción de 10.000 metros cuadrados.

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roxaut: high-performance, automatic guided vehicles for handling and storage operations Proxaut designs, produces and starts up automatic guided vehicles for the handling and storage of goods and products of any shape, weight and size: from common europallet from 1,000 kg to special component of 170 ton. Proxaut vehicles can be set for three different types of guide, such as: AGV – Automatic Guided Vechicles; LGV – Laser Guided Vehicles; IGV – Inertial Guidance Vehicles. Whenever necessary, the plant can feature mixed guidance systems. Proxaut’s goal is creating innovative vehicles that can improve the productivity of user companies, generating a competitive advantage for end users and guaranteeing that product handling is always safe and eco-friendly. By designing, making and installing all its plants, the company can always guarantee the highest efficiency and very short

Proxaut Srl

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response time to any event, also thanks to remote control. Proxaut production range includes CH Series forklifts that pick up and drop off the products to handle, thus replacing traditional forklifts. These vehicles can be equipped with lifting groups featuring variable pick-up and drop-off positions as well as upper or side load stabilizers, to be supplied in addition to standard equipment, which enable you to handle any type of product. “Storing” trucks can handle loading units perpendicularly to their direction. Thanks to specific telescopic forks or trilateral device, they can load products onto the truck from the right or left side without steering. MU Series shuttles can interface with production lines, robotized isles and packaging lines, thus giving the possibility of handling different types of products. They enable you to replace traditional fix transport systems while increasing the flexibility and configurability of the entire

Via della Tecnica, 4 41013 Piumazzo di Castelfranco Emilia (Modena) Italy Tel. +39 059 934 939 - Fax +39 059 935 527 sales@proxaut.com - www.proxaut.com

production process. The different types of in-machine transport (roller conveyors, motorized chains and belts) can be personalized upon the function of the loading unit and variable height of pick-ups and drop-offs, therefore meeting the most diverse requirements. The extensive experience gained over the years in finding the best solution to meet customers’ technical requirements has enabled Proxaut to propose fully customized vehicles. All the vehicles can be provided with certified safety systems, such as active laser scanners, bumpers and passive sensitive edges controlled by one single safety unit. Proxaut vehicles are designed to run in any environment, also in open air with harsh conditions. After developing an excellent customer and reference portfolio in Italy, today, Proxaut also builds plants in any industrial sector across the globe, such as food processing, automotive, medical instruments, space industry, pharmaceutical and metal industries.

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roxaut: vehículos de conducción automática de altas prestaciones para manipulación y almacenamiento Proxaut diseña, produce y pone en servicio vehículos de conducción automática para la manipulación y el almacenamiento de bienes y productos de cualquier forma, peso y tamaño: desde la europaleta común y corriente de 1.000 kg hasta el componente especial de 170 toneladas. Los vehículos Proxaut pueden tener a disposición tres tipos distintos de conducción: sistemas de conducción inductiva (AGV), sistemas de conducción láser (LGV) y sistemas de conducción inercial (IGV). En los casos en que el formato de la instalación lo requiera, es posible elegir sistemas de conducción mixtos. El objetivo de Proxaut es crear vehículos innovadores que puedan mejorar la productividad de las empresas que los utilizan, generando una ventaja competitiva para el usuario final y garantizar que la manipulación de los productos se realice siempre de forma segura y ecológica. Proyectando, realizando e implementando todas sus instalaciones, la empresa puede garantizar la máxima efectividad y tiempos de reacción rapidísimos a todos los eventos, también gracias al control en remoto. La gama productiva de Proxaut parte de las carretillas serie CH que se ocupan de la tarea de tomar y depositar las mercancías que hay que manipular, sustituyendo la carretilla elevadora tradicional. Los vehículos pueden equiparse con grupos de levantamiento con posiciones de toma y depósito variables además de los estabilizadores de carga superiores o laterales que permiten la manipulación de cualquier tipo de producto y que pueden entregarse como accesorios al equipamiento estándar. Las carretillas “Magazzinieri” pueden manipular las unidades de carga de forma perpendicular con respecto a su sentido de marcha. Gracias a las horquillas telescópicas específicas, o con una herramienta trilateral, logran introducir la carga tanto a la derecha como a la izquierda de la carretilla, sin tener que realizar cambios de dirección. Los Vehículos serie MU pueden conectar líneas de producción, islas robotizadas o líneas de empacado, brindando la posibilidad de manipular distintos tipos de productos. Las mismas permiten sustituir los sistemas de transporte fijos tradicionales, haciendo ganar flexibilidad y configurabilidad en todo el ciclo de producción. Los distintos tipos de transporte a bordo de la máquina (transportadores de rodillos, cadenas o cintas motorizadas), se personalizan en función del tipo de unidad de carga y de las alturas de toma y depósito variables, adaptándose a las demandas más diversas. La experiencia acumulada con el pasar de los años para encontrar siempre la mejor solución a las exigencias técnicas y de los clientes permite a Proxaut proponer soluciones de vehículos completamente personalizados. Todos los vehículos se equipan con sistemas de seguridad certificados como láseres de escáner activos, bumpers y bordes sensibles pasivos controlados mediante una única centralita de seguridad. Los vehículos Proxaut se han diseñado para operar en cada tipo de ambiente, incluso en exteriores, en condiciones ambientales extremas. Después de haber desarrollado una base excelente de clientes y referencias en Italia, Proxaut actualmente realiza instalaciones en todo el mundo en todo ámbito industrial, como la elaboración alimentaria, el sector automovilístico, los dispositivos médicos, la industria aeroespacial, el sector farmacéutico y el metalúrgico.

Proxaut Srl

Via della Tecnica, 4 41013 Piumazzo di Castelfranco Emilia (Modena) Italy Tel. +39 059 934 939 - Fax +39 059 935 527 sales@proxaut.com - www.proxaut.com

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MI: The new age of smart manufacturing The SMI Group is today one of the world’s largest manufacturers of bottling and packaging plants, able to meet production requirements up to 36.800 bottles/ hour, devoted to food and beverage, household cleaning, personal hygiene, chemical and pharmaceutical products. With the launch of the ERGON technology, SMI has initiated a design and engineering revolution, which can be summarized through three new concepts: “new age of packaging”, “new age of bottling” and “new age of smart manufacturing”; with the innovations applied to the ERGON systems, SMI has showed again its new extraordinary capability of proposing on the market new advanced solutions for the bottling and packaging industries inspired by the Industry 4.0 and Internet of Things (IoT) principles, with improved efficiency, flexibility, eco-friendliness, ergonomics and with easier management and control. SMI produces the latest technological solutions for the supervision and automation of complete lines, the production cycles monitoring, the data collection and the management of the industrial process in a more efficient and environmentally sustainable way. For over 30 years, continuous innovation has been the driving force of SMI success as it has allowed to design, manufacture and provide thousands of customers all over the world technologically advanced machines and systems, able to meet easily and efficiently the requirements of a constantly evolving market. With over 6.500 machines delivered in the world, SMI has a long experience in this sector and offers a wide range of solutions able to meet all customer needs. The importance of investing in R&D Investments in advanced technologies and innovations are the main driver of SMI success. In order to maintain and develop its technical skills, every year SMI is used to investing a considerable part of its income in Research and Development activities.

Smi Spa

These investments have allowed the company to launch on the market an even more diversified and innovative range of plants and machines featuring a very hightechnological content. Automatic shrink wrappers and case packers for every need In the secondary packaging industry, SMI provides a wide range of high-performance automatic packaging machines able to satisfy every production need. The LSK ERGON, CSK ERGON, AFW ERGON and SK ERGON series represent the best that shrink wrap film technology can offer for packaging a wide range of PET and other types of plastic, glass,metal and cardboard containers in packs in film only (F version), in cardboard pad + film (P version) or in corrugated cardboard tray + film (T version). The available models permit to automate the secondary packaging process within production plants

Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it

from 30 up to 45 packs/minute (the second figure refers to film only in triple lane). Moreover, SMI offers a wide range of case packers (LWP ERGON, CWP ERGON AND WP ERGON series) and combined packers (LCM ERGON, CM EGON and CM FP ERGON) to pack PET, glass, metal and cardboard containers in wrap-around cases, in tray only or in tray+film (LCM and CM series) or in packs in film only, pad+film, tray+film, tray only and wrap-around cases (CM FP series). The available models allow to automate the secondary packaging process within production plants from 30 up to 80 packs/minute (depending on the the series and the capacity of the container to pack). New EBS K ERGON blow moulder: the SMI solution devoted to the “smart factory” Among the solutions for the blowing and bottling solutions, SMI has recently introduced the new ultra-compact rotary stretch-blow moulder EBS K ERGON, available both in stand-alone and in combined version, with an electronic filler and a capper; it is a fully electronic system, which represents another important landmark in the “new age of bottling” and the Industry 4.0-compliant solutions devoted to the smart factory. Starting from the countless technical innovations applied to the EBS (Electronic Blowing System) ERGON, SMI has developed the new EBS K ERGON series of very compact rotary machines, able to meet production requirements up to 9.200 bottle/hour. The new models are available in 2, 3 and 4-cavity versions and exploit all advantages of the rotary technology in a speed range, traditionally served by linear blowers; indeed, thanks to the employment of advanced solutions, the EBS K ERGON range is able to manufacture PET containers up to 3 L with an output up to 2.300 bottle/hour per cavity from the 0,5 L capacity. Flexible market-driven organization In an even more competitive and demanding market, ensuring a direct presence on the main international markets is essential to provide customers a high-profile well organized commercial and technical support. For this aim, SMI operates in brazil through the SMI Do Brasil branch, in Mexico through the Smicentroamericana branch, and in the United States with SMI USA, where local staff, who has been previously trained in Italy, is able to assist customers efficiently responding to their requests.

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MI: la nueva era de la fabricación inteligente Hoy en día, el Grupo SMI es uno de los principales fabricantes a nivel mundial de equipos de embotellado y envasado, capaz de satisfacer necesidades de producción de hasta 36.800 botellas/hora, dedicados a productos alimenticios y bebidas, productos para la limpieza del hogar y el higiene personal y productos químicos y farmacéuticos. Con el lanzamiento de la tecnología ERGON, SMI ha dado paso a una revolución en el diseño y la construcción, que pude resumirse en tres nuevos conceptos: “nueva era de envasado”, “nueva era de embotellado” y “nueva

Smi Spa

Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it

era de fabricación inteligente”. Con las innovaciones introducidas en los sistemas ERGON, SMI ha demostrado una vez más su extraordinaria capacidad para ofrecer al mercado soluciones de vanguardia para el embotellado y el envasado inspiradas en los conceptos de Industria 4.0 e Internet de las Cosas (IoT), cada vez más eficientes. Flexibles, respetuosas con el medio ambiente, ergonómicas, fáciles de gestionar y monitorear, SMI ofrece cada vez más soluciones tecnológicas de nueva generación para la supervisión y la automatización de líneas completas, el monitoreo de los ciclos de producción, la recolección de datos y la gestión del proceso industrial de una manera más eficiente y ambientalmente sostenible. La innovación continua es el motor que sigue impulsando el éxito de los productos SMI desde hace más de 30 años y que le permite diseñar, construir y ofrecer a miles de clientes en todo el mundo máquinas y sistemas tecnológicamente avanzados, capaces de adaptarse de manera fácil y eficaz a las necesidades de un mercado en constante evolución. Con más de 6.500 máquinas entregadas en todo el mundo, SMI dispone de una larga experiencia en el sector, ofreciendo una amplia gama de soluciones aptas a satisfacer la más amplia variedad de necesidades de todo tipo de cliente. La importancia de invertir en R&S Las inversiones en tecnologías avanzadas y la innovación son el principal motor responsable del éxito de SMI. Para mantener y desarrollar su patrimonio de competencias técnicas, SMI invierte cada año una parte significativa de sus ingresos en la Investigación y el Desarrollo. Estas inversiones han permitido a la compañía proponer en el mercado una gama cada vez más diversificada e innovadora de máquinas y sistemas con un contenido tecnológico muy alto. Máquinas enfardadora y cartonadoras automáticas para cada necesidad En el sector del envasado secundario, SMI ofrece una amplia gama de máquinas de envasado automáticas de alto rendimiento capaces de satisfacer todo tipo de requisito de producción.

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Las series LSK ERGON, CSK ERGON, AFW ERGON y SK ERGON representan lo mejor que hoy en día puede ofrecer la tecnología de empaquetado con film termorretráctil para enfardar una amplia gama de contenedores de PET y otros tipos de plástico, vidrio, aluminio y cartulina en paquetes sólo de film (versión F), en solapa plana de cartón+film (versión P) o en bandejas de cartón corrugado+film (versión T). Los modelos disponibles permiten automatizar el proceso de empaquetado secundario en plantas de producción de 30 hasta 45 paquetes/minuto (este último dato se refiere a mecanizados sólo de film en triple vía). SMI también propone una amplia gama de cartonadoras wrap-around de las series LWP ERGON, CWP ERGON y WP ERGON y empaquetadoras combinadas de las series LCM ERGON, CM ERGON, y CM FP ERGON para embalar contenedores de PET, vidrio, aluminio y cartulina en cajas de cartón wrap-around o sólo en bandeja (series LWP y WP), en cajas de cartón wrap-around, sólo en bandeja o en bandeja+film (series LCM y CM) o en paquetes sólo de film, solapa+filma, bandeja+film, sólo bandeja y caja wrap-around (CM FP series). Los modelos disponibles permiten automatizar el proceso de embalaje secundario en plantas de producción de 30 hasta 80 paquetes/ minuto (dependiendo de la serie y de la capacidad del contenedor mecanizado). Nueva sopladora EBS K ERGON: la solucion SMI dedicada a la “smart factory” En el ámbito de las soluciones de soplado y embotellado, SMI presentó recientemente la nueva máquina de estiramiento-soplado rotativa ultracompacta EBS K ERGON, disponible tanto en configuración stand-alone (independiente) como combinada ECOBLOC®, con una llenadora electrónica y una tapadora. Se trata de un sistema totalmente electrónico, que marca otro hito importante en la “nueva era del embotellado” y de las soluciones que cumplen con la Industria 4.0 destinadas a la “fábrica inteligente”. A partir de las innumerables innovaciones técnicas introducidas en las máquinas estiradoras-sopladoras de la serie EBS (Electronic Blowing System) ERGON,

SMI ha desarrollado la nueva serie EBS K ERGON de máquinas rotativas muy compactas, aptas para satisfacer necesidades de producción hasta 9.200 botellas/hora. Los nuevos modelos están disponibles en versiones con 2, 3 y 4 cavidades y permiten beneficiarse de todas las ventajas de la tecnología rotativa en un “range” de velocidad tradicionalmente controlado por las sopladores lineales; de hecho, gracias a las soluciones tecnológicas avanzadas utilizadas, la gama EBS K ERGON es capaz de producir contenedores de PET de hasta 3 l a una velocidad máxima de 2.300 botellas/hora en cavidades en el formato de 0.5 l.

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Organización flexible y orientada al mercado En el marco de un mercado cada vez más competitivo y exigente, es esencial garantizar una presencia directa en los principales mercados internacionales, a fin de proporcionar a su clientela un soporte comercial y técnico de alto perfil y bien organizado. Con este fin, SMI opera en Brasil a través de su filial SMI Do Brasil, en México con su filial Smicentroamericana y en los Estados Unidos a través de SMI USA, donde el personal, previamente capacitado en Italia, es capaz de ayudar a los clientes de manera eficiente en cada una de sus solicitudes.

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talian company Supercap celebrates its twenty years in style Customers and partners arrived from around the world to celebrate Supercap’s 20-year anniversary. France, Spain, Russia, Great Britain, Russia, Mongolia, Finland, Greece, the USA, Mexico and Peru: all together on this occasion to celebrate this very important milestone for Supercap, today one of the leaders of the closure sector. It all started in 1999 with the production of technical closures for wine, and after just a few years, thanks to extensive R&D activity, the company extended its product range to include T-Cap closures and pourers for oil and vinegar. That has enabled it to develop its sales network and client portfolio. To date, Supercap also boasts an operation branch in Mexico and numerous sales agents in

upercap, la empresa italiana cumple veinte años y los celebra con estilo Los clientes y socios de Supercap llegaron de todo el mundo para celebrar los primeros veinte años de la empresa. Francia, España, Rusia, Gran Bretaña, Mongolia, Finlandia, y luego Grecia, Estados Unidos, México y Perú: todos juntos para celebrar con reuniones y eventos open house (jornadas de puertas abiertas), una etapa importante para la que, hoy en día, se ha convertido en una de las realidades líder del sector. Todo comenzó en 1999, con la producción de tapones técnicos para vino, hasta que, unos años más tarde, la empresa, mediante la inversión en investigación y desarrollo, amplió su gama de productos con tapones T-Caps para destilados y dosificadores para aceite y vinagre. Esto le permitió ampliar su red de ventas y enriquecer su cartera de clientes. Hoy, Supercap también cuenta con una sede operativa en México y la presencia de varios agentes en múltiples áreas, tales como Estados Unidos, Rusia, Países Bálticos, Escandinavia y Grecia. La búsqueda de nuevos materiales le ha permitido crear tapones cada vez

the USA, Russia, Baltic Countries, Scandinavia and Greece. Research into new materials has enabled the creation of increasingly unique, efficient and innovative closures. This is a true passion for Supercap, who knows that packaging represents many different cultural and functional aspects inherent to the production of the end product. Supercap’s focus embodies science, art and technology to protect their consumers’ products for future distribution and sale. Supercap does not simply produce closures with the goal of “closing” a bottle, but rather it has always tried to create a product featuring many intrinsic aspects. The process starts with a production system that fully complies with BRC -- Global Standard for Packaging & Packing Materials - one of the most advanced and strictly controlled hygiene and safety standards for the beverage industry in the world. This enables the creation

of safe products that preserve the liquid in the bottle and incorporates a careful study of the design closure to characterize, distinguish and complete the end-product packaging, giving strong value to brand recognizability. Twenty years of love, commitment and continuous development have combined to create a journey full of success and new discoveries of innovative products, such as co-injected closures (100% resistant to breakage upon opening); Supercap No-Refill pourers (which help prevent counterfeit); and the invention of safe, one-of-a-kind materials such as the original glue-free micro-granule called Supercap Nature®, Supercap Eco® the first Zero Carbon Footprint T-Cap in renewable, zero-impact green polymers that avoid CO2 emissions. Such a remarkable background is unquestionably an excellent calling card for this fast-growing organization.

más particulares, eficientes e innovadores; no se trata meramente de un trabajo, sino de una verdadera pasión, ya que, como sabemos, el embalaje identifica múltiples aspectos culturales y funcionales que giran en torno a la construcción del producto final. De hecho, éste implica la ciencia, el arte y la tecnología de envolver y proteger los productos para su distribución y venta. Supercap, por lo tanto, no se ocupa de producir un tapón con el simple propósito de “tapar” la botella, sino que siempre ha intentado realizar un producto en el que múltiples aspectos son intrínsecos. Se empieza por un sistema de producción que cumple con las normas dictadas por el Estándar BRC - Packaging y Packaging Materials (Embalaje y Materiales de Embalaje), entre los más avanzados y controlados del mundo, en cumplimiento de las normas de higiene y seguridad del sector de la industria de bebidas, lo que le permite crear productos seguros, capaces de preservar correctamente la bebida contenida dentro de la botella, hasta llegar a un estudio esmerado del diseño del tapón, capaz de caracterizar, distinguir y completar el embalaje del producto final, añadiendo un valor agregado a la reconocibilidad de la marca.

Veinte años de amor, compromiso y desarrollo continuo que son el trasfondo de un camino lleno de satisfacciones y de nuevos descubrimientos relacionados con productos innovadores, que van desde los tapones “coinyectados”, caracterizados por una estructura 100% resistente a los fenómenos de rotura durante el destapado, hasta la línea Supercap No-Refill, dosificadores anti-llenado para evitar la falsificación. Finalmente, la invención de materiales seguros y únicos en su género, como Supercap Nature®, el microgránulo original sin pegamentos, y Supercap Eco®, el primer T-Cap Zero Carbon Footprint, hecho con polímeros Green renovables, con cero impacto ambiental, lo que permite evitar la emisión de CO2 a la atmósfera. Todo ello constituye un bagaje de experiencia notable que, sin duda, representa una excelente tarjeta de presentación para esta realidad en rápida expansión.

Supercap Srl Via Cairo, 83 - 61024 Mombaroccio (Pesaro) Italy Tel. +39 0721 47 05 07 - Fax +39 0721 47 12 43 info@supercap.it - www.supercap.it

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AMERICAS EDITION 2019 / 2020 â&#x20AC;˘ BEVERAGE INDUSTRY

he Doselite volumetric dosers range allows you to accurately dose any type of product. Doselite is a line of precision volumetric dosers, extremely versatile, precise and highly customizable made by Tenco company, in Liguria. Designed for the dosing of liquid or dense products such as sauces, oil, syrups, patĂŠs, creams and many other types of food products, the Doselite line is able to distribute exact volumes of products with any degree of density and viscosity. In designing the Doselite range, Tenco has thought of both flexibility and ease of use as well as various customization possibilities, specific and certified materials for food use, infinite types of customization and integration, the possibility of multiple configurations thanks to the range of accessories ranging from valves, spouts and various seals materials. A wide range of accessories such as feed hoppers, of any capacity, different mixing systems depending on the products to be mixed, heating systems, single dosing syringes or multiple simultaneous dosing groups, to be integrated on lines of industrial production, In over twenty years of experience, the Tenco company has configured the Doselite range for the dosing of any liquid or semiliquid product currently marketable.

Tenco Srl

Via Arbora, 1 - 16036 Avegno (Genova) Italy Tel. +39 0185 79 556 - Fax +39 0185 794 12 info@tenco.it - www.tenco.it

In its standard version, the Doselite volumetric dosing unit is completely powered by compressed air and is a simple and economical solution for small companies for dosing various types of products. with manual feeding (through hopper) or via direct suction from the cooker, without need external power pumps that push the product. It is also possible to configure the machine on a bench or move the same mounted on a trolley. Doselite dosage syringes can also be moved by brushless motors, which guarantee even more dosing accuracy and can be perfectly integrated into automatic production lines. The range of available controls allows you to check and intervene on pressure, temperature, delivery speed and suction speed, extreme dosing speed, professional performance, certified and reliable materials make the Doselite range the most suitable and professional solution for your food packaging lines.

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a gama de dosificadores volumétricos Doselite permite dosificar con precisión cualquier tipo de producto. Doselite es una línea de dosificadores volumétricos de precisión, extremadamente versátil, precisa y altamente personalizable, fabricada por la empresa Tenco en Liguria. Diseñada para la dosificación de productos líquidos o densos como salsas, sazonadores, aceites, jarabes, patés, cremas y muchos otros tipos de productos alimenticios, la línea Doselite es capaz de distribuir volúmenes exactos de producto con cualquier grado de densidad y viscosidad, incluso a altas temperaturas. Al diseñar la gama Doselite, Tenco ha pensado tanto en la flexibilidad y facilidad de uso como en las diversas posibilidades de personalización, materiales y certificaciones específicas para la industria alimentaria, infinitas variedades de personalización e integración dentro de las líneas de envasado de alimentos.

Una amplia gama de accesorios, como tolvas de alimentación, de diferentes capacidades, diferentes sistemas de mezcla según el producto a mezclar, sistemas de calefacción, jeringas de dosificación individuales o grupos de dosificación múltiples con accionamiento simultáneo, en más de veinte años de experiencia, la empresa Tenco ha configurado la gama Doselite principalmente centrándose en la versatilidad y simplicidad de uso, lo que permite su aplicación en cualquier sector. Las jeringas de dosificación Doselite también pueden ser accionadas por motores sin escobillas, que garantizan

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una precisión aún mayor en la dosificación y se pueden integrar perfectamente en las líneas de producción automáticas. La amplia gama de controles disponibles permite, de hecho, verificar e intervenir sobre la presión, la temperatura, la velocidad de alimentación y la velocidad de succión. Los sistemas de lavado automático, la velocidad extrema de dosificación, el rendimiento profesional, los materiales certificados y fiables hacen de la gama Doselite la solución más adecuada y profesional para sus líneas de envasado de productos alimenticios.

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orzini S.p.A. has 60 years’ experience in stainless steel fabrication, and makes manway doors and manhole doors of all shapes and sizes. Every detail of these high-tech products is carefully thought out and developed throughout every phase of production, in our factory in Lauzacco, just a few kilometres from Udine (Italy). This allows constant control of the entire production cycle, which translates into a high-quality product. Security and reliability ensure that our clients receive the right answer to all their storage and manufacturing needs in widely ranging sectors: food, wine, dairy, food preserving, beer, and fruit juice, as well as the chemical, pharmaceutical, industrial, anti-pollution, and plant industries. Today, a good percentage of Zorzini’s products, which are known and appreciated around the world, is earmarked for export to Europe, the Americas, Asia and Oceania.

orzini S.p.A., con 60 años de experiencia en el procesamiento de acero inoxidable, fabrica escotillas y tapas de registro de toda forma y tamaño. Productos de alta tecnología, estudiados en cada detalle, se desarrollan en todas las etapas de construcción dentro de la planta de Lauzacco, a unos pocos kilómetros de Udine. Esto permite un control constante sobre todo el ciclo de producción, lo que se traduce en un alto nivel de calidad del producto. La seguridad y la fiabilidad aseguran al cliente la respuesta a todas las necesidades de almacenamiento y procesamiento

Zorzini Spa

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The development of advanced technical solutions and innovative designs, backed up by constant investments, is entrusted to a team of brilliant technicians. This sector, with its sophisticated three-dimensional design software for simulations, comes up with new products that meet all the client’s specific needs, while always maintaining the reliability and security of manway doors and manhole doors that bear the Zorzini logo. In making its products, Zorzini only uses high quality raw materials sources from the finest steel mills in Europe – cold rolled plating for making manhole doors and covers for manway doors, hot rolled, stabilised and pickled plating for doorframes. Our production line is made up of cutting-edge plants, from powerful 350 and 650 tons hydraulic presses for initial machining of the steel plating, to robotised welding systems and a latest generation, electric ultrasound polishing plant. Even the finest details are dealt with applying absolute precision: from the absence of sharp edges to welds that conform to ASME parameters, to polishing to provide everything from mirror to rough finishes, and through to the specific gaskets for each model, available in various materials, without welds. All products are marked with an identity code that allows recognition for them at any time, covering the entire production cycle as well as traceability of the raw material used. The company enjoys a leadership position in the market, with 8,000 square metres under cover, high-tech plants, highly professional personnel and strict quality control. These checks are always done using pressures that exceed those encountered in operating situations. Short lead-times, a well instructed sales team and an efficient after-sales service complete what we have to offer.

de productos en los más variados sectores, a saber: alimentario, enológico, lácteo y caseoso, conservero, cervecero y de producción de zumos de fruta, pero también químico, farmacéutico, industrial, anticontaminación y de ingeniería de plantas de procesamiento. Hoy en día, una gran parte de la gama de productos Zorzini, conocidos y apreciados en todo el mundo, se destina a la exportación a Europa, América, Asia y Oceanía. El desarrollo de soluciones técnicas avanzadas y diseño innovador, respaldado por inversiones constantes, se confía a un equipo de técnicos brillantes. El departamento, equipado con un sofisticado software de diseño tridimensional para simulaciones, estudia nuevos productos y responde a cada necesidad específica del cliente, siempre en nombre de la fiabilidad y seguridad de las escotillas y tapas de registro de la marca Zorzini. Para la realización de sus productos, Zorzini utiliza sólo materias primas de alta calidad procedentes de las mejores acerías europeas: chapas laminadas en frío para la realización de las tapas de registro y de las tapas de las escotillas, placa laminada en caliente estabilizada y decapada para los marcos de las escotillas. La línea de producción consta de sistemas punteros, desde potentes prensas oleodinámica de 350 y 650 toneladas para el primer procesamiento de las placas de acero, hasta la soldadura robotizada y el envío a la planta de electropulido ultrasónico de última generación.

Via delle Industrie, 55 - 33050 Lauzacco, Pavia di Udine (Udine) Italy Tel. +39 0432 67 54 29 - Fax +39 0432 67 55 51 info@zorzinispa.com - www.zorzinispa.com

The Zorzini company has acquired important international process and product certifications, such as: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, FDA and PED. Zorzini is a company that applies sustainability and social responsibility to its actions, in relation to people, the environment and the territory. Training and valorisation of human resources, reducing wastage in terms of materials and energy resources, investment in technology, and research and development are its primary objectives. All of this goes to make up the Zorzini guarantee.

Todo, hasta los mínimos detalles, se cuida con la máxima precisión: desde la ausencia de aristas vivas hasta las soldaduras realizadas de conformidad con los parámetros ASME, desde el pulido con acabados brillantes hasta la rugosidad, hasta las juntas, específicas para cada modelo, disponibles en varios materiales exentos de soldaduras. Todos los productos están marcados con un código de identificación que permite su reconocimiento en cualquier momento, identificando el recorrido de producción completo y la trazabilidad de la materia prima utilizada. La empresa ocupa una posición de liderazgo en el mercado, con sus 8,000 metros cuadrados de área cubierta, instalaciones de alta tecnología, personal altamente profesional y estrictos controles de calidad, realizados a través de pruebas con valores de presión que siempre son más altos que los operativos. La reducción de los plazos de entrega, un equipo de ventas preparado y un eficiente servicio posventa completan la oferta. Zorzini es una empresa que ha adquirido importantes certificaciones internacionales de procesos y de producto tales como: ISO 9001: 2015, ISO 14001: 2015, FDA y PED. Zorzini es una empresa que opera a través de un camino ético de sostenibilidad y responsabilidad social, dirigido a las personas, al medio ambiente y al territorio. La formación y la valorización de los recursos humanos, la reducción de los gastos en términos de materiales y recursos energéticos, así como la inversión en tecnología, la investigación y desarrollo el son sus principales objetivos. Todo ello constituye la garantía que ofrece Zorzini.

2019 2020

ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE BEVERAGE INDUSTRY TECNOLOGÍA ITALIANA PARA LA INDUSTRIA DE BEBIDAS