Glass International Portuguese May 2019

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Maio 2019— PORTUGUÊS

ARDAGH GROUP PROFILE BDF INDUSTRIES INSPECTION: TIAMA I N T E R N A T I O N A L

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A GLOBAL REVIEW OF GLASSMAKING

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Perfil da empresa: Aparas de vidro da Ardagh

Abordagem de cullet de Ardagh Passaram 10 anos desde a criação da equipe de trabalho de aparas de vidro da Ardagh Glass. Seu objetivo era maximizar a qualidade e disponibilidade das aparas de vidro nas fábricas vidreiras Europeias. Greg Morris falou com Hans Hilkes sobre a nova abordagem da organização às aparas de vidro.

A equipe de aparas de vidro da Ardagh atualmente: Da esquerda para a direita, � Peter West, Gerente Melhores Práticas Lote & Forno � Wolfgang Cieleback, Gerente Tecnologia de Vidro (Nienburg) � Sven-Roger Kahl, Gerente Inovações e Operações do Forno � Henrik Eriksson, Gerente Tecnologia de Vidro (CTS) � Hans Hilkes, Gerente de Qualidade de Fornecedores � Brendan O’Meara, Engenheiro do Processo de Aparas de Vidro � James Byrne, Gerente de Categoria Global de Matérias-Primas de Vidro � Koos Oostland, Diretor de Qualidade

John Sadlier, Responsável de Aquisições da Ardagh, não está na fotografia, mas faz parte da equipe.

Seu Gerente de Qualidade de Fornecedores, Hans Hilkes, um membro da equipe de trabalho das aparas de vidro desde sua fundação declarou: «O motivo para nosso sucesso é não termos seguido os métodos habituais, mas, apoiados pela administração sênior, nos esforçamos para pensar fora da caixa.

«Estou convencido que o Ardagh Group assumiu a liderança em termos de aparas de vidro. A principal diferença entre nós e os outros é que temos uma abordagem central, com base na equipe.

«O engraçado é que os gerentes da fábrica costumavam sempre reclamar da qualidade das aparas de vidro. Agora reclamam da disponibilidade e isso acontece porque a qualidade melhorou.»

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N

os últimos 10 anos, o Ardagh Group transformou suma abordagem sobre as aparas de vidro.

O fabricante de recipientes de vidro colheu os frutos de uma equipe de trabalho, que formou em 2009, dedicada a melhorar a qualidade e disponibilidade das aparas de vidro usadas nos fornos europeus.

O grupo de aparas de vidro analisou todos os aspectos da abordagem da empresa sobre aparas de vidro, incluindo seus fornecedores, fábricas individuais, sistemas de monitoramento, especificações e aquisição, entre outros.

Nos 10 anos seguintes, desenvolveu uma base de dados de aparas de vidro para todas as suas 20 fábricas europeias e formulou uma abordagem única no grupo para gerenciar as aparas de vidro. Também organizou conferências regulares sobre aparas de vidro, onde os fornecedores e os fabricantes de vidro discutem as mais recentes questões e oportunidades no setor.

Sua abordagem dedicada observou uma melhoria na qualidade das aparas de vidro fornecidas por seus fornecedores, contribuindo para uma melhoria da qualidade de seus produtos finais.

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Perfil da empresa: Aparas de vidro da Ardagh

«Os benefícios em termos de uso energético e sustentabilidade são reconhecidos pelo Ardagh Group, por nossos clientes e pelos consumidores finais.»

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Abordagem do Grupo Em 2009, a conscientização sobre as aparas de vidro estava crescendo e as expectativas do cliente estavam aumentando, por isso a administração do Ardagh Group decidiu revigorar sua abordagem sobre as aparas de vidro formando um Mapa do Processo das Aparas de Vidro e uma Equipe de Trabalho de Aparas de Vidro para pesquisar.

Hans Hilkes afirmou: «A conscientização sobre as aparas de vidro aumentou em minha época na indústria, em parte porque os clientes pretendem aparas de vidro de melhor qualidade.

«Há dez anos, os fornecedores aceitavam 100 danos em cada 1 milhão de garrafas, cinco anos depois já eram 10 e agora apenas um ou mesmo nenhum. Foi uma alteração dramática.»

As aparas de vidro - resíduos de vidro ou vidro partido que é reciclado para uso na fabricação de vidro - são extremamente importantes.

Anteriormente, a abordagem da organização era colocar os fornecedores domésticos de aparas de vidro em contato com os departamentos de lote e forno de uma fábrica individual.

Esta abordagem «local» funcionou bem, mas a expansão da Ardagh para se tornar um fabricante de vidro pan-europeu significou que era necessária uma centralização completa desse processo de aparas de vidro em todas as suas fábricas.

Hans Hilkes, que trabalha com o Ardagh Group desde 1999, estava entre os alocados à tarefa devido a seus extensos conhecimentos sobre aparas de vidro. Ele referiu: «Para nós, as aparas de vidro são uma matéria-prima de qualidade de alto nível usamos 70, 80 e por vezes 90% em nossos fornos.

Não é lixo, como algumas pessoas pensam. São importantes e oferecem vários benefícios.

«Quanto mais aparas de vidro forem usadas, menos energia é gasta, menos matérias-primas virgens são usadas e isso ajuda na sustentabilidade

� Hans Hilkes na conferência sobre aparas de vidro da Ardagh em Amsterdã, no ano passado.

“Acho que posso dizer que vivi e respirei aparas de vidro nos últimos 10 anos. Foi uma época agradável. Nada dá mais prazer do que fazer algo novo, com a possibilidade de criar uma alteração

”

duradoura.

Hans Hilkes, Ardagh Glass

- significa que o vidro não acaba no aterro.»

A tarefa que Hans tinha pela frente era enorme. O Ardagh Group administra 20 fábricas europeias em oito países e tem um total de mais de 40 fornecedores de aparas de vidro. Ed Purtill, Engenheiro do Processo de Aparas de Vidro, rapidamente foi adicionado à equipe e, em conjunto com a Gestão de Qualidade e Aquisições, começaram a definir sua abordagem.

Colaboradores, fornecedores e seus clientes tinham de estar informados sobre a nova abordagem centralizada, para saberem como funcionaria e, em alguns casos, alterar suas práticas de trabalho estabelecidas. Porém, primeiro, Hans Hilkes e sua equipe tinham de criar um plano sobre como iriam abordar a tarefa. Usaram uma norma de Gestão de Qualidade Total para formular seus objetivos, incluindo auditoria a fornecedores para garantir que forneciam aparas de vidro com uma especificação aprovada.

O Grupo também pretendia desenvolver um sistema de monitoramento de qualidade das aparas de vidro, para ajudar as aquisições a garantir que os atuais e futuros requisitos sobre aparas de vidro eram cumpridos, bem como para trabalhar com suas fábricas de vidro para resolver qualquer questão com as aparas de vidro.

Fornecedores Era essencial para o sucesso do projeto garantir que os fornecedores ofereciam um padrão consistente de aparas de vidro em toda a rede da fábrica de Ardagh. A equipe definiu uma especificação sobre aparas de vidro válida para todas as fábricas e produtos Ardagh, substituindo o sistema anterior, em que as especificações de aparas de vidro variavam de país para país e, às vezes, de fábrica para fábrica no mesmo país.

Isto exigia um acordo sobre um nível de aceitação de níveis de contaminante, bem como os valores da especificação, como os níveis médios em 10 fornecimentos. Hans Hilkes e a equipe desenvolveram uma auditoria às aparas de vidro que oferecia aos fornecedores uma lista de verificação dos requisitos. Também definiram um método de teste padrão para fornecimentos de aparas de vidro, com medições realizadas em cada fornecimento da fábrica. Caso não se cumprissem estas especificações predefinidas, ocorria a rejeição dos fornecimentos.

«Agora os fornecedores aceitam o que fazemos, mas, no início, era difícil, porque muitas fábricas não mediam as aparas de vidro. Quando você começa a medir, começa a rejeitar e os fornecedores nunca estão contentes com isso. Houve muitas discussões.»

Em alguns casos, também significou ter conversas difíceis internamente para garantir que as normas eram cumpridas. Pedimos a alguns colaboradores que alterassem seus procedimentos Continuação>>

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ABORDAGEM HARMONIZADA Na Alemanha, a associação BV Glas harmonizou sua abordagem com a da Ardagh. Sua especificação sobre aparas de vidro e programas de auditoria ao reciclador de aparas de vidro estão totalmente harmonizados com a abordagem da Ardagh.

São realizadas auditorias em conjunto ao fornecedor pela indústria de fabricação de vidro, o que significa que as equipes de auditoria podem ser compostas por colaboradores de diferentes empresas de embalamento.

Hans Hilkes apoiaria que a abordagem alemã fosse reproduzida em todo o setor porque beneficiaria todos.

«Para mim, estamos nisto juntos, não só o Ardagh Group e seus fornecedores de aparas de vidro, mas também nossos concorrentes.»

TAXAS DE RECICLAGEM

� Acima. O catálogo

Hans acredita piamente que é preciso fazer mais para melhorar as taxas de reciclagem na Europa.

Acredita que deve haver uma definição de boas práticas padrão em vez de uma mistura de sistemas, como contêineres para coleta de vidro e instalações de reciclagem múltipla (MFR) na Europa.

«Por exemplo, um contêiner para coleta de vidro oferece uma rentabilidade de 80-90% e uma MRF de 50-60%.»

Devem ser tomadas iniciativas para incentivar os consumidores a reciclar mais os informando do que pode ser reciclado e onde fazê-lo.

Também devem ser discutidos sistemas de coleta dentro das cidades e programas comunitários de coleta.

de cores das aparas de vidro foi implementado em todas as fábricas da rede europeia da Ardagh.

� Hans Hilkes.

“O engraçado é que os gerentes da fábrica costumavam sempre reclamar da qualidade das aparas de vidro. Agora reclamam da disponibilidade e isso acontece porque a qualidade melhorou.

”

alcançar nossos objetivos nesta área e agora temos instalações implantadas em todas as fábricas,» referiu Hans Hilkes.

Também foi acordado pelos membros da equipe um catálogo de cores para definir cada tipo de cor de aparas de vidro e foi implementado em todas as fábricas. O catálogo é referido se houver uma discordância sobre uma cor específica de aparas de vidro.

Base de dados de aparas de vidro Uma das conquistas de Hans Hilkes mais se orgulha é o desenvolvimento de uma base de dados de aparas de vidro abrangente, que pode ser monitorada e atualizada pelos colaboradores em cada uma das fábricas do Ardagh Group.

A base de dados inclui dados de aparas de vidro detalhados de cada fábrica.

Permite um monitoramento ao vivo da tendência da qualidade das aparas de vidro sobre questões como a poluição e a cor, bem como uma série de outros fatores. Só em 2018, houve 36.000 entradas e foram verificadas 1,6 milhão de toneladas de aparas de vidro.

«Tivemos um grande trabalho com ela. «Agora estamos na fase em que só atualizamos o sistema, mas inicialmente tivemos de lidar com vários elementos, como contaminantes, especificação, especificação de cor, poluição, tamanho do grão, tudo.»

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de trabalho estabelecidos para garantir que estas medições e testes aconteciam.

«O principal era que tínhamos de mostrar às pessoas que iriam beneficiar com a nova abordagem. Se a virem como algo que deve ser feito só para agradar os outros não vai funcionar,» disse Hans.

Hans Hilkes e a equipe sempre tiveram o apoio da administração sênior.

«Um dos principais impulsionadores do sucesso é o compromisso de todo o negócio de embalagens de vidro e do Ardagh Group mais abrangente com esta iniciativa.»

Além de Hans e Ed que foram responsáveis pelo negócio diário das aparas de vidro, foi formado um grupo maior composto por especialistas de aparas de vidro e fornos de vidro, escolhidos de diferentes regiões. Este grupo se reúne uma vez por ano e é um «laboratório de ideias» para debater e desenvolver abordagens do grupo padronizadas, com o objetivo de melhorar a qualidade das aparas de vidro.

Outro resultado da nova abordagem foi a formação de laboratórios de aparas de vidro em cada polo e a nomeação de, pelo menos, um especialista em aparas de vidro em cada fábrica.

«Tínhamos de demonstrar aos fornecedores e aos clientes quão empenhados estávamos para

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Perfil da empresa: Aparas de vidro da Ardagh

A base de dados ajudou a melhorar a qualidade das aparas de vidro internamente e também ajudou os fornecedores a filtrar material inorgânico indesejado.

Clientes Uma parte substancial da função de Hans Hilkes era explicar o novo processo também aos principais clientes.

«Explicamos como trabalhamos e destacamos a situação sobre as aparas de vidro, a qualidade e os desafios para a indústria.

Mostramos-lhe um exemplo de más aparas de vidro e o impacto que pode ter no forno e nos produtos.

«Valorizaram nosso empenho e isso os ajudou a compreender o processo de fabricação de vidro.»

A equipe de trabalho também se concentrou em dar um apoio continuado a suas fábricas e fornecedores. A equipe compartilha informação essencial regularmente e os dados dos testes às aparas de vidro são enviados aos fornecedores todas as semanas. É elaborado um relatório minucioso interno sobre a qualidade das aparas de vidro todos os meses. Todos os trimestres, a equipe divulga uma newsletter sobre aparas de vidro com detalhes sobre as tendências do uso de aparas de vidro no Ardagh Group, as boas e as más práticas, bem como informação geral.

Hans Hilkes afirmou: «Nunca me envolvi em um projeto deste tipo durante um período tão longo. Mas só conseguimos fazer algo assim quando temos o apoio de pessoas por trás de nós.»

Conferência Um dos elementos de apoio da nova abordagem foi a Conferência de Aparas de Vidro do Ardagh Group. O conceito foi um sucesso extraordinário e os visitantes da conferência passaram de 50 no

evento inicial, em 2011, para 88 em 2018.

Oferece aos fornecedores, ao fabricante de vidro e aos clientes a oportunidade de discutir as últimas tendências no setor e ultrapassar qualquer desafio. No ano passado, o Presidente Executivo da Ardagh Glass, Johan Gorter, abriu a conferência, explicando a visão da empresa sobre sustentabilidade.

«A conferência foi criada para comunicar a nossos fornecedores que nós, Ardagh Group, queríamos mais do que uma relação fornecedor-cliente normal. Queríamos lhes mostrar não só o que queríamos alcançar, mas também o que temos para oferecer e como podemos trabalhar juntos em parceria para cumprir nossos objetivos. Procuramos cooperação em nossos interesses mútuos, para obter melhoria contínua e alcançar uma situação benéfica para todos nós. Estamos nisto juntos e, por isso, precisamos uns dos outros.»

Atualmente, sua abordagem sobre as aparas de vidro está bem estabelecida na Europa e o próximo passo é implementá-la em suas fábricas dos EUA. O trabalho já começou e há um especialista em aparas de vidro dedicado a supervisionar o projeto.

Apesar de o projeto estar quase concluído, Hans ainda tem ideias sobre áreas de melhoria, como a introdução de sistemas de sucção para remover materiais orgânicos das aparas de vidro. Porém, por agora, está contente por supervisionar a nova abordagem sobre as aparas de vidro.

Ele declarou: «Acho que posso dizer que vivi e respirei aparas de vidro nos últimos dez anos. Foi uma época agradável! Nada dá mais prazer do que fazer algo novo, com a possibilidade de criar uma alteração duradoura.» �

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Ambiente Fornos

Um moderno sistema de controle para um forno de vidro oco Tiziano Biondo* discute uma plataforma de automação que permite a integração das várias áreas críticas da fábrica em um único projeto.

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U

m novo projeto greenfield no exterior e o desejo de inovar com sistemas mais eficientes levou a BDF Industries a desenvolver sua última entrada de Unidade de Negócios de Automação. É um controle de processo completo para o Forno e Forehearths que usa a tecnologia DCS para substituir os sistemas PLC e SCADA usados até agora.

A decisão de usar um sistema DCS foi ditada por vários fatores, incluindo o pedido de um cliente para ter um sistema intuitivo onde a interface gráfica SCADA tradicional fosse integrada no ambiente de programas e na lógica de controle do processo.

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Fornos

� Forno

O sistema desenvolvido e proposto pela BDF Industries para o projeto greenfield se baseia no PlantPAx, criado em conjunto com a Rockwell Automation para uso em vidro oco.

Envolve uma plataforma de automação comum que permite a integração das várias áreas críticas da fábrica em um único projeto e, assim, combinando o controle do processo com a interface do operador.

O moderno sistema DCS se baseia em normas de comunicação aberta, como EtherNet/IP que não só permitem o compartilhamento de informação

em tempo real entre todos os níveis da empresa, mas também melhoram a tomada de decisões e os processos de gerenciamento.

Outro benefício do sistema é a opção de usar tecnologias modernas com o objetivo de ultrapassar as barreiras que, no passado, tornaram a implementação de um DCS muito complexa para usar mesmo em fábricas de tamanho médio, como um controle do forno de vidro oco.

Normalmente, a instalação de um sistema de automação DCS padrão exige vários dias de trabalho e é complexa, ao passo que, atualmente, com o PlantPAx, já não é esse o caso, graças ao uso parcial

� Inversão.

de modelos virtuais (disponibilizados pela Rockwell Automation) que inclui servidores do sistema, estações de operadores e estações de engenharia.

Esta solução reduz e simplifica a instalação de todo o sistema e, ao mesmo tempo, também torna a manutenção mais rápida com o sistema iniciado.

Para a BDF Industries, o sistema DCS é uma nova forma de desenvolver a automação de controle do forno: inclui uma biblioteca mais ampla de objetos do processo, o que contribui para melhorar as interações entre operadores e processos, incluindo o gerenciamento de alarmes e situações anômalas.

A biblioteca também inclui modelos históricos que permitem que os usuários visualizem informações sobre eventos comparando dados em tempo real com dados históricos e, assim, mantendo um registro de dados e a opção de ver os níveis de desempenho ao longo do tempo.

O layout simplificado das máscaras também garante uma experiência mais intuitiva para o usuário, simplificando o treinamento e a assistência.

Por último, existe o nível de segurança DCS no sistema BDF que permite que os usuários definam direitos de acesso com base nas funções e nas áreas, garantindo um novo nível de segurança através de procedimentos de autenticação e privilégios de acesso, o que significa mais benefícios, eficiência e segurança para as fábricas de vidro. �

*CTO, Departamento de Automação, BDF Industries, Vicenza, Itália www.bdf.it

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� Forehearths.

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Ambiente Inspeção

Entrando na era das máquinas de inspeção inteligentes com Evolution NEO Jean-Luc Logel* explica como a máquina de inspeção Evolution NEO trouxe a série Evolution para uma nova era de tecnologia inteligente.

A

equipe de pesquisa e desenvolvimento da Iris é constantemente desafiada para otimizar a tecnologia usada pelo equipamento de inspeção de recipientes de vidro da empresa. Enquanto as tecnologias anteriores dependiam muito da experiência do operador em identificar defeitos na extremidade fria, o Evolution NEO representa uma alteração considerável na ênfase.

O reconhecimento inteligente do defeito está no centro desta tecnologia de última geração, permitindo que o Evolution NEO detecte, reconheça e forneça informação precisa sobre o defeito, exigindo apenas que os operadores da máquina determinem seu tamanho.

Testes de sucesso

Abordagem original Foram necessários mais de seis anoshomem de trabalho concentrado por parte de engenheiros de P&D da Iris para trazer o projeto Evolution NEO até esta fase. Os esforços da empresa foram recompensados com o desenvolvimento de uma abordagem que abrange a identificação de defeitos, bem como a criação de estatísticas por tipo de defeito.

São produzidas análises da tendência

local na máquina, com a informação apresentada em um formato intuitivo.

O equipamento oferece funcionalidades que ajudam os produtores de recipientes de vidro economizando tempo durante o processo de fabricação.

Um grande benefício em comparação com as máquinas convencionais de inspeção automática é a capacidade do Evolution NEO de aproveitar as configurações de repetição, através das quais é criada uma biblioteca de alternativas para a iniciação de ajustes mais rápidos, mais precisos e repetíveis.

Todas as configurações foram criadas para serem gerenciadas pela própria máquina, tornando o equipamento menos dependente do envolvimento de operadores humanos. O Evolution NEO reconhece o artigo e sua forma exata, desenhando automaticamente a zona de inspeção. Isto simplifica as alterações de tarefas para o operador e diminui o fator de erro humano.

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Uma das maiores empresas de recipientes de vidro da Europa já testou com sucesso o equipamento Evolution NEO durante vários meses. Agora que a tecnologia foi comprovada em condições de produção,

será lançada oficialmente na exposição glasstec 2018 de outubro, na Alemanha (Corredor 14, Estande nº C22).

Também divulgada no evento de Düsseldorf, o lançamento do último software da empresa melhora a capacidade das máquinas Evolution NEO de operar em coordenação com equipamento avançado de extremidade quente, compartilhando características de defeitos e imagens de defeitos em tempo real e também alertando os operadores da máquina de SI de exemplos de detecção de defeitos críticos.

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Inspeção

Várias pessoas da equipe de gerenciamento e operacional das fábricas de vidro requerem acesso a diferente informação para realizar suas respectivas funções com eficácia.

Enquanto os operadores necessitam de dados e imagens precisos que identifiquem um defeito específico detectado na extremidade fria, seus gerentes requerem mais uma visão geral por motivos estratégicos e de tomada de decisões.

O Evolution NEO foi especificamente desenvolvido para fornecer a informação correta às pessoas certas.

O equipamento tem ferramentas estatísticas avançadas que permitem que os operadores acompanhem as taxas de rejeição de defeitos, enquanto chama sua atenção imediatamente para a informação mais importante analisada pela máquina.

Esta informação pode ser acessada remotamente através de um laptop, smartphone ou tablet para fornecer aos gerentes uma visão global da qualidade da mercadoria e produtividade. O Evolution NEO também integra um conjunto de dados diferentes dentro de suas ferramentas estatísticas especialmente criadas, incluindo tempo, número de molde e imagens, para fornecer alertas

quando necessário. O painel permite a apresentação de diferentes níveis de análises, tanto na forma de uma visão geral rápida ou em uma análise mais detalhada.

Fábrica inteligente A menor dependência de intervenção humana foi um objetivo fundamental para este desenvolvimento estratégico, em conjunto com um desejo de oferecer melhor produtividade para os clientes da comunidade internacional de recipientes de vidro. Esta abordagem de desenvolvimento coincide com o avanço do setor para a adoção de práticas comerciais da Indústria 4.0, ajudando a aproximar mais o conceito de fábrica inteligente.

A Indústria 4.0 não está relacionada apenas com o desenvolvimento de tecnologia avançada e digitalização.

Também está relacionada com pessoas, com o desenvolvimento de seu conjunto de competências e a evolução de relações de trabalho mais eficientes para, no fim de contas, criar uma forma de trabalho centrada no cliente. A Iris Inspection Machines continua trabalhando de forma próxima com os clientes para compreender suas rotinas diárias,

identificar ações que consomem tempo e explorar soluções, tudo com o objetivo de ajudá-los a economizar tempo e dinheiro. �

*Diretor Executivo, Máquinas de inspeção Iris, Bron, França Web: www.iris-im.com

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Ambiente Lubrificação

BlankRobot: um passo na direção do controle total do processo de formação Paul Schreuders* discute o conceito de esfregaço BlankRobot da Xpar Vision que reduz a frequência de esfregaços e oferece mais oportunidades aos fabricantes de recipientes de vidro.

A

Xpar Vision lidera o desenvolvimento de sensores de extremidade quente para a formação de melhores recipientes de vidro há 20 anos. Depois de quatro anos de cooperação com o fornecedor do robô de esfregaço Novaxion da França, a Xpar Vision lançou seu próprio equipamento BlankRobot.

Como seu nome sugere, o BlankRobot foi desenvolvido não só para esfregaço, mas também para outras aplicações.

Em relação ao esfregaço, ao aplicar um lubrificante especial em conjunto com uma aplicação precisa, a frequência é reduzida para uma vez a cada três horas, deixando tempo suficiente para o robô realizar outras funções. Como será indicado neste artigo, reduzir a frequência de esfregaço de uma vez a cada 10-20 minutos para uma vez a cada três horas aumentará as oportunidades para a indústria dos recipientes de plástico.

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Estabilidade do processo de formação Com anos de experiência no desenvolvimento e assistência ativa aos clientes para aplicar esses sensores de extremidade quente, como o sistema de câmera InfraRed Dual (IR-D), Controle do Peso da Gota (IGC) automático e os sistemas GobAssist e de Controle da Temperaturas do lado Vazio (BTC), a Xpar Vision oferece uma visão precisa e em tempo real do processo de fabricação de recipientes de vidro e suas perturbações diárias, como variações na qualidade das aparas de vidro, homogeneidade do vidro, viscosidade, temperatura ambiente, deterioração dos materiais e esfregaço.

Estas perturbações afetam negativamente a estabilidade do processo de formação de vidro e, no fim das contas, provocam defeitos e variações na distribuição de vidro nas garrafas produzidas.

Reduzir as perturbações no

� O BlankRobot em funcionamento.

processo de formação ao mínimo e, consequentemente, lidar com as perturbações quando ocorrem são a receita principal para um processo de formação estável e uma condição prévia crucial para melhoria da eficiência, redução do peso e/ou aumento das velocidades.

Esfregaço: Solução ou inimigo?

Durante muitas décadas, o esfregaço de moldes vazios, anéis de gargalo, moldes de sopro, bases de molde, defletores, etc., foi adotado como um procedimento operacional padrão em todas as fábricas de recipientes de vidro. A perturbação maior e mais dominante no lado vazio é o

esfregaço de pré-formas e anéis de gargalo.

Para cada série de produção, é necessária uma frequência de esfregaço programada para manter as seções funcionando.

Uma camada de carbono na parte interna do perfil vazio mantém baixa a fricção entre o vidro e a pré-forma e impede que o vidro quente cole nos moldes vazios. Ao mesmo tempo, otimiza o contato entre o vidro e a superfície vazia para otimizar a transferência de calor para garantir uma formação apropriada da forma.

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Ambiente Lubrifi cação

� Fig. 1 Efeitos

da

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execução de esfregaços.

Devido à alta frequência necessária de esfregaços, o número de diferentes pessoas envolvidas (múltiplos grupos/ turnos) e o método de escova usado é um dos procedimentos operacionais padrão mais discutido na indústria dos recipientes de vidro. É óbvio que é difícil conseguir que todos realizem o esfregaço de uma forma idêntica. Ao mesmo tempo, a saúde e a segurança estão em jogo e são uma preocupação sempre crescente.

As medições do IR-D demonstram o impacto real da forma como cada operador esfrega as pré-formas. Até o intervalo de esfregaços (frequência por Procedimento Operacional Padrão) é exibido com precisão. Em outras palavras, com o IR-D o desempenho do esfregaço pode ser acompanhado a qualquer momento.

A Fig. 1 fornece um exemplo que mostra a (a) frequência, (b) impacto, (c) quanto tempo demora antes de o processo estabilizar novamente, (d) quantas garrafas são afetadas ou devem ser rejeitadas e (e) o efeito da distribuição do vidro na garrafa.

O impacto do esfregaço na qualidade de um recipiente de vidro está bastante relacionado.

Segundo o exemplo apresentado, é óbvio que o esfregaço desestabiliza largamente o processo de formação, ou seja, o chamado impacto dos esfregaços demora facilmente cinco minutos ou mais. Com um intervalo entre esfregaços de 15 minutos, isto significa que o processo de formação é desestabilizado 33% do tempo devido aos esfregaços. Assim, podemos concluir que os esfregaços são mais um inimigo do que uma solução.

Robô de esfregaço Os robôs de esfregaço estão disponíveis

na indústria dos recipientes de vidro há mais de cinco anos. Em contraste com o esfregaço manual, com um esfregaço de um robô, pelo menos é eliminada a variação devido a diferentes operadores a executar o esfregaço. As vantagens são óbvias: � Melhor qualidade do produto devido a uma aplicação de lubrificante consistente e uniforme; � Economia de óleo de esfregaço; � Menos tempo esfregando; os operadores podem se concentrar mais em outras tarefas; e � Melhores condições de trabalho, com melhor qualidade do ar e maior segurança no trabalho.

Apesar destas vantagens óbvias, os robôs de esfregaço atualmente disponíveis não são mais do que uma forma automática do esfregaço manual. A própria frequência dos esfregaços não foi afetada. Ainda assim, a cada 5-20 minutos a estabilidade do processo de formação é perturbada. Além disso, devido ao fato de o robô ter de passar todas as seções a cada 5-20 minutos, a acessibilidade da máquina de SI sem perturbar o processo de esfregaço é extremamente limitada.

Uma verdadeira revolução As desvantagens dos robôs de esfregaço atualmente disponíveis, em conjunto com o potencial conhecido de um lubrificante patenteado, foram o motivo para a Xpar Vision desenvolver seu próprio BlankRobot (Imagem de título).

Uma de suas funções, desenvolvida em cooperação exclusiva com a Lubriglass da Alemanha, é o esfregaço de moldes vazios e o esfregaço de anéis de gargalo. Um lubrificante patenteado é aplicado com precisão em quantidades extremamente pequenas, originando uma frequência

de esfregaço de uma vez a cada três horas, com quase nenhum impacto do esfregaço.

Em comparação com robôs de esfregaço normais, o BlankRobot mal usa qualquer lubrificante (desde 100% manualmente até 25% por um robô de esfregaço até aproximadamente 2% pelo BlankRobot).

Em consequência, quase não há poluição e, assim, o ambiente de trabalho é muito mais saudável e seguro.

Além disso, por causa da frequência extremamente baixa de esfregaços e do baixo impacto por se aplicar quantidades muito pequenas de lubrificante, há uma perturbação mínima do processo de formação de vidro. Por esse motivo, outros sensores de extremidade quente verão outras perturbações do processo, como uma alteração do acondicionamento do vidro, desgaste do molde e temperatura ambiente de forma muito mais fácil e precisa. Esta melhoria/dedicação das medições provocará circuitos de retorno eficazes e, logicamente, tem um enorme impacto positivo na eficácia da automatização do processo de formação.

E, claro, haverá um impacto positivo na vida útil do material (molde), bem como no tempo do operador disponível para outras tarefas. O BlankRobot também tem tempo para realizar outras tarefas entre esfregaços, como esfregaços da base de molde e defletor, alinhamento automático do fornecimento e diagnósticos na seção.

Próximas etapas Assim como com qualquer outra tecnologia inovadora, as instalações atuais no lançamento de clientes fornecem a validação do conceito inicial, o que significa que o conceito do BlankRobot é mais do que uma ideia. O lançamento no mercado está planejado para o início de 2019.

Se você estiver interessado neste avanço revolucionário na direção de um controle de processo de formação totalmente integrado contate a Xpar Vision (detalhes abaixo).

Além disso, se você estiver interessado/a nos desenvolvimentos em andamento das tecnologias de sensor de Extremidade Quente, siga o site www.xparvision.com e assine a newsletter. Ou envie um e-mail para uma resposta pessoal. �

*Diretor Executivo, Xpar Vision, Groningen, Holanda. www.xparvision.com

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Inspeção

WEM: uma detecção Multi4 a caminho do sucesso Denis Freydière* discute um sistema de detecção dedicado a expor imperfeições devido ao excesso de pressão e rebarbas. a altura das saliências em µm e comparar esta medição precisa com o limite aceitável definido pelo cliente.

A Tiama também criou um sistema óptico padronizado colocado sempre 8 mm acima do gargalo e trabalhou para tornar a parte mecânica fácil de configurar.

A zona de inspeção será posicionada automaticamente no gargalo e, por último, o operador só tem de configurar dois parâmetros para definir o limite da

� Fig. 1. Saliência de vidro interna no gargalo devido a excesso de pressão que excede a superfície superior do gargalo.

Princípio de Operação O objetivo do WEM é medir a altura de todas as saliências de vidro na parte interna do gargalo.

Graças a espelhos específicos dentro de um sistema óptico patenteado, é possível combinar várias vistas do gargalo para analisar e separar um recipiente com defeitos, fornecendo o valor exato da altura dos defeitos de cada recipiente.

Novas câmeras HD, criadas e produzidas pela Tiama, oferecem a este sistema duas vezes mais pixels do que a mais alta resolução usada anteriormente na inspeção de gargalos. Esta alteração foi um passo importante para a Tiama e oferece a possibilidade de o sistema medir

� Fig. 2. Saliência de vidro interna no gargalo devido a rebarba que não excede a superfície

altura e ângulo coberto. Deixa de haver necessidade de configurações demoradas e complexas.

O WEM foi criado primeiro para a indústria da cerveja. Suas possibilidades e desempenho foram estendidos este ano para abranger uma série mais ampla de gargalos. Agora também é igualmente eficaz em garrafas com gargalos com entre 20 e 30 mm de diâmetro, em gargalos de garrafas de suco com entre 30 e 60 mm de diâmetro e em frascos com gargalos com diâmetros entre 60 e 90 mm.

Para melhorar a detecção em vidro flint e em garrafas com pescoço estreito com gargalos rosqueados, a Tiama decidiu começar a usar uma nova iluminação LED que oferece alta potência em um comprimento de onda específico adaptado a qualquer cor de vidro usada na indústria.

O WEM foi criado para ser instalado em uma MULTI4 e é compatível com MULTI3 atualizada para eletrônica (MULTI3.4).

Também pode ser instalado na linha de inspeção da extremidade fria como uma máquina autônoma.

Adaptação à Fábrica Inteligente Na glasstec 2018, a Tiama lançou seu Conceito de Fábrica Inteligente chamado YOUniverse, explicando como seus cinco campos de especialização (Monitoramento, Rastreabilidade, Inspeção, Serviço e Informação) estavam todos conectados rumo à Fábrica Inteligente.

O WEM está totalmente harmonizado com esta estratégia de desenvolvimento.

Um leitor exibido na MULTI4 permite a associação de medições coletadas pela inspeção WEM em um número de molde ou em um código Datamatrix.

Estes dados de alto valor podem, então, ser enviados para sistemas de Supervisão Inteligente, como o IQ scan da Tiama.

Antes da associação desta informação, o

superior do gargalo.

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O

s fabricantes de vidro consideram as rebarbas defeitos críticos e estas pequenas imperfeições sempre foram um problema para os fabricantes de vidro e de garrafas.

Pode provocar ferimentos graves no cliente final e as configurações para detectá-las são sempre difíceis de encontrar com um número aceitável de mercadoria perdida.

Foi por isso que a Tiama trabalhou em seu último dispositivo de inspeção de gargalo chamado WEM (Wire-Edge Measurement - Medição de Rebarbas), dedicado às imperfeições devido ao excesso de pressão e rebarbas.

A Tiama trabalhou em seu design para ser de fácil configuração. São necessários apenas alguns segundos para posicionar o WEM por cima do gargalo e mais alguns segundos para configurar os parâmetros do algoritmo.

Além disso, oferece a identificação de defeitos em tempo real com base na medição da altura e ângulo coberto.

Para completar o cenário, sua eficiência não depende da cor do vidro, já que seu desempenho é único no mercado do vidro, mesmo em vidro flint. O WEM é uma função patenteada e resolverá esta questão crítica.

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Ambiente Inspeção

� Fig. 3. Defeito devido a rebarba.

� Fig. 4. Defeito devido a excesso de pressão.

cliente só conseguia detectar os defeitos e separar as garrafas boas e as garrafas más, o que significava uma diminuição da produção. Agora, graças à associação de dados e à precisão das medições, o cliente pode ser informado em tempo real de um aumento da altura de saliências internas.

Desta forma, podemos antecipar desvios da produção em sua fase inicial e agir imediatamente na cavidade em questão, mesmo antes de um defeito relevante ocorrer.

� Fig. 5. Detecção WEM sendo instalada na MULTI4.

mais de um ano quando investiu em novas máquinas da Tiama. Confirmou sua satisfação quanto à detecção, estabilidade e precisão. Acham que é uma boa ferramenta para seu processo.

A precisão das medições permite que o sistema diferencie entre uma redução e um defeito (Rebarba ou Excesso de Pressão), o que também é uma parte importante daquilo que gostam nele.

Concluíram com o fato da taxa de rejeição falsa de boas mercadorias ser muito baixa com um WEM. A Tiama continuará inovando, não só sobre suas máquinas de visão, mas também em suas cinco gamas de produtos para atender às necessidades do cliente.

Antes do lançamento do WEM, os fabricantes de vidro tinham problemas com defeitos de rebarbas. Agora, é um defeito gerenciado como qualquer outro graças à Tiama e a seu sistema. «Esperamos contar com você brevemente entre os vários fabricantes de vidro que adotaram este sistema em tempo recorde,» afirmou o Gerente de Marketing da Tiama, Pascal Leroux. �

*Engenheiro de Produto de Visão, Tiama, Lyon, France www.tiama.com

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Feedback positivo Desde seu lançamento em meados de 2017, a Tiama vendeu a clientes e instalou quase 100 dispositivos WEM com muito feedback positivo.

Recentemente, a Tiama lançou uma campanha de feedback para analisar a experiência do usuário WEM. Entre estas opiniões, os clientes indicaram que adquiriram novas capacidades, como a integração de defeitos de rebarbas em testes aleatórios. Foram experimentados vários testes de resistência com defeitos reais pelos clientes, desafiando a máquina em diferentes níveis. Estes ofereceram resultados satisfatórios em relação a sua repetibilidade e confiabilidade técnica. A baixa taxa de rejeição de boa mercadoria também faz parte do feedback recebido.

A Fevisa San Luis, no México foi um cliente que comunicou sua experiência.

A fábrica de vidro instalou um WEM há

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Inspeção

Um sistema de medição de revestimento combinado Karen Marcellus* discute uma medição do revestimento da parede lateral e do bocal do recipiente em uma unidade.

A

combinação e quantidade corretas de revestimento é vital para a integridade de uma garrafa de vidro. Com a produção e os processos de enchimento rigorosos, em conjunto com uma produção cada vez maior de garrafas mais leves, a aplicação do revestimento é mais importante do que anteriormente se pensava.

Os revestimentos nas paredes laterais da garrafa têm um papel fundamental para ajudar a manter a força da garrafa e reduzir a quantidade de fricção durante o contato entre garrafas que ocorre nas linhas de enchimento. A quantidade inadequada de revestimento na zona do bocal do recipiente também pode diminuir a qualidade da garrafa no momento de tapar. Gerenciar a aplicação deste revestimento é uma parte necessária da produção de garrafas de alta qualidade.

Apesar de uma quantidade consistente de revestimento de óxido metálico aplicado na parede lateral da garrafa na extremidade quente ajudar a reduzir a fricção, também atua como primário para a aplicação de revestimento na extremidade fria e adesão.

Sem o revestimento necessário da extremidade quente, o revestimento da

� O novo Sistema de Medição de Revestimento Combinado (CCMS) da Agr realiza a medição do revestimento na extremidade quente da parede lateral e no bocal da garrafa em uma única operação.

extremidade fria das garrafas poderia simplesmente desaparecer durante o processo - deixando as garrafas expostas a potenciais arranhões, lubrificação reduzida e possíveis danos extra devido ao contato entre garrafas. Entretanto, não se pretende ter revestimento de dióxido metálico na zona do bocal da garrafa. Frequentemente, a aplicação através de pulverização do revestimento da extremidade quente torna difícil garantir que a quantidade adequada de revestimento alcança a parede lateral do recipiente ao mesmo tempo que se evita a aplicação na zona do bocal.

O novo Sistema de Medição de Revestimento Combinado (CCMS) da Agr oferece uma forma de garantir que a quantidade e a combinação adequadas de revestimento ficam onde devem em uma garrafa. O CCMS oferece uma forma precisa e eficiente de medir o revestimento que foi aplicado na parede lateral da garrafa e qualquer excesso de pulverização que possa ter alcançado a zona do bocal. O dispositivo usa duas cabeças de medição separadas para realizar medições tanto na parede lateral como nas zonas do bocal da garrafa em uma única operação

� O CCMS mede a presença de revestimento na região do bocal de

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uma garrafa com alta precisão.

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Inspeção Ambiente

�O CCMS consegue medir o revestimento em uma

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grande variedade de tamanhos e cores de garrafas

totalmente automatizada. Cada cabeça foi especificamente desenvolvida e dedicada à medição da parede lateral ou do bocal. Usando sua eletrônica avançada e cabeças específicas, o CCMS consegue medir os níveis de revestimento pesado na parede lateral dos recipientes, bem como a pequena quantidade que se pode encontrar no bocal. A quantidade de revestimento que foi aplicado é medida rapidamente e documentada pelo CCMS. O teste através de uma única operação economiza tempo e trabalho, ao mesmo tempo que fornece os dados necessários para gerenciar o processo de aplicação de revestimento.

A cabeça de medição otimizada para a parede lateral da garrafa foi desenvolvida para medir a espessura do revestimento até 100 CTU, com uma precisão de ±1 CTU, em zonas planas e/ou com rebordos. Para alcançar esta precisão, está incorporado na cabeça um conjunto de sensores, bem como um sistema de posicionamento servocontrolado que analisa verticalmente a superfície para determinar o melhor ponto de medição.

A cabeça dedicada permite que a parede lateral da garrafa seja medida de forma consistente e repetidamente em qualquer localização.

Enquanto se confirma que a quantidade adequada de revestimento está sendo aplicada na parede lateral, também é importante determinar a quantidade de revestimento que alcança a zona do bocal.

Revestimento a mais ou a menos na região do bocal pode afetar, de forma adversa, o fecho da garrafa. Esta região se revela mais desafiante devido à complexidade de sua área de superfície, em conjunto com

a presença de pequenas quantidades de revestimento.

O CCMS incorpora uma cabeça de medição do bocal especificamente desenvolvida com uma ponta compacta de perfil estreito para medir a região perto das roscas ou na superfície de contorno de um acabamento em coroa.

O sistema de posicionamento motorizado para esta cabeça ajusta automaticamente a cabeça na vertical e na horizontal, alinhando a cabeça no ponto normal preciso em cada direção para garantir que são realizadas leituras dos topos. Com uma precisão de ±1 CTU, a cabeça de medição do bocal está configurada para identificar e medir com precisão a presença de quantidades muito baixas de revestimento até 32 CTU. Além de sua precisão e repetibilidade, o CCMS é eficiente com sua operação totalmente automática. Depois de as tarefas serem criadas, a sequência de medição começa com o posicionamento da cabeça e depois progride para a rotação do recipiente e a gravação dos dados de medição. A progressão de medição única não requer o envolvimento de um operador durante o teste. Podem ser definidas tarefas para medir a parede lateral ou as zonas do bocal separadamente ou uma combinação de ambas.

O sistema oferece dois modos de teste – um modo de teste do local e um modo de teste com base na tarefa. Para verificar rapidamente a presença e espessura do revestimento em uma única garrafa em uma altura específica, o teste do local seria usado. Para realizar este teste, o operador coloca a amostra na mesa de teste, seleciona a medição da parede lateral

ou do bocal, posiciona manualmente a cabeça de medição adequada no local pretendido e, então, começa o teste. A medição é realizada automaticamente e os dados do teste gravados. Com o modo com base na tarefa, um operador pode selecionar simplesmente uma tarefa previamente criada para realizar o teste em vários recipientes do mesmo tipo. Este modo oferece a capacidade de realizar testes de rotina e repetitivos.

Podem ser predefinidas e medidas até seis medições verticais e 10 ângulos em cada altura usando o teste com base na tarefa. Cada teste é, então, realizado nestas localizações em cada recipiente do conjunto. Depois de a tarefa ser selecionada, o operador coloca o recipiente na mesa de teste e começa o teste; em seguida, as cabeças de medição são orientadas com precisão pelo sistema de posicionamento para cada localização predefinida e os dados são gravados.

A coleta de dados é fundamental para realizar as verificações necessárias para a equipe de qualidade. Com o CCMS, os valores medidos são automaticamente coletados e exibidos em formato de gráfico com código de cores fácil de ler para cada teste em progresso.

Com uma olhadela, os operadores podem perceber rapidamente medições fora de limites aceitáveis. Os resultados também estão disponíveis em formato numérico, detalhando os dados mínimos, máximos, médias de cada medição que é concluída em todos os recipientes. As tendências de revestimento das últimas 100 amostras também estão disponíveis para os operadores visualizarem rapidamente.

O CCMS é a última geração de uma longa linha de dispositivos de medição de revestimento fornecidos pela Agr para a indústria de fabricação de recipientes de vidro. Duas cabeças são melhores do que uma no que se refere à medição de revestimento da extremidade quente.

A capacidade do CCMS de medir automaticamente as aplicações de revestimento na parede lateral e no bocal com um dispositivo, em conjunto com sua precisão e produtividades, economiza tempo e trabalho aos fabricantes de garrafas, ao mesmo tempo que fornece os dados necessários para garantir níveis de revestimento adequados. �

*CTSM, Especialista de Comunicações de Marketing, AGR International, Butler, PA, EUA. kmarcellus@agrintl.com www.agrintl.com/

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