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N° 402

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Un futuro più proficuo nella refrigerazione con i partners del Centro Studi Galileo LE ULTIME TECNOLOGIE DEL FREDDO PRESENTATE A LIVELLO MONDIALE AL XVII CONVEGNO EUROPEO 9-10 GIUGNO 2017 AL POLITECNICO DI MILANO

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la refrigerazione e il condizionamento dell’aria, Castel ha consolidato la propria leadership grazie a una straordinaria capacità organizzativa, un’elevata efficienza logistica e una costante attività di ricerca e sviluppo. I numerosi award e le certificazioni ottenute dall’azienda sono la dimostrazione dell’impegno di Castel nell’offrire al cliente un prodotto tecnologicamente aggiornato e un servizio ben al di sopra degli standard di settore. Castel, esperienza italiana al servizio del freddo.

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Gamme CDS e CDB specificatamente studiate e realizzate per applicazioni in subcritico fino a 100bar di PSs. Volumi spostati da 1,9 m3/h a 50m3/hr e potenze nominali da 1,5 a 40 Hp. Applicazioni: sistemi cascata e booster, idonei anche per climi temperati caldi superiori a 38°C.

DORIN rappresenta il marchio storicamente di riferimento per le applicazioni con la CO2 essendo il pioniere che negli anni ‘90 iniziò la ricerca per primo. Oggi ha all’attivo la terza generazione di compressori assolutamente apprezzati nel mercato mondiale per la loro affidabilità, efficienza, e sicurezza. DORIN CO2 SELECTION SOFTWARE – Nella ultima versione DORIN fornisce ai suoi partner la possibilità di utilizzare sistemi informatici altamente performanti che permettono la selezione non solo del compressore CO2 ideale per il suo utilizzo, ma anche il tipo di impianto da adottare per ottenere il massimo dal suo investimento.

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Gianfranco Cattabriga in Gambia. Il Docente Centro Studi Galileo, nella foto sulla destra, ha avuto la responsabilità di formare i Tecnici Africani ad un uso consapevole dei Gas refrigeranti. I corsi in Africa, oltre a migliorare la catena del freddo locale per la conservazione di medicinali, vaccini e alimenti, sono utili per evitare ingenti dispersioni di gas dannoso per il pianeta.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MILANO Salzano Pietro ACF ITALIA srl Taino Albini Francesco Moliterno Altea Massimo ALTEA TERMOIDRAULICA Pantigliate

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Bocchi Fabio CONDARIA 87 srl Nova M.se

Bettanello Bruno ECO SISTERM srl Mattarello

Algisi Lorenzo GB TRASPORTI spa Calcinate

Giaculli Lorenzo ICRI srl Milano

Rossi Stefano CONSIGLIO NAZ. RICERCHE ITC Padova

Pala Mauro ELMATECH srl Boltiere

Colombo Stefano GB TRASPORTI spa Calcinate

Todisco Roberto ICRI srl Milano

Poddi Walter FRIGO 2000 SERVICE srl Cinisello B.mo

Calautti Franco GIMAR TECNICA srl Cassano Magnago

Schinaia Renato ICRI srl Milano

Galindo Ricardo GALVEDILE SRLS Sesto San Giovanni

Iseppi Marco GIMAR TECNICA srl Cassano Magnago

Ricchiuti Paolo ITC srl Roma

Chebbi Ridha CR IDRAULICA DI CHEBBI Milano D’Amico Mirko Buccinasco

Zannone Giuseppe BIO OPTICA MILANO spa Milano Lodrini Davide BLACK SKIP sas DI BARLETTA Mediglia Butera Francesco Albairate Bitri Erland CALOR ASSISTENZA DI BITRI Magenta Vitali Claudiano CLIMATECK DI VITALI Valmadrera Palacios Bravo Daniel Antonio CMI TERMOTECNICA Cassina De’ Pecchi Loghin Denis COAF ENGINEERING srl Cusano Milanino Colangelo Giovanni Cavaria con Premezzo

La Sala Galileo, Sede Centrale CSG, a Casale Monferrato ospita una classe di Tecnici che ha conseguito il Patentino Italiano Frigoristi. Nella foto il prof. Enrico Buoni fondatore del Centro Formativo negli anni ’70, insieme ai docenti Ferraris e Ciccarone.

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Maddalena Paolo SIRKO DI PAOLO MADDALENA Segrate Ghezzi Alberto SIRTI spa Milano Marino Francesco SOI srl Milano Dalfiume Maurizio TECNO RAIL srl Rho Masi Stefano TECNO RAIL srl Rho Schrott Hannes ZORZI FRIGOTECNICA srl Merano

TECNICI CHE HANNO SUPERATO ESAME PATENTINO FRIGORISTI A KIGALI - RWANDA Il Direttore Tecnico CSG Marco Buoni istruisce in una prova pratica un Professore Iracheno inviato dalle Nazioni Unite a Casale Monferrato per migliorare le competenze nell’ambito delle Tecniche Frigorifere. Lazzarini Luca Carlo Pizzolo Predabissi Lino Quimiz Elias Oscar Motta Visconti Sollaku Ardonaldo LISSONE FRIGO srl Lissone

Ferrari Marco SAF srl Carugate

Bramati Ivan SARDELLA IMPIANTI srl Parabiago

Reina Massimo SCOTTA IMPIANTI srl Cavallermaggiore

Ferrari Daniele SAF srl Carugate

Scarafini Claudio Zibido San Giacomo

Ligonzo Christian SIGITECH IMPIANTI Cassano d’Adda

Basile Seburikoko Conteh Peter Bai Dupont Mervin Niel Habtezgi Zekarias Yohannes Jalouta Najmadeen B. Ammamed Kalajila Dyton Hestern Kassaw Addisu Mendy Momodou Nzabahimana Jean Pierre Odu Paulo Siamuzyulu Milton Udrol

Businaro Andrea LIVING HOUSE DI BUSINARO Certosa di Pavia Sri Narayana Bamunu Mudiyanselage Nirosha Chandimal Bandara L’UNITARIA LOGISTICA soc.coop. San Giuliano M.se Moscatiello Giovanni Vidigulfo Carazzai Valerio NEW SERVICE srl Rozzano Osio Riccardo OSIO IMPIANTI DI OSIO Milano Paddeu Roberto Arzago Adda Ambrosini Samuele POLITECNICO DI MILANO Milano Desai Viralsingh Surendrasinh RANG IMPIANTI DI DESAI Gallarate

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La carica vuoto dell’impianto (qui ripresa nel laboratorio CSG di Casale Monferrato) va eseguita senza alcuna perdita. E’ una fase molto importante delle operazioni nella quale il Tecnico si assume una grande responsabilità. 1 kg di refrigerante disperso equivale all’inquinamento di un’auto a gasolio che percorre 20mila km. La strumentazione a disposizione deve essere idonea.


CORSI A BRUGINE BICOLD ENGINEERING srl Lazzari Marco Arzergrande COLOMBI NICOLA Casati Claudio Colombi Nicola Oltrona San Mamete ECOSINERGY srl Curzi Massimo Teodori Fabio San Benedetto del Tronto ELIWELL CONTROLS srl Bridda Sergio Zanette Franco Pieve D’Alpago FOGAL REFRIGERATION srl Busetto Sirio Ronchi dei Legionari IMQ spa Clini Roberto Milano LISSONE FRIGO srl Calì Rosario Cotoara Ovidiu Mercandelli Luca Sollaku Ardonaldo Lissone SEMERARO IMPIANTI DI SEMERARO A. Semeraro Antonio Bresso

Una prova di brasatura durante l’esame per la Certificazione. Da notare come l’aspirante Tecnico indossi le misure di protezione personale: occhiali e guanti. Inoltre occorre avere sempre le ghette e le scarpe antinfortunistiche. UNICOOP FIRENZE sc Vichi Gianluca Scandicci ZORZI FRIGOTECNICA srl Bellagente Roberto Schrott Hannes Tin Michele Toneguzzo Roberto Merano

CORSI A MILANO

CR IDRAULICA DI CHEBBI Chebbi Ridha Milano

ALBINI FRANCESCO Moliterno

D’AMICO MIRKO Buccinasco

ALTEA TERMOIDRAULICA Altea Massimo Pantigliate

GAVO TECNOIMPIANTI srl Cappellini Roberto Cerro Lambro

ICRI srl Giaculli Lorenzo Todisco Roberto Schinaia Renato Milano MEDINA QUISPE ZENON Vigevano

Il Docente Centro Studi Galileo Madi Sakande inaugura il Corso per la Certificazione dei Tecnici del Freddo a Tunisi. I corsi internazionali Centro Studi Galileo sono promossi su commissione del Dipartimento Ambiente delle Nazioni Unite, oltre che delle agenzie UNIDO e UNDP di Vienna e di Istanbul.

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OSCARTIELLE spa Lodetti Mattia Treviolo PADDEU ROBERTO Arzago Adda SARDELLA IMPIANTI srl Bramati Ivan Parabiago TOP IMPIANTI DI TENCONI Tenconi Paolo Domenico Milano

CORSI A ROMA ADRIANI MATTEO Roma ALIBERTI IMPIANTI DI ALIBERTI Aliberti Antonio Siano ARGELATO srl Birumbi Sergio Roma ARVEDA F.LLI snc Arveda Pietro Ferrara

Il Corso è terminato e i Tecnici del Gambia possono posare con gli Attestati di profitto ricevuti dal Docente Gianfranco Cattabriga. I tecnici hanno avuto la possibilità di essere istruiti sui nuovi gas idrocarburi e anidride carbonica.

AS DI AUGUSTO SILICANI Silicani Augusto Marina di Pietrasanta

BENEDETTI FAUSTO Benedetti Leonardo Roma

BABANDO srl Pottini Nicola Casale M.to

BIANCO STEFANO Santa Ninfa

BELLI srl Santucci Cristiano Paradiso Piergiorgio Viterbo

C&S DI CARTA SERV. TECNOLOGICI Soro Giovanni Nuoro

CANNELLA GIUSEPPE IMPIANTI Cannella Giuseppe Aragona CAPITANI MOELE & C. Capitani David Paliano CICATIELLO srl Di Vilio Orlando Fiumicino

CLIMA RENT srl Garvi Emanuele Palestrina CLIMART DI ZAMMUTO Zammuto Salvatore Aragona ECOSINERGY srl Monaco Matteo Bontea Giovanni San Benedetto del Tronto

ELETTRICA 2M snc Di Cesare Mario Masotti Marco Roma GAILLI snc Gailli Riccardo Maglioni Francesco Chiusi Scalo GARBO GAS srl Garbo Giovannoli Alberto Roma GOLDEN CLIMA srl Perrone Alessandro Roma IDRATEC DI APPOLLONI Appolloni Marco Monterotondo ITER srl Piras Daniele Milano ITC srl Frisoni Mirko Roma KINEO ENERGY E FACILITY srl Cinquanta Andrea Bologna MAGRINI ALAN MICHAEL Roma

Nella sede di Bologna del Centro Studi Galileo il Docente Stefano Sarti introduce un corso di Tecniche Frigorifere Base.

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MANITALIDEA spa Buzatu Marius Casetti Biagio Di Re Simone Pangallozzi Gianluca Serafinelli Alessandro Stefanetti Paolo Ivrea


NAPOLEONE MARCO Roma NAPOLITANO IMPIANTI srl Napolitano Liborio Palermo PALMIERI PEPPINO Palmieri Michele Busso PUSCEDDU FABIO Grottaferrata RC srl Ragno Cristian Avellino SAVATTERI F.LLI snc Savatteri Salvatore Mussomeli SCRUDATO TERMOSERVICE Scrudato Claudio Martino S. Giovanni Gemini SEAT DI PARISI snc Parisi Agostino Jr Palermo SEMERARO IMPIANTI DI SEMERARO A. Turati Andrea Bresso SICEAS snc Lino Claudio Pilocane Mattia Francesco Palermo SIRAM spa Di Caro Emiliano Mastrofini Ivano Nardinocchi Massimo Tarantino Andrea Zorli Claudio Milano

Il Docente CSG, Luca Rollino, alle prese con l’esaminazione di una carica vuoto eseguita da un Professore Tunisino. SISTEC IMPIANTI srl Ciccaglione Patrizio Isernia

TECNO CLIMA SYSTEM Massimi Stefano Palombara Sabina

TERMOVENETA SERVICE srl Casaburo Antonio Angelo Milano

TERMOCLIMAGAS srl Allori Emanuele Prato

TECNOMAVA srl Carnale Valerio Roma

VANACORE GIANPIO Sorrento

TECHNO SKY srl Astorino Natale D’Onofrio Michele Fedeli Marco Liso Riccardo Roma

TERMINAL FLAVIO GIOIA spa D’Amora Marco Napoli - Interno Porto

VITALE ERNESTO Pietrapaola VGA TERMOCONDUZIONE Mutti Mattia Paderno Dugnano

ZDL IMPIANTI srl Di Lorenzo Gianni Velletri

CORSO AD HOC PER ILD HOMAIR A CAORLE Corda Alexandar Exley Colin Thamas Dorian

Sede di Roma del Centro Studi Galileo. I nuovi Tecnici del Freddo hanno terminato con successo l’esame per l’ottenimento della Certificazione.

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CORSO AD HOC PRESSO CELLI SPA A SAN GIOVANNI IN MARIGNANO Caraccio Dario Castagnoli Simone Dedda Vincenza Manenti Cecilia Miracco Giovanni Palma Giuseppe Razzani Giovanni Schwartz Michel

CORSO AD HOC PER TECHNO SKY A ROMA D’Adderio Pasqualino Elgi Lorenzo Lo Schiavo Giovanni Paparo Domenico Ernesto Raddi Ferdinando Rizzi Valter Sancarlo Giuseppe

CORSO AD HOC PRESSO SCHNEIDER ELECTRIC DI CONSELVE Boldrin Daniel Gaiani Paolo Mazzuccato Luca Munari Andrea Pasqualin Andrea Tinello Marco

CORSO AD HOC PER UNIONE ARTIGIANI DI MILANO ACQUA CHIARA DI CARIOTI Carioti Saverio Roberto CAMINNECI MASSIMO CAVALLOTTI MATTEO LUCA COLOMBINI MARCO

Il Docente Madi Sakande esamina attentamente una brasatura nella sede di Bologna del Centro Studi Galileo. Eseguire una perfetta brasatura è fondamentale per la tenuta dell’impianto e per il conseguimento della Certificazione per Tecnici del Freddo. CORSINI NANDO snc Corsini Angelo EUROIMPIANTI DI ROZZA Rozza Paolo Gabriele IDRO MP DI MAZZONE Mazzone Pasquale MEI snc Caminiti Ivan PAGANO VINICIO CLAUDIO ROZZA DANIELE TERMOIDRAULICA LAVEZZARI Lavezzari Flavio Enrico VIMER snc Vitellaro Salvatore

CORSO AD HOC PRESSO SITAV DI PIACENZA

CORSO AD HOC PER ILD HOMAIR A ROMA

Cuomo Pasquale Demis Graziano Ferone Giovanni Giofré Nicola Guarascio Marcello Lana Giancarlo Precup Georghe Raffi Simone Romano Vincenzo Sorrenti Luca Teresi Vincenzo Venturini Davide

Aitchison Daniel Artico Paolo Ruggero Bonazza Alessandro Borman Andre Costigliola Antonio Elliott Glenn Jones Davide Montgomery Shane Paganin Davide Pellegrino Massimiliano Stenhouse Stephen

CORSO DI FORMAZIONE PER IL PERSONALE ADDETTO AL RECUPERO DEI GAS FLUORURATI NEI VEICOLI A MOTORE REG. CE 307/2008 PRESSO ROLANDI AUTO DI ALESSANDRIA ROLANDI AUTO spa Piacenza Mauro Ivano Pavese Mirko ROMANO BRUNO srl Currà Massimo Servente Pietro SAIO CARLA MARIA Sparacio Simone Tommaso

Sede di Milano del Centro Studi Galileo. Un corso di Tecniche Frigorifere Base è terminato e gli aspiranti Tecnici del Freddo posano con gli Attestati, molto richiesti dalle aziende del settore. La sede di Milano ogni anno ospita oltre 500 tecnici seguiti dal Docente Ennio Gricini.

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Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200 Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

N. 402 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

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Industrie che collaborano all’attività della rivista mensile Industria & Formazione divise in ordine categorico Editoriale

Prossimo obiettivo: aumentare la competenza dei Tecnici del Freddo in tutto il mondo M. Buoni – Vice Presidente AREA – Segretario Generale ATF

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Il Gapometro EPEE: uno strumento innovativo per guidare la riduzione graduale degli HFC in Europa Andrea Voigt – Presidente EPEE

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Principi di base del condizionamento dell’aria P.F. Fantoni – 176ª lezione

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Applicazione di refrigerazione commerciale con compressori a velocità variabile per maggiore efficienza M. Orlandi, F.M. Visconti, A. Ruggeri – Epta

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R 32 - Un ruolo chiave nel futuro delle soluzioni refrigeranti M. Magnoni – Daikin Refrigerants Europe

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Ricevitore di liquido e resa frigorifera del circuito P.F. Fantoni – 196ª lezione di base

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Sicurezza e manutenzione

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Tre principali aree di azione – Refrigerazione commerciale – Apparecchiature fisse di condizionamento e pompe di calore – Riciclaggio e Rigenerazione – A proposito di EPEE

Introduzione – Ulteriori elementi per la scelta tra due diverse filosofie – Ampia offerta di diverse tipologie di chiller – Aspetto operativo

Introduzione – Water Loop – Ventilatore velocità variabile

Normative – I Refrigeranti e la loro strategia di sostituzione – Settore Refrigerazione – Applicazioni Hvac – Aspetti di sicurezza – Disponibilità

Introduzione – Un breve riepilogo – Un ultimo aspetto positivo – Un esempio concreto Tratto da “Good Practices in Installation and Servicing of Room Air-conditioners” Sicurezza Personale – Sicurezza di strumenti e attrezzature – Sicurezza mentre si usano utensili elettrici – Sicurezza elettrica – Sicurezza antiincendio – Sicurezza mentre si lavora sui condizionatori – Maneggiare e stoccare i cilindri di refrigerante – Pronto soccorso per lesioni ai tecnici – Manutenzione, selezionare i corretti strumenti e attrezzature – Pompa del vuoto – Vacuometro – Manometro e tubi flessibili di ricarica – Rilevatore di perdite – Stazione di ricarica refrigerante, tubi flessibili e indicatori di ricarica – Unità di recupero – Manutenzione preventiva di stanze con condizionatori – Manutenzione da parte dei clienti – Manutenzione da parte del tecnico – La manutenzione preventiva e periodica della stanza con condizionatori

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14-09-2016

14:27

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È ARRIVATA L’APP CSG PER I TECNICI DEL FREDDO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO E DI SINTESI ALLA VOSTRA FORMAZIONE

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CENTRO STUDI GALILEO


Editoriale

Prossimo obiettivo: aumentare la competenza dei Tecnici del Freddo in tutto il mondo

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF Tra pochi giorni avremo in contemporanea due eventi di estrema importanza per il settore. Primo evento: Parte in questi giorni la fiera ChillVenta, punto di riferimento per il settore, alla quale la nostra associazione, come di consueto, sarà presente con uno stand/punto di incontro e quest’anno pure parteciperà come keynote speaker alla cerimonia di apertura al convegno EPEE-Asercom su un tema importantissimo: Nuove esigenze di formazione nell’Unione Europea, visti i nuovi refrigeranti alternativi all’orizzonte sia naturali sia sintetici come gli idrocarburi, l’ammoniaca, l’anidride carbonica, i nuovissimi HFO o il sempre stato presente nelle miscele R32, solo ora utilizzato singolarmente. Tutti questi presentano problematiche, più o meno grandi, di carattere ambientale oppure di infiammabilità (alta o bassa), di tossicità o di criticità di costruzione degli impianti per le alte pressioni, sempre tenendo a mente la vera necessità di refrigerare gli ambienti per il comfort o per la conservazione alimentare con il massimo dell’efficienza. Secondo evento: in contemporanea si terrà la conferenza del protocollo di Montreal sul phase down mondiale degli HFC a Kigali, Rwanda, dove già il CSG era stato per organizzare un corso per tutta l’Africa anglofona nel 2014. Qui si vedrà nuovamente protagonista il CSG con l’ultima rivista International Special Issue 2016-2017 (Foto 1) sulla quale i maggiori esperti

del settore illustrano le ultime tecnologie, aggiornando i nostri lettori su quali siano quelle attualmente disponibili. L’Italia si dimostra un attore importantissimo del settore in entrambi gli eventi. Il nostro Paese è stato negli ultimi mesi anche protagonista di varie vendite e di altrettante acquisizioni di importanti aziende del settore. Creando ancora maggiori agglomerati di aziende competitivi in un mercato globalizzato che permette così di aprirsi a nuovi mercati emergenti che la nostra associazione e il Centro Studi Galileo hanno pure raggiunto negli ultimi anni come l’Africa, il Medio Oriente, l’India e altri… Il Ministero dell’Ambiente italiano di fronte all’importanza di tali eventi ha voluto spostare gli appuntamenti per gli incontri con le parti interessate per la definizione del nuovo decreto di completa implementazione della regolamentazione europea 517/2014 sulla graduale eliminazione dei refrigeranti HFC, potenti gas serra come il R404, R507 e presto pure il R410a.

Riteniamo positiva la notizia che l’incontro al Ministero si farà a breve e la nostra associazione, come sempre, sarà in prima linea a difendere gli interessi dei Tecnici del Freddo, li dove ha ottenuto già molteplici risultati come ad esempio i refrigeranti venduti solamente a Tecnici con il

Foto 1 – La Rivista Internazionale edita dalle Nazioni Unite Ambiente, l’International Institute of Refrigeration, il Centro Studi Galileo e l’European Energy Centre consegnata sia a ChillVenta a tutti gli operatori del settore sia alla conferenza ONU sul clima e l’ozono dove verrà decisa definitamente una riduzione dei gas refrigeranti a livello mondiale.

Patentino, solo i tecnici competenti possono mettere le mani sugli impianti e così via… Le sfide del futuro richiedono sempre maggiori competenze. Ogni settore sta sviluppando nuove strategie che migliorano e facilitano la vita di ogni giorno. Al primo posto il rispetto dell’Ambiente, che, nello sviluppo delle produzioni industriali,

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abbiamo il dovere di mantenere sano e sicuro. Il tempo dell’usa e getta, della creazione indiscriminata di rifiuti, dell’energia a basso costo, delle produzioni industriali inquinanti è definitivamente terminato. Una nuova consapevolezza globale è protagonista e le normative internazionali e locali stanno aiutando il processo di cambiamento che vuole riportare la terra ai livelli di inquinamento pre-rivoluzione industriale o comunque limitarne le conseguenze. Per assicurare la stessa qualità della vita, abbattendo l’inquinamento, è fondamentale investire in nuove tecnologie. La formazione e l’informazione del personale, a tutti i livelli della catena, è essenziale per rendere la nuova era sostenibile. Produttori e progettisti hanno bisogno di trovare soluzioni che utilizzino sempre più tecnologie compatibili, alcune delle quali sono già disponibili. Installatori e Tecnici devono rendere gli impianti più affidabili, con un ciclo di vita più lungo, bassi consumi energetici e alto livello di compatibilità ambientale. Caratteristiche che devono essere mantenute per l’intero ciclo di vita della macchina, spesso superiore ai 20 anni. Il lavoro dei Tecnici del Freddo assume ancora maggiore importanza e delicatezza in quanto, a causa degli elevati costi di smantellamento e di acquisto di nuove tecnologie, sta diventando frequente la manutenzione e la riparazione di vecchi sistemi. Centro Studi Galileo è in prima linea per aiutare i Tecnici in tutto il mondo a raggiungere questi importanti obiettivi. I Tecnici del Freddo devono quindi muoversi rapidamente per aumentare la loro competenza circa le nuove tecnologie. CSG ha recentemente intrapreso, su commessa dell’Agenzia delle Nazioni Unite per l’Ambiente, UNIDO e in base a diversi progetti UNDP, una serie di seminari formativi nelle Nazioni in via di Sviluppo con l’obiettivo di aumentare la consapevolezza e formare i Tecnici del Freddo alle nuove Tecnologie e alla gestione consapevole delle esistenti. Le Nazioni dove Centro Studi Galileo ha svolto sessioni di formazione desti-

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Foto 2

nate a Professori e formatori tecnici (foto 2). Tra i corsi di formazione si segnalano in particolare le seguenti sessioni, di recente organizzate: – Progetto UNEP, Associazione dei Tecnici italiani del Freddo e Centro Studi Galileo per potenziare le conoscenze di esperti iracheni al fine di utilizzare idrocarburi e refrigeranti alternativi in applicazioni di refrigerazione domestiche e commerciali; – Progetto UNIDO - CSG per formare alla refrigerazione compatibile i Tecnici del Freddo del Gambia – Progetto UNIDO - UNEP - CSG per la formazione dei tecnici del freddo in Arabia Saudita – Progetto UNDP - CSG per l’eliminazione degli ODS e per la certificazione degli esperti di refrigerazione proveniente dalla Regione CEIT (Tajikistan, Uzbekistan, Bielorussia e Ucraina). Nuove esigenze di formazione nell’UE: Partecipazione di AREA come keynote speaker (Convegno EPEE – Asercom) Le parole chiave del Simposio organizzato da EPEE e Asercom, il 10 ottobre alle 14,25 nella Sala San Pietroburgo di Chillventa, sono: forma-

zione, refrigeranti alternativi, E-learning, buone pratiche. La formazione svolge un ruolo cruciale nel phase - down degli HFC, in quanto è chiara la necessità di aumentare la consapevolezza per quanto riguarda l’uso dei refrigeranti naturali e delle loro alternative. La formazione è necessaria per colmare il divario esistente tra refrigeranti tradizionali e nuovi refrigeranti in materia di sicurezza, infiammabilità, tossicità e ad alta pressione. Tematiche che dovranno essere tenute in grande considerazione. AREA raccomanda ai decisori globali, europei, e all’industria di far rispettare i requisiti minimi per la formazione e la certificazione di gestione dei refrigeranti a basso GWP e di favorire la loro diffusione sul mercato. La presentazione comprenderà anche una panoramica sulle esigenze di formazione in tutto il mondo. Un accordo globale sul Phase down degli HFC deve essere anticipato da un aumento globale di competenza dei Tecnici incaricati della gestione dei nuovi refrigeranti. La certificazione del personale è nata in Europa nel 2008 e nel corso degli anni è stata adottata uniformemente da tutte le Nazioni dell’UE. Un esempio vincente di armonizzazione delle conoscenze. ●


Speciale controllo riduzione refrigeranti

Il Gapometro EPEE: uno strumento innovativo per guidare la riduzione graduale degli HFC in Europa ANDREA VOIGT Presidente EPEE

“La riduzione graduale UE mira a ridurre il consumo di HFC da parte del consumatore singolo e dell’industria. Come EPEE, sosteniamo con forza questo principio, perché, oltre agli aspetti ambientali, prendiamo in considerazione efficienza energetica, sicurezza, convenienza. Tuttavia flessibilità non significa attendere supinamente. Piuttosto il contrario. Il mercato ha bisogno di agire ora, se non vogliamo trovarci ad affrontare il problema della scarsità di refrigerante! Questo è il motivo per il quale abbiamo sviluppato il gapometro EPEE” spiega Andrea Voigt, direttore generale EPEE. La riduzione graduale di HFC rappresenta la principale innovazione della nuova normativa F-gas che si basa sulle emissioni di CO2-equivalente e non specifica quindi il tipo di refrige-

rante che deve essere gradualmente ridotto. Tuttavia, ci sarà un maggiore impatto di refrigeranti con elevato GWP rispetto a quelli con GWP inferiore, poiché il valore di CO2 equivalente è calcolato moltiplicando il valore GWP del refrigerante per il numero di chilogrammi utilizzati. Questo principio comporta un certo grado di flessibilità nel selezionare un refrigerante per un dato utilizzo. Nonostante ciò la sfida rimane enorme; sarà necessario ridurre il consumo di HFC di oltre un terzo entro il 2018 e più che dimezzarlo entro il 2021. Come assicurarsi che questi ambiziosi obiettivi vengano raggiunti? Tramite il Gapometro.

Tre principali aree di azione Il piano d’azione del Gapometro mostra tre principali aree sulle quali agire per raggiungere l’obiettivo: nuove apparecchiature, apparecchiature esistenti, e utilizzo di refrigeranti rigenerati. Il contributo massimo arriverà dalle nuove attrezzature con una certa riduzione di CO2-equivalente pari al 40%, seguita a stretto giro dalle apparecchiature esistenti con il 33% (Grafico 1). Refrigerazione commerciale Il settore della refrigerazione commerciale è uno dei principali veicoli di consumo degli HFC rappresentando circa un terzo del totale della domanda di

Piani di azione scenario: Contributi dai piani di azione principali Grafico 1

Riduzioni in MT CO2

Nuovi impiantii Milioni tonn CO2 equivalente

Il nuovo regolamento UE F-Gas è entrato in vigore nel 2015. Un elemento chiave del regolamento è la riduzione graduale di HFC, che ne ridurrà il consumo del 79% entro il 2030. Non sarà una sfida facile. Per aiutare a monitorare e misurare le azioni volte a raggiungere gli obiettivi della riduzione graduale, EPEE ha sviluppato il “Gapometro” che ha tre ruoli principali: stabilisce un piano d’azione, misura i progressi nell’attuazione e identifica potenziali lacune. I punti caldi riguardano la refrigerazione commerciale e le apparecchiature fisse di condizionamento.

Impianti esistenti

Refrigerante rigenerato

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Apparecchiature fisse di condizionamento e pompe di calore Dopo la refrigerazione commerciale, il condizionamento d’aria fisso e le pompe di calore sono il secondo più grande elemento chiave nella domanda di HFC in Europa (23%). Nel breve periodo, i piccoli impianti di climatizzazione split devono passare da R-410A a refrigeranti a più basso GWP come l’ R-32 e le miscele HFC/HFO (Grafico 6). Ciò implica di passare da refrigeranti poco infiammabili a refrigeranti infiammabili. Le norme e i codici di costruzione devono quindi essere adattati per rendere le nuove regole Fgas un successo. Riciclaggio e Rigenerazione Anche il riciclo e la rigenerazione degli HFC sono utili al raggiungimento degli obiettivi di riduzione degli HFC. Supponendo che la percentuale di HFC recuperato di cui sopra sia oggi circa il 6% del quantitativo totale disponibile di CO2-equivalente, questa percentuale deve aumentare a circa il 30% nel 2021. La più grande sfida in questo campo è l’attuale mancanza di infrastrutture in Europa per raccogliere e riprocessare il refrigerante recuperato. Riepiloga Andrea Voigt: “Il piano d’azione del gapometro mostra che è fattibile realizzare la riduzione graduale di HFC, ma sarà molto impegnativo, in particolare, nel periodo compreso

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Pilastri per la domanda di HFC: gli 8 settori principali Base di partenza (205 MT CO2)

Grafico 2

Piccoli chillers Grandi chillers Pompe di calore domestiche Pompe di calore commerciali Chiller e pompe di calore Piccoli /medi/grandi DX idroniche Allagato/Pumped Refrigerazione 8.6% Chiller di processo industriale 10.0

Refrigerazione domestica 0.2%

Piccoli ermatici Piccoli/medi/grandi split VRF/Packaged

20 sotto settori danno dettaglio al modello del piano di azione

Piccoli ermetici Unità condensanti Grandi impianti

Refrigerazione commerciale 28.7%

Impianti fissi di condizionamento e pompe di calore 23.0%

Condizionamento mobile AC 14.8 Non RAC 13.3%

Auto e piccoli van Altri (bus, treni, ecc.)

Schiume Aereosols (tecnici) Aereosols (medicalii) Antincendio Solventi

Contributi dai settori principali Grafico 3

Riduzioni in MT CO2 Refrigerazione commerciale Refrigerazione industriale

Milioni tonn CO2 equivalente

HFC in Europa (Grafico 2). Entro il 2018 il consumo di HFC in questo settore dovrà essere ridotto di oltre il 50% (Grafico 3). In altre parole, per i refrigeranti ad alto GWP come l’R-404, la fine è vicina e la transizione verso refrigeranti a basso GWP (sia per attrezzature nuove che apparecchi già esistenti) è una priorità assoluta - con effetto immediato (Grafico 4). Fallire nel raggiungimento di questi obiettivi significa mettere a rischio tutto il processo di riduzione graduale. La sfida è grande. Quasi la metà delle apparecchiature dei supermercati Europei ha bisogno di essere adattata all’uso di refrigeranti a basso GWP entro la fine del prossimo anno. La riduzione del tasso medio di perdita in Europa a meno del 10% rappresenta un altro traguardo fondamentale (Grafico 5).

Condizionamento mobile Non RAC

Trasporti

Base di partenza

tra il 2018 e il 2021. Ci sono una serie di fattori che potrebbero indicare che potremmo mancare questi obiettivi: uso continuo di R-404A in impianti nuovi ed esistenti, problemi di sicurezza riguardanti refrigeranti leggermente infiammabili e infiammabili, mancanza di Tecnici del freddo di installazione e manutenzione adeguatamente formati. D’altro canto, vi sono anche opportunità che includono per esempio una più rapida introduzione di HFO, idro-

carburi o ammoniaca nei chiller. Il nostro gapometro sensibilizza sui rischi e sulle opportunità”. Nella seconda metà del 2016, inizierà la seconda fase del Gapometro. Durante questa fase EPEE lancerà diversi sondaggi in Europa per raccogliere dati di mercato, verificare i presupposti del piano d’azione, identificare punti deboli e misurare potenziali lacune. Le indagini si concentreranno su OEM e supermercati. I primi risul-


tati della seconda fase sono attesi per la fine del 2016. Il Gapometro è stato sviluppato da EPEE insieme a Ray Gluckman della Gluckman Consulting. Gluckman ha lavorato già con EPEE su studi precedenti, come lo studio SKM Enviros del 2012 che valutava lo scenario di riduzione graduale di HFC in Europa. Il Gapometro segue questo studio SKM Enviros che ha analizzato più di 40 segmenti applicativi basati su parametri come i tipi di refrigerante, la portata della carica di refrigerante, la durata di vita delle apparecchiature e il tasso di perdite. Maggiori informazioni sul gapometro possono essere trovate sul canale YouTube dell’EPEE (video in francese, tedesco, inglese, italiano e giapponese e presto anche in spagnolo) e sul sito EPEE www.epeeglobal.org

Grafico 4

Grafico 5

Tasso medio di perdite annuali dall’impianto

Impianti esistenti

Previsioni di perdite per 3 settori A partire dal 2018 necessitiamo di perdite annue medie dalla refrigerazione commerciale minori di 10%

Grafico 6

A proposito di EPEE L’Associazione Europea per l’Energia e l’Ambiente (EPEE) rappresenta l’industria della refrigerazione, del condizionamento e delle pompe di calore in Europa. Fondata nel 2000 è attualmente composta da 45 imprese e associazioni nazionali e internazionali. I soci EPEE realizzano un fatturato di oltre 30 miliardi di euro, impiegano più di 200.000 addetti in Europa e creano occupazione indiretta anche attraverso una vasta rete di piccole e medie imprese terziste che installano, forniscono assistenza e manutenzione delle apparecchiature. Le aziende EPEE hanno siti produttivi e strutture di ricerca&sviluppo in tutta Europa, contribuendo alle innovazioni per il mercato globale. EPEE sta inoltre supportando tecnologie sicure ecologicamente e sostenibili economicamente con l’obbiettivo di promuovere una migliore conoscenza del settore in Europa e in tutto il mondo. Per maggiori informazioni (www.epeeglobal.org). EPEE è anche membro della Coalizione per il risparmio energetico, che riunisce imprese europee, autorità locali, professionali, i sindacati e le organizzazioni civili per promuovere e integrare l’efficienza energetica a livello europeo, e assicurarsi che sia una priorità politica. ●

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Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Scegliere tra diversi tipi di sistemi di climatizzazione 176ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSETTANTASEIESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 18 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

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INTRODUZIONE Davanti alle opportunità che offrono i sistemi di climatizzazione di tipo VRV e quelli a fluido secondario, è necessario prendere in considerazione la maggior parte di elementi possibile per una scelta oculata tra i due tipi di sistemi. Gli elementi che si possono tenere in considerazione riguardano sia la componentistica del circuito frigorifero che le dimensioni complessive delle unità da posizionare all’esterno, senza escludere la possibilità di avvalersi della modularità, ossia della possibilità di far “crescere” l’impianto poco alla volta secondo le proprie esigenze. Non va scordata, infine, la possibilità di far funzionare l’impianto secondo diverse modalità come possono essere il riscaldamento invernale ed il raffrescamento estivo. ULTERIORI ELEMENTI PER LA SCELTA TRA DUE DIVERSE FILOSOFIE Come già visto, i chiller e gli impianti di condizonamento di tipo VRV trovano applicazione in situazioni molto diverse tra loro. I VRV trovano maggiori favori nelle ristrutturazioni e laddove gli spazi esterni per il posizionamento della macchina non sono molto grandi. Godendo della caratteristica della modularità, che i chiller non hanno, le unità esterne possono trovare collocazione anche in quegli spazi dove non è possibile posizionare un intero refri-

geratore d’acqua (figura 1). D’altro canto, questi ultimi vengono preferiti negli edifici nuovi dove si ha la necessità di condizionare grandi ambienti (come, ad esempio, padiglioni fieristici, sale congressi o ambienti destinati allo spettacolo) o laddove si impiega il raffreddamento radiante.. Non di poco conto è anche l’aspetto costruttivo che interessa le due diverse tipologie di impianti. I sistemi VRV vengono predisposti in fabbrica dal costruttore che utilizza una componentistica propria che difficilmente può essere sostituita con una simile ma di diverso costruttore. All’installatore non resta che eseguire i collegamenti tra le unità interne e quelle esterne dell’apparecchiatura facendo attenzione a non perdere anche solo parte del refrigerante precaricato in macchina. Anche i chiller possono venire completamente fabbricati nell’azienda del produttore d’origine ma esiste anche la possibilità di assemblarli in proprio ed in sito impiegando una componentistica diversa da quella usata del produttore.Tale possibilità rende questi ultimi molto meno complessi da gestire, anche in un secondo momento rispetto l’installazione, qualora si dovesse procedere alla sostituzione di qualche componente guasto in quanto svincola dalla necessità di dover dipendere da un solo marchio. La modularità è senz’altro un punto a favore degli impianti VRV, dato che permette di accoppiare fra di loro diverse unità esterne per far “crescere” la capacità frigorifera dell’impianto,


Figura 2. Esempio di unità canalizzata.

Figura 1. Esempio di ingombri esterni di un chiller.

(Catalogo Daikin)

Figura 3. Esempio di unità interna a ventilconvettore.

Figura 4. Esempio di unità interna a cassetta.

(Catalogo Innova)

(Catalogo Ferroli)

dover adattare la capacità di raffreddamento del sistema alle nuove e maggiori volumetrie dell’edificio. Purtroppo, però, il ricorso alla modularità non sempre può essere attuato dato che non sempre le aree esterne dell’edificio disponibile risultano essere occupabili dalle nuove unità esterne da aggiungere. AMPIA OFFERTA DI DIVERSE TIPOLOGIE DI CHILLER

anche in un secondo momento rispetto l’installazione originaria, e senza dover sostituire completamente l’intera apparecchiatura con un’altra di maggiore

potenza. Questa opzione nuovamente torna utile quando si deve procedere all’ampliamento di un’edificio esistente con la necessaria conseguenza di

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L’acqua refrigerata che esce dal chiller può venire utilizzata da diverse unità interne terminali, anche in funzione delle molteplici destinazioni d’uso dei locali che devono essere raffrescati. L’applicazione più tipica è quella che prevede l’uso di ventilconvettori (vedi figura 3) oppure di unità a cassette (vedi figura 4). Frequenti sono anche gli impianti canalizzati (vedi figura 2) o l’impiego abbinato alle unità di trattamento aria. Mediante un chiller si può prevedere di avere la ventilazione primaria dell’aria mentre i sistemi VRV non contemplano tale possibilità. Per quanto riguarda il tipo di servizio, i chiller sono impianti che permettono di avere il solo condizionamento estivo con condensazione in aria o in acqua. In quest’ultimo caso vi è la possibilità di recupero del calore rigettato dal condensatore per provvedere al riscaldamento di acqua calda sanitaria ed avere, così, costi di gestione abbastanza ridotti. Tale opportunità è particolarmente conveniente negli alberghi, che neces-

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sitano contemporaneamente di avere il condizionamento dei locali e la disposizione di grandi quantità di acqua calda per i propri clienti. Sempre per abbattere i costi di gestione dell’impianto si può pensare di avvalersi del free-cooling quando le condizioni climatiche lo permettono. Anche per quest’ultima opzione i sistemi VRV non presentano la stessa versatilità offerta dai chiller. Inutile ricordare la possibilità offerta dai refrigeratori ad acqua di funzionare anche in pompa di calore durante la stagione invernale. Molto apprezzata, anche per questioni di tipo meramente architettonico, è la possibilità di avvalersi della tecnologia a travi fredde o di pannelli a soffitto o pavimento. Sulla base di tale breve panoramica appare piuttosto evidente che gli impianti refrigeratori d’acqua offrono ampie possibilità d’utilizzo lasciando anche la libertà di abbinare le unità interne a più soluzioni impiantistiche in modo tale da garantire un buon

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comfort agli occupanti dei locali climatizzati e una riduzione dei costi di gestione. L’ASPETTO OPERATIVO In un’analisi dettagliata dei punti a favore e degli aspetti critici che riguardano l’uso dei chiller non può mancare anche un riferimento agli aspetti prettamente operativi che riguardano in particolar modo la conduzione dei chiller. Il primo di essi si riferisce al rischio di fermo impianto che si può avere quando si registrano problematiche di funzionamento al compressore. La sua messa fuori uso implica necessariamente l’arresto della produzione di acqua refrigerata dato che solitamente esso non gode di ridondanza in tali tipi di apparecchaiture. Diverso, invece, è il caso dei VRV che, grazie alla possibilità di poter funzionare in maniera modulare, sono corredati anche da più compressori funzionanti

in parallelo e che, quindi, in caso di guasto di uno di essi risentono solo marginalmente dell’inconveniente. L’impianto nel suo complesso, quindi, può continuare a funzionare senza soluzione di contnuità garantendo il necessario raffrescamento. Sfruttando sempre la modularità offerta dai sistemi VRV, l’operazione di installazione risulta essere meno complessa che nel caso dei chiller. Questo perchè la potenza frigorifera necessaria viene ripartita in tante unità di lavoro esterne che si caratterizzano per una più facile maneggevolezza e da dimensioni e pesi più contenuti. Ciò li rende, in generale, più facili da installare anche se bisogna tener presente che quando il numero delle unità esterne cresce troppo la complessità dei collegamenti frigoriferi e delle regolazioni necessarie al loro funzionamento porta ad avere una complessità di installazione che non conviene affrontare. ●


Speciale efficienza energetica nella refrigerazione

Applicazione di refrigerazione commerciale con compressori a velocità variabile per maggiore efficienza ORLANDI M., VISCONTI F.M., RUGGERI A. Intervento dell’Epta al Convegno EXPOCentro Studi Galileo in Padiglione Italia.

Epta

Negli ultimi anni la direttiva FGAS ha determinato una pressione enorme verso refrigeranti naturali o a basso GWP. Essi richiedono ancora un miglioramento dal punto di vista del costo unitario e dell’efficienza ed è in corso la ricerca di una soluzione a lungo termine. Allo stesso tempo, direttive come ECODESIGN affrontano la riduzione dei consumi energetici e di conseguenza la riduzione delle emissioni indirette. Gli sforzi per ottenere miglioramenti nel consumo di energia consentono di ridurre il TEWI (Total Equivalent Warming Impact) e contemporaneamente di ottenere un beneficio economico su base annua. Questo collega tra loro la scelta del refrigerante, le prestazioni ed il costo di ogni soluzione. Occorre considerare, inoltre, che i sistemi di refrigerazione commerciale, durante l’uso reale in campo, sono soggetti a variazioni significative nelle condizione ambientali, di caricamento ed uso, tanto che le condizioni in cui operano durante la maggior parte della loro vita utile sono sovente diverse da quelle di progetto. Appare dunque fondamentale contenere il consumo energetico nelle condizioni di reale utilizzo dei sistemi di refrigerazione. Il consumo stagionalizzato, assieme alla complessa scelta dei refrigeranti, risulta essere la vera frontiera dello sviluppo tecnologico per il prossimo futuro. L’aumento

dell’affidabilità e la diminuzione del costo dei moderni sistemi elettronici, combinata con motori a velocità variabile, offre un modo per migliorare le prestazioni dei sistemi destinati a raggiungere il massimo delle prestazioni alle diverse condizioni di campo reale utilizzo. In questo lavoro si presentano i risultati di due tecnologie sviluppate di recente: la prima utilizza un circuito ad acqua (water loop, o WL) congiunto a unità singole, dotate di compressore a velocità variabile; la seconda è un’innovativa soluzione a flusso d’aria variabile, ottenuto mediante l’uso di ventilatori digitali a velocità variabile. Entrambi i sistemi sono in grado di adattarsi alla grande variabilità delle condizioni di campo, ed entrambe concorrono all’obiettivo di un miglioramento significativo del TEWI. INTRODUZIONE I banchi refrigerati contribuiscono in modo significativo al consumo energetico di un punto vendita; per tale motivo si cerca di migliorarne costantemente le prestazioni. Le richieste che negli ultimi anni sono pervenute da parte dei clienti e sulle quali sono state concentrati gli sforzi di sviluppo e di ricerca, sono relative al merchandising, alla riduzione degli alti costi energetici, a una migliore illuminazione e nella direzione dei refrigeranti a basso GWP o naturali.

Il confronto della prestazione energetica deve essere basato su medie nel tempo per rappresentare il reale impatto ambientale ed economico, adottando per esempio indici quali SEER/ SCOP stagionali. E’ dunque importante ottenere un’ottima efficienza, particolarmente quando il carico si riduce, come accade nelle reali condizioni di lavoro. È ampiamente riconosciuto che un modo per adattarsi a sistemi con un carico termico variabile, è quello di utilizzare la tecnologia della velocità variabile. La direttiva Ecodesign spingerà nella direzione di maggiori efficienze, anche per la refrigerazione commerciale, come per i compressori e le unità di condensazione. Già per i circolatori d’acqua la soluzione ad inverter è obbligatoria e la velocità fissa non sarà più consentita. Nella refrigerazione il carico delle applicazioni è dunque fortemente variabile. Ciò è dovuto a condizioni ambientali che sono variabili nel tempo e nello spazio. Senza voler rappresentare una media, ma con l’intento di mostrare la variabilità in ciò che può essere trovato in campo, nella seguente figura sono raffigurati i dati campionati per un anno solare, relativamente a un punto vendita sito nel Nord Europa. La variabilità del carico termico a cui è soggetto un cabinet, è dovuta anche alla frequenza di apertura delle porte, al controllo dell’illuminazione, alle dimensioni e dal layout del negozio, alla tipologia di sistema di riscaldamento/raffreddamento utilizzato ed

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alla presenza di deumidificazione. L’utilizzo delle moderne apparecchiature di controllo delle centrali frigorifere, che rappresentano oggi uno standard per impianti ad alta efficienza, consente un parziale adattamento alle condizioni di campo. Esiste tuttavia qualche limitazione. In un sistema remoto con espansione secca, gestito con TEV o EEV, non possono sussistere più di due temperature di evaporazione, una per i surgelati e una per gli alimenti conservati ad una temperatura positiva. Anche nei sistemi con fluido secondario, CO2 pompata o glicole, viene utilizzata un sola temperatura, essendo normalmente non utilizzati per basse temperature.

Il bilanciamento della domanda con la produzione di freddo corrispondente, viene raggiunta aprendo e chiudendo una solenoide o la valvola di espansione che alimenta l’evaporatore, comandata mediante un termostato all’interno del cabinet. WATER LOOP Recentemente è stato proposto un concetto di banchi dotati di un’unità di compressione / condensazione autonoma a velocità variabile con refrigerante R410A, avente GWP dimezzato rispetto all’R404A. Il calore di condensazione di ogni cabinet viene rigettato ad una anello ad acqua

Vetrine refrigerate condensate ad acqua

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attraverso uno scambiatore di calore. Il calore totale raccolto viene poi scambiato con l’ambiente tramite un dry cooler, che utilizza “free cooling”, per la maggior parte dell’anno. L’aggiunta di una pompa di calore nell’impianto consente il facile recupero energetico e la conversione


verso il sistema di riscaldamento. Rispetto alle installazioni con sistema remoto le principali differenze sono: • Compressore a velocità variabile per portata variabile; • Carica di refrigerante inferiore fino al 20%-25% ; • Perdite di refrigerante virtualmente assenti perché le unità sono sigillate; • Riduzione del consumo di energia dal 10% al 30% secondo il caso di riferimento; • Facile integrazione di apparecchiature HVAC per ulteriori recupero di calore; • Architettura affidabile, il guasto di una unità ha impatto solo una vetrina. La caratteristica fondamentale è

cabinet positivi e celle refrigerate, in una tipica installazione, le Tev vanno ad da -9 °C a -3 °C, in condizione di progetto. Considerando che i banchi siano normalmente collegati ad una linea di aspirazione comune, l’impianto potrebbe evaporare ipoteticamente a -9°C, ed aumentare tale temperatura in presenza di carico ridotto, tenendo ovviamente in conto delle perdite in linea di aspirazione. Nella seguente figura viene proposto un confronto tra la Tev media invernale, ottenuta da un impianto WL, e l’equivalente Tev in due installazioni remote, standard ed ottimizzata. In presenza di due unità identiche, poste lungo un corridoio caricato caricate con lo stesso tipo di

to risparmi che vanno dall’ 11% al 32%, rispetto ad un equivalente impianto DX in prestazioni stagionali , a seconda della tecnologia di partenza. La velocità variabile del compressore WL consente, quindi, di aumentare l’efficienza dei banchi in condizioni diverse da quelle di progetto. Nella seguente tabella viene presentato un calcolo effettuato per un impianto reale, considerando un approccio conservativo delle efficienze. Il calcolo è stato fatto per due casi, senza l’uso del calore per il riscaldamento invernale e un secondo scenario con una pompa di calore aggiuntiva per recuperare il calore verso l’impianto HVAC. VARIABLE SPEED FAN – VENTILATORE VELOCITÀ VARIABILE

l’introduzione di un compressore a velocità variabile per ogni unità. In questo modo, ogni singola utenza con il suo carico specifico è libera di adattarsi alle necessità effettive e di funzionare con la massima Tev consentita dal dimensionamento dell’evaporatore, adattandosi continuamente al carico effettivo. Analizzando le condizioni stazionarie di

prodotto, ci si aspetterebbe un comportamento identico. In realtà con impianti WL si nota una differenza della Tev in alcuni casi superiore a 2,5°C. Pertanto anche in questa situazione la variabilità del carico consente un risparmio derivante da un aumento del COP complessivo. Il confronto dei dati sperimentali, provenienti da test sul campo, ha mostra-

La velocità variabile, in presenza di condizioni di variabili di carico termico, non è un concetto applicabile solo ai compressori, ma può anche essere usato per migliorare le prestazioni aerauliche dei cabinet. Il progetto standard di un cabinet deve tenere in considerazione molti parametri: il dimensionamento dell’evaporatore e il suo coefficiente globale di scambio termico, la geometria della vetrina (che definisce il coefficiente di scambio termico tra l’aria e prodotti alimentari), il costo e le dimensioni del materiale isolante, le caratteristiche dei vetri, che determinano il coefficiente di scambio termico tra l’aria interna el’ambiente esterno. Seguono diagrammi in falsi colori della temperatura degli “m-Pack” di un congelatore verticale con porta a vetro.

Differenza in temperatura evaporatore tra 6 identiche vetrine nello stesso supermercato

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SENZA POMPA DI CALORE

La funzione di base di un congelatore, conformemente alla ISO EN 23953, è quello di garantire che il cibo sia sempre ad una temperatura inferiore al limite indicato dalla classe di prestazioni di quello specifico prodotto. Il carico termico che deve essere sottratto dall’evaporatore non è dovuto solamente allo scambio termico attraverso l’involucro

Effetti del calore da luce LED

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CON POMPA DI CALORE

(porte, parti schiumate), ma anche alle sorgenti interne (quali luci, eventuali resistenze antiappannnamento, ventilatori), nonché all’apertura delle porte ed eventuali infiltrazioni. La distribuzione spaziale e temporale dei carichi termici è responsabile delle differenze di temperatura (nel tempo e nello spazio) dei prodotti. L’aria, pas-

sando per l’evaporatore, viene utilizzata per raffreddare il prodotto, ma inevitabilmente, essa raffredda anche la struttura interna del banco, come la parte interna delle porte e la superficie radiante delle lampade. Da un certo punto di vista, maggiore è il flusso d’aria, migliore è il coefficiente di scambio termico con l’evaporatore


Flusso aria normale

Flusso aria ridotto Temperatura più alta superficie interna vetro

Temperatura superficie interna vetro

Temperatura superficie front M-pack

(consentendo alla Tev di aumentare), con il cibo, con la cornice e con il lato interno della porta a vetro. Riducendo la temperatura interna della struttura e del vetro, si riduce anche l’irraggiamento verso il prodotto. Quindi, un grande flusso d’aria è positivo, ma da un altro punto di vista, questo si trascina un costo. La potenza del ventilatore contribuisce al consumo del cabinet due volte, per generazione di calore nel congelatore e a causa del consumo elettrico diretto. Inoltre, attraverso l’isolamento, se le superfici interne raggiungono il loro minimo teorico di temperatura, lo scambio termico con l’esterno raggiunge il suo massimo, con le superfici esterne più fredde a maggior rischio di condensazione; queste richiederanno dunque maggior potenza da parte delle resistenze antiappannamento, aumentando nuovamente il consumo complessivo. Occorre quindi realizzare un compromesso ottimale sulla massa d’aria circolante, che dipende giocoforza dalle condizioni di carico termico a cui è soggetto il cabinet refrigerato. Per verificare questo fenomeno è stata fatta una simulazione numerica semplificata di un freezer verticale. Di seguito sono raffigurati i diagrammi della temperatura di una sezione di mobile, con due diverse velocità di funzionamento dei ventilatori, assu-

Temperatura superficie back wall

mendo costante la temperatura in uscita dall’evaporatore, sotto il controllo di un termostato. I diagrammi mostrano che, in presenza di una maggiore portata d’aria, si ottiene una riduzione della temperatura del cibo ma anche, naturalmente una riduzione della temperatura delle superfici interne. Se, come si è visto in precedenza, le condizioni esterne o il carico interno cambiano, anche il flusso d’aria ottimale deve cambiare, aprendo la strada all’applicazione di ventole a velocità variabile. Per quantificare i potenziali vantaggi, è stata fatta una simulazione CFD dettagliata tridimensionale di una porzione di congelatore verticale, in condizioni diverse da quelle di progetto. Il mobile simulato ha una potenza ridotta a causa della ridotta temperatura ambiente, dell’umidità e del numero di aperture delle porte, rispetto alle condizioni definite dalla normativa. Due differenti flussi di massa sono stati simulati; il design originale, ottimizzato per il pieno carico, ed una condizione con velocità ridotta, ovviamente rimanendo nel limite di classe imposto alla temperatura dei pacchi. La tabella mostra i risultati ottenuti per questi casi idealizzati con simulazione stazionaria e l’ottenimento della stessa temperatura massima degli mpacks di 255,73 °K, praticamente

Più alta temperatura superficie front pack

identica alla temperatura del pacco più caldo ottenuto nella prova di classe, conseguendo un risparmio del 5,25% sull’energia totale (REC) a carico termico ridotto. Per validare ulteriormente il concetto sono stati fatti dei test sperimentali su tre mobili completamente diversi; una vetrina verticale per surgelati a quattro porte, un banco combinato con vasca inferiore e vetrina superiore ed un mobile positivo con porte di grandi dimensioni. In tutti i casi è stato assegnato un carico ridotto in base ad una condizione nota ed eseguito un confronto imponendo prima la velocità dei ventilatori in accordo con il progetto originale, e poi una velocità ridotta. In tutti i casi è stato ottenuto un risparmio sul REC (consumo totale di energia elettrica di refrigerazione) dal 5% al 9%. I ventilatori a velocità variabile possono dunque ridefinire il metodo di progettazione oggi utilizzato delle vetrine refrigerate, eliminando l’obbligo di mantenere la velocità di esercizio sempre al 100%. Con la velocità variabile è possibile ad esempio ridurre le dimensioni di un evaporatore (consentendo il funzionamento a velocità elevata) e allo stesso tempo consentire il funzionamento a potenza ridotta quando il carico termico è ridotto rispetto alle condizioni di progetto. ●

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Speciale refrigeranti alternativi

R32 - Un ruolo chiave nel futuro delle soluzioni refrigeranti

MARIO MAGNONI Daikin Refrigerants Europe

I recenti regolamenti focalizzano sempre di più l’attenzione verso gli HFC ad alto GWP come l’R125 e l’R143, responsabili del maggior consumo di CO2 equivalente, che quindi dovranno essere sostituiti al più presto possibile tenendo in considerazione gli standard di sicurezza e il loro impatto ecoeconomico. L’R32 gioca un ruolo centrale in questa sostituzione sia come un liquido puro che come componente per i futuri refrigeranti a basso GWP come l’R407H o l’R454A. ASPETTI NORMATIVI Nel novembre 2015, in occasione della conferenza di Parigi UNFCCC COP21, è stato firmato un accordo di follow-up per il protocollo di Kyoto, con obiettivi nazionali vincolanti. L’importanza di questa misura è sottolineata dall’accordo per limitare l’impatto del riscaldamento globale a 2 gradi Celsius, sulla base dei livelli pre-industriali, con un’opzione per un’ulteriore riduzione di 1,5 gradi Celsius. Poco prima della conferenza di Parigi COP21, l’incontro MOP 27 a Dubai ha accettato di concretizzare gli obiettivi dell’UNFCCC nell’ambito del protocollo di Montreal, che fino ad allora controllava solo le sostanze lesive dell’ozono. Entrambi gli accordi sottolineano che le misure per ridurre l’impatto sui HFC verranno progressivamente controllate a livello internazionale. Nel

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corso della riunione Ex-MOP a Vienna, tenutasi nel luglio del 2016, sono stati introdotti e discussi, da Stati Uniti d’America, India, UE, Stati insulari ed Africa, diversi scenari di phasedown. (http://ozone.unep.org/sites/ozone/files/ Meeting_Documents/HFCs/HFC_Ame ndment_proposals_table_corr.docx) Negli Stati Uniti, l’EPA regola l’utilizzo di refrigeranti tramite il programma SNAP tra cui anche delisting dei principali refrigeranti ad alto GWP in diverse applicazioni. Il governo giapponese ha rivisto la legge vigente in materia di recupero e distruzione dei fluorocarburi e promulgato una nuova legge. “L’atto per la revisione parziale della legge per garantire l’attuazione del recupero e la distruzione dei fluorocarburi riguardante i prodotti designati”, proposto il 12 Giugno 2013 è entrato in vigore a partire da aprile 2015 e comprende la promozione di attrezzature e prodotti a basso GWP, riduzione dei fluorocarburi e misure di contenimento dei refrigeranti da apparecchiature commerciali in uso. Queste quattro misure hanno lo scopo di catturare l’intero ciclo di vita del fluoro, dalla produzione alla distruzione, aggiungendosi alle leggi esistenti per il recupero e la distruzione del fluoro. In Europa, il regolamento sui gas fluorurati introdotto nel 2006 è stato rivisto ed è entrato in vigore nel 2015. La versione rivista di recente aggiunge la progressiva riduzione degli HFC nel periodo 2015-2030 sulla base della CO2 equivalente.

A prescindere dalle misure applicate in diverse regioni per ridurre le emissioni di HFC, un’analisi delle applicazioni F-Gas dimostra quali sono i settori nei quali è maggiormente necessario introdurre una loro riduzione. Secondo il Rapporto EEA1 (Figura 1) il 76% della CO2 equivalente relativa ai gas fluorurati sono consumati nel settore RAC. L’analisi del settore RAC mostra che il 97% del consumo della CO2 equivalente è causato da R125, R134a e R143a. L’R143a può essere identificato direttamente come consumo nel’R404A / R507. L’R125, oltre ad essere un componente nel R404A / R507, è utilizzato anche nei refrigeranti della serie R407 e come componente dell’R410A. L’R134a come refrigerante puro è utilizzato in sistemi di raffreddamento e MAC, ma anche in piccole unità di condensazione. I REFRIGERANTI E LA LORO STRATEGIA DI SOSTITUZIONE Un’adeguata sostituzione dei refrigeranti HFC permetterebbe di raggiungere gli ambiziosi obiettivi del regolamento F-Gas. Il regolamento UE sui gas fluorurati ha definito un obiettivo di riduzione del 79%, entro il 2030 (con riferimento al 2015). Inoltre in questa fase iniziale la sostituzione dei refrigeranti ad alto GWP è necessaria per ottenere la riduzione provvisoria del 37% dal 2018 in poi. Questo dovrebbe


Figura 1. Consumo degli F-Gas nelle varie applicazioni. Refrigerazione, aria condizionata e riscaldamento e altri fluidi per trasferimento del calore 76%

Figura 2. Quota dei diversi HFC nel settore RAC. HFC – 134a 32%

Schiume, incluse polioli pre-miscelati 4% Aerosols

HFC – 143a 25%

4%

Protezione incendio 2% HFC – 32 3%

Strumenti elettrici 5%

Altri HFC, PFC e HFC, HCFC insaturi 0%

Semiconduttori fotovoltaici e altri prodotti elettronici 3% Altre applicazioni (incluse non conosciute) 6%

HFC – 125 40% Fonte: EEA 2015a

Fonte: EEA 2015a

essere fatto in due modi. Il primo è l’introduzione di refrigeranti a basso GWP per nuovi sistemi. Questo può essere compiuto in combinazione con la riduzione della carica di refrigerante insieme ad un bilanciamento dei diversi fattori quali efficienza energetica, sicurezza e fattibilità economica. A seconda del risultato desiderato, il cambiamento del refrigerante potrebbe richiedere una riprogettazione del sistema. Il secondo percorso è l’introduzione di soluzioni drop-in a basso GWP per i sistemi esistenti. Ciò creerebbe una

Tabella 1. Composizione e caratteristiche dei refrigeranti. Refrigerante R32 R407H R454A R513B R32/125/134a R32/1234yf R1234yf/134a Composizione -/32.5/15/52.5% 35/65% 58.5/41.5% NBP, °C - 51.7 - 44.6 - 47.9 - 29.6 Tcrit, °C 78.1 86.5 85.7 97.5 GWP (4AR) 675 1499 239 596 ASHRAE34 Class A2L A1 A2L A1 opportunità di riduzione del GWP durante la manutenzione delle attrezzature, se approvato dal produttore di apparecchiature originali.

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Un approccio a livello molecolare mostra che l’atomo di fluoro è responsabile del GWP associato con la molecola refrigerante. La necessaria riduzione di GWP richiede una riduzione nella fluorurazione, che aumenta l’infiammabilità oltre ad un indebolimento della stabilità chimica. Sarà necessaria la ricerca di compromessi o soluzioni su misura per una riduzione massima degli effetti del riscaldamento globale da parte dei refrigeranti. Questo dovrebbe essere realizzato con un approccio improntato alla eco-efficienza considerando l’impatto ecologico ed economico globale2. Di tutti i refrigeranti candidati, l’R32 ha un ruolo unico. Ha caratteristiche eccezionali e ben equilibrate che ne fanno il punto di partenza per le future strategie sui refrigeranti.

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L’ R32 è stato studiato per molti anni ed è stato utilizzato come un importante componente nelle miscele della serie R407 e nel refrigerante R410A. Nel 2012 è entrato nel mercato dei nuovi sistemi HVAC come refrigerante puro. Attualmente si stima che circa 15 milioni di unità siano state vendute in quasi 50 paesi. Le riconosciute proprietà del R32 sono la ragione di questo successo: – Alte prestazioni da un punto di vista del COP e capacità – Ottime caratteristiche di trasferimento calore – Ridotto GWP con elevata stabilità chimica – Leggermente infiammabile – Alta disponibilità – Basso costo – Compatibilità con i materiali standard usati nei sistemi RAC – Lunga ed una vasta esperienza nell’uso di miscele di R407 e R410A SETTORE REFRIGERAZIONE Nel settore refrigerazione Daikin, per la sostituzione diretta nei sistemi esistenti, ha sviluppato l’R407H3 in sostituzione del R404A e l’R513B in sostituzione del R134a. Entrambi offrono COP e capacità ottimali, pur mantenendo la stessa classificazione di sicurezza e riducendo in modo significativo il GWP. L’alternativa a lungo termine proposta da Daikin per questo segmento è l’ R454A. APPLICAZIONI HVAC Tipiche applicazioni con R32 come fluido puro, sono i sistemi A/C e a pompa di calore. Oltre ad offrire valori di COP e capacità eccezionali, l’R32 in questi sistemi richiede, in confronto con R410A, fino al 30% in meno di carica. Avendo l’R32 un GWP più basso pari a 675, rispetto al 2088 per R410A, l’impatto della CO2 equivalente per ogni sistema può essere ridotta fino al 75% (vedi figura 3). Pertanto 1. EEA, Fluorinated Greenhouse Gases 2014 2. Bitzer Refrigerant Report 18, P. 7, 09/2014 3. LFL= Lower Flammability Limit @60°C / 1013mbar, BV=Burning Velocity @ 23°C / 1013mbar, HOC = Heat of Combustion

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Figura 3. Riduzione della carica GHG con R32 vs. R410A.

Tabella 2. Classificazione infiammabilità secondo ASHRAE34 1 2L 2 3 Classe infiammabilità3 3 -/> 0.1 > 0.1 < 0.1 LFL, kg/m BV, m/s -/< 0.1 > 0.1 or HOC, kJ/kg -/< 19000 < 19000 > 19000 l’R32 è la soluzione a lungo termine ottimale per la sostituzione del R410A sia sotto l’aspetto ambientale che economico. Negli impianti fissi di refrigerazione, nei quali è richiesto il raggiungimento di basse temperature, sono già utilizzate miscele a basso GWP a base di R32. Come componente ad alta pressione, l’R32 fornisce un buon comportamento come trasferimento del calore, un’alta capacità volumetrica e buoni valori di COP. ASPETTI DI SICUREZZA L’abbassamento di GWP spesso porta ad un cambiamento nella classificazione infiammabilità e talvolta alle variazioni di stabilità chimica. La classificazione di infiammabilità dei refrigeranti ha un impatto sul livello di carica massima consentita dal sistema refrigerante. L’infiammabilità è classificata secondo ASHRAE34 come in tabella 2. La quantità di refrigerante utilizzabile per sistema dipende dalla categoria del sistema, diretta o indiretta, e dalla categoria di accesso (ad esempio, in generale, l’accesso sorvegliato o autorizzato). La carica massima si identifica negli standard di sicurezza come ISO 5141, IEC / EN60335-2-40, IEC / EN603352-89, EN378, ed è regolata da norme locali.

DISPONIBILITÀ Lo sviluppo nel mercato di sistemi AC a base R32 ha permesso una produzione di R32 in tutte le tipologie/dimensioni di imballaggio standard in Europa. Dal momento che l’R32 è classificato come infiammabile secondo GHS / TDG, le bombole e cilindri di R32 sono dotati, in alcuni paesi, di valvole con filetto sinistro quindi è necessario un adattatore per i collegamenti con gli attacchi flessibili dei gruppi manometrici. E’ particolarmente importante verificare se collettori, rilevatori di fughe e pompe di recupero sono omologati per l’R-32. ●

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Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Ricevitore di liquido e resa frigorifera del circuito 196ª lezione di base

PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTONOVANTASEIESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 18 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2016, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

Introduzione Molteplici sono i vantaggi che un ricevitore di liquido è in grado di apportare al funzionamento di un circuito frigorifero. Tali vantaggi sono sia di ordine pratico, legati alla possibilità di gestire meglio la movimentazione del refrigerante, sia di ordine funzionale sia di ordine energetico. Per chairire meglio quest’ultimo aspetto ci si può avvalere del diagramma pressione-entalpia dei refrigeranti: si riesce, così, ad apprezzare, seppur in maniera grossolana, come migliora la resa frigorifera del circuito. Un breve riepilogo Fino ad ora abbiamo preso in considerazione diversi aspetti relativi all’utilità del ricevitore di liquido. Risulta ben vero che la sua presenza in un circuito frigorifero non è evento frequente, soprattutto se parliamo delle piccole apparecchiature destinate all’utilizzo residenziale o commerciale. Il motivo preminente della sua assenza deve essere ricondotto fondamentalmente a due ragioni: la sua installazione richiede spazio fisico, sia per quanto riguarda le dimensioni proprie del ricevitore sia per quanto riguarda gli spazi richiesti dalle tubazioni che lo collegano. Inoltre, come è facile immaginare, la sua presenza comporta dei costi produttivi, sia per quanto concerne il componente in sè, sia per quanto concerne le lavorazioni connesse alla sua installazione.

Ne consegue, quindi, che un’apparecchiatura dotata di ricevitore di liquido viene sicuramente ad avere costi maggiori, fatto che ne penalizza la vendita poichè comporta un prezzo d’acquisto più alto, la cui ragione generalmente non viene percepita dall’utilizzatore finale dell’apparecchiatura, del cui funzionamento nulla o poco ne capisce. Proprio questa ragione (cioè il costo finale d’acquisto), purtroppo, è l’elemento discriminatorio che orienta la scelta verso un modello piuttosto che un altro. All’interno di una logica prettamente commerciale, quindi, vi è il rischio di perdere di vista quelli che sono i vantaggi collegati alla presenza del ricevitore di liquido in un circuito frigorifero. In maniera molto sintetica possiamo ricordare che il ricevitore è un componente molto utile per poter gestire il refrigerante in caso si debba intervenire sul circuito frigorifero, consentendo di stoccare l’intera carica al suo interno senza dover necessariamente estrarre il refrigerante dal circuito per doverlo poi re-immettere. Inoltre risulta essere un valido supporto per il condensatore, svincolandolo dalla necessità di dover provvedere al sottoraffreddamento del liquido condensato e quindi permettendogli di dedicarsi con più attenzione alla condensazione del gas, con conseguente vantaggio della diminuzione della relativa pressione. Infine, il ricevitore rappresenta un’efficace trappola per il gas, qualsiasi tipo di gas sia presente in quel punto del circuito, e quindi non

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Figura 1. Ciclo frigorifero teorico per l’R134a per le temperature di lavoro -5/+40 °C (in giallo). Stesso ciclo ma con presenza di sottoraffreddamento in rosso. Evidenziata la lettura della percentuale di refrigerante già evaporato all’ingresso dell’evaporatore.

solo relativamente ai vapori di refrigerante ma anche di eventuali incondensabili presenti nel circuito in maniera indesiderata: esso garantisce un flusso integrale di liquido verso il dispositivo di espansione, in quantità soddisfacente a quanto quest’ultimo richiede. I benefici apportati dal ricevitore possono anche essere inquadrati in un’altra ottica, non meno importante di quelle ricordate fino ad ora. Un ultimo aspetto positivo Dal punto di vista della resa frigorifera quanto è utile avere installato un ricevitore di liquido nel circuito? Non è immediato dare risposta a tale quesito e soprattutto non è facile rendersi conto della convenienza più o meno

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grande che si può ricavare dal lavoro compiuto da questo componente. Per cercare di “quantificare”, seppur in maniera grossolana, i benefici che si possono avere, in termini di maggiore freddo prodotto e/o di minore spesa da sostenere per produrre tale freddo, è necessario impiegare un utile strumento termodinamico e cercare di ipotizzare una situazione reale di funzionamento del circuito frigorifero. Lo strumento che viene in soccorso in tale situazione è il diagramma pressione-entalpia del refrigerante. Un esempio concreto Possiamo riferirci ad una piccola apparecchiatura per la refrigerazione commerciale funzionante con uno dei

refrigeranti “storici”, tra i più usati nel recente passato e avente l’importante caratteristica di essere un fluido puro, tratto distintivo nell’odierno panorama delle tante miscele che il mercato della refrigerazione propone: l’R134a. Supponiamo di lavorare con una temperatura di evaporazione di -5 °C in modo tale da garantire una temperatura del vano refrigerato attorno a 0 °C, o poco più. A tale temperatura la pressione letta sul manometro è di circa 1,4 bar. In una giornata non eccessivamente calda possiamo pensare ad una temperatura di condensazione attorno ai 40 °C, ossia poco più di 9 bar. In tali condizioni standard di funzionamento la quantità di refrigerante che entra già evaporato nell’evaporatore è di circa il 32% (vedi figura 1): questo significa


che quasi 1/3 del refrigerante che entra nell’evaporatore, a causa dell’espansione non è più in grado di sottrarre calore all’aria del vano refrigerato. Ciò nonostante il compressore deve lavorare per spostare tale vapore: lavoro che produce un effetto frigorifero molto basso, trascurabile. Energia spesa senza ottenere un ritorno dal punto di vista frigorifero. Ora, nelle medesime condizioni di lavoro, supponiamo di avere installato un ricevitore di liquido nel circuito e che esso ci consenta di avere un sottoraffreddamento di 5 K. Questo produce un benefico effetto sull’espansione, tant’è vero che in tale situazione la quantità di refrigerante che giunge all’evaporatore già in fase gassosa ora si riduce al 28% circa. Ossia abbiamo il 5% in più di refrigerante liquido che entra nello scambiatore. Questo significa che è possibile ottenere un’effetto frigorifero maggiore rispetto al caso in cui non è presente il ricevitore. Anche in una giornata molto calda, quando possiamo pensare che la temperatura di condensazione si attesti intorno ai 50 °C, il funzionamento migliora con la presenza del ricevitore. Infatti, a fronte di una percentuale di circa il 39-40% di refrigerante già evaporato che entra nell’evaporatore (producendo, quindi, un effetto frigorifero molto ridotto) senza la presenza di ricevitore, con esso la percentuale scenda a circa il 35-36. Anche in questo caso, quindi, la presenza del ricevitore permette di ottenere una migliore resa frigorifera. Si deve considerare, inoltre, il fatto che la presenza del ricevitore permette al condensatore di lavorare in condizioni più favorevoli, ossia con una pressione di condensazione più bassa: il che si traduce in una ulteriore diminuzione della quantità di vapore che entra nell’evaporatore a favore di una maggiore quantità di liquido che, evaporando, è così in grado di sottrarre una maggiore quantità di calore all’aria del vano refrigerato. ●

CALENDARIO CORSI 2016

ed esami certificazione frigoristi Centro Studi Galileo Per programmi, informazioni e dettagli: Tel. 0142 452403 - Fax 0142 909841

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È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

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Speciale formazione pratica per i soci ATF

Sicurezza e manutenzione

Tratto da “Good Practices in Installation and Servicing of Room Air-conditioners” Rolf Huehren (a destra) e Rajendra Shende in missione a Casale Monferrato.

Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH incaricata dal German Federal Ministry for Economic Cooperation and Development (BMZ).

Il termine ‘sicurezza’ è applicabile a qualsiasi attività di refrigerazione o di condizionamento d’aria. Si può applicare alla sicurezza dell’operatore/tecnico/cliente o alla sicurezza degli strumenti e delle attrezzature. I tecnici che utilizzano attrezzi elettrici a mano sono esposti a rischi come cadute, abrasioni e spruzzi di oggetti/materiali, polveri dannose, fumi, vapori/gas o lubrificanti. Dispositivi di protezione individuale devono essere indossati dal tecnico quando è sul posto di lavoro per proteggerlo da questi pericoli. Non vi è alcuna eccezione alla regola “il modo sicuro è il modo giusto.” Il lavoro deve essere eseguito da personale adeguatamente addestrato ed equipaggiato con gli strumenti e le attrezzature in buone condizioni e di qualità. La manutenzione di strumenti e attrezzature è altrettanto importante in quanto aumenta la disponibilità di un utensile e attrezzatura quando necessario e li mantiene in ordine. Ulteriori manutenzioni aiutano a ridurre le spese indesiderate.

ti e le attrezzature hanno la responsabilità personale di utilizzarli con cura imparando le competenze adeguate.

SICUREZZA Sicurezza personale Quando sul posto di lavoro il tecnico deve proteggere se stesso da eventuali infortuni, devono essere indossati strumenti DPI (dispositivi di protezione individuale), vale a dire occhiali protettivi, scarpe di protezione, guanti

Figura 1 – Dispositivi di protezione personale.

e cintura di sicurezza. Occorre indossare un abbigliamento adeguato. Indossare un camice da laboratorio. Mai indossare gioielli sciolti - possono venire in contatto con terminali elettrici o fili causando scosse elettriche. L’affissione di manifesti che citano norme di sicurezza e le linee guida sul posto di lavoro serve come promemoria per la sicurezza. Sicurezza di strumenti e attrezzature 1. Devono essere mantenuti e controllati regolarmente. 2. Per il lavoro devono essere utilizzati gli strumenti adeguati. 3. Devono essere utilizzati secondo le istruzioni del produttore. 4. Lame del seghetto, coltelli, punte da trapano o altri strumenti deve essere diretti lontano da passerelle e altri tecnici che lavorano in stretta vicinanza. Strumenti pesanti possono essere più pericolosi di quelli taglienti. 5. I tecnici che adoperano gli strumen-

GIZ non si assume responsabilità su quanto scritto, tradotto o azioni intraprese dai lettori o utilizzatori.

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Sicurezza mentre si usano utensili elettrici 1. Scollegare gli strumenti quando non sono in uso, prima della manutenzione e della pulizia e quando si cambiano gli accessori. 2. Le persone che non sono coinvolte nei lavori in corso devono essere tenute lontane dal cantiere. 3. Immobilizzare con morsetti o una morsa, liberando entrambe le mani per operare meglio. 4. Non tenere la mano sull’interruttore dello strumento mentre lo si trasporta collegato alla presa. 5. Mantenere gli utensili affilati e puliti. 6. Rimuovere utensili elettrici danneggiati ed etichettarli segnalando: ‘Non usare’. 7. Non trasportare o tirare utensili per il cavo. 8. Non utilizzare cavi elettrici per alzare o abbassare gli strumenti. 9. Non tirare il cavo o il tubo per scollegare lo strumento. 10. Tenere i cavi e i tubi flessibili lontani da calore, olio e spigoli. 11. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati. Sicurezza elettrica 1. I motivi più comuni di guasti dei condizionatori d’aria sono i malfunzionamenti nei circuiti elettrici o oggetti. 2. I fili/cavi elettrici in un impianto di


Simboli trovati su estintori e i loro significati

Acqua

Schiuma

Polveri ABC

Diossido di carbonio

Chimici bagnati

Legno, carta e tessuti Liquidi infiammabili Gas infiammabili Contatti elettrici Oli da cucina e grassi Figura 2 – Estintori e simboli

aria condizionata devono essere messi a terra in modo sicuro. Ciò protegge da una scossa elettrica, impedendo il passaggio di corrente dal corpo umano. 3. Gli utensili elettrici e le prolunghe normalmente hanno tre poli collegati ai cavi elettrici. Questi poli non devono mai essere tagliati o rimossi, lasciando il filo elettrico nudo. 4. I tecnici devono essere ben consapevoli dei potenziali rischi esistenti e le precauzioni da prendere per ridurre il rischio di incidenti. Sicurezza anti-incendio Un estintore deve essere tenuto/portato sul posto di lavoro/luogo di servizio e/o sito di installazione come

misura di sicurezza in caso di incendio accidentale. Gli estintori sono classificati in tre gruppi, classificati in base alla causa dell’incendio che devono spegnere: Gli estintori di classe A sono stati progettati per l’uso su incendi che si verificano mediante legno, carta, o altri combustibili ordinari. Gli estintori di Classe B sono progettati per l’uso su fuoco a causa di liquidi infiammabili come grasso, benzina o olio. Gli estintori di classe C sono stati progettati per l’uso su fuochi elettrici. L’uso di estintore ABC a polvere è l’ideale.

Figura 3 – Cilindri per lo stoccaggio di refrigerante

Sicurezza mentre si lavora sui condizionatori Mentre si esegue la manutenzione e/o l’installazione di condizionatori d’aria, dovrebbero essere prese alcune misure di sicurezza di base: 1. Il manuale di servizio e/o manuale di formazione devono essere tenuti a portata di mano per riferimento, se necessario. 2. Devono essere utilizzati solamente i pezzi di ricambio consigliati. 3. Verificare sempre la corretta pressione di funzionamento dei refrigeranti. 4. Devono essere utilizzati solo manometri calibrati. 5. Caricare solo attraverso il lato inferiore del sistema. 6. Assicurarsi che tutto il refrigerante sia stato rimosso dal sistema. MANEGGIARE E STOCCARE I CILINDRI DI REFRIGERANTE Cilindri pieni di refrigerante devono essere maneggiati con la massima cura. Essi devono essere conservati anche secondo le linee guida, vale a dire: 1. Le bombole di gas devono essere

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conservate in un’area coperta dove la temperatura è inferiore a 50 ° C. 2. Le bombole devono essere tenute lontano da fonti di calore, comprese cariche elettrostatiche. 3. L’area di lavoro e il luogo in cui i cilindri sono tenuti devono essere una zona ‘no fumatori’. 4. Allarme gas e sistemi anti-incendio devono essere installati nella zona di stoccaggio del refrigerante, in particolare per i refrigeranti infiammabili. 5. Gli adesivi certificati sui cilindri non devono essere rimossi o distrutti. Quando la bombola non è in uso, assicurarsi che il tappo sia chiuso. 6. Le bombole di gas devono essere conservate e trasportate solo in posizione verticale. 7. Durante il trasporto le bombole di gas non devono essere gettate o lasciate cadere. Tutti i comandi principali di energia elettrica devono essere installati al di fuori della zona di lavoro. 8. I cilindri di recupero devono essere riempiti solo per l’80% della loro capacità totale. PRONTO SOCCORSO PER LESIONI AI TECNICI Per le lesioni dovute a rovesciamenti di refrigerante sulla pelle del tecnico, coprire l’area interessata con una coperta calda e asciutta per evitare il congelamento. Poi cercare assistenza medica professionale. In caso di asfissia, optare per il recupero cardiopolmonare.

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Se c’è un’ustione chimica, togliere gli indumenti sopra o vicino alla zona interessata e lavarla con acqua. Se sono feriti gli occhi, sciacquarli continuamente per 15-20 minuti. Se il tecnico è colpito da una scossa elettrica, gli altri intorno a lui non devono toccarlo fino a quando l’alimentazione viene scollegata. Poi soccorrerlo in modo rapido con tecniche di pronto soccorso. MANUTENZIONE, SELEZIONARE I CORRETTI STRUMENTI E ATTREZZATURE ‘Manutenzione’ significa tutte le azioni necessarie per mantenere utensili, strumenti o attrezzature in condizioni di efficienza, o per il ripristino in una condizione di servizio. Questo include la manutenzione, la riparazione, la modifica, la revisione, l’ispezione e il controllo della condizione stessa. La manutenzione aumenta la disponibilità di un sistema o di uno strumento e di un macchinario quando richiesto e li mantiene in ordine. Una preventiva manutenzione pianificata e programmata è necessaria per l’assistenza di condizionatori d’aria. La manutenzione è un processo utile a preservare condizionatori per lungo tempo e per migliorare le loro prestazioni. Si raccomanda che le date in cui la regolare manutenzione deve essere effettuata vengano fissate a distanza annuale. Come spiegato in precedenza, la manutenzione include ispezioni programmate, la lubrificazione, revisione

di attrezzature e strumenti e cambio di oli/lubrificanti. Una buona e tempestiva manutenzione di strumenti ed attrezzature assicura il loro corretto funzionamento quando necessario. 1. La manutenzione ordinaria è obbligatoria visto che strumenti/apparecchiature elettromeccaniche vengono utilizzati dai tecnici RAC. 2. Manutenzione pianificata mira ad evitare guasti e fallimenti imprevisti. 3. L’ obiettivo fondamentale della manutenzione è di impedire la rottura di strumenti ed attrezzature. 4. La manutenzione è progettata per preservare e migliorare l’affidabilità degli strumenti e delle attrezzature per la sostituzione dei componenti usurati prima che questi si rompano. 5. La manutenzione aumenta l’affidabilità, la sicurezza e la produttività, ed evita lo spreco, interruzioni, incidenti e disagi. POMPA DEL VUOTO Il livello dell’olio deve essere controllato attraverso l’oblò di ispezione dell’olio prima di ogni utilizzo. La causa principale di guasto della pompa per vuoto è il basso livello di olio e/o olio contaminato. L’olio nella pompa per vuoto deve essere cambiato regolarmente per mantenere la pressione finale, specifica per ottenere il vuoto necessario per i refrigeranti. Come da istruzioni del fornitore della pompa del vuoto, bisogna cambiare immediatamente l’olio dopo che la pompa viene utilizzata per circa 100 ore o 200 riparazioni di sistema, o anche prima se il refrigerante è stato rimosso da un sistema altamente contaminato. Utilizzare solo olio di buona qualità per la pompa del vuoto come consigliato dal produttore. Scollegare sempre la pompa del vuoto dalla presa elettrica prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione. Ottenere le pressioni misurate con un manometro di vuoto calibrato o vacuometro. Sostituire il filtro/essiccatore da 3/8”. Occorre mantenere sempre traccia dei lavori di manutenzione fatti. Controllare ogni mese i cavi elettrici e le spine per usura o danni. In caso di danno o eccessiva usura, sostituirli. Passi per il cambio dell’olio della


pompa del vuoto: 1. Azionare la pompa del vuoto per riscaldare l’olio della pompa. 2. Spegnere la pompa del vuoto e scollegare la spina dalla presa di corrente. 3. Posizionare la pompa del vuoto su una superficie piana. 4. Svitare e rimuovere il tappo dell’olio dal fondo del corpo principale della pompa per far colare l’olio dalla pompa. 5. Rimontare il tappo di scarico nel corpo principale della pompa. 6. Togliere il tappo di riempimento dell’olio nella parte superiore del corpo principale della pompa. 7. Aggiungere l’olio per pompa a vuoto come indicato nelle specifiche della quantità di olio, fino ad aumentare il livello dell’olio al livello massimo della spia dell’olio. 8. Rimontare il tappo di riempimento dell’olio. 9. Azionare la pompa del vuoto per un breve periodo di tempo. 10. Controllare il livello dell’olio attraverso la spia dell’olio. VACUOMETRO Il vacuometro è molto importante in caso di evacuazione o di riparazione del sistema. Deve essere mantenuto in perfette condizioni. Controllare regolarmente il sensore e tenerlo al sicuro. Leggere tutte le istruzioni per il funzionamento e la manutenzione regolare (fra cui le tarature, ecc) ed essendo apparecchiature delicate non aggiustare e manomettere da soli ma contattare il fornitore o il produttore per assistenza. Prendere nota in un’agenda o un telefono cellulare dei dettagli della riparazione per un riferimento futuro. Bisogna sempre tenere traccia del lavoro fatto. MANOMETRO E TUBI FLESSIBILI DI RICARICA Mantenere il manometro pulito per prestazioni migliori e più sicure. Prima di utilizzare qualsiasi manometro, se qualsiasi parte di esso sembra danneggiata deve essere attentamente controllata per determinare se possa

funzionare correttamente e svolgere le funzioni previste. Se qualsiasi dubbio persiste, non utilizzare il manometro. Il manometro non deve essere usato se sotto l’effetto di alcool o droghe, o se si è stanchi. I tubi devono essere ispezionati periodicamente. Non staccare nessun tubo quando è in pressione. Durante la manutenzione, utilizzare solo pezzi di ricambio originali. Le eventuali procedure di sicurezza, di assistenza e di manutenzione devono essere eseguite regolarmente da un tecnico qualificato. RILEVATORE DI PERDITE Assicurarsi di utilizzare il rilevatore di perdite appropriato progettato per rilevare il refrigerante con cui si sta lavorando. Si deve prestare attenzione ai loro sensori. Evitare il contatto tra sensori e qualsiasi dei materiali o qualsiasi tipo di contaminazione. Mantenere uno spazio di due millimetri tra il sensore del rilevatore di perdite e il giunto in fase di test. Conservare il rilevatore in un ambiente privo di polvere.

Figura 4 – Rilevatore di perdite elettronico

STAZIONE DI RICARICA DI REFRIGERANTE, TUBI FLESSIBILI E INDICATORI DI RICARICA Il refrigerante HCFC può essere caricato in un impianto nello stesso modo di un refrigerante CFC e HC idrocarburi, generalmente può essere usata la stessa apparecchiatura. Tuttavia, per evitare la contaminazione incrociata in attrezzature, è meglio irrorare i macchinari e i suoi strumenti collegati con azoto secco privo di ossigeno (OFDN). Lo stesso insieme di tubi flessibili di

ricarica può essere utilizzato per gli HCFC e HC idrocarburi, tuttavia per gli HFC si deve utilizzare un set di tubi diverso a causa della possibile contaminazione incrociata e pressioni più elevate. Per i HC, i manometri sono disponibili con taratura adeguata e, di conseguenza, bisogna utilizzare solo quelli consigliati. UNITÀ DI RECUPERO Qualsiasi unità di recupero assemblata potrebbe non essere così affidabile come un’unità costruita commercialmente in fabbrica. Il compressore può rompersi e può avere bisogno di essere sostituito se la macchina viene utilizzata in maniera regolare ed estesa. Pertanto, si raccomanda che sia pronto un compressore di ricambio in caso di necessità. 1. Un filtro essiccatore deve sempre essere utilizzato tra la macchina di recupero e il suo tubo di alimentazione. 2. Si dovrebbe prestare particolare attenzione quando si effettua il recupero da un impianto ‘bruciato’. Utilizzare due filtri in serie ad alta capacità acido. Quando il recupero del refrigerante dal sistema è completato, lavare con una piccola quantità di azoto privo di ossigeno (OFDN) o refrigerante pulito e lubrificante per togliere ogni materiale estraneo lasciato all’interno. 3. Mettere sempre il refrigerante nel cilindro di recupero esterno. Il refrigerante liquido rimasto nel condensatore può espandersi e causare danni ai componenti. 4. Prima di iniziare qualsiasi tipo di intervento di manutenzione, assicurarsi che l’alimentazione sia scollegata. 5. Se l’unità deve essere immagazzinata o non utilizzata per un lungo periodo di tempo, è consigliabile che sia completamente svuotata di qualsiasi residuo di refrigerante e spurgato con azoto (OFDN). MANUTENZIONE PREVENTIVA DI STANZE CON CONDIZIONATORI La manutenzione regolare della camera con condizionatori d’aria serve a migliorare il loro ciclo - vita, le presta-

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Cliente & Dettagli Prodotto: Cliente: Indirizzo: Condizionatore WAC/SAC Sr. N°: Modello N°: Ulteriori informazioni: Addebitabile/Garanzia/AMC: Contenuti

Osservazioni

Controllato e spiegato Sì

Servizio Secco/Bagnato

No

1. Controllare il funzionamento del condizionatore d’aria prima dell’inizio della manutenzione 2. Misurare tensione, corrente, messa a terra, temperatura dell’aria e aggiornare lo stesso al cliente. Spegnere il condizionatore d’aria prima della manutenzione. 3. Pulire il condizionatore usando aria compressa evaporatore e condensatore con lavaggio ad acqua 4. Lavaggio del filtro dell’aria e griglia frontale 5. Lubrificazione del ventilatore/motore del ventilatore (in caso di vecchi modelli) 6. Verificare i collegamenti dei cavi ai terminali del compressore, condensatore e altre parti elettriche/connessioni di PCB, ecc. 7. Avviare il condizionatore d’aria per controllare il funzionamento del climatizzatore dopo la manutenzione 8. Controllare il cut-in e cut out ciclico del compressore con l’aiuto del termostato 9. Misurare la tensione, la corrente e la messa a terra dopo il completamento della manutenzione 10. Misurare la temperatura della griglia di aspirazione e di ritorno dell’aria dopo 25 minuti di funzionamento 11. Spiegare tutto al cliente circa il lavoro svolto e le prestazioni migliorate del condizionatore 12. Formare il cliente - suggerimenti per migliorare le prestazioni, tra cui il risparmio energetico Tabella 1 – Modulo per Traccia del lavoro svolto

zioni, l’affidabilità e la sicurezza. E’ necessario che sia effettuata dal cliente e professionisti tecnici. Di seguito sono elencate le prassi da eseguire da parte del cliente e dei tecnici.

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Manutenzione da parte dei clienti 1. Modificare e/o pulire il filtro primario ogni due mesi. Se l’unità è dotata di un filtro di qualità dell’aria interna al plasma, pulirlo quando il promemo-

ria si illumina. 2. Rimuovere la polvere con aspirapolvere e spazzare via la sporcizia accumulata. Lasciare da pulire ad un tecnico professionista i depositi di sporco più pesanti o l’accumulo di muffe per una pulizia migliore . 3. Pulire la vaschetta di scarico della condensa, verificare che lo scarico sia aperto. Se c’è evidenza di muffa o altre crescite batteriche, lasciare che un tecnico li tratti. 4. Tagliere erbacce o altra vegetazione invadente intorno al condensatore esterno per consentire uno spazio libero di circa 1 metro su ogni lato per il flusso d’aria. Manutenzione da parte del tecnico 1. Controllare e pulire l’evaporatore. 2. Controllare l’equilibrio e il bilanciamento del ventilatore e verificare che vi sia sufficiente flusso d’aria. 3. Controllare il sistema di scarico della condensa per le alghe e trattare con alghicida, se necessario. 4. Controllare la quantità di refrigerante e rabboccare se necessario. Se il livello è significativamente basso, eseguire le procedure di rilevamento delle perdite. 5. Pulire il condensatore e sgombrare i detriti, come erba tagliata e foglie. 6. Verificare i collegamenti elettrici presso l’unità esterna e verificare la resistenza alle intemperie con un rivestimento non conduttivo. 7. Lubrificare il ventilatore del condensatore e regolare la tensione della cinghia, se necessario. 8. Controllare il funzionamento del termostato e calibrare, se necessario. 9. Il tecnico deve pulire l’evaporatore, la vaschetta della condensa e i filtri. Allo stesso modo, deve pulire e lavare il set di brasatura. La manutenzione preventiva e periodica della stanza con condizionatori 1. Controllare la tensione, la corrente e la messa a terra. 2. Controllare perdite di refrigerante/lubrificante/olio e livelli adeguati. 3. Verificare che il condensatore sia libero da detriti. 4. Raddrizzare eventuali alette piegate dello scambiatore di calore sul condensante. 5. Esaminare isolamento delle tuba-


zioni di aspirazione e sostituirlo, se necessario. 6. Se il condizionatore è molto vecchio, lubrificare il ventilatore, motori/cuscinetti. 7. Controllare la ventola/ventilatore pale/alette per eventuali danni ed effettuare pulizia. 8. Garantire la corretta condizione delle valvole di servizio 2 e 3 con tappini. 9. Controllare tutti i cavi e i collegamenti elettrici. 10. Controlli di prova/termostato/PCB per il corretto funzionamento. 11. Valutare i filtri d’aria per una corretta dimensione e pulizia. 12. Verificare che la bobina dell’evaporatore sia priva di polvere. 13. Controllare il vassoio della condensa e scarico per la pulizia. 14. Controllare che non ci siano perdite dal condizionatore, e neppure dagli strumenti/apparecchiature. 15. Tenere traccia di tutto il lavoro svolto durante la manutenzione preventiva. Fare riferimento alla tabella 1. Gestione del piano di dismissione degli HCFC (HPMP) nel settore dei servizi in India. Il governo indiano ha previsto di ridurre il consumo di HCFC nella manutenzione degli impianti durante la fase 1 (2012-2014) al fine di raggiungere i suoi obiettivi nel 2013 (freeze) e 2015 (riduzione del 10%), in linea con il programma di eliminazione accelerata del protocollo di Montreal. Nel settore manutenzione HCFC-123, HCFC-124, HCFC-142b e HCFC-22 vengono tuttavia consumati, durante la fase 1 soltanto il consumo di HCFC-22 sarà preso in considerazione. Sensibilizzazione, rapida adozione di migliori pratiche di manutenzione e recupero avrebbero un immediato impatto phase-out e potrebbero ridurre significativamente il consumo di HCFC nel paese. Il settore di manutenzione refrigerazione e climatizzazione (RAC) contribuisce in larga misura al consumo di HCFC, in particolare per quanto riguarda l’aria condizionata. GIZ-Proklima per conto del governo federale tedesco e in stretta collaborazione con la Ozone Cell del Ministero dell’Ambiente e delle Foreste realizzerà attività di phase-out nel settore della manutenzione RAC in India. Il consumo si riduce principalmente attraver-

ULTIME NOTIZIE Tradotto anche in francese il testo delle Nazioni Unite sulla certificazione dei tecnici del freddo Il libro delle Nazioni Unite sulla Certificazione dei Tecnici del Freddo è stato tradotto anche in francese. Clicca qui per scaricarne gratuitamente una copia. Una pubblicazione importante con la quale si vuole dare la possibilità a tutti i paesi del mondo sviluppati e non sviluppati di implementare uno schema di certificazione Patentino Frigoristi. Il testo redatto da Marco Buoni, ha voluto intensificare l’impegno internazionale che l’ha visto protagonista negli ultimi anni nel ruolo di Direttore Tecnico del Centro Studi Galileo, per il quale ha tenuto corsi a frigoristi di 50 nazioni in via di sviluppo con il duplice obiettivo di migliorare la capacità dei Tecnici e salvaguardare gli sforzi europei in materia ambientale, altrimenti vanificati dalle condotte poco ortodosse dei paesi del sud del mondo. Centro Studi Galileo, con le associazioni collegate AREA e ATF, da tre anni è incaricato dalle Nazioni Unite di trasmettere le competenze riguardo la certificazione di stampo europeo dei Tecnici del Freddo nei paesi in via di sviluppo. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

La battaglia statunitense contro gli HFC Sebbene in ritardo rispetto all’Europa anche negli Stati Uniti imperversa la corsa allo storico cambio di refrigerante. Spesso a colpi di leggi. Il 19 settembre, il governatore della California Edmund G. Brown Jr. ha firmato un disegno di legge (SB1383) che obbliga legalmente lo stato americano a ridurre le emissioni di inquinanti climatici di breve durata (SLCPs), tra cui gli idrofluorocarburi (HFC). La nuova legge stabilisce dure restrizioni contro gli inquinanti (SLCPs) – includendo nero di carbone, gas fluorurati e metano. Il disegno di legge prevede una riduzione del 40% di HFC e metano entro il 2030, e una riduzione del 50% di carbone nello stesso arco di tempo. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

La catena del freddo e la refrigerazione nella pesca. Corso Centro Studi Galileo – Nazioni Unite – UNIDO La Missione formativa Centro Studi Galileo in Gambia è stata progettata per migliorare le competenze degli operatori dei centri di formazione locali. Su mandato dell’UNIDO, Organizzazione per lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite, ha preso forma nelle strutture del Gambia Technical Training Institute (GTTI). L’incarico affidato a Centro Studi Galileo ha previsto una formazione degli operatori a 360 gradi con due settori principali: il primo dedicato al significato di un corso di formazione, ai suoi principali obiettivi con particolare riguardo al profilo del formatore; il secondo circa le attività operative e organizzative. La formazione erogata ha compreso un approfondimento circa le caratteristiche chimico-fisiche dei fluidi refrigeranti naturali come CO2 (R744) e idrocarburi. I refrigeranti selezionati sono stati considerati come sostituti prossimi e possibili di fluidi utilizzati in Gambia al momento (CFC, HCFC e HFC). A seguito si è provveduto ad analizzare le principali applicazioni in campo industriale, commerciale e domestico. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it so la formazione sul miglioramento delle pratiche di assistenza e di prevenzione delle perdite, ma anche mediante servizi tecnici che devono anche essere preparati sull’introduzione di alternative come HC-290, HFC-

410A e HFC-32. Sono già 15 i partner di formazione nel paese ai quali sarà affidata la formazione del maggior numero possibile di tecnici nelle maggiori città indiane.

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R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

A1

A1

A1

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

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Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”). I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507. Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali. Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

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