Numer 1 (90), LUTY 2023 Cena: 21 zł (zawiera 8% VAT)
W magazynie posiadamy kilkadziesiąt wtryskarek o sile zwarcia od 50 do 850 T
W celu przygotowania oferty prosimy o kontakt:
Piotr Janasik
tel. 609 110 601
piotr.janasik@wadim.com.pl
Elisabeth Wlazło
tel. 609 216 200
elisabeth.wlazlo@wadim.com.pl
Piotr Klaczyński
tel. 661 197 797
piotr.klaczynski@wadim.com.pl
• granulaty (związki) do zastosowań kablowych (izolujące i ochronne polichlorki winylu)
• granulaty (związki) do ogólnego zastosowania (wtryskiwanie i wytłaczanie)
OBSZARY ZASTOSOWANIA
Uniwersalne kable i przewody
wysoka odporność
na warunki atmosferyczne
wysoka rezystywność
Specjalne kable i przewody
zwiększona wytrzymałość
termiczna
odporność
na promieniowanie UV
odporn
temper
szeroki zakres
twardości
dobra odporność
olejowa
niska emisja
dymu
Rodzaje granulatów technicznych i mieszanek:
• związki twarde do wytłaczania
• związki twarde do wtryskiwania
• związki twarde spienione
• suche mieszanki do wytłaczania
• suche mieszanki spienione
OBSZARY ZASTOSOWANIA
Elektrotechnika
• kanały i korytka elektroinstalacyjne
• rury elektroinstalacyjne, rury karbowane typu peszel
• łączniki, gniazda i włączniki
• obudowy
Przemysł meblarski
• obrzeża i listwy meblowe
• profile meblowe (lite i spienione)
dobre właściwości mechaniczne
dobra odporność ogniowa – LO do 32
i spienione, listwy stolarki okiennej i drzwiowej
• rury do wody pitnej, elementy armatury i zawory
• elementy ogrodzeń
• fittingi
KWARTALNIK POŚWIĘCONY EKONOMICZNYM
I TECHNICZNYM PROBLEMOM
PRZETWÓRSTWA TWORZYW SZTUCZNYCH
Wydawca: TWORZYWA-MEDIA
Redaguje zespół.
Redaktor naczelny: Wojciech Filek
Redaktor techniczny: Lechosław Węglorz
Rada programowa:
Tadeusz Nowicki – Przewodniczący Rady
Marek Kapłucha, Paweł Kiełczawa, Lech Skibiński, dr Maria Obłój-Muzaj, dr Krzysztof Garman, dr Krzysztof Bajer, Krzysztof Pieńkowski
Robert Szyman – Sekretarz Rady
tworzywa są organem prasowym Polskiego Związku
Przetwórców Tworzyw Sztucznych
tworzywa współpracują z magazynem Macplas
Adres redakcji: Tworzywa
41-811 Zabrze, ul. Filipka 9
tel.: +48 504 278 832
e-mail: redakcja@tworzywa.media
Materiałów niezamówionych redakcja nie zwraca.
Redakcja zastrzega sobie prawo dokonywania zmian w nadsyłanych materiałach. Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść i formę ogłoszeń. Kolportaż wyłącznie w prenumeracie. Nakład 3000 egz.
Druk: STANDRUK
Ogłoszenia i reklamy przyjmuje redakcja. W sprawie reklam telefon: +48 504 278 832
e-mail: redakcja@tworzywa.media • www.kwartalnik.tworzywa.pl
MyCeppi mean in the beginning a concept, My concept: the Central European Plastics Price Index. The calculation of the price index is based on a comprehensive price benchmark,
multinational feedstock producers supply data. However by now this idea came to widespread, it is not enough to inform the market players about what and at what price they can buy in the region, what are the current prices and price tendencies. We have to shed light on the processes triggering events on the market. For this reason we decided, in addition to the price information, to make also the
concerning the plastic market of Central-Europe available free of charge, to help our readers understand current events on the market. In addition we will publish news and information and related comments that are relevant for the market situation of the region Our purpose is that our readers, upon coming back, get more and more profound information about the plastic market of the CEE-region.
Ceny nadal określane są przez równowagę między popytem i podażą. Ze względu na słabszy niż zwykle popyt w lutym ceny spotowe dalej spadały. Oczywistym powodem słabego popytu jest to, że przetwórcy kupują tylko ostrożnie. Wskutek spadku cen spotowych zawęziły się również przedziały cenowe, w niektórych podregionach pojawiły się przedziały cenowe o szerokości zaledwie 50-80 euro.
Oznacza to, że ceny stały się do drugiej połowy lutego bardziej przejrzyste. Prawdopodobnie cały rok 2023 będzie charakteryzował się taką tendencją, że na początku miesiąca pasma cenowe będą szerokie, a w drugiej połowie miesiąca się zawężą. Powodem tego jest z jednej strony wspomniany już ostrożny popyt ze strony przetwórców, a z drugiej strony większa rola handlowców i dystrybutorów w sprzedaży dokonanej przez producentów polimerów. Mimo, że na rynku rozeszła się wiadomość o marcowej podwyżce cen, tylko kilku nabywców kupowało z wyprzedzeniem. Na podstawie lutowego trendu cenowego NAFTY, w marcu spodziewany jest wzrost cen olefin (etylenu, propylenu) o 20-30 euro/t. Może to wywołać mniejszy wzrost cen PE i PP. Producenci polimerów, zwłaszcza ci, którzy w lutym dokonali znacznych korekt, chcą wprowadzić bardziej znaczącą podwyżkę cen PE i PP w stosunku do ich cen wyjściowych, przekraczającą zmianę ceny monomeru, aby odrobić lutowe straty spreadu. Popyt prawdopodobnie pozostanie ostrożny, więc szanse na wzrost cen przekraczający zmianę ceny monomeru są niewielkie. Można się więc spodziewać, że ceny w marcu tylko nieznacznie przewyższą ceny z końca lutego. Ceny LDPE w trzecim tygodniu lutego wahały się między 1.2901.380 euro/t. Najniższe były ceny FCA serbskiego producenta, które ostatnio wzrosły o 20 euro. W ten sposób serbski producent z jednej strony wykorzystał swoje możliwości rynkowe, a z drugiej uchronił ceny LDPE przed dalszą erozją cen w regionie centralnym (MCE) i południowym (NCE). Niektórzy zachodnioeuropejscy producenci oferowali specjalne ceny
w wysokości 1.280-1.290 euro/t w krajach bałtyckich, ale dotyczyły one tylko ograniczonych ilości. Większość transakcji mieściła się w przedziale 1.300-1.350 euro/t. Jednak średnie ceny nadal spadały w porównaniu z drugim tygodniem lutego. W nadchodzącym tygodniu nie przewiduje się dalszych zmian cen. Jednak na początku marca więksi producenci LDPE będą prawdopodobnie próbowali podnieść ceny nawet o 50 euro. Jednak o powodzeniu tych działań nadal będzie decydował popyt.
Typowy przedział cenowy w segmencie przezroczystym/półprzezroczystym MFI typu 0,6-1 w trzecim tygodniu lutego wynosił 900-1.180 euro/t. Ceny nie uległy zmianie w stosunku do poprzed-
niego tygodnia. Popyt jest słabszy niż w lutym 2021 i 2022 roku. Według jednego z recyklerów jest on „podobny do czasów sprzed COVID-19”. Na rynku jest niewiele produktów przezroczystych/półprzezroczystych, natomiast podaż kolorowych regranulatów jest szeroka, a ceny kształtują się w przedziale od 750 do 950 euro/t. Ceny HDPE w trzecim tygodniu lutego wahały się między 1.1801.400 euro/t w Europie Środkowej. Mimo że serbski producent podniósł ceny o 20 euro, najniższe ceny HDPE IM nadal spadały. Powodem tego jest spadek promocyjnych cen spotowych jednego z środkowoeuropejskich producentów. Cena HDPE typu BM i Film pozostała stabilna. Najwyższe ceny odnotowano w krajach bałtyckich (NCE). Nie spodziewamy się znaczących zmian cen w nadchodzącym tygodniu, a nawet w marcu.
Ceny HDPE-100 (czarnego & barwionego) w trzecim tygodniu lutego wahały się między 1.500-1.620 euro/t, uplasowały się w szerokim paśmie. Większość transakcji mieści się w przedziale 1.550-1.620 euro/t. Popyt jest stały i dobry. Producenci rur z optymizmem patrzą na perspektywy sezonowe. Ceny PPH Raffia w trzecim tygodniu lutego wahały się między 1.180-1.325 euro/t. Dolną wartość pasma cenowego stanowiły gatunki importowane z Bliskiego Wschodu. Szeroki przedział cenowy też ilustruje niepewność rynku. Większość europejskich producentów PP chce podnieść ceny,
jednak napływający import i ceny spotowe z końca miesiąca środkowoeuropejskich producentów PP ciągnęły średnie ceny w dół w ubiegłym tygodniu. Nieraz ceny spotowe były nawet o 30-50 euro niższe od wyjściowych cen katalogowych z początku miesiąca. Ten spadek średniej ceny pod koniec miesiąca przypuszczalnie utrudni planowane na marzec podwyżki cen. Ponadto, wskutek ostrożnego popytu, ta huśtawka cenowa może powtarzać się nawet co miesiąc.
Ceny niespecjalnych produktów PPH IM o małym i średnim wskaźniku płynięcia w trzecim tygodniu lutego wahały się między 1.2101.300 euro/t, a ceny PPH IM o wysokim wskaźniku płynięcia między 1.240-1.350 euro/t. Przy średnim popycie pasma cenowe nie uległy zmianie, choć w obrębie pasm średnie ceny przesunęły się w dół. W ubiegłym tygodniu korekty dokonano nawet na rynkach bałtyckich, gdzie odnotowano znaczny wzrost cen. W stosunku do trzeciego tygodnia stycznia można jednak stwierdzić, że podwyżki cen przeszły, ale bynajmniej nie tak, jakby sobie życzyli producenci PP. Większość cen nadal kształtuje się poniżej 1.300 euro/t.
10 stycznia odbyła się finałowa gala kolejnej edycji konkursu Polskiego Związku Tworzyw Sztucznych na najlepszą pracę dyplomową dotyczącą nowatorskich metod w stosowaniu tworzyw sztucznych. W tym roku wydarzenie miało miejsce na tle oczekiwania na wdrożenie do polskiego prawa długo zapowiadanych, pierwszych transpozycji unijnych dyrektyw. To już szósty raz, kiedy PZPTS wsparł świeżo upieczonych absolwentów polskich uczelni wyższych, którzy swoje umiejętności postanowili skupić na obszarze tworzyw sztucznych. Nagrody zostały wręczone w sali udostępnionej przez władze Politechniki Warszawskiej.
Wśród prac finałowych znalazły się: „Optymalizacja otrzymywania poli(cytrakonianu gliceryny)” (inż. Julia Rżewska, Politechnika Warszawska), „Ocena wpływu kondycjonowania na strukturę i właściwości nanokompozytów biopoliamidu z nanocelulozą” (inż. Kinga Krużel, Politechnika Krakowska) oraz
„Wytwarzanie i charakteryzacja polimerowych nanokompozytów termoplastycznych” (inż. Martyna
Winnik, Politechnika Warszawska).
Triumfatorką tegorocznej edycji została inż. Martyna Winnik.
Ponadprzeciętny poziom – (…) uzyskała kilkudziesięciokrotną poprawę przewodnictwa cieplnego (ok. 47 razy), co wg Autorki oznacza, że otrzymane przez nią materiały wykazują właściwości konkurencyjne wobec materiałów obecnych na rynku – napisała dr Maria Obłój-Muzaj w laudacji inż. Martyny Winnik. – Oceniam pracę
Pani Martyny Winnik jako znacznie przekraczającą poziom wymagany dla prac inżynierskich – dodano w laudacji.
Za zwycięstwo w konkursie laureatka otrzymała nagrodą pieniężną w wysokości 5 000 zł. Pozostałe prace zostały wyróżnione przez Radę konkursu. – Rada konkursu wyłoniła do ścisłego finału trzy prace inżynierskie. Wyróżniał je wysoki oraz nowatorski wkład merytoryczny. Rozwiązania przedstawione w dwóch z nich zostały zgłoszone do Urzędu Patentowego – dodaje Robert Szyman, Dyrektor Generalny PZPTS.
Gala finałowa od kulis W tegorocznej edycji konkursu w skład Rady weszli: dr Maria Obłój-Muzaj, dr inż. Krzysztof Bajer, dr Krzysztof Garman, Krzysztof Pieńkowski, dr Aneta RaszkowskaKaczor, a także prezes Rady, dr inż. Tadeusz Nowicki.
Podczas wydarzenia dyrektor generalny PZPTS, Robert Szyman, poprowadził prezentację „Nie śmieć plastikiem! To sensowniej niż zrywać z plastikiem”. W jej ramach uczestnikom finałowej gali przybliżone zostały m.in. zagadnienia dotyczące analizy życia produktu (LCA), której zadaniem jest szczegółowe porównanie wpływu na środowisko wyrobów z poszczególnych materiałów. Dotknięto także coraz częściej powtarzającego się w przestrzeni publicznej tematu „czy tworzywa biodegradowalne bądź bioplastik są najlepszymi rozwiązaniami?”, a także wielu innych obszarów skupiających się wokół idei gospodarki o obiegu zamkniętym.
Finałową galę zakończył poczęstunkowy koktajl. Kolejni dyplomanci zostaną nagrodzeni już w przyszłym roku.
Aktualna sytuacja na rynku tworzyw sztucznych 6. edycja konkursu na najlepszą pracę dyplomową odbyła się na tle zwiastuna ważnych dla całej branży tworzyw sztucznych wydarzeń. Polscy przedsiębiorcy oczekują na finalne ogłoszenie transpozycji przepisów unijnej dyrektywy SUP (Single Use Plastics) do prawa krajowego. Po półtorarocznym opóźnieniu w pracach na projektem ustawy
polski rynek tworzyw sztucznych stoi na progu długo wyczekiwanej zmiany w zarządzaniu plastikowymi opakowaniami. Jak jednak zauważa PZPTS, sama transpozycja ustaleń zawartych w dyrektywie SUP nie wystarczy, aby znacząco przybliżyć się do realizacji idei GOZ i umożliwienia przetwórcom skuteczniejszego konkurowania z zagranicznymi podmiotami na rynku Starego Kontynentu.
– Aby realnie myśleć o funkcjonowaniu w myśl gospodarki o obiegu zamkniętym, na krajowej arenie potrzebujemy implementacji i modyfikacji równie ważnych, o ile nie ważniejszych pod względem hierarchii czy kolejności wprowadzania, przepisów. Mowa tu oczywiście przede wszystkim o opracowaniu i wdrożeniu efektywnie działającego systemu Rozszerzonej Odpowiedzialności Producenta, ale także systemu kaucyjnego, dzięki któremu przetwórcy w Polsce mogliby oprzeć swoją działalność na zwiększonym poziomie selektywnej zbiórki – komentuje Robert Szyman. – Również kwestia rozszerzonej odpowiedzialności producenta wymaga weryfikacji. Przepisy ROP co prawda w Polsce są, jednak na wielu polach nie funkcjonują tak, jak powinny. Rynek potrzebuje ich modyfikacji – dodaje.
Póki co, prace nad systemem kaucyjnym są na dużo mniej zaawansowanym poziomie niż transpozycja dyrektywy SUP, zaś nowy ROP prawdopodobnie nie doczeka się upublicznienia w obecnej kadencji parlamentu. PZPTS informuje, że na bieżąco monitoruje każdą z tych kwestii i aktywnie uczestniczy w konsultacjach odnośnie do poszczególnych projektów, o ile takowe są w danym momencie możliwe.
Polski rynek tworzyw sztucznych oczekuje ogłoszenia ustawy transponującej unijną dyrektywę SUP (Single Use Plastics) do prawa krajowego. W wyniku konsultacji z branżą do projektu transpozycji wniesiono kilka poprawek. Wciąż jednak przedsiębiorcy muszą liczyć się z ryzykiem poważnych konsekwencji w przypadku niezastosowania się do nowych zasad.
Ustawa SUP to pierwszy z kilku przepisów ujednolicających polskie prawo dotyczące tworzyw sztucznych z zasadami panującymi na terenie Unii Europejskiej. Przedsiębiorcy podkreślają, że spójne przepisy pozwolą im skuteczniej konkurować na Starym kontynencie, jednak już teraz zmiany te dokonują się z ponad półtorarocznym opóźnieniem. Sama dyrektywa SUP odnosi się do ograniczenia stosowania niektórych jednorazowych produktów z tworzyw sztucznych.
Jak zauważa Polski Związek Przetwórców Tworzyw Sztucznych, transpozycja dyrektywy pod względem przedmiotowym nie różni się od oryginalnych ustaleń UE. Podobnie jak w zapisach unijnych, projekt ustawy obejmuje m.in. produkty z tworzyw biodegradowalnych lub te, w których tworzywo sztuczne stanowi składnik strukturalny (np. papierowe kubki powleczone od wewnątrz cienką warstwą folii). Przedsiębiorcy będą także zobowiązani do prowadzenia dokumentacji związanej z określonymi opakowaniami.
W fazie konsultacji z uczestnikami rynku tworzyw sztucznych wypracowano kilka porozumień.
– Zwracaliśmy uwagę na istotne niezgodności zapisów z dyrektywą, jak choćby objęcie obowiązkami ustawowymi wszystkich butelek z tworzywa o 5 lat wcześniej niż wymaga akt unijny. W toku prac zostało to zmienione. Obniżono także kary i niektóre opłaty. i tak są one jednak dość dotkliwe. Na przykład za wprowadzenie do obrotu kubków w 2024 roku bez obowiązkowego piktogramu ostrzegającego przed wyrzuceniem do środowiska kara może sięgnąć nawet 20 tys. zł – komentuje robert Szyman, dyrektor generalny PZPTS. – Handel i gastronomia mogą wyprzedawać zapasy magazynowe na starych zasadach – dodaje. Mniej zaawansowane są prace nad inną ważną regulacją, czyli systemem kaucyjnym. W jego przypadku również występują opóźnienia – rada Ministrów powinna przyjąć projekt Ministerstwa klimatu i Środowiska do końca poprzedniego roku. Mimo to, minister Jacek Ozdoba poinformował komisję Środowiska, że projekt będzie nadal procedowany i wejdzie w życie jeszcze w tym półroczu.
– Bez systemu kaucyjnego przedsiębiorcy nie mają szans na wypełnienie obowiązków wynikających z ustawy SUP. Odnosi się to zarówno do poziomów selektywnej zbiórki, jak i zawartości surowców wtórnych w butelkach PET – wyjaśnia robert Szyman.
SHUTTERSTOCK
Plastics Europe, europejskie stowarzyszenie producentów tworzyw sztucznych oraz Europejskie Stowarzyszenie Przetwórców Tworzyw Sztucznych (EuPC) ogłaszają uruchomienie zharmonizowanego europejskiego systemu certyfikacji będącego częścią programu Operation Clean Sweep (OCS). Dodanie nowego narzędzia do zestawu instrumentów OCS jest milowym krokiem w dążeniu do całkowitego zatrzymania przedostawania się granulatu tworzyw sztucznych do środowiska.
Wycieki granulatu do ekosystemów są niedopuszczalne, ale pomimo prowadzenia standardowych kontroli środowiskowych, bezpieczeństwa i zarządzania jakością mogą się niestety zdarzyć na każdym etapie zarządzania granulatem. Program Operation Clean Sweep, opracowany po to, aby pomóc firmom w walce z wyciekami granulatu do środowiska, zapewnia zestaw najważniejszych rekomendacji i narzędzi do osiągniecia tego celu. Pierwszy w historii europejski system certyfikacji w zakresie zarządzania granulatem, uruchomiony w lutym tego roku, przyczyni się do dalszego zwiększenia efektywności programu Operation Clean Sweep m.in. dzięki zharmonizowanym procesom i procedurom kontrolowania oraz dokumentowania strat granulatu w całym łańcuchu dostaw tworzyw sztucznych. Nowo powstały system certyfikacji umożliwi wszystkim sygnatariuszom i pozostałym firmom mającym do czynienia z granulatem ocenę i ilościowe określenie stopnia realiza-
cji zobowiązania OCS. Wyznaczy jednolite minimalne wymagania (w oparciu o sześć filarów deklaracji OCS), których spełnienie będzie regularnie kontrolowane przez akredytowane jednostki certyfikacyjne. Spis firm objętych certyfikacją będzie widoczny w ogólnodostępnym rejestrze online, a efekty wdrażania systemu będą przedstawiane w corocznych raportach, uwzględniających m.in. szacunkowe dane dotyczące wycieków. – Uruchomienie europejskiego systemu certyfikacji OCS to ważny krok w kierunku wzmacniania oddziaływania programu Operation Clean Sweep i wspierania naszych firm członkowskich oraz ich partnerów z łańcucha wartości w zapobieganiu wyciekom granulatu. Producenci tworzyw sztucznych są w pełni zaangażowani we wdrażanie certyfikacji we własnych europejskich zakładach i zachęcają do tego wszystkich swoich partnerów – mówi Hervé Millet, dyrektor ds. klimatu i produkcji w Plastics Europe.
– Dzięki systemowi certyfikacji OCS możemy walczyć z problemem wycieków granulatu za pomocą praktycznych narzędzi. Zapobieganie wyciekom wymaga zmian kultury i organizacji, a od teraz będziemy w stanie wskazać jasne i konkretne działania podejmowane w celu zatrzymania wycieków do środowiska na etapie rozmaitych procesów produkcyjnych – przygotowania masterbatchy (mieszanek), compoundingu czy przetwarzania – dodaje Geoffroy Tillieux, dyrektor techniczny European Plastics Converters.
Europejski system certyfikacji OCS został opracowany pod kierownictwem komitetu nadzorczego złożonego z wielu różnych interesariuszy – decydentów, jednostek certyfikujących i przedstawicieli przemysłu, z uwzględnieniem dodatkowych rekomendacji zebranych w drodze konsultacji społecznych. Proces wdrażania systemu będzie monitorowany i doskonalony, aby zapewnić jak największą skuteczność w dążeniu do celu, jakim jest całkowite zatrzymanie przedostawania się granulatu tworzyw sztucznych do środowiska
Przemysł tworzyw sztucznych wspiera cel Komisji Europejskiej w zakresie określenia kierunków polityki ograniczającej niezamierzone przedostawanie się mikroplastików do środowiska. Jesteśmy
przekonani, że dotychczasowe działania naszej branży związane z zarządzaniem granulatem tworzyw sztucznych, w tym wprowadzenie europejskiego systemu certyfikacji OCS, mogą stanowić wzór do kształtowania tej polityki. Tylko współpracując jako zjednoczony łańcuch wartości, możemy skutecznie walczyć z wyciekami granulatu. Wzywamy naszych partnerów do przystąpienia do programu OCS i uzyskania certyfikacji, abyśmy wspólnie mogli dokonać systemowej zmiany.
Program Operation Clean Sweep podpisało dotąd ponad 1800 sygnatariuszy, obejmujących zarówno przedsiębiorstwa, jak i pojedyncze zakłady produkcyjne, a także stowarzyszenia. Wśród sygnatariuszy znajdują się wszyscy członkowie Plastics Europe oraz stale rosnąca liczba przetwórców i firm logistyczno-transportowych. Regulamin i zasady systemu certyfikacji, a także obowiązujące wymagania dotyczące certyfikacji zakładów, są dostępne na stronie www.opcleansweep.eu. Pierwsza lista zatwierdzonych jednostek certyfikujących zostanie opublikowana w lutym.
Branżę recyklingu tworzyw sztucznych w Polsce czeka najtrudniejszy rok w jej historii. Załamanie cen recyklatów w połowie 2022 roku, wysokie ceny energii oraz presja inflacyjna wytworzyły sytuację, w której surowce wtórne są niedowartościowane. recyklerzy zmagają się również ze skutkami wstrzymania prac legislacyjnych nad systemem rozszerzonej Odpowiedzialności Producenta (rOP) i niepewnością związaną z ostatecznym kształtem planowanego systemu kaucyjnego.
– Unia Europejska zmierza do tego, aby pod koniec obecnej dekady wprowadzane na rynek opakowania zawierały przynajmniej 35% recyklatu, a więc tworzywa pozyskanego z recyklingu. Tymczasem produkcja recyklatu w Polsce przestaje się opłacać – mówi Szymon Dziak-Czekan, prezes Zarządu Stowarzyszenia „Polski Recykling”. – Jako branża mierzymy się obecnie z sytuacją, gdy pierwotny surowiec jest tańszy niż ten pozyskany z odpadów. Producenci opakowań wciąż nie mają prawnego obowiązku sięgać po surowiec pochodzący z recyklingu, stąd spada popyt na nasze regranulaty, a rosną koszty ich wytwarzania. Jeśli ta sytuacja będzie się dalej utrzymywać, czeka nas najtrudniejszy rok w historii i za-
paść w branży będzie się pogłębiać. Stowarzyszenie „Polski Recykling”, które występuje w imieniu przedsiębiorców zajmujących się odzyskiwaniem tworzyw sztucznych, wskazuje na bardzo skomplikowaną sytuację w jakiej branża recyklingu znalazła się na początku 2023 roku. Bez obowiązku wykorzystania recyklatów w produkcji opakowań i odtworzenia popytu na tworzywa sztuczne z odzysku, postępować będzie upadek polskich zakładów recyklingu. Przedsiębiorcy zmagają się także z drastycznie rosnącymi ratami kredytów inwestycyjnych, co skutkuje zahamowaniem modernizacji w całej branży. – Do momentu wprowadzenia Rozszerzonej Odpowiedzialności Producenta będziemy tak napraw-
dę walczyć o przetrwanie. Czas na jego wprowadzenie upłynął 5 stycznia, mamy więc już ponad miesiąc opóźnienia względem pierwotnego terminu i brak gwarancji, że uda się wprowadzić ROP do polskiego porządku prawnego w bieżącym roku – wyjaśnia Grzegorz Rękawek, dyrektor Biura Stowarzyszenia „Polski Recykling”. – Kolejnym krokiem powinna być intensyfikacja prac nad systemem kaucyjnym i jego wprowadzenie razem z ROP, ale wciąż jesteśmy na etapie dyskusji o ostatecznym kształcie tego rozwiązania w Polsce. Długofalowo oznacza to, że gdy ze względu na unijne regulacje już za kilka lat pojawi się konieczność dodawania recyklatu do wprowadzanych na rynek opakowań z tworzyw sztucznych (m.in. butelek), może zabraknąć nam rodzimego surowca niezbędnego do ich produkcji. Polska, jak podkreśla Stowarzyszenie „Polski Recykling”, będzie zmuszona kupować recyklat od zagranicznych dostawców – z krajów, które szybciej niż polska wdrożyły mechanizmy ROP oraz systemy kaucyjne i gdzie zakłady recyklingowe funkcjonują w stabilnym środowisku prawnym. Na liście są Niemcy, Czechy, Słowacja oraz państwa bałtyckie, a więc wszyscy unijni sąsiedzi Polski. W krajach tych recyklerzy mają zagwarantowany dostęp do surowców wtórnych m.in. dzięki już funkcjonującym systemom kaucyjnym.
– Optymistyczny scenariusz uruchomienia systemu kaucyjnego w Polsce zakłada, że uda się z nim wystartować w 2025 roku. Najbliższe dwa lata będą więc dla branży recyklingu legislacyjną karuzelą, bez gwarancji stabilnego utrzymania dostępu do surowców tj. odpadów z tworzyw sztucznych, przy jednoczesnej presji w postaci rosnącej płacy minimalnej, wysokich cenach energii i braku pewności, że końcowy produkt w postaci recyklatu znajdzie na rynku odbiorcę – dodaje Grzegorz Rękawek. Spowolnienie gospodarcze również ma niekorzystny wpływ na recyklerów. Od połowy ubiegłego roku widoczny jest drastyczny spadek cen
recyklatów względem tzw. surowca pierwotnego – tworzyw wytwarzanych z ropy naftowej. Sprawiło to, że ich produkcja przestaje się opłacać. Jeszcze na przełomie 2021 i 2022 roku ceny tworzyw sztucznych utrzymywały się na relatywnie wysokim poziomie, co było efektem zaburzeń w łańcuchach dostaw. Przykładowo w kwietniu 2022 roku tona pierwotnego tworzywa PET, z którego produkowane są plastikowe butelki, wyceniana była na ok. 9000 złotych. W ubiegłym miesiącu cena PET spadła do ok. 5600 złotych za tonę. Producenci opakowań chętniej sięgają po surowiec pierwotny, co przy niewielkich kosztach wprowadzenia takich opakowań na rynek, jest dla nich rozwiązaniem tańszym i wygodniejszym. Bardzo niska opłata opakowaniowa obowiązująca w Polsce nie stanowi dla producentów żadnej przeszkody, a prawo nie motywuje ich do sięgania po tworzywa z recyklingu. W ostatnich latach opłata opakowaniowa w innych krajach UE sięgała kilkuset euro za tonę wprowadzonego na rynek plastiku, w Polsce ta sama opłata nie wynosiła nawet 5 euro za tonę.
Koszty takiej polityki ponosi później budżet państwa, gdyż to podatnicy, a nie producenci opakowań w znacznej części składają się na tzw. Plastic Levy – opłatę, którą Polska przekazuje do unijnego budżetu za każdą tonę niepoddanych recyklingowi odpadów opakowaniowych z tworzyw sztucznych. W 2022 roku wyniosła ona ok. 1,7 mld złotych. Bez pilnego działania ze strony rządu i przy perspektywie postępującej zapaści branży recyklingu, jak szacuje Stowarzyszenie „Polski Recykling”, koszt Plastic Levy w najbliższych latach sięgnąć może nawet 2,7 mld złotych.
Niemiecka firma motan specjalizuje się w systemach dozujących i mieszających dla przemysłu tworzyw sztucznych. Firma oferuje rozwiązania dla różnych gałęzi przemysłu, w tym dla przetwarzania surowców plastikowych, chemikaliów, a także przemysłu spożywczego i farmaceutycznego. motan słynie z jakości swoich produktów oraz wysokiej jakości obsługi klienta. Firma obchodziła niedawno swoje 75. urodziny i jest obecnie jednym z liderów w swojej branży.
Targi K2022 w Düsseldorfie są jednym z najważniejszych wydarzeń w branży tworzyw sztucznych. W ubiegłym roku, mimo iż był to czas wychodzenia z pandemii, tar-
gi przyciągnęły wiele firm z całego świata, które chciały zaprezentować swoje najnowsze produkty i rozwiązania technologiczne. motan to jedna z firm, której nie
mogło zabraknąć na tych targach, ponieważ była to dla niej doskonała okazja do promocji swojej nowej strategii. Firma motan podczas targów K2022 w Düsseldorfie przedstawiła swoje nowe logo. Odświeżenie logo to zwykle ważny moment dla każdej firmy, ponieważ stanowi to sygnał dla klientów, że firma się rozwija i dąży do nowych celów. Nowe logo motan jest prostsze i bardziej odpowiadające obecnym
trendom graficznym niż poprzednie, co ma na celu wzmocnienie rozpoznawalności nowoczesnej marki.
Podczas targów motan pokazał także kilka nowych produktów z linii swift. Wśród nich znajdują się m.in. systemy dozujące, dozowniki, mieszalniki i suszarki. Produkty te zostały zaprojektowane z myślą o klientach, którzy potrzebują wydajnych i niezawodnych rozwiązań w dziedzinie przetwórstwa tworzyw sztucznych. Wszystkie produkty linii swift charakteryzują się innowacyjnymi rozwiązaniami technicznymi, które mają na celu zwiększenie wydajności i skuteczności przemysłowych procesów produkcyjnych.
Grupa motan z nową tożsamością marki
W ramach nowego projektu korporacyjnego, firma motan przeprowadziła kompleksowy rebranding. Z okazji swojego 75-lecia grupa motan nadała nową tożsamość swojej marce. Firma zaprezentowała na targach K’2022 nowe logo, nowy slogan i nową jasną strategię 2 marek. „Dla naszych klientów i pracowników ważne jest, że struktura sprzedaży zostanie oczywiście zachowana, a nowa tożsamość marki nie będzie miała żadnego wpływu organizacyjnego na strukturę korporacyjną” – wyjaśnia Carl Litherland, CMO Grupy motan.
W ramach zrewidowanej strategii marki ujednolicono i uproszczono między innymi nazwy firm. W zasadzie wszystkie spółki grupy działają pod marką — parasolem motan.
Spółką macierzystą pozostaje motan holding gmbh z siedzibą w Konstancji. Stworzona w ten sposób przejrzysta struktura zapewnia jednolite pozycjonowanie przedsiębiorstw oraz przyczynia się do podniesienia stopnia zewnętrznej przejrzystości.
Tym samym w przyszłości w nazwach firm nie będzie już pojawiało się słowo „Colortronic”. We wrześniu ubiegłego roku ostatni produkt Colortronic został zasy-
milowany z marką motan. Ten długi proces integracji, który trwał przez ostatnie 15 lat, dobiegł końca. Przez ten czas firmy zrosły się organizacyjnie, tworząc grupę korporacyjną. Carl Litherland podkreśla, że organizacja sprzedaży i serwisu oraz centrum techniczne we Friedrichsdorfie pozostają otwarte.
Jasność i prostota dotyczą również nazewnictwa kolejnych firm, co Litherland wyjaśnia na przykładzie firmy Bolder automation GmbH z Limburga, która została przejęta w lipcu 2021 roku. Firma ta zostanie przemianowana na motan extrusion engineering gmbh i będzie w pełni zintegrowana z grupą motan. Będzie się to wiązało również z włączeniem produktów do portfolio motan.
Co ważne, biura firmy motan extrusion engineering gmbh pozostają w Limburgu.
Ta spółka-córka specjalizuje się w rozwoju i budowie systemów sterowania procesów przetwórstwa tworzyw sztucznych, w szczególności dla technologii wytłaczania i formowania z rozdmuchiwaniem. Tak jak dotychczas sprzedażą zajmą się spółki handlowe motan.
Firma motan uporządkowała również swoje portfolio produktów. Przyszła strategia dwóch marek obejmuje marki motan jako markę premium dla rozwiązań systemowych dostosowanych do potrzeb klienta oraz swift dla łatwo dostępnych i szybko dostarczanych produktów i rozwiązań standardowych.
Wprowadzeniu strategii towarzyszy zmiana nazwy produktów swift. Niezależnie od tego poszczególne nadrzędne linie produktów (dozowanie i mieszanie, suszenie, transport oraz sterowanie) pozostają niezmienione. W zakresie zastosowań firma motan nadal pokrywa najważniejsze obszary produkcji i przetwórstwa tworzyw sztucznych z formowaniem wtryskowym, wytłaczaniem, formowaniem z rozdmuchiwaniem i kompaundowaniem.
„Zero strat” – nowy slogan podkreśla istotę zrównoważonego rozwoju
Zrównoważony rozwój od dawna jest zakotwiczony w filozofii przedsiębiorstwa. Jednak nowe hasło „Zero strat” w krótki i zwięzły sposób wyraża znacznie więcej. Oprócz odpowiedzialności ekologicznej, np. poprzez unikanie strat materiałowych lub energetycznych dzięki odpowiednio zaprojektowanym systemom obsługi surowców, „Zero strat” obejmuje wiele innych
aspektów w sensie odpowiedzialności ekonomicznej i społecznej. Cechy produkowanych urządzeń w znacznym stopniu przyczyniają się do wysokiej produktywności, dla której z kolei warunkiem, oprócz serwisu, są innowacyjne rozwiązania techniczne. Należą do nich np. digitalizacja łańcucha procesów produkcyjnych lub integracja inteligentnych czujników w celu uniknięcia potencjalnych strat. W tym zakresie motan reali-
zuje cel zrównoważonej, zorientowanej na przyszłość polityki „Zero strat”, co z kolei przynosi korzyści całej firmie.
Prezentacji na targach K w Düsseldorfie, oprócz pokazania odświeżonego logo, w ramach nowej strategii firmy towarzyszyło kilka nowych produktów, w tym kompaktowe i mobilne osuszacze powietrza LUXOR SG.
lUXOr SG – kompaktowe i mobilne osuszacze powietrza z najnowocześniejszą techniką sterowania
Suszarki powietrza serii LUXOR SG reprezentują najnowszą generację. Charakteryzują się one połączeniem znanej, niezawodnej technologii z najnowocześniejszą techniką sterowania, dzięki czemu zapewniają one doskonały wynik suszenia. Dzięki zainstalowanej seryjnie funkcji ecoPROTECT suszarki
oferują energooszczędny proces suszenia, który gwarantuje, że materiał nie jest przesuszony ani niedosuszony.
swift – nowe, ekonomiczne produkty w sprawdzonej jakości firmy motan
Na targach firma motan po raz pierwszy pokazała w Europie niektóre produkty marki swift. Produkty te zostały specjalnie zaprojektowane jako ekonomiczne modele podstawowe. Te standardowe urządzenia mają doskonały stosunek ceny do jakości i są wyposażone w najnowszą technologię sterowania.
sCOMPACT — energooszczędna technologia suszenia 4 w 1 Suszarki sCOMPACT ze zintegrowanym transportem są wielofunkcyjne i elastyczne. Urządzenia dostępne są w trzech wersjach i każda z nich wyposażona jest w jeden lej suszący o pojemności 80, 150 lub 250 litrów, oraz do dwóch podajników. sCONVEY do transportu do leja i dwóch maszyn przetwórczych.
Dodatkowo sCOMPACT ma unikalną funkcję dzięki której może sterować jednostką dozowania dodatków sCOLOR V. Suszarka jest oferowana również z zaawansowanymi funkcjami, takimi jak kontrola punktu rosy i funkcja podawania suchego powietrza z oczyszczaniem linii. Obsługa odbywa się za pomocą zintegrowanego 7-calowego kolorowego wyświetlacza dotykowego.Lej suszący jest w pełni izolowany, wykonany ze stali nierdzewnej i posiada duże drzwi dostępowe. Zintegrowany system transportowy w sCOMPACT oszczędza miejsce i pieniądze, ponieważ nie jest wymagane żadne dodatkowe wyposażenie.
sCONVAC – kompaktowe rozwiązanie dla centralnego transportu
Elastyczna stacja sCONVAC umożliwia ekonomiczną eksploatację małych systemów transportowych. Dzięki szerokiemu zakresowi wielkości dmuchaw stacja może być stosowana w najróżniejszych aplikacjach centralnego podawania.
Dmuchawa trójfazowa jest cicha, nie wymaga konserwacji i jest chroniona przez filtr cyklonowy ze zbiornikiem na pył.
Dzięki zintegrowanemu sterowaniu sCONVAC stacja podawania może sterować nawet ośmioma ładowarkami materiału sCONVEY HOS i ośmioma zaworami. Wszystko jest sterowane za pomocą 7-calowego kolorowego wyświetlacza dotykowego.
sCOlOr V — spójne i dokładne dozowanie masterbaczy
Wolumetryczny dozownik dodatków sCOLOR V oferuje doskonałą jakość mieszania i dozowania.
Urządzenie jest kompaktowe i przeznaczone do bezpośredniego montażu na leju zasilającym maszyny przetwórczej. Doskonała dokładność receptury jest osiągana dzięki synchronicznemu dozowaniu. Skutkuje to większą możliwością śledzenia procesu
i ma na celu zapewnienie jakości produktów końcowych. Podobnie jak w przypadku wszystkich produktów swift, sterowanie urządzeniem odbywa się za pomocą 7-calowego, kolorowego wyświetlacza dotykowego.
Ogólny postęp rzeczowy prac realizowanych w ramach flagowej inwestycji Grupy Azoty w Policach na koniec stycznia przekroczył 99,01% i jest już w ostatniej fazie realizacji. Projekt ma znaczenie strategiczne dla krajowej gospodarki i zwiększy dynamikę rozwoju polskiego segmentu tworzyw sztucznych. Będą to największe zakłady przemysłowe produkcji propylenu i polipropylenu w Europie ŚrodkowoWschodniej.
Nowo produkowane pod marką handlową Gryfilen tworzywa będą charakteryzować się bardzo niską zawartością substancji lotnych i nie będą zawierać ftalanów, bisfenolu A, czyli tzw. BPA. Zapewnią także brak przenikalności smaków i zapachów, a to cecha szczególnie istotna w zastosowaniach w przemyśle spożywczym.
Ostateczny etap prac rozpoczął się wraz z pierwszą dostawą propanu do nowego gazoportu w Policach na koniec grudnia ub. roku. Obecnie Grupa Azoty Polyolefins S.A. – spółka celowa realizująca inwestycję – zakończyła proces rejestracji propanu i propylenu zgodnie z unijnymi wymaganiami Europejskiej Agencji Chemikaliów. Wymagania dotyczą rejestracji, oceny, udzielania zezwoleń i stosowanych ograniczeń w zakresie chemikaliów. W ostatnich dniach sfinalizowana została rejestracja propanu (20.01.2023) i propylenu (07.02.2023) zgodnie z rozporządzeniem rEACH. Tym samym Spółka uzyskała pozwolenie
na stosowanie wspomnianych substancji w instalacjach technologicznych w projekcie Polimery Police. W przypadku propylenu rejestracja była konieczna ze względu na produkowanie i stosowanie tej substancji do wytwarzania polimeru. W kontekście propanu, rejestracja pozwoliła na dywersyfikację dostaw wymaganego surowca od różnorodnych dostawców, z wielu destynacji na całym świecie.
– Zarówno zrealizowana ostatnio dostawa propanu oraz wszystkie uzyskane decyzje administracyjne i procesy rejestracyjne potwierdzają, że nowa fabryka polimerów Grupy Azoty w Policach wkrótce rozpocznie produkcję. Całościowy postęp prac budowy wynosi już ponad 99%, a rozładunek propanu do zbiorników w nowym gazoporcie traktujemy jak symboliczny początek finiszu czteroletniej budowy nowego kompleksu chemicznego na Pomorzu Zachodnim – mówi Tomasz Hinc, prezes Zarządu Grupy Azoty S.A.
Na przestrzeni ostatnich kilku miesięcy na potrzeby prowadzonej inwestycji, uzyskane zostały kolejne decyzje administracyjne, w tym m.in. pozwolenie na użytkowanie nabrzeża wraz z m.in. umocnioną skarpą podwodną oraz pozwolenie zintegrowane (iPPC) na prowadzenie instalacji do produkcji propylenu metodą odwodornienia propanu (PDH) i produkcji polipropylenu metodą polimeryzacji w fazie gazowej.
W ubiegłym miesiącu na podprojekcie PPl (Platforma logistyczna
PLASTLINE
ul. Kominiarska 42 a, b 51-180 Wrocław tel.: +48 71 325 36 30
email:
info@plastline.com.pl
Polipropylenu) rozpoczęto realizację projektu pre-marketingu. Dostawa polipropylenu w ramach projektu pre-marketingu umożliwi praktyczne sprawdzenie efektu szkoleń i przyspieszy przejście w fazę operacyjną. W trwającej fazie prób i testów przyjęto do silosów magazynowych pierwszy towar zakupiony u dostawcy zewnętrznego na potrzeby realizacji projektu premarketingu. Na koniec stycznia br. przeprowadzonych zostało 100% odbiorów prac budowlano-montażowych w systemach procesowych i nieprocesowych instalacji pomocniczych. Celem projektu Polimery Police, którego całkowity budżet to ok. 1,8 mld dolarów jest budowa zintegrowanego kompleksu chemicznego, w którego zakres wchodzą instalacja do produkcji propylenu metodą odwodornienia propanu oraz instalacja do wytwarzania polipropylenu, o mocy produkcyjnej do 437 tys. ton rocznie. Ze względu na unikalne właściwości produktu i zróżnicowany asortyment, nowy produkt Gryfilen znajdzie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, m.in.: w produkcji opakowań i towarów konsumpcyjnych, artykułach gospodarstwa domowego, budownictwie czy przemyśle motoryzacyjnym i farmaceutycznym.
SHUTTERSTOCK
Firma AlBiS poszerza swoje obszerne portfolio zrównoważonych rozwiązań tworzywowych o materiały konstrukcyjne zawarte w nowej linii produktów typu lowPCF (low Product Carbon Footprint) firmy BASF. Produkty te posiadają właściwości fizyczne i chemiczne identyczne z obecnie znanymi i wypróbowanymi rozwiązaniami opartymi na surowcach kopalnych, ale jednocześnie charakteryzują się co najmniej o 30 procent niższym śladem CO2 oraz mają zastosowanie jako rozwiązania typu drop-in.
W ramach bliskiej współpracy między wieloletnimi partnerami, BASF zaprezentował niedawno nowe portfolio w ramach cyklu webinariów organizowanych przez ALBIS na temat aktualnych materiałów zrównoważonych, „Walk on the green side of life”.
Ślad węglowy produktów LowPCF Ultramid A, Ultramid B, Ultradur i Ultraform jest zmniejszony o co najmniej 30 procent dzięki zastosowaniu alternatywnych surowców: biometanu lub bio-nafty zastępujących materiały kopalne na początku łańcucha wartości przypisanych do surowców tradycyjnych z wykorzystaniem certyfikowanego podejścia bilansu masowego. Ponadto w produkcji wykorzystywana jest energia elektryczna pozyskiwana ze źródeł odnawialnych (we wszystkich zakładach, w których jest ona dostępna). BASF nieustannie pracuje nad dalszymi środkami ograniczającymi emisję, tak aby w przyszłości jeszcze bardziej zminimalizować ślad węglowy dostarczanych przez fir-
mę rozwiązań materiałowych. Portfolio lowPCF idealnie nadaje się jako alternatywa oszczędzająca zasoby naturalne we wszystkich obszarach zastosowań ich kopalnych odpowiedników, ponieważ właściwości chemiczne i fizyczne produktów pozostają na niezmienionym poziomie. Zastosowane surowce odnawialne są certyfikowane jako zrównoważone składniki bazowe, zgodnie z uznanymi międzynarodowymi standardami REDcert2 i ISCC PLUS (Ultraform).
„Odpowiedzialna produkcja tworzyw sztucznych przyczynia się do kształtowania bardziej zrównoważonej przyszłości, wspólnie z naszymi klientami i partnerami. Nasze portfolio LowPCF wkracza na scenę jako jedno z kluczowych działań BASF mających na celu zmniejszenie emisji gazów cieplarnianych w całym łańcuchu wartości”, mówi Wiebke Speckels, Sustainability Manager Industrial, Performance Materials Europe w BASF. „Cieszymy się, że dzięki zaangażowaniu
naszego wieloletniego partnera jakim jest ALBIS, materiały te docierają do jeszcze większej liczby odbiorców”.
„Dzięki LowPCF, BASF wyraźnie pokazuje, że zrównoważona przyszłość zaczyna się na poziomie produktu” – mówi Tony Harrison, Senior Director Technical Service & Application Development. „Nowe linie produktowe są cennym dodatkiem do naszego wiodącego na świecie portfolio i wzmacniają nasze możliwości w zakresie wspierania klientów w ich podróży w kierunku bardziej przyjaznych środowisku zastosowań”.
O BASF
BASF tworzy chemię dla zrównoważonej przyszłości. Łączy sukces ekonomiczny z ochroną środowiska i odpowiedzialnością społeczną. Około 111 000 pracowników Grupy BASF przyczynia się do sukcesu klientów w niemal wszystkich sektorach i prawie każdym kraju na świecie. Portfolio firmy obejmuje sześć segmentów: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care oraz Agricultural Solutions. BASF wygenerował sprzedaż w wysokości 78,6 mld euro w 2021 roku. Akcje BASF są notowane na giełdzie we Frankfurcie (BAS) oraz jako amerykańskie kwity depozytowe (BASFY)
O AlBiS
ALBIS jest jedną z wiodących na świecie firm zajmujących się dystrybucją termoplastów technicznych i elastomerów termoplastycznych. Dzięki wiedzy technicznej, silnej sieci dystrybucji i pasji do najlepszych rozwiązań, ALBIS jako niezależny dystrybutor oferuje swoim klientom jedno z wiodących na rynku i najbardziej wszechstronnych portfolio produktów w całej branży przetwórstwa tworzyw sztucznych.
Z 24 lokalizacjami na całym świecie i 500 pracownikami, firma z siedzibą w Hamburgu jest silnie reprezentowana w Europie, z rosnącą obecnością w regionie EMEA oraz Azji i Pacyfiku.
Wywiad z Ursulą Steiner – prezesem Zarządu firmy Dopak Sp. z o.o. na temat licencjonowanego kursu szkoleniowego „Prawo jazdy na wtryskarkę” oraz sposobów na oszczędności i zwiększenie wydajności produkcji.
tworzywa: Firma Dopak jest kojarzona głównie ze sprzedaży wtryskarek i urządzeń peryferyjnych dla przetwórców tworzyw. Skąd wziął się pomysł na kurs „Prawo jazdy na wtryskarkę”?
Pomysł na kurs, który byłby nastawiony na zdobycie praktycznych umiejętności powstał wiele lat temu. Współpracując z czołowymi firmami z branży przetwórczej i pomagając im rozwiązywać problemy szeroko pojętej optymalizacji produkcji zauważaliśmy, że umiejętności dotyczące procesu wtrysku bardzo często są niewystarczające.
Nawet jeśli ta wiedza jest, pracownicy nie potrafią jej wykorzystać w praktyce. Skutkuje to tym, że proces formowania wtryskowego naszych klientów w wielu przypadkach jest ustawiony nieprawidłowo lub nie wykorzystuje się w pełni możliwości maszyny.
Obserwując taki stan rzeczy, w pewnym momencie doszliśmy do wniosku, że jako specjaliści z 30-letnim doświadczeniem możemy przygotować wysokiej jakości szkolenia, które uzupełniłyby lukę na rynku. Realna potrzeba i zainteresowanie rynku praktycznym kursem utwierdziły nas w przekonaniu o słuszności decyzji.
t: Dlaczego zdecydowaliście się na licencję Schulungszentrum für Spritzgießtechnik? Zakup licencji od Schulungszentrum für Spritzgießtechnik był kropką nad „i”. Przygotowania do prowadzenia profesjonalnych szkoleń rozpoczęliśmy już wiele lat temu – budując bazę sprzętową. Zależało nam na usystematyzowanej i wysokiej jakości wiedzy, dlatego zdecydowaliśmy się na współpracę z niemiecką firmą szkoleniową, która od
40 lat edukuje największych producentów detali z tworzyw sztucznych na całym świecie. Unikalne doświadczenie w zakresie szkoleń, które firma ta zdobyła przez lata to gwarancja wysokiej efektywności. Precyzyjnie opracowany program pozwala zdobyć kompleksową wiedzę w dziedzinie formowania wtryskowego przydatną przetwórcom tworzyw sztucznych, bez względu na markę wtryskarek obecnych w ich parku maszynowym.
t: Dzięki kursom „Prawo jazdy na wtryskarkę” Pani firma chce zwiększyć wydajność produkcji wtryskowej w firmach produkcyjnych. W jaki sposób szkolenia mogą w tym pomóc? Jesteśmy zdania, że każdą wtryskarkę, bez względu na markę możemy tak ustawić, aby ograniczyć brakowość do minimum i wyeliminować niepotrzebne koszty. Trzeba mieć jednak świadomość, że aby poprawnie zoptymalizować proces przetwórczy nie wystarczy tylko znajomość obsługi panelu
sterowania wtryskarki. Nie uda się skutecznie produkować wysokiej jakości detali bez zrozumienia istoty procesu formowania wtryskowego oraz wiedzy dotyczącej właściwości tworzyw sztucznych, które są przetwarzane. Dzięki tej kombinacji oraz ćwiczeniom praktycznym, bezpośrednio przy maszynach, jesteśmy w stanie zapewnić stabilność procesu wtrysku oraz przeciwdziałać wadom wyprasek, a w efekcie wyprodukować wysokiej jakości detale.
t: Czy Wasze kursy naprawdę mogą zastąpić lata doświadczenia w nauce i obsłudze? Oczywiście, że nie. Szlifujemy umiejętności inżynierów i pracowników obsługujących maszyny. Zebraliśmy w całość najważniejszą wiedzę z zakresu przetwórstwa tworzyw i uczymy tylko tego, co jest naprawdę przydatne i ważne.
t: kto jest waszą grupą docelową? Zdecydowana większość uczestników szkolenia to osoby bezpośred-
nio związane z procesem produkcji – ustawiacze i operatorzy maszyn, inżynierowie, kierownicy działów wtryskowych. Ponadto grupą docelową są też np. projektanci narzędzi i detali z tworzyw sztucznych. Także oni potrzebują podstawowej wiedzy na temat procesu formowania wtryskowego. Nie można też zapominać o kadrze zarządzającej, nawet jeśli nie zawsze ukończy kompletny kurs. Sukces w formowaniu wtryskowym leży w ciągłym rozwoju umiejętności i podnoszeniu kwalifikacji. Im większa wiedza na temat procesu wtryskiwania, tym lepiej. Dotyczy to każdego poziomu zarządzania.
t: No dobrze, a czym Państwa szkolenie „Prawo jazdy na wtryskarkę” różni się od wielu innych kursów dostępnych na rynku? Podczas kursu prowadzimy z uczestnikami szkolenia ciągłą wymianę pytań i odpowiedzi, zgodnie z mottem: ,,Jeśli nie potrafisz czegoś prosto wyjaśnić – to znaczy, że niewystarczająco to rozumiesz”.
Naszą przewagą jest przede wszystkim możliwość praktyki. Szkolenia odbywają się w Centrum Badawczo-Rozwojowym we Wrocławiu, wyposażonym w siedem zaawansowanych linii automatycznych z wtryskarkami hydraulicznymi i elektrycznymi oraz urządzeniami peryferyjnymi. Dzięki temu uczestnik namacalnie doświadcza tego, o czym mówi instruktor. Kurs kończy się egzaminem pisemnym, jak i praktycznym.
t: Proszę wyjaśnić jeszcze jak w praktyce można zmierzyć efekty szkoleń?
Namacalne efekty można zauważyć na przykład wtedy, kiedy jakość części formowanych wtryskowo wzrośnie, a współczynnik detali wadliwych zmaleje i to często nawet przy wyższych prędkościach procesu maszyn. Jest to możliwe tylko wtedy, gdy pracownicy zoptymalizują proces i wykorzystają wszystkie możliwości maszyny.
t: Jak zwrócić uwagę pracodawców na korzyści z kursu i skłonić do inwestowania w rozwój pracowników?
Często słyszę od przedsiębiorców z branży, że brakuje czasu na szkolenia pracowników i ciężko je pogodzić z krótkimi terminami zleceń i grafikami na produkcji. Myślę, że jest to kwestia podejścia i należy spojrzeć na zagadnienie szerzej. Jestem zdania, iż każde szkolenie, które przechodzą pracownicy jest inwestycją w przyszłość firmy. Podnoszenie kwalifikacji i wiedzy pracowników znajduje bezpośrednie
odzwierciedlenie w zyskach przedsiębiorstwa. Podczas szkoleń uczymy tego, jak skrócić czasu cyklu, zmniejszyć brakowość i ograniczyć zużycie energii elektrycznej, a także zwiększyć efektywność pracy wtryskarki bez wpływu na jakość wypraski. Jest to unikalna wiedza, która szybko przekłada się na korzyści finansowe w firmach, w których pracują. Więcej na temat zalet kursu można przeczytać na naszej stronie internetowej: https://do-
pak.pl/szkolenia/prawo-jazdy-nawtryskarke/ Wszystkich zainteresowanych zapraszam również do kontaktu z naszymi instruktorami:
Konrad Belka – +48 519 537 756, e-mail: belka@dopak.pl
Patryk Gratka – tel. +48 519 786 599, e-mail: gratka@dopak.pl
Ewa Makuła – tel. +48 690 470 551, e-mail: makula@dopak.pl
t: Dziękuję za rozmowę.
Branża tworzyw sztucznych i gumy spotyka się w tym roku na Fiera Milano rho od 5 do 8 września na targach PlAST, międzynarodowej wystawie poświęconej technologiom, materiałom i rozwiązaniom dla tego sektora przemysłu. Ponad 800 zgłoszonych wystawców sprawia, że oczekiwania wobec jednej z najważniejszych imprez targowych w branży są wysokie. Dziesiątki wystawców uczestniczących po raz pierwszy lub powracających po kilku edycjach to wyraźny dowód na atrakcyjność imprezy i sukces organizatorów. kolejnymi ważnymi informacjami są potwierdzone powroty pawilonów chińskiego i irańskiego oraz debiut grupy francuskich wystawców. rejestracja jest nadal otwarta, a celem jest sprowadzenie na PlAST jeszcze większej liczby międzynarodowych wystawców i zwiedzających. Częściowo z tego powodu organizator, Promaplast srl, podpisał umowę z iPACk-iMA, by promować PlAST wśród wytwórców opakowań. Jest to sektor ściśle związany z branżą tworzyw sztucznych, stanowiący prawie 40% zapotrzebowania na polimery.
W centrum uwagi znajdują się również delegacje zagraniczne: 30 krajów zostało zaangażowanych w program incoming buyers, ustanowiony przy wsparciu iCE-Agenzia.
Układ wystawy na PlAST 2023 obejmuje sześć hal: Hale 9 i 11 zajmą dostawcy surowców, 13 i 15 będą poświęcone wytła-
czaniu, a 22 i 24 – formowaniu wtryskowemu, rozdmuchiwaniu i akcesoriom.
W ramach edycji 2023 ponownie odbędą się trzy imprezy satelitarne poświęcone trzem podsektorom: rUBBEr (poświęcone światowi gumy); 3D PlAST (skupione na produkcji addytywnej i technologiach pokrewnych) oraz PlAST-MAT (dla innowacyjnych tworzyw sztucznych).
Ponadto, dzięki współpracy z iCEAgenzia, w tym roku ponownie zostanie wprowadzona strefa StartUp, aby zapewnić zasłużoną widoczność innowacyjnym rozwiązaniom nowopowstających podmiotów.
innovation Alliance – projekt realizowany w partnerstwie przez Plast wraz z ipack-ima, Print4All, intralogistica italia – pojawi się w nowej koncepcji. Ze względu na zmianę kalendarza targów spowodowaną pandemią, organizatorzy zastanawiają się obecnie nad możliwością reinterpretacji tej inicjatywy jako spotkania mającego na celu omówienie kwestii istotnych dla wszystkich zaangażowanych branż i by nadal rozwijać i przekazywać jednolite przesłanie. W związku z tym na targach PlAST 2023 będzie wiele nowości i zmian, które zawsze stanowiły strategiczną wizytówkę, zwłaszcza dla włoskich producentów maszyn dla przemysłu tworzyw sztucznych i gumy, którzy w 2022 roku osiągnęli wzrost pomimo niespokojnej sytuacji gospodarczej na świecie. Ośrodek badań statystycznych MECS stowarzyszenia
DOPAK
ul. E. Kwiatkowskiego 5a
52-407 Wrocław
tel.: 71 35 84 000
email: dopak@dopak.pl
handlowego Amaplast szacuje, że całkowita produkcja włoskich producentów wyniesie 4,5 miliarda euro, co oznacza wzrost o 1% w stosunku do roku 2021 i o dwa punkty więcej w stosunku do roku 2019 sprzed pandemii. Edycja 2018 targów PlAST, ostatnia przed czasową przerwą w regularnym 3-letnim cyklu z powodu pandemii, przyciągnęła ponad 1.500 wystawców na powierzchni netto 55.000 metrów kwadratowych oraz ponad 63.000 zwiedzających, w tym znaczną część z zagranicy, co potwierdza siłę przyciągania i międzynarodowy charakter imprezy. PlAST to szeroka prezentacja technologiczna obejmująca materiały i procesy, produkty gotowe i usługi oraz najbardziej zaawansowane rozwiązania opracowane przez producentów maszyn, urządzeń, środków pomocniczych i form do przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy. W 6 pawilonach zajmowanych przez targi wystawiono ponad 3.500 jednostek. Więcej szczegółów na stronie www.plastonline.org.
PROMAPLAST
Centro Direzionale
Milanofiori
Palazzo F/3
20057 Assago (MI), Italy
tel.: +39 02 8228371
email: info@plastonline.org
www.plastonline.org
Czyżby zapanowała moda na niepakowanie? W ostatnim czasie liczne małe sklepy, które stawiały na produkty ekologiczne i fair-trade, zdecydowały się odpuścić i powrócić do pakowania towarów. Z drugiej strony, duże sieci supermarketów starają się zmniejszyć ilość odpadów tworzyw, stosując siatki wielokrotnego użytku i torby papierowe. Już po raz drugi firma Ceresana zbadała europejski rynek opakowań elastycznych z tworzyw sztucznych, papieru i aluminium. Badanie obejmuje opakowania na dobra konsumpcyjne dla użytkowników końcowych, ale także np. folie termokurczliwe i stretchowe do przechowywania i transportu, etykiety, wszelkiego rodzaju torby transportowe, worki na ciężkie ładunki oraz elastyczne pośrednie pojemniki masowe (FIBC).
„Oczekujemy, że popyt na opakowania elastyczne w Europie ogólnie nieznacznie spadnie, osiągając około 19,05 mln ton w 2031 roku, mówi Oliver Kutsch, dyrektor zarządzający Ceresana. „Różne rodzaje opakowań i materiałów rozwijają się jednak z różną dynamiką”.
Wytrzymałe torby
W wielu sektorach gospodarki pandemia doprowadziła do gwałtownego spadku. I odwrotnie, na przykład sprzedaż detaliczna żywności nieznacznie wzrosła w miesiącach lockdownów: w wielu miejscach restauracje były zamknięte, a konsumenci mieli więcej czasu, aby gotować dla siebie. To również zwiększyło popyt na woreczki do żywności. Obecnie jednak efekt ten ponownie zanika.
Pod koniec 2022 r., a prawdopodobnie również w 2023 r., wiele gospodarstw domowych będzie musiało oszczędzać z powodu rosnących kosztów energii i infla-
cji. Popyt na folie termokurczliwe i stretch, worki do ciężkich zastosowań i worki przemysłowe ściśle koreluje z rozwojem całej gospodarki. Oczekuje się, że poziom z 2019 roku zostanie ponownie osiągnięty w tych segmentach rynku dopiero w 2025 roku. Opakowania transportowe korzystają z wciąż rosnącego wolumenu handlu internetowego. Utrzymujący się trend convenience napędza popyt na torebki stojące, w których folie kompozytowe umożliwiają zmniejszenie wagi w porównaniu z opakowaniami sztywnymi. W przypadku produktów farmaceutycznych na rynku opakowań utrzymuje się trend w kierunku wstępnie porcjowanych opakowań jednostkowych na leki, na przykład jednorazowych saszetek.
Mniej plastiku, więcej papieru „Zielony ład” i „Plastics strategy” Unii Europejskiej zaczynają przynosić efekty: cienkie torby na zakupy z tworzyw i torby zrywki są zakazane lub podlegają opłatom w coraz większej liczbie krajów UE. Popyt na nie maleje. Często zastępuje się je torbami i torebkami papierowymi, ale i one niekoniecznie są trwałe. Jednocześnie rośnie popyt na worki na śmieci, ponieważ coraz mniej worków transportowych znajduje wtórne zastosowanie jako worki na śmieci. Badacze rynku z Ceresany spodziewają się, że ten trend utrzyma się do około 2026 roku, kiedy to popyt na worki na śmieci znów nieco spadnie. Natomiast w przypadku etykiet, papier jest często zastępowany przez alternatywy z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, Ceresana spodziewa się, że wzrost popytu na folie opakowaniowe powróci od 2024 roku.
ENGEl wchodzi na nowe ścieżki w sprzedaży wtryskarek. Jako pionier w swojej branży ten konstruktor maszyn, obok klasycznej sprzedaży, oferuje teraz również model finansowania typu pay per use. Przetwórca ogranicza tym samym ryzyko inwestycyjne i zwiększa elastyczność swojej produkcji. Płatność opiera się na stopniu wykorzystania maszyny. Strony ustalają stałą cenę za wyprodukowaną jednostkę albo za czas pracy maszyny. Dzięki modelowi pay per use przetwórca unika ryzyka zamrożenia kapitału i nie musi uruchamiać dużej inwestycji.
Często można w ten sposób szybciej domknąć proces zakupu. kolejną zaletą jest zabezpieczenie wysokiej dostępności instalacji. Wszystkie instalacje produkcyjne dostarczane w modelu pay per use są wyposażone w narzędzie wsparcia i konserwacji zdalnej e-connect.24 i regularnie serwisowane przez techników serwisu ENGEl. W przypadku serwisowym, technicy serwisu ENGEl mogą natychmiast działać. Prace z zakresu utrzymania ruchu można planować z odpowiednim wyprzedzeniem, aby zminimalizować nieuniknione przestoje maszyny. Wykorzystanie maszyny jest rejestrowane również przez e-connect.24 jako podstawa rozliczeń. Na koniec ustalonego czasu obowiązywania umowy klient ma możliwość kupienia maszyny. Alternatywnie ENGEl Used Machinery, firma z grupy ENGEl zajmująca się używanymi maszynami, przyjmuje zwrot maszyny. W ten sposób pay per use przyczynia się do zrównoważonego rozwoju. Ten model biznesowy zapewnia całkowite wykorzystanie potencjalnej żywotności wtryskarki. Partnerem finansującym nowe rozwiązanie pay per use od ENGEl jest spółka linx4 GmbH z siedzibą w Wiedniu.
Nowy zbiór danych od AMi Consulting pokazuje wyzwania jakie stały przed europejskim przemysłem tworzyw sztucznych w 2022 i perspektywy do 2027 roku. Obejmuje on całą Europę, w tym rosję i byłe kraje WNP. Prognozy PkB na rok 2022 wciąż wyglądają całkiem dobrze. MFW w swojej październikowej aktualizacji prognozuje 2,6% wzrostu dla Europy w 2022 roku, a liczba ta byłaby wyższa, gdyby wykluczyć rosję i Ukrainę. Europa bez tych krajów ma wzrosnąć o 3,2%.
Jednak rynek polimerów pierwotnych wygląda nieco gorzej, gdyż AMI prognozuje spadek konsumpcji tworzyw sztucznych o 0,4%. Ta główna liczba ukrywa duże różnice pomiędzy polimerami, procesami, krajami i zastosowaniami. Najsłabiej wypadającym procesem jest wytłaczanie włókien. Istnieją dwa szczególne obszary włókien, które są bardzo osłabione: włókniny higieniczne i medyczne oraz dywany. Włókniny higieniczne były bardzo silnym rynkiem – szczególnie w 2020 roku. Maski i inne środki ochrony indywidualnej, takie jak drelichy i fartuchy oraz chusteczki higieniczne – wszystkie te produkty cieszyły się bardzo dużym popytem. Niektóre z nich importowano z Azji, ale wiele produkowano w Europie, a popyt na maszyny
typu spunbond był bardzo duży. Teraz używamy mniej tego sprzętu, a popyt spada. Produkcja dywanów w Europie jest słaba od dziesięcioleci, ale kryzys energetyczny w tym roku spowodował dalszy wzrost kosztów. Tańsze produkty azjatyckie po raz kolejny zwiększyły udział w rynku wykładzin domowych. Na wielkość produkcji wykładzin samochodowych nadal wpływa słaba produkcja na tym rynku. Formowanie wtryskowe jest największym pojedynczym procesem przetwórstwa polimerów pierwotnych w Europie. Znajduje się w środku profilu wzrostu, z niewielkim spadkiem. Istnieją jednak silne różnice pomiędzy polimerami, krajami i zastosowaniami. Niektóre z tych różnic wynikają z troski o zrównoważony rozwój – na
przykład substytucja między polimerami w opakowaniach, zmiany w komponentach samochodowych wynikające z elektryfikacji i obniżania masy produktów. Inne wynikają ze zmian gospodarczych – na przykład ciągła słabość przemysłu motoryzacyjnego nadal daje się we znaki.
Najsilniejszym (a może najmniej słabym) zastosowaniem polimerów jest folia. Produkcja folii jest zwykle mniej wrażliwa na trudności ekonomiczne niż inne sektory rynku polimerów. Wzrost w czasie kryzysu Covid był stały i wygląda na to, że ta tendencja utrzyma się do 2027 roku. Istnieją również znaczące różnice pomiędzy różnymi polimerami z foliami – z trwałością i zmieniającymi się trendami konsumenckimi napędzającymi różne wyniki.
Firma Haitian international na nowo zdefiniowała dostępność i rzetelność dostaw. Szybkość i niezawodność to podstawowe wartości marki Haitian international Group. Globalna sieć oddziałów, partnerów logistycznych i serwisowych odgrywa w tym kluczową rolę.
Zatory w portach, przerwane łańcuchy dostaw i niepewne parametry logistyczne na całym świecie, to obraz rzeczywistości w wielu firmach. Wywołana pandemią i zaostrzona napięciami politycznymi jakość dostaw nie do końca uległa poprawie. Jednak dzięki swojej strategii „2+6” i rozwiniętej współpracy w ramach Grupy, Haitian International analizując swoją logistykę stworzył alternatywne struktury.
2+6 = skuteczna komunikacja, krótkie trasy dostaw, wysoka dostępność
Stworzona idea działania w postaci strategii „2+6” wyznacza filary globalnej obecności światowego lidera: 6 regionalnych central (Singapur, Japonia, Indie, Niemcy, Turcja, Meksyk) na ważnych rynkach zbytu, gdzie dostarczane i montowane są maszyny, a także dwie główne siedziby zlokalizowane w Ningbo we wschodnich Chinach oraz Shunde (południe Chin), gdzie rozwój i produkcja są prowadzone na jeszcze większą skalę. Sercem tej zdecentralizowanej potęgi produkcyjnej jest zregionalizowana platforma rozwijana w całej Grupie pod marką Haitian Machinery. Co ważniejsze, regionalne siedziby pozwalają na stworzenie jeszcze bardziej efektywnej platformy do kontaktu z lokalnymi klientami i pozwalającej na szybsze reagowanie na zapotrzebowanie dotyczące zwłaszcza niestandardowych rozwiązań.
Sieć wszystkich zakładów produkcyjnych, centrów wdrożeniowych i baz serwisowych w 60 krajach na całym świecie zapewnia klientom optymalną realizację procesu dostaw oraz wsparcie techniczne przez cały cykl życia maszyny, w tym także pełne dostosowanie maszyny do potrzeb klienta oraz indywidualny cykl szkoleniowy. Firma Haitian ewoluowała od
wyspecjalizowanego producenta maszyn do partnera i dostawcy systemów inteligentnej produkcji w przeciągu ponad 50 lat obecności na rynku. Podstawowe zasady, takie jak technologie materiałowe i procesowe, są traktowane priorytetowo w we-
wnętrznym instytucie badawczym, a dostępne platformy łączą interdyscyplinarną wymianę w ramach Haitian Group. Celem zawsze było podążanie z innowacjami i zrównoważony rozwój poszczególnych dywizji.
Dziś Grupa Haitian może zaoferować przetwórcom szeroką gamę rozwiązań. Haitian jest liderem nie tylko w produkcji wtryskarek, automatyki, maszyn CNC, maszyn odlewniczych i układów napę-
Światowa premiera: Dwie hybrydowe wtryskarki AllrOUNDEr 470 H wyznaczyły kierunek rozwoju nowej technologii maszyn podczas pierwszej imprezy jubileuszowej „100 lat przedsiębiorstwa rodzinnego Hehl”. Maszyny w wersjach napędu COMFOrT i PrEMiUM są szczególnie energooszczędne, oszczędzające zasoby, efektywne produkcyjnie, przyjazne w obsłudze i niezawodne! Nowa wtryskarka AllrOUNDEr 470 H w porównaniu z wtryskarką hydrauliczną charakteryzuje się o 50% lepszym bilansem energetycznym i pozwala zaoszczędzić do 12 000 kg CO2 rocznie. We wtryskarce hybrydowej zastosowano wiele innowacji technicznych, które są dostępne tylko w firmie ArBUrG: Na przykład nowa koncepcja zarządzania olejem zmniejsza jego zapotrzebowanie o około 35%. Podział przepływu umożliwia równoległe ruchy hydraulicznych osi pomocniczych. również czas suchego cyklu jest skrócony o około jedną trzecią. Napęd serwohydrauliczny ArBUrG (ASH) umożliwia wyjąt-
kowo efektywną energetycznie i niskoemisyjną eksploatację.
Jubileuszowa maszyna jest szczególnie interesująca na przykład dla klientów, którzy szukają energooszczędnej alternatywy dla maszyn hydraulicznych: wysokiej jakości hydrauliczna jednostka wtryskowa obniża koszty nabycia i jest niezwykle wytrzymała. Napędy elektryczne układu zamykania zmniejszają zużycie energii. To redukuje koszty eksploatacji i emisję CO2. Dostępne są różne wersje
dowych, ale także w planowaniu i projektowaniu inteligentnych linii produkcyjnych, kończąc na tworzeniu kompletnych inteligentnych fabryk.
napędu jubileuszowej maszyny, jednostki wtryskowe i opcje. Od lutego 2023 roku wtryskarka AllrOUNDEr 470 H będzie dostępna w wersjach napędu COMFOrT i PrEMiUM. W późniejszym okresie, jak w przypadku elektrycznego typu AllDriVE, pojawi się wersja napędu UlTiMATE. „Nowa koncepcja będzie sukcesywnie wdrażana w kolejnych wtryskarkach AllrOUNDEr typu HiDriVE. Nowe wtryskarki będzie można zobaczyć na żywo podczas jubileuszu w dniach od 8 do 11 marca 2023 roku w lossburgu, w Niemczech, a także podczas licznych imprez firmy ArBUrG i targów na całym świecie.
Firma WiTTMANN jest jednym z największych producentów robotów 3-osiowych wykorzystywanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Swą wysoką pozycję na rynku WiTTMANN osiągnął dzięki innowacyjnym rozwiązaniom i optymalnemu dostosowaniu konstrukcji urządzeń do oczekiwań swych odbiorców. Zmieniające się wymagania i oczekiwania użytkowników leżały u podstaw wprowadzenia w 2021 r. do oferty firmy nowej generacji robotów, wyposażonych w układy sterowania r9. Nowa generacja robotów objęła serie WiTTMANN WX, WiTTMANN W9xx i WiTTMANN SONiC.
W sterowaniu R9 wykorzystano szereg funkcji powstałych w wyniku konsultacji z klientami. Jedną z takich funkcji jest „asystent video”. W trakcie transmisji sportowych od dawna powszechną praktyką jest powtarzanie kontrowersyjnych lub
WITTMANN
spektakularnych sytuacji w zwolnionym tempie. Oprócz zwiększenia wartości rozrywkowej dla widzów, widoki w zwolnionym tempie są również używane, aby pomóc sędziom w podejmowaniu decyzji lub w celach szkoleniowych. Ta funkcja
jest teraz dostępna również dla robotów WITTMANN ze sterowaniem R9. Zadanie asystenta wideo przejmuje cyfrowy bliźniak robota, który jest standardowo instalowany w każdym kontrolerze R9. Cyfrowy bliźniak jest wyświetlany bezpośrednio na TeachBox i może odtwarzać poprzednie sekwencje z dowolną prędkością. Gdy bliźniak cyfrowy uzyskuje dostęp do konfiguracji odpowiedniego robota fizycznego, opcje wyposażenia robota są mu znane i można je odpowiednio wyświetlić. Gdy tylko fizyczny robot przełączy się w tryb automatyczny, bliźniak
WITTMANN
rejestruje wszystkie zmiany pozycji poszczególnych osi, wejść / wyjść i liczników, a także wszystkie inne wartości operacyjne. Wszystkie dane są rejestrowane i pozwalają na przeglądanie zdarzeń z ostatnich 100 s.
Dostęp do tych wartości można uzyskać w dowolnym momencie podczas nagrywania. Przykładem zastosowania w praktyce byłoby zatrzymanie robota z nieznanych przyczyn – z opcją późniejszego wywołania odpowiedniego powtórzenia zdarzenia. Gdy robot zatrzymuje się, nagrywanie danych jest przerywane, a poprzednie 100 sekund jest teraz dostępne do analizy. Kontroler czasu pokazany na TeachBox umożliwia zdefiniowanie punktu w czasie pokazanej sekwencji. Zarejestrowane zdarzenie można zarówno cofać, jak i przyspieszać w czasie. W momencie analizy robot fizyczny może nadal znajdować się w stanie błędu lub być nieczynny, na TeachBox jest przenoszony tylko cyfrowy bliźniak i wyświetlane są tylko jego zmiany stanu. Funkcja ta zapewnia dodatkową ochronę rzeczywistego robota. Asystent wideo znacznie ułatwia znalezienie przyczyny błędów i wspiera wysiłki, aby zapobiec ponownemu ich wystąpieniu. Roboty WITTMANN to szeroka gama urządzeń o różnych parametrach i funkcjach. Ta różnorodność pozwala na optymalne dobranie właściwego urządzenia do potrzeb i oczekiwań klientów. By zapewnić możliwość jeszcze większego dostosowania roboty WITTMANN otrzymały w 2019 r. nowe rozwiązania konstrukcyjne w zakresie napędów osi obrotowych.
Cechą szczególnie przydatną dla użytkowników robotów jest utrzymanie nośności robota pomimo dołożenia kolejnych napędów. W konfiguracji standardowej roboty Wittmann serii WX i W9xx posiadają serwoelektryczny napęd osi głównych X-Y-Z i napęd pneumatyczny obrotu wokół osi C. Przykładowo dla popularnego modelu W921 robot posiada nośność 12 kg. Przy zastosowaniu serwoelektrycznego napędu dla
tworzywa P1 23
osi C nośność robota pozostaje niezmieniona. Dopiero dodanie kolejnego napędu obrotu w osi B obniża nośność robota do 10 kg. Robot wcześniejszej generacji W821 miał także nośność nominalną 12 kg. Dodanie serwoelektrycznego napędu osi C obniżało jednak tę nośność do 9,7 kg. Kolejny napęd serwoelektryczny w osi B obniżał nośność do 7,7 kg.
Wizualizacja funkcji Video
Asystent na programatorze r9 TeachBox
Kolejną cechą wyróżniającą roboty WITTMANN jest zachowanie profilu ruchu w każdej z osi, bez względu na ustawione przyspieszenie i opóźnienie. Oznacza to, że niezależnie od specyfikacji wyposażenia robota gwarantowany jest zawsze ten sam czas cyklu. U większości dostawców robotów dołożenie dodatkowych napędów ma wpływ na szybkość ruchów i powoduje ograniczenie wartości przyspieszenia i opóźnienia, z jakimi mogą te roboty pracować. Sytuacja ta nie występuje w konstrukcjach WITTMANN.
Roboty z układem sterowania R9 oferowane są w szerokiej gamie konstrukcyjnej. Poczynając od najmniejszych W908 o nośności 3 kg i przeznaczonych dla wtryskarek
25-100 t aż do robotów WX193 dedykowanych dla maszyn 15003000 t i zapewniających nośność 130 kg. Osobną grupę stanowią roboty szybkobieżne SONIC 142 i SONIC 143. Są to roboty przeznaczone do współpracy z szybkobieżnymi wtryskarkami i znajdują zastosowanie głównie w aplikacjach opakowaniowych.
Grupa WiTTMANN
Grupa WITTMANN jest światowym liderem w dziedzinie produkcji wtryskarek, robotów i urządzeń peryferyjnych przeznaczonych do przetwórstwa tworzyw. Siedzibą Grupy jest Wiedeń. Grupa zbudowana jest z dwóch głównych podmiotów: WITTMANN BATTENFELD i WITTMANN. Dzięki 7 zakładom produkcyjnym i ponad 30 agencjom przedstawicielskim Grupa prowadzi swą działalność na całym świecie.
WITTMANN BATTENFELD, z siedzibą w austriackim Kottingbrunn, w sposób konsekwentny buduje swą pozycję na rynku producentów wtryskarek i dostawców nowoczesnych technologii do przetwórstwa tworzyw. Jako dostawca kompleksowych technologii i maszyn o nowoczesnej modułowej budowie, firma spełnia obecne i przyszłe
wymagania rynku maszyn do przetwórstwa tworzyw.
Asortyment produktów oferowanych przez WITTMANN obejmuje roboty i systemy automatyzacji produkcji, systemy podawania surowców, suszarki, młynki, dozowniki objętościowe i grawimetryczne.
WITTMANN oferuje kompleksowe rozwiązania, począwszy od pojedynczych komórek produkcyjnych, aż po pełne złożone instalacje produkcyjne. Połączenie pod patro-
natem grupy Wittmann obszarów związanych z konstrukcją wtryskarek, budową urządzeń peryferyjnych i technologiami przetwórstwa doprowadziło do stworzenia oferty optymalnie dostosowanej do potrzeb współczesnego rynku. W Polsce Grupa WITTMANN reprezentowana jest przez Wittmann Battenfeld Polska.
Firma ENGEl rozbudowuje swój typoszereg robotów liniowych o nowy model vipera 4. Producent wtryskarek i ekspert w dziedzinie automatyzacji wkracza na nowy poziom, wprowadzając najmniejszy z obecnie dostępnych modeli viperów. Osiem wielkości – dla udźwigu od 3 do 120 kg –robotów liniowych ENGEl można optymalnie dostosować do danego zadania automatyzacji. Nowy viper 4 znajdzie zastosowanie przede wszystkim jako robot typu pick and place dla małych detali wtryskowych. Jest zaprojektowany dla wagi manipulacyjnej po osi obrotowej do 3 kg i dla zastosowania na wtryskarkach do siły zwarcia 2200 kN. Przy prostym odbiorze i odkładaniu
elementów viper 4 osiąga czas suchego cyklu 5,5 sekundy i czas odbioru poniżej 1 sekundy.
Przełącznik oszczędzania energii dla próżni Wyjątkową cechą nowego viper 4 jest jego bardzo niskie zużycie energii. Przy cyklu standardowym 6 sekund, przy całkowicie wysuniętych skokach i maksymalnej możliwej dynamice, zużycie energii wynosi 200 Wh. W ten sposób mini robot zużywa dokładnie tyle samo energii, ile zwykłe stanowisko robocze CAD. robot viper 4 wyposażony jest w napęd w technologii 48 V i może być zasilany jednofazowo napięciem zmiennym 230 V. Po raz pierwszy wszystkie ob-
WITTMANN BATTENFELD POLSKA
ul. Radziejowicka108 Adamowizna 106
05-825 Grodzisk Mazowiecki
tel.: 22 724 38 07
email: info@wittmann-group.pl
wody próżniowe wyposażane są w funkcję oszczędzania energii. Podciśnienie jest przy tym wysterowywane poprzez programowanie procesu odpowiednio do potrzeb. Odpowiednio do zastosowania energia potrzebna do obwodów próżniowych zostaje ograniczona o maksymalnie 80%. Pozostałe zalety to ograniczenie zanieczyszczenia filtrów powietrza i wyraźnie cichsza praca robotów. ENGEl wyznacza tu zupełnie nowe trendy w robotach liniowych. W przyszłości wszystkie modele ENGEl viper standardowo wyposażane będą w energooszczędną technologię próżniową.
Wyjątkowo kompaktowa integracja
Dzięki bardzo kompaktowej konstrukcji viper 4 zyskuje zwłaszcza w połączeniu z wtryskarkami bezkolumnowymi. Przy odbiorze poziomym, np. we wtryskarkach ENGEl victory albo ENGEl e-motion Tl viper 4 dostępny jest w wersji ze skróconym skokiem y. W takiej wersji osadzony jest znacznie głębiej we wtryskarce i może przyjmować ponad 30 procent dodatkowej masy. Jednocześnie ma jeszcze krótsze czasy suchego cyklu i jeszcze większą wytrzymałość. Odbiór poziomy daje niski przebieg dolny toru dźwigu, co umożliwia efektywną automatyzację nawet przy ograniczonej ilości dostępnego miejsca.
Nowy viper 4 jest, tak samo jak większe modele wyposażony w inteligentne systemy asystenckie iQ motion control oraz iQ vibration control i może być w pełni zintegrowany ze sterownikiem CC300 wtryskarek ENGEl Dodatkowo dostępna jest wersja stand alone.
Firma Star Automation Europe narodziła się w 1989 roku jako oddział firmy Star Seiki Co. ltd. zajmujący się dystrybucją systemów automatyki dla sektora formowania wtryskowego w Europie. Na stoisku firmy Star w trakcie targów k można było zobaczyć szeroki asortyment produktów. robot kartezjański XW-1000ViP był prezentowany na wtryskarce Shibaura EC180SX3-8A. robot ten jest zapowiedzią nowej serii robotów kartezjańskich XW-ViP, która wkrótce zastąpi dobrze znaną serię XW-Vi jako główny produkt w ofercie firmy Star. robot posiadał zupełnie nową „głowicę serwo”, która po raz pierwszy integruje trzy osie obrotu napędzane silnikami serwo w jednym tylko akcesorium na końcu pionowego ramienia. Na stoisku prezentowany był również robot XW-1200Vi, współpracujący z systemem wizyjnym oraz Es-1200ii, który pracował wraz z jednym z firmowych zmieniaczy palet, modelem M-70iVSii, przy paletyzacji elementów na tacach.
Oprócz prezentacji wszystkich bestsellerów z katalogu firmy, pokazana będzie komórka automatyzacji z robotem Fanuc lr Mate 200iD. Pokazane urządzenia obsługiwały cztery różne narzędzia End Of Arm Tool, które są tylko przykładami niezliczonych zastosowań, jakie można uzyskać. Poza stoiskiem Star Automation Europe, na stoisku Shibaura Machine Europe, trzy roboty XW-1000Vi pracowały na trzech różnych wtryskarkach komponując całą komórkę automatyzacji z sześcioosiowym robotem Shibaura. roboty z serii XW-Vi są szczególnie przydatne w systemach automatyki wykonujących operacje załadunku wkładek, iMl oraz gdy wymagany jest interfejs z innymi urządzeniami w komórce.
KANITECH
Automatyzacja i robotyzacja procesów przemysłowych od wielu lat stanowi jeden z kluczowych trendów w szeroko rozumianym przemyśle. Powtarzalność, efektywność, redukcja kosztów oraz zwiększone bezpieczeństwo pracowników, szczególnie przy pracach niebezpiecznych, to tylko niektóre z korzyści jakie niesie ze sobą ten proces. Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom swoich klientów firma kanitech zbudowała bogate portfolio produktów w obszarze robotyzacji procesów przemysłowych.
Kluczowym produktem z tej grupy są roboty kartezjańskie od japońskiego producenta firmy Yushin. Jest to jeden z największych globalnych dostawców tego typu rozwiązań świętujący w tym roku swoje 50-lecie!
Co charakterystyczne dla producentów z kraju kwitnącej wiśni urządzenia firmy Yushin charakteryzują się bezkompromisową jakością i precyzją ruchów. Obecnie na
polskim rynku dostępne są 4 serie robotów od tego producenta:
• pickery HOP FIVE,
• roboty kartezjańskie z serii ZD,
• roboty kartezjańskie z serii RC,
• roboty boczne z serii SX dedykowane do wyjątkowo krótkich cykli.
Firma Yushin nieustannie wyznacza trendy na rynku robotów przemysłowych wprowadzając wiele patentów i unikalnych rozwiązań.
Obecnie jest to jeden z największych producentów robotów przemysłowych z Japonii, kraju, który jest globalnym liderem w tej dziedzinie. W ofercie tego producenta są rozwiązania posiadające od 3 do 5 osi z serwonapędami mogące pracować z maszynami o sile zamykania od 15 do 5000 T a udźwig robotów dochodzi do 100 kg. Jednostki te posiadają unikalne funkcje, jak system oszczędzania sprężonego powietrza ECO Vacuum, intuicyjny panel operatorski
E-touch, opatentowany system redukcji wibracji oraz konstrukcję osi Y o zredukowanych gabarytach przy zastosowaniu dodatkowych osi z serwonapędami w nadgarstku robota.
Firma Yushin posiada w swojej ofercie, poza standardowymi jednostkami, również bogatą ofertę kompletnych systemów automatyzacji i pakowania oraz rozwiązania z zakresu automatycznej zmiany chwytaków. Uzupełnieniem oferty są komponenty do budowy chwytaków.
Roboty firmy Yushin to najlepszy wybór dla firm szukających wysokiej jakości produktów gwarantujących trwałość, efektywność pracy i intuicyjny interfejs operatorski.
Na targach k 2022 firma Sumitomo (SHi) Demag pokazała w jaki sposób usprawnia swoją platformę automatyzacji, pokazując liczne koncepcje, w tym nowy, zaprojektowany specjalnie dla wtryskarek, system 6-osiowy ze specjalną kinematyką. rozwiązania zostały zaprojektowane z myślą o różnych środowiskach przetwarzania tworzyw sztucznych i specyficznych wymaganiach klientów.
W swej pracy skoncentrowany na funkcjonalnych wymaganiach robotów dla konkretnych grup klientów i branż przemysłu, dyrektor ds. rozwoju biznesu Automation Jürgen Schulze wyjaśnia, w jaki sposób firma analizuje wymagania klientów i napędza wewnętrzny proces rozwoju efektywnych kosztowo rozwiązań produkcyjnych. „Aktualne i przyszłe wymagania
klientów zajmują centralne miejsce w każdym aspekcie rozwoju naszych technologii. Wynikiem tego jest portfolio innowacyjnych, nowych systemów robotyki i automatyki. Wszystko realizowane jest we współpracy z wysoce kompetentnymi i wieloletnimi partnerami w zakresie technologii”. Definiując opartą na trzech filarach strategię automatyzacji, Schulze
potwierdza, że „Easy Automation” – łatwe w obsłudze standardowe rozwiązanie produkcyjne w kompaktowej przestrzeni produkcyjnej – pozostaje w centrum uwagi. Drugi filar, czyli „Customised Automation” jest określony jako robotyka dla złożonych i bardziej specyficznych dla produktu aplikacji. Natomiast „Industry Solutions” to koncepcje automatyzacji opracowane specjalnie dla produkcji opakowań i zastosowań medycznych.
Premiera SAM-S
Na stoisku dział „Easy Automation” prezentował robota SAM-C zintegrowanego z maszyną IntElect 75
ton, produkującego element elektroniki DEHNguard ACI. Dwa inne eksponaty pokazywały kompetencje firmy w zakresie „Customised Automation”. Na stoisku IMD Wallbox zaprezentowano 5-osiowego robota liniowego SD 22x na maszynie IntElect 220, co podkreślało udaną i długotrwałą współpracę Sumitomo (SHI) Demag z firmą Sepro. Największą atrakcją tegorocznego stoiska była jednak inauguracyjna globalna prezentacja nowego, samodzielnie opracowanego robota 6-osiowego, w którym zastosowano technologię napędową Sumitomo. Prezentacja miała miejsce na firmowym stoisku, gdzie na maszynie IntElect 180 produkowano element LSR SMARTcap.
– SAM-S (Scara) bazuje na wprowadzonej przez firmę w 2021 roku serii SAM-C (Cartesian) i po raz kolejny pokazuje kompetencje firmy w zakresie robotyki i możliwości automatyzacji zorientowanej na przyszłość – twierdzi ekspert.
Nowy SAM-S to 6-osiowy robot hybrydowy łączący mechaniki Scara i robotów liniowych. Z dwoma wielkościami udźwigu (12 kg i 25 kg) planowanymi obecnie, seria SAM-S nadaje się do zastosowań, w których robot liniowy jest uważany za zbyt mało elastyczny, a roboty przemysłowe za zbyt skomplikowane dla operatorów. Obecnie wymiarowany dla wtryskarek o zakresie siły mocowania od 130 do 1000 ton, podstawowy robot składa się z pięciu osi serwo, z możliwością opcjonalnego rozszerzenia do szóstej osi.
Duża przestrzeń robocza Robot SAM-S prezentowany w aplikacji LSR pokazał trzy najważniejsze cechy – dużą przestrzeń roboczą dzięki specjalnej kinematyce, zintegrowaną obsługę oraz specjalną konstrukcję z technologią napędową Sumitomo. Schulze dodaje: „Filozofia sterowania i obsługi dla serii SAM-C zapewnia pełną integrację z wtryskarką. Kolejną cechą szczególną SAM-S jest zastosowanie przekładni robotów Sumitomo. Ich wysoka precyzja jest szczegól-
tworzywa P1 23
nie korzystna w przypadku kinematyki hybrydowej”.
Rezultatem jest unikalna konstrukcja oparta na doświadczeniach firmy w zakresie robotyki i dopełniona własną technologią napędową. W tym pokazie wprowadzono również urządzenie do sterowania peryferyjnego – SAMControl. Umożliwia ono łatwą integrację wielu etapów procesu. Koncepcja sterowania wykorzystuje ten sam sprzęt i oprogramowanie wtryskarki i robotyki, dzięki czemu można zintegrować wszystko, nawet zdalną konserwację poprzez system „myConnect” i dodatkowe etapy przetwarzania. Przykładowo, pokaz LSR obejmuje transport, testowanie, a nawet całkowitą integrację laserowego systemu znakowania SAMSign.
W celu śledzenia komponentów, na elementach LSR nanoszone było „zimne” znakowanie DMC przy użyciu najnowszej technologii laserowej. „Dzięki tej technologii systemowej tworzymy płynny proces produkcyjny, obejmujący usuwanie, separację, testowanie, znakowanie i sortowanie. Cały system charakteryzuje się kompaktową powierzchnią, dobrą dostępnością i prostą obsługą robotów” – wyjaśnia Schulze.
U podstaw tego procesu leży koncepcja „one-stop shopping” firmy Sumitomo (SHI) Demag, zgodnie z którą każda technologia i usługa wsparcia może być dostarczona z jednego źródła. Schulze potwierdza: „Oferujemy wysokiej jakości i adaptacyjną technologię robotów wraz z naszymi wtryskarkami jako standardowe rozwiązania w atrakcyjnym stosunku ceny do wydajności, łącznie ze zgodnością CE”.
Planowane są kolejne moduły w ramach platformy automatyzacji SAM, choć priorytetem jest dalszy rozwój serii SAM-C i SAM-S.
Oficjalne rozpoczęcie sprzedaży serii SAM-C
Po zaprezentowaniu SAM-C w roku 2021, prezentacja na K 2022 oznaczała oficjalny start sprzedaży serii przeznaczonej do prostych zadań manipulacyjnych. Aby zademonstrować możliwości tej serii robotów, a konkretnie robota „Easy Automation” „handle&place” SAM-C3, firma ONI prezentowała na urządzeniu IntElect 75 produkcję tradycyjnej szklanki do piwa z PC.
„Handle&box” to kolejna faza rozwoju w zakresie standaryzowanych rozwiązań automatyzacji. Na głównym stoisku Sumitomo (SHI)
Demag zaprezentowano wtryskarkę IntElect75 wraz z SAM-C5 oraz z systemem magazynowania i przenośnikami, również opra-
cowanymi we własnym zakresie. Produkcja komponentów elektronicznych DEHNguard ACI w formie czterogniazdowej, zgodnie z firmowymi zasadami Act! Sustainably – wszystkie komponenty wykonane podczas targów zostały wysłane do klienta w celu wykorzystania ich w produkcji.
Obydwa eksponaty SAM-C były przykładem na to, że można osiągnąć kompaktowość, mały wymiar systemu i jednolitość pracy, zauwa-
ża Schulze. Jako kolejną użyteczną cechę koncepcji „handle&box” Schulze wymienia fakt, że zależny od narzędzia system jest dostępny z lub bez opcjonalnego usuwania robotów. Nawiązując do technologii przenośników taśmowych, zaprojektowanych również we własnym zakresie dla standardowych pojemników przemysłowych (KLT small load carriers), Schulze potwierdza, że tego typu rozwiązania „handle&box” nadają się szcze-
Grupa Sepro rozwinęła się wraz z przemysłem tworzyw sztucznych, stając się liderem w automatyzacji procesów formowania wtryskowego. W swojej prawie pięćdziesięcioletniej historii
Grupa Sepro wyposażyła ponad 40.000 wtryskarek do tworzyw sztucznych na całym świecie. Sepro stosuje modułowe i inteligentne rozwiązania, które zawierają 3 – i 5-osiowe roboty kartezjańskie oraz 6-osiowe ro-
boty przegubowe, począwszy od prostych aplikacji odbioru, aż po złożone komórki automatyzacji. Szeroka gama urządzeń peryferyjnych – w tym oprzyrządowanie końca ramienia, montaż, jednostki pomiarowe i wykańczające, przenośniki, układarki i osłony – umożliwia automatyzację całej linii produkcyjnej, integrując się z każdą wtryskarką, zarówno nową, jak i istniejącą.
gólnie do wtryskarek w zakresie siły zamykania od 75 do 280 ton. „Dzięki temu jest to atrakcyjna koncepcja automatyzacji, która spełnia potrzeby wielu klientów”, mówi dyrektor Schulze.
rozwiązania te można dostosować do aplikacji klienta, biorąc pod uwagę wielkość maszyny formującej, przestrzeń dostępną w zakładzie produkcyjnym i cele związane z wydajnością produkcji.
Na targach k 2022, Grupa Sepro zaprezentowała kilka przykładów automatyzacji w procesach formowania wtryskowego, dając zwiedzającym możliwość praktycznego zapoznania się z przyszłymi koncepcjami technologicznymi, takimi jak nowatorskie interfejsy człowiek-maszyna, integracja całego systemu oraz sztuczna inteligencja. Wszystkie komórki demonstracyjne zostały zaprojektowane tak, aby były zarówno pouczającymi przykładami, jak i ukazywały łatwość obsługi wszystkim zwiedzających.
Uczestnicy byli zachęcani do przejęcia kontroli nad robotami i urządzeniami peryferyjnymi i zapoznali się z interfejsami HMi Sepro. W jednej z komórek zwiedzający mieli możliwość wzięcia udziału w k’s Challenge. rozgrywki były otwarte dla każdego, niezależnie od wcześniejszego doświadczenia czy przeszkolenia, częściowo po to, aby zademonstrować, jak sterowanie robotami przyszłości może być zaprojektowane do użytku nawet przez mniej wykwalifikowanych operatorów.
„Sepro było pionierem w dziedzinie łatwego programowania robotów, wprowadzając prawie 20 lat temu naszą koncepcję
Simple-Pick-and-Place”, mówi
Charles de Forges, CEO & CTO. „Prostota i łatwość obsługi są dziś jeszcze ważniejsze. Na k 2022 pokazaliśmy, jak proste może to być.
Zobaczyliśmy, jak ludzie reagują na rozwijane przez nas koncepcje i mogliśmy odkryć, które podejścia mają największe szanse sprawdzić się w prawdziwym świecie.
Mamy nadzieję, że nauczymy się od naszych gości tyle samo,
co oni od nas na temat kontroli robotów”.
Nowe modułowe oprogramowanie sterujące
Targi k 2022 oznaczały debiut nowej modułowej architektury oprogramowania, która umożliwia sterowanie wieloma elementami robotów i urządzeń pomocniczych za pośrednictwem jednego centralnego sys-
temu sterowania. Na przykład w jednej komórce formowania system nie tylko sterował robotem kartezjańskim Sepro 5X-25 i sześcioosiowym ramieniem przegubowym 6X-140, ale także zarządzał wszystkimi dodatkowymi urządzeniami peryferyjnymi, takimi jak przenośnik, urządzenia do kontroli jakości i maszyna do znakowania. System może również gromadzić dane dotyczące jakości
i produkcji, które są wykorzystywane do obliczania całkowitej efektywności wyposażenia (OEE) i zapewniają inne informacje operacyjne.
inne roboty Sepro na k 2022
Współpraca techniczna i handlowa zawsze były częścią DNA Sepro. Dlatego też, oprócz pięciu robotów pracujących na stoisku Sepro, urządzenia firmy można było zobaczyć na stoiskach dziewięciu producentów wtryskarek, znajdujących się w halach targów k
Grupa Sepro rozwinęła się wraz z przemysłem tworzyw sztucznych, stając się liderem w automatyzacji procesów formowania wtryskowego. W swojej prawie pięćdziesięcioletniej historii
Grupa Sepro wyposażyła ponad 40.000 wtryskarek do tworzyw sztucznych na całym świecie. Sepro stosuje modułowe i inteligentne rozwiązania, które zawierają 3 – i 5-osiowe roboty kartezjańskie oraz 6-osiowe roboty przegubowe, począwszy od prostych aplikacji odbioru, aż po złożone komórki automatyzacji.
Szeroka gama urządzeń peryferyjnych – w tym oprzyrządowanie końca ramienia, montaż, jednostki pomiarowe i wykańczające, przenośniki, układarki i osłony – umożliwia automatyzację całej linii produkcyjnej, integrując się z każdą wtryskarką, zarówno nową, jak i istniejącą. rozwiązania te można dostosować do aplikacji klienta, biorąc pod uwagę wielkość maszyny formującej, przestrzeń dostępną w zakładzie produkcyjnym i cele związane z wydajnością produkcji.
Grupa Sepro oferuje także stacjonarne, dostosowane potrzeb kursy dotyczące różnych generacji robotów. Wszyscy trenerzy robotyki Sepro posiadają bogate doświadczenie oraz są przeszkoleni w zakresie prowadzenia profesjonalnych kursów. Są one prowadzone są przy udziale maksymalnie 3 osób na 1 robota. kursy oparte są na 3 głównych tematach: wykorzystanie robota w produkcji, tworzenie i optymalizacja cykli oraz konserwacja robota.
Nasi eksperci odgrywają kluczową rolę w pomaganiu w skróceniu bezproduktywnego czasu. Oceniając zmiany formy w środowisku produkcyjnym, są w stanie zaoferować ulepszone rozwiązania produktywności dostosowane do Twojej floty form.
Produkty Stäubli są zarówno niezawodne, jak i zrównoważone, dzięki czemu ogólnie przyczyniają się do obniżenia całkowitego kosztu posiadania przy jednoczesnym zwiększeniu zgodności z polityką społecznej odpowiedzialności biznesu.
Dowiedz się więcej o naszych rozwiązaniach QMC na naszej stronie internetowej
www.quick-mould-change.com
Firma Dopak wprowadziła ostatnio do swojej oferty pickery Alfa robot, przeznaczone do automatycznego odbioru wlewków i detali z wtryskarek. Pneumatyczne pickery serii Phoenix z ramieniem obrotowym to uniwersalne roboty, współpracujące z wtryskarkami różnych producentów w zakresie sił zwarcia od 30 do 300 ton. Urządzenia stanowią odpowiedź polskiego dostawcy na oczekiwania rynku na precyzyjne i dobrej jakości roboty, odpowiednie do każdego budżetu.
Pickery są optymalnym rozwiązaniem do niewielkich przestrzeni i niskich hal produkcyjnych. Posiadają menu oraz pełną dokumentację w języku polskim. Dodatkową zaletą jest wsparcie serwisowe i szybko dostępne części zamienne w magazynie Dopak.
Automatyzacja produkcji przy wykorzystaniu pickerów serii Phoenix oznacza wiele korzyści:
– zwiększenie wydajności i produktywności,
– poprawa jakości pracy oraz wzrost standaryzacji i powtarzalności procesów,
łatwa i bezpieczna obsługa.
„Bardzo się cieszymy, że pickery Alfa Robot powiększyły naszą ofertę w zakresie rozwiązań do automatyki procesu wtrysku. Planujemy dalej rozwijać współpracę z producentem, ponieważ zależy nam na kom-
pleksowej ofercie, która pozwoli zaspokoić potrzeby klientów również w segmencie niskobudżetowym.
Klienci często pytają o wsparcie posprzedażowe w zakresie serwisu urządzeń z rynku azjatyckiego. Pragnę zapewnić, że jako profesjonalny dystrybutor gwarantujemy szybki dostęp do części zamiennych, a nasz serwis wykonuje naprawy pickerów, które wprowadzamy na rynek” – powiedziała Ilona Bazgan, dyrektor sprzedaży w Dopak. Alfa Robot to firma należąca do Alfa Industries, która od 1988 r. dostarcza rozwiązania do automatyki przemysłowej. Alfa Robot specjalizuje się w produkcji robotów do wtryskarek. Jest jednym z wiodących dostawców urządzeń do automatyzacji na świecie, z własnym centrum badań technologii i inżynierii. W fabrykach w Dong-
guan i Suzhou o łącznej powierzchni 160 000 m2 zatrudnia 800 pracowników. Z urządzeń Alfa Robot korzysta ponad 10 000 klientów, w tym wiele globalnych, renomowanych firm przemysłowych na całym świecie.
W przypadku większych jednostek wtryskowych konieczne bywa zastosowanie robotów liniowych. Chyba nikt nie wyobraża sobie ręcznego wyjmowania dużych detali. Robot liniowy to często pierwsze i w przeważającej ilości procesów produkcyjnych wystarczające rozwiązanie. Zapewnia wydajność, powtarzalność i bezpieczeństwo pracy. Odpowiednio zaprogramowany robot liniowy z dedykowanym chwytakiem może nie tylko wyjąć detal z formy wtryskowej, ale również realizować proste czynności jak oddzielanie tzw. wlewek od gotowych detali, układanie ich w stosach czy segregowanie.
Roboty liniowe serii LRX/LRX-S produkcji KraussMaffei są w stałej ofercie firmy Dopak. To maszyny, które wyróżniają się wysoką różnorodnością wersji. Pokrywają one zakres sił zwarcia dla maszyn wtryskowych
350 kN do 54 000 kN i można je uniwersalnie stosować we wszystkich rodzajach wtryskarek – niezależnie od marki i producenta. Seria
LRX/LRX-S w połączeniu z wtryskarką gwarantuje zgodność z dyrektywami unijnymi w zakresie bezpieczeństwa.
Najważniejsze cechy oferowanych robotów liniowych to:
– energooszczędność dzięki dużemu przyspieszeniu i krótkim czasom cyklu przy minimalnym zużyciu energii wynikającym
z wykorzystania ekonomicznych napędów serwo,
precyzyjne pozycjonowanie robota oraz wysoka powtarzalność przy szybkich ruchach dzięki napędowi zębatkowemu,
inteligentne i zintegrowane sterowanie:
• sterownik łączy proces wtrysku i automatycznego odbioru detali,
• dane procesu są udostępniane w czasie rzeczywistym,
• możliwa obsługa wtryskarki KraussMaffei z poziomu sterownika robota liniowego oraz odwrotnie – z poziomu pulpitu robota sterowanie prostymi ruchami maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych,
• łatwe i przejrzyste programowanie,
• szybkie i proste tworzenie programów podstawowych do zastosowań typu “pick and place”,
• możliwość szybkiej rozbudowy robota przemysłowego (kartezjańskiego) o dodatkowe funkcjonalności takie jak: centralne zasilanie w media dla łatwej zmiany i rozbudowy funkcji chwytaka, lekkiej konstrukcji i zoptymalizowanym obrotowym osiom servo.
Choć często niedoceniane, opakowania z tworzyw sztucznych są bardziej wartościowe niż mogłoby się wydawać. W obliczu wyzwań klimatycznych wymyślamy je na nowo. Oto przegląd innowacji, które już pojawiły się na półkach sklepowych. Opakowania z tworzyw sztucznych znajdują się w samym centrum prawdziwego paradoksu. Z jednej strony nie mają sobie równych, jeśli chodzi o przechowywanie najbardziej wrażliwych produktów spożywczych i kosmetyków w najlepszych możliwych warunkach, a tym samym odgrywają znaczącą rolę w walce z odpadami.
Z drugiej strony są krytykowane za odczuwalny wpływ na planetę. W obliczu takiej ambiwalencji opakowania wymyślane na nowo stają się bardziej ekologiczne po to, by zmniejszyć swój ślad węglowy. Stawka jest wysoka, a producenci opakowań od wielu lat aktywnie współpracują z branżą polimerową w celu znalezienia rozwiązań. Obejmują one eko-projektowanie, ponowne użycie, wykorzystanie tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu – trzy filary Gospodarki o Obiegu Zamkniętym – oraz opracowanie nowych materiałów. Ślad ekologiczny produktów, a w szczególności opakowań, jest obecnie w centrum zainteresowania przemysłu kosmetycznego i spożywczego.
Cechy, które stawiają je ponad innymi...
Opakowania z tworzyw nie są skazane na zagładę. Tym bardziej, że analiza cyklu życia opakowań pokazuje, że są one bardziej niż równe opakowaniom wykonanym z innych materiałów. Przy ich produkcji często emituje się mniej CO2 niż przy innych alternatywach (jak na przykład w przypadku aluminium czy szkła). Przede wszystkim polimery są bezkonkurencyjne, jeśli chodzi o wagę. Na przykład butelka wykonana ze szkła waży piętnaście razy więcej niż jej odpowiednik z PET. Wpływ na środowisko jest oczywisty. Cięższe i bardziej nieporęczne szklane butelki zajmują więcej miejsca i wymagają większej
ilości ciężarówek, a co za tym idzie – więcej paliwa lub energii, aby przetransportować tę samą ilość płynu.
FAO (Organizacja ds. Wyżywienia i Rolnictwa) szacuje, że 931 milionów ton, czyli 17% żywności wyprodukowanej w 2019 roku, trafiło do koszy w gospodarstwach domowych, sklepach, restauracjach itp. Właściwości ochronne polimerów, z których zbudowane są opakowania na żywność, pozwalają przedłużyć okres przydatności do spożycia produktów, które chronią. Co roku prawie miliard ton żywności unika utylizacji!
Dzięki opakowaniom tylko 3% wszystkich produktów dostarczanych klientom w Europie ulega uszkodzeniu podczas produkcji i transportu. Polimery są nadal najlepszymi materiałami do ochrony zapakowanych w nie produktów dzięki swojej funkcji bariery dla tlenu, promieniowania UV, wilgoci i bakterii.
Warto więc pamiętać, że polimery wydłużają okres przydatności do spożycia zapakowanych produktów, zapewniając ich idealną
konserwację. Czy są tak doskonałe? Jeszcze nie, ale są na dobrej drodze.
Ekoprojektowanie – szkoła wartości
Czy to w branży spożywczej, czy kosmetycznej, ekoprojektowanie stało się regułą dla wszystkich marek i producentów opakowań. W tych dwóch sektorach produkty, które mają być chronione, są bardzo wrażliwe i wymagają pojemników o wysokich parametrach technicznych, które spełniają drakońskie normy zdrowotne. Oprócz tych wszystkich rozważań pojawia się wyzwanie, jakim jest projektowanie opakowań polimerowych, które w coraz większym stopniu nadają się do recyklingu i są bardziej ekologiczne.
Niektóre duże firmy, zużywające znaczne ilości opakowań, zwracają się do przemysłu tworzyw z prośbą o zaprojektowanie butelek, kolb, tubek i innych pojemników, które będą doskonale odpowiadać obecnym wymaganiom środowiskowym.
Ograniczenie wpływu opakowań na środowisko jest obecnie priorytetem dla wszystkich producentów, niezależnie od materiału, z którego są wykonane. Ich pierwszym odruchem jest zazwyczaj zastosowanie diety i zmniejszenie ilości używanego materiału.
Aby to zrobić, producenci opakowań z tworzyw sztucznych używają oprogramowania, które potrafi zoptymalizować ilość materiału potrzebnego do jak najdokładniejszego zachowania produktu. W ciągu ostatnich dwudziestu lat udoskonalenie procesów doprowadziło do powstania opakowań o cienkich ściankach.
Rośnie popularność eko-uzupełnień! Aby przekonać do siebie klientów, producenci nie wahają się inwestować w wygląd produktu, dzięki czemu powstają bardzo atrakcyjne opakowania. Dzięki bardziej wydajnym maszynom waga butelek na płyn do prania z LDPE została zmniejszona o 13%, butelek na wodę z PET o 40%, a polipropylenowych czy styropianowych miseczek do masła o 22%.
Dobrym rozwiązaniem jest także wprowadzenie diety dla samych produktów. Skoncentrowane produkty wymagają znacznie mniej opakowań. Taką drogę wybrał Cif, marka firmy Unilever zajmująca się środkami czyszczącymi, po tym jak stwierdził, że jego produkty składają się głównie z wody. Firma zaprojektowała ultraskoncentrowane wkłady do butelek z aerozolem Power & Shine, które wymagają 75% mniej tworzyw niż „konwencjonalne” wkłady. Są one także w pełni przetwarzalne.
Evian również wyróżnia się swoją najnowszą innowacją: Evian (re) new. Opakowanie ma postać 5-litrowej, elastycznej bańki, przeznaczonej do umieszczenia na nowoczesnym podajniku o estetycznym wyglądzie. Wykonana w 100% z przetworzonego plastiku, cienka i lekka bańka zmienia swój kształt po każdym użyciu. Zużywa się dzięki niej o 60% mniej tworzywa na litr wody niż 1,5 litrowa butelka Evian® (5 litrowa bańka odpowiada 3,33 1,5 litrowych butelek Evian®).
Jednomateriałowe butelki stają się bardziej uniwersalne
Kolejnym ważnym obszarem badań i udoskonaleń jest projektowanie wydajnych opakowań z jednego polimeru. Jest to duże wyzwanie, ale oczekiwanym rezultatem jest ułatwienie recyklingu opakowań. Obecnie średnio 70% opakowań
z tworzyw sztucznych jest produkowanych z jednego tworzywa. Przykładem są niektóre torebki lub woreczki na żywność, przeznaczone do przechowywania mokrych produktów. Są one wykonane z kilku różnych polimerów (głównie PE i PET). Właściwości techniczne każdego z nich przyczyniają się do uzyskania wymaganej wydajności całości. Produkty spożywcze, które mają chronić, są szczególnie wrażliwe na działanie tlenu, bakterii lub promieniowania UV.
Dlatego zaleca się łączenie folii polimerowych różnych typów i o różnych funkcjach. Mimo swojej wyjątkowej skuteczności, takie opakowania są nadal bardzo trudne do recyklingu przy zastosowaniu obecnych procesów recyklingu mechanicznego. Do 2030 roku wszystkie opakowania z tworzyw sztucznych w Europie muszą nadawać się do recyklingu.
Branża cukiernicza przemyślała swoje potrzeby i postanowiła odejść od wielowarstwowych opakowań i jednocześnie zagwarantować doskonałą ochronę swoich produktów. Aby to osiągnąć, skorzystano z właściwości folii polietylenowych, które mogą mieć różne właściwości w zależności od
ich orientacji. Niektóre z tych folii uzyskują lepsze właściwości mechaniczne dzięki procesowi kierunkowego rozciągania, który zmienia orientację ich struktury polimerowej. Możliwe jest także dodanie dodatków do niektórych warstw folii, aby nadać im określone właściwości. Obecnie na półkach supermarketów można znaleźć torebki wielowarstwowe wykonane w 100% z polietylenu. Mars, Nestlé i Haribo używają ich do produkcji niektórych ze swoich słodyczy. Pod koniec swojego życia, po poddaniu recyklingowi, opakowania te zostaną przetworzone na plandeki rolnicze lub worki na śmieci. Podobnie firma Nestlé opracowała torebki na kompociki dla dzieci marki Gerber, które są wykonane wyłącznie z polipropylenu i zastępują stosowane wcześniej wielowarstwowe i wielomateriałowe torebki. Celem marki jest umożliwienie ich recyklingu w celu stworzenia podobnych produktów.
Albea, jedna z wiodących na świecie firm produkujących opakowania kosmetyczne, wprowadziła właśnie na rynek EcoFusion Top – tubę, w której korpus i zakrętka stanowią jedną całość. Rozwiązanie to pozwoliło na zmniejszenie
wagi o ponad 80% w porównaniu z rozwiązaniami standardowymi. Mówi się, że jest to najlżejsza tubka na rynku! Aby dopełnić dzieła, Albea zaprojektowała ją w całości z jednego polimeru (polietylenu o wysokiej gęstości – HDPE), aby ułatwić jej recykling. Zastosowanie monomateriału gwarantuje poprawę możliwości recyklingu produktów. Aby pójść jeszcze dalej, niektórym producentom, takim jak Albea, udało się zaprojektować tubkę z jednego materiału, wykonaną z jednej części. Jest to wielka zaleta dla konsumentów, którzy nie muszą już zastanawiać się do którego pojemnika na surowce wtórne może trafić dany produkt.
Opakowania do wielokrotnego napełniania... wszystko po to, by przyciągnąć konsumentów
Zasada jest prosta: konsumenci kupują produkt, który składa się z etui opatrzonego logo firmy i produktu oraz wkładu zawierającego krem, fluid lub nawet pomadkę. Po użyciu wystarczy dokupić wkład. To trochę jak z wiecznym piórem. Sztuką jest sprawić, by były łatwe w użyciu. Projektanci mają dużo
zabawy i często są bardzo pomysłowi, ponieważ głównym celem jest przekonanie i uwiedzenie użytkowników. Asquan, marka z Hong Kongu, oferuje etui na pióra Essential Push Pen Button Tottle. Podczas gdy obudowa ma dość tradycyjny wygląd, polipropylenowy wkład przypomina akordeon. Po założeniu wkładu uwalnia się go przez naciśnięcie małego przycisku na końcu etui. Po opróżnieniu wkład można poddać recyklingowi mechanicznemu lub chemicznemu, tak jak tradycyjne opakowania jednomateriałowe. Kolejną zaletą dla konsumentów jest niski koszt. W przeciwieństwie do innych produktów konsumenci kupują etui tylko raz. Bardzo często jest ono zaprojektowane i wykonane z bardziej szlachetnego polimeru, takiego jak ABS – błyszczącego tworzywa sztucznego, które może przybrać metaliczny wygląd i jest bardzo odporne na uderzenia. Jeśli chodzi o wkład, nie musi być
piękny, ponieważ jest niewidoczny. Musi być tylko praktyczny i wytrzymały, co jest możliwe dzięki polietylenowi lub polipropylenowi. Inni, jak hiszpański producent opakowań Faca Packaging, oferują etui wykonane z polimerów pochodzących z recyklingu, w tym przypadku z PMMA. PMMA jest bardziej przezroczyste niż szkło i może przybierać bardzo błyszczący, nieprzejrzysty lub nawet kolorowy wygląd, dlatego jest jednym z polimerów preferowanych przez projektantów.
Firmy kosmetyczne coraz częściej stosują opakowania wielokrotnego użytku. Tylko pudełka są trwałe, co pozwala producentom skupić się na dopracowaniu projektu opakowania, który jest tak ważny w tej dziedzinie, aby produkty były atrakcyjne.
Hiszpański producent postanowił skupić się na dwóch rodzajach przetworzonego PMMA. Pierwszy z nich pochodzi z recyklingu che-
micznego, a drugi z części PMMA wycofanych z użytku lub ze ścinków produkcyjnych, które są następnie przetapiane przed ponownym uformowaniem. Ta druga technika nie stwarza żadnych problemów związanych z bezpieczeństwem zdrowotnym, ponieważ z produktem ma kontakt tylko wkład, a nie obudowa.
Jednomateriałowe wkłady ekologiczne – szczytowe osiągnięcie
Zmniejszenie ilości stosowanych tworzyw sztucznych, większe wykorzystanie monomateriałów, łatwiejszy recykling – rynek wkładów ekologicznych rośnie. Niektórzy producenci starają się projektować je w coraz większym stopniu z jednego polimeru, aby ułatwić recykling. Wkłady ekologiczne są doskonałym rozwiązaniem pozwalającym zmniejszyć ilość tworzyw sztucz-
nych używanych w opakowaniach. Stają się doskonałe, kiedy są wykonane z jednego polimeru, co jest coraz bardziej powszechne. Niedawno amerykańska firma Arcade Beauty, światowy lider w dziedzinie próbek i pojedynczych dawek perfum i produktów kosmetycznych, opracowała dla firmy L’Oréal swój pierwszy jednomateriałowy ekouzupełniacz z polietylenu (PE), łącznie z zakrętką. Jest to doskonała alternatywa dla butelki, pozwalająca na zaoszczędzenie 75% materiału w porównaniu do dwóch butelek szamponu o pojemności 250 ml. Eko-uzupełnienie jest jedną z nowych dróg, którą badają specjaliści od opakowań i ma wszelkie atuty, aby szybko nabrać rozpędu.
W tym samym duchu firma zaprojektowała eko-uzupełnienie o pojemności 500 ml dla Kérastase, luksusowej marki profesjonalnej pielęgnacji włosów, które jest wykonane w całości z polietylenu i na-
daje się do recyklingu. Dzięki niemu można zaoszczędzić 82% tworzywa w porównaniu z tradycyjnymi butelkami.
Sektor środków piorących nie pozostaje w tyle: jako jeden z wielu przykładów, wkłady Frosch przyjęły nowe opakowanie składające się z elastycznego woreczka i zakrętki, wykonanych z polietylenu, które pewnego dnia będzie można poddać recyklingowi. Zadrukowane elementy można łatwo odłączyć od torebki, co również ułatwia przyszły recykling.
Tworzywa sztuczne mniej uzależnione od węglowodorów
Innym sposobem na uczynienie tworzyw sztucznych bardziej ekologicznymi jest odejście od stosowania węglowodorów do ich produkcji. Jest to tak zwana dekarbonizacja. Konkretnie oznacza to stosowanie surowców pochodzących z biomasy roślinnej (skro-
bia kukurydziana, olej rycynowy, trzcina cukrowa, algi, odpady leśne itp.) lub zwierzęcej (tłuszcze). Polimery produkowane w ten sposób są nazywane bioplastikami, co może prowadzić do nieporozumień. Wbrew powszechnemu przekonaniu, bioplastik nie zawsze jest biodegradowalny lub kompostowalny. Produkcja tradycyjnego polimeru opartego na ropie naftowej, takiego jak polietylen, z roślin jest sprawdzoną metodą, która ma przed sobą świetlaną przyszłość. Główną zaletą tych materiałów jest to, że pochodzą z surowców odnawialnych. Co więcej, wykorzystywany surowiec roślinny pochłania dwutlenek węgla z atmosfery i sekwestruje go przez cały okres użytkowania produktu, zmniejszając tym samym wpływ opakowania na emisję dwutlenku węgla. Te biopolimery są dokładnie takie same jak ich kopalne odpowiedniki, mają takie same właściwości, a przede
wszystkim mogą być włączone do tych samych istniejących kanałów recyklingu.
Zaledwie rok temu szwajcarski gigant Nestlé wprowadził w Belgii nową pokrywkę z polietylenu do pakowania szeregu swoich markowych produktów odżywczych dla niemowląt i dzieci. To, co czyni je wyjątkowymi, to fakt, że 66% polietylenu pochodzi z trzciny cukrowej. Pokrywki posiadają więc certyfikat potwierdzający, że zostały wykonane z materiałów odnawialnych. Można je poddać recyklingowi za pomocą tradycyjnego kanału PE.
Polietylen w 100% wyprodukowany w CO2 Chociaż droga bioplastików i materiałów z recyklingu jest interesującym rozwiązaniem pozwalającym uwolnić się od węglowodorów, nie jest ona najbardziej ambitna. Niedawno amerykańska firma Lanza-
Tech, światowy lider w dziedzinie fermentacji gazowej specjalizujący się w technologii carbon recycling, koncern naftowy Total i grupa L’Oréal ogłosiły, że udało im się wspólnie wyprodukować polietylenową butelkę kosmetyczną wykonaną z wychwyconego i przetworzonego węgla. Przetestowany z powodzeniem proces składa się z trzech etapów: LanzaTech wychwytuje przemysłowe emisje dwutlenku węgla w fabrykach i przetwarza je na etanol za pomocą opracowanego przez siebie procesu biologicznego. Total przekształca etanol w etylen za pomocą innowacyjnego procesu odwadniania. Gaz ten jest następnie polimeryzowany do polietylenu, który ma wszystkie właściwości techniczne swojego kopalnego odpowiednika. Wreszcie L’Oréal wykorzystuje ten polietylen do produkcji opakowań, których właściwości pod każdym względem odpowiadają właściwościom konwencjonalnego polietylenu. Ten niezaprzeczalny sukces technologiczny i przemysłowy dowodzi, że opakowania z tworzyw sztucznych mogą być produkowane z emisji dwutlenku węgla. Ten pierwszy na świecie produkt stanowi kolejną drogę do obniżenia emisyjności tworzyw sztucznych.
recykling – droga przyszłości dla opakowań polimerowych
Chociaż eko-projektowanie pozwala uczynić opakowania z tworzyw sztucznych coraz lżejszymi i zmniejszyć ich ślad węglowy, recykling będzie bez wątpienia głównym czynnikiem zapewniającym cyrkularność i dekarbonizację opakowań z tworzyw sztucznych. Obecnie jedna trzecia opakowań z tworzyw w Europie jest poddawana recyklingowi. Oczekuje się, że w najbliższych latach liczba ta znacznie wzrośnie, zwłaszcza dzięki wprowadzeniu nowych kanałów recyklingu i nowych technologii.
Jutro już się zaczęło
Jako alternatywa dla stosowania materiałów kopalnych, zastosowanie tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu w opakowaniach jest uważane za priorytet i główną siłę napędową innowacji wprowadzanych przez producentów. PET jest jednym z najczęściej używanych tworzyw sztucznych w opakowaniach i posiada wydajny i dobrze funkcjonujący łańcuch recyklingu. Logiczne jest, że w wielu opakowaniach powinien występować w postaci przetworzonej. Materiał ten, nazywany rPET (od ang. recycled PET), nadaje się do
kontaktu z żywnością i może być poddawany recyklingowi. Wszystkie półlitrowe butelki PET Coca-Coli z cukrem lub bez, CocaColi light, Sprite i Fanty są obecnie wykonane w 100% z plastiku pochodzącego z recyklingu (rPET).
Marka wyznaczyła sobie cel na rok 2030: osiągnąć 100% tworzyw z recyklingu we wszystkich butelkach w swoim portfolio, unikając w ten sposób zużycia ponad 200 000 ton pierwotnych tworzyw, które są obecnie używane w Europie rocznie.
PET z recyklingu jest jednym z polimerów dopuszczonych do kontaktu z żywnością. Jest to korzystne rozwiązanie dla największych producentów, takich jak Coca-Cola, która obecnie produkuje butelki w 100% z tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu.
Aby zmniejszyć zużycie tworzyw, marka Bonduelle usunęła pokrywkę z jednej ze swoich serii sałatek i zastosowała opakowania wykonane w 50% z rPET. W 2020 roku jako pierwszy gracz na rynku zastosował z kolei ekologiczną torbę wykonaną w 100% z rPET-u dla swoich gotowych do użycia organicznych zielonych sałat. Leerdammer, słynny na całym świecie holenderski ser, jest teraz pakowany na tacce wykonanej w 100% z PET nadającego się do recyklingu, z czego 24% to PET pochodzący z recyklingu.
Powrót do deski kreślarskiej
W porównaniu z surowcami pierwotnymi, tworzywa sztuczne poddane recyklingowi mechanicznemu emitują od 3 do 17 razy mniej CO2
Do produkcji tych energooszczędnych materiałów potrzeba od 3 do 9 razy mniej energii. Droga do sukcesu jest jednak często pełna pułapek.
Emblematycznym tego przykładem jest przypadek nieprzezroczystego PET. Nieprzezroczysty PET jest używany od dobrych dziesięciu lat do produkcji butelek na mleko, oleju i płynu do płukania tkanin. Dzięki zawartemu w nim mineralnemu środkowi matującemu chroni on produkty przed światłem i przedłuża ich trwałość, a jednocześnie wymaga mniejszej ilości materiału.
Dotychczas nieprzezroczysty PET, który jest niezbędny do ochrony produktów przed światłem, był trudny do recyklingu i stanowił przedmiot wielu badań. Pierwsze butelki na mleko wykonane z przetworzonego PET są jednak już na półkach sklepowych.
Problem polegał na tym, że ze względu na jego marginalną obecność na rynku, zakłócał on dobrze
działający proces recyklingu kolorowego PET do butelek na wodę gazowaną i napoje bezalkoholowe. Zmniejszenie zawartości środka odbarwiającego było więc niezbędne. Po trzech latach badań udało się zmniejszyć o połowę ilość stosowanego odbarwiacza. Jednocześnie usprawniono system sortowania dzięki wdrożeniu systemu nadsortowania, który pozwala zachować tylko te nieprzezroczyste butelki, które zawierały produkt spożywczy. Zaczynają pojawiać się pierwsze butelki na mleko wykonane w 100% z przetworzonego PET. Jedyną wadą jest to, że po recyklingu nieprzezroczysty PET staje się lekko szary. Nie ma to wpływu na jego oryginalne właściwości, ale może przeszkadzać konsumentom. Dlatego producenci mleka postanowili szeroko informować o tych butelkach, wyjaśniając, dlaczego i jak zostały zmienione.
Nieskończony horyzont
Recykling chemiczny to obiecująca technika doskonałego recyklingu polimerów w niemal nieskończonej pętli jako proces dodatkowy do recyklingu mechanicznego. Te stosunkowo nowe procesy są szczególnie odpowiednie do spełnienia wszystkich technicznych i sanitarnych ograniczeń najbardziej wymagających sektorów, takich jak branża kosmetyczna czy spożywcza.
Jeden z wielu przykładów: amerykańska luksusowa marka Estée Lauder połączyła siły z inną amerykańską firmą, Eastman, która produkuje polimer przy użyciu własnych technologii recyklingu chemicznego. Ten polimer to Tritan Renew, nowa generacja kopoliestru Tritan opracowanego wcześniej przez firmę chemiczną. Jedyna różnica polega na tym, że Tritan Renew zawiera do 50% chemicznie przetworzonych tworzyw sztucznych. Kopoliester ten, zastosowany przez Estée Lauder do produkcji niektórych swoich butelek, ma takie same właściwości estetyczne jak jego pierwotny odpowiednik.
Oznacza to, że butelki zachowują swoją przejrzystość i połysk – dwie cechy, których wymagają luksusowe marki od swoich opakowań. Polietylen i polipropylen z odzysku chemicznego mają również zastosowanie w opakowaniach kosmetyków.
Tym razem Estée Lauder, poprzez swoją markę Origins, współpracuje z Albéa i Saudi Arabia’s Sabic, aby wprowadzić na rynek zaawansowaną technologicznie tubę z recyklingu w 2021 roku.
Maseczka kosmetyczna Clear Improvement Active Charcoal Mask,
najlepiej sprzedająca się maska Origins, jest pakowana w tubę wyprodukowaną przez Albéa z polimeru pochodzącego z technologii recyklingu polietylenu i polipropylenu opracowanej przez Sabic.
Również we współpracy z Sabic, kanadyjska firma Emballage St-Jean and Allied Bakeries ogłosiła kilka miesięcy temu wprowadzenie na rynek pierwszej na świecie „torby na chleb” lub opakowania na chleb wykonanego z tworzywa pochodzącego z recyklingu odpadów. Polietylenowa torba na chleb zawiera 30% certyfikowanych żywic PE TRUCIRCLE™ firmy Sabic, wyprodukowanych przy użyciu zaawansowanych technologii recyklingu.
Każdego roku specjaliści od polimerów inwestują miliony w rozwój technik recyklingu chemicznego. Sprawy nabierają tempa, a innowacje pojawiają się często i szybko. Łańcuch utworzony przez francuskie firmy L’Occitane i Albea, brytyjską Plastic Energy i amerykańską LyondellBasell ilustruje dynamikę branży recyklingu chemicznego i jej „międzynarodowość”. Dwie pierwsze firmy zaprojektowały tubę i nakrętkę, które zawierają 93% polietylenu pochodzącego z recyklingu chemicznego. Plastic Energy posiada patent, który umożliwia che-
miczne przekształcenie zużytych tworzyw sztucznych w olej do pirolizy zwany Tacoil. Z tego oleju firma LyondellBasell wytwarza nowy polietylen, który z kolei może być w pełni poddany recyklingowi. Wreszcie, aby zamknąć pętlę, konsorcjum złożone z firm Carbios, L’Oréal, Nestlé Waters, PepsiCo i Suntory Beverage & Food Europe ogłosiło udaną produkcję pierwszych butelek PET przeznaczonych do kontaktu z żywnością, wykonanych w całości z tworzywa sztucznego poddanego recyklingowi enzymatycznemu, co jest pierwszym tego typu osiągnięciem na świecie. Wykorzystując technologię enzymatycznego recyklingu PET opracowaną przez Carbios, każdy z członków Konsorcjum z powodzeniem wyprodukował próbne butelki dla jednego ze swoich sztandarowych produktów, w tym Biotherm, Perrier, Pepsi Max i Orangina. Według Carbios, zaletą tej techniki jest możliwość przetwarzania wszystkich rodzajów odpadów PET, niezależnie od ich jakości i koloru, co otwiera drogę do „nieskończonego recyklingu”.
Artykuł ukazał się pierwotnie w magazynie Plasticseurope – Plastics leMag
SABiC to globalny lider w branży chemicznej. Firma wyszła naprzeciw wyzwaniom przemysłu opakowaniowego i w ramach obszernej ekspozycji zaawansowanych rozwiązań materiałowych i technologicznych na targach k 2022, zademonstrowała możliwość połączenia walorów zrównoważonego rozwoju z wyjątkową trwałością i estetyką.
W ciągu ostatnich trzech lat firma współpracowała z wieloma wiodącymi graczami w całym globalnym łańcuchu wartości opakowań, koncentrując się na pięciu kluczowych czynnikach napędzających rynek: ograniczeniu ilości odpadów, wykorzystaniu certyfikowanych polimerów w obiegu zamkniętym i ograniczeniu ilości tworzyw sztucznych zalegających w oceanach, wykorzystaniu certyfikowanych surowców odnawialnych oraz zwiększonej funkcjonalności i atrakcyjności dla konsumentów. Produkty i próbki zaprezentowane na stoisku ściśle pokrywają się z programem TRUCIRCLE firmy SABIC i pokazują, jak partnerstwo przemysłowe przyspiesza podróż w kierunku prawdziwej
cyrkularności bez utraty parametrów produktu.
Oczekuje się, że globalny rynek opakowań z tworzyw sztucznych osiągnie w 2025 roku wartość 269,6 mld USD, (według raportu Grand View Research, Inc). Wiąże się to z rosnącym zapotrzebowaniem na elastyczne i sztywne opakowania funkcjonalne, spożywcze, nieżywnościowe i do napojów, które mają służyć coraz bardziej zurbanizowanej populacji świata. SABIC jest mocno zaangażowany w pomoc branży opakowaniowej w rozwiązywaniu wyzwań związanych z tymi potrzebami dzięki zaawansowanemu portfolio materiałów zaprojektowanych w celu zminimalizowania wpływu opako-
wań na środowisko, zwiększenia możliwości recyklingu, wydłużenia okresu przydatności do spożycia i zapobiegania stratom żywności, zapewnienia bezpieczeństwa dostaw i tworzenia zrównoważonego wzrostu.
Zmniejszenie ilości odpadów Jednym z najskuteczniejszych sposobów ograniczania ilości odpadów jest stosowanie trwałych, a jednocześnie lekkich, jednomateriałowych rozwiązań i aplikacji łatwych do recyklingu. Poniżej zestawienie niektórych rozwiązań opracowanych we współpracy z SABIC prezentowanych w październiku ubiegłego roku na targach K. Zamknięcia z pętelką: formowane wtryskowo z organoleptycznego SABIC HDPE klasy spożywczej. Ta konstrukcja zamknięcia łatwa do recyklingu spełnia wymagania nowej dyrektywy dotyczącej tworzyw sztucznych jednorazowego użytku, zgodnie z którą zamknięcia, kapsle
i wieczka pozostające przymocowane do wszystkich pojemników na napoje są obowiązkowe w UE do 2024 roku.
Odporne na ciepło woreczki z mono-PE: W ścisłej współpracy firm SABIC i Covestro opracowano nową, w pełni przetwarzalną torebkę typu stand-up wykonaną z materiału SABIC BOPE z uwzględnieniem technologii powłokowej odpornej na wysokie temperatury firmy Covestro. Ta przezroczysta powłoka, będąca obecnie w fazie prób, została przetestowana i zatwierdzona, oferując szersze okno temperaturowe zgrzewania podczas przetwarzania na liniach formowania, napełniania i zgrzewania (FFS) dla opakowań elastycznych, ponieważ zapobiega ona zarówno kurczeniu się folii, jak i przyklejaniu się folii do listew zgrzewających podczas FFS.
Nowa, wysokowydajna, nadająca się do recyklingu, monomateriałowa torebka typu stand-up z PE pomaga w dążeniu do osiągnięcia gospodarki cyrkularnej w zakresie opakowań elastycznych, ponieważ jest realnym rozwiązaniem zastępującym laminaty PET lub PA w dotychczasowych rozwiązaniach. Materiał BOPE firmy SABIC jest dostępny w certyfikowanych gatunkach cyrkularnych, jak również certyfikowanych gatunkach odnawialnych z portfolio TRUCIRCLE firmy SABIC.
Zrównoważone rozwiązania w zakresie opakowań z pianki: Tacka na żywność od IP Verpackung i butelka formowana rozdmuchowo z pianki od SABIC. Tacka może pomóc w zmniejszeniu ilości odpadów opakowaniowych z tworzyw sztucznych poprzez przejście z jednorazowego produktu PS na żywicę SABIC PPUMS nadającą się do wielokrotnego użytku i recyklingu, nową generację rozwiązań z PP o wysokiej wytrzymałości na topnienie i spienianie. Butelka wykonana jest z SABIC HDPE z zawartością pochodzącą z recyklingu chemicznego i mechanicznego z portfolio TRUCIRCLE, o dobrej udarności i odporności na upadek. Potencjalna oszczędność wagi do 25%.
Certyfikowane polimery firmy SABIC są oparte na podejściu opartym na bilansie masowym zgodnie z ISCC PLUS, potwierdzającym zawartość surowców pochodzących z zaawansowanego recyklingu chemicznego mieszanych odpadów z tworzyw sztucznych i przyczyniającym się do łagodzenia zjawiska wyczerpywania się zasobów kopalnych.
Torebki retortowe do mokrej karmy dla zwierząt domowych: Firmy SABIC, Mars Petcare i Huhtamaki z powodzeniem współpracowały przy opracowywaniu innowacyjnej wielowarstwowej struktury folii dla torebek z karmą dla kotów marki SHEBA z wykorzystaniem certyfikowanego kopolimeru PP z portfolio TRUCIRCLE firmy SABIC. Wolna od ftalanów i żelowa warstwa folii charakteryzuje się średnią zawartością recyklingu w opakowaniu na poziomie 30% i zmniejsza zużycie pierwotnego tworzywa o około 25%.
Torebki na świeże sałatki: Gama premium świeżo krojonych sałatek Bonduelle jest pakowana w folię do kontaktu z żywnością przy użyciu certyfikowanego cyrkularnego SABIC BOPP wyprodukowanego w wyniku zaawansowanego recyklingu tworzyw sztucznych pochodzących od konsumentów. Folia BOPP produkowana przez VIBAC SpA zawiera 30% zawartości pochodzącej z recyklingu dzięki certyfikacji bilansu masy. Torby te w pełni nadają się do recyklingu w strumieniach odpadów poliolefinowych.
Zamknięcie pętli i ponowne wykorzystanie tworzyw z oceanów Jednym z największych wyzwań w osiągnięciu cyrkularności są rozwiązania, które skutecznie zamkną pętlę opakowań z tworzyw sztucznych w ramach jednego i tego samego segmentu zastosowań opakowań. Na innym poziomie, ogromna ilość śmieci zalegających w obszarach przybrzeżnych wymaga szybkich działań, aby zapobiec zanieczyszczeniu naszych oceanów i przywrócić je do strumienia materiałowego nowych produktów opakowaniowych.
Opakowania na batoniki KIND Healthy: SABIC połączył siły z MARS i Landbell w projekcie zamkniętego obiegu opakowań zdrowych przekąsek KIND w oparciu o certyfikowany SABIC PP. Zaawansowany recykling mieszanych tworzyw sztucznych pochodzących od konsumentów, zebranych przez Landbell, jest wykorzystywany do produkcji zatwierdzonego do kontaktu
z żywnością certyfikowanego PP i przekształcanego w opakowania BOPP. To zastosowanie mono-materiału ułatwia recykling po zakończeniu eksploatacji w istniejących operacjach zbierania i przetwarzania bez uszczerbku dla jakości i możliwości przetwarzania. Bezproblemowe, nadające się do porcjowania i podgrzewania w kuchence mikrofalowej naczynia Heinz Beanz Snap Pots: W innowacyjnym projekcie recyklingu, mającym na celu zamknięcie pętli obiegu miękkich opakowań do żywności w Wielkiej Brytanii, Heinz, Tesco, Berry Global i SABIC połączyły siły, aby stworzyć certyfikowane cyrkularne rozwiązanie polipropylenu dla Heinz Beanz Snap Pots. Odpady opakowaniowe z miękkiego tworzywa sztucznego są zwracane przez konsumentów do punktów zbiórki w sklepach Tesco, a następnie przetwarzane w procesie beztlenowym na olej. SABIC wykorzystuje olej w produkcji tworzywa PP, z której Berry Global produkuje Snap Pots do napełniania przez Heinza i dostarczania do Tesco. Nowe opakowania zawierają 39% certyfikowanego PP SABIC.
Etykiety samoprzylepne na opakowania z tworzyw sztucznych pochodzących z oceanów: Firmy SABIC, UPM Raflatac i Taghleef Industries współpracowały nad wprowadzeniem na rynek pierwszych na świecie materiałów do etykietowania opakowań wykonanych z certyfikowanego, cyrkularnego tworzywa SABIC PP na bazie zaawansowanego recyklingowego tworzywa oceanicznego (OBP).
W projekcie TRUCIRCLE wykorzystano odpady pochodzące od konsumentów, odzyskane z obszarów położonych w odległości do 50 km w głąb lądu od dróg wodnych. Na stoisku można było zobaczyć przykłady etykiet wykonanych z tego tworzywa sztucznego pochodzącego z oceanu.
rozwiązania w zakresie surowców pochodzenia biologicznego
Podobnie jak w przypadku certyfikowanych polimerów TRUCIRCLE, certyfikowane rozwiązania SABIC w zakresie surowców odnawialnych posiadają akredytację bilansu masowego ISCC PLUS. Co ważne, nie stanowią one konkurencji dla produkcji żywności dla ludzi lub pasz dla zwierząt.
Firma Borealis wprowadziła na rynek pierwszy z przełomowych gatunków polipropylenu (PP) opartych na nowej technologii Borstar Nextension. Stanowi ona istotny krok naprzód w zakresie parametrów dostosowanego do potrzeb klienta polipropylenu, przyczyniając się do udoskonalenia właściwości folii wylewanych i rozdmuchiwanych. Dwa gatunki folii BorPure, które wyznaczają nowe standardy w branży opakowań do żywności z PP, BorPure rB787MF i BorPure rE539MF, zostały zaprojektowane z myślą o ekologii i możliwości recyklingu. Włóknina Borealis HG485FB, również oparta na technologii Borstar Nextension, oferuje doskonałe właściwości użytkowe. Te i wszystkie inne gatunki Borstar Nextension mogą być wytwarzane przy użyciu surowców z portfolio Bornewables i Borcycle C, cyrkularnych poliolefin. Wykorzystując swoją wiedzę na temat technologii polimerów, Borealis oferuje swoim partnerom i klientom coraz większą liczbę rozwiązań zapewniających wydajność w połączeniu z parametrami związanymi z Gospodarką o Obiegu Zamkniętym i wydajnością materiałową. Technologia Borstar Nextension: to przełom w zastosowaniach PP. Oparta jest na zastrzeżonej platformie Borstar, przełomowa technologia poszerza zakres właściwości PP poprzez zastosowanie katalizatorów Borstar
Nextension i technologii Borstar PP w połączeniu z multimodalnością i włączeniem komonomerów. W zależności od wymagań aplikacji, ta zmiana umożliwia dostosowanie produktów PP pod względem parametrów optycznych i funkcjonalności powierzchni, wysokiej czystości oraz uszczelniania i łączenia. rezultatem jest spektrum zróżnicowanych rozwiązań, które mogą być stosowane w różnych branżach, w tym w produktach konsumenckich, medycynie, motoryzacji, opakowaniach elastycznych i innych.
„Technologia Borstar Nextension to przełomowa innowacja, która umożliwi opracowanie nowatorskich i bardziej cyrkularnych rozwiązań dla szerokiego zakresu zastosowań, zwłaszcza w przemyśle opakowaniowym” –mówi Erik Van Praet, wiceprezes Borealis ds. innowacji i technologii. „Zbudowany na mocnym fundamencie platformy Borstar i dostarczony dzięki naszej głębokiej wiedzy technologicznej, to innowacyjne połączenie funkcjonalności i zrównoważonego rozwoju jest zgodne z naszymi ambicjami EverMinds, które mają na celu przyspieszenie działań w zakresie GOZ”.
Technologia Borstar Nextension zwiększa wydajność, ułatwia recykling i ekoefektywność poprzez downgauging. BorPure rB787MF i BorPure rE539MF to pierwsze tworzywa, które zosta-
ły wyprodukowane przy użyciu obecnie skalowanej technologii Borstar Nextension. Zostały one zaprojektowane z myślą o zastosowaniu w opakowaniach elastycznych, takich jak wysoce przezroczyste folie termoformowalne oraz arkusze i folie laminacyjne do torebek i folii pokrywkowych. Przetwórcy folii rozdmuchiwanych z PP korzystają z doskonałej i stałej przejrzystości folii BorPure rB787MF przy wysokiej wydajności wytłaczania, bardzo niskiej migracji ogólnej, niskiej temperatury inicjacji zgrzewu i wysokiej wytrzymałości zgrzewu. Przetwórcy folii wylewanej PP stosujący BorPure rE539MF korzystają z jego doskonałej przejrzystości, wysokiej sztywności wraz ze stabilnością termiczną, bardzo niskiej migracji ogólnej. Dodatkowe zalety to wysoka wydajność linii pakującej, doskonała integralność opakowania i znakomite właściwości organoleptyczne. Gatunki te zostały zaprojektowane tak, aby umożliwić łatwiejsze przejście z konwencjonalnych struktur nie nadających się do recyklingu na w pełni recyklingowe rozwiązania z monomateriału PP, co przyczynia się do cyrkulacji tworzyw sztucznych.
Na bazie technologii Borstar Nextension Technology powstał również Borealis HG485FB, przeznaczony do procesu spunbond. Dzięki szerokiemu oknu przetwarzania i doskonałej wydajności przędzenia, przetwórcy mogą przesunąć okno operacyjne w optymalizacji właściwości wstęgi, pokrycia wstęgi i wytrzymałości. W porównaniu z konwencjonalnymi tworzywami, Borealis HG485FB zapewnia bardziej efektywne wykorzystanie zasobów przy zachowaniu tej samej wysokiej funkcjonalności.
Wszystkie gatunki oparte na technologii Borstar Nextension mogą być również wytwarzane przy użyciu cyrkularnych rozwiązań z portfolio Bornewables i Borcycle C. Portfolio Bornewables składa się z poliolefin wyprodukowanych z odnawialnych surowców pochodzących w całości z odpadów i pozostałości, takich jak zużyty olej kuchenny i roślinny. Gatunki o jakości pierwotnej, które znajdują się w rodzinie Borcycle C to rozwiązania poddane recyklingowi chemicznemu. Nadają się one do najbardziej wymagających zastosowań, w tym do kontaktu z żywnością i w służbie zdrowia.
Gatunki Bornewables i Borcycle C posiadają certyfikat iSCC PlUS
zgodnie z metodą bilansu masowego, która pozwala klientowi śledzić i określać efektywny odnawialny (Bornewables) lub obiegowy (Borcycle C) surowiec wykorzystywany na każdym etapie produkcji. Wybór tych gatunków pozwala klientom zastąpić surowce oparte na paliwach kopalnych identyczną ilością pozyskiwanych w sposób zrównoważony surowców odnawialnych lub cyrkularnych – bez dodat-
kowych kosztów zmiany i przy zachowaniu tej samej wysokiej jakości aplikacji. „Wprowadzenie na rynek pierwszej serii gatunków opartych na technologii Borstar Nextension umożliwia klientom i właścicielom marek stosowanie wysoce wydajnych i łatwych do recyklingu rozwiązań w zakresie opakowań, a jednocześnie wyznacza nowe standardy w zakresie wydajności PP” – mówi Peter Vo-
ortmans, Global Commercial Director Consumer Products firmy Borealis. „A to dopiero początek, ponieważ do tej wyjątkowej rodziny dodajemy kolejne innowacyjne gatunki do wykorzystania w innych branżach”.
Współpraca w ramach łańcucha wartości prowadzi do bardziej zrównoważonego produktu końcowego opracowanego z wykorzystaniem zasobów odnawialnych. Producent polimerów LyondellBasell, przetwórca Granger Frères SAS oraz ekspert w dziedzinie rozwiązań powierzchniowych, Novacel, podjęli współpracę w celu opracowania folii ochronnych wykorzystujących polimery polietylenowe (PE) wytwarzane z zasobów odnawialnych, w oparciu o podejście oparte na bilansie masowym. Granger jest firmą rodzinną zlokalizowaną w południowowschodniej Francji, specjalizującą
się w koekstrudowanych foliach rozdmuchiwanych. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu, bliskim relacjom z dostawcami surowców i klientami oraz nowoczesnym urządzeniom, Granger jest w stanie odpowiedzieć na zapotrzebowanie rynku na folie techniczne. Granger od kilku lat pracuje nad cyrkularnością i redukcją śladu węglowego poprzez rozwój folii poliolefinowych z wykorzystaniem materiałów pochodzących z recyklingu poużytkowego lub biotworzyw.
Są one sprzedawane pod nazwą „OXYGEN vegetal” i mogą być stosowane na wszystkich rodzajach
powierzchni, od szkła i metalu po tworzywa sztuczne i laminaty.
Polimery LyondellBasell CirculenRenew stanowią punkt wyjścia dla rozwoju tej nowej folii. Polimery CirculenRenew są wytwarzane z materiałów odnawialnych z zasobów biologicznych, takich jak zużyty olej kuchenny i nie stanowią konkurencji dla łańcucha pokarmowego. Polimery CirculenRenew generują mniejszą ilość emisji gazów cieplarnianych w cyklu życia produktu (cradle-to-gate), co skutkuje stosunkowo mniejszym śladem węglowym.
„Nasi klienci doceniają doskonałą, stabilną jakość naszych polime-
rów CirculenRenew, które oferują taką samą wydajność produktu jak tradycyjne tworzywa sztuczne, co czyni je alternatywą dla zastąpienia tradycyjnych tworzyw sztucznych”
– mówi Paula Sanabria-Luque, Associate Director Circular Polymer Solutions Europe w LyondellBasell. „Polimery CirculenRenew nie wymagają zmian w istniejącym procesie produkcyjnym, dzięki czemu są łatwe w użyciu.
Ale co najważniejsze, pozwalają one klientom Granger i Novacel wytwarzać wiodący na rynku produkt końcowy, który obejmuje wykorzystanie zasobów odnawialnych”.
„Jesteśmy bardzo dumni z naszej owocnej współpracy z LyondellBasell i Granger Frères przy opracowywaniu naszej nowej gamy Oxygen Vegetal, pierwszej na rynku gamy folii ochronnych opartych na biologii” – powiedział Benjamine Proisy, dyrektor ds. marketingu Novacel.
Zespoły firmy Novacel są zaangażowane w ochronę wszystkiego, co ma wartość, tworząc odpowiedzialną społeczność przemysłową i dając z siebie wszystko we wszystkich swoich działaniach związanych z poszanowaniem planety. Dążąc do tego celu, Novacel umożliwia swoim klientom zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych poprzez stosowanie folii ochronnych, a tym samym zmniejszenie śladu CO2. Niektórzy z nich rzeczywiście mogą mieć nawet redukcję 100% odpadów.
Novacel w kolejnych działaniach proponuje ekologicznie zaprojektowane i bardziej zrównoważone produkty z gamą Oxygen.
„Dzięki wydajności polimerów
CirculenRenew firmy LyondellBasell i długoterminowej współpracy z Granger Frères, stworzyliśmy gamę Oxygen Vegetal, a zwłaszcza roślinną wersję bestsellera Novacel 4228REF przeznaczonego do procesu cięcia laserowego” – powiedział Benjamine Proisy. „Dzięki podejściu Mass Balance proponujemy teraz ekologicznie zaprojektowany produkt o dokładnie takich samych właściwościach jak standardowy, ale o ~30% niższym śladzie CO2 niż w przypadku standardowych folii”.
Producent zabawek Playmobil uruchomił produkcję serii Wiltopia, gamę niezwykłych figurek zwierząt, takich jak tapir, manat i mrówkojad. Celem firmy jest zwiększenie świadomości dzieci na temat konieczności ochrony bioróżnorodności. Jest to również pierwsza gama produktów producenta zabawek, która została wykonana w ponad 80% z materiałów zrównoważonych, tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu i biosurowców. Tworzywo użyte do produkcji figurek pochodzi z recyklingu wewnętrznych ścian dużych urządzeń chłodniczych (lCHA), czyli wyrzuconych lodówek, które teraz dostaną drugie życie.
Zachowanie pierwotnych zasobów i ochrona środowiska poprzez nadanie zużytym materiałom drugiego życia
Aby to zrobić, Playmobil zwrócił się do Coolrec, europejskiej firmy specjalizującej się w recyklingu i filii renewi, wiodącej firmy zajmującej się odzyskiwaniem odpadów, działającej głównie w krajach Beneluksu. Coolrec
ma siedzibę w Holandii, Belgii i Francji i wykorzystuje sprawnie działający system zbierania zużytych lodówek, które następnie są demontowane i rozdrabniane. W trakcie tego procesu odzyskiwane są surowce w różnych frakcjach, które dzielone są między innymi na metale i tworzywa sztuczne. Przy użyciu zaawansowanych technik recyklingu mechanicznego poszczególne tworzywa sztuczne są sortowane, a następnie przetwarzane na granulat.
To właśnie granulki ABS – tworzywa sztucznego, z którego wykonane jest wnętrze lodówek, ale także tworzywa sztucznego, z którego wykonywane są figurki Playmobil – Coolrec i Playmobil odzyskują i przetwarzają na surowiec wtórny. W ten sposób stara lodówka przejdzie reinkarnację jako manat lub mrówkojad. Opracowanie tej nowej gamy zabawek zajęło Playmobil lata badań. „Nasza marka znana jest z jakości i trwałości swoich produktów. Jednak tworzywo z recyklingu jest często bardziej kruche, ma mniej jaskrawe kolory i jest inne w dotyku” – wyja-
śnia Cécile l’Hermite, kierownik ds. marketingu w Playmobil. Operacja zakończyła się jednak sukcesem, a pierwsze 27 produktów Wiltopia trafiło do sklepów w lipcu ubiegłego roku. Te nowe produkty są w pełni zgodne z bardzo surowymi przepisami dotyczącymi stosowania w zabawkach tworzyw pochodzących z recyklingu!
Przekonani przez zrównoważoną metodę produkcji jury konkursu Toy of the year 2022 wybrało Wiltopię zabawką roku w kategorii „światów ożywionych”. Należy dodać, że oprócz uświadamiania dzieciom od najmłodszych lat potrzeby ochrony bioróżnorodności, gamie zabawek towarzyszy zabawne i edukacyjne wideo, które pomoże dzieciom odkryć znaczenie recyklingu materiałów dla przetrwania ziemi, jej flory i fauny.
reklama Strona Strona www
Reklamy na terenie Polski (i krajów innych niż wymienione poniżej) przyjmuje wyłącznie redakcja
• tel. +48 504 278 832
Na terenie:
Niemiec, Austrii i Szwajcarii – Lerner Media Consulting GmbH
• tel. +49 6226 971515
Włoch, Hiszpanii i Portugalii – Mediapoint srl.
Roberto Gallino – roberto.gallino@mediapointsrl.it, +39 10 5704948
Azji – Ringier Trade Media Ltd. (Hong Kong, Tajwan)
Jess Huang – cheasenhuang@ringier.com.hk
• tel. +886-4-23297318
Internecie:
