Claas Arion 640-510 Kapitel A – DPS MOTOR STUFE III Reparaturhandbuch- PDF DOWNLOAD (GERMAN)

A DPS MOTOR STUFE III

Technische Unterstützung Arion 640-510

Kapitel A 00 1137 929 0 – Ausgabe 09.2008

INHALT

A1 – ALLGEMEINES SPEZIFISCHE DREHMOMENTE ................................................................................................................................... A1.3 VERKEILUNG ZWISCHEN ÖLWANNE / VORDERACHSRAHMEN .............................................................................. A1.5

A2 – ZYLINDERKOPF UND VENTILE WERKZEUG ZUR EIGENHERSTELLUNG..................................................................................................................... A2.2 Ausziehwerkzeug für die Einspritzdüsenmuffe................................................................................................................ A2.2 Kipphebel-Bügel ............................................................................................................................................................. A2.2 ÜBERPRÜFUNG DER VENTILBRÜCKEN ..................................................................................................................... A2.3 ÜBERPRÜFUNG DER KIPPHEBELACHSE ................................................................................................................... A2.3 ÜBERPRÜFUNG DER STÖßEL ..................................................................................................................................... A2.4 MESSUNG DES VENTILEINZUGS ................................................................................................................................ A2.5 PLANHEIT DES ZYLINDERKOPFS................................................................................................................................ A2.5 ZYLINDERKOPFMAß ..................................................................................................................................................... A2.6 MESSUNG DER VENTILFÜHRUNGEN ......................................................................................................................... A2.6 BOHRMAß DER VENTILSITZE IM ZYLINDERKOPF ..................................................................................................... A2.7 MESSUNG DER VENTILFEDERN ................................................................................................................................. A2.7 MESSUNG DER VENTILE.............................................................................................................................................. A2.8 ÜBERPRÜFUNG DER FEDER DES RIEMENSPANNERS............................................................................................. A2.9 AUSBAU DER LICHTMASCHINE UND DEREN HALTERUNG.................................................................................... A2.10 WIEDEREINBAU DER LICHTMASCHINE UND DEREN HALTERUNG....................................................................... A2.12 AUSBAU DES VISKOLÜFTERS ................................................................................................................................... A2.12 WIEDEREINBAU DES VISKOLÜFTERS ...................................................................................................................... A2.12 AUSBAU DER NABE UND GEBLÄSEHALTERUNG.................................................................................................... A2.13 WIEDEREINBAU DER NABE UND GEBLÄSEHALTERUNG ....................................................................................... A2.13 AUSBAU DES TURBOLADERS ................................................................................................................................... A2.14 WIEDEREINBAU DES TURBOLADERS ...................................................................................................................... A2.14 AUSBAU DES TURBOLADER-GESTÄNGES .............................................................................................................. A2.15 WIEDEREINBAU DES TURBOLADER-GESTÄNGES ................................................................................................. A2.15 AUSBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS......................................................................................................................... A2.16 WIEDEREINBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS............................................................................................................ A2.16 AUSBAU DES KÜHLERS UND DER “EGR”-LEITUNGEN............................................................................................ A2.17 WIEDEREINBAU DES KÜHLERS UND DER “EGR”-LEITUNGEN............................................................................... A2.17 AUSBAU DES THERMOSTATDECKELS..................................................................................................................... A2.18 WIEDEREINBAU DES THERMOSTATDECKELS ........................................................................................................ A2.18 AUSBAU DES THERMOSTATSTUTZENS .................................................................................................................. A2.19 WIEDEREINBAU DES THERMOSTATSTUTZENS...................................................................................................... A2.19 AUSBAU DER KIPPHEBELABDECKUNG ................................................................................................................... A2.20 WIEDEREINBAU DER KIPPHEBELABDECKUNG....................................................................................................... A2.21 AUSBAU DER KIPPHEBELRAMPE ............................................................................................................................. A2.22 Arion 640-510 – 11.2014 – DE

WIEDEREINBAU DER KIPPHEBELRAMPE.................................................................................................................A2.23 EINSTELLUNG DER VENTILKIPPHEBEL....................................................................................................................A2.24 Einstellmethode: 6 Zylinder ...........................................................................................................................................A2.25 Einstellmethode: 4 Zylinder ...........................................................................................................................................A2.25 AUSBAU DES KIPPHEBELHALTERS ..........................................................................................................................A2.26 WIEDEREINBAU DES KIPPHEBELHALTERS .............................................................................................................A2.26 AUSBAU DER EINSPRITZDÜSENMUFFE...................................................................................................................A2.27 WIEDEREINBAU DER EINSPRITZDÜSENMUFFE......................................................................................................A2.28 AUSBAU DES ZYLINDERKOPFES ..............................................................................................................................A2.29 VORBEREITUNG ..........................................................................................................................................................A2.29 WIEDEREINBAU DES ZYLINDERKOPFES .................................................................................................................A2.30 WIEDEREINBAU DER EINSPRITZDÜSENHALTERUNG............................................................................................A2.32 WIEDEREINBAU VENTIL UND DICHTUNG.................................................................................................................A2.33 AUSBAU DER VENTILSITZE........................................................................................................................................A2.34 WIEDEREINBAU DER VENTILSITZE...........................................................................................................................A2.35 AUSBAU DES ANSAUGKRÜMMERS ..........................................................................................................................A2.35 WIEDEREINBAU DES ANSAUGKRÜMMERS .............................................................................................................A2.35 AUSBAU DES LUFTVERTEILERS ...............................................................................................................................A2.36 WIEDEREINBAU DES LUFTVERTEILERS ..................................................................................................................A2.36 AUSBAU DES EGR-VENTILS.......................................................................................................................................A2.37 WIEDEREINBAU DES EGR-VENTILS..........................................................................................................................A2.37

A3 – ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL MESSUNG DER SENKTIEFE DES ZYLINDERLAUFBÜCHSENBUNDS IM BLOCK ....................................................A3.2 MESSUNG DES ZYLINDERLAUFBÜCHSENBUNDS ....................................................................................................A3.2 MESSUNG DER PLANHEIT DER PLATTE UND DES PLATTEN-ACHSABSTANDS / KURBELWELLENLAGER .......A3.3 BOHRMAß DES KOLBENBOLZENS ..............................................................................................................................A3.3 MESSUNG DES KOLBENMANTELS..............................................................................................................................A3.4 MESSUNG DER KOLBENHÖHE ....................................................................................................................................A3.4 MESSUNG DES SPIELS KOLBEN - LAUFBÜCHSE......................................................................................................A3.4 ÜBERPRÜFUNG UND MESSUNG DER PLEUELAUGEN.............................................................................................A3.5 INSPEKTION DER PLEUEL UND PLEUELDECKEL......................................................................................................A3.6 ÜBERPRÜFUNG DER KOLBENBOLZEN UND -RINGE ................................................................................................A3.7 BOHRMAß DES PLEUELBOLZENS...............................................................................................................................A3.8 MESSUNG DES ACHSABSTANDS DER PLEUELBOHRUNGEN .................................................................................A3.8 MESSUNG DES ÜBERSTANDS DES KOLBENS ..........................................................................................................A3.9 AUSBAU DER EINHEIT PLEUEL/KOLBEN..................................................................................................................A3.10 AUSBAU KOLBEN / PLEUEL UND SEGMENTIERUNG ..............................................................................................A3.10 AUSBAU DES KOLBENBOLZENRINGS ......................................................................................................................A3.12 AUSBAU DER ZYLINDERLAUFBUCHSEN..................................................................................................................A3.12 Entglänzen der Zylindermäntel ......................................................................................................................................A3.14 AUSBAU DES ZYLINDERBLOCKS ..............................................................................................................................A3.15 WIEDEREINBAU DES ZYLINDERBLOCKS .................................................................................................................A3.15 WIEDEREINBAU DER LAUFBUCHSEN.......................................................................................................................A3.16

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

WIEDEREINBAU DER KOLBENBOLZENRINGE .........................................................................................................A3.18 WIEDEREINBAU KOLBEN / PLEUEL UND SEGMENTIERUNG .................................................................................A3.19 WIEDEREINBAU DER KOLBEN UND DER PLEUEL...................................................................................................A3.21

A4 – SCHWUNGRAD, LAGER UND KURBELWELLE MESSUNG DES INNENDURCHMESSERS DER KURBELWELLENZAPFEN UND -LAGER .......................................A4.2 MESSUNG DER BREITE DER ANSCHLAGZAPFEN UND -LAGER .............................................................................A4.3 ÜBERPRÜFUNG DES AXIALSPIELS DER KURBELWELLE.........................................................................................A4.4 AUSBAU DER DAMPER-SCHEIBE ................................................................................................................................A4.4 WIEDEREINBAU DER DAMPER-SCHEIBE ...................................................................................................................A4.5 AUSBAU DER VORDEREN LAGERBUCHSENDICHTUNG ..........................................................................................A4.6 WIEDEREINBAU DER VORDEREN LAGERBUCHSENDICHTUNG .............................................................................A4.6 AUSBAU DES MOTORSCHWUNGRADS ......................................................................................................................A4.7 Ausbau des Schwungradzahnkranzes ............................................................................................................................A4.7 Wiedereinbau des Schwungradzahnkranzes ..................................................................................................................A4.7 WIEDEREINBAU DES MOTORSCHWUNGRADS .........................................................................................................A4.8 AUSBAU DER HINTEREN LAGERBUCHSENDICHTUNG ............................................................................................A4.8 WIEDEREINBAU DER HINTEREN LAGERBUCHSENDICHTUNG ...............................................................................A4.9 AUSBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES ..................................................................................................................A4.9 WIEDEREINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES ...................................................................................................A4.10 AUSBAU DES BLOCKIERRADS ..................................................................................................................................A4.11 WIEDEREINBAU DES BLOCKIERRADS .....................................................................................................................A4.11 AUSBAU DES KURBELWELLENZAHNRADS..............................................................................................................A4.12 WIEDEREINBAU DES KURBELWELLENZAHNRADS.................................................................................................A4.12 AUSBAU DER KURBELWELLENLAGER UND DER KURBELWELLE ........................................................................A4.13 WIEDEREINBAU DER KURBELWELLENLAGER UND DER KURBELWELLE ...........................................................A4.14

A5 – VENTILSTEUERUNG UND AUSGLEICHSWELLE BOHRMAß DES NOCKENWELLENRINGS....................................................................................................................A5.2 MESSUNG DES AXIALSPIELS DER NOCKENWELLE .................................................................................................A5.2 MESSUNG DER DURCHMESSER DES NOCKENWELLENRINGS UND DER -ZAPFEN ............................................A5.3 MESSUNG DER NOCKENHÖHE ...................................................................................................................................A5.3 MESSUNG DES AXIALSPIELS DES FREILAUFZAHNRADS........................................................................................A5.3 MESSUNG DES FLANKENSPIELS DER NOCKENWELLENANTRIEBSRÄDER..........................................................A5.4 ÜBERPRÜFUNG DER ZAHNRÄDER UND DER SICHERUNGSPLATTEN DER AUSGLEICHSWELLEN ...................A5.4 MESSUNG DES AXIALSPIELS DER AUSGLEICHSWELLE (4-ZYLINDER-MOTOR) ..................................................A5.5 ÜBERPRÜFUNG UND MESSUNG DER AUSGLEICHSWELLEN-RINGE UND -ZAPFEN............................................A5.5 AUSBAU DER WASSERPUMPE ....................................................................................................................................A5.6 DEMONTAGE DER WASSERPUMPE............................................................................................................................A5.7 MONTAGE DER WASSERPUMPE.................................................................................................................................A5.8 WIEDEREINBAU DER WASSERPUMPE .......................................................................................................................A5.9 ABBAU DES STIRNDECKELS......................................................................................................................................A5.10 AUSBAU DES DRUCKREGLERS.................................................................................................................................A5.11 WIEDEREINBAU DES DRUCKREGLERS....................................................................................................................A5.12 Arion 640-510 – 09.2008 – DE

AUSBAU DER NOCKENWELLE UND DES VERSCHLEIßRINGS...............................................................................A5.12 Nockenwelle ..................................................................................................................................................................A5.12 Verschleißring................................................................................................................................................................A5.13 WIEDEREINBAU DER NOCKENWELLE UND DES VERSCHLEIßRINGS..................................................................A5.14 Verschleißring................................................................................................................................................................A5.14 Nockenwelle ..................................................................................................................................................................A5.14 AUSBAU DER AUSGLEICHSWELLEN ........................................................................................................................A5.15 AUS- UND EINBAU DER AUSGLEICHSWELLENRINGE ............................................................................................A5.16 AUS- UND EINBAU DER AUSGLEICHSWELLEN-ZAHNRÄDER................................................................................A5.16 AUSBAU DER VORDEREN PLATTE ...........................................................................................................................A5.17 WIEDEREINBAU DER VORDEREN PLATTE ..............................................................................................................A5.18 WIEDEREINBAU DER AUSGLEICHSWELLEN ...........................................................................................................A5.19 EINSTELLUNG DER MOTORSTEUERUNG ................................................................................................................A5.20 WIEDEREINBAU DER VENTILSTEUERUNGSGEHÄUSES........................................................................................A5.23

A6 – EINSPRITZUNG AUSBAU DER VERSORGUNGSPUMPE .......................................................................................................................A6.2 WIEDEREINBAU DER VERSORGUNGSPUMPE ..........................................................................................................A6.2 AUSBAU DER HOCHDRUCK-COMMON-RAIL..............................................................................................................A6.3 WIEDEREINBAU DER HOCHDRUCK-COMMON-RAIL.................................................................................................A6.3 AUSBAU DER DURCHFLUSSREGLER .........................................................................................................................A6.4 WIEDEREINBAU DER DURCHFLUSSREGLER ............................................................................................................A6.4 AUSBAU DES DRUCKBEGRENZERS ...........................................................................................................................A6.5 WIEDEREINBAU DES DRUCKBEGRENZERS ..............................................................................................................A6.5 AUSBAU DER HOCHDRUCKPUMPE ............................................................................................................................A6.6 WIEDEREINBAU DER HOCHDRUCKPUMPE ...............................................................................................................A6.7 AUSBAU DES HOCHDRUCKPUMPENFILTERS ...........................................................................................................A6.8 WIEDEREINBAU DES HOCHDRUCKPUMPENFILTERS ..............................................................................................A6.8 AUSBAU DES MAGNETVENTILS ..................................................................................................................................A6.8 WIEDEREINBAU DES MAGNETVENTILS .....................................................................................................................A6.8 AUSBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSEN ...............................................................................................A6.9 WIEDEREINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSEN ................................................................................A6.10

A7 – SCHMIERKREIS AUSBAU DES ÖLFILTERS UND DER HALTERUNG ....................................................................................................A7.2 EINBAU DES ÖLFILTERS UND DER HALTERUNG......................................................................................................A7.2 AUSBAU DES ÖLKÜHLERS...........................................................................................................................................A7.3 EINBAU DES ÖLKÜHLERS ............................................................................................................................................A7.4 ANBRINGEN DER MOTOR-ÖLWANNE .........................................................................................................................A7.5 AUSBAU DER ÖLPUMPE...............................................................................................................................................A7.5 WIEDEREINBAU DER ÖLPUMPE..................................................................................................................................A7.6 EINBAU DER MOTOR-ÖLWANNE .................................................................................................................................A7.7

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A1 ALLGEMEINES

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Anmerkungen

A1.2

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Spezifische Drehmomente

x8 ø 12 x 38 11 daN.m

x1 ø 20 x 80 53 daN.m

18

7

9

10

1 : 2 daN.m 2 : 3,5 daN.m 7 daN.m

8 5

x1 ø 20 x 110 53 daN.m

(271)

6 12

x2 ø 16 x 70 13 daN.m

13

14

11

4

1

2

17

3

5 daN.m

15

1,35 daN.m

8

(271) 8 daN.m

13,8 daN.m

9 daN.m

16

11 daN.m

4 daN.m 5 daN.m

5

1,5 daN.m

7 daN.m

1,1 daN.m

1,6 daN.m (243) 3 daN.m

3,5 daN.m

3,5 daN.m

3,5 daN.m

3,5 daN.m

2,5 daN.m 7 daN.m

1 : 5,8 daN.m 2 : ° 90° – 100°

2,5 daN.m

1 : 2 daN.m 2 : 13,5 daN.m

2,5 daN.m 0,7 daN.m

7 daN.m

3,5 daN.m

3,5 daN.m 6 daN.m

3,5 daN.m

(648)

5 daN.m

6 daN.m 50 daN.m 5,8 daN.m 5 daN.m 1 : 0,5 daN.m 2 : 1,5 daN.m 5 daN.m

1 : 10 daN.m 2 : 15 daN.m 3 : 5 min 4 : 15 daN.m 5 : ° 90° ± 10°

4,7 daN.m 3,5 daN.m 7 daN.m

ø 10 x 140 7 daN.m 5,8 daN.m

5,3 daN.m

5 daN.m 4 daN.m

ø 10 x 175 7 daN.m

ø 10 x 120 7 daN.m

ø 10 x 35 7 daN.m

ø 8 x 35 3,5 daN.m Bild 23

101msm57

Arion 640-510 – 06.2012 – DE

A1.3

Spezifische Drehmomente

(222) 0,2 daN.m

3,5 daN.m 2,7 daN.m

4,7 daN.m (243) 1,2 daN.m 17,6 daN.m

5,2 daN.m

1 : 0,5 daN.m 2 : 3,5 daN.m

17,6 daN.m

(243) 3,5 daN.m

5,2 daN.m 9,8 daN.m

4 daN.m

2,7 daN.m

2,4 daN.m

4 daN.m

3,5 daN.m

2,4 daN.m

6,8 daN.m 0,9 daN.m 3 daN.m

2,4 daN.m

2,4 daN.m

0,9 daN.m

1,5 daN.m

0,6 daN.m

0,6 daN.m

Bild 23

101hsm28

A1.4

Arion 640-510 – 09.2008 –DE

Verkeilung zwischen Ölwanne / Vorderachsrahmen

A

A E

D C B

Bild 23

101msm64

– Den Rahmen der Vorderachse am Motorblock montieren.

– Die 4 geölten Muttern (A) mit einem Drehmoment von 35 daN.m festziehen.

– Das Spiel (B) an beiden Seiten zwischen der Motorölwanne (C) und dem Vorderachsrahmen (D) messen.

– Die 4 Muttern (A) lösen und die entsprechenden Einstellscheiben mit einem Spiel (B) von + 0,10 anbringen.

– Die 4 Muttern (A) mit einem Drehmoment von 37,5 daN.m festziehen.

– Die 2 unteren Schrauben (E) mit einem Drehmoment von 30 daN.m festziehen.

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A1.5

Anmerkungen

A1.6

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2 ZYLINDERKOPF UND VENTILE

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Vor Ort gefertigte Werkzeugausstattung Ausziehwerkzeug für die Einspritzdüsenmuffe

A

A = 23 mm B = 15 mm C = 50 mm D = 20 mm

F

B

E = 22 x 250 mm

D

F = 180 mm (ohne Kopf)

C E

Bild 1

134hsm06

Kipphebel-Bügel A = 3 mm B = 15 mm C = 50 mm

A

C

B

324hsm97

A2.2

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 2

Zylinderkopf und Ventile Überprüfung der Ventilbrücken – Ventilbrücken reinigen und sicherstellen, dass sie nicht beschädigt sind.

– Die Bohrungen der Ventilbrücken (A) messen und sicherstellen, dass die Bohrmaßabweichungen innerhalb der angegebenen Grenzwerte liegen.

Maximal zulässige Bohrmaßabweichung ............. 0,1 mm

A

Bild 3

134hsm07

Überprüfung der Kipphebelachse Hinweis: Zur Erleichterung des Wiedereinbaus die Anbringung der Kipphebel beim Ausbau kennzeichnen.

– Verschlüsse (A) nur zum Auswechseln oder zur Reinigung des Kipphebelbolzens entfernen.

– Zerlegen und auf Spuren von Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. Alle beschädigten Teile bzw.

Teile, die nicht den Spezifikationen entsprechen, auswechseln.

A 134hsm08

Bild 4

134hsm09

Bild 5

Außendurchmesser des Bolzens......19,962 - 20,038 mm Max. Abnutzung................................................ 19,91 mm

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.3

Zylinderkopf und Ventile Innendurchmesser des Kipphebels ..20,065 - 20,115 mm Max. Abnutzung................................................ 20,16 mm

Bild 6

134hsm10

Überprüfung der Stößel – Die Stößel (A) ausbauen und reinigen. für den Wiedereinbau kennzeichnen.

A

134hsm11

Bild 7

134hsm12

Bild 8

– Außendurchmesser der Stößel messen. Bei Abweichung vom Sollwert Stößel auswechseln.

Einzuhaltender Wert: Außendurchmesser Stößel ...................31,61 - 31,64 mm – Stößelspiel in der Bohrung messen.

Einzuhaltender Wert: Durchmesser der Bohrung (im Block)..............................................31,70 - 31,75 mm Stößelspiel und Bohrung ..........................0,06 - 0,13 mm – Den Kopf der Stößellagerfläche überprüfen. Bei flachem oder konkavem Kopf den Stößel auswechseln und die Nockenanläufe der Nockenwelle überprüfen.

A2.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Messung des Ventileinzugs Die Messungen in einem Abstand von höchstens 3 mm zum Rand des Ventilkopfs vornehmen.

– Die Messwerte (A) von den 2 Einlass- und Auslassventilen vergleichen. Sicherstellen, dass die Abweichung innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte liegt.

A

Hinweis: Liegt bei einem Zylinder ein einseitiger Ventilverschleiß vor, Bohrmaßabweichungen der Ventilbrücken überprüfen.

Einzuhaltender Wert: • Einlassventil Einzug in Zylinderkopf ..............................0,77 - 1,27 mm Max. Abnutzung.................................................. 1,77 mm • Auslassventil Einzug in Zylinderkopf ..............................0,81 - 1,31 mm

131hsm33

Bild 9

132hsm05

Bild 10

Max. Abnutzung.................................................. 1,81 mm Maximale Abweichung für ein Ventilpaar pro Zylinder........................ ......................................... 0,3 mm

Planheit des Zylinderkopfs – Mit einem Haarlineal und einem Keilesatz die Planheit des Zylinderkopfs überprüfen. An verschiedenen Stellen längs, quer und diagonal messen.

Einzuhaltender Wert: Maximal zulässige Abweichung auf gesamter Länge oder Breite .................................................................. 0,08 mm Maximal zulässige Abweichung auf gesamter Länge von 150 mm............................................................... 0,03 mm Hinweis: Wenn die Abweichung der Planheit nicht innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte liegt, den Zylinderkopf reparieren oder auswechseln.

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.5

Zylinderkopf und Ventile Zylinderkopfmaß – Die Stärke des Zylinderkopfs zwischen der Dichtungsfläche der Verlängerung der Kipphebelabdeckung und des Brennraums messen.

Einzuhaltender Wert: Neuer Zylinderkopf ...........................104,87 - 105,13 mm Minimal zulässige Wandstärke des Zylinderkopfs ............

104,24 mm Maximale Riefentiefe ........................................ 0,012 mm Maximal zur Korrektur entfernbarer Werkstoff.... 0,76 mm Hinweis: Wenn das Zylinderkopfmaß unterhalb des zulässigen Grenzwertes liegt, nicht korrigieren.

Zylinderkopf in diesem Fall auswechseln.

Wichtig: Mit einem Haarlineal und einem Keilesatz die Planheit des Zylinderkopfs überprüfen.

132hsm06

Bild 11

132hsm07

Bild 12

Messung der Ventilführungen – Verschleiß der Ventilführungen messen.

Einzuhaltender Wert: Durchmesser der Bohrung der Ventilführung.........................................7,025 - 7,051 mm Spiel zwischen Schaft und Führung – Einlass ...............................................0,012 - 0,064 mm – Auslass ..............................................0,025 - 0,077 mm Max. Abnutzung zwischen Schaft und Führung . 0,15 mm

A2.6

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Bohrmaß der Ventilsitze im Zylinderkopf Sollten die Bohrmaße nicht den vorgeschriebenen Werten entsprechen, den Zylinderkopf maßgerecht bearbeiten.

Einzuhaltender Wert: • Bohrung der Ventilsitze – Auslass A. 36,436 - 36,462 mm.

B. Referenz 2,34 mm.

C. 8,715 - 8,785 mm.

D. 38 - 42°.

E. Maximaler Radius 0,5 mm.

– Einlass A. 37,436 - 37,462 mm.

132hsm08

Bild 13

131hsm34

Bild 14

B. Referenz 2,8 mm.

C. 9,715 - 9,785 mm.

D. 38 - 42°.

E. Maximaler Radius 0,5 mm.

Außendurchmesser der Ventilsitzbohrungen ersetzen.

– Auslass ..........................................36,487 - 36,513 mm – Einlass ...........................................37,487 - 37,513 mm

Messung der Ventilfedern Federspannung mit Hilfe eines Einfederungsgeräts prüfen.

Länge ohne Belastung...................................... 46,15 mm Einzuhaltender Wert: Höhe bei Einfederung, Federspannung.............................

46 mm 18 bis 27 N Feder eingefedert bei 166 N ............................. 37,21 mm Feder eingefedert bei 356 N ............................. 27,01 mm

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.7

Zylinderkopf und Ventile Messung der Ventile – Reinigen und Kontrollieren der Ventile, Ventilschäfte, Ventilschaftspitze und Rückhaltenut (A).

Einzuhaltender Wert: • Durchmesser Ventilteller – Einlass ...............................................36,87 - 37,13 mm

A

– Auslass ..............................................35,87 - 36,13 mm Hinweis: Die Einlassventile haben einen größeren Außendurchmesser und sind durch ein Reliefzeichen "O" erkennbar.

Bild 15

131hsm35

0 131hsm36

Bild 16

131hsm37

Bild 17

• Durchmesser des Ventilschafts – Einlass ...............................................6,987 - 7,013 mm – Auslass ..............................................6,984 - 7,000 mm • Maximale Unrundheit – Einlass und Auslass....................................... 0,038 mm

A2.8

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Kontrolle des Flachriemens und der Spannfeder der Spannrolle – Den Riemen entspannen und vom Spanner nehmen.

– Den Spanner loslassen und eine Markierung (A) anbringen.

– 21 mm neben (A) eine weitere Markierung (B) vornehmen.

– Mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels die 2 Markierungen aneinander ausrichten.

– Die Federspannung muss 1,8 bis 2,2 daN·m betragen.

– Wenn nötig, muss der Spanner gewechselt werden.

A B

251msm04

Arion 640-510 – 11.2014 – DE

Bild 18

A2.9

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Lichtmaschine und deren Halterung – Die Batterie abklemmen.

– Lichtmaschine (A) ausbauen.

– Die Anschlüsse der Lichtmaschine ausziehen.

– Die Befestigungsschrauben der Halterung (B) lösen und ausbauen.

1

A

B

Bild 21

260hsm00

Bezeichnung 1 Version Druckluftbremse (Generator 175 A).

A2.10

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile 2 A

B

Bild 22

260msm00

Bezeichnung 2 Version Druckluftbremse (Generator 120 A).

3 A

B

Bild 23

260msm01

Bezeichnung 3 Version ohne Druckluftbremse (Lichtmaschine 120 und 175 Ampere)).

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.11

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau der Lichtmaschine und deren Halterung – Die Halterung der Lichtmaschine (B) wieder einbauen.

– Die Schrauben mit einem Drehmoment von 7 daN.m anziehen.

– Die Lichtmaschine (A) wieder einbauen.

Hinweis: Wurde die Scheibe der Lichtmaschine ausgebaut, die Schraube mit einem Drehmoment von 5 daN.m anziehen.

Ausbau des Viskolüfters – Die Schrauben des Kühlerstutzens (A) ausbauen.

A

Hinweis: Das Gewinde der Viskolüfter-Nabe ist ein Linksgewinde.

– Mit Hilfe eines Hakenschlüssels die Nabe (B) festhalten, den Viskolüfter (C) lösen und ausbauen.

Wiedereinbau des Viskolüfters

C

Hinweis: Das Gewinde der Viskolüfter-Nabe ist ein Linksgewinde.

B

– Den Viskolüfter (C) wieder auf die Nabe (B) montieren.

– Den Viskolüfter mit Hilfe eines Hakenschlüssels mit einem Drehmoment von 9 daN.m anziehen.

253hsm00

A2.12

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 24

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Nabe und Gebläsehalterung

C B D

A

Bild 25

251hsm29

– Den Antriebsriemen mit einem Spanner (A) entspannen und ausbauen.

– Die Nabe des Viskolüfters (B) ausbauen.

– Die Scheibe (C) ausbauen.

– Die Nabe der Scheibe und deren Halterung (D) ausbauen.

Wiedereinbau der Nabe und Gebläsehalterung – Die Halterung und Nabe des Gebläses (D) wieder einbauen. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 7 daN.m anziehen.

– Die Scheibe (C) und Nabe (B) des Viskolüfters wieder einbauen. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 7 daN.m anziehen.

– Den Riemen einlegen. Den Riemen mit dem Spanner spannen (A).

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.13

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Turboladers Wichtig: Vor dem Ausbau des Turboladers Auspuffleitungen abkühlen lassen.

A

Hinweis: Den Turbolader außen sowie die angrenzenden Teile sorgfältig reinigen.

– Lufteinlass- und Auspuffleitungen ausbauen.

– Kühlflüssigkeitsleitungen (A) ausbauen.

– Die elektrischen Anschlüsse abklemmen.

C

– Ölzufuhrleitung am Ölfilterkopf (B) abkoppeln.

D

– Die Ölrücklaufleitung (C) abkoppeln.

– Die 4 Schrauben (D) des Auspuffkrümmers lösen und den Turbolader ausbauen.

Wiedereinbau des Turboladers

Bild 26

142hsm04

Wichtig: Die Öffnung der Ölrücklaufleitung mit sauberem Motoröl befüllen und den Turbolader von Hand drehen.

– Den Turbolader mit einer neuen Dichtung am Auspuffkrümmer anbringen. Die Schrauben (D) mit7 daN.m anziehen.

B

– Die Öl-, Luft- und Kühlflüssigkeitsleitungen anschließen.

– Die elektrischen Anschlüsse anschließen.

A2.14

142hsm00

Bild 27

142hsm05

Bild 28

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Turbolader-Gestänges Hinweis: Beim Anziehen und Lösen der Schrauben an den Gestängen vorsichtig vorgehen, da die Schrauben empfindlich sind.

– Die Schraube (A) am Stellgliedgestänge ausbauen.

– Die Schraube (B) am Gestänge des Turboladers ausbauen.

– Das Gestänge herausnehmen.

A

Bild 29

142hsm06

Wiedereinbau des TurboladerGestänges Hinweis: Beim Anziehen und Lösen der Schrauben an den Gestängen vorsichtig vorgehen, da die Schrauben empfindlich sind.

– Das Gestänge an der Fläche von Turbolader-Bolzen und Stellglied anbringen.

B

– Die Schrauben (A) und (B) von Hand anziehen.

– Mit einem Schlüssel das Gestänge festhalten. Die Schrauben (A), (B) mit0,7 daN.m anziehen.

– Sicherstellen, dass sich das Gestänge frei bewegen lässt.

Wenn nicht, erneut einstellen.

Wichtig: Das Turbolader-Modul mit dem Métadiag© 2007 initialisieren.

Bild 30

142hsm07

A

B

142hsm08

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 31

A2.15

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Auspuffkrümmers – Den Turbolader ausbauen (der Turbolader kann mit dem Auspuffkrümmer ausgebaut werden).

A

– Ölrücklaufleitung (C) ausbauen.

C

– Auspuffkrümmer (A) ausbauen.

– Die Anschlussmuffen (B) am Auspuff ausbauen. Die Muffen überprüfen.

Bild 32

142hsm09

B

Bild 33

142hsm10

Wiedereinbau des Auspuffkrümmers – Die Anschlussmuffen am Auspuff wieder einbauen.

– Mit Hilfe der Zentrierstifte den Auspuffkrümmer wieder einbauen.

– Die Schrauben (D) der Zylinder 3 und 4 zuerst anschließen, Drehmoment 7 daN.m.

D

142hsm11

A2.16

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 34

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Kühlers und der "EGR"Leitungen

A

– Die Schrauben (A) ausbauen. Auspuffleitung "EGR" (B) ausbauen.

– Kühlleitung (C) ausbauen. Hierzu die Schraube (D) und die Schelle (E) entfernen.

B

– "EGR"-Kühler ausbauen.

– Die Schraube (G) abschrauben.

Kühlflüssigkeitsleitungen (F) ausbauen.

C

Wiedereinbau des Kühlers und der "EGR"-Leitungen – Die Kühlflüssigkeitsleitung (F) wieder einbauen. Die Dichtungen bei Bedarf austauschen.

E Bild 35

142hsm12

– "EGR"-Kühler wieder einbauen. Schraube (G) mit 3,5 daN.m anziehen.

– Die Kühlflüssigkeitsleitung (C) wieder einbauen. Die Schelle (E) wieder anbringen.

– Schraube (D) mit 3,5 daN.m anziehen.

D

Bild 36

142hsm13

F 142hsm14

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

G Bild 37

A2.17

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Thermostatdeckels A

– Die Schrauben (A) ausbauen. Den Deckel ausbauen.

– Die Position der Thermostate markieren und ausbauen.

Wiedereinbau des Thermostatdeckels – Die Dichtungen der Thermostate (B) auswechseln.

– Die Thermostate wieder an deren ursprünglichen Position anbringen.

– Den Deckel anbringen. Die Schrauben (A) mit4,7 daN.m anziehen.

Bild 38

254hsm03

A

B

Bild 39

254hsm02

A2.18

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Thermostatstutzens – Die Schrauben der Kühlflüssigkeitsleitungen (A) ausbauen.

B

A

– Die Schrauben (B) am Thermostatstutzen ausbauen und den Stutzen herausnehmen.

Wiedereinbau des Thermostatstutzens Hinweis: Die Dichtungen austauschen.

– Den Ansaugstutzen (C) wieder aufsetzen. Die Schrauben (B) mit7 daN.m anziehen.

– Die Kühlflüssigkeitsleitungen (A) am Zylinderkopf anbringen. Die Schrauben (D) mit7 daN.m anziehen.

Bild 40

254hsm04

A

C

D

A

B

Bild 41

254hsm05

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.19

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Kipphebelabdeckung – Die Schutzkappen (A) und die Schrauben (B) der Kipphebelabdeckung entfernen.

A B C

Bild 42

133hsm01

– Den Ventilhebelschutz ausbauen (C).

C

133hsm00

A2.20

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 43

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau der Kipphebelabdeckung Wichtig: Dichtungen (A) bei jedem Ausbau der Kipphebelabdeckungen auswechseln.

– Kipphebelabdeckung (B) einbauen.

– Schrauben (C) und O-Ringe (D) einbauen. Mit einem Drehmoment von 0,7 daN.m festziehen.

– Schutzkappen (E) anbringen.

A Bild 44

133hsm02

E C D

B

Bild 45

133hsm03

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A2.21

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Kipphebelrampe B

A

D

– Die 6 vor Ort gefertigten Bügel (A) montieren, um die Kipphebel zu stützen. Siehe Seite 2 Vor Ort gefertigte Werkzeugausstattung.

– Die Schrauben (B) und (C) lösen. Die Schrauben der Flansche (D) lösen.

– Die Lager *1 herausnehmen.

– Kipphebelrampe und Kipphebelstangen ausbauen (E).

Zur Erleichterung des Wiedereinbaus die Anbringung der Kipphebel beim Ausbau kennzeichnen. Die Brücken (F) ausbauen.

Bild 46

134hsm13

A

C

Bild 47

134hsm14

E

F 134hsm15

A2.22

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 48

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Kipphebelrampe Wichtig: Die Stellschraube der Kipphebel lösen, um den Kipphebelbolzen nicht zu beschädigen.

– Die Brücken (A) montieren. Dabei die Öffnung (B) an der Auspuffkrümmerseite anbringen.

– Die Kipphebel-Rampe einbauen.

– Die Kipphebel mit sauberem Motoröl schmieren.

– Die Schrauben (C), (D) leicht mitLoctite (243) bestreichen.

– Den Keil (E) und die Sicherungsschraube (D) einbauen.

A

– Einen neuen O-Ring (F) montieren. Das Lager (G) und die Schraube (C) einbauen.

B

– Die Flansche der Kipphebel-Rampe einbauen. Die Schrauben (H) mit6 daN.m anziehen.

A Bild 49

134hsm16

– Die Bügel ausbauen.

– Die Schrauben (C), (D) mit3 daN.m anziehen.

C G F

Bild 50

134hsm17

H

D E

134hsm18

Bild 51

134hsm19

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 52

A2.23

Zylinderkopf und Ventile Einstellung der Ventilkipphebel Hinweis: Die Kontrolle bei kaltem Motor durchführen.

– Die Plastikabdeckung am Rotationsloch (A) und am Fixierloch (B) entfernen.

– Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 528 den Motor in normler Drehrichtung drehen, bis der Zylinder 1 (Ventilsteuerseite) am oberen Totpunkt des Kompresseionshubs ist.

B

– Die Einstellstange Nr. 60 05 005 576 montieren.

A

Hinweis: Wenn der Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des Kompressionshubs ist, haben die Kipphebel Spiel.

Bild 53

134hsm20

– Die Kipphebel prüfen und ggf. einstellen.

Einlassventile: 0,36 mm.

Auslassventile: 0,46 mm.

C

– Zur Einstellung der Kipphebel die Gegenmutter (D) lösen. Die Einstellschraube (C) drehen, bis sich die Beilagscheibe mit leichtem Widerstand drehen lässt. Die Einstellschraube (C) festhalten. Die Mutter (A) mit 2,7 daN.m anziehen.

D

– Das Spiel überprüfen.

134hsm21

A2.24

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 54

Zylinderkopf und Ventile Einstellmethode 6 Zylinder – Den Kolben Nr. 1 auf den oberen Totpunkt des Kompressionshubs einstellen.

A

– Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. 1, 3 und 5 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 1, 2 und 4.

– Die Kurbelwelle um 360° drehen und den Zylinder Nr. 6 im oberen Totpunkt "OT" des Kompressionshubs feststellen.

6

E

– Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. 6, 4 und 2 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 6, 5 und 3.

I

E

5

I

E

4

I

E

3

I

E

I

E

2

I

E

I

E

1

I

B 6

E

Bezeichnung

I

E

5

I

E

4

I

E

3

2

1

I

A Vorderseite des Motors.

B Kolben Nr. 1 im OT.

C

C Kolben Nr. 6 im OT. E Auslassventil.

I Einlassventil.

Bild 55

101msm19

­ Einstellung der Ventilkipphebel.

Einstellmethode 4 Zylinder – Den Kolben Nr. 1 auf den oberen Totpunkt des Kompressionshubs einstellen.

A

– Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. 1 und 3 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 1 und 2.

E

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

– Die Kurbelwelle um 360° drehen und den Zylinder Nr. 4 im oberen Totpunkt "OT" des Kompressionshubs feststellen.

B

– Einstellung der Auslassventile der Zylinder Nr. 2 und 4 und der Einlaßventile der Zylinder Nr. 3 und 4.

Bezeichnung

E

4

I

E

3

I

E

2

I

E

1

I

A Vorderseite des Motors.

C

B Kolben Nr. 1 im OT. C Kolben Nr. 4 im OT. E Auslassventil.

I Einlassventil. ­ Einstellung der Ventilkipphebel.

101msm18

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 56

A2.25

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Kipphebelhalters B

– Die Schrauben (B) ausbauen. Kipphebelhalter (A) ausbauen.

A

Wiedereinbau des Kipphebelhalters Wichtig: Dichtungen (C) bei jedem Ausbau der Kipphebelabdeckungen auswechseln.

– Die O-Ringe (D) am Zylinderkopf auswechseln.

– Den Kipphebelhalter (A) einbauen. Die Schrauben (B) mit6 daN.m anziehen.

Bild 57

133hsm05

A

Bild 58

133hsm04

D

D

C

133hsm06

A2.26

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 59

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Einspritzdüsenmuffe Hinweis: Die auszubauende Einspritzdüsenmuffe mit Fett einschmieren.

– An der Einspritzdüsenmuffe mit Hilfe eines Gewindeschneiders M22 x 250 ein 1 cm langes Innengewinde schneiden.

– Das vor Ort gefertigte Werkzeug an der Einspritzdüsenmuffe montieren und festschrauben.

– Die Einspritzdüsenmuffe(A) ausziehen.

132msm01

Bild 60

132msm03

Bild 61

A

132msm02

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 62

A2.27

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau der Einspritzdüsenmuffe Wichtig: Sicherstellen, dass sich der Zylinderkolben, an dem die Einspritzdüsenmuffe ausgebaut wird, im unteren Totpunkt befindet.

A

– Den gesamten inneren Rand der Einspritzdüsenmuffe(A) mit Loctite (620) bestreichen.

Bild 63

132msm09

Wichtig: Sicherstellen, dass die O-Ringe korrekt eingelegt sind.

– Den O-Ring (B) mit Flüssigseife schmieren.

– Mit Hilfe des Werkzeugs Nr. 00 11 341 450 die Einspritzdüsenmuffe ganz in die Bohrung einklopfen.

A2.28

B

132msm11

Bild 64

132msm10

Bild 65

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Zylinderkopfes – Alle Zylinderkopfschrauben lösen und entfernen.

– Mit einer Hubvorrichtung und Ketten den Zylinderkopf ausbauen.

Bild 66

132msm12

Vorbereitung – Wurde die Versorgungspumpe ausgebaut, sicherstellen, ob der Stößel (A) vorhanden ist.

– Alle Gewindelöcher des Zylinderblocks mit Hilfe des speziellen Gewindeschneiders Nr. 60 05 005 517 (B) reinigen.

– Dichtungsfläche reinigen.

– Die Stößel (C) an der Nockenwelle schmieren.

A

Bild 67

132hsm13

B C

132hsm14

Bild 68

132hsm15

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 69

A2.29

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau des Zylinderkopfes Wichtig: Die neue Zylinderkopfdichtung gründlich auf eventuelle Fabrikationsfehler überprüfen.

– Am Zylinderblock eine neue Zylinderkopfdichtung anbringen. Die Dichtung trocken ohne Dichtungsmittel anbringen.

– Zentrierbolzen verwenden, um die Zylinderkopfdichtung nicht zu beschädigen.

– Den Zylinderkopf korrekt auf die Zentrierbolzen setzen und ihn auf den Zylinderblock absenken.

– Zentrierbolzen entfernen.

Wichtig: Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden.

– Die Schrauben ganz in sauberes Motoröl eintauchen. Überschüssiges Öl entfernen.

– Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs mit den folgenden Anzugsmomenten anziehen, Begonnen wird mit der Schraube Nr. (1).

132hsm12

Bild 70

Zylinderkopfschraube: Schritt 1: erstes Anziehen: 10 daN.m.

A

Schritt 2: zweites Anziehen: 15 daN.m.

Schritt 3: Prüfen nach5 Minuten: 15 daN.m.

Schritt 4: letztes Anziehen (Winkelanziehen): 90° + 10°.

Bezeichnung A Vorderseite des Motors.

A

132msm04

A2.30

Arion 640-510 – 06.2012 – DE

Bild 71

Zylinderkopf und Ventile Zum Anziehen in Schritt 4: – Anzugswinkelmaß verwenden oder mit Linearmarkierung verfahren.

90°

1

1. An der Muffe 2 Markierungen "A" und "B" in einem Abstand einer 1/4 tel Drehung anbringen (90° ± 10°).

A B

2. Die Muffe an einer Schraube anbringen und eine Markierung "C" am Zylinderkopf so vornehmen, dass sie an der Markierung "A" der Muffe ausgerichtet ist.

3. Alle Schrauben (der Reihenfolge nach) anziehen, bis die Markierung "B" der Muffe an der Markierung des Zylinderkopfs "C" ausgerichtet ist.

2

3 90° A

A C

131hsm38

Arion 640-510 – 06.2012 – DE

B

C

Bild 72

A2.31

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau der Einspritzdüsenhalterung Hinweis: Anbringung der Ventile markieren, so dass sie anschließend wieder dementsprechend eingebaut werden können.

– Mit einer Ventilfederzange die Ventilfeder zusammendrücken, um die Halbkegel (A) entfernen zu können.

A

– Die Feder (C) entspannen. Den Haltering der Feder (B) entfernen.

– Die Ventile ausbauen.

Bild 73

131hsm39

– Die Dichtung des Ventilschafts (D) entfernen.

D

C B A 131hsm40

A2.32

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 74

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau Ventil und Dichtung Wichtig: Die Ein- und Auslassventile, Ventilsitze, Federn, Ventilbrücken und Halbkegel paarweise auswechseln und insgesamt korrekt ausrichten.

Hinweis: Die Ventile nicht läppen. Wenn der Ventilsitz eines Ein- oder Auslassventils leicht angegriffen, eingebrannt oder verschlissen ist, paarweise auswechseln.

– Ventile in den Zylinderkopf einsetzen (Können die Ventile wiederverwendet werden, müssen sie an der ursprünglichen Stelle wieder eingebaut werden).

– Saubers Motoröl auf die Ventilspindel auftragen.

– Mit dem Werkzeug Nr. 00 11 341 460 (A) zum Einbau der Ventilspindeldichtung die Dichtung (B) in die Ventilführung (C) eindrücken.

Hinweis: Die Dichtungen können ohne Ausbau des Zylinderkopfs ausgewechselt werden. Dabei acht geben, dass die Ventile nicht in den Zylinder fallen.

Bild 75

131hsm42

D

– Die Federn und Halteringe einbauen und mit der Ventilfederzange (D) zusammendrücken.

– Die Halbkegel einbauen.

131hsm41

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 76

A2.33

Zylinderkopf und Ventile Ausbau der Ventilsitze Wichtig: Beim Ausbau der Ventilsitze den Zylinderkopf nicht beschädigen. Keine AutogenHandschneidbrenner verwenden, da dies die Zylinderkopfhärte verändert.

Ventilsitze mit einem der nachstehenden Verfahren ausbauen:

A

Mit einem Reinigungsgerät – Mit Hilfe eines Hartmetallwerkzeugs (A) die Metallspäne (B) im Ventilsitz entfernen.

– Die Zylinderkopffläche schützen.

– Mit einem Stichel mit geschliffenem Ende (C) den Ventilsitz (D) herausnehmen.

Mit einem Schweißgerät – Die Ventilführung vor Schweißspritzern schützen.

– Die Zylinderkopffläche mit einem nicht entflammbaren Gewebe (A) schützen.

Bild 77

132hsm17

– Eine feine Schweißnaht (B) um den Innendurchmesser des Ventilsitzes auftragen.

– Abkühlen lassen und den Ventilsitz mit einem Schraubendreher herausheben.

B

Bild 78

132hsm18

B

D

C

A

132hsm19

A2.34

Bild 79

132hsm20

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 80

Zylinderkopf und Ventile Wiedereinbau der Ventilsitze – Die Führung (A) und Ventilsitzeinbauhilfe (B) zum Einbau der Ventilsitze verwenden.

– Ein Ende für die Einlassventile und das andere Ende für die Auslassventile verwenden.

A

– Ventile einbauen und deren Einzug messen.

B

Bild 81

132hsm21

Ausbau des Ansaugkrümmers – Die Schrauben (A) ausbauen (auf Platte des Einlasskrümmers).

– Ansaugkrümmer (B) ausbauen.

A

Wiedereinbau des Ansaugkrümmers B

– Dichtungsfläche reinigen.

– Die Dichtung herausnehmen und ersetzen.

– Ansaugkrümmer einbauen. Die Schrauben (A) mit5,3 daN.m anziehen.

130hsm01

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 82

A2.35

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des Luftverteilers – Die Schraube (A) am Stutzen der Lufteinlassleitung ausbauen.

A

– Luftverteiler (B) ausbauen.

Bild 83

130hsm02

Wiedereinbau des Luftverteilers – Dichtungsfläche reinigen.

– Luftverteiler (B) einbauen.

– Die Dichtung herausnehmen und ersetzen.

– Den Stutzen der Lufteinlassleitung einbauen. Die Schrauben (A) mit5 daN.m anziehen.

B

130hsm03

A2.36

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 84

Zylinderkopf und Ventile Ausbau des "EGR"-Ventils – Die elektrischen Anschlüsse abklemmen.

– Die Schrauben (A) ausbauen.

A

Bild 85

141msm04

– Das Werkzeug Nr. 00 11 361 380 (D) ansetzen.

– Schrauben anziehen (E).

E

– Dichtung ausbauen und Kontaktflächen reinigen.

– Den Ansaugkrümmer von Schmutz und Kohlenstoffablagerungen befreien.

D

Bild 86

141msm06

Wiedereinbau des "EGR"-Ventils – Bei jedem Ventilausbau die O-Ringe (B) auswechseln.

– Schmutz und Kohlenstoffablagerungen entfernen.

– Die Dichtung (C) und das Ventil "EGR" einbauen.

Hierzu Motor nach außen richten.

B

– Die Schrauben (A) mit nachstehenden Drehmomenen in 2 Schritten anziehen: Schritt 1: 0,5 daN.m.

C

Schritt 2: 1,5 daN.m.

Wichtig: Das "EGR"-Ventil mit dem Métadiag© 2007 kalibrieren.

141msm05

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 87

A2.37

Anmerkungen

A2.38

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3 ZYLINDERLAUFBÜCHSEN, KOLBEN, PLEUEL

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Messung der Senktiefe des Zylinderlaufbüchsenbunds im Block – Die Senktiefe des Zylinderlaufbüchsenbunds im Block messen. Die Messwerte mit den vorgeschriebenen Werten vergleichen. Stimmen die Werte nicht überein, Unterlegscheiben verwenden.

Einzuhaltender Wert: Tiefe im Block .......................................5,952 - 5,988 mm

121hsm39

Bild 1

121hsm40

Bild 2

Messung des Zylinderlaufbüchsenbunds – Die Stärke des Zylinderlaufbüchsenbunds messen.

Stimmen die Werte nicht überein, Unterlegscheiben verwenden.

Einzuhaltender Wert: Stärke ...................................................6,022 - 6,058 mm

A3.2

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Messung der Planheit der Platte und des Platten-Achsabstands / Kurbelwellenlager Einzuhaltender Wert: – Maximal zulässige Abweichung auf gesamter Länge oder Breite .......................................................... 0,08 mm – Maximal zulässige Abweichung auf gesamter Länge von 150 mm ........................................................ 0,08 mm – Maximale Riefentiefe ..................................... 0,012 mm – Achsabstand des Kurbelwellenlagers zur oberen Platte des Zylinderblocks ........................337,896 - 337,972 mm

121hsm41

Bild 3

121hsm42

Bild 4

Bohrmaß des Kolbenbolzens – Bohrung des Kolbenbolzens messen. Stimmt das Bohrmaß nicht mit den Spezifikationen überein, Kolben und Zylinderlaufbüchse auswechseln.

Einzuhaltender Wert: Bohrung des Kolbenbolzens (Kleiner Durchmesser)......................34,935 - 34,945 mm Bohrung des Kolbenbolzens (Großer Durchmesser)......................41,285 - 41,295 mm

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3.3

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Messung des Kolbenmantels – Den Kolbenmantel (A) bei 90 ° zur Bohrung des Kolbenbolzens und 28 mm vom unteren Kolbenende (B) messen.

Einzuhaltender Wert: Durchmesser des Kolbenmantels.....106,38 - 106,40 mm

Messung der Kolbenhöhe

B

– Die Kolbenhöhe von der Mitte der Kolbenbolzenbohrung bis zum oberen Kolbenende messen.

A

Einzuhaltender Wert: Kolbenhöhe...........................................71,60 - 71,65 mm Bild 5

121hsm43

Messung des Spiels Kolben Laufbüchse – Kolbendurchmesser messen (Siehe "Messung des Kolbenmantels").

A

C

B

D

– Die Bohrung der Zylinderlaufbüchse parallel zur Kolbenachse (A) und (B) und 90 ° zur Kolbenachse (C) und (D) messen.

– A, B, C und D vergleichen, um zu ermitteln, ob die Zylinderlaufbuchse konisch oder unrund ist.

– Den Innendurchmesser der Zylinderlaufbüchse mit dem Außendurchmesser des Kolbenmantels vergleichen. Stimmt das Bohrmaß nicht mit den Spezifikationen überein, Kolben und Zylinderlaufbüchse auswechseln.

Einzuhaltender Wert: Innendurchmesser Zylinderlaufbüchse................106,48 106,52 mm

121hsm44

Maximale Unrundheit oben an Zylinderlaufbüchse...........

0,05 mm Maximale Konizität oben an Zylinderlaufbüchse 0,05 mm Spiel Kolben - Laufbüchse......................0,08 - 0,015 mm

A3.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 6

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Überprüfung und Messung der Pleuelaugen – Pleuellagerschalen untersuchen.

– Den Außendurchmesser (A) des Kurbelwellenzapfens an mehreren Stellen messen.

A

Einzuhaltender Wert: Durchmesser ....................................77,800 - 77,826 mm

Bild 7

122hsm00

– Pleuel, Pleueldeckel und Lagerschalen mit den bereits verwendeten Schrauben zusammenbauen. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 5,8 daN.m anziehen. Die Schrauben in einem Winkel von 90° bis 100° anziehen.

– Den Innendurchmesser (B) der Pleuellagerschalen messen.

Einzuhaltender Wert: Innendurchmesser ............................77,876 - 77,927 mm

B

– Den Außendurchmesser der Zapfen (A) der Kurbelwelle vom Innendurchmesser der Lagerschale (B) abziehen, um das Spiel für die Schmierung zu ermitteln.

Weicht das Spiel von den vorgeschriebenen Werten ab, die Lagerschalen auswechseln.

Einzuhaltender Wert: Schmierspiel (Neue Teile) ............................................0,05 - 0,127 mm

122hsm01

Bild 8

Max. Abnutzung................................................ 0,152 mm

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3.5

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Inspektion der Pleuel und Pleueldeckel • Pleuel, Pleueldeckel und Schraublöcher überprüfen (B).

Beim kleinsten Fehler müssen das Pleuel und der Pleueldeckel ausgewechselt werden.

A

Wichtig: Die Verbindungsflächen von Pleuel und Pleueldeckel (A) nicht einkerben. Die Flächen (A) weder mit einer Metallbürste noch mit anderen Geräten abreiben.

• Den Pleueldeckel ohne die Lagerschalen einbauen. Die zuvor verwendeten Schrauben mit einem Drehmoment von 5,8 daN.m anziehen. Die Schrauben in einem Winkel von 90° bis 100° anziehen.

B

Bild 9

122hsm02

• Die Bohrung des Pleuels in der Mitte der Bohrung mit einem Innenmikrometer messen: – Im rechten Winkel zur Verbindung Pleuel/Pleueldeckel (C).

– 45 Grad links der Markierung "C" (D).

– 45 Grad rechts der Markierung "C" (E).

D

Einzuhaltender Wert:

E

90°

Innendurchmesser ............................82,677 - 82,703 mm 45°

Wenn der Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten Messwert die vorgeschriebene Unrundheit übersteigt, Pleuel auswechseln.

45°

C

Einzuhaltender Wert: Maximal zulässige Unrundheit.......................... 0,038 mm

122hsm03

A3.6

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 10

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Überprüfung der Kolbenbolzen und -ringe – Den Kolbenbolzen (A) sichtprüfen.

Wichtig: Den Kolbenbolzen weder glätten noch anderweitig ausbessern.

A

Bild 11

122hsm04

– Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens (B) messen. Weicht der Messwert von den vorgeschriebenen Werten ab, den Kolbenbolzen auswechseln.

Einzuhaltender Wert:

B

Außendurchmesser (Kleiner Bolzen) ................................34,920 - 34,930 mm Max. Abnutzung.............................................. 34,907 mm Außendurchmesser (Großer Bolzen) ................................41,270 - 41,280 mm Max. Abnutzung.............................................. 14,257 mm Bolzenlänge ..........................................71,51 - 72,11 mm – Den Innendurchmesser des Bolzenrings messen und mit dem Außendurchmesser des Bolzens (B) vergleichen, um das Spiel der Schmierung zu ermitteln.

Einzuhaltender Wert: Innendurchmesser des Bolzenrings (Kleiner Bolzen mit montiertem Ring)34,950 - 34,976 mm

122hsm05

Bild 12

Max. Abnutzung.............................................. 35,026 mm Innendurchmesser des Bolzenrings (Großer Bolzen mit montiertem Ring)41,300 - 41,326 mm Max. Abnutzung.............................................. 41,376 mm Schmierspiel Kolben - Ring ........................................0,020 - 0,056 mm Max. Abnutzung................................................ 0,102 mm

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3.7

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Bohrmaß des Pleuelbolzens – Den Durchmesser der Bohrung an zwei Stellen im Abstand von 90 ° messen. Weicht der Messwert von den vorgeschriebenen Werten ab, Pleuel auswechseln.

Einzuhaltender Wert: Durchmesser der Bohrung Kleiner Bolzen (ohne Ring)...............38,087 - 38,113 mm Durchmesser der Bohrung Großer Bolzen (ohne Ring)...............46,025 - 46,051 mm

Bild 13

122hsm06

Messung des Achsabstands der Pleuelbohrungen – Achsabstand (A) der Bohrungen am Pleuel messen.

Weicht der Messwert von den vorgeschriebenen Werten ab, Pleuel auswechseln.

A

Einzuhaltender Wert: Achsabstand von der Mitte der Lagerschalenbohrung bis zur Mitte der Kolbenbolzenbohrung..202,95 - 203,05 mm

122hsm07

A3.8

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 14

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Messung des Überstands des Kolbens – Oben auf den Kolben drücken, um die Spiele zur Schmierung zwischen den Teilen zu beseitigen.

– Mit dem Werkzeug Nr. 77 01 388 180 (C) oder einem Differenzierglied den Kolbenüberstand messen.

– Das Differenzierglied am Zylinderblock auf Null eichen.

– Das Differenzierglied quer zum Kolben, jedoch so dicht wie möglich am Kolbenbolzen anlegen (A).

C

– Die Kurbelwelle in den oberen Totpunkt des Kolbens (B) drehen und die Kolbenhöhe am Außendurchmesser an mehreren Stellen messen.

– Die Messwerte mit den vorgeschriebenen Werten vergleichen.

Einzuhaltender Wert: Überstand .................................................0,07 - 0,25 mm

Bild 15

122hsm08

B

122hsm09

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A

Bild 16

A3.9

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Ausbau der Einheit Pleuel/Kolben – Alle Teile müssen gekennzeichnet werden, damit beim Wiedereinbau keine Probleme entstehen (A).

Wichtig: Die angeschraubten Teile der Pleuellagerschalen und die Lager mit den Pleueldeckeln aufbewahren.

A

– Die Pleueldeckel mit den Lagerschalen ausbauen.

Wichtig: Wenn die Zylinderlaufbüchsen wiederverwendet werden, vorsichtig vorgehen, um sie beim Ausbau der Pleuel nicht zu beschädigen.

– Klopfen Sie von unten leicht auf die Kolben, um sie von oben aus dem Zylinderblock herausnehmen zu können.

– Kolben und Pleuel aus dem Motor entfernen.

Ausbau Kolben / Pleuel und Segmentierung

121hsm45

Bild 17

121hsm47

Bild 18

Wichtig: Die Kolbensegmente werden nicht wiederverwendet.

– Die Segmente mit dem Werkzeug Nr. 77 01 388 110 (B) entfernen.

– Die Clips des Kolbenbolzens entfernen und entsorgen.

– Den Kolben vom Pleuel trennen. Die Teile mit der jeweiligen Zylinderlaufbüchse aufbewahren.

B

121hsm46

A3.10

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 19

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel – Die Rillen der Kolbensegmente mit einem Spezialwerkzeug reinigen.

Wichtig: Nach der Reinigung der Kolben die Metallspäne mit einer harten Bürste (keine Metallbürste verwenden) entfernen.

– Die Kolben reinigen.

– Den Kolben sorgfältig auf eventuelle Haarrisse oder auf Verschleiß untersuchen.

– Den Verschleiß der Segmentrillen mit dem Verschleißmessgerät (C) Nr. 60 05 005 507 am oberen Segment prüfen.

Die Ansätze des Messgeräts dürfen die Kolbenleiste nicht berühren.

Am Freiraum (D) zwischen dem Gerät und der Kolbenleiste erkennt man, dass die Segmentrille in einwandfreiem Zustand ist.

Bild 20

121hsm48

Bezeichnung A Kolben mit trapezförmiger Segmentrille in gutem Zustand.

B Kolben mit verschlissener trapezförmiger Segmentrille.

C Abnutzkaliber für Segmentnuten.

D Freiraum (Normal).

E Kein Freiraum (Auswechseln).

Bei verschlissener Segmentrille den Kolben und die Zylinderlaufbüchse auswechseln.

C

– Die zweite und dritte Segmentrille mit einem neuen Segment und einem Beilegsatz überprüfen.

Einzuhaltender Wert: – Maximaler Freiraum der 2. Segmentrille.......... 0,20 mm – Maximaler Freiraum der 3. Segmentrille (Standardsegment) ............................................ 0,82 mm – Maximaler Freiraum der 3. Segmentrille (verstärkter Abstreiferring) ..................................................... 0,15 mm

Bild 21

121hsm49

– Übersteigt der Freiraum den spezifizierten Wert, Kolben und Zylinderlaufbüchse auswechseln.

D

E

C

C

A

121hsm50

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

B

Bild 22

A3.11

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Ausbau des Kolbenbolzenrings – Den Ring (A) entfernen. Das Werkzeug Nr. 60 05 005 532 verwenden.

– Den Innendurchmesser der Pleuelbohrung begutachten, reinigen und messen (Siehe Bohrmaß des Pleuelbolzens).

A

Bild 23

122hsm10

Ausbau der Zylinderlaufbuchsen Wichtig: Die Schrauben und Unterlegescheiben müssen festgezogen werden, um die Höhe der Zylinderlaufbüchese präzise messen zu können.

A

– Mit dem Werkzeug Nr. 77 01 388 180 die Höhe (A) jeder Zylinderlaufbüchse an den Positionen 1, 5, 7 und 11 Uhr messen (hinten vom Motor gesehen).

Einzuhaltender Wert: Höhe oberhalb des Blocks....................0,030 - 0,100 mm Maximal zulässiger Unterschied zwischen demselben oder zwischen 2 angrenzenden Zylindern .......... 0,05 mm – Die auf dem Block befestigten Schrauben und Einstellscheiben der Zylinderlaufbuchsen entfernen.

Wichtig: Die Kolbenoberseite nicht markieren.

– Vor dem Ausbau müssen die Laufbüchsen und die Kolben numeriert werden.

121hsm50

– Beim Wiedereinbau auf die Ausrichtung der Markierungen achten, die vor dem Ausbau der Laufbuchsen realisiert wurden.

Wichtig: Die Kolben immer mit der jeweils dazugehörigen Zylinderlaufbüchse verwenden. Die Zylinderlaufbüchsen immer in deren ursprüngliche Bohrung einfügen.

A3.12

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 24

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel – Die Laufbüchsen mit dem Werkzeug Nr. (A) 60 05 005 504 aus dem Zylinderblock ziehen.

A

Bild 25

121hsm52

– Die O-Ringe (A) an den Rillen des Zylinderblocks (B) und die Stoßdichtung (C) an den Zylinderlaufbüchsen (D) entfernen.

– Die Zylinderlaufbüchsen außen, unter dem Bund und in den Belagzonen der O-Ringe mit einer harten Bürste reinigen. Sicherstellen, dass an den Kontaktflächen der Dichtungen keine Einkerbungen oder Grate sind.

C

Wichtig: Die Zylinderlaufbüchsen nicht mit Benzin oder Lösungsmittel reinigen.

D B

– Die Innenwand der Zylinderlaufbüchsen reinigen.

– Die Außenwand der Zylinderlaufbüchse überprüfen, um sicherzustellen, dass sie nicht angegriffen ist.

A

Wichtig: Bei angegriffenen Zylinderlaufbüchsen den Zustand der Kühlflüssigkeit prüfen.

121hsm53

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 26

A3.13

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel – Kolben und Zylinderlaufbüchse auswechseln, wenn: – die Korrosionstiefe (A) mindestens so groß wie die Dicke der Zylinderlaufbüchse (C) ist.

– wenn die Verschleißtiefe (B) mindestens bis zur Hälfte des Bunds der Stoßdichtung (D) reicht.

Einzuhaltender Wert: Dicke der Zylinderlaufbüchse ...................6,23 - 6,89 mm Stärke des Bunds .....................................2,02 - 2,29 mm – Die Innenwand der Zylinderlaufbüchse überprüfen.

A C

D B

121hsm54

Bild 27

121hsm55

Bild 28

Entglänzen der Zylindermäntel – Die Zylinderlaufbüchse in einer Haltevorrichtung feststellen.

– Die Zylinderlaufbüchsen mit dem weichen Schleifstein von Zylinder Nr. 77 01 388 127 entglänzen.

– Die Zylinderlaufbüchsen so glänzen, dass eine Kreuzschraffur mit 45 ° entsteht.

A3.14

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Ausbau Zylinderblock C – Die Gummistopfen (A), die Stopfen der Schmierleitung (B) und die Stopfen der Kühlflüssigkeitsleitung (C) entfernen.

B

A

– Die Kühlöffnungen der Kolben ausbauen.

A

– Zylinderblock, Rillen der O-Ringe der Zylinderlaufbüchsen, Dichtungsflächen und Gewindelöcher reinigen.

Wiedereinbau Zylinderblock – Stopfen mit Loctite (648) montieren.

– Stopfen mit Loctite (243) montieren.

C B

– Kühlöffnungen der Kolben einbauen. Mit einem Drehmoment von 1,1 daN.m festziehen.

111hsm40

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 29

A3.15

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wiedereinbau der Laufbuchsen Wichtig: Bei Einbau eines neuen Zylinderlaufbüchsensatzes im Zylinderblock die Höhe der Zylinderlaufbüchse messen.

A

– Sicherstellen, dass die Bohrung der Zylinderlaufbüchse im Zylinderblock und die obere Platte sauber sind.

Wichtig: Die Zylinderlaufbüchse muss sich ohne O-Ring und Stoßdichtung gleichmäßig drehen lassen.

– Die Zylinderlaufbüchse ohne O-Ring und ohne Stoßdichtung einbauen.

Die Markierung der Zylinderlaufbüchse zur Motorvorderseite hin ausrichten. Die Zylinderlaufbüchse mit den Schrauben und Unterlegscheiben befestigen (Stärke 3 mm). Die Schrauben mit einem Drehmoment von 6,8 daN.m anziehen.

– Mit dem Werkzeug Nr. (B) die Höhe 77 01 388 111 jeder Zylinderlaufbüchse an den Positionen 1, 5, 7 und 11 Uhr messen (hinten vom Motor gesehen).

Bild 30

121hsm51

Einzuhaltender Wert: Höhe des Überstands ...........................0,030 - 0,100 mm Maximal zulässiger Unterschied zwischen 2 Zylinderlaufbüchsen bzw. in derselben Zylinderlaufbüchse.............................................. 0,05 mm – Wenn die Höhe (A) die vorgeschriebenen Werte übersteigt, den Zylinderblock überprüfen. Grate mit einer Schleifpaste entfernen. Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 die Zylinderlaufbüchse von rechts nach links drehen, um Material abzutragen.

Wichtig: Unter jeden Zylinderlaufbüchsenbund nur eine einzige Unterlegscheibe legen. Sollte eine Laufbuchse mehr als eine Unterlegscheibe benötigen, eine neue Laufbüchse oder einen neuen Zylinderblock einbauen.

B

121hsm56

– Wenn die Höhe der Zylinderlaufbüchse nicht mehr als 0,030 mm beträgt, eine Unterlegscheibe unter den Bund legen.

Hinweis: Einstellscheiben mit 2 Dicken sind verfügbar 0,05 und 0,10 mm.

A3.16

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 31

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wichtig: Auf die Stoßdichtung oder die O-Ringe der Zylinderlaufbüchsen weder Öl noch Handseife auftragen.

C

– Die O-Ringe einseifen.

– Den schwarzen O-Ring (A) in die untere Rille des Zylinderblocks legen (C).

– Den weißen O-Ring (B) in die obere Rille des Zylinderblocks legen (C).

B A Bild 32

121hsm57

– Die Stoßdichtung (D) einseifen und außen an der Zylinderlaufbüchse (E) am Bund anlegen.

Wichtig: Die Zylinderlaufbüchsen immer in deren ursprüngliche Bohrung einfügen.

Angegriffene oder verschlissene Zylinderlaufbüchsen, die den vorgeschriebenen Werten entsprechen, müssen im Verhältnis zu deren Ausgangsposition um 90 ° gedreht werden.

E

– (Beim Ausbau vorgenommene Markierung).

D

– Die Zylinderlaufbüchse in der Bohrung des Zylinderblocks einbauen und an der beim Ausbau vorgenommenen Markierung zur Motorvorderseite hin ausrichten.

Bild 33

121hsm58

– Die Zylinderlaufbüchsen mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 504 (F) oder mit einem Treibfäustel vollständig einfügen.

– Die Zylinderlaufbüchse mit den Schrauben und Unterlegscheiben befestigen.

– Sauberes Motoröl auf die Zylinderlaufbüchsen auftragen.

F

121hsm59

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 34

A3.17

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wiedereinbau der Kolbenbolzenringe – Den Kolbenbolzenring (A) leicht anfasen.

Hinweis: Die Pleuel mit Kegelschäften und deren Ringe haben keine Schmierlöcher.

A

– Den Ring (A) auf den Stößel schieben und den Führungsbolzen (C) an der O-Ring-Seite am Stößel von Werkzeug (B) Nr. 60 05 005 532 montieren.

– Den Stößel in die Bohrung des Pleuelbolzens einfügen.

– Die Auffangschale (D) von Werkzeug Nr. 60 05 005 532 montieren.

B

– Das Lager mit der hydraulischen Presse in die Pleuelbohrung eindrücken, bis sich der Rand auf Niveau oder gerade unter der Pleuelfläche befindet.

– Der neue Ring muss in einer Spezialwerkstatt gedreht werden, um das für die Kolbenachse vorgeschriebene Schmierspiel zu gewährleisten..

C

Bild 35

122hsm11

D

122hsm12

A3.18

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 36

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wiedereinbau Kolben / Pleuel und Segmentierung Wichtig: Die jeweiligen Kolben-/Zylinderkopfsätze müssen immer zusammen bleiben und dürfen nicht untereinander vermengt werden.

B

C

Die Kolben auf deren ursprünglichen Pleuel mit neuen Kolbenbolzen-Clips montieren.

– Die Kolbenachse und das Lager mit sauberem Motoröl schmieren (B).

Hinweis: Manche Kolben sind mit einem Pfeil markiert. Den Pfeil nach dem Einbau zur mit "Front" markierten Pleuelseite hin ausrichten.

– Kolben und Pleuel zusammenbauen. Darauf achten, dass die Markierungen "Front" (vorne) (A) seitlich bzw. oben am Kolben und seitlich am Pleuel auf derselben Seite sind.

A

121hsm60

Bild 37

Hinweis: Manche Kolbenbolzen-Clips sind an beiden Seiten scharfkantig. Die Clips können beidseitig verwendet werden.

– Neue Kolbenbolzen-Clips montieren. Dabei den Freiraum des Clips (C) nach unten und die scharfe Kante vom Kolbenbolzen abgewandt ausrichten. Sicherstellen, dass die Clips in den Rillen richtig festsitzen.

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3.19

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wichtig: Die Kolbensegmente können bei zu starker Ausweitung beschädigt werden.

– Die Segmente mit der Segmentzange Nr. 77 01 388 110 montieren.

– Das Segment (C) in die untere Fuge mit der Öffnung quer zum Kolbenbolzen einlegen.

Hinweis: Die Unterseite des Segments orten: – Weist das Segment keine Markierung auf, kann es in beiden Richtungen eingelegt werden.

A

– Ein Segment mit einer Markierung (A) in die obere Rille einlegen. Ein Segment mit 2 Markierungen (B) in die mittlere Rille einlegen.

B

– Ein Segment mit Farbstreifen mit dem Schnitt zu sich halten und so drehen, dass der Farbstreifen links des Schnittes ist.

– Das rechteckige Verdichtungssegment (B) in die mittlere Rille einlegen und die Markierung nach oben ausrichten. Den Schnitt vom Schnitt des Abstreifsegments (C) abgewandt ausrichten.

C

Bild 38

121hsm61

– Das trapezförmige Verdichtungssegment (A) in die obere Rille einlegen und die Markierung nach oben ausrichten. Den Schnitt vom Schnitt des Verdichtungssegment (B) abgewandt ausrichten.

A B C

Bild 39

121hsm62

– Die Segmentschnitte stufenweise anordnen: Bezeichnung

D

A Schnitt des Verdichtungsrings (A).

B

B Schnitt des Verdichtungsrings (B).

C Schnitt des Ölabstreiferrings (C).

D Schnitt der Dehnfeder.

E Kolbenbolzen.

E

– Die Kolben und Kolbenringe mit sauberem Motoröl ölen.

A 121hsm66

A3.20

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

C Bild 40

Zylinderlaufbüchsen, Kolben, Pleuel Wiedereinbau der Kolben und der Pleuel A

Wichtig: Die Kurbelwellenzapfen und die Wände der Zylinderlaufbüchsen mit dem Einbaupleuel nicht beschädigen.

– Mit dem Werkzeug Nr. 77 01 388 111 (A) die Segmente zusammendrücken.

Hinweis: Wenn die Aufschrift "FRONT" auf der Seite oder der oberen Fläche des Kolbens nicht sichtbar ist, wird der Kolben so auf das Pleuel montiert, dass der Versatz der Verdichtungskammer des Kolbens auf der anderen Seite der Nockenwelle liegt.

– Den Kolben in die Zylinderlaufbüchse einführen und die Markierung "FRONT" am Kolben und Pleuel zur Motorvorderseite hin ausrichten.

– Das Lager mit sauberem Motoröl einschmieren.

121hsm63

Bild 41

– Das Lager so in den Pleueldeckel einlegen, dass sich die Nase (A) in der Kerbe (B) befindet.

– Darauf achten, dass der Deckel korrekt zum Pleuel ausgerichtet ist und die Verbindungsflächen perfekt eingefügt sind.

Wichtig: Die Pleuelschrauben nicht wiederverwenden.

B

– Die Pleuelschrauben vor der Montage in sauberes Motoröl tauchen. Ziehen Sie wechselweise die Schrauben mit einem Drehmoment von 5,8 daN.m an.

Die Schrauben in einem Winkel von 90° bis 100° anziehen (1/4 Drehung).

A

– Überprüfen, ob der Motor normal dreht.

– Die Seitenfreiheit der Pleuel überprüfen. Sie müssen sich leicht bewegen können.

– Messung des Überstands des Kolbens.

122hsm13

Bild 42

122hsm14

Bild 43

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A3.21

Anmerkungen

A3.22

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A4 SCHWUNGRAD, LAGER UND KURBELWELLE

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Messung des Innendurchmessers der Kurbelwellenzapfen und -lager – Nach Ausbau der Kurbelwelle aus dem Motor die Lagerdeckel und Lagerschalen montieren. Die korrekte Anbringung der Lagerschalen beachten.

– Die Schrauben der Lager mit 13,5 daN.m anziehen.

– Den Innendurchmesser der Lager (A) an mehreren Stellen mit einem Innenmikrometer messen und notieren.

A

123hsm01

Bild 1

– Den Außendurchmesser der Kurbelwellenzapfen (B) und Kröpfungen (C) an mehreren Stellen des Zapfenumkreises messen und notieren Hinweis: Wurde eine Kurbelwelle mit geringerer Abmessung eingebaut, stimmen die Messwerte nicht mit den vorgeschriebenen Werten überein. Das Schmierspiel zwischen den Lagern und den Zapfen muss jedoch den Spezifikationen entsprechen.

B

– Die Messwerte mit den vorgeschriebenen Werten vergleichen.

Einzuhaltender Wert Innendurchmesser Kurbelwellenlager .............................79,391 - 79,433 mm Außendurchmesser Kurbelwellenzapfen ..........................79,324 - 79,350 mm Durchmesser der Kurbelzapfen ........77,800 - 77,826 mm Schmierspiel .........................................0,041 - 0,109 mm

123hsm02

Bild 2

Maximale Konizität Zapfen und Kröpfungen .................................... 0,010 mm Maximale Unrundheit Zapfen und Kröpfungen .................................... 0,005 mm – Die Kurbelwelle darf nur von einer qualifizierten Person auf einer Schleifmaschine bearbeitet werden, mit der die geforderten Toleranzen eingehalten werden können.

C

123hsm03

A4.2

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 3

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Messung der Breite der Anschlagzapfen und -lager

A

Hinweis: Für bestimmte ältere Motoren sind Lager in Übergrößen lieferbar. Wurde die Kurbelwelle zuvor repariert, stimmt die Breite der Anschlagzapfen ggf. nicht mit den Spezifikationen überein. Das Spiel muss den vorgeschriebenen Wert aufweisen (Seitlich).

– Die Breite (A) des Anschlagzapfens der Kurbelwelle messen und notieren. Entspricht die Breite nicht den vorgeschriebenen Werten, eine neue Kurbelwelle einbauen.

– Die Breite (B) des Drucklages messen und notieren.

Das Spiel muss den vorgeschriebenen Wert aufweisen (Seitlich).

Einzuhaltender Wert Breite (A) Zapfen Drucklager ............................38,952 - 39,028 mm

123hsm04

Gesamtbreite (B) Drucklager ............................................38,79 - 38,87 mm

Bild 4

B

123hsm05

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 5

A4.3

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Überprüfung des Axialspiels der Kurbelwelle Hinweis: Vor dem Ausbau der Kurbelwelle das Axialspiel messen.

– An der Vorderseite des Schwungrads am vorderen Ende der Kurbelwelle oder an der vorderen Scheibe eine Messuhr (A) anbringen.

Wichtig: Mit dem Hebel keinen Druck ausüben, um die Lager nicht zu beschädigen.

A

– Mit einem Hebel die Kurbelwelle vorsichtig so weit wie möglich zurückschieben.

– Die Messuhr auf Null stellen.

– Auf die Kurbelwelle vorsichtig so weit wie möglich vorne eine Hebelwirkung ausüben und das Spiel messen.

123hsm06

Bild 6

Entspricht das Axialspiel nicht den vorgeschriebenen Werten, ein neues Drucklager einbauen.

Einzuhaltender Wert Axialspiel...............................................0,029 - 0,357 mm

Ausbau der Damper-Scheibe Wichtig: Zum Ausbau der Damper-Scheibe keinen Greifauszieher verwenden.

– Einstellbolzen 60 0500 557 6 montieren.

– Die Schraube (A) lösen.

A

123hsm07

A4.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 7

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle – Das Werkzeug Nr. 60 0500 559 4 (A) positionieren.

– Die Scheibe Damper ausbauen.

A

125hsm00

Bild 8

Wiedereinbau der Damper-Scheibe – Einstellbolzen 60 0500 557 6 montieren.

– Kurbelwellenendstück reinigen.

– Einen 2 bis 3 mm dünnen Strang Loctite (648) rund um den Ansatz des vorderen Kurbelwellenendes auftragen.

– Die Damper-Scheibe einbauen.

Wichtig: Die Schraube der Damper-Scheibe muss mindestens der Kategorie 12,9 entsprechen.

– Bei jedem Wiedereinbau eine neue Schraube (A) verwenden und in sauberes Motoröl eintauchen.

C

– Sicherstellen, dass der kleine Durchmesser der Unterlegscheibe fest am Schraubenkopf anliegt.

– Die Schraube mit 50 daN.m anziehen.

123hsm08

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Bild 9

A4.5

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Ausbau der vorderen Lagerbuchsendichtung – Auszieher Nr. 60 0500 559 5 anbringen.

– Mit einem Körner 3 2,5 mm große Löcher bohren. Die Ansatzfläche des Werkzeugs als Führung verwenden.

B

– 3 Blechschrauben (A) einschrauben.

– Die Druckschraube (B) anziehen und die Dichtung herausnehmen.

– Reinigen Sie die Kurbelwelle mit einem Lösungsmittel und Druckluft.

A

123hsm09

Bild 10

Wiedereinbau der vorderen Lagerbuchsendichtung E

Wichtig: Um eine korrekte Dichtigkeit zu gewährleisten, muss der Umkreis der Kurbelwelle sauber und trocken sein.

C

D

– Die Druckschraube (C) des Werkzeugs Nr 77 1113 251 7 am Kurbelwellenende einbauen.

– Das Passstück (D) an der Druckschraube anbringen und die Mutter festziehen.

– Eine feine Ölschicht an den Fugenrändern der Dichtung auftragen und die Dichtung auf das Passstück legen.

– Das Einbauwerkzeug (E) am Passstück und am Führungschaft (G) anbringen.

– Die Mutter (F) bis zum Anschlag anziehen, so dass die Dichtung flach am Steuergehäuse anliegt.

101msm22

Bild 11

G

F

123hsm10

A4.6

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Bild 12

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Ausbau des Motorschwungrads Achtung: Das Schwungrad ist sehr schwer. Treffen Sie alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen.

– Die2 Schrauben entfernen. Die Zentrierbolzen (A) anbringen. Die 2 anderen Schrauben entfernen.

B

– Die 2 Ausziehschrauben (B) anbringen.

A

124hsm00

Bild 13

Ausbau des Schwungradzahnkranzes – Den Zahnkranz (C) des Schwungrads mit einem Messingrohr und einem Hammer austreiben.

Wiedereinbau des Schwungradzahnkranzes Achtung: Das Öl und seine Dämpfe sind ab 190 °C entzündlich; ein Thermometer verwenden und darauf achten, dass eine Temperatur von180 °C nicht überschritten wird und das Öl in einem gut durchlüfteten Raum erhitzen. Vorsichtig mit dem heißen Öl umgehen: Verbrennungsgefahr !

Wichtig: Wenn der Zahnkranz mit offener Flamme erhitzt wird, muss darauf geachtet werden, dass die Wärme gleichmäßig auf den gesamten Umfang des Zahnkranzes verteilt wird.

C

124hsm01

Bild 14

– Den neuen Zahnkranz mit 150 °C heißem Öl auf offener Flamme oder in einem geeigneten Ofen aufheizen.

– Den Zahnkranz in heißem Zustand aufpressen, damit er richtig auf den Bund des Schwungrads gepresst wird.

Die Fase (D) der Zähne muss Richtung Motor zeigen.

D

124hsm02

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Bild 15

A4.7

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Wiedereinbau des Motorschwungrads Achtung: Das Schwungrad ist sehr schwer. Treffen Sie alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen.

A

– Die 2 Zentrierbolzen (A) in den Gewindelöchern anbringen.

– Das Schwungrad auf die Zentrierbolzen legen.

Wichtig: Beim Wiedereinbau des Schwungrads immer neue Schrauben verwenden.

– Die Schrauben in den Gewindelöchern der Kurbelwelle einbauen. Die Schrauben trocken mit einem Drehmoment von 13,8 daN.m oder geschmiert mit einem Drehmoment von 11 daN.m anziehen.

124hsm03

Bild 16

Ausbau der hinteren Lagerbuchsendichtung – Das Werkzeug Nr. 60 0500 550 9 auf dem hinteren Ende der Kurbelwelle anbringen und zentrieren. Dann mit einer Zange die dünne Seite des Seegerrings (B) hinter den Rand des inneren Dichtungskäfigs einfügen.

A

B

– Die montierten Teile mit einer Schelle (C) in Stellung halten und die Schraube (D) langsam anziehen, bis der innere Dichtungskäfig herausgezogen wird.

C

D

121hsm64

Bild 17

– Die jetzt erscheinende Dichtlippe (E) abschneiden und entfernen.

– Mit einem Körner und einem Hammer den äußeren Dichtungskäfig zum Motor hin eindrücken, bis der Käfig anfängt zu pendeln.

E

– Die Dichtung (F) mit Hilfe eines Ausziehers entfernen.

F 121hsm65

A4.8

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Bild 18

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Wiedereinbau der hinteren Lagerbuchsendichtung

B

– Den Umkreis der Kurbelwelle reinigen Wichtig: Auf die Dichtung keine Dichtmittel auftragen, da sie schon mit einem Spezialmaterial bezogen ist.

– Die Führung Nr. 60 0600 551 0 mit Hilfe der Schrauben am Ende der Kurbelwelle befestigen.

A

– Die neue hintere Lagerdichtung (B) so an der Führung befestigen, dass die Öffnung der Dichtung zum Motor hin zeigt.

C

– Das Einpresswerkzeug (C) auf die Führung (A) schieben und die Mutter (D) langsam anziehen bis das Werkzeug auf der Führung sitzt.

D 121msm26

Bild 19

Ausbau des Schwungradgehäuses – Den Anlasser ausbauen. Der Anlasser und das Gehäuse des Motorschwungrads können gemeinsam als Ganzes ausgebaut werden.

Achtung: Das Gehäuse des Motorschwungrads ist sehr schwer. Treffen Sie daher für die Handhabung die nötigen Vorkehrungen, um sich nicht zu verletzen.

– Entfernen Sie die Schrauben, mit denen das Gehäuse des Motorschwungrads am Zylinderblock befestigt ist sowie de Schrauben, mit denen es an der Ölwanne befestigt ist.

– Gehäuse des Motorschwungrads entnehmen.

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A4.9

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Wiedereinbau des Schwungradgehäuses – Die Kontaktflächen des Zylinderblocks und der Schwungradabdeckung prüfen und reinigen. Sämtliche ggf. zuvor aufgetragene Dichtungsmittel entfernen.

B

Hinweis: An der Dichtung oder an den Kontaktflächen dieser Abdeckungen keine Dichtungsmittel auftragen.

– An der Nockenwelle und an der Dichtung (B) einen neuen O-Ring (A) anbringen.

A

– Einen durchgehenden 2 bis 4 mm dünnen Streifen Loctite (518) an der Schwungradabdeckung auftragen (siehe Abbildung).

– Den Loctitestreifen in der Mitte der Kontaktflächen auftragen (außer zwischen den Schrauben 1 und 2) und die Schrauben (außer Schraube Nr. 3) und die Dübellöcher komplett umkreisen.

Wichtig: Die Schrauben in angegebener Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment innerhalb von 10 Minuten nach dem Zusammenbau der Teile anziehen.

111msm15

Bild 20

2

8

10

11

– Das Schwungradgehäuse auf dem Zylinderblock positionieren und die Befestigungsschrauben mit den folgenden Anzugswerten anziehen.

4

6

7

5

Einzuhaltender Wert

3

1

Schraube Gehäuse des Motorschwungrads (1 bis 8) 11 daN.m.

9

12

Schraube Gehäuse des Motorschwungrads (9 bis 12) 13 daN.m.

Schraube Gehäuse des Motorschwungrads (10 bis 11) 53 daN.m.

111msm16

A4.10

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Bild 21

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Ausbau des Blockierrads Wichtig: Das Einstellrad der Kurbelwelle ist nicht wiederverwendbar. Es muss nach jedem Ausbau ersetzt werden.

– Den Motor am oberen Totpunkt (OT) des Zylinders blockieren Nr. 1.

– Die Scheibe Damper ausbauen. Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

A

– Das Einstellrad mit einem Greifauszieher ausbauen.

111hsm44

Bild 22

Wiedereinbau des Blockierrads Hinweis: Alle anderen Antriebsritzel müssen vor jedem Einbau des Einstellrads montiert werden.

Wichtig: Prüfen, ob das Wort "Front" (Vorderseite)" (eingestanzt auf der Vorderseite des Einstellrads) zur Außenseite des Motors zeigt.

– Das Einstellrad auf das vordere Kurbelwellenende schieben. Sicherstellen, dass die Keilrille (B) und die Einstellscheibe ausgerichtet sind.

B

111hsm45

Bild 23

– Das Werkzeug Nr. 77 1113 251 7 (C) ansetzen und das Einstellrad bis zum Anschlag auf das Zahnrad setzen.

C

111hsm46

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Bild 24

A4.11

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Ausbau des Kurbelwellenzahnrads Hinweis: Das Ritzel der Kurbelwelle nur zum Auswechseln ausbauen. Beim Ausbau der Kurbelwelle kann es eingebaut bleiben.

A

– Die Ventilsteuerung, die Ölpumpe, die oberen und unteren Zwischenräder und die vordere Platte ausbauen.

– Das Zahnrad der Kurbelwelle mit einem geeigneten Abzieher (A) ausbauen.

123hsm11

Bild 25

Wiedereinbau des Kurbelwellenzahnrads – Das Ritzel im Ofen auf 148 °C erhitzen. Wenn die Erhitzung mit offener Flamme erfolgt, darauf achten, dass das Zahnrad in ganzem Umfang erhitzt wird.

– Die Führung (B) des Werkzeugs Nr. 77 1113 251 7 auf die Kurbelwellennase montieren.

Hinweis: Die angefaste Seite des Ritzels muss zum Motor hin zeigen

B

123hsm12

Bild 26

– Das auf 148°C erhitzte Zahnrad auf die Nase der Kurbelwelle schieben. Darauf achten, dass der Keil genau zur Keilrille im Zahnrad (D) ausgerichtet ist.

– Das Werkzeug (C) des Werkzeugs Nr. 77 1113 251 7 auf die Führung (B) schieben und die Mutter (E) so lange anziehen, bis das Zahnrad gut gegen den Flansch der Kurbelwelle eingedrückt ist. Das Zahnrad abkühlen lassen, bevor das Werkzeug entfernt wird.

D

E C

123hsm13

A4.12

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Bild 27

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Ausbau der Kurbelwellenlager und der Kurbelwelle Wichtig: Vor dem Entfernen der Lagerdeckel prüfen, ob alle Lager mit dem richtigen Drehmoment angezogen sind.

A

Hinweis: Lassen Sie die Lagerdeckel vorn und hinten so lange eingebaut bis alle Pleuelkopfdeckel entfernt wurden.

– Die Lagerdeckel überprüfen, um die Formpfeile (A) und die Stanznummern (B) am Deckel und an Ölwannennut zu orten. Der Pfeil zeigt zur Motor-Nockenwelle Sind keine Nummern markiert, die entsprechenden Nummern auf den Deckel und die Nut der Ölwanne stanzen, um die korrekte Positionierung der Lagerdeckel beim Wiedereinbau zu gewährleisten.

– Die Lagerkappen entfernen.

B

123hsm14

Bild 28

123hsm15

Bild 29

Wichtig: Achten Sie darauf, dass Lager und der dazugehörige Lagerdeckel zusammen bleiben.

Achtung: Die Kurbelwelle ist sehr schwer. Treffen Sie alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen.

– Die Kurbelwelle mit Hilfe einer Hebeschlinge ausbauen.

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A4.13

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Wiedereinbau der Kurbelwellenlager und der Kurbelwelle Hinweis: Die untere Hälfte der Lagerschalen, an der sich das Schmierloch befindet, muss in den Block eingebaut werden.

B A

– Die Lagerschalen einbauen. Darauf achten, dass die Laschen (A) der Lagerschalen in die Spalten (B) des Zylinderblocks und die Lagerdeckel eingreifen.

Außerdem müssen die Schmierbohrungen (C) der Lagerschalen zu den Ölpassagen des Blocks (D) ausgerichtet sein.

C

– Das Drucklager (E) in Aufnahmenut des Zylinderblocks einlegen.

D

– Alle Lager mit reichlich sauberem Motoröl schmieren.

– Die Kurbelwelle einlegen.

– Die Schrauben völlig in sauberes Motoröl tauchen und sie dann auf den Lagerdeckeln positionieren.

123hsm16

Bild 30

Wichtig: Darauf achten, dass die Lagerdeckel in ihre Originalaufnahmen eingebaut werden. Die in die Lagerdeckel eingeprägten Nummern (F) müssen identisch mit den Nummern sein, die in die Schiene der Blockwanne eingeprägt sind. Die Pfeile (G) auf dem Deckel müssen Richtung Nockenwelle des Blocks zeigen.

– Die Lagerdeckel so montieren, dass sich die Laschen (A) des Deckels und die des Zylinder-blocks auf der gleichen Seite des Blocks befinden.

E

Bild 31

123hsm17

F

123hsm18

A4.14

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G

Bild 32

Schwungrad, Lager und Kurbelwelle Wichtig: Zum Einbau der Lagerschrauben keinen Druckluftschlüssel verwenden, da dies ggf. die Gewinde beschädigt.

– Alle Schrauben des Lagerdeckels mit 13,5 daNm anziehen Ausgenommen sind die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag).

Einzuhaltender Wert Schraube Kurbelwellenlager 13,5 daN.m.

Schraube Hinteres Lager (Anschlaglager) 2 daN.m.

Wichtig: Beim Zurück- und Vorschieben der Kurbelwelle zum Ausrichten der Drucklager auf die Druckscheibe keine Hebelkraft ausüben.

– Zum endgültigen Festziehen der hinteren Drucklagerschrauben die unteren und oberen Drucklager ausrichten. Die Kurbelwelle und den Drucklagerdeckel vorsichtig mit Hebelwirkung zurück schieben. Dann die Kurbelwelle nach vorne schieben um die Drucklagerflächen auszurichten.

123hsm19

Bild 33

– Die Schrauben des hinteren Lagerdeckels (Anschlag) mit 13,5 daNm anziehen.

Einzuhaltender Wert Hintere Drucklagerschraube der Kurbelwelle (abschließendes Festziehen) 13,5 daN.m.

– Die Kurbelwelle mit der Hand drehen. Wenn sie sich nicht leicht drehen läßt, müssen die Teile ausgebaut und die Ursachen ermittelt werden.

– Die Lagerdeckel und Pleuellagerschalen einbauen.

– Überprüfung des Axialspiels der Kurbelwelle: 0,029 bis 0,357 mm.

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A4.15

Anmerkungen

A4.16

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

ètre intèrieur de la bague d’arbre à cames avant

A5 VENTILSTEUERUNG UND AUSGLEICHSWELLE

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Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Bohrmaß des Nockenwellenrings Die auswechselbaren Ringe (A) werden nur in die vordere Nockenwellenbohrung montiert. Die übrigen Bohrungen des Zylinderblocks wirken wie Nockenwellenringe.

– Den Innendurchmesser des vorderen Nockenwellenrings messen. Entspricht der Ring nicht den vorgeschriebenen Werten, muss er ausgewechselt werden.

A

Einzuhaltender Wert Innendurchmesser des Bolzenrings................................... ....55,961 - 55,987 mm

126hsm00

Bild 1

– Zum Auswechseln eines Rings den Ring herausnehmen und den Durchmesser der Bohrung im Block messen. Entspricht die Bohrung (B) im Block nicht den vorgeschriebenen Werten, den Zylinderblock reparieren oder auswechseln.

Einzuhaltender Wert Durchmesser der vorderen Bohrung im Block.............................. ...................59,961 - 59,987 mm

B

Durchmesser der Bohrungen im Block..................................... ............55,986 - 56,012 mm

126hsm01

Bild 2

126hsm02

Bild 3

Messung des Axialspiels der Nockenwelle – Axialspiel der Nockenwelle messen.

Bei zu hohem Axialspiel die Dicke der Schraubensicherung der Nockenwelle überprüfen.

Einzuhaltender Wert Axialspiel...................................................0,08 - 0,23 mm Hinweis: Das Spiel der Schraubensicherung bestimmt das Axialspiel der Nockenwelle.

Stärke der Schraubensicherung ...............3,96 - 4,01 mm

A5.2

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Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Messung der Durchmesser des Nockenwellenrings und der -zapfen – Die Nockenwellenzapfen messen. Bei beschädigten Zapfen oder Zapfen, die nicht den vorgeschriebenen Werten entsprechen, eine neue Nockenwelle einbauen.

Einzuhaltender Wert Durchmesser der Lagerzapfen .........55,872 - 55,898 mm Schmierspiel zwischen Zapfen und vorderem Ring................. .....................................0,063 - 0,115 mm Schmierspiel zwischen Zapfen und Bohrung im Block......... ............................................0,088 - 0,140 mm

Bild 4

126hsm03

Messung der Nockenhöhe – Jeden Nockenanlauf am höchsten (A) und am schmalsten Punkt (B) messen. Die Differenz der Abmessungen entspricht der Nockenhöhe. Entspricht die Höhe nicht den vorgeschriebenen Werten, die Nockenwelle auswechseln.

A

Einzuhaltender Wert Einlassnockenhöhe...................................5,88 - 6,14 mm Auslassnockenhöhe..................................5,84 - 6,10 mm – Den Durchmesser des Nockenanlaufs der Versorgungspumpennockenwelle messen. Entspricht der Durchmesser nicht den vorgeschriebenen Werten, die Nockenwelle auswechseln.

Einzuhaltender Wert

B

Durchmesser des Nockenanlaufs.........42,67 - 42,93 mm 126hsm04

Bild 5

126hsm05

Bild 6

Messung des Axialspiels des Freilaufzahnrads – Das Axialspiel am oberen und unteren FreilaufZahnrad messen.

Axialspiel oberes Freilauf-Zahnrad .......0,070 - 0,170 mm Axialspiel unteres Freilauf-Zahnrad ......0,070 - 0,330 mm

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A5.3

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Messung des Flankenspiels der Nockenwellenantriebsräder

A

– Messung des Flankenspiels der Nockenwellenantriebsräder.

Einzuhaltender Wert Spiel (A) zwischen Nockenwelle und oberem FreilaufZahnrad.............. ......................................0,03 - 0,64 mm Spiel (B) zwischen Einspritzpumpe und oberem FreilaufZahnrad ............... ....................................0,09 - 0,55 mm Spiel (C) zwischen oberem Freilauf-Zahnrad und Kurbelwelle............... ................................0,09 - 0,55 mm

C E

B

D

Spiel (D) zwischen Kurbelwelle und unterem FreilaufZahnrad.................... ................................0,07 - 0,60 mm

G

F

Spiel (E) zwischen Ölpumpe und unterem FreilaufZahnrad.................. ..................................0,08 - 0,60 mm Spiel (F) zwischen Ausgleichswelle und ÖlpumpenZahnrad*...... .............................................0,06 - 0,65 mm

Bild 7

111msm03

Spiel (G) zwischen Ausgleichswelle und unterem FreilaufZahnrad*........ ...........................................0,07 - 0,65 mm * Nur bei 4 Zylinder-Motoren.

Überprüfung der Zahnräder und der Sicherungsplatten der Ausgleichswellen Hinweis: Zum Ausbau der Sicherungsplatte die Zahnräder herausnehmen.

– Die Sicherungsplatte (A) auf Kratzer oder übermäßigen Verschleiß überprüfen.

Stärke der Schraubensicherung ...............2,97 - 3,02 mm

A

252msm03

A5.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 8

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Messung des Axialspiels der Ausgleichswelle (4-Zylinder-Motor) – Das Axialspiel der Ausgleichswellen messen.

Axialspiel der Ausgleichswellen................0,08 - 0,23 mm Bei zu großem Axialspiel die Stärke der Sicherungsplatte überprüfen.

Bild 9

252msm00

Überprüfung und Messung der Ausgleichswellen-Ringe und -Zapfen – Den Innendurchmesser (A) der Ringe an mehreren Stellen messen.

– Den Außendurchmesser (B) der AusgleichswellenZapfen messen.

Die Differenz zwischen dem Außendurchmesser und dem Innendurchmesser entspricht dem Schmierspiel.

A

252msm01

Bild 10

Innendurchmesser des Augleichswellen-Rings............... .

40,177 - 40,237 mm Durchmesser der AusgleichswellenZapfen...............................................40,135 - 40,161 mm Schmierspiel .........................................0,016 - 0,102 mm Zylinderblockbohrung für Ausgleichswellenring...43,262 43,288 mm

B

252msm02

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 11

A5.5

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Ausbau der Wasserpumpe – Riemen entspannen.

– Das Rohr zwischen dem Thermostatgehäuse und der Wasserpumpe entfernen.

– Eingangsanschluss ausbauen.

– Die Wasserpumpe (A) ausbauen.

– Wenn nötig, den Wasserpumpeneinsatz (B) ausbauen.

C

A

– Die Scheibe (C) der Kühlflüssigkeitspumpe ausbauen.

B

– Die Kontaktflächen der Pumpe, des Einsatzes und des Steuergehäuses reinigen.

252hsm03

A5.6

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 12

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Demontage der Wasserpumpe – Den inneren Clip am Pumpenhauptstück entfernen.

Wichtig: Bricht der Kunststoffrotor beim Eindrücken der Welle, den Messingring der Welle entfernen, bevor dieser ganz in den Rumpf eingedrückt wird.

A

– Den Ring mit einem Klingenauszieher entfernen.

– Die Vorderseite der Wasserpumpe festhalten und die Welle in den Rotor (A) drücken, bis die gesamte Einheit Lager/Welle aus dem Pumpengehäuse entnommen werden kann.

– Den verschlissenen Rotor (A) entsorgen.

Bild 13

252hsm04

– Die Dichtung (B) aus dem Pumpenhauptstück herausnehmen.

B

Bild 14

252hsm05

– Den Hals des inneren Kugellagers festhalten und die Welle (C) aus dem Lager entfernen. Das Kugellager verschrotten.

– Die Teile untersuchen.

C

252hsm06

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 15

A5.7

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Montage der Wasserpumpe – Die Oberfläche für die Montage der Wasserpumpe im Gehäuse der Ventilsteuerung vor der Montage sorgfältig reinigen und kontrollieren – Den äußeren Clip (C) in die Rille der Welle (B) einlegen.

– Das Lager (A) auf die Welle gegen den Clip legen.

A

Wichtig: Nicht auf das Ende der Lagerwelle drücken.

Beim Einbau de Lagers und der Welle in das Hauptstück nur auf die äußere Rille drücken.

B C

Bild 16

252hsm07

– Das Lager und die Welle (D) in das Hauptstück einbauen, so dass es den Grund der Bohrung berührt.

– Einen breiten inneren Ring in der Rille der vorderen Bohrung des Pumpenhauptstücks anbringen.

Hinweis: Die Wasserpumpe besitzt eine wasser-feste Dichtung, die aus nur einem Teil besteht.

D

Bild 17

252hsm08

– Mit dem Werkzeug (F) des Dichtungssets die Trockendichtung (E) an der Wasserpumpenwelle und am Pumpenhauptstück einbauen, so dass sie fest in ihrer Lagerung sitzt. Sicherstellen, dass die Metallschalenseite der Dichtung nach innen zeigt (zum Rotor).

F E

– Das vordere Ende der Welle der Kühlflüssigkeitspumpe abstützen.

252hsm09

A5.8

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 18

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wichtig: Beim Einbau des Motors nur auf den Messigring (G) drücken, um den Rotor nicht zu beschädigen.

– Den Rotor in unten angegebenem Abstand an der Welle einbauen.

Einzuhaltender Wert

G

In Höhe des Wellenendes ± 0,13 mm.

– Den Rotor von Hand einmal komplett umdrehen und das Spiel zwischen dem Hauptstück und dem Rotor mit einer Dickenlehre messen.

Einzuhaltender Wert Freiraum Minimum 0,27 mm.

– Die neuen Schaumstofffilter in die Sickerlöcher einlegen.

Bild 19

252hsm10

Wiedereinbau der Wasserpumpe Wichtig: Bei Motoren mit Wasserpumpe ohne Einsatz vor dem Einbau der Wasserpumpe einen Einsatz anbringen. Zum Einbau der Einsätze an den Gehäusedeckeln siehe Anleitung der Einsätze.

– Die Scheibe (B) an der Wasserpumpe (C) montieren.

Die Schrauben mit einem Drehmoment von 0,15 daN.m anziehen

C B D

– Sicherstellen, dass alle Kontaktflächen sauber sind.

Silikondichtungsmittel in den Hohlraum der Wasserpumpe am Steuergehäusedeckel auftragen und den Wasserpumpeneinsatz (D) anbringen. Sicherstellen, dass die Bohrungen des Einsatzes mit den Bohrungen des Steuergehäusedeckels übereinstimmen.

– Die Wasserpumpe (C) mit einer neuen Dichtung am Wasserpumpeneinsatz (D) montieren.

252hsm11

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 20

A5.9

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle – Die Schrauben mit einem Drehmoment von 1,6 daN.m auf drei Umdrehungen verteilt im Uhrzeigersinn anziehen.

– Die Pumpenwelle von Hand drehen, um sicherzustellen, dass der Rotor den Einsatz nicht berührt.

– Den Eingangsanschluss (E) der Wasserpumpe mit einer neuen Dichtung einbauen, falls dieser zuvor ausgebaut wurde. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m anziehen.

Wichtig: Nach der Reparatur den Motor mindestens dreißig Minuten ruhen lassen, so dass das Dichtungsmittel vor dem Einfüllen der Kühlflüssigkeit fest wird.

E

Bild 21

252hsm12

Abbau des Stirndeckels – Anbringen der Motor-Ölwanne.

– Das Gebläse und die Gebläsehalterung ausbauen.

– Das Winkelstück (A) zwischen Ölkühler und Wassersammelrohr ausbauen.

A Bild 22

252hsm13

Anmerkung: Die Position der Muttern und Schrauben des Gehäuses markieren.

– Die Muttern (D), Schrauben (C) und Schrauben (E) an der Rückseite der vorderen Platte entfernen.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

C

E

D

D

252hsm14

A5.10

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 23

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Ausbau des Druckreglers – Den Auszieher (A) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 573 am Druckregler (B) anbringen. Darauf achten, dass die Greifer (D) in den Ventilkerben (C) einrasten.

B

A

C

D

Bild 24

224hsm02

– Die Muffe (E) ganz über den Ventilauszieher stülpen.

E

Bild 25

224hsm03

– Den Regler (B) mit einem Trägheitsauszieher (A) ausziehen.

A

224hsm04

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

B

Bild 26

A5.11

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wiedereinbau des Druckreglers.

– Das Einfügewerkzeug (A) von Werkzeug Nr. 60 05 005 573 im Druckregler (B) einfügen.

– Den Druckregler mit einem Hammer in die Bohrung (C) des Motorblocks eintreiben.

C

A

B

Bild 27

224hsm05

Ausbau der Nockenwelle und des Verschleißrings B

Nockenwelle Hinweis: Zum Ausbau der Nockenwelle und des Rings müssen der Zylinderkopf und die vordere Platte nicht unbedingt ausgebaut werden.

– Den Motor in den oberen Totpunkt des Kompressionshubs von Zylinder 1 bringen.

– Das Gehäuse der Ventilsteuerung ausbauen.

– Kipphebelabdeckung und Kipphebelrampe ausbauen.

– Versorgungspumpe ausbauen.

– Mit Hilfe eines Eisendrahts (B) die Stößel in den Schmierlöchern halten.

– Den Stößel der Versorgungspumpe festhalten.

– Die Nockenwelle drehen, so dass die Schrauben (A) entfernt werden können.

Bild 28

120msm01

Wichtig: Wenn die Stößel in das Motorgehäuse fallen, Zylinderkopf ausbauen

A

120msm00

A5.12

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 29

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle – Die Nockenwelle gerade herausnehmen.

– Die Schraubsicherung (A) hinter dem Ritzel herausnehmen.

A

Bild 30

120msm02

Verschleißring – Die Torxschraube ® ausbauen und an ihrer Stelle den konischen Bolzen (B) des Werkzeugs Nr. 60 05 005 531 einbauen.

– Die beiden anderen Bolzen mit platten Köpfen 2 des Werkzeugs Nr. (C) und die Platte für den Ausbau / Einbau 60 05 005 531 des Werkzeugs Nr. (D) einsetzen.

– Einen Ringabzieher (E) in die Bohrung der Nockenwelle einsetzen.

D B

F

– Die Sechskantmutter (F) anziehen, bis das Lager aus der Bohrung kommt.

C

E

– Die Bohrung des Lagers reinigen und ihren Zustand überprüfen. Wenn die Bohrung beschädigt ist muss der Zylinderblock ausgetauscht werden.

120hsm12

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 31

A5.13

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wiedereinbau der Nockenwelle und des Verschleißrings

G

Verschleißring Wichtig: Das Lager muss so positioniert sein, dass sich die Schmierbohrungen des Lagers gegenüber den Schmierbohrungen des Zylinderblocks befinden.

– Die Orientierung der Schmierlöcher (G) auf der Vorderseite des Blocks und des Lagers kennzeichnen, um die Ausrichtung des Lagers bei der Installation zu erleichtern.

– Auf die Innen- und Außendurchmesser des neuen Lagers und auf den Innendurchmesser der Bohrung des Blocks temperaturbeständiges Fett auftragen.

– Das Werkzeug mit dem Ring einsetzen. Wenn das Lager (J) gut eingesetzt ist, die Schraube (H) so lange anziehen, bis der Flansch (K) mit der Seite des Zylinderblocks in Kontakt kommt.

– Das Werkzeug entfernen und prüfen, ob die Schmierbohrung richtig ausgerichtet ist. Wenn die Löcher nicht ausgerichtet sind, das Lager entfernen. Durch ein neues ersetzen.

Bild 32

120hsm13

K H J

Nockenwelle – Abdeckung wieder aufsetzen und die Schrauben mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m anziehen.

– Ventilsteuerung einstellen.

120hsm14

A5.14

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Bild 33

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Ausbau der Ausgleichswellen Wichtig: Die linke und rechte Ausgleichswelle beim Ausbau kennzeichnen, um einen korrekten Wiedereinbau zu erleichtern.

Um die Kennzeichnung zu vereinfachen, sind die Markierungen "R" für rechts und "L" für links auf der Fläche des hinteren Lagers der Ausgleichswelle eingraviert. Die Trennflächen der Wellen sind in einer präzisen Richtung eingelaufen, so dass ein Risiko der vorzeitigen Abnutzung entsteht, wenn die linke und die rechte Welle vertauscht werden.

A

– Das untere Zwischenrad und das Zahnrad der Ölpumpe ausbauen.

– Die Gewichte (A) der Ausgleichswellen je nach Ausrüstung ausbauen (Abb. 34).

– Die Schrauben (B) lösen und die Ausgleichswellen aus dem Zylinderblock ziehen (Abb. 35).

111hsm14

Bild 34

111hsm15

Bild 35

Hinweis: Darauf achten, dass die Trennflächen und die Lagerbuchsen beim Ausbau der Ausgleichswellen nicht beschädigt werden.

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A5.15

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Aus- und Einbau der Ausgleichswellenringe Wichtig: Sowohl Motoren mit als auch ohne Ausgleichwellen verfügen über Ausgleichwellenringe. Zum Ausbau der Ringe die vordere Platte des Zylinderblocks entfernen.

– Die Ringe des Blocks mit einem Ringauszieher entfernen. Zum Ausbau des hinteren Rings das Gehäuse des Motorschwungrads entfernen.

Wichtig: An den Motoren mit Ausgleichswellen den Ring so anbringen, dass das Schmierloch des Rings am Schmierloch des Zylinderblocks ausgerichtet ist..

– Die Ringe mit sauberem Motoröl schmieren und einbauen.

– Das Spiel zwischen den Wellenringen überprüfen. Wenn sich die Welle von Hand mit einem leichten Widerstand drehen lässt, ist das Spiel korrekt Zur Erzielung des korrekten Schmierspiels ist das Einlaufen der Ringe nicht erforderlich. Ein zu großes Spiel kann die Welle blockieren.

Aus- und Einbau der Ausgleichswellen-Zahnräder.

Wichtig: Die Zahnräder und Wellen nicht vertauschen. Wird eine Welle mit einem anderen Zahnrad verwendet, verschleißen die Ringe ggf. schneller. Im Zweifelsfall die Welle und die Ringe auswechseln.

Das Zahnrad (A) mit Hilfe einer Hydraulikpresse entfernen.

A

– Den Keil, das Zahnrad und die Sicherungsplatte überprüfen.

– Bei Bedarf auswechseln.

– Die Sicherungsplatte ausbauen (B).

– Das Zahnrad (A) an der Ausgleichswelle anbringen und dabei die Markierung der Ventilsteuerung an der Vorderseite des Zahnrads ausrichten.

Bild 36

252msm04

– Das Zahnrad bis zum Anschlag auf die Welle drücken.

Spiel zwischen Sicherungsplatte der Ausgleichswelle und Zahnrad............. .......................................0,05 - 0,26 mm

A

252msm05

A5.16

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B

Bild 37

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Ausbau der vorderen Platte Hinweis: Vor dem Ausbau der vorderen Platte zuerst die Ritzel der Ventilsteuerung ausbauen.

C

– Die 4 Torx®-Senkkopfschrauben (A) der vorderen Platte ausbauen.

A

– Die 6 Gewindestifte (B) und (C) ausbauen.

– Die vordere Platte (D) abnehmen.

D

B

Bild 38

111hsm16

– Die Ventilklappe der Ölumleitung und die Feder (E) ausbauen.

– Den Bolzen der oberen Zwischenwelle und der Zwischenwelle des unteren Ritzels ausbauen.

E

111msm04

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Bild 39

A5.17

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wiedereinbau der vorderen Platte • Den Bolzen (A) in der vorderen Platte einbauen, so dass er bis zur hinteren Fläche reicht.

A

• Die Zwischenwelle des unteren Freilauf-Zahnrads einbauen.

• Länge und Spannung der Ventilfeder prüfen: – Länge ohne Belastung 51 mm.

– Spannung der Feder 29 mm, 8,78 daN. • Ölumleitventil einbauen.

Wichtig: Darauf achten, dass Öl-, Dichtmassen- oder Reinigungsmittelreste auf dem Zylinderblock und/ oder der vorderen Platte entfernt sind.

– Wie im nebenstehenden Bild gezeigt, Loctite (515) (B) auf dem Zylinderblock auftragen.

– Die Dichtmasse in der Mitte der zusammengefügten Flächen positionieren und die Schraubenlöcher völlig umhüllen.

Bild 40

111msm14

B

Bild 41

111hsm47

• Die vordere Platte (D) montieren und die Schrauben (E) mit 2,5 daN.m und die Zentrierstifte (B) und (C) mit 3,5 daN.m anziehen.

C E

D

B

111hsm48

A5.18

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Bild 42

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wiedereinbau der Ausgleichswellen – Die Lagerbuchsen der Ausgleichswellen im Zylinderblock und die Trennflächen der Wellen mit sauberem Motoröl einreiben.

Wichtig: Nicht an den Wellen hantieren;.

– Die Ausgleichswellen und die Anschlagplatte montieren und die Schrauben (B) mit 4 daN.m anziehen (Abb. 43).

Bild 43

111hsm15

– Die Gewichte (A) auf der Seite der Ansenkung (C) der Ausgleichswellen montieren. Die Gewichte müssen sich gegenüber von den Passfedern (D) befinden, (Abb. 44, 45).

A

Bild 44

111hsm14

A

C

D 111hsm25

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Bild 45

A5.19

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Einstellung der Motorsteuerung Mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 501 oder 60 05 005 528 und dem Einstellstab Nr. 60 05 005 576 den Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt des Kompressionshubs blockieren.

– Die rechte Ausgleichswelle (nockenwellenseitig) drehen, so dass die Markierung der Motorsteuerung des Zahnrads am Einstellwerkzeug (A) Nr. 00 11 354 520 ausgerichtet ist.

A

Hinweis: Bei korrekter Einstellung steht die Nut des Keils (B) im Ausleichswellen-Zahnrad in der Position 12 Uhr.

B

– Hitzebeständiges Fett an der Innenwand des Rings und an der Außenwand der Welle des unteren FreilaufZahnrads auftragen.

– Das untere Freilauf-Zahnrad einbauen, ohne die Ausgleichswelle zu drehen.

Bild 46

111msm17

Hinweis: Die Anschlagscheibe so platzieren, dass die Pos. (X) gegenüber dem Zahnrad liegt.

– Die Anschlagscheibe auf das untere Freilauf-Zahnrads (C) und die Welle montieren.

– Die Schraube (E) schmieren und von Hand anziehen.

– Die linke Ausgleichswelle (einspritzpumpenseitig) drehen, so dass die Markierung der Motorsteuerung des Zahnrads am Einstellwerkzeug (A) Nr. 00 11 354 520 ausgerichtet ist.

A

111msm18

A5.20

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Bild 47

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle – Das Zahnrad der Ölpumpe einbauen.

– Die Mutter von Hand anziehen.

– Die Einstellung der Zahnräder der beiden Ausgleichswellen überprüfen.

– Die Mutter (D) des Ölpumpen-Zahnrads mit einem Drehmoment von 5 daN.m festziehen.

E

– Die Schraube des unteren Freilauf-Zahnrads schmieren und mit einem Drehmoment von 7 daN.m festziehen.

C D

111msm19

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Bild 48

A5.21

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle – Die Einstellmarkierung des Ritzels der Einspritzpumpe (I) auf Position 12 Uhr stellen.

Hinweis: Die inneren und äußeren Verschleißscheiben so einbauen, dass die Schmierrillen zum Zwischenritzel zeigen.

– Die hintere Verschleißscheibe (B) am Bolzen (C) montieren, so dass die Schmierrillen zum Zwischenritzel hin zeigen.

B

– Die Nabe (A), den Bolzen (C) und das obere Zwischenritzel (D) schmieren.

– Die Einstellmarkierung "V 4Valve" oder "V 4" der Nockenwelle (E) an der Mitte des Zwischenritzelbolzens (D) ausrichten.

Wichtig: Die Zahnräder müssen mit den Markierungen "V 4Valve" oder "V 4" versehen sein.

Zur Ausrichtung der Einstellmarkierungen an den Mittellinien der Wellen den Rechteckrand verwenden.

C A Bild 49

111hsm49

– Das obere Zwischenritzel (D) einbauen und die Einstellmarkieung "V 4Valve" oder "V 4" des Nockenwellenritzels (E) an der Einstellmarkierung "V 4Valve" oder "V 4" des oberen Zwischenritzels (H) ausrichten. Die Einstellmarkierungen "V" müssen nebeneinander liegen und an der Mittellinie ausgerichtet sein.

H

– Die Verschleißscheibe (G) einbauen, so dass die Schmierrillen zum Ritzel zeigen.

– Die Gewinde der Schraube (F) schmieren und mit einem Drehmoment von 7 daN.m festziehen..

D

E

Bild 50

111hsm50

E

H

I

F G

111hsm51

A5.22

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 51

Ventilsteuerung und Ausgleichswelle Wiedereinbau der Ventilsteuerungsgehäuses – Eine neue Dichtung einbauen.

A

– Das Ventilsteuergehäuse einbauen und die Schrauben der Reihe nach mit dem angegebenen Drehmoment anziehen. erstes Anziehen 2 daN.m.

Endgültiges Anziehen 3,5 daN.m.

– Den Stopfen (A) des Hochdruckpumpenritzels mit einem neuen O-Ring einbauen. Mit einem Drehmoment von 5 daN.m festziehen.

111hsm52

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 52

A5.23

Anmerkungen

A5.24

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A6 EINSPRITZUNG

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Einspritzung Ausbau der Versorgungspumpe A

– Die Kraftstoffzufuhr- (A) und -rücklaufleitung (B) ausbauen.

B

– Leitungen verschließen.

– Die Schrauben (C) entfernen.

Hinweis : Die Versorgungspumpe wird durch einen Stößel (D) eingeschaltet. Zum Ausbau des Stößels den Zylinderkopf ausbauen.

C

162hsm03

Bild 1

Wiedereinbau der Versorgungspumpe – Die Befestigungsschrauben (C) der Versorgungspumpe mit Loctite (243) bestreichen.

– Die Versorgungspumpe am Zylinderblock mit einer neuen Dichtung einbauen und den Pumpenhebel oben am Stößel (D) anbringen.

D

– Die Schrauben (C) mit3 daN.m anziehen.

– Die Leitungen (A) und (B) einbauen.

– Zuführungskreislauf entlüften.

162hsm04

A6.2

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Bild 2

Einspritzung Ausbau der Hochdruck-Common-Rail C

A

C

Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

F

– Anschluss (A) der Ablaufleitung des Druckbegrenzers abkoppeln.

– Die Zufuhrleitungen (B) der Hochdruckrampe abkoppeln.

D

– Die Leitungen der Einspritzdüsen (C) abkoppeln.

– Die Schrauben (D) ausbauen. Die HochdruckCommon-Rail ausbauen (E).

E

B

Wiedereinbau der HochdruckCommon-Rail

160hsm03

Bild 3

– Bei Ausbau der Common Rail die Schrauben (F) mit einem Drehmoment von 5,2 daN.m festziehen.

– Die Hochdruck-Common-Rail (E) einbauen. Die Schrauben (D) mit5,2 daN.m anziehen.

– Die Leitungen der Einspritzdüsen (C) anschließen. Die Anschlüsse mit einem Drehmoment von 2,7 daN.m anziehen.

– Die Zufuhrleitungen (B) der Hochdruckrampe anschließen. Die Anschlüsse (B) mit einem Drehmoment von 2,7 daN.m anziehen.

– Den Ablaufanschluss des Druckbegrenzers anschließen. Den Anschluss (A) mit einem Drehmoment von 0,6 daN.m anziehen.

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A6.3

Einspritzung Ausbau der Durchflussregler Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

A B

Wichtig: Sämtliche Verunreinigungen der Zufuhrleitungen durch Schmutz, Lackspäne oder Rückstände können zu Störungen an der Einspritzdüse führen.

– Die Leitungen und Anschlüsse sorgfältig reinigen.

– Den Anschluss (A) der Dieselleitung des auszubauenden Mengenreglers lösen.

Wichtig: Die Leitungen nicht verbiegen oder anderweitig mechanisch belasten.

– Den Anschluss der Dieselleitung am Anschluss der Einspritzdüse lösen. Die Leitung muss nicht ausgebaut werden.

160hsm04

Bild 4

– Den Mengenregler (B) ausbauen, ohne die inneren Teile zu zerlegen.

– Mit einem sauberen Magneten das Plättchen (C) herausnehmen.

Wiedereinbau der Durchflussregler – Ein neues Plättchen (C) in die Bohrung einführen.

– Die Feder (D) und den Kolben (E) im Hauptstück (B) des neuen Mengenreglers festhalten und letzteren an der Rampe montieren. Mit einem Drehmoment von 17,6 daN.m festziehen.

C

E

D

B

– Die Anschlüsse (A) der Dieselleitung mit einem Drehmoment von 2,7 daN.m festziehen.

160hsm05

A6.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 5

Einspritzung Ausbau des Druckbegrenzers Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

Wichtig: Sämtliche Verunreinigungen der Zufuhrleitungen durch Schmutz, Lackspäne oder Rückstände können zu Störungen an der Einspritzdüse führen.

B A

– Die Leitungen und Anschlüsse sorgfältig reinigen.

– Die Leitung (B) an der Ablaufleitung des Druckbegrenzers abkoppeln und ausbauen.

Achtung: Beim Ausbau des Druckbegrenzers sicherstellen, dass die Druckbegrenzereinheit komplett ist. Fehlende Teile mit einem sauberen Magneten aus der Bohrung der Common Rail ziehen.

160hsm06

Bild 6

– Den Druckbegrenzer (B) ausbauen.

– Die Dichtung (C) bei jedem Ausbau auswechseln.

Wiedereinbau des Druckbegrenzers – Eine neue Dichtung montieren (C).

– Den Druckbegrenzer (A) montieren. Mit einem Drehmoment von 17,5 daN.m festziehen.

– Die Dieselablaufleitung (B) des Druckbegrenzes einbauen. Die Anschlüsse mit einem Drehmoment von 0,6 daN.m anziehen.

C

160hsm07

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A

Bild 7

A6.5

Einspritzung Ausbau der Hochdruckpumpe Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

– Den Motor mit dem Werkzeug Nr. 60 05 005 528 in den oberen Totpunkt des Kompressionshubs von Zylinder Nr. 1 drehen. Den Einstellbolzen Nr. 60 05 005 576 einführen.

A

– Die Schraube (A) des Steuergehäuses ausbauen. Am Ritzel (B) sollte ein Markierstrich sichtbar sein.

Hinweis: Wenn keine Markierung sichtbar ist, den oberen Totpunkt des Kompresssionshubs von Zylinder Nr. 1 überprüfen.

– Die elektrischen Anschlüsse abklemmen.

– Hochdruck-Kraftstoffleitungen (C) ausbauen.

164hsm09

Bild 8

– Die Rücklaufleitungen (D) oben am "T" der Hochdruckpumpe ausbauen.

– Die Niederdruck-Dieselzufuhrleitung (E) der Hochdruckpumpe abkoppeln.

– Die 3 Schrauben (F) der Adapterplatte der Hochdruckpumpe ausbauen.

– Die Hochdruckpumpe vorsichtig herausnehmen.

– Die Schrauben (G) der Adapterplatte ausbauen (wenn nötig).

B

164hsm11

Bild 9

E F D F G

C 164hsm10

A6.6

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 10

Einspritzung Wiedereinbau der Hochdruckpumpe A

Hinweis: Die O-Ringe austauschen.

– Wurde das Ritzel (A) ausgebaut, wieder einbauen. Die Mutter (B) mit 6,8 daN.m anziehen.

B

– Wurde die Adapterplatte ausgebaut, die Schrauben (C) der Pumpe an der Platte mit einem Drehmoment von 4 daN.m festziehen.

– Die Hochdruckpumpe einbauen und sie dabei senkrecht an der Markierung (D) des Ritzels im Schauloch ausrichten.

– Die Schrauben (E) der Adapterplatte mit einem Drehmoment von 4 daN.m festziehen.

– Die Hochdruck-Dieselleitungen anschließen. Die Anschlüsse (G) mit einem Drehmoment von 2,7 daN.m anziehen.

– Die Dieselrücklaufleitungen anschließen. Die Anschlüsse (H) mit einem Drehmoment von 0,6 daN.m anziehen.

164hsm12

Bild 11

– Die Dieselzufuhrleitung (I) der Hochdruckpumpe anschließen. Den Anschluss mit einem Drehmoment von 0,9 daN.m festziehen.

– Die elektrischen Anschlüsse anschließen.

– Zuführungskreislauf entlüften.

D

164hsm13

Bild 12

I E H E C

G 164hsm14

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 13

A6.7

Einspritzung Ausbau des Hochdruckpumpenfilters – Die Hochdruckpumpe ausbauen.

– Den Bereich um die Verschlussschraube sorgfältig reinigen.

– Die Verschlußschraube (A) entfernen. Den Filter ausbauen (B).

Wiedereinbau des Hochdruckpumpenfilters B

– Einen neuen Filter (B), O-Ring (C) und eine neue Verschlussschraube (A) einbauen.

C

A

– Die Verschlussschraube (A) mit einem Drehmoment von 1,8 daN.m festziehen.

164hsm15

Bild 14

Ausbau des Magnetventils Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

A C

Wichtig: Zum Ausbau des Magnetventils muss die Hochdruckpumpe nicht ausgebaut werden.

– Den Bereich um das Magnetventil sorgfältig reinigen.

– Den Kabelstrang ausziehen.

– Die 2 Schrauben (A) entfernen.

– Das Magnetventil der Pumpe (B) ausbauen.

D

B

164hsm16

Bild 15

Wiedereinbau des Magnetventils Wichtig: Die Dichtungen nicht mit Öl schmieren.

Wichtig: Die 2 Schrauben bei jedem Ausbau auswechseln.

B

– Den großen und kleinen O-Ring (C) mit sauberem Diesel schmieren.

– Das Magnetventil der Pumpe (B) mit einer neuen Dichtung (D) einbauen.

A

– Die 2 Schrauben (A) mit0,9 daN.m anziehen.

– Prüfen, dass kein Leck vorhanden ist.

164hsm17

A6.8

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 16

Einspritzung Ausbau der elektronischen Einspritzdüsen Achtung: Vor Arbeiten am Hochdruckkreis den Motor abstellen und 15 Minuten lang ruhen lassen, so dass der Druck in der Hochdruck-Common-Rail abgebaut wird.

C A

– Die Zulaufleitung (A) zur Hochdruck-Common-Rail der auszubauenden elektronischen Einspritzdüse abkoppeln.

– Die Stromdrähte (B) der Stifte der elektronischen Einspritzdüse ausbauen.

– Die Sicherungsmutter (C) des seitlichen Zulaufrohrs und die Schraube (D) des Einspritzdüsenflansches lösen und ausbauen.

– Mit dem Auszieher Nr. 00 1134 143 0 (E) die elektronische Einspritzdüse am Zylinderkopf ausbauen.

Wichtig: Beim Ausbau der elektronischen Einspritzdüse deren oberes Ende nicht verbiegen, um die Zylinderspule der elektronischen Einspritzdüse nicht zu beschädigen.

165hsm07

Bild 17

– Die elektronischen Einspritzdüsen an deren Hauptstück fassen und herausnehmen.

Wichtig: Die Bohrungen der einzelnen elektronischen Einspritzdüsen sofort zudecken, um das Eindringen von Schmutz in die Versorgungsleitung zu vermeiden.

B

Die elektronische Einspritzdüse an einem sauberen Ort ablegen.

D

165hsm08

Bild 18

E

165hsm09

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 19

A6.9

Einspritzung Wiedereinbau der elektronischen Einspritzdüsen Wichtig: Beim Auswechseln der Einspritzdüsen sicherstellen, dass das mit der neuen Einspritzdüse mitgelieferte Kalibrierdokument vollständig ausgefüllt ist.. Diese Angaben sind für die Programmierung von Modul "ENG" wichtig, um die Motorleistung zu gewährleisten und die Normen einzuhalten.

C

– Das Hauptstück der elektronischen Einspritzdüse überprüfen und sicherstellen, dass es keine Kratzer oder Schrammen aufweist.

– Verkratzte Einspritzdüsen auswechseln.

A

B

Wichtig: Die elektronischen Einspritzdüsen nicht mit einer Metallbürste reinigen.

– Die neuen oder gebrauchten elektronischen Einspritzdüsen zur Reinigung in Diesel eintauchen.

164hsm07

– Wenn nötig, die Ölkohle mit einer Messingbürste entfernen.

– Die Öffnung der elektronischen Einspritzdüse kann nicht gereinigt werden. Bei verstopfter Öffnung die Einspritzdüse auswechseln.

– Die leichten Ablagerungen in der Bohrung der elektronischen Einspritzdüse reinigen.

Hinweis: Sicherstellen, dass die Unterlegscheibe (A) der Einspritzdüse in deren Muffe entfernt wurde.

Unterlegscheibe auswechseln.

– Die flache Seite der Unterlegscheibe (A) zum Zylinderkopf hin einlegen.

Wichtig: Die Hochdruck-Kraftstoffdurchläufe und Dichtungsflächen nicht mit Öl in Berührung bringen.

– Beim Einbau der elektronischen Einspritzdüse deren oberes Ende nicht verbiegen, um die Kalibrierung nicht zu beeinträchtigen.

– Beim Wiedereinbau der elektronischen Einspritzdüsen deren O-Ringe (B) auswechseln.

Hinweis: Die O-Ringe und Muttern mit sauberem "Amojell"-Motoröl (Vaseline) oder einem gleichwertigen Mittel schmieren.

A6.10

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 20

Einspritzung – Die Gabeln des Einspritzdüsenflansches (C) um den flachen Bereich der Einspritzdüse schieben. Die kegelförmige Zufuhröffnung der Einspritzdüse am Zulaufrohr ausrichten.

– Die elektronische Einspritzdüse zusammen mit dem Flansch vorsichtig bis zum Anschlag in die Bohrung einfügen.

Wichtig: Bei jedem Ausbau der Einspritzdüse das seitliche Zulaufrohr (F) auswechseln.

– Den O-Ring (D) auswechseln. Den O Ring schmieren.

– Die Haltemutter (E) des seitlichen Zulaufrohrs schmieren.

– Das seitliche Zulaufrohr (F) montieren und dabei den kleineren Durchmesser zur Einspritzdüse hin ausrichten.

– Die Haltemutter (E) des seitlichen Zulaufrohrs mit einem Drehmoment von 0,5 daN.m festziehen.

– Die Schraube des Einspritzdüsenflansches (G) mit einem Drehmoment von 4,7 daN.m festziehen.

– Die Haltemutter (E) des seitlichen Zulaufrohrs mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m festziehen.

– Die Zufuhrleitung(en) (H) der Hochdruck-Common-Rail an der Haltemutter des seitlichen Zulaufrohres anschließen. Die Mutter mit 2,7 daN.m anziehen (H).

E

D

F

164hsm08

Bild 21

E

Wichtig: An den Stiften der Zylinderspule kein rotes oder blaues Loctite auftragen, um sie später schadlos wieder ausbauen zu können.

H

– An der Stiften der Einspritzdüse Loctite (222) auftragen.

– Die Drähte und Muttern an den Einspritzdüsen-Stiften anbringen. Die Muttern (I) mit 0,2 daN.m anziehen.

165hsm10

Bild 22

I

G

165hsm11

Arion 640-510 – 10.2014 – DE

Bild 23

A6.11

Anmerkungen

A6.12

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

A7 SCHMIERKREIS

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Schmierkreis Ausbau des Ölfilters und der Halterung – Ölfilter mit Hilfe eines Filterschlüssels (E) ausbauen.

– Ölzufuhrleitung zum Turbolader ausbauen.

– Ölfilterkopf (A) ausbauen.

– Die Ölleitung (B) ausbauen.

E

223hsm00

Bild 1

Einbau des Ölfilters und der Halterung.

A D

C B

Bild 2

223hsm01

A7.2

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Schmierkreis – Neue O-Ringe anbringen.

– Die Ölleitungen (B) und die Ölfilterhalterung (A) einbauen. Die Schrauben (D) mit7,3 daN.m anziehen.

– Die Staubschutzdichtung (C) anbringen. Hierzu die Nocken der Dichtung an den Rillen der Halterung ausrichten.

– Den Ölfilter einbauen und von Hand festziehen

– Die innere und äußere Dichtung des Ölfilters schmieren.

.

Ausbau des Ölkühlers – Ablassschraube des Ölkühlers (E) entfernen. Die Kühlflüssigkeit ablassen.

– Die Halterung und den Ölfilter ausbauen.

C

– Die Leitungen (A) und (B) ausbauen und den Kühlerdeckel (C) abnehmen.

D

B

– Winkelanschluss (D) entfernen.

– Den Deckel (F) entfernen.

A

E F Bild 3

223hsm02

– Den Ölkühler (G) herausnehmen.

– O-Ringe entfernen.

G

223hsm03

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

Bild 4

A7.3

Schmierkreis Einbau des Ölkühlers – Neue O-Ringe (H) montieren. Die neuen O-Ringe (H) mit sauberem Motoröl einölen.

4

2

– Den Ölkühler in den Deckel (B) einlegen. Die 6 Schrauben mit Loctite (243) Nr. 60 05 711 531 einschmieren und mit einem Drehmoment von 1,2 daN.m festziehen.

3

B H

5

6

1

Bild 5

223hsm04

– Die Dichtung und den Winkelanschluss mit neuen Dichtungen einlegen. Die Schrauben (A) und (B) anbringen und mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m anziehen.

– Den Deckel anbringen und die Schrauben (C) mit Loctite (243) Nr. 60 05 711 531 einschmieren. Die Schrauben des Deckels mit 3,5 daN.m anziehen.

– Die Leitungen (D) und (E) anschließen. Die Verschlussschraube (F) mit einem Drehmoment von 0,5 daN.m festziehen.

E 223hsm05

A7.4

Arion 640-510 – 09.2008 – DE

D

F

C

A

B Bild 6

Schmierkreis Anbringen der Motor-Ölwanne Achtung: Die Ölwanne ist sehr schwer. Treffen Sie alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen.

Hinweis : Die Ölwanne muss angebracht werden bei: – Auswechseln der Dichtung des Ventilsteuergehäuses.

– Auswechseln der Dichtung des Motorschwungradgehäuses.

– Zugriff auf Kurbelwelle und Pleuel.

– Verbindungswelle der Vorderachse ausbauen.

– Das Gehäuse entleeren.

– Die 2 Schrauben Gehäuse/Träger lockern und die Anzahl der Einstellscheiben und die 4 Schrauben Gehäuse/Getriebe kennzeichnen.

– Eine Stütze unter dem Gehäuse positionieren.

Bild 7

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– Die Schrauben des Gehäuses lösen.

– Das Gehäuse ausbauen indem dieses auf der Schwungradseite geneigt wird.

Ausbau der Ölpumpe – Ölwanne ausbauen.

– Die Schrauben (A) lösen. Den Saugkopf ausbauen.

A

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Bild 8

A7.5

Schmierkreis – Die Mutter (B) am Ritzel ausbauen und das Ritzel herausnehmen.

– Die 2 Schrauben oben und unten sowie die Schraube am Freilauf-Zahnrad ausbauen.

– Ölpumpe ausbauen.

B

Bild 9

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Wiedereinbau der Ölpumpe – Neue O-Ringe anbringen.

– Die Gewinde der Schraube (C) des Freilauf-Zahnrads schmieren und von Hand festziehen.

– Das Antriebsritzel der Pumpe so einbauen, dass es mit dem unteren Freilauf-Zahnrad greift.

C

– Eine neue Mutter anbringen und mit einem Drehmoment von 5 daN.m anziehen.

– Die Mutter des Antriebsritzels mit einem Körnerpunkt markieren.

– Die 2 Schrauben oben und unten am Pumpenrumpf einbauen. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m anziehen.

– Die Schraube (C) des unteren Freilauf-Zahnrads mit einem Drehmoment von 7 daN.m festziehen.

– Einen neuen O-Ring am Pumpenkorbauslauf anbringen. Die Schrauben mit einem Drehmoment von 3,5 daN.m anziehen.

A7.6

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Bild 10

Schmierkreis Einbau der Motor-Ölwanne

B

ø 8 x 35

A

ø 10

Bild 11

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– Die Dichtungsfläche reinigen.

– Schrauben mit folgendem Drehmoment anziehen:

– Eine Schicht Loctite (515) (oder ein gleichwertiges Dichtmittel) auf der Trennfläche der Ölwanne anbringen, wo das Gehäuse des Schwungrads, die vordere Platte und der Deckel der Ventilsteuerung am Zylinderblock montiert sind.

Schraube Durchmesser 10 mit 7 daN.m.

Ablassschraube mit 5 daN.m.

– Die Ölwannen-Dichtung und die Ölwanne einbauen.

– Die Keile an deren Ausgangsort zurücklegen.

Schraube Durchmesser 8 mit 3,5 daN.m.

Schraube Füllrohr mit 5 daN.m.

– Die Schrauben schmieren.

– Die 2 Schrauben (A) mit30 daN.m anziehen.

– Die 4 Schrauben (B) mit62 daN.m anziehen.

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A7.7

Anmerkungen

A7.8

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