Operación Hidráulica de la Unidad Inyectora.……………………………………56 Características de Operación del Inyector………………...………………………61 Componentes de Inyector

Este recuadro muestra las partes componentes en los tres grupos básicos discutidos previamente.

El cuerpo de la válvula tiene tres partes (el cuerpo, adaptor y espaciador) que se arman con una gran precisión. Cualquier daño sostenido en el área del cuerpo de válvula durante la instalación causará la falla del inyector.

NOTICIA

Los procedimientos correctos del desmontaje de inyector y herramientas se encuentran especificados en el Manual del Servicio y siempre se deben usar. Cualquier apalancamiento aplicado debajo del cuerpo de válvula puede causar la deformación de los asientos de la válvula poppet o una falla posible del inyector puede suceder.

Desmontaje e Instalación del Inyector

Los procedimientos correctos para el desmontaje del inyector e instalación deben ser seguidos para evitar esfuerzos en el inyector y escapes hidráulicos en el área del tubo puente. Las tres superficies que unen el tubo puente, el adaptador de aceite y el inyector se deben alinear antes de aplicar él apriete final (torque)

NOTA del INSTRUCTOR: En este tiempo, se recomienda que los procedimientos de desmontaje e instalación del inyector sean demostrados. El énfasis se debe colocar en el uso del extractor correcto durante el desmontaje (antes de usar una palanca de barra, que podría tener como resultado el daño de inyector). También, desmontar un inyector usado e identificar los componentes mostrados en este recuadro.

Esta parte del procedimiento del ensamble asegura que todas las uniones y caras que sellen se unen estén alineadas y tengan un contacto completo antes de apretar los pernos.

1. Limpie las caras del inyector y la camisa de inyector e instale los sellos nuevos.

2. Lubrique los sellos con aceite e instale el inyector en la camisa de inyector.

3. Alinee visualmente el inyector con la superficie paralela plana a la línea central del motor.

4. Posicione la abrazadera de inyector en el inyector y apriete el perno a 47 ± 9

N•m (35 ± 7 lb. p.)

5. Instale los sellos nuevos en el tubo de puente y la base del brazo del balancín.

6. Coloque el adaptador de aceite del inyector y tubo puente en su posición.

7. Instale los tornillos Allen y pernos de cabeza hexagonal apretados. Si el adaptador de aceite de inyector se instaló previamente en el inyector, afloje los tornillos Allen.

El objetivo en este punto del procedimiento es para atraer todas las caras que se unen en contacto y la alineación completa antes de comenzar el procedimiento final de apriete.

Mala alineación de los componentes ocasionará un esfuerzo en el inyector que entonces torcerá la válvula poppet y las guías del barril. Estos componentes operan con un espacio libre de 5 micras a causa de las altas presiones hidráulicas de inyección. Por lo tanto una cantidad pequeña de deformación causará un atascamiento.

Adicionalmente, algún desajuste podría causar que gases de la combustión entren al sistema de alimentación.

La secuencia de la instalación del Inyector y apriete torsiónal a fin de cuentas es aplicar un procedimiento para que las superficies se unan y alinien, en forma adecuada y se puede realizar de la siguiente forma:

1. Apriete los tornillos de Allen y pernos de cabeza hexagonal apenas apretados suficientemente para atrae las superficies que se juntan y para la alineación de estas. 2. Aplique un torque inicial a los pernos verticales de la cabeza hexagonal a 5 ± 3

N•m (4 ± 2 lb. pie.) 3. Aplique un torque inicial a los pernos horizontales de cabeza hexagonal 5 ± 3

N•m (4 ± 2 lb. pie.) 4. Aplique un torque inicial a los tornillos Allen de 1 ± 0.2 N•m (10 ± 2 lb. Pul.) 5. Realice el torque final a los pernos verticales de cabeza hexagonal de 47 ± 9

N•m (35 ± 7 lb. pie.) 6. Realice el torque final a los pernos horizontales de cabeza hexagonal de 47 ± 9

N•m (35 ± 7 lb. pie.) 7. Realice el torque final a lo tornillos Allen de 12 ± 3 N•m (9 ± 2 lb. pie.)

8. Verifique el sistema para ver fugas(arranque con inyección incapacitada)

Verificar la presión hidráulica (se puede comparar con la presión deseada). Varias posibilidades para escapes pueden existir. El aceite bajo alta presión puede fugarse de las uniones del tubo puente o del puerto del escape del cuerpo de válvula de inyector. El combustible podría salir del sello superior en el inyector. También, gas de combustión puede salir posiblemente de la base del inyector. Si aire ha entrado el sistema del suministro del combustible, múltiples inyectores en un banco pueden tener un funcionamiento defectuoso. Si el procedimiento no fue seguido correctamente, aire podría entrar por el sello inferior. Si esta condición ocurre, quite el inyector y verifique la presencia de carbón debajo del sello inferior. Reemplace el sello y realice la secuencia del procedimiento de apriete.

Aire en el sistema puede ser descubierto por un ligero contacto en la línea flexible del retorno y la verificación de pulsaciones extremas o golpes de presión por la línea. Una alternativa, consiste en instalar una botella de vidrio en cada línea del retorno, arrancar el motor y chequear la expulsión de aire.

Cuando el solenoide esta desenergizado, la válvula poppet es mantenida en su asiento en el cuerpo (vista izquierda) por el resorte de la válvula. La válvula poppet es conectada a la armadura por el tornillo de armadura. Cuándo la poppet esta cerrada, el asiento previene el ingreso de aceite a alta presión al inyector. El asiento de la poppet de escape está abierto, conectando la cavidad de émbolo de intensificador a la atmósfera.

Basado en señales de entrada de los diversos sensores electrónicos, el ECM calcula la cantidad y mide el combustible para ser entregado por el inyector a la cámara de la combustión. En el tiempo apropiado, el ECM manda una corriente eléctrica al solenoide del inyector.

El solenoide desarrolla una fuerza magnética que atrae la armadura y cambia de posición la válvula poppet. La válvula poppet se mueve contra la fuerza de resorte, abre el asiento de alimentación y cierra el asiento del escape (vista derecha). El aceite hidráulico bajo presión desde el múltiple de suministro se dirige por el tubo puente a la parte superior del émbolo del pistón intensificador.

El suministro de aceite de la bomba de suministro a la válvula poppet causa que el émbolo del pistón intensificador y el plunger de combustible se muevan hacia abajo. El desplazamiento del plunger presuriza el combustible atrapado entre la cámara bajo el plunger y el asiento de la válvula de aguja.

NOTA: El émbolo del pistón intensificador tiene casi siete veces el área del plunger del combustible. Cuándo el circuito hidráulico suministra una presión de 21000 kPa (3000 psi), aproximadamente 145000 kPa (21000 psi) serán generados debajo del plunger del combustible.

Cuando la presión atrapada excede la presión (VOP) de apertura de la válvula de la tobera, típicamente 31000 kPa (4500 psi), la válvula de aguja se levanta, y abastece de combustible las perforaciones de la tobera en la cámara de combustión. Al final de inyección, la válvula de aguja de la tobera se cierra en aproximadamente 21000 kPa (3000 psi).

La válvula check inversora de flujo es utilizada para prevenir la entrada de gas de combustión en el flujo introducido en la tobera.

La tobera del inyector es muy semejante al inyector de la unidad EUI. Seis orificios, cada uno con un diámetro de 0.252 mm (.010 In.), son especificados en un ángulo de 140 grados.