MOLDE 145 (abr.2025) | Sistemas de Injeção

SISTEMAS DE INJEÇÃO

ENTREVISTA

A COMPETITIVIDADE E SUSTENTABILIDADE DA INDÚSTRIA DE MOLDES A EFICIÊNCIA DOS PROCESSOS PRODUTIVOS E A FABRICAÇÃO ZERO-DEFEITOS

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EDITORIAL

Manuel Oliveira Secretário-geral da CEFAMOL

A DEPENDÊNCIA E A COOPERAÇÃO

Nos últimos anos, a economia global tem sido marcada por tensões comerciais crescentes e por disputas negociais entre os grandes blocos económicos. Esta situação tornou-se ainda mais premente com a atual presidência norte-americana e a política tarifária imposta junto dos seus (principais) parceiros comerciais. Tais medidas protecionistas, com avanços e recuos ao nível do discurso, têm gerado impactos significativos no comércio internacional, aumentando a incerteza nos agentes económicos, criando instabilidade nas cadeias de abastecimento e forçando as empresas a repensarem as suas estratégias de expansão e/ ou abordagem ao mercado.

Por sua vez, a União Europeia (UE), apesar das dificuldades em falar a uma só voz, tem procurado responder a estes desafios através de negociações diplomáticas que permitam, por um lado, abrir novos mercados - como é o caso do Mercosul - e, por outro, estabelecer medidas de apoio às indústrias mais afetadas ou sujeitas a uma transformação na sua cadeia de valor. A necessidade de manter e fomentar o desenvolvimento de sectores-chave, como o automóvel ou a defesa e segurança, tem levado a UE a anunciar programas e medidas de apoio que reforcem a competitividade interna e a sua posição a nível global.

Discute-se, frequentemente, a dependência que a indústria de moldes nacional tem relativamente à Europa e, em termos sectoriais, da indústria automóvel. Esta deveria ser reequacionada, não só em função das alterações e constrangimentos geoestratégicos e geopolíticos que tornam o sector vulnerável e exposto às dinâmicas do comércio internacional, mas, principalmente, pela importância de não por “os ovos todos no mesmo cesto”.

Os dados estatísticos mais recentes (2024) demonstram que a Europa Comunitária representa o destino de 78 % da produção nacional, onde os três principais mercados – Alemanha, Espanha e França – no seu conjunto, são responsáveis por 47 % das exportações. A estes valores acresce 7 %, relativo a países europeus não comunitários (ex. Reino Unido ou Suíça), ou seja, 85 % das nossas exportações ficam na Europa. E qual o segundo maior bloco económico? A América do Norte, com 10 %, sendo os EUA responsáveis por quase 8 % das vendas, numa tendência crescente nos últimos anos.

Resumindo, a nossa orientação exportadora está focada num dos blocos económicos que menos cresce à escala mundial, estando o seu principal mercado – a Alemanha - em recessão, no último ano. O bloco geográfico alternativo, que mostra potencialidades de crescimento, poder ser afetado, de um momento para o outro, pela imposição de tarifas alfandegárias.

Ao analisar os sectores clientes, constata-se que, apesar da contração, o automóvel ainda é responsável por 67 % da produção nacional, uma queda relativamente aos 73 %, em 2023. A segunda área industrial é a embalagem (13 %), seguida pelos eletrodomésticos (5 %). Novas áreas como os dispositivos médicos ou a defesa e segurança, representam, cada uma 2% da produção.

Neste contexto, percebe-se porque é que a diversificação se tem assumido, inclusive no seio das discussões do sector, como uma prioridade. Mas, há condições reais para a fazer? Temos alternativas à Europa e à indústria automóvel? Se olharmos apenas para o imediato, diria que será muito difícil, mas se fizermos um trabalho minucioso e consistente a médio-prazo, analisando oportunidades, adquirindo conhecimento e com uma entrada progressiva em novos mercados e setores, é possível que encontremos caminhos promissores.

A exploração de mercados emergentes (ex. Marrocos ou Índia) ou a eventual abertura do Brasil em função dos acordos UEMercosul, podem gerar novas oportunidades de negócio e reduzir a exposição a oscilações nas relações comerciais com os principais parceiros tradicionais. Adicionalmente, e julgo que ainda mais relevante em termos estruturais e de desenvolvimento, a aposta consistente em sectores de elevado valor acrescentado – por exemplo, a mobilidade, a defesa, a segurança e o aeroespacial ou dispositivos médicos - pode contribuir para uma efetiva diversificação do sector, reduzindo (sem substituir) a sua dependência da indústria automóvel.

É essencial promover uma intervenção conjunta e estruturada, com monitorização e intelligence, através da exploração de certames e eventos internacionais que nos ajudem a identificar nichos ou produtos onde podemos aplicar e demonstrar as nossas capacidades e competências.

Devemos estar atentos, participar e explorar as iniciativas promovidas pela UE na negociação de novos acordos comerciais, acompanhar os programas de desenvolvimento e fomento ao crescimento de sectores e cadeias de valor europeias, entre várias outras ações coletivas sectoriais de promoção e abordagem a novos mercados. Poderão as empresas fazê-lo sozinhas? Certamente, sim! No entanto, acreditamos que, tendo em conta os recursos necessários (humanos, técnicos e financeiros), teremos ganhos consideráveis se o fizermos em cooperação.

EMPRESAS PORTUGUESAS FAZEM BALANÇO POSITIVO DA PLASTIC MEETINGS LYON

A participação portuguesa no certame Plastic Meetings Lyon, que decorreu nos dias 26 e 27 de março em França, revelouse positiva, com as empresas nacionais a identificarem potenciais oportunidades de negócio e contactos estratégicos. Acompanhadas pela CEFAMOL, as empresas Itecmo, Fipla, Ribermold e VL Moldes mostraram-se satisfeitas com o resultado da ação.

O formato do evento distingue-se das feiras convencionais por funcionar através de um sistema de reuniões pré-agendadas, permitindo uma abordagem mais direcionada e eficaz. No entanto, também houve espaço para reuniões adicionais, com contactos cujo potencial poderá vir a ser explorado futuramente.

Houve, por um lado, clientes à procura de fornecedores europeus que pratiquem preços asiáticos, mas também empresas dispostas a pagar pela fiabilidade europeia – não apenas pela qualidade dos produtos, mas também pela facilidade de controlo dos processos logísticos.

A variedade de sectores representados na Plastic Meetings Lyon foi outro fator que as empresas nacionais destacaram como relevante, contemplando áreas como a indústria elétrica, médica, automóvel, perfumaria (ambientadores), aeronáutica e até mesmo do gaming (por exemplo, em consolas para a Xbox). Além disso, a prioridade na busca de novas tecnologias e materiais esteve em evidência.

Um dos aspetos diferenciadores deste evento foi a participação de empresas de renome sem stand próprio, mas presentes para explorar soluções específicas. Entre as que estiveram em reuniões sem exposição destacam-se a Airbus, Air France e Saint-Gobain, demonstrando que, mesmo num evento de menor dimensão, há um grande potencial de captação de oportunidades de negócio.

Muitas das conversas entre empresas e potenciais clientes não resultam em negócios imediatos, mas abrem portas para colaborações futuras, seja através da partilha de necessidades técnicas ou da apresentação de soluções inovadoras pelas empresas portuguesas.

Um dos pontos que menos entusiasmou os participantes foi o reduzido número de expositores – cerca de meia centena –, um reflexo da atual estagnação do mercado francês, segundo os organizadores. Ainda assim, a presença de empresas à procura de soluções inovadoras em Portugal destacou-se como um fator positivo. Portugal foi amplamente apontado como um parceiro preferencial, evidenciando a competitividade e o reconhecimento da indústria nacional.

EMPRESAS NACIONAIS DÃO NOTA POSITIVA À AUTOMOTIVE EXPO NA ROMÉNIA

A presença portuguesa nos Automotive Expo & B2B Meetings, que decorreram no dia 27 de março, em Sibiu, Roménia, foi avaliada de forma muito positiva pelas empresas participantes. A delegação nacional, organizada pela CEFAMOL, contou com sete empresas da indústria de moldes: A&M Moldes, CR Moldes, Fozmoldes, Moldoeste, Procadimoldes, Socem e VSV Moldes.

Esta participação coletiva, integrada no projeto de internacionalização Engineering & Tooling from Portugal, promovido pela CEFAMOL e cofinanciado pelo COMPETE 2030, reuniu empresas fornecedoras da indústria automóvel e eletrónica, abrangendo fornecedores de primeira e segunda linhas, permitindo um contacto direto com potenciais clientes e parceiros.

As empresas tiveram acesso antecipado à lista de expositores e visitantes, possibilitando a marcação prévia de reuniões. No

local, os expositores puderam apresentar amostras e materiais promocionais num espaço dedicado a encontros de negócios. O formato do evento, aliado à elevada participação de expositores e visitantes, contribuiu para uma edição recorde, quer em termos de networking, quer no número de oportunidades de colaboração.

Patrício Tavares, da CEFAMOL, explica que, “apesar de as estatísticas indicarem uma quebra nas exportações para este mercado em 2024, os resultados obtidos nesta edição confirmam um desempenho acima da média, demonstrando a crescente relevância deste destino para as vendas de moldes portugueses”. O saldo da participação foi extremamente positivo, com destaque para "o foco dos intervenientes nas reuniões agendadas", a "eficácia e rapidez da iniciativa, permitindo flexibilidade para visitar clientes nas proximidades" e a "qualidade dos contactos angariados".

Num evento de apenas um dia e com custos reduzidos, enfatizou, a representação portuguesa consolidou relações estratégicas e reafirmou a importância do sector de moldes no panorama internacional.

EMPRESAS FAMILIARES TÊM DE ANTECIPAR E SUPERAR OBSTÁCULOS PARA SE FORTALECEREM

As empresas familiares enfrentam desafios únicos que exigem uma abordagem estratégica e atempada. Durante a palestra "Os novos desafios para as empresas familiares", Luís Todo Bom, professor convidado no ISCTE Executive Education e autor do 'Manual de Gestão de Empresas Familiares', abordou as principais dificuldades enfrentadas por estas organizações. Entre os temas discutidos estiveram a necessidade de equilibrar gestão e governança, a sucessão familiar, a separação do património empresarial e familiar, bem como a preparação das novas gerações para a liderança.

Luís Todo Bom alertou para a importância de as empresas familiares tratarem destes desafios com tempo e ponderação. “Muitas empresas focam-se excessivamente na gestão do dia a dia e negligenciam questões estratégicas, o que pode comprometer a sua sustentabilidade a longo prazo”, advertiu. O orador sublinhou que preparar a governança da empresa e da família é essencial para garantir a harmonia e a eficiência do negócio.

O especialista destacou que a performance das empresas depende de três fatores fundamentais: dimensão, boa governança e boa gestão. No caso das empresas familiares, estas variáveis tornam-se ainda mais complexas, pois, salientou, “é necessário equilibrar as questões empresariais com as questões familiares”.

Outro ponto abordado pelo orador foi o risco estrutural das empresas familiares. “Como as famílias são naturalmente complexas, é frequente haver diferentes graus de parentesco e especializações, o que pode gerar conflitos”, explicou. Além disso, “um incidente isolado pode desencadear uma série de eventos negativos que afetam gravemente a estabilidade da empresa”. Para mitigar este risco, destacou ser essencial “criar protocolos familiares que estabeleçam regras claras para a gestão da empresa e que sejam revistos periodicamente”.

PATRIMÓNIO

Luís Todo Bom defendeu que o protocolo familiar deve ser criado com o fundador da empresa, garantindo que as regras básicas de funcionamento são aceites por todos. “Este protocolo deve ser complementado por assembleias e conselhos de família, de forma a manter a coesão entre os membros”, aconselhou. Enfatizou ainda a necessidade de as questões mais relevantes

deste protocolo serem formalizadas no acordo parassocial da empresa.

Outro tópico fulcral, no seu entender, é a separação do património familiar e empresarial. “O património de uma empresa familiar não se limita às suas instalações e bens materiais; inclui também capital humano, conhecimento, experiência, reputação e relações de mercado”, afirmou, destacando que, em países como a Alemanha, as empresas familiares – devido ao seu património, sobretudo reputacional - são altamente valorizadas pelo sector bancário, algo que ainda não se verifica, de forma generalizada, em Portugal.

A sucessão nas empresas familiares foi outro tema central. Na ótica de Luís Todo Bom, “não existe um modelo ideal para este processo, pois cada empresa tem a sua dinâmica própria”. No entanto, é essencial preparar as novas gerações para que apenas integrem a gestão quando tiverem real valor a acrescentar. O especialista sugeriu que a administração “deve contar com membros da família, mas também com elementos externos, que trazem competências diferenciadas e uma perspetiva imparcial”. Advertiu ainda que, além das questões tradicionais relacionadas com mercado, vendas e clima organizacional, as empresas familiares enfrentam hoje novos desafios. A igualdade de género, a Inteligência Artificial, a sustentabilidade e as práticas ESG (Environmental, Social and Governance) são questões que exigem atenção e preparação para garantir a competitividade da empresa no futuro.

Reconhecendo que todas as famílias têm conflitos, o orador reforçou que, no caso das empresas familiares, estes podem afetar a gestão do negócio. “A melhor forma de evitar que os conflitos escalem é estancá-los desde o início”, considerou. Para isso, é fundamental “estabelecer regras claras para a entrada de familiares na empresa, garantindo unanimidade nas decisões”.

A palestra encerrou com um alerta: muitas empresas familiares falham porque não antecipam e não planeiam os seus desafios. “Para garantir a continuidade e o sucesso, é fundamental preparar, antecipar e estruturar um modelo de governança eficaz”, enfatizou.

“AS SOLUÇÕES DE CONTINUIDADE DAS EMPRESAS FAMILIARES, NORMALMENTE, SÃO BOAS”

LUÍS TODO BOM

“As empresas estão, normalmente, muito preocupadas com a gestão corrente, mas os problemas do futuro passam pela gestão estratégica. E isto pode ser um problema. O que as empresas têm de conseguir é tentar antecipar o futuro e, a partir daí, encontrar soluções.

As soluções de continuidade das empresas familiares, normalmente, são boas. E de geração para geração, quando a sucessão é bem feita, as empresas, normalmente, crescem, afirmam-se no mercado, desenvolvem novas metodologias e tecnologias, etc.

O problema é que o sector de moldes está a atravessar algumas dificuldades – mas não é caso único, todos os sectores estão a senti-las – porque, entre outras questões, a Europa tem uma crise complicada que não está a conseguir gerir, os Estados Unidos alteraram profundamente o seu posicionamento geoestratégico e a sua relação de abertura da economia, o que, também, cria desafios novos. Mas cada empresa é uma empresa. E cada sector é um sector.

Com alguma frequência, a certa altura, quando os fundadores se cansam, acabam por vender a empresa e esta acaba por ser adquirida por investidores estrangeiros. Isto é mau para o país, porque começa a perder a propriedade das empresas.

Na minha opinião, não há razão nenhuma para as empresas familiares não continuarem nas famílias, desde que utilizem bem todos os instrumentos e todas as ferramentas que têm, nomeadamente governance e gestão da família e da empresa”.

/ / Luís Todo Bom

POLÓNIA ACOLHE APRESENTAÇÃO DA FEIRA MOULDING

Gdansk, na Polónia, foi o destino escolhido para realizar, este ano, a apresentação da Moulding Expo, uma das mais importantes feiras do sector, que vai decorrer de 6 a 9 de maio, em Estugarda, na Alemanha. O momento coincidiu com a realização da reunião europeia da International Special Tooling and Machining Association (ISTMA), no decorrer da qual teve lugar uma importante reflexão sobre os principais desafios que se colocam atualmente à indústria de moldes.

Com esta viagem foi retomada a tradição das conferências de imprensa internacionais de apresentação da Moulding Expo –quebrada, apenas, devido aos constrangimentos causados pela pandemia de Covid-19. Depois de visitas a locais estratégicos do sector em Portugal e na Eslovénia, este ano o foco foi o Cluster Industrial de Bydgoszcz - Tool Valley, na Polónia. Ali, jornalistas europeus e diversos protagonistas da indústria de moldes tiveram também a oportunidade de conhecer in loco o fabrico de moldes na Polónia, com a visita a duas empresas: a Shapers Poland e a Intemo.

Piotr Wojciechowski, diretor-geral do Cluster Industrial de Bydgoszcz - Tool Valley, revelou que o cluster polaco conta com 170 membros, incluindo universidades, instituições de apoio empresarial e 140 empresas dos sectores de moldes e plásticos. Adiantou que os principais clientes desta indústria são, a exemplo do que acontece em Portugal, as indústrias “automóvel, médica, cosmética e de utilidades domésticas”. De acordo com a organização da feira, o cluster polaco vai estar, pela primeira vez, representado na Moulding Expo, com um stand conjunto, integrando diversas empresas daquele país.

O programa desta viagem de imprensa foi ainda enriquecido com sessões de networking exclusivas e um jantar conjunto.

Florian Niethammer, responsável pelos eventos da Messe Stuttgart, revelou que a edição deste ano da feira espera “mais de 200 empresas de 16 países, sendo que 36 % dos expositores são internacionais”. E, no seu entender, o evento reunirá “os melhores representantes da indústria europeia no fabrico de ferramentas e moldes, bem como os seus fornecedores”. Ainda de acordo com este responsável, o certame dará destaque às pequenas e médias empresas do sector, proporcionando-lhes “uma plataforma para partilharem conhecimento e experiência”, esperando-se que possa ser palco de excelentes contactos e bons negócios. A Moulding Expo, enfatizou, integra também “todos os parceiros tecnológicos relevantes da indústria, que cumprem os elevados padrões de qualidade e precisão exigidos”.

ADAPTAÇÃO

A apresentação da feira coincidiu com a realização da reunião da ISTMA Europe, momento que serviu para uma reflexão alargada sobre a indústria de moldes que, no entender da associação, enfrenta desafios significativos, com a retração do consumo e do investimento que têm um impacto direto nas empresas. Um outro ponto em análise foi a estagnação e indefinição da indústria automóvel, sector que, a nível global, se mantém como principal cliente dos fabricantes de moldes.

Durante este evento Stephan Berz (vice-presidente da VDWF - Associação Alemã de Moldes e Ferramentas) foi eleito o novo presidente da ISTMA Europe. Na sua opinião, este sector é um elemento essencial na indústria europeia. “A atual mudança estrutural exige adaptação - desde perfis de clientes e acordos de cooperação na aquisição e produção, até à digitalização”, considerou.

Já Bob Williamson, presidente da ISTMA World, salientou que “o mercado global de ferramentas e moldes está avaliado em 260 mil milhões de dólares e prevê-se que atinja os 500 mil milhões de dólares até 2033”. Acredita que desafios como a escassez de mão-de-obra qualificada e problemas nas cadeias de abastecimento ou os mercados emergentes na Ásia, “exigem inovação e automação”. “As redes regionais terão um papel cada vez mais relevante”, salientou.

MOULDING EXPO 2025: ESTUGARDA VOLTA A SER O PALCO DE EXCELÊNCIA DA INDÚSTRIA DE MOLDES

A feira de Estugarda, na Alemanha, prepara-se para acolher, entre 6 e 9 de maio, mais uma edição da Moulding Expo, um dos eventos de referência para a indústria de moldes europeia. Num momento desafiante para o sector, o evento, no entender da organização, assume um papel crucial na promoção do networking e da inovação. A exemplo do que aconteceu nas anteriores edições, os organizadores escolheram um dos países europeus onde os moldes assumem lugar de destaque – neste caso, a Polónia – para fazer a apresentação formal do evento.

A Polónia foi, no início de fevereiro, o destino da viagem de imprensa da Moulding Expo, assinalando o regresso das conferências de imprensa internacionais, suspensas, apenas, durante o período da pandemia de Covid-19. Depois de visitas a locais estratégicos do sector em Portugal e na Eslovénia, este ano o foco foi o Cluster Industrial de Bydgoszcz Tool Valley. O programa contemplou a visita a duas empresas - Shapers Poland e INTEMO – que proporcionaram uma visão aprofundada sobre o fabrico de moldes na Polónia. O programa desta viagem de imprensa foi ainda enriquecido com uma reunião da ISTMA Europe, sessões de networking exclusivas e um jantar conjunto.

Esta viagem foi um passo importante na preparação do evento. Florian Niethammer, diretor de exposições e eventos da Messe Stuttgart, reforçou a importância da feira, explicando que são esperadas empresas de 16 países distintos, uma participação internacional muito forte. Um terço das empresas, salientou, são oriundas da Europa, incluindo uma presença significativa dos fabricantes portugueses e do Cluster Tool Valley da Polónia que organiza, pela primeira vez, uma presença conjunta.

Florian Niethammer sublinhou que a Moulding Expo acontece “num momento em que a indústria europeia de moldes enfrenta desafios significativos”. Para além da indefinição que caracteriza a indústria automóvel – principal cliente dos moldes -, fez referência ainda à “retração do consumo e do investimento”, que tem afetado as empresas.

Markus Heseding, da Associação alemã VDMA, sublinhou a relevância do evento no atual contexto. A Moulding Expo, no seu entender, “é a plataforma ideal no ‘coração da Europa’ para reunir decisores, debater projetos futuros e encontrar soluções inovadoras”. “Em condições de mercado difíceis, esta rede internacional é inestimável”, enfatizou.

[Foto: Moulding Expo]

Já Thomas Seul, presidente da Associação alemã VDWF, destacou a competitividade da indústria na região de Estugarda, dando ênfase à sua proximidade com a Áustria e a Suíça. “Os nossos moldes oferecem um elevado valor acrescentado que os fornecedores de países de baixos salários não conseguem igualar”, explicou, adiantando que as empresas do sector asseguram “meios de produção fiáveis, em conformidade com a legislação e sem riscos inesperados”. No seu entender, a feira Moulding Expo “permite vivenciar essas vantagens de perto”.

IMPACTO INTERNACIONAL

Florian Niethammer enfatizou a dinâmica da organização, com 36 % dos expositores provenientes de fora da Alemanha afirmando que o certame se mantém “bastante dinâmico”. E, salientou, “depois da bem-sucedida viagem de imprensa à Polónia, estamos entusiasmados por receber este ano, pela primeira vez, uma representação conjunta deste país”.

Para além da exposição, o evento vai oferecer momentos exclusivos de networking e um programa de atividades paralelas, reforçando o seu papel como ponto de encontro essencial para a indústria. A localização da feira é outro fator diferenciador, de acordo com Florian Niethammer. “A área de Estugarda é uma das mais fortes da Europa em termos industriais, com destaque para a indústria automóvel e várias OEM que visitarão a feira”, reforçou.

“Sabemos que a situação económica tem levado algumas empresas a sair do mercado. Por isso, é ainda mais relevante estar presente nesta edição da Moulding Expo”, advertiu, sublinhando que este evento “pode ajudar as empresas a encontrar novas orientações, fornecedores e oportunidades de negócio”.

“A Moulding Expo continua a ser um dos principais pontos de referência para os profissionais do sector, proporcionando reunir no mesmo local uma visão abrangente sobre as tendências, desafios e oportunidades do mercado europeu de fabrico de moldes”, considerou.

NOVO PRESIDENTE DA ISTMA EUROPE

A reunião da ISTMA Europe decorreu em simultâneo com a viagem de imprensa da Moulding Expo. Durante o evento, Stephan Berz foi eleito o novo presidente da ISTMA Europe, destacando que a “construção de ferramentas é um elemento essencial na indústria europeia. A atual mudança estrutural exige adaptação - desde perfis de clientes e acordos de cooperação na aquisição e produção até à digitalização”.

No decorrer desta reunião, as várias associações que compõem a ISTMA Europe realizaram uma reflexão conjunta acerca da situação económica atual do sector.

Bob Williamson, presidente da ISTMA World, afirmou que o mercado global de ferramentas e moldes “está avaliado em 260 mil milhões de dólares e prevê-se que atinja os 500 mil milhões de dólares até 2033”. No seu entender, desafios como a escassez de mão de obra qualificada e problemas nas cadeias de abastecimento refletem algumas das principais transformações globais. “Os mercados emergentes na Ásia representam uma concorrência crescente para a indústria ocidental de construção de ferramentas, o que exige inovação e automação”, advertiu, considerando que “as redes regionais terão um papel cada vez mais relevante".

EDILÁSIO: 75 ANOS DE PIONEIRISMO, INOVAÇÃO E RESILIÊNCIA

Em 1950, Edilásio Carreira da Silva fundou aquela que viria a ser a terceira empresa de moldes para plástico criada em Portugal e que, ainda hoje, é a segunda mais antiga em atividade no país. Nascida numa pequena garagem em Picassinos, Marinha Grande, a empresa cedo se distinguiu pela sua aposta na inovação e na capacidade de adaptação a um mundo em constante evolução. Desde os primeiros tempos, em que acompanhou a emergência da indústria de plásticos no pós-guerra, até à revolução tecnológica dos anos 1980 e 90, a Edilásio manteve-se na vanguarda, sendo pioneira na adoção de sistemas CAD/CAM e no investimento em tecnologias de última geração. Hoje, com cerca de seis

dezenas de colaboradores, continua a ser uma referência na indústria, fornecendo moldes para sectores exigentes como o automóvel, dispositivos médicos e produtos industriais inovadores.

17 de janeiro de 1950. Foi há 75 anos que Edilásio Carreira da Silva formalizou, por escritura notarial, a fundação da empresa, então em nome individual, mas que, nas décadas seguintes, se notabilizou, vindo a constituir-se como uma das principais referências na indústria de moldes em Portugal. Foi nesse dia lançada a semente do que viria a ser a terceira empresa de moldes a ser fundada em Portugal, e que, nos nossos dias, é a segunda empresa de moldes mais antiga em atividade.

Edilásio Carreira da Silva, ainda como responsável da secção de serralharia de manutenção de moldes da Companhia Industrial Portuguesa, foi desde sempre um observador atento à evolução da indústria de plásticos após o desfecho da II Guerra Mundial. A empresa Aníbal H. Abrantes já estava em operação, enquanto

fabricante de moldes (desde finais de junho de 1945), quando, em 1950, Edilásio Carreira da Silva considerou ser o momento oportuno para se instalar numa pequena oficina, na sua garagem pessoal, que viria a ser o embrião da futura fábrica em Picassinos, Marinha Grande.

Inicialmente designada por ‘Metalúrgica Marinhense’, e constituída por apenas três funcionários, a empresa foi crescendo e, em 1954, registava já sete colaboradores. Inserida num meio industrial em forte desenvolvimento, diretamente relacionado com o crescimento que os países europeus e os EUA registaram durante o pós-guerra, a empresa, como parte integrante de um ainda embrionário cluster, acompanhou esta evolução orgânica. O seu percurso foi sendo pautado por um crescimento contínuo. Em 1956, o número de pessoas aumentara para 16, valor que cresceu para 45 até 1960.

INTERNACIONALIZAÇÃO

Não menos importante, a capacidade de angariação de novos clientes por parte da empresa assumiu especial relevo a partir da década de 1960. Estabeleceram-se as primeiras relações comerciais com compradores externos de vulto, criando e promovendo uma cultura muito própria e inovadora para a época, que veio a ser o motor do seu desenvolvimento, bem como das demais empresas criadas a partir do seu seio. O número de colaboradores continuou a aumentar, atingindo e estabilizando no seu pico máximo – cerca de 120 pessoas - em 1973.

No entanto, esta fase de forte crescimento da empresa, viria a ser perturbada na sequência da revolução do 25 de Abril de 1974. Sendo 80 % das encomendas oriundas dos EUA, foi com grande rapidez que se registou uma forte escassez de trabalho. Com a gradual normalização da situação política em Portugal, o mercado americano continuou a ser um mercado relevante, tendo a empresa voltado a registar uma fase de crescimento apreciável.

Em 1977, Edilásio Carreira da Silva, não tendo sucessão, decidiu vender a empresa. Nessa altura, dadas as relações de amizade e familiares, confidenciou a sua vontade aos sócios da

Iberomoldes. O entendimento foi rápido e, em menos de dois meses, o negócio foi concretizado. A 13 de Janeiro de 1978, a Edilásio foi vendida à Iberomoldes que, em conjunto com o Grupo RAR – Refinarias de Açúcar Reunidas, se tornaram acionistas principais e assumiram a direção geral da empresa.

A mudança da estrutura acionista incutiu inevitáveis alterações estratégicas, com o intuito de revitalizar a organização e preparála para o futuro, permitindo continuar a desenvolver o propósito “sonhado” pelo seu fundador, continuando a ser uma referência no seu sector industrial.

TECNOLOGIAS

Entre 1979 e 1981, foi implementada uma profunda remodelação das instalações, bem como fortes investimentos em equipamentos produtivos na empresa, que passou por uma fase de modernização, num momento em que contava já com mais de 25 anos de atividade.

Em 1983, a Edilásio ganhou uma nova projeção com a aquisição do primeiro sistema CAD/CAM multiposto - o primeiro sistema a nível do sector de moldes em Portugal e em toda a Europa. A introdução desta inovação originou grandes transformações organizacionais ao nível da produção, incutindo as primeiras e grandes mudanças metodológicas na indústria, quer a nível da produção, quer na ligação aos seus clientes.

Neste contexto, foram adquiridos os primeiros centros de maquinação, um deles com paletização e mudança automática de peças a maquinar. A introdução destas máquinas foi, na época, uma revolução na tecnologia aplicada no sector e na filosofia dominante. De realçar também que a adoção destas tecnologias permitiu à empresa dar um passo gigante no caminho para a digitalização, agilizando de forma direta a interação plena com as suas empresas-clientes.

Tais investimentos permitiram à Edilásio continuar a conquistar novos mercados e clientes mais exigentes, na senda dos requisitos em que o CAD/CAM era considerado a vanguarda da tecnologia, permitindo consolidar a sua posição enquanto empresa de referência, tanto a nível nacional, como internacional.

MUDANÇAS

Nos anos 1990, a Edilásio assistiu a uma nova fase: a substituição de muitos dos meios convencionais de produção por equipamentos com controlo numérico. Algumas tecnologias que eram, até à data, importantes na indústria, começam a ser descontinuadas, ou a verem a sua importância substancialmente reduzida, como foram os casos da fresagem por cópia, ou pantógrafo, e da fresagem convencional. Esta fase de reestruturação da empresa foi acompanhada por reajustamento do quadro de pessoal, assistindo-se a uma integração gradual de pessoas com elevadas habilitações académicas e profissionais. No final desta década, a empresa tinha cerca de 65 colaboradores.

Em fevereiro de 2010, no âmbito de uma reestruturação do Grupo Iberomoldes - na área de negócio dos moldes -, a Edilásio mudou de instalações, vindo a ocupar uma parte das instalações da Aníbal H. Abrantes. Esta mudança teve como principais objetivos a utilização racional e adequada ao estado de adoção de novos equipamentos, mas também o aumento das sinergias na Divisão de Moldes do Grupo Iberomoldes.

INOVAÇÃO

Para além do processo natural de atualização tecnológica estar em permanente fase de avaliação e implementação, mais recentemente o fabrico aditivo de metal e polímeros reforçados passou a integrar a panóplia relativamente extensa de áreas que a empresa tem à sua disposição, reforçando a aposta que mantém em assegurar as melhores respostas aos desafios que continuamente são colocados ao sector. Mantendo um foco permanente no futuro, a empresa procura expandir a sua ação por diversos mercados e novas áreas de negócio, como dispositivos médicos e laboratoriais, bem como outros nichos de alto valor acrescentado.

Com 75 anos de uma história pautada pelo pioneirismo, pela perseverança e pela resiliência, a Edilásio continua a olhar para o futuro com a mesma visão inovadora que a caracterizou desde o primeiro dia, mantendo-se como um nome incontornável na indústria de moldes. Conserva como ação prioritária a monitorização dos desafios do mercado, assumindo o legado dos seus fundadores: a vontade de vencer e fazer com que a empresa continue a liderar e seja uma referência, em Portugal e no panorama internacional.

A&M MOLDES: TRADIÇÃO E QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE MOLDES

Fundada em 1988, por Manuel Moreira, a A&M - Moldes para Plásticos, com sede no concelho de Oliveira de Azeméis, tem pautado o seu percurso por uma aposta contínua na inovação, qualidade e expansão internacional.

Desde a sua criação, a A&M Moldes trilhou um caminho de crescimento sustentado. Em 1999, mudou para novas instalações, reforçando assim a sua capacidade produtiva. A prioridade que sempre deu à excelência levou a que, em 2006, obtivesse a certificação do Sistema de Gestão da Qualidade segundo a norma ISO 9001, garantindo padrões elevados nos seus processos.

Em 2016, uma nova ampliação do parque produtivo e a renovação do parque de máquinas dotaram a empresa de maior capacidade instalada para melhorar a resposta a um sector cada vez mais exigente. Dois anos depois, a A&M celebrava trinta anos, mantendo-se fiel à sua missão de oferecer soluções de moldes inovadoras e eficientes.

Atualmente, a empresa conta com cerca de 45 colaboradores e está posicionada nos mercados internacionais, com presença em países como Espanha, França, Alemanha e Itália, produzindo para indústrias como a automóvel, motociclista, telecomunicações e produtos utilitários, segmentos que exigem alta precisão e eficiência nos processos de produção.

Os desafios do sector obrigam a uma constante adaptação e reinvenção, de acordo com os responsáveis da empresa, que consideram que a diversificação de mercados e a exploração de novos modelos de negócio são estratégias essenciais para minimizar riscos e potenciar novas oportunidades.

Para enfrentar a concorrência global, a A&M aposta na qualidade, rapidez de entrega e capacidade de oferecer soluções personalizadas.

SITECNA: INOVAÇÃO E EFICIÊNCIA NO

SETOR DA EMBALAGEM

Fundada em 1987, em Leiria, a Sitecna – Soluções Técnicas e de Embalagem S.A. tem-se afirmado como uma referência na conceção, desenvolvimento e produção de soluções técnicas e de embalagens plásticas. Combinando tecnologia de ponta e engenharia de precisão, a empresa desenvolve produtos à medida das necessidades dos seus clientes, fabricando as ferramentas necessárias e recorrendo a processos de termoformação e injeção para garantir soluções eficientes e inovadoras.

Com um percurso pautado pelo crescimento e pela inovação, a Sitecna tem vindo a expandir a sua capacidade produtiva e a diversificar a oferta. Desde a primeira certificação ISO 9001, em 1999, até à aposta na Indústria 4.0 e na digitalização, a empresa

tem mantido um compromisso constante com a qualidade e a modernização. A mudança para novas instalações, na Barosa, Leiria, em 2023, reflete esta evolução e reforça a capacidade da empresa para enfrentar desafios cada vez mais exigentes.

Atualmente, com cerca de 40 colaboradores, a Sitecna opera em mercados de elevada exigência como os sectores alimentar, automóvel, médico e eletrónico, exportando para países como Espanha, França, Bélgica e Polónia.

A sustentabilidade é uma das prioridades da empresa que tem investido na produção de energia própria e no recurso a materiais reciclados.

Destaca-se ainda pela aposta no desenvolvimento lado-a-lado com os seus clientes, garantindo um serviço diferenciador e soluções técnicas à medida das necessidades do mercado.

INAUTOM ROBÓTICA: PRECISÃO E INOVAÇÃO AO SERVIÇO DA INDÚSTRIA

Criada em 2021, a INAUTOM Robótica nasceu da experiência consolidada da equipa da INAUTOM Automação e da ambição de dar um novo passo estratégico no sector. Com um departamento especializado em Engenharia e Desenvolvimento, tornou-se a única empresa em Portugal a desenvolver e fabricar robôs cartesianos e controladores de temperatura. Além destas soluções, disponibiliza um portefólio diversificado de tecnologias robóticas avançadas, reforçando o compromisso com a inovação e a evolução da indústria.

Desde o início da sua atividade, a empresa apostou na excelência técnica, lançando o robô cartesiano IR e os controladores de temperatura TC/TSC. Em 2022, apresentou o NEO, um robô cartesiano totalmente desenvolvido e produzido internamente,

pensado para responder aos desafios da Indústria 4.0. Este marco representou um avanço significativo na oferta da empresa e consolidou a sua posição junto da indústria.

Atualmente, a INAUTOM Robótica tem como principais mercados geográficos a Europa e a América do Sul, com presença em indústrias como a automóvel, alimentar, médica e de embalagem.

O compromisso com a precisão e a qualidade é uma das prioridades da empresa, que aposta na evolução contínua, não só para acompanhar os avanços tecnológicos, mas também para atrair e valorizar técnicos altamente especializados em automação, programação e integração de sistemas.

Num sector em constante transformação, a INAUTOM Robótica mantém-se firme na sua missão de oferecer soluções inovadoras e altamente fiáveis, contribuindo decisivamente para a competitividade da indústria.

ULTRAPOLYMERS PORTUGAL: COMPROMISSO E INOVAÇÃO NA DISTRIBUIÇÃO DE POLÍMEROS

Fundado em outubro de 2002, na Bélgica, o Grupo Ultrapolymers nasceu com o objetivo de distribuir polímeros das prestigiadas produtoras BASF e Basell em vários países europeus. Nesse mesmo ano, foram inaugurados oito escritórios e armazéns na Europa Ocidental, incluindo em Portugal. Desde então, a Ultrapolymers Portugal tem consolidado a sua presença no sector, oferecendo um portefólio diversificado de matériasprimas, desde commodities a plásticos de engenharia, bem como elastómeros e borrachas.

A história da organização está profundamente ligada à trajetória da Ravago, empresa fundada por Raf Van Gorp em 1961, na Bélgica, com um forte compromisso com a reciclagem de resíduos industriais provenientes da indústria petroquímica. O sucesso na

distribuição e revenda de polímeros impulsionou o crescimento da empresa, levando à criação do Grupo Ultrapolymers em 2002.

Em Portugal, a empresa conta com 13 colaboradores e tem uma presença forte no mercado nacional, com particular incidência na zona norte e na região da Marinha Grande. O seu alcance sectorial é vasto, abrangendo indústrias como a automóvel, elétrica e eletrónica, saúde, bens de consumo, construção, embalagens rígidas e flexíveis, industrial e sustentabilidade.

A adaptação às novas dinâmicas do mercado, nomeadamente às inovações no sector automóvel, é um dos principais desafios da empresa, que está fortemente empenhada na sustentabilidade, procurando soluções que reduzam as emissões de carbono e contribuam para o fim de vida eficiente dos materiais plásticos.

Com uma visão estratégica orientada para a inovação e a proximidade ao cliente, a Ultrapolymers Portugal afirma-se como um parceiro de referência na distribuição de polímeros no mercado nacional.

CARFI TOOLS: INOVAÇÃO, QUALIDADE E PROXIMIDADE CONSOLIDAM LIGAÇÃO

Desde a sua fundação, em 2011, na Marinha Grande, a Carfi Tools tem trilhado um caminho de crescimento sustentado, apostando na qualidade, na inovação e na proximidade com os seus clientes. Integrada no grupo Carfi, um projeto empresarial sólido e reconhecido com mais de 40 anos de experiência, a empresa especializa-se no fabrico de moldes e distingue-se pelo seu posicionamento estratégico nos mercados do Norte da Europa e Portugal. Com uma forte aposta na personalização de soluções e num serviço integrado, a Carfi Tools procura, constantemente, acrescentar valor à cadeia produtiva, reforçando a sua competitividade num sector altamente exigente.

A Carfi Tools nasceu em 2011, na Marinha Grande, surgindo da necessidade de separar a atividade de injeção e sopro da construção de moldes dentro do grupo Carfi, permitindo uma maior especialização e otimização dos processos. Esta decisão estratégica revelou-se acertada e tem sido determinante para a consolidação da empresa, que se distingue pela sua capacidade de inovação e adaptação às exigências do mercado global.

Hoje, a Carfi integra um ecossistema empresarial composto por quatro empresas que trabalham em estreita colaboração, garantindo não apenas eficiência logística, mas também soluções inovadoras e altamente competitivas para os seus

clientes. A experiência acumulada ao longo de quatro décadas constitui um dos pilares fundamentais do seu sucesso. As empresas que compõem o grupo beneficiam de equipas técnicas altamente especializadas em engenharia de materiais, mecânica, eletrónica, informática e design, assegurando elevados padrões de qualidade.

Com infraestruturas em Portugal e na Polónia, o grupo Carfi responde com eficácia às necessidades dos clientes, garantindo capacidade produtiva e um serviço integrado que se estende a vários mercados internacionais. Atualmente, cerca de 95 % da sua produção destina-se ao mercado intracomunitário e também a países fora da União Europeia, consolidando, desta forma, a sua presença global. Opera em áreas diversas e exigentes, como sejam a saúde e medicina, eletrónica, indústria e energia, segurança antifogo, jardim e multiusos e manutenção industrial.

Com uma equipa de nove colaboradores, a Carfi Tools tem uma forte presença no Norte da Europa, exportando para mercados como Finlândia, Países Baixos, Alemanha, Suíça e França, além de atuar no mercado português. A aposta na especialização e na excelência tem sido essencial para enfrentar um sector onde a concorrência, especialmente de origem asiática, impõe desafios acrescidos.

CONCORRÊNCIA

E PRESSÃO

A concorrência global e a pressão dos preços não são obstáculos que a Carfi Tools encare como limitações, mas sim como desafios a ultrapassar através de uma estratégia assente na proximidade com o cliente, na flexibilidade e na rapidez de resposta.

A empresa acredita que a diferenciação se constrói na capacidade de criar relações sólidas, garantindo um acompanhamento contínuo e soluções personalizadas que vão além da simples produção de moldes. O objetivo é exceder as expectativas, criando valor adicional e consolidando a confiança dos clientes num sector onde a qualidade e a inovação são determinantes.

Com uma visão centrada no futuro, a Carfi Tools mantém uma aposta permanente no desenvolvimento de competências e novas soluções multissectoriais. Mais do que adotar novas tecnologias, a inovação no seio do grupo reflete-se na capacidade de antecipar tendências, resolver desafios e transformar obstáculos em oportunidades de crescimento.

A aposta contínua na melhoria dos processos, na qualificação das equipas e no fortalecimento das parcerias estratégicas são fatores-chave para a sua evolução, consolidando a empresa como um exemplo de resiliência, estratégia e compromisso com a excelência.

Com um percurso marcado pela adaptação às dinâmicas do mercado e uma visão de longo prazo, a empresa procura sistematicamente posicionar-se como um parceiro de confiança na indústria de moldes.

MOLD-TECH PORTUGAL: DEDICAÇÃO E INOVAÇÃO ASSEGURAM EXCELÊNCIA NAS TEXTURAS

A Mold-Tech Portugal, localizada em Moreira da Maia desde 1987, é a maior empresa de texturização da Europa e um centro tecnológico de referência, integrando a Standex Engraving-Mold-Tech - o maior grupo de texturização do mundo, com 46 unidades de produção espalhadas pelos principais mercados globais. Com um portefólio diversificado que inclui gravação a laser, gravação de cilindros, eletroformação, desenvolvimento de texturas, revestimentos técnicos, entre outros, a empresa em Portugal destaca-se pela sua capacidade de oferecer soluções inovadoras para os mais exigentes sectores industriais, sobretudo a indústria de moldes que é um dos seus principais clientes. Com 170 colaboradores, a empresa ocupa uma área coberta de 10 mil metros quadrados.

A história da Mold-Tech Portugal remonta à década de 1960, quando a Sociedade Químico-Técnica iniciou a gravação de ferramentas de estamparia para a indústria têxtil. Com o tempo, a empresa expandiu a sua ação para outras áreas, incluindo curtumes, vidro e moldes para plástico. Este último sector chegou através do empresário Aires Roque que, numa visita à empresa deixou uma placa-amostra em plástico texturizada pela empresa

inglesa J. Martin & Son, desafiando o então diretor, Fernando de Almeida, a avançar para a texturização de superfícies irregulares.

Nasceu, pouco tempo depois, uma parceria com a britânica J. Martin & Son e, posteriormente, com a Roehlen-Martin, resultando na criação da Roehlen-Martin Portugal, em 1969. Este foi um marco fundamental no desenvolvimento da tecnologia de texturização de moldes no país.

A Roehlen-Martin veio a ser adquirida pela multinacional americana Standex. Esta possuía já uma rede de empresas dedicada à gravação de moldes para plástico, espalhadas pelo mundo com o nome de Mold-Tech, tendo chegado a acordo com os herdeiros da Sociedade Químico-Técnica para lhes comprar a totalidade do capital social. Foi então que a empresa passou a designar-se Mold-Tech Portugal.

Nos anos seguintes, foi pautando a sua história por um crescimento contínuo, tornando-se o maior texturizador de moldes da Europa. A aposta constante em novas tecnologias permitiu aceder a outros sectores da indústria, sempre no domínio da conceção e decoração de ferramentas para a produção industrial. Atualmente, a Mold-Tech Portugal tem cerca de 170 colaboradores.

É com alguma preocupação que a empresa tem visto a evolução económica mundial e a incerteza nas estratégias dos construtores automóveis que têm impactado diretamente a

indústria de moldes, um dos principais mercados da Mold-Tech Portugal. Apesar da crescente concorrência asiática, a empresa aposta na sua capacidade técnica e no espírito empreendedor para enfrentar os desafios e manter a sua posição de líder no sector. A resiliência e a capacidade de adaptação têm sido fundamentais para a empresa continuar a crescer num mercado altamente competitivo, olhando para o futuro com otimismo. Os responsáveis pela empresa asseguram ter “muita confiança” na capacidade técnica e de empreendedorismo da indústria nacional, acreditando que, em conjunto, será possível “encontrar mecanismos ágeis e eficazes em superar as dificuldades encontradas”.

INOVAÇÃO CONTÍNUA

A Mold-Tech Portugal acompanha de perto as tendências do mercado e tem investido significativamente em tecnologia laser, dando resposta à crescente procura por este tipo de soluções.

Atualmente, a empresa tem quatro máquinas de gravação a laser de 5 eixos, com capacidade para trabalhar moldes de grandes dimensões, garantindo um nível de precisão e qualidade incomparáveis. Além disso, tem apostado na inovação e no desenvolvimento de novas técnicas e métodos, expandindo continuamente a sua oferta de serviços.

A resiliência, a superação e a inovação têm sido, ao longo da sua história, os pilares fundamentais da Mold-Tech Portugal. Num sector em constante evolução, a empresa mantém-se focada na melhoria contínua, seja através da aposta nas suas pessoas, seja no investimento em tecnologia de ponta para enfrentar os desafios e continuar a liderar a indústria. O compromisso com a excelência e a capacidade de antever tendências são o que permite à Mold-Tech Portugal continuar a ser uma referência mundial na arte da texturização industrial.

WORKSHOP DESTACA IMPORTÂNCIA

CRESCENTE DO FABRICO ADITIVO

A crescente relevância do fabrico aditivo na indústria foi o tema central do workshop organizado pelo ISQ, no Centro Empresarial da Marinha Grande. Integrado no ciclo "Encontros com a Indústria", o evento analisou casos práticos de implementação desta tecnologia emergente na indústria de moldes, destacando as suas vantagens e desafios.

De entre as principais conclusões, os oradores enfatizaram que o fabrico aditivo está a transformar os processos produtivos, reduzindo tempos de fabrico, desperdício e custos energéticos. A integração de novos materiais e software avançado está a permitir uma maior eficiência e precisão, abrindo portas à personalização e à sustentabilidade.

Jorge Ferreira, da Intermolde, deu nota da importância desta tecnologia na eficiência e sustentabilidade nos moldes para a indústria do vidro. A Intermolde, fundada em 1973 e atualmente composta por três unidades (Intermolde, Vidrimolde e Mego), tem vindo a integrar novas tecnologias no fabrico de moldes para vidro, contou, destacando a adoção do processo de Deposição com Energia Direcionada a Laser (DED-LB), que permite maior rapidez, controlo e menor desperdício, aumentando a durabilidade dos moldes. O equipamento utilizado, deu conta ainda, foi desenvolvido especificamente para este sector, garantindo “otimização do consumo de pó e eficiência energética”.

No final do encontro, os participantes tiveram a oportunidade de visitar a Vidrimolde e observar in loco o funcionamento desta tecnologia na prática.

A questão da precisão em monitorização em tempo real foi abordada, no evento, por Lee Reis, da VOID Software. Esta empresa, explicou, apresenta soluções que permitem a deteção de erros em tempo real no fabrico aditivo. Destacou que a empresa aposta em novos processos e serviços, como a visualização

3D, previsão de impressão e uma interface adaptável a vários utilizadores. O software, acrescentou, permite monitorizar a produção e reduzir tempos e custos, garantindo maior eficiência e qualidade.

REDUÇÃO DE TEMPO

Eleonora Caneve, da Erofio, centrou a sua intervenção na automatização no design de arrefecimento conformado, dando conta que a empresa, promotora da agenda mobilizadora INOV. AM (que pretende desenvolver e difundir tecnologias e materiais para a fabricação aditiva em Portugal), está a desenvolver um algoritmo interativo que automatiza o design de canais de arrefecimento conformado para moldes de injeção híbridos. Eleonora Caneve sublinhou a importância da redução do tempo de arrefecimento no ciclo de injeção, apesar dos desafios associados à complexidade do design e aos custos. A meta, salientou, é “criar uma solução eficiente que una a simulação digital com os resultados reais”.

Já Eurico Assunção, da Fan3D, falou dos desafios que se colocam e da eficiência energética. A Fan3D, explicou, tem apostado na tecnologia PBF para criar canais de arrefecimento conformados em grande escala. Esta abordagem, adiantou, reduz o tempo de arrefecimento em até 61 %, melhora as características mecânicas e permite um ciclo de fadiga superior. Contudo, destacou que, para o cliente final, a poupança de material não é suficiente; é necessário oferecer uma mais-valia que o diferencie da concorrência.

Telma Encarnação, da PT Science, deu destaque à questão dos biopolímeros e microalgas na sustentabilidade, apresentando o projeto NABIA que, em colaboração com a Universidade de Coimbra, está centrado na despoluição da água e na valorização económica das microalgas. O fabrico aditivo, adiantou, é um facilitador desta transformação, com aplicações na ótica avançada e na indústria oftálmica.

Tiago Marques, da Moldetipo, apresentou a sua visão sobre a impressão 3D e a automatização. A empresa, contou, tem apostado em moldes de alto desempenho para produtos óticos com recurso ao fabrico aditivo. Tiago Marques apresentou um projeto de célula robotizada, desenvolvida no âmbito da agenda INOV.AM, incluindo um software específico para a utilização de um laser externo. Esta abordagem visa automatizar processos e aumentar a eficiência produtiva.

Com mais de 60 anos de experiência e uma rede de laboratórios acreditados, o ISQ – organizador deste evento - tem investido na aquisição de novas competências para acompanhar o crescimento do Fabrico Aditivo. Paulo Morais, do ISQ, destacou que, nos últimos cinco anos, a instituição tem reforçado o seu papel no apoio à indústria através de soluções inovadoras e serviços especializados.

SISTEMAS DE INJEÇÃO

A INDÚSTRIA 5.0 E O IMPACTO NA CADEIA DA INDÚSTRIA DOS PLÁSTICOS: NOVAS TECNOLOGIAS E MATERIAIS COMO NOVAS OPORTUNIDADES PARA OS SISTEMAS DE INJEÇÃO

A TECNOLOGIA QUE DEFINE A EFICIÊNCIA DO MOLDE E QUALIDADE DA PEÇA

SELEÇÃO DO SISTEMA DE INJEÇÃO É DETERMINANTE PARA O DESEMPENHO DO MOLDE

INOVAÇÕES NA TECNOLOGIA DE CÂMARAS QUENTES: A REVOLUÇÃO DO STREAMRUNNER®

QUENTE E FRIO COMBINADOS – LSR ENCONTRA TERMOPLÁSTICO

MOLD-MASTERS: A INOVAR O FUTURO DA MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO

NOVO EYEGATE HRS: QUALIDADE APRIMORADA DO GATE PARA UM DESEMPENHO DURADOURO

A INDÚSTRIA 5.0 E O IMPACTO NA CADEIA DA INDÚSTRIA DOS PLÁSTICOS:

NOVAS TECNOLOGIAS

E MATERIAIS

COMO NOVAS OPORTUNIDADES PARA OS SISTEMAS DE INJEÇÃO

Catarina Faria *, Cátia Araújo *, Sílvia Cruz * * PIEP-Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros

Nos últimos anos, a indústria dos moldes e dos plásticos tem presenciado avanços significativos nos sistemas de injeção, impulsionados, por exemplo, pela crescente necessidade de processos mais controlados, peças mais leves e com melhores propriedades. No que respeita à tecnologia, destaca-se a utilização crescente de máquinas de injeção 100 % elétricas, mais eficientes e precisas. Relativamente ao processo, a maior precisão na velocidade de injeção e nas pressões, assim como o posicionamento do molde, possibilitam a produção de peças com uma melhor qualidade e com um número reduzido de defeitos. Para além disso, esta evolução traduz-se num menor desperdício de material e num menor consumo de energia, contribuindo assim para a diminuição das emissões de CO2 [1].

Atualmente, a automatização, com recurso a robôs e outros periféricos, tem vindo a ser mais aplicada para a otimizar processos, aumentando a eficiência, precisão e consistência dos mesmos para controlo da qualidade das peças através da identificação de cores, defeitos visuais e dimensionais. Adicionalmente, a monitorização remota do processo, que permite o controlo à distância, tem sido também implementada na indústria dos plásticos. Contudo, embora a automatização e digitalização sejam atualmente os principais focos, a Indústria 5.0 assenta essencialmente no ser humano e, por isso, visa potenciar as capacidades humanas, em vez de substituí-las, garantindo um equilíbrio entre partes [2]. Através da colaboração homem e

máquina, a indústria procura potenciar a capacidade humana de tomar decisões por via de uma análise preditiva, equipando-os com ferramentas avançadas para aprimorar a produção de peças termoplásticas e a reprodutibilidade dos ciclos [3]. Os robôs tradicionais, frequentemente utilizados para manuseamento e movimentação de peças, colocação de insertos em molde, bem como, processos de assemblagem ou embalamento têm evoluído por imposição do setor. Por isso, cada vez mais a utilização de robôs colaborativos (cobots) tem sido introduzida devido à sua leveza, versatilidade e custo reduzido, sendo, por isso, uma alternativa viável para produções de menor volume. Dessa forma, para além de melhorar a produtividade, os cobots, ao serem programados para interagir com os humanos resultam, também, no aumento da segurança dos colaboradores.

No mesmo contexto, a capacidade das novas máquinas medirem e digitalizarem diferentes dados em tempo real, permite um controlo mais rigoroso do processo [4]. A implementação de sensores no processo de injeção garante um controlo em tempo real do comportamento do material no molde, através da medição da pressão e temperatura na cavidade, permitindo o ajuste das variáveis dinâmicas e instantaneamente em cada ciclo. Com o ajuste das condições em tempo real, além da aplicação de uma manutenção preditiva, que permite a recolha e análise de dados em toda a cadeia de valor, é também possível otimizar os ciclos produtivos e antecipar falhas ou defeitos para minimizar o tempo de inatividade.

Um dos conceitos-chave da Indústria 5.0 na cadeia de produção de plásticos é a introdução de novos materiais, tanto mais sustentáveis, biodegradáveis ou compostáveis, como materiais de elevado desempenho para o desenvolvimento de produtos mais duráveis e, também, mais leves. De uma forma transversal, tem sido evidente o esforço das empresas na utilização de materiais reciclados, tanto de pós-consumo, como de ciclo fechado, através da recuperação de material proveniente do processo (purgas, setup, etc.). Estes materiais são, assim, combinados com a aplicação de tecnologias de injeção avançadas para se superar as limitações do processo, do design ou do material na obtenção de produtos cada vez mais complexos e com requisitos mais apertados, superando as expectativas de um mercado cada vez mais exigente e de forma a minimizarem o impacto ambiental dos seus processos e produtos. A introdução de soluções que vão além do estado de arte ditam o posicionamento de mercado das empresas na indústria nacional e destacam a sua posição no mercado global, contribuindo para a competitividade e internacionalização [5]. Assim, o paradigma dos sistemas de

injeção tem sido enriquecido por novas tendências, das quais se destacam o uso de tecnologias como a injeção assistida a gás ou água - que visam reduzir o consumo de matéria-prima utilizada e melhorar a relação peso vs. resistência das peças produzidas. Este processo envolve a introdução de um gás inerte (geralmente N2) ou água no interior do polímero fundido, para que durante o ciclo de moldação por injeção sejam criadas cavidades internas, tendo em vista a produção de peças ocas, com uma distribuição otimizada de material, com uma menor contração e empeno [6].

Outra alternativa é a Foam Injection Moulding (FIM) que consiste na incorporação de um agente expansor (físico ou químico) no polímero fundido, resultando em peças com uma estrutura celular interna [7]. A introdução dos agentes expansores cria uma estrutura microcelular no interior da peça, reduzindo a densidade e, consequentemente, o peso para obter propriedades mecânicas específicas [8]. O PIEP, enquanto entidade de carácter científicotecnológico, tem procurado alavancar o desenvolvimento das suas competências com a visão num futuro mais verde e sustentável. Inserido no projeto europeu VITAL, ao abrigo do Programa Horizon Europe Framework Programme (HORIZON) [9], o PIEP tem liderado o estudo de desenvolvimento de espumas microcelulares utilizando materiais termoplásticos e agentes expansores de origem biológica, com especial ênfase nos setores automóvel e de consumo (eletrodomésticos). Projetos como o VITAL, demonstram como as novas tecnologias podem ser aplicadas para otimizar os processos de injeção e a circularidade dos produtos. O uso de materiais recicláveis ou biobased, juntamente com a tecnologia de fabrico contribuem para a redução do desperdício face às soluções de injeção tradicionais.

Apesar das vantagens que advêm do uso de tecnologias como a FIM, a combinação de tecnologias permite melhorar o controlo do processo de injeção e otimizar a qualidade das peças. Gas Counter Pressure (GCP) é uma tecnologia complementar que pode ser aplicada em particular para peças com geometrias complexas ou requisitos rigorosos [10]. Neste caso concreto, a aplicação de pressão interna na cavidade ajuda a estabilizar a peça durante a injeção de forma a colmatar efeitos como falhas no enchimento, e possibilita a obtenção de peças mais uniformes [11]. Dessa forma, a combinação destas duas tecnologias traduz-se numa abordagem holística do processo, permitindo obter peças com maior qualidade (acabamento superficial, uniformidade estrutural e resistência), que abrem um novo leque de aplicações

/ / Figura 1.Unidade de Foaming injection Moulding.

/ / Figura 2. Estrutura das células expandidas.

para a indústria dos plásticos. No âmbito da atividade 3 do projeto interno Polarise, inserido no desenvolvimento das novas competências e capacitação, o PIEP pretende levar a cabo a combinação de FIM e GCP. A exploração das sinergias entre FIM e GCP abre novas possibilidades para o design de produtos e amplia a introdução de novas funcionalidades, proporcionando uma nova oportunidade para a indústria dos termoplásticos.

No que concerne a diferentes tecnologias de produção de peças plásticas, a injeção multicomponente é, também, identificada como uma tendência. Esta tecnologia permite a produção multimaterial e multifuncional de peças, combinando as propriedades de diferentes materiais, numa única etapa de produção, seja por meio da injeção multimaterial ou pela integração de insertos ou filmes na cavidade moldante. É, assim, aumentada a flexibilidade de design, e reduzidos, ou mesmo eliminados, os pós-processos de assemblagem, aderência ou soldadura [6].

O avanço dos sistemas de injeção pode, assim, revelar-se uma estratégia para a competitividade das empresas de moldes e plásticos. No entanto, apesar das vantagens associadas às tecnologias mencionadas, as empresas da indústria enfrentam vários desafios para adotá-las, entre os quais se salientam o elevado investimento em infraestruturas e formação profissional qualificada, bem como a modernização dos processos produtivos e/ou a adaptação cultural nas empresas. Assim, a colaboração entre centros de inovação como o PIEP, que tem vindo a adquirir competências na área, e a indústria, pode acelerar a implementação de novas tecnologias, a digitalização dos próprios processos e também novos materiais, auxiliando o setor a alinhar-se com as tendências globais.

[1] TOYO Europe, “Innovation in Plastic Injection Molding: The Future is 100% Electric,” 17 Setembro 2024. [Online]. Available: https://toyo-europe. com/2024/09/17/innovation-in-plastic-injection-molding-the-future-is-100electric/.

[2] Blocked. (2025). O futuro da indústria europeia rumo à sustentabilidade e foco no ser humano com a Indústria 5.0. Compete2030. Disponível em https:// www.compete2030.gov.pt/comunicacao/o-futuro-da-industria-europeiarumo-a-sustentabilidade-e-foco-no-ser-humano-com-a-industria-5-0/

[3] Kuppe, F. (2023, outubro 26). Indústria 5.0: entenda tudo sobre a quinta revolução industrial. VC-X Solutions. Disponível em https://vcx.solutions/ industria-5-0/

[4] Kistler. (2024). Manutenção preditiva e monitorização de moldes na moldagem por injeção. Kistler.com. Disponível em https://www.kistler.com/PT/ pt/manutencao-preditiva-e-monitorizacao-de-moldes-na-moldagem-porinjecao/C00000573

[5] Pizoń, J., & Gola, A. (2023). Human–Machine Relationship—Perspective and Future Roadmap for Industry 5.0 Solutions. Machines, 11(2), 203. https://doi. org/10.3390/machines11020203

[6] Czepiel, M., Bańkosz, M., & Sobczak-Kupiec, A. (2023). Advanced Injection Molding Methods: Review. Materials, 16, 5802. https://doi.org/10.3390/ ma16175802

[7] Knauf Industries Automotive. Foam Molding Technology. Knauf Automotive. Disponível em https://knaufautomotive.com/expertise/foam-molding/

[8] Heim, H.-P. (2015). Specialized Injection Molding Techniques. Em William Andrew Inprint of Elsevier Inc.

[9] Vital. (2022, setembro). Use Cases - Vital. Learning Factories for Circular Economy. Disponível em https://vital-project.eu/uses-cases/

[10] Lin, W., Hamamoto, Y., Hikima, Y., & Ohshima, M. (2023). Improvement of the surface quality of foam injection molded products from a material property perspective. Polymer Engineering & Science, 63(1), 44-54.

[11] Berry, M. (2011). 14 - Microcellular injection molding. Em Applied plastics engineering handbook (pp. 215-226). William Andrew Publishing.

A TECNOLOGIA QUE DEFINE A EFICIÊNCIA

DO MOLDE E QUALIDADE DA PEÇA

Helena Silva * * Revista Molde

Mais do que simples componentes do molde, os sistemas de injeção são elementos críticos que influenciam diretamente a eficiência, qualidade e sustentabilidade da produção de peças plásticas. De acordo com os fornecedores, a escolha e o dimensionamento adequados podem fazer a diferença entre um processo robusto e controlado ou um sistema incapaz de garantir a estabilidade necessária. A personalização é fundamental, garantindo que cada sistema se adapte ao molde, ao tipo de material e às exigências de produção. A inovação tecnológica tem sido um motor de evolução, com a automação e a digitalização a permitirem um controlo mais preciso e uma monitorização em tempo real do desempenho do sistema. Para além disso, o desenvolvimento de soluções para a injeção de polímeros reciclados e bioplásticos reflete a crescente preocupação ambiental da indústria.

Os sistemas de injeção são “um elemento essencial na qualidade e eficiência do fabrico de moldes”. Para Nuno Gomes, da Hasco, estes “desempenham um papel fundamental na qualidade e eficiência do fabrico de moldes”, permitindo “tempos de ciclo mais rápidos e reduzindo o desperdício gerado pelos sistemas tradicionais de canal frio”, o que leva a uma “maior eficiência, tanto na produtividade como no consumo de material”.

Salientando que a escolha do sistema de injeção adequado tem impacto direto no desempenho da peça plástica, explica que “um sistema bem ajustado garante um enchimento uniforme do molde, minimiza o desperdício de material e melhora a qualidade superficial, maximizando as propriedades mecânicas do produto final”. Além disso, a seleção apropriada pode influenciar “linhas de fluxo, linhas de soldadura e o processo de enchimento”, fatores que, adianta, contribuem para a melhoria tanto mecânica quanto estética da peça.

A personalização dos sistemas de injeção é um fator crucial para o sucesso do molde, pois cada aplicação apresenta desafios únicos, refere ainda. “Sistemas personalizados resolvem a questão de que praticamente cada aplicação é única”, afirma, apontando como exemplos variações como “o número de cavidades e as distâncias entre elas” e especificidades do processamento de diferentes plásticos. Refere ainda como outro dos exemplos a questão dos “revestimentos adicionais em componentes do sistema ou canais de diâmetros reduzidos para aumentar o cisalhamento (Shear)”.

Do ponto de vista do fornecedor, conta Nuno Gomes, a comercialização e integração destes sistemas no mercado enfrentam desafios significativos. “Os principais desafios incluem a complexidade dos sistemas, a necessidade de uma formação abrangente dos utilizadores e a integração nos processos de

produção existentes”, destaca. A transferência de know-how entre fabricantes e clientes é um dos maiores desafios, pois, enfatiza, “a transição de ferramentas de canal frio para canal quente exige uma reformulação no projeto dos moldes”. Para isso, “seguir as diretrizes de design fornecidas para canais quentes é fundamental para o sucesso do projeto”, aponta.

INOVAÇÃO

A evolução dos sistemas de injeção tem sido impulsionada por avanços tecnológicos ao longo das últimas cinco décadas, refere Nuno Gomes, acrescentando que “cada avanço tecnológico teve um impacto significativo na tecnologia de canais quentes”. Desde “o desenvolvimento de novos materiais e técnicas de fabrico mais precisas”, passando pela “digitalização inicial e, posteriormente, pela automação do design de canais quentes”, até à “introdução da impressão 3D em metal para a construção de canais quentes”, cada inovação tem contribuído para sistemas mais fiáveis e adaptados às necessidades do mercado, salienta.

A automação e a digitalização trouxeram melhorias significativas aos processos. “Atualmente, sistemas simples podem ser gerados com um clique de rato, enquanto os mais complexos são projetados em apenas algumas horas, em vez de dias”, exemplifica. As simulações garantem um funcionamento otimizado, enquanto “a tecnologia de sensores, cada vez mais avançada, aliada aos sistemas de controlo, assegura a integração perfeita do canal quente nos processos de monitorização, controlo e diagnóstico de alarmes da máquina de injeção”. Além disso, frisa, “os dados podem ser armazenados e analisados posteriormente para fins de controlo de qualidade”.

As tendências tecnológicas que, no seu entender, terão maior impacto nos sistemas de injeção incluem o controlo térmico avançado, sensores inteligentes e simulação. Segundo Nuno Gomes, “simulações cada vez mais intuitivas, mas altamente

/ / Nuno Gomes - Hasco

precisas, aliadas a canais de manifold gerados e otimizados automaticamente, podem ser um verdadeiro trampolim para o futuro”. Além disso, salienta ainda, “as inovações na impressão 3D em metal continuarão a aprimorar a precisão, a eficiência energética e a fiabilidade dos sistemas de canais quentes”.

Os avanços tecnológicos, a personalização e a integração eficaz dos sistemas de injeção continuarão, no seu entender, a permitir soluções mais eficientes, sustentáveis e adaptadas às necessidades de um mercado cada vez mais exigente.

GECIM: “ELEMENTO DECISIVO NA QUALIDADE E RENTABILIDADE”

Os sistemas de injeção são uma parte essencial do processo de moldes para injeção de plásticos. Para Acácio Moleirinho, da Gecim, a escolha e a aplicação destes sistemas assumem uma enorme importância, uma vez que acabam por ter um impacto direto na qualidade e rentabilidade do molde e da peça final. “Os sistemas de injeção são uma parte tecnológica extremamente importante no molde, pois são eles que permitem que o plástico transformado chegue à zona moldante nas melhores condições, assegurando uma maior qualidade”, explica.

Adverte ainda que a escolha do sistema de injeção influencia diretamente a qualidade final da peça, tanto a nível estético como mecânico. “Se bem selecionado e bem aplicado, o sistema de injeção é fundamental para a qualidade da peça, permitindo as melhores qualidades visíveis e estéticas, bem como propriedades mecânicas superiores”, adianta. “A escolha do sistema impacta o processamento do polímero e, consequentemente, a solução final”, sublinha.

Segundo Acácio Moleirinho, na maior parte dos casos, a escolha do sistema de injeção cabe ao cliente do fabricante de moldes, mas o fornecedor dos sistemas tem um papel crucial na aprovação e engenharia de aplicação. “A nossa empresa assegura a aprovação técnica e a engenharia de aplicação, determinando se o sistema é o mais indicado para a peça preconizada”, relata, considerando que a participação do fornecedor na fase inicial do processo de fabrico é essencial. “Na generalidade dos casos, o fornecedor do sistema é consultado antes mesmo da fase do projeto do molde para opinar sobre as condições da injeção, assegurando a melhor integração no projeto do molde e na qualidade da peça”, explica.

O projetista do molde tem um papel determinante, mas a colaboração com o fornecedor é, no seu entender, imprescindível. “O projetista já sabe qual o sistema mais adequado e como integrá-lo no molde, mas o fornecedor tem de aprovar aspetos como o tipo de bico, os materiais, a densidade e a potência,

/ / Acácio Moleirinho

entre outros”, afirma, reforçando que esta análise detalhada garante que a solução adotada é a mais eficiente para o processo produtivo.

IMPACTO NOS CUSTOS

Acácio Moleirinho salienta que os avanços tecnológicos permitem hoje avaliar previamente a performance de um sistema de injeção. “Existem estudos de engenharia preliminares, tais como os estudos térmicos e reológicos, que permitem antecipar o funcionamento de um determinado molde e do sistema de injeção, identificando possíveis problemas e as soluções adequadas”, explica. Por isso, o grande desafio do sector passa pela gestão dos custos.

“O mercado está muito centrado na questão do preço, pois muitas empresas têm tesourarias fragilizadas e dificuldades de financiamento”, defende, sublinhando que a melhor forma de otimizar custos é envolver os fornecedores desde o início do projeto. “Ao envolver-nos a nós, fornecedores, logo na fase inicial, conseguimos apontar as melhores soluções aos preços mais competitivos, seja na conceção, logística ou montagem”, esclarece.

A evolução dos sistemas de injeção, adianta ainda, permitiu também facilitar o processo de montagem e manutenção. “Hoje, a montagem destes sistemas é muito mais simples do que no passado, devido à pré-montagem, que agiliza o processo. A nossa responsabilidade enquanto fornecedores é garantir uma manutenção mínima e a qualidade de vida do molde”, relata, destacando que o grande desafio, contudo, é “garantir custos baixos na manutenção, sem comprometer a qualidade”.

Advoga que é incontestável que a evolução dos sistemas de injeção tem sido constante, acompanhando as novas exigências do mercado. “As marcas têm investido no desenvolvimento contínuo de produtos e soluções, especialmente para sectores que utilizam materiais complexos, como a indústria automóvel, a embalagem ou a indústria farmacêutica”, diz. Além disso, acrescenta, há uma crescente valorização da sustentabilidade. “Os materiais biodegradáveis estão na ordem do dia e trazem desafios, pois ainda não são totalmente conhecidos e a sua estabilidade nem sempre é garantida”.

A digitalização também tem sido uma aposta estratégica. “O investimento na digitalização tem o seu custo, mas é essencial para a competitividade. As empresas têm custos elevados e são ‘reféns’ do avanço tecnológico, pelo que precisam de ir evoluindo consoante as suas possibilidades”, defende.

Uma das inovações mais recentes em desenvolvimento pela empresa, revela, é a “Smartbox” para sistemas de injeção. “Esta tecnologia permitirá identificar problemas no canal quente e criar um histórico detalhado do seu funcionamento. O objetivo é facilitar a monitorização pelo utilizador e pelo fabricante do molde”. Apesar de representar um custo adicional, Acácio Moleirinho acredita que esta será uma tendência inevitável no futuro. “Controlo térmico avançado, sistemas inteligentes e emissão de alertas em tempo real são cada vez mais importantes para o ajuste automático dos sistemas e a antecipação de falhas”, esclarece.

No seu entender, o caminho de futuro passa pela inovação e pela colaboração entre fornecedores e fabricantes de moldes. “O preço e o prazo são sempre variáveis críticas, mas a solução ideal está em encontrar um equilíbrio que beneficie todos, sem comprometer a qualidade”, salienta.

YUDO: “FATOR DETERMINANTE PARA A EFICIÊNCIA”

A importância dos sistemas de injeção na indústria de moldes vai muito além da sua aquisição e adaptação ao molde. Para Carlos Galo, da YUDO, a verdadeira influência destes sistemas refletese no desempenho do processo produtivo. "No fabrico do molde, a influência do canal quente é praticamente nula, exceto nos custos associados à sua aquisição e adaptação. Tem, sim, muita influência durante a utilização do molde", afirma.

O canal quente funciona como uma extensão da unidade de injeção da máquina, transportando o polímero do bico da máquina até à posição desejada no artigo a injetar. "As principais vantagens do canal quente incluem a redução do tempo de ciclo, aumento da estabilidade do processo, redução do volume a injetar e maior liberdade de desenho e localização dos pontos de injeção", explica Carlos Galo. No entanto, também destaca alguns desafios, como o custo do molde, o consumo energético e a necessidade de operadores mais especializados.

A seleção adequada do sistema de injeção é determinante para a qualidade do produto final. "No limite, podemos ter um molde que não permite produzir artigos conforme o esperado ou, pelo contrário, um sistema robusto e controlado, sem rejeições", sublinha.

A personalização é outro fator crítico, no seu entender, pois cada sistema deve ser ajustado ao artigo, às suas características e ao material a injetar. "Encontrar o compromisso certo entre a dimensão do molde, as capacidades da máquina e as limitações económicas é um dos grandes desafios do sector", destaca.

Carlos Galo salienta ainda que a comercialização de sistemas de injeção enfrenta desafios que refletem a conjuntura global da indústria de moldes. "A redução dos preços de venda, os prazos de entrega cada vez mais curtos e a necessidade constante de investimento em investigação e desenvolvimento são algumas das principais dificuldades", afirma. O modelo de negócio está em mudança: "O fornecedor de canal quente precisa de deixar de

/ / Carlos Galo - Yudo

pensar que fornece apenas um componente para incorporar no molde. Hoje, é fundamental oferecer um serviço completo, em colaboração com fabricantes de moldes e utilizadores finais, para encontrar soluções mais estáveis e económicas", enfatiza.

Considera ainda que os avanços tecnológicos têm desempenhado um papel essencial na evolução dos sistemas de injeção. "Nos sistemas valvulados, a substituição dos acionamentos pneumáticos ou hidráulicos por servomotores elétricos é uma das inovações mais relevantes". Além disso, acrescenta, “a incorporação de dispositivos conectados via GSM ou Wi-Fi permite monitorizar em tempo real o estado do molde e do sistema de injeção, fornecendo informações sobre a localização, temperatura, ciclos de produção e alertas de manutenção”.

Outros aspetos que, no seu entendimento, impactam a evolução dos sistemas de injeção prendem-se com as novas exigências ambientais e a introdução de novos polímeros. "Os bioplásticos e a incorporação de materiais reciclados são fatores que obrigam a repensar as soluções para os canais quentes", sublinha. Por isso, defende que, no futuro, um dos principais desafios será a utilização eficiente de plásticos reciclados.

"Desenvolvemos um sistema de injeção capaz de injetar dois materiais em simultâneo, utilizando material reciclado de baixa qualidade no interior do artigo e material virgem no exterior. Este tipo de solução não só permite aumentar a incorporação de reciclados, como também melhora a rigidez, reduz o peso e os custos de produção", revela, acrescentando que a adaptação às novas realidades do sector e a aposta na inovação “serão cruciais para o futuro dos sistemas de injeção e para a sustentabilidade da indústria de moldes”.

OERLIKON HRSFLOW: “EFICIÊNCIA E PERSONALIZAÇÃO”

Os sistemas de injeção desempenham um papel fundamental na qualidade e eficiência do fabrico do molde. Pedro Faria, da Oerlikon HRSflow, destaca a sua importância na otimização dos processos produtivos e na evolução tecnológica do sector.

“Os sistemas de injeção desempenham um papel crucial na eficiência da fabricação de moldes, garantindo o fluxo ideal de material, fabricação económica e durabilidade geral”, defende, considerando que um sistema bem dimensionado é “essencial para assegurar a consistência das peças, minimizar desperdícios e prolongar a vida útil do molde”, ao distribuir uniformemente a pressão e a temperatura.

“A escolha do sistema de injeção impacta diretamente o desempenho final da peça plástica, afetando fatores como precisão dimensional e acabamento superficial”, explica, adiantando que um sistema adequado garante a distribuição uniforme do material, compactação eficiente e mínima tensão residual, evitando defeitos como deformações, marcas de afundamento ou rebarbas.

A personalização surge como um fator crítico para o sucesso dos moldes, uma vez que permite ajustar aspetos essenciais do sistema. “A personalização ajuda a reduzir os tempos de ciclo, minimizar defeitos como deformações e melhorar a eficiência geral”, salienta. Com ajustes estratégicos, como a localização do

/ / Pedro Faria - Oerlikon HRSlow

ponto de injeção, o design dos canais e a pressão de injeção, é possível otimizar o desempenho do molde, prolongar sua vida útil e obter produção de alta precisão e repetibilidade, acrescenta.

Porém, do ponto de vista dos fornecedores, a comercialização e integração destes sistemas apresentam desafios significativos. “Diferentes indústrias e aplicações exigem soluções altamente personalizadas, tornando a padronização difícil”, esclarece Pedro Faria. Além disso, sublinha, a concorrência obriga as empresas a uma inovação constante para oferecer vantagens competitivas. “Outro fator-chave é fornecer assistência técnica confiável, peças de reposição e formação para conquistar a confiança dos clientes e garantir o sucesso a longo prazo”, defende.

EFICIÊNCIA

“A inovação tecnológica influenciou significativamente a evolução dos sistemas de injeção, melhorando a precisão, eficiência e sustentabilidade”, explica, afirmando que soluções avançadas, como os sistemas servo acionados, nomeadamente o Flex Flow System, proporcionam um controlo preciso do fluxo de material, reduzem o consumo de energia e minimizam desperdícios.

A digitalização e a automação têm sido, no seu entender, fatoreschave para o aumento da eficiência operacional. “No cenário de fabricação na rápida evolução que caracteriza os dias de hoje, estamos a potenciar o poder da digitalização para aprimorar a eficiência, flexibilidade e o crescimento sustentável”, revela, exemplificando que tecnologias como o Digital Twin permitem simulações avançadas para prever o fluxo de material e corrigir potenciais defeitos antes da produção real.

Olhando para o futuro, Pedro Faria defende que a tendência é a adoção de soluções mais sustentáveis. “À medida que a procura global por práticas sustentáveis continua a aumentar, as indústrias estão a centrar a sua atenção em alternativas ecológicas na moldação por injeção”, diz. O uso de sensores inteligentes permitirá monitorização em tempo real, prevenindo falhas, otimizando processos e reduzindo desperdícios, adianta.

No seu entendimento, os sistemas de injeção continuarão a evoluir, impulsionados pela tecnologia e pela exigência de soluções cada vez mais eficientes e sustentáveis. A inovação e a personalização, adverte ainda, serão determinantes para enfrentar os desafios do sector e garantir um futuro mais competitivo para a indústria de moldes.

SELEÇÃO DO SISTEMA DE INJEÇÃO É DETERMINANTE PARA O DESEMPENHO

DO MOLDE

Elementos fundamentais no fabrico de moldes, os sistemas de injeção são apontados pelos fabricantes como decisivos para a qualidade e eficiência do produto final. A seleção do sistema a utilizar, contam os fabricantes, está quase exclusivamente nas mãos do cliente, que é quem define a sua preferência logo no caderno de encargos. De acordo com as empresas ouvidas pela revista Molde, o mercado disponibiliza uma panóplia de opções tecnologicamente evoluídas e com padrões de qualidade semelhantes. Advertem, no entanto, para o processo de montagem destes sistemas no molde, que exige um conhecimento técnico elevado e experiência para assegurar a qualidade do funcionamento.

"Os sistemas de injeção fazem parte de todo o processo do fabrico do molde. Assim sendo, quanto melhor forem os sistemas, melhor será o funcionamento na parte da injeção". Quem o defende é Joaquim Morgado, da Moldforce, que partilha a sua visão sobre o impacto dos sistemas de injeção no processo de fabrico, salientando os desafios na escolha e montagem, bem como a importância que assume a grande colaboração entre fabricantes, fornecedores e clientes.

No seu entender, os sistemas de injeção são uma “peça-chave” do processo. Destaca, contudo, que, atualmente, não há grandes diferenças de qualidade entre as diversas marcas, devido à enorme evolução tecnológica que tem existido nos últimos anos. "Estão todas bastante equiparadas. No mercado, aquilo que encontramos são sistemas bastante equivalentes", explica, realçando que a decisão sobre a marca utilizada em cada molde está quase sempre nas mãos do cliente. "Na esmagadora maioria das vezes, é ele quem escolhe e exige determinada marca", conta, adiantando que esta tendência está, normalmente, associada a uma fidelização do cliente. No entanto, enfatiza, recentemente e mais do que centrar-se na marca, o cliente demonstra uma maior atenção ao custo: "Durante algum tempo, o cliente não se preocupava tanto com o preço do sistema. Hoje, tendencialmente, opta pelos sistemas mais baratos".

É que, revela Joaquim Morgado, a escolha do sistema de injeção acaba por ter um peso relevante no custo do molde. E exemplifica: "se um sistema mais vulgar custa, por exemplo, 200 mil euros, um sistema de uma marca mais conceituada pode aumentar esse valor em 60 mil euros ou mais". No entanto, enfatiza que, pela sua experiência, “moldes semelhantes têm um desempenho idêntico, independentemente do sistema utilizado”. Mas faz questão de reforçar que a eficiência do molde não depende apenas da marca do sistema de injeção. "É preciso aliar um bom sistema de injeção a uma refrigeração bem concebida para alcançar o melhor desempenho", explica.

ESPECIALIZAÇÃO

Para os fabricantes, um dos principais desafios é garantir que o sistema é compatível com o material a ser injetado, sobretudo num momento em que começa a intensificar-se no mercado a quantidade de materiais novos. "Quando compramos o sistema, indicamos qual será o material, para definir o tipo de bico de injeção mais adequado", explica Joaquim Morgado, reforçando que esta definição deve ser feita logo na fase inicial do projeto, pois alterá-la mais tarde pode causar problemas técnicos, além de aumentar custos.

Em termos de manutenção, esta responsabilidade costuma estar a cargo dos fornecedores, que garantem a assistência. "Nós, fabricantes, podemos – e fazemo-lo muitas vezes - enviar um plano de manutenção aos clientes, mas a assistência é feita pelo fornecedor, que tem esse contrato com o cliente", adianta.

A montagem é, no seu entender, a questão mais sensível no que diz respeito aos sistemas de injeção. Colocar o sistema no molde exige um elevado grau de rigor. "Montar um sistema de injeção requer cuidados para não danificar o alojamento dos bicos e para que, entre outras questões, os fios não fiquem entalados. Alguns sistemas já trazem a cablagem integrada, mas eu prefiro montar tudo manualmente, garantindo o rigor das tolerâncias", explica. Advoga que a velocidade de montagem deve ser ponderada face à integridade do molde. "Ser mais rápido pode comprometer a estrutura, e alguns clientes insistem em cablagem integrada, que pode aumentar o custo e obrigar a que os moldes tenham de ter maior dimensão".

Para Joaquim Morgado, apesar da enorme evolução que tem existido, ainda há espaço para melhorias nesta questão. E exemplifica: "os fabricantes devem ter mais cuidado com a refrigeração dos valve gates. Alguns sistemas têm furos muito finos, que entopem e comprometem o caudal necessário". Outro desafio são os sistemas valvulados, que nem todas as marcas disponibilizam.

Por fim, destaca a necessidade de avanços nos sistemas de injeção para silicone. "São sistemas frios e ainda há poucas marcas a apostar nesta tecnologia. Por isso, os preços praticados são um entrave ao desenvolvimento”, salienta, considerando que “talvez uma parceria entre fabricantes de moldes e fornecedores de sistemas pudesse impulsionar soluções mais acessíveis".

Para Joaquim Morgado, a chave para um sector mais eficiente passa por uma colaboração mais estreita entre fabricantes, fornecedores e clientes. "Esta colaboração já existe. Mas se houvesse maior abertura para considerar as nossas sugestões, poderíamos encontrar soluções mais vantajosas para todos, inclusive em termos de custo", defende.

SF MOLDES: SISTEMAS ASSEGURAM QUALIDADE E EFICIÊNCIA

Os sistemas de injeção desempenham um papel fundamental na eficiência do fabrico de moldes, defende Jorge Cardoso, da SF Moldes, destacando que estes sistemas “são fundamentais para garantir não só a qualidade da peça plástica final, mas também a eficiência do processo produtivo e, por conseguinte, a longevidade do molde". Salienta que asseguram um fluxo homogéneo de material, evitando defeitos como linhas de soldadura e empenos. Além disso, "um sistema bem projetado permite otimizar o tempo de ciclo e reduzir desperdícios de energia", destaca.

No entanto, adverte, para garantir um equilíbrio entre desempenho, durabilidade e custo de operação, é essencial que a integração entre o sistema de injeção e o conceito do molde seja analisada com rigor. Realça que a escolha do sistema de injeção influencia diretamente a qualidade dimensional, mecânica e estética da peça plástica. "Um sistema mal dimensionado pode resultar num preenchimento irregular, levando a variações de espessura, defeitos superficiais e até fragilidade estrutural", alerta Jorge Cardoso. Um sistema de injeção eficiente reduz tensões internas, melhora a repetibilidade e diminui a necessidade de retrabalho, o que resulta em maior produtividade e redução de custos, considera ainda.

Para Jorge Cardoso, a seleção do sistema de injeção envolve vários desafios, tanto para os fabricantes de moldes como para os utilizadores finais. "Um dos principais desafios do fabricante de moldes é a conciliação das simulações numéricas de enchimento com os cada vez menores prazos de fabrico", conta. Outro desafio é o equilíbrio entre custo e desempenho, uma vez que a escolha do sistema deve considerar as marcas aceites pelo cliente e a disponibilidade de assistência local. Além disso, "a tecnologia integrada no sistema e o quão compacta é a solução são fatores determinantes, pois muitas vezes a falta de espaço ou os requisitos tecnológicos podem limitar drasticamente as opções disponíveis".

FORMAÇÃO TÉCNICA

Para maximizar o desempenho dos sistemas de injeção, é essencial investir na formação dos operadores e engenheiros. "Se os utilizadores não tiverem o conhecimento necessário para configurar e ajustar os parâmetros corretamente, todo o potencial do sistema será desperdiçado", sublinha.

A falta de formação pode resultar em problemas como variações dimensionais, desperdício de material, ciclos de produção mais longos e até danos prematuros no molde e no sistema de injeção. "Investir em capacitação é essencial para garantir que as boas práticas sejam aplicadas e que cada componente do sistema seja utilizado da forma mais eficiente possível", sustenta.

A otimização da utilização dos sistemas de injeção requer uma abordagem integrada, desde a conceção do molde até à operação. "A escolha do sistema deve basear-se numa análise detalhada do tipo de peça a produzir, do material utilizado e das exigências do processo produtivo", esclarece, considerando que as ferramentas de simulação de enchimento desempenham um papel crucial, pois permitem antecipar problemas antes da fabricação do molde. Além disso, "a monitorização contínua dos parâmetros de injeção, através de sensores e sistemas de controlo avançados, ajuda a manter a estabilidade do processo e a reduzir desvios de qualidade". A manutenção preventiva é, no seu entendimento, outro fator essencial. "A limpeza e inspeção regular dos componentes do sistema evitam falhas inesperadas e prolongam a sua vida útil".

Salientando a evolução que tem acontecido no sector de moldes, considera, no entanto, que há sempre espaço para melhorias. "Gostaria de ver uma maior integração de inteligência artificial e sensores IoT nos sistemas de injeção, permitindo um ajuste automático e em tempo real dos parâmetros com base em dados coletados durante o processo", salientando que isto poderia reduzir defeitos, otimizar tempos de ciclo e prever necessidades de manutenção antes que ocorressem falhas. "Outra área com potencial de inovação é o desenvolvimento de sistemas de câmara quente mais eficientes do ponto de vista energético, reduzindo o consumo sem comprometer a estabilidade térmica", defende, considerando que o futuro do sector passa cada vez mais pela automação inteligente, pelo uso de tecnologias preditivas e pela sustentabilidade na escolha dos materiais e processos. "A inovação será determinante para aumentar a competitividade e garantir a eficiência dos sistemas de injeção no fabrico de moldes", considera.

TCC: SISTEMAS DE INJEÇÃO MELHORAM

DESEMPENHO DOS MOLDES

Luís Anunciação, da TCC, é perentório em relação à importância dos sistemas de injeção no processo de fabrico do molde. "Os sistemas de injeção influenciam diretamente a qualidade final da peça plástica, reduzem os tempos de produção, minimizam desperdícios de materiais e diminuem os custos de produção. Em geral, melhoram o desempenho dos moldes de injeção de termoplásticos", defende.

É da opinião que, para obter resultados de excelência, é essencial considerar diversos critérios na escolha do sistema de injeção adequado. Desde logo, a geometria das peças. No seu entender, “a forma e complexidade das peças influenciam o tipo

/ / Jorge Cardoso - SF Moldes

de sistema de injeção necessário”. Depois, o material a injetar, uma vez que, salienta, “diferentes materiais têm propriedades distintas que afetam o processo de injeção”. Chama a atenção também para a quantidade de peças por ciclo, considerando que “a capacidade de produção desejada determina o tipo de sistema de injeção”. Uma outra questão é a localização do ponto de injeção; ou seja, “a escolha do ponto de injeção deve considerar fatores estéticos e técnicos”. Há que atender ainda ao fator de contração do material que, lembra, “após o arrefecimento pode afetar as dimensões finais da peça”, bem como a troca de cores e desvios dimensionais. “Se o produto requer troca de cores ou possui exigências dimensionais rígidas, o sistema de injeção deve ser capaz de responder a essas necessidades”, reforça.

Por tudo isto, sublinha, a escolha do sistema de injeção tem um impacto direto no desempenho final da peça plástica. Segundo Luís Anunciação, "um dos principais fatores é o tempo de ciclo, que pode ser reduzido com a escolha adequada do sistema de injeção. Embora na fase inicial o sistema de injeção possa ser visto como um custo adicional pelo cliente, na fase de produção ele pode ser considerado um investimento valioso" e exemplifica: ao decidir entre um ponto de injeção aberto e um ponto valvulado, o sistema valvulado pode ser mais dispendioso inicialmente, mas "pode rapidamente amortizar o investimento inicial durante a produção, pois oferece maior controlo sobre o fluxo do material, reduzindo significativamente pressão de injeção, reduz também o shear-rate (taxa corte) minimizando desta forma defeitos no ponto de injeção e degradação do material, melhorando a qualidade da peça final".

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA

Tanto para os fabricantes de moldes como para os utilizadores finais, a escolha e implementação de um sistema de injeção adequado podem apresentar vários desafios. Luís Anunciação destaca alguns dos principais, como a adequação do sistema à peça, considerando “essencial analisar a geometria da peça, a visibilidade do ponto de injeção e o equilíbrio de enchimento”. Enfatiza também que "o investimento inicial pode ser significativo, mas deve ser encarado como um fator essencial para o sucesso da produção", acrescentando ser imprescindível “garantir um acompanhamento adequado para evitar paragens na produção”.

Um outro aspeto que salienta é a formação. Acredita que "sem formação adequada, o risco de erros operacionais e perda de eficiência aumentam". Por isso, enfatiza, o conhecimento técnico dos utilizadores é fundamental para maximizar o desempenho dos sistemas de injeção. "Utilizadores bem treinados podem operar o sistema de forma mais eficiente, ajustando corretamente os parâmetros de injeção e reduzindo a ocorrência de erros operacionais", defende. Além disso, acrescenta, o conhecimento técnico permite realizar manutenções preventivas para evitar falhas e paragens inesperadas, adaptar-se rapidamente a novas tecnologias, novos métodos de produção e garantir a segurança no ambiente de trabalho, reduzindo riscos de acidentes.

Para otimizar a utilização dos sistemas de injeção no fabrico de moldes, Luís Anunciação destaca ser “fundamental que o cliente compreenda os benefícios técnicos do sistema, mesmo que isso implique custos iniciais mais elevados”. Defende também a importância da informação sobre os materiais, lembrando que "muitas vezes, os fornecedores não disponibilizam dados completos, como fator de contração e desvios dimensionais, mas estes são dados vitais para ajustar o processo de injeção".

Um outro aspeto que destaca são os estudos reológicos. "A ligação entre o estudo reológico e o resultado final é essencial para melhorar a precisão dos cálculos e otimizar a produção", considera.

Quanto ao futuro, Luís Anunciação destaca a existência de um grande potencial na integração da inteligência artificial nos processos de injeção. Com a evolução tecnológica e a formação adequada, a indústria de moldes pode continuar a inovar e melhorar a eficiência produtiva, garantindo produtos finais de qualidade cada vez mais elevada.

/ / Luís Anunciação - TCC

INOVAÇÕES NA TECNOLOGIA DE CÂMARAS QUENTES: A REVOLUÇÃO DO STREAMRUNNER®

HASCO

A tecnologia de câmaras quentes tem evoluído significativamente nos últimos anos e uma das inovações mais notáveis é a introdução do Streamrunner®. Esta tecnologia de ponta revolucionou a forma como os fabricantes abordam a moldagem por injeção, oferecendo precisão, eficiência e versatilidade incomparáveis.

O Streamrunner® destaca-se pelo seu fluxo de material suave, garantindo uma distribuição uniforme do plástico fundido dentro do molde. Isso resulta numa melhoria na qualidade das peças finais e reduz significativamente o risco de defeitos.

Uma variante notável é o Shadowfree Streamrunner®, desenvolvido para eliminar um problema comum na moldagem por injeção: a formação de sombras ou marcas na superfície das peças moldadas. Em aplicações convencionais de sistemas valvulados, esses defeitos podem surgir, especialmente, em plásticos mais sensíveis. No entanto, o Shadowfree Streamrunner® utiliza um design exclusivo de fluxo de material dentro da câmara quente que evita essas imperfeições, produzindo componentes visualmente impecáveis e esteticamente superiores. O fluxo do material é dividido em dois ou mais subcanais dentro da câmara quente e fundese novamente quando a válvula entra na corrente do material fundido. Isso elimina pontos mortos que normalmente se formam atrás do pino da válvula, tornando-o uma escolha ideal para aplicações onde o acabamento superficial é crítico, como nas indústrias automóvel e de eletrónica de consumo.

Outro avanço significativo é o Multicolour Streamrunner®, que permite a injeção simultânea de múltiplas cores ou materiais dentro de um único molde. Esta capacidade abre novas possibilidades no design de produtos e personalização permitindo a produção de peças multicoloridas e complexas sem necessidade de montagem posterior. O Multicolour Streamrunner® é especialmente vantajoso para a produção de bens de consumo, brinquedos e dispositivos médicos, para os quais a estética e a funcionalidade são essenciais.

Além das vantagens técnicas, o Streamrunner® também traz benefícios económicos consideráveis. A redução dos tempos de ciclo e a minimização do desperdício de material permitem um aumento significativo da produtividade e uma diminuição dos custos de produção. A sua altura reduzida e as dimensões compactas do molde resultam em menores exigências energéticas e possibilitam o uso de máquinas mais pequenas, contribuindo para uma maior eficiência global.

No geral, o Streamrunner® representa um grande avanço na tecnologia de câmaras quentes. As suas características inovadoras, incluindo as variantes Shadowfree e Multicolour, fornecem aos fabricantes as ferramentas necessárias para produzir peças de alta qualidade, visualmente apelativas, com maior eficiência e menor custo. À medida que a indústria continua a evoluir, o Streamrunner® está preparado para desempenhar um papel fundamental no futuro do setor.

QUENTE E FRIO COMBINADOS – LSR ENCONTRA TERMOPLÁSTICO

EUROCUMSA

Diferentes parâmetros de processamento e temperaturas do molde – a moldação por injeção de dois componentes com uma combinação de um componente termoplástico e silicone impõe exigências especiais de projeto na construção do molde e no sistema de canais de injeção. Numa parceria entre o fabricante de moldes POLAR-FORM e a EWIKON – sistemas de injeção que trabalharam em conjunto num conceito de molde bastante exigente para a produção uma espátula em bi-matéria sem qualquer desperdício de gito.

Os termoplásticos estão a ser cada vez mais utilizados em combinação com materiais LSR pelo que é necessário combinar uma elevada elasticidade, por um lado, e a estabilidade, por outro, para poder combinar estes dois materiais numa única peça. O LSR oferece um comportamento mecânico idêntico a de uma borracha numa ampla gama de temperaturas, combinado com uma alta resistência ao envelhecimento. Razão suficiente para juntar forças de um forte know-how nesta área, num projeto conjunto para a construção de um molde com alto grau de sofisticação. De um lado, a POLAR-FORM, especialista em moldes de injeção LSR de alta precisão e tecnologia de prato rotativo, responsável pelo design e construção do molde index plate de 2K bi-matéria. Do outro lado, a EWIKON, especialista em injeção de silicone com a tecnologia a frio denominada COOLSHOT.

TOLERÂNCIAS APERTADAS NA FABRICAÇÃO DO MOLDE

A injeção de dois componentes numa combinação de um termoplástico e silicone, coloca desafios especiais derivado às diferenças de características e parâmetros de processamento. O exigente controlo térmico das diferentes áreas de processamento, devido a grande diferença de temperatura, torna esta realidade extremamente desafiante. Adicionalmente,

aplicações com LSR exigem precisões extremas devido a um material de baixa viscosidade com cavidades de uma selagem perfeita para prevenir a formação de rebarbas. Recorrendo a um sistema de vácuo de alta performance e um design de molde particularmente “rígido” foi possível assegurar tolerâncias precisas e paralelismo perfeitos. Particularmente nas zonas de transição entre o componente termoplástico e o LSR, foi necessário um posicionamento preciso da superfície para evitar a sobremoldagem pelo componente LSR. Devido às elevadas temperaturas de processamento, foram também utilizados aços resistentes a altas temperaturas e temperáveis na estrutura do molde. Como o componente LSR é fundido a altas temperaturas diretamente na cavidade, a POLAR-FORM também teve de ter em conta a expansão do material nesta zona ao projetar o molde. A espátula consiste num cabo em PBT com um pequeno recesso para o polegar, que é completado com dois elementos LSR com pesos de injeção muito diferentes. Na zona frontal, o cabo é revestido com uma aba de limpeza com um peso de 20,3 g, enquanto o recesso para o polegar é revestido com uma camada de LSR para uma aderência segura. O peso do injetado aqui é de apenas 0,4 g. Para garantir a estabilidade dimensional do cabo durante a sobremoldagem na cavidade quente de LSR, decidiuse reforçar o material com 30 % de fibra de vidro.

A SEPARAÇÃO TÉRMICA COMO FATOR DECISIVO

Na primeira operação, a pega em PBT é moldada por injeção na metade superior do molde. Nesta secção, a temperatura da cavidade é de 90 °C. Após a rotação do index plate para a transferência do cabo para a segunda cavidade, o lábio da espátula e recesso do polegar são moldados por injeção de LSR. Ambas as áreas devem ser precisamente separadas termicamente uma da outra para garantir a fiabilidade do processo. Embora a cavidade de pré-injeção esteja a uma temperatura de 90 °C, é necessária uma temperatura homogénea de 180 °C nas cavidades de injeção

finais para garantir a fusão completa e rápida do componente LSR. A POLAR-FORM integrou resistências elétricas para esta finalidade, que são controladas por um controlador à parte.

TECNOLOGIA COMBINADA DE CANAL QUENTE E FRIO

Para a parte superior do molde, a EWIKON forneceu uma hot half completa com sistemas de canais quentes e frios totalmente integrados e ligados, ambos com sistema valve gate. Os obturadores de ambas as áreas são acionados por servomotores elétricos lineares, que são acionados por um sistema de controlo de movimento comum, o CONTROL. Para além do posicionamento de alta precisão dos obturadores valvulados, o sistema permite que os parâmetros do processo, como o momento de abertura, o curso do obturador e sua velocidade, sejam definidos individualmente por cada drive. Enquanto o obturador utilizado na área de injeção a quente é totalmente cilíndrico, os obturadores do sistema COOLSHOT são cónicos para garantir uma vedação perfeita na cavidade.

Ambos os sistemas foram montados numa placa de fixação comum. O sistema de injeção a quente que injeta o cabo, esta localizada na parte superior e com o recurso a uma unidade de injeção vertical que encaixa no topo do molde. A injeção ocorre no recesso do polegar no cabo que será posteriormente coberta por LSR. O sistema de canal frio COOLSHOT está localizado na zona inferior da metade do molde e é alimentado horizontalmente. Os componentes LSR são injetados através de dois bicos de canal frio arrefecidos a água. Para permitir o enchimento simultâneo de

ambas as cavidades com diferentes volumes de injeção, os pinos da válvula abrem a diferentes distâncias e com um atraso de tempo. Com a ajuda da tecnologia de controlo motion CONTROL, foi possível obter um ajuste fino e perfeito durante o processo de execução.

Para uma separação térmica correta de ambas as áreas, as estruturas de placas das secções do canal quente e do canal frio são separadas, uma da outra, por uma abertura isolante e placas isolantes. O sistema COOLSHOT também possui um painel isolante adicional na parte frontal para isolar o canal frio do lado da cavidade quente. Além disso, a geometria especial e a seleção de materiais dos bicos do canal frio garantem uma transição térmica ideal na área do canal de entrada. Isto permite a fusão rápida do componente LSR na cavidade e, ao mesmo tempo, evita a fusão parcial no canal frio devido à transferência de calor para o bico.

A amostragem e o ajuste final do molde decorreram no próprio centro técnico da POLAR-FORM. Graças ao equipamento adequado, mesmo moldes multimatéria complexos podem ser ajustados aqui até estarem prontos para produção em série. No Arburg Technology Days de 2024, o molde foi demonstrado pela primeira vez em utilização prática com a remoção automatizada de peças que impressionou com a sua produção sem problemas. Em cooperação com a Arburg, esta tecnologia pode ser observada futuramente em diversas feiras comerciais do setor.

MOLD-MASTERS: A INOVAR O FUTURO DA MOLDAÇÃO

POR INJEÇÃO

GECIM

A Mold-Masters, líder global no design e fabricação de sistemas de canais quentes e soluções de controlo de temperatura, consolidou-se como uma referência essencial na indústria de moldação por injeção. Com um compromisso contínuo com a inovação, qualidade e satisfação do cliente, a empresa oferece um portfólio diversificado de produtos que atende a uma ampla gama de mercados, incluindo o setor automóvel, embalagens, setor médico e bens de consumo.

No centro do sucesso da Mold-Masters está o seu foco na qualidade e performance, aliado ao seu extenso portfólio de produtos, projetado para aumentar a eficiência e a eficácia do processo dos moldes, reduzindo os tempos de ciclo, minimizar o desperdício e melhorar a qualidade das peças. A sua tecnologia patenteada iFLOW Manifold oferece ampla flexibilidade de design para otimização dos canais de alimentação do distribuidor, proporcionando um fluxo do material fundido melhor controlado, que proporciona um excelente balanceamento, rápida mudança de cor e menor queda de pressão em comparação com os distribuidores convencionais.

Os seus sistemas de injeção são projetados para uma ampla gama de aplicações, desde geometrias simples até complexas, e são compatíveis com diversos tipos de matérias plásticas, incluindo materiais de engenharia, bio-resinas e materiais reciclados pós-consumo (PCR). A Mold-Masters também oferece soluções de canais quentes para co-injeção multicamada (co-injeção), que permitem injetar dois materiais distintos num fluxo de três camadas. O material do núcleo pode ser utilizado como barreira de alto desempenho ou PCR. As soluções de canais quentes da Mold-Masters são personalizadas para responder às necessidades específicas de diferentes indústrias, garantindo desempenho e confiabilidade.

SOLUÇÕES DE CONTROLO DE TEMPERATURA

A Mold-Masters oferece uma variedade de soluções de controlo de temperatura essenciais para manter as condições ideais de processamento durante o processo de injeção. Esses sistemas garantem um controlo de temperatura preciso, crucial para a qualidade consistente das peças e a redução de defeitos.

Além disso, os seus sistemas de controlo de temperatura possuem recursos avançados, como monitorização em tempo

real e ajustes automatizados, permitindo que os fabricantes otimizem os seus processos e aumentem a produtividade.

A empresa também oferece as unidades auxiliares de injeção totalmente elétricas E-Multi, que, pela sua grande versatilidade de aplicação, convertem de forma fácil e económica qualquer máquina de injeção para aplicações de múltiplas injeções (multi-shot). Essas aplicações incluem múltiplas cores, múltiplos materiais ou até mesmo injeções multicamada por co-injeção. Os seus acionamentos com servomotores potentes e de precisão, garantem um desempenho rigoroso e repetível.

ATENDENDO A DIVERSOS MERCADOS

A capacidade da Mold-Masters para servir diferentes mercados reflete o seu espírito inovador na abordagem centrada no cliente. A empresa fornece soluções personalizadas para cada setor, garantindo eficiência e qualidade:

SETOR AUTOMÓVEL

No setor automóvel, em que o tempo de operação é crítico e peças de grande porte são comuns, os sistemas de canais quentes da Mold-Masters são fornecidos todos montados e ligados para a sua instalação e incluem componentes facilmente substituíveis para minimizar o tempo de inatividade. Os bicos têm comprimentos até 1.000 mm, permitindo a injeção de pára-choques e peças similares.

Para iluminação automóvel, os sistemas de canais quentes utilizam materiais e revestimentos especiais, para evitar contaminação e garantir uma excelente transparência.

EMBALAGENS

Para aplicações de embalagem, os sistemas de canais quentes da Mold-Masters são projetados para resistir a pressões de injeção elevadas e podem ser configurados em stack mold para maximizar a produtividade.

A tecnologia de co-injeção permite a introdução de barreiras de alto desempenho à prova de troca de gases, humidade e luz, prolongando a vida útil dos produtos. Além disso, a coinjeção pode ser usada para incorporar materiais reciclados pós-consumo (PCR) como parte de uma estratégia de sustentabilidade.

TAMPAS E SISTEMAS DE FECHO

No segmento de tampas e sistemas de fecho, o sistema Sprint da Mold-Masters é uma solução para aplicações de elevado número de cavidades otimizada para tempos de ciclo rápidos e mudanças de cor eficientes.

As suas ponteiras APEX melhoram a resistência à fissura das tampas de bebidas carbonatadas até 65 %, melhora a qualidade das peças ao reduzir linhas de fluxo e reduz os custos de manutenção ao eliminar a necessidade de cápsulas de isolamento (Vespel).

SETOR MÉDICO

No setor médico, onde a precisão e a conformidade são essenciais, a Mold-Masters oferece soluções especializadas que atendem a exigentes regulamentações. Os seus sistemas são projetados para produzir dispositivos médicos e componentes de baixo peso com alta precisão e confiabilidade.

BENS DE CONSUMO

A Mold-Masters também tem produtos específicos para

o mercado de bens de consumo, fornecendo soluções inovadoras para uma ampla variedade de produtos, desde itens domésticos até eletrónicos. A sua tecnologia permite que os fabricantes criem produtos visualmente atraentes e funcionais, alinhados às expectativas do consumidor.

A Mold-Masters está na vanguarda da indústria de moldação por injeção, impulsionada pela sua paixão orientada à inovação e compromisso com a excelência.

Com um portfólio diversificado e tecnologias inovadoras, a empresa está preparada para responder às exigências de diversos mercados.

À medida que as indústrias continuam a evoluir, a MoldMasters mantém-se dedicada a fornecer soluções de ponta que aumentam a produtividade, reduzem o desperdício e garantem a mais alta qualidade nos processos de moldação por injeção.

O seu foco contínuo na satisfação do cliente e no avanço tecnológico posiciona-a como uma referência no futuro da produção.

NOVO EYEGATE HRS: QUALIDADE APRIMORADA DO GATE PARA UM DESEMPENHO DURADOURO

OERLIKON HRSFLOW

À medida que as indústrias tentam otimizar a produção e reduzir os custos de manutenção, a Oerlikon HRSflow apresenta o novo EYEgate HRS, uma ponteira desenvolvida para a linha multi-cavidade MULTIflow HRS®. Projetada para garantir uma alta qualidade do Gate e um maior tempo de vida útil, essa inovação aprimora o desempenho numa ampla gama de aplicações.

Com um diâmetro entre Ø3,0 e Ø3,5 mm, o novo EYEgate HRS tem um design compacto, permitindo o posicionamento preciso do ponto de injeção mesmo em geometrias complexas e locais de difícil acesso. Um sistema especial de guiamento do obturador garante um alinhamento permanente entre o obturador e o Gate, prolongando significativamente a vida útil da ponteira. Projetado para aplicações de até 20 g, o EYEgate HRS está disponível para as séries de bicos Sp e Tp.

Os fabricantes de moldes agora podem contar com um processo de produção mais eficiente, pois o Gate já está integrado na ponteira, simplificando a maquinação da área de injeção e reduzindo o tempo necessário para a fabricação do molde.

Outro grande diferencial do EYEgate HRS é sua facilidade de manutenção. Quando o Gate se desgasta, a ponteira pode ser substituída sem a necessidade de remaquinação do postiço da cavidade, reduzindo significativamente os custos de manutenção e o tempo de inatividade da produção. Isso traduz-se numa maior produtividade e eficiência operacional.

Desenvolvido para setores como beleza e cuidados pessoais, bebidas, produtos para o lar e aplicações médicas, o EYEgate HRS é compatível com uma ampla variedade de materiais, incluindo PC, PMMA, PP, PE, ABS, MABS, ASA, SMMA, SAN, elastómeros termoplásticos e a maioria das resinas sustentáveis.

O design otimizado do perfil interno da ponta melhora a troca de cores, permitindo um fluxo contínuo de material sem pontos de estagnação. Isso garante processos produtivos mais eficientes, especialmente em aplicações que exigem trocas frequentes de cor.

Com seu design compacto, maior durabilidade e manutenção simplificada, o EYEgate HRS estabelece um novo padrão para soluções de moldagem por injeção de alto desempenho, reforçando o compromisso da Oerlikon HRSflow com inovação e eficiência.

/ / O novo EYEgate HRS, com um diâmetro compacto de Ø3,0 a Ø3,5 mm, minimiza sua ocupação enquanto oferece precisão. Seu avançado sistema de guiamento do obturador garante um alinhamento permanente entre o obturador e o Gate, aumentando significativamente a durabilidade da ponteira. © Oerlikon HRSflow

INOVAÇÃO

O QUE AS EMPRESAS CONCEBEM DE FORMA SINGULAR E INOVADORA

A MISSÃO INTERFACE E O PAPEL DOS CTI NA COMPETITIVIDADE DAS EMPRESAS E DOS SEUS PROCESSOS PRODUTIVOS

A EFICIÊNCIA DOS PROCESSOS PRODUTIVOS E A FABRICAÇÃO ZERO-DEFEITOS

CASO DE ESTUDO: GABARITOS DO FUTURO

INOVAÇÃO PRODUTIVA E I&D: A TECNOLOGIA INJECTION MOULDING COMPOUNDING PARA

O PROCESSAMENTO DE BIOPOLÍMEROS E FIBRAS NATURAIS

A MISSÃO INTERFACE E O PAPEL DOS CTI NA COMPETITIVIDADE DAS EMPRESAS E DOS SEUS PROCESSOS

Liliana Ramos *, Nuno Fidelis **, Rui Tocha ***

PRODUTIVOS

* * Coordenadora da área de Inovação empresarial do CENTIMFE; ** Gestor de Operações do CENTIMFE

*** Diretor-Geral do CENTIMFE

As Infraestruturas Tecnológicas assumem uma nova centralidade na política económica e de desenvolvimento na UE, pelo papel de Interface que desempenham na ligação entre a Indústria e a Academia, visando o reforço competitivo das empresas no mercado global. Neste caminho de alinhamento estratégico, Portugal desenvolveu um processo de mapeamento e qualificação dos seus Centros de Inovação, como CTI – Centros de Tecnologia e Inovação, e promoveu um programa (Missão Interface) de capacitação e de suporte à transferência de conhecimento e de tecnologia, que acelere o processo de disponibilidade e o acesso às empresas.

ENQUADRAMENTO DA MISSÃO INTERFACE E DOS CTI

A Missão Interface é um programa nacional criado para impulsionar a competitividade da indústria através da transferência de conhecimento e inovação tecnológica, promovendo a interligação entre centros de investigação e empresas. Os Centros de Tecnologia e Inovação (CTI), como o CENTIMFE, desempenham um papel essencial ao facilitar a modernização dos processos industriais, reduzindo desperdícios, melhorando a eficiência e promovendo a digitalização.

No quadro do seu Plano Estratégico (2023-2027), o CENTIMFE atua no desenvolvimento de projetos de I&D+i (Investigação e Desenvolvimento e Inovação) potenciando a sua oferta de produtos, serviços e processos de excelência, no quadro da transformação ecológica e digital, promovendo a automação industrial e a inteligência artificial para tornar o setor mais competitivo, resiliente e sustentável. A padronização e normalização dos processos produtivos são essenciais para garantir que a indústria avance de forma estruturada e competitiva, assegurando a redução de defeitos e a melhoria da qualidade dos produtos.

O CENTIMFE foi reconhecido como Centro de Tecnologia e Inovação por despacho do Secretário de Estado da Economia, publicado em 8 de agosto de 2022.

Em Portugal, os Centros de Tecnologia e Inovação são regulados pelo Decreto-Lei n.º 126-B/2021, de 31 de dezembro, que estabelece o seu regime jurídico, incluindo o processo de reconhecimento, princípios de atividade, métodos de avaliação e modelo de financiamento.

Os CTI são entidades sem fins lucrativos que integram o Sistema Nacional de Ciência e Tecnologia, atuando como intermediários no sistema de inovação. Dedicam-se à produção, difusão e transmissão de conhecimento orientado para as empresas

e para a criação de valor económico, contribuindo para a prossecução de objetivos de política pública. A sua atuação visa apoiar tecnicamente empresas de setores industriais específicos ou de clusters de competitividade reconhecidos, promovendo o uso da tecnologia e inovação para melhorar a competitividade empresarial, aumentar o valor acrescentado e qualificar a oferta, especialmente das pequenas e médias empresas (PME).

A I&D E A INOVAÇÃO NOS PROCESSOS PRODUTIVOS

No enquadramento da Missão Interface, a Investigação, o Desenvolvimento (I&D) e a Inovação, são reconhecidos como os motores da competitividade industrial, permitindo que as empresas adotem novas tecnologias, incorporem conhecimento e otimizem os seus processos produtivos. Assim, o CENTIMFE apoia a indústria neste desafio, em domínios tecnológicos de referência, nomeadamente:

• No fabrico aditivo (FA): com o desenvolvimento de tecnologias e de metodologias para otimização termomecânica de componentes para moldes de injeção, reduzindo tempos de ciclo e produto não conforme;

• Na automação e inteligência no sistema produtivo: com a implementação de Machine Learning, para ajuste dinâmico de parâmetros de fabrico com base em modelos preditivos, aumentando a precisão e a eficiência otimizando continuamente os processos;

• Na manipulação de materiais flexíveis: com a exploração de robótica inteligente e visão computacional para processos de montagem e etiquetagem, reduzindo erros e aumentando a eficiência dos processos.

Estas inovações contribuem para o fabrico zero-defeitos, o aumento da produtividade e a redução de custos operacionais.

TRANSFORMAR

CONHECIMENTO TÁCITO (EXPERIMENTAL) EM CONHECIMENTO EXPLÍCITO (FORMAL)

A conversão de conhecimento tácito (experiência adquirida pelos trabalhadores) em conhecimento explícito (documentado e sistematizado) é crucial para a sustentabilidade e evolução da indústria. O CENTIMFE apoia essa transição através de:

• Desenvolvimento de guias de boas práticas: criação de um manual de pós-processamento de peças produzidas por fabrico aditivo (FA), sistematizando procedimentos para melhorar a qualidade final dos produtos;

• Normalização e calibração: estruturação de procedimentos padronizados para ensaios laboratoriais e calibração de

equipamentos, garantindo que as empresas utilizam metodologias testadas e eficientes;

• Criação de bases de dados: desenvolvimento de uma ferramenta digital de Machine Learning para previsão de variações dimensionais, permitindo que as empresas tenham acesso a informação para otimização dos seus processos.

Este processo de transformação do conhecimento tácito em explícito consubstancia-se, em termos teóricos, no conhecido modelo de Nonaka (1995), que descreve a dinâmica organizacional de criação e conversão do conhecimento através da interação entre indivíduos, processos e tecnologias.

O modelo de criação do conhecimento organizacional de Nonaka e Takeuchi (1995) 1 descreve o processo dinâmico de conversão do conhecimento dentro das organizações, destacando a interação entre o conhecimento tácito e explícito. Segundo os autores, esse processo ocorre através de quatro modos de conversão, conhecidos como SECI (Socialização, Externalização, Combinação e Internalização), permitindo que as empresas transformem a experiência individual em conhecimento estruturado e acessível.

PARA TÁCITO PARA EXPLÍCITO

DE TÁCITO Socialização -Mapas de conhecimento

Externalização -Groupware -Workflow -Bases Inteligentes de conhecimento DE EXPLÍCITO Internalização -Ferramentas de Apoio a Inovação

Combinação -Intranet -Gestão eletrónica de documentos (GED)

-Business Intelligence

Fonte: NONAKA, Ikujiro, Hirotaka. The Knowledge-creating company (adaptado)

A teoria de Nonaka e Takeuchi (1995) sobre a criação do conhecimento organizacional fornece um quadro fundamental para compreender como as empresas podem transformar conhecimento tácito em conhecimento explícito, promovendo a inovação e a competitividade. Este é um dos modelos mais reconhecidos e influentes no campo da gestão do conhecimento organizacional. O modelo é amplamente utilizado em empresas, universidades e centros de inovação, para compreender como o conhecimento é gerado, compartilhado e aplicado dentro das organizações.

No contexto, o CENTIMFE apoia ativamente este caminho, promovendo metodologias, ferramentas digitais e formação especializada que facilitam a conversão do saber empírico em conhecimento estruturado e acessível às empresas do Cluster Engineering & Tooling.

Esta dinâmica é particularmente relevante, uma vez que grande parte do conhecimento técnico e operacional reside na experiência acumulada dos profissionais.

O CENTIMFE desempenha um papel essencial neste processo ao estruturar metodologias, promover a digitalização e a normalização de processos, e facilitar a transferência de conhecimento através de formação, Tech Labs, e a implementação de sistemas

Fonte: Elaboração Própria

inteligentes. Desta forma, o CENTIMFE contribui para que as empresas do Cluster Engineering & Tooling transformem o seu saber empírico em vantagens competitivas sustentáveis.

A DEMONSTRAÇÃO TECNOLÓGICA

NA DEMOCRATIZAÇÃO DO CONHECIMENTO

A demonstração tecnológica desempenha um papel fundamental na adoção de novas tecnologias pelas empresas, permitindo a experimentação antes da implementação. O CENTIMFE promove a democratização do conhecimento através de:

• Criação de demonstradores: desenvolvimento de um sistema automatizado de controlo de qualidade, que integra ferramentas digitais e inteligência artificial, para reduzir erros e aumentar a precisão na produção;

• Plataformas digitais para disseminação de conhecimento: o conhecimento adquirido será transferido para o Tech Lab Data for Sustainable Industry, permitindo que as empresas tenham acesso a metodologias inovadoras para a otimização energética e produtiva;

• Parcerias internacionais: o CENTIMFE tem vindo e estabelecer vários protocolos de colaboração com fornecedores e entidades do sistema científico e Universidades. A destacar o Joint Lab de Investigação, Inovação e Desenvolvimento, em fabrico aditivo, com a Universidade de Tecnologia de Nanyang, em Singapura, promovendo a cooperação internacional e a partilha de boas práticas tecnológicas.

Estas ações garantem que o conhecimento gerado nos centros de I&D é acessível a todas as empresas do Cluster, independentemente da sua dimensão.

O SABER E A COMPETITIVIDADE DAS EMPRESAS

O conhecimento técnico e científico é um dos principais fatores de diferenciação competitiva. Empresas que investem em formação e inovação têm melhores índices de produtividade e sustentabilidade, e o CENTIMFE contribui para isso através de:

• Desenvolvimento de novos métodos de controlo automático, permitindo que as empresas adotem tecnologias inteligentes;

• Formação e capacitação: envolvimento e mobilização da sua estrutura interna em doutoramentos, mestrados e licenciaturas, e integração de novos quadros altamente qualificados (doutores e mestres), em áreas como a eletrónica e automação, data science, ambiente, entre outras, para reforçar as competências do cluster;

• Sustentabilidade: aplicações de fabrico aditivo, permitindo reduzir a quantidade de matéria-prima utilizada e tornando os processos produtivos mais eficientes e sustentáveis.

Estas iniciativas contribuem para elevar o nível de conhecimento das empresas do Cluster, reduzir custos operacionais, aumentar a qualidade dos produtos e, assim, elevar a sua competitividade no mercado global.

REDE DE CONHECIMENTO NO REFORÇO DO ECOSSISTEMA (CLUSTER)

O sucesso da indústria depende de um ecossistema colaborativo em que empresas, universidades e centros tecnológicos partilham conhecimento e recursos na criação de conhecimento e oferta diferenciadora. O CENTIMFE promove esta rede de conhecimento através de:

• Integração em redes internacionais: estabelecimento de parcerias estratégicas para transferência de tecnologia e participação em projetos de I&D;

• Desenvolvimento de metodologias padronizadas: criação de guias técnicos para otimização de processos, garantindo a uniformização das práticas industriais, e a maior eficiência produtiva;

• Internacionalização: a cooperação com redes de conhecimento internacionais, como é o caso da Joint Lab com a NTU de Singapura, amplia o acesso a tecnologias diferenciadoras, permite a monitorização tecnológica e de mercados, permite dinamizar benchmark tecnológico, o intercâmbio de investigadores, e assim, ampliar as oportunidades e a visibilidade do CENTIMFE e do Cluster.

Estas ações fortalecem a posição de Portugal e das empresas do Cluster Engineering & Tooling, tornando-o mais competitivo e preparado para os desafios do mercado global.

CONCLUSÃO

A atuação do CENTIMFE no quadro da competitividade do Cluster Engineering & Tooling, através do programa Missão Interface, reflete um posicionamento de desenvolvimento competitivo e o reforço do compromisso com a inovação, sustentabilidade e competitividade da indústria, no médio e longo prazo.

Nesta ação estratégica, identificam-se como focos de atuação:

✅ Automação e inteligência artificial, para processos mais eficientes;

✅ Fabrico aditivo, na otimização e eficiência de processos produtivos;

✅ Transformação do conhecimento tácito em explícito, garantindo a transmissão de boas práticas;

✅ Demonstração tecnológica, permitindo que a adoção de novas metodologias se faça com menos riscos;

✅ Criação de redes colaborativas, promovendo o crescimento do cluster

Assim, e na linha da visão da Comissão Europeia sobre o papel estratégico das Infraestruturas Tecnológicas, o CENTIMFE, no quadro do programa Missão Interface, reforça o seu papel, assumindo-se com a missão de se posicionar como um agente fundamental no desenvolvimento de conhecimento estratégico industrial, no contributo estruturante de modernização da indústria portuguesa, promovendo a digitalização e o suporte para a transição para um Cluster mais sustentável e competitivo a nível global.

Por fim, convém referir que este desafio se torna ainda mais vital se considerarmos o posicionamento estratégico que assumem as empresas deste Cluster na competitividade da generalidade dos sectores industriais, face ao seu posicionamento (das Indústrias de Moldes e Plásticos), no caminho crítico do desenvolvimento da generalidade dos produtos globais, impactando, por isso, a sua competitividade e por conseguinte, a sua sustentabilidade.

Nonaka, I., & Takeuchi, H. (1995). The Knowledge-Creating Company: How Japanese Companies Create the Dynamics of Innovation. Oxford University Press. https://doi.org/10.1016/0024-6301(96)81509-3

A EFICIÊNCIA DOS PROCESSOS PRODUTIVOS E A FABRICAÇÃO

ZERO-DEFEITOS

Marisa Nuno *, Carla Neves **, Catarina Proença *** * Coordenadora da área de Engenharia de Processo do CENTIMFE; ** Técnica da área de Engenharia de Processo do CENTIMFE *** Técnica de Melhoria Contínua do CENTIMFE

A melhoria contínua é assumida mais do que nunca como um elemento essencial de suporte à competitividade das organizações, com impactos estruturantes na produtividade e sustentabilidade empresarial. No Cluster Engineering & Tooling (Moldes e Plásticos), o CENTIMFE, no quadro do programa Missão Interface, tem desempenhado um apoio estruturante às empresas, no desenvolvimento de soluções organizacionais, na implementação e adoção das ferramentas de Lean Manufacturing, na capacitação e na integração tecnológica.

O contexto atual da indústria impõe elevados padrões de qualidade e de eficiência nos processos produtivos para responder às exigências do mercado. Neste contexto, e sendo o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (CENTIMFE) uma entidade reconhecida no quadro da Missão Interface, como um Centro de Tecnologia e Inovação (CTI), este tem como um dos principais compromissos contribuir para assegurar a eficiência dos processos produtivos e a fabricação zero-defeitos.

O CENTIMFE atua em diversas áreas que procuram atingir este compromisso, nomeadamente a Engenharia de Processo, que inclui nos seus processos produtivos tecnologias que potenciam a fabricação zero defeitos, adotando estratégias de redução de desperdícios, otimização de recursos e satisfação dos clientes.

Para o cumprimento destes desafios, é essencial definir com clareza e objetividade os produtos e processos. Os produtos são definidos com base em requisitos específicos de mercado,

normas de qualidade e expectativas dos clientes. A especificação detalhada dos produtos permite um controlo rigoroso sobre a sua fabricação, garantindo desempenho e confiabilidade. Um processo produtivo é um conjunto de atividades organizadas e interdependentes que transformam matérias-primas em produtos acabados ou bens intermediários, com o objetivo de atender às necessidades do mercado e agregar valor económico (Deming, 1986) [1]. Este processo envolve diversas etapas, como planeamento, aquisição de matéria-prima e recursos, fabricação, controlo de qualidade, embalagem e expedição.

Com o intuito de assegurar estas etapas da melhor forma, o CENTIMFE adota estratégias de normalização e padronização ao nível do CAD (Computer Aided-Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), maquinação de peças standard, organização e gestão documental através de softwares BI (Business Intelligence) e ferramentas direcionadas para a indústria 4.0.

Com o objetivo de acompanhar, monitorizar e medir a execução destas estratégias, é necessário criar indicadores de desempenho (KPI) que são complementados com metodologias de melhoria contínua.

Na área de Engenharia de Processo do CENTIMFE, são aplicadas ferramentas Lean Manufacturing para otimizar o processo, tais como PDCA (PLAN/DO/CHECK/ACT), Kaizen (melhoria contínua), 5´S (Seiri - Utilização, Seiton - Organização, SeisōLimpeza, Seiketsu - Padronização, Shitsuke - Disciplina), VSM (Value Stream Mapping) e FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Com a introdução destas ferramentas, obtemos maior

controlo do processo e capacidade de decisão mais assertiva, assim como permite mitigar erros e encontrar falhas no processo produtivo e atuar diretamente nas causas dos problemas, identificar e controlar as atividades críticas, tendo como foco alcançar a fabricação zero- defeitos e assegurar a especificação do cliente com o máximo de eficiência.

Não obstante a importância das ferramentas, das estratégias de normalização e padronização para a eficiência dos processos produtivos da fabricação zero-defeitos, é crucial investir em capacitação e formação dos recursos humanos, que é um processo essencial para que as empresas aumentem o valor acrescentado da sua oferta. A aposta contínua na aquisição e reforço de novas competências impacta diretamente a inovação, a qualidade e a eficiência, como fatores fundamentais para o aumento da competitividade e da rentabilidade dos produtos e serviços. Para além da capacitação e formação dos recursos humanos, aspetos como a rápida adaptação ao mercado, o relacionamento de proximidade com o cliente, a sustentabilidade e a responsabilidade social, bem como uma gestão eficiente, contribuem ativamente para o aumento da perceção do valor da empresa.

Efetivamente, as empresas que se focam no aumento do valor acrescentado, reduzindo desperdícios, melhoram a eficiência e a produtividade e aumentam a sua competitividade. Empresas que monitorizam o valor económico, garantem que a sua estratégia gera retorno adequado para investidores e partes interessadas. A criação de valor económico é essencial para garantir vantagem competitiva e crescimento sustentável a médio e longo prazo. Empresas do Cluster que investem em automação, processos sustentáveis e qualificação profissional, conseguem obter maior rentabilidade e consolidação no mercado global (Porter,1985) [2].

Em suma, empresas que aliam investimentos estratégicos à eficiência dos processos produtivos e à fabricação zerodefeitos, conquistam vantagem competitiva e maior lucro. A inovação contínua, agregada ao compromisso com a qualidade, impulsiona a sustentabilidade dos negócios e garante a satisfação dos clientes e dos colaboradores, para responder à crescente complexidade dos desafios do mercado. O futuro da indústria continuará a passar pela procura constante da excelência e adaptação às novas tecnologias e processos, no desenvolvimento de conhecimento diferenciador.

O CENTIMFE assume-se como parceiro das empresas neste caminho para o futuro, apostando em contínuo na qualificação e capacitação dos seus colaboradores, bem como na atualização das suas áreas produtivas com aquisição e o desenvolvimento de tecnologias avançadas, e uma aposta incessante em Investigação e Desenvolvimento (I&D). Desafiem-nos!

REFERÊNCIAS

[1] Deming, W. E. (1986). Out of the Crisis. MIT Press.

[2] Porter, M. E. (1985). Competitive advantage: Creating and sustaining superior performance. Free Press.

CASO DE ESTUDO: GABARITOS DO FUTURO

António Baptista *, Marisa Nuno **

* Coordenador da área de Engenharia de Produto do CENTIMFE

** Coordenadora da área de Engenharia de Processo do CENTIMFE

O CENTIMFE, reconhecido como CTI (Centro de Tecnologia e Inovação), assume-se como um Centro de Excelência da Indústria (Moldes e Plásticos), fornecendo serviços e produtos de qualidade diferenciados, e de elevado valor acrescentado, recorrendo a tecnologias avançadas de produção e de fronteira tecnológica, e a quadros técnicos altamente qualificados, servindo como instrumento de captação, retenção e transferência de tecnologia e competências diferenciadoras para a indústria.

O CENTIMFE tem uma forte dinâmica de interação industrial, tendo contribuído ao longo dos anos para a criação de tecnologia e conhecimento, e a sua transferência e endogeneização pelo meio industrial, tendo um vasto histórico de parcerias com outras entidades do Sistema Científico e Tecnológico (SCT), nomeadamente entidades congéneres e universidades nacionais e internacionais. O CENTIMFE, tem realizado atividades de I&D+I em dezenas de projetos I&DT em copromoção, com empresas e ENESII (Entidades Não Empresariais do Sistema de Investigação e Inovação), e atividades de Inovação, envolvendo serviços de consultoria e inovação para implementação de novas tecnologias nas empresas.

No âmbito de sua interação industrial identificou-se a necessidade de demonstrar uma nova geração de meios de controlo (ferramentas de apoio ao controlo de qualidade dimensional de peças e componentes), que permita automatizar a validação da conformidade dimensional de peças e componentes recorrendo a robótica, tecnologias inteligentes e sistemas de decisão autónoma.

Assim, no âmbito do Programa Missão Interface, os técnicos do CENTIMFE estão a investigar e desenvolver soluções para uma nova geração de meios de controlo (ou gabaritos de controlo) de peças plásticas, que contempla a aquisição automática de valores, a integração de ferramentas digitais e de inteligência artificial, permitindo reduzir os erros normalmente associados ao processo de manuseamento humano. Refira-se ainda que, atualmente, cada meio de controlo é concebido com base na geometria de um produto singular, e a proposta inerente a este projeto permite aplicar um sistema a múltiplas geometrias de produto, com benefícios económicos e ambientais.

O novo conceito de “Gabaritos do Futuro” tem por base uma estrutura modular com componentes e acessórios intermutáveis, o que permite que a mesma estrutura seja desenvolvida e construída, com ganhos significativos de rapidez, bem como com menores recursos materiais, materializando uma solução mais sustentável quando comparada com as soluções atuais.

A modularidade do sistema permite o uso de sistemas de automação e robótica industrial para movimentação, transporte e posicionamento de peças. Para garantir o funcionamento dos sistemas robóticos em modo autónomo foram investigadas

soluções de posicionamento automatizados e fiáveis, sustentadas em geometrias e materiais específicos, bem como sistemas de sensores e de automação.

O conceito proposto pelo CENTIMFE prevê o uso de sistemas de contacto e de visão para medição de pontos discretos, perfis ou superfícies dos produtos, e o recurso a sistemas de Inteligência Artificial, para alcançar respostas céleres e robustas. A instalação do equipamento junto da linha de produção, que integra automação industrial, permite otimizar o processo produtivo em tempo real, melhorar a qualidade da produção e reduzir o produto não conforme.

O CENTIMFE propõe assim, uma solução competitiva e diferenciadora que compara bem com o nível do estado da arte mundial, e que é acompanhada de transferência de tecnologia para as empresas, permitindo uma endogeneização eficaz, que perspetiva os melhores indicadores de validação da produção e de resultados. Com esta proposta o CENTIMFE oferece às empresas de plásticos soluções competitivas ajustadas às suas necessidades, enquanto as apoia nas suas transições verde e digital. Ao propor soluções avançadas como “Gabaritos do Futuro”, o CENTIMFE atua como facilitador da atualização tecnológica e na qualificação da mão de obra industrial, promovendo a produtividade e a competitividade das empresas no mercado global, pela diferenciação tecnológica.

/ / a. Câmara; b. Medidores de perfil; c. Suporte de peças.

INOVAÇÃO PRODUTIVA E I&D: A TECNOLOGIA INJECTION MOULDING

COMPOUNDING PARA O PROCESSAMENTO DE BIOPOLÍMEROS E FIBRAS NATURAIS

Catarina Faria *, Sílvia Cruz * PIEP - Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros

A tecnologia de composição e moldação por injeção num único processo, conhecida como Injection Moulding Compounding (IMC), é uma abordagem inovadora especialmente adequada para o processamento de termoplásticos termicamente sensíveis e/ou que incorporam fibras longas. Esta metodologia, que combina a composição e a moldação numa única etapa, temse revelado promissora para melhorar a eficiência e a qualidade dos produtos. Desenvolvida em 2004 pelo Pólo de Inovação em Engenharia de Polímeros (PIEP) em colaboração com a Plasdan1, a Green Moulding consiste numa tecnologia onde a moldação por injeção é combinada com composição por extrusão, incluindo um módulo de desgaseificação que possibilita o processamento de materiais em ambientes inertes, sendo particularmente adequada para materiais higroscópicos. Este add-on permite

a remoção de gases, facilitando o processamento de materiais sensíveis à temperatura e que libertam subprodutos, como, por exemplo, água, como é o caso dos biopolímeros.

A grande vantagem da IMC reside na sua capacidade de processar polímeros termicamente sensíveis, podendo utilizar temperaturas mais baixas e tempos de residência inferiores. Para além disso, elimina a necessidade de etapas secundárias, como a granulação, que normalmente ocorre na extrusão-composição convencional, e que implica numa redução do comprimento das fibras, comprometendo assim as propriedades mecânicas associadas aos materiais. Desta forma, a IMC possibilita a produção de peças com melhores propriedades mecânicas, uma vez que as fibras longas são preservadas2

Este equipamento representa um novo paradigma para o setor dos plásticos, dado que se estima que seja cerca de 40 % mais eficiente em termos energéticos quando comparado com o método tradicional, que envolve a composição por extrusão seguida da injeção3

Adicionalmente, a IMC tem-se mostrado particularmente interessante para a reciclagem de polímeros reforçados com fibras sintéticas. A reciclagem desses compósitos tem sido alvo de estudo4, e o crescente interesse pela reciclagem desses materiais reflete-se na disponibilidade destes materiais e a necessidade de desenvolver métodos eficazes para o seu reaproveitamento. Os biocompósitos termoplásticos, também designados como compósitos de matriz bio-based com fibras naturais (eco-compósitos/green composites), estão cada vez mais presentes na indústria. Dessa forma são particularmente interessantes para o setor automóvel, em que a utilização de materiais recicláveis ou de origem biológica tem vindo a intensificar-se5. Esta tendência resulta da substituição progressiva de plásticos e fibras sintéticas por alternativas mais naturais e/ou recicláveis, o que traz desafios ao nível do processamento e às propriedades finais das peças. Assim, dado o potencial da IMC enquanto metodologia de processamento one-step, é possível melhorar as propriedades mecânicas do produto final, mas, simultaneamente, melhorar a sua performance ambiental e económica. A redução do consumo energético e a eliminação de processos secundários de processamento tornam este método particularmente vantajoso, especialmente quando comparado aos métodos convencionais.

Recentemente, as variáveis de processamento IMC para matérias-primas com incorporação de fibras à base de plantas e matrizes à base de polipropileno foram estudadas, fornecendo uma visão sobre o potencial de uma abordagem integrada da cadeia de valor. Este estudo focou-se em explorar de que forma a IMC se traduz numa solução mais sustentável e económica, com particular ênfase no processamento de fibras naturais e na forma como os processos se podem tornar menos impactantes para a circularidade6,7

Atualmente, e inserido no âmbito do desenvolvimento da Atividade 2 do projeto POLARISE, o PIEP tem explorado esta tecnologia como forma de otimizar a utilização de recursos naturais e reduzir o desperdício originado pela cadeia de processamento. Neste contexto, estão em curso atividades que visam o desenvolvimento de novas formulações que atendam às exigências do mercado. Essas formulações serão otimizadas para equilibrar os requisitos funcionais, ambientais e económicos, garantindo que o produto final cumpre os padrões de qualidade e desempenho exigidos pelas indústrias dos plásticos. O PIEP tem, por isso, realizado estudos comparativos entre a IMC e os métodos convencionais, a fim de avaliar as propriedades mecânicas dos materiais processados.

Desta forma, a utilização da IMC procura transformar o setor de processamento, impulsionando a investigação e o desenvolvimento (I&D), bem como a inovação produtiva. Com o desenvolvimento contínuo dessa tecnologia e o aumento da pesquisa e da inovação, será possível melhorar ainda mais a sustentabilidade e a qualidade dos biocompósitos produzidos.

[1] ANI (2021). “Portuguese Innovation Agency list of approved projects

[2] Battisti et al. (2013) “Injection-Moulding Compounding of PP Polymer Nanocomposites,” Strojniški Vestn. – J. Mech. Eng., (59/11), 662–668

[3] Bürkle et al. (2009) “Energy-Efficient Processing of Natural FiberReinforced Plastics” Kunststoffe (2), 25–29]

[4] Reciclagem de materiais compósitos de fibra longa por técnica de IMCInjection Moulding Compounder – o potencial das matrizes termoplásticas | PIEP. (2015). Piep.pt. https://www.piep.pt/reciclagem-materiais-compositosimc/

[5] Volvo (2025). Volvocars.com. https://www.volvocars.com/pt/news/ sustainability/future-of-luxury-materials-is-natural-sustainable-andresponsible/

[6] Gusovius et al. (2016) “Processing of wet preserved natural fibers with injection molding compounding (IMC)” RILEM, (12), 197–210

[7] Torres-Giner et al. (2018) “Melt processability, characterization, and antibacterial activity of compression-molded green composite sheets made of poly(3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyvalerate) reinforced with coconut fibers impregnated with oregano essential oil,” Food Packag. Shelf Life (17)

/ / Figura 1. Unidade IMC.

/ / Figura 2. Esquematização do processo.

TECNOLOGIA

EQUIPAMENTOS . PROCESSOS . CONHECIMENTO

COMO CHEGAR MAIS RÁPIDO AOS RESULTADOS DEFINIDOS

SISTEMAS DIGITAIS DE PRODUÇÃO: A GESTÃO DO CONHECIMENTO E DA INTELIGÊNCIA (ARTIFICIAL E REAL)

COMO CHEGAR MAIS RÁPIDO AOS RESULTADOS DEFINIDOS

Armando Bastos * * Consultor Sénior

Em qualquer cenário industrial e empresarial, e mais ainda na atual conjuntura económica, a busca pela eficiência e agilidade é essencial para garantir a competitividade. Empresas que consigam alinhar processos produtivos e comerciais de forma eficiente garantem maior flexibilidade, reduzem desperdícios e tempo de chegada ao mercado e otimizam o seu desempenho operacional. Para alcançar esse nível de excelência, a integração entre metodologia Lean, flexibilidade operacional, rotas estratégicas de fabricação e desempenho organizacional tornam-se fatores críticos e diferenciadores das empresas.

A metodologia Lean é um dos pilares para uma cultura de empresa alicerçada na melhoria contínua e eliminação de desperdícios. Quando aplicada em conjunto com conceitos de Planeamento Misto em que a combinação de aspetos de produção Just in Time e Just in Case e gestão estratégica das rotas de produção alinhadas com famílias de produto, promove um fluxo contínuo e adaptável, permitindo que as empresas respondam de forma eficaz e eficiente, às mudanças do mercado.

A produção de moldes, sendo um exemplo clássico de mix de produtos costumizados, exige um alto nível de flexibilidade para otimizar processos e garantir a eficiência. Diferente da produção contínua, em que se verifica uma repetição padronizada, a produção de moldes exige uma adaptação constante a requisitos específicos de cada cliente e projeto. Para garantir prazos competitivos e qualidade, é essencial que as fábricas de moldes adotem estratégias ágeis, tanto na alocação de recursos quanto na gestão das operações.

Ao implementar rotas alternativas de produção, capacitação de equipas para múltiplas funções e adoção de ferramentas Lean, as empresas de moldes conseguem responder rapidamente a alterações nos pedidos sem comprometer a produtividade e os prazos de entrega. Além disso, a integração entre comercial e produção torna-se ainda mais crítica nesse contexto, garantindo que os compromissos assumidos sejam realistas e alinhados com a capacidade operacional disponível.

A flexibilidade no ambiente de produção é fundamental para responder a variações de procura, sequenciação de prioridades e personalização de produtos. Empresas que adotam um sistema de produção flexível são capazes de minimizar tempos não produtivos e otimizar a utilização de recursos. Essa flexibilidade pode ser categorizada em:

1 - Flexibilidade da máquina – capacidade de os equipamentos realizarem diferentes operações sem desperdício de tempo e recursos;

2 - Flexibilidade de rotas – possibilidade de adaptar processos produtivos conforme a necessidade, maximizando a eficiência e evitando gargalos;

3 - Flexibilidade de pessoal – capacidade de formação e alocação de colaboradores para diferentes funções, garantindo a continuidade da produção.

A gestão eficaz dessas rotas permite:

• Diversificação de caminhos produtivos – reduzindo dependências de equipamentos específicos e permitindo ajustes dinâmicos;

• Adaptação a personalizações – facilitando a produção customizada sem comprometer o fluxo geral de operações;

• Aproveitamento máximo dos recursos – redistribuindo tarefas para eliminar gargalos e tempos ociosos.

Com a utilização de ferramentas como Value Stream Mapping (VSM), as empresas podem definir e implementar a estratégia necessária para maximizar valor para o cliente, garantindo um fluxo produtivo mais eficiente. E é no mapeamento de toda a cadeira de valor, desde o pedido de cotação à entrega do molde, que vamos identificar as atividades que apenas acrescentam custo e tempo e que dessa forma não acrescentam valor. Não correspondendo assim ao que o cliente está disposto a pagar, bem feito à primeira, no prazo requerido por ele.

REDUZINDO MUDA, MURA E

MURI PARA MAIOR COMPETITIVIDADE

Para garantir um desempenho sustentável, a aplicação dos princípios do Lean exige a eliminação dos três principais desperdícios:

1 - Muda (Desperdício) – identificação e eliminação de atividades que não agregam valor ao cliente, como movimentação excessiva, stocks desnecessários e retrabalho;

2 - Mura (Variação) – redução da inconsistência nos processos produtivos, garantindo previsibilidade e menor tempo de resposta às variações do mercado;

3 - Muri (Sobrecarga) – otimização do uso de máquinas e equipas, evitando sobrecarga que possa gerar falhas e retrabalho;

Ao alinharem a flexibilidade com a filosofia Lean, as organizações garantem processos mais ágeis, libertando capacidade, reduzindo custos e aumentando sua competitividade no mercado.

A PERSPETIVA EXTERNA NA MELHORIA CONTÍNUA

Muitas empresas enfrentam dificuldades na aplicação eficaz das ferramentas de qualidade e melhoria contínua. Estudos indicam que apenas 39 % das empresas certificadas ISO 9001:2015 utilizam ferramentas avançadas de qualidade, de forma intensa e focada. Este cenário reforça a importância da visão externa na análise e otimização de processos. Apoio

especializado, auditorias externas e benchmarking com outras indústrias são estratégias eficazes para identificar pontos cegos e acelerar a curva de aprendizagem da organização. Profissionais com experiência em Lean e gestão da flexibilidade ajudam a implementar melhorias estruturadas, garantindo maior aderência às mudanças necessárias.

Se observarmos o tecido empresarial que nos rodeia, podemos verificar que a aplicação desta metodologia está cada vez mais alargada aos diversos sectores industriais e de serviços. Os conceitos e princípios são universais e – seja no sector agrícola, na saúde, nos serviços, no agroalimentar, ou outro –plenamente aplicáveis, não devendo ser vistos como uma ciência desconhecida e algo apenas relevante para a indústria automóvel.

PESSOAS, PROCESSOS, TECNOLOGIA

A implementação de melhorias contínuas não depende apenas de processos e tecnologias, mas também do suporte às pessoas que fazem parte da operação. Duas abordagens fundamentais nesse contexto são o TWTTP (Things Will Take The Time They Take) e o HERCA (Human Error Root Cause Analysis)

1 - TWTTP (Things Will Take The Time They Take) – este conceito reforça a necessidade de respeitar o tempo necessário para que melhorias sejam eficazes. Em vez de acelerar mudanças de forma artificial, é crucial identificar as limitações naturais dos processos e otimizá-los progressivamente sem comprometer a estabilidade e a qualidade.

2 - HERCA (Human Error Root Cause Analysis) – a análise da causa dos erros humanos permite compreender por que falhas ocorrem, indo além da simples responsabilização individual. Esta abordagem procura identificar e corrigir fatores estruturais, como formação insuficiente, sobrecarga de trabalho, falta de organização de ferramentas adequadas no posto de trabalho, fluxo complexo, entre outras.

A melhor abordagem poderá passar por questionar:

• O colaborador sabe exatamente como deve executar esta atividade?

• Temos um método claro para verificar que está a realizá-la bem?

• O processo foi concebido para prevenir falhas ou apenas com a possibilidade de os corrigir depois?

Para alcançar resultados de forma mais rápida e eficiente, as empresas devem combinar a filosofia Lean com um planeamento flexível, uma gestão estratégica das rotas de fabricação e análise contínua de perturbações de fluxo/de desperdícios

A adoção de ferramentas como VSM, Kaizen, e Just-in-Time, aliada a uma visão externa e a um mindset de melhoria contínua, permite a construção de um ambiente operacional mais ágil, eficiente e sustentável.

Ao aplicar esses conceitos, as organizações garantem maior previsibilidade, eficiência e competitividade nos mercados onde atuam. A combinação dessas metodologias permite que as empresas criem ambientes de trabalho mais seguros, eficientes e sustentáveis. Além de otimizarem a criação de valor, essas estratégias aumentam a confiança das equipas, proporcionando um suporte adequado para que possam desempenhar as suas funções com excelência e autonomia. E, assim, elevar a excelência das empresas em que trabalham e às quais se orgulham de pertencer.

SISTEMAS DIGITAIS DE PRODUÇÃO: A GESTÃO DO CONHECIMENTO

E DA INTELIGÊNCIA (ARTIFICIAL E REAL)

Pedro Nunes * * General Manager – Tebis Portugal

A revolução tecnológica que caracteriza a atualidade não representa apenas uma evolução incremental dos processos industriais, mas uma transformação profunda e disruptiva do próprio modelo de funcionamento das organizações. Impulsionada pela digitalização, automação e sistemas inteligentes, esta transformação redefine não só a produção, mas a gestão estratégica das empresas. Num futuro onde a tecnologia será o alicerce da competitividade, a verdadeira vantagem competitiva será conquistada pela capacidade das organizações em integrar e utilizar as ferramentas certas para a gestão do conhecimento e da informação.

Os sistemas CAD e CAM são, sem dúvida, ferramentas fundamentais que garantem excelência operacional, quando usadas em todo o seu potencial. A sua capacidade de programar e fabricar com um nível de precisão elevado, não só assegura a qualidade dos produtos, como também a optimização dos recursos. Estas tecnologias não se limitam a processos produtivos; são a base sobre a qual se constrói a eficiência e a inovação na indústria. Contudo, para que o seu verdadeiro potencial seja alcançado, a sua integração com sistemas de gestão como o MES torna-se imperativa.

O MES – Manufacturing Execution System – emerge como a espinha dorsal da gestão produtiva moderna. Para além de interligar as ferramentas de desenho e programação, integra de forma sofisticada todos os sistemas da empresa, incluindo

o sistema ERP. Este nível de integração permite que todas as áreas da organização estejam perfeitamente conectadas, proporcionando uma plataforma unificada de gestão. O resultado é uma máxima fiabilidade da informação, total transparência nos processos e uma eficiência, qualidade e segurança operacional sem precedentes. A integração do MES com o ERP não só assegura uma gestão de recursos e processos mais ágil, como também estabelece um fluxo contínuo de dados, que sustenta decisões empresariais fundamentadas e em tempo real.

Além disso, o MES constitui a infraestrutura ideal para a implementação de inteligência artificial nas operações. A sua capacidade de consolidar e interpretar grandes volumes de dados provenientes de toda a organização cria um ambiente propício ao desenvolvimento de soluções inteligentes que não apenas aprendem com os dados, mas também se adaptam e optimizam continuamente os processos. Dessa forma, o MES não só garante a eficiência da produção, como também estabelece as bases para um futuro sustentado por algoritmos que permitem uma evolução constante dos processos operacionais.

Sem a integração dos sistemas, as empresas operam de forma fragmentada, com dificuldades em gerir e interpretar os dados gerados. Num contexto em que a agilidade e a precisão das decisões estratégicas serão cada vez mais determinantes, as empresas que não adoptarem estas soluções estarão inevitavelmente em desvantagem. A integração eficaz desses sistemas não é uma escolha, mas uma necessidade estratégica inadiável para garantir a sustentabilidade e competitividade a longo prazo.

[A escrita deste artigo reflete a escolha do autor em não adotar o Acordo Ortográfico em vigor.]

NEGÓCIOS

ECONOMIA . MERCADOS . ESTATÍSTICAS

INDÚSTRIA DE MOLDES: RESULTADOS EM 2024 E DESAFIOS PARA 2025

MOLDES NA EUROPA E NO MUNDO: É PRECISO REPENSAR ESTRATÉGIAS E MODELOS DE NEGÓCIO

ENTREVISTA A STEPHAN BERZ, PRESIDENTE ISTMA EUROPE 2025-2026

AMBIENTE DE INCERTEZA GLOBAL IMPACTA RESULTADOS DAS EMPRESAS

A COMPETITIVIDADE E SUSTENTABILIDADE DA INDÚSTRIA DE MOLDES

REARM EUROPE E AS PERSPETIVAS PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES EM LEIRIA

EXECUÇÃO… PORQUE NOS CUSTA (TANTO) “FAZER”?

INDÚSTRIA DE MOLDES: RESULTADOS EM 2024 E DESAFIOS PARA 2025

Helena Silva *

* Revista Molde

A indústria de moldes em Portugal tem demonstrado uma resiliência notável face aos desafios económicos e globais que têm afetado as empresas nos últimos anos. A reconfiguração da indústria automóvel, a instabilidade geopolítica, o aumento dos custos de produção e as perturbações nas cadeias logísticas internacionais foram, e continuam a ser, alguns dos principais obstáculos que esta indústria tem enfrentado. Contudo, as empresas portuguesas têm conseguido contornar essas adversidades, consolidando a sua posição no mercado global e mantendo Portugal como um dos principais produtores de moldes na Europa e no mundo. No entanto, as condições de negócio e a instabilidade dos mercados exigem uma reavaliação contínua das estratégias adotadas pelas empresas do sector.

O atual contexto político, económico e social no mercado internacional impõe desafios significativos. A crescente

instabilidade geopolítica, exacerbada por conflitos comerciais entre grandes blocos económicos e a intensificação de políticas protecionistas, está a criar um ambiente de incerteza que pode afetar, profundamente, o lançamento de novos projetos. Barreiras comerciais, introdução de tarifas e restrições ao comércio internacional, dificultarão o acesso a mercados estratégicos e aumentam custos operacionais, obrigando as empresas a repensar as suas políticas de expansão e de identificação de oportunidades de crescimento e colaboração internacional, resultando numa diminuição de competitividade e no adiamento de novos investimentos. Para a indústria de moldes, essa situação poderá traduzir-se numa limitação da sua atividade, tornando ainda mais urgente a adaptação a este cenário global em constante evolução.

Por outro lado, a reconfiguração da indústria automóvel, com a transição para veículos elétricos e as mudanças nos padrões

de produção, criou uma pressão adicional sobre a indústria de moldes. Embora o sector continue a representar uma parte significativa da produção – 68 % em 2024 – a crescente e rápida transformação do mercado obriga a uma adaptação constante. A redução da procura por veículos com motores de combustão, a evolução tecnológica em novos tipos de componentes e as exigências ambientais cada vez mais rigorosas forçam as empresas a ajustar processos de produção e a requalificar as suas competências. O aumento da complexidade nos moldes necessários para a produção de novos componentes e a constante introdução de novas tecnologias, como a integração de eletrónica e materiais alternativos, exigem investimentos elevados em formação, inovação e I&D.

Apesar desses desafios, as empresas têm procurado alternativas para garantir a sua competitividade e mitigar riscos. A aposta na diversificação de mercados, e redução da dependência do automóvel, tem sido uma estratégia central, mas a transição para novos segmentos, como os dispositivos médicos, a embalagem ou a defesa e segurança, exige tempo, investimento e adaptação.

Embora a União Europeia continue a ser o principal destino das exportações de moldes, onde países como Espanha, Alemanha e França, no seu conjunto representaram, em 2024, 47 % das exportações, esta é uma região onde o crescimento económico tem sido mais reduzido. Salienta-se, apesar de tudo, uma consolidação da presença dos mercados da Europa Central no top 10 nacional – Polónia, Chéquia, Roménia ou Eslováquia –assim como dos EUA que, representando cerca de 8 % das exportações nacionais, assumiu-se, no ano transato, como quarto maior mercado para os moldes nacionais.

Dados das exportações nacionais em 2024 revelam que Portugal, apesar da retração global, se manteve como o terceiro maior produtor europeu de moldes para injeção de plástico e o oitavo a nível global. Apesar do nível de exportação se manter na ordem dos 80 %, o país registou uma quebra neste indicador de 15 % face ao ano transato, registando um valor aproximado de 630 milhões de euros. A balança comercial revelou um saldo positivo de 438 milhões de euros, evidenciando a orientação exportadora e a competitividade do sector a nível global.

No entanto, a volatilidade do mercado, o aumento da pressão concorrencial proveniente de outros países com custos de produção mais baixos, a pressão por preços mais baixos, planos

de pagamento mais extensos e a crescente exigência de prazos mais curtos de entrega continuam a representar obstáculos constantes para as empresas de moldes em Portugal. O risco de uma desaceleração económica global em função das guerras comerciais e imposição de tarifas aduaneiras entre blocos, representa uma ameaça significativa, podendo originar em 2025 uma redução da procura e um impacto direto nas exportações nacionais.

Neste contexto, a CEFAMOL assume um papel crucial como parceiro estratégico e plataforma de colaboração para apoio contínuo à internacionalização, inovação e qualificação do sector. Através de uma intervenção ativa e constante com as empresas, tem facilitado e continua a dinamizar uma ampla gama de ações voltadas para a promoção internacional do sector (feiras, missões, encontros bilaterais, entre outros eventos), sempre em torno da marca coletiva Engineering & Tooling from Portugal, a qual representa, de forma integrada, toda a cadeia de valor da indústria de moldes, consolidando a sua oferta de serviços de excelência.

Tal intervenção tem permitido apoiar as empresas na identificação de novas oportunidades de negócio e de cooperação, bem como na análise e conhecimento detalhado de mercados emergentes, tanto geográfica como sectorialmente. Ao promover a capacitação contínua das empresas para que se adaptem às novas exigências e tendências do mercado, contribui também, e diretamente, para o reforço da sua posição competitiva, estimulando a diferenciação e a adoção de novos modelos de negócio e impulsionando a inovação, elementos essenciais para que as empresas de moldes possam prosperar, garantindo um crescimento sustentável e uma presença forte em mercados internacionais.

A indústria de moldes em Portugal, embora altamente competitiva, enfrenta um futuro incerto e desafiante. A adaptação contínua às novas condições de mercado, a implementação de novas tecnologias e a capacidade de inovar serão determinantes para garantir o seu crescimento sustentável. O futuro do sector dependerá da capacidade das empresas de moldes anteciparem as mudanças no mercado global, de poderem gerar sinergias e trabalhar em conjunto ou em função de objetivos comuns, posicionandose estrategicamente para superar incertezas económicas, mantendo-se ágeis e adaptativas a um mercado global em constante transformação.

/ / Indústrias - clientes em 2024

/ / Mercados Geográficos

MOLDES NA EUROPA E NO MUNDO: É PRECISO REPENSAR ESTRATÉGIAS E MODELOS DE NEGÓCIO

A indústria de moldes enfrenta atualmente um dos seus momentos mais desafiantes, tanto na Europa como no restante globo. A incerteza económica, a retração no consumo e a evolução das cadeias de abastecimento estão a obrigar as empresas a repensar estratégias e modelos de negócio, de forma a conseguirem manter-se competitivas e sobreviver.

A indústria automóvel, tradicionalmente um dos principais motores do sector, atravessa um período difícil, o que impacta diretamente os fabricantes de moldes. A procura de soluções mais eficientes e sustentáveis tornou-se essencial, enquanto a instabilidade dos mercados tem criado dificuldades acrescidas para muitas empresas. Além disso, fatores como os custos energéticos elevados e a escassez de mão-de-obra qualificada são preocupações constantes.

Há, no entanto, outros segmentos como os sectores médico, da embalagem e eletrónico que apresentam dinâmicas mais favoráveis, oferecendo oportunidades para diversificação e crescimento. Aliado a estes, a cooperação entre empresas e a aposta em novas tecnologias são vistas como caminhos fundamentais para ultrapassar os desafios atuais, bem como a adoção de soluções automatizadas e a maximização da eficiência produtiva que estão a tornar-se cada vez mais indispensáveis para garantir a competitividade no mercado global.

MUDANÇA DE MENTALIDADE

Bob Williamson, presidente da ISTMA World, traça aquilo que considera “um panorama realista” para a indústria de moldes em 2025. No seu entender, a estabilidade não está garantida e a chave para o futuro passa pela adaptação, pela especialização e pela aposta na tecnologia. Mas, na sua opinião, para os

fabricantes de moldes, a principal mudança necessária será na forma de pensar. "Penso que não haverá, este ano, nenhuma mudança substancial – as cadeias de abastecimento terão de ser continuamente mais reduzidas, e vai estreitar-se ainda mais a relação entre a indústria de moldes e a da manufatura", considera, salientando que “a indústria, especialmente na Europa, precisa de um ambiente que a fortaleça”.

Uma das suas grandes preocupações é a visibilidade da indústria de moldes. "Os moldes estão hoje na origem de praticamente todos os produtos que nos rodeiam", enfatiza, acrescentando que, apesar disso, “se os fabricantes não afirmarem a sua importância, correm o risco de perder relevância”. Aponta para a indústria automóvel como um exemplo dessa necessidade de ação, sublinhando que "a Europa nunca teve tantos veículos de origem estrangeira como tem atualmente".

Bob Williamson acredita que os desafios enfrentados pelos fabricantes de moldes variam consoante a sua localização, mas o sector, como um todo, “enfrenta problemas semelhantes”. E destaca: "Não culpemos os chineses por serem tão bemsucedidos. Temos de entender o que eles têm andado a fazer e encontrar uma solução para aqueles que são os problemas", defende.

A questão da especialização e da rentabilização dos recursos é um tema incontornável, no entender do presidente da ISTMA World, para quem a solução para a falta de mão-de-obra tem de passar pela maior aposta na tecnologia: "Talvez não consigamos colocar pessoas a trabalhar 50 horas por semana. Mas as máquinas conseguem fazer isso e muito mais. Temos de pensar nisso e mudar, se quisermos ser eficientes".

Para Bob Williamson, o futuro da indústria de moldes depende da capacidade de adaptação dos seus protagonistas. Mudança de mentalidade, reconhecimento do sector e investimento tecnológico são, na sua visão, fatores decisivos para garantir a competitividade global.

A POLÓNIA

A Polónia acolheu, em fevereiro, a reunião europeia da ISTMA e a apresentação oficial da edição deste ano da feira alemã Moulding Expo. Estes eventos serviram de mote para uma conversa com Piotr Wojciechowski, diretor-geral do Cluster Industrial de Bydgoszcz-Tool Valley, que traçou um quadro sobre o panorama da indústria de moldes na Polónia. E esta, revela, continua a ser

dominada por pequenas e médias empresas, com um total de mais de 250 distribuídas pelo país. O número de trabalhadores por empresa varia entre os 10 e os 150, não existindo grandes grupos industriais no sector, adiantou.

Segundo Piotr Wojciechowski, a situação das empresas depende fortemente do sector para o qual produzem. "Se estivermos a falar do automóvel, a situação não é muito boa – tal como penso que se passe em Portugal. Mas se estivermos a falar de moldes para a indústria médica, embalagem ou eletrónica, a situação não está tão parada e com tão grande indefinição. Pelo contrário", explica.

Apesar disso, a dependência do automóvel continua a ser um desafio. Piotr Wojciechowski destaca as dificuldades enfrentadas pelas empresas: "A maioria tem uma dependência muito elevada deste sector, logo a situação não está muito boa. As empresas sentem muitas dificuldades: por causa da energia, falta de pessoal especializado, entre outras questões. Esperam-se melhores dias, mas as coisas não têm melhorado”, relata, acrescentando que “primeiro, foi a COVID-19, agora é a guerra – e a guerra está colada na nossa fronteira. E isso faz muita diferença em relação aos outros países, até os da Europa, que estão mais afastados, apesar de tudo".

Para ultrapassar estes desafios, “a cooperação e a diversificação de mercados têm sido estratégias fundamentais”, adianta. "Tanto a Rússia como a Ucrânia eram bons mercados que tínhamos antes da guerra. Agora, não. Estamos a tentar encontrar outros mercados, como por exemplo a Alemanha, onde muitas empresas já têm boas parcerias. E a tentar alcançar novos mercados fora da Europa, por exemplo, o México ou a Colômbia. Estamos a conquistar novos clientes na América do Sul de uma maneira geral, e novos sectores de atividade", salienta.

Sobre as oportunidades para os fabricantes de moldes portugueses na Polónia, considera que há espaço para colaboração. "Temos, por exemplo, a Plastpol - Feira Internacional de Processamento de Plásticos e Borracha -, que decorre de 20 a 23 de maio, em Kielce, onde poderão encontrar bons contactos e oportunidades. O mercado polaco é, neste momento, tão diverso que penso que todos conseguirão encontrar uma oportunidade”, enfatiza, acrescentando que, na sua opinião, “os moldes portugueses têm uma excelente classificação e são muito considerados no sector pela sua excelente qualidade. Por isso, acho que o mercado polaco também tem boas oportunidades para eles".

“ACREDITO QUE, COM VISÃO E COOPERAÇÃO, A INDÚSTRIA DE MOLDES PODE PROSPERAR

NO FUTURO”

ENTREVISTA A STEPHAN BERZ, PRESIDENTE ISTMA EUROPE 2025-2026

A indústria de moldes enfrenta um momento de grande instabilidade. De acordo com Stephan Berz, presidente da ISTMA Europe para o período 2025-2026, há todo um contexto de indefinição de tal forma instalado que considera que "confuso é o novo normal". O sector, acentua, atravessa um período de oscilações bruscas, tornando difícil para as empresas planear o futuro. A indústria automóvel, tradicionalmente um cliente fiável, deixou de oferecer essa segurança, e a conjuntura política global agrava a incerteza.

A guerra na Ucrânia e as políticas dos Estados Unidos dificultam os negócios internacionais, enquanto a evolução tecnológica da China acrescenta pressão às empresas europeias. Paralelamente, defende, a digitalização impõe novos desafios, sendo um tema ainda subestimado por algumas empresas.

Como avalia a situação atual do sector dos moldes, tanto na Europa como a nível mundial? Quais os principais desafios e tendências que identifica?

A indústria de moldes atravessa um momento difícil, com desafios globais e um instável ambiente de negócios. O sector automóvel, tradicionalmente um cliente fiável, deixou de ser previsível, dificultando o planeamento das empresas. A incerteza política também é um fator relevante, com situações como a

guerra na Ucrânia e as políticas comerciais dos Estados Unidos a complicarem o acesso a mercados internacionais. Além disso, assistimos a um avanço significativo da China em termos industriais e tecnológicos, representando um novo desafio competitivo. Outro problema crítico é a falta de mão-de-obra qualificada, pois é necessário atrair uma nova geração para a indústria. Por fim, a digitalização está a transformar o sector, mas muitas empresas ainda não a adotaram plenamente. Esta realidade global é marcada por instabilidade e por um ritmo acelerado de mudanças, tornando a adaptação uma necessidade constante. Diria, até, que está tudo muito confuso e ‘confuso’ é o novo normal.

A Alemanha tem sido historicamente o principal mercado para os moldes portugueses, sobretudo através da indústria automóvel. Como avalia a evolução deste mercado e quais os principais desafios que se colocam ao sector automóvel?

A indústria automóvel tem sido a principal cliente do sector de moldes, mas enfrenta desafios significativos. A transição para a mobilidade elétrica trouxe incertezas, pois, apesar do investimento, os consumidores ainda não aderiram totalmente a este modelo. Como resultado, as marcas precisam de manter também a produção de modelos a combustão, aumentando os custos e dificultando o planeamento.

O impacto na indústria de moldes é evidente, pois os fabricantes dependem da constante renovação dos modelos automóveis. No passado, novos modelos surgiam a cada três anos; hoje, os lançamentos são adiados ou cancelados, tornando o mercado imprevisível. Para agravar a situação, os produtores de moldes enfrentam aumentos de custos com matérias-primas e energia, enquanto os fabricantes de automóveis se recusam a ajustar os preços dos moldes, comprimindo as margens de quem produz. Esta pressão leva à procura de fornecedores mais baratos, com a China a consolidar-se como uma opção dominante. No entanto, há sinais de uma tendência de reaproximação local: o local to local está a ganhar importância. Durante a pandemia, quando a China encerrou temporariamente a sua indústria, muitas OEM procuraram fornecedores na Europa. Agora, com a instabilidade política e económica global, este movimento pode ganhar força, promovendo uma maior produção regional.

DESAFIOS

No seu entender, quais são os mercados (geográficos e sectoriais) em crescimento e aqueles que estão a enfrentar maiores dificuldades?

Atualmente, não há um sector ou um país que se destaque por um crescimento significativo. No melhor dos cenários, alguns mercados encontram-se estáveis, mas a maioria está sob pressão. O sector automóvel, em particular, protagoniza uma grande redução na sua procura por moldes. O mesmo acontece com os transportes e outras áreas industriais. Os fabricantes de moldes da Europa, como Portugal, Alemanha e Itália, sentem uma pressão crescente, especialmente aqueles mais dependentes do sector automóvel. Por outro lado, há indústrias que têm dado sinais de grande crescimento, como a médica, que tem apresentado um desempenho mais estável, impulsionada pelo envelhecimento da população e pela necessidade crescente de dispositivos médicos.

Como está atualmente a indústria de moldes na Alemanha? Quais as principais preocupações e que soluções estão a ser debatidas?

Na Alemanha, a indústria de moldes enfrenta vários desafios. O aumento dos custos energéticos e de produção tem sido um obstáculo significativo. Além disso, o debate sobre o plástico tem sido conduzido de forma mais emotiva do que factual, o que pode desmotivar as novas gerações a ingressar na indústria.

A indústria automóvel também está a transferir parte da sua produção para o Leste Europeu, tornando o cenário ainda mais desafiador. No entanto, a esperança reside na capacidade de adaptação e na valorização da engenharia e da inovação alemãs, que podem ser fatores-chave para a revitalização do sector.

A nível europeu, que medidas considera essenciais para que a indústria de moldes continue a singrar?

Os moldes estão a ser cada vez mais vistos como uma commodity, quando, na verdade, são um produto de alto valor tecnológico e estratégico para diversas indústrias. É essencial reforçar a consciência sobre a sua importância e demonstrar como influenciam a eficiência e a rentabilidade da produção industrial. Os fabricantes de moldes podem apostar em novos modelos de negócio, como a proximidade com os clientes desde a fase de conceção, e na ampliação dos serviços prestados, incluindo suporte ao longo do ciclo de vida do molde. Além disso, é fundamental repensar o core business das empresas, avaliando o que pode ser produzido internamente e o que pode ter origem exterior, maximizando a eficiência operacional.

Qual o papel da ISTMA Europa neste contexto?

A ISTMA Europe tem que reforçar a consciencialização para a importância do sector. Precisamos de chamar a atenção e abordar a relevância da fabricação de moldes para a indústria europeia e explicar a situação crítica atual. Precisamos de aumentar a nossa interação com o poder político e, ainda mais importante, junto dos grandes players (OEM) e clientes.

A ISTMA Europe pode ainda promover a colaboração entre os fabricantes de moldes, incentivando compras conjuntas de matérias-primas, partilha de produção e otimização de recursos.

A diversificação sectorial e geográfica também é essencial para reduzir riscos e criar novas oportunidades de negócio. A crise que enfrentamos não é apenas um período difícil, mas uma mudança estrutural na indústria. Acredito que, na Europa, temos todas as condições necessárias para prosperar. Então, por que tentar fazer tudo sozinhos? Será que não faz mais sentido unirmo-nos e trabalharmos em conjunto como fabricantes de moldes? Isso leva-nos às mudanças necessárias para o sector.

Os fabricantes de moldes conseguirão cooperar dessa forma?

E quais as áreas mais importantes?

Acredito que esse terá de ser o caminho. Na minha opinião, há três questões essenciais:

• As compras conjuntas - Todos precisam de aço. Por que não comprá-lo em conjunto? Esta pode ser uma solução eficiente.

• A partilha da produção - Se tenho capacidade excedente de produção, posso partilhá-la ou cooperar com outros. O mesmo acontece com as máquinas: se não estão em uso total, podemos adquiri-las em parceria e maximizar a sua utilização.

•A diversificação - Sair da zona de conforto é essencial. Estar dependente de um único sector ou cliente é demasiado arriscado. A diversificação sectorial e geográfica deve ser uma estratégia de longo prazo, com resultados que só se tornam evidentes após, no mínimo, três a cinco anos.

Para concretizar estas mudanças, é crucial ter um plano estratégico bem definido. As empresas devem estabelecer objetivos claros sobre onde querem estar e para onde querem ir. Neste caminho, temas como a digitalização e produtividade surgem, naturalmente, como prioridades.

SUSTENTABILIDADE

A sustentabilidade é um dos temas centrais para a indústria. De que forma irá impactar a indústria de moldes e a sua posição nas cadeias de valor globais?

A sustentabilidade é uma questão incontornável. Cada vez mais, os clientes exigem provas concretas das práticas ambientais das empresas. Esta é uma exigência crescente e, se não lhe dermos resposta, perderemos competitividade. Mas a sustentabilidade também traz benefícios: a redução de desperdício, a otimização dos transportes, a poupança energética e a refrigeração eficiente são alguns dos exemplos de como estas medidas podem aumentar a eficiência operacional. A digitalização e a automatização também desempenham um papel-chave, pois permitem integrar processos e melhorar a produtividade. Todas elas são um desafio, mas também uma oportunidade para o setor de moldes se reinventar e crescer.

Sendo esta uma indústria mundial, como pode ser definida uma estratégia comum para garantir que todos seguem a mesma direção, apesar das diferentes prioridades de cada região do globo?

Este é um dos maiores desafios. Não existe uma harmonização global clara, pois cada região, como os EUA ou a China, adota os seus próprios regulamentos e regras. No entanto, estas decisões individuais têm um impacto ambiental significativo a nível global. Para alcançar resultados positivos, é essencial que haja uma maior uniformização de normas e procedimentos. Se cada país continuar a atuar isoladamente, os esforços de sustentabilidade serão limitados e pouco efeito surtirão.

Existe um modelo de negócio mais sustentável que possa garantir a resiliência da indústria?

A sustentabilidade financeira é uma preocupação crescente para as empresas. Sobretudo se estão mais ligadas à indústria automóvel. As condições de pagamento na Europa chegam a estender-se por dois ou três anos após o envio dos moldes, criando dificuldades financeiras para muitas empresas.

Os fabricantes de moldes necessitam de suporte financeiro para manter a tesouraria equilibrada e investir em tecnologia. Sem investimento em automatização e equipamentos modernos, a competitividade fica comprometida. Por isso, é essencial sensibilizar os governos e as instituições europeias para criarem mecanismos de apoio financeiro às pequenas e médias empresas do sector. Sem este suporte, será difícil garantir a sustentabilidade da indústria a longo prazo.

Como podem as empresas tornar-se mais atrativas para captar e reter talento?

As associações do sector têm um papel fundamental em tornar a indústria de moldes mais apelativa para os jovens. Muitos desconhecem o sector e não fazem ideia do seu nível de inovação e desenvolvimento tecnológico.

Precisamos de iniciativas que aproximem as empresas das escolas e universidades, mostrando o potencial desta indústria. Os media também desempenham um papel essencial na mudança da perceção pública sobre a indústria. No entanto, tendo presente a dificuldade que é a mão-de-obra, torna-se ainda mais premente ponderar uma solução promissora que é a partilha de recursos. Faz sentido que as empresas colaborem e encontrem soluções conjuntas para otimizar os seus recursos humanos.

ESTÁ OTIMISTA EM RELAÇÃO AO FUTURO DO SECTOR?

Sim, sou sempre otimista. Se não fosse, não estaria neste sector há tantos anos, nem seria presidente da ISTMA Europe. A chave para o futuro passa por definir uma visão clara e enfrentar as mudanças com determinação. O mercado está a mudar e continuará a evoluir. Temos de nos adaptar e encontrar soluções inovadoras. Estratégias como o local to local, a digitalização dos processos e a integração de sistemas de produção são oportunidades para aumentarmos a eficiência e consolidarmos o sector. Acredito que, com visão e colaboração, a indústria de moldes pode prosperar no futuro.

AMBIENTE DE INCERTEZA GLOBAL IMPACTA RESULTADOS DAS EMPRESAS

A instabilidade geopolítica e económica está a criar um ambiente de incerteza que impacta diretamente a indústria de moldes. A intensificação de políticas protecionistas, as barreiras comerciais e os custos acrescidos dificultam o acesso a mercados estratégicos, reduzindo a competitividade e levando ao adiamento de investimentos. Além disso, a transição da indústria automóvel para a mobilidade elétrica tem pressionado o sector, exigindo novas competências e elevados investimentos em inovação e tecnologia. A necessidade de adaptação tornou-se crucial num cenário onde a evolução dos processos de produção e as exigências ambientais estão a redefinir as regras do jogo. Perante estes desafios, as empresas não baixam os braços e apostam na diversificação para garantir a sua sustentabilidade.

STEELPLUS:

"O MUNDO É IMENSO, SEGURAMENTE EXISTE MERCADO PARA NÓS"

Num sector em constante transformação, a incerteza e os desafios são uma realidade para a indústria de moldes portuguesa. Para Luís Lima, da SteelPLUS, a sobrevivência e o crescimento exigem adaptação, investimento e uma agressividade comercial sem precedentes.

"O maior desafio que temos enfrentado, ano após ano, é conseguir vender moldes, dentro de valores para os quais nos temos de adaptar em termos de processos de produção, de forma a conseguir manter alguma rentabilidade", defende. A pressão sobre os preços e a necessidade de otimizar processos têm sido uma constante nesta indústria, mas assumem hoje um papel determinante, numa indústria que enfrenta uma concorrência feroz e margens cada vez mais apertadas.

"Estando Portugal fortemente equipado para a produção de moldes em quantidades consideráveis, somente a indústria automóvel tem dimensão e diversidade para alimentar esta indústria de produção”, afirma, considerando que “a escassez e a diminuição do número de peças plásticas neste sector, quer a sua deslocação para outros mercados de produção, penaliza fortemente a nossa indústria". É que, sublinha, a transição para um novo modelo de mobilidade tem reduzido significativamente a procura por moldes na indústria automóvel, obrigando as empresas a repensar estratégias e a procurar alternativas.

DIVERSIFICAÇÃO

Face a este cenário, não tem dúvidas de que a solução passa pela diversificação. "Desde há mais de 10 anos que a SteelPLUS aposta, pelo menos, 15 % do seu volume de negócios para

promoção da empresa, principalmente para sectores fora do automóvel. Este caminho é longo, demora o seu tempo e, no final, depois de apresentarmos os meios tecnológicos cada vez mais presentes no nosso processo de fabrico, o que impera para se entrar em novos clientes continua a ser o preço", esclarece.

Contudo, no seu entender, não há outra alternativa possível. Defende, por isso, que o investimento em tecnologia e eficiência é o caminho para garantir um preço competitivo e permanecer em sectores altamente exigentes: "muito investimento interno, quer em tecnologia, quer em recursos humanos, quer em otimização de processos”. Para se manterem competitivas, as empresas devem apostar em sistemas internos de suporte para fundamentar decisões estratégicas e garantir a sustentabilidade do negócio. Mas não só. É imperativo não descurar outro aspeto: a agressividade comercial. É que, afirma, “o mundo é imenso, seguramente existe mercado para nós".

"Atendendo a que já temos muita capacidade de produção instalada, conhecimento na produção de moldes e constante preocupação de otimizar os processos de produção, é necessária muita agressividade e atitude comercial. Penso que existe ainda muito a fazer nesta área", enfatiza. Por isso, na sua perspetiva, a promoção internacional é uma questão essencial.

Luís Lima destaca o papel fundamental de organismos como a CEFAMOL, mas defende que é necessário um novo branding do sector e uma abordagem mais impactante. "Sem dúvida que a promoção do sector de moldes, representado pela CEFAMOL, assume uma importância crucial para a promoção internacional. Contudo, não nos podemos esquecer que existe muito a fazer nesta área", salienta. Feiras conjuntas, marketing digital agressivo e, a nível tecnológico, sistemas CRM são algumas das estratégias que devem ser exploradas, no seu entender.

REDEFINIÇÃO ESTRATÉGICA

“Não creio que o sector esteja a passar por uma fase temporal de estagnação e com uma possível retoma futura. Entendo que esta indústria já há muito tempo atingiu a sua maturidade e há mais de uma década que está em declínio irreversível”, considera Luís Lima, para quem as constantes do mercado são claras: "preços baixos, prazos curtos e alta qualidade exigida”. Ora, no seu entendimento, estas constantes “vieram para ficar”.

Sendo uma indústria by demand, a capacidade de criação de um novo modelo de negócio é limitada, adverte. Contudo, há estratégias para manter a competitividade. "Uns, tentam

associar-se à China, fazendo importação de moldes ou parte dos elementos como forma de manter a competitividade; outros continuam com fortes investimentos na tentativa de também serem cada vez mais ser competitivos. Outros, ainda, tentam a especificidade de um certo tipo de moldes, outros a diversidade de produto e de serviços, e outras tantas alternativas", enfatiza, considerando que independentemente da estratégia escolhida, o fator decisivo para a sobrevivência é claro: "Qualquer que seja a estratégia de cada fabricante de moldes, é certo que hoje e no futuro, tudo tem que ser executado com extremo profissionalismo e elevada competência". Só dessa forma a indústria manterá a sua competitividade e assegurará o seu futuro.

TECNIFREZA: "A

RESILIÊNCIA É A PALAVRA-CHAVE PARA OS PRÓXIMOS ANOS"

Num momento de grandes transformações económicas e industriais, Ricardo Amaral Pinto, da empresa Tecnifreza (e também responsável da Planitec, que integra o mesmo grupo), reflete sobre os desafios que se impõem à indústria de moldes e as estratégias necessárias para garantir a sua competitividade e sustentação no futuro. A necessidade de profissionalização da gestão, a diversificação de mercados, a evolução do paradigma industrial europeu e a escassez de recursos humanos são alguns dos temas que considera cruciais nesta reflexão.

Advoga que a profissionalização da gestão é um dos pontoschave para o sector. “A grande maioria das empresas passou de um modelo familiar para uma gestão mais profissional, mas é essencial que esta transição não destrua o que de bom foi feito”, adverte. Para tal, considera imprescindível manter a cultura organizacional e valorizar o know-how técnico, ao mesmo tempo que se implementam metodologias de gestão mais eficazes. Os planos de sucessão, chefias autónomas e a formação são fundamentais neste processo, não apenas na vertente técnica, mas também no desenvolvimento de soft skills, sublinha.

A conjuntura global tem colocado desafios adicionais às empresas. "Nos últimos seis a sete anos, assistimos a mudanças drásticas que impactaram a economia, a geopolítica e a sociedade", sublinha, adiantando que o sector de moldes tem estado historicamente dependente da indústria automóvel, a qual enfrenta profundas transformações devido à eletrificação e a alterações na liderança geográfica do sector da Europa para os EUA e China. Por isso, defende que “a diversificação é essencial para garantir equilíbrio e sustentação das empresas”.

Como exemplo aponta as empresas que representa e que, no seu ponto de vista, anteciparam esta necessidade. "Já antes da estagnação automóvel, iniciámos um caminho de diversificação. Atualmente, o sector automóvel representa apenas 30 a 40 % do nosso volume de negócios, enquanto outras áreas, como a eletrónica e os dispositivos elétricos, ganharam peso", explica.

DESAFIOS ESTRUTURAIS

Ricardo Amaral Pinto chama atenção para uma questão que, a seu ver, deve preocupar as empresas: "a presença da indústria

asiática no mercado europeu nunca foi tão evidente e impactante como agora". Destacando que o peso da concorrência dos países asiáticos tem-se feito sentir em todos os sectores, incluindo os moldes e o automóvel, salienta ainda que, em paralelo, a situação económica da Alemanha, um dos maiores motores da indústria europeia, é preocupante. "A guerra, a inflação e a instabilidade política são fatores que não podemos ignorar", adverte.

Para enfrentar os desafios, Ricardo Amaral Pinto sublinha que as empresas devem focar a sua aposta em três eixos essenciais: as pessoas, processos e a diversificação em áreas de maior valor acrescentado. "A escassez de recursos humanos é um problema real. Temos de atrair e reter talento, apostar na sucessão e na formação contínua", defende. Para isso, é essencial capacitar as equipas não apenas a nível técnico, mas também nas competências de gestão necessárias para conseguir ter uma performance competente em termos de serviço e qualidade de execução. “Os clientes passaram a ser mais exigentes em termos administrativos e de gestão pelo que áreas como a comunicação, gestão contratual, planeamento e controlo de qualidade são vertentes que devem ser densificadas nas empresas de moldes por forma a enfrentar os desafios futuros”.

Em relação aos processos, destaca a importância da digitalização e da evolução tecnológica. "Sem investimento em tecnologia, as empresas não conseguirão manter-se competitivas nem penetrar nos segmentos de mercado onde irão existir maior oportunidades de criar valor", enfatiza.

A diversificação sobre a dependência do cluster em relação ao sector automóvel é por si mesmo um vector crítico pelo que uma das soluções que preconiza – até como forma de assegurar o futuro da indústria - é a criação de sinergias entre empresas. "Precisamos de segmentar as nossas especializações para evitar atropelos e criar uma estrutura cooperativa que potencie o valor acrescentado", esclarece.

Como exemplo, destaca que Portugal tem capacidade para competir em projetos ‘chave na mão’, desde a produção de componentes de moldes e moldes à injeção de plásticos e até ao processo final de validação e montagem de peças para os modelos automóveis. "Criar escala e robustez no sector é fundamental para a nossa resistência", sublinha.

Ricardo Amaral Pinto rejeita a ideia de estagnação no sector de moldes. "O sector dos moldes não está parado”, afirma, considerando que aquilo que se passa é que “estamos a viver uma 'tempestade perfeita', em que vários fatores, desde a geopolítica à transformação industrial global, estão a testar a resiliência das empresas".

A chave para superar este período? "Capacitar recursos humanos, apostar na tecnologia e diversificar para os sectores de maior valor acrescentado, mantendo a resiliência. Quem conseguir atravessar esta fase, estará mais forte no futuro", considera.

O cluster de moldes português, reconhecido internacionalmente pela sua excelência técnica e tecnológica, tem o desafio de se

reinventar, acrescenta, manifestando-se convicto de que a indústria está à altura deste desafio: "Este sector já provou que sabe adaptar-se, inovar e seguir novos caminhos. E tenho a certeza de que continuará a fazê-lo".

SOCEM: “SE QUEREMOS ESTAR NA LIGA DOS CAMPEÕES, A INDÚSTRIA AUTOMÓVEL É O VETOR QUE NOS MANTERÁ NESSE CAMPEONATO”

“Essa é a pergunta para os 10 milhões de euros”. É com um toque de humor que Luís Febra, da Socem, inicia a sua reflexão quando questionado sobre o futuro da indústria de moldes. Para o responsável, a chave passa por “fazer cada vez melhor o que já fazemos bem”, servindo os clientes com inovação e excelência, apoiando-se na ciência e na profissionalização das organizações. “Devemos deixar de lado o ‘achómetro’ intuitivo gerador de ineficiência e colocar as pessoas no centro dos fatores críticos de sucesso”, defende.

A evolução do sector nos últimos anos tem sido marcada por desafios profundos, desde o aumento abrupto dos custos energéticos à contração da indústria automóvel. “O dia-a-dia do nosso negócio é recheado de desafios”, afirma, lembrando que a Socem já enfrentou momentos difíceis, como a quase falência, em 2008/2009, ou as dores de crescimento em 1997 e 2013/2014. “Nos últimos cinco anos, fomos expostos a cenários e experiências ímpares na nossa história”, frisa, destacando o impacto da crise logística global e da subida dos custos financeiros. “Custos de contexto a elevarem-se sem qualquer previsão, a subida abrupta dos custos de energia, os custos resultantes do caos na logística mundial, os custos das operações financeiras, tudo isso conjugado com uma contração mais acentuada da indústria automóvel, contração essa já visível em 2017/2018, mas que se acentuou imenso nos últimos cinco anos, tudo isso gerou, na nossa empresa, necessidades de ajustamento estrutural que nos desafiaram de forma muito intensa”, pormenoriza.

A transição da indústria automóvel para um novo modelo de mobilidade foi, no seu entender, outro fator determinante. “Qualquer disrupção no mercado tem impactos muito fortes na sua cadeia de valor”, explica, adiantando que “a transição energética nos programas de mobilidade, muito orientada por decisões essencialmente de matriz política, imprimiram necessidades de redesenhar toda uma indústria que, na Europa, representava até 2016, uma produção de cerca de 16 milhões de veículos. Fazer a transição para uma nova fonte energética obrigava a uma reengenharia sem precedentes, tanto nas operações dos construtores como em toda a cadeia de fornecimento”, situação que, defende, “esteve muito longe de ser acautelada e mitigados os riscos, no momento da decisão política”.

Destaca ainda que, em 2024, “fabricaram-se na Europa números abaixo dos 12 milhões de veículos, muito abaixo dos níveis de 2016, o que influenciou toda a cadeia de fornecimento originando um excedente na oferta e, consequente, o seu ajustamento”. Isto impactou diretamente as várias vertentes da

produção da sua empresa, acrescenta, exemplificando com “a contração das nossas margens, por um lado, e, por outro, numa necessidade de ajustamento rápido para uma nova abordagem ao mercado, de forma a podermos concentrar a nossa oferta numa lógica de mais serviço e menos produção”.

APERFEIÇOAR COMPETÊNCIAS

A diversificação tem sido um tema recorrente no sector, mas Luís Febra acredita que a estratégia mais acertada é aperfeiçoar as competências existentes. “Se queremos estar na liga dos campeões, a indústria automóvel é o vetor que nos manterá nesse campeonato”, sublinha.

A busca por novos mercados, no entanto, é inevitável. “Temos investido a nossa energia em tornarmo-nos melhores sem, contudo, deixar de olhar para outros sectores que nos permitam reduzir a dependência do automóvel”, salienta. Neste contexto, a internacionalização tem sido uma aposta estratégica. “Hoje, o Brasil representa uma fatia considerável dos nossos resultados globais, e a nossa operação no México está em acelerado crescimento”, revela.

Sobre as oportunidades de crescimento para a indústria de moldes, Luís Febra vê um futuro promissor, sustentado pelo

consumo global de plástico. “Sectores como o apoio à qualidade no envelhecimento humano, defesa, mobilidade, agricultura tecnológica e robotização da logística continuarão a apresentar oportunidades”, defende. “Não prevejo que, nas próximas décadas, surja um material substituto do plástico que ofereça a mesma facilidade de processamento, reciclabilidade e eficiência energética”, considera.

Quanto à captação de clientes, defende uma abordagem baseada na proximidade e valor acrescentado. “Num contexto de digitalização exponencial, a re-humanização dos negócios trará vantagens competitivas”, sustenta, considerando, ainda, que a falta de investimento em formação técnica nos clientes cria um espaço que as empresas de moldes podem preencher, oferecendo soluções técnicas especializadas.

A indústria de moldes enfrenta desafios complexos, admite Luís Febra, mostrando-se convicto que o caminho passa por reforçar o que as empresas fazem de melhor, aliando conhecimento empírico, inovação e profissionalização. “Se soubermos colocar as pessoas no centro e tomarmos decisões baseadas na ciência e não apenas na intuição, estaremos mais bem preparados para o futuro”, enfatiza.

A COMPETITIVIDADE E

SUSTENTABILIDADE

DA INDÚSTRIA DE MOLDES

CONTRIBUTO PARA UMA ABORDAGEM SÓLIDA E CONSISTENTE _ PARTE I

José Morais * * Lexus Consultores

O problema existe, persiste, tem consequências negativas e, portanto, não pode ser ignorado.

Pelo contrário, a partir da análise já efetuada dentro do setor pelas empresas, academia, consultores e outros atores, impõese a formulação de soluções concretas que contribuam para resolver, ou pelo menos mitigar o problema da competitividade e sustentabilidade da indústria de moldes.

É esse o intuito deste artigo, refletindo naturalmente o meu ponto de vista, e que pretende apresentar um modelo de abordagem cuja representação seguidamente se apresenta e se explica sucintamente.

Comecemos pela base: O Mercado e a Sociedade.

Sem conhecer objetiva e quantitativamente o Mercado e a Envolvente Social em que se inserem as empresas de moldes, não é possível que cada empresa defina a sua estratégia, e, sem estratégia, ou sem estratégia adequada, não é possível extrair o máximo de eficiência e, portanto, ter sucesso.

Pode parecer descabido – ou mesmo provocatório – colocar a questão do conhecimento do Mercado depois de tantos anos de experiência e tantos dados e de informação publicadas sobre este tema.

Mas será que cada empresa tem o seu ecossistema bem caracterizado e conhece realmente os potenciais mercados de crescimento alternativo? Não tenho dúvidas de que conheçam o mercado automóvel. Mas o “Mercado da Defesa” significa exatamente conceber e produzir que tipo de produtos e serviços? Como é que a empresa se pode inserir na cadeia de valor?

E quanto aos “Dispositivos Médicos”, conhecem realmente os requisitos técnicos? Estão preparadas para abordar o mercado? Que potenciais clientes concretos? Com que argumentos?

Poderíamos, todos, continuar.

O conhecimento da Sociedade leva-nos a desafios similares. O contexto é o mesmo em Oliveira de Azeméis e na Marinha Grande? Eu, que me encontro a trabalhar com os dois municípios, posso garantir-vos que não é o mesmo. Há, naturalmente, questões recorrentes, tais como algum desinteresse dos jovens pela indústria, a diminuição da atratividade da própria indústria de moldes, o acesso a vias de comunicação, a maior dimensão e concentração das empresas em Oliveira de Azeméis versus a dispersão e menor dimensão na Marinha Grande, a própria estratégia dos autarcas, entre outras. Mas todas contribuem para que a sociedade esteja, mais ou menos, preparada e disponível para interagir e cooperar com as empresas. E isso tem de ser tomado em consideração na estratégia da empresa, seja ela de crescimento, de contração, ou mesmo de deslocalização.

Passemos à Estratégia, tema abordado há tantos anos no setor e, consequentemente, presente na mente de todos nós.

Mas, mesmo tendo em conta esta realidade, quantas empresas usam e dominam abordagens estruturadas de definição e monitorização da sua estratégia? E quantas alinham os seus objetivos e as suas atividades correntes com essa estratégia? E como é que monitorizam a estratégia e a sua aplicação assegurando que estão em condições de obter resultados “notáveis e sustentáveis”?

Nos últimos anos, as preocupações e as iniciativas das empresas do setor centraram-se em dois componentes do modelo proposto – a Eficiência Produtiva e as Pessoas –, o que se compreende.

Mas colocam-se, pelo menos, duas questões:

1 - Resultou ou é necessário e urgente fazer mais e melhor?

2 - E mesmo que tenha resultado, é suficiente para melhorar a competitividade e a sustentabilidade?

A resposta à primeira questão é de que houve, e há, bons exemplos e bons resultados em algumas empresas. Contudo, esta situação não está suficientemente disseminada, pelo que há que fazer mais e melhor. E, sobretudo, há que fazê-lo de

forma estruturada (recorrendo a abordagens sólidas como, por exemplo, Lean Manufacturing, 6 Sigma, Kaizen, DMAIC, etc.) e sustentada (há sempre novos desafios e alterações de contexto, pelo que a atualização das respostas tem de ser permanente).

É também verdade que, mais recentemente, o tema da Sustentabilidade tem sido objeto de estudos e debates no setor, destacando-se o contributo do CENTIMFE e da CEFAMOL, bem como as iniciativas e projetos de algumas empresas. Mas, do meu ponto de vista, a abordagem tem sido essencialmente técnica, estando ainda por tratar aquela que é, para mim, a questão primordial: o Modelo de Governança das empresas. Sem ele não há resultados sustentáveis e, sem resultados sustentáveis, não há sustentabilidade ambiental, nem social, nem abordagem ESG. Como diz o povo, “sem dinheiro não há vícios”.

E a questão é semelhante à da Estratégia. Muito poucas são as empresas que definiram o seu Modelo de Governança e, portanto, a sua eficiência fica condicionada e abaixo das capacidades, e, já agora, das necessidades das empresas.

Prosseguindo com a análise das várias componentes do “Modelo” é correto afirmar que a abordagem ao risco tem sido parcialmente abordada pelas empresas. Desde logo no âmbito da ISO 9001, numa formulação obtusa do “pensamento baseado no risco”, sobre o qual pendem muitas e variadas opiniões e soluções. Já o uso da abordagem FMEA, associada a requisitos da indústria automóvel, é mais usual quer ao nível do projeto, produto ou processo. Mas é forçoso reconhecer que outras análises de risco (ambiental, cibersegurança e outras) podem, e devem, ser reforçadas e que o risco global da organização não é normalmente determinado e, consequentemente, não são tomadas as necessárias ações de mitigação.

A componente seguinte, a Compliance, é, por força de requisitos legais, uma obrigação das empresas. os conhecidos requisitos da Autoridade Tributária e Alfandegária, da Segurança Social, da ACT relativos à saúde e segurança no trabalho e, mais recentemente, da equidade salarial, somam-se aos da aplicação do RGPD e, mais recentemente, do MENAC (Mecanismo Nacional AntiCorrupção).

Como os requisitos são cada vez em maior número, e mais diversificados, a questão que se coloca às empresas do setor, e de muitos outros, é como responder de forma harmonizada e com o mínimo de custos e de perturbação, o que significa, em minha opinião, integrar numa mesma abordagem a resposta aos vários quesitos. É o que estamos a fazer em alguns SIG (Sistemas Integrados de Gestão), o que facilitou, sobremaneira, as respostas ao recente requisito de utilização da Plataforma MENAC.

E eis-nos chegados à componente essencial e determinante: a Eficiência Comercial. Se é certo que as empresas sempre foram solicitadas para elaborarem várias centenas de orçamentos por ano, e daí alcançarem uma pequena percentagem de adjudicações, a questão tem vindo a complicar-se na medida em que os preços e as margens são cada vez mais reduzidas.

À manutenção do volume de encomendas, o que já não será mau, corresponde, no mais dos casos, o menor valor para as empresas.

Então há que mudar de paradigma e de abordagens no domínio comercial.

Sou de opinião que tal deve ser realizado, no essencial, através do ecossistema dos clientes atuais e potenciais.

Tenho encontrado no Modelo de Excelência da EFQM diferentes abordagens ao ecossistema (da BMW, da BOSCH, da Multicare, etc.). Contudo, o referencial da EFQM permanece isso mesmo, um referencial, que vale a pena usar e adaptar.

Sem detalhar, que não há condições para tal, referirei a seguinte situação: Se a empresa X integra o ecossistema de um grande grupo empresarial (Rheinmetall, por exemplo, agora que o tema da Defesa está na ordem do dia) é relevante identificar outras empresas que integram igualmente aquele ecossistema. Encontrar-se-ão, com elevada probabilidade, outras empresas utilizadoras de moldes que atualmente não são clientes da empresa X.

Então, em alternativa, ou complemento, à tradicional abordagem aos mercados, será mais eficiente abordar essas empresas com as quais a empresa X tem algo em comum. A pertença ao mesmo ecossistema. Este facto é facilitador da abordagem, dado que existe confiança e reputação por pertencerem à “mesma equipa”, maior disponibilidade para que a empresa X seja “escutada” e possa apresentar os seus argumentos de venda.

No domínio da Eficiência Comercial, a comunicação regular da empresa nas redes sociais, no site, nos media tradicionais, em eventos, entre outros, é determinante para gerar e gerir uma imagem e reputação fortes que suportem uma narrativa/ storytelling consistente e coerente.

Será, pois, pela abordagem específica, bem preparada e fundamentada a outros membros do mesmo ecossistema, que a Eficiência Comercial pode ser incrementada.

Importa finalmente referir e enfatizar que nenhuma das seis componentes que integram o “Modelo” usada isoladamente tem impacto relevante na empresa. Só uma ação concertada e integrada, doseando para cada caso concreto a aplicação de cada componente, poderá ter efeito significativo na obtenção de resultados “notáveis e sustentados”.

Na Parte II deste artigo, a publicar na próxima edição da revista MOLDE, apresentarei exemplos concretos de abordagem a cada uma das componentes do “Modelo”. Não serão casos reais, mas exemplos baseados em casos reais, em que os dados, por questões de confidencialidade, serão ajustados.

REARM EUROPE E AS PERSPETIVAS PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES EM LEIRIA

Vitor Ferreira * * Politécnico de Leiria / Startup Leiria

A atual conjuntura económica e geopolítica mundial encontrase num estado de transformação acelerada, impulsionada por decisões políticas e estratégicas que, embora à primeira vista possam parecer desafiadoras, oferecem oportunidades significativas para regiões industriais como Leiria. A imposição de tarifas pelos Estados Unidos sobre as importações europeias e o lançamento do plano "ReArm Europe" pela União Europeia são dois desses eventos que, se bem aproveitados, podem catalisar o crescimento e a inovação em setores como a indústria de moldes, metalomecânica, software e tecnologias emergentes.

Recentemente, o presidente dos Estados Unidos, Donald Trump, anunciou a imposição de tarifas de 25 % sobre as importações de aço e alumínio europeus, além de ameaçar com tarifas de até 200 % sobre vinhos e outras bebidas alcoólicas da União Europeia, caso não sejam retiradas as tarifas aplicadas ao whisky americano. Esta medida, embora destinada a proteger a indústria americana, tem gerado preocupações significativas entre os exportadores europeus. Por exemplo, o setor vinícola espanhol expressou inquietação sobre o impacto potencial destas tarifas nas suas exportações para os EUA.

No entanto, em todas as crises podemos ver sempre oportunidades. Para a indústria de moldes e metalomecânica da região de Leiria estas tarifas podem ser vistas sob uma perspetiva diferente. O comportamento errático de Trump e Elon Musk tem gerado não só um efeito de procura interna na UE, gerando a necessidade de substituir fornecedores americanos por europeus, como também um novo fôlego para a indústria automóvel europeia, com a quebra de vendas da Tesla –desta forma abrindo novas oportunidades de mercado para as empresas locais. A indústria de moldes e metalomecânica pode adaptar-se para fornecer componentes especializados para setores que procuram alternativas aos fornecedores americanos. Além disso, a pressão para reduzir custos e aumentar a eficiência pode acelerar a adoção de tecnologias avançadas, como a fabricação aditiva e a automação, áreas onde as empresas de Leiria já demonstram competência.

Em resposta às crescentes ameaças geopolíticas e à necessidade de reforçar a autonomia estratégica, a União Europeia lançou o plano "ReArm Europe", uma iniciativa estratégica de defesa proposta pela presidente da Comissão Europeia, Ursula von der Leyen, a 4 de março de 2025. Este plano visa mobilizar até 800 mil milhões de euros para fortalecer as capacidades militares da União Europeia. A proposta inclui a suspensão das regras orçamentais da UE para permitir que os Estados-membros aumentem os gastos com defesa, potencialmente desbloqueando 650 mil milhões de euros ao longo de quatro anos, e a oferta de 150 mil milhões de euros em empréstimos para projetos conjuntos de defesa, como sistemas de defesa aérea e de mísseis.

Este investimento maciço representa uma oportunidade sem precedentes para diversos setores industriais e, mais uma vez, a indústria de moldes, plásticos e metalomecânica pode voltar a reinventar-se, como em momentos passados, através da sua inovação, posicionando-se para participar no desenvolvimento e produção de componentes para sistemas de defesa avançados. Além disso, o foco em tecnologias emergentes, como drones e cibersegurança, abre portas para empresas de software e tecnologia da região colaborarem em projetos de alta tecnologia – não esquecendo que drones (aquáticos, aéreos, terrestres) precisam de componentes plásticos e de outras partes que podem ser fabricadas em Leiria.

PARCERIAS ESTRATÉGICAS E INOVAÇÃO

Para capitalizar estas oportunidades é crucial que as empresas de Leiria estabeleçam parcerias estratégicas e se integrem nas cadeias de valor globais, sendo necessário um movimento estratégico de colaboração entre diferentes stakeholders. Instituições de ensino superior, como o Politécnico de Leiria, incubadoras de empresas, como a Startup Leiria, associações como a CEFAMOL e a NERLEI, centros de investigação e transferência de tecnologia e empresas necessitam de se juntar para facilitar o desenvolvimento de soluções inovadoras e a formação de talento qualificado.

Além disso, a atração de investimento de capital de risco para apoiar projetos inovadores será fundamental para impulsionar o crescimento e a competitividade da região.

Mas apesar destas oportunidades, existem desafios significativos. Não é fácil entrar neste sector, que tem várias barreiras regulatórias e de compliance e também não é automático desenvolver novas competências centrais para fazer processos bastante diferentes do normal. Por outro lado, a concorrência internacional é feroz e outros países podem ter a vantagem da localização junto do centro europeu. Além disso, a formação de parcerias estratégicas e a integração em cadeias de valor globais requerem uma visão empresarial arrojada e uma aposta contínua na qualificação de recursos humanos. A combinação de uma indústria tradicionalmente forte com a capacidade de adaptação a novas tecnologias pode ser a chave para um futuro próspero. No entanto, é imperativo que empresas e instituições locais trabalhem em conjunto e inovem ainda mais.

Uma última palavra sobre talento. As políticas norte-americanas de “perseguição” de cientistas e universidades podem gerar uma fuga de cérebros. A Europa, Portugal e Leiria têm de saber posicionar-se, porque o capital humano e potencial tecnológico sempre fizeram a diferença no crescimento económico.

EXECUÇÃO…

PORQUE NOS CUSTA (TANTO) “FAZER”?

Miguel Nuno Silva * * Consultor Internacional em Supply Chain, Procurement & Logística

Um enorme orgulho pessoal finalizar esta quadrilogia de artigos para a CEFAMOL. Para todos os que têm seguido os artigos publicados nas três últimas edições desta revista (e, claro, também para todos os outros que hoje terão curiosidade em ler), decerto recordam os “capítulos” anteriores: “Pessoas”, “Processos” e “Tecnologia”

Pessoas capacitadas e motivadas; processos (e procedimentos) estabelecidos, acordados, sistematizados e respeitados por todos; tecnologia que se adapta ao negócio, ágil, configurável, user friendly e expansível, e temos todos os ingredientes para o sucesso, certo? Bem, quase certo.

Na minha opinião, e compilando a experiência que possuo em várias geografias, existe um factor decisivo que, somado a estes três, poderá impactar decisivamente na alteração da cultura organizacional das empresas – o “fazer” (i.e. executar, aplicar, colocar em prática).

Todos nós, decerto, conhecemos o ditado popular “… não se precisa de quem saiba; precisa-se de quem faça …”. Bom, não levando esta frase “à letra” e menos ainda ao extremo, o lusitano comum não “gosta de fazer”; o que gostamos mesmo, é de seguir instruções de terceiros para depois as criticar e referirmos que, claramente, faríamos “mais e melhor” que o que foi feito. Claro que este “vício” não é proprietário de nenhum país, população ou área geográfica, mas convém dissecar os motivos intrínsecos a esta forma de pensar (e atuar). Relevo os seguintes:

• Cultura: o ser humano que é criado seguindo regras e instruções sem, no devido tempo, tomar a condução do seu destino profissional, tenderá sempre a trabalhar por “conta de outrem”,

• Educação & Formação: palavras como autonomia (com responsabilidade), empoderamento, resiliência e, sobretudo, empreendedorismo, aparecem mais tarde do que seria desejável no nosso percurso profissional, e se existe algo de verdadeiro valor em que devemos investir é, de facto, na nossa educação e formação ao longo da vida;

• Autoconfiança: o acreditar naquilo que somos bons a fazersem qualquer arrogância, mas com firme consciência do nosso valor – que, muitas vezes, está não só limitado por barreiras da formação e educação, económicas e psicológicas, mas, também, por uma baixa autoestima e resiliência pessoal;

• (O Valor da) Poupança: neste tema, a família directa tem uma palavra decisiva. Refiro-me ao facto de, desde cedo, promovermos não só a autonomia, mas igualmente, consciencializar do enorme benefício a médio/longo prazo de uma poupança mensal. Deste modo, quando chegamos à idade adulta, muitos de nós teríamos já um suporte financeiro que nos permitiria melhor assumir o(s) risco(s);

• Aceitação do “Erro”: em muitos meios, sobretudo profissionais, o erro não é bem aceite. As estratégias para lidar como o mesmo, ao nível da gestão de equipas e de direção, passa - …mais vezes que o que seria desejável - por uma perspectiva punitiva (direta ou indireta) e não pedagógica. Esta situação, como é evidente, irá dinamitar a capacidade de “fazer”, de propor, de agir, de pensar e de tomar decisões e, no final da linha, questões de carácter de saúde mental que, infelizmente, estão a aumentar.

Porventura do atrás exposto e, em cada alínea, à palavra profissional poderíamos todos efetuar também a adenda de… “e pessoal”. Cabe a cada um de nós responder à seguinte pergunta: “considero-me bom a fazer o quê”?

Não espere o momento perfeito para “ser” e “fazer” – lamento desapontar, mas não existe. Avalie, meça e tome todos os riscos de forma calculada (tendo sempre as completas informações necessárias à boa tomada de decisão). Se não está ainda nesse momento do seu percurso profissional, crie já, a partir de hoje, essas condições, pois pior que ter um mau plano é ter… plano nenhum.

A “dica” referida por muitos, é que o nosso percurso profissional deveria ser dividido em 3 (no máximo 4) estágios distintos. O primeiro, com a entrada no mundo do trabalho, deverá ser o de aprender tudo – o bom, o menos bom – e criar redes de contactos com “pares” e com terceiros com quem, por via do nosso cargo/função, trabalhamos; uma segunda etapa (… para mim fundamental) é no percurso seguinte encontrar uma organização em que nos revejamos, mas, sobretudo, o líder que nos sirva de mentor para consolidar todas as nossas aprendizagens. Num terceiro passo, responder à questão que acima vos coloquei neste artigo e potencia os nossos conhecimentos, que poderá passar por uma segunda actividade (paralela ou não, em tempo completo ou parcial) ou pela criação de uma própria empresa. A última etapa, que apelido de “filantrópica”, deveria ser sempre de reverter aos mais novos (trainees) as nossas experiências de vida e, paralelamente, contribuir para causas sociais, humanitárias e/ou outras.

Se eu ou alguém que reconhece, tem a experiência, a credibilidade e o valor que procura, procure falar, receber insights e, desse modo, agigantar a sua vida. Contacte, pois... o “não é garantido”, mas o “sim” poderá impactar a sua vida

Precisamos, pois, de mais e melhores “DOers” (fazedores) que corram riscos calculados, que acreditem no seu potencial e da(s) sua(s) equipa(s) e promovam formação capaz e contínua e, claro, estejam abertos a aceitar o erro, a todos os níveis, como factor de aprendizagem e evolução.

Quarto de quatro pilares – EXECUÇÃO! (done)

NOTA: Sugestões, análises críticas e/ou comentários são (serão sempre) bemvindos pois são o meu “boost” para, a cada dia, fazer (e ser) mais e melhor –miguelnunosilva@gmail.com

GESTÃO DE PESSOAS

RELAÇÕES SUSTENTÁVEIS NO TRABALHO: O ALICERCE PARA O SUCESSO E O DESENVOLVIMENTO ORGANIZACIONAL

AUSCULTAR AS PESSOAS MELHORA CLIMA EMPRESARIAL E AUMENTA COMPETITIVIDADE

TRANSPARÊNCIA É FUNDAMENTAL PARA ASSEGURAR EQUIDADE NAS EMPRESAS

RELAÇÕES SUSTENTÁVEIS NO TRABALHO: O ALICERCE PARA O SUCESSO

E O DESENVOLVIMENTO ORGANIZACIONAL

Artur Ferraz *

* Consultor internacional para a gestão de Pessoas

No atual contexto de mudança acelerada, em que a adaptação é uma necessidade constante, o desenvolvimento de relações sustentáveis no local de trabalho tornou-se um fator crítico para o sucesso das organizações. Empresas que procuram crescimento sólido e duradouro já perceberam que, mais do que tecnologia ou processos, são as pessoas e a qualidade das relações que estabelecem entre si que fazem a diferença.

O conceito de relações sustentáveis vai muito além da boa convivência. Estamos a falar de ligações profissionais baseadas na confiança, no respeito mútuo e numa cultura de colaboração. Estas relações criam um ambiente organizacional propício à inovação, à aprendizagem contínua e, sobretudo, ao alinhamento com os objetivos estratégicos da empresa.

O IMPACTO DIRETO NAS ORGANIZAÇÕES

Diversos estudos comprovam que empresas com elevados níveis de envolvimento dos colaboradores obtêm melhores resultados. Segundo dados da Gallup (2020), organizações com colaboradores mais envolvidos registam um aumento de até 21 % na rentabilidade e de 17 % na produtividade. Estas métricas evidenciam que as relações saudáveis e colaborativas não são apenas um "bónus" – são um verdadeiro motor económico e estratégico.

Além disso, quando existe espaço para a comunicação aberta e para a partilha de ideias sem receios, cria-se um contexto favorável à criatividade e à resolução de problemas complexos. Num mundo cada vez mais incerto e competitivo, este fator torna-se decisivo para a capacidade de adaptação e resiliência das empresas.

RELAÇÕES SUSTENTÁVEIS E RETENÇÃO DE TALENTO

Outro aspeto muitas vezes negligenciado pelas organizações é o impacto que a qualidade das relações internas tem na retenção de talento. A American Psychological Association (2019) aponta que empresas que investem em programas de bem-estar conseguem reduzir em 28 % a rotatividade de colaboradores.

Quando as pessoas se sentem valorizadas, apoiadas e reconhecidas, tendem a manter-se mais tempo nas suas funções, contribuindo para a continuidade dos projetos e para a redução de custos associados ao recrutamento e à integração de novos profissionais.

O PAPEL ESTRATÉGICO DA FORMAÇÃO

A criação de relações sustentáveis não acontece de forma espontânea. Requer investimento e uma estratégia clara de desenvolvimento de competências, tanto ao nível

comportamental como técnico. É aqui que a formação contínua desempenha um papel central.

De acordo com a Association for Talent Development (ATD), as empresas que implementam programas estruturados de formação e desenvolvimento registam um aumento de 218 % na produtividade por colaborador e de 24 % de melhoria nas margens de lucro (SHIFT | Home).

Estes números demonstram como o investimento em formação vai muito além do simples reforço de competências técnicas – gera cultura de desenvolvimento, fortalece o compromisso com a organização e cria equipas mais capazes de enfrentar os desafios do futuro.

DESENVOLVIMENTO PROFISSIONAL E CULTURA ORGANIZACIONAL

Mais do que uma prática isolada, a formação deve ser encarada como parte de uma estratégia integrada de desenvolvimento organizacional. A capacitação de colaboradores deve contemplar áreas como liderança, comunicação, inteligência emocional, gestão de conflitos e trabalho em equipa – pilares fundamentais para a construção de relações saudáveis.

Simultaneamente, este investimento em desenvolvimento profissional deve ser acompanhado por políticas claras de valorização e bem-estar, que assegurem que os colaboradores não apenas crescem em termos de competências, mas também encontram significado e equilíbrio no trabalho.

O CAMINHO PARA ORGANIZAÇÕES SUSTENTÁVEIS

Num contexto de mudança acelerada, em que as empresas enfrentam desafios constantes – desde a transformação digital até à incerteza geopolítica – é imprescindível que as organizações apostem em culturas organizacionais sólidas e resilientes, onde as relações sustentáveis sejam vistas como um ativo estratégico.

Promover ambientes de trabalho mais humanos, onde a comunicação é fluida e onde existe uma verdadeira cultura de apoio mútuo, não só melhora o bem-estar das pessoas, como potencia os resultados a médio e longo prazo.

No final de contas, as organizações são feitas de pessoas. E só quando estas se sentem reconhecidas e capacitadas é que as empresas conseguem prosperar de forma consistente num mundo em constante mudança.

AUSCULTAR AS PESSOAS MELHORA CLIMA EMPRESARIAL E AUMENTA

Compreender o que sentem e pensam os colaboradores é um passo essencial para construir um ambiente de trabalho positivo, aumentar o compromisso e, consequentemente, reforçar a competitividade das empresas. Monitorizar o clima organizacional permite identificar desafios ocultos, melhorar a comunicação interna e atuar sobre aspetos essenciais da gestão de pessoas. Esta uma das principais conclusões do webinar ‘Clima organizacional: Como elaborar um mini-inquérito de satisfação’, organizado pela CEFAMOL, tendo como orador Artur Ferraz, da IBC - International Business Consulting, perante uma plateia virtual composta por mais de duas dezenas de profissionais do sector.

“Um ambiente de trabalho positivo começa pela escuta ativa”, sublinhou o orador, destacando a importância de compreender a perceção dos colaboradores para promover a satisfação e melhorar o desempenho das equipas. Conhecer a opinião interna é, no seu entender, um “primeiro passo essencial para melhorar o ambiente e aumentar a produtividade”.

No decorrer da sessão, Artur Ferraz explicou que o clima organizacional se refere à perceção coletiva dos colaboradores sobre a empresa – uma perceção que, apesar de não ser necessariamente a realidade objetiva, influencia diretamente a motivação, a produtividade e o bem-estar no trabalho. “As pessoas emitem juízos de valor, mas raramente analisam a verdadeira razão por detrás dessas perceções”, alertou, adiantando que “se essa perceção é negativa, algo está a acontecer na empresa que precisa de ser compreendido e resolvido”.

QUESTIONÁRIOS

Citando Edgar Schein (1985), explicou que a cultura representa o conjunto de valores, crenças e normas da empresa, enquanto o clima é uma perceção momentânea. “A cultura é a personalidade da empresa, enquanto o clima é o seu estado de espírito atual”, sintetizou.

Avaliar o clima organizacional “permite identificar problemas ocultos, melhorar a comunicação e aumentar a motivação das equipas”, acentuou, aludindo a alguns estudos que indicam que empresas que monitorizam regularmente o seu clima interno têm maior produtividade e menores taxas de absentismo, além de proporcionarem uma melhor experiência ao cliente.

Para aferir o clima interno, defendeu a aplicação sistemática de questionários que, enfatizou, devem assegurar o anonimato das respostas, garantindo que os colaboradores se sintam à vontade para expressar opiniões honestas. Apontou ainda aspetos-chave na elaboração de um questionário eficaz, como a definição clara dos objetivos, a escolha da amostra, a formulação das perguntas e o formato do inquérito. Sublinhou também a importância de uma comunicação transparente sobre a finalidade da auscultação e a necessidade de analisar os resultados de forma sistemática, para identificar padrões de melhoria.

O impacto do clima organizacional reflete-se diretamente na produtividade e competitividade das empresas, independentemente da sua dimensão, destacou ainda, considerando que, se nas pequenas empresas, a proximidade facilita a perceção do ambiente de trabalho, nas organizações de maior dimensão torna-se imprescindível recorrer a ferramentas estruturadas para recolher e tratar essa informação.

Desde 2019, o Programa Talentum da CEFAMOL tem vindo a destacar a importância das pessoas nas organizações, através de webinares, sessões presenciais, formação e intervenção direta nas empresas. O objetivo é apoiar, de forma eficaz, a adaptação das empresas aos desafios atuais, ajudando-as a fortalecer a sua competitividade através de uma gestão mais atenta e humanizada das suas competências.

TRANSPARÊNCIA É FUNDAMENTAL PARA

ASSEGURAR EQUIDADE NAS EMPRESAS

O webinar “Equidade Salarial: Garantir Igualdade com Transparência”, organizado pela CEFAMOL, teve como foco a promoção da igualdade salarial, destacando práticas e estratégias eficazes para garantir a equidade salarial nas empresas, especialmente na indústria de moldes.

Um dos principais pontos abordados nesta ação foi “a necessidade urgente de as empresas se focarem na valorização das pessoas com base no seu desempenho e competências”, em lugar de considerarem o género ou outros fatores discriminatórios.

O orador Artur Ferraz defendeu que “a justiça interna” deve ser uma prioridade em todas as organizações, de forma a garantir que todos os colaboradores sejam avaliados de forma equitativa. Destacando que a implementação de uma remuneração justa tem um impacto direto na motivação e retenção de talento, ressalvou que estes são “fatores fundamentais para a sustentabilidade das empresas”. E citou a evolução do sector automóvel, que influencia diretamente a indústria de moldes, como exemplo das mudanças que estão a acontecer nas dinâmicas internas das organizações, lembrando que, cada vez mais, as empresas têm de estar atentas às questões de geopolítica global.

A transparência salarial foi outro tema que classificou como “crucial”. No seu entender, as gerações mais jovens valorizam a clareza nas políticas salariais das empresas, o que exige uma comunicação interna “clara e eficaz”. Para isso, as empresas devem adotar práticas mais eficazes na gestão de pessoas, superando a falta de soluções digitais que, destacou, atualmente ainda não dão prioridade à questão das remunerações justas.

GRELHAS SALARIAIS

Durante o webinar, o orador enfatizou a importância da construção de grelhas salariais “claras e bem definidas”, considerando-a como uma medida essencial para garantir que as funções e categorias profissionais sejam avaliadas objetivamente. Mencionou o modelo Hay Group como exemplo de uma metodologia eficaz para avaliar funções e cargos dentro das empresas, defendendo que, além da implementação dessas grelhas, deve haver “monitorização contínua e ajustes periódicos para garantir o alinhamento com a estratégia organizacional”.

Foram citados alguns estudos, sublinhando que, atualmente, as mulheres ganham, em média, 20 % menos que os homens, o que, frisou, reflete uma desigualdade salarial globalmente reconhecida. Essa disparidade, considerou, prejudica diretamente a motivação e o desempenho das equipas, além de afetar negativamente a reputação das empresas.

Para além disso, foi lembrada a importância da inclusão das políticas salariais no sistema ESG (Environmental, Social, and Governance). Tal, no seu entender, é essencial, uma vez que, “os stakeholders estão cada vez mais atentos às práticas sociais das organizações”.

Por sua vez, a implementação de políticas salariais equitativas traz uma série de benefícios tangíveis, como o aumento da motivação, produtividade e retenção de talento, além de fortalecer a cultura organizacional. A transparência e a justiça salarial são fatores que, para além de contribuírem para a boa reputação das empresas, também atraem novos investimentos e favorecem o cumprimento das normas ESG.

SUSTENTABILIDADE

APOSTA NA SUSTENTABILIDADE É VITAL PARA GARANTIR O FUTURO MOLDAR UM FUTURO SUSTENTÁVEL: A DESCARBONIZAÇÃO COMO PILAR DA COMPETITIVIDADE DO SECTOR

SUSTENTABILIDADE É ESSENCIAL PARA A RENTABILIDADE NA INDÚSTRIA DE MOLDES

A DESCARBONIZAÇÃO COMO PILAR DA COMPETITIVIDADE DO SECTOR

Diogo Arezes *

* Manager de ESG e Alterações Climáticas na KPMG Advisory Portugal

Temos assistido a fortes disrupções nas mais diversas áreas da sociedade. Tanto em termos políticos ou económicos, como em questões tecnológicas, sociais ou ambientais, a realidade atual é substancialmente diferente da observada há uns anos. Neste contexto, o ritmo e velocidade exponencial a que estas mudanças acontecem obrigam as organizações a adaptaremse constantemente aos novos desafios, sob pena de perderem competitividade e caírem no esquecimento.

A transformação climática enquadra-se, neste âmbito, como um elemento central a ter em consideração nos diferentes modelos de negócio e de atividades das empresas. Efetivamente, e de acordo com o Relatório de Riscos de 2025 do World Economic Forum, cinco dos dez riscos mais relevantes para as instituições num horizonte temporal de dez anos estão relacionados com aspetos climáticos e ambientais.

Similarmente, outros estudos provenientes de instituições de referência internacional reforçam essa mesma necessidade, destacando o facto de o custo líquido da inação, isto é, o custo e impacto das alterações climáticas menos o custo da ação climática, poderá ascender aos 27 % do PIB mundial acumulado nas próximas décadas.

Estes efeitos negativos são transversais aos mais diversos setores de atividade, pelo que urge desenvolver ações concertadas e capazes de endereçar rapidamente e de uma forma efetiva estes problemas. Conscientes disso mesmo, o CENTIMFE e a CEFAMOL, conjuntamente com o apoio da KPMG e das suas entidades parceiras, avançaram com a criação de um Roteiro de Descarbonização para o Setor Português dos Moldes.

Posicionando-se como o terceiro maior produtor de moldes a nível europeu e o oitavo a nível mundial, o setor possui um impacto significativo na economia nacional, tendo gerado mais de 750 milhões de euros em exportações no ano de 2023. Como tal, torna-se imperativo assegurar que as empresas que integram este grupo conseguem assegurar a sua competitividade e resiliência face aos riscos climático futuros e, simultaneamente, estejam em condições de capitalizar todas as oportunidades inerentes a estas alterações de paradigma.

O Roteiro de Descarbonização surge exatamente com o objetivo de dar resposta a estes mesmos desafios. Estando prestes a ser concluído, este plano procurou envolver todos os stakeholders na sua definição, assim como desenvolver iniciativas e ações concretas e adaptadas à realidade e especificidades das empresas em questão, estando, para isso, estruturado em duas grandes áreas de atuação.

A primeira diz respeito a toda a estratégia de mitigação climática que, através de oito programas, por sua vez subdivididos em 20 iniciativas específicas, tem como objetivo contribuir para que o setor possa ser neutro em emissões diretas (Scope 1 e 2) já em 2030, e alcance a neutralidade carbónica, em termos de Scope 3, em 2050. Para a persecução destas metas, entre outras áreas, será dada uma importância especial a temas ligados à eletrificação das empresas e aposta em energias renováveis, sourcing sustentável, transporte e mobilidade de baixas emissões e economia circular e gestão eficiente de resíduos.

Por sua vez, a segunda área é referente à estratégia de adaptação climática. Sabendo que, independentemente do cenário climático a materializar-se no futuro, os impactos vão fazer sempre sentir-se, foram estruturados cinco programas orientados para potenciar a resiliência do setor a estas mudanças. Não tendo um impacto direto na redução das emissões, pretende-se que estes programas fomentem a geração de relações mais sólidas ao longo da cadeia de valor, a criação de produtos de maior valor acrescentado e uma maior capacidade preditiva das empresas aos riscos climáticos externos capazes de afetar as suas atividades.

Em jeito de síntese, é convicção de que este Roteiro se possa assumir como uma bússola para as empresas na sua jornada ESG, procurando orientá-las na escolha e na implementação de soluções sustentáveis, não só em termos ambientais, como também em termos económicos e sociais, e capazes de assegurar o crescimento das empresas e do setor no curto, médio e longo prazos. O desafio é enorme, mas as oportunidades são, certamente, ainda maiores!

APOSTA NA SUSTENTABILIDADE É VITAL PARA GARANTIR O FUTURO

A transição para um modelo empresarial mais sustentável é fundamental para assegurar o futuro na indústria de moldes, com as empresas a serem desafiadas a integrar estratégias de responsabilidade ambiental, social e de governança (ESG). Foi este o mote do workshop ‘Planos de Sustentabilidade Empresarial’, realizado no âmbito do projeto Low-Carbon, e que reuniu mais de 50 profissionais do sector. O evento procurou despertar as empresas para as exigências regulamentares, tendo como um dos destaques a apresentação do ‘Guia ESG para a Indústria de Moldes e Plásticos’, documento elaborado pelo CENTIMFE.

Martim Santos, da KPMG Portugal, iniciou a sua intervenção alertando para a "avalanche" regulamentar que atualmente se impõe sobre as empresas, o que, no seu entender, pode gerar “alguma desorientação”. No entanto, frisou que é crucial priorizar a sustentabilidade, recomendando que as organizações comecem por analisar internamente os seus parâmetros ambientais, sociais e de governança. Embora as PME ainda não estejam obrigadas a divulgar relatórios ESG, destacou, entidades como a banca e clientes já os solicitam, o que torna essencial uma preparação antecipada.

A Diretiva de Reporte Corporativo de Sustentabilidade (CSRD), obrigatória para as PME a partir de 2027, foi um dos pontoschave da sua apresentação. Martim Santos alertou para a necessidade de as empresas analisarem também a sua cadeia de fornecimento, uma vez que os padrões ESG vão muito além da estrutura interna de cada organização. Advertiu ainda que o incumprimento em relação a esta questão pode comprometer a competitividade das empresas.

Já Marisa Cabral, também da KPMG, deu conta das oportunidades de financiamento disponíveis, com destaque para o PT2030, que apoia medidas de alteração climática e eficiência energética, reforçando que os apoios podem mitigar os custos associados à transição sustentável.

Júlia Tomaz, do IAPMEI, enfatizou que as políticas europeias para a sustentabilidade já estão a impactar o tecido empresarial e que as PME devem adaptar-se rapidamente. Defendeu que, mesmo sem obrigatoriedade imediata, as pequenas empresas devem começar a estruturar os seus relatórios ESG, pois a sustentabilidade será um fator determinante para manter clientes e investidores.

Destacou ainda que várias entidades, incluindo o IAPMEI, podem apoiar as empresas neste percurso, enfatizando que a adoção de boas práticas de sustentabilidade permite não só reduzir custos operacionais e melhorar a gestão de riscos, mas também aumentar a eficiência, atrair talento e facilitar o acesso a incentivos financeiros.

Um outro aspeto que considerou fundamental é a necessidade de capacitação dos recursos humanos, sublinhando que a transição ESG é um processo complexo, mas inadiável. “Se queremos ser competitivos, temos de respeitar as exigências europeias, mesmo que concorramos com empresas de outros mercados que não têm estas obrigações”, concluiu.

GUIA ESSENCIAL PARA A TRANSIÇÃO

Liliana Ramos e Carolina Neves, do CENTIMFE, apresentaram o ‘Guia ESG para a Indústria de Moldes e Plásticos’, uma ferramenta estratégica para ajudar as PME a compreender e

/ / Carolina Neves

/ / Marisa Cabral

implementar normas ambientais, sociais e de governança. O documento estrutura-se nos três pilares ESG e fornece diretrizes essenciais para a adoção de boas práticas no sector.

A sustentabilidade empresarial, segundo as oradoras, deixou de ser apenas um requisito legal para se tornar uma vantagem competitiva. A incorporação de aspetos ESG permite mitigar riscos, reduzir custos e fomentar a inovação através da eficiência energética, da adoção de materiais recicláveis e da melhoria das condições de trabalho.

O guia detalha ainda normas como a ISO 14001, que estabelece requisitos para sistemas de gestão ambiental, a ISO 45001, focada na segurança no trabalho, e a ISO 26000, sobre responsabilidade social. Estes referenciais, explicaram, conferem credibilidade às práticas ESG e facilitam a conformidade com exigências regulatórias e de mercado.

No final da apresentação, Liliana Ramos e Carolina Neves reforçaram que a adoção do report ESG pode fortalecer a posição das PME no mercado global, garantindo-lhes maior acesso a financiamento, melhoria da resiliência e aumento da competitividade.

Entre os oradores convidados e a interação com o público presente, ficou claro que, no âmbito das empresas, o caminho para a sustentabilidade não é apenas uma imposição regulatória, mas também uma estratégia para garantir a competitividade e o futuro da indústria de moldes. A antecipação às novas exigências permitirá às empresas transformarem desafios em oportunidades, assegurando a sua sustentabilidade económica, ambiental e social.

/ / Liliana Ramos

“ESTE É UM CAMINHO QUE NÃO SE FAZ SOZINHO”

Júlia Tomaz, do IAPMEI

“Para começar esta mudança, as empresas devem, desde logo, fazer um diagnóstico da sua atividade, mapear os seus processos, ver que informação já têm disponível e aferir se se trata de informação de qualidade e se é objetiva. Este é um caminho que não se faz sozinho: há já um conjunto de referenciais no mercado que é imprescindível ter em conta.

No caso da indústria de moldes, as associações têm um papel muito importante neste processo de mudança. São fundamentais as ações de sensibilização, as sessões práticas que ajudam a ver como é que se consegue cumprir cada etapa. É fundamental dar a conhecer os instrumentos e ferramentas que já existem no mercado, cabendo às empresas a escolha daqueles que melhor se adequam à sua realidade. É fulcral que as associações trabalhem a montante, apoiando as empresas como é exemplo a criação deste guia para a indústria de moldes. Isto é essencial para que as empresas não comecem do zero para conseguirem fazer este caminho com mais rapidez. As empresas têm de interiorizar que os benefícios que advêm da adoção destas práticas são fundamentais para assegurar o seu desenvolvimento sustentável.

O IAPMEI é, nesta como noutras questões, um parceiro das empresas. Há todo um trabalho que temos feito, ao longo do tempo, criando um conjunto de iniciativas. Um dos exemplos é a rota para a sustentabilidade, um programa com eixos de atuação, desde financiamento ou sensibilização, à disseminação de boas práticas. Dá resposta a várias necessidades, como ajudar na criação de reportes estruturados ou de um modelo de negócio sustentável.

É imperativo fazer este caminho. Em pouco tempo, será a diferença entre entrar num novo negócio ou ficar em segundo plano. Portanto, é fundamental para que as empresas consigam acompanhar aquilo que é a exigência do cliente. Poderá fazer a diferença para conseguir alcançar o sucesso e a competitividade”.

“É MUITO IMPORTANTE APRENDERMOS COM QUEM JÁ

FEZ ESTE CAMINHO”

Martim Santos, da KPMG Portugal

“É essencial a capacitação das empresas nesta questão. Mas têm de ter em atenção que se trata de uma agenda que é complexa. Há muitas terminologias, muitas regulamentações e é muito importante que as empresas comecem pela capacitação. Para isso, não é necessário criar grandes estruturas para dar resposta às questões. É importante identificar quem, na organização - e deve ser alguém com responsabilidades de gestão e do planeamento estratégico -, consiga olhar para estas questões e, a médio prazo, perceber que impactos é que elas vão causar, seja diretamente, por via de uma abrangência direta da regulamentação, ou indiretamente, por via dos clientes e fornecedores que já o estão a fazer e, a médio prazo, vão pedir ‘contas’. É que as empresas de moldes estão no meio da cadeia de valor. Por isso, é essencial que percebam que decisões é que têm de tomar agora para assegurar essas respostas no futuro.

Para isso, precisarão de apoio para fazer este caminho, seja de entidades oficiais, como o IAPMEI, ou de outras, que disponibilizem as necessárias ferramentas. E porque não olhar, como exemplo, para os stakeholders que já estão nesta jornada há mais tempo e tenham, eles próprios, montados programas de capacitação dos seus fornecedores? É muito importante aprendermos com quem já fez este caminho, porque ajuda a detalhar aquilo que são os obstáculos e a forma de os vencer, para que mais rapidamente se consiga chegar ao objetivo. É preciso não esquecer que eles próprios têm interesse que os seus fornecedores também se alinhem com estas práticas. Por isso, há que encontrar alguma formação junto dos canais que existem.

As empresas têm de se mentalizar que se não começarem já a trilhar este caminho vão desaparecer. É certo que esta é mais uma questão a juntar a todas aquelas que afetam as empresas, mas não é possível contorná-la. É preciso entender como é que nós podemos alterar a forma como nos posicionamos no mercado. Trata-se de uma questão estratégica para as empresas”.

SUSTENTABILIDADE É ESSENCIAL PARA A RENTABILIDADE NA INDÚSTRIA DE MOLDES

Helena Silva

*

* Revista Molde

A transição para um modelo de economia circular na indústria de moldes é um passo essencial para garantir a competitividade e rentabilidade das empresas. Esta foi uma das principais conclusões do workshop ‘Economia Circular na Indústria de Moldes’, organizado pela CEFAMOL e pelo CENTIMFE, no âmbito do projeto Low-Carbon. Integrado no Plano de Recuperação e Resiliência (PRR), este projeto pretende alinhar a indústria de moldes com os objetivos e metas do Pacto Ecológico Europeu.

Com a participação de cerca de três dezenas de profissionais do sector, a sessão abordou as oportunidades e desafios da circularidade na indústria. Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, destacou que a economia circular não é apenas uma questão ambiental, mas também um fator essencial para a rentabilidade e sustentabilidade das empresas. Os oradores Vítor Ferreira (Plan4Sustain/Startup Leiria), Teresa Vieira

(Universidade de Coimbra) e Mihail Fontul (Iber-Oleff) exploraram diferentes vertentes deste tema.

Vítor Ferreira iniciou a sua intervenção sublinhando que a economia circular deve ser encarada “não como uma obrigação, mas como uma estratégia de negócio resiliente”. Dando ênfase à recente revisão das exigências de sustentabilidade pela Comissão Europeia – que decidiu abrandar algumas das exigências e metas estabelecidas para as empresas -, considerou, que apesar da pressão não ser agora tão elevada, isso não deve levar as empresas a menosprezar qualquer ponto desta temática. Pelo contrário, salientou, a sustentabilidade deve ser entendida como um reflexo da necessidade de equilibrar competitividade e regulamentação.

A transição do modelo linear para o circular é, segundo Vítor Ferreira, “inevitável e vantajosa”, tanto do ponto de vista

económico como ambiental. Destacou como passos importantes para a indústria a questão da remanufatura de moldes, a reutilização interna de materiais e a aposta nas energias renováveis, classificando-as como “estratégias fundamentais para melhorar a eficiência e reduzir custos”.

Apontou ainda que a adoção de modelos de negócio circulares, como o leasing ou aluguer de moldes, pode ser um fator de diferenciação das empresas e atrair clientes que valorizam a sustentabilidade. Por outro lado, alertou para o impacto positivo da valorização de resíduos e da remanufatura, “desde que o molde seja concebido de forma a permitir uma maior durabilidade e redução da utilização de metais virgens”. Deixou ainda uma chamada de atenção para a relevância da monitorização e avaliação da pegada de carbono, considerando tratar-se de elementos-chave para garantir a sustentabilidade e competitividade das empresas.

VALORIZAR RESÍDUOS

Teresa Vieira, por seu turno, centrou a sua intervenção na valorização dos resíduos metálicos produzidos pela indústria de moldes. Exemplificou com o caso das aparas de aço, atualmente tratadas como material indiferenciado, mas que, no seu entender, podem ser transformadas em pós metálicos de alto valor. Este processo, que a Universidade de Coimbra tem vindo a desenvolver em conjunto com outros parceiros, permite “criar uma nova matéria-prima para fabrico aditivo, tornando a indústria mais eficiente e reduzindo custos”, sublinhou.

Teresa Vieira salientou que a qualidade do pó reciclado é comparável ao convencional e que o seu uso pode tornar os processos de fabrico mais acessíveis. Deixou, no entanto, um alerta: para esta abordagem ser viável, as empresas devem separar os diferentes tipos de metais desde o início do processo produtivo. Com isto, considerou, “Portugal tem condições para

tornar-se autossuficiente na produção de pó metálico reciclado, contribuindo para a circularidade na indústria”.

OS RECICLADOS

Na sua intervenção, Mihail Fontul destacou a importância da utilização de matérias-primas recicladas, frisando que o projeto Low-Carbon é essencial para definir estratégias sustentáveis para o setor de moldes. Citando alguns aspetos da legislação europeia sobre economia circular, exemplificou como as metas de neutralidade carbónica da Volkswagen impactam toda a cadeia de fornecimento.

O orador elucidou ainda acerca dos diferentes tipos de reciclagem de plásticos utilizados na indústria automóvel, alertando para as dificuldades associadas à reciclagem química devido aos elevados custos e à necessidade de avanços tecnológicos. Referiu que o polipropileno e a poliamida são os plásticos mais usados em veículos e possuem processos de reciclagem bem estabelecidos, mas apontou, contudo, desafios na reciclagem de outros materiais menos comuns.

Mihail Fontul defendeu também a necessidade de um modelo de negócio sustentável e flexível, alertando que as empresas de moldes devem evitar competir apenas pelo preço. Sublinhou que a adoção de estratégias de circularidade e sustentabilidade pode reduzir custos e fortalecer a competitividade, assegurando um posicionamento estratégico no mercado global.

O projeto Low-Carbon tem como uma das suas principais missões alertar a indústria para a importância da sustentabilidade enquanto fator determinante para a rentabilidade e competitividade das empresas. Através da realização de diversas sessões e conferência, o projeto tem demonstrado que a transição para um modelo circular exige mudanças estruturais, desde a valorização de resíduos à adoção de novas estratégias de negócio, bem como a importância da inovação e da colaboração - essenciais para que a indústria consiga posicionar-se como um setor mais resiliente e preparado para o futuro. Um dos destaques deste projeto foi a criação do ‘Guia ESG para a Indústria de Moldes e Plásticos’, desenvolvido pelo CENTIMFE, com a colaboração da CEFAMOL.

Trata-se de um documento que oferece às empresas uma ferramenta estratégica para implementar práticas sustentáveis nos âmbitos ambiental, social e de governança.

Este guia visa ser uma referência para o setor, incentivando a adoção de boas práticas e políticas que respondam às expectativas regulatórias e às necessidades das empresas, dos seus clientes e dos parceiros de negócios.

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/ / Mihail Fontul

/ / Vítor Ferreira