Exerion Precision Technology zet 3D printen steeds breeder in
Snellere validatie dankzij 3D printen Exerion Precision Technology is in eerste instantie gaan 3D printen om in de salesgesprekken een tastbaar 3D model op tafel te kunnen leggen. Sinds de dddrop filamentprinter er staat, gaan de engineers verder. Zelfs tot en met het 3D printen van buiggereedschappen voor de kantpers. “Daarmee kunnen we acht tot tien prototypes buigen, voldoende om een ontwerp te valideren”, zegt Robertjan Ansink, manager engineering bij het maakbedrijf uit Ulft. Exerion ontwikkelt machineframes, die door slim gebruik te maken van plaatwerktechnologie uit dunne plaat gebouwd kunnen worden, 0,8 tot 1 mm dik. Voordat een opdrachtgever ‘ja’ zegt tegen een ontwerp, bouwen ze meestal eerst een werkend prototype. Dat vergde tot voor kort soms behoorlijke investeringen in gereedschappen voor de kantpers, met het risico dat een design alsnog aangepast moet worden. “Deze gereedschappen 3D printen we nu gedeeltelijk op de dddrop 3D printer. We printen het vormdeel en plaatsen dat op een universeel stalen body”, legt Robertjan Ansink uit. De praktijk toont aan dat deze FDM geprinte gereedschappen sterk genoeg zijn om enkele producten uit de dunne plaat te buigen. Voldoende om het ontwerp te valideren en om de klant een prototype te tonen. Hierdoor verschuift de investering in de aanmaak van een duur buiggereedschap naar het moment waarop het ontwerp gevalideerd is en er dus geen designwijzigingen meer komen.
Robertjan Ansink, manager engineering: we ontdekken steeds meer mogelijkheden voor de dddrop 3D printer.
38
Aanvankelijk gebruikte Exerion de 3D printer vooral om modellen te printen om salesgesprekken te ondersteunen.
Steeds meer toepassingen
Voor Robertjan Ansink is dit een toepassing van de 3D printer van dddrop die hij aanvankelijk niet had verwacht. Hij merkt echter dat naarmate de engineers meer ervaring met de filamentprinter krijgen, ze meer toepassingen ontdekken. Daarbij maken ze ook gebruik van de vormvrijheid die 3D printen biedt. Robertjan Ansink: “Soms hebben we een kantgereedschap nodig met daarin een opening, waar een doordrukking van de ponsmachine tijdens het kanten precies invalt. Dat zijn dure gereedschappen, daarom willen we vooraf zeker zijn dat het gereedschap goed is.” Deze zekerheid krijgen ze nu doordat ze ook in zo’n geval eerst een prototype 3D printen en testen. De engineers van Exerion Precision Technology 3D printen ondertussen ook onderdelen die direct in een machine worden ingezet. Een voorbeeld hiervan is de behuizing voor een gereedschap dat ze gebruiken om schroefdraad in plaatdelen te persen en hierin stutten te plaatsen. Robertjan Ansink: “Vroeger zou dit een freesdeel zijn geweest. Door het 3D printen, verkorten we de levertijd, reduceren de kosten van het onderdeel en we integreren meerdere onderdelen tot één geheel, doordat we het ontwerp aanpassen aan de mogelijkheden van 3D printen.” Dit zijn toepassingen in eigen machines die Exerion in de productie inzet. Omdat het printen veel sneller gaat dan uitbesteden van freeswerk, krijgen de engineers tijd om meerdere iteraties te maken om bij het ideale ontwerp uit te komen. “Normaal kost elke iteratie tijd en geld. Met de dddrop 3D printer amper nog.” Robertjan Ansink merkt wel dat dit een andere manier van denken vergt. “Dat gaat niet vanzelf. Het is geen knop die je omzet.”
print magazine december 2018