Ceramic World Review 153/2023

World production and consumption of ceramic tiles

Produzione e consumo mondiale di piastrelle di ceramica

SUPERA RAPIDA

WIZARD PRO

TORNADO

TITANIUM

MAGISTER

DRYFIX POWERLUX

The press without mould for traditional tiles and big slabs

The original stacking machine for traditional and extra-large sizes

The high productivity digital printer with exclusive FD1 printhead

The ultra-high productivity and fully automated squaring machine

The innovative firing technology powered by hydrogen

The new packaging system for big size ceramic tiles

The worldwide success for grits digital application

The new technology for Super Gloss treatment

inkjet decoration

EFI Cretaprint Shield, equipped with up to 2 printing bars, can be used for digital glazing and other ceramic applications to do the full-digital decoration. Complement your current equipment by placing EFI Cretaprint Shield prior to tile printing to apply digital glaze or post-tile decoration to apply glues and other e ects.

Giancarlo Pradelli

9 E ditorial

10 World NEWs

40 EvENts

44 EcoNomics

48

54

Year 33, N° 153

September/October 2023

Bimonthly review

Anno 33, n° 153

Settembre/Ottobre 2023

Periodico bimestrale

58

Slowdown in the global market

Paola Giacomini Il mercato mondiale rallenta

COLLECTIO, the Colorobbia event in Vietnam proves a big success COLLECTIO, un successo l’evento Colorobbia in Vietnam

Duravit builds the world’s first climate-neutral sanitaryware plant Sarà di Duravit il primo impianto di sanitari “a impatto zero”

Italian ceramic machinery sales set new record Nuovo record per le macchine per ceramica

Cerdomus starts up a new slab production plant Cerdomus avvia l’impianto lastre

World Production and Consumption of Ceramic Tiles

World production and consumption of ceramic tiles

Luca Baraldi Produzione e consumo mondiale di piastrelle di ceramica

The world’s top ceramic tile manufacturers

Luca Baraldi I maggiori produttori mondiali di piastrelle 80

Pamesa Group goes shopping and invests in clean energy Grupo Pamesa fa shopping e investe sull’energia pulita

Kajaria Ceramics records double-digit growth

Milena Bernardi Kajaria Ceramics cresce a doppia cifra

Somany: a commitment to quality and innovation

Paola Giacomini Somany: qualità e innovazione innanzitutto

Kale goes public and starts up the third Kalesinterflex line

Milena Bernardi Kale va in Borsa e avvia la terza linea Kalesinterflex

Ceramika Paradyż looks to the future with TRI-D

Milena Bernardi Ceramika Paradyz rilancia con TRI-D

Products take centre stage at Sacmi’s Tiles Open Week and BMR Gallery

Open Week Sacmi e BMR Gallery: il prodotto al centro

When the surface is not enough

Pamela Albanese Quando la superficie non basta

White clays from Argentine Patagonia

Claudio Iglesias, Michele Dondi Argille bianche dalla Patagonia argentina

The new potential of machine vision

Nuove potenzialità della visione artificiale

Italvision

128

Continuous inkjet pumps: the next generation of printing systems

KNF Italia Pompe a getto d’inchiostro continuo: la next generation dei sistemi di stampa 130

“Marble craftsmen” diversify into the ceramic sector: the case of Edilmarmi Faentina

“Gli artigiani del marmo” crescono con la ceramica: il caso di Edilmarmi Faentina Bavelloni SpA

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Thermal Energy Recovery System “Intelligente”

Sleeve and Box Filters for Dust and Fumes

Heat Exchangers

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Water Purification Systems

Washing Towers and Scrubbers

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SLOWDOWN IN THE GLOBAL MARKET

IL MERCATO MONDIALE RALLENTA

As widely predicted, the slowdown that began in the second half of last year abruptly halted the recovery in global tile production, consumption and import-export volumes that had continued throughout 2020-2021.

Inflation, the energy crisis and the cooling of demand following the post-pandemic boom are all factors that affected the performance of the industry and market, which by the end of 2022 had returned to 2019 levels while import-export flows were comparable with those of 2020.

This is the picture that emerges from the 11th edition of the report entitled “World Production and Consumption of Ceramic Tiles” published by MECS - Acimac Research Centre, of which we are offering a preview in this issue as we do every year.

Although almost all the largest tile producer, consumer and exporter countries have been affected by the negative trend, China has been by far the worst hit. In 2022, the country experienced a 1.55 billion sqm drop in production to 7.3 billion sqm and an almost equivalent decline in domestic consumption to 6.7 billion sqm, further widening the gap with respect to the country’s enormous installed capacity (12.56 billion sqm). Exports also declined for the ninth consecutive year.

Now, however, all eyes are on India , which was also badly hit by the energy crisis and high inflation in 2022, particularly in the Morbi cluster where some 800 ceramic tile companies are located. Nonetheless, experts and the largest Indian manufacturers agree that Asia’s second-largest tile producer may recover from the downturn in production, domestic consumption and - for the first time ever - exports as early as this year amid sharp growth in construction activity and the rapid recovery in international markets. The the figures for the first half of 2023 speak for themselves: while all the major exporting countries experienced more than 20% declines in their export sales, Indian exports grew by 31% in volume and 24.8% in value to 272 million sqm, while the full-year projection is for more than 500 million sqm. All the main markets are expanding, particularly the USA (+57%) where India has become the largest foreign supplier by volume. If this trend continues as expected in the second half of the year, India and China will soon find themselves competing for the top spot in terms of export volumes. ◼

Come ampiamente previsto, il rallentamento iniziato nel secondo semestre dell’anno scorso ha bruscamente interrotto il recupero dei volumi globali di produzione, consumo e import-export di piastrelle che aveva caratterizzato il 2020-2021. Inflazione, crisi energetica e raffreddamento della domanda dopo l’exploit post-pandemia hanno inciso sull’andamento di industria e mercato che, a fine 2022, sono tornati sui livelli del 2019, mentre i flussi di import-export si sono riportati su quelli del 2020.

È quanto emerge dall’11a edizione del report “Produzione e consumo mondiale di piastrelle ceramiche” realizzato da MECS - Centro Studi Acimac che, come ogni anno, presentiamo in anteprima in questo numero.

Sebbene l’andamento negativo abbia interessato quasi tutti i principali paesi produttori, consumatori ed esportatori di piastrelle, va detto che la Cina è il principale responsabile di una contrazione tanto netta.

Nel 2022, il gigante asiatico ha perso 1,55 miliardi mq di produzione e quasi altrettanti di consumo interno (scesi rispettivamente a 7,3 e a 6,7 miliardi mq), amplificando ulteriormente il gap con l’enorme capacità produttiva (12,56 miliardi mq) installata nel Paese; né

ha aiutato l’export, in calo per il nono anno consecutivo.

Sotto i riflettori c’è ora però l’India. Nel 2022, anche il secondo grande player asiatico ha subito pesanti ripercussioni dalla crisi energetica e dalla forte inflazione, sentite soprattutto nel distretto di Morbi dove operano circa 800 aziende. Tuttavia, gli esperti e i maggiori produttori indiani concordano sul fatto che la battuta d’arresto che ha raffreddato produzione, consumi interni e - per la prima volta in assoluto - anche le esportazioni, potrebbe essere superata già quest’anno, grazie alla forte spinta dell’attività edilizia, oltre che al rapidissimo recupero sui mercati internazionali.

I dati del primo semestre 2023, del resto, non lasciano dubbi: mentre tutti i grandi Paesi esportatori hanno segnato flessioni delle loro vendite estere superiori al -20%, l’export indiano è cresciuto del 31% in volume (e del 24,8% in valore), toccando i 272 milioni mq e con una proiezione per l’intero anno di oltre 500 milioni mq. In forte espansione tutte le principali destinazioni, a partire dagli USA (+57%) nei quali l’India è divenuto primo fornitore estero in volume. Se questo trend si confermerà, come prevedibile, anche nel secondo semestre, India e Cina si troveranno presto a contendersi il primato dell’export in volume. ◼

ITALCER INITIATES ACQUISITION PROCESS FOR TERRATINTA GROUP

With a letter of intent signed on 18 July, the Italcer Group, one of Italy’s leading manufacturers of ceramic floor and wall tiles and bathroom furnishings, has initiated the process of acquiring 100% of the Terratinta Group, a company specialising in highend furnishing surfaces based in Fiorano Modenese.

Under the terms of the agreement, Terratinta’s CEO and shareholder Luca Migliorini will reinvest part of the proceeds of the sale in Italcer shares, thereby becoming a shareholder alongside the group’s CEO and founder Graziano Verdi.

The transaction is expected to close before the end of the year and will consolidate the Italcer Group’s position as one of the leading players in the Italian and global ceramic industry with projected 2023 consolidated revenues of close to €400 million

AL-ANWAR AGAIN CHOOSES ITALIAN TECHNOLOGY SUPPLIED

BY SACMI

Al-Anwar, the largest ceramic tile manufacturer in Oman, is moving forward rapidly with its expansion plan aimed at strengthening its position throughout the Arabian Peninsula and beyond. The new production line at the Nizwa facility is already fully operational and includes Italian-made machinery supplied by Sacmi: two PH 3590 presses suitable for the production of 60x60 cm, 80x80 cm and 90x90 cm sizes, a 20-metre 5-level horizontal dryer and a new 160-metre FBN twin-channel kiln.

With this latest order, the fifth line built by Sacmi for the Omani company, Al-Anwar has reached an output capacity of 65,000 sqm/day while maintaining ex-

The acquisition will be the eighth completed in six years by the Group led by Graziano Verdi, whose main shareholders are Mindful Capital Partners, Miura and Capital Dynamics. The acquisition of Terratinta Group follows those of Fabbrica, Elios, Devon&Devon, Rondine, Cedir, the Spanish firm Equipe and most recently Fondovalle. With the acquisition of Terratinta, Italcer aims to significantly expand its collections with the addition of four further high-end brands (Terratinta Ceramiche, Ceramica Magica, Sartoria and Micro) that guarantee high levels of sustainability thanks to the prestigious B Corp Certification recently gained by Terratinta.

ITALCER AVVIA L’ITER DI ACQUISIZIONE DI TERRATINTA GROUP

Con la lettera di intenti siglata il 18 luglio, il Gruppo Italcer, tra i leader italiani nel settore delle pavimentazioni e dei rivestimenti in cerami-

ca e dell’arredo bagno, ha avviato l’iter di acquisizione del 100% di Terratinta Group, azienda specializzata nell’alto di gamma delle superfici d’arredo con sede a Fiorano Modenese.

In base all’accordo, Luca Migliorini, CEO e azionista di Terratinta, reinvestirà parte dei ricavi della vendita in azioni Italcer, diventandone azionista insieme a Graziano Verdi, Amministratore Delegato e fondatore del gruppo. Con questa operazione, il cui closing è previsto entro fine anno, il Gruppo Italcer si conferma uno dei leader del settore ceramico, in Italia e nel mondo, con una proiezione di fatturato consolidato per il 2023 che si avvicina ai 400 milioni di euro. Una volta completata, l’acquisizione sarà l’ottava realizzata in 6 anni dal Gruppo, che vede Mindful Capi-

tal Partners, Miura e Capital Dynamics come soci di riferimento ed è guidato da Graziano Verdi. Terratinta Group segue, infatti, la Fabbrica, Elios, Devon&Devon, Rondine, Cedir, la spagnola Equipe e più recentemente Fondovalle.

Con Terratinta, Italcer punta ad arricchire in modo significativo le sue collezioni, potendo contare su quattro ulteriori brand (Terratinta Ceramiche, Ceramica Magica, Sartoria e Micro) in grado di coprire tutti i livelli di offerta sull’alto di gamma nel segno della sostenibilità, grazie anche al recente ottenimento della prestigiosa Certificazione B Corp da parte di Terratinta.

cellent finished product quality, low consumption and high operating efficiency.

Since it was founded in 1998, Al-Anwar has invested constantly in the very best Italian technology and maintained a strong focus on quality. It exports its products to 20 countries in the Middle East and Africa under the Al-Shams brand.

With an eye to future development, the company has already completed construction of a new building that will house additional production lines.

AL-ANWAR SCEGLIE ANCORA IL MADE IN ITALY SACMI

Procede spedito il piano di espansione avviato da Al-Anwar, il principale produttore di piastrelle ceramiche in Oman, finalizzato a rafforzare il posizionamento in tutta la peni-

sola arabica e oltre. Nel quartier generale di Nizwa è già in funzione a pieno regime la nuova linea produttiva per la quale Sacmi ha fornito le macchine principali, tutte fabbricate in Italia, ossia: due presse PH 3590, ideali per la produzione dei formati 60x60, 80x80 e 90x90 cm, un essiccatoio orizzontale a 5 piani lungo 20 metri e il nuovo forno bicanale FBN da 160 metri.

Con quest’ultima fornitura – la quinta linea realizzata da Sacmi per il cliente omanita – Al-Anwar raggiunge una capacità produttiva di

65mila mq/giorno, confermando l’ottima qualità del prodotto finito, i consumi ridotti e l’elevata efficienza operativa.

Sin dalla sua fondazione nel 1998, gli investimenti continui nella migliore tecnologia italiana e una forte attenzione alla qualità sono le priorità di Al-Anwar che, con il brand Al-Shams, esporta i suoi prodotti in 20 Paesi tra Medio Oriente e Africa.

I piani di sviluppo dell’azienda omanita non si fermano qui: è infatti già ultimato un nuovo capannone che ospiterà altre linee produttive.

IN KERAJET”: L’AZIENDA TORNA IN SCENA CON UN EVENTO DECISIVO PER IL SETTORE CERAMICO

Le origini di Kerajet coincidono con la comparsa sul mercato della prima piastrella stampata con tecnologia inkjet. Innovazione dell’azienda datata 1998 che cambierà per sempre i tradizionali sistemi di produzione per la decorazione digitale su ceramica, rivoluzionandone i processi e rendendo il settore sempre più competitivo e all’avanguardia. Da questo momento in poi, l’impresa spagnola viene riconosciuta da tutti i protagonisti della filiera come punto di riferimento e baluardo di innovazione, ricerca e sviluppo, conquistando stima e fiducia a livello internazionale.

KERAjet Italia, con sede a Fiorano Modenese nel cuore pulsante del distretto ceramico italiano, è sempre stata un presidio importante per la casa madre, contribuendo positivamente alla crescita dell’azienda proprio in forza della sua privilegiata posizione strategica Oggi, KERAjet Italia torna in scena con un evento decisivo per il mercato ceramico intitolato “MADE IN KERAjet”, per presentare ad un pubblico rinnovato le potenzialità della tecnologia, gli accorgimenti tecnici e i vantaggi competitivi di una realtà industriale che fa del know-how la sua forza trainante. Con un panel di esperti al vertice dell’azienda, l’evento si svolgerà in due giornate, il 9 e il 10 ottobre 2023, a Baggiovara (MO) presso Villa Marchetti, prestigiosa sede di ACIMAC e punto fermo per tutti i rappresentanti del mondo ceramico. Una platea composta da produttori, colorifici e responsabili tecnici avrà l’occasione di riunirsi e approfondire l’offerta tecnologica e i vantaggi del sistema di stampa digitale. Un momento apicale per il settore, considerate le innumerevoli novità portate avanti dall’azienda in questo ultimo periodo.

KERAjet, infatti, dalla sua fondazione, non hai mai perso la leadership nel settore delle macchine da stampa digitale industriale, investendo in risorse e in potenza ingegneristica: dalla meccanica all’elettronica fino al software di gestione, tutto viene progettato, sviluppato e prodotto internamente per garantire ai propri clienti velocità, flessibilità e assistenza completa. Questo modello di autonomia tecnologica, che rende così unica l’azienda, nasce dall’”ossessione di ottimizzare ogni parte della macchina” e di renderla sempre più efficiente sotto il profilo produttivo ed energetico.

Un approccio che culmina con una gamma di testine di stampa 100% made in KERAjet . Prodotte in acciaio inox e quindi estremamente resistenti e adatte ad ogni tipologia di chimica degli inchiostri, queste testine di stampa sono dotate di un piezoelettrico protetto all’interno e di un sistema di ricircolo efficiente per una qualità di stampa uniforme lungo tutta la linea. I modelli K-9 e il più recente K-10 , offrono diverse configurazioni di gocce, anche di grandi dimensioni, con l’obbiettivo di soddisfare le esigenze estetiche più sofisticate

Si tratta di prodotti profondamente innovativi per il mercato ceramico – comparto a cui KERAjet è legata sin dall’esordio -, frutto delle competenze verticali maturate in questi 25 anni di attività

Con più di 4.000 stampanti industriali in funzione in più di 44 paesi nel mondo , filiali in Italia, Portogallo, Brasile, Cina, Messico e un laboratorio di 5000 mq dedicato alla ricerca e sviluppo, l’azienda, infatti, continua a tracciare la rotta evolutiva di un settore che giorno dopo giorno si rinnova e si reinventa, integrando le tecnologie più evolute sul mercato.

Un esempio che esalta la performance creativa e la flessibilità delle soluzioni è la linea dedicata ai piatti ceramici , che consente una configurazione fino a 12 barre colore e massima velocità di produzione. Con il Visio System proprietario è anche possibile controllare passo passo il processo di stampa. Grazie alla funzione di regolazione automatica e alla sua capacità di calcolo perfetta, questo sistema intelligente rileva la forma, la posizione e l’inclinazione del modello, eliminando a monte ogni imperfezione.

In linea con questa filosofia, le stesse expertise vengono impiegate per andare incontro alle esigenze del clienti, con lo scopo di fornire stampanti industriali perfettamente customizzate , un prodotto finito di altissima qualità e un’assistenza impeccabile

Queste e molte altre novità saranno raccontate con la passione e la competenza di un team determinato a rendere “MADE IN KERAjet” un evento irrepetibile e decisivo per il mercato ceramico.

CERDOMUS CHOOSES SYSTEM CERAMICS FOR THE END-OF-LINE STAGE

System Ceramics (Coesia Group) is intensifying its collaboration with Cerdomus, a leading player in the international ceramic industry for over fifty years. As part of a programme of investments aimed at improving the efficiency of the end-of-line stage, the Castel Bolognese (Ravenna) based company has installed four state-of-theart technologies developed by System Ceramics. For quality control, it chose Qualitron, a top-ofthe-range system for tone and defect detection which uses proprietary software to identify and communicate all detected defects rapidly and keep the production process running smoothly. For the ceramic product selection phase, Cerdomus opted for Multigecko, one of the most advanced sorting systems in the world. With a continuous-cycle configuration that

avoids machine stoppage, this solution allows for product and size changeover with the help of dedicated software and can use up to 18 grippers distributed over 9 axes to ensure the highest levels of performance. Multigecko operates in combination with Multiflex, a tile packaging line that stands out for its high speed and significant cardboard savings. Finally, the Griffon automatic palletizer equipped with a motorised gripper for better grip control on the package ensures optimal management of the flow of products towards the warehouse.

CERDOMUS SCEGLIE IL FINE LINEA DI SYSTEM CERAMICS

Si consolida la collaborazione tra System Ceramics (Gruppo Coesia) e Cerdomus, protagonista da oltre cinquant’anni sul mercato ceramico internazionale. Nell’ambito di un programma di investimen-

ti volti ad efficientare il reparto di fine linea, l’azienda di Castel Bolognese (Ravenna) ha installato quattro tecnologie di punta sviluppate da System Ceramics. Per il controllo qualità è stato scelto Qualitron, sistema top di gamma per il rilevamento di tono e difetti che, grazie al software sviluppato in-house, consente il tech-in del prodotto in modo automatico, identificando e comunicando tutti i difetti rilevati in modo rapido e tale da mantenere fluido il processo di produzione. Per la fase di scelta del prodotto ceramico, Cerdoums ha invece adottato Multigecko, uno dei sistemi di smistamento più evoluti al

mondo: con configurazione a ciclo continuo, senza fermo macchina, questa soluzione consente il cambio prodotto e formato con l’ausilio del software dedicato e può usare fino a 18 punti presa distribuiti su 9 assi, assicurando performance eccellenti. Multigecko è stato abbinato a Multiflex, la linea di confezionamento per piastrelle che si distingue per l’alta velocità e il significativo risparmio di cartone. Infine, il pallettizzatore automatico Griffon, dotato di pinza motorizzata che garantisce un miglior controllo di presa sul pacco e una gestione ottimale del flusso dei prodotti verso il magazzino.

SERMAT TO SUPPLY NEW PLANT TO SASSUOLOBASED COMPANY BAL-CO

LB Group company Sermat has signed a supply agreement with Sassuolo-based firm Bal-Co, a longstanding producer of industrial and agricultural mineral compounds (processing, micronising, mixing, drying and packaging). The agreement is for a weighted pneumatic conveying system complete with equipment for material storage (zeolites, kaolins and clays), screw extraction from 7 silos and overhead conveyance to feed the bagging machine or to fill big bags directly on the weigh-

ing scale.

The solution will increase Bal-Co’s productivity and make the existing plant more flexible and suited to the changing needs of the market, partly through the use of the latest generation Industry 4.0 software.

This supply agreement enables Sermat to extend its technologies to other sectors outside the traditional ceramic market.

NUOVO IMPIANTO SERMAT PER LA SASSOLESE BAL-CO

Sermat, azienda del Gruppo LB, ha sottoscritto un accordo di for-

nitura con la sassolese Bal-Co, storica azienda specializzata nella produzione di composti di minerali industriali ed agricoli (trattamento, micronizzazione, miscelazione, essiccazione e confezionamento).

Si tratta di un impianto di trasporto pneumatico pesato, dotato di stoccaggio di materiale (zeolititi, caolini ed argille), estrazione con coclee da 7 silos e trasporto in quota per l’alimentazione dell’insaccatrice o per il riempimento big bag direttamente sulla bilancia di pesatura.

La soluzione andrà ad aumentare la produttività di Bal-Co e renderà l’impianto esistente più flessibile e adatto alle nuove esigen-

ze del mercato, anche attraverso l’utilizzo del software 4.0 di ultima generazione.

Grazie a questa fornitura, Sermat è riuscita ad estendere le proprie tecnologie anche in altri settori rispetto al tradizionale mercato ceramico.

PARTNERSHIP BETWEEN KULZER AND NEPTUNE IN THE INDIAN MARKET

Through a distribution agreement finalised last February with Neptune Industry, the German company Kulzer Technik is increasing Indian sales of its wellknown Kerasys® LC range, a triedand-tested solution for the cold repair of minor glaze defects that occur during ceramic sanitaryware firing. Kulzer has been present in India for several years and can now count on the support of a partner with in-depth knowledge of the ceramic industry and an excellent reputation in the domestic and international markets. Neptune’s extensive distribution network will play an important role in meeting strong local demand for small sanitaryware defect repair systems, solutions that

ABK GROUP MAKES FURTHER INVESTMENTS

ABK Group, one of the leading players in the Italian ceramic industry with revenues of €233 million in 2022, is pressing on with its growth and expansion strategy. Following the acquisition of Gardenia Orchidea and the French company Devres two years ago, the group led by Roberto Fabbri has announced the purchase of the business unit of the former Target Group of Fiorano Modenese, including the brands, equipment, the prestigious office building and the 6,000 square metre factory. As a result, the ABK Group’s portfolio now includes the brands 14 Ora Italiana and Fuoriformato, both positioned in the high-end segment with a strong focus on design and decoration and made-to-order production of artistic ceramics on large slabs.

In parallel with the acquisition announced at the beginning of July, the new line for the production of extra-thick large Full Vein

are expected to see a surge in sales in the future.

Kerasys® LC has been used at an industrial level for several years and helps to significantly reduce production waste, thereby lowering costs and avoiding a second firing cycle with consequent reduction in CO2 emissions.

PATNERSHIP TRA KULZER E NEPTUNE PER IL MERCATO INDIANO

Tramite un accordo di distribuzione formalizzato lo scorso febbraio con Neptune Industry, la tedesca Kulzer Technik sta implementando le vendite sul territorio indiano della nota gamma Kerasys® LC, collaudata soluzione per la riparazione a freddo di piccoli difetti di smalto che si verificano durante il processo di cottura dei sanitari in ceramica. Presente in India da di-

versi anni, Kulzer potrà ora contare sul supporto di un partner con una profonda conoscenza dell’industria ceramica e un’ottima reputazione sul mercato domestico e internazionale. La fitta rete commerciale di cui Neptune dispone è strategica per soddisfare la forte domanda locale di sistemi per la riparazione di piccoli difetti nei sanitari, prevista in crescita esponenziale anche in futuro.

Impiegato a livello industriale già da diversi anni, Kerasys® LC contribuisce in modo significativo a ridurre gli scarti di produzione, dimi-

nuendo i costi ed evitando un secondo ciclo di cottura con conseguente abbattimento di emissioni di CO2.

3D slabs began operation in the ultra-modern ABK plant in Solignano (Modena). The result of €20 million of investments in innovation and research, this technological upgrade will allow for the production of through-vein slabs with controlled digital blending of different coloured raw materials and will increase the group’s production capacity to 13 million square metres per year.

According to ABK Group’s Chairman Roberto Fabbri, these operations “will allow us to achieve the increase in size that we have been pursuing in recent years through an intense investment programme and to create a sales office with dedicated exhibition space for all the Group’s brands. It is another important step in our process of repositioning in the luxury segment of the ceramic industry.”

NUOVI INVESTIMENTI PER ABK GROUP

Prosegue la strategia di crescita ed espansione di ABK Group, tra i le-

ader dell’industria ceramica italiana che nel 2022 ha raggiunto un fatturato di 233 milioni di euro. Dopo l’ingresso di Gardenia Orchidea e della francese Devres avvenuto due anni fa, il gruppo guidato da Roberto Fabbri ha annunciato l’acquisizione del ramo d’azienda della ex Target Group di Fiorano Modenese, che comprende i marchi, gli impianti, la prestigiosa palazzina uffici e lo stabilimento di 6.000 mq. Nel “portafoglio” di ABK Group entrano così i brand 14 Ora Italiana e Fuoriformato, entrambi posizionati nel segmento alto di gamma, con un forte orientamento al design e alla decorazione, anche grazie alle produzioni “made to order” che riportano la ceramica artistica su grande lastra.

Parallelamente all’acquisizione, annunciata a inizio luglio, nel modernissimo stabilimento ABK di Solignano (Modena) è entrata in funzione la nuova linea per la produzione di grandi lastre Full Vein 3D a spessore mag-

giorato. Frutto di investimenti per 20 milioni di euro dedicati a innovazione e ricerca, questo upgrade tecnologico consentirà di produrre lastre a vena passante, con la miscelazione digitale controllata di diverse materie prime colorate, mentre la capacità produttiva del gruppo salirà a 13 milioni mq annui.

Per il Presidente di ABK Group Roberto Fabbri, queste operazioni “consentiranno di accogliere l’aumento dimensionale che stiamo perseguendo con l’intenso programma di investimenti degli ultimi anni e di creare una sede di rappresentanza commerciale con spazi espositivi dedicati a tutti i brand del Gruppo. Un altro importante tassello nel nostro percorso di riposizionamento nel segmento luxury del settore ceramico.”

WHERE GROWING YOUR BUSINESS IS OUR PURPOSE.

Joe Lundgren is a globally recognized product and marketing expert in the ceramic and stone worldwide markets. His specialty is Business Development, Product Management, and Marketing.

Joe has developed his expertise in strategic planning, new product development, and marketing strategy for North America during his 27 year career at Dal-Tile, a subsidiary of Mohawk Industries.

Joe has extensive experience in multiple sales channels including distribution and Home Centers.

Additionally, Joe represents the Tile Council of North America (TCNA) for its testing laboratories, which has Joe at the epicenter of the industry for all new initiatives.

Please contact Joe Lundgren for a free consultation proposal! +1.214.641.7773

I-NKFILLER® CONQUERS PERU

I-nkfiller®, the automatic ink, material and glue filling system for digital printers manufactured by I-Tech and marketed by Inter Ser in the majority of international markets, has achieved a new milestone. With the two recent shipments to Peru, the system has attained 100% coverage of the local market.

The two companies adopting the system are Celima, Peru’s largest ceramic tile manufacturer with a market presence dating back more than 50 years, and Aris, a young company based in Lurin, south of Lima, which has been operating for six years under the Gala brand name.

Celima chose the PRO1 version to feed five digital printers, while Aris will use I-nkfiller® to feed two machines. Both companies have adopted a range of optional extras, including PIM software for remote consumption monitoring.

I-nkfiller® is one of the most popular solutions in markets worldwide, with more than 110 installations in Italy, Spain, France, the Czech Republic, Russia, Ukraine, India, Saudi Arabia, South Africa, the USA, Peru, Argentina, Mexico and Guatemala.

The success of I-nkfiller® has been aided by the rapid return on the investment (on average just over a year) and the many certified improvements it brings in terms of environmental sustainability, particularly the

elimination of plastic cans, more efficient use of raw materials and greater efficiency in the production process. Further advantages include the elimination of human error, improved finished product quality, longer ink shelf life, reduced waste, downtime and maintenance costs of digital printers, as well as lower transport costs and CO2 emissions.

I-NKFILLER® CONQUISTA IL PERÙ

Nuovo traguardo per I-nkfiller®, il sistema di riempimento automatico per inchiostri, materie e colle per stampanti digitali prodotto da I-Tech e commercializzato da Inter Ser in gran parte dei mercati internazionali. Con le ultime due forniture realizzate recentemente in Perù, questa soluzione ha raggiunto una copertura del 100% del mercato locale. Ad adottarlo sono state Celima, il maggiore produttore ceramico peruviano attivo da oltre 50 anni, e Aris, giovane realtà con sede a Lurin, a sud di Lima, presente sul mercato da sei anni con il marchio Gala.

Celima ha scelto la versione PRO1 per l’alimentazione

di cinque stampanti digitali, mentre Aris utilizzerà I-nkfiller® per alimentarne due. Entrambe le aziende si sono dotate di vari optional, tra cui il software PIM per il monitoraggio dei consumi da remoto.

I-nkfiller® si conferma tra le soluzioni più richieste su diversi mercati mondiali, con oltre 110 installazioni realizzate in Italia, Spagna, Francia, Repubblica Ceca, Russia, Ucraina, India, Arabia Saudita, Sud Africa, USA, Perù, Argentina, Mexico e Guatemala.

Il successo di I-nkfiller® è favorito dal rapido ritorno sull’investimento (in media poco più di un anno) e dai molteplici miglioramenti certificati anche in ottica di sostenibilità ambientale, grazie soprattutto all’eliminazione delle tanichette in plastica e all’efficientamento nell’utilizzo delle materie prime e del processo produttivo. Tra gli ulteriori vantaggi: l’eliminazione dell’errore umano, il miglioramento della qualità del prodotto finito, l’aumento della vita a scaffale degli inchiostri, la riduzione di sprechi, fermi macchina e costi di manutenzione delle stampanti digitali, così come dei costi di trasporto e delle emissioni di CO2.

The right colour for every solution

LB SUPPLIES RAW MATERIAL HANDLING PLANT TO ANATOLIA

The new raw material handling plant supplied by LB to Anatolia for its ceramic tile factory in Aliaga (Izmir, Turkey) is due to begin operation by the end of the summer. The fully automated plant has a loading capacity of up to 400 tons/hour with all lines in operation and fully meets all the customer’s requirements. In particular, it is capable of handling large quantities of raw materials without the aid of mechanical shovels, thereby avoiding human error during mixing and storage as well as the risk of accidents in the raw materials storage department, which is still highly labour-intensive. The solution designed by LB is unique in terms of its efficiency and innovation and includes next-generation plant supervision. Using a sophisticated barcode reading system for all products, it warns when stocks of materials need to be replen-

PANARIAGROUP ADOPTS

THREE NEW COMPLETE SQUARING LINES FROM ANCORA

Following record fast installation, the three new Tornado dry squaring lines from Ancora (Gruppo B&T) chosen by Panariagroup for its Toano (RE) facility are now fully operational. Capable of handling sizes up to 120x120 cm and 90x180 cm with thicknesses of up to 20 mm, these latest-generation technologies are complemented by Arko, Kros and Combicut score-and-snap cutting machines.

The three fully automated lines can be operated simultaneously by a single operator in a simple and intuitive fashion thanks to the new EASY-STEP software, which provides step-by-step operator guidance and continuous

ished and calculates costs and consumption in real time. The plant is also one of the largest in the world and when fully operational will enable Anatolia to produce technical and glazed porcelain stoneware tiles in 800x1600 mm and 1600x3200 mm sizes with an initial production of around 10,000 square metres/day, increasing to a projected 32,000 sqm/day in 2024. Products will mainly be sold on the Turkish domestic market and exported to the US and Canada.

IMPIANTO LB PER LA GESTIONE DELLE MATERIE PRIME DI ANATOLIA

Entro fine estate entrerà in funzione il nuovo impianto per la gestione delle materie prime commissionato a LB da Anatolia per il suo stabilimento ceramico di Aliaga (Izmir), in Turchia. Completamente automatizzato e con una portata di carico fino a 400 ton/ora con tutte le linee in funzione, l’impian-

to assolve perfettamente a tutte le esigenze del cliente, in primo luogo gestire importanti quantità di materie prime senza l’aiuto di pale meccaniche, in modo da evitare sia l’errore umano su miscele e stoccaggi, sia il rischio di incidenti in un reparto - il deposito materie prime - ancora ad alta densità di lavoro manuale.

La soluzione progettata da LB, unica nel suo genere per efficienza e innovazione, assicura una supervisione di impianto di ultima generazione: si avvale di un sofisticato sistema di riconoscimento dei codici a barre per tutti i prodotti, è

in grado di avvisare dell’imminente esaurimento del materiale per provvedere al suo approvvigionamento, nonché di calcolare in tempo reale costi e consumi. L’impianto spicca anche per essere uno dei più grandi al mondo e, una volta a regime, consentirà ad Anatolia di realizzare lastre in gres porcellanato tecnico e smaltato di dimensioni 800x1600 mm e 1600x3200 mm, con una produzione iniziale di circa 10.000 mq/giorno, prevista arrivare a 32.000 nel 2024. La produzione è destinata principalmente al mercato interno turco e ai mercati di USA e Canada.

machine and production status updates.

Ideal for large-scale production, Tornado is extremely robust and stable and constructed from the highest quality materials. When positioned at the kiln exit, it improves the efficiency of the squaring process, significantly reduces logistical and management costs and increases productivity to up to 20,000 square metres/day. It is also equipped with a new laser system capable of measuring and controlling the grinding process in real time and taking action autonomously in the event of errors, thereby guaranteeing continuous accurate removal over time. Tornado is also environmentally friendly thanks to its reduced energy consumption, lower operating costs and simpler and cheaper maintenance.

As well as ensuring maximum productivity, the new lines will allow Panariagroup to manage all products without the need for external assistance.

“We are very pleased to be working once again with Panariagroup on a project that, in our opinion, represents the ultimate in end-of-line technology,” said Gruppo B&T’s Chairman and CEO Fabio Tarozzi “Panariagroup continues to demonstrate to the world its leadership position in the production and distribution of ceramic floor and wall tiles. We are proud to accompany it on this journey.”

PANARIAGROUP, TRE NUOVE LINEE COMPLETE DI SQUADRATURA TARGATE ANCORA

Dopo un’installazione in tempi re-

cord, sono già pienamente operative le tre nuove linee complete di squadratura a secco Tornado a marchio Ancora (Gruppo B&T) che Panariagroup ha scelto per il suo stabilimento di Toano (RE), tecnologie di ultimissima generazione capaci di gestire formati fino a 120x120 cm e 90x180 cm con spessori fino a 20 mm a cui sono state affiancate anche le macchine di incisione e spacco Arko, Kros e Combicut.

Grazie alla loro totale automazione, le tre linee possono essere gestite contemporaneamente da un solo addetto in modo semplice e intuitivo grazie anche al nuovo software EASY-STEP che garantisce un continuo aggiornamento dello stato macchina-produzione guidando passo dopo passo l’operatore nella gestione. Adatta per grandi produzioni ceramiche, Tornado viene realizza-

ta con materiali di altissima qualità ed è estremamente robusta e stabile. Se collocata all’uscita dal forno, consente l’efficientamento del processo di squadratura abbattendo notevoli costi logistici e di gestione, anche grazie alla totale massimizzazione della produttività che può raggiungere i 20mila mq/giorno. Il nuovo sistema laser di cui è dotata permette inoltre di misurare e controllare il processo di asportazione in tempo reale, intervenendo in maniera autonoma in caso di errori e garantendo così la precisa asportazione continua-

tiva nel tempo. Il tutto senza tralasciare il fattore green, che nel caso di Tornado si traduce in riduzione dei consumi energetici, minori costi operativi e manutenzione più semplice ed economica. Oltre ad assicurare la massima produttività, le nuove linee permetteranno a Panariagroup di gestire tutti i prodotti senza la necessità di ricorrere ad un supporto esterno. “Siamo molto felici di lavorare ancora una volta insieme a Panariagroup per un progetto che, secondo noi, rappresenta la massima espressione tecnolo-

gica nel fine linea”, ha dichiarato il presidente e CEO di Gruppo B&T, Fabio Tarozzi “Panariagroup è un’azienda che continua a dimostrare al mondo la sua leadership

nella produzione e distribuzione di superfici in ceramica per pavimenti e rivestimenti. Siamo orgogliosi di accompagnarla in questo cammino”.

WINCKELMANS CHOOSES SACMI MOULDING TECHNOLOGY FOR ITS MOSAIC PRODUCTION

Spanning everything from large slabs to small-size tiles and mosaics, Sacmi’s ceramic moulding expertise has won over French company Winckelmans, which has installed a new production line at its Decize plant in France’s Burgundy region.

Founded in 1894, the company is now led by Barbara Winckelmans (pictured) and stands out for the uniqueness of its product: a multi-coloured technical stoneware mosaic available in a wide range of sizes (including 100x100 mm and 200x200 mm) and square, rectangular and hexagonal shapes inspired by the Art Nouveau style in vogue at the time of its founder, Théophile Winckelmans. Winckelmans’ products are of the high-

DELTA CHOOSES VIBROTECH’S INK REFILL TECHNOLOGY

Delta Industria Ceramica, one of Brazil’s largest ceramic and porcelain tile manufacturers, has chosen Vibrotech’s Ink Refill technology for storing, mixing and feeding inks to digital printers at its Rio Claro facility.

The system manages eight colours, mixing and filtering them constantly and then transferring them fully automatically to the eight digital printers on the production lines via a dedicated valve stand for each of the printers. The system also features closed-circuit recirculation for each individual colour.

The system is expandable without limits in terms of both the number of colours and the number of printers to be managed.

The equipment supplied by Vibrotech also includes automatic ink level control and a system for refilling the 1300-litre containers

est quality with virtually zero porosity and less than 0.1% water absorption. In addition, their exceptional hardness and wear resistance properties make them ideal for high-traffic areas (kitchens, bars, restaurants, wellness centres, etc.).

For this project, Sacmi supplied a new high-performance 1500-ton PH press, a horizontal dryer, a kiln and handling and storage equipment. The investment will enable Winckelmans to significantly increase its output and fully meet the growth in market demand.

IL MOSAICO WINCKELMANS SI AFFIDA ALLA FORMATURA SACMI

Dalle grandi lastre all’unicità del piccolo formato e del mosaico. Il know-how Sacmi nella formatura ceramica ha conquistato anche la

francese Winckelmans che, nell’unità produttiva di Decize, nella regione della Borgogna, ha installato una nuova linea di produzione. Fondata nel 1894, l’azienda, oggi guidata da Barbara Winckelmans (in foto), si distingue per l’unicità del prodotto: un mosaico in gres tecnico multicolore, con un ampio range di formati (tra cui i 100x100 e 200x200 mm) e geometrie quadrate, rettangolari ed esagonali, ispirate dallo stile liberty in voga all’epoca del fondatore, Théophile Winckelmans. Di altissima qualità, i materiali Winckelmans hanno una porosità praticamente nulla e un assorbimento d’acqua inferiore allo 0,1%, oltre a una durezza eccezionale e a proprietà antiusura che ne fanno il prodotto ideale per ambienti ad alta frequentazione (cucine, bar, ristoranti, wellness, ecc). Per questo progetto, Sacmi ha fornito una nuo-

va pressa PH da 1500 tonnellate ad alte prestazioni, l’essiccatoio orizzontale, il forno, la movimentazione e lo stoccaggio. A Winckelmans l’investimento consentirà un grande salto produttivo e la capacità di soddisfare appieno la crescente domanda del mercato.

by means of automatic pumps. A QR Code is applied to each ink dispenser and the pump operation is disabled if it differs from the code assigned to each colour, thereby preventing colour contamination.

Vibrotech will perform mechanical and electrical installation and testing of the system, which is scheduled to take place by the end of the year.

DELTA SCEGLIE INK REFILL TECHNOLOGY DI VIBROTECH

Delta Industria Ceramica, tra i maggiori produttori brasiliani di ceramica e gres porcellanato, ha scelto la tecnologia Ink Refill di Vibrotech per lo stoccaggio, miscelazione e rifornimento degli inchiostri alle stampanti digitali dello stabilimento di Rio Claro.

L’impianto commissionato gestisce 8 colori, miscelandoli e filtrandoli costantemente per poi trasferirli in modo completamen-

te automatico alle otto stampanti digitali presenti sulle linee di produzione attraverso uno stand valvole dedicato per ognuna delle stampanti; il sistema è inoltre dotato di ricircolo a circuito chiuso per ogni singolo colore.

L’impianto è espandibile senza limiti, sia per numero di colori sia per numero di stampanti da gestire.

La fornitura di Vibrotech include anche il controllo automatico dei livelli degli inchiostri ed un sistema di riempimento dei contenitori da 1300 litri tramite pompe automatiche; grazie al QR Code appli-

cato su ogni dispenser di inchiostri, in caso di differenze del codice assegnato ad ogni colore, il funzionamento delle pompe viene disabilitato evitando così contaminazioni di colori.

Vibrotech si occuperà dell’installazione meccanica ed elettrica e del collaudo dell’impianto, previsto entro fine anno.

de la tinta del tanque de abastecimiento, agitación automática y filtración de la tinta, posibilidad de sacar manualmente la tinta.

CARACTÉRISTIQUES:

• Panneau de commande centralisé avec un grand écran tactile pouvant être connecté au système de gestion d’usine

Système modulaire, grâce à la connexion Ethernet IP avec des modules afin de simplifier les futurs

EDISON NEXT AND IRIS CERAMICA GROUP COOPERATE ON H2 FACTORY™

In July, Iris Ceramica Group and Edison Next (Edison Group) signed an agreement for the development of H2 Factory™, the new production facility in Castellarano (Reggio Emilia) that will use green hydrogen produced by a custom-built state-of-the-art system.

Giovanni Brianza, CEO of Edison Next, commented: “Accompanying Iris Ceramica Group on its journey towards the energy transition marks an important first step in the decarbonisation of an important industry for our country. This project, which focuses on the production and use of green hydrogen in an industrial application, is part of Edison’s strategy of investing in this energy carrier and is one of many such projects for industrial customers.”

The partnership between Iris Ceramica Group and Edison Next has now reached the beginning of the second stage. The first step towards decarbonisation has been successfully completed after a year and a half of hard work on the feasibility study and construction of the H2 Factory™ site. The facility meets the very high design standards necessary to accommodate the green hydrogen production plant and is equipped with rainwater collection tanks, photovoltaic panels and hydrogen production and storage areas. All the infrastructure required for hydrogen distribution inside the facility has also been prepared.

H2 Factory™ will be hydrogen-powered from 2025 onwards and will produce large 4D ceramic slabs (the fourth dimension refers to sustainability) in 12 mm and 20 mm thicknesses.

“Although the unprecedented scenarios of recent years have changed the paradigms and forced us to rethink our business plan, we have continued to

work with perseverance and have chosen the best synergies,” said Federica Minozzi, CEO of Iris Ceramica Group. “The challenge is to achieve major CO2 savings within the next two years and to set an example for the ceramic sector, demonstrating that even an energy-intensive industry can become a virtuous model for the transition to net zero. With the technical support of Edison Next, we aim to reach carbon neutrality in our ceramic slab production process by 2030.”

As part of Iris Ceramica Group’s €50 million investment in the new hydrogen-powered H2 Factory™, Edison Next will build a 1 MW capacity plant for the production of green hydrogen by electrolysis from renewable sources. The electrolyser will use rainwater recovered from the collection tanks, thereby promoting virtuous water management. The project will also include an additional photovoltaic system with a capacity of approximately 1.2 MW to complement the existing capacity of about 2 MW.

The hydrogen will be used to power the kiln (in up to about a 50% hydrogen-natural gas blend), while a kiln that will run on 100% hydrogen is at the study stage. The expected production of about 132 tonnes of green hydrogen per year will replace approximately 500,000 cubic metres of natural gas per year. This will bring an immediate reduction in carbon dioxide emissions and save around 900 tonnes of CO2 per year.

EDISON NEXT AL FIANCO DI IRIS CERAMICA GROUP PER H2 FACTORY™

Iris Ceramica Group ed Edison Next (Gruppo Edison) hanno siglato in luglio un accordo per lo sviluppo di H2 Factory™, il nuovo stabilimento produttivo di Castellarano (Reggio Emilia) che utilizzerà idrogeno verde prodotto grazie a un sistema all’avanguardia realizzato su misura. Per Giovanni Brianza

CEO di Edison Next, “l’avvio di questo percorso virtuoso di transizione energetica insieme a Iris Ceramica Group rappresenta un primo passo significativo verso la decarbonizzazione di un settore determinante per il Paese. Questo progetto, basato sulla produzione e utilizzo di idrogeno verde in ambito industriale, si inserisce nella strategia di Edison che sta investendo su questo vettore attraverso numerosi progetti a beneficio dei clienti industriali”.

La partnership tra Iris Ceramica Group e Edison Next segna l’inizio della seconda fase di un ambizioso percorso. Il primo step verso la decarbonizzazione si è concluso con successo dopo un anno e mezzo di forte impegno dedicato allo studio di fattibilità e costruzione del sito H2 Factory™, sviluppato con i più elevati standard progettuali, idonei a ospitare l’impianto di produzione dell’idrogeno verde (vasche di raccolta dell’acqua piovana, pannelli fotovoltaici, aree di produzione e stoccaggio dell’idrogeno). L’azienda ha inoltre predisposto tutta l’infrastruttura per la distribuzione dell’idrogeno all’interno dello stabilimento.

H2 Factory™, che verrà alimentato a idrogeno a partire dal 2025, produrrà grandi lastre in ceramica 4D (la quarta dimensione si riferisce proprio alla sostenibilità), con spessori di 12 e 20 mm.

“Nonostante gli scenari inediti di questi ultimi anni abbiano cambiato i paradigmi portando a dover rivedere il business plan, abbiamo continuato a lavorare con perseveranza scegliendo le migliori sinergie”, ha affermato Federica Minozzi, CEO di Iris Ceramica Group. “La sfida è arrivare ad avere un forte risparmio di CO2 entro i prossimi 2 anni e di fare da apripista al setto-

re ceramico e all’intero distretto, dimostrando che anche un’industria energivora può trasformarsi in un modello virtuoso di transizione energetica “net zero”. Con il supporto tecnico di Edison Next, puntiamo al raggiungimento della carbon neutrality della nostra produzione di lastre in ceramica entro il 2030”.

Per la H2 Factory™ si prevede la realizzazione da parte di Edison Next di un impianto di produzione di idrogeno verde tramite elettrolisi di capacità pari a 1 MW, alimentato da energia rinnovabile, nell’ambito di un investimento da parte di Iris Ceramica Group di 50 milioni di euro per la realizzazione della nuova fabbrica a idrogeno. L’elettrolizzatore utilizzerà l’acqua piovana recuperata dalle vasche di raccolta, favorendo così una gestione idrica virtuosa. Il progetto prevede inoltre un ulteriore impianto fotovoltaico di circa 1,2 MW di potenza da affiancare a quello esistente di circa 2 MW di potenza. L’idrogeno sarà utilizzato per alimentare il forno (con una miscelazione con il gas naturale fino a circa il 50%), mentre è allo studio un forno che funzionerà al 100% ad idrogeno.

La produzione attesa, pari a circa 132 tonnellate di idrogeno verde all’anno, sostituirà circa 500.000 metri cubi di gas metano all’anno. Il blend consentirà da subito di abbattere i valori di anidride carbonica, con un risparmio di CO2 di circa 900 tonnellate all’anno.

POPPI CLEMENTINO OPENS NEW BRANCH IN FOSHAN

Reggio Emilia-based company Poppi Clementino, a global supplier of energy saving and energy recovery equipment, services and consulting for the ceramic industry, has opened a new branch in China which will begin operation on 1 October. The new branch joins the subsidiary opened a few years ago in Shanghai and is located in the China Ceramic Theatre (1F08/1F09) in Foshan, capital of China’s largest ceramic district. China is an important market for the Reggio Emilia-based company due to its size and the current strong demand for factory conversion and modernisation projects aimed at achieving greater environmental sustainability. This makes the market highly receptive to Poppi Clementino’s technologies, which include smart solutions for reducing energy consumption and CO2 emissions by improving process efficiency. The branch will not be limited to sales representation but

OFFICINE SMAC LOOKS TO AN EVER GREENER FUTURE

Fiorano Modenese-based company Officine Smac has confirmed environmental sustainability as a cornerstone of its corporate strategy by installing and commissioning an innovative photovoltaic system for electricity generation in early 2023. The system is managed by latest-generation software and can be controlled entirely remotely. It is designed to meet up to 100% of the company’s electricity requirements and has avoided 32 tonnes of CO2 emissions in its first six months of operation. This latest investment is part of a corporate strategy that has always been strongly focused on

will also play an active role in the dynamic and constantly expanding local context, enabling Poppi Clementino to initiate and consolidate important partnerships with the leading local players in the ceramic industry, with the institutions and with third parties involved in reducing environmental impact and cutting polluting emissions.

Along with offices, the new branch will also have a conference room which will be used to host technical training events for customers.

The new Foshan branch will further strengthen Poppi Clementino’s presence in the world’s major markets alongside its long-established subsidiaries in Spain and Brazil.

NUOVA SEDE DI POPPI CLEMENTINO A FOSHAN

Nuova sede in Cina per la Poppi Clementino di Reggio Emilia, fornitore globale di impianti, servizi e consulenza in tema di risparmio e recupero energetico per l’industria ceramica. In aggiunta alla filiale attiva da alcuni anni a Shanghai, dal

prossimo 1° ottobre sarà infatti operativo anche il nuovo ufficio situato all’interno del China Ceramic Theatre (1F08/1F09), il nuovo “quartiere della ceramica” di Foshan, capoluogo del maggiore distretto ceramico cinese.

Per l’azienda reggiana la Cina riveste un’importanza strategica, sia per le dimensioni del mercato, sia per l’attuale processo di trasformazione e ammodernamento delle fabbriche anche in chiave di una maggiore sostenibilità ambientale. Un mercato quindi ricettivo alla proposta tecnologica di Poppi Clementino, che propone soluzioni smart per ridurre i consumi energetici e le emissioni di CO2, efficientando il processo. Le attività dell’ufficio non saranno di so-

la rappresentanza commerciale, ma arricchiranno un contesto locale dinamico e in costante crescita, consentendo all’azienda italiana di avviare e consolidare importanti collaborazioni con i maggiori player locali del settore ceramico, con le istituzioni del territorio e con enti terzi impegnati in tema di contenimento dell’impatto ambientale e riduzione di emissioni inquinanti. Oltre agli uffici, la nuova sede ospiterà anche una sala conferenze dove saranno organizzati eventi di aggiornamento tecnico per i clienti.

La nuova sede di Foshan potenzia la presenza di Poppi Clementino nei principali mercati mondiali, aggiungendosi alle filiali già attive da tempo in Spagna e in Brasile.

health and safety and reducing the company’s environmental footprint. This has led to the adoption of cutting-edge technologies and increasingly digitalised manufacturing processes to ensure both a more responsible use of natural and energy resources and the prevention of accidents and injuries.

OFFICINE SMAC SEMPRE PIÙ GREEN

Confermando la sostenibilità ambientale tra i pilastri della sua strategia aziendale, la Officine Smac di Fiorano Modenese ha installato e messo in funzione a inizio 2023 un innovativo impianto fotovoltaico per la produzione di energia elettrica. Gestito da software di ultima generazione e totalmente

controllabile a distanza, l’impianto è dimensionato per coprire fino al 100% del consumo elettrico dell’azienda e nei primi sei mesi di funzionamento ha evitato l’emissione di 32 tonnellate di CO2. Quest’ultimo investimento si inserisce in una politica aziendale da sempre fortemente orientata alla tutela della salute e sicurez-

za delle persone e alla riduzione del proprio impatto ambientale; un impegno che si traduce nell’adozione di tecnologie avanzate e nell’efficientamento di processi produttivi sempre più digitalizzati, per garantire sia un utilizzo più responsabile delle risorse naturali ed energetiche, sia la prevenzione di infortuni e incidenti.

SINKMET(SSI)

CERAMIC COLOURS WITH LIVING CHEMISTRY

INTERACTION BETWEEN CHEMICAL ELEMENTS AND METALS

TIPS

- 4 Basic colours CMYK

- 1 precious metal dark black colour [Ru]

- 1 precision metal intense magenta colour [Au]

- Boiling point higher than 250ºC

- Solvent of aliphatic nature (kind of naphtha)

- NO solid content

- Colour replacement time in the inkjet circuit 60-90 min

- PENETRATION in the ceramic body up to 0,5 mm

SYSTEM CERAMICS SUPPLIES TECHNOLOGIES FOR THE NEW PORTOBELLO SITE IN THE USA

The leading Brazilian ceramic tile producer Portobello has strengthened its longstanding cooperation with Coesia Group company System Ceramics with an order for cutting-edge decoration and end-of-line technology for its new facility in Baxter, Tennessee. Under the terms of the agreement, System Ceramics will be involved in all three phases of the newly launched project, which is expected to be completed by the end of the year. Specifically, System Ceramics will supply Creadigit Infinity digital decoration and end-of-line technologies, from sorting and vision control to storage, packaging and palletising systems and handling, for a facility that will produce more than 8 million square metres of tiles a year in medium and medium-large sizes.

“This order is the latest step in System Ceramics’ fruitful collaboration with the Portobello Group and further confirms our

LB SUPPLIES FURTHER EQUIPMENT TO DBL CERAMICS

A plant supplied by LB to the Bangladeshi company DBL Ceramics with the aim of expanding the company’s range of technical porcelain stoneware tiles in 60x60 cm and 60x120 cm sizes underwent final testing last April. Founded in 2017, DBL Ceramics has rapidly established itself as one of the top ceramic tile manufacturers in Bangladesh with a modern production facility equipped with Italian-made technology and machinery. Collaboration with LB began in 2020 with the installation of a Divario press feeder complete with Rolltech kit for double-fill tile production. The

expectations and strategic positioning in the United States,” commented Roberto Bonucchi, Sales Director of System Ceramics. “We are honoured that such a prestigious global partner has placed its trust in us for this highly ambitious project in a new market.”

Portobello is the first Brazilian ceramic company to begin a production activity abroad and sees the investment as a key step in its growth strategy aimed at boosting sales in the American market. The United States, where around 90% of ceramic manufacturers are owned by Italian groups, is an important strategic market for System Ceramics.

TECNOLOGIE SYSTEM CERAMICS PER IL NUOVO SITO DI PORTOBELLO IN USA

Accelera la collaborazione storica tra Portobello e System Ceramics (azienda di Coesia), scelta dal primario gruppo ceramico brasiliano per fornire la migliore tecnologia per la decorazione e il fine linea nel suo nuovo stabilimento di Bax-

ter (Tennessee). Gli accordi prevedono il coinvolgimento di System Ceramics in tutte le tre fasi del progetto appena avviato e di cui si prevede la conclusione entro fine anno: un sito che produrrà oltre 8 milioni di mq di piastrelle in formati medi e medio-grandi, per il quale System Ceramics fornirà le tecnologie per la decorazione digitale Creadigit Infinity e le tecnologie di fine linea, dalla scelta e controlli di visione ai sistemi di stoccaggio, confezionamento, pallettizzazione, fino alla movimentazione.

“Questa operazione rappresenta per System Ceramics l’apice di una collaborazione fruttuosa con il Gruppo Portobello, confermando ulteriormente le nostre aspettative e il nostro posizionamento strategico negli Stati Uniti”, ha com-

mentato Roberto Bonucchi, Sales Director di System Ceramics. “Siamo onorati che un partner così prestigioso a livello globale abbia intrapreso insieme a noi un progetto tanto ambizioso su un nuovo mercato”.

Per Portobello – prima azienda ceramica brasiliana ad avviare una produzione all’estero - l’investimento negli Stati Uniti è un passo fondamentale nella strategia di crescita che punta a incrementare le vendite sul mercato a stelle e strisce.

Gli Stati Uniti, dove circa il 90% dei produttori di ceramica fa capo a gruppi italiani, rappresentano per System Ceramics un mercato strategico importante nel quale riconfermare la propria presenza capillare.

company’s need to expand its range of technical products with high aesthetic quality prompted it to place this second order consisting of two more Divario 175 feeders complete with Clipper, Marbletech and Skintech technical effects kits and a technological tower.

NUOVA COLLABORAZIONE TRA LB E DBL CERAMICS

È stato collaudato lo scorso aprile l’impianto fornito da LB all’azienda bangladese DBL Ceramics, un investimento finalizzato ad ampliare le gamme di piastrelle in gres porcellanato tecnico nei formati 60x60 e 60x120 cm. Nata appena nel 2017, in pochissimi anni DBL Ceramics è di-

venuto uno dei più importanti produttori di ceramica in Bangladesh, dotato di un moderno stabilimento produttivo equipaggiato con tecnologie e macchinari made in Italy.

La collaborazione con LB era iniziata nel 2020 con l’installazione di un alimentatore pressa Divario completo di kit Rolltech per la

produzione di piastrelle in doppio caricamento. L’esigenza di potenziare l’offerta di prodotti tecnici ad alto valore estetico ha portato a questa seconda fornitura, composta da altri due carrelli Divario 175 completi di kit per effetti tecnici Clipper, Marbletech e Skintech e dalla torre tecnologica di alimentazione.

STEPHAN SCHMIDT INVESTS IN A SUSTAINABLE FUTURE

Stephan Schmidt, one of the world’s leading producers of clays and industrial minerals, is preparing a series of initiatives aimed at protecting the planet and ensuring careful use of resources. The German group attaches great importance to these issues and has been pursuing sustainability for several years through targeted investments and actions.

One of the key measures underway is the conversion of the clay transport system from the Meudt quarry. A new 1.1-kilometre-long conveyor belt has almost entirely replaced the diesel-powered trucks previously used for transport. The belt, powered mainly by solar energy, makes a significant contribution to reducing CO2 emissions and opens up a new part of the deposit with high-quality light-firing clays for the tile and sanitaryware industry. As an energy-intensive company, Stephan Schmidt also intends to expand the production of renewable energy (photovoltaics, wind power and hydrogen) so

BLUEART CHOOSES LB TECHNOLOGY FOR THE PRODUCTION OF TECHNICAL PORCELAIN STONEWARE

Fiorano Modenese-based company LB has secured a new order in India, a market where it enjoys a leading position in the field of technology for the production of full-body technical porcelain. LB’s ability to deliver solutions that guarantee high aesthetic quality and durability of floor and wall tiles and furnishing accessories proved pivotal in the supply agreement signed with Blueart Granito of Morbi (Gujarat), which was looking to improve the quality standards of its products.

as to gradually reduce the use of primary energy and the resulting environmental impact. Several operating sites are already equipped with large rooftop photovoltaic systems, which have also helped the company keep down its energy costs. Another project in progress is the creation of the subsidiary Windpark Arborn, which was founded specifically to build and operate a wind farm. A portion of the electricity generated will be used to produce green hydrogen to power a ground clay production plant in place of fossil natural gas.

The Stephan Schmidt Group owns 20 quarries and state-ofthe-art processing plants that produce 1.5 million tons of raw materials annually for customers in more than 40 countries around the world.

STEPHAN SCHMIDT INVESTE IN UN FUTURO SOSTENIBILE

Stephan Schmidt, uno dei più importanti produttori di argille e minerali industriali, sta predisponendo una serie di iniziative finalizzate alla tutela del pianeta e alla gestio-

ne attenta delle risorse. Temi molto cari al gruppo tedesco che da diversi anni sta supportando la causa ambientale con investimenti e azioni mirate.

Una delle principali misure in corso è la conversione del sistema di trasporto dell’argilla dalla cava di Meudt. Un nuovo nastro trasportatore, lungo 1,1 chilometri, sostituisce quasi completamente gli autocarri a diesel utilizzati in precedenza. Il nastro, alimentato principalmente da energia solare, contribuisce in modo significativo alla riduzione delle emissioni di CO2 e rende disponibile una nuova area del deposito di argille di alta qualità per l’industria delle piastrelle e dei sanitari.

In quanto azienda ad alta intensità energetica, Stephan Schmidt intende inoltre ampliare la produzione di energia rinnovabile (dal foto-

voltaico, all’eolico, all’idrogeno) riducendo progressivamente l’uso di energia primaria e il conseguente impatto sull’ambiente. Diversi i siti operativi già dotati di impianti fotovoltaici sui tetti che hanno contribuito a contenere anche i costi energetici. Un altro progetto in progress riguarda la creazione della società Windpark Arborn, fondata appositamente per costruire e gestire una centrale eolica. Una parte dell’elettricità generata sarà utilizzata per produrre idrogeno verde che andrà ad alimentare un impianto di produzione di argille macinate sostituendo il combustibile fossile.

Il gruppo Stephan Schmidt possiede 20 cave di proprietà e impianti all’avanguardia che ogni anno producono 1,5 milioni di tonnellate di materie prime fornite a clienti in oltre 40 paesi nel mondo.

The solution proposed by LB will be capable of producing technical porcelain tiles with full-body flakes such as terrazzo tiles of far superior quality to glazed porcelain stoneware. The commissioned plant includes a technological tower with a flaker and mixer and will be used to produce tiles in 60x60 cm, 60x120 cm, 80x80 cm and 80x160 cm sizes.

BLUEART SCEGLIE LA TECNOLOGIA LB PER IL SUO PORCELLANATO TECNICO

Nuova conferma in India per la LB di Fiorano Modenese che in questo mercato vanta un posizionamento di primo piano nel seg-

mento delle tecnologie per la produzione di gres porcellanato tecnico. La capacità di offrire soluzioni che assicurano altissima qualità estetica e resistenza per pavimenti, rivestimenti e complementi d’arredo ha giocato un ruolo chiave anche per l’accordo di fornitura siglato con la Blueart Granito di Morbi (Gujarat), la cui esigenza era appunto di innalzare il livello qualitativo dei suoi prodotti.

La soluzione proposta da LB consentirà di realizzare materiali in gres porcellanato tecnico con scaglie a tutta massa, prodotti esclusivi come le “terrazzo tiles” qualitativamen-

te molto superiori al gres porcellanato smaltato. L’impianto commissionato prevede quindi una torre tecnologica con scagliatore e mixer e sarà utilizzato per produrre piastrelle nei formati 60x60, 60x120, 80x80 e 80x160 cm.

SETEC SUPPLIES GLAZING TANKS TO CERAMICA GLOBO

Setec Group is continuing its valuable cooperation with Ceramica Globo, a leading Italian sanitaryware manufacturer. As part of the modernisation programme at its facility in Fabrica di Roma (Viterbo), Globo has installed new thermostatically controlled glazing tanks de-

signed and built by Setec. The new system allows the temperature of the glaze to be kept constant in both summer and winter, bringing important benefits in terms of the quality and consistency of the glazing process. This is essential for maintaining the optimum rheological characteristics of the glaze and consequently the thickness deposited on the sanitaryware piece.

Setec Group has been operating in Civita Castellana for 35 years.

Thanks to its in-depth knowledge of process technology, the company is able to supply cutting-edge turnkey solutions for ceramic sanitaryware and tableware production as well as

the expertise necessary to ensure high-quality production with a focus on energy savings

VASCHE DI SMALTATURA SETEC PER CERAMICA GLOBO

Prosegue la collaborazione virtuosa tra Setec Group e Ceramica Globo, tra le più importanti aziende italiane produttrici di sanitari. Nell’ambito del programma di ammodernamento dell’impianto di Fabrica di Roma (Viterbo), Globo ha installato le nuove vasche di smaltatura termostatate progettate e costruite da Setec.

Il nuovo sistema consente di mantenere costante la temperatura del-

lo smalto da spruzzare, sia in estate che in inverno, con conseguenti importanti benefici per la qualità e la costanza del processo di smaltatura: rappresenta infatti un elemento fondamentale per mantenere inalterate le caratteristiche reologiche ottimali dello smalto e quindi lo spessore depositato sul sanitario.

Il gruppo Setec opera da 35 anni a Civita Castellana. Grazie alla profonda conoscenza tecnologica del processo, l’azienda è in grado di fornire non solo le più moderne soluzioni chiavi in mano per la produzione di ceramica sanitaria e stoviglieria, ma anche il know-how per assicurare una produzione di qualità, con particolare attenzione al risparmio energetico.

THE NEXT-GENERATION DRYER FOR SANITARYWARE AND TABLEWARE WHICH REDUCES ENERGY CONSUMPTION AND CO2 EMISSIONS, WHILE PRESERVING PRODUCT QUALITY.

REFRATTARI SPECIALI TURNS 50

Refrattari Speciali, a leading manufacturer of ceramic rollers and cordierite products, is celebrating its 50th anniversary this year. The outstanding results achieved during this half century of history testify to the company’s steadfast commitment to delivering state-of-the-art refractory solutions to a variety of industries worldwide.

Founded in 1973 in Roteglia (RE) by the brothers Donante and Romano Casolari together with Augusto and Romano Pellesi, the company began life as an artisanal producer of refractory components in a small garage. It initially produced sliding plates and saggars for single-firing, but subsequently added re-

fractory supports for use in ceramic kilns. The company’s forward-looking business vision has enabled it to evolve and earn a unique market reputation for innovation, quality and customer service.

In 1976, Refrattari Speciali moved to its current location in Castellarano (Reggio Emilia). Under the leadership of Marica Casolari and Roberto Pellesi, it has grown into an international business with a team of 40 highly qualified employees and a network of 15 agents responsible for promoting the unique value of Made in Italy in more than 28 countries worldwide.

“Our 50th anniversary is an important milestone and a moment of great joy and gratitude towards our customers, suppliers, partners and employees, some of whom have been with us since the company was founded,” said chair-

woman Marica Casolari “Our success is due to this wonderful team who have supported us through the years with their unflagging commitment. We are looking to the future with enthusiasm and determination, ready to face the challenges that await us and continuing to deliver all the innovation and Italian-made quality for which our region is renowned.”

Strong local roots, a sense of family and recognition of human values are the principles underpinning the company mission and shared by the entire organisation. The company remains strongly focused on its customers and provides them with tailor-made solutions, from consulting and design through to after-sales service.

One of the key strengths of Refrattari Speciali is its wide range of products and solutions characterised by high resistance to extreme heat, wear and corrosion, factors that make them suitable for use in a variety of industries such as ceramics, food, steel, cement and glass.

To celebrate the anniversary, Refrattari Speciali has organised a series of initiatives, events and

promotions aimed at customers, suppliers, employees and the local community.

REFRATTARI SPECIALI COMPIE 50 ANNI

Refrattari Speciali, leader nella produzione di rulli ceramici e di prodotti cordieritici, taglia il traguardo dei 50 anni di attività. Mezzo secolo di storia caratterizzato da importanti risultati e grandi soddisfazioni che testimoniano l’impegno costante nel fornire soluzioni refrattarie all’avanguardia per diversi settori a livello internazionale.

Fondata nel 1973 a Roteglia (RE) dai fratelli Donante e Romano Casolari, insieme ad Augusto e Romano Pellesi, l’azienda ha iniziato la produzione artigianale di componenti refrattari in un modesto garage. Inizialmente si trattava di piastre striscianti e caselle da monocottura a cui, successivamente, sono stati aggiunti supporti refrattari da utilizzare nei forni ceramici. La lungimirante visione imprenditoriale ha portato l’azienda ad evolversi e a distinguersi sul mercato per innovazione, qualià e servizio al cliente. Oggi Refrattari Speciali ha la sua sede a Castellarano (Reggio Emilia), dove si è trasferita nel 1976 e,

sotto la guida di Marica Casolari e Roberto Pellesi, si configura come una realtà internazionale con un team di 40 dipendenti altamente qualificati e una rete di 15 agenti che operano in oltre 28 paesi promuovendo il valore esclusivo del made in Italy a livello globale.

“Il traguardo dei 50 anni è un momento di grande gioia e gratitudine verso i nostri clienti, fornitori, partner e dipendenti, alcuni di loro con noi dall’inizio di que-

GEBERIT REPORTS FALL IN NET SALES IN FIRST HALF OF THE YEAR

In the first half of 2023, the Geberit Group posted satisfactory results considering the difficult environment and the declining construction industry across Europe. Although volumes dropped significantly from the previous year’s record levels (CHF 1,662 million, a decrease of 14.1% or 9.2% after currency adjustments), profitability increased.

Operating cashflow (EBITDA) reached CHF 526 million (+0.5% after currency adjustments), which corresponds to an increase of 270 basis points in EBITDA margin to 31.7%. This was achieved due to price increases of around 11%, lower energy prices and above all high operational flexibility. Net profit fell by 8.4% to CHF 369 million (compared to CHF 402 million in the first half of 2022), equivalent to 22.2% of net sales (compared to 20.8% the previous year).

Investments in the first six months of 2023 totalled CHF 81 million (compared to CHF 54 million in the same period in 2022), equivalent to 4.9% of net sales. The significantly higher investments compared to the previous year were attributable to strategic plant expansions and the construction of a new customer centre in Germany. Research and development expenses remained stable at CHF 36 million

sta scommessa”, ha dichiarato la presidente Marica Casolari “Il nostro successo è merito di questa splendida squadra che ci ha sostenuto nel corso degli anni con il loro impegno costante. Guardiamo al futuro con entusiasmo e determinazione, pronti ad affrontare le sfide che ci attendono e continuando a offrire tutta l’innovazione e la qualità Made in Italy che il nostro territorio da sempre ci regala”. Forte

radicamento sul territorio, senso della famiglia e il riconoscimento del valore umano sono i principi alla base della mission aziendale condivisi da tutta l’organizzazione. Il cliente rimane il perno su cui ruota tutta l’attività, seguito e supportato con soluzioni tailor-made, dalla consulenza alla progettazione, fino all’assistenza post vendita.

Tra i principali punti di forza di Refrattari Speciali la vasta gam-

ma di prodotti e soluzioni caratterizzati da elevata resistenza al calore estremo, all’usura e alla corrosione, fattori che li rendono idonei all‘utilizzo in diversi settori industriali (ceramico, alimentare, siderurgico, cemento, vetro, ecc..). Per celebrare l’anniversario Refrattari Speciali ha organizzato una serie di iniziative, eventi dedicati e promozioni esclusive, coinvolgendo clienti, fornitori, dipendenti e comunità locale.

(2.2% of net sales).

The European markets were the worst affected by the extraordinarily difficult conditions for the sanitaryware industry. Currency-adjusted net sales in Europe decreased by 10.9% overall. Only Italy (+1.2%) recorded positive growth, whereas net sales in Western Europe (UK/Ireland, France, Iberian Peninsula) were down slightly year-onyear at -0.9%. In contrast, Switzerland (-3.4%), Benelux (-5.4%) and Northern Europe (-9.3%) sustained more pronounced declines. Double-digit decreases were recorded in Germany (-14.9%), Austria (-18.1%) and Eastern Europe (-27.2%). Following a very strong first quarter, net sales in local currencies in the Far East/Pacific region also declined (-0.7%), whereas growth was recorded in the Middle East/Africa (+16.0%) and America (+0.8%) regions.

All three product areas reported losses: Installation & Flushing Systems -10.9%, Bathroom Systems and Piping Systems both 8.2%.

For 2023 as a whole, the group’s management expects a decline in net sales of around 5% and an EBITDA margin of around 29%.

GEBERIT: FRENA IL FATTURATO NEL PRIMO SEMESTRE

Nella prima metà del 2023, il Gruppo Geberit ha registrato risultati

tutto sommato soddisfacenti considerato il difficile contesto economico e la contrazione dell’edilizia in Europa. A fronte di volumi di vendita diminuiti significativamente rispetto ai livelli record dell’anno precedente (1.662 milioni di franchi svizzeri, -14,1%, o -9,2% al netto degli effetti valutari negativi), la redditività è migliorata: l’Ebitda ha raggiunto i 526 milioni di franchi (+0,5% al netto dell’adeguamento valutario) con un margine in aumento di 270 punti base, pari al 31,7%. Ciò è stato possibile grazie all’aumento dei prezzi di vendita (+11% circa), al ribasso dei costi energetici e all’elevata flessibilità operativa. L’utile netto è sceso dell’8,4% a 369 milioni di franchi (402 milioni nel primo semestre 2022) con un’incidenza sul fatturato netto del 22,2% (contro il 20,8% dell’anno precedente).

Gli investimenti del primo semestre hanno raggiunto gli 81 milioni di franchi (contro i 54 milioni del primo semestre 2022), ovvero il 4,9% del fatturato netto, riconducibili agli ampliamenti strategici degli impianti e alla costruzione di un nuovo centro clienti in Germania. Pressoché stabile la spesa in ricerca e sviluppo, pari a 36 milioni di franchi (2,2% del fatturato).

I mercati europei sono risultati i più colpiti dalle complesse condizioni che hanno gravato sull’industria dei sanitari. Le vendite nette in Europa sono diminuite complessivamente del 10,9% al netto degli effetti valutati. L’Italia è l’unico paese ad aver registrato un andamento

positivo (+1,2%), mentre i ricavi in Europa Occidentale (Regno Unito/ Irlanda, Francia, Penisola Iberica) sono scesi leggermente (-0,9%); più pronunciato il calo in Svizzera (-3,4%), Benelux (-5,4%) e Nord Europa (-9,3%), fino ad arrivare a contrazioni a doppia cifra in Germania (-14,9%), Austria (-18,1%) ed Europa dell’Est (-27,2%). Dopo un primo trimestre molto positivo, anche le vendite nette in valute locali in Estremo Oriente/Pacifico sono diminuite (-0,7%), mentre è stata registrata una crescita nelle regioni Medio Oriente/Africa (+16%) e America (+0,8%).

Tutte e tre le aree di prodotto perdono vigore: la divisione “Installation & Flushing Systems” (sistemi di scarico per il bagno) scende del 10,9 %; le divisioni “Bathroom Systems” (sanitari in ceramica e arredobagno) e “Piping Systems” perdono entrambe l’8,2%. I vertici del gruppo prevedono di chiudere l’esercizio 2023 con un calo dei ricavi netti intorno al 5% e un margine Ebitda a circa il 29%.

LITOKOL OPENS A NEW FACTORY IN INDIA

A company that has been producing adhesives, grouts and special products for the ceramic and building industries for over 50 years, Litokol of Rubiera (Reggio Emilia) opened a new factory in Amod, Gujarat in June. The project is part of the company’s development strategy focused on production investments and international partnerships in new growth markets and was carried out in cooperation with Pidilite Industries, one of India’s largest chemical groups with which Litokol signed a joint venture agreement in 2019. The inauguration was attended by Litokol’s CEO Fabio Plazzi, Pidilite Industries’ CEO Bharat Puri and the Italian Deputy Consul General in Mumbai Luigi Cascone.

Litokol’s new facility in India has a state-of-the-art production plant that manufactures epoxy, polyurethane and other reactive two-component products for the ceramic and building industries. Production will focus on Starlike® EVO epoxy grout, the most advanced product of its kind on the market protected by several international patents. In exchange for this transfer of Italian expertise and technology, Pidilite Industries has exclusive responsibility for distribution in the Indian market using its own well-established network and the expanded range of the ROFF brand specialising in ceramic and

building products.

“The joint venture with Pidilite Industries has enabled us to achieve the important goal of setting up our first production facility in India, currently the country with the highest growth potential anywhere in the world,” said Fabio Plazzi. “Entrusting our experience and technology to Pidilite as a best-in-class partner makes us proud of the success our high-end products are enjoying worldwide. In a longterm perspective, this result offers tangible recognition of our cutting-edge research and development efforts focused on our target sectors in a world that values specialisation and innovation more than ever before.”

The start-up of the Indian site further strengthens Litokol’s position as an international group that exports to 100 countries around the world and comprises eight companies, including production and sales subsidiaries in Russia, Ukraine, Armenia, China, India and Greece.

Bharat Puri was also delighted with the operation, commenting: “At Pidilite we strive continuously to innovate our product offerings. The joint venture with Litokol marks a significant milestone and underscores our commitment to redefining industry standards and delivering global solutions.”

Concurrently with the inauguration of the Amod plant, Pidilite has also opened two other new production facilities in the tile installation product and natural stone sectors.

LITOKOL INAUGURA UN NUOVO STABILIMENTO IN INDIA

Attiva da oltre 50 anni negli adesivi, nei sigillanti e nei prodotti speciali per la ceramica e l’edilizia, la Litokol di Rubiera (Reggio Emilia) ha inaugurato in giugno il suo nuovo stabilimento ad Amod, in Gujarat. Il progetto rientra nel piano di sviluppo che mira ad investimenti produttivi e partnership internazionali in nuovi mercati in crescita ed è stato realizzato insieme a Pidilite Industries, uno dei maggiori gruppi chimici indiani con cui il gruppo italiano ha un accordo di jv dal 2019. All’inaugurazione hanno partecipato il direttore generale di Litokol Fabio Plazzi, l’amministratore delegato di Pidilite Industries Bharat Puri e il viceconsole generale di Mumbai Luigi Cascone.

Il nuovo stabilimento di Litokol in India ospita un impianto produttivo tecnologicamente avanzato, dove si realizzano prodotti epossidici, poliuretanici e altri bicomponenti reattivi per l’industria ceramica e l’edilizia. La produzione sarà incentrata sul sigillante epossidico Starlike® EVO, ovvero lo stucco epossidico per fughe più evoluto presente sul mercato, frutto di un costante processo di evoluzione e di diversi brevetti internazionali. A fronte di tale trasferimento di know-how e tecnologia made in Italy, Pidilite Industries si sta occupando in esclusiva della distribuzione commerciale sul mercato indiano, grazie al proprio network consolidato e all’ampliamento di gamma del marchio ROFF, specializzato in prodotti per la cera-

mica e l’edilizia.

“La joint venture con Pidilite Industries ci ha permesso di portare a termine un obiettivo importante, ovvero la realizzazione di un primo polo produttivo in India, attualmente il Paese con il più alto potenziale di crescita al mondo”, ha dichiarato Fabio Plazzi “Affidare la nostra esperienza e la nostra tecnologia a Pidilite, come partner “best in class”, ci rende orgogliosi del successo che i nostri prodotti di fascia alta stanno ottenendo in tutto il mondo. In una prospettiva di lungo termine, questo risultato è il riconoscimento più concreto ad una ricerca e sviluppo d’avanguardia, mirata ai nostri settori di riferimento, in un mondo che, oggi più che mai, premia la specializzazione e l’innovazione”.

L’avviamento del sito indiano rafforza il posizionamento di Litokol come gruppo internazionale che esporta in 100 paesi nel mondo e a cui fanno capo otto società, tra cui filiali produttive e commerciali in Russia, Ucraina, Armenia, Cina, India e Grecia.

Soddisfatto per l’operazione anche Bharat Puri che ha sottolineato: “In Pidilite ci sforziamo continuamente di innovare la nostra offerta di prodotti. La joint venture con Litokol segna una pietra miliare significativa e sottolinea il nostro impegno a ridefinire gli standard del settore e fornire soluzioni a livello mondiale”. In contemporanea con il taglio del nastro dello stabilimento di Amod, Pidilite ha inaugurato altre due nuove realtà produttive, sempre legate al mondo della posa e delle pietre naturali.

GMM GROUP GROWS AND CELEBRATES 50 YEARS IN BUSINESS

The Gmm Group is continuing its positive 2022 with a strong performance in the current year, boosted in part by the entry of the Swedish group Axel Johnson International as the majority shareholder. In keeping with its mission of delivering digital and sustainable solutions for industrial process innovation, the Fiorano Modenese-based company has an extensive portfolio of high added-value systems, including components and plants designed for improving energy efficiency, condition monitoring services and energy audits, as well as the reconditioning of electromechanical components in accordance with the principles of the circular economy. This combination of state-ofthe-art solutions has enabled the group to complete sever-

TECNO DIAMANT REPORTS STRONG PERFORMANCE BY ITS IZMIR BRANCH

After more than a year, Tecno Diamant is taking stock of the business activity it started up in Izmir, Turkey in April 2022, the sixth overseas branch following those opened in Spain, Poland, Russia, China and Brazil. The highly positive performance of the branch reflects the exponential growth of the Turkish market, which has become one of the world’s largest ceramic tile producing countries. Diamond, resinoid and Fickert abrasive tools used in cutting, squaring, lapping and chamfering were among the most popular products during this first year of business. Renowned for the outstanding quality of its entirely Italian-made products and its strong customer focus, Tecno Diamant has established itself over the years as a trusted partner for

al orders and plan maintenance services for the entire year, resulting in an excellent first-half performance and a positive outlook for the coming months. These results are a fitting conclusion to the company’s 50th year in business, a milestone achieved thanks to its dedication and business skills along with the invaluable contribution of employees, partners and customers. Today Gmm offers its services to the market as a Global Industrial Partner and is looking ahead to further success in the future.

GMM GROUP CRESCE E FESTEGGIA I 50 ANNI DI ATTIVITÀ

Prosegue anche nell’anno in corso il trend positivo registrato nel 2022 da Gmm Group, forte anche dell’ingresso del gruppo svedese Axel Johnson International come azionista di maggioranza. Innova-

re i processi industriali attraverso soluzioni digitali e sostenibili è la priorità per l’azienda di Fiorano Modenese che dispone di un ampio portafoglio di sistemi ad alto valore aggiunto: componenti e impianti progettati per l’efficientamento energetico, servizi di condition monitoring ed audit energetici, fino alla rigenerazione di componenti elettromeccanici secondo i principi dell’economia circolare. Il mix di soluzioni d’avanguardia ha permesso il perfezionamento di diverse commesse e la pia-

nificazione di services manutentivi per l’intero anno, assicurando al gruppo ottime performance semestrali e un outlook positivo per i prossimi mesi. Risultati che incorniciano degnamente il 50° anno di attività aziendale, un traguardo raggiunto grazie a passione e capacità imprenditoriale, oltre al prezioso contributo di collaboratori, partner e clienti. Oggi Gmm si presenta al mercato in qualità di Global Industrial Partner ed è pronta a disegnare un futuro di nuovi successi.

many international companies. Just like the other international branches, the Turkish site also offers benefits to local customers in terms of more efficient pre- and after-sales service, spare parts and fast deliveries.

TECNO DIAMANT: POSITIVO L’ANDAMENTO DELLA FILIALE DI IZMIR

A oltre un anno dall’apertura, Tecno Diamant tira le somme della sua attività in Turchia dove ad aprile 2022 aveva inaugurato la filiale di Izmir, la sua sesta sede estera in aggiunta a quelle situate in Spagna, Polonia, Russia, Cina e Brasile. L’andamento più che positivo registrato dalla struttura è indice della crescita esponenziale del mercato turco, divenuto uno dei centri più importanti al mondo per la produzione di ceramica. Tra i prodotti maggiormente richiesti in questo primo anno di attività, gli utensili diamantati,

resinoidi e Fickert abrasivi impiegati nei processi di taglio, squadratura, lappatura, bisellatura. Un’offerta totalmente made in Italy, fatta di qualità ed attenzione per il cliente e che, nel corso degli anni, ha reso Tecno Diamant un partner affidabi-

le per tante realtà internazionali. Come per gli altri avamposti, anche la filiale turca avvantaggia la clientela locale in termini di assistenza tecnica e servizio pre e post-vendita più efficienti, ricambistica e consegne rapide.

LOGISTICS EVOLUTIONSAFETY FIRST EDITION PROVES A BIG SUCCESS

A highly successful conference entitled “Logistics Evolution-Safety First Edition” was the first event organised by Tecnoferrari at its new and ultra-modern facility in Fiorano Modenese. The aim of the conference was to share knowledge, experience and innovations in the field of ceramic logistics, a sector in which TecnoFerrari has been a leading player since 1966 with safe, reliable and high-performance automated handling solutions.

Cristiano Canotti opened the conference with an overview of the latest trends in the field of logistics automation and a special focus on the just-in-time production model.

Next to speak was Nicolò Ronchetti, General Manager of TecnoFerrari, who discussed the issue of safety, noting how important it is for the future and how the company is committed to designing machines that meet the strictest safety standards for operators. He was followed by sales director Alberto Rosignoli who illustrated the consultancy-based approach adopted by TecnoFerrari in proposing highly customised cutting-edge logistics solutions based on a meticulous analysis of each customer’s needs with the aim of maximising efficiency and safety.

The topic of industrial safety was

PRIME CERAMICS OPENS NEW FACTORY IN NEPAL DESIGNED IN COLLABORATION WITH SACMI

Nepal’s ceramic tile industry has a new player called Prime Ceramics, a company founded by Ashish Garg and Prashant Agrawal with the aim of producing a wide range of high-quality but affordable floor and wall tiles

also discussed by two TecnoFerrari supplier companies, Sick and Reer, who presented their recent innovations and offered valuable information on the safety devices applied to TecnoFerrari machines. The presentations by automation software development experts Simone Guidetti and Giuseppe Marazzi focused on the TF Supervisor and Plantviewer and included a practical explanation of the way they operate in an existing plant. The event was concluded with a talk by Matteo Grigolo, who described a complete plant supplied by TecnoFerrari and explained how the company was able to meet the customer’s needs with safe and efficient bespoke solutions.

Following the guided tour through the production departments, the day was concluded by a reception in the courtyard outside the company headquarters.

LOGISTICS EVOLUTIONSAFETY FIRST EDITION: BUONA LA PRIMA!

Ottimo risultato per il primo evento organizzato da Tecnoferrari nella sua nuova sede di Fiorano Modenese, modernissima struttura che ha fatto da palcoscenico per la conferenza “Logistics Evolution-Safety First Edition”. Obiettivo dell’incontro, condividere conoscenze, esperienze e innovazioni nel campo della logistica ceramica, settore in cui TecnoFerrari è protagonista dal 1966 con soluzioni di movimen-

tazione automatizzate ad alte prestazioni, sicure e affidabili. Ad aprire i lavori, l’Ing. Cristiano Canotti che ha fornito una panoramica sulle ultime tendenze nel campo dell’automazione logistica analizzando il modello produttivo “just in time”. Il microfono è passato poi a Nicolò Ronchetti, direttore generale di TecnoFerrari, che ha focalizzato il suo intervento sull’importanza della sicurezza, sottolineando quanto il tema sia prioritario per il futuro e quanto l’azienda sia impegnata nella progettazione di macchine che rispettano gli standard più rigidi di sicurezza per gli operatori. A seguire, il direttore commerciale Alberto Rosignoli che ha illustrato l’approccio consulenziale adottato da TecnoFerrari nel proporre soluzioni logistiche all’avanguardia e, grazie all’analisi attenta delle esigenze di ciascun cliente, anche altamente personalizzate per massimizzarne l’efficienza e la sicurezza. Il tema

sicurezza industriale è stato preso in esame anche da due aziende fornitrici di TecnoFerrari, Sick e Reer, che hanno presentato le loro recenti innovazioni, offrendo preziose informazioni sui dispositivi di sicurezza applicati sulle macchine TecnoFerrari. Con gli interventi di Simone Guidetti e Giuseppe Marazzi, esperti nel campo dello sviluppo di software per l’automazione, il focus si è spostato sul Supervisore TF e sul Plantviewer, di cui è stato illustrato, anche praticamente, il funzionamento all’interno di un impianto esistente. L’evento si è concluso con la descrizione di Matteo Grigolo di un impianto completo fornito da TecnoFerrari e di come l’azienda sia riuscita a rispondere alle esigenze del committente con soluzioni personalizzate, sicure ed efficienti. Dopo la visita guidata all’interno dei reparti produttivi, la giornata si è conclusa in modo conviviale nel cortile esterno della sede aziendale.

for the local market. It is a large, segmented market that today imports tiles worth more than 15 billion Nepalese Rupees (about €100 million) and offers plenty of opportunity for the growth of a strong local player.

On 30 June in Kathmandu, more than 1,000 people took part in the celebrations to mark the opening of the new factory, designed right from the very first stages together with Sacmi. This

fully greenfield plant stands on an approximately 70,000 square metre site in the municipality of Brindavan not far from the Indian border in the south of the country, making it a strategic location for potential future exports.

“Right from the start, our companies worked together with the aim of creating a high-quality plant equipped with the best available technology and there-

fore capable of producing an excellent product to bring to market,” said Paolo Mongardi, speaking at the opening ceremony together with Prime’s chairman, Ashish Garg, who confirmed the company’s intention to make the new “Prime. Tiles with Stile” brand synonymous with quality.

Sacmi supplied all the key technologies for the plant, including an ATI spray dryer, two PHC

3500 presses for sizes up to 60x120 cm, a 5-level dryer and a 168-metre FCC 295 high thermal efficiency kiln complete with EUC 295 pre-dryer.

For product decoration, a new 12-bar DHD 908 digital printer for wet application of inks and effects was installed together with the glazing system. Sacmi also supplied the sorting, handling and storage lines and the complete dust and flue gas filtration system.

The new plant will have a capacity of around 4 million square metres and will meet at least a quarter of national demand while employing more than 300 people.

PRIME CERAMICS

INAUGURA IN NEPAL LA NUOVA FABBRICA PROGETTATA CON SACMI

L’industria ceramica nepalese ha un nuovo protagonista. È Prime Ceramics, la società fondata da Ashish Garg e Prashant Agrawal con l’obiettivo di produrre localmente una vasta gamma di piastrelle da pavimento e rivestimento, di qualità ma a prezzi accessibili per il mercato locale. Un mercato ampio e segmentato che oggi importa piastrelle per oltre 15 miliardi di rupie nepalesi (circa €100 milioni) e che si presta naturalmente alla crescita di un forte player locale.

Lo scorso 30 giugno, a Katmandu, oltre 1.000 persone hanno partecipato ai festeggiamenti per la nascita della nuova fabbrica, studia-

ta fin dalle primissime fasi insieme a Sacmi: un progetto totalmente greenfield, sorto su un’area di circa 70mila mq nella municipalità di Brindavan, nel sud del Paese, non lontano dal confine con l’India, strategico anche per una possibile futura esportazione.

“Sin dal primo momento le nostre aziende hanno condiviso l’obiettivo, creare un progetto di qualità, con le migliori tecnologie disponibili e quindi un ottimo prodotto da portare sul mercato”, ha sottolineato Paolo Mongardi, intervenuto alla cerimonia insieme al presidente di Prime, Ashish Garg, che ha confermato la volontà di distinguere il nuovo brand “Prime. Tile with Stile” proprio per la qualità.

Fornite da Sacmi tutte le tecnologie chiave dell’impianto: dall’atomizzatore ATI, alle due presse PHC 3500 per formati fino a 60x120 cm, all’essiccatoio a 5 piani e al forno FCC 295 da 168 metri ad alta efficienza termica, completo di essiccatoio pre-forno EUC 295. Per la decorazione del prodotto, oltre alla smalteria, è stata installata la nuova DHD 908 “12 barre” per l’applicazione a umido di inchiostri ed effetti. Di fornitura Sacmi, anche le linee di scelta, movimentazione e stoccaggio e il sistema completo di filtrazione polveri e fumi. Il nuovo impianto, con una capacità di circa 4 milioni mq, potrà soddisfare almeno un quarto della domanda nazionale, dando lavoro a oltre 300 persone.

SYSTEM CERAMICS AND KALE: A 30-YEAR PARTNERSHIP

For its latest major investment, the Turkish group Kaleseramik has renewed its longstanding partnership with System Ceramics (Coesia Group) by adopting its cutting-edge technologies in the third Kalesinterflex slab production line started up on 27 July.

The technology supplied by System Ceramics includes all the key production machinery, from a Superfast 30,000 press with Genesis technology for creating through-vein effects to digital printers, the new Fastdry dryer launched at Tecna 2022 and end-of-line equipment.

The two companies have enjoyed a close partnership for almost 30 years, maintaining a solid, long-term relationship based on mutual trust. Since 1995, the Turkish company has purchased all types of machinery produced by System Ceramics including presses, decoration systems and endof-line equipment, and has grown in step with the Italian group.

This longstanding partnership is not restricted to the supply of systems and machinery but includes ongoing support with all aspects of machine maintenance and software updates. To guarantee smooth operation and outstanding technical performance of the machinery at every stage of the production process, System Ceramics’ personnel provide professional input through constant monitoring and extraordinary assistance both onsite and from Italy.

“Placing trust in the same partner over a long period of time means tackling different challenges together, according to the timing and market context,” explains Enrico Quartieri, Cluster Sales Manager MEA at System Ceramics. “We are proud that the Kale Group recognises our expertise in terms of technical and human performance as our strength lies in the winning combination of our machinery and our teams of experts.”

SYSTEM CERAMICS E KALE:

UNA PARTNERSHIP CHE DURA DA 30 ANNI

Per il suo ultimo importante investimento, Kaleseramik ha riconfermato la collaborazione storica con System Ceramics (gruppo Coesia), le cui tecnologie più innovative campeggiano anche nella terza linea per la produzione di lastre Kalesinterflex, inaugurata dal gruppo turco il 27 luglio scorso.

Di fornitura System Ceramics, le macchine chiave della produzione, dalla pressa Superfast 30.000 con tecnologia Genesis per realizzare vene passanti, alle stampanti digitali, passando per il nuovissimo essiccatoio Fastdry lanciato a Tecna 2022, fino agli impianti per il fine linea.

La partnership sinergica tra i due player procede ininterrotta da quasi 30 anni, basata su un rapporto di fiducia rimasto

solido nel tempo: dal 1995 ad oggi, il colosso turco ha acquistato tutti i macchinari prodotti da System Ceramics – dalle presse ai sistemi di decorazione, agli impianti di fine linea -, crescendo insieme al gruppo italiano che l’ha affiancato nella sua evoluzione.

In linea con le scelte portate avanti finora, questa partnership virtuosa continua con un orizzonte a lungo termine, poiché non si limita alla sola fornitura di sistemi e macchinari, ma prevede un’assistenza continua per tutti gli aspetti relativi alla manutenzione delle macchine e gli aggiornamenti dei software per la parte digitale. Il ruolo di System Ceramics è infatti quello di garantire il funzionamento e l’eccellenza tecnica dei macchinari durante tutto il processo produttivo, compito che coinvolge diverse professionalità, sia in Turchia sia nella casa madre italiana, per assicurare un presidio quotidiano su più fronti e le assistenze straordinarie.

“Affidarsi allo stesso partner su lunghi periodi vuol dire affrontare insieme sfide diverse a seconda dei tempi e del contesto di mercato”, ha sottolineato Enrico Quartieri, Cluster Sales Manager MEA di System Ceramics. “Siamo orgogliosi che Kale Group riconosca nelle nostre competenze una garanzia di performance tecniche e umane, poiché la nostra forza risiede proprio nel connubio vincente tra le nostre macchine e i nostri team di esperti”.

Engobe applicator developed for medium/small formats. Uniform application of refractory engobe under tiles is an essential requirement to maintain the condition of ceramic rollers and the physical qualities of production.

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COLLECTIO, THE COLOROBBIA EVENT IN VIETNAM PROVES A BIG SUCCESS

COLLECTIO, UN SUCCESSO L’EVENTO COLOROBBIA IN VIETNAM

COLLECTIO, the event organised by Colorobbia on 5 and 6 July at the Hotel Le Méridien in Ho Chi Minh City, Vietnam, was a resounding success.

Rather than a traditional open house, it was a two-day technical and networking event designed to bring the Vietnamese ceramic industry up to date with the latest Italian-made innovations in terms of products, technologies, applications, design and new trends. The new format proved very popular with participants, consisting of owners, managers and technicians from the most important local ceramic companies representing 70% of the Vietnamese market.

Along with Colorobbia itself, presentations were given by all the leading Italian suppliers of materials, machinery, plants and services: Industrie Bitossi, Lamberti, Smaltochimica, LB, Sacmi, BMR, System Ceramics, SITI B&T, Projecta, Digital Design, Stylgraph, Fabbrica del Sale, Nitida, SMAC, Surfaces, Tecnoferrari and Tecnodiamant.

The success of the event surpassed all expectations, attracting more than 140 participants and a media attention that extended well beyond the Vietnamese borders to the entire Southeast Asian region and the rest of the world. As a result, Colorobbia has received several requests to organise further editions of Collectio in other countries. Although the event was aimed at the local market, it also attracted participants from Thailand, Indonesia and Malaysia, testifying to the enormous global interest in Italian-made products.

After the introduction speech by Colorobbia’s GM Elia Bitossi, first to speak was Alessio Londi (Colorobbia), who recalled how the Italian group took its first steps in the Vietnamese market back in the 1980s, before opening a local branch in late 2017. Colorobbia Vietnam’s core business is the production of inks and glazes, as well as the distribution of products such

Grande successo per “COLLECTIO” l’evento organizzato da Colorobbia, il 5 e 6 luglio scorsi presso l’Hotel Le Méridien di Ho Chi Minh, in Vietnam. Non una tradizionale Open House, bensì una due giorni di relazioni tecniche e networking, voluta per portare ai clienti dell’industria ceramica vietnamita le ultime innovazioni, rigorosamente made in Italy, in tema di prodotti, tecnologie, applicazioni, design e nuove tendenze. Un nuovo format particolarmente apprezzato dal pubblico, composto da proprietari, manager e tecnici delle più importanti aziende ceramiche locali che rappresentano il 70% del mercato vietnamita. Un vero e proprio seminario formativo, quindi, che ha visto la presenza tra i relatori di tutti i più importanti fornitori italiani di materiali, macchine, impianti e servizi, oltre alla stessa Colorobbia. Hanno infatti partecipato attivamente: Industrie Bitossi, Lamberti, Smaltochimica, LB, Sacmi, BMR, System Ceramics, SITI B&T, Projecta, Digital

Design, Stylgraph, Fabbrica del Sale, Nitida, SMAC, Surfaces, Tecnoferrari e Tecnodiamant. L’evento ha ottenuto un successo oltre le aspettative, con oltre 140 partecipanti e una rilevanza mediatica che ha superato i confini vietnamiti, toccando tutta l’area del sud est asiatico e riscuotendo grande attenzione nel resto del mondo: diverse, infatti, le richieste arrivate a Colorobbia per organizzare nuove edizioni di Collectio in altri Paesi. Nonostante l’evento fosse dedicato al mercato locale, sono giunti ad Ho Chi Minh anche ospiti tailandesi, indonesiani e malesi, a testimonianza dell’eco che il Made in Italy, quando trainato in modo sano, mantiene a livello mondiale.

Dopo l’introduzione di Elia Bitossi (Direttore Generale Colorobbia), ad aprire i lavori è stato Alessio Londi (Colorobbia) che ha ricordato come il gruppo italiano abbia mosso i primi passi sul mercato vietnamita già negli anni ’80, per poi aprire una propria filiale locale alla fine del 2017. Core business di

as zirconium, grits, pigments and specialties manufactured in Europe and Indonesia. Alongside its production activities, the branch has a team of experienced designers and technicians ready to work with local customers and help them achieve the highest Italian levels of quality. After five years of business operating through Colorobbia Vietnam, the Italian glaze and colour producer now aims to further consolidate its presence in the country and become the most important brand in the ASEAN area as a whole.

Building on the success of this first edition, Colorobbia will transform COLLECTIO into a touring event that will travel to a new country every year.

Colorobbia gave a number of technical talks during the twoday event in Vietnam, including an interesting speech by Monica Lugli on the latest design trends.

Francesco Massaini presented the Specialties division special products for the decoration of tiles, sanitaryware, tableware, roof tiles and glass, from the Aurobit range of precious metals through to the glazes, grits and effects of the Colorificio range. A presentation on pigments focused on the painstaking process of production and quality control behind Colorobbia’s wide range of stains for glazes (PG05), digital inks (PG03) and bodies (PG06), as well as for sanitaryware and other applications.

Claudio Salsedo, General Director of Colorobbia Vietnam, outlined the characteristics of GraffitiInks, a range of solvent-based hydroactive inks for creating microstructures and reliefs on ceramic surfaces in combination with traditional glazes. Available in a variety of finishes ranging from glossy to matt, these inks can be applied before or after digital decoration.

Another topic of great interest to the audience concerned the Microtech grits used to obtain products that combine specific technical or functional characteristics with distinctive aesthetic finishes. As Silvano Chiodi explained, the finest grit in the NEOGRITS family is 2G, which has a particle size range of between 50 and 140 microns. It is the most suitable type of grit for

Colorobbia Vietnam è la produzione di inchiostri e smalti, oltre alla commercializzazione di prodotti come zirconio, graniglie, pigmenti e specialties fabbricati in Europa e in Indonesia. A fianco della produzione, un team di designer e tecnici esperti assiste la clientela locale per garantire la migliore qualità italiana. Oggi, dopo cinque anni di attività con Colorobbia Vietnam, il colorificio italiano punta a consolidare la presenza in questa area, per diventare il più importante brand del settore nell’area Asean. Sull’onda del successo di questa prima edizione, Colorobbia trasformerà COLLECTIO in un evento itinerante che, a cadenza annuale, toccherà un nuovo paese.

Diversi gli approfondimenti tecnici proposti da Colorobbia nella due giorni vietnamita, oltre all’interessante relazione di Monica Lugli sui nuovi trend estetici.

Per la divisione Specialties, Francesco Massaini ha presentatoi i prodotti speciali dedicati alla decorazione di piastrelle, sanitari e tableware, tegole e vetro: dai metalli preziosi della gamma Aurobit, agli smalti,

graniglie ed effetti della gamma Colorificio.

In tema di pigmenti, è stato descritto l’accurato processo produttivo e controllo della qualità che porta ad ottenere l’ampia offerta Colorobbia di coloranti per smalti (PG05), per inchiostri digitali (PG03) e per impasti (PG06), oltre che per sanitari e altre applicazioni.

Claudio Salsedo, General Director di Colorobbia Vietnam, ha poi illustrato le caratteristiche della gamma GraffitiInks, inchiostri idro-attivi a base solvente per la creazione di microstrutture e rilievi sulle superfici ceramiche, in combinazione con smalti tradizionali; disponibili in diverse finiture, da glossy a matt, questi inchiostri possono essere applicati prima o dopo la decorazione digitale.

Altro tema di grande interesse per il pubblico è stato quello relativo alle micrograniglie Microtech, che consentono di ottenere prodotti capaci di coniugare specifiche caratteristiche tecniche o funzionali e finiture estetiche particolari. Come ben spiegato da Silvano Chiodi, la graniglia più fine della famiglia NEOGRITS è la 2G, con range granulometrico tra 50 e 140 micron, la più idonea per la prepa-

slurry preparation and delivers excellent characteristics such as slip resistance. To improve the tactile sensation of surfaces, the company developed first the 90G and then the Microtech family, which has a smaller particle size both at the upper end of the range (90 microns) and at the lower end (<50 microns). This enables it to combine excellent technical characteristics with a softer and more pleasant touch. The latest addition to the range is the 70G grit, which produces even softer-touch surfaces while maintaining high technical standards.

Chiodi highlighted three key characteristics that can be achieved through the use of microgrits: improved cleanability of the glaze (with reference to an indelible marker pen); abrasion resistance (measured using the Mazaud test to meet the requirements of the French market); and most importantly, slip resistance (determined using various instruments according to the different reference standards). ◼

razione della sbobba che permette di ottenere ottime caratteristiche, come l’anti-slip. Per migliorare la piacevolezza al tatto è stata sviluppata la 90G, per poi giungere alla famiglia Microtech, nella quale il range granulometrico è stato ridotto sia nella parte superiore (90 micron), sia nella parte inferiore (< 50 micron), così da ottenere elevate caratteristiche tecniche unite ad una migliore morbidezza al tatto. Ultima nata in gamma è la graniglia 70G che conferisce alle superfici una morbi-

dezza ancora maggiore pur mantenendo alti standard tecnici. Tra le caratteristiche principali ottenibili con l’impiego dei microgranuli, Chiodi ne ha sottolineate tre: la migliore pulibilità dello smalto (riferita al marcatore indelebile); la resistenza all’abrasione (valutata con test Mazaud, per soddisfare i requisiti richiesti sul mercato francese); e, la più importante, la resistenza allo scivolamento (determinata con strumenti diversi a seconda dei vari standard di riferimento). ◼

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DURAVIT BUILDS THE WORLD’S FIRST CLIMATE-NEUTRAL SANITARYWARE PLANT

SARÀ DI DURAVIT IL PRIMO IMPIANTO DI SANITARI “A IMPATTO ZERO”

Global high-quality sanitaryware manufacturer Duravit is taking a quantum leap towards a 100% sustainable future by building the world’s first climate-neutral ceramic sanitaryware production facility in Canada. All the energy needed to run the plant will come from renewable sources (hydroelectricity), and the firing process in particular will use a fully electric roller kiln designed by Sacmi, a world first for this type of application.

The new production facility is being built in the town of Matane in the Canadian province of Quebec. Construction work began last May, with production scheduled to start in early 2025. The groundbreaking ceremony took place on 13 July and was attended by the Canadian authorities and Duravit’s management.

“We are extremely proud to be pioneering the design of a sustainable sanitaryware industry and to respond to the challenges of climate change,” said CEO Stephan Tahy “We

Duravit, multinazionale globale del sanitario di qualità, lancia la sfida per un futuro 100% sostenibile e lo fa progettando in Canada il primo impianto al mondo “a impatto zero” per la produzione di sanitari in ceramica.

Tutta l’energia necessaria per il suo funzionamento deriverà infatti esclusivamente da fonti rinnovabili (idroelettrico), e una prima assoluta riguarderà il processo di cottura, per il quale si utilizzerà un forno a rulli totalmente elettrico progettato da Sacmi, il primo al mondo per questo tipo di applicazione.

La nuova fabbrica sorgerà nella città di Matane, nella provincia canadese del Québec. I lavori di costruzione sono iniziati lo scorso maggio e l’avvio della produzione è previsto nel 2025. Il 13 luglio la cerimonia della posa della prima pietra, alla presenza delle autorità canadesi e del management Duravit.

“Siamo molto orgogliosi di agire come pionieri nella progettazione di un’industria sanitaria sostenibile e di fornire risposte alle sfide del cambiamento climatico”, ha dichiarato il CEO Stephan Tahy. “Così facendo – ha

The site in Matane, Quebec, where the new Duravit factory will be built Il sito di Matane, Québec, dove sorgerà la nuova fabbrica di Duravit

are setting the standard for innovative solutions in an industry characterised by high energy consumption. At the same time, the new facility is a milestone along our journey towards climate neutrality by 2045.”

The new factory in Canada demonstrates the feasibility of carbon-neutral production. With this project, Duravit will be the first ceramic sanitaryware manufacturer to adopt an electric firing process, paving the way for fully climate-neutral sanitaryware manufacturing.

In designing the new production site, the German group worked closely with its longstanding supplier Sacmi as a strategic partner, achieving important synergies. In the past, firing with an electric kiln was not feasible in the ceramic sanitaryware industry, but thanks to the cooperation with Sacmi and Duravit’s own research and development efforts, the company has succeeded in developing a new type of kiln that meets its needs, explains Duravit. The use of this innovative technology will avoid emitting around 11,000 tons of CO2 per year compared to a conventional sanitaryware factory.

LOGISTICS WILL ALSO BE SUSTAINABLE

At Duravit’s new Matane plant, the logistics are also designed to be sustainable. All raw materials will be sourced

aggiunto -, stiamo definendo gli standard per le soluzioni innovative in un settore caratterizzato da un elevato consumo energetico. Allo stesso tempo, il nuovo stabilimento è una pietra miliare nel nostro percorso verso la neutralità climatica nel 2045”.

Il progetto dimostra la fattibilità di una produzione a zero emissioni di CO2. Con la nuova fabbrica in Canada, Duravit sarà quindi il primo produttore di ceramica sanitaria ad affidarsi a un processo di cottura elettrico, aprendo la strada ad una produzione totalmente neutrale dal punto di vista climatico.

Nella progettazione del nuovo stabilimento, il gruppo tedesco ha lavorato a stretto contatto con il suo storico fornitore, Sacmi, scelto nuovamente come partner strategico,

creando importanti sinergie. In passato, il processo di cottura con forno elettrico non era praticabile nel settore della ceramica sanitaria, spiega Duravit, ma grazie alla collaborazione con Sacmi e al lavoro di ricerca e sviluppo, è stato possibile sviluppare questo nuovo tipo di forno adatto alle esigenze. Una tecnologia innovativa che eviterà di immettere in ambiente ben 11.000 tonnellate di CO2 all’anno rispetto a una fabbrica di sanitari convenzionale.

ANCHE LA LOGISTICA SARÀ SOSTENIBILE

Nel nuovo stabilimento di Matane anche la logistica è stata pensata da Duravit per essere sostenibile. Tutte le materie prime saranno acquistate direttamente in Canada e negli Stati Uniti, privilegiando i trasporti

Pascale St-Onge, Stephan Tahy, François-Philippe Champagne and Thomas Stammel at the event held on 13 July in Matane, Quebec Pascale St-Onge, Stephan Tahy, François-Philippe Champagne e Thomas Stammel all’evento del 13 luglio a Matane, Québec

QUALITY STARTS HERE

directly on-site in Canada or in the United States, with a preference for short transport distances to further reduce emissions and ensure an environmentally friendly supply chain. Of course the same applies to deliveries of the finished product, as the sanitaryware produced in Quebec will be sold mainly in North America, an important market in the German multinational’s growth strategy.

LOCAL POLITICAL SUPPORT

su brevi distanze in modo da ridurre ulteriormente le emissioni e garantire una catena di fornitura ecologica.

Lo stesso vale, ovviamente, per le consegne del prodotto finito, poiché i sanitari prodotti in Québec saranno destinati principalmente al mercato nordamericano, target importante nella strategia di crescita della multinazionale tedesca.

IL SOSTEGNO DELLA POLITICA LOCALE

by STEPHAN SCHMIDT

state-of-the-art technologies

The decision to build the first carbon-neutral ceramic sanitaryware production facility in Canada represents a significant investment for the future and an important step in Duravit’s ambitious sustainability strategy. The project received broad support from the Canadian local authorities, who recognised its pioneering role. To implement this project, the Government of Canada is providing the business with a repayable contribution of $19 million (€13 million) under CED’s Regional Economic Growth through Innovation (REGI) program. For its part, the Government of Quebec is granting a loan of $11 million (€7.5 million) through the ESSOR program, managed by Investissement Québec as its representative. The groundbreaking ceremony on 13 July was attended by the Canadian Minister of Innovation, Science and Industry, François-Philippe Champagne, and, as sponsors of the local investment, the Ministers of the Province of Quebec Pascale St-Onge and Pierre Fitzgibbon.

Duravit’s new factory in Matane is expected to create 240 new jobs. ◼

La decisione di costruire il primo impianto di produzione di ceramica a zero emissioni di CO2 in Canada rappresenta un investimento significativo per il futuro e un passo importante per l’ambiziosa strategia di sostenibilità di Duravit. Una scelta che ha potuto contare anche sull’ampio sostegno ricevuto dalle autorità locali canadesi che ne hanno riconosciuto la portata pionieristica. Per implementare il progetto, il governo del Canada sta fornendo all’azienda un contributo rimborsabile di $ 19 milioni (€ 13 milioni) nell’ambito del programma REGI (Regional Economic Growth through Innovation). Da parte sua, il governo del Quebec ha concesso un prestito di $ 11 milioni (€ 7,5 milioni) attraverso il programma ESSOR, gestito da Investissement Québec.

Presenti alla cerimonia della posa della prima pietra lo scorso 13 luglio, il Ministro canadese dell’Innovazione, della Scienza e dell’Industria, François-Philippe Champagne e, in qualità di sponsor dell’investimento locale, i Ministri della Provincia del Québec Pascale St-Onge e Pierre Fitzgibbon.

Nel progetto di Duravit, la nuova fabbrica di Matane creerà 240 nuovi posti di lavoro. ◼

ITALIAN CERAMIC MACHINERY SALES SET NEW RECORD

NUOVO RECORD PER LE MACCHINE PER CERAMICA

The Italian ceramic machinery and equipment industry reported positive indicators in all key areas in 2022 and achieved its best ever result in terms of turnover: €2,351 million compared to the €2,056 million posted in 2021 (+14.3%), a significant increase in a year characterised by significant headwinds and global market tensions.

These figures, contained in the 31st National Statistical Survey conducted by the Mecs - ACIMAC Research Centre, were announced at the Association’s Annual Members’ Meeting held in Villa Marchetti in Modena on 4 July.

The results surpassed expectations (the preliminary figures for December 2022 put estimated revenues at €2.16 billion).

“You can’t help but wonder what kind of performance we would have achieved without the raw materials shortages and higher energy costs experienced throughout the whole of 2022,” commented Acimac’s Chairman Paolo Lamberti “Our sector is not only displaying a high level of structural health and the ability to withstand the impact of the pandemic and its economic aftershocks, but is also ready to bounce back thanks to high-quality, energy-efficient technologies.”

Il settore italiano dei costruttori di macchine e attrezzature per ceramica ha chiuso il 2022 con indicatori positivi in tutti i principali ambiti di indagine e realizzando il miglior risultato di sempre in termini di fatturato: 2.351 milioni di euro contro i 2.056 milioni del 2021 (+14,3%), un balzo significativo maturato in un anno caratterizzato da molteplici fattori negativi e tensioni sul mercato globale. I dati, contenuti nella 31a Indagine Statistica Naziona-

le realizzata dal Centro Studi Mecs – ACIMAC, sono stati diffusi in occasione dell’Assemblea annuale dell’Associazione, svoltasi nella sede di Villa Marchetti a Modena il 4 luglio scorso.

Si tratta di risultati superiori alle stesse aspettative: i preconsuntivi di dicembre 2022 indicavano infatti una stima di fatturato a 2,16 miliardi di euro.

“Sorge spontaneo chiedersi che performance avremmo registrato senza lo shortage di materie prime e l’incremento dei costi energetici che hanno gravato sull’intero 2022”, ha commentato il Presidente di Acimac Paolo Lamberti “Il nostro settore sta dimostrando non solo una salute strutturale che ha permesso di reggere i colpi della pandemia e dei suoi riverberi economici, ma anche la capacità di rilanciare, di farsi trovare pronto, grazie a tecnologie di elevato livello qualitativo e con un alto grado di efficienza energetica”.

Il 2022 ha visto 137 imprese attive (una in meno rispetto al 2021) a fronte di un ulteriore aumento dell’occupazione, con 7.325 addetti complessivi, in crescita dell’1,5% sul 2021.

BENE EXPORT E MERCATO INTERNO

L’export, pari al 72% dell’intero giro d’affari, si riconfer-

ITALIAN CERAMIC MACHINERY INDUSTRY Fatturato dell’industria italiana costruttrice di macchine per ceramica

Paolo Lamberti

There were a total of 137 companies operating in 2022 (one less than in 2021), while the in dustry’s workforce expanded by a further 1.5% year on year to 7,325 employees.

EXPORTS AND DOMESTIC SALES PERFORM WELL

Exports continued to be the sector’s main source of revenue with 72% of total sales and a 9.9% increase on 2021 to a record figure of €1.69 billion

The European Union remained far and away the largest market for Italian ceramic machinery with revenues of €535 million (a 26.9% increase over 2021). Almost one out of every three Italian-made machines (31.6% of the total) were sold in EU countries.

In second place was Asia (excluding China), with revenues of €259 million, down slightly on 2021 (-4.5%), followed by the Middle East with €221 million (+22.8%), South America with €219 million (+1.5%), and North America, where revenues more than doubled to €179 million (+123.4%). Sales fell in the other four macro-areas: Eastern Europe (€131 million; -13.6%), a region that has been grappling with the impact of the Russia-Ukraine war since February 2022; Africa (€90 million; -23.4%); China (€55 million; -43.2%) and Oceania (€2 million; -21.4%).

The industry reported a particularly strong performance in the domestic market (28% of total sales), with a 27.4% increase in revenue from €515 million in 2021 to €656 million in 2022.

VAR. % 22/21

Italy: +27.4%

Exports: +9.9%

bacino di riferimento per l’impiantistica Made in Italy, con un fatturato di 535 milioni di euro (+26,9% sul 2021): quasi una macchina italiana su tre (il 31,6% del totale) viene venduta nei paesi UE.

CAGR 16/22

Italy: +5.3%

Exports: +1.5%

ma punto di forza del settore, generando il fatturato più alto della storia: 1,69 miliardi di euro , +9,9% sul 2021.

L’Unione Europea resta saldamente in testa come

Seguono: l’Asia (Cina esclusa), con ricavi pari a 259 milioni di euro, in leggero calo sul 2021 (-4,5%); il Medio Oriente che, con un incremento del 22,8%, raggiunge un fatturato di 221 milioni di euro e conquista la medaglia di bronzo; il Sud America , che cresce dell’1,5% a 219 milioni di euro; il Nord America , dove i ricavi sono raddoppiati a 179 milioni di euro (+123,4%).

In calo le altre quattro macroaree: Est Europa (131 milioni; -13,6%), area che a partire dal febbraio 2022 ha dovuto fare i conti con il conflitto tra Russia e Ucraina; Africa (90 milioni; -23,4%); Cina (55 milioni; -43,2%) e Oceania (2 milioni; -21,4%).

Il settore ha stupito positivamente anche e soprattutto sul mercato domestico (28% del fatturato totale), dove le vendite sono aumentate del 27,4%, passando dai 515 milioni di euro del 2021 ai 656 milioni di fine 2022. Anche in questo caso si tratta del valore più alto da quando viene effettuata l’indagine statistica.

Composizione del fatturato export per area geografica

This was once again the highest value since the statistical survey began.

GROWTH IN ALL CLIENT SECTORS...

All six of the Italian ceramic machinery manufacturers’ client sectors – tiles, sanitaryware, bricks, refractories, tableware and technical ceramics – performed very strongly in 2022.

The tile industry remained the predominant sector with 86.1% of total sales and a 13.5% increase in revenue to more than €2 billion.

The sanitaryware sector was second with an increase in sales from €90 million to €109.2 million (+21.4%), closely followed by the brick and roof tile industry (€108.9 million; +10.9%), then refractories (€81.6 million; +25.3%), tableware (€16.3 million; +17.3%) and technical ceramics (€9.6 million; +113%).

… AND ALL TYPES OF MACHINERY

The variations in the shares of revenues generated by the various types of machinery (all of which saw growth in revenue) did not significantly alter the rankings compared to the previous year. Forming machines remained in first place with a further 5.4% increase to €474 million, one fifth of the sector’s total turnover, driven by the 41.5% growth in the Italian market to €82 million. This was followed by raw material preparation machines with €363 million (+15.2%) and finishing machines and tools with €286.5 million (+2.6%).

Firing equipment, which ranked fourth with revenues of €285.8 million, recorded the highest percentage increase of all families of machinery at +57.9%.

Storage and handling technology passed the €200 million mark (€204 million; +5.8%).

Next came machines for digital decoration (€194 million; +12%), traditional glazing and decoration (€129 million; +14.7%), drying (€119 million; +34.7%), sorting, packaging and palletisation (€116 million; +7.3%) and moulds (€115 million; +14%).

IN CRESCITA TUTTI I SETTORI CLIENTI …

Piastrelle, sanitari, laterizi, refrattari, stoviglieria e ceramica tecnica: tutti e sei i settori di riferimento dei costruttori italiani di macchine per ceramica hanno realizzato performance molto positive nel 2022.

Nella composizione del fatturato si conferma la predominanza dell’industria delle piastrelle che incide per l’86,1% sul volume d’affari complessivo, registrando un incremento di fatturato del 13,5% a oltre 2 miliardi di euro.

Al secondo posto si colloca il settore dei sanitari , passato da 90 a 109,2 milioni di euro (+21,4%), seguito a brevissima distanza da quello dei laterizi (108,9 milioni; +10,9%). Chiudono i settori dei refrattari (81,6 milioni di euro; +25,3%), della stoviglieria (16,3 milioni di euro; +17,3%) e della ceramica tecnica (9,6 milioni di euro; +113%).

… E TUTTE LE TIPOLOGIE DI MACCHINE

I cambiamenti nelle quote di fatturato realizzato dalle varie tipologie di macchine (tutte peraltro in crescita) non alterano di molto la classifica rispetto all’anno precedente.

Le macchine per la formatura si confermano in prima posizione segnando un nuovo incremento del 5,4% a 474 milioni di euro, ossia un quinto del fatturato totale del settore: determinante in questo caso il risultato ottenuto sul mercato italiano, dove i ricavi di questa tipologia di macchine sono cresciuti del 41,5% a 82 milioni di euro.

Seguono le macchine per la preparazione terre con 363 milioni di euro (+15,2%) e le macchine e utensili per la finitura con 286,5 milioni di euro (+2,6%).

Al quarto posto, con ricavi pari a 285,8 milioni di euro, salgono gli impianti per la cottura che segnano l’incremento percentuale più alto tra tutte le famiglie di macchine: +57,9%. Superano la soglia dei 200 milioni di euro le tecnologie per lo stoccaggio e la movimentazione (204 milioni di euro; +5,8%).

COEL NEXT-GENERATION SHUTTLE KILNS

✓ LOW ENERGY CONSUMPTION

✓ REDUCED CO2 EMISSIONS

✓ EXCELLENT QUALITY OF THE FIRED PRODUCTS

✓ HIGHER PRODUCTIVITY

These excellent performances are largely achieved thanks to:

✓ COEL patented burner that reduces the quantity of air introduced and ensures optimal control of the kiln atmosphere, which improves the glaze quality and reduces gas consumption;

✓ COEL patented technology to operate with preheated combustion air;

✓ Use of last-generation insulating materials.

The statistical survey also revealed which types of machinery are most widely sold in the domestic market and which are most in demand in international markets. In Italy, the largest share of revenue was generated by finishing technologies (€127.6 million), followed by raw materials preparation (€93.1 million), whereas in international markets, the biggest segments were machines for forming (€391.7 million) and for raw materials preparation (€269.8 million).

CAUTIOUS OPTIMISM FOR 2023

According to the Mecs-Acimac survey, sales of Italian ceramic machinery and equipment continued to grow strongly in the first quarter of 2023. Total revenue increased by 16.4% compared to the first quarter of 2022, with domestic sales up 9.5% and exports up 18.7%. Expectations for the year as a whole remain optimistic, despite several negative factors: the post-Covid rebound effect has dissipated, geopolitical uncertainties persist, and high interest rates and inflation are impacting global demand, particularly in the construction industry. Business leaders mostly have a positive outlook with 35% expecting growth in business, compared to 38.4% who anticipate a stable situation and 26.2% who are pessimistic.

“Our members’ positive outlook for the rest of 2023 bodes well for the current year and the medium term, although we are now accustomed to frequent headwinds and unforeseeable events and must therefore remain constantly on high alert,” concluded Lamberti ◼

Seguono le macchine per la decorazione digitale (194 milioni; +12%), la smaltatura e decorazione tradizionale (129 milioni; +14,7%), l’essiccazione (119 milioni; +34,7%), la scelta, confezionamento e pallettizzazione (116 milioni; +7,3%) e gli stampi (115 milioni; +14%).

Interessante anche segnalare quali siano le tipologie di macchine più vendute sul mercato italiano e quali quelle più richieste sui mercati esteri: in Italia la quota maggiore di fatturato è generata dalle tecnologie per la finitura (127,6 milioni di euro), seguite dalla preparazione terre (93,1 milioni di euro); all’estero invece a prevalere sono quelle per la formatura (391,7 milioni di euro) e per la preparazione terre (269,8 milioni di euro).

FIDUCIA SUL 2023, MA PERMANE L’ALLERTA

Secondo le rilevazioni Mecs-Acimac, anche nei primi tre mesi del 2023 le vendite dei costruttori di

macchine e attrezzature per ceramica hanno registrato un rimbalzo importante. Il fatturato totale è cresciuto del 16,4% sul primo trimestre 2022, con il mercato interno a +9,5% e quello estero a +18,7%.

Le aspettative per l’intero esercizio restano ottimistiche, pur in presenza di segnali poco incoraggianti: è svanito l’effetto rimbalzo post Covid, perdurano le incertezze geopolitiche, tassi di interesse e inflazione impattano sulla domanda globale, in particolare sulla filiera delle costruzioni. Il clima di fiducia degli imprenditori si mantiene perlopiù positivo con il 35% che stima una crescita del business, contro un 38,4% di previsioni stabili e un 26,2% pessimista.

“Le buone aspettative dei nostri associati per il proseguo del 2023 ci fanno ben sperare anche per quest’anno e per il medio periodo, anche se siamo abituati ormai a una certa frequenza di minacce ed eventi shock; quindi, l’allerta deve sempre restare alta”, ha concluso Lamberti . ◼

CERDOMUS STARTS UP A NEW SLAB PRODUCTION PLANT

CERDOMUS AVVIA L’IMPIANTO LASTRE

An icon of Italian ceramic creativity for more than 50 years renowned in particular for its original sizes, surfaces, material effects and processing, Cerdomus has now stepped decisively into the large slab production arena with this summer’s start-up of a new complete plant at its site in Castel Bolognese (Ravenna), which will be able to produce upward of 8,000 sqm/day of decorated slabs of various sizes and thicknesses.

After collaborating for many years with Sacmi on traditional size products (up to 600x1200 mm), for this new project initially launched in 2021 Cerdomus chose Continua+ technology as the centrepiece of a production line that also includes the Imola-based group’s other leading technologies, such as the dryer, kiln, digital printers and finishing lines.

A market leader with its “Creative ceramic collections”, Cerdomus has combined an innate passion for design with a constant focus on technological innovation in order to consistently deliver the highest level of quality with all the style and character of Italian ceramics.

“Our brand has a clear market identity,” notes Cerdomus Chairman Paolo Turbati . “ Ceramics is one of the oldest materials in the world and we have always seen it as a source of inspiration for creating unique installations, building on

Da oltre 50 anni simbolo delle collezioni ceramiche Made in Italy, con formati, superfici, effetti materici e lavorazioni originali, Cerdomus entra ora a tutto tondo nel segmento delle grandi lastre.

Da questa estate, infatti, nel sito di Castel Bolognese (Ravenna), è operativo un nuovo impianto completo che potrà produrre fino a oltre 8mila mq/giorno di lastre decorate, in vari formati e spessori. Dopo anni di collaborazione con Sacmi sui formati tradizionali, fino al 600x1200 mm, per questo nuovo progetto, avviato nel 2021, Cerdomus ha scelto la tecnologia Continua+, cuore di una linea produttiva nella quale si distinguono anche le altre tecnolo-

gie di punta prodotte dal gruppo imolese, come l’essiccatoio, il forno, le stampanti digitali e le linee di finitura.

Protagonista nel mercato con le sue «Creative ceramic collections», Cerdomus ha coniugato la sua innata passione per il design con una costante attenzione all’innovazione tecnologica, per proporre sempre la migliore qualità, con tutto lo stile e il carattere della ceramica italiana.

“Il nostro brand – sottolinea Paolo Turbati, Presidente di Cerdomus – ha un’identità precisa nel mercato. Abbiamo sempre considerato il prodotto ceramico, tra i più antichi materiali al mondo, come fonte di ispirazione per la creazione di ambientazioni uniche, sviluppando i nostri

our strengths to deliver the widest range of combinations, sizes, thicknesses, decorations, styles and material effects. We chose Continua+ for this latest project as it is the world’s leading technology in this sector.”

Specifically, Cerdomus opted for a new PCR 2000, the globally best-selling member of the Continua+ family.

“Along with large slabs, we’re also interested in the possibility of achieving coordinated, flexible and efficient production of all the sub-sizes and furnishing accessories that are highly popular with our customers today,” continues Turbati “ This solution fits in perfectly with the Cerdomus philosophy of coordinated collections, high quality and product aesthetics.”

The new line will enable Cerdomus to produce sizes up to 1600x3200 mm, essentially meeting all market demand for both larger sizes and coordinated sub-sizes.

In the adopted configuration, spray-dried powder from the existing body preparation plant (also supplied by Sacmi) feeds both the conventional presses and the new Continua+. “This versatility was another important factor,” continues Turbati “Being able to work with the same bodies as the traditional presses made it possible to accelerate the startup stage and begin producing the new sizes immediately.”

THE COMPLETE PLANT

After leaving the Continua+, the slabs are fed into the new Sacmi ECP 295 dryer equipped with an automatic loading and unloading system. From there they are fed into an FMA Maestro kiln optimised for this type of product, thereby guaranteeing consistently superior quality and reducing potential defects. The plant is also equipped with all the latest-generation solutions for reducing consumption and emissions.

After leaving the kiln, the slabs proceed to the squaring, splitting and polishing lines built by BMR, the Sacmi Group company specialising in ceramic product finishing with distinctive solutions for automation, Industry 4.0 flow management, reliability and efficiency. Here too, Sacmi supplied the loading and unloading equipment.

punti di forza per la più ampia scelta di combinazioni, formati, spessori, decori, stili ed effetti materici. Ecco perché, per questo ulteriore salto di qualità, abbiamo scelto la tecnologia Continua+, riferimento mondiale in questo settore”. Ad essere installata e avviata è una nuova PCR 2000, la versione più venduta al mondo della famiglia Continua+. “Non parliamo solo di grandi lastre – prosegue Turbati –ma anche della possibilità di realizzare in modo coordinato, flessibile ed efficiente, tutti i sottoformati e i complementi d’arredo, oggi particolarmente richiesti ed apprezzati dai nostri clienti. Questa soluzione risponde perfettamente alla filosofia Cerdomus: collezioni coordinate, alta qualità ed estetica del prodotto”.

Con la nuova linea, Cerdomus potrà realizzare formati fino a 1600x3200 mm, coprendo in sostanza tutta la richiesta del mercato sia sui formati più grandi sia sui sottoformati coordinati.

Nella configurazione adottata, inoltre, l’atomizzato in uscita dall’impianto di preparazione impasti esistente (già fornito da Sacmi in passato) alimenta sia le presse tradizionali sia la nuova Continua+. “Questa versatilità – conferma Turbati

- è un altro elemento importante: poter lavorare con gli stessi impasti delle presse tradizionali ha permesso di accelerare la fase di avviamento, realizzando da subito i nuovi formati”.

L’IMPIANTO COMPLETO

Uscite dalla Continua+, le lastre vengono indirizzate al nuovo essiccatoio Sacmi ECP 295 con sistema di carico e scarico automatico. Quindi al forno FMA Maestro che, oltre a disporre di tutte le soluzioni di ultima generazione per ridurre consumi ed emissioni, è stato appositamente studiato per ottimizzare la cottura di questo tipo di prodotti, garantendo una qualità superiore e costante e la riduzione delle potenziali difettologie.

All’uscita forno le lastre raggiungono le linee di squadratura, spacco e levigatura realizzate da BMR, l’azienda del gruppo Sacmi specializzata nella finitura del prodotto ceramico con soluzioni distintive per automazione, gestione 4.0 dei flussi, affidabilità ed efficienza. Anche in questo caso, nell’ambito del progetto di impianto, Sacmi ha curato la fornitura delle soluzioni di carico e scarico. Ad integrare le linee di decorazione esistenti, con l’obiettivo di ampliare le possibilità di va-

To further expand the scope for enhancing product aesthetics, Cerdomus chose to combine the existing decoration lines with a new DHD 1812 digital decorating machine. This solution can accommodate up to 12 colour bars, 8 of which are already operational, for the coordinated application of inks and material effects.

Sacmi will also supply laser-guided handling equipment for the complete automation of factory logistics.

“The Cerdomus project rewards our approach to ceramic system design,” comments Sacmi Chairman Paolo Mongardi “While technologies like Continua+ are ideal for producing new high-quality products, in general our customers have always appreciated our plant engineering philosophy and our ability to act as a one-stop shop, supplying state-of-the-art technology for every stage of the production process.” ◼

lorizzazione dell’estetica del prodotto, Cerdomus ha scelto di inserire anche la nuova decoratrice digitale DHD 1812, che può ospitare fino a 12 barre colore, di cui 8 già operative, per l’applicazione coordinata di inchiostri ed effetti materici.

Insieme all’impianto già avviato, Sacmi fornirà anche le movimentazioni laserguidate per l’automazione completa della logistica di fabbrica.

“Il progetto Cerdomus – afferma il Presidente Sacmi

Paolo Mongardi – premia il nostro approccio alla progettazione dell’impianto ceramico. Parliamo di tecnologie come Continua+, distintive per realizzare prodotti nuovi e di altissima qualità ma, più in generale, di una filosofia impiantistica che da sempre ci contraddistingue e che viene apprezzata dai nostri clienti per la capacità di proporci come partner unico, offrendo il miglior stato dell’arte delle tecnologie su ogni fase della produzione”. ◼

INTO THE FUTURE

Data flows, technology remains

WORLD PRODUCTION AND CONSUMPTION OF CERAMIC TILES

PRODUZIONE E CONSUMO MONDIALE DI PIASTRELLE DI CERAMICA

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The 11th edition of the publication “World production and consumption of ceramic tiles” produced by MECS / Acimac Research Centre is due to be released in October. Consisting of almost 300 pages of charts, tables and commentary, the study provides detailed analysis of the trends occurring over the ten-year period to 2022 in terms of industry, markets, per capita consumption and export flows in geographical macro-regions and in the 76 largest tile producer, consumer, exporter and importer countries.

One of this year’s new features is an in-depth analysis of the breakdown of import and export volumes for each individual country by product type (porcelain stoneware, single and double-fired tiles, other materials).

Once again this year, the study will be accompanied by the publication of the volume entitled “Ceramic Tile Market Forecast Analysis 2023-2027”, which provides an updated five-year forecast for the global ceramic tile market.

1) As widely anticipated, the general slowdown that began in the second half of last year brought an abrupt halt to the recovery in global tile production, consumption and import-export volumes that had characterised 20202021.

Inflation, the energy crisis and the cooling of demand following the post-pandemic boom impacted the performance of the global ceramic industry and market, which by the end of 2022 had returned to 2019 levels, while import-export flows were back at 2020 levels.

Nel mese di ottobre sarà pubblicata l’11a edizione del volume “Produzione e consumo mondiale di piastrelle ceramiche” realizzato da MECS / Centro Studi Acimac. Lo studio, quasi 300 pagine di grafici, tabelle e commenti, analizza nel dettaglio l’andamento decennale al 2022 di industria, mercato, consumi pro-capite e flussi esportativi sia per macro-aree geografiche che per i 76 maggiori Paesi produttori, consumatori, esportatori o importatori di piastrelle.

Tra le novità di quest’anno, un approfondimento sulla composizione dei volumi di importazione ed esportazione di ogni singolo paese per tipologia di prodotto (gres porcellanato, mono e bicottura, altri materiali).

Lo studio sarà poi accompagnato anche quest’anno dalla pubblicazione del volume “Ceramic Tile Market Forecast Analysis 2023-2027”, che aggiorna le previsioni quinquennali del mercato mondiale delle piastrelle.

1) Come ampiamente previsto, il generale rallentamento iniziato nel secondo semestre dell’anno scorso ha bruscamente interrotto il recupero dei volumi globali di produzione, consumo e import-export di piastrelle che aveva caratterizzato il 2020-2021. Inflazione, crisi energetica e raf-

freddamento della domanda dopo l’exploit post-pandemia hanno inciso sull’andamento dell’industria e del mercato ceramico mondiale che, a fine 2022, sono tornati sui livelli del 2019, mentre i flussi di import-export si sono riportati su quelli del 2020.

WORLD CONSUMPTION AREAS

Luca Baraldi - MECS / Centro Studi Acimac (l.baraldi@mecs.org)

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2) In 2022, world ceramic tile production fell to 16,762 million sqm, 9.7% down from the 18,572 million sqm of 2021. This represented a decrease of 1.8 billion sqm, mainly attributable to China. Production in Asia fell by 11.6% from 13.8 to 12.2 billion sqm, equivalent to 73% of global production, with China contributing a 1.55 billion sqm loss to this decline.

Most other areas, however, also saw a contraction. Production in the European continent as a whole fell to 1,908 million sqm (11.4% of world production), dropping by 8.4% in the European Union (to 1,267 million sqm) and by 13.5% in non-EU Europe (641 million sqm), largely as a result of the declines in Turkey and Ukraine.

Production in the American continent also fell, dropping to 1,624 million sqm. North America maintained the same levels as in 2021 (378 million sqm; +0.3%), while production in Central and South America fell to 1,246 million sqm, a drop of 8.4%.

In marked contrast to other continents, Africa saw an increase in production to 1,037 million sqm in 2022 (+13%), thanks to gains in Egypt, Algeria, Ghana, Kenya and Zambia.

3) At the same time, world tile consumption dropped from 18,378 to 16,377 million sqm in 2022 (-10.9%). As in the case of production, this contraction extended to all areas with the exception of Africa, which saw 5.4% growth to 1,241 million sqm. In Asia, consumption dropped to 11.6 billion sqm (-12.6%), equivalent to 71% of the world total. In Europe, consumption fell both in European Union countries (1,002 million sqm; -6.3%) and in non-EU Europe (635 million sqm; -11.9%). In the Americas, consumption contracted both in Central and South America (1,241 million sqm; -14.3%) and in North America (580 million sqm; -3.8%).

4) In 2022, world exports declined by 8.1%, losing all of the previous year’s gains and returning to 2020 levels of 2,770 million sqm. Once again, the contraction affected all geographical areas with the sole exception of North America, which saw an increase of 5.8% to 48 million sqm. Asia lost 4.3%, dropping from 1,414 to 1,353 million sqm, equivalent to 48.8% of world exports. European Union exports fell from 1,051 to 965 million sqm (-8.2%), and accounted

WORLD EXPORTING AREAS

2) Nel 2022 la produzione mondiale di piastrelle è scesa a 16.762 milioni mq, segnando un -9,7% sui 18.572 milioni del 2021: 1,8 miliardi mq in meno, di cui principale responsabile è il gigante cinese. La produzione in Asia è infatti calata dell’11,6%, da 13,8 a 12,2 miliardi mq, pari al 73% della produzione globale; un risultato negativo sul quale la Cina ha contribuito con una perdita di 1,55 miliardi mq. In calo, comunque, anche la maggior parte delle altre aree. Il continente europeo ha prodotto complessivamente 1.908 milioni mq (l’11,4% della produzione mondiale): in calo la produzione sia in Unione Europea (-8,4%, a 1.267 milioni mq) sia nell’area dell’Europa extra-UE (641 milioni mq; -13,5%), su cui ha inciso il decremento di Turchia e Ucraina.

In flessione, a 1.624 milioni mq, anche la produzione nel continente americano: il Nord America ha confermato gli stessi livelli del 2021 (378 milioni mq; +0,3%), mentre il Centro-Sud America è sceso a 1.246 milioni mq segnando un -8,4%.

In controtendenza rispetto agli altri continenti si segnala l’Africa, dove la produzione è salita nel 2022 a

1.037 milioni mq (+13%), grazie agli incrementi registrati in Egitto, Algeria, Ghana, Kenya e Zambia.

3) Speculare l’andamento del consumo mondiale di piastrelle che nel 2022 è calato da 18.378 a 16.377 milioni mq (-10,9%). In flessione tutte le aree, ad eccezione, anche in questo caso, del continente africano, cresciuto del 5,4% a 1.241 milioni mq. In Asia la domanda è scesa a 11,6 miliardi mq (-12,6%), pari al 71% del consumo globale. In Europa il consumo è calato sia nei Paesi dell’Unione Europea (1.002 milioni mq; -6,3%) che nei mercati dell’Europa extra-UE (635 milioni mq; -11,9%). Nelle Americhe sono calati sia il Centro-Sud America (1.241 milioni mq; -14,3%) sia il Nord America (580 milioni mq; -3,8%).

4) Nel 2022 le esportazioni mondiali hanno segnato una flessione dell’8,1% perdendo tutto l’incremento dell’anno precedente e riportandosi a 2.770 milioni mq, come nel 2020. Anche in questo caso, la contrazione ha riguardato tutte le aree geografiche, con l’unica eccezione del Nord America, in rialzo del 5,8% a 48 milioni mq. L’Asia ha perso il 4,3% scendendo da 1.414 a 1.353

INTERNATIONAL TRADE 2022 (ON TOTAL WORLD CONSUMPTION)

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for 35% of the global total. Exports from non-EU European countries also contracted sharply (from 235 to 174 million sqm; -26%). Exports from Central and South America dropped by 10.2% to 164 million sqm and from Africa by 22.7% to 66 million sqm.

5) As for the export propensity of the various continents or macro-regions, the European Union remained the area with the highest export share in 2022 at 76.2% of its production. All the other areas lagged well behind: non-EU Europe exported 27% of its output volumes, North America 12.7%, South America 13.2%, Asia 11% and Africa just 6.4%. The trend in import/export flows confirms the tendency for tiles to be produced close to markets. Although world exports represented 16.5% of production and 16.7% of global consumption, 63.4% of this volume consisted of exports shipped within the same geographical region as that of production (for example, 80.2% of South America’s exports remained in South America, 81.4% of North America’s exports were sold within the NAFTA region, and 72.5% of Asian exports were shipped to other Asian countries). The European Union continued to be a partial exception with 46.9% of its exports sold in non-EU markets. This analysis is confirmed by the fact that the shares of world production and consumption tend to be similar in each continent. Asia accounted for 73% of production and 71% of world consumption, Europe (EU + non-EU) 11.4% and 10% respectively, the Americas 9.7% and 11.1%, and Africa 6.2% and 7.6%.

6) China the world’s largest producer, consumer and exporter of ceramic tiles, experienced a severe decline in its production and sales volumes in 2022. According to the China Building and Sanitary Ceramics Association, the contraction in domestic and export demand has forced Chinese companies to scale back their output to no more than 60% of the country’s installed capacity of 12.56 billion sqm in 2022. As a result, output volumes fell by 17.5%, from 8,863 to

milioni mq, pari al 48,8% dell’export mondiale. L’export dell’Unione Europea è sceso da 1.051 a 965 milioni mq (-8,2%), pari al 35% dell’export globale. Marcata anche la contrazione delle esportazioni dei Paesi dell’Europa extra-UE (da 235 a 174 milioni mq; -26%). In calo del 10,2% anche l’export del Centro-Sud America (164 milioni mq) e del 22,7% quello dell’Africa (66 milioni mq).

5) Per quanto riguarda la propensione esportativa dei vari continenti o macroregioni, l’Unione Europea si conferma l’area più votata ai mercati internazionali, con una quota export che nel 2022 si è confermata al 76,2% della propria produzione. Fortemente distanziate tutte le altre aree: l’Europa extra-UE esporta il 27% dei volumi prodotti, il Nord America il 12,7%, il Sud America il 13,2%, l’Asia l’11% e l’Africa il 6,4%. La dinamica dei flussi di import/export conferma la tendenza a produrre piastrelle laddove si consumano: l’export mondiale rappresenta il 16,5% della produzione e il 16,7% del consu-

TOP MANUFACTURING COUNTRIES

mo globali, e il 63,4% viene esportato all’interno della stessa area geografica di produzione (l’80,2% dell’export sudamericano resta in Sud America, l’81,4% di quello nordamericano resta in area NAFTA, il 72,5% di quello asiatico si indirizza in paesi asiatici); parziale eccezione è ancora l’Unione Europea che destina il 46,9% del proprio export ai mercati extra-UE. Questa tesi trova conferma nel confronto del contributo di ogni continente alla produzione e al consumo mondiali di piastrelle che mostra valori sostanzialmente omogenei: l’Asia rappresenta il 73% della produzione e il 71% del consumo mondiali, l’Europa (UE + Extra-UE) rispettivamente l’11,4% e il 10%, le Americhe il 9,7% e l’11,1%, l’Africa il 6,2% e il 7,6%.

6) Maggiore produttore, consumatore ed esportatore mondiale di piastrelle ceramiche, nel 2022 la Cina ha registrato un vero e proprio crollo dei suoi volumi di produzione e vendite. Secondo la China Building and Sanitary Ceramics Association, la minore domanda inter-

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million sqm, or 43.6% of global production. Domestic consumption dropped by 18.5%, from 8,268 to 6,737 million sqm (41% of world tile consumption), highlighting the enormous overcapacity present in the country, which seems to have reached the end of its period of rapid development driven by population growth and urbanisation. According to the national industry association, around 115 Chinese ceramic companies (with a total of 275 production lines) closed down between 2020 and 2022. Even exports failed to soften the impact, falling for the ninth consecutive year to 579 million sqm in 2022 (-3.6% over 2021), equivalent to 8% of national production and 21% of world exports. Last year, the only region where Chinese exports grew was Asia (438 million sqm; +2.7%), which accounted for 75.6% of the total. Exports to all other areas declined: -31.5% in Africa (42 million sqm); -14.4% in Latin America (48.6 million sqm); -6.9% in Oceania (34 million sqm); -7% in North America (9.9 million sqm); -15.5% in the European Union (2 million sqm) and -28% in the rest of Europe (4.2 million sqm).

7) In 2022, India maintained its position as the world’s second largest tile producer and consumer country. However, the huge difficulties experienced last year, mostly relating to the energy crisis and high levels of inflation, had serious repercussions in terms of both production and domestic consumption. Smaller and less structured companies (of which there are more than 800 in the Morbi district in Gujarat alone) were particularly hard hit. Overall, India’s production in 2022 returned to 2020 levels of 2,300 million sqm, down 9.8% from 2,550 million sqm in 2021; the fall in consumption was even more pronounced at around 1,750 million sqm (-15.4%). According to most local experts and the leading Indian producers, the difficulties of 2022 may be overcome as early as the current year, as gas prices gradually return to more acceptable levels and construction activity rebounds strongly, coupled with an extremely rapid recovery in exports.

na e all’export ha costretto le aziende cinesi a limitare la produzione a non oltre il 60% della capacità produttiva installata nel Paese, pari a 12,56 miliardi mq a fine 2022.

I volumi prodotti sono quindi calati del 17,5%, da 8.863 a 7.312 milioni mq, pari al 43,6% della produzione globale. Il consumo interno ha perso il 18,5%, da 8.268 a 6.737 milioni mq (pari al 41% del consumo mondiale di piastrelle), sottolineando l’enorme sovracapacità produttiva del Paese, che pare avere ormai esaurito l’era del velocissimo sviluppo basato su demografia e urbanizzazione. Secondo l’associazione nazionale di settore, circa 115 aziende ceramiche cinesi (per un totale di 275 linee produttive) hanno chiuso l’attività tra il 2020 e il 2022. Non ha attutito il colpo neppure l’export, in calo per il nono anno consecutivo e sceso nel 2022 a 579 milioni mq (-3,6% sul 2021), pari all’8% della produzione nazionale e al 21% dell’export mondiale. L’anno scorso l’export cinese è cresciuto solo in Asia (438 milioni mq; +2,7%) che ha as-

TOP CONSUMPTION COUNTRIES

sorbito il 75,6% del totale. In calo tutte le altre aree:

-31,5% in Africa (42 milioni mq); -14,4% in America Latina (48,6 milioni mq); -6,9% in Oceania (34 milioni mq); -7% in Nord America (9,9 milioni mq); -15,5% in Unione Europea (2 milioni mq) e -28% nel resto dell’Europa (4,2 milioni mq).

7) Nel 2022, l’India ha confermato la sua posizione di secondo maggiore produttore e consumatore di piastrelle. Le grandi difficoltà dell’anno scorso, legate per lo più alla crisi energetica e alla forte inflazione, hanno avuto tuttavia pesanti ripercussioni sia sul fronte produttivo sia sui consumi nazionali, penalizzando soprattutto le aziende più piccole e meno strutturate (ve ne sono oltre 800 nel solo distretto di Morbi, in Gujarat). Complessivamente, nel 2022 la produzione in India è tornata sui livelli 2020, a 2.300 milioni mq, perdendo il 9,8% sui 2.550 milioni mq del 2021; più marcata la flessione del consumo, intorno ai 1.750 milioni mq (-15,4%). Secondo la maggior parte degli esperti locali, nonché dei maggiori produttori indiani, la bat-

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In 2022, India too saw a decline in its exports for the first time in its history as an exporting country, with foreign sales volumes dropping from 483 to 422 million sqm (-12.7%), although it retained its position as the third largest exporter in the world. India’s exports accounted for 15% of the world total and 18% of national production. Like all other exporting countries, India’s exports increased in total value, reaching €1,759 million (+18%) according to Indian customs data. This corresponds to an increase in average selling price from €3.1/sqm to €4.2/sqm, still one of the lowest prices amongst all the major exporting countries. The ranking of India’s largest export markets changed dramatically in 2022 compared to the previous year. The USA became the largest export market with an increase of 38.8% (from 20 to 28 million sqm), followed by Iraq (25.8 million sqm; -1.3%), the United Arab Emirates (25 million sqm; +8.2%) and Saudi Arabia, where the duties on Indian tile imports that were first introduced two years ago caused sales to plummet by a further 46% to 24 million sqm. The fifth largest export market was Nepal (23 million sqm; +12.5%), followed by Kuwait, Oman, Jordan, Thailand and Indonesia.

Overall, the Asian continent absorbed 55% of India’s exports (233 million sqm; -15%), Africa 17% (71.8 million sqm; -7.2%), North America (NAFTA) 10.4% (44 million sqm; -4%), the European Union 7.9% (33 million sqm; -10.4%), non-EU Europe 5.3% (22.4 million sqm; -12.8%) and South America 3.7% (15.5 million sqm; -36.6%).

As mentioned, this scenario is changing dramatically in 2023. According to Indian customs data, in the first half of the current year, Indian exports grew by 31.1% in volume (+24.8% in value) to 272.6 million sqm and are projected to exceed 500 million sqm for the full year. Exports to the main markets have grown strongly: UAE (+65%), USA (+57%), Iraq (+6%), Israel (+334%), Mexico (+84%), Kuwait (+20%) and Russia (+190%). If this trend continues as expected in the second half of the year, India will again climb the rankings of the major exporting countries and further close the gap with China.

tuta d’arresto del 2022 potrebbe essere superata già quest’anno, grazie al graduale rientro dei costi del gas su livelli più accettabili e alla forte spinta dell’attività edilizia, oltre che al rapidissimo recupero delle esportazioni.

Nel 2022, infatti, anche l’India ha segnato una flessione del suo export (la prima della sua storia di paese esportatore!): le vendite all’estero sono scese da 483 a 422 milioni mq (-12,7%), confermando comunque il Paese asiatico al terzo posto tra i maggiori esportatori mondiali. Le esportazioni indiane hanno rappresentato il 15% dell’export mondiale e il 18% della produzione nazionale. Come per tutti gli altri Paesi esportatori, anche in India l’export in valore è cresciuto: secondo le dogane indiane ha raggiunto i 1.759 milioni di euro (+18%), pari a un prezzo medio di vendita salito da 3,1 €/mq a 4,2 €/mq, ancora tra i più bassi fra i grandi Paesi esportatori. Rispetto all’anno precedente, nel 2022 la graduatoria dei maggiori mercati d’esportazione dell’India si è fortemente modificata. Con

un incremento del 38,8% (da 20 a 28 milioni mq) gli Stati Uniti sono divenuti il primo mercato di esportazione, seguito da: Iraq (25,8 milioni mq; -1,3%), Emirati Arabi Uniti (25 milioni mq; +8,2%) e Arabia Saudita, dove i dazi sull’import di piastrelle indiane, introdotti già due anni fa, hanno nuovamente fatto crollare le vendite di un altro 46% a 24 milioni mq. Quinto mercato estero è stato il Nepal (23 milioni mq; +12,5%), quindi Kuwait, Oman, Giordania, Tailandia e Indonesia. Complessivamente, il continente asiatico ha assorbito il 55% dell’export indiano (233 milioni mq; -15%), l’Africa il 17% (71,8 milioni mq; -7,2%), il Nord America (NAFTA) il 10,4% (44 milioni mq; +4%), l’Unione Europea il 7,9% (33 milioni mq; -10,4%), l’Europa extra UE il 5,3% (22,4 milioni mq; -12,8%) e il Sud America il 3,7% (15,5 milioni mq; -36,6%).

Come si accennava, questo scenario è destinato a trasformarsi decisamente nel 2023. Secondo i dati delle dogane indiane, nel primo semestre di quest’anno, l’export indiano ha segnato un incremento del 31,1%

Mecs / Acimac Research dept. “World production

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8) Brazil, the world’s third largest producer and consumer country, experienced a sharp fall in production in 2022 from 1,049 to 927 million sqm (-11.6%) in response to an 18.4% reduction in domestic demand, from 902 to 736 million sqm. Exports also fell to 113 million sqm (-12%). The USA remained Brazil’s largest export market with sales of 20 million sqm (-7%). The value of Brazilian exports reached €490 million, with an increase in average price from €3.2/sqm to €4.3/sqm. The negative trend continued throughout the first half of 2023. According to Brazilian customs data, exports fell by 30.3% in volume and 29.3% in value in the first six months of this year, compared to the same period in 2022, with declines occurring in all key markets.

9) Spain, the largest producer in Europe and the fifth largest in the world, produced 500 million sqm in 2022, 14.8% down on 2021. According to data published by the national trade association Ascer, the country’s consumption fell from 182 to 159 million sqm (-12.6%) and was almost entirely covered by domestic production. In 2022, Spain maintained its second place in the world exporter country rankings despite a 13% decline in exports from 496 to 422 million sqm, equivalent to 86.2% of national production. Spanish producers also increased their selling prices to compensate for higher production costs (the average price rose from €7.4/sqm to €10/sqm), leading to a 17.3% increase in export revenues to €4,303 million.

France maintained its position as the largest export market by volume (50 million sqm; -2.3%) and the second largest in value (€482 million; +20.5%); followed by the USA with 40 million sqm (-18.8%) and a value of €519 million (+16%), the UK (24.7 million sqm; +8.6%), Israel (20.9 million sqm; -11.4%) and Italy (19.3 million sqm; +18.6%).

In terms of macro-areas, Europe absorbed 47.6% of Spanish exports by volume, Asia 18%, Africa 14.7%, North America 11.3% and South America 7.7%.

The Spanish ceramic tile industry also suffered a severe decline in exports in the first half of 2023 compared to the same period in 2022 (around -30% in quantity and -19.2% in value),

in volume (+24,8% in valore), portandosi a 272,6 milioni mq, con una proiezione per l’intero anno di oltre 500 milioni mq. In forte aumento l’export verso le principali destinazioni: EAU (+65%), USA (+57%), Iraq (+6%), Israele (+334%), Messico (+84%), Kuwait (+20%) e Russia (+190%). Se questo trend si confermerà, come prevedibile, anche nel secondo semestre, l’India scalerà nuovamente la graduatoria dei grandi Paesi esportatori avvicinandosi sempre più alla Cina.

8) Terzo maggiore produttore e consumatore mondiale, nel 2022 il Brasile ha subito una brusca contrazione della produzione, scesa da 1.049 a 927 milioni mq (-11,6%), in risposta ad una domanda interna in calo del 18,4%, da 902 a 736 milioni mq. In frenata anche l’export, sceso a 113 milioni mq (-12%). Gli USA si sono confermati il maggiore mercato estero del Brasile, con vendite pari a 20 milioni mq (-7%). Il valore dell’export brasiliano ha toccato i 490 milioni di euro, con un prezzo medio salito da 3,2 €/mq a 4,3 €/mq. Il trend negativo

TOP IMPORTING COUNTRIES

si è protratto anche per tutto il primo semestre del 2023: secondo i dati delle dogane brasiliane, nei primi sei mesi di quest’anno l’export ha subito una flessione del 30,3% in volume e del 29,3% in valore, rispetto al primo semestre 2022, con cali in tutti i maggiori mercati di destinazione.

9) Maggiore produttore europeo e quinto a livello mondiale, nel 2022 la Spagna ha prodotto 500 milioni mq, in flessione del 14,8% sul 2021. Secondo i dati Ascer, l’associazione nazionale di categoria, il consumo nazionale, quasi interamente coperto dalla produzione interna, è sceso da 182 a 159 milioni mq (-12,6%). Nel 2022 la Spagna ha mantenuto il secondo posto tra i maggiori esportatori mondiali, nonostante l’export sia calato del 13% da 496 a 422 milioni mq, pari all’86,2% della produzione nazionale. Anche in Spagna, il rialzo dei listini per compensare i maggiori costi di produzione ha determinato un aumento del fatturato estero, salito a 4.303 milioni di euro (+17,3%), con un prezzo medio cresciuto da 7,4 €/mq a 10 €/mq.

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as well as double-digit contractions in all the main markets (including -20.4% in the USA). The only exception was Italy, where sales rose slightly.

10) Out of all the major tile producers and exporters, Italy is without question the country that was most successful in reacting to the difficulties of 2022. Production remained virtually stable at the peak 2021 levels with 431 million sqm (-0.9%), as did total sales at 449 million sqm (-1.4%), generating revenue of €7.2 billion (up 16.5% from €6.2 billion in 2021). Domestic sales rose to 92.7 million sqm (+1.7%) with a value of €1.2 billion (+25.6%) and an average price of €12.4/sqm. Factoring in imports (35 million sqm), domestic consumption reached 128 million sqm.

As the world’s fourth largest exporter, Italy succeeded in limiting the decline in export volumes to just -2%, equivalent to a fall in volumes from 364 to 356 million sqm. By contrast, it raised its average selling price from 14.3 €/sqm to 16.8 €/sqm and generated export revenues of €6 billion (+14.8%).

The Italian ceramic tile industry increased its exports to Asia, Africa and Latin America. By contrast, sales in Europe fell from 258 to 248 million sqm (69.6% of total exports), of which 215 million sqm was sold in EU countries (-3.6%). Sales in North America also fell by 3 million sqm (45.6 million sqm; -6%).

The rankings of Italy’s largest export markets remained unchanged: Germany (62 million sqm; -2.6%), France (51.4 million sqm; -4.5%), the USA (35 million sqm; -2.9%), followed by Austria, Belgium, Switzerland and the Netherlands. By contrast, the figures for the first half of 2023 are far from reassuring and maintain the first quarter trend, with exports down by around 24% in volume and 15% in value compared to the first half of 2022.

11) The two Asian giants China and India and the two largest European producers Spain and Italy together accounted for 64.5% of global exports last year. When the other 6 major exporting countries are included, the figure rises to 85%. Spain and Italy confirmed their leadership position in terms of export share, respectively 86% and 83% of national production, compared to 50% for the UAE, 53% for Poland, 40% for Iran, 33% for Turkey, 18% for India, 14% for Mexico, 12% for Brazil and just 8% for China. Italy also maintained its leadership in terms of average selling price at 16.8 €/sqm compared to the 10 €/sqm of Spain, the 9.2 €/sqm of Poland and the 8 €/sqm of Turkey.

12) The rankings of the top producer countries also include Vietnam and Indonesia in the Far East and Iran in the Middle East, all three of which experienced growth in 2022. Production in Vietnam reached 579 million sqm (+4.5%), driven by a domestic market of about 505 million sqm.

Sui mercati esteri, la Francia si è confermata primo mercato di esportazione in volume (50 milioni mq; -2,3%) e secondo in valore (482 milioni di euro; +20,5%); seguono gli Stati Uniti con 40 milioni mq (-18,8%) per un valore di 519 milioni di euro (+16%); quindi il Regno Unito (24,7 milioni mq; +8,6%), Israele (20,9 milioni mq; -11,4%) e Italia (19,3 milioni mq; +18,6%). Per macroaree, l’Europa ha assorbito il 47,6% dell’export spagnolo in volume, l’Asia il 18%, l’Africa il 14,7%, il Nord America l’11,3% e il Sud America il 7,7%.

Pesante, anche per l’industria spagnola, la flessione delle esportazioni nel primo semestre del 2023, pari a circa un -30% in quantità e un -19,2% in valore rispetto al primo semestre 2022, e cali a doppia cifra su tutti i principali mercati (-20,4% in USA), ad eccezione dell’Italia dove le vendite risultano in lieve aumento.

10) Tra i maggiori Paesi produttori ed esportatori di piastrelle, l’Italia è senza dubbio quello che ha reagito meglio alle difficoltà del 2022. La produzione è rimasta sui livelli elevati del 2021 a 431 milioni mq (-0,9%), così come le vendite totali, pari a 449 milioni mq (-1,4%) generando ricavi per 7,2 miliardi di euro (+16,5% sui 6,2 miliardi del 2021). Sul mercato interno le vendite sono salite a 92,7 milioni mq (+1,7%) per un valore di 1,2 miliardi di euro (+25,6%) e un prezzo medio di 12,4 €/mq. Considerate anche le importazioni (35 milioni mq), il consumo nazionale ha raggiunto i 128 milioni mq.

Quarto maggiore esportatore mondiale, l’Italia è riuscita a limitare la flessione delle esportazioni ad appena il -2%, con volumi scesi da 364 a 356 milioni mq che hanno generato ricavi per 6 miliardi di euro (+14,8%); il prezzo medio è salito da 14,3 €/ mq a 16,8 €/mq.

L’industria italiana si è rafforza-

ta in Asia, Africa e America Latina. In flessione le vendite in Europa, da 258 a 248 milioni mq (il 69,6% del totale export), di cui 215 milioni in Paesi UE (-3,6%). In calo di 3 milioni mq anche le vendite in Nord America (45,6 milioni mq; -6%) Invariate le posizioni dei maggiori mercati esteri: Germania (62 milioni mq; -2,6%), Francia (51,4 milioni mq; -4,5%), Stati Uniti (35 milioni mq; -2,9%), seguiti da Austria, Belgio, Svizzera, Olanda.

Non sono confortanti, invece, i dati del primo semestre 2023, che confermano quanto già evidenziato nel primo trimestre: l’export è calato di circa il 24% in quantità e del 15% in valore rispetto al primo semestre 2022.

11) I due colossi asiatici, Cina e India, e i due big europei, Spagna e Italia, hanno rappresentato l’anno scorso il 64,5% dell’export mondiale. Se a loro si aggiungono gli altri 6 grandi paesi esportatori, si arriva all’85%. Tra tutti, Spagna e Italia confermano il primato della più elevata quota esportativa, rispettivamente l’86% e l’83% sulla produzione nazionale, contro il 50% degli Emirati Arabi, il 53% della Polonia, il 40% dell’Iran, il 33% della Turchia, il 18% dell’India, il 14% del Messico, il 12% del Brasile e appena l’8% della Cina. A questo, l’Italia somma anche il segno della sua leadership, ossia il prezzo medio: 16,8 €/mq contro i 10 €/mq della Spagna, i 9,2 €/mq della Polonia, gli 8 €/mq della Turchia.

12) Tra i maggiori Paesi produttori si confermano, in Far East, Vietnam e Indonesia e, in Medio Oriente, l’Iran, tutti e tre in crescita nel 2022. La produzione in Vietnam ha toccato i 579 milioni mq (+4,5%), spinta da consumi pari a circa 505 milioni mq. Simile l’andamento in Indonesia, dove la produzio-

MINERALS FOR LIFE

MCS® is a Portuguese-based multi-mineral, ceramic raw material mining and processing company. However it o ers more than ceramic raw materials and ceramic bodies, it is commi ed to sustainable mining principles and providing “Minerals For Life”. Our success is built on innovation, R&D and collaborative partnerships to overcome industry challenges.

Indonesia showed a similar trend, with production rising to 430 million sqm (+4.9%) and consumption to 489 million sqm (+2.3%), partly met by imports (77 million sqm). Iran recorded a 4.8% increase in production (480 million sqm) and a 6% increase in exports (194 million sqm).

13) Turkey, the world’s ninth largest producer and consumer and sixth largest exporter country, recorded falls in 2022 in both production (down to 385 million sqm; -12%) and domestic consumption (260 million sqm; -10.7%). After years of expansion, exports fell by 17.6% to 127 million sqm, generating revenues of €1 billion thanks to an increase in average price from €5.4/sqm to €8/sqm. Turkey’s exports were mainly spread out across three macro-areas: 37% to the EU (47.6 million sqm; -11.4%), 22.2% to the NAFTA region (28.3 million sqm; -15.4%), and 21.8% to the Middle East and Asia (27.7 million sqm; -22%). The USA remained the largest overseas market (22 million sqm; -18.5%), followed by Germany (19.3 million sqm; +2.5%), Israel (15 million sqm; -17%), and the UK (11 million sqm; -24%).

According to Turkish customs data, the country’s exports saw a further contraction of around 50% in volume and 39% in value in the first half of 2023.

14) In 2022, the 10 largest importer countries imported a total of 1,082 million sqm (-6.1% on 2021) and accounted for 39% of global import/export flows. For most of these countries, imports met more than 70% of domestic demand, with peaks of 98% in Iraq and 94% in France and Germany. Besides Indonesia and Thailand, another exception was Saudi Arabia, where imports continued to decline (74 million sqm; -29%) in parallel with the sharp growth in local production, which reached 200 million sqm in 2022 (+33%) in response to a 7.5% increase in domestic consumption to 271 million sqm. The biggest exporters to Saudi Arabia in 2022 were the United Arab Emirates (25.6 million sqm), India (24.3 million sqm) and Spain (13.5 million sqm).

15) The USA retained its position firmly at the top of the global tile importer rankings in 2022 despite a 4.8% decline in imports to 205 million sqm, which covered 72% of domestic consumption (285 million sqm; -1.4%). A total of 89.4% of US imports originated from the 6 largest supplier countries: Spain (40 million sqm; -18.8%), Italy (35 million sqm; -2.9%), Mexico (33.7 million sqm; +1%), India (28 million sqm; +38.8%), Turkey (22 million sqm; -18.5%) and Brazil (20 million sqm; -7%). Figures provided by the TCNA for the first half of 2023 reveal a continued slowdown: between January and June, tile consumption dropped by 4.7% compared to the first half of 2022 (133.8 million sqm) and imports fell by 6.1% to 92.5 million sqm. In addition, India has now established itself as the largest supplier country to the USA (18.2 million sqm; +57%), followed by Mexico (16.9 million sqm; +5.8%), Spain (16 million sqm; -20.4%), Italy (13.3 million sqm; -21.9%) and Brazil (8.8 million sqm; -14.5%). ◼

ne è salita a 430 milioni mq (+4,9%) e i consumi a 489 milioni mq (+2,3%), coperti in parte anche da importazioni (77 milioni mq). L’Iran ha segnato un incremento del 4,8% della produzione (480 milioni mq) e del 6% delle esportazioni (194 milioni mq).

13) Nono maggiore produttore e consumatore mondiale e sesto maggiore esportatore, la Turchia ha registrato nel 2022 una battuta d’arresto sia in termini di produzione (riscesa a 385 milioni mq; -12%), che di consumi interni (260 milioni mq; -10,7%). Dopo anni di espansione, l’export è calato del 17,6% a 127 milioni mq, generando ricavi per un miliardo di euro, grazie ad un prezzo medio salito da 5,4 €/mq a 8 €/mq. L’export turco si è ripartito prevalentemente su tre macroaree: il 37% in UE (47,6 milioni mq; -11,4%), il 22,2% nell’area NAFTA (28,3 milioni mq; -15,4%), il 21,8% in Medio Oriente e Asia (27,7 milioni mq; -22%). Gli USA si sono confermati il primo mercato estero (22 milioni mq; -18,5%), seguiti da Germania (19,3 milioni mq; +2,5%), Israele (15 milioni mq; -17%), e Regno Unito (11 milioni mq; -24%). Secondo i dati delle dogane turche, nel primo semestre 2023 l’export avrebbe subito una nuova contrazione pari a circa un -50% in quantità e -39% in valore.

14) Nel 2022 i 10 maggiori

Paesi importatori hanno importato un totale di 1.082 milioni mq (-6,1% sul 2021), pari al 39% dei flussi globali di import/export. Per la maggior parte di essi, l’import ha soddisfatto oltre il 70% dei consu-

mi domestici, con punte del 98% in Iraq e del 94% in Francia e Germania. Fa eccezione, oltre ad Indonesia e Tailandia, l’Arabia Saudita: qui le importazioni continuano a contrarsi (74 milioni mq; -29%) parallelamente al forte sviluppo della produzione locale che nel 2022 ha raggiunto i 200 milioni mq (+33%), in risposta ad un consumo interno salito a 271 milioni mq (+7,5%). I maggiori esportatori verso il Regno Saudita sono stati nel 2022 gli Emirati Arabi Uniti (25,6 milioni mq), India (24,3 milioni mq), Spagna (13,5 milioni mq).

15) Saldo al vertice dei maggiori importatori mondiali di piastrelle, nel 2022 gli Stati Uniti hanno diminuito le loro importazioni del 4,8% a 205 milioni mq, che hanno coperto il 72% dei consumi interni (285 milioni mq; -1,4%). L’89,4% delle importazioni statunitensi è giunto dai 6 maggiori Paesi fornitori, nell’ordine: Spagna (40 milioni mq; -18,8%), Italia (35 milioni mq; -2,9%), Messico (33,7 milioni mq; +1%), India (28 milioni mq; +38,8%), Turchia (22 milioni mq; -18,5%), Brasile (20 milioni mq; -7%). I dati del primo semestre 2023 forniti da TCNA evidenziano il rallentamento in corso: tra gennaio e giugno, i consumi di piastrelle sono scesi del 4,7% rispetto al primo semestre 2022 (133,8 milioni mq) e l’import ha perso il 6,1% fermandosi a 92,5 milioni mq. Non solo. L’ordine dei maggiori Paesi fornitori vede ora al vertice l’India (18,2 milioni mq; +57%), seguita da Messico (16,9 milioni mq; +5,8%), Spagna (16 milioni mq; -20,4%), Italia (13,3 milioni mq; -21,9%) e Brasile (8,8 milioni mq; -14,5%). ◼

THE WORLD’S TOP CERAMIC TILE MANUFACTURERS

I MAGGIORI PRODUTTORI MONDIALI DI PIASTRELLE

In addition to global tile production and consumption figures, Ceramic World Review in collaboration with MECS is publishing key data on the sector’s leading groups and companies, ranked by last year’s output volumes and updated to 31/12/2022.

To correctly understand the rankings, please bear in mind the following points:

• The figures were mostly provided directly by the companies themselves, apart from a small number of cases in which they were obtained from public sources or estimated.

• Along with data for installed capacity and real production volumes, we also report revenue where available. Because these are large groups whose operations often extend over multiple industrial sectors, we indicate both revenues generated solely in the ceramic tile segment and consolidated group revenues. The revenue figures were provided by the companies either directly in euros or in local currency and converted at the exchange rate as of 31/12/2022.

• The ranking is not exhaustive due to the lack of available data on the volumes produced by several large groups that would certainly be present. In addition to the Concorde Group (Italy), these include the Indonesian companies Platinum, with an estimated production of between 80 and 90 million sqm, and Mulia (between 40 and 50 million sqm), and Cleopatra (Egypt) which produced between 65 and 75 million sqm.

Another omission is the African company Twyford (Keda Africa Group), which last year increased the production capacity of its five factories in Ghana, Kenya, Tanzania, Senegal and Zambia, bringing its total production to around 123 million sqm, while a further two factories in Cameroon and Côte d’Ivoire are due to open this year. Finally, the ranking omits several Chinese groups for which only production capacity figures are available. These include the four largest Chinese manufacturers: Marco Polo (~ 200 million sqm), New Pearl (~ 160 million sqm), Monalisa (~ 144 million sqm) and Dongpeng (~ 110 million sqm).

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The most striking aspect of the 2022 results reported by the world’s top 25 ceramic groups is without doubt the significant increase in revenues recorded by almost all the players, including double-digit and in several cases more than 20% rises. In general, all the companies offset their higher production costs by raising their prices and promoting higher-value products. The large groups recorded a less consistent performance in terms of output volumes, with only a minority reporting growth and two thirds experiencing contraction or remaining at the same level as in 2021.

The US group Mohawk Industries remains firmly at the top of the ranking, its position further strengthened by the acquisitions

A completamento dei dati di produzione e consumo mondiale di piastrelle, Ceramic World Review, in collaborazione con MECS, presenta l’aggiornamento al 31/12/2022 dei grandi player del settore, ordinati per volumi prodotti l’anno scorso.

Per una corretta lettura della classifica, come sempre ricordiamo che:

• I dati sono stati forniti direttamente dalle aziende o, in pochi casi, recuperati da fonti pubbliche o stimati.

• Oltre ai dati relativi a capacità installata e produzione effettiva, laddove disponibili si riportano anche i dati di fatturato, indicando sia i ricavi generati nel solo segmento delle piastrelle ceramiche, che quelli consolidati, trattandosi di grandi gruppi, spesso operanti in più settori industriali. I dati di fatturato sono stati forniti dalle aziende o direttamente in Euro o in valuta locale e convertiti al cambio del 31/12/2022.

• La graduatoria non è esaustiva, data l’indisponibilità di dati sui volumi prodotti da diversi gruppi che sicuramente rientrerebbero in classifica. Oltre all’italiano Gruppo Concorde, citiamo: l’indonesiana Platinum, con una produzione stimata tra 80 e 90 milioni mq, e la connazionale Mulia (tra i 40 e i 50 milioni mq); Cleopatra, in Egitto, si collocherebbe invece tra i 65 e i 75 milioni mq.

In Africa, inoltre, è attiva Twyford (Keda Africa Group), che l’anno scorso ha

incrementato la capacità produttiva dei suoi 5 stabilimenti situati in Ghana, Kenya, Tanzania, Senegal e Zambia, portando la produzione totale a circa 123 milioni mq, mentre quest’anno è prevista l’apertura delle due fabbriche in Camerun e Costa D’Avorio. La graduatoria omette infine diversi gruppi cinesi di cui si dispone solo della capacità produttiva; tra questi, i quattro maggiori produttori cinesi: Marco Polo (~ 200 milioni mq), New Pearl (~ 160 milioni mq), Monalisa (~ 144 milioni mq), Dongpeng (~ 110 milioni mq).

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L’elemento più evidente che ha caratterizzato il 2022 dei 25 grandi gruppi ceramici a livello globale è senza dubbio il forte incremento dei ricavi registrato dalla quasi totalità delle aziende, con rialzi a doppia cifra che in diversi casi hanno superato anche il +20%. In generale, tutte le aziende hanno compensato i maggiori costi di produzione intervenendo sui listini e spingendo i prodotti a maggior valore. Non altrettanto omogeneo è stato infatti l’andamento dei grandi gruppi in relazione ai volumi prodotti, cresciuti solo per una minoranza di essi, mentre nei due terzi dei casi sono calati o rimasti uguali rispetto ai volumi del 2021.

Entrando più nel dettaglio, troviamo quindi Mohawk Industries saldamente al comando e in una posizione ulteriormente rafforzata grazie all’acquisizione della messicana Vitromex (siglata il 3 giugno 2022) e della

Luca Baraldi - MECS (l.baraldi@mecs.org)

28 in USA, Mexico, Brazil, Italy, Spain, Poland, Bulgaria, Russia

9 in Mexico, 2 in Argentina, 2 in Colombia, 3 in Peru, 3 in Brazil, 1 in Spain

17 in Thailand, 6 in Vietnam, 1 in Indonesia, 1 in Philippines

American Olean, Dal Tile, KAI, Kerama Marazzi, Marazzi, Ragno, Emilgroup, Eliane, Vitromex, Elizabeth

Lamosa, Porcelanite, Firenze, San Lorenzo, Cordillera, Scop, Princesa, Mallorca, Lamosa USA, Euroceramica, Gala, Roca, Incepa, USCT

Sosuco, Campana, Prime, Mariwasa, Kia, Trend, Impresso

1) Values in Euro were provided directed by companies or converted with currency value on 31/12/2022

2) Figures refer to FY ended in March

of Mexican company Vitromex (on 3 June 2022) and Brazilian firm Elizabeth (in November 2022), which have increased its installed capacity to over 300 million sqm. The Global Ceramics division posted a 10% increase in revenue to US $4.3 billion in 2022, and succeeded in remaining stable in the first half of 2023 (US $2.2 billion) compared to the same period in 2022.

Mexico’s Grupo Lamosa consolidated its second place with an increase in production to 215 million sqm as a result of the complete integration of Roca Tiles and Fanosa, acquired in September 2021 and January 2022 respectively. These operations were also responsible for the sharp increase in revenues in 2022 (+22% in the tile division alone to €1.27 billion).

The Thai multinational SCG Ceramics also maintained its position in the top three with an increase in production to 152 million sqm, while installed capacity remained unchanged relative to 2021. Tile segment revenues increased by 24% to €667 million.

RAK Ceramics climbed to fourth place in the industry ranking with an increase in production capacity to 130 million sqm and an output of 105 million sqm, while its tile division posted 18% revenue growth compared to 2021 (€550 million).

Following close behind, Pamesa reported a stable output at 101 million sqm and an increase in total sales to 130 million sqm. Tile segment revenue climbed to €1,186 million, marking the largest increase of any player in the Top 25 (+35% over 2021).

Looking through the ranking, some of the other groups that posted an increase in capacity and/or production in 2022 include Kajaria Ceramics, STN Group (capacity reaching 100 million sqm and revenue up 29% compared to 2021) and Somany Ceramics (10 million sqm of additional capacity). ◼

brasiliana Elizabeth (seguita a novembre 2022), che portano a stimare la capacità installata del gruppo statunitense oltre i 300 milioni mq. La divisione Global Ceramics ha chiuso il 2022 con ricavi in crescita del 10% a 4,3 miliardi di dollari, riuscendo a mantenersi stabile anche nel primo semestre 2023 (2,2 miliardi di dollari) rispetto al primo semestre 2022. Il messicano Grupo Lamosa consolida la sua seconda posizione con una produzione salita a 215 milioni mq per effetto della completa integrazione di Roca Tiles e Fanosa, acquisite rispettivamente nel settembre 2021 e nel gennaio 2022; a queste operazioni è dovuto anche il forte aumento dei ricavi nel 2022 (+22% la sola divisione piastrelle, a €1,27 miliardi). Si conferma sul podio anche la multinazionale tailandese SCG Ceramics, la cui produzione è salita a 152 milioni mq, a fronte di una capacità installata inva-

riata rispetto al 2021; in aumento del 24% a €667 milioni i ricavi del segmento piastrelle.

Con una capacità produttiva salita a 130 milioni mq e una produzione che ha raggiunto i 105 milioni mq, RAK Ceramics è risalito al quarto posto tra i big del settore, segnando anche un incremento di ricavi per la divisione piastrelle pari al 18% sul 2021 (€550 milioni).

A brevissima distanza, Pamesa, con produzione stabile a 101 milioni mq e vendite totali salite a 130 milioni mq; il fatturato realizzato nel segmento piastrelle ha raggiunto i €1.186 milioni, segnando l’incremento maggiore tra i Top 25 (+35% sul 2021). Scorrendo la classifica, tra i gruppi che nel 2022 hanno ampliato la capacità produttiva e/o la produzione si segnalano: Kajaria Ceramics, STN Group (capacità salita a 100 milioni mq e ricavi in crescita del 29% sul 2021) e Somany Ceramics (10 milioni mq in più di capacità). ◼

I-NKFILLER

REDUCTION OF MAINTENANCE COSTS.

THE WAY TO SUCCESS.

REDUCTION OF INK SEDIMENTATION IN THE TANKS.

REDUCTION OF TRANSPORT COSTS.

PLASTIC REDUCTION WORLDWIDE.

ELIMINATION OF HUMAN MISTAKES

MACHINE DOWNTIME REDUCTION

PAMESA GROUP GOES SHOPPING AND INVESTS IN CLEAN ENERGY

GRUPO PAMESA FA SHOPPING E INVESTE SULL’ENERGIA PULITA

The Pamesa Group, Europe’s largest ceramic tile manufacturer, is pushing ahead with its growth strategy with the announcement on 8 August of the acquisition of Best Surfaces in Alcora (Castellón) from the Italian group Laminam. Renamed Ascale , the factory has a production capacity of 1.5 million sqm/year of large ceramic slabs in thicknesses ranging from 6 to 20 mm and will focus mainly on the production of 120x280 cm and 160x320 cm sizes. The new products are already included in the catalogues of the group’s various brands and will be presented at Cersaie in Bologna. Announcing this latest investment, Pamesa noted that Ascale – which has in business for seven years – “stands out for its ability to integrate cutting-edge technology with the most sophisticated design, gaining an important space in an extremely demanding sector”.

AN EFFICIENT AND SUSTAINABLE SMART FACTORY

The new Ascale facility, equipped entirely with B&T Group technologies, stands out not only for its decorative capacity but also for its high efficiency and low environmental impact. The centrepiece of the plant is the 36,000-ton SUPERA® pressing line, equipped with the Start&Stop® energy-saving system (the power-on-demand hydraulic generator which reduces energy consumption by up to 30%) and unfired slab cutting technology from Ancora. It offers endless opportunities for through-vein full-body decoration and for creating 3D surface textures with high depth and excellent definition. The multi-layer horizontal dryer feeds the Full Digital decoration line from Projecta equipped with INNOVA family decorating machines for both glaze application and the printing of graphic designs, expandable up to 16 colours. Firing takes place in a Titanium® twin-channel kiln with best-in-class energy efficiency (up to 30% lower consumption), lower emissions and 25% higher productivity than other solutions.

The sorting and palletising lines are also state-of-the-art and feature a Gripstrong storage system and machine vision for flatness and dimensional control.

Cresce la famiglia di Grupo Pamesa, maggiore produttore europeo di piastrelle ceramiche, che lo scorso 8 agosto ha annunciato l’acquisizione della Best Surfaces di Alcora (Castellon), ceduta dal gruppo italiano Laminam. Ribattezzata Ascale, la fabbrica ha una capacità produttiva di 1,5 milioni mq/anno di grandi lastre ceramiche con spessori da 6 a 20 mm e si dedicherà prevalentemente alla produzione dei formati 120x280 e 160x320 cm.

Al Cersaie di Bologna la presentazione dei nuovi prodotti, già inclusi nei cataloghi dei vari brand del gruppo.

Annunciando quest’ultimo investimento, Pamesa ha sottolineato come Ascale, sul mercato da sette anni, “si distingua per la capacità di fondere perfettamente l’innovazione tecnologica all’avanguardia con il design più sofisticato, conquistando uno spazio importante in un settore particolarmente esigente”.

UNA SMART-FACTORY EFFICIENTE E SOSTENIBILE

Lo stabilimento della nuova Ascale, realizzato interamente con tecnologie di Gruppo B&T, si caratterizza, oltre che per la capacità decorativa, anche per l’elevata efficienza e il basso impatto ambientale. Cuore dell’impianto, la linea di pressatura SUPERA® (da 36.000 tons), dotata del sistema Start&Stop® energy saving (il generatore idraulico power on demand che riduce i consumi di energia fino al 30%) e del taglio in crudo delle lastre con tecnologia Ancora. Infinite le possibilità di decorazione a tutta massa con vena passante e di realizzare strutture superficiali 3D con profondità elevata e ottima definizione. L’essiccatoio orizzontale multipiano alimenta la linea di decorazione Full Digital di Projecta, con le decoratrici della famiglia INNOVA, sia per l’applicazione di smalti sia per la stampa delle grafiche, espandibili fino a 16 colori. La cottura avviene in un forno bicanale Titanium®, best in class per efficienza energetica (con consumi ridotti fino al 30%), minori emissioni e una produttività superiore del 25% rispetto ad altre soluzioni.

Di ultima generazione anche le linee di scelta e pallettizzazione, con sistema di stoccaggio Gripstrong e macchine di visione artificiale per il controllo di planarità e dimensione.

La movimentazione interna delle lastre è gestita da una tecnolo-

Internal slab handling is performed by fully configurable LGV supervision technology equipped with Totally Safe Mobility safety sensors, a solution that manages material flows from the kiln exit to the sorting line and from temporary product storage through to the finishing stage. The slabs are stored in stacks of up to 6 layers formed by 4 Big Mover LGVs. The plant is equipped with the bt-TUTOR supervisor, which allows for monitoring, data collection and plant control and interacts with production planning and preventive and predictive maintenance, as well as being cloud compatible.

2022 RESULTS AND THE ECOMBUSTIBLE PROJECT

The acquisition of Ascale by the Pamesa Group (tile sector brands Pamesa, Geotiles, Prissmacer, Ecoceramic, Navarti and TAU) follows hard on the heels of the announcement of the group’s 2022 results on 4 July.

gia di supervisione LGV (completamente configurabile e con sensoristica di sicurezza Totally Safe Mobility), che gestisce i flussi di materiali dall’uscita del forno alla linea di scelta e dallo stoccaggio temporaneo del prodotto alla fase di finitura. Le lastre vengono stoccate su

strati impilabili fino a 6 livelli da 4 LGV Big Mover.

L’impianto è dotato del supervisore bt-TUTOR, che consente il monitoraggio, la raccolta dati e il controllo, interagendo con la pianificazione della produzione, la manutenzione preventiva e predittiva, oltre ad essere cloud compatibile.

I RISULTATI 2022 E IL PROGETTO ECOMBUSTIBLE

L’ingresso di Ascale nel Grupo Pamesa (marchi Pamesa, Geotiles, Prissmacer, Ecoceramic, Navarti e TAU nel settore delle piastrelle), avviene a poca distanza dalla presentazione (il 4 luglio) dei risultati conseguiti nel 2022. Per il gruppo guidato da Fernando Roig l’esercizio si è chiuso con ricavi in cre-

The group led by Fernando Roig reported 38% growth in full-year revenue to €1,508 million (up from €1,097 million in 2021). Ceramic tile sales accounted for €1,186 million, a 34% yearon-year increase in value (against a 4% increase in volumes sold). The remaining revenue was derived from the sale of spray-dried powder (€257 million, +55%) and electricity (€65 million, +35%). The Pamesa Group succeeded in maintaining a good level of profitability, with pre-tax profits of €81 million despite the sharp rise in energy costs (in 2022, the group spent €365 million on natural gas alone, a 131% increase on the €158 million of 2021).

This led to the decision to push ahead with the eCombustible project, a new clean, hydrogen-based energy source capable of replacing natural gas without the need to modify existing plant and machinery. The first concrete example of its use is the spray drying plant at the Onda factory, which was publicly unveiled in late June by Fernando Roig and Jorge Arévalo (CEO of eCombustible Energy, Miami). It is the first plant in the world capable of performing spray drying while totally eliminating CO2 emissions and marks the first step towards gradually phasing out the use of natural gas throughout the entire production process, a goal that Pamesa expects to achieve between 2025 and 2026 for an investment of €250 million.

“This project represents an energy revolution that will enable us to produce hydrogen-based fuel in our own facilities at a much more competitive price than natural gas, and without producing carbon emissions,” said Fernando Roig “It is the first step towards a more sustainable future and we are proud to lead this change.” ◼

How eCombustible works

eCombustible’s fuel production process uses electrical energy to convert water into fuel through a proprietary electrolysis process and subsequent exposure to electromagnetic fields to generate a customised fuel. Water is processed in a treatment plant where elements such as heavy metals are removed, and then enters the fuel production module where it is separated into hydrogen and oxygen.

Each module contains 36 cells and is powered by electrical pulses at specific frequencies that significantly reduce energy consumption.

The hydrogen then passes through a magnetic reactor where it is customised to match the energy content and flame characteristics of the fuel it is replacing. The hydrogen and oxygen are stored separately in two tanks and are subsequently transported to the burner where they rejoin to form the final molecule of eCombustible.

The patented eCombustible process produces a clean and efficient fuel whose combustion process releases solely water vapour, thereby completely eliminating carbon emissions.

scita del 38% a 1.508 milioni di euro (contro i 1.097 milioni del 2021).

Di questi, 1.186 milioni sono stati realizzati con la vendita di piastrelle ceramiche, in crescita del 34% sul 2021 a fronte di un aumento del 4% di volumi venduti. La quota restante è derivata dalla vendita di atomizzato (€257 milioni, +55%) e di energia elettrica (€65 milioni, +35%). Grupo Pamesa è riuscito a mantenere una buona redditività, con utili ante imposte pari a 81 milioni di euro, nonostante l’aumento esponenziale dei costi energetici: per la sola componente gas naturale, nel 2022 il gruppo ha speso 365 milioni di euro, il 131% in più rispetto ai 158 milioni del 2021.

Da qui, la decisione di procedere in maniera decisa sul progetto Ecombustible, una nuova fonte energetica pulita, a base di idrogeno, in grado di sostitu-

Come funziona eCombustible

ire il gas naturale senza necessità di modificare impianti e macchinari esistenti. Il primo esempio concreto del suo utilizzo è l’impianto di atomizzazione dello stabilimento di Onda, presentato pubblicamente a fine giugno da Fernando Roig e Jorge Arévalo (CEO di Ecombustible Energy, Miami). Si tratta del primo impianto al mondo in grado di atomizzare azzerando totalmente le emissioni di CO2; un primo passo verso la progressiva eliminazione dell’uso del gas lungo tutto il processo produttivo, obiettivo che Pamesa prevede di poter raggiungere tra il 2025 e il 2026 a fronte di un investimento di 250 milioni di euro.

“Questo progetto – ha dichiarato Fernando Roig - rappresenta una rivoluzione energetica che ci permetterà di produrre il nostro combustibile a base di idrogeno nelle nostre strutture, ad un prezzo molto più competitivo rispetto al gas naturale, e senza emissioni di carbonio. Questo è l’inizio di una nuova era verso un futuro più sostenibile e siamo orgogliosi di guidare questo cambiamento”. ◼

Il processo per la generazione di eCombustible utilizza l’energia elettrica per convertire l’acqua in un combustibile utilizzando una speciale tecnica di elettrolisi e trasformando l’idrogeno con impulsi elettromagnetici per generare un combustibile ad altissima efficienza. L’acqua viene trattata in un impianto dove vengono rimossi i metalli pesanti, quindi entra nel sistema dove si scompone in idrogeno e ossigeno. Questo processo avviene negli Skid, ognuno dotato di 36 celle alimentate da impulsi elettrici a frequenze speciali che riducono significativamente il consumo di energia.

L’idrogeno passa quindi attraverso un reattore magnetico che ne migliora le caratteristiche della molecola per generare un combustibile con un potere calorifico più elevato e migliori proprietà di combustione rispetto all’idrogeno convenzionale. Due serbatoi immagazzinano separatamente la produzione di idrogeno e ossigeno pronta all’uso, che vegnono poi trasportati al bruciatore dove si ricongiungono per formare la molecola finale di eCombustible.

Il processo brevettato di eCombustible ottiene un combustibile pulito ed efficiente che rilascia solo vapore acqueo nella sua combustione, eliminando completamente le emissioni di carbonio.

Fernando Roig

KAJARIA CERAMICS RECORDS DOUBLE-DIGIT GROWTH

KAJARIA CERAMICS CRESCE A DOPPIA CIFRA

Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Kajaria Ceramics, India’s largest tile manufacturer and one of the top ten groups in the world, once again reported very positive results in the fiscal year ending March 2023. Kajaria’s tile production grew 17% year-on-year to 80 million sqm, while sales in volume were up 11% year-on-year to 101 million sqm. Revenues grew by 18% to Rs. 43.82 billion (approximately €500 million). Due to higher production costs and rising gas prices until December 2022, EBITDA margin reported a 300-bps year-on-year decrease, with margin down to 13.5%, despite a strong improvement in the fourth quarter between January and March 2023 (up again to 14.6%). Margins displayed an encouraging reversal in the first quarter of fiscal 2024 (April-June 2023), driven by the decline in fuel costs across all plant locations. A 7.25% growth in sales volume and a 6% rise in revenue were accomplished as compared to the corresponding period last year. We spoke to chairman Ashok Kajaria to discuss the group’s results and future projects.

CWR: What helped you achieve good results even in a complicated year like 2022?

ASHOK KAJARIA: Our unwavering commitment to brand

Kajaria Ceramics, il maggiore produttore indiano di piastrelle e tra i primi a livello mondiale, ha riportato ancora una volta risultati molto positivi nell’anno fiscale chiuso a marzo 2023. La produzione di piastrelle è cresciuta del 17% su base annua raggiungendo gli 80 milioni mq, mentre le vendite in volume sono aumentate dell’11% toccando i 101 milioni mq. In deciso rialzo anche i ricavi: +18% a 43,82 miliardi di Rupie (circa 500 milioni di euro). I maggiori costi di produzione e il prezzo del gas, cresciuto fino a dicembre 2022, hanno invece penalizzato l’Ebitda, in calo di 300 punti base, con un margine sceso al 13,5% dei ricavi,

nonostante il forte miglioramento nel quarto trimestre, tra gennaio e marzo 2023, in cui è risalito al 14,6%. Nei primi tre mesi dell’anno fiscale 2024 (aprile-giugno) i margini hanno invece evidenziato un’incoraggiante inversione di tendenza guidata dal calo dei costi del combustibile. Rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente il volume delle vendite è cresciuto del 7,25% e il fatturato del 6%. Abbiamo incontrato il presidente Ashok Kajaria per discutere risultati e progetti futuri del gruppo.

CWR: Cosa ha contribuito ai buoni risultati ottenuti in un anno complicato come il 2022?

ASHOK KAJARIA: Il costante

The new plant in Andhra Pradesh (Srikalahasti) South India - Il nuovo stabilimento in Andra Pradesh (Srikalahasti), in India meridionale

development and the establishment of a robust dealer network in both familiar and new territories have proven instrumental in maintaining our resilience amidst a challenging demand landscape. We were pleased to conclude the fiscal year 2022-2023 on a positive note with an 11% increase in volume and 18% growth in revenue, both on a year-on-year basis.

CWR: How did the Indian ceramic tile industry perform in general last year and what are your forecasts for the current year?

A. KAJARIA: In the last year, the domestic tile industry faced challenges with respect to subdued demand amid sustained inflationary pressures. We estimate the tile industry to have grown by mid-single digits in the last financial year. In the current year, we expect the Indian tile industry’s volumes to gain traction driven by strong export demand and an expected pick-up in domestic demand in the second half of the year, led in particular by firm real estate demand over the past 1218 months.

CWR: Do you expect construction investments to continue to grow throughout the country?

A. KAJARIA: We expect every segment of the real estate sector – from residential to commercial, retail, hospitality and hospitals – to experience good growth over the next 3-5 years. Since tile consumption typically occurs in the later stages of the construction process, this is expected to drive strong growth in the tile industry. We find ourselves amidst a growing demand environment, supported by a positive real estate cycle and the Government’s unwavering commitment to infrastructure development. This is expected to translate into stable tile demand going forward.

Government initiatives like the “Pradhan Mantri Awas Yojana” (Prime Minister’s Housing Scheme), the “Smart Cities Mission” and other programmes to create world class infrastructure are expected to provide an additional boost to the tile industry.

As for the private commercial building sector, according to a JLL study titled “Reimagining, Reinventing, and Redefining Real Estate 2030”, India’s Grade A office market across the top seven cities is expected to increase to around 93 million sqm in the five-year period 2022-2026. More than 70 shopping malls with a total retail space of 2.9 million sqm are expected to become operational in the same period. Added to these are new developments planned close to airports and railway stations.

impegno per il potenziamento del marchio e la creazione di una solida rete di distribuzione si sono rivelati determinanti in un panorama globale parecchio impegnativo. È stata dunque una soddisfazione chiudere l’anno fiscale 202223 con un aumento dei volumi dell’11% e una crescita dei ricavi del 18% su base annua.

CWR: In generale, qual è stato l’andamento dell’industria ceramica indiana e cosa prevedete per quest’anno?

A. KAJARIA: Per tutto l’esercizio finanziario chiuso a marzo 2023, l’industria nazionale delle piastrelle ha dovuto affrontare sfide legate a una domanda debole in un contesto di pressione inflazionistica prolungata, motivo per cui stimiamo una crescita ad una sola cifra per il comparto. Diverse invece le previsioni per l’anno fiscale in corso da cui ci aspettiamo senz’altro risultati migliori: da un lato osserviamo una forte richiesta proveniente dall’estero e, dall’altro, già dal secondo semestre di quest’anno è attesa la ripresa della domanda interna, considerato lo sviluppo del settore immobiliare negli ultimi 12-18 mesi.

CWR: Gli investimenti in costruzioni continueranno a crescere in tutto il Paese?

A. KAJARIA: Prevediamo che nei prossimi 3-5 anni tutti i segmenti dell’edilizia regi-

streranno andamenti positividal residenziale al commerciale e retail, all’hospitality e all’edilizia sanitaria – dando impulso all’industria ceramica che, tipicamente, interviene nelle fasi finali del processo di costruzione. Ci troviamo in un contesto di domanda crescente, supportato da un ciclo immobiliare positivo e dall’impegno del Governo per lo sviluppo delle infrastrutture, uno slancio che si tradurrà in una domanda stabile di piastrelle nei prossimi anni.

Tra i progetti di investimento pubblico più importanti ci sono il “Pradhan Mantri Awas Yojana” (il programma di edilizia abitativa lanciato dal Primo Ministro), la “Smart Cities Mission” e altri programmi per creare infrastrutture di alto livello. Spostandoci nel comparto dell’edilizia commerciale privata, lo studio “Reimagining, Reinventing, and Redefining Real Estate 2030, redatto da JLL, stima che il mercato degli uffici nelle prime sette città indiane crescerà a circa 93 milioni di metri quadrati nel quinquennio 2022-2026, mentre nello stesso periodo saranno realizzati oltre 70 nuovi shopping mall (2,9 milioni di metri quadrati totali). A questo si aggiungono nuovi progetti edilizi previsti in prossimità di aeroporti e stazioni ferroviarie.

CWR: Quali sono stati i vostri traguardi più importanti in quest’ultimo periodo?

Talking to... Ashok Kajaria here with his sons Chetan (right) and Rishi (left)

CWR: What were your group’s most important achievements in this recent period?

A. KAJARIA: Without question our greatest achievements were exceeding 100 million sqm sales volumes and approaching the €500 million revenue mark. The various operations we have concluded include the effective start-up of the first Continua+ line at our Srikalahasti facility in South India in May 2022, followed by a second in August this year at our Sikandrabad plant. The plant has a capacity of 2.6 million square metres of glazed porcelain stoneware and is the first to be commissioned in North India. In another important operation, we replaced the use of natural gas in spray dryers with biomass. In the past year, we have also opened 50 new brand showrooms, bringing the total number in India to 400, and have added more than 800 new SKUs to our catalogue.

CWR: Are you satisfied with the results achieved so far with your bathware business?

A. KAJARIA: Sicuramente, superare la soglia dei 100 milioni di mq di vendite di piastrelle sfiorando i 500 milioni di euro di ricavi è stato il nostro maggiore successo. Tra le varie operazioni condotte, cito l’avviamento della prima linea Continua+ nello stabilimento di Srikalahasti (India meridionale) nel maggio 2022, a cui è seguita la seconda, nell’agosto di quest’anno, nello stabilimento di Sikandrabad: l’impianto ha una capacità di 2,6 milioni di mq di gres porcellanato smaltato ed è il primo ad entrare in funzione nell’India settentrionale. Un’al-

tra operazione importante ha riguardato la conversione da gas naturale a biomassa dei nostri atomizzatori. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo aperto 50 nuove showroom a marchio, portando ad un totale di 400 i nostri punti vendita in India, e abbiamo inserito a catalogo oltre 800 nuovi articoli.

CWR: Ha performato bene anche la divisione sanitari?

A. KAJARIA: Nell’esercizio 2022-23 il marchio Kerovit ha realizzato ricavi per circa 35 milioni di euro (Rs 316 crore), registrando una crescita del 15%,

A. KAJARIA: The Kerovit brand posted €35 million (Rs. 3.16 billion) in revenue in 2022-2023, registering 15% growth and contributing 7% of our overall revenue. This was largely driven by adding several SKUs and widening our reach by expanding our Kerovit showrooms and creating dealers in Tier 3 and 4 towns.

CWR: In view of the boom in Indian tile exports, are you planning a greater international presence as Kajaria Ceramics?

A. KAJARIA: Tile exports are flourishing and reaching new heights in various territories. Exports in the fiscal year 2022-2023 stood at €1,955 million and we expect to reach €2,345 million in the year ending in March 2024. In July 2023 alone, India exported tiles worth €227 million. The top exporting countries include Russia, US, UK, Israel and Mexico. As for our group, our exports have always been negligible compared to our overall revenues. While we continue to focus on our domestic market where we are assured higher margins because of our brand, we are also exploring export opportunities. We have recently opened a large showroom in Dubai as a joint venture with a local partner to increase our footprint in the international market.

CWR: Could you tell us something about your project in Nepal?

A. KAJARIA: In Nepal, we are launching a greenfield project with a capacity to manufacture 5.1 million sqm of ceramic and glazed vitrified tiles as a joint venture with a local partner. This strategic investment will help us enter a market where we currently have to pay customs duties of 50-55%.

CWR: What are your expectations for the current year?

A. KAJARIA: We are confident that our strong foundation and commitment to excellence will continue to drive our success in the upcoming quarters in terms of both sales and profitability. We are dedicated to expanding market share and increasing the number of dealers across India, particularly in unrepresented territories. ◼

Kajaria Ceramics in figures

Kajaria Ceramics hasa tile production capacityof 84.15 million sqm/year, consisting of: 34.6 million sqm of glazed vitrified tiles produced in 2 factories in North India, 1 factory in West Indiaand 1 factory in South India; 34.15 million sqm of ceramic tiles produced in 1 factory in North Indiaand 1 factory in South India; and 15.4 million sqm of polished vitrified tiles produced in 2 factories in West India and 1 factory in North India. Kajaria Ceramics distributes its products throughout India via a network of more than 1,800 dealers.

con un’incidenza del 7% sul giro d’affari complessivo. Ciò è stato in gran parte determinato dal lancio di numerosi nuovi prodotti, dall’apertura di nuovi showroom Kerovit e dall’ampliamento del network dei rivenditori nelle città Tier 3 e 4.

CWR: Alla luce dell’esplosione dell’export indiano di piastrelle, avete in programma una maggiore presenza all’estero anche come Kajaria Ceramics?

A. KAJARIA: Effettivamente l’export indiano è in forte ascesa e ha raggiunto traguardi importanti in diversi mercati. Nell’intero anno fiscale 20222023 le esportazioni hanno raggiunto i 1.955 milioni di euro e si prevede un’ulteriore escalation a 2.345 milioni di euro nell’esercizio che si chiuderà a marzo 2024. Nel solo mese di luglio di quest’anno il valore dell’export indiano ha raggiunto i 227 milioni di euro, con Russia, Stati Uniti, Regno Unito, Israele e Messico al vertice dei maggiori mer-

Kajaria Ceramics in cifre

cati di destinazione. Per quanto riguarda il nostro gruppo, l’export ha sempre avuto un ruolo marginale, ma ora stiamo esplorando nuove opportunità, pur rimanendo focalizzati sul mercato domestico che ci garantisce margini superiori grazie alla forza del brand. In joint venture con un partner locale abbiamo recentemente aperto un ampio showroom a Dubai per aumentare la nostra presenza internazionale.

CWR: Qualche anticipazione sul progetto in Nepal?

A. KAJARIA: In Nepal, in joint venture con un partner locale, stiamo avviando un progetto greenfield per realizzare un nuovo impianto che avrà una capacità di 5,1 milioni mq di piastrelle, sia in gres che in porcellanato smaltato. Si tratta di un investimento strategico per entrare attivamente in un mercato che attualmente impone dazi doganali del 50-55%.

CWR: Quali sono le vostre aspettative per l’anno in corso?

A. KAJARIA: Siamo fiduciosi che le nostre solide basi e l’impegno verso l’eccellenza continueranno a guidare la crescita nei prossimi trimestri, sia in termini di vendite che di redditività. Puntiamo a espandere la quota di mercato e aumentare il numero di rivenditori in tutta l’India, in particolare nei territori non ancora presidiati. ◼

KajariaCeramicsvantaunacapacitàproduttivadi84,15milionidimq/anno, composta da: 34,6 milioni mq di piastrelle in gres porcellanato smaltato prodotte in due stabilimenti nell’India settentrionale, uno nell’India occidentale e uno nell’India meridionale; 34,15 milioni mq di piastrelle di ceramica prodotte in una fabbrica in India settentrionale e una nell’India meridionale; 15,4 milioni mq di piastrelle in gres porcellanato levigato prodotte in due stabilimenti nell’India Occidentale e in un impianto nell’India settentrionale. Kajaria Ceramics distribuisce i suoi prodotti in tutto il territorio indiano tramite una rete di oltre 1.800 rivenditori.

offers solutions for the management of raw materials. The company is able to provide plants and machines for the treatment of raw materials, such as:

- Transport, grinding and screening of raw materials.

- Storage, dosing, and mixing.

- Body preparation for porcelain tiles.

- Mills and presses feeding systems.

- Dosing of raw materials for frits and glass factories

SOMANY: A COMMITMENT TO QUALITY AND INNOVATION

SOMANY: QUALITÀ E INNOVAZIONE INNANZITUTTO

Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Somany Ceramics, India’s second-largest ceramics group, reported consolidated revenues of US $303 million (Rs. 24.8 billion) for the fiscal year 2022-2023 (year ending 31/3/2023), an 18% year-on-year increase. Costs increased significantly (+20%), primarily due to the sharp rise in energy prices, exerting considerable pressure on margins. However, the group remained resilient and managed to navigate through the uncertainties thanks to the strategies adopted to support its growth.

We spoke to MD & CEO Abhishek Somany and Amit Bhatnagar (AVP and Head of International Business & Strategy).

CWR: How did your core segment of ceramic tiles perform?

ABHISHEK SOMANY: Although the rise in natural gas prices has put pressure on our margins, our commitment to quality and innovation has allowed us to achieve satisfactory results and we have been able to limit our price increases to partially cover the rise in input cost.

In recent years, we have witnessed both challenges and opportunities within the tile segment. Between 2021 and 2023 we have added 18% capacity to reach 73 million square metres. In accordance with changing market dynamics and consumer preferences, we have mainly increased our production of GVT (glazed vitrified tiles) followed by ceramics and PVT (polished vitrified tiles). Within PVT we are selling more tech

Somany Ceramics, il secondo maggiore gruppo ceramico indiano, ha chiuso l’esercizio fiscale 2022-2023 (al 31/3/2023) con ricavi consolidati a 303 milioni di dollari (24,8 miliardi di Rupie), in crescita del 18% sull’anno precedente. Lo straordinario rialzo dei prezzi energetici, principale responsabile dell’aumento complessivo dei costi (+20%), ha inevitabilmente compresso i margini, ma il gruppo ha confermato la sua resilienza anche in un contesto particolarmente incerto grazie alle strategie adottate per sostenere la crescita. Ne abbiamo parlato con il CEO Abhishek Somany e con Amit Bhatnagar (AVP e Head of International Business & Strategy).

CWR: Qual è stato l’andamento nel vostro segmento core, le

ABHISHEK SOMANY: L’attenzione alla qualità e all’innovazione ci ha permesso di conseguire risultati soddisfacenti, nonostante i margini siano stati penalizzati dall’aumento del costo del gas naturale, che abbiamo compensato solo in parte con l’aumento dei listini. Negli ultimi anni questo comparto ci ha posto di fronte ad una serie di sfide e opportunità. Tra il 2021 e il 2023 la nostra capacità produttiva è cresciuta del 18% (a 73 milioni mq). In linea con le nuove dinamiche del mercato e preferenze dei consumatori, abbiamo aumentato soprattutto la produzione di gres porcellanato smaltato, oltre che di ceramica e di porcellanato levigato, segmento quest’ultimo in cui abbiamo puntato per lo più sui materiali tecnici ad alto spessore.

CWR: Quali sono le vostre aspettative per quest’anno, anche alla luce del progressivo calo del prezzo del gas?

A. SOMANY: Siamo decisamente ottimisti. Un costo inferiore del gas, che si tradurrà anche in minori costi di trasporto, contribuirà ad innalzare la competitività dei prodotti, cruciale per sostenere le nostre quote di mercato in un contesto di competizione globale. Il potenziale risparmio sui costi di produzione ci permetterà nuovi investimenti in capacità produttiva, upgrade tecnologico e sviluppo di prodotti innovativi.

CWR: What are your expectations for the current year in view of the gradual drop in gas prices?

A. SOMANY: We are very optimistic. The lower cost of gas will reduce our production and freight costs, making our ceramic tiles more competitive in the market. This is crucial for sustaining our market share, especially in the context of global competition. The potential cost savings will open up opportunities for us to invest in capacity expansion, technology upgrades and innovative product development.

We are hoping for a double-digit growth in volume and an improvement in margins in the current fiscal year. We expect to achieve this goal through ongoing investments in capacity expansion and a greater presence in international markets while at the same time optimising our operations, enhancing efficiency and streamlining our processes. Moreover, as the overall economic situation improves, demand for construction materials like ceramic tiles is likely to recover. The Indian market remains sluggish, but forecasts point to a significant increase in real estate activity as early as next year, which will push up demand for tiles.

CWR: You mentioned your current expansion project for the new Somany Max factory. When will it be opened?

A. SOMANY: The new Morbi plant is expected to start operation by December 2023. It represents a significant investment for Somany Ceramics and is a milestone in our commitment to innovation. In the first stage of production, we will focus on sizes between 1200x1200 mm and 1200x2400 mm. These tiles will be available in a diverse range of designs, such as natural stone, concrete, marble, textiles and wood-like finishes. Somany Max is not the only investment currently underway, but I can’t yet provide any specific details about other ongoing investments.

CWR: Let’s return to the Indian market and its growth prospects. What’s your analysis?

A. SOMANY: Despite fluctuations in demand in recent

Per quest’anno puntiamo ad una crescita a doppia cifra di vendite in volume e ad un recupero dei margini, un risultato che contiamo di raggiungere agendo su più fronti: da un lato, tramite l’espansione produttiva in corso e una maggiore presenza sui mercati internazionali; dall’altro, attraverso l’ottimizzazione e l’efficientamento delle operazioni, semplificando i processi. A questo si aggiunge il fatto che un miglioramento della situazione economica generale porterà ad una probabile ripresa della domanda di materiali da costruzione. Sul mercato indiano, ad esempio, i consumi sono ancora rallentati, ma le previsioni indicano, già dal prossimo anno, un notevole aumento dell’attività immobiliare che stimolerà la

CWR: Ha accennato al progetto di espansione in corso, la nuova fabbrica Somany Max. A quando l’inaugurazione?

A. SOMANY: Il nuovo impianto di Morbi dovrebbe entrare in produzione entro dicembre 2023. Si tratta di un investimento molto importante per Somany Ceramics, una pietra miliare che conferma l’impegno verso un’innovazione costante. Nella prima fase, produrremo formati tra 1200x1200 e 1200x2400 mm, in un’ampia gamma di design e finiture, tra cui pietre, cementi, marmi, tessuti e legni. In realtà Somany Max non è l’unico investimento attualmente in corso, ma i tempi non sono ancora maturi per fornire dettagli sugli altri progetti.

CWR: Torniamo al mercato indiano e alle prospettive di cre-

Talking to, from left... Abhishek Somany and Amit Bhatnagar

times, our long-term outlook for ceramic consumption in India remains positive. There are several factors that will drive strong growth in the coming years, particularly urbanisation as a growing number of people move to the cities in search of better opportunities. The demand for housing, both affordable and premium, will remain strong. Additionally, renovation and refurbishment activities will further boost demand for ceramic tiles. Government initiatives such as Housing for All and Smart City projects aimed at providing quality housing and infrastructure in urban and semi-urban areas are also expected to drive demand for construction materials.

So while short-term challenges may impact the industry, the long-term growth drivers remain intact. Moreover, alongside the growth in market demand, the industry is demonstrating a remarkable ability to innovate, adapt and offer a diverse range of products to cater to evolving consumer demands.

CWR: So the Indian ceramic tile industry has a bright future.

A. SOMANY: It is a well-known fact that the Indian ceramic tile industry has undergone significant evolution and growth over the past decade. The market has become more organised, with new players entering the industry and existing ones adapting to changing consumer preferences. The industry’s growth has been driven by government initiatives, rising disposable incomes and increased demand for modern and aesthetically pleasing living spaces. The Indian economy is doing well. Although the fall in demand over the last year has led to an excess in capacity and factory stock, I believe this will be absorbed in a year’s time thanks to the increase in exports, which is estimated to reach 40-45% of India’s entire production as early as the current fiscal year 2023-2024. Moreover, the Indian ceramic tile industry has become more structured and many small, unorganised companies have exited the market.

Based on these considerations, I firmly believe that the Indian ceramic tile industry still has substantial growth potential (it may even double volumes over the next five years), as well as the ability to cater to an increasingly demanding market.

Are your exports also

AMIT BHATNAGAR: Our business strategy has always centred on the domestic market, but the International business division has made remarkable progress with the aim of establishing Somany as a global brand. Our products are currently exported to over 80 countries across six continents, a success that derives from our ability to un-

A. SOMANY: A fronte di una domanda fluttuante negli ultimi tempi, le prospettive a lungo termine per il consumo di ceramica in India rimangono positive. I fattori che ne guideranno la crescita nei prossimi anni sono diversi, ma al primo posto c’è la rapida urbanizzazione del Paese, con un numero crescente di persone che si trasferiscono nelle città in cerca di migliori opportunità. La domanda di alloggi, in qualunque fascia di prezzo, rimarrà quindi molto sostenuta, così come l’attività di ristrutturazione edilizia. Da sottolineare anche gli investimenti pubblici, come i progetti “Housing for All” e “Smart City”, con cui il Governo punta a realizzare nuove unità abitative e infrastrutture di qualità nelle aree urbane e semi-urbane. Questo per dire che, mentre le sfide a breve termine possono avere un impatto negativo sull’industria ceramica, i driver di crescita a lungo termine rimangono intatti. A maggior ragione se ad una maggiore domanda del mercato si somma

la capacità dell’industria di innovare l’offerta di prodotti in grado di espandere i contesti di applicazione.

CWR: Prospettive quindi brillanti per l’industria locale.

A. SOMANY: Come noto, l’industria indiana delle piastrelle di ceramica ha subito una significativa evoluzione negli ultimi dieci anni. Il mercato è diventato più organizzato, con nuovi attori che entrano nel settore e quelli esistenti che si adattano alle nuove richieste dei consumatori. Lo sviluppo è stato ovviamente trainato dalle iniziative del Governo e dall’aumento dei redditi disponibili che hanno spinto la domanda di spazi abitativi moderni ed esteticamente gradevoli. L’economia indiana sta andando bene. È vero che il calo della domanda dell’ultimo anno ha creato un generale eccesso di produzione e stock nelle fabbriche, ma credo che sarà riassorbito nell’arco di un anno, grazie anche all’aumento dell’export che si stima possa raggiungere il 40-45% dell’intera produzione indiana già in questo anno fiscale 2023-2024. Inoltre, la capacità produttiva totale indiana si è in parte razionalizzata con l’uscita dal settore di molte piccole aziende poco strutturate. Fatte queste considerazioni, quindi, credo fermamente che l’industria ceramica indiana abbia un potenziale di crescita ancora sostanziale (si arriva a stimare fino ad un possibile raddoppio del suo volume in 5 anni), nonché le capacità per soddisfare un mercato sempre più esigente.

CWR: Stanno crescendo anche le vostre esportazioni?

AMIT BHATNAGAR: La nostra strategia di crescita è sempre stata incentrata soprattutto sul mercato domestico, ma la divisione International Business ha compiuto notevoli progressi sui mercati internazionali, puntando ad affermare Somany come marchio globale. Attualmente, i no-

derstand and meet customers’ needs with products that exceed international standards in quality, thereby cultivating a strong global brand reputation. Looking ahead, the prospects are promising, given the positive trend in tile exports from India. We distinguish ourselves from India’s unorganized sector through our strategic positioning based on unwavering quality, constant innovation, trust and customer service. Our global recognition as a dependable, trustworthy and excellent provider gives us a competitive edge. This is a result of our continuous investment in technology, exceptional pre- and postsales service and a diversified product range. Our portfolio boasts of latest collection international quality certifications and includes cutting-edge offerings such as the VC Shield range (PEI 50000 Revolution Approved), Temperature Shield Tile, anti-bacterial solutions, hydrophobic innovations and R11 Anti-Slip technology.

CWR: Could you tell us about your operations in the sanitaryware and bathroom furniture sector?

A. SOMANY: Here too we have introduced advanced technologies and designs in terms of aesthetics and functionality, such as the Somany Signature series and the French Collection. As for market results, we have seen a sharp uptick in sales to the hospitality sector, which is finally recovering after the pandemic.

In general, our growth plans in the sanitaryware and bathroom accessories segment prioritise quality and innovation in order to maintain the same top-level reputation that we have achieved in the tile market. We will pursue effective marketing strategies aimed at building a strong brand and will invest in expanding our manufacturing capabilities, including both brownfield and greenfield expansion projects. ◼

ti in oltre 80 paesi nei sei continenti, un successo che poggia sulla capacità di comprendere e soddisfare le richieste dei clienti con materiali che superano gli standard internazionali di qualità, conquistando così una forte brand reputation. Guardando al futuro, le prospettive sono promettenti, dato l’andamento positivo delle esportazioni indiane. Rispetto ai competitor india-

ni del settore non organizzato, ci distinguiamo per il posizionamento strategico che abbiamo scelto, basato su qualità costante, innovazione continua, fiducia e servizio al cliente. Essere riconosciuti come fornitore affidabile, credibile e di eccellente qualità ci assicura un vantaggio competitivo ed è il risultato di continui investimenti tecnologici, di un servizio pre e post vendita di alto livello e di una gamma prodotti ben diversificata. Il nostro portafoglio vanta le più recenti certificazioni internazionali di qualità, con materiali all’avanguardia quali le soluzioni VC Shield (PEI 50000 Revolution

Approved) e Temperature Shield Tile, o le superfici antibatteriche, idrofobiche e antiscivolo R11.

CWR: Ci parla della vostra attività nel settore sanitari e arredobagno?

A. SOMANY: Anche in questa divisione, ci stiamo distinguendo per aver introdotto tecnologie e design avanzati in termini di estetica e funzionalità, come la serie Somany Signature e la French Collection, mentre, parlando di risultati di mercato, abbiamo registrato un buon aumento delle vendite verso il settore alberghiero, finalmente in ripresa dopo la pandemia. In generale, anche nel settore dei sanitari e accessori per il bagno i nostri piani per la crescita hanno come pilastri la qualità e l’innovazione, necessari per mantenere la stessa reputazione di alto livello che possiamo vantare nel segmento delle piastrelle. A questo si affiancano strategie di marketing efficaci per affermare un marchio forte, oltre a nuovi investimenti, già in programma, per aumentare la capacità produttiva; tra questi, anche progetti greenfield. ◼

KALE GOES PUBLIC AND STARTS UP THE THIRD KALESINTERFLEX LINE

KALE VA IN BORSA E AVVIA LA TERZA LINEA KALESINTERFLEX

Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Founded in 1957, Kaleseramik is Turkey’s largest tile manufacturer, the fifth largest producer in Europe and one of the top 20 players in the world and stands out in particular for its ability to generate value. The company’s success owes much to its continuous investments in new technology, product innovation and sustainability. These are the same principles that have guided its recent projects, including the start-up of the new Kalesinterflex large slab production plant in July, the launch of the new T-One and Cura Tile collections, and participation in the Hydrogen Valley project.

The value of the company was also widely recognised when it began trading on the Istanbul Stock Exchange on July 27, coinciding with the 66th anniversary of the group’s founding, which is celebrated annually with the Ceramic Festival in Çan, the town in Canakkale where the group’s roots originate.

Ahead of Cersaie - where Kaleseramik is present with all its brands (Kalesinterflex, Çanakkale Seramik, T-One, Kalebodur, Kale Banyo and Edilcuoghi Edilgres) - we met General Manager Altuğ Akbaş

CWR: First of all, what were your results in the last financial year and how did you perform in the first half of 2023?

ALTUĞ AKBAŞ: Despite the significant difficulties, especially the energy crisis, the Russia-Ukraine war and the ongoing effects of the pandemic in the global markets, we fulfilled our expectations in 2022.

The decision to focus on high value-added activities has cer-

Protagonista dal 1957 sul mercato ceramico globale, Kaleseramik – maggiore produttore turco di piastrelle, quinto in Europa e tra i primi 20 nel mondo - si distingue per la sua capacità di generare valore. Merito di continui investimenti in nuova tecnologia, innovazione di prodotto e sostenibilità, che hanno guidato anche i più recenti progetti, tra cui l’avviamento in luglio del nuovo impianto per la produzione delle grandi lastre Kalesinterflex, il lancio delle nuove collezioni T-One e Cura Tile e la partecipazione al progetto Hydrogen Valley. Un valore che è stato ampiamente riconosciuto anche in occasione dello sbarco di Kaleseramik in Borsa a Istanbul, avvenuto anch’esso il 27 luglio, in coincidenza con i festeggiamenti per il 66° anniversario del gruppo, celebrato, come ogni anno, con il Ceramic Festival di Çan.

Alla vigilia di Cersaie – dove Kaleseramik è presente con tutti i suoi marchi (Kalesinterflex, Çanakkale Seramik, T-One, Kalebodur, Kale Banyo ed Edilcuoghi Edilgres) – abbiamo incontrato il General Manager Altuğ Akbaş

CWR: Innanzitutto, come avete chiuso l’ultimo esercizio e qual è stato l’andamento nella prima metà del 2023?

ALTUĞ AKBAŞ: Nonostante le difficoltà incontrate, tra crisi energetica, conflitto russo/ ucriano, straschichi della pandemia e calo della domanda, il 2022 si è chiuso rispettando le nostre aspettative. La scelta di concentrarci su attività ad alto valore aggiunto ha senz’altro ripagato gli sforzi in termini di performance finanziarie impattando positivamente anche sul primo semestre 2023. Tra gennaio e giugno il fatturato è cresciuto del 28,7% rispetto al

Designed to Perform.

The future of ceramic decoration passes through , the new digital printer with a computing power never seen before. Thanks to CoreXpress, the latest-generation platform, key information, useful for image reproduction on the ceramic surface, is exchanged and processed in real time with sophisticated processors and a dense network of sensors over 12 color bars and the management of different heads on each individual machine with a resolution of up to 60 0 dpi. Towards the maximum level of performance.

tainly paid off in terms of financial performance and has had a positive impact on our first half 2023 results. Our net sales in the first six months of the year increased by 28.7% compared to the same period in 2022 to €123 million, while six-month net profit rose by 33% to around €19.5 million. Our domestic sales increased by a particularly significant 45%. I should also add that these financial results were achieved by optimising operating costs and investing in process efficiency rather than raising sales prices, which we try to keep as low as possible to avoid passing higher production costs on to consumers.

CWR: How did your stock market launch go in the light of your exceptional first-half performance?

A. AKBAŞ: It was a bigger success than expected, with more than two million applications made for the shares we offered for sale. The total size of our company’s public offering was about €94 million. We see it as an important step towards our future targets as we plan to spend 80% of the income we generate from the public offering on domestic and foreign investments. For 2023, we have already allocated some €45 million to the various areas of our industrial transformation plan: plant modernisation, digitalisation, energy savings, environment, and occupational safety as well as increasing capacity. As part of our five-year plan, we aim to increase ceramic tile capacity from 56 million sqm in 2022 to 62.2 million sqm and sanitaryware capacity from 1.14 million pieces to 1.21 million pieces.

CWR: Could you tell us about the recent start-up of your third new plant for the production of Kalesinterflex slabs?

A. AKBAŞ: It is certainly one of our most important investments this year. We laid the foundations in 2022 with a total investment of €34 million, then completed the project on July 27 when we began production. We are using this third line to manufacture slabs in sizes up to 160x320 cm and in thicknesses ranging between 6, 10, 12 and 20 mm. We will export 70% of

primo semestre 2022, attestandosi a €123 milioni, mentre l’utile netto ha segnato un +33% salendo a circa €19,5 milioni. Spicca, in particolare, il risultato sul mercato domestico che ha segnato un ottimo +45%. Aggiungo, inoltre, che questi risultati finanziari non derivano tanto dal rialzo dei prezzi di vendita – che limitiamo al massimo non volendo trasferire al mercato i maggiori costi di produzione - quanto all’ottimizzazione dei costi operativi aziendali e agli investimenti per l’efficientamento dei processi.

CWR: Alla luce di un semestre brillante, come è stato il vostro debutto in Borsa?

A. AKBAŞ: È stato un successo oltre le aspettative, con oltre due milioni di richieste sull’offerta pubblica di azioni per un valore complessivo superiore ai 2,7 mi-

liardi di lire turche (circa €94 milioni). Per noi è un traguardo molto importante che sosterrà i nostri progetti futuri. Intendiamo infatti utilizzare l’80% del capitale in arrivo dal mercato per investimenti sia sul territorio nazionale sia all’estero.

Per il 2023 sono già stati stanziati circa €45 milioni destinati ai vari capitoli del piano di trasformazione industriale: ammodernamento degli impianti, digitalizzazione, risparmio energetico e sostenibilità, sicurezza sul lavoro ed espansione della capacità produttiva.

Il nostro piano quinquennale prevede infatti di aumentare la capacità installata nel segmento piastrelle dai 56 milioni mq del 2022 a 62,2 milioni mq, e, per quanto riguarda i sanitari, da 1,14 a 1,21 milioni di pezzi.

CWR: Ci parla del recente avviamento del nuovo impianto, il terzo, per la produzione delle lastre Kalesinterflex?

A. AKBAŞ: È certamente uno dei nostri progetti più importanti di quest’anno. Un investimento totale di €34 milioni, iniziato nel 2022 e concluso lo scorso 27 luglio con la produzione delle prime lastre. In questa terza linea produciamo vari formati, fino al 160x320 cm, con spessori variabili da 6, 10, 12 e 20 mm, e il 70% della produzione sarà destinato all’export.

Talking to...

Altuğ Akbaş

our production from this line. The new Kalesinterflex plant has a low environmental impact with advantages in terms of energy, water and raw materials consumption as well as carbon emissions.

It also strengthens our position in a segment in which we have played a pioneering role with a revolutionary product that will shape the future of ceramics. Today, the Kalesinterflex catalogue includes 100x300 cm, 120x360 cm and 160x320 cm sizes and their sub-sizes and thicknesses from 3 to 20 mm. These extremely versatile materials allow ceramics to enter new areas of use in the furnishing and interior design sectors, alongside more traditional uses as floor, wall and façade coverings.

For example, we are exploiting the superior features of Kalesinterflex slabs to launch the new T-One brand, which offers a wide range of kitchen countertops with a modern design. Our products have been used in major architectural projects, including Barcelona metro, Bratislava airport, the Olympic Stadium in Baku (Azerbaijan) and Leeds Stadium (UK), the United Nations Building in Senegal and the Olympic Village in Sochi (Russia). We have a strong belief in the potential of Kalesinterflex to consolidate our position in international markets, including China.

CWR: Where are your main markets today?

A. AKBAŞ: We make 70% of our sales in the Turkish domestic market, where our brands are the first choice to consumers. According to GFK data for the first quarter of 2023, we are the market leader in the Turkish tile market with a 22.6% share. We also demonstrate a strong performance abroad, particularly in Israel, the UK, Pakistan, Iraq and Kazakhstan, although we supply our products to at least 86 countries worldwide.

Il nuovo impianto Kalesinterflex si caratterizza per il basso impatto ambientale, in grado di ridurre i consumi energetici, idrici, di materie prime, nonché le emissioni di CO2. Inoltre, ci rafforza in un segmento in cui siamo stati pionieri con un prodotto rivoluzionario, capace di plasmare il futuro della ceramica. Oggi il catalogo Kalesinterflex comprende i formati 100x300 cm, 120x360 cm, 160x320 e relativi sottoformati, con spessori da 3 a 20 mm. Materiali estremamente versatili che consentono alla ceramica di conquistare nuovi ambiti di utilizzo nel settore dell’arredo e dell’interior design, accan-

to ad impieghi più tradizionali a pavimento e rivestimento di interni e di facciate. Ad esempio, sfruttuando la qualità delle lastre Kalesinterflex, abbiamo lanciato il nuovo brand T-One che propone un’ampia gamma di top da cucina dal design moderno. Mentre, se ci spostiamo sui grandi progetti di architettura, tra i più importanti realizzati con le nostre lastre cito la metropolitana di Barcellona, l’aeroporto di Bratislava, lo stadio olimpico di Baku (Azerbaigian) e lo stadio di Leeds (UK), il Palazzo delle Nazioni Unite in Senegal e il villaggio olimpico di Sochi (Russia). Crediamo molto nelle potenzialità di Kalesinterflex per consolidare il nostro posizionamento sui mercati internazionali, tra cui da anni c’è anche la Cina.

CWR: Quali sono oggi i vostri mercati di riferimento?

A. AKBAŞ: In Turchia, mercato che assorbe il 70% delle nostre vendite, i nostri brand rappresentano la prima scelta dei consumatori: secondo l’ultimo report GFK, nel primo trimestre 2023 coprivamo una quota del 22,6% del mercato turco delle piastrelle.

All’estero, siamo molto forti soprattutto in Israele, Regno Unito, Pakistan, Iraq e Kazakistan, ma siamo presenti in ben 86 Paesi.

We have eight exclusive stores in Iraq, seven in Pakistan, two in Cyprus and one each in China, Libya and the UAE, as well as a project office in Kazakhstan.

In line with our overseas targets, we also plan to open new stores in markets where we have a strong position. In general, we aim to grow both by supplying high-end products to developed markets and by offering a wide range of branded products to developing markets. Today, we produce more than 4,500 different product varieties, including 1,900 types of floor tiles in 50 different sizes and 2,200 types of wall tiles in 60 different sizes. We introduce around 200 new products to the market every year.

CWR: To return to Turkey, what is the state of health of the construction sector and of the country’s economy in general?

A. AKBAŞ: According to the latest sector report compiled by İMSAD (Turkish Association of Construction Materials Producers) in July 2023, total construction material production grew by 2.8% in the first five months of this year compared to the same period last year, with a 19% increase in May 2023 compared to the same month in 2022. These are also very positive figures for our industry. With regard to expectations and forecasts for the national economy, it is worth remembering that Turkey experienced two very significant events this year. The first was the terrible earthquake of 6 February. The state is now engaged in efforts to rebuild the damaged cities and strengthen the existing building stock. We will see the results of these efforts in the future. The second event was the general election in May, which was followed by the adoption of economic measures that are having a positive impact on international markets.

Disponiamo anche di otto punti vendita di proprietà in Iraq, sette in Pakistan, due a Cipro, uno in Cina, Libia ed Emirati Arabi Uniti, oltre a un ufficio progetti in Kazakistan. In linea con i nostri obiettivi di sviluppo all’estero, prevediamo nuove aperture nei Paesi in cui vantiamo un posizionamento più forte.

In generale, puntiamo a crescere sia nei mercati più avanzati grazie ai nostri prodotti di fascia alta, sia nei mercati in via di sviluppo a cui possiamo offrire una gamma estremamente ampia di soluzioni: oggi produciamo oltre 4.500 diversi articoli, con 1.900 tipi di pavimenti in 50 formati e

2.200 rivestimenti in 60 formati, e ogni anno sviluppiamo 200 nuovi prodotti.

CWR: Tornando alla Turchia, qual è lo stato di salute del settore edilizio e, più in generale, dell’economia del paese?

A. AKBAŞ: Secondo l’ultimo report di settore realizzato da İ MSAD (l’associazione turca dei produttori di materiali da costruzione) a luglio 2023, nei primi cinque mesi di quest’anno la produzione totale dei materiali da costruzione è cresciuta del 2,8% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente, con un +19% a maggio rispetto a maggio 2022. Indubbiamente sono dati molto positivi anche per il nostro comparto. Per quanto riguarda aspettative e previsioni sull’andamento dell’economia nazionale, va ricordato che la Turchia si è lasciata alle spalle due eventi molto rilevanti quest’anno. Il primo è lo spaventoso terremoto del 6 febbraio che sta ora impegnando lo Stato nell’opera di ricostruzione delle città e messa in sicurezza del patrimonio edilizio esistente. Potremo vedere più avanti i risultati di questi sforzi. Il secondo, sono state le elezioni generali, in maggio, a cui è seguita l’adozione di misure in campo economico il cui impatto sui mercati internazionali è stato positivo.

CWR: You have often mentioned the subject of sustainability. What are your plans and goals in this area?

A. AKBAŞ: All our processes and activities, from design to production, are focused on achieving the UN’s Sustainable Development Goals. We have made considerable progress in this respect with Kalesinterflex. It is an environmentally friendly product that requires 57% less raw materials, 47% less natural gas and 20% less water than standard ceramic tiles. Its production is Ecospecifier certified because it reduces gas and dust emissions by a factor of 20 and produces 1,000 times less CO2 emissions than traditional ceramic production processes. The third recently commissioned line reduces carbon emissions by 42% per unit of product compared to standard production.

In general, compared to 2021 we aim to reduce our direct greenhouse gas emissions by 25%, increase our use of renewable electricity to 100%, and reduce our water use by 25% by 2030.

The other big issue is the reduction in the use of fossil fuels in favour of green hydrogen. Kaleseramik is a stakeholder in the HYSouth Marmara Hydrogen Valley Project (supported by the European Horizon programme), where we work with 16 national and international companies. Our goal is to begin production using hydrogen and to reduce our carbon emissions by a quarter.

Another important area is the development of new products that are environmentally friendly and sensitive to people’s health and well-being. One of these products is Cura Tile, which is more energy efficient in production and contributes to the improvement of indoor air quality. We also attach special importance to socially beneficial projects such as Atölye Kale and Navruz Village Women, designed to support female employment.

CWR: Cersaie is approaching. What products will you be exhibiting this year?

A. AKBAŞ: Again this year we are bringing plenty of new and innovative products to the show. Kalesinterflex slabs, especially the new 160x320 cm format, are of particular importance and occupy around 80% of our 400-square-metre booth. We are also exhibiting the T-One kitchen countertops, the new Çanakkale Seramik and Kalebodur collections and our latest smart bathroom solutions. All our activities at the show fall under the slogan “Care For Your World”, our concept aimed at raising awareness of environmental issues. ◼

CWR: Ha citato spesso il tema della sostenibilità. Quali sono i vostri progetti e gli obiettivi in questo campo?

A. AKBAŞ: Dalla progettazione alla produzione, tutti i nostri processi e le attività sono improntate al raggiungimento degli obiettivi per lo sviluppo sostenibile fissati dall’ONU. In tal senso con Kalesinterflex abbiamo fatto notevoli passi avanti: è un prodotto rispettoso dell’ambiente, richiede il 57% in meno di materie prime, il 47% in meno di gas naturale e il 20% in meno di acqua rispetto alle piastrelle tradizionali.

La sua produzione, certificata “Ecospecifer”, abbatte di 20 volte le emissioni di gas e polveri e di 1.000 volte le emissioni di CO2. La terza linea appena avviata riduce del 42% le emissioni di carbonio per unità di prodotto, rispetto ai tradizionali processi produttivi.

Più in generale, rispetto ai livelli 2021, i target che ci siamo prefissati al 2030 prevedono la riduzione delle emissioni dirette di gas serra del 25%, l’utilizzo del 100% di energia rinnovabile e la riduzione del consumo idrico del 25%.

L’altro grande tema riguarda la riduzione dei combustibili fossili a favore dell’idrogeno verde. Kaleseramik è tra gli stakeholder del progetto HYSouth Marmara Hydrogen Valley Project (supportato dal programma europeo Horizon), all’interno del quale collaboriamo con 16 aziende nazionali e internazionali. Il nostro obiettivo è inziare a produrre utilizzando idrogeno e riducendo di un quarto le emissioni di carbonio.

C’è poi tutto l’ambito dello sviluppo di nuovi prodotti rispettosi sia dell’ambiente che della salute e del benessere delle persone: tra questi cito Cura Tile, che, oltre a ridurre il consumo energetico in fase di produzione, migliora la qualità dell’aria negli ambienti interni in cui è applicato.

Infine, continuiamo a portare avanti con successo diversi progetti di utilità sociale, come “Atölye Kale” e “Navruz Village Women” pensati per sostenere il lavoro femminile.

CWR: Cersaie si avvicina. Come vi presenterete?

A. AKBAŞ: Anche quest’anno siamo in fiera con tante novità. Kalesinterflex, e in particolare le nuovissime lastre 160x320 cm, ha un risalto speciale, occupando circa l’80% dei 400 mq di stand. In mostra anche i top cucina T-One, le nuove collezioni di Çanakkale Seramik e Kalebodur e le nostre ultime smart solution per l’ambiente bagno.

Tutta l’attività in fiera è contrassegnata dallo slogan “Care For Your World”, la nostra iniziativa promossa per sensibilizzare le persone sulle tematiche ambientali. ◼

CERAMIKA PARADYŻ LOOKS TO THE FUTURE WITH TRI-D

CERAMIKA PARADYZ RILANCIA CON TRI-D

Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

After a five-year absence, Polish company Ceramika Parady ż is returning to Cersaie to present its new TRI-D collection of sintered stone slabs produced on the second Continua+ line started up at the beginning of 2022.

We asked Adam Tępiński, co-owner of Ceramika Paradyż, for a sneak preview of the company’s new products and upcoming projects.

CWR: How have your production activities evolved over the past year and a half?

ADAM TĘPIŃSKI: Unlike the first Continua+ line installed in 2017, the new PCR 3000 allows us to produce both the 280x120 cm Monumental range and the new TRI-D collection, which we produce in 320x160 cm and 320x123 cm sizes in 12 and 20 mm thicknesses. Developing new solutions took a lot of hard work, but our intention is to continue growing in this market segment. This is quite a challenge as it will require the launch and development of another distribution channel. We keep track of what is happening in Europe, and we see that from one year to the next the sales of sintered stone are increasing compared to natural stone. We are aware that we still have a lot of work to do in this area in Poland, which is why we are currently focusing on expanding our sintered stone range while continuing to meet the current market demand for our core products.

CWR: What new collections are you presenting at Cersaie?

A. TĘPIŃSKI: We are delighted to be back at Cersaie this year for the international debut of our large-format TRI-D slabs. We will illustrate their potential applications as part of our mobile Paradyż Home project, a pavilion that has been touring all over Poland for the last few months. We are also planning to unveil the 2.0 tiles and the Klinkier Sundown collection created by our longtime collaborator Maja Ganszyniec, who also designed our exhibition stand at Cersaie. Another

Dopo cinque anni di assenza, Ceramika Paradyż torna a Cersaie per presentare la nuova collezione TRI-D, le lastre in pietra sinterizzata realizzate sulla seconda linea Continua+ avviata dall’azienda polacca all’inizio del 2022. Abbiamo chiesto ad Adam Tępiński, co-proprietario di Paradyż, qualche anticipazione sui nuovi prodotti e sui prossimi progetti dell’azienda.

CWR: Come si è evoluta la vostra produzione in quest’ultimo anno e mezzo?

ADAM TĘPIŃSKI: Rispetto alla prima Continua+ installata nel 2017, la nuova PCR 3000 ci permette di produrre, oltre alla gamma Monumental da 280x120 cm, anche la nuova collezione TRI-D che realizziamo nei formati 320x160 e 320x123 cm con spessori 12 e 20 mm. Il lavoro per lo svi-

luppo dei nuovi materiali è stato molto impegnativo, ma siamo assolutamente intenzionati a crescere in questo segmento, obiettivo che comporta ora la sfida di aprire e sviluppare un nuovo canale distributivo. Se guardiamo i numeri del mercato europeo, tuttavia, emerge chiaramente come, di anno in anno, la domanda di lastre ceramiche cresca di più rispetto al prodotto in pietra naturale. C’è ancora molto lavoro da fare in questo segmento anche nel nostro mercato interno, in Polonia. In parallelo, continuiamo a soddisfare l’attuale domanda di mercato rivolta agli altri principali prodotti in gamma.

CWR: Quali nuove collezioni presentate a Cersaie?

A. TĘPIŃSKI: Siamo felicissimi di questo ritorno a Cersaie, quest’anno così importante per noi proprio per il debutto internazionale delle grandi lastre TRI-D. Per illustrarne le possibili applicazioni utilizziamo anche qui il progetto mobile Paradyż Home, un padiglione che negli ultimi mesi ha girato tutta la Polonia per il tour di lancio di TRI-D. In mostra a Cersaie anche altre novità, come le piastrelle 2.0 e la collezione Klinkier Sundown firmata da Maja Ganszyniec, designer con la quale collaboriamo da molti anni e che ha progettato anche lo stand in fie-

novelty we will be showcasing at Cersaie is a jewellery collection created especially for Ceramika Paradyż by Anna Orska based on the new designs from the Monumental collection.

CWR: Does this link between jewellery and ceramics reflect your focus on luxury interior design?

A. TĘPIŃSKI: Absolutely. The jewellery collection designed by Anna Orska is the result of a totally innovative approach based on the zero-waste concept with the use of offcuts from the Monumental collection. This unusual project transforms ceramic waste into small works of art and gives artists an opportunity to express themselves. The result is something truly unique that adds prestige and individuality to our brand. We consider collaborations with outstanding artists as the natural next step in brand development – they are an inspiration for us and the artists themselves. For several years, we have been cooperating with Gosia Baczyńska, one of the best known fashion designers both in Poland and around the world, who has designed no fewer than seven original collections of tiles for us. This year gave us an opportunity to join Gosia Baczyńska in celebrating the 25th anniversary of her creative work by organising a special jubilee fashion show and commissioning world-renowned photographer Marcin Tyszka to do the photo shoot against the backdrop of TRI-D slabs. Some of the shots will be displayed in our booth at Cersaie.

CWR: Let’s talk about the market. How are you coping with the general decline in demand this year?

A. TĘPIŃSKI: The pandemic, the war in Ukraine and the energy crisis were unprecedented challenges that severely disrupted all industries, and the market slowdown is a typical defensive reaction to the current situation.

We continue to keep a close eye on the markets in which we operate. We are aware that change is a fundamental part of doing business and that adaptive skills are necessary. We

ra. Tra gli eventi speciali, poi, la presentazione della collezione di gioielli firmata Anna Orska, creata appositamente per Ceramika Paradyż ispirandosi alla collezione Monumental.

CWR: Gioielli e ceramica. Il nesso è il luxury trend dell’interior design?

A. TĘPIŃSKI: Sì, ma non solo. La collezione di gioielli creata da Anna Orska nasce con un approccio totalmente innovativo e un’originale idea di riciclo, secondo il concetto “zero rifiuti”. I vari pezzi sono stati infatti realizzati utilizzando parti di scarto dal taglio delle lastre Monumental. Si tratta di un progetto inedito che trasforma scarti ceramici in piccole “opere d’arte”, oggetti preziosi che l’artista crea esprimendo tutta la sua creatività. Il risultato è qualcosa di

veramente unico che assegna prestigio e individualità al nostro marchio.

Crediamo molto in queste collaborazioni con artisti di spicco. Da alcuni anni collaboriamo anche con Gosia Baczyńska, una delle stiliste più conosciute in Polonia e nel mondo, che ha disegnato per noi ben sette collezioni di piastrelle. Quest’anno, per festeggiare il 25° anniversario della sua attività, abbiamo organizzato una speciale sfilata rivestendo la location con lastre TRI-D e affidando lo shooting fotografico a Marcin Tyszka, fotografo di fama mondiale: alcuni scatti saranno riprodotti nel nostro stand a Cersaie.

CWR: Parliamo di mercato. Come state affrontando il generale calo della domanda di quest’anno?

A. TĘPIŃSKI: Pandemia, guerra in Ucraina e crisi energetica hanno rappresentato sfide senza precedenti che hanno impattato pesantemente su tutti i settori industriali, e la decelerazione del mercato va vista come una reazione difensiva tipica di fronte a situazioni come quella attuale. Continuiamo a monitorare i mercati in cui operiamo, consapevoli che il cambiamento è parte fondamentale del fare impresa e richiede grandi capacità di adattamen-

Talking to... Adam Tępiński, Co-owner of Ceramika Paradyż

have been using this period of slowdown to monitor the market and make significant investments in technology and products while keeping track of the trends and market needs around the world. We can afford to do this because we are a mature organisation with a great deal of experience, capacities and resources.

CWR: What are your expectations for the rest of the year?

A. TĘPIŃSKI: After every economic slump comes a boom. At the moment, Poland is seeing a slight market rebound, including demand for new investments.

Building restoration projects are also becoming very fashionable. All in all, there is a growing need for change and development. Although the process is slow, we do our utmost to respond to these needs by participating in this process of transformation. Over the next few months we will continue to develop our TRI-D range, expand our distribution network and tap into new markets.

CWR: Are you planning any further investments? What are your medium-term plans to support your company’s growth?

A. TĘPIŃSKI: Geopolitical changes have put our international expansion plans on hold, so in this current situation we are focusing on what we can do here and now to increase our range of new products. For 2024 we are planning a modification to the Continua+ production line to enable us to produce new TRI-D large-format slab sizes.

Another element of our plan is optimising energy consumption costs. We are also planning to build two photovoltaic power stations next year with the aim of meeting a significant proportion of our energy needs and are also looking at the possibility of using hydrogen technology. As for the market, we are transforming the way we communicate with our customers by using modern technologies such as artificial intelligence. The new forms of distribution required for the new TRI-D collections represent the next stage in the development of our company and sales team. ◼

to. Abbiamo sfruttato questo periodo di rallentamento per analizzare il mercato e fare investimenti tecnologici e produttivi importanti cercando di anticipare i trend. Possiamo permettercelo perché siamo un’organizzazione matura, con grande esperienza, capacità e risorse.

CWR: Quali sono le vostre aspettative per il resto dell’anno?

A. TĘPIŃSKI: Ad ogni crisi economica segue una ripresa. Al momento, il merca-

to polacco sta registrando un leggero rialzo: sono ripartiti gli investimenti e i progetti di ristrutturazione edilizia stanno riprendendo vigore. Nel complesso si avverte il bisogno di cambiamento e sviluppo e, per quanto ci riguarda, faremo del nostro meglio per essere partecipi di questo processo. Nei prossimi mesi continueremo a perfezionare la gamma TRI-D e ad ampliare la rete distributiva per entrare in nuovi mercati.

CWR: Quali saranno i prossimi investimenti e programmi a sostegno della crescita?

A. TĘPIŃSKI: Purtroppo la situazione geopolitica ha bloccato parte dei nostri piani di espansione all’estero, perciò attualmente siamo concentrati sullo sviluppo delle nuove linee di prodotti: per il 2024, infatti, stiamo pianificando un intervento sulla Continua+ per produrre nuovi formati di lastre TRI-D.

Altro ambito su cui stiamo lavorando è l’ottimizzazione dei costi dei consumi energetici. Fra l’altro, prevediamo di installare due centrali fotovoltaiche con cui coprire una quota significativa di consumo di energia elettrica dei nostri stabilimenti e stiamo studiando anche il possibile impiego di idrogeno. Spostandoci sul mercato, stiamo lavorando molto sulla comunicazione con i nostri clienti utilizzando tecnologie moderne, come ad esempio l’intelligenza artificiale. L’altro upgrade necessario per l’azienda e la rete commerciale sarà, come dicevo, lo sviluppo di modalità e canali di distribuzione diversi per le nuove collezioni TRI-D. ◼

PRODUCTS

TAKE CENTRE STAGE AT SACMI’S TILES OPEN WEEK AND BMR GALLERY

OPEN WEEK SACMI E BMR GALLERY: IL PRODOTTO AL CENTRO

Products will take centre stage at the Tiles Open Week event organised by Sacmi from 26 September to 3 October in conjunction with Cersaie.

As is now traditional, Sacmi will once again open its doors to customers to share product and process innovation. This year, however, the locations will extend to all Sacmi’s main R&D facilities: the Tiles Lab in Imola , the Digital Lab in Salvaterra (Casalgrande, RE) devoted to decoration and Sacmi Forni&Filter’s R&D Lab . Visitors will also be welcome to the headquarters of BMR and the new showroom of Stylgraph , which works with Sacmi to identify the latest design trends.

Sacmi’s offerings will focus on the latest frontiers in fullbody decoration , with perfect coordination between the surface and body of the tile or slab. Adding value to ceramic products by opening up new areas of application is the goal of a technological revolution that extends from Deep Digital decoration to forming and includes digital coordination between all devices.

In the recently expanded Imola lab, guests will have the opportunity to participate in a number of live demonstrations and get a first-hand view of the potential of the new solutions, such as the new filling devices available on the Continua+ family of machines. And at the Sacmi Digital Lab showroom in Salvaterra, which came into operation in 2022, customers will be able to test products on the Deep Digital line.

Sacmi’s Tiles Open Week will also give plenty of coverage to the topics of energy transition and process control . In Salvaterra, guests will be able to visit Sacmi Forni & Filter’s R&D Lab which carries out advanced testing and research on hydrogen-fuelled and fully electric kilns . As the world leader in terms of research in this field, Sacmi aims to guide the ceramic industry through the energy transition by supplying innovative kilns and dryers designed to run on new clean fuels as well as systems for improving the factory’s energy balance, such as cogeneration, trigeneration and heat recovery.

Il prodotto al centro. È questa la formula che guida la Open Week Tiles, organizzata da Sacmi dal 26 settembre al 3 ottobre in occasione di Cersaie. Come da tradizione, anche quest’anno l’azienda apre le sue porte ai clienti per condividere l’innovazione orientata al prodotto e al processo produttivo. Varie le location coinvolte – una novità di questa edizione -, ovvero tutte le principali strutture Sacmi dedicate alla ricerca e sviluppo: il Laboratorio Tiles di Imola , il Digital Lab di Salvaterra (Casalgrande, RE) dedicato alla decorazione e l’ R&D Lab di Sacmi Forni&Filter . Spazi aperti anche in BMR e nel nuovo showroom Stylgraph , che collabora con Sacmi per l’individuazione delle ultime tendenze del design.

Al centro della proposta Sacmi l’ultima frontiera della decorazione “in massa” , con un perfetto coordinamento tra superficie e corpo della pia-

strella e della lastra. Valorizzare il prodotto aprendo alla ceramica nuovi ambiti applicativi è il cuore di una rivoluzione tecnologica che, dalla decorazione Deep Digital , si estende alla fase di formatura, con il coordinamento digitale di tutti i dispositivi. Nel laboratorio di Imola, ulteriormente ampliato, gli ospiti possono assistere ad alcune dimostrazioni dal vivo per toccare con mano le potenzialità delle nuove soluzioni, come i nuovi dispositivi di caricamento disponibili sulla famiglia di macchine Continua+, mentre nello showroom del Digital Lab Sacmi a Salvaterra, operativo dal 2022, è possibile testare i prodotti sulla linea Deep Digital.

Alla Open Week Tiles di Sacmi, ampio spazio anche ai temi della transizione energetica e del controllo di processo . A Salvaterra, è visitabile l’R&D Lab di Sacmi Forni & Filter dove si svolgono test e ricerche avanzate sull’ idrogeno e l’elettrificazione totale del forno . Prima al mondo per la ricerca in questo campo, Sacmi punta a guidare la transizione energetica del mercato ceramico con macchine termiche innovative progettate per funzionare con i nuovi combustibili, oltre a sistemi (cogenerazione, trigenerazione, recuperi) per migliorare il bilancio energetico della fabbrica.

A key prerequisite for putting sustainability into practice is the digitalisation of plants , which can bring major benefits in terms of process control, consistent quality and smart management of production flows. Various innovations are being adopted, including upgrading traditional controls (size, flatness, density, edges, etc.) through the implementation of process feedback mechanisms (upstream machines can self-correct automatically when a defect occurs). At the same time, Sacmi offers advanced customer support solutions such as new maintenance plans, software and digital platforms for plant performance monitoring, machine data sharing, proactive maintenance management and product tracking.

THE BMR GALLERY SHOWCASES THE LATEST UPGRADES TO THE VISION RANGE

BMR, which joined the Sacmi family this year, is displaying a series of products focused on ceramic finishing, squaring and polishing at the BMR Gallery in Scandiano. These advanced and automated Industry 4.0 solutions are aimed at achieving total integration of the operations downstream of the ceramic production process.

In particular, BMR is continuing its process of research and innovation centred around the latest developments in the new Vision range, which have been upgraded with new digital applications that increase the degree of autonomy and efficiency of the entire process.

Condizione determinante per mettere in pratica la sostenibilità è la digitalizzazione degli impianti, con ricadute importanti dal punto di vista del controllo di processo, quindi della qualità ripetibile e della gestione smart dei flussi di produzione. Diverse da questo punto di vista le novità in campo, che evolvono i tradizionali controlli (dimensione, planarità, densità, bordi, etc) con l’implementazione di retroazioni sul processo (la possibilità per le macchine a monte di correggersi automaticamente quando si verifica un difetto).

A fianco, anche soluzioni evolute di supporto al cliente come i nuovi piani manutentivi, software e piattaforme digitali per il monitoraggio delle performance dell’impianto, la condivisione dei dati delle macchine, la gestione proattiva delle manutenzioni, il tracking del prodotto.

ALLA BMR GALLERY LE ULTIME EVOLUZIONI IN CHIAVE “VISION”

Finitura, squadratura e lucidatura del prodotto ceramico sono invece al centro dell’offerta BMR, da quest’anno parte della famiglia Sacmi, in mostra alla BMR Gallery di Scandiano. Soluzioni evolute nel segno dell’automazione 4.0, nell’ottica dell’integrazione totale delle rilavorazioni a valle del processo di produzione ceramica.

In particolare, BMR prosegue un percorso di ricerca e innovazione che vede al centro le ultime evoluzioni in chiave “Vision”, la nuova gamma ridefinita grazie a nuove applicazioni digitali che aumentano il grado di autonomia ed efficienza dell’intero processo. Grazie all’integrazione capillare tra le macchine e la digitalizzazione, la gamma Vision pro-

Thanks to seamless integration between machinery development and the digitalisation process, the Vision range makes up a complete ecosystem capable of meeting all tile and slab finishing requirements on a single platform with a high degree of versatility. It can also efficiently handle small batches, just-intime production and frequent changes of size and surface. Energy efficiency, environmental sustainability and supply chain optimisation are just a few of the innovative features.

The first such upgraded machine is the new Squadra Vision, an advanced, fully automatic and engineered version of the classic squaring machine with cameras (BMR’s flagship technology). Continuous technological upgrades combined with Smart Factory and Industry 4.0 concepts bring numerous benefits in terms of energy savings, eco-sustainability and reduced production costs. Tests conducted on customers’ sites show that for the same material, removal rate and speed of use, this camera-based technology has 40% lower grinding wheel consumption than laser or similar technologies.

pone un ecosistema completo che consente di gestire in modo versatile e su un’unica piattaforma ogni tipo di esigenza nell’ambito della finitura della piastrella e della lastra, oltre a efficientare lotti ristretti, produzioni just in time e frequenti cambi di formato e di superficie.

Efficienza energetica, sostenibilità ambientale e valorizzazione della supply chain sono alcuni degli elementi innovativi.

Si parte dalla nuova Squadra Vision, figlia della classica squadratrice con telecamere

(tecnologia di punta di BMR), ma evoluta, completamente automatica e ingegnerizzata.

I continui upgrade tecnologici, integrati con concetti di Smart Factory e Industry 4.0, evidenziano molteplici vantaggi in termini di risparmio energetico, eco-sostenibilità e riduzione dei costi di produzione. I test, già effettuati presso i clienti, dimostrano che, a parità di materiale, asportazione e velocità di utilizzo, questa tecnologia con telecamere abbia un consumo della mole inferiore del 40% rispetto a quello con tecnologie laser e affini.

Another new product on display in the BMR Gallery is the new Lap-digital-vision range, which also aims to save energy resources (lower energy consumption for the same production output) and raw materials (more efficient consumption of tools and abrasives, and less use of water). This is achieved through the implementation of new state-of-the-art digital vision systems. The new range includes SuperShine Digital Vision (12, 16- and 20-head range), which is capable of handling one or more products independently thanks to peristaltic product dosing pumps equipped with two feeding channels. Compared to the previous version, the pumping circuit has been upgraded from the ModBus communication system to the more efficient EtherCat system, which guarantees faster and more precise dosing while reducing material losses. In addition, thanks to temperature control it is able to improve processing uniformity while avoiding problems caused by temperature fluctuations. Another new addition to this range is ShineVision, a machine installed downstream of SuperShine that uses electronic equipment combined with a vision system to check the quality of the surface processing of products. The machine can consist of a Gloss module (for Gloss mapping) and/or a Scratch module (which detects aesthetic defects and imperfections, thereby increasing the percentage of first choice products and reducing costs).

The Lap-digital-vision range offers a series of operational advantages, including: higher productivity and lower costs (less energy consumption, downtime and waste); automatic detection and correction of production issues on the line by means of machine vision integrated with the factory supervision network; more efficient use of resources (water, tools and abrasives) and reduction in defects; possibility of freeing up staff from manual and repetitive tasks so that they can do more valuable work. The added value of the new offering is the combination of visual inspection and industrial automation concepts. This in turn enables finishing parameters to be retrieved directly from the recipe and corrected in real time as required, thereby maximising operational synergies with the various suppliers of tools and additives. With this solution, the operator takes on the role of a process technician and uses a series of tools to optimise the line and correct the production variables in real time. BMR’s digital and industrial vision systems are able to process large quantities of information in a fraction of a second, thereby generating positive knock-on effects for the entire production process and producing products with negligible defects.

Altra novità in mostra alla BMR Gallery è la nuova gamma Lap-digital-vision, anch’essa attenta al risparmio delle risorse energetiche (minori consumi a parità di produzione) e di materie prime (un consumo più efficiente di utensili e abrasivi, e minore impiego di acqua). Il tutto è reso possibile con l’implementazione dei nuovi sistemi di visione, stato dell’arte di ciò che oggi significa digitalizzazione. All’interno della nuova gamma si trova la SuperShine Digital Vision (gamma a 12, 16 e 20 teste) che garantisce la gestione di uno o più prodotti in modo indipendente grazie alle pompe peristaltiche per il dosaggio del prodotto, dotate di due canali di alimentazione. Rispetto alla precedente versione, qui il circuito di pompaggio passa dal sistema di comunicazione ModBus a quello più efficiente EtherCat, che garantisce un dosaggio più rapido e preciso, limitando la dispersione del materiale. Inoltre, grazie al controllo delle temperature, è possibile aumentare l’uniformità della lavorazione, evitando problematiche dovute agli sbalzi di temperatura.

Altra novità di questa gamma è ShineVision, una macchina che, installata dopo Supershine, utilizza apparecchiature elettroniche combinate ad un sistema di visione atto a verificare la qualità delle lavorazioni superficiali dei manufatti. La macchina può essere composta da un modulo Gloss (per la mappatura del Gloss) e/o da un

modulo Graffi (che rileva i difetti estetici e le imperfezioni, riducendo i costi e aumentando la percentuale di prima scelta).

La gamma Lap-digital-vision offre una serie di vantaggi operativi, tra cui: maggiore produttività e minori costi (minori consumi energetici, tempi di inattività e scarti); identificazione e correzione automatica dei problemi di produzione in linea con la visione industriale che fa parte della rete di controllo della fabbrica; efficientamento delle risorse utilizzate (acqua, utensili e abrasivi) e riduzione dei difetti; possibilità di liberare il personale da attività manuali e ripetitive per lavori di maggior valore.

Il valore aggiunto della nuova proposta è la combinazione dei concetti di visione e di automazione industriale, che permettono di richiamare i parametri di finitura direttamente a ricetta e “correggerli” in tempo reale in base alle necessità, massimizzando in ottica impiantistica le sinergie con i vari fornitori di utensili e additivi. Con questa soluzione l’operatore diventa un tecnico di processo che, attraverso una serie di tools, è in grado di “pilotare” al meglio la sua linea e correggere in tempo reale le diverse variabili di produzione. La capacità dei sistemi digitali e di visione industriali BMR può elaborare una grande quantità di informazioni in una frazione di secondo, con effetti positivi a catena sull’intero processo produttivo per realizzare prodotti con difetti trascurabili. ◼

WHEN THE SURFACE IS NOT ENOUGH

QUANDO LA SUPERFICIE NON BASTA

If materials are the alphabets used to write the languages of interior design, space planning and architecture, then ceramic tiles are the most expressive characters of all. Scholars of signification maintain that materials are repositories of meaning, i.e. devices filled with potential that can be expressed in countless different applications. This argument is more valid today than ever given the sophisticated powers of replication achieved by the latest technologies, which are capable of characterising the entire body of the tile and not just its surface. As a result, today’s ceramic tiles are surface, structure, material and body

In this process of “elemental evolution”, the development of ceramic tiles has proceeded in parallel with the development of technologies capable of improving them and paving the way for new applications and entry into new markets.

Although decades have gone by since ceramic tiles began to imitate the most valued natural materials (wood, marble and stone), the evolution of ceramic collections demonstrates that we continue to be obsessed with achieving perfect replication

The reason for this can be summed up in one word: history. Camouflage continues to play an important role in the world of interior and exterior design because it derives from individual and collective behaviours that have arisen over the centuries, from the historical preference for using certain materials rather than others as envelopes for living spaces. This can be seen in ancestral and familiar aesthetics, in houses, buildings, churches and cathedrals that always adopt the same form of surface cladding. It is also demonstrated by well-known examples of material imitation in the history of art and architecture, for example by the use of trompe l’oeil techniques that made it impossible to tell whether a wall covering was actually made of real marble, as in the case of Beato Angelico’s work at the Convent of San Marco in Florence. Over the years, our eyes have become accustomed to these motifs and the general feeling is that they are likely to persist in the medium term.

THROUGH-VEIN TECHNOLOGY

The development of a technology capable of creating realistic inclusions inside the ceramic body marks the culmination of the journey towards perfect replication of all aspects of the natural material. The through-vein effect emulates the look of natural marble through a process of controlled and gradual sedimentation of its constituent layers, leading to an end result that simulates the natural processes of geological stratification in stone formation

Se è vero che i materiali in generale, intesi come sostanze per fare altro, sono veri e propri alfabeti per i linguaggi dell’interior, dello space planning e dell’architettura, allora la ceramica si distingue su tutti per la maggiore potenza espressiva in assoluto. Gli studiosi di significazione affermano che i materiali sono dei serbatoi di senso, vale a dire apparati carichi di potenzialità che possono esprimersi in innumerevoli utilizzi diversi. Un’affermazione oggi quanto mai condivisibile, dati i livelli sofisticati di replica raggiunti grazie alle nuove tecnologie che, oltre a caratterizzare la parte superficiale, si spingono fino alla caratterizzazione dell’intero corpo della piastrella. La ceramica oggi è a pieno diritto superficie, struttura, materia e corpo. In questo processo di “evoluzione elementale”, lo sviluppo del prodotto ceramico è andato nel tempo di pari passo con lo sviluppo delle tecnologie che si sono adoperate per migliorarlo e spianargli la strada verso nuovi utilizzi e in nuovi mercati. Nonostante siano passati decenni dalla concezione della piastrella ceramica moderna come imitazione dei materiali naturali nobili (legno, marmo e pietra), le collezioni ceramiche testimoniano che continuiamo a essere ossessionati dal raggiungimento della perfezione nella replica. Il motivo si sintetizza in una parola: storia. Il

camouflage dei materiali si è imposto e continua a farlo con forza nel mondo degli interni (ma anche degli esterni) perché scaturisce per prassi dagli usi individuali e dalle abitudini collettive di secoli, dalla consuetudine che si è cementata nella storia dell’umanità nell’utilizzare proprio quegli elementi e non altri, come involucri degli spazi abitativi. Sono le estetiche ancestrali e familiari: case, palazzi, chiese, cattedrali che presentano sempre lo stesso format di copertura di superficie. Lo dimostrano anche esempi celebri nella storia dell’arte e dell’architettura di imitazione dei materiali su diversi fronti. Ad esempio nella pittura i trompe l’oeil impedivano di capire se la copertura di una parete fosse o meno marmo reale - basti pensare all’opera del Beato Angelico al Convento di San Marco a Firenze. Ne deriva che a tali soggetti infatti l’occhio umano si è abituato nel tempo e la sensazione generale è che siano destinati a perdurare nel medio periodo.

LA VENA PASSANTE

Lo sviluppo di una tecnologia che possa realizzare inclusioni interne realistiche nel corpo ceramico è l’apice del processo verso la replica assoluta di tutti gli aspetti del materiale naturale. La vena passante emula in aspetto l’effetto del marmo naturale grazie ad una controllata e graduale sedimentazione degli strati della sua composizio-

Pamela Albanese, System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

Returning to the initial concept of material as the alphabet used to write the language of interior design and architecture, through-vein tiles provide opportunities that transcend the concept of material imitation. Clearly, a product that delivers outstanding aesthetic performance not only on its surface but at every point inside its body opens up unlimited potential for use in the world of architecture and interior design. At every point in its body, a through-vein ceramic product reveals the endogenous texture of the ornamental rock that inspired it: every molecule of its nature can now speak, simulating what for years was silence, the non-replicability of the neutral and anonymous body.

Nonetheless, with the advent of through-vein technology it is no longer relevant to talk of a “ceramic surface” as such because the effects extend through the entire body of the tile and result in an almost perfect replica of the original material. The difference between a marble slab and one made of ceramic becomes vanishingly small, opening up enormous potential for new applications of this full-body product. In this contemporary perspective, substance comes to the fore and takes preference over a mere surface.

THE NEW TREND IS QUIET LUXURY

Based on the latest macro-trends, the world of aesthetics – from fashion to all related fields of visual design – will be dominated over the coming months by a new form of sobriety that forecasting experts are referring to as “quiet luxury”. This trend is characterised by in-depth research and selection of the intrinsic quality of elements and focuses primarily on the substance of things.

ne, simulando nel risultato finale i processi naturali di stratificazione geologica per la formazione dei lapidei

Riprendendo il concetto iniziale di materiale inteso come alfabeto del linguaggio dell’interior e dell’architettura, la piastrella a vena passante diviene un’opportunità che travalica il concetto di finzione materica.

È chiaro che quando nel ventaglio di possibilità in ambito architettura/interior rientra un elemento che può performare dal punto di vista estetico non solo nella sua superficie ma in ogni singolo punto interno del suo corpo, si aprono per esso infinite traiettorie di utilizzo. Il prodotto ceramico a vena passante lascia affiorare in ogni punto la tessitura endogena della roc-

cia ornamentale alla quale si è ispirato: ogni molecola della sua natura parla e simula quello che per anni ha rappresentato il silenzio, il non-replicabile della massa neutra e anonima.

Non di meno, l’avvento della tecnologia per la realizzazione della vena passante rende improprio parlare di “superficie ceramica”, perché tali artefatti, generati in vein-through mode sono dotati di profondità, e un tale prodotto imita in modo pressoché totale la materia imitata: la differenza fra la lastra di marmo e la lastra ceramica si assottiglia e si riduce al minimo, aprendo per il nuovo prodotto a tutta massa un’esplorazione a tutto campo di una nuova dimensione. La dimensione contemporanea dove la sostanza diventa saliente e assume uno status privilegiato rispetto alla mera superficie.

IL NUOVO TREND È “QUIET LUXURY”

Le macrotendenze hanno decretato che nei prossimi mesi il mondo dell’estetica - dalla moda fino a tutti gli ambiti del visivo da essa contaminati - sarà caratterizzato da una forma di sobrietà nuova che gli esperti di forecast chiamano “quiet luxury”. Si tratta di un trend contrassegnato dalla ricerca

This approach to interior design translates into a “tonal interior design” model based on harmonious juxtapositions of timeless materials. Such materials embody a high level of quality and expertise and are assembled with an overarching sense of balance and restraint, and are therefore capable of defining space and maintaining long-term appeal in contrast to a fleeting fashion or aesthetic.

A far cry from minimalism, a suitable manifesto for this trend might be the Latin saying “est modus in rebus” (“there is a mean in all things”): drawing on an idea of proportion and balance, but in this case creating something truly special. And every time we return to a sense of proportion, substance prevails.

This is why research and experimentation into new throughvein aesthetics will expand the capacity to offer bespoke proposals tailored to specific application requirements. In this scenario, substance is the prize to be found at the heart of matter, because the surface is no longer enough. ◼

Genesis: generative technology for through-vein slabs

Genesis, the technology developed by Coesia Group member company System Ceramics, is a three-dimensional, full-body decoration system with digital control of the coloured powder discharge at selected points according to the desired effect. This technology paves the way towards a process solution for through-vein slab production, incorporating its most innovative, uniquely interconnected technologies that deliver the ultimate in functionality and aesthetics. The resultant slabs have an outstanding level of full-body definition, strength and durability and consequently versatility and flexibility of use, establishing porcelain stoneware as a fully-fledged compositional element for the world of furniture and design.

Genesis integrates perfectly with the Superfast press and can be considered a kind of hybrid solution midway between a pressing device and a digital printer. Its operation is based on the high-performance powder printhead, which has no moving parts and guarantees a high degree of reliability and a rapid response. Genesis is installed at the infeed to the press belt, so it acts inside the thickness of the ceramic body during formation. Thanks to digital management of the application process, it is able to create effects that reproduce the aesthetics of high-end materials such as marble and natural stone while achieving enhanced overall design and superior technical qualities.

These standards are attained thanks to the high degree of synchronisation with the decoration systems and consequently with the digitally applied graphic designs. This is a result of perfect integration with Creadigit Infinity, the milestone in digital decoration from System Ceramics which is equipped with the advanced Creavision e-view system, and with the new Eyetron which communicates with the printer in real time to allow for perfect synchronisation between the surface designs and the full-body effects.

e selezione profonda della qualità intrinseca degli elementi, che guarda prevalentemente alla sostanza delle cose. Questo atteggiamento nell’interior si traduce in un modello di “interior design tonale” che procede per accostamenti armonici di materiali senza tempo. Materiali che veicolano alta qualità e saper fare, messi insieme con un generale senso di equilibrio e moderazione, e in virtù di ciò bastano a definire lo spazio e a mantenere un fascino a lungo termine, rispetto a uno stile o un’estetica particolare e modaiola. Ben lontano dal minimali-

smo, il manifesto di questo trend potrebbe essere il detto latino “est modus in rebus”: attingere a un’idea di misura ed equilibrio, ma in questo caso nel creare qualcosa di veramente speciale. E ogni volta che si torna alla misura, la sostanza prende il sopravvento. Ecco perché la ricerca e la sperimentazione di nuove estetiche a vena passante significherà poter ampliare la capacità di offrire proposte mirate, studiate per necessità applicative specifiche, dentro un panorama dove la sostanza è la ricchezza nel cuore della materia, perché la superficie non basta più. ◼

Genesis: la tecnologia generativa per lastre con vena passante

Un sistema di decorazione tridimensionale a tutta la massa, con controllo digitale dello scarico delle polveri colorate nei punti scelti, a seconda dell’effetto desiderato. È Genesis, la tecnologia sviluppata da System Ceramics, azienda di Coesia, che traccia la strada verso una soluzione di processo per la produzione di lastre con vena passante, includendovi le sue più innovative tecnologie, interconnesse in modo univoco verso il massimo in termini di funzionalità ed estetica. Le lastre così ottenute presentano un livello di definizione a tutta massa, di resistenza e durevolezza notevoli e quindi di versatilità e flessibilità d’utilizzo che consentono al gres porcellanato di assurgere a tutti gli effetti a elemento compositivo per l’arredamento e il design.

Genesis si integra perfettamente con la pressa Superfast, tanto da poter essere quasi definita un “ibrido” a metà tra un elemento della pressatura e una stampante digitale. Il suo funzionamento si basa sulle performance della testina per polveri che, non prevedendo alcun organo di movimento, garantisce alti valori di affidabilità e di velocità di risposta. Genesis è installata in alimentazione al nastro della pressa, quindi opera all’interno della massa del prodotto ceramico nel momento in cui prende forma. È la gestione digitale del processo di stesura che consente di ottenere effetti adatti alla realizzazione di estetiche materiche di altissimo livello come marmi e pietre naturali, dal design complessivo più ricco e ad alto contenuto tecnico.

Il raggiungimento di questo standard elevato è merito del processo di sincronizzazione con i sistemi di decorazione e, quindi, con la grafica applicata in digitale. Un risultato reso possibile della perfetta integrazione con Creadigit Infinity, la pietra miliare della decorazione digitale di System Ceramics, dotata a sua volta del sistema di visione evoluto Creavision e-view, e con il nuovo Eye-tron che, dialogando in tempo reale con la stampante digitale, consente la perfetta sincronizzazione della grafica di superficie con gli effetti full-body.

Whiteness

kaolins for Tiles and Large Slabs bodies

BIP

Fusibility

Plasticity

CR

Whiteness

Fusibility

Plasticity

KaoShine GL2

Whiteness

Fusibility

Plasticity

WHITE CLAYS FROM ARGENTINE PATAGONIA

BIANCHE DALLA PATAGONIA ARGENTINA

Clays from the Donets Basin in Ukraine occupied a prominent place in the European ceramic industry for more than 20 years until war broke out in the region in January 2022 and the subsequent international crisis drastically modified the supply chain. This prompted European companies to focus their attention on non-traditional providers: Turkey, India, South Africa and South America.

In Argentine Patagonia, the production of kaolin and clay for the ceramic industry began in 1939 and still today is mainly aimed at this sector. The clays are found in a wide variety of Jurassic volcanic rocks and in sedimentary Cretaceous or Palaeocene layers in an area of 45,000 km2 in the Chubut and Santa Cruz provinces. Between 2004 and 2015, the joint work of research groups from CNR-IRSTEC in Italy (Michele Dondi), CONICET-UNS in Argentina (Eduardo Dominguez) and the Argentine mining company Piedra Grande (Claudio Iglesias) have characterized the geology, mineralogy and ceramic behaviour of a wide range of kaolins from Patagonia. In addition, they investigated the improvement achieved through blending and compared it with Ukrainian clays. The lithological differences between the altered rocks and the sedimentary processes result in different clay properties that in turn give rise to different ceramic behaviours. The data concern mineral qualities of typical deposits with different geological settings and their correlated ceramic properties. It has been shown that the clay qualities are similar to those of European clays and that with appropriate blending it is possible to achieve optimal levels of quality.

In view of the current importance of these issues, this article pro-

ARGILLE

Le argille ucraine del bacino del Donets hanno occupato un posto di rilievo nell’industria ceramica europea per oltre 20 anni, fino a quando il conflitto iniziato nel gennaio 2022 in quell’area e la successiva crisi internazionale hanno modificato drasticamente la catena di approvvigionamento. Questo ha portato gli operatori europei a guardare con attenzione lo sviluppo di fornitori non tradizionali: Turchia, India, Sud Africa e Sud America.

Nella Patagonia argentina, la produzione di caolino e argilla per l’industria ceramica è iniziata nel 1939 ed è tuttora pre-

valentemente rivolta a questo settore. Le argille si trovano in un’ampia varietà di rocce vulcaniche giurassiche e in strati sedimentari del Cretaceo o del Paleocene in un’area di 45.000 Km2 nelle province di Chubut e Santa Cruz.

Tra il 2004 e il 2015, il lavoro congiunto di un gruppo di ricerca composto da rappresentanti del CNR-ISTEC in Italia (Michele Dondi), del CONICET-UNS in Argentina (Eduardo Dominguez) e dell’azienda mineraria argentina Piedra Grande (Claudio Iglesias) ha caratterizzato la geologia, la mineralogia e il comportamento ceramico di una vasta gamma di caolini della Patagonia. I ricercatori ne hanno anche studiato il miglioramento attraverso miscelazione (blending) confrontandolo poi con le argille ucraine. Le differenze litologiche tra le rocce alterate e i processi sedimentari coinvolgono diverse proprietà dell’argilla che danno luogo a diversi comportamenti ceramici. I dati presentati riguardano le qualità minerali di depositi tipici con diversa impostazione geologica e le relative proprietà ceramiche. È stato dimostrato che le qualità dell’argilla sono simili a quelle delle argille europee e che con miscele appropriate si raggiungono qualità ottimali.

Data l’attuale particolare rilevanza del tema, in questo articolo si presentano

Claudio Iglesias, Piedra Grande (Buenos Aires, Argentina) Michele Dondi, CNR-IRSTEC (Faenza, Italy)

Fig.1.GeologicalmapoftheSantaCruzkaolindistrict(modifiedafterCraveroandDominguez,1999) CartageologicadeldistrettodelcaolinodiSantaCruz(modificatadopoCraveroeDominguez,1999)

vides an overview of the information published to date as well as new data on the logistics and supply chain.

GENESIS, GEOLOGY AND MINERALOGY

In the Santa Cruz and Chubut provinces in Patagonia, Argentina, kaolin deposits were formed by in-situ alteration of volcaniclastic rocks, such as the Bajo Grande, Chon Aike or Marifil Formations, or by erosion, transportation and deposition of residual clays in small basins.

Dominguez (2008) describes the genesis, geology, mineralogy, major, minor and trace element geochemistry, grain size distribution and specific surface area of natural and washed kaolins in an attempt to understand their behaviour in the ceramic process.

The sedimentary clays of the Baqueró Formation Lower Member, related to the Bajo Grande basement, are kaolinitic-smectitic, very fine-grained, and with a very high specific surface area.

The clays related to the Chon Aike or Marifil formations are kaolinitic and display intermediate values of specific surface area and a coarser particle size distribution, associated with a fairly fine-grained texture.

The Baqueró Formation Upper Member received a considerable pyroclastic supply, fostering the development of a finegrained clay with a prevalence of kaolinite (±halloysite) with higher values of kaolinite crystal order.

Primary kaolins – derived from weathering of pyroclastic sequences of Chon Aike and Marifil Formations – are coarsegrained, composed of kaolinite + quartz ± halloysite and exhibit a very low specific surface area.

le informazioni pubblicate finora, unitamente a nuovi dati sulla catena logistica delle spedizioni.

GENESI, GEOLOGIA E MINERALOGIA

Nelle province di Santa Cruz e Chubut, Patagonia, Argentina, i depositi di caolino sono stati formati dall’alterazione “in situ” di rocce vulcaniche, come le formazioni Bajo Grande, Chon Aike o Marifil, o dall’erosione, trasporto e deposizione di argille residue in piccoli bacini. Per comprendere il comportamento nel processo ceramico di questi caolini naturali e lavati, Dominguez (2008) ne descrive genesi, geologia, mineralogia, geochimica degli elementi maggiori, minori e in trace, distribuzione granulometrica e superficie specifica.

Le argille sedimentarie del membro inferiore della formazione Baqueró, collegata alla formazione Bajo Grande, sono caolinitico-smectiche, a grana

molto fine e con una superficie specifica molto elevata.

Le argille delle formazioni Chon Aike o Marifil sono caolinitiche, mostrano valori intermedi di area superficiale specifica e hanno una distribuzione granulometrica più grossolana, associata ad una tessitura a grana piuttosto fine.

Il membro superiore della formazione Baqueró ha ricevuto una notevole fornitura piroclastica, favorendo lo sviluppo di un’argilla a grana fine in cui prevale la caolinite (±halloysite) con valori più elevati di ordine cristallino della caolinite.

I caolini primari delle formazioni Chon Aike e Marifil – derivati dall’alterazione superficiale (weathering) delle sequenze piroclastiche – sono a grana grossolana, composti da caolinite + quarzo ± halloysite e presentano una superficie specifica molto bassa.

L’alterazione dei piroclasti prevalentemente cristallini ha prodotto caolinite e illite (+halloysite) con una distribuzione gra-

Piedra Grande’s deposit of Puma clay located in Lote 19, Santa Cruz province

Alteration of mostly crystalline pyroclastics yielded ordered kaolinite and illite (+halloysite) with a fine particle size distribution and intermediate values of specific surface area. Alteration of mainly vitreous pyroclastics produced halloysite (+kaolinite) with a fine-grained texture and moderately high values of specific surface area. A supergene origin of primary kaolins is inferred on the basis of paleoclimatic and geochemical evidence that corroborates stable isotopic data. The mineralogy, grain size, and textural characteristics of clays are controlled by parent rock composition (primary kaolins) or by provenance and proximity to source areas (sedimentary kaolins).

CERAMIC BEHAVIOUR

According to Dondi (2008), the Patagonian kaolins originate from numerous deposits and have widely varying compositions, mineral processing and ceramic properties, providing a rare opportunity to investigate the interdependence between mineralogy, chemical composition, particle size distribution, texture and surface activity and their technological behaviour in sanitaryware and porcelain stoneware production.

Plasticity is strictly dependent on surface activity, >2 μm fraction and expandable clay minerals; slip rheology is affected by soluble salts and expandable clay minerals, but also by high specific surface area or tubular halloysite.

Kaolinite/halloysite play an opposite role versus smectite/interstratified I/S in slip casting and tile pressing: the former allows for faster casting rates, while the latter improves powder flowability and mechanical strength.

Kaolinite and quartz are beneficial for drying behaviour while high surface activity or expandable clay minerals significantly increase drying sensitivity. Firing behaviour is mainly affected by minor components that supply “fluxing” (i.e. iron, alkali and alkaline-earth) oxides.

Many technological parameters appear to be reasonably predicted by the surface activity of clays and especially the Methylene Blue index, which is the most reliable, simple and economic method for predicting and controlling the ceramic response of kaolins and ball clays.

All these features define several broad classes of raw materials, with technological performances comparable to those of the kaolins and ball clays currently used in high-quality ceramic applications (Fig. 2):

• Highly plastic ball clays recovered from low energy sedimentary basins (particularly those close to a smectite-bearing basement) are increasingly being used to improve the properties of unfired tiles.

nulometrica fine e valori intermedi di area superficiale specifica; quella dei piroclasti principalmente vetrosi ha prodotto halloysite (+caolinite) con tessitura fine e valori moderatamente elevati di area superficiale specifica. Un’origine supergenica dei caolini primari è dedotta sulla base di prove paleoclimatiche e geochimiche che corroborano dati isotopici stabili. La mineralogia, la granulometria e le caratteristiche tessiturali delle argille sono controllate dalla composizione della roccia madre (caolini primari) o dalla provenienza e dalla vicinanza alle aree di origine (caolini sedimentari).

COMPORTAMENTO CERAMICO

Secondo Dondi (2008), i caolini della Patagonia, provenendo da svariati depositi di diversa origine, offrono una vasta gamma di composizioni, lavorazione dei minerali e proprietà ceramiche; offrono inoltre una rara opportunità per indagare l’interdipendenza tra mineralogia, composizione chimica, distribuzione granulometrica, consistenza, attività superficiale e il loro comportamento tecnologico nella produzione di sanitari e piastrelle in gres porcellanato.

La plasticità dipende stretta-

mente dall’attività superficiale, dalla frazione >2 μm e dai minerali argillosi espandibili; la reologia della barbottina è influenzata da sali solubili e minerali argillosi espandibili, ma anche da alta superficie specifica o halloysite tubolare.

La caolinite/halloysite svolge un ruolo opposto rispetto alla smectite interstratificata I/S nel colaggio della barbottina e nella pressatura delle piastrelle: la prima consente un colaggio più rapido, mentre la seconda migliora la scorrevolezza della polvere e la resistenza meccanica.

La caolinite e il quarzo sono utili per il comportamento in essiccazione, mentre l’elevata attività superficiale o i minerali argillosi espandibili aumentano significativamente la sensibilità all’essiccazione. Il comportamento in cottura è influenzato principalmente da componenti minori che forniscono ossidi “fondenti” (ferro, alcali e alcalino-terrosi).

Una grande quantità di parametri tecnologici sembra essere ragionevolmente prevista dall’attività superficiale delle argille e in particolare dall’Indice del Blu di Metilene, che è il metodo più affidabile, semplice ed economico per prevedere e controllare la risposta ceramica dei caolini e delle ball clay.

Tutte queste caratteristiche definiscono alcune ampie classi di materie prime, con prestazioni tecnologiche paragonabili ai caolini e alle ball clay attualmente utilizzate in applicazioni ceramiche di alta qualità (Fig. 2):

• Le ball clay altamente plastiche, recuperate da bacini sedimentari a bassa energia (in particolare vicino a un basamento a base smectitica), sono sempre più utilizzate per migliorare le proprietà delle piastrelle crude.

• Le ball clay con plasticità da intermedia a bassa, depositate in bacini

Fig.2:PlasticityvssurfaceactivityofthePatagonianclaysandkaolins;comparisonwithEuropeanballclays PlasticitàvsattivitàsuperficialedelleargilleedeicaolinidellaPatagonia;confrontoconleballclayeuropee

• Intermediate to low plasticity ball clays deposited in higher energy sedimentary basins supplied essentially by kaolinized source areas are suitable for both whitewares and tilemaking.

• Primary kaolinization of porous and highly crystalline pyroclastics led to kaolinite+illite paragenesis well suited to slip casting and especially to enhanced rheological performances

• Weathering of mainly vitreous pyroclastic rocks produced predominantly halloysitic kaolins, which can be used in slip cast products such as sanitaryware.

IMPROVING TECHNOLOGICAL PERFORMANCE

Zannelli (2011) has also shown that the qualities of these clays are similar to those of European clays and that with appropriate blending it is possible to achieve optimal levels of quality. Innovation in the ceramic tile industry is focusing on properties such as powder flowability and the ability to toughen green tiles, so the technological requirements of ball clays are becoming increasingly strict in terms of plasticity, dispersion in water, rheological properties, workability in the green state, refractoriness and firing colour. The mineralogy, plasticity, methylene blue index and ceramic behaviour of the Patagonian ball clays are analogous to those of European clays, but improvement is needed to approach the highest quality materials taken as a benchmark. On this basis, four Patagonian deposits were selected (Lote 8, Frente A, Super and Puma) and their characteristics enhanced by adding highly plastic corrective clays. Porcelain stoneware formulations containing improved ball clay mixes underwent experimentation at both laboratory and industrial scale. The improved ball clays behave like the best raw materials currently used, although modest changes occur in terms of mechanical

sedimentari ad alta energia alimentati essenzialmente da aree a base caolinitica, sono adatte per la produzione sia di sanitari e stoviglieria, sia di piastrelle.

• La caolinizzazione primaria di piroclasti porosi e altamente cristallini ha portato alla paragenesi caolinite+illite, adatta per il colaggio e soprattutto per migliorare le prestazioni reologiche.

• L’alterazione superficiale (weathering) di rocce piroclastiche principalmente vetrose ha prodotto prevalentemente caolini halloysitici, utilizzabili per la produzione di articoli formati per colaggio, come i sanitari.

MIGLIORARE LE PRESTAZIONI TECNOLOGICHE

Anche Zannelli (2011) ha dimostrato che le qualità di queste argille sono simili a quelle delle argille europee e che con miscele appropriate si raggiungono qualità ottimali.

L’innovazione nell’industria delle piastrelle di ceramica sta

mettendo in risalto proprietà come la scorrevolezza della polvere e la maggiore resistenza della piastrella in crudo, rendendo così i requisiti tecnologici delle ball clay sempre più severi in termini di plasticità, dispersione in acqua, proprietà reologiche, lavorabilità in crudo, refrattarietà e colore in cottura.

Sotto questo profilo, la mineralogia, la plasticità, l’indice del blu di metilene e il comportamento ceramico delle ball clay della Patagonia risultano analoghi a quelli delle argille europee. Tuttavia, si è voluto migliorarne ulteriormente le prestazioni tecnologiche per avvicinarsi alle materie prime di più alta qualità presenti sul mercato, che sono state prese come benchmark. Sono quindi stati selezionati quattro depositi della Patagonia (Lote 8, Frente A, Super e Puma) e le loro caratteristiche sono state migliorate aggiungendo argille correttive altamente plastiche. Le formulazioni di impasti per gres porcellanato contenenti le nuove miscele di ball clay sono state sperimentate sia in laboratorio che su scala indu-

Piedra Grande’s deposit of Cola de Zorro clay located in Lote 18, Santa Cruz province

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PIEDRA GRANDE

Buenos Aires-based company Piedra Grande has been mining and processing non-metallic industrial minerals for more than 70 years. It owns deposits in La Toma (San Luis province), Dique Ameghino (Chubut province), Gobernador Gregores (Santa Cruz province) and Zapala (Neuquén province). It has an annual clay production of more than 250,000 tons, which it sells on the domestic market and internationally. Its main products are Cola de Zorro clay (with resources of 4 million tons) and Puma clay (with resources of 1 million tons).

properties, water absorption and whiteness of the fired products.

ANNUAL PRODUCTION AND RESOURCES

The yearly extraction of clays from the deposits in Argentine Patagonia is 300,000 tons, with estimated reserves of 7 million tons and total resources of 16 million tons. These figures are sufficient to sustain production in the coming years.

The data are obtained from surveys, exploration boreholes and estimates based on the geology of the deposits (Dominguez 2013). In the case of Santa Cruz, the information is based on 9,000 metres of drilling in 50 mines.

In the case of Chubut, reserves of around 2 million tons and resources for some 8 million tons are estimated to be tested and characterized technically.

In Santa Cruz, there are currently 5 million tons of reserves and estimated resources of about 8 million tons.

LOGISTICS CHAIN

In collaboration with the provincial authorities, Piedra Grande SA adapted the logistics chain to be able to operate and load ships of up to 36,000 tons in the port of Punta Quilla, Santa Cruz. The operation begins with land transport from the Puma and Cola de Zorro mines to a storage area near the town of Puerto Santa Cruz (130 km of gravel road and 240 km of paved road). The installation of a 56 m feeder and belt system at the Punta Quilla wharf will allow for the loading of ships at a rate of 6,000 tons/day.

Bibliography / Bibliografia

PIEDRA GRANDE

Con sede a Buenos Aires, Piedra Grande è attiva da oltre 70 anni nell’estrazione e lavorazione di minerali industriali non metalliferi. Dispone di giacimenti a La Toma (provincia di San Luis), Dique Ameghino (provincia di Chubut), Gobernador Gregores (provincia di Santa Cruz) e Zapala (provincia di Neuquén). L’azienda ha una produzione annuale di argilla di oltre 250.000 tonnellate, commercializzate sia sul mercato domestico sia all’estero. I suoi prodotti principali sono l’argilla Cola de Zorro (con risorse pari a 4 milioni di tonnellate) e l’argilla Puma (con risorse per un milione di tonnellate).

striale. Il risultato ha confermato che tali miscele di argille si comportano come le migliori materie prime attualmente utilizzate, nonostante modeste variazioni nelle proprietà meccaniche, nell’assorbimento d’acqua e grado di bianchezza dei prodotti cotti.

PRODUZIONE ANNUA E RISORSE

Nei giacimenti della Patagonia argentina l’estrazione annua di argille è pari a 300.000 tonnellate. Le reserve sfruttabili e le risorse disponibili sono stimate rispettivamente in 7 e in 16 milioni di tonnellate, volumi quindi sufficienti a sostenere la produzione nei prossimi anni. Queste cifre si basano su indagini, pozzi di esplorazione e stime basate sulla geologia dei giacimenti. (Dominguez 2013). Nel distretto di Santa Cruz, ad esempio, sono stati condotte perforazioni per 9.000 metri in 50 miniere. Nel distretto di Chubut oggi si stimano riserve per circa 2 mi-

lioni di tonnellate e risorse testate e caratterizzate tecnicamente pari a circa 8 milioni di tonnellate. Nel distretto di Santa Cruz le riserve attuali ammontano a 5 milioni di tonnellate mentre le risorse stimate sono pari a circa 8 milioni di tonnellate.

CATENA LOGISTICA

In collaborazione con le autorità provinciali, Piedra Grande SA ha adattato la catena logistica per ottenere il funzionamento e il carico di navi fino a 36.000 tonnellate nel porto di Punta Quilla, Santa Cruz.

L’operazione inizia con il trasporto terrestre dalle miniere di Puma e Cola de Zorro a un’area di stoccaggio vicino alla città di Puerto Santa Cruz (130 km di strada sterrata e 240 km di strada asfaltata). L’installazione di un sistema di alimentazione e nastro di 56 m presso il molo di Punta Quilla consentirà il carico delle navi ad una velocità di 6.000 ton/giorno.

1) Domínguez, E.; Claudio Iglesias; Michele Dondi (2008). The geology and mineralogy of a range of kaolins from the Santa Cruz and Chubut Provinces, Patagonia. Applied Clay Science Volume: 40, N°: 1-4; pp 124 -142.

2) Dondi M; Iglesias C, Dominguez E, Guarini G; Raimondo M R, (2008). The effect of kaolin properties in ceramic processing as illustrated by a range of kaolins from the Santa Cruz and Chubut Provinces, (Argentina). Applied Clay Science. Volume: 40; N°: 1-4, pp 143-158

3) Zanelli Ch; Iglesias C; Dominguez, E; Raimondo, M. R; Guarini, G; Ullman, R; Dondi, M (2011). Improving Technological Performances of Ball Clays: A Case-study from Patagonia (Argentina). Ceramic Forum International. DKG 88 No. 8-9.

4) Zanelli, C., Iglesias, C., Dominguez, E., Gardini, D., Raimondo, M., Guarini, G. and Dondi, M. 2015. Mineralogical composition and particle size distribution as a key to understand the technological properties of Ukrainian ball clays. Applied Clay Science 108, 102-110

5) Domínguez, E; Iglesias, C; Dondi, M; y Brendel, M: (2013) Arcillas y caolines de Chubut y Santa Cruz. Geología, propiedades cerámicas, recursos y perspectivas. En Actas X Congreso de Geología Económica, San Juan, 74-86.

THE NEW POTENTIAL OF MACHINE VISION

NUOVE POTENZIALITÀ DELLA VISIONE ARTIFICIALE

Italvision (Scandiano, Italy)

The use of advanced image recognition and analysis technologies enables machine vision systems to perform accurate and rapid quality control of ceramic tiles and their production processes. Harnessing the potential of these technologies can therefore make a real difference in terms of productivity and in helping to achieve sustainability goals by reducing production waste.

With more than 25 years of experience, Italvision is one of the leading producers of vision systems for the ceramic tile industry and offers high-quality, high-performance solutions that guarantee 24/7 operation with low operating costs. These compact systems also stand out for their ease of use, flexibility and traceability of controlled products.

In addition, Italvision’s unflagging R&D efforts have enabled it to develop increasingly customised solutions not just for quality control of finished ceramic tiles on the sorting and inspection line but for almost the entire production line, allowing intermediate controls to be performed during the shaping, decoration, post-firing and finishing stages.

SHINEVISION AND ONEVISION

ShineVision and OneVision are the latest two solutions developed by Italvision. During the week of Cersaie 2023 it will be possible to observe them both in the company’s showroom and in the BMR Gallery in Scandiano.

Installed downstream of Supershine, ShineVision is a machine that uses electronic equipment and a visual inspection system to check the results of the surface machining process and perform quality control on the finished tile. The machine can be equipped with a Gloss module (for gloss mapping) and/or a Scratch module to detect aesthetic defects and imperfections caused by machining operations.

OneVision is an automatic inspection system that classifies unfired tiles exiting the glazing line before entering the kiln. This system is able to achieve a significant and immediate reduction in the

Attraverso l’utilizzo di avanzate tecnologie di riconoscimento e analisi delle immagini, i sistemi di visione artificiale consentono di effettuare un controllo accurato e rapido della qualità dei prodotti e dei processi di produzione delle piastrelle ceramiche. Sfruttarne le potenzialità può quindi fare la differenza, non solo per l’evidente vantaggio di innalzare le rese produttive, ma anche per il contributo agli obiettivi di sostenibilità, grazie alla riduzione di scarti di produzione.

Tra le più importanti aziende attive nella progettazione e costruzione di sistemi di visione per l’industria delle pia-

strelle, Italvision vanta un’esperienza di oltre 25 anni grazie alla quale propone oggi sistemi di alta qualità e ad elevate prestazioni, che garantiscono un funzionamento costante 24 ore su 24 con bassi costi di gestione. Soluzioni compatte con ingombri ridotti, che si caratterizzano anche per la facilità di utilizzo, la flessibilità e la tracciabilità dei prodotti controllati. Non solo. Il know-how acquisito e la costante attività di R&S hanno permesso di progettare soluzioni sempre più personalizzate, le cui applicazioni non si limitano più solo al controllo qualità del pezzo ceramico finito sulla linea di scelta e ispezione, bensì riguardano quasi tutta la linea produttiva permettendo controlli intermedi, dalla formatura alla decorazione al post-cottura e alla finitura.

SHINEVISION E ONEVISION

ShineVision e OneVision sono le ultime due soluzioni sviluppate da Italvision. Durante la settimana di Cersaie 2023 sarà possibile osservarle sia nella showroom aziendale sia all’interno della BMR Gallery a Scandiano.

ShineVision è una macchina che, installata dopo la lucidatrice Supershine, utilizza apparecchiature elettroniche e sistema di visione per verificare il risultato delle lavorazioni sulla superficie del pezzo finito, effettuando così un controllo qualità sulla piastrella. La

numbers of defective tiles (on average 1% to 3% depending on production), thereby reducing costs and increasing the percentage of first class products in a batch. At this stage, OneVision only detects and discards tiles with major defects such as lumps, depressions, chips, cracks or obvious decoration defects, which it does without the need for any special settings.

As well as helping to maintain quality standards, the system also provides useful statistical information on defects, thereby facilitating the work of operators.

OneVision brings obvious benefits in terms of cost savings and production process efficiency. The rejected unfired products are recovered for use as raw material and the fact that they do not undergo firing brings savings in terms of both the cost of fuel and disposal of the fired material. In addition, it increases the speed and efficiency of the subsequent product selection phase and, as mentioned, also improves productivity.

OneVision has a width of just 300 mm and is positioned at the end of the glazing line on the existing conveyor. Its IP65 protection rating enables it to withstand the challenging conditions of humidity present in this section of the production line.

OneVision is a compact unit consisting of a camera compartment and control station mounted on a housing for maximum installation flexibility. In addition to its small dimensions, this design feature allows the system to be installed unobtrusively on any line and if necessary to be easily moved to another point in the line. At the same time, it facilitates and speeds up maintenance operations.The system’s self-learning capability makes it easy to use. In addition it can be managed over a network and is ready for operation with an ejection device. ◼

macchina può essere composta da un modulo Gloss (per la mappatura del Gloss) e/o da un modulo Graffi che rileva i difetti estetici e le imperfezioni dovute alla lavorazione.

OneVision è il sistema di ispezione automatica che classifica le piastrelle crude, più precisamente i materiali in uscita dalla linea di smaltatura, prima del loro ingresso al forno.

Questo sistema permette di conseguire in via preventiva e immediata un’importante riduzione dei pezzi difettosi (dall’1% al 3% mediamente a seconda delle produzioni), quindi di ridurre i costi e innalzare la percentuale di prima qualità nella produzione del lotto. In questa fase vengono individuati e quindi scartati solo i pezzi che presentano macro difetti, quali grumi, avvallamenti, sbeccature, rotture o difetti evidenti nel decoro. OneVision è in grado di intercettarli senza bisogno di particolari regolazioni. Oltre a contribuire al mantenimento degli standard qualitativi, il sistema fornisce anche utili informazioni statistiche sulla difettologia, aiutando il lavoro degli operatori.

I vantaggi sono evidenti, sia in termini di

risparmio economico che di efficientamento del processo produttivo: da un lato, infatti, il materiale crudo scartato viene recuperato come materia prima; inoltre, evitandone la cottura, si risparmia sia il costo del combustibile sia quello di smaltimento del materiale cotto; dall’altro, si efficienta e velocizza la successiva fase di scelta del prodotto finito e, come, detto, aumenta la resa produttiva.

OneVision è posizionato alla fine della linea di smalteria sulla linea di trasporto esistente e ha un ingombro di soli 300 mm in larghezza. Grazie alla protezione IP 65, può supportare le difficili condizioni di bagnato presenti in questo tratto della linea di produzione.

OneVision si presenta come un’unità compatta, composta dal vano telecamera e postazione di controllo montati su una struttura che garantisce la massima flessibilità di installazione. Oltre agli ingombri ridotti, questa caratteristica costruttiva permette di inserire il sistema su qualunque linea in modo non invasivo e, se necessario, di spostarlo facilmente in un altro punto della linea; allo stesso tempo, facilita e velocizza gli interventi di assistenza.

Il sistema si caratterizza anche per la semplicità d’uso grazie all’autoapprendimento, può essere gestito in rete ed è predisposto per la gestione di un espulsore. ◼

CONTINUOUS INKJET PUMPS: THE NEXT GENERATION OF PRINTING SYSTEMS

POMPE A GETTO D’INCHIOSTRO CONTINUO: LA NEXT GENERATION DEI SISTEMI DI STAMPA

Continuous inkjet (CIJ) systems print information such as expiration dates, serial numbers and batch codes on a range of surfaces such as cardboard, plastic, glass and metal in many industries worldwide. Various types of pumps can be used for this important task. In the past, these were often a combination of gear pumps and diaphragm pumps. But thanks to the enormous progress made in diaphragm pump technology, first and foremost the very low pulsation levels, diaphragm pumps can now be used in all CIJ system applications, where they bring many economic and technical benefits. The operation of CIJ systems is based on a number of different pumps. As shown in figure 1, ink is normally transferred from a large container (1) to a reservoir (3) via a dispensing pump (2). From here, the ink is transferred to the printhead (6) via a pressure pump (4). A damper (5) is used between the pressure pump (4) and the printhead (6) to reduce pulsation. In the printhead, ink flows through the nozzle (7) creating a continuous series of small ink droplets that can be individually charged. The charged droplets are then deflected through the electrodes (8) and impinge on the object to be printed (9). The uncharged droplets fly in a straight line into the gutter (10) from where the ink is recirculated into the reservoir (3) via a gutter pump (11). To prevent the ink from drying out and consequently damaging the system when it is turned off, continuous inkjet systems are also equipped with a solvent pump (12) which delivers solvent to the nozzle to free it of ink residue.

DISADVANTAGES OF GEAR PUMPS IN CIJ SYSTEMS

In the past, many of the pumps adopted in continuous inkjet systems were gear pumps because they produced less pulsation than diaphragm pumps. This has changed dramatically in recent years when KNF pushed back the limits of its unique Smooth Flow technology. Modern KNF liquid diaphragm pumps can operate at very low pulsation levels, which means that the bypass and damper can often be eliminated, allowing the entire printing system to be significantly simplified.

I sistemi a getto d’inchiostro continuo (CIJ) stampano informazioni quali date di scadenza, numeri di serie o codici di lotto su varie superfici come cartone, plastica, vetro o metallo in molti settori industriali. Per questo importante compito, si possono utilizzare diverse tipologie di pompe. In passato, spesso si trattava di un mix di pompe a ingranaggi e pompe a membrana. Ma grazie ai grandi progressi fatti dalla tecnologia delle pompe a membrana, primi fra tutti i bassissimi livelli di pulsazione, ora le pompe a membrana possono essere utilizzate in tutte le applicazioni dei sistemi CIJ, offrendo molti vantaggi economici e tecnici.

Il funzionamento dei sistemi CIJ si basa su una serie di pompe diverse. Come schematizzato in figura 1, normalmente l’inchiostro viene trasferito da un grande conteni-

tore (1) a un serbatoio (3) tramite una pompa di erogazione (2). Da qui, l’inchiostro viene trasferito alla testina di stampa (6) tramite una pompa a pressione (4). Tra la pompa di pressione (4) e la testina di stampa (6) viene utilizzato uno smorzatore (5) per ridurre le pulsazioni. Nella testina di stampa, l’inchiostro scorre attraverso l’ugello (7) creando una serie continua di piccole gocce d’inchiostro che possono essere caricate singolarmente. Le gocce caricate vengono quindi deviate attraverso gli elettrodi (8) e colpiscono l’oggetto da stampare (9). Le gocce non caricate volano in linea retta nella canaletta (10) da dove l’inchiostro viene fatto ricircolare nel serbatoio (3) tramite una pompa a canaletta (11). Per evitare che l’inchiostro si secchi, e quindi danneggi il sistema quando viene spento, i sistemi a getto d’inchiostro continuo sono anche dotati di una pompa del solvente (12) che eroga il solvente all’ugello per liberarlo dai residui di inchiostro.

SVANTAGGI DELLE POMPE A INGRANAGGI NEI SISTEMI CIJ

In passato, molte delle pompe menzionate nei sistemi a getto d’inchiostro continuo erano pompe a ingranaggi perché producevano meno pulsazioni rispetto alle pompe a membrana. La situazione è cambiata radicalmente negli ultimi anni, quando KNF ha spinto i limi-

KNF Italia (Cernusco sul Naviglio, Italy)

FIG. 1: FUNCTIONAL DIAGRAM OF THE CIJ SYSTEM Schema di funzionamento del sistema CIJ

Most gear pumps give rise to cavitation that may damage inks and generate bubbles in the ink.

In addition, their self-priming capability is inferior to that of diaphragm pumps and most gear pumps are not entirely safe for dry operation, not to mention the fact that gear pumps pose a risk of polluting the ink with particles produced by gear abrasion.

DIAPHRAGM PUMPS. THE FUTURE OF CONTINUOUS INKJET SYSTEMS

With the new generation of KNF Smooth Flow pumps, all pumping operations in a CIJ system can be performed by diaphragm pumps. When this pump is used as a pressure pump (4), the orifice bypass (13) becomes obsolete due to the Smooth Flow pump’s superior controllability and low pulsation. Depending on the specific system design, the damper (5) may also become obsolete. This reduces the complexity of the system and saves costs.

For all other pumping operations, many CIJ system manufacturers already adopt diaphragm pumps due to their superior characteristics. They are self-priming, can run dry safely and produce almost no cavitation. They are also extremely robust and offer long life and low maintenance. Finally, their cleanliness and resistance to chemicals are further significant advantages.

The Smooth Flow range consists of the FP 70, FP 150, FP 1.150, FP 400, FP 1.400, FK 1100 and FK 1.1100 series. ◼

ti della sua esclusiva tecnologia Smooth Flow. Le moderne pompe per liquidi a membrana KNF possono funzionare con livelli di pulsazione molto bassi, il che significa che spesso il bypass e lo smorzatore possono essere eliminati, consentendo una notevole semplificazione dell’intero sistema di stampa.

La maggior parte delle pompe a ingranaggi crea cavitazione che può danneggiare gli inchiostri e produce bolle nell’inchiostro. Inoltre, la loro capacità di autoadescamento è inferiore a quella delle pompe a membrana e la maggior parte delle pompe a ingranaggi non è del tutto sicura per il funzionamento a secco; a questo si aggiunga il pericolo che le pompe a ingranaggi comportano nell’inquinare l’inchiostro con le particelle prodotte dall’abrasione degli ingranaggi.

Con la nuova generazione di pompe KNF Smooth Flow, tutte le operazioni di pompaggio in un sistema CIJ possono essere eseguite da pompe a membrana. Quando questa pompa viene utilizzata come pompa di pressione (4), il bypass a orifizio (13) diventa obsoleto grazie alla superiore controllabilità e alle basse pulsazioni della pompa Smooth Flow.

A seconda del progetto specifico del sistema, anche lo smorzatore (5) potrebbe diventare obsoleto. Ciò riduce la complessità del sistema e fa risparmiare sui costi.

Per tutti gli altri lavori di pompaggio, molti produttori di sistemi CIJ si affidano già alle pompe a membrana per le loro caratteristiche superiori. Sono autoadescanti, possono funzionare a secco in modo sicuro e non producono quasi cavitazione. Inoltre, sono estremamente robuste e offrono una lunga durata e una manutenzione ridotta. Infine, la loro pulizia e resistenza agli agenti chimici rappresenta un altro vantaggio significativo.

La gamma Smooth Flow è composta dalle serie FP 70, FP 150, FP 1.150, FP 400, FP 1.400, FK 1100, FK 1.1100.

POMPE A MEMBRANA. IL FUTURO DEI SISTEMI A GETTO D’INCHIOSTRO CONTINUO

Smooth Flow FP 70 diaphragm pump Pompa a membrana Smooth Flow FP 70

Smooth Flow FP 1.400 diaphragm pump Pompa a membrana Smooth Flow FP 1.400

“GLI ARTIGIANI DEL MARMO” CRESCONO CON LA CERAMICA: IL CASO DI EDILMARMI FAENTINA

Bavelloni SpA (Lentate sul Seveso, MB, Italy)

The history of Edilmarmi Faentina dates back to 1992 when Elido Alpi acquired a marble workshop in Modigliana (province of Forlì-Cesena) and set up the eponymous company Alpi Elido specialising in funerary art and stoneworking. In 2004, his son Daniele joined the family business and in 2005 the firm acquired another business in Faenza (Ravenna), which became the location of the present-day company Edilmarmi Faentina.

A decade later, the decline in demand for marble in Modigliana prompted the three “marble craftsmen” partners to diversify production and embrace the opportunities offered by the ceramic sector. In 2015, they began conducting machining tests on ceramic at their workshop in Modigliana, marking the start of a new chapter for the company.

The ceramic business grew rapidly and the company soon found itself having to update its existing technologies to meet the need for simplified processes, higher productivity and quality, reduced manual operations and the ability to process the increasingly in-demand product category of large-format tiles and slabs.

The need for intuitive and high-performance equipment led the company to search for new solutions, which it discovered in late 2019 when Daniele Alpi visited Bavelloni’s headquarters in Lentate sul Seveso (MB) to attend a demonstration of the VE 350 4 ST vertical edging machine. Impressed by its ease of use, he decided to purchase it immediately. The following year, he added the Bavelloni REV 372 ST cutting table to his workshop.

A WINNING COMBINATION FOR CUTTING AND GRINDING

The REV 372 ST cutting table and the Bavelloni VE ST series edging machines – available in a variety of models according to the desired finish – are the perfect combination for the work typically carried out for Edilmarmi Faentina’s key sectors of furniture and construction.

La storia di Edilmarmi Faentina inizia nel 1992 quando Elido Alpi rileva una marmeria a Modigliana, in provincia di Forlì-Cesena, dando vita alla omonima Alpi Elido specializzata in arte funeraria e lavori edili. Nel 2004 entra in azienda anche il figlio Daniele e nel 2005 viene acquisita un’altra attività a Faenza (Ravenna), divenuta la sede dell’attuale Edilmarmi Faentina.

Una decina d’anni dopo, la flessione della domanda marmifera a Modigliana spinge i tre soci –“gli artigiani del marmo” - a diversificare la produzione e cogliere le opportunità offerte dal settore ceramico. Nel laboratorio di Modigliana iniziano così, nel 2015, le prime prove di lavorazione sulla ceramica, segnando l’inizio di un nuovo capitolo per l’azienda. La crescita del business legato alla lavorazione delle superfici ceramiche richiede ben presto anche l’adeguamento delle tecnologie in uso per affrontare le nuove sfide: semplificazione dei processi, miglioramento della produttività e della qualità, riduzione delle operazioni manuali e possibilità di lavorare grandi forma-

ti, sempre più richiesti e di tendenza. La necessità di dotarsi di attrezzature intuitive e performanti porta alla ricerca di nuove soluzioni, che vengono individuate alla fine del 2019, quando Daniele Alpi visita la sede di Bavelloni a Lentate sul Seveso (MB) per assistere a una dimostrazione della molatrice VE 350 4 ST. A colpirlo è la semplicità d’uso della macchina, che in brevissimo tempo viene installata in azienda, seguita l’anno dopo dal banco da taglio Bavelloni REV 372 ST.

LA COMBINAZIONE VINCENTE PER TAGLIO E MOLATURA

Il tavolo REV 372 ST e le molatrici Bavelloni della serie VE ST - disponibili in svariati modelli in base alle finiture desiderate - rappresentano il connubio ideale per effettuare le tipiche lavorazioni destinate all’arredo e alle costruzioni, settori ai quali si rivolge principalmente Edilmarmi Faentina. L’azienda realizza, infatti, rivestimenti per interni ed esterni, gradini, battiscopa, davanzali, top e alzate per bagno e cucina, nonché originali oggetti di design per la ristorazione. La clientela è costitu-

“MARBLE CRAFTSMEN” DIVERSIFY INTO THE CERAMIC SECTOR: THE CASE OF EDILMARMI FAENTINA

The company produces interior and exterior wall coverings, steps, skirting boards, window sills, counter tops and splashbacks for bathrooms and kitchens, as well as original design objects for restaurants. Its customers are mostly architectural and interior design firms as well as local companies, including leading manufacturers of large porcelain slabs based in Faenza and Imola.

Daniele Alpi uses Bavelloni’s technologies to cut slabs in lengths of up to 3 metres, grind 270x120 cm sizes and produce mosaic cladding in a range of pieces sizes. The REV 372 ST, a highly compact table that comes fully equipped as standard, is used to perform straight and shaped dry cutting on ceramic and porcelain tiles with a high level of speed and precision. The cutting programmes are prepared by Daniele Alpi himself. With the aid of the included optimiser software, he can make the most of the entire slab, avoiding waste and greatly speeding up this task, which was once solely dependent on the operator’s experience. The optimiser is particularly convenient when working with pieces of different sizes, such as steps. All the operator has to do is launch the program to execute the desired cut with high speed and precision.

The VE 350 4 ST vertical edging machine is used to perform 46° raw chamfering at high speed ready for subsequent assembly by gluing or just edge grinding (useful for example when making skirting boards).

The Bavelloni VE ST Series edging machines are an innovative solution in the field of ceramic processing technologies. Designed to work vertically, they have a smaller footprint compared to traditional machinery and are easy to use. The vertical positioning of the slab does not require any adjustments apart from the thickness and removal settings, resulting in significant time savings and easier set-up.

Once assembled, the pieces are shipped to the customer ready for installation. These applications are often visible, so the precision of the chamfer is essential to ensure a perfect fit and an aesthetically pleasing appearance. The use of Bavelloni diamond grinding wheels also helps to achieve this result and ensure the desired quality.

“Ease of use, speed and precision of execution, as well as reduced maintenance requirements and low operating costs were the main reasons for choosing Bavelloni. They are very intuitive and user-friendly machines,” says Daniele. His experience with Bavelloni’s after-sales service was also very positive, both during and after installation. “On the few occasions I needed to call the service department, everything was resolved quickly and over the phone.”

ita, in gran parte, da studi di architettura e di arredamento, oltre che da imprese locali, tra le quali spiccano importanti produttori di grandi lastre di gres porcellanato del distretto ceramico di Imola e Faenza. Affidandosi alle tecnologie Bavelloni, Daniele Alpi si trova spesso a tagliare lastre lunghe 3 metri, molare pezzi da 270x120 cm e realizzare rivestimenti a mosaico costituiti da pezzature di vario formato. Sul REV 372 ST, un banco assai compatto che ha tutto di serie, vengono eseguite in modo rapido e preciso le operazioni di taglio a secco, rettilineo e sagomato, su ceramica e gres porcellanato. A preparare i programmi di taglio è lo stesso Daniele Alpi. Con l’ausilio del software ottimizzatore in dotazione, riesce a sfruttare al meglio tutta la lastra evitando sprechi e velocizzando enormemente questa attività, un tempo legata soltanto all’esperienza dell’operatore. L’ottimizzatore, infatti, risulta particolarmente comodo in presenza di pezzi di dimensioni differenti, come, ad esempio, i gradini. L’operatore dovrà poi solo richiamare il programma per eseguire con estrema rapidità e accuratezza il taglio desiderato.

Sulla molatrice rettilinea

VE 350 4 ST vengono invece realizzati gli smussi grezzi a 46° ad alta velocità per il successivo accoppiamento e incollaggio, oppure solo la rettifica del filo (ad esempio, per la produzione dei battiscopa).

Le molatrici Bavelloni Serie VE ST rappresentano una soluzione innovativa in ambito di tecnologie per la lavorazione della ceramica. Concepite per lavorare in verticale, hanno ingombri ridotti rispetto ai macchinari tradizionali e sono di facile utilizzo. Il posizionamento del pezzo in verticale non richiede, infatti, alcuna regolazione ma solo l’inserimento di spessore e asportazione con evidente risparmio di tempo e semplificazione delle operazioni di set-up. I pezzi assemblati dalla Edilmarmi Faentina vengono poi spediti al committente pronti per la posa. In queste applicazioni, spesso a vista, la precisione dello smusso è fondamentale per garantire il perfetto accoppiamento e un aspetto esteticamente soddisfacente. Al conseguimento di questo risultato contribuisce anche l’utilizzo delle mole diamantate Bavelloni che assicurano la qualità desiderata.

“La semplicità d’uso in primo luogo, la velocità e la precisione di esecuzione, insieme alla ridotta necessità di manutenzione e ai costi d’esercizio contenuti, sono state le ragioni fondamentali che ci hanno spinto a scegliere le tecnologie Bavelloni, macchine molto intuitive e alla portata di tutti”, conferma Daniele Alpi, che sottolinea anche la positiva esperienza con il servizio assistenza, sia in fase di installazione dei macchinari che successivamente: “Le poche volte in cui ho avuto necessità dell’assistenza tecnica, tutto si è risolto velocemente, al telefono”. ◼

Protect your ceramic shipments with innovative solutions

PEDRASPLAST is a comprehensive solution to the challenges faced in the palletization of ceramic tiles. Recognizing the specific need for appropriate packaging for these products, we have developed customized solutions that ensure safe handling and transportation of large-format ceramic tiles. This means that we not only guarantee safety but also optimize storage and transportation space, maximizing operational efficiency, and reducing additional costs. In 2022, our customers in the ceramic industry achieved a considerable reduction in breakages of materials and reports to Customer Service. This achievement reflects our commitment to providing high-quality packaging solutions to help our customers enhance their operational efficiency.

In addition to providing cost savings and improving customer experience, PEDRASPLAST products stand out for being manufactured with 100% recycled and recyclable raw materials. This sustainability-focused approach reinforces our commitment to environmental responsibility, and by choosing our products companies can demonstrate their corporate leadership and contribute to a sustainable future. We are a goto partner for the Brazilian market and in 2023 will produce approximately 12 million plastic accessories for the protection of ceramic tiles. With the increasing consumption of large-format ceramic tiles in the construction sector, we are addressing the logistical challenges associated with transporting these wide-format boxes. Demand for sizes such as 90×90, 60×120, 120×120, 80x160, 120x240 and 160x320 cm is on the rise, leading to the need for customized and sturdy packaging to ensure effective protection during handling, palletization and transportation. PEDRASPLAST has developed sustainable and highly robust solutions such as supports and corner protectors to ensure the integrity of these formats. We offer customers safety, protection, cost reduction and a commitment to the environment.

PEDRASPLAST è una risposta completa alle sfide affrontate nella pallettizzazione di piastrelle e lastre ceramiche. Riconoscendo la necessità specifica di imballaggi appropriati soprattutto per i grandi formati, abbiamo sviluppato soluzioni personalizzate che forniscono protezione e sicurezza nella loro movimentazione e nel trasporto. Ciò significa che non solo offriamo sicurezza, ma ottimizziamo anche lo spazio di stoccaggio e trasporto, massimizzando l’efficienza operativa e riducendo i costi aggiuntivi. Nel 2022 i nostri clienti dell’industria ceramica hanno ridotto sensibilmente i casi di rottura dei materiali e le relative segnalazioni al Customer Service. Questo risultato riflette il nostro impegno a fornire soluzioni di imballaggio di alta qualità per aiutare i nostri clienti a migliorare la loro efficienza operativa.

Oltre a fornire risparmi sui costi e migliorare la customer experience, i prodotti PEDRASPLAST si distinguono per essere realizzati con materie prime riciclate e riciclabili al 100%. Questo approccio incentrato sulla sostenibilità rafforza il nostro impegno per la responsabilità ambientale e, scegliendo i nostri prodotti, le aziende possono contribuire a un futuro sostenibile. Nel 2023 siamo diventati un riferimento nel mercato brasiliano e produrremo circa 12 milioni di accessori in plastica per la protezione di piastrelle e lastre ceramiche.

Con il crescente consumo di lastre ceramiche nel settore delle costruzioni, affronteremo le sfide della logistica associate al trasporto di questi imballaggi di grandi dimensioni. La domanda di formati come 90×90, 60×120, 120×120, 80x160, 120x240 e 160x320 cm è in aumento e porta alla necessità di imballaggi personalizzati e robusti per garantire un’adeguata protezione nelle fasi di movimentazione, pallettizzazione e trasporto. PEDRASPLAST ha sviluppato soluzioni sostenibili e ad alta resistenza, come supporti e protezioni angolari, per garantire l’integrità di questi prodotti. Offriamo ai clienti sicurezza, protezione, riduzione dei costi e impegno per l’ambiente.

What problems occur most frequently when handling these formats?

- Risk of falling during storage, jeopardizing stock and the safety of employees.

- Limitation of stock verticalization.

- Risk of accidents during depalletization.

- Breakage of ceramic pieces.

- Excessive tension during strapping that can cause damage to the edges of the ceramic boxes.

What are the benefits of PEDRASPLAST products?

- Green certification to help protect the environment.

- 25% increase in storage volume.

- Safe transportation.

- Protection against lateral impacts and breakage of ceramic pieces.

- Partial depalletization: safe and agile handling of products at the end customer’s premises.

Quali sono i problemi più frequenti nella gestione dei grandi formati?

- Rischio di caduta durante lo stoccaggio, mettendo a repentaglio le scorte, ma anche la sicurezza degli addetti.

- Limitazione della verticalizzazione delle scorte.

- Rischio di incidenti durante la depallettizzazione.

- Rottura dei pezzi ceramici.

- Eccessiva tensione durante la reggiatura che può causare danni ai bordi delle confezioni.

Quali sono i vantaggi dei prodotti PEDRASPLAST?

- Certificazione Green per contribuire alla salvaguardia dell’ambiente.

- Aumento del 25% del volume di stoccaggio.

- Trasporto sicuro.

- Protezione contro gli urti laterali e la rottura dei pezzi.

- Depallettizzazione parziale: movimentazione sicura e agile dei prodotti presso il cliente finale.

PEDRASPLAST is committed to constant evolution and closely monitors the development of ceramic formats worldwide. We work closely with our partners to continuously improve our practices and technologies with the aim of providing the most advanced and efficient logistics solutions in the market.

Additionally, we have a team working in the wooden packaging segment that develops new palletization models with the best cost-benefit ratio, safety and quality.

PEDRASPLAST è impegnata in una costante innovazione e monitora da vicino l’evoluzione dei formati ceramici in tutto il mondo. Lavoriamo a stretto contatto con i nostri partner per migliorare continuamente le nostre pratiche e tecnologie, con l’obiettivo di fornire le soluzioni logistiche più avanzate ed efficienti sul mercato.

Inoltre, abbiamo un team che lavora nel segmento degli imballaggi in legno, sviluppando nuovi modelli di pallettizzazione con il miglior rapporto costi-benefici, sicurezza e qualità. Please

Diatex

Diatex, a leading Italian producer of diamond tools for machining ceramics, natural stone and glass, boasts decades of experience and technical expertise in technological applications for a wide range of ceramic materials. This, together with its constant presence in the Sassuolo area and its extensive sales network in more than 40 countries worldwide, has established Diatex as one of the world’s leading manufacturers of high-performance diamond wheels for dry grinding. In response to the ceramic industry’s need for increasingly high-performance solutions that combine low production costs with simplicity of use, Diatex has developed the new

Evotech and Extreme range of diamond wheels. These tools have a radical geometry that enables them to achieve performance standards unmatched by conventional solutions.

The Evotech triple-rim metallic tool (currently patent pending) features a new-generation bond and a revolutionary shape that promotes tool sharpening during rotation. This further improves the high quality of the diamond and facilitates heat loss, guaranteeing a high removal capacity.

The Extreme resinoid tool, with micro-holes on the rim, has the unique characteristic of cooling during the machining process, thereby ensuring uniform tool wear and a long tool life even in

extreme working conditions. These tools are designed for a high feed rate and a very high quality final result. The advantages of the line include:

• high removal capacity;

• greater versatility of application;

• simplified settings;

• less production waste;

• lower power absorption and consequently less electricity consumption.

The use of Evotech and Extreme grinding wheels increases machine performance, simplifies the production process and improves finished product quality.

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Diatex, azienda italiana leader nella produzione di utensili diamantati per la lavorazione di ceramiche, pietre naturali e vetro, vanta un’esperienza pluridecennale e un grande know-how tecnico sulle applicazioni tecnologiche nei vari materiali ceramici. Grazie anche alla costante presenza nel distretto di Sassuolo e all’ampia rete commerciale presente in oltre 40 paesi nel mondo, Diatex è oggi riconosciuta tra le primarie aziende al mondo nello sviluppo di mole diamantate per la squadratura a secco ad alte prestazioni.

L’esigenza dell’industria ceramica di disporre di soluzioni sempre più performanti in termini di riduzione del costo di produzione e di semplicità applicativa ha spinto Diatex a progettare la nuova gamma di mole diamantate Evotech ed Extreme. Questi utensili presentano una geometria “estrema” per elevare gli standard prestazionali del prodotto a limiti mai raggiunti dai tradizionali prodotti in commercio.

La mola metallica Evotech a tripla fascia (attualmente in patent pending), concepita con un legante di nuova generazione, presenta una forma rivoluzionaria per il mercato in grado di favorire la ravvivatura dell’utensile durante il moto rotativo, esaltando l’alta qualità del diamante e favorendone la dispersione del calore, garantendo una capacità di asportazione dell’utensile senza eguali. La mola resinoide Extreme, con micro-fori sulla fascia, ha la caratteristica unica di refrigerarsi durante il processo di lavorazione, garantendo un consumo omogeneo dell’utensile ed una lunga durata anche in condizioni estreme di lavoro.

Queste mole sono state sviluppate per un’elevata velocità di avanzamento e per un risultato di finitura di altissimo livello.

Tra i vantaggi della gamma:

• grande capacità di asportazione;

• maggiore versatilità applicativa;

• regolazione semplificata;

• riduzione dello scarto produttivo;

• riduzione degli assorbimenti e conseguente riduzione di consumo di energia elettrica. L’utilizzo di mole Evotech ed Extreme innalza le performance delle macchine, semplifica il processo produttivo e migliora la qualità del prodotto finito.

Donatoni

The DONATONI P425 represents the culmination of Donatoni’s experience in the production of numerically controlled bridge saws Designed specifically for the ceramic industry, it can perform intricate cutting and processing on surfaces of various shapes and sizes. This makes it the ideal solution for the production of kitchen countertops, bathroom vanity tops, floor and wall tiles and other similar materials.

The DONATONI P425 also stands out for its ease and speed of programming, factors that make the machining process extremely simple and efficient. The user-friendly software interface allows operators to program the machine quickly and accurately, minimising set-up time. Machine operation is also highly intuitive, allowing even inexperienced operators to achieve outstanding results.

The machine’s one-piece construction and small dimensions make it compact and easy to transport. Its functional design allows for rapid and efficient installation and start-up. The onepiece construction also ensures stability and precision during the machining process, avoiding un-

desirable vibrations that could jeopardise the quality of the finished product.

The DONATONI P425 offers a number of advanced optional features that further improve its efficiency and productivity. One is the high-resolution industrial camera with acquisition software integrated with Parametrix. This speeds up cutting operation programming, optimises workpiece positioning and allows for the detection of defects, significantly simplifying the machining process.

Another important optional feature is TOOL+, an inverter-controlled lateral vertical electrospindle that allows for the use of small-diameter diamond tools. This tool allows for incremental cuts, blind or through holes and combined machining with both a saw blade and a milling cutter. Finally, the Move System is a solution with six gripping zones that allows workpieces to be moved without operator intervention. All of these solutions improve productivity and reduce downtime.

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La DONATONI P425 rappresenta l’apice dell’esperienza della

Donatoni nella produzione di frese a ponte a controllo numerico. Progettata appositamente per il settore della ceramica, consente di eseguire tagli e lavorazioni complesse su superfici di varie forme e dimensioni, proponendosi, quindi, come la soluzione ideale per la produzione di piani cucina, top bagno, rivestimenti e pavimenti in ceramica e altri materiali simili.

La DONATONI P425 si distingue anche per la sua facilità e velocità di programmazione, fattori che rendono estremamente semplice ed efficiente il processo di lavorazione. L’interfaccia utente del software collegato è assolutamente intuitiva e consente agli operatori di programmare la macchina in modo rapido e preciso, riducendo al minimo il tempo dedicato alla preparazione delle lavorazioni. L’uso della macchina è altrettanto intuitivo, permettendo anche a operatori con poca esperienza di ottenere risultati di alto livello.

La struttura monoblocco e le dimensioni ridotte ne fanno una macchina compatta e facile da trasportare. Questo design funzionale garantisce un’installazione rapida ed efficiente, consentendo una veloce messa in funzio-

ne. Inoltre, la struttura monoblocco assicura stabilità e precisione durante il processo di lavorazione, evitando vibrazioni indesiderate che potrebbero compromettere la qualità del prodotto finito. La DONATONI P425 offre una serie di optional avanzati che aumentano ulteriormente la sua efficienza e produttività. A partire dalla fotocamera industriale ad alta risoluzione che, grazie al software di acquisizione integrato a Parametrix, velocizza la programmazione delle operazioni di taglio, ottimizza il posizionamento dei pezzi e permette il rilevamento di eventuali difetti, semplificando sensibilmente il processo di lavorazione.

Altro optional di assoluta rilevanza è il TOOL+. Si tratta di un elettromandrino verticale laterale gestito da inverter, che permette l’utilizzo di utensili diamantati di piccolo diametro. Questo strumento consente tagli incrementali, forature cieche o passanti e lavorazioni combinate con disco e fresa. Infine, il Move System: sistema con sei zone di presa, che permette lo spostamento dei pezzi senza l’intervento dell’operatore. Tutto in una prospettiva di aumento della produttività e riduzione dei tempi morti.

esmalglass-itaca

With a history stretching back more than forty years in the glaze, frit and digital ink sector, Esmalglass-Itaca (part of the Altadia Group) has worked tirelessly to develop innovative, trend-setting products that stand as a benchmark for quality in the ceramic industry. The company’s commitment to excellence and sustainability has always prompted it to focus on research and the use of new technologies to achieve highly efficient and environmentally friendly solutions and processes. One of the stand-out products presented by the company at Cersaie 2023 is DigitalGlass, a water-based digital glazing solution that can reduce water consumption by a factor of up to 10, thereby lowering environmental impact.

DigitalGlass dispenses with traditional glazes, avoids waste, reduces odours, improves surface quality and is able to create digital reliefs. These benefits, together with the ability to deliver higher quality products and a superior colour range, consistency and aesthetics, make DigitalGlass more competitive in the marketplace. These characteristics are backed up by certifications from all printhead manufacturers attesting to the quality of Esmalglass-Itaca’s water-based digital materials. The use of digital water-based glazes is a major innovation and a real turning point for the ceramic industry as the digital pro-

duction process reduces not only operational and logistical costs but also the time required to adapt to market demands. In keeping with its commitment to sustainability, as part of its Natural collection the company is introducing new solvent-based primers and digital glues with low VOC content and full compatibility with all printheads. These products are specially formulated to reduce atmospheric emissions and eliminate odours at the flue. They also allow for heavier digital applications, achieving effects that would be impossible with conventional inks while significantly reducing application problems.

Two other solutions on display at Cersaie are Shape-grit Opaco and Shape-ink Opaco, used to create more natural reliefs and digital structures with an endless variety of textures and finishes. Both products provide greater volume and definition with better substrate coverage. Thanks to its innovative processes, the use of digital technology and ongoing process improvement, the company has succeeded in adding greater value and quality to its products without having to change their characteristics, an advantage that is greatly appreciated in the market.

With a global reputation not only for the quality and excellence of its products but also for its commitment to innovation and care for the environment, Es-

malglass-Itaca reaffirms its mission: to make the planet greener through research into more efficient, sustainable and competitive materials and processes.

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Con una storia di oltre quarant’anni nel settore degli smalti, fritte e inchiostri digitali, e grazie alla costante innovazione, Esmalglass-Itaca (parte di Altadia Group) ha realizzato prodotti che dettano le tendenze e definiscono gli standard qualitativi per il settore ceramico. L’impegno per l’eccellenza e la sostenibilità l’ha portata da sempre a scommettere sulla ricerca e sull’utilizzo di nuove tecnologie per ottenere soluzioni e processi altamente efficienti e rispettosi dell’ambiente.

Tra le proposte di spicco che l’azienda presenta a Cersaie 2023 c’è DigitalGlass, una soluzione per la smaltatura digitale a base acqua, in grado di ridurre fino a 10 volte il consumo d’acqua, riducendo così l’impatto ambientale.

DigitalGlass abbandona gli smalti tradizionali, evita gli sprechi, riduce gli odori, migliora la qualità delle superfici e può realizzare rilievi digitali; vantaggi che conferiscono maggiore competitività sul mercato poiché DigitalGlass consente di ottenere prodotti di maggiore qualità, migliore gamma cromatica, consistenza ed estetica. Tutto questo, supportato dalle certificazioni ottenute da tutti i produttori di testine che dimostrano la qualità dei materiali digitali a base acqua a marchio Esmalglass-Itaca.

L’utilizzo di smalti digitali a base acqua è, oltre che una novità, una pietra miliare e un punto di svolta per il settore ceramico, poiché il suo processo produttivo digitale favorisce non solo una riduzione dei costi operativi e logistici, ma anche i tempi di adeguamento al mercato.

Sempre seguendo l’impegno per la sostenibilità, all’interno del set Natural l’azienda presenta nuovi primer e colle digitali a base solvente, a basso contenuto di VOC e pienamente compatibili con tutte le testine di stampa. Questi prodotti sono sviluppati per ridurre le emissioni in atmosfera ed eliminare i problemi di odore all’uscita dei camini, oltre a consentire applicazioni digitali di peso maggiore, ottenendo effetti impossibili con gli inchiostri convenzionali e riducendo significativamente i problemi di applicazione.

Altre due soluzioni in mostra a Cersaie sono Shape-grit Opaco e Shape-ink Opaco, usati per creare rilievi e strutture digitali più naturali, con infinite texture e finiture; entrambi i prodotti permettono di ottenere maggiore volume e definizione con una migliore copertura del supporto.

L’innovazione, l’utilizzo della tecnologia digitale e il miglioramento continuo dei processi sono riusciti ad aggiungere maggior valore e qualità al prodotto senza doverne modificare le caratteristiche, un vantaggio molto apprezzato sul mercato.

Riferimento mondiale, non solo per la qualità e l’eccellenza dei prodotti, ma anche per il suo impegno nell’innovazione e nella cura dell’ambiente, Esmalglass-Itaca riafferma quindi la sua visione: rendere il pianeta più verde attraverso la ricerca di materiali e processi più efficienti, sostenibili e competitivi.

50 ANNI DI ECCELLENZA

UNA STORIA, UN’AZIENDA, UN PILASTRO. PER IL FUTURO

Refrattari Speciali compie 50 anni di attività.

Un successo che si basa su pilastri fondamentali: la leadership orientata al territorio, la valorizzazione della famiglia, il riconoscimento del valore umano.

Con questi principi, l’azienda festeggia cinque decenni di importanti risultati, di impegno costante e di grandi soddisfazioni, che la pongono quale pilastro del settore.

Fritta

At Cersaie, Fritta is presenting a series of products and applications designed to enhance the value of ceramic surfaces.

These include Model Ink and Model Grit from the Model Tech range specially developed for digital applications, which create relief, volume and 3D surface effects. With both products, the reliefs are generated prior to the digital decoration phase. Thanks to its high degree of water repellency, Model Ink allows for the production of deep, high-definition reliefs with high glaze discharge. Model Grit uses digital adhesives for the selective application of grits. Depending on the technology adopted, the glue application can be synchronised with digital decoration, resulting in a richer and more natural ceramic surface. The combined application of the various Model Ink digital effects prior to glazing enables them to adapt to any kind of product, from large-format tiles to red-body stoneware.

Material and digital technology also complement each other in the new families of special grits, which include the new colours black, red, blue and ochre alongside the highly popular white grits.

Another interesting new product is Stardust, a series of special coloured grits that are introduced into the glaze or grits in a small percentage (between 1% and 5%) so they easily remain in suspension.

Fritta has also developed a series of hi-tech top glazes which can be combined with digital gloss or matt effects to create natural textures with high technical performance. This is the latest step in the development of new ceramic compounds, starting with Acer0, which are machined to a size of a few microns and ensure

excellent technical and aesthetic finishes by adapting to most production lines. These new materials are combined with other effects (Lustre, Sugar, Antislip, metallic) and coloured grits that allow producers to differentiate the designs proposed to the market. Sugar and Acer0 effect finishes give the finished product superior technical characteristics (hardness, chemical and scratch resistance, transparency, nonslip properties) and are compatible with multiple digital effects. This product family also includes the Silker finish, a low discharge final application that creates a transparent and natural satin appearance (a semi-gloss finish is also possible), while at the same time protecting surfaces.

At Cersaie, Fritta is showcasing its products through five collections of ceramic surfaces that follow the latest market trends:

• Wood&Floral: natural finishes that enhance textures and come in on-trend colours.

• Cements: 4 designs in different finishes and colours.

• Stone Look: natural material textures that enhance the creation of volumes by means of digital application.

• Marble luxury: a wide range of large-format marble-effect tiles in a variety of colours and finishes ranging from glossy polished to 3D surfaces produced with Model Tech.

• Deco Wall Tile: small sizes with digital effects and grit application in accordance with the latest trends in interior decoration.

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Fritta presenta a Cersaie una serie di prodotti e applicazioni atti a conferire valore al prodotto ceramico.

Tra questi, i materiali Model Ink e Model Grit della gamma Model Tech (sviluppata per applicazioni digitali), che creano rilievi, volumi e effetti 3D sulle superfici. In entrambi i casi, i rilievi sono generati prima della fase di decorazione digitale. Model Ink permette di generare rilievi ad alta definizione e profondità con elevato scarico dello smalto grazie alla sua elevata idrorepellenza. Model Grit è l’applicazione selettiva di graniglie con impiego di colle digitali. A seconda della tecnologia utilizzata, è anche possibile sincronizzare l’applicazione della colla con la decorazione digitale, ottenendo una maggiore ricchezza e naturalezza nel prodotto ceramico. L’applicazione combinata degli effetti digitali Model Ink prima della smaltatura permette di adattarsi a qualsiasi situazione produttiva, dal grande formato al gres in pasta rossa.

Materia e tecnologia digitale si complementano anche nelle nuove famiglie di graniglie speciali in cui spiccano i nuovi colori ne-

ro, rosso, blu e ocra a fianco delle graniglie bianche molto apprezzate.

Si distingue anche Stardust, un particolare effetto ottenuto introducendo negli smalti o nelle graniglie una piccola percentuale (tra l’1 e il 5%) di graniglie colorate che si mantengono facilmente in sospensione.

Fritta ha sviluppato anche una serie di coating (top glaze) high-tech che, combinati a effetti digitali lucidi o matt, consentono di ottenere texture naturali dalle elevate prestazioni tecniche. Si tratta dell’evoluzione di nuovi composti ceramici, a partire da “Acer0”, lavorati a una dimensione di pochi micron, che garantiscono ottime finiure tecniche ed estetiche adattandosi alla maggior parte delle linee produttive. Questi nuovi materiali vengono incorporati insieme ad altri effetti (Lustre, Sugar, Antislip, metallici) e alle graniglie colorate, permettendo di differenziare i progetti proposti al mercato. Le finiture con effetto Sugar e Acer0 forniscono migliori caratteristiche tecniche al prodotto finito (durezza, resistenza agli attacchi chimici e ai graffi, trasparenza, antiscivolo) e sono compatibili con molteplici effetti digitali.

All’interno di questa famiglia di prodotti c’è anche la finitura Silker, un’applicazione finale a basso scarico che crea un aspetto satinato trasparente e naturale (è possibile anche la finitura semilucida) e allo stesso tempo protegge le superfici.

A Cersaie Fritta presenta i suoi prodotti attraverso 5 collezioni ceramiche, in linea con i trend più attuali del mercato:

• Wood&Floral: finiture naturali che esaltano le texture, realizzate nei colori di tendenza;

• I cementi: 4 progetti in diverse finiture e colori;

• Stone Look: texture naturali materiche che esaltano la cre-

azione di volumi ottenuta con applicazione digitale;

• Marble luxury: ampia gamma di

gruppo B&t

The first step in creating aesthetically pleasing porcelain slabs is the preparation of spray-dried powders and decorative materials. The intensive R&D work carried out by the Gruppo B&T laboratory in close cooperation with customers has enabled it to develop the most effective technologies for creating slabs with unique nature-inspired aesthetic effects in sizes up to 180x480 cm and thicknesses up to 30 mm.

The group offers three patented solutions which can be used individually or in combination with the others to create striking designs that are ideal for kitchen and bathroom countertops, walls and floors.

VENUS technology produces full-body aesthetic effects (micronised and shaded, Calacatta or multi-veined) which are subsequently synchronised with digital decoration to create an elegant, classic and sophisticated design capable of enhancing any surface. This technology handles up to 8 input colours to deliver a wide range of products, including single- and double-charging and full-body.

LAPIS technology is a full-body decorating system capable of producing veins with various depths and dimensions. The veins can be produced in the desired number anywhere on the slab. Ideal for matt or glossy surface finishes, Lapis produces aesthetic effects such as thin veins, digital veins, multicoloured

marmi in grande formato, in diversi colori e finiture, dal levigato lucido alle superfici 3D re-

alizzate con Model Tech.

• Deco Wall Tile: piccoli formati con effetti digitali e applica-

zione di graniglia, in linea con le ultime tendenze decorative dell’interior.

or multiflake vein deposits and dry-coloured powders.

The LYNX vision system by PROJECTA allows to detect the position of the veins and adjust the digital printing accordingly, to enrich the slab surface obtained with these two technologies. Finally, DUNE is a powder handling technology installed at the press infeed to create unique fullbody stratifications. The full-body aesthetic effects can also include flakes and colour variations.

All three solutions are highly reliable, productive and tolerant to variations in particle size and production variables in general, and can be integrated seamlessly into all pressing systems on the market. They are designed to adapt to the type of line and product size (120 cm, 160 cm, 180 cm), while guaranteeing high speed and productivity at all times. Finally, they are modular and can be used in any combination and together with digital decoration according to the desired effect. High-definition engraved and embossed structures can also be applied.

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La creazione di lastre esteticamente gradevoli comincia dalla prepara-

zione delle polveri atomizzate e dei materiali decorativi. In questo ambito, l’intensa attività di R&D condotta dal laboratorio di Gruppo B&T, in stretta collaborazione con i clienti, ha permesso lo sviluppo delle migliori tecnologie per creare lastre con effetti estetici unici e identitari ispirati alla natura, e dimensioni fino a 180x480 cm con spessore fino a 30 mm.

Sono tre le soluzioni proposte, brevettate. Ognuna di queste, da sola o in combinazione con le altre, dà vita a design sorprendenti, perfetti per top da cucina e bagno, pareti e pavimenti.

La tecnologia VENUS combina effetti estetici a tutto spessore (micronizzati e stonalizzati, calacatta o venati composti a più vene) con la successiva decorazione digitale sincronizzata, creando un design elegante, classico e raffinato, capace di esaltare qualsiasi superficie. Questa tecnologia gestisce fino a 8 colori in ingresso per garantire un ampio range di prodotti: in singolo e doppio caricamento e a tutta massa.

La tecnologia LAPIS è un sistema di decorazione a tutto spessore, che consente di realizzare venature con differenti profondità e dimensioni. Le venature possono essere posizionate in qualsiasi punto della la-

stra e nel numero desiderato. Perfetta per finiture superficiali opache o lucide, Lapis propone effetti estetici quali: vene sottili, vene digitali, possibilità di deposito in vena multicolor o multiflakes, polveri colorate a secco.

Il sistema di visione LYNX marcato PROJECTA consente di rilevare la posizione delle vene e regolare di conseguenza la stampa digitale, per arricchire la superficie delle lastre ottenute da queste due tecnologie. Infine, DUNE è una tecnologia di gestione delle polveri, in alimentazione alla pressa, che permette di creare stratificazioni uniche a tutta massa. Gli effetti estetici a tutto spessore possono includere anche scaglie e variazioni cromatiche. Tutte le tre soluzioni sono altamente affidabili e produttive, tolleranti alle variazioni di granulometria e alle variabili di produzione in generale, nonché perfettamente integrabili in tutti i sistemi di pressatura presenti sul mercato. Sono studiate ad hoc per adattarsi al tipo di linea e di formato (120 – 160 – 180 cm), garantendo sempre velocità e alta produttività. Infine, sono modulari, utilizzabili in combinazione fra loro e con la decorazione digitale, in base all’effetto desiderato; è possibile applicare strutture ad alta definizione, incise e in rilievo.

surFaces group

The Surfaces Group’s booth at Cersaie will be displaying a series of products made using World Of Finishes, the bespoke finishing solution that combines cutting-edge technology and design.

World Of Finishes, Surfaces Group’s bespoke 3D slab design solution, continues to attract strong market interest. Along with its successful ongoing experimentation at the Sassuolo lab, the group is continuing to install its new application technologies which are revolutionising the world of ceramic finishing. Visitors to the Surfaces Group’s booth at Cersaie 2023 (Hall 33 - D22-E33) will have the chance to see examples of slabs processed using a combination of the following new technologies: Natural Finishing System; Uniform + Supershine; Flexy Velvet and Flat Reflex Polishing

Each slab is unique, while different areas of individual products display variations in terms of shade and texture, as well as 3D, veined, waxy, gritty, glossy and satin-finished effects. With WOF, Surfaces Group has succeeded in creating surfaces that replicate old timeworn floors with unique surface irregularities and shading. This customised industrial solution is capable of creating exclusive floor

and wall tiles that can be replicated on a large scale, bringing a touch of uniqueness and sophistication to any space. Suitable for all ceramic surfaces but especially for extra-large sizes, it is a revolutionary method for producing natural, non-lapped surfaces with previously unachievable shade variations and textures.

World Of Finishes uses a combination of tools supplied by Surfaces T.A., Luna Abrasivi, Adi, Vincent and International Chips, as well as innovative technologies developed as a joint effort and exclusive set-ups designed for each production line. By using hybrid tools that combine the flexibility of rubber with the abrasive potential of diamond and polishing tools in alternation with satin finishers, it is possible to create multi-effect surfaces and textures on natural stone. The resultant textural effects are etched into the surface structure itself and ensure greater variation and customisation than is possible with the lapping process, including different types of finish on the same tile. The machine set-up includes dedicated software programmes that create unlimited variations for very large numbers of tiles.

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Allo stand Surfaces Group al Cer-

saie saranno esposte le creazioni

World Of Finishes, il sistema rivoluzionario, dove tecnologia e design d’avanguardia si concretizzano in soluzioni di finitura su misura.

Non si arresta l’interesse del mercato per World Of Finishes, il design su misura di Surfaces Group per creare lastre in 3D. Continuano con successo le sperimentazioni presso il LAB di Sassuolo e le installazioni delle nuove tecnologie applicative che stanno rivoluzionando il mondo della finitura ceramica. A Cersaie 2023, nello stand Surfaces Group (Pad 33 - D22-E33) sarà possibile osservare gli esempi delle lastre lavorate con le nuove tecnologie, combinate in sinergia: Natural Finishing System; Uniform + Supershine; Flexy Velvet e Flat Reflex Polishing

Le lastre prodotte si presentano tutte diverse una dall’altra e all’interno della medesima lastra ci sono stonalizzazioni superficiali texturizzate, in 3D, con venature, parti cerose, granulosità, parti gloss ad altre satinate.

Con WOF, Surfaces Group è riuscita a riprodurre superfici che replicano le antiche pavimentazioni, dove l’usura e il tempo hanno costruito irregolarità e sfumature superficiali uniche. Per rendere davvero unico e prezioso ogni ambiente attraverso pavimentazioni o rivestimenti esclusivi, Surfaces

Group è riuscita a industrializzare questo sistema tailor-made che consente di creare applicazioni uniche e diversificate, esclusive ma replicabili su larga scala. Applicabile a tutte le superfici ceramiche, esalta soprattutto i formati XL, ed è un metodo rivoluzionario proprio per le superfici naturali non lappate, perché permette di produrre piastrelle con variazioni e texturizzazioni fino ad ora impossibili.

World Of Finishes è possibile grazie alla combinazione di utensili diversi di Surfaces T.A., Luna Abrasivi, Adi, Vincent, International Chips, alle innovative tecnologie elaborate attraverso la loro azione sinergica e infine ai set-up esclusivi sviluppati per ogni linea di produzione.

Utensili ibridi che abbinano la flessibilità della gomma alle potenzialità abrasive del diamante, e utensili per levigare che si alternano ai satinatori vengono impiegati sulla pietra naturale per creare superfici multieffetto e texturizzazioni. Effetti materici che incidono la stessa struttura superficiale e rendono possibili variazioni e personalizzazioni più ampie delle possibilità consentite dalla lappatura, con finish diversi all’interno della stessa piastrella.

Il set-up dei macchinari prevede specifici programmi software che creano variazioni infinite per amplissimi numeri di piastrelle.

For the digital tile printing process to be effective, two basic conditions must be met: the incoming tile must be at a temperature compatible with the printer and it must be free of surface vapour liable to damage the printheads. This means it is essential to cool the tiles before they reach the digital printer so as to ensure an optimal print result, reduce production waste and protect the expensive printheads.

Thanks to the GreenBlow® air line components, it is now possible to create batteries of low-energy cooling systems based on high-efficiency, low-consumption motors. An average cooling battery consisting of 10 GB IE3 at 65Hz with corresponding air blades can consume a maximum of 4.8 kW. The GreenBlow® blower system uses air at room temperature and avoids creating thermal shock, instead generating turbulence on the tile surface which provides cooling and interrupts the glaze or engobe evaporation process.

The GreenBlow® catalogue includes all the necessary components (blowers, diffusers and air blades complete with the relevant connectors and supports) to enable users to quickly and easily create their own cooling combination according to their production lines and specific requirements.

The system has virtually zero maintenance costs and does not stop in the event of a blower stoppage, allowing production to continue at the same speed with minimal loss of efficiency.

Replacement is very quick and can be performed by any maintenance technician without having to wait for a specialist.

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Per essere efficace, il processo di stampa digitale della piastrella necessita di due condizioni fondamentali: ricevere la piastrella ad una temperatura compatibile con la stampante e assenza di vapore superficiale che

potrebbe danneggiare le testine di stampa. Per queste ragioni il processo di raffreddamento delle piastrelle prima della stampante digitale è fondamentale per ottenere un risultato di stampa ottimale, limitare gli scarti di produzione e preservare le costose testine. Oggi, con la componentistica della linea aria GreenBlow® è possibile creare sistemi di raffreddamento in batteria con un basso impatto energetico grazie all’utilizzo di motori ad alto rendimento e basso consumo. Una batteria di raffreddamento media composta da 10 GB IE3 a 65Hz con relative lame può consumare massimo 4,8 Kw.

Il sistema a ventilatori GreenBlow® utilizza aria a temperatura ambiente, non crea uno shock termico bensì una turbolenza sulla superficie della piastrella che consente sia di raffreddare la superficie sia di interrompere il processo di evaporazione dello smalto o dell’ingobbio.

Il catalogo GreenBlow® include tutti i componenti necessari: ventilatori, diffusori e lame d’aria, insieme a connettori e supporti che permettono in modo semplice e rapido di creare la propria combinazione di raffreddamento adattabile alla propria linea di produzione ed alle proprie esigenze produttive. Questo sistema ha costi di manutenzione praticamente nulli. Inoltre, in caso di fermo di un ventilatore, la batteria di raffreddamento non si ferma, quindi la produzione può proseguire alla medesima velocità con la minima perdita di efficienza.

La sostituzione è molto rapida e può essere effettuata da qualsiasi addetto alla manutenzione senza attendere il tecnico specializzato.

minerali inDustriali

With 15 production units in Italy and an equal number located across Europe, Asia, North Africa and Central and South America, Minerali Industriali is a long-established Italian multinational group operating in the field of extraction, processing and marketing of raw materials for multiple industrial applications in Italy and abroad. The group’s product range for the ceramic industry includes essential body components such as clays, kaolins, quartz, sodium and potassium feldspars, silica and feldspathic sands and other hard materials, all of which meet the very high quality standards necessary to ensure the correct technological parameters (e.g. fusibility, shrinkage, etc.) of the materials. Alongside its focus on quality, the company has always been committed to delivering solutions that are both innovative and sustainable. For this purpose, back in the 1990s Minerali Industriali began searching for suitable domestic Italian raw materials for the preparation of porcelain stoneware bodies that could provide a viable alternative to materials of foreign origin. The results were extremely encouraging.

The first tangible result of this activity was the site in Verbania, Piedmont, which was set up as ECOMIN (Ecologia Mineraria) back in 1992 and marked the group’s historic first foray into the circular economy and the field

of mining waste recovery. In Verbania, the company uses a stateof-the-art mining process to create a potassium-sodium feldspar from waste produced by the operations of the Montorfano white and Baveno pink granite quarries. This allows them to be remediated (improving site safety and visual impact) and reduces the need for new mining sites. The hard component of porcelain stoneware bodies (essentially feldspars, feldspathic sands and quartz sands) is the only source of alkalis (K, Na and Ca) and is primarily responsible for the sintering process and associated pyroplastic behaviour of the body. Sodium potassium feldspar is today a valid technical solution to many of the production issues related to the excessive deformation of ceramic bodies, which generally have an imbalanced formulation due to excess sodium feldspar and quartz sands. It therefore makes an important contribution to achieving the goal of excellence in Italian ceramic production.

All of this is a clear example of the resources at the disposal of the Minerali Industriali group, which continues to grow and invest in innovation, production efficiency and above all sustainability, a value that sits at the heart of the company’s core business, as demonstrated by the recent publication of its third Sustainability Report for the year 2022.

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Presente con 15 unità produttive in Italia e altrettante localizzate tra Europa, Asia, Nord Africa, Centro e Sud America, Minerali Industriali è uno storico gruppo multinazionale italiano attivo nell’estrazione, trattamento e commercializzazione in Italia e all’estero di materie prime per molteplici applicazioni industriali. La gamma rivolta all’industria ceramica comprende componenti essenziali dell’impasto, quali argille, caolini, quarzo, feldspati sodici e potassici, sabbie silicee e feldspatiche ed altri materiali duri, prodotti di elevatissima qualità per assicurare i corretti parametri tecnologici (es. fusibilità, ritiro, …) dei materiali.

L’attenzione dell’azienda alla qualità si affianca da sempre all’impegno volto a fornire soluzioni che siano al contempo innovative e sostenibili. Con queste finalità, ad esempio, Minerali Industriali intraprese già negli anni Novanta una ricerca di materie prime nazionali idonee per la preparazione di impasti per grès porcellanato, che potessero rappresentare una valida alternativa ai materiali di provenienza estera. L’esito è stato più che positivo. Il primo tangibile risultato di questa attività è stato il sito di Verbania, in Piemonte, nato nel 1992 come ECOMIN (Ecologia Mineraria) e primo esempio per il Gruppo – già 30 anni fa! - di economia circolare e valorizzazione degli scarti dell’attività estrattiva.

A Verbania, infatti, grazie ad un trattamento minerario all’avanguardia, l’azienda produce un feldspato potassico sodico, partendo dagli “sfridi” della lavorazione delle cave di granito bianco Montorfano e rosa Baveno: questo, da un lato, permette la loro bonifica (migliorando la sicurezza dei luoghi e l’impatto visivo) e, dall’altro, riduce la necessità di nuovi siti estrattivi.

La componente dura (feldspati, sabbie feldspatiche, sabbie quarzose) negli impasti per grès porcellanato, unica apportatrice degli alcali (K, Na, e Ca), è la principale responsabile del processo di sinterizzazione e del relativo comportamento piroclastico dell’impasto. Il feldspato potassico sodico rappresenta oggi una valida soluzione tecnica alla risoluzione di molti problemi di produzione correlabili all’eccessiva deformazione degli impasti, generalmente sbilanciati sulla componente sodica ed appesantiti dall’utilizzo di sabbie quarzose; offre quindi un importante contributo per raggiungere l’obiettivo di eccellenza della produzione ceramica nazionale.

Tutto ciò è un esempio chiaro delle risorse a disposizione del gruppo Minerali Industriali che continua a crescere e ad investire in innovazione, efficienza produttiva e soprattutto sostenibilità, valore posto al centro del core business dell’azienda come dimostra la recente pubblicazione del terzo Bilancio di Sostenibilità per l’anno 2022

gmm group

As part of their ongoing efforts to improve supplies of mechanical components and promote effective maintenance practices, the Gmm Group and its longstanding partner SKF have been publicising the latest innovations through SKF’s “showroom on wheels”. In the Sassuolo ceramic district, the tour stopped off at the headquarters of Florim Ceramiche and Marazzi Group, the Gmm Group’s two largest customers. Maintenance technicians and department managers at both companies attended onthe-road training offered by SKF’s engineers. The sessions covered the technical characteristics of rolling elements used in production processes, as well as the correct disassembly, assembly and greasing procedures required to maintain the efficiency of installed components and reduce unscheduled plant downtimes caused by poor maintenance.

The Gmm team also presented the latest innovations in the field of energy and production efficiency improvement proposed by the Group’s various subsidiaries and developed in partnership with SKF.

Gmm Industrial Components presented its reconditioning programme for large bearings used in ball mills for raw material grinding. The service involves the initial supply of new bearings, which are rotated after a scheduled period of operation and then sent for replacement to SKF’s special reconditioning centre in Steyer, Austria, where structural and wear analyses are performed to determine the feasibility of reconditioning. If approved, the centre carries out reconditioning and certifies that the reconditioned bearings deliver equivalent performance to new components. The first obvious benefit of this service is the drastic reduction in the energy and

environmental resources used to produce a new bearing (estimated at up to 88%), as well as the significant savings gained from avoiding the purchase of a new component.

Technicians from Bbm Industrial Maintenance explained how to correctly install, grease, dismantle and replace components. The subsidiary is responsible for the correct application of maintenance procedures (predictive diagnostics based on condition monitoring), in some cases using SKF instrumentation designed to determine the state of health of a given plant by means of vibrational analysis. After obtaining the diagnosis and determining any corrective action that needs to be taken, the next step is the scheduled disassembly and replacement of mechanical components using dedicated equipment designed and supplied by SKF. Activities performed regularly by Bbm technicians include extraction, insertion, greasing and fixing/mounting/disassembly in accordance with the correct technical parameters for perfect functionality.

Finally, Malaguti Industrial Revamping specialises in reconditioning these components with the aim of providing benefits in terms of environmental sustainability and cost savings for customers. As part of this circular industrial process, E. Malaguti offers electromechanical repair and reconditioning services for electric motors, power reducers, centrifugal and immersion pumps, as well as grinding spindles and glazing tanks. For example, E. Malaguti is capable of reconditioning the large gearboxes used in raw material grinding mills with the support of SKF. The first step involves correct disassembly and cleaning, followed by structural inspection of internal components, dimensional checks of tolerances and Root Cause Failure Analysis, which provides information on the causes of the failure. This is followed by a repair feasibility report and cost analysis and finally repair itself, which includes replacing the bearings with original SKF components, non-destructive inspection of shafts and gears with the option of resurfacing or replacing one or more

wheels where necessary, then optional repainting of the inner and outer casing prior to the final noload test.

E. Malaguti is also able to perform an initial vibration check of the installed gearbox in order to certify its perfect service condition after repair.

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In un’ottica di continuo miglioramento nel campo della fornitura di componenti meccanici e corrette pratiche manutentive, Gmm Group e lo storico partner SKF hanno promosso le ultime innovazioni utilizzando lo showroom su ruote di SKF. Nel distretto ceramico di Sassuolo, il tour ha fatto tappa presso Florim Ceramiche e Marazzi Group, i maggiori clienti di Gruppo Gmm. In entrambe le aziende, i manutentori e capi reparto hanno assistito alla formazione “on-the road” offerta dagli ingegneri SKF. Sono state illustrate le caratteristiche tecniche di particolari corpi volventi utilizzati nei processi produttivi, così come le corrette procedure di smontaggio, montaggio e ingrassaggio, necessarie per preservare l’efficienza dei componenti installati e ridurre i fermi impianto non programmati, causati da una cattiva manutenzione degli stessi.

Il team di Gmm ha poi presentato le sue innovazioni in campo di efficientamento energetico e produttivo proposte dalle diverse consociate del Gruppo e sviluppate in partnership proprio con SKF.

Gmm Industrial Components ha illustrato il programma di rigenerazione per grandi cuscinetti, utilizzati nei mulini a biglie per la macinazione delle materie prime. Il servizio prevede l’iniziale fornitura di cuscinetti nuovi che, dopo un periodo programmato di esercizio, vengono ruotati e poi sostituiti per essere inviati nel centro speciale di rigene-

razione di SKF a Steyer, Austria, incaricato di eseguire le analisi strutturali e di usura per determinare la fattibilità della rigenerazione. Questa, se approvata, viene eseguita e certificata, con il rilascio di una garanzia di performance paritaria al componente nuovo. Il primo chiaro beneficio di questo servizio è la drastica riduzione di risorse energetiche e ambientali (si stima fino all’88%) utilizzate per la produzione di un cuscinetto nuovo, oltre all’importante risparmio per l’evitato acquisto di un componente nuovo.

Bbm Industrial Maintenance ha descritto le modalità per una corretta installazione, ingrassaggio, smontaggio e sostituzione dei componenti. Bbm si occupa della corretta applicazione delle pro-

cedure manutentive (la diagnosi predittiva attraverso il condition monitoring), in taluni casi servendosi di strumentazione SKF, in grado di stabilire lo stato di salute di un determinato impianto attraverso la lettura e l’esame delle analisi vibrazionali. Una volta ottenute la diagnosi e le eventuali azioni correttive da intraprendere, si procede con le operazioni programmate di smontaggio e sostituzione dei componenti meccanici, utilizzando la specifica strumentazione progettata e fornita da SKF. Tra le attività ricorrenti dei tecnici Bbm vi sono l’estrazione, l’inserimento, l’ingrassaggio, il fissaggio/montaggio/smontaggio entro i corretti parametri tecnici di perfetta funzionalità.

Malaguti Industrial Revamping

si è infine concentrato sulla rigenerazione di questi componenti e i relativi vantaggi in termini di sostenibilità ambientale e risparmio economico per il cliente. In questo contesto di economia circolare industriale, E. Malaguti offre servizi di riparazione e rigenerazione elettromeccanica per motori elettrici, riduttori di potenza, pompe centrifughe e a immersione, oltre a mandrini e biselli da rettifica e mastelli da smalteria. Coadiuvata da SKF, E. Malaguti può eseguire ad esempio la rigenerazione di riduttori di grosse dimensioni (impiegati nei mulini di macinazione delle materie prime). In questo caso, si parte dall’ispezione strutturale dei particolari interni (previo corretto smontaggio e pulizia), i control-

From MINE to PRODUCT

li dimensionali delle tolleranze, fino alla Root Cause Failure Analysis che fornisce informazioni sulle cause del guasto; seguono il report sull’analisi di fattibilità della riparazione e il relativo investimento, per arrivare alla fase di riparazione. Questa prevede la sostituzione dei cuscinetti con componenti originali SKF, il controllo non distruttivo di alberi e dentature con eventuale ripassatura o sostituzione di una o più ruote, e infine la riverniciatura opzionale del corpo carcassa interno ed esterno che precede il collaudo a vuoto conclusivo.

E. Malaguti è inoltre in grado di eseguire un primo controllo vibrazionale del riduttore installato per attestarne la perfetta condizione di servizio post riparazione.

inter ser – i-tech

I-Nkfiller®, a system manufactured by I-Tech and marketed by Inter Ser in a number of non-EU countries, has proved a huge success with more than 110 installations completed worldwide in the space of just a few years. The system is now used by leading ceramic tile producers to automatically, constantly and rapidly replenish the digital printer tanks on their glazing lines, a feature that is now an absolute necessity in all production processes.

The worldwide growth in large size tile production has placed new requirements on production processes, and problems with inks could cause huge losses in terms of the value of finished products. For this reason it is essential that inks and digital materials are properly stored, checked, filtered and fed continuously without the need for operator intervention.

I-Nkfiller® was developed specifically to fulfil these needs and is the original, innovative and most widely used automatic filling system for digital inks, materials and glues

The automatic transfer system integrates perfectly with any brand of digital printer and solves all the most significant and costly problems associated with ink and digital material handling in the ceramic industry. The many advantages were immediately evident and certified and are now widely reported by all manufacturers who use the system. These benefits, together with the rapid return on the investment, have prompted large groups to install multiple units. Many companies started out with a single installation but subsequently decided to adopt I-Nkfiller® in all their production units.

Using the I-Nkfiller® automatic filling process in place of manual filling with small cans containing just

a few litres has a positive impact in terms of environmental sustainability on the entire company and beyond.

This solution avoids wasting the significant quantity of product that settles inside the cans, and the filtration system ensures that agglomerate-free ink is sent to the printer. Proper ink storage and filtration improves finished product quality and extends the service life of parts, reducing maintenance costs and downtime.

Using inks in IBCs reduces ink transport costs and consequently CO2 emissions as almost twice the quantity of ink can be transported in a given container when loaded in IBCs compared to individual cans. It also reduces the amount of disposable plastic and simplifies disposal of the containers in which ceramic inks are supplied.

It improves company operations by avoiding the risk of human error when refilling the printing machine (e.g. transferring the wrong colour or dropping small objects into the tank that might damage the printer’s filters and pumps), and material consumptions and costs are monitored in real time.

I-Nkfiller® complies with Industry 4.0 criteria and operates in accordance with lean manufacturing

principles. Along with these benefits, end users are constantly reporting additional aspects that they encounter on a daily basis within their own companies and which represent genuine improvements in the production environment compared to the prior situation.

I-Nkfiller® can be supplied in the three versions Base, Pro and Ultra, which should be selected according to the number of printers that need to be supplied and the distance between them. All versions can be equipped with IBC (Smarty) containers, which are available in the four sizes 500 l, 700 l, 1000 l and 1300 l (the latter is the only size that allows the entire contents of an IBC to be transferred in a single operation).

A highly efficient recirculation system keeps the ink flowing inside the IBCs. The conical base also prevents sedimentation and facilitates product take-up.

The I-Nkfiller® system can also be equipped with PIM software capable of real-time management of key information, including product registry, stored product inventory, batch traceability and consumption of individual inks by each printer and for each production batch. Interfaceability and interconnection with fac-

tory MES/SCADA/ERP systems are also guaranteed. By analysing this information it is possible to schedule ink reorders precisely and on time in accordance with real production needs, resulting in better control over stock volumes.

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È stato un successo esponenziale quello che ha visto superare in pochi anni le 110 installazioni di I-Nkfiller® a livello mondiale. interamente ideato e realizzato da I-Tech e commercializzato da Inter Ser in diversi paesi extra-europei, ad oggi il sistema è utilizzato dalle migliori aziende ceramiche per rifornire in maniera automatica, costante e veloce i serbatoi delle stampanti digitali sulle linee di smalteria, necessità ormai imprescindibile sulle linee produttive. La crescita a livello mondiale di grandi formati ha di fatto introdotto nuove esigenze nei processi produttivi e problemi sugli inchiostri potrebbero causare enormi perdite di valore aggiunto sul prodotto finito. Per questo motivo occorre garantire che inchiostri e materie digitali vengano stoccati in modo adeguato, controllato e alimentati costantemente previa filtrazione, senza che ciò richieda l’intervento dell’operatore.

Proprio per rispondere a queste necessità è nato I-Nkfiller® l’originale, innovativo e più diffuso sistema di riempimento automatico per inchiostri, materie e colle digitali

La soluzione di trasferimento automatico totalmente integrata alle stampanti digitali di qualsiasi marca è ideale per risolvere tutti i più significativi e costosi problemi della gestione degli inchiostri e materie digitali nel settore ceramico. I numerosi vantaggi, da subito evidenziati e certificati, oggi vengono ampiamente confermati da tutti i produttori che lo utilizzano: proprio questi benefici, uniti al rapi-

do ritorno di investimento, hanno spinto i grandi gruppi ad installare più unità. Sono molte infatti le realtà che, dopo aver iniziato con una sola installazione, hanno deciso di inserire I-Nkfiller® in tutte le loro unità produttive.

Il processo di riempimento automatico I-Nkfiller® rispetto a quello manuale, effettuato con piccole taniche da pochi litri, impatta positivamente sull’intera realtà aziendale e non solo, in un’ottica di sostenibilità ambientale.

Grazie a questa soluzione, è possibile evitare lo spreco di una significativa quantità di prodotto che si può sedimentare all’interno delle tanichette; inoltre il suo sistema di filtrazione manda alla macchina inchiostro privo di agglomerati. Un adeguato stoccaggio e filtrazione dell’inchiostro migliorano il livello qualitativo del prodotto finito ed aumentano la vita utile dei ricambi, riducendo i costi di manutenzione

smalticeram

The effects of climate change and pollution can no longer be ignored and companies must do their part to minimise their environmental footprint by adopting sustainable and ecologically responsible practices. With this in mind, Smalticeram is constantly engaged in research into technological solutions capable of creating products that are friendly to humans and the environment. Two of the products in Smalticeram’s portfolio capable of reducing environmental impact are the SJ9000 inks and the new SJW Water Based Glue, in which the odorous component is almost entirely eliminated. But Smalticeram’s commitment to sustainability is not limited to developing highly innovative materials given that the company has also launched a pro-

e i tempi di fermo macchina. Con l’utilizzo di inchiostri in IBC si riducono i costi di trasporto dell’inchiostro e di conseguenza le emissioni di CO2, grazie alla possibilità di spedire in un container quasi il doppio della quantità contenuta in IBC anziché in tanichette; si riduce anche la quantità di plastica a perdere e si semplifica lo smaltimento dei contenitori nei quali sono forniti gli inchiostri ceramici.

Migliora inoltre la gestione operativa aziendale, grazie alla prevenzione di potenziale errore umano che può essere commesso durante il rabbocco di un prodotto sulla macchina da stampa (ad esempio travasando un colore diverso o lasciando cadere piccoli oggetti all’interno del deposito, che possono danneggiare filtri e pompe della stampante), ed il monitoraggio di consumi e costi di materiale avviene in tempo reale.

I-Nkfiller® risponde ai requisiti necessari per essere inserito nei beni strumentali dell’industria 4.0 ed opera secondo le procedure dettate nei processi di Lean Manufacturing.

Oltre a questi benefici, sono gli stessi utilizzatori finali ad evidenziare sempre ulteriori aspetti che riscontrano quotidianamente all’interno delle proprie realtà e che rappresentano delle vere e proprie migliorie nell’ambito produttivo rispetto al precedente.

I-Nkfiller® può essere fornito in tre versioni - Base, Pro e Ultra -, selezionate in base al numero di stampanti da alimentare e alla relativa distanza da esse. Tutte le versioni possono essere dotate di cisterne IBC - gli Smarty - disponibili in 4 dimensioni: 500lt, 700lt, 1000lt e 1300lt., l’unico formato a permettere il travaso completo dell’intero contenuto di un IBC in un unico trasferimento. All’interno de-

gli Smarty, un sistema di ricircolo ad altissima efficienza mantiene in movimento l’inchiostro; viene inoltre garantito un agevole prelievo di prodotto grazie al suo fondo conico, che ne previene la sedimentazione.

Il sistema I-Nkfiller® può anche essere accessoriato del software PIM, per la gestione in tempo reale di importanti informazioni, come l’anagrafica prodotto, l’inventario prodotti in stoccaggio, la tracciabilità dei lotti e i consumi di ogni singolo inchiostro per stampante/lotto produttivo. Sono inoltre garantite l’interfacciabilità e l’interconnessione ai sistemi gestionali MES/SCADA/ERP di fabbrica. Analizzando tali informazioni è dunque possibile programmare in maniera precisa e puntuale il riordino degli inchiostri, in linea con le reali necessità della produzione e con un miglior controllo economico dei volumi a stock.

gramme to recover and recycle production process waste so as to guarantee responsible material management.

For more than 50 years, Smalticeram has combined research with innovation in pursuit of a fundamental goal: to give shape matter while promoting behaviour that contributes to sustainable development.

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Gli effetti del cambiamento climatico e dell’inquinamento non possono più essere ignorati e le imprese devono fare la loro parte per minimizzare il loro impatto sull’ecosistema attraverso la sostenibilità e la responsabilità nei confronti dell’ambiente. Con questa consapevolezza, Smalticeram è quotidianamente impegnata nella ricerca di soluzioni tecnologiche atte a creare prodotti rispet-

tosi dell’ambiente e delle persone che lo vivono.

Tra i prodotti della gamma Smalticeram capaci di ridurre l’impatto ambientale figurano gli inchiostri SJ9000 e la nuova colla digitale a base acqua SJW Water Based Glue, nella quale la componente odorigena è praticamente azzerata.

L’impegno di Smalticeram per la sostenibilità non si ferma allo sviluppo dei materiali più innovativi: l’azienda ha infatti istituito un programma di recupero e riciclo dei rifiuti da processo produttivo, garantendo così una gestione responsabile dei materiali.

Da oltre 50 anni la ricerca di Smalticeram

si integra perfettamente con l’innovazione per raggiungere un traguardo fondamentale: dare forma alla materia promuovendo comportamenti che contribuiscono allo sviluppo sostenibile.

lB group

In response to requests from ceramic tile manufacturers, the LB Group has developed a new technology for recovering fired waste (chamotte) that can subsequently be reused on body preparation lines.

The R&D work carried out at the LB technology centre has led to the development of a line for the treatment of scrap originating from ceramic production of all sizes, including large slabs. This new technology has a number of advantages. Firstly, it uses a pre-crushing unit to process scrap originating from the large size tiles and slabs (thicknesses of 30 mm or more) that are gaining popularity in today’s markets, particularly in the furnishing sector.

In addition, a rolling system is used to achieve a constant particle size at the exit (max. 2-3 mm), allowing the product to be reused in the raw material preparation and batching process.

This technology also guarantees high levels of performance. The production process becomes more efficient

because additional waste is not generated at the exit from the body grinding stage. Finally, it reduces the need for maintenance. Unlike conventional systems and rapid mills that require frequent maintenance due to the high levels of wear caused by these materials, LB technology allows for longer times between maintenance thanks to the adoption of anti-wear materials in the pre-crushing and rolling units. The LB Group’s commitment to research into innovative technologies has resulted in a process that improves plant efficiency and consequently performance while at the same time using a simple line that facilitates the work of operators. This is all part of a circular economy philosophy that enables the company to meet the economic and environmental sustainability targets it has set for itself and its customers.

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Il gruppo LB ha messo a punto una nuova tecnologia per il recupero degli scarti cotti (chamotte), pensata per sod-

disfare le richieste delle aziende ceramiche, con lo scopo di riutilizzare il prodotto nelle linee di preparazione impasti.

Il lavoro di Ricerca e Sviluppo svolto presso il centro tecnologico LB ha permesso di realizzare una linea per il trattamento degli scarti provenienti dalla produzione ceramica di tutti i formati, comprese le grandi lastre. Questa nuova tecnologia presenta vari vantaggi e punti di forza. Innanzitutto, l’utilizzo di un gruppo di pre-frantumazione per il trattamento di scarti provenienti da formati importanti (grandi lastre), oggi sempre più attuali; tale gruppo primario permette il trattamento di piastrelle spessorate, oltre i 30 mm, sempre più diffuse e destinate anche al mercato dell’arredo.

Inoltre, viene utilizzato un sistema di laminazione per l’ottenimento di una granulometria costante in uscita (2÷3 mm max.), che consente il riutilizzo del prodotto all’interno del ciclo di preparazione e dosaggio materie prime.

A questo si aggiungono poi le elevate prestazioni: il ciclo produttivo diviene più performante

perché questo processo non genera ulteriori scarti in uscita dalla fase di macinazione dell’impasto. Infine, i cicli di manutenzione sono ridotti nel tempo: rispetto ai sistemi tradizionali attualmente in uso, che richiedono manutenzioni costanti e ravvicinate a causa della grande usura provocata da questi materiali, il processo realizzato con la tecnologia LB consente di intervenire a scadenze prolungate, a differenza delle linee che utilizzano mulini veloci. Ciò è reso possibile grazie ai materiali antiusura utilizzati nei gruppi di pre-frantumazione e di laminazione.

L’impegno del gruppo LB, improntato sulla ricerca di tecnologie innovative, ha portato alla realizzazione di un processo che favorisce l’efficienza dell’impianto, con conseguente miglioramento delle performance e, allo stesso tempo, con l’utilizzo di una linea semplice che facilita la gestione da parte degli operatori. Il tutto, secondo una logica di economia circolare che permette di rispettare gli obiettivi di sostenibilità economica ed ambientale che l’azienda si è data, per sé e per i propri clienti.

ENEA green

Original Air-Oil cooler f

ENEAgreen is the first cooling system for presses oil in ceramic industry t use the variable ventilation technology

WIND OF CHANGE.

novareF

Constant technical collaboration with ceramic tile manufacturers has enabled Novaref to expand its product portfolio. After conducting indepth analyses and surveys across a representative sample of customers located in multiple countries, Novaref developed its new NOVA HD rollers. Unveiled at Tecna 2022, these rollers are now available and have already been installed at a number of facilities. These new rollers have a high level of durability and are extremely wear-resistant, an important quality in kilns given their exposure to severe chemical attack. These characteristics, together with the use of high quality raw materials, make them ideal for prolonged and intensive use. NOVA HD rollers reduce cleaning and maintenance and ensure greater production continuity, an optimised workflow and improved energy efficiency of the kiln. With their smoother and less permeable surface, they are ideal for coping with the aggressive environment present inside kilns. They minimise chemical attack and provide greater protection against alkaline vapours, allowing for high quality results.

Novaref recommends installing these rollers starting from the pre-firing area.

In addition, NOVA HD rollers offer excellent bending resistance at high temperatures. This makes them equally suitable for the production of extra-thick tiles and for thin panels. The rollers maintain their shape and rigidity even when subjected to significant mechanical stress at high temperatures.

Installing NOVA HD rollers in the pre-firing and firing zones in conjunction with NOVA SICAR rollers (65% silicon carbide) in the rapid cooling zone is the ideal solution for minimising tile defects during the production cycle.

Il continuo confronto tecnico con i produttori di piastrelle ha portato Novaref ad ampliare il proprio portafoglio prodotti. Dopo un’attenta analisi ed un lavoro di indagine su un campione significativo di clienti dislocati in diversi paesi, Novaref ha sviluppato il rullo NOVA HD. Presentato durante l’ultima edizione di Tecna 2022, è attualmente disponibile e già installato su diversi impianti.

Questo nuovo rullo presenta un’elevata durabilità ed è particolarmente resistente all’usura, caratteristica fondamentale nei forni di cottura dove l’aggressione chimica è marcata. Queste caratteristiche, in sinergia con la qualità delle materie prime utilizzate, lo rendono ideale per un uso intensivo e prolungato. NOVA HD consente di ridurre le operazioni di pulizia e manutenzione; garantisce maggiore conti-

nuità nella produzione, ottimizzazione del flusso di lavoro e migliore efficienza energetica del forno. Grazie alla sua superficie più liscia e meno permeabile, rappresenta il rullo ideale per affrontare l’ambiente aggressivo presente all’interno dei forni di cottura; riduce al minimo l’attacco chimico e conferisce una protezione superiore ai vapori alcalini, consentendo di ottenere risultati di alta qualità.

Novaref ne suggerisce l’installazione a partire dalla zona di precottura. Inoltre, NOVA HD offre un’eccellente resistenza alla flessione alle al-

te temperature. Tale caratteristica lo rende particolarmente adatto per la produzione sia di piastrelle con elevato spessore sia di lastre sottili. Sottoposto ad importanti sollecitazioni meccaniche alle alte temperature, il rullo mantiene infatti la forma e la rigidità.

L’installazione del rullo NOVA HD nella zona di precottura e cottura in combinazione al rullo NOVA SICAR (in carburo di silice al 65%) nella zona di raffreddamento rapido del forno rappresenta la soluzione ottimale per ridurre al minimo i difetti nelle piastrelle durante il ciclo produttivo.

poppi clementino

One of the latest installations completed by Poppi Clementino is a system for recovering heat from the flue gases produced by two tile roller kilns, which in turn is used to heat slip entering two ATM250 spray dryers, each with a nominal production of 70 tons/h and a maximum production of up to 100 tons/h.

In this case, a heat exchanger has been installed between the service tanks to allow for heat exchange between the slip (secondary carrier) and the hot water (the primary heat carrier) which supplies energy to the system and is generated by flue gas recovery via a flue gas/water exchanger. Starting out from the slip heat exchanger, the heat exchange between the two fluids occurs by indirect contact. The slip inside the service tanks normally has a temperature of between 45°C and 55°C, depending on the environmental conditions. Using the device produced by Poppi, it is possible to reach a slip temperature of 65°-75°C at the heat exchanger exit.

The most innovative feature of this heat exchanger is the automatic washing process that keeps

it clean of potential slip deposits during plant stoppages. A pressure washing system is included to allow the exchanger to be washed and made safe even in the event of momentary power interruptions to the electric control panels. The slip is heated by recirculation inside the spray dryer silos. Each of the two spray dryers is served by two silos, from which the slip is drawn by means of valves that allow the entire plant to be managed automatically.

The primary carrier (which supplies the energy used to power the system) is the hot water available through the recovery of kiln flue gases via the Poppi heat exchangers.

The plant described is capable of recovering up to 29,000 Nm3/h of flue gases at a temperature of 240°C from a single kiln. By means of heat exchange within the Poppi heat exchanger, this volume of flue gases can heat 51 m3/h of water at a temperature of 95°C. This hot water is sent as the primary carrier to the slip heat exchangers. Please note that these values are only examples and may vary depending on the specific case and production conditions. This system brings the following

advantages:

• reduction in the energy consumption of the spray dryer;

• no changes to plant operation;

• increase in spray-dried powder production;

• the application does not affect the filtration system downstream of the spray dryer, which guarantees compliance with atmospheric emission limits;

• the system is modular;

• the system is self-cleaning and designed to avoid scale deposits.

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Tra le recenti installazioni realizzate da Poppi Clementino figura un impianto di recupero calore dai fumi di due forni a rulli per piastrelle, utilizzato per riscaldare la barbottina in ingresso a due atomizzatori ATM250, ciascuno con una produzione nominale di 70 Ton/h e massimi fino a 100 Ton/h. In questo caso, è stato utilizzato uno scambiatore di calore inserito nel processo produttivo tra le vasche di servizio, che permette lo scambio termico tra il circuito della barbottina (inteso come vettore secondario) e quello del vettore termico primario che garantisce l’alimentazione energetica del sistema (rappresentato da acqua calda), disponibile, appunto, dal recupero dei fumi tramite uno scambiatore fumi/ acqua. Partendo dallo scambiatore di calore per la barbottina, lo scambio di calore tra i due fluidi avviene per contatto indiretto. Solitamente, all’interno delle vasche di servizio la barbottina ha una temperatura variabile tra 45 e 55 °C, a seconda delle condizioni ambientali in campo. Attraverso il dispositivo realizzato da Poppi si può arrivare ad una temperatura del fluido barbottina, in uscita dallo scambiatore di calore, pari a 65°-75°C.

L’innovazione di questo scambiatore consiste nelle fasi di lavaggio automatico che consentono di mantenerlo pulito da possibili incrostazioni da barbottina alla fermata dell’im-

pianto. È incluso un sistema di lavaggio in pressione che permette di lavare e mettere in sicurezza lo scambiatore anche in caso di momentanee mancanze di alimentazione elettrica ai quadri elettrici di comando.

Il riscaldamento della barbottina avviene facendo ricircolare la stessa all’interno dei silos a servizio degli atomizzatori; ognuno dei due atomizzatori è servito da due silos, dai quali la barbottina viene prelevata tramite valvole che permettono la gestione automatica dell’intero impianto.

Il vettore primario (ossia quello che eroga la parte di energia che consente di alimentare il sistema) è rappresentato dall’acqua calda disponibile attraverso il recupero dei fumi dei forni attraverso gli scambiatori Poppi.

Nell’impianto descritto, i fumi recuperati da un singolo forno possono raggiungere i 29.000 Nm3/h a una temperatura di 240 °C; attraverso lo scambio termico all’interno dello scambiatore Poppi, tale volume di fumi permette di riscaldare 51 m3/h di acqua a una temperatura di 95°C. Questa acqua calda viene inviata come vettore primario agli scambiatori barbottina. Si precisa che i valori riportati sono indicativi e possono variare a seconda del caso specifico e delle condizioni di produzione.

I vantaggi che tale sistema comporta sono:

• riduzione del consumo energetico dell’atomizzatore;

• nessuna modifica alla conduzione dell’impianto;

• aumento della produzione di atomizzato;

• applicazione che non coinvolge/ modifica il sistema di filtrazione, a valle dell’atomizzatore, per garantire i limiti emissivi in atmosfera;

• sistema modulabile;

• sistema autopulente, progettato per evitare depositi di incrostazioni.

smaltochimica

As part of its ongoing efforts to improve the efficiency and sustainability of ceramic production processes, the industry is working hard to develop higher performance ceramic bodies capable of cutting down waste along the production chain, reducing the thickness and consequently the weight of finished products and allowing for the production of ever larger sizes. One way of improving these aspects is to use additives capable of increasing the breaking load of the ceramic body. These additives, commonly referred to as tougheners, increase the mechanical strength of the body and avoid piece breakage at the press exit, along the lines and during glazing and decoration, resulting in higher production yields and savings in water and energy resources.

Raw materials of natural and synthetic, organic and inorganic origin are used in the composition of these products. Even if used in small percentages, tougheners may alter the behaviour of the body during firing. Special attention must therefore be devoted to the selected components, taking account of calibres, porosity and density pre- and post-firing, all of which determine the properties and appearance of the finished product. Of course, it is necessary to check that the added materials do not cause or aggravate defects

and problems associated with sintering processes such as black core, pinholes or degassing. Another crucial aspect of the formulation concerns the atmospheric emissions deriving from the firing process, which must be kept under control in accordance with current regulations and the virtuous behaviour of the industry as a whole. For this class of additives, special attention must be devoted to total organic carbon and sulphur content.

To determine the ideal toughener, it is necessary to consider the characteristics of the finished product (slabs, traditional size tiles, etc.), the dosage method (grinding, mixing, vein injection, etc.) and the objective pursued (increased green or dry strength, plasticising action, body reformulation, impact on emissions, etc.). Once the goal has been determined, the initial situation will be different every time due to the many body formulations in use, so the search for the right additive must be carried out in cooperation with the individual ceramic tile manufacturers.

Smaltochimica offers the wide Smaltoten range of tougheners capable of meeting all of the requirements described above, but for this family of materials prefers to adopt a tailor-made approach to cater most effectively to each manufacturer’s individual requirements.

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Nel costante percorso verso un processo ceramico più efficiente e sostenibile, un ruolo importante è ricoperto dalla ricerca di impasti sempre più performanti che possano ridurre gli scarti lungo la filiera produttiva, contenere lo spessore e di conseguenza il peso dei prodotti finiti, oltre a permettere l’ottenimento di formati sempre più grandi. Per migliorare questi aspetti può essere di grande aiuto l’impiego di coadiuvanti in grado di garantire l’incremento del carico di rottura. Tali additivi, comunemente denominati tenacizzanti, conferiscono al supporto maggiore resistenza meccanica prevenendo le rotture dei pezzi all’uscita pressa, sulle linee, nelle fasi di smaltatura e decorazione, con conseguente incremento delle rese produttive e risparmio di risorse idriche ed energia.

Nella composizione di questi prodotti si impiegano materie prime di origine sia naturale che sintetica, organica ed inorganica. Pur se inseriti in percentuali contenute, i tenacizzanti possono modificare il comportamento dell’impasto in cottura; occorre pertanto prestare particolare attenzione alle componenti selezionate, tenendo in considerazione calibri, porosità, densità in crudo e in cotto che determinano le proprietà e l’aspetto del manufatto finale. Naturalmente è necessario verificare che i materiali aggiunti non causino o amplifichino difetti e

problematiche legate ai processi di sinterizzazione quali “cuore nero”, spillature o degasazioni.

Ulteriore criterio determinante nella formulazione è quello delle emissioni in atmosfera derivanti dal processo di cottura, che, coerentemente con le normative vigenti e l’attitudine virtuosa dell’intero comparto, devono essere tenute sotto controllo prestando particolare attenzione, per quanto riguarda questa classe di additivi, soprattutto al carbonio organico totale e al contenuto in zolfo.

Nella definizione del tenacizzante ideale occorre considerare le caratteristiche del prodotto finito (lastre, formati tradizionali…), le modalità di dosaggio (macinazione, miscelazione, iniezione in vena…) e l’obiettivo perseguito (incremento in verde, in essiccato, azione plastificante, riformulazione impasto, impatto sulle emissioni…).

Stabilito così il traguardo, il punto di partenza - rappresentato dalle molteplici formulazioni impasto in uso -, è diverso ogni volta: la ricerca del giusto additivo è un cammino da condividere con il produttore ceramico.

Pur disponendo dell’ampia gamma di tenacizzanti Smaltoten, costituita da prodotti idonei per ognuna delle esigenze descritte, Smaltochimica predilige, per questa famiglia di materiali, un approccio assolutamente taylor-made per soddisfare al meglio le richieste di ciascun produttore.

roBatech

The process of hot melt

stitching or hot melt dotting is capable of reducing adhesive consumption by up to 50%. In times of rising raw material prices, this method of industrial adhesive application can lower operating costs or at least keep them constant.

But what is hotmelt stitching or hotmelt dotting exactly? It is a special adhesive application method in which continuous or intermittent beads of adhesive (images A and B in the figure, respectively) are divided into smaller beads or dots. This has the advantage of saving adhesive without reducing bonding quality.

Saving up to 50% in application quantities is an attractive option, but switching to hotmelt stitching is not without costs as expenses and returns vary according to the setup. The investment decision may be based on individual needs and several other factors. If the adhesive beads are managed by means of the machine’s PLC, reprogramming will be required. Moreover, this method of application is not suitable for all types of application heads. Robatech can supply electric application heads with a service life of 500 million or even a billion cycles, offering ideal conditions for medium to long-term savings. It is possible to accurately calculate the

adhesive savings achieved with hotmelt stitching, bearing in mind that there are many factors that influence savings, including the type of adhesive, the production speed, the quality of the packaging material and the application system. The following table shows a sample calculation of the potential savings. To determine whether hotmelt stitching is cost-effective, it is necessary to compare the calculated savings potential with the investment costs. This always depends on the individual application, but in all cases less adhesive is used for the same bonding quality.

Con l’hotmelt-stitching è possibile risparmiare fino al 50% di ade-

sivo. In tempi di aumento dei prezzi delle materie prime questa particolare modalità consente di mantenere costanti o ridurre i costi operativi nell’ambito dell’applicazione di adesivo industriale.

Che cosa si intende per hotmelt-stitching o hotmelt dotting? Si tratta di una programmazione speciale, in cui l’applicazione di cordoli in continuo (rappresentata in figura dall’immagine A) o ad intermittenza (immagine B in figura) è suddivisa in tanti punti più piccoli. Il vantaggio: viene ridotto sensibilmente l’impiego di adesivo senza compromettere la qualità della tenuta di incollaggio.

Risparmiare fino al 50% nell’applicazione è un’opzione allettante, ma per passare all’hotmelt-stitching è necessario tenere conto anche

dei costi, poiché onere e rendimento variano a seconda del setup. La decisione sull’investimento può essere presa in base alle proprie esigenze e a diversi fattori: se la gestione dei tratti colla avviene già tramite il PLC della macchina, vi è un onere di programmazione. Non tutte le pistole applicatrici sono idonee a questo metodo di applicazione: Robatech dispone però di pistole elettriche che, con una durata di vita di 500 milioni di cicli operativi o addirittura di un miliardo, offrono le condizioni ideali per risparmiare a medio e lungo termine. È possibile calcolare con precisione il risparmio di adesivo ottenuto con l’hotmelt-stitching, tenendo conto che i fattori che influiscono sul risparmio sono molteplici, alcuni dei quali possono essere: il tipo di adesivo, la velocità di produzione, la qualità del materiale di imballaggio, il sistema di applicazione.

Per capire quando conviene, si riporta in tabella un esempio di calcolo che permette di valutare il potenziale di risparmio. Per capire se l’hotmelt-stitching è conveniente occorre confrontare il potenziale di risparmio calcolato con i costi di investimento. Il tutto dipende sempre dalla singola applicazione, in ogni caso, a parità di qualità di incollaggio viene indiscutibilmente utilizzata

minore di

E’ FACILE. SERVE FARE

SOLO LA COSA GIUSTA.

Conoscete il vostro potenziale di risparmio nell'applicazione di adesivo? Il nostro rapporto di ispezione in 8 punti fornisce dati preziosi per prendere decisioni intelligenti.

Per maggiori informazioni: savings.robatech.com/it

plastorgomma service - camozzi

Given that modern industrial processes require ever greater levels of automation, electrical actuation plays a key role in improving the efficiency and productivity of machinery and reducing set-up and maintenance times. The growing demand for customised products and the need to switch rapidly from one product to another has led to the deployment of electrical actuation solutions in large industrial systems. Electromechanical cylinders and axes complete with their motors and drives provide flexible solutions that can be quickly reconfigured, ensuring high-precision motion control and low energy consumption. In general, electric actuation products are designed for use in any field of application, from foodstuffs to packaging and labelling, material handling and processing, as well as specific appli-

cations in the machine tool and automotive sectors. Plastorgomma Service, Camozzi’s exclusive dealer for the provinces of Reggio Emilia and Modena (including the Sassuolo ceramic district), is a reliable partner for the supply of the components required to configure the electromechanical system.

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I processi industriali moderni richiedono un livello di automazione sempre maggiore in cui l’attuazione elettrica ricopre un ruolo chiave per migliorare l’efficienza e la produttività dei macchinari e ridurne i tempi di set-up e manutenzione. La crescente domanda di prodotti customizzati e la necessità di passare in maniera rapida da un prodotto ad un altro, ha portato all’implementazione di soluzioni di attuazione elettrica nei principali sistemi industriali. Cilin-

oFFicine smac

Ceramic tile manufacturers have recently been re-evaluating final powder and grit application for the purpose of reducing water consumption, protecting the tile body and ensuring more uniform surface application. Drawing from its past experience with traditional tile sizes, Smac is presenting its model DSR/XXL machine which stands out for its ease of use, innovative feeding system and reduced overall dimensions. With a width of just 650 mm, DSR/XXL is easy to install on any existing glazing line without the need to make mechanical alterations. It allows for full-field applications ranging from just a few grams of material up to high-quantity coverages suitable for subsequent lapping operations, while maintaining constant and uniform coverage on tiles and slabs with

widths of up to 2000 mm. Operation is fully automatic thanks to a control panel with PLC and a colour HMI.

The DSR/XXL can be equipped with a separate CF model feeding container or a big-bag emptying device to increase production runtime. In the event of production with digital glue printing, the system can be equipped with a CGA model suction device complete with automatic sieving and pneumatic recirculation.

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Negli ultimi tempi, i produttori di piastrelle e lastre hanno rivalutato l’applicazione finale di polveri e graniglie al fine di ridurre il consumo di acqua, preservare il corpo delle lastre e avere un’applicazione più uniforme sulla superficie. Smac, forte dell’esperienza passata sui formati tradizionali, presenta

dri e assi elettromeccanici, con relativi motori e azionamenti, garantiscono soluzioni flessibili e riconfigurabili rapidamente, assicurando un controllo accurato del movimento e consumi energetici ridotti. In generale, i prodotti dell’attuazione elettrica sono progettati per adattarsi a qualsiasi ambito applicativo, dall’alimentare all’imballaggio ed etichettatura, dalla movimentazione e lavorazione

dei materiali, passando attraverso applicazioni specifiche nel mondo delle macchine utensili e dell’automotive. Plastorgomma Service, concessionario partner esclusivo Camozzi per le provincie di Reggio Emilia, Modena e comprensorio ceramico, si propone come interlocutore affidabile per la fornitura dei componenti necessari alla configurazione del sistema elettromeccanico.

la sua macchina DSR/XXL, caratterizzata da semplicità d’uso, sistema di alimentazione innovativo e ingombri ridotti. Grazie alla larghezza di soli 650 mm, la macchina DSR/XXL può essere installata facilmente e senza alcuna modifica meccanica su qualsiasi linea di smaltatura esistente. Consente un’applicazione a campo pieno con pochi grammi di materiale fino a coperture con elevate quantità adatte al successivo trattamento di lappatura, mantenendo una stesura costante e uniforme su lastre con larghezze fino a 2200 mm. La gestione è completamente automatica, attraverso un quadro elettrico con PLC e interfaccia utente con HMI a colori.

La DSR/XXL può essere dotata di un contenitore di alimentazione separato (modello CF) o da dispositivo svuota big-bag per aumentare l’autonomia di produzione. In

caso di produzione con stampe digitali a colla, il sistema può essere completato con il dispositivo di aspirazione modello CGA, dotato di ricircolo automatico pneumatico e setacciatura del materiale aspirato.

ATTUAZIONE ELETTRICA

OVERVIEW

Nel settore dell’automazione industriale ogni applicazione presenta requisiti differenti e molto specifici. Per questo motivo, attraverso la creazione

sicer

Infinity - Silky Rock Surfaces is an innovative solution developed by Sicer for the production of slip-resistant floor tiles that combine non-slip technical characteristics with the necessary aesthetic qualities for indoor use.

Non-slip floor tiles are an increasingly popular product but must comply with specific regulations and safety standards based on two separate parameters: coefficient of slipperiness and coefficient of friction. These values are defined and measured using two different certifications: DIN 51130 and DIN 51097.

Infinity - Silky Rock Surfaces is a cutting-edge solution for creating non-slip surfaces that comply with all of the above-mentioned regulations but also guarantee a pleasant touch.

Following painstaking research, Sicer’s laboratories have developed an exclusive top-quality ceramic finish that combines an extremely soft, non-reflecting surface with excellent slip resistance.

It is a formula that can be customised to individual manufac-

icF & Welko

ICF & Welko S.p.A. is an established player in the industrial plant engineering sector and one of the pioneers in the field of kilns and dryers for large size ceramic tiles and slabs. Thanks to its experience and expertise, the company has become a go-to partner for numerous customers all over the world. In the era of Industry 4.0, business skills and a strategic vision of market development coupled with the ability to innovate and change continuously through ongoing R&D investments are

turers’ needs and calibrated to provide an anti-slip finish ranging from R9 to R12.

The new SRK range can be applied using airless systems or new application technologies and can be adapted to any production environment.

The new SRK series Infinity package for Silky Rock surfaces consists of a Base preparation plus the special Infinity formula.

The resulting surfaces are silkysoft and pleasant to the touch, non-reflective, non-slip (R9-R12), transparent and with good colour depth, as well as easy to clean.

Infinity - Silky Rock Surfaces also pass the Pendulum and Mazaud abrasion tests. ■■■

Infinity - Silky Rock Surfaces

è la soluzione innovativa sviluppata da Sicer, capace di coniugare le caratteristiche tecniche delle piastrelle antiscivolo da pavimento (sempre più richieste dal mercato) con la necessaria qualità estetica che possa renderle adatte anche in ambienti interni.

Le pavimentazioni antiscivolo devono rispettare normative e stan-

dard di sicurezza specifici, sulla base di due parametri distinti: il coefficiente di scivolosità e il coefficiente di attrito. Questi valori sono definiti e misurati attraverso due diverse certificazioni: la DIN 51130 e la DIN 51097.

Infinity - Silky Rock Surfaces offre una soluzione all’avanguardia per realizzare superfici antiscivolo che rispettano tutte le normative citate, ma che garantiscono anche una particolare piacevolezza al tatto. Grazie ad un impegnativo lavoro di ricerca, i laboratori di Sicer hanno creato un’esclusiva finitura ceramica di altissima qualità che combina una superficie estremamente morbida ed antiriflesso ad un’eccellente resistenza allo scivolamento.

Una formula personalizzabile in base alle esigenze del singolo produttore, calibrata e modulabile per una finitura antislip da R9 a R12.

La nuova gamma SRK è appli-

cabile sia ad airless sia con le nuove tecnologie di applicazione e garantisce soluzioni adattabili a qualsiasi ambiente produttivo.

Il nuovo pacchetto Infinity, serie SRK, per superfici “Silky Rock” è composto da un preparato “Base” a cui si aggiunge la speciale formula Infinity.

Il risultato sono superfici morbide come la seta e piacevoli al tatto, antiriflesso, antiscivolo R9-R12, trasparenti e con un ampio sviluppo del colore, oltre che facili da pulire.

Infinity - Silky Rock Surfaces assicura, inoltre, il superamento dei test Pendulum e Mazaud.

the keys to constant and profitable growth. ICF & Welko’s current corporate structure has been strengthened by its entry into the Keda Group, which has allowed it to expand its product range and further improve its competitiveness and quality. Plants manufactured by ICF & Welko are made of high quality materials and represent the state of the art of body preparation and ceramic tile drying and firing technology. They stand out for their enormous flexibility in terms of sizes and thicknesses, as well as their exception-

al productivity and finished product quality.

In addition, ICF & Welko has long been reinvesting part of its annual revenues in R&D efforts aimed at developing environmentally friendly technological solutions, and its machines have some of the lowest energy consumption levels in their categories. The dryer and kiln are both fitted with state-of-the-art equipment, including the new IWB range of high-efficiency burners that guarantee excellent performance in terms of fuel consumption,

temperature uniformity along the firing channel and reduced NOx and CO emissions. Further advantages of the IWB burner include its wide operating range and the fact that it is also available in a modulated gas and air version (the stoichiometric combustion ratio is kept constant as the required power output varies). Ease of maintenance and inspection and improved swirl mixing are further features that have helped to establish the IWB burner as a standard component of ICF & Welko kilns. Equipment

for the use of hydrogen-methane blended fuel is already available.

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ICF & Welko S.p.A. si conferma come una solida realtà nel settore dell’impiantistica industriale, tra i pionieri nel campo dei forni ed essiccatoi per piastrelle e lastre ceramiche di grande formato. Esperienza e competenza hanno reso l’azienda un punto di riferimento per numerosi clienti in tutto il mondo. Nell’era di Industria 4.0, la capacità imprenditoriale e una visione strategica sull’evoluzione dei mercati, unite alla capacità di innovarsi e trasformarsi incessantemente grazie ai costanti investimenti in R&S, sono la chiave per garantire una crescita costante e proficua. L’attuale assetto societario di ICF & Welko ha visto un consolidamento, grazie alla entrata nel gruppo Keda che ha

permesso di ampliare la gamma di prodotti e di affacciarsi sul mercato con una maggiore competitività e qualità dell’offerta. In particolar modo, gli impianti realizzati da ICF & Welko sono caratterizzati da materiali di alta qualità e rappresentano lo stato dell’arte nella preparazione degli impasti, nell’essiccazione e cottura delle piastrelle ceramiche. Si distinguono per la grande flessibilità in termini di formati e spessori e per una resa ottimale per quantità e qualità del prodotto finito. Non solo. Da tempo, ormai, ICF & Welko reinveste ogni anno parte dei ricavi in R&S di soluzioni tecnologiche a basso impatto ambientale col risultato che le sue macchine presentano livelli di consumo energetico tra i più bassi nella loro categoria. L’essiccatoio e il forno sono entrambi attrezzati con le più moderne dotazioni, compresa la nuo-

va gamma di bruciatori IWB ad alta efficienza che garantiscono ottime prestazioni in termini di consumo di combustibile, uniformità di temperatura lungo il canale di cottura e ridotte emissioni di NOx e CO. Ulteriori vantaggi del bruciatore IWB sono l’ampio campo di funzionamento, disponibile anche in versione gas e aria modulati (rapporto di combustione stechiometrico mantenuto costante al variare della potenza richiesta). La facilità di manutenzione e ispezione e la migliore miscelazione a vorti-

ce sono ulteriori caratteristiche che qualificano il bruciatore IWB come componente standard dei forni ICF & Welko. È anche disponibile fin da ora la dotazione per l’utilizzo di miscele idrogeno-metano come combustibili.

viDres

At Cersaie 2023, Vidres is presenting a series of innovations in terms of both new materials and a wide range of designs inspired by the latest aesthetic trends.

The Super-Rocker ink, for example, creates low reliefs aligned with the graphic design that add significant value to the ceramic tile. These new, highly textural inks are applied directly onto the substrate, creating deeper relief with a three-dimensional effect.

At the same time, Vidres is presenting new collections consisting of inks that create high relief when applied to glazes, particularly for wall tiles. In this case, the decorative effect derives from the enhanced contrasts.

Inlaid, on the other hand, is one of a series of new products specially designed to add value to high-gloss polished finishes. It involves introducing inlays of particles with an iridescent effect into the polished vitreous layer, reproducing the effects of micro-crystals that form inside marble and giving the ceramic tile a more natural look and a greater sense of depth.

The latest developments in the Kerinox range focus on applying the metallic effect in selected areas of the tile such as a vein or a background, thereby creating a sharp contrast between the metallic and the polished areas.

Another solution is the Croma

effect, which creates pearly reflections on the ceramic surface by combining this special glaze with a microgrit that protects it from abrasion. This solution offers plenty of opportunities for decoration given the wide range of pearl-like colours that can be achieved.

Vidres has also developed a new range of microgrits for digital decoration that offer new aesthetic opportunities such as a relief effect and a greater variety of textures and degrees of brightness. The company will be showcasing several collections with these characteristics at its booth at Cersaie.

In the increasingly in-demand segment of ceramic floor tiles with non-slip characteristics, Vidres is continuing its search for new finishes and materials capable of creating aesthetically pleasing textures while complying with the technical requirements of any building regulation or code. Alongside the Tecnoker range, the company has also expanded its new Kratos range and the Duragrip line in this segment.

Finally, the WF (Water Friendly) range of inks prevents defects caused by the problem of repellency that occurs when glaze is applied to tiles decorated with a large quantity of ink (e.g. a dark vein), thereby increasing their moisture level.

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A Cersaie 2023 Vidres presenta una serie di novità in termini sia di nuovi materiali sia di una vasta gamma di design ispirati alle ultime tendenze estetiche.

L’inchiostro Super-Rocker, ad esempio, genera bassorilievi coincidenti con il disegno grafico che conferiscono un alto valore al pezzo ceramico. Questi nuovi inchiostri altamente strutturanti vengono applicati direttamente sul supporto, creando un rilievo di maggiore profondità ed effetto tridimensionale.

Sul versante opposto, Vidres presenta anche nuove collezioni (per lo più da rivestimento) realizzate con inchiostri che, applicati sugli smalti, generano un altorilievo; in questo caso l’effetto decorativo deriva dall’esaltazione dei contrasti.

Inlaid spicca invece tra i nuovi prodotti sviluppati per conferire maggior valore alle finiture levigate lucide. Consiste nell’ottenere intarsi di particelle con effetto iridescente all’interno dello strato vetroso levigato; un’applicazione che permette di riprodurre gli effetti dei microcristalli che si formano all’interno dei marmi e che conferisce al pezzo ceramico un maggiore effetto di naturalezza e profondità.

Per quando riguarda la gamma Kerinox, gli ultimi sviluppi si concentrano sulla sua applicazione, in modo che l’effetto metallico sia definito in aree selezionate del pezzo, come una vena o uno sfondo, producendo un netto contrasto tra la

parte metallica e quella levigata lucida.

Vi è poi l’effetto Croma con cui si ottengono riflessi perlati sulla superficie ceramica, combinando questo speciale smalto con una micrograniglia che lo protegge dall’abrasione; la vasta gamma di colori perlati che si possono ottenere, lo rende un effetto con ampie possibilità decorative.

Vidres ha sviluppato anche una nuova gamma di micrograniglie per la decorazione digitale che offre nuove opportunità estetiche, quali l’effetto in rilievo e una maggiore varietà di texture e gradi di luminosità. In stand a Cersaie saranno presentate diverse collezioni con queste caratteristiche.

Nel segmento dei pavimenti ceramici con caratteristiche antiscivolo, sempre più richiesti, Vidres prosegue la ricerca di nuove finiture e materiali in grado di combinare texture esteticamente gradevoli con il rispetto dei requisiti tecnici di ogni regolamento o codice edilizio; in questo segmento, oltre alla gamma Tecnoker, è stata ampliata la nuova gamma Kratos e la linea Duragrip

Infine, la gamma di inchiostri WF (Water Friendly) che impedisce l’insorgere di difetti causati dal problema di repellenza; questo si presenta quando si applica smalto su pezzi decorati con una grande quantità di inchiostro (ad esempio una vena scura) aumentando il livello di umidità di quest’ultimo.

tecno Diamant

Fickert abrasives will continue to be Tecno Diamant’s flagship offerings in 2024. Designed and manufactured at the recently expanded Tecno Diamant Lab in Spezzano, a facility equipped with stateof-the-art Industry 4.0 technologies, these tools continue to be crucial for the ceramic surface finishing and treatment segment given the results achieved in terms of finished product quality. The Fickert line was launched on the market by Tecno Diamant at Tecna 2022 and soon proved itself to be a valuable aid in ceramic tile and slab finishing operations. Thanks to their unmatched ability to adapt to different technologies, these tools are able to modify the surface layers so as to achieve high gloss levels and offer an unlimited range of finishes with all types of machining. The high degree of flexibility of Fickert abrasives allows them to meet the requirements of all manufacturers by adapting the diamond compound and customising the tool according to requirements.

A leading producer and distributor of diamond tools, Tecno Diamant offers an entire range of tools developed on the basis of its technical expertise and ability to anticipate styles and trends. This makes for high-value prod-

Younexa

Younexa, a Spanish glaze and colour producer with a history stretching back over a hundred years and now a member of the Altadia Group, has always been a leading player in the industry and a key partner for top manufacturers of ceramic floor and wall tiles renowned for its comprehensive, high-quality solutions, extensive experience, creativity and

ucts that stand out for their quality and recognisability, ensuring the company’s success in both the Italian and international markets. Over the years, the company’s international expansion has led to the opening of new branches in a number of strategic markets such as Brazil, China, Poland, Russia, Spain and Turkey. These branches play a vital role in providing a superior customer service and in sealing the Formigine-based company’s reputation for excellence.

Customer support at every stage of the sales process and the guarantee of prompt and efficient technical assistance and deliveries are additional differentiating factors for Tecno Diamant that further strengthen the position it has achieved in almost thirty years of business.

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I Fickert abrasivi saranno la soluzione di punta di Tecno Diamant anche nel 2024. Progettati e realizzati all’interno del Tecno Diamant Lab di Spezzano, uno spazio potenziato di recente e completo delle più innovative tecnologie per l’industria 4.0., questi utensili continuano ad essere un “must have” nel segmento della finitura e del trattamento delle superfici ceramiche, vi-

sti i risultati raggiunti in termini di qualità del prodotto finito.

La linea Fickert è stata introdotta sul mercato da Tecno Diamant in occasione di Tecna 2022, rivelandosi presto un prezioso alleato nelle operazioni di finitura di lastre e piastrelle. Questi utensili permettono infatti di modificarne gli strati superficiali per ottenere alti livelli di super gloss e realizzare infinite varianti di finitura su ogni tipo di lavorazione, grazie ad una ineguagliata capacità di adattamento alle diverse tecnologie. La grande flessibilità dei Fickert abrasivi porta quindi a soddisfare le esigenze di ogni produttore, calibrando ad hoc la mescola diamantata e personalizzando l’utensile secondo le richieste.

Azienda leader nella produzione e distribuzione di utensili diamantati, Tecno Diamant offre un’intera gamma di utensili sviluppata gra-

zie ad un know-how tecnico capace di anticipare stili e tendenze: un valore aggiunto per ogni prodotto, che risalta per qualità e riconoscibilità riscontrando un grande successo sia nel mercato italiano che all’estero. Negli anni, l’espansione internazionale dell’azienda ha portato all’apertura di nuove filiali in diversi mercati strategici, quali Brasile, Cina, Polonia, Russia, Spagna e Turchia, avamposti di fondamentale importanza per diffondere l’eccellenza dell’azienda formiginese e fornire un miglior servizio.

L’affiancamento del cliente in ogni fase del ciclo di vendita e la garanzia di un’assistenza tecnica e consegne tempestive ed efficienti rappresentano infatti per Tecno Diamant un ulteriore elemento distintivo che rafforza il posizionamento raggiunto in quasi trent’anni di attività.

service.

Alongside these characteristics, Younexa also has a strong commitment to sustainability, as evidenced by the four new eco-friendly product lines presented at Cersaie 2023. The result of the company’s commitment to research, development and innovation in the use of new technologies for more efficient processes, these cutting-edge,

customised solutions not only allow for more responsible and environmentally friendly production but are also capable of adapting to different production needs.

Krystal is a clear, scratch-resistant grit for high-gloss finishes used to create mirror-effect surfaces of the highest quality.

Keraminks is the brand that includes the NexaInks and NexaE-

ffects sets.

Korium is an application for matt finishes capable of producing different hardness levels on ceramic surfaces.

Dimension is a solution for achieving volumes and textures with a natural finish through the use of NexaEffects and grits.

Backed by Younexa’s expert technical advice on the best options for every requirement,

these four solutions are capable of meeting the specific needs of even the most demanding ceramic tile producers.

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Con una storia ormai centenaria, Younexa, colorificio spagnolo oggi parte del gruppo Altadia, è da sempre tra i protagonisti del settore per le sue soluzioni complete di alta qualità, la grande esperienza, la creatività e il servizio che lo hanno reso un partner fondamentale per i principali produttori di ceramica da pavimento e rivestimento.

A queste caratteristiche, Younexa affianca anche l’impegno per la sostenibilità, come dimostrano le quattro nuove linee di prodotti eco-friendly presentati a Cersaie 2023, risultato dell’impegno nella ricerca, sviluppo e innovazione nell’uso di nuove tecnologie per processi più efficienti.

Si tratta di proposte all’avanguardia, prodotti personalizzati che consentono non solo di produrre in modo più responsabile ed ecologico, ma anche di adattarsi alle diverse esigenze produttive.

Krystal è la graniglia per

finiture lucide, trasparente e antigraffio, utilizzata per superfici a effetto specchio di elevatissima qualità.

Keraminks è il marchio che comprende il set di inchiostri NexaInks e di effetti NexaEffects.

Korium è l’applicazione per finiture opache che permette di creare durezze diverse sulle superfici ceramiche.

Dimension è la soluzione che consente di ottenere volumi e texture con una finitura naturale attraverso l’utilizzo di NexaEffects e graniglie.

In sintesi, quattro soluzioni che si rivolgono ad aziende ceramiche esigenti, alle quali Younexa fornisce consulenza tecnica specializzata sulle migliori proposte per ogni esigenza.

BE OPEN TO SECOND HAND

BE OPEN TO

For many years now, the GREC range of mixers has included models designed specifically for the ceramic industry and used to maintain the correct level of homogenisation in slip and glaze tanks or to keep sludge returning from the washing process in suspension.

A number of companies in the sector continue to use traditional gate stirrers, a solution that is now obsolete and inefficient in applications with water. These systems offer better process results when used with higher viscosity slips but they tend to be mechanically unreliable. One negative characteristic of slip is its tendency to agglomerate, creating problems especially in areas of the tank where the mixer is unable to maintain a high speed of movement and in areas that become exposed due to the constantly changing liquid levels. From time to time, these incrustations fall onto the bottom of the tank, damaging the impeller or other parts of the system and interrupting operation.

For this reason, it is important for the mixer propellers to have the smallest possible surface area to reduce the risk of incrustations.

GREC mixers are built with premium brand gearboxes and are equipped with fluid-dynamically optimised propellers with the aim of reducing power consumption and increasing the flow rate to above the threshold of molecular resistance to the product contained in the tank.

GREC mixers are highly preferable to traditional gate stirrers as they offer the following experimentally verified advantages:

• effective homogenisa-

tion of the product and significant improvement in final quality;

• drastic reduction in the quantity of solids that settle on the bottom of the tank;

• robust yet simple construction (absence of the shaft bottom guide bushing), which reduces costs and eliminates the need for maintenance of internal parts;

• ease of adaptation to different tank geometries and sizes.

The research conducted by GREC over the years has enabled it to develop an ultra-high-performance impeller for suspending solids, which will soon be unveiled under a registered trademark. It is a mixing system that can be installed in closed tanks with small openings, thus avoiding the need to enter the tank (except to remove the old mixing system).

GREC’s aim is to support companies in the process of upgrading inefficient mixing solutions by changing solely the hydraulic components (shaft and propellers) while maintaining as much of the existing drive section as possible.

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La gamma di agitatori GREC include ormai da tanti anni i modelli studiati e progettati per l’industria ceramica, utilizzati per mantenere il corretto livello di omogeneizzazione nelle vasche di barbottina e smalti o per tenere in sospensione i fanghi di ritorno dalle fasi di lavaggio.

In diverse realtà industriali del settore, sono ancora oggi in funzione i classici agitatori a cancello, ormai piuttosto datati e poco efficaci nelle applicazioni con acque.

elle barbottine, a maggior viscosità, questi sistemi offrono un miglior risultato di processo, ma risultano poco affidabili dal punto di vista meccanico.

Una caratteristica negativa della barbottina, infatti, è quella di agglomerarsi, creando problemi soprattutto nelle zone della vasca dove l’agitatore non riesce a mantenere un’alta velocità di movimento e nelle zone scoperte dal continuo cambio di livello del liquido.

Periodicamente queste incrostazioni ‘franano’ sul fondo della vasca, danneggiando la girante stessa o altre parti del sistema, interrompendo l’esercizio.

Per questo motivo è importante che le eliche dell’agitatore abbiano la minor superficie possibile per ridurre il rischio di incrostazione.

Gli agitatori GREC, costruiti con riduttori di primarie marche, sono forniti con eliche ottimizzate fluidodinamicamente con lo scopo di ridurre il consumo di potenza ed aumentare la portata fino a superare la soglia di resistenza molecolare allo scorrimento del prodotto contenuto nella vasca. La soluzione GREC è altamente preferibile a quella tradizionale con il cancello per i seguenti vantaggi verificati sperimentalmente:

• effettiva omogeneizzazione del prodotto e notevole miglioramento nella qualità finale;

• drastica riduzione della quantità di solidi che si deposita sul fondo della vasca;

• costruzione robusta, ma allo stesso tempo semplice (assenza della boccola guida di fondo albero), che riduce i costi e annulla la manutenzione di parti interne alla vasca.

• adattamento a differenti geometrie e dimensioni di vasche. La ricerca condotta da GREC nel corso degli anni ha portato allo studio di una girante ad altissime prestazioni per la sospensione dei solidi che sarà presentata a breve con marchio registrato. Si tratta di un sistema miscelante che si può installare in vasche chiuse con piccole aperture, evitando quindi l’ingresso nella vasca (se non per rimuovere il vecchio sistema di miscelazione). Obiettivo di GREC è affiancare le aziende nella modifica di soluzioni miscelanti inefficienti, con una proposta tecnica per la sola parte idraulica (albero ed eliche) cercando di tenere il più possibile invariata la parte di azionamento esistente.

geomix

Geomix is an Italian company which processes and distributes raw materials for the glass, ceramic, sanitaryware and refractory materials industries. Based in the heart of the Sassuolo ceramic district, in just a few years it has established itself as a market leader thanks to the characteristics of its raw materials and its continuous efforts to develop new products and blends capable of meeting customers’ needs in step with the technological advances of the market.

The company represents historical German clay companies such as Goerg & Schneider, Maroton and Weiss and sells their products in the Italian market.

Added to these are a series of emerging European companies for which Geomix holds exclusive distribution rights for the Italian market, such as the Portuguese company Corbario with its wide range of clays and kaolins and the Turkish companies Erven and Errenk, which also produce a variety of plastic clay products that are essential for the production of ceramic bodies.

The Geomix product portfolio also includes high-quality French kaolins from SOKA, as well as a variety of other raw materials such as bentonites, Turkish feldspars and hydrated and calcined aluminas.

Along with this wide range of individual raw materials, Geomix can also blend different components to meet specific technical requirements of the ceramic industry and deliver the ideal solution in terms of technical characteristics and cost.

Geomix has a technological laboratory called GeomixLAB equipped with the latest instrumentation for technological analysis of raw materials and ceramic bodies and cutting-edge instruments and technologies for chemical analysis of any product.

Along with the search for new raw materials, GeomixLab performs constant checks on all marketed products, with regular inspections of materials arriving at port terminals, intermodal terminals or directly at the ceramic factories. At the same time the company guarantees a punctual, competent and personalised service for its customers.

The table shows the technical characteristics of some of the clay products marketed by Geomix, which have been on the market for several years and are sourced in the most important European mining areas.

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Geomix è un’azienda italiana che opera nel settore della lavorazione e distribuzione di materie prime per l’industria della ceramica, dei sanitari e materiali refrattari. Con sede nel cuore del distretto ceramico sassolese, si è affermata in pochi anni come azienda leader per la peculiarità delle proprie materie prime e per l’orientamento continuo verso lo sviluppo di nuovi prodotti e miscele che possano soddisfare le continue esigenze dei clienti, sempre volte alla ricerca di nuove soluzioni per seguire le continue evoluzioni tecnologiche ed impiantistiche.

La società rappresenta e commercializza direttamente per il mercato italiano storiche aziende di argille tedesche come Goerg & Schneider, Maroton e Weiss

A queste si aggiungono nuove realtà emergenti europee, di cui Geomix detiene l’esclusiva per il mercato italiano, come la portoghese Corbario con la sua ampia gamma di ar-

gille e caolini, e le società turche Erven e Errenk, anch’esse con vari prodotti plastici argillosi assolutamente necessari alla produzione di impasti ceramici.

Completano il pacchetto prodotti offerto da Geomix i pregiati caolini francesi SOKA, oltre a varie altre materie prime, come bentoniti, feldspati turchi e allumine idrate e calcinate.

Questa ampia varietà di materie prime per l’industria offre altresì la possibilità di miscelare tra loro diversi componenti, andando incontro alle diverse esigenze tecniche dell’industria ceramica, con l’obiettivo di fornire la soluzione tecnico-economica più ottimale. Geomix è dotata di un laboratorio tecnologico, il GeomixLAB, equipaggiato con i più moderni strumenti per la caratterizzazione tec-

nologica di materie prime e impasti ceramici, oltre a strumentazione e tecnologie all’avanguardia per analisi chimiche su qualsiasi prodotto. All’attività di ricerca di nuove materie prime, GeomixLab affianca il controllo costante su tutti i prodotti commercializzati, con verifiche regolari sui materiali in arrivo ai terminal portuali o agli scali intermodali e direttamente presso le aziende ceramiche. Tutto questo, garantendo un servizio puntuale, competente e personalizzato a supporto della clientela.

In tabella si riportano le caratteristiche tecniche di alcuni prodotti argillosi commercializzati da Geomix, già presenti sul mercato da diversi anni e provenienti dai più importanti bacini minerari europei.

ngY colour

NGY Colour, a manufacturer of ceramic inclusion colours founded in Foshan in 1996, is presenting its range of inclusion red ink for digital ceramic printing

An inclusion ink is a ceramic ink based on inclusion pigment, a term that refers to cadmium selenide ceramic pigment included in a highly stable material such as zirconium silicate. With qualities such as high stability, high temperature resistance and intense pigmentation, inclusion pigments are widely used in tableware, building ceramic, artistic ceramic and other ceramic products.

The engineering of inclusion ink is similar to that of inclusion pigment but is much more complicated and requires higher standards.

NGY Colour introduced its first inclusion ink to the market in 2016 following many years of investment in research and development. One of its biggest achievements was the launch of the first true red ink, something that for years was considered almost impossible and which NGY Colour accomplished thanks to its longstanding experience with inclusion pigments.

Before then, there were no proper red or high-temperature-resistant yellow inks for ceramics, especially for porcelain tiles. The launch of NGY Colour’s red inclusion ink represented a real innovation in ceramic decoration. It widens the printing gamut, improves the efficiency of colour matching, suffers less ignition loss than brown, pink and praseodymium yellow ink, and allows for more vivid and intense colour designs in high temperature ceramic products such as porcelain tiles.

NGY manages and controls the entire inclusion ink production

chain in-house, from R&D to manufacturing, marketing and technical support, including production of the inclusion pigment necessary for the ink. This, combined with continuous technological upgrades, is the key to continuing to provide superior colours and more stable products.

NGY Colour currently has more than 500 customers worldwide and its inks are used by more than 1,200 inkjet printers. It holds a more than 80% share of the inclusion ink market in China (its customers include Monalisa, Marco Polo, Nabel, Gani, New Pearl, Oceano, Hongyu and Kito) and it is also present in major overseas markets.

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Fondata nel 1996 a Foshan, la NGY Colour, produttore di coloranti ceramici a inclusione, presenta la sua gamma di inchiostri a inclusione per la stampa digitale di ceramica

Un inchiostro a inclusione è un inchiostro ceramico composto da pigmento a inclusione, mentre quest’ultimo si riferisce al pigmento ceramico di Seleniuro di Cadmio incluso in un materiale molto stabile come il silicato di zirconio. Grazie alla loro elevata stabilità, resistenza alle alte tem-

perature e intensa pigmentazione, i pigmenti a inclusione sono ampiamente utilizzati nelle stoviglie, nella ceramica per edilizia, nella ceramica artistica e in altri prodotti ceramici.

La produzione di un inchiostro a inclusione è simile a quella di un pigmento a inclusione, anche se più complessa e soggetta al rispetto di standard più elevati.

Il primo inchiostro a inclusione introdotto sul mercato da NGY Colour risale al 2016, frutto di molti anni di investimenti dedicati alla ricerca e allo sviluppo. Tra questi, spicca l’inchiostro rosso, un traguardo considerato per anni estremamente difficile, se non impossibile, che NGY Colour ha raggiunto grazie all’esperienza maturata negli anni con i pigmenti a inclusione.

Prima di allora, era difficile trovare inchiostri rossi e gialli adeguati, resistenti alle alte temperature, per applicazioni su piastrelle in gres porcellanato. Per NGY Colour, il lancio dell’inchiostro rosso a inclusione ha rappresentato un’innovazione capace di rivoluzionare la decorazione ceramica.

L’innovativo materiale, infatti, am-

plia il gamut, migliora l’efficienza del color matching, ha una minore perdita al fuoco rispetto all’inchiostro marrone, rosa e giallo praseodimio, consente design dai colori più vividi e intensi nei prodotti ceramici cotti ad alta temperatura, come le piastrelle in gres porcellanato.

NGY gestisce e controlla internamente tutta la catena di produzione dell’inchiostro a inclusione, dalla R&S alla fabbricazione, al marketing e all’assistenza tecnica, inclusa la produzione del pigmento a inclusione necessario per l’inchiostro. Questo, unito ad un aggiornamento tecnologico continuo, è la chiave per continuare a fornire colori di qualità superiore e prodotti più stabili.

Attualmente, NGY Colour vanta più di 500 clienti in tutto il mondo, con oltre 1.200 stampanti a getto d’inchiostro che impiegano i suoi inchiostri. Nel segmento degli inchiostri a inclusione, in Cina detiene oltre l’80% della quota di mercato (suoi clienti sono Monalisa, Marco Polo, Nabel, Gani, New Pearl, Oceano, Hongyu, Kito, ecc.) ed è presente anche nei principali mercati esteri.

Ceramic waste recovery is a highly topical issue in the industry. Given the high disposal costs and environmental impact of ceramic waste, the most effective solution is to reuse it in the production process. This is done using highly efficient technology that offers clear advantages in terms of economics (raw material costs), technology (use of chamotte in the body without lengthening grinding cycles) and the environment. Glazed and unglazed fired rejects can be recycled in the existing production process by means of a plant consisting essentially of an ACB truck feeder and an MIM hammer mill. The ACB truck feeder has a specially designed shape for pre-crushing ceramic waste with infeed dimensions of up to 300 mm, allowing for optimal feeding to the mill

for the subsequent milling stage. Thanks to its high efficiency (production of up to 20 t/h), the MIM hammer mill is able to crush the ceramic waste into a powder with a particle size curve characterised by a high percentage of ultrafine material. This solution allows the outgoing powder (chamotte) to be used directly in the subsequent milling stages (both dry and wet).

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Il recupero degli scarti cera mici è un problema molto sentito nel settore e la soluzione più ido nea, dati gli alti costi di smaltimen to e l’impatto ambientale che ne ri sulta, è la possibilità di riciclarli nel ciclo produttivo. Questo è possibile per mezzo di una tecnologia estre mamente efficiente che presenta oggettivi vantaggi in termini eco nomici (costi delle materie prime),

tecnologici (utilizzo della chamotte nell’impasto senza allungare i cicli di macinazione) ed ambientali. Lo scarto ceramico cotto, sia smaltato che non, si può riciclare nel processo produttivo esistente per mezzo di un impianto, le cui macchine principali sono il carrello estrattore a biella ACB e il mulino a martelli MIM. Il carrello estrattore ACB, grazie alla sua particolare forma, è stato progettato appositamente

ta fino a 300 mm, consentendo una perfetta alimentazione al mulino per la fase successiva di macinazione. Il mulino a martelli MIM, invece, grazie alla sua grande efficienza (produzione fino a 20 t/h) è un grado di ridurre gli scarti ceramici in polvere con una curva granulometrica caratterizzata da una elevata percentuale di materiale ultrafine. Questa soluzione consente di utilizzare la polvere in uscita (chamotte) diretta-

IN A YEAR

Continua+ saves enough power to heat homes 600

CONTINUA+ LINE

It’s up to us to reduce energy consumption

Continua+ has a specific electricity consumption of 0.05 kWh per m² This reduces consumption to as little as a sixth of that used on traditional presses. In a year, Continua+ can save up to 1500 MWh, enough power to heat 600 homes. In short: the lowest consumption on the market and the ability to make any size of tile.