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Beautiful Technology Aisthesis is the Ancient Greek word for “sensation”. It is where the term aesthetics comes from, as originally the word was used to define the science of sensory perception. Located between aesthetics and art, beauty acts as their interpreter and ambassador in our daily lives. Beauty attracts. Beauty stimulates. Beauty conquers. So, let’s follow its lead, as beauty makes us better.

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Year 28, N° 127 June/July 2018 Bimonthly review

contents

Anno 28, n° 127 Giugno/Luglio 2018 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

11 Editorial

Paola Giacomini

Competitiveness is the watchword Parola d’ordine: competitività

Preview of bt-SPACE: where ceramic technology arouses emotions Anteprima bt-SPACE: la tecnologia sviluppa emozione in ceramica

12 World News 36 Events 40 Interview

500 million euros investments in competitiveness 500 milioni di investimenti sulla competitività

Paola Giacomini

Quality pays off for Italian sanitaryware La qualità premia i sanitari “made in Italy”

Paola Giacomini

Living Ceramics: “Price competition is not in our DNA” Living Ceramics: “La concorrenza sul prezzo non è nel nostro DNA”

48

54

Focus on 60

Daniel Llorens

Green technologies Sustainability and innovation guide Florim’s growth Sostenibilità e innovazione 4.0 guidano la crescita di Florim

Milena Bernardi

Energy efficiency in tile and sanitaryware firing Efficienza energetica nella cottura di piastrelle e sanitari

Ruggero Casoni

66

68 72

Migratech 4.0: high-quality ceramic bodies and reduced environmental impact Migratech 4.0: impasti di qualità e minore impatto ambientale Giuseppe Cavani

MS-DryTech and Fusion granulation: the green alternative to wet grinding Stefano Schianchi MS-DryTech e granulazione Fusion: l’alternativa “green” alla macinazione a umido

Cost-saving preparation of ceramic slips Risparmio energetico nella preparazione di barbottine

Products Green technologies Prodotti Green technologies

76 80

Focus on 96

Alban Bunjaku

Industry 4.0

Redesigning production processes in terms of the Industry 4.0 model Ridisegnare i processi produttivi in ottica 4.0

Increasingly smart digital tile decoration Decorazione digitale di piastrelle sempre più smart

Products Industry 4.0 Prodotti Industry 4.0

100 104

116 Technology

8 Advertisers’ List

Cristian Mattioli José Luis Ramón

Numerical modelling of industrial kilns and of optimal firing cycle M.Milani, L.Montorsi Modellazione numerica del forno industriale e del ciclo ottimale di cottura I.C.López, P.Vaccari

CWR 127/2018

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editorial Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Competitiveness is the watchword Parola d’ordine: competitività Competitiveness is the word that occurs most frequently in this issue of Ceramic World Review. The 515 million euros of investments made by the Italian ceramic tile industry last year were all aimed at improving competitiveness. The same goal was pursued by adopting new Industry 4.0 digital technologies and developing new large and very large size surfaces capable of opening up new market segments. Competitiveness was likewise the goal achieved by the Italian sanitaryware manufacturers in the Civita Castellana cluster when they decided to focus on design and bespoke quality and reinvent their business models, moving away from a strategy based on price competition (which would certainly have seen them emerge as losers) towards one that would enable them to compete on equal terms with competitors in the high and very high end segments. The same strategy has been adopted in Spain by Living Ceramics, which has set its sights high ever since it was founded 5 years ago. The results are plain to see: by focusing on small batches of high-quality products, unflagging aesthetic research and an impeccable service, the company is able to charge prices that are three times higher than the Spanish ceramic industry’s average. And with the latest investments in large slab production technology it aims to further improve its competitiveness. Competitiveness is also the factor that emerges from a close reading of the 26th national statistical survey of the Italian ceramic plant and machinery manufacturers published by Acimac at the end of June. Above and beyond the third consecutive turnover record and the exceptional 20% growth in domestic sales (an extra 100 million euros), two aspects stand out in particular. The first is the identical growth in turnover and employment (+10%), fuelled by a strong demand for highly qualified professionals such as technicians and engineers as Italian companies strive to continually raise the bar and maintain their international market leadership as process innovators. The second aspect is the fact that in 2017 exports of Italian technology marked up the fourth consecutive all-time sales record since 2014 with a total of 1.65 billion euros, 7% up on 2016. This was attributable not only to the Italian industry’s dynamism in all world markets (+26% in Europe, +20% in China, +15% in Southeast Asia, +14% in Africa, +6% in South America) but above all its ability to maintain a competitive edge – despite the higher cost of its technologies – in areas where Asian rivals are already established. 5

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Competitività è la parola che più spesso ricorre nelle pagine di questo numero. Sono andati tutti sul rafforzamento della competitività i 515 milioni di Euro investiti l’anno scorso dall’industria italiana produttrice di piastrelle. Una competitività ricercata attraverso l’adozione di nuove tecnologie digitali 4.0 e lo sviluppo deciso di nuove tipologie di materiali di grandi e grandissime dimensioni per presidiare con forza segmenti di mercato inediti. Competitività è il risultato ottenuto dai produttori italiani di sanitari del distretto di Civita Castellana: una scommessa vinta puntando tutto su design e qualità “sartoriale”, reinventando il proprio business, uscendo dalla logica della concorrenza sul prezzo (che li avrebbe visti sicuramente perdenti) e confrontandosi “ad armi pari” con competitor posizionati nell’alta e altissima gamma. Stessa strategia messa in atto anche in Spagna da Living Ceramics, che fin dalla sua creazione, 5 anni fa, ha deciso di puntare alto. I risultati le stanno dando ragione. Piccole produzioni di alta qualità, ricerca estetica e servizio impeccabile le consentono di spuntare sul mercato prezzi di vendita tre volte più elevati della media dell’industria ceramica spagnola. E con l’ultimo investimento nella tecnologia di pro-

duzione di grandi lastre aspira a migliorare la sua competitività. Competitività è anche l’elemento che risalta dalle pagine della 26a indagine statistica nazionale sui costruttori di macchine e impianti per ceramica, pubblicata a fine giugno da Acimac. Due aspetti soprattutto colpiscono, e non sono né il terzo consecutivo record storico di fatturato, né il +20% (100 milioni di euro in più) realizzato sul mercato domestico, un risultato del tutto eccezionale. Piuttosto spicca, da un lato, lo speculare incremento (+10%) di fatturato e occupazione, composta da profili professionali altamente qualificati (tecnici e ingegneri per lo più), attraverso i quali le imprese italiane cercano di alzare costantemente l’asticella per mantenere saldo il primato sui mercati mondiali come innovatori di processo. E questo è il secondo aspetto: nel 2017 l’export di tecnologia italiana ha segnato il quarto record storico consecutivo dal 2014, toccando 1,65 miliardi di Euro, +7% sul 2016. Un risultato raggiunto non solo mostrando una grande dinamicità su tutti i mercati mondiali (+26% in Europa, +20% in Cina, +15% nel Sud est Asiatico, +14% in Africa, +6% in Sud America), ma, soprattutto, confermando la capacità di competere, nonostante il differenziale di prezzo delle proprie tecnologie, in aree contese dai concorrenti asiatici. 5

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world news Surfaces Technological Abrasives acquires NoCoat NoCoat, a chemical company based in Monteveglio (Bologna) recognised as the market leader in the field of protective surface and ceramic tile treatments and creator of the Supergloss system, is joining the Surfaces group. With this acquisition, Surfaces completes its range of consumables for finishing processes in the ceramic industry and will now be able to offer a complete service in terms of product development and technical support for the endof-line stage. Cutting, squaring, honing, polishing and protective treatments are the processes for which the group supplies entire-

Claudio Casolari re-elected chairman of Ceramicolor Federchimica Ceramicolor, the Italian association of ceramic glaze, colour and metal oxide producers with 15 member companies generating a total annual turnover of more than 500 million euros, has reappointed Claudio Casolari (Metco) as its chairman for the three-year period 20182021. The Annual General Meeting held on 21 May also elected the two vice chairmen Angelo Lami (Inco Industria Colori) and Daniele Bandiera (Vetriceramici-Ferro), who will make up the association’s steering committee along with

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ly Italian-made high-end products through its brands Adi, Surfaces, A.S. Tools and Nocoat. The Nocoat facility, which now joins those of Surfaces (Cenate Sotto, Bergamo) and Adi (Thiene, Vicenza), will be expanded and set aside entirely for the production of surface treatment products, including those of the A.S. Tools brand. The Nocoat range, previously distributed in export markets by Metco, will be sold by the distribution and technical support network of Surfaces, which has its own branches in Spain, Portugal, Poland, Russia, USA, Brazil and Turkey and local distributors in other countries including Mexico and Indonesia.

Surfaces Technological Abrasives acquisisce NoCoat

the other officers: Marco Bitossi (Colorobbia Italia), Riccardo Doni (Def di R. Doni), Giuliano Ferrari (Sicer), Pierluigi Ghirelli (Zschimmer&Schwarz Ceramco), Andrea Giambi (Torrecid), Carlo Alberto Ovi (Smalticeram Unicer) and Massimo Prodi (Esmalglass). Casolari, who has been serving as chairman since 2014, recalled how Ceramicolor has grown over the last three years and has successfully tackled a range of issues thanks to the expertise of all its member companies. “Our sector has experienced a long and severe crisis,” he said. “However we have already largely overcome the challenge of reinventing ourselves in terms of both our products and our processes. Ceramicolor’s members include the leading companies in the sector, which in close collaboration with their customers have played a vital role in reaffirming the aesthetic qualities of Italian ceramic products.” Casolari believes that the other major challenge for the future will be the relationship between the worlds of education and business and the abil-

ity to train skilled engineers and managers. “In the face of fierce international competition, progress must begin with the technical culture that has always defined us and made us unique.”

NoCoat, azienda chimica di Monteveglio (Bologna), leader nella produzione di trattamenti protettivi per superfici ceramiche e ideatrice del sistema di Supergloss, entra a far parte del gruppo Surfaces. Grazie a questa acquisizione, Surfaces completa la gamma di beni di consumo destinati alle lavorazioni di finitura dell’industria ceramica e sarà in grado di fornire un servizio a 360 gradi in termini di sviluppo prodotti e assistenza tecnica per il fine linea. Taglio e squadratura, lappatura e levigatura, trattamento protettivo sono infatti le lavorazioni per le quali il gruppo, attraverso i mar-

Claudio Casolari riconfermato alla presidenza di Ceramicolor

Federchimica Ceramicolor, l’associazione italiana dei colorifici ceramici e produttori di ossidi metallici (15 le aziende associate con un fatturato annuo totale di oltre 500 milioni di Euro), ha riconfermato il proprio presidente, Claudio Casolari (Metco) anche per il triennio 20182021. L’Assemblea, riunitasi il 21 maggio scorso, ha eletto anche i due vicepresidenti, Angelo Lami (Inco Industria Colori) e Daniele Bandiera (Vetriceramici-Ferro), che andranno a comporre la commissione direttiva dell’associazione insieme agli altri membri in carica: Marco Bitossi (Colorobbia Italia), Riccardo Doni (Def di R. Doni), Giuliano Ferrari (Sicer), Pierluigi Ghirelli (Zschimmer&Schwarz Ceramco), Andrea

chi Adi, Surfaces, A.S. Tools e Nocoat, può garantire prodotti di alta gamma totalmente Made in Italy. Agli stabilimenti produttivi di Surfaces (Cenate Sotto, Bergamo) e Adi (Thiene, Vicenza) si aggiunge quindi lo stabilimento di Nocoat, che sarà potenziato e dedicato interamente alle protezioni superficiali: qui si realizzeranno anche i prodotti a marchio A.S. Tools. La gamma Nocoat, precedentemente distribuita nei mercati esteri da Metco, sarà commercializzata dalla rete distributiva e di assistenza tecnica di Surfaces, presente con proprie filiali in Spagna, Portogallo, Polonia, Russia, Usa, Brasile e Turchia e, con distributori locali, negli altri paesi tra cui Messico e Indonesia.

Giambi (Torrecid), Carlo Alberto Ovi (Smalticeram Unicer), Massimo Prodi (Esmalglass). Casolari, presidente già dal 2014, ha ricordato come in questi ultimi tre anni Ceramicolor sia cresciuta e abbia saputo mettersi in gioco su diversi fronti grazie alle ampie competenze di tutti gli associati coinvolti. “La crisi nel nostro settore è iniziata molto tempo fa - ha dichiarato - e in questo lungo periodo ci ha davvero messi alla prova. La nostra scommessa, in parte già vinta, è di essere capaci di reinventarci in termini di prodotto e di processo. Ceramicolor riunisce le migliori aziende del settore, che, da sempre, in stretta collaborazione con la propria clientela, hanno avuto un importantissimo ruolo nell’affermazione dell’italianità e della qualità estetica del manufatto ceramico”. L’altra vera scommessa del futuro, Casolari la individua nel rapporto tra scuola e impresa e nella capacità di formare tecnici e dirigenti competitivi e tecnicamente preparatissimi: “I nostri competitor internazionali non fanno sconti e il progresso parte dalla cultura tecnica che ci ha da sempre resi unici”.


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KaleSeramik upgrades its sorting lines with System technology

KaleSeramik, Turkey’s largest ceramic tile producer and a major international player, has upgraded four entire end-of-line departments with latest-generation System technology based on modern principles of human-machine interaction. The investment involved four new sorting lines at three facilities located in Çan, two of which began operation in April 2018. The supplied equipment includes a Multigecko system for rapid tile sorting (suitable for largesize products), a BS08 packaging machine and a Griffon palletiser. KaleSeramik also chose the highly innovative Multipack packaging technology due to its significant sav-

RAK Ceramics upgrades its dry grinding department with the Fusion granulation system

RAK Ceramics has commissioned Manfredini & Schianchi to supply a Fusion granulation tower for dry production of single-firing bodies for new tile sizes up to 60x120 cm ready for final dry squaring and rectification operations. This technology was chosen by the renowned ceramic tile producer based in Ras alKhaimah (UAE) for its advantages regarding the production process and environmental sustainability. Compared to wet preparation, the use of Fusion technology will enable RAK to make estimated annual water savings of more than 50 million litres. As for the product quality, Fusion functions as a kind of dry-process spray dryer producing a granulate that ensures improved

ings in terms of cardboard. The company led by President and CEO Zeynep Bodur Okyay completed its investments in end-of-line technology with a new Creadigit XLE inkjet printing line.

KaleSeramik rinnova le linee di scelta con tecnologia System

KaleSeramik, primario produttore turco di piastrelle e tra i principali player sul panorama internazionale, ha effettuato il revamping tecnologico di 4 interi reparti di fine linea integrando tecnologia System di ultima generazione, basata sui moderni principi di interazione uomo-macchina. L’investimento, che ha interessato tre stabilimenti situati a Çan, ha riguardato 4 nuove linee di scelta,

finished product characteristics in terms of fired and unfired breaking strength for the same drying and firing cycles. Moreover, the uniformity of the body surface facilitates subsequent applications for glossy and textured finishes.

RAK Ceramics potenzia il reparto di macinazione a secco con il sistema di granulazione Fusion

Rak Ceramics ha commissionato a Manfredini & Schianchi una torre di granulazione Fusion, grazie alla quale produrrà a secco gli impasti da monocottura per i nuovi formati fino a 60x120 cm, materiali sottoposti a lavorazione finale di squadratura e rettifica a secco. Questa soluzione tecnologica

due delle quali in funzione da aprile 2018. Le forniture hanno compreso il sistema Multigecko per lo smistamento rapido delle piastrelle anche di grande formato, la confezionatrice BS08 e il pallettizzatore Griffon. Una novità riguarda la tecnologia Multipack per il confezionamento dei materiali, scelta da KaleSeramik per l’importante risparmio di cartone. A fianco delle tecnologie di fine linea, l’azienda guidata da Zeynep Bodur Okyay ha completato l’investimento inserendo anche una nuova linea Creadigit XLE per la stampa inkjet.

è stata scelta dal noto gruppo ceramico di Ras-al-Khaimah (EAU) per i vantaggi che comporta sia dal punto di vista del processo produttivo che della sostenibilità ambientale: rispetto alla tecnologia di preparazione ad umido, infatti, il risparmio idrico annuo stimato per RAK grazie all’adozione della tecnologia Fusion è superiore ai 50 milioni di litri. In termini di qualità dei materiali ceramici, Fusion opera come un vero e proprio “atomizzatore a secco”, producendo un granulato che conferisce alla piastrella ceramica migliori caratteristiche di carico di rottura in crudo e in cotto, con i medesimi cicli di essiccazione e cottura. Inoltre, l’omogeneità della superficie del supporto favorisce le successive applicazioni per finiture lucide e materiche.


MADE IN: an appointment with creativity at Tecnografica

Made In, an event organised by the well-known ceramic design firm Tecnografica, is under way at the company’s headquarters in Castellarano with the aim of giving customers a preview of the projects and new products that have been developed in anticipation of Cersaie 2018.

Sanyo Tile Group chooses the digital quality of Durst Gamma 108XD

In April this year, Taiwanese group Sanyo Tile installed two new Durst Gamma 108XD digital printers for the production of its new design collections, including 12.5x60 cm wood-effect ceramic floor tiles and 30x60 cm marble-look wall tiles. The innovative 8-colour inkjet ceramic printer ensures greater production flexibility thanks to a printing width of up to 1000 mm which allows for the decoration of all tile widths up to 90 cm. High printing quality and reliability is ensured by the use of Durst high definition printheads and integrated Adaptive Dot Placement technology which guarantees banding-free printing and colour consistency. After two months of operation, the Taiwanese group’s Vice President Chen Tsung Chi confirmed these characteristics. In addition to the extreme-

Made In will continue throughout the summer, showcasing products and natural materials that reflect the importance Tecnografica attaches to research into new surfaces.

MADE IN: appuntamento con la creatività in Tecnografica

È in corso presso la sede di Tecnografica a Castellara-

ly high print definition which has allowed Sanyo Tile Group to produce complex designs, the company has also noted lower levels of ink consumption compared to other printers already in operation in the factory. The Gamma 108XD 4.0 printers also attain high levels of performance in terms of productivity and ease of maintenance.

Sanyo Tile Group: qualità digitale con Durst Gamma 108XD

Sanyo Tile, importante gruppo ceramico taiwanese, ha avviato lo scorso aprile due nuove stampanti digitali Durst Gamma 108XD per realizzare nuove collezioni di design, tra cui piastrelle da pavimento a effetto legno nel formato 12,5x60 cm e rivestimenti 30x60 cm a effetto marmo. L’innovativa stampante a 8 colori offre una maggiore flessibilità in produzione grazie ad

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world news no l’evento Made In, l’appuntamento organizzato dal noto studio di design ceramico per presentare ai propri clienti i nuovi progetti e le anteprime realizzati in vista di Cersaie 2018. A Made In, che proseguirà tutta l’estate, sono esposti manufatti e materiali naturali attraverso i quali Tecnografica punta a valorizzare il ruolo fondamentale della ricerca al servizio della creazione di nuove superfici.

una larghezza di stampa fino a 1000 mm che consente di decorare formati fino al 90x90 cm con una qualità di stampa elevatissima; quest’ultima è assicurata dall’impiego di testine Durst ad alta definizione e dalla tecnologia “Adaptive Dot Placement” che garantisce totale assenza di banding o righe e costanza cromatica. Caratteristiche che, dopo due mesi di funzionamento, sono state confermate dal vicepresidente dell’azienda taiwanese Chen Tsung Chi. Oltre all’altissima definizione di stampa, che ha consentito a Sanyo Tile Group di produrre design complessi, l’azienda taiwanese ha evidenziato un minor consumo di inchiostro rispetto alle altre stampanti già in funzione nello stabilimento. Le stampanti Gamma 108XD 4.0 hanno inoltre assicurato prestazioni di rilievo in termini di alta produttività e semplicità di manutenzione.

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world news Laminam China set up as joint venture

On 6 June in Shanghai, Laminam’s CEO Alberto Selmi and Chinese entrepreneurs James Huang and Ge Fei, owners of the company Fhr Resources, signed a joint venture agreement to officially set up Laminam China. The agreement brings together two leading companies: Laminam, a producer of large-size ceramic panels and slabs for architecture, interiors and furnishings, and Fhr Resources, a company that has been operating in China for more than twenty years in the construction sector and in the marble import and distribution business. For the ceramic tile company based in Fiorano Modenese (additional facilities are located in Borgotaro and Parma in Italy and in Kaluga in Russia), the operation confirms the growth trend of recent years and provides a further boost to the brand’s internationalisation process. Laminam China will support Laminam in its development and will help it achieve its goal of expanding its range of offerings in China. It has also recently won two orders in Beijing: the facades of all buildings in the new Olympic village and the claddings of the new Z15 and Z12 towers, currently the tallest buildings in the Chinese capital. “We intentionally chose 6 June as the official signing date of the joint venture agreement as it is the Chinese date of sowing, corresponding to the ninth solar term of the Chinese lunar calendar,” explained Ge Fei, Director of Laminam China. “This bodes well for our future growth in line with the results achieved by our colleagues worldwide.” The aim of the new joint venture, explained Alberto Selmi, is to “strengthen the brand and consolidate its leadership position in a rapidly expanding market where ceramic slabs have enormous potential”. Laminam closed 2017 with a turnover of 85 million eu-

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ros, 70% of which was generated through exports, and is expected further to see 30% growth by the end of 2018. The photos show the handshake between James Huang and Alberto Selmi and the two important projects in Beijing where Laminam panels have been used.

Siglata la joint venture, nasce Laminam China Lo scorso 6 giugno a Shanghai l’AD di Laminam Alberto Selmi e gli imprenditori cinesi James Huang e Ge Fei, titolari della Fhr Resources, hanno siglato una joint venture dando così ufficialmente vita a Laminam China. L’accordo unisce due aziende leader: Laminam, nella produzione di lastre ceramiche di grande formato per l’architettura, gli interni e l’arredo, e Fhr Resources, attivo in Cina da oltre vent’anni nel settore delle costruzioni e dell’importazione e distribuzione del marmo. Per l’azienda ceramica di Fiorano Modenese (con stabilimenti anche a Borgotaro, Parma, e a Kaluga, in Russia), l’operazione conferma il trend di crescita degli ultimi anni e dà un’ulteriore spinta al processo di internazionalizzazione del brand. Laminam China supporterà lo sviluppo e il raggiungimento degli obiettivi industriali di Laminam, finalizzati all’espansione dell’offerta sul territorio cinese, dove peraltro sono appena state acquisite due importanti commesse a Pechino: il rivestimento di tutti gli edifici del nuovo villaggio olimpico e il rivestimento dei nuovi grattacieli Z15 e Z12, le più alte costruzioni della capitale cinese ad oggi. “Abbiamo scelto appositamente il 6 giugno come data ufficiale per la firma della joint venture, in quanto è la data della semina cinese (il nono termine solare del calendario lunare cinese) – ha spiegato la signora Ge Fei, Direttore di Laminam China. “Questo in segno di buon auspicio per portare avanti con tutta la nostra forte convinzione la crescita che siamo sicuri

avrà l’azienda nel prossimo futuro, in linea con i risultati dei colleghi nel resto del mondo”. Per Alberto Selmi, la nuova Joint Venture “mira a rafforzare il brand e a consolidare la leadership in uno dei mercati più in forte crescita, dove le lastre ceramiche hanno un enorme potenziale”.

Laminam ha chiuso il 2017 con un fatturato di 85 milioni di Euro, di cui il 70% realizzato con esportazioni e prevede un ulteriore progresso del 30% a fine 2018. Nelle foto, James Huang e Alberto Selmi e i due importanti progetti di Pechino in cui sono state utilizzate lastre Laminam.


Inter Ser prepares for Tecnargilla Following growth in the first half of 2018 with respect to the same period the previous year, Inter Ser is aiming to further grow its business in international markets in the second half of the year and set a new sales record at the end of 2018. The Vercelli-based company (with logistics base in Sassuolo) specialising in the supply of machines and parts for the ceramic industry has seen a big rise in sales in recent months, offsetting the slowdown experienced in several Middle Eastern markets. Inter Ser has strong relationships with the largest international groups in the ceramic sector and operates in some of the most dynamic world markets with excellent growth potential, particularly the USA, Mexico, South America and Southeast Asia. Customers are especially appreciative of the company’s ongo-

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ing research into new solutions for improving the quality and management of production while optimising costs and reducing the environmental impact of its processes through energy savings. Many of these cutting-edge solutions, developed in partnership with Itech and Fimo, will be on display at the Inter Ser stand at the forthcoming Tecnargilla, where the company will also be displaying new spare parts designed to improve performance and extend machine lifetime, thereby reducing maintenance costs. To prepare for the Rimini exhibition, Inter Ser has also launched its new website (www.interser.it) and a new communication campaign based on the stories of customers, partners and agents and testifying to the experience and service offered by the company. The website also has a technical section with a description of the company’s entire product range

divided up by spare parts and machines.

Inter Ser si prepara a Tecnargilla Forte di un primo semestre 2018 in crescita rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente, Inter Ser punta a rafforzare ulteriormente la propria attività sui mercati internazionali nella seconda parte dell’anno con l’obiettivo di stabilire un nuovo record di fatturato a fine 2018. L’azienda di Vercelli (con

sede logistica e magazzino a Sassuolo), specializzata nella fornitura di macchine e ricambi per l’industria ceramica, conferma infatti un aumento importante delle vendite soprattutto negli ultimi mesi, capace di compensare il rallentamento registrato in alcuni mercati mediorientali. Tra i mercati più dinamici e con ottime prospettive di ulteriore sviluppo, spiccano Stati Uniti, Messico, Sud America e Sud Est asiatico, dove Inter Ser vanta ormai rapporti consolidati con i maggiori gruppi mondiali del set-


world news tore ceramico. Questa fidelizzazione si basa soprattutto sulla continua ricerca di nuove soluzioni finalizzate a migliorare la qualità e la gestione della produzione, ottimizzando i costi e riducendo l’impatto ambientale dei processi attraverso il risparmio energetico. Molte di

queste soluzioni tecnologicamente avanzate, realizzate in collaborazione con Itech e Fimo, saranno in mostra nello stand di Inter Ser al prossimo Tecnargilla. Una vetrina che sarà utilizzata anche per presentare nuove tipologie di ricambi studiati per migliorare le presta-

zioni e allungare la vita utile delle macchine, con conseguente riduzione dei costi di manutenzione. Per prepararsi al meglio all’appuntamento fieristico di Rimini, Inter Ser ha anche lanciato il suo nuovo sito web (www.interser.it) e una nuova campagna di comunicazio-

ne, nella quale i protagonisti dello story telling sono le persone (clienti, partner e agenti), l’esperienza e il servizio come elemento ad alto valore aggiunto. Sul sito non manca la parte tecnica, con la descrizione dell’intera offerta suddivisa tra ricambi e macchine.

LB wins new orders in the Spanish market

between the management of Rocersa and LB sales director Roberto Bonucchi.

nato al partner italiano la fornitura di un nuovo sistema di colorazione a secco Easy Color Boost. Nel-

la foto il momento dell’accordo tra i vertici Rocersa e Roberto Bonucchi, responsabile commerciale LB.

LB further strengthened its presence in Spain last April with the opening of a new branch in Castellón aimed at boosting the after-sales service provided to Spanish customers. One of these is Rocersa, a longstanding customer which in recent months commissioned its Italian supplier to deliver a new Easy Color Boost dry colouring system. The photo shows the signing of the agreement

LB, nuove conferme dal mercato spagnolo

La presenza di LB nella penisola iberica si è ulteriormente rafforzata dallo scorso aprile quando l’azienda ha aperto la sua nuova filiale a Castellon per potenziare il servizio post-vendita offerto ai clienti spagnoli. Tra questi, Rocersa, che collabora con LB da anni e che nei mesi scorsi ha commissio-

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Lamgea wins Science and Technology Innovation award System China has won the Science and Technology Innovation award, one of the honours presented as part of the 14th China Ceramics Industry Awards promoted by Ceramic Town Weekly, for the innovative Lamgea mouldless press for large ceramic surfaces. Orfeo Finocchi, general manager of System China, was present to pick up the award at the presentation ceremony held on 28 March in Foshan. The award recognises System’s outstanding capacity for innovation and its ability to produce cutting-edge automated industrial technology for the ceramic sector. Lamgea, the most powerful mouldless press on the market, is equipped with a specially designed hydraulic circuit capable of generating a press-

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ing force of 44,000 tonnes, ideal for the production of stress-free large size panels and slabs (up to 1600x4800 mm) in thicknesses from 3 to 30 mm. The raw materials are processed using an innovative system of customised belts to create either smooth surfaces or – using a laser engraving system applied to the belts – textured finishes with relief depths of up to 2 mm.

Lamgea vince il premio Science and Technology Innovation Grazie a Lamgea, l’innovativa pressa senza stampo per grandi superfici ceramiche, System China si è aggiudicata il premio “Science and Technology Innovation”, uno dei riconoscimenti compresi all’interno dei “China Ceramics Industry Awards”, evento promosso da Ceramic Town Weekly e giunto alla 14a edizione. Alla consegna

dei premi, avvenuta lo scorso 28 marzo a Foshan, è intervenuto Orfeo Finocchi, direttore Generale di System China. Il premio conferma ancora una volta l’alta capacità innovativa di System e la sua vocazione a produrre tecnologia d’eccellenza in ambito di automazioni industriali per il settore ceramico. Lamgea è la pressa senza stampo più potente sul mercato dotata di un circuito idraulico appositamente studiato, che permette di

raggiungere una forza di pressatura pari a 44.000 tonnellate, garantendo lastre di grande formato (fino a 1600 x 4800 mm), con spessori da 3 a 30 mm e prive di tensioni interne. Le materie prime sono processate grazie ad un innovativo sistema di nastri che permettono di creare finiture superficiali lisce e strutturate fino ad una profondità di 2 mm, queste ultime ottenute grazie all’incisione a laser applicata direttamente sui nastri.


world news Essepienne opens branch in Russia Essepienne, a Sassuolo-based company specialising in the supply of parts and accessories, is celebrating its tenth anniversary this year with a further step forward in its process of internationalisation. In June it set up the OOO Essepienne branch in Moscow to serve the ceramic market in Russia and neighbouring countries. The new branch’s central offices are located in Moscow, while logistics will be organised from the central warehouse in the city of Orel and another three warehouses located near Moscow, St. Petersburg and Ekaterinburg. In addition to maintaining ready-to-deliver stocks of spare parts and

consumables from numerous ceramic machinery manufacturers, OOO Essepienne will exclusively distribute the products of a wide range of brands including Azeta Gomma, Ceramic Instruments, FM, SITI spa (gearboxes), Marelli Motori, MT Motori Elettrici, Flowjet, Spraying System, Parker, Olaer, Sferova, SM, Fenner Drives, Wilden, Ghibson Valves and Air Torque. Essepienne will be present at Tecnargilla 2018.

Essepienne sbarca in Russia Essepienne, azienda di Sassuolo specializzata nella fornitura di ricambi e accessori, festeg-

gia quest’anno il suo decimo anniversario compiendo un passo avanti nel suo percorso di internazionalizzazione. Nel mese di giugno, infatti, è stata costituita a Mosca la OOO Essepienne, filiale che seguirà il mercato ceramico russo e dei Paesi limitrofi. Gli uffici centrali della nuova filiale si trovano a Mosca mentre la logistica sarà gestita dal magazzino centrale realizzato nella città di Orel e da altri 3 magazzini situati nei pressi di Mosca, San Pietroburgo ed Ekaterinburg. Oltre alla disponibilità a magazzino, in pronta consegna, di ricambistica e

materiali di consumo di numerosi costruttori di macchine per ceramica, OOO Essepienne distribuirà in esclusiva i prodotti di numerosi brand, tra cui Azeta Gomma, Ceramic Instruments, FM, SITI spa (riduttori), Marelli Motori, MT Motori Elettrici, Flowjet, Spraying System, Parker, Olaer, Sferova, SM, Fenner Drives, Wilden, Ghibson Valves, Air Torque. Essepienne sarà presente a Tecnargilla 2018.

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world news Eco-friendly porcelain tile with Fusion technology from Manfredini & Schianchi Blizzard Vitrified, a recently-formed ceramic company based in the Morbi cluster in Gujarat, India, has commissioned Manfredini & Schianchi to supply an MS-Drytech dry preparation plant with Fusion granulation technology at its new glazed porcelain tile factory. The M&S plant is already undergoing installation and has a production capacity of 15 tonnes/h, ideal for feeding a production line with an output of around 300,000 sq.m/month in squared and rectified 60x60 cm and 60x120 cm sizes. Blizzard Vitrified is highly attentive to the environmental sustainability of its production pro-

Italgraniti Group opens first flagship store in Milan

At the recent Milan Furniture Show which ended on 22 April, Italgraniti Group officially opened its first Flagship Store in Via Statuto, a central location in the heart of the city’s design district. Created by Centro Stile Milano, the interior design firm with which the company has been collaborating for several years, the new store extends over a total space of 165 square metres on two levels. It hosts collections aimed at the world of contemporary architecture and interior design and will also serve as a venue for meetings and for experimentation with new decorative languages tailored to the needs of both designers and end consumers. At the entrance visitors can admire the new Mega collection of porcelain panels in a 160x320 cm size and thickness of just 6 mm which provide an exceptionally realistic reproduction of the most exclusive mar-

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cesses and has adopted plants equipped exclusively with stateof-the-art Italian technology designed to reduce consumption and emission levels. The plant supplied by Manfredini & Schianchi is the first of its kind for porcelain tile production in Asia and will allow the Indian company to cut its water consumption by 90%, its electrical energy consumption by 20% and its fuel (gas and coal) consumption by 60%. Moreover, no chemical additives are used in preparing the body and all production waste can be recycled.

Gres porcellanato eco-friendly con la tecnologia Fusion di Manfredini & Schianchi Blizzard Vitrified, giovane realtà ceramica del distretto di Mor-

bles, stones and metals. These products are particularly suitable for creating furnishings and accessories such as doors, tables, worktops, bathroom and kitchen countertops and shower trays. The Mega collection includes the new Metaline porcelain tiles inspired by the aesthetic potential of metal surfaces and Marble Experience which recreates the appeal of marble through a painstaking selection of the most sophisticated effects and exclusive materials. An area has also been set aside for the latest natural wood look collections ideal for creating warm and welcoming spaces with contemporary appeal.

Inaugurato a Milano il primo Flagship Store Italgraniti Group In occasione del Salone del Mobile chiuso a Milano il 22 aprile scorso, Italgraniti Group ha inaugurato il suo primo Flagship Store, uno spazio situato nella centralissima Via Statuto, curato da Centro Sti-

bi (Gujarat-India), ha affidato a Manfredini & Schianchi la fornitura di un impianto di preparazione a secco MS-Drytech con granulazione Fusion per la sua nuova fabbrica dedicata alla produzione di piastrelle in gres porcellanato smaltato. Già in fase di installazione, l’impianto M&S ha una capacità produttiva di 15 ton/h e alimenterà una linea che produrrà circa 300.000 mq/mese nei formati di 60x60 e 60x120 cm, squadrati e rettificati. Molto attenta alla sostenibilità ambientale dei propri processi produttivi, Blizzard Vitrified dispone di impianti esclusivamente dotati della migliore tecnologia avanzata italiana, orientata al contenimento di

consumi ed emissioni. L’impianto fornito da Manfredini & Schianchi, il primo in Asia dedicato alla produzione di gres porcellanato, consentirà all’azienda indiana di ridurre del 90% il consumo d’acqua, oltre ad un risparmio del 20% di energia elettrica e del 60% di combustibile (gas e carbone). Inoltre, nessun additivo chimico viene utilizzato nella preparazione dell’impasto e tutti gli scarti di produzione possono essere riciclati.

le Milano, lo studio di progettazione con cui l’azienda collabora da diversi anni. Sviluppato su due livelli per una superficie totale di 165 mq, il nuovo centro espositivo ospita collezioni pensate per il panorama architettonico e l’interior design contemporaneo, ma sarà anche un luogo di relazione, incontro e sperimentazione attorno ai nuovi linguaggi decorativi, vicino al progettista e al consumatore finale. Ad accogliere il pubblico all’ingresso è stato il nuovo progetto Mega, le lastre in gres porcellanato con dimensioni 160x320 cm e spessore di soli 6 mm che interpretano al meglio i marmi più esclusivi, le pietre e i metalli, tro-

vando facile impiego anche nella realizzazione di mobili e complementi d’arredo, oltre a porte, tavoli, piani lavoro, top bagno e cucina, piatti doccia. Parte del progetto Mega anche la nuova proposta Metaline in gres porcellanato, ispirata alle potenzialità espressive delle superfici metalliche, mentre Marble Experience ripropone il fascino dei marmi attraverso un’accurata selezione degli effetti più ricercati e dei materiali più esclusivi. Un’area è stata inoltre dedicata alle ultime collezioni che evocano la naturale essenza del legno, pensate per dar vita a spazi caldi e accoglienti dall’impronta contemporanea.


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world news System technology adopted in new Arte Seramik facility The new Arte Seramik factory in Izmir owned by Turkish glass mosaic and ceramic tile manufacturer MCM came into operation in April this year. The plant stands on a 90,000 square metre site (including a covered area of 60,000 sq.m) and is being built in two stages, the first of which has been completed. Following the initial investment of 150 million Turkish lira (around 27 million euros), the plant has an annual production capacity of 8 million sq.m of 60x60, 60x120, and up to 90x180 cm size porcelain tiles. The factory is equipped with System technology for digital surface decoration and for the endof-line stage. A Creadigit XXL digital printer has been installed for decoration of larger size tiles and a Creadigit E for more traditional sizes. These are both single-pass inkjet systems equipped with high-discharge HF heads and standard M heads capable of performing high-definition decoration. Arte Seramik will use these systems to perform tex-

Carfer Forni wins another order in Turkey The Turkish ceramic industry has once again demonstrated its appreciation of the MDS-E3.0 energy-saving combustion plant from Carfer Forni, which has already been adopted by the country’s top tile manufacturers for use on their roller kilns. The latest installation was completed recently in the facility of Yurtbay Seramik. Thanks to the system for control and automatic regulation of the combustion stoichiometry (air/ gas combustion ratio) of each individual burner, the system developed by Carfer Forni allows for up to 10-15% lower gas consumption compared to conven-

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tural applications and create ceramic surfaces with strong visual impact and high-level technical characteristics. Hi-tech automated solutions from System have been chosen for the end-of-line stage, including Multigecko sorters, the BS08 180 tray packaging system and FV08 packaging machine, and Griffon and Falcon portal palletisers. According to MCM Group’s Chairman Ahmet Atabey, the second step will involve a further investment of 100 million Turkish lira (around 18 million euros) and when completed in early 2019 will bring production capacity to 15 million square metres. Arte Seramik aims to reach a turnover of 250 million Turkish lira (around 45 million euros) during the initial investment stage, with 60% generated from exports to Europe, America, Canada and Dubai.

Tecnologia System nel nuovo stabilimento

Arte Seramik

È entrato in produzione lo scorso aprile a Izmir il nuovo stabilimento Arte Seramik del gruppo turco

tional systems fed with fixed combustion air. The high level of reliability and flexibility of the control system together with the support of highly qualified personnel allows for rapid plant installation and set-up on any kind of single or double channel roller kiln for firing single and double fired, monoporosa and porcelain tiles.

Carfer Forni sempre più presente in Turchia L’industria ceramica turca conferma il suo apprezzamento per l’impianto di combustione a risparmio energetico MDS-E3.0 di Carfer Forni, già impiegato sui forni a rulli dei maggiori produttori loca-

MCM, già attivo nella produzione di mosaico di vetro e piastrelle ceramiche. L’impianto sorge su un’area di 90.000 mq (di cui 60.000 coperti) e sarà completato in due fasi. La prima, che ha richiesto un investimento di 150 milioni di Lire turche (circa 27 milioni di Euro) ha dotato il sito di una capacità produttiva annua di 8 milioni mq di piastrelle in gres porcellanato nei formati 60x60, 60x120 e fino a 90x180 cm. La linea è equipaggiata con tecnologia System sia per la decorazione digitale delle superfici che nel reparto di fine linea. Sono state installate una stampante digitale Creadigit XXL per i formati di maggiori dimensioni e una Creadigit E per quelli più tradizionali; sistemi inkjet single pass dotati di testine HF ad alto scarico e testine standard M che permettono di decorare ad alta definizione e con i quali Arte Seramik potrà realizzare applicazioni materiche su superfici ceramiche di forte impatto visivo e dalle importanti caratteristiche tecniche. Per la gestione del fine linea sono state scelte au-

tomazioni System hi-tech, quali gli smistatori Multigecko, il sistema di confezionamento a vassoio BS08 180 e la confezionatrice FV08, i palletizzatori Griffon e Falcon a Portale. Già programmata la seconda fase dell’investimento che, come anticipato da Ahmet Atabey, Presidente del Gruppo MCM, richiederà un ulteriore stanziamento di 100 milioni di Lire Turche (circa 18 milioni di Euro) e si concluderà a inizio 2019 portando la capacità produttiva a 15 milioni mq. Obiettivo di Arte Seramik è di raggiungere un fatturato di 250 milioni di lire turche (circa 45 milioni di Euro) già nella prima fase, di cui il 60% ricavato da esportazioni destinate in Europa, America, Canada e Dubai.

li di piastrelle. L’ultima installazione è stata effettuata recentemente presso lo stabilimento di Yurtbay Seramik. Grazie al sistema di controllo e di regolazione automatica della stechiometria di combustione su ogni singolo bruciatore (rapporto di combustione aria/gas), il sistema sviluppato da Carfer Forni consente risparmi sul consumo di gas combustibile fino al 10-15% rispetto ai sistemi tradizionali alimentati con aria di combustione fissa. L’elevata affidabilità e flessibilità del sistema di regolazione, oltre al supporto di personale qualificato, permettono l’in-

stallazione dell’impianto e la successiva regolazione in tempi brevi su qualunque tipo di forno a rulli, monocanale o bicanale, per la cottura di piastrelle in monocottura, bicottura, monoporosa e gres porcellanato.


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world news LB dry colouring technology establishes itself in India and Sri Lanka

The Italian company LB has further strengthened its position as a leading supplier of dry colouring technology to the Indian and Sri Lankan ceramic tile markets with recent agreements to supply new Easy Color System plants. One of these began operation in June in the new Lanka Tiles facility owned by Sri Lanka-based group Rocell, a longstanding customer of LB.

SITI B&T sells new complete plants in Brazil and Russia

SITI B&T Group is increasingly strengthening its presence in international markets from South America to the Far East and has posted an export share of 83.5% of total group revenues (203.3 million euros in 2017). One of the most important orders it has received recently was made by Ceramica Almeida, a leading Brazilian group operating in the Santa Gertrudes cluster, which has invested in a complete latest-gen-

New Molomax mill supplied to Aracemco The long-established Egyptian group Aracemco has increased the production capacity of its raw materials preparation department with the installation of a Molomax 6/230 pendular mill from Manfredini & Schianchi. This order marks another step forward in the diffusion of dry preparation technology in the Egyptian ceramic industry and further strengthens the technological partnership between the two companies. Manfredini & Schianchi and Aracemco have been collaborating since

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The Simpolo group, an Indian ceramic tile and sanitaryware manufacturer based in Gujarat which owns the companies Nexion and Sims, has ordered a further two dry colouring lines from LB following the ones installed in 2015 in the SIMS 2 factory in Morbi. The plants are due to begin production during the summer.

secco LB si conferma protagonista nel mercato ceramico in India e nello Sri Lanka, dove l’azienda italiana ha recentemente formalizzato accordi per la fornitura di nuovi impianti Easy Color System. Uno di questi è in funzione da giugno nel nuovo stabilimento Lanka Tiles del gruppo singalese Rocell, cliente storico di LB.

Al gruppo indiano Simpolo, attivo in Gujarat nella produzione di piastrelle e sanitari e a cui fanno capo le aziende Nexion e Sims, LB fornirà altre due linee di colorazione a secco, dopo quelle installate nel 2015 nello stabilimento SIMS 2 di Morbi. Gli impianti entreranno in produzione entro l’estate.

consolida sempre più la presenza sui mercati internazionali di SITI B&T Group, il cui fatturato estero è arrivato ad incidere per l’83,5% sui ricavi totali di gruppo, pari a 203,3 milioni di Euro nel 2017. Tra le forniture recenti più importanti vi è quella di Ceramica Almeida, primario gruppo brasiliano attivo nel distretto di Santa Gertrudes, che ha investito in un impianto completo di ultima generazione per la produzione di piastrelle in gres porcellanato. Il nuovo layout comprende presse ad

alto tonnellaggio, forno Titanium®, impianto di macinazione a umido, macchine per la decorazione digitale ad alta definizione e linea per la squadratura. Analogamente, in Russia, anche la Ceramica Ural ha avviato recentemente un impianto completo SITI B&T introducendo la produzione di gres porcellanato e realizzando una completa ristrutturazione della fabbrica esistente.

capacità produttiva del reparto di preparazione materie prime installando un mulino pendolare Molomax 6/230 di Manfredini & Schianchi. Questa fornitura rappresenta un ulteriore tassello nello sviluppo e diffusione della tecnologia di preparazione a secco sul mercato ceramico egiziano, oltre a consolidare la partnership tecnologica fra le due aziende. Manfredini & Schianchi e Aracemco collaborano infatti dal 2013, quando fu installato nello stabilimento egiziano il primo impianto di

preparazione a secco delle materie prime. In questi cinque anni l’azienda ceramica ha raggiunto tutti gli obiettivi che si era prefissata in termini di aumento della prima scelta, risparmio energetico, utilizzo di materie prime “a km 0” e riciclo degli scarti. Allo stesso tempo, il notevole aumento delle vendite ha consentito un ritorno sull’investimento estremamente breve.

La colorazione a secco LB si afferma in India e Sri Lanka La tecnologia di colorazione a

eration porcelain tile production plant. The new layout includes a high-tonnage press, a Titanium® kiln, a wet grinding plant, a high-definition digital decoration machine and a squaring line. Likewise in Russia, Ceramica Ural recently started up a complete SITI B&T plant for porcelain tile production following comprehensive remodelling of its existing factory.

Nuovi impianti completi SITI B&T in Brasile e Russia Dal Sud America al Far East si

2013 when the first raw materials dry preparation plant was installed in the Egyptian factory. In the five years that have gone by since then, the company has achieved all its targets in terms of increased first choice percentage, energy savings, use of locally-sourced raw materials and waste recycling. At the same time the considerable growth in sales has allowed for an extremely short investment payback time.

Nuovo mulino Molomax per Aracemco Aracemco, storico gruppo ceramico egiziano, ha incrementato la


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Sacmi supplies Industry 4.0 handling and glazing equipment to Ceramica Flaminia A major player in the Civita Castellana ceramic cluster in the province of Viterbo and a symbol of high-quality Italian sanitaryware, Ceramica Flaminia has commissioned Sacmi to fully automate its plant from the dryer through to the kiln in accordance with Industry 4.0 principles and just-in-time manufacturing criteria. The plant became operational in June and consists of 7 Gaiotto robots which perform all the handling, glazing and control operations. If the operator observes any non-conformities or inspection is required, a dedicated dynamic buffer temporarily removes the piece from the line and subsequently reinserts it without stopping or slowing down production. The robots operating in the glazing cells are equipped with the Sacmi GDA 80 needleless glazing gun which reduces glaze consumption and maintenance requirements while improving quality. Ceramica Flaminia’s investment has resulted in a fully automated production line from the dryer through to kiln loading. This means that the operator no longer has to perform manual tasks and can monitor all operations via a dedicated interface. As well as optimising production factors, the new system also allows for total product traceability

as the robots are interconnected with the factory supervisor, which in turn interfaces with the customer’s ERP. This latest equipment joins the Sacmi machinery already installed at Ceramica Flaminia, consisting of three robots, a shuttle kiln, a tunnel kiln and two ALS casting cells.

Handling e smaltatura 4.0 Sacmi per Ceramica Flaminia Primario interlocutore del distretto di Civita Castellana (Viterbo) e riferimento nel mondo del sanitario di qualità e design Made in Italy, Ceramica Flaminia ha affidato a Sacmi il progetto di automazione totale dell’impianto (dall’essiccatoio al forno), con approcci Industry 4.0 e logiche just in time. L’impianto, a regime da giugno, comprende 7 robot Gaiotto che gestiscono tutte le operazioni di handling, smaltatura e controllo. In caso di individuazione di non conformità da parte dell’operatore, o di ogni altra esigenza di ispezione, un apposito buffer dinamico consente infatti di estrarre temporaneamente il pezzo dalla linea e di reinserirlo successivamente senza fermare o rallentare la produzione. I robot che agiscono nelle celle di smaltatura sono equipaggiati con Sacmi GDA 80, la pistola priva di ago che riduce i consumi di smalto e le esigenze di manutenzione, incrementando la qualità. L’investimento di Ceramica Flaminia si traduce quindi in una linea di produzione completamente automatizzata che, dall’essiccatoio


al carico forno, non richiede più alcun intervento manuale da parte dell’operatore che può monitorare tutte le operazioni attraverso un’apposita interfaccia. Oltre ad ottimizzare i fattori di produzione, il sistema così configurato consente anche la tracciabilità totale del pezzo prodotto, grazie all’interconnessione dei robot

con il supervisore di fabbrica, a sua volta interfacciato con l’ERP aziendale. Quest’ultima fornitura si aggiunge al già ampio parco macchine Sacmi installato presso Ceramica Flaminia, che comprende 3 robot, un forno intermittente, un forno a tunnel e due celle di colaggio ALS.

Gmm and Panaria Group sign supplier contract

Siglato il contratto di fornitura tra Gmm e Panaria Group

Following many years of collaboration, Panaria Group has signed an agreement with Gmm for the supply of spare parts to all Panaria factories worldwide. The Gmm Solution involves supplying all spare parts based on a detailed analysis of the customer’s needs and consumptions. The positive feedback received from client ceramic companies who have already signed up for the Gmm service demonstrates the effectiveness of the solutions. The high quality of the supplied components (brands including Skf, Gates and Bonfiglioli) guarantees improvements in production efficiency and a reduction in unplanned plant stoppages. By signing up to the Gmm Solution project, Panaria Group is also assured a dedicated service with around-the-clock deliveries (max 24/48h) to all production facilities along with other advantages such as reduced warehouse stock, prices frozen for a year, a dedicated key account and the possibility of a deposit account.

A confermare una collaborazione che prosegue da anni, Panaria Group e Gmm hanno siglato l’accordo per la fornitura di ricambistica concordata per gli impianti presenti in tutti gli stabilimenti Panaria nel mondo. Si tratta del progetto Gmm Solution, che prevede la fornitura totale dei componenti di ricambio, studiata ad hoc tramite una dettagliata analisi delle esigenze e dei consumi del cliente. I feedback positivi delle aziende ceramiche con cui Gmm ha già avviato da tempo il progetto, confermano la validità delle soluzioni proposte. L’alta qualità dei componenti offerti (tra cui Skf, Gates e Bonfiglioli) garantisce infatti il miglioramento dell’efficienza produttiva e la riduzione dei fermi impianti non pianificati. Inoltre, aderendo al progetto Gmm Solution, il Gruppo Panaria, oltre a garantirsi un servizio dedicato, con consegne in 24/48h in tutti gli stabilimenti produttivi, potrà usufruire di altri vantaggi, quali la riduzione del proprio stock di magazzino, prezzi fissi bloccati per un anno, un key account dedicato e la possibilità di conto deposito.

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world news ABK Group signs agreement with CFP 2 for stock market listing

ABK Group Industrie Ceramiche, a leading Italian porcelain tile manufacturer based in Finale Emilia, has signed an agreement with Milanese firm Capital For Progress 2 (CFP 2) with a view to listing the company on the AIM Italia segment of the Italian stock market by January 2019. An SPAC (Special Purpose Acquisition Company) listed on the AIM Italia stock market, CFP 2 has collected 65 million euros from Italian and international professional investors. Under the terms of the agreement, ABK will merge with CFP 2 (which will take on the name of ABK) and will continue to be controlled by the founding partners and longstanding shareholders of ABK with a share of between 61.3% and 70.4%. According to ABK’s chairman Roberto Fabbri, the aim of the operation is to further strengthen the group’s strategic growth by extending the field of application of its products into furnishings and opening up new sales channels. ABK closed 2017 with a produc-

Seiko Instruments to debut at Tecnargilla Seiko Instruments, a leading producer of inkjet printheads for digital printing, will be making its debut at Tecnargilla this year (Rimini, 24-28 September) with its entire range of drop-on-demand printheads for the ceramic industry. The company’s showpiece will be the new RC1536 series developed for digital tile decoration and produced in a range of versions, each of which can easily be adapted to the specific needs of each stage of the decoration process. This enables digital printer manufacturers to equip their machines with just one kind of printhead capable

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tion value of 115.4 million euros (11% more than in 2016) and an EBITDA of 18.7 million euros (up 28% on 2016). The company has launched major production and sales investment plans aimed at ensuring continued development over the next few years. It aims to grow both internally and through acquisitions. In particular, ABK is building a new pilot plant in collaboration with Sacmi for the production of new extra-thick and “through vein” ceramic products.

ABK Group: accordo con CFP 2 per la quotazione in Borsa

ri e le cui azioni sono quotate sul mercato AIM Italia. L’accordo prevede l’incorporazione di ABK in CFP 2 (che assumerà la denominazione di ABK) e il mantenimento, post fusione, del controllo e gestione dell’azienda in capo ai soci fondatori e azionisti storici di ABK, con una quota che potrà variare dal 61,3% al 70,4%. Per il presidente di ABK Roberto Fabbri, l’operazione è volta a potenziare ulteriormente il percorso di crescita strategica del gruppo che punta all’ampliamento delle destinazioni d’uso dei suoi prodotti, più vicine all’arredamento, e all’ingresso in nuovi canali di vendita. ABK ha chiuso l’esercizio 2017 con un

valore della produzione di 115,4 milioni di Euro (+11% rispetto all’esercizio 2016) e un Ebidta di 18,7 milioni di euro (+28% rispetto all’esercizio 2016). Nei prossimi anni la società continuerà il proprio sviluppo grazie agli importanti piani di investimento in corso, sia sul piano produttivo che sul piano commerciale. La crescita della società sarà realizzata sia internamente che tramite acquisizioni esterne. In particolare, per quanto riguarda gli investimenti tecnologici, ABK sta realizzando, in collaborazione con Sacmi, un nuovo impianto pilota per la produzione di nuovi prodotti ceramici spessorati e a “vena passante”.

stria ceramica. Fiore all’occhiello sarà la nuova serie RC1536, sviluppata per la decorazione digitale di piastrelle e realizzata in diverse versioni, ognuna delle quali adattabile con piccole modifiche alle specifiche necessità di ogni fase del processo decorativo. Questo consente ai costruttori di stampanti digitali di equipaggiare le proprie macchine con una sola tipologia di testine, in grado di operare sull’intero processo, dall’applicazione di smalto a quella di colori ed effetti. Condividendo le medesime proprietà fisiche e le connessioni elettriche, le

testine della gamma RC1536 sono facilmente interscambiabili. Seiko Instruments esporrà a Tecnargilla nel padiglione D1, stand 67

ABK Group Industrie Ceramiche di Finale Emilia, tra i principali produttori italiani di superfici in gres porcellanato, ha siglato un importante accordo con la società milanese Capital For Progress 2 (CFP 2), finalizzato a portare l’azienda alla quotazione sul mercato AIM Italia di Borsa Italiana entro gennaio 2019. CFP 2 è una SPAC (Special Purpose Acquisition Company) che ha raccolto 65 milioni di Euro da investitori professionali italiani ed este-

of covering the entire process, from pre-glazing through to colour and effect application. The RC1536 range printheads are easily interchangeable as they share the same physical properties and electrical connections. Seiko Instruments will be exhibiting at Tecnargilla in Hall D1, Stand 67

Seiko Instruments debutta a Tecnargilla Seiko Instruments, noto produttore di testine a getto d’inchiostro per la stampa digitale, sarà presente quest’anno per la prima volta a Tecnargilla (Rimini, 24-28 settembre) con l’intera gamma di testine drop on demand per l’indu-


Sistema di risparmio energetico su essiccatoi verticali ed orizzontali fino al 20% in fase di lavoro e fino al 50% in fase di stand-by

System for energy saving in vertical and horizontal driers up to 20% in the working phase and up to 50% in stand-by phase

Sistema para el ahorro energetico en secaderos verticales y horizontales hasta el 20% en fase de trabajo y hasta el 50% en fase de stand-by

Systeme pour l’economisation energetique pour sechoirs verticaux et horizontaux jusqu’à 20% en phase de travail et jusqu’à 50% en phase de stand-by

www.certech.it


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Panaria Group upgrades its Portuguese plant with LB technology

Gruppo Panaria rinnova l’impianto portoghese con tecnologia LB

Panaria Group has continued its longstanding collaboration with Fiorano, Italy-based company LB with the installation of a Divario device equipped with Rolltech and Dualtech kits to feed a Sacmi PH 6500 press at its facility in Ilhavo, Portugal. The well-known Italian group has decided to double up its existing line at the Panaria Portugal facility, allowing it to expand its range of full-body porcelain tiles and maintain its focus on innovation.

Prosegue la storica collaborazione tra la LB di Fiorano e il Gruppo Panaria, che, nel suo stabilimento di Ilhavo, in Portogallo, ha installato un dispositivo Divario, allestito con i kit Rolltech e Dualtech, per l’alimentazione di una pressa Sacmi PH 6500. Per il noto gruppo ceramico italiano si tratta di un raddoppio della linea esistente in Panaria Portugal, che consentirà di ampliare la gamma di piastrelle in gres porcellanato tecnico confermando la vocazione innovativa del gruppo.

CMF Technology supplies storage plants to Simola Vitrified Tiles Six months since it was started up at the end of 2017, the new porcelain slab factory owned by Indian ceramic company Simola Vitrified Tiles is now fully operational. Pavullo, Modena-based company CMF Technology actively participated in the design and construction of the modern plant built around System’s Lamgea press technology by supplying all the automation and preand post-firing material storage systems. Thanks to the use of multiple SBOX and TFLAT storage units, the factory performs efficiency handling of 1200x2400 mm size ceramic slabs and their submultiples while maintaining high levels of plant flexibility and output. Simola, led by founder Rajesh Shirvi, is rapidly establishing itself in new market segments in India and abroad thanks to its new high-value products.

to dell’azienda ceramica indiana Simola Vitrified Tiles. Alla progettazione e realizzazione del moderno impianto, incentrato sulla tecnologia della pressa Lamgea di System, ha partecipato anche la CMF Technology di Pavullo (Modena), fornendo tutte le automazioni e i sistemi di stoccaggio dei dmateriali pre e post cottura. Grazie all’utilizzo di diverse unità di stoccaggio SBOX e TFLAT, i flussi di fabbrica risultano efficienti sia nella manipolazione di grandi lastre ceramiche nel formato 1200x2400 mm, sia nei sottomultipli, mantenendo invariate la flessibilità e la produttività dell’impianto. Grazie alle nuove produzioni ad alto valore aggiunto, Simola, guidata da Rajesh Shirvi, si sta affermando rapidamente in nuovi segmenti di mercato sia in India che all’estero.

Impianti di stoccaggio CMF Technology per Simola Vitrified Tiles A sei mesi dall’avviamento a fine 2017, è a pieno regime la nuova fabbrica per la produzione di lastre ceramiche in gres porcellanacmftechnology

com


Sacmi book on sanitaryware production technology now available in Turkish

In 2010 Sacmi decided to bring together its more than 50 years of experience and expertise in the development of ceramic sanitaryware production technologies in a 400-page book consisting of bibliographies, papers, research dissertations and experiment reports, with a special focus on high-pressure casting. The book is now one of the company’s main knowledge assets and is available to customers interested in cutting-edge process technology. Already available in a range of languages, at the beginning of this year the book was published in a Turkish version in collaboration with the leading Turkish sanitaryware manufacturer Vitra. At Unicera 2018, Sacmi donated 1,000 copies of the publication to the Turkish ceramic sanitaryware manufacturers’ association SERSA, represented by its Chairman Mehmet Mercan, to ensure maximum dissemination of this valuable knowledge amongst young generations of technicians working in the Turkish sanitaryware industry.

Disponibile in turco il volume Sacmi sulle tecnologie di produzione di sanitari

Con un’esperienza di oltre 50 anni nello sviluppo di tecnologie per la produzione di sanitari in ceramica, già dal 2010 Sacmi ha raccolto il proprio know-how in un volume di quasi 400 pagine, riunendo ricerche bibliografiche, monografie, tesi di ricerca e relazioni di sperimentazione, con uno spiccato indirizzo verso il colaggio ad alta pressione. Il testo fa ormai parte del patrimonio tecnologico dell’azienda, nonché della conoscenza che Sacmi offre ai produttori interessati alle più avanzate tecnologie di processo. Già disponibile in varie lingue, dall’inizio di quest’anno il volume è stato pubblicato anche lingua turca, grazie alla collaborazione con Vitra, azienda leader di settore in Turchia. In occasione di Unicera 2018, Sacmi ha donato 1000 copie della pubblicazione all’associazione turca dei produttori di sanitari (SERSA), rappresentata dal Presidente Mehmet Mercan, per garantirne la massima diffusione tra i tecnici più giovani occupati nel settore.

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world news Tyrolit to focus on green solutions at Tecnargilla 2018 Tyrolit, one of the world’s leading producers of abrasives and bonded grinding, cutting, drilling and dressing tools, will be taking part in Tecnargilla 2018 (Rimini 24-28 September) in Hall B3 (stand 16) as part of the new T-Finishing section devoted to finishing technologies for ceramic products. Along with its new and appealing corporate image, Tyrolit will be pleased to present a wide range of innovative products aimed at industry professionals. These have been developed with a strong focus on the new Industry 4.0 principles and on green solutions applied to tools for dry squaring, cutting and profiling of ceramic tiles and large porcelain slabs and panels. Founded in 1919 and a member of the Swarovski Group, Tyrolit is based in Schwaz, Austria and currently has over 4,300 employees

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working at 26 production locations in 11 countries worldwide. Tyrolit Vincent, the Italian subsidiary located in Thiene (Vicenza), is the global head office of the Stone, Ceramics and Glass business unit.

Tyrolit punta sul green a Tecnargilla 2018 Tyrolit, tra i maggiori produttori mondiali di abrasivi e utensili per levigatura, taglio, foratura e ravvivatura, sarà presente a Tecnargilla 2018 (Rimini 24-28 settembre) nel padiglione B3 (stand 16), all’interno della nuova sezione T-Finishing dedicata alle tecnologie di finitura di manufatti ceramici. Oltre alla nuova immagine aziendale, Tyrolit presenterà ai professionisti del settore una vasta gamma di prodotti innovativi, sviluppati con una particolare attenzione sia ai nuovi paradigmi di Industria 4.0, che sulle soluzioni verdi appli-

LB secures new order from Grupo Lamosa

Nuova collaborazione tra LB e Grupo Lamosa

LB and Grupo Lamosa (brands Lamosa, Porcelanite, San Lorenzo, Italica, Cordillera and Firenze) recently signed a new collaboration agreement. The Mexican ceramic group, the world’s third largest tile producer with 10 facilities in Mexico and another 7 in Argentina, Colombia and Peru with a total capacity of 180 million sq.m, has commissioned LB to supply new technologies for two Ceramica San Lorenzo factories in Argentina and Peru. The Italian company has supplied technologies for the production of dry ground materials at the Planta III facility in Lima, and a Migratech powder microgranulation line for the production of larger size tiles with greater mechanical strength and lower water absorption is due to be installed at the site in San Juan (Argentina). Both plants will begin production by the end of 2018.

LB e Grupo Lamosa (marchi Lamosa, Porcelanite, San Lorenzo, Italica, Cordillera e Firenze) hanno recentemente siglato una nuova collaborazione. Il gruppo ceramico messicano, terzo maggiore produttore mondiale di piastrelle (possiede 10 stabilimenti in Messico e 7 tra Argentina, Colombia e Perù per una capacità totale di 180 milioni mq), ha commissionato a LB

cate agli utensili per la squadratura a secco, il taglio e la profilatura di piastrelle ceramiche e grandi lastre in gres porcellanato. Tyrolit, fondata nel 1919 e parte del gruppo Swarovski, ha sede a Schwaz, in Austria, e conta oltre 4.300 dipendenti in 26 sedi di produzione dislocate in 11 Paesi in tutto il mondo. Tyrolit Vincent, filiale italiana con sede a Thiene (Vicenza), è il quartier generale della divisione “Pietra, Ceramica e Vetro” nel mondo.

la fornitura di nuove tecnologie per due stabilimenti di Ceramica San Lorenzo situati in Argentina e in Perù. Per la “Planta III”, a Lima, sono state fornite tecnologie per la produzione di macinato a secco, mentre nel sito di San Juan (Argentina) sarà installata una nuova linea di microgranulazione polveri Migratech per la produzione di formati più grandi, con maggiore resistenza meccanica e minor assorbimento d’acqua. Entrambi gli impianti entreranno in produzione a fine 2018.


DIGITAL EFFECTS IN THEIR LARGEST VARIETY OUR PRINTHEADS RC1536 AND RC1536L ENABLE YOU TO CREATE OUTSTANDING DIGITAL EFFECTS SUCH AS GLOSS, MATT, METALLIC, LUSTER, WHITE, REACTIVE AND SINKING. The printheads are interchangeable, sharing identical physical properties and electrical connections, providing access to RC1536-L´s discharge of 70 g/m² at 25 m/min line speed. A bigger distance between printhead and object up to 7mm, and a choice of drop volume range of 13 to 150 pl or 25 to 225 pl offers enhanced scope for creativity. Visit us as our booth no. 067 in hall D1 For further flexible solutions and possibilities visit www.seiko-instruments.de. THE CULTURE OF PRECISION.


events

Preview of bt-SPACE: where ceramic technology arouses emotions Anteprima bt-SPACE: la tecnologia sviluppa emozione in ceramica

More than 500 participants including many prestigious guests converged on Fiorano Modenese on the evening of 24 May for the preview of bt-SPACE, the new venue devoted to communication between SITI B&T Group and its partners. Designed by the Formigine-based group with the aim of building greater awareness of ceramic culture, the large space was packed out with ceramic industry entrepreneurs from the Sassuolo area, representatives of public institutions, training organisations and business associations, as well as the group’s employees and associates. The bt-SPACE presentation evening hosted numerous initiatives along with fine music, food and entertainment. The events began with a roundtable discussion entitled “Technological beauty” moderated by Radio Deejay presenter Vittorio Lelii, and featuring the participation of writer and archaeologist Valerio Massimo Manfredi, the editor of the magazine “AD Architectural Digest. Le più belle case del mondo” Ettore Mocchetti and CEO of SITI B&T Group

Oltre 500 partecipanti e molti ospiti prestigiosi hanno animato l’anteprima del bt-SPACE, la casa della comunicazione tra SITI B&T Group e i suoi interlocutori, avvenuta a Fiorano Modenese nella serata del 24 maggio scorso. Numerosi gli imprenditori ceramici del distretto di Sassuolo, oltre ai rappresentanti di istituzioni pubbliche, enti di formazione e associazioni imprenditoriali, dipendenti e collaboratori del Gruppo che si sono intrattenuti nell’ampio spazio dedicato alla diffusione della cultura ceramica fortemente voluto dal gruppo formiginese.

From left to right ~ da sinistra: Vittorio Lelii, Fabio Tarozzi, Valerio Massimo Manfredi, Ettore Mocchetti

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La serata di presentazione di bt-SPACE, accompagnata da ricchi contenuti, ma anche da buona musica, cibo e convivialità, ha preso avvio con la tavola rotonda “Bellezza tecnologica” moderata da Vittorio Lelii, conduttore radiofonico di Radio Deejay, a cui hanno partecipato lo scrittore e archeologo Valerio Massimo Manfredi, il direttore della rivista “AD Architectural Digest. Le più belle case del mondo” Ettore Mocchetti e il CEO di SITI B&T Group Fabio Tarozzi. Tutti gli interventi dei relatori hanno evidenziato come tecnologia ed emozione possa-


events Fabio Tarozzi. One aspect in particular that all the speakers focused on was the ability of ceramic products to combine technology and emotion. Through a skilful blend of technology and creativity, they explained, ceramic can be transformed into an artform of pure beauty capable of bringing elegance to any space, generating well-being and arousing emotions in our day-to-day lives. This concept was discussed in depth by Fabio Tarozzi. “The space will host a range of events devoted specifically to ceramic products,” he said. “Our aim is to promote awareness of the creative capacity and freedom of expression provided by our technologies in every stage of the manufacturing process. During this autumn’s ceramic industry exhibitions, we will use the venue to present numerous interior design concepts based on the latest-generation large ceramic surfaces. Our technologies are now capable of creating ceramic products of outstanding aesthetic quality for any application, from bathroom and kitchen countertops to floor tiles, complete wall coverings and solutions for exteriors.” bt-SPACE will also be available to the local community for events and initiatives organised in cooperation with public institutions, trade associations and training institutes, schools, and universities. The bt-SPACE project marks the natural evolution of the Group’s communication strategy and underscores SITI B&T’s unique characteristic as a supplier of complete turnkey plants for the ceramic industry. Firmly-established in the Sassuolo ceramic cluster, the Group supplies highly specific technologies for all operations contributing to the aesthetics of ceramic products, from the graphic design services provided by Digital Design to the digital decoration solutions developed by Projecta Engineering and the product finishing technologies produced by Ancora. bt-SPACE will be officially opened at the end of September during the exhibitions Cersaie and Tecnargilla. 5

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no trovare una sintesi comune proprio nel prodotto ceramico: la ceramica, attraverso il binomio virtuoso tra tecnologia e creatività, diventa pura bellezza, una forma d’arte in grado di vestire elegantemente ogni ambiente, regalare benessere, quindi suscitare emozioni, elemento indispensabile nella vita di tutti. Un concetto ripreso in modo più esaustivo da Fabio Tarozzi: “Questo contenitore ospiterà diversi eventi relativi soprattutto al prodotto ceramico, perché vogliamo comunicare la capacità creativa e la libertà di espressione che le nostre tecnologie consentono in tutta la filiera del processo manifatturiero. In autunno, durante le manifestazioni fieristiche del settore ceramico, presenteremo qui molte ambientazioni di interior design realizzate con le grandi superfici ceramiche di nuova generazione. Oggi siamo in grado di conferire una valorizzazione estetica incredibile al prodotto ceramico, in tutti i suoi possibili utilizzi: dal top bagno al top cucina, dal pavimento al rivestimento a tutta

parete, alle soluzioni per esterni”. bt-SPACE sarà inteso anche come luogo di incontro e confronto a disposizione di tutto il territorio, dove si potranno concentrare eventi ed iniziative organizzate in collaborazione con istituzioni pubbliche, associazioni di categoria ed enti di formazione, mondo della scuola e Università. Il progetto bt-SPACE, evoluzione naturale della strategia di comunicazione di Gruppo, sottolinea le caratteristiche peculiari di SITI B&T: un gruppo fornitore di impianti completi chiavi in mano per l’industria ceramica, ben radicato nel distretto ceramico sassolese, e con una forte trasversalità e specificità su tutte le tecnologie che contribuiscono all’estetica del prodotto ceramico, dalla progettazione grafica proposta da Digital Design alla decorazione digitale sviluppata da Projecta Engineering, fino alle tecnologie di finitura del prodotto realizzate da Ancora. L’inaugurazione ufficiale di bt-SPACE è in programma per fine settembre in contemporanea con le fiere Cersaie e Tecnargilla. 5


Beautiful Technology Aisthesis is the Ancient Greek word for “sensation”. It is where the term aesthetics comes from, as originally the word was used to define the science of sensory perception. Located between aesthetics and art, beauty acts as their interpreter and ambassador in our daily lives. Beauty attracts. Beauty stimulates. Beauty conquers. So, let’s follow its lead, as beauty makes us better.

beauty will prevail TECNARGILLA - HALL B5 D5 - STAND 008


500 million euros investments in competitiveness 500 milioni di investimenti sulla competitività Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Confirming its preliminary end-of-year results, the Italian tile industry has finally returned to the pre-crisis levels of ten years ago. According to the statistical survey published by Confindustria Ceramica at its Members’ Meeting on 6 June, the 145 companies in the sector closed fiscal 2017 with a turnover of 5.5 billion euros (up 2.4% on 2016), the same value as 2008. As always, this was largely attributable to the strong export performance with foreign sales up 1.9% to 338.2 million sq.m, corresponding to a value of 4.7 billion euros (+2.5%) at an average price of 13.9 €/sq.m. Domestic sales remained stable at 83.7 million sq.m (+1.1%), with revenues of 842 million euros (+1.6%) and an average selling price of around 10 €/sq.m. Total sales and total production were level pegging at 422 million sq.m (+1.6%). As has repeatedly been pointed out, the most significant figure in terms of its dimensions is that of investments, which totalled 514.9 million euros in 2017, a further 28.6% increase on the already record figure of 400 million euros in 2016. These investments have largely been prompted by the Italian government’s tax incentives aimed at modernising factories in accordance with Industry 4.0 criteria, a benefit that the tile sector has suc-

ABK Ceramiche @Cersaie 2017

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Confermando i preconsuntivi di fine anno, l’industria italiana delle piastrelle torna, dopo 10 anni, ai livelli di fatturato precrisi. Secondo l’indagine statistica presentata da Confindustria Ceramica all’Assemblea lo scorso 6 giugno, le 145 aziende del comparto hanno chiuso il 2017 con un giro d’affari di 5,5 miliardi di Euro (+2,4% sul 2016), stesso valore del 2008. Il merito va ascritto come sempre al miglior andamento sui mercati esteri: le esportazioni hanno raggiunto i 338,2 milioni mq (+1,9%) per un valore di 4,7 miliardi di Euro (+2,5%), con un prezzo medio di 13,9 €/mq, mentre le vendite domestiche sono rimaste sta-

bili su 83,7 milioni mq (+1,1%), con ricavi per 842 milioni di Euro (+1,6%) e un prezzo medio intorno ai 10 €/mq. Vendite totali e produzione nazionale coincidono a 422 milioni mq (+1,6%). Come sottolineato più volte, il dato che spicca per dimensioni del fenomeno continua ad essere quello degli investimenti: 514,9 milioni di Euro nel 2017, +28,6% su un 2016 già da record coi suoi 400 milioni. Uno sforzo enorme, sicuramente favorito dagli incentivi fiscali del Governo italiano per l’ammodernamento degli stabilimenti in logica 4.0, che il comparto delle piastrelle ha saputo cogliere più di altri settori industriali, puntando ad un recupero di competi-


interview

Talking to... Giovanni Savorani

ceeded in exploiting more than other industries and improving its competitiveness through the use of cutting-edge technologies. We met Giovanni Savorani, the newly-elected chairman of Confindustria Ceramica for the two-year period 20182020, to discuss a sector that is slowly consolidating its position in the face of increasingly tough challenges. CWR: Although this was an exceptional year, a sector that reinvests 9.3% of its annual turnover is obviously very confident about the future. GIOVANNI SAVORANI: Even in the most difficult years of the crisis, the ceramic industry entrepreneurs never lost heart and continued to invest in technology and develop new products and markets. A significant portion of the almost two billion euros invested in the last 5 years was aimed at introducing largesize slabs and panels onto the market. The 2017 investment percentage – 9.3% of turnover – was of course largely attributable to the Industry 4.0 tax concessions, which I believe should be transformed into structural rather than time-limited incentives. Encouraging companies to make technological changes all at the same time, or at least in the space of a year or two,

tività attraverso tecnologie più evolute. Giovanni Savorani, neoeletto presidente di Confindustria Ceramica per il biennio 2018-2020, fa il punto su un settore che, pur lentamente, si sta consolidando, nonostante le sfide da affrontare paiano sempre più impegnative. CWR: Sebbene limitatamente ad un anno “eccezionale”, un settore che stanzia il 9,3% del fatturato annuo è un settore che guarda al futuro con grande fiducia. GIOVANNI SAVORANI: Gli imprenditori della ceramica, anche negli anni più difficili della crisi, non si sono mai per-

si d’animo, continuando ad investire in tecnologia e a sviluppare nuovi prodotti e mercati. Una parte significativa dei quasi due miliardi di Euro investiti negli ultimi 5 anni, infatti, è stata indirizzata all’introduzione sul mercato delle grandi lastre. Certo, la percentuale di investimenti 2017 - il 9,3% del fatturato - è influenzata anche dalle agevolazioni fiscali di Industria 4.0, incentivi che credo sarebbe opportuno rendere strutturali, non confinandoli in tempi limitati: quando le imprese sono incentivate a realizzare gli adeguamenti tecnologici tutte allo stesso tempo, vale a dire nel giro di uno o due anni, si possono generare eccessi di offerta

Fondovalle @Cersaie 2017

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interview

Ragno @Cersaie 2017

risks generating excess supply given that restructuring always results in an increase in production capacity, and this can prove harmful in the short term. CWR: The global growth in ceramic tile production is accompanied by increasingly fierce competition in international markets. How is Italy reacting? G. SAVORANI: The Italian ceramic tile industry has the big advantage of being able to operate in more than 150 countries worldwide and seize opportunities wherever they arise. This is a benefit that very few world competitors enjoy and helps us optimise our response to the overall situation. CWR: As you mentioned, the increase in competitiveness of the Italian tile industry is a result of continuous product innovation, such as the latest developments in the field of large-size tiles. What are the growth margins for these products and how can such innovative and high added-value materials be protected in markets? G. SAVORANI: The increase in ceramic tile sizes has been made possible by technological innovation combined with market demand. Architects and interior designers are increasingly choosing large-size tiles, in part for their greater cleanliness and hygiene due to the smaller number of grout joints, so I am confident that demand for large panels and slabs will continue to grow. Clearly we need to allow time for the distribution and logistics systems to adapt and for tile installers to adopt the equipment they need to provide the necessary services. Porcelain panels and slabs have also opened the doors to the furnishings market in the form of bathroom and kitchen tops and furniture cladding, a segment where Italian products already have a very strong presence and there is plenty of room for our companies to expand. I believe that the best way to protect these products is to continue to develop them while doing everything possible to meet the needs of purchasers and users. I see opportunities for our sector in both these areas. CWR: Which issues have you given top priority to in your agenda as chairman?

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dannosi sul breve periodo, dato che ogni ristrutturazione porta ad un incremento di capacità produttiva. CWR: La crescita globale dei consumi di ceramica si accompagna ad una sempre più aspra competizione sui mercati internazionali. Come reagisce l’Italia? G. SAVORANI: Il grande vantaggio dell’industria ceramica italiana è che è in grado di operare su oltre 150 paesi nel mondo, riuscendo a cogliere le opportunità laddove queste si manifestano. È una peculiarità che solo pochi competitor mondiali possono avere e che aiuta a gestire al meglio la situazione complessiva. CWR: Il rafforzamento della competitività italiana passa, come diceva, dall’innovazione costante sul prodotto, come quella, più recente, sulle lastre ceramiche. Quali i margini di crescita di queste produzioni e come proteggere sui mercati materiali tanto nuovi e ad alto valore aggiunto? G. SAVORANI: L’aumento della dimensione dei rivestimenti ceramici è una linea evolutiva resa possibile dall’innovazione tecnologica e dalla doman-

da del mercato. Architetti e arredatori stanno sempre più privilegiando le grandi dimensioni (che fra l’altro migliorano pulizia e igiene riducendo il numero di fughe) e credo che la domanda di grandi lastre continuerà a crescere. Chiaramente dovremo dare tempo alla distribuzione, alla logistica e ai posatori di attrezzarsi e rendere fruibili i servizi necessari. Le lastre hanno anche aperto le porte del mercato dell’arredo (top per bagni e cucine, rivestimento di mobili), dove il made in Italy è fortissimo e dove moltissimi sono gli spazi per le nostre imprese. Credo che il modo migliore per proteggere queste produzioni sia continuarne lo sviluppo, avendo cura di intercettare sempre meglio i desiderata degli acquirenti e degli utilizzatori. In entrambi gli ambiti vedo spazi di opportunità per il nostro settore. CWR: Quali temi ha ritenuto prioritario inserire nella sua agenda di presidente? G. SAVORANI: Il primo obiettivo è quello di mantenere e dare continuità alle tante cose positive fatte dai miei predecessori. Penso, tra gli altri, al rinnovo


Fingerprint FPRM

Glossy Glaze

Matt Glaze


interview

Sant’Agostino @Cersaie 2017

G. SAVORANI: My first aim is to carry on the excellent work done by my predecessors. This includes renewing antidumping duties and reducing electrical energy costs. Italy’s tile industry is the biggest exporter in the world in terms of value and it is essential to maintain this leadership position by engaging with all players. We will succeed in doing this only if all of us – both individually and collectively – do everything possible to ensure that our companies continue to be highly competitive, while at the same time guarding against the emergence of other ceramic clusters around the world where tiles can be produced more cost-effectively and competitively. CWR: Which areas should politicians focus on to make Italy more efficient as a country? G. SAVORANI: Excessive bureaucracy, taxation and energy policy are all factors that affect our competitiveness. For example, the new AIA (Integrated Environmental Authorisation) regulations for both new plants and minor alterations to existing facilities involve lengthy procedures that are simply not compatible with the needs of business. As for taxation, we were pleased to read about the proposal of lowering the corporate tax rate to 15% from the current 24%, but it is important to consider the negative impact of the differences in tax and social security contributions between Italy and its competitor countries, which reduce our employees’ real incomes and push up labour costs for companies. Regarding energy, it is important to proceed with liberalisation of energy markets in Italy so as to enable companies to operate in the best possible conditions. CWR: Emissions Trading also remains a highly topical issue at a European level. G. SAVORANI: Definitely. In recent months in Brussels we have been drawing up the rules for application of the ETS for the period January 2021 – December 2030. This is a very important issue because our sector is completely exposed to competition from non-EU countries which do not have to satisfy these kinds

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dei dazi antidumping e alla riduzione degli oneri sull’energia elettrica. L’Italia della ceramica è il primo esportatore al mondo per valore ed è indispensabile che questa leadership venga mantenuta, coinvolgendo tutti gli interlocutori. Riusciremo in questo intento solo se ciascuno per la sua parte, e tutti assieme, ci porremo l’obiettivo di mantenere alta la competitività delle nostre aziende, avendo cura di evitare che in giro per il mondo o in Europa, possano nascere altri distretti ceramici dove sia più conveniente e competitivo produrre ceramica. CWR: Su quali fronti dovrebbe agire la politica per rendere il Sistema Paese Italia più efficiente? G. SAVORANI: Eccesso di burocrazia, peso fiscale e politica energetica sono elementi che incidono sulla nostra competitività. Le nuove norme relative alle AIA (Autorizzazione Integrata Ambientale), sia nel caso di nuovi impianti che in quello di piccole variazioni, richiedono, ad esempio, di adempiere a procedure che hanno addirittura allungato a dismisura i tempi di delibera, su orizzonti non

compatibili con quelli del ‘fare impresa’. In tema di peso fiscale, abbiamo letto con favore della possibile riduzione dell’aliquota sulle società al 15% (dal 24% attuale), ma ricordiamo quanto incide la divaricazione del cuneo fiscale e previdenziale tra l’Italia e gli altri Paesi concorrenti, che riduce il reddito percepito per i nostri dipendenti e mantiene alto il costo del lavoro per le imprese. Sul lato energia, è importante che in Italia si proceda alla liberalizzazione dei mercati energetici, per rendere disponibili migliori condizioni alle imprese. CWR: A livello europeo c’è poi il tavolo “caldo” delle Emission Trading. G. SAVORANI: Certo. In questi mesi siamo impegnati a Bruxelles nella definizione delle regole applicative dell’ETS per il periodo gennaio 2021 – dicembre 2030. Il tema è di particolare importanza poiché il nostro settore è completamente esposto alla concorrenza internazionale di Paesi extra UE sui quali non gravano analoghi oneri. È necessario che si tenga adeguatamente conto di questa situazione nell’assegnazione delle quote alle nostre aziende, per


of obligations. This situation must be taken adequately into account when assigning emission allowances to our companies to avoid a very real risk of penalisation and delocalisation. CWR: Technological process innovations such as porcelain panels, digital printing, energy savings and Industry 4.0 technologies have had an enormous impact on tile production in recent years. What new contribution would you now like to see from the machinery manufacturers? G. SAVORANI: Innovation is an ongoing process which often involves redesigning and improving on previous applications, and this will continue to be the case in the future. Efficient and advanced logistics is without question one of the new areas of development that will attract growing interest, particularly in the light of new porcelain panel and slab production. Energy savings also continue to be a highly topical issue given the big reductions that will have to be made over the next few years to comply with the ETS. So research into the energy efficiency of our thermal machines remains an important area to focus on. CWR: 2017 marked the first increase in employment since 2006 with the creation of more than 550 new jobs in the space of a year, bringing the number of direct employees in the sector to 19,515 (+2.9%). What kind of professional figures need to be trained most urgently? G. SAVORANI: I see professional training as one of the most important issues for the competitiveness of the ceramic industry, particularly in the future. Professionals must be trained to university level in fields ranging from engineering to chemistry, marketing and architecture. We have already begun working towards this goal by meeting the deans of the University of Modena and Reggio Emilia and the University of Bologna, the two universities that best meet our needs in terms of their prestige and geographical proximity. CWR: The Italian tile industry is the only one with a policy of investing heavily in the internationalisation of production with the aim of manufacturing directly in the markets where its products are sold. Do you think other companies will follow this example?

evitare concreti rischi di penalizzazione e delocalizzazione. CWR: Dalle lastre alla stampa digitale, dai sistemi di risparmio energetico alle tecnologie 4.0, le innovazioni tecnologiche di processo degli ultimi anni hanno avuto un enorme impatto sulla produzione di piastrelle. Quale nuovo contributo alla vostra attività chiederebbe oggi agli impiantisti? G. SAVORANI: L’innovazione è un processo continuo che in molti casi reinventa e riprogetta applicazioni e soluzioni migliorative rispetto al passato. È stato così in passato, lo sarà anche in futuro. Tra i nuovi ambiti, quello della logistica efficiente ed evoluta è senza dubbio uno degli aspetti che acquisirà un crescente interesse, anche, ma non solo, alla luce delle nuove produzioni di grandi lastre. Non perde di attualità, poi, il tema del risparmio energetico, viste le grandi riduzioni che le ETS ci imporranno nei prossimi anni, per cui la ricerca sull’efficienza energetica delle nostre macchine termiche resta un valido terreno su cui lavorare. CWR: Il 2017 ha segnato la prima inversione di tendenza dal

2006 sul fronte dell’occupazione, risalita a 19.515 addetti diretti nel settore (+2,9%), ossia oltre 550 nuovi posti di lavoro in un anno. Su quali profili professionali è urgente intervenire con un’adeguata formazione? G. SAVORANI: Considero la formazione uno degli aspetti più importanti della competitività attuale e soprattutto futura dell’industria ceramica. L’ambito di interesse deve spaziare dall’ingegneria alla chimica, dal marketing all’architettura e deve avere un profilo di tipo universitario, tale da formare le più elevate competenze. Ci siano già mossi in questa direzione incontrando i Magnifici Rettori dell’Università di Modena e Reggio e di Bologna, le università che per prestigio e per vicinanza geografica possono rispondere al meglio a questo nostro obiettivo. CWR: L’industria italiana delle piastrelle è la sola ad aver creduto e investito massicciamente nell’internazionalizzazione della produzione per presidiare i mercati di sbocco dei propri materiali. Pensa che questa strada sarà seguita da altre aziende? G. SAVORANI: La scelta dell’internazionalizzazione produttiva spetta ad ogni singola azienda, rispetto a proprie strate-

MANUFACTURING INTERNATIONALISATION OF THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY A total of 15 foreign companies controlled by 8 Italian ceramic groups (Concorde, Del Conca, Florim, Gambini Group, Granitifiandre, Laminam, Marazzi, Panaria and Ricchetti) produce tiles in factories located outside Italy, mainly in the USA (45% of non-Italian production), Europe and Russia. In 2017 they employed 3,138 people and produced 87 million sq.m of tiles (up 0.8% on 2016). Total sales generated a turnover of 862.1 million euros (+0.8%), 80% of which consisted of sales in the same country where the factory is located. European sales remained stable at 469.9 million euros (-0.9%), while sales in North America climbed to 392.2 million euros (+2.9%). TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY

L’industria italiana delle piastrelle ceramiche 2016

2017

Var. %

Companies / Aziende

147

145

-1.3

Employees / Addetti

18,956

19,515

+2.9

Production / Produzione (mill. m2)

415.9

422.5

+1.6

Total sales / Vendite totali (mill. m2)

414.6

421.9

+1.8

Domestic market / Mercato interno (mill. m2)

82.9

83.7

+1.0

Exports (mill. m2)

331.7

338.2

+1.9

400.4

514.9

+28.6

5,417.1

5,546.5

+2.4

828.8

842.4

+1.6

4,588.3

4,704.1

+2.5

Investments / Investimenti (mill. €) Total Turnover / Fatturato totale (mill. €) Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €) Exports (mill. €)

Source: Confindustria Ceramica

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L’INTERNAZIONALIZZAZIONE PRODUTTIVA DELL’INDUSTRIA CERAMICA ITALIANA Sono 15 le società di diritto estero, controllate da 8 gruppi ceramici italiani (Concorde, Del Conca, Florim, Gambini Group, Granitifiandre, Laminam, Panaria, Ricchetti), che producono piastrelle in stabilimenti produttivi ubicati prevalentemente negli Stati Uniti (qui il 45% della produzione estera), in Europa e Russia. Nel 2017 hanno occupato 3.138 addetti e hanno prodotto 87 milioni mq di piastrelle (+0,8% sul 2016). Le vendite totali hanno generato un fatturato di 862,1 milioni di Euro (+0,8%) di cui l’80% realizzato da vendite nel medesimo mercato sede della fabbrica. Le vendite sui mercati europei sono rimaste stabili a 469,9 milioni di Euro (-0,9%), quelle in Nord America sono salite a 392,2 milioni di Euro (+2,9%).


interview THE ITALIAN CERAMIC SANITARYWARE AND TABLEWARE INDUSTRIES At its Annual Meeting, Confindustria Ceramica unveiled the 2017 figures for the Italian ceramic sanitaryware, tableware and refractory materials sectors. The sanitaryware sector (33 companies located mainly in the Civita Castellana cluster in the province of Viterbo) saw a recovery, producing 4.27 million pieces (up 4.5% on 2016) and generating revenue of 353.3 million euros (+6.1%), including 45% from exports (159 million euros, +6%). The tableware sector also saw increases in production (+7.5%) and turnover (+6.2%). Production and sales volumes climbed to 12,800 tonnes, 77% of which was sold on the domestic market, generating total revenue of 50.9 million euros. The refractory materials sector followed a more fluctuating trend and in 2017 lost much of the ground it had gained the previous year. Production dropped by 3.7% and sales by volume fell by 2.9%, the growth in exports (+3.5%) failing to offset the decline of the domestic market (-6.6%) which accounts for 61% of sales. However, total turnover remained stable at 2016 figures (more than L’INDUSTRIA ITALIANA DELLA CERAMICA 350 million euros). The domestic market saw slight growth (+1.1%), EU SANITARIA E STOVIGLIERIA exports fell by 12.4% and non-EU exports grew by 10.4%.

TAB. 2 - THE ITALIAN SANITARYWARE AND TABLEWARE INDUSTRY IN 2017 L’industria italiana di sanitari e stoviglie (dati 2017) Sanitaryware

Tableware

Companies / Aziende

33

10

Employees / Addetti

3,118

705

Production / Produzione

4.3 (mill. pieces)

12.8 (ton x 000)

Total sales / Vendite totali

4.3 (mill. pieces)

12.9 (ton x 000)

Domestic market / Mercato interno

2.4*

10.0

Exports / Export

1.9*

2.9

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

353.3

50.0

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

194.3*

36.6

Exports (mill. €)

159.0*

14.3

Sanitari

Stoviglieria

Source: Confindustria Ceramica - *Estimates / Stime

G. SAVORANI: Manufacturing internationalisation is a choice that must be made by each individual company in accordance with its corporate strategies, although such operations are obviously more accessible to large-size companies. Of course this is not a delocalisation strategy but a policy that aims to win or maintain market shares that would otherwise have been taken by local or in any case non-Italian companies. All Italian groups with factories abroad have maintained a strong presence in Italy, which is a very positive factor. Commercial internationalisation is a more widely adopted approach in which Italian companies open warehouses and stores abroad with the aim of improving their commercial presence and customer support. CWR: Cersaie will be here again soon. What will be new this year? G. SAVORANI: There will be plenty of new features along with many things that will remain unchanged from previous years, such as the fully sold out exhibition spaces! This year there will be three new halls (28, 29 and 30) devoted to bathroom furnishings, enabling us to increase the exhibition space by 5,000 square metres and ensure that individual product sectors are located close together. Tiling Town (next to the Piazza Costituzione entrance) will be surrounded by the companies that supply relevant materials and tools. As part of major efforts to attract international visitors, a selection of top international buyers will be hosted at Cersaie. The unique “Building Dwelling Thinking” programme of architecture conferences will host its tenth Pritzker Prize Laureate this year along with other high-level speakers. Last but not least, I hope that Italian manufacturers will maintain the competitive edge in terms of aesthetic quality provided by Italian design. 5

In occasione dell’Assemblea annuale, Confindustria Ceramica ha presentato i dati relativi all’andamento nel 2017 dei comparti nazionali della ceramica sanitaria, della stoviglieria e dei materiali refrattari. In recupero il settore dei sanitari (33 aziende ubicate prevalentemente nel distretto di Civita Castellana, Viterbo), che ha prodotto 4,27 milioni di pezzi (+4,5% sul 2016) realizzando un fatturato di 353,3 milioni di Euro (+6,1%), di cui il 45% (159 milioni di Euro, +6%), da esportazioni. Incrementi di produzione (+7,5%) e fatturato (+6,2%) anche per l’industria della stoviglieria: i volumi prodotti e commercializzati sono saliti a 12.800 tonnellate, di cui il 77% destinato al mercato domestico, per un giro d’affari totale di 50,9 milioni di Euro. Più altalenante l’andamento del comparto dei materiali refrattari che nel 2017 ha perso parte di quanto aveva recuperato l’anno precedente: la produzione è scesa del 3,7% e le vendite in volume hanno chiuso a -2,9%: l’aumento delle esportazioni (+3,5%) non ha infatti compensato il calo del mercato interno (-6,6%) a cui si rivolge il 61% delle vendite. Il fatturato totale è rimasto però stabile sui valori 2016 (oltre 350 milioni di euro): il mercato domestico ha registrato un lieve incremento (+1,1%), le esportazioni nei Paesi UE sono calate del 12,4%, mentre quelle extracomunitaria sono cresciute del 10,4%.

gie aziendali, ma è evidente che queste operazioni siano maggiormente alla portata di imprese di grandi dimensioni. Come noto, non siamo in presenza di una delocalizzazione, bensì di una scelta fatta per conquistare o mantenere quote di mercato che diversamente sarebbero finite ad aziende locali o comunque non italiane. Tutti i gruppi che hanno fabbriche all’estero hanno infatti mantenuto una solida presenza in Italia, e questo è un fatto positivo. Esiste anche una internazionalizzazione di tipo commerciale, che si sviluppa attraverso magazzini e negozi di proprietà di aziende italiane, che ha numeri più ampi rispetto alla prima. Il tutto allo scopo di migliorare la penetrazione commerciale e il servizio ai clienti. CWR: Fra poco saremo nuovamente a Cersaie. Quali novità ci aspettano? G. SAVORANI: Molte novità, ma anche importanti riconferme, a cominciare dal tutto

esaurito negli spazi espositivi. Avremo tre padiglioni nuovi (28, 29 e 30) destinati all’arredobagno che ci consentiranno, da un lato, di aumentare di 5.000 mq la superficie espositiva e, dall’altro, di rendere contigui tutti i diversi settori merceologici. La città della Posa (a fianco dell’ingresso di Piazza Costituzione) avrà attorno tutto il mondo delle imprese fornitrici di materiali e strumenti correlati. Di rilievo l’attività di incoming internazionale, con una selezione di top buyer internazionali ospitati a Cersaie. Di grande richiamo anche le conferenze di architettura di “Costruire Abitare Pensare”, che ospiteranno quest’anno il 10° premio Pritzker, un unicum mondiale tra le fiere internazionali di settore, e altri qualificati protagonisti. Infine mi auguro che i produttori italiani mantengano quel differenziale di qualità estetica data dal nostro design Made in Italy. 5

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Quality pays off for Italian sanitaryware La qualità premia i sanitari “made in Italy” Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

In good news for the Italian ceramic sanitaryware industry, the recovery in output that began in 2016 (+8.5%) continued through 2017 with further 4.5% growth. The volumes produced last year by the 33 companies in the sector (including 30 operating in the Civita Castellana cluster in the province of Viterbo) rose to 4.27 million pieces, generating a turnover of 353.3 million euros (6.1% up on 2016). Exports have also grown steadily in recent years, reaching 159 million euros in 2017, 45% of total sales. Civita Castellana is an outstanding example of a manufacturing cluster that has reinvented itself over the years by focusing on quality and design. It has come through two particularly challenging periods. The first was at the beginning of the 2000s when the sector found itself entirely exposed to competition from low-cost Chinese products in the low-end segment. The second and much more serious threat came with the onset of the 2008 crisis, which led to a 50% decline in national output volumes over the course of a decade. It is only in the last couple of years that the sector has really begun to recover. In Civita Castellana we met Augusto Ciarrocchi, chairman of the board of Ceramica Flaminia, one of the most important

Buone notizie per l’industria italiana della ceramica sanitaria. La ripresa produttiva iniziata nel 2016 (+8,5% quell’anno) si è consolidata nel 2017 con un nuovo progresso del 4,5%. I volumi prodotti l’anno scorso dalle 33 aziende del comparto (di cui 30 operanti nel distretto ceramico di Civita Castellana, Viterbo) sono saliti a 4,27 milioni di pezzi, generando un fatturato di 353,3 milioni di Euro (+6,1% sul 2016). In crescita costante negli ultimi anni anche le esportazioni, pari l’anno scorso al 45% del totale per un valore di 159 milioni di Euro. Quello di Civita Castellana è l’esempio di un distretto manifatturiero che, puntando su

qualità e design, ha saputo reinventarsi negli anni per vincere una duplice sfida. La prima, già all’inizio degli anni 2000, quando il settore si trovò completamente esposto alla concorrenza delle produzioni cinesi a basso costo nel segmento del basso di gamma. La seconda, ben più drammatica, è arrivata con la crisi del 2008 che, in un decennio, ha più che dimezzato i volumi produttivi a livello nazionale e da cui il comparto ha cominciato a uscire nell’ultimo biennio. A Civita Castellana incontriamo Augusto Ciarrocchi, presidente del CDA di Ceramica Flaminia, tra i più importanti produttori italiani di sanitari, nonché, da giugno, vice presidente di Confindustria Ceramica. CWR: Dr. Ciarrocchi, possiamo dire che l’industria italiana dei sanitari in ceramica è uscita dal tunnel? AUGUSTO CIARROCCHI: Diciamo che i risultati degli ultimi due anni ci inducono a ritenere che siamo ormai in presenza di una normalizzazione del mercato. La lunga crisi iniziata nel 2008 ha fatto chiudere diverse aziende del settore e ridimensionare pesantemente la produzione. Impensabile ritornare ai livelli produttivi pre-crisi, difficile anche recuperare i prezzi medi di vendita di dieci anni fa. Tuttavia, le aziende che in questi anni hanno potuto contare su spalle larghe e su una strategia orientata al prodotto, oggi possono

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interview

Talking to... Augusto Ciarrocchi

Italian sanitaryware manufacturers, and as of June this year vice chairman of Confindustria Ceramica. CWR: Mr Ciarrocchi, would you say that the Italian ceramic sanitaryware industry has emerged from the crisis? AUGUSTO CIARROCCHI: Let’s say that the results of the last two years suggest that the market is returning to normal. The long crisis that began in 2008 prompted a severe decline in output and the closure of a number of sector companies. A return to pre-crisis production levels is unimaginable, and we are also unlikely to go back to the average selling prices of a decade ago. Nonetheless, well-established companies that have pursued a product-oriented strategy during this period are now seeing a recovery in sales revenues, which grew by 6% last year. CWR: So quality and design have played an important role in overcoming the crisis but at the same time have helped deal with the increasingly fierce competition that the Civita Castellana cluster has been facing for the last twenty years. A. CIARROCCHI: That’s right, these characteristics have always been our key strengths. The quality of Italian sanitaryware is an

festeggiare la ripresa anche sul fronte del fatturato, cresciuto l’anno scorso del 6%. CWR: Qualità e design in chiave anticrisi, ma anche per battere una concorrenza sempre più aspra che il distretto di Civita Castellana conosce ormai da quasi vent’anni. A. CIARROCCHI: Esatto. Sono stati e sono tutt’ora i nostri punti di forza. La qualità dei sanitari italiani è un assunto di base che poggia su produzioni a forte manualità, decisamente diverse da quelle di massa e a basso costo, prive del valore aggiunto dato dal knowhow del ceramista. A questo si affianca la ricerca costante sul design, una strada intrapre-

sa già all’inizio degli anni 2000, con cui il sanitario made in Italy ha smesso di essere un prodotto standardizzato, divenendo un vero e proprio oggetto d’arredo. Questo ci ha consentito di innalzare immediatamente i prezzi medi di vendita spuntando un differenziale del 3040% rispetto ai prodotti di bassa gamma; purtroppo quel gap si è ridotto durante gli anni della crisi, ma si è comunque strutturato su livelli soddisfacenti. CWR: Chi sono oggi i vostri principali competitor? A. CIARROCCHI: Nel segmento di fascia alta, la Germania resta un brand ampiamente riconosciuto da architetti e progettisti, ma il design Made in Italy

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interview

essential aspect of a highly manual production process, very different from low-cost mass production that lacks the added value of the ceramist’s expertise. Added to this is the constant research into design conducted by the industry since the early 2000s when Italian sanitaryware evolved from a standardised product into a true furnishing accessory. This allowed us to increase our average selling prices immediately to 30-40% more than low-end products. Unfortunately that gap has closed somewhat during the years of crisis, although prices have remained at satisfactory levels. CWR: Which countries are your main competitors today? A. CIARROCCHI: German products continue to be very well-regarded by architects and designers in the high-end segment, although Italian design remains an important driving force in the market. We have worked hard in recent years to promote the concept of “Italian quality”. In the medium-to-low segment the strongest competition today is not so much from China as from countries such as Bulgaria and Egypt. CWR: But Italy continues to import larger volumes of sanitaryware than it exports. What are the main countries of origin of imports and what are the target markets for Italian exports? A. CIARROCCHI: In 2017 sanitaryware imports to Italy fell by 4.5% to approximately 68,000 tonnes, mainly from Turkey, China, Bulgaria and the UAE, followed by Portugal, Poland and Egypt. Exports on the other hand grew by 7.5% to more than 53,000 tonnes, most of which were sold in higher-end segments in mature markets such as Germany, the UK, France, Spain, the Netherlands and the USA. In effect we import low-cost products and export design. In terms of value, the balance of trade is in Italy’s favour with exports worth around 159 million euros compared to imports of approximately 100 million euros, down by 7.5%. CWR: The Italian sanitaryware industry does not enjoy the same kind of protection as tiles in terms of European antidumping duties on Chinese imports. Is this a problem? A. CIARROCCHI: Despite our association’s best efforts to initiate the procedure, it is effectively blocked due to the structure of the European sanitaryware industry which consists of several large multinationals with production sites all over the world. But because it has never enjoyed this kind of protection, the Civita Castellana cluster has succeeded in overcoming these difficulties through its own efforts. CWR: Do you think it will be possible to open up new and more distant markets in the near future?

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si conferma un traino importante sul mercato. Abbiamo lavorato molto in questi anni per promuovere il tema della “qualità italiana”. Nel segmento di fascia medio-bassa, invece, oggi la concorrenza a cui dobbiamo fare più attenzione non è tanto quella cinese, quanto quella di Paesi come Bulgaria ed Egitto. CWR: Sul mercato italiano, però le importazioni continuano ad essere consistenti e superiori alle esportazioni. Quali sono i principali paesi di provenienza e quali i mercati di destinazione dell’export italiano? A. CIARROCCHI: Nel 2017 le importazioni di sanitari in Italia sono calate del 4,5% a circa 68mila tonnellate, provenienti per lo più da Turchia, Cina, Bulgaria ed Emirati Arabi, seguiti da Portogallo, Polonia ed Egitto. Per contro, le nostre espor-

tazioni sono cresciute del 7,5% superando le 53mila tonnellate, destinate ai segmenti più alti di mercati maturi quali Germania, Regno Unito, Francia, Spagna, Paesi Bassi e Stati Uniti. Diciamo che importiamo prodotti a basso costo ed esportiamo design: in valore, infatti, il saldo commerciale è a favore dell’Italia, il nostro export vale circa 159 milioni di Euro, contro importazioni intorno ai 100 milioni, in calo del 7,5%. CWR: È un problema per l’industria dei sanitari italiana non poter contare sulla protezione dei dazi antidumping europei nei confronti delle importazioni cinesi, come invece accade nel settore delle piastrelle? A. CIARROCCHI: Nonostante il nostro impegno anche a livello associativo per avviare la procedura, questo risultato è di fatto impedito dalla struttura


interview A. CIARROCCHI: I think that the geographical breakdown of our exports over the next 3-4 years will remain similar to the present situation. Barriers to entry remain high even for very high-end products, although some Italian companies have begun to establish a presence in boutique stores in Tokyo and Beijing. Further growth in the United States is unlikely because the market is covered effectively by large local manufacturers with good basic know-how and it is a market where customer loyalty is much harder to achieve than elsewhere. As for competitiveness, our production costs are similar to those of other countries that produce high-end products. CWR: What do you see as the weaknesses of the Italian sector? A. CIARROCCHI: The most serious is its high degree of fragmentation and the presence of excessively small companies. While this has the benefit of creating strong competition between companies and forcing them to constantly improve in order to set themselves apart, at the same time it makes it harder to penetrate export markets which require greater investment capacity to adapt marketing operations. CWR: Let’s talk about Ceramica Flaminia, one of the best known Italian brands at an international level due to its sophisticated design. How would you describe the current state of health of the company? A. CIARROCCHI: We closed 2017 with 9% turnover growth and aim to increase revenues and profitability further in the two-year period 2018-2019. As a result, we are gradually returning to the pre-crisis turnover level of 2008 (36 million euros). From the late 1990s onwards, we followed a company model focused on customisation. We are able to produce small batches but have an extremely wide-ranging catalogue, including a number of iconic items that have been selling well for the past 20 years such as the Acquagrande washbasin designed by Giulio Cappellini in 1997. We have collaborated with a number of internationally-acclaimed designers, beginning with Roberto Palomba. In 2004 Cappellini was appointed art director of Flaminia, followed by collaborations with designers such as Alessandro Mendini, Paola Navone, Nendo and Jasper Morrison. This strategy has proved a big success, allowing us to establish a presence in the most important European and non-European markets. CWR: What contribution has technological innovation made? A. CIARROCCHI: It has enabled us to keep production costs at a manageable level, which in the case of tailor-made products like ours might otherwise have spiralled out of control. For example our latest investment completed in June focused on automation. In terms of technological process innovation, the priority of companies like ours is to make production more flexible. 5

Acquagrande, 1997

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stessa dell’industria europea dei sanitari, composta da diverse grandi multinazionali con siti produttivi in tutto il mondo. Tuttavia, come dicevo prima, non avendo mai usufruito di questo tipo di tutela, il distretto di Civita Castellana ha saputo superare questo ostacolo con le proprie forze. CWR: Ritiene possibile aprire nuovi mercati più lontani nel breve termine? A. CIARROCCHI: Penso che per i prossimi 3-4 anni la “torta geografica” delle nostre esportazioni resterà simile a quella di oggi: le barriere di ingresso restano elevate anche per prodotti di fascia molto alta, sebbene alcune aziende italiane siano già presenti nelle boutique di Tokyo e Pechino. Un’ulteriore crescita negli Stati Uniti è complessa, invece, perché il mercato è ben presidiato da grandi produttori locali con un buon know-how di base, e la fidelizzazione dei clienti è molto più difficile che altrove. Sul fronte competitivo, comunque, i nostri costi di produzione sono allineati a quelli di altri Paesi produttori di articoli di alta gamma. CWR: Quali sono i punti di debolezza del comparto italiano, a suo avviso? A. CIARROCCHI: L’eccessiva frammentazione e le dimensioni aziendali troppo piccole che, da un lato, sono un bene perché creano una forte competizione tra aziende costringendo ad alzare costantemente l’asticella per differenziarsi; dall’altro, però, rendono più faticosa la penetrazione sui mercati esteri che richiederebbe maggiori capacità di investimento per implementare adeguate azioni di marketing. CWR: Parliamo di Ceramica Flaminia, tra i brand italiani più noti a livello internazionale proprio per la ricerca-

tezza del suo design. Come giudica l’andamento attuale dell’azienda? A. CIARROCCHI: Abbiamo chiuso il 2017 con un incremento di fatturato del 9% e puntiamo ad un ulteriore aumento di ricavi e redditività anche per il biennio 20182019. Ci stiamo quindi riavvicinando al giro d’affari del 2008 (36 milioni di Euro) che si era ridotto sensibilmente negli anni successivi. La nostra scelta, operata già sul finire degli anni ’90, è quella di un’azienda sartoriale, con piccoli lotti produttivi ma con un catalogo estremamente ampio, nel quale ancora compaiono alcuni articoli divenuti iconici che rappresentano dei longseller da 20 anni, vedi il lavabo Acquagrande disegnato da Giulio Cappellini nel 1997. Merito delle collaborazioni con alcuni designer di fama internazionale, tra cui Roberto Palomba prima e, appunto, Cappellini che ha assunto la direzione artistica di Flaminia nel 2004 aprendo le porte a progettisti quali Alessandro Mendini, Paola Navone lo Studio Nendo e Jasper Morrison. Una strategia che ci ha dato ragione e che ci consente oggi di essere presenti sui più importanti mercati europei ed extra europei. CWR: Che contributo vi ha dato l’innovazione tecnologica? A. CIARROCCHI: Ci ha consentito di mantenere un adeguato livello dei costi di produzione, che, per articoli sartoriali come i nostri, potevano altrimenti sfuggire al controllo. Il nostro ultimo investimento, concluso proprio nel mese di giugno, si è concentrato ad esempio sulle automazioni. In tema di innovazioni tecnologiche di processo, la priorità di aziende come la nostra è rendere la produzione più flessibile. 5


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Living Ceramics: “Price competition is not in our DNA” Living Ceramics: “La concorrenza sul prezzo non è nel nostro DNA” Daniel Llorens

Founded just 5 years ago, Living Ceramics is a unique example of the growth of the Spanish ceramic industry. In a sector dominated by large groups with significant levels of output, the young company is currently marking up annual growth rates of between 20% and 30%, buoyed by the exclusive appeal of its large-size tiles manufactured using cutting-edge technologies and with a strong focus on design. In an investment of more than 11 million euros, last September Living Ceramics opened its first production plant equipped with the Continua+ line from Sacmi, while a further 4.5 million euros has been earmarked for additional equipment to be installed by the end of the year. We visited the facility accompanied by CEO Manuel José Parra Soriano, who told us more about the company’s origins and development. “Our initial idea was to pursue an industrial project that would stand out in the market due to its focus on a highly technical premium product,” Parra told us. “From there it was just a short step to put the idea into practice. Using the Argenta facility owned by the Cifre and Usó families, the other shareholders of Living Ceramics along with my brother Fernando and myself, in 2013 we started up a production line for large size porcelain

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Nata appena 5 anni fa, Living Ceramics rappresenta un caso paradigmatico della crescita dell’industria ceramica spagnola. In un contesto dominato da grandi gruppi con produzioni consistenti, la giovane azienda sta crescendo ad un ritmo tra il 20 e il 30% annuo scommettendo sull’esclusività di materiali realizzati con le più moderne tecnologie per i grandi formati e una forte attenzione al design. Lo scorso settembre, con un investimento di oltre 11 milioni di Euro, Living Ceramics ha inaugurato il suo primo stabilimento produttivo dotato della linea Continua+ di Sacmi, mentre altri 4,5 milioni di Euro sono stati stanziati per completare, entro fine anno, la

dotazione impiantistica. Visitiamo l’impianto accompagnati da Manuel José Parra Soriano, consigliere delegato, che ci racconta l’origine e l’evoluzione dell’azienda. “La nostra idea, fin dall’inizio, era di dar vita ad un progetto industriale che potesse distinguersi sul mercato, puntando su un prodotto molto tecnico di alta gamma”, ci spiega Parra. “Dall’idea alla sua realizzazione il passo fu breve. Utilizzando lo stabilimento di Argenta - di proprietà delle famiglie Cifre e Usó, azionisti di Living Ceramics insieme a mio fratello Fernando e a me -, nel 2013 avviammo una linea produttiva per piastrelle in gres porcellanato di grande formato, colorato a umido e pressato su


interview

Talking to... Manuel José Parra

tiles using a wet colouring process followed by pressing in Sacmi PH6800 presses.” CWR: What kind of market response did you get? MANUEL JOSÉ PARRA: Fortunately it was very positive. As a result, we have been able to expand rapidly and are expecting to see further turnover growth of approximately 23% this year to reach around 22 million euros. We are a very young company, so starting out from scratch it was relatively easy to achieve such high annual growth rates. It will be more difficult to maintain the same pace in the future. CWR: Could you tell us something about the new plant? M. J. PARRA: The plant marked an important step forward and was started up in September 2017 in Onda. In keeping with our commitment to unique products, the highest levels of quality and an impeccable service, we chose cutting-edge technologies and built a smart factory designed with future developments in mind. Our aim was to develop materials without limits or restrictions suitable for use in the most challenging architectural applications and special projects. The new Continua+ line will be able to produce panels up to 160x320 cm in size, making it possible to cover walls from floor to ceiling with a single

presse Sacmi PH6800”. CWR: Come vi ha accolto il mercato? MANUEL JOSÉ PARRA: Fortunatamente in maniera molto positiva. Questo ci ha consentito di crescere rapidamente, tanto da prevedere per quest’anno un nuovo incremento di fatturato intorno al 23%, arrivando a circa 22 milioni di Euro. Siamo un’impresa molto giovane e partendo da zero è stato relativamente molto facile registrare ogni anno tassi così alti, in futuro sarà più complicato mantenere lo stesso ritmo. CWR: Ci descrive il nuovo stabilimento? M. J. PARRA: Per noi si è

trattato di un salto importante. L’impianto, situato a Onda, è stato avviato a settembre 2017. Volevamo rimarcare il nostro impegno verso prodotti unici, massima qualità e servizio impeccabile, per questo abbiamo scelto le tecnologie più all’avanguardia dando vita ad una vera e propria fabbrica “intelligente”, progettata pensando anche alle future evoluzioni. La sfida è sviluppare materiali senza limiti e restrizioni, rivolti all’architettura più esigente e ai progetti più speciali. Sulla nuova linea Continua+ potremo produrre lastre fino a 160x320 cm, che permettono di rivestire pareti da pavimento a soffitto con un solo pezzo creando un effetto di assoluta continuità. Inoltre, uno dei vantaggi della formatura in continuo proposta da questa tecnologia è la maggiore resistenza delle lastre, grazie alle minori tensioni che si producono in fase di pressatura, un elemento che semplifica la successiva fase di taglio. Questa maggiore resistenza e la flessibilità negli spessori (fino a 20 mm) consente, sul mercato, utilizzi di questi materiali in segmenti finora occupati dalla pietra naturale. CWR: Quali altre tecnologie completano l’impianto? M. J. PARRA: La linea di smaltatura e decorazione è dotata di due stampanti digitali che ci permettono molte più applicazioni rispetto ai sistemi tradizionali; segue l’essiccatoio e quindi il forno, nel quale è stata mo-

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interview piece and creating the effect of seamless continuity. One of the big advantages of the continuous shaping process performed using this technology is that it generates fewer stresses during pressing. The resultant panels have exceptionally high strength and toughness, making them easier to cut. Given their higher strength and flexibility in sizes up to 20 mm, these products can be used in segments that were previously occupied exclusively by natural stone. CWR: What other technologies are present in the plant? M. J. PARRA: The glazing and decoration line is equipped with two digital printers capable of performing a much larger number of applications than conventional systems. These are followed by the dryer and then the kiln, which has a modified firing curve to allow for slower cooling of the panels. CWR: What products are you currently manufacturing on the Continua+ line? M. J. PARRA: At the lower end of the range we produce 90x90 cm or 60x120 cm sizes with a production capacity of around 7,500 m2 per day. The 60x120 cm size tiles are also cut to produce sub-sizes. The line is also capable of producing 120x120 cm, 60x180 cm, 120x260 cm, 90x270 cm and 160x320 cm sizes, in this latter case with a daily production capacity of around 5,000 m2. We currently produce floor tiles with a thickness of 9 mm, all rectified and in modular sizes to allow for coordinated use. All the bodies are coloured and the glazes applied to the surfaces are resistant to wear and chemicals. We offer a wide variety of collections in terms of both sizes and range of surface finishes, including a non-slip version. Technical product quality goes hand in hand with another of our distinctive characteristics, that of design research. Alongside lines developed internally, we also offer collections created in collaboration with Italian designers from the studio LucidiPevere and with Spanish designer José Manuel Ferrero from Estudi(H)ac. We are currently also looking into the possibility of collaborating with a French design firm. CWR: In general, the Spanish ceramic industry is growing and increasing its competitiveness by concentrating on large production volumes and more standardised products. How do explain the success of a strategy that is the exact opposite of that?

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dificata la curva di cottura per consentire alle lastre una fase di raffreddamento più lenta. CWR: Quali prodotti state fabbricando ora sulla linea Continua+? M. J. PARRA: Partiamo dai formati minimi 90x90 o 60x120 cm, con una capacità produttiva di circa 7.500 m2 al giorno. Dal 60x120 cm realizziamo anche sottoformati. Sulla linea possiamo produrre poi i formati 120x120, 60x180, 120x260, 90x270 e 160x320 cm, in quest’ultimo caso con una capacità giornaliera intorno ai 5.000 m2. Produciamo materiali da pavimento con spessore 9 mm, tutti rettificati, in formati appunto multipli tra loro e quindi tutti combinabili. Tutti gli impasti sono colorati e gli smalti applicati sulle superfici sono resistenti all’usura e agli attacchi chimici. Le collezioni sono ampie, non solo per i formati, ma anche per la varietà di finiture superficiali, disponibili anche in versione antiscivolo. Alla qualità tecnica dei prodotti si aggiunge poi la ricerca sul design, altro elemento che ci distingue. Oltre alle linee sviluppate internamente, offriamo collezioni progettate in collaborazione con i designer italiani dello studio LucidiPevere e con il designer spagnolo José Manuel Ferrero di Estudi(H)ac.

In questo momento stiamo anche valutando la collaborazione con uno studio francese. CWR: Se guardiamo in generale, l’industria ceramica spagnola sta crescendo e recuperando competitività puntando più su grandi volumi produttivi e materiali più standardizzati. Come spiega il successo della vostra strategia, opposta? M. J. PARRA: Semplicemente, portiamo avanti questa filosofia di lavoro perché il mercato ci premia. Ad esempio, la collezione “Cava” sviluppata dallo studio LucidiPevere ha avuto un successo enorme, permettendoci di entrare nel segmento di altissima gamma nel quale i nostri principali concorrenti sono i brand italiani. CWR: In quali mercati siete presenti e come è organizzata la rete commerciale? M. J. PARRA: Oggi le nostre vendite sono destinate al mercato spagnolo appena per il 17-20%, mentre tutto il resto è esportato, soprattutto nei mercati europei più importanti come Francia e Germania. In misura minore esportiamo anche negli Stati Uniti e in Canada, in Australia, a Singapore, Taiwan e Corea del Sud, mentre stiamo entrando con discreta forza anche in Cina. Parliamo quindi di mercati a forte potere di acquisto, capaci e disponibili a pagare la qualità di Living Ceramics.


interview M. J. PARRA: Quite simply we pursue this philosophy because the market appreciates it. For example, the Cava collection developed by the studio LucidiPevere has enjoyed enormous success, enabling us to enter the premium segment in which our main competitors are Italian brands. CWR: Which markets do you operate in and how is your sales network organised? M. J. PARRA: Today the Spanish market accounts for just 17-20% of our sales while the rest is exported, mainly to large European markets such as France and Germany. To a smaller extent we also export to the United States and Canada, Australia, Singapore, Taiwan and South Korea, while we are also establishing a strong presence in the Chinese market. These are all markets with high purchasing power where buyers are capable and willing to pay for the quality of Living Ceramics. We operate through an extensive network of representatives and distributors. Our customers are mostly specialist high-end stores, although we also work with architects and interior designers. To cater for the needs of this demanding clientele, we provide a high quality service with 100% of our range available in stock ready for delivery. CWR: What price segment do your products occupy? M. J. PARRA: Up to now we have maintained an average price of between 19 and 20 €/sq.m, but after starting up the new line for large-size panels we will obviously have to raise our prices. Although this price is higher than the national average, it reflects the added value we offer. In any case, Living Ceramics has never been interested in price competition. We simply produce what the market asks us for without saturating it. While currently increasing our output, we are always careful to maintain the right balance between supply and demand, which ultimately is the only way of maintaining our pricing level. CWR: What new investment projects are you working on? M. J. PARRA: We are currently working to complete the entire plant project, which according to our plans should be operational by the end of the current year or the beginning of 2019 following a further investment of 4.5 million euros. We have just finished expanding the loading area, while at our second site in Vila-real we recently started up rectification and sorting lines. The site is also home to our logistic centre, which receives the entire output of the Onda factory for the finishing and treatment stage through packaging. Over the next few months we will also install a glazing line and a polishing line. The next step will be to double the capacity of the plant. CWR: Have you set a date to begin the expansion? M. J. PARRA: We don’t have a precise date but we aim to be ready to begin whenever the expansion is needed. If we maintain our current growth rate, we could initiate the investment within a couple of years, although it all depends on how the market evolves. Another investment we want to make is in dry body colouring as an alternative to the current wet colouring process and the production of flakes and granules to be mixed in with the bodies. This will enable us to produce large panels and slabs that reproduce the look of natural materials, which we plan to use to enter the marble and stone processing market. 5

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Operiamo attraverso una rete molto capillare di rappresentanti e distributori. I nostri clienti sono negozi specializzati nella vendita di materiali di fascia alta, ma lavoriamo anche con architetti e progettisti di interni. Una clientela quindi esigente, alla quale offriamo un servizio di altrettanto alta qualità, con il 100% delle proposte a catalogo disponibili a magazzino in pronta consegna. CWR: In quale fascia di prezzo si collocano i vostri prodotti? M. J. PARRA: Finora abbiamo mantenuto un prezzo medio tra i 19 e i 20 €/mq, ma oggi, con la produzione sulla nuova linea per grandi lastre, dovrà ovviamente aumentare. Rispetto alla media nazionale, è un prezzo elevato, ma corrispondente al valore aggiunto che offriamo. Del resto, Living Ceramics non ha mai avuto interesse a competere sul prezzo. Semplicemente, produciamo quello che il mercato ci chiede senza saturarlo. Anche oggi, nonostante la nostra produzione stia aumentando, siamo attenti a mantenere un corretto equilibrio tra domanda e offerta, che in definitiva è l’unico modo per mantenere il nostro livello di prezzi. CWR: Su quali nuovi progetti di investimento state lavorando? M. J. PARRA: Al momento siamo impegnati nel completamento dell’intero progetto impiantistico che, nei nostri programmi, dovrebbe essere operativo dalla fine di quest’anno

o inizio 2019 e al quale abbiamo destinato altri 4,5 milioni di Euro. In pratica, abbiamo appena finito l’ampliamento della zona di carico, mentre, nella nostra seconda sede di Vila-real, abbiamo da poco avviato una linea di rettifica e una linea di scelta. Qui abbiamo il polo logistico, dove confluisce tutta la produzione dello stabilimento di Onda per la fase di finitura e trattamento, fino al confezionamento. Nei prossimi mesi installeremo anche una linea di smaltatura e una di levigatura. La sfida successiva sarà poi il raddoppio dell’impianto. CWR: È già in programma? M. J. PARRA: Non abbiamo previsto una scadenza precisa per l’avvio del progetto, ma stiamo già lavorando per essere pronti nel momento in cui ne avremo necessità. Se manteniamo l’attuale ritmo di crescita, potremmo dare il via all’investimento nel giro di due anni, però tutto dipenderà da come evolverà il mercato. Un altro investimento che vogliamo fare riguarda invece la colorazione a secco degli impasti, in alternativa all’attuale colorazione a umido, e la produzione di scaglie e granuli da miscelare agli stessi: in questo modo potremo produrre grandi lastre che riproducono la stessa naturalezza dei materiali naturali, con le quali puntiamo ad entrare nel segmento di mercato dei trasformatori di pietre e marmo. 5


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Sustainability and innovation guide Florim’s growth Sostenibilità e innovazione 4.0 guidano la crescita di Florim Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

For the tenth year running, Florim Group closed 2017 with growth in all its economic indicators. Consolidated turnover totalled 424.8 million euros (up 4.5% on 2016), EBITDA rose by 14.9% to 123.1 million euros (29% of turnover), net profits climbed to 57.8 million euros (+17.1%), and the group’s balance sheet showed net assets of 20 million euros despite its record investments of more than 103 million euros. Investments focused in particular on large-size panels and slabs, the product segment that more than any other has fuelled the growth in volumes and productivity of the Fiorano Modenese-based ceramic group. “We are reaping the fruits of the substantial investments we made both in 2017 and in previous years, including major improvements to all factories and an ambitious Industry 4.0 project for the production of large-size slabs in the new facility in Mordano,” commented Chairman Claudio Lucchese in his letter to the stakeholders introducing the tenth edition of the Florim Sustainability Report. Of the more than 103 million euros invested last year, over 25 million euros was spent on construction of the new factory in Mordano (province of Bologna), where plant and machinery worth more than 40 million euros has been installed since October 2017. A further 16 million euros was spent on the Florim USA factory in Clarksville, Tennessee for the installation of a new grinding and honing line and two sorting and packaging lines, as well as construction of a building for the technical staff. Construction work on another Industry 4.0 plant began at the group’s headquarters in Fiorano at the end of 2017

Per il decimo anno consecutivo il Gruppo Florim ha chiuso l’ultimo esercizio con tutti gli indicatori economici in crescita. Il fatturato consolidato 2017 ha raggiunto i 424,8 milioni di Euro (+4,5% sul 2016), l’Ebitda è cresciuto del 14,9% a 123,1 milioni di Euro (pari al 29% del fatturato), l’utile netto è salito a 57,8 milioni (+17,1%) e, non ultimo, la situazione patrimoniale è risultata in attivo per 20 milioni di Euro, nonostante il record assoluto di investimenti

Casa Dolce Casa - “Artwork Collection” Casa dolce casa – Casamood | Collezione Artwork

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Bilancio di Sostenibilità 2017

per oltre 103 milioni di Euro. Alla base di questi ultimi c’è soprattutto la sfida delle grandi lastre, che è anche il motore della crescita in volumi e redditività registrata dal gruppo ceramico di Fiorano Modenese. “Raccogliamo i frutti degli enormi investimenti fatti in passato e confermati nel 2017 in cui, oltre a significative migliorie in tutti gli stabilimenti, spicca l’ambizioso progetto in ottica di Industria 4.0 per la produzione di lastre nel nuovo fabbricato a Mordano”, ha sottolineato il Presidente Claudio Lucchese nella lettera agli stakeholder che apre la decima edizione del Bilancio di Sostenibilità Florim. Degli oltre 103 milioni di Euro investiti l’anno scorso, infatti, oltre 25 milioni sono serviti per costruire il nuovo stabilimento di Mordano (Bologna) che, da ottobre 2017, ospita macchinari e impianti per un valore di oltre 40 milioni di Euro. Altri 16 milioni di Euro hanno interessato il sito produttivo di Florim USA (Clarksville, Tennessee), destinati all’inserimento di una nuova linea di rettifica e lappatura e due linee di scelta e confezionamento, oltre alla realizzazione della palazzina per lo staff tecnico. A fine 2017 è inoltre partito un altro grande cantiere nella sede principale di Fiorano, che porterà alla realizzazione entro quest’anno di un altro esempio di industria 4.0. Agli investimenti in tecnologie di


Focus on Green technologies

Bilancio di Sostenibilità 2017

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EDIZIONE

and is expected to be completed by the end of the current year. Alongside the investments in latest-generation technology at the factories in Italy and the United States, further expenditure focused on research, human resources and promoting an awareness of Florim’s quality, design and style throughout the world. One example was the opening last October of the new Florim Flagship Store in Moscow, an institutional space designed to showcase the bestselling products of all the company’s brands as well as a platform for cooperation with design professionals. ❱❱ An Industry 4.0 factory for large panel production In 2017 Florim’s efforts were concentrated mainly on construction of the new Industry 4.0 factory in Mordano for the production of porcelain panels and slabs. Completed within just six months, the project consists of a 56,000 square metre, ultra-sustainable, stateof-the-art facility equipped with latest-generation plants and integrated machines. The significant increase in production capacity has allowed the Florim Maximum Oversize range to be expanded with the addition of new sizes (120x280 cm and 60x240 cm) and new finishes for technical and commercial applications. Originally launched in 2014, the Florim Maximum Oversize range is now the largest collection of large-size panels and slabs available on the market. As well as being used in the most prestigious projects worldwide, these products have also won a place in the Historic Collection of the ADI Compasso d’Oro, the Rex - “Prexious Collection” world’s most prestigious in-

ultima generazione per le fabbriche in Italia e negli Stati Uniti, si sommano quelli destinati alla ricerca, alle risorse umane e alla promozione della qualità, del design e dello stile Made in Florim nel mondo. Ne è un esempio il nuovo Florim Flagship Store di Mosca inaugurato in ottobre, uno spazio istituzionale concepito per ospitare tutti i best seller dei marchi aziendali, oltre che piattaforma di collaborazione con i professionisti del progetto.

❱❱ Grandi lastre 4.0 Nel 2017 l’impegno di Florim si è concentrato soprattutto nella realizzazione della nuova Fabbrica 4.0 di Mordano per la produzione di lastre in gres porcellanato. Il progetto, concluso in appena sei mesi, ha dato vita ad un sito di 56 mila mq, dove impianti di ultima generazione e macchine integrate si sposano con una struttura all’avanguardia, ultra sostenibile e moderna. L’incremento sostanziale della capacità produttiva ha consentito di ampliare la gamma Florim Maximum Oversize con nuovi formati (120x280 e 60x240 cm) e nuove finiture per applicazioni tecniche/commerciali. Nato nel 2014, il progetto Florim Maximum Oversize, rappresenta oggi la più ampia offerta di grandi lastre presente sul mercato, utilizzata nei più prestigiosi progetti del mondo, oltre ad aver conquistato un posto nel patrimonio permanente della Collezione Storica del Compasso d’Oro ADI, il più prestigioso premio di design industriale al mondo. ❱❱ La sostenibilità ambientale Una corretta gestione della politica ambientale, il contenimento degli sprechi energetici e delle emissioni rientrano da anni tra gli obiettivi strategici di sostenibilità del gruppo Florim, che anche nel 2017 è riuscito a conseguire risultati tangibili, ben riepilogati nel 10° Bilancio di So-

Rex | Collezione Prexious of Rex

Bilancio di Sostenibilità 2017

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Focus on

Green technologies dustrial design award. ❱❱ Environmental sustainability For years the Florim group’s strategic sustainability goals have focused on pursuing a well-managed environmental policy and cutting energy wastage and emissions, and in 2017 the group once again achieved concrete results which are summarised in the 10th Sustainability Report. Last year the group invested more than 9 million euros in environmental initiatives. These included the installation of an eco-friendly kiln and the group’s second cogeneration plant at the Mordano facility, as well as numerous measures for reducing the environmental and energy impact of the new production site. The results show that while total production of the Italian facilities increased by 8.4% with respect to 2016, consumption remained low. And although CO2 emissions increased in absolute value terms they fell in proportion to output of finished products. The installation of a new dry squaring plant in Mordano (which joins the 4 already present) and the construction of a rainwater collection tank in Fiorano (the water is subsequently recovered, optimised and introduced into the production process) have helped to keep water consumption virtually unchanged (0.8 m3 per tonne of finished product). In terms of energy management, Florim has a unique plant layout that has become a benchmark for the ceramic sector. With two cogeneration plants and 16,000 square metres of photovoltaic panels, the company produced a total of 87.15 Gigawatt-hours of energy last year, equivalent to 73% of its electricity requirements and enough to satisfy the needs of 37,900 households. Since it was put into operation just over six years ago, the photovoltaic system has produced almost 20 million kWh of

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stenibilità. In ambito ambientale il gruppo ha investito l’anno scorso oltre 9 milioni di Euro. Tra le voci più rilevanti figurano l’introduzione nello stabilimento di Mordano di un forno “eco” e di un nuovo impianto di cogenerazione (il secondo del gruppo), oltre ai numerosi accorgimenti adottati per ridurre l’impatto ambientale ed energetico del nuovo sito produttivo. I risultati evidenziano come, a fronte di un aumento dell’8,4% della produzione complessiva degli stabilimenti italiani rispetto al 2016, i consumi siano rimasti contenuti e le emissioni di CO2, pur cresciute in valore assoluto, siano addirittura diminuite in rapporto al prodotto finito. L’inserimento a Mordano di un nuovo impianto di squadratura a secco (in aggiunta ai 4 già esistenti) e la realizzazione, a Fiorano, di una vasca di raccolta dell’acqua piovana (recuperata, ottimizzata e inserita nel processo produttivo), hanno contribuito a mantenere i consumi idrici pressoché inalterati (0,8 m3 per tonnellata di prodotto finito).

Per quanto riguarda poi la gestione energetica, Florim vanta un assetto impiantistico unico e di riferimento per il settore ceramico. L’anno scorso, i due impianti di cogenerazione e i 16.000 mq di pannelli fotovoltaici hanno consentito all’azienda di autoprodurre il 73% del proprio fabbisogno di energia elettrica per un totale di 87,15 Gigawattora, una quantità che, a titolo di esempio, sarebbe sufficiente a soddisfare il consumo di 37.900 utenze domestiche! Il solo impianto fotovoltaico, in poco più di sei anni dalla messa in funzione, ha prodotto quasi 20 milioni di KWh di energia per un totale di 9.623 tonnellate di CO2 non emessa (di cui 1.161 solo nel 2017). L’ottima prestazione energetica degli impianti è peraltro confermata dal calo, nel 2017, del parametro relativo ai consumi specifici medi di gas naturale, energia elettrica e totale in rapporto all’unità di massa di prodotto finito versato a magazzino (6,82 GJ/t il totale, contro 7,05 GJ/t nel 2016). L’attenzione costante di Florim verso la riduzione dell’impatto ambientale si evidenzia poi in


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Focus on

Green technologies energy, corresponding to 9,623 tonnes of CO2 emissions avoided (including 1,161 tonnes in 2017 alone). The excellent energy performance of the plants is also confirmed by the reduction in 2017 of the parameter for specific annual consumption of natural gas, electrical energy and total energy in proportion to the unit mass of finished products (a total of 6.82 GJ/t compared to 7.05 GJ/t in 2016). Florim’s constant commitment to reducing environmental impact is also reflected in a series of activities and good practices pursued in both the factories and offices. In 2017 for example the group saw a big increase in the recovery and reuse of third-party waste in the production process. It also continued to reduce packaging waste by adopting exclusively recycled and recyclable packaging. The latest investments include a total of 16 eco-packaging machines capable of eliminating the waste associated with warehouse inventory, resulting in considerable savings in cardboard. Likewise, the group continued its policy of replacing old catalytic vehicles with electric models, which thanks to the contribution of the new highly automated logistics centre now account for 54% of the total. ❱❱ The goals for 2018 Florim has set itself equally ambitious goals for the current year. Technological investments in the pipeline include completion of the work that began in late 2017 on a new Industry 4.0 facility in Fiorano for processing and logistics in the large-size panel segment, together with the installation of full-field honing machines and other surface treatments in the Fiorano factory. Work to be carried out at the Mordano facility includes installation of a new kiln and modernisation of the glaze milling department with low energy plants connected to innovative software, while a new finished product warehouse will be built in Clarksville. New environmental initiatives include the installation of a new 4 MWp photovoltaic system in Fiorano and a plant for recovering and reusing industrial sludge in Mordano, where a low-energy consumption underground tank will be built for storage of industrial water. 5

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una serie di attività e buone pratiche sia all’interno dei siti produttivi che negli uffici. Nel 2017 vi è stato ad esempio un forte incremento nel recupero di rifiuti prodotti da terzi riutilizzati nel processo produttivo. È proseguita la riduzione degli sprechi derivanti dagli imballaggi, tutti riciclati e riciclabili: tra gli ultimi investimenti figurano le eco-confezionatrici (16 in totale) che permettono di ridurre a zero gli scarti dovuti alle rimanenze di magazzino con un considerevole risparmio di cartone. Allo stesso modo, è continuata la progressiva sostituzione dei vecchi veicoli catalizzati con veicoli elettrici, la cui quota sul totale ha raggiunto il 54%, grazie al nuovo polo logistico ad elevata automazione. ❱❱ Gli obiettivi per il 2018 Non meno significativi i nuovi obiettivi che Florim si propone di raggiungere nel corso di quest’anno. Tra gli investimenti tec-

nologici in programma, il completamento del cantiere avviato a Fiorano a fine 2017, ossia una nuova fabbrica 4.0 per la lavorazione e logistica delle grandi lastre, accompagnato dall’installazione di macchine di lappatura a campo pieno e altri trattamenti superficiali nello stabilimento fioranese. A Mordano dovrà essere invece installato un nuovo forno e modernizzato il reparto macinazione smalti con impianti a basso consumo energetico collegati ad un innovativo software, mentre a Clarksville sarà realizzato un nuovo magazzino prodotto finito. Nuove iniziative in tema di responsabilità ambientale prevedono poi la realizzazione di un nuovo impianto fotovoltaico a Fiorano da 4MWp e l’installazione di un impianto per il recupero e il riutilizzo dei fanghi industriali a Mordano, dove sarà realizzata anche una vasca interrata per l’accumulo di acqua industriale a basso consumo energetico. 5


ECOfriendly tools for a better environment

RIMINI EXPO CENTER RIMINI, EMILIA ROMAGNA - ITALY

BOOTH 160 HALL B5

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Energy efficiency in tile and sanitaryware firing Efficienza energetica nella cottura di piastrelle e sanitari Ruggero Casoni - SITI B&T (Formigine, Italy)

With its record low energy consumption and reduced level of environmental emissions, simple and linear architecture, ease of use, potential for upgrades and enormous flexibility in terms of product sizes, the Titanium® kiln from SITI B&T has established a dominant market position in the four years since it was launched and is seen as a reliable, consolidated technology. More than 40 machines have been sold to date, with sales seeing particularly strong growth in the last two years. As a result, the Titanium® kiln accounts for 80% of the thermal plants built by SITI B&T and has become a global benchmark in the ceramic industry. SITI B&T’s focus on energy efficiency and reducing production costs remains one of the main drivers behind the company’s philosophy and its search for outstanding technological solutions, centred in particular on thermal machines. The Titanium® range of latest-generation kilns for ceramic tile production is devoted in particular to large-size panels and slabs. The most significant characteristics of this cutting-edge solution are its low levels of consumption and its outstanding consistency, resulting in guaranteed quality in terms of colour and calibre. The solution of feeding the first combustion stage of the Titanium® burner with air preheated to 230°C coupled with use of the flue gas post-combustion system allows for an up to 30% reduction in natural gas consumption and flue gas flows compared to a conventional kiln. Levels of NOx and CO are also reduced in favour of CO2, indicating a high level of combustion efficiency with consumption values of 390 kCal per kg of product. Thanks to the ongoing development work carried out at btLAB (the group’s Technological Centre in Formigine) and dayto-day collaboration with all leading international customers, Titanium® has continued to evolve with a view to optimising its performance. Following an initial period of consolidation in the Italian market, both the single-layer and twin-channel versions of the kiln have confirmed all the laboratory tests and achieved excellent results in terms of finished product quality and energy consumption, without limits in terms of applications. The key strength of this kiln is without question its simple and linear architecture, which has proved to be easy to manage and extremely flexible. The same technology can be used to fire products ranging from conventional sizes through to large panels and slabs with thicknesses of up to 20 mm. The Titanium® kiln has established itself not only in Italy but also in a

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Primato assoluto per minor consumo di energia e minori emissioni in ambiente, architettura semplice e lineare, massima facilità di utilizzo, possibilità di upgrade, grande flessibilità sui formati: sono le caratteristiche che hanno consentito al forno Titanium® di SITI B&T di imporsi sul mercato in soli quattro anni dal lancio, dimostrandosi una tecnologia affidabile e consolidata. Sono oltre 40 le macchine vendute, con un forte incremento registrato soprattutto negli ultimi due anni, tanto che oggi l’80% degli impianti termici realizzati da SITI B&T sono Titanium®, divenuto punto di riferimento nel mercato ceramico. La particolare attenzione dell’azienda ai temi dell’efficienza energetica e della riduzione dei costi di produzione si conferma del resto uno dei principali driver della filosofia aziendale e della ricerca di soluzioni tecnologiche d’eccellenza, a partire proprio dalle macchine termiche. La gamma di forni di ultima generazione Titanium® per la produzione di piastrelle ceramiche è dedicata in particolare a lastre e grandi formati. A caratterizzare questa soluzione all’avanguardia sono soprattutto i ridotti consumi e l’elevata costanza, che è garanzia di qualità in termini di toni e calibro. L’alimentazione del primo stadio di combustione del bruciatore Titanium® con aria pre-

riscaldata a 230° C, associato al sistema di post combustione fumi, permette di ridurre i consumi di gas combustibile e la portata fumi al camino fino a un 30% rispetto ad un forno tradizionale, oltre a ridurre NOx e CO a favore della CO2, indice di un’elevata efficienza di combustione, raggiungendo così il valore di 390 Kcal per kg di prodotto. Grazie al continuo sviluppo realizzato all’interno del bt-LAB (il Centro Tecnologico del Gruppo, a Formigine) e alla collaborazione quotidiana con tutti i maggiori clienti internazionali, Titanium® ha continuato ad evolversi e affinarsi, ottimizzando le proprie prestazioni. Dopo un primo periodo di consolidamento sul mercato italiano, il forno, sia nella versione monostrato che bicanale, ha confermato tutti i dati dei test in laboratorio, con ottimi riscontri sia sulla qualità del prodotto finale che in termini di consumo energetico, senza limiti applicativi. Punto di forza di questa macchina termica è sicuramente l’architettura impiantistica semplice e lineare, che si è dimostrata di facile gestione ed estremamente flessibile: la stessa tecnologia è adattabile alla cottura di materiali dai formati più tradizionali fino alle grandi lastre e con spessore di 20 mm. Oltre che in Italia, il forno Titanium® si è imposto su diversi mercati internazionali, tra cui la Spagna, dove uno dei top player ha avviato sei macchine in me-


Focus on Green technologies

number of international markets including Spain, where one of the top players has installed six machines in less than three years, and Mexico where six firing plants are fully operational in a number of different facilities.

no di tre anni, e il Messico, dove sei impianti di cottura sono già pienamente funzionanti all’interno di diversi stabilimenti.

❱❱ Titanium® technology in the sanitaryware industry Titanium technology has also been applied to sanitaryware production, particularly in tunnel kilns, and just like in the tile segment is fully living up to the expectations that emerged at the development stage. In particular, the figures show an extremely low level of energy consumption of 800 kcal per kg of product. ®

❱❱ An Industry 4.0 technology SITI B&T intends to continue the strategy it has pursued in recent years of developing innovative technology increasingly focused on Industry 4.0 criteria. With this in mind, concepts of digitisation and automation have been applied to the Titanium® kiln, making it an ergonomic, predictive, proactive and performance-based technology. Thanks to the Unico supervision system’s ability to dialogue and interact with the supervisors on all the individual machines in the line, the performance of the kiln and all other stages in the production process can be monitored from a single control centre. This includes a capability to monitor plants located in different parts of the world, making it possible to manage a complex production process split over multiple production sites. 5

❱❱ La tecnologia Titanium® nel segmento dei sanitari La tecnologia Titanium® è stata applicata anche al mondo della produzione di sanitari, in particolare nei forni a tunnel e, come nel segmento delle piastrelle, sta confermando le aspettative emerse dalla fase di sviluppo: i dati indicano un consumo energetico estremamente ridotto, pari a 800 kcal per kg di prodotto. ❱❱ Una tecnologia 4.0 SITI B&T intende proseguire nella strategia, già intrapresa nel corso degli ulti-

mi anni, incentrata sullo sviluppo di tecnologie innovative, sempre più orientate ai dettami di Industria 4.0. In quest’ottica, anche al forno Titanium® sono stati applicati i concetti di digitalizzazione e automazione che lo rendono una tecnologia ergonomica e predittiva, proattiva e performance based. Grazie anche al sistema di supervisione “Unico” – in grado di dialogare e interagire con i supervisori di tutte le singole macchine della linea – è possibile monitorare, da un’unica centrale di controllo, le performance del forno e di tutte le altre fasi del processo produttivo, anche in più impianti dislocati in diverse parti del mondo, gestendo ove necessario una produzione complessa suddivisa in più siti produttivi. 5

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Focus on Green technologies

Migratech 4.0: high-quality ceramic bodies and reduced environmental impact Migratech 4.0: impasti di qualità e minore impatto ambientale Giuseppe Cavani - LB (Fiorano, Italy)

As part of the ongoing R&D work carried out at its new techLa continua attività di R&S renological laboratory, LB has completed all the various plant alizzata presso il nuovo laboconfigurations for Migratech 4.0 technology. ratorio tecnologico LB ha perThis will allow customers to choose the ideal conmesso di complefiguration for their specific needs in terms of their tare tutte le diverse production processes and finished products. configurazioni imLB delivers a wide range of technological solutions piantistiche facenthat allow for energy savings while maintaining a ti parte della tecnosimple process and high product quality accordlogia Migratech 4.0, ing to the choice of raw materials. individuando e apTwo of the biggest advantages of Migratech 4.0 plicando quella ottechnology are its compatibility with Industry 4.0 timale in funzione di criteria and its environmental sustainability based on lower qualsiasi esigenza produttiva e energy and water consumption. di prodotto finito richiesto. At the end of the first research stage, plants with any techLa proposta LB è infatti artinological configuration are capable of producing a granulate colata in un ampio ventaglio with similar shape and flowability to spray-dried powder and di soluzioni tecnologiche che with a suitable particle size distribution for the production of permettono di conseguire un class BIa and large size tiles. elevato risparmio energetico, Figure 1 shows a comparison between the morphology and mantenendo la semplicità del particle size distribution of a spray-dried powder sample (AM) processo e la qualità del proand those of two granulate samples (LB1 and LB2), clearly dotto, in riferimento alle matedemonstrating that the granules have a very similar shape to rie prime utilizzate. the spray-dried powder. In particolare, i vantaggi delMoreover, the granules have a very similar particle size distrila tecnologia Migratech 4.0 si bution to that of a standard spray-dried powder, ensuring exmanifestano nella compatibilicellent flowability of the granulate powder. This characterFIG. 1 - Comparison between a sample of spray-dried powder and istic is measured using a spetwo samples of granulate produced using Migratech 4.0 cial device designed and deConfronto tra un campione di atomizzato e due campioni di granulato ottenuti con Migratech 4.0 veloped by LB which has become the standard for measuring this parameter (see Table 1). The technological characteristics of the finished product after firing are also very similar (Table 2). As mentioned above, the main driver of Migratech 4.0 technology is energy saving.

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tà con i requisiti di Industria 4.0 e nella sostenibilità ambientale derivante dalla riduzione dei consumi energetici e idrici. Inoltre, la prima fase della ricerca ha consentito di ottenere, con ogni configurazione impiantistica e tecnologica, un granulato con forma e scorrevolezza analoghi all’atomizzato e con una corretta distribuzione granulometrica che consente di realizzare prodotti in classe BIa e in grandi formati. La figura 1 mostra il confronto su morfologia e granulometria di un campione di atomizzato (AM) e di due campioni di granulato (LB1 e LB2), evidenziando come la forma di questi ultimi sia molto simile a quella dell’atomizzato. Anche la distribuzione granulometrica dei granulati è analoga ad una distribuzione standard di impasti atomizzati. È questa caratteristica a conferire al granulato un’ottima scorrevolezza, parametro che LB ha misurato con un apposito dispositivo, progettato e sviluppato internamente e divenuto uno standard di riferimento (vedi tab. 1). Allo stesso modo, anche le caratteristiche tecnologiche del prodotto finito, dopo cottura, risultano del tutto simili (tab. 2). Come si diceva, main driver della tecnologia Migratech 4.0 è sicuramente il risparmio energetico con-


Beautiful Technology Aisthesis is the Ancient Greek word for “sensation”. It is where the term aesthetics comes from, as originally the word was used to define the science of sensory perception. Located between aesthetics and art, beauty acts as their interpreter and ambassador in our daily lives. Beauty attracts. Beauty stimulates. Beauty conquers. So, let’s follow its lead, as beauty makes us better.

beauty will prevail TECNARGILLA - HALL B5 D5 - STAND 008


Focus on

Green technologies FIG. 2 - SAVINGS OF GAS AND WATER OBTAINED WITH MIGRATECH 4.0 FOR DIFFERENT TYPES OF PRODUCTS Risparmio di gas e acqua ottenuto con Migratech 4.0 per diverse tipologie di prodotto

Fig. 2 shows the percentage savings of gas and water for three different types of product: porcelain, single fired red body and single fired white body. Migratech 4.0 is therefore suitable either when renovating or expanding an existing plant to increase its efficiency or when installing a new body preparation plant, regardless of the type of product. It also allows the energy costs of spray drying to be lowered as part of the wet grinding preparation process. 5

seguibile. La fig. 2 mostra la percentuale di risparmio di gas e acqua per tre diverse tipologie di prodotto, gres porcellanato, monocottura rossa e monocottura bianca. Migratech 4.0 rappresenta quindi una soluzione tecnologica assolutamente idonea sia nel caso si debba rinnovare e/o ampliare un impianto esistente per incrementarne l’efficienza,

TAB. 1 - DEGREE OF FLOWABILITY OF A SAMPLE OF SPRAY-DRIED POWDER AND TWO SAMPLES OF GRANULATE PRODUCED USING MIGRATECH 4.0 Grado di scorrevolezza di un campione di atomizzato e due campioni di granulato ottenuti con Migratech 4.0 Spray-dried powder ATOMIZZATO

Granulate LB 1

Granulate LB 2

Granulato LB 1

Granulato LB 2

Flowability ~ Scorrevolezza

15

14

15

Sec

1000 µm

2.5

1.4

0.6

%

500 µm

14.7

28.9

23.0

%

250 µm

57.0

44.1

43.7

%

125 µm

19.2

19.5

24.5

%

63 µm

4.9

3.5

4.9

%

< 63 µm

1.8

2.6

3.4

%

sia che si debba installare un nuovo impianto di preparazione impasti, indipendentemente dal tipo di prodotto si voglia fabbricare. Rappresenta inoltre una risposta del tutto adeguata qualora si vogliano abbattere i costi energetici dell’atomizzatore, pur mantenendo il processo di macinazione a umido. 5

TAB. 2 - TECHNICAL CHARACTERISTICS OF CERAMIC TILES PRODUCED WITH SPRAY-DRIED POWDER AND WITH GRANULATES OBTAINED WITH MIGRATECH 4.0 Caratteristiche tecniche di piastrelle ceramiche prodotte con impasto atomizzato e con granulati ottenuti con Migratech 4.0 Spray-dried powder

Granulate LB 1

Atomizzato

average media

st. dev. dev. st.

Granulate LB 2

Granulato LB 1

average media

Granulato LB 2

st. dev. dev. st.

average media

st. dev. dev. st.

Firing at 1185°C for 60 minutes Cottura 1185°C - 60 min

Linear shrinkage (cm/m) ~ Ritiro lineare (cm/m)

6.6

0.2

5.3

0.1

5.5

0.1

Water absorption (%) ~ Assorbimento d’acqua (%)

0.76

0.60

0.82

0.06

1.24

0.19

Densità apparente in cotto (g/cm3)

2.360

0.019

2.391

0.002

2.384

0.003

Apparent porosity (%) ~ Porosità apparente (%)

1.78

1.41

1.96

0.14

2.95

0.46

Apparent density of fired product (g/cm3)

Firing at 1200°C for 60 minutes Cottura 1200°C - 60 min

Linear shrinkage (cm/m) ~ Ritiro lineare (cm/m)

6.9

0.2

5.2

0.4

5.5

0.0

Water absorption (%) ~ Assorbimento d’acqua (%)

0.14

0.10

0.27

0.04

0.17

0.02

Densità apparente in cotto (g/cm3)

2.377

0.002

2.391

0.003

2.398

0.0

Apparent porosity (%) ~ Porosità apparente (%)

0.34

0.24

0.64

0.10

0.40

0.06

Apparent density of fired product (g/cm3)

Firing at 1210°C for 60 minutes Cottura 1210°C - 60 min

Linear shrinkage (cm/m) ~ Ritiro lineare (cm/m)

6.9

0.1

5.4

0.0

5.6

0.1

Water absorption (%) ~ Assorbimento d’acqua (%)

0.08

0.05

0.09

0.03

0.04

0.01

Densità apparente in cotto (g/cm3)

2.366

0.003

2.386

0.005

2.384

0.006

Apparent porosity (%) ~ Porosità apparente (%)

0.18

0.12

0.21

0.06

0.09

0.03

Apparent density of fired product (g/cm3)

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MS-DryTech and Fusion granulation: the green alternative to wet grinding MS-DryTech e granulazione Fusion: l’alternativa “green” alla macinazione a umido Stefano Schianchi - Manfredini & Schianchi (Sassuolo, Italy)

The results obtained from the dry body preparation process using MS-DryTech grinding technology followed by patented Fusion dry granulation confirm that it is possible to produce glazed porcelain tiles with the same characteristics as those made using conventional wet technology. It is an extremely eco-friendly process that ensures significant reductions in energy and water consumption while also allowing for major savings in terms of production costs. Drawing from its unique experience in the dry process raw materials preparation sector, Manfredini & Schianchi is able to propose the most suitable technologies according to the type of raw materials available and the required ceramic product quality.

I risultati raggiunti dal processo di preparazione a secco degli impasti - con tecnologia di macinazione MS-DryTech e successiva granulazione a secco Fusion (brevettata) confermano che è possibile ottenere piastrelle in gres porcellanato smaltato con le medesime caratteristiche dei materiali prodotti con la tradizionale tecnologia a umido. Col duplice vantaggio che la forte riduzione di consumi energetici e idrici rende il processo decisamente “green”, consentendo grandi risparmi sui costi di

The following are the results of a study conducted at the Manfredini & Schianchi Technology Centre in collaboration with the University of Modena and Reggio Emilia and the ITC (Institute of Ceramic Technology) of CasTAB. 1 - COMPARISON BETWEEN A tellón. GRANULATE PRODUCED WITH FUSION The aim of the study was to test the suitAND A SPRAY-DRIED POWDER ability of bodies ground with MS-DryComparazione di un granulato prodotto con Tech and granulated with Fusion for the Fusion e un atomizzato production of tiles with technical characSpray-dried teristics similar to porcelain. Fusion granulate powder Granulato Fusion For this purpose, the composition of Atomizzato the dry grinding body was formulated Moisture content % 5.7 5.7 Umidità % in keeping with the classic criteria of ceApparent density ramic body formulation, in other words 0.95:1.00 1 Livello di densità apparente without making any changes with reCompression ratio 1:1.8 1:1.77 Rapporto di compressione spect to the formulations used for wet 3 In-mould density (g/dm ) grinding. 1.33 1.25 Densità allo stampo (g/dm3) This was followed by an investigation of Particle size distribution Traces Traces the quality parameters of ceramic prodcurve: 1000 µm uct obtained with dry ground bodies and 800 µm 0.6 0.1 a comparison with those of a typical por600 µm 11.6 1.2 celain tile body produced by wet grind500 µm 9.4 4.3 ing and spray drying. 400 µm 14.8 22.7 315 µm 4.0 9.2 The study investigated the mineralogi250 µm 14.4 31.6 cal, chemical, morphological and parti200 µm 10.0 13.3 cle size characteristics and sinterability 150 µm 10.4 8.9 of the resultant ceramic bodies, as well as the macroscopic and normative char100 µm 10.8 5.8 63 µm 10.0 2.2 acteristics of products (linear shrinkage, < 63 µm 4.0 0.7 water absorption, mechanical strength TOTAL 100 100 and incidence of black core defect).

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produzione. L’indiscussa esperienza maturata da Manfredini & Schianchi nel settore della preparazione delle materie prime per via secca permette oggi di proporre le tecnologie più idonee, tenendo in considerazione la tipologia di materie prime disponibili e la qualità del prodotto ceramico richiesta. Di seguito si riportano i risultati di uno studio condotto presso il Centro Tecnologico Manfredini & Schianchi, in collaborazione con l’università di Modena e Reggio Emilia e con l’ITC (Istituto di Tecnologia Ceramica) di Castellon. Obiettivo dell’indagine era testare l’idoneità di impasti macinati con MS-DryTech e granulati con Fusion nella produzione di piastrelle con caratteristiche tecniche similari al gres porcellanato. A tale scopo, la composizione di impasto da macinare a secco è stata formulata seguendo i classici criteri della formulazione degli impasti ceramici, ossia senza apportare modifiche rispetto alle formulazioni utilizzate per la preparazione ad umido. Si sono quindi andati a verificare i parametri qualitativi del prodotto ceramico ottenuto con impasti macinati a secco, raffrontandoli con quelli di un tipico impasto da grès porcellanato ottenuto con macinazione a umido e atomizzato. Lo studio ha previsto la verifica delle caratteristiche minera-


Focus on Green technologies

The following laboratory tests were conducted: • Measurements of particle size distribution of body powders; • Chemical analysis of body powders; • Mineralogical analysis of bodies; • Morphological analysis of body powders after granulation and spray drying and corresponding in-press behaviour; • Characteristics after firing (linear shrinkage, water absorption) of products obtained from powders produced using the two different technologies; • Comparison between the consumption levels and savings obtained with the two technologies; • Comparison between the environmental impacts of the two technologies.

logiche, chimiche, morfologiche e granulometriche e della sinterizzabilità degli impasti ottenuti, nonché delle caratteristiche macroscopiche e normative dei prodotti (ritiro lineare, assorbimento d’acqua, resistenza meccanica, incidenza del cuore nero). Nella sperimentazione sono state eseguite le seguenti prove di laboratorio: • Misure di distribuzione gra-

nulometrica delle polveri degli impasti; • Caratterizzazione chimica delle polveri degli impasti; • Caratterizzazione mineralogica degli impasti; • Caratterizzazione morfologica delle polveri degli impasti dopo granulazione ed atomizzazione e relativo comportamento alla pressa; • Caratteristiche in cotto (RL, AA) dei prodotti ottenuti dalle

FIG. 1 - DIFFRACTOMETRIC AND PARTICLE SIZE ANALYSIS OF THE POWDERS OF 2 PORCELAIN TILE BODIES Analisi difrattometrica e granulometrica delle polveri di 2 impasti da gres porcellanato Body produced by dry process and Fusion Impasto da processo a secco e Fusion

Body produced by wet process Impasto da processo a umido

Diffractometric analysis: prevalent crystalline phases: quartz, sodium feldspar, potassium feldspar, clay minerals of a kaoliniticnature and clay minerals of an illitic nature Analisi difrattometrica: fasi cristalline prevalenti: quarzo, feldspato sodico, feldspato potassico, minerali argillosi di natura caolinitica e minerali argillosi di natura illitica

Particle size analysis Analisi Granulometrica

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❱❱ The results

polveri con le due differenti tecnologie; • Confronto dei consumi e risparmi tra le due tecnologie; • Confronto dell’impatto ambientale tra le due tecnologie.

❱❱ I risultati

Sia l’analisi difrattometrica che The diffractometric and particle size analyses confirmed that quella granulometrica hanno there are no substantial differences between the results of the confermato che non vi sono diftwo grinding technologies. ferenze sostanziali tra i risultaA comparison between the two technologies reveals that in ti delle due tecnologie di maciboth the dry and wet process the residue stands at about 5% nazione: per fare un paragone at the grinding particle size of 44 micron (fig. 1). tra le due tecnologie, il residuo The powder morphology obtained with Fusion granulation sia a secco che ad umido è was more compact and di circa un 5% alla granulocompletely free of inter- TAB. 2 - TECHNICAL PARAMETERS OF 60X120 CM PORCELAIN TILE metria di macinazione di 44 nal air pockets. PRODUCED USING MS DRY-TECH DRY PROCESS micron (fig. 1). Table 1 compares the Parametri tecnici per grès porcellanato prodotto con processo a secco Per quanto riguarda la mortwo granulates (one a FuMS DRY-TECH su formato 60x120 cm fologia delle polveri, quelsion granulate, the othBody moisture content at the press 5.5 – 6.0% la ottenuta con la granulaer a spray dried body), Umidità impasto alla pressa zione Fusion è risultata più which despite their slight Press operating pressure 370 kg/cm2 compatta e completamente differences in morpholo- Pressione di esercizio pressa priva di vuoti d’aria al progy proved to be virtually Number of press cycles per minute 8-9 Numero Cicli pressa al minuto prio interno. identical in terms of parFiring cycle 1210°C / 38 min. La tabella 1 raffronta il comticle size distribution and Ciclo di cottura portamento dei due granupressing parameters. Shrinkage 6.0 % lati (un granulato Fusion e The slightly higher in- Ritiro un atomizzato) che, nonomould density of the Fu- Absorption < 0.1 % Assorbimento stante la morfologia leggersion granulate confirms Green M.O.R. 23 kg/cm2 mente diversa, sono risultathe much more uniform M.O.R. Verde ti praticamente simili in gramoisture content be- Dried M.O.R. 2 42 kg/cm nulometria e parametri di tween the coarser frac- M.O.R. essiccato M.O.R. pressatura. tions (>600 micron) and Fired 690 kg/cm2 M.O.R. cotto La densità allo stampo legthe finer powder (<100 Coefficient of linear thermal expansion α 24°-400°C 78.5 x 10-7 germente superiore nel gramicron). Coefficiente di dilatazione lineare α 24°-400°C nulato Fusion ne conferThis does not affect the ma un’umidità molto più die cavity loading paramuniforme tra le frazioni più TAB. 3 - COMPARISON BETWEEN CONSUMPTIONS eters and instead makes grandi (>600 micron) e la OF MS-DRYTECH PROCESS AND THE WET PROCESS for a much smoother and polvere più fine (<100 miConfronto dei consumi del processo more uniform green tile cron), che non comprometMS-DRYTECH e del processo a umido surface. The analysis of te i parametri di caricamenthe behaviour of the two Consumption MS DRY-TECH Wet process to dell’alveolo, favorendone bodies during firing (fired 36 266 invece una superficie della with 38 minute cycles at Water (l/t) ~ Acqua (L/t) piastrella al verde molto più 1210°C) likewise reveals 45 million litres Estimated annual water (out of annual production of 10 million sq.m liscia e omogena. no differences. saving of tiles) Anche l’analisi del comporIn detail, table 2 shows Risparmio idrico annuo 45 milioni di litri (su una produzione annua di 10 tamento in cottura dei due the technical and quali- stimato milioni mq di piastrelle) impasti (cotti con ciclo di ty parameters of porce- Electricity (kW/t) 39 55 38’ a 1210 °C) non ha evilain tiles of size 60x120 Elettricità (kW/t) 3.9 35 denziato differenze. cm and thickness 10 mm (for average body moisture content of 15%) with energy In dettaglio, la tabella 2 rimanufactured from a Natural gas (m3/t) negligible with energy recovery systems recovery systems porta i parametri tecnibody produced with the Gas Naturale (mc/t) (per umidità media impasto del 15%) con i sistemi di trascurabile con i sistemi di recupero energetico recupero energetico ci qualitativi di piastrelle in MS-DryTech process and gres porcellanato di formaFusion granulation using No. of workers per shift 2 3 Nr. addetti per turno to 60x120 cm e spessore easily-sourced low-cost Maintenance, parts and 10 mm, fabbricate con imraw materials. labour cost in Europe pasto realizzato con pro(€/t) ~ Costo di manutenzi3.50 4.50 one, ricambi e manodopera cesso MS-DryTech e gra❱❱ Conclusions in Europa (€/t) nulazione Fusion, utilizzanUse of deflocculants and do materie prime di facile The experimentation additives in preparation None From 2 to 3 kg/t reperibilità e di costo conshows that the dry formu- Utilizzo di deflocculanti ed Nullo tenuto. lations granulated with additivi nella preparazione

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Focus on

Green technologies ❱❱ Conclusioni La sperimentazione effettuata ha mostrato come le formulazioni progettate a secco e granulate con tecnologia Fusion consentano di fabbricare prodotti con caratteristiche equivalenti a quelle di materiali ceramici ottenuti con la tradizionale tecnolo-

Fusion technology can be used to create products with equivalent characteristics to ceramic materials obtained with traditional wet grinding technology followed by spray drying. In particular, the process developed by Manfredini & Schianchi allows for excellent reactivity, which is ideal for the production of porcelain tiles. If we also take into account TAB. 4 - COMPARISON BETWEEN EMISSIONS GENERATED the big difference in environWITH MS-DRYTECH DRY PROCESS AND THE WET PROCESS mental sustainability between Confronto delle emissioni prodotte con MS-DRYTECH e con the two processes (tables 3 processo a umido and 4 show a comparison beMS DRY-TECH tween their energy and water Emissions Wet process dry process consumptions and emissions), 7.02 80.96 it will be evident that the dry (for gas consumption (for gas consumption CO2 (kg) 3 process is superior to the wet of 3.9 m /tonne) of 45 m3/tonne) pressure 1 bar, temp. 15°C (per consumo di gas di process and is a particularly (per consumo di gas di 3,9 mc/ton) 45mc/ton) valid solution for ceramic tile 3 producers wishing to focus on NOx (mg/Nm ) 0 1500 pressure 1 bar, temp. 15°C increasingly eco-sustainable 3 Particulate (mg/Nm ) 10 30 production. 5

gia di macinazione a umido e successiva atomizzazione. In particolare, il processo sviluppato da Manfredini & Schianchi permette un’eccellente reattività, perfetta per l’ottenimento di materiali in gres porcellanato. Se a questo si somma il grande divario in termini di sostenibilità ambientale tra i due processi (le tabelle 3 e 4 ne confrontano i consumi energetici e idrici e le emissioni prodotte), è evidente come il processo a secco risulti vincente rispetto a quello a umido, rappresentando ormai una valida alternativa per i produttori di ceramica che si vogliono focalizzare su produzioni sempre più ecosostenibili. 5 ADVERTISING

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Cost-saving preparation of ceramic slips Risparmio energetico nella preparazione di barbottine Alban Bunjaku, Eirich (Hardheim, Germany)

In response to constantly rising energy costs, Eirich has set itself the goal of developing preparation methods that will enable users to drastically reduce preparation times and achieve energy savings of up to 50%. With the aim of making ceramic producers more competitive in international markets, this year the company presented its new MixSolver® dispersing mixer for cost-effective slip production. This new technology is of particular interest to manufacturers of sanitary ceramics but also offers advantages for spray slip preparation in floor and wall tile and technical ceramic production. ❱❱ Slip preparation for sanitaryware For ceramic sanitaryware, the quality of slip is crucial in the slip casting or pressure filtration process. Single and multi-stage processes are normally used for the preparation of slips made from clay and hard materials. Single-stage processes adopt ball mills, while in multi-stage processes the clay-based raw materials are initially dissolved in stirring containers, and the hard materials are added later. Because power input is low, both procedures involve long process times. In this case the use of a MixSolver® offers significant advantages in terms of reducing preparation times. This process takes place in the plastic phase, and thanks to the significantly higher power input the preparation time can be drastically reduced to less than 30 minutes. The resulting energy savings compared to systems with a stirrer or ball mill can be as much as 50%. Due to the long processing times involved in preparation with a stirrer or ball mill, several of these units need to be operated side by side in order to maintain sufficient supply for production. Here too, the higher speed of the Eirich technology results in significant simplifications, with fewer units required and the costs and time for servicing and maintenance reduced accordingly. In addition, research carried out by WesterWaldCampus at Koblenz University has shown that compounds prepared in the MixSolver® are not affected by aging effects. Unlike normal processing carried out with stirring technology where the rheolo-

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Con i costi energetici in continua ascesa, Eirich ha puntato sullo sviluppo di metodi di preparazione che consentano di ridurre drasticamente i tempi del processo e di ottenere risparmi energetici fino al 50%. Con l’obiettivo, quindi, di offrire ai produttori di ceramica una maggiore competitività sui mercati internazionali, l’azienda ha presentato quest’anno il nuovo miscelatore disperdente MixSolver® che rappresenta una soluzione più economica per la produzione di barbottine. Particolarmente interessante per i produttori di sanitari in ceramica, questa nuova tecnologia offre vantaggi anche nella preparazione di barbottina atomizzata sia per la produzione di piastrelle da pavimento e rivesti-

MixSolver®

mento che di ceramica tecnica. ❱❱ La preparazione di barbottina per sanitari Nella produzione di ceramica sanitaria, la qualità della barbottina gioca un ruolo fondamentale nelle fasi di colaggio e di filtrazione sotto pressione. Generalmente si utilizzano processi a stadio singolo o multiplo per la preparazione di barbottine composte da argilla e materiali duri. I processi a stadio singolo vengono eseguiti nei mulini a sfera, mentre nei processi a stadio multiplo le materie prime a base di argilla vengono inizialmente disciolte in contenitori ad agitazione prima dell’aggiunta di materiali duri. Poiché la potenza assorbita è bassa, entrambe le procedure prevedono tempi di processo lunghi. In questo caso l’utilizzo del MixSolver® offre vantaggi importanti proprio in termini di riduzione significativa dei tempi di preparazione. Infatti, questa avviene nella fase plastica e, grazie alla potenza molto più elevata, può essere effettuata in meno di 30 minuti. Il risparmio energetico rispetto ai sistemi con agitatore o mulino a sfere può arrivare fino al 50%. Visti i lunghi tempi di lavorazione, nel caso di preparazione con un agitatore o mulino a sfera è necessario utilizzare diverse unità affiancate in modo da garantire un flusso di barbottina sufficiente per il processo produttivo. Anche in questi casi, la maggiore velocità della tecnologia


Focus on Green technologies

gy of sanitary pressure casting slip is liable to change for a period of up to five days, no further rheological changes occur after preparation in the MixSolver® because the clay minerals are completely delaminated. Customer trials have shown that sanitary slip prepared in a MixSolver® can be processed immediately after production, saving time and increasing the productivity of the overall process. The technique also allows for selective preparation of special compounds in addition to the standard compound, making for more flexible use of the production plants. ❱❱ Dry preparation of granules for tile production The EcoPrep® solution for the production of granules is specifically designed for the tile sector. Thanks to grain standardization, the quantity of particles that fall within the target range can reach almost 100%. Unlike compounds produced with wetting methods, the granulate is comparable to sprayformed grain in terms of flow properties and is also suitable for the production of large-format tiles (e.g. 800x800 mm). It also allows for significant savings in energy (up to 60%) and water consumption (up to 80%), while also eliminating additives.

Eirich comporta notevoli semplificazioni e un numero minore di unità, riducendo costi e tempi di manutenzione. Un ulteriore vantaggio, confermato da ricerche condotte dal WesterWaldCampus dell’Università di Coblenza, consiste nel fatto che le barbottine preparate nel MixSolver® non sono soggette all’invecchiamento, a differenza di quanto accade nel processo tradizionale con tecnologia di agitazione: con quest’ultima, infatti, la reologia della barbottina utilizzata per il colaggio a pressione dei sanitari è soggetta a cambiamento per un periodo fino a cinque giorni, mentre con il MixSolver® non si verificano ulteriori cambiamenti reologici dopo la preparazione per-

ché i minerali argillosi sono stati completamente delaminati. Prove condotte presso i clienti hanno dimostrato che la barbottina per sanitari preparata con MixSolver® può essere utilizzata immediatamente dopo la produzione, risparmiando tempo e aumentando la produttività dell’intero processo. Inoltre, questa tecnica permette la preparazione selettiva di composti speciali in aggiunta a quello standard, consentendo un utilizzo più flessibile degli impianti di produzione. ❱❱ La preparazione a secco di granulati per la produzione di piastrelle Specifica per il settore delle piastrelle ceramiche è la soluzione

EcoPrep® plant for the production of granulates ~ Impianto EcoPrep® per la produzione di granulati

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Focus on

Green technologies ❱❱ Mixing technology for all body types and consistencies Eirich has many years of experience and expertise in supplying mixing technology to different areas of the ceramic industry and can provide technical advice on all aspects of the preparation process for a range of shaping techniques (dry and wet pressing, isostatic pressing, extrusion, injection moulding and casting). Thanks to its versatility and unique operating principle, the Eirich mixer can be used with materials of all consistencies encountered in the ceramic industry, whether powders, viscoplastic materials or liquids. It is also often possible to combine multiple preparation steps in a single unit. Available in sizes ranging from 1 litre up to 12,000 litres, these mixers are used not only in the sanitaryware and tile sectors but also for the production of anode compounds (graphite compounds), expanded clay, kiln furniture and other refractory materials, dental ceramics, electro-porcelain, ferrite, granulates for additive manufacturing, carbides, catalysts, grinding balls, porcelain, abrasives and abrasive tools, stoneware, technical ceramics, clay bricks and coating pigments for paper production. In some industries they are already the global standard due to their ability to process hard materials like corundum or silicon carbide without substantial wear. For heavy-duty applications, Eirich proposes its EvacMix® “vacuum mixing technology” which enables mixtures containing water or solvents to be dried in the mixer/kneader, even in applications where explosion-proof conditions are required. A number of machines of this kind are currently being used in the field of powder metallurgy where they eliminate the need for a spray tower. Another interesting development concerns modern mixer heating methods for warm or hot-mixing at temperatures of up to 250°C, which are particularly beneficial to manufacturers of graphite and refractory products who use resin solutions. In many cases, it is possible to work with little or no solvents (with resin melts) to develop potential new product lines with lower porosity.

EcoPrep® per la produzione di granulati. Grazie all’uniformità granulometrica, la quantità di particelle che rientrano nell’intervallo target può arrivare quasi al 100%. A differenza dei composti prodotti con il metodo di bagnatura, il granulato possiede proprietà di scorrevolezza paragonabili a quelle di un atomizzato ed è adatto alla produzione di piastrelle di formato più grande (ad esempio 800x800 mm). Significativa è la riduzione dei consumi energetici (fino al 60%) e idrici (fino all’80%), oltre all’eliminazione degli additivi. ❱❱ Tecnologia di miscelazione per ogni tipo di impasto e consistenza Grazie all’esperienza e al know how maturato in anni di attività e ricerca, la tecnologia di miscelazione sviluppata da Eirich viene utilizzata in vari segmenti dell’industria ceramica, ai quali viene fornita consulenza tecnica su tutti gli aspetti del processo di preparazione di composti atti alle diverse tecniche di formatura (pressatura a secco, a umido, isostatica, estrusione, stampaggio ad iniezione, colaggio). Infatti, grazie alla versatilità e al suo particolare principio di funzionamento, il miscelatore Eirich può lavorare materiali di tutte le consistenze impiegati nell’industria ceramica, che siano polveri, materiali viscoplastici o liquidi. In molti casi, una singola

unità è in grado di effettuare più passaggi di preparazione. Disponibili in dimensioni che vanno da 1 litro fino a 12.000 litri, questi miscelatori sono impiegati, oltre che nel settore dei sanitari e delle piastrelle, anche nella produzione di composti anodici (composti di grafite), argilla espansa, supporti refrattari da forno e altri materiali refrattari, ceramiche dentali, elettroporcellana, ferrite, granulati per la produzione additiva, carburi, catalizzatori, sfere macinanti, porcellana, abrasivi e utensili abrasivi, gres, ceramica tecnica, mattoni in laterizio e pigmenti per la produzione della carta. In alcuni settori sono diventati un punto di riferimento globale per la loro capacità di trattare materiali duri (es. corindone o carburo di silicio) senza subire usura significativa. Ad esempio, per applicazioni impegnative, Eirich propone la “tecnologia di miscelazione sottovuoto” EvacMix®, che consente di essiccare miscele contenenti acqua o solventi nel miscelatore/impastatore, anche nei casi in cui sono richieste condizioni a prova di esplosione. Diverse macchine di questo tipo sono attualmente in uso nel settore della metallurgia delle polveri dove eliminano la necessità di una torre a spruzzo. Un altro sviluppo interessante è rappresentato dai moderni metodi di riscaldamento del miscelatore per la miscelazione a caldo a temperature fino a 250°C, particolarmente utili per i produttori di grafite e materiali refrattari che lavorano con soluzioni di resina. In molti casi, è possibile operare in assenza di solvente o quasi (con fuso di resina) per sviluppare nuove potenziali linee di prodotto con minore porosità. ❱❱ I sistemi di controllo 4.0

❱❱ Industry 4.0 control systems Machines supplied by Eirich comply with Industry 4.0 criteria as they are equipped with advanced control and monitoring systems suitable for teleservice and for identifying potential areas of optimisation of the overall system. 5

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Le macchine fornite da Eirich rientrano tra le tecnologie 4.0, essendo dotate di avanzati sistemi di controllo e monitoraggio che consentono l’assistenza remota e l’identificazione di potenziali ambiti di ottimizzazione del sistema generale. 5


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Carfer Forni Carfer Forni has successfully consolidated its presence in the Italian and international markets with the Carfer MDS-E 3.0 combustion plant, which is capable of reducing gas consumption in single and double-channel roller kilns of any brand. It is a wellknown fact that in “fixed air” roller kilns the quantity of air introduced into each burner remains constant independently of the quantity of gas needed to perform the most suitable firing curve. With the Carfer MDS-E 3.0 plant the combustion stoichiometry (combustion air/gas ratio) at each burner is automatically controlled and adjusted to eliminate or reduce excess air. This results in gas savings of up to 10% with the kiln full and up to 15% with gaps in the kiln and in low flame mode, reducing the flue gas flow rate and kiln emissions and saving electrical energy. Each burner is fitted with a Carfer AR10 pneumatic ratio regulator specially designed and sized by Carfer Forni for operation at an air temperature of up to 250°C. A PS_ Controller system proportionally adjusts the quantity of combustion air needed to keep the combustion ratio set on each individual burner constant by means of the gas pressure. The valves are installed with the kiln in operation and without altering the setting parameters (temperature, pressure and combustion air temperature set-points). The Carfer AR10 controller can operate in “fixed

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air” or “modulated air” modes. In this latter case the combustion ratio may be stoichiometric, reducing or with excess air. These characteristics enable different adjustments to be made on the individual burners in the various areas of the kiln to optimise and stabilise the firing curve. In kilns with frequent gaps, the minimum gas pressure can be reduced to about 1/10 of the current value without the burner going out or going into shutdown mode. Installation of the Carfer MDS-E 3.0 plant never requires replacement of the burners or the elements making up the original combustion plant (air and gas), and it does not alter the kiln’s thermal or technical characteristics or CE certification. All components of the plant are certified to UNI EN 88-1:2011, 2009/142/EC and EN 549:1994 standards. ■ ■ Carfer Forni ha consolidato con successo la sua presenza sul mercato italiano ed estero con l’impianto di combustione Carfer MDS-E 3.0, capace di ridurre il consumo di gas nei forni a rulli (monocanale e bicanale) di qualunque marca. È noto che nei forni a rulli funzionanti “ad aria fissa”, la quantità di aria immessa in ogni singolo bruciatore è sempre la stessa al variare della quantità di gas necessaria per realizzare la curva di cottura più idonea. Con l’impianto Carfer MDS-E 3.0 la stechiometria di com-

bustione su ogni singolo bruciatore (rapporto di combustione aria/ gas) è controllata e regolata automaticamente con lo scopo di eliminare o ridurre l’aria in eccesso. Si ottengono dei risparmi di gas fino al 10% con forno pieno, e fino al 15% con vuoti nel forno e in “bassa fiamma”, con conseguente riduzione della portata dei fumi e delle emissioni del forno, e risparmio di energia elettrica. Su ogni singolo bruciatore è installato un regolatore pneumatico di rapporto “Carfer AR10”, appositamente studiato e dimensionato da Carfer Forni, idoneo per funzionare ad una temperatura dell’aria fino a 250°C. La regolazione avviene con un sistema PS_Controller che regola in modo proporzionale, attraverso la pressione del gas, la quantità dell’aria di combustione per mantenere costante il rapporto di combustione impostato in ogni singolo bruciatore. L’installazione delle valvole è fatta con il forno in produzione e senza modificare i parametri di regolazione (set-point delle tem-

perature, pressione e temperatura dell’aria di combustione). Il regolatore “Carfer AR10” può funzionare in modalità “aria fissa” o in modalità “aria modulata”; in quest’ultimo caso il rapporto di combustione può essere stechiometrico, in riduzione o in eccesso d’aria. Queste caratteristiche permettono di impostare una regolazione diversa sui singoli bruciatori nelle varie zone del forno, per ottimizzare e stabilizzare la curva di cottura. Nei forni con vuoti frequenti, si può ridurre la pressione minima del gas in ogni bruciatore, fino a un valore di circa 1/10 dell’attuale, senza che il bruciatore si spenga e vada in blocco. L’installazione dell’impianto Carfer MDS-E 3.0 non richiede in nessun caso la sostituzione dei bruciatori e degli elementi che costituiscono l’impianto di combustione originale (aria e gas), e non modifica le caratteristiche termo-tecniche e la certificazione CE del forno stesso. Tutti i componenti dell’impianto sono certificati UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994.


Latest technologies on Green technologies

Certech DRIER-ES from Certech is a new system for reducing gas and electricity consumption on vertical and horizontal dryers which allows for energy savings of up to 20% during operation and up to 50% on stand-by. It uses a special algorithm to assess the operating conditions of the burners and the humidity of the outgoing air to adapt air extraction from the dryer. The DRIER-ES system is simple to install and requires only special data communications with the dryer’s electrical board. The DRIER-ES system’s board is installed close to the dryer’s electrical board and simply involves fitting the transducer and an electronic gas consumption meter, if not already present. DRIER-ES is supplied complete with the following: control system with 8” colour touch screen operator controls; energy saving calculation software; set of cables for interconnection with the dryer panel; gas supply regulation valve interface; set of photocells for counting the tiles entering and exiting. ■ ■ Certech ha sviluppato DRIERES, un nuovo sistema per il

controllo dei consumi di gas ed energia elettrica negli essiccatoi verticali e orizzontali che consente un risparmio energetico fino al 20% in fase di lavoro e fino al 50% in fase di stand-by. La sua azione è riassunta nell’utilizzo di un particolare algoritmo di calcolo, che, aiutato da una sonda di controllo posta sul camino, prende in esame le condizioni di lavoro dei bruciatori e la misura di umidità dell’aria in uscita, modulando di conseguenza l’estrazione dei fumi dal camino. Il sistema DRIER-ES è semplice da installare ed è consigliabile installarne il quadro in prossimità del quadro elettrico dell’essiccatoio con il quale necessita solo di alcuni segnali di scambio. Il bordo è limitato al montaggio del trasduttore e al montaggio del contatore elettronico del consumo di gas (se non già presente). DRIER-ES è fornito completo di: Sistema di Controllo con comando operatore “touch screen” a colori 8”; software di calcolo del risparmio energetico; Set di cavi per l’interconnessione al quadro dell’essiccatoio; interfaccia valvola di regolazione alimentazione gas; set di fotocellule per il conteggio delle piastrelle in entrata ed uscita.

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Latest technologies on Green technologies

Nuova Fima - Sacmi In an effort to overcome the limitations posed by traditional technology, Nuova Fima has developed EkoWrap+™/EkoRoll+™, a system that simplifies the packaging of small-to-medium and medium-to-large sizes by means of a unique process. This innovative wrap type packaging system uses two corrugated cardboard blanks and a patented closure system capable of packaging even large size tiles. This new system brings considerable advantages. Firstly, EkoWrap+™/EkoRoll+™ allows the entire perimeter of a tile stack to be protected, corners included. The cardboard blanks overlap in the middle of two opposite sides of the box, ensuring that corners are fully wrapped precisely where the greatest protection is needed. Secondly, it allows for considerable cost savings compared to other traditional systems. This system is not just cost-effective, it is also environmentally friendly. Reduced cardboard requirements, lower quantities of packaging waste and raw material and energy savings during cardboard production are all factors that ensure minimised environmental impact. EkoWrap+™ can be used in a number of different ways. The system can be fed with either pre-cut corrugated cardboard blanks pre-printed with logos or neutral cardboard blanks onto which multicoloured logos and brands are printed prior to packaging. In both cases, this creates an external shell on which all the information necessary for product identification can be printed on demand, allowing for savings in terms of inner packaging. A third application alternative is provided by the EkoRoll+™ configuration which provides madeto-measure blanks in real time

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starting from a roll of plain corrugated cardboard, which is cut and colour printed before subsequent production stages are performed. Depending on the chosen configurations, the system allows for three different cumulative levels of savings. EkoWrap+™ uses less cardboard for a given product size while simultaneously ensuring perfect graphic quality of the logos and brands pre-printed on the cardboard blanks. Equipping the system with high definition printers not only reduces cardboard usage but also ensures more rational utilisation of blanks because printing is performed on demand. EkoRoll+™ maximises storage rationalisation. Stocks are drastically reduced and consist solely of plain cardboard rolls without any constraints in terms of size or brand/logo. The stack transfer zone has been completely redesigned, enabling the entire structure to be made more compact. This significantly reduces machine dimensions, making it easy to install on existing lines. ■ ■ Con l’obiettivo di superare i limiti imposti dalle tecnologie tradizionali, Nuova Fima ha sviluppato EkoWrap+™/EkoRoll+™, un sistema che semplifica il concetto d’imballo sia per formati medio-piccoli che medio-grandi, proponendo un processo unico rispetto a quelli attualmente adottati. Si tratta infatti di un innovativo tipo di confezionamento perimetrale che, utilizzando due fustelle di cartone ondulato e un sistema di chiusura brevettato, permette di confezionare anche formati di grandi dimensioni. I vantaggi sono notevoli ed evidenti. Da un lato, EkoWrap+™/EkoRoll+™ consente a tutti gli effetti una protezione dell’intero perimetro della pila di

piastrelle, inclusi gli angoli: la sovrapposizione delle fustelle avviene al centro di due lati contrapposti della scatola, permettendo così di avvolgere completamente gli angoli, dove è necessario garantire la maggior salvaguardia. Dall’altro, garantisce un notevole risparmio di costi rispetto a tipologie tradizionali già esistenti. Al vantaggio economico si sommano gli indubbi benefici ecologici derivanti da un minor utilizzo di cartone, con tutto quello che ne consegue in termini di minore impatto sull’ambiente (dalla riduzione dei rifiuti da imballo, al risparmio di energia e materie prime necessarie per produrlo). EkoWrap+™ può essere utilizzato in modalità diverse. Il sistema può essere alimentato o con fustelle di cartone ondulato, già tagliate in misura e con loghi e marchi definiti già prestampati, oppure con fustelle di cartone ondulato neutro, dove i loghi e marchi vengono stampati in multicromia prima della fase di confezionamento vero e proprio. In entrambi i casi, il guscio che si ottiene permette di risparmiare tutta la parte interna della confezione e, in ogni caso, su di esso vengono poi stampate in tempo reale le altre informazioni necessarie alla identificazione del prodotto. Una terza alternativa d’impiego è data dalla configurazione EkoRoll+™ che permette di ottenere fustelle a misura, in tempo reale, partendo da un rotolo di cartone ondulato neutro che viene tagliato e poi stampato in multicromia prima delle altre fasi del processo.

Il sistema permette di risparmiare, a seconda delle configurazioni, su tre livelli tra loro cumulabili. EkoWrap+™ utilizza una quantità minore di cartone in funzione del formato e garantendo allo stesso tempo una qualità grafica impeccabile data dai loghi e marchi prestampati sulla fustella. Se il sistema viene dotato di stampanti ad alta definizione, oltre a utilizzare poco cartone, razionalizza l’approvvigionamento delle fustelle poiché, in questo caso, la stampa avviene in tempo reale. Con EkoRoll+™ la razionalizzazione del magazzino è massima, in quanto le scorte vengono ridotte drasticamente in rotoli di cartone neutri svincolati completamente dai formati e dai marchi. Grazie alla completa riprogettazione della zona di traslazione pile, è anche stato possibile compattare tutta la struttura con una notevole riduzione degli ingombri della macchina, che può essere così facilmente installata anche su linee esistenti.


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Viale Marco Polo 3 - 41049 Sassuolo (MO) Italy Tel. + 39 0536 803655 Fax. + 39 0536 889654 www.carferforni.it - e-mail: info@carferfoni.it


Latest technologies on Green technologies

Gmm Group As part of its longstanding focus on sustainability, for more than two years Gmm Group has been proposing its Service Free package with the Gates Quad-Power 4 system through BBM Maintenance Partner. The key strengths of the system include energy savings, maintenance-free operation, high levels of power transmission and reduced costs. The Service Free package is specially designed for industrial drives and guarantees considerable energy savings thanks to the use of intelligent components from industry-leading brands assembled according to specific criteria. In particular, the Gates Quad-Power 4 bandless V-belt attains energy efficiencies as high as 98% and ensures 4-5% average energy savings compared to conventional belts, allowing for a rapid return on investment. The belt has special characteristics thanks to the use of hi-tech materials. Maintenance-free operation: The minimal-stretch cord technology guarantees stable tension over the entire belt lifetime. This ensures a high degree of stability and allows for consistent operation while minimising the need for unscheduled maintenance. This is why the Gates Quad-Power 4 V-belts are labelled as Service Free. High power transmission: The notch shape is optimised to reduce bending stresses and increase efficiency, while the adhesive layer guarantees an extra strong bond between the tensile cords and the EPDM rubber polymer. These characteristics ensure high power density and consistent pulley-belt contact, allowing for a more compact drive design without affecting performance and with signif-

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icantly reduced bearing loads. Resistance to extreme temperatures: The EPDM rubber polymer ensures a long lifetime and excellent wear resistance and maintains its performance even at extreme temperatures (from -50°C to +130°C, unlike industry-standard V-belts which operate from -30°C to +60°C before beginning to harden). Particularly useful areas of application include flue gas extraction fans and the combustion gas zone above kilns or dryers. The Service Free Pack solution with Gates Quad-Power 4 belts represents a highly efficient investment for the notoriously energy-intensive ceramic industry. A number of Italian manufacturers are reporting excellent results after replacing conventional V-belt applications with Gates Quad-Power 4 belts. In some applications energy savings of almost 8% have been observed, far higher than expectations. ■ ■ Gmm Group, da sempre attenta all’ecosostenibilità, propone da oltre due anni, tramite BBM Maintenance Partner, il pacchetto Service Free con sistema Gates quad-power 4. Punti di forza del sistema sono il risparmio energetico, l’esenzione da manutenzione, l’elevata trasmissione di potenza e la riduzione dei costi. Il pacchetto Service Free è una soluzione studiata ad hoc per le trasmissioni industriali per garantire un notevole risparmio energetico grazie all’utilizzo di componenti intelligenti dei migliori brand del settore. Questi sono assemblati secondo specifici criteri, adoperando componenti d’eccellenza, tra i quali spiccano le Cinghie Gates Quad Power 4. Si tratta di una trasmissio-

ne che raggiunge il 98% di rendimento che, confrontato con quello delle trasmissioni classiche, consente di ottenere un risparmio energetico in media tra il 4% e il 5%, tale da raggiungere in breve tempo il ritorno sull’investimento. La cinghia presenta speciali caratteristiche grazie ai materiali ad alto contenuto tecnologico. Esenzione da manutenzione: I trefoli di trazione ad allungamento minimo garantiscono una tensione stabile per tutta la vita utile della cinghia, conferendole un’elevata stabilità e permettendo così un funzionamento costante ed omogeneo nel tempo, riducendo al minimo la probabilità di interventi di manutenzione non programmata. Per questo le Gates Quad Power 4 sono marchiate “Service Free”. Elevata trasmissione di potenza: La forma della dentellatura è ottimizzata per ridurre le sollecitazioni di piegatura e incrementare l’efficienza. Inoltre, lo strato adesivo garantisce una legatura extra-resistente tra i trefoli di trazione e il polimero in gomma EPDM. Questi dettagli conferiscono un’elevata trasmissione di potenza e un contatto puleggia-cinghia uniforme, permettendo ad una trasmissione Quad Power 4 di utilizzare meno ele-

menti rispetto alle cinghie classiche, senza compromettere le prestazioni e diminuendo in modo significativo i carichi sui cuscinetti. Resistenza a temperature estreme: Il polimero di gomma EPDM assicura una lunga durata e un’ottima resistenza all’usura anche in presenza di temperature estreme, senza intaccarne le caratteristiche principali e coprendo un range che va da -50°C a 130°C (a differenza delle trapezoidali classiche che esercitano dai -30°C a +60°C per poi iniziare ad irrigidirsi). Un’area applicativa particolarmente interessata è quella dei ventilatori utilizzati per l’estrazione fumi e nell’area comburente sopra i forni o gli essiccatoi. Nelle manifatture ceramiche, notoriamente energivore, la soluzione Service Free Pack con Gates Quad Power 4 rappresenta un investimento ad alta efficienza. Diversi produttori italiani stanno già sostituendo le applicazioni delle cinghie classiche trapezoidali con le cinghie Gates QuadPower 4, confermando la qualità del progetto con eccellenti riscontri: in alcune applicazioni si è ottenuto un risultato di gran lunga superiore a quello prospettato, arrivando a sfiorare l’8% di risparmio energetico.


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EkoRoll perimeter packaging is executed directly from the rolls of cardboard, allowing optimisation of stocks and raw materials.

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The patented 2-blank system ensures good package strength thanks also to corner protection.

EkoWrap allows personalised pre-printed blanks to be used, ensuring outstanding aesthetic quality.

Thanks to optimisation of cardboard and gluing points and the patented two-blank packaging system, EkoRoll and EkoWrap provide users with up to 80% savings on resources and materials. www.nuovasima.com


ICF & Welko The ICF & WELKO machinery design philosophy is focused on developing truly eco-friendly solutions with the lowest possible levels of energy consumption and environmental impact. This philosophy underpins the design and construction of the latest tile pressing and firing systems, which are designed to guarantee low levels of consumption and maximum productivity. The hydraulic circuits on the presses have also been optimised to reduce the quantity of oil used. The main characteristics of the new series of presses include: • Reduced energy consumption thanks to the optimised hydraulic circuits, variable displacement pumps with constant power and high efficiency and new control software which improves the production cycle, minimises downtime and energy consumption and maximises efficiency. • Smart operator interface for simplified press control. Designed for maximum efficiency, the E series WFR kiln combines low energy consumption with high efficiency, productivity, quality and flexibility, all of which are essential factors in view of the growing market demand for new products and large and medium-large sizes with variable thicknesses. The energy needed to produce the new sizes (up to 1.6 x 4.8 metres with thicknesses from 6 mm to max. 30 mm) at temperatures of more than 1200°C totals around 390 kcal/kg and 0.015 kWh/kg. Special attention has been devoted to thermal insulation of the kiln walls and to the design of the warm air recovery and combustion air distribution circuits, which have been suitably insulated to minimise heat losses. The fact that combustion air is integrated with warm air coming from the cooling zone means that air at a tempera-

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ture of over 200°C is available for combustion. While maintaining volume control, hot air is recovered at high temperatures for reuse in the production cycle without interfering with process control requirements. The hot air recovery system is also able to send further hot cooling air to the dryers present on the line. The use of intensive combustion burners together with recovered hot air for combustion not only lowers consumption levels but also reduces the volumes involved and consequently emissions. The use of frequency inverters for motor control optimises electricity consumption and enables the machine to use only the energy actually required for the process. As for quality and flexibility, pressure control in the channel in both the firing and cooling zones allows the multiple firing curves for the various sizes and thicknesses to be managed with complete repeatability. This is a crucial factor: given the versatility required to produce large sizes, it is no longer sufficient to control the temperature as in traditional kilns but is above all necessary to control the volumes and their flow in the channel (pre-heating, firing and cooling). Particularly innovative solutions have been adopted to control the curve at the final stage of firing, where different heating and cooling requirements have to be combined according to the cycles and sizes. Overall the system satisfies technical and production requirements while meeting the need for quality, flexibility and reduced levels of consumption and pollution. ■ ■ Nella progettazione delle proprie macchine, ICF & WELKO ha da sempre avuto come obiettivo quello di ridurre al minimo i consumi energetici e l’impatto ambientale, quindi

quello di produrre macchine “environmental friendly”. Con questa filosofia sono state pensate, progettate e costruite le ultime novità per la pressatura e cottura di piastrelle, progettate per garantire bassi consumi e massima produttività. Sulle presse sono stati ottimizzati i circuiti idraulici riuscendo a ridurre la quantità di olio presente. La nuova serie di presse si distingue per una serie di caratteristiche, quali: • Consumi energetici ridotti grazie a circuiti idraulici ottimizzati, pompa a cilindrata variabile a potenza costante ad alta efficienza, uniti ad un nuovo software di controllo che ha ottimizzato il ciclo di produzione riducendo al minimo i tempi morti e l’energia consumata, massimizzando il rendimento; • Interfaccia intelligente operatore per un controllo semplificato della pressa. Progettato in un’ottica di massima efficienza, non solo energetica, il forno WFR serie E garantisce non solo consumi ridotti, ma anche alto rendimento, produttività, qualità e flessibilità, elementi indispensabili soprattutto alla luce della crescente richiesta del mercato verso nuovi prodotti e formati grandi e medio-grandi a spessore variabile. Per produrre i nuovi formati (fino a 1,6 x 4,8 metri, con spessore da 6 a max. 30 mm) a più di 1200°C di temperatura, i consumi energetici si aggirano su 390 kcal/kg e 0,015

kWh/kg. Particolare cura è stata posta nell’isolamento termico delle pareti del forno, nello studio dei circuiti di recupero aria calda e distribuzione dell’aria di combustione, opportunamente coibentati, in modo da ridurre al minimo le dispersioni termiche. L’aria di combustione infatti, viene integrata con aria calda proveniente dalla zona di raffreddamento, consentendo di utilizzare per la combustione aria con temperature fino a 200°C. Inoltre, mantenendo il controllo dei volumi, l’aria calda ad alta temperatura viene recuperata là dove il ciclo produttivo ne permette il suo riutilizzo, senza interferire con le esigenze del controllo di processo. Il sistema di recupero aria calda prevede inoltre la possibilità di inviare ulteriore aria calda proveniente dal raffreddamento agli essiccatoi presenti sulla linea. L’uso di bruciatori a combustione intensiva, associato all’utilizzo di aria calda di recupero per la combustione, permette non solo di ridurre i consumi, ma anche di ridurre i volumi in gioco e di conseguenza le emissioni. L’utilizzo dei variatori di frequenza per il controllo dei motori ottimizza anche il consumo elettrico, permettendo alla macchina di usare solo l’energia elettrica che serve al processo. In tema di qualità e flessibilità, il controllo delle pressioni nel canale, sia in zona cottura sia in raffreddamento, permette di gestire le molteplici curve di cottura dei diversi for-


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mati e spessori con assoluta ripetitività; questo è un elemento chiave, dato che, per la versatilità richiesta dai grandi formati, non è più sufficiente il controllo della temperatura

come nei forni tradizionali, ma serve soprattutto il controllo dei volumi e il loro flusso nel canale (preriscaldo, cottura, raffreddamento). Particolarmente innovative sono le solu-

zioni adottate per il controllo della curva a fine cottura in cui devono convivere, a seconda dei cicli e dei formati, esigenze di riscaldamento e raffreddamento diverse.

Nel suo complesso, un sistema in grado di rispettare le esigenze tecnico-produttive, di qualità, flessibilità e riduzione dei consumi e dell’inquinamento.

ers for tile calibration. With its constant commitment to innovation and the environment and its focus on Italian technology, Diatex is one of the leading producers of high-quality diamond tools for ceramic tiles.

sili diamantati; • Riciclo dei fanghi al 100%; • Risparmio economico nello smaltimento dei fanghi in quanto riutilizzabili nel ciclo produttivo delle piastrelle. I fanghi, in assenza di materiali inquinanti, possono essere asciugati e deferrizzati per poter essere riciclati senza alcun problema e senza produrre reazioni chimiche durante la fase di cottura della piastrella nel forno. La linea di prodotti ECO-friendly di Diatex comprende mole per la squadratura ad umido, dischi per il taglio del gres porcellanato e rulli a spirale per la cali-

bratura delle piastrelle. Il costante impegno nella ricerca di utensili innovativi pone Diatex al vertice delle aziende produttrici di utensili diamantati per la ceramica, dimostrando un impegno continuo al miglioramento dell’ambiente e della qualità del lavoro. Tutto questo, grazie alla filosofia aziendale che fa del Made In Italy un must.

Diatex Diatex S.p.A., an Italian manufacturer of diamond tools for ceramic applications, has developed a new ECO-friendly range of products aimed at reducing environmental pollution and wastage of materials. Regular diamond tools are made of synthetic diamond and a bond formed from a mixture of metallic powders including metals such as cobalt, copper and nickel which risk polluting the soil and groundwater if released to the environment. As the tool wears down during operation, minute fragments are released into the cooling water and consequently the processing sludge. These microparticles cannot be separated chemically or mechanically from the sludge, so only tools that do not contain these components are suitable for reducing environmental pollution. The ECO-friendly line has a formulation specially designed to safeguard the environment that is completely free from cobalt, copper, nickel, molybdenum, etc. Advantages include: • Excellent processing quality • Same lifetime as regular diamond tools • 100% recyclable sludge • Cost savings as sludge can be reused in the tile production process. Because the sludge does not contain polluting materials, it can be dried, deferrised and recycled without giving rise to chemical reactions during tile firing in the kiln. The Diatex ECO-friendly range includes wet squaring wheels, porcelain cutting discs and spiral roll-

■ ■ Diatex, produttore italiano di utensili diamantati per le applicazioni in campo ceramico, ha sviluppato una linea di prodotti denominata ECO-friendly, finalizzata alla riduzione dell’inquinamento ambientale e utile per ridurre gli sprechi di materiale. Ogni comune utensile diamantato è composto da diamante sintetico e da un legante che, essendo una miscela di polveri metalliche, comprende (anche) al suo interno metalli come cobalto, rame e nickel che, se dispersi nell’ambiente, possono inquinare il terreno e le falde acquifere. Le ragioni di questo sono dettate dal fatto che l’utensile, durante le fasi di lavoro, si consuma rilasciando minuscole parti nell’acqua utilizzata per il raffreddamento e, di conseguenza, nei fanghi delle lavorazioni. Tali microparticelle non sono separabili chimicamente o meccanicamente dai fanghi; questo significa che solo un utensile privo di questi componenti possa essere idoneo alla riduzione dell’inquinamento ambientale. La linea ECO-friendly, completamente priva di cobalto, rame, nickel, molibdeno, ecc., nasce con lo scopo di migliorare l’ambiente, permettendo: • Ottima qualità nella lavorazione; • Durata alla pari dei normali uten-

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Tyrolit Tyrolit, a multinational abrasives manufacturer and a member of Swarovski group, has long been highly committed to research into technologies capable of reducing the energy consumption of production processes. Following the adoption of new high-efficiency kilns aimed at reducing energy consumption and atmospheric emissions, Tyrolit is gradually converting its entire range of diamond tools to these new technologies while maintaining the high quality standards for which it is renowned. In particular, squaring cups are among the products that have already been adopted as standard in this area of production. The squaring process has seen significant advances in recent years, and the steady replacement of wet technology with dry technology has brought numerous benefits in terms of both energy and the environment. The elimination of water makes it unnecessary to dry tiles, eliminating the need for water treatment and sludge disposal. Furthermore, a newly developed technology allows large quantities of dry processing residues to be recovered and recycled in the ceramic body formulation. These powders can be reused

more easily and in higher percentages if the polluting components produced by squaring wheels are minimised, which means that the wheels used on the dry squaring machines must have a suitable formulation. For this purpose, Tyrolit has developed the DRY range of tools with a metal bond for roughing and pre-finishing and a resin bond for finishing, which guarantee high removal rates and high speed. In particular, Tyrolit has developed specific green product lines for metal and resinoid wheels that contain minimal or zero quantities of polluting elements (copper, cobalt, nickel) which are normally released to the dust during the squaring process. ■ ■ Tyrolit, multinazionale produttrice di abrasivi parte del gruppo Swarovski, è da sempre impegnata a ricercare tecnologie atte a ridurre i consumi di energia necessaria allo svolgimento dei processi produttivi. Con l’adozione di nuovi forni-pressa ad elevata efficienza in termini di consumi energetici e riduzione delle emissioni in atmosfera, Tyrolit si sta gradualmente orientando a trasferire la produzione di tutta la sua gamma di utensili diamantati verso queste nuove tecnologie produttive,

mantenendo inalterati i propri standard qualitativi. In particolare, le tazze da squadratura rientrano tra i prodotti già standardizzati all’interno di questo contesto produttivo. Negli ultimi anni il processo di squadratura si è evoluto e la tecnologia a secco si è oggi imposta su quella a umido, con molteplici vantaggi sia dal punto di vista energetico che ambientale. Eliminare l’acqua significa eliminare i processi di asciugatura ed essiccazione della piastrella, ma anche la depurazione delle acque e lo smaltimento dei fanghi. Inoltre, è stata messa a punto una tecnologia che rende possibile recuperare le grandi quantità di residui della lavorazione a secco e riciclarli nella formulazione dell’impasto. Il riutilizzo di queste polveri nell’impasto è facilitato, con percentuali maggiori, se le componenti inquinanti derivanti dalle mole di squadratura sono

minime. Questo richiede una formulazione adeguata nella composizione degli utensili utilizzati sulle squadratrici a secco. A tale scopo, Tyrolit ha creato la gamma DRY, ossia mole a legante metallico (per la sgrossatura e pre-finitura) e a legante resinoide (per la finitura), in grado di garantire alte asportazioni ad elevata velocità. In particolare, sono state realizzate linee specifiche “Green” di mole metalliche e resinoidi, la cui composizione presenta quantitativi minimi o nulli di elementi inquinanti (rame, cobalto, nichel), normalmente ceduti alle polveri durante il processo di abrasione e squadratura.

in heavy-duty pump applications such as recirculation of UV, pigmented and solvent-based inks. KNF is able to supply flexible solutions thanks to the modular design of its diaphragm pumps, which are custom-built for specific processes and operating conditions. To meet the frequent need for low pulsation pumps, the company has developed the NFB double-head series with flowrates from 0.01 to 2.6 l/min. The pumps in this series combine high flowrates with reduced dimensions,

making it easier to install them inside machines. NFB pumps offer a series of economic and technical advantages with respect to single-head pumps. Connecting the heads in series reduces pulsations by 50% compared to single-head pumps, whereas connecting them in parallel enables them to suck up two liquids simultaneously. This means that a single pump is able to replace two single-head pumps, reducing costs and optimising spaces. The DCB Brushless motors are also able to adjust

Knf KNF develops pioneering technologies for heavy-duty printing applications across a wide range of sectors. The world leader in vacuum pump technology and systems for the transfer of gases and liquids, KNF has been working alongside its customers for more than 60 years. The company supplies optimised pumps for air, gases and liquids to the world’s leading inkjet printer manufacturers. This close collaboration has enabled it to acquire indepth knowledge of printing sys-

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tems and develop the most suitable pumps for a wide range of critical functions such as degassing, recirculation and ink dosing, printhead temperature control, ink loading and anti-drip pressure reduction in the printhead. The company’s expertise has enabled it to make a substantial contribution to the world of single-pass printers and electronic circuit board, 3D and ceramic printers. KNF solutions are ideal whenever it is crucial to manage a process with special care, as


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the pump flowrate to allow for uniform transfer of abrasive liquids. For unparalleled print quality, it is essential that the printer is equipped with a robust, reliable pump capable of delivering and circulating inks of all kinds with precision. The NFB series fully meets these needs. ■ ■ KNF sviluppa tecnologie pionieristiche per rispondere alle applicazioni gravose nei più svariati settori della stampa. Leader mondiale nella tecnologia delle pompe per vuoto e dei sistemi per il trasferimento di gas e liquidi, KNF, affianca i clienti da oltre 60 anni. Da sempre l’azienda fornisce pompe ottimizzate per aria, gas e liquidi ai maggiori produttori di stampanti a getto d’inchiostro in tutto il mondo. Una stretta collaborazione che le ha consen-

tito di acquisire conoscenze approfondite dei sistemi di stampa, permettendole di sviluppare le pompe più idonee alle svariate funzioni più critiche, quali degasaggio, ricircolo e dosaggio inchiostri, controllo della temperatura della testina di stampa, carico inchiostro e depressione anti-goccia nella testina di stampa. Il know-how maturato ha permesso di contribuire in modo sostanziale all’evoluzione del mondo delle stampanti single pass, nonché di stampanti per schede elettroniche, 3D e ceramiche. Le soluzioni KNF sono ideali ogni qualvolta sia cruciale gestire un processo con particolare cura, come in quei casi in cui le pompe vengano utilizzate per applicazioni gravose, ad esempio per il ricircolo di inchiostri UV, pigmentati o a base di solvente. KNF è in grado di fornire soluzioni flessibili grazie al design modulare delle

pompe a membrana, create su progetto in base ai singoli processi e condizioni operative. Spesso nella stampa sono richieste pompe a pulsazioni ridotte; per questo motivo è stata sviluppata la serie NFB a doppia testata con portate da 0,01 a 2,6 l/min. Le pompe di questa serie offrono elevate portate e dimensioni ridotte, quindi è facilitato il montaggio all’interno dei macchinari. Le pompe NFB offrono una serie di vantaggi economici e tecnici rispetto alle pompe a singola testata: se le testate sono collegate in serie, le pulsazioni sono ridotte al 50% rispetto alle pompe a singola testata mentre, se collegate in parallelo, possono aspirare due liquidi contemporaneamente, quindi una sola pompa è in grado di sostituire due pompe a singo-

la testata riducendone i costi e ottimizzando gli spazi. Grazie ai motori DCB Brushless è anche possibile regolare la portata della pompa in modo da trasferire liquidi anche abrasivi in modo uniforme. Per una qualità impareggiabile di stampa è fondamentale che ci sia all’interno della stampante una pompa robusta e affidabile in grado di erogare o circolare inchiostri di tutti i tipi con precisione. La serie NFB risponde appieno a queste esigenze.

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Poppi Clementino Spa Poppi Clementino Spa, a company specialising in energy recovery and environmental purification systems, is increasingly involved in the development of advanced energy efficiency solutions for the ceramic industry. For several years the company has been engaged in a process of repositioning its offerings towards high-value technological solutions, including advanced efficiency systems that complement the traditional concept of energy recovery system. Thanks to the efforts of a group of expert technicians and significant R&D investments, Poppi Clementino Spa has embarked on a growth path alongside the world’s leading manufacturers of gas turbines and internal combustion engines. According to managing director Carlo Alberto Poppi, the resultant synergies and partnerships “should serve as a model for the ceramic industry”. The range of efficiency improvement solutions offered by the company include advanced cogeneration solutions that integrate gas turbines with internal combustion engines in the ceramic production process. These machines are attracting growing attention from the

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world’s top ceramic groups thanks to their ability to generate electrical energy for internal use and in some cases for introduction into the national grid. At the same time, the waste heat generated can be used as a source of energy for the operation of ceramic spray dryers. Correct dynamic sizing and management of heat potential for reuse in the combustion chambers of ceramic spray dryers is part of the technical expertise that Poppi Clementino Spa has developed in recent years. The Reggio Emilia-based company plays a key role in these projects right from the preliminary study stage. The internal team of energy engineers can advise customers on the ideal choice of plant and provide integrated support throughout the design process. The high level of professionalism attained by Poppi Clementino Spa in these fields is demonstrated by two high-value projects that are about to be successfully completed for world-famous ceramic groups in Turkey and Saudi Arabia. ■ ■ Poppi Clementino Spa, azienda specializzata nello sviluppo di sistemi di recupero energetico e depura-

zione ambientale, è sempre più protagonista nelle soluzioni avanzate di efficientamento energetico per l’industria ceramica. L’azienda ha intrapreso da alcuni anni un cammino di riposizionamento dell’offerta aziendale verso soluzioni tecnologiche ad alto valore aggiunto, che comprendono sistemi di efficientamento avanzato che si affiancano al concetto dell’impianto di recupero energetico tradizionale. Tramite un gruppo di tecnici qualificati e grazie a significativi investimenti in R&D, Poppi Clementino Spa ha avviato un percorso di crescita affiancandosi ai maggiori costruttori mondiali di turbine a gas e motori endotermici, creando sinergie e collaborazioni che, secondo il managing director Carlo Alberto Poppi, “devono servire da modello per l’industria ceramica”. Nella gamma di soluzioni di efficientamento proposte dall’azienda sono disponibili soluzioni di cogenerazione avanzata mediante l’integrazione di turbine a gas e motori endotermici nel processo ceramico. Queste macchine stanno attirando un’attenzione crescente da parte dei maggiori gruppi ceramici mondiali, grazie alla possibilità di generare energia elettrica

per l’autoconsumo e, in alcuni casi, per l’immissione nella rete nazionale. Al tempo stesso, i cascami termici generati, trovano un impiego ideale quale potenziale energetico per la conduzione di atomizzatori ceramici. Il corretto dimensionamento dinamico e la gestione del potenziale termico di riutilizzo nelle camere di combustione di atomizzatori ceramici fa parte del know-how tecnico che la Poppi Clementino Spa ha saputo sviluppare negli ultimi anni. In tali progetti, l’azienda reggiana ricopre un ruolo chiave fin dallo studio preliminare, in cui il team interno di tecnici energetici è in grado di affiancare il cliente per una scelta impiantistica ideale, e un supporto integrato durante la fase di progettazione. A dimostrazione dell’elevata professionalità su queste tematiche, la Poppi Clementino Spa si appresta a concludere con successo due realizzazioni ad alto valore aggiunto presso gruppi ceramici di fama mondiale in Turchia e Arabia Saudita.


Alurubber of fers the flexibility of the traditional rubber linings along with the protection of high density alumina cylinders, making possible the installation in any type of continuous or modular continuous mill and a three times higher protection compared to a similar rubber lining. Alurubber lining is used on the cylinder with plate plus lifter, on the feed head and in the connection between the cylinder and the feed head.

Alurubber offre la flessibilità dei tradizionali rivestimenti in gomma unita alla protezione dei cilindretti in allumina ad alta densità, creando un prodotto installabile su ogni tipo di mulino continuo o modulare ed una resistenza all’usura triplicata rispetto ad un equivalente rivestimento in gomma. Il rivestimento Alurubber può essere utilizzato sul cilindro con piastra più lifter, sulla testata e sul raccordo testata-cilindro.


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Solar Turbines Gas turbine cogeneration is recognised as one of the most effective systems for improving efficiency in the ceramic industry. It is a well-known and extensively tested process, which in ceramic tile production involves conveying the exhaust gas from the turbines directly into the spray dryer. The electrical energy produced is used in the factory or sold back to the electric power grid. The gas turbines introduce large quantities of heat into the drying process, thereby considerably increasing overall efficiency. Gas turbine cogeneration offers numerous advantages: • Lower costs (lower gas and electricity consumption); • Higher productivity (in terms of speed and quality) thanks to the stable and constant heat source; • Environmental benefits; • Higher efficiency (from 27-32% to 75-90%); • Greater reliability and availability. Further advantages include the sale of energy to the power grid and access to carbon credits. As one of the leading US midrange industrial gas turbine manufacturers, Solar Turbines has more than 60 years of experience and can boast more than 15,000 machines currently in operation worldwide in a range of sectors including manufacturing and Oil & Gas. Part of Caterpillar Inc. (one of the leading global groups in the field of mining and construction machinery, traction engines and energy generators), Solar Turbines has unrivalled experience in the ceramic sector with more than 100 units installed at major manufacturing facilities the world over. Solar Turbines benefits from all the synergies and services offered by Caterpillar Group worldwide, including the possibility of of-

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fering customers financial support and identifying the best solution to their needs, reducing payback times and maximising value generation. All of this goes well beyond the concept of product and service and is part of an advanced full-service project aimed at supplying energy and heat where it is needed, when it is needed and at the right cost. In particular, the company has designed an advanced monitoring system under the InSight System™ brand name suitable for integration with new Industry 4.0 technologies and capable of optimising turbine operation by eliminating unplanned stoppages and minimising maintenance times. Exploiting its extensive experience in the ceramic industry, Solar Turbines is committed to developing new opportunities worldwide and provides efficient technical, economic and environmental support in response to specific market demands. The company will exhibit at Tecnargilla 2018 in Rimini from September 24 to 28, in hall A3 stand 085.

sumo di gas ed elettricità); • Maggior produttività (in termini di velocità e qualità) grazie alla fonte di calore sempre stabile e costante; • Benefici ambientali; • Incremento dell’efficienza (dal 27-32% al 75-90%); • Maggiore affidabilità e disponibilità. Ulteriori vantaggi derivano dalla vendita dell’energia immessa in rete e dall’ottenimento dei carbon credits. Tra i maggiori produttori statunitensi di turbine a gas industriali di gamma media, Solar Turbines vanta oltre 60 anni di esperienza e più di 15.000 macchine attualmente in funzione in numerosi settori, tra cui il manifatturiero e l’Oil & Gas. Parte del gruppo Caterpillar Inc. (tra i principali player mondiali nel settore dei macchinari per l’industria mineraria e delle costruzioni, motori per trazione e generatori di energia), Solar Turbines vanta un’esperienza consolidata e ineguagliata anche nel settore ceramico, con oltre 100 unità installate nei principali stabilimenti produttivi nel mondo. Solar Turbines beneficia di tutte le sinergie e i servizi of-

ferti dal Gruppo Caterpillar a livello globale, tra cui la possibilità di fornire assistenza finanziaria ai clienti identificando la soluzione migliore per le loro esigenze, riducendo i tempi di ammortamento e massimizzando la generazione di valore. Tutto questo va ben oltre il concetto di prodotto e servizio, e rientra in un progetto avanzato full-service finalizzato a fornire energia e calore dove serve, quando serve e al giusto costo. In particolare, l’azienda ha progettato un sistema avanzato di monitoraggio a marchio InSight System™, adatto per essere integrato alle nuove tecnologie Industry 4.0 e in grado di ottimizzare il funzionamento delle turbine eliminando arresti imprevisti e minimizzando i tempi di manutenzione. Solar Turbines, sfruttando la vasta esperienza nel campo dell’industria ceramica, è impegnata nello sviluppo di nuove opportunità in tutto il mondo e, sulla base delle specifiche esigenze del mercato, fornisce supporto efficiente a livello tecnico, economico e ambientale. L’azienda sarà presente a Tecnargilla dal 24 al 28 settembre (pad A3 stand 085).

■ ■ La cogenerazione con turbine a gas è ormai riconosciuta come uno dei migliori sistemi per incrementare l’efficienza nell’industria ceramica. Si tratta di un processo ben conosciuto e testato che nell’ambito della produzione di piastrelle si realizza convogliando il gas di scarico dalle turbine direttamente nell’atomizzatore. L’energia elettrica prodotta viene utilizzata all’interno della fabbrica o venduta in rete. Le turbine a gas portano elevate quantità di calore nel processo di essiccazione aumentando notevolmente l’efficienza complessiva. La cogenerazione con turbine a gas comporta numerosi vantaggi: • Riduzione dei costi (minor con-

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Cami Depurazioni Drawing from its vast experience and expertise, CAMI is able to design customised solutions for heat recovery and reuse of energy sources in ceramic factories. In its plants CAMI uses innovative self-cleaning heat exchangers to ensure a consistently efficient heat exchange process and limit maintenance to seasonal shutdowns. The plants are equipped with the most advanced automations that respond continuously and automatically to variations in production from both emission systems and receptors. The supervision and management system consists of a master panel that continuously processes and manages system parameters, signals and measurements, improving the performance and versatility of the heat recovery plant. All plant status data can be viewed in real time by the operator on his mobile device, including equivalent gas savings and electricity consumption. The efficiency of these systems depends on the ability to match the available thermal potential to the receptive capacity of the machinery the energy is sent to and thereby reduce wastage caused by surpluses. The performance of CAMI plants is assured by a dedicated team of specialist technicians and dozens of installations worldwide. Individual components are developed and built internally to ensure maximum precision. CAMI will be present at Tecnargilla (Hall C3, stand 198), where it will be presenting its latest installations and technologies.

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■ ■ CAMI ha sviluppato un vasto know how che gli consente di progettare soluzioni personalizzate in materia di recupero termico e riutilizzo delle fonti energetiche presenti negli stabilimenti ceramici. Nei propri impianti, CAMI utilizza scambiatori di calore “auto pulenti”, sistemi innovativi che permettono di mantenere efficiente lo scambio termico desiderato nel tempo, riducendo al minimo le manutenzioni alle sole fermate stagionali. Gli impianti sono dotati delle più avanzate automazioni che rispondono in modo contino e automatico in accordo con le variazioni della produzione, sia dai sistemi di emissione che dai ricettori. Il sistema di supervisione e gestione è rappresentato da un quadro Master che elabora e gestisce in continuo i parametri del sistema, segnali e misurazioni, rendendo l’impianto di recupero sempre più performante e versatile. Tutti i dati relativi allo stato dell’impianto possono essere visualizzati justin-time dall’operatore sul proprio dispositivo mobile, inclusi il risparmio di gas equivalente e i consumi elettrici. L’efficienza di questi sistemi dipende dalla capacità di dedicare il potenziale termico disponibile al potenziale ricettivo dei macchinari a cui è destinata tale energia, limitando gli sprechi derivanti da eventuali esuberi. CAMI garantisce le performance dei suoi impianti grazie ad un te-

am di tecnici specializzati che vanta decine di installazioni in tutto il mondo. La produzione e lo sviluppo dei singoli componenti avviene internamente all’azienda per assicurare la massima accuratezza. CAMI sarà presente a Tecnargilla (Padiglione C3, stand 198) per illustrare

le sue ultime installazioni e le tecnologie impiegate.


Beautiful Technology 4.0

TECHNOLOGY FOR

READY!

非传统技术 Aisthesis is the Ancient Greek word for “sensation”. It is where the term aesthetics comes from, as originally the word was used to define the science260 of sensory PCS/DAY perception. DIFFERENTIATED FOR EACH Located between aesthetics and art, beauty acts as their interpreter and ambassador PATENTED in DEMOULDING our daily lives.SYSTEM Beauty attracts. Beauty stimulates. Beauty conquers. So, let’s follow its lead, as beauty makes us better.

闭合式便器电子束加工机 平均产量:260件/天 辨别不同模具的铸造参数 专利技术的脱模系统,满足大部分形状 的生产需要

beauty will prevail TECNARGILLA - HALL B5 D5 - STAND 008


Focus on Industry 4.0

Redesigning production processes in terms of the Industry 4.0 model Ridisegnare i processi produttivi in ottica 4.0 Cristian Mattioli - System (Fiorano Modenese, italy)

The need for customised production, smaller batch sizes and even the possibility of processing a single product are the latest challenges faced by today’s manufacturing industry. Complete digitisation of processes, the use of shared resources and efficient data management are key elements for sustainable development of the new industrial paradigm. Some time ago System set up an internal department called Digital Industrial Design which brings together electronic, mechanical and IT engineers, chemists and physicists with the aim of creating an Industry 4.0 model for the ceramic industry which will serve as a benchmark in Europe and worldwide. System’s goal is to offer a real service based on a new standard in ceramic factory management. In accordance with this principle of “Ceramics as a Service”, ceramic companies will be able to redesign their production processes and share them through an integrated resource utilisation application. With this in mind, System is developing a software service platform called Prime which will serve to control the production capacity of entire factories and optimise control processes and standardisation of information received from the plants. This in turn will allow for the development of management tools capable of improving the awareness and repeatability of decision making. A single latest-generation graphic interface and 3D technologies can be used to represent dynamically all aspects of the production plant, allowing for virtual reconstruction of the entire production cycle in which all sys-

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Le esigenze di personalizzazione della produzione, la riduzione dei lotti, fino alla possibilità di processare un unico prodotto, sono le nuove sfide con le quali la moderna industria manifatturiera si trova a confrontarsi. Una completa digitalizzazione dei processi, l’utilizzo delle risorse in condivisione e la gestione efficiente dei dati sono elementi fondamentali per lo sviluppo sostenibile del nuovo paradigma industriale. All’interno di System, già da diverso tempo, è stato creato un dipartimento denominato Digital Industrial Design, di cui fanno parte ingegneri elettronici, meccanici e informatici, oltre a chimici e fisici

con l’obiettivo di dar vita ad uno dei modelli di Industria 4.0 per il settore ceramico, di riferimento non solo in Europa ma in tutto il mondo. Lo scopo che si pone System è quello di definire un nuovo standard nella gestione della manifattura ceramica, proponendo un vero e proprio servizio. Con questo principio di “Ceramica as a Service” le aziende ceramiche potranno ridisegnare i loro processi produttivi e condividerli in un’applicazione integrata di utilizzo delle risorse. In quest’ottica System sta lavorando allo sviluppo di una piattaforma di servizi software di nome Prime, che mira a controllare la capacità produttiva di interi stabilimenti, ottimizzando la qualità dei processi di controllo e la standardizzazione delle informazioni ricevute dagli impianti, per fornire strumenti di gestione volti al miglioramento della consapevolezza e della ripetibilità decisionale. Grazie a un’unica interfaccia grafica di ultima generazione e attraverso tecnologie 3D, lo stabilimento produttivo può essere rappresentato nella sua globalità e dinamicità, consentendo una ri-


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tems are connected and capable of sharing feedback or process alignment information with the aim of improving the process itself in real time. Prime collects production data which can be transformed into information so as to guide business decisions and improve production, process and quality KPIs, thereby redefining the chain of value. Machine Learning System techniques can be used to create a new collaborative ecosystem within the ceramic factory in which machines can learn from humans the ability to perceive and interpret the relationships between processes. This opens up previously unimaginable application potential. ❱❱ The features of Prime • Standard interfaces to keep the ERP level synchronised with the production plan (ERP orders, master material, product definition, planned production programme, production performance, material consumption) in accordance with ISA-95 and ISA-88 standards. 
 • Management and execution of orders created manually within the Prime solution or originating from the ERP level (plant order, production order, maintenance order, transport order, etc.). 
 • Management of materials master data and definition of products created manually within Prime or originating from the ERP level through the WebAPI software interface. • Integration of data originating from multiple systems (ERP, SCADA, PLC) and plants in a single optimised data archive for reporting and online analytical processing (OLAP). 
 • The ability to acquire key operating parameters (KOPs) associated with the orders process and calculation of the key performance indicators (KPIs) which will guide the decision-making process and strategic planning. 
 • Asset Management performed in real time by monitoring production lines and equipment. Possibility of associating

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costruzione virtuale dell’intero ciclo produttivo, dove tutti i sistemi sono connessi e possono condividere informazioni di retro-azione o di allineamento dei processi, volti al miglioramento del processo stesso in tempo reale. Prime cattura i dati di produzione che possono essere trasformati in informazioni in modo da guidare le decisioni di business e migliorare KPIs produttivi, di processo e di qualità ridefinendo la catena del valore.
 Attraverso tecniche di Machine Learning System è possibile creare all’interno della manifattura ceramica un nuovo ecosistema collaborativo, dove le macchine apprendono dall’uomo la capacità di interpretare e intuire le relazioni che esistono fra i processi, mettendo in evidenza possibili soluzioni applicative fino ad oggi inimmaginabili. ❱❱ Le funzionalità di Prime • Interfacce standard per mantenere sincronizzati il livello ERP con il piano di produzione (ordini ERP, master materiale, definizione del prodotto, programma di produzione previsto, prestazioni della produzione, consumo di ma-

teriale) secondo gli standard ISA-95 e ISA-88. 
 • Gestione ed esecuzione di ordini creati manualmente all’interno della soluzione Prime o provenienti dal livello ERP (ordine impianto, ordine di produzione, ordine di manutenzione, ordine di trasporto, ...). 
 • Gestione dei dati anagrafici dei materiali e definizioni dei prodotti creati manualmente all’interno di Prime o provenienti dal livello ERP attraverso interfaccia software WebAPI. • Integrazione di dati provenienti da diversi sistemi multipli (ERP, SCADA, PLC) e impianti in un unico archivio di dati ottimizzato per la segnalazione e l’analisi dei processi on line (OLAP). 
 • Capacità di acquisire i parametri operativi chiave (KOPS) legati al processo di ordini, così come il calcolo degli indicatori di prestazione (KPI) che guideranno il processo decisionale e la pianificazione strategica. 
 • Asset Management effettuato in tempo reale monitorando le linee di produzione e le attrezzature. Possibilità di associare le cause e i tempi di inattività raccogliendo


Focus on

Industry 4.0

causes and downtimes by collecting and aggregating data originating from various PLC, DCS and SCADA devices and batch systems. 
 • The ability to manage material inventory automatically and in real time. The inventory is continuously updated towards the ERP level during production with effective consumption data. 
 Prime is a cutting-edge platform where semantics is an integral part of the software in the six applications. AM Asset Management. The Asset Management application is designed to monitor and manage activities relating to company assets. It can be used to plan energy efficiency improvement strategies and integrated maintenance policies through tools for managing the maintenance history and lifecycle of the production lines, machines and equipment. MM Materials Management. The Materials Management application regulates the policies and processes used by the company to manage procurement and needs. It manages raw materials incomings and outgoings and provides tools for determining industry costs and inventory management. WM Warehouse Management. The purpose of the Warehouse Management application is to control movements and depositing of materials in warehouses. It can be used to maintain inventory at optimal levels through customised reorder policies according to the production context. The application manages automatic vehicles and represents the position of articles in the production plan. PP Production Planning. The Production Planning application serves to plan all the production stages according to the production capacity of individual internal and external resources. It automatically creates the Gantt forecasting chart to obtain an overview of production departments and delivery times. PM Plant Maintenance. The Plant Maintenance application has the function of integrating maintenance operations inside the factory, defining maintenance profiles for each individual machine and performing lifecycle management of all maintenance activities from assignment to completion. QM Quality Management. The Quality Management application manages non-conformities (internal, client, supplier), improvement activities and corrective actions, and management of measuring instruments and calibration and attachment storage procedures. 5

e aggregando i dati provenienti da diversi dispositivi PLC, DCS, SCADA e sistemi batch. 
 • Capacità di gestire l’inventario del materiale automaticamente ed in tempo reale. L’inventario viene continuamente aggiornato verso il livello ERP durante la produzione con dati di consumo effettivi. 
 Prime è una piattaforma all’avanguardia dove la semantica è parte integrante del software nelle sei applicazioni. AM Asset Management. L’applicazione Asset Management è progettata per monitorare e gestire le attività relative ai beni aziendali. Sarà possibile pianificare strategie di efficientamento energetico e politiche di manutenzione integrate attraverso strumenti volti all’organizzazione della storia di manutenzione e del ciclo vita delle linee di produzione, delle macchine fino alle attrezzature. MM Materials Management. L’applicazione Materials Management regola le politiche e i processi attraverso i quali un’azienda gestisce la fase di approvvigionamento e la gestione dei fabbisogni. Regola l’ingresso e l’uscita delle materie prime fornendo strumenti per la definizione dei costi industriali e la gestione degli inventari. WM Warehouse Management. L’applicazione Wa-

rehouse Management ha come scopo il controllo dei movimenti e il deposito di materiali nei magazzini. Grazie ad essa è possibile mantenere l’inventario a livello ottimale attraverso politiche di riordino personalizzate in funzione del contesto produttivo. L’applicazione consente la gestione dei veicoli automatici e rappresenta la posizione degli articoli all’interno del piano di produzione. PP Production Planning. L’applicazione Production Planning permette la pianificazione di tutte le fasi di produzione create in base alla capacità produttiva delle singole risorse, sia interne che esterne. In automatico viene sviluppato il grafico di Gantt previsionale per ottenere una visione d’insieme dei reparti produttivi e dei tempi di consegna. PM Plant Maintenance. L’applicazione Plant Maintenance ha come scopo l’integrazione delle manutenzioni all’interno dello stabilimento definendo profili manutentivi per ogni singola macchina e assicurando una gestione del ciclo vita di ogni attività manutentiva dalla sua assegnazione al suo compimento. QM Quality Management. L’applicazione Quality Management consente la gestione delle non conformità (interne, da cliente, a fornitore), delle attività di miglioramento e delle azioni correttive, così come la gestione degli strumenti di misura e delle procedure di taratura e archiviazione degli allegati. 5

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Focus on Industry 4.0

Increasingly smart digital tile decoration Decorazione digitale di piastrelle sempre più smart José Luis Ramón - Efi Cretaprint (Castellón, Spain)

Launched onto the market in May this year, the EFI™ Cretaprint M5 fifth generation of ceramic printers marks a quantum leap in ceramic tile decoration. With a maximum printing width of 1138 mm, the new M5 can mount up to 8 printing bars and decorate surfaces up to 3000 mm in length at a printing speed of up to 70 metres per minute. It has an array of new features that mark it out as a future-oriented platform, including Industry 4.0 functionality and the new EFI e-D5 printhead which optimises printer performance and ensures better alignment and higher production rates. Combining simplicity of use with high printing quality, the new M5 is a smart printer that offers numerous connectivity options and is open to future development (cloud solutions). ❱❱ Scada application

Presentata al mercato lo scorso maggio, la 5a generazione di stampanti digitali EFI™ Cretaprint M5 rappresenta un salto in avanti nella decorazione delle piastrelle ceramiche. Con una larghezza di stampa massima di 1138 mm, la nuova M5 può montare fino a 8 barre colore e decorare superfici di lunghezza massima 3000 mm ad una velocità di stampa fino a 70 metri al minuto. Numerose le novità che la caratterizzano come una piattaforma già orientata al futuro; questo grazie alle funzionalità 4.0 e alla nuovissima testina EFI e-D5 che ottimizza le prestazioni della stampante assicurando un migliore allineamento e maggiori velocità di produzione. Semplice da usare, oltre ad offrire un’alta qualità di stampa, la nuova M5 si presenta co-

One of the Industry 4.0 functions is the Scada application which allows for communication and sharing of information with the rest of the production plant to ensure integrated workflow management. This application integrated into the printer software communicates with plant management workflows via a standard open protocol (Modbus TCP/IP). It is a fast, flexible, and efficient solution that helps increase plant productivity by monitoring printers and performing remote control of the manufacturing line. A standard communication protocol that is widely used for Scada and BMS management software was chosen, allowing access to root data such as machine status, print jobs EFI™ Cretaprint M5 on each line, tile characteristics, ink levels, printed metres, and alarms. ❱❱ The EFI Go mobile app The free EFI Go smartphone app enables the operator to constantly monitor the status of the printer and view production statistics and alarms on a user-friendly dashboard.

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me una vera e propria stampante smart, con molteplici opzioni di connettività e pronta a sviluppi futuri (soluzioni cloud). ❱❱ L’applicazione Scada Tra le funzionalità 4.0 vi è l’applicazione Scada, che consente la comunicazione e la condivisione di informazioni con il resto dell’impianto produttivo per la gestione integrata dell’intero flusso di lavoro. Questa applicazione integrata nel software della stampante comunica tramite un protocollo standard aperto (Modbus TCP/ IP) con i pacchetti di gestione delle strutture. Si tratta di una soluzione rapida, flessibile ed efficiente che consente di incrementare la produttività tramite il monitoraggio della stampante e la gestione in remoto della corsia di produzione. È stato selezionato un protocollo di comunicazioni standard ampiamente utilizzato per il software di gestione Scada e BMS. In tal modo si consente l’accesso in lettura a dati fondamentali quali: stato della macchina, lavori di stampa per corsia, caratteristiche delle piastrelle, livelli d’inchiostro, metri stampati, allarmi, ecc. ❱❱ L’app mobile EFI Go È stata inoltre sviluppata l’app gratuita EFI Go per smartphone, attraverso la quale l’operatore può monitorare in tempo reale lo stato di ciascuna stampan-


❱❱ ID Printing

Efi Go mobile app

These advanced solutions represent an extension of the EFI digital ceramic decoration ecosystem, guaranteeing a connected, smart and uninterrupted workflow. ID printing marks a further step towards this goal, allowing the user to create templates with information such as date, time, file name, print profile, ink temperature and printing speed. These templates can be edited and uploaded by the operator whenever master piece printing is required. This is useful for production control, traceability and machine adjustment and monitoring. ❱❱ The new e·D5 printheads To ensure maximum performance of Cretaprint printers, EFI has developed its first plug&play printhead. The new e·D5 works at higher speeds while maintaining printing resolution. It has been improved mechanically to ensure better alignment and avoid the need for future adjustments by providing better printing precision and image quality. The new nozzle shape ensures printing uniformity thanks to lower ink drop deviation and a reduction in printhead obstruction. The new printhead has been developed with specific waveforms for EFI Genuine Inks to improve ink drop behaviour and avoid stoppages. The Fiery proServer colour management software creates better colour separation thanks to a new algorithm specially developed for the e·D5, resulting in lower ink consumption.

ID Printing

te e visualizzare le statistiche di produzione o eventuali allarmi su un cruscotto estremamente intuitivo. ❱❱ ID Printing

L’implementazione di queste soluzioni avanzate rappresenta un’estensione dell’Ecosistema EFI per la stampa digitale che garantisce un flusso di lavoro connesso, “intelligente” e ininterrotto. Questo obiettivo viene ulteriormente favorito dall’ID printing, che consente di creare una stampa extra, ossia modelli con dati e informazioni pertinenti (data, ora, nome del file, profilo di stampa, temperatura dell’inchiostro, velocità di stampa). Questi modelli pos-

sono essere modificati e caricati dal tecnico quando è necessaria la stampa di una piastrella o di una lastra master, finalizzata a controllo di produzione, tracciabilità, regolazione e monitoraggio delle macchine. ❱❱ Le nuove testine di stampa e·D5 Per garantire le massime prestazioni delle stampanti Cretaprint, EFI ha sviluppato la sua prima testina di stampa plug&play. La nuova e·D5, in grado di funzionare a velocità più elevate pur mantenendo la risoluzione di stampa, è stata migliorata dal punto di vista meccanico per assicurare un migliore allineamento e per evitare regolazioni future, offrendo una maggiore precisione di stampa e una qualità di immagine superiore. La nuova geometria degli ugelli garantisce l’uniformità di stampa, ottenuta grazie a una deviazione inferiore delle gocce di inchiostro e alla riduzione dell’ostruzione delle testine. La nuova testina è stata sviluppata con una forma d’onda su misura per gli inchiostri originali EFI Cretacolor, migliorando perciò il comportamento delle gocce di inchiostro ed evitando arresti. Inoltre, il software di color management Fiery proServer crea una separazione del colore migliore grazie a un nuovo algoritmo appositamente sviluppato per la e·D5, che si traduce in un minore consumo d’inchiostro. ❱❱ Tecnologia di stampa superiore Poiché le prestazioni di una stampante digitale vanno oltre la testina di stampa, concentrando le risorse di ricerca e sviluppo sulle esigenze dell’utente finale, EFI ha sviluppato una macchina di facile utilizzo, che funziona a pieno regime senza interruzioni e che integra importanti miglioramenti in termini di componen-

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Focus on

Industry 4.0

❱❱ Superior printing technology Well aware that the performance of a digital printer depends on more than just the printhead, EFI has focused its R&D efforts on the needs of end users to develop an easy-to-use printer that works at full capacity without stopping and includes significant improvements in terms of mechanical components, ink delivery system and electronics. The printing bars incorporate a new high-precision thermostable plate for a truly plug&play printhead that does not require adjustments. To ensure maximum versatility, the printing bars can be replaced or widened at any time to alter widths, add new colours or increase the drop volume for application of special effects. The improved ink delivery system is even more efficient and ready to work with high-productivity and high-discharge printheads. Improved characteristics include total recirculation, zero sediments and temperature control. The ink system design has been kept simple to make it easy to use both for daily operations and maintenance tasks. The redesigned electronics feature constant bi-directional communication with printheads to allow for automatic alignment. A further update concerns nozzle compensation, allowing the printer to read the image of a printed tile, detect the presence of obstructed nozzles and adjust the image. A simple new user interface provides direct access to key functions. 5

ti meccanici, sistema di erogazione dell’inchiostro ed elettronica. Le barre di stampa integrano una nuova lastra termostabile ad altissima precisione per una testina di stampa realmente plug&play che non richiede regolazioni. Inoltre, per garantire la massima versatilità, le barre di stampa possono essere cambiate o allargate in qualsiasi momento per modificare le larghezze, aggiungere colori e aumentare il volume delle gocce di inchiostro per ottenere effetti speciali. Il sistema di erogazione dell’inchiostro è stato ulteriormente perfezionato e reso altamente efficiente per funzionare con testine di stampa ad alta produttività ed erogazione avanzata. L’ottimizzazione ha riguarda-

to il ricircolo totale, l’assenza di depositi e il controllo della temperatura. La progettazione del sistema dell’inchiostro è stata mantenuta semplice facilitando le operazioni quotidiane e le attività di manutenzione. L’elettronica aggiornata offre una comunicazione bidirezionale costante con la testina di stampa consentendo l’allineamento automatico. Un ulteriore aggiornamento riguarda la compensazione degli ugelli, una funzione che consente alla stampante di leggere l’immagine di una piastrella stampata, rilevare la possibile presenza di iniettori ostruiti e regolare l’immagine. Rinnovata anche l’interfaccia utente, intuitiva e di facile utilizzo, che permette l’accesso diretto alle funzioni principali. 5

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Sacmi PH8200smart is the new generation of integrated automation presses, enhanced by even more powerful digital set-up and monitoring systems that bring immediate advantages in terms of management and productivity. The latest addition to the Imola series, the PH8200 is the evolution of the PH7500 and like the other presses in the range has a pre-loaded structure that ensures outstanding rigidity and long-lasting reliability. The new machine has a higher pressing force than the PH7500 for the same level of productivity, as well as the advantages of a completely new automation system based on the Ethernet Powerlink protocol and advanced predictive diagnostics. Thanks to its greater pressing force, the PH8200 can easily handle large tile sizes and thicknesses (up to 1200x1200 mm and 480 kg/ cm²). Moreover, its moulds are perfectly compatible with those on other Sacmi presses with the same horizontal clearance such as the PH6500 and PH10000. The new press can be equipped with the CRS rapid mould changeover system, now fitted as standard on high tonnage Sacmi machines, allowing moulds to be replaced quickly by a small number of operators. A distinctive feature of the PH8200 press is the new automation system based on the

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Powerlink fieldbus protocol, which allows for real-time communication inside the press and therefore more precise control of all operating parameters. The press can be integrated with the latest Sacmi devices designed to innovate pressing logic (first and foremost the DGD digital filler box), enabling the advantages of digital decoration to be transferred to traditional pressing. The new, user-friendly 19â&#x20AC;? touch screen operator interface on the PH8200smart allows users to set all parameters with ease and remotely monitor operating status, including energy consumption. More specifically, energy requirements are minimised thanks to the energy-saving cycle and solutions that completely eliminate press consumption in the event of a line stoppage. The presence of a flow multiplier coupled with an accumulator set means that the PH8200 has an extremely short cycle. It is also extremely reliable thanks to the decision to equip the machine with a pressure multiplier that restricts the zones subject to very high stresses and thereby increases the lifetime and reliability of the circuit. The hydraulic control circuit is similar to the one used on the other presses, where

the crossbeam movement and pressing stage are regulated by two proportional valves to ensure maximum pressing precision and long-term repeatability. But what really makes the PH8200smart stand out is the advanced predictive diagnostics systems it incorporates.

These include monitoring oil contamination levels to reveal any problems before they can have an impact on machine performance and interconnected electronic components that continuously send a large quantity of data to the system, allowing corrective action to be taken long before problems are


Latest technologies on Industry 4.0

encountered. In practice, compared to previous models the PH8200smart allows a much greater quantity of information to be collected from devices, which means that users can identify areas requiring attention more rapidly and precisely and take corrective action more effectively. This latest generation of Sacmi presses is not only faster and more precise but above all implements Industry 4.0 principles such as predictive maintenance. Advanced sensors and real-time consumption monitoring allow for precise control of all machine zones, enabling work to be planned well in advance. Moreover, the remote assistance software and augmented reality systems enable users to request real-time support from Sacmi engineers 7 days a week, anywhere in the world. This in turn ensures rapid solutions to common problems and the highest levels of plant efficiency and performance at all times. ■ ■ PH8200smart è la nuova generazione di presse ad automazione integrata, arricchita di un assetto digitale e di un sistema di monitoraggio ancora più potenti, con immediati vantaggi sulla gestione e sulla produttività. Ultima nata della Serie Imola, la PH8200 è l’evoluzione della PH7500 e, come

le altre presse della serie, dispone di struttura precaricata, che ne garantisce l’elevata rigidezza e affidabilità nel tempo. Un sistema di automazione completamente nuovo, basato su protocollo Ethernet Powerlink, e avanzate soluzioni per la diagnostica predittiva sono tra i principali plus della macchina, caratterizzata, rispetto alla PH7500, da una spinta maggiore a parità di produttività. Grazie alla spinta maggiore, la PH8200 consente di gestire formati e spessori importanti, fino a 1.200x1.200 mm e 480 kg/cm², mentre è garantita la perfetta compatibilità degli stampi con quelli utilizzati dalle presse Sacmi dotate di medesima luce orizzontale, quali le PH6500 e PH10000. La pressa può essere equipaggiata con sistema CRS per il cambio rapido dello stampo, oramai uno standard sulle macchine Sacmi di più elevato tonnellaggio, consentendo di procedere alla sostituzione dello stampo in tempi rapidissimi e con un ridotto numero di operatori. Carattere distintivo della PH8200 è la nuova logica di automazione, basata su bus di campo Powerlink, grazie al quale la comunicazione all’interno della pressa avviene in tempo reale, consentendo un più puntuale e preciso controllo di tutti i parametri di funzionamento. La pressa è integrabile con gli ultimi dispositivi Sacmi sviluppa-

ti per innovare la logica di pressatura, applicando i plus della decorazione digitale anche alla pressatura tradizionale (su tutti il nuovo carrello digitale DGD). Grazie alla nuova e intuitiva interfaccia operatore (basata su schermo da 19 pollici touch screen), la PH8200smart consente di impostarne agevolmente tutti i parametri e di verificarne le condizioni di funzionamento anche da remoto, compresi i consumi energetici. In particolare, questi ultimi sono limitati al minimo, grazie al ciclo ad elevato risparmio energetico e agli opportuni accorgimenti che consentono, in caso di fermi linea, di annullare il consumo della pressa. Dal ciclo ridottissimo, grazie al moltiplicatore di portata abbinato a una batteria di accumulatori, la PH8200 risulta estremamente affidabile, anche per la scelta progettuale di equipaggiare la macchina con un moltiplicatore di pressione che circoscrive le zone sottoposte a sollecitazioni elevate, aumentando in questo modo la vita utile e l’affidabilità del circuito stesso. Analogo alle altre presse della serie è il circuito di comando idraulico: il movimento della traversa e la fase di pressatura sono regolati da due valvole proporzionali che garantiscono massima precisione e ripetibilità nel tempo. A caratterizzare maggiormente la PH8200smart, sono gli avanzati sistemi di diagnostica predit-

tiva integrati in pressa. Tra questi vi è il sistema di monitoraggio del livello di contaminazione dell’olio che evidenzia eventuali criticità prima che queste possano impattare sul regolare funzionamento della macchina. A questo si aggiunge l’interconnessione della componentistica elettronica, che invia costantemente una grande quantità di dati al sistema, consentendo di impostare in anticipo eventuali azioni correttive. In pratica, rispetto ai modelli precedenti, PH8200smart consente di ricevere molte più informazioni dai dispositivi e di individuare quindi con la massima tempestività e dettaglio i punti che richiedono attenzione, consentendo di programmare gli interventi con maggiore efficacia. La nuova generazione di presse Sacmi non solo è più veloce e precisa ma, traduce in pratica i principi di Industry 4.0, tra cui la manutenzione predittiva. Sensoristica avanzata e monitoraggio dei consumi in tempo reale consentono una gestione puntuale di tutte le aree della macchina, programmando in anticipo gli interventi necessari. A questo si affiancano poi il software di teleassistenza e sistemi di realtà aumentata, grazie ai quali l’operatore può richiedere il supporto in tempo reale di tecnici Sacmi, 7 giorni su 7 ovunque nel mondo, per risolvere le criticità più comuni aumentando efficienza e performance d’impianto.

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LB In collaboration with the start-up AST4, LB has developed the innovative PLUS software platform which integrates the Industry 4.0 concept for technological plants with the STAR app featuring the use of augmented reality for diagnostic purposes. PLUS software continuously collects, analyses and processes sensitive plant and machinery data and converts them into simple OEE and KPI process indicators so as to provide advance warning of stoppages or significant falloffs in productivity. It also exploits the cloud connection to perform checks and organise support and preventive maintenance in collaboration with the customer care department. The maintenance management function allows the machine or plant’s life history to be recorded. This platform can therefore be used to create scheduled assistance and maintenance services, relieving the user of responsibility for this task. The statistical alarm location function allows the most critical areas of the plants or machines to be identified and corrective action taken in terms of both maintenance and operator training. Finally, the management of process and production reports allows the various production operations to be monitored in order to improve their efficiency. All these data can be shared by means of MES and ERP systems to guarantee connectivity in accordance with Industry 4.0 criteria. STAR, Superior Technology Augmented Reality is the new app for smartphones, tablets and HoloLens capable of operating in augmented reality. It provides access to all the diagnostics, predictive maintenance and spare parts services simply by pointing at the object with the device’s

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camera. STAR’s key strength is its enormously simplified system gateway. The app exploits augmented reality technology to provide immediate access to a range of information superimposed on the real object (such as the 3D exploded diagram, the source of alarms, the spare part that needs to be ordered or located in the warehouse complete with code, and the corresponding maintenance steps). For example, in the event of an alarm on the main car motor, all that needs to be done is to open the electrical panel and point at it with the smartphone camera and then open the alarm diagnostics to identify the defective component. This is indicated uniquely by the app by superimposing information over the real panel. To proceed with the repair, all the operator has to do is to follow the proposed maintenance sequence on the real component indicated in a virtual 3D mode by the app. Obtaining this information simply by pointing at the component with the camera provides four main advantages: 1. The screen shows only the information that is actually needed, optionally adapted to the specific skills of the person performing the work (electrical maintenance technician, IT engineer, etc.). 2. It is a “democratic” gateway given that smartphones are widely used in all markets worldwide and at every company level. 3. It is quicker to train new maintenance technicians, who can use the app to obtain simple and accessible information for their work and can point at a portion of the plant to determine the location of the individual compo-

nent that needs to be checked. 4. While diagnostics systems are usually available on computers located alongside the machines themselves, in the context of a hub 4.0 covering the plant as a whole they are not always close together or necessarily close to the problem. In these cases the maintenance engineer can move physically through the plant and point at the various components with his smartphone camera to identify the origin of the problem. ■ ■ LB, in collaborazione con la startup AST4, ha sviluppato l’innovativa piattaforma software PLUS che integra il concetto di Industry 4.0 per gli impianti tecnologici e la app STAR che utilizza la realtà aumentata a fini diagnostici. Il software PLUS raccoglie, analizza ed elabora in modo continuo i dati sensibili di macchine e impianti, convertendoli in semplici indicatori OEE e KPI di processo, segnalando in modo preventivo eventuali fermi o riduzioni sensibili di produttività, garantendo inoltre, grazie alla connessione su cloud, verifiche, assistenze e programmazione di manutenzioni preventive mediante il supporto dell’ufficio customer care. La fun-

zione di gestione degli interventi manutentivi permette di registrare e redigere uno storico di vita della macchina o impianto. Con questa piattaforma è possibile quindi creare dei servizi di assistenza e manutenzione programmata deresponsabilizzando l’utilizzatore da tale compito. La funzione di localizzazione degli allarmi in forma statistica permette di individuare le zone più deboli degli impianti o macchine in modo da attivare azioni correttive, sia di tipo manutentivo che formativo nei confronti degli operatori. Infine, tutta la gestione della reportistica di processo e produzione permette di monitorare le diverse produzioni allo scopo di migliorarne l’efficienza. Tutti questi dati possono essere condivisi con sistemi MES e ERP, garantendo l’interconnessione come richiesto dall’industria 4.0. STAR, Superior Technology Augmented Reality, è la nuova app per smartphone, tablet e Hololens capace di operare in realtà aumentata. Consente di accedere a tutti i servizi di diagnostica, manutenzione predittiva e ricambistica semplicemente inquadrando l’oggetto con la fotocamera del proprio dispositivo. Punto di forza di STAR è l’enorme semplificazione della porta d’accesso al sistema. L’applicazione sfrutta la realtà aumentata, ren-


Latest technologies on Industry 4.0

dendo immediatamente disponibile tutta una serie di informazioni sovrapposte all’oggetto reale, dall’esploso 3D all’origine degli allarmi, dal pezzo di ricambio da ordinare o da reperire a magazzino, con relativo codice, a veri e propri step di intervento manutentivo. Ad esempio, in caso di allarme al motore del carro principale, basta aprire il quadro elettrico ed inquadrarlo con la fotocamera dello smartphone, quindi aprire la diagnostica allarmi che indirizza al singolo componente difettoso;

questo viene evidenziato dall’app in modo univoco sovrapponendo informazioni al quadro reale. Per procedere alla riparazione, è poi sufficiente seguire la “sequenza manutentiva” proposta, agendo sul componente reale che l’applicazione virtualizza in 3D. I vantaggi di ottenere queste informazioni semplicemente inquadrando il componente sono essenzialmente quattro: 1. Sullo schermo appaiono solo le informazioni che servono, eventualmente profilate sul-

la specifica figura (manutentore elettrico, informatico, ecc) che effettua l’intervento. 2. Si tratta di una porta d’accesso “democratica” in quanto lo smartphone è un oggetto di uso comune in tutti i mercati del mondo e ad ogni livello in azienda. 3. La più rapida formazione dei nuovi tecnici manutentori, a cui l’app fornisce non solo informazioni semplici ed accessibili per gli interventi, ma, ad esempio, inquadrando una porzione

d’impianto, permette di ricondurre all’ubicazione del singolo componente da controllare. 4. Se i sistemi di diagnostica sono di solito disponibili nei computer di fianco alle macchine, considerando l’impianto nel suo insieme tali “hub 4.0” non sono sempre prossimi tra loro o prossimi al problema; in questi casi, è il manutentore stesso che può muoversi fisicamente attraverso l’impianto inquadrandone le varie parti e identificando l’origine della criticità.

and plan maintenance effectively. This reduces the costs faced by companies caused by machinery failures and breakdowns. The information acquired during the pressing processes is transmitted to a management web platform which can be accessed by tablet or PC, enabling the customer to create a historical log of the mould and punch life cycle and process parameters.

elabora i dati acquisiti dai sensori offrendo informazioni in tempo reale sul funzionamento dello stampo. Un allarme visivo e sonoro allerta l’operatore a bordo macchina in caso di malfunzionamenti prima che possano influire negativamente sull’esito della pressatura del prodotto ceramico. L’analisi dei dati acquisiti dai sensori è importante per intraprendere tempestivamente azioni correttive, sia per ottimizzare il processo produt-

tivo che per programmare efficacemente la manutenzione. Si riducono, così, i costi sostenuti dalle aziende a causa di guasti e rotture dei macchinari. Le informazioni acquisite durante i processi di pressatura sono trasmesse ad una piattaforma Web gestionale, accessibile da Tablet o PC, grazie alla quale l’utilizzatore può storicizzare nel tempo il “ciclo di vita” di stampi e tamponi e i parametri di processo.

Gape Due One of the key products that Gape Due will be presenting at this year’s Tecnargilla is the new Smart Mould, which it developed specially to support the technological and digital growth of ceramic companies. In particular the new Industry 4.0-enabled mould features a monitoring system which uses sensors inside the moulds and punches (both fair face and isostatic) to detect their operating parameters and consequently monitor the production process. It also manages their traceability and life cycle so as to optimise the machinery reconditioning processes. The industrial PC supplied with the mould has a simple, user-friendly interface which displays and processes the data acquired by sensors in order to provide real-time information on mould operation. An acoustic and visual alarm alerts the operator about malfunctions before they are able to have a negative impact on the pressing operation. Analysis of the data acquired by the sensors is crucial for undertaking rapid corrective action so as to optimise the production process

■ ■ Per supportare l’evoluzione tecnologica e digitale delle imprese ceramiche, Gape Due ha sviluppato il nuovo stampo Smart Mould, una delle principali novità 2018 che l’azienda presenterà al prossimo Tecnargilla. A caratterizzare il nuovo stampo “4.0” è il sistema di monitoraggio che, grazie a sensori posizionati all’interno di stampi e tamponi (bordino e isostatici), consente sia di rilevarne i parametri di funzionamento, monitorando il processo produttivo, sia di gestirne tracciabilità e “ciclo di vita”, ottimizzando i processi di rigenerazione dei macchinari. Il PC industriale in dotazione con lo stampo ha un’interfaccia semplice e intuitiva; esso visualizza ed

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Latest technologies on Industry 4.0

Ellek Automazioni ElleK Automazioni has years of experience in designing and building automation systems and processes capable of meeting the needs of Industry 4.0, the transformation from a traditional to a digitalised factory that sees automation is one of its cornerstones. In industrial process control automation, use of the digital technologies currently on the market brings a number of advantages guaranteeing higher productivity and competitiveness for companies. • Greater flexibility, through the production of small batches with the same unit cost as largescale production, allowing for major opportunities in terms of customisation; • Shorter time from prototyping through to mass production thanks to innovative technologies that reduce set up times and speed up implementation; • Higher productivity, thanks to more dynamic processes and greater flexibility of operations and system reconfiguration; this reduces costs and wastage and improves production systems reliability and quality (reduction in errors, defects and machine stoppages); • Greater integration of supply and sub-supply chains through improvements in procurement and logistics systems, more efficient warehouse and orders management, optimised relations with suppliers and less conflict thanks to open and collaborative ecosystems; • Greater safety, through improved interaction and a versatile man-machine interface that allows for a significant reduction in errors and injuries as well as improved workplace safety and ergonomics; production systems that support and assist operators in performing their tasks result in reduced work-related stress and overcome certain lim-

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its in terms of availability of adequately trained personnel, ageing of the workforce, integration of workers with disabilities, etc.; • Greater sustainability through a reduction in energy consumption, use of raw materials and emissions, resulting in a lower environmental impact of the entire product life cycle. The ceramic solutions proposed by ElleK Automazioni cover the entire production cycle, from raw materials preparation to panel handling at the end-of-line stage. The PLCs and PCs of the various lines and machines are interlinked and connected to the factory network via a TCP-IP protocol, which uniquely identifies ElleK systems through an IP address. All the plant functions are controlled by PLC and the machines are connected via the factory LAN network with the factory IT systems for loading of the process parameters, for continuous monitoring of working conditions, and for remote maintenance and control. The man-machine interface is simple and intuitive. The proposed systems comply with the latest workplace safety, health and hygiene standards and meet all legal requirements. The machine control systems are able to continuously monitor the working conditions and process parameters and self-regulate to adapt to process drift. ■ ■ L’era di Industria 4.0 al servizio delle fabbriche è ormai una realtà ed ElleK Automazioni, da anni, progetta e realizza sistemi e processi di automazione in grado di soddisfare a livello mondiale queste nuove esigenze. L’automazione è uno dei punti cardine di questa trasformazione da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata. Nell’automazione industriale di controllo del processo l’adozione delle tecnologie digitali attualmente pre-

senti sul mercato consente di cogliere una serie di vantaggi che garantiscono un aumento di produttività e competitività per le imprese. Tra i benefici principali si citano: • Maggiore flessibilità, attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi delle produzioni su grande scala con importanti ricadute in termini di customizzazione; • Maggiore velocità dalla fase di prototipazione alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative che riducono i tempi di set up e accelerano i tempi di realizzazione; • Maggiore produttività, attraverso l’aumento della dinamica dei processi e una maggiore flessibilità operativa e di riconfigurazione dei sistemi; di conseguenza, si riducono costi e sprechi, aumenta l’affidabilità dei sistemi produttivi e della qualità resa (riduzione di errori, difetti e fermi macchina); • Maggiore integrazione delle filiere e catene di fornitura e subfornitura attraverso miglioramenti nei sistemi di approvvigionamento e nella logistica, più efficiente gestione del magazzino e degli ordini, ottimizzazione dei rapporti con i fornitori, anche in una chiave di minore conflittualità in ecosistemi aperti e collaborativi; • Maggiore sicurezza, attraverso una migliore interazione e agilità di interfaccia uomo-macchina che rende possibile una significativa riduzione di errori e infortuni, un miglioramento della sicurezza e dell’ergonomia del luogo di lavoro; sistemi di produzione che supportano e assistono gli operatori nello svolgimento delle loro mansioni portano a una riduzione dello stress lavoro-correlato e al superamento di alcuni limi-

ti in termini di disponibilità di personale già adeguatamente formato, di invecchiamento della forza lavoro, di integrazione di lavoratori con disabilità, ecc.; • Maggiore sostenibilità attraverso una riduzione dei consumi energetici e dell’uso di materie prime, delle emissioni, con conseguente riduzione dell’impatto ambientale sull’intero ciclo di vita del prodotto. Le soluzioni proposte da ElleK Automazioni in ceramica coprono tutto il ciclo produttivo, dalla preparazione materie prime alla movimentazione lastre a fine linea. I PLC e i PC delle varie linee e macchine di lavorazione vengono collegati in rete tra loro e alla rete dello stabilimento tramite protocollo TCP-IP, che identifica univocamente i sistemi ElleK attraverso un indirizzo IP. Tutte le funzioni degli impianti sono controllate tramite PLC e, tramite la rete LAN di stabilimento, le macchine vengono interconnesse ai sistemi informatici di fabbrica per il caricamento dei parametri di processo, per il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro, nonché per la telemanutenzione e controllo remoto. L’interfaccia uomo macchina è semplice e intuitiva. I sistemi proposti rispondono ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro, e rispondono ai requisiti previsti dalle norme in vigore. I sistemi di controllo delle macchine permettono il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo e si autoregolano adattandosi alle derive del processo.


Latest technologies on Industry 4.0

BBM BBM Maintenance Partner, a GMM Group member company and a leading supplier of Condition Monitoring services for the ceramic industry, has long been engaged in research into sophisticated new technologies capable of reducing production line maintenance costs and shortening service times in the event of plant malfunctions. In this context, continuous monitoring of the state of health of machinery is a strategic tool capable of identifying and recording malfunctions at an early stage, preventing unplanned machine stoppages and avoiding the consequent economic losses. Following its participation at Tecnargilla 2016, BBM offers the ceramic industry the use of Vibguard® terminals developed and produced by Prüftechnik, the German multinational engaged in research and development of condition monitoring systems for rotary machines. Thanks to BBM’s extensive presence in the maintenance market and the quality and reliability of Prüftechnik products, companies will be able to benefit from constant in-depth monitoring of the state of health of the continuous mills and of fans installed on the kilns. The Prüftechnik solution provides real-time information on the conditions of the plant. In particular, it evaluates bearing wear even at extremely low operating speeds, the state of gear meshing, the main mechanical abnormalities (imbalance, misalignment, slack, resonances, etc.) and electrical faults (inverter anomalies, stator and rotor asymmetry, and bar and power supply defects). Alarm management is immediate and can be shared via smartphone, tablet or email. The proposed solutions range

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from 6-channel terminals for individual assets through to systems with 20 synchronised channels for monitoring vibrations, oil quality and contamination from slip and for monitoring the operational parameters of the mill’s drive chain. More flexible kiln monitoring solutions with extended architecture capable of mapping 54 machines simultaneously are available based on terminals that acquire up to 162 channels. For the purpose of cutting costs without sacrificing innovation and optimisation of production, BBM encourages Italian companies to adopt the Vibguard® system so they can benefit from the advantages provided by the Budget Law for Industry 4.0. ■ ■ BBM Maintenance Partner, azienda del Gruppo GMM e leader nella fornitura di servizi di Condition Monitoring per l’industria ceramica, è da sempre impegnata nella ricerca di nuove e sofisticate tecnologie volte alla diminuzione dei costi di manutenzione delle linee produttive e dei tempi di intervento in caso di malfunzionamen-

to degli impianti. È in quest’ottica che il monitoraggio continuo dello stato di salute del macchinario rappresenta uno strumento strategico in grado di identificare e registrare le anomalie già dallo stadio iniziale, prevenire fermi macchina non programmati e le conseguenti flessioni economiche. Sulla scia di quanto esposto al Tecnargilla 2016, BBM propone all’industria ceramica l’adozione di Vibguard®, centraline fisse sviluppate e prodotte da Prüftechnik, leader nella ricerca e sviluppo di sistemi di Condition Monitoring per macchine rotanti. Grazie alla capillare presenza di BBM sul mercato delle manutenzioni e agli elevati standard di qualità ed affidabilità delle soluzioni Prüftechnik, sarà possibile beneficiare di un monitoraggio continuo dello stato di salute sia dei ventilatori installati sui forni che dei mulini a ciclo continuo. La soluzione Prüftechnik fornisce informazioni sulle condizioni dell’impianto in tempo reale; in dettaglio, valuta l’usura sui cuscinetti anche a bassissime velocità di funzionamento, lo stato dell’ingranamento, le principali

anomalie meccaniche (sbilanciamento, disallineamento, allentamenti, risonanze, ecc.) ed elettriche (anomalie dell’inverter, asimmetria statorica e rotorica, difetti sulle barre e sull’alimentazione). La gestione degli allarmi è immediata e condivisibile anche tramite smartphone o tablet, nonché via email. Le soluzioni proposte partono da centraline con 6 canali rivolte a singoli asset per arrivare a sistemi con 20 canali sincroni per il monitoraggio delle vibrazioni, stato di qualità dell’olio, contaminazione da barbottina e monitoraggio dei parametri operativi della catena cinematica dell’intero mulino. Soluzioni più flessibili rivolte al monitoraggio dei forni, con architetture estese fino a mappare 54 macchine contemporaneamente, si basano su centraline che acquisiscono fino a 162 canali. Con un occhio di riguardo al contenimento dei costi, senza per questo sacrificare l’innovazione e l’ottimizzazione produttiva, BBM incoraggia l’adozione del sistema Vibguard® che consente alle aziende italiane di usufruire dei vantaggi offerti dalla Legge di Bilancio per l’Industria 4.0.


Robatech Robatech, the world leader in the development and production of adhesive application systems, has applied principles of Industry 4.0 to its hotmelt gluing systems, opening up new frontiers in smart innovation. The result is a series of innovative equipment and technologies complete with interfaces that improve control, monitoring and maintenance of the packaging line. Hotmelt systems for sealing packages are used in a wide range of industrial sectors and in the ceramic industry are used for gluing cardboard blanks, for coupling packs and for applying scratch-proof wax. Robatech’s latest goal in the field of Industry 4.0 was to integrate the gluing units installed in end-of-line machines both physically and technologically for the first time ever. This involved applying advanced interfaces and control centres capable of communicating with a network of equipment, sensors and software. The RobaVis Host software has been specially developed to offer plant manufacturers all the advantages of centralised control of Robatech equipment via the packaging line’s main control panel. In other words, RobaVis Host is a smart system that allows the adhesive application plant to communicate with the packaging line and thereby achieve real-time monitoring of the production process.

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RobaVis Web marks a further step up from RobaVis Host. Unveiled at Interpack in May, it is the new web browser platform that allows all functions to be controlled remotely from a smartphone or tablet. Developed with a responsive design on a Windows platform, RobaVis Web can be used on any machine independently of its operating language. Robatech is the only company in the world currently able to integrate its systems on packaging lines and has already adopted this high level of integration for leading companies. This has brought enormous advantages in terms of data measurement. The innovative Infoplus software installed on hotmelt gluing systems enables various operating data to be collected, recorded, analysed and displayed in an easily comprehensible manner. Key measurements include glue and electricity consumption (hourly, daily and monthly), pneumatic and hydraulic pressure, adhesive temperature in the tank, pipes and guns, adhesive level in the tank using intelligent level sensors (ILS), and the pump and gun cycle count. The data are transferred from the central unit to all devices by means of an ultra-fast real-time communication protocol. Robatech is the only company to provide communication modules compatible with Ethernet real-time Bus Communication systems (Ethercat, Ethernet

Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). As well as responding immediately to processes, it is also possible to perform predictive maintenance by measuring parameters that identify the time remaining before planned maintenance, thereby cutting costs. This brings numerous benefits for users, including real-time supervision of the entire gluing process with warning functions and considerable savings in energy and adhesive. This results in a significant improvement in efficiency, less waste and consequently a clear reduction in Total Cost of Ownership. Swiss multinational Robatech is based in Muri and has been operating since 1975. It has approximately 580 employees working at subsidiaries and service and spare parts centres in 70 countries worldwide. ■ ■ Robatech, leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di applicazione adesivi, ha applicato i canoni di Industry 4.0 ai propri sistemi di incollaggio hotmelt aprendo nuove frontiere all’innovazione “smart”; attrezzature e tecnologie innovative dotate di interfacce che migliorano il comando, il monitoraggio e la manutenzione delle linee di confezionamento. Utilizzati in svariati settori manifatturieri, nell’industria ceramica i dispositivi per sigillare le confezioni con adesivo a caldo sono impiegati per l’incollaggio di fustelle, per l’accoppiamento di pacchi e per l’applicazione di cere antigraffio. L’ultimo traguardo di Robatech nell’ambito di Industry 4.0 è stato quello di integrare, per la prima volta, le unità di incollaggio nelle macchine di fine linea non solo a livello fisico, ma anche tecnologico, applicando evolute interfacce e centri di controllo in grado di comunicare con un network di apparecchiature, sensori e software.

Il software RobaVis Host è stato infatti appositamente sviluppato per offrire ai costruttori di impianti tutti i vantaggi del controllo centralizzato delle apparecchiature Robatech mediante il comando principale della linea di confezionamento. In altre parole, RobaVis Host è un sistema intelligente che ha il compito di far comunicare tra loro l’impianto di applicazione dell’adesivo e la linea di confezionamento per un monitoraggio real time del processo di produzione. Ulteriore evoluzione di RobaVis Host è RobaVis Web. Presentato in occasione di Interpack in maggio, è la nuova piattaforma su browser web che consente il controllo di tutte le funzioni anche da remoto tramite smartphone o tablet. Sviluppato in modalità responsive su sistema operativo Windows, RobaVis Web può essere utilizzato su qualunque macchina indipendentemente dal linguaggio operativo della stessa. Unica azienda ad oggi nel mondo in grado di fornire l’integrazione dei propri sistemi sulle linee di confezionamento, Robatech ha già portato questo alto livello di integrazione presso primarie aziende, offrendo un enorme vantaggio dal punto di vista della misurazione dei dati. Grazie all’innovativo software “Infoplus” predisposto sui sistemi di incollaggio hotmelt, è possibile raccogliere, registrare, analizzare e visualizzare in modo comprensibile e costante diversi dati di funzionamento. Le misurazioni più importanti vanno dal consumo di colla ed energia elettrica (oraria, giornaliera e mensile), alla pressione pneumatica e idraulica, alla temperatura della colla in vasca, tubi e pistole, fino al livello di colla in vasca tramite sensori intelligenti (ILS) e al conteggio dei cicli di pompe e pistole. I dati sono comunicati dall’unità centrale a tutte le periferiche con un protocollo di comunicazione real time ultraveloce. Robatech è l’unica azienda che fornisce schede di comunicazione compatibili con i si-


Latest technologies on Industry 4.0

stemi Bus Communication real-time Ethernet (Ethercat, Ethernet Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). Alle risposte immediate sui processi si aggiunge anche la possibilità di effettuare una manutenzione pre-

dittiva grazie alla rilevazioni di parametri che individuano il tempo residuo prima dell’intervento di manutenzione programmata, con conseguente riduzione dei costi. Molteplici i benefici per gli utilizzatori, tra cui la supervisione real time

dell’intero processo di incollaggio con funzioni di allerta e i considerevoli risparmi di energia e adesivo; elementi che si traducono in un significativo aumento dell’efficienza e riduzione degli scarti, quindi in una evidente riduzione del Total Cost

of Ownership. Robatech, multinazionale svizzera con sede a Muri, è sul mercato dal 1975 e opera con circa 580 dipendenti in 70 paesi nel mondo dove è presente con uffici e sedi proprie per il service e la ricambistica.

ing and automatically regulating the compressed air supply. It has three main functions: automatic interruption of compressed air in stand-by mode, automatic leak detection and reporting, and online monitoring of data relevant to the process. In the ceramic market Festo is distributed by GMM (Fiorano Modenese, Italy).

le risorse e l’incremento di valore a lungo termine. Secondo la filosofia Festo, l’efficienza energetica richiede un approccio globale, perché ha ricadute sull’intero processo. Tutti i parametri devono essere corretti per garantire l’efficienza di una macchina o un impianto, sotto il profilo energetico, dalla progettazione fino alla fase operativa. Dal software per la realizzazione di prodotti ad alta efficienza energetica alle misure pratiche, dal frontend alle valvole fino alla preparazione dell’aria compressa, tutto è progettato e realizzato con l’obiettivo di massimizzare il potenziale di risparmio. In altri termini, prodotti e soluzioni si integrano per raggiungere gli effetti desiderati, con un contributo che non è solo tecnolo-

gico ma anche di formazione e consulenziale. Parlando di pneumatica, c’è una soluzione Festo che permette di risparmiare energia e aria compressa all’interno del sistema. Si tratta del modulo di efficienza energetica MSE6-E2M, una combinazione intelligente e innovativa di unità di manutenzione, sensori e tecnologia Fieldbus che consente di monitorare e regolare automaticamente l’alimentazione di aria compressa. Tre sono le funzioni principali: l’interruzione automatica dell’aria compressa in modalità stand-by, il rilevamento automatico e la segnalazione delle perdite, il monitoraggio online dei dati rilevanti per il processo. Il distributore Festo specializzato nel settore della ceramica è la GMM di Fiorano Modenese.

Festo More than ever before, adopting an Industry 4.0 model involves managing energy consumption. For technology producers, this means first and foremost designing machines that are capable of optimising production and energy savings. With this in mind, Festo promotes sustainable profitability through meticulous resource management and long-term growth in value. In the Festo philosophy, energy efficiency requires a global approach because it has repercussions for the entire process. All parameters must be correct to guarantee the energy efficiency of a machine or a plant from design through to operation. Everything from software for the production of high energy efficiency products through to practical measures, from the frontend to valves and compressed air preparation is designed and built with the aim of maximising the potential for savings. In other words, products and solutions are integrated to achieve the desired effects with contributions in terms of technology, training and consulting. Festo also offers a solution called MSE6-E2M which is capable of saving energy and compressed air in the pneumatic system. This energy efficiency module consists of an intelligent and innovative combination of maintenance units, sensors and Fieldbus technology capable of monitor-

■ ■ Essere Industry 4.0 significa, oggi più che mai, avere a cuore la gestione dei consumi energetici. Per i produttori di tecnologia, si tratta soprattutto di lavorare per immaginare macchinari che sappiano massimizzare la produzione in ottica energy saving. Festo, in questo senso, promuove una redditività sostenibile attraverso un’attenta gestione del-

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Durst Durst’s TRUE Digital 4.0 project is the result of the major investments made by the company to ensure full interconnectivity and compatibility of all Gamma printers and peripherals with the Industry 4.0 standard. Ever since they were first introduced, Durst Gamma printers have been connected via web to collect and utilise printer data, but they are now capable of communicating bi-directionally and exchanging information with the central factory supervision system. Essential for industrial production, TRUE Digital 4.0 is the new Gamma Cockpit (SCADA interconnectivity) which allows for central job preparation and printer monitoring as well as real-time printer data and Industry 4.0 interconnectivity by means of Durst Analytics functionality. It is mounted on both the new series of Gamma XD printers and the innovative Gamma DG technology developed by Durst for digital glazing. The new Gamma XD range consists of latest-generation 8-colour printers which offer the best rated print quality in terms of high image details, sharpness, colour strength and colour stability, with no banding or lines. The electronic system guarantees precise alignment of printheads, which in the optional DM system are capable of jetting large quantities of material (100 g/m2 or more) to achieve striking glossy, matt, white and metallic effects and glue application. Along with excellent printing performance, the advantages offered by these printers include easy maintenance and very low service costs, total nozzle stability and repeatability. The 8-colour Gamma 108XD 4.0 version also features the patented innovative dual side colour bar extraction system.

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Gamma XD printers are designed for perfect synchronisation with the Gamma DG range, the first high-performance single-pass printers for digital tile glazing capable of creating texture. Equipped with proprietary Durst Rockjet® printhead technology developed specifically for digital printing with ceramic glazes, the Gamma DG is designed for use with water-based glazes with large particle sizes (45 microns) and high viscosity. This allows for the use of low-cost glazes with very similar characteristics to traditional glazes. The printer has a jetting capacity of up to 1 kg/m² with a single glaze bar and delivers very high quality in terms of image resolution and detail, as well as being reliable and flexible. It has a modular design configurable with 1 or 2 glaze bars and different printing widths. For TRUE Digital 4.0 industrial production, it is also essential to implement a new workflow that ensures maximum production efficiency. In this context, Durst offers a colour management system developed for the specific needs of ceramic companies,

the Gamma Vision System for image and texture recognition, Hotfolder operation for automated job management and control, and the Gamma Synchronisation - Innovating Digital Ceramic Tile Decoration system. ■ ■ Il progetto TRUE Digital 4.0 di Durst è la sintesi dei grandi investimenti effettuati dall’azienda per assicurare l’interconnettività e la compatibilità agli standard di Industria 4.0 di tutte le stampanti Gamma e le varie periferiche. Fin dal loro debutto, le stampanti Durst Gamma sono state collegate alla rete per poter inviare e utilizzare i dati macchina, ma da oggi possono garantire una comunicazione bi-direzionale scambiando informazioni con il gestionale aziendale. Fondamentale per la produzione industriale TRUE Digital 4.0 è il nuovo Gamma Cockpit (connessione SCADA) che consente la preparazione centrale dei job e il monitoraggio della stampante, nonché l’accesso in tempo reale dei dati 4.0 della stampante attraverso la funzionalità Durst Analyti-

cs. Ne sono dotate sia la nuova serie di stampanti Gamma XD che l’innovativa Gamma DG, ossia la tecnologia sviluppata da Durst per la smaltatura digitale. Le nuove Gamma XD sono stampanti di ultima generazione a 8 colori, che offrono la migliore qualità di stampa in termini di dettagli, nitidezza, colori forti e stabilità del colore, con assenza di banding e righe. Il sistema elettronico garantisce l’allineamento preciso delle testine di stampa che, nella versione opzionale DM, possono scaricare grandi quantità di materia (anche oltre 100 g/m2) per ottenere effetti molto evidenti con inchiostri lucidi, opachi, bianchi, metallici e colla. Alle ottime prestazioni di stampa, queste stampanti uniscono i vantaggi di una manutenzione semplice e con bassi costi di assistenza, stabilità totale degli ugelli, e ripetibilità. La versione Gamma 108XD 4.0 a 8 colori abbina anche l’innovativo sistema brevettato di estrazione delle barre colore da entrambi i lati. Le stampanti Gamma XD sono progettate per la sincronizzazione totale con le Gamma DG, pri-


Latest technologies on Industry 4.0

me stampanti single pass ad alte prestazioni per la smaltatura digitale di piastrelle con creazione di strutture. Dotata di tecnologia proprietaria di testine Durst Rockjet®, specifica per la stampa digitale di smalti ceramici, la Gamma DG è progettata per gestire smalti a base acqua con particelle di grandi di-

mensioni (45 micron) e ad alta viscosità: questo permette l’impiego di materiali a prezzi contenuti e con caratteristiche e proprietà molto simili agli smalti tradizionali. La stampante ha una capacità di scarico smalto fino a 1 kg/m² per singola barra e offre un’elevatissima qualità di risoluzione e dettagli, oltre ad essere affidabile e flessibi-

le. Il design è modulare e configurabile con 1 o 2 barre e con differenti larghezze di stampa. Per la produzione industriale TRUE Digital 4.0, di fondamentale importanza è anche l’implementazione di un nuovo flusso di lavoro che garantisca la massima efficienza produttiva. In questo ambito Durst offre un sistema di ge-

stione del colore sviluppato per le specifiche esigenze della ceramica, la soluzione Gamma Vision System per il riconoscimento di immagini e strutture, la gestione delle cartelle di lavoro per l’impostazione e il controllo automatico dei dati di stampa e il sistema Gamma Sincronizzazione - Innovating Digital Ceramic Tile Decoration.

Introduction of the Intellimag pro-tile system reduces logistics costs (number of forklifts, work hours, planning hours, number of handling and shipment errors) by 30-50% compared to a traditional warehouse management system. Intellimag pro-tile 4.0 is an innovative and complete warehouse logistics system equipped with integrated WMS software and a warehouse scheduler that has already been adopted by leading Italian and international ceramic sector companies and groups. Infolog will be taking part in Tecnargilla 2018 in stand 015, hall D3.

re di operazioni “Regia Attiva”, gli operatori di magazzino sono guidati automaticamente 24x365 dal sistema, che organizza il lavoro di ogni risorsa con un nuovo principio per flussi (con le stesse logiche di un magazzino automatico), ricalcolando continuamente le missioni di ogni carrello ed eliminando completamente l’uso della carta attraverso un sistema di Navigazione 3D. L’innovativa “Baia di Picking” automatica “merce all’uomo” schedula in modo dinamico tutte le preparazioni clienti e guida la spallettizzazione/ripallettizzazione dei piccoli e grandi formati (manuale o robotizzata, su casse o cavallette).

L’introduzione del sistema Intellimag pro-tile riduce i costi logistici (numero carrelli, ore di lavoro, ore di programmazione, numero errori di movimentazione e spedizione) dal 30% al 50% rispetto ad un sistema di gestione del magazzino tradizionale. Intellimag pro-tile 4.0 è un sistema innovativo e completo per la logistica di magazzino, dotato di software WMS e schedulatore di magazzino integrati, già adottato dalle più importanti aziende e gruppi del settore ceramico italiani ed internazionali. Infolog sarà presente a Tecnargilla 2018 presso lo stand 015, padiglione D3.

Infolog Intellimag pro-tile 4.0 is the latest version of the innovative system for managing handling and tracking of finished ceramic products (now including semi-finished products and large slabs and panels) from the end of the production lines through to storage, picking, re-packaging and finally shipment to end customers. The system involves equipping the forklifts with a real-time locating system (RTLS), 4.0 sensors for auto-identification of products and a 3D graphic onboard Navigator (FGS) for assisted guidance of indoor/outdoor warehouse operations to eliminate human error and guarantee total traceability of pallet and vehicle movements. Thanks to the innovative “Regia Attiva” job scheduler, the warehouse operators are automatically guided 24/365 by the system, which organises the work of each resource according to a new flow concept (with the same principles as an automatic warehouse) and continuously recalculates the missions of each forklift with a paperless 3D Navigation system. The innovative and automatic goods-to-man Picking Bay dynamically schedules all customer preparation work and guides the picking/mix/repackaging operations for small and large size tiles (manual or robotic, on boxes or stands).

■ ■ Intellimag pro-tile 4.0 è l’ultima versione dell’innovativo sistema di gestione della movimentazione e tracciabilità dei prodotti finiti ceramici (incluso oggi anche semilavorati e grandi lastre), dall’uscita delle linee di produzione, stoccaggio, picking, re-packaging e fino alla spedizione al cliente finale. Il sistema prevede l’equipaggiamento dei carrelli/muletti con un sistema di localizzazione in tempo reale (RTLS), sensoristiche 4.0 per l’auto-identificazione dei prodotti ed un Navigatore grafico 3D (FGS) per la guida assistita alle operazioni di magazzino indoor/outdoor, azzerando gli errori umani, garantendo una tracciabilità totale delle movimentazioni dei pallet e dei mezzi. Grazie all’innovativo schedulato-

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technology

Numerical modelling of industrial kilns and of optimal firing cycle Modellazione numerica del forno industriale e del ciclo ottimale di cottura Massimo Milani, Luca Montorsi (University of Modena and Reggio Emilia, Italy) Irina Celades López (Instituto de Tecnología Cerámica, Castellón, Spain) Pierfrancesco Vaccari (Sacmi Forni, Italy)

Kiln operating parameters are crucial for determining the final quality of ceramic products and the quantity of energy required to produce them. It is therefore important for ceramic companies and machinery suppliers to know the correct machine operating conditions for each specific product. Control and understanding of the fluid thermodynamic phenomena that influence kiln performance are crucial for improving the quality of the production process and reducing fuel consumption. Numerical modelling of kiln behaviour in real operating conditions may make a big contribution to the study of new technologies and processes compared to traditional methods based on trial and error. On the following pages we briefly describe a research project aimed at constructing a numerical model of a roller kiln and using the results to determine for example a new tile temperature profile in the cooling section so as to minimise residual stresses in products leaving the kiln. The work was carried out within the framework of the European DREAM project coordinated by Sacmi as part of the Horizon2020 research programme aimed at developing a radically improved industrial kiln architecture with optimal energy consumption, reduced emissions and lower operating costs than current technological solutions. The 36-month project involved 11 partners from four EU countries operating in the field of industry and research: Sacmi Forni SpA, Keraben Grupo Ceramico, Mirage Granito Ceramico, University of Modena and Reggio Emilia, Istituto de Tecnologia Ceramica, Crit, Econotherm, Synesis, FGF, Rath Gmbh and Brunel University of London. The numerical simulation tools played an important role in kiln design techniques and proved highly reliable in the evaluation of the complex physical phenomena that occur in this kind of machine. To accurately predict the behaviour of a ceramic kiln in real operating conditions it is vital not to neglect the time dependence of the physical quantities involved in the process, and the influence of the numerous devices required for kiln operation (fans, burners, valves, etc.) must be taken into consideration to simulate its behaviour. ❱❱ Methodology: The Numerical Model The concentrated and distributed parameter model for a

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I parametri operativi di conduzione del forno sono fattori cruciali nel determinare la qualità finale del prodotto ceramico e la quantità di energia necessaria per ottenerlo. Le corrette condizioni operative della macchina per ogni specifico prodotto sono un importante know-how per ogni azienda ceramica e per i produttori di macchine. Il controllo e la comprensione dei fenomeni di fluido termo-dinamica che influiscono sulle prestazioni del forno sono fondamentali per migliorare la qualità del processo di produzione e ridurre il consumo di combustibile. La modellazione numerica del comportamento del forno in condizioni operative reali può essere un aiuto efficace nello studio di nuove tecnologie e processi rispetto alle tradizionali metodologie di trial&error. In queste pagine descriviamo sinteticamente un lavoro di ricerca volto alla costruzione di un modello numerico del forno a rulli i cui risultati sono stati impiegati, ad esempio, per definire un nuovo profilo di temperatura delle piastrelle nella sezione di raffreddamento, in grado di minimizzare le tensioni residue del prodotto in uscita forno. Il lavoro è stato svolto all’interno del progetto europeo DREAM - coordinato da Sacmi - come parte del piano di ricerca Horizon2020 per lo sviluppo di un’ar-

chitettura radicalmente migliore per i forni ceramici industriali caratterizzati da un consumo energetico ottimale, emissioni ridotte e costi operativi inferiori rispetto alle soluzioni tecnologiche attuali. Il progetto, della durata di 36 mesi, coinvolge 11 partner di quattro paesi della Comunità Europea provenienti dal mondo industriale e della ricerca: Sacmi Forni SpA, Keraben Grupo Ceramico, Mirage Granito Ceramico, Università di Modena e Reggio Emilia, Istituto de Tecnologia Ceramica, Crit, Econotherm, Synesis, FGF, Rath Gmbh, Brunel University of London. Gli strumenti di simulazione numerica hanno confermato di giocare un ruolo importante nelle tecniche di progettazione di un forno, dimostrando una buona affidabilità nella valutazione dei complessi fenomeni fisici che si verificano in questo tipo di macchine. Per prevedere con precisione il comportamento di un forno ceramico in condizioni operative reali, non può essere trascurata la dipendenza temporale delle quantità fisiche coinvolte nel processo, e l’influenza dei numerosi dispositivi impiegati per il suo funzionamento (ventilatori, bruciatori, valvole etc.) devono essere presi in considerazione per simularne il comportamento. ❱❱ Metodologia: Il Modello Numerico Il modello a parametri concentrati e distribuiti di un intero im-


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technology A

FIG. 1

B

a) Structure of the numerical model for the reference ceramic kiln ~ Struttura del modello numerico del forno ceramico di riferimento; b) Main sections of the numerical model of the module: upper and lower chambers, tiles and rollers ~ Principali sezioni del modello numerico del modulo: camere superiori e inferiori, piastrelle e rulli.

complete real production facility was constructed using LMS Imagine.Lab AMESim® software developed by Siemens Industry Software NV. The numerical approach simulated the compressible flow of semi-perfect gases inside the kiln modules, taking account of the thermodynamic properties of the gas in question and the materials used in the kiln. Figure 1 a) shows the numerical model for the kiln analysed, highlighting the main sections into which the system is divided. The modelling procedure used the same modular design as the industrial kiln, so the numerical model of each module in the real structure was created and interconnected in the same way as in the real kiln assembly. The modules included four main sections that took account of the thermo-fluid dynamic behaviour of the upper and lower chambers, the tiles and the roller (Fig. 1 b). Each section of the numerical model of the module included the sub-models for a correct description of the physical phenomena that occur. Special attention was devoted to modelling the heat exchange between the kiln walls, the hot air flow, the tiles and the rollers. The quantities of heat transferred by conduction, convection and radiation were evaluated for each surface (fig. 2 a) and an appropriate calculation method was used to determine the value of each thermal exchange between the kiln elements. The direction of heat flow, i.e. the direction of the arrow in fig. 2 a), is a reference for the sign of the calculated quantities and depends on

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pianto di produzione reale è costruito per mezzo di LMS Imagine.LAB. Software AMESim®, Siemens Industry Software NV. L’approccio numerico simula il flusso comprimibile dei gas semi perfetti all’interno dei moduli del forno, tenendo conto delle proprietà termodinamiche del gas considerato e dei materiali impiegati nel forno. La figura 1 a) mostra il modello numerico del forno analizzato evidenziando le sezioni principali in cui è suddiviso il sistema. Nella modellazione, viene utilizzato lo stesso design modulare adottato nel forno industriale, quindi, il modello numerico di ciascun modulo che comprende la struttura reale viene creato e collegato insieme come nel vero assemblaggio del forno. I moduli includono quattro sezioni principali che hanno te-

nuto conto del comportamento termo fluidodinamico delle camere superiore e inferiore, delle piastrelle e del rullo (Fig. 1 b). Ogni sezione del modello numerico del modulo include i sotto-modelli per la descrizione corretta dei fenomeni fisici che si verificano. Particolare attenzione è dedicata alla modellazione dello scambio termico tra le pareti del forno, il flusso di aria calda, le piastrelle e i rulli. Conduzione, convezione e trasferimenti termici per irraggiamento vengono valutati per ogni diversa superficie (fig. 2 a) e viene adottato un metodo di calcolo appropriato per calcolare il valore di ogni scambio termico tra gli elementi del forno. La direzione del flusso di calore, cioè la direzione della freccia in fig. 2 a), è un riferimento per il segno del-

FIG. 2 a) Diagram of heat flows characterising the numerical models of each kiln module; ~ Schema dei flussi di calore che caratterizzano i modelli numerici di ciascun modulo del forno b) Diagram of the three-layer model adopted for tiles ~ Schema del modello a tre strati adottato per le piastrelle

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technology the temperature difference between the heat-exchanging bodies. Depending on the type of modules, different materials and insulating layers were considered, as well as the connection with external devices. For example, if burners are used in a module, the interactions taken into consideration are those between the flame of the burners, the kiln chamber and the surface of the material with which the heat exchange occurs. The main contributions that influence the tile heating process are the convective exchanges between the flue gases inside the kiln and the burner flames, conduction in the contact area between tiles and rollers, and high-temperature irradiation with the walls of the kiln and the rollers. The thermal energy exchanged during these processes was analysed using the equations of the CFD simulation model to determine potential inconsistencies and possible solutions. To calculate the temperature gradient inside the ceramic material, in the numerical model the tile was considered to be subdivided into three layers of similar thickness, upper, intermediate and lower (fig. 2 b). The first layer represents the surface of the tile in contact with the rollers and exchanges heat with them by means of conduction and irradiation; the second is the central layer of the tile which exchanges heat only with the adjacent layers by means of conduction; and finally the upper layer simulates the heat exchanges that take place between the tile surface and the flow of hot air through the module, the burner flames and the high-temperature kiln walls. In the analysis of the conductive heat exchange between the tiles and rollers, the overall contact area was defined as a function of the external diameter of the rollers and the total number of rollers in each module. The effects of the tile movement on heat transfer were also considered in the model. As it is not possible to define a continuous flow for a solid material, an ad hoc model was created in which the tiles were considered as a fluid flowing along the kiln with the same real speed and the same thermal properties as the real tiles. This allowed the effects of the temperature gradient of the tiles in each module to be predicted correctly. The standard natural gas-fired burners were simulated as a thermal power input to the upper and lower chambers of the modules based on the instantaneous fuel consumption determined by the kiln control system as a function of the temperature set point for each module. The same PID control used in the industrial kiln for temperature control in the chambers (and consequently the flowrate of natural gas to the burners) was also used in the numerical model of the kiln. Total natural gas consumption was therefore one of the most important results of the numerical approach and was determined according to the heat balance of the kiln chamber to maintain the desired temperature in the selected modules as in the industrial kiln. Various types of burners were taken into consideration and ad hoc models created, such as Sacmi’s EKO recuperative burner. To predict the mass flow rates in the different kiln sections, the fans used for operation of the system were modelled according to the operating diagrams supplied by the manufacturers. As in the industrial kiln, the fan was controlled by varying its speed of rotation while the mass flow rate was determined as a function of the resultant pressure drop. Finally, the many valves used to control the flows in the industrial system were modelled as orifices. Their effective areas were determined according to the valve opening position and could be varied so as to simulate different operating conditions.

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le grandezze calcolate e dipende dalla differenza di temperatura che viene determinata tra i corpi considerati che scambiano calore. In base al tipo di moduli, vengono considerati diversi materiali e strati di isolamento, oltre alla connessione a dispositivi esterni. Ad esempio, se in un modulo vengono impiegati bruciatori, viene considerata l’interazione tra la fiamma dei bruciatori, la camera del forno e le superfici del materiale con cui avviene lo scambio termico. I principali contributi che influenzano il processo di riscaldamento delle piastrelle sono dati dagli scambi convettivi tra i fumi all’interno del forno e la fiamma dei bruciatori, dalla conduzione che si verifica nell’area di contatto tra le piastrelle e i rulli e, infine, dall’irraggiamento ad alta temperatura con le pareti del forno e dei rulli. L’energia termica scambiata durante questi processi viene analizzata utilizzando le equazioni del modello di simulazione CFD per verificare eventuali incongruenze e/o avere indicazioni su possibili soluzioni. Per calcolare il gradiente di temperatura all’interno del materiale ceramico, nel modello numerico la piastrella viene ipotizzata suddivisa in tre strati - superiore, intermedio e inferiore – di analogo spessore (fig. 2 b): il primo strato rappresenta la superficie della piastrella a contatto con i rulli e scambia calore con i rulli per fenomeni conduttivi e per irraggiamento; il secondo è il nucleo della piastrella e scambia calore solo con i livelli adiacenti per conduzione; infine, il livello superiore simula gli scambi termici che si verificano tra la superficie della piastrella e il flusso di aria calda attraverso il modulo e la fiamma dei bruciatori e le pareti del forno ad alta temperatura. Nell’analisi dello scambio termico conduttivo tra piastrelle e rulli, l’area di contatto globa-

le è definita come una funzione del diametro esterno dei rulli e il numero totale di rulli in ciascun modulo. Anche gli effetti del movimento delle piastrelle sul trasferimento di calore sono stati considerati nella modellazione. Poiché non è possibile definire un flusso continuo per un materiale solido, viene creato un modello ad hoc che modella le piastrelle come un fluido con le stesse proprietà termiche delle piastrelle reali e che scorre lungo il forno con la velocità reale delle piastrelle. Pertanto, possono essere previsti correttamente gli effetti del gradiente di temperatura delle piastrelle in ciascun modulo. I bruciatori standard alimentati a gas naturale sono simulati come un ingresso di potenza termica alle camere superiore e inferiore dei moduli in base al consumo istantaneo di carburante, determinato dal sistema di controllo del forno, in funzione del set point di temperatura per ciascun modulo. Lo stesso controllo PID impiegato nel forno industriale per regolare la temperatura nelle camere (e quindi la portata del gas naturale per i bruciatori), viene adottato anche nel modello numerico del forno. Pertanto, il consumo totale di gas naturale è uno dei principali risultati dell’approccio numerico ed è determinato in funzione del bilancio termico della camera del forno per mantenere la temperatura desiderata nei moduli selezionati come nel forno industriale. Sono stati presi in considerazione i diversi tipi di bruciatore per i quali sono stati creati modelli ad hoc, come ad esempio il bruciatore recuperativo EKO di Sacmi. Per prevedere le portate massiche nelle diverse sezioni del forno, i ventilatori utilizzati per il funzionamento del sistema sono modellati in base ai diagrammi operativi forniti dai produttori degli stessi. Come nel forno industriale, la ventola è regolata variando la sua velocità di rotazione, e la porta-


technology ❱❱ Validation of the numerical results The capacity for predictive analysis of the numerical model of the kiln was validated by comparing the calculated results with the experimental measurements made on the industrial ceramic kiln while firing around 5,000 kg/h of 120x120 cm size tiles with a thickness of 9 mm. The gas temperature in each firing section module was measured using a PT100 thermocouple, while the gas temperature in the cooling section was not measured. The DATAPAQ® instrument was also used to introduce a degree of redundancy into the measurement of the air in the upper chamber of the kiln modules and to obtain an estimate of the tile surface temperature. The instrument, a thermally insulated box equipped with a data logger connected to 8 thermocouples, was passed through the kiln resting directly on the tiles and measured their temperature upstream of the airflow (with an accuracy of ± 0.3°C). Figure 3 a) shows the temperature profile of the gases inside the upper and lower kiln chambers and compares the measured and calculated temperature values; it also plots the temperature of the reference point controlled by the process. The data were divided by a reference temperature value to obtain nondimensional quantities. The agreement between the numerical results and the experimental measures was satisfactory and the temperature distribution of the hot airflow along the length of the kiln was predicted correctly. The proposed numerical approach also demonstrated that it can accurately predict the tile temperature along the kiln axis (fig 3 b). This is particularly significant as data were not available for most of the cooling section.

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ta massica viene determinata in funzione della caduta di pressione risultante. Infine, le molte valvole utilizzate per controllare i flussi nel sistema industriale sono modellate come orifizi. Le loro aree effettive sono determinate in base alla posizione di apertura della valvola e possono essere variate per simulare diverse condizioni operative. ❱❱ Validazione dei risultati numerici Le capacità di analisi predittiva del modello numerico del forno sono validate confrontando i risultati calcolati con le misure sperimentali effettuate sul forno ceramico industriale durante la cottura di circa 5.000 kg/h di piastrelle formato 120x120 cm con spessore 9 mm. La temperatura del gas in ciascun modulo della sezione di cottura è stata misurata con una termocoppia PT100, mentre nella sezione di raffreddamento la temperatura del gas non viene solitamente misurata. Inoltre è stato utilizzato lo strumento DATAPAQ® per avere ridondanza nella misura dell’aria nella camera superiore dei moduli del forno e una stima della temperatura della superficie delle piastrelle. Lo strumento, una scatola isolata termicamente do-

tata di un data logger collegato a 8 termocoppie, attraversa il forno appoggiato direttamente sulle piastrelle misurandone la temperatura a monte rispetto al flusso d’aria (con una precisione di +/- 0,3 ° C). La figura 3 a) mostra il profilo di temperatura dei gas all’interno delle camere superiore e inferiore del forno e il confronto tra i valori misurati e calcolati della temperatura; viene inoltre tracciata la temperatura del punto di riferimento controllata dal processo. I dati sono divisi per un valore di temperatura di riferimento al fine di avere quantità non dimensionali. L’accordo tra i risultati numerici e le misurazioni sperimentali è soddisfacente e l’andamento della distribuzione della temperatura del flusso di aria calda lungo la lunghezza del forno è correttamente previsto. L’approccio numerico proposto ha dimostrato anche di prevedere con precisione la temperatura delle piastrelle lungo l’asse del forno (fig 3 b). Questo risultato è stato particolarmente importante, dal momento che non erano disponibili dati per la maggior parte della sezione di raffreddamento. È stato anche trovato un buon accordo tra le misure sperimentali e i calcoli in termini di consumo di gas naturale. La quantità di gas prevista per alimentare il forno a regime è stata calcolata entro un errore del 5% rispetto al consumo di combustibile del forno simulato; un’accuratezza simile è stata trovata anche per la portata

FIG. 3 Comparison between the nondimensional experimental and numerical values of the temperature profile along the kiln ~ Confronto fra i valori non dimensionali sperimentali e numerici del profilo di temperatura lungo il forno a) for the upper kiln chamber per la camera superiore del forno b) for the tile surface per la superficie delle piastrelle

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Good agreement was also found between the experimental measurements and calculations in terms of natural gas consumption. The quantity of gas required to fire the kiln in steady-state conditions was calculated to within an error of 5% with respect to the kiln’s simulated fuel consumption. A similar accuracy was found for the mass flowrate through the main fans (fig. 4). The calculations were compared with the experimental values and the error was found to be less than 6%. Once the numerical model has been validated with experimental measurements, the simulation can be used to extend the kiln analysis by investigating quantities that are difficult to measure and exploring new concepts for improving efficiency with new control strategies. ❱❱ Results and discussion We can now analyse the modified cooling profile, i.e. the profile optimised for the cooling section with the aim of obtaining a more uniform temperature reduction gradient while maintaining the same ceramic material transit time in the cooling section and the same quantity of product (kg/h) as the original profile. Figure 5 a) shows the original and optimised profiles. Using the numerical model for the entire kiln it was possible to calculate the temperature gradient within the tile thickness along the kiln cooling section modules. The temperature profiles of the three simulated tile layers (depending on the position of the tile along the kiln and therefore depending on time) were used to model the formation of thermomechanical stresses in the tiles in the different modules and the residual values at the kiln exit. Figure 5 b) shows the residual stresses in the tiles at the kiln exit observed with the original and optimised cooling profiles; in the latter case they were found to be almost zero. The numerical model of the kiln showed that it is possible to obtain this temperature profile by adjusting the kiln’s operating parameters in the cooling section; very good agreement with the optimal curve was found. To obtain the modified cooling profile, new temperature setpoints were determined for the burners used in the final firing modules. The speed of rotation of the indirect cooling fan was varied and the speed of the fan in the final cooling section was increased to cool the tiles more rapidly than with the original profile and to reach the same temperature at the end of the kiln. Consequently, the opening angle of the valves which control flow through the various cooling section modules was varied to

FIG. 4 a) Relationship between fuel consumption of the entire experimental and numerical kilns ~ Rapporto fra il consumo di combustibile dell’intero forno sperimentale e numerico b) Percentage error between the experimental and numerical airflow through the main kiln fans ~ Errore percentuale fra la portata d’aria sperimentale e numerica attraverso i ventilatori principali del forno

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di massa attraverso i ventilatori principali (fig. 4). I calcoli sono stati confrontati con i valori sperimentali e l’errore è risultato inferiore al 6%. Una volta che il modello numerico è stato validato con le misure sperimentali, la simulazione può essere impiegata per ampliare l’analisi del forno indagando su quantità difficili da misurare e per esplorare nuovi concetti per il miglioramento dell’efficienza con nuove strategie di controllo. ❱❱ Risultati e discussione Analizziamo ora il profilo di raffreddamento modificato, ossia il profilo ottimizzato per la sezione di raffreddamento al fine di ottenere un gradiente di diminuzione della temperatura più uniforme, mantenendo lo stesso tempo di passaggio del materiale ceramico nella sezione di raffreddamento e la stessa quantità di prodotto (kg/h) del profilo originale.

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La figura 5 a) mostra il profilo originale e quello ottimizzato. Attraverso il modello numerico dell’intero forno, è stato possibile calcolare il gradiente di temperatura all’interno dello spessore della piastrella lungo i moduli della sezione di raffreddamento del forno. I profili di temperatura dei tre strati della piastrella simulati (dipendenti dalla posizione della piastrella lungo il forno e quindi dipendenti dal tempo) sono stati utilizzati per modellare la formazione delle tensioni termo-meccaniche delle piastrelle nei diversi moduli e i valori residui all’uscita del forno. La figura 5 b) mostra le tensioni residue nelle piastrelle all’uscita del forno ottenute con i profili di raffreddamento originale e ottimale: per quest’ultimo sono risultate quasi nulle. Il modello numerico del forno ha dimostrato che è possibile ottenere tale profilo di temperatura regolando i parametri operativi del forno nella se-


technology A

FIG. 5 a) Original cooling profile, optimise and modified on the kiln ~ Profilo di raffreddamento originale, ottimizzato e modificato sul forno b) Residual stresses in a tile determined by the original and experimental temperature profiles ~ Stress residui in una piastrella determinati dai profili di temperatura originale e ottimizzato

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achieve the most uniform possible tile temperature profile. Figure 6 a) shows the percentage variations in the pressure drop determined for the various fans used in the cooling section compared to the operating values used for the original cooling profile. Figure 6 b) shows the variation in the valve opening position with respect to the operating values used for the original cooling profile.

zione di raffreddamento; l’accordo con la curva ottimale si è dimostrato molto buono. Per ottenere il profilo di raffreddamento modificato sono stati determinati nuovi setpoint di temperatura per i bruciatori utilizzati negli ultimi moduli di cottura; la velocità di rotazione della ventola di raffreddamento indiretto è stata variata, così come la velocità del ventilatore della sezione di raffreddamento finale è stata aumentata per rafADVERTISING


technology ❱❱ Conclusions The numerical modelling techniques described in this article showed good agreement with the experimental results obtained from industrial kilns. For example, a cooling curve capable of reducing or eliminating residual stresses in the tiles leaving the kiln was simulated and tested. Numerical modelling demonstrated that the boundary conditions necessary to achieve the proposed cooling profile are feasible with the devices installed on the industrial kiln and the new set points were defined (specifically, the new cooling temperatures). The same analysis methodology can be adopted to analyse other kiln operation strategies and the influence of various operating parameters or innovative kiln configurations on fuel consumption. 5

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freddare le piastrelle più rapidamente rispetto al profilo originale e raggiungere la stessa temperatura alla fine del forno. Di conseguenza, l’angolo di apertura delle valvole che controllano il flusso attraverso i diversi moduli della sezione di raffreddamento è stato variato al fine di raggiungere il profilo di temperatura più uniforme delle piastrelle. La figura 6 a) mostra le variazioni percentuali della caduta di pressione determinata per i diversi ventilatori utilizzati nella sezione di raffreddamento rispetto ai valori operativi utilizzati per il profilo di raffreddamento originale. La figura 6 b) dettaglia la variazione della posizione di apertura delle valvole rispetto ai valori operativi utilizzati per il profilo di raffreddamento originale. ❱❱ Conclusioni Le tecniche di modellazio-

ne numerica descritte in questo articolo hanno mostrato un buon accordo con i risultati sperimentali ricavati da forni industriali. Come esempio specifico è stata simulata e testata una curva di raffreddamento che potesse ridurre o eliminare gli stress residui nei pezzi in uscita forno. La modellazione numerica ha dimostrato che le condizioni al contorno necessarie per ottenere il profilo di raffreddamento proposto sono attuabili con i dispositivi installati nel forno industriale e ne vengono definiti i nuovi punti di lavoro (nello specifico, le nuove temperature di raffreddamento). La stessa metodologia di analisi può essere applicata anche per analizzare altre strategie di funzionamento del forno e l’influenza sul consumo di combustibile di diversi parametri operativi o di configurazioni innovative del forno. 5

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FIG. 6 a) % variation of the pressure drop determined for the various fans used in the cooling section compared to the operating values used for the original cooling profile ~ Variazione % della caduta di pressione determinata per i diversi ventilatori utilizzati nella sezione di raffreddamento rispetto ai valori operativi utilizzati per il profilo di raffreddamento originale b) % variation of the valve opening position with respect to the operating values used for the original cooling profile ~ Variazione % della posizione di apertura delle valvole rispetto ai valori operativi utilizzati per il profilo di raffreddamento originale

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