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SITI-B&T GROUP SITI-B&T Group designs and manufactures complete plants for raw material processing and the production of bodies for tiles, sanitaryware and tableware. Depending on individual customer needs, the projects can be developed according to various integration levels or alternately, can offer “turnkey” solutions, accompanied by technological support based on specialist know-how. Especially for tile production, the plant and the machines used can vary according to the physical characteristics of the raw materials, the type of technology and the degree of automation required. If not suitable in size, incoming raw material from quarries is pre-ground with dedicated equipment (grinders, jaw mills and ring mills) and stored in pits or silos ready to feed the main treatment system. The first phase is dedicated to the components batching which is performed by discontinuous or continuous weighing systems, with a low or high degree of automation and control depending on the intended use. The equipment can range from a simple weighing chest placed on load cells to complex systems with extracting weighing belts, that use a computerised system for a high precision batching management and maximum repeatability. They are therefore the ideal solution for optimal management of the raw material warehouse. The mixture obtained is then directed to the grinding system; in most cases, wet grinding represents the best compromise with regard to production efficiency and quality. Depending on production requirements, the systems can be customised with specific equipment: for example, in the
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case of very wet clays, turbo-dissolving units can be inserted for pre-dissolving these materials in water, in order to subsequently direct these to the mills. Traditional or special transport systems (powered by different drives), can be adopted for the different types of powder. Furthermore, SITI-B&T Group manufactures ball mills for discontinuous or continuous wet grinding, the latter of which are subdivided into two further categories: conventional single mills divided into rooms, or multiple mills (modules), according to a process of “Continuous Modular Grinding.” The range of discontinuous mills offers a wide range of sizes, from small 500-litres mills for glaze milling up to a capacity of 70,000 litres, for body preparation. The range of traditional mills for continuous body milling offers up to 180,000 litres capacity, with belt transmission of up to 100,000 litres and transmission gears for larger mills. The “Continuous Modular” series allows for maximum flexibility, due to the fact that the individual modules can be connected in series or in parallel, and in sufficient number to make up the total required volume. The modules available come in three sizes (38, 46 and 60 m3), and are usually supplied in groups of two or three modules. In comparison to traditional grinding realised with groups of discontinuous mills, wet grinding performed by continuous mills offers several advantages: • Optimum regularity of the physical characteristics of the slip. • Energy savings, due both to the decrease in the amount of water required for the body grinding (indeed, the viscosity of the discharged slip is minimised due
C era mic W o r l d Review n. 104 / 2013
SITI-B&T Group progetta e produce impianti completi per il trattamento delle materie prime e la produzione di impasti per piastrelle, sanitari e stoviglieria: al variare delle esigenze dei clienti, i progetti possono essere sviluppati secondo logiche di integrazione a vario livello o totalmente “turn key”, accompagnati da un supporto tecnologico mediante lo sviluppo di know-how personalizzati. Con particolare riferimento alla produzione di piastrelle, la soluzione impiantistica e le macchine adottate variano a seconda delle caratteristiche fisiche delle materie prime, della tipologia tecnologica e del grado di automazione richiesto. Le materie prime in arrivo dalle cave, se di pezzatura non idonea, vengono premacinate con attrezzature dedicate (rompizolle, mulini a ganasce e mulini ad anelli) e stoccate in box o sili per poter alimentare adeguatamente il sistema di trattamento principale. La prima fase è riferita al dosaggio dei componenti, essenzialmente condotto per mezzo di sistemi di pesatura discontinui o continui, a basso o elevato livello di automazione e controllo a seconda della destinazione d’uso. In termini di attrezzature si va quindi dal semplice cassone pesatore posto su celle di carico a sistemi complessi con nastri estrattori pesatori. Questi ultimi, attuando una gestione computerizzata dei dosaggi con accurata precisione e ripetitività, rappresentano la soluzione ideale per un’ottimale gestione del magazzino materie prime. La miscela dosata viene successivamente indirizzata all’impianto di macinazione, per il quale la soluzione ad umido rappresenta nella maggior parte dei casi il miglior compromesso in relazione a efficienza e qualità produttiva. A se-
conda delle esigenze produttive, gli impianti possono essere personalizzati con equipaggiamenti specifici: ad esempio, nel caso di argille con grado di umidità elevato, è possibile inserire gruppi turbodissolutori per la pre-scioglitura delle stesse in acqua, ai fini di un successivo indirizzamento ai mulini. Sistemi di trasporto tradizionali o speciali (a propulsione di vario tipo), possono essere adottati per le varie tipologie di polveri. SITI-B&T Group costruisce inoltre mulini a sfere per macinazione a umido di tipo discontinuo o continuo, questi ultimi suddivisi a loro volta nella tipologia tradizionale con mulino singolo suddiviso in camere, o in quella a mulini multipli (moduli), secondo un processo di “Macinazione Continua Modulare”. La gamma dei mulini discontinui prevede ampia variabilità di taglia, dai piccoli 500 lt per macinazione smalti sino ad una capacità di 70.000 lt per preparazione impasti. La gamma dei mulini tradizionali per macinazione continua impasto arriva fino a una capacità di 180.000 lt ed è realizzata con trasmissione a cinghie fino a 100.000 lt, con trasmissione a ingranaggi per i mulini di dimensione superiore. La serie “Continua Modulare” consente la massima flessibilità, in quanto i singoli moduli possono essere posti in serie o in parallelo e in numero tale da formare la volumetria necessaria. I moduli proposti sono di tre taglie (38, 46 e 60 m3), e solitamente abbinati in “batterie” da due o tre moduli. Rispetto alla macinazione tradizionale con batterie di mulini discontinui, molteplici sono i vantaggi offerti dalla macinazione a umido eseguita con mulini continui: • Massima costanza delle caratteristiche fisiche della barbottina. • Risparmio energetico, dovuto sia