Meccanica&automazione n.1 gennaio/febbraio

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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#1 gennaio febbraio 2024 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

STAMPA 3D UNA TECNOLOGIA SEMPRE PIÙ INNOVATIVA

SPECIALE

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

L’OBSOLESCENZA DELL’EFFIMERO

V

Vivere nuove esperienze e condividerle il più possibile è sempre stato un atteggiamento positivo e costruttivo verso cui mi sono indirizzata e che apprezzo tantissimo nelle interazioni personali e professionali.

Per questo spesso mi trovo a descrivere negli editoriali quelle suggestioni e riflessioni nate proprio all’ interno di una di esse. Il gancio mentale, questa volta, è stata la possibilità di approfondire la conoscenza con imprese del comparto di apparecchiature a raggi x e ultrasuoni. Istintivamente percepita come una tecnologia matura, negli ultimi 70 anni ha rappresentato un esempio sempre vivo di ricerca scientifica e trasferimento tecnologico di soluzioni da un settore all’altro. Partendo dal medicale, si è ricollocata negli anni in diversi settori fino ad arrivare a leadership mondiali oltre che nel sanitario anche per i controlli non distruttivi di sicurezza e qualità. Tornando all’ argomento del nostro numero poi, è proprio nella tomografia industriale 3D, ad esempio, che una tecnologia nuova e dirompente come l’additive, ha trovato un perfetto alleato che già da qualche anno consente ai produttori di individuarne eventuali difetti o problematiche relativi a componenti, indagandone la struttura interna ed esterna.

E così ho riflettuto sulla solidità di certe tecnologie che resistono a qualsiasi logica di obsolescenza programmata. In un momento storico dove tutto sembra correre alla velocita delle decine di aggiornamenti software di cui, diciamocelo stiamo diventando un po’ schiavi, riscoprire la solidità di qualcosa che non a caso resiste nel tempo è molto piacevole. Tecnica, studio, costanza e innovazione dirompente si contrappongono alla legge di Moore che vuole prodotti progettati e piani-

ficati per avere una durata utile limitata e un design effimero che diventi presto obsoleto.

Restare al passo con le novità e innovare è un dovere ma gli artefici di queste novità hanno l’obbligo mentre lanciano sul mercato prodotti a velocità supersonica di non perdersi pezzi per strada. Va bene programmare “l’obsolescenza dell’effimero” ma non avere il tempo o dimenticarsi di risolvere il problema precedente e lanciare sul mercato un altro aggiornamento o prodotto più imperfetto del precedente in alcune sue funzioni, inizia ad essere un comportamento non solo scorretto ma decisamente poco etico.

Tornando alla serietà dell’additive, non essendo al momento una tecnologia sempre adatta e conveniente per ogni settore, non si deve pensare possa sostituire in un attimo e totalmente le tecnologie di lavorazione più tradizionale. Piuttosto si affiancherà a processi consolidati che rappresentano la tecnologia più evoluta e complementare resistendo al tempo grazie alle sue evoluzioni. Oggi mi piace pensare al rapporto tra additive e lavorazioni più tradizionali, come all’ interazione tra il saggio e il suo apprendista. Un supporto vicendevole in termini di conoscenze ed energia, un mutuo risolvere l’una le inefficienze dell’altra. Intelligenze umane che collaborano rendendo abile e abilitante la tecnologia. chiara.tagliaferri@cnr.it

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SOMMARIO GENNAIO/FEBBRAIO #1 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

#1 gennaio febbraio 2024 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

STAMPA 3D UNA TECNOLOGIA SEMPRE PIÙ INNOVATIVA

SPECIALE

SOFTWARE E IT MIGLIORARE LA PRODUTTIVITÀ E LA COMPETITIVITÀ

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TRASFORMAZIONE DIGITALE L’IMPORTANZA DELL’INTEGRAZIONE

EDITORIALE 5 L’obsolescenza dell’effimero CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

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PANORAMA 14 Macchine utensili, robot e automazione positivi i dati di fine anno 16 Premio Maestro della Meccanica a Franco Gazzarri 17 COP28 ANIE ha presentato il meglio delle tecnologie green 18 Le soluzioni igus in mostra a Fornitore Offresi Arredo & Design 20 Soraluce presente a Samumetal 2024

24 36 45 6

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22 Due nuove automazioni per il laser L3 in configurazione 6 metri 24 SPS Italia 2024 dall’Innovazione la spinta al cambiamento sostenibile 28 2024 sereno 36 Osservatorio Data Center 40 Cosa aspettarsi dal futuro dell’ingegneria 43 La fiera delle tecnologie 4.0 - 5.0 DOSSIER STAMPA 3D 45 Stampa 3D una tecnologia sempre più innovativa 48 Il ruolo dei Robot nella creazione di processi di stampa 3D 50 Masterprint il sistema per la produzione additiva di parti complesse ed extralarge

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52 52 Abilitatori tecnologici per la manifattura additiva 56 Soluzioni innovative di stampe 3D 58 Stampa 3D il futuro è adesso 62 Tutti i vantaggi del manufacturing on demand SPECIALE SOFTWARE E IT 64 Servizi IT per migliorare la produttività e la competitività RICERCA & INNOVAZIONE 78 La Strategic Community Additive Manufacturing e la filiera AMaLO 81 Batterie più sicure ed efficienti 82 Nasce MICS

INNOVARE CON LA FORMAZIONE 84 Politecnico di Milano e UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE insieme per la competitività delle imprese 86 Tecnologie sostenibili un’avventura educativa per le nuove generazioni

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IN FABBRICA 88 Innovare nella conservazione 90 Automazione ed eccellenza Made in Italy PRISMA 92 Prodotti

88 64

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ POLITICHE SOCIALI

RIELLO OTTIENE LA CERTIFICAZIONE SULLA PARITÀ DI GENERE Riello annuncia di aver conseguito la certificazione sulla Parità di Genere rilasciata dall’ente di certificazione accreditato TÜV Rheinland Italia per i suoi siti in Italia. “Siamo lieti di aver raggiunto questo importante traguardo” – ha dichiarato Antonio Nigro, HR Director di Carrier Global Comfort Solutions Europe – “Si tratta di un risultato che riconosce il nostro impegno continuo nel promuovere l’inclusività, sensibilizzando costantemente i nostri collaboratori, sviluppando opportunità di crescita, garantendo parità di retribuzione e creando condizioni che valorizzino le diversità. Siamo tra le prime aziende nel panorama HVAC italiano ad avere ottenuto questa prestigiosa attestazione e questo ci rende ancora più orgogliosi.

Speriamo di svolgere un ruolo di ‘pionieri’ ed essere fonte d’ispirazione anche per altre aziende nel nostro settore promuovendo una fattiva

parità di genere a vari livelli in contesti aziendali sempre più premianti ed equi”. Riello ha adottato una Politica sulla Parità di Genere in Italia in conformità alla norma italiana UNI/PdR 125:2022 e in linea con i valori di Carrier: rispetto, integrità, inclusione, innovazione, eccellenza.

“L’ottenimento della certificazione della parità di genere” – ha concluso Nigro – “è un risultato importante anche in termini di sostenibilità sociale che insieme alla sostenibilità economica ed ambientale rappresentano i tre pilastri fondamentali dello sviluppo sostenibile, strettamente interconnessi tra loro. Crediamo che la valorizzazione della diversità delle persone e delle loro idee rappresenti il più grande punto di forza della nostra azienda. Vogliamo pertanto continuare a sviluppare iniziative e programmi che rendano la nostra cultura aziendale sempre più inclusiva, nella piena consapevolezza della centralità delle persone”.

EVENTI

IMPULSO INNOVATION CONTEST: 2° EDIZIONE È tornato il contest lanciato da Würth Italia con l’obiettivo di promuovere la collaborazione nello sviluppo di nuovi prodotti e soluzioni innovative.

Würth Italia, azienda altoatesina leader nel settore della fornitura di prodotti per l’artigianato e l’industria, festeggia il successo della seconda edizione di Impulso Innovation Contest. L’iniziativa ha coinvolto i collaboratori e le collaboratrici nell’ideazione di progetti e soluzioni innovative per l’azienda, dedicando particolare attenzione a due temi chiave: digitalizzazione e sostenibilità.

Impulso Innovation Contest è stato aperto dall’11 ottobre al 30 novembre 2023, presso il NOI Techpark, il distretto dell’innovazione di Bolzano, di cui Würth fa parte con il proprio Innovation Hub. I partecipanti sono stati 136 e hanno presentato 170 idee innovative, utili a migliorare l’efficienza dei servizi e la qualità dei processi interni all’azienda. I temi toccati sono stati molti: dal retail all’omnicanalità, dalla digitalizzazione al coinvolgimento dei clienti negli store, fino all’implementazione dell’intelligenza artificiale. I 10 progetti finalisti sono stati presentati alla direzione di Würth Italia il 25 gennaio 2024 al NOI Techpark di Bolzano. Qui sono state decretate le 3 idee vincitrici, che diventeranno realtà grazie anche al supporto del dipartimento di innovazione e dei diversi reparti coinvolti. Ogni vincitore potrà inoltre impiegare il 10% del proprio tempo lavorativo per lo sviluppo dell’idea e riceverà il mentoring di un membro della Direzione Aziendale per massimizzare l’impatto del progetto.

“Questa iniziativa, che ha ottenuto grande successo nelle precedenti edizioni, si conferma come un punto di riferimento per individuare soluzioni innovative all’interno della nostra azienda, che mira a diventare sempre più sostenibile e all’avanguardia.” afferma Nicola Piazza, AD di Würth Italia. “In Würth siamo convinti che il futuro appartenga ai coraggiosi e che quello verso l’innovazione sia un percorso da fare insieme, unendo le forze e dando voce alle idee di tutti. Con questo approccio è stata realizzata la seconda edizione di Impulso.”

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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INAUGURAZIONI

SPARQ INAUGURA LA NUOVA SEDE IN ITALIA È stata inaugurata a Milano lo scorso settembre la nuova sede di Sparq. Questo evento ha assunto un significato importante per il futuro dell’ambito energetico, che è in continua trasformazione, e che trova nell’area meneghina terreno fertile su cui coltivare il seme dell’innovazione.

La decisione di aprire le porte di Sparq a Milano in Via Nino Bixio 31 è sicuramente una scelta strategica e ben ponderata, che spinge l’azienda ad accelerare la crescita e lo sviluppo tecnologico. “Sparq si rivolge a tutte le aziende che vogliono innovarsi dal punto di vista delle energie alternative” spiega Luca Negri (nella foto) – Sales Manager Sparq che prosegue: “Ci impegniamo quotidianamente nella ricerca e sviluppo di nuove soluzioni nell’ambito dell’energy storage, i casi d’uso sono già diversi. La scelta di proseguire il nostro cammino in una sede nuova e ampliata riflette quindi una strategia di crescita continua e un lavoro mirato al costante miglioramento dei servizi verso la clientela. Ciò permette inoltre di rafforzarne le relazioni ed esplorare tutte le nuove opportunità che si stanno profilando all’orizzonte.”

‘We ignite tomorrow’, accendiamo il domani, è l’intento con cui Sparq si proietta infatti nel futuro delle alimentazioni innovative e sostenibili.

L’azienda, parte del Gruppo Cebon, ha nel proprio dna un chiaro profilo di sostenibilità che viene declinato sia nell’approccio aziendale sia come ingrediente primario per ogni progetto.

Attraverso prodotti e soluzioni personalizzate Sparq è in grado di rispondere ai numerosi requisiti che oggi lo scenario energetico richiede.

I sistemi di stoccaggio energetico rappresentano uno strumento più che valido per affrontare questa delicata fase di transizione accostando gli ESS (Energy Storage System) alle energie rinnovabili. “L’obiettivo delle nostre soluzioni di stoccaggio dell’energia è quello di contribuire al raggiungimento della neutralità carbonica, che come traguardo ha non poche difficoltà da superare” conclude Negri “Su questa linea promuoviamo anche la diffusione del concetto di indipendenza energetica che come vantaggi non ha solo quello dell’aspetto economico ma anche quello di rendere le reti di distribuzione tradizionali molto più bilanciate”.

La nuova sede Sparq consentirà di facilitare il processo di ricerca e implementazione della giusta soluzione energetica nonché sarà un punto di riferimento per le società di sviluppo del prodotto, installatori e altre parti interessate all’utilizzo di energie alternative.

ACQUISIZIONI

SPESSART ENTRA A FAR PARTE DEL GRUPPO MEWA Il fornitore di servizi tessili Mewa amplia i propri asset aziendali: l’azienda di finissaggio tessile Spessart con sede a Stockstadt sul Meno, dal 1° gennaio 2024 è diventata una partecipata al 100% del Gruppo Mewa con la nuova ragione sociale “Spessart Textilveredlungs-Service GmbH”.

Spessart, azienda specializzata nel finissaggio tessile, è stata fondata nel 1946, ha un organico di un centinaio di collaboratori e nel 2022 ha realizzato un fatturato di oltre cinque milioni di euro.

La produzione è localizzata in Germania: ad Alzenau, Immenhausen e a Stockstadt sul Meno.

In queste tre sedi vengono ricamati e stampati tessuti di ogni tipo.

Le due aziende hanno un consolidato rapporto di partnership: Mewa collabora da molti anni con Spessart nell’ambito dei servizi di logo e ricamo. “Spessart e Mewa sono legate da una relazione di fiducia e di stima. Con l’ingresso e l’integrazione nel Gruppo Mewa intensifichiamo i nostri proficui rapporti commerciali, rafforzando nello stesso tempo la nostra catena di valore. Diamo un caloroso benvenuto a tutti i nuovi collaboratori e ci auguriamo di poter collaborare ancora più strettamente in futuro”, ha commentato Bernhard Niklewitz, CEO di Mewa. Assumeranno la direzione dell’azienda Reiner Heinrichs, responsabile della Business Unit Produzione Abbigliamento da Lavoro di Mewa, e Günes Yenen, precedentemente direttore commerciale di Mewa in Inghilterra. Per garantire la continuità nel passaggio dell’azienda all’interno del Gruppo Mewa, l’amministratore delegato di Spessart Hans Dieter Bittroff continuerà ad essere operativo anche nel 2024. Mewa è stata la sua prima scelta quando si è trattato di cercare una soluzione per il futuro della sua azienda. “Spessart rimarrà indipendente sul piano operativo e l’attività proseguirà senza variazioni. Pensando ai miei dipendenti sono particolarmente soddisfatto di aver scelto un partner che condivide i valori di un’azienda a gestione familiare”, spiega Bittroff.

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CALEIDOSCOPIO

SOSTENIBILITÀ E TRANSIZIONE ENERGETICA

SESTA EDIZIONE DEL PREMIO DI LAUREA GB FERRARI Sono stati consegnati venerdì 15 dicembre, in occasione dell’evento organizzato da ABB presso la propria sede di Genova, i Premi di Laurea GB Ferrari, promossi da ABB in collaborazione con l’Università di Genova.

Il riconoscimento, di un valore totale di 10.000 euro, premia le due migliori tesi di laurea magistrale che maggiormente si sono distinte nei temi della sostenibilità (economia circolare, mobilità sostenibile, nuovi modelli di business, sostenibilità a livello sociale) e della transizione energetica (decarbonizzazione, energie rinnovabili, sistemi ad idrogeno, accumulo energetico).

“I temi della sostenibilità e della transizione energetica sono centrali per ABB che, come azienda leader tecnologia leader a livello globale, sviluppa soluzioni volte a ridefinire il nostro futuro, in termini ambientali e sociali. Siamo quindi orgogliosi di vedere come sempre più giovani siano coscienti della necessità di approfondire e trovare nuove soluzioni per minimizzare il nostro impatto sul territorio e al contempo

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migliorarne l’efficienza”, commenta così Danilo Moresco, Responsabile Globale del Business Excitation, ABB. “Il Premio di Laurea GB Ferrari, istituito in memoria di un amato collega che ha sempre colto con lungimiranza il potenziale dei giovani incentivandone la crescita, vuole essere non solo un riconoscimento a dei progetti di eccellenza, ma anche un modo di supportare i giovani talenti nel futuro mondo del lavoro”, conclude Sergio Durando, Responsabile del Business Energy Industries di ABB in Italia, Turchia, Grecia e Algeria.

“Sono grato ad ABB che, nel suo ruolo di leader tecnologico nell’elettrificazione e nell’automazione, non solo contribuisce a costruire un futuro più sostenibile ed efficiente nella gestione delle risorse, ma sensibilizza su questi temi i giovani e ne incentiva la creatività grazie al Premio di laurea GB Ferrari”, commenta Federico Delfino, Rettore dell’Università degli Studi di Genova. “Anche quest’anno il riconoscimento è conferito a lavori di qualità, elaborati da laureate e

laureati del nostro Ateneo al termine di studi caratterizzati da focus su sostenibilità ed energie rinnovabili, due argomenti di estrema attualità a cui l’Università di Genova dedica corsi di laurea, laurea magistrale e percorsi dottorali, per formare figure professionali competenti e competitive di cui sempre di più ci sarà richiesta per raggiungere e conservare gli obiettivi di sostenibilità che l’Agenda 2030 ha stabilito”, conclude Federico Delfino.

“Le tematiche del Premio GB Ferrari sono di grandissima attualità”, aggiunge Stefano Massucco, past-coordinator del corso di laurea in Ingegneria elettrica e referente per l’Ateneo della convenzione quadro con ABB. “Argomenti interdisciplinari così complessi si sviluppano con una collaborazione sempre più stretta tra università e mondo dell’impresa.

La formazione universitaria di figure professionali nel settore energetico elettrico e nelle tecnologie dei sistemi integrati digitali è di fondamentale importanza, per raccogliere e affrontare le sfide poste dai tanti e significativi cambiamenti in atto”.

NOMINE

UN NUOVO COUNTRY MANAGER ALLA GUIDA DI UNIVERSAL ROBOTS IN ITALIA Cambio della guardia in via Lessolo, a Torino, sede della country italiana di Universal Robots. Alla guida della filiale commerciale UR è arrivato Enrico Rigotti (nella foto), in carica dall’8 gennaio.

Brianzolo, 34 anni, sposato, una formazione da ingegnere gestionale con un master in automazione industriale. Dopo le esperienze in COMAU, in cui ha guidato prima le sales operations interfacciandosi con le country estere, per poi rivestire un ruolo gestionale e divenire account manager dei clienti Tier 1 europei, Rigotti è passato in OnRobot, guidando la fase di start up sul mercato italiano. In seguito è stato nominato responsabile Italia e poi Sud est Europa. Ed è proprio con l’esperienza in OnRobot (storico partner UR all’interno dell’ecosistema UR+) che Rigotti si è avvicinato alla robotica collaborativa, arrivando a guidare – dall’8 gennaio ultimo scorso - la country Italia dell’azienda pioniera del settore. «Sono estremamente grato a Universal Robots per l’opportunità e la fiducia – commenta Rigotti. UR è un’azienda con l’innovazione nel sangue, capace non solo di creare tecnologia di primissima qualità, ma anche di aprire mercati totalmente nuovi. La robotica collaborativa ha ampi spazi di crescita.

Mentre si consolida nelle aziende la consapevolezza dei vantaggi del collaborativo rispetto alla robotica industriale tradizionale, UR si proietta ancora una volta in avanti offrendo al mercato una visione nuova di robotica: veloce, efficiente, dal rapido ritorno di investimento

e soprattutto flessibile. Se il cobot si appresta a diventare rapidamente una commodity nel campo dell’automazione, con UR proponiamo un paradigma nuovo: una robotica integrata nei processi, pronta per la produzione in tempi rapidissimi. La solida squadra messa in campo da Gloria Sormani, che mi ha preceduto nel ruolo, mi supporterà nel garantire continuità e crescita». L’azienda proseguirà nella sua strategia di offrire soluzioni complete, integrate, e al tempo stesso flessibili per automatizzare i processi delle aziende.

«In un UR abbiamo un credo: partire dal mercato e dalle esigenze dei clienti per sviluppare soluzioni efficaci – commenta Jacob Pascual Pape, presidente regionale SEMEA e UK di Universal Robots. Una figura come quella di Enrico, con un solido background commerciale, è quella giusta per “leggere”, con sempre maggiore precisione, i bisogni dei nostri clienti. L’Italia è il secondo mercato dell’automazione in Europa e fra i primi 7 al mondo: un’area strategica di crescita per UR in cui si concentrano alcune delle aziende di automazione, system integrator e OEM più creativi e conosciuti al mondo. È al tempo stesso una sfida e una grande opportunità poter operare in questo mercato. Un grazie a Gloria Sormani per lo straordinario lavoro di consolidamento operato in Italia e un in bocca al lupo per Enrico».

ECONOMIA SOSTENIBILE

SMA SI CLASSIFICA AL 10º POSTO NEL GLOBAL 100 INDEX DELLE AZIENDE PIÙ SOSTENIBILI AL MONDO Corporate Knights, azienda leader nel settore dei media e nella ricerca sull’economia sostenibile, ha incluso per la prima volta SMA Solar Technology AG nel rinomato “Indice delle 100 Aziende più Sostenibili al Mondo”. La classifica stilata annualmente e giunta alla ventesima edizione - si basa su una ricerca approfondita sulle performance di sostenibilità delle aziende e dei loro prodotti. Nel Global 100 Index del 2024 pubblicato in occasione del World Economic Forum a Davos, in Svizzera, SMA si posiziona al 10º posto complessivo e al 1°sia nel settore industriale che nel gruppo di riferimento.

“Siamo molto orgogliosi del nostro eccellente posizionamento nel noto Global 100 Index delle aziende più sostenibili”, ha dichiarato Jürgen Reinert, CEO di SMA. “Il fatto che Corporate Knights classifichi SMA come una delle dieci aziende più sostenibili al mondo conferma ancora una volta che siamo sulla buona strada nel raggiungere i nostri obiettivi di sostenibilità e nel fare di SMA un’azienda completamente sostenibile che svolge un ruolo di primo piano nel plasmare un futuro migliore, in linea con la nostra Strategia 2025.” Secondo Corporate Knights, le aziende Global 100 rappresentano il gruppo di punta a livello mondiale in termini di performance di sostenibilità. Per redigere la classifica 2024, Corporate Knights ha valutato 6.733 aziende globali quotate, con un fatturato annuo superiore a 1 miliardo di dollari, sulla base di 25 indicatori quantitativi di sostenibilità, come vendite sostenibili, investimenti sostenibili, considerazione degli obiettivi di sostenibilità nella remunerazione del Consiglio di Amministrazione, diversity nel managemente imposte versate.. Le cifre chiave sono state ponderate in modo diverso al fine di riflettere il profilo di impatto di ogni singolo settore.

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CALEIDOSCOPIO

RICONOSCIMENTI

PREMIO FEDELTÀ PER 16 COLLABORATORI DI LOVATO ELECTRIC L’azienda bergamasca specializzata nella produzione di componenti elettrici per automazione industriale ed energy management, come ogni anno ha premiato i collaboratori che, con il raggiungimento dei 25, 30, 35, 40 e 45 anni di anzianità lavorativa, hanno dimostrato grande fedeltà all’Azienda.

L’evento si è svolto sabato 16 Dicembre presso la sede di Gorle ed ha visto la presenza di 140 partecipanti fra cui collaboratori e pensionati iscritti all’A.N.L.A. (Associazione Nazionale Lavoratori Anziani).

Come ogni anno la giornata si è articolata in diversi momenti. In apertura si è svolta la tradizionale S. Messa all’interno della LOVATO Academy, sala dedicata alla formazione; in seguito i presenti hanno pranzato nella mensa aziendale e in chiusura si sono tenute le premiazioni.

In totale sono stati premiati 16 collaboratori di cui 1 ha raggiunto l’importante traguardo dei 45 anni in Azienda, quattro collaboratori sono stati premiati per i 35 anni, sei per i 30 anni e 5 per 25 anni di anzianità aziendale “È motivo di grande soddisfazione per me vedere il percorso che la nostra Azienda sta facendo ed è straordinario pensare che questo percorso è stato possibile grazie al contributo di tante persone. Ogni collaboratore con il proprio entusiasmo e con il proprio impegno ha costruito un pezzo della storia della nostra Azienda. Con questa giornata vogliamo esprimere gratitudine e celebrare la fedeltà dei nostri collaboratori.” afferma Pietro Cacciavillani, Presidente dell’Azienda.

“Il 2023 è stato per noi un anno veramente speciale e stiamo vivendo un momento particolarmente favorevole e ricco di importanti investimenti” afferma Massimo Cacciavillani, Amministratore Delegato dell’Azienda. “L’elemento centrale per noi continua ad essere il fattore umano: le iniziative dei nostri collaboratori, lo spirito di squadra, la condivisone dei valori, l’attaccamento all’Azienda ci hanno permesso di raggiungere risultati molto soddisfacenti”.

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CERTIFICAZIONE ESG

FERVI INCREMENTA IL PUNTEGGIO VERSO LA SOSTENIBILITÀ Grazie al percorso interno di attenzione alla sostenibilità aziendale, FERVI incrementa il proprio punteggio raggiungendo il 64,48% e confermando il livello AA- della Certificazione ESG (Environmental, Social and Governance) del 2022.

Lavorando su 11 degli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) delle Nazioni Unite, FERVI conferma il suo rating ESG, aumentando il punteggio che sale da 62,07% del 2022 al 64,48% del 2023. Il nuovo rating si conferma AA- come l’anno precedente e il miglioramento nel punteggio è collegato soprattutto alle voci salute e benessere aziendale (76,29%), quality education (63,45%) e pace e giustizia (62,83%). Tutto questo è stato possibile grazie all’ottimizzazione di una serie di procedure interne e a investimenti specifici portati avanti dall’azienda emiliana, punto di riferimento del mercato MRO (Maintanance, Repair and Operations) e delle attrezzature per officina, per il fai-da-te e per i professionisti della manutenzione. L’obiettivo rimane quello di agire in modo concreto su diversi aspetti della vita aziendale e sull’impatto delle varie attività, sia in termini di sostenibilità ambientale, sia di welfare aziendale e governance. La certificazione ESG, insieme al già ricco palmarès di certificazioni di FERVI come la ISO 45001 relativa ai Sistemi di Gestione per la Salute e Sicurezza sul lavoro, la ISO 14001 relativa al Sistema di Gestione Ambientale e la ISO 9001 sul Sistema di Gestione della Qualità dei prodotti (con tutte le varie fasi di verifica e di controllo prima dell’immissione sul mercato), diventa quindi un importante indicatore di sostenibilità per le imprese moderne, trainando tutta la filiera in un percorso di responsabilità, orientato a far emergere l’affidabilità e l’eccellenza delle aziende più sensibili. “Continuiamo con orgoglio e soddisfazione il nostro percorso di crescita e miglioramento per raggiungere gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile dell’ONU. Confermare il nostro rating AA- a distanza di un anno è già un risultato, ma incrementare ulteriormente il nostro punteggio ci fa capire che stiamo andando nella direzione giusta. Siamo determinati a continuare in questa direzione, anno dopo anno, garantendo un miglioramento per le risorse aziendali, la sostenibilità ambientale ed il sostegno alla comunità” ha commentato Guido Greco, CEO di FERVI Group.

RISORSE UMANE

BONFIGLIOLI DIVENTA TOP EMPLOYER 2024 Bonfiglioli inaugura il nuovo anno con un riconoscimento prestigioso: la certificazione Top Employers 2024. Un altro traguardo importante per un’azienda che, da sempre, ha come vocazione la definizione e l’adozione di strategie e programmi di eccellenza in ambito risorse umane, volte a creare un ambiente di lavoro positivo e orientato al benessere delle persone lungo l’intero percorso professionale.

A rilasciare la certificazione è il Top Employers Institute, un ente nato oltre 30 anni fa che, presente a livello globale con 11 sedi in 122 Paesi, alla finalità di assegnare la Certificazione Top Employer alle aziende che dimostrano un livello di eccellenza in ambito HR. Per accedere alla procedura di valutazione, le aziende devono rispondere a determinati requisiti, ovvero soddisfare gli elevati standard richiesti dalla HR Best Practices Survey che copre 6 macroaree volte ad analizzare approfonditamente 20 diversi ambiti, tra cui: People Strategy, Organization e Digital HR, Work Environment, Talent Attraction, Learning e Development, Diversity, Equity & Inclusion, Wellbeing e molti altri. In caso di valutazione positiva, le aziende vengono certificate con il marchio Top Employer, distinguendosi così sul mercato (nazionale, regionale o globale) in qualità di “Employer of choice” e annoverate anche sul Portale Top Employers. Con questa certificazione Bonfiglioli si unisce agli altri 148 Top Employer a livello nazionale (sono 2.299 in tutto il mondo) ed emerge per la sua policy aziendale all’avanguardia orientata alla gestione delle risorse umane, alla valorizzazione del capitale umano, allo sviluppo delle competenze e professionalità interne, alla promozione di percorsi di crescita e di carriera personalizzati e a garantire pari opportunità. In questo senso si colloca il payoff di Bonfiglioli “We Engineer Dreams” che testimonia il commitment dell’azienda nel creare percorsi di carriera personalizzati per i talenti all’interno dell’azienda, permettendo loro di realizzare i loro sogni professionali e di utilizzare le proprie competenze ed esperienze per trasformare in realtà i sogni dei clienti. Come afferma Sonia Bonfiglioli, Presidente del Gruppo: “Bonfiglioli è l’insieme delle persone che la compongono, la cui sinergia e soddisfazione costituiscono la nostra più grande forza. Questo primo riconoscimento ci rende molto orgogliosi e sottolinea il nostro impegno crescente nel creare un ambiente di lavoro positivo che ci spinge a migliorarci per mantenere e superare gli elevati standard che ci sono stati riconosciuti.”

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

MACCHINE UTENSILI, ROBOT E AUTOMAZIONE

POSITIVI I DATI DI FINE ANNO 2023 ANCORA POSITIVO PER L’INDUSTRIA ITALIANA COSTRUTTRICE DI MACCHINE UTENSILI, ROBOT E AUTOMAZIONE CHE OTTIENE UN NUOVO RECORD DI PRODUZIONE; SI ALLUNGA COSÌ IL TREND FAVOREVOLE CHE DOVREBBE TROVARE CONFERMA ANCHE NEL 2024. QUESTI I DATI PRESENTATI DA BARBARA COLOMBO, PRESIDENTE UCIMU-SISTEMI PER PRODURR, NEL CORSO DELLA CONSUETA CONFERENZA STAMPA DI FINE ANNO

C

ome emerge dai dati di preconsuntivo elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, nel 2023, la produzione si è attestata a 7.560 milioni di euro, segnando un incremento del 3,8% rispetto all’anno precedente.

Il risultato è stato determinato dal buon andamento delle esportazioni cresciute, del 10,3%, a 3.825 milioni di euro.

Il dato di export/produzione è tornato a salire, attestandosi a 50,6%.

Sul fronte estero, secondo l’elaborazione UCIMU sui dati ISTAT, nel periodo gennaio-agosto 2023 (ultimo dato disponibile), principali mercati di sbocco dell’offerta italiana di settore sono risultati: 14

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di Cristina Gualdoni Stati Uniti (356 milioni di euro, +26,7%), Germania (217 milioni, +8,8%); Cina (163 milioni, +34%), Francia (138 milioni +32,1%), Polonia (128 milioni, +14,7%).

Le consegne dei costruttori italiani sul mercato interno sono risultate invece in leggera contrazione, fermandosi a 3.735 milioni di euro, il 2% in meno rispetto al 2022.

Consegne e importazioni - queste ultime in calo del 4,5% a 2.385 milioni di euro - hanno risentito della riduzione, seppur minima, del consumo sceso, del 3%, a 6.120 milioni di euro.

Per il 2024, i costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione si attendono un consolidamento dei risultati degli ultimi anni: la produzione

sarà trainata dalla domanda estera a fronte di una modesta riduzione del consumo interno.

In particolare, secondo le previsioni elaborate dal Centro Studi UCIMU, nel 2024, la produzione crescerà a 7.595 milioni (+0,5% rispetto al 2023), in virtù dell’incremento registrato dalle esportazioni che si attesteranno a 4.070 milioni di euro (+6,4%).

Le consegne dei costruttori sul mercato interno, si fermeranno a 3.525 milioni (-5,6%), in linea con il calo del consumo domestico che dovrebbe attestarsi a 5.780 milioni di euro (-5,6%).

Anche le importazioni risentiranno del raffreddamento della domanda di investimenti in Italia, scendendo, del 5,5%,

a 2.255 milioni di euro.

Il dato di export/produzione salirà ancora, attestandosi a 53,6%.

Barbara Colombo, presidente UCIMUSISTEMI PER PRODURRE, ha così commentato: “sebbene siano evidenti i segnali di rallentamento, il 2023 dei costruttori italiani chiude ancora con segno positivo; la produzione made in Italy di settore cresce ancora mettendo a segno un nuovo record grazie ai buoni riscontri che le aziende hanno ottenuto oltreconfine”.

“Tutto questo significa che, ancora una volta, le nostre imprese hanno saputo riorientare la propria offerta verso aree dove la domanda è più vivace, vale a dire i mercati esteri. Scongiurato il rischio recessione degli Stati Uniti, a fronte dell’instabilità geopolitica che ci troviamo a fronteggiare oggi, le imprese italiane sono anzitutto impegnate nel presidio dei mercati tradizionali: oltre agli Usa, quello dei paesi di Area UE dove, tra l’altro, speriamo nella ripresa della Germania che è, da sempre, partner di primo ordine per la meccanica italiana”.

“A questo proposito - ha puntualizzato Barbara Colombo - abbiamo recentemente presentato al Ministro degli Affari Esteri e della Cooperazione Internazionale, un piano operativo di attività, per il biennio 2024-2025, tra industrie della macchina utensile italiana e tedesca, volto a consolidare i rapporti di collaborazione tra i due sistemi industriali leader mondiali in questo settore”.

Visite reciproche agli stabilimenti produttivi dei due paesi, organizzazione dell’incoming di delegazioni di utilizzatori tedeschi a imprese italiane e a fiere del settore in Italia, l’organizzazione di un Forum della macchina utensile italiana in Germania per favorire e stimolare la reciproca conoscenza dei principali player costruttori e utilizzatori dei due paesi e analisi di mercato sono alcune delle iniziative che costituiscono questo programma. Sulla scorta delle esperienze passate - ha continuato la presidente - e considerato il valore dell’intervento, riteniamo che questo programma debba essere svolto secondo un modello di collaborazione, anche economica, pubblico-privato. A fianco delle associazioni di categoria dei rispettivi paesi, per parte italiana, dovrebbero intervenire, a nostro avviso, oltre al MAECI, Sace, Simest, CDP

e ICE-Agenzia”.

“Parallelamente a ciò, continua il nostro impegno sul fronte dei mercati più distanti, per geografia e cultura, per i quali UCIMU ha avviato importanti iniziative a sostegno dell’attività di internazionalizzazione delle imprese. Tra queste sono le due reti di imprese: ITC in India che ha già alle spalle undici anni di attività e che, in occasione dell’ultima Convention annuale, a Pune lo scorso novembre, ha chiamato a raccolta oltre un centinaio di partecipanti tra operatori del settore, utilizzatori, istituzioni e giornalisti; e la neonata IMT, in Vietnam che, operativa da settembre, nasce con l’obiettivo di sostenere la penetrazione delle imprese retiste nel paese che rappresenta la porta di accesso a tutto il Sud-Est Asiatico”.

“Sul fronte italiano - ha affermato la presidente Barbara Colombo - la disponibilità ad investire degli utilizzatori locali, nel 2023, si

partire dai prossimi mesi”.

“Per tale ragione - ha continuato Barbara Colombo - apprezziamo il lavoro svolto dalle nostre autorità di governo che hanno ottenuto il via libera da parte della Commissione Europea per finanziare, con il Repower EU, il piano transizione 5.0 che punta sull’abbinata green e digitale, per sostenere lo sviluppo del manifatturiero secondo i criteri di risparmio energetico, considerando anche il tema, fondamentale, della formazione. Ora attendiamo di vedere la messa a terra dei provvedimenti che renderanno operativo questo piano”.

“Parallelamente - ha concluso la presidente di UCIMU - al governo chiediamo un intervento di perfezionamento delle misure 4.0, al fine di estendere l’utilizzo delle stesse ad una platea sempre più ampia di imprese. L’idea è quella di liberare

è sicuramente ridotta. Dopo anni di crescita più che esponenziale la contrazione registrata quest’anno e quella prevista per l’anno prossimo appaiono comunque accettabili.

Si tratta infatti di un graduale ritorno a valori di normalità dopo l’eccezionalità del biennio precedente. Raccogliamo meno ordini che in passato ma il mercato non è fermo, tutt’altro: quello italiano resta uno dei più importanti. C’è volontà del manifatturiero del paese di continuare nel processo di transizione digitale, che è in piena fase di dispiegamento, ma tutti sono in attesa di capire quali incentivi saranno disponibili a

maggiori risorse per gli investimenti di piccola taglia che, ragionevolmente, sono appannaggio delle aziende più piccole che, in linea generale, sono state, e sono tuttora, più restie ad intraprendere la transizione digitale. Consapevoli del fatto che le diponibilità economiche sono scarse, riteniamo utile a questo scopo, l’innalzamento dell’aliquota del credito di imposta del primo scaglione, ora fissata al 20%, a fronte dell’abbassamento del valore massimo dell’investimento agevolabile attualmente fissato a 2,5 milioni di euro”.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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PANORAMA

PREMIO MAESTRO DELLA MECCANICA A

FRANCO GAZZARRI DI FEBAMETAL

NELL’AMBITO DELLA CONFERENZA STAMPA DI FINE ANNO DI UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE – ORGANIZZATA PRESSO PALAZZO GIURECONSULTI DI MILANO – SI È SVOLTA LA CERIMONIA DI PREMIAZIONE DELL’EDIZIONE 2023 DI MAESTRO DELLA MECCANICA

I

l premiato della 14esima edizione dell’iniziativa è Franco Gazzarri, Febalmetal (Grugliasco, TO), candidato dall’ingegner Paolo Costa, presidente di Febametal, con questa menzione. Classe 1939, Franco Gazzarri, “con la meccanica nel sangue” inizia il suo percorso professionale presso alcune piccole officine della Torino degli anni ‘50 – città in frenetica ripresa. Ancor giovanissimo fa il suo ingresso in Fiat, nella divisione Aviazione dove si dedica agli utensili da taglio, impresa non facile a causa delle strette tolleranze e dei materiali a difficile truciolabilità. In questo scenario, Gazzarri si distingue grazie al suo spirito di iniziativa e alle sue abilità nel disegno che lo portano a progettare nuovi strumenti non ancora in catalogo. Dopo la pensione, nel 1995, crea - insieme ad altri due soci - Febalmetal, società specializzata nella fabbricazione e distribuzione di utensili. Il suo entusiasmo, la sua esperienza e le sue capacità di problemsolving lo rendono punto di riferimento per clienti, venditori e colleghi. Sempre pronto a valorizzare ogni singolo sforzo, Gazzarri è inoltre in prima linea nel sostegno e nella guida dei giovani talenti del settore. L’iniziativa Maestro della Meccanica è istituita da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, attraverso la FONDAZIONE UCIMU, e patrocinata da Tecnologie Meccaniche, per sottolineare come l’ingegno e la professionalità di imprenditori e dipendenti contribuiscono in modo decisivo all’avanzamento dell’intero sistema manifatturiero italiano. Destinati a quanti (imprenditori, dirigenti, tecnici, operai) hanno determinato, e determinano tuttora, l’evoluzione dell’industria meccanica italiana con scoperte e invenzioni, soluzioni di prodotto e di processo, sviluppo delle macchine e

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di Cristina Gualdoni razionalizzazione dell’organizzazione aziendale, sistemi per la sicurezza dei lavoratori e il rispetto dell’ambiente, il premio 2023 è stato consegnato da Barbara Colombo, presidente di FONDAZIONE UCIMU e di UCIMU e Alfredo Mariotti, direttore generale di UCIMU. La cerimonia di premiazione della prossima edizione del Premio Maestro della Meccanica sarà ospitata da 34.BI-MU, la biennale della macchina utensile, robotica e automazione in programma, dal 9 al 12 ottobre 2024, a fieramilano Rho. Il nuovo maestro della meccanica, premiato dalla commissione giudicatrice presieduta da Barbara Colombo, si aggiunge ai vincitori delle passate edizioni del concorso, andando ad accrescere il numero dei membri del “Club dei Maestri della Meccanica” che già annovera: Umberto Alberti - Alberti Umberto (Saronno VA); Maurizio Bellosta - Bellosta (Briga Novarese, NO); Roberto Bianco - Smoov Asrv (Putignano BA); Carlo Giuseppe Biglia - Officine Biglia, (Incisa Scapaccino AT), Lorenzo Brignoli – DMG (Tortona AL); Giuseppe Bolledi - MCM (Piacenza); Giuseppe Cappellini – Cappellini (Podenzano PC); Silvano Cecchi – Servopresse (Settimo Milanese MI); Giancarlo Capra (Carzano TR); Gianfranco Carbonato - Prima Industrie (Collegno TO); Flavio Carboniero Omera (Chiuppano VI); Luigi Ceretti - Buffoli Transfer (Brescia); Luciano Cireni - Rosa Ermando (Rescaldina MI); Maurizio Colombo – Faicom, (Vallemare di Cepagatti PE); Pietro Colombo – BLM (Cantù CO); Armando Corsi; Mario Cozzi – CDZ (Pregnana MI); Ivano Corsini, 3D4MEC (Sasso Marconi BO) Nicola Daschini, (Carugo CO); Ermanno D’Andrea (Lainate MI); Ambrogio Delachi - Officine EI.ME (Pordenone), Giuseppe Fin - Sinico MTM (Brogliano VI), Mario Finazzi,

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE (Cinisello Balsamo - MI); Mauro Garoldi - Colgar (S. Pietro all’Olmo MI); Ivano Sr. Gerardi, Gerardi (Lonate Pozzolo VA); Paolo Ghiringhelli - Ghiringhelli (Luino VA); Roberto Ghizzardi – Camozzi Automation Spa (Polpenazze del Garda BS); Luigi Ielmini - Cesare Galdabini (Cardano Al Campo VA); Luigia Assi Just – Millutensil (Milano); Mario Lattuada - Cesare Galdabini (Cardano al Campo VA), Fulvio Levati (Cernusco Sul Naviglio MI); Pierluigi Mafezzoni - Buffoli Transfer (Brescia); Luigi Maggioni (Unimec, Usmate Velate, MB); Bruno Maiocchi – UCIMU SISTEMI PER PRODURRE (Cinisello Balsamo MI); Pierangelo Mandotti – Teknoweb Converting (Palazzo Pignano CR); Maurizio Massini – Mandelli Sistemi (Piacenza); Alessandro Massola (Schaeffler Italia, Novara), Remigio Mazzega - Safop (Pordenone); Ferdinando Medea – D’Andrea (Lainate MI); Arrigo Mellini - Morara Decima (Casalecchio di Reno BO); Emiliano Monti - Rosa Ermando (Rescaldina MI); Piermario Negri – Serinex (Oggiono LC); Renato Pastori - Faspar (Robecco Sul Naviglio MI); Maria Angela Picco - Picco (Castano Primo MI); Matteo Piccoli, BLM (Cantù, CO) Flavio Radrizzani - Adr (Uboldo VA); Paolo Redaelli - Rollwasch, (Albiate MB), Claudio Ugo Protaso Repossini (Milano); Sandro Salmoiraghi - Salmoiraghi (Monza), Silvano Saporiti - Saporiti (Solbiate Olona VA), Dario Giuseppe Scazzola – Grinding Technology (Cassine AL); Mauro Tiraboschi, CMS (Serina - BG); Giuseppe Verre – Jobs Automazione (Piacenza) e Grinding Technology (Cassine AL); Orlando Zaffaroni – Zani (Turate CO); Ezio Zibetti – DB Information (Milano). 

COP28 ANIE HA PRESENTATO IL MEGLIO DELLE TECNOLOGIE GREEN FILIPPO GIRARDI, PRESIDENTE ANIE: «DALLA COP28 ROAD MAP VERSO UN MONDO A EMISSIONI ZERO. L’INDUSTRIA ITALIANA PRONTA A COLLABORARE ALLA DECARBONIZZAZIONE MONDIALE»

A

NIE Federazione, ospite di ICE Agenzia per la prima volta alla COP28 con il meglio delle tecnologie green. La Federazione dell’industria elettrotecnica ed elettronica italiana, che aderisce a Confindustria, è intervenuta al seminario “SustainabItaly: le proposte italiane per un futuro più verde” organizzato nella Blue Zone di COP28 da ICE Agenzia, con il supporto dell’Ambasciata d’Italia negli Emirati Arabi Uniti e del Consolato Generale d’Italia a Dubai.

L’evento era dedicato alle innovazioni italiane nei settori delle rinnovabili, del waste management, delle costruzioni sostenibili e dell’idrogeno con alcune case history di collaborazioni di successo tra aziende italiane e partner emiratini.

«Ringraziamo ICE Agenzia – dichiara il presidente di ANIE Federazione Filippo Girardi – che ha fornito una piattaforma fondamentale in occasione della COP28 per sottolineare l’impegno italiano verso la sostenibilità globale e in particolare per la transizione energetica. L’accordo raggiunto restituisce speranza per una road map verso un mondo a emissioni zero. Una transizione credibile, nella quale l’expertise delle tecnologie italiane avrà un ruolo chiave.

Siamo leader mondiali nelle tecnologie per le energie rinnovabili, al quarto posto a livello globale e primi in Europa nel riciclo dei rifiuti. Abbiamo raggiunto un utilizzo medio del 20% delle fonti energetiche rinnovabili, rispetto all’obiettivo del 40% fissato dall’Unione Europea per il 2030.

di Cristina Gualdoni

Questo ci permette di guardare con favore a progetti congiunti con gli Emirati Arabi Uniti sul fronte delle rinnovabili e di proiettarci fiduciosi ai mercati globali».

Filiera italiana sul podio delle tecnologie per l’energia Con 7,3 miliardi di euro di fatturato complessivo, e una quota di export superiore al 40%, l’industria elettrotecnica ed elettronica italiana per le energie rinnovabili comprende produttori leader dal punto di vista delle tecnologie, progettisti, installatori e fornitori di servizi. Quasi l’80% del valore della produzione proviene da PMI. Ogni anno le esportazioni di tecnologie italiane raggiungono più di 100 Paesi. Forte della tradizione manifatturiera e con un alto livello di innovazione, la filiera italiana è competitiva nella fornitura di tecnologie elettromeccaniche per le infrastrutture elettriche: quadri, trasformatori, motori e cavi, sino ai sistemi di protezione, cybersecurity e altre tecnologie che contribuiscono alla realizzazione di una rete intelligente. Con 22 mld di euro di fatturato complessivo e una quota di

esportazioni superiore al 50%, l’Italia si colloca al secondo posto in Europa (dopo la Germania) per valore della produzione industriale con una larga presenza di piccole e medie imprese. Sino al 2019 erano circa 1.200 brevetti italiani per tecnologie di energia rinnovabile presso l’Ufficio Brevetti Europeo (EPO). Il solare fotovoltaico è l’ambito tecnologico con il maggior numero di brevetti (quasi un terzo dei brevetti italiani), seguito dal solare termico (22%) e dall’eolico (circa il 16%).

Due terzi dei brevetti sono depositati da aziende. Tra le aziende brevettanti, il 53% sono micro o PMI.

Le tecnologie italiane per le rinnovabili negli emirati arabi uniti Nel 2022 le esportazioni italiane di tecnologie per le energie rinnovabili e per l’elettromeccanica negli Emirati Arabi Uniti hanno superato i duecento milioni di euro. Gli Emirati Arabi Uniti rappresentano un’area di grande interesse per le aziende associate ad ANIE e per la promozione internazionale organizzata dalla Federazione. Con il prezioso supporto dell’Ufficio ICE Agenzia di Dubai, ANIE organizzerà nell’aprile 2024 per l’undicesimo anno il Padiglione Italiano alla Middle East Energy di Dubai, il più importante evento dedicato al settore energetico in Medio Oriente, dove il Padiglione Italia rappresenta una delle partecipazioni nazionali più significative della fiera.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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PANORAMA

LE SOLUZIONI IGUS IN MOSTRA A FORNITORE OFFRESI ARREDO & DESIGN ALLA LUCE DEL SUCCESSO DELLA PRIMA EDIZIONE, LARIOFIERE DAL 18 AL 20 GENNIAO SI PREPARA ALLA SECONDA EDIZIONE DI FORNITORE OFFRESI ARREDO & DESIGN IL SALONE B2B DEDICATO ALLA SUBFORNITURA DEL SETTORE LEGNO ARREDO, DALLA MATERIA PRIMA A TUTTE LE FASI DI LAVORAZIONE E DISTRIBUZIONE, PASSANDO PER LA COMPONENTISTICA E IL DESIGN. IGUS SPECIALISTA DELLE MOTION PLASTICS SI PREPARA A PARTECIPARE (PAD A STAND 44) PROPONENDO LA NUOVA GUIDA DELLA SERIE DRYLIN W IDEALE PER IL SETTORE DEL MOBILE di Cristina Gualdoni

S

ono sempre più numerosi gli ambiti produttivi in cui c’è poco spazio e dove i singoli componenti sono difficili da raggiungere. Per queste applicazioni i progettisti cercano soluzioni compatte ed esenti da manutenzione. Proprio per rispondere a queste esigenze, igus ha ampliato la serie drylin W con nuove guide lineari miniaturizzate nella dimensione di installazione 06. Sistemi estremamente compatti ed esenti da lubrificazione. Plus che contraddistinguono anche i sistemi lineari impiegati nelle operazioni di regolazione e di posizionamento. La nuova guida lineare miniaturizzata della serie drylin W è un sistema modulare, che può essere fornito pronto per l’installazione e/o con componenti personalizzati. Tra le novità, ci sono i carrelli lineari miniaturizzati drylin WW-06-20T415-AL con un alloggiamento in alluminio anodizzato resistente alla corrosione. Questi ultimi sono progettati per essere installati su una guida a doppio albero, anch’essa in alluminio anodizzato. “Nell’insieme, i carrelli e il profilo richiedono un’altezza di installazione di soli 20 millimetri per una larghezza di 32 millimetri”, spiega Edoardo Rivolta – Product Manager drylin in igus Italia. La nuova guida miniaturizzata può essere installata in orizzontale, in verticale o ribaltata ed è ideale per meccanismi di regolazione posti anche in spazi molto ristretti, per esempio nei sistemi di pipettaggio dei laboratori 18

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con spazi di installazione molto angusti, dove i componenti sono difficili da raggiungere”.

Un’altra novità firmata igus: il nuovo attuatore lineare miniaturizzato con motore elettrico Per gli spazi di installazione particolarmente ridotti e compatti, igus ha aggiunto la dimensione di installazione 06 alla serie di guide lineari drylin W esenti da lubrificazione.

oppure negli arredamenti da camper. Tutti i componenti della dimensione di installazione 06 sono disponibili in colore argento o nero.

“In particolare, la versione nera riscuote grande successo perché non riflette la luce e si presta pertanto ai design più particolari”, aggiunge Rivolta. Queste nuove soluzioni mini seguono il principio igus “scorrere invece di rotolare”: i carrelli si muovono infatti sulle guide tramite lamine di scorrimento in plastica ad alte prestazioni - senza olio o grasso lubrificante.

Ciò è possibile grazie ai microscopici lubrificanti solidi incorporati nella plastica, che vengono rilasciati nel tempo e consentono il funzionamento a secco con attrito ridotto, senza richiedere manutenzione per molti anni.

“In molti impianti, il grasso è un problema oltre che per i costi che comporta - perché fa aderire lo sporco e quindi può compromettere il funzionamento regolare della guida lineare se non viene eseguita regolarmente un’accurata pulizia”, commenta Rivolta. “Ma non sempre ciò è possibile; soprattutto nelle applicazioni

L’attuatore lineare elettrico SLW-06-20, con un’altezza di installazione di 20 millimetri e larghezza di 32 millimetri, presenta una vite posta al centro della nuova guida miniaturizzata WS-06-20. “Anche in questo caso, siamo riusciti a risparmiare spazio di installazione apportando modifiche progettuali”, racconta Rivolta. “Questa soluzione è ideale per le applicazioni di regolazione automatica in spazi di installazione molto piccoli, come ad esempio - nelle tecnologie medicali e di laboratorio. Inoltre, trova impiego in piccoli elettrodomestici come una macchina per caffè espresso dove può essere utilizzato per il posizionamento del portafiltro”. Queste applicazioni sfruttano anche la tecnologia vite/ madrevite dryspin dove il profilo dei denti della vite non è angolare, ma arrotondato. In questo modo si riduce l’area di contatto tra la madrevite e la vite e si limitano di conseguenza anche le vibrazioni ed eventuali rumori di funzionamento. Grazie al profilo arrotondato dei denti, infatti, la filettatura si muove in modo scorrevole e pressoché silenzioso. L’attuatore lineare miniaturizzato può essere azionato manualmente o elettricamente e, come la guida miniaturizzata drylin W, è disponibile nei colori argento e nero. 

2024 E S S E M R E V O N H AN

A G N I Z I E N E RG E L B A N I SUSTA Y R T S U IND

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WORLD. LEADING. INDUSTRYSHOW.

PANORAMA

DWS

SORALUCE PRESENTE A SAMUMETAL 2024 SORALUCE SARÀ PRESENTE A SAMUMETAL 2024 (STAND 19 – PADIGLIONE 6) E PORTERÀ LA PROPRIA ESPERIENZA NELLA PRODUZIONE DI FRESATRICI, ALESATRICI, MACCHINE MULTITASKING E CENTRI DI TORNITURA VERTICALE di Eleonora Segafredo

T

utti i prodotti SORALUCE sono dotati di un elevato livello di automazione, in particolare le macchine multitasking possono svolgere lavorazioni di fresatura, alesatura, tornitura e rettifica in un unico set-up. Grazie al lavoro del proprio centro R&S IK4-Ideko, l’azienda ha sviluppato la cosiddetta ‘macchina intelligente’, dotata di un design che garantisce maggior ergonomia e sicurezza premiato con il Red Dot Award nel 2016.

Per SORALUCE, l’innovazione è al primo posto, e grazie ai sistemi all’avanguardia che sviluppa riesce ad offrire soluzioni efficaci nei differenti settori tra cui: meccanica generale, energia, oil &gas, ferroviario e beni strumentali.

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SORALUCE ascolta con attenzione i segnali che arrivano dal mercato e le esigenze delle aziende che vi operano per aiutarle a migliorare la propria capacità produttiva rafforzando così la propria competitività.Gli sviluppi tecnologici di SORALUCE migliorano l’efficienza, la produttività, la precisione nei processi produttivi e nelle lavorazioni dei nostri clienti, avendo cura, durante il processo, di tutti gli aspetti.

SORALUCE fornisce tecnologie intelligenti in continua evoluzione, rispondendo oggi alle esigenze di domani.

Dynamics Active Stabilizer Diversi sono i brevetti sviluppati dall’azienda, come il sistema DAS

(Dynamics Active Stabilizer – brevetto EP3017911) per l’eliminazione delle vibrazioni nelle lavorazioni, che affianca soluzioni per lo smorzamento delle vibrazioni che aumentano la capacità di asportazione truciolo, incrementando la produttività con garanzia di massima precisione e migliori finiture. Il sistema DAS è stato premiato con il Best of Industry Award ed il Quality Innovation of the Year nel 2015.

I principali benefici di tale dispositivo sono: • Elimina il chatter.

• Capacità di taglio del 100% su tutto il volume del pezzo.

• Aumento della produttività fino al 300%.

• Tempi ciclo ridotti (fino al 45% nei

processi di fresatura testati).

• Protezione della macchina: precisione a lungo termine in quanto riduce l’usura dei componenti chiave della macchina.

• Migliore qualità della superficie del pezzo.

• Prolunga la vita utensile.

• Funziona in tempo reale.

• Sistema intelligente

DWS System

Dynamics Workpiece Stabilizer Inoltre, un’altra soluzione di annullamento delle vibrazioni sviluppata da SORALUCE che verrà presentata durante la fiera SAMUMETAL 2024 è il sistema DWS (Dynamics Workpiece Stabilizer – brevetto EP3226089B1) sistema atto ad annullare il chatter che si genera durante la lavorazione di pezzi con strutture che tendono a vibrare in lavorazione, come per esempio l’elettrosaldato. Tale sistema è stato premiato con il Quality Innovation Award di Euskadi nel 2020. I principali benefici di questa tecnologia sono: • Miglioramento della finitura superficiale delle lavorazioni • Incremento della precisione • Incremento della vita utile dell’utensile • Aumento della produttività • Facilità d’uso e Maneggevolezza • Adattabilità a differenti pezzi Il DWS è un dispositivo di smorzamento delle vibrazioni integrato da un controllore di frequenza, e uno o vari attuatori inerziali che si collocano sul pezzo da lavorare.

Il DWS, uno sviluppo pionieristico per il mercato, offre una soluzione effettiva alla problematica associata alla lavorazione dei pezzi con strutture che tendono a vibrare in lavorazione, un salto in avanti rispetto

alle tradizionali alternative, come l’utilizzo di costosi utensili speciali, o l’utilizzo di soluzioni più precarie e poco efficaci.

Uno dei suoi principali benefici è il miglioramento della finitura superficiale nelle aree dove il pezzo presenta una maggiore tendenza a vibrare, così come la possibilità di aumentare la produttività in quanto permette di realizzare passate più profonde senza incorrere in alcuna vibrazione. La sua semplicità d´uso e la sua maneggevolezza sono altri vantaggi offerti da questo dispositivo.

VSET – Fotogrammetria Un ulteriore passo in avanti fatto da SORALUCE per avvicinarsi alle esigenze dei clienti, è l’implementazione del sistema VSET (brevetto EP2570236B1) che permette di ridurre i fermi macchina aumentandone la produttività e quindi la reddittività. Il sistema brevettato VSET consente un risparmio fino al 70% nei tempi di allineamento del pezzo. Il sistema consiste in tre moduli principali: - Measuring: modulo Hardware e software per la misurazione del pezzo grezzo attraverso la tecnologia della fotogrammetria fuori dalla macchina.

- Fitting: Software per l’adattamento del pezzo per essere lavorato utilizzando le

Fresatrice a montante mobile SORALUCE mod. FXR30000

tecniche di distribuzione ottimale dei sovrametalli.

- Alignment: questo modulo software permette l’integrazione automatica dei risultati derivanti dal modulo “Fitting” direttamente nel CNC della macchina.

Attraverso algoritmi di calcolo, viene garantito un processo automatico e guidato per l’allineamento del pezzo in macchina, facilitando il posizionamento e riducendo i tempi necessari per questa procedura.

I benefici del sistema VSET sono i seguenti: • Riduce il tempo di allineamento, adattamento e misurazione del pezzo al grezzo fino al 70% • Assicura la qualità dei pezzi derivanti da processi anteriori come la forgiatura e la saldatura • Aumenta la disponibilità delle macchine, grazie alla misurazione e adattamento fuori dalla macchina • Facile utilizzo: non richiede operatori specializzati nella misurazione • Processo a basso costo • Standardizzazione dei processi di allineamento in macchina • Informazioni veloci e semplici disponibili in macchina • Ottima precisione

Eco-design – risparmio energetico Data la sua natura internazionale ed essendo una società volta all’innovazione, SORALUCE ha creato una nuova generazione di macchine pensate per l’utilizzatore. SORALUCE è la prima società nel settore delle macchine utensili che ha ottenuto la certificazione per la progettazione del proprio prodotto e per la gestione dello sviluppo dello stesso (conosciuto come design ecologico o eco-design), incontrando gli standard ISO 14006. SORALUCE ha ricevuto questa certificazione che garantisce una riduzione dell’impatto ambientale totale delle macchine SORALUCE pari al 18%. La new generation di macchine SORALUCE è progettata per ridurre al minimo il consumo energetico e i materiali di consumo, rispettando e sostenendo lo sviluppo dell’ambiente, esempio di efficienza e garanzia per il futuro.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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PANORAMA

DUE NUOVE AUTOMAZIONI PER IL LASER L3 IN CONFIGURAZIONE 6 METRI NEL MONDO DEI SISTEMI LASER L’AUTOMAZIONE GIOCA UN RUOLO SEMPRE PIÙ RILEVANTE, MIGLIORANDO L’EFFICIENZA DELLE FASI DI CARICO/SCARICO. ALCUNI DEI VINCOLI CHE LIMITANO L’EFFICIENZA DEI LASER IN TAGLIA 3 E 4 METRI HANNO UN IMPATTO ANCORA PIÙ EVIDENTE SU QUELLA DEI LASER DI GRANDI DIMENSIONI. PER QUESTO MOTIVO SALVAGNINI HA SVILUPPATO ADLU E MCU IN TAGLIA 6020

C

he sia a causa della delicatezza e del formato del foglio o del peso del materiale da movimentare, possiamo considerare vera l’equazione per cui a maggiori dimensioni della lamiera corrispondono sempre maggiori tempi di gestione, sia nelle fasi che precedono il taglio sia in quelle che lo seguono. È questo il motivo che ha convinto Salvagnini a sviluppare il dispositivo di carico/scarico ADLU e quello di sorting automatico MCU in taglia 6020, per la lavorazione di formati di lamiera fino a 6 metri di lunghezza.

Il dispositivo ADLU automatizza il carico delle lamiere da pacco e lo scarico

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delle lastre lavorate con tempi ciclo molto rapidi, di circa 60 secondi, eliminando tutte le fasi intermedie di manipolazione solitamente a carico dell’operatore. ADLU è una soluzione flessibile anche in termini di layout, perché la sua struttura a terra è modulare e può adattarsi agli spazi disponibili in officina.

I motivi per investire in un dispositivo di sorting automatico sono diversi. I più evidenti sono i benefici che derivano dall’eliminazione delle attività manuali: la riduzione dei costi operativi, dei problemi di disponibilità della manodopera e di infortuni, cui si somma la riduzione degli scarti collegati al danno da manipolazione, che può essere più o meno frequente durante la separazione. Altrettanto

importanti sono la possibilità di prevedere in modo estremamente preciso i tempi di sorting, che con un dispositivo automatico sono costanti e ripetibili, e la possibilità di separare il materiale prodotto in eventuali turni non presidiati. Il sorting automatico ottimizza il flusso produttivo, perché rende più rapidamente disponibile il materiale per l’invio alle stazioni di lavoro a valle, e semplifica la tracciabilità delle parti raggruppandole per commessa, per kit o per stazione di lavoro successiva.

Questa è una possibilità particolarmente attraente perché, rispetto ai formati inferiori, il 6 metri permette di mescolare un maggior numero di parti, aumentando la complessità della tracciatura in modo proporzionale rispetto alle dimensioni

della lamiera.

Il dispositivo di sorting automatico MCU impila agilmente parti con geometrie, dimensioni e pesi differenti.

Oltre alla strategia di sorting standard, può lavorare in modalità full multigripping, permettendo di prelevare in sequenza più parti con lo stesso organo di presa attivando individualmente le ventose o i magneti necessari, o double picking, riducendo i tempi destinati al prelievo dei pezzi. MCU ha pochi limiti: è in grado di prelevare spessori tra 0.5 e 12 mm e pesi fino a 65kg per ciascun manipolatore, che diventano 130kg quando i due organi di presa lavorano in coppia. La flessibilità e l’estrema mobilità dei manipolatori, che possono ruotare sull’intero arco dei 360°, annullano i vincoli geometrici: gli organi di presa possono prelevare qualsiasi parte, indipendentemente dalla sua forma e dimensione massima. Le dimensioni minime sono di 100x200mm, ma per superare l’ostacolo dimensionale nello scarico di parti sotto i limiti ufficiali ed evitare che il sorting automatico finisca per ridurre la resa della lamiera, Salvagnini ha reso disponibile la funzionalità smart cluster. Smart cluster consente di microgiuntare tra loro i particolari in modo semplice e veloce, senza utilizzare una cornice di taglio e senza appesantire la programmazione in ufficio, per ridurre i tempi complessivi di scarico.

MCU si programma con il software NEXUS. Semplice e facile da usare, NEXUS elabora automaticamente i programmi di sorting che l’operatore, se necessario, può modificare in modalità interattiva. Permette il totale controllo del processo, sia dell’intera sequenza di produzione che della singola lamiera in precisi momenti del ciclo produttivo, e una sua verifica puntuale grazie al simulatore 3D integrato. NEXUS permette di non scegliere in fase progettuale una strategia produttiva definita, e può risolvere esigenze

diverse, grandi lotti, piccoli lotti, kit, lotti unitari perché è estremamente flessibile nel gestire scenari di produzione diversificati. Queste caratteristiche fanno di NEXUS il software di sorting ideale, sia per il terzista che per il produttore OEM. Strizzando l’occhio alla sostenibilità, sia ADLU che MCU sfruttano la tecnologia AVC, adaptive vacuum control: monitorano quindi il grado di vuoto presente nelle ventose in presa, e la generazione di vuoto è attivata solo quando necessario. La riduzione dei consumi di aria compressa supera il 90%. 

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PANORAMA

SPS ITALIA 2024 DALL’INNOVAZIONE LA SPINTA AL CAMBIAMENTO SOSTENIBILE PRESENTATA AL MEET DIGITAL CULTURE CENTER LA DODICESIMA EDIZIONE DI SPS ITALIA, FIERA DELL’AUTOMAZIONE E DEL DIGITALE PER L’INDUSTRIA INTELLIGENTE E SOSTENIBILE, A PARMA DAL 28 AL 30 MAGGIO. AI, GREEN MANUFACTURING E NUOVE COMPETENZE LE TEMATICHE IN PRIMO PIANO di Cristina Gualdoni 24

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ome per ogni edizione è stato organizzato SPS Italia On Tour, il percorso di avvicinamento alla manifestazione: una rassegna di incontri sul territorio per parlare di trasformazione digitale. Si parte alla volta dei distretti produttivi: la prima tappa è Ancona (7 febbraio, Teatro delle Muse) e a seguire Padova (27 marzo, Competence Center Smact) e Torino (17 aprile, Competence Center CIM4.0). La meta è come sempre la fiera con il meglio delle tecnologie per l’industria.

Donald Wich, Amministratore Delegato di Messe Frankfurt Italia: “Prende il via il percorso di avvicinamento verso SPS Italia, il principale appuntamento fieristico per conoscere in anteprima tutte le tendenze dell’industria, le rivoluzioni tecnologiche in corso, le opportunità per il manifatturiero e le nuove generazioni. Siamo felici del progetto che trova slancio innanzitutto nell’offerta tecnologica degli espositori e nelle collaborazioni con i partner, per una dodicesima edizione che, in continuità con le precedenti, sarà punto di riferimento e confronto sui risvolti della trasformazione ecologica e digitale delle imprese.”

SPS si svolgerà a fine maggio nel quartiere espositivo di Fiere di Parma.

Nei sei padiglioni saranno presentate le soluzioni più all’avanguardia per il comparto manifatturiero. A guidare il visitatore nel panorama delle nuove

tecnologie ci sarà District 4.0, il percorso con demo funzionanti di robotica e meccatronica, Industrial IT & AI, Additive Manufacturing. Sustainable Innovation, all’ingresso del padiglione 4, aprirà l’itinerario con un’area dedicata alle soluzioni per la transizione green e l’energy efficiency. Sarà adiacente alla stampa 3D industriale, due ambiti con ampie potenzialità nella riduzione degli sprechi e la salvaguardia del pianeta.

Al centro degli eventi, nelle arene Industry, Tech e Next, i principali trend del sistema industriale: intelligenza artificiale, Industry 5.0, sostenibilità, per citarne alcuni. Focus sul settore dell’additive manufacturing nel seminario Discover 3D Printing, secondo il format ideato da ACAM – Aachen Center for Additive Manufacturing e Formnext.

Position Paper, volume II Tra le novità di SPS Italia 2024 c’è la pubblicazione della seconda edizione del Position Paper. Un progetto a cui lavora il Comitato Scientifico della manifestazione, composto da oltre 150 realtà produttive italiane, per offrire linee guida utili alla comprensione dell’evoluzione tecnologica e digitale. In risposta al grande interesse espresso dal settore, il secondo volume completa con nuovi approfondimenti il precedente documento.

Verrà presentato in fiera, insieme ai risultati di una survey condotta sul tema dell’AI.

Oronzo Lucia, Scientific Coordinator Comitato Scientifico SPS Italia commenta: “Il motivo della stesura della prima edizione del Position Paper si basava sulla volontà di esprimere un punto di vista e una posizione ‘indipendente’ su nuove tecnologie digitali in termini di loro valutazione, selezione e contribuzione, evidenziandone punti di forza e criticità. Nella prima edizione si è cercato di fornire non solo una visione di carattere generale, ma anche alcuni indirizzi applicativi, e per quanto possibile, in una forma semplice e comprensibile. Nella stesura era stata data chiara indicazione che il documento nasceva con l’intento di essere ‘vivo’, capace cioè di svilupparsi adeguandosi alle evoluzioni tecnologiche e ai rapidi cambiamenti degli scenari di business abilitati dalle stesse. La seconda edizione si prefigge, dando seguito a quanto dichiarato nella prima, di integrare, modificare ed espandere i contenuti della sua prima uscita, ma anche e soprattutto di aggiungere nuove parti relative a tecnologie e loro modelli applicativi che, per motivi di spazio, la prima edizione del Position Paper non aveva affrontato o perchè nel frattempo queste si sono molto sviluppate e/o consolidate e quindi hanno assunto un’importanza molto maggiore rispetto ad un anno fa. Nella seconda edizione del Position Paper verranno anche riportati i risultati della Survey sulla AI. Anche questa volta è stata mantenuta la regola per cui la bussola che guida il documento deve

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PANORAMA

indicare tutti gli aspetti che circondano gli argomenti trattati, cercando di analizzare sia gli aspetti potenzialmente positivi che quelli che vanno ad aggiungere complessità e/o criticità. Nella frenesia del business è facile dare priorità alla velocità, ma non sempre questo è ciò che veramente può portare benefici all’organizzazione, la chiave del successo starebbe invece nell›avere una chiara direzione. Andare molto veloci, ma nella direzione sbagliata non può aiutare.

Essere guidati da una visione strategica porta molti più frutti perchè presuppone un percorso studiato e condiviso. Lo sviluppo della tecnologia e il business reale viaggiano in modo indipendente e solo con una visione chiara si possono trovare le connessioni per far convergere necessità e benefici ottenibili. Non possiamo immaginare completamente il futuro, ma il Position Paper può dare una guida per identificare le tecnologie e la loro maturità valutandone gli impatti e prevedendo la loro capacità di generare valore.”

Principali argomenti Position Paper 2: • La trasformazione digitale dell’Impresa e la digital adoption: ruolo e stato dell’arteVisione e Strategie possibili per la generazione di Valore • La tecnologia propulsore dell’innovazione • La maturità della fabbrica, nel caso di 26

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brown field, può indirizzare le soluzioni di digitalizzazione più appropriate • Conoscere il livello di maturità delle tecnologie per fare scelte ponderate • Le Architetture di Sistema possibili: dalla piramide ISA95 ad un nuovo network digitale integrato • Le Architetture Digitali e la Digital Adoption: come interpretarle al meglio • Stato dell’arte su standardizzazione ed interoperabilità di architetture, 4 casi: IIRA, RAMI 4.0, ISO IoT RA, Web of Things • Hyper Automation e Convergenza tra Robotica e automazione avanzata • Evoluzione del Supporto Tecnologico Machine Learning, AI e AI Generativa: panoramica e scenari, sfide ed opportunità • Data Spaces come base per il nuovo paradigma dei data-business • Regolamentazione e Implicazioni di European Data ACT e AI ACT • Cybersecurity e sue implicazioni per la filiera dell’industria manifatturiera: come la Safety dev’essere ‘by design’ • Certificazioni di sicurezza informatica ISO 27001 e AICPA SOC Type 2 • Aspetti Umani e Progettuali: Approccio Human Centric • Resilienza e Sostenibilità come Elementi

Chiave • Transizione da Industry 4.0 a 5.0 • Il Platform Thinking, Modelli organizzativi e modelli di impresa, Approcci all’Innovazione • Servitizzazione: Contesto generale e scenari applicativi • Nuove figure e professionalità per team di lavoro dinamici

“Education” per i professionisti del futuro Nell’ambito di District 4.0, con accesso dedicato nel padiglione 8, la nuova area “Education” si rivolgerà alle generazioni che nei prossimi anni entreranno nella fabbrica digitalizzata. Uno spazio in continuità con l’impegno di SPS Italia nell’accorciare le distanze tra scuola e industria. L’Arena Next sarà palcoscenico di incontri e laboratori organizzati da espositori e partner rivolti ai ragazzi di università e istituti tecnici. Prosegue l’iniziativa “Lezioni in fiera” come risposta concreta al mismatch delle competenze. Sempre attivo il Live Streaming per le scuole in occasione degli incontri di SPS Italia On Tour.

Dalle start-up nuove idee per il manifatturiero Al mondo delle Start-Up e delle PMI

innovative, presenti con un’area espositiva nel padiglione 7, sarà dedicata SPS Italia Up Challenge, una nuova competizione che premia con uno stand in fiera le cinque realtà con i progetti più interessanti in ambito manifatturiero. Le selezioni sono aperte! In questo contesto si inserisce anche Access2Tech South. L’Arena Next ospiterà l’iniziativa sviluppata da EIT Manufacturing con il supporto di SPS Italia per mettere in contatto le principali aziende presenti in fiera con le startup manifatturiere europee più performanti e innovative.

She SPS Italia Con She SPS Italia, la fiera affronta la questione del gender gap, che nel mondo industriale risulta ancora ampio da colmare.

Un progetto per diffondere storie di mentorship al femminile ed evidenziare le opportunità legate alle figure professionali emergenti. SPS Italia ha istituito un premio e creato sinergie con associazioni, docenti universitarie e community di riferimento, con la comune volontà di promuovere il

cambiamento. Il primo appuntamento di networking di She SPS Italia ha preceduto la conferenza stampa della manifestazione il 16 gennaio a Milano.

“NoPlasticIntheOcean” SPS Italia si impegna a favore della sostenibilità in collaborazione con One Ocean Foundation, fondazione senza scopo di lucro nata con l’obiettivo di accelerare soluzioni per le problematiche dell’oceano e di promuovere una blue economy sostenibile. La fiera supporta attivamente il progetto “NoPlasticIntheOcean” per contrastare l’inquinamento marino derivante da plastica e microplastica in paesi in via di sviluppo. L’impegno è di raccogliere cinque tonnellate di plastica nel 2024. Sempre in collaborazione con One Ocean Foundation, SPS Italia condurrà una survey volta a raccogliere dati e sensibilizzare la comunità dell›automazione e del digitale per l’industria riguardo alle questioni legate all›economia circolare e alla tutela dell›ambiente marino.

Andrea Bianchi, Presidente ANIE

Automazione ha commentato così l’iniziativa: “ANIE Automazione rinnova la sua presenza a SPS Italia. Confermato il nostro spazio istituzionale nel District 4.0; stiamo ora lavorando per definire i contenuti della collaborazione con OPC UA Foundation che sarà estesa quest’anno anche all’Associazione VDMA Automation, e alle novità editoriali che presenteremo in fiera tra cui una Guida sull’evoluzione delle tecnologie per interconnessione e controllo e la nuova edizione dell’Osservatorio 2023 con i dati del comparto. Secondo le ultime stime, prosegue il trend di crescita post pandemia del comparto, seppure con un aumento più contenuto del fatturato legato ad un andamento più frenato dell’ordinato nella seconda metà dell’anno. In generale, nonostante il permanere delle tensioni geopolitiche, i soci si esprimono con toni positivi per il 2024 grazie anche ad auspicati incrementi della domanda conseguente al nuovo piano di incentivi 5.0.”

Tutte le informazioni sulla manifestazione sono disponibili al sito spsitalia.it 

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PANORAMA

2024: SERENO ANTONIO BELLETTI, AMMINISTRATORE DELEGATO DI LEUZE ITALIA, GUARDA AL 2024 CON GENERALE FIDUCIA. L’AZIENDA, GRAZIE ALL’ADOZIONE DI STRATEGIE E POLITICHE INDUSTRIALI E COMMERCIALI DI GRANDE ATTENZIONE, HA REGISTRATO NEGLI ANNI PASSATI ANDAMENTI SODDISFACENTI. “PROSEGUIAMO SU QUESTA STRADA, CON FOCUS MIRATI E PRONTI AI CORRETTIVI, SE NECESSARI. MA LE PREVISIONI CHE FACCIO SONO PER UN 2024 SERENO.” a cura della redazione

“I

l mercato in generale ha subito un po’ di scossoni nel 2023.

Tutti essenzialmente dovuti a fattori finanziari, geopolitici e alle code del periodo pandemico. L’assestamento dei tempi di produzione e di consegna, dopo un periodo di andamento sussultorio dovuto alla pandemia, ha riportato il mondo industriale ai ritmi ragionevoli del pre-covid. Il fatto che la clientela abbia provveduto ad accelerare gli approvvigionamenti nel recente passato, fa si che un certo destocking sia oggi fisiologico. Inoltre gli alti tassi d’interesse non favoriscono in generale gli investimenti. Questa situazione, collegata anche alla normalizzazione dei tempi di consegna, ha rallentato inevitabilmente l’andamento del mercato dell’industria.”

Ma questa oggettiva analisi non sembra impattare particolarmente sulle previsioni che Antonio Belletti fa per Leuze Italia.

“L’azienda ha operato con grande tenacia, attenzione e lungimiranza negli anni passati. Oltre alle tecnologie e alle innovazioni di prodotto, Leuze ha puntato molto sulla vicinanza alla clientela.

Importanti investimenti sono stati indirizzati a tutte quelle attività di prossimità al mercato e alla clientela. Sono stati rafforzati e resi più efficienti ed efficaci i team di vendita, abbiamo strutturato in modo più moderno e adeguato tutte le attività di marketing, abbiamo potenziato sia i servizi che i team ad essi dedicati.”

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Antonio Belletti, amministratore delegato di Leuze Italia

Belletti è convinto delle potenzialità di Leuze Italia e della capacità dell’azienda di incidere positivamente sul valore che i clienti cercano dai loro fornitori.

“Sono ragionevolmente convinto delle capacità di crescita di Leuze Italia. Proseguendo nella metafora metereologica prevedo un 2024 in prevalenza sereno. Certo in meteorologia i fattori che incidono sulle previsioni sono mediamente poco, appunto, prevedibili. Noi abbiamo maggiori margini di manovra e possiamo senza dubbio intervenire correggendo la barra del timone in caso di inasprimento delle condizioni del mercato. Posso senz’altro dire che Leuze Italia crescerà nel 2024, come è cresciuta nell’anno precedente.

Abbiamo in animo di rafforzare il nostro team e siamo convinti che avanzeremo di posizioni anche sul mercato. Abbiamo prodotti, soluzioni e tecnologie in grado di sostenere la crescita della nostra azienda e che aiuteranno la nostra clientela a rafforzarsi sui loro rispettivi mercati.”

Sono le innovazioni che sostengono lo sviluppo dell’azienda in termini di crescita e Leuze risponde costantemente alla richiesta innovativa.

“L’offerta che Leuze farà al mercato nel 2024 è in assoluta armonia con i trend delle nostre industrie di riferimento. Per fare qualche esempio asseconderemo l’esigenza del mercato che va verso una maggiore miniaturizzazione dei prodotti per garantire più leggerezza, più adattabilità, più scalabilità. Nei servizi punteremo ancora di più sul tema della sicurezza rafforzando la nostra partnership con Necsi. Il nostro obiettivo è diffondere la cultura della sicurezza in Italia e offrire adeguati servizi a supporto di una necessità sempre più chiara ed impellente anche in relazione alla recente nuova normativa macchine. Presenteremo sicuramente nuovi prodotti soprattutto nelle aree del food and beverage e del packaging e tutte le nostre novità saranno dotate di certificazione. Completeremo anche in modo innovativo i nostri prodotti per quanto riguarda le principali interfacce. Profinet, EtherCat e Ethernet IP saranno disponibili per il dialogo e la compatibilità con ogni plc e drive. Non posso anticipare ancora nulla per quanto riguarda le novità di prodotto, ma senza dubbio avremo importanti evoluzioni delle nostre linee di prodotti e novità nel mondo della guida e della visione.”

L’ottimismo di Antonio Belletti è basato su dati oggettivi e concrete politiche di sviluppo che Leuze Italia metterà anche quest’anno in mostra alla propria clientela e all’intero mercato alle manifestazioni fieristiche MecSpe (6 – 8 marzo a Bologna) e SPS di Parma (28 – 30 maggio). 

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PANORAMA

TRASFORMAZIONE DIGITALE L’IMPORTANZA DELL’INTEGRAZIONE LA TRASFORMAZIONE DIGITALE È DA ALCUNI ANNI IN CIMA AI TREND PER L’INDUSTRIA, MANIFATTURIERA E NON SOLO, DOVE UN RUOLO CHIAVE È SVOLTO DALLA DIGITALIZZAZIONE DELLA SUPPLY CHAIN E DEI PROCESSI PRODUTTIVI. ANALIZZANDO IL DIGITAL ECONOMY AND SOCIETY INDEX (DESI) DELLA COMMISSIONE EUROPEA POSSIAMO NOTARE COME L’ITALIA SI STIA MUOVENDO NELLA GIUSTA DIREZIONE ANCHE SE LA STRADA DA PERCORRERE È ANCORA LUNGA di Matteo Scola, Operations Manager e Partner FasThink

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el corso dell’ultimo anno le PMI con un livello base di digitalizzazione sono aumentate di quasi il 9% superando la media Europea, mentre, a livello entreprise, siamo ancora molto indietro su big data e intelligenza artificiale. L’Italia si posiziona meglio nell’ambito Cloud dove raggiunge un 51% di adozione, di molto superiore alla media Europea.

Benché la strada sia ancora lunga, grazie all’esperienza vissuta tutti i giorni al fianco dei nostri clienti, con cui abbiamo la fortuna di confrontarci scambiando idee e affiancandoli nella ricerca delle soluzioni più idonee non solo verso i problemi più attuali, ma anche in prospettiva, stiamo assistendo in prima

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linea a questa trasformazione in corso.

Un cambiamento straordinario che vede le aziende impegnate “culturalmente” verso la digitalizzazione, l’automazione e l’analisi dei dati ed abbiamo l’opportunità di vedere il costruttivo percorso del comparto industriale italiano che, passando per la trasformazione tecnologica, sta effettivamente ottenendo un miglioramento dei processi e delle performance.

FasThink è una moderna realtà “nativa digitale” che affianca le aziende in questo percorso, mettendo a disposizione un forte know-how progettuale che è ispirazione di soluzioni altamente innovative nelle aree dell’identificazione automatica, della tracciabilità e dell’automazione industriale.

Analizzando il percorso della

trasformazione digitale negli ultimi anni, possiamo intercettare quali saranno i trend e le tecnologie a cui le aziende manifatturiere e non solo devono guardare per intraprendere o proseguire la strada della digitalizzazione.

Il pilastro dell’integrazione IT-OT Possiamo senza dubbio affermare che sulla strada per la Digital Transformation un ruolo chiave è svolto dall’integrazione tra i sistemi di Information Technology (IT) e Operation Technology (OT). Al giorno d’oggi disponiamo già di tecnologie che agevolano questa convergenza, come il cloud computing per acquisire e analizzare grandi quantità di dati, l’edge control per ridurre la latenza dei dati consentendo decisioni locali più precise e rapide e i

dispositivi intelligenti e connessi (IIoT).

Conseguendo impensabili efficienze produttive e riduzione dei tempi di lavoro rispetto ai “vecchi” schemi, tuttora in uso in molte imprese produttive.

Il mercato odierno è affollato da una offerta tecnologica che può essere ritenuta invitante ma che è alquanto complessa da mettere in campo e richiede conoscenze tecniche specifiche. Un esempio è la tecnologia RFID che per molto tempo è stata accostata, un po’ troppo frettolosamente, alla tecnologia barcode, senza distinzione del fatto che la tecnologia RFID si basa sulla radiofrequenza e che la radiofrequenza stessa è influenzata da più eventi esterni (tra cui ricordiamo, la presenza di ferro, delle frequenze di altri dispositivi, di pioggia, del corpo umano,… ) tutti fattori indiretti che occorre, necessariamente, considerare a differenza di una lama laser, come nel caso del barcode, che viene semplicemente puntata e riconosciuta su un codice a barre.

Le aziende devono acquisire la consapevolezza che dovranno, anche solo in minima parte, modificare l’attuale processo per meglio capitalizzare l’apporto prestazionale delle nuove tecnologie e procedere nella direzione di un miglioramento; è molto raro, infatti, il caso in cui una tecnologia possa essere adattata completamente ad un processo, questo,

proprio per una sua complessità intrinseca. rete aziendale.

Gli obiettivi e le criticità dell’integrazione Proviamo, invece, a immaginare di non possono e non devono essere avere un’unica piattaforma software di riconducibili unicamente all’aspetto connessione, quindi un Edge virtuale, informatico che è, tra le altre cose quello un “bridge” come lo definiamo noi di meno complesso, ma dovranno essere FasThink che può essere installato indirizzate a un concetto più ampio: direttamente sui server dei clienti, non l’integrazione di come funziona la tecnologia, richiede un server specifico e ad oggi è di come la si intende applicare, quali già certificato per rispettare le policy/ risultati si vogliono ottenere e quindi come compliance aziendali dei gruppi industriali poterla integrare all’interno di un sistema più importanti in Italia e all’estero. informatico; tutto questo senza rivoluzionare Questo consente al reparto IT aziendale, i processi e i sistemi già presenti e in uso, già oberato da tante attività, da un lato, semplicemente “armonizzandoli”. di disporre di una soluzione scalabile, pienamente integrata nell’ecosistema Un ponte per la comunicazione aziendale che non necessita di essere manutenuta o di avere hardware dedicato industriale Oggi dobbiamo considerare come a valle, e dall’altro lato, di poter connettere molte soluzioni di integrazione siano tutte le soluzioni, le machine e gli impianti, strutturalmente spezzettate e articolate. direttamente, senza dover creare reti, Spesso, infatti, le macchine e gli impianti non ridisegnare architetture e interporre si parlano e non sono collegati direttamente hardware fisici. ai server aziendali ma viene loro interposto il cosiddetto Edge, un hardware fisico che può L’intelligenza artificiale L’Intelligenza artificiale in ambito essere una macchina, un pc industriale, che a industriale permette di “leggere” una sua volta viene posizionato in una sottorete situazione o un ambiente attraverso i dati, aziendale perché non è rispondente alle rilevati e integrati tramite un software. policy/compliance aziendali.

Grazie a questi l’AI sarà in grado di L’edge deve poi essere manutenuto, risolvere problemi e modificare situazioni aggiornato e gestito; soprattutto ci saranno per efficientare al meglio il processo e/o edge dedicati a singole macchine oppure l’ambiente stesso. piccoli gruppi, tutto questo non fa che Si potranno, per esempio, effettuare proliferare e “spezzettare” l’architettura di Controlli di Qualità in tempo reale ed in tempo reale reagire o meno a una difettosità, modificando la configurazione dell’impianto, adattando il processo di assemblaggio, il tutto per il periodo necessario per poi, in autonomia, tornare alla situazione standard.

Un altro ambito applicativo è rappresentato dalla manutenzione predittiva: grazie all’integrazione tra macchine ed impianti e grazie alla sensoristica IoT, è possibile e sempre più lo sarà, analizzare le diverse situazioni per prevedere rotture e/o fermi ed intervenire preventivamente.

Per quanto ci riguarda l’AI è uno strumento già oggi performante nelle applicazioni che ci vengono richieste e lo sarà sempre di più in futuro, in quanto tecnologia in grado di adattarsi e di lavorare in concerto con gli altri nostri dispositivi.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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PANORAMA

QUANDO LA TECNOLOGIA ABBRACCIA L’ARTE DONATONI GROUP A MARMOMAC OGNI ANNO, NUMEROSI APPASSIONATI ED ESPERTI DEL SETTORE DELLA PIETRA E DEL MARMO CONVERGONO ALL’APPUNTAMENTO ANNUALE DELLA FIERA INTERNAZIONALE MARMOMAC. L’OBIETTIVO, PROMUOVERE LA CULTURA E ESPLORARE LE POTENZIALITÀ DELLA PIETRA NATURALE, SI È TRADOTTO QUEST’ANNO NEL PROGETTO THE APPLAUD, UN’INCARNAZIONE MASSIMA DELLA SPERIMENTAZIONE IN FIERA: DURANTE I GIORNI DELL’EVENTO, UN’OPERA D’ARTE IN MARMO PRENDE FORMA IN COMPLETA TRASPARENZA, SOTTO GLI OCCHI ATTENTI DEI VISITATORI di E.S.

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D

opo intensi preparativi e sforzi collettivi significativi, che hanno coinvolto architetti, artisti, esperti di lavorazione del marmo, impiantisti e altri professionisti, è nata un’installazione firmata dall’architetto Giorgio Canale.

“The Applaud”: l’installazione che sorprende alla fiera Marmomac Marmomac, la fiera mondiale dedicata all’intera filiera della produzione litica, ha stupito migliaia di visitatori da tutto il mondo presentando quest’anno il progetto “The Applaud”. In uno scenario unico di innovazione e creatività, è stata realizzata un’installazione che fonde arte e tecnologia, catturando l’attenzione degli addetti del settore.

Tra i vari scultori di talento, è stato scelto l’artista altoatesino Andreas Senoner per ideare l’opera al cuore del progetto ambizioso. La scultura denominata “Fragment” riproduce il particolare di due dita sovrapposte di dimensioni sovrumane, che rimandano chi osserva al gesto simbolico liberamente interpretabile.

L’opera è stata realizzata durante i quattro giorni di fiera in Cammeo Imperiale, esplorando il tema del frammento in archeologia come contenitore di storie e significati del passato, memoria ed eredità.

L’area dedicata alla sperimentazione è stata curata dall’architetto Giorgio Canale, coinvolgendo senza esitazione il Donatoni Group, esperto nella lavorazione di marmo e pietra e Official System Partner di KUKA. L’obiettivo era mostrare al pubblico come vengono realizzati progetti, opere d’arte e design, trasformando un luogo espositivo in un ambiente industriale.

Donatoni Group: nati per innovare la lavorazione della pietra

L’esperienza di Donatoni Group, nata nel 1959 con l’Officina Donatoni, si è sviluppata nel tempo, culminando nel 2001 con la produzione e il brevetto della prima macchina da taglio con controllo numerico e testa rotante per la lavorazione della pietra. Attualmente, con circa 140-150 dipendenti, l’azienda vanta una clientela diversificata, dal piccolo marmista alle grandi realtà internazionali.

L’esperienza, il know-how accumulato e lo spirito innovativo di Donatoni Group sono stati i fattori determinanti per diventare partner centrale del progetto ambizioso.

La partnership vincente per la realizzazione di progetti ambiziosi Coordinare tutti gli aspetti del progetto è stato un impegno notevole, data la complessità e il poco tempo disponibile. La soluzione, creata ad hoc per Marmomac 2023, vedeva al centro un robot KUKA KR240 R2900 della famiglia QUANTEC che realizzava una scultura dal vivo durante la fiera.

La collaborazione pluriennale con KUKA è stata cruciale per il successo del progetto. Luca Donatoni, direttore commerciale della Donatoni Group, sottolinea: “ I robot KUKA, nelle nostre applicazioni, devono lavorare in ambienti molto difficili vista la presenza di grande quantità d’acqua, di polvere e di vibrazioni molto elevate. Abbiamo scelto i robot KUKA per la loro resistenza in ambienti difficili, costante precisione e affidabilità. Il supporto tecnico e commerciale fornito da esperti KUKA Italia è stato fondamentale.”

L’installazione dei robot KUKA nelle

celle produttive Donatoni è iniziata 6 anni fa, portando a ottimi risultati. Le operazioni principali svolte dai bracci meccanici includono pallettizzazione, quindi scarico a fine linea delle piastrelle tagliate, e fresatura o lavorazione artistica delle sculture.

Dalla scansione 3D alla scultura perfetta: il processo di lavorazione del marmo con il robot KUKA Per la fresatura del marmo è stato scelto un robot KUKA KR240 R2900 della famiglia QUANTEC che permette di ottenere risultati di altissima qualità, ridurre i tempi di lavorazione ed evitare sforzi fisici all’artista. A. Senoner in questo caso ha dovuto solo creare un modello in scala ridotta dell’opera finale, che è stato scansionato 3D e l’immagine ottenuta è stata elaborata con i software CAD/ CAM. In questo modo, ancora prima di posizionare il blocco di marmo sulla tavola rotante, è stato stabilito il percorso da eseguire con il robot. Completata la simulazione della lavorazione e trasmissione dei file NC al controller del robot si poteva procedere con la fresatura vera e propria.

Oltre al robot KR QUANTEC e al controller KR C4, il sistema include una tavola rotante, quadro elettrico di servizio con PLC Safety, mandrino su flangia robot con Hub IO-Link raccolta segnali e sistema di refrigerazione acqua per mandrino.

L’integrazione di questi elementi e lo sviluppo del software speciale garantiscono il funzionamento fluido, qualità e precisione di lavoro. Tutto ciò è il risultato di lunghi anni di esperienza di Donatoni Group Durante il ciclo di lavoro, ogni dettaglio viene curato con attenzione strato

Il robot KUKA KR240 R2900 della famiglia QUANTEC realizza una scultura dal vivo a Marmomac 2023

Dalila Isalberti, Events Project Manager di Donatoni Group, ricorda: “L’ente fiera ci ha proposto di collaborare a un progetto sperimentale, e abbiamo colto l’occasione per promuovere il robot KUKA, che utilizziamo per lavorare opere in marmo.

Nonostante il poco tempo a disposizione, ci siamo sentiti di accogliere la sfida perché abbiamo un team di esperti molto forte all’interno dell’azienda.”

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PANORAMA ottimizzano automaticamente i tagli sulla lastra, massimizzando l’utilizzo del materiale e riducendo gli scarti.

La complessità del progetto e le sfide tecniche affrontate

dopo strato, e il robot è costantemente monitorato per evitare errori o imprecisioni.

Mentre il robot lavora, il blocco di marmo grezzo inizia a prendere forma, diventando sempre più simile alla scultura che si vuole creare.

Una volta completata la lavorazione, si procede alla finitura del marmo per conferire alla superficie la texture e la lucentezza desiderate. Infine, il blocco di marmo viene pulito e si presenta sotto una luce completamente diversa rispetto a quando era ancora grezzo. Grazie alla precisione del robot a 6 assi, il marmo si è trasformato in una scultura perfetta, che rispecchia la visione dell’artista e con un livello di dettaglio che sarebbe stato impossibile ottenere con altre tecniche di lavorazione.

I benefici dell’uso di robot nel settore di lavorazione della pietra L’automazione robotica offre vantaggi significativi nel settore della lavorazione della pietra, semplificando e migliorando il processo produttivo. I robot garantiscono precisione, consentendo elaborazioni più complesse rispetto alle macchine tradizionali. Tra i benefici, si annoverano maggiore produttività, migliore qualità del prodotto finito, ottimo rapporto costo-beneficio e riduzione dei tempi di lavorazione.

L’uso dei robot minimizza i rischi per i lavoratori, eliminando la gestione di pesi eccessivi ed evitando ambienti con molta acqua e polvere, dannose per la salute degli operatori.

Ultimo, ma non meno importante, i software di Gruppo Donatoni 34

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Quest’anno Donatoni Group è stata la prima ditta a cominciare l’allestimento nel quartiere fieristico: una squadra notevole di esperti tecnici strutturali, del hardware e del software sono stati coinvolti durante l’installazione.

Le sfide e difficoltà tecniche di installazione erano molte e pure complesse da gestire. La soletta del padiglione non aveva mai sostenuto un macchinario così grande, richiedendo una verifica della portata massima.

Oltre a posizionare e fissare il robot, la tavola rotante e gli altri componenti per la fresatura, è stato necessario installare il sistema di ricircolo dell’acqua al piano inferiore.

L’impianto doveva permettere di ripulire l’acqua usata con apposito filtro, gestire gli scarti compattando la polvere di marmo in piccoli blocchi, e poi spingere l’acqua nuovamente in su per la lavorazione con il robot. Uno studio millimetrico ha definito il posizionamento del robot, delle vasche di filtraggio, dei cavi, dei tubi e altro ancora.

Decine di migliaia di persone da tutto il mondo visitano la fiera Marmomac. Per rendere il progetto fruibile dal pubblico, era necessario porre massima attenzione al sistema di sicurezza. Sono state scelte le pareti perimetrali trasparenti per isolare l’area di lavoro del robot senza bloccare la visuale, ma anche per proteggere dagli schizzi d’acqua e prevenire che fuoriuscissero altri residui di lavorazione.

La vera sfida è stata di allineare le protezioni altissime perfettamente ai bordi delle vasche sottostanti e ai supporti sospesi dal soffitto. Non erano permessi margini di errore.

Il filo conduttore del progetto è la sostenibilità La sostenibilità è stata un elemento chiave nel progetto “The Applaud”.

La progettazione ha mirato a ridurre al minimo i materiali rimossi dal blocco, studiando attentamente la forma dell’opera, scegliendo un materiale morbido per facilitare la lavorazione e ridurre il consumo di energia. La tipologia del marmo doveva ridurre anche il possibile inquinamento acustico e rendere il processo di fresatura sufficientemente silenzioso.

Le acque reflue sono state trattate, recuperate e rimesse nel circolo durante i giorni della manifestazione, mentre il materiale rimosso durante la fresatura è stato salvato e compattato in capsule.

L’approccio sostenibile riflette l’impegno a ridurre l’impatto ambientale del processo.

Dalila Isalberti si dice soddisfatta del successo del progetto e dei riscontri positivi, aprendo la possibilità di replicare l’esperienza a Marmomac l’anno successivo.

In conclusione, “The Applaud” rappresenta un manifesto che dimostra come la creatività possa fiorire anche in contesti industriali. L’impegno di Donatoni Group evidenzia come le competenze nella robotica e nella lavorazione della pietra possano aprire nuove porte a un futuro innovativo, unendo industria e arte. 

Le imprese concessionarie del marchio UCIMU, segno distintivo della più qualificata produzione italiana di macchine utensili, robot, sistemi di automazione e tecnologie ausiliarie, si propongono di mettere al centro del proprio operato l’attenzione verso la sostenibilità ambientale, economica e sociale.

Un impegno concreto che trova sintesi nella “Green and Blue Action”, criterio di attribuzione del Marchio UCIMU che è concesso alle associate a UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE in grado di dimostrare caratteristiche aziendali che nessuno schema di certificazione considera contemporaneamente.

Imprese concessionarie del marchio UCIMU ABB Sesto San Giovanni MI ADIGE Levico Terme TN ADIGE-SYS Levico Terme TN AUTOMATOR Corsico MI BALCONI Varedo MB BARUFFALDI Tribiano MI BDF DIGITAL Sesto Fiorentino FI BIGLIA Incisa Scapaccino AT BLM Cantù CO BRAGONZI Lonate Pozzolo VA BUCCI AUTOMATIONS Faenza RA CARLO SALVI Garlate LC CARNAGHI MARIO Olgiate Olona VA CARNAGHI PIETRO Villa Cortese MI CB FERRARI Mornago VA CMS Zogno BG COMEC Chieti D’ANDREA Lainate MI DELTA Cura Carpignano PV ELBO CONTROLLI Meda MB ELESA Monza FANUC ITALIA Lainate MI FICEP Gazzada Schianno VA

FIDIA San Mauro Torinese TO GALDABINI Cardano al Campo VA GASPARINI Mirano VE GHIRINGHELLI Luino VA GILDEMEISTER ITALIANA Brembate di Sopra BG GIUSEPPE GIANA Magnago MI GOZIO Ospitaletto BS GRAZIANO Tortona AL HEXAGON Grugliasco TO IMET Cisano Bergamasco BG INNSE BERARDI Brescia JOBS Piacenza LAZZATI Rescaldina MI LOSMA Curno BG LTF Antegnate BG MANDELLI Piacenza MARPOSS Bentivoglio BO MCM Vigolzone PC MECCANICA NOVA Zola Predosa BO MELCHIORRE Bollate MI MILLUTENSIL Milano MINO Alessandria

OMERA Chiuppano VI OMV Caltana di Santa Maria di Sala VE PAMA Rovereto TN PARPAS Cadoneghe PD PEAR Firenze PRIMA INDUSTRIE Collegno TO PROMAC Salzano VE RIELLO SISTEMI DIGITAL TRANSFER Minerbe VR ROSA Rescaldina MI ROSA SISTEMI Legnano MI ROTOMORS Grugliasco TO SALVAGNINI Sarego VI SPERONI Sostegno di Spessa PV STREPARAVA Adro BS TACCHI Castano Primo MI TECNO PIÙ Tavullia PU TIESSE ROBOT Visano BS VACCARI Brendola VI VIGEL Borgaro Torinese TO WALCO Milano ZANI Turate CO Elenco aggiornato a 1 gennaio 2024

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ASSOCIAZIONE COSTRUTTORI ITALIANI MACCHINE UTENSILI, ROBOT E AUTOMAZIONE viale Fulvio Testi 128, 20092 Cinisello Balsamo MI, tel. +39 02 262 551, ucimu@ucimu.it

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PANORAMA

OSSERVATORIO DATA CENTER GRAN PARTE DEI DATA CENTER ITALIANI È OGGI DI MEDIA E PICCOLA POTENZA, LA RICERCA DELL’OSSERVATORIO DATA CENTER PREVEDE PERÒ PER I PROSSIMI ANNI UNA MAGGIOR CONCENTRAZIONE DI CENTRI AD ALTA POTENZA (OLTRE 10 MW) E UN POTENZIALE DI INVESTIMENTI DI 15 MILIARDI FINO AL 2025, MA LA MANCANZA DI UNA NORMATIVA SPECIFICA RISCHIA DI RALLENTARE LA CRESCITA di Giaime Lotti

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le attiva sul territorio nazionale a un totale di 430 MW (+23% rispetto al 2022). Milano rappresenta il primo polo infrastrutturale del Paese (184 MW) e, anche se ancora lontana da un polo di riferimento come Francoforte (791 MW), si sta proponendo come uno dei centri di maggior interesse rispetto ad altri Paesi considerati emergenti nell’ecosistema Data Center europeo, come Madrid (136 MW) e Varsavia (86 MW).

Queste alcune delle evidenze emerse dalla prima edizione dell’Osservatorio Data Center, promosso dalla School of Management del Politecnico di Milano* e presentate all’evento “Data Center Economy: l’Italia a un punto di svolta”.

Il contesto di riferimento: l’Italia di fronte a una grande occasione Nel 2023 lo scenario Data Center italiano ha vissuto un momento di accelerazione senza precedenti: 23 organizzazioni (di cui 8 società nuove entranti sul mercato italiano) hanno annunciato l’apertura di 83 nuove infrastrutture nel periodo 20232025, la cui messa in produzione potrà portare sul territorio, potenzialmente, fino a 15 miliardi di euro di investimento complessivo.

“La Data Center Economy italiana è di fronte a un’opportunità senza precedenti: fino a 15 miliardi di euro di potenziali investimenti in nuove infrastrutture attesi entro fine 2025.

Questi fondi ingenti avranno un impatto rilevante sul territorio: dalle filiere locali che si occuperanno dei cantieri, fino ai comuni che ne beneficeranno per potenziare i servizi ai cit-

tadini” dichiara Alessandro Piva, Direttore dell’Osservatorio Data Center. “Allo stesso modo, queste infrastrutture critiche rappresentano le fondamenta per lo sviluppo dei mercati digitali nazionali e posizionano il Paese come un polo di riferimento all’interno della rete di calcolo europea, in un momento di massima attenzione alla gestione del dato e alla Cloud sovereignty.”

Le nuove aperture hanno portato a una crescita della potenza energetica nominale attiva sul territorio di 80 MW, portando la potenza totale dei Data Center italiani a 430 MW (+23% rispetto al 2022).

Questo sviluppo territoriale e nazionale si colloca in uno scenario europeo in forte cambiamento in cui, storicamente, i Data Center si sono sviluppati principalmente in 5 città: Francoforte, Londra, Amsterdam, Parigi e Dublino. Tuttavia, dopo anni di sviluppo incessante, queste aree stanno rallentando la loro crescita, aprendo opportunità interessanti per gli altri Paesi. A questo si affianca uno sviluppo dell’ecosistema Cloud europeo che si sta muovendo verso una logica decentralizzata. Questo perché, dal punto di vista funzionale, la creazione di nuove infrastrutture di prossimità (edge computing) è finalizzata alla riduzione della latenza nella trasmissione dei dati. Un altro driver importante è quello politico, per cui lo sviluppo di Data Center locali è orientato al mantenimento di dati (in particolare quelli più sensibili) all’interno dei confini nazionali per obiettivi strategici e di sicurezza.

Lo stesso governo italiano, con il PNRR e il percorso di digitalizzazione della Pubbli-

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n Italia il mercato della colocation dei Data Center, ossia la compravendita o l’affitto di infrastrutture abilitanti per il posizionamento di server e patrimonio informativo delle organizzazioni, ha raggiunto nel 2023 il valore di 654 milioni di euro (+10% rispetto al 2022). Se le condizioni saranno favorevoli, si stima possa crescere fino a più che raddoppiare nel 2025. A questo valore specifico si aggiunge poi un indotto ancor più rilevante legato ai mercati digitali che sono abilitati da queste infrastrutture.

Le nuove aperture nel 2023 hanno portato la potenza energetica nominaM &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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PANORAMA

ca Amministrazione, sta razionalizzando le proprie infrastrutture e creando un Polo Strategico Nazionale per la gestione dei dati e delle applicazioni critiche.

L’interesse degli investitori si è quindi spostato su mercati Data Center emergenti, tra cui l’Italia, la Polonia, la Spagna e la Svizzera, considerate aree con interessanti opportunità di sviluppo per i prossimi anni.

Dal punto di vista dimensionale, la maggior parte dei Data Center italiani è oggi di media (2-10MW) e piccola potenza (<2MW), mentre meno diffusi sono gli edifici con alta potenza (>10MW), più complessi dal punto di vista costruttivo e vincolati alla presenza di punti di collegamento all’alta tensione. La ricerca prevede però una maggiore concentrazione di aperture nel cluster dell’alta potenza nei prossimi anni.

Dal punto di vista geografico, la Lombardia, in particolare Milano, si conferma il primo polo infrastrutturale per il Paese.

Un posto di rilievo inizia ad assumerlo anche l’area di Roma che potrà candidarsi, seppur con numeriche molto inferiori, al ruolo di secondo polo del Paese. Risultano invece attualmente meno diffuse le infrastrutture in altre aree della penisola.

La crescita delle infrastrutture territoriali sta inoltre generando nel mercato della colocation la messa a disposizione di spazi più o meno estesi dei Data Center, che possono variare da pochi metri quadri a sale dati o addirittura interi edifici per il posizionamento dei server e del patrimonio informativo delle organizzazioni 38

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clienti.

“Siamo oggi di fronte ad un punto di svolta del mercato colocation italiano, se il sistema Paese sarà in grado di confermarsi un’area attrattiva potrà più che raddoppiare le sue dimensioni entro il 2025 e toccare 1,4 miliardi di euro” dichiara Luca Dozio, Direttore dell’Osservatorio Data Center. “Fermarsi a questi numeri potrebbe però essere riduttivo, infatti l’indotto generato da queste infrastrutture è ancor più rilevante se guardiamo ai mercati digitali italiani che potranno svilupparsi ulteriormente grazie agli investimenti in arrivo, riportando nel nostro Paese parte del valore che ad oggi è veicolato su ecosistemi esteri più sviluppati.”

Le sfide da affrontare per l’Italia In questo momento l’attrattività del mercato italiano si scontra con la mancanza di alcune condizioni di sistema, su cui sarà necessario lavorare nei prossimi anni. Innanzitutto, il settore Data Center risulta a oggi non riconosciuto a livello regolatorio. Il Data Center viene identificato come un generico edificio industriale e questo porta a una scarsa chiarezza normativa, che conduce all’assenza di un procedimento specifico per l’apertura di nuovi Data Center sul territorio da parte degli enti preposti. Conseguentemente, i tempi sono lunghi e l’interazione con le istituzioni complessa, passando dagli enti comunali a quelli centrali e ministeriali, con procedure che cambiano a seconda del luogo di apertura dell’infrastruttura.

I rallentamenti generati da questi impedi-

menti burocratici rendono incerti i tempi con cui gli investitori saranno in grado di mettere in produzione i Data Center e rientrare dei fondi stanziati. È quindi cruciale definire a livello normativo l’“oggetto” Data Center come infrastruttura peculiare, identificandone le caratteristiche differenziali rispetto ad altri edifici già normati e, allo stesso tempo, individuare una chiara procedura che espliciti i passi da seguire e gli enti da coinvolgere e che garantisca velocità di attuazione.

Infine, i Data Center di potenza superiore ai 10MW, previsti in grande crescita per i prossimi anni, richiedono l’allacciamento all’alta tensione, non sempre disponibile sul territorio. Saranno necessari investimenti di potenziamento della rete elettrica nazionale per garantire la fattibilità degli scenari di sviluppo infrastrutturali previsti. Questo richiederà una collaborazione stretta tra gli attori del mercato e gli enti preposti con il fine di allineare aspettative e obiettivi di crescita.

“Nel corso degli ultimi anni, l’Italia ha iniziato a colmare il proprio gap infrastrutturale nell’ambito dei Data Center. Da una parte, Milano e Roma si stanno consolidando come polo primario e secondario del Paese. Dall’altra, zone del territorio, storicamente poco o per nulla servite, si stanno popolando di infrastrutture, anche di più piccola dimensione, in grado di rispondere a specifiche esigenze funzionali” conclude Marina Natalucci, Direttrice dell’Osservatorio Data Center. “Nei prossimi due anni, questa crescita sarà ancor più significativa ma potrà realizzarsi solo se il sistema Paese riuscirà a creare le condizioni per cui investire in Italia sia realmente attrattivo per gli attori del mercato.

Questo richiederà un lavoro di ecosistema tra istituzioni e imprese che potrà rendere l’Italia un punto cardine dell’infrastruttura digitale a livello europeo e soprattutto nell’area mediterranea.” *L’edizione 2023 dell’Osservatorio Data Center è realizzato con il patrocinio di Associazione italiana Internet Provider (AIIP) e Anitec Assinform e supporto di: Aruba Enterprise, Google Cloud, TIM, Legrand Data Center Solutions, Retelit S.p.A., Acantho S.p.A., CommScope, Data4, Data For Med, DBA PRO. S.p.A., Engineering Ingegneria Informatica, Socomec SAS, Terna Energy Solutions 

PANORAMA

COSA ASPETTARSI DAL FUTURO DELL’INGEGNERIA

LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE SI È APPENA CONSOLIDATA È GIÀ SI PARLA DI INDUSTRIA 5.0. MA GLI INGEGNERI MECCANICI NON DEVONO LASCIARSI SCORAGGIARE DALLA VELOCITÀ DEL CAMBIAMENTO, BENSÌ ABBRACCIARNE I VANTAGGI E PROSPERARE di Eleonora Segafredo 40

M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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n tutto il settore manifatturiero, la digitalizzazione sta cambiando il modo in cui le aziende operano e il modo in cui tutti noi lavoriamo.

L’Industria 4.0 ha rivoluzionato quasi tutti gli aspetti delle attività industriali, dotando le aziende di una quantità di dati e informazioni mai vista prima. La conoscenza è potere e le aziende di successo stanno sfruttando queste informazioni per ottimizzare ulteriormente tutte le proprie attività, migliorare la produttività e, in ultima analisi, aumentare i profitti.

Per quanto riguarda gli ingegneri meccanici e i progettisti, l’alba dell’era digitale sta anche accelerando e migliorando lo

sviluppo di nuovi prodotti. Possiamo utilizzare dati più precisi per analizzare e risolvere i problemi, mentre le simulazioni virtuali come i gemelli digitali consentono di progettare prototipi in modo più sicuro, efficiente ed economico che mai.

Questa velocità di cambiamento rende il futuro dell’ingegneria meccanica entusiasmante, ma cosa significano e che impatto avranno sul nostro settore tutte queste incessanti novità?

I nuovi prodotti richiedono di investire in formazione per la forza lavoro, che si tratti della costruzione, della vendita o dell’assistenza di una nuova macchina. I gemelli digitali possono dare vita a un nuovo prodotto in un modo che i dati CAD tradizionali, i disegni tecnici o le schede tecniche dei prodotti non possono fare, fornendo una guida visiva di più semplice comprensione per i colleghi.

Migliorare lo sviluppo del prodotto

Mentre il mondo digitale offre infinite opportunità e possibilità, nel mondo reale l’umanità sta affrontando alcune sfide significative. L’ingegneria meccanica ci sta aiutando ad affrontare molti aspetti di questi problemi, sia che si tratti di aumentare le dimensioni e l’efficienza delle turbine eoliche o di accelerare la transizione verso i veicoli elettrici (EV).

In molti casi, l’elettrificazione di veicoli, attrezzature e macchinari richiede cambiamenti significativi rispetto ai progetti esistenti, oppure un approccio completamente nuovo partendo “da zero”. Gli ingegneri meccanici svolgono un ruolo chiave nel settore automobilistico, occupandosi tipicamente degli aspetti operativi critici dei veicoli elettrici, dalla sicurezza alle prestazioni.

Il settore delle corse funge tipicamente da banco di prova per l’innovazione automobilistica e ciò vale sia per i veicoli elettrici che per quelli a motore termico. Un ottimo esempio è la fornitura di componenti da parte di norelem per il Rennschmiede Pforzheim EV, il team di Formula Student dell’Università tedesca di Pforzheim. La Formula Student vede squadre di studenti di tutto il mondo progettare e costruire una nuova auto da corsa stile formula per competere in vari eventi.

La norelem ACADEMY supporta il team con componenti standard per lo sviluppo

La prototipazione è tradizionalmente un processo che richiede molto tempo, con costi elevati e rischi significativi. Tuttavia, la digitalizzazione sta cambiando il modo in cui i prodotti meccanici vengono sviluppati, verificati e fabbricati.

L’avvento della tecnologia dei gemelli digitali (digital twin) rappresenta una trasformazione per lo sviluppo di nuovi prodotti. Può supportare un’ampia gamma di aspetti ingegneristici, dalla definizione del prodotto alla validazione fino al rilascio per la produzione in serie. Le informazioni ottenute dai gemelli digitali possono essere utili durante la progettazione e per l’evoluzione dei prodotti basata sui dati. In questo modo, la tecnologia dei gemelli digitali rappresenta un percorso più rapido ed economico verso il mercato per introdurre prodotti nuovi e aggiornati. In molti casi, la velocità di commercializzazione può essere fondamentale per il successo.

La capacità di creare, perfezionare e persino ridefinire un prodotto utilizzando il suo gemello digitale prima della prototipazione fisica può quindi rappresentare un reale vantaggio competitivo. È un processo virtualmente privo di rischi, più rapido e molto meno costoso. È inoltre possibile prendere decisioni molto più informate e sicure su quando è il momento di procedere con la realizzazione di prototipo fisico.

Supportare nuove industrie

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PANORAMA

della sua auto da corsa completamente elettrica, “Sapphire”, tra cui viti a spallamento, dadi esagonali e teste articolate con cuscinetti scorrevoli.

Le viti a spallamento di norelem garantiscono un accoppiamento sicuro per il collegamento tra il telaio del veicolo e la struttura. Le viti a spallamento sono montate nei fori di montaggio e fissate con un dado esagonale con frenafiletti in poliammide. Le viti a spallamento, le teste articolate e i dadi esagonali sono anch’essi componenti fondamentali della leva a squadra (bell crank). In questo caso, le viti a spallamento sono utilizzate per il posizionamento preciso sulla leva a squadra, mentre le teste articolate servono per la regolazione della corsa e come connettori tra lo stabilizzatore e la manovella della squadra. In questo modo si compensa l’irregolarità del terreno sulla pista e si riduce la resistenza al rollio del veicolo.

Industria 5.0 Si aspetta una vita per una nuova rivoluzione industriale, poi ne arrivano due in un colpo solo! Tuttavia, gli ingegneri meccanici non devono temere l’Industria 5.0, poiché si tratta di una naturale evoluzione della precedente.

Industria 4.0 è stata una rivoluzione tecnocentrica. Si è concentrata sullo sfruttamen42

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to di nuove tecnologie come l’intelligenza artificiale, l’automazione e l’Internet delle cose. Industria 5.0 si baserà ancora su questo, ma sarà una rivoluzione umanocentrica, che metterà le persone al primo posto: le sue priorità sono la sostenibilità, il benessere dei lavoratori e la resilienza delle imprese. Cosa significa in pratica? Gli elementi incentrati sull’uomo includono la tecnologia per aumentare la produttività e la sicurezza: pensiamo agli esoscheletri, alla realtà aumentata e virtuale, ai dispositivi indossabili e ai co-bot. La sostenibilità si concentra sulla riduzione del consumo di risorse - un aspetto positivo anche per l’economia - e sull’adozione dei principi dell’economia circolare: produrre, usare, riutilizzare e riciclare. Infine, la resilienza si concentra su aree come le fabbriche modulari e gestite a distanza, il monitoraggio dei rischi in tempo reale e persino lo sviluppo di nuovi materiali.

L’ingegneria meccanica tocca, in varia misura, quasi tutti questi elementi e svolgerà un ruolo chiave per poterne sfruttare appieno i vantaggi. Sempre più spesso i giovani desiderano lavorare per aziende orientate al valore, che pongono le esigenze delle persone e dei luoghi come priorità rispetto al profitto. Abbracciare l’Industria 5.0 sarà quindi fondamentale anche per l’assunzione del personale e la sua fideliz-

zazione. l ruolo dei componenti standard in un futuro digitale In mezzo a tutti questi discorsi sul cambiamento, una cosa rimane costante: il valore dei componenti standard nell’ingegneria meccanica. Visto che l’utilizzo di componenti standard è un metodo collaudato per lo sviluppo di prodotti efficaci, perché reinventare la ruota quando si passa al digitale? Collaborate con partner che rendono disponibili gratuitamente le versioni digitali dei loro componenti standard, consentendo di adottare un approccio che valorizza l’ingegneria open-source. Noi di norelem offriamo file CAD 2D e 3D dei nostri componenti, scaricabili dal nostro sito web, per facilitare la creazione di prototipi digitali di alta qualità.

Tuttavia, se volete davvero facilitare il passaggio a un approccio digitale, cercate un partner che vada oltre la fornitura dei file.

La norelem ACADEMY ne è un ottimo esempio, in quanto funge da enorme centro di conoscenza online e da biblioteca di risorse per i componenti.

I componenti standard sono stati la base dell’ingegneria meccanica per secoli. E sarà così anche quando il nostro futuro digitale diventerà realtà, con i componenti elettromeccanici che supporteranno le industrie alla guida della rivoluzione, dai veicoli elettrici alla robotica e oltre. 

LA FIERA DELLE TECNOLOGIE 4.0 – 5.0 DAL 14 AL 16 FEBBRAIO ANDRÀ IN SCENA ALL’OVAL LINGOTTO DI TORINO LA 18ESIMA EDIZIONE DI AUTOMATION & TESTING. QUEST’ANNO TEMA PRINCIPALE DELLA MANIFESTAZIONE SARÀ L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE

A

&T nasce nel 2007 come fiera dedicata alle Prove e Misure con l’obiettivo di contribuire alla diffusione della cultura dell’innovazione, rivolgendosi in particolar modo a un pubblico industriale e scientifico. Attualmente, è diventata la manifestazione di riferimento in Italia per questo specifico settore.Nel 2015, su indicazione dei costruttori di robot, A&T si è evoluta e ha dato vita a Robotic World, la Fiera della Robotica. L’obiettivo di creare un evento sinergico fra robotica e testing ha riscontrato un notevole successo in termini di incremento nel numero sia dei visitatori (+32% nell’edizione 2017) sia degli espositori (+27%).La forte crescita della manifestazione ha fatto nascere l’esigenza di uno spazio temporale ed espositivo più ampio. A partire dall’edizione 2017, L’Oval Lingotto Fiere, un prestigioso padiglione di 20.000 mq, è diventato la sede della fiera che, nel contempo, ha anche aumentato la sua durata passando da due a tre giornate di esposizione. In un’ottica di continua evoluzione e innovazione, A&T ha scelto di rinnovare la propria brand identity dando vita a un logo che sposasse al meglio le due anime della fiera, il mondo della robotica e il mondo della misurazione di precisione: A&T - Automation & Testing rappresenta l’essenza della fiera che riunisce il meglio della tecnologia per l’automazione della produzione e per la verifica accurata dei prodotti. E saranno proprio le filiere produttive per questi settori le protagoniste della 18esima edizione di A&T in programma dal 14 al 16 febbraio prossimi all’Oval Lingotto di Torino. Aziende e imprenditori avranno a disposizione un programma incentrato sull’applicazione delle tecnologie più innovative nel settore

di Cristina Gualdoni

manifatturiero, al centro della transizione digitale.

“L’obiettivo della manifestazione è di offrire risposte concrete alle esigenze delle Aziende italiane impegnate nell’affrontare le sfide competitive dei nuovi modelli produttivi e di business, in ottica Industria 4.0 e 5.0. Desidero quindi ringraziare i principali stakeholder industriali, istituzionali e della ricerca e le centinaia di espositori che hanno creduto in questo progetto: è grazie a loro, alla loro visione e sensibilità che è stato possibile dare vita al nuovo progetto fieristico, centrato sulle attuali esigenze del comparto industriale italiano, con al centro tecnologie e risorse umane, il tutto integrato dalle enormi opportunità offerte dall’Intelligenza Artificiale”, così commenta Luciano Malgaroli CEO di A&T. Smart Manufacturing, Intralogistica, testing e

Metrologia, Additive Manufacturing, Controllo di processo e Intelligenza Artificiale sono i 6 temi focus di questa edizione per cui gli oltre 400 espositori presenteranno le proprie soluzioni tecnologiche. Novità di questa edizione: la Casa dell’Intelligenza Artificiale, un’area di 1.000 mq in cui si svolgeranno 15 dimostratori in azione, ci saranno esperti a disposizione del pubblico industriale e un ricco programma di speech specialistici.

Per la prima volta in Italia un momento d’incontro per il mondo industriale, dedicato alle opportunità offerte dall’IA al mondo manifatturiero e per le supply chain. Grandi player industriali, selezionate PMI e Startup partecipano attivamente al progetto coordinato dal Centro di Competenza Nazionale CIM4.0.

Un’altra novità 2024 è l’Hub Intralogistica: target profilato e di qualità; System integrator, Responsabili logistica, Responsabili produzione, Decisori aziendali, Direttori di stabilimento, Responsabili per l’innovazione e R&D. Dopo il successo delle edizioni 2022 e 2023, A&T 2024 inaugura il primo appuntamento nazionale dedicato all’Intralogistica, a cadenza annuale. Esposizione di tecnologie e soluzioni ed eventi dedicati al mondo dell’intralogistica.

Durante le tre giornate saranno presenti due postazioni di dimostratori: dotati di strumenti e tecnologie in azione e a disposizione dei visitatori industriali, le postazioni dei dimostratori raccontano le potenzialità delle tecnologie, integrabili con soluzioni di Intelligenza Artificiale.

A tutto questo fa da cornice il ricco programma di eventi con 11 tavole rotonde, 5 convegni e 40 workshop dove gli espositori presenteranno casi applicativi, metodologie e nuove tecnologie.

Per scoprire il programma completo aetevent. com  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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Argomenti trattati

• Dossier di approfondimento tematic su una tecnologia o un tema di interesse per il settore • Tavola rotonda della • Analisi normative • Tutorial di aggiornamento profession • Case history selezionate dal comita scientifico • Ricerche nazionali e internazionali • Analisi dei casi di studio

Termini Meccatronica

Termini della Meccatronica | Dizionario internazionale di Meccatronica

Termini della Meccatronica | Dizionario internazionale di Meccatronica

Termini della Meccatronica

Periodicità Bimestrale, 6 numeri

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Dizionario internazionale di Meccatronica Mechatronics international dictionary Internationales Wörterbuch der Mechatronik Dictionnaire international de mécatronique Diccionario internacionale de procesamiento de mecatrónica Международный словарь мехатроники

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“Si prevede un anno rivoluzionario per il 2024 nel settore della stampa 3D, con significative innovazioni e progressi tecnologici”. A sostenerlo è HP, azienda leader del settore, che a dicembre dell’anno scorso ha condiviso alcune riflessioni dedicate al settore della stampa 3D per l’anno in corso. Nel 2024, il settore vedrà una crescita esplosiva, trainata da innovazioni sorprendenti e applicazioni sempre più diversificate.

Una prima e immediata conferma arriva dai dati del mercato di questa tecnologia che sta crescendo ad un ritmo rapidissimo: valutato oltre 22 miliardi di dollari nel 2023, dovrebbe superare i 105 miliardi entro il 2030, con un tasso di crescita annuo composto del 24,9%.

Un’altra arriva dal recente rapporto sul mercato della stampa 3D rilasciato dall’Ufficio Europeo dei Brevetti (EPO), nel quale si osserva

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nell’ultimo decennio una crescita del settore sei volte maggiore rispetto agli altri settori tecnologici e un aumento medio annuo di domande di brevetto del 26,3% tra il 2013 e il 2020. Una crescita 8 volte superiore a quella di altri settori tecnologici, che sottolinea la dinamicità di questo mercato in termini di innovazione. A guidare il settore, con un fatturato globale stimato in 16 miliardi di euro, sono Stati Uniti e Europa. Gli Stati Uniti sono il Paese con il maggior numero di brevetti nel settore della produzione additiva, con il 40% di IPF tra il 2001 e il 2020. Per quanto riguarda l’Europa, la Germania ha registrato il maggior numero di domande, la Francia è al secondo posto, davanti al Regno Unito. L’Italia è al 6° posto in Europa con 574 brevetti depositati, pari al 3% del totale europeo. Tuttavia, quando si tratta del settore dei sistemi industriali di produzione

additiva, anch’essi in rapida crescita a livello globale, l’Italia ottiene una posizione di maggior rilievo. Occupa infatti il secondo posto in Europa per numero di sistemi di stampa industriale installati (4,7% del totale globale cumulativo degli impianti), preceduta solo dalla Germania (8,5%), secondo un rapporto del 2023 di Wohlers Associates. Negli ultimi anni, quindi la stampa 3D ha fatto passi da gigante sia nella qualità che nella velocità di stampa. Crescono costantemente le aziende che stanno adottando questa tecnologia per la produzione di prototipi, componenti e prodotti finiti. In questo periodo, caratterizzato da profonde incertezze economiche, da problemi alla supply chain dovuti a condizioni climatiche estreme e, soprattutto, ad una situazione geopolitica particolarmente delicata e instabile determinata da diversi conflitti a livello globale, la dinamicità della stampa 3D può fare la differenza. Anche per questo, il 2024 potrebbe rivelarsi fondamentale per questa tecnologia.

Uno dei principali driver della crescita riguarda l’accessibilità della tecnologia. La progressiva diminuzione dei prezzi delle stampanti 3D le stanno rendendo disponibili per un pubblico sempre più ampio.

E a seguito dell’aumento della domanda, crescono le aziende che stanno investendo in ricerca e sviluppo per migliorare le prestazioni delle stampanti e ridurre i costi di produzione. Così come sono in crescita le aziende che ricorrono sempre più spesso alla stampa 3D per la produzione di componenti per automobili, aeromobili, apparecchiature mediche e molti altri prodotti perché la tecnologia 3D consente di ridurre tempi e costi di produzione. Vantaggi che vengono conseguiti migliorando al contempo la qualità complessiva dei prodotti, ripetendo con precisione le operazioni di assemblaggio e realizzando geometrie sempre più complesse. La stampa 3D sta anche trasformando il modo in cui vengono progettati e realizzati i prodotti. Dal momento che la stampa 3D e l’additive manufacturing consentono di creare prototipi e prodotti in pochi giorni, anziché in settimane o mesi, è possibile rispondere in maniera tempestiva a tendenze e picchi di vendita del mercato, diversamente dalla produzione di massa che impone la creazione di stock che la supply chain tradizionale non riesce a gestire.

Inoltre, la stampa 3D consente di creare forme e geometrie complesse difficilmente realizzabili con altre tecnologie di produzione di tipo tradizionale e soluzioni che hanno una notevole flessibilità, potendo essere impiegate in diversi ambiti, dalla produzione di componenti per il settore dell’automotive, quello medico, il dentale, fino alla produzione di ortesi e protesi personalizzate e di modelli in 3D di organi per la formazione chirurgica, il settore aerospaziale, quello della mobilità, della moda, del design, dell’istruzione, dei beni di consumo, dell’elettronica di consumo e molti altri.

Un altro trend emergente nel 2024 riguarda la necessità di trovare alternative produttive sostenibili: la stampa 3D potrebbe rivelarsi una chiave di volta per molte aziende. Molte aziende dichiarano di essere interessate alla stampa 3D e all’Additive Manufacturing (AM) perché

riducono il numero di materiali e promuovono l’economia circolare.

Questo è particolarmente significativo per il raggiungimento di obiettivi di sostenibilità ambiziosi, una tendenza propria di alcuni settori specifici, come ad esempio in quello degli imballaggi. Per produrre in modo realmente sostenibile, i prodotti devono essere progettati tenendo conto dell’impatto ambientale fin dall’inizio.

La stampa 3D è un elemento chiave per il raggiungimento di una manifattura digitale più sostenibile e le nuove partnership di settore che “democratizzano” l’accesso alla tecnologia stanno accelerando l’innovazione e l’ottimizzazione della progettazione, rendendo possibile ad un numero sempre maggiore di aziende l’integrazione di pratiche ecosostenibili nei processi produttivi esistenti. Quest’anno e i prossimi vedranno inoltre un impiego crescente di modelli di intelligenza artificiale (AI) per supportare anche coloro che non hanno esperienza di progettazione a diventare più abili nella produzione 3D; questo consentirà di soddisfare in misura maggiore la domanda di prodotti iper-personalizzati e sostenibili. Un mercato, quello della stampa su richiesta, sospinto da un crescente interesse per i prodotti personalizzati. Secondo i dati di McKinsey, il 71% dei consumatori si aspetta prodotti personalizzati, il 76% è deluso quando non li trova. Soprattutto in un contesto di scarsa fidelizzazione, fornire personalizzazione serve per attrarre clienti nuovi e mantenere con sé quelli di vecchia data. Secondo il rapporto, il 48% dei clienti di oggi afferma di essere disposto ad aspettare più a lungo per ricevere il proprio articolo, se ciò significa poter accedere a un prodotto personalizzato. L’integrazione con le simulazioni virtuali, che prevedono e ottimizzano i risultati della stampa senza che sia necessaria la stampa effettiva, migliorerà il controllo della produzione, aumentando la resa dei cicli di produzione e consentendo all’AM di superare la tradizionale produzione con stampi a iniezione.

Grazie alla stampa 3D, che permette una produzione localizzata e resiliente, le aziende possono facilmente adattarsi all’evoluzione delle preferenze dei consumatori, alle esigenze della supply chain, come l’interruzione delle catene di approvvigionamento, e all’aumento dei costi, ottimizzando i flussi di lavoro e aumentando la competitività rispetto ai metodi tradizionali, anche se per raggiungere il massimo potenziale hanno bisogno di scalabilità. Quest’ultima comporta la gestione di flussi di lavoro sempre più complessi per il settore AM che tuttavia possono essere meglio risolti grazie all’automazione delle fasi della linea di produzione, mantenendo alti i volumi e riducendo i costi. I Digital Twins possono monitorare, analizzare, regolare e ottimizzare i processi e i parametri di stampa non solo per ridurre gli errori e massimizzare i tempi di attività in modo automatizzato; questo consentirà di estendere la produzione anche ai costosi turni di notte e ai fine settimana, aprendo la strada a una nuova fase di produzione. Grazie alla riduzione del costo totale di gestione, il mercato dell’AM potrà così raggiungere nuovi settori verticali. Significativi cambiamenti nel modo in cui le aziende affrontano la produzione e la supply chain, potranno quindi essere resi possibili da queste ed altre innovazioni nel settore della stampa 3D, spingendo le imprese verso un futuro più efficiente, sostenibile e tecnologicamente avanzato.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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DOSSIER S TA M PA 3 D

RIUTILIZZANDO LA PLASTICA RECUPERATA DAGLI OCEANI, I ROBOT ABB STAMPANO OGGETTI DI DESIGN, CONTRIBUENDO ALLA CREAZIONE DI PROCESSI DI PRODUZIONE SOSTENIBILI CHE OCCUPANO UN POSTO CENTRALE NELL’ECONOMIA CIRCOLARE

ABB

IL RUOLO DEI ROBOT NELLA CREAZIONE DI PROCESSI DI

STAMPA 3D

T

Trasformare l’inquinamento causato dalla plastica in opportunità di business e oggetti utili grazie alla stampa 3D? Oggi è possibile. La stampa 3D additiva con robot ABB ha utilizzato un materiale riciclato per creare una gamma di oggetti di design personalizzati, ordinabili direttamente in negozio dai clienti dei grandi magazzini Selfridges in Oxford Street a Londra, e prodotti in loco per l’acquisto immediato. All’interno di una vetrina appositamente allestita, per circa un mese, i clienti dell’iconico grande magazzino londinese hanno potuto ammirare un robot ABB eseguire la stampa 3D di oggetti di design personalizzati prodotti con Parley Ocean Plastic®, un materiale realizzato con detriti di plastica marina raccolti dalla rete Global Cleanup di Parley. Grazie a questa impressionante dimostrazione di stampa 3D offerta da un robot ABB nei grandi magazzini londinesi, è stato così svelato il futuro del commercio al dettaglio e il ruolo della robotica presso il famoso punto di consumo londinese.

La demo di stampa 3D è parte dell’iniziativa SUPERMARKET di Selfridges, concepita per spronare i consumatori a valutare la “bontà” dei prodotti che acquistano e quanto la loro produzione impatti sull’ambiente.

“Per i consumatori è un bene avere sempre più scelta, ma questo ha un costo per l’ambiente, perché prodotti e imballaggi vengono

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spesso gettati senza pensare a dove finiscono o se verranno riciclati,” ha spiegato Marc Segura, Presidente della Divisione Robotica di ABB. “Riutilizzando la plastica recuperata dagli oceani per stampare oggetti di design, contribuiamo a evidenziare il ruolo importante dei robot nella creazione di processi di produzione sostenibili, che occupano un posto centrale nell’economia circolare”.

Personalizzazione e realizzazione di prodotti 3D su misura grazie ai robot Realizzata in collaborazione con l’organizzazione ambiente e rete globale Parley for the Oceans e l’innovativo brand di design Nagami, la demo ha utilizzato il software di simulazione RobotStudio® e il robot IRB 6700 di ABB per creare una serie di mobili, casalinghi e altri oggetti stampati in 3D utilizzando Parley Ocean Plastic®. Il robot ha impiegato l’esclusivo estrusore per la plastica di Nagami per stampare gli oggetti selezionati dai clienti su uno schermo e produrli sul momento.

“Parley Ocean Plastic® è un materiale nato per rispondere all’inquinamento dei mari causato dalla plastica e alla distruzione degli oceani,” ha raccontato Cyrill Gutsch, fondatore e CEO di Parley. “Collaborando con due leader nei

rispettivi settori come ABB e Nagami, possiamo stampare su ordinazione ovunque nel mondo, trasformando un problema in una soluzione.

Oltre all’enorme potenziale di riduzione degli sprechi offerto dalla stampa diretta degli oggetti in strutture commerciali come Selfridges, vogliamo sfruttare questa tecnologia a beneficio di comunità locali in tutto il mondo, fornendo loro gli strumenti per trasformare l’inquinamento causato dalla plastica in opportunità di business e oggetti utili. Per il bene degli oceani, del clima e della vita”.

Come ha dimostrato l’installazione presso Selfridges, i robot possono essere utilizzati anche per la produzione di articoli personalizzati direttamente nel punto vendita, aggiungendo una dimensione completamente nuova all’esperienza di acquisto.

RobotStudio®, il software per velocizzare il Digital Manufacturing Il software di simulazione e programmazione offline RobotStudio® elimina la programmazione manuale, consentendo alle aziende di stampare prodotti in 3D in pochi minuti. Le funzionalità di stampa 3D del software consentono, infatti, agli utenti di programmare i robot ABB per attività di produzione additiva in soli 30 minuti.

Parte del pacchetto PowerPac di RobotStudio, la funzionalità 3D Printing elimina la programmazione manuale per velocizzare la produzione di prototipi. 3D Printing PowerPac supporta svariati processi, fra cui saldatura e stampa con granuli o cemento ed è ideale per produzione additiva a basso volume e alta varietà.

I metodi tradizionali di stampa 3D utilizzano macchine che comportano tempi molto lunghi, poiché la programmazione dei percorsi di stampa richiede il plottaggio di milione di punti e traiettorie. Con il 3D Printing PowerPac di ABB, qualsiasi progetto realizzato con software slicer può essere “tradotto”

nel codice dell’ambiente di simulazione e dei robot ABB. L’operatore può così passare dalla fase di progettazione CAD alla modellazione finale del prodotto in mezz’ora soltanto.

Nel frenetico mondo dell’innovazione tecnologica, negli ultimi anni, il mercato dei servizi di stampa 3D è emerso come un settore innovativo con interessanti opportunità di innovazione e crescita. La migliore personalizzazione del prodotto, la riduzione dei tempi di produzione e la capacità di costruire geometrie complesse sono solo alcuni dei fattori che alimentano questo dinamico settore.

In questo panorama in continua evoluzione, l’applicazione del processo di stampa 3D ai robot rappresenta un’accoppiata vincente in termini di possibilità fino a oggi sconosciute nella progettazione e nella produzione di pezzi precisi, leggeri e convenienti, dai materiali più diversi.

Le dimensioni del mercato dei servizi di stampa 3D sono cresciute in modo esponenziale negli ultimi anni con un giro d’affari che si prevede raggiungerà 14,42 miliardi di dollari nel 2028 a un tasso di crescita annuo composto (CAGR) del 17,8%, in parte grazie allo sviluppo di nuovi materiali per la stampa 3D industriale, secondo la società di ricerche di mercato Markets and Markets.

Il programma RobotStudio® del gruppo ABB, la multinazionale che produce bracci robotici, compresi quelli utilizzati per la stampa 3D, è lo strumento di programmazione e simulazione offline più diffuso al mondo per le applicazioni robotiche. Secondo l’azienda, con la sua soluzione gli utenti possono ottenere flessibilità e produttività aziendale a un livello superiore.

“Con il nostro software per la stampa 3D offriamo ai clienti un processo di produzione additiva più veloce e snello. Unendo il software alle prestazioni elevate dei nostri robot, le aziende manifatturiere potranno produrre in modo più efficiente oggetti stampati in 3D di alta qualità per svariate applicazioni industriali”, ha affermato Steven Wyatt, Head of Portfolio and Discrete Automation, ABB Robotics and Discrete Automation.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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DOSSIER S TA M PA 3 D

GRAZIE ALLA TECNOLOGIA LFAM (LARGE FORMAT ADDITIVE MANUFACTURING) ED AI SISTEMI MASTERPRINT®, IL GRUPPO CAMOZZI È IN GRADO DI REALIZZARE CON LA STAMPA 3D MANUFATTI DA PRIMATO

CAMOZZI ADVANCED MANUFACTURING

MASTERPRINT , ®

IL SISTEMA PER LA PRODUZIONE ADDITIVA DI PARTI COMPLESSE ED EXTRA-LARGE

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Camozzi Advanced Manufacturing, situata strategicamente presso l’HQ in Via Raffaele Rubattino a Milano, oltre che per lavorazione per asportazione, si distingue per l’eccellenza nella produzione di particolari realizzati tramite l’utilizzo di tecnologie additive di dimensioni extra-large sfruttando le potenzialità offerte dai sistemi MasterPrint®.

MasterPrint® 3x, per esempio, è un “sistema cartesiano” a tre assi, con un’imponente area di lavoro di X 12 m – Y 4 m – Z 3 m, è dotato di un estrusore da 68 kg/h* per polimeri e tecnopolimeri (* valore dipendente dalla viscosità dello stesso) e di un elettromandrino a cinque assi con una potenza di 25 kW e una velocità massima di 18.000 giri/min.

La tecnologia ibrida della soluzione, consente di modellare parti o strutture composite tridimensionali complesse (costruendole con processo di deposizione stratificata) sottoponendole (se necessario)

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ad un successivo processo di fresatura che consenta di raggiungere finiture superficiali, tolleranze geometriche e dimensionali richieste dai settori più innovativi, quali spazio, aerospaziale, difesa, automotive, navale ed industria pesante in genere.

I vantaggi della tecnologia MasterPrint® I vantaggi derivanti dall’adozione della tecnologia MasterPrint® sono molteplici:  Riduzione significativa dei tempi di consegna, passando da mesi a settimane;  Taglio dei costi di produzione fino al 90%, eliminando la necessità di successive lavorazioni (saldature tagli, assemblaggi…);  Possibilità di prototipazione rapida, permettendo l’avvio immediato di programmi brevi e cicli di pre-produzione;

 Esecuzione di operazioni avanzate quali sovrastampa e rilavorazione;  Utilizzo strategico e mirato di polimeri adatti alle performance, in linea con le specifiche richieste dei clienti;  Ottimizzazione degli scarti grazie alla produzione additiva “near net” delle parti;  Implementazione di programmi ad “economia circolare” grazie alla riciclabilità della materia prima e dei manufatti realizzati.

Potenzialità e versatilità del sistema MasterPrint® 3X Soffermandosi sulle attrezzature di produzione, sono stati ottenuti grandi risultati tecnici nella progettazione e costruzione di strutture di supporto alla realizzazione di manufatti in materiali compositi (anche per processi di cura con l’ausilio di autoclavi), per svariate applicazioni del settore aeronautico.

Tra queste, Camozzi Advanced Manufacturing, ha impiegato la tecnologia MasterPrint® integrando ed ottimizzando strategicamente e sinergicamente qualità, competenza e disponibilità immediata dei componenti di Camozzi Automation - azienda leader mondiale all’interno del Gruppo - per produrre maschere di foratura e rifilatura per applicazioni che richiedono altissima precisione ed affidabilità.

Grazie alla potenzialità e versatilità del sistema MasterPrint®

3X, sono state realizzate strutture definitive di design uniche.

Un esempio emblematico dell’applicazione innovativa della tecnologia è il Rosenberg Space Habitat. Progettato e sviluppato della SAGA Space Architects di Copenhagen in co-engineering con i tecnici italiani della Camozzi Advance Manufacturing per gli studenti dell’Institut auf dem Rosenberg di San Gallo (Svizzera), è stato realizzabile in poche settimane sfruttando le caratteristiche del “sistema” MasterPrint® 3X. La costruzione attraverso stampa di ciascuno dei sei pannelli, dell’altezza di 7 metri circa, che compongono la struttura, ha consentito agli ingegneri di sperimentare un design generativo innovativo al di là delle possibilità offerte dalle tecnologie tradizionali implementando tecniche di ottimizzazione topologica coadiuvate da simulazioni FEM e controlli dinamici di processo.

Sviluppo sostenibile e innovazione Grazie, inoltre, agli studi su materiali e processi, il Gruppo Camozzi si impegna attivamente a promuovere il riciclo delle materie plastiche oltre alla riduzione delle emissioni dirette e indirette di CO2.

Al fine di raggiungere tali obiettivi, è stata istituita una filiera di riciclo dedicata alla tecnologia MasterPrint®, che permette il trattamento al 100% di polimeri riciclati provenienti dai residui di lavorazione, dai test di stampa o dalle strutture stampate per applicazioni speciali, (come i modelli per gli stampi) monitorandone le emissioni.

Queste innovazioni tecnologiche e gli sforzi dedicati alla sostenibilità consolidano il ruolo di Camozzi Advanced Manufacturing come leader nell’industria della produzione di strutture avanzate, contribuendo non solo alla crescita economica, ma anche allo sviluppo sostenibile e all’innovazione nel panorama industriale globale.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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DOSSIER S TA M PA 3 D

ELMEC 3D

ABILITATORI TECNOLOGICI PER LA MANIFATTURA

ADDITIVA

ELMEC 3D SELEZIONA E PROPONE LE MIGLIORI TECNOLOGIE DI STAMPA 3D INDUSTRIALE, FACENDO INNOVAZIONE PER I PROPRI CLIENTI E OFFRENDO LORO UN IMPORTANTE VANTAGGIO COMPETITIVO

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Rispetto alle tecniche produttive tradizionali, l’Additive Manufacturing (AM) consente di sviluppare geometrie complesse difficilmente realizzabili con sistemi produttivi tradizionali, ottenendo componenti rinnovati e spesso potenziati anche nelle loro caratteristiche tecniche e funzionali. Tra i numerosi vantaggi di questa tecnologia, la personalizzazione dei prodotti, una maggiore velocità di prototipazione funzionale, la possibilità di realizzare anche piccoli lotti e l’opportunità di sfruttare il cosiddetto digital inventory. Le aziende che oggi scelgono di adottare la stampa 3D in produzione non sono ancora numerose, in parte per i costi alti dell’investimento, in parte per la mancanza di competenze adeguate

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e per la carenza di un’adeguata formazione: la produzione in 3D è molto diversa rispetto a quella tradizionale. Occorre, infatti, saper concepire un prodotto nella logica dell’Additive Manufacturing fin dalla sua origine. È qui che Elmec 3D, la Business Unit di Elmec Informatica che opera nel settore dell’Additive Manufacturing, fa la differenza, mettendo a disposizione delle aziende tecnologie, servizi di stampa, formazione, consulenza e know-how. I tecnici di Elmec 3D affiancano le aziende nell’introduzione della tecnologia additiva nei loro processi produttivi, attivano corsi di formazione incentrati soprattutto sul re-design, ovvero su come rivoluzionare il modo in cui si

progettano le cose, e offrono una consulenza a 360 gradi.

Fondata nel 2018 come spin-off del più grande gruppo informatico privato italiano, nei primi cinque anni di attività Elmec 3D ha costruito un solido team motivato a consolidare la posizione dell’azienda nel settore della manifattura additiva in Italia. I risultati hanno confermato questa visione, arrivando a un totale di 1956 ore di progettazione, 480 ore di formazione e ben 6156 kg di materiale stampato in 3D. L’azienda, forte dell’esperienza acquisita nel primo quinquennio di vita, guarda al futuro con l’obiettivo di ampliare il portafoglio clienti specializzandosi in servizi a valore aggiunto per rispondere al meglio alle richieste del mercato con soluzioni innovative.

La manifattura additiva come driver verso il futuro Uno dei principali obiettivi di Elmec 3D è contribuire al cambiamento e permettere all’industria di evolvere attraverso la tecnologia 3D sfruttando al massimo il potenziale insito nella manifattura additiva e mostrando come la stampa 3D renda possibile raggiungere traguardi inavvicinabili con altre tecnologie attraverso la creazione di soluzioni per numerosi settori, anche molti diversificati tra loro: dall’automazione industriale e la robotica, al medicale, all’automotive, passando per il fashion, lo sport e molti altri. “La mission di Elmec 3D è abilitare il mercato alla manifattura additiva e dunque formare gli operatori, progettare e reingegnerizzare parti per l’additive, rivendere tecnologie industriali e stampare piccoli e medi lotti produttivi con differenti materiali. Si lavora su metodi e tool e sulla mentalità dei tecnici per smantellare abitudini radicate, modelli progettuali tradizionali

non adeguati alla produzione in additive. La formazione avviene quindi prevalentemente “on-the-job”, si prendono in mano dei progetti dei clienti e si rifanno alla luce delle competenze in fatto di Design for Additive Manufacturing. In questo modo, le aziende vengono seguite passo dopo passo nello sviluppo delle geometrie, dimostrando loro che l’applicazione del Design for Additive può dare risultati eccezionali - gli oggetti cambiano, risultano ottimizzati nelle forme, più performanti, alleggeriti e spesso ready to use – ed evitando ingenti spese di implementazione della tecnologia”, afferma Martina Ballerio, BU Manager di Elmec 3D.

Le potenzialità della stampa 3D Per raggiungere i propri obiettivi, consolidare la sua posizione di riferimento all’interno del mercato della stampa 3D in Italia e offrire alle imprese manifatturiere opzioni e soluzioni, accessibili ed easy to use per operare nel mercato additive, Elmec 3D si avvale anche di partnership strategiche. Tra quelle più recenti, quella stipulata lo scorso anno con Sintratec, dal 2014 principale sviluppatore e produttore di stampanti 3D in Svizzera, è volta ad ampliare l’offerta grazie all’aggiunta della nuova stampante a tecnologia SLS nel portfolio prodotti di Elmec 3D. Le soluzioni Sintratec stabiliscono nuovi standard in termini di varietà dei materiali, flessibilità e scalabilità in ambito di Sinterizzazione Laser Selettiva. I sistemi lavorano materiali proprietari di qualità industriale: PA12, PA12GF e TPE. La partnership con Omron Italia, azienda leader nel settore dell’automazione industriale, è invece finalizzata allo sviluppo di una serie di applicazioni, stampate in 3D, per personalizzare i bracci

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robotici nell’ambito della produzione industriale. Presentate in occasione di MECSPE 2023, la fiera internazionale di riferimento per il settore manifatturiero, le applicazioni sono state pensate per arricchire le possibilità offerte dai cosiddetti cobot, ovvero i robot collaborativi, nati per unire la potenza e la precisione dei robot con la capacità di risoluzione dei problemi degli esseri umani, al fine di ottenere, complessivamente, una maggiore produttività. Stampate rispettivamente in TPU e PA12 con tecnologia HP Multi Jet Fusion, i prototipi di pelle sensibile e multiflangia rappresentano un’importante innovazione nel settore dell’automazione industriale.

La Sensitive Skin è un componente progettato attorno alle forme del cobot. Si tratta di una pelle protettiva, stampata in più parti; una camera a pressione atmosferica che, a contatto con l’operatore, genera un delta di pressione che funge da attuatore per stoppare il cobot o fargli eseguire una manovra di allontanamento o un’azione specifica. La seconda applicazione, la multiflangia, è invece un sistema dinamico che permette un montaggio e uno smontaggio rapido delle mani di presa: in un’industria sempre più dinamica, efficiente e adattiva un robot potrebbe essere utilizzato per più di un lavoro; conveniente dunque avere un sistema rapido, affidabile e veloce per cambiare l’end effector.

“In un mercato in continua evoluzione, è importante collaborare con altre aziende, unire le proprie competenze e risorse per sviluppare soluzioni sempre più avanzate” ha dichiarato Antonio Vulcano, Technical Manager & Application Engineer Elmec 3D. “La partnership con Omron Italia ci ha permesso di sfruttare importanti sinergie per studiare e sviluppare parti innovative e altamente performanti. Grazie all’esperienza di Elmec 3D nel campo della manifattura additiva e alla competenza di Omron Italia nel settore dell’automazione industriale, è stata messa a punto un’innovazione che si rivelerà sicuramente molto utile per il settore”.

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Attualmente, nel mondo dell’automazione industriale, si hanno sempre di più mix produttivi elevati e a basse quantità. In questa dinamica, poter sperimentare e cambiare velocemente diversi dispositivi tramite stampa 3D è sicuramente una soluzione vincente.

La flessibilità non è solo l’unico vantaggio; la stampa 3D permette inoltre di ridurre il peso dei componenti, la loro complessità e anche progettare soluzioni irrealizzabili con i sistemi produttivi tradizionali.

Uscendo dall’ambito dell’automazione industriale, la stampa 3D può essere utilizzata in moltissimi settori, ad esempio, per ingegnerizzare tessuti, creare ausili deambulatori personalizzati per coloro che hanno subito l’amputazione di un arto o per fornire un importante supporto alla chirurgia ricostruttiva. Per illustrare in quali modi la tecnologia additiva può migliorare la qualità della vita dell’uomo e per esplorare il settore della manifattura additiva e scoprire le applicazioni più sorprendenti, Elmec 3D è impegnato anche nell’organizzazione di eventi divulgativi dedicati alla manifattura additiva, quali, ad esempio, l’Expo dell’Impossibile, giunto alla 2^ edizione, tenutosi lo scorso luglio presso il polo tecnologico di Elmec Informatica a Brunello (VA), nel corso del quale è emerso non solo il carattere innovativo delle tecnologie additive nell’industria, ma anche e soprattutto, lo straordinario impatto che la stampa 3D ha sulle vite di tutti noi.

“Come azienda impegnata a innovare e migliorare il mondo in cui viviamo, desideriamo evidenziare il fatto che la stampa 3D non riguarda solo l’innovazione nell’ambito dell’industria manifatturiera. La tecnologia 3D infatti è anche un abilitatore cruciale per migliorare concretamente la vita delle persone. Questo è possibile attraverso la creazione di soluzioni su misura e oggetti personalizzati che prima non esistevano, che fanno davvero la differenza e che rappresentano solo l’inizio di ciò che saremo in grado di realizzare in futuro”, ha concluso Martina Ballerio. 

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RENISHAW

SOLUZIONI INNOVATIVE DI

STAMPA 3D

GRAZIE ALLA NUOVA RENAM 500Q ULTRA, ANCORA PIÙ EFFICIENTE IN TERMINI DI PRESTAZIONI, ACCURATEZZA E RIPETIBILITÀ, RENISHAW È IL PARTNER IDEALE PER CHI È IN CONTINUA RICERCA DI INNOVAZIONE

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La stampa 3D di pezzi in metallo è ormai perfettamente compatibile con le produzioni di massa in tantissimi settori industriali e consente ai produttori di sviluppare un vantaggio competitivo attraverso la produzione di pezzi estremamente performanti. Partendo da oltre 10 anni di esperienza nell’Additive Manufacturing (AM), Renishaw ha sviluppato RenAM 500Q Ultra, una nuova macchina in grado di massimizzare la velocità, la capacità e la produttività dei sistemi AM esistenti. “Abbiamo progettato la RenAM 500Q Ultra per chi vuole produzione su scala industriale al più basso costo possibile.”, ha dichiarato Louise Callanan, capo della divisione Additive Manufacturing di Renishaw.

“In passato l’AM era riservata alle produzioni di piccoli lotti ad alto valore aggiunto, come ad esempio prototipi o componenti di cui era necessario un unico esemplare. Oggi, questa tecnologia può essere applicata anche alla produzione di grandi volumi di parti complesse,

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anche là dove siano richiesti stringenti controlli di qualità”.

I sistemi AM, come ad esempio RenAM 500Q Ultra, forniscono la velocità e la flessibilità necessarie per soddisfare la domanda e ridurre i costi per unità e il consumo di risorse. Le soluzioni Renishaw di additive manufacturing possono essere integrate nei processi produttivi end-to-end ed essere utilizzate dai produttori per accrescere la sostenibilità ed essere pronti per il futuro.

RenAM 500Q Ultra, il sistema AM con 4 laser ad alta produttività Esposta lo scorso novembre a Formnext 2023, a Francoforte, la RenAM 500Q Ultra è una macchina multilaser ad altissima produttività, parte della serie RenAM 500 per l’AM in metallo.

Nonostante le dimensioni compatte, il sistema è dotato di quattro

laser ad alta potenza da 500 W, ciascuno in grado di accedere simultaneamente e con assoluta precisione all’intera superficie del letto di polvere, grazie ad un sistema ottico che include funzioni di controllo digitale e messa a fuoco dinamica. Il sistema è dotato di un supporto monolitico, con raffreddamento ad acqua, per il puntamento dei laser, progettato e prodotto direttamente da Renishaw utilizzando la stessa stampa 3D. La tecnologia TEMPUS integrata nella macchina permette ai laser di fondere mentre la racla di ricopertura si muove, riducendo il tempo di lavoro fino al 50%.

Tale flessibilità garantisce di ridurre al minimo i tempi di produzione e di utilizzare l’energia laser in modo estremamente efficiente sull’intera area di lavoro, assicurando elevate velocità di costruzione, migliorando la produttività e riducendo il costo per singolo pezzo.

RenAM 500Q Ultra è in grado di realizzare produzioni in metallo in grandi volumi a costi estremamente contenuti, un risultato reso possibile dal design innovativo della macchina.

La nuova macchina include tutte le funzioni di utilizzo e sicurezza della gamma RenAM 500: due filtri di sicurezza con sistemi automatici con cambio filtro e gestione della polvere, per ridurre al minimo gli interventi manuali (Doppio filtro SafeChangeTM).

Quando si lavora a velocità sostenute, diventa importante garantire che le emissioni di processo vengano rimosse in modo sicuro ed efficace dal flusso del gas. Il sistema avanzato per la rimessa in circolo del gas inerte include un prefiltro Cyclone e un intercooler che preserva la durata del filtro e contribuisce a mantenere l’ambiente pulito per tutta la durata del processo di lavorazione.

Renishaw è un pioniere dell’utilizzo del vuoto per preparare l’atmosfera inerte. Questo, in combinazione con le guarnizioni ad alta integrità assicura condizioni di lavoro ottimali e riduce al minimo i consumi di argon. “Una serie di studi approfonditi ha dimostrato che nei nostri sistemi la polvere rimane in buone condizioni più a lungo, massimizzando le possibilità di riutilizzo e riducendo ulteriormente il costo dei pezzi prodotti. Le nostre macchine AM e i nostri sistemi ottici sono stati progettati, sviluppati e prodotti interamente in-house per garantire la massima capacità di controllo sulle prestazioni. RenAM 500Q ha la capacità di spalancare la porta su un mondo completamente nuovo di applicazioni AM”, ha dichiarato Louise Callanan.

Gestione configurabile delle polveri La serie RenAM 500 può essere configurata per consentire il ricircolo della polvere a circuito chiuso oppure come sistema aperto di gestione delle polveri che sfrutta la gravità. Il sistema di ricircolo della polvere opera in modo congiunto ai quattro laser che coprono l’intero volume di lavorazione per ridurre gli interventi dell’operatore e aumentare significativamente la produttività e contenere i costi di produzione dei pezzi.

RenAM 500Q è dotata di un sistema di riciclaggio automatico

delle polveri e un ambiente brevettato per la preparazione dell’atmosfera.

“Le lavorazioni additive possono aiutare a contenere le quantità di materiali utilizzati e riducono l’impronta di carbonio dei componenti, senza comprometterne la qualità. La maggior parte della polvere rimasta inutilizzata durante il processo può essere raccolta e riciclata. È anche possibile creare reticoli e alleggerire i pezzi in modi che risulterebbero impossibili con le tecniche convenzionali”, ha spiegato Callanan.

Tecnologie di smart manufacturing La serie RenAM 500 è compatibile con i flussi di lavoro di Industria 4.0, con sistemi ottici, monitoraggio dei processi di sistema e la connessione al software gestionale Renishaw Central, la piattaforma per l’elaborazione dei dati di produzione, connessa in tempo reale per monitorare, registrare e analizzare i dati dei sensori delle macchine RenAM 500 e di tutti gli altri prodotti per metrologia industriale commercializzati da Renishaw. È possibile usare l’interfaccia Web o l’app per dispositivi mobili per monitorare i dati su atmosfera, polvere e temperatura direttamente durante il processo oppure per raccogliere dati storici da utilizzare per analisi delle prestazioni. Oltre a supportare le più comuni interfacce di connessione, come ad esempio MTConnect, Renishaw Central è stata costruita come un’API che può essere inserita direttamente in software ERP e MES già esistenti.

RenAM 500Q semplifica la raccolta dei dati da utilizzare per ottimizzare la lavorazione e assicurarsi che il processo produttivo e i pezzi siano conformi ai criteri desiderati.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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STRATASYS

STAMPA 3D,

IL FUTURO È ADESSO! LA DIFFUSIONE SU LARGA SCALA DELLA STAMPA 3D COMPORTERÀ CAMBIAMENTI SIGNIFICATIVI NELL’INDUSTRIA MANUFATTURIERA GRAZIE A UNA FORMA DI PRODUZIONE DAVVERO OTTIMIZZATA, CON MOLTI MENO SCARTI E UN’ACCELERAZIONE DEL PASSAGGIO DALLA PROGETTAZIONE AL PRODOTTO FINALE

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Come ormai noto, la stampa 3D è una soluzione eccellente per la costruzione di prototipi in quanto permette di risparmiare tempo in fase di programmazione e di ottenere un prototipo funzionale da replicare poi nella successiva produzione in serie, ancora oggi, spesso, effettuata utilizzando processi produttivi di tipo tradizionale. Tuttavia, grazie a tecnologie di stampa 3D contemporanee e all’avanguardia rispetto ai metodi di produzione tradizionali, come la modellazione a deposizione fusa (FDM), la fusione ad assorbimento selettivo (SAF) e la fotopolimerizzazione programmabile o P3™ DLP, molte aziende manifatturiere stanno già sfruttano la stampa 3D anche per la fabbricazione e

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la produzione di prodotti reali. Anche se la stampa 3D non può sostituire tutte le forme di produzione, la transizione delle tecnologie 3D dalla prototipazione alla produzione è un obiettivo su cui si stanno concentrando tutti i player del settore. La tendenza osservabile negli anni più recenti è infatti la trasformazione in corso dalla stampa 3D come tecnologia di sola prototipazione a una tecnologia fondamentale sia per la prototipazione che per la produzione.

Quando l’applicazione si adatta alla tecnologia, la stampa 3D dovrebbe essere considerata alla stregua dello stampaggio a iniezione o della lavorazione CNC, rivelandosi, anno dopo

anno, uno strumento altamente competitivo, pratico ed economico per un numero sempre maggiore di applicazioni e settori. Ne parliamo con Fabio Boiocchi, Marketing manager per l’Italia di Stratasys, multinazionale presente sul mercato delle soluzioni di stampa 3D a base di polimeri da oltre 30 anni.

3D. La stampa 3D continuerà a promuovere cambiamenti positivi come l’accelerazione del processo di produzione e la riduzione dell’impatto ambientale dell’industria manifatturiera”.

I vantaggi della fabbricazione additiva nella produzione di piccoli lotti

Utilizzando la fabbricazione additiva per la produzione di pezzi in volumi ridotti, è possibile ottenere una corrispondenza esatta tra la quantità richiesta “Grazie alla diffusione su larga scala della stampa 3D, l’industria e la fornitura. In molti casi, i pezzi possono essere fabbricati su manifatturiera cambierà completamente aspetto nel giro di pochi richiesta una volta ricevuto l’ordine. In alternativa è possibile anni. Arriveremo a una forma di produzione davvero ottimizzata, produrre e tenere in stock un piccolo lotto di pezzi soggetti a con molti meno scarti, un’accelerazione del passaggio dalla domanda e volume limitati. Il costo del materiale di stampa 3D in progettazione al prodotto finale e molto altro ancora, in un’ampia queste situazioni è significativamente inferiore rispetto ai materiali varietà di settori”, afferma Boiocchi. metallici tradizionali.

In un momento in cui i produttori stanno attraversando un “La produzione in volumi ridotti mediante fabbricazione periodo di cambiamenti dirompenti i vantaggi dell’AM in termini additiva, quindi, permette di usufruire di un metodo più snello per di maggiore produttività e riduzione dei costi risultano ancora approvvigionarsi dei pezzi necessari, che si traduce in un maggiore più interessanti. L’adozione dell’AM lungo tutta la catena del risparmio, grazie a una riduzione delle unità in stock e del materiale valore della produzione può aumentare la flessibilità, offrendo necessario. Quando la domanda è intermittente e di basso volume, ai produttori un grande margine di manovra per affrontare le la fabbricazione additiva permette inoltre di produrre in modo principali sfide dei mercati odierni, quali la loro fluttuazione, efficiente una precisa quantità di beni che corrisponde esattamente la resilienza della catena di approvvigionamento, l’aumento dei alla quantità ordinata”, precisa Boiocchi. prezzi dell’energia e la disponibilità di forza lavoro. “Nell’attuale L’uso della fabbricazione additiva per cicli di produzione a basso produzione, le maggiori opportunità per l’AM stanno proprio volume, consente di ridurre al minimo anche i tempi di consegna nella capacità delle tecnologie additive di venire incontro alle del prodotto in quanto è più facile apportare modifiche al progetto. esigenze dei produttori”, afferma Boiocchi. “Se si guarda al settore In questo differisce dalla produzione tradizionale in serie, che di manifatturiero, si nota che le esigenze si stanno spostando verso solito richiede una fase di test e correzione degli errori prima di serie più piccole, maggiore personalizzazione, più lavorazioni implementare gli attrezzaggi per la produzione finale. interne. I produttori vedono il valore di una produzione di pezzi di Con volumi minori, i tempi di progettazione e di produzione ricambio non più in grandi volumi, ma su richiesta. Al contrario, sono ridotti al minimo e i costi complessivi diminuiscono. Questo fa sì che la fabbricazione additiva possa essere usata per produrre le capacità dell’AM stanno crescendo: ulteriori tecnologie, più molti attrezzaggi diversi, in particolare quelli per la formatura materiali, un grado più elevato di certificazione e ripetibilità, un dei metalli, che con i processi di produzione costo inferiore per pezzo e volumi più elevati.

Oggi, le economie più interessanti riguardano tradizionali, possono rappresentare un problema. i pezzi più piccoli e più complessi, con volumi Ottenere o creare gli utensili precisi, necessari per una produzione a basso volume e su larga scala, inferiori a circa 10.000 pezzi, ma in alcuni casi può essere costoso e richiedere molto tempo; con fino a 200.000 pezzi. Inoltre, con le stampanti un processo additivo, lo strumento può essere 3D si può produrre lo stesso pezzo realizzato con creato con la giusta tecnologia di stampa 3D a un processo di stampaggio tradizionale arrivando un costo significativamente inferiore. “Una volta a risparmiare sino al 90% in termini di tempo installata, la stampante 3D può essere inserita nel (attrezzaggio, produzione e testing) e tra il 60 e il 95% in termini di costi di produzione”, spiega ciclo produttivo dell’azienda ed essere usata come Boiocchi, “percentuali che variano in rapporto macchina di produzione per realizzare piccoli lotti”, ribadisce Boiocchi. “Il tutto in un’ottica 4.0 al tipo di oggetto (dimensioni e materiale), che grazie alla quale progettisti, ingegneri e tecnici si sta producendo e alla tecnologia di Additive hanno tutta la produzione sotto controllo: code di Manufacturing che si sta utilizzando. stampa, materiali utilizzati e tempi di stampaggio In prospettiva, vedo sempre più punti di Fabio Boiocchi - Marketing Manager Italy di Stratasys decisamente ridotti rispetto a quelli della stampa contatto tra i requisiti di produzione e la stampa

Personalizzazione e piccoli lotti: perché il momento giusto è adesso

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DOSSIER S TA M PA 3 D tradizionale, che oscillano mediamente dalle 3 alle 6 settimane. Un vantaggio che viene trasferito ai clienti in termini di tempi di consegna più brevi e risultati migliori.

Inoltre, la produzione additiva è particolarmente indicata per i pezzi complessi; consente infatti iterazioni multiple, provando vari design e configurazioni complicate. “Utilizzando la produzione additiva e la stampante giusta – spiega Boiocchi - è possibile ottenere geometrie complesse in volumi di produzione ridotti, con tempi e sforzi molto inferiori. Ad esempio, la La nuova Stratasys F3300 tecnologia FDM di Stratasys è in grado di stampare diversi materiali termoplastici ad alta resistenza che possono sopportare la pressione di formatura di metallo a spessore ridotto. Questo permette di fabbricare uno strumento di produzione mediante processi additivi. Inoltre, il volume dell’utensile non deve essere necessariamente di piccole dimensioni”.

Ma c’è un altro aspetto della stampa 3D che le aziende stanno dimostrando di apprezzare ed è quello legato alla logistica. “Con una stampante 3D è possibile realizzare anche un unico pezzo, il che significa ridurre al minimo il magazzino, con un notevole risparmio di spazio. Puoi stampare il pezzo che vuoi, quando vuoi o produrre su richiesta. Ogni operatore, poi, all’occorrenza può trovare il file originale del pezzo di cui ha bisogno e mandarlo in stampa. In più, come riscontrato nel settore automotive e non solo, la manifattura additiva garantisce anche un alleggerimento dei componenti, contribuendo così a ridurre l’impronta ambientale e a risparmiare denaro”, aggiunge Boiocchi.

In conclusione, la tecnologia di fabbricazione additiva permette di ottenere pezzi e modelli in volumi ridotti nell’arco di giorni, a fronte dei mesi necessari con la lavorazione CNC o altri sistemi di produzione tradizionali. “Si riduce anche il costo dei materiali, posto che se ne utilizzi solo la quantità necessaria senza produrre scarti. Le iterazioni di progetto e le tempistiche per la realizzazione del prodotto sono ridotte al minimo. Da non trascurare la flessibilità di scelta tra esternalizzazione e approvvigionamento interno, a seconda delle esigenze. Per la produzione in volumi ridotti, la

Stratasys F3300 Tool Head

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stampa 3D è più veloce, più economica, in definitiva è una scelta più intelligente”, afferma Boiocchi.

F3300, il sistema FDM che può raddoppiare la produttività e ridurre i costi Se le parti vengono stampate più velocemente, anche il tasso di produzione aumenta. Per soddisfare le crescenti esigenze della produzione, quindi, l’evoluzione della tecnologia additiva a estrusione deve comportare un incremento della velocità di stampa. Il successo di Stratasys nasce dalla capacità di ascoltare i clienti e di creare soluzioni in grado di soddisfare le loro esigenze in un contesto in continua evoluzione. Ecco perché lo scorso novembre, Stratasys ha lanciato a Formnext la F3300, la nuova piattaforma FDM che rappresenta un cambio di passo rispetto allo stato attuale della stampa 3D a estrusione. Frutto di anni di sviluppo, esperienza e ascolto dei clienti, la F3300 è quanto di più vicino alla reinvenzione della tecnologia FDM. “Rispetto ai sistemi a estrusione tradizionali, questa stampante riesce ad aumentare fino a 2 volte la velocità di stampa, con un conseguente raddoppio del rendimento”, precisa Boiocchi.

La F3300 consolida la reputazione dei sistemi Stratasys, noti per la loro affidabilità e per la ripetibilità dei risultati, con una tecnologia progettata per migliorare ulteriormente la qualità di stampa e l’affidabilità della macchina. Per quanto riguarda la qualità dei pezzi, gli essiccatori integrati mantengono i materiali termoplastici a un livello di essiccazione prescritto, ottimizzando le proprietà delle parti stampate. Ulteriori caratteristiche di progettazione, come i motori lineari, l’estrusione migliorata e il monitoraggio avanzato del sistema, assicurano un controllo più stretto dell’intero processo, aumentando l’accuratezza della stampa.

La maggiore affidabilità è favorita, tra l’altro, dalla presenza di estrusori ridondanti. Questo significa che in caso di problemi con l’estrusore che sta stampando, ce n’è uno di riserva pronto a subentrare. In altre parole, si arriva a completare il ciclo di produzione anziché ricevere un errore di stampa, il che si traduce in una maggiore resa produttiva rispetto alla tecnologia tradizionale.

Il design della F3300 presenta estrusori montati frontalmente che possono essere sostituiti agevolmente, alloggiamenti per il materiale di facile accesso e un’interfaccia utente semplice. Il tutto all’insegna di un’estrema facilità d’uso e manodopera minima, per la quale un miglioramento significativo deriva dalla calibrazione automatica dopo il cambio del materiale o la sostituzione di un estrusore.

“L’insieme di questi vantaggi - maggiore produttività, maggiore resa in termini di pezzi e riduzione della manodopera - si traduce in un costo per unità inferiore e, in ultima analisi, in un migliore business case. Questa dovrebbe essere una buona notizia per i produttori, dato che il costo della stampa 3D ha probabilmente ostacolato un’adozione e un’applicazione più ampia nel settore manifatturiero”, conclude Boiocchi. 

DOSSIER S TA M PA 3 D

WEERG

TUTTI I VANTAGGI DEL

“MANUFACTURING ON DEMAND”

COMPONENTI IN TEMPI STRETTISSIMI E CON UN DOPPIO CONTROLLO DI QUALITÀ SENZA DOVER INVESTIRE IN COSTOSE STRUMENTAZIONI: ECCO TUTTI I VANTAGGI DELLA STAMPA 3D ON-LINE

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Weerg, il primo servizio di manifattura online in Italia specializzato nelle lavorazioni CNC e stampa 3D, si distingue come uno dei principali attori europei che integra l’innovazione tecnologica in un modello produttivo consolidato nel tempo.

Fondata nel 2015 da Matteo Rigamonti a Scorzé (VE), Weerg è una piattaforma che rende semplice ottenere una quotazione puntuale e corretta, tramite il suo preventivatore online. L’algoritmo e il software proprietari, oggi riprogettati grazie all’intelligenza artificiale, sono infatti in grado di simulare e fornire una quotazione definitiva in soli 3 click. Per essere maggiormente fruibile nei mercati internazionali, il portale Weerg.com è disponibile in 5 lingue

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(italiano, inglese, francese, tedesco e spagnolo) ed è supportato da un servizio di customer care altamente specializzato. La produzione avviene poi nell’headquarters di Weerg, all’interno di un parco macchine che occupa una superficie di 6.000 mq dove i processi sono estremamente automatizzati e la produzione procede ininterrottamente 24/7. Qui, dal 2017, è operativo anche il servizio di stampa 3D, che rende Weerg il Service Online con l’impianto HP MJF (Multi Jet Fusion) più grande al mondo poiché dispone di 16 stampanti 3D ad alte prestazioni e lavora continuamente assieme ad HP per innovare il settore della stampa 3D online.

I vantaggi della tecnologia Multi Jet Fusion (MJF)

Produzione di geometrie complesse

La tecnologia MJF (Multi Jet Fusion), ideata da HP, rappresenta oggi uno dei maggiori progressi fatti nel settore manifatturiero: in poche ore è possibile produrre tirature di migliaia di parti a un costo decine di volte inferiori rispetto a tecnologie tradizionali come lo stampaggio a iniezione, senza compromettere la qualità. La tecnologia MJF messa a disposizione da Weerg gode principalmente di tre vantaggi rispetto al tradizionale stampaggio a iniezione: • possibilità di iterare e migliorare nel tempo il prodotto: anche quando si è in totale regime produttivo i rilasci di revisioni non sono distruttivi, quindi man mano che si hanno dei feedback o delle modifiche si attuano i miglioramenti.

La stampa 3D consente la realizzazione di progetti complessi, riducendo l’uso di materiali e consentendo l’assemblaggio di più componenti in un’unica soluzione. In questo modo, i pezzi possono essere stampati in un unico blocco e in qualsiasi luogo, senza comprometterne la qualità. Per le lavorazioni tramite stampa 3D, Weerg mette a disposizione una gamma diversificata di materiali innovativi, tra cui nylon PA12, PA12 addizionato con Fibra di carbonio e PA12 con Fibra di Vetro. In particolare, il nylon PA12 è la scelta ideale per parti funzionali in vari settori; rinomato per la sua versatilità e resistenza, si posiziona come una delle materie plastiche più impiegate globalmente, diventando il principale punto di riferimento per le lavorazioni mediante la tecnologia Multi Jet Fusion (MJF).

Con l’evoluzione MJF della stampa 3D, la manifattura additiva si è rivoluzionata e i Product Designer preferiscono sempre più queste soluzioni produttive per svariati vantaggi. Questi includono la riduzione dei vincoli progettuali, l’opportunità di impiegare materiali plastici ad alte prestazioni nell’ambito delle pratiche di sostituzione del metallo, un impatto ambientale minimizzato grazie alla riduzione degli scarti, costi di produzione notevolmente inferiori e tempi di realizzazione estremamente brevi.

La combinazione di eccellente accuratezza dei dettagli e proprietà meccaniche superiori nei pezzi stampati in 3D offerti da Weerg apre nuove opportunità sia per i professionisti esperti che per gli operatori occasionali. La realizzazione di parti ad alta precisione, con costi contenuti, rivoluziona i processi di produzione consentendo la creazione di forme complesse a velocità notevolmente superiori rispetto alle metodologie tradizionali. 

• Migliore gestione del magazzino: con la stampa 3D, tramite la prototipazione rapida, si ha un approccio che prevede la creazione di parti funzionali ancor prima del completamento della produzione tradizionale; si possono apportare integrazioni continue al progetto, rendendolo sempre migliore in termini di usabilità e costi. Con un miglioramento della supply chain e una gestione del magazzino dinamica e in risposta alla richiesta del mercato, è possibile infatti avere il proprio pezzo in soli 2 giorni.

• Possibilità di personalizzazione: la stampa 3D consente un altissimo livello di customizzazione, che può avvenire anche sulla produzione di massa. Questo è possibile in quanto non serve che ogni oggetto sia obbligatoriamente uguale a se stesso. Questa flessibilità non solo semplifica la produzione per le aziende, ma apre anche la strada a soluzioni innovative e personalizzate, promuovendo la creatività e l’adattabilità nelle risposte alle esigenze del mercato.

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SPECIALE

Servizi IT SOFTWARE E IT

PER MIGLIORARE LA PRODUTTIVITÀ E LA COMPETITIVITÀ

SOFTWARE INDUSTRIALI E INFORMATION TECHNOLOGY (IT) ABILITANO LA TRASFORMAZIONE DIGITALE, CONSENTENDO ALLE AZIENDE DEL SETTORE MANIFATTURIERO DI DIVENTARE PIÙ RESILIENTI, AGILI E CAPACI DI ADATTARSI AI CAMBIAMENTI DEL MERCATO

I

di Patrizi Ricci

Il software e l’Information Technology (IT) sono elementi fondamentali nel settore manifatturiero, in quanto consentono di ottimizzare i processi produttivi, migliorare la qualità dei prodotti, ridurre i costi e aumentare la competitività. Al centro dell’innovazione del settore manifatturiero, soprattutto di quella parte che sta affrontando la digitalizzazione secondo il paradigma di Industria 4.0, c’è il software. Il software industriale può essere identificato come il layer abilitante per l’implementazione della trasformazione digitale delle imprese.

In ambito industriale, con il termine software ci si riferisce ad una macro-categoria molto ampia che contempla diverse soluzioni, dai programmi che controllano il funzionamento delle macchine, dei dispositivi e degli stessi sistemi informatici utilizzati nella produzione, alle suite per la progettazione e la virtualizzazione, dai sistemi di gestione della produzione (MES e MOM) alla gestione della manutenzione e degli asset fino alla cyber security.

Per quanto riguarda invece l’Information Technology (IT) o tecnologia dell’informazione, in italiano, con questo termine “si fa riferimento ai metodi e le tecnologie necessarie per l’uso, pubblico o privato di qualsiasi elaboratore (computer, server, mainframe, etc.), sistema di archiviazione, di networking, attrezzature di telecomunicazione (datacenter, router, smartphone, tablet, GPS ecc.) e altri dispositivi fisici, infrastrutture e processi per creare, elaborare, archiviare, proteggere e scambiare dati elettronici in ogni formato”, in base alla definizione riportata nel sito pmi.it.

Quindi con l’IT si fa riferimento alla tecnologia usata dai computer per creare, memorizzare e utilizzare l’informazione nelle sue molteplici forme. In pratica, l’IT è la disciplina costituita da servizi, knowledge, ecc. che utilizza l’insieme delle tecnologie informatiche.

L’evoluzione dell’Information Technology Spesso usato come sinonimo di computer e reti di computer, per indicare il reparto che sovrintende all’installazione e alla manutenzione dei sistemi di rete informatici all’interno di un’azienda, il termine 64

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SPECIALE SOFTWARE E IT Information Technology è stato utilizzato per la prima volta nel 1958 in un articolo di Harold J. Leavitt e Thomas L. Whisler che uscì sull’Harvard Business Review, nel quale si affermava “The new technology does not yet have a single established name. We shall call it information technology (IT)”, cioè si parlava di tecnologia dell’informazione per la quale i dati sono la materia grezza del processo di produzione. Una definizione ancora oggi attuale, a distanza di oltre sessant’anni, in un’epoca in cui Big Data, Cloud e Mobile Computing, Internet of Things, Intelligenza Artificiale, Machine Learning sono solo innovazioni ed evoluzioni di uno stesso processo iniziato nel secolo scorso e rimangono ancora oggi tecnologie subordinate dell’Information Technology.

In realtà, il ruolo dell’IT in azienda va ben oltre le riparazioni generali e comprende sostanzialmente ogni aspetto dell’informatica in ambito aziendale, compresi lo studio, la concettualizzazione, lo sviluppo, l’esecuzione e il supporto dei sistemi informatici. Quando si parla di IT ci si riferisce ad una serie di elementi quali applicazioni software, strumenti di gestione o di automazione e sistemi operativi, hardware fisico su cui vengono eseguiti, architetture, metodologie e normative che disciplinano l’uso e la conservazione di dati.

Infine, l’IT comprende anche la stessa governance, che assicura che le tecnologie informatiche siano utilizzate correttamente e siano d’ausilio alle aziende per raggiungere i loro obiettivi, gestendone efficacemente il rischio correlato. È questo il motivo per cui l’IT nel settore manifatturiero può avere un’applicazione molto ampia e diversificata, in tutti i settori e in tutte le aziende. Oggi infatti, non esiste impresa che, pur non disponendo di un reparto IT, non abbia dei componenti IT. Quest’ultimi inoltre, aumentano con l’aumentare della complessità della tecnologia e con l’evoluzione della digitalizzazione.

Progressivamente, l’IT ha compreso anche tecnologie afferenti alla sicurezza, al cloud computing, ai data center, alle reti, all’archiviazione, ecc., tanto da divenire “multistrato”. Il software e l’Information Technology nel settore manifatturiero rappresentano quindi una leva strategica per la trasformazione digitale delle imprese, che possono così incrementare la loro efficienza, qualità ed innovazione.

Essere competitivi: i vantaggi del software industriale e dell’IT La rivoluzione digitale in atto ha profondamente trasformato il comportamento dei consumatori. Questo comporta che per le aziende non sia più sufficiente focalizzarsi sul prodotto nell’economia digitale ed interconnessa: clienti e consumatori si aspettano esperienze personalizzate che soddisfino le loro esigenze. L’utilizzo sempre più intensivo di servizi di social networking, chat, e-commerce ha modificato il mondo dei consumi e spostato il terreno di gioco nel mondo virtuale. Il modello di business che si sta definendo è del tutto nuovo ed è in gran parte incentrato sulla raccolta e successiva elaborazione delle informazioni circa i comportamenti degli utenti.

L’informazione diventa così la nuova vera moneta di scambio.

Chi detiene le informazioni più accurate, indirizza il mercato, realizzando una profonda trasformazione digitale in ambito consumer.

L’incremento esponenziale nella velocità dello sviluppo tecnologico e del numero di tecnologie innovative alla base della quarta rivoluzione 66

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industriale si fonda su alcuni elementi chiave, quali la produzione smart, la customizzazione di massa e la servitizzazione. In questo scenario, assume un’importanza determinante per essere competitivi, essere rapidi nel lancio di nuovi prodotti, altamente customizzati e a prezzi concorrenziali, garantendo al contempo elevati standard di qualità ed offrendo esperienze in linea con le aspettative dei clienti.

Le aziende che vogliono cogliere le opportunità derivanti da questi profondi cambiamenti, devono farlo digitalizzando le proprie operation, realizzando così il modello di digital business. Le tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0 consentono l’implementazione di un processo di Enterprise Digital Transformation permettendo alle aziende di colmare il gap oggi esistente e rispondere ai cambiamenti in atto. Grazie all’impiego del software industriale e alla sua implementazione in alcune tecnologie specifiche del mondo 4.0, si possono ottenere delle funzioni a valore aggiunto in diverse aree applicative del processo industriale. Ma qual è la condizione necessaria per creare valore con un investimento sui software industriali che consentono di abbracciare il paradigma Industria 4.0? Nel 2019, uno studio commissionato da ANIE Automazione alla Scuola Superiore Sant’Anna di Pisa, l’Università di Firenze e l’Università di Pisa e realizzato in collaborazione con il Working Group Software Industriale di ANIE Automazione, ha cercato di definire una formula per il calcolo del ritorno dell’investimento (ROI) quando gli asset su cui si investe sono beni immateriali, cioè software.

Dallo studio, consultabile sul sito di ANIE Automazione, è emerso che un quarto del fatturato delle imprese campione (PMI) arriva proprio dai servizi abilitati dal software e che la condizione necessaria per creare valore, cioè per aumentare il capitale economico, è che vi sia un rendimento degli investimenti effettuati superiore al costo del capitale (proprio e di terzi) utilizzato per finanziare tali investimenti.

Per quanto riguarda l’Information Technology, quale abilitatore di sviluppo, capacità di gestire o automatizzare dispositivi e processi aziendali, alcuni dei numerosi vantaggi offerti alle imprese manifatturiere, includono: • il miglioramento della produttività: l’IT consente alle aziende di automatizzare i processi di produzione, riducendo i tempi di produzione e migliorando la qualità dei prodotti; • la riduzione dei costi: l’IT consente alle aziende di ridurre i costi di produzione, migliorando l’efficienza dei processi di produzione e riducendo gli sprechi; • il miglioramento della qualità dei prodotti: l’IT consente alle aziende di monitorare e controllare i processi di produzione in modo più efficiente e preciso, migliorando la qualità dei prodotti; • il miglioramento dell’esperienza del cliente: l’IT consente alle aziende di migliorare l’esperienza del cliente, offrendo servizi personalizzati e tempi di consegna più rapidi; • maggiore sicurezza: l’IT consente alle aziende di migliorare la sicurezza dei processi di produzione, riducendo il rischio di incidenti e migliorando la sicurezza dei lavoratori.

Le applicazioni nel settore del manifatturiero Alla base del successo delle tecnologie e metodologie informatiche c’è la possibilità per le imprese di adottare un approccio data-driven,

grazie al quale possono basare le proprie scelte strategiche sull’analisi dei dati e sulle informazioni che da essi possono trarre che, oggi più che mai, sono fondamentali per permettere alle aziende manifatturiere di mantenere ed accrescere la propria competitività a livello globale.

Posto che software e l’Information Technology possano interessare trasversalmente diversi settori del mondo manifatturiero, tra le applicazioni che, attualmente, determinano un maggiore vantaggio per le imprese, indipendentemente dalla base tecnologica utilizzata (soluzioni on premise, in cloud, IoT e altre), è possibile includere: • il disegno e la progettazione assistita al computer (CAD/CAM/ CAE - 2D/3D), che consentono di creare e modificare i disegni dei prodotti in modo digitale, facilitando la fase di sviluppo e innovazione; • la modellazione (2D/3D) e la simulazione (2D/3D progettazione e virtual commissioning, simulazione multifisica e analisi dei dati di simulazione), che permettono di testare e valutare le prestazioni dei prodotti e dei processi prima della loro realizzazione effettiva, riducendo i rischi e gli errori; • la robotica e l’automazione, che implicano l’uso di macchine intelligenti e interconnesse che eseguono le operazioni produttive in modo autonomo e coordinato, aumentando la velocità, la precisione e la sicurezza; • l’internet delle cose (IoT), che consiste nella connessione di oggetti fisici dotati di sensori e dispositivi di comunicazione che trasmettono dati in tempo reale, abilitando il monitoraggio e il controllo dello stato delle macchine, dei prodotti e dell’ambiente di lavoro; • il cloud computing, che consiste nell’utilizzo di servizi informatici

erogati tramite internet, come lo storage, il calcolo, il software e le piattaforme, che offrono maggiore flessibilità, scalabilità e accessibilità. È importante inoltre sottolineare che il cloud computing offre la possibilità di accedere a servizi, applicazioni e risorse informatiche in modo sicuro, riducendo i costi e aumentando la velocità di innovazione; • il big data e l’analisi dei dati (reporting, BI, Advanced analytics, IoT data da prodotti/impianti installati), che consistono nella raccolta, nell’elaborazione e nell’interpretazione di grandi quantità di dati provenienti da diverse fonti, come le macchine, i prodotti, i clienti e i fornitori, che permettono di ottenere informazioni utili per il miglioramento continuo della produzione; • l’Intelligenza Artificiale (AI), che consiste nell’utilizzo di algoritmi e sistemi in grado di apprendere dai dati e di svolgere compiti complessi, come il riconoscimento delle immagini, la previsione della domanda, l’ottimizzazione delle risorse e la personalizzazione dei prodotti; • la Realtà aumentata (AR) e la realtà virtuale (VR) che permettono di accelerare l’apprendimento sul campo grazie alla simulazione condotta con l’ausilio di un Digital Twin, che riproduce un asset fisico con la Realtà Virtuale o vi aggiunge degli elementi informativi alla realtà circostante tramite la Realtà Aumentata.

Le tecnologie chiave che caratterizzano la trasformazione digitale permettono alle aziende di collegare tra loro macchine, dispositivi, sensori e persone, creando una rete intelligente che genera e sfrutta i dati per supportare le decisioni e le azioni.

La continua evoluzione delle macchine, sempre più complesse e il continuo miglioramento delle prestazioni degli utensili, rendono il software l’unico strumento per stare al passo coi tempi nel settore delle lavorazioni meccaniche. Esigenze sempre attuali sono la velocità e la semplicità di utilizzo del software per rendere accessibile la programmazione anche ai meno esperti. In un’officina che diventa sempre più virtuale, al passo con le esigenze dell’industria 4.0, le applicazioni informatiche di simulazione diventano sempre più richieste.

Ai software di ultima generazione, in particolare ai software CAM, vengono richiesti risultati di alta qualità, processi automatizzati, procedure operative efficienti e massima affidabilità nella produzione.

Per soddisfare queste richieste, il software CAM deve avere caratteristiche ben precise, in base alle quali effettuare la scelta più appropriata. In primo luogo, una soluzione CAM al passo con i tempi si caratterizza anche per la sua versatilità d’impiego. Un singolo sistema software, infatti, dovrebbe permettere la gestione di quasi tutti i processi di lavoro, “dalla progettazione (CAD) alla produzione (CAM) fino al controllo di qualità (CAQ), indipendentemente dalla dimensione dei componenti, dalla complessità delle geometrie o dal fatto che si producano pezzi unici o componenti in serie” insieme al maggior numero di tecnologie produttive, dalla fresatura, alla tornitura, foratura e indurimento, le cinematiche delle macchine a più assi o multitasking e gli impianti robotizzati. Grazie ad un software CAD/ CAM di ultima generazione dovrebbe essere possibile progettare modelli CAD 3D per i settori produttivi più diversi e predisporre i programmi CNC per i successivi processi di produzione e il controllo M &A | OTTOBRE/NOVEMBRE 2023

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SPECIALE SOFTWARE E IT

di qualità. Questa ottimizzazione consente il pieno rispetto delle tempistiche di consegna dei vari componenti, semplici o complessi. La produzione diventa più fluida, veloce e trasparente. Il sistema singolo, dalla progettazione alla macchina, permette che i dati rimangano sempre in un unico sistema CAD/CAM favorendo la diminuzione degli errori e la standardizzazione della produzione. La possibilità di interazione con i Digital Twin e la rappresentazione virtuale di utensili, sistemi di bloccaggio e accessori macchine mediante template e librerie in cui viene memorizzato il know-how di produzione specifico di ogni azienda, consente ai programmatori CNC di scegliere le macchine più adatte e definire i posizionamenti ottimali a cui fa seguito la simulazione dei programmi CNC calcolati nell’ambiente CAM virtuale. I sistemi CAM che hanno accesso ai gemelli digitali riconoscono le potenziali collisioni e i possibili problemi di fine corsa già durante il calcolo dei percorsi CNC e sono in grado di evitarli automaticamente. Le nuove soluzioni conoscono in modo dettagliato tutto l’ambiente di produzione dell’azienda e i processi di programmazione e produzione risultano più affidabili, standardizzati e automatizzati.

Le soluzioni CAD/CAM 4.0 integrano tecnologie come l’Internet of Things (IoT), l’Intelligenza Artificiale (AI) e l’Analytics, per creare un sistema di produzione altamente efficiente e automatizzato che consente alle aziende di migliorare ulteriormente la produttività e la qualità dei prodotti, riducendo i costi.

Infine, nel settore produttivo, è bene ricordare che i processi delle PMI si differenziano in larga misura da quelli dei grandi player; per questo una soluzione software moderna non può prescindere da un’offerta modulare, che consenta di aumentare gli utenti con costi contenuti e in modo flessibile in base all’espansione delle esigenze.

Sempre più frequentemente le case produttrici si stanno orientando verso un nuovo modello di business commerciale con il quale i loro prodotti vengono proposti in abbonamento (subscription) in un’ottica di servitizzazione tramite la quale “paghi solo se usi”.

Si tratta della ben nota modalità SaaS (Software as a Service), nella quale un produttore di software sviluppa, opera (direttamente o tramite terze parti) e gestisce un’applicazione web, mettendola a disposizione dei propri clienti via Internet (previo abbonamento).

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Le applicazioni SaaS si definiscono anche cloud-native (NCA) perché sono sviluppate in modo nativo per essere utilizzate nel cloud.

Fondere il CAD con il Cloud, porta ad un incremento della rapidità di accesso ai dati, dal momento che le informazioni non sono più sulla singola macchina ma in una “nuvola” facilmente raggiungibile da coloro ai quali viene fornito l’accesso. Non più un sistema “chiuso”, ma qualcosa di aperto facilmente raggiungibile da chiunque abbia i relativi permessi con i quali può partecipare, intervenire, modificare un determinato progetto in modo da incrementare la circolazione della conoscenza nei perimetri aziendali. Opportuni limiti posti alla “collaboration” faranno sì che la creazione di un componente possa essere affidata all’esterno senza pregiudicare il know-how dell’azienda.

Il processo di trasformazione digitale La trasformazione digitale richiede anche un cambiamento culturale e organizzativo nelle aziende, che devono essere aperte all’innovazione, alla collaborazione e alla formazione continua dei propri dipendenti.

Il processo di trasformazione digitale che le aziende del settore manifatturiero possono intraprendere per diventare più resilienti, agili e capaci di adattarsi ai cambiamenti del mercato si articola in diverse tappe, che richiedono una visione strategica, una cultura dell’innovazione e una capacità di adattamento al cambiamento che richiedono: • la definizione degli obiettivi e delle priorità di business, in base alle esigenze dei clienti, ai trend del mercato e alle opportunità offerte dalle tecnologie digitali; • la valutazione della maturità digitale dell’azienda, ovvero il grado di integrazione e utilizzo delle soluzioni digitali nei processi produttivi, organizzativi e commerciali; • la progettazione e l’implementazione di un piano di trasformazione digitale, che preveda le azioni, le risorse, i tempi e le metriche per realizzare gli obiettivi prefissati; • la formazione e il coinvolgimento delle persone, che sono il fattore chiave per il successo della trasformazione digitale. Si tratta di sviluppare le competenze digitali necessarie, ma anche di promuovere una mentalità aperta, collaborativa e orientata al miglioramento continuo; • la misurazione e il monitoraggio dei risultati, per verificare l’impatto della trasformazione digitale sulle performance aziendali e sul valore per i clienti. Questo comporta anche raccogliere feedback, analizzare i dati e apportare eventuali correzioni o miglioramenti al piano di trasformazione.

Il processo di digitalizzazione si articola in cinque tappe principali: • configurazione: è la prima tappa del percorso di trasformazione digitale. In questa fase, le aziende definiscono gli obiettivi della

trasformazione digitale e identificano le tecnologie e le soluzioni necessarie per raggiungerli; • connessione: il momento in cui le aziende creano una rete di dispositivi e sistemi che consentono di raccogliere e analizzare i dati in tempo reale; • automazione: corrisponde alla fase in cui le aziende utilizzano le tecnologie per automatizzare i processi di produzione e migliorare l’efficienza dei processi aziendali; • progettazione generativa: in questa fase, le aziende utilizzano l’Intelligenza Artificiale (AI) e l’Analytics per creare modelli di progettazione generativa che consentono di ottimizzare i processi di produzione; • ottimizzazione a ciclo chiuso: le aziende utilizzano i dati raccolti per migliorare continuamente i processi di produzione e adattarsi ai cambiamenti del mercato.

Che cos’è un software di progettazione generativa La progettazione generativa (Generative Design), nota anche come ottimizzazione topologica, è una funzionalità di CAD 3D che utilizza l’intelligenza artificiale per creare in modo autonomo progetti ottimali a partire da un insieme di requisiti progettuali di sistema.

Grazie a questa procedura è possibile determinare la forma più efficiente in base a materiale, vincoli e tensioni definiti.

Gli ingegneri o i progettisti possono specificare in modo interattivo i propri requisiti e obiettivi, compresi i materiali e i processi di produzione preferiti, e il motore generativo realizzerà automaticamente un progetto pronto per la produzione come punto iniziale o soluzione finale. Il software quindi genera rapidamente le alternative progettuali. Di conseguenza, gli ingegneri possono interagire con la tecnologia per creare con maggiore rapidità progetti di qualità superiore e prodotti innovativi. Il passaggio dalla modellazione assistita dal computer alla modellazione guidata dal computer determina la creazione di forme molto simili a quelle del mondo naturale.

I vantaggi della convergenza IT/OT Un aspetto importante dell’Information Technology nel settore manifatturiero è la sua relazione con l’Operational Technology (OT), ovvero l’insieme delle tecnologie che controllano e monitorano i processi fisici, come i sensori, gli attuatori e i PLC. L’integrazione tra IT e OT consente di creare un sistema cyberfisico che collega il mondo digitale con quello reale, migliorando la visibilità, la tracciabilità e la reattività della produzione. I vantaggi dell’integrazione tra IT e OT sono: • maggiore efficienza: l’integrazione tra IT e OT permette di ridurre gli sprechi, i tempi morti e le inefficienze nei processi produttivi, grazie alla raccolta e all’analisi dei dati in tempo reale che consentono di ottimizzare le risorse, le attrezzature e le operazioni.

• maggiore qualità: l’integrazione tra IT e OT consente di migliorare la qualità dei prodotti e dei servizi offerti ai clienti, grazie al monitoraggio e al controllo costante delle variabili critiche che influenzano le caratteristiche e le prestazioni dei prodotti.

• maggiore flessibilità e visibilità: l’integrazione tra IT e OT consente di adattare rapidamente la produzione alle esigenze del mercato e ai bisogni dei clienti, grazie alla connessione e alla comunicazione tra le diverse fasi della catena del valore, che facilitano la personalizzazione, la modifica e l’innovazione dei prodotti.

• maggiore sicurezza: l’integrazione tra IT e OT consente di prevenire e gestire meglio i rischi e le emergenze che possono compromettere la sicurezza delle persone, delle macchine e dell’ambiente di lavoro, grazie alla rilevazione e alla segnalazione tempestiva delle anomalie, dei guasti e delle minacce.

In particolare, la convergenza tra IT e OT consente ai produttori di prendere decisioni altamente informate, grazie al monitoraggio in tempo reale dei processi dello stabilimento. Questo monitoraggio in tempo reale consente anche ai produttori di identificare rapidamente eventuali problemi e di prendere le misure necessarie per risolverli.

IT, un settore che non conosce crisi Secondo i dati di una recente ricerca di Frank Recruitment Group - gruppo internazionale specializzato nella selezione di profili Information Technology Cloud – nel 2024 si registrerà una crescita tra il 5 e il 10% di richieste in ambito tech. Secondo le previsioni del Gruppo, il settore IT si confermerà, anche nei prossimi mesi, uno di quelli con il numero di assunzioni più alte, in Italia e nel mondo.

Il problema tuttavia è la carenza di professionisti e, soprattutto, di competenze. È infatti sempre più difficile trovare persone con le giuste competenze IT, necessarie per colmare le richieste delle imprese e per coprire tutte le posizioni vacanti.

La costante evoluzione del settore determina un continuo bisogno di professionisti altamente specializzati. Le aziende sono alla ricerca soprattutto di Cloud Engineer, Software Engineer, Solutions Architect, DevOps Engineer, Business Analyst e Data Engineer.

In questo momento, estremamente complesso per le imprese industriali nazionali e internazionali, nel quale il quadro è incerto e caratterizzato dai numerosi scenari bellici apertisi negli anni più recenti, a partire dalla guerra Russia-Ucraina e l’attuale situazione Medio-Orientale, dalla conseguente crisi energetica, dalla mancanza di materie prime e componentistica elettronica, dall’aumento significativo del costo dei trasporti, è ancora più importante attuare dei piani di trasformazione digitale e di innovazione che guardino anche a medio e lungo termine rispetto ad una pianificazione strategica aziendale.

Il percorso obbligato per rispondere a tutte queste sollecitazioni da parte delle imprese industriali è quello della digitalizzazione che garantisce la conoscenza dei fenomeni ed una elevata capacità di gestire in modo puntuale, ed anche di anticipare, situazioni di criticità operativa e di business.

Questo comporta progetti di digitalizzazione che abbiano un ritorno veloce e siano legati tra loro da una visione “olistica” e più completa.

Per implementare però questa modalità è necessario coinvolgere diverse figure aziendali, non solo legate agli aspetti di Operations, all’interno di un programma di change management strutturato.

Figure che al momento è difficile reperire sul mercato.

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SPECIALE SOFTWARE E IT

SOLUZIONI DALLE AZIENDE DANFOSS DRIVES ITALIA

REMOTE MONITORING, CLOUD E IT AL SERVIZIO DELLE BUONE MELE Il Gruppo Rivoira, azienda piemontese che fin dal primo dopoguerra si dedica con successo al settore della produzione e del commercio della frutta, è oggi tra i leader privati del settore, in particolare nella produzione, stoccaggio e lavorazione delle mele.

Come racconta Roberto Testa, direttore dello stabilimento Rivoira di Verzuolo, “Oggi la gestione agronomica del prodotto è basata sui più moderni

principi di agricoltura sostenibile e difesa integrata, a cui si affiancano le più moderne soluzioni tecnologiche per la conservazione e la movimentazione del prodotto, indispensabili per commercializzare le mele in mercati che sono sempre più competitivi.”

Per il Gruppo Rivoira l’export rappresenta, da sempre, una strategia di mercato di primaria importanza e il Gruppo vende pressoché in ogni angolo

di mondo per 12 mesi all’anno.

Dall’albero alla tavola La stagione del raccolto delle mele inizia tipicamente a metà estate e si estende fino ad autunno inoltrato. Le aziende agricole di proprietà del Gruppo Rivoira e le altre aziende indipendenti che fanno parte dell’organizzazione produttiva, conferiscono il raccolto nella sede di Verzuolo, dove le mele vengono

controllate e smistate nei diversi magazzini di conservazione.

La parte di raccolto destinata alla conservazione a lungo termine per essere commercializzata a partire dai mesi invernali viene stoccata in celle frigorifere ad atmosfera controllata, all’interno delle quali il tenore di ossigeno viene portato a circa l’l% e la temperatura mantenuta a circa 0-2 °C, condizioni che garantiscono il livello minimo di sopravvivenza del frutto senza però alterarne le caratteristiche organolettiche.

Nella sede di Verzuolo di Rivoira vi sono più di 70 celle di frigo conservazione, che permettono di stoccare ogni anno fino a 70.000 tonnellate di prodotto. I numerosi impianti per la conservazione sono stati tutti realizzati da Gaudino Refrigerazione, azienda di riferimento nel settore della refrigerazione industriale e da sempre pioniera delle soluzioni ad ammoniaca (R717), fluido naturale e privo di effetti clima-alteranti. L’azienda sta sviluppando una nuova piattaforma di acquisizione dei dati di funzionamento degli impianti per offrire servizi di manutenzione preventiva e predittiva, customizzati sulla base delle esigenze del Cliente.

Recentemente Gaudino Refrigerazione ha realizzato un nuovo impianto frigorifero a servizio di 7 celle dove sono state installate due unità di compressione, entrambe dotate di inverter ad alta efficienza Danfoss della famiglia VLT® HVAC Drive FC 102 equipaggiati con funzionalità Condition Based Monitoring e servizio DrivePro® Remote Monitoring, un condensatore evaporativo, un separatore d’aspirazione e un serbatoio inerziale e di pompaggio del glicole da 15.000 litri. La scelta di equipaggiare gli inverter con le funzionalità Condition Based Monitoring e servizio di assistenza DrivePro® Remote Monitoring, risponde a una precisa necessità di Rivoira: garantire l’affidabilità assoluta dell’impianto di refrigerazione riducendo al contempo i costi di manutenzione.

Il ruolo centrale degli inverter intelligenti Il progetto di Condition Based Monitoring sviluppato da Gaudino Refrigerazione in collaborazione con Danfoss Drives Italia prevede l’utilizzo dell’analisi vibrazionale dei componenti rotanti per mettere a disposizione degli operatori degli impianti frigoriferi di Rivoira nuove funzioni di monitoraggio e diagnostica evoluta.

La soluzione adottata è basata sulla capacità di acquisizione ed elaborazione dati presente negli inverter Danfoss VLT®, che sono in grado di correlare in tempo reale i loro parametri di funzionamento, come velocità, corrente e coppia, con i dati di altre variabili esterne provenienti dal campo, per esempio da degli accelerometri.

Come spiega l’Ing. Asteggiano, responsabile Ricerca & Sviluppo di Gaudino Refrigerazione, “I dati acquisiti ed elaborati continuativamente dagli inverter vanno a costituire una baseline che rappresenta le condizioni di funzionamento normali dell’impianto.

A partire da questi valori, vengono poi stabilite due differenti soglie di warning che, se oltrepassate, forniscono all’operatore le prime indicazioni di malfunzionamento. Inoltre, per prevenire un malfunzionamento grave, viene definita una ulteriore soglia di allarme, che se oltrepassata interrompe tempestivamente il funzionamento”.

Nel caso dell’impianto realizzato a Verzuolo, sono stati montati degli

accelerometri sul motore elettrico dei compressori a vite, sul motore della pompa dell’olio e sulle ventole dei condensatori evaporativi, che sono collegati alla scheda di acquisizione dei segnali analogici dell’inverter Danfoss VLT® HVAC Drive.

I dati raccolti ad elaborati dagli inverter Danfoss VLT® vengono trasmessi e archiviati nella piattaforma di gestione Gaudino Hub, basata su cloud, insieme a tutti gli altri dati caratteristici dei componenti dell’impianto e delle attività manutentive ad essi correlate.

La centralizzazione dei dati nel cloud e il servizio DrivePro® Remote Monitoring permetteranno di mettere a punto strategie di manutenzione basate su condizione sempre più personalizzate ed efficienti per ogni singolo impianto.

Grazie all’analisi vibrazionale, la struttura Customer Care di Gaudino ha ora la possibilità di monitorare continuativamente i componenti cruciali dell’impianto frigorifero di Rivoira e di pianificare attività manutentive mirate limitando i disagi e riducendo la probabilità di guasti imprevisti. Con il servizio di assistenza DrivePro® Remote Monitoring, si accede 24 ore su 24, 7 giorni su 7 a informazioni dettagliate sui drives, si monitorano, si analizzano le prestazioni e si mantiene operativa la produzione riducendo al minimo i tempi di fermo imprevisti. Il sistema invia tempestivamente un warning in caso di guasto, permettendo così di intervenire immediatamente.

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SPECIALE P U LSI Z O IFAT W I NADR U E SET RI TI A L E

OPEN MIND

IL SOFTWARE AL CUORE DELLA PRODUZIONE È hyperMILL DI OPEN MIND PER IL CN DELLE MACCHINE UTENSILI Un sistema CAM è il fulcro cruciale per la creazione di programmi NC dedicati alle macchine utensili e alle macchine automatiche, ma le nuove attività legate alla produzione, sempre più connessa e digitale, lo spostano in una posizione molto più evoluta e centrale.

Il sistema CAM, infatti, oggi collega diversi sistemi e diverse fasi di produzione con le informazioni disponibili anche nel resto della rete IT. Nelle ultime versioni, hyperMILL è perfettamente incorporato in tutte le aree di produzione grazie alle varie interfacce

e integrazioni e offre numerose opzioni per automatizzare e accelerare la programmazione NC oltre a ottimizzare la gestione dei cicli di produzione.

La tecnologia di automatizzazione di hyperMILL contribuisce ad accelerare e standardizzare i processi. Il lavoro di programmazione si riduce e si evitano errori. Per automatizzare un singolo processo o un insieme di processi, i programmatori CAM hanno così a disposizione differenti tecnologie correlate e il risparmio della condivisione di strategie consolidate, le cosiddette “best practice, è altrettanto garantito. Il prezioso know-how dei programmatori non va perso per un veloce on boarding dei nuovi dipendenti anche con poca esperienza e la garanzia di una standardizzazione qualitativa.

La digitalizzazione porta anche nuovi vantaggi alla manifattura e all’industria come la virtualizzazione e la simulazione dei percorsi utensili per un controllo preventivo e una gestione ottimizzata delle feature delle singole macchine, rispetto alle lavorazioni da realizzare.

Il software, quindi, consente una simulazione basata su codice 72

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NC e sincronizzazione con la macchina utensile per una continuità tra digitale e fisico. hyperMILL VIRTUAL Machining è, infatti, il pacchetto software OPEN MIND per migliorare la valutazione, il controllo e l’ottimizzazione dei processi di lavorazione. Un sistema di simulazione che offre un livello superiore di sicurezza ed efficienza, è composto da tre moduli chiave: Center, Optimizer e CONNECTED Machining.

Uno degli aspetti più cruciali di hyperMILL VIRTUAL Machining è la capacità di ricreare virtualmente le condizioni reali di lavorazione, comprese la macchina, il controllo numerico e il PLC. Questo modulo esegue simulazioni basate sul codice NC, mostrando chiaramente tutti i processi all’utente e consentendo un’analisi dettagliata preventiva. È chiaro che un approccio di questo tipo offre un maggiore livello di sicurezza, in quanto permette di identificare e anticipare collisioni reali tra le macchine. Tali collisioni possono causare danni significativi, interruzioni nella produzione e ritardi critici nelle consegne. hyperMILL VIRTUAL Machining realizza più di una semplice simulazione.

Grazie agli algoritmi altamente ottimizzati, il modulo Optimizer è in grado di individuare automaticamente le inclinazioni migliori dal punto di vista tecnico, garantendo una lavorazione impeccabile su macchine multiasse. Inoltre, il modulo innovativo hyperMILL CONNECTED Machining assicura una connessione e sincronizzazione completa con la macchina utensile, garantendo una perfetta integrazione tra la simulazione e l’esecuzione effettiva.

La soluzione hyperMILL VIRTUAL Machining non si limita alla simulazione stessa, ma anche alla tecnologia di postprocessor.

Quest’ultima è stata notevolmente perfezionata e arricchita con numerose funzionalità innovative.

In sintesi, hyperMILL VIRTUAL Machining rappresenta un passo avanti significativo nell’ottimizzazione e nel controllo dei processi di lavorazione. Questa soluzione avanzata offre maggiore sicurezza nella simulazione, migliora l’efficienza dei processi di lavorazione e consente una migliore integrazione tra la fase di progettazione e l’esecuzione pratica, il tutto per garantire risultati eccellenti e tempi di consegna puntuali.

PTC

CREO E WINDCHILL DI PTC SI INTEGRANO NELLA STRATEGIA DI TRASFORMAZIONE DIGITALE DI MODULA SPA Le funzionalità collaborative di Creo consentiranno a Modula SpA di gestire la progettazione a livello globale, con tecnici e partner sia interni che esterni, mentre la simulazione Ansys integrata permetterà ai progettisti di efficientare ulteriormente lo sviluppo del prodotto. I dati aggiornati saranno sempre allineati all’interno di un unico database. La piattaforma PLM Windchill è stata identificata come backbone digitale su cui incentrare la gestione futura dei processi aziendali, sia interni che esterni.

Creo, software CAD (Computer Aided Design) di ultima generazione, e Windchill, piattaforma PLM (Product Lifecycle Management) per la gestione del ciclo di vita del prodotto, sono le soluzioni di PTC (NASDAQ: PTC) che Modula SpA ha scelto di utilizzare quale parte fondamentale della sua strategia di trasformazione digitale. Le soluzioni software PTC consentono alle aziende manifatturiere di tutto il mondo di sperimentare crescite “double-digit”, accelerando l’innovazione di prodotti e servizi, migliorando l’efficienza operativa e aumentando la produttività della forza lavoro. In collaborazione con l’ampia rete di partner di cui dispone, al fine di supportare al meglio i percorsi di trasformazione digitale dei clienti PTC offre la massima flessibilità di scelta circa il modo di utilizzare la sua tecnologia: tradizionale “on premise”, cloud e SaaS pura. Modula SpA è un’azienda italiana che progetta e produce soluzioni automatiche per lo stoccaggio ad alta efficienza fin dagli anni ’80. Sinonimo di magazzini automatici verticali e orizzontali che fanno guadagnare spazio, risparmiare tempo e migliorare l’efficienza dei processi, il brand Modula è oggi tra i più noti a livello internazionale per la flessibilità, la modularità e l’ampio spettro applicativo che le sue soluzioni coprono: dall’automotive all’aerospaziale, dalla manifattura meccanica a quella elettronica, e poi ancora in ambito chimico, farmaceutico, ceramico, di packaging, di accessoristica, di ferramenta e utensileria, perfino di archiviazione libraria e documentale, alimentare e e-commerce. Sono molte le ragioni che hanno portato Modula a scegliere le soluzioni di PTC. Per quanto riguarda la parte CAD, senz’altro l’ampio spettro di strumenti e funzionalità che, come la Model-based definition (MBD) o il Generative Design, consentono di efficientare il processo di progettazione del prodotto, che nasce digitalmente già completo di tutti gli elementi in termini di disegno, dati e requisiti funzionali.

La modalità collaborativa delle ultime versioni di Creo consentirà ai

tecnici di Modula di operare in tempo reale a livello globale - ovvero accedendo allo stesso progetto CAD anche da siti diversi – mantenendo i dati sempre allineati all’interno di un unico database, che costituirà una fonte di informazione universale per tutta l’azienda e per i partner esterni, sia a monte che a valle. Inoltre, la possibilità di effettuare simulazioni in tempo reale in modo integrato nell’ambiente di progettazione, peraltro supportate dall’integrazione della multifisica avanzata di Ansys, è un plus che consentirà di recepire in modo automatico qualsiasi modifica apportata al modello, a beneficio di efficienza e time to market.

Qualsiasi feedback simultaneo risultante dalla simulazione diviene infatti parte integrante del processo di progettazione e non viene percepito come qualcosa di separato: semplicemente si lavora al prodotto, con uno strumento che restituisce un feedback istantaneo su quanto sviluppato fino a quel momento. Accanto a Creo, Modula ha scelto di utilizzare Windchill quale PLM di ultima generazione per gestire il ciclo di vita dei suoi prodotti in un’ottica di completa integrazione della catena del valore. Con Windchill, Modula ha inteso gettare le fondamenta di una architettura integrata con l’obiettivo di trasformare il PLM in un vero e proprio backbone digitale su cui appoggiare tutti, o per lo meno, la gran parte dei suoi processi, sia interni che esterni: dall’ingegneria alla subfornitura, dalla progettazione alla distribuzione delle informazioni, non solo a livello dipartimentale, ma anche sul piano fabbrica. Un unico repository consentirà al personale interno, così come ai fornitori, di accedere a dati di prodotto sempre aggiornati e alle ultime versioni dei disegni tecnici, il tutto in ottica di miglioramento della qualità, riduzione dei costi e dei tempi, oltre che di maggiore resilienza della supply chain a fattori esterni. “Collaborare con una realtà italiana come Modula, nota nel mondo per la qualità, efficienza e flessibilità delle sue soluzioni di stoccaggio, ed essere riconosciuti quali fornitori che, con le proprie soluzioni digitali, sono in grado di offrire valore a livello enterprise è per noi un grande riconoscimento”, afferma Paolo Delnevo, Vice President Southern Europe & General Manager di PTC Italia. “Con i nostri prodotti, Modula sarà in grado di accelerare la sua strategia di trasformazione digitale, sfruttando in particolare tutto il potenziale di una piattaforma, quale è Windchill, che in ambito PLM è senz’altro la più evoluta attualmente in commercio”.

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SPECIALE SOFTWARE E IT

SIEMENS

LA TRASFORMAZIONE DIGITALE COME STRATEGIA PER DIVENTARE PIÙ RESILIENTI, PIÙ AGILI E MAGGIORMENTE CAPACI DI ADATTARSI, IN VISTA DEL FUTURO L’anno scorso, in tutti i settori, le aziende hanno continuato a fronteggiare l’incertezza che ha caratterizzato la storia recente, potendo tuttavia anche scorgere un futuro carico di grandi potenzialità. Tra le più evidenti innovazioni osservate nel mercato vanno incluse la continua crescita, in molti settori, di prodotti smart e connessi in rete (legata alla diffusa tendenza, da parte delle aziende, di migliorare le funzionalità e l’esperienza d’uso per l’utente finale tramite il software e l’elettronica), nonché un crescente interesse verso l’impiego di fonti di energia pulita. L’incertezza percepita nel corso dell’ultimo anno è stata in gran parte alimentata dalle importanti sfide legate alla gestione della supply chain, alle dinamiche della forza lavoro e alle tematiche dell’innovazione sostenibile, le quali hanno al contempo tuttavia offerto preziose opportunità per l’innovazione e per la ricerca di soluzioni creative.

Gettando lo sguardo al 2024 e analizzando ciascuna delle tendenze o sfide menzionate in un’ottica legata alla pressione che ciascuna di esse sta esercitando sui settori industriali, si avrà che questa sarà in aumento, per quanto riguarda sostenibilità, forza lavoro e costi sia dei materiali che della manodopera, ai quali i produttori dovranno far fronte a tutti i livelli della catena di approvvigionamento; mentre si rileverà più stabile, per quanto attiene al ritmo dell’innovazione, e infine può essere considerata in calo per la Supply chain, grazie in particolare alla ripresa della produzione dei chip in silicio.

Come si preparano le aziende ad affrontare le sfide del futuro? Secondo Dale Tutt, Vice Presidente di Industry Strategy di Siemens Digital Industries Software, “È indispensabile che esse

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guardino oltre le fluttuazioni immediate delle diverse pressioni operanti sui settori industriali, e adottino invece una strategia per diventare più resilienti, più agili e maggiormente capaci di adattarsi, in vista del futuro. Il modo migliore per farlo è tramite la trasformazione digitale.

La trasformazione digitale consente infatti alle aziende di gestire le proprie attività sia nel mondo reale che in quello digitale. Questa combinazione di aspetti reali e digitali porta in rilievo una risorsa fondamentale: i dati. Una efficace unione di questi due mondi rende possibile l’ottimale flusso di dati tra tutti gli stakeholder coinvolti nello sviluppo di un prodotto, come anche nel processo produttivo vero e proprio”.

Ogni azienda, naturalmente, genera una gran quantità di dati. “Diventerà presto evidente l’enorme differenza esistente tra aziende che cercano semplicemente di collegare tra loro dei dati precedentemente isolati e aziende che invece si sforzano di utilizzare tali dati per generare informazioni più approfondite e per generare valore per il proprio business. Il secondo approccio consente certamente alle aziende di perseguire livelli molto più elevati di maturità nella propria trasformazione digitale, rendendo possibile l’accesso a funzionalità ancora più potenti”, sostiene Tutt.

Un approccio olistico alla digitalizzazione Il successo di un programma di trasformazione digitale non dipende solo dagli strumenti e dalla tecnologia, naturalmente. “Gli strumenti e le tecnologie sono senza dubbio fondamentali – afferma Tutt - ma anche altri fattori sono altrettanto critici per la realizzazione di un vero miglioramento,

come ad esempio il modo in cui gli strumenti vengono implementati, il modo in cui le persone all’interno dell’azienda reagiscono al cambiamento e il modo in cui i processi impattati dalla tecnologia vengono essi stessi adattati allo scopo di aiutare i professionisti ad utilizzarla al meglio”.

In effetti, per esprimere pienamente il potenziale insito nella trasformazione digitale, è importante considerare tutti questi aspetti nel loro insieme. Una volta identificato un nuovo strumento in grado di favorire una trasformazione all’interno di un determinato processo, anche il processo stesso deve essere ottimizzato (se non addirittura ridefinito, talvolta) per trarre il massimo vantaggio da quello strumento. “Gli utenti, inoltre, devono essere istruiti su come sfruttare efficacemente lo strumento e il nuovo processo, ricevendo un costante supporto che li assista in modo progressivo, parallelamente alla crescita delle loro competenze. La digitalizzazione potrà successivamente espandersi in tutta l’azienda, ripetendo più volte la medesima tecnica: implementazione strategica di nuovi strumenti e processi, affiancata da formazione degli utenti per accelerarne l’adozione. Affrontare una strategia di trasformazione digitale in questo modo aiuterà le aziende a diventare più resilienti, più flessibili e maggiormente pronte ad affrontare le difficoltà del futuro”, sostiene Tutt, che aggiunge: “È incoraggiante sapere che esistono dei partner tecnologici, come Siemens, in grado di offrire delle soluzioni estremamente potenti, unitamente ad una comprovata esperienza nel settore e alle competenze tecnologiche necessarie per avviare la trasformazione digitale e per supportare le aziende in

questo impegnativo percorso”.

Naturalmente, la tecnologia gioca un ruolo chiave nel consentire la realizzazione di soluzioni digitalizzate per le sfide di domani. L’uso dell’intelligenza artificiale (IA) sarà fondamentale per riuscire ad aumentare sia la velocità di elaborazione che il throughput dei dati, il che consentirà di accelerare la valutazione e l’innovazione dei prodotti e dei processi. Attualmente, l’intelligenza artificiale può già aiutare ad automatizzare molte attività di tipo relativamente banale, lasciando agli ingegneri più tempo per concentrarsi sulla risoluzione delle sfide legate alla progettazione. “Nel prossimo futuro, tuttavia, le capacità dell’IA si riveleranno ancora più impattanti, e forniranno i presupposti per riuscire a raggiungere i massimi livelli di maturità della trasformazione digitale.

Nell’ambito delle attività di produzione, la convergenza tra le tecnologie informatiche e quelle operative, o IT/OT (Information Technologies/Operation Technologies), abiliterà significativi incrementi della flessibilità e della visibilità, che consentiranno ai produttori di prendere decisioni altamente informate, grazie al monitoraggio

in tempo reale dei processi dello stabilimento. La convergenza IT/OT consente ai manager di valutare in modo semplice l’impatto dell’attività di produzione sul business aziendale, supportando e favorendo inoltre la collaborazione tra le funzioni di pianificazione, di programmazione e di valutazione delle prestazioni della produzione, e conducendo in tal modo verso la realizzazione di una maggiore efficienza”, spiega il Vice Presidente di Industry Strategy di Siemens Digital Industries Software.

Il 2024 e il percorso di trasformazione digitale Se, da un lato, la trasformazione digitale è in grado di aiutare le aziende ad affrontare le pressioni previste entro l’orizzonte più ravvicinato costituito dal 2024, dall’altro essa può offrire molto di più a quelle aziende che saranno invece in grado di elaborare un piano per una evoluzione che vada oltre la mera interconnessione dei dati, puntando a funzioni di livello superiore come l’automazione della gestione dei dati e, in ultima istanza, l’ottimizzazione dei prodotti e dei processi secondo un

approccio basato su una retroazione a ciclo chiuso. “Per essere più precisi, il modo in cui concepisco il processo completo di maturazione della trasformazione digitale è come un percorso formato da cinque tappe principali: configurazione, connessione, automazione, progettazione generativa e infine ottimizzazione a ciclo chiuso.

In conclusione, il processo di maturazione digitale di un’azienda dovrebbe iniziare con la formulazione di un piano ben preciso, inquadrato in una prospettiva di lungo termine.

I dettagli di questo percorso non potranno che essere diversi da azienda ad azienda, e il superamento delle sfide quotidiane richiederà sia doti di agilità che la creazione di solide partnership all’interno di tutto l’ecosistema dello specifico settore industriale. Le aziende che intraprenderanno questo tipo di percorso non solo supereranno le sfide e sapranno reggere le pressioni previste per il 2024, ma riusciranno a surclassare la propria concorrenza, muovendosi nel mercato più rapidamente e in modo più efficiente, per realizzare prodotti e processi avanzati ed intelligenti, conclude Tutt.

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SPECIALE SOFTWARE E IT

TOPSOLID

“INTEGRATED DIGITAL FACTORY” DI TOPSOLID Da circa 40 anni, TOPSOLID GROUP sviluppa e commercializza soluzioni software CAD/CAM/PDM ed ERP in tutto il mondo. Con migliaia di referenze clienti e più di 130.000 licenze software vendute dalla sua creazione, TOPSOLID si è adattata agli sviluppi tecnologici del mercato, per soddisfare al meglio le esigenze dei propri clienti. TopSolid ha saputo nella sua lunga storia anticipare le richieste di mercato e fornire ai propri utilizzatori una soluzione parametrica, integrata e ad alto contenuto tecnologico.

Questo successo mondiale non è casuale ma il frutto di anni di passione trasmessa da uno staff in continua crescita in tutto il mondo, di esperienza e competenze di settore, infine di investimenti continui (20% del fatturato in Ricerca e Sviluppo).In un contesto competitivo in cui il progresso tecnologico richiede un costante adeguamento delle tecniche, le aziende non hanno altra scelta che capitalizzare la propria esperienza. Affidarsi a questo know-how immateriale, a queste buone pratiche, permette di evitare di ricreare quanto già fatto in passato e quindi di risparmiare tempo. Nell’era del BIM (Building Information Modeling) e del modello digitale, gli scambi di dati CAD sono diventati un luogo comune tra clienti e conto terzisti.

I processi di lavoro stanno cambiando e tutta la filiera si deve adeguare il meglio possibile a questa evoluzione. In CAM, per eseguire una programmazione dei pezzi sempre più rapida, i team devono riutilizzare facilmente i programmi di lavorazione o una variante. In questo senso diventa possibile la programmazione dei pezzi in modalità automatica.

Nel 2024, TopSolid ci sorprende nuovamente con il lancio sul mercato di una piattaforma integrata ed allargata per rispondere alla digitalizzazione aziendale: l”Integrated Digital Factory” di TopSolid. Andiamo a conoscere più da vicino alcune delle caratteristiche di questa soluzione che sta rivoluzionando il mercato del software CAD/CAM/PDM con l’integrazione della gestione dell’officina. Per le aziende che iniziano la propria transizione digitale, la sfida principale consiste nell’anticipare l’interoperabilità dei vari sistemi che saranno inseriti nell’azienda.

In caso contrario, l’azienda sarà obbligata a farsi sviluppare delle “passerelle software” tra tutti i vari sistemi. Una problematica del genere causerà negli anni dei costi importanti e nuocerà all’efficacia globale del processo digitale. Per evitare questa situazione, è fortemente consigliabile optare per un software integrato e modulare, in grado di gestire l’insieme dei fabbisogni aziendali. È precisamente la filosofia dell’”Integrated Digital Factory” di TopSolid.

TopSolid’ShopFloor, il nuovo modulo che collega l’officina al resto dell’azienda.

Ora TopSolid fa un ulteriore passo avanti nella digitalizzazione 76

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dell’officina con la nuova soluzione TopSolid’ShopFloor, che ha destato notevole interesse sul mercato italiano durante la sua presentazione a fine anno. “TopSolid’ShopFloor è ben più che un gestionale utensili. È un sistema completo di gestione dell’officina, totalmente connesso a TopSolid’Pdm e TopSolid’Cam”, sostiene Vivien Zanella, CEO di TOPSOLID ITALIA. Per gestire il flusso di lavoro, TopSolid’ShopFloor offre una serie di vantaggi chiave come la centralizzazione dei dati, rendere le informazioni disponibili a tutte le parti interessate del team, automatizzare il flusso di lavoro, connettere tutti i sistemi presenti in officina. TopSolid’ShopFloor è un sistema modulare ed espandibile che si adatta alle esigenze dell’azienda e si evolve con essa. Ogni modulo fornisce i propri servizi e automatismi per gestire l’officina.

Man mano che ogni modulo viene implementato, l’azienda è in grado di migliorare la propria organizzazione e produttività.

Sette moduli per rendere l’officina più efficiente TopSolid’ShopFloor è costituito da sette moduli: Project Manager, Program Manager, Tool Manager, Tool Set, Workholding Manager, Stock Manager, Storage Manager.

Il modulo Project Manager gestisce i progetti di produzione da TopSolid’ShopFloor con o senza TopSolid installato sulla stazione di lavoro. “Con Project Manager le aziende sono in grado di creare e gestire il progetto di produzione ed i relativi dati; creare e gestire i clienti ed i contatti; accedere alle cartelle del progetto PDM; integrare i documenti con la tecnica del drag-and-drop nonché collegare il Project Manager a fonti di dati esterne (ERP, CAPM, ecc.)”. Con il modulo Program Manager le imprese possono monitorare tutti i programmi NC, che siano prodotti da TopSolid o meno, così come i dati di produzione ad essi collegati.

Grazie al modulo Tool Manager è invece possibile gestire i componenti degli utensili, gli utensili assemblati e altri elementi coinvolti nel processo di produzione. Per gestire le macchine di preset e i dati di preset degli utensili è disponibile il modulo Tool Set. Con Workholding Manager si possono controllare tutti i dispositivi di serraggio e i loro componenti.

Il modulo Stock Manager permette di gestire lo stock dei componenti, gli assemblaggi e la relazione con i propri fornitori.

Infine, il modulo Storage Manager gestisce la posizione dei componenti di utensili, utensili assemblati e attrezzature.

Con l’utilizzo di TopSolid’ShopFloor è possibile migliorare l’organizzazione globale dell’azienda manufatturiera centralizzando i dati di officina, ridurre i tempi di preparazione macchina comunicando i programmi e le liste utensili con i mezzi di produzione e misura, assicurare la tracciabilità delle modifiche dei programmi e la localizzazione degli utensili. Inoltre il software assicura il monitoraggio degli utensili e del relativo tasso di utilizzo nonché l’aumento della produttività generale della produzione.

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EMPOWERING MINDS

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RICERCA e INNOVAZIONE

LA STRATEGIC COMMUNITY ADDITIVE MANUFACTURING E LA FILIERA AMaLO: UN ECOSISTEMA LOMBARDO PER LA MANIFATTURA ADDITIVA APPROVATO ALL’INIZIO DEL 2023 DA REGIONE LOMBARDIA, L’ECOSISTEMA PER LO SVILUPPO E L’INDUSTRIALIZZAZIONE DELLE TECNOLOGIE ADDITIVE MANUFACTURING IN LOMBARDIA, NOTO COME AMALO, È IL RISULTATO DI UNA PROPOSTA ORIGINATA IN SENO ALLA STRATEGIC COMMUNITY “ADDITIVE MANUFACTURING” DI AFIL (ASSOCIAZIONE FABBRICA INTELLIGENTE LOMBARDIA).

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di Massimo Carraturo - Università degli Studi di Pavia; Luigi Semeraro - ABB; Martina Imarisio Neviani - AFIL

Guidata dal Presidente Christian Colombo, CEO di Ficep, azienda specializzata in macchine utensili e impianti, AFIL rappresenta il Cluster Tecnologico per il Manifatturiero Avanzato della Lombardia. Unendo aziende di varie dimensioni (Grandi Imprese, PMI, start-up), centri di ricerca, università e associazioni industriali, tale ecosistema dell’innovazione si è evoluto nel corso degli anni, creando solide relazioni tra i Soci del Cluster ed offrendo loro l’accesso a network nazionali e internazionali.

Le Strategic Communities (SC) costituiscono il cuore pulsante di questa iniziativa. Si tratta di gruppi di lavoro composti da rappresentanti dei membri del Cluster, provenienti 78

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da diversi attori chiave, che lavorando insieme definiscono obiettivi comuni, trasferiscono soluzioni innovative ed implementano attività a vantaggio dell’ecosistema manifatturiero regionale. In particolare, il percorso della Strategic Community “Additive Manufacturing” di AFIL ha preso il via nel 2015 con la formazione del gruppo di lavoro “3D Printing” e l’avvio del progetto “Made4LO”. All’interno di questa Strategic Community, l’Università degli Studi di Pavia ha assunto fin da subito il ruolo di coordinatore scientifico, venendo affiancata da ABB, multinazionale nel settore dell’automazione e dell’energia, in qualità di coordinatore industriale.

A partire dal 2020, si è osservata un’accele-

razione significativa nei lavori della Strategic Community “Additive Manufacturing”. Le due riunioni tenutesi nel corso dell’anno successivo hanno contribuito a definire ulteriormente la direzione dell’ecosistema in tale settore, che ha portato, nel 2022, al primo incontro congiunto tra Strategic Community Additive Manufacturing e filiera AMaLo (l’Ecosistema per lo Sviluppo e l’Industrializzazione delle Tecnologie Additive Manufacturing in Lombardia), tenutosi presso ABB. Un ulteriore passo significativo è rappresentato dal coinvolgimento attivo di oltre venti entità lombarde nel meeting europeo del Pilot 3DPrinting, organizzato nell’ambito dell’Iniziativa Vanguard a gennaio 2023. In questo

contesto, il Politecnico di Milano ha assunto un ruolo chiave come coordinatore del democase “Sustainable Manufacturing” nel Pilot 3DPrinting, contribuendo a consolidare la presenza e l’importanza della filiera AMaLo a livello regionale e europeo.

L’Additive Manufacturing (AM) rappresenta insomma una tecnologia altamente promettente e abilitante per diversi motivi: la sua versatilità le consente di essere considerata una delle tecnologie abilitanti più significative, in grado di produrre parti complesse con una flessibilità senza pari. La sua natura multidisciplinare e trasversale le permette di integrarsi facilmente con altri processi produttivi, creando sinergie che possono migliorare l’efficienza complessiva.

Ad approfondire questi temi è lo stesso professore dell’Università degli Studi di Pavia, Massimo Carraturo: «Nel 2021, la Commissione Europea ha stimato il valore di mercato della Manifattura Additiva in Europa a 9,64 miliardi di Euro, con un trend in forte crescita.

La Manifattura Additiva è pertanto un insieme di tecnologie di rilevante e strategico interesse per la Lombardia, sia come fattore chiave per la competitività del settore manifatturiero avanzato lombardo sia per la sua filiera corta, che la rende una tecnologia produttiva estremamente resiliente. Ad oggi in Lombardia esiste già una potenziale filiera AM. Sul territorio sono infatti già presenti molte competenze (dalla produzione di polveri e macchinari fino a un cospicuo numero di utenti) che tuttavia risultano ancora frammentate e disconnesse anche per la mancanza di coordinamento e riferimenti chiari sul territorio.

Secondo Carraturo: «La Strategic Community “Additive Manufacturing” di AFIL e il progetto di filiera AMaLo mirano a stimolare l’aggregazione e le sinergie tra alcune delle maggiori realtà produttive già presenti sul territorio lombardo che hanno investito e stanno investendo in tecnologie additive. In particolare, la creazione di un ecosistema modulare e resiliente ma allo stesso tempo coeso e capace di fare sistema, a fronte delle sempre più complesse sfide globali, permetterà all’intero sistema industriale regionale di essere maggiormente competitivo a livello nazionale, europeo e mondiale. L’aggregazione delle capacità produttive inespresse, principalmente dovute alle innumerevoli ore macchina

Christian Colombo, CEO di Ficep e presidente AFIL

disponibili nelle diverse aziende che costituiscono il partenariato, potrà essere messa a fattor comune per proporre sul mercato una capacità produttiva in grado di soddisfare produzioni di massa oggi non facilmente implementabili se non con ingenti investimenti.

La filiera Additive Manufacturing mira ad essere diffusa, ossia una filiera sviluppata sul territorio, in cui la logistica e la movimentazione delle materie prime e dei componenti è estremamente ridotta grazie alle opportunità di digitalizzazione e funzionalizzazione del processo che le diverse tecnologie AM offrono».

Il Professor Carraturo, in qualità di coordinatore scientifico della Strategic Community, illustra inoltre in che modo si favorisca la sinergia tra gli attori della filiera per accelerare l’implementazione di soluzioni potenziate dalla Manifattura Additiva: «L’Università degli Studi di Pavia ha investito moltissimo nella Manifattura Additiva nel corso degli anni a partire dal 2014 quando, con il Piano Strategico Tematico

d’Ateneo, è stato finanziato il progetto “Stampa3D, Virtual Modelling and Additive Manufacturing, (3D Printing) for Advanced Materials (3D@UniPV)” proposto e coordinato dal Professor Ferdinando Auricchio. Nell’ultimo decennio, le attività di ricerca e sviluppo AM si sono moltiplicate, dando vita a numerosi laboratori che applicano e sviluppano tecnologie di Manifattura Additiva nell’ambito biomedicale (3D4Med), della micro-fluidica (DSF Lab) e della prototipizzazione rapida (ProtoLab), e che sono diventati in breve tempo centri di eccellenza e di riferimento per l’intero ecosistema lombardo».

Nel suo ruolo di coordinatore scientifico della Strategic Community di AFIL e soggetto proponente del progetto di filiera AMaLo, l’Ateneo pavese, principalmente attraverso la figura del Professor Auricchio e del gruppo di ricerca di cui fa parte il Professor Carraturo, ha cercato di mettere a disposizione dei diversi attori lombardi l’esperienza acquisita nell’ambito della Manifattura Additiva, cercando anche di far emergere le criticità che oggi limitano la possibilità di esprimere tutto il suo potenziale come tecnologia abilitante e innovativa.

Un’attenta analisi svolta nel contesto della Strategic Community ha fatto emergere molte realtà già attive in ambito AM che però, ad oggi, non sono ancora strutturate in un’ottica di filiera. Tale limitazione è in parte dovuta alle politiche di sviluppo e agli investimenti specifici per tale settore produttivo che, a livello sia regionale che nazionale, sono state fino ad ora limitate e non effettuate in una logica di “sistema”. Questo approccio non ha permesso sino ad ora alle molte aziende potenzialmente interessate a integrare tecnologie additive nel loro sistema produttivo di interconnettersi in modo efficace, come richiesto dalle sfide che il sistema manifatturiero contemporaneo si trova ad affrontare. Pertanto, il progetto AMaLo, che l’Università degli Studi di Pavia sta coordinando e portando avanti in collaborazione con AFIL e ABB, mira proprio a strutturare un ecosistema AM lombardo, con l’obbiettivo di sviluppare competenze attraverso la formazione, creare un HUB AM regionale diffuso sul territorio e investire in specifici progetti attraverso la partecipazione a bandi competitivi a livello regionale, nazionale ed europeo.

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RICERCA e INNOVAZIONE A completare il quadro è l’Ing. Luigi Semeraro di ABB, che sottolinea come «in qualità di coordinatore industriale della Strategic Community “Additive Manufacturing”, ABB ha l’obiettivo di favorire la diffusione delle competenze in ambito di stampa additiva promuovendo approcci interdisciplinari e collaborazione tra i diversi attori della filiera, in cui la stessa multinazionale è presente come utilizzatore finale. Nello specifico, ABB utilizza la tecnologia additiva per la realizzazione di componenti prototipali e attrezzature da banco per le linee di montaggio multiprodotto.

Essendo fortemente orientata all’innovazione, ABB mette a disposizione casi studio concreti e progetti pilota.

Nel ruolo di coordinatore, ABB invita gli altri attori della filiera e gli esperti di settore a prenderne parte, creando così le condizioni per collaborazioni virtuose e terreno fertile per le sperimentazioni. Un esempio che ben rappresenta questo spirito è l’iniziativa X-factory, condotta all’interno del contesto Open Innovation di Regione Lombardia, dove start-up e PMI si sono “sfidate” e confrontate nella risoluzione di un caso concreto».

Semeraro spiega inoltre come «queste ed altre esperienze virtuose contribuiscono allo sviluppo della filiera AMaLo che continua a crescere grazie soprattutto al contributo fattivo dell’Università degli Studi di Pavia e alla fondamentale facilitazione dei rapporti con le altre aziende del territorio supportata da AFIL anche attraverso i lavori della sua Strategic Community. In merito alle sfide future, ABB rinnova il suo impegno nei confronti della tecnologia additiva e nello sviluppo di una filiera che si aggiorna continuamente al fine di incrementare l’utilizzo della tecnologia additiva, ma soprattutto acquisire nuove conoscenze e competenze da utilizzare nello sviluppo delle

sue nuove soluzioni sempre più ecosostenibili».

A partire dal 2022 sono stati organizzati diversi incontri in presenza per cercare di costruire quella “logica di sistema” tra i diversi attori presenti sul territorio, che in parte motiva anche il progetto di filiera AMaLo. Il primo di tali eventi si è tenuto nel novembre del 2022 presso la sede di ABB Italia a Dalmine. A questo primo appuntamento sono poi seguiti, nel 2023, due incontri presso l’Università degli Studi di Pavia e il Kilometro Rosso. Rispetto alle attività previste nel 2024, secondo il Professor Carraturo «è già in programma un nuovo evento presso la sede di Valland S.p.A. In tali occasioni, le diverse aziende della filiera, appar-

Il Cluster AFIL

tenenti alla Strategic Community e non, hanno la possibilità di presentare alcuni loro casi studio relativi alla loro esperienza con la Manifattura Additiva, in funzione anche del loro ruolo all’interno della relativa value chain Additive Manufacturing (produttori di materie prime o di macchinari, produttori di componenti, end user, etc.).

I casi studio sinora presentati hanno mostrato come, sfruttando anche la flessibilità e la dinamicità della filiera corta dell’AM, si possano realizzare progetti altamente innovativi e con ampio impatto sul tessuto produttivo regionale. Nel 2024 è in programma la sistematizzazione della raccolta di use-case aziendali al fine di mappare il panorama AM regionale nel modo più ampio e preciso possibile. Tale lavoro permetterà sia di evidenziare le potenzialità e i vantaggi che la Manifattura Additiva offre a molte aziende sia di mettere in luce i limiti e i principali ostacoli incontrati ad oggi nell’impiego di tale tecnologia nella pratica industriale. L’obbiettivo è quello di definire una roadmap di sviluppo decennale per le tecnologie additive in Lombardia. Tale documento strategicodi sviluppo mira a identificare le sfide più significative che le tecnologie additive si trovano oggi ad affrontare, al fine di guidare la ricerca, promuovere la condivisione delle conoscenze e definire i necessari investimenti nel settore.

Infine, si ipotizza di lanciare, entro l’anno, un Osservatorio AM che abbia la funzione di monitorare lo stato delle tecnologie additive in Lombardia, con focus sui dati relativi all’impatto economico della filiera, e realizzare pubblicazioni periodiche e attività di aggiornamento presso i partner industriali. Tale Osservatorio avrà un ruolo centrale per favorire l’internazionalizzazione e l’attrattività della filiera Additive Manufacturing lombarda».

AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – è il Cluster Tecnologico per il Manifatturiero Avanzato ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità di filiera e promuovendo la R&I anche a livello interregionale.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 6: De- and Remanufacturing for Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable Food Manufacturing, Smart Components.

Per maggiori informazioni sulle attività di AFIL e per le modalità di adesione al Cluster, si invita a visitare il sito www.afil.it oppure a scrivere all’indirizzo comunicazione@afil.it

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BATTERIE PIÙ SICURE ED EFFICIENTI

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COMAU SVILUPPERÀ UNA SOLUZIONE PIÙ SICURA ED EFFICIENTE PER IL COLLAUDO DI BATTERIE DI NUOVA GENERAZIONE PER IL PROGETTO FASTEST

Comau è impegnata a sviluppare la strategia di digitalizzazione per una piattaforma di verifica di sistemi di batterie di nuova generazione nell’ambito di un consorzio multinazionale e multidisciplinare a supporto del progetto FASTEST. All’interno del progetto, Comau sfrutterà la sua lunga esperienza nella digitalizzazione, nella simulazione dei processi e nell’elettrificazione per accelerare in modo significativo i test e la verifica delle batterie automobilistiche e fisse. Si prevede che ciò ridurrà il tempo e i costi complessivi della produzione di batterie di almeno il 20%, oltre a ridurre il numero di prove sperimentali con una conseguente riduzione dei costi dei materiali.

Comau ha il compito di ottimizzare la strategia di digitalizzazione e di integrare la sua potente piattaforma IoT In.Grid per analizzare i dati del gemello digitale (Digital Twin).

Ciò consentirà, in una seconda fase, di ottenere uno scambio completo di informazioni con l’ambiente virtuale e di accorciare ulteriormente il time-to-market per i produttori

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di batterie. Una volta convalidato l’impianto , Comau contribuirà anche a dirigere il percorso di industrializzazione, in stretta collaborazione con i centri di ricerca, le università, gli operatori del settore e i produttori di celle che fanno parte del consorzio.

Il progetto FASTEST è sostenuto e promosso dall’Unione europea nell’ambito del programma di ricerca e innovazione Horizon Europe. A differenza delle attuali metodologie di analisi sperimentali, che possono richiedere anni per essere portate a termine e sono probabilmente costose, l’uso di un gemello digitale previsto dal progetto consentirà ai clienti di sostituire l’implementazione fisica con modelli basati sui dati, accelerando così il processo di test e integrazione. “Questa iniziativa pionieristica mira a ridurre significativamente il tempo e gli investimenti necessari per lo sviluppo di batterie, celle e processi di lavorazione, confermando il nostro impegno nella realizzazione di soluzioni innovative per l’e-Mobility e altri settori. Il successo di questo progetto contribuirà a migliorare la competitività dell’industria

europea delle batterie all’interno e al di là del settore automobilistico ed è perfettamente in linea con il nostro percorso per lo sviluppo di tecnologie in uso e di prossima generazione”, spiega Stefania Ferrero, Chief Marketing Officer di Comau.

Nell’ambito del costante coinvolgimento di Comau nella progettazione di soluzioni per la trasformazione dell’energia, l’azienda è anche parte attiva di tre dei principali consorzi europei per le batterie, avendo aderito alla European Battery Alliance (EBA), alla Batteries European Partnership Association (BEPA) e alla European Technology and Innovation Platform (ETIP) all’inizio del 2021. Analogamente, Comau è partner di Upcell - European Battery Manufacturing Alliance, un’associazione che promuove la creazione di una catena del valore integrata europea per lo sviluppo e la produzione di batterie elettriche, e partecipa inoltre a numerosi altri progetti che riguardano l’elettrificazione nell’ambito dei programmi HORIZON 2020 e HORIZON EUROPE.  M &A | GENNAIO /FEBBRAIO 2024

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RICERCA e INNOVAZIONE Bianca Maria Colosimo

NASCE MICS - MADE IN ITALY CIRCOLARE E SOSTENIBILE 125 MILIONI PER UNIRE RICERCA E IMPRESA, PUBBLICO E PRIVATO IL PROGETTO RELATIVO ALLA MISSIONE 4 “ISTRUZIONE E RICERCA” DEL PNRR RICEVE 125 MILIONI DI EURO DI FONDI PUBBLICI E PRIVATI PER LA RICERCA E L’INNOVAZIONE TECNOLOGICA DEI SETTORI ABBIGLIAMENTO, ARREDAMENTO E AUTOMAZIONE-MECCANICA

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MICS - Made in Italy Circolare e Sostenibile - Partenariato Esteso finanziato dal MUR (Ministero dell’Università e della Ricerca), ha ricevuto un totale di 125 milioni di euro (114 milioni da fondi PNRR e 11 milioni da privati), ammontare di fondi più alto mai erogato per progetti di ricerca di base in ambito economia circolare e sostenibile. Di questa dotazione, il 40% dei fondi pubblici è destinato al Mezzogiorno, territorio soggetto a un recente e importante sviluppo tecnologico e industriale. Questo Partenariato Esteso fa parte dei progetti relativi alla Missione 4 “Istruzione e Ricerca” del PNRR per finanziare bandi a cascata per la realizzazione di

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di redazione

iniziative che renderanno il Made in Italy circolare, autosufficiente, auto-rigenerativo, affidabile, sicuro e sostenibile dalla progettazione alla produzione.

MICS raccoglie al suo interno 12 partner pubblici e 13 partner industriali che operano nei comparti dell’Abbigliamento, Arredamento e Automazione-Meccanica, settori che, insieme al loro indotto, generano circa il 50% del valore della produzione nazionale, guardando ai dati ISTAT 2024. In più, oltre ai 350 ricercatori e professori già presenti e ai 100 nuovi arrivi, entro la chiusura del progetto prevista per la fine del 2025, sono in programma ulteriori nuove assunzioni per un ammontare

complessivo di circa 600 ricercatori coinvolti. Un’iniziativa sostanziale e concreta per favorire il rientro e la valorizzazione dei talenti italiani nel mondo della ricerca e dell’industria. I progetti, infatti, sono svolti in collaborazione con le aziende o internamente ad esse: una volta conclusi, queste avranno l’opportunità di implementare i risultati concretamente al proprio interno.

I ricercatori potranno contribuire al trasferimento tecnologico nel continuare la loro attività nelle imprese coinvolte, generando un upskilling importante.

Le 8 aree tematiche (Spoke) MICS affronta le sfide tecnologiche

nell’ambito del design, produzione, consumo, nonché del fine vita dei materiali, dei prodotti, delle tecnologie di produzione e dei processi necessari per passare a modelli più verdi e circolari, tramite la ripartizione in otto aree tematiche di ricerca, denominate Spoke.

Politecnico di Bari; - SPOKE 8: “Progettazione e gestione della fabbrica orientata al digitale attraverso l’Intelligenza Artificiale e gli approcci basati sull’analisi dati” guidato Daria Battini, Università degli Studi di Padova.

Ogni Spoke identifica un’area tematica di ricerca nell’ambito della quale i partner di MICS collaborano seguendo un percorso comune; infatti gli Spoke sono trasversali alle diverse industrie.

I partner coinvolti ad oggi

- SPOKE 1: “Design digitale avanzato: tecnologie, processi e strumenti” guidato da Flaviano Celaschi, Alma Mater Studiorum - Università di Bologna; - SPOKE 2: “Strategie di eco-design: dai materiali ai sistemi prodotto-servizio (PSS)” guidato da Giuseppe Lotti, Università degli Studi di Firenze; - SPOKE 3: “Prodotti e materiali verdi e sostenibili da fonti non critiche e secondarie” guidato da Pierluigi Barbaro, Consiglio Nazionale delle Ricerche; - SPOKE 4: ”Materiali intelligenti e sostenibili per prodotti e processi industriali circolari e aumentati” guidato da Domenico Caputo, Università degli Studi di Napoli Federico II; - SPOKE 5: “Fabbriche e processi a ciclo chiuso, sostenibili e inclusivi” guidato da Sergio Terzi, Politecnico di Milano; - SPOKE 6: “La manifattura additiva come fattore dirompente della Twin

Marco Taisch, Presidente MICS

Transition” guidato da Federica Bondioli, Politecnico di Torino; - SPOKE 7: “Modelli di business innovativi e orientati al consumatore per catene di approvvigionamento resilienti e circolari” guidato da Ilaria Giannoccaro,

Tra i partner pubblici coinvolti spiccano: Consiglio Nazionale delle Ricerche, Politecnico di Bari, Politecnico di Milano, Politecnico di Torino, Università degli Studi di Bergamo, Università degli Studi di Bologna, Università degli Studi di Brescia, Università degli studi di Federico II di Napoli, Università degli Studi di Firenze, Università degli Studi di Padova, Università degli Studi di Palermo e Università di Roma La Sapienza.

Tra i partner industriali: Aeffe, Brembo, Camozzi Group, Cavanna, Italtel, Itema, Leonardo, Natuzzi, Prima Additive, SACMI, SCM Group, Stazione Sperimentale dell’Industria delle Pelli e delle Materie Concianti, Thales Alenia Space - Italia. 

“MICS è la più grande iniziativa italiana per la realizzazione di progetti di ricerca per lo sviluppo di un’economia circolare, sostenibile e digitale e il suo obiettivo è quello di sostenere e valorizzare concretamente la crescita dei comparti dell’Abbigliamento, Arredamento e Automazione-Meccanica, settori portanti della nostra economia, che ricoprono circa il 50% del valore della produzione nazionale, secondo dati ISTAT, considerando gli impatti diretti e l’indotto creato per i servizi a contorno.

Grazie alla partecipazione dei più prestigiosi centri di ricerca e università italiani e il conseguentemente coinvolgimento di un numero sempre maggiore di ricercatori, che raggiungeranno quota 600 entro la fine del 2025, MICS fornirà un’occasione concreta per aumentare considerevolmente il livello di attrattività di talenti del nostro Paese offrendo un futuro a tutti quei giovani che vogliono fornire il proprio contributo in termini di conoscenze per migliorare e rendere più sostenibili settori chiave della nostra economia.” - dichiara Marco Taisch, Presidente di MICS. Elisa Negri

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INNOVARE con la FORMAZIONE

POLITECNICO DI MILANO E UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE INSIEME PER LA COMPETITIVITÀ DELLE IMPRESE

È STATO SIGLATO IERI POMERIGGIO, L’ACCORDO DI COLLABORAZIONE E INTENTI TRA POLITECNICO DI MILANO E UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, L’ASSOCIAZIONE DEI COSTRUTTORI ITALIANI DI MACCHINE UTENSILI, ROBOT E AUTOMAZIONE, VOLTO A POTENZIARE ULTERIORMENTE IL DIALOGO E LA COLLABORAZIONE TRA LE DUE ORGANIZZAZIONI CHE, DA SEMPRE, SVILUPPANO PROGETTI DI INTERESSE COMUNE LEGATI AL SETTORE

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La rettrice del Politecnico di Milano Donatella Sciuto e la presidente UCIMU Barbara Colombo hanno firmato l’accordo alla presenza dei membri del board di UCIMU riunitosi, presso la sede associativa, per l’ultimo Consiglio Direttivo dell’anno 2023.

La definizione dell’Accordo Quadro - che ha validità triennale - vuole essere anzitutto uno strumento per coordinare al meglio le diverse iniziative che vedono coinvolte le due organizzazioni incrementando, ove possibile, i punti di contatto e le attività focalizzate sull’industria della macchina utensile, della robotica, dell’automazione e del digital e additive manufacturing.

Due le linee di intervento. La prima è quella di promuovere iniziative per favorire la conoscenza dell’industria della macchina utensile agli studenti dell’Università attraverso il finanziamento di borse di studio sulle discipline legate al comparto, tra cui i Premi UCIMU, la realizzazione di tesi di laurea su temi di interesse congiunti, l’organizzazione di visite di studenti e gruppi di studenti alle aziende del settore e alle fiere di riferimento promosse dall’associazione e il coinvolgimento dei laureandi in attività di tutoraggio destinate agli alunni delle scuole superiori in visita alle fiere.

La seconda linea di intervento intende invece stimolare la collaborazione delle parti sul piano tecnico-scientifico per la realizzazione di progetti di studio e di ricerca 84

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a cura della redazione

di interesse comune anche nell’ambito di bandi nazionali e internazionali.

Inoltre, l’accordo mira a sviluppare alcune attività volte a evidenziare le opportunità occupazionali offerte dalle aziende associate a UCIMU, anche attraverso l’utilizzo del servizio di placement, di stage e tirocini e con la partecipazione a Career Day organizzati da Politecnico di Milano.

Barbara Colombo, presidente UCIMU ha affermato: “La firma di questo agreement rappresenta per UCIMU un importante strumento a supporto dell’attività svolta dall’associazione per favorire il dialogo tra mondo accademico e della ricerca e industria del settore. In particolare, a nostro avviso, l’accordo potrà contribuire a ridurre il mismatch tra domanda e offerta di lavoro nel settore. Le nostre aziende, infatti, incontrano oggi grandi difficoltà nel reperire giovani risorse preparate e motivate e il Politecnico di Milano rappresenta certamente uno dei principali partner

a cui rivolgerci per il recruiting di profili tecnici e manageriali.

Inoltre, con questa intesa, insieme alla rettrice Sciuto, pensiamo di poter lavorare in modo più fluido e intenso allo sviluppo di studi di interesse comune contribuendo, associazione e università, ciascuna per le proprie competenze e i propri ruoli, alla creazione e condivisione della conoscenza che è poi base per il continuo progresso industriale di questo e di tutti i settori manifatturieri”.

“Un accordo che pensa ai giovani: al loro ingresso in università e all’inserimento nel mondo del lavoro grazie al dottorato industriale. Dalla formazione di personale qualificato, passando dalla ricerca di punta e dall’innovazione, UCIMU si conferma un partner importante per il nostro ateneo”, commenta Donatella Sciuto, Rettrice del Politecnico di Milano. “L’impegno preso per i prossimi tre anni, da ambo le parti, è la riprova di un’intesa che punta sul merito e sulla competenza. Per noi due elementi vitali. Per il sistema industriale due leve imprescindibili per mantenere alta la competitività delle imprese che aderiscono all’Associazione e che rappresentano la vasta maggioranza del Made in Italy di settore. Puntare sui giovani significa stabilire le basi per percorsi di crescita condivisi e duraturi tra pubblico e privato in un comparto, quello manifatturiero, che si conferma centrale per la nostra economia”. 

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INNOVARE con la FORMAZIONE

TECNOLOGIE SOSTENIBILI

UN’AVVENTURA EDUCATIVA PER LE NUOVE GENERAZIONI L’IMPEGNO VERSO UN FUTURO PIÙ SOSTENIBILE E UN USO RESPONSABILE DELLE RISORSE È AL CENTRO DEI PROGRAMMI DI AZIENDE E INTERE NAZIONI. MA COSA NE PENSANO I REALI PROTAGONISTI DI QUESTO FUTURO, CIOÈ I BAMBINI DI OGGI? ABB HA ACCOLTO A VITTUONE GLI ALUNNI DI UNA SCUOLA ELEMENTARE DI LISSONE PER MOSTRARE QUANTO SIA IMPORTANTE L’IMPEGNO DI TUTTI PER UN MONDO PIÙ SOSTENIBILE E COME LE TECNOLOGIE POSSANO AIUTARCI IN QUESTO

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Costantemente attiva nel costruire un futuro sostenibile per persone e ambiente, ABB si distingue non solo per le tecnologie all’avanguardia ma anche per il forte impegno nel coinvolgere scuole e università per formare le future generazioni. L’azienda non vede l’istruzione come un semplice mezzo per trasmettere conoscenze, ma come una chiave per aprire le porte del progresso, dell’innovazione e della responsabilità.

“Crediamo che, per generare un vero cambiamento nella società e abbracciare i paradigmi della sostenibilità, dell’efficienza 86

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di redazione

e della transizione energetica, le aziende abbiano un ruolo molto importante e debbano dare l’esempio. – sottolinea Sara Saltalamacchia, Sustainability Champion Motion Italia - È importante sensibilizzare su queste tematiche e promuovere iniziative che coinvolgano i giovani in modo che comprendano le sfide che li attendono”.

Proprio questo è il punto di partenza che ha dato il via a una iniziativa di ABB volta a coinvolgere alunni delle scuole elementari. A fine 2023, infatti, la sede di Vittuone ha accolto 65 bambini di quinta elementare

della Scuola Primaria A. Moro di Lissone per ispirare e guidare verso una maggiore conoscenza delle tecnologie, unita alla consapevolezza ambientale e all’eccellenza delle materie STEM (Science, Technology, Engineering, Mathematics).

Educare con innovazione L’approccio di ABB punta alla creazione di un’esperienza educativa coinvolgente. I bambini sono stati accompagnati lungo un viaggio nel mondo delle tecnologie sostenibili, esplorando come l’innovazione possa

diventare un potente alleato nella lotta contro i cambiamenti climatici.

“Gli alunni delle scuole elementari sono un po’ diversi dai nostri interlocutori tradizionali, ma non per questo meno interessati e affamati di conoscenza. Si è trattato di una bella sfida per tutti: innanzitutto per i bambini, che devono comprendere come tecnologie quali motori, drives e robot non solo cambino il nostro modo di vivere, ma anche il nostro impatto sul pianeta Terra. – ha raccontato Sara Saltalamacchia – Ma è stata una bellissima esperienza anche per noi di ABB, che ci siamo trovati a parlare con ascoltatori già sensibili nei confronti delle questioni ambientali e sociali”.

Presentazioni interattive su sostenibilità e cambiamento climatico, giochi coinvolgenti e quiz divertenti hanno reso questo primo evento un’esperienza piacevole e stimolante per tutti. Ma come spiegare in parole semplici il concetto di sostenibilità?

Partendo dalle esperienze che tutti, grandi e piccoli, viviamo quotidianamente: come prendersi cura della nostra casa comune, la Terra. “Immaginate un mondo in cui l’energia è pulita, l’ambiente viene rispettato e le vostre azioni quotidiane contribuiscono a preservare la bellezza del nostro pianeta: oggi siamo qui poiché vogliamo costruire insieme a voi un futuro sostenibile”, è stata la frase di apertura dell’incontro.

I giochi interattivi si sono dimostrati uno strumento potente per coinvolgere i bambini e incoraggiarne la creatività. Climate Fresk Kids, un serious game utilizzato nella versione adulti come formazione interna di ABB Motion, ha consentito di spiegare e analizzare il problema del cambiamento climatico in maniera più attiva e immediata, senza presentazioni lunghe e complesse. Grande curiosità per i quiz, che hanno colto impreparati anche alcuni degli adulti accompagnatori: ad esempio, quanti motori ci sono nel mondo? Dove vengono usati? Quanto sono potenti rispetto a un bolide come una Ferrari?

Dagli ascensori e le macchine per il trattamento aria negli edifici, alle pompe che ci permettono di avere

acqua ogni mattina, dai treni ai veicoli elettrici, i piccoli protagonisti hanno scoperto come i motori siano ovunque nel mondo e, a maggior ragione, un loro utilizzo corretto ed efficiente rappresenti un primo, importante passo verso un mondo più sostenibile.

Nella sede ABB di Vittuone bambini e insegnanti hanno anche potuto conoscere le tecnologie innovative che rendono possibile questo percorso di efficienza e sostenibilità. Hanno visto all’opera nell’OEM HUB motori ad alta efficienza e drive che, se applicati massivamente, porterebbero a un saving del 10% dell’energia elettrica a oggi consumata a livello mondiale; hanno conosciuto l’eccellenza del Service ABB Motion, all’avanguardia nella produzione di motori media tensione a prova di esplosione e capace, con le sue tecnologie e competenze, di dare una seconda vita più efficiente in ottica di economia circolare, a motori e drives oggi già presenti negli impianti; hanno incontrato Yumi, il robot collaborativo di ABB in grado di interagire con le persone e supportarle nei processi produttivi.

Il ruolo chiave delle materie STEM In questo percorso educativo, ABB ha evidenziato l’importanza delle materie STEM. Scienza, tecnologia, ingegneria e matemati-

ca sono le fondamenta dell’innovazione. ABB collabora attivamente con istituti e università per promuovere corsi e iniziative che incoraggiano gli studenti a esplorare le potenzialità di queste discipline, aprendo le porte a carriere nei settori più disparati.

Perseguire queste discipline è infatti la chiave per affrontare e vincere le sfide del futuro.

Il futuro è nelle mani delle nuove generazioni Educare i bambini sulla sostenibilità, sui cambiamenti climatici e sulle materie STEM non solo li prepara ad affrontare le sfide del futuro, ma li guida nel diventare i veri protagonisti di una società più consapevole e sostenibile. Il coinvolgimento della comunità è perciò un elemento essenziale di questa iniziativa. Proprio attraverso la collaborazione con le scuole elementari, ABB vuole far comprendere appieno il valore dell’educazione orientata alle tecnologie sostenibili, contribuendo al progresso delle scuole e alla creazione di ambienti educativi più stimolanti.

Oltre, naturalmente, a formare futuri cittadini e professionisti in grado di fare la differenza. “ABB è sicuramente un pioniere nel campo delle tecnologie e dell’automazione, ma questo da solo non basta a plasmare una visione in una realtà. Il futuro è nelle mani delle nuove generazioni, e stiamo mettendo il massimo impegno per dimostrare come sia possibile costruire un mondo migliore grazie al contributo di tutti” ha concluso Sara Saltalamacchia.

Ecco perché ABB, con questo progetto, vuole sensibilizzare una fascia estremamente importante: quella degli adulti di domani, coloro i quali compiranno le scelte che faranno la differenza per un futuro davvero sostenibile.

E sono proprio i bambini più piccoli, quelli che hanno cominciato da poco ad affrontare l’avventura dell’istruzione scolastica, ad avere il massimo potenziale per sognare in grande e imparare sempre di più.

Perché ognuno di loro porta con sé un tassello fondamentale per costruire un futuro nel quale il rispetto per l’ambiente sia al primo posto nei nostri pensieri.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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IN FABBRICA

STILL HA SUPPORTATO A 360 GRADI LA LOGISTICA DI ITALARCHIVI, SOCIETÀ SPECIALIZZATA NELLA GESTIONE E CONSERVAZIONE DOCUMENTALE, ATTRAVERSO LA FORNITURA DI UNA FLOTTA DI CIRCA 30 CARRELLI ELEVATORI E IL SUPPORTO NEL PROGETTO DI SVILUPPO DEL NUOVO MAGAZZINO A PARMA Di C.G.

C

on 5 miliardi di documenti custoditi, Italarchivi opera attraverso 5 siti in tutta Italia, tra cui Parma, dove ha sviluppato una piattaforma logistica diffusa che conta 5 edifici per una superficie complessiva di 34.000 mq con una giacenza media di oltre 2.330.000 contenitori di documenti, volumi in entrata per 198.674 contenitori/anno, in uscita per 86.500 contenitori/anno e una media delle consultazioni pari a circa 102.600 contenitori.

Numeri che – oltre a descrivere l’estensione dell’attività di Italarchivi – raccontano la necessità di una logistica efficiente, razionale e sicura, un aspetto diventato ancora più importante con l’evoluzione dell’attività di Italarchivi.

“Italarchivi nasce oltre trent’anni fa a Venezia, rivolgendosi inizialmente ai piccoli professionisti per supportarli nella gestione documentale. Negli anni abbiamo accresciuto e fatto evolvere le nostre competenze che oggi si estendono oltre l’archiviazione documentale e la conservazione fisica e digitale, includendo anche percorsi di trasformazione digitale e digitalizzazione documentale, certificazioni di processi e valorizzazione di archivi storici”

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INNOVARE NELLA CONSERVAZIONE spiega Marco Ducatelli, CEO di Italarchivi.

“L’evoluzione della nostra realtà ha impattato anche sull’attività di magazzino: la logistica è parte integrante del nostro core business.

Oggi il nostro archivio non è più un archivio corrente, ma di deposito e quindi tutto ciò che viene stoccato verrà conservato in base ai vincoli temporali previsti dalla normativa e soggetto ad una bassa movimentazione” Dal punto di vista logistico, la razionalizzazione degli spazi è quindi una priorità per Italarchivi che ha sviluppato i propri depositi sfruttando al meglio le altezze, con scaffalature ad alta densità che in alcuni depositi arrivano fino a 18 metri di altezza sotto trave per picking in quota fino a 16 metri. Altezze che richiedono un partner competente, in grado di fornire macchine specifiche che possano raggiungere le metrature richieste: a raccogliere questa sfida è stata STILL, già partner

Italarchivi per la movimentazione, con una flotta complessiva per l’azienda specializzata nella gestione documentale di circa 30 carrelli elevatori sui 4 siti operativi, forniti attraverso la Filiale Veneto STILL, che ha seguito fin dal principio questo progetto.

“Per portare gli operatori ad altezze tanto elevate e in spazi particolarmente ristretti in completa sicurezza abbiamo introdotti in Italarchivi dei carrelli VNA – Very Narrow Aisle - speciali”, spiega Aldo Lamari, Area Manager Advanced Applications di STILL. “Si tratta del modello MX-EK, commissionatore speciale che può arrivare a oltre 16m di altezza picking. Oltre alle dotazioni di sicurezza standard e alla connessione con il Fleet manager STILL, gli MX-EK, così come tutti gli altri carrelli VNA di nuova fornitura operativi in Italarchivi, sono dotati di tecnologia RFID Funzione Optisafe - per attivare le frenature automatiche e mappare situazioni “particolari”

lavoro più ergonomiche e valorizzanti. Tutto questo è stato reso possibile dal dialogo che si è instaurato tra tutte le parti coinvolte in questo progetto di innovazione con cui abbiamo potuto condividere obiettivi e visione. Un progetto che ci orienta verso un futuro dove, forti delle nostre attività core, siamo pronti ad esplorare nuove possibilità”.

“Siamo molto orgogliosi di questo progetto e del rapporto di fiducia e collaborazione che siamo riusciti ad instaurare con Italarchivi. Nei magazzini di Fontevivo”, conclude Lamari, “si custodisce la nostra memoria ma si pensa anche al futuro attraverso una digitalizzazione dei processi e della logistica: siamo orgogliosi di poter affiancare Italarchivi in questa nuova, emozionante sfida”.  del magazzino, in modo che il carrello possa avere comportamenti diversi in base alle reali situazioni che possono esserci localizzate” Oltre ad occuparsi della flotta, STILL ha anche supportato Italarchivi nel progetto di sviluppo del nuovo magazzino, situato sempre all’Interporto di Parma ma in un’area non adiacente agli immobili già attivi.

Il nuovo magazzino si sviluppa su una superficie coperta di 9mila mq ed è organizzato in due aree principali: una zona di 6.000 mq, con scaffalatura ad alta densità e tripla profondità, che assicura una capacità di stoccaggio di 350.000 contenitori, dove operano i commissionatori STILL EK-X filoguidati con operatore in quota per picking fino a 12 metri. Una seconda area di 3.000 è invece equipaggiata con scaffalature portapallet per una capacità complessiva di 5.000 posti pallet.

Il progetto ha poi visto l’importante coinvolgimento di Kube Sistemi – partner di STILL – che si è occupato di rendere il magazzino più “intelligente”, lavorando sulla tracciabilità dei documenti, così da permettere agli operatori di poter rintracciare una pratica in tempo reale e tracciarne tutte le movimentazioni effettuate dal suo ingresso a magazzino.

“Raccogliamo i vantaggi e i benefici di questo progetto ogni giorno”, conclude Ducatelli, “mi piace sottolineare che le innovazioni introdotte si inseriscono al meglio nel percorso di digitalizzazione della nostra azienda e rappresentano un’opportunità professionalizzante per le nostre risorse di magazzino che acquisiscono nuove competenze e operano in condizioni di M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2024

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IN FABBRICA

DKC HA INAUGURATO UN NUOVO IMPIANTO AUTOMATIZZATO PRESSO LA SEDE PRODUTTIVA DELLA LINEA COSMEC, DEDICATA ALLA PROTEZIONE DEI CAVI ELETTRICI Di C.G.

AUTOMAZIONE ED ECCELLENZA MADE IN ITALY

D

KC conferma l’obiettivo di migliorare i processi e garantire ai clienti performance e qualità sempre più elevate. Con un approccio sempre più orientato al futuro e all’eccellenza produttiva, l’azienda ha recentemente inaugurato un avanzato impianto presso lo stabilimento di Villanova sull’Arda, sede produttiva della Linea Cosmec, dedicata alla protezione dei cavi elettrici.

La novità è rappresentata dal nuovo impianto per l’assemblaggio automatico dei raccordi rapidi, prodotto di punta della Linea. Il progetto è stato sviluppato con l’obiettivo non solo di automatizzare il processo, ma anche di adottare nuove soluzioni costruttive che hanno ulteriormente migliorato le prestazioni del prodotto.

Una caratteristica distintiva dell’impianto è la capacità di assemblare più di 100 articoli differenti, con diametri da 16 fino a 40 mm. Il sistema, oltre a incrementare la capacità produttiva, garantisce anche la qualità attraverso controlli rigorosi, con un tasso di scarto inferiore all’1%.

L’impianto si avvale di sette robot antropomorfi guidati da sistemi ottici che permettono la manipolazione e l’assemblaggio in automatico di componenti complessi, come corpi, molle, o-ring e sfere. Un processo di produzione studiato ed ingegnerizzato in Italia: più veloce, efficiente, con consumi energetici ridotti e costantemente monitorati.

L’investimento ha permesso la riduzione dei tempi di setup e al contempo la realizzazione di un prodotto di qualità eccellente. Nasce così il raccordo 2.0, 90

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che, tramite l’ottimizzazione costruttiva, rappresenta una profonda evoluzione sia a livello prestazionale che industriale. Il progetto di DKC va oltre l’assemblaggio: l’azienda ha infatti adottato nuove tecnologie di tornitura, ottenendo ulteriore efficientamento dei tempi. La razionalizzazione dei componenti ha permesso di assicurarne una maggiore disponibilità, per rispondere in maniera ancora più tempestiva alle esigenze dei clienti. L’intero impianto riflette la capacità di integrazione completa tra i prodotti delle Linee DKC: contribuiscono al suo successo la Linea

Combitech, con il canale di protezione dei cavi, e la Linea RamBlock, con il pulpito industriale e l’armadio per quadri elettrici. L’investimento in questo progetto innovativo esprime la visione proattiva dell’azienda, che ha sempre puntato su nuove tecnologie, macchine e attrezzature. Il plant produttivo della Linea Cosmec rappresenta un esempio lampante di come l’innovazione e una visione futura possano portare a soluzioni produttive sostenibili, competitive e di qualità, contribuendo al progresso del settore e alla crescita dell’azienda. 

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PRISMA SMC

LA FABBRICA DEL FUTURO VIAGGIA VERSO I 4 BAR Al giorno d’oggi la prassi più diffusa nella progettazione dei macchinari si fonda sullo sfruttare una pressione operativa compresa circa tra i 6 e gli 8 bar. Tuttavia, riducendo questo valore ad esempio da 7 a 4 bar, gli utenti finali potrebbero abbattere i costi energetici fino al 29%. Inoltre, i costruttori del macchinario otterrebbero una efficace argomentazione esclusiva di vendita.

Pur non essendo diffusa, la frontiera del 4 bar è già realtà in alcune aziende e richiesta da alcuni utilizzatori finali. Puntare a questo obiettivo, o quantomeno a una sensibile riduzione della pressione operativa, sarà la sfida del prossimo futuro per la pneumatica, che ha ancora molto da dire come tecnologia di automazione per semplicità ed efficacia di utilizzo. L’aumento dei costi energetici; il rilascio di nuove normative; le aspettative per un’industria sempre più efficiente e a basso impatto di emissioni, favorirà questa transizione. I costruttori di

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macchinari, affrontando questa sfida con spirito pionieristico, coglieranno l’opportunità di conquistare quote maggiori di un mercato in rapida espansione, rafforzando in modo significativo la loro immagine aziendale.

Per fare questo è importante affidarsi a partner qualificati che supportino i progettisti e sappiano fornire prodotti innovativi. Ad esempio, la riduzione della pressione a 4 bar in talune applicazioni può richiedere l’uso di un attuatore con diametro maggiore per garantire la forza richiesta. In questo caso l’utilizzo di moltiplicatori a basso consumo SMC (VBA-X3145 e VBA-X3239) possono superare l’ostacolo, evitando di utilizzare un cilindro con diametro maggiorato dove gli spazi non lo consentono, raggiungendo anche il 40% in meno dei consumi.

In casi dove lo spazio è basilare, cilindri più compatti e leggeri come le nostre serie J e con diametri intermedi rispetto alle proposte standard, rappresentano l’uovo di Colombo.

Una soluzione che permette una progettazione moderna, innovativa e sostenibile. Una ulteriore opzione è utilizzare una tecnologia diversa: cilindri compatti con doppia spinta (CDQ2B-X3166).

La funzionalità di un impianto a 4 bar si ottiene anche con la gestione ottimale dei soffi tramite soluzioni come ugelli di potenza ad alta efficienza (KNH) che migliorano del 10% la resa; con amplificatori di portata (ZHV) che aumentano di 4 volte la portata; e con sistemi per il vuoto a elevato risparmio energetico (ZK2) che rispetto a un classico eiettore a singolo stadio senza controllo possono arrivare al 93% di risparmio d’aria.

Senza dimenticare che superati sensibilmente i 4 bar gli eiettori non migliorano le performance di aspirazione, aumentando invece i consumi in quanto si entra in una zona non ottimale della curva di rendimento. È importante sottolineare come man mano che le nuove macchine a pressione ridotta popoleranno le fabbriche, gli utilizzatori finali potranno ridurre la pressione di linea, con ulteriori risparmi sul consumo elettrico totale delle sale compressori e sull’incidenza delle perdite negli stabilimenti.

Infine, i sistemi di monitoraggio avanzati (AMS) rappresentano la “sorveglianza” che estrapola i dati di consumo della macchina in modo da garantire come la progettazione iniziale sia mantenuta efficace nel tempo.

Concludendo, il cambio di paradigma si otterrà quando il progettista, anziché utilizzare semplicemente la massima pressione disponibile in stabilimento, comincerà a considerare ogni zona della sua macchina come un’applicazione a cui fornire la pressione sufficiente a svolgere la sua funzione. SMC è a disposizione della sua clientela per supportare questa sfida.

EATON

NETWORK-M3: LA CONNETTIVITÀ PER I SISTEMI DI ALIMENTAZIONE DI EMERGENZA INCONTRA LA SICUREZZA INFORMATICA Eaton presenta la sua più recente soluzione per la sicurezza informatica e la connettività dei sistemi di alimentazione di emergenza: Gigabit Network Card (Network-M3). L’innovativa scheda di rete conferma tutte le più avanzate funzionalità della tecnologia Gigabit Network Card di Eaton, integrando però nuove caratteristiche specificatamente studiate per rispondere alle esigenze delle aziende in termini di cybersecurity. Grazie alle capacità di monitoraggio e di notifica web-based, NetworkM3 fornisce preziose informazioni sul consumo energetico dell’infrastruttura IT, ridefinendo le modalità di monitoring e controllo dei sistemi di alimentazione e tenendo il passo con le necessità di sicurezza in continua evoluzione.

“Le sfide e le minacce informatiche sono in costante crescita per tutti i dispositivi connessi. Eaton pone il massimo impegno nel contrastare questo fenomeno: per questo presentiamo una nuova soluzione appositamente pensata per offrire maggiore sicurezza ai nostri clienti”, ha dichiarato Laurent Desseignes, EMEA Connectivity Product Manager di Eaton. “Oltre a una protezione migliorata contro i cyber attacchi, la piattaforma Network-M3 supporta nuove funzionalità che semplificheranno le attività degli utenti”.

La sicurezza informatica si conferma una priorità diffusa a livello globale, con il rischio di attacchi che aumenta in parallelo al numero di dispositivi IoT connessi, che si stima supererà quota 41,6 miliardi entro il 2025. Secondo il report Cost of a Data Breach stilato da IBM, nel 2023 il costo medio delle violazioni di dati, a livello globale, è stato di 4,45 milioni di dollari, con un aumento del 15% negli ultimi 3 anni. Questo rende indispensabile, per i manager, sfruttare infrastrutture IT connesse progettate con i massimi livelli di protezione informatica.

Grazie al processo di avvio sicuro, al firewall configurabile dall’utente e al provisioning zero-touch, la scheda di rete Network-M3 è in grado di rilevare facilmente le intrusioni e di garantire un elevato livello di sicurezza e affidabilità per i gruppi di continuità (UPS) e le unità di distribuzione dell’alimentazione (PDU). La scheda di rete Network-M3 è la versione successiva a Network-M2, la prima scheda di rete per UPS disponibile sul mercato con le certificazioni di sicurezza informatica UL 2900-1 e IEC 62443-4-2. Network-M3 semplifica la gestione e la protezione delle infrastrutture critiche fornendo una soluzione flessibile in grado di autenticare qualsiasi firmware collegato, impedendo la diffusione di un attacco informatico in caso di minaccia.

Le caratteristiche della scheda di rete Network-M3 includono:

• Crittografia basata sulla catena di fiducia e funzionalità di avvio sicuro del firmware, per evitare che la scheda di rete diventi un punto di vulnerabilità per gli attacchi informatici.

Gli aggiornamenti del firmware sono disponibili senza alcun costo aggiuntivo • Firewall configurabile dall’utente, che fornisce un ulteriore livello di sicurezza, proteggendo la scheda di rete Gigabit e l’UPS o la PDU da accessi non autorizzati e attacchi informatici • Memorizzazione in remoto dei token di sicurezza, con ulteriore protezione dagli accessi non autorizzati anche in caso di manomissioni fisiche • Provisioning zero-touch e configurazione automatica, che permettono un’integrazione più rapida dei dispositivi, consentendo di risparmiare tempo nelle implementazioni su larga scala • Supporto di velocità a 10/100/1000 Mbps, per garantire la massima compatibilità • Gestore di certificati, per facilitare la creazione e condivisione di certificati digitali a più dispositivi Oltre alle funzionalità di monitoraggio e alle notifiche integrate web-based, la scheda Network-M3 può integrarsi con la suite Brightlayer Data Centers di Eaton, consentendo ai team IT di ottimizzare le operation e di arrivare preparati alle sfide del futuro. L’armonia di progettazione tra hardware e software offre una serie di capacità di automazione e funzionalità di gestione da remoto, riducendo i tempi di risposta alle problematiche legate all’alimentazione e garantendo aggiornamenti tempestivi che rafforzano le difese di sicurezza informatica. Inoltre, la scheda è integrata con il servizio di monitoraggio da remoto basato su cloud di Eaton, che rileva i dati degli UPS di Eaton e fornisce servizio di assistenza in loco in caso di rilevamento di eventi critici.

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PRISMA

RIVIT

LE OPERAZIONI DI FISSAGGIO NELL’INDUSTRIA 4.0 PASSANO DAI MODULI RIVIT PER ROBOT E COBOT Rivit offre una gamma di soluzioni personalizzabili dedicate all’industria 4.0 grazie ai moduli per robot e cobot studiati per l’inserimento nelle linee di produzione in postazioni uomo-macchina o macchina-macchina.

L’automazione dei processi nelle linee di produzione delle

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aziende di diversi settori, dall’automotive all’industria metallurgica, ha fatto emergere nuove esigenze e nuovi scenari in cui giocano un ruolo fondamentale le tecnologie digitali 4.0 abbinate alle macchine. In questo contesto Rivit propone soluzioni avanzate, nell’ambito del fissaggio industriale, proponendo ai propri clienti una serie di moduli per robot e cobot e sistemi di controllo per migliorare l’efficienza e ridurre ai minimi termini il margine di errore.

In particolare, i moduli di fissaggio della serie RIV601- RIV603 – tra i best seller dell’azienda emiliana - sono caratterizzati da robustezza e flessibilità e possono essere utilizzati sia da un operatore umano che da un robot. Grazie alla ricca gamma di accessori prevista questi moduli oleopneumatici per inserti filettati coprono applicazioni da M3 a M12 ed esercitano una forza di trazione fino a 38,5KN e una corsa fino a 12mm.

Per una soluzione integrata, modulo più booster, nella quale l’operatore umano esegue il fissaggio, RIV949 è la rivettatrice oleopneumatica per inserti ideale.

Questa soluzione è adatta per applicazioni da M3 fino a M12, con una forza che può arrivare a 23,5KN, nella versione standard.

Inoltre, RIV949 può essere personalizzata con la possibilità di predisposizione all’utilizzo di robot e cobot.

L’estrema affidabilità e la possibilità di personalizzazione delle soluzione di Rivit fanno dell’azienda di Ozzano dell’Emilia il partner di riferimento per chi propone sistemi integrati da inserire nelle linee di produzione industriali. I pacchetti offerti da Rivit consentono di raggiungere l’equilibrio fra diversi aspetti come forza, prestazione, controllo e continuità soprattutto attraverso tool oleopneumatici integrabili nelle linee produttive.

Rivit offre ai clienti anche un servizio di consulenza tecnica per identificare la soluzione al miglior valore aggiunto, sia che si tratti di nuovi progetti, o di integrazioni di impianti già esistenti.

HOFFMANN

BASTA TRUCIOLI AGGROVIGLIATI SULL’UTENSILE CON IL NUOVO MASCHIO PER ALLUMINIO E LEGHE NON FERROSE GARANT MASTER TAP ALU Hoffmann Group amplia la propria gamma di utensili ad elevate prestazioni con il nuovo maschio a filettare GARANT Master Tap Alu. In grado di evitare che si formino dannosi grovigli di trucioli sull’utensile, lavora in modo affidabile tutte le leghe di alluminio e i metalli non ferrosi ed è adatto anche alla produzione automatizzata GARANT Master rappresenta la serie di utensili introdotta da Hoffmann Group nel 2015, rivolta a grandi industrie e officine meccaniche desiderose di potenziare l’efficienza dei processi produttivi utilizzando utensili altamente potenti e affidabili.

All’interno della linea GARANT Master, la famiglia di maschi a filettare – GARANT Master Tap per lavorazioni generiche, GARANT Master Tap INOX per acciai inossidabili e GARANT Master Tap Steel HT per acciai difficili da lavorare – oggi viene ampliata con il maschio GARANT Master Tap Alu, che rende più efficiente la maschiatura di tutte le leghe di alluminio e non ferrose, non rendendo più necessario tenere a magazzino più maschi per lavorare leghe di alluminio diverse.

In particolare, il nuovo maschio GARANT Master Tap Alu, con

geometria esclusiva e rivestimento DLC ultra-liscio di ultima generazione, forma trucioli consistenti e facili da controllare, evitando la formazione di dannosi grovigli di trucioli sull’utensile.

Con il maschio per fori ciechi, l’evacuazione dei trucioli avviene attraverso il passo elicoidale dinamico, massimizzando quindi la sicurezza del processo, poiché non si producono grovigli di trucioli. L’imbocco corto forma E consente di filettare quasi fino al fondo del foro e la preparazione definita del tagliente contrasta le micro-scheggiature, garantendo una qualità costante fin dalla prima filettatura.

Il maschio per fori passanti, con scanalature per trucioli extra-lunghe e un gambo lungo privo di taglienti, produce in modo affidabile filettature fino a 4xD di profondità utile.

Non solo, che venga utilizzato su alluminio o leghe di alluminio pressofuso, il maschio GARANT Master Tap Alu riduce i tempi di fermo macchina e le interruzioni di processo, rendendolo perfettamente adatto alla produzione automatizzata. Il materiale di cui è composto, acciaio rapido HSS-E-PM, gli conferisce infine la necessaria resistenza all’usura e una lunga durata.

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PRISMA

IGUS

NUOVE SOLUZIONI MINIATURIZZATE: GUIDE DELLA SERIE DRYLIN W

Sono sempre più numerosi gli ambiti produttivi in cui c’è poco spazio e dove i singoli componenti sono difficili da raggiungere.

Per queste applicazioni i progettisti cercano soluzioni compatte ed esenti da manutenzione. Proprio per rispondere a queste esigenze, igus ha ampliato la serie drylin W con nuove guide lineari miniaturizzate nella dimensione di installazione 06. Sistemi estremamente compatti ed esenti da lubrificazione. Plus che contraddistinguono anche i sistemi lineari impiegati nelle operazioni di regolazione e di posizionamento.

La nuova guida lineare miniaturizzata della serie drylin W è un sistema modulare, che può essere fornito pronto per l’installazione e/o con componenti personalizzati. Tra le novità, ci sono i carrelli lineari miniaturizzati drylin WW-06-20-T415-AL con un alloggiamento in alluminio anodizzato resistente alla corrosione. Questi ultimi sono progettati per essere installati su una guida a doppio albero, anch’essa in alluminio anodizzato. “Nell’insieme, i carrelli e il profilo richiedono un’altezza di installazione di soli 20 millimetri per una larghezza di 32 millimetri”, spiega Edoardo Rivolta – Product Manager drylin in igus Italia. La nuova guida miniaturizzata può essere installata in orizzontale, in verticale o ribaltata ed è ideale per meccanismi di regolazione posti anche in spazi molto ristretti, per esempio nei sistemi di pipettaggio dei laboratori oppure negli arredamenti da camper. Tutti i componenti della dimensione di installazione 06 sono disponibili in colore argento o nero. “In particolare, la versione nera riscuote grande successo perché non riflette la luce 96

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e si presta pertanto ai design più particolari”, aggiunge Rivolta.

Queste nuove soluzioni mini seguono il principio igus “scorrere invece di rotolare”: i carrelli si muovono infatti sulle guide tramite lamine di scorrimento in plastica ad alte prestazioni - senza olio o grasso lubrificante. Ciò è possibile grazie ai microscopici lubrificanti solidi incorporati nella plastica, che vengono rilasciati nel tempo e consentono il funzionamento a secco con attrito ridotto, senza richiedere manutenzione per molti anni. “In molti impianti, il grasso è un problema - oltre che per i costi che comporta - perché fa aderire lo sporco e quindi può compromettere il funzionamento regolare della guida lineare se non viene eseguita regolarmente un’accurata pulizia”, commenta Rivolta. “Ma non sempre ciò è possibile; soprattutto nelle applicazioni con spazi di installazione molto angusti, dove i componenti sono difficili da raggiungere”.

Un’altra novità firmata igus: il nuovo attuatore lineare miniaturizzato con motore elettrico L’attuatore lineare elettrico SLW-06-20, con un’altezza di installazione di 20 millimetri e larghezza di 32 millimetri, presenta una vite posta al centro della nuova guida miniaturizzata WS-06-20.

“Anche in questo caso, siamo riusciti a risparmiare spazio di installazione apportando modifiche progettuali”, racconta Rivolta. “Questa soluzione è ideale per le applicazioni di regolazione automatica in spazi di installazione molto piccoli, come - ad esempio - nelle tecnologie medicali e di laboratorio. Inoltre, trova impiego in piccoli elettrodomestici come una macchina per caffè espresso dove può essere utilizzato per il posizionamento del portafiltro”. Queste applicazioni sfruttano anche la tecnologia vite/madrevite dryspin dove il profilo dei denti della vite non è angolare, ma arrotondato. In questo modo si riduce l’area di contatto tra la madrevite e la vite e si limitano di conseguenza anche le vibrazioni ed eventuali rumori di funzionamento. Grazie al profilo arrotondato dei denti, infatti, la filettatura si muove in modo scorrevole e pressoché silenzioso. L’attuatore lineare miniaturizzato può essere azionato manualmente o elettricamente e, come la guida miniaturizzata drylin W, è disponibile nei colori argento e nero.

SEW-EURODRIVE

MOVIMOT® PERFORMANCE ELV: AZIONAMENTI COMPATTI A BASSISSIMA TENSIONE Estremamente compatti e leggeri, i nuovi azionamenti MOVIMOT® performance ELV di SEW-EURODRIVE sono dotati di interfaccia basata su Ethernet che consente la comunicazione verticale e orizzontale aprendo così una rete end-to-end, garantendo elevata precisione per molteplici applicazioni nella logistica grazie al posizionamento preciso e ad un ampio campo di controllo.

Con MOVIMOT® performance ELV (Extra-Low Voltage) la gamma di azionamenti decentralizzati compatti a bassissima tensione con alimentazione a 48 V DC di SEW-EURODRIVE si arricchisce con soluzioni collegabili in rete e dotate di funzione di sicurezza. Le interfacce di comunicazione basate su Ethernet abilitano un controllo di processo altamente flessibile e un monitoraggio sistematico dei flussi di merci e materiali, in particolare negli impianti con sistemi di trasporto complessi.

Tra le aree di impiego tipiche dell’intera gamma di azionamenti vi sono le applicazioni nell’intralogistica e nella logistica distributiva, come le unità rotanti, i sistemi di sollevamento, le unità di trasferimento angolari e i cross-belt sorter. Gli azionamenti compatti a bassissima tensione SEW-EURODRIVE rappresentano, in particolare, la soluzione ideale per i sistemi di stoccaggio e movimentazione fissi e mobili, come i conveyor, i dispositivi di movimentazione dei carichi e gli shuttle.

Questi nuovi azionamenti compatti a bassissima tensione combinano un motore sincrono a magneti permanenti con un controllore dinamico, permettendo di utilizzare temporaneamente fino al

360% della coppia continua del motore per le procedure di accelerazione o in caso di picchi nel flusso di materiale. Ciò consente di dotare i sistemi di soluzioni di azionamento decentralizzate che presentano una notevole densità di potenza e un’elevata efficienza.

Inoltre, questi azionamenti sono più sostenibili e contribuiscono alla tutela dell’ambiente, grazie al peso ridotto, all’utilizzo razionale dei materiali e al design modulare, pensato per un’agevole manutenzione e per il successivo riciclo.

Tutte le connessioni sono realizzate con connettori a spina M12 standardizzati e conformi alle normative, codificati in modo specifico. È così possibile effettuare un’installazione rapida e a costi ridotti, anche in caso di tempi molto ristretti o in condizioni difficili.

Inoltre, il design protettivo a bassissima tensione elimina la necessità di particolari misure di installazione volte a garantire la sicurezza elettrica.

Gli encoder integrati ad alta risoluzione, monogiro o multigiro, soddisfano perfettamente i requisiti delle applicazioni per le quali il controllo efficiente e dinamico di coppia, velocità o posizione è una priorità assoluta.

La progettazione secondo gli standard SEW-EURODRIVE con il software MOVISUITE® e l’interfaccia digitale MOVILINK® DDI facilitano tutte le operazioni, dal setup e messa in servizio alla manutenzione in tempo reale.

I MOVIMOT® performance ELV contribuiscono a ridurre i costi di engineering e, grazie alla compatibilità del portfolio MOVI-C®, offrono ancora più possibilità di integrazione e connettività.

Questi azionamenti possono essere combinati con i collaudati riduttori epicicloidali, ortogonali e ad assi paralleli del sistema modulare SEW-EURODRIVE. Gli azionamenti compatti a bassissima tensione consentono, quindi, una configurazione mirata a seconda delle necessità progettuali e un’integrazione flessibile all’interno dell’applicazione o del sistema. Sono disponibili a scelta con interfaccia PROFINET, Ethernet o EtherCAT®, così da consentire sia la comunicazione orizzontale tra le unità di azionamento che la comunicazione verticale con il livello di controllo del sistema.

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n.1 Gennaio/Febbraio 2024 www.meccanica-automazione.com Redazione

Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Coordinamento Editoriale Area Industry Marco Tenaglia – marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024 Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Segreteria di Redazione Cristina Gualdoni cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887 Hanno collaborato a questo numero Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, Fabio Chiavieri, Guido Monzesi, Martina Imarisio Neviani

Pubblicità

Costantino Cialfi | Direttore Commerciale c.cialfi@lswr.it - tel. +39 3466705086 Elena Genitoni | Ufficio Traffico e.genitoni@lswr.it – tel. 0289293962

Servizio abbonamenti

abbonamenti.quine@lswr.it Abbonamento annuale € 49,99

Costo copia singola € 7,07 (presso l’editore) Produzione

Antonio Iovene | Procurement Specialist

a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231 Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni Stampa: LOGO Srl Peschiera Borromeo (MI)

Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005.

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art.

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39 19 29 IV cop 4 3 II cop 35

PRECISION MODULAR VISE 3 CLAMPING IN 1 100% MA D E IN ITA LY

88

Type 4x270 / 420 32

6

70

36

A1

26 31 36

A

52 32

24

270 / 420 312 / 462

18

A Max 200 / 350 A1 Max 83 / 158

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100% COMPATIBLE

INSERTS GRIP

DOUBLE CLAMPING

with Zero Point and

interchangeable and

simultaneous clamping

the most popular pallet

suitable for clamping

of two workpieces of

change systems

different materials

different dimensions

The new MaxiGrip vise, this vise springs from the need of joining the highest clamping stability and the best use versatility in a single product. The possibility of shifting from the workholding of a single part to the double one, or to the self-centring modality immediately and intuitively, combined with the high compactness, make it the ideal product for the use on any machine kind, from 3 to 5 axes. To assure the best performances in time, the vise has been implemented with base body, slides and screw made of case-hardened, tempered and ground steel; bearings and gasket have been provided inside to improve its sliding and to maintain the correct lubrication of kinematic gears.

MAXIMUM CLAMPING STABILITY & VERSATILITY OF USE!

www.gerardi.it

MaxiGrip

Hall 005 / Booth C66