Si è svolta a San Sebastián l’Assemblea Generale di Cecimo, l›Associazione Europea delle Tecnologie di Fabbricazione, a cui appartiene la nostra Ucimu – Sistemi per Produrre. Il consesso ha necessariamente preso in esame quanto accaduto nel corso del 2024, un anno costellato da avvenimenti economici e politici le cui ripercussioni sulle attività commerciali e produttive non sono ancora venute completamente alla luce. In ogni caso, il contraccolpo per le aziende associate a Cecimo non si è fatto attendere come recitano i dati diffusi durante l’assemblea: la produzione europea di macchine utensili è calata del 7,5% rispetto al 2023, così come la quota di produzione europea su quella mondiale è scesa dell’1% “pur mantenendo una quota significativa di circa il 32,8%”. Questi due dati negativi sono il risultato di un calo dei consumi di MU in Europa, ma anche di una diminuzione dell’export che ha segnato un – 5,3% nel 2024. Va sottolineato che gli Stati Uniti rimangono, per ora, il principale paese di destinazione per le MU europee. Per giungere a un dato esplicativo segnaliamo che su base annua, il livello medio degli ordini per il 2024 è stato del 5% inferiore al livello del 2023. L’assemblea Cecimo si è tenuta il 17 giugno, l’editoriale che state leggendo viene scritto il lunedì successivo all’attacco USA all’Iran. Quanto questo nuovo tragico accadimento influirà ulteriormente sull’economia mondiale nel 2025 è difficile da prevedere, così come, forse, andrebbero riviste le previsioni per l’anno in corso di Cecimo, per quanto, queste, non siano certo rosee. Come è giusto immaginarsi, al di là, dell’”instabilità geopolitica e dell’intensificazione dei conflitti globali”, le barriere commerciali, altrimenti note come dazi, non aiuteranno certo a migliorare i conti europei che non potranno essere sostenuti da una domanda interna anch’essa deficitaria come dimostrano le previsioni sul consumo di MU nel 2025 che dovrebbe diminuire ancora dell’1,1%. Da anni, soprattutto con la continua a pagina 2
Sostenibilità in Mercedes-Benz
Protagonista la Generazione 2
All’insegna della nuova generazione di macchine GEN 2 e di importanti novità nel campo dell’automazione dei centri di lavoro, si è svolta l’Open House Hermle dello scorso mese di maggio
Ma che misura Maestro!
Hexagon ha presentato la nuova generazione di macchine di misura a coordinate Maestro, entrando di fatto in una nuova era nel campo della metrologia.
MACCHINE UTENSILI
Fabio Chiavieri
MISURA E CONTROLLO
continua da pagina 1 corsa al riarmo globale, si parla di un “economia delle armi”. L’Italia, dal 2020 al 2024, è diventata il sesto esportatore di armi nel mondo, eppure, dei benefici economici derivanti da questo business, non ce ne siamo accorti o, perlomeno, se ne sono accorti in pochi. Si parla di riconversione di alcune aree della manifattura italiana per ovviare a scelte errate compiute in passato, in altri termini, continuare a investire nell’industria bellica come volano per un’economia che potrebbe diventare florida, magari sulle spalle di chi prima o poi le bombe le subisce, perché, sia chiaro, aumentare la produzione di armi non è come riempire una vetrinetta di modellini, è come riempire un frigorifero, per quanto grande, di cibo: prima o poi lo devi consumare. La narrazione secondo cui le scelte a nostra disposizione sono solo due, sostegno al riarmo dell’UE o isolazionismo, fa leva sul fatto che la sicurezza e la difesa nazionale sono percepite come un “bene” dai cittadini, che sono poi gli stessi che pagano sulla loro pelle il costo di questi investimenti che sottraggono soldi alla sanità pubblica, ai salari, alla ricerca scientifica.
f.chiavieri@lswr.it
IN PRIMO PIANO
Risultati del primo trimestre 2025 di Schaeffler
Schaeffler ha iniziato il 2025 con risultati solidi, pur operando in un contesto globale incerto e complesso. Nel primo trimestre dell’anno, l’azienda ha registrato un fatturato di circa 5,92 miliardi di euro, in lieve calo rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente (-2,9% a valuta costante). Nonostante la contrazione dei ricavi, il margine EBIT prima delle operazioni straordinarie si è mantenuto stabile al 4,7%, segnalando una buona tenuta della redditività operativa.
Il free cash flow, seppur ancora negativo (-155 milioni di euro), ha mostrato un netto miglioramento rispetto ai -272 milioni registrati nello stesso periodo del 2024, grazie a una gestione più efficiente degli investimenti e a dinamiche stagionali favorevoli. L’utile netto attribuibile agli azionisti è stato di 83 milioni di euro, e al 31 marzo 2025, i dipendenti del Gruppo risultavano 113.682, in lieve diminuzione rispetto alla fine dell’anno precedente.
• La divisione E-Mobility ha confermato il suo ruolo strategico nel percorso di trasformazione del Gruppo, registrando una crescita del fatturato del 9,6% a valuta costante, grazie al ramp-up di nuovi prodotti in Europa, Americhe e Asia/Pacifico. Gli ordini acquisiti hanno raggiunto i 3 miliardi di euro. Nonostante l’EBIT resti negativo, il margine operativo è migliorato sensibilmente rispetto all’anno precedente.
• Per la divisione Powertrain & Chassis, il trimestre ha segnato una flessione del fatturato di circa 10,7% su base proforma, dovuta in gran parte a una riduzione dei volumi in Europa. Tuttavia, la divisione ha mantenuto un buon livello di redditività con un margine EBIT del 12,4%.
• La divisione Vehicle Lifetime Solutions ha beneficiato di volumi in crescita, registrando un aumento del fatturato del 10,7%. Il margine
NOMINE
Scm Group, nuove nomine nel CdA e fatturato a 900 milioni
EBIT si è attestato al 15,7%, sostanzialmente stabile rispetto all’anno precedente, a dimostrazione della forza di questa area di business.
• Anche se in leggero calo, la divisione Bearings & Industrial Solutions ha riportato un buon margine operativo del 10,1%, nonostante le difficoltà di mercato soprattutto in Europa. Il management ha confermato le previsioni per l’intero 2025, indicando un fatturato compreso tra 23 e 25 miliardi di euro e un margine EBIT tra il 3% e il 5%. Il free cash flow previsto, al netto delle attività di M&A, dovrebbe oscil-
lare tra -200 milioni e zero. L’azienda rimane cauta riguardo alle tensioni geopolitiche e alle incertezze legate alle normative tariffarie, ma si dichiara pronta a gestire questi rischi con attenzione.
Il CEO Klaus Rosenfeld ha sottolineato come l’ampio posizionamento strategico del Gruppo rappresenti un punto di forza in un contesto globale volatile, mentre il CFO Claus Bauer ha evidenziato il miglioramento della generazione di cassa e il costante impegno nella gestione prudente delle risorse finanziarie.
Redazione Marco Tenaglia • Direttore Responsabile Marco Tenaglia • Coordinamento Editoriale Area Industry marco.tenaglia@quine.it - cel. 329 8490024 Fabio Chiavieri • Direttore tecnico f.chiavieri@lswr.it Cristina Gualdoni • Segreteria di Redazione cristina.gualdoni@quine.it - cel. 347 7623887
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L’assemblea dei soci di Scm Group S.p.A. si è riunita per la nomina del Consiglio di Amministrazione, del Presidente e del Presidente Onorario e per l’approvazione del bilancio consuntivo al 31 dicembre 2024.
Il nuovo CdA è così composto: Enrico Aureli (Presidente), Andrea Aureli (Vicepresidente), Giovanni Gemmani (Vicepresidente), Marco Mancini (Amministratore Delegato) e i consiglieri Valentina Aureli, Luca Franceschini e Martino Gemmani. I soci hanno inoltre nominato Presidente Onorario Adriano Aureli. I soci hanno ringraziato il Presidente uscente Andrea Aureli e il Presidente Onorario uscente Alfredo Aureli per la proficua attività svolta durante i rispettivi mandati.
Approvato anche il bilancio consolidato del Gruppo, che registra un fatturato di 900 milioni di euro al 31 dicembre 2024.
“Anche nell’ultimo anno il contesto macro-economico ha continuato a presentare forti complessità e incertezze per i nostri settori di business e per l’intera industria manifatturiera a causa dei noti scenari geo-politici e congiunturali - sottolinea l’AD di Scm Group, Marco Mancini -. Nonostante questi fattori di criticità, il Gruppo ha continuato a investire per potenziare la propria presenza in nuovi settori di business attraverso due importanti acquisizioni: quelle di Tecno Logica, specialista nello sviluppo di soluzioni tecnologiche d’avanguardia, completamente integrate, ad elevato mix e produttività, e di Mecal Machinery, leader nel settore delle macchine per la lavorazione di profili in alluminio”.
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MERCATO
ICONICS diventa Mitsubishi Electric
Iconics Digital Solutions: Nasce MEIDS
ICONICS annuncia il suo cambio di nome ufficiale in Mitsubishi Electric Iconics Digital Solutions (MEIDS), segnando un passo importante nella sua evoluzione. Sostenuta dalla casa madre Mitsubishi Electric Corporation, MEIDS continuerà a rimanere leader nel settore del software di automazione SCADA, nella digitalizzazione e negli edifici intelligenti e sostenibili, con alle spalle maggiori risorse e una presenza globale. ICONICS, leader nel settore dell’automazione industriale SCADA, della digitalizzazione e degli edifici intelligenti, è orgogliosa di ufficializzare il suo cambio di nome in Mitsubishi Electric Iconics Digital Solutions (MEIDS). Questa pietra miliare segna un importante passo avanti nell’integrazione dell’azienda nella famiglia Mitsubishi Electric Corporation e contribuisce a proseguire la sua continua evoluzione in un leader globale nelle soluzioni digitali e nella trasformazione digitale.
Mitsubishi Electric ha sostenuto la crescita di ICONICS per oltre un decennio, culminata nell’acquisizione finalizzata nel 2019 e in una collaborazione continua come parte del Gruppo Mitsubishi Electric. Questo cambio di nome è un riconoscimento della nostra eccellenza tecnologica, dell’impegno verso i clienti e della nostra posizione come piattaforma globale di sistemi SCADA per l’automazione e la digitalizzazione di Mitsubishi Electric.
Il significato del nome Il nostro nuovo nome riflette sia il luogo da cui veniamo, sia la direzione che stiamo prendendo. Ogni parte di “Mitsubishi Electric Iconics Digital Solutions” rappresenta la nostra identità, la nostra evoluzione, i nostri valori e il futuro che stiamo costruendo. Il nome unisce la forza globale di Mitsubishi Electric, punto di riferimento nell’innovazione industriale e digitale, con l’eredità di ICONICS, pioniere nel software di automazione SCADA e nel software per la digitalizzazione, con un portafoglio crescente di soluzioni
NOMINE
digitali per le attività industriali, le infrastrutture e gli edifici intelligenti e sostenibili. Questi elementi si combinano per fornire il software, i servizi e le tecnologie di nuova generazione che migliorano le prestazioni e l’impatto a lungo termine. Questa potente combinazione consente a MEIDS di stabilire lo standard di riferimento nel campo degli SCADA per l’automazione e la digitalizzazione, rafforzando il nostro impegno per l’innovazione, l’efficienza e il successo dei clienti, favorendo il potenziamento delle industrie in tutto il mondo.
Un’eredità forte, un futuro ancora più forte Anche se il nostro nome è cambiato, la nostra missione e il nostro spirito imprenditoriale rimangono saldi: fornire soluzioni all’avanguardia per il software di automazione SCADA, il software per gli edifici intelligenti e la digitalizzazione con un servizio clienti eccezionale. La nostra pipeline è più forte che mai, con importanti innovazioni in tutte le nostre famiglie di prodotti principali, in particolare GENESIS (anche noto come GENESIS versione 11). Mantenendo “Iconics”, onoriamo la nostra ricca eredità di innovazione, mentre “Digital Solutions” riflette la nostra espansione nei servizi avanzati, nelle tecnologie intelligenti e nel futuro della digitalizzazione industriale. Ted Hill, Presidente e CEO di Mitsubishi Electric Ico-
nics Digital Solutions, sottolinea il significato di questa transizione: “Questo passaggio è più di un cambio di nome: è una dichiarazione di chi siamo e dove siamo diretti. Con il sostegno di Mitsubishi Electric e l’agilità di ICONICS, siamo in una posizione unica per guidare il futuro dell’automazione industriale e delle infrastrutture intelligenti e sostenibili. I nostri clienti possono aspettarsi le stesse soluzioni all’avanguardia e un’assistenza di livello mondiale, ora con risorse e opportunità ancora maggiori”.
Il meglio dei due mondi: innovazione e forza globale
Come Mitsubishi Electric Iconics Digital Solutions, uniamo la capacità di innovazione e l’agilità di un pioniere della tecnologia con la forza e la scala di un leader globale con alle spalle 100 anni di storia. I nostri clienti beneficiano di una profonda integrazione all’interno dell’ecosistema di Mitsubishi Electric, che spazia dall’automazione industriale alla digitalizzazione, dalle infrastrutture intelligenti alle soluzioni di gestione energetica e degli edifici intelligenti. Con Mitsubishi Electric classificata da Forbes tra i 200 migliori datori di lavoro al mondo e tra le 400 aziende più grandi al mondo, questo allineamento rafforza la nostra capacità di fornire soluzioni all’avanguardia in tutto il mondo.
Nuovi importanti passi in avanti Questa trasformazione consolida il nostro ruolo di piattaforma globale di Mitsubishi Electric per i sistemi di automazione industriale SCADA, la digitalizzazione e le soluzioni per edifici e luoghi di lavoro intelligenti, ribadendo il nostro impegno nei confronti di clienti, partner e dipendenti. In linea con questa visione, MEIDS ha recentemente lanciato la nostra piattaforma di punta GENESIS e continua a rilasciare aggiornamenti trimestrali al nostro Intelligent Building Software Stack (IBSS). Questo è più di un nuovo nome: è il prossimo capitolo dell’innovazione, dell’integrazione e della leadership del settore.
Davide Della Bella è il nuovo direttore generale di UCIMU-SISTEMI
UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione cambia il suo Direttore Generale e sceglie Davide Della Bella per guidare l’organizzazione che conta oltre 250 imprese associate e che è presieduta da Riccardo Rosa. Nominato dal Consiglio Direttivo, che si è riunito nella seduta di martedì 10 giugno, Davide Della Bella raccoglie il testimone da Alfredo Mariotti che ha diretto l’associazione per oltre 30 anni e che continuerà a occuparsi delle manifestazioni fieristiche gestite dall’associazione. Chiamato a ricoprire la carica di vicedirettore di UCIMU nell’ottobre 2024, con l’obiettivo di assicurare corretto passaggio di consegne e piena continuità ai progetti già avviati, Davide Della Bella da gennaio 2025 è Segretario di Fondazione UCIMU, la società del gruppo che si occupa di studi strategici e attività di ricerca a sostegno del settore manifatturiero. È consigliere delegato di CEU e EFIM, società per l’organizzazione delle manifestazioni fieristiche e delle iniziative a favore del settore, e di SOFIMU, holding che coordina le partecipazioni UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE e svolge attività di promozione delle iniziative sviluppate in ambito associativo.
Dal 2009 al 2024 è stato Direttore Generale di ECOLE-Enti Confindustriali Lombardi per l’Education, ente di formazione a cui partecipano UCIMU e 7 associazioni territoriali, tra cui Assolombarda. Con questo incarico Davide Della Bella, per oltre 15 anni, ha guidato una squadra di professionisti in grado di progettare e condurre complessi programmi di formazione e consulenza per le aziende. Sotto la sua direzione ECOLE è cresciuta e si è sviluppata
PER PRODURRE
fino a divenire una tra le principali realtà specializzate nella formazione non solo per il settore manifatturiero ma anche per i servizi.
Nel corso della sua carriera, Della Bella ha partecipato attivamente allo sviluppo di politiche nazionali, operando come membro del gruppo di lavoro sulla Strategia italiana per le competenze guidato dal Ministero dell’Economia e delle Finanze in collaborazione con l’OCSE. Classe 1974, Davide Della Bella è laureato in Scienze Politiche presso l’Università degli Studi di Milano. Davide Della Bella ha così commentato: “sono or-
goglioso della nomina alla guida di un’associazione così prestigiosa e autorevole quale è UCIMU. Prendo questo incarico con la consapevolezza del grande lavoro svolto da chi mi ha preceduto dando forma a idee e progetti sviluppati da una struttura solida e professionale. Il mio lavoro in UCIMU, cominciato ormai nove mesi fa, sarà quello di incrementare la visibilità dell’associazione presso istituzioni e stakeholder, intensificando l’attività di lobby e valorizzando il know-how tecnico, sociale e culturale delle imprese del settore anche attraverso la raccolta di contributi dalle stesse associate. Parallelamente, mi impegnerò per sviluppare attività e servizi in grado di sostenere e accompagnare la crescita delle associate in questo momento caratterizzato da profondi cambiamenti di contesto. Lo farò grazie al supporto di tutta la squadra e a partire da una puntuale attività di ascolto della base associativa che diverrà così parte attiva nella progettazione delle iniziative. Fondamentale sarà, per il raggiungimento dei risultati, una progressiva e ragionata modernizzazione dell’associazione a partire da digitalizzazione e individuazione dei nuovi trend”. Riccardo Rosa, presidente UCIMU, ha affermato: “A nome di tutta UCIMU desidero ringraziare Alfredo Mariotti che ha guidato l’associazione per oltre trent’anni con dedizione e competenza, contribuendo in modo determinante alla crescita e al consolidamento del suo ruolo nel panorama industriale italiano e internazionale. A Davide Della Bella, nuovo direttore - che nel ruolo di segretario di Fondazione UCIMU e di vice direttore ha già dimostrato di possedere le competenze e la visione necessarie per guidare l’organizzazione - va l’augurio di buon lavoro”.
Macchine Utensili: crescono gli ordini in Italia, crollano all’estero
Nel primo trimestre 2025 gli ordini di macchine utensili crescono dell’8,5% grazie al boom del mercato interno (+71,5%), spinto dalla misura Transizione 5.0. Preoccupante invece il calo dell’export (-18,2%) in un contesto globale segnato da incertezze geopolitiche, crisi dell’automotive e instabilità commerciale. UCIMU chiede chiarezza normativa e una strategia industriale forte per sostenere competitività e internazionalizzazione.
L’’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE segna un incremento dell’8,5% rispetto al periodo gennaio-marzo 2024. In valore assoluto l’indice si è attestato a 84,5 (base 100 nel 2021). Il risultato è stato determinato esclusivamente dalla ripresa dell’attività dei costruttori sul mercato interno; negativa è stata invece la performance sul mercato estero.
In particolare, gli ordini raccolti sul mercato domestico hanno segnato un incremento del 71,5%, rispetto al primo trimestre del 2024, per un valore assoluto di 94,5.
Al contrario, la raccolta commesse oltreconfine è risultata in calo del 18,2% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 74,4.
Riccardo Rosa, presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha affermato: “Il 2025 si apre con un incremento della raccolta ordini. Una buona notizia, questa, che dimostra, dopo un 2024 decisamente complicato, che le prospettive di breve-medio periodo possono essere migliori rispetto al recente passato. Detto ciò - ha continuato il presidente Rosa – il contesto nel quale ci troviamo ad operare desta molte preoccupazioni soprattutto sul fronte estero”.
“Per il terzo trimestre consecutivo, la raccolta di commesse in Italia ha registrato “segno più” – ha aggiunto Riccardo Rosa – e, per questa ultima rilevazione, l’incremento è stato decisamente importante, al punto da riavvicinare l’indice al livello medio del 2021 che fu un anno molto positivo”.
“I chiarimenti relativi al funzionamento del provvedimento tanto atteso di Transizione 5.0 hanno evidentemente sortito i loro effetti: le imprese, una volta compresi i tecnicismi e diradate le zone d’ombra, hanno dato seguito alle loro intenzioni di acquisto che si sono concretizzate in nuove ed effettive commesse. Ciò è accaduto perché in Italia la domanda di nuovi sistemi di produzione è ancora sufficientemente vivace e risponde all’obiettivo di aggiornare gli impianti secon-
do la doppia chiave digitale e green. Questa tendenza è confermata anche dalla risposta degli espositori di LAMIERA, in programma a fieramilano Rho a partire dal 6 maggio, i cui spazi espositivi sono completamente soldout”.
“Certo che il fatto che ad oggi sia stato impiegato solo l’11% delle risorse messe a disposizione per questo provvedimento (dunque poco più di 600 milioni di euro rispetto ai 6,3 miliardi stanziati) dimostra che la misura così costruita non è risultata congeniale alle aziende. Sappiamo infatti per esperienza diretta - ha continuato Riccardo Rosa - che, quando un provvedimento è di semplice utilizzo, il mercato lo recepisce facilmente; questo è accaduto per la politica 4.0”.
“A questo proposito - ha affermato il presidente di UCIMU – è fondamentale che le autorità di governo facciano chiarezza in merito a Industry 4.0. Da gennaio attendiamo di conoscere le istruzioni per la prenotazione del credito di imposta 4.0 da parte delle aziende. Avendo visibilità sulla disponibilità effettiva dei fondi rispetto al plafond stanziato di 2,2 miliardi di euro, la domanda interna potrebbe registrare, nel prossimo trimestre, una ulteriore accelerazione esprimendo così tutte le sue potenzialità. Purtroppo però, l’effetto potrebbe svanire subito dopo poiché le
aziende non avranno il tempo necessario a produrre. Sarebbe perciò utile studiare immediatamente un provvedimento, verificandone la fattibilità in Europa, per recuperare le risorse non spese e riallocarle per misure di incentivo, sul modello del 4.0 e 5.0, da rendere disponibili nel prossimo triennio 20262028”.
“Differenti sono invece le indicazioni che le aziende italiane hanno ricevuto oltreconfine in questo primo scorcio di 2025. La crisi geopolitica mondiale, i due conflitti aperti vicini a noi, la debolezza dell’Europa, sia dal punto di vista economico che politico, la crisi dell’automotive e, in assoluto, il ritorno dirompente di Trump, agitano profondamente lo scenario internazionale. I continui cambi di posizione del presidente americano in merito al tema di una possibile politica dei dazi, differenziata rispetto a paesi e tipologia dei beni, hanno fatto crescere il tasso di incertezza su livelli di cui nella storia recente non si ha memoria. Ciò impone a tutti gli attori del sistema economico di attivarsi per rispondere a questa nuova condizione”.
“Da parte nostra - ha aggiunto il presidente Rosa – come imprenditori dobbiamo continuare a lavorare per differenziare i nostri mercati. Gli Stati Uniti sono la prima area di destinazione del made in Italy settoriale, poi
vengono Germania, Cina, Francia e Turchia. Il nostro sforzo deve essere quello di monitorare attentamente le aree che possono essere per noi interessanti di qui ai prossimi anni, a partire da India, Messico e Sud America, appoggiandoci e anche partecipando attivamente alle attività messe in campo dalle organizzazioni di rappresentanza a supporto delle aziende. Nel caso di UCIMU, abbiamo iniziative pensate per favorire l’ingresso delle imprese associate in aree ad alta potenzialità di business. È il caso dell’Oficina Italiana de Promoción México, Desk India con un punto di appoggio a Mumbai e Desk Cina a Pechino, e le Reti ITC e IMT in India e Vietnam pensate per favorire l’approccio a questi mercati da parte delle imprese retiste a cui si aggiungono future missioni conoscitive nell’area dei Balcani”.
“Alle autorità di governo chiediamo però pieno supporto non solo per lo sviluppo di una politica industriale adeguata a sostenere il miglioramento della competitività del manifatturiero italiano ancora più importante in un contesto come l’attuale. Ai nostri rappresentanti chiediamo che in Europa si facciano portavoce della necessità di poter contare su una Unione forte e determinata ad aprire un dialogo serio con l’Amministrazione americana a beneficio del commercio mondiale e anche della sicurezza di tutti i popoli”.
Protagonista la Generazione 2
All’insegna della nuova generazione di macchine GEN 2 e di importanti novità nel campo dell’automazione dei centri di lavoro, si è svolta l’Open House Hermle dello scorso mese di maggio
di Fabio Chiavieri
Dopo il lancio sul mercato nel
2024 dei modelli C 650, C 32 e C 42 nella versione GEN2, ora altri tre modelli sono disponibili all’interno della nuova generazione 2 di centri di lavoro Hermle: C 250 e C 400 della serie Performance-Line, e il C 22 della serie High-Performance-Line. Entro settembre, in occasione della EMO di Hannover, a questi si aggiungerà la versione GEN2 dei modelli C 12, C 52 e C 62. Su questa novità e sull’introduzione del sistema robotizzato RS 2 anch’esso in versione GEN2, si è sviluppato il consueto evento di primavera organizzato da Hermle AG, nella sede principale di Gosheim - cittadina situata nel land del Baden-Württemberg –dove tutte le soluzioni d’automazione (come i sistemi handling HS flex e HS flex heavy, nonché i sistemi robotizzati RS 05-2, RS 1 ed RS 2) e i centri di lavorazione di 2ª generazione e non solo, sono stati presentati all’opera su componenti provenienti dai più diversi settori e applicazioni.
Generazione del futuro
Sono così saliti a sei i modelli base Hermle in versione GEN 2, l’innovativa architettura con cui il gruppo tedesco guarda al futuro delle lavorazioni a 5 assi. Dal punto di vista estetico, sui modelli GEN2 sono state leggermente modificate solo le due vetrature frontali e la dicitura delle macchine, ora uniformi su tutti i modelli. La meccanica, da cui deriva sostanzialmente la precisione e l’accuratezza a lungo termine dei prodotti Hermle, non è stata toccata da questo processo di cambiamento. Pertanto, i valori principali della macchina rimangono di altissimo livello mantenendo, quindi, la ben nota eccellenza
- Piattaforma base disponibile in quattro livelli di configurazione con involucro protettivo completamente vetrato
- Robot a 6 assi con portata di 210 kg
- Due sistemi di attrezzaggio con misurazione dell’altezza dei pezzi e controllo della larghezza
- Sei moduli scaffale personalizzabili con strategia di deposito intelligente
- Fino a tre stazioni di trasferimento per l’handling dei pezzi
- Ampia varietà di sistemi per pinze, dispositivi di serraggio, pallet e matrici
- Software di comando per un utilizzo ottimale del sistema e una strategia di lavorazione perfetta
- Ingombro piattaforma base 13 m2; dimensioni principali di 4,25 x 3,00 x 3,25 m (lung. x larg. x alt.). Il livello di configurazione 1 ha un ingombro di appena 16 m2 e dimensioni principali di 5,50 x 3,00 x 3,25 m (lung. x larg. x alt.)
del gruppo nella tecnologia a 5 assi. Per capire la filosofia di questa nuove macchine occorre analizzare i componenti software e hardware progettati con le tecnologie più all’avanguardia. Per esempio, l’intera architettura elettrica è stata ripensata affinché in futuro il bus di comunicazione delle macchine sia ProfiNet e numerosi sensori possano passare alla tecnologia IO Link (standard internazionale). Sulle macchine con Cnc Heidenhain è stato inoltre rivisto l’intero sistema di azionamento, con l’introduzione di inverter di ultima generazione. Tutti questi componenti hanno lo scopo di rendere le macchine ancora più performanti. La piattaforma nel suo insieme offre nuove tecnologie e funzioni, come la tecnica di interfaccia all’avanguardia e le possibilità di controllo/diagnosi per ottimizzare l’analisi da parte del servizio di assistenza in caso di malfunzionamento.
L’efficienza energetica dell’intera macchina (dispositivi di raffreddamento di armadio elettrico e mandrino) in combinazione con i sistemi ad alta pressione è stata ulteriormente accresciuta. In futuro numerosi gruppi ausiliari mon-
teranno unità di comando a controllo di frequenza, al fine di consentire una regolazione personalizzata e quindi improntata al risparmio energetico. Insieme ai vantaggi monetari per i nostri clienti, ciò contribuirà anche alla protezione del clima. L’intero sistema di gestione del lubrorefrigerante è stato completamente modificato. Questa ottimizzazione consente una migliore filtrazione del lubrorefrigerante e contribuisce alla pulizia e alla durata del lubrorefrigerante stesso. In futuro per le macchine GEN2 si potrà scegliere tra l’unità di comando Heidenhain TNC7 e l’unità di comando Siemens Sinumerik ONE.
Un nuovo livello per l’automazione
La seconda grande novità dell’open house, presentata in anteprima mondiale, è il sistema robotizzato RS 2 in versione GEN 2. È ormai risaputo che Hermle AG porta avanti l’automazione dei propri centri di lavorazione da oltre 25 anni. Ha spiegato Daniele Bologna Direttore operativo di Hermle
Italia: “A differenza dei centri di lavoro versione GEN 2, sul sistema robotizzato RS 2 sono state apportate delle modifiche importanti anche dal punto di vista estetico, come dimostrano le superfici vetrate dell’involucro protettivo molto più ampie che permettono una perfetta visibilità dell’interno e, grazie alle tre porte a doppio accesso, un’elevata sicurezza per l’operatore, specialmente durante gli interventi manuali sulla macchina.” Ma
la peculiarità più importante è insita nella sua grande flessibilità con pochi vincoli per l’utilizzatore finale. “Fino a oggi, il cliente che decideva di acquistare una cella robotizzata doveva configurare l’impianto facendo una previsione di quello che potenzialmente possono essere le dimensioni e le tipologie di pezzi in lavorazione e, di conseguenza, numero e dimensioni degli scaffali. Chiaramente c’è la possibilità che le commesse di lavoro subiscano un’evoluzione diversa rispetto a quella ipotizzata con il rischio che l’impianto non venga sfruttato pienamente. Questo paradigma è stato stravolto da Hermle introducendo una soluzione che permette di avere un magazzino estremamente flessibile.” Infatti, le diverse varianti del posto di attrezzaggio rendono l’introduzione dei pezzi semplice e pratica. Sei moduli-scaffale offrono un sistema di stoccaggio dei pezzi pratico e ad alta capacità. Progettati per lo stoccaggio di pallet, portapezzi o matrici, possono ospitare anche i più svariati tipi di pinze. Il robot a 6 assi al centro del si-
RS 2 GEN 2: I DETTAGLI TECNICI
Camera di combustione in acciaio ottenuta per fresatura pesante su un centro di lavoro Hermle C 32
I sistemi handling HS flex e HS flex heavy di Hermle dimostrano ormai quotidianamente la loro efficienza in numerose aziende e in molteplici applicazioni nella produzione automatizzata di un’ampia varietà di pezzi. Con il sistema handling HS flex hybrid, l’HS flex viene portato a un livello di prestazioni superiore per una produzione economicamente efficiente di componenti fino a 450 kg. Il sistema trasporta pallet e morse a vite dal posto di attrezzaggio ai moduli magazzini o alla zona di lavoro. Per l’HS flex hybrid sono stati configurati appositamente i seguenti componenti: i moduli magazzino, il posto di attrezzaggio, la pinza e il pallet adattatore. L’HS flex hybrid può essere adattato a sei diversi modelli di macchina ed è configurabile con uno o due moduli magazzino.
Modifiche rispetto al sistema standard:
- Modifica della tavola con trasmissione di mezzi
- Posto di attrezzaggio bloccabile - Pinze intercambiabili per le piastre base - Morse a vite piccole e grandi
- Modulo magazzino speciale per una capacità di stoccaggio superiore
stema è concepito per poter alimentare perfettamente tutte le zone di lavoro delle macchine, con un peso massimo di trasporto di 210 kg. Come tutte le macchine Hermle, anche questo sistema viene trasportato in un unico blocco, senza necessità di smontaggio, garantendo così un’installazione e una messa in servizio rapide e senza intoppi. I sei moduli scaffale base offrono numerose opzioni e varianti di stoccaggio. Grazie al nuovo design flessibile in larghezza e ottimizzato in altezza, è possibile adattare dinamicamente la disposizione delle scorte, riducendo in modo significativo la necessità di interventi manuali sugli scaffali. Non è più necessaria una suddivisione rigida degli scaffali come in passato. Il software di comando gestisce il deposito dei pallet/dei sistemi portapezzi con una strategia “caotica”, sfruttando in modo ottimale tutto lo spazio disponibile all’interno dei moduli. Il numero di moduli scaffale uti-
lizzabili varia in base al numero di macchine adattate collegate al sistema robotizzato. Per passare dall’handling dei pallet all’handling dei pezzi, all’interno della zona di lavoro del sistema robotizzato sono disponibili, a seconda del numero di macchine adattate collegate, una, due o tre stazioni di trasferimento per il deposito di pallet/moduli portapezzi. Con il cambio pinza è possibile passare dall’handling di pallet con pezzi montati all’handling di sin-
HS FLEX HYBRID:
Il sistema robotizzato RS 05-2 installato su un centro di lavoro C 12
Centro di lavoro C 32 automatizzato con il sistema HS Flex
Il nuovo sistema robotizzato RS 2 GEN
L’ampia superficie vetrata della carenatura permette una visione molto ampia del processo di lavorazione all’interno dell’RS 2 GEN 2
Daniele Bologna, Direttore operativo di Hermle Italia
Lo stampo per sellino completato sul centro di lavoro C 400
goli pezzi. Questo consente per esempio, in una configurazione con due macchine, di lavorare su una macchina pezzi montati su supporto pallet e sull’altra singoli pezzi, garantendo così la massima flessibilità senza alcuna limitazione. “Il robot, quando preleva il pallet dalla baia di carico/scarico, lo fa passare all’interno di uno scanner che rileva le dimensioni del pezzo, l’altezza del pezzo, le dimensioni del pallet e, in funzione di queste dimensioni, lo colloca nel magazzino. Rispetto a prima, quindi, è il robot che colloca i pallet in funzione degli slot, ottimizzando in tempo reale lo spazio a disposizione.” All’’RS 2 GEN 2 è possibile collegare uno, due o perfino tre centri di lavorazione Hermle, identici o di modelli differenti.
Nel mondo incantato della fresatura…e non solo Come da tradizione, l’open house Hermle non è solo una mostra statica di macchine utensili e sistemi di automazione, bensì un’interessante esposizione di centri di lavoro perfettamente funzionanti, alcuni di loro automatizzati, impegnati, a titolo dimostrativo, nella realizzazione di componenti destinati ai più svariati settori industriali. L’edizione 2025 vede, per esempio, il settore aerospaziale con diversi componenti strutturali e parti di motori, il settore di costruzione utensili e stampi con vari stampi per matrici, la tecnica medicale con un modello di ortesi, l’ingegneria meccanica con una ruota dentata di un metro di diametro e il settore di costruzione modelli con un orologio a cucù perfettamente funzionante. Presenti, inoltre, soluzioni interessanti per mettere in risalto anche altre tecnologie oltre la fresatura, tra cui la tornitura, la rettifica, la stozzatura e la dentatura. Anche quest’anno, il percorso pensato per l’open house si sviluppa attraverso queste isole di lavoro. La prima ha visto un C 32 GEN 2, centro di lavoro di taglia media della gamma Hermle, alle prese con la realizzazione di un pistone in acciaio ottenuto non per fresatura bensì per rettifica con mole montate su un moltiplicatore di giri a batteria ricaricabile. L’applicazione si presta molto bene alle specifiche esigenze di finitura superficiale richieste dal pezzo, raggiungendo un valore di rugosità superficiale media Ra pari 0,25 μm. Per questa applicazione, il centro di lavoro è dotato, inoltre, di un ravvivatore mole posto sulla spalla della rotobascula.
Un secondo C 32, questa volta della prima generazione, illustra le potenzialità di fresatura di questo centro di lavoro rigido e compatto unitamente a un mandrino heavy duty adatto a lavorazioni particolarmente impegnative di materiali tenaci come quello del pezzo dimostrativo montato in macchina, una camera di combustione in acciaio da cementazione 1.7131 (o 16MnCr5) con alta durezza superficiale e resistenza a usura.
La visita prosegue con la sosta davanti all’isola robotizzata costituita da un centro di lavoro C 12 automatizzato con un sistema robotizzato RS 05-2 con robot antropomorfo con portata al polso di 10 kg. Si tratta di un esempio di come si possano replicare i concetti cari a Hermle in termini di flessibilità, automazione, gestione del magazzino, anche sulla taglia più piccola della propria gamma di centri di lavoro. Il robot permette di integrare diverse soluzioni di magazzino e può essere equipaggiato con pinza singola o doppia per movimentare direttamente i pezzi che siano cubici, prismatici o tondi. Interessante è l’introduzione di matrici universali regolabili su un certo range dimensionale per ridurre il numero di attrezzature e facilitare la gestione del magazzino. Da segnalare, inoltre, il sistema di cambio automatico delle ganasce sulla morsa porta pezzo sempre tramite robot che le preleva dall’apposito parcheggio situato anch’esso nel magazzino. “Sulle taglie piccole, C 12 e C 22 –ha spiegato Daniele Bologna - l’automazione è installata lateralmente, quindi, lasciando il fronte macchina perfettamente libero. Con la C 12 l’ingombro a terra è minimo, parliamo di soli 2 metri quadrati Questa soluzione automatizzata permette di passare dalla produzione di un codice all’altro senza l’intervento dell’operatore, visto che la cella sostituisce in piena autonomia le pinze di presa, replicando, sebbene in scala più piccola, ciò che accade sulle celle di maggiori dimensioni.” L’isola di lavoro successiva è anch’essa un esempio di cella robotizzata con il tanto apprezzato sistema HS Flex Hermle abbinato a un C 32. Precisa l’ing. Bologna: “È sostanzialmente la soluzione di automazione più venduta, anche perché
L’originale orologio a cucu realizzato dal pieno
è trasversale all’intera gamma, quindi, può essere adattata dalla C 12 alla C 42 e ha una elevata flessibilità nel poter allestire il magazzino pallet grazie a un sistema di aggancio passivo; questo significa, come si vede in questa applicazione, che esiste una baia alloggiante pallet da 240 x 320 mm, 320 x 320 mm, 400 x 400 mm, con la possibilità di accedere a pallet di taglie intermedie fino a 500 x 400 mm con portata massima di 450 kg, e con la possibilità di avere uno o più rack applicati alla testa dell’impianto sul lato libero.”
Il pezzo in lavorazione a titolo dimostrativo si ispira al settore aeronautico: un pezzo di alluminio fresato dal pieno, con una serie di nervature svuotate con volume di truciolo elevato. Un altro elemento che punta a dare maggiori opzioni alla clientela che utilizza pallet anche di altri costruttori, è costituito dalla soluzione HS Flex Hybrid Hermle studiata per integrare, attraverso un pallet adattatore, anche pallet di dimensioni più piccole. In questo caso si parla di sistema di aggancio simile a quello delle isole robotizzate, con l’impiego di una pinza attiva destinata, appunto, al trasporto di pallet più piccoli.
Nell’isola di lavoro successiva, a un centro di lavoro C 32 GEN 2 è abbinato il nuovissimo sistema robotizzato RS 2 GEN 2. La cella è stata allestita per dimostrare la grande flessibilità consentita dal sistema RS 2 di seconda generazione. A colpo d’occhio è possibile osservare immediatamente la maggiore visibilità dell’interno della cella e la presenza di un nuovo magazzino privo, sostanzialmente, di ripiani e dove, in assenza di pezzi, è possibile parcheggiare pallet e matrici porta pezzo, sfruttando l’intero spazio a disposizione. È comunque presente una parte di magazzino a ripiani ma senza alloggiamenti predefiniti, ciò significa che sono dotati di una battuta anteriore, che serve come riferimento per il robot, dove possono essere alloggiati pallet di diverse altezze. Ovviamente, l’impianto può trasportare sia pallet, sia attrezzature complete avendo un robot con portata da 180 kg che può essere aumentata fino a 240 kg. Anche in questo caso il cambio ganasce e pinze può essere gestito automaticamente. Il numero di attrezzature necessario per gestire i lotti di produzione è ridotto al minimo grazie all’utilizzo di una pinza elettro-pneumatica che permette di adeguare al programma il range di apertura
in base alle dimensioni del pezzo da lavorare in abbinamento alla morsa. La successiva isola di lavoro vede protagonista un centro di lavoro C 400 che, come i modelli C 250 e C 650, fa parte della Performance-Line. Il pezzo demo è uno stampo per il sellino di una bicicletta.
“A differenza dei modelli C 42 e C 32 – ha precisato Daniele Bologna - il C 400 ha minori possibilità di configurazione – mandrino, Cnc e rotobascula sono standard - senza, tuttavia, cedere nulla alla massima precisione tipica di tutti i prodotti Hermle. Questa peculiarità fa sì che questo sia uno dei modelli Hermle più venduti sul mercato e, in generale, tra i più venduti con questa taglia.” Le corse di lavoro del C 400 sono pari a 850x700x500 mm, la tavola rotobasculante ha un diametro di 650x540 mm e una portata di 600 kg. Estremamente dinamica l’’applicazione su un C42 MT, dove MT si riferisce alla funzionalità mill/turn. Su questo centro di lavoro, la rotobascula permette un’enorme grado di libertà nell’orientare l’asse di tornitura in lavorazione, caratteristica, questa, molto utile per la dimostrazione in oggetto. Rispetto alla tavola tradizionale la velocità di rotazione per svolgere lavorazioni di tornitura raggiunge gli 800 giri/minuto rispetto ai 65 giri/min garantiti dalla tavola con motori torque montata sui normali centri di lavoro. Quindi, nelle versioni MT non si perde nulla in termini di prestazioni di fresatura ma si acquistano ulteriori potenzialità con la tornitura, per esempio, ottenendo geome-
Stampo per pinzetta realizzato su un centro di lavoro C 22
Il componente in Al 6082 ottenuto sul C 42 MT
Il componente in Al 6082 ottenuto sul C 42 MT
L’housing realizzato su un C 32: si nota la scanalatura realizzata per brocciatura
Stampo per tutore: si notano le scritte fresate a titolo dimostrativo
Su questo pezzo sono racchiuse le competenze Hermle nel settore aerospace
Attacchi per sci realizzati su un C 22 in due fasi e due piazzamenti
trie complesse tramite tornitura in continuo e avanzamento della rotobascula. Il pezzo in esame viene ricavato da un pieno di alluminio; si tratta di un componente di smistamento impiegato, per esempio, su macchine di assemblaggio: il classico elemento vibrante che va a convogliare e orientare piccoli componenti. La particolare geometria di questo pezzo viene ottenuta con una tornitura in interpolazione. La successiva isola di lavoro è incentrata nuovamente su un C 32, ma dotato di elettromandrino a 20.000 giri/min scomponibile. La peculiarità di questo elettromandrino, introdotto da Hermle negli ultimi anni, consiste nel fatto che è separabile in due componenti. Ciò significa che perde le classiche boccole anticollisione ma, potendolo separare in due componenti, permette di ridurre i costi e i tempi di intervento.
“È un mandrino su cui stiamo puntando molto – dice Bologna. Esso ha tutti i benefici dell’elettromandrino con lubrificazione forzata aria-olio, ma possiede coppia, potenza e rigidità tipica di un motomandrino. Ancora una volta ciò vuol dire puntare sulla massima flessibilità delle nostre macchine.” L’esempio applicativo è un housing per il comparto dei semiconduttori su cui viene realizzata una scanalatura per brocciatura che implica opzioni specifiche del Cn. “Su quest’altro pezzo dimostrativo, lavorato su un C 42 MT GEN 2, ci siamo sbizzarriti mostrando molte lavorazioni estremamente interessanti” anticipa Daniele Bologna. Effettivamente, osservando il componente oggetto dell’applicazione, è possibile apprezzare le grandi potenzialità di tornitura presenti su questo centro di lavoro. Sono visibili una scanalatura ottenuta per power skiving, la tornitura di un foro eccentrico, la tornitura a 5 assi in continuo della superficie esterna circolare e della superficie di un foro trilobato con utensile in diamante monocristallino.
Uno stampo per un tutore in acciaio1.2312 realizzato su un C 42 con elettromandrino a 20.000 giri/min, la rotabascula con diametro 800 mm, portata fino a 1.400 kg, è il componente dimostrativo dell’isola di lavoro numero 18.
A seguire ancora due dimostrazioni su altrettanti C 42. Il primo pezzo è di fantasia e racchiude tutta l’esperienza accumulata da Her-
mle nel settore Aerospace, quindi, volume di truciolo molto elevato e una serie di lavorazioni complesse quali nervature di irrigidimento, strutture di alleggerimento a nido d’ape ecc. Il secondo pezzo è un simpatico orologio a cucu perfettamente funzionante. In questo secondo caso, la tavola montata sul centro di lavoro ha un diametro di 440 mm.
Dice Bologna: “Sebbene si tratti di un oggetto ludico, esso è molto difficile da realizzare perché lavorato dal pieno e quasi totalmente in un unico piazzamento. Da notare i numeri dell’orologio realizzati con una particolare fresa in diamante policristallino che permette una lucidatura talmente spinta da farli sembrare neri.”
Con le due successive dimostrazioni si scende di due taglie. La prima isola con focus il centro di lavoro C 22 realizza un attacco per sci ricavato dal pieno e in soli due piazzamenti/ fasi. La gamma C 22, sebbene con corse ridotte rispetto alle taglie maggiori, consente la dinamica maggiore in termini di accelerazione e rapidi.
Sul secondo C 22 viene realizzato uno stampo per una pinzetta. Il materiale, lavorato con microfrese, è un acciaio 1.2379 con durezza HRc 62 che richiede l’impiego di un motomandrino da 18.000 giri/min.
Il top di gamma, il centro di lavoro C 62 MT, è il protagonista dell’isola di lavoro successiva. Il pezzo in dimostrazione ha preso ispirazione dagli escavatori presenti nei cantieri in corso
nella sede di Gosheim approntati per costruire una nuova mensa da 600 posti, ampliare lo stabilimento produttivo e realizzare nuove sale. Il pezzo in questione è sostanzialmente una ruota dentata dei cingoli di queste macchine. Si parte da un tondo pieno in acciaio 1.1730 che viene lavorato, quasi totalmente in un unico piazzamento, sia di tornitura –per la parte relativa agli svuotamenti – sia di fresatura per ottenere le geometrie richieste. La dentatura della ruota, per esempio, viene realizzata con un processo di fresatura trocoidale. Il pezzo finale richiede 30 ore di lavorazione totali. Sempre una taglia XL, ma leggermente inferiore alla macchina precedente, è l’oggetto dell’applicazione successiva. Su un C 52, anch’esso in versione Mill/Turn, è prodotto un pezzo che evoca il carnevale svevo-Alemannic di Gosheim, un evento molto atteso dai cittadini. Il pezzo propone una colonna dove sono “scolpite” le due maschere tipiche e una mano che sembra impartire una benedizione. Totalmente di fantasia, questa sorta di totem si ottiene da un grezzo in lega di Alluminio e si distingue per la qualità di finitura e di scolpitura delle superfici.
Il tour delle varie isole di lavoro si conclude con un’applicazione dedicata al mondo degli stampi. In questo caso, il punzone e la matrice per realizzare un casco protettivo da cantiere vengono lavorati su un centro di lavoro C 650 GEN 2, la taglia più grande della serie Performance-Line. Le corse della macchina sono particolarmente generose: 1.050x900x600 mm, elettromandrino da 20.000 giri/min e Cn TNC 7 Heidenhaim. Da notare, come valore aggiunto della generazione 2, l’ampliamento del magazzino uten sili di soli 30 posti, che completa la gamma to a tutte le situazioni in cui le altre nostre soluzioni da 50, 88, 216 utensili sarebbero
La ruota dentata ottenuta per tornitura e fresatura su un C 62 MT
Il totem in Alluminio raffigurante le due maschere carnevalesche tipiche di Gosheim
Punzone e matrice per la realizzazione del casco di protezione da cantiere (in centro) lavorati su un C 650 GEN 2
VERNICIATURA
Verniciatura sostenibile nello stabilimento Mercedes-Benz di Sindelfingen
La tecnologia PixelPaint di ABB è stata implementata nello stabilimento della casa automobilistica tedesca per la finitura della Mercedes-Maybach SL 680 Monogram Series
La tecnologia innovativa PixelPaint di ABB è stata implementata nello stabilimento Mercedes-Benz di Sindelfingen in Germania, dove completa i processi di verniciatura convenzionali consentendo l’applicazione precisa ed efficiente di disegni di vernice complessi. La tecnologia, sostenibile e attenta alle risorse, è entrata in funzione nel 2025, mentre il produttore di auto di lusso sviluppa nuove opzioni personalizzate per i suoi modelli più esclusivi.
«PixelPaint utilizza una testina di verniciatura pluripremiata, simile a una stampante a getto d’inchiostro, in grado di applicare ampie aree di colore così come dettagli precisi con assoluta accuratezza», ha dichiarato Joerg Reger, Direttore Generale della Business Line Automotive di ABB Robotics. «Con un processo completamente automatizzato che non richiede intervento manuale, la tecnologia apre nuove possibilità ai produttori di veicoli che vogliono aumentare la personalizzazione in risposta alla crescente domanda dei consumatori, riducendo al contempo le emissioni. Siamo lieti di aver collaborato con Mercedes-Benz per realizzare queste straordinarie visioni di design.»
PixelPaint è composta da una testina di verniciatura con oltre 1.000 minuscoli ugelli controllati individualmente, montata su un robot ABB della serie IRB 5500. Combinata con il sistema di visione 3D di ABB e coordinata dal software di pianificazione e programmazione RobotStudio®, la testina segue con precisione il profilo della carrozzeria, garantendo che il 100% della
vernice venga applicato sul veicolo senza overspray né nebulizzazione. Questo elimina la necessità di mascherature laboriose e ripetuti passaggi in cabina di verniciatura, con il risultato di zero sprechi, minori esigenze di trattamento ambientale e ridotte emissioni complessive. La tecnologia è in grado di riprodurre anche i disegni più intricati con una precisione senza precedenti, mentre il sistema di visione 3D di ABB assicura un’elevata ripetibilità, garantendo che ogni pannello verni-
ciato risulti identico all’altro. «Con PixelPaint stabiliamo un nuovo standard nella tecnologia di verniciatura», ha affermato Arno van der Merwe, Responsabile della Pianificazione della Produzione presso Mercedes-Benz AG. «La combinazione di massima precisione nel design e nella qualità con soluzioni tecnologiche innovative rappresenta una pietra miliare per la verniciatura dei nostri modelli di fascia alta nello stabilimento di Sindelfingen. Questa tecnologia proiettata al futuro ci porta a un nuovo livello di personalizzazione delle verniciature, permettendo risultati esclusivi per i nostri clienti più esigenti.»
Mercedes-Benz utilizzerà inizialmente PixelPaint per la Mercedes-Maybach SL 680 Monogram Series. Per aumentare ulteriormente l’esclusività di questo modello, il cofano in nero ossidiana è disponibile su richiesta con un motivo Maybach in grigio grafite a contrasto. Questo disegno distintivo sarebbe impossibile da ottenere con un processo tradizionale.
«Il successo di questo progetto è stato possibile solo grazie alla stretta collaborazione tra ABB, il fornitore di vernici di alta qualità PPG e il team di progetto Mercedes-Benz», ha dichiarato la dott.ssa Julia Schuchardt, Responsabile dello Sviluppo dei Processi, Tecnologia di Verniciatura e Protezione dalla Corrosione presso Mercedes-Benz AG. «Con uno sguardo al futuro, stiamo già lavorando per sviluppare ulteriormente l’applicazione in modo da offrire ai nostri clienti più combinazioni di colori e motivi.»
PixelPaint è solo un esempio di come le tecnologie intelligenti di ABB stiano trasformando il processo di verniciatura, completando l’ultimo tassello nella digitalizzazione della produzione automobilistica. Insieme a soluzioni come l’atomizzatore digitale RB1000i-S – che raggiunge un’efficienza di trasferimento fino al 99%, riducendo quindi il fabbisogno di vernice e materiali – ABB sta rendendo i produttori più sostenibili, efficienti e competitivi.
Arno van der Merwe, la dott.ssa Julia Schuchardt e Joerg Reger
CASI APPLICATIVI
Soluzioni innovative per il settore aerospaziale
Nell’industria aerospaziale e aeronautica, l’evoluzione tecnologica nella lavorazione dei materiali gioca un ruolo cruciale nella realizzazione di componenti ad alta complessità come aerostrutture, motori e sistemi di atterraggio. La crescente domanda di precisione, affidabilità e leggerezza richiede soluzioni di produzione avanzate, capaci di garantire tolleranze estremamente ristrette e qualità costante anche nei processi più sofisticati
di Mattia Barattolo
L’innovazione continua nei metodi di lavorazione rappresenta un elemento chiave per affrontare le sfide tecniche del settore Aerospace e rispondere agli standard sempre più elevati imposti dal mercato globale. Soraluce, azienda facente parte di Danobatgroup, ottimizza la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni e materiali complessi - titanio, leghe di nichel, compositi in alluminio e fibra di carbonio - fondamentali nell’industria aerospaziale, aumentando la produzione e riducendo i costi. La chiave del suo successo di questa azienda risiede nello sviluppo di soluzioni all’avanguardia impegnate nel progresso tecnologico dei suoi clienti, affrontando le sfide più impegnative dei macchinari in modo efficiente, con alti livelli di produttività. Lavorando in stretta collaborazione con l’utilizzatore finale, Soraluce ha saputo incanalare le singole esigenze verso la realizzazione di macchine utensili innovative e, spesso, pionieristiche.
Soluzioni “a razzo” Un esempio di questa collaborazione viene fornito dalla strategica cooperazione tra Soraluce e Blue Origin, un’azienda leader nel trasporto aerospaziale. Soraluce è stata incaricata di sviluppare nove nuove unità di fresatura-tornitura multitasking per lavorare con precisione gli involucri dei motori a razzo di Blue Origin. Questa soluzione automatizzata personalizzata, meticolosamente realizzata da Soraluce, promette non solo di ottimizzare la capacità produttiva dell’azienda statunitense, ma anche di ridurre i costi di produzione. Il progetto, avviato a dicembre 2021 e completato nell’agosto 2023, è la più grande commessa di sempre di Soraluce e presenta una serie di tecnologie brevettate da Soraluce come i sistemi intelligenti DAS® per eliminare le vibrazioni, il Chip Breaker, per garantire la continuità della produzione rompendo i trucioli lunghi durante il processo di tornitura, e il sistema AccuraHeads per garantire un migliore posizionamento della testa. In questa occasione, tutte queste tecnologie sono al
servizio del settore aerospaziale.
Lo sviluppo di Soraluce è una soluzione di fresatura-tornitura polivalente per la lavorazione di pezzi rivestiti con Inconel, un materiale in nichel-cromo in grado di resistere alle alte temperature, per gli involucri dei motori aerospaziali. Queste macchine vantano la capacità di eliminare le vibrazioni dai processi di lavorazione dei pezzi, garantendo una maggiore precisione nella lavorazione e una qualità complessiva dei pezzi. Delle nove macchine progettate da Soraluce, una sarà di stanza presso l’impianto di prototipazione di Blue Origin in Alabama. Questa distribuzione strategica riflette l’impegno di Blue Origin a sfruttare tecnologie all’avanguardia in tutte le sue operazioni, consolidando ulteriormente il ruolo della partnership nel far progredire gli standard di produzione aerospaziale. Con la costante motivazione dell’innovazione, negli ultimi cinque anni Soraluce ha investito circa 18 milioni di euro nello sviluppo e nell’implementazione di una serie di tecnologie e soluzioni R+S+i,
contribuendo a rafforzare la sua presenza in mercati strategici come Italia, Stati Uniti, Germania e Cina, e anche ad ampliare la sua gamma di prodotti, con un’ampia varietà di fresatrici, alesatrici, torni verticali, soluzioni multitasking e linee e sistemi automatizzati.
La crescita a vari livelli e i numerosi sviluppi tecnologici interni di prodotti, applicazioni, sistemi tecnologici e software nel settore delle macchine utensili hanno incrementato il fatturato del 30% nell’ultimo decennio e l’hanno introdotta nel nuovo territorio dell’aerospace.
Blue Origin
Lavorazione della camera di combustione
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MACCHINE CMM
Ma che misura Maestro!
Hexagon ha presentato la nuova generazione di macchine di misura a coordinate Maestro, entrando di fatto in una nuova era nel campo della metrologia. Velocità, precisione e prestazioni elevate: così verranno ridefiniti gli standard di qualità nel settore manifatturiero
Maestro, dal latino Magister, Superiore. Colui che sa fare più degli altri. Hexagon Manufacturing Intelligence non poteva scegliere nome migliore per esaltare le caratteristiche di questa nuova linea di macchine di misura CMM. Maestro, infatti, è stata progettata da zero per rispondere alle crescenti esigenze della produzione moderna e per far evolvere il controllo qualità con flussi di misura ad alta velocità e completamente connessi. Si potrebbe parlare di nuovi standard qualitativi in un momento storico che, paradossalmente, vede una forte carenza globale di competenze.
Una visione allargata
“Il lancio di Maestro – spiega Luca Ruggiero, Managing Director Sales Italy di Hexagon Manufacturing Intelligence - rappresenta un importante step sia dal punto di vista tecnologico che di crescita aziendale. Da un’analisi di mercato che abbiamo commissionato, sono emersi dei macro-temi che accomunano tutte le aziende produttive del mondo. Da una parte c’è una forte propensione al cambiamento – si pensi a titolo d’esempio all’elettrificazione dei veicoli o all’IA - e dall’altra le realtà manifatturiere si trovano ad affrontare giustamente le esigenze di sostenibilità, sicuramente favorite dai piani di sviluppo come Industria 5.0, ma che di fatto sono realmente percepite da ogni impresa come fondamentali. Un altro tema cruciale è la difficoltà a reperire capitale umano con le giuste competenze commisurate a un nuovo modo di produrre, un tassello sul quale Hexagon sta lavorando moltissimo con l’obiettivo di fornire
dei prodotti che abbiano la possibilità di essere utilizzati al 100% con uno sforzo minimo. Il terzo tema emerso con forza è la necessità di sfruttare i dati in maniera migliore, e questo riguarda tutta la parte di Machine Learning e AI. La difficoltà sta nel fatto che, soprattutto in questa fase storica, abbiamo ancora dati destrutturati, in parte cartacei e in parte digitalizzati, che devono essere strutturati in maniera tale da essere elaborati dalle nuove tecnologie digitali per ottenere informazioni e soluzioni appropriate.” Queste considerazioni hanno portato Hexagon a progettare Nexus, una piattaforma di realtà digitale
che offre un ambiente collaborativo e data-driven grazie alla quale è possibile ottimizzare l’intero ciclo di vita del prodotto. Questa potente piattaforma collega persone, dati e processi, trasformando radicalmente il modo in cui le aziende affrontano la produzione. Grazie all’integrazione di strumenti di simulazione, metrologia, e analisi dati è possibile prevedere e ottimizzare i processi produttivi, simularli virtualmente e prendere decisioni più informate sin dalle prime fasi di progettazione. Questo approccio innovativo permette alle aziende di creare soluzioni flessibili che rispecchiano la vera natura dei loro processi ingegneristi-
ci, consentendo loro di diventare più produttive, stimolando l’innovazione e risolvendo problemi per ridurre difetti, costi e tempi di risoluzione, migliorando così la qualità finale del prodotto.
Nexus permette ad esempio alle piccole officine di collegare i software tradizionali utilizzati sui computer desktop con applicazioni cloud più avanzate, migliorando così l’efficienza e la produttività, mentre un grande OEM può favorire la collaborazione tra diversi stakeholder, come ingegneri meccanici, esperti di stampa 3D e responsabili del controllo qualità.
Inoltre, è possibile integrare facilmente nuovi strumenti senza dover modificare complessi sistemi di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) già esistenti.
“Tutto questo – sottolinea Luca Ruggiero – segue alla necessità di avere un time to market sempre più stretto e per gestire in maniera ideale la velocità del cambiamento. Per essere veloci abbiamo bisogno di prendere le decisioni corrette in tempi brevi sulla base di dati importanti che sono quelli che ci forniscono i nostri strumenti. Maestro è il sunto tecnologico nell’ambito delle macchine CMM di questo nostro modo di analizzare e affrontare il mercato.”
Un’architettura digitale di nuova concezione Frutto della comprovata esperienza di Hexagon nell’ambito della metrologia, Maestro si basa su quattro principi chiave: velocità, semplicità d’uso, connettività e scalabilità. L’architettura digital-first offre rapide procedure di misura, una user experience intuitiva e un’integrazione fluida dei dati. Dotata di software e hardware modulari, Maestro è una soluzione progettata per adattarsi alle mutevoli esigenze produttive ed è quindi ideale per l’utilizzo in diversi settori, inclusi quello aerospaziale,
di Luca Vieri
Luca Ruggiero, Managing Director Sales Italy di Hexagon Manufacturing Intelligence
Gabriele Persichilli, Director of Product Management sCMM SystemsMetrology Devices BU Manufacturing Intelligence Division
automotive e della produzione ad alta precisione, dove l’accuratezza è fondamentale per garantire sicurezza, conformità e prestazioni.
Maestro integra un’architettura digitale di nuova concezione, che include sensori digitali, un sistema a cavo singolo e un controller completamente riprogettato con un nuovo firmware. Insieme, queste nuove funzionalità aumentano il throughput, ottimizzano l’intero processo di misura e garantiscono una connettività adatta agli ambienti di produzione moderni.
“La digitalizzazione – dichiara Gabriele Persichilli, Director of Product Management sCMM Systems - Metrology Devices BU Manufacturing Intelligence Division - è
un punto assolutamente fondamentale, ma la velocità di Maestro è decisamente l’aspetto che salta più all’occhio. Questa nuova generazione di macchine CMM ha infatti una velocità di accelerazione e posizionamento massimo sul mercato, stiamo parlando di circa il 25-30% in più rispetto ai nostri precedenti prodotti già estremamente veloci. Gli assi sono sincronizzati, per cui la macchina, sviluppata completamente in Hexagon, può muoversi perfettamente su cinque assi. I vantaggi, ovviamente, sono una maggiore qualità, elevata produttività, tempi di misura ridotti.”
“La mancanza delle competenze è una questione di vitale importanza perché si sente la necessità di dare maggiore accessibilità a
Maestro è stato progettato per le fabbriche connesse con un’architettura digitale end-to-end, integrazione fluida con i sistemi di automazione e percorsi di aggiornamento scalabili
sistemi tecnologicamente complessi. La sfida che abbiamo affrontato per realizzare Maestro è stata anche quella di sviluppare un sistema di misura che potesse essere utilizzato da persone con livelli di competenze diversi, sia il metrologo esperto, sia operatori con poche o scarse conoscenze di metrologia. Una sorta di democratizzazione della metrologia. Un’altra questione sono le dinamiche estremamente veloci con cui si evolve il mercato che impongono alle aziende di fare investimenti che diano un ritorno rapido. Maestro è un sistema in grado di evolversi con l’evolversi dei bisogni del cliente, come per esempio nuovi requisiti di qualità, la misurazione di pezzi di materiali differenti che, fino a oggi richiedevano l’uso di macchine
di misura differenti oppure di svolgere retrofit con costi importanti. Invece, la nuova macchina che abbiamo sviluppato nasce per essere pronta per il futuro, quindi, adattabile il più possibile all’evoluzione del cliente.”
Maestro sarà inizialmente offerto in diverse dimensioni e configurazioni, ciascuna progettata per flussi di lavoro automatizzati multi-sensore che utilizzano sonde tattili e sonde a scansione laser da un nuovo “rack digitale” che tiene traccia dello stato di occupazione, delle condizioni operative e della disponibilità dei sensori, a cui si può accedere dal dispositivo e dalle applicazioni desktop e cloud-native. Seguiranno ulteriori modelli ed evoluzioni, tutti basati su un’unica piattaforma coerente.
o Velocità e precisione senza precedenti: la struttura meccanica completamente riprogettata di MAESTRO, la piattaforma digitale a cavo singolo e i sensori avanzati permettono misurazioni rapide con tolleranze sub-micron, in linea con i più rigorosi standard di settore. Gli utilizzatori ottengono misurazioni ripetibili e certificate per il controllo qualità di componenti critici, con risultati affidabili anche su geometrie complesse e nelle applicazioni più impegnative.
o Velocità senza precedenti: MAESTRO offre un tempo ciclo eccezionale grazie a movimenti rapidi, mantenendo al contempo la massima precisione. I movimenti sincronizzati degli assi, la rapida calibrazione e il software connesso al cloud accelerano in modo significativo le fasi di configurazione, programmazione, esecuzione e reportistica.
o Utilizzo e programmazione più semplici: MAESTRO rivoluziona il processo di controllo qualità, semplificando la programmazione della CMM e ottimizzando i flussi di lavoro. L’interfaccia utente intuitiva insieme ad applicazioni di metrologia cloud-native potenziate dalla piattaforma Nexus di Hexagon, permettono agli esperti in metrologia e allo staff meno specializzato di eseguire misurazioni ripetibili e conformi agli standard – senza bisogno di programmazione.
o Connettività end-to-end: progettato come un dispositivo di misura IIoT (Industrial Internet of Things) nativo, MAESTRO si integra nell’ecosistema Nexus, condividendo in tempo reale i dati tra i team di progettazione, produzione e qualità e migliorando quindi il processo decisionale e l’efficienza complessiva degli impianti (OEE). L’integrazione near-line o in-line con i sistemi di automazione è fluida e immediata.
o Piattaforma scalabile: grazie al design modulare e un chiaro piano di sviluppo, MAESTRO è stato realizzato per garantire la massima scalabilità. Gli utilizzatori possono facilmente aggiornare il software, i sensori e le funzionalità aggiuntive nel tempo, assicurando un investimento duraturo e sempre allineato alle esigenze produttive in continua evoluzione.
Centro di lavoro a 5 assi in scala ridotta
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Tokn è la prima macchina utensile a 5 assi completa in miniatura e nello stesso tempo uno strumento didattico dotato del più recente controllo CNC per dare ai giovani l‘opportunità di sperimentare e plasmare attivamente il mondo delle macchine utensili.
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MAESTRO: I VANTAGGI IN SINTESI
UTENSILI
FORATURA
Tutti i vantaggi delle punte multimateriale
La versatilità nelle operazioni di foratura costituisce un fattore chiave per una produttività superiore
Agennaio 2025, il World Economic Forum ha reso noto che gli impianti identificati come parte della Global Lighthouse Network stanno registrando aumenti significativi della produttività, fino al 70%, con una simultanea riduzione dei costi dell’energia (40%) e del time-to-market (40%). Tralasciando questi dati, come possono le aziende incrementare la produttività senza aumentare i costi? In questo articolo, James Thorpe, Global Product Manager for Hole Making and Composite Machining presso Sandvik Coromant, spiega come un nuovo utensile di foratura sia in grado di migliorare gli obiettivi di produzione per applicazioni multimateriale.
Oltre ai cosiddetti impianti “faro”, le aziende manifatturiere di tutto il mondo ricevono un numero crescente di richieste relativamente alla produzione di componenti da materiali diversi (acciaio temprato, composti, metalli più teneri e plastiche), il tutto nella massima precisione ed efficienza. Rispondere a tali sfide in maniera adeguata richiede soluzioni di attrezzamento che abbiano non solo prestazioni migliori rispetto alle soluzioni di foratura convenzionali ma semplifichino anche le operazioni in un mercato sempre più competitivo.
Come trasformare i punti deboli in punti di forza Nella produzione moderna, la foratura è un’operazione fondamentale ma complessa dal punto di vista tecnico. Una delle maggiori sfide concerne la varietà dei materiali: infatti, i produttori hanno a che fare spesso con mate-
riali diversissimi tra loro, come gli acciai temprati tenaci o i metalli duttili e leggeri. Ognuno di loro pone difficoltà specifiche, ad esempio gli acciai temprati possono usurare eccessivamente l’utensile, mentre i metalli più teneri possono deformarsi per effetto delle forze di foratura.
Anche la generazione del calore e l’usura degli utensili sono problemi di non poco conto nelle operazioni di foratura. Le elevate forze di taglio, i cicli di lavorazione prolungati e le particolari composizioni dei materiali sono tutti fattori che contribuiscono alla formazione di calore in eccesso. Questo non solo causa un rapido deterioramento dell’utensile ma compromette anche la precisione di lavorazione, determinando difetti superficiali e scostamenti dalle dimensioni richieste. Perciò, per estendere la durata utensile e migliorare la qualità dei componenti è essenziale ricorrere a soluzioni di gestione del calore efficaci, sia sotto il profilo del design dell’utensile che delle strategie di lavorazione.
Un altro punto problematico è quello dell’evacuazione truciolo: nelle forature profonde o nelle applicazioni ad avanzamenti elevati, un’asportazione inefficiente dei trucioli può causare ostruzioni, temperature ancora più elevate e persino il guasto dell’utensile. Le scanalature della punta devono essere progettate per consentire un’evacuazione truciolo uniforme e regolare, in modo da impedire eventuali interruzioni operative e mantenere condizioni di lavorazione stabili.
La stabilità di processo è un altro fattore chiave per lavorazioni di precisione: il posizionamento e la rettilineità del foro sono estremamente importanti per componenti di alta qualità destinati a settori come l’aerospazio e l’automotive. Qualsiasi deviazione può com-
promettere la funzionalità del prodotto finale, con conseguenti perdite legate alle rilavorazioni o allo scarto del componente. Per ottenere e mantenere una buona stabilità occorrono robustezza della geometria utensile e ottimizzazione dei parametri di lavorazione. Infine, le aziende devono adottare urgentemente pratiche di produzione sostenibili ed economiche. Ridurre gli sprechi, estendere la durata utensile e ridurre al minimo il consumo energetico sono le priorità per raggiungere gli obiettivi economici e ambientali. Tutte queste esigenze alimentano la domanda di utensili di foratura che offrano prestazioni superiori e abbassino i costi totali per componente.
Una punta per tutti i materiali
La continua richiesta di punte versatili in grado di gestire diversi materiali senza frequenti cambi utensile e abbassando i costi di attrezzamento è legata alla necessità di aumentare la produttività in efficienza costi. I progressi nei rivestimenti e nel design degli utensili consentono a queste punte multimateriale di offrire prestazioni impeccabili senza scendere a compromessi sulla qualità, con risparmi sui costi e una migliore sostenibilità.
Un esempio concreto è quello di CoroDrill® Dura 462, progettata appositamente per aumentare le prestazioni in un’ampia gamma di materiali. Grazie al substrato in carburo cementato a grana fine, CoroDrill® Dura 462 è estremamente affidabile e resistente all’usura, con una microstruttura ben controllata che assicura risultati uniformi, anche quando si lavorano materiali impegnativi come i metalli duri o le leghe duttili. Queste caratteristiche la rendono un utensile irrinunciabile per i produttori che ricercano precisione e stabilità, indipendentemente dalla composizione
dei materiali dei componenti. La geometria di CoroDrill® Dura 462 è stata studiata prestando particolare attenzione alla versatilità. Il design della punta riduce nettamente le forze di taglio per una maggiore precisione di posizionamento, in particolare nelle applicazioni con tolleranze elevate. Gli angoli di spoglia rinforzano la punta, mentre la configurazione a margine singolo contribuisce a ridurre la formazione del calore, per una stabilità e prestazioni ancora più incredibili.
Un’ulteriore caratteristica che rende questa punta il massimo in termini di efficienza è il rivestimento PVD brevettato Zertivo® 2.0 di Sandvik Coromant: questa tecnologia, unitamente al substrato in carburo a grana fine, aumenta la resistenza all’usura e consente forature ad alta velocità senza alterare la stabilità di processo. Da risultati comparativi, emerge il chiaro vantaggio competitivo dell’utensile: in un caso, CoroDrill® Dura 462 ha aumentato la produttività del cliente del 110% e prolungato la durata utensile del 36%. In un altro caso, la produttività è aumentata dell’85%, mentre la durata è più che raddoppiata rispetto a una soluzione a basso costo della concorrenza.
Se da una parte gli impianti “faro” come delineati dal WEF definiscono gli standard per processi di lavorazione più efficienti nel settore, dall’altra parte le aziende necessitano degli utensili giusti per affrontare le complessità di una produzione multimateriale. L’adozione di soluzioni versatili capaci di assicurare lavorazioni precise di vari materiali, una gestione ottimale del calore e la stabilità di processo consentono loro di progredire sempre più velocemente verso l’eccellenza produttiva e operativa.
di Cristina Gualdoni
percorso di qualificazione, con premiazione finale alle Giornate Nazionali di Saldatura (GNS 13) a Genova, il 26-27 giugno 2025. IIS supporta le prove di selezione con una rete di punti di riferimento in Italia.
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ABB acquisisce BrightLoop
Con
questa acquisizione rafforza la sua posizione nell’elettrificazione di veicoli industriali off-highway e nel
settore marine
ABB ha annunciato oggi di aver firmato un accordo per acquisire BrightLoop, innovatore francese nell’elettronica di potenza avanzata, per accelerare la propria strategia di elettrificazione nella mobilità industriale e nella propulsione marina. L’acquisizione amplierà il portafoglio di ABB nella fornitura di sistemi di conversione di potenza compatti, robusti e intelligenti, progettati per le applicazioni più esigenti: dai macchinari per l’edilizia e l’estrazione mineraria ai traghetti elettrici fino alle imbarcazioni offshore. La chiusura della transazione è prevista per il terzo trimestre del 2025, soggetta alle approvazioni normative e alle condizioni abituali per la conclusione dell’operazione. Le condizioni finanziare non sono state divulgate.
In base all’accordo, ABB acquisirà una quota iniziale del 93% che le garantirà il controllo di BrightLoop, con l’intenzione di acquisire il restante 7% entro il 2028. Il management team di BrightLoop rimarrà parte integrante dell’azienda e sarà fondamentale per il suo successo sotto la proprietà di ABB. Fondata nel 2010 e con sede a Parigi, BrightLoop impiega circa 90 persone e ha generato un fatturato di circa 16 milioni di euro nel 2024. L’azienda ha registrato una forte crescita negli ultimi anni, trainata dalla crescente elettrificazione nei settori industriali strategici. Offre un ampio portafoglio di convertitori DC/DC ad alta e bassa tensione, progettati per gestire flussi di potenza bidirezionali con alta efficienza, compattezza e scalabilità. La tecno-
logia di BrightLoop è stata inizialmente sviluppata per le elevate prestazioni richieste nel motorsport ed è attualmente presente in tutte le auto della griglia ABB FIA Formula E. Questo comprovato successo in una delle serie di corse elettriche più avanzate al mondo sottolinea l’affidabilità, l’efficienza e la compattezza dei suoi convertitori. Su queste basi, le soluzioni BrightLoop sono state adottate in numerosi settori ad elevata complessità, tra cui trasporti off-highway, la nautica, il settore aerospaziale, la mobilità a idrogeno e la difesa. ABB e BrightLoop confermano il loro impegno verso i clienti di questi settori, puntando a una crescita strategica della presenza sul mercato. I convertitori BrightLoop sono progettati per operare in ambienti difficili,
dove spazio, peso e affidabilità sono fondamentali, rendendoli particolarmente adatti all’elettrificazione di veicoli industriali e imbarcazioni. In queste applicazioni, l’elettrificazione non solo migliora l’efficienza energetica, ma riduce significativamente il consumo di carburante, le esigenze di manutenzione e le emissioni. Il risultato è un costo complessivo di gestione più basso per l’intera durata del veicolo o dell’imbarcazione. Grazie all’uso di tecnologie avanzate come il carburo di silicio e il nitruro di gallio, BrightLoop è un’azienda all’avanguardia nell’elettronica di potenza ad alta tensione ed efficienza.
“Questa acquisizione segna un’importante svolta strategica nella nostra missione di rendere il settore dei tra-
sporti più efficiente e sostenibile,” ha dichiarato Edgar Keller, Presidente della divisione Traction di ABB. “. La piattaforma di potenza programmabile di BrightLoop e la sua esperienza nelle applicazioni ad alte prestazioni ci permetteranno di offrire ancora più valore ai nostri clienti, accompagnandoli nella transizione verso sistemi energetici più puliti e intelligenti.”
“Siamo orgogliosi ed entusiasti di entrare a far parte della famiglia ABB. Con la nostra passione condivisa per la conversione di potenza, siamo pronti a supportare la prossima fase di elettrificazione nella produzione su larga scala,” ha affermato Florent Liffran, CEO di BrightLoop. “Insieme al team, e grazie alla forza industriale e commerciale di ABB, rafforzeremo il nostro impegno nel fornire prodotti eccellenti a mercati in rapida crescita. Siamo entusiasti per ciò che ci attende e profondamente impegnati a creare valore per i nostri clienti come parte di ABB.”
L’integrazione della tecnologia e del team di BrightLoop permetterà ad ABB di ampliare la propria base installata, potenziare le soluzioni digitali e accelerare l’innovazione del proprio portafoglio di elettrificazione. ABB prevede di mantenere la sede ingegneristica e produttiva di BrightLoop in Francia e di investire per ampliare la propria capacità operativa su scala globale. L’unione delle competenze delle due aziende sosterrà una visione comune: promuovere la transizione energetica attraverso soluzioni di conversione dell’energia intelligenti, efficienti e sostenibili.
Vanzetti Engineering partecipa al Paris Air Show 2025
Vanzetti Engineering partecipa al salone internazionale dell’aeronautica e dello spazio, che si svolge a Parigi dal 16 al 22 giugno. L’azienda sarà al Pad. 5, stand C222, per presentare le proprie pompe criogeniche per banchi di test in campo spaziale (Space Ground Segment) e sistemi propulsivi green per applicazioni aerospaziali
Vanzetti Engineering partecipa al Paris Air Show 2025, il salone internazionale dell’aeronautica e dello spazio in programma a Paris Le Bourget dal 16 al 22 giugno. Il salone organizzato dalla SIAE, filiale dell’Associazione Francese delle Industrie Aerospaziali (GIFAS), con 2.500 espositori provenienti da 48 Paesi, 130.000 visitatori professionisti da 169 Paesi e 322 delegazioni ufficiali da 97 Paesi, rappresenta il più grande evento del settore aerospaziale.
Al Paris Air Show 2025 Vanzetti Engineering sarà al Pad. 5, Stand C222, per presentare la propria offerta di pompe criogeniche per banchi di test in campo spaziale (Space Ground Segment) e sistemi propulsivi green per applicazioni aerospaziali.
Questo evento rappresenta per Vanzetti Engineering una vetrina importante per mostrare le pro-
prie tecnologie criogeniche ad aerospace propulsion maker e produttori di lanciatori spaziali.
“Con oltre 40 anni di esperienza, Vanzetti Engineering è un’azienda altamente specializzata nella progettazione e realizzazione di pompe criogeniche, destinate soprattutto ai settori navale, industriale e automotive”, spiega Andrea Capuani, Chief Commercial Officer di Vanzetti Engineering.
“Siamo presenti da qualche anno anche nel settore aerospace con le nostre pompe per banchi di propulsione spaziale criogenica. Inoltre, ci stiamo strutturando per entrare nel mercato dell’aviazione con nuove pompe criogeniche più performanti, ma con l’obiettivo di mutuare le nostre conoscenze acquisite sugli altri mercati per renderle affidabili. In quest’ottica stiamo facendo importanti investimenti in ricerca e sviluppo, con un focus particolare sull’engineering e sull’innovazione legata ai
sistemi propulsivi di nuova generazione. Da questo punto di vista, il Paris Air Show 2025 ci offre la possibilità di incontrare le aziende del settore che intendono sviluppare i motori green del futuro e che quindi necessitano di un OEM specializzato”.
Lo sviluppo di nuove pompe criogeniche destinate al settore aerospace è in linea con la scelta strategica di Vanzetti Engineering di diversificare i propri mercati di riferimento attraverso un percorso di continua crescita e innovazione. “La pompa criogenica rappresenta un elemento chiave per garantire il funzionamento dei sistemi di propulsione aerospaziali. Tuttavia, non sono molte le aziende in grado di padroneggiare questa tecnologia. La nostra consolidata esperienza in campo criogenico e le collaborazioni che abbiamo avviato con i nostri partner nel settore aerospace ci permettono oggi di rivolgerci a questo mercato come azienda focalizzata nello sviluppo di pompe ad alte prestazioni necessarie per applicazioni in questo comparto”, conclude Andrea Capuani.
Gestione efficiente dell’energia grazie all’intelligenza artificiale
L’integrazione delle piattaforme Iconics ed EcoAdviser di Mitsubishi Electric offre una soluzione all’avanguardia per rivoluzionare la gestione dell’energia grazie alle potenzialità dell’intelligenza artificiale
Per questo, rappresenta uno strumento prezioso a supporto della trasformazione digitale ed energetica delle imprese secondo i princìpi di Industria 5.0.
Come ha dichiarato Yasuharu Takeda, Technical Marketing Manager della divisione Strategic Product and Commercial Marketing di Mitsubishi Electric, “l’integrazione delle competenze di ICONICS nelle soluzioni di sostenibilità e nei software di automazione con le capacità di risparmio energetico di EcoAdviser offre un approccio completo per il miglioramento dei processi aziendali. Si rivolge, infatti, a molteplici aspetti della produzione, dalla gestione macchine e dal consumo energetico fino all’analisi dei dati e alla conformità normativa, fornendo alle aziende strumenti importanti in grado di ottimizzare le proprie attività e aumentare gli sforzi verso la sostenibilità.”
Le funzionalità offerte dalle piattaforme Iconics ed EcoAdviser sono: l’analisi energetica, che identifica e quantifica le perdite di energia e individua le opportunità di ottimizzazione; dashboard dettagliati, che forniscono una panoramica completa
dei parametri energetici; reporting automatizzato, con generazione di report dettagliati sul consumo e sull’efficienza energetica. La potente sinergia tra le due piattaforme permette di aumentare l’efficienza dei pro-
cessi industriali, fornendo supporto al miglioramento continuo e promuovendo la sostenibilità grazie anche ai tool di intelligenza artificiale presenti in EcoAdviser. Gli obiettivi sono quelli di minimizzare i costi operativi e
incrementare i livelli di performance e competitività delle aziende. Questa soluzione integrata offre una serie di vantaggi, a partire dalla piattaforma dati unificata che combina la visualizzazione dei dati in tempo reale con l’ottimizzazione energetica, semplificando la gestione. L’incremento in termini di efficienza e operatività è possibile attraverso le analisi dettagliate e le stime puntuali delle perdite in termini di energia, che permettono interventi proattivi e tempestivi. Un ulteriore vantaggio è offerto da dashboard integrati personalizzabili e report completi che coprono tutti gli aspetti delle attività e della gestione energetica.
Anche agli stakeholder queste piattaforme garantiscono importanti benefici. Ai responsabili di stabilimento permettono di ottenere una panoramica completa delle operazioni, consentendo di prendere decisioni sulla base di informazioni importanti, così da avere un maggior controllo sull’impianto. Gli ingegneri e i responsabili tecnici traggono invece vantaggio dagli strumenti di diagnostica integrati per una manutenzione proattiva e una risoluzione più rapida dei problemi.
Più informazioni
Dietro le esplorazioni spaziali c’è sempre il concetto di precisione.
Robot Compact 150
Il nuovo sitema di automazione EROWA: Portata fino a 150 kg. Ampia e flessibile capacità di magazzino. Supporta pallet da ITS 50 a MTS 400. Sistema mono- o bi- macchina. www.erowa.it
Lo spazio non perdona errori. Per questo, ovviamente, l’industria aerospaziale si affida ai centri di lavorazione e alle soluzioni d’automazione di HERMLE. Chi ha la responsabilità di investimenti dell’ordine di milioni di Euro non può permettersi di lasciare al caso il minimo “µ”. La pensano così anche a Monaco, dove una start-up ha rivoluzionato l’accesso allo spazio. www.hermle.de
Vedi applicazione
In Italia quattro professionisti HR su dieci stanno investendo in IA
Nell’ultimo anno gli investimenti in intelligenza artificiale da parte delle aziende italiane a favore delle attività HR sono incrementati di 4 punti percentuali, passando dal 36% nel 2024 al 40% nel 2025. Queste le evidenze emerse dalla ricerca internazionale “HR & Payroll Pulse” condotta da SD Worx, su un panel di 5.625 decisori HR e 16.000 dipendenti provenienti da 16 Paesi europei.
Una percentuale crescente di organizzazioni italiane sta investendo nell’IA sul posto di lavoro: oggi sono 4 professionisti HR su 10, mentre nel 2024 erano il 36%. Un dato in positivo perfettamente in linea con l’andamento europeo che dal 2024 al 2025 ha registrato +5 punti percentuali (33% vs 38%). Il 42% degli intervistati nel nostro Paese ne sta, inoltre, esplorando attivamente il potenziale. Il fatto che solo un’organizzazione su tre (32%) stia, invece, registrando dei risultati concreti nella sua applicazione all’interno dei processi HR dimostra che in Italia, così come in Europa (31%), prevalga ancora la fase sperimentale.
“Questo risultato è dettato principalmente dalla mancanza di una strategia chiara, dall’incertezza sui migliori casi d’uso in tema AI e da framework HR che non sono ancora progettati per massimizzare il valore dell’IA”, spiega Giorgio Colagrossi, Chief Information Officer di SD Worx Italy.
Domini HR popolari in cui applicare l’intelligenza artificiale Ma su quali attività investono maggiormente i team HR del nostro Paese? “Formazione e sviluppo” conquista il primo posto con il 22% delle preferenze, includendo ad esempio un apprendimento basato sull’intelligenza artificiale capace di adattare meglio i vari percorsi alle singole esigenze dei dipendenti. In seconda e terza posizione si trovano, invece, rispettivamente “esperienza e coinvolgimento dipendenti” (20%) e “performance management” a pari merito con “recruitment” (18%). Un podio che in Europa conferma la medaglia d’oro e in parte anche quella di bronzo, conferendo però quella d’argento a “performance management”.
“Dallo scorso 2 febbraio, due regole chiave dell’AI Act – la normativa europea sull’IA – sono già effettive. La prima, le aziende devono assicurare un’adeguata alfabetizzazione sull’intelligenza artificiale ai dipendenti che
la utilizzano per svolgere le proprie mansioni lavorative. Non significa, ovviamente, che devono sapere tutto, ma che dovrebbero essere in grado di usarla in modo critico e consapevole. Chiunque lavori con l’IA deve possedere una conoscenza che gli permetta di compiere scelte intelligenti e riconoscere i rischi. La seconda, il divieto di implementare sistemi di IA che violino i diritti fondamentali, come il social scoring o il riconoscimento delle emozioni sul lavoro. Le organizzazioni devono, quindi, essere al corrente dei tool che stanno adottando ed eliminare quelli proibiti. Dal prossimo 2 agosto, le violazioni potranno comportare multe fino a 35 milioni di euro. Sono previsti anche nuovi obblighi per i modelli di intelligenza artificiale generali e altre sezioni della legge entreranno in vigore a partire da agosto 2026, mentre la parte finale sarà valida da agosto 2027”, afferma Colagrossi.
Nel 50% delle aziende italiane prevale l’incertezza Sebbene molte realtà stiano investendo in IA per scopi HR, molti professionisti delle Risorse Umane rimangono perplessi. Per esempio, il 34% degli italiani intervistati teme di perdere il valore umano dei processi HR (vs 37% EU) ed è preoccupato in termini di privacy e sicurezza dei dati (vs 34% EU). Una percentuale molto simile (33% vs 35% EU) dichiara, invece, una conoscenza o un’esperienza limitate nell’applicazione di questa tecnologia nel settore, mentre un altro terzo dei rispondenti (32%), in linea con i colleghi europei, manifesta dei dubbi etici.
Per molte organizzazioni, infine, rimane poco chiaro l’impatto che avrà sul mondo HR. Se il 41% dei nostri datori di lavoro (vs 46% EU) prevede un rapido cambiamento, la metà (50% vs 53% EU) crede che sia ancora difficile affermare come le attività e i modelli operativi HR verranno concretamente trasformati. Il 34% (vs 36% EU) dei rispondenti si aspetta, comunque, che l’intelligenza artificiale renderà ripetitivi alcuni ruoli.
Il 23% dei dipendenti italiani usa regolarmente l’IA Investigando il sentiment dei dipendenti emerge, invece, che il 30% dei lavoratori italiani, come la media europea (27%), è preoccupato che l’IA possa rendere gran parte del proprio lavoro meccanico e noioso. Tra gli attuali fruitori, il 45%, una percentuale leggermente inferiore all’Europa (49%), crede che l’IA cambierà significativamente o persino trasformerà completamente il proprio lavoro entro i prossimi tre anni.
Infine, in Italia, i dipendenti sembrano sperimentare sempre più l’intelligenza artificiale sul lavoro. Oggi quasi un quarto (23% vs 15% nel 2024) la utilizza regolarmente in particolar modo per creare contenuti (17%), apprendere nozioni nuove, automatizzare attività e analizzare dati (16%). La personalizzazione della comunicazione (15%) completa le prime cinque posizioni. Una top 5 che si rispecchia quasi perfettamente con quella europea. L’unica differenza è che in Europa chiude la lista il brainstorming anziché la comunicazione.
Come rendere l’IA un valido partner HR “Ai datori di lavoro consigliamo di stabilire una chiara policy sull’IA: chi è autorizzato a utilizzare quali strumenti? Come può l’organizzazione rimanere aggiornata? Come garantisce che le informazioni vengano mantenute quando i ruoli o le tecnologie cambiano? Chiunque desideri utilizzare l’IA in modo intelligente nelle risorse umane dovrebbe iniziare con un obiettivo preciso. In che modo l’IA può migliorare il lavoro e l’esperienza dei dipendenti creando più valore? Nell’adottare questa tecnologia, è, quindi, fondamentale investire nella formazione del team HR affinché la implementi in modo equo, trasparente e conforme alla normativa europea. Questo è l’unico modo per costruire un rapporto di fiducia con i dipendenti e gli stakeholder. Infine, è cruciale assicurarsi che l’IA non rimanga una raccolta di progetti pilota isolati, ma diventi un insieme coeso. Ecco perché bisogna operare su un approccio integrato capace di unire tutti gli ambiti delle risorse umane, dalla selezione del personale allo sviluppo e la fidelizzazione”, conclude Colagrossi.
Giorgio Colagrossi, Chief Information Officer di SD Worx Italy
RS Italia si conferma al vertice del ranking delle imprese sostenibili
Conquistata per il secondo anno consecutivo la Medaglia Platinum EcoVadis, riservata al Top 1% delle aziende a livello globale. Il premio conferma l’efficacia del piano d’azione ESG, i cui risultati sono evidenziati nel recente Rapporto di Sostenibilità 23/24
RS Italia continua a raccogliere successi nel proprio percorso di crescita e trasformazione sostenibile, che la vede ottenere, per il secondo anno consecutivo, la Medaglia Platinum EcoVadis. Il riconoscimento, assegnato da uno degli attori globali più autorevoli nel settore del rating di sostenibilità aziendale, conferma RS Italia nella ristretta cerchia delle aziende più sostenibili al mondo, che include appena l’1% delle oltre 150.000 realtà valutate da EcoVadis. La Medaglia Platinum EcoVadis 2025 è accompagnata da un rating di 87/100, in crescita di ben 7 punti rispetto allo scorso anno. Il rating è basato su 21 criteri di sostenibilità raggruppati in quattro temi: Ambiente, Lavoro e diritti umani, Etica, Acquisti sostenibili. “Siamo particolarmente orgogliosi di questo riconoscimento da parte di EcoVadis, perché conferma la solidità del nostro impegno quotidiano verso pratiche responsabili e sostenibili e l’efficacia del nostro piano d’azione ESG” sottolinea Massimiliano Rottoli Managing Director, RS Italia. “Un piano d’azione che abbiamo ribadito e condensato nel recente Rapporto di Sostenibilità 2023/2024, che consideriamo uno strumento fondamentale della nostra strategia, perché ci permette non solo di presentare e celebrare i nostri successi, ma anche di inquadrare chiaramente i nuovi obiettivi e le sfide per
il futuro”.
In linea con la strategia ESG del Gruppo, il piano d’azione di RS Italia si basa su quattro pilastri: promuovere la sostenibilità; sostenere l’istruzione e l’innovazione; dare più potere alle nostre persone; fare impresa in modo responsabile.
Tra le principali attività e i risultati fotografati dal Rapporto di Sostenibilità 2023/2024, figurano una riduzione del 7% nei consumi elettrici, ottenuta grazie a interventi mirati su impianti e uffici, e l’introduzione di auto ibride ed elettriche nella flotta aziendale, con l’obiettivo di ridurre le emissioni e l’incidenza del gasolio come carburante.
Menzione particolare meritano i progressi sulla gamma Better World, composta da soluzioni a ridotto impatto ambientale, ampliata notevolmente fino a raggiungere circa 30.000 prodotti da oltre 90 fornitori, e per la quale RS si pone l’obiettivo ambizioso di superare nei prossimi anni quota 100.000 prodotti, creando uno standard di sostenibilità chiaro e solido per il settore, capace di supportare sia i clienti sia i fornitori.
Tra le attività che si inquadrano nel pilastro “sostenere l’istruzione e l’innovazione”, spicca la rinnovata collaborazione con Girls Tech, grazie alla quale è stata recentemente organizzata una nuova edizione del progetto STEM DAY,
che quest’anno ha previsto nove incontri interattivi che hanno coinvolto oltre 250 allievi di diverse scuole dell’hinterland milanese, con l’obiettivo di avvicinare gli studenti alle discipline scientifiche e tecnologiche, promuovendo una maggiore inclusione femminile nel settore. A conferma del ruolo centrale che RS Italia riserva alle proprie persone e alla creazione di un ambiente di lavoro sempre più inclusivo e rispettoso, è arrivata, per il secondo anno consecutivo, anche la Certificazione per la Parità di Genere UNI/PdR 125:2022, frutto di iniziative mirate, come workshop, programmi per l’empowerment femminile e attività dedicate alla valorizzazione delle diversità. Rafforzato anche l’impegno a sostenere il percorso di sostenibilità dei partner, a partire dalla supply chain. Per questo, nel 2024, RS Italia ha avviato un percorso etico coinvolgendo i fornitori locali più strategici attraverso un questionario dedicato ai principali parametri ESG. Dai dati raccolti emerge che il 52% dei fornitori intervistati ha già fissato obiettivi per ridurre le emissioni di CO2, mentre il 37% ha ottenuto un riconoscimento dall’EcoVadis Sustainability Rating. L’obiettivo di RS Italia è quello di coinvolgere un numero sempre maggiore di fornitori locali. L’azienda è, infatti, impegnata a rispettare i più alti standard etici lungo tutta la supply chain e, per farlo, è fondamentale la collaborazione dei
fornitori, già attivamente coinvolti nell’implementazione di pratiche sostenibili per ridurre l’impatto ambientale.
Perfezione giapponese.
Lapp al fianco di Unidro per una sfida di sostenibilità nel deserto del Qatar
LAPP ha sviluppato e fornito quattro tipologie di cavi su misura per gli skid UNIDRO dedicati al trattamento delle acque del North Field East Project, ad oggi il più grande progetto al mondo nel settore del gas naturale liquefatto (LGN) a basse emissioni, in costruzione nell’emirato
LAPP è al fianco di UNIDRO, protagonista globale nelle soluzioni di trattamento delle acque per il settore Oil & Gas ed Energy, per un’importante commessa nel contesto del North Field East Project, mega impianto per la produzione di gas naturale liquefatto (LGN) a basse emissioni di CO2, attualmente in costruzione in Qatar. UNIDRO si è aggiudicata i pacchetti di trattamento delle acque dell’impianto, che sarà composto da 4 megatreni, ciascuno con una capacità di 8 milioni di tonnellate all’anno (Mtpa) di LNG, e includerà un grande sistema di cattura e sequestro di CO2, con una riduzione di oltre il 25% delle emissioni di gas serra rispetto a impianti LNG simili.
Le sfide di questo progetto ambizioso e sostenibile
Per soddisfare i severi standard di prestazione del processo e rispettare gli stringenti requisiti di qualità, sostenibilità e tempi di fornitura, UNIDRO ha ideato dei sistemi integrati per il trattamento di diversi flussi d’acqua su skid, progettati e realizzati per resistere alle condizioni estreme del deserto del Qatar.
In questa sfida, LAPP ha affiancato UNIDRO per la progettazione e la fornitura di uno degli elementi chiave dei sistemi su skid: i cavi di alimentazione e quelli di controllo e comando, vero e proprio sistema di connessione lungo il quale scorrono l’energia e gli impulsi che rendono operativi i sistemi stessi.
sistema l’esperienza di professionisti di diversi reparti e ha proposto soluzioni ad hoc.
Soluzioni LAPP su misura, per esigenze complesse Per rispondere alle necessità di UNIDRO, che univano elevati requisiti di sicurezza, qualità, affidabilità, resistenza e conformità a tempistiche di consegna stringenti, LAPP ha messo a
La risposta è stata l’ideazione e la realizzazione di quattro soluzioni di cavi taylor-made, specificamente prodotti e testati per il progetto UNIDRO: quattro tipi di cavo progettati e costruiti per poter operare in aree a rischio di esplosione, in presenza di sostanze chimiche e ottimizzati EMC.
La soluzione tecnico-costruttiva proposta da Lapp Camuna Cavi per permettere ai cavi di operare nell’impegnativo contesto del North Field East Project
consiste in una “Moisture Barrier Sheath” (barriera contro l’umidità), una tecnologia che combina fra loro diversi elementi, come nastro di alluminio disposto longitudinalmente, una skin in polietilene ad alta densità (HDPE), e una guaina intermedia in poliammide (PA).
Una costruzione che, paragonata ad una “tradizionale” guaina in piombo, permette di ottenere cavi dal peso sensibilmente inferiore, migliori prestazione in termini di raggio di curvatura, cavi “green” e RoHS conforme, con conseguenti minori costi di trasporto e
lavori di movimentazione e posa più agevoli. I cavi sono stati realizzati tenendo anche conto della necessità di operare all’aperto in un ambiente particolarmente ostile come quello che ospita il North Field East Project, dove sono sottoposti non solo alle escursioni termiche estreme tipiche dei deserti, ma anche all’opera erosiva di vento, sabbia e della salsedine marina, dato che la struttura sorge a breve distanza dal mare.
Le eccellenze di LAPP Il contributo di LAPP Camuna Cavi è stato fondamentale nell’assicurare la rapidità del processo produttivo, la conformità di tutti i cavi prodotti alle specifiche e alle norme che regolano il progetto, nonché il superamento dei test e collaudi condotti sia in produzione che dallo stesso cliente.
La realtà del gruppo LAPP con sede a Edolo (BS) può vantare infatti profonde competenze tanto in tema di produzione quanto di capacità di supporto tecnico, e ospita inoltre il Fire Test Competence Center. Inaugurato da appena un anno, il centro permette a LAPP di svolgere in autonomia un’ampia serie di test, tra i quali quelli dimensionali, elettrici, meccanici, di resistenza agli agenti chimici, di tenuta in pressione, nonché quelli necessari per la certificazione CPR (European Construction Products Regulation), oltre alla possibilità di simulare condizioni climatiche estreme, dalle temperature artiche al caldo del deserto.
È stato così possibile non solo rispettare le tempistiche richieste dal cliente, ma addirittura anticiparle, con la produzione e la consegna dei cavi avvenuta in solo 8 settimane, contro le 12 preventivate.
Un successo di squadra
“Il North Field East Project è un’impresa di enormi proporzioni e ambizioni, che richiede ad ogni attore coinvolto un approccio capace di coniugare qualità, sostenibilità, resilienza e rapidità nei processi costruttivi. Per questo siamo particolarmente orgogliosi e soddisfatti del lavoro svolto per e con UNIDRO”, ha commentato Gaetano Grasso Head of Product Management and Marketing di LAPP Italia. “La collaborazione con LAPP per il North Field East Project è stata molto positiva e produttiva. LAPP ha fornito soluzioni di cablaggio personalizzate in base alle nostre esigenze e visioni di carattere tecnico-operativo.” dichiara Mircko Sangaletti, E&I Lead Engineer di UNIDRO che prosegue: “Abbiamo apprezzato la loro capacità di adattare le proposte alle sfide ambientali del progetto e alle nostre richieste in termini di time to market. Questa partnership ha contribuito a garantire il buon andamento delle operazioni nei nostri impianti, permettendoci di offrire elevati standard di sicurezza, qualità e sostenibilità”.
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EMO World Tour 2025 fa tappa a Milano
Presentata alla stampa la prossima EMO 2025 con la presenza di Markus Heering VDW (associazione costruttori tedeschi di macchine utensili) organizzatore di EMO, Michael Rose Deutsche Messe AG, Alfredo Mariotti EFIM organizzatore di EMO Milano, Patrizia Ghiringhelli Rettificatrici Ghiringhelli, Alessandro Maggioni ANIMA Confindustria
Da 50 anni, EMO è la piattaforma dell’industria della lavorazione dei metalli. La fiera funge da palcoscenico sia per prodotti innovativi, soluzioni e servizi, sia per le aziende espositrici, offrendo loro una visibilità a livello mondiale. Allo stesso tempo, EMO rappresenta un hub internazionale per il business ed il networking, fornendo aggiornamenti utili in merito agli sviluppi e le ultime sfide del mondo della lavorazione dei metalli. E a riprova di questo lo slogan dell’edizione 2025 è “Innovate Manufacturing”.
“Come piattaforma del business e del dialogo tra tutti i player internazionali del settore – sia produttori sia utilizzatori – EMO è un evento unico a livello mondiale”, sottolinea Markus Heering, Direttore Generale di VDW, l’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili, in occasione della presentazione di EMO a Milano il 5 giugno 2025. Heering sottolinea che nel 2023 oltre 1.800 espositori provenienti da 45 Paesi hanno richiamato ad Hannover circa 92.000 visitatori qualificati da circa 140 Paesi e che tra di essi c’erano più di 2.500 visitatrici e visitatori in arrivo dall’Italia, il quinto maggior gruppo di visitatori della manifestazione.
L’Italia gioca in Serie A
Heering ha evidenziato che l’industria italiana ha un ruolo importante in Europa. Che vanta una struttura industriale diversificata con molti cluster, una dinamica capacità di ricerca e di innovazione, e diversi settori con una forte vocazione all’export. I buoni rapporti commerciali con la Germania sono avvantaggiati da vie di consegna brevi. L’attrattività dell’Italia come meta di investimenti dovrebbe persino crescere nei prossimi anni, ha detto Heering, anche per effetto del potenziamento delle energie rinnovabili e dell’annunciato sviluppo,
ad esempio, dell’industria manifatturiera attraverso soluzioni di robotica, tecnologia dell’automazione e Industria 4.0.
Nel 2024 in Italia sono state prodotte macchine utensili per un valore di circa 5,8 miliardi di euro. Questo fa dell’Italia il quinto tra i maggiori Paesi produttori di macchine utensili nel mondo. Circa due terzi di tale produzione (3,9 miliardi di euro) sono stati esportati, facendo guadagnare al Paese la quarta posizione tra i maggiori esportatori mondiali. I maggiori clienti dell’industria italiana delle macchine utensili sono gli USA con una quota del 16 per cento, la Germania (9,3 per cento) e la Cina (6,1 per cento). Il consumo italiano di macchine utensili, pari a 2.9 miliardi di euro, è coperto per un terzo dalle importazioni. Il primo Paese fornitore dell’industria italiana è la Germania, seguita da Corea del Sud e Belgio. La domanda maggiore di macchine di produzione tedesca riguarda centri di lavorazione, torni e rettificatrici.
Al momento si sono iscritti a EMO 134 espositori italiani. Tra di essi figurano note aziende quali Vigel, Pama e FPT Industrie, Ficep e Famar, che portano in fiera non solo una innovativa tecnologia meccanica, ma anche un’ampia offerta
per l’automazione e per la digitalizzazione della produzione, inclusi software e servizi. La gamma dei loro servizi è rivolta ad esempio ai settori dell’energia, dell’auto e dell’industria aeronautica e aerospaziale, ma anche ad esigenze particolari come quelle dei produttori di macchine per movimento terra e trattori.
EMO mette a fuoco megatendenze globali
In tutto il mondo l’industria si trova di fronte a sfide della stessa natura. La concorrenza si fa sempre più accanita. Gli investitori temporggiano. I costi aumentano. Cresce il bisogno di prodotti sostenibili. Allo stesso tempo la carenza di forza lavoro qualificata ostacola in molte aree lo sviluppo, mentre l’integrazione di nuove tecnologie quali l’intelligenza artificiale e la produzione additiva richiede una formazione continua.
Nella cornice di EMO 2025, gli oltre 1.400 espositori attesi da 40 Paesi proporranno soluzioni per queste sfide. Esperte ed esperti discuteranno delle megatendenze dell’automazione, della digitalizzazione, dell’intelligenza artificiale e della sostenibilità, e ne illustreranno gli sviluppi nel campo della lavorazione dei metalli.
di Cristina Gualdoni
Automazione per una maggiore efficienza dell’industria europea della lavorazione dei metalli Le soluzioni dell‘automazione accrescono efficienza e qualità nel processo di produzione. Sono uno dei principali motori degli investimenti e sono proposte da molti espositori EMO nelle più diverse forme, spaziando da soluzioni semplici come sistemi di cambio pallett e sistemi di movimentazione a utilizzo di robot e fabbriche autonome con sistemi semoventi.
A EMO 2025 si preannuncia una vasta offerta di soluzioni di automazione, perché molti espositori danno così maggior valore ai loro macchinari. Lo si potrà vedere in modo particolare nella collettiva
Cobot Area, dove saranno in mostra robot collaborativi e loro possibilità di impiego e applicazioni. Ci saranno pinze, elaborazione di immagini, sistemi di misurazione, software, elettronica industriale, sistemi di alimentazione e molto altro.
Sostenibilità per una maggiore tutela climatica Molti Paesi hanno adottato misure per una maggiore tutela climatica e investito nella trasformazione verde della loro industria. Elementi chiave della sostenibilità in ambito produttivo sono un ridotto consumo energetico e dei materiali e l’adozione di un’economia circolare. “Molte soluzioni rendono raggiungibile questo obiettivo. Investimenti in nuove macchine consentono di rispar-
miare ad esempio circa il 25 per cento di energia”, afferma Markus Heering sintetizzando i risultati di alcune esperienze e affermando che così si riduce l’impronta di carbonio. Anche moderni motori elettrici e innovativi sistemi di azionamento consentono un notevole risparmio energetico rispetto alla precedente generazione. Altri strumenti di intervento sono una migliorata tecnica di regolazione, l‘ottimizzazione dell’impiego di aria compressa e idraulica o altrettanto ottimizzati sistemi di stoccaggio e di movimentazione.
La Sustainability Area di EMO 2025 è il punto di incontro ideale per chi vuole toccare con mano le soluzioni più avanzate per la produzione sostenibile del futuro. Qui gli espositori forniscono informazioni sulle tendenze relative all’efficienza energetica, all’integrazione di energie rigenerative, su economia circolare e ciclo di vita dei prodotti. E così favoriscono non solo la tutela climatica, ma anche la riduzione dei costi di produzione in tempi di carenza energetica e di materie prime.
Digitalizzazione abbinata all’intelligenza artificiale per una maggiore produttività Digitalizzazione e interconnessione appartengono ormai da tempo al lessico della produzione. Ora ad essi si aggiunge l’intelligenza artificiale, con l’obiettivo di accelerare l’analisi dei dati, di raggiungere una maggiore produttività e stabilire nuovi modelli commerciali. L’industria dei semiconduttori ha un ruolo chiave nello sviluppo e nell’utilizzo delle tecnologie digitali. I semiconduttori consentono agli utilizzatori di impostare in modo più intelligente i loro processi di produzione rendendo fruibili tecnologie come Internet delle Cose (IoT) e intelligenza artificiale (AI). Rendono trasparen-
te l’efficienza dei cicli produttivi, consentono il controllo e il comando di macchine e processi in tempo reale e rendono possibile la manutenzione predittiva.
A EMO 2025, la AI + Digitalization Area illustrerà agli investitori dell’industria e dell‘amministrazione le avanzate possibilità offerte dall’abbinamento tra interconnessione e intelligenza artificiale: un ambito nel quale possono posizionarsi anche le aziende italiane.
Il futuro della lavorazione italiana dei metalli Progressi in tutti e tre i settori identificati dai temi centrali di EMO stimolano gli investimenti e favoriscono la domanda di tecnologia di produzione. In quanto organizzatrice di EMO, VDW porta alla ribalta anche altri temi importanti per la lavorazione dei metalli. Ad esempio, facendo luce sulle ultimissime applicazioni della produzione additiva nella cornice della Collettiva Additive Manufacturing. Guardando al futuro e ai giovani talenti, un ruolo decisivo spetta alla Fondazione per le nuove leve della meccanica (Nachwuchsstiftung Maschinenbau), che si propone di preparare le nuove leve della forza lavoro qualificata ad affrontare le sfide del futuro. Una formazione qualificata è alla base del successo del settore. Attraverso iniziative mirate, la Fondazione contribuisce a far sì che l’industria meccanica mantenga a lungo la sua capacità di innovazione e la sua competitività. Presso uno stand speciale dedicato ai giovani illustrerà anche come la formazione alle esigenze attuali in termini di tecnologia e digitalizzazione possa essere indirizzata al meglio nelle aziende. Innovative giovani aziende presenteranno inoltre fresche e innovative soluzioni nell’ambito della Startup Area.
Nel 2025 EMO compie 50 anni. Nata nel 1975, la manifestazione riunisce da oltre mezzo secolo il sapere del settore e plasma di conseguenza il futuro del mondo della lavorazione dei metalli. È diventata un’istituzione globale e un appuntamento fisso nel calendario degli addetti ai lavori. “Nel 2025 EMO Hannover è ancora una volta la festa per l’industria internazionale della lavorazione dei metalli. Dimostra con grande impatto quanta strada abbiamo già percorso e quale potenziale si schiude ancora davanti a noi” dice Heering in chiusura, sottolineando che l’attuale motto Innovate Manufacturing è quindi più di un semplice slogan. È un’esortazione, rivolta soprattutto ai fornitori ed utilizzatori europei, a mettere coraggiosamente a frutto le opportunità offerte dalle nuove tecnologie. E l’offerta di EMO potrà dare loro molta ispirazione e molte nuove idee a tale scopo.
50 anni di innovazioni per la lavorazione dei metalli
Successo per PRINT4ALL 2025
Il mondo del printing e del converting torna protagonista chiudendo l’edizione di quest’anno con oltre 20.000 visitatori. Prossimo appuntamento a maggio 2027, con una nuova cadenza biennale
Con 20.297 operatori professionali da 68 Paesi e 245 espositori, Print4All – la manifestazione organizzata da Fiera Milano e promossa da ACIMGA e ARGI conclusasi lo scorso 30 maggio – conferma il suo ruolo di riferimento per il settore del printing e del converting, riaffermandosi come piattaforma strategica per l’aggiornamento tecnologico, il confronto sulle sfide del settore e la generazione di nuove opportunità di business.
Digitalizzazione, automazione e sostenibilità sono stati i driver trasversali della proposta tecnologica in mostra. L’Intelligenza Artificiale, sempre più integrata nei processi, sta rendendo l’industria della stampa e del converting più efficiente e flessibile. Grande attenzione alle soluzioni green, tra materiali riciclabili e circolari, efficienza energetica e tecnologie adottabili anche su impianti già esistenti. Diverse le tendenze emerse nel settore del printing, tutte rese possibili dall’innovazione tecnologica: dalla stampa materica con effetti multisensoriali alla nobilitazione digitale in un solo passaggio, fino alla possibilità di stampare su una varietà di materiali naturali e riciclati. Forte innovazione anche nel finishing, sempre più smart e personalizzato, adatto a tirature brevi e su misura.
In ambito converting e corrugated, a dominare l’offerta sono state ancora le soluzioni digitali – con proposte di sistemi integrati, spesso realizzati in partnership da più brand - e innovative soluzioni accessorie, come i nastri chiudi pacco o quelli di rinforzo, pensate per ottimizzare l’efficienza e rispondere a criteri di sostenibilità.
Le aree speciali Tre focus hanno acceso i riflettori su importanti opportunità per il mercato: il cartone ondulato (Corrugated Experience), i nuovi materiali (PrintMat), e il ruolo della formazione e delle relazioni interassociative (WearePrint4All Hub).
Il cartone ondulato è stato protagonista grazie a Corrugated Experience, il percorso che ha raccontato, tra gli stand delle aziende specializzate nel settore e
attraverso un hub dedicato, le potenzialità di un materiale che da semplice imballaggio si sta trasformando in uno strumento di comunicazione sostenibile e ad alto impatto visivo. PrintMAT, invece, ha esaltato la componente più creativa della stampa, dalla stampa su tessuto a quella su vetro, capace di evocare la natura del prodotto anche attraverso nuove sensazioni tattili.
Il WeArePrint4All Hub, cuore culturale dell’evento, ha ospitato momenti di formazione, dibattito e networking, favorendo il confronto tra stakeholder della filiera e offrendo contenuti trasversali su tematiche strategiche per il futuro del comparto. Ha accolto anche importanti “debutti”, dalla nascita ufficiale del Gruppo Converting by Acimga, nuovo gruppo di specializzazione del comparto delle macchine dedicato a una filiera strategica della stampa, del packaging e della trasformazione dei materiali flessibili, alla presentazio-
ne di Girls Who Print Italia, la nuova associazione che promuove iniziative per superare i pregiudizi di genere, orientamento sessuale, etnia e disabilità nel mondo del printing e del converting. Una intera giornata – il venerdì 30 – è stata inoltre dedicata all’accoglienza dei giovani, per sensibilizzare le nuove generazioni alle opportunità di carriera offerte dal settore.
THE INNOVATION ALLIANCE: la strategia cambia, la sinergia resta Anche quest’anno Print4All è stata parte di The Innovation Alliance, l’evento di filiera che ha riunito quattro manifestazioni in un’unica visione integrata, espressione della capacità innovativa della meccanica strumentale al servizio della manifattura. Un ecosistema articolato, che ha spaziato dai materiali e le tecnologie per la lavorazione delle materie plastiche con focus sulla sostenibilità di GreenPlast al packaging e processing di IPACK-IMA, dalla stam-
pa e converting di Print4All alla logistica di magazzino di INTRALOGISTICA ITALIA, con un filo conduttore chiaro: innovazione, digitalizzazione e sostenibilità come leve strategiche. L’edizione appena conclusa ha visto, in totale, la presenza di 108.458 operatori professionali da 143 nazioni, che hanno potuto scoprire le novità tecnologiche proposte da 1.857 espositori –il 39% dei quali provenienti da 38 Paesi esteri. Nato per valorizzare la capacità innovativa della meccanica strumentale, questo evento, unico in Europa, ha confermato la sua vocazione sistemica, dimostrando come l’integrazione tra appuntamenti fieristici possa generare un valore superiore alla somma delle singole componenti.
Forte di questi risultati e guardando alle esigenze future, The Innovation Alliance si prepara a una nuova fase: ciascuna delle manifestazioni che la compongono seguirà una propria programmazione, in risposta alle esigenze specifiche di settore e al posizionamento nel calendario fieristico internazionale. Una scelta strategica che consentirà di potenziare ulteriormente l’efficacia e la rilevanza di ogni singolo salone, senza intaccare l’identità comune e la visione condivisa.
The Innovation Alliance continuerà infatti a vivere attraverso sinergie concrete, contenuti trasversali, iniziative congiunte e piattaforme di filiera, mantenendo attivo un ecosistema dinamico, orientato all’innovazione e in costante dialogo con le esigenze dei settori del manifatturiero. Un’evoluzione che testimonia la maturità raggiunta dal progetto e la sua capacità di evolvere senza perdere coerenza, rafforzando l’alleanza tra i comparti rappresentati anche al di fuori della contemporaneità espositiva.
I prossimi appuntamenti The Innovation Alliance:
o Plast: Fiera Milano, 9-12 giugno 2026
o Print4All: Fiera Milano, 25-28 maggio 2027
o IPACK-IMA, GreenPlast e INTRALOGISTICA ITALIA: Fiera Milano, 28 maggio – 1 giugno 2028
LIGNA 2025 ispira e motiva l’industria avanti tutta con rinnovata energia
Nell’anno del suo cinquantesimo anniversario, LIGNA ha dimostrato ancora una volta, con la presenza di 1.433 espositori da 49 Paesi, di essere la piattaforma di riferimento per la comunità internazionale della lavorazione del legno. Dal 26 al 30 maggio, ha riunito ad Hannover l’industria mondiale del legno e ha dato una significativa spinta al settore, iniettando nuovo slancio e gettando le basi per investimenti futuri
“LIGNA ha riaffermato con grande impatto la sua unicità di fiera leader mondiale del settore. Ad Hannover si sono presentati 78.000 visitatori da 156 Paesi, consentendoci di registrare lo stesso livello di affluenza della scorsa edizione. Considerate le circostanze, un risultato davvero significativo”, ha affermato Jochen Köckler, CEO di Deutsche Messe. “Nonostante tutti i vantaggi offerti dalla digitalizzazione, l’esperienza di vedere le macchine in funzione dal vivo a una fiera rimane insostituibile. Desidero ringraziare tutti gli espositori di LIGNA che ne hanno dato una così chiara conferma”. “La combinazione tra innovazione, progresso tecnologico e passione”, ha aggiunto Köckler, “è la premessa migliore per una ripresa degli investimenti”.
La percentuale dei visitatori qualificati di LIGNA 2025 è risultata pari al 93 per cento, con il il 60 per cento occupato in posizioni dirigenziali, per il 44 per cento di alto livello. Sia nel settore forestale che della segheria, della produzione industriale e dell’artigianato, le aziende espositrici hanno presentato soluzioni relative all’intera catena di valore della filiera, dimostrando come sia possibile far fronte alle sfide attuali trasformandole in opportunità. Le luci erano puntate su digitalizzazione, automazione, intelligenza artificiale, produzione interconnessa e edilizia sostenibile ed ecologica grazie all’utilizzo di legno e materiali a base legno. È stato dato grande risalto a un impiego responsabile e pionieristico del legno come risorsa.
Köckler ha detto ancora: “Quello che rende LIGNA unica al mondo è il suo ruolo di mercato internazionale per l’industria della lavorazione e del trattamento del legno. È qui che offerta mondiale e domanda internazionale si incontrano. Con il 56 per cento di visitatori di provenienza estera, LIGNA dimostra chiaramente di essere indiscussa fiera di riferimento mondiale per il settore, evento dove si rende possibile un business globale ad altissimo livello”. I maggiori gruppi di visitatori internazionali sono arrivati da Polonia, Italia, Austria, seguite da Paesi Bassi, Francia e Belgio.
Anche Markus Hüllmann, Presidente del CdA dell’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine per la lavorazione del legno interna
a VDMA (Associazione tedesca dell’industria meccanica e impiantistica) ha tracciato un positivo bilancio di LIGNA 2025: “È stata un’edizione di successo, che ha dato motivazione e spinta in un contesto altrimenti caratterizzato da incertezza. I commenti variano da settore a settore e da produttore a produttore, ma tutti hanno discusso di progetti importanti qui ad Hannover e tutti hanno ricaricato le loro batterie. C’è stato persino chi ha firmato ordini inaspettati al proprio stand, e questo ci fa sperare che il settore presto si riprenderà”.
I temi centrali riflettono lo spirito dei tempi Con i suoi tre temi centrali – CONNECTIVITY, SUSTAINABLE PRODUCTION e ENGINEERED WOOD – LIGNA 2025 si è espressamente rivolta agli ambiti che non solo interessano il settore, ma che incoraggiano anche una sincera speranza in un mondo che ha urgente bisogno di uno sviluppo sostenibile. Gli espositori si sono fatti chiaramente paladini della loro responsabilità, come si è potuto vedere in tutti i dieci padiglioni espositivi, nei due padiglioncini e nell’area scoperta, che hanno occupato complessivamente 114.078 metri quadrati. Tutta una serie di soluzioni intelligenti – da riforesta-
zione a prodotti finiti – conferma che il legno è la materia prima rinnovabile e il materiale da costruzione del momento.
Jan Kurth, CEO delle Associazioni tedesche dell’industria del mobile, ha affermato a proposito della manifestazione: “In aggiunta a molte altre novità, l’edizione di quest’anno ha messo in mostra molte proposte innovative per una produzione attenta al risparmio delle risorse lungo l’intera catena del valore e ha dato così una preziosa spinta all’industria tedesca del mobile. I temi della sostenibilità e dell’economia circolare rivestono un’importanza centrale per i nostri produttori”.
Interessante programma di eventi collaterali all’insegna di tradizioni consolidate e nuovi format
LIGNA è la sola rassegna specializzata che abbini una piattaforma di business all’artigianato. E che proponga contemporaneamente pionieristici sviluppi delle tecnologie più avanzate per l’industria e innovazioni per le aziende artigianali. Anche i due nuovi format LIGNA.Circular e LIGNA.TruckStop hanno suscitato grande interesse nei visitatori. Immagine riflessa del con-
cetto di trasformazione circolare dell’economia, onnipresente in fiera, LIGNA.Circular, nel padiglione 12, è stata hotspot di proposte concrete per l’economia circolare e per un impiego sostenibile dei materiali. In forma più concreta, LIGNA.TruckStop ha invitato carpentieri, falegnami e artigiani di tutti i settori a uno scambio di idee sugli ultimissimi utensili elettrici.
Oltre 900 prime in fiera riflettono la forza di innovazione del settore Da mezzo secolo, la maggior parte delle aziende programma per tradizione i propri nuovi sviluppi di prodotto in modo tale che facciano il loro debutto a LIGNA, dove vengono presentati per la prima volta alla comunità internazionale del settore. Il carattere particolarmente innovativo dell’edizione 2025 è dimostrato dal fatto che ha ospitato oltre 900 “prime”, tra le quali molti sviluppi che innalzano a nuovi livelli il risparmio energetico e dei materiali. Un’altra tendenza emersa con chiarezza a LIGNA 2025 è la ridefinizione del ruolo della persona nell’ambito della rivoluzione tecnologica improntata dall’intelligenza artificiale e dall’apprendimento automatico. Contrariamente a quello che ci si aspetterebbe, l’essere umano non viene né messo ai margini né tanto meno sostituito; gli viene dato invece molto spazio per esprimere la sua creatività. La genuina emozionabilità, la capacità di provare emozioni spontanee, sta diventando un complemento irrinunciabile dell’intelligenza artificiale. Jochen Köckler ha detto al riguardo: “La coesione e la collaborazione che si sono manifestate in fiera all’interno della comunità della lavorazione del legno ne danno una chiara conferma. Per le persone che fanno parte di una comunità, le fiere sono un punto d’incontro insostituibile. La relazione umana non può essere mandata in streaming o sostituita dall’intelligenza artificiale”.
La prossima LIGNA si terrà nel quartiere fieristico di Hannover dal 10 al 14 maggio 2027. “Con gli espositori e con l’Associazione dei costruttori di macchine per la lavorazione del legno interna a VDMA, abbiamo deciso che, a partire dal 2027, LIGNA non si terrà più in un arco temporale sovrapposto alla solennità dell’Ascensione, ma coprirà cinque giorni lavorativi pieni”, ha spiegato Köckler.
PRODOTTI
Ct Meca presenta le nuove guide lineari serie GCL e GCH a completamento della gamma esistente. Queste guide lineari consentono un movimento rettilineo controllato di un carico e garantiscono un’elevata ripetibilità di posizione minimizzando l’attrito e permettendo movimenti precisi e fluidi grazie ad una struttura a 4 o 2 piste di rotolamento con un angolo di contatto di 45°. Questa configurazione consente di supportare in modo uniforme sia carichi di compressione verticale che orizzontali riducendo in modo significativo la resistenza all’attrito e garantendo un movimento fluido, preciso e silenzioso.
L’elevata precisione, il basso coefficiente di attrito e la facilità di montaggio e di manutenzione rendono questi componenti facilmente adattabili a diverse applicazioni in svariati settori come la robotica, le macchine utensili, l’imballaggio…
L’utilizzo di acciai speciali e trattamen-
ti termici ad -hoc conferisce a questi componenti la capacità di funzionare in modo più silenzioso e più stabile fornendo prestazioni tecnicamente elevate.
Si tratta di componenti adattabili ai principali standard del mercato con un’elevata intercambiabilità binario e carrello e un ottimo rapporto qualità prezzo.
La serie GCL inoltre, particolarmente compatta, permette un utilizzo in spazi ristretti risolvendo problematiche di montaggio e rispondendo ad esigenze specifiche come quelle riscontrabili nel settore medicale o per l’utilizzo di strumenti di precisione dove sono richieste capacità di carico limitate.
La serie GCH, estremamente rigida, è in grado di sopportare carichi elevati garantendo al contempo una grande precisione e una capacità di auto allineamento grazie all’angolo di contatto a 45°.
Nuova affilatrice professionale ad acqua FERVI
FERVI amplia la propria gamma di macchine utensili professionali con il lancio della nuova affilatrice ad acqua (Art. 0770), progettata per offrire prestazioni elevate, sicurezza e semplicità d’uso in tutte le operazioni di affilatura. Pensata per rispondere alle esigenze di artigiani, falegnami, restauratori e appassionati del fai-da-te evoluto, questa macchina è lo strumento ideale per affilare coltelli, forbici, sgorbie, scalpelli e la maggior parte degli utensili da taglio comunemente utilizzati. Dotata di una mola ad acqua, con grana 220 e diametro di 250 mm, la nuova affilatrice sfrutta un sistema di raffreddamento ad acqua che mantiene bassa la temperatura durante l’affilatura, evitando il surriscaldamento dei materiali.
La macchina è inoltre munita di una mola in cuoio, che garantisce una finitura precisa e omogenea. La presenza del dispositivo universale per la mola-
tura degli utensili permette un utilizzo versatile e adattabile, mentre il calibro angolare in dotazione consente di impostare e mantenere con facilità l’angolo corretto di lavoro, anche nei casi più delicati o complessi.
La macchina è progettata per offrire un’esperienza d’uso intuitiva e sicura, grazie a una struttura stabile e compatta, con pratici tasti di on/off. Con una potenza di 200 W e una velocità di rotazione di 1450 giri/minuto, l’Art. 0770 è adatto anche per lavorazioni prolungate, garantendo sempre prestazioni affidabili e risultati professionali. Disponibile presso i rivenditori autorizzati, rappresenta una scelta vincente per chi vuole investire in un’attrezzatura solida, versatile e pensata per durare nel tempo. Per ulteriori informazioni www.fervi.com
OMRON presenta un relè di potenza ultracompatto per la sicurezza delle batterie ad alta tensione
OMRON Electronic Components Europe ha introdotto il relè di potenza DC ultracompatto G9EJH-1-E che offre una soluzione salvaspazio per la protezione da correnti di spunto nei sistemi di ricarica delle batterie fino a 800V. Caratterizzato da dimensioni ai vertici della categoria, pari a 31mm x 27mm e 30mm di altezza, il relè soddisfa anche le specifiche sulle distanze di isolamento IEC 60664 rispettando i più rigorosi standard di affidabilità e sicurezza. Grazie all’elevata tensione massima e alla distanza di isolamento, con prestazioni che rappresentano un punto di riferimento nel settore, il G9EJH-1-E è ideale per l’uso nei sistemi di accumulo di energia a batteria (ESS). Le dimensioni compatte e la tensione di esercizio della bobina (12V) semplificano l’integrazione nei sistemi di pre-carica, di alimentazione ausiliaria e di ricarica principale per veicoli ibridi ed elettrici (EV/PHEV). Inoltre, la capacità di 800V soddisfa le esigenze del mercato automotive in quanto le tensioni tipiche delle batterie dei veicoli continuano ad aumentare, puntando a una maggiore efficienza e a una ricarica più rapida. Grazie ai contatti SPST (single-pole single-throw) normalmente aperti, il relè lavora in serie con una resistenza di limitazione della corrente per la pro-
tezione contro la corrente di spunto. In grado di trasportare una corrente continua di 15A e di gestire una corrente di spunto fino a 30A, il G9EJH-1-E si attiva e si disinserisce entro 30ms per garantire una protezione ad azione rapida. La resistenza di contatto è inferiore a 100mΩ, garantendo una perdita di potenza minima all’accensione. La resistenza di isolamento di 1000MΩ e la rigidità dielettrica di 2500V tra bobina e contatti assicurano prestazioni elevate in condizioni difficili. Alloggiato in un contenitore per montaggio PCB a 6 pin, il G9EJH-1-E è adatto per la saldatura manuale o automatizzata e prevede la massima flessibilità per gli assemblatori, semplificando al contempo le riparazioni sul campo. Con una durata meccanica stimata di oltre 200.000 operazioni e adatto a temperature di esercizio da -40°C a 85°C, il G9EJH-1-E garantisce un’affidabilità eccezionale negli ambienti automotive e industriali. I relè sono ora pronti per l’uso nei caricabatterie di bordo (OBC), nelle apparecchiature di assistenza (EVSE) e nelle applicazioni di accumulo di energia collegate alla rete (BESS). Ulteriori informazioni: components.omron.com
Nuova gamma di guide lineari Ct Meca
Nuova versione delle catene portacavi E2.1 è realizzata in igumid CG LW
Dopo il successo della prima catena portacavi prodotta in plastica rigenerata nel 2022, igus compie ora un ulteriore passo avanti verso la sostenibilità ambientale. A partire da questa primavera, infatti, la produzione di tutta la serie di catene portacavi E2.1 sarà completamente convertita all’impiego di materiali riciclati. Un cambiamento in linea con gli obiettivi dell’Unione Europea che si propone di realizzare - entro il 2050 - un’economia circolare e non impattante a livello climatico fondata sul concetto “dalla culla alla culla”, dove i materiali di consumo vengono reintrodotti nelle produzioni preservando le risorse e le materie prime pregiate. L’intera serie di catene portacavi E2.1 sarà dunque realizzata in igumid CG LW, un materiale rigenerato post-consumo ricavato da vecchie reti da pesca e da catene portacavi dismesse, che vengono recuperate e rigranulate da igus nell’ambito del programma “Chainge”. Una scelta con cui igus dimostra che la circolarità non è soltanto un sogno per il futuro. Le nuove catene portacavi realizzate in plastica rigenerata presentano caratteristiche meccaniche analoghe a quelle delle catene standard e sono disponibili allo stesso prezzo della precedente serie E2.1. Inoltre, assicurano le medesime prestazioni in termini di resistenza all’usura, stabilità e ciclidi vita. La nuova serie si contraddistingue per la lunga durata d’esercizio, il funzionamento particolarmente silenzioso e la facilità di installazione e inserimento dei cavi. “Con queste catene rigenerate permettiamo ai clienti di contribuire concretamente all’economia circolare insieme a noi”, dichiara Luca Butturini, responsabile della Business Unit Catene Portacavi presso igus Italia. “Con il passaggio a igumid CG LW, stiamo dimostrando che sostenibilità ed economicità non sono incompatibili”. Impronta di CO2 ridotta dell’80% Scegliendo la serie E2.1, i clienti possono contribuire attivamente a una produzione più sostenibile. Il nuovo igumid CG LW presenta un’impronta di CO2 ridotta dell’80% rispetto ai materiali standard. igus, inoltre, sta promuovendo ulte-
riori iniziative di sostenibilità con interventi in tutte le aree: dal recupero del calore di processo all’utilizzo di energia green, dall’implementazione di nuove postazioni di ricarica per veicoli elettrici alla modernizzazione dei propri edifici.
Raccolte circa 170 tonnellate di materiale Con il programma “Chainge”, già dal 2019 igus
ritira catene portacavi a fine vita di qualunque produttore. Nel 2022, l’iniziativa è stata ampliata con l’introduzione di una piattaforma online che consente ai clienti di riciclare anche altri componenti in plastiche tecniche e acquistare materiale lavorato sotto forma di rimacinato e rigranulato. Oltre alle catene portacavi dismesse, igus ritira anche il materiale usato
nell’ambito di svariati assemblaggi. Ad oggi, tramite la piattaforma “Chainge” sono già state riciclate circa 170 tonnellate di plastica. Il programma di riciclo di igus ha ricevuto diversi riconoscimenti, tra cui il premio Rhineland Business Prize nella categoria sostenibilità (2022) e il primo posto nel concorso “Going Circular” organizzato dalla Camera di Commercio di Colonia (Germania - 2023).
Rivit, realtà italiana di riferimento nel mondo del fissaggio, annuncia una chiara ri-focalizzazione sul proprio core-business, consolidando la propria posizione come specialista del fissaggio. Una scelta che intende imprimere una forte accelerazione verso una strategia sempre più verticale e specializzata.
Fulcro di questo nuovo corso è stato il lancio del catalogo Fasteners & Tools 11, che rappresenta una dichiarazione di intenti: approccio più focalizzato al mercato, qualità tecnica e servizio al cliente.
Rivit oggi mette a disposizione un’offerta molto completa di rivetti a strappo, suddivisi in cinque grandi famiglie: standard, speciali, strutturali, a tenuta stagna e in cartuccia. A questi si aggiungono una ampia gamma strutturata di inserti filettati in acciaio inox, alluminio e versioni speciali. L’offerta si completa con i bulloni a strappo e 40 modelli di utensili per il fissaggio di rivetti e inserti tra rivettatrici manuali, oleopneumatiche, a batteria. Una citazione a parte meritano i moduli e il nuovo controllo di sistema CRIVGEN3 che Rivit ha progettato per venire incontro alle esigenze dell’industria 4.0. Grazie alla vasta disponibilità di inserti
e rivetti realizzati in materiali come alluminio, acciaio, acciaio inox A2 e A4, ottone e rame, Rivit si conferma un partner strategico per una pluralità di settori industriali, tra cui carpenteria pesante, automotive, lavorazione della lamiera, fotovoltaico, edilizia, macchine automatiche ed elettromedicale. I sistemi di fissaggio Rivit, selezionabili in base a specifiche tecniche e tipologie di utilizzo, trovano impiego in una gamma diversificata di applicazioni, tra cui serbatoi e vasche, materiali plastici e vetroresina, quadri elettrici, pannelli
grecati e solari, ventole industriali, pianali per autocarri, circuiti elettrici e casse in legno. A supporto di questa versatilità, Rivit offre un’ampia gamma di rivettatrici manuali, oleopneumatiche e a batteria, progettate per rispondere efficacemente alle esigenze di ciascun settore.
A completare il servizio, si aggiunge l’assistenza, un vero e proprio punto di forza: l’azienda offre infatti supporto tecnico, consulenza pre e post vendita e servizi di manutenzione per garantire continuità operativa ai
clienti.
La nuova direzione intrapresa da Rivit mira a consolidare il suo ruolo di partner indispensabile nel settore del fissaggio, mettendo al centro la pluridecennale competenza tecnica, la consulenza specializzata, l’innovazione di prodotto e l’efficienza operativa. Con una gamma completa di fasteners e strumenti per il fissaggio, e un’organizzazione sempre più integrata e automatizzata, Rivit guarda al futuro con rinnovata determinazione.
www.rivit.it
Banner Engineering presenta il Q90R2, l’ultima evoluzione della serie di sensori radar Q90R di Banner. Progettato per garantire prestazioni elevate anche in ambienti estremi, il Q90R2 combina una struttura robusta certificata IP69K con un livello di configurabilità e precisione senza precedenti nel campo del radar sensing.
Il Q90R2 utilizza la tecnologia radar FMCW a 60 GHz, consentendo la rilevazione affidabile e continua di oggetti sia statici che in movimento, anche in presenza di condizioni ambientali avverse come polvere, pioggia, nebbia o vibrazioni. Il sensore fornisce dati completi su distanza, velocità, angolo e intensità del segnale del target, assicurando un monitoraggio intelligente in tempo reale. Con un campo visivo di 120° in orizzontale e 40° in verticale, completamente personalizzabile tramite l’interfaccia intuitiva del Banner Measurement Sensor Software, il Q90R2 permette agli operatori di modellare il raggio d’azione in funzione dell’applicazione, anche attraverso il drag-and-drop di zone e finestre
Il Q90R2 dispone di due aree di rilevamento indipendenti, configurabili in modalità rettangolare o radiale, che consentono di operare su target multipli con logiche distinte. Filtri avanzati permettono di discriminare gli oggetti in base alla velocità (approccianti, in allontanamento, statici o dinamici), alla
distanza e alla qualità del segnale ricevuto. La compatibilità nativa con IO-Link consente la manutenzione predittiva e la diagnostica remota, permettendo l’acquisizione dei dati di processo e l’in-
tegrazione con i sistemi di controllo macchina. I parametri del sensore possono essere regolati o monitorati da remoto, semplificando le attività di commissioning e troubleshooting.
Il Q90R2 è dotato di un corpo in allu-
minio verniciato a polvere con protezione IP69K, operativo da -40 °C a +65 °C, adatto anche agli ambienti outdoor più impegnativi o a contesti soggetti a lavaggi ad alta pressione.
Il Q90R2 si dimostra estremamente efficace in applicazioni legate al controllo veicolare su banchine di carico, dove può essere installato anche in mancanza di montaggi overhead o con visibilità ostruita. Il suo ampio angolo di rilevamento consente di coprire più baie con un solo dispositivo, assegnando a ciascuna area una logica di rilevamento autonoma. Nei veicoli industriali come i carrelli elevatori, il Q90R2 può essere impiegato per definire zone di rallentamento progressivo in funzione della distanza dagli ostacoli, oppure per distinguere tra ambienti interni ed esterni e modulare automaticamente la velocità in base al contesto rilevato. «Il Q90R2 rappresenta l’unione perfetta tra affidabilità industriale e intelligenza digitale. È una soluzione pensata per portare maggiore sicurezza, controllo e adattabilità nei contesti produttivi più esigenti. Per noi di Turck Banner è l’esempio concreto di come tecnologia e semplicità possano convivere in un unico dispositivo», dichiara Giuliano Collodel, Amministratore Delegato di Turck Banner Italia.
Rivit rilancia la propria strategia sul core business del fissaggio
Sicurezza certificata
il Sistema Zero Point Meccanico rivoluzionario che cambierà il modo in cui lavori.
Con il suo esclusivo meccanismo di bloccaggio e sbloccaggio dei perni mediante una rotazione di soli 180°, PLUS 5 offre velocità, precisione e forza di bloccaggio senza precedenti
Efficienza Massima: Bloccaggio e sbloccaggio rapido con una rotazione di 180°
