Meccanica & automazione n.4 maggio

Affidabile Versatile Globale

Sostenibilità: migliorare non solo l‘immagine ma anche l‘ecobilancio con Mewa.

Mewa

E.Charger, disponibile nelle versioni monofase e trifase, è il nuovo dispositivo ideale per una ricarica auto immediata e veloce per aziende e utenti privati. Inoltre, garantisce un’ottimizzazione della gestione e un controllo puntuale delle prestazioni. Design essenziale, funzionalità continua e know-how Made in Italy

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M UN CONSAPEVOLE OTTIMISMO

Maggio è un mese che trasmette senso di rinascita, ottimismo. Vedere il rigoglio della natura ancora una volta più bello di come lo ricordavamo porta con sé energia e voglia di impegnarsi in nuovi traguardi e conquiste. Suggestioni bucoliche a parte, questo maggio arriva carico di aspettative che lo vogliono come il quinto di quattro mesi che hanno registrato numeri positivi in tutti i settori industriali, trainati sicuramente dai cali considerevoli dei prezzi dell’energia, dal calo dell’inflazione e dal definitivo allontanarsi dagli anni bui del Covid.

Il Fondo, monetario internazionale (Fmi), ad inizio anno, ha rivisto al rialzo le previsioni di crescita del Pil del nostro Paese. Il comparto manifatturiero seguendo l’onda positiva del 2022 ha registrato nel primo trimestre del 2023 una crescita congiunturale in tutti i settori, come dicono i recentissimi dati Istat e come confermano le analisi tutte positive del centro studi di Confindustria. E a fare da termometro rilevatore, se ci pensate, sono state anche tutte le fiere, andate benissimo, tanto che a conclusione della più recente e autorevole Hannover Masse, lo stesso CEO ha potuto festeggiare per risultati superiori alle già elevate aspettative della vigilia. Nei padiglioni l’ottimismo è stato il sentimento prevalente tra espositori e visitatori. Lo stesso atteggiamento positivo lo ha voluto mantenere la presidente di UCIMU Barbara Colombo. Questa volta, commentando il rallentamento delle attività di raccolta delle commesse di comparto, ha parlato di un dato non allarmante per aziende che stanno lavorando bene e che ci si aspetta trarranno effetti positivi massimizzanti dalla fiera Lamiera.

Infine SPS Italia, forte dei suoi argomenti e presenze, sarà sicuramente la fiera che confermerà il fermento e la proattività di un settore industriale che esalta la conoscenza e punta ad esibire prodotti ad alto valore aggiunto quali elementi di forza di un’industria sempre più intelligente, digitale e sostenibile.

E voglio soffermarmi proprio sulle tre parole chiave della fiera per proporvi alcune riflessioni relative a varie definizioni e contenuti che ho avuto modo di ascoltare in questi ultimi mesi.

Intelligente è un sistema che ci rende capaci di risolvere problemi complessi che non saremmo in grado di risolvere da soli aumentando la nostra capacità mai sostituendosi ad essa; quindi abbandoniamo i timori di turinghiana memoria ma piuttosto ricordiamoci di lavorare ogni giorno per essere più etici e umani e non lasciamo al mercato la scrittura di certe regole.

Digitale dovrebbe essere il supporto operativo della nostra cultura industriale, intesa anche come fattore abilitante del sistema di saperi, costumi e comportamenti che caratterizzano uno specifico gruppo umano; quindi formazione e competenze per il digitale, ma non dimenticandosi di insegnare ai nostri ragazzi prima di tutto saperi di base con un occhio sempre aperto a progettare ciò che è utile e usabile.

Sostenibilità, infine, ma che sia reale, concreta e perseguibile. Risultato di tanto studio, riflessione, chiarezza unite ad un’attenta conoscenza e rilettura delle pratiche e soluzioni della nostra storia industriale. chiara.tagliaferri@cnr.it

sprechi di tempo e materiali

16 Più donne in ambito ingegneristico

18 Competenze e partnership a supporto della formazione

20 Risparmio idrico un processo virtuoso a vantaggio di tutta la filiera

22 Servizi digitali

STORIA DI COPERTINA

26 Sistemi di azionamento innovativi

SPECIALE SISTEMI DI FISSAGGIO E SERRAGGIO

30 Le caratteristiche chiave dei moderni sistemi di serraggio e fissaggio

RICERCA E INNOVAZIONE

48 NTS Lo stampaggio che innova

IN FABBRICA

52 Massimizzare le funzionalità

56 Estrusione della plastica un segmento in crescita

58 Macchine datate, come automatizzarle?

PRISMA

60 Prodotti

process data analysis

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Innovazione e digitalizzazione dei processi di stampaggio per l‘Industria 4.0

Analizzare i dati dell‘intero processo produttivo non è mai stato così semplice! Grazie alla valutazione dei dati post-process, è possibile fare importanti considerazioni sulla variazione del processo, sull‘impostazione dei limiti di monitoraggio e sul riconoscimento delle influenze del processo durante l‘intero ciclo di produzione.

Le conoscenze acquisite permettono di determinare i parametri di processo ottimali e forniscono informazioni dettagliate sul lavoro effettuato degli utensili.

PADIGLIONE 13 - STAND D05 PADIGLIONE 13 - STAND D05

SENTIMENT 2023, OTTO AZIENDE SU DIECI NON SONO POSITIVE

Un sentimento non troppo positivo è quello che anima le imprese nei primi 6 mesi del 2023. Le aziende meccaniche, secondo il sondaggio solto da Anima, patiscono soprattutto gli elevati costi di produzione e la conseguente scarsa marginalità. Infatti otto aziende su dieci registrano aumenti dei costi e prevedono marginalità ridotte nel primo semestre del 2023, rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Per una su dieci, l’erosione raggiunge o supera il 20%.

Nonostante il recente rallentamento del tasso di inflazione e dei costi energetici, le imprese risentono della prolungata fase di crescita dei costi e delle incertezze sul futuro andamento del mercato.

«Il repentino stop alle cessioni dei crediti e la cancellazione delle misure in

favore degli investimenti, insieme all’alta volatilità dei mercati sta provocando un’incertezza che rischia di essere paralizzante» commenta il presidente di Anima, Marco Nocivelli «Anche se i prezzi energetici si stanno stabilizzando, le imprese della meccanica vedono uno scenario di rallentamento della domanda e un’inflazione che si mantiene su livelli allarmanti. Quasi otto aziende su dieci hanno risposto al sondaggio di Anima rilevando costi di produzione in aumento fino al 20%, con punte che arrivano al 40% nei casi peggiori. Ne risultano marginalità erose, che sicuramente risentono dei recenti sviluppi in materia di agevolazioni fiscali che si sono verificati su scala nazionale. Con lo stop alle cessioni, il dietrofront

sui bonus edilizi ha scosso il comparto proprio in un momento in cui i mercati necessitano di stabilità. L’industria meccanica rappresentata da Anima – conclude Nocivelli – è un comparto vitale per l’economia italiana. Con 54,5 miliardi di fatturato, è riconosciuto nel mondo come un esempio dell’altissima qualità del Made in Italy. Ciò che le imprese chiedono a gran voce sono strategie a medio-lungo termine che aiutino il settore a vedere valorizzate le eccellenze tecnologiche e che incentivino l’innovazione, come è avvenuto con il Piano Industria 4.0, che ha avuto un ruolo di primo piano nello sviluppo dell’industria consentendo la realizzazione di massicci investimenti per l’innovazione e la competitività».

UNIVERSAL ROBOT AL SALONE DEL MOBILE

I robot dell’azienda danese sono state parte integrante dell’installazione del designer inglese a Euroluce nell’ambito del Salone del Mobile di Milano. La nuova collezione di lampade di Dixon, CHOICE, è stata assemblata e configurata allo stand da un cobot UR10e. La nuova collezione di Tom Dixon, CHOICE, è quanto di più flessibile, innovativo e modulare il design illuminotecnico abbia sinora concepito e offre ai clienti infinite possibilità di abbinamento, configurazione e colori: «Quest’anno abbiamo voluto di più, molto molto di più – commenta Tom Dixon -. Più colori, più variazioni, più combinazioni innovative sia tra le piantane che tra i lampadari che tra le lampade da tavolo, per dare ai nostri clienti una gamma di opzioni e scelte ancora più ampia. Una maggiore flessibilità nel modo in cui è possibile illuminare e arredare. Per questo il nome della collezione è proprio CHOICE, scelta». La collaborazione fra il designer di fama mondiale e l’azienda leader nella robotica collaborativa si pone anche nel più ampio scenario dell’evoluzione della manifattura e nel progressivo diffondersi delle soluzioni robotiche nella produzione. Il Design Research Studio di Tom Dixon ha quindi deciso di collaborare con Universal Robots per progettare e sviluppare il set dell’installazione che è stato mostrato a Euroluce. Un cobot UR10e è stato posto infatti al centro dell’installazione. Equipaggiato con un gripper VGC10 OnRobot, il cobot ha configurato la nuova lampada CONE, sia nella versione da tavolo che a piantana, mostrando le molte varianti possibili realizzabili. «La collaborazione fra Universal Robots e Tom Dixon è il punto di incontro fra due pionieri dell’innovazione ed è la dimostrazione plastica della versatilità dei nostri cobot», commenta Gloria Sormani, Country Manager Italy di Universal Robots.

LA GAMMA COMPLETA DI UTENSILI ISCAR ENTRA NELL’OFFERTA DI HOFFMANN GROUP

Dov Avraham, VP commerce di ISCAR Ltd., e Gregor Weber, SVP cutting tools di Hoffmann SE

A partire dal 1° ottobre 2023, Hoffmann Group offrirà la gamma completa di utensili ISCAR in tutta Europa direttamente dal suo magazzino centrale LogisticCity di Norimberga. L’accordo è stato firmato da Hoffmann SE e ISCAR Ltd lo scorso marzo 2023. Con sede a Tefen, in Israele, ISCAR fa parte del gruppo IMC ed è produttore leader affermato nel mercato globale degli utensili da taglio per metalli. Presente in più di 60 Paesi, conta oltre 7.500 collaboratori in tutto il mondo. Grazie alla partnership siglata lo scorso marzo, dal 1° ottobre 2023 Hoffmann Group aggiunge alla sua ampia offerta la gamma completa di utensili ISCAR: più di 40.000 prodotti per scanalatura, tornitura, foratura, fresatura e bloccaggio utensili.

Borries Schüler, Chief Product Management & Engineering Officer di Hoffmann SE, ha dichiarato: “In qualità di fornitore leader di utensili di qualità, miriamo sempre a fornire ai nostri

MERCATO

clienti prodotti innovativi e ad alte prestazioni. Con ISCAR possiamo avere accesso ad una gamma di utensili per asportazione truciolo ancora più ampia e soluzioni di processo mirate per tutte le fasi di lavorazione. L’alta qualità dei prodotti ISCAR si adatta perfettamente ai nostri standard. Pertanto, siamo certi che la collaborazione porterà vantaggi reali ai nostri clienti”.

Ilan Geri, Amministratore Delegato di ISCAR, ha commentato: “Questa nuova collaborazione commerciale con Hoffmann Group renderà l’acquisto dei nostri utensili più facile e fruibile a un numero ancora maggiore di clienti in tutta Europa. Anche per quanto riguarda i servizi di consulenza professionale, siamo certi che Hoffmann Group sia il partner giusto per garantire una fornitura di valore a un numero più ampio di utenti. In qualità di leader in Europa per utensili di qualità, Hoffmann Group è la collaborazione ideale per raggiungere con i nostri prodotti e servizi i clienti di tutto il continente. Sicuramente è il partner giusto per la nostra attività”.

IL GRUPPO GMM CHIUDE IL 2022 CON RISULTATI RECORD

Nel suo 30° anniversario, la multinazionale leader nella lavorazione dei materiali lapidei e del vetro, supera le stime del piano industriale raggiungendo i €124 milioni di fatturato (+18%) e un EBITDA di €12,5 milioni (+45%), con un portafoglio ordini al massimo storico di €50 milioni. Il Gruppo consolida così il percorso di crescita internazionale completando l’acquisizione della minority dell’australiana Techni Waterjet, oltre all’apertura di nuove filiali in Europa. Con 7 stabilimenti produttivi (6 in Italia e 1 in Thailandia) per un totale di 40.000 mq di superficie, e 9 filiali dirette (Germania, Stati Uniti, Cina, Hong Kong, Thailandia, Australia, Messico, Brasile oltre ad una prossima apertura europea), il Gruppo è oggi tra i più grandi players nella lavorazione dei materiali lapidei e del vetro. La sua crescita è avvenuta anche attraverso importanti acquisizioni, oggi messe a sistema: Bavelloni, marchio che ha fatto la storia nel settore delle macchine per la lavorazione del vetro piano, acquisito lo scorso anno, e l’australiana Techni Waterjet, specializzata nelle macchine per il taglio ad acqua, di cui oggi GMM ha rilevato anche la minority del 30%, diventando proprietaria al 100%. Grazie alla sinergia tra le tre Business Unit Stone, Glass e Fabrication Materials, e all’integrazione delle diverse tecnologie, GMM è in grado di raggiungere una produzione annua di oltre 800 macchine. La strategia di sviluppo del Gruppo è da sempre basata sulla capacità innovativa, con costanti investimenti in Ricerca e Sviluppo che hanno portato ad avere 12 brevetti sul mercato e un know how tecnico unico, per oltre 17.000 macchine installate nel mondo. Forte degli importanti risultati del 2022, GMM punta a rafforzare la sua penetrazione nei mercati più strategici, valutando aperture di nuove filiali internazionali per potenziare la vicinanza ai clienti, soprattutto per quanto riguarda l’after sales service e la fornitura di utensili. Il piano di sviluppo organico proseguirà anche in Italia con l’ampliamento degli spazi produttivi in 3 diversi stabilimenti e in special modo il rafforzamento degli headquarters di Gravellona Toce (VB), dove è in fase di ultimazione un nuovo edificio di oltre 2000 mq che ospiterà uno showroom, un training center altamente innovativo, e un ampio magazzino destinato al prodotto finito. È inoltre in fase di completamento la ristrutturazione dello stabilimento di Bavelloni a Bregnano (CO), con la riorganizzazione del reparto produttivo degli utensili diamantati, finalizzato a creare nuovi spazi per soddisfare il continuo aumento di produzione.

L’HMI KETOP SAFE WIRELESS DI KEBA PREMIATA DA COMPUTER & AUTOMATION

L’HMI KeTop Safe Wireless è stata premiata dalla rivista Computer&Automation aggiudicandosi il premio Prodotto dell’anno 2023 nella categoria “Operation and Monitoring”

KeTop T150/T155 di KEBA è una HMI portatile wireless dotata di un display multitouch capacitivo da 10,1”. Disponibile in due versioni, T150 con orientamento landscape e T155 con orientamento portrait, sono in grado di combinare, in soli 215 x 284 x 69 mm, connettività, funzionamento certificato, robustezza ed ergonomia.

KeTop T150/T155 è la soluzione per una l’interazione sicura fra l’operatore e le macchine che, grazie alle connessioni WiFi e Bluetooth, evita l’intralcio del cavo. Queste sono solo alcune caratteristiche salienti che hanno consentito all’HMI KeTop T150/T155 Safe Wireless di essere premiata da Computer&Automation. Ogni anno la rivista seleziona i migliori fra oltre 600 prodotti in commercio

e pubblicati sulla rivista, e li suddivide in 12 categorie, come ad esempio Tecnologie di azionamento, Imaging, Soluzioni Embedded, Operation e Monitoring, ecc. Il premio viene assegnato a seguito di una votazione effettuata dai lettori e dalla giuria della testata, in base alle caratteristiche e alle funzionalità che il prodotto offre.

Per quanto riguarda la categoria Operation & Monitoring erano in lizza soluzioni industriali per il controllo vocale, occhiali smart e HMI sicure. KeTop Safe Wireless si è aggiudicata il premio Prodotto dell’anno 2023 con 6200 preferenze, il che conferma la validità della soluzione Keba.

A seguito dell’assegnazione del riconoscimento Christoph Metzbauer, Project Manager Safe Wireless e Christian Hüttner, Product Management HMI hanno commentato: “Noi di Keba siamo molto orgogliosi e felici di questo importante riconoscimento all’ultimo nato della famiglia KeTop. Lo sforzo e la passione che abbiamo messo nel proporre una soluzione pratica ed ergonomica sono stati apprezzati e riconosciuti. Questo premio ci onora e ci sprona a studiare nuove soluzioni per il futuro dell’automazione industriale che possano rendere ancora più facile il lavoro dei nostri clienti”. Le HMI KeTop T150/T155 di Keba saranno tra i prodotti di punta presentati in occasione di SPS 2023, che si svolgerà alla Fiera di Parma dal 23 al 25 Maggio allo Stand Keba L012 - Pad 5.

ACQUISIZIONI

BONFIGLIOLI PERFEZIONA L’ACQUISIZIONE

DI SELCOM GROUP

Bonfiglioli S.p.A facendo seguito a quanto comunicato in precedenza, rende noto di aver perfezionato l’acquisizione del 100% del capitale sociale di Selcom Group S.p.A azienda specializzata nella progettazione, produzione e vendita di schede elettroniche, prodotti elettronici, nonché software e soluzioni per clienti dei settori industriale, biomedicale, automotive, intralogistica e home-appliance.

“Siamo felici di poter fattivamente contare sulla presenza di Selcom all’interno del nostro Gruppo. Siamo peraltro certi che sarà un meraviglioso e sfidante percorso insieme che, grazie alle competenze, alla determinazione e all’impegno di tutti, ci condurrà a proposte di valore sempre più competitive” dichiara Sonia Bonfiglioli, Presidente di Bonfiglioli SpA.

AMS Air Management System Sostenibilità. Efficienza. Digitalizzazione.

SMC, azienda leader nel settore dell’automazione industriale e dell’IIoT, risponde all’esigenza di ridurre le emissioni di CO2 ed i consumi energetici con il lancio della sua ultima innovazione, il sistema di gestione dell’aria compressa della serie AMS20/30/40/60. Grazie a questa nuova e rivoluzionaria unità, rivolta a tutti gli utilizzatori di aria compressa ed adatta a qualsiasi applicazione nei diversi settori produttivi, è facile compiere il primo passo verso la digitalizzazione dei processi, a vantaggio dell’ambiente e della vostra redditività. SMC, un fornitore unico per le vostre esigenze.

ARIA DI OTTIMISMO AD HANNOVER MESSE

GLI ESPOSITORI DI HANNOVER MESSE, E I SUOI ORGANIZZATORI IN DEUTSCHE MESSE, TRACCIANO UN BILANCIO ASSOLUTAMENTE POSITIVO DELL’EDIZIONE DI QUEST’ANNO. LE TECNOLOGIE PER UNA PRODUZIONE INDUSTRIALE COMPETITIVA E ALLO STESSO TEMPO RISPETTOSA DELL’AMBIENTE CI SONO GIÀ. ORA, IL PROSSIMO PASSO, SARÀ QUELLO DI RENDERE POSSIBILE UN IMPIEGO COERENTE DELLE SOLUZIONI DISPONIBILI di Eleonora Segafredo

ei padiglioni della fiera regna un clima di ottimismo”, ha detto Jochen Köckler, CEO di Deutsche Messe, durante la conferenza stampa finale di HANNOVER MESSE 2023, aggiungendo che “i risultati sono stati addirittura superiori alle già elevate aspettative delle aziende espositrici e

“Ndei visitatori“. Oltre 4.000 espositori hanno presentato le loro soluzioni per un’industria digitale, connessa e sostenibile a 130.000 visitatori di tutto il mondo. “I cinque giorni di fiera hanno dimostrato che le tecnologie per una produzione industriale competitiva e ad impatto ambientale nullo esistono già – ora servono solo i tempi e la determinazione per implementarle”, ha affermato Köckler. La fiera – ha spiegato Köckler – ha di-

mostrato che per la tutela climatica c’è bisogno dell’industria, sia come fornitrice sia come utente di tecnologie che rendano possibile produrre senza emissioni di CO2. Köckler ha sottolineato: “HANNOVER MESSE è la piattaforma globale per il confronto tra industria, politica, scienza e società. E mai come oggi è stato così importante confrontarsi, mettere in comune conoscenze e idee. Le soluzioni tecnologiche per una produzione rispetto-

sa dell’ambiente ci sono già! Per garantire la competitività dell’industria e il nostro benessere a lungo termine, occorre però abbattere in fretta impedimenti burocratici, favorire opportunità, stabilire accordi di cooperazione sovranazionale”. La manifestazione ha registrato una grande affluenza internazionale: il 43 per cento dei visitatori provenivano dall’estero per informarsi su come rendere la propria produzione a misura di futuro. I Paesi di maggiore provenienza sono stati, dopo la Germania, i Paesi Bassi, la Cina, la Corea, la Polonia e gli USA. “Sul fronte espositivo si toccava con mano il processo di trasformazione in atto nell’industria“, ha evidenziato Köckler. I visitatori hanno potuto vedere prodotti industriali di fascia alta per una produzione ecologica, nuove tecnologie all’idrogeno, stimolanti proposte di innovative start up per processi di produzione connessi, e ancora robot ad attivazione vocale dotati di intelligenza artificiale, soluzioni per una gestione energetica efficiente e il

nuovo ecosistema di dati ManufacturingX, pensato per spianare la strada ai modelli di business digitale soprattutto per le piccole e medie imprese dell’industria. Gunther Kegel, Presidente dell‘Associazione tedesca dell’industria elettrotecnica ed elettronica (ZVEI) e Presidente della Commissione espositori di HANNOVER MESSE, ha sintetizzato così l’opinione delle aziende espositrici del settore: “Elettrificazione, digitalizzazione e automatizzazione: sono queste le tre tendenze che hanno improntato l’edizione di quest’anno di HANNOVER MESSE e che stanno già portando a soluzioni per una tutela climatica efficace. E proprio l’interazione tra queste tendenze dimostra che la svolta energetica deve portare anche a una svolta nell’efficienza energetica. La fiera conferma il nostro ottimismo per l’industria elettrotecnica e digitale e la nostra previsione al rialzo dall‘1 al 2 per cento della crescita reale della produzione per l’anno in corso. A inizio anno prevedevamo solo un andamento orizzontale, anche se nella fascia alta. Ma adesso il nostro settore è in crescita”.

“Protezione climatica e sostenibilità sono ormai tra le priorità dell’industria in tutto il mondo. Per raggiungere la neutralità climatica che è negli obiettivi, c’è bisogno in tutti gli ambiti di vita di tecnologie e soluzioni nuove e intelligenti, rivolte al mantenimento delle risorse e a una produzione efficiente”, ha affermato Thilo Brodtmann, Direttore dell’Associazione tedesca dell’industria meccanica e impiantistica (VDMA). “Ad HANNOVER MESSE abbiamo colto il grande interesse dei clienti nei confronti delle soluzioni che la nostra industria sta preparando al riguardo. Ecco perché possiamo affermare che quest’anno la fiera è stata un pieno successo per il nostro settore: ha dato l’importante segnale che una produzione intelligente e connessa può risolvere le grandi sfide del nostro tempo.”

Köckler ha detto ancora: “Per i suoi espositori, HANNOVER MESSE è tre volte vantaggiosa: prima di tutto perché qui incontrano visitatori provenienti da tutto il mondo, poi perché hanno modo di fare business con gli altri 4.000 co-espositori e infine perché possono entrare in contatto con più responsabili decisionali politici e delegazioni che in qualsiasi altra fiera”. Quest’anno più di 100 delegazioni politiche in arrivo da oltre 50 Paesi hanno visitato HANNOVER MESSE. Il Cancelliere tedesco Olaf Scholz ha trascorso un’intera giornata nei padiglioni della fiera con il premier indonesiano Joko Widodo e con il Ministro tedesco dell’economia Robert Habeck. Non si sono mai visti in fiera così tanti rappresentanti della politica europea in arrivo da Bruxelles. Altre delegazioni venivano da tutta Europa, da Argentina, Messico, Canada, Giappone, Cina, USA e India. Il Paese Partner Indonesia si è proposto come dinamico sito altamente attrattivo per investimenti e partnership.

Ai 130.000 visitatori che hanno varcato le soglie del quartiere fieristico si aggiungono altri 15.000 visitatori registrati che hanno partecipato ad HANNOVER

MESSE in remoto: seguendo il programma delle conferenze, informandosi nel corso di presentazioni di prodotto digitali e prendendo parte a tour guidati ibridi. La prossima HANNOVER MESSE si terrà dal 22 al 26 aprile 2024. 

UNA RICERCA MOSTRA

INASPETTATI SPRECHI

DI TEMPO E MATERIALI NEI REPARTI PRODUTTIVI

UNA RICERCA CONDOTTA DAL MARCHIO TORK RIVELA CHE NELL’INDUSTRIA, UN GRAN NUMERO DI ADDETTI IN PRODUZIONE VIENE INUTILMENTE INTERROTTO ALMENO 20 VOLTE DURANTE LA GIORNATA LAVORATIVA PER PRENDERE O SMALTIRE PANNI PER LA PULIZIA E L’IGIENE. INOLTRE, LO STUDIO RIVELA CHE SPESSO VENGONO PRESI PIÙ PANNI DEL NECESSARIO PER EVITARE TROPPE INTERRUZIONI. PER AIUTARE LE AZIENDE A COMBATTERE GLI SPRECHI, TORK HA CREATO IL CALCOLATORE GRATUITO DEGLI SPRECHI TORK MOTION, CHE CONSENTE ALLE AZIENDE DI MISURARE L’IMPATTO DI UN POSIZIONAMENTO INEFFICACE DEI PANNI PER LA PULIZIA a cura della redazione

La riduzione degli sprechi per aumentare la produttività è un principio fondamentale della Lean Manufacturing: quell’insieme di metodi e strumenti per portare l’azienda verso un’organizzazione efficiente che consenta di produrre ottimizzando le risorse.

Per comprendere meglio come migliorare l’efficienza Tork, un marchio Essity, ha condotto una ricerca* nei reparti di produzione. I risultati mostrano che il posizionamento dei panni, se non ottimizzato, può generare sprechi di tempo e di prodotto, oltre a causare stress tra i lavoratori.

La ricerca mostra che:

- Il 44% dei lavoratori interrompe il lavoro almeno 20 volte durante la giornata per procurarsi o smaltire i panni.

- Il 74% degli addetti prende più panni di quelli necessari, per evitare di dover andare a prenderne altri.

- Il 69% dei lavoratori dichiara di essere stressato se viene interrotto nel suo lavoro quando ha molto da fare.

- Il 90% dei lavoratori concorda che avere Dispenser di panni industriali robusti e professionali a portata di mano, supporterebbe la pulizia, l’efficienza e la loro soddisfazione.

Sistema di erogazione Tork

Performance - progettato per ogni

tipo di attività

La soluzione consiste nel posizionare i panni sulla postazione di lavoro, in modo che gli operatori delle macchine non debbano percorrere alcuna distanza per prenderli. Ma poiché gli ambienti di produzione sono vari, può essere difficile trovare una soluzione adatta a ogni azienda. Ecco perché i dispenser Tork Performance® sono stati progettati con una serie di opzioni di montaggio uniche e flessibili, che consentono di posizionarli dove

sono più necessari, a portata di mano dell’operatore. Questa caratteristica progettuale elimina efficacemente la causa principale degli spostamenti inutili e degli sprechi di materiale evidenziati dallo studio.

“Grazie alla nostra conoscenza dell’ambiente produttivo, siamo in grado non solo di aiutare le aziende a identificare nuove fonti di spreco, ma anche di fornire una soluzione al problema. I nostri prodotti possono aiutare le aziende a migliorare continuamente riducendo gli sprechi di tempo e di prodotto”, ci spiega Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale di Essity Professional Hygiene. Un nuovo strumento di facile utilizzo: il calcolatore dello spreco di tempo per gli spostamenti

Nell’intento di sostenere i clienti nella loro ricerca di riduzione degli sprechi, Tork ha sviluppato un nuovo strumento gratuito di facile utilizzo: il Calcolatore degli sprechi. Questo strumento basato sul web consentirà alle aziende di comprendere rapidamente quanto il posizionamento dei dispenser incida realmente sul lavoro quotidiano degli operatori.

Per saperne di più su come ridurre gli sprechi di tempo e di prodotto e per esplorare il sistema di erogazione Tork Performance, visitate il sito www.tork.it/ riduzionedeirifiuti.

*Fonte: Ricerca Tork sugli operatori di macchine (Luglio 2019)

THE FUTURE ORIENTED GROUP

ADVANCED MECHANICAL DIVISION

Il Gruppo MONDIAL si qualifica come partner di riferimento per le Aziende nei campi della MECCANICA AVANZATA e della MECCATRONICA APPLICATA, in una prospettiva di servizio all’avanguardia, con prodotti di prim’ordine e soluzioni integrate su misura.

Grazie al suo team di tecnici altamente qualificati e alle sinergie interne, il Gruppo Mondial sostiene le realtà industriali nell’evoluzione del loro sistema produttivo, consentendo maggiore rapidità di processo, contenimento degli interventi operatore, dei tempi di manutenzione e dei costi.

MECHATRONIC DIVISION

CUSCINETTI E ACCESSORI

CUSCINETTI SPECIALI RUOTE LIBERE COMPONENTI E SISTEMI LINEARI GIUNTI E CALETTATORI CATENE E ACCESSORI

RIDUTTORI DI PRECISIONE MECCATRONICA

PIÙ DONNE IN AMBITO INGEGNERISTICO

IL SETTORE INGEGNERISTICO È DA TEMPO DOMINATO DAGLI UOMINI, MA SECO TOOLS STA LAVORANDO PER INCORAGGIARE UNA MAGGIORE DIVERSITÀ DI GENERE. “SI TRATTA

DI UN’OTTIMA OPPORTUNITÀ DI CARRIERA, INDIPENDENTEMENTE DAL SESSO”, AFFERMA ZOE WOOD, HR MANAGER IN SECO TOOLS UK

A cura della redazione

Non ci sono abbastanza donne nell’ambito ingegneristico. Questo lavoro è spesso considerato duro e più adatto agli uomini, mentre persino le donne che potrebbero essere interessate ad esso sentono di dover combattere contro i pregiudizi per avere successo. Ma

Seco Tools è determinata a mettere in discussione questi preconcetti. Anche se il settore dell’ingegneria è stato dominato dagli uomini, la situazione sta lentamente cambiando. La digitalizzazione significa che oggi gran parte del lavoro viene svolto online, tramite software software CAD/ CAM (Computer Aided Design and

Manufacturing). E, grazie ai cambiamenti che stanno avvenendo a livello sociale, sempre più donne stanno occupando lavori nel settore dell’ingegneria. “Sappiamo che si tratta di un’ottima opportunità di carriera per tutti, indipendentemente dal sesso”, afferma Zoe Wood, HR Manager in Seco Tools UK. Insieme ai colleghi delle risorse umane nel Regno Unito e in tutto il mondo, Zoe sta lavorando per incoraggiare una maggiore diversità di genere all’interno dell’azienda.

“Stiamo cercando di incoraggiare, e lo stiamo facendo, più giovani donne a entrare nel settore perché abbiamo bisogno di prospettive più diversificate. Le donne spesso hanno un modo diverso di

guardare ai problemi e trovare soluzioni alternative”, spiega.

L’impegno di Seco verso la diversità di genere

L’impegno concreto di Seco per la diversità di genere nel settore dell’ingegneria include l’iniziativa globale: Female Talent Programme. La società è inoltre firmataria degli obiettivi di sviluppo sostenibile delle Nazioni Unite. L’obiettivo numero cinque cerca di “Raggiungere l’uguaglianza di genere ed emancipare tutte le donne e le ragazze”. “Sono orgogliosa che Seco ha sottoscritto l’obiettivo di uguaglianza di genere. Questo impegno è estremamente significativo per noi e ne dichiariamo

l’importanza ad alta voce”, afferma Zoe. Inoltre, negli ultimi anni, Seco Tools UK ha lavorato con le scuole locali, compresa una scuola femminile situata nei pressi della sede centrale di Alcester, Inghilterra. “Grazie alle esperienze di lavoro e orientamento professionale presso di noi, gli insegnanti hanno iniziato a considerare questo aspetto come un’opzione interessante per le ragazze”, spiega Zoe. “Quindi i nostri ingegneri si sono abituati a vedere un numero maggiore di ragazze che desiderano un’esperienza lavorativa e hanno invitato i loro amici e familiari a venire”.

Durante i suoi dieci anni in Seco Tools, Zoe ha assistito a un graduale aumento delle donne ingegnere. Due di loro sono Aisha Mustafa e Georgia McInerney. Queste sono le loro storie:

La storia di Aisha

L’apprendista ingegnere Aisha Mustafa impiega più di un’ora a raggiungere la sede Seco , ma è molto felice di farlo per il lavoro che ha sempre sognato. Anche i ritardi nel suo apprendistato causati dalla pandemia di Covid-19 non l’hanno scoraggiata.

“Mi piaceva l’architettura, ma non volevo andare all’università. Penso che l’ingegneria sia piuttosto simile all’architettura, ma mi ha permesso di seguire il percorso di apprendistato. Il fatto che sono una ragazza in un settore dominato da uomini non mi ha mai dato

fastidio. Mi fornisce solo un’ulteriore motivazione per dimostrare che sono brava come loro e posso fare esattamente ciò che fanno, sia che si tratti di sporcarmi le mani o di stare in ufficio”, afferma Aisha.

“Vedo il mio futuro in Seco, grazie a tutto ciò che l’azienda ha da offrire, a tutto il supporto e al modo in cui sviluppa le capacità delle persone. Durante il colloquio, non ho mai sentito che sarei stata isolata perché ero una ragazza, o per il mio aspetto o per come ero vestita. Tutti mi hanno dato il benvenuto e mi hanno trattato in maniera equafin dal primo giorno”.

La storia di Georgia

Tra il 2017 e il 2021, Georgia McInerney ha partecipato al programma di apprendistato di Seco Tools UK. Da allora, ha lavorato come Engineering Technician ed è ora una Development Engineer. Ma se avesse ascoltato i consigli che aveva ricevuto a scuola, forse Georgia non sarebbe mai entrata in Seco. “Il mio responsabile per l’anno in corso ha cercato di dissuadermi dal prendere Ingegneria come qualifica GCSE perché sarei stata l’unica ragazza del corso e dicendo che non avrei voluto trovarmi in un ambiente dominato da uomini”, spiega. Tuttavia, con un papà che è stato un ingegnere per tutta la sua vita, Georgia non si è fatta scoraggiare. “I miei genitori mi hanno sempre

sostenuto ed ero decisa di seguire il mio sogno”, afferma.

Alla fine, Georgia è stata effettivamente l’unica ragazza del corso e poi l’unica nel suo college, Midlands Group Training Services, ma ritiene che ciò l’abbia preparata nel modo migliore alla sua futura carriera.

“Che il settore ingegneristico sia a predominanza maschile, è un dato di fatto, ma una volta realizzato questo ho capito che se mi fossi sentita a mio agio in quell’ambiente, sarei stata bene comunque.” Non mi sono pentita della mia scelta nemmeno per un minuto. Mi piace davvero quello che faccio”.

“Abbiate coraggio e fatevi avanti” Come madre di una ragazza adolescente lei stessa, Zoe Wood ha molto a cuore le pari opportunità di carriera. È contenta dei cambiamenti in atto in Seco e nella società nel suo complesso, anche se ritiene che le cose possano progredire più velocemente.

“Ora riceviamo molte più domande di lavoro dalle ragazze e sono molto lieta di poter dire che sono distribuite circa al 50%. Negli ultimi anni abbiamo avuto tre partecipanti uomini e tre partecipanti donne al programma di apprendistato”, afferma.

“Ma i progressi sono ancora lenti rispetto a quanto vorremmo. È una di quelle cose che sappiamo che faranno parte di una strategia a lungo termine. Entriamo in contatto con gli studenti del nono anno (circa 13 anni di età), quindi sappiamo che non verranno da noi fino a quando non avranno almeno 16 o 17 anni. Ma si tratta di piantare i semi nelle loro menti e in quelle dei loro genitori, in modo che non si scoraggino”.

Il messaggio che Zoe vuole dare alle ragazze e alle persone con diverse esperienze e conoscenze che sono interessate a lavorare per Seco è: “Abbiate coraggio e fatevi avanti. Non ci importa se indossate gonna o pantaloni, avete i capelli lunghi, portate un’acconciatura mohawk o i capelli a spazzola. Se siete appassionati di ingegneria, vogliamo che facciate parte del nostro futuro. Venite e ispirate la prossima generazione di ingegneri a pensare in modo diverso”. 

COMPETENZE E PARTNERSHIP A SUPPORTO DELLA FORMAZIONE

LO SKILL SHORTAGE È ORMAI UN DATO DI FATTO CHE IMPATTA SULLA VITA DI AZIENDE DI OGNI TIPO. EPLAN È CONVINTA CHE LE AZIENDE POSSANO E DEBBANO AVERE UN RUOLO DI PRIMO PIANO NEL CONTRIBUIRE A COLMARE QUESTA LACUNA DI COMPETENZE. PER QUESTO L’AZIENDA È IMPEGNATA ORMAI DA DIVERSI ANNI NON SOLO A FORMARE I PROFESSIONISTI, MA ANCHE A SUPPORTARE IL MONDO DELLA FORMAZIONE TECNICA SUPERIORE

A cura della redazione

Ad oggi EPLAN collabora con circa 30 tra ITS e scuole superiori, a cui fornisce non solo licenze gratuite dei propri software di progettazione, ma anche aggiornamenti sui contenuti tecnici e sulle nuove normative oltre che docenze da parte di tecnici esperti nelle varie discipline (elettrica e fluidica in primis). Benché vi fossero in essere anche collaborazioni precedenti, è con la nascita degli ITS - ed in particolare dell’ITS Lombardia Meccatronica di Sesto San Giovanni, di cui l’azienda è socio partecipante fin dalle origini - che il tema formazione giovanile è diventato davvero rilevante per EPLAN in Italia. Da allora sono nate diverse collaborazioni con altri ITS ma anche con istituti secondari particolarmente avanzati presenti in alcuni distretti industriali - uno su tutti quello di Lucca. “Il valore aggiunto di queste realtà è il loro costante aggiornamento tecnologico, il profondo legame con il territorio e la capacità di creare progetti attorno cui far cortocircuitare aziende, scuole e professionisti. Ne nasce un

circolo virtuoso che origina competenze aggiornate, trasversali e funzionali alle esigenze distrettuali” spiega Stefano Casazza, Country Manager di Eplan, portando ad esempio il caso del polo ITS di Lecco. Qui, il progetto “Digitalmente” ha permesso ad aziende e istituti di formazione, anche con indirizzi molto diversi tra loro (elettrico, elettronico, informatico e chimico), di unirsi dando vita ad un vero laboratorio multisettoriale. “Collaborando con istituti ed enti possiamo dare il nostro contributo nel formare persone capaci di operare con le più attuali tecnologie, ottenendo così un duplice risultato: qualificare meglio le competenze dei futuri professionisti e dare l’opportunità ai nostri clienti di trovare le risorse di cui hanno bisogno per crescere sui mercati” conclude Casazza, illustrando le motivazioni che spingono l’azienda a intensificare le attività sul tema. Un impegno testimoniato anche dalla più recente adesione ad Automation Farm, il format nato nel territorio di Parma per avvicinare le aziende impegnate nel settore dell’automazione al mondo

dell’istruzione tecnica, che offre l’opportunità a scuole / enti di ricevere una specifica formazione nel campo dell’automazione industriale attraverso le conoscenze di tecnici ed esperti.

Ma il commitment non è solo locale: in EPLAN è attivo già da 3 anni anche un team internazionale per la formazione, grazie al quale sono stati messi a punto diversi strumenti preziosi. Primo tra tutti il programma di licenze gratuite - disponibili sia in versione school sia in versione student, per le esercitazioni domestiche -   a cui si aggiungono i booklet utili per guidare studenti e ai docenti nel modo più efficace all’apprendimento e/o all’insegnamento dei software. Senza tralasciare un programma completo di e-learning in italiano accessibile via cloud.  Il piano di lezioni, esercitazioni ed esami EPLAN Education viene oggi utilizzato in più di mille istituti in tutto il mondo come strumento di formazione e offre la possibilità di seguire un percorso standardizzato per ottenere competenze spendibili anche in contesti territoriali diversi da quello di origine.

RISPARMIO IDRICO UN PROCESSO VIRTUOSO A VANTAGGIO DI TUTTA LA FILIERA

OTTIMIZZARE I PROCESSI E RISPARMIARE AL MASSIMO LE RISORSE NATURALI COMPORTA UN MIGLIORAMENTO NON SOLO IN TERMINI DI SOSTENIBILITÀ, MA ANCHE DI EFFICIENZA ECONOMICA. A BENEFICIARNE SONO NON SOLO IL FORNITORE, MA ANCHE I CLIENTI E LA COMUNITÀ di C.G.

Da quando è stata fondata, oltre 115 anni fa, Mewa, un’azienda leader nella gestione dei prodotti tessili, ha continuato a modernizzare e a migliorare i propri processi per ridurre al minimo il consumo di energia e l’utilizzo delle risorse naturali. Tra queste, una delle più preziose: l’acqua. Il servizio di gestione dei panni Mewa per la pulizia industriale, basato sul principio del riutilizzo, è estremamente sostenibile e l’intero ciclo di vita del prodotto si svolge all’insegna della sostenibilità: dalla produzione al lavaggio dei panni, effettuato negli stabilimenti Mewa, caratterizzati da un elevato livello di innovazione tecnologica per la tutela dell’ambiente.

Processi di lavaggio ecologici

Ogni stabilimento Mewa è dotato di un proprio impianto di trattamento delle sostanze inquinanti che derivano dal ciclo di lavaggio: rispetto ai processi di lavaggio convenzionali il sistema Mewa consente di ridurre fino all’85% l’impatto ambientale.

In Mewa i prodotti tessili vengono lavati utilizzando un particolare procedimento che consente di risparmiare acqua fino al 50% rispetto ai metodi di lavaggio convenzionali. Questo risultato si ottiene grazie a un esclusivo sistema di riutilizzo dell’acqua, sviluppato internamente e denominato “tecnica a cascata”, che consente di filtrare e trattare l’acqua di lavaggio e di risciacquo, per riutilizzarla

in processi di lavaggio successivi. In questo modo, Mewa riduce fino al 50% il consumo di acqua e l’energia necessaria per i propri impianti. L’azienda tedesca, che persegue l’obiettivo di investire sia nella propria espansione che nella tutela dell’ambiente, si impegna e rendere sostenibile l’intero processo. Nel trattamento delle acque reflue, Mewa raggiunge un grado di depurazione del 99,8%. In questo modo, l’azienda soddisfa e va ben oltre i requisiti normativi. Infine, va sottolineato che i prodotti tessili vengono lavati utilizzando la corretta dose di detersivi e di altri detergenti biodegradabili, nelle minime quantità necessarie. Il calcolo della composizione o della quantità di detersivo viene effettuato

Impianto di trattamento delle acque Mewa (Foto: Mewa)

lavaggio particolare, che consente di ridurre fino al 50% il consumo di acqua. (Foto: Mewa)

di Mewa nei confronti dell’ambiente da oltre un secolo”, afferma Velko Winters, amministratore delegato di Mewa Italia”.

A proposito di Mewa

grazie a un sistema di controllo automatico, basato su dati rigorosamente verificati dal team Mewa.

“Il fatto che Mewa sia stata la prima azienda del settore tessile a ottenere la certificazione ambientale internazionale ISO 14001 nel 1997, o i numerosi riconoscimenti che l’azienda ha ricevuto per il suo contributo alla sostenibilità, tra i quali il titolo di “Best Performer dell’Economia Circolare” attribuito da Confindustria a Mewa Italia, sono solo alcune delle numerose testimonianze dell’impegno

Mewa fornisce un servizio completo di gestione dei tessili aziendali dal 1908 ed è quindi considerata pioniera del Textilsharing. Oggi Mewa fornisce alle aziende di tutta Europa da 47 sedi: abbigliamento da lavoro e protettivo, panni per la pulizia, tappeti assorbiolio e zerbini e ne cura la gestione, la manutenzione, lo stoccaggio e la logistica. Inoltre, è possibile ordinare articoli sulla sicurezza sul lavoro. Circa 5.700 dipendenti lavorano per servire oltre 190.000 clienti dei settori industria, commercio, gastronomia e artigiani. Nel 2021 MEWA ha realizzato un fatturato di 770,4 milioni di euro e figura quindi tra i leader nel segmento della gestione dei tessili. L’azienda ha ricevuto numerosi riconoscimenti per il suo impegno verso la sostenibilità, per il suo agire responsabile e per la gestione del marchio. Nel 2021 Mewa ha ottenuto da Confindustria in Italia il riconoscimento di “Best Performer dell’economia circolare” nella categoria Grandi Imprese di Servizi. 

CoroMill® Dura

Frese a candela versatili ad elevate prestazioni

Ci sono molti motivi per cui c’é bisogno di un utensile che tagli i costi e riduca il prezzo del singolo componente. Ma scendereste a compromessi sulla qualità? Mai. Sul mercato troverete moltissimi utensili a poco prezzo. Ma le nostre frese a candela versatili sono diverse.

Il concept multimateriale CoroMill® Dura ad elevate prestazioni è progettato per una lavorazione senza problemi. Nel nostro ampio assortimento di frese a candela troverete sicuramente l'utensile più adatto alle vostre esigenze e, soprattutto, facile da usare. Pronte all’uso (Plug and play)? Nessun problema. L'elemento più importante, tuttavia, è la nuova tecnologia WhisperKutTM che elimina in modo efficace le vibrazioni garantendo una lavorazione regolare, affidabile e silenziosa.

Perché scegliere tra qualità e costo del singolo componente quando potete avere entrambi?

Mewa utilizza un processo di

Il processo di lavaggio e di asciugatura Mewa è innovativo ed ecologico. (Foto: Mewa)

SERVIZI DIGITALI

Pertanto, oltre alle novità in fatto di macchinari e soluzioni tecnologiche, Soraluce presenta anche le sue ultime novità nel campo della digitalizzazione industriale, sviluppate interamente presso Soraluce Software Factory, centro di sviluppo avanzato per soluzioni software, tecnologie avanzate e servizi digitali di Soraluce. In questo senso Soraluce offre Servizi Digitali avanzati, basati sulla piattaforma di monitoraggio integrale di Soraluce. Alcuni di questi sviluppi sono:

Factory Connect

Il focus della cosiddetta “trasformazione digitale” è strettamente legato

all’applicazione su scala industriale di sistemi automatizzati con particolare attenzione ai processi produttivi e all’interconnessione tra le unità produttive, riuscendo a creare reti di produzione digitale che consentano l’accelerazione e l’utilizzo delle risorse in un modo più efficiente. Uno dei nostri obiettivi è incoraggiare i nostri clienti ad adottare tecnologie e strategie digitali. La nostra piattaforma Digital Data System, quale centro di raccolta delle soluzioni digitali attuali e future, integra il dispositivo, “smartbox”, che garantisce la corretta gestione di tutti i dati raccolti, in modo sicuro, rendendoli disponibili, grazie alla sua ampia gamma di standard di comunicazione, per strumenti e sistemi

esterni come MES, ERP o altri apparati produttivi, che aumenta notevolmente le sue capacità grazie alle informazioni raccolte automaticamente.

Cosa offriamo

SORALUCE accompagna il cliente in tutte le fasi del processo di trasformazione digitale nell’industria di processo e nelle macchine utensili. Dallo studio del bisogno all’implementazione tecnologica. Macchine Soraluce o di altri produttori, macchine nuove o usate, in base alle diverse esigenze, SORALUCE studia la soluzione più adatta.

OEE Monitor

La mancanza di controllo, informazioni e dati distorti fanno perdere competitività all’azienda ogni giorno, ignorando, nella maggior parte dei casi, scostamenti nei costi di produzione. L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) è l’indice più conosciuto per ottimizzare i processi di produzione. Le informazioni fornite consentono all’azienda di sapere in ogni momento come funzionano le sue apparecchiature e dove si verificano le perdite per cercare di eliminarle o ridurle. È possibile apportare modifiche per migliorare il processo, ma senza i dati corretti sarà molto difficile ottenere le misurazioni corrette. SORALUCE attraverso questo servizio digitale si propone di individuare i fattori chiave che permettono di aumentare la produttività del macchinario, permettendo al cliente di ridurre i costi e aumentare i margini di profitto.

Indicatori chiave Utilizzo

Questo indicatore ci mostra le informazioni sul grado di utilizzo della macchina, secondo un calendario 24/365. Questo indicatore riflette i diversi stati della macchina: macchina ferma, macchina in manutenzione ecc. ….

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total del Equipos)

Questo è un indicatore percentuale che misura l’efficacia del macchinario e che comprende gli indicatori di disponibilità, prestazioni e qualità.

OEE = Disponibilità x Prestazioni x Qualità (%)

Fig. 2

Fig. 2

Tramite un sistema di pianificazione integrato, è possibile indicare il piano di lavoro della macchina (turni di lavoro, manutenzione preventiva...) e verificare l’efficacia della macchina stessa (fig 1). È possibile controllare l’evoluzione giornaliera dell’indicatore OEE, in tempo reale, nella parte superiore dello schermo del CNC (1), mentre viene visualizzata la cronologia dell’evoluzione nell’intervallo di date selezionato (2). È possibile includere nel sistema di pianificazione i fermi macchina, gli arresti di produzione noti (manutenzione, guasto, cambio pezzo, pezzo mancante, verifiche, carroponte non disponibile, utensile mancante...), l’elenco sarà visibile e selezionabile dallo schermo del CNC della macchina in modo che l’operatore sia in grado di indicare il motivo dell’arresto, riflettendosi (H) nella cronologia degli stati, e ottenendo così informazioni più dettagliate sui fattori che incidono nella produttività della macchina.

Disponibilità

SORALUCE attraverso questo sistema offre la possibilità di verificare la reale disponibilità della macchina in base agli indicatori offerti. Per questo calcolo si terrà conto del tempo pianificato, scontando il tempo in cui la macchina è stata in ferma e/o in allarme e il tempo in cui si è trovata ferma per altre motivazioni (stato che l’operatore deve riportare nel sistema di gestione dei fermi macchina). Nell’interfaccia associata, nella piattaforma Data System (fig 3), verranno visualizzate le informazioni registrate con la possibilità di eseguire diversi tipi di filtri (data, turno..) per una migliore comprensione e interpretazione dell’evoluzione. Le informazioni possono essere esportate in un file excel per analisi successive. Grazie alla registrazione automatica delle informazioni, le deviazioni derivanti dalle registrazioni manuali sono ridotte al minimo.

Prestazione

Per il calcolo di questo indicatore (OEE) si prende come riferimento il tempo di funzionamento della macchina (ciclo di esecuzione) rispetto al tempo di disponibilità della macchina al lavoro.

Come l’indicatore precedente, le informazioni sono mostrate in un’interfaccia (fig 4) che ci permette di utilizzare filtri per una vista più dettagliata, ad es. vedere l’evoluzione dell’indicatore in un turno specifico.

Qualità

All’interno del sistema di gestione dei fermi macchina, lo stato di rielaborazione è configurato in modo tale che, una volta selezionato, il tempo imputato venga considerato come una mancanza di qualità.

Job Manager

Job Manager e Gestionale del cliente

Job Manager è un software sviluppato da SORALUCE che permette di gestire la tracciabilità del processo. Da un’interfaccia specifica, nel CNC stesso, il processo può essere gestito in modo sistematico.

Direttamente connesso con il Soraluce Monitoring Industry 4.0, l’applicazione Job Manager consente di gestire la tracciabilità delle diverse fasi del processo produttivo, condividendo il risultato con il resto dei sistemi di gestione implementati all’interno dello stabilimento del cliente (es. ERP).

L’unione del flusso di informazioni con i movimenti fisici del processo produttivo è possibile solo grazie ad un sistema informatico integrato che raccoglie tutti i dati, li elabora e li condivide con i diversi sistemi produttivi.

L’implementazione di un sistema di tracciabilità, che stabilisce la corrispondenza diretta tra il processo ed il flusso di informazioni ad esso associato, consente l’identificazione dei punti critici durante il processo in modo da poter risolvere le differenti problematiche e aumentare la produttività, generando una registrazione che consente di sapere dove, quando e come siano emerse le

Fig. 3

problematiche.

L’applicazione consente, dall’interfaccia del CNC di

• Seleziona il nome dell’operatore.

• Visualizza gli ordini di produzione avviati e in lista.

• Seleziona un ordine di produzione.

• Avviare e fermare una fase, riportando il motivo dell’arresto della macchina.

• Finalizzare un ordine di produzione.

Job Manager e Production Center

Nel caso in cui il cliente non disponga di un proprio gestionale che generi e configuri gli ordini associati alla macchina (OF), l’applicazione Production Center di SORALUCE consentirà di svolgere questa funzione interagendo direttamente con il Job Manager.

Production Center è un’applicazione che viene integrata nella “SAVVY Smartbox “ (computer fisico) che, grazie alla sua interfaccia associata, accessibile da qualsiasi dispositivo connesso alla rete Smartbox , consente la creazione, la configurazione e la gestione dell’ordine.

Fig.

SISTEMI DI AZIONAMENTO INNOVATIVI

NORD DRIVESYSTEMS, MULTINAZIONALE TEDESCA LEADER NELLA TRASMISSIONE DI POTENZA E CONTROLLO DEL MOTO, È PRESENTE CON FILIALI DIRETTE IN 36 PAESI, ED OLTRE IN 50

MEDIANTE SALES E SERVICE PARTNERS. HA UNA CAPILLARITÀ PRODUTTIVA DISTRIBUITE SU

TUTTI I CONTINENTI ED ANCHE UN GRANDE CUORE ITALIANO GRAZIE ALLO STABILIMENTO DI SAN GIOVANNI IN PERSICETO CHE LO SCORSO ANNO HA FESTEGGIATO BEN 35 ANNI DI ATTIVITÀ di Cristina Gualdoni

SSin dal 1965, anno di fondazione di NORD, l’Azienda segue continuamente una strategia orientata a soddisfare le esigenze del mercato e a sviluppare soluzioni ottimali per ogni scenario applicativo in ambito industriale, grazie al perfetto connubio tra motore, riduttore e azionamento. L’azienda ha oggi raggiunto una capacità produttiva di oltre 2000 motori elettrici al giorno e strutturato per poter assemblare gran parte dei motoriduttori richiesti dal mercato Italiano.

Ormai tutte le principali aziende dotate di importanti impianti di trasporto, sia esso un pallet, un pacco o il singolo prodotto, hanno sposato da anni tecnologie decentralizzate per gli azionamenti motore.

La massima espressione la ritroviamo nei grandi players dell’intralogistica che nei diversi hub sparsi sul territorio o negli stessi aeroporti movimentano ogni giorno milioni di pacchi, così come le aziende nel food o beverage che hanno lunghi impianti, dal packaging primario al fine linea capaci di assicurare massimi livelli di produzione.

L’impatto ambientale è uno dei megatrend che caratterizzerà i cicli economici dei prossimi decenni: le aziende, sempre più attente alla loro immagine, sono anche consapevoli che i governi tenderanno ad agevolare in misura sempre maggiore

solo iniziative a basso impatto ambientale. Visto il peso degli azionamenti in termini di consumi energetici – si stima che i motori elettrici costituiscano circa il 70% del consumo totale di energia elettrica in ambito industriale e circa la metà del consumo totale nell’Unione Europea – è interessante discutere su quali siano le soluzioni proposte dei costruttori di azionamenti e approfondire come questi supportino i costruttori di macchine nell’introduzione queste tecnologie. I costruttori di macchine, che per primi si trovano a valutare il rapporto costi/benefici delle diverse propo-

ste offerte dal mercato, hanno l’esigenza di quantificare e trasferire all’utilizzatore finale il valore di investire in soluzioni a basso impatto energetico. Se fino a pochi anni fa il ruolo dei produttori di azionamenti si limitava a fornire agli OEM gli la sola consulenza necessaria al dimensionamento, oggi diventa indispensabile fornire gli strumenti che quantifichino l’effettiva riduzione dei costi totali di possesso (Total Cost of Ownership – TCO) derivanti dall’impego di soluzioni ad alta efficienza rispetto a quelle tradizionali, solo apparentemente più economiche.

Linea IE5+

NORD DRIVESYSTEMS ha sviluppato una nuova linea di azionamenti, nota come IE5+, finalizzati non solo alla riduzione dei consumi energetici, ma anche delle varianti necessarie a realizzare un impianto, minimizzando così tutte quelle voci di spesa nascosta – si pensi, ad esempio, ai costi di gestione, stoccaggio, fermo impianto per mancanza di ricambi – che erodono il valore dell’investimento nel corso della sua vita utile.

NORD ECO

Energy and Carbon Emission Optimization è un servizio di consulenza ingegneristica, pensato per trovare soluzioni adatte a soddisfare le esigenze specifiche di ogni progetto, nell’ottica di ottimizzare i costi totali di possesso (TCO) già in fase di progetto. A corredo della selezione, si fornisce infatti una documentazione dettagliata che rende facilmente fruibili i parametri che guidano la scelta di un investimento: l’effettivo risparmio energetico, l’impatto ambientale e il tempo di rientro dell’investimento (ROI). 

GREEN FACTORY LIFE L’AVANGUARDIA DELL’ARIA PULITA IN FABBRICA

DAL 1974, LOSMA PROGETTA E COSTRUISCE SISTEMI DI DEPURAZIONE DELL’ARIA E DEI LIQUIDI LUBROREFRIGERANTI. L’AZIENDA È NATA CON LA MISSIONE DI RENDERE PIÙ SANO L’AMBIENTE LAVORATIVO, FOCALIZZANDOSI NELLA FILTRAZIONE E GARANTENDO UN AMBIENTE SICURO DI FABBRICA

La filosofia aziendale “Lavorare pulito, respirare sano” è evidente nella continua ricerca di soluzioni di filtrazione sempre più efficienti e modulabili. Motori ad alta resa energetica, filtri rigenerabili, inverter per regolare il consumo sono solo alcuni degli accorgimenti utilizzati nelle famiglie di aspiratori e depuratori Losma, per assicurare la massima compatibilità degli impianti con le normative europee in materia di gestione ambientale. Grazie ad un know-how storico di quasi 50 anni di attività, Losma è in grado di offrire soluzioni di filtrazione personalizzate, studiate su misura per ogni singola esigenza del cliente. Dalla progettazione di impianti complessi chiavi in mano alla customizzazione dei prodotti della gamma esistente, siamo in grado di risolvere a 360° tutte le problematiche di inquinamento all’interno dei luoghi di lavoro industriali. Dall’inizio della sua attività ad oggi, Losma è passata dall’essere una PMI operante principalmente entro i confini nazionali ad un vero e proprio gruppo, con

una forte vocazione all’internazionalizzazione ed all’export. Oltre alla sede centrale di Curno, in provincia di Bergamo, Losma ha un secondo ufficio a San Maurizio Canavese in provincia di Torino e presidia direttamente alcuni mercati più importanti per il settore con le quattro filiali estere in Germania, Inghilterra, Stati Uniti e India. Oggi, l’azienda conta oltre 130 lavoratori ed esporta i propri prodotti in oltre 60 Paesi, anche grazie al contributo della rete capillare di distributori autorizzati. Ma non è tutto. Nel 2021, l’azienda

La Sede di Losma SpA a Curno(BG)

La gamma prodotti filtrazione aria di Losma

1.700 progetti che hanno bussato alle porte di CINEA – l’Agenzia Esecutiva Europea per le Infrastrutture Climatiche e l’ambiente. L’idea è quella di fornire un sistema integrato di sanificazione ambientale, che, attraverso una serie di rilevatori di qualità dell’aria distribuiti lungo tutto l’impianto, è in grado di monitorare costantemente i parametri di inquinamento dell’intero sito produttivo. L’attività di ricerca punta ad abbattere i livelli di Co2, eliminare spore, muffe, odori, sostanze cancerogene, oltre che cariche virali e batteri presenti nell’aria durante i diversi cicli di lavorazione. Il sistema di depurazione dell’aria prevede infatti una tecnica “ibrida”: la tecnologia PCO (Ossidazione fotocatalitica) è infatti integrata con la tecnologia UVC (Irradiazione ultravioletta germicida). L’integrazione con sensori IoT ed i modelli

2022, Losma è riuscita a mettere a terra il primo impianto pilota, concepito con la nuova logica “Green Factory”. L’intero sistema di depurazione dell’aria, completo di sensori di rilevamento è stato installato presso un’azienda specializzata nella realizzazione di stampi e attrezzature per la deformazione a freddo dei metalli. Un complesso ed articolato impianto di aspirazione che convoglia negli Argos Pro installati presso l’azienda, gli oltre 15.000 metri cubi di aria da trattare. Argos Pro è il cuore pulsante della tecnologia che si sta sviluppando intorno al progetto Green Factory. Nato come unità di filtrazione a cartucce è stato concepito per la depurazione di nebbie oleose, vapori e fumi provenienti da svariati processi di lavorazione meccanica. È disponibile in 3 grandezze costruttive con portate da 3.000 a 15.000 m3/h con diverse combinazioni di efficienza crescente di filtrazione, fino a raggiungere un rendimento del 99,97%. Dotato di un display digitale per la visualizzazione delle principali funzioni e dell’esclusivo sistema “Led Up” è in grado di segnalare lo stato di intasamento degli elementi filtranti attraverso tre diversi colori. Tutto il sistema di aspirazione e rilevamento dei parametri di inquinamento dell’aria, prevede la possibilità di gestire l’impianto da remoto e di poter analizzare in tempo reale tutti i dati raccolti, attraverso un pannello di gestione ed una dashboard analitica. I sensori IoT sviluppati a supporto, raccoglieranno diverse informazioni dall’ambiente di produzione per abilitare nuove funzionalità a valore aggiunto dei sistemi di filtrazione di Losma.

Un impianto centralizzato di Losma, realizzato per un’acciaieria

La gamma prodotti depurazione liquidi lubro-refrigeranti

Lo Stabilimento Produttivo presso cui è stato installato l’Impianto Pilota Green Factory Life

Argos Pro, l’unità di filtrazione dell’impianto

Il Sistema UVC – Irradiazione Ultravioletta Germicida previsto

L’Interfaccia di gestione dell’impianto

Il Sistema PCO – Ossidazione Fotocatalitica previsto sull’impianto

I Sensori Air Quality Monitor IoT dell’impianto

LE CARATTERISTICHE CHIAVE DEI MODERNI SISTEMI DI

serraggio e fissaggio

ALTA RIPETIBILITÀ, RAPIDITÀ D’USO, SEMPLICITÀ, GRANDE VERSATILITÀ E FLESSIBILITÀ, MODULARITÀ E POSSIBILMENTE BASSI COSTI: QUESTE LE

CARATTERISTICHE DI UN BLOCCAGGIO E FISSAGGIO OTTIMALI DEL PEZZO PER RIDURRE TEMPI DI ATTREZZAGGIO E

SSolo grazie ad una elevata capacità di innovazione e di ottimizzazione dei processi produttivi è possibile competere in un mercato globale sempre più esigente, che richiede pezzi sempre più complessi e precisi, lavorati nel modo migliore e nel minor tempo possibile. È quindi grazie a tecnologie innovative e sempre più performanti che i moderni centri di lavoro e le nuove macchine multi-tasking riescono ad eseguire lavorazioni sempre più precise. Tuttavia, la macchina utensile, anche se di ultima generazione, da sola non basta ad eseguire una lavorazione per asportazione di truciolo di successo! A questo risultato concorrono, infatti, sinergicamente una serie di fattori che sono imputabili tanto alla macchina quanto all’utensile, alle attrezzature, al corretto posizionamento del pezzo sulla macchina e al suo bloccaggio, dove con “posizionamento” si intende la relazione tra la posizione dell’utensile e quella del pezzo, mentre con “bloccaggio” ci si riferisce al sistema che consente di mantenere il pezzo in una determinata posizione, pur sotto l’effetto delle sollecitazioni

della lavorazione.

Questi due aspetti vengono solitamente identificati con i concetti di “serraggio e fissaggio”, con i quali si fa riferimento all’ottimale posizionamento del pezzo, in maniera che esso sia solidale con il sistema a cui è collegato e così sia impossibilitato nel movimento, evitando il più possibile vibrazioni e deformazioni. Per soddisfare l’esigenza di lavorazioni sempre più performanti ed efficienti, occorre che tutto il sistema produttivo sia collaborativo, che tutti gli elementi del processo lavorino, appunto, in maniera collaborativa e sinergica: il serraggio, in tal senso, svolge un ruolo chiave.

Di fatto un pezzo non perfettamente fissato, un sistema di bloccaggio che lascia tracce indesiderate, che richiede tempi lunghi di attrezzaggio macchina, possono rendere inutile qualsiasi successiva operazione volta a rendere il processo high performance. Per essere competitivi sui mercati, servono serraggi efficienti e precisi che riducano notevolmente i tempi di allestimento e sostituzione, perchè la gestione rapida e semplice

dei pezzi è un fattore decisivo per ridurre al minimo i tempi non produttivi.

Negli anni, l’importanza del serraggio è divenuta sempre più centrale, tanto da essere oggetto di sperimentazioni e studi che hanno portato ad individuare un’ampia varietà di soluzioni tecnologiche, in grado di rispondere adeguatamente alle esigenze delle moderne realtà produttive. Dagli ingombri al passaggio utensile, dal mandrino a tutti gli eventuali accessori presenti, lo studio dell’attrezzatura di staffaggio può richiedere tempi di progettazione e costruzione anche lunghi, ma, evidentemente tutti i fattori sono determinanti. In questo gioco di squadra, le attrezzature di serraggio devono essere costantemente manutenute e verificate, in modo da garantire un bloccaggio sicuro e riproducibile.

Soluzioni sempre più innovative vengono richieste anche nel settore dei sistemi di fissaggio, per i quali vengono proposte soluzioni specifiche ed elementi di collegamento in grado di soddisfare tutte le esigenze di applicazioni che necessitino, in particolare, di elevata resistenza alla trazione e allo strappo. Molti di questi elementi di collegamento offrono soluzioni universali e intelligenti, che trovano il loro utilizzo nei settori automobilistico, navale, produzione di mobili, costruzione di macchine e in molti altri campi. Che si tratti di auto-aggancianti, inserti filettati, rivetti, bulloni a strappo o altri elementi di fissaggio rapidi utilizzati negli assemblaggi, i moderni sistemi di fissaggio richiedono una forte tenuta alla resistenza meccanica in parti soggette ad alte vibrazioni e sono in grado di fornire la corretta soluzione per ogni settore o applicazione industriale.

Il serraggio del pezzo

Riuscire ad anticipare le richieste del mercato è l’unico modo per rimanere competitivi e per avere un vantaggio sulla concorrenza. Nelle lavorazioni meccaniche, questo è possibile dedicando un forte impegno nella ricerca e nello sviluppo di attrezzature di presa pezzo innovative, che perseguano l’obiettivo di massimizzare performance e flessibilità. L’esatta conoscenza di posizione e orientamento del sistema di riferimento del pezzo rispetto a quello della macchina, il mantenimento della posizione durante la lavorazione e la compensazione delle sollecitazioni dovute alle forze in gioco, sono i tre principi da perseguire per raggiungere gli obiettivi richiesti ad un moderno sistema di serraggio, indipendentemente dal tipo di lavorazione.

La definizione del riferimento rispetto allo spazio di lavoro, un bloccaggio stabile che non induca a deformazioni,

la considerazione delle possibili variabili legate alle tecnologie del processo, sono elementi che garantiscono di ottenere complessivamente il miglior risultato possibile, coerentemente con il tipo di applicazione. Tutti concorrono alla definizione di un sistema ottimale per ogni impiego, per ogni utensile e ogni lavorazione, sempre nel rispetto del fattore costo.

Per quanto riguarda il dimensionamento dell’attrezzatura, il riferimento è al posizionamento isostatico del pezzo nello spazio, che a partire dai 6 gradi di libertà richiesti, comporta la loro progressiva eliminazione fino ad arrivare al numero minimo di punti di contatto tra pezzo e attrezzatura. Oggi, anche grazie al diffondersi di soluzioni standardizzate, il setup è virtuale, effettuato con software dedicati che consentono una pianificazione della produzione

estremamente realistica, con conseguente ottimizzazione del carico di lavoro delle macchine.

I sistemi di serraggio più diffusi sono di tipo modulare; grazie ad essi la produzione riesce ad adattarsi celermente alle crescenti richieste di flessibilità, con tempi di sostituzione e approntamento ridotti al minimo. Questi sistemi possono essere visti come un kit di elementi combinabili, in funzione della forma, anche molto complessa, del manufatto da lavorare. I limiti dei primi sistemi modulari, ovvero il raggiungimento della flessibilità a scapito di rigidezza, forza di bloccaggio e compattezza dell’insieme – le grandezze tipiche di un sistema di serraggio – oggi sono pienamente superati da uno studio e un’ottimizzazione virtuale, possibile

Ceratizit - CentriClamp – ZSG mini

grazie alla definizione della “composizione” ottimale mediante le numerose librerie elettroniche fornite dai vari costruttori. Da ultimo, l’introduzione dei sistemi a punto zero permette di annullare i possibili errori dell’operatore nel posizionamento dell’attrezzatura.

Sistemi di serraggio e automazione

Anche la tendenza del mercato verso una maggiore automazione dei carichi macchina incide sulla tecnologia di serraggio: i dispositivi di serraggio vengono infatti progettati per rispondere più velocemente ai requisiti dei processi automatizzati. Fattori come l’accessibilità, la flessibilità e l’efficienza energetica della durata dei cicli, oltre all’affidabilità dei processi, diventano sempre più cruciali.

Inoltre, la crescente domanda di lavorazioni di piccoli componenti, legata a comparti come l’elettronica e la tecnologia medica, che acquisiscono sempre maggiori quote di mercato, comporta il superamento di diversi ostacoli e sfide, con particolare attenzione alla presa del pezzo da lavorare. Ma soprattutto, richiedono quella flessibilità nella lavorazione dei pezzi necessaria per adattarsi alla domanda, risolta anche con il ricorso alla costruzione modulare dei sistemi di serraggio, per i quali, ancora una volta, tempi di sostituzione e approntamento devono essere ridotti al minimo.

Così facendo, infatti, grazie all’ottimizzazione dell’uso della macchina, è possibile incrementare la produttività e ottenere un importante risparmio sui costi di eventuali altri acquisti.

Oltre alla facilità di montaggio, l’elevata flessibilità, la grande versatilità, il risparmio di tempo e risorse, i moderni sistemi di fissaggio e serraggio richiedono anche la precisione nella ripetizione della lavorazione. Per poter ottenere una corretta lavorazione, inoltre, è molto importante la fase di montaggio del pezzo sulla macchina; gli obiettivi da raggiungere sono la conoscenza della posizione e dell’orientamento del sistema di riferimento del pezzo rispetto a quello della macchina; il mantenimento della posizione durante la lavorazione e la compensazione delle sollecitazioni che nascono durante la lavorazione. I principali sistemi di bloccaggio per centri di lavoro possono essere, quindi, suddivisi in due grandi sotto insiemi: convenzionali e flessibili. Per effettuare la scelta del sistema più idoneo per una specifica applicazione è necessario analizzare tutte le condizioni di utilizzo e definire le caratteristiche del pezzo da realizzare necessarie al sistema di bloccaggio, il quale deve collocare il pezzo nello spazio di lavoro della macchina e bloccarlo in posizione stabile e senza deformazioni. La scelta dell’attrezzatura idonea deve essere tale da soddisfare le esigenze esplicitate dall’analisi delle superfici del pezzo, delle lavorazioni da effettuare in ogni fase e sotto-fase del processo, della precisione dimensionale e della tolleranza di lavorazione richiesta.

Il serraggio dell’utensile

Il serraggio dell’utensile incide in maniera significativa anche sulla durata dell’utensile e sullo stato di sollecitazione. Si tratta di un aspetto molto delicato, che deve tenere conto di numerosi fattori quali, ad esempio, la truciolatura, la precisione dimensionale, la qualità superficiale, nonché i tempi di lavorazione e l’usura dell’utensile; fattori che incidono sui costi globali di processo.

Quando non vengono richieste particolari prestazioni, il tipo di serraggio utensile più semplice da utilizzare è quello con il mandrino a pinza. Il compito del mandrino è quello di garantire il serraggio e la centratura dell’utensile montato, in modo da rendere la lavorazione precisa. Questo tipo di serraggio utensile può presentare dei limiti al crescere del livello di prestazioni e della precisione di lavorazione. In questi casi, la tendenza è quella di optare per mandrini che permettano una lavorazione più stabile e sicura, con una precisione anche elevata di run out (oscillazione) e conseguente migliore qualità superficiale, drastica riduzione delle vibrazioni e un aumento della durata del tagliente.

Il ruolo del mandrino

Il ruolo del mandrino è quello di garantire il serraggio e la centratura dell’utensile montato, in modo da rendere la lavorazione precisa, anche a velocità elevate. Questo presuppone una progettazione che assicuri una forza di serraggio tale da rispondere alle esigenze delle varie tipologie di lavorazione, anche in condizioni estreme, di forti sollecitazioni, su qualsiasi moderna macchina utensile CNC, anche di grandi dimensioni.

I mandrini autocentranti, composti da un corpo cilindrico portante, normalmente cavo, a tre o quattro griffe a gradini, regolabili, vengono solitamente impiegati nelle lavorazioni assiali simmetriche, quando la lunghezza del pezzo, rispetto al suo diametro, non è eccessivamente elevata. Le griffe, per interni o per esterni, vengono numerate, in modo che ciascuna griffe corrisponda a una determinata guida. Se il pezzo presenta una lunghezza elevata, potrebbe incorrere in deformazioni durante la lavorazione, quindi l’estremità libera viene fissata con una contropunta, che va a impegnarsi sul pezzo, precedentemente forato con un foro conico. Per il bloccaggio di pezzi snelli, nell’operazione di tornitura, per esempio, si possono utilizzare degli elementi detti lunette, che vengono impiegati per contrastare le forze di inflessione sull’albero. Da tempo, nelle lavorazioni di alesatura e fresatura di precisione, giocano un ruolo di primo piano i mandrini idraulici, in virtù della stabilità della concentricità, della precisione e dell’affidabilità dimostrata. Negli anni, la funzione dei mandrini si è evoluta e ampliata con la diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, delle macchine multitasking e ad alta velocità, tanto da essere impiegati per eseguire le operazioni più diverse. A causa delle numerose

applicazioni, gli attacchi idraulici sono oggi sviluppati ponendo particolare attenzione ai requisiti di precisione, miniaturizzazione, maggiore velocità e multifunzionalità, così come all’accessibilità del pezzo.

Il giusto dispositivo per ogni lavorazione

Il tipo di lavorazione determina la selezione del dispositivo di serraggio più idoneo. Nella tornitura, ad esempio, valgono dei criteri particolari, in quanto durante la rotazione dei componenti di tornitura, soprattutto nel caso di regimi elevati, si generano forze centrifughe che richiedono un bloccaggio particolarmente sicuro del pezzo.

Mandrini per il serraggio esterno o mandrini a espansione per il serraggio interno, con le griffe che spingono dall’interno e che, grazie al loro design e funzionamento, garantiscono un serraggio affidabile e precisioni di concentricità massime, per realizzare accoppiamenti precisi e ripetibili, sono quelli più idonei nelle lavorazioni di tornitura.

Nelle lavorazioni di finitura, tornitura, rettifica, dentatura e controllo, invece, hanno un ruolo primario i mandrini a espansione.

In generale, nelle lavorazioni in cui si sviluppano forze elevate, per la prevenzione delle vibrazioni, sono richiesti requisiti qualitativi altissimi per i sistemi di serraggio; è il caso, ad esempio, delle lavorazioni di fresatura su più assi, dove è necessaria anche un’elevata accessibilità del pezzo, per cui la soluzione di serraggio deve essere la più compatta possibile.

La moderna produzione nell’ambito della rettifica richiede invece sistemi di bloccaggio flessibili e con particolare precisione di ripetibilità.

Le scanalature presenti nel corpo dei mandrini assicurano una deformazione omogenea degli stessi, garantendo così una forza di serraggio uniforme e forte. Il vantaggio principale di queste soluzioni è che la manipolazione diventa molto più semplice, in quanto i trucioli non restano bloccati all’interno del mandrino. Grazie alla geometria e alla sigillatura delle cave interne, quest’ultime infatti non sono mai a rischio di infiltrazione di trucioli. Impedire la penetrazione dello sporco prodotto nel dispositivo, come ad esempio il pulviscolo, è determinate ai fini della precisione richiesta.

Inoltre questo li rende più facili da pulire, per esempio, quando si cambiano i diametri. Data la minore probabilità di tralasciare residui di lavorazione, l’affidabilità del processo di serraggio viene garantita con un maggior grado di sicurezza.

Il portautensile come parte di un sistema collaborativo

Come già accennato, la crescente diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, delle macchine multitasking e ad alta velocità, ha portato i mandrini ad assumere un ruolo più ampio, tanto da essere utilizzati per eseguire le più diverse operazioni.

Per loro natura, i mandrini idraulici hanno un eccellente grado di precisione nell’oscillazione radiale ed assiale e

sono in grado di trasmettere coppie di bloccaggio elevate. In tal senso vengono considerati portautensili ideali per i processi di lavorazione che richiedono un’elevata precisione, come foratura, alesatura, fresatura di precisione, grazie alla stabilità della concentricità, alla precisione e all’affidabilità dimostrata.

La scelta del giusto portautensile, nei più moderni centri di lavoro, influenza la buona riuscita della lavorazione. Data l’ampia gamma delle tecnologie di serraggio e la sempre maggiore importanza che stanno acquisendo le tecnologie di precisione, a seguito della migliorata qualità e delle prestazioni più performanti delle macchine utensili, solo un approccio sistematico può aiutare ad individuare il portautensile ottimale per ogni singola lavorazione.

È chiaro, infatti, che non esiste “il portautensili” per tutte le applicazioni. La selezione di una determinata tipologia è sempre una decisione unica che dipende da una varietà di parametri. Nella scelta, infatti, occorre confrontare i vari portautensili, in funzione delle caratteristiche tecniche e delle interfacce per il mandrino della macchina. Il portautensile non deve essere considerato un componente isolato, ma come elemento facente parte dell’intero sistema, che comprende: pezzo, utensile, portautensili, interfaccia del mandrino e macchina. Data l’interazione privilegiata e considerata la vicinanza con il pezzo, il portautensili svolge un ruolo cruciale, poiché può compensare parzialmente i punti deboli all’interno dell’intero sistema.

Bloccaggi sempre più sicuri

Le attuali macchine utensili di fresatura e tornitura richiedono componenti dagli elevati standard qualitativi anche in termini di resistenza alle aggressioni chimiche, oltre che alle sollecitazioni meccaniche e alle vibrazioni. In questo contesto, occorrono sistemi di serraggio che possano essere utilizzati universalmente e che assicurino i massimi livelli di precisione nelle lavorazioni. Per raggiungere questi obiettivi servono anche precisione nelle tolleranze e cura nelle finiture superficiali. Dal metodo meccanico a quello magnetico, passando per i sistemi a vuoto, le aziende del settore offrono una gamma completa per ogni tipo di esigenza produttiva per la presa del pezzo in tutte le sue modalità.

Il sistema di staffaggio del pezzo viene realizzato con varie soluzioni tecniche, in base al pezzo e alla tipologia della macchina. Le morse di serraggio - meccaniche, pneumatiche, idrauliche, autocentranti, con ganascia fissa e mobile – sono una delle soluzioni più utilizzate. Vengono impiegate nei centri di lavoro, soprattutto nella lavorazione di pezzi variabili, a causa del rapido posizionamento e del loro facile trasferimento da una macchina all’altra: alcune tipologie consentono l’immediato passaggio dal serraggio di un pezzo singolo a quello doppio, in quanto possono serrare contemporaneamente 2 pezzi anche di differenti dimensioni tra loro, grazie a particolari soluzioni di cui sono dotate, come ad esempio, sistemi flottanti della forcella e della vite. Analogamente, possono passare alla modalità bloccaggio autocentrante. Queste caratteristiche, unite all’elevata compattezza, ne fanno il prodotto ideale per l’utilizzo su qualsiasi tipo di macchina, da 3 a 5 assi.

Le morse ad alta precisione sono utilizzate prevalentemente su fresatrici e rettificatrici, dove è richiesta una precisione di serraggio elevata. Quelle più moderne sono caratterizzate da elevate forze di bloccaggio ed estrema rigidità del sistema che consentono di ottimizzare la presa di particolari e la loro lavorazione. Con i sistemi di bloccaggio più innovativi, sia i componenti cubici che quelli rotondi, vengono bloccati in modo concentrico ottimale. Questo consente di produrre i componenti in modo economico e di ottenere risultati eccellenti in particolare durante il bloccaggio di componenti sensibili alla deformazione.

Quando si tratta di lavorare

piccoli pezzi, i collegamenti fissi sono particolarmente importanti per le morse, soprattutto a causa delle tolleranze estremamente strette che sono generalmente richieste.

Le morse modulari e i minibloccaggi rappresentano invece soluzioni ideali per il bloccaggio in spazi ridotti; consentono di sviluppare forze notevoli in tutte quelle situazioni in cui è importante limitare la dimensione del bloccaggio, senza rinunciare alla forza. Nel settore degli stampi, sono particolarmente efficaci i bloccaggi idraulici in quanto riducono i tempi di cambio stampi eliminando laboriose operazioni manuali e incrementano la sicurezza delle presse garantendo forze di bloccaggio elevate e costanti.

Sistemi di bloccaggio zero point

I sistemi di bloccaggio zero point, o a punto zero, nascono per ridurre i tempi di riattrezzaggio della macchina, che possono essere anche molto elevati. Sono di importanza fondamentale per realizzare processi stabili. Grazie alla definizione del punto di riferimento, pezzi, dispositivi e sistemi di serraggio possono essere serrati con un unico staffaggio, garantendo ottima ripetibilità.

Queste soluzioni, infatti, sono caratterizzate da un sistema d’interfaccia universale tra macchina utensile, attrezzatura di bloccaggio e/o direttamente il pezzo da lavorare, la cui estrema flessibilità consente il posizionamento e il bloccaggio in un’unica operazione. Nel settore degli stampi, il serraggio diretto dei pezzi da lavorare ha registrato un notevole sviluppo, diventando un vero e proprio punto chiave della produzione moderna. Il principio fondamentale è semplice: i pezzi da lavorare, una volta collegati ai perni di serraggio del sistema cambio rapido, possono essere fissati direttamente ai moduli di serraggio a punto zero. Per questo, il serraggio diretto si rivela decisamente superiore alle altre soluzioni di questo tipo nella produzione di pezzi singoli e piccoli lotti ed è la base per i cambi rapidi.

Disponibili nelle versioni pneumatica e idraulica, questi sistemi vengono utilizzati per soluzioni sia manuali che automatizzate. Per fissare il pezzo in lavorazione sulla base, è possibile utilizzare una morsa (meccanica, pneumatica o idraulica), una torre di serraggio, un dispositivo di serraggio modulare, un sistema di serraggio modulare, una piastra di serraggio magnetica o un dispositivo speciale in base alle esigenze del cliente.

Per ogni pezzo, quindi, indipendentemente dalla sua forma o dimensione, sono disponibili soluzioni globali ottimali ed economiche. Il sistema di serraggio a punto zero blocca il pezzo in modo preciso, garantendo così la massima forza di contrasto. Nello stesso tempo, l’usura e la manutenzione sono estremamente basse, perché vi sono solo tre parti mobili. Inoltre, in questo tipo di sistemi sono integrate le funzioni di movimentazione e spinta. Il design modulare garantisce la massima flessibilità e un enorme risparmio di tempo e costi in produzione.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE

CERATIZIT

POLYCLAMP – VERSO: IL DISPOSITIVO POLIVALENTE PER IL SERRAGGIO DEI PEZZI DA LAVORARE

Chi deve caricare regolarmente svariati pezzi su macchine multipallet apprezza particolarmente la possibilità di un serraggio flessibile. Con la sua vasta gamma di possibilità per il serraggio pezzi, CERATIZIT offre una soluzione adatta per qualsiasi sfida. Il bloccaggio di un pezzo o di un utensile, mediante i sistemi di serraggio, è fondamentale per la sua lavorazione. Il dispositivo di bloccaggio deve bloccare il pezzo in modo fisso, evitando il più possibile vibrazioni e senza deformarlo. Un bloccaggio ottimale del pezzo, infatti, riduce il tempo della preparazione della macchina aumentando così la produttività. Le caratteristiche chiave del serraggio sono: alta ripetibilità, uso rapido, semplice e versatile, cambio facile e possibilmente costi bassi. Già con un bloccaggio facile e una conversione flessibile del sistema di serraggio la produttività aumenta almeno del 30% e in alcuni casi addirittura del 90%. Inoltre, soluzioni standardizzate non limitate a un unico pezzo ma utilizzabili in diversi modi riducono i costi d’acquisto e di magazzino.

La crescente lavorazione di materiali compositi, componenti leggeri, componenti a parete sottile e componenti miniaturizzati, sommata ad una sempre maggiore

personalizzazione dei pezzi che comporta la lavorazione di lotti piccoli, richiedono un’elevata flessibilità e versatilità nel settore dei sistemi di bloccaggio pezzo.

Il nuovo PolyClamp – Verso, presentato sul mercato da Ceratizit lo scorso febbraio 2023, consente di affrontare con facilità anche situazioni di serraggio complicate. Pezzi piccoli o grandi: sul dispositivo polivalente si può montare tutto.

Facilità d’uso grazie al sistema di cambio rapido delle ganasce!

Il nuovo dispositivo a bloccaggio multiplo PolyClamp – Verso è un multitalento flessibile adatto al serraggio di pezzi piccoli come anche di pezzi molto grandi. PolyClamp –Verso non conosce limiti quando si tratta di adattarlo alla situazione della macchina.

PolyClamp Verso di CERATIZIT è ideale per l’uso in macchine a 3, 4 o 5 assi, dove consente facilmente il bloccaggio di tutte le varianti di pezzo.

gamma di ganasce, con le sue 24 varianti, è estremamente flessibile.

Cambio rapido per ganasce fisse e mobili

Il dispositivo di bloccaggio Verso ha come dotazione standard un sistema di cambio rapido delle ganasce che consente di allentare, rimuovere o spostare la ganascia fissa e la ganascia mobile mediante due viti. La ganascia viene tolta tirandola verso l’alto. Ciò consente di rimuovere ogni ganascia individualmente, senza smontare le altre, riducendo considerevolmente il tempo di settaggio. Una piastra intermedia consente il collegamento di due o più basi Verso.

Staffaggio e allineamento

Quattro diverse opzioni per lo staffaggio e l’allineamento del sistema di bloccaggio PolyClamp – Verso: Con scanalature a T o viti. Il set di allineamento per scanalature a T consente l’allineamento nella (14, 16, 18 mm). Per

scanalatura a T 12 mm, occorre usare 2 perni cilindrici Ø 12.

Con staffe di fissaggio. Il set di allineamento prevede le staffe di fissaggio montate ai lati.

Con fori in asse. Il posizionamento e il bloccaggio avvengono attraverso due viti calibrate Ø 12f7/M12 nel primo e ultimo foro della base. Un ulteriore serraggio viene realizzato con viti cilindriche M12 attraverso i fori rimanenti.Con sistema di bloccaggio zero point. La base è dotata di sedi che consentono il montaggio dei perni MNG (fino a una lunghezza della base di 500 mm = 2 perni di fissaggio, e a partire da 600 mm = 3 perni di fissaggio).

I vantaggi di un sistema di bloccaggio zero point

Grazie alla definizione del punto di riferimento, pezzi, dispositivi e sistemi di serraggio possono essere serrati con un unico staffaggio e ottima ripetibilità.

La produttività aumenta montando ulteriori pezzi su un sistema di bloccaggio esterno alla macchina mentre quest’ultima termina la lavorazione di un ordine. Completato il lavoro, il dispositivo di bloccaggio si può estrarre per posizionare il pezzo successivo sul sistema di bloccaggio zero point. La macchina può dunque avviare il programma successivo

Le prestazioni del nuovo PolyClamp – Verso

• La dentatura temprata e rettificata assicura la massima precisione e stabilità.

• Sistema di cambio rapido delle ganasce fisse e mobili

• Gamma modulare completa per tutti i centri di lavoro

• Bloccaggio multiplo con ganasce a cuneo

• Ampia gamma di ganasce e supporti modulari

• Le basi possono essere semplicemente collegate tra di loro mediante una piastra intermedia

riducendo i tempi di fermo macchina. Anche nei moderni centri di lavoro a 5 assi o nelle tornio-fresatrici il pezzo deve essere bloccato in modo sicuro senza ostacolare l’accessibilità da tutti gli assi. Le torri di bloccaggio e i cubi sono particolarmente adatti a tale scopo: permettono di lavorare simultaneamente più pezzi che richiedono lo stesso tipo di serraggio. Se le torri di bloccaggio sono dotate di perni di serraggio zero point, l’intera torre può essere settata al di fuori della macchina mentre i pezzi vengono lavorati su un’altra torre. Successivamente le torri vengono cambiate interamente, posizionate e fissate attraverso il sistema di bloccaggio zero point in pochissimo tempo. Alternativamente si possono preparare i pezzi su pallet e poi fissarli sulla torre di bloccaggio. La tendenza attuale è quella di combinare i vari metodi di bloccaggio. Spesso la tecnologia zero point è la base che poi viene completata con moduli flessibili quali sistemi idraulici, magnetici o pneumatici.

NUOVI MOLTIPLICATORI DI GIRI GERARDI EDIZIONE PREMIUM.

IDEALI PER OPERAZIONI DI FORATURA

I moltiplicatori di giri Gerardi sono stati studiati e definiti con l’intento di offrire un prodotto che possa assicurare la massima affidabilità e precisione nelle operazioni di fresatura e foratura. Si tratta di prodotti utilizzati specialmente durante la finitura, che consentono alla macchina di girare a bassi regimi di giri. La costruzione compatta, i componenti in acciaio trattato termicamente, gli ingranaggi rettificati sull’evolvente permettono la trasmissione di potenze elevate con ottimi livelli di silenziosità Il mandrino è supportato da cuscinetti a sfere di precisione a contatto obliquo precaricati che gli conferiscono un’elevata rigidità e precisione di rotazione entro 0,01 mm.

A dimostrazione della loro intrinseca flessibilità applicativa, questi prodotti possono essere montati su macchine tradizionali o con cambio utensile automatico, consentono l’utilizzo di utensili in metallo duro e dispongono di attacchi utensile o macchina speciali su richiesta.

Fondata nel 1971da Ivano Gerardi Sr, Gerardi è stata la prima costruttrice in assoluto di morse modulari di precisione per macchine utensili in Italia e oggi è azienda leader nel campo europeo, la cui qualità e ampiezza della gamma delle proprie soluzioni, sono conosciute ed apprezzate in tutto il mondo. La veloce capacità di evoluzione dei prodotti e l’adeguamento continuo a mercati molto competitivi è stata, da sempre, la prerogativa principe della Gerardi.

La nuova linea di moltiplicatori di giri

della serie Premium

La serie Premium dei moltiplicatori di giri Gerardi è stata studiata e definita con l›intento di offrire un prodotto che possa assicurare la massima affidabilità e performance nelle operazioni di foratura.

La lubrificazione è assicurata con grasso a base sintetica a lunga vita che non richiede praticamente interventi di manutenzione. Il certificato di collaudo allegato ad ogni moltiplicatore di giri, dove sono riportate le proprie caratteristiche tecniche, il numero di matricola, i risultati ottenuti dai test eseguiti sul banco prova Gerardi, garantisce la qualità del prodotto. Robustezza, versatilità, facilità d’impiego e di manutenzione sono caratteristiche che hanno sempre contraddistinto la produzione Gerardi ed i moltiplicatori di giri ne sono una conferma.

La serie Premium presenta un nuovo design e la revisione di tutti i cuscinetti all’interno. Ingranaggi rettificati permettono la trasmissione di potenze e velocità elevate con ottimi livelli di silenziosità. Grazie ad essi, i nuovi moltiplicatori di giri consentono una riduzione della rumorosità e delle

vibrazioni, una diminuzione della temperatura durante le lavorazioni e una velocità aumentata oltre il 30% sull’intera gamma rispetto ai modelli precedenti.

Inoltre, su tutta la gamma è disponibile la refrigerazione interna con pressione fino a 70bar. Ciascun albero di trasmissione è supportato da una coppia di cuscinetti a contatto obliquo, precaricati in classe di precisione ABEC 9 e lubrificati con grasso a vita.

Hanno il corpo principale con pressurizzazione interna, in acciaio trattato, che garantisce massima rigidità (rigidità mandrino aumentata +15%), resistenza alla corrosione e minima dilatazione termica. La capacità di carico è aumentata del 25%.

Modularità senza compromessi

Un solo moltiplicatore per più centri di lavoro, un solo centro di lavoro con più moltiplicatori.

L’albero con cono intercambiabile rende possibile l’utilizzo della testa su più centri di lavoro anche con mandrini diversi. È infatti possibile sostituire il gruppo antirotante e il cono in entrata senza compromettere rigidità e precisione, grazie al doppio contatto cono e piano. L’intercambiabilità dei coni per un utilizzo della testa su più centri di lavoro e la possibilità di utilizzo di più moltiplicatori su un unico centro di lavoro, consentono di lavorare nelle migliori condizioni risparmiando sui costi di acquisto. Grazie alla loro modularità, l’acquisto dei moltiplicatori di giri Gerardi, consente di disporre di una soluzione aperta per il lavoro di oggi, pensando a quello di domani.

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Aumenta la produttività con i dispenser Tork Performance

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* Ricerca Tork sugli operatori di macchine (luglio 2019)

SETUP ATTREZZATURE DI SERRAGGIO, COME ABBATTERE I COSTI?

CENTROTEX: SISTEMA MODULARE AD ALTA EFFICIENZA

È un dato di fatto assodato e incontestabile che il tempo di riattrezzaggio di una macchina utensile ha assunto negli ultimi anni una importanza rilevante per quello che riguarda l’efficienza ed i costi di gestione, infatti, una macchina che non produce truciolo diventa un costo che a sua volta si riversa inevitabilmente su quello del prodotto finito, se aggiungiamo poi che i lotti produttivi si riducono sempre di più come numero di pezzi, da qui nasce l’importanza della riduzione dei tempi di attrezzaggio tra una produzione e l’altra. Sin dalla sua nascita, HAINBUCH, azienda nata nel 1951 nelle vicinanze di Stoccarda che oggi conta circa 900 addetti nel mondo con 12 filiali internazionali tra le quali quella italiana ha sempre tenuto in considerazione nello sviluppo dei propri prodotti la semplicità di utilizzo, l’affidabilità, la precisione e la rapidità del riattrezzaggio creando sistemi modulari ad alta efficienza.

Con la propria esperienza HAINBUCH ha creato un sistema di cambio rapido delle attrezzature di serraggio che consente il cambio in macchina dell’attrezzatura completa in pochi minuti senza bisogno di ulteriori regolazioni e centraggi. Questo sistema, denominato centroteX, si avvale di un accoppiamento tra sfere di precisione nella parte maschio e una sede rettificata nella parte femmina, grazie a questa soluzione il riposizionamento delle attrezzature è garantito entro pochi micron così come è garantita la rigidità di tutto l’insieme. Il sistema è composto da una flangia di base che viene montata sul naso mandrino della macchina utensile, su questa flangia, grazie a una interfaccia di accoppiamento comune è possibile montare di volta in volta l’attrezzatura di serraggio più idonea a seconda della necessità. E’ quindi possibile passare rapidamente da un bloccaggio pezzo con il mandrino porta pinza a un sistema di bloccaggio per fori interni mediante mandrini e

bussole ad espansione o ancora, montare un autocentrante a griffe tradizionale o di qualsiasi altra natura, inoltre, montando la flangia di base su più macchine, è possibile condividere fra le stesse le attrezzature di bloccaggio presenti in azienda. Il numero di giri massimo di rotazione è determinato dall’attrezzatura di bloccaggio montata e non dal sistema centroteX.

Da un paio di anni la gamma centroteX M si è ampliata con l’introduzione del centroteX S, più compatto e adatto anche a macchine di taglia medio piccola. Sostanzialmente il centroteX S ha lo stesso sistema di accoppiamento del centroteX M che ne garantisce la stessa precisione di ripetibilità e di rigidità e può montare attrezzature di bloccaggio fino a 220 mm di diametro, a differenza del fratello più grande che può montare attrezzature fino a 320 mm di diametro. HAINBUCH però non si ferma qui, e ha già realizzato un centroteX per montare attrezzature di serraggio fino a 500 mm di diametro.

Per permettere all’operatore della macchina utensile di poter movimentare attrezzature che possono arrivare anche oltre i 100 Kg, HAINBUCH ha studiato un accessorio chiamato “Monteq” il quale, una volta agganciato ad una gru a bandiera o ad un carro ponte, consente di effettuare tutte le manovre di cambio

dell’attrezzatura in maniera sicura, rapida e precisa.

Questo attrezzo ha una molla di compensazione collegata al gancio di sollevamento, ha la possibilità di ruotare a destra ed a sinistra per poter azionare il sistema di collegamento a baionetta delle attrezzature, una slitta mobile azionata da una vite e una scala graduata con tanto di bolla di controllo per spostare il baricentro di sollevamento dell’attrezzatura in funzione del suo peso e della sua lunghezza e dei perni autobloccanti a sfera per permettere l’aggancio e lo sgancio sicuro dell’attrezzatura.

La rapidità del cambio tra una attrezzatura di bloccaggio e un’altra conferisce enorme versatilità alla macchina utensile, consentendole di produrre in maniera redditizia anche piccoli lotti. La riduzione dei tempi di attrezzaggio e il conseguente massiccio abbattimento dei costi di fermo macchina consentono il rientro dell’investimento in un breve lasso di tempo. Per stoccare le attrezzature di bloccaggio in maniera ordinata e al riparo da polvere e sporcizia, HAINBUCH ha realizzato un accessorio opzionale, si tratta di un robusto mobile in metallo montato su ruote con coperchio rotante a completa scomparsa per poter accedere agevolmente alle attrezzature con il gancio di sollevamento.

Il vano interno di questo mobile è personalizzabile in funzione del numero e delle tipologie di attrezzature da stoccare.

Recentemente HAINBUCH ha creato anche un sollevatore mobile con verricello elettrico per poter movimentare agevolmente le attrezzature centroteX sulle macchine anche laddove non sia presente una gru a bandiera o un carro ponte nei pressi della macchina. Questa gru presenta un braccio estensibile e ha incorporata una superficie per lo stoccaggio delle attrezzature delle dimensioni di mezzo Europallet.

GTRERIV: RIVETTO A PROVA DI INTEMPERIE

Il rivetto specifico per l’edilizia e per i pannelli fotovoltaici è italiano. Realizzato in lega di alluminio, Gtreriv presenta una guarnizione in neoprene ed è marchiato Rivit (Gruppo Fervi)

Rivit è l’azienda di Ozzano dell’Emilia, nel bolognese, che dal 1973 fornisce ai settori dell’industria, della rivendita e dell’edilizia prodotti e consulenza su sistemi di fissaggio e utensili per l’assemblaggio e la lavorazione della lamiera. Nell’ampia gamma di sistemi di fissaggio proposti da Rivit, con prodotti specifici per ogni esigenza di fissaggio in termini di materiali e di spessore, vi sono rivetti e inserti realizzati con diverse leghe metalliche, con parti in rame, zinco, alluminio e acciaio, studiati per applicazioni mirate nei settori più disparati. Per lo specifico dell’edilizia, dove sono richieste particolari doti di resistenza anche agli agenti atmosferici, Rivit ha studiato un rivetto che risulta ideale per il fissaggio dei pannelli fotovoltaici e per le pannellature esterne.

Si tratta del modello Gtreriv, inserito nel catalogo prodotti ad integrazione di una gamma di strumenti di fissaggio quanto mai completa e studiata per rispondere a tutte le esigenze di utilizzo. In questo caso l’applicazione classica è quella sui tetti degli immobili (edilizia privata, pubblica e attività produttive) e ovunque siano richiesti rivetti a strappo, facili e veloci da fissare grazie al meccanismo che permette la rottura del chiodo a filo della superficie, assicurando l’efficacia del rivetto su giunzioni con spessori diversi.

Il rivetto sul tetto che scotta Impermeabili, robusti e a tenuta stagna, i Gtreriv sono caratterizzati da una buona resistenza di trazione, ma anche ai tagli e alle vibrazioni. Particolarmente adatti a fissaggi di precisione, grazie a un livello di presa eccellente persino sulle

La potenza richiede controllo

superfici curve, questi rivetti sono però studiati per essere utilizzati anche su superfici morbide, sottili, flessibili e fragili, proprio perché, grazie alla presenza di tre grandi ali di pressione, la forza di serraggio viene distribuita su un’ampia parte della superficie, evitandone il danneggiamento. In questo modo qualsiasi materiale può essere rivettato in piena sicurezza. In particolare, i Gtreriv sono adatti per fissaggi sulle staffe che sostengono i pannelli solari fotovoltaici su lamiere grecate e pannelli sandwich.

Per garantire il serraggio di spessori con ampiezza diversa, i rivetti Gtreriv sono disponibili in diversi diametri e lunghezze (d.5,2mm, d.6,3mm e d.7,7mm) e possono essere a testa tonda o larga a seconda delle necessità.

Rivit ha pensato questi rivetti per il settore dell’edilizia perché grazie alle loro caratteristiche di impermeabilità, data dalla guarnizione in neoprene posta sotto la testa, e di resistenza alla corrosione dovuta alla lega di alluminio che costituisce boccola e chiodo, sono efficaci anche in condizioni atmosferiche critiche.

Per adoperare questi rivetti l’azienda ozzanese, ben radicata anche a livello internazionale registrando la propria presenza commerciale in oltre 65 Paesi, propone a catalogo anche tool idonei al fissaggio di Gtreriv come le rivettatrici a batteria, in grado di coprire un ampio campo di utilizzazione dei rivetti: da 2.4 fino a 6.4 di diametro, e ideali per il lavoro sui tetti dove la presenza di cavi elettrici o collegamenti all’aria compressa possono rappresentare intralcio o pericolo.

Ulteriori informazioni sui rivetti Gtreriv e sugli altri prodotti a marchio Rivit (nel Gruppo Fervi dal 2021) consultando il sito www.rivit.it

Per l’utilizzo dei sistemi di fissaggio nelle linee di produzione in fabbrica e nei plant produttivi, il dipartimento di ricerca e sviluppo di Rivit ha recentemente anche messo a punto un sistema di controllo digitale – il ControlRiv - che, collegato alle rivettatrici oleopneumatiche, consente di eliminare errori e difetti nel fissaggio di rivetti e inserti. Si tratta di una nuova frontiera del digitale applicato ai sistemi di fissaggio e si compone di un modulo Primary collegato alle rivettatrici, abbinato ad una serie di terminali Replica (master and slave), in base alle diverse esigenze. Può essere collegato al PLC aziendale e garantire un monitoraggio di tutte le operazioni con molte rivettatrici collegate contemporaneamente (fino a 12), in coerenza con le esigenze dell’industria 4.0 ma scalabile fino a un solo operatore.

Il ControlRiv previene tutte le possibilità di errore e malfunzionamento (dai cali di potenza all’errore umano) con lavorazioni sempre perfette a tutto vantaggio della reputazione dell’azienda che svolge il lavoro, evitando anche i costi degli eventuali resi legati ad una commessa difettosa.

Per una consulenza mirata contattare il servizio clienti dell’azienda https://www.rivit.it/it-it/service

UTENSILI SPECIALI: PROGETTARLI E GESTIRLI OGGI È

ESTREMAMENTE FACILE CON IL NUOVO TOOL DESIGNER DI HOFFMANN GROUP

Con l’innovativo Tool Designer di Hoffmann Group, capi officina, progettisti CAD/CAM e buyer oggi possono progettare e richiedere online, in totale autonomia e in modo estremamente semplice, utensili speciali come frese, punte e piastre di serraggio a punto zero. Una delle criticità con cui le officine meccaniche si confrontano quotidianamente consiste nel reperire sul mercato utensili per l’asportazione truciolo e il serraggio con misure speciali, fuori catalogo. Si tratta di un’attività time-spending poiché richiede di mantenere relazioni con più fornitori, comunicare gli utensili e le misure desiderate, aspettare disegni e preventivi, dovendo spesso rassegnarsi a tempi di consegna molto lunghi. Oggi esiste un modo estremamente semplice e molto più veloce per l’approvvigionamento di utensili speciali. Di recente, Hoffmann Group ha infatti lanciato il Tool Designer, un software di progettazione meccanica che consente anche all’utente meno esperto di configurare l’utensile desiderato. Il software è gratuito e fruibile online, senza dover installare nulla, e attualmente permette di progettare frese, punte e piastre di serraggio a punto a zero. Davide Osti, Product Manager Asportazione Truciolo e Serraggio di Hoffmann Group Italia, ne illustra le funzionalità e i vantaggi.

Come progettare un utensile speciale con il Tool Designer Progettare un utensile speciale con il Tool Designer è semplicissimo.

“Innanzitutto, non è necessario acquistare licenze e impiegare potenti PC, poiché il software è gratuito, online e può essere usato anche con un tablet. Poi, è sufficiente creare un account ed effettuare l’accesso per iniziare subito a progettare. Grazie

all’interfaccia molto intuitiva, l’utente viene accompagnato passo passo dalla scelta della tipologia di utensile o piastra da disegnare fino alla pagina di progettazione vera e propria. Qui può inserire tutti i parametri, indicare l’applicazione e visualizzare in 3D ciò che sta disegnando, individuando in tempo reale e a colpo d’occhio eventuali errori. Il disegno 2D e il modello 3D possono inoltre essere scaricati gratuitamente, un grande vantaggio visto che generalmente vengono forniti a pagamento”, spiega l’ing. Osti.

HOFFMANN GROUP

Grazie al Tool Designer di Hoffmann Group è possibile visualizzare in tempo reale la piastra che si sta progettando in 3D e scaricare gratuitamente il disegno in 2D e il modello in 3D dell’utensile

Il software è stato sviluppato per rendere estremamente facile progettare un utensile speciale, ma anche per semplificare gli aspetti critici della sua gestione. “Per esempio – aggiunge Osti - l’utente può visualizzare immediatamente il prezzo di listino dell’utensile che ha progettato, tranne in caso di utensili così particolari, per i quali può comunque richiedere un’offerta con un semplice click e riceverla nel giro di poche ore. Non solo, l’utensile speciale può essere salvato con un codice, riportato sull’utensile, sull’etichetta del contenitore e nei documenti, rendendo così più facile riordinarlo anche a distanza di molti anni.

Questi sono solo alcuni esempi di come il Tool Designer semplifica enormemente la gestione di un utensile speciale: capi officina, progettisti CAD/CAM e ufficio acquisti possono progettare facilmente l’utensile e ottenere un’offerta in un tempo notevolmente ridotto, senza possibilità di errore”.

Come cambia la gestione degli utensili speciali con il Tool Designer

La gestione degli utensili speciali con il Tool Designer è una vera e propria rivoluzione. Prima, per una piastra zero point, era necessaria anche una settimana per formulare un’offerta. Ora, con il Tool Designer, l’utente può configurare anche sei o sette piastre diverse nell’arco di pochi minuti e confrontare subito i prezzi per scegliere la soluzione ottimale. Non solo, non è più necessario relazionarsi con più fornitori: l’utente può configurare la stessa punta in più materiali, ad esempio metallo duro, HSS e PCD, e visualizzare all’istante le relative offerte. La complessità di gestione degli utensili speciali induce spesso le officine a utilizzare più utensili standard invece di uno speciale. “Finalmente, grazie a questa piattaforma, gestire gli utensili speciali non è più un’attività complessa e time-spending: tutte le officine meccaniche, dalle più grandi alle più piccole, possono beneficiarne, con un notevole risparmio di tempo e di risorse”, dichiara Osti.

Le nuove funzioni e gli utensili del Tool Designer per il futuro

“Il Tool Designer – spiega il Product Manager di Hoffmann - è in continua evoluzione poiché vogliamo integrare all’interno della piattaforma molte altre funzioni e renderla il più possibile userfriendly. Ad esempio, stiamo lavorando per rendere ancora più intuitiva la compilazione dei campi relativi ai parametri dell’utensile speciale e, in futuro, l’utente potrà addirittura chattare direttamente con il costruttore, il commerciale e il tecnico di riferimento. Inseriremo progressivamente molti altri utensili: dagli alesatori, i dischi da taglio, le frese a disco, fino alla creazione di un profilo personalizzato di un inserto, e sarà possibile configurare anche cubi, spalle, squadre e attrezzature con o senza punti zero, con o senza reticolo; in più ci siamo posti l’obiettivo di consegnare un utensile speciale in soli dieci giorni lavorativi. I feedback degli utenti saranno molto preziosi, ci consentiranno di migliorare la piattaforma su misura delle loro precise esigenze”, conclude Osti.

Per accedere al Tool Designer o guardare il webinar gratuito visita la pagina: ho7.eu/utensilispeciali-hoffmanngroup

MORSE AUTOCENTRANTI IMG: AMPIA GAMMA DI SERRAGGIO, SEMPLICITÀ, FLESSIBILITÀ E MODULARITÀ PER BLOCCAGGI

SIA ESTERNI CHE INTERNI

Grazie alla sua organizzazione aziendale snella e reattiva alle mutevoli esigenze del mercato, abbinata alle tecniche produttive di ultima generazione, la società OML, con sede a Trivolzio, in provincia di Pavia, offre un’ampia gamma di attrezzature di bloccaggio che si distinguono per la loro concezione innovativa e per la loro estrema funzionalità.

Nei suoi 45 anni di storia, l’azienda pavese ha maturato una grande esperienza nella progettazione, sviluppo e realizzazione delle attrezzature che, oggi, configurano un catalogo di prodotti standard estremamente ampio e diversificato. L’ufficio tecnico della OML è anche in grado di studiare specifiche problematiche del cliente pervenendo allo sviluppo di

soluzioni speciali. IMG è la sigla che identifica una speciale linea di morse che OML propone in versione autocentrante, trasformabile in doppio bloccaggio e fissa. La serie IMG (che comprende le configurazioni IMG 125-220, IMG 125-320, IMG 160-270 e IMG 160-420) garantisce una gamma di serraggio piuttosto

ampia, oltre che massima flessibilità e la possibilità di effettuare un bloccaggio sia esterno che interno. Le morse IMG sono dotate di ganasce riversibili Sintergrip che assicurano minima profondità di bloccaggio e assenza di pre-lavorazione. Il bloccaggio di tipo meccanico garantisce una protezione completa, grazie anche all’impiego di un sistema telescopico brevettato. Le morse IMG sono dotate di un’interfaccia per sistemi di bloccaggio zero point APS/TDM e Lang 96 mm e sono provviste di fori di montaggio di serie. Nelle morse serie IMG la vite di manovra è completamente protetta con sistema telescopico brevettato. Ciò evita la necessità di rimuovere le ganasce in modo da trovare la posizione di bloccaggio ottimale. Normalmente le morse con vite protetta usano la slitta di manovra come strumento di protezione. Questo tipo di soluzione, però, obbliga a continui spostamenti delle ganasce nell’apposita sede, in quanto la corsa delle medesime si riduce a pochi mm. Al contrario le morse IMG, pur mantenendo la vite completamente protetta, consentono un movimento continuo di apertura e chiusura

della morsa.

Ideali in caso di automazione e di utilizzo di sistemi di pallettizzazione, le morse serie IMG sono piuttosto semplici da installare: il montaggio avviene direttamente sulla tavola della macchina tramite l’utilizzo di staffe (disponibili in opzione). Ė prevista un’apertura piuttosto ampia per l’uscita ottimizzata dei trucioli; massima precisione e ripetibilità vengono assicurate dalle guide trattate e rettificate.

Con le morse IMG è possibile raggiungere una forza di serraggio massima di 50 KN. Ad accrescerne la forza, è l’abbinamento con il sistema brevettato SinterGrip espressamente concepito per bloccare un pezzo nel minore spazio possibile (ovvero 3,5 mm di presa). In questo modo, oltre a poter lavorare completamente il pezzo in un’unica fase (soprattutto in caso di macchine a cinque assi) è possibile risparmiare sulle materie prime, aspetto molto importante quando queste possono avere una grande incidenza sul prezzo (alluminio, titanio, ecc). Inoltre, con il sistema Sintergrip è possibile sfruttare al meglio le prestazioni della macchina utensile e degli utensili assicurando un

bloccaggio sicuro e senza deformazioni del pezzo.

Il bloccaggio del pezzo con i sistemi tradizionali richiedeva infatti una maggiore superficie di presa, che oltre che comportare uno spreco di materie prime aumentava la possibilità di deformazione del pezzo. Con Sintergrip invece la superficie di presa è ridotta al minimo, non è richiesta alcuna perforazione preventiva del pezzo oltre a garantire grande stabilità di bloccaggio e maggiore velocità di lavorazione.

Altro aspetto che identifica le morse autocentranti IMG è la modularità: possono infatti essere facilmente trasformate in morse a bloccaggio fisso o in morse a doppio bloccaggio. Le morse a doppio bloccaggio dispongono di un meccanismo completamente compensante; ciò vuol dire che è possibile bloccare due pezzi di differenti dimensioni. Al fine di completare la gamma, è stata introdotta la nuova versione Basic che prevede l’esclusione degli inserti Sintergrip per la presa pezzo con l’obbiettivo commerciale di avere un prezzo ancora più competitivo.

TANDEM3: LA NUOVA GENERAZIONE DI MORSE

AUTOMATICHE CON UN’AMPIA GAMMA DI VARIANTI

Sempre un passo avanti. SCHUNK è stata la prima azienda a lanciare sul mercato le morse automatiche, oggi, il sistema modulare TANDEM continua la storia di successo: la nuova serie TANDEM3 sostituisce il programma esistente e amplia il portfolio con numerose varianti. SCHUNK è, così, in grado di offrire più soluzioni e funzioni di serie per il serraggio pezzo nella sua gamma standard rispetto a qualsiasi altra azienda, aprendo nuovi campi applicativi nell’asservimento automatizzato delle macchine utensili. A prima vista, è il design della morsa automatica TANDEM KSP3 a catturare subito l’attenzione; tuttavia, in realtà, sono le caratteristiche tecniche interne a fare davvero la differenza rispetto al suo predecessore. Con il nuovo portfolio di morse automatiche, SCHUNK sostituisce il sistema modulare TANDEM-plus esistente e lo integra con varianti dotate di caratteristiche tecniche avanzate. Una di queste consente il monitoraggio brevettato, della posizione della griffa base tramite pressione dinamica, un’altra permette di controllare la presenza pezzo tramite la griffa stessa. Nella serie precedente, il monitoraggio della posizione della ganascia o della presenza del pezzo era possibile solo con l’implementazione di sensori aggiuntivi, ora non più, diventando di serie e quindi particolarmente ideali nell’asservimento automatizzato.

Massima forza di serraggio, numerose varianti

La nuova morsa pneumatica della seria TANDEM3, KSP3, introduce anche un’altra innovazione: grazie alle molle integrate nella morsa pneumatica, raggiunge una forza di serraggio maggiore rispetto a tutti i modelli precedenti.

La forza di serraggio viene mantenuta dalle molle anche in caso di arresto del sistema pneumatico. Le morse automatiche possono essere utilizzate in applicazioni dove l’affidabilità di processo è un must, grazie

alle forze di serraggio costanti ed elevate esprime tutte le sue potenzialità nel carico/scarico automatizzato della macchina. Con l’impiego delle apposite piastre standard a catalogo console, possono essere montate rapidamente e facilmente direttamente sulla tavola della macchina o sui moduli del sistema di serraggio a punto zero VERO-S, risparmiando così su costi e tempi di attrezzaggio. Sono ideali anche per la lavorazione su sei facce in due soli set up. La morsa a 2 griffe è disponibile in sette diverse taglie e varianti (con corsa standard, a corsa lunga o con ganascia fissa) ed è disponibile un totale di 200 versioni. SCHUNK ha inoltre sviluppato numerosi accessori per la nuova serie. Essi includono ganasce universali per la lavorazione a 3 e 5 assi, nonché piastre standardizzate per un facile attrezzaggio. Con il sistema modulare, SCHUNK può quindi soddisfare ogni esigenza del cliente. TANDEM3 pone le basi per il sistema modulare del futuro. Altre versioni come la morsa a 3 griffe o elettrica lo completeranno.

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NTS: “LO STAMPAGGIO CHE INNOVA”

NTS È DA SEMPRE MOLTO ATTIVA SUL FRONTE DEGLI INVESTIMENTI UTILI A RENDERE I

PROCESSI PRODUTTIVI SEMPRE PIÙ SOSTENIBILI MANTENENDO ALTA L’ATTENZIONE ALLA SICUREZZA DI PROCESSO

NTS (sito web) è un’azienda nata nel 1959, inizialmente dedita esclusivamente alla produzione di stampi per materie plastiche. A metà degli anni ’70 venne avviata l’attività di stampaggio a compressione dei materiali termoindurenti con l’utilizzo prioritario di masse e preimpregnati poliesteri (Bulk Moulding Compound - BMC e Sheet Moulding Compound - SMC) che, in quegli anni, iniziavano ad essere proposti sul mercato. L’utilizzo di questi nuovi materiali si è dimostrato fin da subito ideale per le applicazioni nel settore elettromeccanico, diventato il settore principale di sbocco dei prodotti aziendali. A metà degli anni ‘80, la produzione venne integrata con l’attività di stampaggio a iniezione

Nsia di compound termoindurenti (soprattutto BMC) che di materiali termoplastici, soprattutto compound tecnici. Nel 2005, anno di grandi cambiamenti - contemporaneamente all’apertura del nuovo stabilimento sito in Lallio, di 20000 metri quadrati compresi uffici, officina e reparti di stampaggio - è stata aperta una filiale produttiva ad Arad, in Romania, di 3000 metri quadrati, nella quale vengono effettuate lavorazioni di stampaggio a compressione di materiali termoindurenti e assemblaggio di componenti.

Diversi sono i settori coperti ad oggi dalla produzione di NTS, in particolar modo quello elettromeccanico (soprattutto componenti elettrici industriali di bassa e media

tensione), quello automotive (ne è un esempio la produzione di frame per i fari), tessile ed energetico (idrogeno).

Negli ultimi 15 anni è stata data una forte spinta sull’automatizzazione dei processi con la finalità di migliorare in qualità e continuità di processo produttivo, sia nel reparto di officina meccanica per la produzione/riparazione di stampi che nei reparti di stampaggio.

Inizialmente le isole robotizzate venivano commissionate ad aziende terze, specializzate in automazione, comprendendo tutte le fasi, dalla progettazione alla programmazione ed alla messa in posa; nel tempo si è poi venuto a creare quel know-how interno che ha per-

di Samuele Capuzzi, Fabio Cortinovis – NTS R&D Department; Andrea Mazzoleni, Martina Imarisio Neviani – AFIL

messo lo sviluppo di isole automatizzate quasi in totale autonomia, sia per la parte di programmazione che di progettazione e realizzazione. In ottica di industria 4.0, l’utilizzo di un’automazione molto efficiente in fase di processo non risulta essere sufficiente, per questo motivo fondamentale è anche l’automatizzazione della parte digitale e di interscambio dati ed informazioni tramite l’utilizzo di MES integrato digitalmente.

In officina meccanica, oltre all’utilizzo di macchine a controllo numerico tramite Computer Aided Manufacturing - CAM, sono state integrate nel tempo delle macchine automatizzate a pallet mobili che permettono di lavorare con cicli qualitativamente migliori e con meno interruzioni (gli operatori si focalizzano maggiormente sulla programmazione rispetto ai cambi pallet).

Per prima è stata integrata un’isola automatizzata con robot antropomorfo che combina, tramite pallettizzazione, diverse macchine: una fresatrice a cinque assi ed una macchina per l’elettroerosione a tuffo, per la lavorazione dei tasselli stampi, una fresatrice a tre assi per la lavorazione degli utensili necessari per l’elettroerosione ed una macchina di misura. La fresatrice a cinque assi è in grado di cambiare in autonomia i propri utensili ma, quando necessario, il robot, oltre che movimentare i pallet, può montare utensili più specifici, selezionandoli da scaffali creati “adhoc”. Inoltre, il robot movimenta e carica gli utensili per l’elettroerosione a tuffo in quanto, da questo punto di vista, la macchina non sarebbe autonoma.

Più di recente è stata installata una fresatrice a sei assi a controllo numerico che permette di gestire la produzione in ciclo continuo mediante movimentazione automatica di pallet. Sono presenti tre stazioni: una di lavoro, una di carico ed una di attesa, nella quale vengono disposti i pallet in attesa della lavorazione. Inoltre, la macchina è dotata di

un sistema automatico di cambio utensili, rendendo necessario l’intervento di un operatore solo per caricare i pallet da lavorare e scaricarli una volta pronti.

Nei reparti di stampaggio, invece, l’automazione trova maggior spazio sfruttando prevalentemente robot cartesiani ed antropomorfi. I robot cartesiani vengono impiegati per operazioni rapide di presa pezzi stampati direttamente all’interno delle macchine e trasportati, tramite mani di presa customizzate, alle fasi di lavorazione successive di finitura. I robot antropomorfi, invece, vengono utilizzati per lo svolgimento di mansioni più complicate: hanno un leggero svantaggio di essere poco più lenti dei cartesiani a parità di movimento, ma sono molto più flessibili e con una precisione molto elevata, il che porta ad un livello di ripetibilità dei movimenti molto alto. Questo li rende adatti a svolgere molte più funzioni, a partire dal semplice “pick and place” fino alla sbavatura di pezzi tramite utensili montati in testa.

Oltre alle applicazioni sopra descritte, è stato implementato uno speciale “pick and place” di inserti metallici per sovrastampaggio dove elevata velocità e precisione per un tragitto molto breve sono d’obbligo ed un robot antropomorfo o cartesiano non risulterebbe

adatto. Per ovviare questo problema, un robot scara di piccole dimensioni è impiegato per depositare gli inserti su dime posizionate su tavola rotante a quattro stazioni: una di carico inserti da parte dello scara, una di presa degli inserti da parte di un robot cartesiano, una di possibile controllo manuale della presenza di inserti rimasti nella dima ed una uguale alla precedente ma con controllo automatico. Il robot cartesiano, dopo aver raccolto i vari inserti metallici, li porta nello stampo sulla macchina dove poi viene eseguito il sovrastampaggio.

Negli ultimi anni il mercato ha mostrato un crescente interesse allo sviluppo ed utilizzo di cobot, sia per applicazioni strettamente collaborative che per una programmazione molto semplice, soprattutto se paragonata a quella dei robot antropomorfi non collaborativi. Dopo diverse analisi di pro/ contro a metà marzo è quindi stata avviata internamente la fase sperimentazione costituita da livelli graduali di utilizzo del primo robot collaborativo, con la finalità di verificarne le performance e l’utilità.

Oltre all’utilizzo di robot sono stati integrati anche diversi sistemi di visione, con funzione di controllo qualità. In questo caso il ruolo dell’operatore è limitato al caricare i dispositivi di singolarizzazione (tazze vibranti) con i pezzi da controllare (vanno cercate soprattutto bruciature, porosità e materiale mancante o in eccesso) e di revisionare solo i pezzi scartati.

Per ottenere un processo produttivo ed automazioni il più efficienti possibile, vengono in aiuto tecnologie di acquisizione e misura di parametri di processo tramite sensoristica installata direttamente all’interno delle cavità stampo. Tali sensori, collegati tramite appositi amplificatori alle macchine ed alle automazioni, permettono di segnalare la qualità dei prodotti stampati permettendo alla macchina, dove possibile, un retro-azionamento immediato ed alla automazione di eseguire una separazione dei componenti non conformi dalla produzione.

Puntando allo sviluppo 4.0, l’utilizzo di un MES, “Manufacturing Execution System”, è d’obbligo. Con questo sistema è possibile valutare le prestazioni della produzione, ottimizzare il controllo e la gestione dei processi in un’ottica di continuo miglioramento tramite la costante acquisizione di dati mirati.

Si è spinto molto anche per l’introduzione

Cobot in azione durante una prima fase di valutazione

di macchine interconnesse in grado di inviare in autonomia informazioni relative alla loro produzione, semplificandone la gestione, e facilitando la raccolta/scambio di informazioni, cosa che è del tutto in linea con l’idea del mercato industria 4.0.

Un altro concetto molto importante in NTS è la “lean manufacturing”, con l’obiettivo di aumentare la sicurezza e la qualità dei processi oltre che snellirli negli sprechi a monte e a valle della produzione per poter rendere il tutto non solo più efficiente ma anche più semplice e di “facile” gestione. Questo è un lungo percorso fatto di piccoli step continui, anche culturali di formazione continua.

L’attenzione di NTS nella sostenibilità dei processi produttivi e nella gestione dei componenti trasformati ha portato NTS a partecipare, a partire da dicembre 2022, al progetto  DeremCo (De & Remanufacturing for Circular Economy Investments in the Composite Industry), finanziato tramite lo strumento  Interregional Innovation Investment (I3) Instrument nell’ambito del  Fondo europeo di Sviluppo Regionale (FESR)

Il progetto, che vede tra i propri partner AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia –, il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del Manifatturiero Avanzato (di cui NTS è Socio dal 2022 con un coivolgimento attivo nelle attività legate alle Strategic Communities “Advanced Polymers” e “De- and remanufacturing for Circular Economy”), e il Politecnico di Milano, in qualità di coordinatore, ha l’obiettivo di trovare e proporre una soluzione sistematica, intersettoriale nonchè orientata alla domanda che rientri nel modello di produzione e consumo

tipico dell’economia circolare e che consenta un riutilizzo, economicamente vantaggioso, di materiali e componenti compositi in nuovi prodotti ad alto valore aggiunto.

NTS, all’interno del progetto, è leader e utilizzatore finale del caso di studio sul fine vita e di scarti di produzione di prodotti in BMC/SMC. Più precisamente, condividerà coi diversi partner coinvolti le proprie conoscenze interne sulla produzione delle attrezzature, sul processo di stampaggio e sui materiali: obiettivo ultimo è quello di arrivare

Il Cluster AFIL

a proporre ai nostri clienti un  rinnovato concetto di sostenibilità legato ai materiali termoindurenti.

NTS è pertanto sempre molto attiva sul fronte degli investimenti utili a rendere i processi produttivi sempre più sostenibili mantenendo alta l’attenzione alla sicurezza di processo, qualità e costo di prodotto, tempi di consegna. È un approccio

“4D” su cui per oltre 60 anni il Gruppo NTS ha scommesso e intende continuare a farlo per molti anni ancora. 

AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – è il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del manifatturiero avanzato. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità di filiera e promuovendo la R&I anche a livello interregionale.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 6: De- and Remanufacturing for Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable Food Manufacturing e Smart Components. In particolare, la Strategic Community “Advanced Polymers”, coordinata dall’Università degli Studi di Brescia e dal Politecnico di Milano, si pone come obiettivo quello di incrementare la competitività regionale nell’ambito dei polimeri avanzati e delle plastiche intelligenti. Accanto ad essa, la Strategic Community “De- and remanufacturing for Circular Economy”, coordinata dal Politecnico di Milano, ha come obiettivo quello di raggruppare i principali attori regionali sul tema della sostenibilità per lo sviluppo e le implementazioni di materiali, prodotti, tecnologie e processi innovativi volti al riuso, remanufacturing e riciclo.

Coloro che volessero ricevere maggiori informazioni sulle attività di AFIL sono pregati di scrivere ad andrea.mazzoleni@afil.it.

Per associarsi ad AFIL visitare www.afil.it

Sistema automatizzato per la gestione dello stampaggio a iniezione e delle successive fasi di lavoro

Sistema di singolarizzazione con robot scara

MASSIMIZZARE LE FUNZIONALITÀ

OFFICINA DI PRECISIONE SPECIALIZZATA IN MICROFUSIONI IN ALLUMINIO AUMENTA LA PRODUZIONE DI OLTRE L’80% a cura della redazione

Il calo della domanda nel settore oil & gas, avvenuto qualche anno fa, aveva spinto LeanWerks, azienda di Ogden (Utah, USA), a sfruttare il proprio know-how in settori alternativi come l’aerospaziale e l’automazione, al fine di crearsi una clientela più diversificata e un flusso di lavoro più stabile. Dopo essersi certificata secondo lo standard aerospaziale AS9100C, l’azienda ha anche adattato alcune delle funzionalità delle sue macchine per renderle più idonee alle lavorazioni richieste in questi nuovi settori. Reid Leland, presidente e co-fondatore dell’azienda, cita l’esempio dell’alloggiamento del filtro del carburante in microfusione di alluminio per motori a reazione. LeanWerks era stata coinvolta in questo lavoro quando il cliente, una fonderia attiva nel settore aerospaziale, era già indietro di quasi un anno sul programma di consegna a causa della lentezza dei suoi processi interni di lavorazione. Il suo cliente, un produttore OEM del motore a reazione sul quale sarebbe stato montato questo alloggiamento, non era per

nulla soddisfatto, e l’accumulo di lavori arretrati causato dai ritardi su questo progetto stava deludendo anche altri clienti. La fonderia si mise quindi in contatto con LeanWerks per diminuire il carico sulle proprie linee di produzione. Nonostante molti ingegneri scelgano di includere le microfusioni nei propri progetti per la possibilità di creare forme complesse con una buona precisione dimensionale, c’è da considerare che tali componenti devono comunque essere sottoposti a lavorazioni supplementari per raggiungere l’accuratezza richiesta. Tuttavia, la variabilità in questo tipo di componenti e i requisiti di fissaggio correlati possono far sì che alcune officine preferiscano evitare lavorazioni così complesse.

Ad esempio, questo alloggiamento per il filtro del carburante richiede diverse lavorazioni, inclusa la fresatura su fori profondi, l’alesatura, la sfacciatura, la foratura, la maschiatura, la scanalatura del diametro interno e la sagomatura 3D. LeanWerks aveva originariamente pensato di poter completare il lavoro su una fresa a tre assi con

varie configurazioni e su un centro di tornitura con una configurazione unica. Notò però che non si trattava della strategia migliore, poiché le varie configurazioni avrebbero impedito di ottenere le strette tolleranze richieste. LeanWerks pensò quindi a come sfruttare la funzione di fresatura del suo tornio/fresa Mazak Integrex i200S per diminuire il più possibile il numero di punti di contatto con il pezzo durante la lavorazione. Questa macchina veniva principalmente utilizzata per produrre gli inserti conici delle valvole destinate a operazioni di pompaggio ad alta pressione nel settore oil & gas, come quelle richieste per il fracking e le applicazioni con tubi a spirale. L’Integrex era perfettamente adatta alla lavorazione dell’inserto della valvola poiché poteva sia tornire il diametro conico esterno del pezzo che fresarne i fori di flusso trasversali interni. La macchina era inoltre in grado di fresare gli O-ring per i fori, lavorazione che richiedeva una contornatura a cinque assi a causa della superficie conica dei fori. Detto questo, la lavorazione del filtro

Per sondare in profondità gli elementi all’interno dell’alloggiamento, LeanWerks si avvale di uno stilo da 50 mm montato su una prolunga da 200 mm

del carburante sul tornio/fresa, che non richiedeva operazioni di tornitura, presentava diverse sfide. Ad esempio, le fusioni in alluminio aeronautico A356.0 hanno un elevato contenuto di silicio e possono risultare problematiche per gli utensili da taglio.

Inoltre, la geometria del pezzo presenta elementi multipli con diversi angoli su tutte le facce, incluso un punto di fissaggio critico all’interno del fondo della fusione profonda 13 pollici e le aree con pareti sottili hanno problemi di vibrazione durante la lavorazione. Oltretutto, il pezzo ha una struttura di riferimenti complessa e richiede tolleranze strette, ad esempio pari a 0,25 mm sulla posizione reale di alcuni elementi molto separati, mentre altre caratteristiche meno distanziate prevedono tolleranze dimensionali pari a 0,01 mm e a 0,05 mm.

= [4]%! {x}

Con [X]M matrice modale ottenuta raccogliendo gli n autovettori, ovvero i modi di vibrare corrispondenti alle pulsazioni ωni trovate.

Si possono disaccoppiare le varie matrici che, diventando diagonali, rendono i calcoli molto più agevoli, trasformando il sistema sotto riportato in una serie di equazioni risolvibili singolarmente.

[5]$ {!}$ + [& ]$ {!}$ + [*]$ {! }$ = [4]% ' {, }

In generale, le vibrazioni vengono distinte in deterministiche, descrivibili mediante opportune relazioni matematiche, e casuali, il cui andamento non è prevedibile, motivo per cui vengono considerate come disturbi o rumore.

tre accorgimenti per consentire al suo tornio fresa di lavorare efficacemente cinque facce della microfusione in una sola configurazione. Innanzitutto, progettò un fissaggio che bloccasse il pezzo, consentendone la lavorazione su cinque facce. Un componente chiave della progettazione di questo fissaggio è un alloggiamento che ingloba il corpo principale della fusione consentendo però l’accesso agli elementi tra e lungo i supporti dell’alloggiamento. Per fissare il pezzo all’alloggiamento, è stato installato tra i supporti dello stesso un meccanismo con catena e puleggia, per garantire una forza di bloccaggio uniformemente distribuita.

Perché vogliamo migliorare proprio le vi brazioni?

Questo fenomeno, insieme agli urti, concorre al cattivo funzionamento ed al precoce deterioramento delle macchine e delle strutture, nonché all’inquinamento acustico dell’ambiente circostante. Anche la salute dell’uomo ne è influenzata negativamente, con conseguenze sempre più oggetto di attenzione da parte dei responsabili preposti alla sicurezza.

Di conseguenza, LeanWerks adottò

Poiché il tornio fresa non garantiva una corsa sufficiente a raggiungere tutti gli elementi sull’asse Y, è stato incorporato nel fissaggio uno scivolo a coda di rondine per poter far scorrere l’alloggiamento e il pezzo e bloccarlo

Come già spiegato nell’articolo Lo smorzamento delle vibrazioni nelle macchine utensili | Blog RWItalia le vibrazioni nelle macchine utensili sono dovute principalmente a tre fattori :

nuovamente in una posizione accessibile senza doverlo fissare ex-novo. Per garantire la rigidità, l’alloggiamento è stato montato su una piastra base in acciaio rinforzandolo con spine e saldature. La piastra base viene montata sulla sella dello scivolo a coda di rondine, e la base dello scivolo è montata sulle ganasce primarie del mandrino a tre ganasce in dotazione alla macchina. L’officina integrò quindi un sistema d’ispezione a contatto. L’ispezione a contatto era necessaria perché la forma di ogni pezzo di fusione varia leggermente e il fissaggio scorrevole utilizzato per mitigare il problema relativo alla corsa insufficiente sull’asse Y cambia la posizione del pezzo stesso. L’ispezione consente di definire con precisione la nuova posizione del pezzo dopo lo spostamento e quindi di adattare in maniera ottimale i successivi percorsi utensile alla posizione effettiva del

LeanWerks ha sviluppato un processo che combina asportazione del metallo, fissaggio e ispezione dimensionale del pezzo al fine di permettere al suo tornio fresa di lavorare le cinque facce di questa microfusione con un’unica configurazione. Foto: LeanWerks

pezzo.

In effetti, l’officina si rese conto di come avesse bisogno sia di una sonda di lunghezza standard che di una a portata estesa per poter accedere agli elementi ubicati in profondità nel pezzo. Essendo il tornio fresa dotato di un solo canale d’ispezione, LeanWerks equipaggiò la macchina con un radioricevitore Renishaw RMI-Q installando una scheda PLC nel pannello di controllo principale della macchina al fine di poter gestire un secondo segnale d›ispezione. La sonda più corta utilizza uno stilo da 25 mm, mentre quella più lunga si avvale di uno stilo da 50 mm montato su una prolunga da 200 mm. Entrambe sfruttano un corpo sonda Renishaw RMP60.

Le procedure d’ispezione sono state programmate con il software Inspection Plus di Renishaw e il codice risultante è stato aggiunto al programma della macchina nelle posizioni appropriate. La procedura d’ispezione iniziale misura i punti sulle sezioni inferiori e anteriori dell’alloggiamento per definire l’asse centrale del pezzo. Vengono ispezionati anche altri elementi, ad esempio una delle porte più piccole vicino alla faccia, per definire l’orientamento rotazionale del pezzo, nonché una parete all’interno della flangia laterale

per definire la posizione del pezzo sull’asse Z. Il modulo software WPEC (Work Position Error Compensation) di Mazak permette alle deviazioni rilevate attraverso i calcoli di posizione di seguire il pezzo durante i movimenti del mandrino. Al termine delle procedure iniziali d’ispezione, vengono effettuate ulteriori verifiche per confermare la posizione degli elementi e delle superfici già

Infine, le operazioni di lavorazione in profondità richieste per questo pezzo e l’abrasività dell’alluminio hanno portato l’officina a optare per utensili da taglio all’avanguardia. Per questo lavoro, l’officina si avvale del sistema portautensile Rego-Fix powRgrip. In alternativa ai sistemi termoretraibili, il powRgrip è un sistema meccanico a pressione che consiste in un portautensile, una pinza di precisione e un’unità idraulica di bloccaggio utilizzata per inserire la pinza nel portautensile. Secondo Rego-Fix, il sistema è in grado di generare elevate forze di bloccaggio mantenendo una lettura totale del comparatore inferiore a 0,0001 pollici. La rigidità del sistema migliora la durata dell’utensile e la precisione del taglio. Gli utensili utilizzati per questo lavoro devono lavorare a velocità molto alte e con profondità di taglio ridotte. Vengono

utilizzate frese a candela Garr Alumistar e una piccola fresa a candela con inserti non rivestiti, altamente lucidati e con alti angoli di spoglia positivi. Inoltre, per questo lavoro LeanWerks effettua il preset degli utensili con un sistema di presetting offline. Ciò consente non solo l’impostazione esterna degli utensili ma, cosa più importante, facilita l’ispezione del bordo di taglio, la convalida della forma degli utensili di sagomatura e la misurazione dell’errore assiale (run-out).

Punto di svolta

Il processo sviluppato da LeanWerks per la lavorazione di questa microfusione sul proprio tornio fresa ha migliorato il tasso di produzione, portandolo da 10 ore per pezzo a meno di 2 ore per pezzo. L’officina è stata stimolata a proseguire la ricerca di altri modi per massimizzare le funzionalità della capacità produttiva esistente, mentre continua la sua propensione ad espandersi in altri settori. 

Fonte : Pubblicato originariamente sulla rivista Production Machining (productionmachining.com). Copyright 2021, Gardner Business Media, Inc., 6915 Valley Avenue, Cincinnati, Ohio.

Date le dimensioni del pezzo di lavoro, la corsa sull’asse Y del tornio fresa non consente al mandrino di raggiungere tutte le aree da lavorare. Per risolvere il problema, il fissaggio congegnato da LeanWerks si avvale di uno scivolo a coda di rondine per far scorrere il pezzo fissato e bloccarlo nuovamente in una posizione accessibile. Le successive routine di ispezione determinano la posizione reale del pezzo movimentato.

ESTRUSIONE DELLA PLASTICA

UN SEGMENTO IN CRESCITA

L’ESTRUSIONE DELLA PLASTICA È UN PROCESSO PRODUTTIVO CHE RICHIEDE CONTINUITÀ PER ESSERE EFFICIENTE; COMPONENTI AFFIDABILI CHE EVITINO INTERRUZIONI INASPETTATE E TEMPI MORTI SONO PARTICOLARMENTE APPREZZATI DAGLI OPERATORI DEL SETTORE. FRA LE SOLUZIONI PIÙ CONOSCIUTE E COLLAUDATE IN QUESTO SEGMENTO, I LIMITATORI DI COPPIA

EAS®-DUTYTORQUE E EAS®-COMPACT® F PROGETTATI E REALIZZATI DA MAYR® a cura della redazione

L’industria della plastica in Italia sta dimostrando una notevole capacità di recupero: nonostante le difficoltà causate dall’incremento dei costi energetici e delle materie prime, nonché le problematiche nel reperimento dei materiali dovute alle crisi internazionali, nel 2022 la produzione ha proseguito nel suo percorso di crescita mantenendosi al di sopra dei livelli prepandemici.

Sicuramente sono stati di aiuto gli interventi di supporto alle aziende come Transizione 4.0, che modificando la forma del sostegno – dalla maggiorazione

dell’ammortamento al credito d’imposta, misura dagli effetti più rapidi – ha facilitato considerevolmente l’acquisto dei beni strumentali 4.0.

Le macchine italiane per la lavorazione della plastica sono apprezzate anche sui mercati esteri, tradizionale destinazione della maggior parte degli impianti prodotti in Italia; in base ai dati diffusi dall’associazione di settore Amaplast, nell’ultimo anno il nostro export ha dato risultati brillanti, in particolare nel segmento dei macchinari per l’estrusione.

Processo ideale per i grandi volumi L’estrusione della plastica è un processo ad

alta capacità, generalmente utilizzato per produrre elevati volumi di elementi dalla sezione trasversale uniforme, come i tubi e i profilati, i rivestimenti e le pellicole. La continuità nell’estrusione è fondamentale e legata al controllo del processo produttivo.

L’estruso assume la sua forma mediante il passaggio forzato attraverso la filiera, per poi essere stabilizzato mediante raffreddamento e tagliato a misura, avvolto o impacchettato; eventuali interruzioni a monte nel processo si ripercuotono inevitabilmente sulla sua continuità e quindi sulla produttività dell’impianto. L’estrusione è un processo piuttosto

semplice e conveniente per realizzare grandi quantitativi di prodotto.

Generalmente la materia prima (pellet solidi nel materiale plastico prescelto) sono convogliati mediante una tramoggia nel cilindro dell’estrusore, dove una o due viti rotanti sottopongono i pellet a una pressione che, generando attrito e conseguentemente calore, ne determina la fusione.

interruzioni del ciclo produttivo né tantomeno danni agli impianti.

Le soluzioni ideali per l’estrusione

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Con [X]M matrice modale ottenuta raccogliendo gli n autovettori, ovvero i modi di vibrare corrispondenti alle pulsazioni ωni trovate.

Si possono disaccoppiare le varie matrici che, diventando diagonali, rendono i calcoli molto più agevoli, trasformando il sistema sotto riportato in una serie di equazioni risolvibili singolarmente.

Il materiale fuso viene forzato attraverso la filiera posta al termine del cilindro, assumendo la forma desiderata. Il profilo estruso passa poi in una zona di raffreddamento dove un fluido (generalmente acqua o aria compressa) ne riduce la temperatura, stabilizzandone le dimensioni.

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e i tempi di fermo macchina sono praticamente azzerati. Rispetto al vantaggio dato dalla salvaguardia dei preziosi componenti dell’estrusore, l’investimento richiesto per dotare il macchinario di EAS®-dutytorque è decisamente basso.

In generale, le vibrazioni vengono distinte in deterministiche, descrivibili mediante opportune relazioni matematiche, e casuali, il cui andamento non è prevedibile, motivo per cui vengono considerate come disturbi o rumore.

Per soddisfare le esigenze di chi progetta e produce macchinari per l’estrusione della plastica, Mayr® ha creato due modelli di giunti limitatori di coppia particolarmente adatti a questo tipo di produzione: EAS®dutytorque e EAS®-compact® F.

Perché vogliamo migliorare proprio le vi brazioni?

Apposite strumentazioni permettono infine di calibrare, marcare se necessario e tagliare a misura gli estrusi per avviarli poi alla successiva fase di lavorazione.

L’importanza della prevenzione

EAS®-compact® F è un limitatore di coppia disinnestabile che separa la parte motrice e in caso di sovraccarico, rimanendo disinnestato finché non viene deliberatamente reinnestato manualmente o tramite appositi dispositivi.

Questo fenomeno, insieme agli urti, concorre al cattivo funzionamento ed al precoce deterioramento delle macchine e delle strutture, nonché all’inquinamento acustico dell’ambiente circostante. Anche la salute dell’uomo ne è influenzata negativamente, con conseguenze sempre più oggetto di attenzione da parte dei responsabili preposti alla sicurezza.

Come già spiegato nell’articolo Lo smorzamento delle vibrazioni nelle macchine utensili | Blog RWItalia le vibrazioni nelle macchine utensili sono dovute principalmente a tre fattori :

Cosa può mai andar storto in un processo così lineare?

Il giunto EAS®-dutytorque è progettato affinché il disinnesto meccanico in caso di sovraccarico avvenga nel giro di pochi millisecondi; robusto e preciso, può essere smontato radialmente senza spostare il motore. Compatto e durevole, ha requisiti di manutenzione minimi.

- squilibri d , come quello di trasmissione che collega il motore al mandrino, passando dai giunti e dalle ruote di trasmissione;

- difetti dim di alcuni componenti che costituiscono gli azionamenti;

Non pare, ma gli imprevisti sono sempre in agguato: l’accidentale introduzione nell’estrusore di elementi di consistenza diversa rispetto al previsto può danneggiare la vite, il che costituirebbe chiaramente un danno grave e comprometterebbe la funzionalità dell’impianto.

- un ingag fra l’utensile ed il pezzo da lavorare.

Le vibrazioni autoindotte e rigenerative

EAS®-dutytorque comprende un giunto di trasmissione ad elastomero montato e inseribile che compensa i disallineamenti delle estremità dell’albero. Quando la coppia limite impostata viene superata, il giunto si disinnesta, ruotando liberamente senza alcuna coppia residua.

Per evitare che questo avvenga, il collegamento fra il motore che determina la rotazione della vite e la vite stessa può essere realizzato con un giunto di sicurezza.

Si tratta di un componente che, mentre garantisce in condizioni normali la perfetta trasmissione di potenza dalla parte motrice alla parte condotta, in caso di superamento della coppia predefinita le separa istantaneamente, prima che il sovraccarico possa danneggiare motore o utensile.

Tutti questi eventi generano delle forze periodiche che vengono convertite in vibrazioni forzate , che raramente causano problemi, e vibrazioni autoindotte , note anche come chatter, che sono uno dei limiti più importanti alla produttività dei processi di lavorazione. Già nel 1907 Taylor definì il chatter come “il problema più oscuro e delicato che si affronta nella lavorazione meccanica”. Esse si manifestano con l’aumento della velocità , parametro molto importante per incrementare il rendimento delle macchine o durante il processo di finitura dei componenti; la diretta conseguenza è la generazione di asperità molto evidenti di geometria particolare sulla superficie del componente, causandone spesso lo scarto. I modelli matematici di Arnold o di tipo B (ampiamente analizzati nell’articolo https://blog.rw macchineutensili) constatano che questo fenomeno dipenda dalla lunghezza e dalla profondità del taglio, dallo smorzamento dell’utensile e da un fattore relativo alla forza.

Mayr®, multinazionale tedesca che da oltre 125 anni progetta e produce freni di sicurezza, giunti di trasmissione e limitatori di coppia, ha chiaramente ben presente l’esigenza dei produttori di estrusi in plastica di non subire

L’azionamento può essere disinserito elettricamente tramite un interruttore di fine corsa o un controllore della velocità.

La coppia limite viene impostata modificando il precarico delle molle a tazza su ciascun elemento per il sovraccarico.

Il reinnesto si effettua semplicemente esercitando una pressione assiale sulle estremità dei perni di ciascun elemento di sovraccarico: a seconda dell’accessibilità nella zona di installazione, il reinnesto può essere realizzato manualmente, o battendo con un martello di plastica.

Con EAS®-dutytorque l’estrusore è protetto da danni in caso di malfunzionamenti; i costi di riparazione

È l›elemento di protezione ideale per gli azionamenti con notevoli momenti d›inerzia. Se la coppia limite impostata viene superata, il giunto si disinnesta; la coppia si azzera immediatamente, mentre un finecorsa registra il movimento di disinnesto e comanda la disabilitazione dell’azionamento. Quando sono in funzione, i giunti EAS®-compact® F trasmettono la coppia senza gioco. In caso di sovraccarico, assicurano il libero movimento dei componenti dell’azionamento. I componenti funzionali di EAS®-compact® F sono sigillati per impedire in modo affidabile la fuoriuscita del lubrificante anche a velocità elevate. I componenti bilanciati garantiscono un ottimo funzionamento e sbilanciamento limitato.

La coppia è trasmessa senza gioco; la limitazione è precisa e ripetibile con elevata precisione. Ad elevata densità di potenza, EAS®compact® F è ideale per azionamenti con elevate velocità.

EAS®-dutytorque e EAS®-compact® F fanno parte dell’estesa e completa gamma di soluzioni Mayr® per il motion control. I tecnici dell’azienda sono sempre a disposizione per fornire senza alcun impegno suggerimenti e consulenze per identificare i componenti più adatti per ciascun progetto. 

Mayr limitatore di coppia EASdutytorque per estrusori

Mayr EAS-compact F

MACCHINE DATATE, COME AUTOMATIZZARLE?

L’OFFICINA MECCANICA GO.MEC HA AUTOMATIZZATO UNA MACCHINA UTENSILE DATATA CON GARANT AUTOMATION BASIC di E.S.

Grazie al sistema di asservimento automatizzato per macchine utensili

GARANT Automation

Basic presentato da Hoffmann Group, oggi anche le officine meccaniche di piccole e medie dimensioni possono entrare nell’era dell’automazione con un investimento ridotto. Ecco l’esperienza raccontata dall’officina Go.mec di Rosate.

La difficoltà di reperire sul mercato

sistemi di asservimento automatizzato compatibili con macchine utensili meno recenti è uno dei principali ostacoli all’automazione lamentati dalle officine meccaniche di piccole e medie dimensioni. Come testimonia l’esperienza di successo dell’officina meccanica Go.mec di Rosate, Milano, si tratta tuttavia di una criticità che è possibile finalmente superare grazie a GARANT Automation Basic , il sistema di asservimento automatizzato per macchine utensili lanciato da Hoffmann Group, specificamente

progettato per rispondere alle esigenze produttive delle PMI.

In Go.mec, l’automatizzazione della produzione è iniziata già tre anni fa, con la pallettizzazione di due centri di lavoro. Luca Golin, responsabile di produzione e cliente di Hoffmann Group da cinque anni, racconta quanto essa rappresenti un’importante forma di investimento: “ ci dà l’opportunità di aumentare il monte ore disponibili e di sollevare gli operatori più qualificati dalle mansioni semplici e ripetitive, dove non è necessario un controllo o

una manipolazione del particolare ”. Lo scorso anno, per riuscire ad aumentare le ore di lavoro ed evadere gli ordini riducendo i tempi di consegna, i fratelli Golin stavano cercando un’automazione compatibile con la macchina utensili in uso, meno recente, ma senza dover intervenire sulla stessa con un ulteriore investimento. Dopo varie ricerche, hanno finalmente trovato in GARANT Automation Basic la soluzione che cercavano. “ Abbiamo scelto questo sistema perché è totalmente scollegato dalla macchina a livello di comunicazione fisica e può essere adattato a macchine che non sono state acquistate pensando di automatizzarle, in cui mancano proprio degli elementi fisici che o non è possibile applicare oppure, se possibile, solo a costi considerevoli. Il punto di forza di GARANT Basic è che dà la possibilità di automatizzare macchine che altrimenti non potresti automatizzare ”.

GO.MEC

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Con [X]M matrice modale ottenuta raccogliendo gli n autovettori, ovvero i modi di vibrare corrispondenti alle pulsazioni ωni trovate.

Fondata negli anni ’70 da Vittorio Golin, oggi l’officina meccanica Go.mec è gestita dai figli Eros e Diego e dai nipoti Luca, Andrea e Paolo. L’azienda, che opera anche nel settore elettromedicale e nella costruzione di macchine per il confezionamento, annovera tra i suoi punti di forza l’investimento continuo in tecnologie innovative e nelle competenze dei propri collaboratori. Oltre ai titolari e a sei operai altamente specializzati, collaborano con Go.mec progettisti meccanici, elettrici, elettronici e softwaristi, grazie ai quali l’azienda supporta i propri clienti dallo studio del prototipo al montaggio del prodotto finito.

Si possono disaccoppiare le varie matrici che, diventando diagonali, rendono i calcoli molto più agevoli, trasformando il sistema sotto riportato in una serie di equazioni risolvibili singolarmente.

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In generale, le vibrazioni vengono distinte in deterministiche, descrivibili mediante opportune relazioni matematiche, e casuali, il cui andamento non è prevedibile, motivo per cui vengono considerate come disturbi o rumore.

Perché vogliamo migliorare proprio le vi brazioni?

Questo fenomeno, insieme agli urti, concorre al cattivo funzi deterioramento delle macchine e delle strutture, nonché dell’ambiente circostante. Anche la salute dell’uomo ne è influenzata negativame conseguenze sempre più oggetto di attenzione da parte dei responsabili preposti alla sicurezza.

I fratelli Golin sono soddisfatti dei ri -

Come già spiegato nell’articolo Lo smorzamento delle vibrazioni nelle macchine utensili | Blog RW Italia le vibrazioni nelle macchine utensili sono dovute principalmente a nti, come quello di trasmissione che collega il motore al mandrino, passando dai giunti e dalle ruote di trasmissione; di alcuni componenti che costituiscono gli azionamen e fra l’utensile ed il pezzo da lavorare.

Golin – oggi siamo già in anticipo di un mese con le consegne, praticamente abbiamo guadagnato il lavoro di un mese di un operatore e quella lavorazione critica ormai non lo è più ”. Attualmente Go.mec sta sfruttando il 40% del potenziale del sistema, ma conta di completare presto lo studio dei pezzi che possono essere manipolati in modo automatico per arrivare al 100% entro sei mesi.Infine, a colpire i fratelli Golin è stata anche la possibilità di ricevere da un unico fornitore tutto ciò che serve al buon funzionamento dell’automazione: “p er noi è un vantaggio anche il fatto che Hoffmann Group fornisce completamente il sistema e anche tutto ciò che è intorno al robot, rispondendo alle nostre necessità dall’inizio alla fine ”. 

nerative

Tutti questi eventi generano delle forze periodiche che vengono convertite in che raramente causano problemi, e uno dei limiti più importanti alla produttività dei processi di lavorazione. Già nel 1907 Taylor definì il chatter come “il problema più oscuro e delicato che si affronta nella lavorazione meccanica”.

incrementare il rendimento delle macchine o durante il processo di finitura dei componenti; la diretta conseguenza è la generazione di asperità molto evidenti di geome superficie del componente, causandone spesso lo scarto. I modelli matematici di Arnold o di tipo B (ampiamente analizzati nell’articolo https://blog.rw utensili) constatano che questo fenomeno dipenda dalla lunghezza e dalla profondità del taglio, dallo smorzamento dell’utensile e da un fattore relativo alla forza.

Movimentazione vincente

Interroll ha disegnato il futuro dell’intralogistica con l’innovativo concetto di piattaforma. Qualità, semplicità di funzionamento e di design, risparmio energetico e sostenibilità. Per ogni peso, per ogni mercato, per ogni esigenza.

interroll.it

Luca Golin Responsabile di Produzione di Go.mec

LA NUOVA TAS - TURCK AUTOMATION SUITE

Turck Banner con la nuova TAS Turck Automation Suite propone su territorio nazionale una piattaforma in grado di unire in un unico software strumenti di configurazione e parametrizzazione dei sensori intelligenti con le funzioni di gestione della rete negli impianti. Si tratta di un’innovazione che semplifica e velocizza i processi di integrazione ed interoperabilità delle differenti tecnologie impiegate nella fabbrica.

Turck Banner è specializzata in sensoristica di bordo macchina e, attraverso una costante attività di ricerca e sviluppo, promuove anche supporti digitali per la comunicazione tra componenti e tecnologie per la gestione secondaria del processo industriale, mantenendo un elevato standard qualitativo e di sicurezza – cyber e safety. Proprio in quest’ottica propone al mercato dell’automa -

zione italiano la TAS Turck Automation Suite che semplifica la gestione e la configurazione dei dispositivi nelle reti industriali Ethernet. In particolare le funzioni di comando possibili, ovvero i batch, velocizzano molte operazioni, che possono essere eseguite contemporaneamente con più dispositivi di rete. Ciò consente di risparmiare tempo, ad esempio per gli aggiornamenti del firmware o per l’assegnazione degli indirizzi IP. Le funzioni software dei dispositivi IO-Link possono essere eseguite direttamente tramite TAS se il dispositivo è accessibile sulla rete associata. Anche le classiche funzioni IO-Link, come l›impostazione dei parametri, possono essere eseguite direttamente da TAS. Con TAS, Turck Banner combina dunque gli strumenti di configurazione e parametrizzazione della tecnologia di sensori intelligenti con le funzioni di gestione della rete dei dispositivi Ethernet. Non solo, l’azienda sta lavorando per implementarne le funzionalità con una futura integrazione con funzioni IIoT estese, come ad esempio un controller edge virtuale che invia dati via MQTT o OPC UA a servizi cloud.

Tra le principali caratteristiche della piattaforma vi sono l’elaborazione simultanea di più dispositivi Ethernet, ed una ridotta complessità di gestione dei dispositivi associati; oltre a:

Download e cancellazione dei programmi ARGEE e delle configurazioni del master BEEP

Accesso a tutte le funzioni dei dispositivi IO-Link di Turck

Gestione generale del dispositivo con aggiornamenti del firmware, assegnazione dell’indirizzo IP e localizzazione visiva del dispositivo Strumenti di simulazione per esaminare la fattibilità di applicazioni con sistemi radar o a vibrazione, nonché sistemi RFID, ecc.

La nuova TAS Turck Automation Suite risulta una tecnologia in grado di semplificare e ottimizzare il processo di gestione di fabbrica, e consente a Turck Banner di promuove innovazione e servitizzazione digitale per il comparto dell’automazione.

NUOVO SOFTWARE FLOW

CORE 3.0 PER

ACCELERARE LA GESTIONE E LA NAVIGAZIONE DELLA FLOTTA AMR

OMRON annuncia il lancio del software Fleet Operations Workspace (FLOW) Core 3.0, una piattaforma di nuova generazione in grado di potenziare le funzionalità dei robot mobili autonomi (AMR) serie LD e HD, semplificando al contempo il processo di integrazione e migliorando la gestione della flotta. FLOW Core è un’unica suite software che consente il coordinamento di assegnazioni intelligenti dei lavori e programmi di ricarica, l’applicazione di funzioni avanzate di navigazione e controllo del traffico e la perfetta integrazione con sistemi IT e OT come MES, ERP e WMS.

Questa nuova versione aggiorna diverse aree chiave:

MobilePlanner: gli aggiornamenti flessibili eliminano la complessità delle mappe e semplificano la risoluzione dei problemi, offrendo la personalizzazione degli oggetti delle mappe e il raggruppamento in ordine gerarchico. Ciò permette di accelerare la messa in servizio e ridurre al minimo i tempi

di configurazione, anche per attività complesse come l’assegnazione di sottogruppi AMR univoci per comportamenti differenziati in aree specifiche delle mappe.

Integration Toolkit (ITK) 2.0: il nuovo tracciamento personalizzabile consente all’infrastruttura dell’impianto di controllare e monitorare le flotte AMR in maniera programmatica e sicura. Le informazioni sulle licenze sono ora integrate nel database ITK, offrendo agli utenti la possibilità di monitorare e creare notifiche in base alle necessità.

FLOW iQ 3.0 : fornisce le informazioni necessarie per massimizzare i tempi di attività e le prestazioni della flotta con informazioni sull’efficienza della batteria e sulle esigenze di manutenzione; presenta graficamente i dati cruciali nel contesto della mappa dell’impianto, inclusi Wi-Fi e localizzazione; accelera la risoluzione dei guasti in loco con gli strumenti necessari per la produzione 24 ore su 24, 7 giorni su 7, quantificando al contempo l’efficienza totale delle

apparecchiature.

Autonomia selezionabile 2.0: consente agli utenti di personalizzare il flusso di traffico con potenti modalità di percorso, tra cui veicoli a guida autonoma (AGV) senza costose infrastrutture, finestre di deviazione limitate e l’estrema flessibilità di un AMR tradizionale. La gamma di modalità di percorso riduce le eccezioni di navigazione anche in spazi ristretti, ottimizzando il tempo di ciclo con un funzionamento fluido e uniforme.

CAPS 3.0: consente l’aggancio dell’AMR alle celle e ai carrelli della macchina con l’impareggiabile modalità Precision Drive, utilizzando percorsi di marcia da qualsiasi angolazione; riduce al minimo i costi dell’infrastruttura offrendo definizioni personalizzate dei target e la massima flessibilità con qualsiasi layout sul pavimento e forma di carico.

Per ulteriori informazioni, è possibile visitare OMRON Fleet Manager.

NUOVA CATENA PORTACAVI E4Q

Nella serie di catene modulari E4Q, un nuovo traversino sagomato permette di guidare in sicurezza tubi flessibili di grandi dimensioni. La catena infatti si adatta al diametro del tubo flessibile grazie a un innovativo sistema di regolazione. Il meccanismo di apertura E4Q, che non richiede l’uso di utensili, facilita l’installazione e il riempimento della catena. Nel 2019, igus lanciava la nuova serie di catene portacavi chiamate E4Q. Da allora, queste catene sono state impiegate con successo in innumerevoli applicazioni in tutto il mondo, dalle macchine utensili ai robot lineari. I prodotti della serie E4Q si prestano in particolar modo alle applicazioni in autoportanza con corsa lunga. Un grande punto di forza sta nella loro modularità. Rispetto allo standard E4.1, i sistemi per catene portacavi della serie E4Q permettono di risparmiare il 40% sul tempo di assemblaggio e sono anche il 10% più leggeri. “Oltre a guidare cavi di vario tipo, alcuni clienti avevano la necessità di inserire in catena anche tubi di grandi dimensioni ed è per questo che abbiamo sviluppato la catena portacavi E4Q con traversini sagomati”, spiega Phillip Hagedorn, Product Manager per le catene portacavi presso igus GmbH. Il traversino sagomato si monta sulla catena con un sistema di adattatori. I traversini E4Q possono essere aperti e chiusi senza utensili e sono disponibili in 15

diverse larghezze. In questo modo gli utenti hanno una grande libertà progettuale e possono configurare il proprio sistema di alimentazione inserendo in catena anche diversi tubi flessibili, come ad esempio quelli utilizzati nel settore della lavorazione del legno.

Guidare cavi e tubi in un unico sistema, in sicurezza

“Abbiamo progettato adattatori in due diverse larghezze e altezze”, spiega Hagedorn. “In questo modo il cliente ha la possibilità di adattare il traversino sagomato al diametro del tubo flessibile”. Con l’impiego dei traversini sagomati, lo spazio interno della catena portacavi aumenta sensibilmente e diventa possibile alloggiare altri cavi oltre che tubi flessibili. La gamma molto fornita dei separatori interni permette all’utente di suddividere facilmente lo spazio interno della catena e di disporre i cavi e i tubi flessibili a seconda delle proprie esigenze. Il concetto dei traversini sagomati consente inoltre di risparmiare sui costi perché al posto di una catena portacavi di grandi dimensioni, l’utente può optare per una catena più piccola con traversini sagomati che lasciano maggiore altezza interna e spazio utile.

Per maggiori informazioni sulla catena portacavi E4Q con traversini sagomati, visita il sito: https://www.igus.it/info/e4q-clamp

ENCODER COMPATTO RESISTENTE ALL’ACQUA DI MARE

L’encoder assoluto ACURO AR62 di Hengstler ha una struttura molto compatta ed è estremamente robusto. Queste caratteristiche lo rendono perfettamente adatto alle applicazioni marittime. Si utilizza anche in esecuzione ridondante con più encoder in un unico alloggiamento.

L’encoder assoluto ACURO AR62 è utilizzato nelle gru e negli argani marini e nei propulsori Azipod o Voith-Schneider. In un giro, l’encoder offre una risoluzione di 12 bit nella versione single-turn o di 12, 13 o 16 bit nella versione multi-turn. La misurazione della posizione avviene con una precisione assoluta di ±1° e una precisione di ripetibilità di ±0,2°.

Per la registrazione del numero di giri, l’A CURO AR62 è dotato di un modulo multigiro elet tronico senza batteria, ad alimentazione autonoma e non soggetto a usura. Per il collegamento a un’unità di controllo di livello superiore è disponibile l’interfaccia CANopen; nella versione single-turn ci sono anche un’interfaccia SSI e un’inter -

PEPPERL+FUCHS

faccia analogica (0 ... 10 V o 4 ... 20 mA).

Con l’ACURO AR62, Hengstler include nella sua gamma un encoder assoluto che resiste senza problemi a tutte le condizioni ambientali. Il design estremamente robusto dell’encoder lo rende insensibile a sbalzi climatici, vibrazioni, urti, influssi chimici, carichi d’onda elevati e forti accelerazioni. L’encoder dispone inoltre di un alloggiamento in alluminio resistente all’acqua di mare in esecuzione IP67/IP69K e pertanto è omologato per le applicazioni marittime dalla società di classificazione Det Norske Veritas. In opzione, l’ACURO AR62 è disponibile anche con alloggiamento in acciaio inox.

Con un diametro dell’alloggiamento di 58 mm e una profondità di 32 mm, l’ACURO AR62 è molto compatto. Grazie alla flangia sincronizzata integrata, l’encoder può essere collegato all’applicazione nei modi più svariati.

CRESCE LA GAMMA DI PRODOTTI IO-LINK CON UN LETTORE RFID

UHF

Con il lettore IUT-F191-IO-V1, Pepperl+Fuchs completa la sua offerta e consente ai clienti di accedere facilmente alla tecnologia RFID UHF. Negli ultimi anni, IO-Link è diventata un’interfaccia ben consolidata sul mercato e il suo utilizzo è sempre pi ù diffuso. Uno dei motivi della sua popolarit à è l›interfaccia standardizzata, che consente ai clienti di integrare una serie di sensori diversi in modo semplice e uniforme. Ulteriori vantaggi di IO-Link sono la rapidit à di installazione e la facilit à di sostituzione sul campo. L›attuale offerta di prodotti RFID HF (13,56 MHz) per IO- Link viene ora ampliata con un lettore UHF. Il modello IUTF191-IO-V1 colma il divario tra i sistemi HF e RFID e i sistemi UHF gi à disponibili da Pepperl+Fuchs. Il lettore IUT-F191-IOV1 viene utilizzato in situazioni in cui il campo di rilevamento dei sistemi HF non è pi ù sufficiente o in cui i clienti preferiscono una soluzione UHF per altri motivi, ad esempio perch é una soluzione UHF è gi à in uso e deve essere utilizzata in modo coerente. In molte applicazioni, le distanze di lettura/scrittura di circa 1 m sono del tutto sufficienti. Inoltre, l›interfaccia IO-Link consente un›integrazione semplice ed economica in qualsiasi rete IO-Link esistente, una rapida messa in servizio e l›intercambiabilit à . La modalit à Easy - gi à presente nei ben noti dispositivi di lettura/scrittura RFID HF con IO- Link - riduce lo sforzo di programmazione per l›utente e consente un facile accesso alle applicazioni RFID UHF. Nella modalit à Expert sono disponibili anche ulteriori opzioni di impostazione avanzate. Le applicazioni del nuovo lettore includono ad esempio l’intralogistica, dove i materiali inviati alle macchine devono essere identificati prima di un’ulteriore lavorazione, per evitare errori e quindi interruzioni del processo produttivo, mentre i prodotti garantire una tracciabilit à continua durante l›intero processo di produzione. Altre applicazioni potenziali includono le linee di trasporto o i sistemi di stoccaggio automatizzati, dove IO- Link è spesso gi à utilizzato per collegare altri componenti e tecnologie di sensori.

HENGSTLER

MHSL MINI UN MASCHIO INNOVATIVO PER FORI PASSANTI

Il team R&S dell’azienda giapponese Yamawa leader nella produzione di utensili per filettatura e foratura ha sviluppato MHSL Mini, un maschio innovativo per fori passanti per produrre filettature affidabili e di qualità in corpi fresa o porta utensili a fissaggio meccanico.

La produzione di filettature affidabili in corpi fresa o portautensili a fissaggio meccanico è una lavorazione particolarmente difficile per la tenacità dei materiali (settore dove generalmente si impiegano acciai legati termicamente trattati con durezze fino a 45 HRC), l’elevata qualità richiesta alle filettature e la difficoltà di evacuazione del truciolo.

Per ovviare a queste problematiche e rispon-

dere in modo concreto agli utilizzatori, il dipartimento R&S di Yamawa ha progettato i maschi MHSL Mini, utensili innovativi in grado di far fronte a questo tipo di lavorazioni e che garantiscono filettature affidabili e di qualità.

Gli MHSL Mini sono maschi elicoidali parte della serie MH per acciai al carbonio di media durezza e acciai legati. Sono disponibili nelle dimensioni caratteristiche del settore: M2.5 – M3 – M3.5 – M4 –M4.5 – M5 – MF5x0.5, per la maschiatura di fori passanti su acciai trattati fino a durezze di 45 HRC.

Il substrato HSSCo combina tenacità e resistenza all’usura. Questa caratteristica, in

POWER 630NC SEGATRICE AUTOMATICA PER TAGLI DI PRECISIONE

La segatrice automatica Power 630NC di ISTech è stata studiata per tagliare con le massime performance anche i materiali più gravosi.

Power 630NC è in grado di tagliare elementi con una sezione fino a 630x630 mm utilizzando una lama da 67: la precisione di posizionamento è dell’ordine di un centesimo di millimetro. I tagli sono sempre accurati; lo spreco di materiale si riduce drasticamente, grazie alla possibilità di evitare i tagli di intestatura e alla morsa frontale sdoppiata che limita al massimo l’avanzo barra.

Una volta indicati tipo di materiale e lunghezza, la segatrice imposta automaticamente i parametri, ritarandoli durante il taglio per ottimizzare le prestazioni. La manutenzione è remotabile grazie al teleservice ISTech.

Power 630NC può essere equipaggiata con morse verticali pratiche e versatili che

non richiedono attrezzaggi o regolazioni: è quindi in grado di tagliare anche fasci di barre con la stessa facilità delle barre singole.

Dotata di due colonne di guida cromate, con una potenza totale installata di ben 16 kW, è ideale per impeghi gravosi: oltre a pezzi di grandi dimensioni, taglia anche materiali difficili come superleghe e acciai

combinazione con lo speciale rivestimento che promuove lunga vita utensile, consente ai maschi MHSL Mini di lavorare acciai quali 1.7225 – 42 CrMo 4, 1.6582 – 34 CrNiMo 6 o 1.2344 – X 40 CrMoV 5 1 ottenendo una migliore finitura del filetto. L’innovativa geometria facilita l’evacuazione del truciolo.

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ABBIAMO PARLATO DI...

n.4 Maggio 2023

www.meccanica-automazione.com

Redazione Direttore Responsabile

Giorgio Albonetti

Coordinamento Editoriale Area Industry

Marco Tenaglia –marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024

Direttore tecnico

Chiara Tagliaferri

Segreteria di Redazione

Cristina Gualdoni

cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887

Hanno collaborato a questo numero

Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, Samuele Capuzzi, Andrea Mazzoleni

Pubblicità Costantino Cialfi | Direttore Commerciale c.cialfi@lswr.it - tel. +39 3466705086

Elena Genitoni | Ufficio Traffico e.genitoni@lswr.it – tel. 0289293962

Servizio abbonamenti abbonamenti.quine@lswr.it

Abbonamento annuale € 49,99

Costo copia singola € 7,07 (presso l’editore)

Produzione Antonio Iovene | Procurement Specialist

a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231

Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni

Stampa: Aziende Grafiche Printing Srl

Peschiera Borromeo (MI)

Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005.

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

Ai sensi dell’art. 13 Regolamento Europeo per la Protezione dei Dati Personali 679/2016 di seguito GDPR, i dati di tutti lettori saranno trattati sia manualmente, sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dagli art. 5-6-7 del GDPR. I dati potranno essere comunicati a soggetti con i quali Edra S.p.A. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Edra S.p.A., Via G. Spadolini 7 - 20141 Milano, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui agli articoli 15-21 del GDPR.

Testata associata

E.Charger, disponibile nelle versioni monofase e trifase, è il nuovo dispositivo ideale per una ricarica auto immediata e veloce per aziende e utenti privati. Inoltre, garantisce un’ottimizzazione della gestione e un controllo puntuale delle prestazioni. Design essenziale, funzionalità continua e know-how Made in Italy

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di Carlo Marchisio / Industrial Automation Consultan

IL POSITION PAPER PER L’INDUSTRIA ITALIANA DI SPS ITALIA

IIl Comitato Scientifico di SPS Italia è composto da Università, esperti di settore, responsabili di automazione, utilizzatori finali e costruttori di macchine provenienti da alcune delle maggiori realtà produttive italiane. Con incontri periodici presso le aziende (con visita allo stabilimento), il Comitato mette a punto i temi dei Convegni Scientifici di SPS Italia le cui migliori memorie vengono ogni anno premiate in occasione del primo giorno di fiera con l’SPS Award Roberto Maietti. Insieme al Comitato Scientifico, SPS Italia promuove una nuova iniziativa, volta a identificare i bisogni delle realtà imprenditoriali italiane in termini di tecnologia. Position Paper è il documento che verrà redatto con lo scopo di definire obiettivi specifici utili a favorire concretamente un cambio di paradigma tecnologico. Le esperienze del comitato scientifico in ambito Industria 4.0 in questi anni, nelle varie aree industriali in cui opera quotidianamente, ha spinto ad una essenziale riflessione su come collegare i bisogni aziendali, influenzati da nuovi fattori in continua evoluzione (supply chain resilience, sustainability) con l’esteso panorama di tecnologie disponibili e come allineare il modello organizzativo al cambiamento. Il progetto sostiene l’importanza di prendere posizione in questo ambito perché è importante evidenziare come la strategia di automazione, più che l’implementazione di singole tecnologie innovative, possa

essere la strada giusta da percorrere per rispondere alle mutate necessità industriali. Bisogna prendere posizione: perchè è fondamentale che il cambio di schema porti anche a valutare con visione avanzata nuovi modelli organizzativi e gli standard da adottare. Il Position Paper ha gli obiettivi di identificare i bisogni delle realtà imprenditoriali italiane e fornire linee guida a decisori aziendali e futuri professionisti per comprendere il panorama delle tecnologie innovative a disposizione. Un impulso per definire l’importanza dell’adozione delle più idonee soluzioni digitali e di automazione avanzata in ambito manufacturing per restare competitivi sul mercato. Con lo scopo di favorire un cambio di paradigma tecnologico e superare le principali problematiche che stanno ostacolando il progresso della transizione verso un’Industria 4.0, sono stati individuati tre target: manager/ imprenditori, professori/studenti, isti-

tuzioni. Esistono infatti numerose tecnologie innovative che sono abilitanti della transizione 4.0, ma le imprese italiane fanno fatica a sceglierle e implementarle correttamente. È complicato provvedere alla corretta governance delle risorse umane per consolidare l’utilizzo di queste tecnologie nel lavoro quotidiano ed identificare i bisogni delle realtà imprenditoriali italiane che possano essere abilitati dalle tecnologie. Il Position Paper potrà aiutare i decisori aziendali a comprendere l’importanza dell’adozione delle più idonee soluzioni digitali e di automazione avanzata in ambito manufacturing per restare competitivi sul mercato. Inoltre, potrà fornire linee guida che possano aiutare grandi aziende, PMI e futuri professionisti a comprendere meglio il panorama delle tecnologie innovative a disposizione. Infine favorire un cambio di paradigma tecnologico, che adegui opportunamente le competenze all’interno delle aziende manifatturiere, facendo una forte leva sui profili tecnici. I risultati del prestigioso progetto verranno presentati il 23 maggio in fiera a SPS Italia 2023. 

5 Il position paper per l’industria italiana di SPS Italia

NEWS

8 Robotica e AMR i tempi sono maturi

12 Intelligenza artificiale un mercato da 300 miliardi

14 Una soluzione per tre

FIERE

16 Sostenibilità, innovazione e competenze per l’industria

TECNOLOGIE

18 Intelligenza artificiale creativa nel futuro dell’AI

22 La sfida del 5.0 per le filiere agroalimentari

FOOD & BEVERAGE

24 Verso l’industria alimentare 4.0

30 Soluzioni complete per il settore alimentare

32 Impianto automatizzato per confezioni di zucchero

36 Robot autonomi per la raccolta delle mele

40 I robot ABB si rivelano l’ingrediente giusto per migliorare l’efficienza di Teway

Food

44 Sistema di trasporto intelligente XTS

46 Moulins Bourgeois un successo assicurato dai pallettizzatori KUKA

50 Robotica collaborativa ingrediente perfetto per l’industria alimentare

54 Le necessità produttive nel settore

Food & Beverage

58 Serie AKMH

62 PRODUCT NEWS

n. 2 Maggio 2023

www.innovareweb.it

Redazione Direttore Responsabile

Giorgio Albonetti

Coordinamento Editoriale Area Industry

Marco Tenaglia –marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024

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Carlo Marchisio

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Cristina Gualdoni

cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887

Hanno collaborato a questo numero

Mario Gargantini, Patrizia Ricci, Chiara Tagliaferri

Pubblicità Ufficio Traffico

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Grafica e Fotolito Fabio Castiglioni

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Testata associata

a cura della redazione

ROBOTICA E AMR I TEMPI SONO MATURI

Rasmus Smet Jensen, VP Marketing & Strategy di Mobile Industrial Robots (MiR), ci racconta, attraverso il proprio punto di vista, le tendenze attuali più significative nel campo dell’automazione

Per un gran numero di aziende, gli ambienti di automazione e logistica che vedono impiegati gli AMR stanno dimostrando un elevato potenziale in termini di razionalizzazione e crescita.

Infatti i “colleghi” a guida autonoma sono in grado di aumentare la capacità del magazzino, migliorare l’ambiente di lavoro e valorizzare le preziose capacità umane, garantendo benefici significativi.

In MiR abbiamo individuato, - spiega Rasmus Smet Jensen - delle tendenze che potrebbero influenzare la diffusione dell’automazione nei prossimi mesi, ma vediamole insieme.

Ripresa degli investimenti nell’automazione

Negli ultimi anni, gli effetti della pandemia prima, la

guerra e la crisi energetica poi, hanno causato una crescente incertezza sugli sviluppi dell’economia sociale. Questa insicurezza ha portato molte aziende alla consapevolezza di dover posticipare i loro progetti di automazione. Tuttavia, oggi vediamo che le aziende che operano, ad esempio, nei settori della logistica, dell’elettronica e dell’automotive - così come il settore produttivo in generale - stanno gradualmente mostrando una crescente propensione nel rilanciare i loro progetti di innovazione, ed è auspicabile aspettarsi che questo trend si normalizzi più o meno entro la fine del 2023. Gli sviluppi tecnologici e la prospettiva di una maggiore stabilità stanno facendo crescere la domanda di nuove soluzioni logistiche e di una maggiore automazione sul mercato globale. Sempre più

aziende investono tempo e risorse economiche verso soluzioni logistiche che possano aiutare a rimanere competitivi nei settori di riferimento. Secondo il Global Industrial Robotics Survey 2022 condotto da McKinsey, nei prossimi cinque anni un numero di aziende potrebbe destinare fino al 25% del capitale investito ai sistemi automatizzati.

La carenza di manodopera richiede l’automazione

Mentre i mercati hanno ricominciato a stabilizzarsi e la produzione si avvicina gradualmente ai livelli pre-pandemici, le aziende devono ancora affrontare una grande problematica: la continua carenza di manodopera qualificata. Allo stesso tempo, il perdurare dell’instabilità delle supply chain ha incoraggiato molte aziende ad avvicinare i propri complessi produttivi ai mercati nazionali attraverso il re-shoring e, in alcuni casi il ritorno “in patria” con il back-shoring, il che inevitabilmente aggrava il problema della ricerca di personale per coprire un numero ancora maggiore di posti vacanti.

Grazie all’automazione, queste aziende possono beneficiare di un utilizzo ottimale delle risorse, liberando mani e menti umane per compiti più complessi. Come ulteriore vantaggio, queste stesse aziende possono constatare quanto i robot possano effettivamente migliorare la qualità dell’ambiente di lavoro, assolvendo incarichi di routine che spesso coincidono con postura errata e lavori monotoni. Va inoltre ricordato che una delle principali sfide nel campo dell’automazione è l’attuale carenza di dipendenti che abbiano le competenze necessarie per implementare i robot stessi. Ciò richiede una maggiore attenzione alla formazione; sia all’interno delle singole aziende sia nella formazione nel suo complesso, che comprende anche i percorsi scolastici. Questa è una condizione necessaria affinché si possano ampliare le opportunità che le aziende possono cogliere per assumere, mantenere e valorizzare l’operato del personale.

L’inclusione dei colleghi umani è fondamentale

Sempre più aziende investono in robot autonomi e mobili e in altre forme di automazione. Tuttavia, l’idea di avere dei robot come colleghi non sempre è percepita dal personale come un qualcosa di positivo. Molti dipendenti iniziano percepire incertezza per il proprio futuro lavorativo, con qualche dubbio sui futuri incarichi e opportunità. Uno dei compiti più importanti e delicati che le aziende devono svolgere è quello di dissipare dubbi e timori. In realtà, familiarizzare con i robot e farli diventare parte integrante del proprio lavoro quotidiano è per i dipendenti semplice, sicuro e intuitivo, purché sia consentito dare loro l’opportunità di farlo.

La strategia per introdurre con successo l’automazione prevede quindi che le aziende comunichino ai loro collaboratori il processo di implementazione dei robot in modo chiaro e per tutta la durata dell’operazione. Quando

si automatizza un processo, è essenziale coinvolgere fin dall’inizio i dipendenti con le competenze e le conoscenze necessarie, consentendo loro di dare alla soluzione un’impronta unica e che rispetti la filosofia propria dell’azienda. Coinvolgere i dipendenti nella fase iniziale può anche dare loro la possibilità di comprendere come i robot possano fare la differenza nel futuro del loro lavoro. Per facilitare alle aziende questo percorso, MiR ha lanciato iniziative come l’accademia online in cui i dipendenti possono seguire brevi corsi per acquisire una conoscenza di base degli AMR e una comprensione generale del funzionamento dei robot nonché approfondire le funzionalità e applicazioni. L’intento è quello di fornire ai dipendenti tutto ciò che serve per sfruttare pienamente i vantaggi derivanti dall’implementazione dei robot.

Flotte di robot più grandi richiedono soluzioni software performanti

A seguito dei crescenti investimenti nell’automazione, il numero di robot nelle singole aziende è in costante aumento. Questo vale in particolare per le grandi aziende globali, che oggi dispongono in genere di un gran numero di robot che svolgono svariati compiti in più sedi fisiche. In considerazione di questo, è essenziale implementare soluzioni software solide e avanzate per garantire il funzionamento ottimale di queste flotte.

Affinché l’automazione robotica su larga scala abbia successo, sarà necessario ridurre il tempo e la complessità del controllo di ogni singolo robot. Ad esempio, deve essere facile e intuitivo regolare la programmazione dei robot ogni volta che devono svolgere compiti nuovi e differenti.

Rasmus Smet Jensen, VP Marketing & Strategy di MiR

In queste situazioni, è semplicemente impensabile e poco pratico dover regolare manualmente ogni singolo robot. Il software per la gestione intelligente della flotta è altrettanto fondamentale per gestire le routine quotidiane: ad esempio, garantire che i robot tornino automaticamente ai loro punti di ricarica, che non costituiscano un ostacolo l’uno per l’altro o per i loro colleghi umani e che possano essere integrati negli altri sistemi aziendali, come ERP e WMS.

Infine, il software è necessario per raccogliere e analizzare i dati che possono essere utilizzati per migliorare l’efficienza e l’affidabilità operativa dei robot. Per questo motivo in MiR ci concentriamo molto sullo sviluppo dei robot senza tralasciare uno strumento di fondamentale importanza che è il software.

Il mercato chiede flessibilità

Il mercato dei robot mobili e dell’automazione è in continuo sviluppo e ancora in fase di maturazione. Non c’è dubbio che stia crescendo a ritmo esponenziale poiché rispetto al passato notiamo una tendenza crescente da parte di un numero elevato di aziende nell’utilizzare i robot mobili per automatizzare un quantitativo maggiore e diversificato di processi lavorativi.

Le aziende iniziano anche a includere processi più complessi che prevedono la consegna di articoli da parte dei robot mobili ad altri sistemi automatizzati. Inoltre, i nuovi

processi automatizzati richiedono robot in grado di trasportare materiali diversi e oggetti di peso diverso nonché lo svolgere una serie di funzioni in linea con i processi produttivi delle aziende. Ciò richiede naturalmente una maggiore flessibilità, sia nella scelta dei robot che degli accessori, sia per quanto riguarda il software associato.

Mobile Industrial Robots (MiR)

MiR sviluppa e produce una delle gamme più avanzate di robot mobili autonomi (AMR) del settore, in grado di automatizzare in modo rapido, semplice ed economico la logistica interna e di ottimizzare la movimentazione dei materiali. L’azienda offre una delle flotte più innovative di robot mobili che vengono utilizzate sia da grandi imprese che da clienti di piccole e medie dimensioni in diversi settori, dalla produzione alla logistica e alla sanità. Fondata in Danimarca nel 2013, l’azienda è cresciuta fino a diventare un leader globale con quasi 220 distributori e integratori di sistema certificati in 60 paesi. MiR è stata acquisita da Teradyne nel 2018, la quale nel 2022 ha fatto confluire AutoGuide Mobile Robots a MiR in un’inca realtà per offrire un’ampia linea di prodotti AMR con un range di carico utile, da leggero a pesante. La sede centrale è a Odense, in Danimarca, con uffici regionali a Holbrook, San Diego, North Reading, Georgetown, Singapore, Francoforte, Barcellona, Tokyo, Seoul e Shanghai. 

GIUNTO SENSORIZZATO R+W

INTEGRABILE NEL VOSTRO SISTEMA

INTELLIGENZA ARTIFICIALE UN MERCATO DA 300 MILIARDI DI DOLLARI

In Italia il 59% delle aziende ne fa uso ma crescono le paure di 4 italiani su 10

L’intelligenza artificiale fa paura. Fa paura non soltanto per le (quasi) infinite applicazioni e i vasti scenari che apre davanti a sé, ma anche per i risvolti sul tessuto economico e sociale di tutto il mondo. Secondo l’ultimo studio dell’Unicusano – studio per altro condotto in parte grazie proprio all’AI di Chat GPT – il mercato globale tocca oggi i 62,4 miliardi di dollari per arrivare, entro il 2026, a superare i 300 miliardi secondo le stime degli analisti. Di questi, solo i Chatbot – come appunto il più famoso Chat GPT – nel 2016 valevano 190,8 milioni di dollari facendo registrare negli anni una crescita del +555% che entro il 2025 raggiungerà l’ 1,25 miliardi di dollari.

In questo scenario di forte crescita, l’Italia è fanalino di coda insieme al Giappone per quanto riguarda i Paesi a forte indice di sviluppo. Anche se il mercato post-pandemico delle AI è raddoppiato, registrando un +27% e assestandosi su un valore di 380 milioni di euro, l’Unicusano nel suo studio evidenzia infatti come campi di applicazione e investimenti delle aziende siano nel Belpaese molto circoscritti: soltanto 6 aziende su 10 hanno avviato almeno una progettualità di AI nei settori dei servizi finanziari, dei trasporti, del retail e dei servizi pubblici. Entro però il 2024 per l’Italia è prevista una crescita del 41,4% solo in ambito imprenditoriale. Le aziende che

hanno saputo cogliere le potenzialità dell’AI oggi gli affidano diversi “compiti”: dal risparmio di tempo nell’espletamento delle attività alla drastica riduzione dei margini di errore; dall’aumento delle performance a quello delle entrate, dall’individuazione tempestiva di eventuali problematiche all’elaborazione e analisi di un’enorme quantità di dati, dal miglioramento dell’esperienza con il cliente al risparmio di denaro. Per gli italiani, però, esiste anche un lato oscuro legato allo sviluppo dell’intelligenza artificiale: il 40% di loro poco si fida e il timore più grande tocca la sfera della professione. Il 71% degli italiani, secondo una ricerca condotta da Ipsoa e ripresa puntualmente dall’Unicusano, teme un impatto negativo sull’occupazione. A temere di più sono copywriter, insegnanti, traduttori, ma anche programmatori, marketer e ricercatori, tutti provenienti da ambiti già toccati dalle più recenti applicazioni di intelligenza artificiale. In questo scenario di preoccupazione globale, i timori dei lavoratori sembrano trovare fondamento nell’indagine dell’Unicusano: per l’ateneo telematico, infatti, fra poco meno di sette anni l’automazione del lavoro sarà responsabile della perdita di circa

73 milioni di posti di lavoro negli Stati e di 15 milioni in Europa. Nonostante le perplessità a livello etico-comportamentale e sociale, il sentiment nei confronti delle AI è comunque positivo, tanto che il 60% delle persone sostiene che l’intelligenza artificiale migliorerà la vita in alcuni ambiti come l’istruzione, l’intrattenimento, l’apprendimento, lo shopping, i trasporti, l’ambiente. A sorprendere è invece l’automotive, da sempre molto attenta allo sviluppo tecnologico, alla ricerca di nuove soluzioni e alla “naturale” inclinazione a esplorare nuove possibilità. In questo caso non ha ancora sfruttato le potenzialità AI soprattutto perché la legge non consente la sperimentazione di veicoli a guida automatica con automazione maggiore della classificazione SAE 2 (veicoli a “guida cooperativa”, con sistemi di ausilio alla guida). Eppure i campi di applicazione sono davvero tanti: monitoraggio delle condizioni stradali, nessun intervento umano, abilità predittive, possibilità di conversare con sistemi di IOT incorporati per esempio nei semafori o nella carreggiata, riduzione degli incidenti stradali (il 94% sono oggi dovuti a errori umani). 

a cura della redazione

carico - ovvero, un braccio robotico antropomorfo a 6 assi che può funzionare a velocità industriale, fino a 6 m/s, quando gli operatori non si trovano vicino all’area di lavoro - e il veicolo mobile a guida autonoma di Comau Agile1500. Si tratta di un sistema che supporta applicazioni personalizzate ed efficienti, durante le quali gli operatori e le macchine lavorano a stretto contatto, e che è stato progettato per gestire una produzione customizzata all’interno di un ambiente abilitato all’Industria 4.0. Questa soluzione può essere perfettamente integrata nell’infrastruttura digitale di Comau, ottimizzando ulteriormente produttività e ritorno di investimento, lungo l’intera linea di produzione. Il controllo visivo delle operazioni di movimentazione, così come quelle che riguardano altre applicazioni, viene assicurato da un sistema di visione integrato, come il nuovo Comau MI.RA, installato direttamente sul braccio robotizzato. Il robot, inoltre, è montato su una piattaforma mobile a guida autonoma, dotata di due batterie indipendenti che alimentano separatamente l’AGV e il braccio robotico. L’intero sistema può essere gestito utilizzando diverse modalità di navigazione e un controllo standard Comau.

UNA SOLUZIONE PER TRE

Comau ha sviluppato una nuova soluzione di robotica mobile collaborativa nell’ambito di tre progetti di ricerca

Nell’ambito della collaborazione con tre diversi progetti europei, Comau sta progettando una piattaforma di robotica mobile dalle prestazioni elevate, capace di operare all’interno di un ambiente di produzione aperto e altamente collaborativo.

Questa soluzione integrata, che sfrutta la consolidata esperienza di Comau nel campo delle tecnologie IoT e della robotica collaborativa, è una naturale evoluzione dei sistemi automatizzati per l’ottimizzazione dei processi di lavoro progettati da Comau. Modulare, scalabile e completamente riconfigurabile, questa piattaforma può facilmente adattarsi a diverse applicazioni, senza dover modificare l’architettura software o hardware su cui è basato il sistema. Inoltre, poiché il braccio robotico è montato su una piattaforma mobile a guida autonoma, il robot non è vincolato all’esecuzione di una singola operazione ma può svolgere svariate attività in diverse aree dello stabilimento produttivo, a seconda delle necessità. Questo nuovo paradigma della robotica mobile sviluppato da Comau integra un Racer-5 COBOT ad alto

Questa soluzione è impiegata attualmente all’interno di tre diversi progetti europei. Nella prima applicazione, per il progetto DIMOFAC, un’iniziativa dell’Unione Europea volta a favorire l’adozione da parte delle aziende di modalità di lavoro che caratterizzano la fabbrica intelligente, la piattaforma viene utilizzata per attività di movimentazione e di automazione del magazzino all’interno dell’area produttiva. Con il progetto PeneloPe, invece, viene impiegata per operazioni di incollaggio e per il controllo di qualità non distruttivo, nel settore dei trasporti pubblici. In questo caso l’obiettivo del progetto, parte del programma Horizon 2020, è quello di sviluppare una soluzione di produzione digitale completa e a ciclo chiuso che faciliti il trasferimento dei dati in modo bidirezionale lungo l’intera catena del valore della produzione. Infine, la piattaforma viene utilizzata nel progetto ODIN per facilitare la manipolazione di componenti meccanici in applicazioni per il settore automobilistico, a dimostrazione delle elevate capacità tecniche e prestazionali della robotica collaborativa all’interno della fabbrica. Secondo un’analisi interna condotta su dati di mercato, il settore dei robot mobili collaborativi a livello mondiale ha assunto un valore significativo. Tutto ciò considerando che la robotica collaborativa rappresenta già più del 13% del mercato della robotica industriale e prevedendo che i robot mobili automatizzati raggiungeranno un tasso di crescita annuale composto (CAGR) a 5 anni del 15% (dal 2022 al 2027). 

SE120: elevato livello acustico per una propagazione ottimale del segnale!

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La sirena SE120, sviluppata principalmente per applicazioni industriali e per grandi spazi, porta il suono a 120dB a 1 metro (80dB a 140m con il suono più performante) e introduce un avvisatore acustico di forma rettangolare.

SE120 rappresenta l’evoluzione della gamma di sirene elettroniche che offre nuove possibilità e flessibilità di utilizzo, grazie alla tecnologia NFC e all’applicazione MySirena.

SE120: non solo rumore!

Siamo presenti a SPS ITALIA - Parma: Pad. 3 - Stand F052

a cura della redazione

SOSTENIBILITÀ, INNOVAZIONE E COMPETENZE PER L’INDUSTRIA

SPS Italia, la fiera dell’automazione e del digitale per l’industria intelligente e sostenibile si prepara all’undicesima edizione

SPS Italia, l’appuntamento annuale per conoscere nuovi trend e confrontarsi sui temi più sfidanti dell’automazione industriale, punto di riferimento per il comparto manifatturiero italiano, torna a Parma dal 23 al 25 maggio 2023. Sei padiglioni accolgono il meglio delle tecnologie dell’automazione a servizio della trasformazione dell’industria in ottica 4.0 nei padiglioni 3, 5 e 6. L’area District 4.0, sui padiglioni 4, 7 e 8, illustra con demo funzionanti e casi applicativi le potenzialità delle soluzioni di Digital&Software, Robotica e Meccatronica, Additive Manufacturing, uno spazio, quest’ultimo, dedicato alla manifattura additive e alla stampa 3D industriale, presentato da Formnext, la fiera di riferimento per il settore del gruppo Messe Frankfurt.

Sustainable Innovation

Alle aree tematiche già consolidate di District 4.0 se ne

aggiunge una nuova, che vuole offrire al visitatore un percorso dimostrativo sulle soluzioni più innovative e sostenibili. L’automazione che avanza ed evolve si trasforma per rispondere alle esigenze odierne dell’industria manifatturiera. Un percorso che consentirà al visitatore di soffermarsi sui temi della Sostenibilità, Circolarità e Flessibilità. L’area “Sustainable Innovation” valorizzerà il ruolo delle smart production solutions con le tre principali accezioni:

• automazione al centro della sostenibilità: l’automazione intelligente può aprire nuovi percorsi per abilitare economie sostenibili e transizione energetica

• digitale come tecnologia a supporto della sostenibilità: la trasformazione digitale ha aperto le industrie e le società a nuove opportunità per creare maggiore valore nei propri processi e filiere

• tecnologie emergenti per la sostenibilità

• e come le tecnologie possano contribuire a implementare una sostenibilità declinata in tre ambiti:

• dimensione green: uso attento delle risorse (energia, acqua, aria, scarti)

• dimensione sociale: attenzione alla qualità della vita dentro e fuori l’azienda dei lavoratori

• dimensione economica: la capacità di rendere i processi e i prodotti più sostenibili anche dal punto di vista dei costi. La tematica sarà centrale anche nel palinsesto convegnistico, oltre che in occasione della tavola rotonda inaugurale anche nei convegni scientifici, insieme a 5G, additive manufacturing, cyber security e metaverso industriale.

Position Paper

Insieme al Comitato Scientifico, composto da università e oltre cento rappresentanti di realtà produttive italiane, SPS Italia promuove una nuova iniziativa, volta a identificare i bisogni delle realtà imprenditoriali italiane in termini di tecnologia. Position Paper è il documento che verrà redatto con lo scopo di definire obiettivi specifici utili a favorire concretamente un cambio di paradigma tecnologico. “Le esperienze con cui ci siamo confrontati in ambito 4.0 in questi anni, come comitato scientifico, nelle varie aree industriali in cui operiamo quotidianamente, ci ha spinti ad una necessaria riflessione su come collegare i bisogni aziendali, influenzati da nuovi fattori in continua evoluzione (supply chain resiliance, sustainability, solo per fare alcuni esempi), con l’esteso panorama di tecnologie disponibili e come allineare il modello organizzativo al cambiamento. Prendere posizione perché è importante evidenziare come la strategia di automazione, più che l’implementazione di singole tecnologie innovative, possa essere la strada giusta da percorrere per rispondere alle mutate necessità industriali. Prendere posizione perchè è fondamentale che il cambio di paradigma porti anche a valutare con lenti nuove i modelli organizzativi e gli standards da adottare.” Maurizio Mangiarotti, VP

Engineering Automation GSK.

Smart Production Solutions On Tour

SPS Italia On Tour è la rassegna di incontri, da nord a sud, sui temi dell’automazione e del digitale nei distretti produttivi. Per ciascun appuntamento è previsto un focus tecnologico e applicativo definito sulle esigenze e le eccellenze della manifattura del territorio, in collaborazione con ANIE Automazione, Competence Center ed Enti Territoriali. Il calendario prevede cinque tappe. Si sono già svolte con entusiasmo e partecipazione quella di Brescia, 31 gennaio, con focus on New business models, Digital Twin, AI, la tappa di Roma, il 16 febbraio su Pharma 4.0, Blockchain, Edge Computing e quella di Rimini, 21 marzo “Verso un’industria sostenibile, umanocentrica e resiliente”. Seguono nel programma Genova il 13 aprile “Automazione, digitale e robotica al servizio della manifattura e della società” e a Bari il 4 maggio “Le nuove frontiere della manifattura connessa e integrata”. Il programma completo è disponibile su spsitalia.it.

Educational

Il programma Educational della manifestazione coinvolge università, aziende, studenti, professori e istituti tecnici da tutta l’Italia con programmi mirati e attività prima, durante e dopo la fiera. Tra le nuove iniziative la possibilità, per gli studenti di ITIS e ITS che ne faranno richiesta, di assistere agli incontri “SPS Italia on Tour” tramite live streaming. Inoltre, con il Ministero dell’Istruzione, le aziende e gli attori della filiera più sensibili rispetto alla corretta formazione delle nuove risorse per il settore manifatturiero, SPS Italia si impegna a redigere un Manifesto delle Competenze volto a definire le skills necessarie per entrare nel mondo del lavoro.

SHE SPS Italia

Si rinnova l’attività legata al tema dell’empowerment femminile con il progetto She SPS Italia, la community di professioniste che unisce e racconta storie e promuove la diversità, l’apertura al talento e la spinta alla visione femminile. I contributi, le esperienze e le conoscenze di donne che si occupano di automazione e tecnologie per l’industria vengono valorizzati costantemente sui canali della manifestazione. Inoltre, per il secondo anno, un call for paper con Award e evento di networking dedicato (il secondo giorno di fiera), inviterà la community a inviare case history in una delle categorie Sostenibilità Sociale, Empowerment, Imprenditoria Femminile e Mentorship.

La partecipazione è gratuita. Registrazioni sul sito spsitalia.it o dalla app della fiera “SPS Italia”, disponibile per Android e iOS. 

INTELLIGENZA ARTIFICIALE CREATIVA NEL FUTURO DELL’AI

È logico aspettarsi in un futuro, nemmeno troppo lontano, un mondo popolato da robot sempre più ‘umani’? Queste macchine saranno in grado di replicare i comportamenti tipici dell’uomo come, ad esempio, i sentimenti ma soprattutto la creatività? Probabilmente vent’anni fa uno scenario simile veniva considerato fantascientifico o puramente cinematografico, tuttavia oggi, con l’evoluzione della tecnologia, un’ipotesi di questo tipo assume contorni molto più probabili.

L’

L’Intelligenza Artificiale, fin dagli albori, ha davvero compiuto imp passi avanti e i vari esempi applicativi in diversi ambiti lo possono confer mare. L’AI non è una tecnologia fine a sé stessa poiché sta subendo sviluppi importanti verso più direzioni: uno dei requisiti che l’uomo sta chiedendo alla robotica è quello di acquisire e riprodurre la caratteristica unica dell’essere umano: la creatività. I robot per il momento ne fanno uso per svol gere operazioni più o meno semplici e per “imparare”, attraverso il machine learning, come comportarsi correttamente nel caso in cui si ritrovino in una situazione già vissuta, ma non sono “creativi”.

Facciamo un passo indietro chiedendoci,

cosa intendiamo con creatività? La creatività è la capacità produttiva della ragione o della fantasia, un’abilità che solitamente è sempre stata riconosciuta come qualità tipicamente umana. Le prove di ciò sono distribuite in ogni ambito; dall’architettura al design degli oggetti, dagli albori della meccanica applicata alle moderne tecnologie. Nessun’altra specie terrestre è mai stata in grado di avvicinarsi al livello di creatività dell’essere umano. Nell’ultimo decennio però la creatività umana ha portato alla capacità di poter svolgere operazioni impensabili attraverso l’uso dei computer. Negli anni 10 di questo secolo, con l’avvento dell’AI, i computer hanno acquisito nuove e straordinarie capacità, come il riconoscimento facciale, assistenti virtuali e chatbot sempre più sofisticati, il rilevamento precoce delle patologie e molto altro. A questo punto è logico chiedersi se la creatività umana

di Sandro Mascetti – CEO MAS Elettronica

Sandro Mascetti, CEO MAS Elettronica

ha dato il via ad una tecnologia che potrebbe relegare la creatività stessa ad un ruolo secondario. L’intelligenza artificiale può essere anche creativa?

Cos’è l’intelligenza artificiale creativa

L’intelligenza artificiale creativa rappresenta un ramo innovativo dell’AI in grado di generare testi, immagini e altre tipologie di contenuti rispondendo a specifiche richieste formulate attraverso il linguaggio naturale. È anche nota come Generative Artificial Intelligence (GAI) e si può descrivere come lo sviluppo di un output maggiormente “ragionato” rispetto a uno nato dall’IA, ricavato da una serie di analisi e reazioni basate su dati esistenti. I sistemi di intelligenza artificiale creativa si basano su modelli generativi utilizzati per il campionamento di nuovi dati sulla base di un training data set - tipico del Machine Learning (ML) - di cui parleremo in seguito. Un esempio evoluto di intelligenza artificiale creativa è quello che utilizza il large language model (LLM) che è una tipologia di rete neurale caratterizzata dal learning autosupervisionato. In questo modo è possibile prevedere dati (es: parole) all’interno di una sequenza. Applicazioni pratiche che fanno uso del LLM sono, ad esempio, le note GPT (Generative Pre-trained Transformer) che implementano modelli di linguaggio LLM multimodale. L’intelligenza artificiale creativa è basata anche sui concetti di apprendimento automatico (il machine learning) che però sono stati adattati per

essere più performanti. Non si parla più di semplice ML ma di un apprendimento “per rinforzo”, per l’appunto Reinforcement Learning (RL), il quale prende il nome dal concetto di rinforzo inteso come incoraggiamento e ricompensa per un’azione svolta correttamente. Va detto che il ML si basa fondamentalmente su tre paradigmi: il già citato apprendimento supervisionato, il non supervisionato e l’RL. A differenza degli apprendimenti auto supervisionati o non, l’RL è impiegato per la risoluzione di problemi riguardo a decisioni sequenziali, dove l’azione da compiere è dipendente dallo stato del sistema di quel preciso momento e quindi da questo stato viene determinato quello futuro. L’RL è un modello che, attraverso la realizzazione di agenti autonomi, in relazione all’interazione degli agenti con l’ambiente e in base agli obiettivi da perseguire, è in grado di scegliere le azioni da svolgere. Grazie all’RL, un’applicazione di AI creativa può raccogliere informazioni di vario tipo come foto, video, email, testi, codici di programmazione e altre tipologie di dati. Una volta acquisite le informazioni necessarie viene generato un contenuto completamente nuovo. Ad esempio, tra le applicazioni più note di intelligenza artificiale creativa c’è il text-to-image, ovvero la generazione di un’immagine che corrisponde alle caratteristiche di un input testuale.

Possibili impieghi

L’intelligenza artificiale creativa può essere impiegata in una

Microscopio elettronico per lo studio dei biomateriali

Tecnologie

CPU Aurora IMX8M

Tra i prodotti più indicati per realizzare soluzioni di Intelligenza Artificiale Creativa, MAS Elettronica propone il processore CPU Aurora IMX8M. Come soluzione garantisce bassa dissipazione, bassi consumi e altissime prestazioni il che rende la CPU adatta a diverse applicazioni. Questa SOM general purpose è in formato SMARC 2.0 specializzato in AI e fornisce fino a 2,3 TOPS per elaborare elevate quantità di dati real time. La CPU Aurora IMX8M è altamente scalabile e dotata di Modulo di sicurezza conforme a TPM 2.0 per proteggere l’integrità e autenticità dei sistemi embedded.

vasta gamma di applicazioni e in numerosi settori. Considerando il fatto che dalla raccolta di informazioni possono essere generati contenuti di qualsiasi tipo, questa tecnologia si presta per essere di assoluto ausilio sia in campo industriale che civile, sia per scopi commerciali che privati. Nell’universo industriale, l’intelligenza artificiale creativa potrà, ad esempio, essere applicata a processi atti alla creazione di nuovi modelli di business così come le strategie, sia produttive che commerciali.

Un settore come quello dell’healthcare è particolarmente interessante, poiché destinato all’adozione su larga scala dell’AI creativa con il preciso scopo di ottimizzare i risultati dell’interazione fra scienza e patologie. Nell’healthcare le soluzioni basate sull’AI sono applicabili nell’ambito della diagnostica e del conseguente sviluppo di nuovi protocolli e nel perfezionamento di quelli già consolidati per il trattamento, ma anche per il monitoraggio e la cura dei pazienti (anche in modalità remota attraverso tecnologie wearable e IoT) nonché per lo sviluppo di nuovi farmaci, anche in relazione alla grande quantità di dati acquisiti riguardo alle patologie. Il vantaggio dell’AI rispetto alle pratiche tradizionali è quello di poter acquisire ed elaborare grandi quantità di dati e, proprio nel caso dell’healthcare, fornire indicazioni molto più precise (e anche predittive, data la natura dell’RL) sulle decisioni da parte del personale sanitario. Con questo sistema si potrà ridurre il numero di visite ambulatoriali o ospedaliere, alleggerendo la pressione sul sistema sanitario, in particolar modo per tutte quelle patologie che non necessitano un incontro di persona con lo specialista e potranno essere effettuate in modalità remota.

Rischi e aspetti etici: guida per un uso corretto dell’AI creativa

Come ogni tecnologia, anche l’Intelligenza Artificiale Creativa può comportare dei rischi se utilizzata in modo

improprio. Il principale è rappresentato dal fenomeno dei deepfake, parola le cui origini risalgono già al 2017, che consiste nella creazione di contenuti falsi che difficilmente si distinguono da quelli veri. In sintesi, vengono combinate o sovrapposte informazioni per la generazione di falsi che possono essere veicolati sotto forma di notizie, immagini e video, allo scopo di compiere atti di cyberbullismo o crimini informatici. Un altro aspetto da non sottovalutare è quello della proprietà intellettuale: se è vero che l’AI è in grado di imparare tramite l’ML, a maggior ragione anche l’AI creativa attinge da tutte le informazioni disponibili. A questo aspetto possiamo aggiungere anche l’attendibilità delle informazioni di cui l’AI creativa si nutre e che nella maggior parte dei casi potrebbero essere false o tendenziose.

Per quanto riguarda invece i timori che vedono l’AI come uno strumento che “ruba il lavoro”, va fatta una considerazione che prende a paragone un ambito per certi versi simile: i robot. Sebbene possa sembrare vero che i robot vanno a sostituire il lavoro umano, è necessario considerare che il lavoro di cui si fanno carico è quello più pesante, ripetitivo ed alienante, e spesso anche pericoloso. Inoltre, l’evoluzione della robotica, ha portato anche alla creazione di cobot, ossia i robot collaborativi, che anziché sostituire, affiancano i colleghi umani nello svolgere varie mansioni. Un discorso simile lo si può fare con l’AI creativa, ossia l’uomo ha ora a disposizione uno strumento che rende possibile realizzare tutto ciò che in precedenza era difficile soltanto immaginare. In conclusione, si può dire che l’AI potrebbe rappresentare uno strumento, ovviamente predisposto tenendo conto dei dovuti principi etici, con il quale l’uomo può raggiungere grandi risultati e con questi generare benefici condivisibili con la società del futuro. 

23-25 MAGGIO 2023 PARMA

Tecnologie

È ora di passare da agroalimentare 4.0 al 5.0. Da alcuni anni le filiere agroalimentari europee sono nel mezzo di una grande trasformazione spinta della rivoluzione digitale. Sotto la spinta di agevolazioni e finanziamenti pubblici le aziende stanno investendo in tecnologie digitali e automatizzando sia le attività in campo sia i processi di lavorazione e trasformazione delle materie prime con l’obiettivo di recuperare efficienza e produttività.

LA SFIDA DEL 5.0 PER LE FILIERE AGROALIMENTARI

DDopo la rivoluzione digitale (nel settore agroalimentare per la verità in Italia ancora in corso) ora è il momento della transizione ecologica. L’obiettivo non è più solamente l’efficienza ma l’impatto ambientale e sociale della propria attività. In una parola la generazione del bene comune.

L’Unione Europea sta giocando un ruolo fondamentale nell’impulso di questo cambiamento attraverso legislazioni e fondi che mirano a ridurre l’impatto ambientale e sociale dell’agroindustria.

L’iniziativa più importante è la strategia Farm to Fork,

collegata all’European Green Deal. Essa ha l’obiettivo di rendere l’intera catena alimentare sostenibile e trasparente, riducendo l’impatto ambientale dell’industria alimentare.

L’obiettivo di fondo è rendere i sistemi alimentari europei più sostenibili di quanto lo siano oggi e ogni stato membro dell’Ue dovrà adottare norme a livello nazionale che consentano di contribuire a raggiungere gli obiettivi stabiliti dall’Unione Europea.

Collegate a questa strategia più generale, l’Unione Europea sta emanando nuove direttive.

Ne citiamo in particolare tre:

1. Legge sulla deforestazione:

L’iniziativa mira a contrastare la deforestazione illegale e

di Gianluca Mazza – Feelera Andrea Mazzoleni, Martina Imarisio Neviani – AFIL

Il concetto di Industry 5.0

a promuovere una gestione sostenibile delle foreste e dei terrenti agricoli. Tutti i produttori alimentari che utilizzano materie prime a rischio di deforestazione dovranno dotarsi di un sistema di tracciabilità e di certificazione che garantisca l’origine legale e sostenibile delle materie prime

2. Passaporto digitale dei prodotti:

L’iniziativa risponde alla opportunità di superare l’asimmetria informativa tra consumatore finale, imprese produttive e investitore finale, e alla necessità di fissare i principi per garantire un’equa estrazione di valore basata sulla condivisione dei dati. Questo si traduce in una maggiore trasparenza e una consapevolezza sui prodotti alimentari che vengono acquistati.

3. Legge contro le pratiche di greenwashing: Questa normativa mira a prevenire la pubblicità ingannevole da parte di aziende che cercano di promuovere prodotti come sostenibili, quando in realtà non lo sono. Nel 2020 infatti uno studio della Commissione Europea aveva rivelato infatti che il 53,3% delle asserzioni ambientali esaminate erano troppo “vaghe, fuorvianti o infondate” e che il 40% era “del tutto infondato”.

La legge imporrà alle aziende di fornire le informazioni accurate sulle pratiche sostenibili adottate nella produzione dei loro prodotti. Questo significa disporre di informazioni verificabili e specifiche sui processi di produzione, i materiali utilizzati, le condizioni di lavoro e le politiche ambientali.

Molti recenti studi dimostrano che oltre il 75% dell’impatto di un’impresa è generato dalla sua filiera. La sfida dei prossimi anni sarà raccogliere e integrare le informazioni di sostenibilità della filiera e farlo per ogni produzione. Solo così sarà davvero possibile dimostrare l’impatto di un prodotto sull’ambiente, la società e le persone.

In questo contesta, Feelera S.r.l. (https://feelera.eu/) è una startup innovativa e società benefit nata con lo scopo di aiutare le imprese a costruire una reputazione solida rinforzando i claim di sostenibilità collegati al prodotto con dati verificabili raccolti in tempo reale lungo la filiera. Nello specifico, Feelera S.r.l, anche mediante l’adesione ad AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia –, il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del Manifatturiero Avanzato, che ha, tra le altre, una Strategic Community dedicata agli aspetti di “Secure and Sustainable food manufacturing”, intende essere al fianco di aziende che, collaborando insieme, intendano investire in nuovi modelli di business basati su sostenibilità ed economia circolare.

In particolare, Feelera S.r.l., attua questa attività attraverso una piattaforma cloud ed un metodo che permette di tracciare lungo la filiera i dati di produzione e le informazioni di sostenibilità e di collegarli in un Passaporto Digitale di prodotto.

Ogni passaporto contiene le informazioni a supporto dei claim di prodotto ed è univocamente collegato al lotto di prodotto finito. In questo modo si passa da una comunicazione di sostenibilità orizzontale (il bilancio di sostenibilità dell’azienda) ad una verticale legata al prodotto.

Per poter fornire un servizio completo a tutta la filiera ed in linea con la logica Farm to Fork, Feelera ha avviato una partnership (www.farmtoforkitaliano.it ) con la startup innovativa IFarming (www.ifarming.it ) che opera nel campo dell’agricoltura di precisione progettando e producendo sensori IoT per la raccolta di dati in campo. 

AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – è il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del manifatturiero avanzato. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità di filiera e promuovendo la R&I anche a livello interregionale. Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 6: De- and Remanufacturing for Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable Food Manufacturing e Smart Components. In particolare, la Strategic Community “Secure and Sustainable Food Manufacturing”, coordinata dal Politecnico di Milano e da Tecnoalimenti, si pone come obiettivo quello di facilitare la collaborazione tra i produttori di conoscenze e tecnologie provenienti dal mondo manifatturiero, rappresentato da AFIL, con le industrie legate alla trasformazione alimentare puntando a migliorare la sicurezza e la sostenibilità di questo importante settore della Lombardia per renderlo ancora più competitivo.

Coloro che volessero ricevere maggiori informazioni sulle attività di AFIL sono pregati di scrivere ad andrea.mazzoleni@afil.it.

Per associarsi ad AFIL visitare www.afil.it

SEWEURODRIVE ha fornito i propri motoriduttori per l’impianto automatizzato di Granda Zuccheri

alimentare 4.0

alimentare 4.0 Verso l’industria

Anche l’industria agroalimentare sta vivendo la transizione verso la piena digitalizzazione. Ingenti investimenti in Ricerca e Sviluppo si accompagnano a condivisi programmi e strategie nazionali e comunitari. Si sviluppano le tecnologie abilitanti per le diverse fasi della catena produttiva. Ne consideriamo in particolare due: i sistemi Rfid (Radio Frequency Identification) e i Digital Twins

TTra i settori dell’economia produttori di beni, l’agroalimentare è il più importante in Italia per numero di occupati, valore della produzione e valore aggiunto. È quanto emerge da uno studio realizzato dalla Fondazione Edison e dalla Fondazione Argentina Altobelli, presentato nel settembre scorso. In tutti i tre ambiti citati, l’agroalimentare precede la metallurgia e i prodotti in metallo,

che si collocano al secondo posto, e le macchine e gli apparecchi meccanici, al terzo posto. Lo studio ha considerato la filiera agroalimentare italiana nel suo insieme, evidenziando altresì i primati congiunti dell’agricoltura e dell’industria alimentare, delle bevande e dei tabacchi, facendoli emergere sia a livello produttivo sia a livello di commercio estero. Non è consuetudine, dal punto di vista statistico e dell’analisi economica, considerare unitariamente l’agricoltura e l’industria alimentare, delle bevande e del tabacco, che vengono normalmente trattate separatamente; in tal modo, però, si perde di vista la dimensione complessiva di una filiera che vede l’Italia primeggiare nel mondo ben

di Mario Gargantini

oltre i dati conosciuti.

L’agricoltura italiana detiene dei primati Zproduttivi mondiali (carciofi, finocchi) ed europei (grano duro, riso, pomodori, melanzane, spinaci, albicocche uve da vino e da tavola e molti altri), ma a questi si possono aggiungere i dati di export e di bilancia commerciale del made in Italy alimentare e dei vini, cresciuti anche durante la pandemia; lo studio fa notare che su 941 prodotti agroalimentari scambiati a livello mondiale per i quali esistono statistiche omogenee per tutti i Paesi, l’Italia figura ai primi cinque posti al mondo per migliore bilancia commerciale in ben 158 voci merceologiche, per un controvalore di surplus di tali prodotti di oltre 33 miliardi di dollari nel 2020.

Un altro fatto storico segnalato è che da due anni l’interscambio agroalimentare italiano è finalmente passato in surplus, facendo registrare un attivo di circa 3,5 miliardi di euro nel 2021, dopo che era sempre stato in deficit a causa della nostra cronica dipendenza dall’estero per alcune commodities di base come i cereali foraggeri, la

soia, gli animali vivi, il pesce fresco e alcuni prodotti a debole trasformazione come il latte. La svolta è avvenuta proprio grazie alla crescita dell’export dei prodotti agricoli e trasformati di qualità in cui l’Italia è specializzata a livello mondiale.

Questa capacità trasformativa è destinata a crescere e a ottenere risultati ancora migliori via via che si svilupperà la transizione verso l’industria agoalimentare 4.0. Tutto il settore infatti è coinvolto nel trend della cosiddetta quarta rivoluzione industriale che si sta sviluppando sia in modo spontaneo al livello delle imprese, grandi ma anche medio piccole, sia col supporto e sulla spinta di programmi nazionali ed europei orientati in questa direzione. C’è poi un fiorire di tecnologie abilitanti che stanno maturando e consentono soluzioni innovative e vantaggiose lungo tutta la filiera dell’agroalimentare: si parla di agricoltura di precisione, di sistemi di monitoraggio avanzati, di produzione sostenibile, di sensoristica smart, di modellistica e simulazione, fino all’Internet of Farming e all’Intelligenza Artificiale.

Food&Beverage / GARGANTINI

Programmi e prospettive

Per quanto riguarda i programmi e le iniziative nazionali e sovranazionali, vale la pena considerare quanto proposto dalla Commissione Europea che nel 2020 ha pubblicato la strategia F2F Farm to Fork, cioè “dal produttore al consumatore”, con l’obiettivo di “indicare un paradigma di produzione alimentare sostenibile per l’ambiente, ottimizzando i processi di produzione e di consumo degli alimenti in Europa, puntando ad un sistema nutrizionale sano, sostenibile, equo”. La strategia F2F tende a coinvolgere tutti gli attori della Supply Chain alimentare, dai produttori, ai distributore, fino ai consumatori con l’intento di garantire a tutti i cittadini una sufficiente quantità e qualità alimentare. Più precisamente, si propone di costruire una filiera

alimentare che funzioni altrettanto bene per i consumatori, i produttori, il clima e l’ambiente, attivando processi e pratiche in grado di: garantire una produzione alimentare sostenibile; garantire la sicurezza alimentare; stimolare la trasformazione alimentare sostenibile, all’ingrosso e al dettaglio; promuovere i consumi alimentari sostenibili e facilitare il passaggio a diete sane e sostenibili; ridurre le perdite e gli sprechi alimentari; combattere le frodi alimentari lungo la filiera alimentare.

È abbastanza evidente che, per accelerare la transizione verso un ambiente sano e verso sistemi alimentari sostenibili dalla produzione primaria al consumo, sono fattori chiave la ricerca e l’innovazione tecnologica; anche per questo la CE, nell’ambito di Horizon Europe, ha previ-

sto importanti investimenti in R&S sull’alimentazione, la bioeconomia, le risorse naturali, l’agricoltura, la pesca, l’acquacoltura e l’ambiente come così come l’uso di tecnologie digitali e soluzioni bio-based per l’agroalimentare. La prospettiva è che tutti gli agricoltori e tutte le zone rurali siano connessi a Internet veloce e affidabile entro il 2025; ciò consentirà, tra l’altro, di integrare l’agricoltura di precisione e le risorse dell’intelligenza artificiale e di valorizzare la leadership mondiale dell’Europa nella tecnologia satellitare.

Tecnologie Rfid per la trasparenza e l’efficienza

Tra le diverse tecnologie abilitanti che possono sostenere la transizione verso l’agroalimentare 4.0, ci soffermiamo su due che potranno avere, a livelli diversi, notevole impatto: i sistemi Rfid (Radio Frequency Identification) e l’approccio Digital Twins.

Lo scenario nel quale anche l’industria alimentare si colloca è quello di una produzione decentrata e in rete, con intelligenza integrata: un simile sistema può funzionare solo con un elevato volume costante di informazioni lungo l’intera catena di approvvigionamento e tra i relativi oggetti. Implementare questo concetto all’interno di un impianto di produzione implica l’elaborazione di una grande quantità di dati raccolti dai sensori ma anche l’esecuzione di attività di identificazione. Il vantaggio della tecnologia Rfid rispetto ad altre tecnologie sta nel fatto che le informazioni possono essere sia lette che scritte. Da un lato ciò permette un controllo decentrato, flessibile e adattabile dei processi e dall’altro apre nuove opportunità di valutazione e regolazione dei processi in base a dati completi di identificazione.

Come è noto, la Rfid è una tecnologia per la identificazione automatica in radiofrequenza di oggetti, animali o persone basata sulla lettura a distanza di informazioni contenute in un sistema microchip-antenna chiamato trasponder, o più semplicemente tag. Un sistema Rfid ha quindi due componenti fondamentali: il transponder, applicato all’oggetto da identificare e contenente memorizzate le informazioni utili; il reader (lettore) dialoga con la tag da cui riceve le informazioni che può confrontare con quelle contenute in una banca dati a cui è connesso. Il reader è in pratica un ricetrasmettitore controllato da un microprocessore ed ha un’antenna che può essere integrata o esterna. I tag vengono classificati in base ad alcuni parametri: la presenza o meno di un chip di memoria; la possibilità di utilizzo in sola lettura (R/O) o anche in scrittura (R/W); la frequenza operativa (si hanno sistemi LF, bassa frequenza; HF, alta frequenza; UHF, frequenza ultra alta; microonde); la riutilizzabilità; il tipo di alimentazione (tag attivi, passivi o semi-passivi).

Nelle Linee Guida per la tecnologia Rfid, realizzate da Anie Automazione con la collaborazione di GS1 Italy, giunto alla IV Edizione, vengono presentati lo stato dell’arte e i

benefici per le realtà industriali, oltre a una serie di significative testimonianze di aziende di vario tipo.

“Ci sarà sempre più la necessità di raccogliere una mole crescente di dati anche a basso livello produttivo, identificando gli oggetti in produzione e monitorandone il loro stato attraverso della sensoristica specifica (temperatura, vibrazione, umidità, ecc.). In questo contesto evolutivo, la tecnologia Rfid può intervenire già oggi con soluzioni di transponder studiati e adatti ad essere applicati su materiali di diversa natura (metallici e non conduttivi), resistenti a condizioni estreme in termini di grado di protezione IP, di range di temperatura, di vibrazione, di resistenza ad agenti chimici o processi aggressivi. La stessa elettronica Rfid di propagazione del campo elettromagnetico e di raccolta dati (Antenne e Reader) viene progettata per installazioni in campo e adatta agli ambienti industriali più ostili. I dati raccolti possono essere facilmente trasferiti direttamente sia a PLC collegati alla rete di automazione sia a sistemi Scada superiori collegati alla rete aziendale.

I vantaggi di una identificazione automatica a radiofrequenza sono molteplici: lettura e scrittura senza contatto, che evita l’utilizzo di supporti cartacei; integrazione di oggetti e dati, con riduzione di tempi e costi e massima flessibilità e affidabilità; comunicazione affidabile grazie ai protocolli di trasmissione wireless avanzati; lettura e scrittura anche in caso di posizionamento non preciso e di tag non visibili.

Nel caso dell’industria agroalimentare, dove dominano le esigenze di garantire la sicurezza alimentare, il rispetto delle normative e il rigoroso controllo delle scorte, i vantaggi del Rfid sono ben individuabili. L’importanza della trasparenza nella catena di approvvigionamento alimentare, porta ad apprezzare particolarmente la possibilità di identificazione e tracciabilità più accurate che Rfid assicura. Come pure la possibilità di controllo automatico dell’inventario in tempo reale, di snellimento delle operazioni logistiche e del generale controllo della produttività. Anche per le operazioni di spedizione e consegna Rfid garantisce processi più efficienti e migliori servizi al cliente. Infine non va trascurato il fatto di poter facilmente identificare ed elaborare i pallet e le scatole che ritornano attraverso la catena di approvvigionamento per poi riutilizzarli e comunque consentire il ricircolo degli imballaggi. Tra le Case History illustrate nella Guida Anie, significative quelle presentate da Omron, da Schneider Electric e da Siemens.

La prima ha descritto la soluzione di tracciabilità totale dei prodotti per l’intero ciclo di produzione adottata da Conserve Italia, società che opera nel settore conserviero della frutta e verdura. La particolarità del ciclo produttivo di prodotti quali frutta e verdura sta nella necessità di effettuare un passaggio dei barattoli in autoclave ad alta temperatura per la sterilizzazione; di conseguenza, se si desidera avere una tracciabilità completa, è necessario seguire i barattoli anche all’interno dell’autoclave, in modo

Food&Beverage / GARGANTINI

da essere certi di escludere qualsiasi possibilità di errore e/o perdita di informazioni. La soluzione adottata prevede l’identificazione dei prodotti con tag Rfid Omron resistenti ad alte temperature, la lettura/scrittura dei dati con antenne e controllori specifici e la realizzazione della tracciabilità tramite l’integrazione con un software di supervisione, specificatamente studiato per Conserve Italia. La soluzione Rfid messa a punto da Schneider Electric riguarda il controllo mescole per lo stampo di vaschette alimentari di diversi colori, spessore e consistenza. La produzione di tali vaschette, prevede prima dello stampo l’utilizzo di materie prime diverse che, mescolate tra loro, generano il foglio da usare per la termoformazione della vaschetta. Per garantire e automatizzare la scelta del composto corretto da fornire ai bocchettoni dei miscelatori, sono state installate antenne Rfid a 13,56 MHz sulla console centrale, mentre su ogni ghiera di aggancio del bocchettone è stata montata una Tag di capacità 256 byte; ogni antenna è stata collegata in comunicazione diretta una con l’altra in Modbus TCP/IP e connessa a un PLC e HMI della gamma Next Generation Machine Solution. Nel caso di Siemens, la tecnologia Rfid UHF ha permesso di ottimizzare i processi di Supply Chain per l’approvvigionamento di oltre 700 negozi in tutta Europa di una rinomata catena di negozi di alimentari e drogherie. Nei vari magazzini, l’identificazione e la verifica della correttezza nella movimentazione di tutti i carrelli durante il caricamento dei camion (140 camion al giorno) hanno permesso di minimizzare i tempi di consegna; anche in altri punti della rete di magazzini, l’utilizzo della tecnologia Rfid ha reso i processi logistici più efficienti e trasparenti. L’intero processo rappresenta una sfida logistica molto impegnativa, poiché fino a 25.000 carrelli devono essere ordinati e riempiti ogni giorno su due turni, evitando disservizi verso l’esterno e rallentamenti nei processi intra-logistici.

Digital Twin

Le potenzialità dei sistemi di simulazione si stanno manifestando in tutti gli ambiti del mondo della produzione e anche tutta la filiera dell’agroalimentare ne sta sperimentando i vantaggi e la vasta applicabilità. In tutte le fasi del processo produttivo, dalla coltivazione dei prodotti della terra, alla trasformazione industriale, al confezionamento e alla distribuzione, poter simulare nel mondo virtuale i processi consente di descrivere e osservare le loro interazioni reciproche e quelle con l’ambiente per poi trasferirle nel mondo reale col risultato di ottimizzare i processi e, nel caso del settore alimentare, assicurare più facilmente una corretta alimentazione a tutta la popolazione mondiale, in costante crescita, utilizzando una minor quantità di risorse.

È il grande vantaggio del Digital Twin, il gemello digitale, che sviluppa ed estende le performance dei sistemi di progettazione assistita da computer (CAD) degli inizi dell’era

informatica, passati poi al rendering 3D di modelli di asset e successivamente alla simulazioni di processo. Oggi il concetto di gemello digitale si è affermato e le possibilità di simulazione sono aumentate a dismisura, facendo tesoro anche delle risorse offerte dai Big Data e dall’Intelligenza Artificiale. Il Digital Twin è in pratica una replica virtuale di un determinato processo reale, collegata al mondo reale tramite sensori che raccolgono dati continuamente elaborati con avanzati strumenti di analisi.

Nel caso della catena di produzione alimentare, da tempo si stanno sviluppando modelli matematici dei processi; la modellazione può essere basata, a seconda della complessità del processo, sull’osservazione diretta oppure può essere completamente basati sulla fisica-chimica: in anni recenti ci sono stati notevoli avanzamenti nella comprensione di fenomeni che si verificano durante la lavorazione degli alimenti, come il flusso dei fluidi, il trasferimento di calore e massa e la deformazione meccanica, e queste conoscenze sono state utilizzate per progettare nuovi processi alimentari o per ottimizzare quelli esistenti. La modellazione è maturata con lo sviluppo di approcci multiscala, multifase e multifisici; nel contesto della digitalizzazione dell’industria e con l’avvento dell’Internet of Things, sono emersi strumenti numerici e piattaforme software sempre più complete che consentono di migliorare le conoscenze e ottimizzare progetti e processi.

La diffusione dell’approccio Digital Twin nell’agroalimentare è appena iniziata e molte verifiche restano da fare per valutarne pienamente l’estendibilità e la convenienza. Tra i vantaggi attesi possiamo indicare senz’altro: la ridotta variabilità interprodotto, una migliore qualità e durata di conservazione, la minimizzazione delle perdite, la riduzione dell’utilizzo delle risorse, una migliore manutenzione, una miglior logistica, l’ottimizzazione della produzione, il risparmio energetico e, naturalmente, una riduzione dei costi.

Soluzioni complete per il settore

alimentare

alimentare

Mitsubishi Electric offre alle aziende del comparto Food&Beverage una proposta di automazione completa e scalabile, che permette di approcciare soluzioni con diversi gradi di complessità per rispondere ad ogni tipo di esigenza applicativa

PPer rispondere alle sfide di un mercato complesso e altamente competitivo come quello del settore Food&Beverage, oggi le aziende hanno la necessità di investire in tecnologia e automazione. “Anzitutto è molto importante il monitoraggio dell’andamento del processo di produzione, che deve essere privo di contaminazioni esterne e rivolto ad ottenere un prodotto di alta qualità anche per quanto riguarda l’aspetto dell’igiene”, spiega Roberto Beccalli, Product Manager Robot - Servo & Motion di Mitsubishi Electric. “La sfida odierna dell’industria del settore Food&Beverage riguarda l’integrazione completa delle linee di produzione all’interno delle fabbriche e la loro totale trasparenza con i livelli manageriali per ottenere soluzioni sempre più all’avanguardia, con un conseguente aumento della competitività”. Per raggiungere questi importanti obiettivi, il produttore ha bisogno di appoggiarsi ad aziende che non siano più dei

semplici fornitori di prodotti ma dei veri e propri partner, in grado di studiare e proporre la soluzione più adeguata a risolvere le esigenze applicative specifiche di questo settore. È quindi importante essere affiancati da un partner che disponga di un pacchetto completo di automazione e che abbia un know-how che vada oltre l’automazione, garantendo la totale integrazione dei sistemi e incrementando ulteriormente la produttività e la qualità del prodotto. Come spiega Roberto Beccalli, “Mitsubishi Electric sposa perfettamente questo concetto, in quanto tutti i prodotti di automazione sono progettati, sviluppati e prodotti nelle fabbriche Mitsubishi Electric, garantendo in questo modo la totale integrazione e la semplice comunicazione fra i prodotti stessi. Ciò rende particolarmente semplice lo sviluppo di sistemi di produzione, permettendo agli utenti di ridurre i costi di progettazione e cablaggio. Altra peculiarità molto importante per Mitsubishi Electric è l’estrema affidabilità delle proprie soluzioni, che garantiscono elevate prestazioni riducendo al minimo i fermi macchina e i relativi costi di

manutenzione”.

Linea di automazione per un pastificio sardo

Un caso applicativo nel settore Food & Beverage che ha coinvolto recentemente Mitsubishi Electric è il sistema di automazione fornito per un impianto di packaging primario della linea produttiva di un importante pastificio sardo. L’azienda aveva la necessità di manipolare e impacchettare delle “placche” di ravioli: i prodotti dovevano essere prelevati con la massima delicatezza per evitarne la rottura e poi impilati in vassoi singoli, in colonne di tre o quattro in base al tipo di confezione, e separati fra loro da un sottile foglio di plastica. Un’operazione che prima veniva svolta esclusivamente a mano, costringendo gli operatori a ritmi di lavoro faticosi ed usuranti. Bosso, system integrator romagnolo specializzato nella progettazione e realizzazione di impianti e soluzioni robotizzate per l’asservimento, la gestione e la movimentazione di materiali e prodotti all’interno di siti produttivi, ha risposto alle esigenze produttive del pastificio realizzando una linea completa di automazione che integra le soluzioni di Mitsubishi Electric. La collaborazione tra Bosso e Mitsubishi Electric ha permesso infatti di risolvere ogni criticità, grazie al sistema completo ad alte performance gestito dalla piattaforma d’automazione iQ-R e costituito da servo-azionamenti MR-J5 e quattro robot SCARA compatti della famiglia RH-CRH, ideali per applicazioni di precisione in spazi ridotti, ai quali è affidato il compito di manipolare i prodotti alimentari garantendo la massima efficienza e precisione nelle operazioni di packaging.

Un’offerta completa e scalabile

Per soddisfare le esigenze delle aziende del Food & Beverage, Mitsubishi Electric offre una proposta completa e scalabile che sfrutta l’innovativo network Industrial Ethernet CC-Link IE TSN, permettendo quindi di approcciare soluzioni con diversi gradi di complessità: robot industriali SCARA e antropomorfi della famiglia MELFA che comprendono anche il nuovo robot collaborativo (COBOT) ASSISTA; soluzioni Servo& Drive con la nuova piattaforma MR-J5 con banda passante a 3,5kHz, funzioni di manutenzione predittiva, encoder assoluti battery-less da 26 bit (oltre 67 milioni di impulsi al giro) integrati di serie sulla vasta gamma di motori; inverter della serie FR-E800, multinetwork e con funzioni di manutenzione preventiva. Un portafoglio prodotti che si integra, grazie alla recente acquisizione di ICONICS, con gli SCADA della serie Genesis 64. I controllori di Mitsubishi Electric permettono già nella loro versione compatta iQ-F funzioni di motion control ad alto livello e completano la proposta con la piattaforma iQ-R, sistema MultiCPU dove è possibile integrare nello stesso sistema PLC e PC, oltre alle funzionalità di Motion, CNC e Robot. Piattaforma concepita anche per soddisfare le richieste di Industry 4.0, rendendola ancora più completa con l’aggiunta di funzioni avanzate per il Process Control e la Safety integrata, totalmente supportate dall’ambiente di sviluppo iQ Works. Per permettere la raccolta in tempo reale dei dati di un impianto alimentare, Mitsubishi Electric propone la nuova soluzione MELIPC, un computer industriale che abilita funzioni di edge computing, analisi dati e reportistica in real time, generando un modello intelligente che assicura un controllo continuo della produzione. La piattaforma hardware MELIPC rappresenta il nuovo traguardo tecnologico in cui il layer Edge crea interazione tra OT e IT e permette la totale integrazione e trasparenza nei nuovi approcci alla Smart Factory. Questa piattaforma è caratterizzata da un potente sistema di raccolta dati ad alta velocità (big data), da Industrial Ethernet a 1 gigabit e dal software iQ EDGECROSS per data-processing real-time basato su intelligenza artificiale. Grazie a questa soluzione è possibile archiviare in continuo i dati raccolti e, attraverso strumenti analitici basati su algoritmi di carattere matematico e statistico e su funzioni di intelligenza artificiale, ricavare il modello ideale del processo controllato. Questa funzione permette di fornire un feedback continuo per l’ottimizzazione della produzione, in modo da gestire il controllo qualità e la manutenzione preventiva in modo automatico senza bisogno di competenze specifiche. In un’applicazione per il settore del food & beverage la soluzione MELIPC può prevedere problemi ed evitare errori, programmando interventi di manutenzione proattivi per mantenere l’efficienza del processo produttivo e migliorarne la sicurezza e la qualità. 

SEWEURODRIVE ha fornito i propri motoriduttori per l’impianto automatizzato di Granda Zuccheri

Impianto automatizzato per confezioni di

zucchero

zucchero

Le soluzioni di automazione di SEW-EURODRIVE hanno permesso a Nazari Automazioni di realizzare un impianto per il trasporto, lo stoccaggio e lo svuotamento di “Big Bag” di zucchero che garantisce efficienza e affidabilità, nell’ottica di una maggiore sostenibilità

Azienda Italiana nata sul finire degli anni Novanta con sede a Verzuolo (CN), Nazari Automazioni sviluppa e realizza progetti e sistemi di automazione industriale, con proposte “chiavi in mano” in grado di garantire elevati standard in termini di qualità, affidabilità e sicurezza.

L’esperienza conseguita negli anni in svariati ambiti applicativi (dal Food & Beverage all’Automotive, dalla carta al vetro fino al settore navale), ha portato Nazari Automazioni ad essere riconosciuta e apprezzata a livello nazionale e internazionale come azienda flessibile e proattiva, in grado di fornire soluzioni sartoriali ad alto contenuto tecnologico. Nel 2020 Nazari Automazioni ha ulteriormente potenziato il proprio reparto di progettazione elettrica e cablaggio armadi elettrici con l’acquisizione dell’azienda torinese IMG Srl.

Grazie al supporto di 37 collaboratori, Nazari Automazioni è focalizzata su tre punti fondamentali nello sviluppo e realizzazione di progetti e sistemi di automazione industriale: ricerca e sviluppo con un approccio olistico, che sono il cuore pulsante dell’azienda, per sviluppare progetti personalizzati in accordo con le specifiche esigenze del cliente e con i parametri internazionali di sicurezza, in grado anche di ridurre i costi di sviluppo e semplificare l’integrazione; rispetto e salvaguardia dell’ambiente, grazie a una politica interna di sostenibilità ed educazione ambientale volta a creare uno stile di vita eco-friendly condiviso; innovazione continua, per poter essere al passo con l’evoluzione del contesto socio-economico.

“Ci impegniamo ogni giorno – afferma Luca Nazari, titolare di Nazari Automazioni - per migliorare e ottimizzare

Nazari Automazioni sviluppa e realizza progetti e sistemi di automazione industriale “chiavi in mano”

i processi produttivi. Grazie a un know-how pluriennale nella realizzazione di sistemi di automazione siamo in grado di offrire al nostro cliente un servizio completo dal punto di vista tecnologico. Cura, impegno, pianificazione e costanza sono soltanto alcuni dei valori che ci hanno permesso di costruire nel corso degli anni solide relazioni con clienti e partner. Ogni progetto costituisce per noi una nuova sfida, in quanto siamo consapevoli che il processo di innovazione è solo all’inizio”.

Un gioco di squadra

Nazari Automazioni ha realizzato una nuova soluzione ad elevate prestazioni, completamente automatizzata, in grado di rispondere alle necessità di un cliente del settore del packaging. Granda Zuccheri, con sede a Busca (CN), opera dal 1937 nel confezionamento e nella vendita in Italia e all’estero di zucchero all’ingrosso per industria, edulcoranti e dolcificanti, oltre che per bustine monodose. L’azienda aveva bisogno di un impianto per il trasporto, lo stoccaggio e svuotamento di Big Bag di zucchero (destinato alla vendita all’ingrosso per l’industria) più efficiente, rapido e affidabile rispetto a quello già presente. Per soddisfare le esigenze di Granda Zuccheri, Nazari Automazioni ha scelto come proprio partner strategico SEW-EURODRIVE, multinazionale specializzata nella produzione di prodotti e sistemi per l’automazione industriale, logistica e di processo.

Stoccaggio, trasporto e svuotamento L’impianto ha due funzionalità principali. La prima è lo stoccaggio del materiale in arrivo dai vari fornitori nel magazzino, con inserimento pallet nella postazione specifica di carico e scarico da una delle quattro baie predisposte lungo lo spazio dedicato al magazzino. La seconda funzione è quella dello svuotamento del materiale contenuto nei Big Bag in tramoggia. In questa configurazione i pallet vengono caricati in una qualsiasi delle baie predisposte lungo il magazzino e, successivamente alla rimozione dei cappucci di copertura, i Big Bag vengono agganciati e sollevati, attraverso una movimentazione automatica con dei traslo aerei, sopra una tramoggia dove avviene lo svuotamento del contenuto.

Il nuovo impianto è formato da un sistema esteso di rulliere (circa 175m lineari) che includono: una postazione di carico a rulliera con pallet prelevati direttamente da camion, una postazione di pesa prodotto, quattro baie di carico/ scarico magazzino con bufferizzazione, un dispositivo per la rimozione dei cappucci, una postazione di carico/scarico pallet non idonei, una struttura metallica di supporto con relative pedane di calpestio, tre sistemi di trasporto (traslo aerei) per elevazione e movimentazione Big Bag per loro svuotamento, un nastro di scarico sacchi Big Bag vuoti, un impilatore di pallet vuoti e una postazione di scarico pile di pallet vuoti.

Una volta svuotati, i Big Bag (da 1000 a 1200kg) vengono

depositati su un nastro trasportatore che li porta in una zona accessibile agli operatori per la loro piegatura, mentre i pallet vuoti proseguono fino all’impilatore che costruisce una pila di pallet che viene poi trasferita a fondo linea per essere scaricata.

Completano la linea un sistema SCADA di supervisione connesso al gestionale esistente per ricezione ed evasione di ordini, un sistema di tracciabilità prodotto con tecnologia RFID e un sistema di controllo targhe mezzi con telecamere.

Maggiore produttività, efficienza e sicurezza

Grazie al nuovo impianto Granda Zuccheri ha ottenuto una serie di importanti vantaggi in termini di produttività, risparmio energetico, sicurezza e tracciabilità. Infatti, l’azienda ha registrato un incremento del 39% della produttività e oltre l’80% in meno di energia utilizzata per la movimentazione pura dei pallet perché, al di là della maggiore efficienza dei trasportatori rispetto al carrello elevatore, grazie al nuovo impianto si evitano tutti i viaggi di ritorno a vuoto del carrello.

Il nuovo impianto, completamente automatizzato, offre anche maggiore sicurezza di processo, dell’impianto e del personale. Solo il carico/scarico pallet sulla rulliera avviene tramite l’ausilio di muletti guidati da operatori professionali. Ciò ha consentito agli operatori di non doversi più occupare delle movimentazioni, potendo così focalizzarsi

sulle attività a maggior valore aggiunto. Ad esempio, in fase di scarico del camion, gli operatori non devono percorrere tutto il tragitto verso l’area di stock, ma effettuano il carico sulla dorsale che è prossima alla rampa di carico/scarico camion. Inoltre, la sicurezza è legata anche al fatto che nel sollevamento dei Big Bag l’operatore è protetto dalla struttura metallica debitamente dimensionata.

L’impianto permette anche un maggior controllo della tracciabilità e della produzione, grazie alla verifica automatica a

L’unità di azionamento MOVIMOT® Advanced consente di ottenere il massimo della performance in termini di tecnologia decentralizzata scalabile,

priori della coerenza tra ordine di ricevimento/spedizione e articolo di magazzino. Per prendere in carico la merce (scarico del camion in entrata) o spedirla (carico del camion in uscita), l’impianto chiede il relativo ordine di spedizione/ ricevimento a cui sono associati i codici articolo. Caricando il pallet sulla rulliera dell’impianto vi è un immediato controllo di congruità che impedisce di movimentare articoli errati. È stato automatizzato anche il processo di lettura targa-vettore per lo scarico dei silos in cisterna: terminata la produzione (con il silos carico di zucchero in attesa di riempimento in cisterna), l’impianto permette di svuotare il contenuto del silos solo nella cisterna la cui targa è stata inserita a sistema nell’ordine di spedizione, evitando quindi errori.

Una piattaforma modulare, flessibile e connessa

In linea con la filosofia di ricerca e innovazione continua che ben rappresenta e contraddistingue lo spirito dell’azienda, SEW-EURODRIVE ha supportato il proprio cliente fornendo, oltre ai classici motoriduttori SEW, anche 90 MOVIMOT® Advanced in ProfiSAFE. MOVIMOT®

Advanced è l’unità di azionamento sviluppata sfruttando la modularità, la connettività e la flessibilità della piattaforma di automazione MOVI-C® di SEW-EURODRIVE e rappresenta una reale risposta alle esigenze delle aziende manifatturiere di sfruttare sistemi di automazione digitalizzata

per rendere più agili gli stabilimenti produttivi e le movimentazioni all’interno della fabbrica, riducendo il consumo energetico e incrementando le performance produttive. La versione MOVIMOT® Advanced consente, infatti, di ottenere il massimo della performance in termini di tecnologia decentralizzata scalabile, intelligente e flessibile: attraverso l’integrazione di un motore asincrono ad alta efficienza energetica della serie DRN.. con un convertitore di frequenza decentralizzato integrato, l’unità di azionamento decentralizzata raggiunge la classe di efficienza energetica del motore IE3 secondo IEC TS 60034-30-2. La flessibilità è dovuta alla compattezza e alla forma costruttiva universale, oltre alla capacità di sovraccarico fino al 210% della coppia nominale. Inoltre, questa soluzione è di semplice e rapido start up, grazie ai connettori a spina opzionali e a un unico cavo sul lato motore per tutte le funzioni. Per quanto concerne invece la parte elettronica, è stato impiegato un convertitore di frequenza MOVIDRIVE® modular al fine di poter regolare e monitorare i motoriduttori. Tutti gli inverter sono stati gestiti attraverso MOVIC® CONTROLLER UHX452, grazie al quale è possibile ottenere maggiore libertà nella parametrizzazione, con meno sforzi di programmazione. Infine, grazie alla piattaforma software MOVIRUN® è stato possibile ridurre anche i costi e la complessità.

“Grazie all’utilizzo della piattaforma connessa e modulare MOVI-C® - affermano Danilo Zambon e Matteo Regis, rispettivamente Sales Consultant e Application Engineering Consultant Leader nel Drive Center di Torino di SEW-EURODRIVE Italia - siamo riusciti a garantire al nostro cliente flessibilità, produttività e rapidità. MOVI-C®, infatti, è una piattaforma di automazione modulare, scalabile e flessibile che unisce elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un rapido engineering”.

“Grazie anche alla collaborazione con i tecnici specializzati di SEW-EURODRIVE continuiamo a centrare i nostri obiettivi di progetto: apprezzando l’innovazione e la qualità tecnologica come la competenza applicativa di SEW-EURODRIVE, abbiamo intenzione di continuare ad affidarci alle soluzioni tecnologiche SEW anche per i progetti di integrazione futuri, con l’obiettivo di valorizzare sempre di più la centralità del nostro cliente”, conclude Luca Nazari. 

MOVIRUN® è la piattaforma software per i pacchetti di automazione MOVI-C® e per l’utilizzo dei moduli software MOVIKIT® grazie a cui le funzioni di movimentazione diventano semplici, veloci e comode da realizzare

delle mele Robot autonomi per la raccolta

I sistemi di misura e sensori non sono destinati soltanto ad applicazioni industriali consolidate: SIKO sta attualmente contribuendo a un progetto di ricerca e sviluppo in campo agricolo con due encoder della propria gamma per macchine mobili.

delle mele

di Michaela Wassenberg

“A

“AurOrA” (Autonomer Obstplantagenhelfer Altes Land, Ausilio autonomo per i frutteti dell’Altes Land) è un piccolo veicolo semovente che in futuro circolerà autonomamente nei frutteti, individuando e prelevando le casse piene di frutta per poi portarle a un punto di scarico definito. Per il personale addetto alla raccolta, il robot compor terà un alleggerimento delle mansioni e la possibilità di dedicarsi a compiti più impegnativi. Grazie alla tecnologia e all’automazione i frutticultori potranno evitare sempre più le attività monotone e faticose, e ciò faciliterà il loro lavoro. Lo spunto iniziale del progetto deriva dall’esperienza pratica: il frutticoltore Johann Schröder di Jork, nell’area dell’Altes Land a sud-ovest di Amburgo, si è rivolto alla Hochschule 21 di Buxtehude chiedendo sup porto per lo sviluppo di un veicolo a fun zionamento autonomo. Il progetto è stato avviato nel febbraio 2020 in collaborazione con la PWH, un’azienda di Jork che produce macchine agricole. Poiché i proprietari di frutteti hanno una forte necessità di assistenza tecnica, si prevede che nel medio termine il progetto darà vita a un pro dotto commercializzabile ed economicamente van taggioso. Scopo effettivo del progetto è tuttavia quello di realizzare entro il mese di gennaio 2023 un prototipo funzionante per dimostrarne la fattibilità tecnica. Il progetto è finanziato dal programma di sostegno ZIM del Ministero dell’Economia tedesco.

Secondo traguardo: il robot si muove in autonomia

Il progetto si trova attualmente nella terza fase di pianificazione dopo aver raggiunto il secondo traguardo: il robot può già muoversi con ampia autonomia nel frutteto. Ora si sta lavorando sul fronte della prevenzione delle collisioni e del riconoscimento del terreno, ad esempio quello fangoso, per evitare che le ruote girino su se stesse e che il veicolo rimanga bloccato o venga deviato in un fosso. Il terzo traguardo consisterà nell’effettivo prelievo e successivo trasporto della cassa di frutta. Questo tipo di progetto di sviluppo cela sempre delle sfide particolari che vanno dal coordinamento degli interessi delle varie aziende frutticole, che hanno spesso procedure di raccolta molto diverse tra loro, a problemi infrastrutturali come uno standard stabile di telefonia mobile che consenta al robot di ricevere dati GPS e comunicare con l‘operatore, fino alle difficoltà pratiche insite nelle attività quotidiane all‘aperto (maltempo, neve, pioggia, luce solare,

Gli encoder AH25S, WV5800M e WV58MR descritti nell’articolo

caratteristiche del terreno).

SIKO sostiene progetti pioneristici

Un veicolo dotato di autonomia operativa necessita di sensori che provvedano a svariate mansioni di misurazione. Per la rilevazione dell’angolo di sterzata e della posizione del caricatore si è fatto ricorso allo specialista di misure e sensori SIKO. Grazie alla sua pluriennale esperienza nel settore delle macchine mobili e della tecnologia applicata alle macchine agricole, SIKO ha potuto contribuire con le proprie competenze alla fase di progettazione e ha poi fornito due tipi di encoder atti a supportare le suddette importanti funzioni. Alexander Kammann, collaboratore scientifico della Hochschule 21, esprime apprezzamento per l’opera degli esperti SIKO: „Siamo rimasti positivamente sorpresi dalla disponibilità con cui SIKO promuove progetti pioneristici e dall’impegno che ha profuso nell’attività di consulenza. All‘inizio non sapevamo affatto quali fossero effettivamente gli esatti requisiti dei sensori: li abbiamo elaborati e definiti insieme”.

Encoder robusti per condizioni ambientali impegnative

Nazari

Automazioni sviluppa e realizza progetti e sistemi di automazione industriale “chiavi in mano”

I possibili sensori devono essere innanzi tutto molto robusti e insensibili alle aspre condizioni ambientali outdoor (fango, polvere, pioggia, forte irradiazione solare, irregolarità del terreno). I componenti del sistema modulare di sensori PURE.MOBILE di SIKO sono particolarmente adatti all’impiego in macchine mobili operanti in condizioni ambientali avverse. Nella parte posteriore del veicolo è installata una doppia ruota che può girare e genera in tal modo la sterzata. L‘angolo di sterzata viene rilevato dall‘encoder magnetico WV5800M e poi elaborato e inviato al sistema di controllo. L’encoder in questione è un encoder multigiro capace di rilevare in modo assoluto anche più rotazioni. Qualora la tensione subisse un’interruzione, ad esempio a causa delle batterie scariche, l‘angolo di sterzata precedentemente impostato non andrebbe perduto. Senza encoder assoluto, all’atto del riavvio del veicolo l’angolo di sterzata sarebbe erroneamente definito come un angolo di zero gradi. Il sistema magnetico di misurazione è conforme ai requisiti di robustezza e insensibilità. Il team di progetto ha apprezzato anche l‘elevata precisione e affidabilità dell’encoder grazie al quale il veicolo adegua sempre l‘angolo di sterzata in modo tale da poter effettuare il percorso definito senza che si verifichino anomalie e senza eccessive tolleranze. Per conseguire un livello di sicurezza ancora maggiore anche nell‘interazione con le persone che lavorano nei frutteti, e per escludere in modo affida-

bile eventuali guasti, nei veicoli futuri sarà impiegata la variante di sicurezza dell‘encoder WV58MR con rilevamento ridondante della posizione. Nella fase di sviluppo l‘attenzione si concentrava anzitutto sulla fattibilità tecnica ed era quindi sufficiente l‘encoder senza standard di sicurezza. La marcia in più dei modelli SIKO: i due encoder hanno una struttura identica e in caso di sostituzione non richiedono quindi nessuna modifica meccanica dell‘applicazione. Per il rilevamento dell‘angolo di sterzata è stata inoltre adottata un‘interfaccia CANopen che consente di utilizzare il maggior numero possibile di componenti elettronici standardizzati, velocemente sostituibili e integrabili nel sistema bus.

Sensori di posizione per i “flipper”

Il secondo encoder SIKO AH25S è ancora più piccolo e compatto, ma non per questo meno robusto. Si tratta di un encoder monogiro che controlla la posizione dei caricatori delle casse, i cosiddetti flipper. La cassa piena di frutta viene sollevata facendo presa in quattro punti ad opera di altrettanti flipper. Quando il robot passa sopra la cassa, questa sfiora i flipper caricati a molla i quali oscillano lateralmente e poi si ripiegano automaticamente, andando a trovarsi sotto i quattro angoli della cassa da prelevare. Per un trasporto sicuro delle casse è

necessario conoscere la posizione dei singoli flipper: si sono effettivamente spostati all’indietro o forse si sono bloccati? Tutti e quattro i flipper si trovano al di sotto della cassa per garantirne il sollevamento? Lo spazio di installazione molto limitato ha reso necessario un encoder miniaturizzato che potesse essere utilizzato direttamente in loco senza bisogno di uno speciale supporto. In questo caso è sufficiente un encoder analogico in quanto le informazioni sui dati sono meno critiche rispetto a quelle del sensore dell‘angolo di sterzata.

Un ausilio per il raccolto con un reale valore aggiunto

In un progetto di sviluppo di questo tipo è necessario che molti piccoli ingranaggi si innestino l’uno nell’altro per trasformare un‘idea vaga in un prodotto tecnicamente impeccabile che, in prospettiva futura, sia utilizzabile in numerosi frutteti con un rapporto costi-benefici equilibrato. Per poter offrire alle aziende agricole un reale valore aggiunto, è allo studio l’impiego di „AurOrA“ anche per ulteriori mansioni quali la pacciamatura e la falciatura o come supporto per la ripiantumazione di alberi. Ciò ne consentirebbe un utilizzo efficiente lungo quasi tutto l’arco dell’anno e non limitato alla sola stagione del raccolto. 

“AurOra”, il robot semovente e intelligente per la raccolta della frutta

I robot ABB si rivelano l’ingrediente giusto per migliorare l’efficienza di

Teway Food

Teway Food

Una combinazione di robot ABB delta per il prelievo rapido e di robot industriali, oltre a un sistema di visione 3D, per l’automazione, la digitalizzazione e la gestione intelligente del processo produttivo

TTeway Food è un’azienda alimentare cinese produttrice di condimenti composti che utilizza i robot ABB per raddoppiare la capacità delle sue linee di produzione, riducendo al contempo i costi di produzione delle singole confezioni di circa il 40%.

L’esigenza dell’azienda era quella di automatizzare le linee di confezionamento dei prodotti per migliorare la capacità, aumentare l’efficienza, ridurre i costi ed eliminare i potenziali problemi di qualità causati da errori umani. Per raggiungere questi obiettivi, è stata fornita una combina-

zione di robot ABB delta per il prelievo rapido e di robot industriali, oltre a un sistema di visione 3D, per accelerare la produzione e migliorare la qualità e l’uniformità eliminando gli errori manuali.

Una soluzione automatizzata per migliorare la linea di produzione

La gamma di prodotti dell’azienda comprende i condimenti composti, una miscela di diversi ingredienti distinti che consente agli utenti di condire rapidamente i piatti senza utilizzare elementi separati come salsa di soia, aceto e sale. La sua crescente popolarità tra i consumatori più impegnati, unita all’intensa concorrenza tra i

produttori, ha portato le aziende del settore alimentare e delle bevande a investire in nuove tecniche di produzione per tenere il passo con la domanda.

I metodi tradizionali di produzione dei condimenti richiedono molta manodopera e presentano un alto tasso di errori. Nelle fasi di selezione degli ingredienti e di alimentazione delle macchine, sia la qualità che l’efficienza delle operazioni sono generalmente basse a causa dell’elevata intensità del compito e della sua natura ripetitiva.

Teway Food è un’azienda leader nel settore dei condimenti composti in Cina e da oltre 20 anni è impegnata nella ricerca e sviluppo, nella produzione e nella vendita di condimenti composti di alta qualità.

L’azienda dispone di uno stabilimento intelligente a Chengdu, dove ABB Robotics e JCN hanno fornito una serie di soluzioni di automazione, come l’alimentazione intelligente, il confezionamento intelligente, lo stoccaggio intelligente e il tracciamento intelligente per la sezione postconfezionamento.

Per migliorare la linea di produzione e soddisfare la crescente domanda di condimenti composti, Teway Food

ha installato una soluzione automatizzata composta da 65 robot IRB 360 delta per il picking rapido, 10 robot IRB 6700 e tre robot IRB 660, insieme a un sistema di visione 3D che aiuta a identificare e localizzare i prodotti durante l’alimentazione della linea. L’insieme di queste soluzioni ha reso Teway Food la prima azienda del settore ad applicare il posizionamento robotico assistito da visione 3D per l’alimentazione delle linee di produzione. Dall’introduzione dei robot e del sistema di visione, la capacità di una singola linea è triplicata, l’efficienza pro capite è aumentata di oltre sei volte e il costo di produzione di un singolo pezzo di prodotto è diminuito di quasi il 40%. Questi vantaggi significano che Teway Food ha realizzato pienamente il suo obiettivo di automazione, digitalizzazione e gestione intelligente del processo produttivo.

Precisione e velocità contribuiscono a migliorare l’efficienza

Con una capacità di carico da 150 a 300 kg, l’IRB 6700 ha una buona rigidità strutturale e un lungo tempo di funzionamento senza problemi. Rispetto ai metodi

manuali, può allungare notevolmente i tempi di funzionamento e migliorare la qualità e l’uniformità della produzione.

Il sistema di visione utilizzato sul robot è in grado di acquisire rapidamente una grande quantità di informazioni di immagine, elaborandole automaticamente per identificare con precisione la posizione dei cestini in arrivo e guidare il braccio del robot per afferrarli e posizionarli. Anche se il cesto non è pieno di pallet, il robot può comunque afferrarlo con successo invece di ignorarlo. Queste capacità lo rendono adatto alla forma complessa e variabile dei pallet, che hanno carichi impilati in modo casuale. Gli algoritmi di visione 3D offrono maggiore flessibilità e velocità, migliorando l’efficienza operativa complessiva.

L’elevata flessibilità apre una serie di scenari applicativi

La flessibilità dei robot ABB, insieme all’intelligenza fornita dal sistema di visione 3D, consente di utilizzarli per eseguire una varietà di compiti durante il processo, tra cui lo smistamento e il caricamento di colli piccoli e disordinati e l’imballaggio automatico di un gran numero di colli poligonali.

L’IRB 360 ha un movimento eccellente e tempi di ciclo brevi, che consentono di disporre le confezioni in un ingombro ridotto. Anche nel ca<so di balle impilate, l’algoritmo di visione di ABB può essere utilizzato per riconoscere particolari prodotti, rendendo più efficiente

la gestione delle balle. La combinazione dell’algoritmo di visione di ABB con la tecnologia di tracciamento dei trasportatori (VGT) consente al robot di adattarsi in modo rapido ed efficiente a nastri trasportatori complessi e di mantenere velocità elevate. Durante il processo di disposizione dei materiali, può essere utilizzato per leggere le posizioni dei materiali e inviare i dati risultanti al sistema robotico. Nel processo di imballaggio automatico, può leggere le posizioni dei prodotti o riconoscere il codice QR sulla confezione e inviare i risultati al database per perfezionare ulteriormente l’imballaggio e rafforzare il livello di digitalizzazione della linea di produzione.

Trasparente e sicuro: un prodotto, un codice per una tracciabilità completa

Per rassicurare i consumatori sull’acquisto di prodotti Teway di qualità, la fabbrica intelligente utilizza un metodo di garanzia della qualità visibile ai consumatori. L’intero processo di produzione è tracciato da codici QR univoci, per ottenere la digitalizzazione e la trasparenza dell’intero flusso produttivo e la gestione di tutte le informazioni alimentari necessarie. Ogni prodotto

Teway è dotato di un codice QR univoco, che registra il lotto del prodotto e altre informazioni per ottenere una tracciabilità accurata, dalla materia prima al prodotto finale.

Grazie alla tecnica VGT e alla tecnologia di riconoscimento visivo ad alta velocità e precisione con pixel da 2000W, ABB realizza il controllo digitale dell’intera linea di confezionamento e un sistema di tracciabilità personalizzato per la sicurezza alimentare. La tracciabilità della qualità dell’intero processo di ogni singolo sacchetto, scatola e pallet contribuisce a una gestione più accurata delle informazioni sugli alimenti e a una maggiore trasparenza.

“Teway si impegna a creare un rapporto commerciale più sano e affidabile con i propri clienti”, afferma Tony Wang, responsabile del settore Consumer Segments & Service Robotics, Robotics in Cina. “Digitalizzando il processo di produzione, l’azienda può monitorare e tracciare il progresso di ogni prodotto per garantire la massima sicurezza alimentare. I clienti possono anche scansionare il codice QR quando ricevono il prodotto per controllare l’intero ciclo di vita del prodotto e gustare il cibo in tutta tranquillità”.

“La fabbrica intelligente di Teway Food è un ottimo esempio di trasformazione e aggiornamento industriale di alta qualità, alta efficienza e sicurezza dell’industria dei condimenti composti”, aggiunge Wang.

ABB è ansiosa di contribuire a promuovere un sano sviluppo dell’industria alimentare cinese, consentendo a un maggior numero di imprese di produzione e lavorazione alimentare di trovare il modo di incorporare robot e automazione nelle loro linee di produzione. 

intelligente XTS Sistema di trasporto

intelligente XTS

economicità, flessibilità e compattezza nell’imballaggio dei biscotti

CCavanna Packaging è uno specialista leader nel settore del flow-pack per prodotti alimentari e non. Il gruppo, fondato nel 1960 in Piemonte, è uno dei primi produttori di macchine flow-pack elettromeccaniche. Con il tempo, l’azienda a conduzione familiare si è concentrata su macchine completamente elettroniche e linee di confezionamento complete: flow-pack primari per singoli prodotti e gruppi di prodotti, flow-pack secondari o

confezioni in scatola, e confezionamento terziario in cartoni da esposizione. Oggi, circa 6.000 macchine Cavanna sono installate presso più di 900 clienti in tutto il mondo. Le principali aree di applicazione sono l’intero settore alimentare e il settore non alimentare, specialmente l’industria cosmetica e farmaceutica. L’ampio spettro di applicazioni alimentari spazia dalle confezioni di biscotti uniformi e misti, cioccolato, prodotti per la colazione e snack dolci e salati ai prodotti sostitutivi del pane, così come formaggio, cialde di caffè e prodotti surgelati.

La prima applicazione XTS di Cavanna è un sistema di trasferimento a 90 gradi per il confezionamento dei cosiddetti slugs di biscotti.

Picture: © Cavanna

Qualunque sia il prodotto, Cavanna si concentra sulla protezione del prodotto e sul mantenimento della qualità del prodotto attraverso un imballaggio adeguato. Il consumatore deve anche essere in grado di aprire facilmente la confezione. Tutti questi requisiti devono essere considerati nella progettazione delle macchine flow-pack in combinazione con un’elevata qualità dell’imballaggio, la disponibilità della macchina e il minor costo totale di proprietà possibile.

Partnership tecnologica per una progettazione ottimizzata delle macchine

Per soddisfare tutti questi requisiti in modo ottimale e innovativo, Cavanna ha cercato un partner tecnologico attivo a livello globale. L’obiettivo principale, secondo Cavanna, era quello di migliorare la flessibilità delle macchine per il cambio prodotto, riducendo al contempo l’ingombro, i tempi e i costi. L’azienda doveva inoltre soddisfare le crescenti esigenze di una gestione delicata ed efficiente dei prodotti, per le quali il controllo basato su PC di Beckhoff rappresentava la soluzione di controllo e di azionamento ideale. Cavanna ha inoltre apprezzato il fatto che Beckhoff sia caratterizzata dalla stessa filosofia dell’azienda italiana con la sua passione per la qualità, l’eccellenza tecnologica e l’affidabilità.

L’innovazione tecnologica e il continuo sviluppo del controllo basato su PC sono stati particolarmente importanti per Cavanna perché consentono di avanzare in base alle mutevoli esigenze dei clienti. L’esempio preminente è il sistema di trasporto intelligente XTS che, in combinazione con la potente comunicazione EtherCAT, offre un’eccezionale flessibilità di trasporto dei prodotti in uno spazio molto ridotto.

XTS supporta nuove capacità di gestione dei prodotti

Dal punto di vista di Cavanna, XTS racchiude un enorme potenziale di innovazione grazie alle sue elevate funzionalità software con capacità di configurazione per lo più automatica e alle sue varianti e geometrie modulari e specifiche per l’applicazione, che rendono facile l’implementazione di un’ampia gamma di applicazioni per il trasporto di singoli prodotti in combinazione con un flusso continuo di materiale. Con la sua elevata efficienza energetica e l’ingombro significativamente ridotto, XTS offre la migliore soluzione possibile in termini di costi, compattezza e innovazione per le confezionatrici Cavanna. Un sistema così compatto e affidabile, con mover controllabili singolarmente, apre le porte a un nuovo mondo di applicazioni di imballaggio che consentono ai produttori di adattare ancora più efficacemente le loro macchine alle esigenze dei loro clienti.

Secondo Cavanna, l’alta velocità e la sincronizzazione precisa sono gli obiettivi di tutti i progressi basati su XTS. L’azienda prevede di estendere il sistema in

ulteriori aree di applicazione con l’aiuto degli esperti Beckhoff, che sono già stati determinanti per i continui miglioramenti di Cavanna alle loro attuali macchine.

Biscotti in slug packaging

Come prima applicazione XTS, Cavanna ha sviluppato un nuovo sistema di imballaggio che può confezionare 4.200 biscotti dopo che sono stati raccolti nei cosiddetti slug. Ancora una volta, l’elevata flessibilità del sistema è stata un enorme vantaggio, perché i biscotti possono essere di forma rotonda, rettangolare o quadrata. Inoltre, la macchina può confezionare i biscotti in vari formati flow-pack a velocità fino a 130 confezioni al minuto con un massimo di 32 biscotti per confezione. XTS funziona come un’unità di caricamento in questo sistema. Due mover XTS ricevono i biscotti da un binario a catena dopo che sono stati ruotati di 90 gradi. I mover trasportano poi gli slug verso il sacchetto tubolare per il confezionamento finale flow-pack. Secondo Cavanna, il vantaggio principale del sistema XTS è che tutte le impostazioni necessarie per passare a un nuovo formato di prodotto sono memorizzate nel software di controllo e possono essere eseguite automaticamente. In questo modo, l’XTS può adattarsi al prodotto “al volo”, il che rappresenta un notevole miglioramento rispetto alle soluzioni convenzionali basate su servomotori che richiedono ampie conversioni meccaniche. Un altro esempio dei modi in cui Cavanna utilizza l’XTS è un sistema per trasferire pile di prodotti da un binario della catena a un altro con distanze variabili tra i separatori su ogni catena. Cavanna utilizza l’XTS anche come sistema di distribuzione per dividere un flusso di prodotti in entrata in due flussi a basso costo e con una flessibilità eccezionale. 

Gli slugs vengono inclinati di 90 gradi prima di essere gestite dai traslocatori della XTS.

Picture: © Cavanna

Moulins Bourgeois

Moulins Bourgeois un successo assicurato dai pallettizzatori KUKA

Grazie alla pallettizzazione automatica, meno duro lavoro manuale, più capacità di consegna per il mulino Moulins Bourgeois, in Francia

Tutti i robot di pallettizzazione

KUKA sono concepiti appositamente per compiti di pallettizzazione e depallettizzazione impegnativi e si integrano perfettamente con altre macchine nei sistemi di packaging. Tutto ciò si traduce in tempi ciclo brevi e una maggiore produttività, minimizzato fabbisogno di spazio e gestione di qualsiasi prodotto in vari formati. Quando dei nuovi regolamenti hanno portato il mulino a conduzione familiare Moulins Bourgeois, oggi uno degli stabilimenti di produzione di farina più moderni d’Europa, al limite della propria capacità di fornitura, grazie alla pallettizzazione automatica con robot KUKA, l’azienda francese ha aumentato la produzione e il fatturato, riducendo il rischio di malattie muscoloscheletriche e infortuni per i propri dipendenti.

Gestire le crisi à la Bourgeois

Bourgeois, in Francia, è sinonimo di farina di altissima qualità dal 1895. Da 80 anni, la sede dell’azienda si trova a Verdelot, 80 chilometri a est di Parigi. Anche se l’azienda è in costante crescita, Moulins Bourgeois si definisce ancora come un mulino a conduzione familiare. E anche se viene lavorato solo il grano francese e l’azienda considera le panetterie artigianali come il suo gruppo target principale, da tempo consegna il proprio prodotto in tutto il mondo. La farina convenzionale e quella biologica di Moulins Bourgeois vengono esportate in Germania, Norvegia, Egitto, Arabia Saudita, Cina e Brasile, tra gli

Il KR 300-2 PA confeziona in modo ordinato e movimenta fino a 550 sacchi all’ora.

altri. “Lavoriamo come gestori di mulini indipendenti da quattro generazioni”, spiega Julien Bourgeois, direttore generale. “Con la stessa attenzione con cui i viticoltori scelgono i loro vitigni, noi scegliamo i nostri grani”. Nel corso dell’ultimo decennio, la famiglia Bourgeois ha dovuto superare diverse difficoltà, compreso un incendio, dovuto ad un accumulo di calore in un armadio di controllo, che nel 2010, ha distrutto lo stabilimento principale dell’azienda a Verdelot ed ha spostato la produzione in un nuovo mulino, costruito in 18 mesi, con precauzioni igieniche superiori e quasi il doppio della capacità produttiva.

Tuttavia, la sfida più impegnativa è stata determinata da un nuovo regolamento concordato tra la Caisse Nationale d’Assurance Maladie (CNAM) e l’Association Nationale de la Meunerie (ANM) per ridurre lo sforzo fisico dei lavoratori del mulino: in base alle nuove norme, i sacchi di farina potevano pesare al massimo 25 kg anziché 40. Julien e David Bourgeois, che rappresentano la quarta generazione a capo dell’azienda di famiglia, avevano bisogno di un nuovo approccio perché queste nuove regole avrebbero portato il mulino Moulins Bourgeois al limite della propria capacità di fornitura: con lo stesso volume di consegna, infatti, si doveva imballare, trasportare e caricare circa il doppio dei sacchi di farina. L’azienda ha quindi optato per la pallettizzazione automatica con robot KUKA, con successo.

Dal duro lavoro fisico a un centro di distribuzione completamente automatizzato “Abbiamo dovuto passare dai sacchi di farina da 40 kg a

quelli da 25 kg”, riferisce Julien Bourgeois. “Una buona notizia per i nostri dipendenti, perché ha ridotto il lavoro fisico pesante, ma avremmo dovuto praticamente raddoppiare il numero di sacchi che carichiamo nei nostri camion ogni giorno rispetto ai 7.000 di prima. Un’impresa assolutamente impossibile”. Perché fino a quel momento erano sei i dipendenti responsabili della pallettizzazione e del carico dei sacchi di farina. Questo duro lavoro fisico non poteva essere accelerato a piacere.

Soluzione automatizzata Goods-to-truck

Per proteggere la squadra dal sovraccarico e per poter continuare a soddisfare tutti gli ordini, l’azienda ha deciso di trasferirsi in un nuovo edificio e di investire in un centro di distribuzione completamente automatizzato. I dipendenti, tuttavia, hanno mantenuto il loro lavoro: sul piano di carico, ora si assicurano che ogni sacco arrivi nel camion giusto e sia stivato in modo sicuro. Nel 2014 è stato dato il via alla soluzione Goods-to-truck automatizzata al 100%, compresi i cinque pallettizzatori KUKA. Nel settembre 2015 è stato aperto il nuovo centro di distribuzione con pallettizzazione automatica. Da allora, due KR 180 R3200 PA (KR QUANTEC PA) e tre robot KR 300-2 PA sono responsabili dell›intero commissionamento, cioè della depallettizzazione e del carico sui nastri trasportatori corretti.

Pallettizzazione automatica: il frutto di un lavoro di squadra orientato al futuro

La preparazione dell’ordine è stata automatizzata al 100%, dal ricevimento dei pallet nel magazzino al trasporto dei sacchi nei camion. I cinque robot depallettizzatori di KUKA si occupano dell’intero processo di allestimento ordini in modo affidabile e con una velocità notevole. Il sistema ha una capacità di lavorazione di

2.000 sacchi all’ora. Nel processo, i sacchi sono pre-selezionati in modo da arrivare nel camion nell’ordine adatto al giro di consegne. La pallettizzazione automatica è frutto di lavoro di squadra in cui Viastore Systems era responsabile dell’intralogistica e AB Process era l’integratore. “KUKA ha capito i nostri obiettivi e sapeva di quali soluzioni avevamo bisogno. Con i robot KUKA e l’integratore AB Process, abbiamo raggiunto pienamente i nostri obiettivi”, spiega Julien Bourgeois, direttore generale di Moulins Bourgeois.

Dream team: i vantaggi di due pallettizzatori KUKA

I due KR 180 R3200 PA si dimostrano una soluzione salvaspazio e maneggevole per posizionare i singoli sacchi sul nastro trasportatore. Ogni robot può pallettizzare 100 sacchi all’ora. I pallettizzatori KR 300-2 PA, invece, raccolgono cinque sacchi di farina alla volta, movimentando fino a 550 sacchi all’ora. KUKA ha sviluppato questo tipo di robot specialmente per compiti ad alta velocità con alti carichi utili. Pallettizza fino a 300 kg senza fatica e delicatamente e può essere adattato in modo flessibile ai compiti grazie ai telai in diverse altezze. “L’automazione alla Moulins Bourgeois è il risultato di uno sforzo permanente di innovazione tecnica sia nella meccanica dei robot che nel software che li controlla. Questo sistema è al servizio di una logistica estremamente esigente ma anche efficiente”, dichiara Emmanuel Bergerot, direttore commerciale di KUKA per la Francia, il Benelux e il Maghreb.

Più veloci e più efficaci che mai nella pallettizzazione, e non solo

Il centro di distribuzione ha soddisfatto pienamente le aspettative elevate. Il tempo tra l’accettazione dell’ordine e la consegna è ora inferiore alle 24 ore. Questo rende la popolare farina Moulins Bourgeois ancora più interessante per i clienti. L’azienda a conduzione familiare consegna fino a 170 tonnellate di farina ogni giorno. Il fatturato annuo è passato da 40 milioni di euro nel 2015 a 50 milioni di euro nel 2020. E i fratelli Bourgeois sono felici di avere 150 dipendenti soddisfatti e uno degli impianti di produzione di farina più efficienti e moderni d’Europa. “Attraverso il cambiamento, siamo riusciti a caricare il 60% in più di sacchi di farina e a ridurre il rischio di malattie muscoloscheletriche e infortuni per i nostri dipendenti”, si rallegra Julien Bourgeois. “Come azienda siamo cresciuti, abbiamo molta più domanda e quindi più dipendenti rispetto a prima”. 

Un nuovo regolamento ha ridotto il peso per sacco di farina da 40 a soli 25 kg.

Robotica collaborativa Universal Robots, ingrediente perfetto per l’industria

I cobot UR sono utilizzati in molte aziende del food and beverage, applicati in tutti i task di fine linea della supply chain

II vantaggi garantiti dall’automazione e dalla robotica in particolare - produttività, ripetibilità, precisione ed efficienza dei processisono da tempo apprezzati anche da una delle principali industry italiane: quella del food and beverage. Sono molti i processi in cui l’automazione viene integrata, in particolare nel cosiddetto fine linea che include attività come packaging, packing, pallettizing, ma anche in task come il labelling e il controllo qualità.

La proposta tecnologica di Universal Robots risulta particolarmente adatta per le aziende del food and beverage, perché risponde con efficacia al bisogno di flessibilità che aziende - come quelle dell’alimentare che processano alimenti e confezioni spesso molto diversi - devono affrontare quotidianamente.

I cobot UR sono utilizzati in tutta la catena di approvvigionamento di alimenti e bevande. I robot collaborativi possono lavorare in condizioni ambientali e termiche radicalmente differenti, che vanno dalle serre umide

alle stanze refrigerate fino all’asservimento di forni, sollevando i dipendenti da compiti ripetitivi che possono causare lesioni muscolo scheletriche. È esemplare il caso delle operazioni di pallettizzazione, attività che spesso incide negativamente sulla salute degli operatori che la svolgono manualmente.

I cobot possono lavorare 24 ore su 24 senza interruzioni: caratteristica particolarmente vantaggiosa per gestire i picchi stagionali. Inoltre, possono soddisfare i requisiti di produzione di questi intensi periodi senza che l’azienda affronti ulteriori spese di personale. La flessibilità e le dimensioni contenute che caratterizzano i cobot, permettono di gestire quindi processi diversi, dal momento che il braccio robotico è facilmente dislocabile in zone diverse del layout e programmabile in pochi minuti, così come gestire la stessa applicazione, ad esempio la pallettizzazione, ma su diversi pattern. Questa flessibilità è resa possibile dal sistema di sicurezza brevettato e certificato nei cobot UR (17 safety native completamente programmabili e personalizzabili).

Per le applicazioni pick/pack/pal, i modelli di cobot UR soddisfano una vasta gamma di requisiti di portata (da 0,5 a 3,5 metri) e carico utile (da 3 a 20 kg). Le procedure guidate di pallettizzazione integrate nella libreria di programmazione del software Polyscope, così come quelle fornite dagli accessori e URCaps presenti nello store online UR+, rendono l’implementazione una questione di poche ore.

Nortura, pallettizzazione flessibile

Il produttore di carne norvegese Nortura aveva bisogno di ottimizzare i processi di pallettizzazione, ma disponeva di uno spazio e di un budget limitato. Dopo aver scartato soluzioni robotiche tradizionali per l’ingombro e costo eccessivo, ha deciso di intraprendere un percorso di automazione collaborativa installando un cobot Universal Robots. In particolare l’azienda ha implementato un robot UR10 (12,5 kg di portata su 2,6 metri di diametro operativo) integrando un sistema di visione montato a soffitto e realizzando così un sistema di pallettizzazione economico e ad alte prestazioni in un quinto dello spazio normalmente richiesto dai sistemi tradizionali. In dettaglio, il sistema di visione rileva la presenza di un pallet all’interno di una zona specifica del floor delimitata solamente con della vernice (quindi senza ingombranti installazioni fisse che avrebbero segregato permanentemente lo spazio). Quando il sistema rileva il pallet dà avvio al processo di pallettizzazione. Il cobot UR10 preleva i colli e li dispone in pedana secondo il pattern prestabilito. Quando invece lo spazio risulta sgombro, il cobot staziona in posizione di riposo. Lo spazio risulta quindi fruibile e utilizzabile per altre operazioni al termine del ciclo. Questo è il motivo per cui Nortura ora dispone di tre robot UR10 e ha migliorato notevolmente le condizioni di lavoro per i propri opera-

Food&Beverage / UNIVERSAL ROBOT

tori mallevandoli da reiterate operazioni di sollevamento.

Nordic Sugar

Nordic Sugar è una delle più grandi fabbriche di zucchero in Europa. Durante la stagione di produzione il reparto analisi controlla un totale di 80.000 campioni di barbabietola da zucchero. Il compito monotono di pesare la polpa di barbabietola è stato svolto dai robot fin dal 1993, ma i progressi tecnologici della robotica ha spinto l’azienda a sostituire i vecchi modelli.

Quando Nordic Sugar è andata alla ricerca di una nuova generazione di robot per automatizzare l’analisi dei campioni di materie prime, i criteri più importanti per la selezione dell’automazione erano la flessibilità, la facilità d’uso e un prezzo ragionevole. A seguito di una presentazione fieristica di Universal Robot del modello UR5 (5 kg di payload su 1,5 metri di diametro operativo), Nordic Sugar ha deciso di testare il piccolo braccio robotico nel processo di analisi dello zucchero. Oggi sono in funzione tre UR5 sulle linee aziendali.

L’UR5 ha soddisfatto tutti i criteri e ha consentito ai dipendenti di apportare facilmente e in autonomia modifiche ai processi, invece di consultare esperti di robot. I robot UR5 scansionano i codici a barre e prelevano i contenitori con lo zucchero per l’analisi dalle bilance ai filtri e viceversa. Il processo viene eseguito da una pinza pneumatica e da uno scanner di codici a barre integrato nell’utensile all’estremità del braccio del robot. Poiché i robot non richiedono protezioni di sicurezza, i

dipendenti possono lavorare al loro fianco e non devono più ricorrere a esperti costosi quando devono modificare l’attività di un robot.

Cascina Italia

Cascina Italia processa milioni di uova al giorno. Utilizzando un robot UR5 nei propri impianti di produzione, l’azienda ha migliorato la flessibilità e l’efficienza operativa delle operazioni di packing. Il robot collaborativo UR5 solleva i dipendenti dal faticoso processo di preparazione delle confezioni di uova per la grande distribuzione. L’ulteriore vantaggio dato dal cobot è la possibilità di funzionare anche senza barriere di protezione: soluzione che consente di conservare un layout aperto e flessibile.

Cascina Italia ha lavorato a stretto contatto con Alumotion, preferred distributor UR, per progettare una soluzione di robotica collaborativa che preparasse le scatole sulla linea di produzione dell’impianto di confezionamento. Il robot UR5 è installato su una delle 24 stazioni di uscita della linea di produzione e gestisce circa 1,5 milioni di uova al giorno. L’UR5 prepara scatole contenenti 144 cartoni da 10 uova. Le dimensioni ridotte e compatte del robot consentono di installare l’unità direttamente sulla linea di produzione senza dover sacrificare spazio prezioso. E poiché i robot UR possono operare senza recinzioni, previa analisi del rischio, possono lavorare a fianco dei dipendenti senza costose e ingombranti barriere protettive. 

L’

L’automazione dei processi manifatturieri sta assumendo un’importanza sempre più significativa e strategica in svariati settori industriali. A confermarlo sono i dati emersi dal Report “World robotics 2021” diffuso a fine 2022 dall’IFR

(International Federation of Robotics), secondo cui il 2021 è stato un anno da record per le vendite di robot industriali, con 486.800 unità distribuite a livello globale e un aumento del 27% rispetto all’anno precedente. A guidare questa evoluzione sono non solo settori tradizionali (dall’Automotive alla manifattura in generale), ma anche ambiti produttivi in cui il lavoro manuale ha sempre avuto un ruolo preponderante, come quelli dell’elettronica (+21%), della lavorazione di materie plastiche e di prodotti chimici (+21%) e di alimenti e bevande (+24%).

“In particolare, quello del Food & Beverage è un settore ancora a basso grado di automazione, ma all’interno del quale le aziende stanno iniziando ad integrare nelle proprie linee produttive un numero sempre più elevato di sistemi robotizzati avanzati, con l’obiettivo di migliorare sia i processi di lavoro che la loro gestione da parte degli operatori”, spiega Gioacchino Civiletti, Product Manager Robotics & Automation di Comau.

Comau è un’azienda di riferimento mondiale nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale in svariati settori.

La sua offerta include tecnologie e sistemi per la produzione di veicoli elettrici, ibridi e tradizionali, robot industriali, soluzioni di robotica indossabile e collaborativa, strumenti per la logistica a guida autonoma, centri di lavorazione

Gioacchino Civiletti, Product Manager Robotics & Automation di Comau

meccanica dedicati, servizi digitali interconnessi e sistemi in grado di trasmettere, elaborare e analizzare dati macchina e di processo. Con 50 anni di esperienza sul campo e una forte presenza nei maggiori Paesi industrializzati, Comau aiuta le aziende costruttrici, di tutte le dimensioni e di qualunque settore, a migliorare qualità e produttività, riducendo time-to-market e costi complessivi, con una gamma di servizi che si estendono dal project management alla consulenza, nonché ai servizi di manutenzione e training, per una vasta gamma di segmenti industriali.

“Una posizione – afferma Civiletti - che le consente di conoscere a fondo, e spesso di anticipare, le esigenze produttive di specifici segmenti di mercato. Per questo, ha sviluppato il nuovo Racer-5 SE, un robot ad alte prestazioni, altamente flessibile, certificato per operare in ambito alimentare e in ambienti sensibili, supportando i produttori lungo l’intera linea di lavoro - dalla movimentazione sicura dei prodotti alle operazioni di fine linea, come il packaging e la depallettizzazione”.

Le caratteristiche del nuovo robot

Racer-5 SE

Racer-5 SENSITIVE ENVIRONMENTS (Racer-5 SE)

è un robot industriale a 6 assi ad alta velocità progettato per lavorare in condizioni speciali, rispondendo ai requisiti di velocità, precisione e ripetibilità necessari per operare in modo efficiente all’interno di camere bianche e in ambienti sensibili, come quelli del comparto alimentare.

“È un robot estremamente flessibile – precisa Civiletti -, dato che può essere utilizzato in qualunque posizione, su un piano d’appoggio, inclinato, montato a parete o a soffitto, permettendo di automatizzare facilmente linee preesistenti, applicazioni in camera bianca certificata e in ambienti sterili, riducendo al contempo i costi operativi complessivi e i tempi di messa in servizio”.

Racer 5-SE ha inoltre una lubrificazione per uso alimentare NSF H1 e un rivestimento protettivo resistente ai principali prodotti chimici utilizzati per la pulizia, come alcool e perossido di idrogeno. La sua struttura ha un grado di protezione IP67 per proteggerlo da acqua e polveri e una classificazione di alto livello ISO 5 per camere bianche (ISO 14644-1), che riducono al massimo il rischio di contaminazione.

Racer-5 SE: la tecnologia ideale per il comparto alimentare

Unendo la sua esperienza nel settore dell’automazione con quella dei propri partner, Comau è riuscita a realizzare un prodotto dalle prestazioni industriali che soddisfa gli standard di sicurezza, di igiene e di tracciabilità richiesti dal comparto alimentare.

“Abbiamo collaborato con il TÜV per permettere al Racer-5 SE di raggiungere un elevato grado di protezione a polveri, acqua e a sostanze detergenti, consentendo alle aziende di gestire le operazioni di lavaggio del robot diret-

tamente all’interno dei propri stabilimenti. Racer-5 SE ha inoltre ottenuto da IPA la certificazione per operare in camera bianca e il certificato di prodotto da ICIM S.p.A. in accordo con il suo schema volontario accreditato per i materiali a contatto con gli alimenti basato sui regolamenti MOCA. Racer-5 SE è infatti certificato anche per il contatto accidentale con i prodotti alimentari, riducendo al minimo un’eventuale contaminazione”, afferma Civiletti. “Il nuovo robot di Comau – continua Civiletti - è una tecnologia ideale per tutte quelle imprese del settore alimentare, ancora poco automatizzate, che sono alla ricerca di una soluzione facile e veloce da integrare in linee preesistenti, per renderle più efficienti con costi e tempi ridotti, gestendo anche produzioni in piccoli lotti e ad elevata variabilità”. Data la sua dimensione piccola e compatta, Racer 5-SE è infine perfetto per la manipolazione di prodotti alimentari di piccola taglia con un’elevata ripetibilità (fino a 0,03 mm).

Le applicazioni industriali in cui il robot

Racer-5 SE risulta vincente

Grazie ad un ingombro ridotto e alla possibilità di montarlo agilmente in diverse posizioni, Racer-5 SE può essere impiegato per automatizzare operazioni lunghe, ripetitive

e poco ergonomiche per l’uomo, destinando l’operatore a compiti con maggior valore aggiunto, come attività di programmazione dei robot, di controllo della linea o di valutazione della qualità. “Pensiamo, ad esempio, a linee produttive dove gli alimenti, nudi o confezionati, si muovono su nastri trasportatori: il robot Racer-5 SE può gestire tutte le attività di manipolazione che richiedono alta velocità e precisione, può selezionare e prelevare beni commestibili - come dolciumi o cioccolatini - per poi posizionarli all’interno di apposite scatole che verranno successivamente impacchettate e stoccate in magazzino”, spiega Civiletti. Essendo idoneo ad operare all’interno di camere bianche, con classe fino a ISO5, Racer-5 SE può essere utilizzato per applicazioni sicure e pulite, in ambienti protetti, che possono prevedere anche un contatto accidentale con gli alimenti – dalla manipolazione di cibi da forno o di salumi, che vanno imbustati, al confezionamento di alimenti biologicamente attivi come yogurt, latticini, carne o alimenti precotti. Lavorazioni in cui la presenza dell’uomo può aumentare la probabilità di contaminazione.

“Altre applicazioni interessanti, riguardano il recupero di prodotti dichiarati esteticamente non conformi per un problema produttivo e che quindi non superano il con-

trollo finale di qualità. Si pensi ad esempio ad una scatola di cioccolatini danneggiata all’esterno. Spesso, in questi casi, i produttori scartano i prodotti difettosi, trasformandoli in rifiuto; in alternativa, un robot Racer-5 SE può occuparsi della riapertura sicura dei contenitori non conformi, prelevare i prodotti presenti al loro interno e reimmetterli nella linea di produzione. Operazione che contribuisce a ridurre il volume degli scarti, rendendo più efficiente il ciclo produttivo”, precisa Civiletti.

Food & Beverage e robotica: le possibilità di sviluppo futuro secondo Comau

“Racer-5 SE – afferma Civiletti - è il primo modello di una famiglia che in futuro potrà sicuramente ampliarsi ed evolvere in funzione delle specifiche necessità del settore alimentare. Questa versione nasce infatti dalla necessità di avvicinare le aziende che vi operano all’utilizzo e ai vantaggi della robotica antropomorfa, con l’obiettivo di aiutarle ad automatizzare applicazioni sensibili o troppo gravose per l’uomo”. Racer-5 SE è stato infatti progettato per ridurre il rischio di contaminazione all’interno della catena produttiva, ma a differenza di quando normalmente accade, è certificato non solo per la manipolazione sicura degli alimenti ma anche per il contatto accidentale con tali prodotti. “Una situazione che spesso viene sottovalutata, ma che può inficiare la qualità della merce e l’efficienza del processo di lavoro. La robotica però è solo uno dei tasselli

Chi è Comau

Comau, società parte di Stellantis, è leader mondiale nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale. Comau ha il suo centro direzionale a Torino e opera attraverso una rete internazionale di 5 centri di innovazione, 5 digital hub, 12 stabilimenti di produzione, in cui lavorano 3.700 persone, presenti in 13 Paesi. Una rete globale di distributori e partner consente di rispondere velocemente alle esigenze dei clienti, ovunque si trovino nel mondo. Attraverso le attività di formazione curate dalla sua Academy, Comau si impegna inoltre a sviluppare le conoscenze tecniche e manageriali necessarie alle aziende per affrontare le sfide e le opportunità dell’Industria 4.0.

che consentono alle imprese di migliorare e rinnovare i propri processi produttivi. Grazie alla sua lunga esperienza nel campo dell’automazione e dell’Industria 4.0, Comau è infatti in grado di supportare i clienti con la proposta di soluzioni produttive complete, che affiancano l’uso di robot antropomorfi a tecnologie abilitanti e collaborative, dai sistemi di robotica mobile per migliorare la logistica a fine linea ai dispositivi di robotica indossabile, come l’esoscheletro MATE-XT, per supportare l’uomo nell’esecuzione di compiti ripetitivi e faticosi, a MI.RA/Depalletizer, una soluzione parte della famiglia MI.RA (Machine Inspection Recognition Archetypes), che utilizza telecamere 3D e avanzati algoritmi di intelligenza artificiale per prelevare e depallettizzare in modo preciso e veloce, scatole e contenitori, riducendo così tempi e costi di lavoro”, conclude Civiletti. 

Realizzata per sopportare i più rigorosi regimi di lavaggio, grazie alla combinazione della struttura IP69K e dei materiali resistenti alla corrosione, la serie di servomotori AKMH durerà per l’intera vita della macchina

Serie AKMH Serie AKMH: motori dal design innovativo per soddisfare i requisiti igienici dell’agroalimentare

Dal 1916, anno della sua fondazione, Kollmorgen progetta soluzioni su misura per ambienti difficili. Tra i progetti più importanti vi sono i motori usati per Jason Jr., il ROV utilizzato per esplorare il Titanic. Il culmine di queste esperienze è confluito nella serie di motori AKMH. Progettato per aree a contatto con alimenti e spruzzi, il motore AKMH riduce la durata delle operazioni di pulizia e manutenzione, contribuendo attivamente ad aumentare l’efficienza operativa globale delle macchine.

Le caratteristiche del motore AKMH

Tra le principali caratteristiche del motore AKMH c’è il ridotto rischio di richiamo prodotti. Il Food Modernization Safety Act (FMSA) offre al governo federale statunitense la possibilità di chiudere impianti, richiamare prodotti alimentari e comminare sanzioni pesanti per garantire la sicurezza pubblica nell’ambito della produzione di prodotti alimentari. Il motore AKMH è progettato per soddisfare i requisiti igienici più severi del settore con lo scopo di ridurre la possibile insorgenza di malattie causate da alimenti ed evitare costosi richiami di prodotti. Inoltre, questo motore è progettato per una rapida pulizia e maggiori tempi di attività. Soddisfa, infatti, le norme IP69K, EHEDG e 3A ed è realizzato con materiali per uso alimentare approvati dall’FDA. La selezione accurata di superfici piane e l’eliminazione di crepe e fessure evitano l’accumulo di corpi estranei e batteri. Il cavo e la carcassa dell’AKMH possono sopportare lavaggi quotidiani con prodotti chimici caustici a pressione e temperatura elevate. La robusta struttura non richiede l’uso di ripari e coperture per proteggere il motore da cicli di pulizia critici. Queste caratteristiche dei motori AKMH consentono una pulizia più rapida, mantenendo in funzione la macchina e aumentando l’efficienza operativa della linea di produzione. Un’altra sua prerogativa è la redditività. La serie di motori AKMH in acciaio inox è progettata per applicazioni in macchine in cui i livelli di asetticità sono fondamentali. L’AKMH è disponibile in 19 misure di motori standard con avvolgimenti multipli standard per ognuno al fine di adattarsi alle varie applicazioni di motori nell’industria dei cibi e delle bevande, nonché in quella farmaceutica. L’AKMH di Kollmorgen aiuta a mantenere gli standard più elevati di pulizia della macchina, aumentare l’efficienza operativa e ridurre la possibilità di costosi richiami.

L’integrazione in una linea per la produzione di alimenti e bevande già esistente

Ogni progettista desidera ottenere le massime pre-

stazioni possibili per la sua macchina. Soprattutto nel settore alimentare e delle bevande, la sempre maggior richiesta di produttività e qualità elevate spinge gli OEM a progettare nuovi sistemi che siano il meglio possibile. Per i sistemi esistenti, la verità è che le macchine che operano sul campo non offrono sempre le prestazioni desiderate. Ad esempio, i motori possono essere soggetti a guasti prematuri se non sono stati adeguatamente progettati per resistere a frequenti cicli di lavaggio. L’approvvigionamento dei pezzi può risultare difficile e con tempi di consegna eccessivamente lunghi. Oppure, per stare al passo con la concorrenza, i produttori possono semplicemente voler spingere al massimo le prestazioni senza un consistente sforzo di progettazione ex novo. Per le macchine nuove e già esistenti, il vincolo a uno specifico fornitore di motion può sembrare un ostacolo insormontabile. Lo sviluppo degli impianti del settore alimentare richiede tempo, sforzo e dispendio elevati. La scelta di un fornitore è un impegno notevole: una volta deciso, cambiare partner è raramente fattibile. Con i motori Kollmorgen è possibile scegliere una fonte sicura di motori più affidabili senza dover rinunciare alla propria piattaforma di motion control e ricominciare dalle fasi iniziali.

I motori delle serie AKM e AKMH sono compatibili con gli azionamenti del sistema di automazione dei principali brand di PLC in qualsiasi ambiente di produzione di alimenti e bevande. È possibile abbinare questi motori agli specifici requisiti di tensione/encoder/formato dei vari sistemi di produzione, adattandoli perfettamente agli ingombri e garantendo affidabilità e prestazioni nettamente migliori.

Ad esempio, per tutti gli azionamenti standard da 240 Vca e 480 Vca, Kollmorgen offre motori igienici, lavabili e per uso alimentare con encoder digitale single-turn o multi-turn assoluto a 18 bit, 4096 giri, che utilizza il protocollo Hiperface DSL, e numerose altre opzioni di dispositivi di retroazione standard. Questi motori possono essere utilizzati con gli azionamenti dei principali brand di PLC.

In ambienti con elevati tassi di umidità e per i regimi di lavaggio più stringenti, la serie AKMH in acciaio inos-

sidabile combina una struttura IP69K, materiali resistenti alla corrosione e un sistema di equalizzazione della pressione brevettato per eliminare la contaminazione da acqua e agenti chimici corrosivi, la causa principale di guasti al motore in ambienti soggetti a lavaggi.

Per gli ambienti a basso tasso di umidità con lavaggi meno frequenti, occorrono comunque motori ad alte prestazioni configurati per le esigenze di volta in volta presenti. I servomotori AKM Washdown e Food sono conformi alle specifiche grazie a un rivestimento protettivo 2-K, guarnizioni di classe IP67, hardware in acciaio inox, lubrificanti per uso alimentare e fornitura affidabile nelle quantità richieste e senza tempi di consegna eccessivi, ovunque nel mondo.

Motori dal design innovativo per impedire l’ingresso di acqua e contaminanti in ambienti sottoposti a lavaggi

Nel settore agroalimentare i processi di lavaggio rappresentano una delle cause principali di guasti ai motori. Sebbene tali processi siano necessari per rispettare i rigorosi requisiti di igiene, l’uso costante e l’ambiente aggressivo obbligano ad eseguire spesso operazioni di pulizia e manutenzione per mantenere sempre condizioni operative al massimo livello. Questa situazione rappresenta un problema anche per i progettisti più esperti. Per un’azienda olandese specializzata nella realizzazione di macchinari per taglio, posizionamento e confeziona-

mento, la produzione di macchine facili da pulire e in grado di resistere a lavaggi intensivi è la norma. Tuttavia, per uno dei suoi ultimi progetti - il più grande mai attuato, con 118 motori e 190 azionamenti - l’azienda doveva creare due linee di produzione completamente personalizzate per un operatore agroalimentare canadese, rispettando al contempo requisiti di igiene estremamente rigorosi. Quattro piste per linea per tagliare, cuocere, raffreddare e confezionare gli alimenti in maniera uniforme a livello di peso ed aspetto: ci è voluto più di un anno dalla fase di progettazione alla consegna delle macchine. Si sono aggiunti al problema anche i limiti imposti dall’operatore agroalimentare: assenza di tubi cavi per i collegamenti, assenza di essudazione di materiale e utilizzo di una struttura con telaio a C. Le macchine standard del costruttore utilizzavano tuttavia motori in acciaio inossidabile con grado di protezione solo IP67 e dotati di albero inserito attraverso il carter, con conseguente possibilità di ingresso di acqua nella macchina e nel motore. Questa soluzione semplicemente non andava bene per il settore agroalimentare. Fortunatamente, il costruttore di macchine è riuscito a trovare un partner in grado di fornire i motori giusti per questo tipo di applicazione. Per risolvere i problemi e i requisiti in materia di igiene, il partner si è affidato ai servomotori AKMH di Kollmorgen per la progettazione delle macchine. Grazie ad una pulizia che richiede meno di 3 minuti e all’assenza di copertura protettiva, i motori AKMH di Kollmorgen sono perfetti per il settore degli alimenti e delle bevande. Durante l’uso la temperatura operativa interna al motore può superare i 100 °C con conseguente aumento della pressione interna e fuoriuscita dei gas dalle guarnizioni. A fine lavoro le temperature ritornano ai valori ambiente, talvolta raggiungono gli 0 °C con una riduzione della pressione interna al motore di 5,5 psi. Questa variazione di pressione può far entrare acqua e sostanze chimiche corrosive attraverso le guarnizioni, distruggendo rapidamente i cuscinetti di precisione presenti nel motore. Kollmorgen ha creato un design brevettato unico nel suo genere, in grado di impedire l’ingresso di acqua e sostanze chimiche durante e dopo l’uso. Per lo sfiato è prevista una porta installata direttamente sul motore che consente il livellamento continuo della pressione. Questa porta è dotata di una membrana in Gore che permette il passaggio di aria, ma impedisce l’ingresso di contaminanti. Si tratta di un design semplice che facilita la pulizia durante i lavaggi, ma protegge allo stesso tempo i cuscinetti presenti nel motore. Il motore è realizzato in acciaio inossidabile 316L, ha una finitura lucida completa da 32 μm e non presenta giunzioni che potrebbero favorire la penetrazione di alimenti o agenti patogeni. Anche la targhetta è incisa tramite laser per ridurre al minimo i punti di giunzione nell’involucro che può tollerare fino a 100 bar di pressione. 

DALLE AZIENDE/ a cura della redazione

LE NOVITÀ IGUS IN ANTEPRIMA ALLA SPS ITALIA

Nuove soluzioni smart per l’automazione industriale e novità nella gamma readycable

igus, lo specialista delle motion plastics, sarà tra i protagonisti di SPS Italia, la fiera per l’Automazione e il Digitale per l’Industria in programma a Parma. Tra le novità tecnologiche per l’automazione igus presenta i nuovi programmi campione, forniti gratuitamente, che accelerano notevolmente la messa in servizio dei sistemi di controllo motore drylin E, agevolando il collegamento a PLC di livello superiore. “Proprio la programmazione dei sistemi di controllo motore e la conseguente integrazione negli ambienti macchina rappresenta spesso un’importante barriera alla digital automation, poiché richiede diversi giorni e può arrivare a costare diverse migliaia di euro”, spiega Marcello Mandelli. Grazie ai numerosi programmi campione sviluppati e messi a disposizione gratuitamente agli utenti sul portale igus.it è possibile attivare rapidamente i sistemi di controllo motore della serie dryve, riducendo drasticamente tempi e costi di integrazione.

A SPS spazio anche per l’ampia gamma di strumenti online messi a punto da igus per semplificare i lavori di progettazione e ingegnerizzazione. Tra questi, il Sistema

Il Sistema Esperto per catene portacavi consente all’utente di aggiungere alla propria configurazione l’opzione smart con i sensori smart plastics che permettono di prevenire manutenzioni inutili e sostituzioni premature.

(Fonte: igus GmbH)

Esperto che consente di configurare e ordinare in soli tre passaggi un sistema per catene portacavi già pronto per il collegamento. La nuova release del configuratore, presentata in anteprima a SPS, permette, inoltre, di integrare nel sistema direttamente online, l’esclusivo sensore i.Sense EC.W, che ne monitora le condizioni e ne rileva l’usura, evitando sostituzioni premature.

Un‘ulteriore grande novità riguarda i cavi precablati: igus, infatti, continua ad ampliare la sua gamma readycable con l’aggiunta di prodotti compatibili per altri 6 produttori di sistemi di azionamento, oltre ai 24 già in gamma. Con i readycable per Panasonic, KEB, Harmonic Drive AG, Hengstler, Delta e Wittenstein, igus porta a oltre 6.000 le soluzioni di cavi preassemblati, per ogni tipo di applicazione, disponibili in tutto il mondo, consegnate in pochi giorni.

igus continua ad ampliare la sua gamma readycable con l’aggiunta di prodotti compatibili per altri 6 produttori di sistemi di azionamento.

L’INNOVAZIONE COME MOTORE DELL’AUTOMAZIONE MODERNA

Progress in Motion sarà il leit motiv con cui Festo accompagnerà i visitatori durante SPS Italia 2023. Un tour che metterà in risalto i trend tecnologici più importanti quali la digitalizzazione, la sicurezza degli impianti, l’efficienza e la sostenibilità in ambito industriale. Dalla tecnologia piezo alle soluzioni remote IO, fino alla generazione e controllo del movimento e sensorizzazione dei processi attraverso la comunicazione digitale: in qualità di partner per l’automazione il nostro obiettivo è supportare costruttori di impianti ed End user, in ogni fase del progetto, per semplificare il più possibile il processo di trasformazione nell’era del digitale e rispondere alle sfide presenti e future.

Seamless Connectivity e soluzioni end to end: dagli azionamenti agli handling completi

In qualità di partner per l’automazione, Festo può fornire soluzioni complete per la manipolazione e la movimentazione di materiale. Sistemi handling cartesiani e soluzioni Pick and Place progettati e dimensionati con pochi e semplici passaggi grazie ai nostri tool di supporto all’engineering, consegnati completi di accessori tramite un unico codice di ordinazione. Interfacce integrate, soluzioni hardware e software innovative vengono messe a disposizione per garantire connettività multiprotocollo grazie agli azionamenti CMMT e relativi motori EMMT stepper e brushless.

Tecnologia piezoelettrica

Questa tecnologia offre numerosi vantaggi: le piezo-valvole sono in grado di dosare, miscelare ed erogare gas e liquidi con grande precisione, trovano quindi applicazione nel settore LifeTech e medicale e nell’industria elettronica.

Grazie alle loro dimensioni compatte e alla generazione di calore davvero ridotta, sono adatte anche come prepilotaggi, come nel caso del Motion Terminal VTEM: la prima unità di valvole programmabile che unisce tecnologia pneumatica e digitale, mettendo a disposizione una soluzione versatile e flessibile programmabile tramite App.

Digitalizzazione e AI: dai componenti al Cloud

Da sempre Festo vede la digitalizzazione come un elemento ormai necessario, e dispone di un catalogo prodotti per l’acquisizione dei dati sul campo e di soluzioni ideali per l’elaborazione delle informazioni che ne derivano, rendendoli disponibili on-edge, on-premise e on-cloud grazie a Festo Automation Experience (AX).

Partendo dalla base della piramide dell’automazione industriale, Festo offre una gamma completa di sensori in IO Link. Salendo di livello riguardo l’acquisizione delle informazioni, vedremo applicazioni concrete di soluzioni remote IO che hanno la caratteristica di adattarsi morfologicamente alla struttura di qualsiasi macchina: con le piatta-

forme RIO CPX-AP-A e CPX-AP-I possiamo realizzare controls lay-out centralizzati, decentralizzati e ibridi con il massimo beneficio in termini di riduzione costi di montaggio, assemblaggio e collaudo (TCO). Queste informazioni, infine, vengono elaborate tramite algoritmi di intelligenza artificiale per renderle disponibili a un livello superiore e dare concretezza a temi fondamentali come l’OEE, l’efficienza energetica e la manutenzione predittiva.

Sostenibilità:

automazione efficiente risparmiando energia e migliorare l’OEE

“Blue World” è l’approccio con cui Festo dà un contributo attivo alla sostenibilità globale, creando un’economia circolare lungo l’intera catena del valore. Grazie alle soluzioni tecnologiche di automazione pneumatica, servo-pneumatica ed elettrica, Festo è in grado di rispondere alle sfide della trasformazione industriale in atto, aiutando i clienti a produrre in modo più efficiente e rispettoso dell’ambiente. Un percorso“Blue Path” - per un’automazione sostenibile che ci vede protagonisti insieme ai nostri clienti, OEM ed End user.

Bosch Rexroth riveste il ruolo di protagonista a SPS

Italia infatti i visitatori del suo stand potranno ammirare la visione dell’azienda in materia di “factory of the future”, prospettiva che poggia sui pilastri dell’automazione, del digitale e della robotica. Quest’ultimi sono i tre fattori imprescindibili su cui è basata l’idea stessa di fabbrica antropocentrica, aperta e sostenibile, connotati con cui le imprese devono caratterizzarsi per affrontare e vincere le sfide che l’evoluzione industriale pone loro di fronte. Tante, dunque, le opportunità all’orizzonte, e per coglierle nella loro interezza Bosch Rexroth ammanta la sua anima, da sempre orientata all’hardware, con una veste software, così da poter sviluppare tecnologie sempre più connesse e configurabili.

I quasi 300 metri quadrati dello stand di Bosch Rexroth a SPS Italia 2023 saranno suddivisi in tre aree specifiche, una per ciascuno delle colonne su cui regge questo prospettato modello di fabbrica.

La prima dedicata alla sostenibilità. Tema storicamente caro a Bosch Rexroth, società che declina il concetto secondo due direttrici di fondo: da un lato la promozione di politiche anti-spreco e di convinto approccio ad un modello di economia circolare, dall’altro il contenimento del consumo energetico. In questo spazio sarà sottolineata la “vocazione sustainable” di ctrlX AUTOMATION, piattaforma in grado di collegare i mondi dell’automazione, dell’informatica industriale e dell’IoT. Sarà quindi dato risalto al monitoraggio della performance e dell’efficienza energetica della macchina, possibilità garantita dall’utilizzo di questo pacchetto software. Contestualmente Bosch Rexroth dedicherà uno spazio al progetto “Remanufactured Products”, messaggio che sarà veicolato focalizzandosi

sul concetto di idraulica connessa e illustrando soluzioni sostenibili in quest’ambito di applicazione. La seconda area avrà per focus l’umanocentrismo, inteso come la volontà di porre l’uomo nella condizione di lavorare unicamente in situazioni nelle quali sia realmente in grado di apportare un valore aggiunto alla dinamica generale della fabbrica sulla base di un connubio virtuoso tra uomo e macchina, tra operatore e mondo digitale. In Bosch Rexroth è convinzione consolidata che le risorse umane debbano rappresentare un valore scevro da misurazioni, e che il talento di ogni singolo soggetto sia incentivato se accompagnato da mezzi atti a favorire l’elaborazione di pensieri complessi. Tesi nella pratica suffragata dalla flotta di robot che commercializza, strumenti destinati all’ambito dell’intralogistica. Dagli AMR ai cobot più evoluti, sono tutti concepiti perché il loro utilizzo abbia come conseguenza il miglioramento delle condizioni di benessere dell’operatore in modo tale da consentirgli la piena espressione delle sue capacità. Spicca nella gamma Bosch Rexroth l’AMR ACTIVE Shuttle, il quale non necessita di adattamento all’infrastruttura presente in fabbrica, è veloce da implementare, facile da configurare, interamente collegato in rete e garantisce una sicurezza certificata. Un posto di rilievo lo occupa lo Smart Function Kit per attività di handling, un sottosistema meccatronico basato su un robot cartesiano in grado di muovere i pezzi in lavorazione con precisione ed affidabilità all’interno di uno spazio definito. La comprovata qualità degli assi lineari Bosch Rexroth viene integrata all’innovativa tecnologia di controllo e dal relativo modulo software, atto a creare una soluzione di sistema perfettamente allineata alle esigenze applicative. Infine uno spazio all’interno dello stand sarà riservato al tema dell’apertura, termine da interpretare come indicativo di fabbrica riconfigurabile, scalabile e modulare. Obiettivo che per essere perseguito obbliga le aziende produttive ad arricchire la propria componente software, sempre più rilevante ai fini dell’ottenimento della flessibilità necessaria per essere a tutti gli effetti una smart factory. Un traguardo il cui raggiungimento Bosch Rexroth agevola ancora una volta attraverso ctrlX AUTOMATION, piattaforma di controllo industriale composta da diversi attori e la cui vera innovazione consiste nella propria architettura software: è infatti un ecosistema aperto (a cui si può accedere attraverso il sistema operativo Linux), svincolato dall’hardware e che consente all’utilizzatore di installare e aggiornare le proprie app (sviluppate con qualsiasi tipo di linguaggio) senza interrompere la funzionalità del sistema. In più permette di configurare le applicazioni che si ritengono utili alle diverse fasi della produzione, dall’assemblaggio al controllo dei materiali, dalla gestione delle scorte alla sicurezza. In questa parte dello stand troveranno spazio i partner sviluppatori di ctrlX AUTOMATION, a cominciare da Vision System e Orobix.

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