A 10 AÑOS DE LA RECUPERACIÓN DE FSM

SE CUMPLEN 10 AÑOS DESDE QUE BOERO AUTOPARTES REENCENDIÓ LOS HORNOS DE FSM EN SANTA FE. CONVIRTIENDO SU FUNDICIÓN EN UN LÍDER Y REFERENTE DEL SECTOR METALÚRGICO NACIONAL

Haceexactamente diez años, Nacho Boero pudo cumplir con uno de los proyectos que tenía su padre: transformar metales para autoabastecerse de componentes básicos de fundición de hierro para sus ejes, que son el equipamiento principal de acoplados y semirremolques de su fabricación nacional. Desde entonces, mazas y campanas y otros componentes llegan a la planta que Boero Autopartes tiene en la localidad de Alvear, desde la Fundición Santiago Martínez emplazada desde hace siete décadas, a unos 20 kilómetros de distancia, en Granadero Baigorria, Provincia de Santa Fe.

Despierta El Gigante

Desde abril de 2015, ese gigante dormido, volvió a tomar impulso a través de importantes inyecciones de inversión, pero así también como en la aplicación de las mismas metodologías culturales de trabajo y estándares que Boero lleva a cabo desde siempre en su propia fábrica principal. La autoprovisión de piezas fundidas tiene como principal ventaja, la nacionalización del producto como un abastecimiento seguro, pero además se sumaron el control de la calidad, la cadena completa para cumplir con la entrega a los clientes y en consecuencia, mayor eficiencia en el costo porque se logró un precio final más competitivo. Estos componentes representan entre un 25 a 30 % del valor total de la fabricación del eje.

Fundici N

La producción en escala es la clave para el control de los costos y mantener la rueda productiva siempre en funcionamiento. Actualmente, FSM divide su producción en un alto porcentaje para proveer a Boero y otro destinado a otras marcas de la industria agropecuaria. En una superficie de nueve hectáreas, la mitad está cubierta por una infraestructura que abarca todas las áreas del proceso productivo además de los galpones de la otra planta donde se aloja uno de los más modernos hornos eléctricos de características únicas en Argentina. Con capacidad para 10 toneladas de metal por hora, este horno pudo complementar y ser alternativa al único que inicialmente funcionaba. Dicho horno trabaja todos los días a una espeluznante temperatura de 1.500 grados centígrados, procesando diariamente más de 20 toneladas líquidas de metal para el proceso de colado en alrededor de 350 moldes. Estos moldes llamados de “arena verde”, están dispuestos en 101 carros que se desplazan por las vías del carrusel productivo que completa tres vueltas por jornada.

Un Esfuerzo Que Vali La Pena

En aquel año 2015, bajo la conducción de Nacho Boero y luego de varios meses de esfuerzos coordinados entre todas las partes para ponerla en condiciones, encendió nuevamente el horno y dio reinicio a la producción de piezas fundidas. De esa manera se marcó el comienzo de una transformación que la llevó del cierre inminente a convertirse en la principal productora de piezas de fundición de más de 50 kg en Argentina. Así logró convertirse nuevamente en una empresa líder en la provisión de productos para la industria de maquinaria agrícola y transporte de carga. En estos 10 años, se destinaron a modo de inversión más de 3 millones de dólares para mejorar las condiciones de higiene y seguridad de los trabajadores, la modernización y expansión de todos los sectores de operaciones. Mejoras que abarcan todos los sectores productivos: área de rebabado, moldeo, noyería, infraestructura, entre otras. Además, la empresa logró recuperar clientes estratégicos como John Deere, CNH, CASE, NEW HOLLAND, AGCO y Agrale, consolidando su presencia estratégica en la cadena de valor de la maquinaria agrícola y la industria nacional del transporte de carga.