Tworzywa#82

WYDAWCA: TWORZYWA-MEDIA – 41-811 Zabrze, ul. Filipka 9 • e-mail: redakcja@tworzywa.org.pl, www.kwartalnik.tworzywa.pl

ISSN 1641-6325

Numer 1 (82), ZIMA 2021 Cena: 21 zł (zawiera 8% VAT)

CZASOPISMO POLSKIEGO ZWIĄZKU PRZETWÓRCÓW TWORZYW SZTUCZNYCH

W TYM WYDANIU:

FILAMENTY WE WSPÓŁPRACY Z:

Roboty liniowe EasyControl

www.dopak.pl

LRX

Ekonomiczne.

Intuicyjne.

Wydajne.

SHUTTERSTOCK

QUALITY PERFORMS.

Komponenty o dużym obciążeniu mechanicznym i dynamicznym w kon­ strukcyjnych lekkich i budowie maszyn muszą być wyjątkowo wytzymałe.

Nowe, wzmocnione włóknem szklanym produkty z poliamidu 6 serii Durethan® P (Performance), jako bardziej ekonomiczna alternatywa dla PA66, wyróżniają się wysoką wytrzymałością eksploatacyjną przy obciążeniach pulsacyjnych. Ich wytrzymałość na cykliczne naprężenia mechaniczne jest kilkakrotnie wyższa w porównaniu ze stan­ dardowymi produktami o tej samej zawartości włókien szklanych. Testy pokazują np., że trwałość Durethan® BKV50PH2.0 pod obciążeniem dynamicznym jest około osiem razy dłuższa niż porównywalnych stan­ dardowych wariantów PA6, a Durethan® BKV60PH2.0EF oferuje około dziesięć razy większą wytrzymałość eksploatacyjną. Potencjalne zastosowania to np. okucia meblowe, konstrukcje nośne do modułów elektrycznych i elektronicznych, mocowania silników i podwozi, tłoki amortyzatora, moduły olejowe i szkielety siedzisk foteli samochodo­ wych. Zapraszamy także do skorzystania z naszego serwisu HiAnt®.

Nasze laboratorium badawcze przeprowadza wszystkie popularne testy wibracyjne i wytrzymałości eksploatacyjnej komponentów stosowanych w motoryzacji. www.durethan.de

25.

PLASTPOL Międzynarodowe Targi Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych i Gumy International Fair of Plastics and Rubber Processing

Czekamy na Was! Tęsknisz?

Zajrzyj na: www.plastpol.com /PlastpolFair /showcase/plastpolfair/

tworzywa P1 21

7

Spis treści Raport MyCEPPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

technologie Nowe materiały do druku 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

organizacje

Odkryj świat filamentów z Tarnowa . . . . . . . . . . . . . . . . 56

To był trudny rok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Ograniczenie przenikania tworzyw do mórz . . . . . . . . . . . . 14

tworzywa i środowisko

Nowa dyrektor Fundacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Działania na rzecz efektywnego recyklingu . . . . . . . . . . . . 59

W trosce o czyste powietrze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Opakowanie do lodów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Certyfikowana, wysoka jakość produktów . . . . . . . . . . . . . 60

rynek Centrum Badawczo-Rozwojowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Synergia firm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Przemysł pomaga pszczołom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Kolejny etap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Badania polioli na Węgrzech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Praca dla projektantów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Negatywne wyniki włoskich producentów . . . . . . . . . . . . . 24

maszyny i urządzenia Linia produkcyjna do wynajęcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Na przekór epidemii koronawirusa . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

POMAGAJĄ NAM:

PZPTS

POLSKI ZWIĄZEK PRZETWÓRCÓW TWORZYW SZTUCZNYCH

Coca-Cola z Australii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Nowa generacja kontrolerów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Urządzenia kontrolne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Czujnik ciśnienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Kompleksowa automatyzacja i robotyzacja . . . . . . . . . . . . 32 Era robotów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Robot do prostych zadań . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nowa generacja układu sterowania . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Odpylanie podczas transportu granulatu . . . . . . . . . . . . . 46

CZASOPISMO TECHNICZNE BRANŻY TWORZYW SZTUCZNYCH I GUMY

tworzywa są wyłącznym

branżowym patronem targów Plastpol

Magazynowanie i transport pneumatyczny granulatów . . . . . . 48 Klimatyczny lider . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 SHUTTERSTOCK

tworzywa

nr 1 (82)/2021

KWARTALNIK POŚWIĘCONY EKONOMICZNYM I TECHNICZNYM PROBLEMOM PRZETWÓRSTWA TWORZYW SZTUCZNYCH Wydawca: TWORZYWA-MEDIA Redaguje zespół.

Redaktor Naczelny: Wojciech Filek Redaktor techniczny: Lechosław Węglorz Rada programowa: Tadeusz Nowicki – Przewodniczący Rady Maciej Plamieniak, Marek Kapłucha, Leszek Uba, Mariusz Puzio, dr Maria Obłój-Muzaj, Grzegorz Kalisiak, dr Krzysztof Bajer, Krzysztof Pieńkowski Robert Szyman – Sekretarz Rady

tworzywa są organem prasowym Polskiego Związku Przetwórców Tworzyw Sztucznych tworzywa współpracują z magazynem Macplas Adres redakcji: Tworzywa 41-811 Zabrze, ul. Filipka 9 tel.: +48 504 278 832 e-mail: redakcja@tworzywa.org.pl Materiałów niezamówionych redakcja nie zwraca.

Redakcja zastrzega sobie prawo dokonywania zmian w nadsyłanych materiałach. Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść i formę ogłoszeń.

Kolportaż wyłącznie w prenumeracie. Nakład 3000 egz.

Druk: STANDRUK Ogłoszenia i reklamy przyjmuje redakcja. W sprawie reklam telefon: +48 504 278 832 e-mail: reklama@tworzywa.org.pl • www.kwartalnik.tworzywa.pl

tworzywa P1 21

W tym wydaniu polecamy

9

SHUTTERSTOCK

str. 12 To był trudny rok

str. 34 Era robotów

str. 52 Nowe materiały do druku 3D

MyCeppi mean in the beginning a concept, My concept: the Central European Plastics Price Index. The calculation of the price index is based on a comprehensive price benchmark, for which plastic converters, traders, and local and multinational feedstock producers supply data. However by now this idea came to widespread, it is not enough to inform the market players about what and at what price they can buy in the region, what are the current prices and price tendencies. We have to shed light on the processes triggering events on the market. For this reason we decided, in addition to the price information, to make also the demand- and offer-related information and analyses concerning the plastic market of Central-Europe available free of charge, to help our readers understand current events on the market. In addition we will publish news and information and related comments that are relevant for the market situation of the region. Our purpose is that our readers, upon coming back, get more and more profound information about the plastic market of the CEE-region.

Central European Plastics Price Index

tworzywa P1 21

11

Raport MyCeppi

Dalsze podwyżki cen W pierwszym tygodniu 2021 r. przetwórcy tworzyw sztucznych powracający z urlopu borykali się przede wszystkim z niedoborem polimerów. Ani producenci, ani handlowcy polimerów nie oferują PE, PP i PS w wystarczającej ilości.

Podaż wszystkich polimerów jest bardzo uszczuplona. Ponadto, zaopatrzenie w LDPE i ABS jest krytyczne. Dobrze ilustruje to fakt, że najbardziej wzrosły ceny tych produktów. Cena LDPE wzrosła o 150200 euro, a ABS o 200-250 euro za tonę. Ze względu na niezwykle uszczuploną podaż prawdopodobnie ceny LDPE i ABS w styczniu będą nadal rosły.

Ostatni tydzień charakteryzował się dalszym wzrostem cen polimerów, doszło do dalszych podwyżek cen o 60-120 euro/t. Nie nastąpił dalszy wzrost cen w przypadku potwierdzonych na początku miesiąca zamówień i ilości zakontraktowanych.

Tymczasem gdy nowe zamówienia były przyjmowane przez producentów tylko po podwyższonych cenach. Jednak większość producentów poliolefin zamknęła swoje księgi zamówień w połowie tygodnia. Na rynkach jest nieznaczna ilość towarów spotowych.

Natomiast przetwórcy tworzyw sztucznych w obawie przed dalszą podwyżką cen w lutym szukają dodatkowych źródeł zaopatrzenia.

W szczególności w przypadku LDPE. Szybka, ponowna podwyżka cen w drugim tygodniu pokazuje, że ten silny popyt, który nie jest typowy dla początku stycznia, jest również zaskakujący dla producentów polimerów. Rynek oczekiwał, że panika wywołana podwyżkami cen, która rozpoczęła się w grudniu, ustąpi w okresie świąt Bożego Narodzenia.

Styczeń zacznie się jak zwykle, trochę powoli i sennie. Jednak strach przed wzrostem cen teraz zachęca wszystkich do zakupu. Kto nie kupił w pierwszym tygodniu surowca, już go w drugim tygodniu pewnie nie dostał. To błędne koło zapewni również lutowe podwyżki cen. Ponadto istotny wpływ na popyt ma

fakt, że nabywcy gotowych wyrobów z tworzyw sztucznych wystraszyli się gwałtownego wzrostu cen i starają się kupować z wyprzedzeniem. Prawdopodobnie ceny spotowe z końca stycznia będą cenami kontraktowanymi w lutym, podobnie jak miało to miejsce w okresie grudzień-styczeń. Jednym z warunków dalszego wzrostu cen jest wzrost cen surowców – monomerów i NAFTY. Cena NAFTY wzrosła o około 16% w porównaniu z początkiem miesiąca. Zbliżyła się do poziomu cen ze stycznia ubiegłego roku.

Kolejnym warunkiem wzrostu cen jest silny popyt, deficyt podaży, który bardzo mocno odczuwalny jest w przypadku wszystkich poliolefin i ABS. Najważniejsze pytanie brzmi: do jakiego poziomu ceny ARC

mogą rosnąć do końca stycznia.

Teoretycznie mógłby nastąpić dodatkowy trzycyfrowy wzrost cen w przypadku LDPE i ABS. Jednak ze względu na brak towarów wzrost cen praktycznie ma miejsce tylko w przypadku bardzo małych ilości, kilkuset ton. Kupno surowców niższej klasy może być ratunkiem dla przetwórców tworzyw sztucznych, ale ich ceny w zeszłym tygodniu były już zbliżone do cen surowców najwyższej klasy. Może nastąpić kolejny szok popytowy, jeśli Europa Zachodnia ponownie zacznie kupować. Jest to bardzo prawdopodobne w miarę zbliżania się sezonu wiosennego, co jeszcze bardziej wzmocni popyt i może podnieść ceny polimerów.

Rozwiązaniem mogłoby być zwiększenie importu spoza Europy. Najszybciej w lutym są spodziewane większe dostawy, wynoszące kilka tysięcy ton PE i PP z Rosji, ale będą one dotyczyć głównie krajów bałtyckich i Polski. Wraz ze wzrostem cen prawdopodobnie pojawią się również surowce z Bliskiego Wschodu, których ceny dostawy są obecnie powyżej europejskiego poziomu cen. Jednak w lutym mogą one być już konkurencyjne. Prawdziwe rozwiązanie wymaga większego importu spoza Europy, a to wymaga uruchomienia transportu morskiego.

Wszystko to sprawia, że pierwszy kwartał będzie charakteryzował się ograniczoną podażą i wzrostem cen na rynkach polimerów.

Już w pierwszym tygodniu, kiedy kraje prawosławne jeszcze obchodzą Boże Narodzenie, rozpoczął się znaczący wyścig o dostępne zapasy polimerów. W nadchodzącym tygodniu możemy liczyć tylko na bardzo ograniczoną dostępność.

Jeszcze w grudniu wydawało się, że rosyjscy producenci polimerów będą eksportować więcej do Europy Środkowej ze względu na tamtejsze święta. Niestety, musieliśmy się rozczarować. Przed Świętami Bożego Narodzenia na rynek krajów bałtyckich i Polski trafiło stąd kilka tysięcy ton polietylenu, z dostawą w styczniu, które natychmiast się skończyły. Nowe dostawy spodziewane są dopiero pod koniec stycznia i w lutym. Będą one mogły jedynie tymczasowo złagodzić niedobór.

12

organizacje

tworzywa P1 21

TO BYŁ TRUDNY ROK SHUTTERSTOCK

Ubiegły rok dał się we znaki nam wszystkim, głównie z powodu pandemii. Pomimo tego tematów istotnych dla branży nie brakowało.

Wśród nich były takie zagadnienia, jak działania Rady Miejskiej w Wałbrzychu, zmierzające do ograniczenia (w opinii naszej organizacji: wbrew prawu) używania plastikowych wyrobów jednorazowych, nowa opłata wprowadzona przez Unię Europejską, znana jako plastic tax czy system depozytowy. Ten ostatni będzie jednym z najważniejszych działań naszego Związku w nowym, 2021 roku.

System depozytowy Podstawowym założeniem systemu jest jego powszechność – obecność automatów dedykowanych do zbiórki i wstępnej segregacji zużytych opakowań w zasięgu każdego konsumenta. Zakładamy użycie tzw. maszyn re-vendingowych (ang. reverse-vending machines) dla puszek, butelek szklanych i plastikowych oraz – docelowo – dla termoformowalnych opakowań wykonanych z tworzyw sztucznych. Oznacza to wyjątkowo innowacyjne podejście do zagadnienia, gdyż maszyny w swoim zamyśle mają być zdolne do odróżniania poszczególnych rodzajów opakowań. Służyć temu ma nowoczesne rozwiązanie oparte m.in. o polską myśl techniczną, tzw. markery molekularne. Ich zastosowanie, w połączeniu z analizatorami optycznymi umieszczonymi w maszynach pozwoli na odbiór puszek, butelek plastikowych i szklanych oraz opakowań nieporównywalnie bardziej

złożonych, niż butelki. Otwiera to również możliwość odbioru dla opakowań częściowo zdeformowanych.

Jakie będą efekty nowego systemu? Przede wszystkim znaczące zwiększenie poziomu recyklingu opakowań, a tym samym zmniejszenie ilości odpadów zalegających na składowiskach oraz eliminację szkodliwych substancji. Zmieni się również system gospodarowania odpadami w kraju, zaś istotne zmiany nastąpią na poziomie konsumentów. Zastosowanie markerów molekularnych pozwoli na zmniejszenie ilości niesortowanych odpadów (do tej pory kończą one jako tzw. frakcja mieszana na składowiskach), to jest recykling opakowań, które do tej pory takiemu procesowi nie mogły być poddane ze względu na niemożność rozpoznania poszczególnych tworzyw w strukturze opakowania.

Założony czas realizacji projektu to pięć lat (a więc przy jego uruchomieniu w roku bieżącym będzie

to rok 2026) i jest podzielony na szereg etapów (zaprojektowanie próbnej serii maszyn, testowanie systemu w wybranych punktach, optymalizacja systemu logistycznego oraz działania promocyjne i edukacyjne). Pełna implementacja systemu, w tym oznaczania opakowań, pozwoli zarówno na otrzymywanie lepiej selekcjonowanych strumieni recyklatów, jak i na ujednolicony system kontroli jakości tych surowców.

Założenia systemu zostały upublicznione w jednym z grudniowych wydań dziennika Puls Biznesu. Liczymy, że grono jego interesariuszy będzie systematycznie rosło, co pozwoli doprowadzić do jego uruchomienia już w bieżącym, 2021 roku.

Uchwały Rady Miejskiej Wałbrzycha W połowie lutego 2020, Rada Miejska Wałbrzycha podjęła uchwałę znaną jako STOP PLASTIK 1. Tamtejsi rajcowie zdecydowali o zakazie używania czy sprzedaży jednorazowych wyrobów z tworzyw sztucznych swoje działanie motywując koniecznością walki o środowisko.

Uchwała wzbudziła poważne zainteresowanie w środowisku samorządowym i inne miasta z uwagą śledziły rozwój sytuacji. PZPTS zło-

żył do wojewody dolnośląskiego wniosek o uchylenie uchwały w całości. Jako podstawę podaliśmy argumenty prawne sprowadzające się do konstatacji, że samorząd nie dysponuje uprawnieniami by zakazywać czegokolwiek, co jest dozwolone na terenie całego kraju, jak i Unii Europejskiej.

Z tego powodu uchwała RM Wałbrzycha jako taka była niezgodna z przepisami prawa powszechnie obowiązującego, w tym z Konstytucją. Wojewoda dolnośląski podzielił pogląd PZPTS i uchwałę unieważnił w całości.

20 sierpnia Rada Miasta Wałbrzycha ponownie zajęła się tym zagadnieniem, przyjmując uchwałę określaną mianem STOP PLASTIK 2.

Jej zapisy w przeważającej większości stanowią powtórzenie zapisów z wcześniejszej regulacji. Tym razem wojewoda dolnośląski skierował sprawę do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego we Wrocławiu, również wnioskując o unieważnienie uchwały w całości z analogicznych powodów jak przy pierwszej uchwale. RM Wałbrzycha nie podzieliła konkluzji wojewody i wniosła o przeprowadzenie rozprawy.

Aktualnie czekamy na wyznaczenie jej terminu przez sąd, co w dobie trwającej pandemii, która skutkuje między innymi wydłużeniem pracy sądów, może jeszcze potrwać.

tworzywa P1 21 Plastic tax 21 lipca, po kilkudniowym, nadzwyczajnym posiedzeniu Rada Europejska ustaliła wspólne stanowisko dotyczące przyszłego budżetu na lata 2021-27 powiązanego z planem odbudowy UE w wyniku pandemii COVID 19.

Rada podjęła decyzję o włączeniu w plan podatku od odpadów opakowań tworzyw sztucznych nie poddanych recyklingowi. Podatek ten (zwany też opłatą) ma być wkładem własnym członków UE w drodze do realizacji zamierzonych celów budżetowych oraz planu odbudowy, czyli służyć obsłudze zadłużenia, jakie na odbudowę europejskiej gospodarki zaciąga Unia.

PZPTS zajmował już wcześniej stanowisko na temat planowanego podatku i nadal podtrzymuje, że rozwiązanie to dyskryminuje kraje o niższym poziomie recyklingu, gdzie inwestycje w system powinny być większe. Ponadto podatek ma zasilić budżet centralny UE i nie odnosi się bezpośrednio do działań środowiskowych. Już same obowiązujące dyrektywy UE, które obligują kraje członkowskie do wprowadzenia w terminie do 2030 roku wyłącznie opakowań przydatnych do recyklingu w połączeniu z planami

organizacje wprowadzania minimalnego udziału materiałów z recyklingu w gotowych wyrobach już są dużym wyzwaniem dla branży. Dalsze dyskryminowanie branży tworzy niebezpieczny precedens dla obszaru UE, który będzie stanowił wyspę restrykcji regulacyjnych dla tworzyw.

Pojawia się istotne ryzyko promocji innych niż tworzywa opakowań – bez głębszej analizy konsekwencji dla środowiska w poszczególnych zastosowaniach. W opinii Związku dyskryminowanie najbardziej innowacyjnych materiałów jakimi są tworzywa nie zbuduje także silnej gospodarki UE. Nadal brak informacji, czy administracja w Polsce będzie planować odzyskanie tych środków od przedsiębiorców. Wiele innych krajów członkowskich wspólnoty zadeklarowało już, że będzie on uiszczany bezpośrednio z budżetu, bez wprowadzania nowych obciążeń fiskalnych bądź parafiskalnych. Za takim rozwiązaniem w Polsce optujemy.

Poza tym istotnym elementem jest fakt, że Polska jest największym beneficjentem środków UE na odbudowę gospodarki i inne cele budżetowe na lata 2021-2027, a wkład członkowski do budżetu z tytułu opakowań z tworzyw sztucznych nie poddanych recyklingowi, nazywany popularnie Plastic Tax, stano-

wi zaledwie 1,4 % całości strumienia finansowego dla Polski. Nasz kraj z tytułu wyliczonego wkładu otrzyma również rabat w wysokości 117 mln euro. Oprócz tego środki liczone w miliardach i na przykład z tytułu polityki spójności Polska otrzyma 67 mld euro. Wobec tego nie ma konieczności przerzucania tego wkładu na przedsiębiorców, czy konsumentów.

Pandemia Praktycznie od razu po wybuchu pandemii firmy reprezentujące sektor tworzyw sztucznych, w tym zrzeszone w PZPTS, włączyły się w akcje pomocowe. Przez okres od marca do maja udało się wyprodukować i nieodpłatnie przekazać 470 tysięcy sztuk samych przyłbic ochronnych, a dodatkowo także innych produktów plastikowych, jak kubki, miseczki, sztućce, folie, worki i inne materiały niezbędne do bezpiecznego funkcjonowania szpitali i pracowników medycznych. Jej beneficjentami były szpitale i ośrodki zdrowia, które samodzielnie zgłaszały do nas zapotrzebowanie, jak również wskazane przez zarządzające nimi samorządy. Pomoc otrzymały placówki medyczne położone m.in. w takich miejscowościach, jak Toruń, Krotoszyn, Wąbrzeźno,

13

Grudziądz, Bydgoszcz, Poznań, Warszawa, Gdynia, Słupsk, Tychy, Hajnówka, Inowrocław, Tczew, Rzeszów, Tarnobrzeg, Stalowa Wola, Nowa Dęba, Nałęczów, Lublin, Jasło, Łódź, Pruszków, Raszyn, Sandomierz, Wadowice, Gorlice, Kraków, Ostrołęka, Katowice czy Tarnów.

Media wymieniały branżę tworzyw jako jednego z największych darczyńców w okresie pandemii.

Warto nieustannie przypominać, że tworzywa sztuczne są szczególnie potrzebne ze względu na swoje cechy izolacyjne, zabezpieczające przed kontaktem z drobnoustrojami, w tym koronawirusem. Ma to szczególne znaczenie w przypadku lekarstw, środków higienicznych czy żywności, która wyprodukowana z zachowaniem najwyższych standardów higienicznych i mikrobiologicznych, a następnie szczelnie (często próżniowo) zamknięta w opakowaniu z tworzywa daje nam gwarancję bezpieczeństwa, a jednocześnie wydłuża okres przydatności produktu do spożycia, ograniczając marnotrawstwo i konieczność częstszych zakupów.

14

organizacje

tworzywa P1 21

Działania EuPC

Ograniczenie przenikania tworzyw do mórz Niezamierzone przenikanie granulatu tworzyw sztucznych do środowiska naturalnego może wystąpić na wszystkich etapach tworzenia łańcucha wartości, pomimo stosowania obecnych standardowych środków kontroli w zakresie ekologii produkcji, bezpieczeństwa i zarządzania jakością. Program „Operation Clean Sweep” (OCS) został opracowany, aby pomóc firmom uporać się z przenikaniem granulatu, przedstawiając szereg szczegółowych zaleceń.

Dwóch głównych uczestników europejskiego łańcucha wartości w przemyśle tworzyw sztucznych podpisało 4 stycznia porozumienie o współpracy mające na celu wspólne opracowanie systemu certyfikacji, który ma kontrolować straty granulatu w całym łańcuchu dostaw tworzyw sztucznych.

Wszystkie firmy będące sygnatariuszami programu będą regularnie kontrolowane przez akredytowane strony trzecie w celu ustalenia zgodności z wymogami programu OCS. Będą również wspierać skuteczne i zharmonizowane wdrożenie programu. „Jestem dumna, że mogę być częścią tego wielkiego kroku naprzód dokonanego przez branżę.

Podziwiam ciągłe zaangażowanie w walkę z zanieczyszczeniem środowiska tworzywami sztucznymi.

Wraz z innymi uczestnikami łańcucha wartości tworzyw sztucznych opracowujemy pierwszy w historii europejski system certyfikacji OCS, umożliwiający naszym członkom i innym podmiotom zajmujących się przetwórstwem granulatów tworzyw sztucznych, przejrzyste i wspólne zademonstrowanie swoich wysiłków na rzecz zerowego przenikania cząstek tworzyw do środowiska” - powiedziała Virginia Janssens, managing director PlasticsEurope.

Alexandre Dangis, dyrektor zarządzający EuPC dodał: „Globalny problem przenikania granulatu do środowiska zostanie rozwiązany tylko poprzez podjęcie wspólnych działań. Razem ze wszystkimi firmami zajmującymi się tworzywami potrzebujemy możliwych do wdrożenia konkretnych środków, aby osiągnąć nasz cel zerowego przenikania. Wielu członków EuPC reprezentujących głównie MŚP, krajowe stowarzyszenia tworzyw sztucznych i sektory produkcji już

przystąpiło do OCS i aktywnie promuje program wśród swoich firm członkowskich. Ten projekt przenosi przemysł przetwórstwa tworzyw sztucznych, kompaundów i masterbaczy na wyższy poziom, dodatkowo wspierając sektor w całej Europie w demonstrowaniu rozsądnego zarządzania środowiskiem”.

Umowa została podpisana przez EuPC, stowarzyszenie europejskich przetwórców tworzyw sztucznych i PlasticsEurope, stowarzyszenie branżowe reprezentujące producentów tworzyw w Europie.

Współpraca bazuje również na doświadczeniu programu „Ocena bezpieczeństwa i jakości dla zrównoważonego rozwoju w transporcie chemikaliów” (SQAS) przy tworzeniu systemu certyfikacji OCS Europe. Zarówno PlasticsEurope, jak i EuPC będą współpracować ze wszystkimi innymi uczestnikami łańcucha wartości tworzyw sztucznych przy opracowywaniu programu.

Wsparcie uczestników łańcucha wartości tworzyw sztucznych dla OCS nadal rośnie i program ten może pochwalić się już blisko 1200 sygnatariuszami, w tym trzema głównymi portami europejskimi obsługującymi dostawy granulatów tworzyw sztucznych – Kartagena, Tarragona (Hiszpania) i Felixstowe (Wielka Brytania). Ponadto PlasticsEurope osiągnęła ważny etap, rozszerzając członkostwo OCS na 100% swoich członków, do których zobowiązanie ma zastosowanie. Jest to wynikiem decyzji PlasticsEurope, aby od 1 stycznia 2020 r. OCS stało się obowiązkowe dla wszystkich członków.   

Europejska Platforma Technologiczna na rzecz Zrównoważonej Chemii (SusChem) i jej partnerzy – Cefic,

PlasticsEurope, European Plastics Converters (EuPC) oraz European Composites, Plastics and Polymer Processing Platform (ECP4) opublikowali raport „Strategia na rzecz zrównoważonych tworzyw sztucznych” (Sustainable Plastic Strategy).

Raport ten przedstawia wspólną wizję i pokazuje, w jaki sposób współpraca w ramach łańcucha wartości tworzyw sztucznych może być siłą napędową zmian. Przedstawia założenia przyszłych badań potrzebnych do spełnienia celów europejskiej strategii na rzecz tworzyw sztucznych i priorytetów „Zielonego Ładu” (Green Deal), w których opisane rozwiązania technologiczne stanowią część integralnego podejścia do uczynienia tworzyw sztucznych bardziej zrównoważonymi.

Raport identyfikuje wyzwania i rozwiązania w zakresie zrównoważonego rozwoju w trzech głównych obszarach: zrównoważony rozwój w fazie projektowania, zrównoważony recykling i alternatywne surowce. Podkreśla potrzebę holistycznego podejścia opartego na mierzalnych podstawach naukowych, które mają na celu zapobieganie powstawaniu odpadów, zwiększanie świadomości konsumentów i wdrażanie rozwiązań ADOBE

ALEXANDRE DANGIS EUPC

opartych na ekoprojektowaniu na rzecz zrównoważonego rozwoju, zgodnie z celem UE, aby do 2050 r. stać się neutralnym dla klimatu.

Potrzebne są technologie usprawniające etykietowanie, identyfikację i odpowiednią separację strumieni odpadów z tworzyw sztucznych i kompozytów. Polimery powinny zostać ponownie przetworzone w celu ponownego wykorzystania w nowych produktach lub w pełni poddane recyklingowi jako surowiec przez np. recykling chemiczny.

Dzięki tym technologiom przemysł chemiczny opracuje rozwiązania przetwarzania zmieszanych lub zanieczyszczonych odpadów tworzyw sztucznych, które w przeciwnym razie zostałyby spalone lub wysłane na wysypisko. Zrównoważony rozwój tworzyw sztucznych jest również głęboko powiązany z metodami projektowania materiałów i przejściem na surowce odnawialne. Oznacza to wykorzystanie energii odnawialnej i alternatywnych surowców z odpadów i zasobów odnawialnych.

16

organizacje

tworzywa P1 21 sztuczne: Fakty”, zawierającego dane na temat produkcji i zapotrzebowania na tworzywa sztuczne w Europie w roku 2019 oraz rozszerzone dane za 2018 r. dotyczące zagospodarowania odpadów tworzyw.

Zaprezentowane w raporcie dane wskazują, że w ujęciu globalnym, produkcja tworzyw sztucznych w 2019 r. utrzymała trend wzrostowy, jednak tempo wzrostu było nieco niższe niż w poprzednich latach. Chiny umocniły swoją pozycję lidera – kraj ten odpowiada za niemal jedną trzecią światowej produkcji tworzyw.

Dane za 2019 r. dotyczące Europy wskazują spadek produkcji i zapotrzebowania na tworzywa sztuczne w stosunku do roku 2018, czego główną przyczyną było zmniejszenie zapotrzebowania na wyroby z sektorów takich jak motoryzacja, opakowania czy sprzęt elektryczny i elektroniczny.

ANNA KOZERA-SZAŁKOWSKA

Nowa dyrektor Fundacji

Pomimo spowolnienia gospodarczego europejski przemysł tworzyw utrzymał dodatni bilans handlowy, który wyniósł w 2019 roku 13 mld euro.

W roku 2020, głęboko naznaczonym kryzysem spowodowanym pandemią COVID-19, po gwałtownym spadku w pierwszych sześciu miesiącach, produkcja tworzyw w drugiej połowie roku zaczęła się odbudowywać. Można się spodziewać, że ta sytuacja utrzyma się do końca 2020 roku i w roku 2021, natomiast poziomu produkcji sprzed kryzysu prawdopodobnie nie uda się osiągnąć do roku 2022.

PLASTICSEUROPE

Z dniem 1 stycznia 2021 roku Anna Kozera-Szałkowska objęła stanowisko dyrektor zarządzającej Fundacji PlasticsEurope Polska. Zastąpiła na tym stanowisku odchodzącego na emeryturę Kazimierza Borkowskiego, który piastował to stanowisko od roku 2011.

Anna Kozera-Szałkowska z Fundacją PlasticsEurope Polska związana jest od początku istnienia organizacji, czyli od 2007 roku.

Brała udział w tworzeniu polskiego oddziału PlasticsEurope, realizacji kluczowych projektów w Polsce oraz wspierała organizację na poziomie europejskim, blisko współpracując z centralą w Brukseli oraz oddziałem w Niemczech. Posiada szerokie doświadczenie w prowadzeniu kampanii wizerunkowych, edukacyjnych i innych związanych z promocją tworzyw sztucznych i przemysłu tworzyw sztucznych.

Wcześniej zdobywała doświadczenie zawodowe m.in. jako dziennikarz i redaktor w prasie branżowej, a także jako mene-

dżer ds. techniczno-legislacyjnych w stowarzyszeniu branżowym branży FMCG. Z wykształcenia jest chemiczką, posiada stopień doktora nauk technicznych (technologia polimerów), który zdobyła na Wydziale Chemicznym Politechniki Warszawskiej.

Ukończyła także Podyplomowe Studia Komunikacji Społecznej i Mediów organizowane przez Fundację Upowszechniania Nauki i Instytut Badań Literackich PAN. Anna Kozera-Szałkowska jest zamężna i ma dwóch dorosłych synów. Zna biegle język angielski, posługuje się także językiem niemieckim i rosyjskim. Interesuje się przemianami społecznymi we współczesnym świecie oraz zrównoważonym rozwojem. Czas wolny spędza z dala od zgiełku miejskiego.   

Stowarzyszenie PlasticsEurope opublikowało najnowszą edycję dorocznego raportu „Tworzywa

W trosce o czyste powietrze SHUTTERSTOCK

Prowadzona od kilku lat przez Fundację PlasticsEurope Polska kampania edukacyjno-społeczna pt. „Plastik nie do pieca – piec nie do plastiku” przypomina o szkodliwości spalania odpadów w piecach, przydomowych kotłowniach i na wolnym powietrzu. Na monitorach w autobusach, tramwajach i kolejach dojazdowych w różnych regionach Polski, m.in. we Wrocławiu, Łodzi, Białymstoku, Poznaniu oraz w aglomeracji Górnego Śląska emitowany jest krótki animowany spot, w prosty sposób ilustrujący hasło kampanii.

Problem złej jakości powietrza w Polsce, szczególnie dotkliwy

w okresie jesienno-zimowym, od dłuższego czasu obecny jest w świadomości publicznej. Europejskie statystyki wskazują, że Polska należy do krajów o najbardziej zanieczyszczonym powietrzu, ponadto znajduje się w czołówce krajów z najwyższym odsetkiem przedwczesnych śmierci spowodowanych złą jakością powietrza.

Na większości terytorium Polski za zanieczyszczenie powietrza odpowiada w głównej mierze tzw. niska emisja, czyli emisje z pojazdów oraz z domowych palenisk i kotłowni.

Duży udział ma tu naganne zjawisko spalania odpadów w piecach, a świadomość negatywnych skut-

tworzywa P1 21 ków takich praktyk wydaje się być w społeczeństwie ciągle bardzo niska, mimo nieustannej obecności tematu smogu w mediach.

Odpady tworzyw sztucznych („plastiki”) są często spalane w przydomowych piecach i kotłowniach ze względu na wysoką wartość opałową tego materiału, ale w obecnym systemie gospodarowania odpadami w Polsce nie ma racjonalnego uzasadnienia dla takiego postępowania. Spalając plastik nie tylko marnujemy surowiec do recyklingu, ale także emitujemy do powietrza pyły i inne szkodliwe substancje, przyczyniając się do zwiększenia zanieczyszczenia powietrza w najbliższym otoczeniu, szkodząc sobie i innym. Należy więc uświadomić sobie, że potencjalne znikome korzyści (ewentualna oszczędność opału) nie mogą być żadnym argumentem w zestawieniu z ogromnymi negatywnymi skutkami palenia odpadów, zarówno dla zdrowia ludzkiego, jak i dla środowiska.   

Odpady tworzyw to wartościowy materiał, który poprzez recykling mechaniczny można ponownie wykorzystać do wyprodukowania nowych wyrobów. W ten sposób, realizowana jest podstawowa zasada Gospodarki Obiegu Zamkniętego – efektywne wykorzystanie zasobów, poprzez zawracanie ich do obiegu gospodarczego.

W Polsce, mimo licznych legislacyjnych zmian w ostatnich latach, nie widać zdecydowanych postępów w zagospodarowaniu odpadów.

Wg raportu GUS w 2018 roku selektywna zbiórka wszystkich odpadów komunalnych wyniosła tylko ok. 29%. To zdecydowanie za mało, by osiągnąć cele wyznaczone w pakiecie GOZ, takie jak np. recykling 50% odpadów komunalnych w roku 2025. Kluczem do sukcesu jest poprawa systemów selektywnej zbiórki i technologii sortowania. Jedna z najnowszych analiz dotyczących odpadów tworzyw sztucznych wykazała, że dla odpadów zbieranych selektywnie poziom recyklingu może być nawet 10 razy większy niż dla odzyskanych ze strumienia odpadów zmieszanych.

Poziom selektywnej zbiórki odpadów tworzyw sztucznych w Polsce wzrasta bardzo powoli. Wg GUS w 2018 roku zebrano tylko 331 tys. ton (to mniej niż 18% wytworzonych w tym czasie odpadów tworzyw sztucznych) i w porównaniu do 301 tys. ton w roku 2015 jest to wynik bardzo niezadowalający.

Bez istotnych zmian systemowych, w tym zaangażowania organizacji

organizacje

SHUTTERSTOCK

handlowych i konsumentów, oraz nieustannego zwiększania świadomości ekologicznej konsumentów osiągnięcie poziomu 50% recyklingu odpadów opakowań z tworzyw sztucznych w roku 2025 jest niewykonalne.

W dalszym ciągu podstawowym sposobem zagospodarowania odpadów tworzyw sztucznych w naszym kraju pozostaje niestety składowanie – na składowiska ciągle trafia ok. 43% tych odpadów. Z pozostałej ilości ok. 27% poddawane jest recyklingowi, a ponad 30% odzyskowi energii w przemysłowych instalacjach, spełniających wyśrubowane normy sprawności energetycznej i emisji do środowiska.

Praktyka niekotrolowanego spalania odpadów jest w Polsce niestety ciągle powszechna. Z raportu GUS „Ochrona Środowiska w Polsce 2019” wynika m.in., że ze spalania w gospodarstwach domowych wytwarzane jest prawie czterokrotnie więcej pyłów niż łącznie emituje sektor produkcji i transformacji energii. Do takiego stanu rzeczy przyczynia się nie tylko palenie paliwem niskiej jakości, ale także spalanie odpadów w piecach, kominkach czy na wolnym powietrzu. Co więcej, ci mieszkańcy, którzy spalają odpady, nie widzą w tym żadnego problemu („dziadkowie i rodzice zawsze spalali śmieci”). Nie zdają sobie jednak sprawy z tego, że obecnie odpadów jest dużo więcej i są to materiały o znacznie bardziej złożonym i różnorodnym składzie niż kilkadziesiąt lat temu.

W związku z tym produkty ich spalania mogą być równie różnorodne, nieprzewidywalne i często – bardzo szkodliwe.

Szkodliwość spalania odpadów w gospodarstwach domowych, zarówno w piecach i kotłach centralnego ogrzewania, czy kominkach, jak w przydomowych paleniskach na otwartej przestrzeni wynika z trzech głównych przyczyn: proces spalania przebiega w zbyt niskiej temperaturze (180-500°C), czas spalania jest krótki oraz cały proces prowadzony bez dostatecznego nadmiaru powietrza. Skutkiem takiego spalania są liczne szkodliwe

produkty, np. tlenek węgla (czad), dioksyny, uważane za jedne z najbardziej toksycznych substancji chemicznych, tzw. związki WWA (wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne) o silnych właściwościach rakotwórczych, czy inne niebezpieczne dla zdrowia i środowiska gazy, jak tlenki siarki i azotu oraz chlorowodór. W wyniku niecałkowitego spalania odpadów w niskich temperaturach powstaje również duża ilość drobnych pyłów, które są niezmiernie szkodliwe dla układu oddechowego człowieka z uwagi na bardzo małe wymiary cząstek (na poziomie mikronowym i submikronowym), ponadto są one nośnikami zawartych w odpadach metali ciężkich.

Wysoką wartość kaloryczną odpadów tworzyw sztucznych – ponad 40 MJ/kg – można odzyskać w spo-

17

sób bezpieczny dla zdrowia jedynie w profesjonalnych instalacjach do odzysku energii z odpadów. W tych ściśle kontrolowanych i monitorowanych instalacjach przemysłowych, gdzie temperatura przekracza 1000°C, a odpady przebywają w tej temperaturze odpowiednio długo, aby reakcja spalania mogła przebiec do końca, głównymi produktami spalania są dwutlenek węgla i woda, a niewielkie ilości pozostałych substancji ubocznych są wychwytywane i dezaktywowane w zaawansowanych systemach oczyszczania spalin. W efekcie spaliny opuszczające taki profesjonalny piec spełniają najostrzejsze wymogi emisyjne i nie stanowią zagrożenia ani dla zdrowia ludzi, ani dla środowiska. Przykładami takich instalacji są piece do współspalania, jak np. piece cementowe (odpady częściowo zastępują tu typowe paliwo, takie jak koks czy węgiel), a także zakłady termicznego przekształcania odpadów popularnie zwane spalarniami.

18

rynek

tworzywa P1 21

Centrum Badawczo-Rozwojowe

Należy wspomnieć o jeszcze jednej ważnej kwestii. Obecna niepewna sytuacja ekonomiczna wymusza na przedsiębiorstwach racjonalizację kosztów. Dla tych przedsiębiorstw, które nie chcą rezygnować z inwestycji, a jednak muszą zredukować swój budżet firma Dopak proponuje używane maszyny i urządzenia po ich regeneracji, które coraz bardziej zyskują na popularności.

Firma Dopak duży nacisk kładzie na dostarczanie energooszczędnych

i wpisujących się w myśl zasady Green Energy rozwiązań technologicznych „pod klucz”, pozwalających na wytwarzanie opracowanych przez klienta wyrobów.

Synergia firm DOPAK

Inwestycja spółki Dopak w postaci budowy nowoczesnego Centrum Badawczo-Rozwojowego we Wrocławiu zbliża się ku końcowi.

Decyzja o powstaniu centrum, rozwoju strategii działań firmy i dywersyfikacji została podjęta w wyniku dynamicznie zachodzących zmian w branży PTS. Realizacja przedsięwzięcia wymagała ogromnego nakładu pracy, konsekwencji w dążeniu do celów i systematycznego wypełniania założonych planów. Pomimo tego, że asortyment firmy Dopak, specjalizującej się w dystrybucji i serwisie najwyższej jakości maszyn i urządzeń, kompletnych linii technologicznych oraz zaawansowanych, innowacyjnych technologii dla PTS jest urozmaicony - co pozwala na spełnienie nawet najbardziej wymagającej „listy życzeń” - to postanowiono o dalszym rozszerzaniu zakresu usług. Stąd decyzja o uzupełnieniu działalności firmy o dodatkowe działy badawczo-rozwojowy oraz produkcji. Aktualną wiedzę z zakresu przetwórstwa tworzyw sztucznych firma Dopak pozyskuje dzięki umowie dotyczącej wspólnej kooperacji zawartej kilka lat temu z Uniwersytetem Technicznym w Chemnitz – najlepszej uczelni w Niemczech w branży PTS. Poza tym spółka Dopak współpracuje również z wieloma politechnikami w Polsce i przedsiębiorstwami z branży PTS. Nowoczesne Centrum BadawczoRozwojowe składa się z części technicznej, w skład której wchodzi: hala CBR, laboratorium i prototypownia, główna hala produkcyjna, przestrzenie magazynowe oraz

z czterokondygnacyjnego, nowoczesnego biurowca wraz z częścią szkoleniowo-konferencyjną.

Tak dużej i nowoczesnej bazy szkoleniowej nie posiada w Polsce żadna uczelnia wyższa ani konkurencja.

Obecnie spółka Dopak dysponuje zaawansowanym i najbardziej nowoczesnym sprzętem dostępnym na rynku. Kompletne linie produkcyjne przystosowane do technologii high-tech, takich jak FiberForm, MuCell, czy technologia do przetwarzania wysokotemperaturowego tworzywa polieteroeteroketonu PEEK dedykowane są do przeprowadzania prób, testów, produkcji pilotażowych dla kontrahentów, a także jako stanowiska szkoleniowe udostępniane dla firm realizujących innowacyjne projekty w ramach programów start-up. Na uwagę zasługuje prototypownia z nowoczesnymi drukarkami 3D do wytwarzania modeli oraz laboratorium ze specjalistycznymi urządzeniami pomiarowymi do przeprowadzania badań.

Zakres usług obejmuje: doradztwo techniczne w zakresie inżynierii oraz wsparcie przy projektowaniu detali, ich optymalizacji; dobór parametrów technologicznych; pomiary rzeczywistego zużycia energii w cyklu produkcyjnym oraz szkolenia w zakresie obsługi maszyn, urządzeń i automatyzacji.

W kompleksie znajduje się druga hala produkcyjna, w której firma - w ramach centrum - planuje wykonywać zlecenia produkcyjne dla swoich klientów oraz sale konferencyjne do organizowania, szkoleń, eventów okolicznościowych i tematycznych.

SABIC, światowy lider w branży chemicznej, ogłosił strategiczne partnerstwo z KraussMaffei HighPerformance AG, szwajcarską spółką zależną KraussMaffei i producentem wtryskarek oferowanych na rynku pod marką NETSTAL. Oprócz wymiany wzajemnego know-how w dziedzinie technologii polimerów i przetwarzania, celem partnerstwa jest wspólne wykorzystanie i dalszy rozwój istniejącego centrum zastosowań opakowań cienkościennych w fabryce NETSTAL w Näfels w Szwajcarii.

Oficjalne rozpoczęcie współpracy, która będzie koncentrować się na innowacjach aplikacyjnych, materiałowych i przetwórczych w branży opakowań cienkościennych poprzez współpracę w całym łańcuchu wartości segmentu, planowane jest na pierwszy kwartał 2021 roku. „To dla nas duża inwestycja w synergię”, mówi Sergi Monros, wiceprezes SABIC ds. Polimerów i rozwiązań branżowych w dziale petrochemii. „Wspólnie z NETSTAL połączymy naszą wiedzę z zakresu nauki o polimerach i ich przetwarzania, aby umożliwić tworzenie nowych materiałów i rozwiązań w zakresie formowania wtryskowego, aby zapewnić przewagę konkurencyjną klientom z branży opakowań cienkościennych i nie tylko”.

SABIC będzie wykorzystywać Centrum Innowacji do opracowywania rozwiązań materiałowych, które mogą poprawić ważne właściwości zastosowań w opakowaniach cienkościennych, takie jak równowaga sztywności, udarność, skrócenie czasu cyklu i zrównoważony rozwój. Portfolio produktów NETSTAL w zakresie opakowań może zostać dodatkowo zoptymalizowane dzięki lepszej wiedzy o materiałach i procesach.

Centrum Innowacji będzie w pełni wyposażone i rozbudowane o zaawansowane, nowe urządzenia do opracowywania, przetwarzania, testowania materiałów i zastosowań dostosowanych do potrzeb przemysłu opakowaniowego, w tym dedykowane laboratorium do najnowocześniejszego formowania wtryskowego i oceny wydajności części. „Cieszymy się, że możemy powitać firmę SABIC w naszej siedzibie NETSTAL w Szwajcarii, która ma długą historię w dziedzinie innowacyjnych technologii wtrysku cienkościennego” - mówi Renzo Davatz, dyrektor generalny KraussMaffei HighPerformance AG. „Współpraca z SABIC nada znaczący impuls dalszemu rozwojowi i komercjalizacji naszego portfolio produktów do innowacyjnych, nowych zastosowań w opakowaniach cienkościennych”. „Wspólne centrum zastosowań pomoże nam przyspieszyć tempo innowacji i odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów w zakresie zmieniających się trendów rynkowych” - dodaje Waleed Al Shalfan, wiceprezes SABIC Technology & Innovation for Polymers. „Będzie to miało zasadnicze znaczenie dla spojrzenia na nasze praktyki biznesowe z perspektywy bardziej opartej na współpracy, aby przekształcić globalne wyzwania w możliwości, które dodadzą trwałej wartości nam, naszym klientom i społeczeństwu. W ten sposób tworzymy CHEMISTRY THAT MATTERS ™”.

20

rynek

tworzywa P1 21

Przemysł pomaga pszczołom Albert Einstein powiedział, że jeśli wymrą pszczoły, ludzkość przetrwa zaledwie kilka lat.

Okazuje się, że do zachwiania cywilizacji nie potrzeba wojny jądrowej, wystarczy brak tego małego owada. Wraz z pszczołami zniknie większość owoców i warzyw, a także kawa i bawełna. Pszczoły są odpowiedzialne za zapylanie około 213 roślin, które służą człowiekowi jako pożywienie. Pszczoły pełnią istotną rolę w gospodarce człowieka, a ich populacja spada z roku na rok w sposób bardzo niepokojący. Nie tylko produkują miód, ale są też niezbędne w procesie zapylenia wielu gatunków roślin. Niestety, niektóre działania ludzkie zagrażają pszczołom, a przecież w ratowaniu tych niezwykle pożytecznych owadów ważne są nawet drobne działania. Przykładem takiej zielonej inicjatywy, w ramach której pszczoły „ruszają do polskich miast” jest pomysł Polimarky, która z pasją postanowiła wspierać otoczenie pszczół poprzez udostępnienie swoich zielonych terenów i zbudowanie pasieki. Pasieka obecnie składa się z dwóch uli i około 40 000 pszczół w każdym z nich, ale to dopiero początek planowanych przez firmę ekologicznych inicjatyw. Efektywnie wykorzystując okoliczną roślinność, zgodnie z filozofią firmy „Inspiruje nas natura” swoimi działaniami z zakresu CSR, Polimarky zwraca uwagę na problem, jakim jest systematyczny spadek populacji pszczół na całym świecie.

Akcja ma na celu promowanie i rozwijanie w regionie Rzeszowa hodowli pszczół, których obecność w mieście sprzyja bioróżnorodności i jakości na obszarach miejskich. To również dobry kierunek w edukacji młodego pokolenia, które, poprzez takie małe inicjatywy, jest w stanie zwrócić uwagę na te ważne dla świata kwestie.

KOLEJNY ETAP GRUPA AZOTY

Grupa Azoty Polyolefins S.A. realizuje jedną z największych inwestycji w europejskim przemyśle chemicznym – projekt „Polimery Police” – dzięki której Polska dołączy do czołowych producentów polipropylenu w Europie.

Nadzwyczajne Walne Zgromadzenie Akcjonariuszy Grupy Azoty Polyolefins S.A. dokonało podwyższenia kapitału zakładowego spółki do kwoty 922.968.300 PLN. Grupa LOTOS oraz koreańscy partnerzy – Hyundai Engineering Co., Ltd i Korea Overseas Infrastructure & Urban Development Corporation dokonali wpłaty środków finansowych na pokrycie nowych akcji Grupy Azoty Polyolefins S.A. i po zarejestrowaniu podwyższenia kapitału zakładowego, wspólnie z Grupą Azoty S.A. oraz Grupą Azoty Zakłady Chemiczne „Police” S.A., staną się akcjonariuszami spółki realizującej projekt „Polimery Police”.

Nadzwyczajne Walne Zgromadzenie Akcjonariuszy Grupy Azoty Polyolefins S.A., w dniu 16 listopada 2020 r., podjęło uchwałę o podwyższeniu kapitału zakładowego Spółki o kwotę 323.684.990 PLN i emisji nowych akcji Spółki. Nowe akcje, zgodnie z postanowieniami zawartych 31 maja 2020 r. umów inwestycyjnych, zostały objęte przez trzy spółki: Hyundai Engineering Co., Ltd (Hyundai), Korea Overseas Infrastructure & Urban Development Corporation (KIND) oraz Grupę LOTOS S.A. Tym samym zakończony został kolejny etap procesu pozyskania części kapitałowej finansowania.

– Zamknęliśmy kolejny etap na drodze do realizacji projektu „Polimery Police”. Zostały spełnione warunki wskazane w umowach inwestycyjnych, co w konsekwencji umożliwiło podwyższenie kapitału zakładowego oraz wpłatę środków przez

naszych partnerów. To ogromny sukces całego zespołu zaangażowanego w ten proces oraz efekt owocnej współpracy ze wszystkimi akcjonariuszami. Jestem usatysfakcjonowany, że wspólnie z nowymi akcjonariuszami możemy realizować to ambitne przedsięwzięcie – powiedział Mariusz Grab, prezes zarządu Grupy Azoty.

W efekcie dokonanych wpłat i po rejestracji podwyższenia kapitału zakładowego, Grupa Azoty Zakłady Chemiczne „Police” będzie posiadać 34,41% akcji, Grupa Azoty S.A. – 30,52% akcji, Grupa Lotos S.A. – 17,3% akcji, Huyndai – 16,63% akcji natomiast KIND będzie posiadać 1,14% akcji. Udziały procentowe odpowiadają udziałowi zarówno w kapitale zakładowym Grupy Azoty Polyolefins S.A., jak i łącznej liczbie głosów na Walnym Zgromadzeniu Grupy Azoty Polyolefins S.A. Wkłady pieniężne, które zostały wniesione na pokrycie wszystkich nowych akcji wynoszą: Grupa LOTOS S.A. 300.000.000 PLN, Hyundai 73.000.000 USD (co stanowi równowartość 275.808.600 PLN) i KIND 5.000.000 USD (co stanowi równowartość 18.891.000 PLN).

Nadwyżka wartości ceny emisyjnej nowych akcji nad ich wartością nominalną (agio) w wysokości 271.014.610 PLN została przeznaczona na kapitał zapasowy Grupy Azoty Polyolefins S.A. Ponadto, zgodnie z zapisami umów inwestycyjnych, Grupa LOTOS S.A. i KIND udostępnią Grupie Azoty Polyolefins S.A. pożyczki podporządkowane w kwocie 200 mln PLN (Gru-

pa LOTOS S.A.) oraz 52 mln USD (KIND).

– Rozszerzenie struktury akcjonariatu to ważny dla całego projektu moment. Obecność trzech doświadczonych partnerów stanowi dla projektu dodatkową wartość. Zakończenie tego etapu jest ogromnym sukcesem, jednak przed nami są kolejne wyzwania i to właśnie na nich się przede wszystkim koncentrujemy. Dlatego na uznanie zasługuje konsekwencja, z jaką Hyundai realizuje prace konstrukcyjne w tym wymagającym dla wszystkich firm czasie – mówił dr Andrzej Niewiński, prezes Zarządu Grupy Azoty Polyolefins S.A. We wrześniu zakończono proces pozyskiwania pozwoleń na budowę, co umożliwia Hyundai, generalnemu wykonawcy projektu „Polimery Police” realizację pełnego zakresu prac. Na terenie terminalu kontynuowane są obecnie zadania związane z budową nabrzeża, wykonano fundamenty pod zbiorniki propanu i etylenu oraz rozpoczęto montaż i spawanie płaszcza zewnętrznego zbiornika propanu.

Równolegle prowadzone są prace hydrotechniczne w części morskiej inwestycji – przygotowano pole odkładcze i rozpoczęto pogłębienie części toru wodnego wchodzącego w zakres projektu „Polimery Police”. Na wszystkich podprojektach prowadzone są prace fundamentowe. Trwa również montaż konstrukcji stalowych, w tym estakad.

22

rynek

Badania polioli na Węgrzech MOL otworzył centrum badań i rozwoju im. György Mosonyi, dawnego prezesa Grupy. Mieszczące się w mieście Százhalombatta centrum zajmie się rozwojem produktów na bazie polioli. Wykorzystywany tam eksperymentalny system reaktorów, dostarczony przez thyssenkrupp Industrial Solutions należy do najnowocześniejszych tego typu instalacji na świecie. Pozostałe 90 proc. urządzeń stosowanych w nowym zakładzie zostało dostarczonych przez lokalnych dostawców. Ponadto, MOL zawarł z thyssenkrupp umowę o współpracy w zakresie projektów badawczo-rozwojowych.

Strategia MOL Group 2030 zakłada zwiększenie udziału produkcji petrochemicznej w biznesie Grupy. Warta 1,2 mld USD inwestycja MOL w kompleks polioli w Tiszaújváros stanowi najważniejszy projekt na drodze do realizacji tego celu. Aby wesprzeć działalność nowego zakładu i zapewnić zgodność oferty z potrzebami rynku, MOL uruchomił własne centrum badań i rozwoju w Rafinerii Danube. W ramach tej wartej 10 mln USD inwestycji Grupa zbuduje zespół do 12 inżynierów i 7 techników, pracujących z najnowocześniejszym systemem reaktorów, dostarczonym przez thyssenkrupp Industrial Solutions.

Jednocześnie obie firmy zawarły umowę o współpracy w zakresie badań i rozwoju, która wesprze wejście obu firm na rynek polioli. thyssenkrupp pełnić będzie rolę dostawcy technologii, a także prac inżynieryjnych, zaopatrzeniowych i budowlanych (EPC), z kolei MOL będzie odpowiadać za produkcję i sprzedaż produktów na bazie polioli.

Gabriel Szabó, EVP MOL Group ds. Downstream powiedział: „Patronem nowego centrum badań i rozwoju jest György Mosonyi, dawny prezes MOL, który w swojej pracy zawsze był głęboko oddany idei innowacji. Zakład stanowi najnowocześniejsze laboratorium, wyposażone we wszelką niezbędną aparaturę oraz przede wszystkim zespół zdolny rozwijać ofertę produktową, która z powodzeniem trafi na rynek z fabryki polioli w Tiszaújváros. Nowy zakład jest wyjątkowy nie tylko dla MOL, stanowi bowiem jedno z najnowocześniejszych tego typu centrów w Europie Środkowo-Wschodniej. Jesteśmy przekonani, że wyniki jego prac będą miały znaczenie nie tylko lokalne, ale i międzynarodowe”. „Dzięki umowie na wspólne prace badawczo-rozwojowe, nowe centrum R&D stanowi ważny krok w kierunku zdobycia nowych rynków, na które MOL skieruje swoje produkty na bazie polioli.

Jesteśmy przekonani, że ta współpraca przyczyni się również do sukcesów w dziedzinie zaawansowanych technologii z zakresu zrównoważonego rozwoju” – dodał Sami Pelkonen, CEO działu Chemical & Process Technologies thyssenkrupp.

Nowe centrum R&D będzie prowadzić badania właściwości fizykochemicznych polioli, jak również testy laboratoryjne i eksperymenty aplikacyjne wykonanych z nich pianek poliuretanowych.

Do lipca 2022 r., w nowo powstałym obiekcie zostanie opracowanych co najmniej 10 gatunków polioli. W celu porównania i walidacji wyników pomiarów firma planuje również współpracę z laboratoriami kilku węgierskich uczelni oraz niezależnymi instytucjami badawczymi. Współpraca ta pomoże w dalszym rozwoju metodologii wykorzystywanych w ośrodku badawczo-rozwojowym polioli i poszerzy bazę wiedzy uniwersytetów.

Oprócz Grupy MOL, centrum będzie przez wiele lat oferować wyjątkową wartość węgierskiej i międzynarodowej społeczności naukowej.

tworzywa P1 21

Praca dla projektantów Hanseyachts AG, jedna z największych stoczni jachtowych na świecie, posiadająca fabryki w Polsce, Niemczech i Francji oraz jej spółka-córka: Technologie Tworzyw Sztucznych Sp. z o.o., jedna z najnowocześniejszych w Europie firm specjalizujących się w dziedzinie kompozytów dla łodzi rekreacyjnych, zlokalizowana pod Szczecinem, zakładają nowy ośrodek badawczo-rozwojowy w Szczecinie – BALTICDESIGN INSTITUTE. Nowa firma będzie zatrudniać specjalistów o różnych kompetencjach, między innymi z zakresu inżynierii budowy statków, inżynierii konstrukcyjnej, projektowania jachtów i innych.

– Jesteśmy przekonani, że dokonaliśmy właściwego wyboru bardzo atrakcyjnego miejsca do życia i pracy, w którym wzmocnimy nasze wewnętrzne kompetencje inżynieryjne, zatrudniając wysoko wykwalifikowany i zmotywowany zespół badawczy - powiedział dr Jens Gerhardt, dyrektor generalny Hanseyachts AG. Maciej Twardowski, dyrektor zarządzający i członek Zarządu TTS spodziewa się ścisłej i efektywnej współpracy pomiędzy nowym ośrodkiem badawczo-rozwojowym, a wszystkimi działającymi firmami w ramach Hanseyachts AG w celu tworzenia nowych, zapierających dech w piersiach produktów. Raoul Bajorat, szef Działu Rozwoju w Hanseyachts AG podkreśla niezwykłą, ścisłą integrację projektantów, inżynierów, technologów i zakładów produkcyjnych w ramach rodziny Hanseyachts AG w całej Europie, dzięki której marki te odnoszą sukces.

Na lokalizację wybrano Szczecin w województwie zachodniopomorskim, z jego długą tradycją morską i stoczniową, ze względu na doskonałe położenie niedaleko morza, blisko portów lotniczych i zakładów produkcyjnych w Goleniowie i Greifswaldzie.

Znaczenie miały również bardzo korzystna sytuacja gospodarcza w regionie oraz, co najważniejsze, dostępność wykwalifikowanych inżynierów oraz uniwersytet z wysoko cenionym kierunkiem technicznym.

- Pomorze Zachodnie jest wspaniałym miejscem do żeglowania, ale jest także przestrzenią sprzyjającą inwestorom. Teraz będzie to region, gdzie się uprawia żeglarstwo, a także buduje i projektuje

jachty. TTS w Goleniowskim Parku Przemysłowym wyrósł na jednego z najważniejszych pracodawców w Zachodniopomorskiem, ponieważ inwestor docenił możliwości oferowane przez region. Zapowiadając centrum badawczo-rozwojowe w Szczecinie, Hanseyachts AG dostrzegł również potencjał innowacyjny Pomorza Zachodniego – powiedział marszałek województwa zachodniopomorskiego Olgierd Geblewicz.

- Oferta, którą budujemy konsekwentnie od wielu lat przyciąga do Szczecina coraz bardziej zaawansowane projekty inwestycyjne. Nowoczesne biurowce, dobre uczelnie, ale też bogata oferta kulturalna sprawiają, że coraz więcej młodych osób chce pozostać w Szczecinie.

Tą samą ofertę kierujemy do przyjezdnych. Zapraszamy do Szczecina – dodał Michał Przepiera, zastępca prezydenta Szczecina.

BALTICDESIGN INSTITUTE rozpocznie działalność i rekrutację w styczniu 2021 roku. W ciągu trzech lat zatrudni do 20 pracowników.

t ARC

24

rynek

tworzywa P1 21

Raport AMAPLAST

Negatywne wyniki włoskich producentów Dwucyfrowy spadek wyników na rynkach zarówno importowych, jak i eksportowych w całym okresie styczeń - wrzesień 2020 r. oraz wciąż złożony kontekst gospodarczy spowodowany światowym kryzysem epidemicznym skłoniły włoskie stowarzyszenie producentów maszyn do przetwórstwa tworzyw sztucznych AMAPLAST do przewidywania negatywnego wyniku przemysłu na koniec roku.

Dane ISTAT o handlu zagranicznym za pierwsze dziewięć miesięcy ubiegłego roku, w porównaniu do tego samego okresu w 2019 r., pokazują spadek importu i eksportu odpowiednio o 17% i 14%. Bilans handlowy, mimo że nadal jest dodatni i wynosi ponad 1,3 mld euro, zmniejszył się o 13 punktów.

Wyniki poprawiają się nieco po majowym dołku, ale wskaźniki te, w połączeniu z sygnalizowanym spadkiem zamówień wśród firm członkowskich, zwłaszcza w pierwszej połowie roku (głównie na rynku krajowym), skłaniają Centrum Studiów Statystycznych AMAPLAST do oszacowania całkowitej produkcji w 2020 r. na ok. 3,6 mld euro, co stanowi spadek o 18% w porównaniu z 4,4 mld w 2019 roku.

Analogiczny wynik oczekiwany jest w skonsolidowanych wynikach na koniec roku w handlu zagranicznym.

Analiza rynków eksportowych według makroregionów w trzech kwartałach, o których mowa, wskazuje na umocnienie w Europie, zwłaszcza na rynkach poza UE, podczas gdy Azja i Ameryka Północna straciły na wartości.

W ciągu ostatnich 10 lat – a często także w poprzednich latach – Polska stale plasowała się w pierwszej dziesiątce krajów docelowych sprzedaży dla włoskich producentów maszyn, urządzeń i form do tworzyw sztucznych i gumy. W latach 2011-2012 Polska zajmowała drugie miejsce, po czym nieco spadła, zachowując jednak znaczny udział. W 2019 roku nasz kraj zajmował piąte miejsce, z 4,8% całkowitego eksportu włoskiego sektora i wartością bliską 148 mln euro.

W okresie styczeń – wrzesień 2020 r. sprzedaż włoskich producentów maszyn do polskich przetwórców przekroczyła 95 mln euro, co oznacza spadek o 11% w porównaniu z tym samym okresem w 2019 r.

Po raz kolejny znaczny udział miały maszyny podstawowe – w pierwszym rzędzie linie do wytłaczania (dane z pierwszych dziewięciu miesięcy 2019 r.)

Oczywiście spadki te nie są zaskakujące, biorąc pod uwagę globalny wpływ pandemii, który prawdopodobnie nie ustanie w krótkim okresie. Nowa fala infekcji Covid-19 jesienią i zimą skłoniła producentów maszyn do opracowania i wdrożenia nowych sposobów działania: wiele włoskich firm z powodzeniem wprowadziło złożone procedury zdalnej instalacji i konserwacji, zapewniając swoim klientom ciągłość produkcji, szczególnie w sektorach – takich jak opakowania i produkty medyczne – które mniej ucierSHUTTERSTOCK

piały z powodu kryzysu. Ponadto oszczędności kosztów wynikające ze zmniejszonej liczby usług technicznych wykonywanych przez personel dostawców, mogą być ważną innowacją i nauką na przyszłość.

Te nowe sposoby pracy są możliwe również dzięki badaniom prowadzonym przez włoskich producentów w perspektywie technik Przemysłu 4.0, które umożliwiają oferowanie połączonych ze sobą coraz bardziej wyrafinowanych maszyn, dopasowanych do zindywidualizowanych systemów produkcyjnych. Dodatkowo rosnąca komputeryzacja pozwala na zebranie ogromnej ilości danych, które w znaczący sposób przyczyniają się do optymalizacji wydajności linii produkcyjnych.

W czasie, gdy pandemia chwilowo odciągnęła uwagę opinii publicznej i złagodziła krytykę tworzyw sztucznych, dostawcy technologii kontynuowali badania nad energooszczędnymi rozwiązaniami w za-

AMAPLAST

kresie wydajnego przetwarzania materiałów pochodzących z recyklingu w ramach wizji gospodarki o obiegu zamkniętym.

Trudno jest prognozować jaki będzie nowy rok, głównie ze względu na niepewność towarzyszącą pandemii, która warunkuje rynki i planowanie inwestycji przedsiębiorstw. Odbicie jest mocno prawdopodobne, po raz kolejny dzięki impulsowi ze strony eksportu, który zawsze był podstawą dla włoskiego przemysłu maszyn do tworzyw sztucznych, ale także nie jest prawdopodobne, aby był on na tyle duży, by wkrótce zobaczyć dane podobne do tych z okresu przed epidemią.

tworzywa P1 21

maszyny i urządzenia

25

Oferta finansowania

Linia produkcyjna do wynajęcia W obecnej sytuacji rynkowej, charakteryzującej się wysokim stopniem niepewności i nieprzewidywalności, przemysł wytwórczy musi być w stanie szybko dostosować się do stale zmieniającego się popytu.

Dziś, bardziej niż kiedykolwiek wcześniej, złożoność gospodarki wymaga elastycznego podejścia do produkcji, które obejmuje natychmiastowe wykorzystywanie nowych możliwości i ostrożne zarządzanie ryzykiem związanym ze starzeniem się technologii lub dostosowaniem do przyszłych wymagań. W obecnym okresie taki układ oznacza, że firmy muszą dokładnie ocenić, które inwestycje można odłożyć, a które należy poczynić, aby zachować konkurencyjność i dodatni cash flow.

W tym kontekście firma Bausano – jeden z międzynarodowych liderów w projektowaniu i produkcji nie-

standardowych linii do przetwarzania tworzyw sztucznych – wspiera swoich klientów, rozszerzając swoją ofertę o leasing operacyjny linii do produkcji granulatu do późniejszego wtryskiwania, wytłaczania lub kalandrowania. Celem jest wsparcie, poprzez ograniczenie wielkości inwestycji, nie tylko firm, które borykają się ze szczytowym obciążeniem produkcji, ale także tych, które chcą zdywersyfikować swój biznes. Wymóg ten jest szczególnie istotny w sektorze medycznym, gdzie przetwórcy są zobowiązani do modernizacji obiektów produkcyjnych i wyposażania ich w linie do wytłaczania specjalne-

go przeznaczenia i realizacji coraz bardziej zróżnicowanego zakresu zamówień.

Mamy do czynienia z kilkoma gwarantowanymi korzyściami podatkowymi, finansowymi i organizacyjnymi: po pierwsze, zgodnie ze standardem rachunkowości MSSF 16, nowe dzierżawione linie ekstruzyjne nie będą wykazywane w aktywach sprawozdania finansowego, a leasing można w całości odliczyć. Po drugie, w tak szybko zmieniającym się kontekście, leasing jest również doskonałym wyborem, aby zawsze móc korzystać z technologii najnowszej generacji, zwłaszcza w przypadku Przemysłu 4.0. Wreszcie, dzięki temu rozwiązaniu można obniżyć koszty zbycia dóbr inwestycyjnych, które często nie są brane pod uwagę na etapie

BAUSANO

planowania lub są czasami niedoszacowane.

Bausano przedstawił ofertę polegającą na uiszczaniu stałej opłaty okresowej za wynajem całej linii do wytłaczania – z wyjątkiem cylindra i ślimaka, które są projektowane i produkowane na zamówienie – zostają one zakupione i pozostają własnością klienta, nawet jeśli maszyna zostanie zwrócona. Umowa obejmuje również wizytę jednego z wyspecjalizowanych techników firmy Bausano, który pomoże klientowi w uruchomieniu.

26

maszyny i urządzenia

tworzywa P1 21

Dni Otwarte

Na przekór epidemii koronawirusa Wydarzenie Campetella Robotics Calling 2020 trwało od 1 października do połowy listopada.

Zostało zorganizowane w celu zaprezentowania dwóch szybkich systemów IML oraz nowych koncepcji włoskiego producenta robotów i systemów automatyki. Poprzez ścisłe przestrzeganie przepisów higienicznych i zdrowotnych związanych z pandemią koronawirusa zadbano o zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwo odwiedzającym.

Pokazane przez Carlo Campetellę nowe rozwiązania zostały opracowane tak, by jak najlepiej wykorzystać zasady Lean Management i Lean Production, w kontekście idei Przemysłu 4.0.

Produkty koncentrują się na nowych pomysłach, koncepcjach i projektach, głównie dzięki wkładowi zespołu inżynierów projektantów, pracujących nad osiągnięciem istotnych postępów nawet w trudnym 2020 roku. „Wykorzystaliśmy ostatnie kilka miesięcy na wprowadzanie nowych rozwiązań robotów do produkcji seryjnej” – wyjaśnia syn Carlo, Elia Campetella, dyrektor generalny firmy. „Nacisk we wdrażanych w różnych innowacyjnych robotach i systemach automatyki kładziony jest na redukcję zajmowanego miejsca, precyzję, trwałość i szybkość.

Osiąga się to dzięki ustandaryzowanym koncepcjom rozwiązań modułowych. Nasza kultura korporacyjna, dobra reputacja i innowacyjność, czyli nasze mocne strony są kapitałem firmy”.

Perspektywiczne opracowania średnioterminowe firmy obejmują również nową koncepcję usług opartych na rzeczywistości rozszerzonej. Z tej okazji powstało stoisko zlokalizowane w bezpośrednim sąsiedztwie systemów IML, gdzie można było doświadczyć wirtualnego „spaceru” w goglach VR ostatniej generacji. Dawały one wyobrażenie o tym, jak można spełnić zdalnie wymagania klienta, poprzez badanie funkcji, komponentów, współzależności parametrów

i wiele innych. Podobnie można było dowiedzieć się, w jaki sposób zamawia się części zamienne lub ulegające zużyciu i przyjrzeć się, jak są one demontowane lub montowane.

Efekt koronawirusa – sytuacja rynkowa Jak do tej pory popyt na roboty Campetella i systemy IML nie ucierpiał znacznie na skutek pandemii. Mocne strony firmy wywarły efekt równoważący: „Sektor motoryzacyjny podupadł. Byliśmy jednak w stanie to zrekompensować wzrostem sprzedaży w segmencie opakowań przemysłowych i spożywczych oraz w branży medycznej.

Szczególnie udało nam się znacznie zwiększyć obecność w tych branżach w Niemczech, rynku, na którym umacniamy naszą obecność również w zakresie sprzedaży i serwisu” – potwierCAMPETELLA

dza Marco Marconi, regionalny kierownik sprzedaży. W wyniku ograniczenia podróży firma skorzystała z okazji, aby poświęcić więcej wysiłku zmianom organizacyjnym i projektom zarządzania wewnętrznego.

Campetella Robotics Calling 2020 Marco Marconi w kilku słowach opisuje strategię marketingową wprowadzoną przez Campetellę w czasach wirusa: „Nie mogliśmy tego tak po prostu zostawić!

Musimy pozostać na rynku, komunikować się i być proaktywni.

Tego oczekują od nas nasi klienci. Kiedy stało się dla nas jasne, że praktycznie wszystkie targi tworzyw sztucznych na świecie zostaną w 2020 roku odwołane, w tym Fakuma, zmieniliśmy kurs.

Zamiast spotkać się z klientami we Friedrichshafen zaprosiliśmy ich do Montecassiano, 800 km

CAMPETELLA

dalej na południe, na wybrzeże Adriatyku”. Campetella wykorzystała w tym celu wszystko, co zostało wcześniej przygotowane na Fakumę w poprzednich miesiącach. Negocjacje z Arburgiem okazały się korzystne dla naszego „sprytnego” sojuszu, na którym wszyscy korzystają.

Campetella – quo vadis? „Przyzwyczajamy się do ograniczeń koronawirusa. Wszyscy cały czas nosimy maski, zachowując dystans. To nie przeszkadza nam w pracy. Optymizmem napawa fakt, że nasze księgi zamówień są zapełnione do kwietnia 2021 r.

Ciężko pracowaliśmy w ostatnich latach i stworzyliśmy lub wzmocniliśmy nasze centra serwisowe – mówi Marconi.

Giacomo Svampa, inżynier działu doskonalenia produkcji, który ma również głos w dziale strategicznego rozwoju rynku wyjaśnia: „Koronawirus zmienił zachowania konsumentów. Ludzie coraz częściej znowu przygotowują jedzenie w domu. Na przykład znacznie wzrosło spożycie margaryny, podobnie jak potrzeba jej pakowania.

Kurczy się jednak segment dużych pojemników do restauracji.

Z drugiej strony, stabilny jest wolumen zamówień na urządzenia do etykietowanie wiader do produktów płynnych i sypkich (np. do marketów budowlanych). Od nieznanej nam wcześniej firmy z USA otrzymaliśmy zapytanie.

Wysłaliśmy ofertę i film pokazujący jak sobie poradzimy. Następnego dnia mieliśmy zamówienie na stole”.

Niezwykły jest wzrost popytu na opakowania medyczne. „Tutaj chcemy skoncentrować nasze wysiłki. Na zrównoważonym zaspokojeniu popytu z regionów europejskich (głównie Włoch, Niemiec i Rosji) oraz zza oceanu (USA)” – mówi Svampa.

Według niego zdolność produkcyjna Campetelli w obecnych warunkach wynosi od 25 do 30 znormalizowanych robotów oraz

tworzywa P1 21 specjalnych systemów opartych na metodzie projektowania na zamówienie. Podział obrotów to 30% Włochy, 30% reszta Europy, 30% Ameryka Północna, 10% inne rynki. „Przewidujemy dobrą przyszłość dla naszej nowej serii robotów Stack ze względu na ich wyjątkową wydajność” – przewiduje Giacomo Svampa. Wykorzystywane są tutaj wszystkie podstawowe komponenty sprawdzonego systemu Concept. Wykorzystanie elementów z włókna węglowego w ruchomych częściach robotów zapewnia większą lekkość i sztywność.

System został specjalnie opracowany do usuwania, układania w stosy, pakowania i logistyki produktów (72 x 2 = 144 gniazda) w bardzo dużych partiach.

Na uwagę zasługuje również niezwykła szybkość robota, którego czas cyklu, pomimo swoich rozmiarów, wynosi 3,9 sekundy.

Inny kompaktowy robot z bocznym wejściem Mini-Modula serii X firmy Campetella został wykorzystany do znakowania IML na kubkach do jogurtu PP. Robot został wyposażony w szybkie i niewielkie ramię poziome umożliwiające szybkie wstawianie etykiet i wyjmowanie produktów. Oś uchylna zapewniła higieniczny proces, który kończy się ustawieniem kubków do góry dnem na taśmie przenośnika.

Dodatkową zaletą Mini-Moduli są jej wyjątkowo małe gabaryty.

Podczas dni otwartych robot współpracował z nowym, innym robotem kartezjańskim CO1 serii X. Jego elektryczna oś serwomechanizmu służyła do przenoszenia stosów kubków z przenośnika do skrzynki magazynowej.

Transportem pudełek do magazynu wyrobów gotowych zajął się Omron AMR (autonomiczny robot mobilny). System zawierał czterogniazdową formę firmy Simon i charakteryzował go całkowity czas cyklu nie dłuższy niż 2 sekundy. Czas blokady wtryskarki wynosił tylko 0,6 sekundy.

Dwa roboty Campetella pracowały ręka w rękę na hybrydowej wtryskarce Arburg Allrounder 570 H o sile zwarcia 1800 kN, natomiast etykiety L dostarczyła firma Viappiani.

maszyny i urządzenia

Coca-Cola z Australii W 2000 roku Amut dostarczył do oddziału firmy Coca-Cola Amatil umiejscowionego w Nowej Południowej Walii w Australii jedną z pierwszych na świecie linii zajmujących się recyklingiem pokonsumenckich butelek PET z dalszym przeznaczeniem surowca do produkcji opakowań do żywności rPET, rozpoczynając w ten sposób technologię „od butelki do butelki”.

W ostatnich latach Chiny i Azja Południowo-Wschodnia zakazały importu odpadów z tworzyw sztucznych, przez co kraje takie jak Australia miały problemy z zarządzaniem produkowanymi przez siebie odpadami, również w świetle zasad gospodarki o obiegu zamkniętym.

Na początku 2019 roku trzy duże australijskie firmy działające na różnych rynkach, takich jak opakowania sztywne, napoje, zarządzanie odpadami i recykling, podjęły współpracę, łącząc swoje pomysły, w ostatecznym celu nadania drugiego życia pokonsumenckim butelkom PET. Dało to początek jednemu z najbardziej wyjątkowych projektów dotyczących recyklingu butelek PET w Australii. Biorąc pod uwagę wymaganą zdolność produkcyjną około 23 000 ton rPET na rok i elastyczność zakładu zdolnego do przetwarzania butelek pochodzących z różnych MRF, w związku z czym zawierających szeroki za-

kres zanieczyszczeń, można mówić o bardzo zaawansowanym technicznie projekcie.

Firma Amut została wybrana jako dostawca pod klucz linii recyklingowej o wysokim poziomie zaawansowania technologicznego do selekcji i przetwarzania pokonsumenckich butelek PET. Miała ona być zdolna do zapewnienia możliwości obróbki wymaganych ilości odpadów, elastyczności działania przejawiającej się przetwarzaniem materiałów zawierających różne zanieczyszczenia. Po bliższym przyjrzeniu się szczegółom technicznym aplikacji, linii selekcji i mycia stwierdzono, że linia będzie zawierała automatyczny system usuwania drutu żelaznego z bel butelek, opatentowaną przez Amut maszynę do usuwania wszelkich etykiet na sucho oraz automatyczny system selekcji za pomocą sortowników NIR. Sortownik oddzieli następujące produkty od głównego materiału: butelki PO, butelki kolorowe PET, pojemniki lub tace PET, pojemniki i puszki aluminiowe. Wszystkie te zanieczyszczenia zostaną oddzielone i zmagazynowane w odpowiednich pojemnikach, w których później zostaną sprasowane w bele z możliwością ich ponownego przetwarzania.

Ponadto, aby zapewnić całkowite usunięcie etykiet samoprzylepnych oraz kleju termotopliwego, wraz

27

COCA COLA

ze wszystkimi zanieczyszczeniami organicznymi, linia zostanie wyposażona w podwójną myjkę cierną, również opatentowaną przez Amut. Również poliolefiny, głównie pochodzące z zakrętek, zostaną w pełni odzyskane. Dzięki obecności dwóch koryt separacyjnych, umieszczonych przed i za dwiema myjkami ciernymi, poliolefiny zostaną wysuszone za pomocą wirówki i oddzielone od ewentualnych pozostałości etykiet za pomocą systemu separacji powietrza.

Ostatecznie zostaną zmagazynowane w odpowiednich big-bagach.

W celu zmniejszenia wielkości cząstek w materiale nastąpi drugie mielenie płatków tzw. nadwymiarowych, które następnie trafią do silosów mieszających i później będą kontrolowane za pomocą detektorów NIR czułych na rodzaj polimeru, kolory i metale. Ponadto zakład da możliwość przetwarzania również partii pojemników i tacek PET o niskiej lepkości. Linia zostanie zainstalowana w stanie Victoria, a harmonogram uruchomienia został ustalony na koniec 2021 roku.

KALANDER DOSTARCZONY Całkowicie odnowiony kalander do produkcji technicznych folii PVC opuścił zakład Rodolfo Comerio w Solbiate Olona i dotarł do fabryki TekniPlex Gallazzi. Funkcjonowanie kalandra zostało zakłócone przez pożar, który zniszczył obiekty firmy. Maszyna, wraz z dwoma innymi kalandrami, została prawie całkowicie spalona, co zmusiło firmę do zaprzestania produkcji.

Pomimo trudności związanych z epidemią i lockdownem, ścisła współpraca między obiema firmami pozwoliła Rodolfo Comerio na regenerację maszyny, a Tekni-Plex Gallazzi na odbudowę zakładu produkcyjnego w rekordowym czasie. Linia

kalandrowania została przeprojektowana przez producenta z Solbiate Olona. Dodano najnowsze innowacyjne technologie wpływające na redukcję kosztów i czasy przezbrajania, co w rezultacie poprawiło wydajność i jakość.

Imponująca linia kalandrowania ma 5 metrów wysokości, 4 metry szerokości i ponad 5 metrów długości oraz waży 80 ton. Wyposażona w 5 cylindrów o średnicy 610 mm produkuje arkusze PVC o szerokości 2,5 metra i została już wstępnie zmontowana. Transport do Tekni-Plex Gallazzi odbywał się na specjalnej ciężarówce do ładunków ponadgabarytowych.

28

maszyny i urządzenia

tworzywa P1 21

Nowa generacja kontrolerów W zastosowaniach związanych z obróbką cieplną dokładne sterowanie obciążeniami ogrzewania elektrycznego umożliwia precyzyjną i wydajną kontrolę temperatury, co w konsekwencji ma pozytywny wpływ na oszczędność energii. Firma Gefran zamyka rok 2020, który był pełen nowości, wprowadzając na rynek serię GPC Power Controller i serię GSLM jednostek zarządzania energią dla obciążeń elektrycznych.

Najnowsza generacja nowoczesnych kontrolerów mocy GPC wyróżnia się szczególnymi funkcjami wbudowanymi w niezawodne, a jednocześnie jedne z najbardziej kompaktowych urządzeń tego typu na rynku. W szczególności seria GPC to kompletne rozwiązania modułowe: jedno-, dwu- lub trójfazowe, z których każdy moduł jest dostępny w zakresie od 40 A do 600 A. Nadaje się do zarządzania obciążeniami liniowymi i nieliniowymi (MoSi2, Sic, SWIR, grafit i transformatory) ogrzewania elektrycznego znajdując szeroki zakres zastosowań przemysłowych wymagających wysokich temperatur.

Należą do nich: piece próżniowe, hartowanie szkła, autoklawy do szkła laminowanego lub materiałów kompozytowych oraz piece do aluminium.

Sterowniki mocy GPC są wyposażone w łatwo wymienialne bezpieczniki oraz w pełni konfigurowalne analogowe i cyfrowe wejścia / wyjścia do retransmisji zmiennych procesowych i raportowania stanów alarmowych do systemów sterowania. Ponadto są idealnie zgodne z technologią połączeń cyfrowych wymaganą przez Smart Factories. Sterowniki mocy są w stanie komunikować się z powszechnie znanymi magistralami obiektowymi, takimi jak EtherCAT, Ethernet / IP, Modbus TCP, Modbus RTU, ProfiNET, Profibus DP i CANopen.

Dodatkowo certyfikacja ODVA (Ethernet / IP) jest gwarancją bezpiecznej integracji.

Ponadto sterowniki wyróżniają się poprzez zintegrowane funkcje diagnostyczne. Trójfazowe sterowniki mocy są zaprojektowane z nie mniej niż 12 wbudowanymi termoparami, z których 6 jest umieszczonych w pobliżu linii i zacisków obciążenia, aby zidentyfikować wszelkie przegrzanie związane z ich nieregularnym zamykaniem lub poluzowaniem podczas użytkowania. Takie sytuacje zdarzają się często i mogą wywołać iskry lub w skrajnych przypadkach pożary. Dodatkowo zamontowano 3 kolejne czujniki do pomiaru temperatury powietrza chłodzącego w celu weryfikacji rzeczywistej wydajności chłodzenia i zgłaszania ewentualnego jej spadku spowodowanego np. zapchaniem filtrów przeciwpyłowych.

Na koniec, szczególną uwagę poświęcono konstrukcji mechanicznej: efekt końcowy gwarantuje wyjątkową elastyczność w połączeniach mocy, którą można osiągnąć stosując dowolną szynę miedzianą lub podwójne lub pojedyncze kable dzięki prostemu adapterowi.

Inteligentne zarządzanie obciążeniami elektrycznymi powierzono nowemu GSLM: w połączeniu z kontrolerami mocy.

Rozwiązania te są w stanie koordynować sekwencję włączania rezystancji grzewczych, aby uniknąć ich nakładania się i utrzymać całkowite zużycie energii poniżej ustawionego progu.

Urządzenia kontrolne OLYMPUS

Nowy skaner RollerFORM XL firmy Olympus jest odpowiedzią na zapotrzebowanie rynku na łatwe w implementacji narzędzie przyspieszające inspekcję elementów kompozytowych o dużych powierzchniach. W przemyśle lotniczym i energetyce wiatrowej krytyczne elementy, takie jak skrzydła samolotów i łopaty turbin wiatrowych, są wykonywane z lekkiego, trwałego materiału kompozytowego. Inżynierowie używają technologii badań nieniszczących, w celu zapewnienia integralność tych części, zarówno przed ich montażem, jak i podczas konserwacji w trakcie eksploatacji. Testowanie ultradźwiękowe jest metodą standardową, ale duże obszary powierzchni części, tłumienne właściwości kompozytu i skomplikowane działanie niektórych urządzeń do badań ultradźwiękowych mogą powodować problemy. Nowy skaner RollerFORM XL to innowacyjna i łatwa w użyciu sonda z układem fazowanym, która pomaga rozwiązać te problemy.

Oparta na sprawdzonej w praktyce konstrukcji i wydajności skanera RollerFORM, rolka skanera RollerFORM XL ze zintegrowaną sondą i z układem fazowym zapewnia dwukrotnie szersze pokrycie wiązki.

Skanowanie dużych części jest bardziej wydajne, a dokładność danych lepsza, ponieważ szersze pokrycie wiązki zwiększa również prawdopodobieństwo wykrycia wad.

Lekki i łatwy w obsłudze skaner RollerFORM XL wymaga minimalnego wysiłku w konfiguracji i kontroli w porównaniu z testami zanurzeniowymi. Silne, niezawodne sygnały są uzyskiwane w innowacyjnej rolce skanera. Odbicia na powierzchni są zminimalizowane, ponieważ rolka jest wypełniona cieczą, a materiał ma impedancję akustyczną, która jest ściśle dopasowana do cieczy.

To podobieństwo umożliwia efektywne przenoszenie energii wiązki ultradźwiękowej do elementu.

Penetracja wiązki jest zoptymalizowana w tłumiących materiałach kompozytowych dzięki opcjonalnej sondzie fazowej o niskiej częstotliwości i dużej amplitudzie w skanerze RollerFORM XL. Badający mogą z łatwością zintegrować ten nowy szerszy model z istniejącymi procedurami sondowania. Skaner RollerFORM XL ma również enkoder, przycisk indeksujący i przycisk rozpoczęcia akwizycji danych, aby ułatwić pełne skanowanie dużych skrzydeł lub łopat.   

Kistler wprowadza na rynek nową wersję swojego cyfrowego wzmacniacza ładunku 5074A oznaczonego jako typ 5074B. Zawiera on ulepszenia, które umożliwią użytkownikom korzystanie z większej elastyczności i prostszej integracji.

Nowe urządzenie po raz pierwszy dało producentom maszyn

Analiza termiczna polimerów Aparatura NETZSCH do badania właściwości termofizycznych tworzyw sztucznych

Skaningowa kalorymetria różnicowa (DSC)

Dynamiczna analiza mechaniczna (DMA)

Analiza termograwimetryczna (TG)

do wyznaczania temperatury zeszklenia, topnienia i krystalizacji

do charakterystyki sztywności i tłumienia

do badania zmian masy próbki

NETZSCH Instrumenty Sp. z o.o.

31-036 Kraków, ul. Halicka 9 Tel. +48 12 4240920 e-mail: biuro@netzsch.com www.netzsch.com.pl

30

maszyny i urządzenia

i urządzeń możliwość integracji dowolnych czujników piezoelektrycznych bezpośrednio z ich systemami Ethernet zdolnymi do pracy w czasie rzeczywistym. Użytkownicy mogą wygodnie dokonywać ustawień na wzmacniaczu pomiarowym za pomocą układu sterowania – to coś, co w przeszłości nigdy nie było możliwe.

Maksymalna elastyczność i szeroki wachlarz funkcji pomiarowych do różnych zastosowań otwiera praktycznie nieograniczone możliwości operacyjne. Wysoka wydajność, jak na dzisiejsze standardy, umożliwia uzyskiwanie danych z szybkością do 50 kSps na kanał i transmisję danych pomiarowych w czasie rzeczywistym z czasami cyklu nawet do 100 μs.

Stefan Affeltranger, menedżer produktu ds. monitorowania produkcji w firmie Kistler, powiedział: „Nowy cyfrowy wzmacniacz ładunku 5074B, dostępny od niedawna, zastępuje 5074A – i zachowuje szereg wypróbowanych i przetestowanych korzyści oferowanych przez jego poprzednika. 5074B, dodatkowe urządzenia mogą być instalowane w maszynie bardzo łatwo i niezawodnie – co więcej, nie powoduje to żadnych dalszych ograniczeń funkcjonalnych”.

Podobnie jak model 5074A, model

tworzywa P1 21

5074B można również wdrożyć w prosty i tani sposób. Integracja z istniejącą siecią Ethernet nie wymaga żadnego dodatkowego oprogramowania.

Wyeliminowano skomplikowane i kosztowne okablowanie sygnałów analogowych i sterujących.

Konfiguracja za pomocą układu sterowania oznacza, że procesy przemysłowe korzystają z doskonałego zabezpieczenia danych.   

Firma Balluff została założona w roku 1921 w Neuhausen auf den Filder i zatrudnia dziś 3600 pracowników na całym świecie, będąc synonimem innowacyjnej technologii, jakości i wielobranżowego doświadczenia w zakresie automatyki przemysłowej. Jako wiodący specjalista w dziedzinie czujników i automatyki ta rodzinna firma w czwartym pokoleniu oferuje kompleksowe portfolio innowacyjnych technologii czujników, identyfikacji i sieci oraz oprogramowanie do kompleksowych rozwiązań w systemach automatyki.

W zautomatyzowanych procesach przemysłowych towary identyfikowane są za pomocą kodów optycznych (kody kreskowe, kody 2D lub zwykły tekst), atrybuty elementów,

takie jak ich obecność, kontury, wymiary, kolory i pozycje są wykrywane i weryfikowane. Wyniki tych kontroli można przygotować na różne sposoby i przesłać do podstawowego systemu kontroli.

Jako zalety czujników wizyjnych należy wymienić stuprocentową kontrolę jakości. Nie mniej istotna pozostaje możliwość wykonywania szybkich pomiarów bez konieczności zatrzymywania linii produkcyjnej. Dzięki współpracy systemu wizyjnego z aplikacjami komputerowymi w automatyczny sposób tworzone są bazy danych oraz statystyki dotyczące jakości. Aplikacje komputerowe bazując na informacjach pozyskanych z systemów wizyjnych są w stanie dokumentować kontrolę zgodnie z przyjętymi kryteriami.

Nowa SmartCamera Lite BVS SL przejmuje kontrolę nad jakością obiektów i umożliwia wykrywanie błędów produkcyjnych w procesie produkcji na wczesnym etapie.

Rozpoznaje kody, teksty lub numery seryjne, jednocześnie wspierając pracę robota. Wszystkie zadania związane z inspekcją mogą być łatwo realizowane przy wsparciu oprogramowania, a wyniki przekazywane dalej do analizy. SmartCamerę można łatwo skonfigurować za pomocą standardowych

CZUJNIK CIŚNIENIA Zainstalowanie czujników ciśnienia oraz temperatury masy tworzywa pozwala na dokładny pomiar parametrów procesu ekstruzji. Dzięki zebranym w ten sposób danym można zautomatyzować kontrolę nad procesem przetwórstwa tworzywa ograniczając próg błędu, który mógłby popełnić operator oraz znacznie poprawiając jakość produktu końcowego. Pozwala to także zapobiec przeciążeniu lub uszkodzeniu wytłaczarki.

Firma BAGSIK z Gliwic od lat dostarcza na rynek wysokiej jakości czujniki i inne elementy konieczne do automatyzacji procesu wytłaczania.

Rudolf Bagsik, szef firmy mówiąc o aktualnej sytuacji na rynku tych elementów stwierdza: „Czujniki ciśnienia masy tworzywa zostały zastosowane po raz pierwszy w latach 50. Do niedawna były objęte ochroną patentową, co miało wpływ na ich dostępność oraz cenę na rynku. Obecnie dostępne są czujniki różnych wytwórców. W naszej ofercie znajdują się między innymi czujniki ciśnienia, temperatury i termopary.”

Zasada działania czujników opiera się na technice tensometrycznej. Przekaz ciśnienia z wbudowanej w kanale przepływu membrany, następuje poprzez zamknięty system kapilarny wypełniony rtęcią, NaK lub olejem.

Kapilara zakończona jest drugą membraną z wbudowanym tensometrem, który wraz z zmianą ciśnienia zmienia liniowo opór elektryczny. Proporcjonalna zmiana oporu wykorzystywana jest do pomiaru. Dla czujników z wbudowanym wzmacniaczem otrzymujemy na wyjściu znormalizowane sygnały (0-10 VDC, 0-20 mA lub 4-20 mA).

Czujniki ciśnienia spełniają funkcję zabezpieczenia wytłaczarki przy niebezpiecznych przekroczeniach ciśnienia, mogące do-

przeglądarek internetowych. Może generować programy inspekcyjne i podawać wyniki inspekcji do kontrolera lub do serwerów plików.

Kolejną zaletą jest ilość i format danych.

Integracja jest łatwa. SmartCamera może być łatwo zintegrowana ze środowiskiem systemowym poprzez cyfrowe wejścia/wyjścia, standardową sieć LAN lub RS232.

Cechami szczególnymi są: prosta obsługa narzędzia, elastyczne wykorzystanie poprzez tworzenie dowolnych planów testów, elastyczne zastosowanie w każdej aplikacji i bezpieczne, zorientowane na aplikację zarządzanie wynikami dla sterowania maszyną.

Seria obejmuje pięć modeli o różnych obszarach aplikacji. Kamera występuje w wersji monochromatycznej i kolorowej, ma rozdzielczość obrazu 1280 × 1024 px i jest wyposażona w dwa lub osiem wyjść przełączających. Kamera wykorzystuje multipleksowe połączenia poprzez różne interfejsy: Gigabit Ethernet, RS232, cyfrowe wejścia/wyjścia i zapewnia dostęp z lokalizacji sieciowych (zdalne sterowanie).

prowadzić do zniszczenia wytłaczarki. Poprzez sygnały graniczne można wyłączyć – po przekroczeniu z góry zdefiniowanego ciśnienia – układ napędowy wytłaczarki. Z tego powodu każda linia w przedsiębiorstwie przetwarzającym tworzywo, dla własnego bezpieczeństwa, powinna być wyposażona w minimum jeden czujnik ciśnienia.

W cylindrze wytłaczarki - dla dalszego rozwoju i modernizacji ślimaków nieodzowna jest instalacja czujników wzdłuż cylindra.

Otrzymane dane mogą być wykorzystane dla określenia własności materiału w poszczególnych strefach grzania cylindra. Czujnik zainstalowany na końcu wytłaczarki wskazuje stopień sprężenia tworzywa Miejsce instalacji czujnika to najczęściej: - Zmieniacz sit - poprzez pomiar różnicy ciśnień przed i za zmieniaczem użytkownik uzyskuje pewnośc kiedy powinna nastąpić zmiana sit filtrujących. Czujnik zainstalowany na końcu wytłaczarki pozwala na „planowaną” zmianę sit (np. po zakończeniu wytłaczania niezbędnej długości profilu).

- Pompa tworzywa - przy zastosowaniu pompy musi być zawsze wykonany pomiar różnicy ciśnień przed i za pompą. Prawidłowe wskazanie ciśnienia zabezpiecza pompę przed uszkodzeniem oraz pomaga podwyższyć wydajność wytłaczarki.

- Dysza - optymalne miejsce do zamontowania czujnika. W dyszy czujnik wskazuje ciśnienie niezbędne do uzyskania prawidłowego profilu. Ciśnienie i temperatura to główne parametry wpływające na płynięcie i jakość tworzywa. Obydwoma parametrami sterujemy zmiany tworzywa, jakość, zużycie ślimaka i cylindra oraz termiczne zmiany technologii. Zmiana ciśnienia ma główny wpływ na wymiary produktu końcowego.

t

32

reklama

tworzywa P1 21

Pełny serwis

Kompleksowa automatyzacja i robotyzacja Automatyzacja i robotyzacja procesów przemysłowych od wielu lat stanowi jeden z kluczowych trendów w szeroko rozumianym przemyśle. Powtarzalność, efektywność, redukcja kosztów oraz zwiększone bezpieczeństwo pracowników, szczególnie przy pracach niebezpiecznych, to tylko niektóre z korzyści, jakie niesie za sobą ten proces.

W ostatnim czasie szczególnie znacząco zyskały kwestie bezpieczeństwa w związku z wymaganiami odnośnie zachowania dystansu społecznego. Dzięki zastosowaniu różnego rodzaju automatów i robotów pracodawcy mają możliwość zapewnienia bardziej komfortowych warunków pracy w większym rozproszeniu.

Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom swoich klientów firma KANITECH sukcesywnie budowała portfolio produktów z tego zakresu. Zaczynając od podstawowych komponentów jak transportery płaskie i płasko-skośne w różnych wykonaniach, separatory wlewków czy karuzele do pakowania detali do kartonów lub worków od włoskiej firmy Fratelli Virginio. Producent ten oferuje zarówno szeroką gamę standardowych produktów jak i wykonania specjalne pod indywidualne potrzeby klientów takie jak transportery z zabudowaną kliKANITECH

matyzacją lub wentylacją do schładzania detali czy zintegrowane z transporterami klatki ochronne do aplikacji z robotami kartezjańskimi.

Kluczowym produktem z zakresu robotyzacji i automatyzacji są roboty kartezjańskie od japońskiego producenta firmy Yushin, jednego z największych globalnych dostawców tego typu rozwiązań. Co charakterystyczne dla producentów z Kraju Kwitnącej Wiśni urządzenia firmy Yushin charakteryzują się bezkompromisową jakością i precyzją ruchów. Obecnie polscy klienci mają zapewniony lokalnie pełny serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz wszelką dokumentację i panele operatorskie z dostępnym językiem polskim w standardzie.

Firma Yushin często wyznaczała trendy na rynku robotów przemysłowych wprowadzając wiele patentów i unikalnych rozwiązań.

Obecnie jest to jeden z najwięk-

szych producentów robotów przemysłowych z Japonii, kraju, który zdecydowanie wyznacza standardy w tej dziedzinie. W ofercie tego producenta są rozwiązania posiadające od 3 do 5 osi z serwonapędami mogące pracować z maszynami o sile zamykania od 15 do 5000 t, a udźwig robotów dochodzi do 100 kg. Jednostki te posiadają unikalne funkcje jak system oszczędzania sprężonego powietrza ECO Vacuum, intuicyjny panel operatorski E-touch, opatentowany system redukcji wibracji oraz opatentowaną konstrukcję mocowania chwytaka o zredukowanych gabarytach przy zastosowaniu dodatkowych osi z serwonapędami. Jednostki z ultra szybkiej serii HSA, z odbiorem detali od góry, charakteryzują się czasem w przestrzeni formy na poziomie 0,27 s w realnej aplikacji.

Firma Yushin posiada w swojej ofercie, poza standardowymi jednostkami, również bogatą ofertę kompletnych systemów automatyzacji i pakowania oraz rozwiązania z zakresu automatycznej zmiany chwytaków.

Uzupełnieniem tej gałęzi produktów w firmie Kanitech są rozwiąKANITECH

KANITECH

zania od firmy Kosmek. Jest to japoński producent systemów automatycznej zmiany form takich jak klemy pneumatyczne, hydrauliczne i płyty magnetyczne, jak również modułów do automatycznej zmiany chwytaków w robotach przemysłowych oraz rozwiązań z zakresu pozycjonowania komponentów we wszelkiego rodzaju aplikacjach z zakresu automatyzacji produkcji. Rozwiązania te pozwalają na redukcję czasu przezbrojeń oraz na precyzyjne ustalenia pozycji poszczególnych podzespołów.

KANITECH ul. Warszawskie Przedmieście 15 05-300 Mińsk Mazowiecki tel.: +48 25 749 70 34 biuro@kanitech.pl

34

maszyny i urządzenia

tworzywa P1 21

ERA ROBOTÓW SHUTTERSTOCK

Raport opublikowany przez Międzynarodową Federację Robotyki (IFR) za rok 2019 przynosi pozytywne informacje o polskim rynku, który oparł się globalnemu trendowi spadkowemu. W 2019 liczba dostarczonych robotów przemysłowych na świecie wyniosła ponad 373 tys. jednostek (-12%).

Polska z wynikiem 2 642 nowych instalacji (w porównaniu do 2 651 w 2018) wygląda na tym tle bardzo dobrze, potwierdza to 14 miejsce w rankingu sprzedaży. Liczba robotów przemysłowych pracujących na świecie szacowana jest na ponad 2,7 mln.

Motoryzacja, tworzywa sztuczne i chemia Łączna liczba robotów przemysłowych pracujących w Polsce wg IFR to 15 800. Najwięcej nowych robotów w 2019 r. dostarczono do przemysłu motoryzacyjnego – ich udział w ogólnej sprzedaży wyniósł 37% oraz tworzyw sztucznych i chemicznego – 15%.

Jak to wygląda w liczbach? 982 roboty (+11% w stosunku do 2018) trafiły do przemysłu motoryzacyjnego, 386 (-5%) do branży tworzyw sztucznych i chemii, 252

(+11%) do sektora metalowego i maszynowego, 192 (+41%) do przemysłu elektrycznego i elektronicznego. Rekordowy 111% wzrost zanotował sektor żywności i napojów – 135 nowych robotów. Jeśli chodzi o aplikacje, najwięcej instalacji było związanych z przeładunkiem materiałów i obsługą maszyn (59%), spawaniem i zgrzewaniem (15%) oraz montażem (7%).

– Perspektywy dla robotyzacji w Polsce są cały czas bardzo dobre.

Widzimy, że dotyczy to również robotów współpracujących, które zyskują na popularności ze względu na dostępność cenową, szybki zwrot z inwestycji i cechy użytkowe – łatwość adaptacji do nowych zadań, uniwersalność zastosowań, prostotę wdrożenia i bezpieczeństwo pracy obok człowieka, także w ograniczonej przestrzeni. Dobrą wiadomością jest wysoka dynamika w różnorodnych branżach. Poka-

zuje to, że robotyzacja nie jest już tylko domeną sektora motoryzacyjnego, ale obejmuje coraz to nowe branże i aplikacje – mówi Slavoj Musilek, general manager w regionie Europy Środkowo-Wschodniej Universal Robots.

Gęstość robotyzacji – Polska nadgania, ale cały czas poniżej średniej Pomimo systematycznej poprawy sytuacji oraz wzrostu rynku robotów w Polsce, nasz kraj wciąż znajduje się poniżej średniej światowej (113) pod względem gęstości robotyzacji – liczby robotów na 10 tys. pracowników. Według IFR obecnie współczynnik gęstości w polskim przemyśle wynosi 46. Najbardziej zrobotyzowaną gałęzią jest motoryzacja – 190 robotów na 10 tys. pracowników. W pozostałych sektorach gęstość robotyzacji wynosi 32.

Europa i CEE zgodnie z trendami globalnymi, Rumunia w kontrze W 2019 roku odnotowano w Europie 71 932 instalacji, o 5 pro-

cent mniej niż w 2018. Najwięcej robotów wdrożono w przemyśle samochodowym (34%), metalowym (18%) oraz chemicznym (9%).

W krajach CEE odnotowano sumarycznie spadek sprzedaży. W 2019 w Czechach dokonano łącznie 2624 instalacji (-4%); gęstość robotyzacji wynosi 147. Na Węgrzech kupiono 926 robotów (+2%); gęstość robotyzacji wynosi 106. Z kolei Rumunia może poszczycić się największym wzrostem w regionie. Odnotowano tu 553 nowych instalacji robotów (+12%), ale gęstość robotyzacji pozostaje wciąż bardzo niska i wynosi 25. Na Słowacji zainstalowano łącznie 636 nowych robotów (-15%), a gęstość robotyzacji jest najwyższa w regionie – 169.

Rośnie rynek robotów współpracujących W 2019 roku odnotowano wzrost udziału cobotów do 4,84% wszystkich instalacji robotów przemysłowych na świecie. Warto podkreślić, że rekordowa liczba nowych instalacji robotów współpracujących – 18 049 jednostek (16 217 w 2018

36

maszyny i urządzenia

roku), wyższa o 11%, została osiągnięta w warunkach malejącej sprzedaży robotów. źródło: Universal Robots

tworzywa P1 21

Roboty stosowane w branży mają różne konstrukcje i zastosowania.

Poniżej przegląd także kilku najnowszych konstrukcji wiodących firm.

  

  

Wiodące firmy wiedzą, że nowoczesne technologie są najbardziej efektywne nie wtedy, gdy zastępują pracę ludzką, ale gdy ludzie i maszyny się dopełniają. Firma Amazon używa obecnie 100 tysięcy robotów, co skróciło proces szkolenia pracowników wakacyjnych do mniej niż dwóch dni. Handlowa firma Walmart niedawno wdrożyła technologię wirtualnej rzeczywistości w celu optymalizacji efektów szkoleń wewnętrznych i skutecznej symulacji scenariuszy z klientami.

Airbus i Nissan korzystają z robotów współpracujących, inaczej „cobotów”, które pracują ramię w ramię z pracownikami w fabrykach tych przedsiębiorstw.

Technologie z zakresu robotyki wciąż się rozwijają, a jednym z najbardziej obiecujących rozwiązań jest zastosowanie sztucznej inteligencji (AI). Widać już jak szereg funkcji AI wpływa na robotykę.

Na przykład dzięki systemom wizji 3D; AI znacznie skraca czas regulacji. Precyzja wykrywania sił została również poprawiona dzięki integracji technologii AI z czujnikami.

Kilka z przemysłowych zastosowań sztucznej inteligencji prezentujemy w poniższym artykule.

Trudno wyobrazić sobie obecnie firmę zajmującą się przetwórstwem tworzyw sztucznych nastawioną na zapewnienie najwyższej jakości przy zachowaniu parametrów wydajności, w której nie znajdowałyby zastosowania zrobotyzowane systemy automatyzacji przemysłu.

Nowy robot współpracujący (cobot) Mitsubishi Electric, MELFA ASSISTA, został zaprojektowany do pracy wraz ludźmi bez konieczności stosowania osłon lub ogrodzeń ochronnych, spełniając jednocześnie nowe istotne wymagania dotyczące zachowania odpowiedniego dystansu między pracownikami w zakładach produkcyjnych.

W tym cobocie może być zastosowany certyfikowany smar NSF H1 (zgodny z wytycznymi National Sanitation Foundation) do zastosowań w takich sektorach jak produkcja żywności i napojów. Może on również wykonywać złożone i delikatne zadania montażowe, precyzyjne trzymanie lub powtarzalne operacje typu pick and place z najwyższym poziomem dokładności i niezawodności, jednocześnie elastycznie reagując na szybko zmieniające się środowiska. Przykłady zastosowań obejmują współpracę z ludźmi przy zadaniach montażowych w branży motoryzacyjnej lub wykonywanie operacji pakowania na liniach produkcyjnych. Dzięki funkcji bezpośredniego uczenia się, w której użytkownik trzyma ramię maszyny i przesuwa je do każdej wymaganej pozycji, konfiguracja cobota jest znacznie uproszczona. Stanowi to uzupełnienie soft­ware’u do programowania wizualnego używanego do bardziej złożonych operacji – pakiet RT Visualbox umożliwia zarówno funkcje przeciągania i upuszczania, jak i indywidualne regulacje każdego ruchu.

MITSUBISHI ELECTRIC

Cobot MELFA ASSISTA ma wyjątkowo wysoką powtarzalną dokładność ± 0,03 mm przy znamionowym obciążeniu 5 kg i zasięgu 910 mm. Zapewnia podwyższenie jakości produktu, co odpowiednio skraca czas potrzebny na kontrolę jakości, zapewniając wyższe ogólne standardy. Rozszerza to zakres możliwych zastosowań o badania naukowe, precyzyjny montaż, wysokiej jakości pakowanie lub procesy przenoszenia komponentów.   

Najnowsze innowacyjne rozwiązanie ABB dla przemysłu motoryzacyjnego to kompaktowa stacja malowania wnętrz – łącząca 12 robotów.

Oferuje oszczędność miejsca i alternatywę dla tradycyjnych zrobotyzowanych rozwiązań do malowania wnętrz. Pomaga producentom OEM w zmniejszeniu powierzchni zajmowanej przez ich kabiny lakiernicze nawet o 33%, jednocześnie będąc w stanie wykonywać prace malarskie w różnych typach pojazdów, od samochodów osobowych i SUV-ów po duże minivany.

Zastosowano cztery roboty IRB 5350 do otwierania drzwi i dwa roboty IRB 5500-22 do otwierania maski i bagażnika. Kluczem do skuteczności zastosowanych rozwiązań są możliwości sześciu nowych 7-osiowych robotów ABB IRB 5500-27.

Model ten wyposażony w wiodącą w swojej klasie przestrzeń roboczą 3,8 metra oferuje wybór opcji montażu podłogowego, ściennego lub odwróconego. Ma rozszerzony zasięg, co pozwala robotowi IRB 5500-27 sięgać dalej w poprzek nadwozia samochodu niż inne rozwiązania robotów. Zwiększony kąt ABB

roboczy zmniejsza liczbę robotów potrzebnych do wykonania określonego zadania i eliminuje potrzebę stosowania toru liniowego.

Ulepszony zasięg umożliwia również robotowi optymalizację kąta rozpylania względem malowanej powierzchni, co pomaga zmniejszyć straty farby poprzez zminimalizowanie rozproszenia, a oszczędność miejsca uzyskana dzięki zastosowaniu kompaktowej stacji malowania wnętrz firmy ABB pozwala na zmniejszenie potrzeb w zakresie wentylacji i oświetlenia na hali fabrycznej. Pomaga uczynić operacje malowania bardziej zrównoważonymi i opłacalnymi.

Kolejną osiąganą korzyścią jest zdolność robota do kompensacji pracy sąsiedniego robota, co ma na celu utrzymanie wydajności.

W przypadku awarii jednego, pozostałe pracujące roboty przechodzą w tryb kompensacji, zwiększając prędkość działania i aby wykonać pracę nieczynnego ramienia.

Mogą ewentualnie także, zwiększając czas cyklu, wykonywać pracę uszkodzonego robota do czasu aż będzie można go przywrócić do trybu online.

Użycie oprogramowania SafeMove firmy ABB zapewnia, że roboty mogą pracować blisko siebie. Ustawiając obwiednię roboczą każdego robota jako strefę bezpieczeństwa i wykorzystując ją do kontrolowania jego prędkości i ruchu, eliminuje się ryzyko kolizji lub wyzwolenia zatrzymania awaryjnego. Korzystanie z SafeMove pomaga również zapobiegać obrażeniom pracowników, którzy mogą być zmuszeni do wejścia do kabiny, bo roboty zatrzymują się automatycznie, gdy tylko obecność człowieka zostanie wykryta.

60.000...

Liczy się elektryczne doświadczenie Będąc jednym z największych producentów wtryskarek elektrycznych na świecie, zapewniamy kompetentne i niezawodne wsparcie naszym klientom. Dzięki sprzedanej liczbie ponad 60,000 wtryskarek elektrycznych na całym świecie firma Sumitomo (SHI) Demag ustala standardy w dziedzinie efektywności energetycznej oraz precyzyjnego

przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jesteśmy globalnym ekspertem w dziedzinie formowania wtryskowego z wieloletnim doświadczeniem, Sumitomo (SHI) Demag jest reprezentowana na wszystkich kontynentach oferując kompletną obsługę sprzedaży i serwisu.

www.sumitomo-shi-demag.eu

38

maszyny i urządzenia   

Chwytak trójpalczasty 3FG15 firmy OnRobot o skoku 150 mm to sprawna alternatywa dla większych i mniej elastycznych chwytaków trójpalczastych dostępnych obecnie na rynku. Nowy chwytak doskonale sprawdza się w zastosowaniach związanych z obsługą maszyn o dużym udźwigu, które wymagają wysokiej precyzji i elastycznej obsługi.

Firma OnRobot z siedzibą w Odense w Danii, producent pełnej linii narzędzi robotyki typu „podłącz i produkuj” w zastosowaniach współpracujących wprowadziła na rynek kompaktowy trójpalczasty chwytak 3FG15 o dużym skoku. 3FG15 sprawia, że wcześniej trudna do zautomatyzowania precyzyjna obsługa części cylindrycznych jest łatwa do zaprogramowania i wdrożenia oraz zapewnia elastyczność dla szerokiej gamy rozmiarów części.

Poszczególne palce chwytaka zamykają się poprzez obrót wokół swojej podstawy. Pozwala to na niesamowity zakres pracy – umożliwiając rozwarcie chwytaka od 20 do 150 mm średnicy. A dodać trzeba, że zakres pracy może być regulowany programowo lub kończyć się po osiągnięciu określonej siły chwytu. Siła zaś może być regulowana od 10N do 240N, co pozwala podnosić do 15 kg. Chwytak osiąga stabilny chwyt zarówno z dopasowaniem kształtowym (wewnętrznym), jak i ciernym (zewnętrznym).

CEO Enrico Krog Iversen powiedział: „Nasz nowy trójpalczasty chwytak 3FG15 został opracowany jako odpowiedź na istniejące obecnie na rynku pneumatyczne trójpalczaste chwytaki, które są bardziej masywne i mniej elastyczne. Od dawna ONROBOT

tworzywa P1 21

działamy na rynku elektrycznych chwytaków prezentując nasze serie RG2 i RG6. Z niecierpliwością czekamy na pozyskanie nowych segmentów rynku i zastosowania, jakie oferujemy prezentując nowy chwytak trójpalczasty umożliwiający użytkownikom szybsze wdrażanie aplikacji nawet przy bardzo dokładnym i stałym pozycjonowaniu”.

Konstrukcja chwytaka, opracowana specjalnie do zadań związanych z obsługą maszyn, automatycznie centruje obrabiane przedmioty, co zapewnia mocny, stabilny chwyt i precyzyjne umieszczenie w uchwytach maszynowych. Dzięki sile chwytania 20-250N 3FG15 konkuruje ze znacznie mniej elastycznymi chwytakami palcowymi.

Chwytak znajduje zastosowania związane z pakowaniem i paletyzacją i dzięki nowemu, wielokrotnie nagradzanemu rozwiązaniu One System Solution firmy OnRobot, jest bezproblemowo kompatybilny z każdym głównym współpracującym lub lekkim ramieniem robota przemysłowego.

Dzieje się to dzięki zastosowanej platformie programowej, która zapewnia ujednolicony mechaniczny i elektryczny interfejs między ramionami robota a dowolnym oprzyrządowanie zakończenia ramienia OnRobot.   

Firma Borscheid + Wenig GmbH Diedorf od ponad 50 lat zajmuje się produkcją komponentów z tworzyw sztucznych. Jako przedsiębiorstwo przemysłowe z branży dostawców części o zasięgu międzynarodowym, firma prezentuje kompleksową ofertę wytwarzania

zarówno pojedynczych komponentów, jak i całych podzespołów.

Klientami tego przedsiębiorstwa są przede wszystkim klienci z branży motoryzacyjnej. Dwa lata temu firma Borscheid + Wenig, zatrudniająca obecnie 451 pracowników, otworzyła kolejny zakład w Gersthofen. W zakładzie tym specjaliści od tworzyw sztucznych produkują pokrywy komór silnika dla znanego niemieckiego producenta samochodów za pomocą dwóch robotów KUKA pracujących m.in. przy wtryskarce DEMAG. Poszukiwano rozwiązania umożliwiającego zarówno odbiór elementów z wtryskarki, jak i ich umieszczanie w komorze i narzędziu montażowym w możliwie najbardziej precyzyjny i powtarzalny sposób. Automatyzacja różnych czynności roboczych w ramach jednej instalacji była możliwa wyłącznie przy zastosowaniu robota przemysłowego. Ponadto w tym samym module miał następować w pełni zautomatyzowany montaż klipsów na elemencie.

Dwa roboty KUKA pracują w jednym zespole. Najpierw robot KUKA KR 60 L30-4 KS odbiera półwyroby z wtryskarki. Części twarde są umieszczane w następnej komorze, a odlane półwyroby są odbierane z formy. Następnie usuwane są nadlewy i robot umieszcza detal w narzędziu montażowym. Tu przejmuje je drugi robot KUKA, czyli mały robot z serii KR AGILUS. Ten mały sześcioosiowy robot typu KR 10 R900, umieszczony w dolnej części bardzo kompaktowego modułu, w sposób oszczędzający miejsce chwyta od dołu za narzędzie montażowe. Najpierw sprawdza ostatni punkt wypełniania półwyrobów za pomocą kamery Cognex.

KUKA

Następnie za pomocą szczypiec chwytaka odbiera przeznaczone do montażu klipsy i umieszcza je w półwyrobie. Sprawdza przy tym położenie klipsa – również za pomocą zamontowanej kamery.

W tym momencie znowu wkracza do akcji robot KR 60, który wyjmuje zmontowane, gotowe wyroby z narzędzia montażowego i układa je na przenośniku taśmowym, na którym są one odprowadzane.

Roboty KUKA KR 60 i KR AGILUS idealnie uzupełniają się podczas pracy w kompaktowym module w zakładzie firmy Borscheid + Wenig. Zaletami robota KR 60 o udźwigu 30 kg jest wykonanie w postaci robota konsolowego o maksymalnym zasięgu i elastyczności. Stanowi on optymalne wyposażenie górnej części obszaru roboczego przemieszczające się z góry na dół, a z racji niewielkiej wysokości montażowej potrzebuje niewielkiej przestrzeni podczas ruchu do góry. Dzięki niewielkiej masie własnej robot konsolowy osiąga dużą dynamikę i optymalne czasy cykli. Z kolei robot KR AGILUS wyznacza standardy w zakresie precyzji i prędkości.

Z udźwigiem wynoszącym 10 kilogramów i zasięgiem wynoszącym 900 mm ten mały robot zapewnia najwyższą jakość produkcji. I to w maksymalnie krótkim czasie.

Dzięki dużej szybkości i wysokiej precyzji KR AGILUS może szybko i dokładnie umieszczać na elementach również detale o bardzo małych rozmiarach. Ponadto ten kompaktowy system, składający się z robota i układu sterowania KR C4, ma bardzo małe wymagania przestrzenne.

Rozwiązanie to gwarantuje firmie Borscheid + Wenig stabilną pro-

tworzywa P1 21 dukcję seryjną na stałym poziomie i zabezpiecza zaopatrzenie aż do etapu klienta końcowego. Instalacja produkuje dziennie w trybie trójzmianowym od 2000 do 2500 części w trzech wariantach. Dzięki podziałowi pracy między dwa używane roboty firma Borscheid + Wenig odnotowuje mniej przestojów, a zlecenia mogą być realizowane szybciej. Można też znacznie zwiększyć produktywność i jakość.   

„Alfred”, to przygotowane we współpracy z Microsoft rozwiązanie Sztucznej Inteligencji firmy Thyssenkrupp. Służy ono do integrowania procesów dystrybucji materiałów i usług. „Alfred” wspiera swoich kolegów, dynamicznie zarządzając globalną siecią logistyczną obejmującą 271 magazynów i ponad 150 000 produktów i usług. Nazwa rozwiązania nawiązuje do Alfreda Kruppa, założyciela firmy. „Alfred” pomaga w optymalizacji tras transportowych, pozwalając na oszczędność tysięcy kilometrów transportu tysięcy ton materiałów rocznie. Ponadto materiały szybciej dotrą do właściwych lokalizacji. W perspektywie średnioterminowej thyssenkrupp Materials Services będzie

maszyny i urządzenia w stanie uelastycznić wszystkie procesy w łańcuchu dostaw.

Klaus Keysberg, CEO thyssenkrupp powiedział: „Wraz z «Alfredem» robimy ważny krok w kierunku zwiększenia wydajności procesów logistycznych i optymalizacji łańcucha wartości. Jednocześnie daje nam lepszy wgląd w potrzeby naszych klientów, dzięki czemu możemy odpowiednio dostosować naszą ofertę. W perspektywie średnioterminowej to holistyczne podejście otworzy również dla nas nowe możliwości biznesowe”.

Około 14 milionów pozycji zamówień otrzymywanych rocznie przez firmę może być teraz przetwarzanych i analizowanych znacznie wydajniej. Po raz pierwszy pracownicy zajmujący się logistyką materiałów łączą dane firmy na jednej platformie. Korzystając z samouczących się algorytmów opartych na Microsoft Azure Machine Learning, „Alfred” analizuje wszystkie istotne informacje, generuje ustalenia i wspiera pracowników odpowiednimi zaleceniami.

Axel Berger, szef działu cyfrowej transformacji, dodał: „Zamiar jest bardzo jasny: razem z «Alfredem» ulepszamy własne procesy, abyśmy mogli skuteczniej obsługiwać naszych klientów na całym świecie”.

Berger dodaje: „«Alfred» ożył” na początku 2018 roku. Największym wyzwaniem była zdecydowanie dostępność danych. Można mieć najlepszą technologię, najlepsze narzędzia, ale kluczowe jest uzyskanie wysokiej jakości informacji.

Inną kwestią jest posiadanie specjalistycznej wiedzy w konkretnej dziedzinie, aby rozwiązanie było rzeczywiście trafne i użyteczne.

Wszyscy myślą, że jeśli używasz tylko danych i sztucznej inteligencji, w końcu ta sztuczna inteligencja przyniesie wnioski, których jeszcze nie znasz. Tak się niestety nie dzieje. Chodzi o posiadanie właściwych danych o odpowiedniej jakości, fachowej wiedzy oraz technologii do ich wykorzystania. Technologia jest łatwa, ponieważ obecnie są partnerzy tacy jak Microsoft z bogatym doświadczeniem rynkowym.

Jednak, aby wnieść dane i wiedzę do projektu i zrozumieć konkretne przypadki użycia i pytania, na które próbujesz odpowiedzieć – to jest właśnie ta najtrudniejsza część”.   

Citrine Informatics jest liderem branży wykorzystywania danych i AI do przyspieszania procesu opracowywania tworzyw i związków chemicznych. Spółka Citrine

39

zyskała uznanie Światowego Forum Ekonomicznego za innowacje technologiczne, za co otrzymała wyróżnienie Tech Pioneer. Citrine Informatics współpracuje z najlepszymi uniwersytetami na całym świecie, w tym z uczelniami amerykańskimi: politechniką Carnegie Mellon University w Pittsburghu (Pensylwania) oraz Uniwersytetem Kalifornijskim w Berkeley.

Koncern LANXESS zwiększa wykorzystywanie sztucznej inteligencji (Artificial Intelligence – AI) w rozwoju swoich produktów – rozpoczęto projekt mający na celu rozszerzenie asortymentu prepolimerów. Skutkować ma to nową ofertą systemów poliuretanowych przygotowywanych na zamówienie klienta i skróceniem czasu realizacji zamówienia. Obejmować będzie również całkowicie nowe zastosowania o różnych wymaganiach. Dział Urethane Systems wykorzystuje możliwości, jakie daje AI i zaprosił do współpracy – w roli partnera projektu – spółkę Citrine Informatics specjalizującą się w sztucznej inteligencji.

W początkowej fazie projektu koncern LANXESS powiększył swoją bazę preparatów opartych na prepolimerach. Specjaliści ds. danych oraz eksperci procesowi pracujący w LANXESS wykorzystali platformę

40

maszyny i urządzenia

sztucznej inteligencji Citrine, aby powiększyć bazę danych koncernu o kolejne receptury. Wymagało to połączenia istniejących danych z doświadczalnych pomiarów, wiedzy ekspertów procesowych oraz „rozumiejącego chemię” algorytmu w celu obliczenia dodatkowych wartości pomiarów. Dzięki temu potrzebne było wykonanie jedynie kilku pomiarów w celu weryfikacji wartości wyznaczonych przez AI. W kolejnym kroku specjaliści ds. danych i procesów w LANXESS będą sprawdzać stopień niezawodności opracowywania z pomocą AI optymalnych receptur, mających spełnić specyficzne wymagania klienta pod względem właściwości produktu. – Jeżeli kolejne testy zakończą się pomyślnie, będziemy w stanie spełniać żądania klientów jeszcze szybciej i wydajniej. Nasza obecna wiedza o preparatach zostanie wzbogacona przez projektowanie receptur wspomagane przez AI – innymi słowy, uzyskamy systemy, które jeszcze nie stanowią części naszego asortymentu, a które dzięki AI będziemy mogli błyskawicznie poznać, niezależnie od możliwości czy metody ich produkcji – podkreśla Markus Eckert, szef działu Urethane Systems w koncernie LANXESS. Do tej pory chemicy w dużej mierze musieli opierać się na swojej wiedzy specjalistycznej oraz latach doświadczeń w badaniach nad nowymi recepturami dającymi określone właściwości produktu,

takie jak twardość, wytrzymałość na rozciąganie czy lepkość. Przewiduje się, że AI stanie się istotnym narzędziem mogącym pomóc im poszerzyć swoją wiedzę i znacząco zmniejszyć liczbę wymaganych testów.

Koncern LANXESS ma już pewne doświadczenie w wykorzystaniu AI. W pilotażowym projekcie we współpracy z Citrine Informatics producent specjalistycznych środków chemicznych wykorzystuje AI do optymalizacji włókien szklanych w celu dalszego ulepszenia właściwości wysoko wytrzymałych tworzyw sztucznych LANXESS. Oczekuje się, że zastosowanie AI pozwoli skrócić czas opracowywania niezbędnych receptur o ponad połowę. Klienci otrzymają jeszcze lepsze, wykonane na zamówienie produkty w jeszcze krótszym czasie.

Dla Jörga Hellwiga, szefa LANXESS Digitalization Initiative, partnerstwo pomiędzy Citrine i działem Urethane Systems w koncernie LANXESS pokazuje rosnące znaczenie cyfryzacji w rozwoju produktów. – Większość pracowników, którzy już dzisiaj korzystają ze sztucznej inteligencji, nie może sobie wyobrazić powrotu do dawnych metod pracy.

Wykorzystanie technologii cyfrowych w coraz większym stopniu staje się standardową procedurą w naszym koncernie – przekonuje Jörg Hellwig.

Koncern LANXESS rozpoczął swoją inicjatywę cyfryzacyjną w 2017

tworzywa P1 21 roku, gdy utworzył specjalny zespół do tego zadania. Przewodzi mu główny specjalista ds. cyfrowych Jörg Hellwig, który odpowiada bezpośrednio przed Matthiasem Zachertem, prezesem zarządu LANXESS AG. Główne obszary inicjatywy to opracowywanie cyfrowych modeli biznesowych, wprowadzanie nowych technologii do łańcucha wartości, opracowywanie i wykorzystywanie „big data” oraz promowanie wiedzy cyfrowej wśród pracowników.   

„Wizard Easy Programming” (Kreator) to graficzna metoda programowania zaprojektowana po to, by umożliwić użytkownikom szybkie tworzenie programów dla aplikacji jednoramiennego robota współpracującego ABB YuMi, bez konieczności przeprowadzania specjalistycznego szkolenia.

Oprogramowanie jest oparte na koncepcji Blockly, wizualnej metodzie kodowania typu open source, która przedstawia język programowania lub kod jako graficzne bloki.

Dzięki temu uproszczonemu podejściu Wizard umożliwia użytkownikom programowanie i używanie jednoramiennego robota YuMi bez wcześniejszej znajomości języka programowania.

Użytkownik może przeciągać i upuszczać funkcje na panelu sterującym FlexPendant, wyświetlać natychmiast wyniki i dostosowy-

wać do nich działania robota w ciągu kilku sekund.

Oprogramowanie zawiera podstawowe funkcje robota obejmujące szeroki zakres zadań. Istnieją również funkcje do obsługi błędów, pozwalające początkującym programistom na rozwiązywanie problemów. Upraszczając typowo złożone programowanie, Wizard może pomóc każdemu użytkownikowi w opracowaniu wysoce efektywnych programów działania.

Andie Zhang, menedżer produktu ABB ds. robotyki wyjaśnia: „Aby umożliwić początkującym użytkownikom robotów wykorzystanie możliwości automatyzacji, skróciliśmy drogę nauki nowych użytkowników, upraszczając programowanie jednoramiennego YuMi za pomocą naszego kreatora. Pomoże to zmniejszyć koszty, czas i umiejętności wymagane do wdrożenia automatyzacji opartej na robotach współpracujących”.

W przeciwieństwie do innych typów podobnego oprogramowania, kod Wizard jest konwertowany w czasie rzeczywistym na język programowania ABB RAPID. Daje mu to przewagę w łatwym programowaniu i wspiera zaawansowane funkcje robota. Złożone programy robotów mogą być tworzone przez wykwalifikowanych programistów, a następnie przekształcane w Wizard do użytku przez początkujących.

Kreator jest dostępny jako wstępnie zainstalowana aplikacja na

Robot do prostych zadań Automatyzacja to kluczowa wartość w formowaniu wtryskowym.

Intensyfikacja procesów produkcyjnych w dużej mierze zależy od nowoczesnych rozwiązań technologicznych stosowanych w zakładach produkcyjnych. Efektywne funkcjonowanie procesów produkcyjnych, a co za tym idzie, rozwój całego przedsiębiorstwa, jest możliwy poprzez minimalizację kosztów, optymalizację produkcji, zwiększenie wydajności pracy. Aby móc zrealizować ustalone zadania przedsiębiorstwo powinno opracować plan rozwoju, który uwzględnia branżę, rodzaj produkcji, zasoby. Faktem jest, że powtarzalność, szybkość i precyzja wykonywania zadań może odbywać się już tylko przy udziale robotów, co w konsekwencji wiąże się z ograniczeniem pracy ludzi. Należy jednak upatrywać pozytywów z takiego stanu rzeczy. Roboty odciążają człowieka w skomplikowanych zadaniach, chronią przez szkodliwym środowiskiem pracy i pozwalają na redukcję błędów, awarii czy pomyłek.

Firma KraussMaffei, jako producent wtryskarek i systemów automatyki opracowała liniowego robota wysokiej jakości, przeznaczonego do prostych zadań pick & place - LRX EasyControl, który z sukcesem jest stosowany w wielu zakładach produkcyjnych.

Sterowanie robota oparte na sprawdzonym systemie MC6 spełnia podstawowe wymagania wobec nowoczesnego sterowania robotem, takie jak elastyczność i prostota w programowaniu, zarówno dla doświadczonych, jak i początkujących operatorów.

Łatwe i szybkie poruszanie się w programie jest możliwe za pomocą kreatora programu, poprzez programowanie graficzne lub tekstowe. Robota cechuje modularna budowa, dlatego można go łatwo dostosować do indywidualnych potrzeb, a jego funkcjonalność rozbudować o dodatkowe działania, takie jak np. odkładanie nadlewu lub braków, kontroli jakości, czy zmiany chwytaka. Jest on łatwy do zamontowania i uruchomienia. Intuicyjna obsługa pozwala na wygodne użytkowanie i krótkie czasy konfiguracji, a autonomiczna koncepcja urządzenia LRX EasyControl umożliwia stosowanie ze wszystkimi maszynami niezależnie od ich producenta. Zastosowany napęd zębatkowy osi odpowiada za precyzyjność pozycjonowania robota przy szybkich ruchach. Zoptymalizowana konstrukcja i ciężar obrotowych osi serwo zwiększają produktywność i efektywność procesów produkcyjnych poprzez skrócenie czasu procesu. Podstawowe elementy nowej serii LRX EasyControl oparte są na nowej serii małych robotów LRX, co przyczynia się do łatwego dostępu do części zamiennych. Serwis techniczny prowadzi spółka Dopak z Wrocławia.

Nie zawsze zaawansowane i skomplikowane rozwiązania automatyzacji są użyteczne. Proste rozwiązania typu „pick and place” cieszą się dużą popularnością, gdyż w wielu przypadkach spełniają zakładane kryterium, jako ekonomiczne rozwiązania wysokiej jakości. Rozwiązanie LRX EasyControl pozwoli producentom cieszyć się większymi zyskami.

In cooperation with

LRX Easy Control Robot z najłatwiejszym programowaniem na rynku

○ Intuicyjna obsługa niewymagająca umiejętności programistycznych ○ Wstępnie zaprogramowane procesy i Kreator Pick&Place to: 30% krótszy czas uruchomienia robota, eliminacja błędów i pomyłek

○ Precyzyjne pozycjonowanie robota dzięki napędowi zębatkowemu

○ Autonomiczna koncepcja kompatybilny z wtryskarkami różnych producentów

○ Centralne zasilanie w media zapewnia łatwą zmianę i modułową rozbudowę funkcji chwytaka

DOPAK Sp. z o.o. 54-614 Wrocław • ul. Sokalska 2 • tel. +48 71 35 84 000 www.dopak.pl

42

maszyny i urządzenia

urządzeniu FlexPendant we wszystkich nowych jednoramiennych robotach YuMi. Oprogramowanie Wizard Easy do programowania jest dostępne bezpłatnie, a nowe oprogramowanie zostanie również udostępnione dotychczasowym klientom YuMi w postaci bezpłatnego dodatku, który można zainstalować za pośrednictwem RobotStudio na panelu FlexPendant.   

Działając zgodnie z wytycznymi ustanowionymi przez francuski rząd w odpowiedzi na epidemię COVID-19, firmie Sepro Group udaje się utrzymywać pełną zdolność operacyjną i dynamikę działania – twierdzi dyrektor ds. sprzedaży Xavier Lucas.

Fabryka robotów i automatyki, a także centrum logistyczne w La Roche-sur-Yon pracują na 100%.

Spełniają, a nawet zaostrzają ponad wymagania przepisy i zalecenia BHP. Pracownicy, którzy mogą pracują z domu, a cały personel sprzedaży, obsługi administracyjnej i technicznej pozostaje do dyspozycji przez telefon i wideokonferencje.

Oddziały handlowe w Europie, Ameryce Północnej i Południowej oraz Azji obsługują klientów, przestrzegając procedur BHP zgodnych z lokalnymi przepisami i polityką korporacyjną. Ośrodki szkoleniowe dla klientów, w tym dwa centra szkoleniowe Sepro Academy we Francji, są otwarte dla gości, podobnie jak ośrodki w Niemczech i Stanach Zjednoczonych. W zależności od lokalnych warunków szkolenia mogą odbywać się na miejscu lub wirtualnie.

SEPRO

Klienci i inne osoby zainteresowane robotami i technologią automatyzacji firmy Sepro są również zapraszane do odwiedzenia wirtualnego salonu Sepro, który niedawno został udostępniony online.

W wirtualnym salonie odwiedzający mogą zapoznać się z całym portfolio robotów Sepro, w tym całkowicie przeprojektowaną gamą Success obejmującą 3-osiowe, a teraz 5-osiowe, niedrogie roboty uniwersalne, roboty 3- i 5-osiowe we wszystkich rozmiarach, roboty 6-osiowe, opracowane we współpracy z Yaskawa Motoman i Stäubli; oraz inteligentnymi usługami przetwarzania danych, w tym Live Support, funkcją pomocy technicznej na żywo, zaprojektowaną w celu ograniczenia przestojów.

Większość robotów można oglądać w trzech wymiarach, dzięki czemu odwiedzający mogą uważnie im się przyjrzeć, obracając je wirtualnie pod każdym kątem i z każdej perspektywy oraz uzyskać krótkie opisy tekstowe kluczowych funkcji i możliwości.

Grupa Sepro nieustannie wprowadza innowacje, aby oferować klientom najnowocześniejsze produkty i technologie. Grupa dała sobie trzy lata na odnowienie całego asortymentu i przeprojektowanie elektroniki. By sprostać wyzwaniom rynku w 2020 roku zatrudniono ponad 20 inżynierów oprogramowania i elektroników.

Podczas targów K 2019 jedną z gwiazd na stoisku Sepro był nowy prototyp robota Success, który będzie dostępny w wersji trzyosiowej i pięcioosiowej. Wersja pięcioosiowa to szczególna innowacja, zwana „Success Line X”,

tworzywa P1 21 która łączy możliwości trzyosiowej platformy Success i dwuosiowego nadgarstka opracowanego wspólnie z Yaskawa Motoman. Zapewnia elastyczność i wydajność technologii pięcioosiowej, jednocześnie czyniąc ją dostępna dla wszystkich.

Nowy nadgarstek jest sterowany serwomechanizmem za pomocą falownika zaprojektowanego i opracowanego przez Sepro. Firma Sepro jest przekonana, że roboty pięcioosiowe staną się niebawem standardem w branży tworzyw sztucznych.   

W dobie pandemii wykonywanie badań diagnostycznych na wczesnym etapie ma znaczący wpływ na rozwój sytuacji epidemicznej.

Masowe wykonywanie testów popierają zarówno eksperci medyczni, jak i wszyscy ludzie, którzy chcą dbać o bezpieczeństwo.

Wychodząc naprzeciw potrzebom, niemiecka firma BoKa Automatisierung we współpracy z FANUC, stworzyła mobilne centrum CoDaBot, poszerzające możliwości przeprowadzenia testów na COVID-19.

System, oparty o robota LR Mate 200iD, może obsłużyć 500 próbek w ciągu doby.

Młoda, bawarska firma BoKa Automatisierung powstała z myślą o tworzeniu praktycznych rozwiązań dla przemysłu. Głównym celem jej konstruktorów jest automatyzacja istniejących systemów, zapewniająca ekonomiczną produkcję różnorodnych dóbr. Obejmuje to zarówno programowanie sterowników PLC, jak i wdrażanie robotów przemysłowych. Wychodząc naprzeciw aktualnym wyzwaniom firma zaprojektowała innowacyjne, bezkontaktowe rozwiązanie do walki z pandemią koronawirusa. Prototypowe centrum testowe pobiera i sortuje próbki do testów, nie wymagając przy tym udziału człowieka.

W przypadku tego autorskiego rozwiązania odpowiedzialność za cały proces spoczywa na barkach jednego z najszybszych robotów marki FANUC. Ten niewielki, mechaniczny pracownik, często spotykany w środowisku przemysłowym, precyzyjnie wykonuje powierzone zadanie tzw. pobierania i odkładania, chroniąc personel medyczny przed ryzykiem infekcji.

W przypadku wdrożenia rozwiązania na szerszą skalę robot jeszcze bardziej odciąży personel medyczny, a jednocześnie znacznie poprawi komfort pacjentów zgłaszających się do szpitali lub przychodni, a także osób przebywających w domach opieki.

W pełni zautomatyzowany system pobierania próbek działa na zasadzie „drive through”, znanej chociażby z popularnych restauracji typu fast-food. Osoba z podejrzeniem infekcji podjeżdża samochodem lub pieszo podchodzi do stacji testowej w celu wykonania testu i postępuje zgodnie z instrukcją w formie filmu wideo, która prowadzi ją przez cały proces, krok po kroku. Pierwszy etap to dezynfekcja rąk i skanowanie dokumentu, potwierdzającego tożsamość.

Warto dodać, że system umożliwia osobom z niego korzystającym wcześniejszą rejestrację i logowanie się za pomocą unikalnego kodu, otrzymanego z wyprzedzeniem. Po zalogowaniu dane osobowe są przypisywane do testowej fiolki, która jest opatrzona kodem kreskowym. Robot FANUC skanuje kod kreskowy, a następnie podaje osobie, która przeprowadza test, pałeczkę do pobrania próbki, zgodnie z wyświetlanymi wskazówkami.

W ostatnim etapie robot odbiera gotową próbkę i umieszcza ją w wybranej wcześniej fiolce, gdzie czeka ona na transport do laboratorium. „By upewnić się, że każda próbka nadaje się do badania, proces ich pobierania może być monitorowany przez odpowiednio przeszkoloną osobę, za pośrednictwem kamery wideo”, wyjaśnia Severin Bobon, współwłaściciel BoKa Automatisierung. Ponieważ większość operacji wykonuje robot, osoba nadzorująca może jednocześnie sprawować pieczę nad kilkoma stacjami testowymi. To istotnie zmniejsza obciążenie personelu i nie nadwyręża zaplecza technicznego dedykowanych ośrodków, przeprowadzających i badających próbki. „Jedną z kluczowych zalet zautomatyzowanego systemu jest to, że testy przeprowadzane są bardzo szybko. W zależności od długości filmu instruktażowego, przeprowadzenie testu to kwestia od czterech do sześciu minut”, mówi Bobon.

Stacja testowa została zaprojektowana tak, by dwie osoby mogły korzystać z niej jednocześnie.

Oznacza to, że oferuje możliwość pobrania około 500 próbek w ciągu każdej doby. „Roboty FANUC są z powodzeniem stosowane w sektorach przemysłu, gdzie specyfika procesów wytwórczych stwarza zagrożenie dla ludzi. Często dotyczy to obszarów produkcji charakteryzujących się dużą powtarzalnością wykonywanych operacji” – mówi Ralf Winkelmann, dyrektor zarządzający FANUC Deutschland GmbH. 6-osiowy robot FANUC LR Mate 200iD/7L, o wydłużonym ramie-

tworzywa P1 21 niu i zasięgu 911 mm działa w zamkniętej przestrzeni (tzw. celi).

W celu zaoszczędzenia miejsca, jednostka sterująca (tzw. kontroler) została umieszczona pod stołem, na którym pracuje robot. Jest on podwieszony do górnej pokrywy celi, dzięki czemu miejsce na stole zajmują jedynie tacki, fiolki i próbki, którymi robot operuje.

Takie umiejscowienie robota pozwala mu pracować z obu stron stołu i obsługiwać dwa niezależne stanowiska testowe. „Będziemy bardzo dumni, jeśli nasz robot będzie miał szansę przyczynić się do zwiększenia bezpieczeństwa i wydajności przeprowadzania testów na koronawirusa, służąc nam wszystkim, w tym szczególnie wymagającym czasie” – dodaje Winkelmann.

W czasie pandemii personel medyczny jest obarczony mnóstwem obowiązków, gdzie znaczną część stanowią testy. W wielu placówkach to właśnie testy są tzw. „wąskim gardłem” procesu diagnostyki i leczenia.

A roboty są gotowe do pomocy.

Wydaje się to być szczególnie cenne w obliczu niepokojących opinii ekspertów i rosnących obaw ludzi na całym świecie, dotyczących możliwości zaistnienia kolejnej fali zachorowań na COVID-19. Jeśli prototyp zaprojektowany przez BoKa Automatisierung się sprawdzi i zostanie zaakceptowany przez środowisko medyczne, bezkontaktowe, szybkie testy na koronawirusa mogą niebawem wejść do powszechnego użytku.   

Obsługa cyklu pracy maszyny do formowania wtryskowego jest pracochłonna oraz wymaga dużej spójności i powtarzalności ze względu na formowanie materiału wrażliwego na ciepło. Zastosowania w Dynamic Group wymagały szybkiego tempa i operatorzy z trudem dotrzymywali kroku urządzeniu, w wyniku czego powstawało dużo nieprawidłowych części i trudno było uzyskać pełne wykorzystanie maszyny. To sprawiło, że Dynamic Group zaczęła szukać elastycznego rozwiązania w zakresie automatyki, z którego będzie można korzystać do różnych celów zależnie od rodzaju i wolumenu produkcji spółki.

Rozwiązanie zakładane przez dyrektora generalnego, Joego McGillivray’ego, kosztowałoby „setki tysięcy dolarów i wymagałoby zatrudnienia drogich programistów zewnętrznych”.

Dynamic Group zainstalowała trzy roboty UR przy formowaniu wtryskowym i kompletowaniu zesta-

maszyny i urządzenia wów. „Ramię robota UR10 Universal Robots pozwoliło nam osiągnąć całkowicie spójny cykl. Przeszliśmy od pracy trzech operatorów na jednej zmianie do systemu trzyzmianowego, przy czym na zmianie był tylko jeden operator. A zatem zasadniczo czterokrotnie zwiększyliśmy możliwości produkcyjne, zaś znacząca ilość produktów wadliwych zmalała do poziomu bliskiego zeru. To było niezwykle udane wdrożenie”, mówi McGillivray.

Pierwszy robot zwykle obsługuje pełny cykl maszyny, czyli podnosi i wstawia na swoje miejsca „ramki formierskie” utrzymujące elementy, które mają być formowane na wtryskarce, transportuje elementy do przycinarki, umieszcza część przed operatorem w celu dalszej obróbki, po czym naciska przycisk, aby ponownie aktywować cykl.

W drugim zastosowaniu korzysta się z tradycyjnego kartezjańskiego robota, który upuszcza uformowany element na prowadnicę ślizgową, skąd podnosi go robot UR i umieszcza go w uchwycie oddzielającym, po czym stawia część na stole przed operatorem w celu przeprowadzenia kontroli jakości.

Trzeci robot służy do rozmieszczania elementów.

Przy pomocy chwytaka próżniowego UR10 podnosi „clam shell” — dolną część plastikowego pudełka — po czym umieszcza w nim sterylne chusteczki i roztwór soli fizjologicznej, a następnie wsuwa pudełko na przenośnik. Przed zastosowaniem UR10 Dynamic Group zatrudniała przy kompletowaniu sześciu do siedmiu pracowników jednocześnie. „Teraz jesteśmy w stanie robić to samo przy pomocy zaledwie dwóch osób. Taki sukces za pierwszym razem, zważywszy na to, że jesteśmy w branży debiutantami, to rzecz fenomenalna i zupełnie nieoczekiwana. Nasz okres zysku z inwestycji wynosił niecałe dwa miesiące, a możemy pójść jeszcze dalej, ponieważ jesteśmy w stanie dostosować roboty równie szybko do innych produktów”, mówi dyrektor generalny.

Po zakończeniu konfiguracji komórki robota Travisowi Oksendahlowi, inżynierowi automatyki w Dynamic Group, zaprogramowanie robotów zajęło około dwóch dni. Umieścił roboty na podstawach z kołami i teraz można je przesuwać między prasami. „W porównaniu do tradycyjnych robotów powiedziałbym, że roboty UR o wiele łatwiej się uczą i łatwiej je programować przy użyciu aplikacji typu «przeciągnij i upuść». Można również zaprogramować robota z poziomu „modułu uczenia”, gdzie po prostu

chwyta się ramię robota i przesuwa je w wybrane miejsce, ucząc w ten sposób robota, gdzie ma się znaleźć. Po zakończeniu konfiguracji punktów po prostu naciska się przycisk play, a robot będzie odtwarzał te ruchy” – podkreśla McGillivray.

Teraz McGillivray i jego zespół pracują nad pozyskaniem większej liczby robotów UR do produkcji.

Następnym krokiem będzie zainstalowanie mniejszego modelu UR3 bezpośrednio na prasach. „Liczba wejść/wyjść robotów UR oraz łatwość dostępu do nich ułatwia zadanie. Dzięki szybkiemu przezbrajaniu powinniśmy być w stanie bez trudu rozwiązać problem związany mocno zróżnicowaną produkcją o małym wolumenie.

Chcemy też zintegrować UR z systemem oświetlenia w celu kontroli w zakresie 360 stopni wokół części na poziomie mikronów. Tę zdolność chcemy uzyskać jak najprędzej”, podkreślają pomysłodawcy.   

Założona w 1949 roku firma Toyoda Gosei z siedzibą w Kiyosu w prefekturze Aichi w Japonii jest wiodącym producentem specjalistycznych części samochodowych z gumy i tworzyw sztucznych.

Dzięki elastycznemu, zintegrowanemu globalnemu systemowi dostaw i najnowocześniejszym technologiom Toyoda Gosei dąży do rozwoju jako firma globalna, działa elastycznie i szybko w dzisiejszym dramatycznie zmieniającym się środowisku biznesowym, zapewniając najwyższy poziom satysfakcji klientom na całym świecie poprzez bezQBIT ROBOTICS

43

pieczeństwo, komfort i dobrostan środowiska.

Toyoda Gosei zainwestowała swoje środki w start-up QBIT Robotics Corporation z siedzibą w Tokio, dostawcę usług robotyki. Celem inwestycji jest przyspieszenie badań nad rozwojem konstrukcji praktycznej ręki robota z wyczuciem dotykowym z zastosowaniem czujników e-Rubber.

QBIT Robotics to młoda firma, który opracowuje systemy oparte na cobotach do użytku między innymi w usługach, w tym gastronomii i rozrywce oraz świadczy usługi z zakresu wdrażania robotyki, które mogą pomóc w rozwiązaniu problemów społecznych, takich jak niedobory siły roboczej.

Toyoda Gosei opracowuje dłoń robota wyposażoną w dotyk, która potrafi wyczuć kształt i miękkość przedmiotów. To zdolność, której brakowało konwencjonalnym robotom. Łącząc dotykową rękę z systemami robotów QBIT Robotics obie firmy stworzą urządzenia, które mogą wykonywać pracę w sposób bardziej „ludzki”.

Toyoda Gosei i QBIT Robotics przyspieszą współpracę zmierzającą do upowszechnienia praktycznych zastosowań robotów, które mogą wspierać starzejące się społeczeństwa. Pierwszym rezultatem tej współpracy jest dotykowa dłoń Toyody Gosei, która zostanie wykorzystana w „systemie kawiarni robotów” firmy QBIT.

t

44

reklama

tworzywa P1 21

Cyfrowy bliźniak

Nowa generacja układu sterowania Grupa WITTMANN jest światowym liderem w dziedzinie produkcji wtryskarek, robotów i urządzeń peryferyjnych przeznaczonych do przetwórstwa tworzyw. Siedzibą Grupy jest Wiedeń. Grupa zbudowana jest z dwóch głównych podmiotów: WITTMANN BATTENFELD i WITTMANN. Dzięki siedmiu zakładom produkcyjnym i ponad trzydziestu agencjom przedstawicielskim Grupa prowadzi swą działalność na całym świecie.

WITTMANN BATTENFELD, z siedzibą w Kottingbrunn (Austria) w sposób konsekwentny buduje swą pozycję na rynku producentów wtryskarek i dostawców nowoczesnych technologii do przetwórstwa tworzyw.

Jako dostawca kompleksowych technologii i maszyn o nowoczesnej modułowej budowie, firma spełnia obecne i przyszłe wymagania rynku maszyn do przetwórstwa tworzyw.

Firma WITTMANN jest jednym z największych producentów robotów 3-osiowych wykorzystywanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Swą wysoką pozycję na rynku WITTMANN buduje dzięki innowacyjnym rozwiązaniom i optymalnemu dostosowaniu konstrukcji urządzeń do oczekiwań swych odbiorców.

WITTMANN BATTENFELD

Potrzeba ciągłego rozwoju spowodowała wprowadzenie do oferty firmy nowej generacji robotów oznaczonych jako serie WITTMANN WX, WITTMANN seria W9xx i WITTMANN SONIC Roboty kolejnej generacji wyposażone zostały w nowy układ sterowania R9. W sterowaniu R9 wykorzystano szereg funkcji powstałych w wyniku konsultacji z klientami firmy. Jedną z takich funkcji jest „asystent video”. W trakcie transmisji sportowych od dawna powszechną praktyką jest powtarzanie kontrowersyjnych lub spektakularnych sytuacji w zwolnionym tempie. Oprócz zwiększenia wartości rozrywkowej dla widzów, widoki w zwolnionym tempie są również używane, aby

pomóc sędziom w podejmowaniu decyzji lub w celach szkoleniowych. Ta funkcja jest teraz dostępna również dla robotów WITTMANN ze sterowaniem R9.

Zadanie asystenta wideo przejmuje cyfrowy bliźniak robota, który jest standardowo instalowany w każdym kontrolerze R9. Cyfrowy bliźniak jest wyświetlany bezpośrednio na TeachBox i może odtwarzać poprzednie sekwencje z dowolną prędkością. Gdy bliźniak cyfrowy uzyskuje dostęp do konfiguracji odpowiedniego robota fizycznego, opcje wyposażenia robota są mu znane i można je odpowiednio wyświetlić. Gdy tylko fizyczny robot przełączy się w tryb automatyczny, bliźniak rejestruje wszystkie zmiany pozycji poszczególnych osi, wejść / wyjść i liczników, a także wszystkie inne wartości operacyjne.

Wszystkie dane są rejestrowane z dokładnością 4 ms – i cofają się do 100 sekund w przeszłości.

Dostęp do tych wartości można uzyskać w dowolnym momencie podczas nagrywania. Ponadto deWITTMANN BATTENFELD

WITTMANN BATTENFELD

cydujący jest tutaj fakt, że wykonywane polecenia uczenia są również zapisywane. Przykładem zastosowania w praktyce byłoby zatrzymanie robota z nieznanych przyczyn – z opcją późniejszego wywołania odpowiedniego powtórzenia zdarzenia. Gdy robot zatrzymuje się, nagrywanie danych jest przerywane, a poprzednie 100 sekund jest teraz dostępnych do analizy. Kontroler czasu pokazany na TeachBox umożliwia zdefiniowanie punktu w czasie w pokazanej sekwencji.

Zarejestrowane zdarzenie można zarówno cofać, jak i przyspieszać w czasie.

W momencie analizy robot fizyczny może nadal znajdować się w stanie błędu lub być nieczynny, na TeachBox jest przenoszony tylko cyfrowy bliźniak i wyświetlane są tylko jego zmiany stanu. Funkcja ta zapewnia dodatkową ochronę rzeczywistego robota. Asystent wideo znacznie ułatwia znalezienie przyczyny błędów i wspiera wysiłki, aby zapobiec ponownemu ich wystąpieniu.

46

reklama

Roboty WITTMANN to szeroka gama urządzeń o różnych parametrach i funkcjach. Ta różnorodność pozwala nam na optymalne dobranie właściwego urządzenia do potrzeb i oczekiwań klientów.

By zapewnić możliwość jeszcze większego wyboru, roboty WITTMANN otrzymały w 2019 r. nowe rozwiązania konstrukcyjne w zakresie napędów osi obrotowych.

Cechą szczególnie przydatną dla użytkowników robotów jest utrzymanie nośności robota pomimo dołożenia kolejnych napędów.

W konfiguracji standardowej roboty WITTMANN serii WX i W9xx posiadają serwo elektryczny napęd osi głównych X-Y-Z i napęd pneumatyczny obrotu wokół osi C. Przykładowo dla popularnego modelu W921 robot posiada nośność 12 kg. Przy zastosowaniu serwo elektrycznego napędu dla osi C nośność robota pozostaje niezmieniona.

Dopiero dodanie kolejnego napędu obrotu w osi B obniża nośność robota do 10 kg. Robot wcześniejszej generacji W821 miał także nośność nominalną 12 kg.

Dodanie serwo elektrycznego napędu osi C obniżało jednak tę nośność do 9,7 kg. Kolejny napęd serwo elektryczny w osi B obniżał nośność do 7,7 kg. Kolejną cechą wyróżniającą roboty WITTMANN jest zachowanie profilu ruchu w każdej z osi bez względu na ustawione przyspieszenie i opóźnienie. Oznacza to, że niezależnie od specyfikacji wyposażenia robota gwarantowany jest zawsze ten sam czas cyklu.

U większości dostawców robotów dołożenie do wyposażenia robotów dodatkowych napędów ma wpływ na szybkość ruchów.

Przy dołożeniu dodatkowych napędów ruchów obrotowych ogranicza się wartości przyspieszenia i opóźnienia, z jakimi mogą te roboty pracować. Sytuacja ta nie występuje w konstrukcjach WITTMANN. W wielu aplikacjach roboty wykorzystuje się do wykonywania innych czynności niż proste funkcje związane z odebraniem wypraski i jej odłożeniem.

Wyposażenie robota w wymagane w aplikacji osie obrotowe zapewnienia użytkownikom elastyczność i uniwersalność w ich wykorzystaniu. Roboty stanowią często podstawę systemu automatyzacji, dlatego też ważnym jest możliwość ich wyposażenia w dodatkowe karty sygnałów wejść/wyjść, dodatkowe obiegi próżni i obiegi pneumatyczne, a także różnego rodzaju przyłącza np. dla taśmociągów lub w systemy szybkiej wymiany chwytaków.

Różnorodność i elastyczność są oczywiście istotne, ale cechą, która

tworzywa P1 21 rzeczywiście wyróżnia roboty WITTMANN i czyni je tak popularnymi jest ich niezawodność.

Asortyment produktów oferowanych przez WITTMANN obejmuje roboty i systemy automatyzacji produkcji, systemy podawania surowców, suszarki, młynki, dozowniki objętościowe i grawimetryczne.

WITTMANN oferuje kompleksowe rozwiązania począwszy od pojedynczych komórek produkcyjnych aż po pełne złożone instalacje pro-

dukcyjne. Połączenie pod patronatem grupy WITTMANN obszarów związanych z konstrukcją wtryskarek, budową urządzeń peryferyjnych i technologiami przetwórstwa doprowadziło do stworzenia oferty optymalnie dostosowanej do potrzeb współczesnego rynku.

W Polsce Grupa WITTMANN reprezentowana jest przez Wittmann Battenfeld Polska.

WITTMANN BATTENFELD ul. Radziejowicka 108, Adamowizna 05-825 Grodzisk Mazowiecki tel. 22 724 38 07 info@wittmann-group.pl

Odpylanie podczas transportu granulatu Japońska firma HARMO z siedzibą w Nagano działa na rynku automatyki przemysłowej od blisko sześćdziesięciu lat. Szerokie spektrum produktów dla przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych produkowane obecnie przez japońską firmę obejmuje obecnie roboty, automaty pakujące, granulatory, młynki, osprzęt peryferyjny i projekty automatyki według zamówień klienta.

Przy rosnących cenach granulatów tworzyw sztucznych niezwykle ważnym aspektem jest recykling wewnątrzzakładowy.

Niezwykle trudnymi tworzywami do ponownego użycia w tym procesie są regranulaty tworzyw transparentnych, między innymi PMMA oraz PC. Ich zapylenie oraz duża frakcja drobinek wręcz

uniemożliwia ich ponowne zawrócenie do procesu wtrysku.

Procesem który umożliwia ponowne użycie zmielonego tworzywa jest jego odpylenie. Japońska firma HARMO wychodzi naprzeciw tym problemom oferując podajnik z separacją pyłu.

Podajnik separuje pył w linii przenoszenia materiału, przez co minimalizuje zajmowaną przestrzeń. Proces odpylania odbywa się podczas transportu granulatu (regranulatu) do urządzenia docelowego: wtryskarki, suszarki, zbiornika pośredniego itp.

W celu skutecznego odpylania powietrze wiruje w zbiorniku i skutecznie odizolowuje i zbiera pył z granulatu. HELICAL HOPPER umożliwia również transport i szybkie mieszanie przemiału z oryginałem. Przemiał i wzmocnione tworzywa sztuczne (z włóknem szklanym) często zawierają drobny pył i powodują zapychanie się filtra. Posiadanie separatora pyłu na linii transportującej może zredukować zapychanie filtra do minimum i zapewnić czyste środowisko pracy w fabryce.

Rozmiar i kształt górnego filtra można zmieniać, dopasowując go do rodzaju materiału w celu optymalnej separacji pyłu. „Gdy podawany materiał wiruje w zbiorniku, powietrze ssące zabiera drobny pył przez wylot ssący w górnej części podajnika. Doprowadzane powietrze z dolnej części podajnika unosi i zawirowuje pozostały materiał tak, aby wielokrotnie zbierać pył z powierzchni granulek” – opisuje skrótowo zasadę odpylania

działającego podajnika przedstawiciel firmy DARSTA z Obornik, przedstawiciel japońskiej firmy.

Podajniki wytwarzane są standardowo w trzech rozmiarach HS, HG100 i HG50 o wysokości/pojemności odpowiednio 560 mm/4.6l, 726/5.6 i 794/4.9. „W naszej firmie zatrudniamy doświadczonych pracowników, którzy posiadają szeroką wiedzę na temat maszyn i robotów przemysłowych. Doskonale zdajemy sobie sprawę, jak istotna jest innowacyjność oraz stosowanie nowoczesnych technologii w procesach przetwórstwa tworzyw czy ich recyklingu. Z tego względu nawiązaliśmy współpracę z firmą HARMO, która proponuje najlepsze rozwiązania i z powodzeniem wykorzystuje nowe osiągnięcia techniki.Urządzenia, które sprzedajemy potrafią całkowicie zmodernizować proces produkcji tworzyw sztucznych i uczynić go jeszcze bardziej efektywnym” – zapewnia przedstawiciel firmy DARSTA.

DARSTA ul. Kazimierza Pułaskiego 2 64-600 Oborniki tel.: 608 489 327 ds@darsta.pl

48

reklama

tworzywa P1 21

Magazynowanie i transport pneumatyczny granulatów

ELBI

ELBi Wrocław od kilkunastu lat projektuje i wykonuje kompletne instalacje z wykorzystaniem zaawansowanych urządzeń i rozwiązań firm ZEPPELIN i KOCH TECHNIK. Obecnie optymalizacja odgrywa kluczową rolę w funkcjonowaniu nowoczesnych i konkurencyjnych przedsiębiorstw. Budowa zautomatyzowanych instalacji magazynowo-transportowych pozwala na podnoszenie efektywności przy jednoczesnej redukcji kosztów.

Magazynowanie tworzywa Zależnie od profilu produkcji i przestrzeni jaką dysponuje dany zakład, firma ELBI proponuje zastosowanie aluminiowych silosów zewnętrznych (jedno lub wielokomorowych o pojemnościach od 26 m3 do 310 m3) lub elastycznych silosów do montażu wewnątrz hali (zakres pojemności od 3 m3 do 75 m3).

Dla tworzyw przetwarzanych w mniejszych ilościach sugerowane jest stosowanie stacjonarnych lub mobilnych zbiorników dziennych (zakres pojemności od 60 litrów do 4800 litrów).

Pełną kontrolę ilości tworzywa zapewniają objętościowe oraz wagowe systemy pomiarowe, które pozwalają precyzyjnie określić aktualną ilość magazynowanego surowca.

Uzupełnieniem systemu pomiarowego są dodatkowe obrotowe czujniki alarmujące o maksymalELBI

ELBI

nym oraz minimalnym poziomie napełnienia. Odczyt stanu możliwy jest bezpośrednio na sterownikach lub w przeglądarce przez udostępniony adres sieciowy.

W przypadku magazynowania tworzyw higroskopijnych stosowany jest nadmuch suchego powietrza z osuszaczy do górnej części silosów. To rozwiązanie skutecznie izoluje granulat od zawilgoconego powietrza atmosferycznego.

Przetwarzanie surowca dostarczanego w autocysternie z przeładun-

kiem do silosów zapewnia oszczędność czasu oraz redukuje koszty logistyki wewnątrz zakładu.

Uzupełnienie instalacji o stacje przeładunkowe daje pełną elastyczność jeśli tworzywo dostarczane jest w bigbagach, octabinach lub workach.

Transport pneumatyczny granulatu Systemy transportu nadciśnieniowego stosowane są głównie przy

transporcie o wysokiej wydajności (powyżej 2-3 ton/h), najczęściej do załadunku silosów lub zbiorników.

Natomiast centralne systemy transportu podciśnieniowego wykorzystywane są przeważnie do zasypu maszyn przetwórczych tj. wtryskarek i wytłaczarek.

Gwarantują automatyczną pracę, oszczędność miejsca i zmniejszenie udziału pracy w procesie dystrybucji surowca. Łatwiej również utrzymać czystość i porządek na hali produkcyjnej.

50

maszyny i urządzenia

Maleje ilość rozsypanego surowca, liczba wadliwych detali i przestojów spowodowanych brakiem tworzywa, ponieważ instalacja zgłasza alarm braku surowca jeszcze zanim zabraknie go na wtryskarce lub wytłaczarce. Tworzywa miękkie można przesyłać na znaczne odległości w rurociągach aluminiowych z kolanami ze stali nierdzewnej.

W przypadku tworzyw zbrojonych włóknem szklanym stosuje się rurociągi ze stali nierdzewnej oraz kolana wykonane z hartowanego szkła, które zabezpieczają instalację przed przecieraniem.

Zależnie od oczekiwanej wydajności układu rurociągi muszą mieć odpowiednią średnicę, a pompy lub wentylatory zapewniać właściwy przepływ powietrza przy zakładanym podciśnieniu roboczym.

W przypadku krótkich odcinków transportowych (do 100 m) oraz małej wysokości podnoszenia optymalne będzie stosowanie wentylatorów z uwagi na niski koszt zakupu oraz eksploatacji.

Dla fabryk w których odległości transportowe przekraczają 100 m stosowane są pompy kłowe, które zapewniają dużą wydajność oraz wysokie podciśnienie.

Dodatkowym usprawnieniem może być układ sterujący wydajnością pomp poprzez falownik. Płynna regulacja obrotów pozwala na łagodny rozruch, ogranicza zużycie energii dzięki redukcji obrotów podczas nadbiegów, a także pozwala na dopasowanie prędkości przesyłowej zależnie od rodzaju granulatu.

Gwarancję nieprzerwanej pracy układów zapewnia montowanie pomp rezerwowych przełączanych ELBI

tworzywa P1 21

automatycznie w przypadku awarii lub przeglądu serwisowego pomp głównych.

W standardowym trybie pracy pompy rezerwowe rotują z pompami głównymi, dzięki czemu zapewniamy ich równomierne zużycie.

Dla niezakłóconej i stabilnej pracy układów transportu podciśnieniowego istotne jest zachowanie pełnej drożności filtrów separujących mieszankę powietrza i tworzywa w podajnikach oraz filtrach centralnych montowanych dla zabezpieczenia wentylatorów i pomp. KOCH TECHNIK stosuje sprawdzone rozwiązanie w którym filtry poliestrowe czyszczone są automatycznie sprężonym powietrzem w każdym cyklu podawania. W zależności od rodzaju podajnika powierzchnia filtrów wynosi od 0,33 m2 do 2,5 m2.

Reasumując należy stwierdzić, iż systemy centralne są wydajnym narzędziem w zakresie logistyki wewnętrznej surowca w zakładach przetwórstwa tworzyw sztucznych, który podnosi wydajność pracy przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów.

ElBi-Wrocław ul. Muchoborska 4a 54-424 Wrocław tel.: +48 71 333 00 33 elbi@elbi.com.pl www.elbi.com.pl

Klimatyczny lider STEFAN ENGLEDER ENGEL

Jednym z 50 światowych „liderów klimatycznych” jest firma Engel. We współpracy z TBD Media Group, korporacja medialna Bloomberg przeanalizowała i oceniła zaangażowanie firm przemysłowych z różnych sektorów i zdefiniowała 50 najbardziej zrównoważonych i świadomych klimatu firm na świecie. Engel jest jedynym producentem maszyn do tworzyw sztucznych, który został uwzględniony w tym zestawieniu.

Zrównoważony rozwój jest mocno zakorzeniony w filozofii korporacyjnej firmy Engel. Producent wtryskarek i dostawca rozwiązań systemowych z siedzibą w Schwertberg w Austrii nieustannie optymalizuje swoje procesy w celu jeszcze bardziej ekonomicznego wykorzystania

zasobów i dalszego wzmocnienia idei recyklingu. Engel wspiera również swoich klientów innowacyjnymi koncepcjami maszyn i technologiami procesowymi w opracowywaniu zrównoważonych produktów z tworzyw sztucznych oraz w zmniejszaniu śladu węglowego w produkcji tych produktów. Postępująca cyfryzacja otwiera ogromne możliwości dla stworzenia gospodarki o obiegu zamkniętym, którą Engel wykorzystuje poprzez rozległe inwestycje rozwojowe. „Zamykanie obiegu materiałów jest jednym z priorytetowych zadań przemysłu tworzyw sztucznych. Podejmujemy się tego wyzwania i opracowujemy rozwiązania, które pozwalają na znacznie szersze wykorzystanie przetworzonych odpadów tworzyw sztucznych” - mówi Stefan Engleder, prezes Engel Group. „Od opakowań i samochodów po produkty medyczne, tworzywa sztuczne stały się integralną częścią naszego współczesnego życia. Pomagają nam oszczędzać energię i wnoszą znaczący wkład w zachowanie higieny i bezpieczeństwo zdrowotne. Jako część branży tworzyw sztucznych, mamy obowiązek zapewnić, że ludzie we wszystkich regionach świata odpowiedzialnie wykorzystują produkty z tworzyw sztucznych”. „Przejrzystość jest warunkiem koniecznym, aby móc szybko coś zmienić”, podsumowuje Engleder. „Ważne jest, aby zaangażować cały łańcuch wartości od samego początku, aż do konsumenta”.

Dystrybucja Oferta produktów

Tworzywa techniczne

Tworzywa specjalne

Blendy

Standardowe tworzywa sztuczne

Elastomery termoplastyczne

Kompoundy

Masterbacze

Granulaty czyszczące

Plastoplan Polska specjalizuje się w dystrybucji tworzyw sztucznych renomowanych producentów.

Wykwalifikowany zespół oferuje pełny serwis – opiekę począwszy od wizji do produkcji seryjnej. Nasza firma z prywatnym kapitałem, na bazie doświadczenia mierzonego w dziesiątkach lat, spełnia potrzeby klientów w oparciu o własne i wynajmowane magazyny, logistykę i doskonale wyposażone laboratoria.

Plastoplan Polska jest częścią grupy kapitałowej Hromatka Group, jednej ze znaczących na europejskim rynku tworzyw sztucznych grup dystrybucyjnych.

Plastoplan Polska Sp. z o.o. | Warszawa | +48 22 295 92 31 | biuro@plastoplan.pl | www.plastoplan.pl

52

SABIC

technologie

tworzywa P1 21

NOWE MATERIAŁY DO DRUKU 3D

SABIC jeden ze światowych liderów branży chemicznej, posiada w ofercie filament AMS31F, specjalny materiał pomocniczy modelowania 3D. Filament ten zachowuje sztywność podczas drukowania i zapewnia wyjątkową elastyczność podczas obróbki końcowej, umożliwiając łatwiejsze usuwanie rusztowania w temperaturze pokojowej, co może pomóc skrócić czas potrzebny do wyprodukowania gotowych elementów.

Filament AMS31F jest przeznaczony do stosowania z innym filamentem SABIC ULTEM AM9085F, wysokowydajnym materiałem polieteroimidowym (PEI), który zapewnia wysoką odporność na ciepło i wytrzymałość mechaniczną, które są istotnymi właściwościami dla potencjalnych zastosowań lotniczych, ale także w motoryzacji, wydobyciu ropy i gazu czy w aplikacjach narzędziowych. „Używanie podpór strukturalnych do drukowania elementów o złożonej geometrii jest niezbędne, i może być również sporym wyzwaniem” – twierdzi Keith Cox, menedżer ds. technologii przyrostowych w SABIC. „Usuwanie tradycyjnych podpór z gotowych elementów często wiąże się z czasochłonnymi procesami, które mogą negatywnie wpłynąć na produktywność i jakość wyrobów. Oferując uzupełniający materiał podporowy dla naszego

filamentu ULTEM™ AM9085F, SABIC dostarcza kompletne rozwiązanie materiałowe, które pomaga klientom zaoszczędzić czas i wysiłek. Ponadto łatwość usuwania materiału podporowego zapewnia projektantom części większą elastyczność w definiowaniu orientacji drukowania w celu optymalizacji wydajności”.

Nowy filament firmy SABIC, AMS31F pomaga producentom części zwiększyć produktywność poprzez skrócenie czasu wymaganego do usunięcia podpór konstrukcyjnych. Zgłoszona do opatentowania formuła materiału została opracowana do użytku z filamentem ULTEM AM9085F. Zachowuje doskonałą przyczepność podczas drukowania oferując jednocześnie możliwość łatwego usuwania rusztowania podczas obróbki końcowej. W przeciwieństwie do konkurencyjnych materiałów po-

mocniczych, które często wymagają ponownego podgrzania w celu ułatwienia usunięcia, filament SABIC AMS31F łatwo rozdziela się w temperaturze pokojowej, skracając czas postprodukcji. Biały kolor filamentu zapewnia ostry kontrast z bursztynowym kolorem filamentu ULTEM, co pozwala operatorom szybciej zidentyfikować struktury do usunięcia. „SABIC dostarcza biurom serwisowym kompletne rozwiązanie materiałowe, które efektywnie łączy wysoką wydajność filamentu ULTEM z wydajnym filamentem wspomagającym AMS31F” – powiedział Tracy Albers, prezes Rapid Prototype + Manufacturing LLC (RP + M), firmy zajmującej się produkcją elementów w technologii przyrostowej w Avon Lake w stanie Ohio. „Łatwość usuwania materiału podporowego upraszcza proces operacji dodatkowych i zapewnia naszym klientom elementy o wyższej jakości”. „Przyczepność pomiędzy filamentem ULTEM AM9085F i nowym filamentem wspierającym SABIC AMS31F jest doskonała w wysokich temperaturach, ale łatwo rozdziela się je w temperaturze pokojowej,

eliminując potrzebę ponownego podgrzewania części” – stwierdził Davide Ardizzoia, dyrektor generalny 3ntr, firmy zajmującej się produkcją addytywną w Oleggio, Włochy.

Często wybór kierunku drukowania przez operatorów ma na celu zmniejszenie wielkości wsparcia strukturalnego i ma na celu zminimalizowania czasu obróbki końcowej. Wybór może nie być optymalny ze względu na mechaniczne właściwości elementu. Łatwość usuwania filamentu wspierającego AMS31F daje operatorowi większą swobodę w definiowaniu orientacji części, która jest lepiej dostosowana do optymalizacji wydajności drukowania i właściwości części.

Rozszerzając swobodę projektowania i przyspieszając proces usuwania materiału podporowego, nowy filament AMS31F firmy SABIC zwiększa wartość zastosowania filamentu ULTEM AM9085F w wymagających technicznie zastosowaniach. Wysokowydajny filament ULTEM jest wykonany z opatentowanej technologii tworzywa ULTEM (PEI) firmy SABIC. Zapewnia wysoką odporność termiczną i wytrzymałość mechaniczną, jest zgod-

tworzywa P1 21 ny z UL 94 V-0 przy grubościach 1,5 i 3,0 mm i spełnia wymagania FAR 25.853 i OSU 55/55 dając mały płomień, zadymienie i niską toksyczność. Filament ULTEM AM9085F ma doskonałą powtarzalność średnicy i spełnia wszelkie specyfikacje wymiarowe wymagane przez klientów. Filamenty SABIC są stale monitorowane za pomocą mikrometru laserowego, przez co zapewniają zgodność z rygorystycznymi specyfikacjami dotyczącymi stałości średnicy.

Używane razem, nowy filament podtrzymujący i filament ULTEM AM9085F są kompatybilne z drukarkami Stratasys Fortus Classic i różnymi drukarkami przemysłowymi o otwartej architekturze.   

ELIX Polymers to wiodąca w dziedzinie wysokowydajnych materiałów ABS firma. Dodała ona do swojej oferty na platformie Ultimaker Marketplace dwa nowe gatunki do zastosowań FDM w urządzeniach do drukowania 3D. Posunięcie to zostało dokonane wspólnie z trzema firmami partnerskimi produkującymi filament z ABS produkowany przez ELIX: 3R3D z siedzibą w Hiszpanii, właściciela marki Filoalfa Ciceri de Mondel (Włochy) i Print-me z Polski. Firmy partnerskie współpracowały już w ramach programu Ultimaker Material Alliance.

Dwie nowe klasy ABS to ELIX 3DFC i ELIX ABS 3D-HI. ELIX 3D-FC jest certyfikowany do zastosowań medycznych i mających kontakt z żywnością, zgodnie z normami ISO 10993-1 i USP Class VI określającymi biokompatybilność. Certyfikacja obejmuje całą recepturę materiału, w tym pigmenty kolorystyczne ELIX

technologie (materiał dostępny jest w różnych kolorach).

Drugi gatunek, ELIX 3D-HI, to wysokoudarowy gatunek ABS o mniejszej gęstości niż inne gatunki ABS i oferujący bardzo wysoką odporność na uderzenia, nawet w bardzo niskich temperaturach. Udarność jest porównywalna z ABS/PC, który ma większą gęstość, dzięki czemu nowy gatunek nadaje się szczególnie do zastosowań motoryzacyjnych, gdzie problemem jest oszczędność masy.

Oba nowe gatunki ELIX zapewniają doskonałą przyczepność warstw i wyniki drukowania w 3D. Możliwe zastosowania obejmują wydruki funkcjonalne części prototypowych (na przykład elementy do testów montażowych w motoryzacji), oprzyrządowanie przemysłowe/ medyczne (przyrządy i osprzęt) oraz krótkie serie spersonalizowanych części. „Jesteśmy bardzo podekscytowani udostępnieniem tych nowych materiałów ABS w ramach programu Ultimaker Material Alliance” – powiedział Luca Chiochia, kierownik ds. rozwoju biznesowego ELIX – zwłaszcza, że niektórzy z naszych tradycyjnych klientów zajmujących się formowaniem wtryskowym zaczynają teraz wdrażać u siebie drukarki 3D Ultimaker. Bart van As, kierownik ds. materiałów w firmie Ultimaker dodał: „Bardzo się cieszę, że te specjalistyczne materiały zostały dodane do coraz większej gamy materiałów dostępnych na Ultimaker Marketplace. Wraz z naszymi partnerami wdrażamy nowe aplikacje dostępne do uzyskania za pomocą naszych drukarek”. „Jesteśmy naprawdę dumni ze współpracy z ELIX i bycia częścią programu Ultimaker Alliance” –

powiedział Antonio Berera, kierownik ds. badań i rozwoju w Ciceri de Mondel. „Nasza firma posiada w swoim DNA innowacyjność. Poprzez badania opracowujemy coraz lepsze materiały do druku 3D. Uważamy, że wyniki, które razem osiągnęliśmy w zakresie zastosowań ABS do druku 3D są bardzo interesujące”.

Przedstawiciel firmy Print-me Mateusz Kasprowiak powiedział: „Jesteśmy w stanie wyprodukować tak dobrej jakości filamenty tylko dzięki doskonałym, zoptymalizowanym do druku 3D surowcom ELIX Polymers. Jesteśmy dumni, że mogliśmy uczestniczyć w programie Ultimaker Material Alliance i że nasz materiał współpracuje ze sprzętem Ultimaker”. „Nasi klienci domagają się coraz większej wydajności naszych filamentów w drukarkach 3D i wymagają dokładnych i wyraźnych profili druku” – powiedział Josu Aseguinolaza z 3R3D. „Nasza firma wraz z materiałami ELIX Polymers oraz z innymi producentami mieszanek uczestniczy w otwartych programach z udziałem kilku marek drukarek 3D FDM i współdziała z szeroką gamą ekologicznych i wysokowydajnych filamentów”.

Ultimaker – światowy lider w dziedzinie biurkowego druku 3D – ogłosił w ubiegłym roku, że jego program Ultimaker Material Alliance wpłynął już na ponad 80 firm na całym świecie i skłonił je do opracowania profili FFF materiałów do druku 3D. Program został uruchomiony rok wcześniej i ma na celu sprostanie rosnącemu zapotrzebowaniu na przemysłowe materiały do druku 3D. Obecnie wielu wiodących producentów materiałów i filamentów POLLEN

53

korzystając z narzędzia Print Profile Assistant firmy Ultimaker szybciej wprowadza szeroką gamę wysokowydajnych materiałów do druku 3D FFF na rynek profesjonalny. Te profile drukowania materiałów są dostępne do pobrania w Ultimaker Cloud.   

Firma KRAIBURG TPE przeprowadziła szeroko zakrojone testy mające na celu zbadanie przydatności swoich termoplastycznych elastomerów (TPE) do stosowania w produkcji przyrostowej (AM). Testy wykazały, że prawie wszystkie polimery TPE firmy mogą być przetwarzane z doskonałymi wynikami przy użyciu modelowania techniką osadzania topionego materiału (FDM) na urządzeniach Pollen AM. Produkcja przyrostowa to sprawca gigantycznego postępu w zmienianiu świata przemysłu wytwórczego. To, co kiedyś ograniczało się do prototypów, jest dziś coraz częściej używane w produkcji mniejszych ilości elementów, w szczególności np. w produkcji części zamiennych. Dzięki stosunkowo prostemu i beznarzędziowemu wyposażeniu, nawet skomplikowane elementy można wydrukować szybko i dokładnie tam, gdzie są one potrzebne. Technologia zapewnia olbrzymi potencjał znacznych oszczędności czasu, pracy i kosztów. „Ze względu na ograniczenia fizyczne większość klasycznych drukarek filamentowych 3D nie nadaje się do przetwarzania miękkich TPE. Ponadto możliwe jest wyciągnięcie dość ograniczonych wniosków z prototypów wykonanych ze specjalnych materiałów do druku 3D w odniesieniu do wydajności stan-

54

technologie

dardowych mieszanek do formowania wtryskowego lub wytłaczania” – mówi dr Thomas Wagner z Product Management EMEA w KRAIBURG TPE. „Wyzwaniem, przed którym stanęliśmy, była dokładna analiza warunków wstępnych dla modelowania FDM dla TPE. Aby znaleźć odpowiednie rozwiązanie, musieliśmy nauczyć się oddzielać ograniczenia techniczne drukarek od ograniczeń materiałów”.

Idealną technologią okazał się system wytwarzania przyrostowego granulatu (PAM) firmy Pollen AM, francuskiego producenta drukarek 3D. Obecna seria drukarek do granulatu PAM wytwarza niezwykle szczegółowe powierzchnie nawet z bardzo miękkich TPE i jest w stanie przetwarzać do czterech materiałów jednocześnie. W ten sposób możliwe jest osiągnięcie również typowych twardo-miękkich wieloskładnikowych kompozycji wykonanych z TPE w połączeniu z tworzywami sztucznymi, takimi jak polipropylen (PP), akrylonitrylbutadien-styren (ABS) lub poliamid (PA). „Nasze drukarki PAM zapewniają możliwie najkrótszy czas przebywania, aby uniknąć wpływu na szczególne zalety miękkich elastomerów” – wyjaśnia Didier Fonta, dyrektor operacyjny w Pollen AM. „Zapewniają przez to doskonałą wytrzymałość na rozrywanie, szczególnie w zastosowaniach wieloskładnikowych z termoplastycznymi elastomerami w niskim zakresie twardości Shore’a”.

Testy przeprowadzone wspólnie przez KRAIBURG TPE i Pollen AM zaowocowały wydrukami 3D o właściwościach mechanicznych, które osiągają do 50 procent wartości wykazywanych przez porówPOLLEN

tworzywa P1 21 nywalne wyroby wtryskowe, w zależności od parametrów procesu.

Oznacza to, że dostarczane kompaundy TPE są starannie dobierane i przetwarzane, a technologia jest odpowiednia do wytwarzania zarówno próbek demonstracyjnych, jak i funkcjonalnych prototypów.

Tym samym jest w stanie obniżyć koszty opracowywania nowych zastosowań.

Ponieważ prawie wszystkie termoplastyczne elastomery, które KRAIBURG TPE ma w swoim portfolio, są potencjalnymi materiałami do bezpośredniego przetwarzania na drukarkach granulatu PAM, nie są potrzebne żadne specjalne mieszanki. Dodatkowo wszystkie cechy materiałów, a zwłaszcza ich parametry przyczepności do różnych tworzyw termoplastycznych, są zachowane w druku 3D na drukarkach granulatu PAM. Pozostałości, które mogą powstać podczas produkcji, można poddać recyklingowi w ramach lokalnych strumieni odpadów.   

LANXESS to firma działająca w domenie chemii specjalistycznej, poszerzyła zakres swoich usług technicznych oferowanych klientom zainteresowanym pigmentami, a jej jednostka biznesowa Inorganic Pigments (IPG) rozbudowała centrum techniczne w swoim największym zakładzie w Krefeld-Uerdingen w Niemczech. Obiekt jest wyposażony w sprzęt do wykonywania automatycznych pomiarów stabilności termicznej w zastosowaniach tworzyw sztucznych specyficznych dla klienta. „Od załadunku próbki po analizę kolorymetryczną, wszystkie niezbędne moduły moż-

na uruchomić za pomocą zautomatyzowanych procesów. To pozwala nam przeprowadzać bardzo szczegółowe testy z najwyższą dokładnością” – powiedział Stefano Bartolucci, menedżer ds. globalnego segmentu rynku tworzyw sztucznych w IPG. LANXESS oferuje klientom swoją rozległą wiedzę na temat pigmentów służących do kolorowania filamentów do druku 3D. Ta obiecująca technologia ma ogromny potencjał dla przemysłu tworzyw sztucznych.

Stosowanie pigmentów do produkcji filamentów zyskuje coraz większą popularność w przemyśle tworzyw sztucznych.

W swoim laboratorium w Uerdingen LANXESS dysponuje sprzętem do przeprowadzania dogłębnych testów działania pigmentów. Firma jest w stanie doradzić swoim klientom w kwestii barwienia pigmentami tlenku żelaza. „Na przykład w przypadku krótkich czasów przebywania i stosunkowo niewielkich sił ścinających w maszynach przetwórczych konieczne jest zapewnienie dobrej dyspergowalności. Pigmenty muszą być łatwe do rozprowadzenia i muszą szybko osiągać ostateczną moc koloru” – wyjaśnił Bartolucci. „Jednocześnie możemy zademonstrować sposoby częściowego zmniejszenia zawartości pigmentów organicznych w formułowaniu filamentu za pomocą tlenków żelaza, gdy aplikacja wymaga lepszej odporności na warunki atmosferyczne”. W przeciwieństwie do barwników organicznych, pigmenty nieorganiczne zapewniają wysoką stabilność temperaturową i pogodową, a jednocześnie stosunkowo niskie koszty, a także doskonałą odporność na migrację.

LANXESS

Pigmenty z tlenku żelaza są używane do barwienia tworzyw sztucznych od dziesięcioleci i dają wspaniałe rezultaty. W szczególności pigmenty czerwone są często stosowane jako niedrogie alternatywy dla innych opcji, takich jak pigmenty organiczne. W miarę rozpowszechniania się technicznych tworzyw sztucznych, takich jak poliamidy, które mogą być przetwarzane w temperaturach powyżej 260°C, lista wymagań stawianych pigmentom stale rośnie. W szczególności ich stabilność termiczna staje się decydującym czynnikiem jakości.

LANXESS oferuje markę Colortherm, która obejmuje gamę syntetycznych czerwonych pigmentów tlenku żelaza, które dzięki unikalnemu procesowi produkcji zapewniają znacznie lepszą stabilność termiczną niż porównywalne pigmenty.

Do produkcji tych czerwonych typów LANXESS wykorzystuje własny proces Laux, który polega na podgrzewaniu pigmentów do temperatury nawet 800°C. Proces ten usuwa wszelkie ślady wody, które mogłyby zwiększyć prawdopodobieństwo wystąpienia przesunięcia koloru z sieci krystalicznej tlenku.

W konsekwencji zmikronizowane pigmenty LANXESS nie wykazują dostrzegalnej zmiany koloru nawet przy ekstremalnie wysokich temperaturach aplikacji. Można je bez problemu obrabiać w wysokich temperaturach znacznie przekraczających 300°C.

t

56

reklama

tworzywa P1 21

ODKRYJ ŚWIAT FILAMENTÓW Z TARNOWA

GRUPA AZOTY

Branża druku 3D to niewątpliwie jedna z najszybciej rozwijających się dziedzin związanych z nowymi technologiami. Różnorodność specjalistycznych rozwiązań oraz mnogość obszarów ich docelowych zastosowań w różnych dziedzinach produkcji sprawiają, że technologie przyrostowe stanowią także narzędzie do odmiennego od dotychczasowego podejścia do projektowania i wytwarzania zarówno prototypów, wyrobów jednostkowych, jak również produkcji wielkoseryjnej.

Pod względem branż, w których druk 3D jest najczęściej wykorzystywany, na pierwszym miejscu znajduje się przemysł elektroniczny i produktów konsumenckich z udziałem na poziomie około 30%, kolejno z udziałem na poziomie ok.

20% plasuje się opieka zdrowotna oraz sektor motoryzacyjny, a na trzecim miejscu z około 15% udziałem jest przemysł konstrukcyjny.

Grupa Azoty S.A. jako największa polska firma chemiczna, dostrzegła konieczność inwestowania w nowe, rozwojowe i przyszłościowe technologie dywersyfikując swoje portfolio produktowe oraz naturalnie przedłużając łańcuch produktowy poprzez nowe instalacje i uruchomienia. Jednym z takich działań Grupy Azoty S.A., związanych z nowymi technologiami jest projekt z branży druku 3D dotyczący uruchomienia produkcji fila-

mentów do technologii FFF (FDM) wytwarzanych w Centrum Materiałów do Druku 3D i oferowanych pod marką Tarfuse®.

FFF (FDM) to jedna z głównych technologii druku 3D, oparta na budowaniu detali poprzez nanoszenie „warstwa po warstwie” roztopionego filamentu z tworzywa sztucznego, spajając go w ten sposób z poprzednimi warstwami detalu, aż do uzyskania pełnej wysokości modelu.

Struktury podporowe budowane z oddzielnego układu plastyfikującego (ekstrudera) mogą być odłamywane albo rozpuszczalne w zależności od zastosowanego tworzywa i technologii. Proces tworzenia odbywa się w odpowiedniej temperaturze, celem zminimalizowania skurczu liniowego materiału i wynikających z tego tytułu odkształceń.

Zaletą tej metody jest stosunkowo tanie budowanie prototypów z in-

żynieryjnych tworzyw sztucznych (ABS, PC, PC-ABS, ASA, PEI, PA) i możliwość uzyskania charakterystyki mechanicznej detali zbliżonej do modeli formowanych wtryskowo.

Rodzina filamentów Tarfuse® obejmuje filamenty na bazie poliamidu 6, polimerów styrenowych takich jak ABS (akrylonitryl-butadien-styren), ASA (akrylonitryl-styren-akryl), PC-ABS (blenda poliwęglanu i ABS), a także PET-G (politereftalan etylenu) i PLA (polilaktyd).

Grupę Azoty S.A. na tle innych producentów filamentów wyróżniają filamenty Tarfuse® PA ze względu na to, że do produkcji tychże filamentów używany jest produkowany przez firmę poliamid 6 oraz jego modyfikowane odmiany, dzięki czemu firma posiada bogatą ofertę filamentów bazujących na poliamidzie 6 m.in.: filamenty bezbarwne (Tarfuse® PA NAT) i barwione (Tarfuse® PA BK 9005), specjalistyczne (Tarfuse® PA HS BK 9005), wzmocnione ciętym włóknem węglowym (Tarfuse® PA CF10), mielonym włóknem węglowym (Tarfuse® PA MCF12). W ofercie znajdują się także filamenty specjalne antybakteryjne (Tarfuse® PA AM).

Grupa filamentów bazujących na poliamidzie 6 dzięki odpowiedniej do druku 3D charakterystyce reologicznej, przeznaczona jest do otrzymywania detali o dużej wytrzymałości mechanicznej. Filamenty Tarfuse® PA to filamenty konstrukcyjne, posiadające dużą wytrzymałość na rozciąganie, odporność na ścieranie, mały współczynnik tarcia, stałość kształtu w podwyższonych temperaturach a także odporność na działanie benzyny i rozpuszczalników. Oferowane odmiany specjalistyczne, wzmocnione włóknem węglowym charakteryzują się bardzo dobrymi właściwościami mechanicznymi, antystatycznymi (Tarfuse® PA MCF12), elektroprzewodzącymi (Tarfuse® PA CF10), podwyższoną odpornością termiczną (Tarfuse® PA HS BK 9005) umożliwiającą długotrwałą pracę ciągłą detalu w wysokich temperaturach (100-150°C).

Filamenty Tarfuse® PA przeznaczone są do specjalistycznych zastosowań i wymagających warunków eksploatacji i użytkowania detalu oraz do otrzymywania elementów o wymaganej dobrej stabilności wymiarowej i odporności na od-

tworzywa P1 21 kształcenia temperaturowe. Filamenty Tarfuse® PA przeznaczone do prototypowania funkcjonalnego i wymagających zastosowań, do drukowania wyrobów znajdujących zastosowanie w motoryzacji, elektrotechnice, AGD i innych. Odpowiednie typy posiadają dopuszczenie do kontaktu z żywnością.

Kolejną obszerną grupę filamentów w ofercie Grupy Azoty stanowią filamenty styrenowe tj. Tarfuse® ABS, Tarfuse® ASA, Tarfuse® PCABS (blenda poliwęglanu i kopolimeru (terpolimeru) akrylonitryl-butadien-styren). Filamenty Tarfuse® ABS charakteryzują się dobrymi właściwościami mechanicznymi, doskonałą przyczepnością międzywarstwową, stosunkowo niskim skurczem liniowym (Tarfuse® ABS PLUS 1, Tarfuse® ABS PLUS 2), oraz podwyższoną wytrzymałością termiczną (Tarfuse® ABS TECH).

Filamenty Tarfuse® ASA dodatkowo charakteryzują się doskonałą stabilnością termiczną, małą podatnością na odkształcanie. Są także odporne na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne. Filamenty Tarfuse® ASA to filamenty inżynieryjne umożliwiające drukowanie obiektów z precyzją zbliżoną do przetwórstwa wtryskowego.

Filamenty Tarfuse® PC-ABS posiadają dobrą odporność na wysokie temperatury, obciążenia udarowe (uderzenia), a także wytrzymałość zmęczeniową. Filamenty Tarfuse® PC-ABS cechuje niezwykła łatwość drukowania detali. Filamenty styrenowe dedykowane są do drukowania prototypów, części funkcjonalnych i technicznych znajdujących zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu.

Filamenty Tarfuse® PET-G wytwarzane z poli(tereftalanu etylenu) modyfikowanego cykloheksanodimetanolem charakteryzują się dobrą wytrzymałością mechaniczną, elastycznością, a także niskim skurczem linowym. Filamenty te dedykowane są do drukowania prototypów i części funkcjonalnych.

Ostatnią grupę filamentów w ofercie Grupy Azoty stanowią filamenty Tarfuse® PLA wytwarzane z polilaktydu (polimer biodegradowalny). Charakteryzują się one relatywnie dobrymi właściwościami mechanicznymi, elastycznością oraz doskonałą przyczepnością międzywarstwową, a także niskim skurczem liniowym. Filamenty z tej grupy oferowane są w pełnej palecie barw i dedykowane są do wydruków hobbystycznych, demonstracyjnych i znajdują zastosowanie w modelarstwie, tworzeniu prototypów oraz zabawek. W tej grupie filamentów znajdują się także odmiany o właściwościach

reklama antybakteryjnych, dedykowane do otrzymywania detali i wyrobów względem których wymagany jest odpowiedni poziom bezpieczeństwa, związany z ograniczeniem namnażania się bakterii i grzybów (posiadają dopuszczenia do kontaktu z żywnością zgodnie z rozporządzeniem (UE) 10/2011 i późniejszymi uzupełnieniami).

Wszystkie filamenty oferowane są w dwóch typoszeregach średnic: fi 1,75 oraz fi 2,85 mm. Filamenty

do druku 3D są oferowane w odmianach dla profesjonalistów oraz hobbystów odzwierciedlonych poprzez indywidualny charakter produktu oraz z uwzględnieniem różnych gramatur (500, 1000, 2000 g). Szczegółowa oferta Centrum Materiałów do Druku 3D Grupy AZOTY S.A. znajduje się na stronach internetowych: https://sklep.grupaazoty.com oraz https://nowetechnologie.grupaazoty.com.

57

GRUPA AZOTY ul. Kwiatkowskiego 8 33-101 Tarnów tel.: +48 14 637 37 37 kontakt@grupaazoty.com

Ekologiczny cel PEPSICO

PepsiCo, wiodący producent żywności i napojów na świecie, ogłosił plan zapewniający osiągnięcie neutralności emisyjnej do roku 2040, czyli o dekadę wcześniej, niż postulują zapisy porozumienia paryskiego. Dodatkowo firma zobowiązała się do przyspieszenia wysiłków zmierzających do realizacji celu redukcji emisji gazów cieplarnianych (GHG) w całym łańcuchu wartości o ponad 40% w ujęciu bezwzględnym do roku 2030. Na terenie Europy kluczowe obszary działań PepsiCo obejmować będą rozwój zrównoważonego rolnictwa, szybsze przejście na stosowanie odnawialnej energii elektrycznej

i wdrożenie rozwiązań transportowych opartych na pojazdach nisko- lub bezemisyjnych, ograniczenie wykorzystania ilości surowca pierwotnego i zwiększenie wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu w produkcji opakowań, a także projektowanie produktów tylko w taki sposób, aby możliwe było zminimalizowanie ich wpływu na środowisko.

Jednym z wiodących postanowień porozumienia paryskiego jest łagodzenie zmian klimatu poprzez zmniejszanie emisji, a przyjęta rezolucja wzywa UE do ustanowienia neutralności klimatycznej do roku 2050.

W szczególności zaś PepsiCo planuje dokonać bezwzględnej redukcji emisji gazów cieplarnianych w odniesieniu do działalności bezpośrednio prowadzonej przez firmę (zakres 1 i 2) o 75%, a w odniesieniu do pośrednich działań łańcucha dostaw (zakres 3) o 40% do roku 2030 (względem poziomu z 2015 roku). Szacuje się, że działanie to przyniesie ograniczenie emisji o ponad 26 mln ton GHG, co stanowi równowartość zaprzestania użytkowania ponad pięciu milionów samochodów przez okres jednego roku.

- Poważne efekty dokonujących się zmian klimatycznych są co-

58

tworzywa i środowisko

raz dotkliwsze, dlatego musimy przyspieszyć wdrożenie pilnych zmian systemowych niezbędnych do rozwiązania tego problemu – powiedział Ramon Laguarta, prezes i dyrektor generalny PepsiCo. – Działania na rzecz klimatu stanowią wyznacznik naszej działalności jako światowego lidera w produkcji żywności i napojów, stając się siłą napędową do realizacji naszej strategii PepsiCo Positive, której celem jest uzyskiwanie pozytywnych efektów dla planety i ludzi. Określiliśmy ambitny cel klimatyczny, który choć trudny do realizacji poprowadzi nas naprzód, ponieważ innej opcji nie ma. Musimy działać tu i teraz – dodał.

Wytyczony przez firmę cel dotyczący poziomu emisji jest zbieżny ze zobowiązaniem światowej koalicji agend ONZ oraz wiodących w świecie przedsiębiorstw w zakresie utrzymania wzrostu średniej temperatury na poziomie nieprzekraczającym 1,5°C względem poziomu sprzed epoki przemysłowej został zatwierdzony przez inicjatywę Science Based Targets jako najbardziej ambitne dążenie klimatyczne.

Proklimatyczny plan działań PepsiCo obejmuje zarówno łagodzenie wpływu prowadzonej działalności oraz redukcję emisji w celu jej dekarbonizacji, jak i zwiększanie odporności oraz zmniejszanie podatności na skutki zmian klimatycznych poprzez stałe uwzględnianie ryzyka klimatycznego w planach ciągłości działania. Dotychczasowe osiągnięcia PepsiCo na terenie Europy w tym zakresie to redukcja całkowitego poziomu emisji o 6% względem stanu z roku 2015, co jest zgodne z wynikami uzyskiwanymi przez organizację globalnie. Nowy, kompleksowy plan działania koncentrować się będzie na obszarach priorytetowych dla firmy, takich jak rolnictwo, opakowania, dystrybucja i działalność operacyjna.

- Na zmiany klimatyczne nie ma szczepionki, a nasza planeta przechodzi kryzys – powiedział Silviu Popovici, prezes PepsiCo na Europę. – Nowy cel klimatyczny PepsiCo pozwoli przyspieszyć nasze wysiłki na rzecz redukcji emisji. Będzie dotyczył zarówno zakładów własnych, jak i naszych dostawców oraz współpracujące z nami rozlewnie. Mówiąc najprościej: wszyscy musimy zrobić więcej – dodał Silviu Popovici.

- W PepsiCo nieustająco angażujemy się w realizację celów, które prowadzą do zapewnienia lepszego jutra dla nas wszystkich – po-

PEPSICO

wiedział Michał Jaszczyk, prezes PepsiCo Polska. Już teraz w Polsce korzystamy w 100% z energii wytwarzanej ze źródeł odnawialnych do zasilania naszych czterech zakładów oraz siedziby głównej. Dodatkowo uwzględniamy rozwiązania fotowoltaiczne już na etapie projektowym i wdrażamy nowe instalacje przy okazji kolejnych inwestycji. Panele słoneczne zainstalowane zostały w nowym magazynie w Mszczonowie, a instalacja słoneczna zasila nową linię do produkcji napojów w puszkach w zakładzie w Michrowie – dodał.

Droga do osiągnięcia redukcji emisji o 40% w ujęciu bezwzględnym na terenie Europy obejmować będzie następujące obszary: Rolnictwo, które odpowiada za około jedną czwartą światowej emisji gazów cieplarnianych i jedną trzecią emisji PepsiCo. PepsiCo zamierza stale powiększać zasięg rolnictwa zrównoważonego i praktyk regeneracyjnych, które przyczyniają się do redukcji emisji i sekwestracji CO2, a także do poprawy stanu gleb i bioróżnorodności, ograniczenia wylesiania oraz zwiększonej wydajności upraw rolnych. W ramach tych działań rozbudowana zostanie globalna sieć gospodarstw demonstracyjnych, dzięki czemu zwiększony zostanie dostęp do wiedzy na temat wdrażania zrównoważonych praktyk rolnych i poprawy jakości życia. Na terenie Europy PepsiCo wprowadzi ponadto technologię produkcji niskoemisyjnego nawozu, wytwarzanego z odpadów ziemniaczanych w zakładach produkcyjnych Walkers oraz Lay’s, a dodatkowo w większym stopniu wykorzysta technologię rolnictwa precyzyjnego w uprawach owsa do produktów Quaker i ziemniaków do produktów Lay’s. Firma będzie również przekonywać swoich dostawców płodów rolnych do przechodzenia na stosowanie energii odnawialnej.

W Polsce wszystkie gospodarstwa rolne współpracujące z PepsiCo i dostarczające co

tworzywa P1 21 roku ponad 230 tys. ton polskich ziemniaków do produkcji chipsów Lay’s zostały certyfikowane, potwierdzając w ten sposób, że ziemniaki są w 100% uprawiane w sposób zrównoważony. To istotny krok w kierunku zmiany sposobu myślenia rolników, aby na pierwszym miejscu stawiali oni przyszłość kolejnych pokoleń oraz świata.

Redukcja emisji gazów cieplarnianych poprzez dalsze starania na rzecz ograniczenia wykorzystania surowca pierwotnego w produkcji opakowań plastikowych i zwiększenia zawartości materiałów pochodzących z recyklingu. W dziewięciu krajach europejskich, w tym w Polsce, PepsiCo ogłosiła przejście na stosowanie wyłącznie butelek w 100% wykonanych z plastiku pochodzącego z recyklingu (rPET). Już latem 2020 roku firma wprowadziła w Polsce do obiegu butelki herbaty mrożonej Lipton Ice Tea w 100% wykonane z rPET, a pod koniec minionego roku ogłosiła kolejne wielomilionowe inwestycje w przejście do końca 2021 roku na stosowanie w Polsce wszystkich butelek napojów Pepsi oraz Mirinda wykonanych w 100% z rPET. W ten sposób firma dąży do realizacji wizji świata, w którym plastik nigdy nie stanie się odpadem, a dodatkowym efektem wprowadzanych zmian będzie ograniczenie emisji gazów cieplarnianych średnio o 40% względem butelek PET produkowanych z surowca pierwotnego.

Przyjazne dla środowiska zakłady produkcyjne, magazyny, rozwiązania transportowe i dystrybucyjne – poprzez wykorzystanie nowoczesnych rozwiązań technologicznych przy budowie nowych obiektów oraz w wyniku modernizacji istniejących zakładów, a także stosowanie najnowszych osiągnięć techniki w procesach logistycznych, PepsiCo dąży do zwiększania wydajności w całym łańcuchu dostaw, wdrażając jednocześnie technologie nisko- lub bezemisyjne. 12 krajów europejskich gdzie obecne jest PepsiCo, w tym Polska, już teraz w 100% korzysta z odnawialnej energii elektrycznej, a w 13 zakładach w regionie zainstalowane zostały lokalne źródła energii odnawialnej, takie jak turbiny wiatrowe, panele słoneczne i fotowoltaiczne, czy generatory biomasy.

W Polsce już od początku 2019 roku wszystkie 4 zakłady produkcyjne oraz centrala firmy PepsiCo w Warszawie zasilane są wyłącznie zieloną energią, pochodzącą w szczególności z wiatru. W kon-

PEPSICO

strukcji magazynu centralnego firmy w Mszczonowie wykorzystano panele z rdzeniem PIR, które efektywniej izolują budynek od czynników zewnętrznych, a na dachu zainstalowano panele solarne do podgrzewania wody bytowej. We flocie obsługowej pracuje prawie 100 wózków widłowych zasilanych bardziej ekologicznymi bateriami litowojonowymi. Z kolei w zakładzie produkującym napoje w Michrowie instalowane są panele fotowoltaiczne, a wszystkie urządzenia są energooszczędne.

Innowacyjne procesy wewnętrzne, które umożliwiają ograniczenie emisji gazów cieplarnianych, w tym m.in. program pod nazwą „Zrównoważony od początku”, w którym podejmowanie decyzji dotyczących wpływu działań organizacji na środowisko jest kluczowym elementem projektowania produktu. Dodatkowo firma wdraża dwa wewnętrzne programy szacowania emisji dwutlenku węgla, w tym jeden mający na celu wyeliminowanie wpływu podróży służbowych zatrudnionych pracowników na emisję dwutlenku węgla, a drugi polegający na uwzględnieniu wpływu emisji dwutlenku węgla na wybór przewoźników na potrzeby logistyki towarów realizowanej przez poddostawców – oba z nich przyczyniają się do uwzględniania aspektów klimatycznych w podejmowanych decyzjach biznesowych.

W ramach ciągłego zobowiązania do wykorzystania skali i zasięgu PepsiCo jako środków wpływu na szerzej ujęty system żywnościowy, PepsiCo angażuje się w aktywność licznych koalicji, których celem jest przeciwdziałanie zmianom klimatycznym, w tym m.in. takich jak inicjatywa One Trillion Trees czy RE100.

tworzywa P1 21

tworzywa i środowisko

59

100% z recyklingu

Działania na rzecz efektywnego recyklingu Mimo, że rok 2020 spowodował reorganizację wielu planów biznesowych, największe środowiskowe zobowiązanie Żywiec Zdrój zostało zrealizowane z sukcesem. W 2018 roku podczas szczytu klimatycznego COP24 w Katowicach firma ogłosiła, że zapewni zbiórkę i podda recyklingowi taką samą ilość plastiku, jaką wprowadzi w 2020 roku na rynek. Zebrane tworzywa sztuczne przekazane zostały do recyklingu, dzięki czemu zostały ponownie przetworzone i zamknęły obieg.

Ekologiczna świadomość Polaków Nieodpowiednie gospodarowanie odpadami, w tym opakowaniami plastikowymi to zdaniem Polaków największe wyzwanie środowiskowe, jakie przed nimi stoi. Aż 75% respondentów ma świadomość, że zmiany pewnych nawyków są ko-

niecznością, aby chronić planetę.

Jednocześnie, niemal co trzeci ankietowany uważa, że sam niewiele jest w stanie zrobić i pojedyncze działania nie wpłyną na widoczną zmianę. Wielu wierzy, że potrzebne są zmiany strukturalne – wskazują rządy (58%), koncerny energetyczne i elektrownie (52%) oraz korporacje

Opakowanie do lodów Producent lodów Magnum ogłosił właśnie (jako pierwsza marka lodów na świecie) wprowadzenie do obrotu pojemników wykonanych z tworzywa opartego na certyfikowanych surowcach cyrkularnych. Opracowano bowiem nowy materiał polimerowy do pakowania mrożonej żywności, wykorzystując jako surowiec postkonsumenckie odpady różnych gatunków tworzyw sztucznych.

Materiały te są poddawane recyklingowi chemicznemu, a następnie użyte ponownie do produkcji pojemników, które także nadają się do recyklingu. Do końca 2020 roku Magnum zużyje około 160 ton certyfikowanych tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu.

Obieg zamknięty w przemyśle tworzyw sztucznych spowoduje zbieranie, recykling i ponowne wykorzystywanie postkonsumenckich odpadów z „plastiku”

do wytwarzania nowych, pełnowartościowych produktów. To proces wymagający całkowitej transformacji w łańcuchu wartości. Aby ta wizja faktycznie zadziałała konsumenci, detaliści, przetwórcy, konstruktorzy i producenci muszą pracować razem.

W przeciwnym razie nie odzyskamy cennych materiałów ze strumienia odpadów i nie przetworzymy ich ponownie.

Bezpieczeństwo i wiarygodność całego łańcucha dostaw w zakresie cyrkularnych polimerów oferowanych przez Besspol są potwierdzone certyfikatem ISCC Plus, którego operatorem jest jeden z wiodących systemów certyfikacji w zakresie emisji gazów cieplarnianych i zrównoważonego rozwoju bioenergii.

Popyt na polimery cyrkularne ze strony firm poszukujących rozwiązań opłacalnych ekonomicznie i środowiskowo zauważalnie rośnie. Besspol mocno wspiera tę

(29%) jako organizacje, których działania będą kluczowe w kwestii walki o lepsze środowisko.

Racjonalne podejście do wykorzystywania opakowań w Żywiec Zdrój Firma Żywiec Zdrój, która od lat podejmuje szereg działań na rzecz środowiska naturalnego, odpowiada na te oczekiwania na co dzień.

Szacunek i troska o środowisko to kluczowe elementy strategii Żywiec Zdrój.

Jako lider sektora wód butelkowanych firma bierze odpowiedzial-

ALGIDA

inicjatywę – dzięki pierwszemu w Polsce certyfikatowi ISCC Plus przyznanemu firmie dystrybucyjnej firma może dostarczać cyrkularne polimery z portfolio Sabic.

W ramach zobowiązania do wprowadzenia obiegu zamkniętego tworzyw powstają nowe sojusze o globalnym zasięgu, takie jak World Plastics Council (Światowa Rada ds. Tworzyw Sztucznych), Alliance to End Plastic Waste (Sojusz na rzecz Wyeliminowania Odpadów Plastikowych) czy też The Ocean Clean-Up (Sprzątanie Oceanu). Każda z tych inicjatyw ma na celu zapobieganie przedostawaniu się odpadów z tworzyw sztucznych do środowiska wodnego i ekosystemów lub ich usuwanie.

ŻYWIEC ZDRÓJ

ność nie tylko za swoje produkty, ale również za wszystko, co jest z nimi związane, w tym opakowania, w których dostarczane są produkty marki. Spółka podejmuje szereg działań na rzecz bardziej efektywnego recyklingu butelek po napojach w Polsce.

Zbiórka 100% plastiku we współpracy z Rekopolem Bezprecedensowe zobowiązanie zostało zrealizowane we współpracy z Rekopolem, organizacją odzysku opakowań, która w imieniu marki realizuje prawny obowiązek zbiórki i recyklingu m.in. tworzyw sztucznych, współpracując z kilkudziesięcioma firmami odpadowymi, sortowniami i recyklerami na terenie całego kraju. Decydując się na współpracę z tym partnerem marka zagwarantowała całemu procesowi transparentność, jak również zgodność z obowiązującymi przepisami prawa oraz międzynarodowymi standardami.

- Zrównoważony rozwój jest dla nas tak samo ważny, jak wyniki biznesowe. Przykładem na to jest właśnie wypełnienie zobowiązania, które ogłosiliśmy, by pokazać że jesteśmy gotowi wziąć odpowiedzialność za nasz produkt.

Jesteśmy dumni, że pomimo wyzwań, jakie przyniósł miniony rok, zrealizowaliśmy podjęte dwa lata wcześniej zobowiązanie dotyczące zbiórki równowartości 100% wprowadzonego przez nas w 2020 roku plastiku.

Wierzymy, że ten krok będzie impulsem dla innych, by spojrzeć na plastik jak na wartościowy surowiec, a nie odpad. Równocześnie chcielibyśmy podziękować konsumentom, ponieważ na koniec dnia to każdy z nas, wyrzucając plastik do żółtego kosza, realnie przyczyniał się do realizacji tego zobowiązania. Zbiórka ekwiwalentu 100% plastiku to dopiero początek.

60

reklama

tworzywa P1 21

Certfikat EuCerPlast

Certyfikowana, wysoka jakość produktów Polski producent recyklatu polipropylenu z końcem minionego roku zakończył proces audytu swoich produktów, który zakończył się przyznaniem spółce certyfikatu EuCertPlast. Międzynarodowe wyróżnienie jest potwierdzeniem wysokiej jakości wyrobów i wytwarzania recyklatów typu post-consumer, z zachowaniem właściwych standardów.

Przedsiębiorstwo ML Polyolefins przez długi czas specjalizowało się w wytwarzaniu recyklatów z odpadów poprodukcyjnych, jednak jak przyznaje przedstawiciel producenta, zmiany w portfolio są naturalnym krokiem w rozwoju oferty: – Nasi odbiorcy od dłuższego czasu dopytywali nas o recyklaty typu PCR, jednakże ze względu na naszą specjalizację, czyli głównie przetwórstwo odpadów z folii opakowaniowych, koncentrowaliśmy się na surowcach poprodukcyjnych.

Niemniej jednak widzimy trendy na rynku oraz nacisk Unii Europejskiej na możliwie wysoki odzysk odpadów pokonsumpcyjnych, stąd już jakiś czas temu podjęliśmy decyzję o wejściu w ten segment recyklatów – tłumaczy dyrektor handlowy Krzysztof Nowosielski.

Przetwórstwo odpadów pokonsumpcyjnych wymaga mycia wsadu surowcowego, a trudności w ich procesowaniu sprawia niejedno-

rodność źródła. W przypadku tego rodzaju surowca problemem jest prawidłowe odsortowanie frakcji odpadowych, które z racji zmieszania różnych rodzajów polimerów, mogą znacząco wpłynąć na ostateczne parametry regranulatu: – Nasze ukierunkowanie na odpady poprodukcyjne przez lata pozwa-

lało na produkcję powtarzalnego, wysokogatunkowego recyklatu.

Chcąc zająć się innym źródłem odpadów musieliśmy przygotować się do przetwórstwa w taki sposób, aby móc zapewnić klientom powtarzalne dostawy również w przypadku materiałów PCR. Zależało nam na tym, aby utrzymać renomę związaną z wysoką jakością naszych produktów, dlatego wejście tak naprawdę w całkowicie inną kategorią produktową było poprzedzone długimi przygotowaniami – tłumaczy Nowosielski.

ML

EuCertPlast jest europejskim systemem certyfikacji dla recyklingu odpadów z tworzyw sztucznych, zgodnym z europejską normą EN 15343:2007. System został opracowany w celu standaryzacji procesu recyklingu przed- i pokonsumpcyjnych tworzyw sztucznych w Europie i promowania wykorzystania recyklatów.

Aspektem kluczowym jest identyfikowalność materiałów z tworzyw sztucznych (podczas całego procesu recyklingu i łańcucha dostaw) oraz obecność materiałów z recyklatów w produkcie końcowym.

Długofalowym celem systemu jest zwiększenie przejrzystości europejskiego przemysłu tworzyw sztucznych oraz zintegrowanie różnych systemów zarządzania. Posiadanie certyfikatu EuCertPlast potwierdza, że wszystkie nadające się do recyklingu odpady z tworzyw sztucznych są przetwarzane w sposób przyjazny dla środowiska i zgodnie z odpowiednimi wymogami prawnymi danego kraju UE. Zintegrowanie systemów zarządzania pomaga podmiotom zajmującym się recyklingiem

spełnić wymagania REACH. Ponadto, certyfikat EuCertPlast – poprzez zgodność z normą Blue Angel – umożliwia dostawę recyklatów do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych klientom certyfikowanym w zakresie wymienionego standardu.

Certyfikat EuCertPlast przyznawany jest na 1 rok z możliwością dorocznego przedłużania o kolejne 12 miesięcy w zależności od pomyślnego przejścia audytów przedłużających.

Na koniec 2020 roku w Polsce 17 producentów uzyskało certyfikat EuCertPlast a w Europie ponad 140. Ich lista dostępna jest na stronie internetowej EuCertPlast.

Certyfikat EuCertPlast staje się coraz bardziej rozpoznawalny. Zaczyna być wymagany w przypadku recyklerów chcących kupić lub sprzedać recyklat. Jest oficjalnie używany przez m.in. Blue Angel, LAGA i RAL-GZ 720 w Niemczech, COREPLA we Włoszech, Fost Plus w Belgii, CITEO we Francji or EU Ecolabel of Electronic Displays. Źródło: Silk Road Certification.

KRZYSZTOF NOWOSIELSKI ML

Certyfikat EuCertPlast jest nadawany przedsiębiorstwom, które zajmują się recyklingiem tworzyw sztucznych, działającym według najwyższych standardów i przetwarzającym surowce zgodnie z dobrymi praktykami dotyczącymi m.in. poszanowania środowiska naturalnego: – Cieszymy się z faktu, że nasze produkty z odpadów poużytkowych są certyfikowane wyróżnieniem rozpoznawanym w całej Europie – podkreśla Krzysztof Nowosielski.

– EuCertPlast jest potwierdzeniem, że nasze przetwórstwo jest zgodne z wszelkimi uwarunkowaniami prawnymi dotyczącymi ochrony środowiska i recyklingu tworzyw sztucznych. Zdajemy sobie sprawę z roli jaką pełni nasze przetwórstwo w adaptacji europejskiej gospodarki do zasad circular economy. Cieszę się, że poprzez certyfikację i trzymanie wysokich standardów przyczyniamy się do podnoszenia jakości przetwórstwa całej branży, która w Polsce rozwija się dynamicznie i śmiało konkuruje z przedsiębiorstwami z zachodniej Europy.

Certyfikat EuCertPlast powstał w ramach porozumienia europejskich organizacji związanych z recyklingiem tworzyw sztucznych, takich jak EPRO, Plastics Recyclers Europe, EuPC oraz Recovinyl. W ramach standaryzacji ten ogólnoeuropejski znak jakości dla przetwórstwa tworzyw poużytkowych pozwala zidentyfikować przetwórców, którzy prowadzą swoją działalność zgodnie z prawem środowiskowym i najlepszymi praktykami, rekomendowanymi przez Unię Europejską.

ML ul. Berylowa 7 82-310 Gronowo Górne tel.: 55 235 09 85 www.mlpolyolefins.pl

Spis reklamodawców Reklama

Strona

Strona www

AMAPLAST....................................... 6.......................... www.amaplast.org ANWIL............................................ 19.................................. www.anwil.pl BAGSIK........................................... 31...............................www.bagsik.net CLF................................................. 13.............................. www.clf.com.tw DARSTA, HARMO............................ 47................................. www.darsta.pl DOPAK.................................... 1,41,64................................. www.dopak.pl ELBI................................................ 49..............................www.elbi.com.pl GRAFE.............................................. 8...................................www.grafe.pl GRUPA AZOTY................................ 55............................www.e-plastics.eu HS-UMFORMTECHNIK..................... 17............. www.hs-umformtechnik.de KANITECH, YUSHIN......................... 33..............................www.kanitech.pl LANXESS.......................................... 2............................ www.lanxess.com LS MTRON........................................ 4....................... www.lsinjection.com LUDATEC........................................ 39............................... www.ludatec.pl LUDATEC, MODITEC....................... 25............................... www.ludatec.pl LUDATEC, YUDO............................... 9............................... www.ludatec.pl MASTER COLORS, EAS.................... 63............... www.mastercolors.com.pl MASTER COLORS, SINGLE............... 23............... www.mastercolors.com.pl ML POLYOLEFINS............................ 61...................... www.mlpolyolefins.pl MYCEPPI......................................... 10.......................... www.myceppi.com NETZSCH........................................ 29....................... www.netzsch.com.pl PLASTLINE...................................... 15...................... www.plastline.com.pl PLASTOPLAN.................................. 51...........................www.plastoplan.pl PLASTPOL......................................... 5...........................www.plastpol.com POOL-NET....................................... 35.............. www.toolingportugal.com SUMITOMO-SHI-DEMAG................ 37.........www.sumitomo-shi-demag.eu TWORZYWA.PL................................. 8............................www.tworzywa.pl WARTACZ....................................... 21.......................www.wartacz.com.pl WITTMANN BATTENFELD................ 45................. www.wittmann-group.pl

Reklamy na terenie Polski (i krajów innych niż wymienione poniżej) przyjmuje wyłącznie redakcja • tel. +48 504 278 832 Na terenie: Niemiec, Austrii i Szwajcarii – Lerner Media Consulting GmbH • tel. +49 6226 971515 Włoch, Hiszpanii i Portugalii – Mediapoint srl.

Roberto Gallino - roberto.gallino@mediapointsrl.it, +39 10 5704948 Azji - Ringier Trade Media Ltd. (Hong Kong, Tajwan) Jess Huang - cheasenhuang@ringier.com.hk, • tel. +886-4-23297318 Nasza oferta dostępna jest w Internecie: www.kwartalnik.tworzywa.pl