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Nel settore della vibrofinitura esistono diversi processi innovativi per il lavaggio automatico dei fanghi centrifughi, principalmente focalizzati su specifici sistemi di filtrazione.

Le aziende specializzate nel lavaggio automatico dei fanghi centrifughi utilizzano generalmente filtri centrifughi gestiti automaticamente da un moderno PLC in combinazione con un convertitore di frequenza, un’ampia serie di sensori e un innovativo dispositivo in grado allo stesso tempo di rimuovere automaticamente il fango accumulato nel cestello centrifugo, da un lato, e, dall’altro, di bilanciare parzialmente l’acqua persa nel frattempo per evaporazione o caduta per ogni lotto di manufatti finiti dalle unità di vibrofinitura. Grazie ai sofisticati software, ai sensori, al livello di automazione e interattività con ciascuna delle unità di finitura, questo filtro centrifugo avanzato è in grado di offrire il pieno rispetto dei parametri Industry 4.0 e, come interessante opzione, la gestione remota WI-FI da un semplice tablet PC. Queste aziende riassumono in queste macchine una soluzione semplice, basata su una pompa ad alta pressione, in alternativa ai dispositivi meccanici con maggiori costi di manutenzione e investimento. La macchina parte: la pompa di sollevamento della vasca di raccolta si ferma, il dispositivo di controllo della frequenza avvia il motore principale di rotazione del cestello, la pompa di sollevamento inizia ad alimentare le acque reflue attraverso il tubo di ingresso relativo. Le acque reflue continuano a essere alimentate e separate dai solidi sospesi mediante centrifugazione; l’acqua chiarificata da inviare alle macchine esce in pressione dal tubo di raccolta. Poi c’è la frenata per rallentare il passo di velocità del cestello: la pompa di sollevamento della vasca di raccolta si ferma, in modo da consentire la frenata del cestello senza sovraccaricarlo di liquido (senza centrifugazione, l’acqua non fuoriesce più dal tubo di raccolta del liquido filtrato); il dispositivo convertitore di frequenza rallenta il motore principale di rotazione del cestello, seguendo una rampa di decelerazione adeguata. Il cestello raggiunge gradualmente una © Adobe Stock rotazione di 30-40 rpm, il convertitore di frequenza provoca una dinamica che non centrifuga la massa liquida contro le pareti; il liquido scende verso il centro del cestello dove sono stati realizzati opportuni fori di evacuazione. Parallelamente, al raggiungimento del numero di giri ottimale, si avvia il getto d’acqua di rete ad alta pressione che, tramite un apposito ugello, irrora una sezione del cestello atta alla rimozione del maggior volume di fango raccolto fino a quel momento. Dopo il collegamento della pompa alla tubazione, effettua una fase di potente rimozione del fango dalle pareti del cestello. Il cestello ruota in due direzioni per un completo irraggiamento dei getti superficiali. Al termine della fase di alta pressione sono ancora presenti alcune tracce di fango, che vengono opportunamente risciacquate mediante 2 immissioni di acqua. Questo è un esempio di macchina ad alta tecnologia applicata alle lavorazioni di finitura e realizzata da aziende italiane rappresentate da UCIF, l’Associazione Produttori Italiani Finitura.