ipcm n. 83 | Settembre - Ottobre 2023

ANALISYS

Guida

32

ADVANCEMENTS

AUTOCOATER 3000: un nuovo concetto di cabina

40

FOCUS ON TECHNOLOGY

L’evaporatore termico per il trattamento delle acque di sentina contribuisce al progetto di Ecologia Oggi per la valorizzazione totale dei rifiuti recuperati

72

HIGHLIGHT OF THE MONTH

In Sherwin-Williams una nuova tecnologia di bonderizzazione all’avanguardia apporta notevoli miglioramenti di prodotto: maggiore qualità, efficienza e sostenibilità nella produzione di vernici in polvere metallizzate

56 FOCUS ON TECHNOLOGY Aumento della produttività e miglioramento della qualità, tempiciclo più rapidi e consumo di polvere nettamente inferiore: i vantaggi della nuova linea di verniciatura verticale installata in Extrusax

Staying power

When you need a protective coating to stay the distance, long after others have faded into memory, Interpon D3020 delivers. Its hyperdurable performance in all weathers and environments, from the hot desert sun to the freezing chill of the arctic rain, is matched by a fabulous array of colors and

coating performance when applied by an approved being a powder coating, it’s free of VOCs, creates little or no waste, and supports a more sustainable future

88

FOCUS ON TECHNOLOGY

Un sistema di appensione che migliora l’efficienza della verniciatura in polvere degli stendibiancheria high-tech e di design prodotti da Foxydry

104

FOCUS ON TECHNOLOGY

Parola d’ordine: QUALITÀ.

Una longeva partnership con il produttore di vernici in polvere consente a LADAL di verniciare profili in alluminio di alto livello per il settore dell’architettura

ADVANCEMENTS

Un ricercatore dell’UCF trae ispirazione dalle farfalle per creare la prima vernice al mondo a risparmio energetico

114

64 FOCUS ON TECHNOLOGY

AREES innalza la qualità dei suoi prodotti con l’introduzione di un impianto di granigliatura e verniciatura a polvere di ultima generazione

70 HOW IT’S COATED

Addio al grigio, benvenuti i colori

80 FOCUS ON TECHNOLOGY

Formulazione ad hoc di vernici NIR con polimerizzazione in 5 secondi per la linea di coil coating di Marcegaglia

FOCUS ON TECHNOLOGY

Mexall aggiorna l’impianto di verniciatura dei profili di alluminio con un ciclo di pretrattamento esente cromo e applicazione con atomizzazione che migliora le prestazioni e riduce i consumi idrici

96 FOCUS ON TECHNOLOGY

Allcolors: un impianto rivoluzionario con forno a campana per la verniciatura di profili in alluminio lunghi fino a 8 metri

112 BRAND-NEW

Enduring. Powerful. Consistent.

Maximize the endurance and performance of your degreasing process

UniPrep ® cleaners, specially designed to operate at low temperatures, outlast conventional degreasing products by naturally degrading the organic soils introduced during the cleaning process. Thereby, they reduce wastewater treatment burdens, lower energy consumption, and improve the overall carbon footprint. This offers modern paint applicators a highly sustainable and economical solution to replace conventional degreasing processes.

Advanced oil elimination vital to cost savings

In combination with UniPrep ® ISOtect, an easy-to-implement and easy-to-use turnkey oil elimination system, the efficiency of UniPrep long-life cleaning processes can be significantly increased. The integrated cleaning system supports reduced chemical consumption and improved overall operational cost.

Long-life solution

Low temperature operation

Consistent performance

Reduced wastewater treatment burden

Improved running cost

Reduced energy consumption

CONTENTS SEPTEMBER/OCTOBER 2023

122

HIGHLIGHT OF THE MONTH Obiettivi di decarbonizzazione Science-Based e una forte spinta sull’innovazione nelle vernici in polvere: la strategia di crescita e di sostenibilità di PPG

130

ANALYSIS

La nuova tendenza del mondo del design e dell’architettura verso i colori ultra opachi: il punto di vista di Stardust su ricerca, criticità produttive e di applicazione

134

128 BRAND-NEW

ADVANCEMENTS

TintelligenceTM è pronta a trasformare il settore della tintometria

146

HIGHLIGHT OF THE MONTH Ricerca, innovazione ed economia circolare nella sverniciatura: il punto di vista di MECCRIOS Group in occasione del suo 32° anniversario

150

138 ANALYSIS La nuova era economica finanziaria: la post-globalizzazione

ASK JOE POWDER

La rubrica “Chiedi a un esperto”

152 ROAD TO 2050 EcoQPower innalza l’efficienza energetica degli impianti di verniciatura

156 STANDARD & LEGISLATION - UCIF INFORMS

Le certificazioni di sistema rappresentano ancora un valore per le imprese del settore meccanico?

158

MEETING THE INDUSTRY

THE POWER OF A PARTNER: Working together for a more sustainable future

Powder coatings from PPG

Sustainably advantaged solutions from a reliable partner

PPG is a global coatings leader with 140 years of experience protecting and enhancing everything from cars and houses to packaging and industrial equipment. PPG’s powder coatings offer manufacturers and custom coaters sustainable solutions that combines stunning finishes with outstanding protection and performance.

Our coatings are just the start. The real plus is the total solution you get from a reliable partner. For more info, visit us at ppgindustrialcoatings.com

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

Architettura metallica e vernici in polvere. Un binomio vincente. Un sodalizio indissolubile. Uno scambio reciproco di input per l’innovazione. Una spinta potente alla ricerca e sviluppo nell’industria delle vernici, al fine di soddisfare le crescenti richieste di durabilità in esterno e resistenza all’invecchiamento in un clima sempre più imprevedibile, ma anche per soddisfare i sogni dei progettisti in tema di colore e matericità.

Il dinamismo che è alla base dei rapporti fra il mondo dell’architettura – dal progettista e prescrittore al produttore e verniciatore – e quello delle vernici in polvere è simile solo a quello esistente fra l’industria dell’auto e il mondo delle vernici liquide. In Europa quando si parla di tecnologie per la finitura di componenti per architettura metallica – siano essi in alluminio o in acciaio, estrusi o lamierati – si associa ad essa l’immagine delle vernici in polvere, tanto è radicato, consolidato e interiorizzato dall’industria l’utilizzo di questi prodotti vernicianti.

Semplicemente, il mercato europeo non prende in considerazione alternative tecnologiche per il rivestimento organico dei manufatti metallici per architettura. E quelle rare volte in cui ci imbattiamo in profili, ad esempio, verniciati a liquido perché destinati al mercato statunitense, facciamo fatica a comprenderne il motivo. Solo nel coil coating la verniciatura a liquido ha motivo di esistere, per le specifiche resistenze meccaniche del rivestimento necessarie alla post-lavorazione del substrato.

Non è solo l’Europa a portare la bandiera delle polveri per architettura, ma anche tutti quei mercati colonizzati dalla tecnologia europea, come gli Emirati Arabi, il Nord Africa, fino all’Estremo Oriente. In Europa però, soprattutto in Italia e in Spagna, risiedono le aziende pioniere dell’applicazione polveri su profili in alluminio.

A livello globale gli USA sono il mercato dove le vernici in polvere si utilizzano meno, tanto più in architettura, un settore dove le specifiche AAMA, in particolare la 2605, pur coinvolgendo entrambe queste tecnologie di rivestimento, si basano su test e requisiti ancora molto orientati alle vernici liquide. Uno sviluppo tecnologico meno avanzato di quello europeo, inoltre, insieme a una coscienza ambientale non ancora del tutto sviluppata, fanno sì che le polveri (che sono prive di COV, nonché recuperabili e riciclabili) detengano ancora una quota minoritaria del mercato.

La tendenza però si sta invertendo: è ciò che ipcm® ha captato durante la sua terza partecipazione a Fabtech, l’evento leader americano nella lavorazione e finitura dei metalli, il place-to-be negli USA per l’industria delle vernici e della verniciatura, che quest’anno si è svolto a Chicago dall’11 al 14 settembre.

Tanta la tecnologia europea presente, che con puntuali strategie di marketing e comunicazione sta contribuendo alla diffusione dei cicli di verniciatura a polvere sostenendo il relativo cambiamento tecnologico. Strategico anche il lavoro di informazione, ricerca, sviluppo, formazione e validazione dei prodotti che sta facendo il ChemQuest Powder Coating Research con l’aiuto di Kevin Biller, ormai ospite fisso di questa testata con la sua rubrica Ask Joe Powder.

Tanti di questi temi li troverete approfonditi nelle prossime pagine di questo numero di ipcm® che contiene un focus su “Architettura&Design”, oltre ad offrire il consueto spaccato tecnologico del mondo dei trattamenti di superficie.

Un ingegnere progettista pioniere ha rivoluzionato il settore della granigliatura abrasiva

Jason McKenna, CEO di Apollo Blasting Ltd & Apollo Blasting LLC, lancia una nuova rivoluzionaria tecnologia a doppia induzione per il settore della granigliatura abrasiva.

Jason McKenna, CEO of Apollo Blasting Ltd & Apollo Blasting LLC, ha progettato e sviluppato la prima tecnologia a doppia induzione al mondo, rivoluzionando il settore della granigliatura abrasiva: si tratta di una tecnologia basata su 13 anni di ricerca e sviluppo ingegneristico a livello globale per testare e corroborare apparecchiature di granigliatura abrasiva. Jason ha fondato la sua prima attività di granigliatura abrasiva conto terzi, Media Bworking Solutions, nel 2010, e ha utilizzato varie tipologie di sistemi di granigliatura per la pulizia di edifici, strutture ingegneristiche e macchinari per clienti in tutto il Regno Unito. Sono stati i problemi riscontrati con i dispositivi di granigliatura a pressione, (tempi di fermo nei cantieri) che hanno motivato Jason a progettare e produrre una soluzione alternativa e più affidabile per i terzisti di granigliatura.

Jason McKenna ha continuato a progettare e sviluppare la prima tramoggia non pressurizzata al mondo (doppio serbatoio di granigliatura a induzione). Mentre è in attesa di ricevere brevetto globale (domanda di brevetto n. PCT/EP2020/058157), la sua nuova tecnologia è stata venduta ed esportata in oltre 15 paesi in tutto il mondo, sfruttando il meglio dei suoi precedenti risultati tecnologici.

La nuova e rivoluzionaria tecnologia a doppia induzione di Jason McKenna offre i seguenti vantaggi rispetto ai serbatoi a pressione saldati più obsoleti:

• Nessun recipiente a pressione – assenza di contaminazione degli abrasivi con umidità. Ciò elimina la necessità di un essiccatore ad aria compressa nella maggior parte delle applicazioni di granigliatura.

• Produttività infinita - i sistemi di granigliatura Apollo possono essere alimentati con abrasivi durante l’uso, consentendo un’operatività 24 ore su 24, 7 giorni su 7, a differenza dei serbatoi di granigliatura pressurizzati. I serbatoi Apollo Blast sono generalmente più leggeri del 50% rispetto a quelli a pressione “saldati”.

• Tubo singolo “multi-core”, unisce tutte le linee di controllo, eliminando linee remote con cavi supplementari o linee idriche.

• Tubo per granigliatura più leggero del 30% rispetto al tubo per granigliatura a pressione da 1” (25 mm), che comporta una riduzione dell’affaticamento dell’operatore e un aumento della produttività.

• Affidabilità a prova di bomba: garantisce produttività e redditività.

• Spese generali ridotte: 35-37% in meno di consumo d’aria, rispetto ai serbatoi di granigliatura a pressione saldati (a parità di dimensioni dell’ugello di granigliatura), tempi ciclo più rapidi del 50%, che consente un risparmio di migliaia di dollari l’anno per i nostri clienti.

È semplicemente una nuova tecnologia rivoluzionaria per il settore della granigliatura abrasiva.

Per maggiori informazioni: www.apolloblasting.com

© Apollo Blasting

© Apollo Blasting

Microban® lancia Ascera™, una nuova tecnologia per polimeri e vernici ispirata alla natura

Microban ha introdotto sul mercato Ascera™, la sua ultima tecnologia antimicrobica innovativa e studiata per essere impiegata nei polimeri olefinici e nelle vernici a base solvente.

Microban International ha introdotto sul mercato Ascera™, la sua ultima tecnologia all’avanguardia. Questa soluzione antimicrobica di nuova generazione e in attesa di brevetto, utilizza un ingrediente attivo ispirato alla natura e studiato per l’impiego nei polimeri olefinici e nelle vernici a base solvente. Ascera è una tecnologia sostenibile, priva di metalli e meno tossica rispetto alle controparti, in grado di fornire una protezione antimicrobica permanente del prodotto, ragione per la quale Microban è nota in tutto il mondo. Conosciuta per le sue tecnologie antimicrobiche e di controllo degli odori, Microban si impegna a sviluppare soluzioni che favoriscano la sostenibilità dei prodotti prolungandone la vita utile. Ascera ne è un esempio, dato che offre una protezione duratura del prodotto, seppur mantenendo gli attributi critici come la facilità di incorporazione, la manipolazione sicura e una buona stabilità chimica, termica e ai raggi UV. Ascera, se applicata secondo gli standard Microban, agisce per tutta la durata prevista del prodotto inibendo efficacemente la crescita dei batteri che causano odori e prevenendo le macchie e l’invecchiamento precoce del prodotto finito.

“Microban ha sempre guidato l’industria antimicrobica sviluppando tecnologie innovative che contribuiscono alla sostenibilità del prodotto. Lo scorso decennio, i gruppi normativi e ambientalisti hanno esercitato una pressione crescente su molti fornitori di additivi antimicrobici. Di conseguenza, Microban ha investito parecchie risorse per sviluppare soluzioni naturali che siano più sostenibili e più efficaci. Siamo estremamente orgogliosi di presentare Ascera, la quale rappresenta l’apice di molti anni di intensa ricerca. Questa è la prima di una lunga serie di soluzioni ispirate alla natura che proporremo nei prossimi anni per

diversi segmenti di mercato e tipologie di materiali,” ha dichiarato Souvik Nandi, Vice Presidente R&D presso Microban international.

“I nostri team R&D sono focalizzati sullo sviluppo di una gamma di tecnologie all’avanguardia ispirate alla natura per i diversi settori di mercato in cui operiamo. I nostri partner si rivolgono prima a noi per saperne di più sugli sviluppi futuri. Inoltre, Ascera aiuterà i principali brand a creare dei prodotti a d’suo finale puliti, privi di odore e di alto valore, che i loro clienti sceglieranno per supportare la sostenibilità e vivere uno stile di vita sano e dinamico,” ha concluso Michael Ruby, Presidente di Microban International.

Per maggiori informazioni: www.microban.com

COATING SYSTEMS AND APPLICATION TECHNOLOGY FROM ONE SUPPLIER

Your trusted expert for automatic coating machines for metal parts, plastic parts, glass and many more will be happy to advise you on an individual coating solution.

Tecnofirma apre una nuova sede negli Stati Uniti

Tecnofirma si amplia e annuncia l’apertura della nuova sede americana Tecnofirma America Inc.

Dopo Diamond Machinery Equipment Co. Ltd (Beijing 2011) e Tecnofirma Deutschland GmbH (2021), è la volta di Tecnofirma America Inc. con sede a Charlotte nel North Carolina: da oggi Tecnofirma può contare 4 diverse sedi nel mondo, nelle aree più strategiche per il proprio mercato. La nuova società nasce con l’obiettivo di essere un punto di riferimento per il settore dei trattamenti di superficie di Stati Uniti, Canada e Messico (USMCA).

La società garantirà un servizio in loco accompagnando il cliente dalla fase commerciale all’assistenza post-vendita e disporrà di un laboratorio attrezzato per la messa a punto del ciclo più idoneo alle necessità di ciascun utilizzatore.

La nuova sede sarà inoltre dotata di un magazzino ricambi per l’immediata disponibilità e reperibilità dei componenti critici. Infine, un servizio di hot line dedicato sarà messo a disposizione della clientela. Il cuore della progettazione e della produzione Tecnofirma resta nella sede italiana di Monza. Macchine e impianti per le divisioni Lavaggio, Impregnazione e Verniciatura continuano ogni giorno ad essere progettati e ingegnerizzati dal team italiano presso lo storico stabilimento di Viale Elvezia 35.

Per maggiori informazioni: www.tecnofirma.com

Europolveri ottiene la certificazione ISO 45001

Il costante impegno di Europolveri per garantire un’eccellente qualità dei propri prodotti è stato premiato con la certificazione ISO 45001.

Nel mese di maggio 2023 Europolveri, azienda specializzata da oltre 40 anni nella produzione di vernici in polvere, ha centrato un altro obiettivo di successo, la certificazione ISO 45001, confermando ancora una volta l’impegno concreto dell’azienda nell’offrire ai propri lavoratori e ai propri stakeholder un ambiente sicuro, tramite l’adozione di un adeguato sistema di gestione per la sicurezza e la salute sui luoghi di lavoro. Il raggiungimento di questo obiettivo rappresenta la conclusione di un lungo percorso iniziato nel 1993 con l’ottenimento della certificazione ISO 9001 per la qualità, proseguito poi nel 2014 con la certificazione ISO 14001 relativa per la tutela dell’ambiente.

Aver raggiunto la certificazione integrata

rappresenta un punto di forza di grande importanza nell’identità aziendale, che ancora una volta guarda al futuro e si impegna per i reali cambiamenti.

È un risultato considerevole perché è stato conseguito partendo da una strada già tracciata, a dimostrazione dell’attenzione che l’azienda ha sempre posto nei confronti della qualità, dell’ambiente e della sicurezza. Europolveri vuole così proporsi con un modello organizzativo che rispecchia le sue scelte storiche, per cui insieme alla continua ricerca del miglioramento qualitativo, si dà altrettanto rispetto e attenzione all’uomo e all’ambiente.

Per maggiori informazioni:

www.europolveri.it/filosofia/certificazioni/

A FABTECH 2023 Sherwin-Williams ha presentato tre nuovi servizi

A FABTECH 2023 Sherwin-Williams ha presentato FASTtrack, il programma Stocked Powder e lo store eCommerce per fornire un supporto rapido, conveniente e affidabile ai propri clienti.

La divisione General Industrial Coatings di Sherwin-Williams ha partecipato a FABTECH, la fiera internazionale dedicata alla formatura, fabbricazione, saldatura e finitura dei metalli che si è svolta dall’11 al 14 settembre 2023 presso McCormick Place a Chicago (Illinois, Stati Uniti). Il produttore globale di vernici e rivestimenti ha presentato il suo ampio portfolio di soluzioni di finitura per l’industria dei metalli, oltre a tre nuovi servizi sviluppati appositamente per fornire un supporto rapido, conveniente e affidabile ad aziende di tutte le dimensioni:

• FASTtrack: un nuovo servizio per i clienti che necessitano di prodotti vernicianti liquidi con tempi di consegna compresi tra 24 e 48 ore;

• Stocked Powder Program: un programma con oltre 475 prodotti immagazzinati e pronti per essere spediti, per gli utenti che necessitano di consegne accelerate e processi semplificati;

• E-commerce Store – un nuovo negozio online che consente alle piccole e medie imprese che si occupano di vernici in polvere di ordinare direttamente.

“Questi nuovi programmi e tecnologie sono il risultato diretto delle conversazioni che abbiamo avuto con i partecipanti delle scorse edizioni del FABTECH. Abbiamo ascoltato, abbiamo affrontato le sfide e siamo entusiasti di portare soluzioni avanzate alla fiera di quest’anno”,

ha affermato John Morey, direttore del marketing statunitense per la divisione General Industrial Coatings di Sherwin-Williams. “Forniamo competenza per vernici e rivestimenti quando e dove i nostri clienti ne hanno bisogno. Con vernici in polvere, liquide e per cataforesi, oltre a una gamma completa di opzioni di colore e brillantezza, disponiamo dei prodotti e delle persone per aiutarli a superare tutte le sfide. Questi nuovi servizi ampliano ulteriormente la nostra capacità di soddisfare le loro esigenze”. Il personale di Sherwin-Williams ha offerto anche dei premi durante l’evento. I visitatori, infatti, hanno avuto la possibilità di vincere un Color Reader Pro: un dispositivo piccolo e portatile che si collega via Bluetooth a migliaia di colori prodotti dall’azienda e ne semplifica la corrispondenza. Inoltre, Tabitha McLeish (direttore globale delle vernici in polvere) ha condiviso analisi e approfondimenti sulla verniciatura a polvere e sul pretrattamento, presentando anche esempi reali e approcci alla risoluzione dei problemi, mentre Michael Bauer (ingegnere applicativo per la cataforesi) ha discusso gli ultimi progressi e le tecnologie per la cataforesi, esplorando le recenti innovazioni nei processi di pretrattamento e applicazione.

Per maggiori informazioni: www.industrial.sherwin-williams.com

© Sherwin-Williams

La pompa di calore assicura un’asciugatura efficiente

L’azienda tedesca Harter, che sviluppa, produce e vende impianti di asciugatura a efficienza energetica da oltre 30 anni, consolida la propria tecnologia e si conferma come punto di riferimento sul mercato.

Molti operatori riscontrano spesso risultati di asciugatura inaccettabili, ragione del quale si rivolgono all’esperto produttore di impianti Harter. Tra le problematiche si includono manufatti che restano bagnati o macchiati e tempi-ciclo stringenti. Criccatura e cratering sono sfide frequenti nei processi di asciugatura della vernice e gli utilizzatori che passano dalle vernici a base solvente a quelle a base acqua devono affrontare il tema dell’essicazione per la prima volta. Inoltre, le aziende devono sostituire le apparecchiature ad alto consumo energetico che in precedenza erano tollerate. Harter e i suoi sistemi di asciugatura a condensazione con pompa di calore si sono affermati sul mercato come soluzione a questo problema. La società della Germania meridionale ha sviluppato la propria tecnica di asciugatura alternativa oltre trent’anni fa, presentando una tecnologia a efficienza energetica molto in anticipo sui tempi. Oggi è diventata più attuale che mai, infatti gli operatori che impiegano questa tecnologia non solo risparmiano molta energia e denaro, ma ottengono anche un incremento in termini

di qualità e di tempo. Tanto per cominciare, Harter si offre di testare i pezzi da essiccare nella sua stazione pilota interna per vedere come questi rispondono all’asciugatura. Queste prove determinano i parametri che controllano il successo dell’essiccazione, permettendo così ai potenziali acquirenti di comprenderne il potenziale.

Basse temperature e aria secca

Il sistema di asciugatura a condensazione con pompa di calore utilizza temperature comprese tra i 20 °C e i 90 C°. L’aria di processo estremamente secca e insatura viene fatta passare con precisione sopra o attraverso i manufatti da essiccare, assicurando un’asciugatura rapida e delicata. Gli strati di vernice si asciugano uniformemente dall’interno verso l’esterno, l’acqua sulle superfici viene rapidamente rimossa, e così come le macchie. Spesso si ottengono anche la riduzione dei tempi ciclici o l’aumento della capacità produttiva. Inoltre, i sistemi di asciugatura sono sempre personalizzabili e rispettano perfettamente i requisiti specifici del prodotto o del processo. L’essiccazione avviene in un sistema ad aria a circolo chiuso: ciò significa che non c’è aria esausta da scaricare mentre parametri costanti garantiscono continuità qualitativa e di conseguenza la massima affidabilità di processo, indipendentemente dalle stagioni e dal clima. I risparmi energetici e di emissioni di carbonio sono oggi all’ordine del giorno, infatti dal 2017 gli utilizzatori tedeschi, austriaci e svizzeri di questa tecnologia con pompa di calore a efficienza energetica possono beneficiare di sovvenzioni governative.

Per maggiori informazioni: www.harter-gmbh.de

ANALYSIS

Guida per avere dati sul colore affidabili

A cura di BYK-Gardner GmbH

Geretsried, Germania info.byk.gardner@altana.com

Una brillantezza uniforme e costante è un criterio di qualità essenziale per una varietà di prodotti. Per questo motivo, la brillantezza deve essere misurata in modo oggettivo. Solo ciò che può essere oggettivamente misurato può essere controllato e ottimizzato, aspetti importanti nello sviluppo del prodotto cosi come nel controllo della produzione. Soprattutto nel caso di prodotti multi componente, una brillantezza uniforme è espressione di “alta qualità”. Variazioni nella brillantezza sembrano indicare che qualcosa non va e l’utilizzatore

le percepirà come difetti. Di conseguenza, i limiti e le tolleranze della brillantezza sono definiti basandosi sull’applicazione e sulle aspettative del cliente.

Le prestazioni tecniche dei glossmetri utilizzati per misurare oggettivamente la brillantezza sono essenziali per ottenere dati affidabili. Per questo motivo, i glossmetri BYK-Gardner sono sviluppati con un’attenzione particolare alle eccellenti prestazioni tecniche in ogni circostanza.

Prestazioni tecniche: essenziali per dati affidabili

Dati di brillantezza affidabili

L’obiettivo è centrare il valore bersaglio entro tolleranze definite. Di conseguenza il glossmetro utilizzato dovrà fornire risultati di misurazione ripetibili, cioè ripetibilità sia a breve sia a lungo termine (Fig. 1). In caso contrario, non sarà possibile sapere se la variazione di brillantezza saranno dovute a una deriva dello strumento o a una reale variazione del prodotto.

Dati di brillantezza riproducibili fra un glossmetro e l’altro

La riproducibilità è tanto importante quanto la ripetibilità, dal momento che ogni produzione è parte di una catena di fornitura. I valori di gloss devono essere comunicati e scambiati all’interno di una catena di fornitura. I livelli di brillantezza di impianti produttivi diversi o di svariate linee produttive devono essere costanti per ottenere una brillantezza uniforme all’interno di intervalli di tolleranza definiti (Fig. 2). Altrimenti, un prodotto multi componente assomiglierà a un patchwork e i fornitori delle diverse parti discuteranno sempre su chi ha consegnato “la parte con la brillantezza corretta”.

Misurazioni della brillantezza indipendenti dalle variazioni di temperatura

A seconda della stagione, la temperatura nell’area produttiva può cambiare. Anche fra notte e giorno la temperatura può variare considerevolmente. La temperatura in laboratorio può essere controllata a 23 °C, mentre nell’area produttiva la temperatura è molto più alta a causa dei forni di cottura e di altre macchine di produzione.

Dunque è essenziale che il glossmetro utilizzato non sia influenzato dalle variazioni di temperatura e che i dati di brillantezza sia indipendenti da essa (Fig. 3).

Se i valori di gloss sono stabili solo in condizioni di laboratorio, i dati non possono essere comparati. La stabilità alla temperatura è tanto importante quanto la ripetibilità e la riproducibilità poiché non si può mai sapere quali siano le condizioni di temperatura in siti produttivi diversi.

Un glossmetro ha bisogno di “controlli della salute”

L’ambiente produttivo è spesso severo e polveroso e ciò può influenzare negativamente le prestazioni del tuo glossmetro perché le ottiche possono accumulare polvere sulle lenti. Per questo, lo “stato di salute” del glossmetro in uso è un fattore importante e va controllato. Gli strumenti micro-gloss BYK-Gardner possiedono una funzione di “autodiagnosi” che controlla le prestazioni effettive dello strumento e restituisce un riscontro istantaneo:

• Autodiagnosi è OK

• Pulizia standard

• Le ottiche richiedono una pulizia > inviare lo strumento al service / ricertificazione.

La funzione di autodiagnosi è la tua assicurazione per avere dati di misurazione affidabili.

Fig. 1: Dati di brillantezza ripetibili a breve e lungo termine con micro-gloss BYK-Gardner: ±0,2 GU.

Fig. 2: Accordo inter-strumentale degli strumenti micro-gloss di BYK-Gardner: ±0,5 GU.

Fig. 3: Stabilità della temperatura tra 10 °C – 40 °C – 10 °C.

Lucido, semi lucido, opaco – quale geometria è meglio?

La risposta è facile: micro-TRI-gloss. Il glossmetro universale per misurare finiture ad alto, medio o basso gloss in modo accurato. Tre diversi angoli di illuminazione (Fig. 4) sono necessari per raggiungere buone differenziazioni dell’intero spettro delle superfici da alto a basso gloss: - 20° superfici lucide - 60° superfici semi-lucide - 85° superfici a basso gloss. L’illuminazione a 60° è utilizzata come geometria generale per un’ampia gamma di applicazioni con valori di gloss tra le 10 e le 70 unità. Se il dato di brillantezza è maggiore di 70 GU o inferiore a 10 GU, questa geometria di misurazione non è più efficace per dimostrare le differenze, come mostrato dalla porzione piana della curva. Quindi, la geometria a 60° mostrerà solo una piccola o nessuna differenza in questo spettro, nonostante ci sia visivamente una differenza chiara (Fig. 5).

Quante misurazioni devono essere effettuate o l’importanza delle statistiche

Qui la nostra risposta è “UNA lettura è NESSUNA lettura”.

Al fine di avere un valore rappresentativo della finitura del tuo prodotto deve essere preso un minimo di tre letture. E per valutare l’uniformità della finitura superficiale del tuo prodotto deve essere registrata la deviazione standard media o lo spettro (min – max).

Gli strumenti micro-gloss offrono una modalità statistica che può essere definita dall’utilizzatore (Fig. 6).

Una singola lettura non restituisce un’immagine reale dell’uniformità che è particolarmente importante quando si verificano aree più grandi.

Misurazione della brillantezza digitalizzata

Chiunque parla di digitalizzazione. Perché prendere ancora nota dei valori di gloss e inserisci i dati manualmente in un file Excel?

Gli strumenti micro-gloss includono un software smart-chart che consente di trasferire, salvare e analizzare i dati in grafici di tendenza facili da interpretare. I dati salvati possono essere utilizzati per monitorare la produzione con documentazione e report standardizzati come file PDF o per trasferire i dati ad altri programmi. Sempre pronti per audits e ottimizzazioni.

Micro-TRI-gloss: l’intelligenza nella misurazione della brillantezza

Le caratteristiche del Micro-TRI-gloss sono:

• Ripetibile

• Riproducibile

• Stabile alla temperatura

• Autodiagnosi

• Statistiche

• Misurazione del gloss digitalizzata

• Finiture da alto a basso gloss

• Ineguagliato.

Fig. 4: Condizioni geometriche standardizzate.

Fig. 5: Valori di brillantezza speculare dipendenti dall’angolo di misurazione.

Fig. 6: Display del micro-gloss in modalità statistica.

Un nuovo nome, un nuovo brand, una nuova ambiziosa strategia di crescita: il nuovo corso di KANSAI HELIOS Italia

Da un’intervista con Bine Pangršicˇ

Direttore Generale e Presidente del Consiglio di Amministrazione di KANSAI HELIOS Italy

All’inizio del 2021, ipcm® ha visitato per la prima volta Helios Coatings Italia, che allora era nata dalla fusione di due società sorelle – Ecopolifix, un produttore italiano di vernici in polvere, e Helios Italia. Oggi l’azienda è parte di KANSAI HELIOS Group, il quale appartiene a Kansai Paint, uno dei dieci maggiori produttori di vernici al mondo. Ad agosto siamo tornati nello stabilimento di Riese Pio X per capire quale è il paradigma di sviluppo nel futuro a medio termine dell’azienda, nel frattempo trasformatasi in KANSAI HELIOS Italy, e come essa intende implementarlo.

“KANSAI HELIOS Italia rappresenta il risultato di un percorso di sviluppo e di integrazione lungo due anni per posizionare l’azienda come fornitore di sistemi per vernici industriali nonché in quanto solido pilastro per KANSAI HELIOS Group nel mercato italiano”, esordisce Bine Pangršič, Direttore Generale e Presidente del Consiglio di Amministrazione di KANSAI HELIOS Italy all’inizio della nostra intervista. “Abbiamo abbandonato ciò che ha contraddistinto l’azienda in passato sulla base di specifici segmenti di nicchia e offerte di servizi, per entrare in una dimensione completamente nuova: un nuovo nome, un nuovo focus di mercato e un nuovo ambizioso progetto di crescita. Nel corso dei processi di integrazione come questo, è necessario per prima cosa chiedersi quali fossero i punti di forza e quali i punti deboli dell’azienda originale e quale era stata la strada percorsa fino a quel momento.

La nuova immagine del marchio KANSAI HELIOS Italy sulle scatole raffigurate presso una delle linee di riempimento nello stabilimento KANSAI HELIOS Italy a Riese Pio X (Treviso).

Poi, è necessario capire quale direzione prendere nel presente, sia in termini di visione strategica sia di sviluppo. Infine, è necessario pensare alla direzione futura, al posizionamento di mercato che si vorrà raggiungere e cosa l’azienda dovrà rappresentare. Oggi ci troviamo in questa terza fase della nostra trasformazione e stiamo lentamente entrando nella quarta, che ridefinirà la KANSAI HELIOS Italy 4.0, quando tutto sarà digitalizzato e automatico, e la produzione sarà completamente paperless, una rivoluzione completa nel modo di fare le cose rispetto ad oggi” prosegue Bine Pangršič.

“Il nuovo nome dell’azienda, KANSAI HELIOS Italy, segue la strategia del Gruppo, che prevede che tutte le aziende che ne fanno parte non solo portino KANSAI HELIOS internamente, ma la rappresentino anche all’esterno. Può sembrare un piccolo cambiamento rispetto al nostro primo incontro di due anni fa, tuttavia per noi ha significato molto perché ci ha permesso di cambiare il brand anche nel settore delle vernici in polvere e di cambiarlo da Ecopolifix in KANSAI HELIOS Italy, in uso fino a pochi mesi fa potendoci così distinguere sia nella qualità sia nella strategia. Innanzitutto, oggi questa realtà produttiva e commerciale è parte di un gruppo multinazionale globale che tratta vernici. In secondo luogo possediamo un know-how tecnologico completamente differente e un approccio alle infrastrutture e ai processi produttivi del tutto nuovo e all’avanguardia. Ultimo, ma non per importanza, vogliamo offrire al mercato un insieme di pacchetti tecnologici completamente diversi e aggiornati rispetto al passato. Per dimostrare al mercato e a tutti i nostri stakeholder che stiamo andando in una direzione diversa, avevamo bisogno di un rebranding. KANSAI HELIOS Italia non è più solo un produttore di vernici in polvere ma, pur mantenendo la sua specializzazione, è la rappresentazione di tutto il portfolio che il Gruppo può fornire in Italia e all’estero, sfruttando le sinergie con gli altri segmenti e una stretta connessione con le altre realtà del Gruppo”.

Parliamo dell’assetto produttivo e commerciale attuale di KANSAI HELIOS Italy.

BP: “Possediamo ancora due siti produttivi. Uno è quello dove ci troviamo oggi a Riese Pio X (Treviso) ed è il più grande, con una produzione di circa 7500 tonnellate di vernici in polvere termoindurenti. Il secondo è a Tezze sul Brenta (Vicenza) e produce circa 2500 tonnellate di polveri termoplastiche. Accanto agli stabilimenti produttivi abbiamo anche un ufficio commerciale già esistente a Gorizia, da cui vendiamo altre schiere di prodotti del gruppo KANSAI HELIOS, principalmente vernici decorative, prodotti per la carrozzeria, adesivi e un nuovissimo hub a Piacenza, che diventerà rappresentativo di ciò che KANSAI HELIOS Italy significa. Vogliamo diventare un punto vendita unico ed esclusivo in Italia di tutte le tecnologie di verniciatura prodotte dal Gruppo. Con l’hub di Piacenza serviremo, inizialmente, solamente le regioni adiacenti per poi, a seconda del segmento, espanderci gradualmente a tutto il Nord-Ovest Italia. Attualmente contiamo congiuntamente 110 collaboratori. Lo scorso anno abbiamo venduto oltre 9000 tonnellate di vernici in 28 mercati diversi, con l’Italia che rappresenta poco più del 50% delle vendite totali”.

Qual è la nuova strategia commerciale per le vernici industriali di KANSAI HELIOS Italy?

“Il nostro obiettivo principale è diventare un importante fornitore di sistemi di verniciatura integrati: liquido, polvere, cataforesi, gelcoat nonché adesivi e sigillanti a clienti industriali e verniciatori conto terzi, che rappresentano i nostri target group principali. Tutta la nostra strategia, incluse le attività di marketing in essere con ipcm®, tendono a sottolineare questo approccio. Vediamo il coordinamento fra i diversi segmenti di prodotto come una chiave e uno dei nostri grandi punti di forza. Noi offriamo un nuovo modo di vendere il pacchetto completo di tecnologie di verniciatura: coordinato e interconnesso. Ciò rappresenterà

KANSAI HELIOS Italy ha sostituito quasi tutti i miscelatori con macchine all’avanguardia.

Bine Pangršič, Managing Director e Presidente del Consiglio di Amministrazione di KANSAI HELIOS Italy.

anche un grande vantaggio per il cliente industriale, che saprà sempre a chi rivolgersi per qualsiasi problema e, dall’altro lato, troverà sempre qualcuno in grado di interfacciarsi sia con il fornitore di pretrattamento sia con il costruttore dell’impianto di verniciatura per risolvere il problema. Diventeremo un fornitore di sistemi completi allineati ai desideri e alle necessità del cliente.

L’attività nel settore delle vernici industriali per metalli è partita da zero in Italia tre anni fa. L’aver fatto crescere l’azienda dalle sue origini, in cui offriva solo rivestimenti architettonici e per carrozzerie, a quel che è ora, nel quale offriamo non solo vernici in polvere ma anche cataforesi e prodotti liquidi con infinite combinazioni di utilizzo, è il risultato delle persone che lavorano per noi. Siamo orgogliosi che negli ultimi due anni numerosi esperti tecnici e commerciali siano saliti a bordo di KANSAI HELIOS Italia e siano entrati a far parte della nostra famiglia”.

Può tratteggiare per i nostri lettori il piano di sviluppo industriale di KANSAI HELIOS Italy?

“Nel 2021, KANSAI HELIOS ha progettato un piano di gestione di medio termine che dava precise indicazioni sulla strada che - sia come azienda sia come segmento industriale - era da intraprendere. Definiva, soprattutto, che le vernici in polvere dovevano essere una delle aree cruciali di sviluppo per l’intero gruppo KANSAI HELIOS. Dunque, il primo problema da affrontare era l’aumento della capacità produttiva, che ci

limiterebbe rapidamente su quel percorso di crescita. Il paradigma globale del piano di gestione a medio termine era passare dall’essere una buona azienda a diventare una grande azienda. Questo approccio deriva dalla forma mentis giapponese e spettava a noi capire come metterlo in atto. KANSAI HELIOS Italy ha scelto le due modalità che ci sembravano più efficaci: primo è necessario avere le persone giuste nella posizione giusta. Secondo, è necessario sapere esattamente cosa si vuole fare e che cosa si è capaci di fare bene, concentrandosi esclusivamente su quello.

Abbiamo così deciso di investire pesantemente in tre settori: l’infrastruttura, i macchinari produttivi, il personale. Abbiamo dapprima investito nello sviluppo del personale esistente attraverso corsi di formazione e di aggiornamento per portare le nostre persone a un livello professionale superiore al passato, poi abbiamo aggiunto forze esterne specializzate per rafforzare ancor di più il nostro team. Dal punto di vista dell’infrastruttura abbiamo, per prima cosa, acquistato gli stabilimenti che avevamo solo in affitto, poi abbiamo acquisito anche l’edificio adiacente, per assicurarci lo spazio necessario all’espansione. Con le persone giuste al posto giusto e con l’infrastruttura di proprietà abbiamo dato il via a un progetto di sviluppo molto più complesso e ambizioso, che si snoderà lungo il prossimo quinquennio, portandoci alla costruzione di un nuovo stabilimento all’avanguardia, completamente digitalizzato, automatizzato e paperless”.

Negli ultimi tre anni KANSAI HELIOS Italy ha aggiunto un’altra linea di produzione, portando il numero totale dal 6 a 7, e ha revampato tutte le linee esistenti.

Può fornirci qualche dettaglio tecnico in più su questo progetto?

“Solo questo - ampie parti della produzione e del magazzino saranno automatizzate, dallo stoccaggio delle materie prime alla movimentazione e al dosaggio lungo l’intera catena produttiva, fino al prodotto finito. Questo darà a noi e ai nostri clienti nuove possibilità in nuove dimensioni per quanto riguarda la flessibilità di produzione e la disponibilità dei prodotti. Si tratta di un vero e proprio investimento non solo nella sede produttiva italiana e nel mercato italiano, ma anche in un segmento che diventerà sempre più importante, all’interno del nostro gruppo e in generale. Quest’anno, KANSAI HELIOS Group ha chiuso con successo l’acquisizione di CWS Lackfabrik, di cui fa parte anche CWS Powder Coatings in Germania. In questo modo siamo diventati il quarto produttore europeo di polveri, con sedi produttive in Germania, Italia, Slovenia e Serbia che coprono l’intera Europa, dall’area di lingua tedesca, al Benelux e al Nord Europa, fino all’Italia, alla Spagna, alla Francia e alla Polonia, oltre ai mercati strategici dell’Europa centrale e orientale, praticamente senza sovrapposizioni”.

Possiamo affermare che il progetto di KANSAI

HELIOS Italy è duplice: da una parte è concentrato su infrastrutture e investimenti, dall’altra sulla trasformazione e lo sviluppo della parte commerciale. “Esattamente. Abbiamo fatto un grosso passo avanti nello sviluppo dell’azienda. Abbiamo analizzato a fondo il mercato globale delle polveri per capire le necessità correnti e le aspettative in termini di prodotti e servizi. Abbiamo quindi ripulito il nostro portafoglio e ristrutturato la nostra offerta di prodotti standard. Oggi siamo in grado di fornire all’incirca 1.000 prodotti a stock in oltre 650 diversi colori e texture che sono parte dei prodotti standard internazionali e immediatamente disponibili in ogni dato momento e consegnati entro 24 ore.

Alenka Leghissa, Managing Director e Membro del CdA, e Bine Pangršič, Managing Director e Presidente del CdA, di fronte al nuovo estrusore per vernici in polvere.

©ipcm

L’obiettivo è raddoppiare la capacità produttiva, portandola a 15.000 tonnellate. In realtà essa è già cresciuta grazie agli investimenti degli ultimi anni. Solo negli ultimi tre anni abbiamo aggiunto un’altra linea produttiva, portando il numero totale da 6 a 7; abbiamo fatto un revamping dell’estrusore esistente e sostituito due mulini di macinazione; abbiamo sostituito quasi tutti i miscelatori con macchine all’avanguardia; infine, stiamo implementando un nuovo Manufacturing Execution System (MES) che entro un anno ci garantirà un processo produttivo paperless e la tracciabilità completa dei prodotti. Un’ulteriore area di sviluppo a breve termine è il sistema di bonderizzazione, considerando che le vernici in polvere ad effetto bonderizzate andranno incontro al maggior sviluppo in un futuro a medio termine, guidato dalla domanda di settori quali design, architettura, automotive. Naturalmente stiamo lavorando intensamente anche sulla revisione e l’ottimizzazione dei processi, nonché di tutti gli strumenti di servizio e informazione.

Relativamente agli sviluppi di prodotto futuri, abbiamo un forte orientamento alla sostenibilità, ad esempio le polveri a bassa temperatura di polimerizzazione, polveri formulate con materie prime riciclate o di origine. Attualmente, molti prodotti dell’offerta standard, come Leatherette Qualicoat Class 1, sono prodotti in qualità low-bake. Un altro focus dell’R&D sono le vernici con texture sottile, soft touch e le vernici deep matt per architettura in qualità Qualicoat Class 1. Oggi KANSAI

HELIOS Italy è in possesso di 22 diverse omologazioni di qualità e ciò ci pone in una posizione privilegiata rispetto ai competitor. Infine, stiamo ponendo grande attenzione al servizio al cliente con

prodotti sempre disponibili, consegne in tempi brevi, assistenza tecnica continuativa”.

Quali criticità vede nell’implementazione di questo progetto di sviluppo così articolato?

“Una delle sfide più grandi di questa operazione sarà implementare questo processo senza interrompere la produzione. Tuttavia, possiamo attingere a un ampio bagaglio di esperienze all’interno del nostro gruppo e abbiamo la possibilità di dimostrare ancora una volta i punti di forza della nostra organizzazione internazionale”.

In generale, come vede il futuro delle vernici in polvere? Pensa che guadagneranno altre quote di mercato sulla tecnologia liquida?

“Ovviamente molto dipende dal movimento complessivo dell’economia globale, e ora ci troviamo in qualche modo in una tendenza al ribasso, soprattutto in Europa. Ma se si guarda ai tassi di crescita futuri previsti, si vedrà che abbiamo previsto tassi di crescita più elevati per i rivestimenti in polvere rispetto ad altri segmenti. In futuro, ci aspettiamo che l’aumento del consumo di polvere sarà superiore a quello della vernice liquida grazie alla sostenibilità e alla natura ecologica delle vernici in polvere.

Al momento stiamo vedendo molto potenziale nei mercati dell’Europa occidentale, come la Spagna, dove abbiamo recentemente implementato il nostro canale di distribuzione e il nostro magazzino locale che sta dando già ottimi risultati”.

Vista generale del magazzino prodotti finite presso lo stabilimento KANSAI HELIOS Italy a Riese Pio X.

©ipcm

Attenti ai VOC!

a cura di Lechler Spa

Como, Italia

Il test analitico Indoor Air Comfort (IAC) è uno strumento consolidato che misura e garantisce la conformità ai criteri di bassa emissione di VOC (Composti Organici Volatili) stabiliti dalla Comunità Europea.

I prodotti della linea Lechsys

Hydro HYDROFRAME COAT PVC

FLEX, HYDROCRYL 2K GRIP, HYDROPLAST SEMI GLOSSY WS, HYDROCRYL 2K GRIP

MATT hanno superato i test previsti dai Parametri IAC ottenendo un risultato di conformità Indoor Air Comfort nel livello più alto denominato GOLD, in linea con i più stringenti protocolli di certificazione ambientale internazionale. Questi prodotti sono inoltre pienamente conformi ai requisiti CAM Edilizia (Criteri Minimi Ambientali) per quanto riguarda

il settore di Pitture e Vernici e, più nello specifico, il requisito 2.5.13 (punto besenzione metalli pesanti) ed il requisito 2.5.1 (limite emissioni VOC). Il fatto che Lechler sia un’azienda certificata UNI EN ISO 14001 e l’evidenza di emissioni di VOC indoor particolarmente basse (misurate secondo la Norma UNI EN 16516), rendono inoltre questi prodotti conformi ad ulteriori criteri premianti CAM definiti ai paragrafi 3.2.1 e 3.2.8.

La rispondenza ai requisiti di CAM e IAC Gold consente di ottenere conformità ai principali protocolli internazionali per quanto riguarda l’emissione di VOC e al Green Public Procurement (GPP), cioè a quel sistema che valuta la possibilità di inserire criteri di qualificazione ambientale nella domanda che le Pubbliche Amministrazioni esprimono in sede di acquisto di beni e servizi.

Inoltre, i prodotti e i materiali conformi IAC Gold e CAM contribuiscono all’ottenimento di crediti per il raggiungimento delle certificazioni americane sull’edificio LEED e WELL e dell’Inglese BREEAM, riconosciute in tutto il mondo. I prodotti conformi IAC Gold e CAM della linea Lechsys Hydro possono essere impiegati in tutti quei settori

La crescente attenzione verso il tema della sostenibilità implica una maggiore consapevolezza aziendale e la necessità di verificarne l’idoneità dei propri prodotti secondo metodi riconosciuti, misurabili e condivisi a livello internazionale.

che abbiano necessità di offrire un certificato di conformità ai requisiti VOC come il contract, l’habitat interior, l’hotellerie ed i complementi di arredo destinati ad opere di appalti pubblici e privati, progettati secondo i requisiti dei principali protocolli ambientali. Questi prodotti possono essere richiesti in tutti quei settori e in quelle aziende che, attraverso il controllo delle emissioni di VOC, vogliano

dimostrare in maniera concreta e misurabile la carbon footprint dei propri prodotti e migliorare il proprio PSI (Product Sustainability Index), importante parametro del cosiddetto Bilancio di Sostenibilità che, da gennaio 2024, diventerà obbligatorio per tutte le aziende con più di 250 dipendenti, un fatturato superiore ai 50 milioni di euro e un bilancio annuo di almeno 43 milioni.

Verniciare a grandi altezze

Per il costruttore di macchinari e impianti KraussMaffei, Vollert ha sviluppato un reparto di verniciatura particolarmente efficiente in termini di spazio che si estende su due livelli. I pezzi si muovono attraverso un carroponte all’altezza di dodici metri. Al primo piano, a sei metri di altezza, si trova l’area di verniciatura e lavoro calpestabile; mentre lo spazio sottostante può essere completamente utilizzato grazie ad un sistema di protezione anticaduta paramassi per pezzi di grandi dimensioni con peso fino a 30 tonnellate.

L’area logistica sotto, il reparto di verniciatura sopra: Vollert ha sviluppato un reparto di verniciatura su due piani davvero compatto per pezzi fino a 30 tonnellate per KMT KraussMaffei.

Icomponenti degli impianti per la produzione e la lavorazione delle materie plastiche che sono verniciati fuori terra nel nuovo stabilimento di KMT KraussMaffei Technologies situato a Parsdorf, vicino a Monaco (Germania), pesano fino a 30 tonnellate. E non finisce qui, dato che alcuni pezzi del macchinario possono pesare fino a 100 tonnellate. Queste vengono verniciate manualmente anziché nel ciclo automatico. “KraussMaffei ci ha assegnato differenti sfide da risolvere contemporaneamente: componenti speciali di grandi dimensioni dovevano essere verniciati manualmente, il trasporto e il rivestimento dei pezzi fino a 30 tonnellate doveva essere in parte automatizzato, e infine l’intera tecnologia di filtrazione e verniciatura doveva essere posizionata in uno spazio di ridotte dimensioni all’interno di un capannone già esistente”, afferma Jochen Keinath, responsabile vendite delle tecnologie di finitura

presso Vollert Anlagenbau di Weinsberg. “Lo spazio limitato e i percorsi logistici altamente frequentati del capannone esistente ci hanno fatto pensare ad un impianto su due livelli, senza però avere la certezza della sua fattibilità nel dettaglio, soprattutto per quanto riguarda la sicurezza sul lavoro. Dopotutto i dipendenti continuano a lavorare nelle aree logistiche e sulle postazioni di lavoro al piano terra. Insieme agli esperti di Vollert abbiamo sviluppato il concetto a due livelli con protezione anticaduta per soddisfare in modo ottimale le nostre esigenze”, spiega Wuyang Li, project manager di KraussMaffei.

Il primo reparto di verniciatura su due piani per componenti con peso fino a 30 tonnellate

Gli specialisti di carichi pesanti e intralogistica di Vollert hanno progettato

Reti anticaduta speciali rendono sicura l’area di lavoro a piano terra in quanto evitano potenziali danni dovuti alla caduta di pezzi fino a 30 tonnellate durante un’emergenza.

© Vollert

un sistema su due livelli con tecnologia di trasporto sovrastante, integrandolo come struttura indipendente in acciaio nel capannone esistente del nuovo sito produttivo di KraussMaffei a Parsdorf, Monaco. Al piano terra si trovano il reparto di verniciatura manuale dedicato ai pezzi di grandi dimensioni fino a 100 tonnellate, magazzini e passaggi pedonali, il magazzino vernici, l’approvvigionamento di vernici, nonché la tecnologia di filtrazione e lavaggio per l’aspirazione dell’overspray delle cabine di verniciatura sovrastanti. “Questi filtri vengono solitamente installati sotto le cabine”, spiega Jochen Keinath. “Per motivi costruttivi, questa non era un’opzione da prendere in considerazione in questo progetto. Abbiamo quindi installato le cabine per la pulizia e la verniciatura dei pezzi al primo piano”. Vollert ha progettato e fornito l’impianto e i trasportatori per carichi pesanti, comprese le strutture in acciaio, come unico fornitore. La tecnologia di applicazione vernici è di Heimer Lackieranlagen di Bielefeld. “Per quanto ne sappiamo, questo è il primo impianto di verniciatura su due piani di questo genere al mondo. Abbiamo già progettato più volte

Un totale di 26 stazioni, incluse le cabine di lavaggio, verniciatura e asciugatura, insieme alle aree di stoccaggio per le sequenze e raffreddamento. Il manipolatore sullo sfondo si occupa della distribuzione dei pezzi. Un cesto di raccolta (rosso) sottostante al carico incrementa ulteriormente la sicurezza.

impianti su più livelli nel settore degli impianti di betonaggio prefabbricati; tuttavia, la possibilità di caricare un massimo di 25 pezzi da 30 tonnellate ciascuno e la presenza del livello accessibile sottostante, rendono unico l’impianto di KraussMaffei”.

Un unico manipolatore gestisce l’intera tecnologia di trasporto

La particolarità della tecnologia di trasporto è che non è necessario disporre di convogliatori a catena o di bilancelle azionati direttamente. Per trasportare i pezzi tra le varie postazioni di lavoro è sufficiente un unico manipolatore. Vollert ha infatti installato all’altezza di dodici metri un carroponte su cui può scorrere il manipolatore concepito per distribuire i componenti tra le postazioni di lavoro e le cabine di verniciatura su entrambi i lati per una lunghezza di 80 metri. Il manipolatore è dotato di ruote di frizione fisse per spostare in avanti le barre portapezzi e determinare l’accensione e lo spegnimento nelle varie postazioni

Differenti stazioni di carico e scarico trasportano i pezzi dal piano terra ai dodici metri di altezza del carroponte al primo piano.

© Vollert © Vollert

di lavoro. Il sistema parte al piano terra, dove i pezzi fino a 4,8 m di lunghezza, 2,4 m di larghezza e fino a 2,8 m di altezza vengono sospesi singolarmente o in gruppi sulle bilancelle, che sono progettati a doppio binario per una migliore distribuzione del carico e gestire i pesi elevati. Sono disponibili tre stazioni di carico e scarico che consentono di inserire i pezzi nell’impianto e prelevarli nuovamente dallo stesso. Dopo averli accorpati, un elevatore solleva le bilancelle per dodici metri fino all’altezza del binario del carroponte, che si occupa di un’ulteriore distribuzione.

Massima flessibilità di processo

Al primo piano, il sistema conta 26 stazioni, di cui quattro per la mascheratura, una cabina di lavaggio, due cabine di verniciatura a liquido e quattro cabine di asciugatura. Gli spazi rimanenti sono aree di stoccaggio usate per il sequenziamento, lo stoccaggio temporaneo, l’accumulo e il raffreddamento dei pezzi. Il particolare layout dell’impianto consente di far avanzare i singoli pezzi, sorpassarli o trattenerli per delle rilavorazioni in qualsiasi momento senza interrompere il ciclo. Ciò consente di avere un ciclo di 45 minuti. Le aree di stoccaggio vengono selezionate automaticamente dall’unità di controllo del sistema Vollert sia dopo l’introduzione dei pezzi sia durante il processo di rivestimento. Il trasporto nelle cabine e nelle postazioni di mascheratura avviene previa

accettazione da parte degli operatori. Florian Gruber, responsabile del reparto di verniciatura presso KMT KraussMaffei, è molto soddisfatto: “il nuovo impianto presenta per noi significativi benefici. Numerose stazioni di carico e scarico ci consentono di servire tre differenti segmenti di assemblaggio finale da un unico impianto in un modo orientato al flusso di valore. Ora siamo perfettamente flessibili anche in termini di progettazione dei processi per le nostre diverse famiglie di componenti così come per la pianificazione delle sequenze grazie alla memorizzazione di sequenze multiple. Il nostro precedente impianto – un sistema a circuito fisso – ci impediva di stabilire le priorità. Ora possiamo agire con la massima flessibilità ed evadere immediatamente anche ordini urgenti. Allo stesso tempo, con il nuovo impianto di verniciatura siamo riusciti ad aumentare notevolmente il tempo ciclo.”

Protezione contro la caduta di massi come dispositivo anticaduta

Un’altra particolarità dell’impianto è il concetto di protezione anticaduta. I passaggi pedonali degli operatori devono essere protetti dalla caduta dei pezzi in caso di emergenza per consentire il pieno utilizzo dello spazio sotto il reparto di verniciatura e dei pezzi sospesi. Non è un compito semplice quando si tratta di componenti fino a 30 tonnellate di peso, ma

anche in questo caso gli specialisti di Vollert hanno avuto un’idea speciale. Jochen Keinath: “utilizziamo reti specifiche che di solito vengono utilizzate per la protezione dalla caduta di massi e rocce. Queste proteggono lo spazio sotto il trasportatore e possono raccogliere carichi fino a 30 tonnellate”. Per rendere il sistema di sicurezza stabile e senza interruzioni, una barriera anticaduta realizzata come un cestello di raccolta sotto il manipolatore e che si muove insieme ad esso completa ulteriormente il progetto della sicurezza. “La rete paramassi è certamente speciale. Il nostro staff la apprezza moltissimo in quanto riflette il nostro impegno nei confronti della sicurezza dei dipendenti, che è la nostra priorità. Vogliamo evitare come prima cosa che si verifichino dei pericoli. Abbiamo discusso in precedenza con Vollert dei potenziali rischi per I nostri dipendenti, cercando di trovare soluzioni. Il concetto di Vollert con i cestelli di raccolta che si muovono e la rete di sicurezza ci ha ulteriormente convinto. Abbiamo ricevuto un riscontro positivo anche dall’associazione per la tutela dei dipendenti”, riferisce il project manager Wuyang Li. “Con il nostro nuovo impianto a KraussMaffei abbiamo implementato un layout compatto che sfrutta in modo ottimale l’area disponibile. Disporlo su due livelli ci consente di ridurre in modo significativo lo spazio senza dover rinunciare alla velocità. L’automazione parziale semplifica e accelera i

Il trasferimento delle cabine di pulizia, verniciatura ed asciugatura al primo piano lascia spazio sufficiente al piano terra per la verniciatura manuale di pezzi di grandi dimensioni fino a 100 tonnellate, nonché per magazzini, passaggi pedonali e magazzino vernici.

processi consentendo al tempo stesso di avere un trasporto senza danni”, conclude Jochen Keinath.

Vollert Anlagenbau GmbH

Specializzata in carichi pesanti e pezzi di grandi dimensioni, Vollert Anlagenbau GmbH sviluppa concept intralogistici chiavi in mano per il settore dell'alluminio e l’industria dei metalli. In qualità di general contractor e fornitore full-service, la sua gamma di prestazioni include flusso di materiale, magazzino e tecnologie di imballaggio all'avanguardia, sia come soluzioni autonome sia integrate in un ambiente logistico più ampio. Che si tratti di mega magazzini verticali automatici per coil di alluminio, di sistemi intelligenti di flusso di materiale per i principali produttori di trefoli in alluminio, delle macchine più performanti al mondo per lo stoccaggio e il recupero di lamiera grezza, di sistemi di gru automatici per 50 tonnellate e oltre o di impianti di verniciatura all'avanguardia – Vollert si occupa di tutto questo. Le soluzioni impiantistiche di Vollert sono utilizzate in oltre 80 Paesi nel mondo. Inoltre, le filiali dedicate rafforzano le attività di vendita in Asia e Sud America. Vollert ha una forza lavoro di oltre 300 dipendenti nella sua sede aziendale a Weinsberg.

Al primo piano si trovano le cabine di verniciatura di KraussMaffei, mentre al piano terra sottostante la tecnologia di alimentazione della vernice, di filtrazione e di lavaggio per l'estrazione dell’overspray.

© Vollert

© Vollert

HP series the Pulverit Opus Magnum

HP SERIES - HIGH YELD/PENETRATION PRODUCTS

SERIE HP - PRODOTTI AD ALTA RESA/PENETRAZIONE

FEATURES

The HP series is specifically designed to uniform the thickness of powder applied on all parts of the painted support.

CARATTERISTICHE

La serie HP è pensata specificatamente per uniformare lo spessore di polvere applicata su tutte le parti del supporto verniciato.

BENEFITS

Reduction between 15% and 30% of the powder required to paint the support. The HP series considerably reduces the “orange peel” effect due to the accumulation of powder in the parts adjacent to the critical points and minimizes the accumulation effect on the edges.

CARATTERISTICHE

Riduzione tra il 15 % e il 30% della polvere necessaria a verniciare il supporto. La serie HP riduce notevolmente l’effetto “buccia di arancia”

dovuto all’accumulo di polvere nelle parti adiacenti ai punti critici e minimizza l’effetto di accumulo sui bordi.

Pulverit S.p.A. Italia

Via Carlo Reale, 15/4

20157 Milano-Italy

Tel +39 02 376751

email: pulverit@pulverit.it

Pulverit Polska Sp. z o.o.

ul. Strefowa 16

43100 Tychy-Polska

Tel. +48 32 329 14 11

email: biuro@pulverit.pl

Pulverit Deutschland GmbH

Im Wert 3

73563 Mögglingen- Deutschland

telef.: +49 7174 7193000

email: info@pulverit.de

www.pulverit.com

Pulverit Iberia s.l.u.

c/ Caravis, 28, 1º 3ª

50197 Zaragoza

Tel. +34 607163259

email: iberia@pulverit.it

ADVANCEMENTS

AUTOCOATER 3000: un nuovo concetto di cabina

Oscar García, Spray S.A. - Barcellona (Spagna) oscar.garcia@spray-sa.com

Durante il processo di rivestimento dei loro prodotti, numerose imprese lavorano grandi serie di pezzi, principalmente con geometrie 3D complesse, con molte aree o punti di saldatura nonché zone di difficile penetrazione che obbligano a disporre di pistole fisse per i ritocchi manuali, oltre che di pistole automatiche posizionate sui reciprocatori. La gran parte di dette aziende utilizza un unico colore, tuttavia la loro maggior problematica è costituita dal fatto che non

dispongono di prodotti con un’unica geometria e quando devono variare la serie produttiva con pezzi dalla geometria diversa, sono costretti a fermare la produzione affinché gli operatori regolino le pistole automatiche fisse: questo processo, che dipende dalla complessità dei nuovi pezzi, consuma una enorme quantità di tempo, con il conseguente costo economico che esso comporta. Questa situazione, che può sembrare teorica, fittizia o banale, è un grave problema per queste aziende, che perdono

giornalmente ore di lavoro per effettuare i cambi di lotti di prodotto e si trovano costrette a mantenere un medesimo flusso di produzione, senza alcuna possibilità di ottenere una soluzione, non costosa, alla problematica descritta. Così ci ha esposto il problema l’azienda che ci ha consentito di sviluppare il presente articolo, con la richiesta scritta di rimanere anonima. Quando stabilimmo i primi contatti con detta azienda, definimmo quali fossero i suoi problemi produttivi e quali fossero i loro presupposti, o i loro requisiti, di miglioramento della linea produttiva.

Problemi produttivi

• Tempo di inattività medio per la regolazione degli angoli delle pistole fisse di cui disponevano al momento di cambiare il lotto di pezzi.

• Ritocchi manuali molto problematici e con un grande carico di lavoro per gli operatori.

• Impossibilità di incrementare la produttività.

Requisiti di miglioramento sulla linea produttiva

• Rivestimento di qualsiasi tipo di manufatto completamente automatico,

senza alcun ritocco manuale.

• Aumento della produzione attraverso l’incremento della velocità di applicazione.

• Riduzione del tempo di inattività nella regolazione degli angoli delle pistole automatiche fisse.

Se analizziamo i problemi produttivi, il tempo di inattività che sperimentava l’azienda affinché gli operatori risistemassero gli angoli delle pistole fisse era di circa 60 minuti (a seconda delle serie di pezzi). Tuttavia, la perdita di tempo produttivo media era dalle 3 alle 4 ore giornaliere, dovendo arrestare la produzione ad ogni nuovo lotto produttivo. Queste regolazioni, effettuate dagli operai, non erano perfette ed era dunque necessario ricorrere all’installazione di stazioni di ritocco manuale, con un conseguente carico di lavoro gravoso e una riduzione dell’efficacia operativa degli operatori responsabili di tali ritocchi.

Di fronte a questa situazione, aumentare la produttività era una grossa sfida. Tuttavia, questa sfida, insieme ai miglioramenti e ai requisiti della nuova linea sollecitati dall’azienda, si è trasformata in un obiettivo, in un nuovo progetto di sistema di verniciatura che, insieme alle sue

Vista generale del sistema di verniciatura AUTOCOATER 3000.

dotazioni periferiche, soddisfacesse le esigenze dell’azienda e che non rappresentasse un costo aggiuntivo per la stessa. Sin dal principio sono state molte le risorse e i progetti di ingegneria utilizzati per raggiungere questo obiettivo, per creare un nuovo progetto globale grazie al quale è stata sviluppata la nuova cabina di verniciatura AUTOCOATER 3000, che abbiamo definito “incapsulata” per il suo disegno speciale, che descriveremo qui di seguito.

Basi del nuovo progetto

Per definire le basi del nuovo progetto abbiamo messo sul tavolo i requisiti e i problemi presentati dall’azienda, per giungere ai seguenti punti:

• Progettare una nuova cabina ad alta produttività, con la massima efficienza di trasferimento possibile, e creare nuove periferiche che riducessero considerevolmente il consumo di polvere e l’energia utilizzata per il funzionamento del sistema. La nuova AUTOCOATER 3000 si è dimostrata la cabina idonea soprattutto per quest’ultimo punto.

• Riorganizzare le pistole automatiche, utilizzandone 28 in movimento

alternato verticale insieme a 22 pistole fisse.

• Raggiungere un tempo di inattività per la regolazione degli angoli delle pistole fisse di 1 minuto per cambio di serie di pezzi. Prima era di 60 minuti per cambio di serie.

• Regolare gli angoli mediante un regolatore automatico per i 4 assi di ogni pistola fissa per verniciare le zone di difficile accesso senza alcun ritocco manuale.

• Incrementare la velocità della produzione a 8 m/min, che rappresenta un incremento pari al 60% rispetto al passato.

La filosofia della AUTOCOATER 3000

Inizialmente potremmo definire la AUTOCOATER 3000 come una “cabina incapsulata”, dal momento che non esistono aperture per le pistole automatiche (fisse o ubicate sui reciprocatori) né stazioni per il ritocco manuale. Dispone solo delle aperture corrispondenti alle sagome di lavoro e dell’apertura superiore per il passaggio del trasportatore. Esistono i tipici punti di ritocco sulle piattaforme precedenti e seguenti le

Sistema di alimentazione delle pistole automatiche Big Bag.

Vista del reciprocatore e del sistema sigillato.

© Spray S.A. © Spray S.A.

sagome di ingresso e uscita della cabina, tuttavia queste postazioni si utilizzano solo quando si verifica qualche problema all’interno della zona di applicazione della cabina. Le aperture per lo scorrimento verticale delle pistole posizionate sui reciprocatori da entrambi i lati della cabina, sono sigillati con una cinghia o un nastro mobile di poliuretano che copre queste aperture. Questo nastro si muove verso l’alto e verso il basso insieme alla barra di supporto interna dove si posizionano le pistole automatiche (tutte montate all’interno della cabina), coprendo un 95% dell’area di apertura delle stesse. Allo stesso modo, le scanalature sono attrezzate con ugelli ad aria compressa per assicurare una sigillatura perfetta. Con questo disegno si riduce considerevolmente il volume di aria di estrazione, dal momento che non esiste la possibilità che il flusso di aria dalle aperture delle pistole automatiche o dalle aperture del ritocco manuale danneggi la nuvola di polvere all’interno della cabina, con un conseguente miglioramento dell’overspray.

Basandosi sull’esperienza, la riduzione della distanza tra le pistole automatiche migliora l’efficienza di trasferimento e riduce il soffiaggio tra le pistole, migliorando l’uniformità della finitura.

Ciò induce a poter incrementare il numero di pistole, riducendo la lunghezza della cabina. La distanza fra le pistole automatiche ha ridotto il suo valore convenzionale da 400 mm a 165 mm.

Inoltre, durante il funzionamento del sistema di verniciatura o durante la pulizia dell’interno della cabina, non esiste la possibilità di perdita di polvere attraverso queste aperture. Pertanto, esiste una possibilità minima di contaminazione con polveri fuori dall’area della cabina di verniciatura.

Eurotherm S.p.A.

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Custom-built painting installations Macchine e impianti realizzati su misura

Shot blasting booths Cabine di sabbiatura

Washing tunnels Tunnel di lavaggio

Liquid painting installations Impianti di verniciatura a liquido

Powder painting booths Cabine di verniciatura a polvere

Curing ovens Forni di cottura

Vista generale dei sistemi periferici.

Sistemi periferici

La drastica riduzione del volume di estrazione dell’aria in questa cabina induce all’utilizzo di sistemi periferici dalle dimensioni e capacità più piccole, come il ciclone, l’unità del filtro assoluto, la riduzione nel numero

di cartucce filtranti “Swing-Wing”, le quali assicurano una pulizia efficiente del 95% della sua superficie, le tubazioni metalliche di estrazione e la portata del motore del ventilatore. Tutto questo comporta una riduzione dell’investimento iniziale. L’uso di un motore ventilatore più piccolo ridurrà anche il costo energetico di funzionamento. Montare le pistole automatiche direttamente una di fronte all’altra e con la possibilità di essere orientate verso sinistra o verso destra e verso l’alto e verso il basso permette di ottenere degli angoli di rivestimento più ottimali. A sua volta, disporre di un movimento sincronizzato alternativo verticale, aiuta a creare una nube di polvere più densa nella zona intermedia del vano della cabina che migliora la penetrazione della polvere in tutte le aree complesse. Come menzionato in precedenza ciò beneficia il rivestimento dei pezzi con geometrie 3D complesse e con molte aree saldate e di difficile accesso. In definitiva, la AUTOCOATER 3000, migliora considerevolmente l’efficienza di trasferimento e la qualità di verniciatura.

AngleFlex

100

Due degli obiettivi di base del nuovo progetto erano riorganizzare le pistole e ottenere un tempo di inattività per le pistole fisse di 1 minuto per cambio di serie.

Vista dell’ interno della AUTOCOATER 3000 con le sue pistole fisse e mobili.

AngleFlex 100.

Come abbiamo indicato in precedenza, questa azienda possiede una grande varietà di pezzi sia per forma sia per dimensione e la maggior parte di essi richiedono una enorme quantità di ritocchi manuali: era dunque impossibile accelerare la linea produttiva perché gli operatori non riuscivano a mantenersi al passo con il carico di lavoro importante dei ritocchi. A fronte di ciò, l’azienda aveva già installato un maggior numero di pistole automatiche fisse per aiutare a ridurre la quantità di lavoro di ritocco manuale. Nonostante ciò, come abbiamo sottolineato, quando dovevano cambiare il lotto di manufatti, dovevano arrestare la produzione e regolare dette pistole fisse per la nuova serie, cosa che richiedeva una media di 60 minuti. A seconda dei piani di produzione, ciò significava una perdita di tempo oscillante fra le 3 e le 4 ore.

Per raggiungere il requisito di riduzione del tempo di inattività, abbiamo disegnato AngleFlex 100, dispositivo che regola automaticamente l’angolo nei 4 assi di ogni pistola fissa.

Con AngleFlex100, ogni cambio di lotto di pezzi è programmato modificando le posizioni angolari delle pistole automatiche fisse sui 4 assi attraverso 4 servomotori, attribuendogli un numero specifico per ogni serie. Con ciò, oggi quando la produzione cambia lotto di pezzi da lavorare, l’operatore deve unicamente validare il numero di programma stabilito con questa serie di pezzi e tutte le pistole fisse si posizioneranno nella configurazione pre-programmata in 1 minuto.

L’uso di AngleFlex100 ha fondamentalmente eliminato il 99% del lavoro di ritocco da parte degli operatori. La posizione concreta degli angoli delle pistole fisse ha migliorato in larga misura l’efficienza di trasferimento della vernice e la costanza qualitativa del rivestimento, raggiungendo un risparmio nel consumo di polvere.

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Angolo di rotazione su 4 assi.

Controllore mobile MobileKon 200

MobileKon 200 è un tablet portatile industriale vincolato ad AngleFlex 100, attraverso del quale l’operatore stabilisce e immagazzina i valori angolari di ognuna delle pistole fisse. MobileKon 200 controlla anche la configurazione dei due reciprocatori, l’SCU (Sistema di Controllo) e i GCU (moduli di controllo elettropneumatico delle pistole). Questo dispositivo permette all’operatore di lavorare comodamente vicino alle pistole di spruzzatura e ai lotti di pezzi durante la configurazione previa dell’angolo di ogni pistola fissa senza punti ciechi. Ciò permette di raggiungere un angolo di spruzzatura più ottimale e solido. Per concludere questo articolo riassumiamo brevemente, quali sono i vantaggi principali della AUTOCOATER 3000 e delle sue periferiche, indicando anche naturalmente quali possono essere i suoi vantaggi.

Vantaggi principali del sistema AUTOCOATER 3000

• Eliminando e riducendo l’area delle aperture, riduciamo il volume di estrazione (a seconda del progetto). Ciò comporta l’utilizzo di periferiche (cicloni, filtri assoluti, …) con dimensioni e portate inferiori: una proposta più competitiva ed energeticamente più economica.

• Drastica riduzione della fuoriuscita di polvere dalla cabina durante il processo di verniciatura e durante la sua pulizia, che consente di disporre di un’area interna operativa più pulita.

• Riduzione dello spazio tra le pistole automatiche contrapposte, con il raggiungimento di una maggiore efficienza di trasferimento per le diverse serie di pezzi.

• L’eliminazione delle stazioni di ritocco insieme alla considerevole riduzione dello spazio tra le pistole automatiche, permette di ridurre le dimensioni della cabina di verniciatura, riducendo a sua volta lo spazio disponibile per l’implementazione del sistema.

• Maggiore redditività grazie alla riduzione del costo operativo grazie al minor consumo energetico del sistema di estrazione e alla minor polvere dispersa.

• Controllo da parte dell’operatore mediante il tablet di tutto il sistema di verniciatura.

Svantaggi del sistema AUTOCOATER 3000

AUTOCOATER è progettato per i cambi colore rapidi e frequenti, ma in questo caso specifico le numerose pistole e gli adattatori automatici dell’angolazione richiedono un tempo di pulizia superiore. Anche se il suo costo di acquisto potrebbe sembrare leggermente più alto rispetto a quello di una cabina ColorQueen, il risparmio garantito dalla riduzione delle sue dimensioni e dall’uso di periferiche più piccole compensa perfettamente questo aspetto. Ringraziando l’azienda che ci ha permesso di effettuare questo articolo, non possiamo esimerci dal concludere questo articolo, senza elencare gli obiettivi raggiunti e le parole di apprezzamento ricevute.

Obiettivi raggiunti con il Progetto AUTOCOATER 3000

• Tempo di inattività per la regolazione degli angoli delle pistole fisse: 1 min

• Incremento utile del tempo/giorno di produzione: 3,5 h/giorno (medio)

• Ritocchi manuali: 0

• Pezzi per bilancella: +10%

• Velocità di produzione (8m/min) +60% (prima 5 m/min)

• Qualità del prodotto: più costante

• Incremento nella capacità produttiva: x 2

“L’insuperabile finitura del prodotto completamente automatica”, “l’incremento della produzione”, “piena soddisfazione sia dell’installazione sia dei servizi pre- e post-vendita”, sono le parole più belle, usate da un’azienda soddisfatta, con cui concludere questo articolo.

Dispositivo Tablet MobileKon 200.

FOCUS ON TECHNOLOGY

L’evaporatore termico per il trattamento delle acque di sentina contribuisce al progetto di Ecologia Oggi per la valorizzazione totale dei rifiuti recuperati

Monica Fumagalli ipcm®

Recuperare i rifiuti invece di conferirli in discarica: il piano d’azione dell’Unione Europea che mira a dimezzare gli scarti che non vengono riciclati è condiviso dalla visione sul futuro dei rifiuti recuperabili al 100% di Ecologia Oggi, l’azienda calabrese specializzata in servizi ecologici, che in quest’ottica ha integrato nell’impianto polifunzionale per la gestione dei rifiuti del porto di Gioia Tauro un evaporatore termico di Eco-Techno che tratta diverse frazioni.

Il problema della raccolta dei rifiuti sulle navi è un tema delicato sia in termini operativi che di gestione. Ci spiega Alessio Guarascio, Vice Presidente di Ecologia Oggi Spa, l’azienda con sede a Lamezia Terme (Catanzaro) specializzata in servizi ecologici integrati: “Esiste una specifica parte della nave, denominata sentina, corrispondente alla porzione più bassa dello scafo, nella quale vengono raccolti gli scarti prodotti dall’imbarcazione. Intervenire su questi rifiuti è fondamentatale per allinearsi con la normativa internazionale regolamentata dalla Convenzione MARPOL1, che mira a prevenire e ridurre al minimo l’inquinamento causato dalle navi.

“La nostra società ha ottenuto la concessione per il servizio di raccolta e di organizzazione dei rifiuti prodotti dalle navi e dei residui del carico che arrivano al porto di Gioia Tauro. In collaborazione con l’Università

Della Calabria e il CNR abbiamo realizzato un progetto per un centro polifunzionale di stoccaggio e trattamento dei rifiuti pericolosi e non pericolosi, che rappresenta un fiore all’occhiello non solo a livello italiano, ma anche europeo. L’obiettivo che ci siamo prefissi a partire dalla

1 MARPOL è la Convenzione Internazionale per la Prevenzione dell’Inquinamento causato da Navi, https://www.imo.org/en/KnowledgeCentre/ConferencesMeetings/ pages/Marpol.aspx

nostra fondazione è quello non solo di trattare e smaltire i rifiuti, ma di valorizzarli recuperandoli in un concept di economia circolare che deve rappresentare l’obiettivo finale dell’intero settore”. Circa due anni fa nell’impianto all’interno del porto di Gioia Tauro, Ecologia Oggi ha deciso di integrare un impianto di evapoconcentrazione per il trattamento dei rifiuti liquidi ed anche di una frazione delle acque di sentina scegliendo la società Eco-Techno di Busnago (Monza e Brianza) specializzata in soluzioni di trattamento per la depurazione e il recupero dei reflui, al fine di studiare un progetto che fosse in grado di soddisfare le proprie particolari esigenze operative.

La visione di Ecologia Oggi: educazione ambientale e impegno sociale

Ecologia Oggi S.p.A. è stata fondata nel 1987 da Eugenio Guarascio, l’attuale Presidente che, insieme alla sorella Ortenzia e ai due figli Alessio e Fabio, ha portato una realtà imprenditoriale nata in un territorio complesso come quello calabrese a diventare un punto di riferimento nel settore della valorizzazione dei rifiuti con progetti presi a modello a livello internazionale. “Abbiamo un forte legame con il territorio in cui la nostra famiglia e la nostra azienda sono nate e cresciute – afferma Alessio

Il porto di Gioia Tauro accoglie una media di 13 navi portacontainer al giorno.

© Gioia Tauro Port Authority

Guarascio – da oltre 35 anni forniamo servizi di raccolta dei rifiuti urbani con sistema porta a porta, ci occupiamo dell’intero ciclo di smaltimento e recupero di rifiuti speciali pericolosi e non (sanitari e ospedalieri) anche a bordo delle navi e della gestione di impianti in tutta la regione. I momenti più significativi della nostra storia sono quelli che ci hanno visto entrare a pieno regime nel sistema della gestione del ciclo dei rifiuti, per esempio l’aggiudicazione del bando per la raccolta differenziata della città di Paola, in provincia di Cosenza, e successivamente, in piena emergenza rifiuti, anche della città capoluogo di provincia, dove in pochi mesi siamo riusciti a risolvere diverse criticità che stavano affliggendo il territorio da tempo.

Oggi siamo fieri di poter affermare che, grazie ad un forte impegno di sensibilizzazione della cittadinanza a cui anche la nostra azienda ha contribuito, la percentuale della raccolta differenziata in queste due città ha raggiunto l’80% per Paola e il 72% per Cosenza, un record per l’Italia Meridionale e non solo. Con la profonda esperienza che abbiamo accumulato nella gestione dei rifiuti, abbiamo potuto diversificare i

Ecologia Oggi ha ottenuto nel 2000 la concessione per il servizio di raccolta e di organizzazione dei rifiuti prodotti dalle navi e dei residui del carico del porto di Gioia Tauro.

Da sinistra: Eugenio Guarascio, Presidente di Ecologia Oggi, con la sorella Ortenzia e il figlio Alessio.

nostri servizi, che oggi includono anche la gestione di termovalorizzatori, attività per il recupero e il riciclaggio, trattamento di rifiuti speciali fino al trattamento e recupero dei rifiuti portuali. Si tratta di attività che ci permettono di intensificare sempre più il rapporto con il territorio e che

la nostra famiglia ha scelto di incentivare con un forte impegno sociale anche in ambito calcistico – mio padre è infatti Presidente del Cosenza Calcio – e informativo con la pubblicazione del periodico “Il Lametino”, di cui siamo proprietari”.

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L’impianto di evaporazione per il trattamento delle acque di sentina progettato e installato da Eco-Techno.

L’evaporatore è costituito da 3 caldaie.

L’impianto estrae la totalità di acqua contenuta nel refluo in modo da ridurre al minimo i volumi iniziali fino a raggiungere l’80% di acqua, il 10% di residuo oleoso e salino e il 10% di morchia fangosa.

La gestione dei rifiuti del porto di Gioia Tauro Situato nel cuore del Mediterraneo, punto d’incontro fra le rotte marittime Est-Ovest e il corridoio 1 trans-europeo Helsinki - La Valletta, Gioia Tauro è il più grande terminal per il transhipment presente in Italia e uno dei più importanti hub del traffico container nel bacino del Mediterraneo con il passaggio di circa 13 navi portacontainer al giorno. Ci spiega Maria Amato, responsabile tecnico di Ecologia Oggi: “Abbiamo realizzato qui un impianto polifunzionale di stoccaggio e trattamento rifiuti, che gode dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, il provvedimento che mira a verificare la compatibilità ambientale delle attività industriali, ed è costituito da:

• un centro di trattamento e stoccaggio con capienza di oltre 1.500 m3 di

emulsioni complesse;

• una linea di valorizzazione e separazione trifasica olio-acqua-fanghi dalla capacità di 6 m3/h,

• un centro di sterilizzazione per rifiuti alimentari assimilati ai sanitari e provenienti da bordo nave a vapore combinato con micro-onde dalla capacità di trattamento di 150 kg/h, per l’abbattimento della carica patogena.

• un concentratore sottovuoto per il trattamento di percolati e rifiuti liquidi in genere dalla capacità produttiva di 6 m3/ora”.

“L’obiettivo principale della nostra azienda – continua Amato – non è solo quello di trattare e smaltire il rifiuto, ma quello di valorizzarlo il più

Gli accurati controlli in laboratorio.

Un dettaglio dell’evaporatore.

Un dettaglio dello scambiatore di calore esterno.

possibile in modo che sia la frazione solida che quella liquida dello scarto sia recuperabile al 100%”.

“Siamo anche gestori di un termovalorizzatore dove conferiscono i rifiuti della raccolta urbana con la capacità di produrre 15 MWh e, considerando che una famiglia media necessita di 3 KWh al giorno, può fornire energia a ben 15 mila famiglie” – sottolinea Antonio Labonia di Ecologia Oggi. “Funziona con un processo tradizionale ed è continuamente sottoposto ai controlli di ARPACAL, l’Agenzia Regionale per la protezione dell’Ambiente della Calabria, e monitorato internamente con sistemi di sicurezza. Le polveri emesse durante il processo di combustione sono quasi totalmente trattenute dai filtri dell’impianto di filtraggio e smaltite con due modalità: o tramite un sistema di discariche autorizzate oppure sottoposte ad un trattamento di recupero per cui possono poi essere riutilizzate per la fabbricazione di manufatti diversi”.

La tecnologia di evaporazione su misura per il trattamento delle acque del porto e non solo All’interno dell’impianto polifunzionale per la gestione dei rifiuti provenienti dal porto di Gioia Tauro circa due anni fa Ecologia Oggi ha integrato un evaporatore progettato e installato da Eco-Techno per trattare tutte le frazioni liquide provenienti sia dal porto sia dalle operazioni di recupero dell’azienda calabrese.

L’impianto nel suo complesso ha una potenzialità di 75 mila ton/anno totali, di cui 50 mila ton/anno trattate dal concentratore sottovuoto.

“Nei reflui da trattare – prosegue Amato – convogliano oltre alle acque formate da infiltrazioni di acqua salata anche quelle derivanti dalle attività necessarie all’imbarcazione come le acque di raffreddamento, oli combustibili e lubrificanti, dalla separazione dei liquidi nelle cisterne di sedimentazione e di decantazione, dallo scarico durante vari processi di depurazione e le particelle di fuliggine e di sporcizia. Le acque, che è illegale scaricare in mare aperto, devono essere adeguatamente trattate in porto, dove sono scaricate tramite apposite tubature e messe a disposizione per lo smaltimento. Le acque di sentina prelevate a bordo nave subiscono prima un trattamento preliminare e, una volta scaricate, sono sottoposte a un processo trifasico con una centrifuga che separa l’acqua dalle sostanze oleose e nocive e dal fango, in modo da consentire il successivo smaltimento di ogni componente. Infatti, il fango viene smaltito, l’olio inviato al Conou (Consorzio Nazionale degli oli Minerali Usati) per essere recuperato, e la frazione acquosa destinata al concentratore di Eco-Techno”. L’impianto estrae la totalità di acqua contenuta nel refluo in modo da ridurre al minimo i volumi iniziali fino a raggiungere l’80% di acqua, il 10% di residuo oleoso e salino, per la frazione salina dell’acqua di mare destinata alla distillazione in un ulteriore impianto Eco-Techno, e il 10% di morchia fangosa trattata nel post-concentratore prima dello smaltimento.

“La tecnologia scelta per il trattamento della frazione salina – interviene Massimo Peschechera, CEO di Eco-Techno – è composta da un

CM AUTOMAZIONE s.r.l. Via Monte Bianco 20, 20833 Giussano (MB), IT - p.+39.0362.314075 - f.+39.0362.861222 -

concentratore termico a multiplo effetto a circolazione forzata e da un post concentratore termico ‘raschiato’ per trattare il concentrato proveniente dal primo. Tra le numerose tipologie di evaporatori realizzate da Eco-Techno, questa è sicuramente ciò che la distingue maggiormente sul mercato. L’impiego combinato del multiplo effetto e della circolazione forzata permette di raggiungere elevatissimi livelli di concentrazione, senza i problemi di sporcamento e calo di resa dei classici scambiatori immersi (a serpentino e soprattutto a piastre) legati alla formazione dei solidi, in quanto il prodotto passa in uno scambiatore a fascio tubiero esterno e l’evaporazione avviene mantenendo il liquido in circolazione che provoca un effetto flash al suo rientro in camera evaporativa. In questo caso, l’obiettivo era proprio quello di concentrare il più possibile e, al tempo stesso, di limitare i costi energetici del processo di evaporazione. Questo è stato possibile perché in un concentratore termico a multiplo effetto il dispendio di energia è legato quasi esclusivamente al riscaldamento del refluo nel primo stadio; il vapore prodotto dall’evaporazione nel primo stadio viene utilizzato per il riscaldamento del refluo nel secondo stadio, il quale a sua volta attiva lo stesso meccanismo nel terzo, il cui vapore è condensato con l’acqua fredda derivante da un dry cooler. Questo consiste in un sistema di raffreddamento dell’acqua a circuito chiuso che si avvale dell’aria presente nell’ambiente, senza utilizzo di acqua, diversamente dalle torri di raffreddamento tradizionali. Rispetto alla maggior parte di aziende che sposano una precisa tipologia impiantistica, Eco-Techno offre diverse soluzioni in funzione del tipo di alimentazione primaria: elettrica per impianti a pompa di calore o a ricompressione meccanica del vapore, oppure con vettori termici quali, per esempio, acqua calda o vapore anch’essi in versioni a singolo o multiplo effetto, come in questo caso, per cui il risparmio è ottenuto grazie alla possibilità di scaldare solo il primo effetto.”

La ricerca premiata del giusto partner

“Abbiamo contattato il team di Eco-Techno – continuano Guarascio e Amato - dopo aver preso la decisione di integrare il trattamento delle acque di sentina all’interno del nostro concentratore sottovuoto. Stavamo cercando la soluzione impiantistica ideale e la loro proposta ci ha convinto perché sono stati gli unici tra tutti i fornitori ad effettuare delle prove in laboratorio simulando le fasi del processo utili per raggiungere il nostro obiettivo”. “Procediamo generalmente in questo modo – conferma Peschechera - quando dobbiamo trovare una soluzione a problematiche particolari come quella che Ecologia Oggi ci ha sottoposto: preleviamo dei campioni significativi del prodotto che bisogna trattare ed effettuiamo delle prove che possono essere estese a piccoli impianti pilota che simulano esattamente il processo che abbiamo in mente. In questo caso ci siamo limitati al laboratorio perché avevamo comunque già esperienza nel settore del trattamento dei rifiuti, anche se non in quello delle acque di sentina nello specifico”. La soluzione trovata consente un risparmio energetico consistente. “Un altro aspetto importante della nostra soluzione – ribadisce Peschechera - è il materiale speciale scelto per la costruzione del concentratore: l’acciaio inox super duplex è il materiale ideale per trattare acque con livelli di salinità e contenuto di cloruri elevati, come in questo caso per cui dobbiamo trattare tipologie di reflui che non presentano solo una matrice organica costituita da oli e idrocarburi, ma anche da tracce dell’acqua di mare. Se non avessimo usato questo materiale nobile avremmo rischiato la corrosione in breve tempo”.

Obiettivo recupero totale: il futuro è nell’economia circolare dei rifiuti

Nell’ottica di un recupero totale dei rifiuti si inserisce anche il progetto dell’azienda di recuperare anche i reflui trattati dal concentratore sottovuoto, riutilizzandone il distillato nei propri processi produttivi. “Ma i nostri piani per il futuro non si fermano qui” – conclude Eugenio Guarascio, Presidente di Ecologia Oggi. “Poiché l’obiettivo primario è quello di trasformare qualsiasi tipologia di rifiuto in energia o in un prodotto riutilizzabile, abbiamo in mente di trasformare i rifiuti recuperati nell’energia del futuro: l’idrogeno. Se pensiamo che tutto questo è stato realizzato in un territorio sicuramente ricco di risorse e di talenti, ma davvero molto complesso come quello dell’Italia Meridionale, il valore della nostra mission aumenta notevolmente. Il sistema impiantistico integrato che stiamo realizzando rappresenta una novità e un modello non solo per Paesi in cui la gestione virtuosa dei rifiuti è all’ordine del giorno, come quelli del Nord Europa, ma anche per quelli il cui rapido sviluppo e urbanizzazione pone domande sul trattamento intensivo degli scarti. Il tutto è declinato dal legame indissolubile con la nostra terra, che ci ha permesso di diventare la grande azienda che siamo e il cui benessere resta lo scopo principale della nostra attività: anche per questo ci impegniamo molto in opere sociali e di volontariato. La storia della nostra azienda è caratterizzata da un’evoluzione e miglioramenti continui, che portiamo avanti anche grazie alla collaborazione con partner di fiducia come Eco-Techno”.

Da sinistra: Alessio Guarascio e Maria Amato di Ecologia Oggi e Massimo Peschechera di Eco-Techno.

There is a strength enclosed in the composition of Europolveri’s products, a formulation that determines their quality and which is reflected in the appearance and resistance of the treated surfaces

A quality that is never casual but it is the result of a commitment to product development, industrial processes and their use to the point of making them the real strength

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Pretrattamento metalli alla verniciatura

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Stagno e leghe di Stagno

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56 FOCUS ON TECHNOLOGY

Aumento della produttività e miglioramento della qualità, tempiciclo più rapidi e consumo di polvere nettamente inferiore: i vantaggi della nuova linea di verniciatura verticale installata in Extrusax

64 FOCUS ON TECHNOLOGY

AREES innalza la qualità dei suoi prodotti con l’introduzione di un impianto di granigliatura e verniciatura a polvere di ultima generazione

70 HOW IT'S COATED

Addio al grigio, benvenuti i colori

72 HIGHLIGHT OF THE MONTH

In Sherwin-Williams una nuova tecnologia di bonderizzazione all’avanguardia apporta notevoli miglioramenti di prodotto: maggiore qualità, efficienza e sostenibilità nella produzione di vernici in polvere metallizzate

80 FOCUS ON TECHNOLOGY

Formulazione ad hoc di vernici NIR con polimerizzazione in 5 secondi per la linea di coil coating di Marcegaglia

88 FOCUS ON TECHNOLOGY

Un sistema di appensione che migliora l’efficienza della verniciatura in polvere degli stendibiancheria high-tech e di design prodotti da Foxydry

96 FOCUS ON TECHNOLOGY

Allcolors: un impianto rivoluzionario con forno a campana per la verniciatura di profili in alluminio lunghi fino a 8 metri

104 FOCUS ON TECHNOLOGY

Parola d’ordine: QUALITÀ. Una longeva partnership con il produttore di vernici in polvere consente a LADAL di verniciare profili in alluminio di alto livello per il settore dell’architettura

110 ADVANCEMENTS

Un ricercatore dell’UCF trae ispirazione dalle farfalle per creare la prima vernice al mondo a risparmio energetico

112 BRAND NEW

114

122

FOCUS ON TECHNOLOGY

Mexall aggiorna l’impianto di verniciatura dei profili di alluminio con un ciclo di pretrattamento esente cromo e applicazione con atomizzazione che migliora le prestazioni e riduce i consumi idrici

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Obiettivi di decarbonizzazione Science- Based e una forte spinta sull’innovazione nelle vernici in polvere: la strategia di crescita e di sostenibilità di PPG

128 BRAND NEW

130

ANALYSIS

La nuova tendenza del mondo del design e dell’architettura verso i colori ultra opachi: il punto di vista di Stardust su ricerca, criticità produttive e di applicazione

PPG ha presentato Limitless, il colore dell’anno 2024

La tonalità neutra beige miele Limitless è stata identificata dagli esperti del colore di PPG come la prossima tendenza sia per le applicazioni architettoniche che industriali.

PPG ha recentemente annunciato il suo Colore dell’anno 2024:

Limitless (PPG1091-3), una nuova tonalità calda che racchiude sia la potenza di un colore primario sia l’essenza di un tono neutro beige miele, offrendo possibilità illimitate per interni ed esterni residenziali e commerciali, prodotti di consumo e applicazioni industriali. Oltre a questa tonalità distintiva, gli esperti globali dell’azienda hanno curato una palette di colori di oltre quaranta tonalità complementari organizzate in tre ‘volumi’. La prima presenta colori tenui, la seconda comprende verdi terrosi, tonalità floreali e blu energizzanti e la terza è un bellissimo insieme di colori giocosi e drammatici. Limitless, se combinato con i colori di queste palette, risulta molto caldo e rilassante, ma anche altamente curato ed elegante. Nel loro insieme, la collezione racconta la storia generale di come le correnti culturali si stanno

spostando verso l’ottimismo, la creatività e l’introspezione.

“Limitless è abbastanza audace da fungere da colore principale e primario, ma ha l’essenza di una tonalità neutra per poter agire anche in un ruolo di supporto. Nello spazio architettonico, prevediamo che diventerà rapidamente uno dei colori maggiormente impiegati grazie alla sua versatilità”, ha affermato Ashley McCollum, esperta del colore e responsabile marketing della divisione Architectural Coatings U.S. e Canada.

Il nuovo colore Limitless è adatto sia a toni caldi che freddi come i bianchi sfumati, i pastelli delicati, i neutri terrosi, i toni gioiello ammorbiditi e le tonalità audaci e luminose. Inoltre, si abbina bene anche ai popolari colori nero metallizzato e ottone e alle finiture argento e bronzo. “Ciò che abbiamo scoperto attraverso il nostro seminario annuale è stato

freddi e profondamente saturi a tonalità più chiare e calde di rossi, gialli e beige. Per i designer di prodotto che desiderano differenziarsi e abbracciare colori morbidi e di tendenza, Limitless offre infinite possibilità per conferire un’aria di modernità, passando dal raffinato al giocoso”, ha concluso Vanessa Peterson, responsabile globale dello sviluppo del colore per la business unit Industrial Coatings di PPG.

il desiderio dei consumatori di trovare conforto in un mondo caotico, la volontà di liberarsi dalle convenzioni e una crescente attenzione alla creatività, al benessere e alla realizzazione. Dal punto di vista del colore, questi sentimenti stanno coltivando una passione per i toni stabilizzanti e calmanti con vibrazioni di benessere”, ha aggiunto McCollum. “In tutto il mondo, stiamo assistendo a uno spostamento da toni più

Per maggiori informazioni: www.ppgac.com

ALUMINIUM vertical plants

70 years of experience and innovation in surface finishing lines

Scansiona il QR Code per vedere il video che promuove Limitless, il Colore dell’Anno 2024 di PPG:

© Katarzyna Bialasiewicz

Axalta collabora con Xaar per introdurre una tecnologia di verniciatura digitale e sostenibile per il settore trasporti

La nuova tecnologia di verniciatura digitale e sostenibile NextJet™ di Axalta consente ai produttori di autoveicoli bicolore di ridurre del 30% le emissioni di CO2.

Il produttore internazionale di vernici e rivestimenti Axalta ha recentemente annunciato di aver avviato una collaborazione con Xaar, un rinomato produttore di tecnologie a getto d’inchiostro dropon-demand, per sviluppare e mettere in commercio la sua tecnologia di verniciatura digitale e sostenibile NextJet™.

“Siamo entusiasti di annunciare la nostra collaborazione con Xaar e di introdurre Axalta NextJet™ sul mercato. La nostra ultima innovazione è alimentata dalla migliore tecnologia a getto d’inchiostro di Xaar e abbinata alla nostra vernice brevettata e progettata per il jetting. Questa offerta unica sul mercato si basa sui nostri investimenti nella ricerca e nello sviluppo delle vernici digitali,” ha dichiarato Hadi Awada, Vice Presidente senior della mobilità di Axalta.

La verniciatura digitale è un metodo applicativo avanzato che permette ai verniciatori di applicare la vernice con maggiore precisione. La nuova tecnologia fornisce anche flessibilità di design per i veicoli

bicolore e consente ai clienti di creare motivi, dettagli e immagini in modo sostenibile. Inoltre, elimina la mascheratura e riduce la manodopera, l’energia e gli sprechi, aumentando al contempo la produttività e i tassi di efficienza, contribuendo così a una riduzione del 30% delle emissioni di CO2 e a un significativo risparmio sui costi. Al momento, la soluzione tecnologica combinata è in fase di prova con i clienti e potrebbe entrare in produzione già nel 2024.

“Axalta ha subito riconosciuto i vantaggi unici della nostra tecnologia innovativa, sfruttando la capacità della testina di stampa nella gestione dei fluidi con viscosità ben superiori a quelle tradizionalmente possibili con il getto d’inchiostro. Insieme, non ci limitiamo a fornire la produttività richiesta, ma la miglioriamo in modo significativo,” ha dichiarato Graham Tweedale, Chief Operating Officer di Xaar.

Per maggiori informazioni: https://shorturl.at/JPV68

I ricercatori dell’Università di Stanford hanno formulato dei rivestimenti che mantengono gli edifici isolati termicamente

Il nuovo rivestimento è applicabile su edifici e camion refrigerati per mantenerli termo-isolati, riducendo così il consumo energetico, i costi e le emissioni.

Iricercatori dell’Università di Stanford (California, Stati Uniti) hanno recentemente formulato un rivestimento che mantiene gli edifici e i trasporti refrigerati più freschi d’estate e più caldi d’inverno, riducendo i consumi energetici e conseguentemente i costi e le emissioni di gas serra.

Il riscaldamento e il raffreddamento degli ambienti rappresentano circa il 13% del consumo energetico globale e l’11% delle emissioni di gas serra. Questo nuovo rivestimento ha ridotto l’energia utilizzata per il riscaldamento di circa il 36% negli esperimenti che utilizzano ambienti artificiali freddi e del 21% in condizioni artificiali calde.

“Si prevede che l’energia e le emissioni derivanti dal riscaldamento continueranno a diminuire grazie ai miglioramenti in termini di efficienza energetica, ma l’uso dell’aria condizionata è in aumento, soprattutto nelle economie in via di sviluppo in un mondo che si riscalda. Dobbiamo quindi ridurre l’energia e le emissioni generate a livello globale sia dal riscaldamento che dall’aria condizionata, al

fine di raggiungere i nostri obiettivi di emissioni zero. La riduzione dello scambio di calore tra gli spazi abitativi e lavorativi e l’ambiente circostante sta ricevendo sempre più attenzione, perciò sono richiesti anche nuovi materiali per migliorare l’isolamento termico”, ha affermato Yi Cui, professore di ingegneria, di scienza dei materiali, dell’energia e dei fotoni presso lo SLAC National Accelerator Laboratory e direttore del Precourt Institute for Energy and the Sustainability Accelerator presso la Stanford Doerr School of Sustainability.

La soluzione di nuova formulazione è composta da due strati applicati separatamente: uno strato inferiore in scaglie di alluminio che riflette gli infrarossi e uno strato superiore ultrasottile trasparente agli infrarossi che utilizza nanoparticelle inorganiche disponibili in un’ampia gamma di colori. Può essere applicato su pareti esterne e tetti per mantenere fuori il calore lasciando però passare la luce infrarossa attraverso lo strato di colore, che si riflette sullo strato inferiore e ritorna come luce. Inoltre, è applicabile su pareti interne per mantenere il calore all’interno, con lo strato inferiore che riflette le onde infrarosse che trasferiscono energia attraverso lo spazio e sono invisibili all’occhio umano.

“Entrambi gli strati possono essere applicati a spruzzo su molteplici superfici di varie forme e materiali, fornendo così una barriera termica aggiuntiva”, ha dichiarato Yucan Peng, co-autore dello studio e studioso post-dottorato presso il Geballe Laboratory for Advanced Materials di Stanford.

I nuovi rivestimenti sono applicabili anche su camion o vagoni ferroviari impiegati per il trasporto refrigerato. Sono infatti utilizzabili in ambienti umidi, dato che sono idrorepellenti e resistenti alle alte temperature. I colori disponibili sono bianco, blu, rosso, giallo, verde, arancione, viola e grigio scuro.

“Il nostro team continua a lavorare per perfezionare le formulazioni delle vernici per applicazioni pratiche. Ad esempio, le soluzioni a base acqua sarebbero più rispettose dell’ambiente rispetto ai solventi organici che abbiamo utilizzato. Ciò potrebbe facilitarne la commercializzazione”, ha concluso Jian-Cheng Lai, studioso postdottorato e co-autore dello studio.

Per maggiori informazioni: https://shorturl.at/jQXZ2

FOCUS ON TECHNOLOGY

Aumento della produttività e miglioramento della qualità, tempi-ciclo più rapidi e consumo di polvere nettamente inferiore: i vantaggi della nuova linea di verniciatura verticale installata in Extrusax

Extrusax, azienda spagnola specializzata nell’estrusione, anodizzazione, lavorazione e verniciatura dell’alluminio, ha recentemente installato nella sede di Alcantarilla (Murcia, Spagna) un nuovo impianto di verniciatura verticale fornito da SAT (Verona, Italia) che ha consentito all’azienda di ottenere svariati vantaggi tra cui aumento della produttività e miglioramento della qualità della finitura finale, ottimizzazione dei tempi-ciclo e ridotto consumo di vernice.

Ilaria Paolomelo ipcm®

L’impianto di verniciatura verticale fornito da SAT.

L’alluminio è il metallo non ferroso più utilizzato al mondo. La duttilità e leggerezza di questo materiale lo rendono estremamente versatile e adatto a numerose applicazioni: dalle facciate continue ai pannelli fotovoltaici, ai profili per carrozzerie e veicoli elettrici sino ai dissipatori di calore. Questi sono soltanto alcuni dei campi d’applicazione esplorati da Extrusax, azienda spagnola specializzata nelle fasi di estrusione, anodizzazione e verniciatura dell’alluminio per l’architettura e l’industria. Nella sede di Alcantarilla, a pochi chilometri da Murcia (Spagna), Extrusax ha deciso di sostituire la linea di verniciatura obsoleta ed installare un nuovo impianto di verniciatura verticale che le consentisse di migliorare l’intero ciclo di produzione e verniciatura, oltre che la qualità della finitura finale del manufatto. Per questo progetto, Extrusax ha scelto di affidarsi alla tecnologia e al know-how

La sede produttiva di Murcia occupa 15.000 m2 .

La linea dedicata al taglio dei profili.

di SAT (Surface Aluminium Technologies), azienda italiana leader nella progettazione e realizzazione di impianti per la verniciatura di profili in alluminio.

Dalla billetta al profilo: il ciclo produttivo di Extrusax

Extrusax nasce nel 2008 a Sax (Alicante, Spagna) e si specializza nelle fasi di estrusione, anodizzazione, lavorazione e verniciatura dell’alluminio con l’obiettivo di fornire al mercato un prodotto affidabile, efficiente e conforme agli standard di qualità. L’azienda ha infatti messo in atto un processo produttivo molto meticoloso che le ha permesso di ottenere le certificazioni ISO 9001, per la sua organizzazione, ISO 14000, per la salvaguardia dell’ambiente, e QUALICOAT per la verniciatura. Oggi,

Extrusax è uno dei principali punti di riferimento nel settore dell’alluminio in Europa - territorio che costituisce il suo mercato principale. Grazie al successo riscontrato in ambito internazionale e all’aumento delle richieste, Extrusax ha inaugurato nel 2017 un nuovo stabilimento situato a Alcantarilla (Murcia, Spagna). È in questa sede che l’azienda ha installato la nuova linea di verniciatura progettata ed installata dall’impiantista italiano.

Extrusax produce quotidianamente un totale di 180 tonnellate di profili in alluminio. Di queste, 60 tonnellate sono prodotte nella sede di Murcia. “In questo stabilimento soltanto il 20% della produzione viene sottoposta alla fase di verniciatura (in Extrusax in totale circa il 30%-40% dei profili vengono verniciati in base al periodo dell’anno); mentre il restante 80%

Esempio di profili realizzati su misura da Extrusax.

© Extrusax

Da sinistra in alto in senso orario:

L’applicazione del prodotto verniciante mediante pistole fornite da Gema.

I profili all’uscita del forno di polimerizzazione.

Il centro polveri Opticenter OC08 di Gema.

viene anodizzato, imballato e spedito”, spiega Sandra García, responsabile dello stabilimento di Murcia.

“Il ciclo di produzione ha inizio con la lavorazione della billetta in alluminio consegnataci da un fornitore leader norvegese. I profili estrusi vengono verniciati o anodizzati, quindi sono sottoposti alle differenti lavorazioni meccaniche o imballati e preparati per la spedizione. Nella sede di Murcia, disponiamo di due presse di estrusione, una da 1800 tonnellate e una da 2800, che sommate alle presse presenti nella fabbrica di Sax portano l’azienda ad un totale di 7 presse di estrusione”, afferma Sandra García.

“La billetta di alluminio viene scaldata ad una temperatura compresa tra i 480 e 500° C e il profilo estruso tagliato a seconda della richiesta dal cliente. Per soddisfare qualsiasi esigenza, qualora il cliente necessiti di un profilo di dimensioni molto piccole o tolleranze di taglio particolari, disponiamo anche di una troncatrice esterna alla pressa”, continua García. A seguito del processo di estrusione, in base alle richieste, il profilo può essere inviato al reparto di verniciatura o sottoposto alle sole lavorazioni meccaniche con centri di lavoro CNC e assemblaggio finale prima della spedizione.

Caratteristiche generali della linea

L’impianto di verniciatura verticale fornito da SAT, che sostituisce la linea obsoleta precedente, nasce da un’esigenza precisa: disporre di una linea moderna e performante in grado di occupare un ingombro ridotto. “SAT è riuscita a ideare per il nostro impianto un design esclusivo, con una soluzione di layout compatta che al tempo stesso soddisfa le nostre

esigenze in termini di flusso logistico dei profili attraverso la fabbrica”. La nuova linea consente di verniciare profili in alluminio dai 4 ai 7,5 metri di lunghezza e di massimo 250 millimetri di larghezza. I profili, dopo essere stati agganciati al trasportatore aereo presso la zona di carico, entrano nel tunnel di pretrattamento che prevede un ciclo con doppio attacco acido e conversione nanotecnologica che consente di ottenere la qualità di pretrattamento richiesta dalla certificazione Qualicoat Seaside. Nell’impianto installato da Extrusax operano due cabine di verniciatura installate in parallelo modello Cube Grande, una dedicata alla sola applicazione del bianco (colore utilizzato maggiormente) e una destinata all’applicazione di tutte le altre tonalità, con un tempo di pulizia per cambio colore di 5-10 minuti. Ogni cabina è equipaggiata con 20 pistole Gema e centro polvere Gema modello OptiCenter OC08. “A differenza dello stabilimento di Sax, qui non disponiamo di un forno ad infrarossi, quindi la completa polimerizzazione avviene direttamente

all’interno di un moderno forno di cottura dove i profili, a seconda delle caratteristiche della polvere applicata, vengono polimerizzati in circa 1520 minuti a 190° C”, aggiunge Sandra García.

Tale forno di polimerizzazione è dotato di soluzioni innovative per il controllo ed il bilanciamento dei flussi d’aria che, unitamente ad un design accurato, elimina il rischio di contaminazione tra polveri di colore diverso, pur ricevendo in sequenza profili di colori diversi senza soluzione di continuità in virtù delle due cabine di verniciatura che lavorano in parallelo.

I profili vengono scaricati a ventaglio in modo automatico e sottoposti, a seconda delle richieste dei clienti, alle successive lavorazioni meccaniche o imballati con un film termoretraibile.

“Uno degli aspetti più vantaggiosi di questa nuova linea di verniciatura” commenta la responsabile dello stabilimento di Murcia, “è il sistema VISICOAT di visione e di rilevamento della sagoma del profilo: una volta

Scarico automatico dei pezzi a ventaglio.

riconosciuto il profilo, in modo automatico il sistema associa ad esso la ricetta di verniciatura ottimale e in fase di verniciatura questo permette di ottimizzare i parametri delle pistole per il singolo profilo, consentendoci di ridurre drasticamente gli scarti per una finitura non conforme ed eventuali errori umani, quindi in definitiva di aumentare la produttività”.

L’impianto presenta anche la macchina di sverniciatura dei ganci di appensione, abbinata all’unità di filtrazione dei bagni di sverniciatura, FASTRIP FP sviluppata da Alit Technologies (Verona, Italia).

“Abbiamo optato per un impianto di sverniciatura in linea che si è dimostrato molto redditizio in quanto, oltre a velocizzare le tempistiche di sverniciatura dei ganci, non richiede l’intervento degli operatori”. L’impianto è in funzione da aprile 2023 e lavora su un solo turno, tuttavia l’azienda ha in progetto di aumentare la produttività su tre turni.

L’importanza della qualità della finitura finale

L’alluminio è un materiale che gioca un ruolo di fondamentale importanza in un’infinità di campi industriali – per Extrusax i settori di riferimento sono circa 80. Trattare e verniciare l’alluminio adeguatamente consente di incrementare le sue prestazioni sia dal punto di vista funzionale sia estetico. “La fase di verniciatura è quindi fondamentale per proteggere il metallo da eventuali danni causati dagli agenti atmosferici, tra cui ossidazione e corrosione e offrire maggiore resistenza agli urti, ai graffi e

all’usura, migliorando la durata e l’affidabilità del manufatto”, commenta Sandra García. “Al tempo stesso, oggigiorno, è fondamentale prestare particolare attenzione alla qualità della finitura al fine di offrire al mercato un prodotto accattivante e privo del minimo difetto superficiale”. “Tra i settori di riferimento di Extrusax vi sono i sistemi di protezione solare, incluse pergole e frangisole – prodotti esclusivi che si distinguono per il loro design innovativo e personalizzato. In questi settori, la qualità del ciclo di verniciatura e della tipologia di finitura applicata (dai metallizzati ai testurizzati, dai colori brillanti ai matt) contribuiscono a realizzare un prodotto dal valore aggiunto”.

I motivi di una scelta

La scelta di installare una nuova linea di verniciatura deriva dalla volontà di Extrusax di dotare la sede di Murcia di un impianto che migliorasse la produttività, velocizzando il ciclo di finitura e soprattutto riducendo i tempi di cambio colore. “La linea che avevamo in procedenza era ormai obsoleta e non ci consentiva di avere un takt-time serrato. Spesso dobbiamo evadere ordini molto piccoli – una pergola o una decina di barre – con finiture differenti ed è importante che il cambio colore sia rapido per riuscire a soddisfare le esigenze dei nostri clienti”. “La necessità di avere una linea più moderna e dotata di apparecchiature tecnologiche all’avanguardia ci ha portato a vagliare le soluzioni

PREMIUM POWDER COATINGS PACKED IN A NEW DESIGN

• More than 400 RAL colours available in stock

• Certified with Qualicoat Class 1

• Outstanding durability and corrosion resistance

• Flexibility and swift delivery

impiantistiche realizzate da differenti aziende. La scelta è ricaduta su SAT perché sentivamo l’esigenza di collaborare con un’azienda che fosse principalmente specializzata nella progettazione e installazione

di linee verticali di verniciatura dell’alluminio”, aggiunge García. “Anche la collaborazione con Gema e in particolar modo il loro servizio clienti sempre preciso e puntuale ha soddisfatto le nostre aspettative”.

“Siamo pienamente soddisfatti del nuovo impianto fornito dall’azienda SAT di Verona in quanto la qualità del ciclo di verniciatura è nettamente migliorata su diversi aspetti: in primis, abbiamo registrato una rilevante riduzione del consumo di polvere in quanto la cabina permette di avvolgere i profili in una nuvola di polvere ottimale che migliora l’applicazione ed è inoltre dotata di un efficiente sistema di aspirazione e recupero della polvere; inoltre, il cambio colore impiega solo 5-10 minuti e la fase di pulizia della cabina è molto più semplice e veloce rispetto alla linea precedente. Nonostante l’impianto sia in funzione da pochi mesi, abbiamo già riscontrato un incremento in termini di produttività oltre alla possibilità di offrire ai nostri clienti un prodotto con una finitura di qualità più elevata”, conclude García.

FASTRIP FP di ALIT Technologies per la sverniciatura in continuo dei ganci.

Controllo qualità.

FOCUS ON TECHNOLOGY

AREES innalza la qualità dei suoi prodotti con l’introduzione di un impianto di granigliatura e verniciatura a polvere di ultima generazione

Federico Melideo ipcm®

Il gruppo AREES – Area Edilfer Eurozinc Sardegna, specializzato in trattamenti superficiali dei metalli, amplia ulteriormente la propria offerta di servizi investendo in un innovativo impianto

e verniciatura a polvere 4.0 fornito da Eurotherm di Volpiano, Torino. L’impianto è composto da 3 cabine, una per il lavaggio, una per la granigliatura e una per la verniciatura a polvere, e da un forno di polimerizzazione.

di granigliatura

AREES tratta manufatti che spaziano dal design di interni all’outdoor fino ai prodotti che presentano una classe di corrosività elevata, come quelli marini.

Panoramica dell’impianto di granigliatura e verniciatura a polvere di Eurotherm.

AREES è un gruppo costituito da due società, EDILFER ed EUROZINC. Opera in provincia di Nuoro, nel cuore della Sardegna e produce reti per recinzioni e pali di sostegno di elevata qualità sin dal 1979, anno di fondazione di EDILFER. Nello specifico, le due aziende eseguono, rispettivamente, lavorazioni di carpenteria metallica per la produzione di ringhiere, cancelli, scale, porte, elementi strutturali di gazebi

e strutture metalliche di altissima qualità, e trattamenti di superficie fra cui fosfatazione, zincatura e verniciatura.

“Siamo partiti da un filo metallico e lo abbiamo tessuto trasformandolo in rete, un intreccio robusto e sicuro a difesa dei beni delle persone. Seguendo quel filo abbiamo percorso molta strada mantenendo la stessa volontà dei primi giorni: proteggere, a costo di sfidare il tempo

Interno della cabina per il lavaggio dei manufatti.

e combattere le avversità atmosferiche rivestendo il metallo con un sottile velo di zinco. La missione di proteggere il lavoro degli altri, che è anche il nostro, è ciò che unisce le aziende del nostro gruppo,” afferma Michela Pinna, co-titolare del gruppo AREES Edilfer-Eurozinc. Negli anni a venire la clientela, che spazia dagli artigiani a realtà più complesse, iniziò a chiedere che tutti questi manufatti soddisfacessero dei requisiti ulteriori: resistenza all’abrasione e alla corrosione causate dalle intemperie e dagli ambienti marini tipici della zona, nonché un aspetto estetico di pregio. “Fondammo così Eurozinc, la seconda società di cui si compone il gruppo, rivolta al mercato del trattamento delle superfici in metallo. Nacque intorno ai primi anni 2000, operando nel settore della zincatura a caldo e ampliando poi la propria offerta con l’introduzione di servizi di zincatura elettrolitica, fosfatazione ed elettrolucidatura” prosegue Pinna. Tuttavia, le crescenti richieste del mercato richiesero un ulteriore aggiornamento dei servizi offerti da Eurozinc, che decise così di intraprendere un percorso di investimento in modo da completare la propria gamma di servizi dedicati al trattamento delle superfici. Tra i primi progetti installò, nel 2017, un impianto di verniciatura all’acqua, dato che fino a quel momento le uniche operazioni di verniciatura erano state solo sporadiche e con vernici a base di solvente. In seguito, e più precisamente a partire da quest’anno, l’azienda ha aggiunto anche il servizio di verniciatura a polvere con l’adozione di un impianto di ultima generazione.

L’impianto di verniciatura a polvere 4.0

La nuova installazione è un impianto in linea con due aree di stoccaggio in ingresso e in uscita per il carico e lo scarico dei pezzi, e un’area di stoccaggio intermedia. Nel dettaglio, l’impianto di verniciatura a polvere manuale fornito da Eurotherm è composto da una cabina di lavaggio con sistema di recupero e riutilizzo dei liquidi, da una cabina di granigliatura con sistema di recupero localizzato della graniglia, da una cabina di verniciatura a polvere e da un forno per la polimerizzazione dei pezzi. Tutte le soluzioni sono collegate tra di loro da un convogliatore motorizzato completato da una stazione elevatrice, il tutto connesso tramite industria 4.0. La cabina di lavaggio manuale permette il pretrattamento dei manufatti alla fase di verniciatura.

I manufatti di metallo possono necessitare di un pretrattamento alla verniciatura, ecco perché è stata decisa l’installazione di una cabina di lavaggio che permette vari cicli di pulizia come sgrassaggio e risciacquo, anche ad alte temperature e che dispone di un sistema di recupero delle acque ‘0 reject’, ossia privo di scarichi in fognatura. Questo sistema, attraverso l’impiego di tre serbatoi, permette di avere sempre a disposizione acqua pulita, potendola così riutilizzare anche nei lavaggi successivi, limitando gli sprechi idrici.

Il nuovo impianto integra una cabina di granigliatura dotata di recupero localizzato della graniglia. Grazie ad una coclea con palette raschianti, questo sistema permette all’operatore di recuperare il materiale abrasivo per nuovi utilizzi, riducendo al contempo gli sprechi

I 3 serbatoi per il recupero delle acque senza scarichi in fognatura.

Interno della cabina di granigliatura insonorizzata per rendere il luogo di lavoro meno rumoroso.

La cabina di verniciatura a polvere.

© Eurotherm

© Eurotherm

© Eurotherm

e lavorando così in una cabina ben pulita, con aspiratori performanti e in piena sicurezza. La cabina di verniciatura rappresenta l’ambiente ideale nel quale verniciare i manufatti. Essa dispone di un gruppo manuale con sistema tradizionale Venturi di Zeus Electrostatic System, ed è dotata di una parete aspirante che permette l’aspirazione e la filtrazione dell’aria, evitando la dispersione delle polveri.

L’elemento finale dell’impianto è il forno di polimerizzazione, concepito per lavorare a temperature comprese tra 180 e 220 °C.

Il convogliatore aereo motorizzato consente la movimentazione di più bilancelle in contemporanea ed è attrezzato con una stazione elevatrice che facilita gli operatori nelle operazioni di carico e scarico dei pezzi senza l’ausilio di altri mezzi, migliorando l’ergonomia e la sicurezza per gli addetti alla verniciatura.

L’investimento più recente di AREES è motivato anche dalla scelta di portare lo stabilimento produttivo ad un livello successivo di modernizzazione e automazione. “Abbiamo deciso di investire in un impianto interconnesso tramite industria 4.0 perché in AREES vogliamo seguire l’evoluzione digitale, che ci permette di automatizzare e di avere maggiore controllo dei processi aziendali, sia a livello di qualità che di assistenza”, dichiara Marco Lai, direttore di produzione presso AREES. L’azienda ha infatti intrapreso un percorso di digitalizzazione che non riguarda esclusivamente il nuovo impianto ma tutta la produzione. L’obiettivo è quello di integrare nuove tecnologie produttive per migliorare le condizioni lavorative, aumentare la produttività degli impianti e migliorare sempre di più la qualità dei prodotti. Inoltre, il nuovo sistema adotta degli strumenti informatici che permettono alle macchine connesse all’impianto di fornire all’operatore dati in tempo reale sullo stato delle commesse.

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RESPONSIBILITY

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PROFESSIONALISM

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Verniciatura a polvere su manufatti di diverse forme e dimensioni.

© AREES

© AREES

I vantaggi

L’adozione di una tecnologia di questo tipo porta indubbiamente numerosi vantaggi. Il primo da tenere in considerazione è sicuramente la flessibilità del nuovo impianto, che migliora l’efficienza e l’offerta qualitativa proposta da AREES. Infatti, il ciclo di verniciatura può adattarsi per rivestire manufatti che spaziano dal design di interni all’outdoor fino ai prodotti impiegati in ambienti che presentano una classe di corrosività elevata, come quelli marini. Altri due aspetti rilevanti sono la capacità produttiva e la struttura. Grazie all’integrazione di quattro stazioni e di un convogliatore, l’impianto può infatti verniciare una quantità maggiore di pezzi rispetto all’esistente impianto a liquido e al contempo può portare a termine commesse più grandi occupando uno spazio minore. Il nuovo impianto possiede anche la capacità di verniciare a polvere i serramenti in alluminio, grazie alla possibilità di implementare un

pretrattamento multimetal. Questo risulta particolarmente utile per i clienti che hanno dei profili da riverniciare o lotti molto piccoli. Infine, l’impianto realizzato da Eurotherm cura aspetti sempre più cruciali nell’evoluzione tecnologica come la coibentazione del forno, che riduce al minimo le dispersioni di calore, l’insonorizzazione della cabina di granigliatura, che rende l’ambiente di lavoro meno chiassoso, e permettendo al materiale di essere spostato dagli operatori senza fatica, grazie al sistema di movimentazione e di carico-scarico. “Ci riteniamo soddisfatti di aver scelto Eurotherm come partner. Il nuovo impianto migliora sia l’efficienza sia l’operatività dell’azienda, che ad oggi è in grado di soddisfare tutta la gamma dei trattamenti superficiali di cui i nostri clienti hanno bisogno. Grazie ad un’offerta ampia e completa, possiamo gestire tutto il ciclo produttivo all’interno di unico stabilimento e fornire il manufatto finito”, conclude Lai.

L’impianto di verniciatura è stato progettato secondo i parametri dell’Industria 4.0.

© Eurotherm

Addio al grigio, benvenuti i colori

Lo scorso giugno FIAT ha annunciato la decisione di interrompere la produzione di auto dalla livrea grigia, a partire dalla nuova Fiat 600e: lo storico marchio vernicerà i propri veicoli esclusivamente con tinte ispirate al mare, al sole, alla terra e al cielo italiani.

Apartire dallo scorso giugno FIAT ha smesso di produrre auto grigie. La decisione è stata presa per esaltare l’importanza dei colori nella vita, incarnando lo stile di vita italiano e riaffermando il valore della Nuova Dolce Vita del marchio.

L’Italia è infatti legata a colori vivaci come il mare d’Italia, il sole d’Italia, la terra d’Italia e il cielo d’Italia; paesaggi che forniscono a FIAT molta ispirazione per le sue auto. La strategia è stata attuata per aggiungere un tratto distintivo alle vetture FIAT nel mercato automobilistico, dato che il 2023 è l’anno di un notevole cambiamento per il brand. “Abbiamo infranto le regole: abbiamo deciso di interrompere la produzione di auto grigie FIAT. Si tratta di una scelta impegnativa e

dirompente, che mira a rafforzare ulteriormente la leadership di FIAT come marchio della gioia, dei colori e dell’ottimismo. L’Italia è il Paese dei colori e, da oggi, anche delle auto FIAT”, ha dichiarato Olivier François, CEO FIAT e Global Chief Marketing Officer di Stellantis. “Questa scelta ribadisce alle persone i valori della Nuova Dolce Vita e il DNA italiano incarnato dal nostro brand. FIAT vuole ispirare le persone a vivere con ottimismo e positività e questa sarà anche una delle missioni della nuova Fiat 600e, l’elettrica per famiglie e amici, che è stata presentata il 4 luglio”.

Nel nuovo video dedicato, grazie al quale i clienti potranno scoprire il nuovo mondo colorato di FIAT, Olivier François a bordo della nuova Fiat

600e fa un profondo tuffo nel colore, all’insegna del claim “Italia. la terra dei colori. FIAT. il marchio dei colori”.

L’attuale gamma FIAT - Nuova 500, 500 Hybrid, 500X, Panda e Tipo - è disponibile in diverse tonalità di colore, tra cui Bianco Gelato, Arancio Sicilia, Arancio Paprika, Rosso Passione, Blu Dipinto di Blu, Blu Italia, Blu Venezia, Verde Rugiada, Verde Foresta, Rose Gold e Nero Cinema - tutti con un nome evocativo che richiama le bellezze paesaggistiche e la dolce vita italiana.

Scansiona il QR Code per vedere il video in cui Olivier François annuncia la decisione del marchio italiano

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN HIGHLIGHT OF THE MONTH

In Sherwin-Williams una

nuova tecnologia

di bonderizzazione all’avanguardia apporta notevoli miglioramenti di prodotto: maggiore qualità, efficienza e sostenibilità nella produzione di vernici in polvere metallizzate

Sherwin-Williams è orgogliosa di aver investito nell’installazione di una nuova tecnologia di bonderizzazione delle vernici in polveri metallizzate nel suo stabilimento di Minerbio. Con questa apparecchiatura di bonderizzazione all’avanguardia, Sherwin-Williams oggi è in grado di fornire ai propri clienti un processo, una qualità e un prodotto migliorati. Questa nuova apparecchiatura garantisce una miglior qualità di bonderizzazione, ma anche una migliore costanza fra lotti. ipcm® ha avuto l’occasione di intervistare su questo argomento Flavio MarchiExecutive Vice-President e General Manager GI EMEAI, Federico Marchi - Senior Director, Channel-to-Market e General Finishes EMEA, Leandro Aquilante - Sales Manager Italy e Nada Karaivanova – Marketing Communication Manager GI EMEAI. Gli esperti hanno fornito ad ipcm® uno sguardo approfondito sul come e il perché hanno scelto questa nuova tecnologia per le vernici in polvere metallizzate.

Alessia Venturi ipcm®

Operatori al lavoro sul nuovo sistema di bonderizzazione di Sherwin-Williams.

©Sherwin-Williams

Cosa rappresenta lo stabilimento di Minerbio per Sherwin-Williams Europe?

Flavio Marchi: Questo stabilimento produttivo, localizzato vicino al nostro quartier generale europeo, è il più grande per Sherwin-Williams in Europa ed è dedicato per quasi il 100% delle sue attività alla produzione di vernici per l’industria in generale. È l’unico sito dove possiamo produrre in modo efficiente vernici in polvere, vernici liquide ma anche resine per il nostro fabbisogno interno. Questo stabilimento, dunque, ci pone in una posizione unica ed esclusiva all’interno del mercato delle vernici perché ci consente di produrre entrambe le tecnologie di verniciatura, di integrare verticalmente la produzione di resine e di rifornire di prodotti le sedi Sherwin-Williams di vari paesi europei. Naturalmente l’Italia è il paese numero uno, tuttavia da questo stabilimento forniamo praticamente tutti i paesi Europei in cui siamo attivi, dalla Francia fino alla Finlandia. Minerbio rappresenta una parte significativa del nostro business europeo e ci mette in una posizione esclusiva per servire i clienti di svariati paesi con diverse tecnologie in modo molto efficiente. Abbiamo anche altri tre stabilimenti di produzione polveri nella regione, ma Minerbio è il più grande. Gli altri tre sono a Tuar (Francia), a Liverpool (Regno Unito), e Denbitsa (Polonia). Anche per quanto concerne le vernici liquide, Minerbio è il sito produttivo più grande; gli altri due si trovano in Germania, a Mannheim e Dresda. Minerbio, inoltre, costituisce anche la risorsa di R&D più grande di Sherwin-Williams in Europa.

Federico Marchi: Minerbio nacque nel 1990 per trasferire la produzione di vernici liquide di Inver dalla città di Bologna a un polo industriale più grande, e ben presto si sviluppò come centro di produzione nevralgico di vernici per industria. Le prime linee di produzione polveri partirono nella

seconda metà degli anni 90, quando Inver – che inizialmente distribuiva polveri di un’altra azienda – acquisì la licenza di produzione e iniziò a fabbricare prodotti in polvere con formule proprietarie. Da allora la crescita dello stabilimento di Minerbio fu senza sosta.

Dunque, in qualità di più grande stabilimento europeo di Sherwin-Williams, Minerbio è stato oggetto di uno degli investimenti più recenti e più ingenti dell’azienda, che è il nuovo sistema di bonderizzazione per la produzione di vernici in polvere metallizzate. Potete spiegarci di cosa si tratta?

Flavio Marchi: questa nuova e potenziata tecnologia ci consente di aumentare il rendimento della produzione, bonderizzando una maggiore quantità di pigmento metallico, aspetto che conduce a ottenere una maggiore qualità della vernice a effetto e una produzione più rapida. In ambito Sherwin abbiamo realizzato investimenti in tutti i siti produttivi in modi diversi: o per migliorare la sicurezza o – soprattutto – per migliorare i processi. Il nostro approccio è il seguente: alla sommità della piramide aziendale ci sono i nostri collaboratori che fanno in modo che le cose accadano ogni giorno. Subito sotto ci sono i nostri clienti e poi ciò che supporta i clienti, ossia i processi produttivi.

Sherwin-Williams vende soluzioni, non solo prodotti, ai propri clienti, ma anche consulenza, servizio, assistenza tecnica e molto altro. Questi tre che ho citato – collaboratori, clienti e processi – sono i pilastri principali della nostra attività, poi vengono innovazione, tecnologia, qualità. Ciò che abbiamo fatto con l’investimento nella più moderna tecnologia di bonderizzazione disponibile sul mercato è migliorare ulteriormente

Gli intervistati da sinistra in senso orario Federico Marchi, Leandro Aquilante, Flavio Marchi, Alessia Venturi, Nada Karaivanova © ipcm

Flavio Marchi.

Da sinistra in alto in senso orario:

L’edificio che ospita la nuova linea di bonderizzazione, insieme a tutti gli impianti periferici necessari al suo funzionamento, è stato creato come estensione di un capannone esistente nel 2022.

Vista dal basso del bonderizzatore. Vista dall’alto del bonderizzatore.

il supporto ai nostri clienti nel segmento dell’architettura, che sono i principali acquirenti di vernici in polvere metallizzate. Avevamo un solo bonderizzatore prima, localizzato a Liverpool, con una buona tecnologia e capacità produttive per una buona qualità. Tuttavia dovevamo fare il salto e potenziare la nostra capacità di produzione di polveri metallizzate poiché la domanda per questi prodotti è enorme ed è in continua

crescita, soprattutto per colori esclusivi, su misura. Quindi abbiamo fatto una ricerca di mercato e abbiamo stabilito che il bonderizzatore nuovo dovesse essere installato qui a Minerbio, sia per l’importanza del sito produttivo sia per l’enorme bagaglio di conoscenza e di competenze nella produzione di vernici in polvere metallizzate che esso racchiude. Qui a Minerbio produciamo vernici in polvere metallizzate con tecnica di bonderizzazione dal 2000. Qui si concentrano conoscenze sulla formulazione dei pigmenti, sugli effetti metallizzati finali, sulle resine e su qualsiasi cosa influenzi l’effetto speciale attribuito a una vernice. Abbiamo investito in una apparecchiatura all’avanguardia per ottenere il miglior processo di produzione possibile al fine di assicurare due cose: una produttività molto alta e una qualità senza compromessi, perché talvolta aumentare la produzione significa dover sacrificare la qualità. Con questa nuova apparecchiatura possiamo produrre di più e meglio, aggiungendo un maggior contenuto metallico alle polveri metallizzate e continuando ad esercitare pieno controllo sulla qualità finale della polvere.

Il nuovo bonderizzatore ha ottime performance, alta qualità di produzione, elevata concentrazione di pigmento metallico ed è allo stesso tempo più sostenibile, grazie al sistema di recupero integrato. Abbiamo già rilevato che i nostri vecchi clienti che acquistano polveri metallizzate fabbricate con questo nuovo bonderizzatore sono molto soddisfatti della qualità del prodotto. Una qualità al momento esclusiva di Sherwin-Williams.

Federico Marchi: aggiungo solo un punto alla prospettiva della qualità delineata da Flavio. Con questo impianto abbiamo raggiunto lo stato dell’arte della riciclabilità delle vernici in polvere metallizzate poiché produciamo un colore che è assolutamente costante dall’inizio alla fine del processo fino all’impianto di applicazione del cliente. Questa nuova macchina ci consente di raggiungere un livello di qualità e una costanza da lotto a lotto pari a quelli dei colori solidi e ciò rappresenta un balzo in avanti in termini di controllo della qualità. I parametri che sono sotto controllo durante la produzione sono 10 volte più numerosi rispetto a qualsiasi altra tecnologia precedente in uso. Quindi anche la quantità di scarti è ridotta a zero.

Per consentire ai nostri lettori di contestualizzare meglio l’investimento, potete spiegare perché la bonderizzazione è così importante ai fini della produzione di una vernice metallizzata in polvere?

Esiste anche un’altra tecnica, quella del dry-blend (miscelazione a secco).

Federico Marchi: esattamente. La tecnica dry-blend è una miscelazione meccanica di due materiali differenti in polvere: la vernice in un colore solido e una piccola percentuale di pigmento metallico che le conferisce l’effetto e il viraggio del colore. Accade che questa miscela di polveri giunge sull’impianto applicativo del cliente, che sembra progettato appositamente per separare i due componenti miscelati

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piuttosto che tenerli uniti, con il risultato che si trasferisce solo una parte del pigmento metallico insieme alla vernice di base, il resto è disperso nell’ambiente e rende la vernice di overspray non riciclabile efficacemente. Inoltre il pigmento metallico tende ad affiorare in superficie una volta polimerizzato, con un conseguente viraggio del colore del rivestimento reticolato. Dunque le prestazioni delle polveri metallizzate con tecnica dry-blend dipendono in larga misura dalle capacità e dalle tecnologie applicative del cliente ma anche dal tipo di substrato su cui sono applicate.

Al contrario, la bonderizzazione è un’addizione fisica del pigmento metallico, che viene legato al componente principale, ossia la vernice in polvere, con un processo ad alta temperatura ma inferiore al punto di fusione della polvere stessa. Questo processo non determina alcuna variazione chimica della polvere di base ma consente di legare in modo stabile il pigmento metallico (scaglia di alluminio o mica) alle particelle di polvere formulata nelle varie specialità chimiche (epossidiche, poliestere, ibride e acriliche). Grazie alla bonderizzazione, la polvere metallizzata applicata sul pezzo è esattamente uguale a quella di overspray che finisce nel ciclone per essere recuperata, non vi è separazione fra i due componenti e ciò consente di avere costanza qualitativa. La bonderizzazione era un processo già noto e già in uso nel settore delle polveri da molti anni, ma la nostra nuova macchina consente di ottenere una qualità molto più alta con un livello di controllo automatico dei parametri di tutte le fasi di processo molto più specifico, con un ordine di grandezza più preciso. Per usare una perifrasi, possiamo dire che il nuovo bonderizzatore di Sherwin-Williams a Minerbio possiede una potenza di fuoco molto maggiore rispetto a qualsiasi altra tecnologia oggi in uso.

L’obiettivo di questo investimento è potenziare ulteriormente la vostra presenza nel mondo dell’architettura metallica?

Leandro Aquilani: Certamente. Questa macchina è volta allo sviluppo del mercato dell’architettura e del design ma anche di qualsiasi altro segmento per cui bellezza, estetica ed effetti speciali siano molto importanti. E nel mercato odierno la richiesta di polveri ad effetto proviene da segmenti industriali sempre più numerosi e diversi fra loro. Questa nuova linea di bonderizzazione, inoltre, soddisfa un’altra esigenza di questi segmenti di mercato: l’uniformità e la riproducibilità da lotto a lotto e tra i vari pezzi all’interno di uno stesso lotto.

Questa macchina è il meglio che il mercato possa offrire per la produzione di polveri metallizzate, è un impianto davvero innovativo. Siamo partiti con questo progetto nel 2019 e oggi abbiamo un processo perfezionato e perfettamente calibrato per partire con la produzione di alti volumi.

Nada Karaivanova: La nostra nuova collezione di vernici in polvere per architettura Vision 2030 lanciata il 25 settembre presenta colori completamente nuovi progettati dalla nostra Design House di Minneapolis1, il centro nevralgico di Sherwin-Williams per lo sviluppo del colore e delle texture, affiancata da un laboratorio con strumenti di ultima generazione. La Design House ci ha supportato nello sviluppo dei nuovi colori, la maggior parte dei quali bonderizzati con questa nuova macchina. Questa collezione declina lo stile moderno di Syntha Pulvin in 48 colori suddivisi in 4 palette ispirazionali. Le palette di colori — Generation Past, Quantum City, Restore & Rewild e Hybrid Community — sono supportate dai nostri oltre 155 anni di esperienza e si basano sulla nostra profonda conoscenza delle tendenze colore.

Le collezioni sono ispirate dalla nostalgia, dagli effetti della tecnologia sulle grandi città, dalla natura e dal senso di comunità. I 48 colori sono progettati per evocare emozioni, definire le culture globali e stimolare l’immaginazione.

Tutte le vernici in polvere Syntha Pulvin rispettano pienamente i criteri e gli standard stabiliti dall’Associazione di Qualità GSB: Florida 3 e Qualicoat Class 2.

Ci sono altri investimenti pianificati per lo stabilimento di Minerbio?

Flavio Marchi: stiamo espandendo il laboratorio per aumentare la sua capacità operativa del 10-15% e ottimizzare le risorse dedicate alla ricerca e sviluppo, che nella regione restano fondamentali. Minerbio sta diventando il centro dell’universo di Sherwin-Williams in Europa per la ricerca e sviluppo nel settore delle vernici per industria. Al di fuori dell’Italia, stiamo effettuando investimenti in Germania per aumentare la capacità produttiva sia attraverso acquisizioni dirette sia nel

1 https://industrial.sherwin-williams.com/emeai/gb/en/general-industrial/color/design-house.html

Il principale vantaggio di questa macchina è il suo innovativo pacchetto software: dopo l’inizio delle operazioni, la macchina è completamente automatica.

potenziamento degli impianti produttivi. Nello stabilimento di Dresda, in modo particolare, stiamo investendo per produrre localmente vernici per il settore militare. Le produciamo già a Minerbio, ma questa espansione del sito di Dresda ci consentirà di limitare le importazioni dagli USA localizzando la produzione della maggior parte della nostra gamma per applicazioni militari qui in Europa. Ciò risponde a una precisa richiesta dei Ministeri per la Difesa Europei di avere forniture locali e risponde anche al nostro desiderio di diminuire trasporti e logistica in ottica di maggiore sostenibilità. Se guardiamo all’LCA (LifeCycle Analysis) dei prodotti, il trasporto costituisce una parte consistente della loro impronta al carbonio.

Sherwin-Williams continuerà a crescere in Dettaglio

modo da portare valore aggiunto ai clienti anche in termini di sostenibilità. Dietro alla nostra proposta vi è molto di più che la semplice fornitura di vernici: ci sono le persone, ci sono esperienza e competenza, c’è il servizio. Continueremo a investire nelle persone, nell’aumentare il servizio offerto, nei processi produttivi e nella sicurezza. Non c’è fine al gioco della qualità. È un viaggio in cui si deve investire in ottica di miglioramento continuo”.

dell’area di carico.

Il reattore del sistema di bonderizzazione posto al piano intermedio.

©Sherwin-Williams

IL NUOVO SISTEMA DI BONDERIZZAZIONE: GENESI DEL PROGETTO E CARATTERISTICHE DI PROCESSO

“Lo stabile che ospita la nuova linea di bonderizzazione Sherwin-Williams, insieme a tutti gli impianti ausiliari per il suo funzionamento sono stati costruiti come estensione del reparto già esistente” racconta Paolo Modica, Operations-Production Engineer.

“I lavori sono iniziati a fine 2021 e completati nel 2022, quando siamo partiti con la produzione. I mesi intercorsi fra l’installazione e la messa in servizio sono stati necessari a mettere a punto il processo in scala di laboratorio, e per sviluppare le formule con test R&D su scala ridotta. Dopo questa fase di validazione in laboratorio, abbiamo eseguito i test di industrializzazione su un impianto pilota identico al nuovo bonderizzatore. Ciò significa che c’è una corrispondenza esatta tra il prodotto sviluppato in laboratorio e quello in produzione”.

“Il grande vantaggio di questa macchina è l’innovativo software operativo” prosegue Modica, accompagnandoci in visita alla linea, “che garantisce un processo stabile e robusto, scevro da errori umani. Qui l'operatore, dopo aver selezionato il codice di prodotto e il lotto produttivo, carica la ricetta di formulazione e visualizza tutti i parametri di processo in tempo reale. La macchina funziona completamente in automatico dopo lo start della produzione da parte dell’operatore. Tutti i parametri di processo sono registrati e archiviati in modo da poter risalire al malfunzionamento nel caso si verifichino problemi di qualità con un lotto di prodotto. Questa macchina garantisce il pieno controllo del procedimento, sia in diretta sia a posteriori, ma soprattutto garantisce completa costanza qualitativa e di colore tra lotto e lotto a parità di parametri impostati. Una schermata a bordo macchina, identica a quella del PC nella sala di controllo, visualizza i vari parametri di processo, la fase di produzione

in cui si trova la ricetta in preparazione e l'andamento della stessa.” “Anche la preparazione della materia prima è completamente automatizzata: il software comunica la ricetta direttamente al sistema di pesatura, che peserà senza possibilità di errore la quantità esatta di materie prime necessarie alla produzione del lotto, ossia la vernice in polvere di base e i pigmenti metallici. Attraverso la scansione dell'etichetta della polvere, il sistema riconosce la ricetta da produrre e calcola in automatico la quantità di materie prime necessarie, visualizzando i parametri sul computer della stazione di pesatura. Anche in questa fase, l'errore umano è ridotto al minimo perché il sistema è in grado di bloccare un eventuale errore di selezione sia di quantità sia di codice di materia prima. Il controllo della produzione avviene dalla sala di controllo, dove l’operatore deve semplicemente monitorare il processo e i parametri. Il processo produttivo prosegue con la miscelazione dei due componenti a temperatura controllata, in modo che avvenga il legame fisico fra polvere e metallo. Alla fine del processo il prodotto è scaricato e raffreddato fino a temperatura ambiente, in modo che l’operatore possa prelevare un campione per il controllo qualità e, se quest’ultimo risulta positivo, aggiungere l’additivo necessario all’applicazione della vernice e procedere allo scarico”.

“Questo bonderizzatore è molto efficiente dal punto di vista della sicurezza operativa. Il sistema è inertizzato con azoto e tutto l’ossigeno presente al suo interno viene tolto per evitare reazioni con la polvere, che è un combustibile” interviene Leandro Aquilani. “Anche questo sistema è automatico: se la quantità di azoto è sopra a un dato limite, cioè molto più basso rispetto al limite di esplosività, l'impianto si ferma. Un loop automatico controlla le quantità di ossigeno presenti nel sistema, inoltre vi sono due sensori di rilevazione ossigeno, uno operativo e l’altro di back up in caso di guasti”.

“Questo investimento apporterà un vantaggio enorme ai nostri clienti” commenta Chris Vaughan, Plant Manager a Minerbio. “Ci garantisce controllo e qualità. Per la prima volta possiamo riprodurre i prodotti settimana dopo settimana, mese dopo mese, anno dopo anno con la stessa costanza. Per Sherwin-Williams è imperativo essere leader in questo ambito. La mia etica è lavorare meglio non di più, quindi nei processi produttivi di tutte le tecnologie vernicianti sto introducendo principi di lean production, come le “5 S”, coinvolgendo le persone, portando le comunicazioni dal basso verso l’alto. La strada da percorrere è lunga ma il mio obiettivo è fare di Minerbio lo stabilimento migliore di Sherwin-Williams”.

Chris Vaughan, Plant Manager a Minerbio.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Formulazione ad hoc di vernici NIR con polimerizzazione in 5 secondi per la linea di coil coating di Marcegaglia

L’hub produttivo Marcegaglia di Ravenna, il più grande impianto del colosso italiano dell’acciaio, è attrezzato con quattro linee di zincatura a caldo, di cui una combinata zinco-verniciatura, una linea di preverniciatura in continuo e una linea discontinua con tecnologia di stampa digitale. La ricerca e lo sviluppo di soluzioni di rivestimento per la riduzione dell’impatto ambientale dei processi di lavorazione e verniciatura dell’acciaio e del consumo energetico è all’ordine del giorno: in questo articolo l’ing. Antonio Bonoli, responsabile degli impianti di coil coating di Marcegaglia Ravenna e Presidente ECCA Italia, ci descrive come la stretta collaborazione con il fornitore di prodotti chimici Condoroil Chemical abbia consentito a quest’ultimo di diventare anche un importante player nella fornitura di vernici, incluse le vernici NIR in grado di polimerizzare in circa 5 secondi.

Monica Fumagalli ipcm®

Con 6,5 milioni di tonnellate di prodotto finito, Marcegaglia è il gruppo industriale italiano leader nello scenario siderurgico nazionale e internazionale, attivo da oltre sessant’anni nella trasformazione dell’acciaio.

“Per le caratteristiche specifiche del coil coating, la divisione verniciatura del Gruppo Marcegaglia si contraddistingue come un’azienda dentro l’azienda. Ci occupiamo di un processo di trasformazione ad elevato contenuto tecnologico, basato su competenze più vicine all’ambito chimico che a quello metallurgico. Questo know-how, che abbiamo costruito nel tempo, ci permette di cooperare con i fornitori dei prodotti chimici utilizzati per i nostri trattamenti superficiali in modo attivo, supportandoli e sviluppando i prodotti più adatti ai nostri coil in un percorso di co-engineering” –dichiara Antonio Bonoli.

“Marcegaglia è entrata nel settore del preverniciato nel 2001, nell’ambito di un’espansione industriale che ha interessato tutta la filiera dei laminati piani, dal decapaggio alla laminazione, fino ai rivestimenti di zincatura e verniciatura. Nel plant di Ravenna la produzione di acciaio preverniciato è arrivata a 450 mila tonnellate annue, che rappresentano più dell’8% del mercato complessivo europeo, e, con i suoi 10 milioni di kg di vernice consumati all’anno, è il sito produttivo che utilizza più prodotti vernicianti in Europa. La collaborazione con Condoroil Chemical (Casale Litta, Varese) rientra nell’ambito del continuo miglioramento dei prodotti e, grazie alla ricerca e sviluppo nell’ambito dei trattamenti chimici e delle vernici, consente il raggiungimento di obiettivi sempre più ambiziosi in termini di efficienza dei processi e prestazione dei prodotti finiti".

A Ravenna il più grande polo metallurgico di Marcegaglia

“Il gruppo Marcegaglia, il principale trasformatore indipendente di acciaio al mondo, ha realizzato a Ravenna il suo più grande stabilimento metallurgico e il più importante polo logistico e intermodale per tutte le attività industriali e commerciali della sua filiera produttiva” – continua Bonoli.

“Lo stabilimento, che si estende su una superficie di oltre 540 mila m2, 250 mila dei quali coperti, e occupa 885 addetti, è dotato delle più moderne strutture impiantistiche e delle più avanzate tecnologie produttive per il decapaggio chimico, la laminazione a freddo, la ricottura statica, la zincatura e la verniciatura dei rotoli d’acciaio, oltre che di un centro servizi per la spianatura e il taglio dei coil in acciaio al carbonio”.

I coil d’acciaio vengono trasformati in prodotti finiti attraverso le varie fasi di lavorazione dei suoi diversi impianti produttivi. “L’acciaio viene decapato con trattamento all’acido cloridrico per l’asportazione degli ossidi presenti sulla superficie, rifilato ai bordi e sottoposto al trattamento di skinpassatura per ottenere una planarità pregiata. Dopo essere stati decapati, i coil vengono laminati a freddo per ottenere lo spessore desiderato, con riduzioni fino all’80% e inviati al ciclo di ricottura statica e di skinpassatura finale, oppure possono essere destinati alla fase di zincatura a caldo per il rivestimento inorganico con lega di zinco.

Una parte della produzione di coil zincato viene ulteriormente verticalizzata verso l’impianto di verniciatura per la produzione di coil preverniciato, pronto per essere venduto ai clienti oppure destinato al Centro Servizi per successive lavorazioni di taglio in fogli spianati o nastri. L’avvio della nuova linea combinata di zinco-verniciatura ha consentito un incremento ulteriore di capacità e flessibilità nel mix produttivo degli acciai rivestiti, inizialmente destinati soprattutto ai settori dell’edilizia e della lattoneria, ma oggi utilizzati in numerosi altri settori dell’industria come quelli dell’elettrodomestico, dei complementi d’arredo e dell’automotive. Il coil preverniciato è un prodotto vincente da tutti i punti di vista, in particolare per le caratteristiche di qualità e sostenibilità, oltre ad essere un prodotto facilmente personalizzabile ed economicamente vantaggioso rispetto ai materiali concorrenti.

Il sito romagnolo è un polo logistico e intermodale strategico per tutte le attività industriali e commerciali della filiera produttiva Marcegaglia.

Con oltre 540 mila m2 di superficie lo stabilimento di Ravenna è il più importante hub produttivo del Gruppo Marcegaglia.

© Marcegaglia Group

© Marcegaglia Group

La recente linea combinata di zinco-verniciatura.

Il forno NIR nel laboratorio di Condoroil.

L’energia utilizzata dalla linea di zinco-verniciatura corrisponde al 30% dell’intero costo industriale.

L’infrarosso come scelta sostenibile

Quando nel 2010 Marcegaglia decise di investire in un nuovo impianto di produzione, scelse di sposare la tecnologia a infrarossi. “Questa decisione ha rappresentato per noi una grande scommessa. Il tema dell’utilizzo dell’IR a lunghezza d’onda ridotta (N.I.R. - Near Infra Red, Ndr) nel settore del coil coating è stato trattato per la prima volta durante un incontro europeo ECCA, da un costruttore innovativo che ha mutuato soluzioni e tecnologia dal settore aerospaziale. I vantaggi descritti ci hanno subito convinto: le lampade ad alta densità di energia con potenza pari a 3,5 kW cadauna permettono infatti di ridurre significativamente i tempi di polimerizzazione delle vernici e la velocità di regolazione risolve la criticità dei transitori termici nelle variazioni di processo, rendendo possibile la combinazione in serie dei processi di zincatura e verniciatura in un unico impianto industriale, ad altissima velocità di processo. A causa di questa energia molto concentrata, i tempi di reazione estremamente ridotti sono uno degli aspetti più vantaggiosi ma allo stesso tempo problematici, perché hanno reso necessaria una significativa revisione delle formulazioni di resine, solventi e catalizzatori. Basti pensare che fino a pochi anni fa le vernici per coil coating avevano un tempo di polimerizzazione tra i 20 e i 40 secondi, oggi ridotti a 5 secondi.

© ipcm

Dall'alto:

Gli enormi progressi e i risultati raggiunti in questi anni sono stati il frutto di un lavoro di squadra tra conduttori di impianto, tecnici di processo e ricercatori delle aziende fornitrici, in un percorso iniziato con partner tradizionali e che è proseguito con il contributo costante e crescente di Condoroil Chemical”.

Una formulazione di vernici ad hoc “La principale difficoltà nella ricerca di questa soluzione –interviene Sara Ponti, Responsabile del Laboratorio di Condoroil – è rappresentata dalla velocità di reticolazione che caratterizza i rivestimenti NIR e che in un forno IR corrisponde a 5 secondi contro i 40 di un forno tradizionale ad aria calda. Dal momento che la vernice polimerizza così rapidamente, è necessario trovare i parametri giusti per evitare che si irrigidisca eccessivamente e crei difetti, come per esempio le bruciature, che possano compromettere le caratteristiche funzionali ed estetiche nonché le lavorazioni successive. Durante la fase di formulazione il nostro laboratorio ha posto grande attenzione nella scelta delle materie prime, in particolare della resina, del mix di solventi e dei pigmenti responsabili dell’assorbimento del calore e della successiva cottura. Siamo riusciti ad ottenere i risultati voluti grazie all’impiego di un forno NIR di laboratorio e alla stretta collaborazione con il team di Marcegaglia, che ha contribuito con il suo specifico know-how a fornirci feedback realistici che ci hanno aiutato nella risoluzione dei problemi e hanno permesso di consolidare la nostra partnership: oltre alle vernici utilizzate sulla linea NIR, Condoroil fornisce anche vernici per la linea tradizionale tra cui vernici metallizzate o strutturate con effetti speciali”.

Condoroil Chemical da oltre 10 anni fornisce allo stabilimento romagnolo anche numerosi altri prodotti quali formulati per il pretrattamento alla verniciatura, passivanti per nastri zincati, inibitori

Le linee di pre-verniciatura e di zinco-verniciatura trattano insieme un totale di circa 600,000 tonnellate/anno di acciaio.

© ipcm

di decapaggio e risciacquo, sgrassanti e prodotti per il condizionamento delle acque.

L’equilibrio tra elevata produttività e consumo delle risorse energetiche

“Il processo di verniciatura in continuo – prosegue Bonoli – prevede una preparazione preliminare della superficie tramite il trattamento chimico di pulizia e passivazione, poi l’applicazione di una prima mano di primer, che riveste un ruolo fondamentale per garantire adesione e conferire resistenza chimica, mentre sul retro si applica solitamente primer o back-coat come protezione della faccia inferiore del laminato o per migliorare l’adesione delle schiume e colle poliuretaniche. Con la seconda mano applichiamo lo smalto a finire, su una o entrambe le facce del nastro. Ogni fase di applicazione è realizzata tramite macchine coaters a due o tre rulli, con vernici liquide, cui segue il processo di polimerizzazione in forno alle temperature previste, tipicamente 232245°C, necessarie per l’evaporazione dei solventi e la reticolazione del polimero. Segue una zona di raffreddamento prima del riavvolgimento in bobina. La sezione di processo, a velocità continua e costante, è

collocata tra due accumulatori a torre verticale nei quali la posizione del carro mobile permette l’immagazzinamento del materiale nelle fasi a velocità discontinua tra una bobina e la successiva. L’energia necessaria all’intero processo è una parte molto significativa del costo industriale, quasi il 30%, e questo significa oggi nuove sfide verso efficienza, risparmio e nuove formulazioni per prodotti meno energivori”.

Il supporto del laboratorio qualità con una linea pilota “Il nostro laboratorio si contraddistingue per l’estrema accuratezza dei controlli” – precisa Bonoli. “Oltre alla dotazione strumentale tradizionale, che include spettrofotometri, glossmetri, dispositivi per l’imbutitura Erichsen e MEK test per valutare la corretta polimerizzazione delle vernici, il laboratorio è attrezzato con una linea pilota che ci permette di testare un campione di vernice inviato dal fornitore prima che questi proceda con l’invio dell’intera fornitura. Applichiamo quindi la vernice su un substrato pretrattato come quello che utilizziamo in verniciatura, successivamente la vernice viene reticolata in forno con gli stessi parametri che poi utilizzeremo sulla linea. Il lamierino verniciato così ottenuto viene quindi sottoposto ai test che poi effettueremo sul prodotto finito in uscita dalla verniciatura, che valutano proprietà quali il colore, la brillantezza, l’adesione al supporto, la flessibilità, la durezza e la resistenza ai solventi. Questo metodo ci consente di verificare i prodotti e validare i parametri di processo prima della fase industriale di produzione, eliminando o riducendo al minimo i disagi, i disservizi e i costi di una eventuale non conformità. La linea pilota è di supporto immediato anche nei casi in cui dovessimo rilevare una criticità durante le fasi preparatorie alla produzione, per cui preleviamo immediatamente un campione di vernice e la riapplichiamo in laboratorio, anche con diverse condizioni ambientali, allo scopo di identificare l’origine del difetto e risolvere così il problema”.

I giusti parametri per la polimerizzazione della vernice sono fondamentali per evitare che si creino difetti che possano compromettere le caratteristiche del rivestimento e le lavorazioni successive.

I controlli qualità sono effettuati sul 100% dei coil principali.

© ipcm © ipcm © ipcm

Al termine di ogni giornata lavorativa vengono raccolti i campioni selezionati dalla linea e i dati consuntivi di produzione per effettuare controlli statistici e prove distruttive di verifica sui materiali in produzione.

Alla fine della linea viene effettuato il controllo qualità sul coil preverniciato principale. “Il 100% di questi coil, da cui poi sono ricavati i nastri nella quantità richiesta dai nostri clienti, sono sottoposti a rigidi controlli di qualità”.

Una ricerca continua

Dopo aver raggiunto il proprio obiettivo con la formulazione ottimale delle vernici NIR, la ricerca del team Marcegaglia non si ferma. “Al momento attuale siamo concentrati sul fatto che molte materie prime di uso comune per la formulazione delle vernici stanno subendo aggiornamenti tecnologici da parte della filiera dell’industria chimica, anche questa sollecitata al continuo miglioramento verso la sostenibilità dei prodotti e l’eliminazione delle sostanze più critiche. Come già accaduto con successo anni fa per il cromo esavalente, oggi i ricercatori stanno innovando le formule di base mantenendo la stessa qualità delle prestazioni precedenti, per cui i nostri coil con 25 micron di spessore sono garantiti per 15 anni, con 50 micron, fino a 30. Un altro obiettivo è lo sviluppo di vernici che possano essere polimerizzate a temperature inferiori, senza però ridurre il throughput delle nostre linee. Nella nostra ricerca ci avvaliamo di partner affidabili come Condoroil Chemical, a cui

IMPIANTI we design, build and install plants for the surface treatment of metals

Uno scorcio dell’aerea esterna dello stabilimento.

© ipcm

Il DNA vincente di Marcegaglia

Marcegaglia è il gruppo industriale italiano leader nello scenario siderurgico nazionale e internazionale, attivo da oltre sessant’anni nella trasformazione dell’acciaio, e si caratterizza per la crescita costante, l’alta qualità dei prodotti e dei processi, il significativo apporto di valore aggiunto sul mercato e la forte attenzione alla sostenibilità. L’azienda vanta un modello produttivo e di business unico, espressione tipica dell’imprenditoria famigliare italiana, capace di coniugare la propria flessibilità operativa con la grande presenza sui mercati, tipica delle multinazionali.

Fondato da Steno Marcegaglia nel 1959 a Gazoldo degli Ippoliti (Mantova), il Gruppo è oggi interamente controllato dai figli, Antonio ed Emma Marcegaglia e, in oltre sessant’anni, da piccola realtà locale si è trasformata in una tra le maggiori aziende italiane, in grado di esportare a livello internazionale il proprio modello di business “made in Italy” e di mantenere inalterato il forte radicamento alle proprie origini.

Indipendenza, dinamismo, agilità, reattività, resilienza e sostenibilità sono i fattori chiave della cultura d’impresa Marcegaglia: fattori che hanno permesso all’azienda di diventare il principale punto di riferimento nella trasformazione dell’acciaio sia in Italia, sia all’estero, oggi presente sul mercato siderurgico nell’intera catena del valore, sia a livello orizzontale sia verticale, con un posizionamento strategico unico.

Il Gruppo è il principale trasformatore indipendente di acciaio al mondo, dotato di una gamma di prodotti che varia dal carbonio all’inossidabile, dai lunghi ai piani, dalla commodity alla specialty. Nel gennaio 2023 l’azienda ha acquisito un’acciaieria a forno elettrico per acciai speciali a Sheffield, nel Regno Unito: per la prima volta nella sua storia, Marcegaglia ha investito nella produzione primaria di acciaio in un’ottica di accorciamento e stabilità delle filiere, sviluppando un’offerta di prodotti sempre più sostenibili e competitivi. La produzione del gruppo è destinata a molteplici settori: dalla distribuzione, all’ingegneria meccanica, dall’impiantistica industriale, all’edilizia e alle

Marcegaglia ha scelto di dare sempre maggiore fiducia. Lo dimostra il fatto che il volume della fornitura dei loro prodotti presso il nostro plant è in continuo aumento: iniziato con i primi 1000 kg nel dicembre 2014 per passare ai 14 mila kg l’anno successivo e superare le 1200 tonnellate di vernice nel 2023 (previsione al 20 settembre). L’azienda adotta una filosofia di pluralità nella relazione con i fornitori, senza vincoli esclusivi, coinvolgendo tutti i migliori player per ogni ambito di riferimento. Disponibilità, professionalità e assistenza fanno però la differenza: l’impegno che Condoroil ha dimostrato, oltre ad essere stato premiato in termini di ordinativi, ci ha permesso di identificarla come partner fidato, a cui ci rivolgiamo, in fase di ricerca e sviluppo, quando dobbiamo avere la certezza di raggiungere un risultato soddisfacente in tempi brevi e, in fase applicativa, quando cerchiamo il supporto più efficace nella risoluzione delle problematiche più complesse: siamo la divisione verniciatura di Marcegaglia, “sempre presente dove si sperimenta e si innova”.

costruzioni, dall’automotive alle specializzazioni per l’industria alimentare, l’agricoltura, la chimica e petrolchimica, la termomeccanica e l’idraulica, l’arredamento e molti altri. Pronto a cogliere ogni opportunità di crescita, con una costante attenzione alle esigenze della propria clientela, il gruppo Marcegaglia ha creato un network di 37 stabilimenti capaci di garantire un alto livello di competenze, qualità, servizio e know-how, insieme a un’efficiente rete logistica e distributiva. La solidità del network di approvvigionamento, unita alla flessibilità e alla diversificazione delle soluzioni, consente a Marcegaglia di affrontare al meglio la volatilità dei mercati e di soddisfare sempre le esigenze della propria clientela. Ogni attività del Gruppo è connotata da una costante spinta verso l’eccellenza e la ricerca di nuovi e più elevati standard qualitativi. L’obiettivo è quello di rendere l’innovazione strutturale, una forma mentis applicata a ogni aspetto della vita aziendale. L’alto livello di progettualità e l’approccio mentale al cambiamento, fa di Marcegaglia un’azienda di frontiera: sempre presente laddove si sperimenta e si innova.

I reparti ingegneristici IT e la divisione R&D del Gruppo sono fortemente impegnati in molteplici attività, focalizzate sulla progettazione e realizzazione di soluzioni di digitalizzazione e automazione integrata; sullo sviluppo di produzioni a elevate prestazioni e a bassa impronta di carbonio, attraverso l’adozione delle migliori tecnologie disponibili; sull’ottimizzazione della catena del valore e dei processi metallurgici, con particolare attenzione alla produttività degli impianti, alla sicurezza dei lavoratori e all’efficienza energetica, anche grazie all’utilizzo di fonti rinnovabili.

Marcegaglia in numeri

6,5 milioni di tonnellate di prodotto finito

9 miliardi di euro di fatturato

7 mila dipendenti

37 stabilimenti in 4 continenti

15 mila clienti.

Alcuni strumenti di controllo del laboratorio Marcegaglia.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

Un sistema di appensione che migliora l’efficienza della verniciatura in polvere degli stendibiancheria high-tech e di design prodotti da Foxydry

Gabriele Lazzari ipcm®

Gli oggetti di uso comune come gli stendibiancheria sono spesso sottovalutati sia per quanto riguarda la loro funzionalità sia dal punto di vista estetico, ma Foxydry ha deciso di rivoluzionare questo mercato proponendo soluzioni high-tech in alluminio, confortevoli e di design. Al fine di internalizzare il processo di finitura, si è affidata all’esperienza di Rostirolla, che ha sviluppato un sistema di appensione dei ganci specifico per aumentare la quantità dei pezzi agganciati al nuovo impianto di verniciatura a polvere.

Lo stendibiancheria a soffitto telecomandato Foxydry Pro.

La sapiente combinazione tra le potenzialità offerte da una vetrina online internazionale e un’idea originale è spesso alla base dello sviluppo di un’attività imprenditoriale vincente, in quanto fornisce una visibilità elevata e permette di far leva sui punti di forza di un prodotto, comunicandoli in modo diretto.

Questo è il progetto Foxydry, una realtà nativa digitale italiana con sede a Sernaglia della Battaglia (TV) nota per i suoi stendibiancheria salvaspazio in alluminio e i complementi per l’ambiente della lavanderia domestica. Molte famiglie non dispongono infatti di una stanza dedicata alla cura del bucato, relegando uno strumento essenziale come lo stendino a luoghi poco idonei.

L’azienda ha quindi voluto ridefinire il concetto di stendibiancheria progettando, realizzando e commercializzando online stendibiancheria a muro o soffitto: una soluzione orientata sia alla funzionalità sia al design, in modo da risolvere il fastidioso ingombro dei tradizionali modelli da terra, ottimizzare lo spazio disponibile in casa creando una maggiore superficie vivibile e rendere più autonome le persone con difficoltà motorie.

La finitura superficiale è un aspetto essenziale di tali prodotti, perché permette di conferire le proprietà di resistenza richieste elevandone al contempo l’aspetto estetico. Foxydry desiderava dunque internalizzare le attività di verniciatura, al fine di esercitare un maggiore controllo sull’intero flusso

Uno stendibiancheria a muro di Foxydry.

Disegno in 3D dei pezzi di Foxydry e la stessa bilancella realizzata ed in fase di utilizzo.

©Foxydry ©ipcm

produttivo ed essere più flessibile.

Ha pertanto installato un impianto automatico di verniciatura a polvere in collaborazione con Rostirolla Srl – un produttore che dal 1990 si dedica alla realizzazione di sistemi di appensione, ganci, bilancelle e mascherature per la verniciatura industriale a polvere, liquido e cataforesi con sede a Morgano (TV) – che ha svolto un ruolo essenziale nel nuovo progetto, non solo fornendo strumenti flessibili, efficienti e duraturi in modo da ottimizzare la densità di appensione della linea e incrementarne la produzione, ma anche accompagnando Foxydry nella fase di studio e progettazione, aiutandola ad individuare le migliori soluzioni per sfruttare tutte le potenzialità offerte dal nuovo impianto.

Foxydry: la sapiente combinazione tra prodotto innovativo e modello distributivo vincente

Il brand Foxydry nasce nel 2015 dalla società Cometa, grazie all’idea imprenditoriale di produrre e vendere on-line stendibiancheria high-tech

Pettini GNW stoccati in ceste dopo la sverniciatura chimica.

I componenti di Foxydry sui piantoni della serie P25.

avuta dal titolare Luca Antoniazzi. Un progetto spin-off che in pochi anni è cresciuto passando attraverso tutti i tipici step di una start-up moderna.

“La diffusione del marchio Foxydry nel mondo si deve a due intuizioni. La prima riguarda il prodotto commercializzato: uno stendibiancheria telecomandato e salvaspazio che si pone in una nicchia del settore della lavanderia con una soluzione risolutiva del problema generato dall’ingombro dello stendibiancheria tradizionale. La seconda riguarda invece il modello distributivo, che ci ha permesso di proporre questo prodotto originale direttamente al consumatore finale attraverso la vendita on-line. Questa scelta strategica ci ha consentito di raccogliere subito un feedback dal consumatore finale, capire se questa tipologia di prodotti potesse avere un riscontro e lavorare sull’idea di partenza per migliorarla e svilupparlo ulteriormente”, esordisce Sara Bernardi, co-fondatrice insieme ad Antoniazzi. “La start-up iniziale si è quindi trasformata da una micro-impresa a una piccola realtà artigianale ma

Le bilancelle all’ingresso del tunnel di pretrattamento in plastica.

©ipcm

in grado di soddisfare le esigenze di clienti locali, europei e nordamericani grazie a diciotto collaboratori suddivisi equamente tra lo stabilimento produttivo e l’area amministrativo-commerciale”.

Soluzioni high-tech che coniugano funzionalità con estetica

Il prodotto di punta di Foxydry è lo stendibiancheria hi-tech salvaspazio installato a soffitto o muro sia telecomandato – che offre quindi il vantaggio di poter gestire tutte le funzioni in modo semplice e veloce, abbassando la griglia di 180 centimetri con un click e risollevandola verso il soffitto senza affaticare spalle e schiena – sia manuale, una pratica soluzione che permette di eliminare l’ingombro del tradizionale stendino da terra e il rischio di urtarlo oppure di inciampare, trasformando così gli spazi domestici dedicati alla gestione del bucato in una confortevole esperienza di libertà. Il suo design moderno e minimalista si adatta perfettamente a contesti arredati con cura e attenzione ai dettagli, mentre la sua struttura in alluminio e acciaio inossidabile assicura solidità e una lunga durata nel tempo, permettendo di stendere fino a 35 chilogrammi di bucato.

I modelli sono provvisti di una lampada LED integrata che emana una luce omogenea ad alta intensità, ventole che favoriscono la circolazione dell’aria presente all’interno della stanza indirizzandola verso i panni stesi e tubi allungabili fino a 240 cm per stendere lenzuola, tovaglie e coperte. Foxydry Pro, la versione più recente introdotta sul mercato a gennaio 2023, è inoltre equipaggiata con un sistema di ventilazione che produce aria calda a basso consumo energetico per velocizzare il processo di asciugatura naturale del bucato, rispettando anche i tessuti più delicati e preziosi.

La predisposizione alla crescita

Ogni stendibiancheria di Foxydry è composto da almeno venti componenti diversi e l’azienda è in grado di costruire e spedire le proprie soluzioni in tutto il mondo in massimo 48 ore. Questi stendibiancheria, in virtù del loro modello distributivo, richiedono quindi un processo produttivo completamente integrato che sia altamente efficiente, veloce e riproducibile, in modo da poter realizzare componenti dalle differenti tipologie nel minor tempo possibile. La realizzazione avviene interamente all’interno dell’azienda che, dopo aver acquisito i profili di alluminio, esegue tutte le differenti lavorazioni meccaniche e di taglio su misura richieste, effettua le operazioni di rivestimento superficiale e successivamente assembla i pezzi insieme ai componenti elettrici prima di imballare, confezionare e inviare il prodotto finito al cliente finale.

“Il nostro DNA è composto da valori come l’impegno e l’orientamento verso la crescita e il miglioramento della nostra realtà produttiva attraverso tecnologie all’avanguardia. Abbiamo infatti

scelto di effettuare

Le pistole a spruzzo Gema nella cabina Saldoplast.

©ipcm

Lo stendibiancheria a soffitto Foxydry Air controllato da remoto.

© Foxydry

all’interno degli angoli dei componenti. Il reparto dedicato alla verniciatura in polvere è infine completato dalla macchina della serie Fastrip di ALIT Technologies, che consente di sverniciare chimicamente i ganci e i telai in continuo, al fine di poterli riutilizzare immediatamente sulla linea.

Combinazione di ganci standard e realizzati su misura per ottimizzare la produzione

I componenti verniciati in ingresso e uscita dal forno di polimerizzazione.

internamente tutte le lavorazioni, dalla progettazione alla finitura, in modo da poter tenere costantemente monitorati tutti i processi e individuare le fasi in cui è possibile intervenire per migliorare il nostro ciclo produttivo”, spiega Antoniazzi. “Uno degli investimenti più recenti in questo ambito è il nuovo impianto di verniciatura a polvere. Installato nell’estate 2022, ci ha già permesso di aumentare l’efficienza del nostro ciclo produttivo “.

L’importanza della verniciatura a polvere

Nel settore in cui opera Foxydry, l’aspetto estetico è di fondamentale importanza. Di conseguenza, la verniciatura ricopre un ruolo essenziale e deve rispettare molteplici parametri qualitativi e prestazionali, poiché gli stendibiancheria possono anche essere esposti alle intemperie o ad ambienti particolarmente umidi. In precedenza, l’azienda acquistava barre già anodizzate di colore grigio, che erano soggette a danneggiamenti durante le fasi di taglio, foratura e fresatura, aumentando così il tasso di scarto. Ora è invece in grado di applicare molteplici colorazioni e finiture ai propri stendibiancheria (come il bianco e il nero) e tratta anche componenti in conto lavorazione per il settore dell’arredamento, delle motociclette e medicale.

L’impianto di verniciatura realizzato da Saldoplast (Zoppola, PN) prevede un’area di carico e scarico dove il trasportatore aereo monorotaia conduce le bilancelle all’interno del tunnel – realizzato in polipropilene – di pretrattamento a spruzzo con ciclo a sei stadi messo a punto da Alufinish Italia (sgrassaggio, due risciacqui con acqua di rete, un risciacquo con acqua demineralizzata, conversione nanotecnologica e risciacquo finale con acqua demineralizzata). Successivamente, i manufatti entrano nella cabina di verniciatura Saldoplast, dove le quattro pistole Gema montate sui reciprocatori automatici applicano la vernice in polvere poliestere, che conferisce una maggiore resistenza all’usura e agli agenti atmosferici. L’impianto è inoltre dotato di una postazione di pre-ritocco manuale con pistola con Smart Inline Technology, al fine di migliorare la penetrazione

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diametro di 1,5 e 2 mm e possono essere inseriti facilmente nel sistema di appensione direttamente dall’utilizzatore finale con una frequenza pari a 400-450 gancetti/ora.

“Tutti i componenti utilizzati per la bilancella di Foxydry sono collaudati negli anni, perciò garantiscono il buon funzionamento anche dopo diversi cicli di verniciatura. Spesso negli impianti di verniciatura si tende a dare troppa importanza all’ottimizzazione del carico delle bilancelle, pensando che a più pezzi caricati per bilancella corrisponda una maggiore ottimizzazione dell’impianto. Ciò è vero fino ad un certo punto, in quanto 100 componenti da verniciare richiederebbero 100 tipi di bilancelle diverse, molto tempo per cambiare le bilancelle e molto spazio per lo stoccaggio delle bilancelle inutilizzate. È necessario invece cercare il giusto compromesso tra saturazione della capacità produttiva e flessibilità richiesta da un flusso di lavoro snello ed efficiente. I piantoni P25 e le barre GNW soddisfano appieno questa filosofia produttiva. Ho personalmente richiesto all’azienda i disegni dei loro pezzi e insieme ai nostri tecnici abbiamo individuato una soluzione per potesse ottimizzare le prestazioni dei nostri piantoni, sfruttando tutte le potenzialità dell’impianto di verniciatura in polvere. Grazie alla combinazione di questi elementi, con un unico sistema Foxydry è ora in grado di adattare in larghezza e in altezza la distanza dei ganci. Inoltre, l’acciaio armonico di cui questi sono costituiti consente di sorreggere manufatti dal peso elevato anche con un filo di diametro ridotto (per esempio, Ø2). Infine, la flessibilità del sistema P25 assicura che l’operazione di combinazione della struttura finale risulti semplice e immediata, tanto da poter essere eseguita in modo rapido direttamente sulla catena”, chiarisce Simone Rostirolla, titolare dell’omonima azienda insieme al fratello Pierluigi.

I risparmi energetici del tunnel di pretrattamento in plastica

Oltre che verso l’appensione dei manufatti e la conseguente ottimizzazione del processo di verniciatura, Foxydry ha anche prestato particolare attenzione all’impatto ambientale dell’impianto fornito da Saldoplast, che include a tal proposito un tunnel di pretrattamento lungo 21 metri realizzato con materie plastiche (polipropilene) che ha consentito di ridurre considerevolmente i consumi energetici e gli interventi manutentivi. “In una vasca di materiale ferroso si potrebbero creare delle incrostazioni che assorbono i prodotti chimici. L’esperienza accumulata nel settore della galvanica ci ha perciò fatto propendere per una costruzione in polipropilene, poiché è un materiale con un’alta compatibilità chimica, una maggiore resistenza e una capacità termica superiore che lo rendono coibentato e adatto anche a prodotti chimici differenti. Stiamo infatti progettando di sostituire il ferro di un componente degli stendibiancheria con l’acciaio inossidabile, convertendo dunque lo sgrassaggio alcalino in uno stadio acido. L’intero tunnel è realizzato in alveolare strutturale con una camera d’aria che evita la dispersione del calore,” aggiunge Giovanni Puppetti, responsabile del reparto verniciatura. “Offre anche dei vantaggi manutentivi, in quanto è molto più semplice effettuare le operazioni di pulizia e intervenire aggiungendo nuove rampe o collettori. Infine, trattandosi di una struttura prefabbricata e preassemblata, le operazioni di montaggio nel nostro stabilimento hanno richiesto solamente una settimana. Collaborando con Saldoplast, abbiamo stimato che questo tunnel di pretrattamento in plastica ci consentirà di ridurre i consumi del 35%.”

Il continuo confronto come strategia per il futuro

Per un’azienda come Foxydry, volta alla realizzazione di molteplici componenti dall’elevata qualità strutturale ed estetica che rendono lo stendibiancheria non solo un oggetto funzionale e pratico ma anche un complemento d’arredo e di design, possedere degli strumenti adatti a rendere la produzione più fluida e flessibile è un imperativo. Ottimizzare l’appensione dei pezzi si è dunque rivelato strategico per migliorare e velocizzare il flusso produttivo.

“La scelta del sistema di appensione è il frutto di uno studio condiviso con Rostirolla allo scopo di riuscire ad agganciare il maggior numero di pezzi possibile nel rispetto dei tempi del ciclo della catena di verniciatura. Il loro staff tecnico ha eseguito una simulazione 3D al computer molto minuziosa in ogni aspetto, comprendendo immediatamente le nostre necessità e dimostrando una professionalità di alto livello nel suggerire una rapida soluzione. Eravamo soddisfatti di questa collaborazione già prima che ci proponessero delle migliorie per semplificare la fase di aggancio dei nuovi pezzi da noi verniciati e garantire la massima flessibilità anche con la catena in movimento. Aver aggiunto le barre sul piantone P25 ha ulteriormente ottimizzato la posizione dei pezzi sul telaio e aumentato la quantità dei componenti appesi: le competenze di Rostirolla hanno apportato un grande vantaggio alla nostra strategia di crescita,” conclude Luca Antoniazzi.

La macchina Fastrip di ALIT Technologies per sverniciare i ganci.

Allcolors: un impianto rivoluzionario con forno a campana per la verniciatura di profili in alluminio lunghi fino a 8 metri

Allcolors è un’azienda specializzata in verniciatura a polvere conto terzi che serve il mercato internazionale e che, per incrementare la propria capacità produttiva e rispondere alle svariate esigenze dei propri clienti, ha recentemente installato un nuovo impianto orizzontale per la verniciatura di profili di alluminio nella sua sede di Targu Mures, Romania. L’impianto progettato e installato da Visa Impianti (Triuggio, Monza Brianza) è unico nel suo genere in quanto è fra i primi a vantare un forno a campana per la polimerizzazione di profili lunghi fino a 8 metri.

Ilaria Paolomelo ipcm®

Il nuovo impianto orizzontale per la verniciatura a polvere dei profili di Allcolors progettato ed installato da Visa Impianti.

Passione per la finitura, attenzione alla qualità e impegno costante per soddisfare le esigenze dei propri clienti: sono questi i tre pilasti che hanno contribuito al successo di Allcolors, azienda specializzata nella verniciatura a polvere conto terzi e presente sul mercato europeo da oltre 25 anni. Fondata nel 1997 a Targu Mures e inizialmente denominata SC SINTELECTRO SRL, Allcolors è riuscita ad affermarsi in breve tempo a livello internazionale in un’ampia gamma di settori industriali: prima nel campo del design e dell’architettura, poi in quello degli elettrodomestici, delle macchine agricole, dei componenti per

biciclette e moto, dell’arredo urbano e dell’automotive. Dal 1999 - anno in cui è stata installata la prima linea di verniciatura di profilati in alluminioad oggi l’azienda ha collezionato una serie di successi e, grazie al numero crescente di richieste, ha inaugurato nel 2001 un nuovo stabilimento a Bucarest e in 2004 un nuovo stabilimento produttivo a Timisoara e nel 2005 a Targu Mures. È proprio nella sede situata all’interno del parco Industriale di Targu Mures che Allcolors ha deciso di installare un nuovo impianto orizzontale per la verniciatura a polvere dei profili in alluminio unico nel suo genere e si è affidato all’impiantista italiano Visa Impianti

La postazione di carico.

© Allcolors

di Triuggio (Monza Brianza), con cui ha stretto da anni una partnership vincente.

Focus sulla qualità della finitura finale

Per un verniciatore conto terzi che ha fatto della qualità il suo punto di forza, selezionare accuratamente le tecnologie e i propri partner è essenziale per riuscire a rispondere a tutte le esigenze del mercato e soprattutto a garantire ai propri clienti un prodotto finito di elevata qualità sia dal punto di vista estetico sia funzionale. Se un tempo il settore dell’architettura era più attento alle proprietà funzionali di un rivestimento, quali durabilità, resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici, oggigiorno la qualità estetica della finitura, il colore e la tipologia di rivestimento scelti svolgono un ruolo sempre più importante; di conseguenza, è fondamentale riuscire a fornire un prodotto privo del minimo difetto sia in termini di estetica sia di funzionalità. “Per soddisfare le aspettative dei clienti che si rivolgono a noi, abbiamo installato sistemi

all’avanguardia per il pretrattamento e la verniciatura elettrostatica e tecnologie per la decorazione e la personalizzazione, che garantiscono un altissimo livello qualitativo, nel rispetto degli standard internazionali (tra cui Qualicoat Seaside, IATF - ISO 9001:2015) e della salvaguardia dell’ambiente”, afferma Laszlo Nyaradi, titolare di Allcolors.

Sette linee di verniciatura

Con oltre 25 anni di esperienza nel settore della verniciatura, Allcolors è riuscita a consolidare la propria posizione di leadership nel campo della verniciatura elettrostatica conto terzi a livello nazionale ed internazionale, collaborando con oltre 1.000 clienti dai più svariati settori industriali. “Inizialmente il core business di Allcolors era rappresentato dalla verniciatura di profili in alluminio; dal 2005 abbiamo iniziato a espanderci progressivamente e raggiungere altri mercati. Oggi la verniciatura dei profili rappresenta un terzo del nostro fatturato, mentre il resto della produzione è destinata alla verniciatura di componenti per altri settori”.

Ingresso dei profili nelle vasche di pretrattamento.

Per aumentare la propria capacità produttiva e rispondere alle continue esigenze dei propri clienti, nel corso degli anni, Allcolors ha effettuato numerosi investimenti finalizzati a dotare i suoi stabilimenti di Timisoara e Targu Mures delle tecnologie di verniciatura più moderne e performanti. Oggi, l’azienda dispone di:

• 2 linee automatiche per il pretrattamento e la verniciatura a polvere per profili e barre in alluminio dalle dimensioni massime di 8 x 1,5 x 0,2 metri;

• 3 linee automatiche per il pretrattamento e la verniciatura (tipo tunnel) per particolari industriali in acciaio, ghisa e alluminio con una dimensione massima di 4 x 2 x 0,80 metri;

• 2 linee automatiche per il processo di sublimazione. “L’ultimo investimento risale al 2020, quando ci siamo rivolti a Visa Impianti per la progettazione di un nuovo impianto di verniciatura nella nostra sede di Targu Mures. Si tratta di una linea orizzontale per la verniciatura di profili e barre in alluminio che ci ha permesso non solo di aumentare la produttività e avere maggior controllo sull’intero ciclo di verniciatura,

ma anche di ottenere un risparmio energetico significativo”, spiega Nyaradi.

Le caratteristiche del nuovo impianto di verniciatura di Visa Impianti

Il nuovo impianto di verniciatura in polvere fornito da Visa Impianti è in grado di trattare componenti che misurano fino a 8 metri in lunghezza, 1,5 m in larghezza e 0,4 m in altezza. L’impianto prevede una postazione di carico e scarico manuali asservita da un convogliatore power&free di Futura Convogliatori Aerei di Robecco Pavese (Pavia). I pezzi, a seguito del ciclo di pretrattamento, vengono convogliati nella cabina di verniciatura automatica fornita da Wagner e situata all’interno di una clean room climatizzata e pressurizzata. Dopo la fase di applicazione automatica, i profili entrano all’interno di un forno a campana per circa 25 minuti. “Il forno a campana rende questo impianto unico nel suo genere in quanto solitamente la polimerizzazione di barre e profili di grandi dimensioni avviene all’interno di tradizionali forni a tunnel. Poiché privo di veli d’aria in ingresso, il forno a campana evita

L’impianto è asservito da un convogliatore power&free di Futura Convogliatori Aerei.

la contaminazione dei pezzi – un difetto di verniciatura che si manifesta quando la polvere non ancora polimerizzata si solleva da un profilo per depositarsi su un altro – consentendo a Allcolors di ridurre al minimo la difettosità dei manufatti”, spiega Paolo Massari, titolare di Visa Impianti. All’interno del forno, i particolari salgono in modo graduale fino ad un’altezza di 6 metri e permangono al suo interno per circa 25 minuti. Dopodiché il pezzo riscende a piano pavimento, viene convogliato nel polmone di accumulo per il raffreddamento prima di essere scaricato

manualmente dagli operatori. “Al termine del ciclo di verniciatura, se i componenti soddisfano i requisiti di qualità, vengono trasportati in una linea automatica di imballaggio, posizionata accanto al sistema di verniciatura, per poi essere spediti al cliente”, spiega il titolare di Allcolors. “Con l’obiettivo di fornire un servizio a 360° e soddisfare tutte le esigenze delle aziende che si rivolgono a noi, offriamo svariati servizi di personalizzazione: dalla verniciatura di profili bicolore, al processo di sublimazione che consente di riprodurre le venature del legno, marmo, granito e altre fantasie su una superficie metallica, sino alla possibilità di inserire barriere e ponti termici per la coibentazione”, continua.

Il ciclo di pretrattamento a immersione completamente automatizzato

Per Allcolors, Visa Impianti ha anche progettato ed installato nel 2020 un nuovo impianto di pretrattamento ad immersione. I componenti, posizionati sulle bilancelle, vengono movimentati attraverso le singole vasche dal carroponte automatico, per eseguire il ciclo di pretrattamento composto dalle seguenti fasi:

• sgrassaggio alcalino

I profili all’interno del forno di polimerizzazione a campana.

Dettaglio del ciclone.

© Allcolors

© Allcolors

© Allcolors

• 2 risciacqui

• attacco acido

• risciacquo

• risciacquo con acqua demi

• cromatazione

• risciacquo

• risciacquo con acqua demi.

Segue una fase di sgocciolamento, l’asciugatura all’interno di un forno a pozzo e, una volta raffreddati, i componenti vengono scaricati e trasferiti manualmente sulla linea di verniciatura. “Tutti i parametri del ciclo di pretrattamento (tempi, dosaggio dei prodotti chimici, produzione di acqua demineralizzata) possono essere impostati dal PLC e costantemente monitorati. Ciò ci ha permesso di avere un maggior controllo sul ciclo di pretrattamento in quanto con l’impianto precedente eravamo abituati a svolgere tutte le operazioni manualmente: il carroponte non era automatico bensì gestito dall’operatore così come i tempi delle singole fasi che compongono il ciclo di pretrattamento. Con la nuova linea dotata di PLC siamo riusciti ad automatizzare tutto il processo, riducendo al minimo la possibilità di errore umano”, continua Laszlo Nyaradi.

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I profili all’entrata della cabina di verniciatura.

“Infine, l’impianto è dotato di sistema DUPLEX di acqua demineralizzata, che consente il riciclo e il trattamento delle acque inquinate con scarico zero. Con questo impianto, l’acqua è disponibile anche durante il processo di rigenerazione”, afferma Massari.

Ciclo di verniciatura completamente rivoluzionato

La fase di progettazione dell’impianto di pretrattamento e della linea di verniciatura ha rappresentato una sfida significativa in quanto Allcolors aveva l’esigenza di disporre di una linea di verniciatura moderna e performante in grado di occupare un ingombro ridotto. “Visa è stata in grado di proporci una soluzione moderna e performante con un layout compatto e adeguato alle nostre richieste. Il nuovo impianto, completamente automatico, ci ha consentito di rivoluzionare il nostro ciclo di verniciatura in quanto, con la linea precedente, eravamo abituati a gestire i singoli processi manualmente: dalla gestione del carroponte, alla selezione dei tempi-ciclo delle fasi di pretrattamento sino all’applicazione della verniciatura; il che ci ha permesso di avere un maggior controllo sull’intero processo e sulla qualità della finitura finale, eliminando la

percentuale di errore umano”, sostiene il titolare di Allcolors.

“Anche il forno a campana rappresenta una novità in quanto l’impianto precedente era dotato di un forno di polimerizzazione con veli d’aria, i quali spostavano la quantità di polvere in eccesso inquinando le superfici degli altri componenti presenti nel forno”, continua. “Il nuovo forno con layout a campana, privo di veli d’aria, ci ha permesso di risolvere questa problematica che spesso comportava difetti qualitativi significativi e di ridurre gli sprechi di prodotto verniciante, i costi e le tempistiche del ciclo di verniciatura”. “Anche la percentuale di prodotti scartati a causa di difetti qualitativi è di circa il 2% e dunque nettamente inferiore rispetto al passato”, afferma Nyaradi.

“Allcolors presta particolare attenzione anche alla sostenibilità ambientale e per questo motivo, stiamo ultimando l’installazione di pannelli fotovoltaici. Abbiamo in programma di monitorare la quantità di energia che riusciamo a consumare e, per i prossimi anni, stiamo valutando insieme a Visa di sfruttare parte di quell’energia per generare il calore necessario a riscaldare l’acqua nel ciclo di pretrattamento o il forno di asciugatura”, conclude il titolare di Allcolors.

Il centro polveri fornito da Wagner.

© Allcolors

Parola d’ordine: QUALITÀ.

Una longeva partnership con il produttore di vernici in polvere consente a LADAL di verniciare profili in alluminio di alto livello per il settore dell’architettura

Ilaria Paolomelo ipcm®

Nel settore dell’architettura, colori e finiture svolgono un ruolo importante tanto quanta la qualità del rivestimento. È proprio la cultura della qualità che ha spinto LADAL, azienda specializzata nella verniciatura di profili e lamiere in alluminio, considerata tra i pionieri nel mercato spagnolo della verniciatura in polvere dell’alluminio, a collaborare con AkzoNobel da circa 40 anni.

Per alcuni decenni i prodotti vernicianti in polvere sono stati impiegati esclusivamente in comparti industriali in cui era richiesta elevata funzionalità, efficace resistenza agli agenti atmosferici e protezione dalla corrosione, ma poca attenzione all’aspetto estetico. Settori, come l’architettura e il design, che oltre a richiedere caratteristiche funzionali, necessitavano di una resa estetica eccellente erano

appannaggio esclusivo delle vernici liquide. Soltanto a partire dalla seconda metà degli anni ‘70 sono stati lanciati sul mercato i primi rivestimenti in polvere in grado di combinare funzionalità ed estetica – anche grazie ad un ventaglio di colori e di finiture sempre più ampio – e garantire eccellenti risultati anche nel settore dell’architettura metallica. Un cambiamento così significativo richiede tempo, volontà

Facciata del Museo di Arte Contemporanea di Barcellona con profili verniciati da LADAL.

di accettare le novità e ovviamente aziende e risorse orientate all’innovazione e pronte ad effettuare studi tecnici e prove per constatare la qualità e l’affidabilità dei nuovi prodotti sui differenti supporti. Germania, Svizzera e Austria furono i primi territori in cui, nel triennio 1977-1979, si registrò una crescita importante in termini di utilizzo delle vernici in polvere su progetti di design e architettura; in Spagna, invece, il passaggio da vernice liquida a prodotto in polvere fu più lento rispetto ad altri paesi: alla fine degli anni ’70 le aziende che iniziavano ad applicare rivestimenti in polvere sui profili in alluminio si contavano sulle dita di una mano. Fra queste vi era LADAL, azienda situata a Lleida (Spagna), che da oltre 40 anni si distingue sul mercato per l’eccellente qualità della verniciatura dei profili in alluminio oltre che per l’attento servizio clienti. Il successo dell’azienda deriva anche dalla solida e longeva collaborazione tecnica e commerciale con partner di alto spessore come AkzoNobel Coatings S.L.U. di Vallirana, Barcellona (Spagna), che è in grado di soddisfare qualsiasi esigenza in tema di finiture e colori e di offrire assistenza tempestiva e consulenza tecnica al fine di migliorare il livello qualitativo dell’intero processo di verniciatura.

Pioniere nel mercato spagnolo della verniciatura dell’alluminio

La storia di LADAL ha inizio nel 1977, quando nella penisola iberica l’applicazione di prodotti vernicianti in polvere su componenti di architettura e design era un processo ancora inesplorato e il mercato era all’oscuro non solo delle potenzialità delle vernici in polvere, ma anche di tutte le normative e certificazioni di qualità annesse. “La spinta verso l’innovazione e il desiderio di miglioramento dei fondatori e delle risorse che collaboravano in azienda sono stati i fattori principali che hanno portato LADAL a investire principalmente in formazione, competenze e nelle migliori tecnologie disponibili all’epoca sul mercato”, afferma José Farré, consulente per la verniciatura di LADAL. “Raggiungere l’eccellenza qualitativa e offrire ai clienti finiture accattivanti, ricercate, affidabili e durature nel tempo è il fulcro di tutte le attività di LADAL. A dimostrazione di ciò, siamo stati i primi, sul mercato spagnolo, ad aver ottenuto la

certificazione GSB International e Qualicoat, ed oggi siamo uno dei principali punti di riferimento di eccellenza europea per la verniciatura in polvere dell’alluminio”.

L’importanza del pretrattamento per profili in alluminio di alta qualità

LADAL si è specializzata esclusivamente nella fase di verniciatura a polvere di profili, lamiere e modanature in alluminio, investendo nelle migliori tecnologie e prodotti presenti sul mercato al fine di garantire il livello di qualità che da oltre 40 anni contraddistingue l’azienda. “La qualità e la durabilità di un rivestimento dipendono in larga parte dalla fase di pretrattamento. Eventuali difetti di verniciatura si vedono a colpo d’occhio e possono essere risolti in breve tempo; tuttavia su una finestra o su una facciata continua, se la fase di pretrattamento non è stata eseguita in modo ottimale, i difetti non saranno visibili immediatamente, ma solo dopo circa 5-6 anni. Questo comporterà senza dubbio disagi e costi maggiori. Per questo motivo utilizziamo prodotti esclusivamente conformi alle normative Qualicoat e GSB International”, spiega Farré.

“Per anni, abbiamo assistito al dibattito su quale fosse la migliore tecnologia di pretrattamento fra sgrassaggio acido e alcalino. Sebbene entrambi abbiano i propri vantaggi e svantaggi, la sinergia fra i due processi consente di dar vita ad un processo di pretrattamento impeccabile. Per questo motivo in LADAL sottoponiamo i componenti in alluminio a entrambi i passaggi”. Il pretrattamento ad aspersione con chimica fornita da Chemetall è composto dalle seguenti fasi:

• Sgrassaggio alcalino

• Lavaggio

• Lavaggio

• Decapaggio acido

• Lavaggio

• Lavaggio con acqua demineralizzata

• Cromatazione / Conversione nanotecnologica

• Lavaggio

• Lavaggio con acqua demineralizzata.

La fase di pretrattamento a immersione.

La sede di LADAL situata a Lleida, in Catalogna, Spagna.

Il reparto di verniciatura

All’interno del suo stabilimento dalle dimensioni di 6.000 m², LADAL dispone di un ampio reparto di verniciatura che conta una linea di verniciatura verticale fornita da Trasmetal (Milano, Italia) e una linea di verniciatura orizzontale. “Sugli impianti di verniciatura orizzontale verniciamo piccoli lotti e profili molto grandi o con geometrie complesse che non possono essere verniciati sulla linea verticale in quanto richiedono un’attenzione e una precisione che possono essere garantite soltanto con una linea orizzontale, dove l’operatore ha maggiore controllo e visibilità sui pezzi da trattare”, dice Farrè.

L’impianto orizzontale è stato installato per fornire a LADAL maggiore flessibilità e verniciare qualsiasi pezzo indipendentemente dalla sua dimensione e geometria ed è dotato di una cabina Gema con cambio colore rapido. Nello specifico, LADAL vernicia:

• Profili di alluminio dalle dimensioni di 7000 mm;

• Lastre e modanatura fino a 6500 x 2000 mm;

• Modanature fino a 600 mm di lunghezza;

• Profili curvi e dalle geometrie complesse;

• Accessori.

Con l’impianto orizzontale, LADAL raggiunge i 40 cambi colore al giorno. La linea verticale Trasmetal è dotata di due cabine di verniciatura equipaggiate con le più moderne tecnologie che permettono a LADAL di velocizzare i diversi cambi colore – fino a 20 al giorno. Il controllo e monitoraggio del processo garantiscono la completa tracciabilità dell’intero processo - dalla fase di ricezione del materiale alla sua consegna. “Utilizziamo esclusivamente vernici in polvere poliestere e applichiamo una sola mano con spessori compresi fra i 60 e 80 micron”. “All’interno del nostro stabilimento non svogliamo alcun tipo di lavorazione meccanica, tuttavia per fornire ai nostri clienti un servizio più completo, abbiamo recentemente introdotto la possibilità di completare il profilo verniciato con guarnizioni in gomma, cerniere o altri piccoli accessori”, continua Farré.

Il processo verniciatura effetto legno come alternativa alla sublimazione

Il processo verniciatura effetto legno ha l’obiettivo di riprodurre fedelmente le eleganti sfumature e venature del legno su profili in alluminio e offrire a designer di interni e architetti il più ampio ventaglio possibile di effetti e finiture. “Combinando le tecnologie e i prodotti vernicianti più moderni siamo in grado di offrire ai nostri clienti il processo di verniciatura effetto legno, che a differenza del tradizionale processo

La fase di applicazione manuale.

I profili all’entrata della cabina Gema della linea orizzontale.

Dettaglio di alcuni profili sulla di verniciatura linea verticale.

© ipcm

di sublimazione, non richiede l’applicazione di una pellicola sublimatica”, spiega Farré.

Il processo di verniciatura effetto legno inizia con il pre-trattamento del profilo in alluminio – con dimensioni comprese tra i 6000 mm e i 6700 mm - secondo la normativa Qualicoat Seaside Classe AA, che prevede un attacco di 2 gr/m². Successivamente, una prima mano di vernice in polvere poliestere viene applicata sul profilo e pre-polimerizzata in forno.

Segue l’applicazione di un secondo strato di vernice in polvere, sempre a base di poliesteri, applicato per deposizione e senza contatto, appena 1 mm sopra la superficie dell’alluminio, mediante un particolare cilindro, e la polimerizzazione di entrambi gli strati.

“Questo processo è stato integrato seguendo l’approccio qualitativo di LADAL: tantissimi anni fa, abbiamo studiato a lungo i processi esistenti che venivano utilizzati per conferire all’alluminio l’effetto legno, ossia la sublimazione e la verniciatura polvere su polvere, e dopo numerosi test ci siamo accorti che il processo polvere su polvere garantiva una maggiore resistenza ai raggi UV. Ciò ci ha portato a implementare il processo di verniciatura effetto legno, che oltre ad esaltare le venature del legno, garantisce anche elevata durabilità del rivestimento e alta resistenza alle intemperie”, prosegue José Farré.

L’evoluzione e le tendenze del mercato spagnolo

Il mercato dell’architettura si è evoluto e oggi sono disponibili un’infinità di colori e finiture (tra cui metallizzate, ruvide, matt, satinate, ecc.); di conseguenza i produttori di vernici hanno progressivamente lanciato sul mercato una moltitudine di collezioni colori, finiture ed effetti così da consentire a designer e architetti di avere una maggiore libertà di scelta nei loro progetti.

“Il settore dell’architettura oggi è molto più esigente rispetto al passato: quando LADAL ha iniziato la sua attività, la tendenza del mercato spagnolo era orientata verso il bianco e una decina di colori brillanti a 7580 gloss. Oggi in Spagna la tendenza sembra essersi invertita in quanto le finiture più richieste sono il testurizzato matt ed extra-matt, vale a dire

una finitura con 15 gloss di media”, afferma Nanet Tamayo-Durango, Specification Sales Marketing Department di AkzoNobel.

“Sul mercato spagnolo, il passaggio da colori con un’elevata brillantezza a colori opachi ha richiesto del tempo e oggi sembra essere la scelta vincente sia per l’applicatore sia per l’utilizzatore finale: le finiture matt

A seguito dell’applicazione, i profili entrano nel forno di polimerizzazione.

La linea verticale fornita da Trasmetal.

hanno resistenza meccanica maggiore e meno problemi di qualità rispetto alle finiture più lucide e brillanti”, sostiene Farré. “Un’altra tendenza che stiamo osservando nel mercato dell’architettura metallica è l’aumento della richiesta di vernici super-durabili, che sono appositamente formulate per resistere alle intemperie e all’usura del tempo in modo impeccabile e garantire quindi l’elevato livello di qualità che contraddistingue LADAL. Quando verniciamo, ad esempio un profilo, non sappiamo esattamente dove essa sarà collocata - forse lungo la costa? O forse in zone in cui le precipitazioni sono all’ordine del giorno?

Dunque, per mantenere fede al livello di qualità che ci contraddistingue è importante applicare vernici più evolute e che offrono garanzie maggiori rispetto alle finiture di qualità standard”, continua Farrè. “È molto importante passare questo messaggio soprattutto agli architetti, ai designer e agli ingegneri che prescrivono il tipo di finitura ideale per i differenti progetti. Per questo motivo, AkzoNobel sta portando avanti una campagna di informazione al fine di promuovere l’utilizzo di questa tipologia di prodotti vernicianti super-durabili nel settore dell’architettura e del design con la gamma Interpon D2525”, prosegue Tamayo-Durango.

La partnership longeva e vincente con AkzoNobel Interpon, divisione vernici in polvere di AkzoNobel, fornisce all’azienda spagnola un’ampia gamma di vernici in polvere dalle molteplici finiture e caratteristiche speciali. Fra queste, rientrano la gamma RTS (Ready-ToShip), che comprende circa 1700 vernici in polvere con un’ampia varietà di colori, texture ed effetti speciali di alta qualità, inclusa la collezione Futura 2022-2025. “La vita utile di un edificio o un prodotto è determinata dalla durabilità e dalle prestazioni che la vernice in polvere è in grado di fornire. La collezione Futura è stata realizzata per dettare tendenza nel mondo dell’architettura e del design, garantendo allo stesso tempo una qualità super-durabile e assicurare massimi livelli di ritenzione della brillantezza, stabilità del colore e resistenza agli UV per limitare il deterioramento, secondo gli standard di qualità internazionali tra cui Qualicoat Classe 2 e GSB Master. Inoltre, la collezione Futura, lanciata ogni quattro anni a seguito di approfonditi studi di mercato e analizzando le tendenze del settore architettonico a livello mondiale, fornisce ad architetti, progettisti

e designer ispirazioni per i loro progetti grazie a finiture sempre più performanti e sostenibili”, afferma Vicente Herrero Asensio, sales manager per la Catalogna di AkzoNobel. Oltre ai prodotti di serie di AkzoNobel, la multinazionale olandese supporta LADAL anche attraverso lo sviluppo di vernici speciali su misura. “In particolar modo, AkzoNobel ha sviluppato per LADAL un rivestimento opaco di colore bianco, che viene utilizzato ormai da anni con successo. Il bianco è uno dei colori che più ha tonalità e sfumature diverse; quindi possono esserci importanti differenze fra i bianchi forniti dai diversi produttori di vernice. Per evitare che ci siano problemi di colour-matching e per avere inoltre un maggior controllo qualitativo sul prodotto verniciato, preferiamo utilizzare sempre la stessa tipologia di bianco che AkzoNobel ha studiato ad-hoc per LADAL”, afferma Olga Eito, responsabile della verniciatura e di progetto di LADAL.

“La partnership con AkzoNobel prosegue da oltre 40 anni – ancora prima che il produttore di rivestimenti in polvere si chiamasse così e siamo molto soddisfatti di collaborare con loro. Con il team di AkzoNobel c’è un rapporto fornitore-cliente molto stretto, che non si limita esclusivamente alla fornitura di prodotti, ma comprende anche la consulenza su tutte le novità lanciate dall’azienda e un servizio clienti preciso e tempestivo”. “Inoltre, tutti i prodotti per l’architettura di AkzoNobel sono omologati Qualicoat e GSB International, quindi soddisfano le nostre richieste e quelle delle aziende che si affidano a noi, con i quali stringiamo un ‘impegno di qualità’”, continua Eito.

Progetti futuri

“Senza perdere mai di vista la qualità, nel prossimo futuro LADAL ha intenzione di continuare ad investire per incrementare la sostenibilità dei suoi processi e per fornire ai propri clienti un servizio di livello ancora più elevato. Siamo pienamente consapevoli che il mercato premi coloro che puntano sulla soddisfazione dei clienti, sull’elevata qualità dei processi, ma anche sulla sostenibilità ambientale. A tal fine, stiamo già mettendo a punto sulla linea di verniciatura verticale un nuovo ciclo di pretrattamento che prevede la sostituzione della fase di cromatazione con un prodotto nanotecnologico molto performante e non nocivo per l’ambiente”.

“Allo stesso modo, stiamo sostituendo tutti gli imballaggi, che fino a poco tempo fa erano di cartone, con contenitori di ferro riutilizzabili”, prosegue Farrè.

“In una finestra o in una facciata ci sono moltissimi componenti, la finitura è solo una minima parte. Guardando indietro mi rendo conto di come tutto ciò che ruota attorno ad un infisso sia avanzato dal punto di vista tecnologico – pensiamo non solo alla finitura, ma ad esempio anche all’isolamento termico o ai vetri doppi per aumentare il risparmio energetico. Fortunatamente non si vedono più quei difetti superficiali legati ad errori commessi durante la fase di pretrattamento o di verniciatura che si vedevano in passato. Noi, in qualità di promotori della verniciatura a polvere su profili in alluminio, abbiamo sempre avuto una visione orientata all’offrire un prodotto di elevata qualità e un servizio preciso e puntuale e proseguiremo a farlo in futuro, continuando ad affidarci ai migliori partner sul mercato, come AkzoNobel”, conclude Farrè.

Da sinistra a destra: Ilaria Paolomelo di ipcm®, José Farré di LADAL, Nanet Tamayo-Durango di AkzoNobel.

sviluppata dall’UCF utilizza una disposizione strutturale su nanoscala di materiali incolori – alluminio e ossido di alluminio –invece di pigmenti per creare i colori.

Un ricercatore dell’UCF trae ispirazione dalle farfalle per creare la prima vernice al mondo a risparmio energetico

Katrina Cabansay, UCF - University of Central Florida Office of Research – Orlando (FL), Stati Uniti katrina.cabansay@ucf.edu

Invece di una vernice colorata a base di pigmenti, che richiede molecole sintetizzate artificialmente, un ricercatore dell’UCF ha sviluppato un modo alternativo per produrre un rivestimento colorato più naturale, ecologico e leggero.

La vernice plasmonica sviluppata dall’UCF utilizza una disposizione strutturale su nanoscala di materiali incolori – alluminio e ossido di alluminio – invece di pigmenti per creare i colori. Qui la vernice plasmonica è applicata sulle ali di farfalle metalliche, l’insetto che ha ispirato la ricerca.

Debashis Chanda, ricercatore dell’Università della Florida Centrale e professore presso il NanoScience Technology Center dell’UCF, si è ispirato alle farfalle per creare la prima vernice ecologica, su larga scala e multicolore come alternativa alle vernici a base di pigmenti. Questo risultato può contribuire a un maggiore risparmio energetico e ad aiutare a ridurre il riscaldamento globale.

Debashis Chanda, professore al NanoScience Technology Center dell’UCF, si è ispirato alle farfalle per creare la nuova vernice innovativa. “La gamma di colori e sfumature nel mondo naturale è sorprendente: da fiori colorati, uccelli e farfalle a creature sottomarine come pesci e cefalopodi”, afferma Chanda. “Il colore strutturale funge da meccanismo

primario di generazione del colore in diverse specie estremamente vivide in cui la disposizione geometrica di due materiali tipicamente incolori produce tutte le sfumature. Invece, con i pigmenti artificiali, sono necessarie nuove molecole per ogni colore presente”.

Sulla base di questa ispirazione biologica, il gruppo di ricerca di Chanda ha sviluppato una vernice plasmonica che utilizza una disposizione strutturale su nanoscala di materiali incolori – alluminio e ossido di alluminio – invece che pigmenti per creare i colori.

Mentre i coloranti a base di pigmenti controllano l’assorbimento della luce in base alle proprietà elettroniche del materiale pigmentato e quindi ogni colore necessita di una nuova molecola, quelli strutturali controllano il modo in cui la luce viene riflessa, diffusa o assorbita basandosi esclusivamente sulla disposizione geometrica delle nanostrutture.

Tali colori strutturali sono ecologici in quando utilizzano solo metalli e ossidi, a differenza dei colori a base di pigmenti che usano molecole sintetizzate artificialmente.I ricercatori hanno combinato le scaglie di

La vernice plasmonica

Qui la vernice plasmonica è applicata sulle ali di farfalle metalliche, l'insetto che ha ispirato la ricerca.

colore strutturale con un legante commerciale per formulare vernici di lunga durata di qualsiasi colore.

“Il colore normale sbiadisce perché il pigmento perde la sua capacità di assorbire i fotoni», spiega Chanda. “Noi invece non siamo limitati da questo fenomeno: una volta che verniciamo qualcosa con un colore strutturale, il colore dovrebbe rimanere intatto per secoli”.

Inoltre, poiché la vernice naturale plasmonica riflette l’intero spettro infrarosso, viene assorbito meno calore dalla vernice, con il risultato che la superficie sottostante rimane più fredda di circa 25-30 °F (ovvero di circa -3,8 e -4,4 °C) rispetto a quanto sarebbe se fosse coperta con vernice commerciale.

“Oltre il 10% dell’elettricità totale negli Stati Uniti è destinata all’uso dell’aria condizionata”, afferma Chanda. “La differenza di temperatura promessa dalla vernice plasmonica porterebbe a notevoli risparmi energetici. Usare meno elettricità per il raffreddamento ridurrebbe anche le emissioni di anidride carbonica, diminuendo il riscaldamento globale”.

La vernice plasmonica è inoltre estremamente leggera, afferma il ricercatore. Ciò è dovuto all’ampio rapporto area-spessore della vernice: la colorazione completa ottenuta con uno spessore di soli 150 nanometri, la rende la vernice più leggera al mondo, afferma Chanda.

La vernice è così leggera che circa 3 libbre (1,3 kg) di vernice plasmonica potrebbero coprire un Boeing 747, che normalmente richiede più di

1.000 libbre (453,5 kg) di vernice convenzionale, dice.

Chanda afferma che il suo interesse per il colore strutturale deriva dalla vivacità delle farfalle.

“Da bambino, ho sempre desiderato costruire una farfalla”, dice. “Il colore attira il mio interesse.”

Ricerca futura

Chanda sostiene che i prossimi passi del progetto includono un’ulteriore esplorazione degli aspetti di risparmio energetico della vernice naturale, per migliorarne la fattibilità come prodotto commerciale.

“La vernice con pigmenti convenzionali viene prodotta in grandi strutture dove possono produrre centinaia di litri”, sostiene.

“In questo momento, a meno che non passiamo attraverso il processo di scale-up, è ancora costoso produrre qualcosa del genere all’interno di un laboratorio universitario.

“Dobbiamo portare sul tavolo qualcosa di diverso rispetto alle vernici convenzionali, come non tossicità, effetto rinfrescante, peso ultraleggero”, conclude Chanda.

Lo sviluppo completo è stato pubblicato su Science Advances come articolo in primo piano. Lo potete trovare al seguente link: https://www.science.org/doi/10.1126/sciadv.adf7207

Entra in scena la nuova finitura

Flat Matt di Interpon

AkzoNobel ha lanciato sul mercato tailandese la sua Interpon D2525 Flat Matt.

Per i progettisti e i produttori tailandesi, creare superfici con finiture eccezionalmente opache che conferiscano un tocco di brillantezza e luminescenza alle loro creazioni architettoniche è appena diventato più facile grazie al lancio di Interpon D2525 Flat Matt di AkzoNobel, leader mondiale nella produzione di vernici in polvere innovative, sostenibili e durevoli.

La nuova vernice offre un effetto micaceo che consente ad una superficie estremamente opaca di cambiare aspetto a seconda di come riflette la luce, fornendo agli architetti una finitura pazzesca e super durevole.

Il direttore commerciale del ramo sud-asiatico di AkzoNobel Powder Coatings Şirvan Canıtez, sostiene che le finiture opache siano un sogno per gli architetti: “Tutte le tonalità della nuova gamma offrono una sorprendente superficie non riflettente mai vista prima con la vernice in polvere Interpon. Grazie al viraggio dell’effetto metallizzato, la luce è in grado di danzare sulla superficie mantenendo un aspetto dall’opacità straordinaria.”

AkzoNobel è riconosciuta per la sua innovatività nel soddisfare le ambizioni del settore architettonico con colori e finiture di tendenza e Interpon D2525 Flat Matt non fa eccezione: “Rimaniamo sempre fedeli alla nostra missione di creare i migliori prodotti sul mercato, sia dal punto di vista della durata che della sostenibilità, per supportare la progettazione di edifici green”, conclude Şirvan.

Grazie al suo impegno per l’innovazione, AkzoNobel sta ridefinendo il modo in cui le vernici in polvere contribuiscono all’estetica di un edificio, con nuove finiture e texture che consentono agli architetti di creare progetti davvero sorprendenti e che resistono alla prova del tempo. Interpon D2525 Flat Matt ha una garanzia di 25 anni (se applicata da un verniciatore autorizzato Interpon D) ed è conforme allo standard industriale AAMA2604.

Grazie all’assenza di composti organici volatili, le vernici in polvere Interpon sono più sostenibili rispetto ad altre opzioni di rivestimento. I clienti scelgono questa soluzione anche perché genera una quantità di rifiuti nettamente inferiore rispetto ad altre soluzioni e l’eventuale overspray è facilmente recuperabile e riutilizzabile. Le vernici in polvere Interpon offrono al settore dell’architettura un mezzo per creare eredità durature impattando al minimo l’ambiente.

Per maggiori informazioni:

https://architectural.interpon.com/th/products/

© AkzoNobel

Inocart Powder Manual Coating Equipment

User-friendly and ergonomic manual powder gun

LIFETIME FINISH QUALITY: Long life waterfall durability and HV performance

BALANCED AND ERGONOMIC DESIGN: No repetitive strain damage, less fatigue

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Mexall aggiorna l’impianto di verniciatura dei profili di alluminio con un ciclo di pretrattamento esente cromo e applicazione con atomizzazione che migliora le prestazioni e riduce i consumi idrici

Mexall Progress è azienda leader nella progettazione di serie per infissi in alluminio a taglio termico, alluminio legno e legno alluminio che offrono il massimo in termini di prestazioni, comfort e sicurezza e che si contraddistingue anche per l’attenzione verso il proprio personale e le risorse naturali della comunità in cui opera. Dispone di 5 impianti di verniciatura di profili in alluminio e ha recentemente aggiornato la linea di pretrattamento grazie all’atomizzazione del passivante esente cromo SurTec 643 attraverso la tecnologia Raintec installata da SurTec Italia, migliorando il ciclo e riducendo al contempo il consumo idrico del 40%.

“Un gruppo industriale dall’esperienza ultratrentennale arricchito dalla spinta innovativa e dalla costante ricerca in campo tecnologico, l’elemento che maggiormente contraddistingue la società è il suo carattere creativo, sempre attento al mondo circostante e pronto ad accogliere nuove sfide”. Era questa la descrizione di Mexall Progress S.R. L. fornita ad ipcm® in occasione di un primo reportage1 nel 2016. A distanza di nove anni, l’esperienza è

1 “MEXALL e TEKLA: serramenti innovativi con soluzioni creative e prodotti vernicianti di alta qualità” di Luca Antolini in ipcm_International Paint&Coating Magazine n. 41.

I profili di alluminio verniciati.

Gabriele Lazzari ipcm®

diventata quarantennale ma le altre caratteristiche non sono solamente rimaste intatte, sono state potenziate: l’offerta dei profili è stata ampliata, i colori disponibili sono aumentati e la ricerca di nuove e innovative tecnologie particolarmente attente verso l’ambiente ha assunto un ruolo di primaria importanza.

L’investimento più recente coinvolge il tunnel di pretrattamento, dove

L’impianto di verniciatura verticale nello stabilimento salernitano.

sono stati eseguiti degli interventi di ammodernamento attraverso la collaborazione con SurTec Italia – già fornitrice dei prodotti chimici impiegati nel ciclo – che ha introdotto nella fase di passivazione finale la propria tecnologia di atomizzazione RainTec, al fine di ridurre considerevolmente l’impiego di risorse idriche ma aumentando al contempo l’uniformità dell’applicazione sui profili del prodotto passivante

Elisa e Francesco Prete, la prima e seconda generazione alla guida di Mexall Progress.

SurTec 643 (conforme alle direttive Qualicoat e GSB). Questa soluzione ha permesso all’azienda di sostituire i precedenti prodotti contenenti cromo esavalente con un’alternativa altrettanto efficiente in qualità e sicura per l’essere umano e l’ambiente.

Mexall: una società in costante crescita

L’azienda nasce nel 1980 come Meridall, un’attività dedicata alla rivendita di profili di alluminio acquisiti da produttori locali e trattati superficialmente attraverso accordi con verniciatori conto terzi.

Da sinistra in alto in senso orario:

- L’ingresso del tunnel di pretrattamento a spruzzo.

-L’unità di gestione della tecnologia Raintec.

- L’esterno del tunnel.

Nel 1990, al fine di velocizzarne la commercializzazione e ampliare l’offerta al cliente, installò il primo impianto di verniciatura a polvere poliestere e, nove anni dopo, la famiglia Prete alla sua guida fondò ufficialmente Mexall Progress S.R. L. Negli anni successivi l’espansione proseguì di pari passo con le crescenti richieste del mercato, che furono soddisfatte anche tramite l’installazione di due impianti di verniciatura e tre impianti per la finitura ad effetto.

“Le tendenze nel mondo degli infissi sono cambiate radicalmente nel ventunesimo secolo, poiché le case, e gli

ANODISING AND POWDER COATING DIVISION

WASTEWATER TREATMENT PLANTS

CHEMICALS SPECIALTIES

Da sinistra: Ulderico Capozzi, Elisa Prete di Mexall Progress e Patrizia Angeli di SurTec Italia.

ONE SINGLE GROUP FOR ONE SINGLE GROUP FOR ALUMINUM FINISHING DIVISION ALUMINUM FINISHING DIVISION

funzionale della finestra. La nostra produzione si è quindi adeguata a queste necessità, assecondando anche gli studi sul benessere psicofisico delle persone. Oggi offriamo ventidue serie differenti di serramenti e siamo in grado di realizzare profili in 430 sagome differenti in tempi rapidi per finestre che recuperano in media più del 13% di luce a specchiatura e possiedono un valore di trasmittanza termica ridotto, in modo da poter mantenere le abitazioni isolate termicamente sia in inverno sia in estate”, esordisce Francesco Prete, fondatore di Mexall Progress.

La diversificazione delle lavorazioni come chiave del successo

Mexall Progress dispone attualmente di due siti produttivi: uno a Scafati (SA) per la verniciatura dei profili di alluminio e uno a Tito Scalo (PZ) per la lavorazione della lamiera di alluminio e di acciaio, con un impianto di

verniciatura a polvere dedicato a porte blindate e grate, nonché macchine di sublimazione. Lo stabilimento campano acquista le barre di alluminio grezzo, estruse con matrici di proprietà di Mexall, che subiscono le operazioni meccaniche e di taglio termico per ottenere il profilo sagomato. Dopodiché, i profili sono verniciati con prodotti in polvere poliestere. Di questi, alcuni lotti sono inviati nel sito lucano, dove subiscono una finitura per sublimazione a effetto legno, oppure a Tekla Srl, produttore di porte e finestre sempre gestito dalla famiglia Prete, dove vengono effettuate le operazioni finali di assemblaggio dei serramenti in alluminio e alluminio/ legno con i relativi accessori come guarnizioni e ferma-vetro, prima di essere installati.

“Abbiamo sempre posseduto un’anima artigianale ma comunque pionieristica, come dimostrano le operazioni manuali effettuate per imitare la texture del legno con pennelli e tamponi prima che fosse

La verniciatura dei profili con le tecnologie Gema.

sviluppato il processo di sublimazione industriale. Nel corso della nostra quarantennale storia abbiamo però investito nell’industrializzazione, al fine di poter essere in grado di soddisfare le sempre più elevate richieste qualitative del mercato in tempi rapidi ed ampliando l’offerta con finiture ed effetti nuovi ed innovativi, prestando sempre particolare attenzione alla sostenibilità delle nostre operazioni. La famiglia Prete è molto legata alla comunità locale e alle risorse naturali del meraviglioso panorama campano, come il fiume Sarno, che necessita di cure e attenzione da parte di ciascuno di noi”, interviene Elisa Prete, responsabile della Ricerca&Sviluppo per Mexall Progress.

Lo schermo del pannello di controllo.

“La rinnovata collaborazione con SurTec Italia testimonia questi nostri valori: utilizzavamo già i loro prodotti per il pretrattamento dei profili di alluminio ed eravamo soddisfatti della loro efficienza, perciò quando ci hanno proposto un’alternativa esente cromo che avrebbe potuto anche incrementare la qualità della produzione e dell’ambiente abbiamo subito deciso di adottarla”.

Pretrattamento con SurTec 643 e la tecnologia Raintec Nello stabilimento di Scafati, Mexall dispone di due impianti di verniciatura (uno verticale e uno orizzontale), entrambi collegati a un tunnel di pretrattamento in cui si esegue un ciclo composto da un doppio sgrassaggio, alcalino e acido per asportare il materiale contaminante ed eliminare tutti i residui delle lavorazioni meccaniche precedenti. L’ultimo stadio del ciclo di pretrattamento è la passivazione con tecnologia Raintec, che atomizza il prodotto no-rinse esente cromo SurTec 643 al fine di coprire interamente il profilo, in modo da migliorare l’adesione del successivo film di vernice e prevenire la formazione di corrosione filiforme. “Il prodotto SurTec 643 è una soluzione passivante esente cromo composta da una base inorganica (zirconio) e una organica che è stata ottimizzata per uniformare il peso dello strato, mentre la tecnologia Raintec è stata selezionata per migliorarne l’omogeneità di deposizione sull’intera lunghezza del profilo,” spiega Patrizia Angeli, Sales Manager di SurTec Italia.

Non essendo quindi necessario alcun risciacquo finale, le bilancelle sono condotte nel forno di asciugatura a 80° C. Dopodiché, i manufatti procedono verso le cabine verticali (dove sono solitamente effettuati fino a sette cambi colore per turno) oppure sono sganciati e caricati sull’impianto orizzontale (che è in grado di eseguire oltre trenta cambi colore). Successivamente alla polimerizzazione della vernice, i profili sono scaricati dai rispettivi impianti e procedono nel loro ciclo produttivo.

Un processo esente cromo studiato su misura

La combinazione fra Raintec e SurTec 643 è stata dunque studiata specificamente per sviluppare un processo in grado di atomizzare al meglio una soluzione sempre fresca e performante su manufatti di alluminio con una lunghezza superiore ai sette metri ed eliminare l’utilizzo di prodotti contenenti cromo, che – oltre ad essere un rischio per la salute degli operatori – richiedeva lunghe e costose operazioni di depurazione e smaltimento.

Questo processo è inoltre stato ulteriormente personalizzato in base alle caratteristiche della linea di verniciatura di Mexall Progress attraverso un sistema di pulizia automatica integrato con le tempistiche prestabilite di fermo catena in occasione del cambio colore o di altri interventi all’impianto. “La componente organica del prodotto di pretrattamento rilascia dei residui fisici che è necessario eliminare, ma l’azienda necessitava di ottimizzare le tempistiche del processo. Pertanto, insieme agli impiantisti, abbiamo ideato un sistema in grado di effettuare le operazioni di pulizia degli ugelli con acqua demineralizzata e la conseguente asciugatura in completa autonomia ogni volta che l’impianto

si arresta oppure quando il lettore a barre posto nell’area di carico delle bilancelle non individua altri pezzi da verniciare in arrivo”, chiarisce Angeli. “La tecnologia RainTec è stata realizzata impiegando materiali che non si corrodono e che possiedono un elevato grado di resistenza agli agenti chimici. Attraverso questo accorgimento sviluppato da SurTec è stato quindi possibile ridurre drasticamente gli interventi manutentivi,” aggiunge Elisa Prete.

Consumi idrici ridotti del 40% senza dover interrompere la produzione

Le tecnologie sviluppate da SurTec e sapientemente adattate alle esigenze produttive di Mexall hanno permesso ai profili di alluminio – verniciati con un processo in attesa di certificazione Qualicoat –di raggiungere le 1.000 ore di resistenza in nebbia salina acetica. Oltre ai vantaggi qualitativi e alla sicurezza di un prodotto esente cromo, l’aggiornamento del ciclo di pretrattamento ha migliorato sostanzialmente anche l’impatto ambientale della società campana. “In precedenza, il prodotto passivante era spruzzato e non atomizzato finemente. La tecnologia Raintec permette quindi di depositarlo uniformemente sull’intera lunghezza del profilo, evitando il rischio che una variazione nell’esposizione al prodotto possa compromettere la verniciatura della parte inferiore dei manufatti. Al contempo però ha anche ridotto i consumi idrici del 40%, dal momento che non è più necessario uno stadio di risciacquo finale e la quantità di liquidi atomizzati insieme al prodotto di pretrattamento è inferiore, ed energetici, poiché ci ha permesso di disattivare le pompe della vasca di passivazione e del successivo risciacquo, non più presente,” continua Elisa Prete. “Inoltre, il prodotto puro SurTec 643 può essere applicato con Raintec direttamente sui profili senza una previa miscelazione in vasca, quindi non è più necessario monitorare costantemente i parametri di processo e, oltre alle migliorie ambientali e sanitarie già evidenziate, il processo esente cromo ha reso superfluo stilare una lista degli operatori esposti ad agenti cancerogeni. Di conseguenza, anche il flusso di lavoro, la comunicazione interna tra il personale e la logistica produttiva sono nettamente migliorate”.

“Abbiamo installato questo nuovo sistema durante un solo fine-settimana a maggio 2023, pertanto senza fermare l’impianto: è rimasto operante a pieno regime fino alla conclusione del turno serale di venerdì, con i tecnici di SurTec che hanno installato il nuovo sistema con le tecnologie realizzate in precedenza ed effettuato anche il baypass dei circuiti idraulici nella giornata di sabato e i test durante la domenica. Con l’avvio del turno lavorativo di lunedì, l’impianto era già pienamente in funzione. Il sistema è operativo solamente da tre mesi, ma i vantaggi sono già evidenti: non abbiamo incontrato alcuna difficoltà e non c’è più traccia di cromo nelle nostre lavorazioni. Speriamo di poter sfruttare ancora la professionalità di SurTec Italia per migliorare ulteriormente i nostri processi e raggiungere lo scarico zero, in modo da essere apripista verso una transizione ecologica completa nella nostra comunità locale,” conclude soddisfatto Francesco Prete.

Obiettivi di decarbonizzazione ScienceBased e una forte spinta sull’innovazione

nelle vernici in polvere: la strategia di crescita e di sostenibilità di PPG

La sostenibilità è una componente fondamentale della strategia di PPG da oltre un decennio e con i nuovi obiettivi di decarbonizzazione e riduzione delle emissioni di gas serra fissati per il 2030, la multinazionale americana ha innalzato l’asticella nel settore delle vernici e dei rivestimenti. Un ruolo chiave in questa strategia lo giocano le vernici in polvere, e lo dimostra la gamma di prodotti innovativi e il volume di investimenti in questo ambito che PPG ha introdotto negli ultimi tre anni.

Da un'intervista con Justin Epler, WW general manager of Industrial Coatings, EMEA e Anne Banuls, PPG powder coatings business manager, EMEA, Industrial Coatings

Le polveri sono una linea di business strategica per PPG, che si è posta l’obiettivo di innalzare al 50% entro il 2030 la quota di vendite di prodotti e soluzioni sostenibili.

La sostenibilità non è una tendenza, è un’esigenza precisa e impellente; è “la necessità di assicurare il soddisfacimento dei bisogni della generazione presente senza compromettere la possibilità delle generazioni future di realizzare i propri; sotto il punto di vista sociale, ambientale ed economico”, come recita la definizione corretta di “sostenibilità” elaborata dalla Commissione Brundtland nella Conferenza delle Nazioni Unite del 1987. Essere sostenibili dunque, non significa solo diminuire l’impatto ambientale delle proprie attività, ma anche implementare politiche sociali, economiche e di governance atte ad assicurare il raggiungimento dell’obiettivo sopra citato. Per raggiungere i propri obiettivi di sostenibilità aziendale è fondamentale collaborare con partner che condividano gli stessi valori e gli stessi obiettivi, che garantiscano supporto reciproco, scambio di conoscenze, implementazione di soluzioni comuni. Sempre di più oggi si valutano i fornitori alla luce delle loro politiche di sostenibilità e dei loro obiettivi di salvaguardia dell’ambiente e di neutralità climatica. Tuttavia, la sostenibilità non può essere solo una leva di marketing: deve permeare tutti gli ambiti aziendali, affinché sia un valore condiviso e portato avanti da tutti i livelli dell’organizzazione. A valle di tutto ciò, l’alta qualità e la lunga durata dei prodotti e delle soluzioni tecnologiche fornite sono

anch’essi aspetti di sostenibilità.

Abbiamo parlato di questi temi e di molto altro con Justin Epler, Direttore Generale Industrial Coatings, EMEA di PPG e Anne Banuls, business manager della divisione polveri, EMEA, Industrial Coatings di PPG, cui abbiamo chiesto di tratteggiare una panoramica delle tecnologie e delle tendenze di mercato della divisione Industrial Coatings, focalizzandosi in particolar modo sul ruolo che le vernici in polvere giocano nella strategia di crescita della multinazionale americana, alla luce delle tendenze di mercato globali nonché della politica di sostenibilità dell’azienda.

WE PROTECT AND BEAUTIFY THE WORLD®:

uno scopo, una promessa

Come uno dei maggiori e più riconosciuti produttori di vernici al mondo, PPG offre soluzioni ad alte prestazioni che forniscono durabilità, bellezza e un colore stabile a lungo termine a manufatti che abbracciano un’ampia gamma di industrie.

Fondata nel 1883 con il nome di Pittsburgh Plate Glass dal Capitano

John B. Ford e da John Pitcairn a Pittsburgh, Pennsylvania, oggi PPG è un fornitore globale di vernici, rivestimenti, prodotti per ottica e specialità chimiche. Con oltre 52.000 dipendenti nel mondo, sedi operative in oltre 70 paesi e 17.7 miliardi di dollari di vendite nel 2022, PPG è un colosso all’interno dell’industria mondiale della produzione di vernici e di specialità chimiche per il trattamento delle superfici. Da 140 anni, questa multinazionale americana ha guadagnato la fiducia di clienti nei più svariati settori.

La sostenibilità è una componente critica della strategia di PPG da molti anni. Nel ESG Report 2022 vi sono innumerevoli esempi di prodotti PPG che stanno contribuendo in modo tangibile a un futuro più sostenibile, ad esempio estendendo la vita utile di ponti, edifici e infrastrutture; riducendo il consumo di energia e le emissioni di gas serra attraverso l’eliminazione di fasi di polimerizzazione nelle vernici e nei sigillanti per auto; consentendo una riciclabilità pressoché infinita delle confezioni in alluminio di cibi e bevande; e anche migliorando l’efficienza dei consumi di carburante di aeroplani e navi cargo.

Come parte della propria missione di proteggere e abbellire il mondo, PPG si è imposta nuovi e ambiziosi obiettivi ambientali, sociali e di governance entro il 2030.

Può fornirci una panoramica di PPG e soprattutto della divisione Industrial Coatings e dei suoi mercati principali?

JE: “Il modo migliore per tratteggiare le attività di PPG è partire dalla nostra mission “We Protect and Beautify the world®” (proteggere e abbellire il mondo, NdR) poiché racchiude davvero tutto ciò che facciamo. Due segmenti di mercato guidano le nostre attività: Performance Coatings, cappello al di sotto del quale ricadono i prodotti destinati ad aerospazio, architettura, carrozzeria, protettivi e navali, e Industrial Coatings, ossia i prodotti per auto primo impianto, per l’industria in genere, per il packaging, i rivestimenti e i materiali speciali, le soluzioni

Justin Epler.

Le polveri ultra durabili per l’architettura metallica sono uno dei focus principali di PPG nel segmento delle vernici per architettura.

Anne Banuls.

per il traffico. Il gruppo che io e Anne siamo qui a rappresentare oggi è l’Industrial Coatings. Sotto il cappello “Industrial” PPG racchiude segmenti come l’energia, l’edilizia e le costruzioni, i prodotti di largo consumo, i veicoli in genere, macchine e attrezzature. Uno degli sforzi maggiori di PPG nel settore Industrial è portare valore attraverso 4 gamme di prodotti integrati fra loro che ci differenziano dalla concorrenza, ossia pretrattamento, cataforesi, vernici liquide e vernici in polvere, una tecnologia quest’ultima che è diventata fondamentale per il futuro di PPG in tutto il mondo. Le vernici in polvere sono fondamentali nella strategia di espansione e di sostenibilità di PPG. La sostenibilità di questi rivestimenti si riflette nella crescita di questa tecnologia in tutto il settore manifatturiero globale”.

Secondo PPG quali sono le tendenze più importanti che spingono la diffusione delle polveri?

AB: “Un fattore chiave che spinge la rapida adozione delle polveri in tutto il mondo è il forte interesse per la sostenibilità e lo sviluppo sostenibile a tutti i livelli del mercato, dal produttore al consumatore finale. Le polveri sono innegabilmente uno strumento strategico a questo scopo: vantano un contenuto estremamente ridotto di Composti Organici Volatili (COV), un tasso di utilizzo che sfiora il 100% e la possibilità di essere recuperate e riciclate. Per PPG sono 4 i pilastri su cui si reggono le dinamiche del mercato odierno: uno di questi è la Sostenibilità. Per questo motivo una delle nostre principali linee di ricerca sulle polveri riguarda l’abbassamento della temperatura di polimerizzazione dai tradizionali 160-180° C a 130-160°C, al fine di ridurre in maniera decisa il consumo energetico. Allo stesso modo stiamo investendo nell’impiego di materie prime a base biologica e di materiali riciclati. Il secondo pilastro è la Protezione degli asset e in generale tutto ciò che riguarda la gestione

della corrosione. PPG ha una grande competenza in questo settore e ha investito molto nella ricerca di vernici in polvere monostrato con una elevata protezione dei bordi. Il terzo pilastro è la Resistenza agli UV, con l’emergere delle polveri ultradurabili. Si tratta di una tecnologia abbastanza nuova e ogni anno notiamo dei progressi. Il quarto e ultimo pilastro è la Funzionalità: la ricerca si concentra sempre di più nell’attribuire nuove funzionalità alle vernici in polvere, da sfruttare in segmenti industriali emergenti come quello dei veicoli elettrici, dove le polveri, grazie alle loro proprietà dielettriche e termoconduttive, sono utilizzate per rivestire le batterie”.

Alla luce di questo scenario, qual è il ruolo delle polveri all’interno della strategia di crescita di PPG e in particolar modo in Europa?

AB: “Le polveri sono una linea di attività strategica per PPG, che ha stabilito di innalzare al 50% entro il 2030 la quota di vendite di prodotti e soluzioni sostenibili, specialmente in Europa. Le polveri rientrano a pieno titolo in questa quota, per i motivi appena esposti. A partire dal 2019 PPG si è focalizzata sulla crescita della propria capacità di produzione delle polveri sia attraverso acquisizioni sia espandendo le capacità produttive e di servizio già esistenti nel mondo. In Europa abbiamo recentemente realizzato due acquisizioni, una in Germania due anni fa (il produttore Wörwag) e una in Italia lo scorso anno (il business delle polveri di Arsonsisi)”.

JE: “Nel maggio di quest’anno il nostro CEO, Tim Knavish, ha parlato di “crescita redditizia mirata” che PPG potrà raggiungere in 3 modi: con il portfolio di tecnologie esistenti, mantenendo la leadership nella ricerca, nell’innovazione e nello sfruttamento delle proprie competenze operative globali, infine investendo nelle vernici in polvere. La strategia di PPG è pensare globalmente, implementare a livello regionale e servire localmente. Negli ultimi 3 anni abbiamo investito 150 milioni di dollari

Nell’industria dei veicoli elettrici le polveri, grazie alle loro proprietà dielettriche e termoconduttive, sono utilizzate per rivestire le batterie.

L’utilizzo dei primer della gamma Envirocron Primeron in un sistema multi-strato è la chiave per estendere la vita utile di un prodotto e preservarne l’integrità strutturale.

a livello globale nella capacità di produzione e nella competenza sulle polveri. Globalmente, oggi PPG vanta 21 impianti di produzione polveri, con capacità di produzione anche delle resine, e una Ricerca & Sviluppo focalizzata sulle polveri in tutto il mondo. In Europa abbiamo quattro

impianti produttivi in tre Paesi: uno stabilimento è in Polonia, due sono in Germania e uno è in Italia. Tre impianti hanno la stessa capacità produttiva mentre uno è dedicato alla sola tecnologia acrilica, in cui crediamo molto”.

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PPG Envirocron Extreme Protection Edge garantisce proprietà eccellenti di protezione dei bordi con buona resistenza chimica ed eccellente durabilità in esterno.

Quali sono i vantaggi della tecnologia acrilica rispetto a quella poliestere?

AB: “Tutte le materie prime delle polveri sono prodotti solidi, privi di COV che sono prima miscelati, poi estrusi infine macinati e applicati a spruzzo. A volte l’applicazione delle polveri epossidiche, ibride o poliesteri può creare una buccia d’arancia sulla superficie. La tecnologa acrilica garantisce una serie di vantaggi a livello estetico, fra i quali distensione e resistenza UV molto elevate, che sono strategici in alcuni mercati, come quello delle ruote in lega, dei trim e delle biciclette, senza sacrificare le prestazioni in esterno. Per questo motivo è usata principalmente come topcoat”.

Quali sono le principali innovazioni di prodotto nel settore delle polveri?

AB: “Le vernici in polvere monostrato o doppio-strato anticorrosive sono sempre più di tendenza. I primer protettivi la prima linea di difesa per proteggere le superfici metalliche dalla corrosione, la sfida più difficile nell’industria della verniciatura del metallo. Per questo PPG ha lanciato un portfolio completo di primer in polvere per l’anticorrosione, la gamma PPG ENVIROCRON® Primeron, progettata per fornire elevata resistenza alla corrosione ai substrati metallici quali acciaio, acciaio zincato, acciaio metallizzato, ed alluminio

L’utilizzo dei primer della gamma Envirocron Primeron in un sistema multi-strato è la chiave per estendere la vita utile di un prodotto e preservarne l’integrità strutturale.

Per un’applicazione monostrato invece, PPG Envirocron Extreme Protection Edge garantisce proprietà eccellenti di protezione dei bordi con buona resistenza chimica ed eccellente durabilità in esterno. Tra i prodotti più innovativi PPG Envirocron

EnergXTM Ultra è una polvere a bassa temperatura di polimerizzazione che combina prestazioni di ultradurabilità in esterno con un processo di produzione efficiente e sostenibile, soprattutto per le aziende che verniciano pezzi di grandi dimensioni come nel settore delle macchine agricole e movimento terra, perché consente di ridurre di 20°C la temperatura di polimerizzazione con un 20% di risparmio di energia e un 15% di riduzione di emissioni di CO2. Infine, la polvere PPG Envirocron HTE (High-Transfer Efficiency) con eccellente adesione e resistenza, è l’ideale per le superfici complesse, difficili da verniciare. Disponibile in qualità durabile e ultradurabile, questo prodotto innovativo aiuta ad aumentare la produttività riducendo al contempo l’utilizzo dei materiali, il consumo di energia e i costi di manutenzione con un’efficienza di trasferimento alla prima passata dell’85%. Citerei anche le polveri retroriflettenti PPG Envirocron LUM, lanciate nel 2022 nonché tutto il ricco portfolio per la mobilità elettrica”.

In conclusione di questa intervista torniamo a parlare di sostenibilità: qual è la visione di PPG e il suo impegno a questo scopo?

JE: “La visione di PPG è quella di dare valore a tutti gli stakeholders e di essere il partner di prima scelta per i nostri clienti, con i quali lavoriamo a stretto contatto per capirne le esigenze in continua evoluzione in termini di verniciatura e trattamenti superficiali. Lavorando in PPG da oltre 15 anni, sono personalmente eccitato nel vedere la direzione che la compagnia sta prendendo verso la sostenibilità.

Abbiamo un team dedicato alla sostenibilità, sia a livello globale che a livello regionale. Facciamo squadra con i nostri clienti per aiutarli a raggiungere i loro obiettivi di sostenibilità. Infine la sostenibilità è il nucleo attorno cui gravita tutta l’innovazione PPG: facciamo in modo che ogni nuovo prodotto contribuisca a creare ulteriore sostenibilità nel mondo. A livello organizzativo PPG continua ad evolvere grazie anche ai riscontri che otteniamo da tutti i soggetti coinvolti: clienti, investitori, e legislatori. Nel nostro ESG 2022 si nota un forte focus sulla decarbonizzazione entro il 2030, e una spinta verso obiettivi di riduzione delle emissioni di gas serra Science-Based: riduzione del 50% nello Scope 1 e 2, riduzione del 30% nello Scope 3.

PPG è il primo produttore di vernici statunitense ad avere obiettivi convalidati su base scientifica.

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GET TECHNICAL 2023: soluzioni multi-tecnologiche per i processi di finitura superficiale a cura dell’ecosistema sppot

Sppot è una piattaforma unica, che offre soluzioni all’avanguardia per la finitura all’industria delle biciclette e degli articoli sportivi. sppot è una partnership di aziende rinomate e presenti a livello globale: TIGER Coatings, Berlac AG, WAGNER, Posterama, Eurotherm Spa, Lesta e Duthoo Care and Repair Systems. Questo ecosistema fu fondato 7 anni fa per aiutare i produttori di biciclette e articoli sportivi in Europa ad ottenere la migliore qualità tecnica e il miglior know-how nei processi di finitura delle superfici. Il nostro approccio si basa sulla condivisione delle conoscenze e su una estesa competenza in materia. Che si tratti di un problema sulla linea produttiva o di una richiesta di installazione di un nuovo impianto di verniciatura, sppot è una multiservizi che offre qualità e prodotti realizzati in Europa e ha lo scopo ultimo di aiutare i clienti a trovare le combinazioni di colori ed effetti di tendenza per i loro telai ed accessori.

La partita inizia con il cliente dal “telaio nudo” e termina con una superficie ben progettata e di altissima qualità. Ciò che soddisfa l’occhio del cliente è un processo evolutivo che coinvolge svariate tecnologie e componenti progettuali.

GET TECHNICAL è uno dei tre maggiori eventi annuali di sppot, insieme a i Color Trend Days e ad Eurobike, dove siamo regolarmente presenti.

GET TECHNICAL 2023

Il prossimo autunno sarà focalizzato sulle soluzioni pratiche e su come migliorare i processi di finitura superficiale nel grande finale dei tre maggiori eventi annuali di sppot: GET TECHNICAL, edizione 2023, l’evento in presenza di due giorni e gratuito dedicato alla competenza tecnica e alle innovazioni per l’industria delle biciclette e degli articoli sportivi. Gli ospiti dell’evento prenderanno parte a una conferenza interattiva e versatile seguita da dimostrazioni in tempo reale di processi di finitura delle superfici di telai e altri componenti per biciclette. Inoltre, avranno l’opportunità di partecipare a discussioni profonde e alla costruzione di nuove e valide connessioni con altri membri dell’industria al fine di avere piena conoscenza delle più recenti tecnologie di finitura delle superfici.

Una conferenza dove l’industria parla per esperienza Esponenti rilevanti dell’industria delle biciclette condivideranno le conoscenze sulla sostenibilità e sull’efficienza energetica che hanno duramente conquistato in anni di esperienza. Saranno presenti esperti delle line di produzione per discutere allo stesso modo come prevenire le criticità nei processi produttivi.

© TIGER Coatings

© TIGER Coatings

Presentazione dal vivo dei processi di finitura delle superfici

La disponibilità di combinazioni di svariati prodotti di fornitori globali diversi rende la finitura delle superfici un processo complesso. All’interno di sppot abbiamo creato un pacchetto di conoscenze e gli ospiti dell’evento saranno in grado di assistere a dimostrazioni in diretta della finitura superficiale di un telaio di bicicletta e ad alcuni modi per risolvere i più comuni problemi all’interno di questo processo. L’ospite dell’evento, Eurotherm Spa, sta allestendo un’area dimostrativa attrezzata con cabine di verniciatura a polveri e liquido equipaggiate con robot Lesta e pistole automatiche e manuali WAGNER, necessarie alla finitura superficiale di un telaio di bicicletta. Posterama terrà un workshop specifico di applicazione di decalcomanie. Duthoo terrà una dimostrazione dal vivo di come riparare i graffi con il sistema applicativo WAGNER. Oltre a questi processi, i visitatori avranno l’opportunità di verificare quali sono i colori e sfumature delle vernici in polvere TIGER e delle vernici liquide Berlac.

Oltre a questa spiegazione in dettaglio del processo di finitura nella sua globalità, l’evento fornirà anche la possibilità di organizzare incontri individuali e di risoluzione dei problemi con gli specialisti dell’ecosistema sppot.

GET TECHNICAL 2023 si terrà presso lo stabilimento Eurotherm a Torino. Entrambi i giorni dell’evento presenteranno gli stessi argomenti con lo stesso programma di conferenze e dimostrazioni tecniche. I visitatori saranno liberi di scegliere tra due opzioni di giorni a seconda delle loro preferenze linguistiche:

• 21 Novembre – programma in Inglese;

• 22 Novembre – programma in Italiano.

Programma

• 10.00 – 12.30: Conferenza

• 12.30 – 14.00: Pranzo

• 14.00 – 17.30: Dimostrazioni tecniche e workshop

• Processo di verniciatura a polvere con Sistema di applicazione manuale e robotizzato

• Workshop di decalcomania

• Processo di verniciatura liquida con robot

• Dimostrazione di un sistema di riparazione / ritocco. Sito

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La nuova tendenza del mondo del design e dell’architettura verso i colori ultra opachi: il punto di vista di Stardust su ricerca, criticità produttive e di applicazione

Ormai da qualche anno le finiture opache hanno superato quelle lucide e semilucide nelle preferenze dei consumatori, in architettura come in molti settori industriali, dall’auto all’arredamento, dal make-up alla fotografia. Il mondo delle vernici sta però andando oltre, verso un confine lontano e inimmaginabile da raggiungere solo 5 anni fa: il confine delle finiture ultra opache, con valori di brillantezza inferiori ai 5 gloss. Una frontiera difficile per le vernici in polvere perché pone difficoltà oggettive a livello sia di produzione che di applicazione ed esige una cultura industriale evoluta per un suo utilizzo di successo. Evoluta quanto lo è questo tipo di prodotti. Ne abbiamo discusso con Guido Pozzoli di Stardust, che ha appena lanciato una vernice epossidica nera ultra opaca 2 gloss per applicazioni di design.

Da un'intervista con Guido Pozzoli, CEO di Stardust Powder Coatings, L’Aquila (Italia)

“Sono nato nel 1972 e, per la mia storia famigliare nel settore della verniciatura a polvere dell’alluminio, sono stato testimone in prima persona di quello che è stato lo sviluppo del colore e delle finiture dalla fine dagli anni ‘70 ad oggi” racconta Guido Pozzoli. “Ho visto come nel mondo dell'architettura, per esempio, i colori utilizzati, che inizialmente erano pochi, siano cresciuti nel numero e nelle finiture. Se nei primi anni ‘80 andavano di moda una quindicina di RAL, fondamentalmente tutti lucidi, nei primi anni ‘90 il numero di RAL è cresciuto e si è passati dalle finiture lucide alle semilucide, arrivando ai primi opachi, contemporaneamente con un aumento delle finiture RAL a stock. Nei primi anni 2000 fanno la loro comparsa i primi colori NCS, rigorosamente opachi. Dagli anni 2000 ad oggi si è verificata una corsa molto veloce nel richiedere ai fornitori di vernici lo sviluppo di nuove finiture, riducendo progressivamente la brillantezza di colori innovativi. Oggi questa corsa ha raggiunto – non senza problemi tecnici – la frontiera dei 5, 3 fino ai 2 gloss”.

Prodotti vernicianti ultra opachi: una sfida per R&D e applicatori

“Scendere da 90 a 85 gloss è un gioco da ragazzi” prosegue Pozzoli. “Anche perché ±5 è l’intervallo di tolleranza entro cui si può muovere l’opacità durante la fase di polimerizzazione. A livello visivo non ci si accorge di questa differenza di brillantezza, mentre, al contrario, passare da 10 a 5 gloss significa dimezzare la brillantezza, o passare da 3 a 2 gloss significa invece ridurla del 30%. Abbassare così tanto la brillantezza comporta degli sforzi impressionanti in termini di R&D perché non si tratta solo di ottenere una finitura esteticamente attraente, ma si tratta di riuscire a farlo rispettando tutti quelli che sono i requisiti di resistenza chimica, meccanica e all'invecchiamento che sono stati raggiunti con le finiture tradizionali”.

I cicli di vita delle tendenze colore a seconda del segmento industriale

“I settori del design e dell'architettura che, da un certo punto di vista, sono pionieri nel ricercare nuovi materiali e finiture hanno spinto i laboratori e le persone coinvolte nell'R&D a sviluppare soluzioni innovative e ardite” commenta Pozzoli. “Se nel mondo della moda i colori cambiano una volta a stagione e nel mondo del design e in ambito automotive circa ogni 5 anni, il mondo dell'architettura è più lento da questo punto di vista: colori e finiture cambiano ogni 10 anni, perché si prende in considerazione quello che è il tempo medio di vita del manufatto. Così, i colori e le finiture che vengono sviluppati oggi dovranno essere garantiti e sopravvivere almeno per i successivi 10 anni per continuare a essere di tendenza. Negli ultimi anni sono

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stato testimone di un'accelerazione di questo processo, con una ricerca spasmodica verso il nuovo, perché colore e finitura sono diventati un fattore distintivo importante per architetti e designer innovativi. Il mondo dei social media contribuisce a questa tendenza perché mostra e propone istanze sempre nuove a una rapidità impressionante.

Stardust investe ingenti risorse nella ricerca e sviluppo di nuovi prodotti che possano soddisfare le richieste dei clienti più esigenti e lo fa in tempi molto veloci, anche grazie ad un’efficiente capacità di recepire e riportare ai fornitori le richieste che provengono da valle. Tutta la macchina operativa di Stardust si è adattata a questa velocità nel recepire le proposte dei fornitori di materie prime, così da tradurle nello sviluppo di novità interessanti da presentare ai propri clienti.

Gli ultra opachi: prodotti evoluti per clienti evoluti

“I prodotti lucidi 95 gloss fino agli iper-opachi a 10 gloss godono di una certa stabilità e di una relativa facilità di impiego per l'utente

che li deve applicare. Quando ci si muove su confini ancora poco conosciuti come nel caso dei prodotti ultra opachi (sotto i 5 gloss) si entra allora nel mondo dei prodotti di nicchia, di specialties che, in quanto tali, non possono essere trattate come le commodities; queste vernici speciali necessitano infatti di una serie di accorgimenti che variano dallo stoccaggio alla movimentazione, alla messa sull'impianto, alla regolazione di tutti i parametri di applicazione. Sono prodotti più delicati, che non perdonano il minimo sbaglio applicativo o di manipolazione, che mostrano grandi plus e le cui criticità possono essere contenute o risolte totalmente se gli utilizzatori imparano a trattarli con la dovuta cura. Per esempio, se un prodotto a 2 o 3 gloss di brillantezza necessita di una temperatura di polimerizzazione di 190° C per 15 minuti, ciò è tassativo e non ammette variazioni. Sono vernici che esigono condizioni di stoccaggio controllate, poiché sono altamente reattive e non possono essere stoccate vicino a un forno, per esempio. Stardust stessa adotta rigorose misure di prevenzione alla pre-polimerizzazione e trasporta questi prodotti in celle refrigerate durante il periodo estivo.

Sono prodotti evoluti per clienti evoluti. C'è chi, come Stardust tra i produttori di vernici, offre spunti e soluzioni innovative il cui successo è determinato dalla verniciatura, ossia l'anello di congiunzione con il consumatore, che deve essere capace di capire, interpretare e lavorare questi prodotti innovativi secondo le condizioni corrette”.

M87: il nuovo prodotto ultra opaco di Stardust

“I nostri laboratori hanno sviluppato una serie di vernici ultra opache, che hanno distintamente caratteristiche di impiego per il mondo dell’architettura e del design. Le prime sono state sviluppate con brillantezze nell’ordine dei 3 gloss e soddisfano appieno i requisiti Qualicoat Classe 1 e 2 (prodotti Ultramatt-R e Ultramatt-HR). Le seconde (Ultramatt2) hanno raggiunto la brillantezza estrema di 2 gloss e hanno una distensione paragonabile a quella delle vernici liquide, oltre che un’ottima resistenza chimica e al graffio.

Ultramatt2 appartiene alla nuova generazione di polveri epossidiche che garantiscono ottime proprietà meccaniche ed elevate resistenze chimiche. Il film presenta notevoli proprietà estetiche, in particolare un effetto “silky” con il massimo levelling ed una brillantezza di 2 gloss a 60°. Questo tipo di rivestimento è indicato per applicazioni indoor ed è adatto a manufatti di natura metallica a cui conferisce un aspetto estetico di pregio con la minima brillantezza ad oggi raggiungibile. Il film ha performance meccaniche eccellenti con resistenza all’urto (EN ISO 6272-1) di 2.5 Nm e piega (EN ISO 1519) di 5 mm, adesione Gt-0 (EN ISO 2409:1994) e buone resistenze al graffio ed all’abrasione. Sono ottime le resistenze chimiche con MEK Test (ASTM D4752) e la resistenza ai liquidi freddi (EN 12720:2013), infatti, la superficie può essere facilmente pulita senza che restino alonature e impronte digitali. Il film può essere sviluppato in ogni colore, a cartella o

customizzato. Il prodotto non contiene COV (composti organici volatili) e non presenta alcuna avvertenza di pericolo in merito alla sicurezza”.

“Della famiglia Ultramatt2 è stato realizzato un colore nero, per applicazioni nel settore del design, che abbiamo chiamato M87 come il nome del buco nero più grande dell’universo: è il buco nero centrale della galassia ellittica gigante Virgo A, la più grande galassia dell'universo "vicino", sita a 56 milioni di anni luce da noi, nell'Ammasso della Vergine” prosegue Pozzoli. “La peculiarità di un buco nero è quella di assorbire tutto lo spettro delle radiazioni: più si scende con il gloss più la radiazione visibile viene assorbita e non riflessa dal manufatto, proprio come un buco nero. Questo colore fa parte della nuova collezione di tinte

Ultramatt, disponibili in infinite varianti di colore”. “Con livelli di brillantezza così bassi, i problemi in termini applicativi possono decuplicare. In tal senso, mi piacerebbe che le riviste autorevoli come ipcm® sottolineassero questi aspetti, con la speranza che il lettore venga sensibilizzato sulle procedure di applicazione e gestione di questi prodotti, che non sono solo “belli da vedere e da toccare”. Oltre ad una formazione mirata, è necessario sensibilizzare i verniciatori a leggere le schede tecniche e tutte le istruzioni operative per l’applicazione delle nostre specialties. La mission di Stardust rimane infatti quella di garantire ai propri clienti la massima sicurezza e facilità nell’applicazione di ogni colore, compresi quelli innovativi e più complessi” conclude Pozzoli.

ADVANCEMENTS

Tintelligence TM è pronta a trasformare il settore della tintometria

Nidhi Shetty

Fast

& Fluid Management, A Unit of IDEX Corporation nshetty@idexcorp.com

Dopo l’annuncio globale di successo a European Coatings Show 2023, Fast & Fluid Management è pronta a lanciare Tintelligence™, che offre soluzioni tintometriche unificate. Fast & Fluid Management è un’unità di IDEX Corporation e da decenni è all’avanguardia nell’innovazione, nell’affidabilità e nel servizio. Con uffici regionali e una rete di partner certificati in tutto il mondo, l’azienda offre una gamma completa di erogatori di vernice, miscelatori, agitatori e software adatti a un’ampia gamma di applicazioni. I prodotti sono sviluppati tenendo in considerazione le tendenze del mercato regionale. Le macchine all’avanguardia di Fast & Fluid Management sono dotate di un design robusto, pulito e pluripremiato per garantire la migliore esperienza utente.

“Il nostro team ha dedicato anni di passione e duro lavoro per dare vita a Tintelligence e siamo entusiasti di annunciare questo importante traguardo che sta prendendo forma. Il nostro team è entusiasta di intraprendere questo nuovo viaggio, fornendo supporto senza precedenti al nostro primo gruppo di clienti per aiutarli a sfruttare il vero potenziale di Tintelligence. E questo è solo l’inizio: invitiamo tutti a provare Tintelligence mentre ci prepariamo a renderlo disponibile a un numero ancora maggiore di clienti a partire dal 2024. Non vediamo l’ora di condividere di più su ciò che verrà, inclusi nuovi prodotti, funzionalità e tanto altro ancora”, ha affermato Ana Garcia, Presidente Global Dispensing, IDEX Corporation.

Guidato da una missione:

promuovere il business della tintometria

I processi di tintometria nei punti vendita sono complessi e coinvolgono più parti interessate che devono ottenere risultati simultaneamente. C’è un’esigenza e un’opportunità unica per consentire alle parti interessate del settore della tintometria di migliorare le prestazioni operative e commerciali. Tintelligence consente ai clienti di migliorare le proprie prestazioni riunendo apparecchiature di tintometria all’avanguardia e applicazioni digitali avanzate in un’unica soluzione unificata a livello aziendale.

Questa nuova soluzione consente ai clienti di:

• portare le prestazioni aziendali a nuovi livelli mediante una tecnologia intelligente e approfondimenti utili;

• migliorare la propria esperienza in negozio con una soluzione tintometrica connessa e intuitiva;

• massimizzare i tempi di attività della flotta e ridurre i costi con il monitoraggio e l’analisi remota;

• migliorare la precisione e la sostenibilità con una soluzione di tintometria semplice e orientata al futuro.

Nato con una visione:

un’unica esperienza a livello aziendale Tintelligence offre ai principali stakeholder tutta la catena del valore della tintometria con un’esperienza unificata.

• I manager possono favorire la crescita aziendale disponendo in tempo reale dei dati commerciali, ottenere informazioni utili dai dati per riconoscere le tendenze e definire strategie per azioni correttive, rispondere rapidamente alle tendenze del mercato con tutte le informazioni disponibili in un’unica dashboard, ottimizzare promozioni e campagne di marketing e migliorare l’efficienza delle scorte e della catena di fornitura per soddisfare le richieste del mercato.

• I responsabili della flotta possono massimizzarne i tempi di attività e ridurne i costi con avvisi intelligenti, ispezione e ispezione da remoto delle macchine. La visualizzazione singola del pannello di controllo può monitorare i KPI critici per lo stato delle apparecchiature, le condizioni dei coloranti, il comportamento correlato alle macchine degli operatori e intraprendere le azioni richieste. Questa soluzione implementa

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TI Insight: dati in tempo reale per decisioni più intelligenti Applicazione basata su cloud per la gestione della flotta e l’analisi aziendale. Fornisce visibilità in tempo reale e informazioni utili sui dati operativi e commerciali per decisioni più rapide e intelligenti.

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TI Service: assistenza puntuale per massimizzare i tempi di attività App mobile all-in-one di gestione dei servizi per configurare, registrare, monitorare, diagnosticare, mantenere e riparare l’apparecchiatura. Ogni volta che si verificano problemi, verranno rilevati rapidamente e risolti tempestivamente, con conseguenti minori interruzioni dell’attività e costi di

TI Dispence – Erogazione intuitiva per un’evasione più rapida degli ordini Applicazione dei manuali di formulazione per un’erogazione più rapida e intuitiva disponibile in versione mobile e desktop. Ricco di funzionalità intelligenti come ricerche rapide di formule, ordini personalizzati, accodamento degli ordini, promemoria per pratiche amministrative e altro ancora, garantendo un’evasione degli ordini senza problemi.

TI Assist: valutazione più intelligente per operazioni senza interruzioni Parte dell’applicazione mobile TI Dispense, TI Assist fornisce una valutazione delle apparecchiature critiche per garantire operazioni senza interruzioni. Fornisce una chiara visione della sequenza temporale del distributore e dei dettagli di contatto del servizio consentendo una manutenzione puntuale. Tintelligence genera reale valore aziendale: prestazioni migliorate, costi inferiori, esperienza cliente migliorata e maggiore sostenibilità.

rapida ed efficace attraverso un’app all-in-one di gestione dell’assistenza. Con l’accesso remoto e in tempo reale allo stato della macchina, al registro di servizio e alla cronologia degli eventi, un tecnico dell’assistenza può diagnosticare un’apparecchiatura in modo più rapido e accurato, con conseguenti minori interruzioni dell’attività e minori costi di servizio.

• Gli addetti possono migliorare l’esperienza in negozio con un’evasione degli ordini rapida, senza problemi e senza errori. Grazie ai promemoria puntuali delle operazioni di amministrazione, gli addetti possono migliorare le prestazioni e la durata della macchina.

Accelera la crescita del business con le app Tintelligence

La suite avanzata di applicazioni si integra perfettamente con l’apparecchiatura, consentendo una gestione del colore più intelligente e decisioni aziendali più rapide basate sui dati. Migliorano la redditività, aumentano l’efficienza, riducono il TCO

Un futuro luminoso davanti a noi

Mentre le app Tintelligence si preparano a diventare operative, Fast and Fluid Management invita le aziende ad abbracciare il futuro della tintometria. Scopri in prima persona come questa soluzione rivoluzionaria rompe ogni schema, migliora l’efficienza e porta i processi di tintometria a livelli di eccellenza senza pari.

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La nuova era economica finanziaria: la post-globalizzazione

Adriano Antonelli

adriano.antonelli@tecnosupply.com

Abbiamo vissuto in un’epoca governata dalla globalizzazione. Alla base di questo concetto economico-finanziario vi è la libera circolazione delle merci e la massima apertura dei mercati. In questo modo, ogni Paese - o macro-area - si è potuto specializzare in quello che sa produrre meglio, acquistando merci e servizi che non erano alla sua portata in modo efficiente. Questo ha permesso la delocalizzazione delle produzioni a minor valore aggiunto e ha dato una grande possibilità ai Paesi in via di sviluppo di poter crescere in modo stabile.

Tutto ciò ha imposto una nuova organizzazione aziendale per essere competitivi a livello globale. Era possibile reperire qualsiasi prodotto al miglior prezzo e in tempi brevi. I magazzini si sono ridimensionati e alcune produzioni ritenute ormai non più interessanti sono state dislocate.

Abbiamo così potuto assistere ad un processo definito “Win Win”: la parte Nord del mondo poteva acquistare i componenti e trasformare i prodotti

con un valore aggiunto importante, mentre la parte Sud poteva finalmente iniziare un processo industriale e uno sviluppo economico-finanziario. Maggiore produzione ha portato ad una maggiore occupazione e, in effetti, tra gli anni Ottanta e i Duemila vi è stato un aumento di circa 800 milioni di occupati. La “turbo-produzione” collegata con la “turbofinanza” ha dunque avuto come conseguenza un lungo periodo di occupazione e l’illusione di una stabilità durevole a livello globale. Ma alcune problematiche che si stavano creando non sono state prese in considerazione, come, per esempio, quella relativa alla turbo-finanza che stava provocando dissesti nel circuito bancario o al soft power di alcuni Paesi che stavano provocando frizioni a livello internazionale. Dall’altra parte, tuttavia, abbiamo avuto il grande vantaggio di vivere in un periodo che possiamo definire “deflattivo”; basti pensare al prezzo di alcuni prodotti che non avrebbe potuto risultare sostenibile con una produzione effettuata interamente in Europa o nei Paesi occidentali in generale.

Tecno Supply - Ibix Srl, Lugo (Ravenna) – Italia

La contrazione dei mercati

A partire dal biennio 2008-2009 diverse problematiche hanno però minato il sistema economico-finanziario, con, nell’ordine, la recessione, il Covid e il cambiamento climatico, fino ad arrivare alla guerra in Ucraina. Soprattutto con la pandemia sono emersi i problemi legati alle chiusure aziendali e alla mancanza di componentistica che, fino a poco tempo prima, si dava per scontata e reperibile in poco tempo. E’ proprio in questo periodo che mercati come quello cinese si sono chiusi sempre più, provocando restrizioni, riducendo gli scambi commerciali, diminuendo le opportunità di crescita e la specializzazione dei distretti industriali sedi di innovazione tecnologica e miglioramento. Si è cercato di risolvere questa problematica riducendo le catene del valore. La lunga catena produttiva con reparti dislocati in ogni angolo del mondo si è ridotta d’incanto, riportando a casa - o comunque in prossimità delle sedi aziendali - la produzione dei componenti fondamentali per la realizzazione di un bene. Così da un ambito mondiale la globalizzazione è passata ad un livello distrettuale o locale.

La questione ecologica e l’indice WLB

Infine, ma non meno importante, la questione ecologica. Anche in questo caso abbiamo scoperto che le risorse non sono infinite. Gli eventi climatici estremi, la penuria di materie prime e il discorso sulle terre rare

hanno posto l’attenzione su come utilizzare e gestire le materie prime. Abbiamo iniziato a parlare di nuovi processi produttivi, di nuove fonti energetiche da sfruttare, anche se più costose, e di una nuova mobilità sostenibile. Questo ha chiaramente influenzato e continuerà a influenzare il tessuto produttivo e la sua riorganizzazione. Un altro aspetto da non sottovalutare in questa nuova riorganizzazione è il cambiamento legato al capitale umano. Se dovessimo confrontare come veniva concepito il lavoro dai Baby Boomers rispetto ai Millennials, dovremmo aprire una parentesi importante sul nuovo indice WLB (Work Life Balance). Tutto questo incide concretamente sui processi produttivi, sulle abitudini, sulle scelte di acquisto e sull’organizzazione della società. Una società che a livello mondiale sta vivendo frizioni importanti che generano tensioni sia finanziarie sia produttive sui mercati.

L’impatto sul settore della verniciatura industriale

In queste pagine vogliamo analizzare come tutto questo influenzi il mercato della verniciatura industriale. Lo abbiamo chiesto ai nostri clienti tramite un sondaggio, che focalizzava le proprie domande sul valore della sostenibilità, la riduzione dei costi energetici e l’attenzione all’utilizzo delle materie prime.

Abbiamo anche studiato quali segmenti della linea di verniciatura risultino più energivori e quali potrebbero essere le azioni per ridurre

Ibix, distributore dei prodotti HangOn, ha studiato quali segmenti della linea di verniciatura risultano più energivori e quali potrebbero essere le azioni per ridurne l’impatto e l’impronta sull’ambiente.

l’impatto e l’impronta sull’ambiente. Valori non solo ipotetici ma che sono ormai richiesti per lavorare con gruppi e grandi multinazionali e che non possono essere sottovalutati per le motivazioni sopra descritte. Più nel dettaglio, vediamo che molti prodotti e linee produttive stanno facendo ritorno nel vecchio continente e per molti di questi è prevista la verniciatura. Le tempistiche, gli standard qualitativi e i costi si stanno trasformando e tutto ciò richiede un’analisi organizzativa e produttiva.

Come ridurre i tempi e i costi della linea di verniciatura Qui di seguito, possiamo descrivere alcune soluzioni che potrebbero agevolare il sistema di appensione riducendo tempi e costi. Si tratta di telai e sistemi come le barre prodotte in modo automatico per ridurre i costi sia in senso assoluto che relativo, tanto da essere riusciti ed equiparare il costo di ogni punto di appensione a quello di un singolo gancio. Il vantaggio però deve essere quello di avere un telaio stabile: in questo modo si riesce ad aumentare la densità di appensione e a ridurre i tempi, soprattutto se paragonati con quelli dell’appensione gancio su gancio.

Il sistema HQW

Ne è un esempio il nuovo sistema HQW: si tratta di un telaio ad albero con diametro di 2 mm, che presenta dei punti di appensione fissi. La gamma è ampia, perciò è possibile scegliere il passo che si desidera. Per avere un telaio compatto, anche in termini di packaging, l’appensione dovrà essere fatta con un gancio a parte. Il telaio è pensato per essere utilizzato in caso di emergenza e per evitare l’appensione gancio su gancio. Il costo inferiore all’euro elimina il problema della rigenerazione.

Il sistema Flexi Frame

Un’altra novità lanciata quest’anno è il sistema Flexi Frame (telaio flessibile). L’ idea è quella di avere un telaio completamente smontabile e stoccabile in scaffalatura. Il telaio è formato da una barra a “T” dove

vengono alloggiate due barre portapezzi. All’interno possono essere alloggiate le barre HQL, HCL, BHL, H11B e HQS. Il sistema è stato pensato per essere disponibile in stock e utilizzato in caso di urgente necessità.

I vantaggi sono molteplici:

• risparmio dello spazio in magazzino e riduzione dei problemi di immagazzinamento;

• minori costi di trasporto anche se una tantum;

• facilità di movimentazione;

• flessibilità e struttura compatta;

• autobloccaggio;

• possibilità di personalizzazione secondo necessità;

• costo ridotto.

La barra HQL

La barra HQL è una barra prodotta completamente in modo automatico riducendo i costi a tal punto da non essere necessaria la rigenerazione. Il gancio con diametro di 1 mm viene inserito nella barra su doppio lato

Sulla barra HQL si possono disporre i ganci ogni 1 mm o 1,5 mm su entrambi i lati (o solo su uno) per aumentare la densità di appensione.

La barra HQL è adatta anche per l’appensione dei pezzi nei suoi 2 fori.

per appendere i pezzi simmetricamente. Per esempio, nella barra HQL 800x33 sono inseriti 46 ganci per una lunghezza di 800 mm. La barra può essere inserita nel sistema universale HCF. In questo modo il sistema è modulare ed è possibile inserire le barre secondo la lunghezza del pezzo. Il cappuccio HQL G6 permette inoltre una perfetta elettrostaticità.

Oggi è disponibile anche la barra con gancio da 1,5 mm in acciaio armonico per pezzi con pesi importanti nel campo della minuteria. Nella gamma sono disponibili configurazioni anche a tripla piega, perché i pezzi leggeri potrebbero volare via durante il pretrattamento. La tripla piega permette infatti un ancoraggio più sicuro. Sono disponibili anche le barre HQL per l’appensione solo da un lato, nel caso sia necessario appendere solo da una parte per evitare ombreggiature e problematiche di ogni sorta.

I vantaggi dell’utilizzo di questa barra sono numerosi: • risparmio di tempo: si può essere fino a 30 volte più veloci rispetto all’utilizzo di un singolo gancio;

Sulla barra HQC è possibile posizionare ganci con diametro di 1,5 mm, ma solo da un lato.

Tra i vantaggi dell’utilizzo della barra HQC c’è il maggior efficientamento sia in termini di velocità che di densità di appensione.

• segno minimo del gancio;

• ganci in acciaio armonico;

• possibilità di barre con configurazione di ganci speciali;

• imballaggio smart per ridurre i costi di trasporto.

Una versione più robusta della barra HQL è la HQC. Su questa barra è possibile posizionare ganci con diametro di 1,5 mm, ma solo da un lato. L’innesto è studiato per essere inserito in un gancio centrale con diametro di 10 mm. Il porta-barra R 58 permette la stabilità della barra e la possibilità di estrarla in modo semplice, anche grazie al cappuccio BH G 20. Il telaio risulta economico e flessibile dato che è possibile saltare i livelli. I ganci hanno una distanza di 50/75/100 mm. Anche questa tipologia di barra è stata pensata per evitare di utilizzare il gancio singolo. In questo modo si possono ridurre in modo drastico le tempistiche di appensione dell’operatore. Infatti, con il telaio pronto all’uso si evita di dover gestire i ganci singoli. Inoltre, il telaio permette una facile pre-appensione fuori linea. Il vantaggio del telaio è quello di poter essere utilizzato per molteplici configurazioni di pezzi da appendere. La tecnologia di produzione della barra ha permesso di avere un costo simile a quella del gancio, in modo da evitare l’aggravio di costi per l’acquisto di un telaio rispetto al gancio standard. Inoltre, per rendere il telaio più versatile è stato lanciato il nuovo adattatore metallico che permette di inserire anche la barra H11B. In questo modo, utilizzando lo stesso gancio centrale, è possibile alloggiare una barra che permette di inserire un gancio con diametro fino a 4 mm ed avere una flessibilità orizzontale.

La barra H11B

È una barra punzonata all’interno della quale alloggia il gancio. In questo modo sarà sempre possibile avere il contatto pulito e protetto, oltre alla flessibilità di cambiare il gancio di appensione quando necessario. Con la stessa barra si possono utilizzare ganci standard o ganci gemelli. Questi particolari ganci riescono ad inserirsi tra le due punzonature e a rimanere fissi. Per quanto riguarda i ganci gemelli, possiamo piegare qualsiasi configurazione fornendo così una maggiore flessibilità. La barra risulta resistente e abbiamo stimato quanto può sostenere una barra, a seconda della lunghezza. Questa tipologia di appensione è stata pensata anche nella versione più robusta H2B, H25B e H3B. In questo modo le barre possono alloggiare ganci fino a 10 mm di diametro. All’estremità di queste barre possono essere saldati dei ganci per la costruzione di un telaio a “T”. Questo permette la stabilità dei pezzi e la flessibilità modulare che consente di inserire i ganci dove necessita, senza perdere la conducibilità.

La barra HCL

La barra HCL presenta degli alloggiamenti in cui è possibile inserire molle e ganci formati con il tondino o con la lamiera. L’estremità è protetta con un cappuccio di silicone che permette la facile estrazione e garantisce la conducibilità. La barra può avere alloggiamenti sia singoli che doppi per aumentare la densità di appensione. Il sistema risulta estremamente flessibile e permette una riduzione del numero dei telai costruiti per ogni pezzo da verniciare. Gli accessori possono essere costruiti “ad hoc” a seconda dei pezzi. All’interno del porta-gancio possono essere alloggiate 2 molle con un’uscita a 4 estremità.

La barra può essere utilizzata anche per il processo di cataforesi grazie al sistema di cappucci che permette la protezione delle estremità ed evita

La barra HQC

Il nuovo adattatore metallico che permette di inserire anche la barra H11B.

Alcuni esempi di magneti.

che la cataforesi risalga.

La flessibilità dei telai universali HCF permette dunque di avere bilancelle con barre intercambiabili, e, in alcuni casi, barre con accessori inseribili, a seconda del pezzo da appendere. Tutto ciò comporta una riduzione significativa del parco telai necessario per i differenti articoli, una riduzione degli spazi occupati per lo stoccaggio e delle problematiche per la loro movimentazione. Il telaio universale può essere utilizzato anche per cataforesi. La struttura rimane tale ma cambiano le barre e gli accessori per permettere la massima conducibilità. Nella gamma sono già pronte delle barre già saldate con ganci quadro in modo da avere il minimo contatto. Per avere una maggiore flessibilità, sono disponibili porta-ganci dove è possibile

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Il telaio HQS presenta lamelle metalliche per l’appensione di componenti variabili dai singoli pezzi fino ai profili.

inserire accessori quadro e cappucci di protezione per la parte superiore. Un’altra applicazione interessante per l’appensione è l’utilizzo di magneti. Nel caso in cui non si utilizzino vernici metallizzate e dove è permesso avere un “tassello” non verniciato in una delle due facce del pezzo metallico, è possibile utilizzare un magnete. Questo sistema permette di velocizzare le tempistiche di appensione e risolvere l’operazione soprattutto quando non ci sono fori. Nella gamma ci sono molteplici magneti in base ai pesi che si devono sostenere. Il magnete è sempre mascherato con prodotti in silicone per evitare che si sporchi.

Il telaio HQS

Il telaio HQS presenta lamelle metalliche per l’appensione di componenti variabili dai singoli pezzi fino ai profili. Il gancio centrale da 4 o 5 mm permette una resistenza complessiva del telaio fino a 100 kg. Questo telaio è stato da poco lanciato sul mercato con varie tipologie di ganci grazie a cui ogni cliente potrà avere a disposizione la configurazione più congeniale per il proprio utilizzo specifico. La lunghezza dell’albero può raggiungere i 2400 mm, lo spessore della lamiera è pari a 1,0 mm, la sua altezza a 18 mm. È possibile inoltre realizzare diverse configurazioni: lamelle tranciate (quindi appese solo da un lato), a zig zag o piegate da 0 a 180°. Anche questa tipologia di telaio è stata pensata per evitare l’appensione singola. Il telaio prodotto in modo automatico permette un costo contenuto, al pari di un gancio singolo. Le nuove configurazioni proposte permetteranno all’utilizzatore di trovare la forma del gancio adeguata al pezzo da appendere. Un’altra novità è l’adattatore che permette di allungare il telaio HQS utilizzando quelli standard o disponibili al momento. Il telaio HQS ha molte applicazioni, dall’appensione di minuteria o pezzi più o meno pesanti fino all’appensione di profili.

Oltre alla gamma HangOn prodotta in modo automatico e standardizzato, è possibile costruire telai, ganci e sistemi ad hoc secondo le esigenze del cliente. Inoltre, la costruzione dei carrelli per la movimentazione permette la possibilità di gestire la durata del ciclo di trattamento. I carrelli sono diventati fondamentali per ridurre i tempi e aumentare la densità. Un’appensione in linea potrebbe infatti risultare poco efficiente in termini di densità per l’impossibilità di riempire in modo adeguato l’ipotetico m3 nei tempi della movimentazione della linea. I carrelli consentono di effettuare una pre-appensione e la movimentazione all’interno dell’azienda.

I carrelli HangOn sono stati studiati per essere modulari e flessibili: sono infatti componibili a seconda della tipologia di telaio utilizzato. Nel caso di sostituzione di telai con attacchi o dimensioni diverse, il carrello si adatta alle varie esigenze, oltre ad avere una duplice funzione: quella di permettere una pre-appensione e portare tutte le bilancelle sulla linea di verniciatura e quella di stoccare in modo ordinato i telai non utilizzati. A partire dai componenti, è infine possibile studiare carrelli speciali secondo le varie esigenze.

Compete sempre al responsabile di produzione decidere di cambiare le inefficienze aziendali uscendo dalla zona di comfort, per cui “è stato sempre fatto così”. Uno degli strumenti che è possibile utilizzare è il nuovo calcolatore CCC presente nel sito di HangOn per tramutare le idee in numeri1. Lo strumento permette di confrontare due sistemi di appensione, è possibile inserire dati sensibili come il costo della polvere, il numero di persone impiegate sulla linea, costo e tempistiche dell’impianto, etc. Lo strumento permette di visualizzare e confrontare anche i costi di appensione.

1 https://ccc.hangon.com/

Il nuovo strumento sviluppato da HangOn per calcolare i costi della linea di verniciatura.

OUR SKILLS

INNOVATION

PERFORMANCE

NANO TECHNOLOGY R&D ESG

TECHNICAL ASSISTANCE

PRETREATMENT & WATER TREATMENT

a Dollmar Group Company

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Ricerca, innovazione

ed

economia circolare nella sverniciatura: il punto di vista di MECCRIOS Group in occasione del suo 32° anniversario

Da un’intervista con Attilio Bernasconi, direttore di MECCRIOS Group, Caltignaga (Novara)

La sverniciatura può essere un’attività sostenibile? Può contribuire all’economia circolare? Ma soprattutto, quali sono le innovazioni e le ricerche più avanzate in questo settore dominato da quattro tecnologie: termica, chimica, meccanica e criogenica? Le risposte a queste domande le ha date Attilio Bernasconi di MECCRIOS, colui che ha fatto della tecnologia criogenica e del ghiaccio secco l’asse portante della sua carriera nel mondo industriale sin dal 1991.

“Quello della sverniciatura conto terzi era un mercato fiorentissimo che oggi purtroppo non esiste più”. Ci accoglie con queste parole Attilio Bernasconi, fondatore e direttore –insieme alla moglie Margherita e al figlio Andrea – di MECCRIOS Group. “Si sta polarizzando attorno a grossi gruppi industriali che acquisiscono le attività più piccole e restano solo pochi centri di sverniciatura indipendenti con la forza e la capacità di fare ricerca e innovazione”. Attiva dal 1991 nel settore della sverniciatura criogenica e delle separazioni criogeniche per il ripristino di attrezzature e il recupero di

manufatti, le soluzioni oggi proposte da MECCRIOS sono il frutto della costante attività di ricerca e sviluppo che l’ha contraddistinta nell’arco di 32 anni. Complice una speciale attenzione per la messa a punto di soluzioni ecologiche, oggi il Gruppo MECCRIOS propone anche macchinari all’avanguardia che si avvalgono dei molteplici vantaggi della tecnologia criogenica, sia in campo industriale sia alimentare.

“MEC lavora con due gas: anidride carbonica nelle sue varie forme e azoto liquido nelle sue forme per applicazioni industriali. Siamo divisi in quattro settori: il primo è relativo ai servizi di sverniciatura industriale

MECCRIOS è specializzata nella progettazione e costruzione di tecnologie criogeniche per diversi settori, dall’industriale all’alimentare, alla ricerca.

con varie tecnologie (criogenica, termica, meccanica), di trattamenti termici sottozero, di calettamento criogenico e di granigliatura”, racconta Bernasconi. “Il secondo settore è quello della produzione di ghiaccio secco in tutte le sue forme: dai pellet ai cilindretti, dalle piastrelle ai blocchetti. Stiamo studiando anche forme nuove, per esempio i sacchetti di neve carbonica per i supermercati, per incentivarne l’utilizzo in altri settori, in virtù del fatto che il ghiaccio secco sublima e non si scioglie, dunque non produce liquido. Il terzo settore è la progettazione e costruzione di macchine che producono il ghiaccio secco o lo impiegano per pulizie tecniche, anche di precisione. A questo proposito stiamo studiando una macchina nuova che utilizza pellet di ghiaccio secco da 3 mm, che possono essere ridotti fino a 0,5 mm in modo da regolare la sua dimensione a seconda che si voglia fare una pulizia più delicata e di precisione piuttosto che una più aggressiva e grossolana. Il quarto settore, infine, è quello alimentare per cui produciamo armadi di surgelazione ad azoto liquido o anidride carbonica liquida e rigeneriamo e ricertifichiamo gli esistenti. L’aspetto più interessante del mio lavoro sono le proposte nuove, l’innovazione che proponiamo ai clienti per soddisfare richieste sempre più ardite”.

Oggi la parola sostenibilità governa qualsiasi discussione industriale: la tecnologia criogenica e del ghiaccio secco è sostenibile?

“L’azoto liquido usato per la criogenia sì, perché il 78% dell’atmosfera in cui viviamo e respiriamo è composto da azoto. Sulla CO2 non posso essere così netto, ci sono più discussioni intorno alla sua sostenibilità. A prescindere dal fatto che se la CO2 non esistesse, non esiterebbe nemmeno vita sulla Terra, l’aspetto sostenibile della CO2 - quantomeno in Europa – è che essa non si può produrre ma solo recuperare da altre fonti. In Italia ci sono sostanzialmente tre fonti: la produzione di fertilizzanti e la produzione di biogas e biometano, attività di cui la CO2 è un sottoprodotto, e il recupero dal sottosuolo. Il ghiaccio secco è la forma solida della CO2: questo suo dare un’altra vita a un prodotto che già di per sé è recuperato, lo rende molto sostenibile a mio parere. Senza contare che dopo l’utilizzo del ghiaccio secco, questo sublima trasformandosi nuovamente in CO2, rientrando in circolo nell’aria. Nulla si crea, nulla si distrugge, tutto si trasforma1”.

1 L’enunciato è di Antoine-Laurent Lavoisier, chimico e fisico francese vissuto dal 1743 al 1794.

A sinistra la granigliatrice a grappolo e, a destra, il forno di sverniciatura pirolitico.

Alcune macchine per la produzione di ghiaccio secco.

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Whether you are coating e.g. automotive or aerospace elements, metal or plastic parts, we can provide the solution for the entire finishing process.

Quali sono i settori in cui la sverniciatura criogenica è più utilizzata?

“Tutti, perché chi vernicia ha bisogno di sverniciare. Ovvio, non esiste la tecnologia universale: chi vuole aprire un centro di sverniciatura deve avere tutte le tecnologie disponibili. Poi, con l’esperienza, può fare delle scelte e specializzarsi in alcune lavorazioni piuttosto che in altre. MECCRIOS, ad esempio, ha abbandonato la sverniciatura chimica da oltre 20 anni”.

Cosa state sviluppando di innovativo nella sverniciatura criogenica o con ghiaccio secco?

“Nell’industria odierna c’è un solo materiale che pone dei seri problemi di sverniciatura: la fibra di carbonio, e in generale tutti i materiali compositi ingegnerizzati. MECCRIOS sta studiando un sistema a questo scopo. Se le plastiche sono sverniciabili sia con la criosabbiatura con ghiaccio secco sia con taluni prodotti chimici, a seconda della natura del materiale da rimuovere, i compositi pongono sfide ulteriori che stiamo cercando di affrontare e risolvere. Abbiamo fatto numerosi test ma ci concentreremo su questo nel 2024 perché quest’anno stiamo portando avanti un altro progetto importante”.

Di cosa si tratta?

“In collaborazione con il Politecnico di Torino e un istituto norvegese stiamo studiando un metodo per il recupero della CO2 dal camino del forno pirolitico. In esso la CO2 abbonda perché ci sono due combustioni, quella dei bruciatori di piroscissione e quella dei bruciatori di postcombustione. Abbiamo stimato che potremmo recuperare dai 500 ai 1000 kg/gg calcolando un turno lavorativo di 8 ore. Con questo metodo, la CO2 viene catturata, separata dagli altri reflui aeriformi del camino, compressa, liquefatta e stoccata in serbatoi adatti allo scopo. MECCRIOS possiede sia i sistemi di compressione che di liquefazione.

Per la separazione della CO2 ho scelto la strada “difficile”, ossia quella più sostenibile e meno pericolosa: ho evitato di utilizzare le ammine, che sono tossiche ma che sono anche il sistema migliore per catturare CO2, e ho optato per l’utilizzo dell’ossido di magnesio MgO che si comporta come una spugna. Infatti, facendo passare il flusso di gas attraverso l’ossido di magnesio, questo trattiene la CO2 e fa passare tutto il resto. Quando l’ossido di magnesio è saturo, lo scaldiamo ed automaticamente rilascia la CO2 recuperata. Ci sono anche altri sistemi diversi dalle ammine, come le zeoliti. Queste però danno problemi con l’umidità contenuta in tutte le combustioni (perché vi sono idrogeno e ossigeno), quindi il loro utilizzo richiedeva l’installazione di essiccatori e complicava la questione. Abbiamo presentato questa tecnologia nell’ambito dei finanziamenti per il PNRR e siamo in attesa dei fondi”.

Che potenzialità ha questa innovazione?

“Si tratta di un sistema di recupero della CO2 potenzialmente adatto a qualsiasi camino industriale, a patto di eseguire un’analisi dei fumi per verificarne la compatibilità con l’ossido di magnesio. Ho scelto di usare questa sostanza perché assorbe tra i 300 e i 400 °C e deassorbe oltre i 500 °C. La legge obbliga l’industria a uscire dal camino a minimo 850 °C: il sistema che stiamo mettendo a punto prende questo calore e lo sfrutta per fare assorbimento e deassorbimento della CO2. È energia gratuita! Se poi consideriamo che il prezzo della CO2 è più che raddoppiato dalla pandemia ad oggi, ecco che questa tecnologia di recupero della CO2 può avere dei risvolti economici enormi: si produce CO2 al camino industriale, si recupera per creare CO2 liquida che può essere usata per produrre ghiaccio secco, che a sua volta sublimerà trasformandosi di nuovo nella stessa CO2 da cui è nato”.

Se non è economia circolare questa!

Ghiaccio secco appena prodotto.

L'impianto per la sverniciatura criogenica.

La rubrica “Chiedi a un esperto”

Kevin Biller kbiller@chemquest.com

Caro Joe, Ho alcune pinze dei freni che ho verniciato a polvere e vorrei aggiungere delle scritte (decalcomanie), e uno strato di trasparente, mettere in forno e polimerizzare. Vorrei capire quale materiale (vinile, decalcomania o altro) è adatto per essere verniciato a polvere, resistendo a 200 °C.

Grazie, Ismael Garcia

Bassa California

Caro Ismael, Questa è una domanda complicata. Innanzitutto, le decalcomanie in PVC (vinile) non resistono a 200 °C. Quindi escludiamole. Esistono numerosi materiali utilizzati per realizzare decalcomanie e la tabella seguente ti offre indicazioni sul tipo e sulla relativa resistenza al calore.

Materiali per decalcomania e resistenza al calore

fai da te di riferimento. Come trasparente, consiglierei un rivestimento in polvere poliestere a bassa temperatura, che sono molto disponibili sul mercato. Le resine epossidiche scoloriscono con il calore e le poliuretaniche hanno la tendenza a degassare se applicate in film spessi. La disponibilità di poliesteri in grado di resistere a basse temperature (cioè intorno a 160 °C) è molto comune. Questi prodotti hanno una buona resistenza al calore e possono essere applicati su film relativamente spessi per conferire un'elevata brillantezza con un'eccellente nitidezza dell'immagine. Assicurati che il rivestimento sia completamente polimerizzato per essere certo che fornisca elevate prestazioni di durabilità. Se necessiti di altre informazioni, non esitare a contattarmi. Distinti saluti, Joe

Per la tua applicazione, prenderei in considerazione il PET o il poliammide come polimero per decalcomanie. Per quanto riguarda la resistenza al calore, il PET può essere al limite; tuttavia, dovresti essere in grado di utilizzare un rivestimento in polvere trasparente che possa polimerizzare a circa 175 °C ed evitare di superare la soglia di resistenza al calore. Altrimenti, dovrai utilizzare una decalcomania a base di poliimmide, che supera facilmente tutti gli altri materiali in termini di resistenza al calore. I nastri in poliimmide vengono regolarmente utilizzati per mascherare componenti che vengono sottoposti al processo di verniciatura a polvere e quindi posso affermare con certezza che il poliimmide resiste alle tipiche temperature di polimerizzazione della polvere. Anche la preparazione della superficie su cui applicare la decalcomania e la scelta del rivestimento in polvere svolgono un ruolo importante per la buona riuscita del tuo progetto. La superficie deve essere pulita con un buon solvente. Io ti consiglio l'alcool denaturato o l'acetone. Entrambi sono prontamente disponibili presso il tuo negozio di vernici per la casa o

Caro Joe Powder, Svolgo attività saltuariamente , attualmente mi sto occupando della polimerizzazione in forno batch. Capisco che i materiali per la verniciatura a polvere UV sono diversi, ma quale sarà la temperatura richiesta per la prima fase di fusione?

Successivamente, è possibile toccare i pezzi prima della fase di polimerizzazione UV? Le polveri UV sono più costose delle normali polveri epossidiche? E i costi energetici? Puoi fornire maggiori informazioni sulle vernici in polvere a polimerizzazione UV. Come viene effettuato questo processo?

Augustine Philip, Malaysia

Caro Augustine,

Vorrei saperne di più sui substrati che stai tenendo in considerazione così che posso rispondere in modo più accurato alla tua domanda.

Senza dubbio, la polvere deve essere fusa e polimerizza meglio a temperatura elevata. La fase di fusione può essere realizzata mediante qualsiasi fonte di calore – convezione, infrarossi, o attraverso la combinazione di entrambi. Ciò può richiedere da pochi secondi a un minuto o due minuti a seconda della fonte e dell’intensità di calore. La temperatura di fusione dipende dalla formulazione e può variare da circa 100 °C fino a 125 °C. I componenti rivestiti non possono essere toccati prima della polimerizzazione. Le polveri UV sono generalmente più costose delle resine epossidiche, ma non in modo eccessivo. I costi energetici sono piuttosto bassi, sebbene il processo sia più complesso. Riscaldare un substrato a 110 °C anziché a 180-200 °C consente ovviamente di risparmiare sui costi energetici. Il processo UV richiede un'elevata energia, ma è molto compatto, il che consente di risparmiare spazio e spese di investimento. La polimerizzazione

UV avviene sulla parte visibile, il che significa che gli ultravioletti devono penetrare nel rivestimento e ombre e i punti non esposti non polimerizzano. La polimerizzazione UV richiede in genere secondi, pochissimi secondi. Troppo tempo e il rivestimento brucerà. Inoltre, è importante che il rivestimento sia caldo e relativamente fluido quando esposto agli UV, in modo da consentire una migliore mobilità molecolare e una polimerizzazione più completa. Qualsiasi substrato che può essere verniciato a polvere può molto probabilmente essere rivestito e polimerizzato con una polvere UV. La chiave è fondere la polvere senza danneggiare il substrato. I substrati metallici sono relativamente facili da verniciare con polveri UV. Più difficili sono le plastiche, soprattutto quelle che possiedono basse temperature di distorsione termica (HDT).

Saluti, Joe Powder

Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating

E-COAT SYSTEMS

LIQUID PAINTING SYSTEMS

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SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS

Una pinza dei freni verniciata e la decalcomania da aggiungere.

EcoQPower innalza l’efficienza energetica degli impianti di verniciatura

EcoQPower rivoluziona l’utilizzo dei flussi di energia per rendere le operazioni di verniciatura nel settore automotive il più efficienti possibile. Il sistema innovativo di Dürr permette agli operatori di abbandonare i gas e i combustibili fossili per passare a un metodo produttivo ecosostenibile grazie all’utilizzo dell’elettrificazione.

EcoQPower bilancia i costi aggiuntivi dovuti all’elettrificazione riducendo il consumo energetico complessivo degli impianti di verniciatura - in un progetto iniziale del cliente fino al 19%.

Alti costi per l’energia, incertezze sulla fornitura di gas e obiettivi climatici che richiedono una produzione a emissioni zero, pongono delle sfide importanti per coloro che lavorano con gli impianti di verniciatura. EcoQPower di Dürr rappresenta la soluzione ideale, un nuovo sistema che ottimizza il consumo energetico degli impianti di verniciatura indipendentemente dalle condizioni produttive.

EcoQPower si basa sulla completa analisi dei requisiti individuali di riscaldamento e raffreddamento degli impianti di verniciatura.

Collegando in modo smart tutti i componenti, la loro efficienza aumenta notevolmente e non viene così sprecata buona parte dell’energia.

“EcoQPower è un traguardo notevole nell’efficienza energetica. Anche in condizioni di verniciatura ideali, stiamo risparmiando energia in percentuali a doppia cifra. Ciò equivale alla quantità di energia richiesta per verniciare dalle 13.000 alle 20.000 automobili”, spiega Dietmar Wieland, Senior Manager R&D presso Dürr.

In risalto l’approvvigionamento energetico dell’intero impianto di verniciatura

Lo studio volto all’ottenimento di un impianto di verniciatura sostenibile ha subito svariati accorgimenti, dai prodotti e layout alla digitalizzazione, per continuare ad aumentare l’efficienza energetica delle cabine di verniciature, dei forni, dei sistemi ventilanti e d’altro. Anziché continuare ad ottimizzare i singoli elementi, EcoQPower guarda all’impianto di verniciatura nel suo complesso, inclusi gli input energetici di chi lo gestisce. Al fine di ottenere il meglio da tutte le fonti energetiche disponibili, i flussi di energia che alimentano tutte le fasi di processo dell’impianto sono collegati in rete.

Rete smart per i flussi energetici

Ottenere una rete di collegamenti corretta è un fattore decisivo e richiede un elevato livello di esperienza. È paragonabile al sistema nervoso umano, attraverso il quale il corpo assorbe informazioni e controlla un’ampia varietà di meccanismi. In senso figurato, le reti nell’impianto di verniciatura formano un “sistema nervoso”, il quale reindirizza i flussi di riscaldamento e raffreddamento da un’area di processo all’altra. Che cosa significa? Anziché fornire energia ad ogni area di processo individualmente, ad esempio la cabina di verniciatura, il forno o la zona di pretrattamento e sprecandone conseguentemente nel processo, ogni area riceve l’esatta quantità di energia che necessita.

Identificazione e utilizzo delle fonti di calore di scarto Nell’elettrificazione dei processi, il livello di temperatura a cui deve essere fornito il calore è importante per l’integrazione della pompa di calore. Fino ad oggi, tutti i processi orientati disponevano di un livello, ad esempio verso la temperatura intermedia del forno di 80°C. Tuttavia, l’elevata temperatura dell’acqua per il riscaldamento è utilizzata anche per operare i sistemi di ventilazione che riscaldano l’aria presente in cabina di circa 21° C. Qui interviene EcoQPower. Ogni processo riceve la corretta quantità energetica e il livello di temperatura richiesto, consentendo di sfruttare le fonti di calore di scarto precedentemente inutilizzate. Per far fronte a ciò, Dürr ha sviluppato un software che determina i requisiti di riscaldamento e raffreddamento sotto forma di un profilo fonte/sink. Questo profilo considera anche le condizioni climatiche del sito e i dati generali del framework, come le capacità produttive, le tipologie di veicoli e le fonti energetiche disponibili integrabili, per esempio l’energia geotermica o solare termica. Dato che ogni processo presenta requisiti differenti, come il livello di temperatura del calore e del freddo, Dürr raggruppa i vari livelli per combinarli in modo economico. Riconoscere quali sono le fonti residue utilizzabili

Rotoli, pannelli e celle in fibra di vetro Celle filtranti per alte temperature

Rotoli e pannelli in fibra sintetica

Accumulatore vernice “Columbus”

Filtri “Andreae”

Cartucce filtranti

Filtri assoluti

Applicazioni speciali

Rolls, panels and cells of glass fiber

Filtering cells for high temperatures

Rolls and panels of synthetic fiber

Paint accumulator “Columbus” “Andreae” filters

Filtering cartridges

Absolute filters

Special application

EcoQPower sfrutta al meglio tutte le fonti energetiche disponibili e consente la completa elettrificazione dell’impianto di verniciatura.

per ciò che permette di sfruttare le sinergie dei processi e di selezionare e dimensionare esattamente i componenti hardware adatti allo scopo, che si tratti di pompe di calore, serbatoi di acqua calda e fredda o torri di raffreddamento.

Mantenere sotto controllo i costi operativi EcoQPower si approccia diversamente all’approvvigionamento energetico, fino ad oggi organizzato centralmente per gli stabilimenti automobilistici. Per soluzioni energetiche ottimali, il caldo e il freddo sono generati in modo decentrato all’interno dell’impianto di verniciatura usando l’elettricità, recuperata nuovamente e redistribuita ai componenti attraverso la rete smart. “EcoQPower migliora l’efficienza energetica di tutti gli stabilimenti, soprattutto in combinazione con i prodotti a

risparmio energetico, come il nostro forno elettrico EcoInCure e il sistema elettrico di purificazione dell’aria Oxi.X RV. Li stiamo usando nel nostro primo progetto con EcoQPower in alcuni impianti di verniciatura elettrificati per una casa automobilistica tedesca. Nel farlo, stiamo riducendo al minimo il consumo di energia in modo talmente drastico da compensare la maggior parte dei costi aggiuntivi derivanti dal passaggio a questa fonte di energia elettrica più costosa,” dichiara Dietmar Wieland.

Quando un impianto di verniciatura è elettrificato seguendo il concept di EcoQPower, la sua elevata efficienza energetica aiuta a diventare indipendente dai gasi, a mantenere sotto controllo i costi operativi e ad operare in modo del tutto neutrale dal punto di vista delle emissioni di carbonio, utilizzando elettricità green.

EcoQPower mette in rete tutti i flussi di raffreddamento e di riscaldamento in tutte le fasi del processo, così da rifornire con esattezza ciò che necessitano.

Le certificazioni di sistema rappresentano ancora un valore per le imprese del settore meccanico?

Manuela Casali, UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano, Italia info@ucif.net

Nella complessa e delicata scelta di un partner di fiducia, che sia industriale o commerciale, siamo tutti indirizzati a selezionare un fornitore che abbia fondati elementi di competenza, professionalità, serietà ed affidabilità. Come possiamo però riconoscere questi elementi e in base a quali parametri possiamo essere sicuri della loro effettiva attuazione all’interno di un’azienda, grande o piccola che sia? Lasciando da parte le informazioni reputazionali, oggi ancora molto praticate benché difficilmente verificabili a priori, uno dei simboli immediati e tangibili cui possiamo ricorrere sono le certificazioni di sistema, gli attestati che vengono rilasciati da enti indipendenti a fronte del raggiungimento di standard predeterminati in uno specifico ambito di attività.

Secondo i dati pubblicati sul sito di Accredia (Ente italiano di accreditamento e soggetto terzo indipendente) il numero delle certificazioni in Italia è in costante crescita, con un numero sempre maggiore di certificati sui sistemi di gestione. A guidare questa classifica c’è la certificazione relativa allo standard 9001 – sistema di gestione per la qualità, seguita da altre certificazioni, sempre più specifiche e verticalizzate, che accompagnano i diversi momenti storici in cui ci troviamo a vivere.

Se diventa quasi “ovvio” avere e mantenere la ISO 9001:2015 che offre una garanzia ai clienti e dimostra l’impegno e la responsabilità dell’impresa nel continuare a migliorare i propri processi e rispettare le normative, diventa oggi altrettanto essenziale e necessario proteggere un nuovo modo di fare business, che assicuri la continuità delle

operazioni, garantisca la protezione dei dati e promuova in modo sicuro la realizzazione di servizi sempre più innovativi, nel rispetto della qualità stessa, fornendo anche un quadro di riferimento tecnico oggettivo, standardizzato, trasparente e internazionale.

Oggi però alle aziende viene chiesto di attenersi ad un rilevante numero di certificazioni e norme – sia volontarie sia cogenti – che richiedono una capacità organizzativa e di gestione talvolta non semplice. Nonostante numerosi sforzi volti a rendere più agevole il raggiungimento della compliance, questo richiede una preparazione e una disponibilità di risorse e persone talvolta complessa.

La scelta di dotarsi di un sistema di gestione dovrebbe essere sentita come una necessità per razionalizzare e comprendere meglio come la propria impresa si è organizzata riguardo al perseguimento di determinati obiettivi. Le aziende certificate dimostrano un approccio al lavoro sistematico e non intuitivo, fondato sull’utilizzo e la condivisione delle informazioni e della comunicazione. Una delle ultime integrazioni in tema legislativo riguarda quella tra le norme del GDPR – regolamento per la protezione dei dati e lo schema della certificazione ISO 27001, norma internazionale che contiene i requisiti per impostare e gestire un sistema di gestione della sicurezza delle informazioni. Le aziende che hanno conseguito la ISO 27001 sono sicuramente più avvantaggiate da un punto di vista procedurale e di sistema nel recepire alcune parti del GDPR. Va ricordato che le certificazioni ISO sono volontarie, mentre il Regolamento europeo sulla protezione dei dati è a tutti gli effetti una norma obbligatoria. Diventa importante sottolineare quanto un progetto che porti un’azienda alla certificazione sia un progetto finalizzato alla realizzazione di valore e non fine a sé stesso. In mancanza di questi presupposti la Certificazione diventa un mero costo, che sicuramente accresce l’immagine dell’organizzazione sul mercato, ma non genera né valore né reputazione.

sheet metal working, presents complete process sequences and, thanks to the exhibitors in 9 exhibition halls broken down into 5 thematic areas, impressively demonstrates the industry’s performance capabilities. It attracts highest levels of interest and is accompanied by a world-class supplementary programme.

The trade fair duo showcases modern, future-oriented

Sheet metal, pipe and profile processing

Stamping technology

Cutting, joining and fastening technology

Pressing, forming and shaping technology

Steel, metal service and surface technology

H EXHIBITOR FORUM

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Registration page: www.schall-registrierung.de

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Challenges on the steel market

FABTECH 2023 si conclude con un punteggio elevato e un successo notevole

L’evento clou per la deformazione, la lavorazione, la saldatura e la finitura dei metalli ha concluso con successo i suoi quattro giorni, raggiungendo una tappa significativa in termini di partecipazione, espositori e dimensione dell’area espositiva.

FABTECH 2023, l’evento clou per la deformazione, la lavorazione, la saldatura e la finitura dei metalli, ha concluso con successo i suoi 4 giorni al McCormick Place di Chicago il 14 settembre, raggiungendo un traguardo significativo in termini di partecipazione, espositori e dimensione dell’area espositiva. Dall’11 al 14 settembre, la fiera ha accolto 40.505 visitatori da tutto il mondo: un aumento del 26% rispetto all’evento precedente svoltosi ad Atlanta e del 40% rispetto all’evento del 2021 a Chicago. In rappresentanza di 80 Paesi e di tutti i 50 Stati, i professionisti del settore si sono riuniti al McCormick Place per esplorare le tecnologie all’avanguardia, partecipare a sessioni formative, stabilire nuove relazioni e promuovere preziosi rapporti di networking.

“Estendiamo la nostra sincera gratitudine ai partecipanti, agli espositori, ai relatori, ai soci e a tutti coloro che si sono uniti a noi per FABTECH 2023 a Chicago. L’evento di quest’anno è stato un incontro eccezionale, che ha offerto al settore un luogo unico per tutte le soluzioni con un ampio spazio espositivo che ha davvero messo in mostra il futuro della produzione manifatturiera. FABTECH rimane ben posizionata per continuare il suo ruolo di leadership nel fornire accesso a trend, tecnologie e innovazioni all’avanguardia che stanno spingendo in avanti l’attività produttiva”, ha affermato Tracy Garcia, CEM e Direttrice di FABTECH Group presso SME.

L’area espositiva di FABTECH 2023, che si estendeva su una superficie impressionante di circa 76.700 m2 in 3 padiglioni espositivi, ha presentato un’ampia vetrina di oltre 1.500 fornitori di punta, tra cui 235 nuovi espositori che hanno svelato più di 575 nuovi prodotti, esemplificando il deciso impegno del settore verso l’innovazione, l’efficienza e la sostenibilità. L’energia al FABTECH 2023 era palpabile, con i partecipanti che sperimentavano un vortice di attività nel movimentato spazio espositivo.

Le 8 aree tecnologiche, distribuite in tre padiglioni, hanno esplorato settori fondamentali come la Produzione Additiva/3D, Deformazione e Lavorazione, Finitura, METALFORM, Tubi/Condotte, Robotica e Automazione Industriale, Saldatura e Automazione di Saldatura. I protagonisti di spicco del settore, insieme a una vasta gamma di espositori, si sono radunati ancora una volta all’evento, attirando notevole attenzione.

Partecipanti ed espositori hanno condiviso le loro esperienze straordinariamente positive al FABTECH 2023, sottolineando l’ambiente vivace e florido dell’evento. FABTECH ha costantemente dimostrato di essere il palcoscenico ideale per svelare innovazioni, in cui leader del settore e decisionmaker chiave si riuniscono per esplorare tecnologie all’avanguardia.

Lo stand di ipcm® a Fabtech 2023.

Le testimonianze

“In generale, l’esperienza è stata eccellente. La fiera è stata incredibilmente impegnativa e abbiamo avuto alcune conversazioni con i clienti davvero significative. Sembrava che fossimo tornati ai livelli di partecipazione e interazione pre-COVID, il che è stato fantastico. Siamo entrati in contatto con clienti sinceramente interessati a esplorare tecnologie e apparecchiature. Abbiamo avuto ottimi contatti e scambi di alta qualità. Non potremmo essere più soddisfatti di questa fiera”. – Vince Iozzo, Responsabile Marketing di TRUMPF Nord America

“FABTECH 2023 a Chicago è stata davvero eccezionale per Wilson Tool International. È una delle migliori fiere a cui abbiamo partecipato in oltre 10 anni. L’alto livello di partecipazione movimentata e l’accoglienza straordinariamente positiva dei nostri nuovi prodotti da parte dei clienti ci hanno lasciato assolutamente entusiasti. Tradizionalmente, FABTECH è la nostra piattaforma di riferimento per svelare nuovi prodotti e presentare al settore le

soluzioni più recenti con i nostri strumenti. Quest’anno è stato eccezionale e ci ha offerto l’opportunità perfetta per presentare le nostre innovazioni”. – Ann Beaupre, Marketing Project Manager di Wilson Tool International “L’evento di quest’anno è stato davvero eccellente e probabilmente il mio preferito finora. Abbiamo parlato con i clienti giusti e sembrava che le persone giuste stessero cercando in un certo senso di farsi strada. Siamo entrati in contatto con nuovi clienti che hanno mostrato genuino interesse per i nostri prodotti, oltre a riprendere i contatti con coloro con cui avevamo lavorato in passato. Si è trattato di un ottimo mix di persone, tra cui studenti entusiasti che rappresentano il futuro del nostro settore. Nel complesso è stata un’esperienza molto positiva.” – Mike Pellecchia, Regional Sales Manager di MC Machinery Systems, Inc, una filiale di Mitsubishi Corporation

Gli eventi speciali

Gli eventi speciali al FABTECH 2023 includevano

presentazioni chiave stimolanti e FABx Tech Talks, che affrontavano le ultime sfide e tendenze del settore. I partecipanti hanno acquisito preziose informazioni su argomenti che vanno dalle tecnologie avanzate e dai processi produttivi alla leadership aziendale e alla gestione del rischio. La relazione della mattinata del 12 settembre ha visto la partecipazione dell’ex golfista professionista e annunciatore PGA David Feherty, che ha intrattenuto il pubblico con il suo acume e la sua vivace personalità condividendo grandi storie di vita e momenti dietro le quinte del PGA Tour.

Ulteriori eventi speciali hanno previsto sessioni giornaliere di Cambio di Leadership, che offrivano discussioni sulla produzione avanzata, sulla robotica, sullo sviluppo della forza lavoro e sulle fonti di finanziamento del capitale. La colazione Women of FABTECH ha celebrato i successi delle donne nel settore manifatturiero e la sessione State of the Industry ha offerto un’analisi completa del panorama manifatturiero. Questi eventi speciali hanno offerto ai partecipanti un’opportunità unica di imparare, fare rete e acquisire preziose conoscenze per rimanere all’avanguardia nel settore manifatturiero in continua evoluzione. Infine, la fiera ha presentato un ampio programma educativo, comprendente oltre 180 sessioni e workshop per 15 percorsi tecnologici. Leader d’opinione ed esperti del settore hanno guidato oltre 1.000 partecipanti alla conferenza attraverso argomenti come automazione, produzione smart, saldatura, taglio, laser, produzione snella, sviluppo della forza lavoro e strategie di gestione aziendale.

Per maggiori informazioni:

www.fabtechexpo.com

© FABTECH

Il Congresso mondiale Aluminium Two Thousand si è concluso con successo

Bologna ha ospitato la biennale internazionale dell’alluminio, il 12° congresso mondiale ALUMINIUM TWO THOUSAND in collaborazione con 7° ICEB (International Conference on Extrusion and Benchmark).

Si è concluso il 23 settembre il Congresso mondiale Aluminium Two Thousand, tenutosi dal 19 al 23 di settembre al Royal Hotel Carlton di Bologna. L’evento, giunto ormai alla 12a edizione, ha visto intervenire oltre 80 “aluspecialisti” altamente qualificati provenienti da industrie, università e associazioni di oltre 30 paesi per presentare a un pubblico specializzato e internazionale le più innovative tecnologie e relative applicazioni nel campo dell’alluminio.

Occorre innanzitutto citare l’importante collaborazione con il Dipartimento d’Ingegneria dell’Università di Bologna e dell’Università di Modena e Reggio Emilia, sotto la direzione del prof. Lorenzo Donati. A partire dal 2015, infatti, il congresso ospita l’International Conference on Extrusion and Benchmark (ICEB), il più grande evento in Europa legato all’analisi delle più recenti tecnologie di estrusione tramite simulazione FEM, favorendo il tanto auspicabile scambio reciproco tra università ed industria. I temi trattati dai relatori nei primi tre giorni dell’evento hanno coperto tutti i campi

di applicazione dell’alluminio; tra i paper altamente qualificati presentati, alcuni sono stati selezionati dalla commissione universitaria e la lista dei premiati nelle diverse categorie può essere consultata sul sito ufficiale dell’evento.

Tralasciando tuttavia il cuore pulsante di conoscenza e innovazione, l’evento si è anche rivelato, per l’ennesima volta, un’occasione di networking senza eguali – non solo per chi ha voluto massimizzare la propria visibilità riservando uno stand nell’area espositiva. Come è stato sin dai suoi albori nel 1990, infatti, diverse attività sono state predisposte intorno alle conferenze per incentivare la socializzazione tra i partecipanti e allo stesso tempo favorirne l’arricchimento culturale. Parliamo non solo delle opere esposte da celebri artisti nei pressi delle sale congressuali, ma soprattutto del meraviglioso concerto classico offerto nella storica Basilica di Santa Maria dei Servi, così come dell’elegante cena di gala tenutasi a Palazzo Gnudi. Grandi opportunità sono state inoltre riservate a chi

si è trattenuto anche oltre la fine delle sessioni congressuali: un venerdì a scelta tra workshop di anodizzazione avanzata con la dott.ssa Jude M. Runge o una gita organizzata in tre dei principali musei della vicina Motorvalley, per finire poi con la gita culturale del sabato nella storica e unica città di Ravenna. Infine, la caratteristica costante di questo congresso: la possibilità di iscrivere accompagnatori ad un programma a loro interamente dedicato, alla scoperta delle meraviglie di Bologna, per alleggerire la distanza ai congressisti e sfruttare al massimo la permanenza in Italia dei numerosi ospiti stranieri. Per chi fosse interessato agli argomenti trattati ma non avesse avuto la possibilità di partecipare, ricordiamo che è possibile richiedere sia il programma degli interventi sia le modalità per ricevere le presentazioni complete a: aluminium2000@interallpublications.it

Per maggiori informazioni: www.aluminium2000.com

© Interall

L’industria delle pitture, delle vernici e dei rivestimenti si riunirà nuovamente per Paint & Coatings Italy 2023

Paint & Coatings Italy, che si svolgerà dal 17 al 18 ottobre 2023 a Milano, è un evento che offre una piattaforma in cui affrontare vari aspetti relativi all’industria delle vernici, dei rivestimenti e delle tecnologie di superficie, fornendo un’ampia visione delle tendenze, delle innovazioni e delle sfide che questo settore sta affrontando.

Il 17 e 18 ottobre 2023 presso il Centro Congressi NH Milanofiori di Milano avrà luogo la nuova edizione di Paint & Coatings Italy, un’esperienza coinvolgente e informativa dedicata ad esplorare l’affascinante mondo delle pitture, delle vernici e dei rivestimenti e a contribuire alla continua crescita e innovazione di questo settore vitale per l’economia italiana ed europea. La nuova edizione ospiterà fornitori che non sono mai stati presenti in precedenza, permettendo ai principali attori del mercato di riunirsi per discutere delle tendenze attuali e delle prospettive dell’industria, presentando al contempo nuove innovative tecnologie.

I polimeri giocano un ruolo cruciale nel settore delle pitture e delle vernici, poiché costituiscono una parte fondamentale delle formulazioni di questi prodotti. Sono infatti impiegati per conferire proprietà specifiche come adesione, resistenza chimica, durabilità, reologia e aspetto estetico. L’uso corretto e mirato dei polimeri può quindi contribuire in modo significativo alla creazione di prodotti di alta qualità

con prestazioni eccellenti. Grazie al supporto dei principali produttori e a INSTM, la fiera offrirà dunque un programma ricco di contenuti tecnici a riguardo.

Paint & Coatings Italy includerà inoltre un programma scientifico sviluppato in collaborazione con AssICC (Associazione Italiana Commercio Chimico) e Assovernici, che approfondirà le principali sfide ambientali e regolatorie legate al settore delle pitture, delle vernici e dei rivestimenti con importanti contributi del Ministero della Salute e dell’Istituto Superiore di Sanità (ISS).

Un’altra tematica di attualità affrontata sarà quella degli imballaggi, con discussioni inerenti alle sfide e alle opportunità della sostenibilità nel packaging con focus su materiali sostenibili, sviluppo di prodotti ecocompatibili ed etichettatura ambientale. Infine, sono previsti diversi e importanti contributi dal mondo universitario dedicati ai biocidi e ai prodotti bio-based.

Pant & Coatings Italy offre dunque una piattaforma ideale per condividere conoscenze, esperienze e ricerche all’avanguardia, creando così un ambiente favorevole alla collaborazione e allo sviluppo del settore.

Tutti i visitatori che arriveranno prima delle 10:00 riceveranno un voucher per un pranzo e un caffè gratuiti.

Per maggiori informazioni: www.paint-coatings.it

© Paint & Coatings Italy

SFCHINA2023 consente all’industria della finitura di riconnettersi nuovamente a Shanghai

SFCHINA2023 aprirà i battenti dal 15 al 17 novembre presso i padiglioni E1 ed E2 dello Shanghai New International Expo Centre, con una superficie espositiva lorda totale di oltre 17.000 m2, che consentirà agli operatori del settore di riconnettersi faccia a faccia.

Dopo 4 anni di assenza a Shanghai, 227 espositori provenienti da oltre quindici Paesi presenteranno un’ampia gamma di processi, materiali, apparecchiature e soluzioni in due aree espositivevale a dire “Galvanica e Tecnologie di Finitura” e “Applicazioni e Prodotti di Verniciatura” - a SFCHINA2023. La fiera aprirà i cancelli dal 15 al 17 novembre presso i padiglioni E1 ed E2 dello Shanghai New International Expo Centre. Inoltre, l’SFCHINA2023 Online Show si terrà dal 1 novembre al 31 dicembre e consentirà ai visitatori di qualsiasi provenienza di partecipare digitalmente.

Una serie di programmi tecnici simultanei verrà organizzata contemporaneamente alla fiera.

Esperti del settore e noti produttori presenteranno tecnologie, prodotti e applicazioni all’avanguardia, offrendo opportunità di apprendimento faccia a faccia, networking e cooperazione commerciale.

I programmi tecnici includono:

• Forum tecnico: gli esperti del settore automotive condivideranno e

scambieranno idee su come migliorare il riciclaggio e il riutilizzo dei veicoli a nuova energia (NEV), al fine di creare un ambiente verde e, soprattutto, proteggere e rigenerare l’ecosistema.

• Seminari tecnici e webinar: gli espositori e i relatori invitati affronteranno tematiche sui problemi industriali, condivideranno informazioni sulle applicazioni tecnologiche, sulle dinamiche di mercato e sulle politiche industriali, in modo da mantenere i visitatori al passo con nuovi trend e sviluppi.

L’Online Show continua a fornire un’esperienza di visita ibrida unica attraverso una varietà di contenuti digitali multimediali, comprese le interviste in loco agli espositori e ai visitatori condotte dalla piattaforma di servizi media del settore “PCI&KM”, insieme a diverse funzioni interattive come Chat, Ricerca Azienda/Prodotti e Business Matching.

L’evento consentirà inoltre di sfruttare le opportunità di sviluppo offerte dal City Cluster del delta del fiume Yangtze (YRD), una delle regioni più vivaci della Cina, con un’economia dinamica e notevoli capacità di innovazione.

Il cluster è composto da ventisei città della municipalità di Shanghai e delle province di Jiangsu, Zhejiang e Anhui, che coprono solo il 2,2% del territorio nazionale ma contribuiscono al 24% del PIL nazionale (dato 2022). Alcuni dei suoi cluster industriali come l’informazione elettronica, i dispositivi di fascia alta, le auto e gli elettrodomestici sono in posizioni di leadership. SFCHINA2023 si svolgerà a Shanghai, che funge da luogo strategico per ospitare un evento tanto importante che nessun attore del nostro settore può perdere

Per ulteriori informazioni:

https://www.sfchinaonline.net

©SFCHINA

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