A new line of nanotechnologic conversion for corrosion classes C3H – C4H – C5M
DOLLCOAT GP 107 based on graphite engineered by
Multimetal no rinse product to be used at room temperature
Compatible with any plant and applied by spraying, deep immersion or by nebulization modules Excellent pre-cataphoresis pretreatment
As the world‘s leading manufacturer of high-performance corrosion protection systems DÖRKEN consistently focuses on sustainability and environmental protection. In line with the current developments around the possible PFAS ban, we already offer our main products completely PFAS-free.
You can rely on innovative solutions that combine maximum performance and ecological responsibility.
Contact us.
Dörken Coatings GmbH & Co. KG . Wetterstrasse 58 D-58313 Herdecke . Telephone +492330 63243
18 19 17 JULY 2025
CHENNAI TRADE CENTRE, CHENNAI, INDIA
FOCUSED CONFERENCES: 350+ EXHIBITORS
INTERNATIONAL CONFERENCE ON SURFACE & COATINGS
ADHESIVES & SEALANTS SUMMIT
INTERNATIONAL SUMMIT ON CORROSION TECHNOLOGY & MANAGEMENT
TECHNOLOGY CONFERENCE ON ELECTROPLATING
CII CERTIFIED PAINTS & COATING MANAGER COURSE
SESSION ON ELECTROPLATING (IN TAMIL)
WE’RE ALREADY IN THE NEW ERA
Filtrazione dell’aria, un elemento chiave per la salubrità dell’ambiente di lavoro
18 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Convogliatori di qualità e visione strategica: la nuova identità di CM Automazione
HIGHLIGHT OF THE MONTH
Solventi, acque reflue e lavaggio: come ridurre costi e fermi macchina
FOCUS ON TECHNOLOGY
Una linea compatta per grandi risultati: il nuovo impianto a polvere di Domoferm 38 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Rostirolla Srl: 30 anni di esperienza nei sistemi di sospensione per verniciatura industriale
42 FOCUS ON TECHNOLOGY
Verniciatura efficiente di pezzi pesanti per linee di estrusione della plastica grazie a un convogliatore ibrido: il caso SML
FOCUS ON TECHNOLOGY
Come una consulenza tecnica trasforma il contratto in leva strategica per la crescita del terzista
Quando i sensi lavorano al massimo: vista, olfatto, tatto e udito trasformano l’esperienza all’interno di auto e mezzi di trasporto 74 ADVANCEMENTS
Statori: componenti essenziali con la protezione anticorrosione avanzata di DÖRKEN per i componenti automobilistici
76 FOCUS ON TECHNOLOGY
Alta tecnologia ed efficienza energetica: la nuova linea di verniciatura di DOGA per la finitura di sistemi tergicristallo per veicoli off-road
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FOCUS ON TECHNOLOGY
Flessibile, automatizzata, sostenibile: all’interno della più avanzata linea di verniciatura in Europa
Engineered for maximum flexibility, our system adapts to diverse automotive and industrial needs with unparalleled efficiency
▪ State-of-the-Art Industrial Painting Line
▪ Built in 2020 and fully operational since 2021
▪ Utilizes 4 cabins equipped with Fanuc 6+1 axis painting robots, designed for handling complex 3D geometries and 2 transfer robots, providing unmatched operational flexibility
▪ Features WAGNER paint feeding system with gear pumps, ensuring high efficiency, versatility, and rapid color changes across 3 primers, 7 basecoats, and 2 clear coat circulations
▪ Designed with a large painting window and double-sided jigs to optimize maximum production output
▪ Employs RFID tracking for complete and reliable process traceability
Our robotic painting solutions deliver unmatched precision, reduced waste, and increased throughput for automotive and industrial applications
Discover our advanced solutions at motor-classic-solutions.com
94 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Olpidürr Spa punta sull’efficienza energetica per guidare la crescita nel settore automotive e non solo
98 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Aria pulita per prestazioni impeccabili: i sistemi di filtrazione firmati Deltrian Italia per l’industria automobilistica
102 HOW IT'S COATED
Lechler e IED Torino insieme per il terzo anno: la vernice dà forma al futuro dell’auto con il progetto Rapida
106 FOCUS ON TECHNOLOGY
La combinazione di prodotti di pretrattamento e vernici in polvere ad alte prestazioni garantisce qualità e durata dei cerchi in lega AVUS racing
114 SUCCESS STORIES
Sistema PIG innovativo e industriale: come CAT ha rivoluzionato il cambio colore automatico su una linea di verniciatura di componenti in plastica
118 ADVANCEMENTS
Migliorare la sicurezza dei veicoli elettrici: vernici termo-protettive e ignifughe a base di TEGO® Therm per gli alloggiamenti delle batterie
120 BRAND NEW
122 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Ispezione della verniciatura 4.0: visione e IA per una finitura impeccabile
126 FOCUS ON TECHNOLOGY
Il nuovo obiettivo di Iveco: recuperare i solventi di lavaggio e dimezzare i costi di smaltimento con un sistema di distillazione di ultima generazione
134 FOCUS ON TECHNOLOGY
L.T.E. punta su sostenibilità e automazione con la nuova linea di verniciatura full-electric
142 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Il PVD cambia le regole del gioco nell’automotive: da rivestimento estetico a leva per innovazione, sostenibilità e design circolare
146 FOCUS ON TECHNOLOGY
Un impianto di demineralizzazione bi-osmosi per ottimizzare la conducibilità dell’acqua nelle fasi di pretrattamento
152 SUCCESS STORIES
Un nuovo impianto di ossidazione termica rigenerativa per ridurre le emissioni COV di un’importante casa automobilistica
156 ART WITHIN SURFACES
Automobili Lamborghini racconta l’industria attraverso l’arte: al Museo arriva “The Industrial Perspective”
160 HIGHLIGHT OF THE MONTH
MEGA-TEC lancia nuove membrane per la verniciatura cataforetica
The strength of Europolveri products does not derive from the sole mixture of carefully selected raw materials, but rather from the people who study, model and formulate powder coatings thanks to more than 40 years of experience, and provide customers with the best solutions on the market A clear corporate philosophy and a shared vision have allowed to supply a vast range of products for three generations With more than 1000 products available in stock and over 40,000 already formulated, Europolveri offers infinite solutions to customer requests
162 SUCCESS STORIES
Partnership di lunga data tra Dürr Systems AG e Orafol Europe
166 ROAD TO 2050
Arkema, AkzoNobel e Omya sviluppano vernici a basse emissioni di carbonio per un’adozione sul mercato di massa
167 ROAD TO 2050
ABB riceve il punteggio A dal CDP per la trasparenza sui cambiamenti climatici
168 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Non solo colore: il futuro delle superfici tra percezioni tattili, funzionalità e sostenibilità
172 SUCCESS STORIES
COLMA trasforma il processo di conversione chimica con la tecnologia Drizzling di ALIT Technologies
174 RESEARCH BREAKTHROUGH
Fraunhofer sostituisce i fluoropolimeri con elastomeri ad alte prestazioni e rivestimenti al plasma
176 UCIF INFORMS
Il Gender Gap nell’industria meccanica italiana: sfide e opportunità
178 COLOUR STUDY
Lechler al Fuorisalone 2025: il colore che guida le esperienze emozionali
182 SPECIALIZED TRAINING
Il nuovo sito di ipcm® Academy rivoluziona l’esperienza formativa nel settore dei trattamenti superficiali
194 CASE STUDY
CPM sceglie un lavaggio all’avanguardia e sostenibile dei suoi cuscinetti speciali
200 CASE STUDY
Innovazione nel post-processing 3D: i sistemi C1 e C1 Max di AM Solutions
204 CASE STUDY
In Mondeo Valves l’impianto di lavaggio di nuova generazione semplifica la gestione e velocizza il processo produttivo
Let‘s talk about powder coating. A technology that is proven since decades and actually, it‘s just getting started with FLOWSENSE. FLOWSENSE? It‘s a software masterpiece and a bunch of small sensors that do big things: Consistent powder output from the rst to the last workpiece. Reliability, measured in real time. Put quality on repeat!
Alessia Venturi
Editor-in-chief
Direttore Responsabile
L’auto è ancora un bene aspirazionale?
Il cliente aspirazionale è quel consumatore che, anche se non acquista regolarmente prodotti o servizi di lusso, lo fa occasionalmente per gratificazione personale o per dimostrare un certo status. Per decenni, l’automobile ha incarnato libertà, potenza e stato sociale, rappresentando l’acquisto aspirazionale perfetto. È stata l’oggetto del desiderio per intere generazioni, un totem culturale e tecnologico che ha definito il Novecento. Ma oggi, nel pieno di una trasformazione ambientale, digitale e soprattutto sociale, lo è ancora?
Per la Generazione Z l’auto non rappresenta più necessariamente un sogno da inseguire: il valore simbolico dell’automobile si è affievolito, sostituito da priorità più fluide: sostenibilità, accessibilità, esperienza. Il possesso lascia spazio all’uso. In un mondo dove ogni bene può essere “on demand”, anche l’auto diventa un servizio più che un oggetto. È così che il car sharing e i modelli di mobilità integrata conquistano terreno, soprattutto nei contesti urbani.
Ma sarebbe un errore pensare che la passione automobilistica sia scomparsa. Piuttosto, si è polarizzata. Da una parte, l’ascesa delle vetture elettriche – silenziose, tecnologiche, spesso percepite come fredde e poco appassionanti – risponde alla necessità di ridurre l’impronta ambientale. Dall’altra, le auto sportive, le classiche, le “macchine vere” continuano ad attrarre una nicchia di appassionati che cercano emozione, identità, artigianalità e status.
Il mercato si frammenta: da un lato, city car condivise e servizi di micro-mobilità per chi considera l’auto solo un mezzo per spostarsi; dall’altro, hypercar - elettriche o tradizionali – con allestimenti e finiture esclusivi ed altamente personalizzabili, per soddisfare il desiderio di unicità del consumatore contemporaneo. In mezzo, una fascia sempre più ristretta di vetture “normali”, per le quali la qualità di finiture e trimming degli interni determina il livello di lusso ad esse attribuibile.
Come reagisce il mondo delle finiture superficiali a questa trasformazione del concetto di auto?
Tradizionalmente legato all’estetica e alla protezione del veicolo, il settore dei trattamenti e delle finiture superficiali sta vivendo una profonda evoluzione connettendosi profondamente all’esperienza che un consumatore fa di un veicolo, sia esso un’auto privata o condivisa, un aereo o un treno.
Request the English version at info@ipcm.it
Da un lato, l’industria delle vernici investe in formulazioni più sostenibili: vernici a base d’acqua, cicli a bassa temperatura di polimerizzazione e rivestimenti ad alte prestazioni capaci di durare più a lungo e con minore impatto ambientale. Dall’altro, cresce la richiesta di finiture personalizzate e high-end, specialmente nel segmento delle auto sportive e da collezione, dove la verniciatura diventa un’arte funzionale a raccontare unicità e identità. Persino nel car sharing, dove l’auto è spesso anonima, emergono soluzioni di wrapping e finiture modulari che permettono di riconfigurare rapidamente i veicoli per adattarli a contesti diversi. Qui, il tema è preservare le superfici interne ed esterne dell’auto dall’utilizzo di più “mani” diverse, non tutte avvezze a trattare con cura l’oggetto che stanno utilizzando. Il denominatore comune di tutte le ricerche nel settore delle finiture per i trasporti è soddisfare le aspettative esperienziali del consumatore: igiene, confort, qualità dell’aria, durabilità, solidità. Le superfici dell’auto, oggi più che mai, sono il punto d’incontro tra tecnologia, sostenibilità, narrazione visiva ed esperienza di consumo. Leggerete di questo e di come l’industria risponde a livello tecnologico alle esigenze di flessibilità, qualità e mantenimento della produttività degli OEM e dei loro fornitori per rispondere a queste nuove istanze di consumo, nella sezione speciale dedicata alle finiture nel mondo dell’auto e dei trasporti contenuta in questa edizione di ipcm®
Insieme, naturalmente, a tante storie di successo, innovazioni e novità di mercato provenienti da quell’universo multiforme che è l’industria dei trattamenti di superficie.
A cura di Defil Srl
Sesto San Giovanni (Milano) info@defil.it
Il ruolo strategico della filtrazione dell’aria nel promuovere il benessere aziendale e migliorare la qualità dell’ambiente di lavoro rappresenta oggi uno dei capisaldi dell’innovazione tecnologica e della responsabilità sociale d’impresa. La filtrazione, infatti, non è più una semplice componente della manutenzione degli impianti, ma un elemento fondamentale per la prevenzione delle malattie professionali, la tutela della salute dei lavoratori e la creazione di ambienti industriali più sostenibili e produttivi.
L’efficacia del sistema di filtrazione dipende dalla selezione accurata di filtri, materiali filtranti e dalla progettazione dell’intero ciclo di trattamento dell’aria. A questo scopo, Defil Srl utilizza tecnologie avanzate, progettate per garantire massime prestazioni e affidabilità nel tempo.
Tipologie di filtri e loro qualità
Filtri HEPA e ULPA
Questi filtri, conformi alla normativa UNI EN 1822, rappresentano il massimo standard di filtrazione, con una capacità di captazione fino al 99,999995% di particelle di 0,3 micron. Sono utilizzati per garantire ambienti di altissima purezza, riducendo al minimo i rischi di contaminazione microbiologica o di particelle ultrasottili. Sono essenziali nei settori in cui sono richiesti ambienti sterili o altamente controllati, come le industrie automotive (nei reparti di verniciatura e nella produzione di componentistiche elettroniche). Un esempio di filtri HEPA / ULPA sono i filtri a flusso laminare. Questi sistemi creano un flusso di aria unidirezionale, altamente uniforme, fondamentale nelle camere bianche e ambienti sterilizzati. La progettazione garantisce che l’aria pulita derivi esclusivamente dalle fonti di filtrazione, impedendo la diffusione di contaminanti.
Uno dei punti di forza di Defil S.r.l. è la capacità di progettare e costruire cartucce e maniche filtranti su specifiche del cliente. L’azienda è in grado di offrire misure ed esecuzioni fuori standard, rispondendo così a esigenze particolari che potrebbero non essere soddisfatte dai
prodotti standard. Questa flessibilità le consente di instaurare una relazione di fiducia e collaborazione con i clienti, posizionandola come un vero e proprio partner nella loro crescita e nella tutela del loro personale, dei loro ambienti produttivi e dei loro prodotti. Defil inoltre produce prefiltri e filtri fini quali celle, filtri a tasche morbide e rigide. Questi filtri captano le particelle più grossolane e proteggono i filtri più sensibili, riducendo così la perdita di efficienza e prolungando la vita utile del sistema complessivo. Sono classificati secondo la Normativa UNI EN ISO 16890 e vanno da un range di ISO COARSE 30% a ePM10, ePM2,5 e ePM1.
Materiali innovativi per prestazioni elevate
Carta: caratterizzata da pori estremamente piccoli e precisione di produzione, favorisce l’efficienza di cattura senza penalizzare il flusso d’aria e possiede buona resistenza meccanica.
Fibra di poliestere e fibre antistatiche: sono utilizzate per le loro proprietà di resistenza chimica e termica, oltre alla capacità di ridurre la carica elettrostatica, ottimizzando l’efficienza di captazione di particelle ultrasottili.
Membrane in PTFE: recipienti di alta permeabilità e resistenza chimica, sono ideali per ambienti aggressivi grazie anche alla loro capacità idro-oleo repellente.
Nanofibre: grazie alle tecnologie di produzione più avanzate, queste fibre consentono di filtrare particelle di diametro inferiore a 0,1 micron e sono particolarmente indicate nella filtrazione di impianti di taglio laser / plasma.
Progettazione personalizzata e normative
Per massimizzare l’efficacia, gli impianti di filtrazione devono essere progettati su misura, considerando il flusso di aria, le tipologie di contaminanti, le caratteristiche ambientali e le normative vigenti (ISO 14644, ATEX, FDA, DEKRA). La corretta combinazione di filtri di pre-filtrazione e di filtrazione finale, la
disposizione in serie e la posizione strategica degli elementi filtranti sono determinanti per ottenere un ambiente perfettamente controllato.
I sistemi progettati devono prevedere anche sistemi di monitoraggio continuo e analisi delle perdite di carico, per intervenire tempestivamente e ottimizzare la manutenzione preventiva.
I vantaggi dei sistemi di filtrazione
Riduzione dell’inquinamento atmosferico: cambiare i filtri frequentemente garantisce che le apparecchiature di filtrazione funzionino al massimo dell’efficienza, rimuovendo più inquinanti dall’aria e contribuendo a ridurre l’inquinamento urbano e industriale.
Protezione della salute globale: migliorare la qualità dell’aria attraverso filtri efficienti aiuta a ridurre la diffusione di patogeni, allergeni e sostanze nocive, contribuendo alla salute pubblica e a contenere pandemie o crisi sanitarie.
Riduzione dei rifiuti: un cambio regolare di filtri ben pianificato evita l’accumulo di polveri e sostanze inquinanti in natura, limitando l’impatto delle discariche di materiali contaminati e favorendo un ciclo di vita più sostenibile dei materiali.
Incremento della consapevolezza ecologica: la cura e la manutenzione dei sistemi di filtrazione sono un esempio concreto di responsabilità ambientale che ispira aziende e individui a diventare più attenti e sostenibili nelle proprie scelte quotidiane.
Innovazione tecnologica e ingegneria verde: la spinta a sviluppare filtri più performanti stimola innovazioni tecnologiche che, applicate a larga scala, possono contribuire a un mondo più pulito e più giusto.
In sintesi, cambiare i filtri regolarmente non è solo una questione di manutenzione: rappresenta un gesto di responsabilità e un passo significativo verso un mondo più sano, più equo e più sostenibile.
The ELETTROSPRAY® manual and automatic painting equipment both for liquid and powder paints application are fully designed and made by RAVARINI CASTOLDI & C. S.r.l. and are on the market since 60 years.
ELETTROSPRAY® electrostatic generators in particular represent a “unicum” in the solvent and water based painting equipment market.
The ELETTROSPRAY® are compliant with CEI/CENELEC standards to guarantee the maximum working safety.
dive@ravarinicastoldi.it
www.ravarinicastoldi.it
Il rapporto complementare di IDTechEx, “PFAS Treatment 2025-2035: Technologies, Regulations, Players, Applications”, esplora le tecnologie e le iniziative volte a rilevare e rimuovere i PFAS dall’ambiente. Il rapporto valuta anche gli sforzi per mitigare i danni a lungo termine causati dal loro uso diffuso.
Le sostanze per- e polifluoroalchiliche (PFAS), un’ampia famiglia di sostanze chimiche che comprende varianti polimeriche e non, sono ampiamente utilizzate in diversi settori, dai trasporti ai beni di consumo. Tuttavia, le crescenti preoccupazioni per l’ambiente e la salute stanno spingendo a un maggiore controllo normativo. Un nuovo rapporto di IDTechEx, “Per- and Polyfluoroalkyl Substances (PFAS) 2025: Emerging Applications, Alternatives, Regulations”, esamina il panorama in evoluzione della regolamentazione dei PFAS, sia a livello globale che per specifici composti del gruppo. Tra gli usi più controversi dei PFAS vi è la loro applicazione negli imballaggi alimentari a base di carta e fibre, spesso promossi come alternativa sostenibile alla plastica monouso. Questi materiali sono in genere rivestiti di PFAS per garantire la resistenza all’olio e all’acqua. Tuttavia, alcuni studi hanno dimostrato che questi rivestimenti possono penetrare negli alimenti e persistere nell’ambiente dopo lo smaltimento, mettendo in dubbio le loro credenziali ecologiche.
I PFAS sono noti per la loro persistenza nell’ambiente e per la loro natura bioaccumulativa, il che significa che non si decompongono naturalmente e possono accumularsi nell’acqua, nel suolo, nell’aria e persino nel corpo umano. I prodotti contenenti PFAS contribuiscono alla contaminazione dell’ambiente attraverso lo scarico delle acque reflue e la fuoriuscita dalle discariche. Attualmente se ne rilevano tracce nell’acqua potabile e nelle emissioni atmosferiche di tutto il mondo.
La risposta a queste sfide sta prendendo piede a livello globale. Mentre molti Paesi non hanno ancora implementato le restrizioni, altri stanno facendo da apripista. In particolare, l’Unione Europea sta valutando la possibilità di vietare completamente la produzione, la vendita, la distribuzione e l’uso dei PFAS. La bozza di proposta prevede alcune esenzioni, in particolare per i prodotti farmaceutici e alcuni prodotti fitosanitari, e può concedere deroghe temporanee per applicazioni specifiche, con un periodo di tolleranza di 6,5 o 13,5 anni a seconda di fattori quali la disponibilità di alternative più sicure.
I principali comitati normativi dell’UE, il SEAC (Comitato di analisi socioeconomica) e il RAC (Comitato di valutazione dei rischi), si sono riuniti nel corso del 2024 per valutare le implicazioni di un divieto generalizzato in diversi settori. Altre riunioni sono previste per il 2025, incentrate sugli usi nei lubrificanti, nei dispositivi
medici, nell’elettronica e nei semiconduttori. Le raccomandazioni finali, che dovrebbero essere presentate al Parlamento europeo nel 2026, potrebbero aprire la strada a regolamenti che entreranno in vigore già nel 2027. La crescente consapevolezza dei consumatori e la crescente pressione normativa stanno spingendo altre nazioni a prendere in considerazione divieti simili. Queste preoccupazioni vanno ben oltre gli imballaggi. IDTechEx analizza anche l’uso dei PFAS in settori come i veicoli elettrici, le membrane a scambio ionico, i sistemi di gestione termica dei centri dati, i componenti 5G ad alta frequenza e le guarnizioni specializzate. In ognuno di questi settori si sta iniziando a discutere della fattibilità dell’eliminazione dei PFAS e della ricerca di alternative valide.
Per maggiori informazioni: www.idtechex.com
Con la Collezione Vintage, Adapta invita designer e produttori a riscoprire la risonanza emotiva del colore, portando l’anima del passato nei progetti di oggi e offrendo una soluzione sostenibile e ad alte prestazioni per il futuro.
Il fornitore di vernici e rivestimenti Adapta ha lanciato la sua ultima innovazione:
Collezione Vintage, una raffinata gamma di vernici in polvere microtesturizzate in tonalità tenui e pastello che rendono omaggio all’estetica retrò pur mantenendo i più elevati standard tecnici.
Radicata nel design della metà del XX secolo, la Collezione Vintage trae ispirazione dal suggestivo linguaggio visivo degli anni Venti e degli anni Ottanta. Questo stile trascende la semplice nostalgia, fungendo da ponte tra le generazioni e attingendo a ricordi culturali condivisi attraverso palette di colori, tipografia ed elementi decorativi iconici. Il design, come la cultura, custodisce la memoria. Alcuni oggetti, al di là della loro funzione, incarnano lo spirito di intere epoche. Il frigorifero, ad esempio, è un simbolo dell’ottimismo degli anni Cinquanta e Sessanta, con le sue forme arrotondate, gli accenti cromati e le tonalità tenui impresse nell’immaginario collettivo. Questi spunti di design senza tempo sono stati reinterpretati nella Vintage Collection di Adapta, che fa rivivere le silhouette classiche in chiave contemporanea. Infusa di emozioni e sostenibilità, la collezione rispecchia il calore e la familiarità della vita domestica di metà secolo. Allo stesso tempo, incorpora i moderni vantaggi della tecnologia di verniciatura a polvere: zero emissioni, durabilità eccezionale e recupero completo del materiale in eccesso durante l’applicazione. Questo impegno per la sostenibilità riflette le tendenze più ampie del design e della moda, dove gli stili vintage sono sempre più apprezzati per la loro longevità e il loro minore impatto ambientale.
La Collezione Vintage è stata pensata per settori come l’arredamento e gli elettrodomestici, che stanno sempre più abbracciando il valore emotivo del colore. Le sue tonalità spaziano dai neutri della terra e dai tenui pastelli ai toni delicatamente usurati e desaturati, catturando la ricchezza tattile e visiva dei decenni passati e guardando decisamente al futuro.
La collezione Vivendi Vintage è costruita su vernici in polvere a base di resina poliestere, che offrono un’ampia gamma di finiture pastello microtesturizzate, con possibilità di sviluppo personalizzato. Grazie alla tecnologia Vivendi, sviluppata per le applicazioni architettoniche, la gamma garantisce prestazioni eccellenti in ambienti esterni, mantenendo nel tempo sia la brillantezza che l’integrità del colore.
Pienamente conformi ai principali standard internazionali come Qualicoat Classe 1, queste vernici rappresentano un perfetto connubio tra fascino estetico ed eccellenza funzionale. Per ottenere risultati ottimali, Adapta raccomanda l’uso della soluzione di pulizia CR-0000, in conformità ai protocolli di pulizia indicati da Qualicoat e dall’American Architectural Manufacturers Association.
Per maggiori informazioni: www.adaptacolor.com/it
Lesta si conferma un’eccellenza nel settore della robotica, con particolare riferimento alla produzione di robot con autoapprendimento. L’azienda ha ottenuto la certificazione Made in Italy, rilasciata dall’Istituto per la Tutela dei Produttori Italiani, un riconoscimento che ne certifica la qualità e il valore. Questo risultato sottolinea l’impegno costante di Lesta verso l’innovazione e il miglioramento continuo dei suoi prodotti, confermando la solidità e l’affidabilità della produzione completamente realizzata in Italia.
La certificazione Made in Italy: garanzia di qualità Il processo di certificazione Made in Italy è rigoroso e si sviluppa attraverso una serie di passaggi che includono l’elaborazione di un disciplinare di certificazione, insieme a sopralluoghi e verifiche presso l’azienda, da parte dell’Istituto per la Tutela dei Produttori Italiani. In questo modo, è assicurato ogni fase della produzione, dalla progettazione alla realizzazione finale, soddisfi gli elevati standard qualitativi imposti dalla normativa italiana. L’istruttoria e la gestione dei rapporti con l’azienda sono curate da Promindustria S.p.A., una realtà che garantisce che le realtà certificate mantengano elevati livelli di qualità e affidabilità. Inoltre, il progetto di certificazione ha ottenuto il co-finanziamento del Ministero dello Sviluppo Economico, un segno tangibile dell’impegno concreto verso l’innovazione e la crescita del settore tecnologico italiano.
“Per noi, la certificazione Made in Italy rappresenta non solo un orgoglio, ma anche una vera e propria garanzia per i nostri clienti”, ha dichiarato Mattia Croce, Marketing Manager di Lesta. “Il nostro obiettivo è fornire soluzioni robotiche all’avanguardia, mantenendo sempre la qualità, l’affidabilità e il supporto che sono il cuore della nostra filosofia aziendale.”
Un altro punto di forza di Lesta è la sua assistenza tecnica, che si distingue per la vicinanza e la rapidità di intervento. Grazie a una filosofia orientata alla qualità del servizio, l’azienda offre un supporto tecnico tempestivo ed efficiente. In caso di problematiche, i clienti possono facilmente entrare in contatto con il team di assistenza, che si attiverà per risolvere ogni difficoltà nel minor tempo possibile.
Per facilitare la risoluzione, Lesta ha sviluppato una pagina web dedicata al pronto intervento. I clienti possono inserire informazioni dettagliate, come il numero di serie del robot, una descrizione del problema, eventuali allarmi e persino screenshot o video, per fornire il massimo dettaglio del problema. Questo approccio consente di ridurre i tempi di attesa e garantire soluzioni precise e rapide.
Grazie alla certificazione Made in Italy e a un servizio di assistenza clienti senza pari, Lesta si posiziona come il partner ideale per chi cerca robot innovativi e affidabili, ma anche un supporto continuo e garantito. Il marchio Lesta rappresenta una scelta consapevole, sicura e di alta qualità, per aziende che desiderano ottimizzare i propri processi produttivi con la tecnologia avanzata dei robot.
“Abbiamo fatto della qualità Made in Italy e del supporto tecnico un nostro punto di forza”, ha concluso Mattia Croce. “Scegliere Lesta significa scegliere un’azienda che mette al centro i propri clienti, con soluzioni all’avanguardia e un’assistenza pronta a rispondere a ogni esigenza.”
Per maggiori informazioni: www.lesta.it
L’acquisizione della partecipazione in METAL CLEANER consente a NOXORSOKEM Group di rafforzare la sua partnership e consolidare la propria posizione nel settore dei trattamenti chimici e di superficie nel Nord-Est Italia.
NOXORSOKEM Group ha acquisito una quota di partecipazione in METAL CLEANER, azienda con sede a Castelfranco Veneto (Italia) specializzata nei cicli industriali di conversione chimica metallica. Questa operazione segue una collaborazione commerciale già in corso da diversi anni e punta a valorizzare le sinergie tra le competenze delle due realtà, con l’obiettivo di affermarsi come punto di riferimento nel Nord-Est per i trattamenti chimici e di superficie. METAL CLEANER, con la sua consolidata esperienza nei processi di conversione chimica metallica, e NOXORSOKEM Group, specializzato nel trattamento delle acque di processo e nella sverniciatura dei manufatti, uniscono le proprie forze per offrire un servizio tecnico integrato, migliorando l’assistenza ai clienti e potenziando le attività di ricerca e sviluppo. In questa fase, entrambe le aziende manterranno la propria autonomia e il posizionamento sul mercato. I risultati ottenuti da questa collaborazione saranno cruciali per definire le strategie future e per incrementare le risorse destinate all’innovazione.
Per maggiori informazioni: www.noxorsokem.it
Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating
E-COAT SYSTEMS
LIQUID PAINTING SYSTEMS
POWDER COATING SYSTEMS
SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING
SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS
hubergroup Chemicals ha presentato la sua ultima innovazione a RadTech UV+EB Technology and Conference di quest’anno a Detroit, Michigan: oligomeri UV a base biologica ad alte prestazioni per applicazioni industriali.
hubergroup Chemicals, azienda leader nella produzione di resine e specialità chimiche per l’industria delle vernici, ha sviluppato oligomeri UV a base biologica innovativi, progettati per ridurre al minimo l’impatto ambientale, mantenendo al contempo elevate prestazioni in un’ampia gamma di applicazioni. Basati su materie prime rinnovabili con contenuto certificato di C-14, questi oligomeri rispondono alla crescente domanda di materie prime sostenibili nel settore delle vernici e degli inchiostri. Con prestazioni paragonabili a quelle dei prodotti convenzionali di origine fossile, offrono un’eccellente durabilità, reattività e resistenza chimica ai fattori di stress, riducendo al contempo in modo significativo l’impatto ambientale.
hubergroup offre un portfolio versatile, che comprende:
Acrilati di poliestere con il 38% di contenuto biologico
Acrilati epossidici standard con un contenuto biologico del 20%
Acrilati di olio di soia epossidato con un contenuto biologico fino all’82%.
Tutti i materiali sono stati sviluppati per allinearsi alle normative ambientali vigenti e sono dotati di una certificazione di terze parti che ne verifica l’effettivo contenuto di carbonio biologico, rendendoli una soluzione credibile e d’impatto per ridurre le materie prime di origine fossile nella catena di approvvigionamento.
“La sostenibilità nelle vernici non riguarda solo la riduzione delle risorse fossili, ma anche l’equilibrio tra prestazioni, conformità alle normative e responsabilità ambientale. Abbiamo registrato un forte aumento della domanda di prodotti a contenuto biologico e abbiamo ricevuto
un notevole interesse per la campionatura dei prodotti. Al RadTech abbiamo presentato il nostro portfolio completo di oligomeri UV sostenibili e a base biologica, evidenziandone l’applicazione in diverse vernici industriali,” afferma Franziska Trapp, Technical Marketing Manager Coating Chemicals di hubergroup. Questo è solo l’inizio: hubergroup Chemicals continua a spingersi oltre i confini della chimica dei polimeri UV, ampliando il suo portfolio con nuove funzionalità, profili applicativi più ampi e innovazioni su misura per le richieste del mercato premium, tra cui soluzioni per applicazioni plastiche di fascia alta e gamme di funzionalità medio-basse.
Il 19 maggio Franziska Trapp, esperta di vernici con oltre dieci anni di esperienza in diverse aziende chimiche rinomate, ha presentato il suo intervento intitolato “Sustainable Chemistry in Action: Bio-Based Oligomers for Industrial UV Coatings. È entrata a far parte di hubergroup nel 2024 per gestire il marketing tecnico dei prodotti chimici per la verniciatura. Il suo intervento ha offerto un’immersione profonda nel ruolo centrale degli oligomeri a base biologica nel passaggio a vernici UV più sostenibili, con casi applicativi e approfondimenti sulla formulazione.
All’inizio della giornata, Justus Back, Innovation Manager di hubergroup Chemicals, in azienda dal 2017, ha tenuto la presentazione “Sugar Alcohol Building Blocks for Sustainable and Regulatory Safe UV-Oligomers with a Superior Content of Bio-Based Carbon”. Nel suo intervento ha discusso lo sviluppo di oligomeri UV contenenti alcoli di zucchero che raggiungono un contenuto biologico fino al 70%, garantendo al contempo una forte reattività e durata.
Per ulteriori informazioni: https://lp.hubergroup.com/radtech_2025
Ryton® PPS M2000 FP è pensata per i clienti che cercano una vernice in polvere sostenibile, a basso contenuto di composti organici volatili e ad elevato peso molecolare. Garantisce un’applicazione sicura, una formazione del rivestimento ottimizzata e un ridotto tempo di polimerizzazione completa dopo la formazione del film.
Syensqo ha lanciato Ryton® PPS M2000 FP, una nuova vernice in solfuro di polifenilene (PPS) progettata per migliorare l’efficienza, la sicurezza e la sostenibilità nelle applicazioni industriali ed energetiche più esigenti.
“Con l’innovativa soluzione Ryton® rispondiamo a una tendenza del settore che si concentra su vernici ad alte prestazioni più facili da applicare e con un minore impatto sulla salute, la sicurezza e l’ambiente (HSE). Basandosi sulla nostra collaudata chimica PPS, questo rivestimento offre elevate proprietà barriera, un’eccellente resistenza agli agenti chimici corrosivi, dimostra una buona adesione ai metalli e può operare a temperature fino a 200°C,” ha commentato Hong Chen, Principal Research Scientist di Syensqo.
Questa vernice in polvere è stata progettata per affrontare le sfide legate alla facilità di applicazione e alle prestazioni del rivestimento a spessori ridotti, per consentire così una migliore deposizione ad ogni passaggio, una riduzione dei tempi di verniciatura e l’impiego di risorse, nonché la garanzia di un’elevata capacità produttiva di pezzi verniciati.
“Ryton® estende la nostra chimica PPS alle vernici in polvere impiegate in ambienti difficili, come l’industria petrolifera e del gas. Permette una verniciatura più facile e sicura per gli applicatori ed è commercialmente disponibile su scala globale,” ha dichiarato Boris Makhinson, responsabile del mercato americano di Syensqo per l’energia.
Per ulteriori informazioni: www.syensqo.com/en
Da un’intervista con Stefano Crotti,
CEO di CM Automazione Srl
Un fatturato raddoppiato nell’arco di 4 anni, nuovi e ambiziosi obiettivi di mercato senza mai perdere di vista la propria specializzazione nei convogliatori, una rinnovata attenzione al servizio e all’assistenza tecnica resa possibile dalla crescita strutturata dell’azienda, un focus sulla progettazione di sistemi di trasporto avanzati per l’organizzazione logistica delle imprese manifatturiere, ma anche la consapevolezza dei propri limiti produttivi e della necessità di uno sviluppo pianificato: tutto questo è CM Automazione oggi.
CM Automazione Srl di Giussano, Monza e Brianza, nasce “con tanta fantasia” - per usare le parole di uno dei suoi fondatori - nel 1999, quando Stefano Crotti e Giuseppe Moscatelli decisero di interrompere la propria collaborazione con un’azienda lombarda che produceva impianti di trasporto e che stava attraversando il tipico momento di stagnazione legato al cambio generazionale, per fondare la propria impresa. Come tante imprese del settore, CM Automazione deriva il proprio nome dall’acronimo dei cognomi dei soci fondatori unito a un sostantivo che è una dichiarazione d’intenti: automazione, ovvero
l’insieme di tecnologie che permette di gestire processi produttivi complessi riducendo al minimo – o eliminando – la necessità di intervento umano. Crotti e Moscatelli scelsero di restare nel settore dei convogliatori, ossia delle linee di movimentazione che asservono impianti produttivi di vario genere, quelli di verniciatura e smaltatura ad esempio, e che fungono da organizzatori della logistica interna fra i reparti e i vari impianti produttivi di una fabbrica manifatturiera. Un segmento, quest’ultimo, in cui CM Automazione crede molto, come vedremo nell’intervista che abbiamo rivolto a Stefano Crotti.
“Agli esordi della nostra attività, ci siamo occupati principalmente di progettazione conto terzi di trasportatori per l’azienda da cui entrambi provenivamo” ricorda Crotti. “Contemporaneamente, promuovevamo il nostro prodotto presso nuovi potenziali clienti. Con le prime richieste di fornitura di parti di trasportatore, arrivarono anche le prime richieste per linee complete monorotaia. Lentamente, abbiamo raccolto i primi successi e, non essendoci migliore pubblicità che lavorare bene e fornire qualità, il passaparola ci ha consentito di svilupparci. In poco tempo, CM Automazione si è trasferita dalla sua prima sede, uno scantinato che era
la vecchia intendenza di Finanza, ai primi 300 m2 in affitto all’interno di un piccolo capannone, che poi sono raddoppiati e infine si sono trasformati nella nostra sede attuale di Giussano, che si estende su 2000 m2 produttivi coperti, cui si aggiunge l’area logistica esterna e il piano degli uffici, che a breve sarà oggetto di una ristrutturazione completa per rispecchiare la nuova identità di CM Automazione e la crescita avvenuta nell’ultimo quinquennio”.
Chi è CM Automazione oggi?
“Oltre 25 anni di storia hanno portato con sé una profonda trasformazione dell’azienda. Se dovessi definire CM Automazione oggi, userei l’aggettivo “evoluta”, perché è un’azienda che ha raggiunto la maturità e un certo grado di sviluppo e che è pronta a lanciarsi nella fase successiva di crescita e cambiamento. Nel mercato attuale dell’automazione impiantistica, CM Automazione è diventata una realtà interessante: ci sono sicuramente aziende più strutturate e di “taglia” maggiore della nostra, ma ve ne sono anche parecchie altre molto più piccole e con un mercato prettamente locale. CM Automazione sta diventando un’azienda di riferimento per i
© CM Automazione
Foto di apertura: porzione di un convogliatore birotaia progettato da CM Automazione di Giussano (Monza e Brianza, Italia), con evidenziati gli scambi.
Dettaglio di un carrello sterzante di un birotaia.
sistemi di trasporto per impianti di verniciatura e non solo, inclusi i convogliatori birotaia power&free, un prodotto che iniziammo a sviluppare circa 15 anni fa e per cui oggi possediamo una gamma affidabile e testata. Il mercato sta recependo in modo positivo l’esperienza che abbiamo accumulato nel settore dei birotaia e vantiamo numerosi clienti soddisfatti delle linee che abbiamo realizzato per loro. Questa evoluzione ha portato CM Automazione a diventare un gruppo di quasi 20 persone, con un ufficio tecnico competente, un ufficio software specializzato, un reparto produttivo interno dedito alla realizzazione dei componenti dei nostri trasportatori, un magazzino strutturato con parti di ricambio in pronta consegna. Una linea birotaia pilota è a disposizione dei clienti che possono toccare con mano le peculiarità tecnologiche CM Automazione; infine una squadra dedicata agli avviamenti e alle assistenze tecniche. Il servizio tecnico, che fino a qualche anno fa era il nostro tallone d’Achille, oggi è un vanto e un punto di forza. Posso affermare, senza paura di essere smentito, che oggi CM Automazione vanta una capacità a 360° di far fronte alle richieste di sistemi di trasporto, sia chiavi in mano sia come fornitori dei maggiori impiantisti di verniciatura”.
Storicamente CM Automazione è stata identificata come un’azienda che collaborava principalmente con gli impiantisti di verniciatura, non direttamente con gli utilizzatori finali. Cosa c’è di vero ancora oggi in questa affermazione? L’obiettivo di mercato è cambiato di pari passo con l’evoluzione aziendale che ci ha appena descritto? “La realtà industriale insegna che non è tanto l’azienda a decidere cosa fare quanto è il mercato che la conduce verso certe decisioni. Storicamente, come ha correttamente sottolineato lei, noi abbiamo sempre privilegiato la collaborazione con gli impiantisti di verniciatura, principalmente italiani, e non con gli utilizzatori finali. Il motivo è semplice: lavorare con un cliente finale richiede molta
CUSTOMIZATION - FILTRATION QUALITY - INNOVATION
più energia, molte più risorse rispetto a fornire un impiantista, quindi fino a pochi anni fa, CM Automazione non si sentiva pronta per affrontare il mercato diretto. In questi ultimi 15 anni abbiamo sviluppato i sistemi birotaia che, per loro natura e per loro valore economico, sono spesso imposti dall’utilizzatore finale, che spesso contatta direttamente il produttore del sistema di trasporto all’interno di un progetto di investimento più ampio in una linea di verniciatura. Di conseguenza, per CM Automazione è stata un’evoluzione naturale far fronte a tali richieste, sebbene esse continuino a non rappresentare la nostra attività principale. Attualmente abbiamo in essere tre progetti con utenti finali, ma continuiamo a lavorare in modo prioritario con gli impiantisti, non più solo italiani ma europei. Il nostro ideale di business è raggiungere un equilibrio fra richieste dirette e collaborazioni con impiantisti. Va anche considerato che molte aziende manifatturiere, soprattutto quelle di grosse dimensioni, continuano a preferire l’idea di affidarsi a un unico interlocutore che faccia da capo commessa, nonostante i costi possano essere più alti. Allo stesso modo, ci sono impiantisti di verniciatura che, per dimensioni e forza tecnica ed economica, non possono fare da capocommessa: qui subentriamo noi come fornitori diretti del convogliatore.
Ritengo che un’azienda che produce convogliatori di qualità, con delle tecnologie proprietarie come le nostre, debba essere pronta e capace sia a servire il cliente finale sia a collaborare in modo trasparente con i produttori di impianti di verniciatura”.
A proposito di tecnologie, cosa contraddistingue i sistemi CM Automazione rispetto a quelli dei concorrenti?
“Sui sistemi monorotaia la nostra caratteristica distintiva è l’estrema flessibilità del passo della catena e il servizio tecnico e di revamping che offriamo anche su linee vecchie. Da sempre CM Automazione si adatta alla richiesta del cliente, producendo anche catene con passi speciali o misure fuori standard. Ciò ci consente
di soddisfare esigenze particolari, ad esempio l’ottimizzazione del passo di appensione. Inoltre possiamo supportare quei clienti finali che utilizzano trasportatori vetusti e che non ricevono più assistenza dal costruttore originario, sia a mantenerli in perfette condizioni operative sia a sottoporli a dei revamping mirati che consentano loro di utilizzarli ancora per molto tempo.
Una delle caratteristiche peculiari dei nostri sistemi Power&Free, che sono robusti e affidabili, è che riusciamo a percorrere raggi di curva molto stretti grazie alla tecnologia sviluppata sul corpo carrello. Ritengo che, sui sistemi Power&Free non si vinca per il singolo dettaglio, ma per la proposta che porti in campo, che deve essere tecnica, di contenuti e di servizio. Il servizio tecnico è il nostro attuale maggiore punto di forza: non lo era fino a 10 anni fa, ma nel frattempo CM Automazione si è evoluta e oggi copre a 360° tutte le esigenze dei clienti nel settore dei convogliatori”.
Quali sono i vostri mercati di riferimento al di fuori della verniciatura?
“Prevalentemente i nostri sistemi di trasporto sono al servizio del mondo della verniciatura, saltuariamente della smaltatura, mentre stanno trovando sempre più applicazione nella logistica interna e questo è un tema che mi piacerebbe sviluppare maggiormente in futuro. Invito i lettori di ipcm® a vedere il convogliatore oltre al suo utilizzo nell’impianto di verniciatura; nella fabbrica ci sono processi a monte e a valle della finitura quindi perché non pensare – ove fattibile – di utilizzare un sistema birotaia per movimentare tutto il flusso di prodotti interno allo stabilimento? Questo è un approccio
che le aziende del Sud Europa hanno recepito in piccola misura, mentre nei paesi del Nord Europa si producono milioni di euro di trasportatori manuali, semiautomatici o birotaia per la logistica.
Fino ad oggi CM Automazione si è concentrata sulla collaborazione con impiantisti italiani. Alla luce della vostra partecipazione confermata nel 2026 a PaintExpo, la fiera leader mondiale nel settore della verniciatura industriale, qual è l’obiettivo di mercato?
“E’ instaurare collaborazioni con impiantisti al di fuori dell’Italia in ambito comunitario. In questo momento abbiamo già delle belle collaborazioni che stanno nascendo o che sono nate negli ultimi 12 mesi, ma l’obiettivo è di svilupparle ulteriormente.
Quello che è importante rimarcare è il fatto che, come tanti ma non come tutti, negli ultimi tre anni CM Automazione ha subito una forte crescita, portando a raddoppiare il fatturato in brevissimo tempo. Questo grazie a una visione di sviluppo pianificato, consapevole, mai azzardato e fondato sia sulla ricerca di soluzioni tecniche sia sul potenziamento del servizio al cliente. Adesso siamo pronti per promuoverci in Europa”.
La pompa è sigillata ermeticamente per garantire l’assenza di perdite di liquidi o gas pericolosi.
NETZSCH Pumps & Systems, leader mondiale nelle soluzioni di pompaggio di fluidi complessi, annuncia la pompa ad accoppiamento magnetico NEMO® R. MY, una pompa innovativa progettata per soddisfare i requisiti più esigenti delle industrie che richiedono soluzioni di pompaggio senza perdite. È ideale per l’uso in applicazioni chimiche, farmaceutiche, di verniciatura e alimentari per il trasporto di prodotti altamente viscosi. Sebbene le tenute meccaniche siano ampiamente utilizzate e rappresentino un metodo collaudato per prevenire le perdite nei sistemi di pompaggio, il guasto di un sistema di tenuta meccanica porta a una perdita di tenuta. La pompa ad accoppiamento magnetico NEMO® R. MY è dotata di un design ermetico che elimina il rischio di perdite. La pompa utilizza un accoppiamento magnetico per trasmettere la coppia, garantendo un sistema completamente sigillato e robusto. Questo design aumenta la sicurezza e l’affidabilità, rendendola ideale per la movimentazione di prodotti aggressivi, tossici o abrasivi. Progettata per la versatilità, la pompa ad accoppiamento magnetico NEMO® R. MY è in grado di gestire un’ampia gamma di viscosità, dai fluidi a bassa viscosità alle sostanze altamente viscose e sensibili al taglio. La pompa fornisce un trasporto continuo, stabile alla pressione e a bassa pulsazione, garantendo prestazioni costanti e affidabili. La pompa ad accoppiamento magnetico NEMO® MY offre il vantaggio significativo di un sistema di tenuta esente da manutenzione. L’accoppiamento magnetico elimina la necessità di monitorare costantemente la pressione di tenuta e il livello del fluido. Questa pompa,
specificamente progettata per la movimentazione di fanghi, è in grado di gestire efficacemente prodotti con viscosità fino a 20.000 cps. La pompa è inoltre conforme alla normativa ATEX e può essere utilizzata senza problemi in atmosfere potenzialmente esplosive.
Con l’introduzione della pompa ad accoppiamento magnetico NEMO® R. MY, NETZSCH continua a definire lo standard per soluzioni di pompaggio innovative e ad alte prestazioni. Questa nuova pompa riflette l’impegno di NETZSCH nel fornire prodotti sicuri, affidabili ed efficienti, in grado di soddisfare le esigenze in continua evoluzione dei vari settori industriali.
NETZSCH Pumps USA è il rappresentante statunitense di NETZSCH Pumps & Systems, che serve i mercati di tutto il mondo da oltre 60 anni, fornendo soluzioni personalizzate e sofisticate per applicazioni in ogni tipo di industria. Esperta nella movimentazione di fluidi complessi, NETZSCH fornisce le pompe monovite NEMO®, le pompe a lobi rotanti TORNADO® , le pompe a vite NOTOS® e le pompe peristaltiche PERIPRO®, nonché i trituratori bialbero N.Mac®, i maceratori, le unità di svuotamento barili, la tecnologia di dosaggio e gli accessori. Con un organico di oltre 2.600 persone, NETZSCH Pumps and Systems è la più grande unità aziendale del Gruppo NETZSCH, con un fatturato annuo di oltre 420 milioni di euro.
Per maggiori informazioni: www.pumps-systems.netzsch.com/it
Graco è stata riconosciuta da Newsweek e Statista come una delle aziende più affidabili nel settore delle macchine e delle attrezzature industriali nella classifica Most Trustworthy Companies in America 2025.
Newsweek, in collaborazione con la società di ricerche di mercato Statista, ha presentato la quarta classifica annuale delle aziende più affidabili d’America per il 2025. L’elenco, che abbraccia 23 settori e mette in evidenza 700 aziende leader, riconosce le organizzazioni che hanno dimostrato un’eccezionale affidabilità agli occhi di consumatori, dipendenti e investitori. Nell’odierno panorama commerciale competitivo, la fiducia è un fattore chiave che influenza il successo a lungo termine. Per identificare le aziende che hanno saputo coltivare al meglio questo bene inestimabile, Newsweek e Statista hanno condotto un’analisi completa, sfruttando sia un sondaggio a livello nazionale su 25.000 residenti negli Stati Uniti, sia un’ampia analisi di social listening su 304.000 menzioni online. Sono state considerate le aziende pubbliche e private con sede negli Stati Uniti e con un fatturato annuo di almeno 500 milioni di dollari. Il punteggio finale di ogni azienda è stato ponderato per l’80% dai risultati del sondaggio e per il 20% dagli approfondimenti di social listening, assicurando una valutazione equilibrata della fiducia sia dal feedback diretto che dal discorso pubblico più ampio. “La capacità di coltivare e mantenere la fiducia tra più interlocutori è un bene inestimabile per qualsiasi
azienda. Questa classifica è una risorsa per consumatori, investitori e persone in cerca di lavoro che cercano aziende che si sono guadagnate una reputazione di integrità, correttezza e affidabilità,” ha dichiarato Josh Smith, Senior Director Growth & Strategic Partnerships di Newsweek. Le 700 aziende più affidabili coprono una vasta gamma di settori, tra cui tecnologia, commercio al dettaglio, sanità, servizi finanziari, automobili, media, beni di consumo e altri ancora. Le aziende che si sono classificate ai primi posti non solo si sono distinte per i singoli fattori di fiducia, ma hanno anche dimostrato un impegno costante verso pratiche commerciali etiche, trasparenza e coinvolgimento degli stakeholder. Graco Inc., con sede a Minneapolis, è riconosciuta come una delle aziende leader nella progettazione, produzione e commercializzazione di sistemi e attrezzature per il trasferimento, la misurazione, il controllo, l’erogazione e la spruzzatura di materiali fluidi e in polvere. Il riconoscimento di Newsweek colloca Graco tra le aziende più affidabili del settore Macchine e attrezzature industriali.
Per maggiori informazioni: www.graco.com e www.rankings.newsweek.com/most-trustworthycompanies-america-2025
A cura di Massimiliano Mingacci
IST - Italia Sistemi Tecnologici S.p.A., Modena sales@ist.it
Implementare soluzioni integrate per la distillazione dei solventi, il trattamento delle acque reflue e il lavaggio automatizzato non rappresenta soltanto una scelta responsabile sotto il profilo ambientale, ma costituisce un vero e proprio vantaggio competitivo per le aziende. Grazie alla sua esperienza quarantennale, IST si distingue per la capacità di sviluppare impianti su misura, scalabili e conformi alle normative più stringenti.
IST progetta e integra distillatori di solventi, sistemi per il trattamento delle acque reflue e impianti di lavaggio automatici su misura per il comparto coating e verniciatura.
Efficienza, sicurezza e sostenibilità ambientale sono oggi aspetti centrali per chi opera nel mondo della formulazione e dell’applicazione industriale di vernici, rivestimenti, inchiostri, colle e resine. In questi processi, la gestione dei solventi e delle acque reflue, così come la qualità e l’efficacia dei sistemi di lavaggio, incide in modo diretto sui costi di produzione, sui tempi di fermo impianto e sul rispetto delle normative ambientali.
La crescente attenzione al ciclo di vita delle sostanze utilizzate e la necessità di contenere i rifiuti speciali spingono le aziende del settore a rivedere in chiave circolare tutte le fasi del processo, dalla produzione alla pulizia. L’automazione gioca un ruolo chiave: impianti moderni, sicuri e a basso impatto ambientale non solo migliorano l’efficienza, ma riducono anche il carico di lavoro dell’operatore e garantiscono risultati costanti nel tempo.
In questo scenario, IST si propone come partner tecnologico completo, in grado di progettare e integrare distillatori di solventi, sistemi per il trattamento delle acque reflue e impianti di lavaggio automatici su misura per il comparto coating e verniciatura, contribuendo in modo concreto a ridurre i costi operativi, a migliorare le performance produttive e a raggiungere gli obiettivi ESG.
La distillazione dei solventi: recupero intelligente e circolarità
L’impiego di solventi organici è indispensabile in molti dei processi produttivi legati a vernici, colle, resine e inchiostri: vengono utilizzati per miscelare, fluidificare e pulire attrezzature, linee di dosaggio e contenitori. Tuttavia, una volta contaminati, questi solventi diventano rifiuti pericolosi, con costi di smaltimento elevati e rischi per l’ambiente.
La distillazione rappresenta una delle soluzioni più efficaci per rigenerare questi solventi, attraverso un processo termico che ne consente la separazione dalle impurità e il riutilizzo all’interno del ciclo produttivo.
I sistemi IST, progettati per operare sia in modalità batch che continua, possono recuperare fino al 90% del solvente esausto, con un grado di purezza che può arrivare al 99%, mantenendo caratteristiche chimicofisiche adatte alla riutilizzazione anche in applicazioni critiche.
Grazie a un design modulare e compatto, i distillatori si adattano a qualsiasi layout produttivo, supportano un’ampia varietà di solventi (acetato di etile, MEK, isoparafinici, toluene, xilene, IPA) e sono dotati di controllo automatico del ciclo e certificazioni ATEX, UL, IECEx per l’installazione in aree classificate. Il
ritorno dell’investimento è spesso inferiore ai 12 mesi, rendendo il recupero solvente una scelta vantaggiosa non solo in ottica ambientale, ma anche economica.
Trattamento delle acque reflue: un passo avanti verso la sostenibilità
Oltre ai solventi, anche l’acqua gioca un ruolo cruciale nella gestione ambientale dei processi industriali. Nelle operazioni di lavaggio o nella produzione di vernici a base acqua, colle e inchiostri idrosolubili, si generano reflui contenenti pigmenti, leganti, tensioattivi e sostanze chimiche che non possono essere smaltiti immediatamente. La gestione di questi reflui, se non ottimizzata, può comportare costi elevati, rischi ambientali e fermi produttivi non programmati.
Per rispondere a questa esigenza, IST progetta e realizza sistemi di trattamento delle acque reflue basati sull’evaporazione
sottovuoto, una tecnologia che consente di concentrare gli inquinanti e recuperare fino all’90% dell’acqua, reimmettendola nel ciclo produttivo. Questo approccio permette non solo di ridurne drasticamente il consumo e i costi di smaltimento, ma anche di stabilizzare il processo produttivo grazie a una fornitura costante e sicura di acqua trattata.
Gli impianti sono completamente automatizzati, con controllo continuo di temperatura e pressione, riducendo al minimo l’intervento dell’operatore. La gestione è semplice, l’impatto ambientale contenuto e il sistema può essere integrato facilmente in impianti nuovi o esistenti, offrendo un ritorno tangibile in termini di sostenibilità e competitività.
Lavaggio automatizzato: produttività e qualità costanti
Che si tratti di lavare miscelatori, contenitori, serbatoi, tubazioni o pompe, il tempo dedicato
alla pulizia manuale rallenta la produzione e raramente garantisce una qualità uniforme. Con gli impianti di lavaggio automatizzato IST, ogni ciclo è controllato, ripetibile e sicuro. Grazie a sistemi a spruzzo a media e alta pressione, o impiegando la tecnologia ad ultrasuoni con detergenti ottimizzati per il settore, è possibile ottenere un livello di pulizia superiore, abbattere i tempi di fermo impianto e ridurre drasticamente l’utilizzo di solventi o acqua.
Le soluzioni IST sono disponibili in versione standard o su misura, con cicli personalizzabili e possibilità di integrazione con sistemi SCADA e PLC.
Implementare soluzioni integrate per la distillazione dei solventi, il trattamento delle acque reflue e il lavaggio automatizzato non rappresenta soltanto una scelta responsabile sotto il profilo ambientale, ma costituisce un vero e proprio vantaggio competitivo per le aziende. Queste tecnologie permettono di contenere i costi, ridurre l’impatto ambientale, automatizzare processi critici e aumentare la sicurezza nello stabilimento, contribuendo concretamente al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità e produttività.
Grazie a un’esperienza maturata in quasi quarant’anni di attività, IST si distingue per la capacità di sviluppare soluzioni su misura, scalabili e conformi alle normative più stringenti. L’approccio consulenziale e la costante attività di ricerca e sviluppo permettono all’azienda di affiancare clienti di ogni dimensione nella transizione verso una produzione più pulita, sicura ed efficiente, senza compromettere la qualità del prodotto finale.
Scegliere IST significa investire in innovazione tecnologica, valorizzazione delle risorse e ottimizzazione dei processi, puntando a un futuro industriale dove efficienza e responsabilità ambientale procedono di pari passo.
Ilaria Paolomelo ipcm®
Domoferm, azienda leader nella produzione di porte e telai per il settore residenziale e commerciale, ha recentemente installato un nuovo impianto di verniciatura a polvere progettato da Trasmetal per aumentare la capacità produttiva e rispondere a un mercato sempre più orientato alla personalizzazione. Nonostante le difficoltà legate agli spazi ristretti e alla complessità dei prodotti trattati, la linea – dotata anche di pannelli IR forniti da Infragas e di pistole in fase densa di Nordson – ha consentito all’azienda di raggiungere i propri obiettivi e migliorare sensibilmente la qualità delle finiture.
Oggi viviamo in un mondo in cui la personalizzazione non è più solo un desiderio, ma una vera e propria necessità. I consumatori si aspettano soluzioni su misura, prodotti capaci di adattarsi perfettamente alle loro esigenze estetiche e funzionali. Questo cambiamento di paradigma sta trasformando profondamente il panorama industriale: le aziende sono chiamate a ripensare i propri processi produttivi, abbandonando i modelli standardizzati in favore di una produzione flessibile, dinamica e altamente reattiva. La capacità di rispondere in modo rapido e preciso a una domanda sempre più complessa e articolata non è più un valore aggiunto, ma un prerequisito per restare competitivi sul mercato.
Il concetto di personalizzazione trova una delle sue espressioni più significative nel mondo del design e dei componenti d’arredo, dove
ogni prodotto è unico, esclusivo e concepito per soddisfare i gusti individuali della persona che lo sceglie. In questo contesto, aziende come Domoferm, con sede a Gänserndorf in Austria, si sono distinte per la loro capacità di soddisfare questa crescente domanda di personalizzazione, offrendo soluzioni anche per le richieste più sofisticate. Specializzata nella produzione di telai di sicurezza e antifuoco e porte per il settore residenziale e commerciale, Domoferm ha sviluppato una gamma di prodotti che unisce funzionalità e design, prestando particolare attenzione a forme, dimensioni e colori. Con oltre 100 finiture differenti disponibili, l’azienda garantisce un alto livello di personalizzazione. “Per rispondere al cambiamento del mercato, che oggi richiede sempre più prodotti speciali e personalizzati, e per incrementare il ritmo produttivo senza compromettere la qualità finale, Domoferm, qualche anno fa, ha scelto di rivolgersi a Trasmetal (Milano) per la progettazione e l’installazione di una nuova linea di verniciatura a polvere”, afferma Almis Pestalic, EHS Manager di Domoferm.
Una storia di crescita e innovazione
Fondata nel 1960 come una piccola officina, Domoferm ha saputo evolversi costantemente, affermandosi nel tempo come uno dei principali protagonisti europei nella produzione di telai di sicurezza e porte in acciaio per il settore residenziale e commerciale. “Nei suoi primi anni, l’azienda ha iniziato a produrre telai e porte, ma è stato con l’inaugurazione del primo stabilimento produttivo nel 1965 che ha avuto inizio un vero e proprio percorso di espansione: ogni due o tre anni sono stati aggiunti nuovi edifici e stabilimenti produttivi, che hanno contribuito alla crescita strutturale e alla capacità produttiva dell’azienda”, racconta Pestalic.
“Una tappa fondamentale nella sua storia è stata l’acquisizione, nel 2018, da parte del gruppo statunitense Jeld-Wen, una realtà globale con una forte presenza anche in Europa. Questo passaggio ha rappresentato un’importante opportunità di crescita per Domoferm: il gruppo
Foto di apertura: Domoferm è specializzata nella produzione di porte e telai per il settore residenziale e commerciale.
conta oggi circa 18.000 dipendenti nel mondo, di cui 6.500 in Europa, e dispone di 24 stabilimenti sul territorio europeo, tra cui quattro dedicati alla produzione in acciaio – due in Germania, uno in Austria e uno in Repubblica Ceca – oltre che filiali commerciali in Ungheria, Polonia e Germania”. Nonostante la dimensione internazionale, la sede principale e il cuore produttivo di Domoferm restano a Gänserndorf, dove ogni fase – dalla progettazione alla realizzazione finale – avviene internamente, garantendo un controllo completo sulla qualità e sulla personalizzazione dei prodotti.
Oggi, Domoferm è leader in Austria – il suo principale mercato di riferimento – e vanta una solida reputazione a livello internazionale. Il suo portfolio include porte e portoni tagliafuoco, antincendio, antifumo, insonorizzati, e porte blindate, sia per residenze sia per contesti commerciali, come ospedali, centri commerciali, parcheggi sotterranei e centri direzionali.
Flessibilità e personalizzazione per rispondere alle esigenze del mercato “Negli ultimi anni abbiamo assistito a un netto cambiamento: la domanda di porte standard è calata sensibilmente, mentre è cresciuta in modo significativo quella di prodotti speciali, progettati su misura. Il numero dei permessi di costruzione nella regione DACH ha raggiunto uno dei livelli più bassi degli ultimi vent’anni, condizionando fortemente il mercato residenziale, oggi in fase di contrazione. Per questo motivo, stiamo investendo in tecnologie al fine di specializzarci nel segmento non-residenziale, oltre che nella produzione di prodotti customizzati”, continua Johann Huber, Plant Manager di Domoferm. All’interno dello stabilimento, Domoferm gestisce due linee produttive dedicate alla produzione di telai personalizzati e una riservata alla produzione standard. Il ciclo produttivo parte dalla lavorazione dei coil in acciaio – del peso di 10-12 tonnellate e con spessori variabili tra 1,4 mm e 1,9 mm – selezionati in base alle caratteristiche del prodotto da realizzare. Per i telai standard, il processo è completamente automatizzato: la lamiera spianata viene prima tagliata e profilata
e poi passa attraverso un macchinario a rulli che consente di ottenere un telaio della forma desiderata. Segue una fase di saldatura a punti, a cui si aggiungono ulteriori passaggi di carteggiatura, necessari per rendere i cordoni invisibili o quanto più impercettibili possibile dopo la verniciatura. Diverso è l’approccio per la produzione dei telai speciali, gestiti interamente su commessa. Si tratta di progetti unici, sviluppati in base a disegni tecnici e specifiche fornite dal cliente. Le variabili progettuali possono includere dimensioni particolari, configurazioni interne complesse, requisiti prestazionali specifici o finiture speciali. Alcuni telai sono predisposti per l’integrazione di sistemi di cablaggio o automatismi. “Una particolare attenzione è rivolta ai telai destinati alle porte tagliafuoco”, sottolinea Almis Pestalic, EHS Manager di Domoferm. “In base alla classificazione richiesta, all’interno del profilo del telaio viene inserito manualmente un materiale isolante, come lana di roccia o lastre in cartongesso, che garantisce una resistenza al fuoco di 30, 60 o 90 minuti”. Infine, i componenti vengono sottoposti alla fase di incollaggio, che può
essere, in base alla tipologia di prodotti, manuale o automatica. Si tratta di un passaggio delicato e che prevede un tempo di posa di almeno 24 ore, durante il quale i prodotti vengono mantenuti in posizione orizzontale per assicurare una distribuzione uniforme della colla ed evitare difetti.
Al termine del ciclo di produzione, i componenti sono sottoposti al ciclo di pretrattamento e applicazione del rivestimento in polvere. “Verniciamo esclusivamente i componenti in acciaio tradizionale, impiegato nella maggior parte della nostra produzione. È un aspetto importante da sottolineare, perché in alcuni casi utilizziamo anche acciaio inox – ad esempio per applicazioni in ambienti particolarmente aggressivi – ma questo materiale non è compatibile con la verniciatura a polvere.”
La fase di pretrattamento di porte e telai Domoferm prevede un ciclo di lavaggio a immersione all’interno di vasche contenenti acqua e additivi
specifici, seguito dalla deposizione per elettroforesi di un primer protettivo di colore bianco per i telai che andranno esportati e che quindi necessitano di una maggiore protezione.
“Dopo il pretrattamento, i componenti sono trasferiti in una delle due linee di verniciatura presenti nello stabilimento di Gänserndorf. La linea più datata è riservata a piccoli lotti o colori speciali, mentre quella progettata e installata da Trasmetal nel 2021 è dedicata a produzioni elevate e ai colori standard come il bianco e l’antracite”, prosegue Pestalic.
Per quanto riguarda la nuova linea progettata dall’impiantista milanese, uno degli aspetti critici da risolvere riguardava le operazioni di carico e scarico.
“Il collo di bottiglia non era il processo di verniciatura, ma la gestione di tali fasi”, sottolinea Carlo Maria Caporale, Sales Manager di Trasmetal.
“Per superare le inefficienze dell’impianto precedente, abbiamo integrato due postazioni di carico automatico, gestite da un manipolatore. Questo consente a Domoferm di alimentare la linea con un nuovo telaio ogni due minuti.”
Grazie a questa soluzione, la produttività ha registrato un netto miglioramento: la nuova linea permette infatti di caricare tra i 200 e i 250 telai per turno. Nel caso di telai speciali, che richiedono una maggiore attenzione da parte dell’operatore, il numero si attesta tra i 150 e i 170 pezzi. Il trasportatore aereo birotaia convoglia le bilancelle verso la cabina di verniciatura chiusa, ventilata con aria fredda. Questa particolare configurazione è stata studiata appositamente per contenere le dispersioni
termiche, dato che la cabina si trova in prossimità del modulo IR. “Era fondamentale evitare che l’aria calda potesse penetrare nella cabina di verniciatura e compromettere la qualità dell’applicazione della polvere. Allo stesso tempo, anche l’uscita di aria fredda dalla cabina e il suo passaggio nella zona degli infrarossi avrebbe potuto alterare la fase di prepolimerizzazione”, prosegue Caporale.
L’applicazione del rivestimento in polvere epossipoliestere, che avviene con pistole HDLV in fase densa fornite da Nordson, è per la maggior parte dei componenti monostrato, ma sono previste anche lavorazioni a due mani per prodotti che richiedono una finitura estetica superiore. “Inoltre se la qualità finale non risulta conforme agli standard, i pezzi vengono automaticamente reindirizzati verso una zona dedicata al ritocco manuale”, conclude Pestalic.
“La fase di polimerizzazione è stata particolarmente sfidante poiché a causa dello spazio limitato disponibile, non era possibile installare un forno convenzionale di lunghezza standard. Pertanto, abbiamo optato per un preriscaldamento con pannelli infrarossi forniti da Infragas (Mappano, TO) che consentono in breve tempo di portare la superficie del pezzo a una temperatura di circa 100-120 °C, seguito da un forno a convezione che completa la polimerizzazione del rivestimento in 30 minuti”, prosegue il Sales Manager di Trasmetal.
La difficoltà principale è stata la variabilità degli spessori. “Scaldare correttamente le zone con più spessore — come quella dei cardini — rischiava di surriscaldare le aree più sottili. E il surriscaldamento non è ammissibile, per via della limitata resistenza della colla alle alte temperature. Grazie al supporto tecnico di Infragas e a una lunga fase di test, abbiamo trovato il giusto equilibrio con un tempo di esposizione ai raggi infrarossi compreso tra un minuto e un minuto e mezzo”. Il ciclo si conclude con la zona di raffreddamento e due postazioni di scarico.
Un mercato in evoluzione richiede processi produttivi più flessibili e soluzioni tecnologicamente avanzate
La scelta di Domoferm di installare una nuova linea di verniciatura a polvere è il risultato di un cambiamento profondo nelle dinamiche di mercato. Con la progressiva riduzione della domanda di prodotti standardizzati, l’azienda ha avvertito l’esigenza di dotarsi di un impianto in grado di rispondere in modo efficiente alle nuove richieste in termini di personalizzazione, qualità estetica e complessità tecnica.
“Oggi il mercato richiede finiture impeccabili e una gamma colori sempre più ampia. Gestiamo oltre 100 varianti di colore e, con la precedente linea, potevamo operare con una sola tonalità alla volta. La nuova linea ci consente invece di gestire con grande rapidità e flessibilità i cambi colore, un aspetto ormai cruciale per la competitività”.
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Parallelamente, anche il portfolio prodotti dell’azienda si è evoluto verso soluzioni tecniche sempre più avanzate. Oltre alla crescente richiesta di porte tagliafuoco certificate T90 –che integrano resistenza al fuoco fino a 90 minuti, protezione antieffrazione e isolamento acustico – sono sempre più frequenti le commesse personalizzate per il residenziale, come le porte che integrano il telaio in acciaio e l’anta in legno, e che quindi richiedono cicli di lavorazione differenti.
Per rispondere a questa nuova complessità produttiva, Domoferm si è affidata a Trasmetal per trovare una soluzione impiantistica in grado di garantire sia un incremento della capacità produttiva sia una maggiore efficienza operativa.
“L’impianto ha permesso di raddoppiare i volumi: siamo passati da circa 150 a 350 pezzi per turno, arrivando anche a 500 componenti verniciati per turno, se si tratta di prodotti standard”, prosegue Huber.
“Oltre ad aumentare la nostra capacità e flessibilità produttiva, la nuova linea ci consente di raggiungere un elevato livello qualitativo e rispondere alle esigenze dei consumatori. Negli ultimi anni, infatti, il passaggio dai prodotti standard a quelli customizzati si è fatto sempre più complesso. Le aspettative dei clienti si sono alzate notevolmente anche in termini di qualità della finitura superficiale: trent’anni fa era sufficiente applicare una mano di vernice, oggi invece il mercato richiede superfici perfette, impeccabili, e una varietà cromatica vastissima. Era quindi fondamentale dotarci di un impianto aggiornato e performante”, conclude.
Un progetto di successo
“Siamo estremamente soddisfatti della collaborazione e della linea installata da Trasmetal. Sebbene il progetto – composto da zona di carico/scarico, cabina di verniciatura a polvere, forno di polimerizzazione e IR – possa apparire semplice, il progetto si è rivelato tutt’altro che banale, soprattutto per via della limitata disponibilità di spazio e della varietà di prodotti da trattare”, racconta il Plant Manager. Quello affrontato da Domoferm è stato un percorso ricco di sfide. Già nel 2019 erano emerse criticità legate all’organizzazione degli spazi, che hanno richiesto un’approfondita fase di pianificazione. Durante la progettazione della nuova linea, sono emerse ulteriori complessità tecniche, sempre in termini di spazio, in particolare legate alla fase di polimerizzazione e all’ottimizzazione delle operazioni di carico e scarico. Ciò ha portato a una revisione radicale della disposizione interna della produzione, con l’obiettivo di sfruttare al meglio ogni metro quadrato disponibile.
A rendere il progetto ancora più impegnativo è sopraggiunta la pandemia: la fase di progettazione dell’impianto si è svolta in pieno lockdown, mentre l’installazione vera e propria è partita solo verso la fine del 2020. “Abbiamo dovuto affrontare non solo l’arresto forzato delle attività per diversi mesi, ma anche un periodo successivo carico di incertezze e difficoltà operative. Nonostante tutto, oggi possiamo affermare con orgoglio di aver centrato gli obiettivi prefissati: abbiamo incrementato la produttività e raggiunto un livello qualitativo delle finiture superficiali davvero elevato”, conclude Huber.
A cura di Pierluigi Rostirolla e Simone Rostirolla
Rostirolla Srl - Morgano (Treviso) info@rostirolla.it
Quando si tratta di appensione dei pezzi nell’industria della verniciatura, scegliere il sistema giusto può fare la differenza in termini di efficienza, qualità e affidabilità. In un mercato in continua evoluzione, con esigenze sempre più specifiche e diversificate, Rostirolla si distingue per la sua capacità di offrire un servizio completo e personalizzato, in grado di coprire ogni esigenza di appensione e sollevamento.
Una storia lunga oltre 30 anni
Fondata nel 1990, Rostirolla ha iniziato come piccola officina metallica e in pochi anni si è specializzata nella produzione di ganci e telai per la verniciatura industriale. Grazie a un costante impegno in ricerca e sviluppo, l’azienda è cresciuta fino a diventare un punto di riferimento nel settore, proprio grazie all’ampliamento progressivo della gamma di prodotti e servizi offerti.
Oggi, Rostirolla si distingue per la capacità di progettare e produrre internamente una vasta gamma di sistemi di sospensione con elevati standard qualitativi e la massima personalizzazione.
“La nostra missione” – afferma Pierluigi Rostirolla, titolare insieme al fratello Simone di Rostirolla Srl – “è fornire soluzioni affidabili e innovative per l’appensione, che assicurano la massima efficienza nei processi produttivi. Ci impegniamo a comprendere le esigenze di ogni cliente e a sviluppare prodotti che migliorino la qualità e l’operatività nel settore della verniciatura industriale.
I nostri valori si basano su tre pilastri fondamentali:
Affidabilità: ogni prodotto è progettato e realizzato per offrire durata e sicurezza operative.
Innovazione: investiamo costantemente in ricerca e sviluppo per offrire soluzioni sempre più performanti.
Personalizzazione: crediamo che ogni impianto abbia esigenze uniche e per questo proponiamo soluzioni su misura che si integrano perfettamente nei processi produttivi del cliente, migliorando la densità di appensione e semplificando il lavoro agli operatori”.
Un’offerta senza compromessi
L’offerta dell’azienda copre una vasta gamma di prodotti, progettati per soddisfare le diverse esigenze dei processi di verniciatura industriale:
Ganci: disponibili dal Ø 1 a 30mm e con varie tipologie di piega (a V, tonde, speciali), sono realizzati in acciaio di alta qualità per garantire
resistenza e durata nel tempo e possono essere forniti con certificato di portata o certificazione CE.
Bilancelle e telai personalizzabili: questi prodotti includono aste in tondino, sistemi con ripiani intercambiabili, sistemi con molle a incastro, per ottimizzare la gestione dei pezzi durante la verniciatura e migliorare l’efficienza del flusso di lavoro.
Mascherature: Rostirolla offre una gamma completa di prodotti per la mascheratura, tra cui tappi conici, cappucci e profilati in silicone di varie forme, nastri adesivi per alte temperature, bollini tondi e altri adesivi sagomati, così come mascherature su misura, ideali per proteggere le superfici durante la verniciatura industriale.
Accessori, tra cui viti ad occhiello, golfari maschio/femmina, molle di trazione, ganci girevoli e altri accessori spesso utili per agevolare il processo di verniciatura industriale.
Lo stabilimento di Rostirolla: cuore pulsante della produzione
I prodotti visibili a catalogo e acquistabili anche online rappresentano solo la punta dell’iceberg. Al di sotto si sviluppa un’intera struttura produttiva, fatta di competenze, organizzazione e tecnologie, capace di dare vita a soluzioni anche molto complesse. È qui, nell’officina meccanica di Rostirolla, che ogni
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Dall'alto: un operatore durante la fase di saldatura; la fase di taglio; il parco macchine di Rostirolla.
progetto prende forma, grazie a un processo interno ben coordinato che coinvolge diversi reparti specializzati:
Back-office: gestisce offerte e ordini di mascherature, ganci e bilancelle standard, garantendo l’evasione in 24 ore.
Ufficio tecnico: è il motore della progettazione personalizzata, in grado di sviluppare soluzioni su misura anche senza il pezzo fisico, grazie all’uso avanzato di software CAD parametrici.
Reparto filo: con macchine a controllo numerico all’avanguardia, trasforma barre e bobine di filo in ganci e sagome su misura, seguendo fedelmente i disegni tecnici.
Reparto taglio: taglia a misura tubi, travi e tondi di grosso diametro con cesoie manuali o seghe automatiche.
Reparto puntatura: assembla rapidamente i componenti in tondino per creare semilavorati o prodotti finiti come aste e pettini.
Reparto saldatura: dispone di tre postazioni manuali e un’isola robotizzata per realizzare strutture di ogni tipo, sia standard che speciali.
Produzione su misura:
nessun compromesso, solo la soluzione migliore
“Essere produttori – sostiene Pierluigi - ci dà un vantaggio strategico: non siamo vincolati a un solo tipo di prodotto né spinti a privilegiare una soluzione rispetto a un’altra. Ogni componente viene progettato e realizzato internamente, permettendoci di rispondere con precisione a esigenze specifiche e complesse. In un mercato dove spesso le opzioni disponibili si limitano a configurazioni standard o a scelte guidate più dalla redditività che dall’effettiva utilità per il cliente, la nostra priorità resta la ricerca della soluzione più funzionale. L’obiettivo non è semplicemente vendere un prodotto, ma sviluppare una risposta su misura, che assicuri sicurezza, resistenza ed efficienza operativa, rispettando le reali necessità di ogni impianto”.
Il valore di un partner completo
Scegliere Rostirolla significa affidarsi a un’azienda che mette l’esperienza e la qualità al primo posto.
“Grazie alla nostra competenza nel settore e alla produzione interna” – conclude Simone – “siamo in grado di supportare ogni cliente con consulenze personalizzate, soluzioni su misura e prodotti che si integrano perfettamente nei diversi processi produttivi. Se cerchi un fornitore che non si limita a vendere (o ri-vendere), ma che costruisce la soluzione perfetta per te, Rostirolla è il partner ideale. Contattaci per scoprire come possiamo migliorare le tue modalità di appensione con soluzioni studiate su misura”.
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Alessia Venturi ipcm®
L'azienda austriaca SML ha installato un sistema di trasporto ibrido altamente efficiente e tecnologicamente avanzato, fornito da NIKO Helm Hellas, progettato per supportare l’implementazione snella e flessibile di varie combinazioni di trattamenti superficiali su componenti di linee di estrusione della plastica fino a 1.600 kg, ottimizzando al contempo i tempi di processo e l’utilizzo delle risorse.
Il primo a entrare è il primo a uscire o, per dirla con un acronimo inglese, FIFO –
First In – First Out.
Questa è la logica produttiva e di gestione dei magazzini secondo la quale i manufatti da lavorare devono transitare in coda, cioè con un ordine di entrata uguale all’ordine di uscita. Nel settore manifatturiero, il metodo FIFO è utilizzato per gestire il flusso di materiali e componenti nel processo produttivo, evitando ritardi nella produzione, riducendo gli sprechi di materiali e mantenendo un controllo accurato degli stock. Tuttavia non per tutte le industrie manifatturiere, la logica FIFO è la più corretta: pensiamo, ad esempio, alle industrie che producono oggetti con un design e delle prestazioni che non cambiano nel tempo, come ad esempio alcuni tipi di attrezzature o di componenti meccanici, oppure le macchine costituite da centinaia di componenti diversi, con dimensioni e pesi molto variabili. Inoltre, molte aziende
manufatturiere lavorano su più commesse contemporaneamente e, per alcune fasi di processo come la finitura, possono avere la necessità di bypassare alcuni trattamenti oppure superare alcuni componenti già presenti nella coda produttiva. È proprio questo il caso di SML, azienda di Redlham, Austria, uno dei produttori leader di linee di estrusione della plastica.
Oltre al requisito di estrema flessibilità nell’ordine di trattamento superficiale dei componenti delle proprie macchine, SML aveva un altro requisito molto sfidante da porre al fornitore del sistema di trasporto dei pezzi nel reparto di finitura: la stabilità e la sicurezza del sistema nel gestire pesi molto elevati. A vincere la sfida è stata NIKO Helm Hellas di Corinto, Grecia, che ha fornito un sistema di trasporto ibrido che unisce la dinamicità e facilità di uso di un convogliatore aereo manuale con la potenza e la stabilità di un sistema carroponte leggero. NIKO ha saputo progettare l’ibrido perfetto: veloce quando serve, stabile e robusto quando necessario, flessibile e di semplice utilizzo per gli operatori.
SML: eccellenza nell’estrusione ad alte prestazioni
SML Maschinengesellschaft mbH è un’azienda leader globale di mercato e tecnologica, specializzata nella produzione di linee di estrusione ad alte prestazioni. La sede centrale si trova all’ingresso della pittoresca regione del Salzkammergut, nell’Alta Austria. Fondata originariamente nel 1967 come divisione del produttore austriaco di fibre Lenzing AG, dal 1995 è un’azienda interamente a conduzione familiare. In oltre cinquant’anni di attività, ha sviluppato un know-how unico nel suo genere.
Il portafoglio prodotti di SML si articola in quattro categorie principali: linee di filatura per filati multifilamento tecnici e tessili; linee di spalmatura ed accoppiamento per strutture flessibili composte, come laminati carta/alluminio o packaging per contenitori asettici; linee per la produzione di lastre semi-rigide destinate a processi di termoformatura; linee per film cast per la produzione di film flessibili ultra-sottili, impiegati in una vasta gamma di applicazioni, dal film estensibile per imballaggio alle applicazioni igieniche, fino al packaging alimentare barriera e ai componenti per batterie agli ioni di litio.
Dall'alto al basso:
Vista aerea dello stabilimento SML Machinengesellschaft mbH a Redlham, in Alta Austria.
Una vista all’interno del centro tecnologico di SML, dove si svolgono le attività di sviluppo prodotto e vengono realizzati i campioni per i clienti.
Il convogliatore ibrido fornito da NIKO Helm Hellas che combina un sistema a carroponte leggero con il tradizionale convogliatore aereo manuale con binario a C.
SML registra un fatturato medio di circa 150 milioni di euro e impiega 350 persone. Grazie alla sua crescita costante, nel 2024 l’azienda ha non solo ampliato l’area produttiva della sede, ma ha anche investito in un nuovo sistema di movimentazione dei componenti nel reparto di trattamento superficiale, garantendo così la massima affidabilità anche con carichi pesanti e un’elevata flessibilità nella combinazione dei diversi trattamenti.
Un insieme di competenze strategiche
“La competenza principale di SML è l’ingegneria: meccanica, elettrica, automazione e l’ingegneria applicativa. La seconda competenza chiave è l’assemblaggio. Questo significa che nel nostro stabilimento non abbiamo alcuna fase produttiva di carpenteria o lavorazione meccanica ma ci focalizziamo sulla progettazione, la ricerca e lo sviluppo, e l’assemblaggio delle nostre linee” spiega Stefan Schlager, Head of Production and Logistics di SML. “Tutti i componenti necessari vengono acquistati da fornitori esterni e stoccati per un breve periodo, prima dell’avvio delle fasi di collaudo, verniciatura e assemblaggio”.
“Preparazione e finitura superficiale dei componenti delle nostre macchine sono le uniche fasi ad alto valore aggiunto che integriamo nel nostro stabilimento perché assicurano la qualità e la durata delle nostre linee di estrusione.”
Il controllo completo sulla qualità di verniciatura non è l’unico motivo per il quale SML ha deciso di mantenere il processo di verniciatura al proprio interno.
“I nostri clienti possono scegliere qualsiasi colore per le loro macchine: alcuni preferiscono i colori corporate, ma la maggior parte decide per i nostri colori standard RAL 7035/RAL 7024” sottolinea Schlager. “Per questo motivo anche l’infrastruttura di verniciatura deve garantirci la flessibilità necessaria: per questo ci siamo affidati a NIKO Helm Hellas per l’installazione di un sistema di movimentazione logistica dei pezzi, che hanno dimensioni e pesi molto diversi tra loro, all’interno del reparto di finitura che non ci obbligasse a seguire la logica FIFO bensì ci consentisse di lavorare a commessa, verniciando nello stesso turno di lavoro pezzi grandi o piccoli, pesanti o leggeri, o che richiedono un tipo di preparazione superficiale diversa. Il classico convogliatore aereo monorotaia per noi non era un’opzione: avevamo bisogno della combinazione di diversi sistemi di trasporto e movimentazione da poter gestire in autonomia a seconda delle necessità e dell’ordine di produzione”.
Dall'alto:
Il binario a C progettato da NIKO costituisce la base per le barre di carico cui possono essere appesi pezzi fino a 1600 kg per barra.
Il reparto di trattamenti superficiali di SML include una granigliatrice automatica a tappeto di OMSG.
I componenti delle linee di estrusione di SML richiedono pretrattamenti diversi a seconda del tipo di lavorazione cui sono stati sottoposti prima del loro arrivo, soprattutto la tipologia di saldatura. La superficie può essere granigliata o lavata, a seconda del livello e del tipo di contaminazione: se vi è presenza di calamina o ossidazione, i pezzi sono granigliati con graniglia metallica sferica in una macchina automatica a passaggio di OMSG o con graniglia metallica angolare in una cabina manuale (14x5 m), a seconda delle loro dimensioni e della loro geometria.
Da destra, in senso orario:
Su pezzi di grandi e grandissime dimensioni, SML effettua una granigliatura manuale in una cabina di 14x5m.
La verniciatura è manuale principalmente con prodotto poliuretanico 2k.
Il sistema a gru-carroponte inserito da NIKO con le navette che trasportano le barre di carico nelle varie postazioni di trattamento.
Quella fornita da OMSG è una granigliatrice a rulliera, modello LAUCO 1510/8, che può trattare sia lamiere e profilati commerciali standard che carpenteria metallica saldata, grazie al particolare posizionamento delle turbine ed al numero delle stesse, superiore alla versione standard. L’impianto installato in SML, infatti, ha 8 turbine dirette, che montano motori elettrici da 11 kW. La sezione di ingresso è da 1500 mm di larghezza per 1000 mm di altezza. La rulliera di ingresso e quella di uscita hanno una lunghezza di 6000 mm ognuna.
Per i pezzi molto grandi, con numerosi angoli, sottosquadra e saldature,
Una volta giunte a destinazione, le barre di NIKO sono sospinte manualmente dall’operatore all’interno delle cabine manuali.
SML predilige la granigliatura manuale.
Se la contaminazione dei pezzi è di tipo organico (olio), essi sono lavati e fosfatati prima dell’applicazione del rivestimento.
“La verniciatura è eseguita principalmente con il prodotto diretto su metallo, 2k poliuretanico a base solvente ALEXIT 402 di Mankiewicz.
Se i clienti hanno applicazioni cleanroom o altre richieste specifiche, siamo anche in grado di applicare vernici a base epossidica.
L’applicazione della vernice avviene in una cabina manuale con macchina automatica di dosaggio e miscelazione di Hausleitner & Schweitzer –Nanomix-2K-AMP” spiega Stefan Schlager. L’asciugatura avviene a temperature ambiente (circa 20°C) in circa 2 ore e 30 minuti. Una volta che i pezzi verniciati sono asciutti al tatto, sono inviati alle rispettive linee di assemblaggio.
Un sistema di trasporto ibrido, funzionale sia per le piccole che per le grandi dimensioni
Nella zona di granigliatura automatica il carroponte di NIKO è dotato di discensori che aiutano gli operatori a sganciare i pezzi e riagganciarli sulle barre dopo il trattamento. ©
“NIKO Helm Hellas ha fornito il sistema di trasporto dei pezzi nell’area di verniciatura” interviene Otmar Stockreiter, Direttore Generale di NIKO VertriebsgmbH, la sede austriaca di Niko Helm Hellas. “Questo sistema ibrido combina un carroponte con un trasportatore aereo monorotaia basato su un binario a C (27.000 NIKO), dotato di unità di sollevamento motorizzate per lunghe percorrenze, con una capacità nominale di 3.200 kg per barra di trasporto. La velocità di sollevamento del trasportatore varia da 2 a 8 m/min, l’altezza di sollevamento è di 5 metri, mentre la velocità della linea può raggiungere un massimo di 20 m/min. Abbiamo integrato il binario a C, che costituisce la base delle barre di carico, in un sistema di carroponte dotato di navette che spostano le barre da una postazione all’altra. Il carroponte leggero è collegato a un doppio sollevatore che assiste gli operatori nelle operazioni di carico, sollevamento e scarico dei pezzi fissati alle barre di trasporto, ciascuna con una capacità di carico di 1.600 kg.”
“Il sistema di trasporto progettato da NIKO è molto flessibile, e risponde perfettamente alla nostra esigenza di non verniciare con logica FIFO: il carroponte preleva i pezzi da un pallet o da un’altra navetta e condurli all’area di destinazione, che può essere la granigliatrice automatica o una delle cabine manuali di lavaggio, sabbiatura e verniciatura. Qui il carroponte sgancia le barre di carico e le aggancia sul trasportatore con binario a C che lavora come se fosse un convogliatore manuale” aggiunge Stefan Schlager.
Esperienza, competenza e collaborazione per un sistema robusto e stabile
“Abbiamo scelto NIKO come fornitore del sistema di trasporto perché è un’azienda con tanta esperienza nei trasportatori manuali per carichi pesanti. Il nostro requisito principale era poter bypassare alcune stazioni di lavoro piuttosto che alcuni pezzi già appesi, senza seguire la tradizionale logica della coda FIFO” spiega Schlager.
“Questo requisito dipende in larga parte dal nostro tipo di produzione: componenti della nostra gamma differiscono l’uno dall’altro nelle dimensioni, nelle geometrie, nel peso ma anche nella tipologia di contaminazione, quindi ciò richiede fasi di preparazione superficiale differenti, come già detto. NIKO è stata l’unica azienda fornitrice di convogliatori a cogliere le nostre esigenze, ad avere il miglior vantaggio competitivo in virtù della sua competenza. Il risultato è una linea di trasporto manuale per i pezzi più piccoli e leggeri che passano nella granigliatrice automatica e il sistema ibrido con una gru-carroponte per i pezzi molto pesanti e grandi. Ciò significa che i nostri componenti vengono movimentati da un sistema che combina un sollevatore con un trasportatore e un carroponte. Questo è stato il principale vantaggio che NIKO ci ha offerto.”
“Per NIKO si è trattato di una grande sfida” aggiunge Otmar Stockreiter, “perché quando siamo arrivati in SML, l’azienda stava già lavorando con un altro sistema che aveva installato nel 2019 e ci ha presentato un ampio ventaglio di requisiti tecnici difficili da soddisfare con una soluzione tradizionale. Devo però ammettere che abbiamo ricevuto grande supporto tecnico da SML, è stato un lavoro di squadra.”
“Indubbiamente la sfida per NIKO era confrontarsi con la gamma così ampia dei nostri pezzi e con la nostra necessità di gestirli tutti con un unico sistema, in modo efficiente e con alta produttività. Non proprio un gioco da ragazzi!” interviene Stefan Schlager.
“L’impianto installato in precedenza non era in grado di gestire contemporaneamente pezzi con forme e peso diversi: le barre si piegavano sotto al peso dei pezzi più grossi e scorrevano da sole lungo i binari manuali, sospinte dal loro stesso peso. NIKO, invece, è riuscita a fornire un sistema stabile grazie ai numerosi punti di aggancio fissi e le barre non si incurvano più. Ha dimensionato correttamente le navette di trasporto, che ora sono in grado di reggere otto barre con peso massimo di 1600 kg ciascuna, quindi 12800 kg in totale. Siamo molto soddisfatti del lavoro di NIKO, anche per l’assistenza tecnica veloce e puntuale che ci ha garantito e perché è stata in grado di gestire tutti gli imprevisti legati all’avviamento di un tale sistema in modo professionale e preciso. Sicuramente coinvolgeremo di nuovo NIKO quando sarà il momento di ampliare l’area di verniciatura. Per ora, per i volumi produttivi e il fatturato attuali, questo reparto di finitura è sufficiente,” conclude Schlager.
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Monica Fumagalli ipcm®
Un contratto chiaro, in cui ogni dettaglio è definito con precisione: è questa la strategia adottata da Verniciatura La Nuova, specializzata nella verniciatura a liquido conto terzi, per distinguersi in un mercato sempre più esigente. Grazie alla consulenza di Germedia, l’azienda ha razionalizzato i processi produttivi in modo da ottimizzare la trasparenza degli accordi commerciali. Il risultato? Un considerevole aumento di fatturato e un ampliamento significativo del proprio portfolio clienti.
L’articolo 1321 del Codice Civile italiano definisce il contratto come “l’accordo di due o più parti per costituire, regolare o estinguere tra loro un rapporto giuridico patrimoniale”. In termini pratici, si tratta di un’intesa vincolante tra soggetti finalizzata a creare, modificare o estinguere diritti e obblighi di natura economica. Fino a qualche tempo fa nella pratica quotidiana dell’ambito industriale, però, i contratti venivano spesso siglati sulla base di consuetudini consolidate, con formule generiche e scarsa attenzione ai dettagli tecnici. Se questo approccio poteva agevolare la rapidità nelle relazioni commerciali, esponeva però il fornitore di servizi –nel nostro caso il terzista di verniciatura - a rischi rilevanti come ambiguità operative, contestazioni dei risultati e richieste impreviste da parte del cliente.
È proprio su questa consapevolezza che si basa la consulenza di Gianmaria Guidi, professionista con un’esperienza trentennale nel settore della verniciatura industriale ed anticorrosiva, iscritto all’Albo dei Consulenti Tecnici d’Ufficio (C.T.U.) del Ministero della Giustizia e titolare della società Germedia. Guidi ha avviato un percorso di collaborazione con la società di verniciatura in conto terzi Verniciatura La Nuova Srl di Cigole (Brescia) che ha portato ad una revisione radicale del modo di contrattualizzare i rapporti
con i clienti. Grazie all’adozione di contratti tecnici dettagliati, in cui ogni fase del processo, ogni tolleranza e ogni responsabilità sono chiaramente indicati, l’azienda ha non solo eliminato i contenziosi, ma ha anche rafforzato il proprio potere contrattuale, ottenendo un incremento tangibile del fatturato e una maggiore stabilità nei rapporti commerciali. “Il settore della verniciatura sta diventando sempre più professionale, con esigenze tecniche sempre più specifiche e definite” – sottolinea Guidi. “Il nostro approccio, anche se complementare ed integrativo, si differenzia da protocolli tecnici come ad esempio Qualicoat o Qualisteelcoat, che ambiscono a garantire le massime prestazioni dei rivestimenti selezionati. L’obiettivo di Germedia, invece, non è quello di proporre la massima prestazione in assoluto, ma definire il ciclo più adatto alle reali esigenze del cliente e alla destinazione d’uso del prodotto. Offrire un trattamento ad alte prestazioni in un contesto in cui esso non è necessario può risultare insostenibile sia dal punto di vista ambientale che, soprattutto, da quello economico”. Germedia adotta quindi un approccio orientato alla sostenibilità della verniciatura anche in chiave contrattuale. “La qualità del rivestimento concordata in fase contrattuale non crea mai contenziosi e discussioni”.
Il caso studio di Verniciatura La Nuova
Verniciatura Industriale La Nuova S.r.l. è in grado di realizzare la verniciatura a liquido di ogni tipo di manufatto di piccole, medie e grandi dimensioni, fino a 45 m di lunghezza.
Sotto: la sede di Verniciatura La Nuova a Cigole (Brescia).
“La nostra azienda è nata 50 anni fa come carrozzeria per la verniciatura delle auto” – racconta Marco Fausto, titolare di Verniciatura La Nuova.
“Dopo il calo produttivo registrato nel 2002, abbiamo iniziato ad offrire i nostri servizi alla general industry e ci siamo specializzati nella verniciatura industriale di alta qualità”.
L’unità produttiva situata a Cigole si estende su una superficie di oltre 4.000 m2, che si sommano ai circa 650 m2 della sede di Bagnolo Mella (BS) e il parco impiantistico, gestito secondo i parametri 4.0, include: una cabina di lavaggio a vapore fino a 200 °C, che garantisce un minore spreco d’acqua e che può all’occorrenza trasformarsi in forno, un impianto di aspirazione per carteggiature, una cabina di granigliatura 17x5x6 m in cui viene proiettata graniglia metallica o Garnet, 4 cabine forno 16x8x6 m che, se aperte, possono diventare una struttura unica in grado di ospitare componenti lunghi fino a 45 m, una cabina di sola applicazione della vernice con dimensioni 32x15x6 m, due carriponte con portata fino a 16 t e un impianto di filtrazione da 160 litri. Prosegue Fausto: “abbiamo recentemente installato un sistema di pesa certificato per tutti i mezzi pesanti adibiti al trasporto merci secondo i parametri dell’Industry 5.0 e, per l’abbattimento
dei consumi energetici, abbiamo installato un impianto fotovoltaico da 500 kW. Uno dei nostri obiettivi a breve termine è quello di ridurre l’utilizzo di vernici al solvente, attualmente ancora predominante, a favore di quelle all’acqua, che sono specificate nei capitolati per la verniciatura dei mezzi militari, in cui ci siamo specializzati”.
La sostenibilità contrattuale della verniciatura
“Lavoro in questo settore dal 1983 – continua Fausto – e in quarant’anni il rapporto con i clienti è cambiato profondamente. Un tempo le specifiche tecniche erano meno numerose e meno stringenti; oggi, invece, ci viene richiesta non solo la garanzia della durabilità del trattamento, ma anche la piena conformità del processo agli standard normativi di riferimento. È stato proprio in occasione della stesura di una lettera di garanzia per il rivestimento di un mezzo della polizia stradale che ci siamo rivolti per la prima volta a Germedia, azienda che già conoscevamo grazie a clienti comuni. Da lì è nata la nostra collaborazione”.
Germedia ha innanzitutto testato in laboratorio tutti i cicli applicati presso lo stabilimento di Verniciatura La Nuova, con l’obiettivo di ottenere una panoramica concreta delle prestazioni realmente raggiunte dai processi
L’azienda bresciana è in grado di eseguire ogni genere di ciclo anticorrosivo, dal più semplice al livello C5-MH. I cicli effettuati garantiscono la più alta resistenza alla nebbia salina o alle condizioni climatiche più avverse per temperatura, umidità o presenza di sabbia.
di verniciatura eseguiti nel contesto di lavoro effettivo.
Come spiega Guidi, “questa analisi preliminare è fondamentale, perché c’è sempre una differenza tra le performance dichiarate nella scheda tecnica di un prodotto – testato in condizioni ideali dal produttore – e quelle che si ottengono in un reparto produttivo reale, dove ogni giorno entrano in gioco variabili come polvere, sporcizia, urgenze legate alle consegne o semplicemente la stanchezza degli operatori a fine turno”.
L’obiettivo di Germedia è misurare il divario tra la prestazione teorica di laboratorio e quella reale di processo, per avvicinare quest’ultima il più possibile alla prima, consapevoli che resterà ovviamente difficilmente raggiungibile. Punto di riferimento per testare i cicli resta la normativa ISO 12944. “Le normative rappresentano al tempo stesso la base della regola dell’arte e il frutto di essa. Vanno lette, discusse, studiate comprese ed applicate, considerandone i fattori originanti. Nel rispetto della collegialità che le ha generate e tenendo in considerazione la loro naturale apertura verso il futuro e l’innovazione, devono essere, quando necessario, aggiornate e adattate al contesto attuale. Nel caso specifico, questa normativa non limita l’ambito operativo, ma risulta aperta all’evoluzione dei cicli futuri. Questo aspetto permette di testare qualsiasi ciclo nel rispetto dei protocolli previsti dalla norma per verificare se il prodotto o il processo, come in questo caso, corrisponda agli standard che Verniciatura La Nuova indica per ciascuna categoria anticorrosiva”. In questo modo, l’offerta risulta coerente con le esigenze del mercato, sostenibile in termini di garanzie reali e capace di tutelare sia il committente sia il verniciatore.
“L’intervento di Germedia ha dato un ordine a quello che Verniciatura La Nuova è in grado di offrire dal punto di vista delle caratteristiche tecniche e dell’efficienza di processo” –sottolinea Marco Fausto. “Il risultato di questo lavoro è stata la redazione di una specifica tecnica, che oggi rappresenta il nostro punto di riferimento per la definizione di qualsiasi accordo contrattuale”.
La specifica tecnica di Verniciatura La Nuova
Il documento redatto da Germedia è stato sviluppato anche sulla base dell’esperienza legale maturata da Gianmaria Guidi: “vengo spesso coinvolto quando il danno è già avvenuto e si è aperto un contenzioso. Ma se il contratto, prima dell’avvio della lavorazione, è chiaro, dettagliato e ben strutturato, una soluzione si trova sempre. Ed è proprio questo il valore fondamentale di un accordo contrattuale efficace”. Nella parte introduttiva, il documento specifica nel dettaglio le lavorazioni che Verniciatura La Nuova è in grado di eseguire, i riferimenti normativi adottati e l’anno di edizione delle norme considerate. Vengono inoltre chiarite le prescrizioni a carico del committente e le eventuali esclusioni. “Per esempio - prosegue Guidi - se il contratto prevede un ciclo di verniciatura C5H, ma il cliente non ha eseguito correttamente la raggiatura di spigoli e angoli vivi come richiesto dalla norma, la garanzia decade automaticamente. In questi casi, la responsabilità ricade sul committente. Il motivo è semplice: il verniciatore non può assolutamente rettificare profili di saldatura o altre parti strutturali; infatti, come chiarisce anche la norma EN 1090, solo un operatore abilitato con patentino specifico può intervenire. Se il verniciatore lo facesse, contravvenendo tali prescrizioni, nel caso si
verificasse un problema, le responsabilità e le relative conseguenze legali ricadrebbero interamente su di lui”.
Segue una descrizione dettagliata delle fasi del processo di verniciatura, delle tipologie di controlli e collaudi previsti, nonché delle lavorazioni escluse, come la stuccatura e la sigillatura. “Si tratta delle attività standard eseguite dall’azienda; eventuali interventi aggiuntivi devono essere espressamente richiesti dal committente in fase preliminare. Per esempio, se il capitolato del cliente prevede l’utilizzo di materiali omologati all’estero e non reperibili localmente, è fondamentale chiarire subito le opzioni disponibili: sostenere i costi di trasporto e dell’eventuale materiale inutilizzato, oppure scegliere un ciclo certificato dal verniciatore, con prestazioni equivalenti ma condizioni economiche differenti; questa trasparenza è particolarmente apprezzata dal mercato”.
Il documento fornisce anche indicazioni precise sulle lavorazioni meccaniche, sia pesanti che leggere, chiarendo come il cliente debba preparare correttamente la carpenteria metallica prima della verniciatura. “Abbiamo anche definito due categorie di tinta: quelle di cartella e quelle certificata. La tinta di cartella è selezionata direttamente dalla cartella colori del produttore di vernici e ammette un certo grado di tolleranza cromatica.
IBIX systems remove rust, scale, and old coatings to reach SA 2.5 grade (ISO 8501-1).
Anchor Profile
Controlled blasting creates uniform roughness for optimal coating adhesion.
For long-term anti-corrosion and waterproofing thermoplastic coatings.
Resistance to extreme weathering, UV and salt spray protection Fast turnaround: immediate use of coated items
Easy to repair
THE FLAME SPRAY TECHNOLOGY IS THE ONLY SYSTEM WHICH CAN APPLY POWDERS ON SITE AND WITH NO NEED FOR A COATING LINE
La tinta certificata, invece, è il risultato di uno studio specifico sul colore, con parametri rigorosi e controllati, quindi comporta un costo aggiuntivo giustificato dalla maggiore precisione”.
L’analisi si conclude con l’introduzione di una definizione standard anche per il grado di brillantezza: per esempio, per Verniciatura La Nuova, l’effetto opaco corrisponde ad un intervallo di valore da 0 a 20 gloss.
“Grazie a questa scheda, il cliente ha un quadro chiaro di ciò che sta acquistando e può confrontare in modo consapevole la nostra offerta con quella dei competitor” – interviene Fausto.
L’accordo di verniciatura
Oltre alla specifica tecnica, Germedia ha studiato un secondo strumento operativo: l’’accordo di verniciatura’, utilizzato dalla divisione commerciale per redigere in tempo reale i preventivi da sottoporre al cliente.
“Questo documento” – chiarisce Guidi – “è stato studiato per consentire di calcolare il costo della lavorazione richiesta già durante la prima telefonata del cliente e di preparare un preventivo pronto per essere firmato”.
Sul retro dell’accordo, due pagine illustrate da un vignettista spiegano in modo semplice le condizioni da rispettare affinché la garanzia sia valida. “È inoltre presente uno schema dei diversi ambienti corrosivi a cui abbiamo assegnato nomi commerciali, in modo che risulti più facile identificarli e orientare il cliente verso il ciclo di verniciatura più adatto e sostenibile”.
“Verifichiamo in laboratorio che ogni nuovo ciclo richiesto dai committenti
sia conforme alle normative di riferimento. A supporto, alleghiamo un report fotografico, le schede dei prodotti utilizzati e le schede tecniche degli adesivi impiegati per le prove di pull-off. Questi documenti, su richiesta, possono essere asseverati: ciò significa che posso certificarne ufficialmente la conformità, conferendo loro validità legale sia in Italia che in Europa”. Infine, per creare un’immagine coordinata efficace e coerente, Germedia ha curato anche i testi delle brochure aziendali di Verniciatura La Nuova, declinandoli sulla base delle condizioni contrattuali appena descritte.
In questo modo, il messaggio che arriva al cliente risulta trasparente e concreto e le promesse perfettamente realizzabili.
Oggi l’azienda bresciana può offrire un servizio completo “chiavi in mano” definito in modo preciso in ogni sua fase.
“Dal ritiro del materiale presso la sede del cliente sino alla sua riconsegna a lavoro finito – descrive Fausto – il nostro Painting All In One fornisce un servizio completo ‘chiavi in mano’ che va incontro alle esigenze del committente, eliminando ogni problematica logistica e organizzativa. Dopo l’arrivo della merce in stabilimento, viene effettuata un’analisi completa del ciclo di verniciatura e scelto il miglior metodo relativo alle esigenze del cliente e alle caratteristiche del capitolato in lavorazione. La terza fase prevede la scelta delle materie prime da utilizzare, in collaborazione con i nostri partner, così da garantire un risultato finale di massima
qualità. L’avanzamento dei lavori viene monitorato tramite dispositivi multimediali che aggiornano il cliente in tempo reale. Segue il controllo qualità con strumenti di misurazione avanzati per la verifica di conformità alle procedure ISO 12944-6, 150 9001 e ISO 45001. Una volta superato il controllo qualità, il materiale viene accuratamente disposto in imballaggi specifici, in base al ciclo di lavorazione effettuato, per la riconsegna al cliente. Tuttavia il nostro lavoro non finisce qui: restiamo a disposizione per qualsiasi richiesta di assistenza post-lavorazione. Infine, abbiamo adottato la prassi di fotografare ogni manufatto che entra in stabilimento durante tutte le fasi del processo, archiviando le immagini in un database dedicato.
Da sinistra a destra:
Ogni lavorazione viene eseguita nell’ottica della sostenibilità della verniciatura: non il miglior ciclo possibile, quindi, ma quello più adatto alle esigenze del cliente e alla destinazione d’uso del componente.
I settori a cui Verniciatura La Nuova offre i propri servizi spaziano dall’automotive all’ACE, dall’arredamento all’edile, dal navale al petrolchimico, all’antincendio e, recentemente, al militare.
L’azienda si dimostra costantemente attenta al confort dei propri operatori e svolge un’intensa attività di manutenzione ordinaria di tutti i macchinari e gli strumenti utilizzati nei diversi cicli lavorativi.
A sinistra Marco Fausto, titolare di Verniciatura La Nuova, con Gianmaria Guidi, titolare di Germedia.
Sul tavolo l’’accordo di verniciatura’ utilizzato per preparare i preventivi. ©
Questo ci consente di risalire, anche a distanza di anni, al ciclo applicato o al numero di lotti lavorati in una data specifica”.
Il contratto come leva strategica di crescita
I vantaggi della collaborazione tra Germedia e Verniciatura La Nuova sono ben sintetizzati da Marco Fausto: “prima della partnership con Guidi, i nostri preventivi erano generici, poco dettagliati e deboli in caso di contenzioso. Oggi, invece, siamo in grado di definire con precisione le garanzie legate a ciascun ciclo di verniciatura e di rispettarle pienamente. Questo ci ha conferito un potere contrattuale enorme: i clienti aumentano e spesso, a seguito della chiarezza e trasparenza del preventivo che gli sottoponiamo, ci confermano l’ordine anche da un giorno all’altro. Germedia non ha solo trasferito nuove competenze ai nostri operatori, ma ha introdotto un’innovazione strutturale nei processi, che ci ha permesso anche di accedere a specifici finanziamenti”. Un’innovazione che ha trasformato Verniciatura La Nuova in un punto di riferimento del settore per competenza, affidabilità e trasparenza.
“Oggi offriamo trattamenti superficiali che vanno dalla preparazione delle superfici in acciaio inox, al carbonio o zincato e alluminio, alla finitura finale con prodotti liquidi, servendo settori diversi che spaziano dall’automotive all’ACE, dall’arredamento all’edile, dal navale al petrolchimico, all’antincendio e, recentemente, al militare. Il nostro obiettivo è migliorare l’estetica e la durabilità dei prodotti dei nostri clienti, rispettando al contempo le norme UNI EN ISO 9001:2015, OHSAS 18001:2007 e gli standard IVECO”. Verniciatura La Nuova aggiunge valore attraverso la personalizzazione dei servizi, l’efficienza operativa e l’eccellenza tecnica. “Con il nostro approccio “chiavi in mano”, offriamo ai clienti una gestione completa del progetto che include la consulenza tecnica, la produzione e il controllo qualità finale. Questo non solo garantisce risultati superiori, ma offre anche un significativo risparmio di tempo e risorse per i nostri partner. Attraverso questi servizi e il nostro impegno costante verso l’innovazione – conclude il titolare di Verniciatura La Nuova - ci proponiamo come il partner ideale per tutte le esigenze di finitura industriale”.
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La cabina EcoProBooth sostituisce i tradizionali layout lineari con una configurazione di produzione parallela, in linea con la visione di Dürr di impianto di verniciatura del futuro. Questa impostazione consente tempi ciclo variabili e incrementa significativamente l’efficienza complessiva.
La multinazionale di ingegneria Dürr ha confermato ancora una volta la propria leadership nell’innovazione con EcoProBooth, un concetto rivoluzionario di cabina di verniciatura che si è aggiudicato l’ambito PACE Pilot Award 2025 di Automotive News.
EcoProBooth ha conquistato i giudici grazie alla sua configurazione modulare a celle, che offre un’elevata flessibilità nell’adattarsi a diverse dimensioni delle scocche e ai vari processi di verniciatura. Questa innovazione consente di ridurre in modo significativo il consumo di energia, vernice e solvente, affermandosi come una soluzione altamente efficiente e sostenibile per le moderne linee di verniciatura.
“Siamo molto orgogliosi che la nostra tecnologia sia stata riconosciuta come un’innovazione rivoluzionaria destinata a plasmare il futuro dell’industria automobilistica. Con 14 domande di brevetto, di cui nove già concesse, l’EcoProBooth di Dürr è pronta a trasformare il settore e a fissare nuovi standard in termini di efficienza energetica e risparmio sui costi,” ha dichiarato Daniel Ackermann, Senior Manager Product Management di Dürr. In combinazione con la nuova generazione di atomizzatori EcoBell4 Pro, EcoProBooth consente la verniciatura sia degli interni che degli esterni del veicolo all’interno della stessa cabina, utilizzando vernici a base solvente o
a base acqua. Gli atomizzatori universali sono in grado di produrre ventagli stretti per l’interno e ampi per l’esterno, inclusa l’applicazione di finiture metallizzate. Questo elimina la necessità di trasferire le scocche tra cabine separate, riducendo significativamente i tempi di produzione. La distribuzione intelligente dei compiti consente inoltre ai robot inattivi di effettuare operazioni di pulizia o manutenzione all’interno di apposite aree di servizio situate in ogni angolo della cabina, senza interrompere il flusso produttivo. Una delle caratteristiche più innovative è il tasso di ricircolo dell’aria del 95%, che richiede solo il 5% di aria fresca. Questo consente una drastica riduzione dei consumi energetici e delle emissioni di CO2. In effetti, il consumo energetico si riduce fino all’80% rispetto agli scrubber a umido nei sistemi tradizionali e del 45% rispetto agli scrubber a secco nelle linee convenzionali. Giunto alla sua quinta edizione, il programma PACE Pilot, organizzato da Automotive News, premia gli innovatori emergenti, dai fornitori alle startup, che sviluppano prodotti, software, processi o concetti di incubazione ad alto impatto. Il riconoscimento ottenuto da Dürr conferma il suo impegno nella guida verso una produzione automobilistica sempre più sostenibile.
Per maggiori informazioni: www.durr.com
Il fondo/trasparente di AkzoNobel Aerospace Coatings è presente su un Boeing 707 JStar dell’aeronautica militare statunitense, recentemente ritirato e riverniciato dal team di LandLocked Aviation Services presso il suo stabilimento di Lake Charles, in Louisiana, come velivolo su cui gli studenti del SOWELA Technical Community College locale possono allenarsi.
“L’aereo era in realtà uno di quelli che avevamo già verniciato nel 2015, quindi è stato bello rivederlo. Il velivolo è stato ridipinto per adattarsi ai colori di SOWELA e al motivo delle Flying Tigers, pur mantenendo elementi notevoli della livrea originale, tra cui l’emblema dell’Air Force e la bandiera degli Stati Uniti,” commenta Tyson Grenzebach, Presidente di LandLocked Aviation Services. LandLocked Aviation Services sostiene SOWELA per offrire esperienze di apprendimento permanente, anche nel campo della manutenzione aeronautica.
Burt Stimson, account manager e specialista MRO di AkzoNobel, afferma che è successo tutto molto velocemente: “Tyson è un attivo sostenitore di AkzoNobel e siamo stati ben lieti di aiutarlo a svolgere un piccolo ruolo in una causa così meritevole.” LandLocked Aviation Services ha scelto di lavorare con AkzoNobel come fornitore preferenziale di vernici. In qualità di specialista in verniciatura per l’aviazione e fornitore principale, tra gli altri, della United Airlines, Tyson riconosce che il fallimento non è un’opzione: “L’apparenza è al 90% percezione e la percezione è tutto.
Lavoriamo con AkzoNobel perché i suoi prodotti sono di qualità eccezionale e offrono una lucentezza e una profondità che fanno brillare le loro vernici.
“Ma altrettanto importante è il loro servizio clienti.
L’esperienza di lavoro con AkzoNobel, compreso l’impegno del senior management e la competenza del team tecnico, è l’aspetto in cui l’azienda eccelle. Non è come avere a che fare con una grande azienda, ma piuttosto con un’impresa familiare, e non lo dico con leggerezza: se un’azienda mi piace e mi piacciono i suoi prodotti, allora c’è una buona ragione.”
LandLocked Aviation Services utilizza l’intera gamma di vernici AkzoNobel, dai primer alle finiture, ed è impressionata dai continui investimenti in ricerca e sviluppo: “I loro prodotti continuano a migliorare costantemente nel tempo. Dico sempre alla gente che di mestiere faccio il verniciatore, e questo significa che conosco molto bene i prodotti e i processi in circolazione. In questo momento AkzoNobel sta facendo centro.”
Per maggiori informazioni: https://aerospace.akzonobel.com
AkzoNobel ha lanciato una nuova generazione di Dual Coat, una vernice in polvere sostenibile, priva di zinco e di BPA, all’interno della gamma Interpon A1000 dedicata alle molle elicoidali. È stata sviluppata specificamente per offrire i massimi livelli di protezione contro la corrosione e l’usura quotidiana delle molle e di altri componenti automobilistici essenziali per migliorare la sicurezza dei veicoli.
Dalle molle elicoidali alle barre stabilizzatrici, quest’ultima innovazione offre una protezione eccezionale, garantendo che i veicoli siano più sicuri e durino più a lungo sulla strada. Migliorando la resistenza alla corrosione e all’usura quotidiana dovuta a schegge e sassi, prolunga la durabilità delle molle delle sospensioni e riduce il rischio di guasti causati da condizioni stradali difficili.
Per i clienti, ciò significa maggiore affidabilità e minori costi di manutenzione, con conseguente miglioramento della sicurezza e del valore a lungo termine. Interpon Dual Coat riduce la frequenza con cui i componenti devono essere sostituiti.
Un vantaggio fondamentale di questa vernice in
polvere è che non contiene zinco, un elemento abrasivo, la cui eliminazione dalla formulazione del primer comporta una minore usura delle apparecchiature di applicazione. Ciò contribuisce a una soluzione più sostenibile e riduce l’impatto ambientale della linea di produzione e le risorse consumate. Consente ai clienti di utilizzare meno materiale grazie alla densità molto più bassa del primer, ottimizzando il costo complessivo per unità verniciata e aumentando di conseguenza la competitività dei clienti sul mercato. Un’altra caratteristica fondamentale è l’assenza di etichetta di Bisfenolo A (BPA), che garantisce una manipolazione, un trasporto e un utilizzo più sicuri in tutto il mondo.
Questo sviluppo segna anche un’importante
pietra miliare per AkzoNobel nel suo costante impegno verso l’innovazione sostenibile: “Si tratta di un risultato significativo per l’industria delle vernici per automotive. La nostra nuova soluzione non solo soddisfa, ma supera gli impegnativi standard di prestazione stabiliti dalle principali case automobilistiche del mondo, ma offre anche un aumento dell’efficienza dei costi nella linea di verniciatura. Dimostra la capacità di Interpon di creare prodotti in grado di bilanciare prestazioni eccezionali con la necessità di una maggiore sostenibilità,” spiega Gustavo Carvalho, Automotive Key Account Management and Segment Director, AkzoNobel Powder Coatings.
Frutto di oltre tre anni di ricerche e test approfonditi, l’avanzata resistenza alla corrosione di questo prodotto soddisfa i più recenti standard industriali e ha superato con successo i severi requisiti stabiliti da uno dei principali produttori di molle del mondo. Ciò dimostra la sua capacità di resistere alle rigorose esigenze delle prestazioni automobilistiche attuali e future.
La serie A1000 di Interpon è una gamma di vernici in polvere progettate per fornire una protezione affidabile non solo contro gli agenti atmosferici, ma anche contro il carburante, gli acidi delle batterie e altre sfide comuni che si trovano nelle applicazioni automobilistiche. Questi rivestimenti sono ampiamente utilizzati per proteggere una serie di componenti automobilistici critici, tra cui blocchi motore, molle delle sospensioni e sistemi frenanti.
Per maggiori informazioni: www.interpon.com/products/automotive/ interpon-a1000 ©
La divisione Eisenmann Robotics, di recente costituzione, sviluppa soluzioni robotiche smart per migliorare l’automazione nelle strutture manufatturiere moderne. Il produttore di impianti è entrato con successo nel mercato con lo sviluppo di un nuovo modulo di presa ibrido per la movimentazione precisa e delicata delle ruote. Il team di Eisenmann Robotics sta lavorando anche a soluzioni per l’integrazione intelligente di robot e tecnologie applicative per altri processi di verniciatura, come la sigillatura di giunzioni e cavità di alta qualità.
Movimentazione intelligente e fluida con una pinza ibrida flessibile
Nello sviluppo del nuovo sistema di presa, Eisenmann Robotics ha attinto alla sua profonda competenza e all’esperienza di oltre 200 installazioni in tutto il mondo. L’utilizzo del nuovo sistema di presa ibrido Eisenmann offre quindi una soluzione flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico per aumentare e garantire l’efficienza a lungo termine della produzione dei nostri clienti.
Design modulare e tecnologia di azionamento flessibile
I nuovi moduli di presa sono progettati per movimentare delicatamente le ruote comuni di tutte le dimensioni nei settori dei veicoli passeggeri e commerciali. Sono dotati di guide lineari a bassa manutenzione. La nuova tecnologia di azionamento può essere controllata pneumaticamente o elettricamente e montata su flangia come servoazionamento. La conversione è possibile in qualsiasi momento in base alla capacità individuale e ai volumi produttivi. L’alloggiamento completamente chiuso, che integra tutte le parti mobili, garantisce un elevato livello di affidabilità del processo nel settore della verniciatura a polvere. Grazie al suo peso ridotto, è compatibile con i modelli di robot standard dei principali produttori.
Progettazione personalizzata per applicazioni individuali I moduli standard possono essere combinati per creare pinze da uno a cinque dita. I componenti che entrano in contatto con la ruota sono facilmente intercambiabili e selezionati in base all’applicazione. Una sofisticata tecnologia di controllo consente ai moduli di avvicinarsi in
modo fluido, garantendo un trattamento delicato delle superfici delle ruote e riducendo il consumo di materiale. La pinza ibrida convince anche per l’elevata precisione di preposizionamento, fino a 1 mm.
“Il nostro obiettivo è aumentare il grado di automazione della produzione con l’aiuto di concetti robotici smart e supportati dall’intelligenza artificiale, garantendo così un’efficienza sostenibile nei processi produttivi dei nostri clienti. In quanto azienda tedesca, consideriamo questa un’opportunità congiunta per rafforzare le nostre posizioni di mercato riconosciute a livello internazionale e preservare importanti posti di lavoro in Europa,” ha dichiarato Jörg Robbin, Responsabile Ricerca e Sviluppo.
Soluzioni complete per impianti di verniciatura sostenibili ed efficienti
Eisenmann offre ai propri clienti un servizio disponibile su scala globale, tempi di consegna brevi e il supporto dei propri programmatori di robot. Come produttore di impianti tradizionali, Eisenmann sviluppa soluzioni ingegneristiche innovative per impianti di verniciatura economicamente ed ecologicamente sostenibili nell’industria automotive, metallurgica, delle ruote e dei veicoli commerciali. Il suo portfolio prodotti offre tecnologie e concetti di sistema per un’ampia gamma di processi, dal pretrattamento all’assemblaggio finale.
Per ulteriori informazioni: www.eisenmann.com/en/solutions/products/robotics
Martin van den Berg, Global Market Manager Automotive
Seat & Trim, Performance Coating
Stahl Holdings B.V., Waalwijk (Paesi Bassi) StahlNL@teamlewis.com
Stahl esplora il modo in cui l’innovazione sensoriale sta trasformando gli interni delle automobili e della mobilità, concentrandosi su vista, olfatto, tatto e udito per migliorare il comfort, la durabilità e la sostenibilità. Grazie a tecnologie avanzate come Stay Clean®, PolyMatte® e NuVera®, Stahl offre soluzioni per interni più pulite ed ecologiche.
“La prima impressione conta.” “L’odore di auto nuova.” “Come sedersi sulla poltrona preferita.” “I materiali morbidi al tatto trasudano qualità.” “L’aspetto, la sensazione e l’odore della pelle gridano “lusso.” “Interni robusti e resistenti”. “Colori vivaci e allegri”. Tutti noi abbiamo sentito questo tipo di commenti sugli interni di un’auto, un aereo, un treno, un autobus, un tram o una barca. Quando si tratta di scegliere la mobilità, come in molti altri settori della vita, spesso parliamo in modo razionale, affermando di scegliere l’auto A rispetto all’auto B per il risparmio di carburante o la sicurezza, ad esempio, ma se si va a fondo si scopre subito che in realtà siamo guidati dai sensi della vista, dell’olfatto, del tatto e dell’udito. È sempre stato così. Oggi la differenza è che i nostri sensi sono destinati a diventare ancora più importanti nel definire l’esperienza e le preferenze degli utenti. Dopo tutto, quando si condivide un passaggio invece di possedere un’auto propria, ogni volta che la si usa diventa una prima impressione.
L’industria automotive e altri settori si stimolano a vicenda I marchi di prodotti e servizi in settori che spaziano dall’abbigliamento al food & beverage, dagli interni alla decorazione della casa, dall’hotellerie alla ristorazione, alla bellezza e oltre, si rivolgono sempre più ai sensi per far risaltare i loro prodotti. Sanno che l’olfatto, il gusto, l’udito, la percezione, la consistenza, l’immagine visiva e il packaging si combinano nel cervello per creare impressioni indelebili e migliorare le esperienze. Ottimizzarli può creare una reazione “wow” e rendere un prodotto o un servizio memorabile, degno di nota e di essere notato al momento dell’acquisto. Coinvolgere più sensi può anche aumentare la soddisfazione dopo l’acquisto.
La definizione di mobilità sta cambiando Lo stesso vale per l’industria automotive. Quando ogni auto è più o meno affidabile, bisogna trovare altri modi per distinguersi dalla concorrenza. Sfruttare i nostri sensi è un modo che si collega alle altre tendenze dirompenti che stanno per travolgere il settore della mobilità. Tra queste, il passaggio dalla vendita di automobili alla vendita di mobilità e servizi di mobilità, l’ascesa dei
in denim macchino i sedili chiari e li facciano sembrare vecchi e brutti. La cattiva notizia per i progettisti di auto è che questi fastidi sono destinati ad aumentare, dato che le auto diventano sempre più un’estensione della nostra casa e del nostro posto di lavoro. Avremo bisogno di materiali e superfici che mantengano un aspetto gradevole più a lungo e che possano resistere ad aggressioni ancora più dure di quelle che subiscono ora. Ad esempio, quando le persone condividono un veicolo invece di possederne uno proprio, se ne prenderanno cura allo stesso modo?
Stahl Stay Clean®
Riconoscendo questa situazione, Stahl ha creato Stahl Stay Clean®
Questa tecnologia di finitura per superfici in pelle e sintetiche aggiunge alla superficie proprietà che ostacolano la raccolta e la migrazione di macchie e coloranti nel substrato. Il risultato è che i sedili e le altre superfici rimangono puliti più a lungo. Ne consegue che non è più così importante se si rovescia il caffè durante una teleconferenza, mentre si guida autonomamente verso la prossima riunione, o se i vostri nuovi jeans si bagnano e iniziano a perdere colore. Stahl Stay Clean® supera anche il test dello scorrimento.
Olfatto: un unico profumo non è adatto a tutti
L’odore e la qualità dell’aria nell’auto, che sono correlati ma non la stessa cosa, sono un altro tema caldo tra gli acquirenti e i proprietari di auto. Ad esempio, lo studio IQS 2017 di J.D. Power sulla Cina ha rivelato che l’insoddisfazione degli acquirenti di auto cinesi per il cattivo odore che
percepiscono nelle auto nuove continua a crescere e ha un’influenza diretta sulle decisioni di acquisto. La difficoltà sta nel fatto che ciò che una persona percepisce come un odore piacevole, per qualcun altro potrebbe non esserlo. Ad esempio, in Europa la pelle è percepita come un profumo, ma in Cina le persone preferiscono che le loro auto abbiano un odore “neutro”. Per ovviare a questo problema, Stahl lavora con i cosiddetti “nasi calibrati”: un gruppo di persone selezionate per la loro capacità di distinguere con estrema precisione i diversi odori. In ogni stabilimento di produzione sono presenti nasi calibrati.
Stahl EVO®
L’altro problema dell’aria, oltre all’odore, è la qualità, in particolare le emissioni da materiali per interni, chiamati anche composti organici volatili o COV. Stahl offre diverse soluzioni a basso contenuto di COV o che ne sono prive. La nostra gamma Stahl EVO® offre vernici e finiture alternative che riducono i componenti volatili e sono quindi ottimizzati per gli odori e le emissioni.
Senso del tatto: amore al primo contatto
Toccare un sedile per auto è una delle esperienze più personali che un acquirente possa fare. La sensazione della pelle o di un tessuto influenza la mentalità dell’acquirente. I tessuti morbidi e strutturati, ad esempio, fanno venire automaticamente voglia di rilassarsi e di non andare da nessuna altra parte.
PolyMatte®
Il J.D. Power Vehicle Dependability Study dimostra che la sensazione dei materiali utilizzati è uno degli aspetti più importanti per il fascino complessivo dell’auto. Per soddisfare questa esigenza, la nostra gamma di finiture PolyMatte® parzialmente biologiche, non solo ha un bell’aspetto, ma anche una bella aptica. Questa tecnologia di finitura liscia e opaca è basata parzialmente sull’olio di colza anziché su intermedi di petrolio grezzo e rende gli interni delle auto caldi e piacevoli al tatto. Forma una struttura superficiale liscia e opaca durante la fase di formazione e asciugatura del film, il che significa che non sono necessari riempitivi, mentre la sua natura poliuretanica conferisce una sensazione lussuosa a parti come il volante e i sedili.
Il senso del suono: niente scricchiolii, niente cigolii, niente rumori
Poiché le auto sono diventate sempre più silenziose - e con i primi segnali di un chiaro passaggio a veicoli elettrici ancora più silenziosi - la riduzione del rumore interno sta diventando sempre più importante. Quello strano cigolio che una volta era fastidioso solo alle basse velocità sta rapidamente diventando fastidioso a tutte le velocità. Il rantolo di qualche componente
oscuro ogni volta che si urta un dosso, inizia a far impazzire chi lo sente sempre e comunque. Non sorprende quindi che gli “interni cigolanti” siano al secondo posto tra i problemi più fastidiosi legati al possesso di un’auto nuova secondo la ricerca di J.D. Powers. Man mano che le auto diventano più silenziose e i rumori e gli scricchiolii aumentano a dismisura, diventa sempre più importante eliminarli.
Stahl Stay Silent®
Stahl Stay Silent® è la risposta. Questa vernice anti-scricchiolii, all’avanguardia nel settore, offre una protezione longeva contro i rumori fastidiosi nell’abitacolo. Grazie alla nostra tecnologia di dispersione poliuretanica PolyMatte®, Stahl Stay Silent® riduce la rugosità superficiale dei materiali a livello microscopico, riducendo al minimo l’attrito e gli scricchiolii, i cigolii e i rumori che derivano dall’incastro dei materiali.
Ciò che rende questo rivestimento davvero innovativo, tuttavia, è la protezione duratura che offre. Stahl Stay Silent® offre eccellenti prestazioni di soppressione del rumore anche per un ciclo vita del veicolo di 100.000 km: parecchio tempo per concentrarsi sul proprio lavoro, sui propri pensieri o sulla pace della strada aperta. Grazie all’ampia gamma di vantaggi offerti
dalla gamma PolyMatte® e alla possibilità di vernici bicomponenti con reticolanti, Stahl Stay Silent offre un comfort sinfonico con prestazioni senza compromessi.
Stahl Stay Clean® e PolyMatte®
La nostra vernice Stahl Stay Clean® non solo protegge una superficie ostacolando la raccolta e la migrazione di macchie e coloranti nel substrato, ma svolge anche il doppio compito di eliminare scricchiolii e rumori.
Proprio come PolyMatte® che, grazie alla sua combinazione di flessibilità e resistenza, costituisce il punto di partenza ideale per prevenire cigolii e rumori. Inoltre, a differenza della maggior parte degli agenti opacizzanti, PolyMatte® non indebolisce il rivestimento e lo mantiene più a lungo.
Senso di responsabilità: sentirsi bene per fare del bene
Anche se non è uno dei cinque sensi, il senso di responsabilità per le nostre scelte da un punto di vista ecologico e sostenibile è già uno dei fattori di progettazione automobilistica, destinato a crescere. È sempre più evidente che noi, come consumatori e produttori, dobbiamo fare tutto il possibile per ridurre il nostro impatto sull’ambiente. Modificando le sostanze chimiche utilizzate nei nostri processi produttivi e nelle formule dei prodotti, Stahl può ridurre le emissioni sia durante la produzione sia per l’intero ciclo vita di un veicolo.
Innovazione biologica con NuVera® I consumatori si aspettano sempre più prodotti sostenibili, e questo non è diverso nell’industria automotive. Per questo motivo, il segmento della mobilità è sempre più spinto a ridurre il proprio impatto ambientale, in particolare utilizzando materie prime bio e/o riciclate. I poliuretani NuVera® a base di carbonio rinnovabile contribuiscono al raggiungimento di questi obiettivi, grazie al loro contenuto a base biologica. Molti prodotti NuVera® derivano da biomasse vegetali, in genere oli o zuccheri vegetali, e questo contenuto di carbonio biologico è testato e certificato con il metodo degli isotopi del carbonio ASTM 6866. Inoltre, i prodotti NuVera® sono conformi ai più severi standard normativi. In questo modo, aiutano i produttori di interni automobilistici ad aumentare l’uso di materiali rinnovabili.
I sensi incontrano la sensibilità
Man mano che il nostro concetto di mobilità cambia e la proprietà lascia il posto alla condivisione, cambiano anche le nostre aspettative su ciò che gli interni di un veicolo dovrebbero offrire e sulle loro prestazioni. Stahl può svolgere un ruolo di primo piano nel soddisfare le esigenze dei futuri utenti della mobilità con superfici intelligenti, interni più accattivanti e versatili, finiture più resistenti allo sporco, finiture più durevoli e scelte più sostenibili. Sarà un viaggio fantastico.
I rivestimenti zinco lamellari di DÖRKEN offrono un’elevata protezione anticorrosiva, anche in condizioni difficili. Aumentano la durabilità meccanica e la resistenza ai fluidi aggressivi, garantendo agli statori dei sistemi automobilistici affidabilità e prestazioni ottimali nel tempo.
Gli statori svolgono un ruolo fondamentale nei moderni sistemi automobilistici e lavorano in stretta collaborazione con i rotori per garantire un funzionamento ottimale. Le loro prestazioni sono fondamentali per l’efficienza e l’affidabilità complessiva della tecnologia dei veicoli. Per questo motivo, è essenziale una protezione efficace contro la corrosione. Un innovativo processo di verniciatura offre oggi una soluzione affidabile per proteggere questi componenti chiave. Sia nei veicoli moderni che nei motori a combustione, i motori elettrici svolgono un ruolo fondamentale nel migliorare le prestazioni e l’efficienza, contribuendo in modo significativo al risparmio di carburante e di CO2 Le macchine elettriche, come i generatori e i motori elettrici, contengono componenti che subiscono notevoli sollecitazioni meccaniche e termiche. Al
© DÖRKEN
centro di questi sistemi si trova lo statore, che lavora in sinergia con il rotore per facilitare la conversione tra energia elettrica e meccanica. Nei vani motore, dove spesso si utilizzano statori esterni, questi componenti sono sottoposti a forti sollecitazioni meccaniche ed elettriche. Di conseguenza, sono particolarmente vulnerabili alla corrosione e all’usura. Ciò sottolinea l’importanza di un’efficace protezione dalla corrosione per mantenere la longevità e la funzionalità di questi componenti essenziali.
Statore e rotore - un duo perfettamente sincronizzato
Lo statore è il componente esterno fisso di un motore elettrico o di un generatore, tipicamente costituito da un nucleo di ferro avvolto da bobine di filo. La sua funzione principale è quella di produrre un campo magnetico
che interagisce con il rotore, situato all’interno dello statore. Il rotore, dotato di magneti o bobine, risponde a questo campo magnetico. L’interazione dinamica tra i campi magnetici dello statore e del rotore consente di convertire l’energia, trasformando l’energia elettrica in movimento meccanico nei motori o l’energia meccanica in elettricità nei generatori. Nell’industria automotive, gli statori sono componenti chiave sia dei motori che dei generatori elettrici e svolgono un ruolo cruciale in diverse applicazioni:
Veicoli elettrici (EV): i motori elettrici, composti da statori e rotori, costituiscono il nucleo della trasmissione, con lo statore che funge da elemento centrale.
Veicoli ibridi: gli statori sono parte integrante dei motori elettrici e lavorano insieme ai motori a combustione per fornire una propulsione combinata.
Generatori: gli statori sono essenziali anche negli alternatori, che generano e forniscono energia elettrica all’interno del veicolo.
Nonostante le diverse funzioni, tutte queste applicazioni condividono una sfida comune: gli statori devono operare in condizioni difficili, tra cui temperature elevate, vibrazioni intense ed esposizione all’umidità. Per questo motivo, un’efficace protezione dalla corrosione è fondamentale per garantirne la durabilità e le prestazioni.
Metodi innovativi, prestazioni comprovate
Il rivestimento zinco lamellare si è affermato come soluzione altamente efficace per proteggere gli statori dalla corrosione. Questa tecnologia comprovata, ampiamente adottata nell’industria automotive, offre un’eccezionale resistenza alla corrosione anche con spessori minimi di rivestimento di soli 8-20 μm. DÖRKEN ha perfezionato questa tecnologia con un processo di applicazione innovativo, studiato appositamente per gli statori. La soluzione prevede l’applicazione della base zinco lamellare DELTA-PROTEKT® KL100 sia sulla superficie interna che su quella esterna e della finitura DELTA-PROTEKT® VH301 GZ solo sulla superficie esterna. La base è costituita da lamelle di zinco sospese in una matrice legante che forma uno strato protettivo attraverso la reticolazione. Questa base fornisce una robusta protezione contro la corrosione.
Per migliorare le prestazioni, lo strato di finitura aggiunge benefici multifunzionali, tra cui una maggiore resistenza agli agenti aggressivi e una migliore durabilità meccanica. L’intero rivestimento polimerizza a temperature relativamente basse, fino a 240 °C, rendendolo adatto anche a componenti sensibili o complessi. Un vantaggio fondamentale di questo sistema zinco lamellare è la sua protezione catodica attiva. In caso di danni superficiali, lo zinco della base si sacrifica per proteggere l’acciaio sottostante dalla corrosione quando esso è esposto all’acqua e all’ossigeno, preservando l’integrità del componente.
Conclusioni
Date le notevoli sollecitazioni meccaniche e ambientali cui sono sottoposti gli statori nelle applicazioni automobilistiche, un’efficace protezione dalla corrosione è essenziale. I sistemi zinco lamellari offrono una protezione completa e ad alte prestazioni e, grazie a tecniche di verniciatura innovative, sono ora applicabili anche alle geometrie più complesse come gli statori, garantendo durabilità e affidabilità a lungo termine.
Bracci dei sistemi tergicristallo prodotti da DOGA di Abrera (Barcellona) appesi alla linea di verniciatura con prodotti liquidi completamente automatica progettata da Cabycal di Alaquas (Valencia).
Secondo recenti analisi di mercato, il segmento dei veicoli off-road – trainato dalla crescita del settore agricolo e delle infrastrutture – è previsto in espansione con un CAGR (tasso di crescita annuo composto) superiore al 5% nel periodo 2024-2029. Parallelamente, il mercato dei componenti verniciati per questo settore, inclusi i tergicristalli, riflette questa tendenza con una crescente attenzione alla sostenibilità e all’efficienza produttiva. DOGA di Abrera (Barcellona), fra i leader europei nella produzione di sistemi tergicristallo per veicoli off-road, ha recentemente collaborato con Cabycal (Valencia) per l’installazione di una linea di verniciatura ad alta automazione e digitalizzazione che utilizza prodotti a base acqua.
Quanta importanza diamo ai tergicristalli quando guidiamo un veicolo? Spesso ne rimandiamo anche la sostituzione perché ci sembrano qualcosa di superfluo, quel dettaglio in più che, anche se non perfettamente funzionante, non inficia la nostra capacità di spostarci da A a B. Pur essendo spesso considerati accessori secondari, i tergicristalli svolgono un ruolo cruciale per l’efficienza operativa di un mezzo di trasporto: assicurano sicurezza e comfort di guida, poiché rimuovono pioggia, neve, sporco e altri ostacoli dal parabrezza, garantendo una visibilità ottimale in ogni condizione meteorologica.
Ciò vale anche per i tergicristalli dei veicoli off-road – quali ruspe o trattori – e dei veicoli da trasporto su strada, come autobus, treni o camion: ogni componente di questi veicoli deve rispondere a requisiti tecnici estremamente rigorosi, anche quelli che sembrano più risibili, come i tergicristalli.
Anch’essi verniciati, la loro finitura non è un semplice fattore estetico: rappresenta una barriera protettiva essenziale contro la corrosione, gli agenti atmosferici e l’usura meccanica, come il colpo di pietra. Deve garantire elevate prestazioni in termini di resistenza chimica, adesione del film, durabilità in ambienti con alti livelli di polvere, fango o salinità poiché una verniciatura inadeguata può compromettere rapidamente la funzionalità del tergicristallo, quindi aumentare i costi di manutenzione e diminuire la sicurezza d’uso.
I sistemi più utilizzati includono cicli di verniciatura liquida ad alte prestazioni o rivestimenti in polvere, entrambi selezionati in base alle esigenze specifiche del costruttore e all’ambiente operativo del veicolo, con una netta predilezione per vernici liquide a basso contenuto di COV o a base acqua per rispecchiare la crescente attenzione del settore verso soluzioni più sostenibili e conformi alle normative ambientali internazionali.
A metà 2024 è entrato in funzione il nuovo impianto di verniciatura digitalizzato e ad alta automazione di DOGA, azienda attiva dal 1958 nella produzione di sistemi tergicristallo (motore,
trasmissione, braccio e spazzola) per veicoli off-road. La linea, progettata e installata da Cabycal, vernicia una media di 6000 bracci di tergicristallo all’ora con un ciclo a due mani primer + smalto a base acqua con il minimo intervento umano e con risultati di finitura e funzionalità perfettamente conformi alle severe specifiche automotive che DOGA deve soddisfare.
DOGA: la qualità di 60 anni di esperienza come produttore OEM di sistemi tergicristallo
DOGA nasce a Barcellona nel 1958 producendo inizialmente kit lavavetri/
lavacristalli, per poi espandersi nella produzione di motori in corrente continua per veicoli a motore e per l’industria. Nel 1969 l’azienda si sposta nei primi 2.300 m² dell’attuale sede di Abrera, a nord della capitale catalana. All’epoca, l’area industriale odierna non esisteva ancora, e gli stabilimenti erano circondati da vigneti e alberi di pesco. Nel 1977 gli edifici costruiti otto anni prima vengono ampliati con due nuovi capannoni industriali, per una superficie totale disponibile di 7.100 m². Nel 1990 DOGA aggiunge altri 5.050 m² destinati all’impianto di stampaggio e saldatura dei componenti. Il nuovo secolo segna l’inizio dell’internazionalizzazione, con l’apertura nel
Da sinistra in alto in senso antiorario:
L’area con le due cabine di verniciatura condizionate e le rispettive sale vernici e aree di appassimento.
L’interno di una delle due cabine di verniciatura con filtrazione a secco. L’applicazione è robotizzata.
Una delle due sale vernici. Sia il primer sia lo smalto nero utilizzato da DOGA sono prodotti a base acqua.
2001 di Doga Brasil, nel 2003 di Doga USA, nel 2004 di Doga Italy, nel 2007 di Doga Nantong, nel 2016 di Doga India e Doga Messico, nel 2019 Doga Marocco e nel 2024 Doga Giappone. Oggi, con 10 location, una presenza in 70 paesi e uno staff di 1200 persone, l’azienda spagnola vanta un ampio know-how nello sviluppo e nella produzione di componenti automobilistici appositamente progettati per applicazioni OEM, e ogni progetto viene gestito in modo personalizzato, assegnando un team di gestione dedicato per ottenere le massime prestazioni.
“Il nostro team di ingegneri ricopre anche il ruolo di partner tecnologico per ottenere risultati progettati e realizzati su misura in base a requisiti specifici. La nostra capacità di offrire la soluzione migliore, indipendentemente dalla complessità del progetto, è il frutto del duro lavoro e dell’esperienza maturata durante la nostra lunga storia nel settore automotive, nonché del nostro Centro Tecnico, che conta su un team di 60 persone che collaborano attivamente con i clienti – tipicamente gli OEM nei settori prima citati – adattando e personalizzando i nostri prodotti in base alle loro esigenze. Ci siamo specializzati nella nicchia di mercato delle serie piccole e medie, tipicamente destinate ai veicoli off-road. Per questo motivo verniciamo oltre 1.500 referenze diverse” spiega Raquel Gutiérrez, Operations Manager di DOGA.
“Attualmente, dalle competenze acquisite nel settore dei tergicristalli stiamo derivando una nuova linea di prodotto, quella dei motori elettrici per altre applicazioni, riuniti nella divisione Drive Systems” prosegue Gutiérrez. “Nella sede di Abrera il processo produttivo è integrato verticalmente: produciamo dal motore alla trasmissione fino al braccio e alla spazzola di ogni sistema tergicristallo. Oltre alle aree di lavorazione meccanica, abbiamo diverse linee di montaggio e di trasformazione, e il reparto di verniciatura, che applica un ciclo a base acqua su bracci, spazzole e altri piccoli componenti dei tergicristalli”.
La verniciatura:
estetica e funzionalità con grado automotive
“Il braccio che lava il tergicristallo di un trattore agricolo o di una macchina da cantiere è sottoposto a condizioni operative molto dure, che determinano requisiti di rivestimento in tema di resistenza meccanica, chimica e alla corrosione molto più severi di quelli necessari per i tergicristalli di un’auto” spiega Alfons Maldonado, Technical Project Manager.“ I tempi di approvazione e validazione dei cicli di verniciatura, inoltre, sono molto lunghi e richiedono numerosi test: oltre ad avere un determinato colore e grado di brillantezza, stabiliti dall’OEM, i nostri pezzi devono soddisfare test rigorosi di durezza, resistenza al colpo di pietra, resistenza in camera umidostatica e agli UV. L’insieme di questi requisiti ha costituito la specifica che abbiamo sottoposto a Cabycal per il nuovo impianto di verniciatura”.
The new Gema ZA17 vertical module in combination with the ZS05 stationary axis precisely positions the gun axes UA05 and UA05-x on the coating object and guarantees perfect coating results for most complex application requirements and difficult part geometries.
“Dopo il carico, i pezzi subiscono un ciclo di pretrattamento a 9 stadi + 2 substadi opzionali: 2 fasi di sgrassaggio, 3 risciacqui con acqua osmotizzata, 1 fase di conversione superficiale, 3 risciacqui finali. Seguono soffiaggio dei pezzi, asciugatura in forno, raffreddamento, applicazione elettrostatica del primer a base acqua, appassimento, cottura, raffreddamento, applicazione elettrostatica dello smalto – anch’esso a base acqua, appassimento, cottura finale e scarico” spiega Aiman Alhafi, Responsabile dell’impianto di verniciatura di DOGA. “Applichiamo un solo colore che è una sfumatura di nero formulata per DOGA da PPG. Le cabine di applicazione del primer e della finitura sono a ricircolo dell’aria, ognuna dotata di sala di miscelazione dedicata con dispositivi di sicurezza per l’applicazione elettrostatica”.
Nella realizzazione della linea di verniciatura per DOGA, Cabycal ha dovuto affrontare una serie di sfide tecniche importanti per soddisfare sia i requisiti qualitativi e di riduzione dell’impronta di carbonio del processo imposti dal cliente sia per superare una serie di limiti posti dallo spazio e dalle tempistiche di installazione, così riassumibili:
Limitazione della superficie e dell’altezza disponibile;
Dispositivi tecnologici all’avanguardia dal punto di vista energetico nel processo di pretrattamento;
Climatizzazione delle portate d’aria utilizzate negli evaporatori e nelle cabine di applicazione, mediante espansione diretta ad altissima efficienza energetica;
Forni di polimerizzazione ed essiccazione con previsione futura di elettrificazione parziale (ibridazione) o totale;
Bruciatori dei forni con regolazione modulante e collegati con la FIFO del processo per minimizzare i consumi di gas;
Sistema di depurazione delle acque reflue;
Utilizzo di vernici all’acqua;
Comunicazione in tempo reale con il sistema di gestione della produzione per configurare automaticamente, telaio per telaio, il processo necessario e produrre in modo ottimale, efficace e con altissima qualità;
Climatizzazione continua (24h/365gg) delle sale di miscelazione e dei vestiboli, per raggiungere i più alti standard di qualità.
“Questa di DOGA è una della poche linee di verniciatura in Spagna a poter vantare un livello di tecnologia così alto” afferma Gianpiero Fontana di Cabycal. “Di norma gli utilizzatori optano per sistemi più facili da mantenere anche se magari non sono troppo efficienti. In DOGA hanno optato per la soluzione più efficiente e più automatizzata fra tutte quelle disponibili. Dal punto di vista progettuale, Cabycal ha fatto un grosso sforzo in tema di consumi elettrici. Normalmente, in una linea di verniciatura a liquido il costo operativo più alto è quello per la climatizzazione, ossia per assicurare condizioni di umidità e temperatura costanti durante l’applicazione della vernice. DOGA ha optato per l’opzione più energeticamente efficiente che è l’espansione diretta. Tutti i motori dell’impianto possiedono variatori di frequenza. Inoltre, hanno investito per
essere pronti per il futuro, ossia per una eventuale elettrificazione parziale o completa anche dei forni di asciugatura e cottura, non solo tenendo in considerazione i costi operativi ma anche l’oscillazione dei costi di fornitura della materia prima di questi ultimi anni. Un altro aspetto molto importante è stata l’automatizzazione del processo, al punto che l’operatore deve limitarsi a poche operazioni mentre la qualità di rivestimento è assicurata da tutti gli automatismi che Cabycal ha previsto sulla linea. Per dare un’idea concreta dello sforzo progettuale: in uno spazio che è di 60 x 20 m, abbiamo posato oltre 8 km di guaina elettrica per poter installare tutta la sensoristica necessaria alla telemetria e alla digitalizzazione del processo”. “La sfida maggiore è stata inserire una linea con queste caratteristiche nello spazio disponibile, che era molto compresso” prosegue Emilio Ferrando di Cabycal. “Non è stato per niente facile: dal progetto fino al montaggio, questa linea ha rotto tutti gli standard di progettazione che avevamo mantenuto fino ad allora in Cabycal. È stato anche un progetto che si è modificato in corsa, perché nascevano sempre nuovi requisiti. Ad esempio, in corso d’opera abbiamo dovuto bilanciare le dimensioni della zona di carico e di scarico, perché la prima risultava troppo piccola e compressa rispetto alla seconda. E nel fare questo, abbiamo dovuto scontraci con i limiti strutturali del capannone che era stato assegnato da DOGA all’installazione della linea di verniciatura. Per questo posso anche dire che abbiamo imparato molto da questo progetto, perché ci ha fatto vedere le cose in maniera diversa, uscendo dalla strada tracciata e conosciuta per creare qualcosa di nuovo. E il risultato indubbio che Cabycal
ha ottenuto ci ha fatto capire di essere in grado di soddisfare anche le richieste più estreme degli utilizzatori. Quando si affrontano progetti come questi è essenziale saper prendere delle decisioni quando è necessario: il progetto perfetto è quello dal planning infinito, ma nessuna azienda ha un tempo infinito da dedicare a un progetto. Anzi, con DOGA le tempistiche di avviamento della nuova linea rappresentavano un altro requisito importante”.
“Avevamo tempistiche molto limitate” conferma Raquel Gutierrez di DOGA, perché eravamo legati ai tempi di validazione del nuovo ciclo di finitura a base acqua da parte dei nostri clienti, che si avvicinano ai tre mesi. Se non avessimo sottoposto i primi pezzi verniciati a questi test nei tempi corretti, avremmo dovuto fare marcia indietro, con evidenti ricadute negative sulla nostra azienda”.
Da sinistra a destra:
Il pannello di controllo di una cabina di verniciatura.
Vista dall’alto dell’area dei forni di asciugatura e di essiccazione.
Il piano tecnico della linea di verniciatura con le unità di trattamento e ricircolazione dell’aria delle cabine.
Personalizzazione, adattamento, lavoro di squadra e centralizzazione delle competenze
“Senza dubbio, la progettazione della nostra nuova linea di verniciatura è stata una sfida molto importante a causa dell’integrazione di vari elementi e fornitori all’interno dello stesso progetto” sottolinea Raquel Gutierrez. “Cabycal era sicuramente il fornitore principale, ma vi erano anche il fornitore di vernici con i suoi requisiti, quello delle apparecchiature di applicazione con i suoi. Noi di DOGA abbiamo cercato di coordinarli tutti, adattandoci uno all’altro e sicuramente Cabycal è stata molto attiva in questo senso”.
“Progetti come questo esigono molto dalle persone perché creano molto nervosismo e mettono tutti sottopressione. Il cliente trasferisce questa pressione a noi impiantisti e ciò rappresenta un po’ la battaglia che non possiamo perdere, per non perdere lucidità. Dunque anche Cabycal ha fatto un grande lavoro di squadra al proprio interno, nel quotidiano, per adattarsi ai vari cambiamenti in corsa” dichiara Emilio Ferrando.
“Uno dei punti di forza di Cabycal è sicuramente la capacità di fare progetti su misura per il cliente” interviene Monica Peris di Cabycal. “Ogni progetto per noi è una sfida per il livello di personalizzazione necessario, perché ogni aspetto va individualizzato in base a mille circostanze diverse che si possono incontrare, che siano le opere civili, o lo spazio a disposizione, gli accessi... il nostro lavoro è sicuramente molto vario!”.
“L’installazione è stata molto complicata sia nei tempi che nell’esecuzione – afferma Alfons Maldonado di DOGA - poiché oltre all’installazione della linea di verniciatura, DOGA era impegnata in una riconversione totale dei capannoni che occupavamo e dei relativi processi. Questo ci ha costretti,
sia noi che Cabycal, a un lavoro fianco a fianco, durante il quale non sono mancati momenti di grande tensione, ma che, grazie al supporto di Gianpiero Fontana e di tutto il suo team, unito alla nostra collaborazione, ci ha permesso di raggiungere l’obiettivo desiderato. Sono stati giorni molto intensi ma anche molto istruttivi, giorni in cui Cabycal ha dimostrato tutto il suo potenziale nel risolvere gli imprevisti che si sono presentati, offrendo risorse, esperienza e professionalità, con l’aiuto e il supporto della stessa DOGA, che si è rivelata un partner a tutti gli effetti, con benefici che si sono riflessi su entrambe le parti”.
“La persona che più mi ha convinto all’interno di Cabycal è sicuramente Gianpiero Fontana, perché mi ha ispirato fin da subito molta fiducia, in quanto persona analitica, concreta e corretta. Ha molto chiaro cosa sia possibile fare e cosa non lo sia, ma è anche aperto alle sfide, a provare cose nuove. Il progetto si prospettava molto lungo e complicato, il fatto di instaurare da subito una buona comunicazione con Cabycal è stato fondamentale” afferma Raquel Gutierrez.
“Mi inorgoglisce dire che non tutte le aziende in Spagna che fanno impianti di verniciatura sono in grado di portare a termine progetti di questo calibro” conclude Gianpiero Fontana di Cabycal. “Se così non fosse, non potremmo essere fornitori di impianti nel settore dell’auto”.
Motor Classic, un’azienda ungherese con radici nel restauro di auto d’epoca, si è evoluta in un attore industriale lungimirante grazie a investimenti strategici in tecnologie all’avanguardia. L’ultimo grande passo avanti in termini di qualità è rappresentato dall’installazione di una delle linee di verniciatura automatizzate più flessibili e avanzate d’Europa, capace di gestire cicli di verniciatura altamente personalizzabili sia per componenti in plastica che in metallo. L’approccio di Motor Classic incarna una nuova generazione di imprenditorialità, in cui ogni decisione tecnica è guidata da una missione chiara e da una visione a lungo termine.
Non tutti gli imprenditori sono uguali. Per sua natura, fare impresa è una scommessa: su un’idea, su un mercato, su un futuro ancora da scrivere. Ma alcuni vanno oltre. Non si limitano a reagire al cambiamento: lo anticipano. Non temono il rischio: lo abbracciano come parte vitale della crescita. Sono visionari disposti a mettersi in gioco, a fare leva sulle proprie competenze e ad accettare che l’ambizione di evolvere porti con sé anche la possibilità di cadute dolorose. In queste imprese, ogni scelta tecnica, ogni investimento, ogni innovazione è tutto fuorché casuale. È radicata in una missione che guida le operazioni quotidiane e in una visione che orienta i valori e la direzione futura. È qui che il pensiero fuori dagli schemi prende forma, permettendo alle aziende di affrontare anche le condizioni più difficili con la giusta mentalità.
A volte, si allineano le condizioni perfette: l’ispirazione giusta, il momento giusto, il coraggio di compiere scelte audaci. È allora che un’impresa diventa una storia di successo. E quella che raccontiamo oggi è proprio una di queste: Motor Classic, con sede a Tatabánya, in Ungheria – partita come officina di restauro di auto d’epoca, l’azienda si è evoluta in un’officina di verniciatura specializzata, trasformando una visione audace in un concreto vantaggio competitivo sotto la guida di un imprenditore noto per l’innovazione e la propensione al rischio calcolato. In un certo momento del suo percorso, Motor Classic ha deciso di costruire un solido e moderno background tecnologico per risolvere internamente ogni criticità legata al restauro delle auto. Negli ultimi 10 anni, l’azienda ha investito in tecnologie come lavorazioni meccaniche CNC e cromatura: l’ultima aggiunta a questa ampia gamma di processi produttivi è una linea di verniciatura robotizzata all’avanguardia, che oggi rappresenta una delle linee di verniciatura più flessibili ed efficienti d’Europa per componenti in plastica e metallo destinati al settore automotive premium.
La visione di Motor Classic era quella di creare una linea di verniciatura unica, che si distinguesse da qualsiasi soluzione standard sul mercato. La linea automatizzata è stata costruita nel 2020 e funziona dal 2021, integrando le soluzioni tecnologiche più avanzate. È stata sviluppata grazie alla collaborazione tra KNIPL, costruttore ungherese di linee di verniciatura specializzato in soluzioni per cataforesi, e J. Wagner, marchio di riferimento nella tecnologia applicativa.
L’ambiente di sviluppo
Il mercato automotive ungherese rappresenta uno dei pilastri dell’economia nazionale. Ospita numerosi OEM e fornitori di primo livello, e gioca un ruolo cruciale sia nella produzione di veicoli tradizionali che elettrici a livello europeo. Tuttavia, come molti altri mercati, sta affrontando diverse sfide: carenza di manodopera, aumento dei costi delle materie prime e incertezze nelle catene di fornitura globali. Allo stesso tempo, la transizione verso la mobilità elettrica e l’adozione delle tecnologie dell’Industria 4.0 stanno creando nuove opportunità: la crescente domanda di componenti complessi di alta qualità,
trattamenti superficiali avanzati e metodi produttivi sostenibili spinge gli imprenditori del settore a investire in soluzioni all’avanguardia. L’obiettivo?
Garantire processi produttivi flessibili, efficienti e in grado di assicurare standard qualitativi elevati.
“In sintesi, il settore automotive ungherese sta cambiando, ma resta solido e pieno di potenzialità, soprattutto per fornitori innovativi e focalizzati sulla qualità come noi”, afferma Zsolt Nagy, il fondatore. “Ecco perché ho deciso di fare questo investimento, non privo di una certa dose di rischio imprenditoriale. Il mio istinto mi diceva di andare avanti: il mercato mandava segnali interessanti, e l’aumento dei volumi, richiesto da uno dei nostri clienti OEM, è stato la spinta finale di cui avevo bisogno”.
Motor Classic: una storia a sé
La storia di Motor Classic è iniziata quasi 30 anni fa, in condizioni estremamente modeste. Il fondatore, Zsolt Nagy, iniziò a restaurare motociclette in un piccolo garage a Környebánya, vicino all’attuale sede di Tatabánya, con attrezzature limitate. Fin dall’inizio, il suo lavoro si è distinto per l’attenzione alla qualità e ai dettagli, guadagnandosi rapidamente una solida reputazione. Sempre più persone si rivolsero a lui per i restauri. Così l’azienda si specializzò gradualmente nel restauro di auto d’epoca, in particolare modelli Mercedes degli anni ’50, ’60 e ’70. “Restaurare veicoli classici non è solo un mestiere, ma uno stile di vita che richiede apprendimento continuo, flessibilità, superamento dei limiti e ricerca della
Da sinistra in senso antiorario:
Le cabine manuali di verniciatura e asciugatura fornite da Blowtherm (Padova).
Il PLC che controlla la linea di verniciatura automatica.
Area di carico: il robot di movimentazione preleva il telaio identificato dalla tecnologia RFID e avvia il ciclo di verniciatura associato a quel telaio specifico.
codice per vedere
massima qualità. Questi valori fondamentali ci guidano ancora oggi”, afferma con orgoglio Zsolt Nagy.
Motor Classic è cresciuta costantemente reinvestendo una parte significativa dei suoi profitti nello sviluppo tecnologico e umano, sempre con l’obiettivo di implementare tecnologie d’avanguardia.
Ciò ha portato alla creazione di un reparto di lavorazioni meccaniche
CNC e di una linea di verniciatura robotizzata, tra le altre cose.
“Oggi Motor Classic si articola in 4 unità operative: oltre all’officina dedicata al restauro di auto d’epoca, ci sono le divisioni Lavorazioni
CNC, Trattamenti Superficiali (zincatura, ramatura, nichelatura + verniciatura manuale) e Verniciatura Industriale Robotizzata. Siamo un’azienda stabile che garantisce il sostentamento a oltre 120 famiglie, riconosciuta in Ungheria e a livello internazionale. Il nome Motor Classic è ormai sinonimo di qualità e affidabilità, come dimostrano i numerosi premi ottenuti e la fiducia dei nostri clienti. Negli anni, le nostre attività si sono ampliate, e oggi siamo anche fornitori per produzioni di grandi serie, in particolare per il trattamento e la verniciatura di componenti in plastica e metallo destinati al settore automotive. Lavoriamo soprattutto con marchi premium, e la maggior parte della produzione è destinata all’esportazione.”
Un successo in divenire
Il reparto di verniciatura robotizzato rappresenta la divisione più giovane di Motor Classic. Lo sviluppo di questa nuova business unit è stato avviato a seguito del repentino aumento della domanda di specchietti retrovisori Porsche da parte di SMR.
“Nell’autunno del 2020, per aumentare la capacità produttiva, la nostra direzione ha deciso di investire in una tecnologia di verniciatura più avanzata, per accompagnare la crescita della produzione automobilistica nazionale, trainata dallo sviluppo di nuovi impianti di assemblaggio OEM in Ungheria (Mercedes 2012, BMW 2025, BYD 2025). Alla fine di marzo 2021, il nostro reparto di verniciatura robotizzato era completato", racconta Jean-Romain Py, Business Development Manager di Motor Classic.
“Ci sono voluti altri sei mesi per mettere le cose a posto e iniziare la verniciatura in serie di componenti conformi agli elevati standard qualitativi dell’industria automobilistica. Il poco tempo a disposizione, complicato ulteriormente dalle ondate di COVID, ha posto serie sfide a tutti i soggetti coinvolti nel progetto, sia dal lato del fornitore che da quello dell’investitore. Tuttavia, la sfida più grande è stata quella di costruire da zero un team competente. Non è stato facile trovare i professionisti giusti in un lasso di tempo così breve, né per la gestione delle attrezzature né per la definizione dei processi tecnologici e delle attività di supporto”, spiega Viktória Tasnádi, Key Account Manager. Alla fine, il team è stato formato e la produzione di massa è iniziata nell’agosto 2021. Da allora, grazie ai successivi sviluppi, l’unità è oggi pronta ad affrontare nuovi progetti.
Turn key solutions for industrial wastewater treatment
Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment
Chemical-physical plants
Sludge treatment and compactor systems
Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems
Oil separators
Filtering systems
Batch type systems
Flotation units
Chemicals and spare parts for water treatment
Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants
Il pretrattamento dei componenti metallici è gestito dal robot che immerge, solleva e inclina i telai in ciascuna fase di pretrattamento, per poi trasferirli sul lato opposto dove avvengono asciugatura e raffreddamento. Sul lato sinistro dell’immagine a sinistra è visibile il dispositivo che asciuga il manipolatore del robot.
“Nonostante le difficoltà iniziali, possiamo affermare con orgoglio che oggi verniciamo componenti in plastica e metallo per auto di categoria premium utilizzando una delle tecnologie di verniciatura più avanzate sul mercato”, sottolinea Zsolt Nagy.
Altamente flessibile: una soluzione per ogni esigenza di verniciatura
Motor Classic gestisce attualmente una linea di verniciatura completamente automatizzata e quattro cabine manuali per piccole serie, prototipi o finiture personalizzate.
La linea automatica è in grado di trattare sia componenti in plastica sia in metallo, principalmente leghe di alluminio. Il sistema impiega telai bifacciali con un’ampia finestra di verniciatura (1900 mm x 1200 mm). Tutti i telai sono tracciati tramite tecnologia RFID, e le fasi di verniciatura, flash-off, essiccazione e raffreddamento possono essere personalizzate per ciascuno.
La linea è costituita da un sistema a più zone, organizzato attorno a un binario centrale lungo il quale due robot Fanuc R-2000iC a 6 +1 assi
gestiscono l’ingresso e l’uscita dei telai nelle singole stazioni, secondo una sequenza prestabilita. Il compito è complesso: per ottenere risultati di alta qualità, devono essere controllati centinaia di parametri, ciascuno dei quali deve rientrare in una precisa finestra di tolleranza, al fine di garantire un processo stabile e ripetibile.
All’ingresso della linea si trova un’area di carico/scarico dove il primo robot manipolatore a 6 assi trasferisce i telai con i pezzi da verniciare ai robot sulla linea e riceve da questi quelli con i pezzi finiti pronti per il controllo qualità, l’imballaggio e la spedizione. La linea può eseguire due pre-trattamenti specifici per materiale: la pulizia con ghiaccio secco (CO2) per le plastiche, che garantisce una preparazione efficace e senza contatto delle superfici, e un ciclo a immersione alcalina in tre fasi per i metalli, comprensivo di asciugatura e raffreddamento.
“Il robot immerge automaticamente i telai nelle vasche di sgrassaggio, risciacquo e risciacquo con acqua demineralizzata, per poi portarli sul lato opposto dove avvengono l’asciugatura e il raffreddamento”, spiega Viktória Tasnádi. “Dopo l’immersione, eventuali residui di liquido vengono asciugati dalla testa di presa del robot per eliminare anche le più piccole gocce d’acqua, che potrebbero causare difetti durante la verniciatura. Una volta asciutti, i robot trasferiscono i telai alle diverse stazioni di verniciatura per
eseguire la ricetta di processo assegnata”.
Il processo prosegue in quattro cabine di spruzzatura a temperatura e umidità controllate, ciascuna dotata di quattro robot Fanuc P-250iB a 6+1 assi. Questi permettono di verniciare qualsiasi geometria 3D complessa con elevata ripetibilità. I robot di verniciatura sono equipaggiati con sistemi elettrostatici J. Wagner e tecnologie HVLP e coppa elettrostatica: la scelta tra applicazione elettrostatica e pneumatica dipende dalle dimensioni e dalla forma dei pezzi, in modo da ottenere finiture precise e costanti in qualsiasi condizione.
La tecnologia di applicazione gestisce vernici monocomponenti e bicomponenti a base acqua o a base solvente, utilizzabili anche contemporaneamente nello stesso ciclo produttivo, massimizzando flessibilità e produttività.
La centrale vernici dispone di un sistema di alimentazione multicolore. “Ai componenti vengono applicati con più strati di vernice nelle quattro diverse cabine”, prosegue Viktória Tasnádi. “Possiamo combinare un primer bicomponente all’acqua, un primer/fondo bicomponente a base solvente dalla consistenza simile allo stucco, una base opaca monocomponente all’acqua disponibile in diversi colori e un trasparente bicomponente a base solvente. Ogni tipologia di prodotto verniciante ha una cabina dedicata.
Attualmente stiamo valutando l’implementazione di ulteriori sistemi di verniciatura a solvente, in risposta alle numerose richieste che stiamo ricevendo. Il nostro processo di verniciatura per le parti esterne in metallo prevede un sistema a quattro strati: due primer, uno strato di base e uno strato trasparente. I componenti esterni in plastica, invece, vengono verniciati con un sistema a tre strati”. Dopo ciascuna applicazione, i pezzi passano in un tunnel per le fasi di appassimento, essiccazione e raffreddamento, dove i due robot manipolatori a 3 assi eseguono le relative ricette.
“L’appassimento dura 15 minuti a temperatura ambiente, la polimerizzazione 30 minuti a 80°C. Abbiamo 8 posizioni nell’area di flash-off, 14 nel forno e altre 7 nell’area di raffreddamento. Un affidabile sistema di circolazione e filtrazione dell’aria consente l’essiccazione di componenti verniciati con prodotti a base acqua e solvente uno accanto all’altro senza compromettere la qualità della finitura”, aggiunge Viktória Tasnádi. “Possiamo anche applicare sistemi wet-onwet. In sostanza, questa linea automatica ci garantisce la massima flessibilità, poiché non è vincolata alla rigidità di un tradizionale trasportatore né a un tempo ciclo fisso.”
La tecnologia di verniciatura in ambiente controllato garantisce tassi di scarto eccezionalmente bassi, anche per finiture complesse come il nero super-lucido (piano black) e le superfici ad elevata brillantezza. L’intera linea è supportata da due centrali di trattamento aria ad alta capacità, oltre a numerosi sistemi ausiliari di riscaldamento, raffreddamento e controllo per assicurare condizioni ottimali di verniciatura.
Inoltre, è dotata di tecnologie ecocompatibili come un bruciatore per COV e sistemi di trattamento delle acque reflue, con un evaporatore KMU-Loft che tratta l’acqua dei veli di captazione overspray delle cabine e la ricircola nel sistema, riducendo sensibilmente l’impatto ambientale.
“Le acque reflue provenienti dalle cabine di applicazione dei prodotti a base acqua e a base solvente seguono circuiti di trattamento separati,
per poi confluire nell’evaporatore sottovuoto”, precisa Jean-Romain Py. “Il concentrato viene smaltito, mentre l’acqua purificata viene riciclata e reimmessa nel circuito chiuso.”
La linea è completata da un laboratorio in cui Motor Classic esegue internamente tutti i test qualitativi a breve termine prima del rilascio dei lotti produttivi. Il laboratorio è dotato di microscopio per analizzare eventuali difetti superficiali rilevati dal controllo qualità e sviluppare un piano di correzione per il team tecnico.
“Disponiamo anche di una stazione di programmazione offline, che ci consente di essere più efficienti nello sviluppo e nella messa a punto delle ricette di verniciatura”, evidenzia Viktória Tasnádi. “Il 90% delle traiettorie dei robot viene elaborato offline, mentre il restante 10% viene perfezionato online quando l’impianto è fermo.”
www.basf-coatings.com
Obiettivi ambiziosi per la crescita futura
Le attività del reparto di verniciatura robotizzato sono suddivise in tre principali aree operative:
il team tecnologico lavora su turni continui di 12 ore;
i team di preparazione e controllo qualità lavorano su due turni da 8 ore;
il team di supporto opera su un turno singolo da 9 ore.
Oltre alla linea automatica per la produzione in serie,
Motor Classic realizza piccoli lotti, serie di prova e prodotti personalizzati in quattro cabine manuali di verniciatura, gestite da un team altamente qualificato di verniciatori manuali con esperienza derivante dal restauro di auto d’epoca.
“Dal punto di vista dell’efficienza e della sostenibilità economica, il nostro obiettivo è aumentare i giorni di attività da 3–4 a 6 giorni alla settimana. Per farlo, dobbiamo concentrarci sull’acquisizione di nuovi clienti e, per garantire una maggiore stabilità, puntiamo anche a ottenere progetti da settori non automobilistici”, conclude Zsolt Nagy.
“Intendiamo continuare a offrire ai nostri clienti servizi di trattamento superficiale sostenibili, automatizzati e di alta qualità anche nel lungo termine. Vogliamo inoltre rafforzare le collaborazioni estere e diventare fornitori di nuovi clienti premium. La digitalizzazione e le soluzioni di Industria 4.0 giocano un ruolo chiave nei nostri piani. Attualmente stiamo valutando diversi miglioramenti tecnologici per ridurre ulteriormente i livelli di contaminazione. Il nostro obiettivo è raggiungere un livello ancora più elevato di qualità ed efficienza produttiva.
La domanda di soluzioni visive speciali è in crescita – come il Liquid Chrome e le superfici ad alta brillantezza – così come la tampografia. Di conseguenza, stiamo continuamente sviluppando le nostre tecnologie e adottando nuovi materiali di verniciatura, aumentando il livello di automazione per stare al passo con le aspettative del mercato.”
Dall'alto:
Sistema di raccolta e trattamento delle acque reflue.
L’evaporatore fornito da KMU-Loft .
Zsolt Nagy, fondatore e CEO di Motor Classic.
Nella nuova sede di Olpidürr Spa a Vimodrone (Milano), abbiamo incontrato Patric Pedruzzi, General Manager dell’azienda dal 2021. Fondata come officina per quadri elettrici, Olpidürr ha saputo accompagnare - e spesso anticipare - l’evoluzione dell’industria automobilistica italiana ed europea, diventando oggi un punto di riferimento globale nell’impiantistica per la verniciatura industriale. Partendo da un’analisi lucida della complessa situazione attuale, Pedruzzi individua i driver del settore, collocandoli in un contesto più ampio che comprende il quadro economico contingente e delinea le premesse per sviluppi tecnologici futuri.
Per chi opera da anni nel settore della verniciatura industriale italiana, il nome Dürr è indissolubilmente legato a Olpi, azienda milanese fondata nel 1949 da Pietro Pizzamiglio e Pietro Olivotti per la fabbricazione di quadri elettrici. Olpi si specializzò rapidamente nello sviluppo di impianti per la verniciatura, raggiungendo già nel 1958 un primo importante traguardo con l’installazione di un impianto presso la fabbrica Innocenti, destinato alla verniciatura della celebre Lambretta, lo storico scooter che imperversò per 25 anni sulle strade del nostro Paese. Nel 1965 prese avvio la collaborazione tra Olpi e la tedesca Dürr, con sede a Stoccarda, che porterà, nel 1974, alla realizzazione del primo progetto congiunto per lo stabilimento FIAT di Cassino. Tre anni più tardi, Dürr acquisì
una quota maggioritaria della società italiana. Le installazioni sviluppate in sinergia tra le due realtà vennero successivamente implementate a livello globale, trovando applicazione in diversi ambiti produttivi, dalla verniciatura delle scocche a quella di componenti come ruote e montature per occhiali. L’acquisizione totale da parte di Dürr si concretizza nel 2021, consolidando ulteriormente la presenza del gruppo in Italia e nel panorama internazionale dell’impiantistica industriale.
“Oggi il Gruppo Dürr – spiega Pedruzzi – è uno dei principali player mondiali nell’ambito dell’ingegneria meccanica e impiantistica, con competenze consolidate in automazione industriale, digitalizzazione dei processi e ottimizzazione dell’efficienza energetica. Le soluzioni tecnologiche, i sistemi e i servizi offerti dal Gruppo consentono processi produttivi ad alta efficienza e sostenibilità, rivolti principalmente al settore automotive, ma con applicazioni rilevanti anche nei comparti della chimica, farmaceutica, dispositivi medici, ingegneria elettrica e produzione di batterie”. Con circa 18.400 dipendenti e 139 sedi operative in 33 Paesi, il Gruppo Dürr ha raggiunto un fatturato di 4,7 miliardi di euro nel 2024. Il Gruppo Dürr opera sul mercato attraverso quattro divisioni: Automotive, Industrial Automation, Woodworking e Clean Technology Systems Environmental.
“La filiale italiana del Gruppo Dürr è parte della divisione Automotive ed è costituita da tre società” – continua Pedruzzi. “Oltre a Olpidürr Spa, fanno parte del Gruppo societario anche CPM Spa, con sede a Beinasco, realtà di riferimento nell’ambito del Final Assembly, e Verind Spa, con sede a Rodano (Milano), specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi per l’applicazione industriale di vernici e rivestimenti”. Recentemente, Olpidürr ha ridefinito la propria struttura organizzativa
interna, con l’obiettivo di ottimizzare la gestione degli spazi e razionalizzare i processi aziendali. “Ecco perché a dicembre abbiamo inaugurato il nostro ufficio presso la nuova sede di Vimodrone”. Per il mercato non cambia nulla: Olpidürr continua a concentrarsi sulla progettazione e produzione di soluzioni per l’industria automobilistica. “Inoltre, le soluzioni avanzate per il trattamento delle emissioni e la riduzione del rumore rappresentano il core business e uno dei principali motori di crescita per Olpidürr, sostenuto da una domanda in costante aumento nei settori chimico, farmaceutico e alimentare, in risposta alla crescente sensibilità verso la sostenibilità ambientale. Al contrario, registriamo una contrazione degli investimenti da parte di alcuni dei principali OEM automotive, condizionati dall’incertezza del contesto macroeconomico attuale”.
Se il mercato automotive europeo presenta oggi uno scenario complesso, in Italia i principali OEM, come Stellantis, attraversano una fase particolarmente critica. In che modo un fornitore come Dürr si posiziona in questo contesto?
“Sì, alcuni costruttori di auto hanno ridotto gli investimenti per nuove linee di produzione. Ma non tutti. Abbiamo acquisito ordini importanti per nuovi impianti da OEM con elevati standard tecnologici per le loro auto di alta gamma. Un esempio è un importante ordine ricevuto per la realizzazione di un nuovo impianto di verniciatura da parte di un costruttore di auto italiano, un progetto che ha coinvolto CPM Spa per la fornitura dell’intero sistema AGV dello stabilimento. Inoltre, si è registrato un notevole aumento della domanda per l’ammodernamento di impianti esistenti, con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza energetica”.
I dati relativi al primo trimestre in Italia segnalano un aumento delle immatricolazioni di auto elettriche, ma evidenziano anche il ritardo della produzione italiana rispetto al resto d’Europa. Come prevede che si svilupperà il mercato dell’auto elettrica?
“Nel biennio 2021-2022, il mercato italiano ha registrato un periodo particolarmente dinamico, con marchi storici dell’industria automobilistica che avevano avviato piani significativi per lo sviluppo di linee di produzione dedicate alle auto elettriche. Tuttavia, questi progetti hanno incontrato ostacoli, principalmente legati alla difficoltà nel reperire materie prime e ai costi elevati della componentistica. Sono convinto che, con un intervento concreto in termini di incentivi e infrastrutture, elementi che purtroppo ancora mancano nel nostro Paese, il mercato troverà il proprio equilibrio. La produzione, che si è temporaneamente arrestata a causa di fattori esterni agli OEM, riprenderà e colmerà il gap con Paesi come la Cina, dove la produzione di veicoli elettrici è iniziata in anticipo rispetto a noi”.
E per quanto riguarda gli interventi di revamping?
“Riceviamo molte richieste da parte di grandi OEM che si stanno concentrando sull’ottimizzazione dei loro impianti. In particolare, i costruttori di auto con elevate capacità produttive sono interessati a
modernizzare i propri stabilimenti con l’obiettivo di risparmiare energia. Le auto di alta gamma, prodotte in volumi ridotti, seguono un andamento di mercato in controtendenza rispetto ai grandi volumi produttivi, mentre i progetti dei principali OEM tendono a concentrarsi maggiormente sull’ottimizzazione dei processi per contenere il più possibile i costi produttivi”.
Quali sono le principali soluzioni tecnologiche che Dürr sta sviluppando per migliorare la sostenibilità ambientale nei processi di verniciatura?
“In Europa, e in misura decisamente più marcata rispetto all’Italia, la tendenza degli OEM è quella di adottare impianti di verniciatura completamente elettrici, con l’obiettivo di ridurre al minimo l’impatto ambientale dei propri processi produttivi e abbattere le emissioni di CO2
Dürr ha già implementato soluzioni di verniciatura totalmente elettriche, eliminando l’utilizzo di combustibili fossili. È prevedibile che questa tendenza coinvolga anche il mercato italiano nel prossimo futuro. Il miglioramento dell’efficienza energetica e la riduzione dei consumi di prodotto sono obiettivi centrali per la nostra azienda. Un esempio concreto di questa strategia è il lavoro della nostra consociata Verind, che sviluppa dispositivi innovativi per ridurre il consumo di vernice. L’ottimizzazione
dell’efficienza energetica, infatti, rimane uno dei principali obiettivi delle attività di Ricerca e Sviluppo di Dürr, poiché il reparto di verniciatura è l’area più energivora all’interno di uno stabilimento produttivo”.
In che modo la divisione Clean Technology Systems Environmental contribuisce alla vostra crescita attuale?
“Come accennato, l’attività legata alla depurazione dell’aria rappresenta un elemento di crescita costante per la nostra azienda. Inizialmente eravamo specializzati nella ricerca di soluzioni innovative per la depurazione degli impianti di verniciatura, un’operazione che all’epoca comportava un impatto ambientale significativo. Ma col tempo abbiamo iniziato a servire molti più settori oltre al trattamento delle superfici. Oggi, il mercato automotive rappresenta solo il 15% del mercato di riferimento, con la restante quota distribuita tra altri settori, tra cui chimico, farmaceutico e alimentare e, recentemente, anche il packaging cosmetico. La crescente sensibilità ambientale richiede nuovi sistemi, e in molti casi stiamo ricevendo ordini proprio per queste soluzioni. Di conseguenza, l’ampliamento del nostro portfolio clienti rende l’attività di servizio un importante motore di crescita”.
…e non solo in questo ambito: nel corso della sua storia, Dürr è sempre stata pioniera nell’introduzione di innovazioni impiantistiche. Quali sono le ultime novità che può condividere con noi?
“Circa un anno e mezzo fa, Dürr ha sviluppato un nuovo concept chiamato “il paint shop del futuro” che consente, attraverso una progettazione innovativa della linea, di ampliare l’impianto di verniciatura in base alle esigenze specifiche dell’utilizzatore, rendendo la linea modulare e flessibile. Si tratta di una soluzione in grado di semplificare il lavoro degli OEM, che spesso non possono pianificare la progettazione dell’impianto in funzione dei picchi produttivi. Questo concept intelligente consente infatti di avviare un impianto con il 100% della capacità produttiva e di ampliarlo in futuro, se necessario: un vantaggio fondamentale per i costruttori che possono concentrarsi sul mercato attuale, senza dover anticipare e pianificare gli sviluppi futuri, che non sono prevedibili.
Inoltre, stiamo implementando l’uso dell’intelligenza artificiale nelle nostre soluzioni impiantistiche.
Già da tre anni utilizziamo algoritmi per eseguire manutenzioni predittive e per analizzare e ottimizzare i dati relativi ai consumi energetici. Recentemente, in Germania, l’intelligenza artificiale è stata integrata anche nell’ottimizzazione dei flussi di movimentazione delle scocche all’interno del paintshop, con l’obiettivo di evitare eventuali fermi che potrebbero generare effetti a cascata sull’intero processo produttivo, e di ridurre ulteriormente l’impatto sulla spesa energetica”.
Grazie alla sua capacità di “anticipare il futuro della verniciatura”, Dürr continua a svolgere un ruolo chiave nella ricerca di soluzioni impiantistiche avanzate, rispondendo alle esigenze del mercato e trasformando i principali driver, come l’efficientamento energetico e la sostenibilità, in leve concrete per il suo sviluppo.
Da un'intervista con Alfonso
Scalzotto, CEO di Deltrian Italia deltrian.italia@deltrian.com
In un settore altamente tecnologico e competitivo come quello dell’automotive, l’attenzione alla qualità dell’aria nei reparti produttivi è un elemento imprescindibile. Non si tratta solo di una questione ambientale, ma di una vera e propria necessità operativa. Deltrian Italia si pone come punto di riferimento nella progettazione e fornitura di soluzioni di filtrazione avanzate, capaci di coniugare performance, sostenibilità e sicurezza.
Il gruppo Deltrian progetta, produce e distribuisce soluzioni avanzate di filtrazione e purificazione dell’aria.
In ogni settore industriale, la qualità dell’aria è un requisito fondamentale per garantire ambienti di lavoro sicuri ed efficienti. Nell’industria automobilistica, in particolare, il tema della purificazione e della filtrazione dell’aria assume un ruolo strategico, soprattutto all’interno delle cabine di verniciatura, dove la presenza di polveri, nebbie d’olio e particelle di vernice sospesa rappresenta un rischio sia per la salute degli operatori sia per l’integrità del prodotto finito.
Garantire un’aria pulita significa, infatti, tutelare il personale da esposizioni nocive ma anche proteggere la qualità estetica e funzionale del prodotto, poiché anche una minima contaminazione può compromettere l’uniformità della finitura. La lotta alla contaminazione aerea di particelle inquinanti è una sfida complessa: ogni elemento presente nell’ambiente produttivo – dalle persone agli oggetti – può diventare un potenziale veicolo di agenti inquinanti. Per questo motivo è essenziale affidarsi a sistemi di filtrazione ad alta efficienza, in grado di assicurare un controllo costante dei contaminanti anche nelle condizioni operative più critiche.
È in questo contesto che si inserisce Deltrian Italia, realtà con sede a Spino d’Adda (CR), specializzata nella filtrazione e purificazione dell’aria in numerosi settori industriali e ambienti professionali. Grazie a un approccio su misura e all’impiego di tecnologie di ultima generazione, Deltrian garantisce ambienti controllati, il rispetto delle normative ambientali vigenti e condizioni di lavoro ottimali per ogni tipo di applicazione.
“Filtrare l’aria non è solo una questione tecnica: è una responsabilità verso le persone e l’ambiente. Noi di Deltrian Italia ci impegniamo ogni giorno per assicurare aria pulita e condizioni ottimali, anche nelle applicazioni più complesse”, afferma Alfonso Scalzotto, CEO di Deltrian Italia.
Una storia fatta di crescita e visione
Deltrian Italia nasce nel 2014 come filiale italiana della storica Deltrian International, azienda belga fondata nel 1967 e attiva da oltre 55 anni nel settore della purificazione dell’aria.
Nel tempo, il gruppo si è affermato come punto di riferimento internazionale per la progettazione, produzione e distribuzione di soluzioni avanzate di filtrazione e purificazione dell’aria, grazie a un know-how consolidato e a una costante spinta verso l’innovazione.
La sede italiana, situata a Spino d’Adda, in provincia di Cremona, è oggi un polo tecnicocommerciale in forte espansione. “Siamo partiti in pochi, oggi l’organico è composto da 15 persone e una sede di circa 1.800 m², di cui 1.400 m² di magazzino e circa 400 m² destinati agli uffici”, racconta con orgoglio il CEO di Deltrian Italia. “Siamo una squadra compatta, composta da professionisti con un consolidato background tecnico specifico nei diversi settori di competenza, capaci di offrire una consulenza altamente specializzata e un servizio tecnico puntuale, competente e vicino alle esigenze del cliente”.
Il core business e la gamma di prodotti
“Il nostro valore aggiunto è la consulenza. Ogni progetto parte da un’analisi approfondita dell’ambiente operativo e delle reali necessità produttive, prosegue con l’installazione della soluzione filtrante più adatta e si completa con l’assistenza tecnica post-vendita”. Il portfolio prodotti copre una vasta gamma di esigenze:
Filtri per impianti HVAC;
Filtri per ambienti industriali;
Sistemi di filtrazione per il settore automotive;
Soluzioni personalizzate per ambienti critici.
I prodotti includono filtri a tasche, filtri compatti e rigidi, filtri HEPA e ULPA, filtri a carbone attivo, cassoni e controtelai, regolatori di flusso d’aria, deodoranti d’aria e rilevatori di CO2. A completare il portfolio, Deltrian offre servizi di manutenzione e gestione della filtrazione dell’aria attraverso il programma TFM® (Total Filtration Management).
I tappeti filtranti per il pavimento DPA (Deltrian Paint Arrestor) sono preferibilmente utilizzati per la separazione delle nebbie di vernice nelle cabine di riparazione e verniciatura a pistola con un sistema di evacuazione dell’aria.
Utilizzati soprattutto all'interno dell'industria automobilistica, dove i processi di filtrazione richiedono una resistenza eccellente alle alte temperature, a sinistra i filtri HE-MP e a destra i filtri RPV-HT. Entrambi offrono una notevole efficienza.
Automotive: aria pulita per una produzione impeccabile Nel settore automobilistico, la qualità dell’aria non è solo una questione ambientale, ma un elemento strategico per garantire l’eccellenza produttiva. Eliminare ogni possibile fonte di contaminazione atmosferica — come particelle fini, polveri, batteri e altri agenti — è essenziale per preservare la qualità del prodotto finito. Infatti, un sistema di filtrazione non perfettamente efficiente può compromettere l’aspetto impeccabile della carrozzeria, standard imprescindibile per il mercato, e avere quindi svariate conseguenze significative tra cui maggiori costi e rallentamenti del ciclo produttivo.
Deltrian Italia ha saputo guadagnarsi la fiducia delle principali case automobilistiche a livello internazionale, con le quali collabora stabilmente da anni, grazie a una proposta di filtri sviluppata su misura per le specifiche esigenze del settore. “Tra i nostri prodotti di punta per l’industria automotive ci sono i filtri DPA (Deltrian Paint Arrestor), realizzati con il media Paint Pockets® - di cui il gruppo Deltrian è distributore per l’Europa -, capaci di trattenere fino a cinque volte più overspray rispetto ad altri filtri. A questi si affianca DPA C, una versione compatta e versatile che funge da contenitore modulare, in grado di ospitare al suo interno diversi supporti filtranti: dal Paint Pockets® al poliestere sintetico, fino ai filtri media Columbus, a seconda delle necessità dell’impianto. Completano l’offerta i filtri per alte temperature, ideati per mantenere performance elevate anche in condizioni estreme, con resistenza termica fino a 350 °C”, spiega Scalzotto.
I benefici dei filtri Deltrian nel settore automotive sono molteplici:
Ottimizzazione dei costi: i sistemi di filtrazione sviluppati per l’industria automobilistica offrono un eccellente rapporto qualità-prezzo e costi di manutenzione ridotti.
Attrezzature robuste per ambienti industriali: le installazioni di filtrazione si adattano perfettamente alle esigenze degli ambienti di lavoro industriali.
Tutela della salute e dell’ambiente di lavoro: i filtri Deltrian assicurano la rimozione efficace di particelle inquinanti e contribuiscono a creare un ambiente più salubre e sicuro per gli operatori.
Maggiore sicurezza della linea produttiva: le soluzioni proteggono le linee di produzione da contaminazioni esterne, riducendo al minimo potenziali guasti e fermo macchina.
Oltre all’automotive, Deltrian Italia opera con successo anche nei settori farmaceutico, alimentare e chimico, offrendo soluzioni su misura per ambienti critici. Il raggio d’azione non si limita al territorio nazionale, ma si estende anche a Slovenia, Croazia, Romania, Malta e Grecia.
Certificazioni e impegno per la sostenibilità
Deltrian pone al centro della propria missione la sostenibilità ambientale, la qualità dei prodotti e la sicurezza sul lavoro. Un impegno concreto e costante, testimoniato dalle certificazioni ottenute nel corso degli anni. L’azienda è infatti certificata ISO 9001 per la gestione della qualità e ISO 14001 per la gestione ambientale. A queste si affianca la certificazione VCA (Veiligheid, Gezondheid en Milieu Checklist Aannemers), che attesta l’adozione di rigorosi standard in materia di salute, sicurezza e ambiente, particolarmente rilevanti nei contesti industriali ad alto rischio. Ma l’impegno di Deltrian non si ferma alla conformità normativa: l’azienda partecipa attivamente a iniziative per la riduzione dei rifiuti e promuove l’adozione di tecnologie ad alta efficienza energetica, in linea con gli obiettivi di decarbonizzazione e sostenibilità del gruppo internazionale di cui fa parte. A ulteriore riconoscimento delle buone pratiche adottate, Deltrian ha ottenuto la medaglia d’argento EcoVadis, una delle piattaforme più autorevoli a livello mondiale per la valutazione delle performance ESG (ambientali, sociali e di governance). “Un risultato importante, che non rappresenta un punto d’arrivo, ma uno stimolo a migliorare costantemente: ogni mese, la casa madre monitora i progressi delle singole sedi, incentivando azioni mirate al miglioramento della sostenibilità complessiva del gruppo”, conclude il CEO di Deltrian Italia.
Lechler rinnova con entusiasmo la propria collaborazione con IED Torino, confermandosi sponsor tecnico nella realizzazione di Rapida, la concept car sviluppata dagli studenti del Master in Transportation Design che combina design audace, accessibilità ed emozione di guida.
Rapida è un’auto fuori dagli schemi, dal design audace, nata per incarnare e rendere accessibili il brivido e il puro piacere della guida a una nuova generazione che ama velocità, estetica e libertà. Progettata dagli studenti del Master in Transportation Design di IED Torino in collaborazione con Italdesign, l’auto è un manifesto di stile e innovazione che si ispira alle icone del passato per ridefinire la sportività contemporanea.
Per sei mesi, i giovani designer hanno lavorato come un vero centro stile, supportati da docenti e professionisti di Italdesign, sfruttando analisi di mercato,
benchmark e tecnologie avanzate per dare vita a un prototipo full-scale, sviluppato dallo sketch fino alla realizzazione fisica nello stabilimento dell’azienda con sede a Moncalieri.
Il risultato è un’auto compatta dalle proporzioni equilibrate (4510 mm x 1860 mm x 1280 mm), con linee tese, assetto corsaiolo e un’estetica funzionale dettata dall’aerodinamica. Gli interni 2+2 combinano essenzialità e sportività con materiali tecnici, superfici tattili e dettagli ispirati allo streetwear.
Progettata per adattarsi a diverse motorizzazioni –endotermica, ibrida o elettrica – Rapida è un concept aperto, non legato a un brand specifico ma pronto per essere adottato da qualsiasi casa automobilistica.
Con un’identità forte e un’attenzione particolare all’accessibilità economica, questa vettura punta a riportare l’emozione della guida sportiva nelle mani della generazione più giovane.
“Siamo orgogliosi di presentare Rapida, il frutto di una stimolante collaborazione con Italdesign che si
concretizza qui a Torino, un territorio che ha fatto dell’automobile un simbolo di ingegno e creatività. IED è profondamente legato in questo contesto unico, che ospita centri stile di fama internazionale e che continua a nutrire un patrimonio di conoscenze radicato in una gloriosa tradizione automobilistica. Ogni concept car è l’espressione di un lavoro corale e la sintesi di un percorso progettuale complesso e multiforme fondato sul concetto educativo che il sapere e il saper fare debbano crescere insieme. In un’epoca di trasformazione della mobilità è fondamentale che il mondo della progettazione si apra a nuovi paradigmi e visioni: Rapida rappresenta la nostra risposta a questa sfida”, dichiara Paola Zini, Direttrice IED Torino.
“Gli studenti del Master volevano un’auto in cui riconoscersi e con cui sognare”, commenta Dario Lauriola, Italdesign Exterior Designer e tutor. “Con Rapida hanno voluto rispondere alla mancanza di quelle piccole sportive che offrivano ai ragazzi degli anni ’90 esperienze di guida divertenti e sostenibili dal
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punto di vista economico”. Prosegue Andrea Porta, Italdesign Business Development Officer e tutor: “Rapida cattura l’essenza del JDM e strizza l’occhio alle vetture presenti sui prodotti culturali amati dalla generazione Z”, e conclude: “Proprio come i manga, i videogiochi, i film e le serie TV, che aiutano i ragazzi di oggi a ritrovare sé stessi e creare connessioni tra diverse origini e generazioni, Rapida è pronta a unire genitori e figli nella comune passione per le auto”.
Il tocco finale di Lechler
In qualità di sponsor tecnico, Lechler ha fornito le sue soluzioni vernicianti avanzate, contribuendo in modo decisivo a definire l’identità estetica e tecnologica della vettura. Un impegno che riflette un connubio virtuoso tra innovazione, ricerca e passione, volto a supportare la formazione e il talento delle nuove generazioni. L’azienda comasca, leader nella produzione di rivestimenti, ha messo a disposizione la propria competenza per valorizzare ogni dettaglio della carrozzeria, delle superfici e dei materiali.
La scocca è stata formulata con la tinta Cube Effect ER3135, che fa parte della collezione di tinte ad effetto metallizzate e perlate di Lechler. Per la base è stata utilizzata una vernice monocomponente rossa metallizzata opaca (29903 1K MATT) e per la finitura un base-coat trasparente opaco (Refinish 09896 Macrofan HS 2000 SAT).
Le parti in carbonio e i vetri, invece, sono stati formulati con la tinta Cube Effect ES9575. Per la base Lechler ha fornito un base coat nero metallizzato (29903 1K Matt Base) e una finitura lucida trasparente ad essiccazione ultrarapida e a basso consumo energetico (MC405 Macrofan Power UHS Clearcoat).
“Innovazione, ricerca e formazione sono i pilastri su cui si fonda il nostro impegno nel sostenere le nuove generazioni di designer. Siamo orgogliosi di aver preso parte, ancora una volta, a un progetto che incarna l’eccellenza formativa e creativa. Un sentito grazie a IED Torino per continuare a condividere con noi un percorso fatto di visione e ispirazione”, conclude con entusiasmo il team Lechler.
Monica Fumagalli ipcm®
La verniciatura dei cerchi in lega è sempre stata una delle lavorazioni più difficili, complicata dalla particolare conformazione del manufatto e dalle crescenti richieste di perfezione estetica da parte del cliente finale che oggi, grazie agli acquisti online, ha la possibilità di analizzare il rivestimento con maggiore attenzione. RVS, produttrice dei cerchi in lega AVUS racing, ha affrontato con successo questa sfida collaborando con i fornitori di prodotti di pretrattamento e vernici in polvere, Condoroil Chemical e TIGER Coatings, per ottimizzare il ciclo di verniciatura e garantire la qualità e durata richieste oggi dal mercato.
Nel settore automotive, il tuning è l’insieme degli interventi di modifica e personalizzazione applicati a veicoli di serie, con l’obiettivo di migliorarne o modificarne le caratteristiche prestazionali, estetiche o acustiche. Nato originariamente come pratica tecnica finalizzata all’ottimizzazione delle performance meccaniche, il concetto di tuning si è progressivamente ampliato fino a comprendere anche interventi di natura estetica e stilistica. Queste modifiche possono variare da soluzioni funzionali, pensate per incrementare le prestazioni o la fruibilità del veicolo, fino a trasformazioni esclusivamente visive, orientate all’impatto estetico e alla personalizzazione dell’immagine del mezzo, in cui rientrano la verniciatura di scocca e cerchi.
“Il tuning estetico è sempre più diffuso non solo tra gli appassionati ma anche tra gli utenti comuni, grazie all’aumentata disponibilità di componenti aftermarket facilmente reperibili online” – ci spiega Davide Fraccaro di RVS Srl, produttrice del marchio di cerchi in lega AVUS racing per autovetture, suv/off-road e veicoli commerciali. “I cerchi rappresentano uno degli elementi più iconici e immediatamente
visibili per personalizzare un veicolo, e, per questo, sono tra i prodotti più ricercati in ambito tuning. Se fino a pochi anni fa era il gommista a occuparsi del loro acquisto e montaggio per consegnare al cliente un veicolo già completo, oggi l’acquisto online ha modificato questa abitudine: il prodotto viene recapitato direttamente all’acquirente, che ha così modo di ispezionarlo personalmente e con maggiore attenzione. È comprensibile quindi come il rivestimento superficiale assuma un’importanza cruciale, poiché rappresenta il primo elemento visibile: qualsiasi imperfezione, anche minima, risulta immediatamente percepibile… e non solo all’occhio, ma anche al tatto”.
Questo è il motivo per cui l’azienda ha avviato da qualche anno importanti investimenti nel reparto di verniciatura: “l’insourcing di questa fase fondamentale del processo produttivo faceva parte dei nostri progetti di sviluppo da tempo, anche perché con la crescita dell’azienda e l’ampliamento della capacità produttiva, la gestione logistica per il trasporto dei materiali si faceva sempre più complicata. Negli ultimi 5 anni abbiamo avviato programmi di automatizzazione del parco macchine allo scopo di sgravare i nostri collaboratori dai lavori più pesanti, di ottimizzazione della sicurezza sul lavoro, di gestione delle risorse umane e riduzione
dell’impatto ambientale delle nostre lavorazioni. Dopo aver consolidato il reparto fonderia con impianti di ultima generazione a basso consumo energetico, abbiamo prima deciso di investire nell’automatizzazione delle lavorazioni meccaniche e, finalmente, nel 2021, abbiamo chiuso il cerchio con l’installazione dell’impianto di verniciatura. Grazie non solo alla competenza e alla preparazione in questo ambito del nostro responsabile di produzione, Tiziano Milani, ma anche alle sue conoscenze dei fornitori più adatti per la nostra produzione, già durante la fase progettuale avviata con l’impiantista AVIN Srl, abbiamo potuto coinvolgere le società Condoroil Chemicals per i prodotti di pretrattamento e la divisione di TIGER Coatings specializzata nella fornitura di vernici in polvere appositamente sviluppate per l’applicazione sui cerchi in lega”.
RVS, dalla produzione in conto terzi all’acquisizione del marchio AVUS racing
“RVS è nata nel 2003 – racconta Fraccaro - dopo aver acquisito una società fondata nel 1979 a Castelfranco Veneto (Treviso) per la fabbricazione di ruote in conto terzi, riconosciuta sul mercato come partner industriale dei più famosi produttori nazionali di cerchi in lega. Da allora il nostro core
Il robot trasferitore dei cerchi dal pretrattamento alla linea di verniciatura.
business è rappresentato dalla produzione di ruote in lega per auto di alta gamma, che sono passate dalle 50.000 unità iniziali alle 190.000 all’anno dell’ultimo periodo”. Dal giugno 2007 RVS gestisce la produzione e la distribuzione per l’Europa delle ruote monoblocco in lega AVUS racing, marchio molto noto nel settore grazie alla fornitura di prestigiosi team di Formula 1 come Red Bull eToro Rosso (2007) e ING Renault (2008). “E, infine, solo un anno dopo, siamo diventati proprietari del marchio, che abbiamo lanciato anche nel mondo delle competizioni off-road, sviluppando e brevettando il sistema innovativo denominato RBS01 (RVS bead lock system), composto da un cerchio in lega predisposto per l’uso normale oppure con il kit bead lock dedicato, senza applicare modifiche strutturali al cerchio”.
Oggi RVS sviluppa design personalizzati per ciascun modello di auto, con l’obiettivo di armonizzarli il più possibile con lo stile del veicolo. “Siamo ben consapevoli dell’importanza strategica che rappresenta per le case automobilistiche il centro stile, e per questo dobbiamo essere in grado di proporre al mercato un cerchio all’altezza della livrea prescelta dai più importanti OEM automotive”.
Cerchi in lega RVS: la garanzia della massima qualità
“L’intero ciclo produttivo – prosegue Fraccaro – è seguito con attenzione in ogni fase: dallo sviluppo del design all’imballaggio, passando per la progettazione con calcolo strutturale (FEM), la realizzazione degli stampi tramite sistemi CAD-CAM, la fusione in conchiglia, la lavorazione meccanica
a CNC, oggi affidata a impianti in grado di operare su cerchi di tre diverse misure contemporaneamente, e il controllo finale del prodotto, che viene poi imballato e stoccato”.
Uno degli aspetti su cui l’azienda veneta pone maggiore attenzione è quello ambientale: “Grazie alla nostra politica di sostenibilità, siamo certificati da anni secondo la norma UNI EN ISO 9001:2015 dall’autorevole ente tedesco TÜV e accreditati come fornitori di fiducia da alcune tra le più importanti aziende europee, in particolare tedesche, dove si concentra circa il 60% della nostra produzione e del Nord Europa. RVS è inoltre accreditata presso il Ministero dei Trasporti sia italiano che tedesco. Questo comporta un notevole impiego di risorse nei test effettuati internamente: dalla verifica della qualità delle materie prime, ai controlli radiografici (raggi X), alla prova di flessione rotante, all’impact test, alla prova TBL e al controllo dimensionale sui prodotti lavorati”.
L’attuale portfolio include numerosi modelli con diametri compresi tra 15 e 23 pollici. “Abbiamo recentemente introdotto un programma di personalizzazione cromatica per rispondere a una domanda non più solo orientata alle prestazioni in condizioni estreme, come neve, ghiaccio e sale, ma anche alla perfezione estetica delle finiture. Il nostro cliente tipo non è solo l’appassionato di motori che desidera rendere la propria auto più accattivante, ma soprattutto il guidatore abituale, che percorre lunghe distanze ogni giorno e punta sulla sicurezza. Per questo, durante l’inverno, effettua il cambio del cerchio installandone uno più piccolo e stretto, per poi tornare a una configurazione più ampia durante la stagione estiva.
È quindi evidente quanto la fase di verniciatura rivesta un ruolo strategico nella nostra produzione e quanto sia determinante per il raggiungimento di standard qualitativi tra i più elevati del settore: è proprio per questo che abbiamo scelto di collaborare con i principali player specializzati nella finitura dei cerchi in lega”.
Un impianto di verniciatura progettato per la massima automazione
Circa quattro anni fa, RVS ha dato il via al progetto di realizzazione di un impianto di verniciatura ad alta efficienza, affidandosi alla società AVIN di San Martino al Tagliamento (PN). “La maggiore difficoltà nell’avviare un progetto di questo tipo – sottolinea Fraccaro – non è tanto reperire i fondi necessari, quanto trovare personale qualificato in grado di gestire l’impianto una volta che questo è entrato in funzione”.
L’impianto è stato configurato per soddisfare i requisiti di RVS in termini di automazione avanzata e capacità produttiva, pari a circa 120 pezzi/ora.
Da sinistra a destra:
Il SuperCenter EVO di Wagner.
La rulliera conduce i pezzi alla cabina dell’intermedio liquido.
La particolare conformazione del cerchio è uno degli aspetti che rende più complesso il processo di verniciatura.
“Per raggiungere questo obiettivo – spiega Matteo Macor, Sales Manager di AVIN – abbiamo puntato su un’elevata automazione, riducendo al minimo l’intervento manuale. Oggi gli operatori intervengono esclusivamente nelle fasi di carico, scarico e controllo qualità”.
La costruzione dell’impianto ha comportato uno sviluppo completo e personalizzato del software di gestione, con l’obiettivo di adeguare l’impianto ai requisiti dell’Industria 4.0. “Sono stati inoltre installati i dispositivi più innovativi, tra cui: apparecchiature di verniciatura Wagner, sia per il ciclo a polvere che per quello a liquido; nuovi filtri e cicloni per le cabine a polvere, equipaggiate con sistemi antincendio; un robot di verniciatura a liquido CMA; un impianto di demineralizzazione; rulliere motorizzate per lo scarico e un robot per il trasferimento dei cerchi dal tunnel di pretrattamento alla linea di verniciatura. Il progetto ha previsto anche un moderno e aggiornato sistema di depurazione. La progettazione e l’installazione dell’impianto si sono concluse in circa un anno e mezzo”.
Il coinvolgimento dei fornitori di prodotti di consumo prima dell’avvio della linea
“Il ciclo di verniciatura tri-strato (primer, intermedio e trasparente) – spiega Tiziano Milani, direttore di produzione di RVS – inizia con il carico manuale dei cerchi e prosegue con il passaggio attraverso il tunnel di pretrattamento a sei stadi. I pezzi vengono quindi trasferiti da un robot sulla linea di
verniciatura, composta da una cabina principale per l’applicazione del fondo a polvere, collegata al SuperCenter EVO di Wagner. Questo sistema garantisce elevata ripetibilità nei cambi colore e costanza nella qualità della finitura, grazie al dosaggio controllato della polvere tramite pesatura. A fianco della cabina principale sono presenti due ulteriori cabine: una dedicata alle campionature e l’altra di riserva, pronta a subentrare in caso di fermo impianto. Dopo la prima fase in forno, i cerchi entrano nella cabina di verniciatura per l’applicazione a bassa pressione dell’intermedio liquido, eseguita da un robot con apparecchiatura Asahi e gestita dal sistema Intellimix, che assicura una finitura uniforme e precisa. Dopo la fase di appassimento, viene applicato il trasparente a polvere”.
A seguire, i pezzi vengono polimerizzati in forno, raffreddati e sottoposti a controllo qualità e, una volta completato il ciclo, vengono imballati, etichettati e posizionati sui bancali per il trasferimento in magazzino. Quando la linea di verniciatura era ancora in fase di completamento, RVS ha coinvolto sia il produttore di polveri TIGER Coatings per una consulenza mirata alla definizione del ciclo applicativo più adatto alle proprie esigenze, sia il fornitore dei prodotti di pretrattamento CONDOROIL Chemical.
“Abbiamo apprezzato molto questa scelta – sottolinea Alberto Zancan, Amministratore Unico di TIGER Coatings Italy – perché ci ha consentito di studiare prodotti specifici sulla base delle caratteristiche applicative dell’impianto e degli elevati standard qualitativi che RVS intendeva
raggiungere con il rivestimento finale, prima dell’avviamento della linea”. Il ciclo proposto da TIGER ha previsto l’utilizzo di un primer e di un trasparente acrilico in polvere, che ha portato a una modifica sostanziale del progetto iniziale: l’ultima cabina robotizzata, inizialmente destinata all’applicazione del trasparente liquido a base solvente, è stata infatti riadattata per consentire anche l’applicazione del trasparente a polvere. Una scelta che riflette l’impegno di RVS verso la sostenibilità ambientale, come conferma Tiziano Milani: “Oltre al vantaggio evidente in termini di riduzione delle emissioni in atmosfera, l’impiego di primer e trasparente con le stesse caratteristiche chimiche ci consente di ottenere una qualità superiore nel rivestimento dei nostri cerchi”.
Un pretrattamento adeguato
“Il ciclo di pretrattamento è stato sviluppato su misura per RVS con l’obiettivo di garantire un’elevata efficacia nella pulizia delle ruote senza intaccare la superficie della lega, così da assicurare anche un risultato estetico ottimale” – spiega Moreno Zuccarelli, Business Development Manager di Condoroil Chemical. “Il processo si articola in sei stadi: sgrassaggio con Condorine SG 511 N, uno sgrassante debolmente alcalino ad alta concentrazione, in combinazione con l’additivo MIX A; risciacquo con acqua di rete; disossidazione con Cleaner SF; secondo risciacquo; passivazione con Condorcoat AL 91 e risciacquo finale con acqua demineralizzata”.
“Lo sgrassante Condorine SG 511 N con pH 10 circa è specificamente formulato per l’alluminio e contiene tensioattivi biodegradabili e agenti antischiuma” – aggiunge Mario Rossi, Technical Assistance di Condoroil Chemical. “È attivo a 50–55 °C e viene potenziato dall’additivo MIX A, impiegato in basse concentrazioni, che ne incrementa il potere sgrassante, funge da emulsionante perché cattura l’olio nel bagno e agisce come antischiuma altamente efficace. Il disossidante Cleaner SF, con pH 2.0 circa, è un prodotto acido particolarmente indicato per il decapaggio dell’alluminio a temperatura ambiente, utilizzabile sia a spruzzo – come in questo caso – sia in immersione, in combinazione con un additivo a base di acido fluoridrico. Infine, il passivante nanotecnologico Condorcoat AL 91 lavora a pH neutro (6.5–7.0) ed è adatto sia per cicli con risciacquo finale che per trattamenti dry in place senza risciacquo. Oltre a garantire un’eccellente adesione del rivestimento e protezione dalla corrosione, è privo di metalli pesanti, COV e sostanze nocive, in pieno accordo con la politica ambientale di RVS”.
Le vernici in polvere TIGER Coatings specifiche per cerchi in lega “TIGER Coatings è un partner di lunga data dell’industria dei cerchi” –afferma Zancan. “Il nostro team automotive collabora strettamente con i fornitori Tier 1 e i produttori OEM per soddisfare i rigorosi standard
qualitativi e prestazionali richiesti dal settore. A RVS forniamo il primer in polvere della serie 200, a base di epossipoliestere disponibile nei colori grigio e nero. Questi prodotti garantiscono un’ottima base per lo strato successivo, migliorando la protezione contro la corrosione anche nei punti più difficili da raggiungere. I primer di questa serie si distinguono per l’elevata resistenza alla sovracottura, le eccellenti proprietà antidegasanti e la compatibilità con l’intermedio liquido. Il trasparente poliestere acrilico della serie 250, disponibile in finitura lucida, offre solide proprietà chimiche, ottima distensione e una nitidezza visiva senza pari. Evita inoltre la necessità di una successiva mano a finire protettiva con un ulteriore clearcoat a liquido, velocizzando così il ciclo applicativo e riducendo il relativo impatto ambientale”.
Il reparto di verniciatura di RVS effettua due cambi colore al giorno. “Il nostro catalogo finiture – aggiunge Fraccaro – include il nero, oggi il colore più richiesto, il grigio, l’antracite e il bronzo, che è la tinta più particolare, oltre alle finiture diamantate, per le quali il cerchio deve tornare in officina prima di essere nuovamente verniciato”.
Conclusioni
“Ci siamo rivolti a quanto di meglio offre il mercato, sia in termini di impiantistica e apparecchiature, sia per quanto riguarda i prodotti di pretrattamento e di applicazione” – rimarca Fraccaro. “Oggi, grazie a questo ciclo ottimizzato ottenuto grazie alla collaborazione con partner affidabili come Condoroil Chemical e TIGER Coatings, siamo in grado di garantire per 5 anni anche le ruote più complesse, come quelle diamantate, anche nei Paesi del Nord Europa, dove le condizioni di guida sono estreme a causa delle temperature più rigide. In particolare, la scelta del trasparente acrilico a polvere ha rappresentato un salto di qualità agli occhi dei nostri clienti, che ne apprezzano l’estetica e, soprattutto, la lucentezza, anche nelle finiture diamantate, tra le più difficili da verniciare e da gestire per i produttori di vernici”. “In effetti, questa continua ricerca estetica – conferma Zancan – ci spinge a sviluppare prodotti sempre più performanti. Verniciare un cerchio è un’operazione complessa: occorre garantire spessori omogenei in ogni punto e una resa qualitativa costante, in grado di resistere per anni, indipendentemente dalle condizioni climatiche. Le performance vengono ottenute anche grazie ad un attento studio dei nostri tecnici delle specifiche linee di verniciatura in cui i prodotti vernicianti vengono utilizzati; è infatti uno dei nostri maggiori punti di forza la capacità di adattare e personalizzare i prodotti in base alle caratteristiche dell’impianto, così da ottimizzarne il rendimento”.
“Il piano di sviluppo, che ha coinvolto l’intero processo produttivo – dalla fonderia alle lavorazioni meccaniche, fino alla verniciatura – ha richiesto uno sforzo notevole. È stato un percorso complesso, ma indispensabile per offrire al cliente un prodotto perfetto sotto ogni aspetto. Un processo che ha avuto come cardine non solo la qualità, ma anche l’attenzione all’ambiente di lavoro e all’impatto ambientale. Con TIGER Coatings, in particolare, abbiamo lavorato con determinazione per ridurre le emissioni in atmosfera, adattando un ciclo di verniciatura originariamente pensato per un ciclo completamente diverso”.
A cura di ipcm®
Per un’importante società operante nel settore automotive, CAT ha installato alcuni sistemi PIG con l’obiettivo di ottimizzare il cambio colore e ridurre al minimo gli sprechi di prodotto verniciante. La particolarità di questa soluzione risiede nell’automazione del ciclo di lavaggio delle linee e nella specificità delle apparecchiature di alimentazione vernice.
Negli ultimi anni, il settore automotive ha attraversato una vera rivoluzione nel campo della personalizzazione, registrando un incremento straordinario nella gamma e varietà di colori e finiture impiegati, non solo per la verniciatura delle scocche, ma anche per i componenti plastici come paraurti, maniglie e inserti del cruscotto. Oggi il colore non è più solo un dettaglio estetico, ma un elemento distintivo, capace di esprimere identità, stile e unicità. Si parla sempre più spesso di massimalismo, inteso come l’arte di esagerare, di celebrare la sovrabbondanza di stili, colori, finiture
e texture - una tendenza già messa in evidenza anche nell’editoriale del numero di marzo di ipcm1, dove si riflette sul ritorno del massimalismo come filosofia capace di esaltare individualità e libertà espressiva. Per le case automobilistiche e gli OEM, offrire opzioni personalizzate è dunque una leva competitiva strategica.
Questa evoluzione, però, ha portato con sé nuove sfide produttive di grande portata: cicli di verniciatura più complessi, frequenti cambi di colore e la necessità di ottimizzare i consumi, ridurre gli sprechi dei prodotti vernicianti e i tempi di inattività dell’impianto al fine di rimanere competitivi sul mercato.
Un’importante industria italiana di alta fascia si è trovata esattamente di fronte a questa sfida: come garantire l’efficienza produttiva e la rapidità nei cambi colore, mantenendo al contempo alte performance e l’elevata qualità che contraddistingue il settore automotive?
“Il cliente aveva bisogno di un sistema intelligente, compatto e soprattutto flessibile,” spiega Ivan Conti, titolare di CAT – Coating Application Technologies (Val della Torre, TO). “Non c’era lo spazio adeguato per la realizzazione di grandi centrali vernici, né la possibilità di dedicare un sistema di alimentazione vernici a ogni singolo colore, soprattutto se si trattava di colori usati poco o dei cosiddetti colori “Jolly”, ovvero quelle tonalità che non sono sempre disponibili per l’utilizzo ma che usano sistemi di alimentazione vernici in comune con altri colori. Era necessario trovare una soluzione flessibile, capace di garantire performance elevate senza rivoluzionare completamente l’impianto esistente”. La soluzione è arrivata con l’adozione del sistema PIG progettato e installato da CAT. Si tratta di una tecnologia all’avanguardia pensata per recuperare la vernice residua presente nelle tubazioni del sistema di alimentazione e ridurre drasticamente il consumo di prodotto verniciante e solventi di lavaggio. Un intervento che non solo ha permesso di ottimizzare il processo produttivo, ma ha anche contribuito a rendere la produzione più sostenibile e attenta all’efficienza operativa, due valori sempre più centrali nell’industria di oggi.
La soluzione CAT: un sistema PIG evoluto e automatizzato “Il cuore del sistema che abbiamo installato è un dispositivo chiamato PIG. Si tratta di un cilindro realizzato in materiale flessibile, leggermente più largo del diametro interno della tubazione, che viene spinto attraverso i tubi da un fluido (aria, azoto o solvente). Il PIG trascina con sé la vernice residua, pulendo le pareti interne del sistema di alimentazione vernice e recuperando dal 95% al 98% del prodotto. Quest’ultimo viene convogliato nuovamente nel serbatoio di partenza invece di andare perso, riducendo così sia gli sprechi di vernice, sia l’impiego di solvente necessario per il lavaggio delle linee”, spiega Ivan Conti. “I sistemi di pigging, infatti, vengono impiegati sulle linee multiprodotto per evitare la contaminazione tra i diversi prodotti e per svuotare completamente la tubazione tra il serbatoio e il punto di ricezione al termine di ogni trasferimento, riducendo o eliminando la necessità di lunghi cicli di lavaggio”.
1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2025/92/11.aspx
Il sistema CAT, nella sua configurazione più completa, integra le diverse fasi operative, tra cui:
Carico del prodotto verniciante
Utilizzo
Recupero del prodotto
Sostituzione del serbatoio colore
Lavaggio della tubazione
Lavaggio della pompa
Durante la fase di carico, quando l’operatore avvia la pompa, un sistema automatico di valvole, gestito dal PLC, entra in azione: la valvola del colore si apre e, contemporaneamente, si apre anche la valvola che scarica i solventi residui presenti nella tubazione, convogliandoli in un apposito serbatoio. A questo punto, il prodotto verniciante spinge il PIG dalla stazione di partenza (“source”) fino alla stazione di arrivo (“target”), posizionata alla fine del circolatoio. Raggiunta quest’ultima stazione, la valvola di scarico viene chiusa e si apre quella di ricircolo del prodotto. In questo modo, il circolatorio entra in pressione e il colore è pronto per essere utilizzato. Al termine del ciclo di applicazione del colore, si passa alla fase di recupero del prodotto verniciante e, quindi, il sistema chiude la valvola di ricircolo e apre quella che, grazie all’aria compressa, spinge il PIG dalla stazione “target” a quella di partenza, mentre la valvola di ritorno al serbatoio rimane aperta. Quando il PIG arriva nella stazione di partenza, tutto il prodotto residuo è tornato nel serbatoio di partenza.
Una volta completato il recupero del prodotto verniciante, si avvia la fase di lavaggio della linea: alternando getti d’aria e solvente e mantenendo aperta la valvola di ritorno al serbatoio del solvente, si crea una turbolenza che pulisce a fondo l’interno del tubo. Terminato questo ciclo, si passa al lavaggio degli altri elementi che compongono il sistema di alimentazione, e quindi pompa, agitatore e pescante. “Solitamente, quest’ultima fase, nella configurazione base, viene svolta manualmente: l’operatore sostituisce la latta di vernice con quella contenente il solvente di lavaggio, avvia i cicli di pulizia della pompa, poi solleva il coperchio per pulire manualmente agitatore e pescante. Al termine, rimuove il contenitore del solvente e posiziona quello contenente il nuovo colore da utilizzare”, spiega Sandro Conti, fondatore dell’azienda torinese. “Nell’ultima configurazione installata abbiamo apportato un’importante innovazione al nostro sistema che consiste nell’automazione del ciclo di lavaggio, su cui abbiamo lavorato a lungo. Il coperchio che copre le latte di vernice si alza grazie a dei sollevatori pneumatici e ruota automaticamente di 180° per entrare in un apposito serbatoio dedicato dove ugelli ad aria e solvente eseguono la pulizia in modo completamente automatico. Una volta posizionata la nuova latta del nuovo colore, il coperchio torna automaticamente in posizione e l’impianto è subito pronto a ripartire. L’operatore, in questo caso, non entra mai in contatto né con la vernice né con il solvente: il suo unico compito è monitorare che il ciclo di lavaggio avvenga correttamente, evitando ogni rischio di contaminazione tra un colore e l’altro”, continua.
La principale sfida ingegneristica è stata lo sviluppo di un’interfaccia software intuitiva e al contempo altamente performante. “L’obiettivo era realizzare un sistema tecnologicamente avanzato, ma anche semplice da configurare e personalizzare in funzione delle esigenze produttive del cliente,” afferma Sandro Conti. Il software sviluppato da CAT consente all’operatore di intervenire autonomamente sulla regolazione di parametri chiave come i tempi di lavaggio e le modalità di recupero del prodotto verniciante. La configurazione iniziale del sistema è stata definita in collaborazione con il cliente, ma il software è stato progettato per consentire successive ottimizzazioni in autonomia, permettendo di affinare progressivamente i cicli, ridurre il consumo di solvente e migliorare le prestazioni complessive.
“Sul fronte dell’automazione, invece, la complessità principale ha riguardato la progettazione di un ciclo di lavaggio del sistema di alimentazione vernici completamente automatico e concepito per minimizzare l’intervento umano. A rendere il tutto ancora più competitivo è la compatibilità con le linee di verniciatura già esistenti: grazie a una logica aperta e ai protocolli di comunicazione Siemens, il sistema si integra perfettamente con le valvole di cambio colore già presenti sui robot o altre attrezzature di verniciatura, senza necessità di interventi di revamping sull’impianto”, approfondisce Ivan Conti.
Risultati straordinari
L’impianto, attivo da qualche mese, ha già prodotto risultati significativi che hanno soddisfatto pienamente il cliente. “Uno degli obiettivi principali era massimizzare il recupero del prodotto verniciante che si accumula nelle tubazioni durante ogni cambio colore, riuscendo a recuperare circa il 95-98% del materiale, con un processo di pulizia rapido ed efficiente”, spiega Conti. Un altro risultato fondamentale da raggiungere riguardava la riduzione dell’utilizzo di solvente utilizzato per la fase di lavaggio. Poiché il sistema PIG si muove all’interno della tubazione raschiando la vernice residua, le linee risultano già pulite e l’uso di solventi è notevolmente ridotto. Questo si traduce in una maggiore sostenibilità, sia dal punto di vista ambientale che economico.
“Il ritorno sull’investimento è molto rapido e, in un periodo in cui le spese vengono valutate con maggiore cautela, upgrade e revamping come questo offrono un’opportunità importante in quanto permettono ai clienti di usufruire di tecnologie all’avanguardia con un ROI decisamente favorevole”, sottolinea Ivan Conti.
Il successo di questo progetto ha già portato CAT a sviluppare due nuovi ulteriori sistemi PIG per lo stesso cliente e ha spinto l’azienda a installare questa tecnologia anche nel CAT Lab, il laboratorio interno dove vengono testate e ottimizzate nuove soluzioni prima di essere lanciate sul mercato.
Dal mondo automotive alla general industry
Il sistema PIG è da tempo una tecnologia consolidata nel settore automotive, dove la gestione efficiente dei cambi colore e il recupero del prodotto residuo sono diventati indispensabili per garantire competitività, in ottica di sostenibilità. CAT ha saputo fare un ulteriore passo avanti, rendendo adeguato questo sistema anche per il mondo della general industry con una soluzione semi-automatica capace di offrire gli stessi benefici — recupero prodotto, riduzione consumi e minimi sprechi — ma con costi di investimento più contenuti, perfettamente in linea con le esigenze del settore industriale.
“La soluzione progettata ed installata per la general industry prevede l’impiego dell’hardware fluidico EcoSupply P Core di Verind SpA, società del gruppo Dürr, integrato con le flessibili logiche di automazione e controllo sviluppate da CAT”. In particolare, per le aziende specializzate in verniciatura conto terzi che lavorano quotidianamente con decine di colori diversi, poter contare su un sistema capace di minimizzare il consumo di solvente e recuperare quasi integralmente il prodotto verniciante dalle linee rappresenta un vantaggio economico concreto e immediato”, conclude il titolare di CAT.
Helios Quartz Group SA
Via Roncaglia 20 6883 Novazzano - Switzerland
Tel. +41 (0) 919233555/6 Fax +41 (0) 919233557 swiss@heliosquartz.com www.heliosquartz.com
Helios Italquartz S.r.l.
Via delle Industrie 103/A 20040 Cambiago - Milano - Italy
Tel. +39 02 95 34 93 18 Fax +39 02 95 34 50 85 italy@heliosquartz.com www.heliosquartz.com
Niko Haberkorn, Markus Hallack
Evonik Industries AG, Essen (Germania) niko.haberkorn@evonik.com, markus.hallack@evonik.com
Con la rapida espansione del mercato dei veicoli elettrici (EV), la richiesta di tecnologie per batterie più sicure ed efficienti diventa sempre più importante. L’obiettivo è quello di ridurre il rischio di incendi derivanti da incidenti da fuga termica poco frequenti ma pericolosi nelle batterie dei veicoli elettrici.
Mitigazione dei rischi di fuga termica
Con la rapida espansione del mercato dei veicoli elettrici (EV), la richiesta di tecnologie per le batterie più sicure ed efficienti diventa sempre più importante. L’obiettivo è quello di ridurre il rischio di incendi derivanti da incidenti di fuga termica, poco frequenti ma pericolosi, nelle batterie dei veicoli elettrici. La fuga termica ha inizio in una cella della batteria e può essere innescata da un cortocircuito, da un malfunzionamento della cella o da un guasto meccanico esterno che porta a un rapido aumento della temperatura e a un potenziale innesco. L’industria deve rispettare rigorosi standard di sicurezza per mitigare questi rischi, rendendo necessarie soluzioni avanzate di isolamento termico. Evonik affronta questa sfida con
le sue vernici all’avanguardia termo-protettive e ignifughe a base di TEGO® Therm, progettate per gli alloggiamenti e le coperture delle batterie EV.
soluzione completa
La linea di prodotti TEGO® Therm di Evonik offre una risposta solida alle esigenze di sicurezza del settore. Queste vernici forniscono un isolamento termico e una resistenza al fuoco superiori, fondamentali per evitare la fuga termica nelle batterie EV. Le vernici TEGO® Therm sono progettate per soddisfare e superare gli standard di sicurezza antincendio UL 94 V-0, garantendo un elevato livello di protezione per le batterie dei veicoli elettrici. Inoltre, sono progettate per una facile applicazione a spruzzo, consentendo una copertura completa ed efficiente dei complessi alloggiamenti tridimensionali delle batterie. Questa versatilità garantisce la protezione completa dell’alloggiamento della batteria, fornendo una barriera uniforme contro il calore e il fuoco.
La toolbox di TEGO® Therm comprende una serie di componenti, ognuno dei quali è stato meticolosamente progettato per migliorare le prestazioni dell’isolamento termico e delle vernici ignifughe:
TEGO® Therm L 300 Binder: il legante ibrido polisilossanico a base acqua migliora la stabilità termica e la resistenza al fuoco delle vernici. È noto per la sua superiore stabilità al calore e per il basso sviluppo di fumi e odori, che lo rendono un’opzione ecologica.
Granuli isolanti TEGO® Therm HPG: questi granuli sono caratterizzati da un nucleo di silice microporosa che offre una bassa conducibilità termica, un’elevata idrofobicità e una ridotta infiammabilità. Ciò li rende ideali per la creazione di vernici che non solo sono efficaci isolanti, ma anche incombustibili. Quando le diverse dimensioni delle particelle sono combinate, questi granuli migliorano le prestazioni meccaniche, contribuiscono a un’eccellente stabilità dimensionale e garantiscono superfici lisce e uniformi per i rivestimenti isolanti.
Le vernici basate su questa gamma di prodotti soddisfano gli standard di sicurezza antincendio UL 94 V-0, offrendo un nuovo livello di protezione
per le batterie EV. La versatilità di TEGO® Therm permette l’applicazione a spruzzo anche su substrati tridimensionali complessi, assicurando una copertura ignifuga completa ed efficace su ogni contorno dell’alloggiamento della batteria.
Test di resistenza al fuoco – esposizione di 20 minuti a un getto di fiamma di 1000 °C
Durante test rigorosi, le vernici formulate con TEGO® Therm hanno dimostrato la capacità di ridurre al minimo il trasferimento di calore al substrato sottostante, preservando un’integrità meccanica superiore durante l’esposizione diretta alle fiamme. Le vernici a base del legante TEGO® Therm L 300, combinato con i granuli TEGO® Therm HPG, possono raggiungere una conduttività termica (valore λ) inferiore a 40 mW/ (m K). Durante il test, la vernice a base di TEGO® Therm è stata sottoposta per un periodo di 25 minuti alla sollecitazione di una fiamma di propilene, che può raggiungere temperature superiori a 1000 °C. Per una valutazione precisa, è stata misurata meticolosamente la temperatura sul retro del substrato di acciaio. L’esperimento è stato condotto con due diversi spessori del film secco della vernice, al fine di confrontare le rispettive proprietà ignifughe.Se esposto a una fiamma a getto diretto con temperature superiori a 1.000 °C, la temperatura aumenta gradualmente, mentre la temperatura massima sul retro rimane inferiore a 250 °C con uno spessore del film secco di soli 2,0 mm. Aumentando lo spessore del film secco a 5 mm, la temperatura del pannello posteriore scende ulteriormente a 110°C. I test dimostrano che i rivestimenti sottili con uno spessore del film secco (DFT) di pochi millimetri, adatti ad applicazioni con spazio limitato, consentono un isolamento e una protezione efficaci del substrato. Con la crescente diffusione dei veicoli elettrici, la richiesta di una maggiore sicurezza delle batterie è destinata a crescere. Le vernici ignifughe TEGO® Therm di Evonik forniscono una soluzione vitale a una delle sfide più pressanti del settore. Migliorando la sicurezza e l’affidabilità delle batterie EV, questi rivestimenti contribuiscono al più ampio obiettivo di una mobilità elettrica sostenibile e sicura. Con l’evoluzione del mercato, innovazioni come TEGO® Therm svolgeranno un ruolo fondamentale nel garantire che i veicoli elettrici siano efficienti e sicuri per i consumatori di tutto il mondo.
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Helios Quartz può contare su svariati anni di esperienza nell’integrazione della tecnologia infrarosso e UV nel settore automotive, sia per quanto riguarda la verniciatura del veicolo, sia per altre fasi produttive, nelle quali l’applicazione della sua tecnologia spesso non è conosciuta ma può portare notevoli vantaggi, in termini produttivi ed economici.
La verniciatura è il processo nel quale l’utilizzo dei prodotti Helios Quartz è più facilmente intuibile. L’utilizzo di lampade UV permette di rendere più veloce il passaggio di essiccazione della vernice, consentendo alla linea di lavorare contemporaneamente - sia per la verniciatura sia per l’asciugatura - su pezzi di dimensioni, spessori e forme differenti, rendendo il tutto più veloce, efficace e intelligente.
Le lampade a infrarossi trovano molto spazio in questo settore. Helios Quartz può vantare molte collaborazioni con importantissime realtà internazionali. In più di un’occasione l'azienda ha realizzato progetti nei quali la tecnologia a infrarossi è stata utilizzata per il riscaldamento della striscia sigillante di tettucci e lunotti, permettendo di snellire notevolmente il processo in maniera completamente automatizzata.
Un’altra applicazione che prevede l’utilizzo della tecnologia IR per il settore automotive riguarda il riscaldamento delle guarnizioni in gomma per le finiture di portiere e interni: il riscaldamento tramite radiazione infrarossa consente una vulcanizzazione controllata che definisce la forma della guarnizione esternamente e, allo stesso tempo, le permette di mantenere l’elasticità interna per comprimersi. Il tutto correlato dall’ottimizzazione del processo, con una notevole diminuzione della dispersione di calore rispetto all’utilizzo di sistemi che sfruttano il calore convettivo, cioè l’aria calda.
Helios Quartz ha progettato anche diverse soluzioni per il riscaldamento del cuoio e successivo montaggio del sedile delle automobili. Le parti in cuoio che rivestono il sedile, infatti, in condizioni ambientali normali (temperatura
inferiore a 30 °C), sono rigide ed è difficile far aderire perfettamente il materiale al sedile, il che comporta una considerevole perdita di tempo per gli operatori. Helios Quartz ha progettato una soluzione per riscaldare il materiale fino a 60 °C prima del montaggio, così da accelerare la produttività. Le lampade IR vengono alloggiate in un riflettore metallico (MODULO IR) per evitare lesioni agli operatori o danni al materiale. I dispositivi coinvolti non possono in alcun modo toccare il modulo di riscaldamento - un telaio di protezione è stato studiato appositamente per separare la zona di riscaldamento dalla zona in cui i prodotti vengono sistemati durante il processo.
Recentemente l'azienda è stata contattata da un’importante realtà del settore della lavorazione della pelle per la realizzazione di una macchina idonea al processo di vacuum/thermoforming della pelle degli interni auto per il settore Luxury Cars. In questo caso il lavoro di riscaldamento dell’infrarosso permette che la colla che si trova tra il pezzo e la pelle si riattivi e faccia aderire i due livelli, in maniera veloce, uniforme e senza pieghe. Questa applicazione è ancora poco conosciuta nel settore della pelle per l’automotive, ma rappresenta una soluzione fondamentale per i futuri sviluppi del settore. Le lampade infrarossi sono spesso utilizzate anche per lavorazioni non propriamente specifiche del settore automotive come ad esempio il deburring di materiale plastico oppure il flocking. Il deburring è il processo di finitura di componenti plastici, che prevede l’eliminazione delle bave di plastica che possono rimanere dopo una lavorazione. Con le lampade infrarossi questo processo diventa molto più rapido e di gran lunga più preciso. Per flocking si intende l’applicazione di milioni di fibre minuscole su una superficie rivestita di adesivo per creare una texture simile al velluto ed è un sistema molto usato per i componenti interni delle auto, in particolare quelle di fascia particolarmente elevata.
La tecnologia Helios Quartz non punta a stravolgere i processi produttivi del settore automotive, quanto piuttosto a snellirli, velocizzarli e ottimizzarli, andando a fornire ai clienti soluzioni che garantiscano un ottimo rapporto qualità-prezzo al momento dell’acquisto, un abbattimento dei costi di gestione durante l’attività produttiva, infine risparmio energetico e versatilità di utilizzo. Per il futuro Helios Quartz sta continuando a investire in attività di ricerca e sviluppo al fine di portare la sua tecnologia in tutti i processi della filiera, non solo la verniciatura, per sviluppare partnership sempre più durature che permettano di rafforzare la presenza e la solidità di Helios Quartz sul mercato, italiano e internazionale.
Per maggiori informazioni: www.heliosquartz.com
Venjakob parteciperà a Battery Show Europe (pad. 8, stand D31), che si terrà dal 3 al 5 giugno 2025 a Stoccarda.
Con oltre 60 anni di esperienza nella tecnologia delle superfici, siamo entusiasti di presentare il nostro nuovo processo di verniciatura che sostituisce il tradizionale avvolgimento in pellicola delle celle delle batterie con una soluzione più economica.
dimostrato che le nostre vernici UV superano le pellicole adesive nei test meccanici ed elettrici, soprattutto in condizioni estreme.
Impianti di verniciatura efficienti e completamente automatizzati
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Pushing the limits of automated quality control: no manual inspection, no rework delays — and full compatibility with automatic sanding and polishing systems.
Technology | Powered by A Company of
A cura di EINES Vision Systems
Almussafes - Valencia, Spagna comunicacion@eines.com
Automazione, machine vision e intelligenza artificiale stanno ridefinendo il controllo della qualità superficiale nel processo di verniciatura automotive.
La qualità della finitura di un veicolo non incide solo sul suo impatto estetico, ma anche sulla percezione complessiva del prodotto, sulla fidelizzazione del cliente e sulla reputazione del marchio. Per questo motivo, nel settore automotive, il controllo qualità della verniciatura rappresenta una delle sfide più critiche. Nonostante i progressi tecnologici, molte aziende si affidano ancora a ispezioni visive manuali, soggette a variabilità, stanchezza degli operatori e assenza di tracciabilità. In questo scenario, l’ispezione automatizzata tramite sistemi di visione artificiale si afferma come una soluzione affidabile, oggettiva e scalabile. Javier Aramendi, Chief Commercial Officer di EINES Vision Systems, ci racconta come questa tecnologia stia ridefinendo gli standard di qualità nel settore automobilistico.
L’ispezione della verniciatura:
una delle ultime frontiere della digitalizzazione ipcm®: Perché l’ispezione della verniciatura costituisce una sfida così complessa in un ambiente altamente automatizzato come quello dell’industria automotive?
La vernice è una superficie complessa e dinamica: riflette luce, colore e texture. Anche il più piccolo difetto — come particelle di polvere, schivature, colature — può compromettere l’aspetto estetico del veicolo. Rilevare questi difetti in modo oggettivo e coerente, indipendentemente dalle condizioni di illuminazione o dall’esperienza dell’operatore, rappresenta una sfida significativa. E il costo di un difetto non rilevato va ben oltre il danno economico: ha un impatto diretto sull’immagine e sull’affidabilità percepita del marchio.
Tecnologia basata sui dati, non sulle percezioni ipcm®: Cosa offre la visione artificiale rispetto all’ispezione tradizionale? Oggettività, tracciabilità e copertura completa. Il nostro sistema, ESFI (EINES Surface Quality Paint Inspector), utilizza una configurazione di telecamere ad alta risoluzione combinate con un’illuminazione LED bianca uniforme, in grado di catturare oltre 40.000 immagini per veicolo. A partire da questi dati, algoritmi di visione e reti neurali convoluzionali (CNN) analizzano come la luce si riflette sulla superficie verniciata per rilevare e classificare i difetti in tempo reale. Inoltre, le tecniche multi-frame permettono di analizzare lo stesso difetto da angolazioni e momenti diversi, aumentando l’affidabilità diagnostica.
Tipi di difetti rilevati e livello di precisione raggiunto ipcm®: Quali sono i difetti che il sistema riesce a individuare e con quale grado di precisione?
Il sistema individua sia difetti comuni, come polvere, schivature, colature e buccia d’arancia, sia quelli più difficili come puntini o microfori, grazie a un processo di addestramento delle reti neurali che utilizza dati reali e sintetici, che ne affinano continuamente le capacità di classificazione. In ambienti produttivi reali, i risultati parlano chiaro: i nostri clienti mostrano un tasso di rilevamento superiore al 99%, un valore che supera nettamente la media del 50-80%1 tipica dell’ispezione manuale, influenzata spesso dall’ambiente di lavoro e dall’esperienza dell’operatore.
Efficienza, tracciabilità e riduzione dei costi operativi ipcm®: Quali vantaggi operativi offre l’ispezione automatizzata? I benefici sono numerosi. Prima di tutto, la coerenza: il sistema fornisce risultati stabili nel tempo e indipendenti da fattori esterni. In secondo luogo,
1 https://www.sandia.gov/research/publications/details/visual-inspection-reliability-for-precision-manufactured-parts-2015-12-01/
Da sinistra in senso orario:
Schermata della Finish Line per la visualizzazione dei difetti.
Inquadratura del difetto rilevato.
ESFI nelle diverse fasi del processo di verniciatura.
la tracciabilità dei dati: ogni difetto rilevato viene registrato con informazioni dettagliate su posizione, tipologia e dimensioni, che consentono analisi approfondite e miglioramento continuo. Infine, l’integrazione con i sistemi automatici di riparazione, grazie alla possibilità di inviare direttamente i dati relativi alla posizione dei difetti a una cella robotizzata. Tutto ciò si traduce in minor numero di rilavorazioni, maggiore efficienza operativa e significativa riduzione del costo per unità ispezionata.
Implementazione agile e adattabilità grazie alla simulazione e al Digital Twin ipcm®: In che modo la soluzione viene adattata alle specifiche esigenze di ogni impianto o modello di veicolo?
Durante la fase di progettazione, ci avvaliamo di un ambiente di simulazione Digital Twin, che ci consente di definire l’architettura ideale del sistema per ogni modello o tipo di scocca. Simuliamo il comportamento del veicolo all’interno del tunnel, la disposizione ottimale delle telecamere, le condizioni di illuminazione e la rilevazione di difetti artificiali. Ciò ci permette di anticipare le esigenze di copertura, ridurre sensibilmente i tempi di avviamento e contenere l’investimento iniziale.
Una soluzione industriale collaudata, non un semplice proof of concept ipcm®: È una tecnologia ancora in fase sperimentale o già validata in ambito industriale?
È una soluzione ormai consolidata. Dal 2016 abbiamo installato decine di tunnel di ispezione per importanti OEM del settore automotive in tutto il mondo, con risultati eccellenti in termini di affidabilità, stabilità e ROI. Non è una tecnologia sperimentale, ma uno strumento collaudato in continua evoluzione, con cicli di miglioramento brevi grazie al feedback proveniente dalla produzione.
Controllo in tutte le fasi del processo di verniciatura
ipcm®: In quali fasi del processo di verniciatura può essere implementato questo tipo di sistema?
Può essere installato in diverse fasi: dopo la cataforesi (KTL), dopo l’applicazione del primer, e soprattutto dopo quella del topcoat. Ogni fase consente di rilevare tipologie diverse di difetti, e quanto prima vengono identificati, tanto più facile ed economico sarà correggerli.
Impatto sulla percezione del cliente e sul valore del marchio ipcm®: Quali vantaggi offre in termini di qualità percepita e immagine del brand?
La qualità della superficie è uno dei primi aspetti che catturano l’attenzione di chi osserva un veicolo. Un difetto visibile può sollevare dubbi sull’affidabilità dell’intero prodotto. Disporre quindi di un sistema in grado di garantire una finitura uniforme non solo migliora gli standard qualitativi, ma rafforza anche la percezione del prodotto e la reputazione del marchio.
Il futuro del controllo qualità: dall’approccio reattivo a quello predittivo ipcm®: Qual è il prossimo passo in questa evoluzione tecnologica? L’obiettivo finale è l’adozione di sistemi predittivi e preventivi. Stiamo
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sviluppando modelli che mettono in correlazione i difetti rilevati con i parametri di processo all’interno della cabina di verniciatura, come umidità, temperatura, flussi d’aria o comportamento del robot. Ciò apre la strada a sistemi di controllo intelligenti, capaci non solo di rilevare eventuali anomalie, ma di prevederle e intervenire automaticamente per correggerle.
Il controllo qualità automatizzato nel processo di verniciatura non è più un’opzione, ma una necessità per garantire competitività, efficienza ed eccellenza. La visione artificiale si è dimostrata capace di rilevare imperfezioni invisibili all’occhio umano e, soprattutto, di tradurre i dati acquisiti in decisioni intelligenti. In EINES Vision Systems, siamo consapevoli che ogni impianto produttivo abbia caratteristiche uniche: flussi, configurazioni di linea e standard qualitativi specifici. Per questo adottiamo un approccio progettuale su misura, che parte da un’analisi del contesto produttivo e degli obiettivi del cliente. Se la vostra azienda sta valutando l’implementazione di un sistema automatizzato di ispezione, saremo lieti di analizzare insieme il vostro caso e mettere a disposizione il nostro know-how per individuare la giusta soluzione.
Verifica della corretta applicazione di sigillanti strutturali e adesivi sulle carrozzerie, che assicurano continuità, spessore adeguato e l’assenza di vuoti o eccessi nelle aree critiche di tenuta. Ispezione della corretta applicazione e uniformità del colore tramite analisi avanzata delle immagini, che rilevano variazioni cromatiche che potrebbero compromettere la percezione del risultato finale e la coerenza tra pannelli.
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Ilaria Paolomelo ipcm®
Iveco, leader nella produzione di veicoli commerciali, ha recentemente potenziato il suo processo di verniciatura con un impianto per la distillazione dei solventi utilizzati nel lavaggio delle attrezzature vernicianti. Il nuovo distillatore, progettato in collaborazione con Water Energy, consente di ridurre il consumo di solvente di oltre il 50% e abbattere l’impatto ambientale legato alla gestione, movimentazione e smaltimento dello stesso.
Ci sono veicoli che non si limitano a percorrere le strade, ma tracciano veri e propri percorsi nella storia del settore dei trasporti commerciali. L’Iveco Daily è uno di questi. Nato nel 1978, solo tre anni dopo la fondazione del marchio Iveco, questo furgone ha incarnato fin da subito una visione chiara: offrire un mezzo di trasporto commerciale che unisse robustezza strutturale e un’elevata capacità di carico. A differenza di molti concorrenti dell’epoca, il Daily fu infatti progettato con un telaio, simile a quello dei camion, su cui viene montato l’assale, il ponte
posteriore e il motore che poi viene accoppiato alla scocca. La prima generazione, equipaggiata con un motore diesel da 2,5 litri da 72 CV, si fece presto notare per la sua capacità di sostenere fino a 5 tonnellate di peso complessivo. Ma siamo solo all’inizio: negli anni successivi Iveco investì costantemente in innovazione tecnologica, introducendo nel 1984 la versione 4x4, capace di affrontare i terreni più difficili, e nel 1985 il leggendario TurboDaily, che con il suo turbocompressore portava la potenza a 95 CV, offrendo prestazioni superiori e consumi ottimizzati.
Tuttavia la vera forza del Daily è sempre stata la sua capacità di anticipare i bisogni del mercato e adattarsi al cambiamento. Già nel 1986 Iveco presentava un prototipo a propulsione elettrica, segno di un’attenzione precoce alla sostenibilità ambientale. Un’intuizione che avrebbe trovato piena realizzazione molti anni dopo, con l’arrivo della nuova generazione elettrica del Daily. Oggi, la versione eDaily è frutto di una produzione interna completamente ottimizzata: l’allestimento completo avviene nello stabilimento di Suzzara (MN), mentre a Brescia sono integrate le batterie. È proprio all’interno dello stabilimento di Suzzara che prende forma la maggior parte dei modelli della gamma IVECO Daily. “Il sito produttivo mantovano rappresenta il centro nevralgico a livello globale per la realizzazione di questo veicolo: qui vengono prodotte fino a 450 tipi di
© Iveco
scocche che si declinano in migliaia di versioni differenti, disponibili in oltre 230 varianti colore applicate in due linee di verniciatura” – spiega Claudio Nerenti, Pretreatment, E-Coat & WWTP Manager della Painting Unit di Iveco. La fase di verniciatura – già approfondita nel numero 78 di ipcm®_International Paint&Coating Magazine1 pubblicato nel 2022 –assume quindi un ruolo centrale all'interno del ciclo produttivo, non solo per la varietà delle finiture richieste, ma anche per gli standard qualitativi da rispettare. Altrettanto centrale, però, è il tema della sostenibilità. “In un’ottica di continuo miglioramento e responsabilità ambientale, Iveco ha recentemente scelto di rendere il proprio processo di verniciatura ancora più efficiente dal punto di vista ecologico, adottando un nuovo sistema di distillazione dei solventi utilizzati nella fase di lavaggio delle apparecchiature di verniciatura”, spiega Nerenti. Per tale progetto, l’azienda si è rivolta a Water Energy (San Pietro in Casale, BO), che ha fornito una soluzione tecnologica avanzata in grado di ottimizzare il riutilizzo dei solventi, ridurre gli sprechi e contribuire a un impatto ambientale significativamente inferiore.
1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2022/78/98-104.aspx
La storica sede di Iveco situata a Suzzara, Mantova.
© Iveco
L’entrata di una scocca nella vasca di cataforesi.
50 anni di eccellenza nella tradizione industriale italiana
La storia dello stabilimento di Suzzara affonda le sue radici nel lontano 1878, quando i Fratelli Casali & Figli fondarono una piccola officina, la MAIS - Macchine Agricole Industriali, specializzata nella manutenzione di macchine agricole. Negli anni, l’azienda crebbe e, nel 1936, iniziò a progettare e realizzare macchinari agricoli, diventando un punto di riferimento nel settore. Un passaggio fondamentale avvenne nel 1957, con l’ingresso di Fiat, che segnò l’inizio della produzione di veicoli commerciali, tra cui i minivan. Questo evento rappresentò una vera evoluzione per lo stabilimento di Suzzara, che nel 1975 entrò a far parte del neonato gruppo Iveco, frutto della fusione di diverse aziende metalmeccaniche attive nel settore dei veicoli industriali.
Sotto la guida di Iveco, lo stabilimento ex FIAT subì una profonda ristrutturazione tra il 1978 e il 1981, che portò alla creazione dei tre reparti principali di lastratura, verniciatura e montaggio.
“All’inizio, la produzione massima era di 110 veicoli al giorno, ma con il
A seguito della cataforesi, i componenti sono sottoposti ad una fase di raffreddamento prima della verniciatura.
tempo, grazie a interventi strutturali effettuati tra il 1996 e 2000 e di rinnovo e revamping effettuati regolarmente nel corso degli anni, l’impianto ha aumentato notevolmente la sua capacità, divenendo uno dei principali centri di produzione soprattutto dell’Iveco Daily. Oggi sono più di 400 i veicoli che possono essere prodotti quotidianamente nel nostro stabilimento mantovano”, racconta Nerenti.
Attualmente, nel quadro dell’impero Iveco, che conta 19 impianti produttivi distribuiti in tutto il mondo, Suzzara, con i suoi 539.000 metri quadrati e una forza lavoro che conta circa 150 impiegati e 2.300 operai, rappresenta il principale stabilimento europeo per la produzione dei veicoli commerciali Daily. “I veicoli prodotti nella sede mantovana sono distribuiti principalmente in Italia, Francia e Germania, oltre che nel Regno Unito, Nord Africa e nei Paesi dell’Est Europa”, spiega Nerenti. Completano il panorama produttivo internazionale gli stabilimenti di Sete Lagoas, in Brasile, dedicato al mercato sudamericano, e la sede cinese della nostra joint venture NAVECO, che serve il mercato asiatico.
Il ciclo produttivo del Daily
Lo stabilimento Iveco di Suzzara vanta una capacità produttiva superiore ai 400 veicoli al giorno, con una media di un veicolo completato ogni tre minuti. “La nostra produzione è altamente flessibile, personalizzabile e basata su commessa: riceviamo l’ordine e avviamo immediatamente la produzione su misura”, spiega Nerenti. “Solo pochi modelli, quelli a più alta rotazione, vengono prodotti in anticipo e stoccati. Possiamo configurare oltre 450 tipologie di scocca su differenti tipologie di telaio”.
Il ciclo produttivo del Daily inizia con la ricezione della lamiera stampata, il controllo dimensionale e con il successivo intervento di 132 robot di saldatura, che realizzano circa 7.000 punti di saldatura per ciascun veicolo assemblando circa 680 part number si ha la realizzazione della scocca. Terminata la fase di lastratura, le scocche sono condotte nel tunnel di pretrattamento, prima di essere sottoposte alla fase di verniciatura cataforetica e poi all’applicazione dei prodotti vernicianti, che, in base alle caratteristiche tecniche del veicolo, può essere automatica, grazie a 17 robot di verniciatura o in parte manuale nelle due linee.
Applicazione di una finitura metallizzata.
Completata la verniciatura, il veicolo accede al reparto montaggio, che conta 140 stazioni di lavoro e circa 7.600 cicli operativi. “Nel montaggio gestiamo circa 7.500 part number: ogni componente deve essere installato con la massima precisione per garantire affidabilità e prestazioni,” sottolinea Nerenti. Nonostante l’alto livello di automazione, gran parte delle operazioni di montaggio resta manuale. Solo poche attività, come l’incollaggio dei vetri frontali e laterali, sono affidate a robot dedicati.
“Nonostante l’importante supporto della robotica, il nostro personale resta un elemento imprescindibile del processo produttivo perché con la sua esperienza e l’attenzione ai dettagli garantisce il raggiungimento degli elevati standard qualitativi che ci siamo posti”, conclude il Pretreatment, E-Coat & WWTP Manager della Painting Unit di Iveco.
Il processo di verniciatura e l’esigenza di un nuovo distillatore
La fase di verniciatura riveste un’importanza strategica nel ciclo produttivo di Iveco, non solo per conferire ai veicoli l’aspetto estetico desiderato,
ma soprattutto per garantire una protezione efficace contro gli agenti esterni. “La verniciatura serve a proteggere la cataforesi che, pur offrendo un’ottima resistenza alla corrosione, risulta sensibile ai raggi ultravioletti”, spiega Claudio Nerenti.
Il processo inizia in un tunnel di pretrattamento lungo circa 250 metri, dove le scocche vengono prima sottoposte a cicli di sgrassaggio e fosfatazione e poi immerse nella vasca di cataforesi. Segue una serie di lavaggi e basculamento necessari a rimuovere l’acqua in eccesso e la cottura in forno per garantire la completa polimerizzazione del rivestimento protettivo. A seguito della fase di raffreddamento, le scocche sono sigillate ed inviate alle cabine di verniciatura e sottoposte a diversi cicli in base alle necessità del cliente. “Possiamo applicare cicli monostrato cataforesi + smalto, oppure a più mani: cataforesi, fondo + smalto, o finiture metallizzate. Proprio per soddisfare l’aumento della domanda di questa tipologia di finiture, è stata installata una linea dedicata, con capacità fino a venti scocche metallizzate al giorno, destinate principalmente a minibus, furgoni e cabinati”, sottolinea.
Water Energy ha fornito un impianto per la distillazione dei solventi utilizzati nel lavaggio delle attrezzature vernicianti.
“Per soddisfare tutte queste richieste e gestire la nostra vasta gamma di oltre 230 tonalità standard, oltre a quelle personalizzate, effettuiamo numerosi cambi colore ogni giorno. Pertanto, al fine di garantire un’elevata qualità delle finiture applicate e rispettare gli standard rigidi del settore automotive, è essenziale che tutte le attrezzature di applicazione dei prodotti vernicianti siano perfettamente pulite”, continua. Gli impianti di Iveco sono infatti dotati di un sistema automatico di lavaggio che utilizza un solvente apposito per pulire tutte le componenti a contatto con la vernice, dalla pompa alla pistola, generando circa 2.000 litri di solvente esausto al giorno.
“Prima dell’installazione del nuovo impianto di distillazione interno, la gestione di questo solvente comportava costi elevati e un significativo impatto ambientale. Ogni giorno, Iveco acquistava circa 2.000 litri di solvente nuovo e smaltiva una quantità equivalente di solvente esausto, con frequenti trasporti tra lo stabilimento di Suzzara e il distillatore esterno”, continua Nerenti. In media, ogni quattro giorni venivano movimentati circa 10.000 kg di solvente, generando traffico, emissioni di
Dettaglio del distillatore.
CO2 e alti costi logistici. Per affrontare questa criticità, circa due anni fa, Iveco ha avviato uno studio con Water Energy per sviluppare una soluzione che permettesse il recupero e la rigenerazione interna del solvente, riducendo drasticamente i volumi da smaltire e abbattendo costi e impatti ambientali legati alla gestione esterna.
Il sistema di distillazione del solvente implementato da Iveco è il risultato della stretta collaborazione con Water Energy. “Non si tratta di un semplice distillatore tradizionale: il dispositivo è stato concepito come un vero e proprio elemento impiantistico, integrato direttamente all’interno del circuito di verniciatura”, interviene Tommaso Ponara, titolare di Water Energy.
Dopo una fase di test condotti su impianti pilota, insieme ad Iveco, abbiamo selezionato un distillatore dotato di vasca di ebollizione da 600 litri, progettato per operare su cicli in batch. L’impianto consente di trattare fino a 2.500 kg di solvente contaminato al giorno, recuperando circa 1.500 kg di solvente rigenerato. Questo si è tradotto in una riduzione superiore al 50%
sia del consumo di solvente nuovo sia dei volumi di rifiuti da smaltire, con importanti benefici economici e ambientali.
Dal punto di vista tecnico, il sistema di distillazione è dotato di tre serbatoi di servizio: un serbatoio per l’accumulo del solvente contaminato da trattare, uno intermedio per il solvente distillato prima della fase di miscelazione e il serbatoio finale di stoccaggio del solvente rigenerato destinato all’alimentazione delle linee produttive. “Dal primo serbatoio, dove è stoccato il solvente da trattare, si procede al prelievo automatico per il trasferimento nella camera di ebollizione e al ciclo di distillazione a più stadi (110 °C, 115 °C e 120 °C) in condizioni di sottovuoto, che raggiungono una pressione di -0.8 atmosfere. Il sottovuoto permette di distillare il solvente a circa 90 °C, invece che alla temperatura di ebollizione di 160 °C a pressione atmosferica. I vapori risultanti vengono poi condensati attraverso una serpentina, dove un gruppo di raffreddamento mantiene la temperatura di uscita a 15 °C, permettendo la raccolta del solvente distillato in un serbatoio di accumulo. Una volta completato il ciclo di distillazione, viene miscelato
con una piccola quantità di solvente nuovo per ripristinare i parametri chimici necessari alla pulizia delle attrezzature. Il solvente miscelato viene poi convogliato in un terzo serbatoio di stoccaggio, pronto per essere reintrodotto nel ciclo produttivo grazie ad una stazione di rilancio che asserve l’impianto di verniciatura”, spiega Ponara. Al termine del processo, soltanto una piccola percentuale contenente i residui viene stoccata in una cisterna per poi essere smaltita. “Grazie alla progettazione impiantistica sviluppata da Water Energy, il processo di distillazione è parte integrante del ciclo produttivo. La configurazione dell’impianto di distillazione ci consente di trattare il solvente non come rifiuto, ma come recupero di un prodotto utilizzato in produzione”, spiega Nerenti.
I vantaggi della nuova soluzione e il valore della collaborazione
L’adozione del nuovo sistema di distillazione ha rappresentato per Iveco un importante passo avanti in termini di sostenibilità ed efficienza produttiva.
“Grazie all’integrazione del distillatore nel circuito di lavaggio delle tecnologie di applicazione dei prodotti vernicianti, lo stabilimento di Suzzara è riuscito a ridurre di oltre il 50% i costi legati all’acquisto di solvente nuovo e allo smaltimento dei rifiuti speciali; a migliorare l’efficienza operativa, ottimizzando l’utilizzo delle risorse disponibili; e ad abbattere significativamente l’impatto ambientale grazie a una minore movimentazione dei mezzi per il trasporto del solvente. Prima, i mezzi percorrevano circa tre viaggi alla settimana, ora solo uno ogni nove giorni, con un conseguente abbattimento delle emissioni di CO₂,” afferma Claudio Nerenti.
Questo intervento non solo ha migliorato la competitività dello stabilimento, ma ha anche creato un modello di gestione virtuosa, in piena conformità con le normative ambientali più rigorose e gli obiettivi della strategia di Corporate Social Responsibility di Iveco, che da sempre pone un forte accento sulla riduzione dell’impatto ambientale e sull’ottimizzazione dei costi.
“La collaborazione tra Iveco e Water Energy è stata la chiave di questo successo”, ha dichiarato Tommaso Ponara, titolare di Water Energy. “Siamo estremamente soddisfatti di aver contribuito con la nostra esperienza a sviluppare una soluzione personalizzata, che non solo risponde alle esigenze tecniche, ma promuove anche la sostenibilità ambientale del processo produttivo.”
Soddisfazione confermata anche da Nerenti, che aggiunge: “Grazie alla sinergia tra i nostri team e all’approccio altamente specializzato dei nostri partner, siamo riusciti a integrare questo sistema complesso senza compromettere la produttività delle linee. Il risultato finale è una sintesi perfetta di efficienza, innovazione e rispetto per l’ambiente. Ma la nostra collaborazione con Water Energy non si ferma qui. È infatti in corso l’installazione di un impianto di defangazione Skimmerflot 15.000, progettato per il trattamento delle acque di ricircolo delle cabine di verniciatura. Grazie a un processo di separazione meccanica dall’acqua del fango, i sistemi Skimmerflot permettono l’emersione dei fanghi e la loro rimozione per mezzo di un sistema di scrematura delle particelle flottanti. L’impianto sarà equipaggiato anche con il compattatore Drena 1.200, un sistema in grado di accelerare ulteriormente la separazione dell’acqua dai fanghi. Anche questo intervento permetterà di ottenere una riduzione dei costi di smaltimento del 50%, grazie alla drastica diminuzione della quantità di acqua presente nei fanghi”, conclude Nerenti.
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L.T.E. ha inaugurato un nuovo impianto di verniciatura completamente elettrico in accordo alle linee guida Net Zero della committenza, progettato e installato da Visa Impianti, che segna un’evoluzione importante nel percorso dell’azienda verso una produzione sempre più efficiente, sostenibile e allineata ai principi del Toyota Production System. La linea è frutto della sinergia tra eccellenze italiane del settore: CMA Robotics ha fornito il robot ad autoapprendimento, Futura il trasportatore power&free, OMSG l’impianto di sabbiatura, Gema ha installato la cabina MagicCylinder®, e Sherwin-Williams ha fornito i prodotti vernicianti.
Zero Muda.
Un’espressione giapponese che può essere tradotta come “zero sprechi”, ma che racchiude in sé una filosofia molto più profonda. È uno dei principi fondanti del Toyota Production System (TPS), un modello organizzativo e produttivo che mira all’eliminazione sistematica di tutto ciò che non crea valore per il cliente. Significa ridurre al minimo i consumi superflui, evitare gli sprechi, ottimizzare ogni fase del processo produttivo. Significa, soprattutto, prendersi cura delle risorse – materiali, energetiche, umane – con intelligenza e rispetto, con l’obiettivo di costruire un sistema industriale più efficiente, snello e sostenibile.
In un’epoca in cui la crisi climatica impone un cambio di paradigma, i concetti di efficienza e sostenibilità devono andare di pari passo. Essere sostenibili oggi non significa solo ridurre le emissioni o scegliere energie rinnovabili: significa ripensare ogni singola decisione progettuale e operativa in funzione del suo impatto ambientale e sociale.
“In qualità di produttori e fornitori di soluzioni, siamo chiamati a intercettare ogni possibilità di miglioramento, all’interno dei nostri processi come in quelli dei nostri clienti. Lo facciamo monitorando i dati, prevenendo gli sprechi, gestendo in modo efficiente l’energia e cercando attivamente soluzioni a basse emissioni di carbonio. È questo l’approccio che guida la nostra innovazione: creare processi intelligenti, che consentano un uso più consapevole delle risorse e riducano la dipendenza dai combustibili fossili, privilegiando soluzioni green e performanti. Un percorso che si costruisce anche grazie a solide collaborazioni e a una visione industriale condivisa”, racconta Elisa Cavallina, Process Engineering Maintenance & TPS Manager di L.T.E. Storica realtà produttiva del gruppo Toyota Material Handling Europe, L.T.E. applica da anni i principi del Toyota Production System nel proprio stabilimento di Ostellato, in provincia di Ferrara. Qui, l’attenzione alla qualità, all’efficienza e alla sostenibilità è parte integrante del processo produttivo. Proprio con l’obiettivo di ridurre il proprio impatto ambientale, ottimizzare l’uso delle risorse e limitare l’impiego di gas metano, L.T.E. ha scelto di affidarsi nuovamente a Visa Impianti1 (Tregasio di Triuggio, MB) per la progettazione e realizzazione di un impianto completamente elettrico dedicato alla verniciatura a polvere di carrelli porta forche e griglie reggicarico, che si allinea perfettamente ai principi di Zero Muda e del TPS, implementato nella nuova Business Unit Fork Carriage.
1 Visa Impianti ha già installato per L.T.E. un impianto di verniciatura a polvere dedicato ai montanti e una linea di verniciatura a liquido per i cilindri. Le descrizioni tecniche di entrambi gli impianti sono disponibili al seguente link: https://www. ipcm.it/it/open/ipcm/2023/81/100-106.aspx
L’area di carico è dotata di un discensore automatico che preleva i componenti da carrelli posizionati dagli operatori.
Innovazione e approccio lean al servizio dell’industria della movimentazione: la storia di L.T.E.
Fondata nel 1976 a Milano come costruttore di gruppi di sollevamento speciali per carrelli elevatori, L.T.E. Lift Truck Equipment S.p.A. si è da subito distinta per l’elevata specializzazione nella progettazione e produzione di montanti, in particolare per la capacità di realizzare versioni customizzate con standard qualitativi pari a quelli della produzione in serie. Questo le ha permesso in breve tempo di ottenere il riconoscimento come OEM (Original Equipment Manufacturer) da parte dei principali produttori internazionali di carrelli elevatori. Successivamente trasferitasi nell’area industriale
SIPRO di San Giovanni di Ostellato (FE), dove oggi opera su una superficie produttiva di 100.000 m² con un organico di 665 dipendenti, L.T.E. ha vissuto una svolta strategica nel 2005 con l’ingresso nel Toyota Material Handling Group (TMHG), leader mondiale del settore. Un anno dopo, l’adozione del TPS ha segnato un cambio di passo nella gestione produttiva dell’azienda, introducendo i principi del miglioramento continuo, della riduzione degli sprechi e della standardizzazione dei processi, che hanno portato a una significativa evoluzione organizzativa. Negli ultimi anni, L.T.E. ha strutturato la propria produzione in tre business unit dedicate – montanti, cilindri di sollevamento e carrellini porta forche – con l’obiettivo di migliorare ulteriormente processi, qualità e tracciabilità.
Come spiega Cavallina, “negli ultimi anni abbiamo posto una forte attenzione sull’automazione e sull’ottimizzazione delle linee, non solo per incrementare la produttività, ma anche per migliorare l’ergonomia e ridurre i difetti qualitativi”. In quest’ottica, l’azienda guarda con interesse a soluzioni avanzate come AGV (Automated Guided Vehicle) e MR (Mobile Robot), e sta parallelamente collaborando con partner tecnologici per digitalizzare
i processi interni attraverso interfacce sinottiche evolute e sistemi MES, integrati con l’obiettivo di ridurre l’apporto manuale nelle attività di ispezione e manutenzione e rendere sempre più predittivo e data-driven il controllo dei cicli produttivi.
Per quanto riguarda il processo di verniciatura, l’ultimo esempio concreto di innovazione è rappresentato dall’introduzione dell’impianto Giotto, una linea di verniciatura automatica e full-electric, che non solo permette di migliorare le operazioni di finitura e la qualità finale del rivestimento applicato, ma rappresenta anche un passo importante verso la sostenibilità e l’efficienza delle fasi produttive.
Il ciclo produttivo dei carellini porta forche e griglie reggicarico
Il ciclo produttivo della Business Unit Fork Carriage nello stabilimento
L.T.E. di Ostellato si distingue per un approccio altamente integrato e orientato alla qualità. L’azienda, che realizza prodotti esclusivamente per le società del gruppo Toyota Material Handling Europe (TMHE), con sedi produttive in Svezia, Francia e Italia, inizia il processo con la ricezione del materiale grezzo dai fornitori. Successivamente, la materia prima
viene sottoposta alle differenti lavorazioni meccaniche e poi inviata in una delle tre linee di saldatura di cui la nuova business unit è dotata. “La fase di carpenteria comprende diversi passaggi: inizialmente si procede con la puntatura, seguita dalla saldatura, eseguita su circa il 92% dei prodotti in modalità robotizzata, mentre per i prodotti speciali ed a basso volume è manuale. Una volta completata la saldatura, si passa alla fase di finitura e raddrizzatura, essenziali per garantire la conformità geometrica dei componenti. Le griglie reggicarico, dopo aver subito le lavorazioni meccaniche, sono sottoposte soltanto alle fasi di puntatura e saldatura, prima di entrare nel reparto di verniciatura, un passaggio cruciale per la protezione estetica e funzionale del prodotto finale.
Alcuni dei nostri prodotti sono infatti utilizzati in ambienti particolarmente aggressivi, come celle frigorifere o aree ad alta esposizione alla salsedine, quindi la copertura del metallo deve essere totale e duratura”, spiega Luca Bagatella, Fork Carriages Plant Process Engineer dell’azienda ferrarese. Una volta completata la verniciatura, i componenti sono inviati alla linea di assemblaggio della Business Unit Mast, dove sono pronti per essere abbinati all’apposito montante e per essere testati e sottoposti a verifiche, prima della spedizione al cliente.
La cabina manuale dedicata all’applicazione del primer.
La linea di verniciatura Giotto
Il nuovo impianto di verniciatura, operativo dal gennaio 2025, è stato progettato per verniciare a polvere sia i carrelli porta forche che le griglie reggicarico prodotti nello stabilimento ferrarese dell’azienda, oltre a garantire una business continuity del prodotto montante – verniciato nella Business Unit Mast. La linea, completamente automatizzata, è dotata di una stazione di carico con discensore automatico che preleva i componenti da carrelli posizionati dagli operatori. I pezzi vengono poi movimentati lungo la linea da un trasportatore aereo birotaia progettato da Futura (Robecco Pavese, PV) verso la granigliatrice automatica a turbina in linea modello Tunnelblast 1016/8 di OMSG (Villa Cortese, MI) che prepara la superficie dei pezzi – con grado di finitura SA 2½ – alla fase di applicazione dei prodotti vernicianti. A seguito della preparazione superficiale, i componenti transitano in una stazione di soffiaggio manuale per la rimozione della graniglia residua, per poi seguire due possibili percorsi: uno che prevede l’applicazione di un primer – opzione riservata a una minoranza dei pezzi – e uno che conduce i componenti direttamente alla cabina di applicazione della finitura. “Nel caso di cicli
a doppia mano, i componenti vengono convogliati nella cabina manuale dedicata all’applicazione del primer, quindi passano attraverso un forno di gelificazione con pannelli IR”, spiega Paolo Massari, titolare di Visa Impianti. La maggior parte dei pezzi, tuttavia, accede direttamente alla cabina di applicazione del top coat, completamente automatizzata e dotata di un robot CMA Robotics (Pavia di Udine, UD) che esegue una fase di preritocco, e due reciprocatori con otto pistole automatiche Gema (Trezzano sul Naviglio, MI), quattro per lato, e con tecnologia tradizionale Venturi per l’alimentazione della polvere.
“Insieme a Visa Impianti, che si è occupata dell’integrazione della soluzione, abbiamo provveduto a fornire un sistema di applicazione polveri in ritocco tramite robot antropomorfo GR 680. La soluzione si distingue per la presenza del sistema innovativo di programmazione VRT (Virtual Reality Tracking), che rende possibile la combinazione tra l’applicazione in ritocco manuale della polvere su oggetti complessi e la perfetta ripetibilità dell’esecuzione garantita dalla soluzione robotica”, afferma Marco Zanor, titolare di CMA Robotics.
“La cabina, modello MagicCylinder® di Gema, è posizionata all’interno di una clean room a temperatura controllata ed è equipaggiata con sistema ciclone e centro polveri Opticenter, che ottimizza sia il recupero sia la gestione della polvere. Il sistema inoltre prevede il controllo automatico dell’erogazione e lo smaltimento sicuro dei filtri esausti tramite sacchi Big Bag, evitando ogni contatto diretto tra l’operatore e il prodotto in polvere”, spiega Francesco Maria Cavedagna, Process & Manufacturing Engineering Coordinator Masts Business Unit di L.T.E. “Al momento, utilizziamo esclusivamente vernici in polvere poliestere termoindurente di colore nero, fornite da Sherwin-Williams (Bologna, BO), ma la cabina è predisposta per il cambio colore, in previsione di futuri sviluppi produttivi e personalizzazioni cromatiche”.
Il ciclo si conclude con la polimerizzazione in un forno a campana, seguita da un raffreddamento forzato con chiller dedicato. La stazione di scarico, speculare a quella di carico, prevede un secondo discensore automatico che consente di riposizionare i componenti sui carrelli, pronti per essere
Il robot di CMA Robotics esegue una fase di preritocco.
inviati alle 21 stazioni di assemblaggio.
“L’impianto è dotato di un sistema in grado di riconoscere la tipologia di componente e selezionare automaticamente il ciclo di verniciatura, distinguendo tra monostrato e doppio strato, con meccanismo integrato di switch on/off della cabina primer. È inoltre in fase di implementazione un radar di lettura volumetrica che analizzerà il profilo del pezzo, permettendo al robot di adattare in tempo reale il percorso di verniciatura”, aggiunge Rudy Zaramella, Operations Director di L.T.E.
L’esigenza di commissionare un impianto di verniciatura full-electric
“La fase di verniciatura, un processo energivoro e tradizionalmente dipendente da fonti fossili come il gas, è stata identificata da L.T.E. come una delle aree più critiche su cui intervenire per ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali”, afferma Zaramella. Consapevole della crescente necessità di affrontare tali sfide, L.T.E. ha preso lo scorso anno la decisione di commissionare a Visa Impianti la realizzazione di un impianto di verniciatura completamente alimentato a energia elettrica, senza ricorrere a fonti fossili. Questa scelta non è stata solo una risposta all’esigenza di abbattere le emissioni di gas serra, ma rappresenta un passo concreto verso la costruzione di un modello produttivo più sostenibile, allineato con la strategia complessiva di Toyota Material Handling. L.T.E., infatti, ha avviato
da anni una serie di azioni per ridurre il proprio impatto sull’ambiente, con l’ambizioso obiettivo di azzerare le emissioni nette di gas serra entro il 2030 e di eliminare completamente l’utilizzo di gas nei propri impianti entro il 2050. “La realizzazione di questo impianto non è solo un traguardo tecnico, ma una vera e propria testimonianza del nostro impegno per la sostenibilità. Optare per un’alimentazione completamente elettrica va ben oltre la semplice riduzione dei consumi. È una scelta strategica che si inserisce in una visione a lungo termine, volta alla decarbonizzazione e alla transizione energetica del nostro gruppo, un passo fondamentale verso un futuro industriale sempre più green e autosufficiente”, continua Zaramella.
Un altro aspetto che rende l’impianto ancora più green è l’utilizzo di pannelli solari che consente in parte di alimentare l’impianto.
“All’inizio del progetto, abbiamo fornito a Visa Impianti dati precisi da rispettare: produzione giornaliera su due turni, con 880 minuti di lavoro effettivo al giorno e un target di 210 pezzi verniciati al giorno, con un takttime massimo di 2 minuti e 45 secondi”, racconta Elisa Cavallina.
La vera sfida, però, è stata di natura logistica: “Dovevamo far rientrare l’intero impianto nel capannone esistente, garantendo al contempo un layout snello, compatto, senza sprechi. Zero Muda, anche nello spazio”. Nonostante i vincoli strutturali, il nuovo impianto è stato progettato per
I componenti all’entrata del forno e il polmone di accumulo post polimerizzazione.
rispettare i requisiti produttivi iniziali e, allo stesso tempo, coprire fino al 30% della produzione dei montanti, diventando così una soluzione di backup strategica rispetto alla linea originale, realizzata da Visa Impianti nel 2008. Per entrambe le aziende, questo progetto rappresenta un traguardo importante: si tratta infatti del primo impianto completamente elettrico installato e messo in funzione, frutto di una progettazione meticolosa e dell’adozione di soluzioni tecnologiche di ultima generazione.
“Per quanto riguarda il protocollo di validazione del processo di verniciatura, in questi mesi abbiamo condotto una serie di verifiche qualitative volte ad assicurare la conformità alle specifiche richieste dal cliente. In particolare, abbiamo monitorato costantemente lo spessore del film di vernice, garantendone il mantenimento all’interno del range previsto, e abbiamo effettuato controlli sul livello di gloss. Tra i test effettuati figurano anche il test di “Grant”, che verifica l’avvenuta polimerizzazione della vernice, e il test in nebbia salina, fondamentale per valutare la resistenza alla corrosione. Entrambe le verifiche sono state condotte su tutti i cicli applicativi previsti: sia il processo standard con applicazione diretta del top coat, sia quello più articolato che prevede anche l’applicazione del primer, per il quale siamo in attesa degli ultimi risultati. Parallelamente, abbiamo consolidato ricette specifiche per ciascun modello e gamma, grazie a un lavoro congiunto con
gli operatori che hanno validato ogni fase del processo. Questo approccio ha inevitabilmente richiesto più tempo per raggiungere la piena capacità produttiva, ma ci consente oggi di garantire che ogni pezzo consegnato sia al 100% conforme agli standard qualitativi attesi”, afferma Alessia Rossetti, Quality Process Engineer di L.T.E.
Verso una produzione più snella e green: il successo del progetto Tra i principali vantaggi riscontrati con l’installazione del nuovo impianto di verniciatura progettato e installato da Visa Impianti vi è senza dubbio una significativa riduzione dei consumi energetici, che ha portato a un incremento dell’efficienza e a un impatto ambientale sensibilmente più contenuto. Le recenti analisi hanno rilevato che, a pieno regime – escludendo il forno IR utilizzato solo per componenti specifici – il fabbisogno energetico dell’impianto si attesta su 280 kWh, un valore estremamente contenuto se paragonato a impianti tradizionali. Rispetto alla linea dedicata alla verniciatura a polvere dei montanti, alimentata con tecnologie convenzionali, si è ottenuta una riduzione dei consumi di energia elettrica di circa il 50-60%. Il miglioramento dell’efficienza si riflette anche sull’impiego delle risorse: mentre la linea dei montanti richiede mediamente sei operatori, il nuovo impianto per carrellini necessita solo di due risorse operative, coadiuvate da un supervisore. Il successo di questo progetto è
stato possibile anche grazie alla solida partnership con Visa Impianti, consolidata nel tempo fin dal primo impianto installato nel 2008. “Siamo estremamente soddisfatti degli obiettivi raggiunti con questa nuova linea. Visa Impianti si è sempre dimostrato un partner affidabile e reattivo, in grado di offrire un supporto puntuale anche in caso di esigenze impreviste”, afferma Zaramella. La collaborazione non si limita alla sola fase di installazione: in piena coerenza con i principi del TPS, ogni impianto viene accompagnato da una fase di messa a punto continua, volta a individuare margini di miglioramento in ottica Kaizen, ovvero di miglioramento continuo. “Come Toyota, poniamo grande attenzione al training delle persone e valorizziamo anche la formazione erogata direttamente dai nostri fornitori agli operatori di linea, che è fondamentale per raggiungere un processo sempre più industrializzato e ottimizzato”. Anche per Visa Impianti, questo progetto rappresenta un traguardo significativo: “Poter collaborare con una realtà come L.T.E. è un onore e contribuire alla realizzazione del primo impianto completamente elettrico è per noi motivo di grande orgoglio”, conclude Paolo Massari di Visa Impianti.
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A cura di Kenosistec
Casarile (Milano)
In un settore automotive sempre più orientato alla sostenibilità, alla leggerezza dei materiali e alla multifunzionalità, i rivestimenti superficiali non possono più limitarsi alla sola estetica.
L’evoluzione della tecnologia PVD sta ridefinendo il ruolo dei trattamenti superficiali, trasformandoli in veri e propri abilitatori di performance tecniche e produttive, dal basso impatto ambientale.
Oltre l’estetica: il PVD come soluzione funzionale Il PVD oggi si sta evolvendo verso un ruolo multifunzionale. I nuovi rivestimenti non si limitano a replicare l’effetto cromato, ma offrono
anche una resistenza superiore ai raggi UV e alla corrosione, proprietà fondamentali per i componenti esterni soggetti all’invecchiamento. Inoltre, garantiscono una durezza superficiale elevata, che si traduce in maggiore resistenza ai graffi, un aspetto molto richiesto anche nei componenti interni. Alcuni trattamenti offrono anche proprietà idrofobiche e rendono più facile la pulizia, contribuendo a ridurre i costi di manutenzione nel tempo. Inoltre in ambito elettronico, e soprattutto nei powertrain dei veicoli elettrici, la possibilità di ottenere rivestimenti con caratteristiche conduttive o isolanti apre scenari innovativi.
Le esigenze dei team R&D delle case automobilistiche si stanno quindi spostando verso rivestimenti “intelligenti”, capaci di rispondere contemporaneamente a richieste estetiche, funzionali, ambientali e produttive. E in questo panorama, il PVD rappresenta una delle soluzioni più promettenti.
Oltre ai componenti visibili come maniglie, cornici e griglie, il PVD trova oggi applicazione anche in elementi meno appariscenti ma altrettanto cruciali. Connettori, supporti strutturali, guarnizioni, elementi interni ai pacchi batteria richiedono trattamenti superficiali estremamente resistenti, capaci di lavorare in ambienti ostili o in presenza di forti sbalzi termici. In queste applicazioni, spesso la galvanica tradizionale non è adatta, soprattutto quando si usano plastiche tecniche o compositi leggeri. La tecnologia PVD permette invece una protezione funzionale ad alte prestazioni senza appesantire il componente. È proprio in questo contesto che si inserisce CHROME+, il sistema sviluppato da Kenosistec, capace di unire performance, sostenibilità e versatilità in un unico processo.
CHROME+ è attualmente l’unico processo di cromatura su plastica che non richiede alcun trattamento galvanico. Si basa su un processo bistrato composto da una base con vernice UV (formulazione patentata) ad alto solido, priva di solventi, e una successiva deposizione PVD tramite la tecnologia proprietaria Hi.P.Po., una sorgente sputtering brevettata ad alta efficienza. L’intero processo avviene a basse temperature, permettendo di trattare anche plastiche tecniche sensibili al calore senza rischio di deformazione. I test a cui è stato sottoposto CHROME+ parlano chiaro: supera le prove più impegnative di idrolisi, condensazione e cicli climatici estremi, che rappresentano lo standard qualitativo del settore automobilistico. Non si tratta quindi solo di una soluzione estetica, ma di una tecnologia pienamente funzionale e sostenibile, che rispetta i requisiti REACH & RoSH e offre vantaggi concreti lungo tutta la filiera produttiva.
electrostatic systems for liquid painting
electrostatic systems and spraying booths for powder coating
pneumatic systems for high-, medium-, and low-pressure painting
and reciprocators IR and UV drying systems
CHROME+ è un processo bi-strato composto da una base con vernice UV ad alto solido e una successiva deposizione PVD tramite la tecnologia proprietaria Hi.P.Po.
Inoltre consente di ridurre la quantità di processi necessari per l’ottenimento del pezzo finito, il che garantisce non solo un enorme risparmio in termini economici, ma anche un aumento sensibile della produttività.
Dal concept alla produzione di massa: il PVD per la libertà di design Il design nel settore auto è sempre più spinto verso l’innovazione. I prototipi e le concept car spesso propongono superfici mai viste prima, colori cangianti, opacità sofisticate e texture aptiche. Il PVD si sta rivelando la chiave per trasformare queste idee visionarie in soluzioni producibili su larga scala. La possibilità di ottenere finiture iridescenti, satinature profonde o effetti “cool touch” rende questo tipo di rivestimento uno strumento potente nelle mani dei designer. Inoltre, la compatibilità con un’ampia gamma di materiali plastici consente di sperimentare nuove forme e soluzioni costruttive, mantenendo sempre alti standard estetici e di durabilità.
Benefici a 360° per l’automotive
CHROME+ offre vantaggi concreti su più livelli. Dal punto di vista produttivo, permette una riduzione dei tempi e dei costi del processo di deposizione, pari a circa il 30% rispetto ai sistemi tri-strato tradizionali.
Dal punto di vista energetico, la tecnologia Hi.P.Po. consuma circa un terzo rispetto ai catodi planari e consente un notevole risparmio anche in termini di materiale target grazie al suo utilizzo ottimizzato. Inoltre, riducendo il volume della camera di deposizione, si migliora l’efficienza complessiva del ciclo produttivo.
Dal punto di vista estetico e funzionale, CHROME+ garantisce una finitura uniforme, brillante, durevole nel tempo, con una migliore ritenzione del colore e una piacevole sensazione al tatto. È compatibile con un’ampia varietà di materiali, tra cui ABS, PET, PEEK, PMMA, policarbonato, poliammidi e altri ancora.
La trasformazione dell’industria automobilistica richiede tecnologie che uniscano estetica, performance e sostenibilità. Il PVD non è solo una nuova soluzione di rivestimento, ma una nuova filosofia produttiva. Offre risposte concrete ai trend emergenti: veicoli leggeri, sostenibili, smontabili e altamente personalizzabili.
In un mercato che guarda al futuro con lenti sempre più attente all’ambiente e all’efficienza, il PVD rappresenta un’alternativa tangibile ai processi tradizionali, una tecnologia pensata per durare, adattarsi e contribuire a un futuro automobilistico più pulito, innovativo e responsabile.
Al fine di migliorare la qualità e la conducibilità dell’acqua in ingresso nelle vasche di pretrattamento alla verniciatura a polvere e alla cataforesi, Polver — verniciatore conto terzi specializzato in diversi settori, tra cui la verniciatura di componenti auto di altissima fascia — si è affidata a Idrotecnica per l’installazione di un impianto di demineralizzazione a osmosi inversa a doppio passo.
L’efficienza e il successo del processo di verniciatura non dipendono solo dalle tecnologie di applicazione o dai prodotti utilizzati. Spesso, sono i fattori invisibili a determinare la buona riuscita di un ciclo produttivo. Tra questi, la conducibilità dell’acqua riveste un ruolo fondamentale: tale parametro misura la presenza di sali e minerali disciolti nell’acqua e influisce direttamente sulla qualità e sull’adesione del rivestimento alla superficie metallica. Acque troppo cariche di sostanze contaminanti possono compromettere l’uniformità della verniciatura, generare difetti superficiali o ridurre la resistenza alla corrosione. “Garantire un’acqua a bassa conducibilità significa assicurare un processo stabile, controllato e in linea con gli standard più elevati del mercato”, afferma Moreno Mariotti, responsabile tecnico di Polver (Fano, PU). Per affrontare le nuove sfide produttive dell’azienda marchigiana –tra cui l’aumento delle quantità d’acqua demineralizzata necessarie e l’esigenza di abbattere ulteriormente i livelli di conducibilità – serviva un partner specializzato, che Polver ha individuato in
Idrotecnica (Genova). Con oltre quarant’anni di esperienza nella produzione e installazione di apparati e impianti per la demineralizzazione, purificazione e il trattamento dell’acqua in svariati settori industriali, l’azienda ligure ha fornito un demineralizzatore a doppio passo (bi-osmosi) in grado di garantire un’acqua con valori di conducibilità inferiori ai 10 μS/cm, perfetta per alimentare i processi di verniciatura più esigenti.
Una storia di evoluzione continua al servizio della verniciatura industriale
Polver Srl nasce nel 1990 dalla storica Fonderia Metauro, specializzata nella produzione di basamenti in ghisa per macchinari industriali. L’esigenza di trattare superficialmente questi manufatti ha spinto le famiglie proprietarie Giambartolomei e Verni, a dotarsi di un reparto interno di verniciatura a polvere. L’installazione della prima linea ha segnato l’inizio dell’attività di
verniciatura conto terzi, diventata presto il cuore pulsante dell’azienda e motore di una crescita continua, sia in termini tecnologici che di diversificazione dei settori serviti.
“Il 1995 rappresenta una tappa fondamentale, con l’introduzione dell’impianto per la verniciatura in cataforesi, uno dei trattamenti anticorrosivi più affidabili e performanti sul mercato. Negli anni successivi, Polver ha ampliato ulteriormente le proprie capacità installando prima un impianto semiautomatico a polvere, pensato per prove colore, campionature e lavorazioni su prodotti particolari, e poi due cabine di verniciatura a cambio rapido di colore dotate di pistole in fase densa fornite da Nordson-Siver e Gema Europe”. L’ultimo importante traguardo è stato raggiunto nel 2025, con l’installazione di un demineralizzatore ad osmosi inversa progettato da Idrotecnica.
“Oggi Polver serve settori strategici come automotive, complementi
d’arredo, macchine agricole e attrezzature industriali, mantenendo una costante attenzione alla qualità e alla personalizzazione del servizio. Ogni componente trattato è sottoposto a severi controlli, anche da parte di enti esterni, per assicurare il pieno rispetto delle normative e delle specifiche tecniche richieste dai clienti”, continua Mariotti. Nel 2019, Polver ha ottenuto la certificazione ISO 9001, a ulteriore testimonianza del proprio impegno.
Gestione dell’acqua e qualità dei cicli di pretrattamento alla verniciatura e alla cataforesi
In Polver, l’acqua utilizzata per i due impianti — quello di verniciatura a polvere e quello di cataforesi — non proviene dall’acquedotto, ma viene prelevata direttamente da un pozzo freatico. Si tratta quindi di un’acqua con un’alta carica salina e presenza di contaminanti che deve essere trattata per garantire risultati qualitativi elevati. “Nel caso dell’impianto a polvere, l’acqua trattata dal demineralizzatore viene utilizzata per alimentare le ultime due vasche del tunnel di lavaggio: la prima dedicata alla passivazione
nanotecnologica con prodotti forniti da Chemetall (Giussano, MB) e la seconda riservata al risciacquo finale”, spiega il responsabile tecnico. Queste rappresentano le fasi conclusive di un ciclo articolato, che inizia con due fasi di fosfosgrassaggio acido e prosegue con due risciacqui con acqua di rete. “Oltre a una qualità dell’acqua nettamente superiore, era necessario garantire anche un maggiore ricambio nelle vasche, per evitare accumuli di contaminanti”. Anche la linea di cataforesi prevede un sistema di vasche di pretrattamento: sgrassaggio alcalino, decapaggio, fosfatazione ai sali di ferro, conversione nanotecnologica con prodotti a base di zirconio e silani, inframmezzati da vari risciacqui. Anche in questo caso, le vasche alimentate con acqua trattata dal nuovo impianto a osmosi inversa, che garantisce una qualità nettamente superiore rispetto al passato, sono le ultime 2 del ciclo, oltre naturalmente alla vasca di cataforesi, perno centrale dell’utilizzo di acqua demineralizzata a bassissima conducibilità.
“In precedenza ci affidavamo a un impianto di demineralizzazione che produceva acqua con una conducibilità piuttosto elevata soprattutto per la
cataforesi, dove la purezza dell’acqua influisce direttamente sull’adesione del rivestimento e sulla durata del trattamento anticorrosivo. Di conseguenza, il nostro obiettivo era duplice: da un lato necessitavamo volumi maggiori di acqua demineralizzata e una conducibilità della stessa decisamente più bassa; dall’altro dovevamo trovare una soluzione compatta e semplice da gestire in quanto lo spazio a disposizione era davvero ridotto”. L’impianto progettato da Idrotecnica ha risposto completamente a queste esigenze.
Il processo di demineralizzazione con Idro RO
Dopo un’attenta analisi condotta dal team tecnico di Idrotecnica, l’azienda ligure ha progettato una soluzione completamente su misura, capace di rispondere alle due esigenze, diverse tra loro sia nelle caratteristiche e specifiche tecniche che nei volumi richiesti, delle due linee produttive di Polver. Il processo ha inizio con il prelievo dell’acqua dal pozzo, che viene inizialmente sottoposta a pre-filtrazione e a un trattamento per abbattere i contaminanti principali. Successivamente, l’acqua passa attraverso il primo stadio di osmosi inversa, per poi essere convogliata nei due serbatoi di accumulo da 1000 l ciascuno. Da qui, un sistema idraulico dinamico ne consente la distribuzione verso il tunnel di lavaggio della linea a polvere oppure verso il secondo stadio di osmosi inversa, che alimenta l’impianto di cataforesi.
“Il cuore della soluzione è costituito da un sistema a bi-osmosi: il primo passo, installato lungo il tunnel di pretrattamento della linea di verniciatura a polvere,
fornisce acqua demineralizzata alle vasche di passivazione nanotecnologica e all’ultimo risciacquo; il secondo passo, viene invece alimentato dall’acqua già trattata nel primo, e serve per ridurre ulteriormente la conducibilità dell’acqua destinata all’impianto di cataforesi. In questo modo, siamo in grado di raggiungere valori di conducibilità ottimali: 11 µS nel primo passo e appena 3 µS nel secondo”, afferma Federico Marcenaro, titolare di Idrotecnica. Inoltre, al fine di abbattere la carica batterica, sull’impianto di cataforesi è stata installata un’unità di debatterizzazione a raggi UV.
Le caratteristiche del demineralizzatore
Idrotecnica ha configurato e personalizzato un impianto della gamma Idro RO, in grado di produrre acqua demineralizzata con parametri ampiamente conformi alle specifiche richieste in modo automatico e garantito nel tempo, senza necessità di intervento da parte dell’operatore. Il processo si basa sulla tecnologia dell’osmosi inversa, che nella configurazione installata presso Polver può prevedere due passi consecutivi di trattamento. Ogni passo è in grado di abbattere il contenuto salino fino al 99,7%. “Idro RO è la nostra linea premium, sviluppata grazie a oltre 40 anni di esperienza nel settore – spiega Federico Marcenaro. Utilizzando una piattaforma modulare e flessibile con apparati standard, siamo riusciti a realizzare un impianto su misura che risponde perfettamente alle esigenze produttive dell’azienda”.
soft-touch finish, combining aesthetics and advanced performance
Progettati per un utilizzo semplice e intuitivo, questi impianti sono dotati di interfaccia utente di ultima generazione con display LCD retroilluminato, che permette di monitorare in tempo reale lo stato operativo, la conducibilità dell’acqua e le ore di funzionamento. In caso di anomalie, il sistema segnala tempestivamente eventuali problemi, con messaggi disponibili in sei lingue.
Più qualità, più semplicità: i benefici tangibili della collaborazione L’impianto, entrato in funzione all’inizio del 2025, ha portato benefici immediati. L’abbattimento della conducibilità dell’acqua ha migliorato sensibilmente la qualità dei trattamenti, garantendo una resa più uniforme e duratura sia del rivestimento catodico che di quello in polvere. I vantaggi, tuttavia, non si limitano all’aspetto produttivo: il sistema si distingue anche per l’estrema facilità di gestione e per il funzionamento completamente automatico, che non richiede la supervisione costante di un operatore.
“La caratteristica che apprezziamo di più – sottolinea Moreno Mariotti – è proprio la semplicità operativa. Il sistema è in grado di autoregolarsi, riempiendo i due serbatoi di accumulo in funzione dei consumi. Ci basta
controllare i livelli dell’acqua: se in uno dei due serbatoi si abbassa il livello, il sistema bilancia automaticamente i volumi per garantire il funzionamento continuo di entrambe le linee. Inoltre, grazie alla compattezza dell’impianto progettato da Idrotecnica, siamo riusciti a ottimizzare gli spazi all’interno del reparto verniciatura”.
La filosofia progettuale della serie Idro RO è il risultato di oltre quarant’anni di esperienza e rappresenta uno dei tratti distintivi di Idrotecnica.
“Progettiamo pensando a chi l’impianto lo utilizza ogni giorno – conclude Federico Marcenaro. Spesso non si tratta di tecnici esperti nel trattamento delle acque, ma di operatori che gestiscono numerose attività legate al processo di rivestimento. Per questo sviluppiamo impianti facili da utilizzare, affidabili e dotati di interfacce davvero intuitive”.
Con l’adozione di questa soluzione, Polver ha potuto aggiornare i propri processi produttivi, aumentando la quantità e la qualità dell’acqua trattata e compiendo al tempo stesso un importante passo avanti anche in ottica ambientale. Il nuovo impianto ha infatti consentito una significativa riduzione nell’uso di sostanze chimiche pesanti, contribuendo a rendere l’intero processo più sostenibile e sicuro per gli operatori.
Surface Finishing is our DNA
machine – the choice for repeatable residual compressive stresses before Shot Peening*: -11 MPa at a depth of 24 µm
A cura di Brofind Spa
Milano italy@brofind.it
L’ossidazione termica rigenerativa è una valida soluzione per il trattamento delle emissioni contenenti COV rilasciati in atmosfera durante i processi di verniciatura, al fine di rispettare i limiti alle emissioni in atmosfera; può essere applicata con successo nel settore della verniciatura automobili, limitando quindi l’impatto ambientale del processo produttivo e presentando anche interessanti possibilità di recupero energetico.
Brofind ha applicato con successo un ossidatore termico rigenerativo presso uno dei più importanti costruttori di auto europeo, dotato di una linea di verniciatura carrozzerie in grado di produrre circa 60 veicoli/ora. L’impianto è stato realizzato in modo da poter essere successivamente ampliato per poter garantire il trattamento delle emissioni anche a seguito di un aumento produttivo ed è equipaggiato di una unità di recupero calore in grado di preriscaldare l’aria utilizzata nei forni di cottura del processo produttivo.
Verniciatura automotive: emissioni COV in atmosfera
Durante la fase di analisi è emerso che le emissioni generate dalle linee di verniciatura dello stabilimento possedevano le seguenti caratteristiche:
Temperatura 130 – 150 °C (a valle dei processi depolverazione)
Composizione dell’emissione
Acetati, chetoni, esteri, aldeidi, composti aromatici
Portate di aria emessa 50,000 Nm3/h (prima fase) –100,000 Nm3/h (dopo ampliamento)
Ciclo di funzionamento Su più turni giornalieri
Variabilità Limitata
Impianti di verniciatura automotive: impatto ambientale
Il processo di verniciatura delle carrozzerie prevede l’applicazione in cabina di verniciatura di più strati di prodotti vernicianti, che possono essere sia a base acquosa che a base solvente; i prodotti applicati conferiscono alla carrozzeria caratteristiche di resistenza e proprietà estetiche che devono durare per tutta la vita del veicolo; possono essere applicati strati di protezione di base, di finitura e di protezione trasparente che devono subire un processo di essiccazione in appositi forni di cottura che possono comportare il rilascio di emissioni di aria calda in atmosfera caratterizzate dalla presenza di COV dannosi per la salute oltre i limiti imposti dalle normative vigenti e molestie olfattive.
Obiettivi dell’installazione e la soluzione tecnica applicata L’obiettivo dell’installazione del nuovo impianto di ossidazione termica rigenerativa è duplice: da un lato, ridurre al massimo l’emissione in atmosfera di composti organici volatili (COV), portandola ben al di sotto dei limiti imposti dalle normative vigenti ed eliminando al contempo le molestie olfattive attraverso una soluzione sostenibile sia dal punto di vista ambientale che economico, capace anche di recuperare l’energia necessaria al processo produttivo; dall’altro, permettere l’ampliamento dell’impianto stesso, resosi necessario a seguito dell’aumento della capacità produttiva, che ha comportato l’aggiunta di due nuove linee di verniciatura. Considerando la necessità di progettare una soluzione flessibile, suscettibile di ampliamento dimensionale, è stato installato un impianto di ossidazione termica rigenerativa a 3 camere che, in seguito ad aumento della capacità produttiva, è stato poi esteso a 5 camere.
ossidatore termico rigenerativo a 5 camere
All’interno dell’ossidatore termico, ogni camera rigenerativa contiene un letto ceramico che ha la funzione di accumulare calore, il quale viene riscaldato o raffreddato a seconda della direzione che il flusso dell’emissione da trattare possiede.
L’emissione carica di inquinanti da depurare raggiunge la prima camera (ovvero, dopo l’ampliamento, le prime due) e, attraversando il letto ceramico riscaldato durante la fase precedente, viene portata ad una temperatura il più vicino possibile a quella di reazione (che è di circa 850 °C).
La temperatura di reazione è mantenuta tramite autocombustione dei
contaminanti presenti nell’emissione che, essendo VOC possiedono un buon potere calorifico, ma può anche essere controllata grazie all’immissione di combustibile ausiliario nei transitori di riscaldamento.
L’emissione da trattare rimane alla temperatura di combustione per un tempo di residenza sufficiente ad ossidare completamente gli inquinanti in essa contenuti. Dopo aver lasciato la camera di combustione, l’emissione depurata fluisce verticalmente dall’alto verso il basso attraverso la seconda camera (ovvero, la terza e la quarta, dopo l’ampliamento). La durata media di questi intervalli di processo è variabile e regolata automaticamente da una logica appositamente sviluppata da Brofind secondo un proprio knowhow specifico di settore.
La terza (quinta, dopo l’ampliamento) camera consente invece un ulteriore trattamento dell’emissione non completamente trattata che durante l’inversione di flusso potrebbe essere convogliate direttamente al camino.
Industria settore automotive: soluzioni impiantistiche dedicate
L’applicazione della tecnologia di ossidazione termica rigenerativa sulle linee di verniciatura automotive ha comportato l’individuazione e l’applicazione di specifiche soluzioni tecniche volte a raggiungere i seguenti obiettivi:
minimo consumo di combustibile ausiliario grazie al preriscaldamento rigenerativo da trattare;
generazione estremamente ridotta di contaminanti secondari;
progettazione suscettibile di successivo ampliamento dell’impianto, grazie ad un layout modulare appositamente studiato;
recupero dell’energia termica presente in eccesso, che è stata riutilizzata per il preriscaldo dell’aria utilizzata nei forni di cottura;
rispetto degli standard costruttivi di elevata qualità e delle specifiche del cliente che caratterizzano tutti i suoi stabilimenti produttivi;
possibilità di effettuare la pulizia termica delle masse ceramiche in automatico ed in sicurezza, a causa della presenza di inquinanti potenzialmente in grado di sporcare l’impianto.
I risultati ottenuti
Con l’impianto di ossidazione termica rigenerativa, il produttore di auto ha ottenuto i seguenti vantaggi:
l’ottenimento di valori di concentrazione di inquinanti in emissione in atmosfera ben al di sotto dei limiti normativi previsti e la scomparsa delle molestie olfattive;
la minimizzazione dei consumi energetici, grazie al recupero energetico ad alta efficienza;
la riduzione dei consumi energetici relativi ai forni di cottura, grazie al preriscaldamento dell’aria ottenuto grazie al colore in eccesso reso disponibile dall’ossidatore;
nessuna interferenza con le condizioni termiche e fluidodinamiche dei forni di cottura a monte dell’impianto di depurazione;
l’ampliamento dell’impianto, a seguito dell’aumento della capacità produttiva, che è avvenuto con successo successivamente alla prima installazione.
“The
Una nuova mostra fotografica di Lucrezia Roda svela lo sguardo scenografico sul mondo produttivo, tra estetica, tecnica e visione.
Il Museo Automobili Lamborghini si conferma un punto di riferimento per l’innovazione, il design e la cultura automobilistica, registrando nel 2024 un record di 172.000 visitatori, con un incremento del 26% rispetto al 2023. Dopo il successo delle celebrazioni per il 60° anniversario e della mostra “Dreamaway- Lamborghini through the eyes of the world” inaugurata nel 2024 con opere d’arte ispirate all’heritage Lamborghini, il Museo rafforza ulteriormente il suo legame con il mondo dell’arte con la nuova esposizione fotografica monografica “The Industrial Perspective” dell’artista italiana Lucrezia Roda. La mostra, che si inserisce anche nel calendario delle iniziative promosse in occasione del World Art Day il 15
aprile, rappresenta un nuovo capitolo nella narrazione culturale del brand e conferma l’impegno costante del Museo nel valorizzare il dialogo tra arte, industria e territorio.
Fotografa classe 1992 con una formazione in fotografia teatrale, Lucrezia Roda ha portato il suo approccio scenografico nell’universo industriale, rendendolo il fulcro della sua ricerca visiva. La mostra, allestita accanto alle vetture più iconiche della Casa di Sant’Agata Bolognese e che popolano il Museo, guida i visitatori in un viaggio immersivo attraverso ambienti industriali spesso inaccessibili, con immagini inedite della Manifattura Lamborghini tratte dalla serie “INSIDE LAMBORGHINI”(2023), affiancate da una selezione di scatti realizzati in altre importanti aziende italiane.
La narrazione visiva si costruisce proprio su questi accostamenti cromatici e semantici, che mettono in relazione l’universo Lamborghini con altri mondi produttivi, generando connessioni inaspettate tra forme, luci, texture e atmosfere. Il dialogo tra le immagini crea una tensione visiva capace di esaltare, per contrasto o affinità, la singolarità dei luoghi ritratti mentre il titolo di ogni opera ne evoca il senso. Le superfici
dei materiali rese materiche, le cromie messe in risalto dallo sguardo dell’autrice e la composizione rigorosa delle inquadrature si combinano in un linguaggio visivo che racconta identità, funzione e bellezza. Ogni fotografia si lega all’altra per assonanza o dissonanza, costruendo un racconto che va oltre le sole immagini e invita lo spettatore a osservare il paesaggio industriale con nuovi occhi.
“Con questo progetto ho voluto restituire lo stupore che si prova nell’entrare in un luogo dove ogni dettaglio ha una funzione, ma anche una forma, una luce, una tensione narrativa”, dichiara Lucrezia Roda. “Il mio sguardo si muove in equilibrio tra ordine e caos, tra la precisione del sistema produttivo e l’imprevedibile espressività degli spazi industriali. Fotografare Lamborghini ha significato entrare in una dimensione dove la produzione diventa visione”.
La sua interpretazione trasforma la fabbrica in un’esperienza intima, potente e inaspettata: non più solo luogo di produzione, ma teatro in cui la materia prende vita, si modella e si anima. Le sue opere non si limitano a documentare i processi produttivi, ma li interpretano attraverso uno stile visivo distintivo fatto di luci taglienti, forti contrasti cromatici
e composizioni rigorose. Ne emerge una lettura sospesa tra realtà e immaginazione, tra tecnica ed emozione.
L’affinità tra Lamborghini e il mondo dell’arte rappresenta un tratto distintivo del brand. Con “The Industrial Perspective”, il Museo rinnova questa vocazione, approfondendo la dimensione estetica e concettuale del processo produttivo automobilistico.
Christian Mastro, Marketing Director di Automobili Lamborghini, ha dichiarato: “Automobili Lamborghini è da sempre sinonimo di visione, innovazione e creatività, valori che trovano espressione non solo nelle nostre vetture, ma anche nelle forme artistiche che raccontano la nostra realtà. Il nostro Museo è il luogo ideale dove esprimere il legame con il mondo dell’arte e attraverso la mostra “The Industrial perspective” vogliamo offrire ai tanti visitatori che raggiungono Sant’Agata uno sguardo inedito sul nostro universo produttivo, esaltandone l’unicità attraverso il linguaggio della fotografia”.
Nel cuore di Sant’Agata Bolognese, il Museo Automobili Lamborghini è uno spazio in costante evoluzione, dove l’eredità del marchio dialoga con nuove forme di espressione culturale. Accanto alle vetture che hanno segnato la storia di Lamborghini, il Museo ospita esposizioni temporanee che ampliano la narrazione del brand attraverso arte, design e innovazione.
“The Industrial Perspective” è ora aperta al pubblico presso il Museo Automobili Lamborghini, visitabile tutti i giorni dalle 9.30 alle 18.00 da ottobre ad aprile e dalle 9.30 alle 19.00 da maggio a settembre.
Federica Alberti
SG Projects Srl – Voghera (Pavia) federica.alberti@sgprojects.it
SG Projects, distributore italiano delle tecnologie dell’azienda ceca MEGA-TEC, presenta la nuova membrana AM8HD per la verniciatura cataforetica: una soluzione avanzata che assicura maggiore resistenza alle condizioni operative più severe, riduzione dei costi, prevenzione della retrodiffusione e stabilità meccanica.
MEGA-TEC è un’azienda con sede nella Repubblica Ceca, specializzata nella produzione di membrane basate su tecnologia KTL e di celle di verniciatura EFC dotate di membrane RALEX®, sviluppate e realizzate internamente. Forte di oltre trent’anni di esperienza nel campo dell’e-coat, l’azienda produce membrane sia per anaforesi che per cataforesi1, garantite fino a quattro anni. Per servire al meglio il mercato italiano, MEGA-TEC ha scelto come partner SG Projects, con sede a
1 Per maggiori approfondimenti sulle membrane per la verniciatura cataforetica: https://www.ipcm.it/it/open/ ipcm/2024/88/178-181.aspx
Voghera (PV), affidandole la distribuzione ufficiale dei propri prodotti. Recentemente l’azienda ha lanciato AM8HD, una nuova tipologia di membrana adatta alla verniciatura per cataforesi – il processo per cui il rivestimento viene applicato per elettrodeposizione in una vasca a immersione, dove specifici fenomeni fisicochimici permettono al prodotto di depositarsi in modo uniforme sul substrato.
Introduzione alle nuove membrane AM8HD
Da sempre MEGA-TEC progetta, produce e promuove l’utilizzo delle membrane e celle interamente prodotte in azienda. Il produttore, segue infatti l’intero processo nello stesso stabilimento in Repubblica Ceca, partendo dalla fabbricazione delle membrane fino alla produzione di tutte le tipologie di celle, fornendo quindi una grande attenzione al prodotto, supportando il cliente con un prodotto europeo e con garanzie uniche sul mercato. Dal frutto del costante impegno dell’azienda e del proprio dipartimento di ricerca e sviluppo nasce una nuova linea di membrane per la verniciatura industriale. Un progresso significativo nella tecnologia di rivestimento EC, che segna l’inizio di una nuova era per la completa linea membrane per la verniciatura industriale. Da sempre è stata utilizzata la membrana a scambio ionico RALEX® in una varietà di applicazioni in un ampio intervallo di pH e a temperature comprese tra 10°C e 50°C. La nuova membrana AM8HD sostituisce le storiche membrane AM5HD e AM6HD esistenti. Questa transizione avviene dopo un’ampia attività di ricerca e sviluppo, che ha assicurato che la membrana AM8HD implementi l’utilizzo e le condizioni di processo di verniciatura.
La sede dell’azienda MEGA-TEC e il centro di ricerca e sviluppo interno all’azienda.
Vantaggi e punti di forza delle membrane AM8HD
Le nuove membrane AM8HD presentano i seguenti miglioramenti chiave:
maggiore resistenza alla pressione: specifico per le membrane tubolari, l’AM8HD offre una resistenza alla pressione superiore, consentendo di resistere a condizioni operative più impegnative.
prevenzione della retrodiffusione: una funzione innovativa che riduce significativamente la retrodiffusione del sale durante i periodi di spegnimento, garantendo un processo più stabile ed efficiente.
risparmio sui costi: la prevenzione della retrodiffusione non solo migliora la stabilità del processo, ma riduce anche il dosaggio di sostanze chimiche necessarie per prevenire le variazioni di pH, introducendo quindi risparmi significativi da parte del cliente.
stabilità meccanica: la stabilità della nuova membrana è stata aumentata creando una membrana più robusta per una migliore movimentazione in loco.
Disponibilità dei prodotti
Attualmente, MEGA-TEC è l’unico produttore al mondo in grado di fornire tutti i tipi di celle EFC: produce infatti sia celle tubolari saldate ed estruse, sia piane che semicircolari. Anche per la nuova tipologia di membrana il cliente può selezionale tre versioni disponibili:
rotoli: dimensioni variabili che il cliente può poi processare;
fogli: disponibili nelle dimensioni preferite dal cliente;
membrane tubolari: membrane già saldate pronte per la sostituzione in impianto.
Come sempre la miglior soluzione è quella di acquistare le celle complete che propongono anodi in Ti, garantendo quindi standard di qualità elevati. Di seguito le proprietà meccaniche della membrana: Spessore della membrana secca
Spessore della membrana rigonfia
Differenza di rigonfiamento Δ (in acqua demi)
Permeabilità idrodinamica ΔP = 1 bar [l/h.m2] 0
Resistenza alla trazione
Come sempre accade il cambiamento può portare a domande e perplessità. Per questo motivo, il team di SG Projects, supportato dai tecnici del produttore, è pronto a fornire informazioni dettagliate sulla membrana AM8HD, comprese le specifiche tecniche, il supporto per la transizione e le modalità di integrazione nei sistemi esistenti.
Il sistema Oxi.X RE di Dürr purifica l’aria di scarico carica di solventi presso Orafol.
Il Gruppo Orafol, attivo a livello internazionale, si affida ancora una volta alla tecnologia ambientale eccezionalmente efficiente in termini energetici di Dürr. Un nuovo sistema rigenerativo di controllo termico dell’inquinamento atmosferico purificherà l’aria di scarico, fortemente carica di solventi, di un nuovo capannone di 14.000 m² dedicato alla laminazione e alla spalmatura di pellicole speciali e sistemi di nastri adesivi. Il Gruppo Orafol, specializzato nella produzione e nella finitura di adesivi, sviluppa e fabbrica prodotti grafici autoadesivi, materiali riflettenti e nastri adesivi industriali. Al fine di soddisfare la crescente domanda globale dei propri prodotti e per stabilire nuove tecnologie, l’azienda sta ampliando la propria infrastruttura di produzione presso lo stabilimento di Oranienburg, in Germania. L’investimento di 160 milioni di euro, il più grande nella storia dell’azienda, mira a ridurre ulteriormente le emissioni e a stabilire nuovi standard grazie a una tecnologia di costruzione e di sistema all’avanguardia. A ciò contribuirà il sistema Oxi.X RE installato nel nuovo padiglione 10 dello stabilimento, che soddisfa i requisiti tecnici e gli standard ambientali più elevati come ad esempio il sistema di ossidazione termica rigenerativa.
Efficienti dal punto di vista energetico ed economici
I sistemi Oxi.X RE purificano l’aria di scarico carica di solventi generati dai processi produttivi ossidando quasi tutte le sostanze organiche a temperature comprese tra 800°C e 900°C. Nonostante tali temperature elevate, il sistema utilizza un’energia primaria minima grazie allo scambiatore di calore rigenerativo integrato, che preriscalda l’aria di scarico in entrata a quasi 800°C utilizzando l’energia dell’aria di scarico precedentemente purificata. Una volta raggiunta la temperatura di esercizio, Oxi.X RE funziona in modo autotermico (ossia senza bisogno di gas O olio di riscaldamento), anche con un carico di solvente molto basso. Ciò consente non soltanto
Il nuovo sistema di controllo termico rigenerativo dell’aria purificherà l’aria di scarico fortemente carica di solventi di un nuovo capannone di produzione di 14.000 m2.
Il nuovo RTO è l’impianto di dimensioni maggiori che Dürr abbia mai costruito per Orafol.
di ridurre i costi energetici, ma rende altresì il sistema di controllo dell’inquinamento atmosferico estremamente economico e produttivo. Tecnicamente, tale efficienza è ottenuta grazie a speciali corpi ceramici a nido d’ape nello scambiatore di calore, capaci di immagazzinare e trasferire un notevole quantitativo di calore grazie alla loro elevata conducibilità termica e all’ampia superficie. Il progetto consente al processo di essere altamente efficiente dal punto di vista energetico, recuperando oltre il 96% dell’energia necessaria al funzionamento del sistema attraverso lo scambiatore di calore integrato, il che significa che solo circa il 4% deve essere fornito dall’esterno. Il nuovo Oxi.X RE sfrutta inoltre l’energia del solvente dell’aria di scarico per riscaldare l’olio diatermico dei forni, coprendo così l’approvvigionamento di calore dell’impianto di produzione. Tale approccio incide positivamente sull’impronta di carbonio di Orafol.
Soluzione completa chiavi in mano
Orafol gestisce tredici sistemi di controllo dell’inquinamento atmosferico, nella sua sede di circa 280.000 m², tra cui nove sistemi Oxi.X RE di Dürr. “La nostra collaborazione di lunga data, che comprende anche l’assistenza, le sostituzioni e le modifiche, garantisce che il team di Dürr comprenda bene le nostre esigenze e fornisca una tecnologia su misura che ci permette di ottenere risultati di purificazione dell’aria di scarico significativamente più elevati rispetto a quelli richiesti dalla legge. Il recupero efficiente e persino produttivo dell’energia è una componente cruciale nello sviluppo sostenibile della nostra infrastruttura di produzione ad alte prestazioni. Il nuovo sistema RTO è stato consegnato come progetto chiavi in mano, comprendente sviluppo, progettazione, produzione, installazione e messa in servizio. Ha compreso tutte le tubazioni e i sistemi di condotti d’aria associati tra i sistemi di controllo dell’inquinamento atmosferico e di verniciatura, nonché una caldaia per la generazione di vapore di processo dal calore in eccesso,” spiega Marcel Janßen, Senior Vice-President Engineering & Technology del Gruppo Orafol.
Il nuovo sistema di gestione del calore aumenta l’affidabilità operativa
Il nuovo RTO costituisce l’installazione di Dürr di maggiori dimensioni realizzata per Orafol fino ad oggi. In precedenza, due grandi impianti di
verniciatura erano collegati a un sistema di controllo dell’inquinamento atmosferico comune, ora sono tre. Un’innovazione fondamentale è il sistema avanzato di gestione dell’energia, che comprende due moduli specializzati: XtraBalance equalizza le differenze di temperatura tra le tre camere RTO rivestite con materiale ceramico di scambio termico.
XtraControl stabilisce una “temperatura media del sistema” complessiva e la monitora attraverso molteplici sensori nei serbatoi di scambio termico e nella camera di combustione, utilizzando i dati per controllare il sistema.
Congiuntamente, tali moduli garantiscono un funzionamento affidabile ed esente da problemi, un’elevata disponibilità del sistema e una conversione uniforme dell’energia rilasciata in energia termica utilizzabile per la produzione. Ciò riduce ulteriormente i costi operativi e aumenta la resilienza, anche in condizioni operative decisamente fluttuanti.
Nel corso dei numerosi anni di collaborazione di successo, Dürr ha adattato e ottimizzato in modo preciso ed efficiente la propria tecnologia alle esigenze e alle condizioni operative specifiche di Orafol. Guardando al futuro, Dürr ha già previsto un ulteriore sistema Oxi.X RE per la depurazione dell’aria di scarico degli impianti di verniciatura nell’ambito dell’ampliamento del capannone di produzione di Orafol.
TRATTAMENTO ACQUE
WATER TREATMENTS
PREVERNICIATURA E NANOTECNOLOGIE
COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES
SGRASSANTI INDUSTRIALI DEGREASERS
SVERNICIANTI
PAINT STRIPPERS
L’iniziativa mira a migliorare la sostenibilità dell’industria delle vernici puntando a una riduzione dell’impronta di carbonio fino al 50%. Combina i leganti e gli additivi bioattribuiti di Arkema, i minerali di carbonato di calcio a contenuto riciclato di Omya e le strategie di AkzoNobel per ridurre i materiali ad alto contenuto di carbonio come il biossido di titanio.
Arkema, AkzoNobel e Omya hanno unito le forze per sviluppare una gamma di soluzioni a basse emissioni di carbonio per vernici decorative più sostenibili, ottenendo una riduzione dell’impronta di carbonio pari o superiore al 30% per un’adozione sul mercato
di massa, pur mantenendo prestazioni pari a quelle dei prodotti esistenti. Il progetto mira ad ampliare le sperimentazioni per raggiungere una riduzione del 50% dell’impronta di carbonio delle vernici decorative.
“Poiché l’industria lavora attivamente alla decarbonizzazione della sua catena del valore, abbiamo voluto accelerare collettivamente lo sviluppo di vernici di nuova generazione, per soddisfare la crescente domanda dell’industria e dei consumatori, le normative del Green Deal e le certificazioni di bioedilizia. I nostri sforzi sono stati orientati verso l’obiettivo condiviso di rendere le soluzioni a bassa impronta di carbonio la norma,” ha dichiarato Julie Haevermans, Chief Marketing Officer di Arkema Coating Solutions. Le nuove formulazioni sfruttano le innovazioni di questi tre leader mondiali del settore per incorporare materie prime con un contenuto circolare fino al 40%. I contributi principali includono:
Leganti e additivi biologici e bioattribuiti di Arkema.
I minerali CaCO2 di Omya, che migliorano l’opacità e contribuiscono al contenuto riciclato. L’esperienza avanzata di AkzoNobel nella formulazione, che consente di ottimizzare e ridurre i materiali ad alto contenuto di carbonio come il TiO₂.
“Grazie all’automazione avanzata del laboratorio e alla progettazione sperimentale guidata dall’intelligenza artificiale, è stato possibile ottenere in breve tempo formulazioni di vernici commercialmente rilevanti con un’impronta di carbonio notevolmente ridotta, con chiare indicazioni sulla possibilità di ulteriori riduzioni in futuro. La chiave del successo è la volontà delle aziende lungo la catena del valore di lavorare insieme in modo aperto e collaborativo,” ha aggiunto Philipp Mueller, VicePresidente del settore costruzioni di Omya.
“Questo studio mostra la possibilità di creare vernici con una minore impronta di carbonio, senza compromettere le performance in termini di luminosità, resistenza all’ingiallimento e resistenza all’abrasione a umido. Questi progressi sono un altro passo avanti per aprire la strada a un’adozione diffusa e al riconoscimento esterno, che contribuirà a plasmare il futuro delle vernici e dei rivestimenti a bassa impronta di carbonio,” ha concluso David Williams, Chief Innovation Officer di AkzoNobel.
L’iniziativa combina i leganti e gli additivi bioattribuiti di Arkema, i minerali di carbonato di calcio a contenuto riciclato di Omya e le strategie di AkzoNobel.
ABB è tra un gruppo selezionato di aziende che hanno ottenuto un punteggio A, sottolineando il suo impegno per la sostenibilità ambientale.
ABB è stata riconosciuta per il secondo anno consecutivo dall’organizzazione ambientalista no-profit Carbon Disclosure Project (CDP) per la sua leadership in materia di trasparenza aziendale e di performance sul cambiamento climatico. L’azienda si è guadagnata un posto nella prestigiosa A List, in cui sono state valutate oltre 22.000 aziende. “L’inclusione nella A List di CDP per il secondo anno è un importante riconoscimento del nostro approccio strategico alla sostenibilità. ABB ha fissato obiettivi ambiziosi di zero emissioni, convalidati dall’iniziativa Science Based Targets (SBTi) nel giugno 2024. Questi includono obiettivi a breve termine per il 2030 e a lungo termine per il 2050 e riguardano le emissioni proprie di ABB e della sua catena di valore. Il nostro punteggio A- Water è la prova del rafforzamento della nostra governance e del coinvolgimento dei fornitori sul tema del rischio idrico,” ha dichiarato Anke Hampel, Group Head of Sustainability di ABB.
CDP utilizza una metodologia completa e indipendente per valutare le aziende, assegnando punteggi che vanno da A a D- in base al grado di divulgazione, alla consapevolezza e alla gestione dei rischi ambientali e alla dimostrazione delle migliori pratiche di leadership ambientale. Le aziende che non divulgano o forniscono informazioni insufficienti ricevono un punteggio di F.
Chi è ABB
ABB è un leader tecnologico globale nell’elettrificazione e nell’automazione, impegnato a consentire un futuro più sostenibile ed efficiente in termini di risorse. Combinando la sua esperienza nell’ingegneria e nella digitalizzazione, ABB aiuta le industrie a dare il meglio di sé, promuovendo efficienza, produttività e sostenibilità. L’azienda, che vanta oltre 140 anni di storia, si basa sull’innovazione e sulle soluzioni incentrate sul cliente, con circa 110.000 dipendenti in tutto il mondo.
Nel mondo del design contemporaneo, il colore non basta più. Le superfici devono saper raccontare storie, generare emozioni e trasformarsi in esperienze da vivere non solo con gli occhi, ma anche con il tatto. I progettisti cercano materiali che stimolino i sensi, che uniscano estetica e percezione, capaci di trasmettere un’identità forte. Allo stesso tempo, i designer non possono più rinunciare a standard funzionali elevati e a un reale impegno in termini di sostenibilità, in risposta a normative sempre più stringenti e a un consumatore più consapevole. Il risultato è una nuova frontiera per il settore delle vernici: quella che fonde bellezza visiva, sensorialità, prestazioni tecniche e responsabilità ambientale.
In questo contesto si inserisce con coerenza e determinazione ST Powder Coatings (Montecchio Maggiore, VI), storica azienda italiana specializzata nella produzione di vernici in polvere, che ha fatto di questi quattro valori il centro della propria partecipazione alla mostra “The Scale of Commitment”, curata da Materially e ospitata all’interno del Superdesign Show in occasione del Fuorisalone 2025. La redazione di ipcm® ha visitato lo spazio espositivo dell’azienda per vedere da vicino l’installazione, e per comprendere il messaggio che ST Powder Coatings ha voluto lanciare nella settimana milanese più importante per il mondo del design.
The Scale of Commitment: il design chiama, l’industria risponde L’evento “The Scale of Commitment” vuole rappresentare un cambio di paradigma: oggi, parlare di sostenibilità senza dimostrarla significa perdere credibilità. La mostra raduna materiali e aziende che non si limitano a dichiarare un impegno green, ma lo misurano, lo certificano e lo comunicano in modo trasparente. In questo scenario, la presenza di ST Powder Coatings si distingue per la capacità di tradurre concetti tecnici in un linguaggio immediato e coinvolgente, fruibile e apprezzato dai creativi. “Commitment, per noi, significa essere in grado di dimostrare
concretamente ciò che affermiamo,” spiega Enrico Dall’Igna, Responsabile Marketing e Comunicazione dell’azienda vicentina. “In un momento storico in cui il greenwashing è sotto l’occhio delle istituzioni e del mercato, vogliamo offrire ai nostri clienti dati oggettivi e affidabilità. La sostenibilità dev’essere misurabile, verificabile e certificata”.
Green Oasis: sostenibilità certificata, effetto tangibile L’impegno di ST Powder Coatings si traduce in maniera concreta nella collezione Green Oasis, resa protagonista in occasione di The Scale of Commitment. Questa linea di vernici in polvere, disponibile nelle versioni P, R e PLUS, nasce da resine formulate in modo sostenibile: le vernici P da PET riciclato, le R da resine sintetizzate da biogas, la versione PLUS, che rappresenta il massimo contenuto di materia prima rinnovabile e riciclata disponibile sul mercato, da un mix delle materie già citate. Le vernici R e
PLUS sono prodotte secondo il rigoroso schema di certificazione ISCC
PLUS, basato sull’approccio “mass balance”, che garantisce trasparenza e tracciabilità su tutta la filiera1
A questo si aggiunge una caratteristica funzionale cruciale: queste formulazioni chimiche sono compatibili con la tecnologia Cool Powder, che consente la polimerizzazione a temperature ridotte – anche di soli 140°C – abbattendo il consumo energetico in fase di applicazione. Il risultato è un prodotto che non solo rispetta l’ambiente in termini di composizione, ma anche nella fase d’uso, con un impatto ridotto e performance elevate.
Un colore, sette texture: la materia prende forma
Per raccontare i propri vent’anni di produzione – celebrati proprio nel 2025 – ST Powder Coatings ha scelto di costruire un’installazione immersiva basata su un unico colore iconico: l’azzurro NCS S 2040-R90B, che richiama il logo aziendale. Ma il colore, da solo, è solo l’inizio. L’esposizione si articola in una composizione geometrica a sbalzo, in cui sette diverse vernici in polvere raccontano sette modi diversi di vivere la superficie: dal super opaco soft touch al lucido bucciato, dal damascato all’effetto gator, ogni pannello comunica sensazioni uniche al tatto e alla vista.
“Abbiamo voluto mostrare come un colore possa cambiare totalmente aspetto attraverso la texture”, continua ancora Dall’Igna. “Questa installazione è un tuffo nella nostra identità. Ogni superficie ha una storia,
1 Le caratteristiche tecniche della collezione Green Oasis possono essere approfondite al seguente articolo: https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2024/89/98-99.aspx
una funzionalità, una possibilità di dialogo con gli ambienti progettati con maestria da architetti e designer. Abbiamo anche messo in evidenza la differenza percettiva tra le superfici piatte e gli elementi tridimensionali, come le sfere, per mostrare il comportamento della luce e delle texture nello spazio reale”.
Il design come scelta strategica
Nel corso degli anni, l’ambito architettura e design è diventato un focus centrale per l’azienda. “Per noi è un mercato strategico, in continua espansione”, spiega il fondatore Marco Zadra. “Ci siamo sempre impegnati a uscire dalla logica della sola funzionalità. Offriamo superfici capaci di suggerire sensazioni, di trasferire emozioni e di adattarsi alle richieste specifiche di progettisti e clienti finali. Non basta essere tecnicamente perfetti: oggi, chi produce materiali deve ispirare”.
Ed è proprio questo uno dei motivi per cui ST Powder Coatings ha scelto di tornare al Fuorisalone, e in particolare a Materially. “È il luogo perfetto per mostrare la nostra visione a un pubblico internazionale, curioso e competente”, continua Zadra. “Possiamo parlare direttamente con architetti e designer, senza filtri, portando la nostra cultura industriale e tecnica dove spesso non arriva”.
Marco Zadra, fondatore di ST Powder Coatings, insieme ad Alessia Venturi, editor-in-chief di ipcm.
Il comportamento della luce e delle texture nello spazio reale su elementi tridimensionali come le sfere.
L’effetto dell’azzurro NCS S 2040-R90B su una superficie liscia.
L’industria a portata di mano
Partecipare a un evento come questo permette anche a un’azienda tecnica di raggiungere un pubblico solitamente distante. “Siamo a monte nella filiera,” osserva Zadra. “Ma qui possiamo farci conoscere anche da chi, in genere, vede solo il risultato finale. Mostriamo le potenzialità del nostro lavoro, raccontiamo come nasce una finitura, come si progetta una texture. E spesso vediamo l’entusiasmo negli occhi delle persone quando capiscono quante opportunità possiamo offrire con la nostra gamma di prodotti vernicianti”.
Questa apertura verso il design non si limita a un unico mercato: genera innovazione trasversale anche in altri settori. “Tutto ciò che sviluppiamo per l’architettura trova applicazione in altri ambiti industriali,” conferma Zadra. “La capacità di combinare estetica e performance diventa un vantaggio competitivo ovunque ci sia attenzione al dettaglio e alla qualità. L’innovazione sarà sempre più guidata da contaminazioni come questa, anche grazie alle nuove tecnologie”, aggiunge il fondatore di ST Powder Coatings.
Il futuro della verniciatura industriale passa anche per la personalizzazione, che oggi investe in pieno il settore delle superfici. “Le esigenze sono sempre più specifiche,” sottolinea Zadra. “Ogni brand vuole trasmettere la propria identità anche attraverso i materiali. Noi rispondiamo con la flessibilità delle nostre formulazioni, unendo in modo sartoriale estetica, tatto e funzionalità”.
Anche se a prima vista può sembrare un settore tecnico, fatto di formule chimiche e processi industriali, quello della verniciatura è sempre più vicino alla vita delle persone. ST Powder Coatings lo dimostra: ogni superficie, ogni texture, ogni scelta di finitura ha un impatto concreto sul modo in cui viviamo e percepiamo gli spazi. Non si tratta solo di colore, ma di emozioni tattili, di sostenibilità reale, di funzionalità che migliorano l’esperienza quotidiana. E quando questi elementi si fondono in un progetto coerente, il risultato non è solo una superficie da guardare: è un materiale che dà forma a spazi da vivere.
L’adozione del sistema Drizzling di ALIT Technologies ha rappresentato per COLMA una svolta nella gestione del trattamento superficiale dell’alluminio. Grazie a questo sistema, l’azienda ha migliorato l’ottimizzazione della conversione chimica, ridotto i costi operativi e garantito ai propri clienti prodotti di qualità superiore.
Nel mondo della produzione industriale, l’ottimizzazione e la qualità dei processi sono fondamentali per mantenere competitività e garantire risultati eccellenti. COLMA, realtà di Torre del Greco (NA) consolidata nella progettazione e produzione di sistemi per serramenti e facciate continue, ha sempre puntato sull’innovazione per ottimizzare le proprie lavorazioni e offrire prodotti di altissimo livello ai propri clienti. In quest’ottica, la collaborazione con ALIT Technologies ha rappresentato un passo decisivo per migliorare il processo di trattamento superficiale dell’alluminio e garantire prestazioni ancora più elevate.
Fondata negli anni ’90, COLMA si è affermata come una realtà di riferimento nel settore dei serramenti e delle facciate continue, con una struttura produttiva che si estende su oltre 30.000 m² coperti. L’azienda è specializzata in molteplici lavorazioni, tra cui taglio e piega lamiera, curvatura, verniciatura e decorazione dell’alluminio, offrendo soluzioni certificate e garantite.
Supporta quindi serramentisti, studi di progettazione e showroom con prodotti di qualità e servizi altamente personalizzati. Oltre alla qualità, COLMA è inoltre da sempre impegnata nella sostenibilità ambientale, adottando impianti fotovoltaici per alimentare i propri stabilimenti e ottenendo la Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), che attesta l’ottimizzazione dei processi produttivi e la riduzione degli sprechi.
La necessità di un processo più performante e personalizzato
Essendo un’azienda in continua evoluzione, COLMA era alla ricerca di una soluzione avanzata per ottimizzare la conversione chimica dell’alluminio prima della verniciatura. Il processo tradizionale a spruzzo, con vasche di accumulo, presentava delle limitazioni: la conversione chimica non avveniva in maniera selettiva e puntuale per le diverse tipologie di lamiera e vernici utilizzate, rendendo più difficile il controllo del trattamento.
La necessità di COLMA era dunque l’implementazione un sistema che permettesse di migliorare la personalizzazione del trattamento superficiale, riducendo gli sprechi e garantendo un controllo più preciso e automatizzato del processo. Per rispondere a questa esigenza, ALIT Technologies ha proposto l’adozione del sistema Drizzling, una tecnologia all’avanguardia per il trattamento delle superfici metalliche che offre numerosi vantaggi rispetto ai metodi tradizionali.
“Un anno fa abbiamo deciso di affidarci ad ALIT Tecnologies per migliorare le prestazioni della piegatura lamiera post verniciatura. I miglioramenti sono stati evidenti e concreti. Recentemente, cercavamo un sistema di dosaggio diretto per il prodotto di conversione e ALIT ci ha proposto una soluzione interfacciabile da remoto, esattamente ciò di cui avevamo bisogno. Siamo estremamente soddisfatti del supporto ricevuto e dei risultati ottenuti: ora possiamo garantire la massima qualità di deposito replicabile in qualsiasi condizione di substrato”, ha dichiarato Giuseppe Colantonio, CEO di COLMA. Questa soluzione consente un dosaggio remotizzato e personalizzato del prodotto di conversione, adattandolo in base alle specifiche esigenze del cliente e del tipo di lamiera da trattare. Il sistema permette il monitoraggio degli allarmi sia in locale che da remoto, garantendo un controllo costante e una maggiore sicurezza operativa.
Il principio di funzionamento del Drizzling prevede la miscelazione della soluzione di passivazione con acqua demineralizzata in modo continuativo e preciso, assicurando sempre una soluzione fresca e priva di contaminanti. La soluzione così ottenuta è nebulizzata direttamente sulle superfici metalliche, eliminando la necessità di una vasca di passivazione a ricircolo.
I benefici apportati dall’adozione del sistema Drizzling di ALIT Technologies
L’adozione di questa tecnologia ha generato benefici concreti e misurabili per COLMA.
Eliminazione della vasca di passivazione: grazie al basso volume di soluzione nebulizzata, non è più necessario un sistema di recupero e ricircolo della soluzione chimica.
Soluzione sempre pulita: il ridotto volume di liquido utilizzato permette di operare con una soluzione sempre fresca, evitando l’accumulo di residui e sostanze inquinanti.
Ottimizzazione dello spazio: il serbatoio di alimentazione dell’acqua demineralizzata può essere installato all’esterno della linea produttiva, facilitando l’integrazione anche in impianti esistenti.
Maggiore controllo e precisione: il sistema Drizzling garantisce una passivazione uniforme e calibrata, migliorando la qualità della conversione chimica e riducendo i difetti nel processo di verniciatura.
In termini di ottimizzazione produttiva, il nuovo sistema ha quindi permesso di ridurre il consumo di prodotti chimici e acqua demineralizzata, migliorare la replicabilità della qualità del deposito chimico, diminuire gli scarti e ottimizzare la gestione delle risorse e, infine, di integrare il processo con un monitoraggio continuo da remoto, garantendo massima precisione e riduzione degli interventi correttivi.
“Questa collaborazione è la dimostrazione di come l’innovazione tecnologica, unita a una visione strategica orientata al miglioramento continuo, possa fare la differenza nel settore industriale. ALIT Technologies e COLMA continuano a collaborare con l’obiettivo di migliorare ulteriormente i processi e trovare soluzioni sempre più adatte alle esigenze produttive, mantenendo un approccio pragmatico e orientato ai risultati”, ha affermato Loris Rossi, CEO di ALIT Technologies S.p.A.
Fraunhofer compie un passo decisivo verso alternative sostenibili e ad alte prestazioni in settori dove i fluoropolimeri sono da sempre considerati insostituibili, come il mercato delle vernici e dei rivestimenti.
Gli Istituti Fraunhofer hanno avviato una nuova iniziativa di ricerca per sostituire i fluoropolimeri nelle applicazioni tecniche più esigenti, in risposta alla crescente pressione normativa sulle sostanze fluorurate. Il progetto, denominato HATE-Fluor, è partito a febbraio e vede la collaborazione tra l’Istituto Fraunhofer per la Durabilità Strutturale e l’Affidabilità dei Sistemi LBF e l’Istituto Fraunhofer per la Tecnologia di Produzione e i Materiali Avanzati IFAM.
L’iniziativa si inserisce in un contesto in cui molte aziende stanno cercando alternative ai composti poli- e perfluoroalchilici (PFAS), noti anche come “forever chemicals,” per via della loro persistenza nell’ambiente. Questi composti sono apprezzati per la loro resistenza chimica e stabilità termica, ma sempre più sotto la lente dell’Agenzia europea per le sostanze chimiche (ECHA). Tra i materiali più a rischio ci sono anche i fluoroelastomeri, ampiamente utilizzati in applicazioni di tenuta. Il progetto HATE-Fluor punta a sviluppare una nuova generazione di elastomeri ad alte prestazioni completamente privi di fluoro. Questi materiali saranno ottimizzati con antiossidanti innovativi, formulazioni su misura e rivestimenti avanzati, in grado di offrire la stessa durabilità e resistenza attualmente garantite dai fluoropolimeri.
L’iniziativa è destinata a un ampio spettro industriale: dall’ingegneria meccanica e medicale alla tecnologia dei semiconduttori e delle camere bianche, fino all’elettronica e alla chimica di processo, tutti settori che oggi fanno affidamento su componenti in fluoroelastomero per resistere a condizioni estreme.
Inoltre, Fraunhofer LBF sta sviluppando composti elastomerici altamente resistenti dal punto di vista termico e chimico, concentrandosi sul miglioramento della stabilità termica e termo-ossidativa grazie a tecnologie antiossidanti all’avanguardia, nonché sulla creazione di formulazioni specifiche per ogni applicazione, in grado di garantire un’elevata resistenza e una forte adesione. Parallelamente, Fraunhofer IFAM sta sviluppando delle vernici per proteggere questi nuovi materiali. Tra i principali progressi: vernici a base di poliimmide
rinforzati con silicati stratificati, capaci di bloccare gas nocivi e umidità, riducendo l’invecchiamento e il degrado, particolarmente critici nell’elettronica sensibile e negli ambienti ad alte prestazioni. Le modifiche ai silicati puntano a ridurre fino al 99% la permeabilità al vapore acqueo e all’ossigeno.
L’approccio modulare del progetto, che integra materiali elastomerici avanzati con rivestimenti e trattamenti al plasma, poggia sulla competenza congiunta di LBF e IFAM nelle tecnologie di superficie e nelle alternative ai PFAS. Il risultato è una soluzione scalabile e adattabile alle future sfide normative e ambientali legate ai materiali fluorurati.
Per maggiori informazioni: www.hate-fluor.de/en.html
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Manuela Casali
UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano ucif@anima.it
Il settore della meccanica è storicamente dominato dalla presenza maschile e l’Italia non fa eccezione. Nonostante i progressi compiuti negli ultimi anni, il gender gap continua a rappresentare una sfida significativa, limitando le opportunità di crescita per le donne e frenando il potenziale innovativo delle imprese.
Secondo un’analisi della Fiom-Cgil, nel 2023 le donne rappresentavano solo il 16,3% dei dirigenti nel settore, mentre la percentuale scendeva al 12,8% tra le operaie. Inoltre, le donne costituivano il 21,4% dei lavoratori, ma ricevevano solo il 18,9% del monte retributivo annuo lordo, evidenziando un gender pay gap del 14,1%, in aumento rispetto al 13,5% del 2022.
Una disparità che non riflette né le capacità né le aspirazioni di molte professioniste del settore.
Le cause sono molteplici. Da un lato, permangono stereotipi culturali che associano l’ingegneria, la produzione e la leadership tecnica a una prerogativa maschile. Dall’altro, sono le stesse donne, spesso inconsapevolmente, a faticare ad auto-candidarsi, a mettersi in luce, a reclamare il proprio spazio in ambienti ancora dominati da una visione tradizionale della leadership. Ma cambiare è possibile. E necessario. Il primo passo è creare consapevolezza. Parlare del tema apertamente, anche nei contesti aziendali e associativi, è fondamentale per rompere il silenzio e stimolare un cambiamento culturale. Occorre poi investire in
percorsi di mentoring e formazione che aiutino le donne a riconoscere e valorizzare il proprio potenziale, anche nelle competenze trasversali come la negoziazione, il decision making e la leadership.
Le aziende possono fare la differenza promuovendo politiche attive di inclusione, incentivando la presenza femminile nei percorsi di carriera, favorendo l’equilibrio tra vita e lavoro con modelli organizzativi più flessibili. Allo stesso tempo, le donne devono uscire dalla zona d’ombra in cui, talvolta, si rifugiano. Non per mancanza di ambizione, ma per quel senso di inadeguatezza che troppe volte frena, senza motivo, l’espressione del talento.
L’industria meccanica ha bisogno di punti di vista diversi, di competenze variegate, di energia nuova. E le donne possono essere — devono essere — protagoniste di questa evoluzione. Perché la parità non è solo un obiettivo etico: è un vantaggio competitivo per tutto il sistema.
Fonti:
Fiom - https://www.fiom-cgil.it/net/comunicazione/ufficio-stampa/11826-gender-gap-occupazione-e-salario-non-ci-siamo?utm_source=chatgpt.com
Open - https://www.open.online/2025/03/07/gender-pay-gap-metalmeccanici-analisi-fiom/?utm_source=chatgpt.com
Il diario del lavoro - https://www.ildiariodellavoro.it/metalmeccanici-aumenta-il-gender-gap-nel-settore-de-palma-fiom-contratto-e-il-primo-strumento-con-cui-combattere-le-diseguaglianze/?utm_source=chatgpt.com
IDEM – Mind the gap - https://idemindthegap.it/il-punto-sulla-gender-equality-in-italia-pubblicato-il-gender-gap-report-2023/?utm_source=chatgpt.com
ANSA - https://www.ansa.it/amp/donne/notizie/2025/02/19/in-italia-il-36-dei-manager-edonna-ma-la-parita-sul-lavoro-e-ancora-lontana_8bd63b89-1869-415a-9e28-ddb14b1f56ae. html?utm_source=chatgpt.com
Giulia Gentile ipcm®
In occasione del Fuorisalone 2025, Lechler SpA ha presentato “The Way of Living Emotions”, il nuovo capitolo del suo progetto Color Design che mira a legare lo sviluppo della chimica con l’evoluzione del linguaggio del colore.
Durante la Design Week 2025, che si è tenuta dal 7 al 13 aprile, Lechler (Como), azienda specializzata nello sviluppo di prodotti vernicianti, con milioni di clienti in tutto il mondo, ha presentato in Via Tortona a Milano “The Way of Living Emotions”. Il progetto va ben oltre la ricerca dell’armonia visiva: è infatti un viaggio sensoriale che trasforma il colore in strumento di benessere emotivo. Autrice della nuova guida, come da tradizione, è stata l’industrial designer Francesca Valan, da anni consulente di riferimento per Lechler nella definizione di una filosofia cromatica evoluta e profondamente umana.
La presenza al Fuorisalone conferma la volontà dell’azienda di dialogare con il mondo del design e dell’architettura, portando una visione nuova del colore, orientata non alla moda – nemica della sostenibilità - ma all’essenza dell’esperienza negli spazi che viviamo quotidianamente.
Oltre le tendenze: la responsabilità del colore
In un panorama dominato dalla ricerca costante della “tendenza dell’anno”, Lechler prende una posizione chiara e controcorrente: non esistono più tendenze nel senso tradizionale del termine. Come ha sottolineato Valan, il concetto stesso di moda applicato al colore appare ormai inadeguato rispetto alla durata reale degli oggetti che ci circondano. “Oggi più che mai abbiamo bisogno di manufatti che durino nel tempo. La sostenibilità è un valore fondamentale, e non vogliamo più cambiare continuamente ciò che ci circonda solo per inseguire l’ultima tendenza. Per questo Lechler si discosta consapevolmente da quell’idea effimera del design, fortunatamente superata anche grazie al cambiamento culturale che il periodo del Covid ha accelerato”, ha spiegato Valan.
Il colore, secondo la visione dell’azienda comasca, deve essere pensato come linguaggio senza tempo, capace di generare valore emotivo e sensoriale duraturo. Questo approccio più etico e sostenibile riflette una presa di coscienza: la progettazione cromatica non può essere effimera, ma deve creare spazi che migliorino la qualità della vita. Si tratta di scegliere colori iconici e stabili, in grado di vivere negli oggetti e negli ambienti con coerenza, profondità e rispetto per l’identità e le emozioni di chi li abita.
“The Way of Living Emotions”: progettare ambienti che emozionano
Il cuore del nuovo Color Design 2025 di Lechler è l’esperienza, l’emozione.
“The Way of Living Emotions” nasce da un’intuizione semplice ma potente: gli spazi influenzano profondamente il nostro stato d’animo. I colori non sono più solo una scelta estetica, ma diventano il primo strumento per generare benessere, introspezione, relazione e vitalità.
La collezione non si limita a offrire palette armoniche, propone invece un approccio ‘metamaterico’, in cui il colore dialoga con la luce, il suono, la materia, fino a diventare esperienza multisensoriale. L’obiettivo non è decorare, ma trasformare gli ambienti in luoghi che suscitano emozioni autentiche e che accompagnano le persone in un cammino di trasformazione personale.
Nel percorso espositivo proposto da Lechler al Fuorisalone, le cinque palette cromatiche sono state presentate all’interno di cinque ambienti ricostruiti, ciascuno progettato per evocare una specifica sensazione.
Le cinque collezioni: il colore che parla all’anima Come accennato, lo spazio espositivo si snodava in cinque ambienti, ciascuno ispirato a una delle collezioni cromatiche protagoniste del progetto. Nel corso della settimana del Fuorisalone si sono tenuti due eventi speciali, durante i quali l’industrial designer e Alessandra Damaschino, Marketing Communication Manager di Lechler, hanno guidato i visitatori nel percorso cromatico e sensoriale. Un invito a riflettere su ciò che desideriamo sentire nei luoghi che viviamo ogni giorno, attraversando spazi che vanno dall’intimo e contemplativo al vivace ed espansivo. Perché, se è vero che “il contenitore influenza il contenuto”, anche l’ambiente in cui viviamo può modellare le nostre emozioni, i nostri comportamenti e il nostro benessere.
Quasi tutte le ambientazioni sono state progettate con armonie quasi monocromatiche, proprio per rispettare la complessità del vissuto umano: “gli spazi devono essere semplificati – ha spiegato l’industrial designer – perché le persone li vivono con tutti i sensi: il tatto, l’olfatto, il suono, la vista. Se esageriamo con il mix di colori, rischiamo di sovraccaricare un’esperienza già ricca di stimoli e di non lasciare posto per le emozioni.”
La visita del primo ambiente, dedicato alla collezione Thoughtful Serenity, si è aperta con un quesito: “perché il blu evoca serenità?” Il cielo e il mare sono blu, calmi, e quindi ideali per riflettere, per l’introspezione. “La mente è libera di spaziare in ambienti caratterizzati da queste tonalità perché il cielo e il mare, legati al blu e all’azzurro, sono ‘immaterici’, senza limiti”. Blu profondi e azzurri trasparenti, in equilibrio con tonalità sabbiose e neutre sono protagoniste di questa linea in grado di costruire spazi di sospensione e calma, dove la cromia ci guida in una dimensione meditativa, amplificando il silenzio.
Nel secondo ambiente la sensazione è stata quella di entrare in un sottobosco: i verdi si sono mescolati come avviene in natura, senza ordine ma con una logica silenziosa. Con la collezione Natural Balance, Valan ha proposto una palette di verdi salvia e toni muschiati con bianchi freddi e luminosi che hanno creato accenti quasi impercettibili.
“Non c’è simmetria, ma equilibrio”, ha spiegato. “Sono verdi silenziosi, che fanno respirare lo spazio e rallentano il pensiero”, ha aggiunto affermando che il desiderio era quello di creare un ambiente per ritrovare un dialogo sottile con il mondo naturale, per rallentare e far riposare la mente.
Comfort
Nella stanza dominata dai colori della collezione Comfort, il calore ha preso forma. L’atmosfera si è fatta accogliente, domestica, grazie a rossi morbidi, rosa cipriati e toni avvolgenti che evocano vicinanza, relazione, empatia.
“Il rosso stimola la socialità perché è caldo. I nostri antenati si riunivano nelle caverne davanti al fuoco per scaldarsi e stare insieme. È un colore che unisce”, ha raccontato la professionista.
E ha aggiunto: “Il rosa, presente in questo ambiente, è il colore tattile per eccellenza, ricorda la pelle, è soffice e accogliente ed è riapparso sulla scena, come accade ciclicamente con tutti i colori.”
Questo spazio è stato pensato per attivare connessioni emotive, sentirsi visti e accolti.
Enthusiasm
Il quarto ambiente ha raccontato sensazioni di luce ed entusiasmo. Da qui il nome della collezione Enthusiasm, che ha reso protagonisti i gialli solari, in diverse intensità e tonalità, accompagnati da blu violacei che ne intensificano la luminosità, come nelle ombre dei pittori impressionisti. “Il giallo emana energia perché evoca la luce del sole. È impossibile ignorarlo, ed è proprio questo che dà forza agli spazi”, ha spiegato Valan. La collezione è dunque un’esplosione di vitalità, pensata per ambienti dinamici e creativi, dove la positività è parte integrante della struttura stessa dello spazio.
Con la collezione Fresh Desire, tutto si è trasformato. La designer ha chiuso il percorso con un ambiente che ha rotto le regole compositive precedenti: le armonie monocromatiche sono state spazzate via per fare posto a combinazioni più audaci. Toni aranciati e rossi in movimento, accostati a fucsia e accenti saturi, hanno evocato l’idea di nuovo inizio, di mutazione. “Qui le regole sono fatte per essere tradite. L’arancio è un colore instabile: difficile capire dove finisce il rosso e inizia il giallo. Anche il nome è arrivato tardi, nel 1400, con le arance. Prima si diceva rosso, anche per i capelli, i pesci, in realtà arancioni. È un colore fragile, temporaneo, come il tramonto o l’alba. Ma proprio per questo è il colore della trasformazione.”
Così l’ultimo ambiente è stato lo spazio del desiderio, dell’evoluzione, della libertà di cambiare e lasciarsi sorprendere.
Con The Way of Living Emotions, Lechler ha ridefinito il ruolo del colore nel design contemporaneo. Non più accessorio estetico, ma protagonista nella costruzione del nostro benessere, nel dialogo tra persone e luoghi. Il progetto guarda al futuro con consapevolezza e umanità, facendo del colore un alleato emotivo, oltre che funzionale.
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- Future trends and emerging technologies 19/20 GIUGNO 2025
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Il prossimo summit, incentrato su “Waterborne Speciality Coatings - The Future of Sustainable Finishes & Business Expansion Opportunities in India,” è in programma dal 20 al 21 giugno di quest’anno presso il Radisson Blu Hotel di Delhi, India.
Paintvision è orgogliosa di presentare Paintvision Global Business Summit and Awards 2025, che si terrà al Radisson Blu di Delhi e che riunirà leader internazionali, innovatori e decisori provenienti da tutto il settore delle vernici e dei rivestimenti. Con il tema “Waterborne Speciality Coatings - The Future of Sustainable Finishes” (vernici speciali a base acqua - il futuro delle finiture sostenibili), il summit sarà una piattaforma di primo piano per mettere in luce i progressi delle tecnologie sostenibili e promuovere la collaborazione globale del settore.
Questo evento di alto profilo è destinato a posizionare l’India come nodo centrale nell’ecosistema globale delle vernici. Mentre il mercato indiano continua la sua rapida espansione, il vertice fornirà un forum strategico
per gli stakeholder internazionali per impegnarsi con la crescente influenza dell’India nella produzione, nell’innovazione e nello sviluppo sostenibile all’interno della catena del valore delle vernici. L’edizione 2025 si concentrerà sulla prossima generazione di vernici a base acqua, mostrando come le tecnologie ecocompatibili stiano guidando la trasformazione in tutti i settori chiave. L’evento si concentrerà su quattro aree principali:
Smalti a base acqua: soluzioni durevoli ed eco-compatibili per vernici decorative.
Vernici per legno a base acqua: finiture più sicure e più lisce per applicazioni per interno e di arredamento.
Vernici navali a base acqua: sistemi di protezione avanzati con un minore impatto ambientale.
Finiture per automotive a base acqua: alternative ad alte prestazioni e a basso contenuto di COV per la produzione e la verniciatura delle scocche.
Il summit sarà caratterizzato da dimostrazioni di prodotti dal vivo, sessioni tecniche, tavole rotonde di esperti e discorsi programmatici di leader e ricercatori mondiali. I delegati potranno conoscere gli ultimi progressi della tecnologia delle vernici, le tendenze normative e le future direzioni del mercato. Uno dei momenti salienti dell’evento saranno i Paintvision Awards 2025, un prestigioso riconoscimento dell’eccellenza in termini di innovazione, sostenibilità, leadership e impatto sul mercato. Questi premi celebreranno i contributi eccezionali di entità indiane e globali, riaffermando il ruolo del summit come ponte tra l’eccellenza nazionale e internazionale.
Un ponte tra l’India e il mercato internazionale
L’industria indiana delle vernici e dei rivestimenti è pronta a una crescita esponenziale, sostenuta da un forte slancio industriale, da una crescente domanda di soluzioni sostenibili e da un quadro normativo avanzato. Mentre il paese diventa un attore chiave nella catena del valore internazionale, Paintvision Global Business Summit and Awards 2025 offre una piattaforma essenziale per facilitare le collaborazioni internazionali, lo scambio di conoscenze e le opportunità di investimento. Portando l’industria globale alle porte dell’India, il summit sostiene un futuro in cui l’innovazione è condivisa, i mercati sono connessi e la sostenibilità è un obiettivo comune.
Per maggiori informazioni: www.paintvisionindia.com, www.industrialfrontindia.com
La prossima edizione del Surface & Coating Expo si terrà dal 17 al 19 luglio 2025 al Chennai Trade Centre di Chennai, India.
Organizzato dalla Confederation of Indian Industry (CII), questo importante evento si svolge dal 2014. Negli anni è diventato la più grande ed esclusiva fiera indiana dedicata all’ingegneria delle superfici, alla preparazione, ai rivestimenti, alle finiture, alla protezione dalla corrosione, all’ingegneria ambientale e alle tecnologie correlate. L’evento è studiato e guidato da un solido comitato direttivo composto da rappresentanti del settore.
Il Sud dell’India si è affermato come un hub industriale di primaria importanza, fungendo da porta d’accesso al fiorente panorama manifatturiero del Paese. La regione ospita poli strategici in settori quali automotive, componentistica auto, petrolio, chimica, acciaio, zucchero, cemento, energia, elettronica e ingegneria pesante. In tutti questi settori, il rivestimento superficiale svolge un ruolo cruciale: non solo migliora gli aspetti estetici e funzionali dei prodotti, ma ne prolunga anche la durata operativa. I rivestimenti efficaci riducono significativamente la corrosione, che altrimenti comporterebbe perdite consistenti di materiali e manodopera. Riconoscendo l’importanza fondamentale della preparazione e del rivestimento in molteplici applicazioni industriali, CII ha ideato questo evento come piattaforma mirata per il progresso del settore. Dopo quattro edizioni di successo, Surface & Coating Expo ha ricevuto un solido supporto e una partecipazione attiva da parte degli stakeholder di tutto il mondo, attirando espositori e visitatori da Cina, Danimarca, Francia, Germania, Italia, Giappone, Corea del Sud, Svezia, Svizzera, Turchia, Emirati Arabi Uniti, Regno Unito, Stati Uniti e Vietnam. Sulla scia di questo successo, la quinta edizione di Surface & Coating Expo 2025 (SCE2025) conferma la sua posizione di principale e unica piattaforma indiana per le tecnologie di trattamento delle superfici. In programma nuovamente dal 17 al 19 luglio 2025 presso il Chennai Trade Centre, questa esposizione e conferenza di
tre giorni riunirà un pubblico globale composto da produttori, distributori, fornitori di soluzioni, operatori commerciali, utilizzatori finali e decisori.
SCE2025 offrirà un’opportunità eccezionale per entrare in contatto con i principali decisori, esplorare le innovazioni e sviluppare nuove opportunità di business.
Sono inoltre in programma diversi eventi concomitanti, che arricchiranno ulteriormente l’esperienza dei partecipanti:
TCEE – Technology Conference and Exhibition on Electroplating
AutoMatFab Expo – focalizzata sui materiali, sulle tecnologie di costruzione e sulle soluzioni per i processi di lavorazione automotive e della lamiera
Adhesives and Sealants – Summit & Expo: la 3ª edizione di questo evento offrirà una piattaforma per presentare le ultime tendenze, innovazioni, iniziative di sostenibilità e progressi tecnologici nel settore. Metterà in collegamento i fornitori di tecnologie di bonding — tra cui produttori e formulatori di adesivi e sigillanti, fornitori di materie prime, attrezzature di processo e sistemi di erogazione, sviluppatori di software, servizi di consulenza e produttori di strumenti di collaudo — con utilizzatori finali e stakeholder provenienti da tutta l’India e dal resto del mondo.
CORTEM – International Summit on Corrosion Technology & Management: in linea con la National Mission on War Against Corrosion, la CII ospiterà la 2ª edizione del summit CORTEM 2025, in programma il 17 e 18 luglio, in concomitanza con SCE2025. Questo summit riunirà leader di settore, ricercatori e responsabili politici per approfondire strategie preventive avanzate contro la corrosione, materiali innovativi e best practice.
Per maggiori informazioni: www.surfacecoatingexpo.in
ALUEXPO 2025, la 9ª Fiera Internazionale delle tecnologie, dei macchinari e dei prodotti per alluminio, sarà organizzata da HM Ankiros Fuarcılık A.Ş. dal 18 al 20 settembre presso l’Istanbul Expo Centre. Per rispondere all’elevata domanda del settore, lo spazio espositivo è stato significativamente ampliato per includere i padiglioni 1, 2, 4 e 8.
Dal 2009, ALUEXPO mantiene il ruolo di principale punto d’incontro internazionale per l’industria dell’alluminio. Nel 2025, la fiera si confermerà ancora una volta come uno degli eventi più rilevanti del settore, ospitando oltre 400 espositori provenienti da oltre 30 Paesi e accogliendo più di 18.000 professionisti su una superficie totale di 50.000 m², con un’area espositiva netta di quasi 18.000 m². ALUEXPO rappresenta la porta d’accesso ai mercati in crescita della Turchia e dell’area eurasiatica. Nel corso di tre intense giornate, dal 18 al 20 settembre, espositori e visitatori avranno l’opportunità di fare networking, scoprire le innovazioni e rafforzare la propria presenza in questi mercati ad alto potenziale.
Dove innovazione e opportunità si incontrano
Come unica fiera dedicata all’industria dell’alluminio in Turchia ed evento di riferimento per l’area eurasiatica, ALUEXPO 2025 presenterà l’intera filiera del valore dell’alluminio. I principali produttori turchi di alluminio, inclusi i membri di TALSAD, proporranno soluzioni avanzate per un’ampia gamma di applicazioni ingegneristiche. La fiera presenterà tutto: dall’alluminio primario ai semilavorati e prodotti finiti, ai sistemi costruttivi in alluminio, ai materiali per cladding e coperture, e molto altro ancora. ALUEXPO 2025 è un appuntamento imperdibile per i professionisti dei settori edile, automotive, packaging, food&beverage, aerospaziale e difesa, trasporti, navale, chimico e di tutti quei comparti in cui l’alluminio gioca un ruolo fondamentale. Anche i fornitori globali e locali dell’industria dell’alluminio esporranno tecnologie all’avanguardia, tra cui materiali refrattari, macchinari, attrezzature, materie prime
e materiali di consumo essenziali per la produzione dell’alluminio, coprendo l’intera catena del valore del settore eurasiatico.
Per favorire la partecipazione internazionale, ALUEXPO 2025 è patrocinata dal Ministero del Commercio della Repubblica di Turchia. Questo programma, coordinato dal Ministero e organizzato dall’Associazione degli Esportatori di Minerali e Metalli di Istanbul (IMMIB), prevede l’arrivo di acquirenti provenienti da 40 Paesi. HM Ankiros Fuarcılık A.Ş. organizzerà inoltre appositi Programmi per Delegazioni di Acquirenti Qualificati, con la partecipazione di buyer e delegazioni da numerosi Paesi esteri.
sull’Alluminio (ALUS’12)
In concomitanza con ALUEXPO 2025, si terrà il 12° Simposio Internazionale sull’Alluminio
(ALUS’12), organizzato in collaborazione con TALSAD, TÜBİTAK MAM e l’Ordine degli Ingegneri Metallurgici e dei Materiali. L’evento riunirà esperti del mondo industriale e accademico per discutere gli ultimi sviluppi tecnologici, condividere conoscenze e proporre soluzioni alle sfide del settore. Svolgendosi nello stesso luogo e periodo di ALUEXPO, il simposio offre un’occasione unica per approfondire le novità scientifiche, tecnologiche e commerciali nel campo dell’alluminio.
L’obiettivo è quello di fare da ponte tra il mondo accademico e l’industria, offrendo una panoramica completa sul settore e contribuendo a definire la visione strategica della Turchia in questo ambito.
Per maggiori informazioni: www.aluexpo.com
La fiera leader a livello mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale consolida i successi precedenti con un ottimo numero di iscrizioni.
Aun anno dall’apertura delle porte di PaintExpo 2026, che si terrà dal 14 al 17 aprile, oltre 260 aziende si sono assicurate circa 10.000 m2 di spazio espositivo. Ciò significa che oltre il 70% dello spazio espositivo dell’evento precedente è già stato affittato e gli organizzatori della fiera sono molto soddisfatti. La piattaforma più importante per i lanci di prodotti globali, le tendenze, le tecnologie future e le innovazioni in tutti gli aspetti della tecnologia delle vernici industriali continua quindi a percorrere la strada del successo degli anni precedenti come fiera leader a livello mondiale senza perdere slancio.
Importanti operatori del settore altamente internazionalizzati
Da altre parti d’Europa hanno annunciato la loro partecipazione Blastman Robotics coatmaster, Estalia Performance, Gema Switzerland, JMC, Sistem Teknik Makina, Tecknos Group, TIGER Coatings e Oxyplast Belgium. Ciò significa che la percentuale di espositori stranieri si aggira attualmente intorno al 50%, con l’Italia e la Svizzera come paesi maggiormente rappresentati. Oltre ai vicini europei Francia, Polonia, Spagna, Austria, Belgio e Paesi Bassi, saranno presenti anche espositori provenienti da Turchia, India, Egitto, Cina e Cipro. Sames, Krautzberger, Dürr, Eisenmann, SATA, Venjakob e Walther Trowal sono tra i principali leader del settore tedeschi che presenteranno i loro sistemi e attrezzature per la verniciatura a liquido a PaintExpo. In rappresentanza del settore della verniciatura a polvere, J. Wagner, Rippert, Nordson e Jürgen Emptmeyer hanno confermato la loro partecipazione. Louis Schierholz e SEH Engineering saranno tra coloro che presenteranno innovazioni nel campo dell’automazione e della tecnologia di
trasporto. Anche i produttori di vernici MIPA, AkzoNobel, Emil Frei e BERLAC presenteranno le loro ultime novità a Karlsruhe.
Una nuova direzione con una vasta esperienza nel settore fieristico
Carmen Bender ha appena iniziato a ricoprire il ruolo di Project Director: “la risposta dell’industria è stata ottima. Questo ci dà lo stimolo per far progredire ulteriormente l’internazionalizzazione della fiera leader mondiale PaintExpo e per concentrarci sui temi e sugli sviluppi più recenti. Avendo lavorato a lungo presso Leipziger Messe, essa è avvantaggiata dalla sua esperienza intersettoriale nel settore delle fiere e dei congressi e, insieme agli altri nuovi membri del team, apporta nuovi impulsi. Per quanto riguarda il numero molto elevato di iscrizioni, le aziende che desiderano uno spazio espositivo specifico dovrebbero decidere in fretta. Per tutti gli altri, il termine di registrazione è fine novembre 2025.”
PaintExpo punta su più colori
Un’altra novità visibile che caratterizzerà PaintExpo d’ora in poi è la sua nuova immagine. Si concentra più che mai su colori vivaci. Dopo tutto, la parola “Paint” non è solo nel nome dell’evento, ma rappresenta anche tutti i colori che ne sono l’essenza. Questo aggiornamento contribuirà in modo significativo a rafforzare il profilo di PaintExpo e rappresenta un passo importante verso l’ulteriore sviluppo della piattaforma con le sue tendenze e tecnologie future.
Per maggiori informazioni: www.paintexpo.de/en
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L’interruzione dei prodotti Novec™ PFAS di 3M™ ha spinto le aziende a cercare solventi alternativi per lo sgrassaggio a vapore e il lavaggio di precisione. La gamma ProSolv® di EnviroTech Europe offre prodotti sostitutivi chimicamente identici e ad alte prestazioni, assicurando una transizione facile e conforme con il minimo disturbo.
Nel dicembre 2022, 3M™ ha annunciato la decisione di eliminare la gamma Novec™ di PFAS (sostanze per- e polifluoroalchiliche) dal proprio portfolio prodotti. Questa decisione ha un impatto su diverse linee di prodotti chiave, tra cui:
Fluidi tecnici 3M™ Novec™
Liquidi elettronici 3M™ Fluorinert™. L’eliminazione programmata ha lasciato un’ampia gamma di settori, come l’elettronica, l’aerospaziale, il medicale e l’ingegneria di precisione, alla ricerca di alternative affidabili che offrano caratteristiche prestazionali comparabili. Le aziende di tutto il mondo che dipendono da questi solventi per lo sgrassaggio a vapore hanno ora bisogno di sostituti affidabili e conformi. EnviroTech Europe ha risposto introducendo la gamma di solventi per lo sgrassaggio a vapore ProSolv® Direct Replacements. Questi prodotti sono stati meticolosamente formulati per fungere da sostituti chimicamente identici ai fluidi Novec™, ormai fuori produzione. I solventi ProSolv® mantengono gli standard di elevate prestazioni dei loro predecessori, tra cui una forte capacità di pulizia, la non infiammabilità e un basso potenziale di riscaldamento globale (GWP), consentendo una transizione agevole con modifiche minime ai processi esistenti.
Vantaggi del passaggio alla gamma
ProSolv® Direct Replacements
Integrazione perfetta: compatibile con i sistemi di sgrassaggio a vapore e di lavaggio di precisione esistenti. Prestazioni di pulizia superiori che rimuovono efficacemente oli, grassi e contaminanti particellari. Responsabilità ambientale: basso GWP, non dannoso per l’ozono, conforme alla normativa REACH, sicuro e sostenibile, non infiammabile e progettato per una disponibilità a lungo termine.
Soluzioni di lavaggio con solventi di nuova generazione esenti PFAS
EnviroTech Europe fornisce anche ProSolv®5408e, un solvente di sgrassaggio a vapore ad alte prestazioni privo di PFAS, che offre una pulizia a solvente multiuso di nuova generazione con ODP (potenziale di riduzione dell’ozono) pari a zero e GWP (potenziale di riscaldamento globale) quasi nullo. ProSolv®5408e è testato in base a diversi standard industriali, tra cui ASTM D3828, ASTM E918, Stock Loss ARP1755B e ASTM F945-1.
Per maggiori informazioni: www.envirotech-europe.com
Dollmar Spa, leader nella distribuzione di prodotti chimici industriali da oltre settant’anni, è stata premiata con il prestigioso Credit Reputation Award 2025.
Dollmar SpA, realtà di riferimento nella distribuzione di prodotti chimici industriali da oltre settant’anni, ha ricevuto il prestigioso
Credit Reputation Award 2025, riconoscimento attribuito alle imprese che si distinguono per affidabilità e puntualità nella gestione dei rapporti con il sistema bancario.
Con una lunga storia di successi nella produzione di materie prime pure di origine controllata, specialità chimiche e solventi per il trattamento delle superfici, oltre a formulazioni tailor-made, Dollmar SpA (con sede a Caleppio di Settala, Milano) si conferma una realtà consolidata nel panorama industriale italiano e internazionale.
Il premio, conferito lo scorso aprile, si basa sull’analisi oggettiva dei dati forniti dalla Centrale dei Rischi (CR)1 e viene assegnato sulla base di un modello valutativo pubblico. Esso celebra le imprese che dimostrano continuità, solidità e precisione nella gestione dei propri impegni finanziari.
“Questo premio è un tributo alla nostra dedizione e al nostro impegno nel mantenere una reputazione finanziaria eccellente – sottolinea Adina Diaconu, Group Marketing Communication Manager di Dollmar SpA – e dimostra il nostro status come una delle cento aziende più virtuose d’Italia”.
“Abbiamo raggiunto questo importante traguardo grazie alla nostra solidità economica e a un approccio finanziario improntato alla responsabilità. Queste qualità ci hanno permesso di costruire e mantenere rapporti di fiducia con i nostri partner bancari e finanziari”. La strategia dell’azienda milanese si fonda su una comunicazione aperta e trasparente, unita all’adozione di pratiche finanziarie in linea con gli standard e le aspettative del settore.
“In un’epoca in cui la responsabilità aziendale è cruciale – prosegue Diaconu – desideriamo continuare a dimostrare che crescita economica e sostenibilità possono procedere insieme”.
A conferma dell’attenzione verso i valori etici e ambientali, Dollmar ha mantenuto per il quarto anno consecutivo la medaglia d’argento Ecovadis, riconoscimento internazionale che valuta le performance aziendali in ambito ESG (ambiente, responsabilità sociale e governance)
2
1 La Centrale dei Rischi (CR), gestita dalla Banca d’Italia, è una base dati sui debiti di famiglie e imprese nei confronti del sistema bancario e finanziario.
2 https://www.ipcm.it/it/open/ict/2024/26/15.aspx
“Il Credit Reputation Award è un ulteriore riconoscimento che non solo celebra il nostro passato, ma rappresenta anche uno stimolo per il futuro. Continueremo a lavorare con integrità e responsabilità, cercando sempre nuovi modi per innovare e migliorare. Ringraziamo tutti i nostri collaboratori, partner e clienti per il loro supporto continuo: senza di loro questo successo non sarebbe stato possibile. La nostra ambizione è di proseguire su questa strada di eccellenza, mantenendo la nostra posizione di leader nella reputazione finanziaria e contribuendo positivamente al panorama economico italiano” – conclude Diaconu.
Per maggiori informazioni: www.dollmar.com
CPM, azienda italiana specializzata nella produzione di cuscinetti speciali, si è affidata a ILSA-MC di San Pietro in Casale (Bologna) per rinnovare il proprio processo di lavaggio finale, installando la macchina IK40-e. Grazie a un impianto a circuito chiuso funzionante in vuoto, dotato di distillazione continua, che permette di riutilizzare il solvente di lavaggio e di recuperare l’olio di lavorazione, ed integrato di applicazione dell’olio protettivo, l’azienda ha compiuto un deciso salto qualitativo: lavaggio uniforme, qualità costante, minori sprechi e maggiore sostenibilità ambientale.
Nell’industria manifatturiera odierna, il processo di lavaggio dei componenti non è più una semplice fase accessoria, ma un passaggio strategico per garantire ripetibilità, prestazioni affidabili e conformità a regolamenti ambientali sempre più rigorosi. Questo è particolarmente vero nei settori ad alta specializzazione, dove la pulizia dei componenti incide direttamente sulla resa finale del prodotto. Negli ultimi anni, si è registrato un crescente interesse da parte delle aziende verso impianti di lavaggio a circuito chiuso, in grado di ridurre l’utilizzo di risorse ed energia, recuperare il solvente e abbattere le emissioni nocive. Questa tendenza è trainata anche dal quadro normativo europeo: il Regolamento REACH (CE n. 1907/2006) impone un controllo severo sull’impiego e la registrazione delle sostanze chimiche, mentre la Direttiva 2010/75/UE (Direttiva sulle Emissioni Industriali) e la Direttiva 1999/13/CE (VOC) regolano l’utilizzo e le emissioni di solventi organici, spingendo le imprese ad adottare tecnologie di lavaggio più sostenibili.1
1 Direttiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 24 novembre 2010 sulle emissioni industriali: https://eur-lex.europa.eu/legal-content/IT/TXT/PDF/?uri=CELEX:32010L0075
La transizione verso l’Industria 4.0 e 5.0, che pone al centro la sinergia tra uomo, macchina e sostenibilità, sta favorendo l’introduzione di soluzioni intelligenti e a basso impatto ambientale nei processi produttivi. In questo scenario, si inserisce il progetto di aggiornamento del processo di lavaggio finale portato avanti da CPM, in collaborazione con ILSA-MC, per coniugare efficienza produttiva e responsabilità ambientale.
Fondata nel 1967, CPM S.p.A. è un’azienda di Nova Milanese (Monza e Brianza) specializzata nella costruzione di particolari meccanici e cuscinetti speciali. Con oltre 200 collaboratori e una produzione completamente italiana, l’azienda si è evoluta nel tempo grazie a continui investimenti in personale e macchinari.
“Il nostro core business è la trasmissione di potenza, ma siamo presenti anche nei settori medicale, tessile, robotica, automotive, macchine utensili e movimento terra. Operiamo in sei stabilimenti e abbiamo una solida presenza internazionale, soprattutto in Germania, ma anche in Asia e Nord America,” spiega Lorenzo Santambrogio, responsabile tecnico di CPM.
Produzione 100% Made in Italy
“Il mercato nazionale rappresenta poco meno del 50% del fatturato, con il 95% della produzione che avviene internamente: tornitura, rettifica, assemblaggio e controllo finale sono infatti eseguiti nei vari stabilimenti di Nova Milanese. Il trattamento termico è invece affidato a una società di Arcore, interamente controllata da CPM,” continua Santambrogio.
“Produciamo circa 3,5 milioni di cuscinetti all’anno, con diametri che vanno dai 10 mm fino agli 800 mm esterni. La produzione parte da materie prime come tubi in acciaio e anelli laminati,” spiega Gianni Morselli, responsabile di montaggio presso CPM.
Il ciclo produttivo prevede:
Tornitura
Trattamento termico
Rettifica preliminare e di precisione
Assemblaggio
Lavaggio finale.
“Un lavaggio intermedio è previsto tra le varie fasi di lavorazione meccanica, ma è il lavaggio finale a garantire un prodotto pronto all’uso, senza necessità di ulteriori trattamenti da parte del cliente. Il cuscinetto deve essere consegnato pulito, asciutto e protetto. Il cliente deve solo installarlo sul proprio manufatto,” continua Morselli.
L’impianto di lavaggio di ILSA-MC IK40-e
ILSA-MC ha fornito a CPM l’impianto di lavaggio IK40-e, un sistema compatto a circuito chiuso che può utilizzare alcool modificati o idrocarburi alifatici, ideale per la pulizia di componenti metallici. L’impianto integra un sistema per l'applicazione finale di un olio protettivo in immersione totale, completamente integrato nel ciclo di trattamento e isolato rispetto alla tubazione del solvente di lavaggio. Inoltre, è dotato di un sistema di distillazione continua, di diversi step di filtrazione continua e di una camera di lavaggio a immersione con L’interno dell’impianto di lavaggio IK40-e e i cuscinetti posizionati nel cestello prima di essere lavati.
generazione di turbolenza tramite flussaggio laterale e sistema ultrasuoni. Completano il ciclo, la fase di sgrassaggio a vapori e l’asciugatura in camera sottovuoto, assicurando un elevato grado di pulizia tecnica e l’assenza di residui. La gestione del sistema è affidata a un’interfaccia touch screen con software PLC, che consente il monitoraggio continuo e la personalizzazione dei cicli di lavaggio. L’impianto è conforme alle normative CE e progettato per garantire massima efficienza energetica e ridotto impatto ambientale.
“Il nuovo impianto opera a ciclo chiuso sottovuoto, con distillazione continua che mantiene il solvente costantemente puro, assicurando un lavaggio efficace e ripetibile. Il processo si articola in immersione – con attivazione degli ultrasuoni durante l’immersione totale - agitazione tramite turbolenza, lavaggio a vapore di idrocarburo e asciugatura completa. Dove richiesto, è prevista anche un’oliatura con protettivo integrato: nella macchina, l’idrocarburo e l’olio protettivo scelto vengono
miscelati all’interno di un terzo serbatoio dedicato e si ripete la fase di immersione totale e, a seguire, la fase di asciugatura,” spiega Morselli. “Il processo precedentemente utilizzato, prevedeva l’applicazione dell’olio protettivo per immersione, ma vi era un elevato spreco di materia prima perché i pezzi dovevano essere svuotati dal lubrificante raccolto nei fori e presentava una applicazione irregolare con esuberi di prodotto che non poteva essere recuperato. Con la macchina di ILSA-MC, i pezzi escono asciutti, con un velo di protettivo sulla superficie, grazie alla fase di asciugatura finale. Il ciclo dura 18 min. circa e i pezzi sono trattati in massa, una modalità che garantisce uniformità sia nella pulizia sia nella lubrificazione".
Una scelta vincente
“Grazie al sistema di filtraggio integrato, oggi possiamo garantire una qualità costante nel tempo, un risultato che in passato non era sempre
ottenibile. Questo investimento ci ha permesso di ottimizzare i processi produttivi e gestire internamente una parte significativa della produzione destinata al montaggio finale. Inoltre, il recupero in macchina di solvente e l’ottimizzazione dell’applicazione dell’olio protettivo, ci consente di ridurre drasticamente gli sprechi e l’impatto ambientale,” afferma Morselli.
“L’introduzione dell’impianto di lavaggio di ILSA-MC ha rappresentato un vero salto di qualità. Abbiamo riscontrato miglioramenti immediati: maggiore pulizia dei componenti, riduzione degli sprechi di materie prime, minore necessità di manutenzione e sostituzione dei liquidi, oltre che benefici economici e ambientali.
Oltretutto, il sistema è estremamente flessibile e ci permette di gestire lotti differenti senza modifiche di processo e prodotto. Oggi circa il 15% della produzione è lavato con questo impianto e inviato direttamente al montaggio finale. Un investimento che si è ripagato da sé,” afferma Santambrogio. “Abbiamo scelto ILSA-MC per l’ottimo rapporto qualità-prezzo della macchina, ma abbiamo ricevuto anche un’ottima assistenza e supporto tecnico, sia in fase di acquisto sia in fase di progettazione di cicli di lavaggio appositi, con o senza applicazione del protettivo, o con parametrizzazioni dedicate e cicli più intensi per ottenere una maggiore pulizia su alcuni particolari,” continua Santambrogio.
CPM guarda al futuro: innovazione, qualità e sostenibilità
In un contesto produttivo completamente Made in Italy, con una solida presenza internazionale, CPM si proietta con fiducia verso il futuro, affrontando le sfide di un mercato globale in continua evoluzione.
“Con l’obiettivo di consolidare la nostra leadership nella produzione di cuscinetti speciali, siamo pronti ad adattarci e a rispondere alle nuove esigenze del mercato. Continueremo a investire in innovazione, qualità e sostenibilità, principi che ci permetteranno di affrontare con successo anche le sfide più complesse,” conclude Lorenzo Santambrogio, confermando l’impegno dell’azienda nel garantire soluzioni sempre più all’avanguardia e rispettose dell’ambiente.
Il nuovo impianto di lavaggio, che rispecchia i principi dell’Industria 4.0 e 5.0, sottolinea l’impegno di CPM nell’adottare soluzioni innovative e smart, contribuendo al miglioramento continuo dei suoi processi produttivi.
AM Solutions, brand del gruppo Rösler, alza il livello del post-trattamento dei componenti stampati in 3D con due tecnologie avanzate: i sistemi C1 e C1 Max. Queste soluzioni automatizzate ed efficienti sono progettate per rimuovere supporti e resine, anche nei componenti più complessi e di grandi dimensioni.
AM Solutions – 3D post processing technology, brand del gruppo Rösler, ha recentemente presentato due soluzioni innovative per il post-trattamento dei componenti in plastica stampati in 3D: i sistemi C1 e C1 Max. Queste tecnologie sono pensate per ottimizzare
e automatizzare i processi di rimozione dei supporti e della resina, garantendo risultati di alta qualità, massima efficienza e una significativa riduzione dei costi operativi.
Sistema C1 per la rimozione automatica ed efficiente di supporti e resine
Il sistema C1 si distingue come uno strumento eccellente per il postprocessing automatico ed economico di componenti fotopolimerici e polimeri stampati in 3D. È efficace anche su componenti funzionali di precisione, oggetti di design con strutture estremamente fini e prototipi complessi. Alla base del processo ci sono un prodotto chimico appositamente sviluppato e una combinazione di effetti meccanici e termici, che assicurano una rimozione altamente efficace e delicata delle strutture di supporto e della resina. Le ricette di lavorazione standard, già memorizzate nel PLC, possono essere modificate e salvate in base alle esigenze specifiche. Il sistema è dotato di funzioni avanzate, come il controllo del livello di riempimento e un sensore di saturazione integrato, che garantiscono un utilizzo ottimale del prodotto chimico e una significativa riduzione dei costi operativi.
Inoltre, il monitoraggio continuo dei parametri chiave, come temperatura, tempi ciclo e grado di contaminazione del prodotto chimico, permette di registrare le informazioni con un data logger, garantendo la piena conformità agli standard industriali di qualità e la ripetibilità dei risultati.
Dati tecnici
Dimensioni dello spazio di elaborazione
Volume di riempimento
Dosaggio successivo
Composto consigliato
340 x 440 x 170 mm
62.5 litri
25 litri
RAM-D1; RAM-D1M, RAM-D1R, RAM-D1X, RAM-D1C
Condizioni di installazione
Tensione di alimentazione
Tensione di controllo
230V / 1 Ph/N/PE*, CEE7/7 connettore
24 V DC
Trasporto impilatore, spostabile tramite rulli
Peso a vuoto della macchina
≈ 185 kg
* Sono disponibili anche tensioni di collegamento diverse, come quella degli Stati Uniti, su richiesta.
Rimozione completamente automatizzata di supporti e resina (ad esempio Polyjet, SLA, ecc.);
Software dedicato per la programmazione dell’intera sequenza del processo;
Sensore di livello con rifornimento automatico del prodotto;
Grata con zona di drenaggio per un funzionamento sicuro e pulito;
Monitoraggio continuo della temperatura e del livello di saturazione;
Filtro estraibile per una facile rimozione del materiale di supporto residuo;
Armadio di lavorazione robusto e cesto portapezzi in acciaio inox rimovibile;
Opzionale: pannello operatore wireless con scansione WLAN;
Scarico dei pezzi semplice e agevole;
Macchina plug-and-play con controllo PLC;
Sistema C1 Max per una pulizia efficiente di componenti SLA di grandi dimensioni
Il sistema C1 Max amplia ulteriormente le potenzialità del C1, offrendo un processo di post-processing automatizzato, semplice da usare e ideale per componenti di grandi dimensioni, fino a 750 x 750 x 550 mm. Il processo combina azioni chimiche, termiche e meccaniche per assicurare una pulizia accurata anche nelle aree più difficili da raggiungere, senza compromettere l’integrità dei pezzi e senza l’uso di solventi critici come l’IPA. Inoltre, il processo consente di rimuovere manualmente le strutture di supporto in modo molto più semplice, risparmiando tempo e denaro. È possibile memorizzare diverse ricette di lavorazione per ottenere la massima flessibilità. Il sistema è inoltre dotato di un sensore di livello e di un sistema di rifornimento automatico dei supporti per garantire la massima e costante qualità. Il design sofisticato della macchina consente di caricare e scaricare facilmente la piattaforma di costruzione, nonché di cambiare i supporti in modo rapido e semplice grazie a una soluzione integrata.
Progettato per pezzi di grandi dimensioni fino a 750 x 750 x 550 mm (l x l x h)
Pulizia ottimizzata grazie alla combinazione di processi chimici, termici e meccanici
Rimozione manuale delle strutture di supporto più semplice
Riduzione dei costi operativi e miglioramento della qualità superficiale
Maggiore stabilità del processo grazie al monitoraggio del livello di riempimento e al dosaggio automatico
Eliminazione dei solventi critici come l’IPA
Il sistema pulisce automaticamente la piattaforma di costruzione utilizzata, rendendo superfluo l’intervento manuale
Cambio rapido e semplice del supporto grazie alla soluzione integrata
Pronto all’uso per 3D Systems ProX 800 e SLA 750 con Accura Composite PIV, Accura Xtreme, ecc.
Aggiornabile per l’uso con Stratasys Neo® 800.
Dati tecnici
Dimensioni dello spazio di lavorazione (l x l x h)
750 x 750 x 550 mm
Volume di riempimento 575 litri
Dosaggio successivo Con pompa integrata
Composto consigliato RAM-D1; RAM-D1M, RAM-D1R
Condizioni di installazione
Tensione di alimentazione
400V / 3 ~/N/Pe, CEE connettore 32A/5p
Tensione di controllo 24 V DC
Trasporto impilatore, spostabile tramite rulli
Peso a vuoto della macchina ≈ 850 kg
Mondeo Srl, azienda specializzata in componenti in acciaio inox per la movimentazione dei fluidi, ha scelto l’impianto di lavaggio KP 400 MAX di IFP Europe per garantire qualità, efficienza e continuità produttiva. Il sistema completamente automatizzato elimina ogni criticità legata alla contaminazione, semplificando la gestione e riducendo i costi operativi.
© Mondeo Srl
Mondeo Srl è specializzata nella progettazione e produzione di componenti in acciaio inox per la gestione dei fluidi, come valvole, collettori e accessori idraulici destinati a impianti domestici, sanitari o industriali.
In ambito industriale, la serenità dell’utilizzatore di impianti, apparecchiature o prodotti di consumo non è un concetto astratto, ma il risultato concreto di scelte tecnologiche mirate, capaci di ridurre l’incidenza dei fattori critici e semplificare la gestione quotidiana degli impianti.
In Mondeo Srl, azienda di Montecchio Maggiore (Vicenza) specializzata nella progettazione e produzione di componenti in acciaio inox per la gestione dei fluidi, come valvole, collettori e accessori idraulici destinati a impianti domestici, sanitari o industriali, Marco Fanton, responsabile del reparto produttivo, può da anni dormire sonni tranquilli: il sistema di lavaggio fornito da IFP Europe di Galliera Veneta (Padova) rappresenta una risposta efficace alle esigenze di continuità, affidabilità e sicurezza operativa.
“Il rendimento idraulico è il punto di forza e il principio alla base della filosofia costruttiva di valvole, collettori e altri prodotti Mondeo. I nostri componenti, assemblati in un impianto, permettono un risparmio energetico fino al 20%. Tuttavia, per mantenere tali prestazioni, in una produzione ad alta precisione come la nostra, dove ogni elemento in acciaio inox è destinato a impianti in cui l’affidabilità è essenziale, la perfetta pulizia dei componenti assume un ruolo strategico. Trovare un impianto in grado di garantire risultati ottimali anche per componenti sensibili, come quelli che realizziamo qui, rappresenta una leva fondamentale per il progresso tecnologico della nostra azienda”.
La storia dell’azienda veneta ebbe inizio nel 1986, quando il fondatore Giancarlo Ghiotto decise di dedicarsi alla produzione di valvole idrauliche. Dopo un primo percorso imprenditoriale nella realizzazione di motori elettrici per pompe monofase e, successivamente, di elettropompe, scelse di mettere a frutto la propria esperienza nella movimentazione dei fluidi per sviluppare un componente chiave: una valvola in grado di regolare il flusso, garantendo valori precisi di pressione e portata. Guidato da una visione imprenditoriale lungimirante, alimentata da curiosità e passione per la ricerca, Ghiotto trasferì nel nuovo progetto una formula già sperimentata con successo nel settore delle pompe: la realizzazione di una valvola in acciaio inox stampato.
“Si trattava di un’autentica novità per il settore e di una filosofia produttiva completamente diversa” – racconta Lorenza Ghiotto, figlia del fondatore e oggi responsabile del coordinamento interno dell’azienda. “I vantaggi dell’acciaio inox erano evidenti: maggiore durata, minori perdite di carico e, di conseguenza, consumi energetici ridotti. La vera sfida era proporre una qualità superiore rispetto all’ottone, ma a un prezzo più accessibile rispetto all’acciaio da fusione. Il primo a credere nella nostra formula fu il mercato tedesco, molto attento alla qualità e già orientato verso l’utilizzo dell’inox nel settore idraulico”.
Una filosofia costruttiva innovativa per l’efficienza idraulica
Le valvole idrauliche di intercettazione e di ritegno, insieme ai filtri progettati e prodotti da Mondeo, rappresentano il risultato di un knowhow consolidato nei processi di lavorazione dell’acciaio inossidabile. Questo patrimonio tecnico, unito a una costante evoluzione progettuale, definisce l’identità dell’azienda veneta.
“Questi componenti – prosegue Nicola Ghiotto, figlio del fondatore e oggi alla guida dell’azienda – garantiscono un’elevata efficienza idraulica in tutti i sistemi di movimentazione dei fluidi, siano essi domestici, sanitari o industriali. Valvole, collettori e gli altri nostri articoli in acciaio inox costituiscono la soluzione ideale in contesti in cui corrosione, incrostazioni o esigenze igienico-sanitarie rendono inadeguato l’impiego di manufatti in ottone, bronzo o ghisa”.
La produzione di valvole Mondeo si distingue per l’impiego di spessori sottili stampati e per le saldature TIG, che assicurano la massima resa idraulica. A ciò si aggiunge un controllo qualità rigoroso: ogni componente viene collaudato al 100% prima della distribuzione sul mercato. “Questa filosofia costruttiva è stata estesa anche alla produzione di collettori: l’impiego dell’acciaio inox, combinato con spessori ridotti e saldature TIG sulle parti filettate, consente di ottenere un’elevata efficienza idraulica e una riduzione dei costi. Attualmente abbiamo oltre 100 codici in produzione – precisa Fanton – che si distinguono per affidabilità strutturale e rendimento idraulico ottimale, possibilità di personalizzazione, saldatura a tenuta e produzione interna dei componenti saldati mediante macchine a controllo numerico. Tutto questo ci consente di rispondere con rapidità e precisione ad ogni richiesta ci venga sottoposta”.
Dall'alto:
La sede di Mondeo a Montecchio Maggiore (Vicenza).
La produzione di Mondeo parte dall’approvvigionamento di tubi principalmente in acciaio inox AISI 304.
La macchina LASERTUBE ADIGE LT120, progettata per il taglio e la foratura di tubi tondi.
Mondeo punta a diventare un punto di riferimento europeo nel mercato dei componenti in acciaio inox per la movimentazione dei fluidi. “Ci focalizziamo su co-progettazione, produzione, e selezione di soluzioni ad alto valore aggiunto, attraverso partnership consolidate con clienti e fornitori. Operiamo con un team competente e dinamico, orientato a soddisfare con tempestività e precisione le richieste dei nostri interlocutori”.
Negli ultimi anni, Mondeo ha incrementato in modo significativo la propria capacità produttiva, superando il traguardo di 3 milioni di valvole realizzate, grazie all’integrazione di macchinari di ultima generazione nei propri reparti.
“Il nostro principale strumento di crescita è una produzione snella –
spiega Marco Fanton – che, oltre a permetterci di raggiungere volumi importanti, ci consente di rispondere con flessibilità e rapidità alle diverse esigenze dei clienti, grazie a un parco macchine multifunzione”.
L’azienda si approvvigiona principalmente di acciaio inox AISI 304, mentre l’AISI 316 viene impiegato per i componenti destinati ad applicazioni più gravose. La materia prima è fornita da distributori qualificati e tutte le lavorazioni meccaniche – ad eccezione di alcuni particolari stampati e l’idroformatura - vengono eseguite internamente a partire da tubi cavi.
I semilavorati di maggior lunghezza, che possono raggiungere i 6 metri, vengono sottoposti a lavorazioni laser, mentre quelli più corti sono destinati alle lavorazioni su torni CNC.
Per la lavorazione laser, Mondeo dispone di una macchina LASERTUBE
ADIGE LT120, progettata per il taglio e la foratura di tubi tondi con diametri compresi tra 12 e 120 mm e spessore fino a 4 mm, in grado di
tagliare e forare un collettore ogni 50 secondi. Dopo il taglio laser, i pezzi sono lavorati da due macchine per l’estrusione, una tecnologia già collaudata e ottimizzata tramite questi 2 sistemi sviluppati su specifiche progettuali interne. L’automatizzazione di questa fase consente una produzione ad alta velocità e l’ottenimento di componenti pronti per la saldatura con tolleranze dimensionali molto strette. “La grande versatilità di queste macchine ci permette attrezzaggi rapidi anche per piccole serie”, evidenzia Fanton.
Tutti i componenti vengono quindi saldati internamente con macchine a controllo numerico e sottoposti al lavaggio, dopo il quale i pezzi - ad eccezione di alcuni piccoli particolari che, non sporcandosi durante il taglio, possono essere avviati direttamente alle fasi successive - vengono sottoposti al decapaggio, per eliminare gli ossidi generati durante la saldatura e restituire una superficie omogenea e pulita. Segue l’elettrolucidatura, che migliora la resistenza alla corrosione, l’aspetto estetico e l’uniformità superficiale.
L’intero layout del processo produttivo è stato studiato nei minimi dettagli per ottimizzare i flussi di lavorazione.
“Accanto allo stabilimento attuale – conclude Nicola Ghiotto – stiamo realizzando un nuovo capannone che ospiterà il nuovo impianto di elettrolucidatura. Questo ci permetterà di ampliare il reparto di lavorazioni meccaniche e saldatura, che occuperà gli spazi liberati dal precedente impianto”.
Per ridurre le problematiche di contaminazione superficiale dell’acciaio inox causata dagli sfridi residui del taglio laser, Mondeo ha scelto di integrare nel proprio processo produttivo un nuovo impianto laser dotato di sistema di aspirazione interna. “Il nuovo laser è equipaggiato con un’asta aspirante che agisce all’interno del tubo durante il taglio, così da mantenerne pulita la superficie interna già in questa fase del processo”, spiega Fanton. Un’altra fonte di contaminazione, che
Il display dell’impianto IFP Europe.
può inficiare le successive lavorazioni, compromettendo il risultato dell’intero processo produttivo, è però l’olio lubrorefrigerante utilizzato durante le operazioni di estrusione, necessario per la deformazione controllata del metallo. Inizialmente, l’azienda ha valutato l’impiego di un olio meno aggressivo, ma non ha ottenuto i risultati sperati. “A quel punto –prosegue Fanton – abbiamo scelto di investire in un impianto di lavaggio più performante, capace di garantire una pulizia profonda ed efficace dei residui oleosi”.
L’impianto di lavaggio sottovuoto ad alcoli modificati
La soluzione proposta da IFP Europe ha convinto fin da subito Riccardo Valdemarca, responsabile dell’industrializzazione e della produzione: “l’impianto ad acqua e detergente che utilizzavamo in precedenza non era più in grado di sostenere i ritmi produttivi né di rimuovere efficacemente la contaminazione
derivante dalle nuove lavorazioni. Per compensare, dovevamo aggiungere additivi che aumentavano il potere pulente, ma che comportavano frequenti operazioni di pulizia e manutenzione delle vasche”. Il problema è risultato ancora più evidente con la lavorazione di un nuovo componente dalla geometria complessa, che rendeva difficile l’eliminazione dei residui superficiali, compromettendo la qualità estetica e funzionale del pezzo.
Valdemarca si è quindi recato presso la sede di IFP Europe a Galliera Veneta per testare l’efficacia del lavaggio sul nuovo componente. “I risultati ottenuti nei test sono stati eccellenti, e abbiamo deciso di avviare la collaborazione, che ha portato all’installazione, nel 2020, dell’impianto KP 400 MAX ad alcoli modificati”.
“Gli impianti della serie KP Kleen Power –spiega Giacomo Sabbadin, CEO di IFP Europe
– rappresentano la tecnologia di lavaggio più avanzata attualmente sul mercato. Il processo avviene interamente sottovuoto fino a 1
L’impianto di elettrolucidatura.
millibar, ed è supportato da una dotazione tecnica completa, sia di serie che opzionale. La versione MAX è progettata per garantire le massime prestazioni in applicazioni critiche, come quelle di Mondeo, sia in termini di volumi di produzione sia di tipo di contaminazione”. L’impianto installato è configurato per lavare fino a 120 collettori all’ora. “Si tratta di una macchina standard con ingombro di 3800 x 2700 x 3450 mm, ma con una camera di lavaggio personalizzata per accogliere cestelli lunghi oltre un metro”. “I nostri componenti standard misurano poco più di mezzo metro – precisa Valdemarca – ma abbiamo richiesto un cestello più lungo per essere pronti a eventuali produzioni future”. Il ciclo di lavaggio è di tipo idrocinetico sottovuoto: “il cestello resta fisso all’interno della camera: abbiamo escluso movimenti ondulatori o basculanti per evitare il rischio di graffi sulla superficie in acciaio inox”.
Un impianto efficiente e affidabile, grazie anche alla tecnologia Mondeo
“L’elevato livello di automazione della macchina, unito a un’interfaccia estremamente intuitiva, consente l’utilizzo da parte di qualsiasi operatore, senza la necessità della mia presenza costante”, sottolinea con soddisfazione Fanton. “Questo mi ha permesso di ridistribuire in modo più efficiente la manodopera all’interno del reparto, rendendo la produzione più fluida, sincronizzata ed equilibrata”.
Un ulteriore vantaggio riguarda il recupero del 99% dei materiali di scarto, che ha generato benefici sia economici che operativi. “Oltre alla riduzione dei costi di gestione, il mio lavoro è nettamente migliorato: l’impianto precedente richiedeva una pulizia frequente delle vasche. Oggi, grazie al sistema di filtrazione e distillazione completamente automatico, dobbiamo solo avviare la macchina in modo che scarichi l’olio una volta alla settimana”.
Anche l’aspetto dell’assistenza è stato pienamente soddisfacente. “Possiamo dire che si tratta di un impianto davvero ‘senza pensieri’, capace di garantire continuità e qualità con un impegno minimo nella gestione quotidiana”.
L’affidabilità è tale che eventuali problematiche rilevate in saldatura vengono immediatamente ricondotte ad altre fasi della lavorazione, mai al lavaggio.
“Un’ulteriore garanzia della qualità dell’impianto progettato e installato da IFP Europe – conclude Valdemarca – è il fatto che al suo interno sono montate valvole di non ritorno prodotte da Mondeo: non potevamo chiedere di più per una macchina che ci ha risolto numerose problematiche”.
Grazie all’azione combinata in sottovuoto di alcol modificato, soluzione detergente acquosa e ultrasuoni, garantiamo una pulizia impeccabile da contaminanti organici e inorganici. Il risultato? Componenti metallici e dispositivi perfettamente puliti, pronti a offrire il massimo della sicurezza.
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I cambiamenti tecnologici e sociali richiedono alle aziende industriali di tutto il mondo di adattare la propria gamma di prodotti e servizi, nonché le tecnologie di produzione e le catene di fornitura. Ciò comporta nuovi compiti e nuove sfide per la pulizia industriale delle superfici. parts2clean 2025 offre una gamma ampliata di soluzioni e un programma di eventi collaterali. Dalla sbavatura, allo sgrassaggio e al classico lavaggio delle superfici fino alle applicazioni High Purity, la fiera offre uno spettro ancora più ampio di applicazioni. La 21a edizione della fiera internazionale leader per il lavaggio industriale si terrà dal 7 al 9 ottobre 2025 presso il centro fieristico di Stoccarda.
Con la sua gamma unica a livello mondiale di soluzioni per il lavaggio superficiale dei componenti, parts2clean è in grado di rispondere alle esigenze di tutti i settori industriali. La fiera leader a livello internazionale mira non solo a riflettere il mercato, ma anche a promuovere lo scambio di competenze e a fornire agli utenti uno stimolo per soluzioni efficienti, affidabili e sostenibili per le attività di lavaggio in continua evoluzione. “Per questo motivo, oltre ai settori principali del lavaggio industriale, alla prossima parts2clean si aprirà anche il capitolo successivo del tema principale High Purity. Inoltre, la sbavatura sarà al centro della scena in misura molto maggiore rispetto al passato,” riferisce Christoph Nowak, Project Director di Deutsche Messe AG.
L’introduzione al tema dell’High Purity, avvenuta in occasione dell’ultimo evento, si è concentrata sui termini utilizzati dall’industria del lavaggio in questo settore e sugli aspetti da considerare, come la catena di produzione e l’ambiente. “Con il motto ‘High Purity. Next Chapter’, l’attenzione di parts2clean 2025 si concentrerà sempre più su fattori e criteri specifici per le applicazioni,” spiega Christoph Nowak. L’organizzatore tiene quindi conto del numero crescente di operazioni di lavaggio in cui devono essere soddisfatti requisiti molto elevati di pulizia del particolato, in alcuni casi fino alla gamma dei nanometri, e specifiche estremamente severe per quanto riguarda la contaminazione residua delle pellicole e, in alcuni casi, devono essere prese in considerazione anche le sostanze di degassamento indotte dall’idrogeno (Hydrogen Induced Outgassing - HIO). Le soluzioni di lavaggio per queste operazioni sono richieste nell’industria dei semiconduttori, dell’ottica e dell’optoelettronica, nell’elettronica, nella tecnologia dei sensori, nella fotonica, nella tecnologia a film sottile, nella tecnologia del vuoto, del laser e dell’analisi, nell’industria aerospaziale, nella tecnologia della difesa, nella tecnologia medica e farmaceutica e in vari settori della mobilità elettrica.
Deburring – Reloaded
Il processo di sbavatura rientra fin dall’inizio nella gamma espositiva di parts2clean. Il fatto che sarà un ulteriore argomento di spicco della prossima fiera è dovuto alle crescenti esigenze di pulizia del particolato.
Questi requisiti non possono essere raggiunti senza componenti sbavati in modo ottimale.
“Nei colloqui con le aziende espositrici, come anche con i visitatori, è emersa chiaramente la richiesta di una presenza maggiore del tema della sbavatura a parts2clean, data l’enorme dipendenza dalla pulizia
tecnica. parts2clean non solo soddisfa questa richiesta, ma illustra anche il processo completo di lavaggio superficiale dei componenti in modo ancora più dettagliato,” aggiunge Christoph Nowak.
Lavaggio a prova di futuro, sostenibile ed efficiente
Grazie all’ampliamento del portafoglio espositivo con i temi principali dell’High Purity e della sbavatura, parts2clean presenta la gamma più avanzata e completa di soluzioni a livello mondiale per interventi attuali e futuri. Anche l’automazione, la digitalizzazione, l’intelligenza artificiale (AI) e l’efficienza delle risorse, nonché i requisiti normativi più severi in alcuni settori, svolgono un ruolo importante.
“Questo rende parts2clean la piattaforma internazionale di informazione e approvvigionamento ideale per tutti i settori dell’industria”, conclude Christoph Nowak.
Ampio programma di eventi collaterali con p2c.Expertforum
A questo contribuisce anche il programma di eventi collaterali della fiera leader che comprende anche il p2c.EXPERTFORUM bilingue, affermatosi come richiesta fonte di conoscenze. Il forum è organizzato e condotto in collaborazione con Fraunhofer, Divisione Lavaggio, e l’Associazione di categoria tedesca per il lavaggio industriale (Fachverband industrielle Teilereinigung - FiT). I p2c.TOURS in lingua inglese consentono ai visitatori di informarsi su argomenti specifici e sui punti salienti della fiera. Inoltre, la nuova offerta p2c.WEBINAR risponde alle esigenze di conoscenza per il lavaggio dei componenti durante i due anni di pausa della fiera. Il primo evento, gratuito per i partecipanti, si è svolto il 4 dicembre 2024.
Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de/en
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