ipcm n. 94 | Luglio - Agosto 2025

TIGER COATINGS

From left to right: Thomas Loibl (COO)

Reinhold Freiseisen (CFO)

Elisabeth Berghofer (Chairwoman of Supervisory Board)

Kurt Berghofer (Chairman of Advisory Council)

Clemens Steiner (CEO)

your partner industrial

Verona Impianti designs, manufactures, and installs tailor-made coating plants, pretreatment lines, and drying systems. Reliability, competence, and experience: these are the three nouns that best describe the team of VERONA IMPIANTI 2002.

Rivoluzionare i mercati inventando il futuro: un nuovo paradigma nella strategia dell’innovazione

18 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Ritratto di un successo: TIGER Coatings, 95 anni di innovazione, visione e passione familiare

32 ADVANCEMENTS

Lechler Tech ridefinisce il soft touch: nasce la nuova generazione di trasparenti ultra-opachi, eco-friendly e ad alte prestazioni 34 FOCUS ON TECHNOLOGY

La soluzione impiantistica unica scelta da Merletti per soddisfare gli elevati requisiti di rivestimento nel settore aerospace

44 ADVANCEMENTS

Deltrian Italia: soluzioni di filtrazione dell’aria per una verniciatura pulita, sicura e sostenibile

46 HOW IT'S COATED

Le nuove vernici Mapei per circuiti motoristici: la sostenibilità scende in pista

48 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Galstaff Multiresine: innovazione, sostenibilità e visione globale per una chimica ad alto valore aggiunto

52 ADVANCEMENTS

Le nuove frontiere della sublimazione: le quattro collezioni di i.dek

56 FOCUS ON TECHNOLOGY

Il nuovo robot VR-tracking alza gli standard del processo di verniciatura di Quality Painting

62 MARKET CLOSE UP

Lo sviluppo del settore dei rivestimenti in Kazakistan: un hub emergente dell’industria chimica in Asia Centrale

68 SUCCESS STORIES

Arzuffi PVD migliora la produzione multisettoriale con il trattamento superficiale PECVD

72 SUCCESS STORIES

Verniciatura efficiente, sostenibile ed ergonomica con edrizzi® presso Liebherr Hausgeräte Lienz

74 POWDER POINTS

Vernici in polvere con uno scopo preciso: tecnologie funzionali per l’igiene, la sicurezza e la protezione delle superfici

76

FOCUS ON TECHNOLOGY

Un nuovo impianto di verniciatura liquido + polvere per garantire massima flessibilità produttiva e qualità costante

82

FOCUS ON TECHNOLOGY

In soli 160 m² una linea a polvere con tunnel IR RHT per produzioni 3D su lamiera

90 ROAD TO 2050

Pretrattamento chimico a prova di futuro per linee di verniciatura a polvere verticali

JULY/AUGUST 2025

94 HIGHLIGHT OF THE MONTH

CONDOROIL CHEMICAL: investire in scala per competere meglio nel mercato europeo del coil coating

100 ANALYSIS

Una panoramica del PVD nell’industria

106 SUCCESS STORIES

Volvo Car Gent modernizza il reparto verniciatura in tempi record

108 FOCUS ON TECHNOLOGY

In Zimetal l’estensione del trasportatore ottimizza l’efficienza dell’impianto di verniciatura senza ampliarne l’ingombro

114 SUCCESS STORIES

Verso l’omologazione Qualisteelcoat con Dollcoat RS 103: un progetto condiviso per ottimizzare il ciclo di pretrattamento

118 FOCUS ON TECHNOLOGY

Il supporto tecnico cruciale del fornitore di vernici per le alte prestazioni anticorrosive dei rivestimenti per i trasformatori di energia

126 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Vent’anni di innovazione, qualità, ricerca e sviluppo: la storia di Decoral America

130 SUCCESS STORIES

Dove tutto si rigenera: il ciclo di produzione virtuoso di Magix grazie al nuovo impianto di trattamento acque

134 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Basca cambia le regole del gioco con le sue soluzioni automatizzate per il lavaggio di serbatoi e contenitori industriali

138 ROAD TO 2050

LECHSYS DE-AROMATIC: l’evoluzione sostenibile del sistema tintometrico Lechler

140 FOCUS ON TECHNOLOGY

Impianto di verniciatura a polvere semi-automatico e pretrattamento monofase: la scelta vincente di Verniciatura Vannucci

146 BRAND NEW

152 FOCUS ON TECHNOLOGY

Una linea di verniciatura a prova di futuro

158 RESEARCH BREAKTHROUGH

L’architettura delle prestazioni: analisi tecnica di un sistema di rivestimento a tre resine

162 SPECIALIZED TRAINING

Ipcm® Academy: Corso Completo per Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici

166 SPECIALIZED TRAINING

Università e industria a confronto per promuovere lo sviluppo di innovazione, ricerca e digitalizzazione

168 UCIF INFORMS

Innovare è condividere: dove nasce oggi il dialogo sulla finitura?

170 MEETING THE INDUSTRY

Nanobell 803 Straight

Nanobell 801 Straight

electrostatic automatic atomizer

Nanobell 801 head

Nanobell 801 Robotic (Full Wrist)

Nanobell 803 Robotic (Full Wrist)

Nanobell 801 Robotic (Hollow Wrist)

Nanobell 805 Robotic (Hollow Wrist)

EDITOR’S LETTER

Alessia Venturi

Editor-in-chief

Direttore Responsabile

Per molti imprenditori, l’impresa non è solo un’attività economica, ma una vera e propria estensione della propria identità. È un progetto che riflette i loro valori, la loro visione e spesso anche i loro tratti caratteriali. L’impresa rappresenta ciò in cui hanno investito tutto il proprio “saper fare” ma anche il proprio “saper essere”, ossia la dimensione più personale e relazionale di loro stessi: la passione, il senso del dovere, l’energia creativa e la determinazione diventano il motore di un’azienda che spesso nasce da un’idea personale e cresce insieme alla persona che l’ha fondata. L’impresa però deve saper evolversi, confrontandosi con il mondo che la circonda, senza diventare autoreferenziale, chiusa in sé stessa. In un contesto economico in costante evoluzione, è fondamentale che l’imprenditore sappia aprirsi: al nuovo, all’esterno, al diverso. Questo significa accettare che l’innovazione non sempre nasca dall’interno, che le collaborazioni siano una ricchezza, che le competenze si trovino anche fuori dal perimetro aziendale, che la concorrenza seria e corretta sia uno strumento sano di crescita. Aprirsi al nuovo significa confrontarsi con culture diverse, con mercati lontani, con approcci inediti. La contaminazione può diventare una leva di trasformazione potente. Accogliere il diverso, esplorare strade alternative, significa coltivare una visione ampia e lungimirante, sempre più necessaria per competere su scala globale. La rivista ipcm®, aprendosi essa stessa a mercati nuovi e a culture diverse, investendo molte risorse nell’internazionalizzazione dell’informazione, offre ai propri clienti l’opportunità di valutare le potenzialità di nuovi mercati, misurare il ritorno che deriva dal promuovere il proprio messaggio e la propria tecnologia in contesti economici e culturali diversi. Accettando anche la possibilità di insuccesso o di scarso interesse: l’esperienza –anche a livello umano – porterà comunque i suoi frutti.

È in questo contesto che nascono le missioni di ipcm® nelle manifestazioni fieristiche di mercati emergenti, in Paesi con economie in rapida crescita e in fase di sviluppo, che presentano un potenziale significativo ma, senza dubbio, anche maggiori rischi rispetto ai mercati sviluppati.

A luglio siamo stati in India, alla 5^ edizione della Surface & Coating Expo, organizzata a Chennai (il cuore dell’industria indiana dell’auto) dalla CII, la Confederazione dell’Industria Indiana. L’India è uno dei mercati emergenti più grandi e dinamici al mondo, con una popolazione giovane e in crescita, ampi investimenti nel capitale umano e un settore tecnologico in forte espansione. Abbiamo registrato una grande fame di informazione tecnica, e un grande interesse intorno alle nostre riviste, con oltre 300 copie distribuite ai visitatori provenienti da vari segmenti industriali.

A maggio eravamo stati in Messico, alla fiera Fabtech, una delle tre edizioni della mostra manufatturiera dedicata al mercato nordamericano, per il quale il Messico - un altro mercato emergente, situato strategicamente vicino agli Stati Uniti e con una forte industria manifatturiera - fa da ponte fra i mercati in crescita dell’America Latina e quelli maturi nordamericani.

Il prossimo settembre saremo di nuovo a Fabtech, questa volta a Chicago, un evento tecnico rivolto a un mercato con un’economia forte e un elevato potere d’acquisto dei consumatori. Sarà un’edizione dove la componente espositiva europea sarà molto spiccata, anche grazie al lavoro di ipcm® come agenzia esclusiva per l'Europa. Vedremo l’impatto che i dazi minacciati dall’amministrazione Trump avranno su queste potenzialità di sviluppo.

Questo numero di ipcm® è particolarmente ricco di storie di aziende che, nate come estensione di un singolo o di una famiglia, oggi sono evolute in realtà strutturate, globali, innovative, capaci di fare la differenza a livello economico, tecnologico e sociale. In alcuni articoli troverete la dicitura “on show” unitamente al logo di una delle tre manifestazioni durante le quali ipcm® sarà distribuita: Fabtech Chicago, K (Düsseldorf), e Paint&Coatings (Milano). Significa che i fornitori delle tecnologie di finitura superficiale descritte in questi articoli saranno espositori a queste fiere.

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In definitiva, l’impresa è lo specchio di chi la guida: se l’imprenditore ha una forma mentis propensa a guardare avanti, anche l’azienda lo farà. Ed è proprio questo il vero motore della crescita: non la dimensione, ma la capacità di pensare in grande.

Rivoluzionare i mercati inventando il futuro: un nuovo paradigma nella strategia dell’innovazione

Victoria Scarborough, Ph.D. Vice President, Collaborative Innovation, The ChemQuest Group, Inc. Cincinnati (OH), Stati Uniti vscarborough@chemquest.com

Esplorare la complessa interazione tra dinamiche di mercato, contesti normativi, ecosistemi di finanziamento e commercializzazione di tecnologie emergenti, può fornire un quadro di riferimento per comprendere come l’innovazione possa non solo soddisfare le esigenze esistenti, ma anche ridefinire interi mercati. Analizzando in modo critico questi elementi possiamo comprendere meglio come i leader di settore possano passare dall’ideazione all’impatto in un’economia globale in rapida evoluzione.

Cosa significa realmente rivoluzionare un mercato? Rivoluzionare un mercato significa introdurre un prodotto, servizio, o innovazione che modifica radicalmente il funzionamento di un settore. Questi cambiamenti sono spesso guidati da progressi tecnologici o cambiamenti nei modelli di business e spesso hanno origine al di fuori dei quadri normativi consolidati. In termini pratici, l’innovazione rivoluzionaria sfida i player storici, apre nuove fonti di reddito e rimodella le aspettative dei consumatori. Un chiaro esempio di questa dinamica nel settore dei

rivestimenti è l’evoluzione dei rivestimenti per i tetti freddi. Questi prodotti, che riflettono più luce e assorbono meno calore rispetto ai tradizionali materiali per coperture, hanno rivoluzionato il mercato dei materiali da costruzione offrendo risparmio energetico, conformità alle normative e vantaggi ambientali. Sono un esempio di come l’innovazione, in linea con le esigenze di mercato e i cambiamenti normativi, possa creare proposte di valore completamente nuove.

Un altro esempio è l’utilizzo di pellicole ad alte prestazioni (car wrapping) per offrire protezione e colore alla superficie di automobili e camion e al contempo grafiche e design complessi, non facili da realizzare con le vernici. In questo modo si elimina la tradizionale cabina di verniciatura all’interno di una fabbrica e si riducono il pericoloso inquinamento atmosferico e il consumo energetico.

Comprendere i mercati: il fondamento dell’innovazione

Prima che qualsiasi innovazione possa essere commercializzata in modo efficace è necessaria una profonda comprensione del mercato di riferimento. Gli elementi chiave dell’analisi di mercato includono:  Ricavi e potenziale di crescita: l’innovazione deve rivolgersi a mercati con chiare traiettorie di valore e crescita, quantificate attraverso parametri come le dimensioni del mercato e il tasso di crescita annuo composto (CAGR).

Figura 1 - Il bacino del mercato tecnologico.

 Dinamiche di mercato e concorrenza: identificare chi sono i player, dove si sta verificando la crescita e quali cambiamenti dirompenti sono già in atto, influenza sia la strategia sia gli investimenti.

 Vincoli normativi: il rispetto delle normative ambientali e di sicurezza (ad esempio limiti sui COV, divieti sui PFAS) è sempre più critico. Il mercato dei rivestimenti antimicrobici illustra come la pressione normativa limiti i prodotti chimici disponibili, creando così un divario che l’innovazione deve colmare.

 Livelli di investimento: il fatto che un settore sia maturo o in fase di crescita influenza il suo grado di apertura a nuove tecnologie e soluzioni e indica se il mercato è in crescita o in declino.

Comprendere questi fattori fornisce agli innovatori le informazioni necessarie per personalizzare le tecnologie che affrontano specifici punti critici e le opportunità all’interno di un determinato settore.

Il panorama dell’innovazione: una rete di opportunità

Quando si esplora l’innovazione, l’ecosistema è rappresentato da un bacino di mercato tecnologico (fig. 1) che include:

 università e istituti di ricerca

 laboratori governativi

 start-up e piccole imprese

 settori adiacenti alla propria attività

 fornitori di materie prime

 grandi società industriali.

Questo panorama è molto frammentato e ogni nodo porta con sé capacità e sfide uniche. Per esempio,

le università possono produrre ricerche innovative ma non possedere le competenze necessarie per la commercializzazione e impiegare tempi più lunghioppure non riuscire del tutto - a commercializzare la tecnologia. Le start-up sono agili, ma spesso dispongono di risorse insufficienti e necessitano di una notevole consulenza e di un notevole supporto finanziario da terzi. I laboratori governativi possono supportare attività di ricerca & sviluppo basilari, ma hanno difficoltà con le applicazioni rivolte al mercato, poiché mancano di esperienza industriale. Orientarsi in questo ecosistema richiede l’orchestrazione strategica di partnership, finanziamenti e validazione tecnica. Gli esploratori tecnologici e gli innovatori non devono solo sviluppare la tecnologia, bensì anche tracciare il percorso giusto verso il mercato, facendo leva sulle risorse più appropriate.

Il ruolo dei finanziamenti governativi nel promuovere l’innovazione

Un fattore cruciale per l’innovazione orientata al mercato è il finanziamento governativo. Agenzie come la U.S. National Science Foundation (NSF) investono in programmi volti a colmare il divario tra le scoperte accademiche e l’applicazione commerciale. Questi programmi mirano a ridurre i rischi dell’innovazione in fase iniziale e a fornire una validazione critica per l’ingresso sul mercato. La ricerca ispirata all’uso è un modello che privilegia la rilevanza pratica e l’applicazione rispetto alla ricerca astratta. Probabilmente l’iniziativa più rivoluzionaria all’interno della NSF è il National Innovation Corps Program (I-Corps). Il programma forma team di ricerca universitari

Figura 2 - Mercati con grande potenziale.

per esplorare le opportunità di mercato attraverso il coinvolgimento diretto di potenziali clienti, culminando nello sviluppo di una proposta di valore raffinata che potrebbe fungere da base per l’avvio di un’attività basata sulla ricerca universitaria finanziata dalla NSF. È un programma rigoroso, che insegna il valore della scoperta da parte cliente e si focalizza sull’accelerazione del percorso dal laboratorio al mercato.

Scienza dei materiali e aree di interesse strategico

Esistono molti settori in cui la scienza dei materiali può trasformare rapidamente i mercati e in cui l’innovazione ha maggiori probabilità di avere un impatto. Per illustrare questo punto (fig. 2), sono stati scelti diversi mercati con un CAGR % più elevato. Il mercato delle vernici e dei rivestimenti cresce ad un ritmo costante da anni, con una media del 4%. Si prevede che altri mercati in questo ambito registreranno una crescita molto maggiore. Ad esempio, rivestimenti e adesivi per le batterie dei veicoli elettrici rappresentano un mercato in rapida crescita, con un CAGR previsto del 30% e un valore previsto di 8 miliardi di dollari entro il 2030. Analogamente, i materiali da costruzione stampati in 3D, un altro segmento in forte crescita, sono destinati a rivoluzionare il settore edile riducendo i costi della manodopera, accelerando i tempi di costruzione e consentendo pratiche più sostenibili. I requisiti normativi impongono la rapida bonifica delle sostanze perfluoroalchidiche (PFAS) e le tecnologie per eliminarle dall’aria sono molto richieste. Analogamente, le normative stanno limitando quantità e utilizzo di molti antimicrobici (AM) e lo sviluppo di additivi per gli AM efficaci ma meno dannosi per l’ambiente continua a essere necessario per colmare questa lacuna. I rivestimenti multifunzionali che forniscono protezione e colore attraverso meccanismi intelligenti, come il rilascio automatico su richiesta, continueranno a suscitare interesse nel settore dei rivestimenti. Questi esempi dimostrano la necessità di comprendere i fattori trainanti del mercato per distinguersi dalla concorrenza.

Dall’idea all’impatto: costruire la prossima generazione di innovazione

A volte la tendenza ad essere affascinati dalle nuove tecnologie è un rischio professionale. Tuttavia, inseguire nuove tecnologie senza un chiaro

percorso verso il mercato viene talvolta definito “sindrome dell’oggetto scintillante” e deve essere evitato, per risparmiare tempo e risorse.

Un’innovazione efficace deve bilanciare tre pilastri:

 Attrattività del mercato: esiste una domanda reale? Quanto è ampio il mercato?

 Fattibilità commerciale: il prodotto può essere posizionato in modo competitivo? Esiste una proposta di valore convincente?

 Fattibilità tecnica: la soluzione è realizzabile con la tecnologia attuale?

Quali sono i rischi di sviluppo?

Comprendendo l’impatto finanziario e aziendale di questi tre pilastri, è possibile valutare e filtrare le opportunità utilizzando criteri imparziali e basati sui dati. Una matrice decisionale, sviluppata per la prima volta da Stuart Pugh, consente un approccio basato su criteri per valutare le potenziali soluzioni a un problema ed è uno standard della metodologia Six Sigma. Adattare questo metodo per valutare nuove opportunità di business può aiutare a restringere il campo alle migliori opportunità da perseguire e a garantire che le risorse siano allocate alle innovazioni con il più alto potenziale di impatto. In definitiva, l’innovazione non consiste solo nell’avere una grande idea: si tratta di creare un reale valore di mercato. Questo percorso implica una rigorosa analisi di mercato, l’allineamento strategico, la validazione tecnica e la coordinazione dell’ecosistema (fig. 3).

Guidare la prossima ondata

La domanda a cui tutti gli innovatori devono rispondere è: “La tua innovazione crea valore di mercato?”. Se la risposta è sì, allora ha il potenziale non solo per avere successo commerciale, ma anche per trasformare interi settori. Il modello di come aziende e innovatori possano prosperare in un mercato in rapida evoluzione si basa sull’adozione di un approccio all’innovazione orientato al mercato, sfruttando il supporto governativo e istituzionale e valutando rigorosamente le opportunità, in modo che le aziende possano posizionarsi in prima linea nel cambiamento e nella trasformazione. Mentre l’industria chimica e dei rivestimenti affronta una crescente pressione per adattarsi alle tendenze globali, ai cambiamenti climatici, ai cambiamenti normativi e alla digitalizzazione, coloro che rivoluzionano i mercati inventando il futuro guideranno la prossima ondata di progresso.

Figura 3 - Il percorso essenziale verso un’innovazione guidata dal mercato.

Atlas Copco introduce una verniciatura avanzata

nelle pompe per vuoto DZS 600 e DZS 1200 VSD+

Queste pompe per vuoto di Atlas Copco offrono un funzionamento affidabile e privo di olio e sono progettate con rivestimenti avanzati per prolungare la durabilità dei componenti critici.

Atlas Copco ha incorporato una vernice all’avanguardia nelle sue pompe per vuoto a secco DZS 600 VSD+ e DZS 1200 VSD+, stabilendo un nuovo punto di riferimento per la durabilità e le prestazioni nelle applicazioni industriali.

Una delle caratteristiche principali della serie DZS VSD+ è la vernice PEEKCOAT. Questo rivestimento avanzato è applicato alle parti e ai rotori bagnati dal processo, offrendo una protezione eccezionale contro l’usura, la corrosione e le condizioni ambientali difficili. La tecnologia PEEKCOAT garantisce che le pompe mantengano le massime prestazioni nel tempo, anche nelle applicazioni più impegnative, riducendo le esigenze di manutenzione e i tempi di fermo. Il risultato è una vita operativa più lunga, che rende queste pompe una soluzione economica e sostenibile per i settori che richiedono un’elevata affidabilità e una manutenzione minima.

“DZS VSD+ hanno un design semplice e modulare. Sono costituite dalla pompa e dalle camere di ingranaggio, separate da guarnizioni. Il loro funzionamento a basso consumo energetico e a bassa usura si basa su uno speciale rivestimento delle parti bagnate e dei rotori e sul loro semplice principio di funzionamento. Due griffe ruotano senza contatto in direzioni opposte nell’alloggiamento della pompa. In questo modo l’aria viene aspirata nella camera della pompa, compressa ed espulsa nuovamente sotto pressione. Nella camera di trasmissione, due ruote dentate sincronizzano la rotazione degli artigli. La valvola di non ritorno nella flangia di ingresso impedisce il ritorno dell’aria nella camera del vuoto quando la pompa è spenta. Le pompe sono azionate direttamente da un motore montato su flangia tramite un giunto,” ha dichiarato Ahmed Elshaffie, product manager responsabile. Oltre a PEEKCOAT, i modelli DZS VSD+ sono dotati di numerose altre caratteristiche innovative volte a ottimizzare le prestazioni e la facilità d’uso. La valvola di scarico del vuoto impedisce il surriscaldamento durante il funzionamento prolungato a livelli di vuoto estremi, mentre la valvola di

non ritorno in ingresso isola la pompa dal processo quando viene spenta, migliorando ulteriormente l’affidabilità. L’inverter VSD+ integrato regola il setpoint di pressione, contribuendo a un funzionamento efficiente dal punto di vista energetico.

Queste vernici avanzate, unite al funzionamento efficiente dal punto di vista energetico e alle funzioni di controllo di facile utilizzo, rendono le pompe per vuoto DZS 600 VSD+ e DZS 1200 VSD+ una scelta eccellente per le applicazioni in cui durabilità, prestazioni e sostenibilità sono fondamentali.

Caratteristiche principali della vernice e delle prestazioni dei modelli DZS VSD+

 Vernice PEEKCOAT: fornisce una protezione superiore per le parti e i rotori bagnati dal processo, garantendo una durata a lungo termine e un’usura minima.

 Valvola di scarico del vuoto: previene il surriscaldamento durante il funzionamento prolungato a livelli di vuoto estremi.

 Valvola di non ritorno in ingresso: isola la pompa dal processo quando è spenta, migliorando la sicurezza e l’affidabilità.

 Silenziatore: riduce il rumore operativo, garantendo un ambiente di lavoro più silenzioso.

 Inverter VSD+ integrato: assicura una regolazione efficiente della pressione per prestazioni ottimali.

“Da molti anni utilizziamo la robusta e affidabile tecnologia ad artiglio nella tecnologia del vuoto e in altri settori. Con i modelli DZS 600 VSD+ e DZS 1200 VSD+, Atlas Copco offre quindi una pompa semplice e affidabile in grado di supportare i clienti nei loro processi per lungo tempo senza interruzioni,” ha aggiunto Ahmed Elshaffie.

Per maggiori informazioni: www.atlascopco.com

© Atlas

Copco

© Atlas Copco

DBM Tecnologie festeggia 40 anni di attività

Punto di riferimento italiano nella progettazione di impianti di verniciatura e per il trattamento delle superfici, DBM guarda al futuro con l’obiettivo di rafforzare la propria presenza sui mercati internazionali e ampliare le applicazioni delle sue tecnologie.

Il 30 maggio 2025 il Gruppo D.B.M., realtà industriale con sede a Casale sul Sile (TV, Italia), ha celebrato un doppio traguardo: i 40 anni di attività di DBM Tecnologie e i 25 anni di E-Chem. Per l’occasione, l’azienda ha organizzato una giornata speciale dedicata ai dipendenti e alle loro famiglie.

L’evento è iniziato con una visita agli stabilimenti del gruppo, aperti in via eccezionale anche ai familiari dei collaboratori, per poi proseguire con una serata conviviale presso un’osteria. Tema simbolico dell’evento: l’orchestra, scelta per rappresentare l’importanza della collaborazione tra reparti, la valorizzazione delle competenze individuali e lo spirito di squadra che contraddistingue il gruppo.

“La nostra forza sta nella capacità di offrire soluzioni personalizzate, in controtendenza rispetto a un mercato sempre più standardizzato. Affianchiamo i clienti come veri partner, pronti ad affrontare sfide ambiziose con competenze tecniche solide e una pianificazione strutturata,” spiega Nicoletta Mattiuzzo, responsabile organizzazione e pianificazione presso DBM. Fondata nel 1984, DBM Tecnologie è oggi un punto di riferimento nella progettazione e realizzazione di impianti avanzati per il lavaggio industriale, la verniciatura e il trattamento delle superfici. Accanto

ad essa, E-Chem, nata nel 1999, si occupa della produzione di detergenti e apparecchiature per il lavaggio industriale, oltre che di attività di ricerca, test e analisi.

Il gruppo, oggi interamente di proprietà della famiglia Mattiuzzo, è cresciuto nel tempo fino a contare tre stabilimenti produttivi, 60 collaboratori e una presenza consolidata sui mercati internazionali, con impianti installati in Europa, Asia-Pacifico e Americhe. “Nei prossimi anni puntiamo a crescere ulteriormente sui mercati esteri e a sviluppare settori complementari, come quello dell’impregnazione dei metalli. Continueremo a combinare una struttura organizzativa efficiente con la creatività tipica del Made in Italy. Un anniversario importante, dunque, che rappresenta non un traguardo, ma un nuovo punto di partenza per un’azienda che da sempre crede nell’innovazione, nella collaborazione e nella qualità. Perché, come ricordano in casa DBM: non si sceglie solo l’impianto, ma l’azienda che lo produce,” aggiunge Alessandro Mattiuzzo, responsabile sviluppo tecnico-commerciale di DMB.

Per maggiori informazioni: www.dbmtec.com

Dürr amplia il sistema di pretrattamento EcoProWet

per includere la cataforesi

Dürr sta ampliando il proprio sistema modulare di pretrattamento, EcoProWet EC, al fine di includere la cataforesi. Grazie al suo design compatto, il sistema a umido richiede uno spazio significativamente inferiore rispetto ai sistemi continui convenzionali, rendendolo ideale per capacità produttive medio-piccole fino a 30 unità l’ora.

Nella verniciatura dei veicoli, il pretrattamento rimane una delle fasi del processo che richiede più spazio. Ciò è dovuto alle grandi vasche necessarie tanto per il lavaggio di base quanto per la cataforesi, che sono progettate per adattarsi all’ingombro delle scocche di dimensioni massime e ai tempi di processo più lunghi. Dürr ha sviluppato il sistema modulare di pretrattamento EcoProWet, rendendo il processo più flessibile, compatto e scalabile. In precedenza, l’azienda aveva introdotto il sistema di pretrattamento EcoProWetPT. Ora il sistema è stato ampliato con il sistema di cataforesi EcoProWetEC.

Cataforesi: flessibile, compatta e scalabile

Dopo il pretrattamento, le scocche vengono convogliate nel sistema di verniciatura cataforetica. Questo processo garantisce l’applicazione uniforme di uno strato di primer su tutte le superfici della scocca, offrendo protezione contro la corrosione e fungendo da base per l’adesione degli strati successivi. A differenza dei sistemi PT/EC tradizionali, EcoProWet è l’unico sistema sul mercato modulare e scalabile, e definisce nuovi standard in termini di ingombro, sostenibilità e costi di investimento. Il design innovativo del sistema EcoProWetEC è caratterizzato da singole vasche compatte anziché da sistemi continui pieni di vernice. Due torri a pendolo controllabili in modo indipendente sollevano le scocche dal trasportatore a rullo e le guidano delicatamente nella vasca.

Con un angolo di immersione fino a 60 gradi, le case automobilistiche possono personalizzare il processo di immersione per i diversi modelli. Ciascuna vasca di immersione può gestire fino a dieci unità all’ora. Durante l’immersione, della durata compresa tra tre e cinque minuti, la vernice viene attivata elettricamente, formando un sottile rivestimento uniforme sulla superficie della scocca.

Il sistema EcoProWet è ideale per le piccole e medie capacità produttive. Il suo design modulare consente un’espansione graduale da 7,5 a 30 unità l’ora senza significative interruzioni operative.

Il sistema EcoProWet è ideale per capacità produttive piccole e medie. Il suo design modulare consente un’espansione graduale da 7,5 a 30 unità all’ora senza causare interruzioni significative del funzionamento. Questo permette ai costruttori di auto di adattare il sistema alle proprie esigenze produttive, riducendo il consumo di vernice e i costi operativi rispetto ai sistemi continui. Inoltre, minimizza l’ingombro dell’impianto di verniciatura e consente una configurazione flessibile del layout.

Per maggiori informazioni: www.durr.com

CHEMICAL MAKING SOLUTIONS

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PREVERNICIATURA E NANOTECNOLOGIE

COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES

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L’intelligenza artificiale migliora l’efficienza di Audi

con implicazioni per vernici e rivestimenti

Con l’accelerazione dell’integrazione dell’IA, Audi sta definendo nuovi standard non solo per l’efficienza della produzione automobilistica, ma anche per la precisione e la qualità delle vernici e dei rivestimenti, elementi fondamentali per la durata e l’estetica dei veicoli.

Audi sta sfruttando la potenza dell'IA per migliorare in modo significativo l’efficienza e la qualità delle sue operazioni di produzione e logistica, con importanti vantaggi a catena per i processi di verniciatura e rivestimento. La casa automobilistica sta sfruttando appieno l’IA e l’analisi dei dati sia nei suoi flussi di lavoro interni che nell’esperienza dei clienti, con l’obiettivo di stabilire nuovi standard di riferimento nel settore. Attualmente, l’impatto maggiore dell’IA si riscontra nella produzione e nella logistica, dove contribuisce a risparmiare tempo e costi. Gerd Walker, membro del consiglio di amministrazione per la produzione e la logistica, descrive l’IA come un “punto di svolta” nella produzione automobilistica. Grazie all’implementazione

strategica dell’IA, Audi sta creando un ambiente di produzione più efficiente, economico e orientato alla qualità, migliorando al contempo il supporto ai dipendenti. Ciò include l’espansione delle applicazioni di IA ovunque siano fattibili e vantaggiose. Negli stabilimenti di produzione Audi sono in corso più di 100 progetti di IA, molti dei quali sono gradualmente integrati nella produzione in serie. Un punto chiave è il monitoraggio della qualità basato sull’IA, che ha implicazioni dirette sulle fasi di verniciatura e rivestimento nella produzione dei veicoli. Ad esempio, gli strumenti di IA sono ora utilizzati per controllare la corretta applicazione e etichettatura dei dati tecnici sui veicoli, un fattore cruciale per la conformità della verniciatura e l’accuratezza

del trattamento delle superfici. Il sistema di elaborazione delle immagini “IRIS” controlla il posizionamento delle etichette e l’accuratezza dei contenuti, contribuendo a garantire che i processi di verniciatura siano perfettamente in linea con le specifiche. Questo strumento da solo consente di risparmiare circa un minuto per veicolo in termini di tempo di produzione. Audi sta inoltre promuovendo ispezioni supportate dall’intelligenza artificiale della scocca, un’area strettamente legata alla qualità della verniciatura e delle superfici. In collaborazione con Siemens, l’azienda ha introdotto l’applicazione “Weld Splatter Detection” (WSD), che identifica i difetti di saldatura sulla sottoscocca dei veicoli, depositi metallici che potrebbero compromettere l’adesione della vernice e causare difetti. A partire dall’estate 2025, un braccio robotico rimuoverà automaticamente tali spruzzi di saldatura, migliorando l’efficienza produttiva e aumentando l’ergonomia e la sicurezza sul posto di lavoro. L’investimento dell’azienda nell’intelligenza artificiale è sostenuto da una solida infrastruttura di dati, con centinaia di petabyte di dati di produzione utilizzati per promuovere la sua strategia 360factory, una visione per un ambiente di produzione completamente connesso, basato sui dati e sostenibile. Audi utilizza l’intelligenza artificiale anche al di fuori delle linee di produzione, ad esempio con un nuovo strumento chiamato “Tender Toucan” che semplifica la valutazione delle offerte dei fornitori analizzando automaticamente le specifiche, con un risparmio fino al 30% in termini di tempo di elaborazione. Questa efficienza contribuirà ad agevolare l’approvvigionamento di vernici, rivestimenti e materiali correlati.

Heshmatazad entra a far parte di ChemQuest in qualità di direttore

ChemQuest Group, società di consulenza globale specializzata in strategie aziendali personalizzate e ottimizzazione, accelerazione tecnologica, analisi di mercato e servizi di consulenza in materia di fusioni e acquisizioni per l’industria dei materiali speciali, è lieto di annunciare la nomina di Roudabeh (Rudi) Heshmatazad a direttore.

Heshmatazad è una leader aziendale strategica e lungimirante con decenni di esperienza nella traduzione delle intuizioni dei consumatori in prodotti innovativi e vincenti sul mercato. Nota per la creazione e l’espansione di portfoli attraverso una profonda comprensione delle dinamiche di mercato, dell’analisi dei dati e del comportamento dei consumatori, eccelle nel promuovere la collaborazione interfunzionale tra ricerca e sviluppo, marketing e operazioni per fornire soluzioni efficaci e scalabili.

Nel corso della sua carriera, Heshmatazad ha ricoperto diverse posizioni presso BEHR Paint Co., tra cui quella di chimico senior per la formulazione dei prodotti, responsabile marketing dei prodotti e senior manager per lo sviluppo di nuove attività, prima di entrare a far parte di Bosch Home Appliances Corp. come senior manager per l’innovazione orientata al consumatore e lo sviluppo di nuove attività. Recentemente ha ricoperto il ruolo di direttore dell’esplorazione di nuovi business e dell’innovazione di prodotto per Delta Faucet, nonché è fondatrice e CEO di RAIRE Chocolate,

un marchio di cioccolato nutraceutico di lusso. Heshmatazad ha conseguito una laurea in chimica presso l’Università Azad di Teheran, un MBA presso la DeVry University e una certificazione in strategia aziendale presso la Harvard Business School Online. “Con oltre 25 anni di esperienza nel settore chimico, ho avuto il privilegio di guidare l’innovazione, lo sviluppo dei prodotti e la crescita aziendale in diverse categorie, dai beni di consumo alle vernici e ai materiali speciali. Durante la mia permanenza in BEHR, ho lavorato a stretto contatto con il team ChemQuest per esplorare opportunità strategiche al di là del nostro core business. Insieme, abbiamo costruito una solida pipeline di fusioni e acquisizioni e valutato i mercati adiacenti. Grazie a questo lavoro, ho anche conosciuto Dan, la cui mentalità orientata al consumatore e la leadership attenta e incentrata sull’uomo mi hanno lasciato un’impressione duratura. Sono entusiasta di far parte ora di un team che offre profondità, chiarezza e impatto ai clienti che navigano nello sviluppo tecnologico, nell’espansione del mercato e nella crescita trasformativa,” ha affermato Heshmatazad. “Sono entusiasta di dare il benvenuto a Rudi nel team ChemQuest. Come il resto del mondo, anche i nostri clienti cercano una guida su come affrontare al meglio le sfide in continua evoluzione dell’attuale clima economico e geopolitico. Grazie al suo background ampio e diversificato, Rudi metterà a disposizione la sua notevole esperienza per aiutare i nostri clienti a identificare e sviluppare strategie che privilegiano una crescita redditizia a lungo termine,” ha affermato Daniel Murad, CEO.

Per maggiori informazioni: https://chemquest.com

23854 - Olginate

LC - Italy

Tel. 0341-605056

info@sepoitalia.it

www.sepoitalia.it

© The ChemQuest Group, Inc.

AkzoNobel festeggia 50 anni di eccellenza nella produzione grazie alla collaborazione con CNH

Grazie alle loro eccezionali durabilità, prestazioni e uniformità cromatica, le vernici in polvere Interpon di AkzoNobel consentono a CNH di affermarsi sulla scena mondiale.

Il fornitore di vernici e rivestimenti AkzoNobel festeggia oltre 50 anni di partnership con CNH, uno dei principali produttori mondiali di macchine agricole e movimento terra (ACE).

CNH è stata una delle prime aziende ad adottare i rivestimenti in polvere per proteggere le sue mietitrebbiatrici, presse e trinciatrici. Venticinque anni fa, l’azienda è passata dalle vernici liquide industriali AkzoNobel alle sue avanzate vernici in polvere Interpon ACE. AkzoNobel ha supportato CNH nella conversione del suo impianto di verniciatura a liquido esistente per adattarlo all’applicazione delle polveri, senza richiedere ulteriore spazio o capacità di polimerizzazione. CNH è stata anche tra le prime aziende ad implementare la tecnologia a bassa temperatura di polimerizzazione di Interpon (Interpon ACE 2010 Low-E), che ha consentito una significativa riduzione del consumo di energia e delle emissioni di carbonio.

“Abbiamo scelto AkzoNobel perché ha la capacità globale di sviluppare le vernici in polvere di cui avevamo bisogno per adattarci alle nuove esigenze del mercato e alle esigenze del nostro stabilimento di produzione,” ha dichiarato Frank Verhoye, responsabile della produzione centrale di vernici presso CNH in Belgio.

Per allinearsi alle norme regolamentari e ambientali in continua evoluzione, CNH è passata a una nuova generazione di vernici in polvere poliestere esenti da TGIC. Questo cambiamento ha garantito la conformità alle norme di salute e sicurezza aggiornate, rafforzando al contempo l’impegno dell’azienda verso la sostenibilità. Il team Interpon ha svolto un ruolo chiave nello sviluppo di colori che corrispondessero esattamente alle specifiche di CNH. Dato che i macchinari CNH sono utilizzati prevalentemente durante i mesi estivi, un’eccellente resistenza ai raggi UV era un vantaggio fondamentale. Le vernici forniscono inoltre una forte protezione contro la corrosione causata dall’elevata umidità e dall’esposizione a sostanze come gasolio e olio.

“Siamo molto lieti di collaborare con CNH allo sviluppo di nuove soluzioni di prodotto che contribuiranno a ridurre ulteriormente la sua impronta di carbonio e ad aumentare la durabilità dei macchinari e il futuro dei suoi marchi,” ha aggiunto Lösgen, Global Segment and Key Account Manager ACE e CV presso AkzoNobel Powder Coatings.

Per maggiori informazioni: www.interpon.com/it

© AkzoNobel

La tecnologia di granigliatura incontra il design moderno: Sinto AGTOS lancia il nuovo sito web

Con questo rilancio, Sinto AGTOS combina innovazione e accessibilità, posizionandosi sia come leader tecnologico che come partner affidabile nella preparazione delle superfici.

Sinto AGTOS, produttore attivo a livello internazionale di granigliatrici a turbina e ora parte del gruppo giapponese Sinto, ha presentato il suo nuovissimo sito web, una presenza digitale rinnovata che riflette l’identità moderna e l’approccio lungimirante dell’azienda. Il sito è stato sviluppato utilizzando un sistema di gestione dei contenuti all’avanguardia per soddisfare elevati standard di progettazione e garantire al contempo una migliore esperienza utente. La sua struttura semplificata e il design adattivo lo rendono particolarmente facile da navigare, anche sui dispositivi mobili. Desiderosa di rafforzare il suo legame con gli utenti, Sinto AGTOS ha integrato numerose opzioni di contatto, da offrire ai visitatori. È stata data grande importanza alla fornitura di contenuti di alta qualità e accessibili. Il sito web fornisce spiegazioni chiare e intuitive delle macchine e dei processi, insieme ad approfondimenti su aree chiave come la tecnologia, la sostenibilità e la forza lavoro dell’azienda. È inoltre disponibile una guida dedicata ai neofiti della tecnologia di granigliatura, che li aiuta ad acquisire le conoscenze essenziali necessarie per prendere decisioni di investimento informate.

Per maggiori informazioni: www.agtos.com

Efficient and space-saving powder management, equipped with OptiSpray All-in-One application pump technology and DualSpeeder. The OptiCenter uses MultiColor Switch technology, which enables the fastest switching between OptiSpeeder containers and the cleanest color change between alternating colors.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Ritratto di un successo: TIGER Coatings, 95 anni di innovazione, visione e passione familiare

Intervista con

Kurt Berghofer, Fondatore e Presidente

Clemens Steiner, CEO

Elisabeth Berghofer, Chairwoman of the Supervisory Board e Responsabile Risorse Umane di TIGER Coatings

Dalle origini in una piccola bottega di vernici nell’Austria degli anni ’30 alla posizione di quinto player mondiale nel settore delle vernici in polvere, TIGER Coatings è oggi una realtà globale, indipendente, con una gestione manageriale e una forte presenza della famiglia in azienda, esempio virtuoso di impresa che unisce innovazione e responsabilità, valorizzando ogni collaboratore come parte attiva di un “organismo liberatorio” proiettato verso un futuro in cui qualità, creatività e indipendenza restano i pilastri fondamentali.

Ci sono famiglie il cui destino è ineluttabilmente collegato al fare impresa. Sono quelle famiglie in cui lo spirito imprenditoriale scorre nelle vene, in cui la propensione al rischio e l’intuito innovativo creano le condizioni perfette per creare un’impresa di successo, destinata a fare la storia di un settore industriale.

La famiglia Berghofer, fondatrice di TIGER Coatings, è una di queste.

L’azienda che ha inventato il minipack da 2,5 kg di vernice in polvere, che per prima è sbarcata negli USA, che ha ampliato all’infinito la gamma dei colori e degli effetti delle polveri, che ha puntato sui colori metallizzati e sulle nicchie di mercato ad alto valore aggiunto, che ha fatto della qualità la sua vocazione e della uniformità fra batch il suo imperativo, compie 95 anni. In occasione di questo anniversario ha scelto ipcm® per raccontarsi per la prima volta. Quello che pubblichiamo è il ritratto vivido di una famiglia

Kurt Berghofer

Clemens Steiner

© TIGER Coatings

© TIGER Coatings

e di un’impresa che hanno investito tutto in una visione: lo sviluppo di una tecnologia agli albori, quella delle vernici in polvere, contribuendo alla sua affermazione contemporanea come finitura d’elezione per molti settori industriali, da quelli di nicchia dove l’estetica del rivestimento richiede un livello di qualità eccellente e uno sviluppo di colori ed effetti sempre più magici, a quelli per cui funzionalità e prestazioni sono imprescindibili.

Una storia a sé fatta di innovazione, visione e coraggio imprenditoriale

La storia di TIGER Coatings inizia negli anni Trenta, in un periodo di instabilità politica ed economica per l’Europa. Tre degli undici figli della famiglia Berghofer aprirono una piccola bottega di vendita di pitture e vernici nel centro di Wels, nel land dell’Alta Austria. Lo spirito innovativo caratterizza fin da subito l’impresa dei Berghofer: alla fiera di Hannover, che a quel tempo era la fiera della tecnologia per eccellenza, acquistarono le prime attrezzature per produrre vernici liquide, il primo passo che li portò dal commercio di prodotti vernicianti alla loro produzione. Inizia alla fine degli anni ‘60 la fase pionieristica di TIGER nel settore delle vernici in polvere, con l’ingresso in azienda della seconda generazione dei Berghofer, nella persona di Kurt: la ferma convinzione nel potenziale delle vernici in polvere, all’epoca agli albori della loro storia industriale, guida le scelte strategiche dell’azienda che in breve tempo di trasforma in player globale.

ipcm®: Quest’anno TIGER compie 95 anni, è a pochi passi dal centenario. Potete raccontarci brevemente la storia e la visione dietro alla sua fondazione e al suo sviluppo, e il motivo della scelta di questo nome così peculiare?

Kurt Berghofer: “La nascita di TIGER risale a mio padre e a due zii che iniziarono l’attività nel 1930 producendo vernici liquide per il fai-da-te.

Iniziarono con prodotti molto semplici: vernici a base di olio, solventi e stucchi. Successivamente, i fratelli svilupparono un’intera gamma di prodotti basata su nuove tecnologie chimiche: sigillanti bicomponenti per pavimenti e vernici protettive antiruggine per il ferro. Crearono un assortimento molto interessante, che comprendeva un’ampia varietà di prodotti: vernici, dispersioni, fondi e finiture, e che fu accolto molto positivamente dai consumatori perché offriva tecnologie all’avanguardia per l’epoca. Il nome TIGER nacque con l’azienda stessa: il nostro cognome, Berghofer, non era facile da pronunciare né da ricordare, per cui scelsero un nome breve, facile da memorizzare e di grande impatto: TIGER, che si dimostrò un’ottima scelta per il mercato del fai-da-te ma anche, in seguito, per la divisione delle vernici in polvere: in ogni paese, infatti, il nome era comprensibile, riconoscibile e facilmente pronunciabile in qualsiasi lingua. Io entrai in azienda nel 1962, subito dopo aver terminato gli studi tecnici a Vienna: mio zio era mancato a causa di un infarto e anche mio padre soffriva di problemi cardiaci. Così fui “spinto” in azienda senza alcuna esperienza lavorativa. Nel giro di tre anni divenni amministratore delegato, poiché mio padre fu costretto a ritirarsi. Ero un CEO molto giovane e privo di esperienza: per fortuna le persone presenti in azienda, con grande esperienza nel settore, mi hanno insegnato moltissimo e guidato verso la leadership”.

Quando ha iniziato a pensare alla produzione di vernici in polvere?

Kurt Berghofer: “Ero rimasto in contatto con un collega di studi a Vienna, il quale aveva iniziato a lavorare in un’azienda tedesca produttrice di resine poliesteri. Durante un incontro mi parlò di una nuova idea in fase embrionale: le vernici in polvere. In quel momento non esisteva ancora un vero mercato, né prodotti finiti. Decisi comunque di andare a trovarlo perché l’idea mi incuriosiva molto, e iniziai a raccogliere contatti e suggerimenti su chi avrei potuto visitare in Europa per approfondire il tema dei rivestimenti in polvere. Così, insieme a un tecnico della mia azienda, iniziammo a viaggiare e in un anno e mezzo realizzammo ben 16 visite in diversi paesi europei: Paesi Bassi, Germania, Svizzera…Visitammo grandi aziende di vernici, aziende chimiche, produttori di impianti: da ognuno imparavamo qualcosa. Andammo anche da produttori di estrusori e di impianti di macinazione. Fu un vero lavoro da Sherlock Holmes! A quel punto si presentò il problema di convincere mio padre: TIGER era un’azienda focalizzata al 100% sul fai-date, senza alcuna esperienza nel settore industriale. Perché mai avremmo dovuto iniziare a produrre vernici in polvere?

Tuttavia, io ero convinto che fosse una buona idea, che si trattasse di una tecnologia promettente, con grandi prospettive. Volevo entrare nel settore delle vernici industriali, ma sapevo che per farlo avrei dovuto partire con una tecnologia nuova, all’avanguardia, per distinguermi dalla concorrenza. Nel 1966 proposi a mio padre di investire inizialmente solo in un laboratorio, con attrezzature in grado anche di produrre piccole quantità. Mio padre, di fronte a un quadro così chiaro, a una visione così precisa e una motivazione così forte, accettò. Fu un investimento significativo: per rientrare velocemente, facevamo ricerca &sviluppo durante il giorno, e producevamo

Elisabeth Berghofer

piccoli lotti di notte e nel fine settimana. Ricevemmo subito segnali di interesse da parte di potenziali clienti. Nell’allora Jugoslavia c’erano già alcuni impianti applicativi, e riuscimmo a creare i primi contatti. Così, mentre sviluppavamo il prodotto, avevamo già due aziende che iniziavano ad acquistarlo e applicarlo”.

Le vernici in polvere richiedono un’applicazione completamente diversa da quella dei prodotti liquidi: parliamo di elettrostatica, fusione, reticolazione... Insomma, fu un cambiamento distruttivo per il mercato!

Kurt Berghofer: “È vero. In quegli anni molti attori attuali del settore verniciatura a polvere si trovavano in fase di sviluppo: decidemmo di fare test all’estero sulle nostre polveri e scoprimmo che eravamo in grado di competere con gli altri produttori. Inoltre, riuscimmo a instaurare ottimi rapporti con l’industria chimica di base, che si dimostrò molto interessata a collaborare con un’azienda più piccola e agile rispetto ai grandi colossi che richiedevano tempi molto lunghi per testare i nuovi materiali, mentre noi eravamo in grado di fornire riscontri rapidi e precisi. Questa velocità di risposta fece di TIGER un partner interessante con cui instaurare una collaborazione proficua, dinamica e stimolante”.

Quindi ha visto fin da subito il potenziale di questo mercato, non lo ha mai considerato un azzardo…

Kurt Berghofer: “Sì, esattamente. I vantaggi erano talmente evidenti che eravamo sicuri che si trattasse di una tecnologia con un grande futuro davanti a sé. E quando si è davvero convinti di qualcosa, allora si hanno molte più probabilità di avere successo”.

E la storia di TIGER ha dimostrato che è stato un successo, visto che siamo qui a parlarne a un passo dal centenario.

Kurt Berghofer: “Negli anni ‘90 è iniziata l’evoluzione estetica e funzionale dei rivestimenti in polvere, che offrivano anche il vantaggio ambientale dell’assenza di emissioni di VOC. TIGER decise di investire su apparecchiature produttive di qualità, sullo sviluppo della tecnologia di bonderizzazione per il miglioramento degli effetti metallizzati e sull’apertura di nuove nicchie di mercato. Contemporaneamente, l’avvento dei “baumarkt”, i grandi magazzini della distribuzione edile, con i propri marchi di vernici, ridusse sempre di più il nostro fatturato nel segmento delle vernici. Circa 10 anni fa, decidemmo di abbandonare il marchio TIGER, interrompendo la produzione di vernici per il fai-da-te e decidendo di produrre solo vernici in polvere con il nome TIGER Coatings (prima TIGERWERK). Oggi vendiamo vernici in polvere in tutto il mondo e abbiamo stabilimenti produttivi in 6 paesi. Parallelamente, stiamo sviluppando e crescendo anche in altri settori, come quello degli inchiostri digitali. Secondo le nostre stime, oggi TIGER è la quinta azienda più grande al mondo nel settore delle vernici in polvere, pur non essendo interessati ai grandi volumi. Piuttosto, il nostro obiettivo sono le piccole e medie produzioni, accompagnate da un servizio eccellente e da una qualità elevata, soprattutto in tema di costanza tra un lotto e l’altro. Con una qualità elevata della vernice si coprono meglio e più velocemente superfici più grandi, mentre la coerenza tra lotti offre prestazioni affidabili sempre: non solo la formulazione base del nostro prodotto è eccellente, ma anche la ripetibilità in produzione è uno dei segreti del nostro successo. Oggi le vernici in polvere sono tra le migliori soluzioni per applicazioni di

L’edificio CentoNew a Rostock, in Germania, sede centrale dell’azienda biotecnologica Centogene AG.

La sede centrale della Banca Centrale Europea a Francoforte, in Germania.

alta qualità. TIGER ha vissuto da protagonista tutta questa evoluzione e ha contribuito ad essa in modo importante con il suo tasso di innovazione e le attività di R&S”.

Quali sono stati i momenti decisivi nella crescita dell’azienda?

Clemens Steiner: “Indubbiamente il primo, la decisione di investire in una tecnologia talmente embrionale da essere praticamente inesistente! Per l’epoca fu un investimento enorme: rappresentava il 10% del fatturato annuo dell’azienda.

Quello che ancora oggi amo raccontare ai nostri 1.400 collaboratori, che ci piace chiamare “Tigri”, è lo spirito pionieristico di quel periodo, che ci permise di conquistare il mercato austriaco e tedesco. Poi, Kurt Berghofer fece un altro passo molto coraggioso: l’invenzione del mini-pack da 2,5 kg di vernici. Bisogna immaginare che a quel tempo la gamma disponibile di colori delle vernici in polvere si limitava a cinque tonalità di bianco, qualche grigio e un nero. Per avere una tonalità personalizzata, il quantitativo minimo era di 300 kg. Quando TIGER introdusse il mini-pack, il mercato restò sbalordito. Nessuno riusciva a capire come fosse possibile: sembrava una produzione farmaceutica. Quello fu il grande punto di svolta per entrare nel mercato americano. Negli anni 80, Kurt Berghofer compì un altro passo strategico: entrare nel mercato statunitense, dove ottenne grande successo grazie all’offerta flessibile di piccole quantità e la gamma completa dei colori RAL. Fu un inizio glorioso, una vera e propria rivoluzione. Il traguardo successivo fu nel 1995, quando io entrai a tempo pieno

nell’azienda e iniziai a sviluppare i mercati asiatico e sudamericano. Era l’epoca dell’emergere dei cosiddetti “Tiger States”: Singapore, Malesia, Taiwan e la Cina, che stava iniziando a risvegliarsi. Kurt e io elaborammo un piano d’azione a lungo termine per i mercati asiatico e sudamericano che ci ha portato ad avere tre impianti produttivi in Cina, uno a Taiwan e uno in Brasile, nonché le affiliate TIGER Japan e TIGER Vietnam. Nel 2007 c’è stato un altro balzo innovativo importante: abbiamo iniziato a progettare e produrre inchiostri digitali. Nel 2015 abbiamo poi utilizzato il nostro know-how sui polimeri per sviluppare materiali plastici ad alte prestazioni per la stampa 3D e per realizzare pezzi con la manifattura additiva. Inoltre abbiamo sviluppato una tecnologia per depositare digitalmente le particelle di polvere, che chiamiamo tattoo technology, con cui possiamo realizzare decorazioni ad alta risoluzione e ad alta durabilità. Oggi, quello di TIGER è un vero e proprio TIGERverso fatto di finiture a polvere e decorazione digitale. Sono convinto che se oggi togliessimo TIGER dal mondo, molti prodotti non sarebbero così belli come sono. Attribuire a un prodotto la sua “pelle”, la sua interfaccia con il mondo: questa è, per me, il nostro obiettivo e il nostro contributo alla società”.

Avete un rapporto molto stretto con il mercato italiano, come mai?

Kurt Berghofer: “Perché sono un grande fan dell’Italia!! Amo la gente, la lingua, il cibo, i paesaggi... tutta la varietà dei paesaggi. A parte questo, l’Italia è la patria del design, del bello: quale altro mercato più di quello italiano poteva essere ricettivo per le nostri polveri? Devo dire che abbiamo

© iStock © Fernando Alda

L'Art Center in Singapore.

Il Centro Finanziario del Banco de Crédito Cooperativo – Grupo Cajamar ad Almería, in Spagna.

fatto molta fatica ad entrare nel mercato del Belpaese, perché era particolarmente difficile competere con le aziende locali, soprattutto a causa della svalutazione della lira, che fu un colpo duro che ci fece perdere un’importante quota d’affari. Costruire un mercato dipende in larga parte dalle persone e noi abbiamo avuto la fortuna di trovare in Klaus Karner la persona giusta. Grazie alla sua intelligenza riuscì a trovare delle nicchie di mercato: scoprì che in Italia non erano molto diffuse le vernici metallizzate in cui noi eravamo fortissimi. Iniziò a presentare campioni ed essendo una persona con cui è piacevole parlare, capace di raccontare una storia senza ostentare, molti lo ascoltavano con interesse.

Klaus e sua moglie Astrid hanno fatto un ottimo lavoro in Italia, adesso il testimone è stato raccolto da Alberto Zancan e Marzia Brambilla che in soli due anni hanno portato un importante incremento di fatturato. Il prossimo passo è inaugurare il primo magazzino europeo fuori dall’Austria, che sarà aperto proprio in Italia, a Dalmine, nei prossimi mesi”.

Dal TIGERverso alla realtà: come TIGER coniuga creatività e performance

Cosa distingue le vostre vernici in polvere da quelle dei concorrenti?

Clemens Steiner: “Un riferimento che uso molto spesso è quello al marchio Ferrari, e al concetto di Passione e Potenza che fu il segreto del successo di Enzo Ferrari. Metaforicamente, considero le nostre polveri come una Ferrari: ma acquistare una Ferrari e saperla guidare veloce sono due cose diverse. Quello che intendo dire è che gran parte del nostro successo deriva dal fatto che mostriamo ai nostri clienti come usare al meglio le nostre polveri e inchiostri. Per noi, il lavoro non si conclude con la vendita di una scatola di vernice o inchiostro ma solo quando, ad esempio, teniamo in mano un profilo verniciato con le polveri TIGER e possiamo affermare che è il colore metallizzato più bello che abbiamo mai visto, senza alcuna imperfezione, con una distensione perfetta o la qualità di stampa più sorprendente. È questo il momento in cui la nostra attività si conclude.

Oltre alla chimica raffinata presente nel nostro prodotto, c’è anche il servizio di affiancamento ai clienti per ottenere il meglio da esso. Per questo motivo chiediamo sempre di non giudicarci in base al costo per chilogrammo di polvere o inchiostro, ma in base al costo per metro quadro all’anno richiesto per la finitura di una superficie”.

Quanto è importante il design nel vostro approccio al prodotto?

Clemens Steiner: “Direi che il nostro contributo, come ho spiegato prima, quella che chiamiamo la pelle finale del prodotto, si basa essenzialmente su due elementi. Il primo è l’aspetto funzionale: la protezione da corrosione e agenti atmosferici e la garanzia che il prodotto non arrugginisca, scolorisca né diventi inutilizzabile. L’altro pilastro fondamentale è l’estetica. La nostra missione è sempre stata quella di portare metri quadrati di bellezza nel mondo. Quindi il design è assolutamente centrale e questo approccio si è concretizzato ancora di più con i nostri investimenti nell’area della stampa digitale. È in quest’area che si concretizza al meglio il concetto di metaverso, che noi abbiamo adattato al nostro piccolo mondo chiamandolo TIGERverso, un ecosistema virtuale dove architetti e designer, ogni volta che hanno un flusso creativo, indipendentemente dal giorno e dall’ora, possono accedere per scaricare i file digitali delle finiture disponibili in TIGER, integrarli nei loro progetti, visualizzarli virtualmente e guadagnare così tempo prezioso. Il TIGERverso è sempre lì a disposizione di chi ne ha bisogno per garantire libertà creativa e ridurre i tempi di selezione e campionatura”.

Come si traduce questo grande investimento in Ricerca & Sviluppo in un risultato tangibile?

Clemens Steiner: “I nostri clienti, in realtà, sono piuttosto diversificati: da un lato ci sono i terzisti e gli OEM, coloro i quali imparano da noi come guidare la Ferrari; dall’altro ci sono designer e architetti cui tocca decidere l’effetto speciale e il colore da utilizzare. Ciascuno di loro parla una lingua diversa: con il terzista dobbiamo parlare la lingua tecnica (spessori, pre-trattamenti…)

© TIGER Coatings

Da sinistra a destra:

Alessia Venturi di ipcm®,

Elisabeth Berghofer, Kurt Berghofer, e Marzia Brambilla, COO di TIGER Coatings Italia.

e la lingua dei costi. Con i designer dobbiamo instaurare conversazioni completamente differenti. Anni fa, negli Stati Uniti, parlai con un architetto di New York che mi mostrò una bellissima foglia d’acero che racchiudeva in sé tutte le sfumature del rosso, dell’arancione, del marrone. Mi chiese “sapete riprodurre questo colore?”. Io gli risposi in modo spiritoso: “su questa foglia ci sono circa 5.000 colori. Quale in particolare desidera riprodurre?”. Ecco, per parlare con gli architetti in modo proficuo e in modo da avere risultati di business, bisogna investire molto tempo e saper entrare in una sfera diversa. Ritengo che questa sia una delle competenze distintive di TIGER che ci consente di trasformare l’investimento in R&S in risultati tangibili: le nostre Tigri hanno talenti diversi e possiamo affiancare quelli più tecnici ai verniciatori in proprio o conto terzi, e quelli più creativi a designer e architetti. I designer stabiliscono il codice colore, i tecnici si assicurano che l’applicazione funzioni correttamente. Poi ci ritroviamo tutti lì, davanti all’edificio o al manufatto, con la consapevolezza che i proprietari saranno soddisfatti per i prossimi decenni”.

Può condividere un esempio di innovazione che ha cambiato la traiettoria attuale di TIGER?

Clemens Steiner: “Senza dubbio l’ingresso nella tecnologia di stampa digitale. Con essa abbiamo lanciato un sistema di decorazione composto da pannelli e profili verniciati a polvere e da inchiostri digitali. Con la nostra tecnologia digitale possiamo posizionare esattamente o sovrapporre ogni singola goccia di inchiostro per creare un effetto di stampa 3D, una sensazione tattile. La combinazione di entrambe le finiture offre una grande libertà di design con il vantaggio di provenire da un unico fornitore, da un unico magazzino e da un’unica interfaccia responsabile”.

Come ha reagito il mercato a questa innovazione?

Clemens Steiner: “In modo estremamente positivo. Fino a 20 anni fa il mercato era molto soddisfatto della sublimazione. Ma negli ultimi anni ha perso quote di mercato perché le

nuove generazioni la trovano un effetto troppo artificiale, piatto, senza anima. Non vogliono un’imitazione di un altro materiale, vogliono un vero effetto ad alta risoluzione, più tattile. Inoltre la stampa digitale soddisfa il desiderio di personalizzazione, di esclusività e di unicità che pervade il mercato odierno”.

Tradizione, managerialità e partecipazione: la struttura evoluta di TIGER

TIGER è ancora un’azienda a conduzione familiare, ma con una gestione manageriale. Come bilanciate queste due anime dell’azienda?

Elisabeth Berghofer: “Per tutti noi, questa combinazione di approcci rappresenta un grande beneficio e ci fortifica sul mercato. Le aziende a capitale privato hanno strategie a lungo termine, possono prendere decisioni molto agilmente e pongono le persone al centro. Affidare la gestione a manager significa cercare competenze e punti di forza all’esterno della famiglia ed è questa combinazione di prospettive diverse che ci fortifica e ci completa”.

Clemens Steiner: “Credo che negli ultimi 10-15 anni questa combinazione di proprietà familiare e gestione professionale, con una famiglia alle spalle che conosce davvero il business e che è imprenditrice nell’animo, sia diventata un grande punto di forza. Quindici anni fa molti giovani volevano lavorare per le grandi aziende: più grande era il nome, più attrattivo era il datore di lavoro. Ma con tutta l’instabilità che si vede oggi e il carattere impersonale di queste grandi aziende, per le quali sei solo un numero, abbiamo notato un trend inverso: sempre più persone si avvicinano a noi perché sentono la presenza della leadership nelle attività quotidiane: le nostre porte sono sempre aperte, andiamo nei reparti produttivi, ci confrontiamo ogni giorno sia con le nostre Tigri sia con i clienti. Questo tocco umano, questa stabilità costruita in 95 anni sono elementi fondamentali nella gestione dell’azienda, insieme alla volontà di accogliere e valutare qualsiasi idea, nonché di portarla avanti velocemente, nel caso ne valga la pena. Inoltre, la cultura aziendale del Liberating Organism implica che chi entra in TIGER lo faccia non solo perché ha bisogno

L’area della sede centrale di TIGER Coatings a Wels che ospita gli uffici. La facciata è stata decorata con la tecnologia digitale di TIGER.

di un lavoro, ma perché sente una passione e una vocazione per questo stesso mestiere. Per i nostri collaboratori entrare in TIGER non è il trampolino di lancio per andare altrove ma un modo per sviluppare sé stessi e la propria professionalità.Quindici anni fa sono andato dagli azionisti e ho detto: “Ogni giorno parlo alle nostre 1.400 TIGri e dico loro che mi aspetto che pensino e agiscano come imprenditori. Per completare questo cerchio, dobbiamo dare anche a loro una quota dei nostri profitti.” Gli azionisti lo hanno capito e abbiamo rapidamente creato il sistema di profit sharing di TIGER, che significa che ognuna delle 1.400 TIGri nel mondo partecipa agli utili che l’azienda realizza”.

Quali pensa siano i punti di forza e i potenziali rischi di essere un’azienda fondata da una famiglia?

Clemens Steiner: “Direi che essere fondata da una famiglia è qualcosa che è successo 95 anni fa. Oggi abbiamo un ecosistema composto

da azionisti familiari e da 1.400 dipendenti che chiamiamo imprenditori e associati. È fondamentale che l’organismo aziendale sia guidato dagli organi e dai leader più competenti e che la famiglia persegua l’obiettivo di mantenere l’azienda sana. Un’azienda è paragonabile ad un organismo: un corpo può funzionare solo se cervello, cuore e fegato funzionano perfettamente e comunicano tra loro. Ma se hai un cuore che dice “mi interessa solo il mio organo, non mi interessa degli altri” e magari non è il cuore più intelligente del mondo, allora diventa problematico. Se ruoli e responsabilità sono chiari e lineari e i membri della famiglia concordano nel lasciare la maggior parte degli utili in azienda perché servono ad innovare, formare e crescere, la stabilità sarà garantita per le nostre 1.400 Tigri e i loro 6.000 familiari”.

È difficile preservare la vostra forte identità essendo una realtà globale?

Clemens Steiner: “Penso che riusciamo bene

a mantenere e trasmettere a tutti la nostra identità perché tutti si sentono coinvolti allo stesso modo, anche chi lavora dall’altra parte del globo. Il primo pilastro è il mantenimento di un rapporto umano in un mondo digitalizzato. Investiamo molte risorse nel ritrovarci di persona. Una cosa che molti fraintendono è pensare che una riunione virtuale, una videochiamata su Teams, sia uguale a una riunione fisica, ma non lo è. Dal vivo, il nostro cuore può ricevere e inviare segnali da otto metri di distanza, ci sono miliardi di cellule che percepiscono anche il linguaggio non verbale. Ogni anno organizziamo un grande meeting a settembre dove i 60 leader di TIGER si incontrano qui a Wels per cinque giorni e lavorano intensamente per pianificare i successivi 12 mesi. Un secondo incontro è previsto per marzo per verificare l’andamento del piano annuale. Inoltre, viaggiamo due volte l’anno, in primavera e in autunno, nelle varie regioni, per creare tanta fiducia reciproca, così quando non è possibile vedersi fisicamente ma dobbiamo risolvere questioni veloci, sono sufficienti le telefonate. Il secondo pilastro è che l’azienda è guidata da tecnici, non da avvocati specializzati in fusioni e acquisizioni che non hanno mai tenuto in mano una pistola di spruzzatura. Francamente non capisco come si possa motivare migliaia di persone senza avere idea di cosa stiano facendo e di cosa stia al centro della nostra tecnologia e della nostra attività”.

Il concetto di Liberating Organism: trasferire più responsabilità ai propri collaboratori

Potete illustrarci in dettaglio la cultura d’impresa di TIGER Coatings?

Elisabeth Berghofer: “Si basa su un concetto tutto sommato semplice ma molto potente, che noi abbiamo definito Liberating Organism, associando l’azienda a un organismo in cui tutti gli organi devono essere in salute e comunicare fra loro in modo vivido e costante.

I collaboratori sono uno dei pilastri del successo di mercato di un’azienda: possiamo avere grandi idee ma queste sono nulla se non si hanno le persone giuste, appassionate e coinvolte

© TIGER Coatings

La sede centrale di Wels ospita 550 delle quasi 1.400 " Tigri" presenti in tutto il mondo.

che le sviluppano, le producono e le vendono. Dunque il nostro massimo sforzo è quello di creare un ambiente di benessere, rispetto, valorizzazione dell’individuo e di promuovere l’autodeterminazione del singolo. Solo questo approccio consente di sviluppare la motivazione intrinseca delle persone che a loro volta possono aumentare le proprie competenze, prendere decisioni e quindi sentirsi più impegnate verso l’azienda stessa. Per un individuo è liberatorio sentirsi apprezzato, valorizzato, rispettato, a proprio agio e libero di esprimere le proprie idee. Per questo definiamo questa filosofia d’impresa Liberating Organism, organismo liberatorio: l’impresa è un organismo in cui le parti attive comunicano attivamente fra di loro, possono scoprire loro stesse, rivelare i propri talenti e focalizzarsi su un obiettivo comune. Ogni squadra si autogestisce e sviluppa le proprie regole, la gerarchia è ancora presente ma non è solo il capo di ogni squadra a prendersi le responsabilità, lo fa ogni suo membro. Questa organizzazione è intesa come una comunità e una partnership su un piano di parità, in cui le decisioni e le opportunità di partecipazione sono equamente distribuite. Tutti i nostri collaboratori possono prendere parte al processo decisionale ma sono consapevoli che prendere decisioni implica assumersi responsabilità maggiori”.

Quali sono oggi le priorità nella gestione delle risorse umane e quale strategia usate per attrarre giovani talenti?

Elisabeth Berghofer: “La principale priorità, e al tempo stesso la sfida più grande, è reperire personale qualificato e motivato per l’area produttiva, una difficoltà che riguarda non solo l’Europa, ma tutto il mondo. Per attrarre giovani talenti abbiamo avviato, un paio di anni fa, un programma di apprendistato che ha riscosso grande successo. Offriamo diversi incentivi, ma soprattutto investiamo nel trasferire i valori della nostra cultura d’impresa, sia attraverso i social media che con iniziative rivolte alla comunità. Crediamo che questo sia uno dei fattori determinanti del successo di TIGER: mettiamo al centro la persona, puntando su fiducia, coinvolgimento, passione e libertà di espressione. Chi si avvicina a TIGER può già conoscere il nostro approccio, come il concetto di Liberating Organism, visitando il nostro sito o seguendoci online. Una volta in azienda, questa cultura si percepisce chiaramente. In Alta Austria godiamo di un’ottima reputazione, il che facilita l’attrazione di nuovi talenti, grazie all’employee branding: i nostri dipendenti soddisfatti sono infatti i migliori ambasciatori sul territorio. Infine, siamo pienamente allineati alle nuove esigenze emerse dopo la pandemia, come l’equilibrio vita-lavoro e lo smart working e questo sicuramente aiuta nella ricerca di personale qualificato”.

Follow the unseen. Something is coming...

Vernici in polvere e transizione verde: tra sfide tecniche e responsabilità etica

Quali sono le principali sfide tecnologiche e ambientali per le vernici in polvere, e che ruolo gioca la sostenibilità nella strategia di TIGER a lungo termine?

Clemens Steiner: “La sfida tecnica principale è trovare un equilibrio tra alta reattività della vernice, quindi basse temperature di polimerizzazione, e una buona stabilità durante trasporto e stoccaggio. Idealmente, si vorrebbe una polvere che polimerizza a 60°C, ma ciò richiederebbe enormi sforzi energetici per mantenere le condizioni ideali lungo la catena logistica. Oggi siamo già vicini a un buon punto di equilibrio tra reattività e stabilità in magazzino e durante il trasporto. TIGER ha appena introdotto la tecnologia flex cure, che segna un cambio di paradigma rispetto al low cure degli ultimi 20 anni. Se prima i clienti usavano vernici a bassa temperatura per aumentare la produttività, oggi cercano una maggiore

flessibilità nella finestra di polimerizzazione: è proprio questa esigenza che soddisfiamo con i prodotti flex cure.Dal punto di vista energetico, le vernici in polvere risultano svantaggiate rispetto alle liquide, poiché attraversano tre cicli di riscaldamento/raffreddamento: nella produzione della resina, nella produzione della polvere e nella fase finale di fusione e polimerizzazione. L’intero ciclo di vita è quindi molto energivoro. Un’altra grande sfida è l’integrazione di materie prime sostenibili o rinnovabili: attualmente potremmo arrivare a utilizzare una quantità considerevole di componenti green nelle formulazioni, ma il mercato non è ancora disposto a sostenerne i costi a parità di prestazioni. La sostenibilità è uno dei tre pilastri strategici di TIGER, insieme a innovazione e digitalizzazione. Negli ultimi anni, i maggiori progressi in questo ambito li abbiamo ottenuti internamente, rivedendo processi e cicli produttivi. Personalmente, gestisco anche una fattoria biologica, e l’agricoltura mi ha insegnato molto sul concetto di circolarità,

applicabile anche all’industria. Fin dagli anni ’90 abbiamo introdotto bilanci ambientali e analisi energetiche, adottato sistemi di raffreddamento con acque sotterranee e sfruttato il fotovoltaico. Da oltre 30 anni ci impegniamo per rendere la nostra attività sempre più sostenibile. Il vero nodo oggi è far comprendere al mercato che, nel prezzo di un prodotto, è inclusa anche una responsabilità globale e umana: una consapevolezza che purtroppo ancora fatica a diffondersi”.

Qualità, indipendenza e visione: i valori che guidano TIGER verso il futuro

Quali sono i valori fondamentali che ancora oggi guidano l’azienda?

Kurt Berghofer: “Il valore fondamentale è formulare e produrre rivestimenti di alta qualità con un’uniformità tra lotti il più accurata e costante possibile. La nostra forza commerciale, inoltre, è possedere uno dei magazzini più grandi d’Europa, con oltre 1500 prodotti a stock. Ottenere la qualità desiderata è relativamente semplice, mantenerla in modo costante nel tempo su così tanti prodotti è difficile. Credo che questo sia uno dei traguardi più importanti raggiunti da TIGER in quasi cento anni di attività. Per raggiungerlo, ci siamo dotati delle migliori attrezzature produttive in tutti gli stabilimenti che abbiamo nel mondo. È una scelta costosa, ma l’unica che consente di garantire la coerenza da lotto a lotto. Possiamo farlo perché ci concentriamo su lotti piccoli e medi e su nicchie di mercato ad alto valore aggiunto. Per aziende che producono solamente grandi volumi, questo approccio non sarebbe adatto”.

C’è qualche progetto particolare di cui siete particolarmente orgogliosi?

Kurt Berghofer: “Il successo. È semplice da dire!”.

Clemens Steiner: “Mi sento molto orgoglioso di tutti i progetti che le nostre 1.400 Tigri sono riusciti a realizzare. Fra gli altri, ricordo l’edificio Louis Vuitton a Shanghai, il Singapore Arts Centre, il Grand Hyatt Hotel di San Paolo”. Elisabeth Berghofer: “Sono particolarmente orgogliosa del fatto che la nostra azienda sia

© TIGER Coatings

Lo stabilimento per la produzione di vernici in polvere è altamente automatizzato, con sistemi automatici di pallettizzazione, trasporto e dosaggio per le resine.

ancora oggi indipendente, a conduzione familiare al 100%, e che continui a ottenere risultati positivi nel settore delle vernici in polvere. Attualmente occupiamo la quinta posizione nel mercato globale della verniciatura a polvere, un traguardo significativo considerando che ci confrontiamo con grandi gruppi e altri noti concorrenti – con cui intratteniamo rapporti cordiali, ma che adottano strategie completamente diverse dalle nostre. Queste multinazionali operano attraverso numerose divisioni e puntano a presidiare l’intero mercato, spesso con politiche di prezzo che riteniamo poco sostenibili.

Ritengo dunque motivo di orgoglio il fatto di essere ancora un’azienda indipendente, e mi auguro che lo saremo anche in futuro, quando i miei figli o quelli di mia sorella, qualora decidessero di entrare in azienda, potranno ereditare un’attività solida e ben strutturata.

È innegabile che il contesto di mercato sia diventato sempre più complesso rispetto al passato. Oggi il successo si costruisce identificando nicchie di mercato specifiche. In questo scenario, il ruolo delle nostre persone è fondamentale: la loro motivazione, il loro impegno e la disponibilità a fare un passo in più rappresentano un elemento imprescindibile. I costi sono in costante aumento, così come le normative da rispettare, e il mercato europeo si presenta particolarmente esigente. Per questo motivo, dobbiamo compiere uno sforzo continuo per mantenere la nostra competitività e garantire il successo dell’azienda nel lungo periodo”.

Dove vedete l’azienda nei prossimi 10 anni?

Clemens Steiner: “Vedo un’azienda leader nella valorizzazione estetica di prodotti industriali e edifici, utilizzando materiali di stampa e verniciatura sostenibili. Vedo TIGER ancora indipendente, questo è il nostro obiettivo più grande: mantenere la nostra indipendenza”.

Kurt Berghofer: “La politica aziendale non cambierà e il prossimo capitolo sarà guidato, spero, dalla nuova generazione, che già da ora sta dimostrando grande impegno e interesse nell’azienda. La cosa più importante è essere motivati e avere un obiettivo chiaro. Il nostro obiettivo è continuare a crescere, non in modo rapido, ma passo dopo passo, espandendoci in nuovi mercati, come Brasile e Argentina, dove esiste un mercato di qualità in crescita. Oggi siamo presenti in Cina, Vietnam, Messico, Canada, Stati Uniti, mentre Wells è la nostra unica struttura produttiva e di magazzino in Europa. Abbiamo completato un piano di sviluppo decennale, che prevedeva la sostituzione di tutte le macchine vecchie con quelle nuove in tutte le sedi nel mondo, per garantire ovunque lo stesso livello di qualità e di costanza fra lotti. Adesso siamo pronti per implementare il prossimo piano decennale di sviluppo”.

Leggi il box alla pagina seguente HIGHLIGHT

Overspray free paint application with EcoPaint Jet

Revolutionar y pr e cision in automatic appl ic ation br ings ef f icienc y to pr o duc t customization. Dürr’s solution EcoPaintJet applies sharp-edged paint lines on surfaces, pushing the limits for efficient and resources av ing co ating: No over spr ay, no mor e masking of your product www verind.it

Anno di fondazione: 1930

Aziende affiliate nel mondo: 22

Stabilimenti produttivi nel mondo: 8

TIGER Coatings in breve

Collaboratori: 1.365, di cui 550 presso la sola sede centrale di Wels, in Austria

Fatturato consolidato 2024: 306 milioni di euro

Il quartier generale di TIGER Coatings, nonché centro produttivo europeo dell’azienda, si trova a Wels, in Alta Austria, dove fu fondata nel 1930 dalla famiglia Berghofer. Questo centro include:

 uno stabilimento per la produzione di resine poliesteri ad uso esclusivo;

 uno stabilimento per la produzione di vernici in polvere;

 uno stabilimento per la produzione di vernici metallizzate bonderizzate;

 un’unità produttiva per gli inchiostri da stampa digitale;

 gli uffici direzionali, amministrativi, commerciali e marketing;

 una torre che ospita i laboratori, l’area di ricerca e sviluppo, un bistrot e uno spazio ricreativo.

Lo stabilimento per la produzione delle vernici è altamente automatizzato, con sistemi automatici di pallettizzazione, trasporto e dosaggio per le resine e altre materie prime. Le ricette di formulazione di ogni singola vernice sono gestite da un sistema ERP integrato che invia automaticamente la lista degli ingredienti al PLC dell’operatore. Lo stabilimento dispone inoltre di:

 una linea automatica per piegatura, incollaggio e tampografia delle scatole,

 una linea automatica di riempimento per le scatole standard da 20 kg,

 una linea di riempimento per minipack da 2,5 kg.

Fedele alla filosofia “less is more” e con l’obiettivo di contribuire alla salvaguardia delle risorse, TIGER

Coatings ha lanciato il servizio Eco-Pack, un ponte ecologico tra i prodotti standard TIGER e i lotti di rivestimento su misura dei verniciatori. Si tratta di un servizio di refill personalizzato, da 1 kg a 19 kg, disponibile per l’attuale gamma standard TIGER.

Grazie al riempimento preciso al chilogrammo, TIGER fornisce esattamente la quantità richiesta dal cliente, evitando così costi di smaltimento e immobilizzazione di capitale. Il magazzino di Wels dispone di oltre 1.500 colori ed effetti dell’intera gamma prodotti TIGER.

La sede di TIGER a Wels, in Austria.

The trade fair duo showcases modern, future-oriented sheet metal working, presents complete process sequences and, thanks to the exhibitors in 9 exhibition halls broken down into 5 thematic areas , impressively demonstrates the industry’s performance capabilities. It attracts highest levels of interest and is accompanied by a world-class supplementary programme, including the honouring with the “best Award 2025” innovation prize.

WHERE WE HAVE BEEN

Lechler Tech ridefinisce il soft touch: nasce la nuova generazione di trasparenti ultra-opachi, eco-friendly e ad alte prestazioni

A cura di Lechler

Como

Lechler Tech ha presentato 31555 Clear Soft Ess&re e 31556 Clear Velvet Ess&re, due finiture trasparenti opache che segnano un’evoluzione radicale che ridefinisce i parametri qualitativi ed ecologici del soft touch coating.

La verniciatura del futuro si costruisce oggi, alla convergenza tra progresso tecnologico e responsabilità ambientale. In questo scenario, consolidando la sua esperienza nel settore delle verniciature tecniche ad alte prestazioni, Lechler Tech presenta le nuove 31555 Clear Soft Ess&re e 31556 Clear Velvet Ess&re, due finiture trasparenti opache che segnano un’evoluzione radicale che ridefinisce i parametri qualitativi ed ecologici del soft touch coating.

Ultra-matt (3–4 gloss) dal tatto distintivo e raffinato, sono capaci di valorizzare ogni superficie sia dal punto di vista estetico che funzionale per sovrapplicazioni a basi opache ad effetto materico-tattile soft touch e vellutato.

Queste formulazioni coniugano matericità tattile, sostenibilità avanzata e resistenza meccanica in un equilibrio perfetto tra sensorialità e tecnologia. Entrambe le soluzioni fanno parte della nuova linea ess&re, la gamma Lechler dedicata ai prodotti vernicianti formulati con materie prime di origine rinnovabile, per rispondere alla crescente richiesta di sostenibilità nel design e nell’industria.

Tocco soft, cuore bio-based

La 31555 Clear Soft Ess&re si caratterizza per un effetto soft touch “gommoso”, caldo e avvolgente, perfetto per superfici che invitano all’interazione tattile. La 31556 Clear Velvet Ess&re, invece, offre una sensazione più setosa e vellutata, ideale per ambienti e oggetti che richiedono un tocco di eleganza minimalista.

L’aspetto più rivoluzionario dei cicli Clearcoat Ess&re, risiede nell’adozione di una formulazione bio-based, che impiega materie prime derivanti da biomasse rinnovabili. L’intero pacchetto (finitura, induritore e diluente)

presenta percentuali di carbonio moderno (bio-based) che superano il 50%, con l’induritore 13802 Soft Ess&re Hardener che vanta una quota green superiore al 40%, mentre il diluente 01162 Soft Ess&re Thinner supera il 25% di contenuto bio-based.

Questa tecnologia permette di ridurre sensibilmente l’impronta ambientale: l’utilizzo della versione BIO delle nuove clearcoat rispetto alla versione standard vanta una riduzione di CO2 pari a 1,42 kg per ogni kg di prodotto applicato, il tutto mantenendo o addirittura migliorando le performance.

Prestazioni

elevate:

durabilità e resistenza al top

Clear Soft Ess&re e Clear Velvet Ess&re offrono prestazioni eccezionali, a fine ciclo i prodotti si distinguono per performance ampiamente migliorate:

 Resistenza al graffio elevatissima, ideale per superfici soggette a uso intensivo;

 Totale assenza di composti organostannici (TIN-Free), che garantisce sicurezza anche per applicazioni a contatto diretto con la pelle;

 Stabilità chimica e meccanica potenziata, con una resistenza alla depolimerizzazione oltre tre volte superiore rispetto alla versione precedente;

 Aspetto opaco perfettamente omogeneo, senza aloni o variazioni anche su superfici curve o tridimensionali.

Versatilità per settori ad alto valore estetico e tecnico

I cicli Clearcoat Ess&re sono progettati per offrire performance superiori, un’estetica distintiva e una maggiore sostenibilità, rendendoli ideali per una vasta gamma di settori industriali. Grazie all’eccellente adesione anche su materiali plastici complessi come ABS, PC e blend PC/ABS, li posiziona come soluzione di riferimento per tutti quei contesti in cui il design si accompagna alla funzionalità e alla durabilità nel tempo.

Sporting

Pensati per il mondo dello sport e del tempo libero, dove le superfici sono soggette a stress meccanici intensi, garantiscono:

 Elevata resistenza ai graffi, fondamentale per prodotti destinati all’uso quotidiano o in ambienti outdoor.

 Alta tolleranza alla depolimerizzazione, per mantenere inalterate le caratteristiche funzionali anche in presenza di variazioni ambientali (umidità, temperature).

 Superficie opaca uniforme, che conferisce un look tecnico e raffinato, valorizzando materiali plastici e compositi.

Fashion & Design

Nel settore fashion, in particolare per accessori, packaging cosmetico e dispositivi indossabili, la qualità estetica e la sicurezza dei materiali sono imprescindibili:

 Assenza totale di composti organostannici (TIN-FREE), che migliora la sostenibilità e riduce i rischi per la salute.

 Eccellente resistenza alla crema per le mani, test cruciale per articoli a contatto con la pelle e con cosmetici.

 Tattilità vellutata e soft-touch, che esalta l’esperienza sensoriale dell’utente finale, aumentando il valore percepito del prodotto.

Interior Design & Habitat

Per l’arredamento e il design d’interni – sia residenziale che contract –rappresentano una scelta tecnica ed estetica d’eccellenza:

 Effetto opaco uniforme che elimina riflessi indesiderati, esaltando le geometrie e i volumi.

 Elevata resistenza ai graffi e agli agenti chimici, ideale per superfici soggette a pulizia frequente come mobili, pannelli, complementi d’arredo.

 Durabilità nel tempo, anche in ambienti esposti a luce artificiale o naturale prolungata, grazie alla comprovata resistenza all’idrolisi (oltre 2000h in WOM Test ASTM G155)

Trasporti – Componenti per interni di veicoli

Nel settore trasporti, in particolare per l’interior automotive e ferroviario, il rivestimento deve rispondere a requisiti specifici di estetica, sicurezza e resistenza:

 Altissima durabilità delle superfici sottoposte a usura quotidiana, urti e sollecitazioni termiche.

 Effetto soft-touch che aggiunge valore percepito agli interni veicolo, migliorando l’ergonomia visiva e tattile.

 Ottima adesione su substrati critici, come PC/ABS neri, con assenza di appiccicosità post-test, confermata da ΔE minimi anche dopo 2000h di WOM

Una proposta a valore aggiunto: efficienza e qualità dell’aria

Oltre a un evidente vantaggio ambientale, le nuove finiture apportano benefici anche in fase applicativa:

 Efficienza energetica: minore energia richiesta per l’essiccazione

 Qualità dell’aria migliorata: grazie a basse emissioni e assenza di sostanze pericolose

 Lunga vita utile: durabilità superiore che allunga i cicli di manutenzione e riduce sprechi.

Con le nuove 31555 e 31556, Lechler Tech eleva il concetto di soft touch a uno standard superiore, dimostrando che innovazione sensoriale, sostenibilità e performance possono coesistere in un’unica formula, pensata per i professionisti che vogliono dare forma al futuro del design attraverso superfici intelligenti, belle da vedere e da toccare.

Clear Soft Ess&re si caratterizza per un effetto soft touch “gommoso”, caldo e avvolgente, perfetto per superfici che invitano all’interazione tattile; mentre Clear Velvet Ess&re offre una sensazione più setosa e vellutata, ideale per ambienti e oggetti che richiedono un tocco di eleganza minimalista.

FOCUS ON TECHNOLOGY

La soluzione impiantistica unica scelta da Merletti per soddisfare gli elevati requisiti di rivestimento nel settore aerospace

Monica Fumagalli, ipcm®

Per rispondere alle specifiche sempre più rigorose in termini di qualità e controllo richieste dal settore aerospaziale e aeronautico, la storica azienda manifatturiera Merletti ha installato un impianto di verniciatura progettato e realizzato da Eurotherm e caratterizzato da soluzioni tecniche avanzate in termini di climatizzazione, filtrazione e monitoraggio continuo dei parametri di processo. Con questa scelta strategica, Merletti completa la verticalizzazione del proprio processo produttivo, rafforzando ulteriormente il suo posizionamento in un comparto in forte crescita.

“Il solo modo per scoprire i limiti del possibile è avventurarsi un po’ oltre, nell’impossibile.”

Arthur C. Clarke in ‘Profiles of the Future’, 1962

L’esplorazione dello spazio esercita da sempre sull’immaginario collettivo un potente fascino, alimentato dalla curiosità insita nell’essere umano di spingere la propria immaginazione oltre i confini terrestri. Ma per superare quei limiti e raggiungere l’“impossibile” - come scriveva Arthur C. Clarke in uno dei suoi celebri saggi - è necessario dotarsi di macchine e dispositivi tecnologicamente avanzati, frutto di studi ingegneristici approfonditi che precedono la costruzione di componenti meccanici di precisione, siano essi di piccole o grandi dimensioni, certificati per garantirne la massima resistenza e durata.

ON SHOW AT

Dall'alto al basso:

L’ufficio tecnico di Merletti Aerospace si occupa dello sviluppo del prodotto, a partire dallo studio delle attrezzature da integrare sui macchinari per lavorare i pezzi nel modo più efficace ed efficiente possibile.

Nel settore dell’ala rotante Merletti ha raggiunto punte di eccellenza nelle lavorazioni di parti critiche e complesse nelle varie leghe, così come nella realizzazione di assiemi destinati a rotori, trasmissione e altre parti strutturali in genere.

L’impianto di lavaggio con le 4 vasche di sgrassaggio, risciacquo, asciugatura e raffreddamento.

Dietro ogni orbita tracciata, ogni missione di osservazione, ogni satellite operativo, esiste una filiera industriale solida, operativa a terra per permettere ai (per ora ancora pochi) fortunati di avventurarsi oltre la volta celeste: è l’industria aerospaziale, in cui l’Italia si conferma un attore di primo piano a livello internazionale.

Nel 2024, questo settore ha generato un fatturato di 18 miliardi di euro, contribuendo con circa 8 miliardi all’export e coinvolgendo quasi 60 mila addetti1: una crescita costante che riflette la capacità del comparto Aerospazio e Difesa di integrare innovazione tecnologica, specializzazione produttiva e visione strategica, fattori grazie ai quali l’Italia si posiziona oggi al quarto posto in Europa e al settimo nel mondo2

Dalla progettazione alla produzione, dalla difesa all’osservazione terrestre, l’industria aerospaziale del nostro Paese si articola in una rete composta per l’80% da piccole e medie imprese, affiancate da grandi contractor come Leonardo, Thales Alenia Space Italia, Avio Aero e Telespazio. Un ecosistema coeso che partecipa ai principali programmi internazionali, come Galileo, Copernicus e Sustainable Aviation, dando forma a tecnologie complesse, capaci di operare in ambienti estremi. È in questo contesto che si inserisce il know-how tecnologico di un’azienda specializzata da oltre cinquant’anni nelle lavorazioni meccaniche di precisione e nell’assemblaggio di assiemi e sottoassiemi. Merletti Srl, con sede ad Arsago Seprio (Varese), è una realtà d’eccellenza nel cuore della filiera, dove l’attenzione al dettaglio, l’evoluzione continua e la verticalizzazione dei processi si traducono in soluzioni pronte per lo spazio e la difesa.

1 https://www.italiameccatronica.it/lindustria-aerospaziale-in-italia/#:~:text=Una%20panoramica%20sul%20mercato%20italiano,50.000%20 professionisti%20a%20livello%20nazionale

2 https://www.ansa.it/sito/notizie/economia/pmi/2024/09/12/ marsiaj-confindustria-aerospazio-vale-18-miliardi-fatturato_4f189037-6da4-4320-abb9-291db8958404.html

© Merletti Srl

© Leonardo Spa

© ipcm

L’impianto di verniciatura progettato e installato da Eurotherm.

Una delle fasi più delicate: la mascheratura dei componenti.

“Fondata nel 1972 da Gianluigi Merletti e dalla moglie Narcisa come società attiva nel settore della meccanica di precisione per conto terzi nei settori aeronautico, aerospaziale e della difesa” - racconta le origini dell’azienda Ivan Zingaro, Administration and Finance Controller - “Merletti Aerospace è oggi guidata dalla seconda generazione, rappresentata dai figli Sabrina e Ruggero, CEO della società e rispettivamente Sales and Quality Director e Technical Director. È grazie al loro apporto che la nostra azienda si è sempre più specializzata nei settori aeronautico, aerospaziale e della difesa, affiancando a una politica di internazionalizzazione verso i mercati esteri un’impronta di forte verticalizzazione della produzione, conclusasi recentemente con l’installazione dell’impianto di verniciatura di Eurotherm (Volpiano, Torino), società specializzata nella progettazione e costruzione di soluzioni impiantistiche per i settori più diversi e, in particolare, per quello aerospaziale”.

Conformarsi agli elevati standard di qualità

“In un settore altamente regolamentato come quello a cui ci rivolgiamo” – prosegue Zingaro – “la conformità ai più severi standard di qualità e sicurezza rappresenta una condizione imprescindibile per operare e crescere a livello internazionale. Merletti Aerospace ha intrapreso questo percorso già nel 1995, con la certificazione UNI EN ISO 9001, estendendolo nel 2006 alla normativa specifica del comparto con la AS/EN 9100, che qualifica le imprese per la fornitura di prodotti e servizi in ambito aeronautico, aerospaziale e della difesa. Nel 2018 abbiamo raggiunto un ulteriore traguardo ottenendo l’approvazione secondo il regolamento europeo PART 21G, che consente di produrre componenti aeronautici con aeronavigabilità diretta, entrando così a far parte dell’elenco delle Imprese di Produzione Approvate (POA) sia da EASA (European Union Aviation Safety Agency) sia da ENAC (Ente Nazionale per l’Aviazione Civile). A queste si è aggiunta la licenza TULPS ex art. 28, rilasciata dalla Prefettura, per la fabbricazione e gestione di materiale destinato all’Armamento e alla Difesa. Merletti Aerospace è inoltre membro della Federazione AIAD (Aziende Italiane per l’Aerospazio, la Difesa e la Sicurezza) e parte attiva, sin dalla sua fondazione nel 2009, del Lombardia Aerospace Cluster: un sistema integrato

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di imprese, università e centri di ricerca, che rappresenta uno dei poli tecnologici più avanzati a livello nazionale nel comparto”.

Certificare l’eccellenza in ambito aerospaziale

Gli obiettivi dell’azienda puntano a un continuo miglioramento qualitativo e organizzativo, con uno sguardo attento sia all’efficienza interna sia al consolidamento delle relazioni con i principali prime contractor, nazionali e internazionali, nei segmenti dell’ala fissa e rotante, nei settori civile, militare, della difesa e, sempre più, in quello underwater, dove si registra una crescente domanda di componenti e impianti specializzati.

“In quest’ottica – afferma Zingaro – Merletti Aerospace ha progressivamente potenziato le proprie capacità produttive, sviluppando una strategia di verticalizzazione completa, conclusasi con la creazione di una seconda business unit a Somma Lombardo, a pochi chilometri dalla prima. Questo nuovo sito produttivo integra le principali lavorazioni speciali, come i controlli non distruttivi con liquidi penetranti e magnetoscopia, oltre a un innovativo impianto di verniciatura progettato per rispondere alle nuove esigenze dei nostri settori di riferimento”.

INVISIBLE INNOVATION, TANGIBLE BENEFITS

LECHSYS DE-AROMATIC: the new tintometric system with aromatic solvent-free bases, designed to combine technical performance with environmental responsibility. www.lechler.eu

© ipcm

La creazione di questa nuova business unit a Somma Lombardo, e, in particolar modo, la messa in funzione di impianti per i controlli non distruttivi, ha consentito all’azienda di ottenere anche la prestigiosa certificazione NADCAP, un riconoscimento tecnico internazionale che attesta la conformità dei processi speciali ai più rigorosi requisiti dei grandi contractor del settore.

L’azienda ha intrapreso un percorso di investimenti distribuito su più anni, che l’ha portata a ottenere importanti riconoscimenti. Grazie agli interventi mirati alla digitalizzazione completa dei processi in ottica 4.0, da quest’anno Merletti Aerospace è anche diventata una Fabbrica Vetrina di Confindustria: un riconoscimento assegnato a poche realtà italiane all’avanguardia, che hanno integrato nei propri impianti soluzioni produttive avanzate e visibili. “Siamo orgogliosi di essere l’unica realtà del nostro settore a essere stata insignita di questo titolo” – conferma con soddisfazione Zingaro.

Il processo produttivo completamente verticalizzato

“Ogni fase del nostro processo produttivo si svolge internamente. La design authority, ossia la responsabilità tecnica finale sulla progettazione del componente, appartiene al cliente. Il nostro staff si occupa del suo sviluppo produttivo, a partire dallo studio delle attrezzature che integriamo sui nostri

macchinari per lavorare i pezzi nel modo più efficace ed efficiente e ridurne così i tempi di realizzazione”.

Il reparto di produzione è dotato di centri di lavoro in grado di lavorare componenti che richiedono un accurato grado di precisione e finitura, partendo da materiali con elevate caratteristiche meccaniche: alluminio, acciaio ad alta resistenza, titanio e Inconel. Il flusso di produzione è monitorato in tempo reale mediante il gestionale e il rilevamento dei dati con codice a barre interconnesso nel sistema di gestione ERP secondo i parametri di interconnessione 4.0.

Dopo le lavorazioni meccaniche nei centri di lavorazione avanzati, i componenti sono dapprima sottoposti ad una fase di sgrassaggio in 4 vasche, ai trattamenti galvanici e all’applicazione finale di vernici poliuretaniche o epossidiche a solvente e all’acqua, in conformità alle specifiche di capitolato.

“Nel nostro ciclo produttivo il processo di verniciatura, che solitamente segue i trattamenti galvanici, rappresenta l’ultima operazione prima dei controlli finali” - spiega Andrea Scrosati, Painting Plant Project Manager di Merletti Aerospace. “Dopo il deposito galvanico, solo per alcune tipologie di materiale, come gli acciai indurenti per precipitazione e gli austenitici, è previsto un pretrattamento chimico, mentre il resto dei componenti

© ipcm

viene sottoposto ad un pretrattamento meccanico di sbavatura, prima dell’applicazione del film organico a doppia mano (primer epossidico o all’acqua + topcoat epossidico o poliuretanico) sui componenti precedentemente mascherati, allo scopo di garantire un’ulteriore protezione dalla corrosione e dagli agenti aggressivi, oltre che il miglior impatto estetico. Eventuali carenze nella sua applicazione possono comportare un aumento significativo dei costi di manutenzione e, nei casi più gravi, compromettere l’integrità del prodotto. In ambito aeronautico, a seconda dell’OEM di riferimento, la verniciatura può essere classificata come ‘processo speciale’ oppure ‘processo critico’: si tratta di una fase produttiva che richiede una gestione accurata, con registrazioni e controlli conformi alle specifiche previste. Fondamentali per soddisfare i requisiti sono stati, oltre alla disponibilità di un impianto affidabile e in grado di garantire risultati ripetibili, la formazione, l’addestramento e la qualificazione del personale addetto con corsi teorici e pratici studiati su misura per comprendere a fondo i processi e i cicli di verniciatura, variabili in base ai materiali da trattare”.

Oltre al completamento della verticalizzazione produttiva, l’insourcing dell’impianto di verniciatura ha permesso di raggiungere obiettivi strategici quali la riduzione del lead time, il contenimento dei costi logistici e un

maggiore controllo sulla continuità operativa. “Abbiamo effettuato un’attenta analisi delle soluzioni impiantistiche più avanzate presenti sul mercato, con l’obiettivo di dotarci di un sistema rispettoso dell’ambiente e, al tempo stesso, conforme agli stringenti requisiti imposti dal nostro settore”, afferma Scrosati. “Abbiamo infine selezionato il fornitore che, oltre a garantirci piena disponibilità e flessibilità nel supporto al settaggio della soluzione più adatta alle nostre esigenze, offrisse anche l’impiego di materiali, apparecchiature e sistemi di controllo altamente avanzati. Un requisito per noi imprescindibile era inoltre il possesso di un solido know-how in ambito aerospaziale, esteso a tutto il team. La scelta è così ricaduta su Eurotherm, partner ideale per questo progetto”.

Da sinistra a destra:

La prima cabina destinata alla sbavatura.

La cabina per la miscelazione delle vernici.

La cabina di verniciatura a liquido.

Da sinistra a destra:

La cabina forno.

Il display di controllo della cabina di verniciatura.

Nel settore aeronautico e aerospaziale sono richiesti requisiti di conformità sempre più stringenti ai capitolati dei prime contractor.

Un impianto studiato ad hoc per il settore aerospace

L’impianto progettato e installato da Eurotherm si compone di quattro cabine adiacenti, destinate alla sbavatura, alla miscelazione delle vernici, alla verniciatura a liquido e all’essiccazione. Le cabine sono servite da un sistema esterno di movimentazione dei carrelli, concepito per evitare la contaminazione delle superfici durante il trasferimento dei pezzi tra le diverse stazioni (vedi box per i dettagli tecnici). Oltre a questa, altre soluzioni impiantistiche sono state adottate su specifica richiesta di Merletti Aerospace; tra queste, la climatizzazione della cabina di verniciatura con filtrazione a secco e flusso d’aria controllato e la regolazione della temperatura interna in un range compreso tra 19 e 26 °C. Tale configurazione, oltre a garantire le condizioni ideali per l’applicazione delle

vernici, contribuisce anche al comfort degli operatori, evitando l’esposizione a temperature elevate e, quindi, non ottimali. “L’immissione dell’aria dal soffitto, combinata con l’aspirazione dal pavimento, genera un flusso discendente che ci consente di controllare con precisione velocità e direzione dell’aria proprio all’altezza dell’operatore, riducendo notevolmente il rischio di inquinamento atmosferico e della superficie del pezzo” – spiega Scrosati. “Il sistema di climatizzazione mantiene la temperatura tra 19 e 26 °C e l’umidità relativa tra il 35% e il 75%, indipendentemente dalle condizioni esterne. Si tratta di una configurazione poco comune, che rappresenta un elemento distintivo del nostro impianto e assicura l’elevata stabilità dei parametri di processo. Lo stesso approccio tecnologico è stato adottato anche per il forno di essiccazione, la cui temperatura che può raggiungere gli 80 °C viene mantenuta uniforme (+/5÷6 °C) ed è controllata grazie all’utilizzo di termocoppie”. Per garantire il mantenimento costante delle condizioni ambientali, l’impianto è inoltre dotato di sensori che monitorano temperatura e umidità con una frequenza di rilevazione di due minuti. I dati raccolti sono gestiti da un software dedicato che, in caso di anomalie, invia automaticamente notifiche via email agli operatori incaricati. “L’investimento nell’apparato di sensoristica è stato notevole, ma la soluzione scelta ci garantisce il mantenimento costante delle condizioni ottimali di esercizio, con benefici

diretti sulla qualità del processo e sulla sicurezza dei nostri collaboratori”.

“Se i requisiti sono elevati, noi otteniamo l’impossibile”

Il nuovo impianto ha rappresentato per Merletti Aerospace un punto di svolta, consentendo all’azienda di compiere un salto di qualità in un settore altamente sfidante, dopo aver già consolidato la conformità ai più elevati standard meccanici. Pur in assenza di un confronto diretto con esperienze precedenti interne, i vantaggi introdotti da questa installazione appaiono da subito evidenti: “oltre alla già citata assenza totale di pulviscolo all’interno delle cabine, garantita dal sistema avanzato di filtrazione e dalla gestione ottimizzata dei flussi d’aria, che ha permesso di azzerare il rischio di contaminazioni migliorando sia la qualità del prodotto che la salubrità dell’ambiente di lavoro, voglio sottolineare anche le caratteristiche di ergonomia e gestione user-friendly dell’impianto, frutto di uno studio attento e orientato all’utilizzatore, nonché la possibilità

di un monitoraggio completo dei parametri anche da remoto”, evidenzia Scrosati.

L’uniformità dell’applicazione, la ripetibilità del processo e la stabilità dei parametri confermano il pieno allineamento agli standard più elevati richiesti dal comparto aerospaziale. A ciò si affiancano vantaggi strategici in chiave di sostenibilità, grazie a consumi energetici contenuti che rafforzano l’impegno ambientale dell’azienda.

“Nel team di Eurotherm abbiamo ritrovato l’attenzione al dettaglio, la qualità costruttiva e la cura dei materiali che rappresentano i valori fondanti della nostra realtà aziendale” – conclude Zingaro.

In un comparto in costante crescita, in cui nei prossimi anni si prevedono ulteriori investimenti significativi a livello globale e in cui la ricerca scientifica apre la strada a un futuro in cui lo spazio sarà sempre più accessibile a tutti, Merletti si dimostra pronta a soddisfare - e superare - requisiti sempre più estremi, spingendo l’asticella sempre più in alto, fin oltre il possibile… per ottenere l’impossibile.

© Leonardo Spa

Caratteristiche tecniche dell'impianto di verniciatura

L’impianto di verniciatura a liquido installato da Eurotherm presso Merletti è costituito da 4 cabine attigue separate da porte ad impacchettamento e collegate tra di loro dal trasportatore aereo realizzato con guide di scorrimento e scambi meccanici/pneumatici, che consentono di spostare manualmente i carrelli porta-pezzi lungo il percorso e farli stazionare nelle varie postazioni operative con possibilità di accumulo nella zona di carico/scarico. L’impianto è dotato di una UTA per climatizzazione e un modulo climatizzato per lo stoccaggio delle vernici, dotato di vasca di contenimento in accordo ai requisiti di legge. Le 4 principali unità, di seguito descritte, sono disposte in modo attiguo e si sviluppano per una lunghezza di 10,5 m con una profondità di 4 m e un’altezza massima di 3 m.

Cabina di sbavatura

Formato da struttura autoportante in profilati di acciaio con pareti da 50 mm di spessore coibentate con lana minerale, il locale è dotato di aspiratore certificato Atex con efficienza di filtrazione fino a 1 µm e dispone di un banco di lavoro di 2000 x 800 mm.

Locale tecnico

Strutturato come la precedente cabina, il locale è dotato di un miscelatore e un lavandino con piano in inox per la pulizia delle pistole, una plafoniera led ATEX e asservito da un ventilatore per l’estrazione dei vapori.

Cabina di verniciatura a liquido pressurizzata

Come il resto della struttura, il corpo cabina è formato da una struttura portante in profilati di acciaio elettrosaldati rivestita con pannelli preverniciati in doppia lamiera zincata con coibentazione in lana di roccia ad alta densità (80 ÷ 100 Kg/m3) per uno spessore totale di 50 mm. Il bilanciamento aeraulico del flusso d’aria è assicurato da una UTA di immissione aria per climatizzazione posta esternamente e collegata al plenum di immissione aria mediante canalizzazione zincata. La fossa per l’aspirazione dell’overspray ha una profondità di soli 800 mm ed è chiusa superiormente da un grigliato pedestre con portata 800 Kg/m2. Il principio di funzionamento della cabina è semplice ed efficace; attraverso il gruppo di estrazione l’overspray è convogliato nei filtri a pavimento (tabella 1).

Temperatura e umidità

L’impianto di climatizzazione è in grado di garantire all’interno della cabina una temperatura compresa tra i 19 e 26 °C e un’umidità relativa compresa tra i 35 e il 75%, a prescindere dalle condizioni meteorologiche ambientali esterne.

Illuminazione

L’illuminazione all’interno della cella di verniciatura è pari a 900 lux misurata ad una altezza di 1,40 cm dal pavimento (o piano lavoro) in modo da garantire l’assenza di zone d’ombra durante le varie fasi di lavorazione.

Forno di asciugatura

Realizzato come i precedenti moduli, il forno è protetto con strati di lana di roccia ad alta densità (100 Kg/m3) con spessore di 80 mm per ottimizzare la coibentazione ed ottenere un efficace barriera alla dispersione del calore (tabella 2).

Sistema di monitoraggio e controllo

L’intero impianto è dotato di un avanzato sistema di supervisione basato su una serie di sensori in grado di rilevare in continuo i principali parametri di processo e sicurezza, tra cui la temperatura e l’umidità all’interno della cabina di verniciatura, lo stato operativo del forno, l'efficienza del sistema di ventilazione e l’efficienza dei filtri. Sono inoltre presenti sensori per il controllo dei bruciatori, del gruppo di umidificazione e dei dispositivi di sicurezza elettrica e meccanica. Il sistema è configurato per effettuare letture ogni due minuti e inviare notifiche automatiche via email agli operatori incaricati in caso di superamento dei limiti impostati o di guasti..

Il trasportatore aereo esterno realizzato con guide di scorrimento e scambi meccanici/pneumatici, che consentono di spostare manualmente i carrelli porta-pezzi lungo il percorso (a sinistra) e l’UTA installata all’esterno dello stabilimento. © ipcm

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PIANO DI FILTRAZIONE

Portata dell’aria 23,000 m3/h

Velocità dell’aria in cabina ~0.5 m/s

Potenza UTA immissione aria 15 kW (regolabile tramite inverter)

Gruppo di estrazione 9.25 kW (regolabile tramite inverter)

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL FORNO DI ESSICCAZIONE

Voltaggio 3x400 V+N+E

Fonte termica Bruciatore a gas

Temperatura di esercizio 60 – 80 °C

Uniformità di temperatura +/- 5 °C

Accuratezza sonde +/- 1 °C

Tempo per raggiungimento della temperatura 30 – 40 min

Potenza termica installata 65 kW

Portata aria in ricircolo 5,000 m3/h

Ricambi aria 200 ricambi ora

Potenza ventilatore 1 x 2.2 kW

Potenza ventilatore estrazione 1 x 0.55 kW

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Da sinistra a destra: cella filtrante FZGA; il filtro HE-MP HT; un esempio di filtro a tasche morbide autoportante.

Deltrian Italia: soluzioni di filtrazione dell’aria per una verniciatura pulita, sicura e sostenibile

A cura di Deltrian Italia

Spino d’Adda (Cremona) deltrian.italia@deltrian.com

Nel settore della verniciatura industriale, la qualità dell’aria è cruciale per garantire finiture impeccabili e processi sicuri. Deltrian Italia risponde a questa esigenza con soluzioni di filtrazione avanzate, studiate per assicurare purezza dell’aria, efficienza energetica e sostenibilità.

La qualità dell’aria rappresenta un elemento strategico nei processi di verniciatura industriale, in quanto anche la più impercettibile presenza di particelle in sospensione può compromettere in maniera significativa la resa estetica e funzionale del prodotto finito. Ciò rende imprescindibile l’adozione di sistemi di filtrazione dell’aria altamente performanti e specificamente studiati per questi ambienti critici.

Deltrian Italia, filiale della multinazionale belga Deltrian, con sede operativa a Spino d’Adda, in provincia di Cremona, risponde a tale esigenza comune alle aziende che operano nel settore della verniciatura.

L’impresa si è affermata nel mercato italiano come partner di riferimento per queste realtà industriali che necessitano di soluzioni affidabili e tecnologicamente avanzate per il trattamento dell’aria.

Grazie a un know-how consolidato e a un costante impegno in ricerca e sviluppo, l’azienda è in grado di progettare e fornire un’ampia gamma di filtri ad alte prestazioni, appositamente studiati per garantire la massima purezza dell’aria nelle cabine e negli impianti di verniciatura, migliorare la qualità della finitura, ma anche proteggere in modo efficace le componenti

impiantistiche e la salute degli operatori. Al tempo stesso, tutte le soluzioni sono concepite per ottimizzare i consumi energetici e contenere l’impatto ambientale complessivo del ciclo produttivo.

Un approccio integrato alla filtrazione dell’aria I sistemi di filtrazione sviluppati da Deltrian per il settore della verniciatura coprono in modo efficace tutte le fasi critiche del processo: dalla prefiltrazione dell’aria in ingresso, indispensabile per evitare contaminazioni fin dall’inizio del ciclo, alla rimozione delle nebbie di vernice generate durante l’applicazione dei prodotti, fino ad arrivare all’assorbimento dei composti organici volatili (COV) e alla deodorizzazione dell’aria in uscita, nel pieno rispetto delle normative ambientali e di sicurezza. Nel dettaglio, Deltrian Italia fornisce:

Filtri per prefiltrazione

Nel primo stadio del processo, l’aria in ingresso viene sottoposta a una prefiltrazione iniziale, fondamentale per ridurre il carico di particelle e polveri grossolane che potrebbero compromettere le fasi successive.

Deltrian offre diverse soluzioni con classe filtrante ISO Coarse, ISO ePM10 ed ePM2.5, tra cui:

 media filtranti in rotolo o in pannelli (in fibra sintetica);

 filtri a tasche morbide, disponibili sia in versione sintetica che in fibra di vetro;

 filtri compact salvaspazio a tasche rigide.

Filtrazione media e alta efficienza

Nel cuore del processo di verniciatura, ossia nella zona in cui avviene l’applicazione del prodotto verniciante, è indispensabile mantenere un’aria estremamente pulita per evitare il rischio di imperfezioni e difetti sulla superficie del manufatto. A tale scopo, Deltrian propone filtri a media e alta efficienza con classe ISO ePM1 e, su richiesta, HEPA. L’offerta comprende sia prodotti standard sia customizzati, come:

 filtri assoluti a pannello in microfibra di vetro;

 filtri compatti ad alta efficienza;

 filtri ad elevata portata d’aria e lunga durata.

Filtri per overspray

Una corretta gestione dell’overspray, ovvero delle particelle di vernice nebulizzate e non depositate sul pezzo, è essenziale per proteggere i condotti e gli impianti, oltre che per contenere l’impatto ambientale. In quest’ottica, Deltrian propone:

 filtri inerziali in cartone pieghettato;

 media in fibra di vetro specifiche per overspray;

 filtri dedicati ai sistemi di estrazione della vernice.

Filtri a carboni attivi per l’adsorbimento dei COV

Per il trattamento dell’aria in espulsione, Deltrian mette a disposizione un’ampia gamma di filtri a carboni attivi destinati all’adsorbimento1 dei composti organici volatili (COV) e alla neutralizzazione degli odori derivanti da solventi e vernici. Le soluzioni comprendono pannelli, cartucce e moduli a carboni attivi per cabine o per impianti centralizzati. Tali prodotti sono disponibili sia monouso sia in versione rigenerabile con la commercializzazione di sacchi carbone per il riempimento.

Filtri per pavimento

A completamento dell’offerta, Deltrian propone anche filtri per pavimento o griglia filtri posizionata sul pavimento delle cabine, che hanno lo scopo di trattenere l’overspray e proteggere i condotti di estrazione, prolungando la vita utile degli impianti.

1 Adsorbimento è il processo fisico attraverso cui le molecole di gas o vapori (come gli odori o i solventi presenti nell’aria degli impianti di verniciatura) si attaccano alla superficie di un materiale solido, senza penetrare al suo interno. Nel caso dei filtri a carbone attivo, il carbone ha una superficie interna molto ampia (ricca di pori microscopici) che trattiene le molecole responsabili degli odori. Queste molecole restano “intrappolate” sulla superficie del carbone senza che avvenga una reazione chimica.

CUSTOM BUILT

Engineered finishing systems: Blast, Pretreatment, Conveyors, Booths, applicators, robotics, and ovens.

Total Finishing Systems is a leading designer and integrator of high-quality and complex industrial finishing systems Whether you need an in-depth process analysis or require finishing equipment and components, our equipment exceeds expectations and our innovation and automation is industry leading.

Da sinistra a destra: il filtro raccogli vernice DPA C; Deltricarb RPV è il filtro a tasche rigide a carbone attivo; le cartucce a carbone attivo Deltrisorb.

HOW IT'S COATED

Le nuove vernici Mapei per circuiti motoristici: la sostenibilità scende in pista

Protagoniste al Misano World Circuit due nuove soluzioni a emissioni residue di CO₂ interamente compensate.

Lo scorso 12 giugno Mapei, leader nella produzione di prodotti chimici per l’edilizia, ha presentato a Misano, in occasione del weekend del FIM Superbike World Championship – Made in Italy Emilia-Romagna Round, la nuova generazione di vernici sportive per circuiti motoristici a emissioni residue di CO2 interamente compensate. Progettate per coniugare performance elevate e qualità certificata, le due soluzioni Mapecoat TNS Race Track Zero e Mapecoat TNS Race VRT Zero1 sono state al centro dell’evento “L’innovazione sostenibile scende in pista”, organizzato da Mapei nel Misano World Circuit Marco Simoncelli. L’impianto, insignito nel 2023 del prestigioso FIM Environment Trophy proprio per essersi distinto per l’impegno nel contenimento dell’impatto ambientale delle sue attività, rappresenta un esempio virtuoso di quella che è una delle nuove sfide del motorsport: la sostenibilità nei circuiti motoristici.

1 Le emissioni di CO2 misurate lungo il ciclo di vita dei prodotti della linea Zero per l’anno 2025 tramite la metodologia LCA, verificate e certificate con le EPD, sono compensate con l’acquisto di crediti di carbonio certificati per supportare progetti di protezione delle foreste. Un impegno per il pianeta, le persone e la biodiversità.

Nel corso dell’evento moderato dal giornalista Max Temporali, voce tecnica della SBK, sono intervenuti Andrea Albani - direttore generale del Misano World Circuit, Giovanni Copioli - vicepresidente FIM e presidente FMI, Elisa Portigliatti - corporate key account manager sport flooring Mapei e Mikaela Decio – corporate environmental sustainability manager Mapei, per discutere di come l’industria delle costruzioni e il motorsport possano collaborare per ridurre l’impatto ambientale, senza rinunciare a qualità, sicurezza e spettacolarità.

“Negli ultimi anni Misano World Circuit è stato al centro di importanti interventi che lo hanno gradualmente trasformato in un grande parco del motorsport – dichiara Andrea Albani, direttore generale del Misano World Circuit -. Tutti i lavori sono stati operati nel solco della sostenibilità che da sempre guida le scelte della proprietà del circuito. Dall’installazione di un impianto fotovoltaico agli interventi per il monitoraggio e contenimento della pressione acustica, che presto si completeranno con l’ultimazione della barriera fonoassorbente, passando per un’attenta gestione dei rifiuti differenziati e per la raccolta delle eccedenze alimentari da destinare a enti che si occupano di pronta accoglienza per persone senza fissa dimora e indigenti. Tutte queste azioni ci hanno permesso di ottenere la certificazione ISO 20121 del sistema di gestione per la sostenibilità degli eventi e di ricevere importanti riconoscimenti come le 3 stelle FIA Environmental

Accreditation Programme e il Premio Ambiente FIM”.

“È importante poter partecipare alla presentazione dei nuovi prodotti di Mapei, ancor di più in un contesto significativo come il Mondiale SBK a Misano – aggiunge Giovanni Copioli, presidente FMI -. Il tema della sostenibilità è centrale nel motorsport e abbiamo potuto apprezzare la presenza di un’azienda da sempre impegnata in quest’ambito, che ha presentato vernici assolutamente innovative. Prodotti ai quali si lega anche il tema della sicurezza, basti pensare al grip che si deve avere in pista. Sostenibilità e sicurezza, temi sui quali la FMI, così come il circuito di Misano, è sempre in prima linea e che possono contare quindi sul supporto di importanti realtà quali appunto Mapei”.

“Mapei è presente da tempo nel motorsport, lavorando in tutto il mondo, da Jerez a Portimao, da Most a Cremona, solo per citare circuiti legati alla Superbike - racconta Elisa Portigliatti, corporate key account manager sport flooring Mapei -. Con questi nuovi prodotti portiamo in pista un’innovazione concreta: si tratta di vernici ad alte prestazioni, resistenti e sicure, che rispettano l’ambiente grazie alla compensazione totale delle emissioni residue di CO2. È un passo importante per il motorsport e per il nostro impegno verso la sostenibilità”.

“Nell’edilizia, come nel motorsport, l’innovazione deve necessariamente andare di pari passo con la responsabilità ambientale – aggiunge Mikaela Decio, corporate environmental sustainability manager Mapei -. Grazie alla compensazione totale delle emissioni residue di CO2 dei prodotti che presentiamo oggi, possiamo aiutare i circuiti a soddisfare i criteri ESG richiesti anche in queste strutture”.

Nei circuiti di tutto il mondo

Mapei, che ha appena fornito i materiali per il rifacimento dei cordoli e delle vie di fuga del circuito di Misano, vanta una presenza consolidata sui tracciati più prestigiosi a livello internazionale. Tra le principali referenze figurano l’Autódromo Internacional do Algarve di Portimão in Portogallo, il Cremona Circuit “Angelo Bergamonti”, il Circuito de Jerez-Ángel Nieto in Spagna, il Baku City Circuit in Azerbaijan; l’Autodromo Enzo e Dino Ferrari di Imola, l’Autodromo Nazionale di Monza, il Lusail International Circuit in Qatar, il Jeddah Corniche Circuit in Arabia Saudita, e molti altri. In ognuno di

questi interventi, Mapei ha saputo adattare le proprie soluzioni alle diverse esigenze, tecniche e cromatiche dei circuiti, garantendo sempre elevati standard di sicurezza, durabilità e personalizzazione estetica.

Tecnologia, sicurezza e rispetto per l’ambiente

Mapecoat TNS Race Track Zero è una vernice acrilica colorata in dispersione acquosa, ideale per la marcatura di cordoli, griglie di partenza, box e vie di fuga. Garantisce superfici antiscivolo, resistenti agli agenti atmosferici e ai carichi dinamici, anche in condizioni di bagnato. Mapecoat TNS Race VRT Zero, invece, è una pittura acrilica a cariche selezionate, pensata per barriere verticali e grafiche personalizzate: si applica con tecnologia airless, offre resistenza ai raggi UV e presenta una finitura opaca per ridurre i riflessi durante le gare notturne. Grazie alla loro formulazione all’acqua, queste resine assicurano superfici durevoli, antiscivolo e capaci di mantenere la rugosità nel tempo, valorizzando al contempo colori e grafiche che caratterizzano i percorsi e arricchiscono l’evento sportivo. Ora contribuiscono anche a ridurre l’impatto ambientale delle competizioni. Entrambe le soluzioni sono sviluppate nei laboratori Mapei e certificate secondo gli standard internazionali FIA (Fédération Internationale de l’Automobile) e FIM (Fédération Internationale de Motocyclisme), garantendo performance elevate e sicurezza, senza rinunciare alla sostenibilità.

I due prodotti appartengono alla linea Zero di Mapei: le emissioni residue di CO2 vengono interamente compensate tramite l’acquisto di crediti di carbonio per supportare progetti di protezione delle foreste. L’introduzione di queste nuove tecnologie conferma l’impegno di Mapei nel mondo dello sport, offrendo soluzioni d’avanguardia che coniugano alte prestazioni e responsabilità ambientale.

Nella foto in alto, da sinistra a destra: Mikaela Decio, Andrea Albani, Stefano Ranghieri, Giovanni Copioli e Elisa Portigliatti.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Galstaff Multiresine: innovazione, sostenibilità e visione globale per una chimica ad alto valore aggiunto

Intervista a Enrico Ancarani

Direttore Tecnico di Galstaff Multiresine

Galstaff Multiresine (GMR), fondata oltre cinquant’anni fa, si è affermata come protagonista internazionale nella produzione di resine sintetiche e ausiliari per i settori industriali più esigenti. Con una strategia di crescita costante, investimenti mirati e un forte impegno per la sostenibilità, l’azienda si prepara a presentare nuove soluzioni innovative a Paint & Coatings 2025, anticipando le evoluzioni del mercato.

Fin dalle sue origini, GMR ha posto l’investimento continuo al centro della propria evoluzione. Questo percorso è iniziato negli anni ‘90 con l’acquisizione e conversione dello stabilimento di Agrate Brianza (MB), ora dedicato alla logistica interna, ed è proseguito con l’acquisizione nel 1998 del sito produttivo di Mornago (VA), specializzato nella sintesi di polimeri ad alte prestazioni.

Un passo significativo è stato compiuto nel 2012 con l’integrazione dell’impianto di Garbagnate Milanese (MI), che ha permesso di diversificare l’offerta tecnica nei polimeri e nelle resine termoindurenti liquide, aumentando la capacità produttiva complessiva a circa 60.000 tonnellate/ anno e superando i 100 milioni di euro di fatturato. “Questo risultato ci posiziona tra le prime 100 realtà del settore chimico italiano, precisamente al 57°1 posto secondo le rilevazioni di Federchimica”, spiega Enrico Ancarani.

Questa strategia di sviluppo, supportata da una struttura organizzativa agile e da un laboratorio di R&D qualificato, ha permesso a GMR di affrontare le sfide dei mercati globali, garantendo affidabilità, flessibilità operativa e rapidità di risposta alle esigenze dei clienti. Oggi GMR è presente in oltre 60 paesi nei cinque continenti, con una sede commerciale e logistica a San Paolo (Brasile) per presidiare direttamente i mercati LATAM e NAFTA.

1 Imprese con capitale a maggioranza italiano o controllate da entità finanziarie estere ma con nazionalità italiana della gestione strategica e operativa; i valori si riferiscono ai prodotti chimici esclusi i farmaci.

Portfolio prodotti: ampiezza e specializzazione

L’offerta di GMR si distingue per l’elevato contenuto tecnico, la qualità e l’ampiezza delle soluzioni dedicate a numerosi ambiti applicativi. L’azienda propone otto famiglie merceologiche, frutto di un’intensa attività di ricerca e sviluppo: poliesteri saturi, poliesteri insaturi, resine alchidiche, poliesteri ossidrilati, resine amminiche, isocianati, additivi e ausiliari.

Questa diversificazione permette a GMR di rivolgersi a un’ampia gamma di settori industriali, dai compositi all’automotive, dall’industria del legno e dell’arredamento al packaging alimentare (Can & Coil), fino all’anticorrosione e alla chimica verde. “Avere una gamma di soluzioni così articolata è un vantaggio strategico: in caso di rallentamenti in un comparto, possiamo concentrare le nostre azioni su altri settori, garantendo continuità operativa e un buon livello di turnover”, afferma Ancarani.

Gestire una produzione così ampia e diversificata richiede il coordinamento di una filiera di approvvigionamento assai complessa. Questo impone una filiera logistica strutturata e un layout impiantistico avanzato per assicurare costanza qualitativa e piena tracciabilità. La sinergia tra gli stabilimenti GMR è un punto di forza ulteriore: il sistema di backup industriale permette di trasferire rapidamente ed efficientemente know-how, processi e materie prime tra i siti produttivi, minimizzando i rischi legati a eventuali criticità. Pur lavorando prevalentemente a batch, GMR è in grado di soddisfare esigenze specifiche con formulazioni su misura, sviluppate in stretta collaborazione con il cliente. Tuttavia, come sottolinea Ancarani, queste richieste non devono compromettere

l’efficienza industriale, i costi operativi o la sostenibilità organizzativa. “Lavoriamo con un elevato quantitativo di materie prime, ed è fondamentale gestirle correttamente con le tecnologie e gli impianti più adeguati”, prosegue il direttore tecnico.

Verso una chimica più responsabile

In un contesto industriale in rapida evoluzione, dove la sostenibilità è una necessità, Galstaff Multiresine ha intrapreso un percorso chiaro e strutturato verso una chimica più responsabile. “Occupiamo un ruolo intermedio nella filiera, tra chi sviluppa le molecole e chi formula il prodotto finito”, spiega Enrico Ancarani. “Il nostro compito è sviluppare polimeri ad alte prestazioni tecniche, ma siamo anche fortemente legati ai produttori di materie prime, dai quali ci aspettiamo una progressiva riduzione dei materiali di origine fossile a favore di alternative equivalenti o superiori e compatibili con i nostri processi di sintesi”.

“Il nostro impegno si traduce nella selezione di materie prime alternative: rinnovabili, bio-circolari e bio-balance. Abbiamo già integrato nell’offerta linee di prodotti con una significativa percentuale di componenti di origine vegetale e rinnovabile, mantenendo o se possibile migliorando – le performance attese dal mercato”, continua Ancarani. Queste soluzioni rispondono ai requisiti ambientali delle normative europee e internazionali, offrendo un vantaggio competitivo a chi deve formulare prodotti sempre più sostenibili. “Abbiamo intrapreso un percorso di transizione concreto e misurabile, basato su un’analisi ESG interna che ci ha permesso di fissare obiettivi ambientali, sociali e di governance chiari”, afferma Ancarani. Le azioni già implementate includono

Lo stabilimento di Mornago (Varese).

© Galstaff

Dall'alto al basso:

Il reparto produttivo esterno dove si trovano i serbatoi dedicati allo stoccaggio e alla miscelazione delle materie prime.

Vista sulla passerella tecnica con pipeline dove vengono convogliati e gestiti fluidi utilizzati nei processi chimici.

La fase di sviluppo di una formulazione chimica. Nel laboratorio tecnico di Galstaff, attrezzato con strumentazioni di ultima generazione, vengono effettuate quotidianamente analisi e controlli rigorosi su tutte le materie prime e sui prodotti finiti.

investimenti per l’efficientamento energetico, la riduzione dei rifiuti industriali e l’aumento progressivo dell’impiego di materie prime vegetali e rinnovabili. L’obiettivo ambizioso è raddoppiare l’utilizzo di questi materiali entro il 2028, portandoli a rappresentare il 7-10% del fatturato totale. “Il nostro impegno è trasversale e coinvolge l’intero portfolio. La sostenibilità, per noi, non è un concetto astratto: è fatta di scelte quotidiane, condivise con fornitori e partner. Solo attraverso una collaborazione concreta lungo tutta la filiera possiamo costruire un futuro industriale più responsabile”, conclude Ancarani.

GMR a Paint & Coatings 2025: appuntamento strategico

Dopo il successo della precedente edizione, Galstaff Multiresine parteciperà per il secondo anno consecutivo alla fiera Paint & Coatings, che si terrà dall’8 al 9 ottobre 2025 presso Superstudio Maxi di Milano. Questo evento dinamico e specializzato è una vetrina strategica per rafforzare la posizione dell’azienda nel mercato italiano, storicamente uno dei più importanti per il gruppo.

“La fiera è l’occasione ideale per confrontarci con clienti, prospect e stakeholder, mettendo in luce il nostro progress tecnico ed industriale e la capacità di anticipare le evoluzioni del mercato con proposte concrete, innovative e sostenibili”, afferma Ancarani. “Non vogliamo svelare tutti i dettagli, ma stiamo lavorando a novità che incarnano appieno il nostro DNA e il nostro approccio proattivo”.

Tra le innovazioni per il mercato B2B, spiccano nuovi prodotti per il settore industriale e Can & Coil (incluso packaging per food & beverage, cosmetico e nutraceutico), oltre all’automotive e al canale della rivendita. Un’attenzione particolare sarà rivolta al settore DIY, con alcune novità sviluppate per rispondere ai requisiti della Direttiva 2004/42/CE sulle emissioni di composti organici volatili (COV).

Queste soluzioni riflettono le esigenze attuali del mercato. “Oggi, soddisfare una domanda sempre più diversificata significa presidiare attivamente i mercati, monitorandone le evoluzioni per anticipare – o assecondare – le tendenze con

formulazioni ad alto valore aggiunto. Un valore che si esprime anche nella capacità di rispondere a problematiche specifiche, anche nel rispetto di normative e requisiti di etichettatura sempre più stringenti”, spiega Ancarani.

Comunicare valore e costruire relazioni durature

La partecipazione alla fiera non è solo una vetrina di prodotti, ma un momento chiave per costruire relazioni e far conoscere il valore distintivo di GMR: un mix di competenza tecnica, flessibilità formulativa e attenzione alle esigenze del cliente. GMR presenterà uno stand funzionale e accogliente, progettato per comunicare i propri valori: innovazione, affidabilità e qualità. Il team, composto da figure tecniche e commerciali, sarà a disposizione per un dialogo consulenziale mirato a comprendere i bisogni dei visitatori e proporre soluzioni su misura. “Presso il nostro stand n. 826, i visitatori avranno l’occasione di scoprire le nostre novità attraverso un percorso fatto di successi commerciali e referenze attive nei principali settori industriali: una dimostrazione concreta della solidità e della credibilità che l’azienda ha costruito nel tempo. Ogni contatto sarà seguito da un’attività di follow-up strutturata, con l’obiettivo di trasformare le conversazioni in reali opportunità di collaborazione”, conclude Ancarani.

© Galstaff

© Galstaff

© Galstaff

© Galstaff

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Le nuove frontiere della sublimazione: le quattro collezioni di i.dek

Da un’intervista con Ambrogio Cacia, titolare, e Luca Albé, responsabile tecnico di i.dek

i.dek presenta quattro collezioni speciali — No

Manipulation System, EM, 3D e SD — progettate per superare i limiti del processo standard di sublimazione, ampliarne le potenzialità estetiche e assicurare finiture resistenti e di alta qualità.

Nel settore della decorazione dell’alluminio e di altri substrati metallici preverniciati – in particolare per applicazioni architettoniche, di interior design e arredo per esterni – la richiesta di finiture sempre più realistiche, resistenti e omogenee ha spinto l’industria a cercare soluzioni innovative, capaci di superare i limiti tecnici dei processi convenzionali. Tra le tecnologie più diffuse figura la sublimazione, un processo che consente di trasferire un disegno – solitamente effetto legno – su profili e manufatti metallici mediante l’utilizzo di un film decorativo

e un substrato verniciato a polvere. Sebbene ampiamente utilizzata su larga scala, questo processo presenta ancora alcune criticità importanti: l’applicazione è complessa, soprattutto su profili articolati o manufatti con geometrie particolari, e piccoli difetti del film possono compromettere l’estetica del risultato finale. Inoltre, la gamma di colori e finiture ottenibili è limitata, specialmente per le tonalità chiare e gli effetti metallici. È in questo contesto che si inserisce l’approccio innovativo di i.dek, azienda con sede a Legnano (Milano), specializzata nella produzione di film sublimatici. Con l’obiettivo di andare oltre i vincoli estetici e prestazionali della sublimazione tradizionale, i.dek ha progettato quattro collezioni speciali – No Manipulation System, EM System, 3D e SD – che rappresentano un’importante evoluzione tecnica e applicativa nel mondo della decorazione dei metalli. Questi sistemi introducono nuove basi vernicianti, pigmenti diretti, effetti tridimensionali realistici e materiali ad altissima stabilità cromatica,

ampliando notevolmente le possibilità espressive e migliorando le prestazioni dell’intero ciclo decorativo: si tratta di una risposta concreta alle esigenze del mercato e un passo avanti verso una decorazione più versatile e duratura.

Le quattro serie specialty

No Manipulation System

Nel processo classico di sublimazione, la resa estetica dell’effetto dipende dal film transfer, che viene applicato su una base omogenea di vernice a polvere, solitamente di colore giallo, verde o marrone. Questo sistema, se da un lato consente di ottenere disegni molto realistici, dall’altro presenta diversi limiti applicativi: ogni piega o imperfezione del film applicato lascia intravedere il colore della base sottostante, generando un forte contrasto visivo e rendendo il difetto immediatamente percepibile. Inoltre, l’applicazione su profili complessi, come quelli scorniciati o scorrevoli, risulta particolarmente delicata e soggetta a errori. L’intuizione di i.dek – da cui è nato il No Manipulation System – è stata quella di spostare il colore dal film per sublimazione alla base applicata al substrato metallico. In pratica, i.dek ha progettato una base puntinata effetto “cork”, che simula già visivamente l’aspetto del legno. A differenza del metodo tradizionale, il film non è più stampato a campo pieno, ma riporta

esclusivamente la venatura nera, che si sovrappone in trasparenza alla base verniciata a polvere. Questa tecnologia permette di ottenere un profilato estremamente resistente all’invecchiamento e privo di difetti produttivi, offrendo numerosi vantaggi concreti: dalla riduzione della necessità di manodopera specializzata al raddoppio della capacità produttiva, fino a una maggiore uniformità del colore su tutta la lunghezza del profilo e, soprattutto, a una significativa riduzione degli scarti.

Serie EM System

Una delle sfide tecniche più complesse della sublimazione è sempre stata la difficoltà di riprodurre effetti con tonalità molto chiare — come il bianco o il grigio perla — o finiture metallizzate, particolarmente richieste in diversi mercati ma impossibili da ottenere con i pigmenti impiegati nei film sublimatici tradizionali. Per superare questo limite, i.dek ha sviluppato la serie EM System, una linea di film sublimatici che integra pigmenti diretti all’interno della pellicola decorativa. A differenza della tecnologia di sublimazione classica, in cui l’inchiostro sublima, ovvero passa da uno stato solido ad uno gassoso e penetra nel substrato verniciato a polvere, i pigmenti diretti sono trattenuti in superficie, rendendo possibile la realizzazione di effetti finora inaccessibili. Lo sviluppo della serie EM System

P25 column standard or customizable system to hang from the smallest parts to heavy 6-metre long bars

HANGING SYSTEMS

COMPLETE SOLUTIONS FOR HANGING AND MASKING

ha richiesto anche un’intensa attività di ricerca sul prodotto verniciante in polvere utilizzato come fondo: in collaborazione con il produttore di rivestimenti Pulverit, i.dek ha messo a punto formulazioni specifiche capaci di trattenere il pigmento in superficie, e allo stesso tempo, compatibili con il processo di sublimazione. Il risultato è un sistema decorativo esclusivo e brevettato, che consente di ottenere finiture sofisticate e dall’elevato impatto estetico, come il celebre effetto Corten Rust, molto richiesto nei mercati mediorientali, o i raffinati effetti metallici.

Serie 3D

Sempre nel segno dell’innovazione estetica, i.dek ha introdotto la collezione 3D, composta da disegni tridimensionali sviluppati graficamente per ricreare il realismo materico del legno scavato. Attraverso uno studio accurato di luci, ombre e prospettive, la decorazione restituisce un effetto visivo sorprendente, che simula una superficie fisicamente scolpita. Perfettamente percepibile anche a distanza, questa finitura ha riscosso particolare successo nell’arredo per esterni, come pergole e strutture outdoor.

Serie SD

Nel mondo della sublimazione, utilizzare tonalità chiare per il fondo a polvere come base su cui applicare i film sublimatici rappresenta una delle sfide più complesse. Le tonalità neutre e sbiancate sono sempre più richieste nei settori del mobile e del design, ma difficili da ottenere e mantenere con la tecnologia tradizionale, soprattutto in termini di resistenza agli agenti atmosferici. Normalmente, i film standard applicati su fondi chiari non superano i test di esposizione ai raggi UV poiché il degrado cromatico dell’effetto risulta molto più visibile a quanto accade con le basi scure, dove l’alterazione dei colori è in parte mascherata. La collezione di film sublimatici SD (Superdurabili) nasce per rispondere a questa esigenza. Grazie a una selezione avanzata di pigmenti ad altissima stabilità cromatica, progettati per degradare “in tonalità” con il fondo, le decorazioni mantengono una coerenza visiva anche dopo lunghi periodi di esposizione.

I test di invecchiamento accelerato (oltre 1000 ore di esposizione UV, equivalenti a circa 3 anni in area equatoriale o 5 anni in Europa) hanno confermato le eccellenti prestazioni della linea. Abbinata a fondi omologati Qualicoat Classe 2, la collezione SD permette di ottenere la certificazione Qualideco Classe 1 anche su basi chiare.

Certificazioni, qualità e sostenibilità

La qualità dei prodotti i.dek è attestata da importanti certificazioni internazionali, tra cui Qualideco Classe 1 e Classe 2, e dall’adesione ad AITAL, l’associazione di riferimento per l’industria italiana del trattamento dell’alluminio. A garanzia della massima affidabilità, l’azienda dispone di un laboratorio interno per il controllo qualità, attivo sia nel monitoraggio delle materie prime in ingresso sia nella verifica della conformità dei prodotti finiti. Inoltre, pur non producendo direttamente vernici in polvere, i.dek è riconosciuta come “powder supplier” certificato ed è in grado di offrire pacchetti integrati film + polvere, assicurando al cliente un unico interlocutore e una tracciabilità completa lungo tutta la filiera. Accanto a questi elementi si affianca un impegno concreto verso la sostenibilità ambientale, che i.dek ha scelto di intraprendere fin da subito, distinguendosi come una delle prime realtà del settore ad adottare esclusivamente inchiostri a base acqua. Una scelta consapevole che, pur comportando tempi di produzione più lunghi rispetto agli inchiostri a base solvente – i quali permettono velocità di applicazione maggiori per via dell’evaporazione più rapida – si traduce in vantaggi ambientali concreti: nessuna emissione nociva in atmosfera, eliminazione dei sistemi di trattamento fumi e un ambiente di lavoro più salubre. Ma non solo: l’utilizzo di inchiostri ad acqua comporta anche benefici dal punto di vista delle performance: maggiore stabilità durante la lavorazione, viscosità costante in ogni stagione e una resa cromatica più uniforme nel tempo. Il vantaggio più rilevante, però, è rappresentato dalla maggiore solidità (o stabilità) alla luce, pari a mezzo punto in più rispetto ai solventi, a parità di pigmento, come dimostrato da test certificati.

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Da sinistra a destra: la collezione 3D composta da disegni tridimensionali sviluppati graficamente

ricreare

realismo materico del legno scavato; alcune finiture della serie SD; il lamierino a sinistra mostra il comportamento di un film superdurabile a seguito

test

invecchiamento accelerato e il conseguente degrado “in tonalità”; il lamierino a destra, invece, mostra la reazione di un film sublimatico standard.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Il nuovo robot VR-tracking alza gli standard del processo di verniciatura di Quality Painting

Federico Melideo e Ilaria Paolomelo, ipcm®

Quality Painting, realtà italiana attiva nella verniciatura industriale, serigrafia e assemblaggio di materie plastiche, ha compiuto un importante passo avanti investendo in un robot di verniciatura dotato di tecnologia VR-Tracking. Questa innovazione, sviluppata da CMA Robotics, consente all’azienda di ottimizzare il processo produttivo, garantendo finiture più precise, uniformi e ripetibili, e di superare una delle sfide che recentemente stanno affrontando sempre più aziende del settore della verniciatura.

In un settore dove la precisione è tutto e ogni finitura racconta una storia di qualità e competenza, c’è una sfida che accomuna molte realtà produttive: la difficoltà nel reperire manodopera specializzata. Nel mercato della verniciatura industriale, questa carenza rappresenta ormai una delle principali criticità, che spesso costringe le aziende a ripensare profondamente i propri processi per garantire continuità operativa, efficienza e standard qualitativi sempre più elevati.

“La formazione di un verniciatore esperto può richiedere mesi, se non addirittura anni: una tempistica insostenibile in un contesto competitivo e in continua evoluzione come il nostro”, racconta Filippo Di Pietro, fondatore e titolare di Quality Painting, azienda specializzata nella verniciatura, serigrafia e assemblaggio di materie plastiche per settori in cui l’elevata qualità è un requisito imprescindibile, come quello automotive.

“Ma è proprio dalle difficoltà che nascono le svolte più significative. Per affrontare questa sfida e per ottimizzare la fase di finitura, abbiamo recentemente scelto di dotare il nostro reparto di verniciatura di un robot ad autoapprendimento con sistema VR-tracking fornito da CMA Robotics (Pavia di Udine, UD)”. I robot di nuova generazione, equipaggiati con sensori ad alta precisione, sistemi di autoapprendimento e interfacce user-friendly, permettono di replicare con straordinaria fedeltà i movimenti di un operatore esperto, riducendo al minimo gli errori e gli sprechi, e garantendo una maggiore costanza del risultato. “Inoltre, grazie all’automazione delle attività più ripetitive e faticose – come la fase di applicazione dei prodotti vernicianti – gli operatori possono concentrarsi su compiti a più alto valore aggiunto: la supervisione dei cicli di finitura, la programmazione del robot e il controllo qualità”. “Il nuovo robot è perfetto per le nostre esigenze: assicura velocità, precisione e uniformità. E a differenza dell’uomo… non si stanca mai”, prosegue Di Pietro. “In questo modo possiamo affrontare con più sicurezza la carenza di manodopera qualificata, integrando l’esperienza dei nostri operatori con l’efficienza dell’automazione. Il risultato? Finiture di altissima qualità, costanti e ripetibili.”

Chi è Quality Painting

Fondata nel 2016 a Osimo, in provincia di Ancona, Quality Painting si è affermata in pochi anni come punto di riferimento nella verniciatura di materie plastiche destinate a settori ad alta complessità come automotive, illuminotecnica, elettrodomestici, arredamento, HO.RE.CA., calzature e moda. Un risultato raggiunto grazie a un approccio tecnico rigoroso, alla cura del dettaglio estetico-funzionale e a un’organizzazione interna ben strutturata. “Il cuore dell’azienda è il nostro team: professionisti competenti, appassionati e profondamente legati a questo progetto. È grazie al loro impegno quotidiano che abbiamo conquistato la fiducia dei nostri clienti,” spiega Di Pietro. “Il nostro ufficio tecnico interno è costantemente impegnato nella ricerca di nuove soluzioni, materiali e trattamenti al fine di offrire il massimo in termini di innovazione, affidabilità e personalizzazione. Al tempo stesso, poniamo grande attenzione alla valorizzazione estetica del prodotto finito, offrendo un’ampia gamma di colorazioni e finiture studiate su misura in base alle caratteristiche del pezzo e alle specifiche del cliente”. A testimonianza dell’impegno verso l’eccellenza, Quality Painting è certificata ISO 9001:2015, standard internazionale che attesta l’adozione di un sistema di gestione qualità conforme ai più alti requisiti normativi. Oltre alla verniciatura industriale, l’azienda offre anche servizi di lucidatura, assemblaggio e imballaggio, per garantire un supporto completo lungo l’intera filiera produttiva.

Il robot di verniciatura ad autoapprendimento di CMA Robotics.

I componenti posizionati sulle bilancelle speciali progettate da Quality Painting.

Il sistema di miscelazione automatica integrato direttamente sul braccio del robot, con pompe a ingranaggi e valvole per il cambio colore, che convoglia la vernice dalle centrali al punto di applicazione,

Un reparto di verniciatura pensato per ogni esigenza produttiva

All’interno dello stabilimento di Quality Painting sono presenti due impianti di verniciatura a liquido, progettati per rispondere in modo mirato alle diverse esigenze produttive. “Il primo è un impianto automatico con trasportatore monorotaia che impieghiamo per l’applicazione di un ciclo bagnato su bagnato, ideale per lavorazioni in serie,” aggiunge Samuele Gatto, direttore di produzione di Quality Painting Srl. “Il secondo, invece, è stato sviluppato appositamente per la gestione di piccoli lotti o pezzi fuori formato. Si tratta di un impianto statico, composto da una cabina pressurizzata con filtrazione a secco, una postazione di applicazione robotizzata e di un forno di essiccazione adiacente. È proprio all’interno di questa cabina che abbiamo installato il nuovo robot CMA Robotics, dotato di tecnologia ad autoapprendimento e sistema VR-tracking,” continua Gatto. Nel dettaglio, i componenti, dopo essere stati puliti e sottoposti a pretrattamento, vengono inseriti nella cabina e posizionati su bilancelle appositamente progettate, quindi caricati sulla giostra del robot. Grazie alla scansione del codice a barre presente su ciascun pezzo, il sistema riconosce automaticamente il programma da eseguire e applica il relativo

ciclo di verniciatura, che in genere prevede l’applicazione del fondo, del topcoat e del clearcoat.

Tra una fase e l’altra, le bilancelle con i pezzi sono temporaneamente scaricate dalla giostra per il tempo di appassimento, quindi reinserite per il completamento del ciclo. Una volta concluse le tre mani, i pezzi sono trasferiti nel forno di cottura, dove rimangono per almeno un’ora a una temperatura controllata.

Il processo si conclude con un rigoroso controllo qualità, indispensabile per soddisfare gli elevati standard richiesti dai clienti, seguito dalle operazioni di imballaggio e spedizione.

Caratteristiche tecniche e funzionalità del nuovo robot

Nel maggio 2025 Quality Painting ha installato un nuovo robot di verniciatura fornito da CMA Robotics, dotato della tecnologia di autoapprendimento di nuova generazione VR-Tracking, con l’obiettivo di aumentare la produttività, semplificare la programmazione dei cicli e migliorare la flessibilità operativa. “Abbiamo scelto una soluzione dotata di tecnologia di autoapprendimento in quanto grazie all’esperienza maturata sul campo, riusciamo a sfruttarne al meglio il potenziale: in pochi passaggi

configuriamo i movimenti desiderati, riducendo drasticamente i tempi di programmazione e adattando il sistema anche a lavorazioni complesse e variabili”, spiega Samuele Gatto.

Come racconta Marco Zanor, Sales Director di CMA Robotics: “il sistema VR-Tracking rappresenta una svolta rispetto ai tradizionali metodi di autoapprendimento, che prevedevano la programmazione manuale tramite una pistola montata direttamente sul braccio del robot: l’operatore muoveva fisicamente il robot durante la fase di insegnamento, e il sistema ne registrava le traiettorie. La nuova tecnologia sviluppata da CMA supera questo approccio, introducendo una netta separazione tra l’operatore che disegna la traiettoria, il software e la parte meccanica del robot: il verniciatore lavora in modo indipendente grazie a un software e a un’interfaccia di controllo, senza dover intervenire direttamente sulla macchina. Questo consente di semplificare la programmazione, velocizzare i tempi di configurazione e migliorare l’ergonomia del lavoro”. Il sistema utilizza sensori ad alta precisione collegati a un joystick sul quale è montata la pistola: durante la verniciatura manuale del primo pezzo, i sensori rilevano in tempo reale la posizione della pistola nello spazio cartesiano e generano automaticamente il programma di verniciatura, calcolando le quote giunti del robot per replicare il ciclo su tutti gli altri

Il software per la programmazione dei cicli di verniciatura.

Una volta conclusa la fase di applicazione, i componenti sono trasferiti nel forno di cottura, dove rimangono per almeno un’ora a una temperatura controllata.

pezzi. Un anello dotato di tracker a infrarossi rileva costantemente la posizione della pistola, mentre segnali visivi e acustici avvisano l’operatore se viene eseguito un movimento non replicabile o se si avvicina ai limiti dell’area di lavoro. Tutto questo permette di operare in modo più naturale, senza dover collegare la pistola al braccio robotico e senza la necessità di disporre fisicamente del robot durante la fase di insegnamento. Il software, utilizzabile su qualsiasi computer anche da remoto, consente di memorizzare traiettorie e modifiche in modo rapido ed efficiente, e le eventuali regolazioni possono essere eseguite via simulazione, senza fermare la produzione.

“Infine, tra le innovazioni proposte da CMA Robotics, spicca anche un sistema di miscelazione automatica integrato direttamente sul braccio del robot, con pompe a ingranaggi e valvole per il cambio colore, che convoglia la vernice dalle centrali al punto di applicazione. Sebbene già diffusa nel settore automotive, questa configurazione rappresenta una novità per i terzisti, abituati a utilizzare unità centralizzate e separate. Questo sistema può essere integrato anche su altre applicazioni su richiesta del cliente”, conclude Zanor.

L’automazione migliora produttività, qualità e ripetibilità

L’investimento nel nuovo robot CMA Robotics ha rappresentato per Quality Painting una vera svolta: “Garantisce continuità produttiva, qualità costante e massima ripetibilità,” spiega Di Pietro. “Abbiamo superato la difficoltà di reperire operatori qualificati mantenendo stabile l’organico di 16 persone.

Inoltre, l’automazione ha ridotto sprechi e residui, con risparmi significativi su materiali e smaltimento, e ha ottimizzato tempi e costi della lucidatura grazie all’eliminazione delle imperfezioni tipiche della verniciatura manuale.”

“Il robot lavora con grande precisione grazie all’impiego di bilancelle dedicate e a una pianificazione settimanale che riduce i tempi morti e aumenta l’efficienza,” aggiunge Gatto. “Un punto di forza è il sistema di miscelazione automatica integrato sul braccio robotico, che dosa con esattezza vernice e catalizzatore, sincronizzandosi perfettamente con il ciclo di lavoro. Il risultato è una finitura uniforme, impeccabile e a minimo spreco.”

“Pertanto, l’impatto sul processo produttivo è stato immediato: grazie al nuovo robot, Quality Painting ha consolidato la sua posizione sul mercato nazionale, registrando una significativa crescita del fatturato e attirando clienti di maggiore rilievo”, aggiunge Gatto.

“Questa esperienza positiva con CMA Robotics ci spinge a investire con ancora maggiore determinazione in tecnologia e innovazione,” conclude Di Pietro. “Puntiamo a rafforzare la nostra presenza in un mercato dinamico e a crescere ulteriormente grazie a un approccio sempre più orientato al futuro. Guardiamo avanti con fiducia, pronti a introdurre ulteriori soluzioni per rispondere efficacemente alle esigenze del mercato e dei clienti, mantenendo elevati standard qualitativi e massimizzando l’efficienza produttiva, per fare della qualità non solo il nostro nome, ma il cuore di ogni processo.”

Il pannello di controllo del robot.

MARKET CLOSE UP

Lo sviluppo del settore dei rivestimenti in Kazakistan: un hub emergente dell’industria chimica in Asia Centrale

Alessia Venturi, ipcm®

Nell’ambito di un’indagine volta ad esplorare lo sviluppo dell’industria chimica in Kazakistan, con un focus specifico sul settore delle vernici e dei rivestimenti per il settore industriale e automobilistico, la redazione di ipcm® ha intervistato l’associazione Kazchemistry. In un Paese in costante crescita economica – con un aumento del PIL pari al 4,8% nel 2024 e previsto per il 4,9% nel 2025 secondo la Asian Development Bank – le analisi condivise dal Presidente dell’Associazione, Moldakhmetov Tulegen, ci offrono una panoramica approfondita su tendenze di mercato, innovazioni tecnologiche, sviluppi normativi, iniziative sostenibili e competitività internazionale di questi due settori strategici.

Come descriverebbe lo sviluppo attuale del settore dei rivestimenti industriali e automotive in Kazakistan?

“In Kazakistan abbiamo osservato negli ultimi 5 anni una crescita significativa dell’industria chimica. Il volume produttivo è passato da 1,2 miliardi a 2,4 miliardi di dollari nel 2024. Gran parte della produzione è relativa ai prodotti chimici di base: fosforo giallo, sali di cromo, acido solforico e fertilizzanti minerali. Anche nel settore delle vernici e dei rivestimenti il volume produttivo è aumentato annualmente. Il numero di produttori di vernici e rivestimenti è passato da 70 a 190”.

Quali sono le principali tipologie di rivestimenti industriali e automotive prodotte a livello nazionale?

“Nel 2024 la produzione di tutti i tipi di vernici nella Repubblica del Kazakistan è stata di oltre 97.000 tonnellate, il 6,4% in più rispetto al 2023 (Tabella 1). Le vernici polimeriche per i settori industriali detengono la quota dominante della produzione totale – pari all’83% con un aumento del 7,1% rispetto al 2023. Queste vernici vengono utilizzate nell’edilizia e nelle riparazioni, nel settore industriale (per la verniciatura di plastica, metallo,

legno, vetro e altri materiali), nelle finiture per interni e molto altro. Si è osservato un trend di crescita positivo nella produzione di vernici poliestere, con un aumento del 2,7% rispetto al 2023 e di 1,6 volte rispetto al 2020, utilizzate principalmente nel settore edile”.

Quale quota del mercato dei rivestimenti industriali e automotive è servita dai produttori locali rispetto alle importazioni?

“Al momento la quota di mercato combinata dei produttori nazionali di rivestimenti industriali in Kazakistan è pari al 59,4%, mentre le importazioni rappresentano il 40,6%. Tuttavia, vi sono dei segmenti con una quota molto più alta di prodotti importati. Per esempio, le importazioni rappresentano il 95,6% nel segmento dei colori per artisti e degli inchiostri litografici. Al contempo, non vi sono produttori nazionali di vernici per il settore automotive”.

Quali settori industriali (per esempio edilizia, macchinari, oil & gas) sono i maggiori consumatori di rivestimenti industriali in Kazakistan?

“La quota principale (oltre il 70%) di tutto il consumo nazionale di vernici e rivestimenti è detenuta dal settore privato o dalle aziende nazionali. Tra queste troviamo imprese del settore oil & gas, del settore minerario e metallurgico e del settore edile. Inoltre, una quota significativa delle vendite di vernici e rivestimenti si realizza tramite appalti pubblici per le aziende nazionali. Una quota minore è attribuita al consumo privato”.

In che misura il settore automotive (OEM e post vendita) sta plasmando la domanda nel settore dei rivestimenti? Ci sono mercati di nicchia o formulazioni speciali che stanno attualmente guadagnando terreno nelle applicazioni industriali o automotive?

“Al momento si può affermare con certezza che il segmento automotive è un motore chiave della crescita del settore manifatturiero in Kazakistan. Negli ultimi cinque anni il volume produttivo di questo segmento è aumentato di 2,5 volte, raggiungendo i 9,9 miliardi di dollari alla fine del 2024. Secondo gli esperti, in Kazakistan si producono circa 167 modelli di veicoli di 22 brand diversi. Il governo kazako sta quindi cercando attivamente di attirare investimenti per l’implementazione di progetti su larga scala incentrati sulla produzione di rivestimenti automotive di alta qualità.

Moldakhmetov Tulegen

Vernici polimeriche, disperse o disciolte in un mezzo acquoso

Per implementare questi grandi progetti in Kazakistan, il governo offre speciali incentivi di investimento, tra cui agevolazioni fiscali e doganali, nonché agevolazioni per l’ottenimento di permessi e il collegamento delle strutture necessarie. Inoltre, il Kazakistan gestisce Zone Economiche Speciali e Zone Industriali per facilitare questi sviluppi”.

In che modo le normative ambientali influenzano la formulazione e l’applicazione di rivestimenti industriali e automotive e in che misura vengono adottate o promosse soluzioni sostenibili (a basso contenuto di COV, a base acqua o a polimerizzazione UV)? Esistono particolari difficoltà nel rispettare gli standard internazionali in materia ambientale e di sicurezza in questi settori?

“Nel 2021 il Kazakistan ha adottato un nuovo Codice Ambientale che fissa

speciali requisiti in termini di emissioni e inquinamento. Dato che vernici e rivestimenti rientrano nell’ambito dell’industria chimica, le aziende devono ottenere numerosi permessi, tra i quali: una licenza per la gestione degli impianti di produzione chimica, un certificato di registrazione nazionale del prodotto e protocolli di prova.

Secondo la Legge della Repubblica del Kazakistan sulla “Sicurezza dei Prodotti Chimici”, i prodotti non registrati secondo la legislazione nazionale non possono essere immessi sul mercato.

Per registrare dei prodotti vernicianti, l’azienda deve essere in possesso di una Scheda di Sicurezza Chimica conforme allo standard GOST 30333-2022. Questo documento fa parte della documentazione di accompagnamento dei prodotti chimici e ha lo scopo di fornire all’acquirente informazioni affidabili sulla sicurezza relativamente a

*Fonte: Ufficio di statistica nazionale dell’Agenzia per la pianificazione strategica e le riforme della Repubblica del Kazakistan.

Tabella 1 - Principali sottocategorie di rivestimenti industriali prodotti in Kazakistan*.

utilizzo, stoccaggio, trasporto e smaltimento del prodotto chimico, in ambito sia industriale che domestico”.

Posto che l’80% delle materie prime e degli additivi utilizzati nel settore kazako delle vernici è di importazione, quanto è affidabile e sviluppata la catena di approvvigionamento locale? Esistono sfide logistiche o legate alle infrastrutture che influenzano la produzione o la distribuzione all’interno del Paese?

“Per fare un esempio, il biossido di titanio è una materia prima fondamentale –funge da componente primario nella produzione di coloranti e vernici. Questo prodotto chimico rappresenta circa il 60% di tutti i coloranti prodotti ed è utilizzato nella produzione di vari tipi di vernici, pitture, smalti e altri rivestimenti.

Altri materiali importati sono i pigmenti, le emulsioni e gli addensanti acrilici.

Il Kazakistan è il nono Paese al mondo per superficie. Di conseguenza, i costi di trasporto rappresentano una quota significativa dei costi di produzione totali. La maggior parte dei trasporti sono su strada.

Ad oggi non abbiamo una produzione locale di solventi, dal momento che questi sono una quota sostanziale dei costi produttivi, le aziende sono obbligate a cercare alternative di importazione che soddisfino i requisiti qualitativi a prezzi accettabili. Pertanto, avviare una produzione locale di solventi è un aspetto critico per il settore”.

Quali sono le principali sfide affrontate dai produttori e dagli applicatori di rivestimenti industriali in Kazakistan? Secondo lei in che modo Kazchemistry può aiutare a superare questi ostacoli e a promuovere la crescita del settore?

“La nostra associazione si impegna per proteggere i diritti e i legittimi interessi delle entità commerciali all’interno degli enti governativi della Repubblica del Kazakistan. La nostra è una delle associazioni industriali leader in Kazakistan, che opera nel settore chimico da 5 anni e riunisce oltre 50 aziende impegnate nella produzione chimica. Al momento, l’Associazione è accreditata presso quattro ministeri, (dell’Industria e delle Costruzioni, dell’Energia, dell’Economia Nazionale e del Commercio e dell’Integrazione della Repubblica del Kazakistan), nonché presso la Camera Nazionale degli imprenditori “Atameken”.

L’Associazione è attivamente coinvolta nel panorama politico ed economico. Kazchemistry collabora con dei partner chiave in Kazakistan, incluse aziende come JSC “Samruk-Kazyna” National Welfare Fund, JSC “KazMunayGas” National Company, RSE “KazStandard”, JSC “Science Fund”, JSC “QazIndustry” e altre. L’Associazione gestisce un Centro di Competenza Industriale, che offre servizi di certificazione e consulenza alle imprese industriali. Tra questi, lo sviluppo di schede di sicurezza, l’ottenimento di permessi e le certificazioni di qualità. Il centro effettua anche analisi settoriali e ricerche di mercato. Una delle sfide principali affrontate dalle aziende è l’elevato costo di accesso al capitale circolante e agli investimenti per l’espansione aziendale. Quasi il 90% delle aziende del settore delle vernici si affida a prestiti bancari, con tassi di interesse che raggiungono il 20% annuo. A tale proposito vi è una forte necessità di sviluppare fonti di capitale alternative, come fondi di private equity e strumenti obbligazionari societari”.

C’è il bisogno di maggiori investimenti nella formazione o nello sviluppo della forza lavoro nelle tecnologie di verniciatura industriale e automotive?

“Un altro problema urgente è la carenza di personale qualificato in questo settore. Come associazione, stiamo lavorando con il Ministero dell’Istruzione e le università per affrontare questo problema, sviluppando e implementando programmi di tirocinio per studenti presso gli stabilimenti produttivi. Acquisendo esperienza pratica, i laureati migliorano notevolmente le loro prospettive di impiego. Il generale, le nostre aziende associate sono molto interessante alla formazione continua del personale di produzione e alla partecipazione a workshop pratici organizzati da importanti aziende internazionali”.

Quanto è aperto il settore kazako dei rivestimenti industriali e automotive agli investimenti e al trasferimento di tecnologie e quali opportunità esistono per espandere le esportazioni di questi rivestimenti ai Paesi limitrofi?

“A nostro avviso, il settore dei rivestimenti industriali ha un enorme potenziale per eventuali investitori. Come è noto, le importazioni di prodotti vernicianti superano i 200 milioni di dollari. Pertanto, si tratta di un’enorme

nicchia per l’implementazione di progetti volti a far diminuire le importazioni del Kazakistan. Secondo noi, per realizzare con successo tali progetti, tenendo conto dei rigidi requisiti ambientali, è essenziale adottare le tecnologie e le apparecchiature più avanzate dei principali produttori globali. Come associazione, siamo pronti a fornire pieno supporto ai potenziali investitori interessati a realizzare progetti di investimento in Kazakistan. Per quanto riguarda le esportazioni, attualmente le nostre aziende esportano verso l’Uzbekistan e il Kirghizistan. Prevediamo un aumento del 15-20% delle esportazioni di vernici e rivestimenti nei prossimi tre anni. Per supportare gli esportatori il Centro per lo Sviluppo delle Politiche Commerciali “QazTrade” opera in Kazakistan supportando le piccole e medie imprese nella preparazione dei prodotti per l’esportazione. Il programma comprende consulenze sulla selezione dei mercati di esportazione, la preparazione del prodotto affinché soddisfi gli standard del paese importatore, la ricerca degli acquirenti e la redazione di contratti. L’azienda contribuisce inoltre a recupero dei costi relativi alla promozione dei prodotti nazionali nei mercati esteri, inclusa la partecipazione alle fiere, la pubblicità, il mantenimento delle filiali e l’ottenimento delle certificazioni internazionali.

Helios Quartz Group SA

Via Roncaglia 20 6883 Novazzano - Switzerland

Tel. +41 (0) 919233555/6 Fax +41 (0) 919233557 swiss@heliosquartz.com www.heliosquartz.com

Helios Italquartz S.r.l.

Via delle Industrie 103/A 20040 Cambiago - Milano - Italy

Tel. +39 02 95 34 93 18 Fax +39 02 95 34 50 85 italy@heliosquartz.com www.heliosquartz.com

Inoltre, “QazTrade” porta le aziende kazake sulla piattaforma di e-commerce Alibaba, aiuta a creare company profile e offre consulenze commerciali. Inoltre, è attiva anche la compagnia assicurativa per l’export “KazakhExport”. È un’agenzia assicurativa statale che supporta le esportazioni e offre strumenti assicurativi che proteggano le operazioni di esportazione. La società promuove la crescita delle esportazioni di beni e servizi ‘non-commodity’, contribuendo allo sviluppo delle aziende kazake”.

Quali sono le principali tendenze che, a suo avviso, influenzeranno il mercato dei rivestimenti industriali e per l’automotive in Kazakistan nei prossimi 5-10 anni? Sono in corso iniziative o progetti strategici per modernizzare o espandere questi settori e in che modo il Kazakistan può sfruttare le sue risorse naturali o la sua base industriale per diventare un polo regionale per i rivestimenti per automotive e industria? “A mio avviso, le principali tendenze nel settore delle vernici e dei rivestimenti saranno legate all’implementazione di progetti di sostituzione delle importazioni, come i rivestimenti per automotive e gli smalti per l’edilizia e l’industria. Il secondo aspetto importante, secondo me, è l’implementazione di progetti di investimento ad alto valore aggiunto. In questo caso, un’azienda, con l’obiettivo di migliorare la propria competitività, implementa progetti per produrre le materie prime necessarie.

Una parte di queste materie prime verrà utilizzata per il proprio fabbisogno di vernici e rivestimenti, mentre un’altra parte verrà esportata. Ci sono tutti i prerequisiti per la creazione di un polo regionale in Asia centrale, per la produzione di rivestimenti per autoveicoli e industriali in Kazakistan. Questo include innanzitutto le materie prime (petrolio e gas). Per raggiungere questo obiettivo, dobbiamo sviluppare nuove fasi di lavorazione. Il governo sta fornendo il supporto necessario e fino al 2029 sarà adottato il Piano per lo sviluppo dell’industria manifatturiera della Repubblica del Kazakistan. Naturalmente, la chiave del successo è il coinvolgimento proattivo delle imprese nella realizzazione di progetti su larga scala. Come associazione del settore chimico, siamo pronti a supportare attivamente le imprese e i potenziali investitori nella realizzazione di questi progetti”.

SUCCESS STORIES

Arzuffi PVD migliora la produzione multisettoriale con il trattamento superficiale PECVD

Per un’azienda lombarda specializzata in rivestimenti sottovuoto conto terzi l’adozione dell’impianto Plasma-Cube di Arzuffi ha rappresentato un significativo avanzamento nel trattamento superficiale multisettoriale. Grazie a questa soluzione PECVD su misura, l’azienda ha aumentato la versatilità produttiva, migliorato la qualità dei rivestimenti e ottimizzato l’efficienza operativa.

Con quasi trent’anni di esperienza, un’azienda italiana specializzata in rivestimenti sottovuoto per conto terzi ha costruito il proprio successo sulla capacità di trattare un’ampia varietà di materiali, dai metalli al vetro, dalla plastica ai tessuti, dalla ceramica alla gomma, per clienti attivi in svariati settori tra cui automotive, occhialeria, orologeria, artigianato, tessile e alimentare.

L’azienda lavora su manufatti che spaziano dagli o-ring in gomma a componenti meccanici di alta precisione, che richiedono tolleranze millesimali e rivestimenti tecnici capaci di sopportare attriti intensi.

Questa estrema flessibilità produttiva ha richiesto l’investimento in un’apparecchiatura all’avanguardia, nello specifico l’impianto PECVD Plasma-Cube di Arzuffi PVD (Bernareggio,

Monza e Brianza), progettato per adattarsi a geometrie, materiali e volumi di lavoro diversificati.

La priorità era affidarsi a un partner in grado di sviluppare una soluzione su misura, evitando sistemi standardizzati. L’azienda, infatti, non cercava un semplice fornitore, ma un partner che, sulla base delle esigenze operative espresse, progettasse un impianto per il trattamento superficiale al plasma che fosse versatile e capace di gestire processi differenti senza limitazioni.

Perché Arzuffi PVD?

La tecnologia PECVD Plasma-Cube di Arzuffi è stata scelta per la sua versatilità e l’ampio spettro di applicazioni possibili. La collaborazione è nata da un’attenta valutazione e dopo aver esaminato diverse opzioni. La scelta è ricaduta su Arzuffi per la competenza dimostrata nello sviluppare un sistema su misura, perfettamente compatibile con le esigenze espresse dai tecnici dell’azienda, i quali — grazie a una profonda conoscenza dei processi e delle reali necessità operative — hanno fornito indicazioni preziose, contribuendo in modo determinante alla definizione di un impianto pienamente in linea alle loro aspettative. Un approccio confermato anche dalla stessa Arzuffi: “ci consideriamo un vero e proprio atelier della personalizzazione, con un forte orientamento alla flessibilità. Pur disponendo di impianti a catalogo, la maggior parte delle nostre soluzioni nasce da un’attenta progettazione su misura, per offrire a ogni cliente un sistema altamente performante e perfettamente rispondente alle sue necessità,” afferma Mara Arzuffi, Business Development Manager di Arzuffi. © Arzuffi

Che cos’è il PECVD

Il PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) è un processo di deposizione chimica da fase vapore, che in condizioni di vuoto permette di formare film sottili di pochi nanometri a partire da precursori gassosi. Grazie all’attivazione tramite plasma, le reazioni chimiche si svolgono in modo efficiente, consentendo di ottenere rivestimenti funzionali migliorando le proprietà meccaniche e fisiche del substrato. “Questa tecnologia permette di modificare le superfici incrementandone adesione, bagnabilità, resistenza chimica e capacità barriera, adattandosi alle specifiche esigenze applicative,” spiega Mara Arzuffi.

“Tra i trattamenti più richiesti figurano la rimozione profonda delle impurità, la pulizia e sgrassatura dei metalli, l’attivazione delle superfici plastiche, la regolazione dell’idrofilia o idrofobia, la sterilizzazione e l’applicazione di soluzioni antiadesione e antifog. Per soddisfare queste esigenze, i nostri impianti PECVD sono progettati per generare film sottili, trasparenti e uniformi, che possono essere facilmente integrati anche nelle linee di verniciatura, migliorandone così adesione e durabilità,” aggiunge Mara Arzuffi.

Un impianto flessibile per esigenze produttive diverse

“Plasma-Cube è un impianto compatto per il trattamento superficiale al plasma, progettato per migliorare le caratteristiche chimico-fisiche dei materiali e ottimizzarne le performance. La sua configurazione e la struttura della sua camera lo rende estremamente versatile e facilmente adattabile a un’ampia varietà di esigenze industriali. Nel caso specifico, abbiamo fornito al cliente una soluzione personalizzata e altamente flessibile, capace di rispondere in modo efficace a richieste applicative molto diverse tra loro: dalla semplice pulizia superficiale fino all’attivazione, all’igienizzazione o alla funzionalizzazione dei materiali con rivestimenti specifici. L’obiettivo era garantire risultati uniformi, affidabili e duraturi su materiali e geometrie differenti, sfruttando al massimo le potenzialità del trattamento al plasma in un impianto versatile e intuitivo da utilizzare,” sottolinea Mara Arzuffi. “Grazie alla sua flessibilità, il sistema riesce a rispondere alle continue richieste del mercato, in cerca di soluzioni innovative, efficienti e sostenibili per ottimizzare e migliorare le prestazioni,” continua Mara Arzuffi. “L’impianto si basa su una camera da vuoto, configurabile con antenne e supporti specifici in base al tipo di trattamento richiesto. Il suo nome deriva dalla forma dell’impianto stesso, un cubo compatto e dalle dimensioni contenute. Uno dei suoi punti di forza è la capacità di eseguire trattamenti sia a base di carbonio sia di silicio, rispondendo a diverse esigenze produttive. Inoltre, il sistema di caroselli rotanti garantisce un’esposizione uniforme al plasma anche su pezzi non conduttivi. Nei componenti conduttivi il plasma si genera attorno al pezzo, mentre per i materiali non conduttivi è fondamentale movimentarli all’interno della zona attiva per ottenere un rivestimento omogeneo. In questo contesto, i caroselli sono essenziali per assicurare trattamenti

L’interfaccia touch-screen dell’impianto.

© ipcm

sinistra: l’impianto PECVD Plasma-Cube di Arzuffi; le pompe installate all’esterno dell’impianto; alcuni componenti rivestiti con la tecnologia PECVD.

uniformi e di alta qualità. Combinando quindi la flessibilità di Plasma-Cube con l’esperienza di utilizzo, abbiamo realizzato un impianto adattabile, efficace su diversi materiali e in grado di garantire risultati affidabili.”

Rinnovare i componenti attraverso il processo di decoating

Plasma-Cube supporta i processi di decoating per la rigenerazione dei componenti. In caso di rivestimenti danneggiati o deteriorati, spesso presenti su pezzi costosi o soggetti a usura e corrosione, è infatti possibile rimuovere completamente il rivestimento esistente e preparare le superfici a un nuovo trattamento PECVD, prolungando così la vita utile del componente riducendo di conseguenza i costi complessivi.

In molti casi, anche a distanza di tempo dall’applicazione iniziale, è possibile intervenire con la rimozione del rivestimento e la lucidatura delle superfici per ripristinarne la qualità.

Il processo può infine essere utilizzato nell’ambito della manutenzione ordinaria, ad esempio per la pulizia della camera di lavoro, contribuendo così a mantenere elevati standard di qualità e funzionalità nel tempo.

I vantaggi di Plasma-Cube

Dopo qualche tempo di utilizzo dell’impianto, l’azienda lombarda dichiara di riscontrare una capacità produttiva significativamente superiore rispetto ad altre macchine PECVD di cui ha avuto esperienza. Grazie alla sua compattezza, versatilità, precisione e funzionalità, Plasma-Cube ha permesso di integrare elementi già presenti in produzione, agevolata da un corredo software molto intuitivo che non richiede un training complesso.

Plasma-Cube rappresenta una soluzione tecnologicamente avanzata e sostenibile, che non impiega solventi né agenti chimici aggressivi. Si distingue per la flessibilità d’uso, l’efficienza energetica e la facilità di integrazione nei processi produttivi esistenti. Il design compatto e l’interfaccia HMI user-friendly permettono di monitorare in tempo reale il processo, un vantaggio rispetto a competitor che spesso utilizzano sistemi obsoleti. Inoltre, su richiesta del cliente, le pompe sono state posizionate all’esterno del corpo macchina: una configurazione che facilita manutenzione e gestione, a differenza delle soluzioni standard dove questi componenti sono integrati nel telaio,” afferma Mara Arzuffi.

Conclusioni

Per l’azienda terzista, la collaborazione con Arzuffi è stata un vero e proprio successo. Grazie a un impianto PECVD altamente personalizzato, ha potuto superare limiti tecnici esistenti e ampliare notevolmente la sua capacità produttiva, mantenendo standard qualitativi elevati. L’approccio su misura di Arzuffi, unito alla vicinanza geografica e alla teleassistenza, ha garantito un supporto rapido e puntuale, riducendo i tempi di fermo e migliorando l’efficienza operativa.

“Per noi di Arzuffi, ogni cliente è un partner con esigenze uniche. Questa esperienza ha confermato come la nostra filosofia di personalizzazione e flessibilità, unita a competenze tecniche profonde, possa fare davvero la differenza. Siamo orgogliosi di aver contribuito a potenziare l’innovazione e la competitività di un’azienda così dinamica,” conclude Mara Arzuffi, Business Development Manager di Arzuffi.

Da

SUCCESS STORIES

Verniciatura efficiente, sostenibile ed ergonomica con edrizzi® presso Liebherr Hausgeräte Lienz

Liebherr-Hausgeräte Lienz GmbH è riuscita ad aumentare di sei volte la vita utile del suo sistema di verniciatura passando dai filtri a secco all’originale sistema edrizzi® con separatore della nebbia di spruzzatura e con il nuovo elemento filtrante NFE03. L’innovativa tecnologia di filtrazione sviluppata da Brainflash Patententwicklungs GmbH ha ottimizzato l’aspetto economico, ma ha anche migliorato in modo significativo sostenibilità ed ergonomia del processo di verniciatura.

L’innovativa tecnologia di separazione della nebbia di spruzzatura sviluppata da Brainflash Patententwicklungs GmbH ha migliorato non solo l’efficienza economica, ma anche la sostenibilità e l’ergonomia del processo di verniciatura.

Separazione ottimizzata della vernice per la massima qualità grazie al sistema edrizzi®

Liebherr-Hausgeräte Lienz GmbH è specializzata nello sviluppo e produzione di frigoriferi e congelatori per uso privato e commerciale ed è uno dei principali fornitori europei in questo settore.

Ogni anno 300.000 elettrodomestici escono dallo stabilimento situato nel distretto di Lienz. Il reparto di verniciatura con cabina a spruzzo manuale fu costruito da Beta System nel 2005. Nel locale di miscelazione delle vernici 1k e 2k vengono prodotte oltre 50 varianti di colore, alcune delle quali su richiesta specifica di importanti clienti. La portata d’aria del sistema da 4,5 x 4,5 metri in modalità ricircolo è di 30,000 m²/h. Il sistema edrizzi® è posizionato a distanza di un metro dal convogliatore. Altri elementi filtranti del sistema sono i pannelli filtranti Viledon sul plenum dell’aria di mandata e filtri in cartone sotto le griglie ad alta resistenza.

Vita utile sei volte superiore grazie alla conversione della separazione a secco al sistema originale edrizzi® presso Liebherr Hausgeräte Lienz Il passaggio dai separatori a secco alternativi al sistema multi-stadio edrizzi® di Brainflash Patententwicklungs GmbH non solo ha ottimizzato l’efficienza economica, ma ha anche migliorato in modo significativo la sostenibilità e l’ergonomia del processo di verniciatura.

Dalla conversione avvenuta nel 2015, il sistema edrizzi® con 42 separatori in cartone e 42 filtri secondari in lamiera d’acciaio con pannelli filtranti, ha garantito la massima efficienza e sicurezza.

I filtri secondari in lamiera d’acciaio sono costituiti dal caratteristico cubo del sistema edrizzi®, ma in lamiera d’acciaio zincata. Questo telaio è dotato di un dispositivo di serraggio a cui è possibile fissare l’elemento filtrante. Quando è necessario sostituire il filtro è sufficiente cambiare solo il tessuto filtrante, il che rende i filtri secondari in lamiera di acciaio particolarmente durevoli e riduce notevolmente il costo di sostituzione.

Recentemente i filtri secondari NFE02 con superficie filtrante di 0,77 m2 sono stati sostituiti dalla versione aggiornata NFE03, aumentando la superficie filtrante a oltre 1 m2. Ciò ha permesso di aumentare notevolmente la vita utile degli elementi filtranti. Il filtro secondario NFE03 viene installato e sostituito frontalmente insieme ai separatori.

Utilizzando i moduli edrizzi® Vario Medium in combinazione con il filtro secondario NFE03, Liebherr raggiunge un’efficienza di separazione ottimale per le vernici che utilizza. Una fase di filtrazione secondaria con un’elevata capacità di assorbimento è essenziale per l'overspray estremamente secco generato dalle vernici Henelit e Mankiewicz utilizzate dal team di verniciatura di Liebherr a Lienz.

Sostituzione del filtro ergonomica, rapida ed economica

Il concept di sostituzione intelligente del sistema edrizzi® presso Liebherr consente una sostituzione eccezionalmente rapida dei separatori e dei filtri secondari.

Innovazione di prodotto Brainflash: sostenibilità e capacità di stoccaggio combinate con naffi® 40

Dal quarto trimestre del 2024, Liebherr utilizza il filtro secondario NFE03 ulteriormente aggiornato. Con una superficie filtrante aumentata a 1,02 m2, garantisce un’efficienza ancora maggiore rispetto al suo predecessore NFE02.

Dal 2025 tutti i filtri secondari edrizzi® saranno dotati anche dell’innovativo e sostenibile elemento filtrante naffi® 40. Questo tessuto filtrante privo di fibre di vetro è 100% poliestere e non solo aumenta la capacità di stoccaggio fino a 7-8 kg/m², ma raddoppia anche la vita utile dei filtri secondari.

Ergonomia e sostenibilità dei tessuti filtranti naffi®:

 non sono necessari indumenti protettivi, mascherine o occhiali di sicurezza

 materiale riciclato sostenibile

 elevata capacità di stoccaggio con costi di manutenzione minimi.

Con questo ulteriore sviluppo, Brainflash Patententwicklungs GmbH stabilisce nuovi standard nella separazione economica della vernice. La combinazione di componenti durevoli, maneggevolezza e elevata compatibilità con l’ambiente, rendono il sistema edrizzi® la prima scelta per i reparti di verniciatura in tutto il mondo.

Panoramica dell’attuale sistema di verniciatura

 Sede: Liebherr Hausgeräte Lienz, Austria

 Anno di installazione: 2005

 Sistema: cabina di verniciatura Beta Systems 5m x 5m x 4,5m

 Sistema edrizzi®: 42 separatori edrizzi® Vario & filtri secondari NFE03

 Vita utile: 21 o 28 giorni a seconda della quantità di vernice utilizzata

 Materiali vernicianti: vernici dust dry fino a 50 varianti di colore: topcoat acrilico 2K di Henelit e topcoat 2K di Mankiewicz.

30,000 m²/h. Topcoat 2K, 1 metro di distanza dal separatore e la massima superficie filtrante possibile nella fase di filtrazione secondaria: questa la configurazione del sistema edrizzi® presso Liebherr Hausgeräte Lienz.

IT‘S THE PROCESS THAT BECOMES YOUR SOLUTION.

We supply you with individualized finishing lines.

La soluzione ideale per l'overspray di spruzzatura asciutto: elemento filtrante edrizzi® Vario e filtrazione secondaria con NFE03.

POWDER POINTS

Vernici in polvere con uno scopo preciso: tecnologie funzionali per l’igiene, la sicurezza e la protezione delle superfici

Eric Casebolt

Vice

Presidente,

The ChemQuest Group, Inc.

Necasebolt@chemquest.com

el settore delle vernici in polvere, il termine “rivestimenti funzionali” è stato storicamente utilizzato per descrivere le resine epossidiche fuse utilizzate nelle applicazioni su tubazioni e tondini per cemento armato. Tuttavia, le vernici in polvere odierne offrono funzionalità specializzate che rientrano nella definizione più ampia di tale termine. Infatti, sono specificamente progettate per fornire una funzione che va oltre l’estetica e la protezione del substrato. Tra queste vernici in polvere funzionali, tre spiccano per la loro rilevanza nell’ambiente odierno: antimicrobiche, dissipative elettrostatiche (ESD) e antigraffiti.

Vernici in polvere antimicrobiche

Le vernici in polvere antimicrobiche sono progettate per inibire la crescita di microbi quali funghi, muffe e batteri sulle superfici rivestite. Sebbene questi rivestimenti siano stati tradizionalmente utilizzati in ambienti in cui l’igiene è fondamentale, come ospedali e impianti di trasformazione alimentare, la pandemia di COVID-19 ne ha ampliato l’impiego in aree molto frequentate, come centri fitness, reti di trasporto pubblico e persino attrezzature per

parchi giochi. Il metodo più comune per conferire proprietà antimicrobiche alle vernici in polvere è l’incorporazione di additivi a base di ioni d’argento, i quali rilasciano ioni Ag+ quando esposti all’umidità, agendo come agenti antimicrobici attivi che distruggono le membrane cellulari e i sistemi enzimatici dei microbi. Sebbene altri materiali (ad esempio rame, zinco o composti di ammonio quaternario) possano essere utilizzati nelle vernici antimicrobiche, l’argento è più comune grazie alla sua efficacia ad ampio spettro, alla sua elevata durabilità e alla sua comprovata efficacia contro un’ampia gamma di microrganismi. Inoltre, l’argento è compatibile con vari tipi di rivestimenti e vanta una lunga storia di utilizzo sicuro in applicazioni mediche e industriali.

I rivestimenti antimicrobici sono importanti non solo per ridurre la diffusione di agenti patogeni, ma anche per prevenire lo scolorimento, gli odori sgradevoli e il degrado dei materiali, tutti fenomeni che possono essere causati dalla crescita microbica. La loro funzionalità passiva e a lungo termine rende queste vernici ideali per le superfici ad alto contatto, e l’integrazione con il rivestimento significa che la funzione antimicrobica non richiede la riapplicazione frequente necessaria per i disinfettanti di superficie, rendendola una soluzione affidabile e a bassa manutenzione.

Vernici dissipative elettrostatiche

Le vernici in polvere elettrostatiche dissipative sono progettate per dissipare in modo sicuro l’elettricità statica dalle superfici rivestite. Queste vernici sono spesso utilizzate su componenti o in aree in cui una scarica elettrostatica potrebbe danneggiare componenti elettronici sensibili, incendiare materiali infiammabili o interrompere le operazioni. Le applicazioni più comuni includono involucri elettronici, aree di assemblaggio elettronico, involucri di server o componenti robotici.

La funzionalità ESD si ottiene incorporando pigmenti conduttivi o semiconduttivi nella formulazione della vernice in polvere. I materiali più comunemente utilizzati nei rivestimenti in polvere sono il nerofumo conduttivo e i nanotubi di carbonio. Poiché si tratta molto spesso di vernici per interni, il legante è tipicamente un rivestimento epossidico o ibrido in polvere, anche se è possibile utilizzare altri tipi di resine se è richiesta una vernice resistente agli agenti esterni. In ogni caso, il legante fornisce le principali proprietà del rivestimento (ad esempio l’adesione) e il riempitivo

conduttivo fornisce il percorso per la corrente elettrica. Il requisito di resistività superficiale per le vernici ESD rientra tipicamente nell’intervallo compreso tra 105 e 109 ohm per quadrato, anche se l’intervallo specifico può variare a seconda dell’applicazione.

Le vernici ESD correttamente formulate bilanciano le prestazioni elettriche con le proprietà meccaniche, la durabilità e l’estetica. Il raggiungimento di questo equilibrio dipende dalla capacità di disperdere correttamente il pigmento conduttivo nel rivestimento in polvere durante la fase di estrusione, poiché una dispersione inadeguata può avere un impatto negativo sia sulla conduttività sia sulle proprietà della vernice. I produttori di vernici che offrono soluzioni ESD hanno investito risorse significative per comprendere in che modo i materiali conduttivi e le condizioni di lavorazione influenzano le prestazioni dei rivestimenti sul campo.

Vernici in polvere antigraffiti

Le vernici in polvere antigraffiti sono progettate per ridurre la capacità della vernice spray, dei pennarelli e degli inchiostri di penetrare nel rivestimento, consentendo così una facile rimozione di queste sostanze con solventi comuni. Queste vernici sono spesso utilizzate in aree molte trafficate, come stazioni di trasporto pubblico, scuole e facciate di edifici dove il vandalismo è un problema.

Per ottenere le proprietà antigraffiti, queste vernici sono sviluppate per

avere una combinazione di bassa energia superficiale e alta resistenza chimica. La bassa energia superficiale si ottiene utilizzando additivi, come cere o materiali contenenti silicone, che migrano verso la superficie del rivestimento e impediscono ai materiali dei graffiti di bagnarsi e aderire alla vernice. L’elevata resistenza chimica si ottiene attraverso l’uso di leganti ad alta densità di reticolazione, come gli uretani, che sono intrinsecamente resistenti all’attacco chimico e impediscono il degrado del rivestimento in caso di esposizione a materiali graffiti e solventi detergenti. Le vernici in polvere antigraffiti possono essere formulate per offrire un’eccellente resistenza ai raggi UV e una varietà di colori, rendendole adatte sia per uso interno che esterno. Oltre alla conservazione estetica, questi rivestimenti riducono i costi di manutenzione e i tempi di inattività associati alla rimozione dei graffiti e alla riverniciatura.

Funzionalità in continua evoluzione

Con l’aumentare delle prestazioni richieste alle superfici verniciate, anche le vernici in polvere continuano ad evolversi. Le vernici funzionali, come quelle antimicrobiche, ESD e antigraffiti, stanno diventando sempre più comuni e nuove funzionalità sono sviluppate man mano che le esigenze del mercato continuano a cambiare. I produttori, incorporando funzionalità specializzate nelle loro vernici in polvere, offrono agli utenti finali una soluzione ecologica che non sacrifica le prestazioni della verniciatura.

Markets and processes

• Aluminium Finishing & Anodizing

• Hot-dip Galvanizing

• General Industry (Steel)

• Coil, Tube & Wire Industry

• Pretreatment

• Passivation

• Thin Organic Coatings

• Cleaning

• Paint Stripping

• Lubrication Boosters

FOCUS ON TECHNOLOGY

Un nuovo impianto di verniciatura liquido + polvere per garantire massima flessibilità produttiva e qualità costante

Ilaria Paolomelo, ipcm®

Con un’esperienza maturata in oltre 25 anni di attività, Abate Roberto & C. si è affermata come realtà di riferimento nel settore della sabbiatura, della verniciatura industriale – a liquido e a polvere – e della metallizzazione conto terzi. Per rafforzare ulteriormente la propria competitività, l’azienda bresciana ha recentemente investito in un nuovo impianto progettato da Linea Eco Air, in grado di gestire con efficienza e flessibilità entrambi i processi di finitura.

Dietro ogni trattamento superficiale eseguito a regola d’arte ci sono competenze solide, macchinari efficienti e una visione chiara degli obiettivi. È su queste basi che, oltre 25 anni fa, è nata Abate Roberto & C., azienda con sede a Lonato del Garda (BS), oggi punto di riferimento per le lavorazioni conto terzi di sabbiatura e verniciatura. A fondarla nel 1979, fu Roberto Abate, che dopo una lunga esperienza nella carpenteria metallica scelse di intraprendere una strada nuova, specializzandosi in un servizio allora ancora poco diffuso: la sabbiatura conto terzi.

“Iniziai come fabbro, poi mi trovai davanti a una scelta: continuare a eseguire servizi di riparazione per il settore agricolo o puntare su qualcosa di più innovativo come la sabbiatura. Scelsi la seconda opzione, e da lì il passo verso la verniciatura fu naturale e strategico”, racconta il fondatore Roberto Abate.

Con lungimiranza e determinazione, nel corso degli anni, l’azienda ha ampliato progressivamente i

propri servizi: la sabbiatura è stata integrata con la verniciatura a liquido e con il trattamento di zincatura per metallizzazione, con l’apertura di un primo capannone dedicato. L’espansione ha poi portato all’acquisto di una seconda sede, dove è stato installato un primo impianto di verniciatura a polvere, oggi sostituito da quello fornito da Linea Eco Air, azienda di Sona (VR) specializzata nella progettazione e installazione di sistemi per la verniciatura industriale.

Oggi, l’azienda guidata dalla seconda generazione dispone di due stabilimenti distinti situati a pochi chilometri di distanza: uno destinato alle lavorazioni di sabbiatura, metallizzazione e verniciatura a liquido, e uno dove è in funzione il nuovo impianto che combina i cicli di verniciatura a liquido e a polvere.

La nuova linea di verniciatura liquido + polvere

Entrato in funzione nel marzo 2025, il nuovo impianto è stato progettato per garantire massima flessibilità operativa e adattarsi rapidamente a differenti tipologie di lavorazioni, che spaziano dal settore industriale a quello agricolo. “Con questo impianto siamo in grado di verniciare componenti fino a 1000 kg, 5 metri di lunghezza, 1,20 m di larghezza e 2,50 m di altezza. Inoltre, per la verniciatura a liquido, disponiamo anche di una postazione statica in grado di gestire manufatti fino a 9 metri”, spiega Sandro Abate,

alla guida dell’azienda insieme alla sorella Manuela. I componenti, siano essi destinati a un ciclo a polvere o a liquido, vengono inizialmente caricati manualmente dagli operatori su un trasportatore monorotaia fornito da SE.PO. (Olginate, LC) e condotti nel tunnel di pretrattamento. Questo comprende una prima fase di fosfosgrassaggio e due successivi risciacqui con acqua di rete. “Il tunnel è unico per entrambi i cicli e lo abbiamo concepito in modo innovativo – sottolinea Gianfranco Soliani, titolare di Linea Eco Air. L’ultima vasca, quella del secondo risciacquo, è dotata di una porta apribile che permette l’ingresso anticipato del calore proveniente dal forno di asciugatura: in questo modo si attiva già un primo effetto di asciugatura all’interno del tunnel stesso. Questa configurazione ci ha permesso di risparmiare preziosi metri nel layout dell’impianto e soddisfare l’esigenza di Abate di avere un impianto compatto che occupasse meno spazio possibile all’interno dello stabilimento.” Successivamente, i componenti attraversano prima il forno di asciugatura, poi una stazione di soffiaggio con aria compressa, che elimina eventuali residui d’acqua che potrebbero ristagnare su manufatti dalle geometrie più complesse, ed infine, un’apposita postazione dedicata alle operazioni di mascheratura e protezione delle parti che non devono essere sottoposte a finitura.

Da sinistra a destra: la fase di carico; i componenti in entrata nel tunnel di pretrattamento; la zona dedicata al soffiaggio e alla mascheratura.

La cabina di applicazione primer del ciclo di verniciatura a liquido.

Nella seconda cabina di applicazione del ciclo a liquido, l’operatore può applicare, a seconda delle esigenze, lo smalto a finire o un’ulteriore mano di primer.

Foto in basso: Il polmone di accumulo.

Da qui i cicli di trattamento si differenziano: i manufatti destinati alla verniciatura a liquido transitano in una prima cabina dove l’operatore applica manualmente un primer epossidico acrilico. Segue una fase di appassimento e l’applicazione dello smalto a finire o, a seconda delle esigenze, di un’ulteriore mano di primer in una seconda cabina. I manufatti da verniciare a polvere sono indirizzati verso una cabina dedicata. Infine, i manufatti verniciati con entrambi i cicli convergono in un forno unico di essiccazione/ polimerizzazione, progettato per lavorare con temperature differenziate in base al tipo di vernice applicata.

Il ciclo si conclude con il transito dei manufatti attraverso un modulo di raffreddamento forzato, che entra in funzione, quando necessario, per abbassare rapidamente la temperatura dei pezzi e velocizzarne lo scarico.

Il cuore dell’impianto: il trasportatore SE.PO. Elemento strategico dell’intero impianto è il trasportatore monorotaia a scatti fornito da SE.PO. Il sistema prevede uno scatto ogni circa 20 minuti – un intervallo regolabile in funzione della tipologia dei manufatti da verniciare.

Per il carico dei pezzi, l’impianto offre una doppia modalità operativa: è infatti possibile caricare direttamente le bilancelle fisse del trasportatore, oppure – in presenza di grandi lotti di componenti molto piccoli – utilizzare un sistema più efficiente basato su bilancelle mobili fornite da Linea Eco Air. Queste vengono allestite in

anticipo su appositi carrelli trasportatori e successivamente agganciate a quelle fisse presenti sulla linea.

“Questa soluzione ci consente di ottimizzare i tempi di carico,” spiega Roberto Abate. “Quando lavoriamo importanti quantità di minuteria metallica, le operazioni di appensione e di scarico diventerebbero molto lunghe. Con le bilancelle mobili fuori linea, invece, prepariamo tutto in anticipo e, durante il tempo di sosta tra uno scatto e l’altro, possiamo sganciare rapidamente una bilancella vuota e sostituirla con una già pronta.

In pochi minuti, la linea è nuovamente operativa, senza sprechi di tempo.” Il trasportatore è stato inoltre progettato per migliorare l’efficienza del pretrattamento: durante la fase di lavaggio, ogni bilancella può effettuare una traslazione longitudinale di 40 cm, che consente un lavaggio più accurato dei pezzi senza dover movimentare le rampe. Per quanto riguarda le fasi di finitura, i componenti attraversano inizialmente la cabina di applicazione del primer, quindi sostano nelle postazioni di appassimento, prima di accedere alla seconda cabina per l’applicazione della finitura o di un’ulteriore mano di primer. L’intervallo di circa 20 minuti tra uno scatto e l’altro permette un tempo di appassimento complessivo di circa 40 minuti, ideale per garantire un’adesione ottimale tra i diversi strati di vernice. Nel forno di essiccazione/polimerizzazione, invece,

grazie al funzionamento a scatti, i componenti permangono per un’ora e 20 (5 scatti di permanenza). Nei quattro scatti successivi all’uscita dal forno – prima della fase di scarico – i componenti hanno il tempo di raffreddarsi naturalmente. Solo in caso di pezzi particolarmente pesanti o con massa elevata viene attivato il raffreddamento forzato.

Una struttura portante solida grazie all’utilizzo dell’alluminio

Come la gran parte degli impianti realizzati da Linea Eco Air, la struttura portante dell’impianto si distingue per l’innovativo utilizzo dell’alluminio e per l’assenza quasi totale di saldature. “Il 96-97% della struttura è realizzato con componenti preforati, tagliati e avvitati, senza alcuna saldatura. Questo garantisce maggiore resistenza alla corrosione, facilità di montaggio e notevole leggerezza”, sottolinea Soliani.

Le cabine sono realizzate con pannellature in alluminio, mentre i forni –progettati per raggiungere e mantenere temperature fino a 200°C – sono dotati di ventilatori di grandi dimensioni, posizionati inferiormente per favorire una distribuzione del calore più uniforme e ottimizzata. Ogni componente dell’impianto è stato studiato per minimizzare gli sprechi energetici e ridurre l’ingombro.

The latest development: The cube-in-cube filter was developed for quickdrying or dusty overspray. It impresses with a minimal initial pressure difference (10 PA) and is therefore particularly energy-efficient. The cube in cube integrates seamlessly into the modular edrizzi® system. The edrizzi® exclusive naffi® filter fleece out of 100% recycled polyester free of glass fibres can be handled without face masks, safety goggles or protective clothing.

The Original Paint Mist Separator System since 2003. www.edrizzi.com

The Original. Made in Austria.

Una scelta strategica: perché combinare liquido e polvere?

La decisione di realizzare un impianto capace di integrare la verniciatura a polvere con quella a liquido nasce da esigenze produttive ben precise. “Quando abbiamo commissionato il nuovo impianto a Linea Eco Air –racconta Sandro Abate – avevamo una necessità concreta: aumentare la velocità di risposta alle richieste di verniciatura a liquido degli assali agricoli. L’impianto presente nella nostra prima sede non era più in grado di garantire tempi competitivi. Da qui è nata la decisione di installare un secondo impianto, sostituendo quello a polvere ormai obsoleto presente in questo stabilimento”. L’integrazione delle due tecnologie ha permesso non solo di rendere il processo più agile e adattabile ai picchi di produzione, ma anche di risparmiare spazio all’interno del capannone. “Poter utilizzare lo stesso tunnel di pretrattamento e lo stesso forno per l’applicazione di entrambi i cicli rappresenta un vantaggio competitivo significativo. Inoltre, il nuovo capannone ci ha consentito di progettare l’impianto senza compromessi, lasciando anche margine per eventuali ampliamenti futuri”, aggiunge Sandro Abate. Attualmente, l’impianto lavora per circa l’85-90% in “modalità polvere”, mentre i cicli a liquido sono in gran parte gestiti ancora nella sede precedente. Tuttavia, la possibilità di eseguire entrambi i trattamenti nello stesso impianto offre all’azienda una notevole versatilità, permettendole di soddisfare un ventaglio molto più ampio di richieste del mercato.

I benefici dell’impianto

“La decisione di affidarci a Linea Eco Air è nata da un percorso di ricerca e confronto, che ci ha visto valutare con attenzione diverse soluzioni e interlocutori. A fare realmente la differenza è stata la capacità dell’azienda veneta di rispettare i tempi di consegna stabiliti, un elemento per noi fondamentale per mantenere la promessa di affidabilità verso i nostri clienti, che rappresentano il cuore del nostro lavoro”, afferma Manuela Abate. Dal punto di vista dei vantaggi, nonostante l’impianto sia operativo da pochi mesi, si iniziano già a percepire i primi risultati. “Stiamo ancora monitorando i consumi, ma possiamo dire con certezza che i risparmi energetici, soprattutto nella fase di cottura, sono concreti e significativi.”

Ancora più evidente è il miglioramento nella qualità della finitura. “Prima era davvero difficile controllare con precisione la temperatura del forno, e questo comprometteva spesso la resa finale: tonalità come gialli, aranci e bianchi tendevano a virare a causa del surriscaldamento della superficie costringendoci a riverniciare i componenti, con un notevole spreco di tempo, vernice e risorse. Oggi, grazie al nuovo impianto, abbiamo superato questo problema in quanto le temperature sono costanti e precise, e il risultato sempre conforme alle aspettative”. “Infine, il nuovo sistema di aspirazione e la pressurizzazione delle cabine di applicazione vernici garantiscono un ambiente di lavoro pulito e salubre, che ha contribuito a migliorare il benessere degli operatori”.

Gianfranco Soliani, titolare di Linea Eco Air, insieme a Roberto Abate e i figli Sandro e Manuela.

CUSTOMIZED SOLUTIONS

CIRCULAR ECONOMY & GREEN APPROACH

ECO-FRIENDLY CHEMICALS

CHEMTEC’S technologies are designed to have a very limited environmental impact, to reduce consumption of resources and for a greater operational simplicity.

CHEMTEC develops customized solutions that aim to maximize the customer’s satisfaction.

NANOTECHNOLOGICAL CONVERSION COATING

WATER PURIFICATION AND RECIRCULATION

ONE STEP METAL PRETREATMENT

PAINT STRIPPERS

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FOCUS ON TECHNOLOGY

In soli 160 m² una linea a polvere con tunnel IR RHT per produzioni 3D su lamiera

Alessia Venturi, ipcm®

Negli ultimi dieci anni, il metallo ha consolidato il suo ruolo nel design d’interni: le sofisticate finiture (lucide, spazzolate, satinate o verniciate) che possono essergli attribuite lo rendono perfetto per stili dal moderno all’industriale. Cassetto Srl di Lugnacco (Torino), con il brand Chy Metal Valley, ha trasformato questa potenzialità in arte applicata grazie a processi produttivi avanzati. L’implementazione, all’inizio del 2025, di una seconda linea compatta di verniciatura progettata da LEM Impianti con tunnel IR dotato di pannelli RHT ad alta temperatura di Infragas ha ottimizzato performance, tempi ciclo e consumi, pur in soli 160 m².

L’atemporalità e la versatilità del metallo, nonché i suoi vantaggi estetici, funzionali e sostenibili, lo hanno reso protagonista del design d’interni dell’ultimo decennio. Il metallo è un elemento versatile che può essere utilizzato in diversi modi, aggiungendo un tocco di modernità, di eleganza oppure un tocco industriale, a seconda dello stile d’arredo desiderato. Oltre ad essere durevole e sostenibile, grazie ai suoi alti tassi di riciclabilità, la sua versatilità estetica lo rende la scelta ideale per interpretare vari stili di arredo, anche in combinazione con altri materiali come tessuti, legno, pietre naturali. Il metallo, infatti, può essere lucidato, spazzolato, satinato o verniciato per ottenere effetti diversi. Le sue superfici riflettenti possono anche giocare con la luce, creando giochi di luce e riverberi.

Per tutti questi motivi, oltre ai classici elementi di arredo in metallo, è nata una generazione di prodotti decorativi per interni che include non solo i classici specchi o vasi, ma anche quadri e opere d’arte che possono trovare collocazione in diversi ambienti, permettendo di creare spazi unici e di tendenza.

Così come per i manufatti industriali, anche per quelli commerciali e di arredo è la finitura ad elevare il prodotto, a renderlo unico, personalizzabile e a conferirgli quell’atout che gli consente di avere successo sul mercato. D’altro canto, è partendo dalla conoscenza dei processi di finitura e delle loro potenzialità che nascono

METAL ART di Chy Metal Valley riproduce dipinti originali su metallo, con un potente effetto 3D.

idee di prodotto nuove, per catturare l’attenzione di un consumatore distratto o sovraccarico di stimoli.

L’idea di riprodurre ritratti, fotografie e opere d’arte utilizzando lamiere intagliate, sovrapposte e verniciate con colori diversi per creare quadri contemporanei è venuta a Gianfranco Calabrese, Plant Director di Cassetto Srl di Lugnacco (Torino), nata come azienda artigianale per la produzione di telai per impianti galvanici e poi trasformatasi in specialista di carpenteria e lavorazioni su lamiera per il settore ACE.

“Lanciando il brand Chy Metal Valley, il cui nome richiama le radici territoriali di Cassetto, situata in Val di Chy, un comune “diffuso” che riunisce tre borghi della Val Chiusella, ho voluto dare nuova linfa al metallo e alla sua lavorazione” dichiara Calabrese. “Con questi prodotti abbiamo già partecipato ad alcune mostre fotografiche e stiamo attivando una collaborazione con volti noti dello sport per promuovere i ritratti e le riproduzioni 3D in lamiera metallica. Va da sé che affiancare la produzione di questi oggetti decorativi alla nostra già intensa attività di carpenteria per alcuni fra i principali marchi mondiali del settore ACE, ha aumentato il fabbisogno di verniciatura. Per questo a inizio 2025 abbiamo avviato una nuova linea, che fa parte di un più ampio programma di revamping e aggiornamento dell’intero reparto”.

Fedele al processo di verniciatura a polvere a doppio strato per garantire ai propri prodotti le migliori prestazioni di resistenza ed estetica, Cassetto Srl si è nuovamente affidata a Infragas di Mappano (Torino) per inserire un tunnel di gelificazione della polvere fra la cabina di applicazione del primer e quella del topcoat, in modo da sottoporre i componenti alla sola polimerizzazione finale, con conseguente risparmio di energia, costi e tempi

ciclo. A differenza dell’esperienza precedente, già documentata da ipcm® nel 20211, Cassetto ha optato non più per la tecnologia catalitica ma per i radianti ad alta temperatura.

La sfida progettuale di questo secondo impianto di verniciatura era di tipo spaziale: l’area destinata alla sua installazione, infatti, era di soli 160 m2 e richiedeva una baia di carico e scarico di 4 m. La sfida è stata raccolta da LEM Impianti di Carate Brianza, che ha fornito un impianto ultracompatto, costruendo la maggior parte dei componenti su misura, collaborando con Infragas per creare un tunnel IR potente, efficiente e veloce.

Dalla Val Chiusella alle pareti delle case nel mondo

Non più relegato alla produzione di componenti industriali, Chy Metal Valley reinventa il metallo attraverso tre percorsi chiave: design, creatività e personalizzazione. Attraverso l’utilizzo di materiali, tecnologie di lavorazione e processi di trasformazione e finitura all’avanguardia, Cassetto ha creato delle collezioni di oggetti di arredo che riproducono, con precisione millimetrica, opere d’arte o fotografie su lamiera metallica.

3 sono le linee di prodotto pensate per accompagnare il consumatore nella sua quotidianità: DESIGN, che comprende oggetti di uso quotidiano come vassoi, portafrutta, portabottiglie; METAL ART, che riproduce quadri d‘autore; CUSTOM PORTRAIT / YOURPET, ossia fotografie di persone o animali domestici trasferite su metallo con un effetto 3D potente e capace di donare al ritratto profondità e realismo.

1 A. Venturi, “Come eliminare il collo di bottiglia nella verniciatura a polvere in doppia mano di componenti per macchine pesanti: l’esperienza di Cassetto”, in ipcm® International Paint&Coating Magazine n. 72 (novembre/dicembre 2021), pagg. 52-56.

La linea di verniciatura a polvere, molto compatta, fornita da LEM Impianti.

Un vassoio della linea di prodotti DESIGN, che include oggetti di uso quotidiano.

© ipcm © ipcm

“Il processo produttivo dei nostri oggetti di arredo parte dall’elaborazione grafica, indispensabile ai fini della progettazione digitale delle lamiere” esordisce Andrea Spinelli, Purchasing Manager di Cassetto Srl. “Segue il taglio laser per incidere ogni dettaglio con estrema precisione, garantendo una riproduzione impeccabile dell’immagine. A questo punto i manufatti entrano in verniciatura per conferire alle lamiere una finitura resistente ed elegante. Infine la fase di composizione, che sovrappone e assembla i diversi livelli dell’immagine, crea l’effetto 3D delle nostre opere”.

Evoluzione tecnologica e raddoppio delle linee di verniciatura

“A partire dal 2021 abbiamo trasformato quello che è il cuore del processo produttivo della Cassetto, ossia la lavorazione della lamiera” racconta Spinelli, “inserendo un’altra linea di taglio laser fibra con torre automatica di

alimentazione, che ha portato a 2 il numero di laser fibra presenti nel reparto carpenteria, uno da 3000 watt e uno da 6000 watt, entrambi alimentati da una torre di accumulo che consente loro un’autonomia di lavoro non presidiato dalle 48 alle 72 ore, a seconda del tipo di materiale da lavorare. A cavallo fra la fine del 2023 e l’inizio del 2024 anche la divisione verniciatura ha subito una profonda trasformazione per far fronte all’aumento dei volumi produttivi del periodo post-pandemico. Negli ultimi 4 anni questa divisione ha lavorato sempre su tre turni, compresi i sabati mattina e durante i ponti festivi. I volumi produttivi adesso sono tornati normali, tuttavia la richiesta di materiale verniciato è sempre molto alta, anche per il lancio del nuovo marchio Chy Metal Valley. Per evitare di affidarci ai terzisti in caso di urgenze, la proprietà ha deciso di investire in una seconda linea di verniciatura” spiega Spinelli.

“L’impianto a polvere esistente, oggetto del precedente articolo, è stato

Il forno ha una camera singola divisa in due zone: polimerizzazione nella prima sezione ed essiccazione nella seconda.

Pezzi in ingresso nel tunnel di pretrattamento a 3 stadi.

rinnovato sostituendo il binario del trasportatore e la cabina elettrica di comando; inoltre abbiamo inserito un secondo impianto di verniciatura, anch’esso in grado di applicare un rivestimento a doppio strato polvere su polvere grazie alla gelificazione intermedia con tecnologia a infrarosso. Forti dell’esperienza accumulata con l’investimento nell’impianto precedente dove Infragas, in collaborazione con LEM Impianti, aveva installato un tunnel IR catalitico con pannelli Infracat, ci siamo rivolti nuovamente a loro per la progettazione del nuovo tunnel di gelificazione, questa volta con pannelli RHT – radianti ad alta temperatura. Il nuovo impianto installato, infatti, prevede un processo di verniciatura che è l’esatta fotocopia del precedente, ossia l’applicazione, con un unico giro sulla catena, di primer e topcoat in polvere con polimerizzazione completa finale. Avevamo solo un problema: lo spazio in cui collocarlo”.

Una linea completa di tunnel IR in soli 160 m2

La necessità di investimenti impiantistici talvolta si scontra con la realtà degli spazi di un’azienda, non sempre consoni o pronti ad ospitare nuove macchine né tantomeno ampliabili a piacimento.

“L’unico modo per inserire una nuova linea di verniciatura era riconvertire un vecchio magazzino ricevimento e spedizione dalle dimensioni di 8x20m,

un mini capannone ad una campata” prosegue Andrea Spinelli. “In questo spazio andava inserita una linea completa di pre-trattamento a tre stadi, due cabine di applicazione polveri, tunnel IR e forno di asciugatura e polimerizzazione per pezzi dalla lunghezza massima di 1,8 m. Abbiamo trovato il partner giusto in LEM Impianti con cui abbiamo effettuato uno studio approfondito degli spazi e una serie di render per capire le dimensioni utili effettive necessarie per ognuna delle macchine che avrebbe costituito la linea. Un altro requisito, che ha ulteriormente complicato il progetto, era la nostra richiesta di un’area di carico/scarico di almeno 4 m, che riduceva lo spazio effettivo per l’impianto a 8x16 m.

“Abbiamo fornito a Cassetto un tunnel a tre stadi con impianto di osmosi per il risciacquo finale, una soluzione che occupa meno spazio rispetto al tradizionale demineralizzatore” interviene Paolo Sala di LEM Impianti.

“Le cabine, costruite su misura, sono di ultima generazione in materiale plastico. Abbiamo collocato i filtri finali delle polveri all’esterno del capannone, uno per ogni lato, insieme ai tubi di espulsione e all’impianto antincendio secondo normativa Atex con vallo di chiusura. Sotto ai filtri abbiamo posizionato un silos con big bag di raccolta delle vernici fini.

I cicloni stessi sono stati ridimensionati per adattarsi allo spazio che Cassetto aveva a disposizione per la nuova linea. Le cabine di applicazione

Da sinistra a destra:

Tutti i componenti della linea di verniciatura a polvere sono stati realizzati su misura per adattarsi al piccolo spazio messo a disposizione da Cassetto Srl per la sua installazione.

Il potente tunnel di gelificazione a infrarossi dotato di pannelli RHT di Infragas è posizionato tra le due cabine di applicazione.

La maggior parte della produzione di Cassetto è verniciata con un sistema a due strati (primer + finitura).

sono state attrezzate con centro polvere a nostro marchio, anch’esso realizzato su misura per essere inserito in uno spazio piccolo, ed erogatori di nostra concezione”.

“Il forno è a camera unica, ripartito in due zone (polimerizzazione nella prima sezione e asciugatura nella seconda) e ha una portata d’aria calda importante, per garantire una permanenza massima di 15/20 minuti a 180°C anche ai pezzi che non subiscono la gelificazione IR perché sono rivestiti in mano unica. All’interno della sezione di polimerizzazione i pezzi compiono un percorso a U in modo da sostare il tempo necessario” prosegue Paolo Sala di LEM. “Abbiamo inserito veli d’aria sia in entrata sia in uscita per contenere il calore all’interno di un forno che è molto grande. Inoltre, la sezione finale destinata all’asciugatura dopo pre-trattamento è stata chiusa con delle pareti metalliche in modo da conservare più calore nella sezione di polimerizzazione”.

La conversione da pannelli catalitici a RHT: i motivi della scelta

“Le esigenze per la fase di gelificazione intermedia dei pezzi erano indicativamente le stesse della linea precedente” commenta Andrea Spinelli. “I prodotti vernicianti applicati sono i medesimi perché usiamo solo polveri poliesteri industriali a capitolato e, avendo un magazzino di oltre 80

colori, usiamo le medesime vernici anche per i prodotti Chy Metal Valley. Anche gli spessori dei pezzi sono sostanzialmente i medesimi e variano da 0,8 a 30 mm in presenza di parti meccaniche saldate e accoppiate. Nonostante queste variabili di processo siano rimaste invariate, siamo passati dalla tecnologia IR catalitica agli RHT ad alta temperatura, dopo uno studio approfondito realizzato nel laboratorio Infragas con svariati test di gelificazione a velocità diverse della catena. Con gli RHT i risultati sono stati straordinari. Pensate che siamo riusciti ad avere la polimerizzazione completa, testata con adeguata prova di quadrettatura, con il solo irraggiamento IR di una piastra da 15 mm verniciata con il giallo CAT, aumentando semplicemente la potenza dei pannelli radianti!”

“L’RHT - Radiant High Temperature, è un infrarosso ad onda corta che fornisce un irraggiamento con una densità di potenza 10 volte più elevata rispetto ad un infrarosso ad onda medio-lunga quale è il catalitico. Il grande vantaggio dell’RHT è che, avendo una fibra metallica sinterizzata sulla parte frontale, riesce a raggiungere temperature di 1000°C, con una potenza di circa di 200 kW/m2 contro i 20-30 kW del catalitico” spiega Francesca Marabotti, business development & marketing manager di Infragas Srl. “Sono il prodotto più potente della gamma degli infrarossi Infragas, che li ha sviluppati una dozzina di anni fa perché nel mondo industriale mancava la copertura delle onde corte nello spettro degli

Infragas RHT - Radiant High Temperature

 Radiante infrarosso ad onda corta pre-miscelato aria/gas

 Installazione presso Cassetto: . 4 x RHT 4C e . 1 x RHT 8L

 Totale potenza installata: 240 kW max. – 120 kW min.

 Consumi NG con tutti i radianti accesi: 24.0 m3/h max. – 12.0 m3/h min.

Il forno IR fornito a Cassetto è parzializzato, ovvero ciascun radiante RHT è indipendente e gestibile da PLC sia per l’on/off che per la regolazione della potenza. Pertanto l’utilizzatore finale può scegliere quali radianti accendere e con quale potenza per ogni lotto di produzione, con evidente risparmio energetico. Nel caso della produzione visionata durante il reportage, in cui erano accesi solo nr.2 radianti RHT 4C, si tratta di 80 kW installati, utilizzati al 60% della potenza, pertanto un consumo pari a 4,8 m3/h di Gas Naturale.

infrarossi. Con la tecnologia RHT si va a sopperire all’esigenza di clienti con tempi ciclo molto brevi, velocità di catena molto elevate oppure masse da trattare importanti e con spessori rilevanti, quali possono essere i componenti per il settore ACE, che raggiungono anche i 3 cm di spessore e hanno specifiche estetiche sfidanti in tema di uniformità e distensione del film. Concentrandosi solo sulla parte organica, ossia il rivestimento superficiale a polvere, senza scaldare la massa di un pezzo pesante, RHT è la soluzione ideale. Va da sé che i pannelli RHT possono essere impiegati in quelle applicazioni in cui non serve avere un irraggiamento delicato sul manufatto bensì una densità di potenza rilevante, tipicamente richiesta dagli impianti supercompatti e da velocità di linea elevate. In Cassetto abbiamo installato 4 pannelli verticali e un pannello a pavimento. In un ciclo di verniciatura doppio strato di componenti fino a 6 mm di spessore, l’azienda utilizza solo due pannelli verticali opposti all’8% della potenza, con una velocità di catena di 0,5 mt/min”.

“Un’altra differenza importante fra una pannello IR catalitico e un pannello RHT è l’immediatezza dell’accensione”, prosegue Francesca Marabotti, “poiché l’elettrodo di spark produce una scintilla iniziale che provoca l’accensione immediata dei pannelli con microfiamma superficiale. Nell’arco di 20 secondi (il tempo di pre-lavaggio previsto dalla Direttiva Macchine) il sistema è ON ed è subito a regime. Nel caso dell’impianto

fornito a Cassetto il vantaggio di questa immediatezza operativa consente di contenere le dimensioni del tunnel di gelificazione: ribadisco che RHT è una tecnologia ideale per impianti con criticità di spazio. I consumi, rispetto ai pannelli catalitici, non si discostano troppo: è vero che l’RHT ha una portata di gas importante, ma possiamo modularlo, non abbiamo dispendio energetico in fase di on/off e le tempistiche di processo sono estremamente rapide”.

Il futuro è ancora RHT

“I requisiti iniziali per Infragas erano quelli di fornire un sistema che fosse molto rapido, molto efficace, ben assorbito dal pezzo e insensibile a stop-and-go frequenti” conclude Andrea Spinelli. “Direi che con gli RHT Infragas ha centrato il target, a tal punto che in un futuro prossimo vorrei trasformare il tunnel di gelificazione con IR catalitici in RHT. Tanto è vero che nel revamping cui abbiamo sottoposto la prima linea di verniciatura a gennaio 2025, abbiamo cambiato la cabina di pilotaggio del dell’impianto con una di nuova generazione, con touch screen ma soprattutto predisposta per avere i comandi di accesso agli RHT frazionati”.

Un dettaglio dei trasportatori a monorotaia forniti da SEPO.

Da sinistra a destra: Michele di Mauro e Francesca Marabotti di Infragas, Andrea Spinelli di Cassetto e Alessia Venturi di ipcm®

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ROAD TO 2050

Pretrattamento chimico a prova di futuro per linee di verniciatura a polvere verticali

A cura di AD International

Heijningen, Paesi Bassi contact@adinternationalbv.com

In risposta al Green Deal Europeo e alle strategie in evoluzione dell’UE nei settori chimico e delle costruzioni, AD International e Corialis Group hanno collaborato per ridurre l’impatto ambientale del pretattamento delle superfici in alluminio. Concentrandosi sulle linee di verniciatura a polvere verticali presso due siti produttivi certificati in Belgio e Portogallo, la collaborazione ha portato a notevoli risparmi energetici (fino al 66.7%) e idrici (fino all’87%), mantenendo prestazioni di verniciatura di alto livello. Questo case study dimostra come le sinergie fornitore-produttore possano favorire un’innovazione sostenibile e processi industriali a prova di futuro, in linea con gli obiettivi climatici e di circolarità dell’UE.

Il Green Deal europeo e l’attuale crisi energetica stanno avendo un notevole impatto sull’industria. Questo richiede nuovi approcci lungo la catena del valore, all’interno della quale ogni attore ha un ruolo nella riduzione dell’impatto ambientale. Collaborazioni e partnership sono essenziali per creare soluzioni a prova di futuro. Un fattore chiave per il cambiamento nel settore dell’edilizia sono gli obiettivi dell’UE relativi a edilizia e ristrutturazioni per il 2030 e il 2050 (neutralità climatica). Queste politiche si concentrano su efficienza energetica, accessibilità economica, decarbonizzazione e integrazione di energie rinnovabili, analisi del ciclo di vita e della circolarità, transizione green e digitale, standard sanitari e ambientali elevati e rispetto dell’estetica e della qualità architettonica. I produttori di alluminio stanno quindi cercando dei modi per soddisfare questi nuovi standard europei nel campo dell’edilizia e delle ristrutturazioni, concentrandosi per esempio su prodotti e processi produttivi più sostenibili. Un secondo driver è la “strategia chimica dell’UE”, che ha lo scopo di proteggere meglio cittadini e ambiente e di incoraggiare l’innovazione verso prodotti chimici più sicuri e più sostenibili.

AD Chemicals è all’avanguardia sul mercato, grazie a pretrattamenti chimici per permettono alle aziende di ridurre la loro impronta di carbonio. I componenti chiave di questa strategia sono il risparmio energetico, la

conservazione delle risorse idriche, la riduzione del consumo di prodotti chimici e i costi di manutenzione, mantenendo al contempo la massima qualità in termini di adesione della vernice e di protezione dalla corrosione.

AD ha unito le sue forze con Corialis Group, uno dei principali attori del settore dell’alluminio, per ridurre l’impatto dei suoi processi produttivi. Insieme hanno condotto un’analisi approfondita del processo di pretrattamento chimico di impianti verticali per la verniciatura a polveri dell’alluminio presso due siti produttivi (Aliplast Belgium N.V./S.A., Belgio e Lingote Alumínios

S.A., Portogallo). Il sito produttivo belga è certificato Qualicoat Seaside e quello portoghese è certificato Qualimarine. Questo case study dimostra che quando fornitore e produttore intensificano la loro collaborazione, si realizzano soluzioni che riducono notevolmente l’impronta di carbonio. Ciò comporta l’adozione di misure importanti per rendere i processi produttivi a prova di futuro.

Il progetto rientra nella strategia di sostenibilità di Corialis. La sostenibilità è centrale nel modello di business di Corialis e ciò si riflette nella gamma di prodotto, nonché nei processi di approvvigionamento e produzione. La strategia di Corialis si concentra sulle seguenti aree: riciclabilità, longevità, sostenibilità e buona governance e pone Corialis in una posizione di forza per soddisfare i nuovi standard UE in materia di edilizia e ristrutturazione.

Analisi e confronto

L’analisi del processo evidenzia diverse aree di interesse dove l’impronta di carbonio può essere diminuita in modo significativo rispetto ad aziende simili del settore. I dati presentati si basano sulle prestazioni degli impianti di Corialis rispetto ad altre aziende che utilizzano un processo tradizionale. Sono state apportate ottimizzazioni nelle seguenti aree: consumo energetico e utilizzo delle acque reflue (preparazione per sistemi privi di acque reflue).

Risparmio energetico

Molte aziende del settore operano ancora con bagni di lavaggio e decapaggio riscaldati (in

Panoramica della linea verticale di verniciatura a polvere.

media intorno ai 50 °C). Indipendentemente dal tipo di funzionamento – a gas o a elettricità –questi bagni consumano molta energia. Nuove tecnologie chimiche rendono possibile una notevole riduzione della temperatura dei bagni, fino a 30-35 °C. Con queste temperature inferiori si può ottenere un risparmio energetico fino a circa il 66,7%.

Riduzione delle acque reflue

A causa della combinazione tra inquinamento e sovraconsumo, siccità e scarsità di acqua non sono più considerati eventi rari in Europa. Ogni anno circa il 20% del territorio europeo e il 30% della sua popolazione sono colpiti dalla scarsità di risorse idriche. Si prevede che questo problema diventerà una sfida ancora più grande nei prossimi anni, a causa dei cambiamenti climatici. In diverse regioni europee si sta verificando un aumento dei periodi di siccità. Nel prossimo decennio le aree dell’Europa meridionale saranno presumibilmente colpite da

una maggiore scarsità idrica, con conseguenze potenzialmente disastrose per l’industria1 Questo sottolinea la vitale importanza della conservazione dell’acqua.

Nelle linee di pretrattamento tradizionali le zone di lavaggio e decapaggio provocano spesso effetti negativi, come il trascinamento di residui chimici alle fasi successive e la formazione di fanghi nei bagni. Ciò comporta volumi di acque reflue inutilmente elevati.

Il processo chimico di AD ha un decapaggio ottimizzato che riduce in modo significativo le acque reflue. Presso la linea Aliplast in Belgio, certificata Qualicoat Seaside, le fasi di lavaggio e decapaggio sono entrambe di tipo acido, riducendo l’effetto negativo del trascinamento di residui. Inoltre, l’intero flusso idrico è più efficiente, con conseguente ulteriore risparmio di acque reflue e di acqua pulita. In Portogallo, il processo di decapaggio è stato ottimizzato in linea con gli standard Qualimarine.

1 EIT Food, 2023

La sfida è trovare il giusto equilibrio tra un flusso sufficiente e un consumo di acqua minimo. Un elemento chiave in questo “sistema idrico sostenibile” è il ricircolo dei flussi di acqua all’interno del processo, una caratteristica unica del processo di AD Chemicals. Un ulteriore vantaggio è che questo processo riduce il consumo di prodotti chimici e permette risparmi in termini energetici e di manutenzione. Quanta acqua si può risparmiare? Come parametro di riferimento una linea a cascata con una produzione di 11.000 m2 di alluminio al giorno può passare da un consumo medio di acqua di 4.000-5.000 litri all’ora a 500-900 litri all’ora. Ciò si traduce in una riduzione del consumo idrico pari all’87%, riducendo al contempo l’impatto ambientale e contribuendo alla disponibilità di acqua nelle zone aride.

Qualità

Questa ottimizzazione è un passo importante verso un processo di pretrattamento più sostenibile per gli impianti di verniciatura a polvere verticali. Il pretrattamento chimico si è dimostrato stabile nel corso degli anni. Il migliorato processo di lavaggio e decapaggio, seguito da una conversione priva di cromo, prepara la superficie in alluminio alla

verniciatura, con eccellente adesione della vernice e proprietà anticorrosive. Queste proprietà superano gli standard Qualicoat, GSB e Qualimarine. Queste specifiche richiedono 1.008 ore di AASS (test di corrosione accelerata in nebbia salina acida), mentre AD e Corialis dimostrato che gli standard qualitativi rimangono soddisfatti anche dopo 3.024 ore di AASS.

Prossimi passi

Oltre all’ottimizzazione della linea di pretrattamento illustrata, che riduce l’impronta di carbonio, AD e Corialis stanno studiando ulteriori miglioramenti. Una delle tematiche affrontate è la possibilità di riciclo dei prodotti chimici. Ciò dimostra la spinta all’innovazione di entrambe le aziende e sottolinea che, quando le imprese si impegnano per un miglioramento continuo, la sostenibilità diventa raggiungibile.

Riducendo l’impronta della linea verticale di pretrattamento, AD e Corialis stanno contribuendo ad una catena del valore più sostenibile, che soddisfi requisiti sempre più rigorosi in materia di emissioni di CO2. Questo è fondamentale durante la fase di approvvigionamento, essenziale per mantenere la competitività e necessario per creare soluzioni a lungo termine a beneficio della società nel suo complesso.

Un'altra panoramica della linea verticale di verniciatura a polvere e il controllo qualità dei profili in alluminio verniciati.

industrial coating plants impianti di verniciatura industriale

spray booths for car body shop cabine di spruzzatura per carrozzeria

sandblasting booths cabine di sabbiatura

all the load-bearing structures of our coating plants are realised in aluminium tutte le strutture portanti dei nostri impianti di verniciatura sono in alluminio

industrial coating booths cabine di verniciatura

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

CONDOROIL CHEMICAL: investire in scala per competere meglio nel mercato europeo del coil coating

Da un’intervista a Marco Zavattoni

CONDOROIL CHEMICAL

Nel 2024, CONDOROIL CHEMICAL ha avviato un importante investimento industriale con la realizzazione di un nuovo impianto produttivo a Casale Litta (VA), destinato ad aumentare notevolmente la capacità produttiva di vernici per coil. Un passo strategico dettato dalla volontà di rafforzare la competitività dell’azienda sul mercato europeo e mediterraneo, non solo attraverso economie di scala, ma anche mediante innovazione, automazione e sostenibilità. In questa intervista, il CEO Marco Zavattoni racconta l’evoluzione dell’azienda, la scelta di specializzarsi in un mercato ad alto potenziale e gli obiettivi futuri, puntando a presentarsi come partner globale per la finitura completa del nastro.

Non sempre “più grande” è sinonimo di “più competitivo”. La competitività di un’impresa, ossia la capacità di offrire prodotti e servizi migliori o più convenienti rispetto ai concorrenti, non è solo questione di prezzi bassi, ma anche di produttività, qualità, innovazione, branding e capacità di adattarsi ai cambiamenti. Competitività ed economie di scala (quella condizione che si verifica quando, all’aumentare della quantità prodotta, il costo medio per unità di prodotto diminuisce) sono due concetti strettamente collegati. Le economie di scala aumentano la competitività perché abbassano i costi di produzione, favoriscono l’accesso ai mercati globali, permettono maggiori investimenti in R&S, marketing e digitalizzazione, rafforzando ulteriormente il vantaggio competitivo. Tuttavia, per essere davvero utili e fruttuose, le economie di scala vanno bilanciate con agilità, tasso di innovazione e capacità di rispondere in modo tempestivo ed efficace alle esigenze del cliente.

È con questi obiettivi ben in mente che, nel 2024, CONDOROIL CHEMICAL di Casale Litta (Varese) ha deciso di investire in un nuovo sito produttivo, ben conscia che ulteriori investimenti nel sito attualmente operante per la formulazione di vernici (costituito nel 2016) non avrebbero potuto condurre a valori produttivi troppo differenti dagli attuali, che si attestano sulle 2500 ton. Allo scopo, l’azienda ha selezionato una vecchia struttura, dismessa da oltre 20 anni e adiacente alla sede principale, originariamente dedicata alla produzione di lastre in cemento per la realizzazione di capannoni prefabbricati.

“La scelta è ricaduta sul sito in questione per diversi motivi tra cui, i principali, le sue dimensioni (oltre 10.000 m2 di cui oltre 6.000 coperti), l’elevata altezza interna, la vicinanza agli uffici direzionali e, non per ultimo, la possibilità di recuperare un sito dismesso, rispettando la filosofia

CONDOROIL di zero cementificazione” spiega Marco Zavattoni. “Unitamente alla fase di ristrutturazione è iniziato anche l’inserimento dei

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Da sinistra:

Rendering del nuovo sito produttivo di CONDOROIL CHEMICAL a Casale Litta (Varese).

Panoramica della vecchia struttura adiacente alla sede principale scelta per la nuova costruzione.

nuovi macchinari, acquistati in parte dalla chiusura di uno stabilimento di produzione vernici ubicato vicino a Venezia. Il programma operativo prevede ora la messa in funzione dei nuovi impianti per proseguire con lo spostamento di quelli già operanti nel sito produttivo attuale e quindi diventare operativi a piena attività entro la fine del 2025”.

“La struttura del nuovo impianto di produzione, nella sua configurazione finale, è stata progettata con l’obiettivo di coniugare efficienza produttiva, tecnologia avanzata e rispetto per l’ambiente, in linea con i principi dell’industria 4.0. Considerando di produrre un mix di lotti aventi le dimensioni medie di quelli attuali, la capacità produttiva che ci attendiamo di raggiungere è di 15.000 ton/anno per servire un mercato da noi stimato essere di poco superiore alle 300.000 ton/anno, comprendente l’Europa e le aree che si affacciano sul Mediterraneo. Naturalmente l’Italia, che da sola consuma 35-40.000 ton/anno di vernici per coil coating, rimarrà il primo mercato di interesse per CONDOROIL CHEMICAL, essendo il prodotto

Chi è CONDOROIL CHEMICAL

La divisione di CONDOROIL CHEMICAL, dedicata alla produzione di vernici per coil coating, ha origine nel 2015 dalla scelta imprenditoriale di Marco e Paola Zavattoni di incrementare la gamma di proposte all’interno del mondo della trasformazione del coil, settore in cui CONDOROIL era già presente con una gamma di formulati chimici, lubrificanti e, attraverso la consociata CONDOROIL STAINLESS, specializzata in tecnologie di recupero e rigenerazione. Dopo una fase di avviamento dell’attività, che ha visto la realizzazione degli impianti produttivi e dei laboratori, il primo periodo è stato speso per definire le formulazioni e quindi per ottenere le omologazioni dai primi clienti. Nel 2016 CONDOROIL entra nel mercato con le prime forniture di ca. 200 tonnellate. La produzione è continuata ad aumentare, anche grazie ai progressivi investimenti che sono stati fatti per seguire la domanda, fino ad arrivare nel 2024 a sfiorare le 2.500 tonnellate di prodotto finito.

© CONDOROIL CHEMICAL

sensibile ad omologazioni, all’incidenza dei costi di trasporto e, per alcuni Paesi, alla concorrenza asiatica”.

Vista l’entità dell’investimento e la sua importanza negli equilibri di mercato del settore coil coating europeo, ipcm® ha rivolto alcune domande a Marco Zavattoni, CEO di CONDOROIL CHEMICAL, per approfondire la storia e l’evoluzione dell’azienda nel settore coil e per capire gli obiettivi di mercato a medio e lungo termine.

Dr. Zavattoni può raccontarci l’ingresso e l’evoluzione di CONDOROIL nel

settore dei prodotti chimici per il preverniciato?

“Dopo numerosi anni nel settore delle specialità chimiche per il settore dell’industria generale, siamo entrati nel mondo del coil perché la società si era fortemente strutturata sia sotto il profilo produttivo che di analisi, ricerca, sviluppo e controllo qualità, diventando in grado di competere con i grossi gruppi nei confronti di un mercato sempre più esigente dal punto di vista normativo, di certificazioni e assistenza di laboratorio. Il mondo del coil ci ha dato delle soddisfazioni piuttosto rapidamente, offrendoci l’opportunità di diventare i primi fornitori di due dei più grossi player italiani nel giro di pochi anni. Ci siamo così concentrati sullo sviluppo di tutte le specialità chimiche necessarie a un settore – quello del preverniciato –dove potevamo essere molto più competitivi rispetto a quanto fossimo nella general industry, sia in termini di velocità di risposta che di possibile costruzione di prodotti su misura. Abbiamo dunque iniziato a produrre detergenti skinpass, protettivi per nastri post-decapaggio, post-temper

e post-zincatura. Attualmente stiamo anche sviluppando i prodotti di laminazione, uno dei punti più difficili da affrontare con i clienti: il laminatoio è il cuore di uno stabilimento di produzione coil, è la linea da cui partono tutte le altre linee di trattamento del nastro laminato. Fermare un laminatoio per eseguire dei test su nuovi prodotti necessita di molte precauzioni, per evitare di mettere in ginocchio il potenziale cliente. La prima prova che abbiamo eseguito con prodotti CONDOROIL di recente sviluppo è risultata positiva e ne abbiamo in programma altre nell’immediato futuro. L’idea di produrre anche vernici per coil nacque invece nel 2015, concretizzandosi poi nel 2016 con la costruzione di uno stabilimento dedicato. Il mondo delle vernici per coil era nelle mani di pochi grandi gruppi ma il mercato aveva bisogno di rapidità di risposta, di consegna, di servizio e di prodotti su misura. Nel 2015 abbiamo iniziato a testare e omologare prodotti vernicianti, creando un laboratorio e assumendo personale dedicato. Il rapido buon riscontro e la crescita costante ci hanno dato fiducia sulle potenzialità del mercato e sui volumi disponibili, per cui ci abbiamo creduto fino ad arrivare al grosso investimento del 2024”.

La strategia di CONDOROIL è più focalizzata sui prodotti di nicchia o sulle commodities?

“Esistono sicuramente nicchie di mercato interessanti, ma le commodities rappresentano l’interesse principale del settore del coil coating che, non dimentichiamolo, è ancora fortemente legato all’edilizia. Per diventare competitivi nella fornitura di commodities non possiamo pensare di avere

© CONDOROIL CHEMICAL

una capacità produttiva limitata alle 2500 ton odierne, è necessario pensare in grande e soprattutto realizzare delle economie di scala che consentano di avere una certa marginalità da reinvestire nella R&S. Da questa consapevolezza nasce l’esigenza di aumentare le capacità della produzione di vernici, anche per dedicare lo spazio adeguato alle produzioni di lubrificanti e di prodotti chimici, oggi sacrificate in quanto avvengono nello stesso sito. Abbiamo evitato il passo intermedio e abbiamo pensato subito in grande, acquistando questo grosso stabilimento dismesso, adiacente alla nostra sede e che quindi garantisce continuità logistica, che ci consentirà di produrre, a regime, fino a 15k tonnellate/anno. Questo investimento ci consentirà di spostare la produzione di lubrificanti nel sito attualmente dedicato alla produzione di vernici che andremo a liberare in autunno, e quindi di potere incrementare di conseguenza anche la capacità di produzione dei formulati chimici. Il nostro obiettivo è di crescere in tutti e tre i settori che presidiamo nel mondo del coil: lubrificanti protettivi, prodotti chimici e vernici. Possiamo servire tutte le linee produttive racchiuse in uno stabilimento di coil: dalla produzione alla laminazione, zincatura a caldo, elettrozincatura, stagnatura, alluminatura fino alla verniciatura sia di

Nel nuovo stabilimento CONDOROIL CHEMICAL punta a raggiungere una capacità produttiva di 15.000 ton/anno.

Con la produzione di lubrificanti protettivi, prodotti chimici e vernici l’azienda è in grado di servire tutte le linee produttive racchiuse in uno stabilimento di coil.

Powering the Industrial Future

www.spray-sa.com

© CONDOROIL CHEMICAL

zincato che di ferro. Per il coil in alluminio disponiamo di una gamma di specialità più ristretta, poiché la quantità di prodotti utilizzati è inferiore, ma completa poiché comprende additivi di laminazione, prodotti di pretrattamento e naturalmente vernici”.

Dunque CONDOROIL, oggi come in passato e ancora di più in futuro, vuole presentarsi al mercato del coil come un partner che offre un sistema per la sua finitura.

“Esattamente. Anche se ciò non esclude, vista l’entità dell’investimento in produzione di vernici, di guardare ad altri possibili mercati della verniciatura. L’evoluzione più naturale è quella dei coil sottili per packaging, ma non escludo anche l’ingresso in altri settori”.

A livello strategico CONDOROIL ha scelto di spostarsi dalla general industry al coil. Quali sono i motivi di questa scelta?

“Oltre a un’indubbia marginalità maggiore e a una minor concorrenza, un vantaggio del settore coil è che non necessita per essere seguito e portare dei frutti, di agenti, distributori, persone sul campo che possano affrontare un mercato molto frammentato come quello dell’industria generale. Noi onestamente non siamo mai riusciti a creare la rete necessaria a presidiarlo. Diversamente, il coil viene gestito completamente da personale interno all’azienda sia in Italia che all’estero”.

Dove si concentra il mercato del coil a livello mondiale? Quali sono i Paesi stranieri in cui CONDOROIL è più attiva?

“L’Italia è senza dubbio il mercato più grande e appetibile, con 23 linee di coil acciaio cui si aggiungono quelle di coil in alluminio e di coil per packaging. In Italia il mercato pretende una vicinanza territoriale del fornitore di specialità chimiche e di vernici per risolvere in tempi rapidi problemi tecnici che possono nascere, ma anche per verificare la qualità del prodotto, ad esempio se risponde alle specifiche. Per questo, per ogni fornitura si esegue sempre un pre-shipment: ogni linea coil trasforma un determinato colore in maniera differente, quindi ogni fornitura va regolata su misura per ogni diversa linea di coil coating. Il vantaggio di avere la produzione in loco è quello di sapere già come si comporta la vernice su una determinata linea e ciò consente di regolare la vernice già in fase di pre-shipment, saltando dei passaggi a posteriori. I grandi gruppi europei hanno bisogno di fornitori che producono localmente, mentre altri mercati, come quello turco, sono più difficili perché, non dovendo sottostare al regolamento REACH, possono acquistare da Paesi dove i costi sono nettamente più bassi. Detto questo, serviamo l’Italia che è il maggiore produttore di preverniciato, l’Arabia Saudita, gli Emirati Arabi, l’Egitto, la Giordania, l’Europa dell’Est, l’Ucraina, il Nord Africa orientale. Gli USA sono un mercato complicato per il coil”.

Può descriverci brevemente come sarà il nuovo sito produttivo a livello tecnologico?

“Sarà altamente automatizzato con tutti gli stoccaggi delle materie

prime collegati al tintometro e ai dispersori principali. Abbiamo privilegiato la scelta di avere bassi costi di produzione rispetto ad altre. L’obiettivo è di poter essere competitivi a livello globale, riducendo il numero delle materie prime nonché i costi per il loro acquisto, grazie a volumi produttivi significativamente maggiori rispetto agli attuali e ad acquisti direttamente presso i gruppi produttori, saltando il distributore cui adesso dobbiamo necessariamente rivolgerci a causa dei bassi volumi”.

La nuova struttura produttiva rappresenta per CONDOROIL CHEMICAL molto più di un’espansione fisica: è l’emblema di una visione industriale che coniuga scala e flessibilità, automazione e servizio su misura, competitività globale e prossimità al cliente. In un mercato sempre più esigente, l’azienda si candida come fornitore integrato e strategico per tutto il ciclo di trattamento del coil, pronta a cogliere nuove opportunità anche al di fuori del settore tradizionale. Un modello di crescita sostenibile, fondato su competenza tecnica, capacità di investimento e visione di lungo termine.

Dati relativi all’industria europea del

coil coating (packaging escluso):

 Superficie complessivamente verniciata nel 1° quadrimestre 2025 pari a ca. 350 milioni di m2 di cui 285 acciaio e 65 alluminio pari a ca. 1.300.000 ton di acciaio e 100.000 ton di alluminio

 Principali impieghi (% in m2)

 Vernici prodotte nel 1° quadrimestre 2025 48.550 tons di cui: - 70.2% poliestere - 18.8% poliuretano - 8.3% plastisol - 1.6% PVDF - 1.1% altre tipologie

INNOVATION THAT STANDS THE TEST OF TIME, PRECISION BEYOND BOUNDARIES. We do not merely treat surfaces: we transform them into symbols of efficiency and beauty. For 75 years, Tecnofirma has been a global partner, enhancing your products with customized solutions and state-of-the-art technologies in the fields of washing, coating, and impregnation. From Italy to the world, we shape excellence with the meticulous craftsmanship of the past and the technological precision of the future.

“Tecnofirma: where technology meets beauty, for 75 years.”

ANALYSIS

Una panoramica del PVD nell’industria

Antonio Angolemme

Kenosistec – Casarile (Milano)

La tecnologia PVD si contraddistingue per l’elevata versatilità e precisione ed offre un significativo valore aggiunto sia in termini di prestazioni che di estetica ai componenti impiegati in settori altamente specializzati come l’aerospaziale, la difesa, l’automotive, il medicale e il design. Operando a temperature relativamente basse, garantisce un’eccellente adesione e resistenza senza compromettere l’integrità dei materiali più delicati.

Il Physical Vapor Deposition (PVD) è una tecnologia avanzata di deposizione sottovuoto che consente di applicare sottili film funzionali e/o decorativi su metalli, plastiche, ceramiche, vetro. Il processo (ad es. sputtering, evaporazione o arco catodico) distacca il materiale di rivestimento dalla sua sede (target) per poi farlo condensare sulla superficie del componente in atmosfera controllata. Grazie a ciò i rivestimenti PVD

presentano elevata purezza, spessore omogeneo e ottima adesione senza alterare il substrato.

Rispetto ad altri tipi di deposizione tradizionali, che sfruttano temperature molto elevate per la deposizione, in alcuni casi addirittura superiori al 1000°C, la deposizione PVD avviene a temperature più basse, preservando le proprietà del materiale di base, anche quando si tratta di substrati molto sensibili alle alte temperature, quali i polimeri.

Il risultato sono strati sottili (da pochi nanometri a qualche micron) estremamente duri e resistenti, che migliorano sensibilmente le prestazioni delle superfici trattate.

Proprietà e vantaggi dei rivestimenti PVD

I rivestimenti PVD rappresentano una soluzione tecnologica all’avanguardia che offre numerosi vantaggi rispetto ai materiali non trattati o ad altri metodi di rivestimento più tradizionali. Grazie alle loro caratteristiche uniche, trovano applicazione in molteplici settori, garantendo prestazioni elevate e una lunga durata nel tempo.

Uno dei principali punti di forza dei rivestimenti PVD è la loro elevata durezza e resistenza all’usura. I film ottenuti con questa tecnica sono infatti nanocristallini e particolarmente duri, il che li rende ideali per proteggere superfici da graffi, abrasioni e usura meccanica. Questa protezione risulta particolarmente utile per componenti soggetti a stress continuo come utensili da taglio, ingranaggi, cuscinetti e parti in movimento, contribuendo a prolungarne significativamente la vita utile e riducendo la necessità di sostituzioni frequenti.

Un’altra caratteristica fondamentale è la resistenza alla corrosione. Molti rivestimenti PVD agiscono come barriere chimiche, impedendo l’ossidazione e la degradazione dei materiali anche in ambienti ostili. Questo li rende ideali per applicazioni in ambito navale, architettonico o medicale, dove l’esposizione a umidità, agenti chimici e sostanze corrosive è quotidiana.

I rivestimenti PVD si distinguono anche per la loro stabilità alle alte temperature. Possono operare in un ampio range termico, dalle temperature basse fino a quelle estremamente elevate, mantenendo inalterate le loro proprietà. Questo è particolarmente importante nei settori aerospaziale e automobilistico, dove componenti come le pale delle turbine o le parti del motore sono sottoposte a sollecitazioni termiche molto intense. Oltre alle prestazioni funzionali, il PVD è apprezzato anche per le sue finiture estetiche. Consente infatti di ottenere superfici decorative in una vasta gamma di colori che rimangono stabili e inalterati nel tempo – dal dorato al bronzo, dal nero alle finiture iridescenti multistrato – che resistono a graffi e scolorimenti. In questo modo, è possibile replicare l’aspetto di metalli preziosi utilizzando materiali più economici. Per questo motivo, il PVD è molto utilizzato in oggetti come gioielli, montature di occhiali, rubinetterie e altri elementi di arredo o moda.

Nel complesso, l’uso di rivestimenti PVD permette un notevole prolungamento della vita dei prodotti. In certi casi, come quello degli utensili da taglio, la durata può superare i dieci anni di utilizzo continuo. Questo comporta una riduzione dei costi di manutenzione e una minore necessità di ricambi, con vantaggi significativi in termini economici e operativi. Infine, è importante sottolineare l’aspetto della sostenibilità ambientale. Il processo PVD è pulito e sicuro: non produce fumi tossici né rifiuti pericolosi, a differenza di tecniche come la cromatura tradizionale. Inoltre, richiede temperature relativamente basse e non impiega sostanze chimiche nocive, rendendolo ecologicamente compatibile. Prolungando la durata dei componenti e riducendo la quantità di rifiuti industriali, il PVD contribuisce anche a rendere i processi produttivi più sostenibili nel lungo periodo.

Applicazioni industriali del PVD

I rivestimenti PVD sono ormai utilizzati in quasi tutti i settori industriali dove è richiesto un miglioramento delle proprietà superficiali. In particolare, i principali ambiti sono quelli aerospaziali, automobilistici, medicali, dell’elettronica, dei beni di consumo e dei macchinari industriali.

Nel seguito esaminiamo i principali macrosettori applicativi, con esempi di rivestimenti tipici e delle loro funzioni peculiari.

Aerospaziale e difesa

Nel settore aerospaziale e della difesa i componenti metallici di turbine, motori a reazione, valvole e strutture sollecitate sono soggetti a usura, corrosione e altissime temperature. I rivestimenti PVD sono ampiamente impiegati qui per migliorarne le prestazioni e la durata.

Lo strato PVD forma una barriera sottile ma molto dura che riduce l’attrito, protegge dall’erosione da particelle ad alta velocità e consente di impiegare

leghe più leggere senza perdere affidabilità. Ciò si traduce in maggiore efficienza e minori costi di manutenzione delle flotte aerospaziali.

Automotive e trasporti

Il trend odierno punta alla sostituzione dei componenti metallici con quelli plastici, più leggeri e flessibili. Nel campo automobilistico i rivestimenti PVD sono usati sia su componenti funzionali (motore, trasmissione) sia estetici (accessori, finiture). Parti come pistoni, stantuffi, camme e ingranaggi di motori a combustione o elettrici vengono rivestiti per ridurre l’attrito e l’usura.

I benefici includono un consumo di carburante inferiore e maggiori intervalli fra una revisione e l’altra. Sui componenti esposti agli agenti atmosferici si usano rivestimenti resistenti alla corrosione per proteggere dalla ruggine e da sostanze chimiche stradali. Anche l’estetica automobilistica sfrutta il PVD: cerchi, griglie e dettagli interni possono ricevere finiture dorate, nere o cromate senza usare metalli preziosi, garantendo però una buona resistenza ai graffi. La crescita dell’e-mobility spinge ulteriormente il PVD nell’auto: i veicoli elettrici richiedono componenti ultra-leggeri ad alte prestazioni. Inoltre, la produzione di massa in Asia sta alimentando la domanda di PVD per motori elettrici, trasmissioni e connettori

Utensili da taglio e macchine utensili

I rivestimenti PVD sono ormai uno standard nell’industria della lavorazione dei metalli. Quasi tutti gli utensili da taglio sono rivestiti per aumentarne la durezza e impedire l’usura precoce. Strumenti come matrici di stampaggio, stampi per plastica e altri componenti sottoposti a stress meccanici beneficiano enormemente di film ceramici PVD. Tali rivestimenti permettono di aumentare le velocità di taglio e di ridurre i tempi di fermo macchina. Per

ottimizzare la tenacità spesso si impiegano strutture multistrato (fino a migliaia di layer nanometrici) che arrestano la propagazione di crepe interne e grazie a queste soluzioni, la vita degli utensili si allunga di 4–10 volte e si riducono i tempi morti per la riaffilatura.

Medicale e biomedicale

Il settore medico e biomedicale sfrutta il PVD sia su strumenti chirurgici che su impianti protesici. Gli strumenti in acciaio inossidabile, come bisturi, pinze, frese ortopediche, vengono rivestiti per aumentarne durezza e ridurre la formazione di depositi organici, facilitando le procedure di sterilizzazione Tipicamente si utilizzano rivestimenti a base di titanio o ossido di alluminio, poiché sono biocompatibili e riducono l’attrito durante il taglio di tessuti. Anche le protesi vengono trattate: il titanio depositato sulla superficie metallica favorisce l’adesione ossea (osteointegrazione) e protegge dall’usura nel tempo. Studi clinici mostrano che gli impianti PVD-coated possono raddoppiare la durata rispetto a quelli non rivestiti grazie alla maggiore resistenza all’abrasione e alla corrosione.

Inoltre in ambito biomedicale esistono i rivestimenti antibatterici e antivirali: per minimizzare il rischio di infezioni post-operatorie.

Elettronica, ottica e semiconduttori

Nel settore elettronico e degli apparati ottici, il PVD è indispensabile per la deposizione di film sottili specializzati. Nella fabbricazione di semiconduttori e circuiti integrati si utilizzano spesso macchine PVD per depositare strati di metalli conduttori sui wafer di silicio.

Il PVD garantisce film uniformi a bassa contaminazione, caratteristica cruciale nelle tecnologie di ultima generazione come chip e OLED. Anche nel fotovoltaico e nei dispositivi ottici (lenti, specchi, fotocamere, occhiali)

© Kenosistec

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si applicano rivestimenti PVD, come i film antiriflesso, i quali migliorano la trasmissione della luce, mentre rivestimenti conduttori a base di oro o argento sostituiscono le tradizionali placcature nei connettori elettronici. Grazie al controllo accurato dello spessore (spesso frazioni di micron), il PVD consente di realizzare depositi sottilissimi e complessi su superfici delicate, garantendo elevate prestazioni elettriche e ottiche.

Beni di consumo e applicazioni decorative

I rivestimenti PVD sono molto diffusi anche nei beni di consumo di largo uso, sia per miglioramenti funzionali che estetici. Esempi tipici sono accessori per cucina e bagno (rubinetteria, maniglie, colonne doccia), ferramenta di porte, gioielli, montature di occhiali e strumenti di scrittura. Sui corpi dei gioielli il PVD può dare finiture metallizzate color oro, rosa, nero o blu intenso, resistenti a graffi e usura.

Anche le watch case in lega di titanio o acciaio spesso ricevono strati PVD metallici per look esclusivi. Nel campo degli accessori di arredo (lampade, piani d’appoggio, serrature) i rivestimenti PVD migliorano la durata di finitura mantenendo la brillantezza. Inoltre, articoli sportivi come mazze da golf, biciclette o accessori per armi da fuoco possono ricevere film PVD per aumentarne la vita operativa.

Nautica e architettura

Infine, il PVD trova applicazioni anche nell’industria navale e nelle costruzioni. In campo nautico, componenti come boe, maniglie di accesso, gru imbarcate o altre parti esposte all’acqua salata sono protette da rivestimenti PVD anti-corrosione. Sulle barche da diporto si usano spesso finiture in PVD su acciaio inox per evitare ruggine e mantenere l’aspetto nel tempo. Nell’architettura e nell’edilizia, il PVD riveste elementi di design (applique, infissi, rubinetterie di alto livello) perché garantisce durabilità anche in ambienti aggressivi senza deteriorarsi.

Perfino componenti di arredo urbano (lampade stradali, maniglie di porte pubbliche, sculture metalliche) possono beneficiare del PVD: il film protettivo resiste agli agenti atmosferici e allo stesso tempo offre un aspetto pulito e curato nel tempo.

Il futuro dei rivestimenti PVD

Sul fronte tecnologico, il mondo del PVD è in continua evoluzione e le tecnologie di sviluppano e migliorano di giorno in giorno. Le innovazioni non si fermano al semplice miglioramento dei processi esistenti, ma puntano a soluzioni sempre più avanzate e versatili. Stanno infatti prendendo piede tecnologie ibride, che combinano il PVD con altre tecniche come la

Turn key solutions for industrial wastewater treatment - Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment

Chemical-physical plants - Sludge treatment and compactor systems - Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems - Oil separators - Filtering systems

Batch type systems - Flotation units - Chemicals and spare parts for water treatment - Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants Get more from water

We don’t just treat water — we give it a second life. Every drop matters: our ongoing commitment to zero discharge and total water reuse drives every solution we design.

laser ablation o il PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition). Queste sinergie permettono di ampliare la gamma di materiali che possono essere depositati e di realizzare film multistrato con proprietà ancora più sofisticate.

Un esempio particolarmente interessante è rappresentato dai processi HiPIMS, che consentono di ottenere rivestimenti molto più densi, omogenei e aderenti rispetto a quelli prodotti con il PVD convenzionale. Questo si traduce in prestazioni superiori in termini di resistenza meccanica e durata. Parallelamente, anche i materiali utilizzati per i rivestimenti stanno vivendo un’accelerazione importante. La ricerca si sta concentrando su nanocompositi e matrici avanzate, introducendo elementi innovativi come il grafene o rivestimenti nanostrutturati. Questi materiali permettono di spingere ancora oltre le performance del PVD, migliorando ulteriormente la resistenza all’usura e riducendo l’attrito, due fattori chiave per l’efficienza e la durata di componenti industriali.

Un’altra tendenza crescente è lo sviluppo di processi a bassa temperatura, pensati per ridurre il consumo energetico complessivo e rendere la tecnologia accessibile anche a materiali sensibili al calore, come alcune plastiche o leghe leggere.

In questo scenario di trasformazione, anche l’impatto della digitalizzazione e dell’Industria 4.0 si fa sentire. Le linee di produzione PVD si stanno arricchendo di sensori intelligenti, analisi in tempo reale e algoritmi predittivi, che permettono di controllare e ottimizzare continuamente i parametri di deposizione.

Questo garantisce non solo una qualità costante del prodotto finale, ma contribuisce anche a ridurre gli scarti di lavorazione.

Le soluzioni completamente automatizzate, integrate con intelligenza artificiale, stanno aprendo la strada a impianti in grado di prevedere malfunzionamenti e necessità di manutenzione prima ancora che si verifichino problemi concreti. Un grande passo avanti in termini di efficienza operativa, che consente di minimizzare i tempi di fermo e migliorare la produttività complessiva.

Infine, non si può trascurare l’importanza crescente della sostenibilità ambientale. Il PVD è da sempre considerato una tecnologia più “pulita” rispetto ai processi tradizionali ma oggi la spinta verso l’eco-compatibilità è ancora più forte. Le aziende del settore stanno investendo in macchine più efficienti, nuove leghe a basso impatto ambientale e processi progettati per ridurre ulteriormente il consumo di energia e materiali.

Tutto questo rende il PVD una tecnologia chiave per il futuro della manifattura globale. Le tendenze in atto – dall’adozione di nuovi materiali alla digitalizzazione dei processi, dalla sostenibilità alla crescente domanda nei mercati strategici – confermano non solo la versatilità del PVD, ma anche il suo ruolo sempre più centrale nell’industria moderna.

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LIVE A NEW FUTURE

Scansiona il codice QR per scoprire come funziona il sistema E-Cube in Realtà Aumentata

SUCCESS STORIES

Volvo Car Gent modernizza il reparto verniciatura in tempi record

Volvo Cars ha installato con successo il sistema E-Cube di Eisenmann nel suo stabilimento di Gent, convertendo il sistema di separazione di quattro cabine di verniciatura da umido a secco in sole 4 settimane e mezza. Questa tecnologia avanzata funziona ora a pieno regime e con la massima qualità, segnando un passo fondamentale verso la sostenibilità.

La casa automobilistica Volvo Cars ha compiuto un passo importante verso la sostenibilità presso il suo stabilimento di Gent, in Belgio: quattro cabine di verniciatura, per una lunghezza totale di 34 metri, sono passate da un sistema di filtrazione a umido ad uno a secco. Questa modernizzazione è stata realizzata in collaborazione con l’esperto produttore di sistemi Eisenmann. Dopo un periodo di conversione di sole 4,5 settimane, il nuovo sistema E-Cube installato ad un’altezza di 16,3 metri ha iniziato a funzionare a piena capacità e con la massima qualità.

Perchè il passaggio alla separazione a secco?

L’azienda è impegnata nella tutela dell’ambiente e nella sostenibilità. Volvo Car Gent è una consociata interamente controllata da Volvo Cars dal 1965. Presso il suo stabilimento di Flanders, 6.500 dipendenti producono i modelli V60, Volvo XC40/EX40, Volvo EC40 e Volvo EX30 con un volume produttivo di circa 186.000 veicoli (dato aggiornato al 2024).

La verniciatura a spruzzo produce overspray, che deve essere rimosso nel modo più efficace possibile. Finora, Volvo si è affidata alla separazione

© Eisenmann

ON SHOW AT

a umido – un processo che richiede grandi quantità di acqua e aria di mandata e di scarico. Con questo processo i COV non posso essere separati in modo efficiente. Le sempre più rigide normative ambientali Europee e la richiesta di una produzione efficiente in termini di risorse hanno richiesto una rivalutazione del processo produttivo.

Ciò che serviva era un concetto di filtrazione sostenibile a lungo termine e che consentisse di trattare gli enormi volumi di aria in modo efficiente dal punto di vista energetico ed economicamente vantaggioso.

“Sgomberate il palco” per il sistema di separazione E-Cube di Eisenmann.

Sistema E-Cube – Bilancio energetico positivo, semplicità d’uso

“Grazie all’avanzata tecnologia di filtrazione, E-Cube separa la nebbia di spruzzatura dall’aria in modalità ricircolo senza prodotti chimici, acqua o altri additivi”, afferma Jörg Robbin, Responsabile Sviluppo di Eisenmann.

“Poiché nel processo a secco non vi è necessità di deumidificare l’aria, il consumo energetico si riduce notevolmente, garantendo un’elevata efficienza operativa. I filtri in cartone utilizzati sono composti all’80% in materiale riciclato, riducendo ulteriormente l’impatto ambientale”.

Il sistema di filtrazione del produttore svevo ha un design modulare e si è dimostrato efficace in oltre 2.000 metri di installazioni presso noti OEM sin dal suo lancio sul mercato nel 2015.

La sua semplicità di utilizzo, combinata con un affidabile monitoraggio elettronico, permette agli operatori di lavorare in sicurezza 24 ore al giorno e senza alcuna conoscenza pregressa.

E-Cube Generazione 2: benefici sostenibili ed efficienza economica

Eisenmann sviluppa costantemente le sue tecnologie e integra l’esperienza acquisita in tutta la catena di processo. La seconda generazione di E-Cube presenta un’architettura del filtro migliorata, che riduce la perdita di carico ad un livello economico, aumentandone al contempo la capacità.

Tutte le vernici liquide utilizzate, per esempio primer e topcoat, vengono separate da un unico filtro standard. Gli operatori dell’impianto riducono la loro impronta di carbonio e i costi, utilizzando meno materiale. Argomentazioni che hanno convinto Volvo.

Pianificazione e implementazione: retroffiting in tempi record

Un retrofitting di questa portata richiede una pianificazione dettagliata e un’implementazione precisa. Passare dalla separazione a umido a quella a secco ha comportato lo smantellamento mirato del sistema esistente, nonché l’installazione e la messa in servizio del nuovo impianto nei tempi previsti.

Fattori di successo

 efficiente lavoro di squadra tra Volvo Car Gent e Eisenmann

 precisa pianificazione della logistica e dei processi in cantiere  concept di sicurezza per il rischio di potenziali incendi ed esplosioni  gestione ordinaria del cantiere  avviamento strutturato del nuovo impianto.

Nel novembre del 2024 il momento era arrivato: dopo sole 4,5 settimane di interruzione della produzione, Volvo Car Gent ha rimesso in funzione le cabine di verniciatura con la stessa disponibilità e qualità di prima.

Il sistema E-Cube, dotato di una tecnologia di filtrazione avanzata, può essere esplorato in Realtà Aumentata tramite l’app mobile E-Cube AR o come applicazione CAD sul sito web di Eisenmann.

Consulting for the professional and productive world.

Germedia addresses both the professional and productive sectors. Thanks to its cross-disciplinary expertise, it collaborates not only with professionals such as architects, engineers, and law firms, but also with builders, paint manufacturers, and craftsmen.

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Jörg Robbin

© Eisenmann

FOCUS ON TECHNOLOGY

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In Zimetal l’estensione del trasportatore ottimizza l’efficienza dell’impianto di verniciatura senza ampliarne l’ingombro

Monica Fumagalli, ipcm®

Quattro anni fa, Zimetal, una delle più grandi realtà industriali specializzate nella zincatura a caldo e nella verniciatura a polvere di carpenteria pesante, ha installato un impianto di verniciatura all’avanguardia, già predisposto ad una futura implementazione per aprirsi nuove opportunità di mercato: l’articolo che leggerete documenta l’intervento di estensione del trasportatore effettuato da Futura Srl senza interrompere l’attività produttiva e senza richiedere ulteriore spazio utile all’interno dello stabilimento alessandrino.

Una delle problematiche più frequenti nella gestione degli impianti di verniciatura a polvere attrezzati con una sola cabina di verniciatura e un solo forno per la polimerizzazione è rappresentato dal “doppio giro del trasportatore”, quando devono essere effettuate applicazioni bistrato. Con questa terminologia si indica la necessità di far compiere ai manufatti un secondo ciclo completo lungo il binario del trasportatore per consentire l’applicazione di una seconda mano di vernice. Tale soluzione, anche se pratica e scelta nella maggior parte dei casi per la necessità di un ingombro ridotto dell’impianto di verniciatura, comporta una serie di problematiche: aumento dei tempi di ciclo, incremento del consumo energetico, rischio di non uniformità del rivestimento dovuta a tempi di attesa non ottimali

Zimetal ha ampliato il convogliatore raddoppiando il numero dei discensori, che da due è passato a quattro.

tra una mano e l’altra, e ridotta capacità produttiva dell’impianto. Per ovviare a questa limitazione senza intervenire sull’ingombro complessivo della linea o modificare radicalmente il layout esistente, Zimetal, uno dei principali terzisti di zincatura a caldo e verniciatura a polveri già protagonista di un articolo sulla nostra rivista in occasione dell’installazione nel 2021 del nuovo impianto di verniciatura1, ha adottato una strategia mirata, prevista fin dal primo progetto: l’estensione del circuito del trasportatore finalizzata al maggior efficientamento del ciclo. Questa modificaattuata da Futura Srl, responsabile della progettazione e installazione del sistema di movimentazione - ha permesso di introdurre una seconda cabina per l'applicazione dei fondi e un forno di gelificazione, eliminando completamente la necessità del doppio giro e contribuendo a un sensibile miglioramento in termini di continuità del processo, efficienza operativa e qualità del rivestimento.

Sinergia tra zincatura e verniciatura: la crescita di Zimetal

La linea di verniciatura che nel 2021 aveva affiancato quella di zincatura a caldo, per cui Zimetal è diventata una delle più importanti aziende specializzate in questo trattamento in Italia e non solo, occupa una superficie di 11 mila m2 ed è in grado di trattare supporti di materiale diverso come acciaio zincato e inox, ferro e alluminio. Affiancare un impianto di verniciatura a polveri alla zincatura era un progetto che l’azienda di Solero (Alessandria) ha valutato per anni. Ribadisce infatti Ugo Bottanelli, socio e Amministratore Delegato della società, durante il nostro secondo incontro: “Abbiamo sempre avuta chiara in mente l’idea che offrire ai nostri clienti provenienti dai settori più diversi entrambe le lavorazioni avrebbe rappresentato, oltre che vantaggio competitivo, una garanzia di maggior controllo dei due processi e, di conseguenza, di maggiore rapidità di consegna e soddisfazione del committente. L’esperienza maturata e consolidata in decenni di attività nella zincatura a caldo ci ha permesso di comprendere al meglio queste necessità e di poter realizzare finalmente una delle strutture ad oggi più avanzate in Italia ed in Europa per quel che concerne la verniciatura a polvere, senza perdere di vista l’attenzione all’impatto ambientale delle due lavorazioni”. Ripercorrendo l’area su cui si sviluppa il reparto di verniciatura troviamo conferma di quanto affermato da Bottanelli: la linea è stata dotata delle più avanzate soluzioni impiantistiche per garantire standard qualitativi elevati e tempistiche di lavorazione ridotte.

1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2021/70/58-66.aspx

Dall'alto:

Panoramica dell’impianto di verniciatura a polvere installato nel 2021.

Il convogliatore installato da Futura è dotato di 50 bilancelle con una capacità ciascuna di 3 tonnellate.

Il prolungamento ha portato la lunghezza complessiva del trasportatore a superare i 2 km.

“L’obiettivo è stato fin da subito quello di ottenere un’elevata produttività in ogni condizione, con tutti i materiali e senza limiti di dimensione per la carpenteria da trattare e, per questo motivo, abbiamo individuato prima di tutto la velocità che volevamo assegnare al convogliatore birotaia e, sulla base di questa, abbiamo poi impostato i parametri degli altri impianti”. Nello

specifico, il trasportatore, che con l’estensione ultimata a gennaio di quest’anno ha superato i 2 km di lunghezza, è dotato di 50 bilancelle con una capacità ciascuna di 3 tonnellate, è in grado di trasportare manufatti fino a 10x1,2x2,5 m ed è collegato a un sofisticato sistema di gestione 4.0.

L’assetto originario della linea di verniciatura installata nel 2021

In precedenza la linea era costituita da:

 una granigliatrice Cogeim integrata dotata di 16 turbine contrapposte e in grado di sabbiare strutture fino a 15 m di lunghezza;

 un tunnel di pretrattamento di Silvi Srl (Lesmo, Monza e Brianza) a 12 stadi + stadio finale di applicazione acqua demi con conducibilità inferiore a 10 µS/cm con ciclo di trattamento studiato ad hoc per il lavaggio dell’acciaio zincato, inox e del ferro con le prestazioni migliori in assoluto;

 un forno di asciugatura;

 una cabina Silver Booth di verniciatura a polveri installata da Siver Srl e dotata di sistemi automatici di recupero delle polveri con gestione rapida del cambio colore e attrezzata con 12 pistole automatiche Encore HD di Nordson e 3 manuali per il pre e post-ritocco;

 un forno di polimerizzazione affiancato a quello di asciugatura, entrambi progettati e installati da Silvi.

“A distanza di 4 anni da questa importante installazione abbiamo deciso di integrare una nuova cabina gemella della prima per l’applicazione dei fondi con tecnologia in fase densa e un forno di gelificazione – prosegue Bottanelli. “Questo ha comportato lo sviluppo di un nuovo progetto per l’allungamento del convogliatore e l’integrazione di due nuovi discensori, che si aggiungono ai due preesistenti, per gestire meglio non solo i tempi di carico e scarico, ma l’intero ciclo produttivo: abbiamo quindi coinvolto nuovamente il team di Futura. Due sono gli aspetti del loro secondo intervento che ho maggiormente apprezzato: la distribuzione dei lavori in modo tale da non determinare fermi produttivi dell’impianto, che sarebbero stati deleteri per la nostra attività - motivo per cui questo nuovo intervento ha richiesto un anno di cantiere - e lo sviluppo del convogliatore studiato appositamente per non occupare ulteriore spazio all’interno del capannone, sfruttando quello già a disposizione”.

Da sinistra in alto, in senso orario: l’ingresso dei pezzi di grandi dimensioni nella nuova cabina per l’applicazione dei fondi; il centro di gestione polveri; il nuovo forno per la gelificazione.

“Ora siamo pronti ad affrontare il mercato a pieno regime”

Sono stati quasi 5 anni di rodaggio quelli trascorsi dall’installazione del nuovo impianto. “In Zimetal ponderiamo bene ogni decisione e volevamo partire con personale capace – che per un’azienda con un profondo know-how in una lavorazione completamente diversa come quella della zincatura voleva dire ricercare nuove figure professionali e formarle – e con l’impianto completo, che non presentasse i limiti legati al doppio giro del trasportatore e, di conseguenza, al carico e scarico dei pezzi con soli due discensori, ma che rispondesse ai requisiti di massima efficienza, in modo tale che oggi effettuiamo anche cicli a 3 mani per i committenti del settore marino. Ora possiamo davvero mettere a disposizione del mercato una linea che lavora a pieno regime, grazie allo stato dell’arte della tecnologia impiantistica e alla possibilità di verniciare lotti di componenti che superano le 24 t all’ora, risparmiando quindi in tempo e consumi”.

Dopo il pretrattamento meccanico e/o chimico, il ciclo di verniciatura standard attuale prevede: l’applicazione del fondo nella nuova cabina, la gelificazione nel nuovo forno IR che può raggiungere i 230 °C, l’applicazione della mano a finire nella cabina pre-esistente e la polimerizzazione dell’ultimo strato di polvere a 190 °C.

I pannelli RHT di Infragas superano lo scetticismo iniziale Il forno per la gelificazione delle polveri era già stato previsto nel progetto iniziale dell’impianto. “Ma la sua installazione non aveva avuto seguito principalmente per due motivi: stavamo ponderando le proposte del mercato relative alle applicazioni polvere su polvere e alla possibilità di polimerizzare a basse temperature. Non volevamo

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La gelificazione nel nuovo forno IR può raggiungere i 230 °C.

rischiare di realizzare un forno che risultasse penalizzante per le eventuali lavorazioni richieste in futuro, considerando anche l’investimento - non secondario - in termini di alimentazione energetica. Le prime prove in questo senso non ci avevano soddisfatto, per questo motivo ero scettico anche sui risultati dei test effettuati nel forno IR da inserire in occasione dell’ampliamento della linea”.

Francesca Marabotti, Business Development & Marketing Manager di Infragas, conferma lo scetticismo iniziale del cliente: “in occasione dei test, il team di Zimetal realizzò appositamente un componente complesso assemblato con parti squadrate e tonde e con spessori diversi per valutare come la tecnologia dei radianti infrarossi pre-miscelati aria/gas RHT Radiant High Temperature di Infragas avrebbe potuto

far ottenere i risultati desiderati. Il successo è stato tale che il forno è stato implementato con ulteriori radianti RHT rispetto alla previsione iniziale per consentire di gelificare la polvere su particolari di carpenteria pesante fino a 430 kg/minuto”. Oggi il forno, realizzato da Siver, è costituito da 24 pannelli RHT 7C (1 a 20°) laterali e da 4 RHT 8L a pavimento per una potenza massima che può raggiungere i 2000 kW e un consumo di gas naturale fino a 200 m3/h. I pannelli laterali sono agganciati a guide scorrevoli che li movimentano distanziandoli fino a un’apertura massima di 1140 mm, a seconda delle esigenze di gelificazione e pre-polimerizzazione”. “Si tratta della prima applicazione di questa tipologia di pannelli con 2 MW di potenza installati effettuata da Infragas presso un terzista di verniciatura” – afferma adesso con soddisfazione Bottanelli.

Il trasportatore fa la differenza

“Nel nostro settore si sente spesso dire che è il trasportatore che fa la differenza; non fa solo questo, ma rappresenta il cuore pulsante dell’intera linea. Per realizzare l’impianto superversatile che avevamo in mente abbiamo compreso subito la necessità di basare l’intero progetto sulla massima efficienza della movimentazione logistica. Futura si è rivelata l’interlocutore più affidabile e presenta casualmente anche un ulteriore vantaggio legato alla vicinanza della loro sede. Se il convogliatore fa la differenza in un reparto di verniciatura, sono convinto che le persone facciano la differenza nelle partnership industriali: ho trovato nel team di Futura e in particolare nel suo titolare, Walter Longo, un professionista che prende a cuore il proprio lavoro ed è coerente con quello che dice, una caratteristica non comune nel mercato attuale”. Con l’impianto di verniciatura così strutturato Zimetal è pronta ad affrontare le nuove sfide del mercato… e, se nel nostro articolo precedente concludevamo che l’azienda piemontese si era costruita con il nuovo impianto un ponte verso il futuro, oggi possiamo finalmente dire che il suo futuro è già qui.

Da sinistra in alto in senso orario: il forno è costituito da 24 pannelli RHT Infragas 7C laterali e da 4 RHT 8L; uno dei due nuovi discensori installati; Zimetal è una delle più grandi realtà industriali specializzate nella zincatura a caldo e nella verniciatura a polvere di carpenteria pesante.

Redefining Surface conversion

DOLLCOAT GP 107

A new line of nanotechnologic conversion for corrosion classes C3H – C4H – C5M

DOLLCOAT GP 107 based on graphite engineered by

Multimetal no rinse product to be used at room temperature

Compatible with any plant and applied by spraying, deep immersion or by nebulization modules

Excellent pre-cataphoresis pretreatment

SUCCESS STORIES

Verso l’omologazione Qualisteelcoat con Dollcoat RS 103: un progetto condiviso per ottimizzare il ciclo di pretrattamento

Nell’ambito del suo percorso verso l’omologazione Qualisteelcoat, Verniciatura Bianchi ha introdotto il passivante nanotecnologico Dollcoat RS 103 di DN Chemicals. Un progetto che ha permesso di ottimizzare il ciclo di pretrattamento, rafforzando una collaborazione storica basata sulla fiducia e la completa disponibilità reciproca.

Sei anni fa il team di ipcm® aveva fatto visita alla società Verniciatura

Bianchi Pier Guido & C. e, nel nostro articolo, avevamo raccontato la storia di un’azienda di verniciatura conto terzi capace di distinguersi nel panorama industriale per l’integrazione di sistemi all’avanguardia, anche sperimentali, e per l’attenzione costante alla formazione del personale legata alle nuove tecnologie1. Un approccio orientato all’innovazione continua, che nel tempo si è confermato come tratto distintivo della sua identità operativa, tanto che oggi torniamo a parlarne in occasione di un’ulteriore evoluzione tecnologica: l’introduzione di un nuovo prodotto di pretrattamento, frutto di una visione che punta non solo a migliorare la qualità del processo, ma anche a cogliere le opportunità offerte dalle più recenti e avanzate soluzioni chimiche disponibili nel settore.

1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2019/55/23-29.aspx

Specializzata nella verniciatura a polvere e a liquido di manufatti in acciaio e alluminio di piccole e grandi dimensioni e provenienti dai più svariati settori industriali, circa un anno fa l’azienda ha intrapreso il percorso di certificazione Qualisteelcoat come scelta strategica per consolidare la propria presenza sul mercato. Uno degli elementi chiave per il raggiungimento di questo obiettivo è rappresentato dall’ottimizzazione del processo di pretrattamento.

“Dopo una serie di prove preliminari con il team di DN Chemicals (Caleppio di Settala, Milano), nostro storico fornitore della chimica di pretrattamento, il prodotto Dollcoat RS 103 si è rivelato il più adatto a questo scopo” –sottolinea Alberto Bianchi, titolare dell’azienda di Montodine (Cremona) insieme al padre Pier Guido.

“Abbiamo introdotto un prodotto che non solo migliora le performance del pretrattamento, ma ottimizza anche l’intero ciclo di verniciatura, grazie alla sua efficacia nell’agevolare l’adesione degli strati successivi

I componenti durante la fase di pretrattamento all’interno del tunnel.

Verniciatura Bianchi Pier Guido & C. è specializzata nella verniciatura a polvere e a liquido di manufatti in acciaio e alluminio di piccole e grandi dimensioni provenienti dai più svariati settori industriali.

- siano essi a polvere, che oggi rappresentano circa il 70% della nostra produzione, sia a liquido - e consente di soddisfare pienamente i requisiti di protezione anticorrosiva richiesti per l’omologazione Qualisteelcoat”.

Perché scegliere DOLLCOAT RS 103?

“Attualmente in fase di brevetto, Dollcoat RS 103 è un passivante nanotecnologico sviluppato per rispondere alle esigenze di chi richiede una resistenza alla corrosione compresa tra le classi C3H e C5H, ottenibile con l’applicazione di una singola mano di vernice finale” – spiega André Bernasconi, General Manager di DN Chemicals. “Si distingue rispetto alle soluzioni attualmente disponibili sul mercato, grazie alle performance elevate sia nella promozione dell’adesione sia nella protezione anticorrosiva delle superfici pretrattate, come già sottolineato, a prescindere dal sistema verniciante adottato. Questa nuova gamma di prodotti rappresenta un importante passo avanti rispetto alle tecnologie precedenti basate su composti silanici di sintesi, intrinsecamente complessi. Abbiamo infatti sviluppato una soluzione innovativa, basata su polimeri funzionalizzati arricchiti con additivi anticorrosivi di alta qualità, realizzati in collaborazione con partner internazionali con cui condividiamo i diritti di brevetto”.

Entrato in uso presso Verniciatura Bianchi a partire da novembre 2024, questo prodotto, che è stato introdotto dopo una fase di test e validazione, ha permesso di superare le 700 in nebbia salina con una sola mano di polvere poliestere, in piena conformità con i requisiti prestazionali richiesti per la classe C4H.

L’avvio

della sperimentazione

Per avviare la sperimentazione del nuovo prodotto presso il noto terzista, il laboratorio tecnico di

DN Chemicals ha eseguito un’analisi preliminare dell’impianto esistente, definendo il cosiddetto “punto zero” del processo.

“Il tunnel in uso prevedeva cinque stadi: fosfosgrassaggio, lavaggio con acqua di rete, uno con acqua demi, un trattamento nanotecnologico a base nanoceramica con Dollcoat SA 117 e l’ultimo risciacquo con acqua demi” – spiega Mara Pege, responsabile di laboratorio di DN Chemicals.

“Abbiamo introdotto Dollcoat RS 103 in modo graduale per valutarne le performance e per supportare gli operatori nella corretta gestione del nuovo prodotto, che richiede alcune accortezze specifiche. Il nostro team ha inoltre effettuato degli interventi tecnici sulla vasca per ottimizzare l’efficienza dell’intero sistema, mantenendo inalterato il primo stadio di fosfosgrassaggio”.

Un ulteriore vantaggio del prodotto è la sua versatilità applicativa: può essere utilizzato con diverse tecnologie, dalla nebulizzazione allo spruzzo tramite ugelli a ricircolo, come nel caso in oggetto, fino all’immersione o all’applicazione diretta su nastro tramite chemcoater nei processi di coil coating, adattandosi quindi alle specifiche esigenze impiantistiche del verniciatore.

Le prove effettuate

Un’analisi ACET condotta su lamierini in CRS e HDG pretrattati presso l’impianto di Verniciatura Bianchi ha restituito i risultati riportati in tabella 1 “Il degrado del valore di impedenza tra l’inizio e la fine dell’analisi è risultato inferiore all’1%, così come il water uptake, mantenutosi su valori molto contenuti grazie anche all’alta qualità delle vernici impiegate”, spiega Bernasconi. “Si tratta di un risultato certamente migliorabile, ma comunque significativo se consideriamo che è stato ottenuto mediante una fosfatazione amorfa multimetal a basso peso di strato, seguita da una conversione finale no rinse con

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Tabella 1 – Prestazioni ottenute pretrattando lamierini in CRS e HDG presso l’impianto di Verniciatura Bianchi.

DOLLCOAT RS 103. I lamierini, verniciati solo con polvere poliestere Qualicoat 1, hanno superato senza alcuna criticità le 504 ore in nebbia salina (NSS)”.

Un percorso di crescita condiviso

Il progetto di integrazione del nuovo passivante ha seguito un approccio graduale, orientato al consolidamento dei risultati prima di avviare ulteriori sviluppi impiantistici.

«In accordo con Verniciatura Bianchi - conferma Pege - abbiamo preferito stabilizzare il processo prima di procedere con gli interventi sull’impianto, che saranno ultimati in agosto, e proseguire nel percorso di omologazione dell’azienda, un obiettivo che continueremo a supportare fino al suo completamento. I nostri team lavorano in piena sintonia e sono legati da una collaborazione storica basata su fiducia e disponibilità reciproche, valori tutt’altro che scontati in un contesto industriale competitivo come quello attuale. Verniciatura Bianchi non solo ha accolto con entusiasmo la proposta di introdurre un nuovo prodotto, assumendosi la responsabilità di testarlo direttamente nella propria produzione, ma ha anche avviato un percorso di crescita che coinvolge attivamente anche il nostro staff. L’azienda ci consente inoltre di utilizzare il suo impianto per effettuare ulteriori prove applicative, una disponibilità che rappresenta un vero punto di forza anche per lo sviluppo di progetti futuri”.

“Credo fortemente che costruire un rapporto solido con i propri fornitori rappresenti un valore aggiunto per entrambe le parti”, aggiunge Alberto Bianchi. “In qualità di promotori di innovazione, siamo felici di accogliere presso la nostra sede anche i fornitori che desiderano presentare a potenziali clienti le soluzioni che hanno già installato da noi”.

“Questa continua ricerca di nuove soluzioniconclude Bernasconi - contribuisce ad alzare progressivamente l’asticella qualitativa. Dopo aver consolidato l’impiego di Dollcoat RS 103, disponibile sul mercato da circa tre anni, abbiamo sfruttato le sue caratteristiche tecniche per formulare un nuovo prodotto, Dollcoat RS 107, che offrirà prestazioni ancora superiori e sarà lanciato ufficialmente sul mercato a partire da settembre”.

Caratteristiche tecniche di DOLLCOAT RS 103

DOLLCOAT RS 103 (patent pending) è il primo prodotto di una nuova famiglia di conversioni superficiali destinate a processi ad alte prestazioni, con classe di corrosione minima C3H.

Presenta caratteristiche uniche tra le conversioni attualmente disponibili e conferisce alle superfici pretrattate una protezione di elevatissima qualità e resistenza alla corrosione, quale che sia la natura delle vernici utilizzate. DOLLCOAT RS 103 ha queste caratteristiche principali:

 è un prodotto multimetal no rinse da usare a temperatura ambiente;

 è omologato QUALISTEELCOAT fino alla classe C4H;

 è applicabile con moduli di nebulizzazione, tramite ugelli tradizionali a ricircolo o a immersione;

 non produce alcun tipo di fango;

 è compatibile con qualsiasi tipologia di vernice in polvere o liquida;

 è un eccellente pretrattamento precataforesi;

 non causa alcuna difettosità estetica anche se usato ad elevata concentrazione.

Oltre a un sensibile aumento delle prestazioni rispetto a processi multimetal in uso, è importante sottolineare che DOLLCOAT RS 103 non ha alcun degrado delle prestazioni se utilizzato in un comune stadio a spruzzo, utilizzando gli ugelli comuni con portate nell’ordine di 10 litri/minuto e ricircolando il prodotto per mesi grazie alla grande resistenza agli inquinanti, al contrario di quanto succede con i processi facilmente degradabili in assenza di impianti di nebulizzazione. È quindi relativamente semplice convertire, per esempio, uno stadio di risciacquo finale per l’uso no rinse del prodotto. I settori dove DOLLCOAT RS 103 trova applicazione sono quelli degli elettrodomestici, del coil coating, della componentistica auto, incluse le ruote in alluminio o acciaio, dei processi precataforesi/anaforesi, dell’ACE e quello dell’alluminio per architettura (la certificazione QUALICOAT è in fase di omologazione).

La sua applicazione sui vari substrati mostra un sensibile miglioramento delle prestazioni, se confrontato con prodotti della generazione precedente come il DOLLCOAT SA 118, come mostrato in tabella

L’aumento della resistenza alla polarizzazione (Rp) e la conseguente diminuzione della corrente di corrosione (JCorr) è più che evidente e si traduce in prestazioni sensibilmente maggiori in nebbia salina.

Caratterizzazione tramite spettroscopia di impedenza elettrochimica (EIS) su CRS, HDG e alluminio (lega 3105) di DOLLCOAT SA 118 a confronto con DOLLCOAT RS 103.

Da quarant’anni Newton Trasformatori Spa realizza trasformatori all'avanguardia per ottimizzare la gestione dell'energia elettrica.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Il supporto tecnico cruciale del fornitore di vernici per le alte prestazioni anticorrosive dei rivestimenti per i trasformatori di energia

Monica Fumagalli, ipcm®

Quanto può influire la consulenza tecnica di un partner con un profondo knowhow in verniciatura sulle prestazioni del rivestimento? In Newton Trasformatori, il supporto specialistico del team di Sherwin-Williams, fornitore di vernici storico dell’azienda toscana specializzata nella produzione di trasformatori per la gestione dell’energia elettrica, si è rivelato strategico per ottimizzare il ciclo di verniciatura e garantire le elevate prestazioni anticorrosive richieste per i suoi dispositivi destinati ad ambienti C4 e C5-M.

Il trasformatore è un dispositivo elettrico statico, che opera in corrente alternata ed è basato sul principio dell’induzione elettromagnetica, il cui scopo è trasferire potenza elettrica tra due circuiti distinti mediante accoppiamento induttivo, modificando tensione e corrente, ma mantenendo la frequenza costante. Questa capacità di trasformare l’energia elettrica rende il trasformatore un componente cruciale in ogni sistema di generazione, trasmissione e distribuzione di energia.

Pur condividendo lo stesso principio di funzionamento, i trasformatori si presentano in dimensioni molto varie: dai minuscoli modelli per segnali, utilizzati all’interno di dispositivi elettronici e apparecchiature audio, fino a imponenti unità da centinaia di tonnellate, impiegate in sottostazioni per interconnettere porzioni di rete nazionale o alimentare grandi impianti industriali. Nonostante l’introduzione delle nuove tecnologie abbia comportato la riduzione dell’uso dei trasformatori tradizionali in specifici settori, questi dispositivi rimangono indispensabili ovunque si gestisca energia in corrente alternata, in particolare nella trasmissione a lunga distanza, che richiede tensioni elevate. Inoltre, con l’aumento in costante crescita della domanda di transizione energetica ed elettrificazione diffusa, amplificata dalle esigenze di trazione ferroviaria, data center, veicoli elettrici ed

energie rinnovabili, cresce la necessità di soluzioni in corrente continua, con trasformatori ad alta frequenza più compatti e integrati in sistemi di potenza avanzati.

Newton Trasformatori Spa, con sede a Poggibonsi (Siena), è specializzata da oltre quarant’anni nella progettazione e produzione di trasformatori di distribuzione e di potenza destinati ad applicazioni complesse, anche in condizioni estreme. “Lo sviluppo della nostra azienda — ci informa Lorenzo Zoncada, Responsabile ingegneria di processo ed impianti di Newton — ha seguito l’evoluzione e l’ampliamento della rete elettrica nazionale e internazionale, tanto che oggi tra i nostri clienti figurano realtà di primo piano quali Sonepar, ABB, Enel, Enel Romania, Endesa, Ferrovie Italiane, ENISaipem, RFI, Jepco (Giordania) e Hitech (Russia), solo per citarne alcune”.

L’azienda toscana progetta trasformatori destinati ad installazioni completamente esposte, soggette a sbalzi termici, agenti atmosferici aggressivi, inquinanti e salsedine, per le quali la protezione superficiale riveste un ruolo strategico. Per garantire la durabilità dei componenti, l’azienda adotta cicli di verniciatura anticorrosiva di classe C4 e C5-M, conformi alla norma ISO 12944, che assicurano elevate prestazioni anche in ambienti caratterizzati da alta corrosività. A tal fine, si affida da sempre ai prodotti vernicianti a base acqua di Sherwin-Williams. “Fino a pochi anni fa, per il rivestimento superficiale della cassa e degli altri componenti dei nostri trasformatori utilizzavamo un impianto ad immersione, integrato da una cabina di applicazione manuale. Tuttavia, con l’aumento delle richieste e la crescita del volume produttivo, abbiamo deciso di aggiornare il reparto di verniciatura integrando una nuova struttura e che si avvale dei sistemi e dei dispositivi più innovativi proposti dal mercato: l’impianto di Savim Europe (Arbizzano, Verona) con il trasportatore CM Automazione (Giussano, Monza e Brianza) e due cabine con robot antropomorfi Lesta (Dairago, Milano), affiancate da una centrale vernici e apparecchiature di applicazione di Wagner. L’intero processo di verniciatura è stato recentemente rivisto e aggiornato in partnership con la facility Sherwin-Williams in Toscana, e Protek, distributrice dei dispositivi Wagner, al fine di ottimizzare il ciclo applicativo e ottenere uniformità elevata, maggiore adesione del film di vernice e un risultato complessivo migliore”.

La gestione dell’energia elettrica con i trasformatori Newton

Per comprendere il ruolo strategico dei trasformatori nella rete elettrica, è utile considerare la struttura stessa della distribuzione dell’energia. “L’elettricità – spiega Zoncada – viene trasportata su lunghe distanze in alta tensione, per ridurre al minimo le perdite di energia. In Italia, per esempio, le linee ad alta tensione operano con valori molto elevati. All’ingresso dei centri abitati, la tensione subisce una prima trasformazione attraverso grandi trasformatori di potenza, che la riducono in genere a valori di 15.000-20.000 Volt (media tensione). Questa energia, ancora non direttamente utilizzabile dagli utenti finali, viene quindi distribuita all’interno delle aree urbane e industriali, dove entra in gioco una seconda categoria di apparecchiature: i

Per garantire la durabilità dei componenti, Newton Trasformatori Spa adotta cicli anticorrosivi di classe C4 e C5-M, conformi alla norma ISO 12944.

Una cassa all’interno della granigliatrice OMSG.

L’impianto di verniciatura di Savim Europe è attrezzato con un trasportatore birotaia di CM Automazione con capacità totale di 92 bilancelle, ciascuna con una portata massima di 500 kg.

Dall'alto:

trasformatori di distribuzione. Questi dispositivi realizzano l’ultima fase del processo, riducendo la tensione ai livelli di 220 o 400 Volt, compatibili con l’utilizzo domestico e commerciale”. L’ingresso di Newton Trasformatori nel settore dei mega trasformatori rappresenta l’espressione più recente e avanzata di un percorso industriale iniziato oltre quarant’anni fa. Questo segmento, in costante crescita, copre oggi circa il 5% della produzione complessiva dell’azienda. Il restante 95% riguarda ancora i trasformatori di distribuzione, ambito in cui Newton ha maturato una lunga esperienza e consolidato il proprio posizionamento sul mercato. “L’azienda è stata fondata nel 1982 in uno stabilimento di poco più di 500 m². Grazie al lavoro di un team altamente specializzato guidato dall’attuale presidente Guglielmo Montagnani, alla serietà, alla flessibilità e all’attenzione verso il cliente, all’impiego di metodi di progettazione avanzati e alla puntualità nel rispetto degli impegni, l’azienda è passata ben presto da piccola realtà artigianale a un’importante impresa industriale di 20mila m2 di superficie, assumendo il ruolo di player di riferimento nel mercato nazionale ed internazionale”.

Pur restando a conduzione familiare, Newton ha recentemente avviato un processo di transizione gestionale tra la seconda e la terza generazione, ancora troppo giovane per l’inserimento in società, affidando la gestione operativa a un team manageriale composto da Stefano Moretti (Amministratore Delegato) e Samuele Paiusco (Direttore Operativo) e adottando una struttura organizzativa di tipo matriciale.

La qualità costruttiva dei trasformatori Newton

Newton progetta e produce trasformatori ad alta efficienza, sviluppati con l’obiettivo di ottimizzare le prestazioni energetiche e rispondere alle esigenze di una distribuzione più sostenibile. “Abbiamo costruito la nostra identità su competenze tecniche consolidate, rispetto delle normative, qualità dei processi produttivi e una costante attenzione all’innovazione tecnologica. La produzione attuale si attesta su circa 5.000 trasformatori all’anno, suddivisi in diverse categorie e tipologie, destinati a numerosi Paesi del mondo. A guidare l’azienda è una visione orientata al futuro: nuove tecnologie e soluzioni sono già in fase avanzata di studio, con l’obiettivo di rispondere a un mercato in costante ©

Dall'alto:

Le due cabine di verniciatura affiancate.

Il robot antropomorfo di Lesta durante l’applicazione della vernice Sherwin-Williams.

La centrale vernici Wagner.

evoluzione. Questo approccio è alla base della nuova collaborazione con Ferrovie dello Stato, che prenderà avvio dal 2026 per la fornitura di trasformatori destinati alle infrastrutture ferroviarie nazionali”. Nella progettazione dei trasformatori destinati a utility di primaria importanza come ENEL, Newton Trasformatori dimostra la propria competenza tecnica e flessibilità produttiva. “Ogni parametro - dalla classe di isolamento alla verniciatura, dall’impiego di esteri naturali come liquido dielettrico alle soluzioni per la regolazione della tensioneviene dichiarato, verificato e documentato in conformità con specifiche globali estremamente dettagliate e, soprattutto in questo settore, non c’è margine per deviazioni non giustificate”. L’affidabilità dei trasformatori Newton è garantita non solo dalla progettazione ma anche dalla capacità di resistere a condizioni ambientali particolarmente severe, come le basse temperature artiche (fino a - 60 °C) o le tempeste di sabbia in ambienti desertici. Queste sfide impongono standard elevati soprattutto in termini di trattamento superficiale e protezione anticorrosiva.

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“Da quando abbiamo internalizzato il reparto di verniciatura circa 30 anni fa, su alcuni componenti specifici come le casse, applichiamo un layer protettivo di circa 90 µm in un’unica mano tramite l’immersione in una vasca riempita con lo smalto grigio monocomponente acrilico di Sherwin-Williams. Nel corso degli anni, e con l’introduzione di una nuova tinta, il verde, abbiamo affiancato a questa tipologia di trattamento l’applicazione di un ciclo di verniciatura a due mani in una cabina manuale con tecnologia applicativa airless. Quando, nel 2023, abbiamo progettato con Savim Europe il nuovo impianto robotizzato per i componenti che richiedono spessori più elevati, abbiamo replicato anche in questa linea il nostro know-how di verniciatura”.

La verniciatura dei trasformatori

Il ciclo produttivo dei trasformatori Newton prende avvio da fogli di lamiera con spessori variabili, determinati dalla potenza e dalla configurazione dell’apparecchiatura. Anche il design della cassa viene progettato in funzione delle esigenze di dissipazione termica: le dimensioni complessive possono variare sensibilmente a seconda della potenza richiesta, passando da quelle di un cubo di circa 700x700 mm per i modelli più compatti fino a un cubo di 1200x1200 mm per quelli più grandi. Le lavorazioni di carpenteria – che includono taglio laser e saldatura – precedono le fasi di trattamento superficiale, definite in base alle specifiche tecniche dei capitolati di fornitura.

Dopo le lavorazioni della lamiera, i componenti vengono lavati manualmente con lancia ad alta pressione, quindi granigliati all’interno di un impianto automatico a grappolo di OMSG (Villa Cortese, Milano), dotato di quattro turbine, e infine soffiati manualmente per rimuovere i residui. “Con il team di OMSG - spiega Zoncada - stiamo attualmente conducendo prove per additivare la graniglia con un prodotto specifico, al fine di ridurre ulteriormente i residui di polvere e migliorare la qualità della superficie trattata”.

Bio-based Alkyds for sustainable coatings for Deco & DIY market

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Grounded in ESG values and global standards (ISO 9001 and 14001), we invest in sustainable, tailor-made solutions for the industry of tomorrow!

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CARATTERISTICHE

Proprietà fisiche

Viscosity (D4/25 °C)(s) 60 – 90

Peso specifico (Teorico) (kg/l) 1.24 ± 0.05

Contenuto solido in peso (Teorico) 51.8 ± 2.0%

Contenuto solido in volume (Teorico) 38.1 ± 2.0%

VOC (Teorico) (g/l) 71

Componenti Volatili escluso acqua (Teorico)

Acqua (Teorico)

pH 7.9 – 8.5

ALTRE INFORMAZIONI

Raccomandazioni per l'applicazione

Substrato/Pretrattamento

Diluizione

Proprietà del film

Gloss (60 gradi)

La superficie da verniciare deve essere priva di tracce di olii, grassi e ruggine superficiale. È consigliabile un valido processo di pretrattamento per prestazioni ottimali.

Dipende dal sistema di applicazione

20 – 30

Resa teorica @ 1 μm DFT m²/kg 326

Versione 009 00

Tabella 1: Scheda tecnica del prodotto 42301 - F81GUI001 7593-FG AYW DTM 1K MATT GREEN 6002. ©

Le dimensioni massime delle casse verniciabili nell’impianto Savim corrispondono a circa 1 m3

Dopo il pretrattamento, i pezzi accedono all’impianto di verniciatura progettato e installato da Savim Europe.

“Inizialmente – racconta Zoncada – i risultati ottenuti non erano soddisfacenti: rilevavamo difetti di distensione del film, come bruciature, rigature e sovraverniciature. Inoltre, in presenza di spessori elevati, era difficile raggiungere i 200 µm richiesti dai capitolati con una sola applicazione”.

Per affrontare queste criticità, l’azienda si è avvalsa della consulenza di Lorenzo Mori agente General Industrial per la Toscana di Sherwin-Williams Company, di Davide Aleotti, Sr Sales Manager Central Italy GI EMEAI di Sherwin-Williams e di Roberto Martinelli di Protek Srl, distributore dei sistemi Wagner. “Grazie al loro contributo - conclude Zoncada - abbiamo integrato le due cabine robotizzate e sostituito le pistole airless con le nuove AirCoat di Wagner, che combinano la tecnologia airless con un supporto d’aria, garantendo una migliore distensione del film anche ad alti spessori”. “Nel sistema AirCoat – precisa Martinelli – il materiale viene atomizzato all’ugello mediante il principio airless, mentre un mantello d’aria lo circonda, rendendo l’applicazione particolarmente efficace. Il basso consumo d’aria e il getto morbido, generato dall’involucro d’aria, consentono risultati ottimali anche a pressioni ridotte. Questo sistema è ideale per rivestire grandi superfici di un numero elevato di pezzi”.

L’impianto progettato da Savim è quindi costituito da: una cabina per l’applicazione della prima mano, un tunnel di appassimento dotato di bruciatore ad aria dimensionato per temperature contenute, una seconda cabina per la seconda mano e il forno di essiccazione finale con una precamera di 6 metri. La linea si completa con uno skimmer per il trattamento dei veli d’acqua delle cabine fornito da Hydro Italia Srl di Medicina (Bologna).

ipcm

Lo skimmer per il trattamento dei veli d’acqua delle cabine fornito da Hydro Italia Srl.

ipcm

Lo studio della vernice più adatta

“Per individuare il prodotto verniciante più adatto alle specifiche esigenze applicative, il team Ricerca e Sviluppo di Sherwin-Williams ha effettuato una riformulazione di una vernice precedentemente omologata, creando in questo modo una soluzione verniciante personalizzata per il nostro cliente storico Newton” - spiega Davide Aleotti. “Questa riformulazione assicura non solo la massima qualità, ma anche un valore aggiunto in termini di attenzione, affidabilità e cura. È un impegno concreto che riflette la nostra vicinanza come partner Sherwin-Williams, sempre orientato a costruire relazioni di fiducia e a offrire soluzioni su misura (tabella 1)”.

I vantaggi ottenuti

“Grazie alla consulenza del nostro fornitore storico di vernici SherwinWilliams – afferma Zoncada – siamo oggi in grado di ottenere spessori di 200 micron, che coprono circa il 90% delle applicazioni

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VACUUM EVAPORATORS

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Il discensore del trasportatore di CM Automazione nella postazione di carico/scarico.

© ipcm

richieste, senza la necessità di interventi di ritocco successivi al montaggio. In passato, invece, l’impossibilità di raccogliere in un buffer i componenti di grandi dimensioni che dovevano essere ritoccati ci costringeva a inviare i componenti al reparto di assemblaggio e, solo una volta montati, i trasformatori potevano rientrare in verniciatura per i ritocchi, con un notevole dispendio di tempo e continui spostamenti interni”. Il nuovo ciclo consente invece l’invio diretto dei componenti verniciati al montaggio e successivamente alla spedizione, con un significativo miglioramento in termini di efficienza e un importante incremento della capacità produttiva.

“Attualmente il trasportatore birotaia installato da CM Automazione lavora con 70 unità di trasporto, ciascuna con una portata massima di 500 kg - prosegue Zoncada - mentre la capacità complessiva del sistema può raggiungere le 92 bilancelle per circa 250 metri di sviluppo catena. Il sistema P&F consente l’accumulo delle unità di trasporto, compattando gli spazi necessari, come ben dimostra l’area del forno. La zona di carico/ scarico è servita da un discensore che garantisce operatività ergonomica e sicurezza agli addetti. A contribuire alla semplificazione della gestione dell’impianto è stata anche l’installazione nelle due cabine dei sistemi di rotazione interfacciati con i robot che permettono il controllo nelle posizioni richieste (0°–90°–180°–270°). Il risultato è una verniciatura ottimale anche di pezzi complessi, come le alette, ottenendo uno spessore uniforme fino a 250 µm ed evitando colature e problemi di distensione che prima si presentavano con frequenza. Abbiamo inoltre ridotto i tempi di permanenza in forno: un’ora a 50 °C è oggi sufficiente per essiccare completamente il film di vernice depositato”.

I prossimi progetti di Newton Trasformatori

In collaborazione con i tecnici di Sherwin-Williams e Protek, il team di Newton Trasformatori è attualmente impegnato nell’ottimizzazione dei parametri applicativi dell’impianto, con particolare attenzione alla velocità dei robot, al fine di definire un settaggio uniforme per tutti i 15 articoli che transitano nel reparto di verniciatura. “L’obiettivo - spiega Zoncada - è individuare una configurazione stabile che consenta di verniciare l’intera gamma di componenti, dalle casse ai coperchi, garantendo un risultato uniforme anche tra lotti lavorati in momenti diversi”.

Parallelamente, il team Ricerca e Sviluppo di Sherwin-Williams sta sviluppando una nuova formulazione della tinta grigia che ricalca le proprietà di quella verde attualmente in uso, ma applicabile con uno spessore di 90 µm anche nell’impianto automatico. Questo permetterà di alleggerire il carico dell’impianto a immersione, incrementando l’efficienza del processo. “È un ulteriore esempio della capacità del nostro partner di rispondere in tempi rapidi alle nostre esigenze – conclude Zoncadacome dimostra anche la recente realizzazione di una tinta metallizzata bicomponente ad hoc, progettata per soddisfare una richiesta specifica di uno dei nostri clienti”.

La sfida dell’energia del futuro si gioca sempre più sulla capacità di anticipare i bisogni dei nuovi mercati: dall’alta frequenza alla gestione della corrente continua, fino alla scelta di materiali all’avanguardia. Newton ha scelto di investire su queste direttrici, affiancando all’esperienza consolidata nuove tecnologie e competenze, in un percorso che guarda lontano e in cui la collaborazione con Sherwin-Williams rappresenta un ulteriore tassello di una strategia orientata a offrire soluzioni affidabili e sempre più performanti.

Una delle tipologie di trasformatore realizzate da Newton.

Da sinistra: Davide Aleotti di Sherwin-Williams, Roberto Martinelli di Protek, Lorenzo Mori di Sherwin-Williams con Lorenzo Zoncada di Newton Trasformatori Spa e Alessia Venturi di ipcm®.

© Newton Trasformatori Spa © ipcm

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Vent’anni di innovazione, qualità, ricerca e sviluppo: la storia di Decoral America

Da un'intervista con Enrico Piva

CEO di Decoral Systems USA Corporation - Coral Springs, FL, Stati Uniti

Dalla fondazione della filiale americana nel 2004 a una presenza ormai consolidata nel mercato, Decoral America rappresenta oggi uno dei principali attori nel settore della decorazione e sublimazione delle superfici metalliche. Enrico Piva – CEO di Decoral America – racconta a ipcm® il percorso dell’azienda, le particolarità del mercato statunitense, l’evoluzione dell’offerta tecnologica con l’impianto IR 3D, e l’importanza di brevetti e certificazioni per affermarsi nel continente americano.

Decoral è un nome che da decenni rappresenta eccellenza e innovazione nel settore della decorazione industriale delle superfici metalliche. Il gruppo, nato ad Arcole, Verona, agli inizi degli anni ’90, ha saputo evolversi ed espandersi a livello globale grazie a una visione lungimirante e all’adozione di tecnologie brevettate che oggi definiscono lo standard del settore. Tra i progetti più significativi, spicca Decoral America: un’avventura iniziata vent’anni fa con determinazione, competenza e un pizzico di coraggio imprenditoriale. Abbiamo intervistato Enrico Piva, CEO e fondatore della filiale americana, per capire come è nato questo progetto, quali sono le dinamiche del mercato statunitense e quali tecnologie stanno cambiando il modo di concepire la decorazione industriale.

Ci racconta la storia di Decoral America, dalla fondazione a oggi?

Enrico Piva: Decoral America è stata fondata nel 2004 a Coral Springs, in Florida, con l’obiettivo di portare negli Stati Uniti la tecnologia di decorazione mediante sublimazione sviluppata e consolidata dal gruppo Decoral in Europa. L’idea nacque qualche anno prima, osservando da vicino le dinamiche del mercato americano e riconoscendo in esse un notevole potenziale di sviluppo. A livello internazionale, il gruppo era già un punto di riferimento nella decorazione di superfici metalliche e il mercato statunitense, ancora poco esplorato in questo ambito, rappresentava un terreno fertile - non esistevano impianti, né operatori specializzati, né una reale conoscenza del processo. Questo ha significato dover costruire da zero un mercato, sia sotto il profilo tecnico che culturale; ma dopo un iniziale periodo di investimento e promozione, sono arrivati i primi clienti e, con loro, i primi risultati concreti.

Foto a sinistra: La sede di Decoral situata a Coral Springs, in Florida.

Per scelta strategica, Decoral ha deciso sin dall’inizio di non limitarsi a un singolo settore, ma di ampliare il proprio campo d’azione a molteplici aree applicative, diversificando così l’offerta e valorizzando la versatilità delle proprie soluzioni.

Negli anni successivi, abbiamo lavorato incessantemente per far conoscere i vantaggi della sublimazione anche oltre il mondo architettonico, espandendoci verso settori come il design e l’arredo urbano. La crisi del 2008 ha inevitabilmente rallentato il processo, ma non ci siamo mai fermati. Anzi, abbiamo investito nella nostra sede americana, installando impianti dimostrativi per poter accogliere i clienti e mostrare loro, dal vivo, l’efficienza e la qualità delle nostre soluzioni.

La tecnologia IR 3D è un sistema a infrarossi estremamente versatile, progettato per decorare sia superfici sia oggetti tridimensionali.

Oggi, Decoral America è un punto di riferimento per il mercato nordamericano. Siamo un centro tecnologico completo: forniamo assistenza tecnica, ricambi, materiali certificati – dalle polveri ai film sublimatici – e affianchiamo i clienti nello sviluppo di finiture personalizzate, anche in collaborazione con architetti e studi di progettazione.

Perché avete scelto proprio gli Stati Uniti per aprire una sede?

La scelta degli Stati Uniti non è stata casuale, ma frutto di un’attenta osservazione e di una precisa visione strategica. La mentalità americana è profondamente diversa da quella europea: qui, più che altrove, conta la presenza. L’imprenditore americano è estremamente pragmatico e, prima ancora della qualità del prodotto, vuole la certezza che dietro ci sia un’azienda solida, strutturata, capace di offrire un supporto tecnico locale, tempestivo ed efficace. In poche parole, compra solo da chi è realmente presente sul territorio. Aprire uno stabilimento negli Stati Uniti è stato quindi un passo necessario, quasi obbligato, se volevamo guadagnarci la fiducia di questo mercato. Ma non si trattava solo di logistica o servizio: si trattava di creare un legame diretto, umano, con il cliente. E questo, negli Stati Uniti, fa davvero la differenza in termini di fidelizzazione: quando un cliente americano trova un partner che lo ascolta, che lo assiste, che risponde in tempi rapidi e risolve i problemi, tende a rimanere fedele nel tempo. Ed è proprio questo uno dei punti di forza che ci ha permesso, nel corso degli anni, di conquistare una posizione di leadership.

Quali sono i principali settori in cui operate oggi?

Abbiamo scelto sin dall’inizio di non focalizzarci su un singolo settore, ma di estendere il campo d’azione a diverse aree applicative. Questo approccio ci ha permesso di adattarci a un mercato variegato come quello statunitense, dove l’utilizzo dell’alluminio non è ancora così diffuso in ambito residenziale quanto lo è in Europa. Qui si impiegano spesso materiali come legno, PVC o fibra di vetro, mentre l’alluminio è utilizzato principalmente nell’edilizia commerciale – in particolare negli stati del Sud come Florida e Texas – per progetti come grattacieli, centri commerciali, o grandi strutture pubbliche, dove vengono privilegiate finiture standard come l’anodizzato, bianco o nero. Per questo motivo abbiamo diversificato la nostra proposta: oggi collaboriamo con produttori di arredi metallici, sistemi per pavimentazioni, controsoffitti in alluminio, ringhiere, componenti di arredo urbano, lampade, ecc.

La tecnologia IR 3D sta avendo un ottimo successo negli Stati Uniti. Quali sono le sue principali caratteristiche e i vantaggi che essa offre?

La tecnologia IR 3D è un sistema a infrarossi estremamente versatile, progettato per decorare sia superfici piane – come lamiere metalliche – sia oggetti tridimensionali, tra cui profili estrusi, maniglie, lampade, tavoli, sedie e componenti per i settori automotive e motociclistico. Il cuore del processo risiede nel film di sublimazione e nella sua capacità di estendersi fino al 1000% e di adattarsi perfettamente alla geometria del pezzo senza creare pieghe, grinze o irregolarità

Da sinistra:

I cerchioni e altri componenti per il settore automotive possono essere sublimati utilizzando la tecnologia IR 3D.

Anche manufatti in MDF possono essere sublimati tramite l’impianto IR 3D.

sulla superficie. Oltre ad essere versatile, questo sistema è molto flessibile e adatto soprattutto al trattamento di piccoli e medi lotti. Sono disponibili diverse configurazioni impiantistiche, con dimensioni che variano da 1 a 4 metri, a seconda della tipologia e delle dimensioni dei pezzi da trattare. Recentemente, abbiamo introdotto anche una soluzione specifica per la verniciatura e decorazione di superfici in MDF, un materiale largamente impiegato negli USA nel settore dell’arredamento. Tradizionalmente, l’MDF – che è un materiale non conduttivo – viene preriscaldato e verniciato con polveri termoindurenti: il calore attiva la superficie e permette al prodotto verniciante di aderire. Il nostro team ha invece sviluppato un primer innovativo, che rende l’MDF elettrostaticamente attivo anche a freddo, consentendo agli operatori di verniciare a polvere il substrato senza necessità di preriscaldare la superficie. Dopo l’applicazione del prodotto verniciante in polvere, l’MDF può essere sublimato tramite l’impianto IR 3D, ottenendo finiture estetiche di alto livello e resistenti nel tempo. Questo ci permette di proporci come alternativa diretta ai laminati, ancora molto diffusi sul mercato americano ma soggetti a criticità in ambienti umidi o ad alte temperature, come le cucine.

Quanto sono importanti brevetti e certificazioni per operare nel mercato americano?

Sono elementi centrali nella nostra strategia. Il mercato statunitense riconosce e tutela con rigore la proprietà intellettuale: i brevetti vengono rispettati e gli accordi di riservatezza (NDA) rappresentano una prassi consolidata, sia in ambito commerciale sia tecnico. Questo ci ha offerto la tranquillità di poter proteggere concretamente il nostro know-how, frutto di anni di ricerca e sviluppo. Attualmente, deteniamo diversi brevetti internazionali, tra cui quelli relativi alla nostra tecnologia IR 3D. Negli ultimi anni, abbiamo investito in modo significativo anche nell’ottimizzazione delle performance tecniche ed ecocompatibili dei nostri prodotti. Le nostre finiture decorative sono tutte a basso impatto ambientale, prive di VOC, e certificate per la resistenza al fuoco, ai graffi e ad altri fattori di degrado superficiale. Abbiamo inoltre ottenuto le tre principali

certificazioni AAMA (American Architectural Manufacturers Association), imprescindibili per operare nel settore architettonico negli Stati Uniti:

 AAMA 2603, per ambienti residenziali;

 AAMA 2604, per applicazioni in edilizia commerciale;

 AAMA 2605, per contesti ad alta esposizione, come aree costiere o edifici monumentali.

Inoltre, per attestare la durabilità delle nostre finiture decorative in esterni, abbiamo creato QualityDecoral®, un sistema di autocertificazione basato su test di esposizione naturale in Florida e invecchiamento accelerato:

 QualityDecoral® Silver: 1 anno di esposizione in Florida + 1000 ore di test accelerato.

 QualityDecoral® Gold: 3 anni di esposizione + 2500 ore di test.

 QualityDecoral® Platinum: 5 anni di esposizione in condizioni estreme senza degrado visibile.

Queste prove valutano la resistenza dei rivestimenti decorativi in condizioni ambientali estreme – come forte irraggiamento UV, alta umidità e salsedine – e ci permettono di garantire prestazioni elevate e costanti anche in stati particolarmente impegnativi dal punto di vista climatico, come Florida, Texas o California.

Quali sono le prospettive per il futuro?

Continueremo a investire con determinazione in innovazione tecnologica e servizio al cliente. Il settore della decorazione industriale è in continua evoluzione, guidato da tendenze globali che richiedono finiture sempre più personalizzate, prestazioni certificate e rapidità di risposta.

La nostra strategia per il futuro prevede un ulteriore consolidamento della nostra presenza sul mercato nordamericano, attraverso lo sviluppo di nuove finiture personalizzate, studiate su misura per rispondere alle richieste specifiche di architetti, designer e produttori locali. Puntiamo anche ad ampliare le applicazioni della tecnologia IR 3D, estendendola a nuovi settori industriali dove la decorazione tridimensionale rappresenta un plus estetico e funzionale.

SUCCESS STORIES

Dove tutto si rigenera: il ciclo di produzione virtuoso di Magix grazie al nuovo impianto di trattamento acque

Magix Srl, azienda con oltre trent’anni di esperienza nella produzione di premiscelati, malte e idropitture per interni ed esterni e rivestimenti spatolati per il settore edile, ha intrapreso un percorso di evoluzione sostenibile che punta al riutilizzo delle risorse e alla creazione di una produzione a ciclo chiuso. Con questo obiettivo, si è rivolta a Water Energy per progettare un impianto di sedimentazione e filtrazione capace di gestire in modo efficiente i reflui di lavorazione e restituire nuova vita all’acqua utilizzata nelle fasi di lavaggio.

Uno studio pubblicato sul Journal of Cleaner Production - rivista internazionale e interdisciplinare incentrata su ambiente, sostenibilità e produzioni green - dimostra che l’adozione di cicli produttivi chiusi può ridurre fino al 70%1 i rifiuti industriali, con significativi vantaggi ambientali ed economici. Un dato che non sorprende chi, come Magix Srl, ha scelto da tempo di investire in un modello produttivo circolare e consapevole, dove ogni risorsa – dall’acqua alle materie prime – è valorizzata e ogni spreco è ridotto al minimo.

Fondata nei primi anni ’90 da Nicola Divincenzo a Gravina in Puglia (BA), Magix ha saputo affermarsi nel settore edile grazie a una visione precisa: semplificare il lavoro degli operatori nei cantieri con prodotti già pronti all’uso, come premiscelati, malte, idropitture, spatolati e rivestimenti murali.

1 https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S1755581711000460

La camera di lavaggio, dove gli operatori, mediante un’idropulitrice lavano le attrezzature di produzione.

Quello che era iniziato come un piccolo laboratorio con una produzione manuale di appena cinque pedane al giorno, si è trasformato nel tempo in un’impresa organizzata, dinamica e proiettata verso il futuro. L’azienda ha investito in tecnologia, ricerca e sviluppo e ha trasformato il proprio stabilimento in un moderno centro produttivo capace di rispondere con tempestività alle richieste del mercato, soprattutto in Puglia e Basilicata, dove continua a mantenere una presenza forte e capillare.

Accanto all’innovazione tecnica, un altro elemento ha progressivamente assunto un ruolo centrale nella strategia di crescita di Magix: la sostenibilità ambientale. “Il riutilizzo dell’acqua nei processi produttivi, la valorizzazione degli scarti di produzione e la riduzione della dipendenza dalle fonti di energia fossile sono stati i tre punti su cui abbiamo concentrato i nostri sforzi”, racconta Nicola Divincenzo, titolare di Magix. “Per raggiungere i primi due obiettivi, qualche anno fa ci siamo affidati a Water Energy, azienda con sede a San Pietro in Casale (BO), per la progettazione e l’installazione di un impianto dedicato al trattamento delle acque di risulta delle operazioni di lavaggio”, continua il titolare.

Il ciclo di produzione e l’esigenza di Magix

Magix è un’azienda attiva nella produzione di idropitture per interni ed esterni e spatolati, soprattutto per il settore edile. Alla base di ogni formulazione c’è una selezione attenta delle materie prime – resine, leganti, additivi – dosate in modo intelligente grazie a un sistema di pescaggio automatico installato nello stabilimento pugliese. “Nello specifico, in base alla ricetta del prodotto da formulare, le resine e il legante vengono prelevati automaticamente e convogliati direttamente nella vasca di miscelazione. Successivamente sono aggiunti gli additivi e le cariche solide, come carbonati e quarzo”, spiega Vincenzo Mandolino, direttore di produzione.

Una volta completato il dosaggio, il mix viene miscelato fino a ottenere l’impasto desiderato, che potrà dar vita a rivestimenti in pasta, materiali a maggiore spessore oppure a vernici liquide, con uno spessore finale di circa 300 micron.

Anche la fase di confezionamento varia in base al tipo di prodotto. “Se stiamo producendo uno spatolato – quindi un materiale più compatto – la vasca viene posizionata sotto una pressa dotata di pistone, che spinge il composto verso il fondo della stessa. Quest’ultimo viene poi trasferito nel sistema di confezionamento automatico”, continua il direttore di produzione. “Per le pitture liquide, invece, una pompa preleva direttamente il prodotto dalla vasca e lo spinge verso la confezionatrice, in quanto il materiale, essendo già liquido, fluisce senza bisogno di pressioni meccaniche”.

Una volta terminato ogni ciclo, tutte le attrezzature di produzione, fra cui vasche, serbatoi, ecc., devono essere lavate a fondo per garantire l’integrità dei lotti successivi. Il lavaggio avviene in una cabina dedicata,

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dove gli operatori utilizzano un’idropulitrice per rimuovere ogni residuo. L’acqua così raccolta, carica di pigmenti, resine e altre componenti, viene convogliata in un pozzetto e poi diretta verso l’impianto di trattamento fornito da Water Energy.

“Ci siamo rivolti a Water Energy perché avevamo bisogno di gestire in modo intelligente e sostenibile i residui di lavorazione e l’acqua utilizzata durante le operazioni di lavaggio”, prosegue Divincenzo. Negli ultimi anni, infatti, la sostenibilità è diventata uno dei pilastri strategici dell’azienda. “Abbiamo sempre avuto un’attenzione particolare per l’uso consapevole delle risorse, soprattutto acqua ed energia. Ma sentivamo il bisogno di fare un passo in più: creare un modello produttivo a ciclo chiuso, dove nulla vada sprecato e ogni elemento –materia prima, scarto o risorsa – possa essere recuperato e reintrodotto nel processo”.

La tecnologia installata: sedimentatore serie WE e unità di filtrazione

“Abbiamo fornito a Magix un impianto di sedimentazione a batch, modello WE 500, progettato per ottimizzare e accelerare la separazione dei fanghi generati dal trattamento chimico-fisico delle acque reflue, facilitandone il deposito e l’addensamento sul fondo”, spiega Tommaso Ponara, titolare di Water Energy. “Il sistema è completamente automatico: al termine di ogni ciclo, si riavvia autonomamente non appena è presente nuova acqua da trattare e vi è disponibilità nel serbatoio di accumulo”. L’impianto viene utilizzato per trattare le acque di risulta provenienti dalla lavorazione dei rivestimenti, sia a base acqua sia, in parte, a base solvente. Il processo prende avvio con una fase di pre-separazione, resa possibile da un serbatoio tronco-conico che raccoglie i residui generati durante il lavaggio dei serbatoi e delle altre attrezzature. Trattandosi esclusivamente di acqua e materie prime, i fanghi che si formano in questa fase sono “puri” e devono essere separati dai fanghi di depurazione, per poi essere recuperati e reimpiegati nel ciclo produttivo

delle vernici in polvere. Questo passaggio si rivela particolarmente importante anche perché evita che i prodotti chimici utilizzati nella fase successiva – come i flocculanti – entrino in contatto con le materie prime recuperabili, con cui non sempre risultano compatibili.

L’acqua passa quindi alla fase di trattamento chimico-fisico, dove – grazie a un sistema automatico di dosaggio dei reagenti calibrato in base al livello degli inquinanti – ha inizio il processo di sedimentazione vero e proprio. Il sedimentatore WE 500 permette di ottenere da un lato acqua chiarificata, dall’altro fanghi compattati, pronti per lo smaltimento o il recupero.

Una volta chiarificata, l’acqua può seguire due percorsi, in funzione delle necessità produttive. “Se non è richiesto un livello di depurazione più elevato, può essere riutilizzata direttamente, evitando così i costi della filtrazione. Qualora invece serva un’acqua più pura, adatta ad altri cicli interni, viene convogliata verso l’unità a carboni attivi modello FCC 300, dove viene ulteriormente trattata, accumulata e rilanciata alle linee che richiedono acqua filtrata e perfettamente pulita”, continua Ponara.

A garantire la qualità dell’intero processo

contribuisce un sistema di controllo automatico, che monitora costantemente i parametri dell’acqua trattata: se i valori non risultano conformi prima dell’eventuale filtrazione, il sistema provvede automaticamente a reindirizzarla a monte, per essere sottoposta a un nuovo ciclo di trattamento.

“Da un lato, l’impianto ci consente di ottenere acqua chiarificata o filtrata da reimpiegare nel ciclo produttivo; dall’altro, recuperiamo una parte importante delle materie prime sotto forma di fango, che torna a essere materia prima per i nostri premiscelati”, conclude Nicola Divincenzo.

Una soluzione concreta, su misura

“Prima, tutto questo era un problema: lo smaltimento dei reflui era complicato, dispendioso e poco sostenibile. Ora, con il sistema fornito da Water Energy, lavoriamo in modo più veloce, pulito e responsabile”, spiega il titolare di Magix.

“Abbiamo trovato un partner che ha saputo interpretare al meglio le nostre esigenze, proponendoci una soluzione concreta, adatta e perfettamente in linea con i nostri valori. Un’azienda che condivide appieno la nostra attenzione alla sostenibilità”.

Il serbatoio dove si deposita l’acqua da trattare con l’impianto Water Energy. e l’impianto di sedimentazione fornito da Water Energy.

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Basca cambia le regole del gioco con le sue soluzioni automatizzate per il lavaggio di serbatoi e contenitori industriali

A cura di ipcm®

All’interno del processo produttivo di vernici e rivestimenti, il lavaggio di serbatoi e contenitori spesso viene considerato un’operazione secondaria, ma in realtà influenza in modo decisivo l’efficienza produttiva, la qualità finale del prodotto e la sostenibilità ambientale. Basca propone sistemi automatizzati e modulari, progettati per ottimizzare i cicli di lavaggio, minimizzare lo spreco di risorse, e garantire al contempo condizioni di lavoro sicure e risultati sempre impeccabili.

La necessità di ottimizzare i processi di pulizia di serbatoi, cisterne e contenitori impiegati nella produzione di vernici e rivestimenti è diventata una vera urgenza, soprattutto dal punto di vista della salvaguardia dell’ambiente e di risorse preziose come l’acqua. Ancora oggi, molte aziende ricorrono a metodi manuali o semi-manuali che comportano un impiego intensivo di manodopera, enormi quantità di acqua e detergenti chimici, oltre a generare una quantità elevata di reflui, con conseguenti costi di smaltimento e impatti ambientali rilevanti.

A prima vista, i sistemi manuali possono sembrare soluzioni economiche. Ma nel medio-lungo periodo si rivelano tutt’altro: dispendiosi e, soprattutto, pericolosi sia per la salute degli operatori che per la continuità del ciclo produttivo. Un contenitore lavato in modo approssimativo, ad esempio, può compromettere la qualità dei lotti successivi, generando scarti, rilavorazioni o addirittura fermi di produzione. C’è poi un altro aspetto spesso sottovalutato: l’ambiente in cui avviene il ciclo di lavaggio. Troppe aziende operano ancora in spazi non attrezzati e disorganizzati o in ambienti privi di condizioni di salubrità. Ma non si può garantire un risultato efficace in un contesto inadatto: infatti, le aree di lavaggio sporche e non adeguatamente attrezzate si riflettono inevitabilmente sulla qualità stessa del processo. Parallelamente, stanno aumentando le pressioni normative – soprattutto a livello europeo – per ridurre l’esposizione degli operatori a solventi aggressivi e operazioni usuranti. Le aziende sono chiamate a tutelare la salute e il benessere dei lavoratori, migliorare l’efficienza produttiva e, al tempo stesso, ridurre i propri impatti ambientali.

Serve dunque un cambio di passo. La risposta è l’adozione di sistemi di lavaggio automatici, più sicuri e sostenibili. Ma il vero valore aggiunto risiede nella possibilità di accedere a soluzioni modulari, flessibili e personalizzabili, capaci di adattarsi sia a piccole produzioni sia a contesti industriali più complessi. È qui che entra in gioco l’expertise di Basca, azienda con sede a Formigine (MO), specializzata nella progettazione di sistemi automatizzati per il lavaggio di contenitori, fusti, cisterne e attrezzature di processo.

Da un’intuizione concreta a una realtà in forte crescita

Basca nasce dalla visione di due professionisti – Antonio Almenara, Head of Operations, e Alessio Bondi, Head of Sales – che vantano una lunga esperienza e know-how nel campo del lavaggio industriale. “Abbiamo identificato un gap di mercato ben preciso – racconta Bondi –tra le soluzioni completamente automatizzate e molto costose, proposte dai grandi player, e i sistemi ancora oggi troppo spesso manuali. Non esisteva una soluzione intermedia in grado di rispondere alle esigenze di qualsiasi tipologia di azienda. Pertanto, abbiamo deciso di colmare quel vuoto, fondando Basca.”

In molti contesti produttivi, il lavaggio è ancora considerato una fase secondaria, soprattutto in settori come quello delle vernici e dei rivestimenti, dove l’attenzione è concentrata sulle fasi di miscelazione, formulazione e confezionamento. Tuttavia, con l’aumento della personalizzazione, la riduzione dei lotti e la richiesta di centinaia di tonalità differenti, la frequenza dei cambi prodotto è aumentata drasticamente. Di conseguenza, anche le operazioni di lavaggio delle attrezzature necessarie alla produzione delle vernici sono diventate un passaggio critico per ridurre sensibilmente il rischio di contaminazioni tra i lotti e garantire efficienza e continuità produttiva. “Da ciò deriva il successo di Basca, che oggi ha all’attivo oltre 140 impianti installati in tutto il mondo – dall’Italia all’Europa, dal Sud Est Asiatico al Medio Oriente, fino al Nord e Sud

Panoramica del reparto di produzione e un esempio di macchina di lavaggio progettata da Basca.

America – e si rivolge non solo ai produttori di vernici, ma anche a chi realizza composti chimici a bassa e alta viscosità, al settore cosmetico, alimentare, e a tutte quelle aziende che offrono servizi di lavaggio conto terzi”, continua l’Head of Sales.

Partire dai dati concreti per proporre la soluzione impiantistica ideale

“Fin dal primo contatto con il cliente, il nostro obiettivo è costruire insieme un percorso tecnico su misura, fondato su dati reali e su una consulenza scrupolosa. Solo dopo aver fornito prove concrete e risultati verificabili, proponiamo la soluzione impiantistica più adatta alle singole esigenze”, continua.

Il processo prende quindi avvio con un test di lavaggio eseguito all’interno del reparto produttivo di Basca. “Il cliente ci invia i serbatoi o i contenitori che solitamente utilizza, insieme agli inquinanti, ossia i residui chimici che devono essere rimossi. Da lì, replichiamo fedelmente le stesse condizioni di contaminazione che si

verificano in produzione”, spiega Alessio Bondi. A questo punto, il team Basca sperimenta diverse configurazioni operative – variando tipo di fluido, pressione, portata e temperatura – per individuare la soluzione più efficace. “Definiamo insieme al cliente, anche da remoto, i parametri ottimali per raggiungere il livello di pulizia desiderato. Al termine del test, forniamo un report dettagliato che mostra i risultati ottenuti e cosa occorre per replicarli nella produzione reale.” A partire da questi dati oggettivi, il cliente può fare una valutazione tecnica ed economica fondata su basi solide.

Basca propone come primo step una macchina con configurazione base, progettata per garantire i risultati ottimali in condizioni standard. Grazie alla modularità dell’impianto, è possibile aggiungere in qualsiasi momento accessori e nuove funzionalità (sistemi di filtrazione particolari, dosaggi specifici, aspirazione, asciugatura, ecc.) o aumentare il livello di automazione. “I macchinari vengono realizzati con una configurazione standard,

a cui si possono aggiungere degli upgrade personalizzabili in base alle richieste. In questo modo, riusciamo a di rispondere efficacemente a ogni esigenza di costo, layout impiantistico e specifiche di processo, offrendo soluzioni su misura”, approfondisce Bondi. Inoltre, per le aziende che vogliono rendere il proprio processo ancora più sicuro e rispettoso dell’ambiente, Basca offre sistemi di recupero dei solventi e impianti per il trattamento delle acque reflue, integrabili anche in un secondo momento. A completare l’approccio consulenziale, Basca mette a disposizione due strumenti innovativi: il Cleaning Sustainability Test, che valuta il livello di sostenibilità ambientale, economica e sociale del processo di lavaggio, e il Basca Value Report, un’analisi comparativa dei costi sostenuti dal cliente con il processo attuale e quelli stimati adottando un impianto Basca. “Il primo aiuta l’azienda a capire dove può migliorare, il secondo fornisce un’analisi economica concreta, per fare scelte consapevoli e misurabili”, conclude l’Head of Sales.

Massimizzare il risultato, minimizzare gli sprechi

L’intera gamma di impianti progettati da Basca si adatta alle diverse tipologie di contenitori e contaminanti grazie a soluzioni di lavaggio a base acqua, solventi o detergenti ecocompatibili, tramite getti ad alta pressione, spazzole o ugelli. Gli impianti Basca garantiscono numerosi vantaggi concreti, tra cui:

 La riduzione significativa dei tempi di lavaggio consente di ottimizzare la produttività complessiva, riduce i tempi morti e aumenta l’efficienza delle linee produttive.

 La qualità del risultato finale migliora sensibilmente, assicurando una pulizia uniforme e ripetibile che rispetta sempre gli standard richiesti.

 La riduzione dei consumi di acqua e solventi porta a un uso più responsabile delle risorse, con conseguente diminuzione dei costi di acquisto e minore impatto ambientale.

 La diminuzione della produzione di rifiuti da smaltire comporta una riduzione delle spese per lo smaltimento e una maggiore sostenibilità.

© Basca

L’area Basca Lab, dove vengono eseguiti test di lavaggio con i serbatoi e i prodotti dei clienti.

 L’aumento della sicurezza in stabilimento deriva dall’assenza di esposizione diretta degli operatori ai contaminanti, che riduce i rischi per la salute e migliora le condizioni generali di lavoro.

 Il ritorno sull’investimento avviene in tempi molto brevi grazie al risparmio combinato su tempo, consumi e gestione degli scarti, rendendo l’acquisto dell’impianto una scelta economicamente vantaggiosa.

“Infine, ciò che ci distingue sul mercato è un supporto tecnico efficiente, caratterizzato da interventi tempestivi e soluzioni efficaci, che garantiscono la continuità produttiva in ogni situazione”, prosegue Alessio Bondi.

Verso il futuro: novità e soluzioni sempre più evolute

In occasione delle prossime edizioni della fiera Paint&Coatings, in programma l’8 e il 9 ottobre 2025 presso il Superstudio Maxi di Milano e dal 19 al 20 novembre presso La Farga a Barcellona, Basca parteciperà per la seconda volta con l’obiettivo di presentare la propria gamma di soluzioni, condividere know-how tecnico e approfondire i bisogni concreti dei visitatori. “È un’occasione preziosa di confronto diretto con il mercato che ci permette di capire davvero le esigenze dei clienti: dal tipo di contenitori da lavare alla composizione delle sostanze da rimuovere, fino alla possibilità di utilizzare acqua, solventi o detergenti in base al processo”, commenta Alessio Bondi. Tra le novità più recenti, Basca ha sviluppato impianti per il lavaggio con solventi privi di componentistica elettrica, progettati per operare in ambienti soggetti a normative ATEX. L’assenza di componenti elettrici semplifica le procedure di certificazione, riduce i costi di adeguamento e consente una maggiore flessibilità in fase di installazione, senza compromettere le prestazioni del processo di lavaggio.

Per gli impianti elettrici, invece, l’azienda ha introdotto un software proprietario che permette l’assistenza tecnica da remoto e il monitoraggio puntuale dei consumi – in termini di litri d’acqua, quantità di solvente e di energia. Ciò è particolarmente strategico per le aziende che desiderano tenere sotto controllo i propri KPI ambientali e redigere bilanci ESG basati su dati sempre aggiornati, certificabili direttamente dal sistema.

Scopri di più sui nostri prodotti

ROAD TO 2050

LECHSYS

DE-AROMATIC: l’evoluzione sostenibile del sistema tintometrico Lechler

A cura di Lechler Spa

Como info@lechler.eu

Lechler Spa, azienda con sede a Como specializzata in vernici e rivestimenti, ha sviluppato LECHSYS DE-AROMATIC, un nuovo sistema tintometrico con tinte base (paste) prive di solventi aromatici e quindi a minore impatto ambientale, capace di garantire le stesse prestazioni del consolidato sistema Lechsys.

Nel panorama attuale dei rivestimenti industriali, la sostenibilità ambientale e la tutela della salute degli operatori sono diventati requisiti imprescindibili. Oggi con una crescente consapevolezza collettiva e normative sempre più restrittive all’orizzonte, Lechler ha già intrapreso un percorso di innovazione responsabile, culminato nello sviluppo di LECHSYS DE-AROMATIC: il nuovo sistema tintometrico, le cui tinte base (paste) sono prive di solventi aromatici, pensato per coniugare performance tecniche e rispetto per l’ambiente.

Stessa qualità, più responsabilità

LECHSYS DE-AROMATIC rappresenta un’evoluzione tecnica del consolidato sistema Lechsys, con le paste base de-aromatizzate che mantengono tutte le caratteristiche

che le hanno rese un punto di riferimento: copertura, resa, compatibilità cromatica e facilità d’uso. La sua formulazione parzialmente dearomatizzata (limitata alle paste tintometriche) garantisce una soluzione più sicura per gli operatori e meno impattante dal punto di vista ambientale. I test effettuati tra il 2020 e il 2023 hanno dimostrato che l’assenza di solventi aromatici nelle paste non compromette le prestazioni: un risultato che conferma l’approccio rigoroso e ingegneristico con cui è stato affrontato lo sviluppo del nuovo sistema.

Innovazione invisibile, benefici concreti

Uno degli aspetti più rilevanti di LECHSYS DE-AROMATIC è l’introduzione di una nuova materia prima priva di PFAS, sostanze oggetto di crescenti restrizioni a livello internazionale. La riformulazione delle paste tintometriche ha inoltre comportato miglioramenti significativi della reologia con una maggiore fluidità di applicazione, e una stabilità superiore in confezione con vantaggi tangibili in fase di logistica e stoccaggio.

Compatibilità totale e aggiornamento colorimetrico

Il progetto è stato concepito per integrarsi perfettamente nei processi esistenti. Le nuove tinte base (paste) de-aromatizzate (TB DeA) sono pienamente compatibili con quelle attuali (TB), consentendo agli utilizzatori

IBIX SURFACE TECHNOLOGIES

di proseguire senza interruzioni o necessità di riconversioni complesse. A completamento della gamma, è stata introdotta la tinta base LN290063L1 N-TB LECHSYS SAPPHIRE BLUE, già disponibile nel database MAP4 di Lechler per la formulazione più puntuale delle tinte standard RAL nell’area cromatica dei verdi e dei blu.

Un’implementazione semplice e digitale

Il passaggio a LECHSYS DE-AROMATIC è stato progettato per ridurre al minimo l’impatto operativo. I tintometri manuali e automatici risultano compatibili con modifiche minime, mentre il software gestionale MAP4 è in grado di riconoscere automaticamente le nuove tinte base, generando in autonomia schede tecniche e di sicurezza aggiornate. Le formule personalizzate degli utenti restano inalterate, garantendo continuità e trasparenza.

Verso un futuro più sostenibile

L’introduzione ufficiale di LECHSYS DE-AROMATIC è partita a luglio 2025 con una transizione completa pianificata entro la fine dell’anno. Un passaggio non solo necessario in ottica normativa e ambientale, ma anche strategico: offre alle aziende l’opportunità di posizionarsi in modo innovativo e competitivo in un mercato in rapida evoluzione.

Portable Blasting Systems for Maximum Efficiency

Lightweight, portable and easy to use

Ideal for metal surface treatment

Low consumption and high precision

Dry and H₂O versions available

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Versatile across multiple industries

IBIX systems remove rust, scale, and old coatings to reach SA 2.5 grade (ISO 8501-1). Perfect for preparing steel, aluminium, and stainless steel surfaces before painting or for restoring painted items.

Impianto di verniciatura a polvere semi-automatico e pretrattamento monofase: la scelta vincente di Verniciatura Vannucci

Federico Melideo, ipcm®

Verniciatura Vannucci S.r.l., storica realtà toscana specializzata nella verniciatura a polvere di superfici metalliche, ha recentemente installato un impianto semi-automatico di Eurotherm, abbinato al prodotto di pretrattamento monofase TORAN 3® di Chemtec. Una configurazione di processo avanzata che garantisce sostenibilità, risparmio energetico, maggiore produttività e finiture di qualità.

In un’epoca in cui efficienza, sostenibilità e qualità sono diventati lo standard produttivo in tutti i settori industriali per mantenere alta la competitività, anche il settore della verniciatura industriale è stato ed è tuttora al centro di un’evoluzione importante. Le aziende più mature hanno saputo cogliere le opportunità di cambiamento, puntando sull’adozione di tecnologie smart, aggiornando i propri impianti secondo le logiche dell’industria 4.0 e 5.0, e scommettendo sulla sostenibilità dei processi come fattore di crescita.

In questo contesto, alcune realtà di terzismo di verniciatura fortemente radicate nel territorio si distinguono per la loro capacità di visione, puntando sull’innovazione per rispondere alle esigenze di mercati sempre più diversificati e sofisticati.

Tra queste realtà del mercato italiano spicca Verniciatura Vannucci S.r.l., con sede ad Altopascio, in provincia di Lucca. Contestualmente all’investimento in un nuovo impianto di verniciatura semi-automatico per pezzi di grandi dimensioni, l’azienda ha scelto di introdurre un tipo di pretrattamento monostadio a freddo, il TORAN 3® di Chemtec, alternativo al tradizionale fosfosgrassaggio: una soluzione innovativa e rispettosa dell’ambiente che non richiede risciacqui o presgrassaggi, viene utilizzata a temperatura ambiente e non crea fanghi o reflui da smaltire.

Una questione di famiglia

La sua storia inizia nel 1982, anche se allora l’azienda non portava ancora il nome attuale. “È stato nostro padre Sandro Vannucci a fondarla insieme ad altri soci,” racconta Veronica Vannucci, co-titolare dell’azienda. “Nel 2006, alcuni soci si sono progressivamente allontanati e mio padre è rimasto da solo. In quell’anno è nata ufficialmente Verniciatura Vannucci, allora come società di persone.”

Negli anni successivi, le due figlie, Veronica e Valentina, sono entrate in azienda assumendone la guida e trasformandola in una società di capitali, oggi specializzata esclusivamente nella verniciatura a polvere su qualsiasi tipo di metallo. “Trattiamo materiali che vanno dalla ghisa all’alluminio fino all’acciaio zincato. Il nostro mercato di riferimento è interamente italiano:

non esportiamo direttamente, ma serviamo una clientela molto variegata e trasversale i cui mercati di riferimento sono esteri. Operiamo principalmente nel settore della carpenteria, degli arredi per negozi, dei componenti metallici per camperistica e per auto, oltre che per piccole aziende e fabbri locali,” spiega Veronica Vannucci.

Due linee automatiche per grandi lotti

Verniciatura Vannucci disponeva già da tempo di due impianti di verniciatura a polvere automatici, progettati per gestire la finitura di volumi elevati e componenti di piccole e medie dimensioni. Su queste linee sono applicati cicli di verniciatura sia mono che doppio strato, con la possibilità di includere un fondo anticorrosivo a seconda della destinazione d’uso del prodotto.

“La scelta del ciclo dipende dalle condizioni di impiego del pezzo. Ad esempio, per i quadri elettrici destinati a installazioni in ambienti umidi, un settore in cui siamo particolarmente attivi, è richiesto un rivestimento conforme alla classe di corrosione C5, in grado di superare prove in nebbia salina fino a 1440 ore,” spiega Veronica Vannucci. Il pretrattamento chimico usato su queste due linee è del tipo tradizionale, con sgrassaggio, fosfosgrassaggio e risciacquo con acqua osmotizzata.

Verniciatura Vannucci Srl è un’azienda toscana specializzata nella verniciatura a polvere di superfici metalliche.

A sinistra: il tunnel di pretrattamento.

Sopra: la cabina di verniciatura a polvere.

© ipcm

Un terzo impianto per rafforzare la capacità produttiva

“Fin dall’inizio dell’attività, l’azienda disponeva di una cabina di verniciatura manuale tradizionale per la verniciatura di componenti di grandi dimensioni e per piccoli lotti” prosegue Veronica Vannucci “da tempo tuttavia, sentivamo l’esigenza di rinnovare questo reparto, poiché non prevedeva una fase di lavaggio automatizzata: la pulizia dei componenti era effettuata manualmente, con risultati inevitabilmente inferiori rispetto a quelli garantiti da un sistema automatico.”

Per migliorare la qualità dei trattamenti, incrementare l’efficienza e ottimizzare l’intero processo produttivo, l’azienda ha recentemente installato un nuovo impianto di verniciatura a polvere semi-automatico, fornito da Eurotherm (Volpiano, Torino) e integrato con il sistema di pretrattamento TORAN 3® di Chemtec (Corbetta, Milano).

“Con il passare del tempo abbiamo valutato le nuove tecnologie disponibili sul mercato, orientandoci verso gli impianti semi-automatici dotati di convogliatore manuale monorotaia, che si sono rivelati più pratici e veloci per il trattamento dei materiali di grandi dimensioni. L’installazione dell’impianto è stata completata tra la fine del 2022 e l’inizio del 2023, in sinergia con l’adozione della chimica di Chemtec,” continua Veronica Vannucci.

Specifiche e funzionalità del nuovo impianto

Il nuovo impianto, progettato per garantire massima flessibilità e prestazioni elevate, tratta sagome fino a 6.500 mm di lunghezza, 1.500 mm di profondità e 2.400 mm di altezza. Il peso massimo in appensione alle barre di carico è di 1.000 Kg, permettendo così la movimentazione e il trattamento di strutture robuste e particolarmente pesanti.

L’impianto comprende:

 Una cella di lavaggio automatica Ecojet.

 Una cabina di applicazione polvere.

 Un forno statico di polimerizzazione con temperatura massima di esercizio pari a 200 °C.

 Un trasportatore aereo semi-automatico con logica di trasferimento integrata, che consente la movimentazione fluida e sicura dei pezzi lungo le diverse fasi del ciclo di verniciatura.

La stazione di carico/scarico dei pezzi.

© ipcm

A sinistra il forno di asciugatura e/o polimerizzazione e, a destra, il tunnel di pretrattamento.

 Una stazione elevatrice motorizzata per il carico/scarico dei manufatti con capacità fino a 1.000 kg.

Inoltre, è predisposto per future espansioni e adeguamenti, in modo da garantire la massima flessibilità e adattabilità a nuove esigenze produttive.

Caratteristiche tecniche di TORAN 3®

L’investimento nel nuovo impianto è stato affiancato dall’introduzione del prodotto di pretrattamento TORAN 3® di Chemtec. La nuova cella di lavaggio impiega questa chimica innovativa, che consente di eseguire lavaggio, risciacquo e passivazione in un unico stadio senza utilizzare acqua e, in virtù di questo, senza generare reflui da smaltire.

“TORAN 3® è un prodotto monofase di ultima generazione che ha rivoluzionato il processo di pretrattamento, rendendolo più efficiente, sostenibile e a basso impatto ambientale,” spiega Tommaso Giovenzana, Scientific Research & Business Development presso Chemtec Srl.

“Questo processo anidro si basa su polimeri funzionalizzati in fluidi organici, capaci di garantire una pulizia profonda e costante. Il polimero è progettato per disgregare, inglobare e neutralizzare gli oli presenti sulle superfici dei pezzi, evitando che questi contaminanti interferiscano con le fasi successive di trattamento superficiali. Gli oli inattivi vengono incapsulati e trattenuti nel bagno stesso, mantenendo il liquido sempre pulito ed efficace nel tempo. Inglobando il contaminante, il polimero crea sul pezzo pulito una pellicola protettiva ultrasottile (circa 0,5 micron), che favorisce l’adesione della vernice nella fase di verniciatura e protegge temporaneamente il manufatto dalla corrosione, qualora non venga verniciato immediatamente, prevenendo fenomeni di ossidazione precoce.”

Processo di pretrattamento innovativo

Il nuovo processo di pretrattamento si svolge all’interno di una cella di lavaggio dotata di un portale di spruzzatura progettato per l’applicazione di TORAN 3®

“Il processo inizia nell’area di carico, dove le bilancelle, sospese su un convogliatore aereo, sono posizionate manualmente. Una volta caricate, vengono trasferite all’interno della cella di lavaggio, che si chiude ermeticamente per avviare il ciclo,” spiega Tommaso Giovenzana. “Gli ugelli di spruzzatura sono montati su un portale mobile che si muove longitudinalmente, assicurando che il getto degli ugelli raggiunga in modo completo e omogeneo l’intera superficie dei manufatti. L’intero ciclo è integrato con un forno statico, utilizzato sia per l’asciugatura dopo il pretrattamento sia per la polimerizzazione della vernice,” continua Tommaso Giovenzana.

Vantaggi operativi e ambientali di TORAN 3

“TORAN 3® è estremamente versatile e compatibile con tutti i tipi di vernice, comprese quelle multi-metallo e multi-rivestimento, come

Il buffer di accumulo del convogliatore aereo monorotaia.

poliesteri industriali e prodotti per l’architettura. L’impianto rappresenta un significativo progresso tecnologico, grazie alla sua flessibilità operativa e alla maggiore capacità di carico. Garantisce una qualità costante, precisione nell’applicazione e un’elevata produttività anche su lotti di dimensioni medio-piccole. La configurazione modulare e la presenza di operatori nelle fasi più critiche permettono di adattare i cicli di verniciatura alle specifiche esigenze di protezione e finitura richieste dal cliente finale,” spiega Tommaso Giovenzana. “Un altro importante vantaggio di TORAN 3® è la sua durabilità nel tempo, poiché il bagno di pretrattamento non richiede sostituzioni complete ma viene semplicemente reintegrato con la quantità di prodotto consumata. Il controllo qualità è effettuato trimestralmente attraverso l’analisi di campioni prelevati direttamente dall’impianto e inviati al laboratorio, dove si monitorano parametri chiave come la concentrazione del polimero, la presenza di oli, la qualità dei solventi e il livello di impurità. Nel 99% dei casi i risultati confermano l’efficacia del prodotto, ma in caso di anomalie si interviene con correzioni mirate o diluizioni calibrate garantendo così prestazioni sempre ottimali.”

“TORAN 3® è una tecnologia semplice da utilizzare e a basso impatto ambientale che si integra perfettamente con il nuovo impianto di verniciatura. Garantisce un pretrattamento uniforme e sostenibile. La capacità di operare senza dover integrare acqua né smaltire reflui, riduce gli sprechi e semplifica la gestione quotidiana del processo, senza

compromettere la qualità. Inoltre, TORAN 3® è versatile e compatibile con diversi tipi di vernici, assicurando prestazioni elevate e costanti nel tempo,” aggiunge Beatrice Turri, sales & marketing presso Chemtec.

Conclusioni

“Siamo pienamente soddisfatti del nuovo impianto semi-automatico e del pretrattamento TORAN 3®. Questo investimento si è reso indispensabile per sostituire un impianto ormai obsoleto, privo di lavaggio automatico e basato su una pulizia manuale dei pezzi. Oltre a colmare un’importante lacuna tecnologica, l’obiettivo principale era migliorare la qualità della finitura, specialmente per prodotti di dimensioni maggiori rispetto a quelli trattati con le linee automatiche. L’impianto ha ampiamente superato le aspettative, non solo per la qualità raggiunta, ma anche per l’efficienza energetica ottenuta. Grazie all’uso di un prodotto a freddo come TORAN 3®, si è eliminata la necessità di smaltire rifiuti chimici, si evita lo spreco d’acqua e non servono trattamenti delle acque reflue. Inoltre, il sistema non richiede controlli quotidiani né titolazioni giornaliere, semplificando notevolmente la gestione senza compromettere l’elevato standard qualitativo,” conclude Veronica Vannucci. “Questo si traduce in operazioni più rapide e precise, con un impatto positivo sull’intera produzione. Anche i nostri clienti hanno confermato l’innalzamento della qualità finale del rivestimento.”

Da sinistra: Veronica, Sandro e Valentina Vannucci di Verniciatura Vannucci, Alessia Venturi di ipcm®, Tommaso Giovenzana e Beatrice Turri di Chemtec.

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Kevin Biller inserito nella Hall of Fame del Powder Coating Institute

Kevin Biller, direttore di ChemQuest Powder Coating Research, è stato inserito nella Hall of Fame del Powder Coating Institute (PCI) al termine dell’assemblea annuale dell’organizzazione tenutasi il 30 maggio.

ChemQuest Group, Inc., società di consulenza globale specializzata in strategie aziendali personalizzate e ottimizzazione, accelerazione tecnologica, informazioni di mercato e servizi di consulenza in materia di fusioni e acquisizioni per l’industria dei materiali speciali, è lieta di annunciare che Kevin Biller, direttore di ChemQuest Powder Coating Research, è stato inserito nella Hall of Fame del Powder Coating Institute (PCI) al termine dell’assemblea annuale dell’organizzazione tenutasi il 30 maggio.

Istituito nel 2002, il PCI Hall of Fame Award è assegnato annualmente a coloro che hanno ampiamente contribuito al Powder Coating Institute e all’industria delle vernici in polvere nel suo complesso. “Kevin Biller è stato un leader nel settore delle vernici in polvere per quasi cinquant’anni, iniziando la sua carriera nel 1978 con la Glidden Paint Company. Titolare di numerosi brevetti, è stato un pioniere nel campo dei rivestimenti in polvere per substrati non metallici e delle tecnologie a polimerizzazione UV. Kevin è stato profondamente coinvolto nella formazione del settore, facendo parte dei comitati normativi e tecnici del PCI, contribuendo alla quarta edizione del Powder Coating Handbook e guidando il comitato per le borse di studio del PCI. In qualità di redattore tecnico di Powder Coated Tough, è autore di numerosi articoli,” ha dichiarato Kevin Coursin, direttore esecutivo del PCI, durante la cerimonia di introduzione. Dopo aver lasciato Glidden, Biller ha ricoperto posizioni manageriali in numerose aziende nel corso della sua lunga carriera. Successivamente ha fondato il Powder Coating Research Group, che è stato acquisito da The ChemQuest Group nel 2021. Autore della rubrica “Ask Joe Powder” apparsa in numerose pubblicazioni in tutto il mondo, ha scritto oltre 300 articoli sui rivestimenti in polvere. Nel 2004 ha pubblicato un manuale intitolato “Powder Coatings: Foundation for the Novice Formulator.”

“Vorrei ringraziare il Powder Coating Institute e il suo consiglio di amministrazione per avermi considerato per questa onorificenza, che è davvero grande. Ho imparato una lezione molto importante durante il mio periodo alla Glidden, che era di proprietà della SCM, il conglomerato aziendale che possedeva anche la Smith-Corona, produttrice di macchine da scrivere, tra le altre cose. La lezione era questa: l’innovazione e il successo commerciale si basavano sul pensare fuori dagli schemi,” ha dichiarato Biller.

“Non c’era dubbio che la Smith-Corona producesse le migliori macchine da scrivere della storia, ma queste incredibili macchine sono diventate obsolete nel giro di pochi anni, quando tutti hanno iniziato a utilizzare i personal computer. Questo mi ha aiutato a capire che la prossima generazione di vernici industriali non sarebbe derivata da una qualche

iterazione sofisticata di una formulazione a base solvente. No, sarebbe stata la creazione di una tecnologia innovativa e fuori dagli schemi nota come verniciatura a polvere. E come si suol dire, il resto è storia.”

“La dedizione di Kevin al settore dei rivestimenti in polvere non è seconda a nessuno. Ha lavorato instancabilmente per tutta la sua carriera per far progredire le tecnologie e ampliare le opportunità per le aziende lungo tutta la catena del valore dele vernici in polvere. Ringraziamo il Powder Coating Institute per aver riconosciuto i suoi successi e il suo impegno con questo meritato riconoscimento,” ha affermato Daniel Murad, CEO.

Per ulteriori informazioni: https://chemquest.com

La divisione ultrasuoni di BYK-Gardner USA completa l’espansione e il trasferimento

BYK-Gardner USA ha ufficialmente trasferito la propria divisione ultrasuoni da Pittsford in un edificio recentemente ristrutturato al 320 di Macedon Center Road, nella città di Perinton. L’apertura della nuova sede è stata festeggiata martedì 3 giugno con una cerimonia di inaugurazione e taglio del nastro, alla quale hanno partecipato dipendenti sia locali che internazionali. Il nuovo edificio di 2.350 m² rappresenta un importante potenziamento rispetto alla sede precedente in Monroe Avenue, a Pittsford, poiché offre 1.450 m² in più. Questa espansione garantisce un ambiente all’avanguardia, con ampi spazi dedicati alla produzione, alla ricerca e sviluppo, al magazzino e a uffici moderni.

BYK-Gardner USA ha inaugurato una nuova e più ampia facility a Perinton per lo sviluppo e la produzione di dispositivi ad ultrasuoni avanzati per il controllo qualità nei settori automotive, semiconduttori e in altre applicazioni industriali. soluzioni di test a ultrasuoni ad alta precisione e alte prestazioni per il controllo qualità in un’ampia gamma di applicazioni industriali. I suoi innovativi sistemi PELT™ a ultrasuoni ad alta frequenza stabiliscono lo standard nel settore automotive, offrendo la misurazione dello spessore di film multistrato su qualsiasi substrato con una precisione eccezionale. Questi sistemi sono disponibili sia in configurazione portatile che robotizzata. Nel settore dei semiconduttori, i pulsatori e ricevitori a bassa e media frequenza di BYK-Gardner rappresentano strumenti versatili per il rilevamento generico di difetti e imperfezioni. Per applicazioni più avanzate, si impiegano pulsatori e ricevitori ad alta frequenza, abbinati a trasduttori a immersione di ultima generazione, utilizzati nei sistemi di microscopia acustica a scansione (SAM). Queste soluzioni offrono imaging a ultrasuoni ad alta risoluzione, ideale per individuare difetti su wafer, chip microprocessore, interfacce collegate e molto altro.

“L’investimento di BYK in questa nuova struttura sottolinea il nostro impegno nel creare un ambiente di lavoro stimolante e piacevole”, ha affermato Gabi Kigle-Böckler, VP Marketing. “Con questo ambiente migliorato, siamo ben attrezzati per sviluppare soluzioni innovative per affrontare le sfide globali di oggi e di domani”.

Il sito di Fairport è specializzato nello sviluppo e nella produzione di

Per maggiori informazioni: www.byk-instruments.com

Transizione strategica della leadership di KANSAI HELIOS

KANSAI HELIOS riorganizza la leadership aziendale come parte della strategia di rafforzamento e crescita della propria presenza globale anche nel settore dei rivestimenti.

KANSAI HELIOS ha annunciato un cambio di leadership per rafforzare ulteriormente la direzione strategica del Gruppo nella nuova fase del suo sviluppo, a seguito delle recenti acquisizioni nell’area del consolidamento, dell’integrazione e della crescita. Bastian Krauss, membro di lunga data del Gruppo KANSAI HELIOS in varie posizioni, da ultimo come Vicepresidente esecutivo e Direttore esecutivo, ha assunto il ruolo di Presidente e Direttore esecutivo del Gruppo KANSAI HELIOS dallo scorso 1° luglio. Negli ultimi anni KANSAI HELIOS ha raggiunto importanti traguardi che hanno rafforzato la sua posizione nell’industria globale dei rivestimenti, ponendo le basi per un ulteriore sviluppo. Il gruppo aziendale - che dal 2017 fa parte di Kansai Paint - ha concluso con successo alcune importanti acquisizioni, culminate lo scorso anno con l’integrazione del Gruppo WEILBURGER Coatings. Queste manovre strategiche hanno ampliato il portafoglio prodotti del gruppo, migliorato le sue capacità tecnologiche ed esteso la sua presenza a livello globale, in particolare nel settore dei rivestimenti industriali. Rispettando gli obiettivi strategici a lungo termine, tra cui il raggiungimento di prestazioni di alto livello entro il 2030 e la promozione della collaborazione all’interno del Gruppo Kansai Paint, KANSAI HELIOS sta entrando in una nuova fase, che mette al centro il consolidamento, l’integrazione e la crescita. Come parte dell’orientamento strategico, anche il Consiglio di amministrazione del Gruppo sarà riorganizzato. Oltre al nuovo ruolo di Bastian Krauss, l’attuale Presidente e Direttore esecutivo, Dietmar Jost, e l’attuale Direttore esecutivo, Yoshihiro Tanaka, assumeranno entrambi ruoli di leadership globale all’interno del Gruppo Kansai Paint. I due dirigenti del Gruppo Kansai Paint guideranno i segmenti strategici ACE (attrezzature agricole, edili e per movimento terra) e Treni: Dietmar Jost come Responsabile globale del segmento e Yoshihiro Tanaka come Global Business Director. Mitsuru Masunaga, Vicepresidente esecutivo e Direttore esecutivo, e Frank Gläser, Direttore esecutivo, manterranno i rispettivi ruoli e resteranno a complemento della nuova leadership del team.

“Questo cambio di leadership sottolinea l’impegno di KANSAI HELIOS a rafforzare le proprie attività e a offrire un valore sostenibile ai propri azionisti, per garantire l’allineamento strategico e l’eccellenza operativa in futuro. Questa nuova fase che ci prestiamo a iniziare in quanto gruppo aziendale mira a ottimizzare la nostra operatività, a sfruttare le sinergie derivanti dalle nostre acquisizioni, a rafforzare il nostro impegno per la sostenibilità e l’innovazione e, allo stesso tempo, a espandere ulteriormente le nostre posizioni di mercato” – ha affermato il nuovo Presidente e Direttore esecutivo del Gruppo KANSAI HELIOS, Bastian Krauss.

Per maggiori informazioni: www.kansai-helios.eu

Dall'alto:

Bastian Krauss Presidente e Direttore esecutivo di KANSAI HELIOS Group, Mitsuru Masunaga, Vicepresidente esecutivo e Direttore esecutivo e Frank Gläser, Direttore esecutivo.

Lesta presenta la nuova Lesta CLEANING STATION RS: la stazione di pulizia pistola con ricircolo del solvente per una verniciatura più efficiente e sostenibile

Lesta, azienda leader nell’automazione per la verniciatura industriale, annuncia il lancio della Lesta CLEANING STATION RS, l’evoluzione della sua stazione di pulizia per pistole di verniciatura a liquido.

La nuova versione introduce un sistema di ricircolo del solvente, migliorando significativamente efficienza, sostenibilità e performance di lavaggio all’interno degli impianti di verniciatura automatizzati. Il nuovo sistema consente una pulizia più accurata dell’ugello della pistola, riducendo sprechi e frequenze di manutenzione, ottimizzando così l’intero processo, sia in presenza di robot Lesta che in impianti automatizzati di altri costruttori.

Lesta CLEANING STATION: la base dell’automazione Lesta per la pulizia pistola

La versione base della Lesta CLEANING STATION è una struttura autoportante in acciaio inox dotata di vasca superiore con spazzola rotante, azionata da motore pneumatico. Durante il ciclo produttivo, il robot si dirige automaticamente alla stazione dopo un numero predefinito di applicazioni: un’elettrovalvola attiva la spazzola, che rimuove i residui di vernice attraverso l’immersione nel solvente.

Caratteristiche tecniche principali:

 Struttura in acciaio inox robusta e durevole

 Spazzola modulare con sezioni personalizzabili

 Disponibile in due altezze standard o versione mobile con pistone pneumatico

 Compatibile con robot Lesta e robot di altri produttori.

Lesta CLEANING STATION RS: più pulizia, meno sprechi

Il vero passo avanti della Lesta CLEANING STATION RS è il ricircolo continuo del solvente: il liquido viene reindirizzato e spruzzato direttamente sulla spazzola, migliorando la qualità del lavaggio e la durata operativa della soluzione detergente.

I vantaggi principali:

 Pulizia più efficace e costante

 Maggiore durata del solvente

 Minore manutenzione e interventi manuali

 Compatibilità estesa: nessun vincolo all’uso esclusivo con robot Lesta.

Una soluzione per l’industria della verniciatura a liquido

La Lesta CLEANING STATION RS è pensata per tutte le aziende che operano nel settore della verniciatura industriale a liquido, in particolare: Impianti automatizzati con pistole a spruzzo, manuali o robotizzate

Settori come arredo metallico, elettrodomestico, automotive e macchinari agricoli-industriali Realtà produttive che cercano maggiore efficienza, qualità e sostenibilità nei propri processi.

Perché scegliere

Lesta CLEANING STATION RS

Investire nella nuova Lesta CLEANING STATION RS significa dotarsi di una tecnologia che coniuga:

 Efficienza: pulizia più rapida ed efficace

 Sostenibilità: riduzione dei consumi di solvente e dei rifiuti

 Flessibilità: facile integrazione in qualsiasi impianto automatizzato

 Affidabilità: un prodotto firmato Lesta, sinonimo di innovazione e qualità Made in Italy.

Per maggiori informazioni: www.lesta.it

Eurotherm premiata con la medaglia di bronzo

EcoVadis per la sostenibilità

Eurotherm tra il 35% delle migliori aziende al mondo per le pratiche sostenibili.

Eurotherm, una delle principali aziende costruttrici di impianti per la verniciatura industriale, è orgogliosa di annunciare di aver ricevuto la prestigiosa medaglia di bronzo EcoVadis, un punto di riferimento riconosciuto a livello mondiale nella sostenibilità aziendale.

Con la crescente consapevolezza globale in materia di responsabilità ambientale, sociale ed etica, Eurotherm ha da tempo intrapreso iniziative proattive in questa direzione. Questo riconoscimento segna un importante traguardo, che premia anni di scelte strategiche e consapevoli volte a ridurre l’impatto ambientale, salvaguardare i diritti umani e promuovere una cultura aziendale trasparente e responsabile. Eurotherm ha ottenuto ottimi risultati in tutte le aree valutate, guadagnandosi un posto tra il 35% delle migliori aziende valutate a livello globale. Questo riconoscimento riflette la solidità del nostro sistema di gestione della sostenibilità e ribadisce il nostro impegno a lungo termine verso pratiche commerciali responsabili. Sebbene questo riconoscimento sia un momento di orgoglio per

Eurotherm, non è un punto di arrivo, ma un trampolino di lancio per ulteriori azioni. L’azienda sta ora entrando in una nuova fase che include:

 L’attuazione di piani di miglioramento basati sul feedback di EcoVadis; Investimenti concreti nella sostenibilità ambientale, nella sicurezza sul lavoro e nella responsabilità sociale;

 Coinvolgimento attivo di clienti, partner e fornitori che condividono la nostra visione di un settore equo, trasparente e pronto per il futuro.

Per rafforzare ulteriormente questi sforzi, Eurotherm ha nominato Cecilia Capobianco responsabile del dipartimento Salute, Sicurezza e Ambiente.

Nel suo ruolo, Cecilia supervisionerà e coordinerà tutte le iniziative relative alla sostenibilità ambientale e alla sicurezza dei dipendenti.

Per maggiori informazioni: www.eurotherm.eu

FOCUS ON TECHNOLOGY

Una linea di verniciatura a prova di futuro

Ilaria Paolomelo, ipcm®

SPM SpA Società Benefit ha intrapreso un percorso pionieristico nel mondo della verniciatura automotive, realizzando un impianto all’avanguardia progettato per gestire cicli completi a base acqua ad alte prestazioni. Frutto di un’intensa attività di R&D e della collaborazione con CAT Automation, il nuovo sistema automatizzato coniuga sostenibilità, precisione applicativa e qualità estetico-funzionale, anticipando le esigenze ambientali e produttive del futuro.

Per anni il settore automotive ha cercato di trovare un equilibrio tra alte prestazioni della finitura, qualità estetica e sostenibilità. Un obiettivo che si è rivelato particolarmente complesso. A differenza di altri settori industriali, infatti, l’impiego di vernici a base acqua — note per il loro minore impatto ambientale rispetto alle formulazioni a solvente — è ancora poco diffuso, anche se in netto aumento da 10 anni a questa parte. Lo dimostrano i numerosi reportage pubblicati da ipcm®_International

Paint&Coating Magazine negli ultimi anni, dove almeno uno dei vari strati che costituiscono la finitura delle scocche è idrosolubile.

Allo stato dell’arte attuale, queste vernici sono utilizzate quasi esclusivamente per il basecoat, più raramente come primer, mentre i topcoat, trasparenti o pigmentati, continuano a essere formulati a base solvente. Questi ultimi offrono una maggiore reattività, tempi di essiccazione più rapidi e ottime prestazioni in termini di adesione, brillantezza e resistenza. Tuttavia, presentano un impatto ambientale significativo, legato all’emissione di composti organici volatili (COV), che però sono stati nettamente ridotti dalle formulazioni ad alto solido.

Le vernici a base acqua, al contrario, richiedono tempi di reticolazione più lunghi, sono più sensibili all’umidità e richiedono maggiore accuratezza applicativa.

La ricerca e sviluppo degli ultimi 25 anni ha garantito performance estetiche e meccaniche assimilabili a quelle delle vernici a solvente superando i rigorosi test previsti dai capitolati tecnici delle case automobilistiche.

Se per la verniciatura delle scocche i capitolati impongono requisiti particolarmente stringenti, nel caso della componentistica in plastica destinata al settore automotive, questi risultano leggermente più flessibili:

Da sinistra a destra: nella postazione di carico è installato un pulpito di comando attraverso il quale l’operatore può selezionare il ciclo di applicazione desiderato, in base alle specifiche del componente e al tipo di vernice da utilizzare; la stazione di pulizia dove un robot esegue una spazzolatura meccanica grazie a delle speciali setole sulle quali viene nebulizzato isopropanolo; la cabina dedicata al pretrattamento al plasma.

una condizione che consente a chi sviluppa formulazioni innovative di inserirsi in un mercato sempre più ricettivo verso nuove idee e approcci sostenibili. In questa direzione si muovono anche alcune realtà che stanno investendo concretamente nell’implementazione di tecnologie applicative capaci di esaltare le potenzialità delle formulazioni a base acqua. Tra queste, SPM SpA si distingue per aver definito un ciclo completo di verniciatura interamente a base acqua - che comprende l’applicazione di primer, finitura e smalto - grazie al sistema applicativo progettato da CAT Automation. Questa innovazione, che coniuga sostenibilità, qualità estetica e performance, apre la strada a una nuova generazione di finiture per il mondo dell’automotive.

Il progetto avanguardistico di SPM SpA Società Benefit

SPM SpA (Brissago-Valtravaglia, VA), realtà specializzata nella produzione di manufatti in plastica e alluminio per il settore automobilistico, oltre che quello della moda e delle attrezzature sportive, ha recentemente investito in una vera e propria riconversione strategica della propria linea di verniciatura.

“Quando abbiamo deciso di installare il nuovo impianto1, lo abbiamo fatto con l’obiettivo di costruire qualcosa che fosse a prova di futuro, vale a dire delle esigenze che il mercato avrà nei prossimi 10-15 anni. E il trend del futuro, senza dubbio, è la sostenibilità”, afferma Stefano Berutti, Responsabile Divisione Automotive di SPM.

1 L’innovativo impianto di verniciatura è stato reso possibile grazie ai finanziamenti ricevuti da due strumenti agevolativi messi a disposizione dalla Regione Lombardia. Ciascuno di questi strumenti ha contribuito a coprire specifiche voci di spesa, in conformità alle disposizioni normative previste per ogni agevolazione. Più precisamente, si tratta di: Bando Ricerca & Innova, Programma FESR 2021-2027, Asse 1 – Azione 1.1.1)

Linea Sviluppo Aziendale, Programma FESR 2021-2027, Asse 1 – Azione 1.3.3)

L’adozione di un ciclo completo a base acqua ha richiesto una profonda attività di ricerca e sviluppo da parte di SPM, sia sul piano chimico – per individuare il giusto sistema di vernici che potesse superare i severi test OEM – sia sul piano impiantistico. “Le linee tradizionali, progettate per vernici a solvente, non sono compatibili con le specificità delle vernici ad acqua poiché servono tempi di essiccazione diversi, sistemi di ventilazione e forni progettati in modo differenti. Inoltre, fino ad oggi non erano mai stati testati su larga scala, all’interno di reali contesti produttivi del settore automotive, cicli completi di verniciatura a base acqua. Il primo obiettivo è stato proprio questo: garantire performance che potessero reggere il confronto con i cicli tradizionali. Ma il secondo è stato ancora più sfidante: progettare un impianto capace di applicarle correttamente”, prosegue Berutti. Il progetto, realizzato con il supporto tecnico-specialistico di CAT Automation (Val della Torre, TO), si è concretizzato grazie anche all’accesso a un bando - Studio e sviluppo di un impianto di verniciatura ad acqua a basso impatto ambientale per emblemi in ambito automotive2 - promosso da Regione Lombardia e finalizzato a sostenere progetti innovativi in ambito green e manifatturiero avanzato.

Il risultato è un impianto automatizzato, progettato da CAT Automation e Cefla Finishing (Imola, BO), che non solo permette l’applicazione di prodotti vernicianti a base acqua, ma integra anche l’applicazione di prodotti ad alto solido a basso contenuto di solvente e vernici UV al 100% di residuo secco.

2 https://www.regione.lombardia.it/amministrazione_aperta/281666175

Pulizia robotizzata e pretrattamento al plasma

All’interno dello stabilimento vengono lavorati componenti realizzati in materiale plastico, in alluminio o dalla combinazione dei due. Per i componenti in plastica, le fasi di produzione comprendono lo stampaggio, seguito da una serie di trattamenti estetico-funzionali quali tampografia, PVD, laminazione a caldo e – con l’introduzione del nuovo impianto –verniciatura a liquido, che fino a qualche mese fa veniva esternalizzata. I componenti in alluminio, invece, vengono decorati tramite trattamenti diretti su lastra in piano.

“Il nuovo impianto è stato progettato principalmente per la verniciatura di componenti plastici, ma può essere predisposto in futuro anche per applicare un layer finale su manufatti in alluminio”, spiega Berutti. Il ciclo di verniciatura inizia con il carico manuale dei pezzi sulle bilancelle, che sono movimentate tramite convogliatore a pavimento. “Nella postazione di carico è installato un pulpito di comando attraverso il quale l’operatore può selezionare il ciclo di applicazione desiderato, in base alle specifiche del componente e al tipo di vernice da utilizzare”, spiega Sandro Conti, titolare di CAT Automation. I componenti accedono quindi alla stazione di pulizia, dove un robot esegue una spazzolatura meccanica grazie a delle speciali setole sulle quali viene nebulizzato isopropanolo, coadiuvata da ugelli ionizzatori, al fine di rimuovere polvere e altre

impurità superficiali. Segue la fase di pretrattamento, dove al processo di flammatura – spesso impiegato per l’attivazione delle superfici in plastica –è stata preferita una tecnologia più green; il plasma. “Quest’ultimo, applicato tramite robot, rappresenta una soluzione più sicura rispetto alla flammatura, che pur essendo efficace, presenta una scarsa controllabilità dei parametri e quindi una maggiore variabilità del risultato. Abbiamo optato per il plasma soprattutto per il trattamento di substrati a bassa energia superficiale come le poliolefine, per favorire un’adesione ottimale del prodotto verniciante”, continua Conti.

Completato il pretrattamento, i pezzi avanzano verso tre cabine – ciascuna dotata di robot antropomorfo installato da CAT – destinate rispettivamente all’applicazione del primer, della base e del trasparente.

Applicazione robotizzata per una maggiore precisione e un miglior controllo totale del processo

“Ogni cabina è progettata per applicare sia prodotti a base acqua sia a base solvente, grazie all’integrazione, su ciascuno dei tre robot, di un sistema a doppia pistola e doppio circuito, che consente di passare in modo rapido e automatizzato da cicli ad acqua a cicli a solvente – o viceversa – in funzione del ciclo da applicare”, spiega Mirko Perucchini, responsabile dell’impianto di verniciatura.

“I robot che abbiamo fornito a SPM SpA garantiscono un’elevata efficienza nel trasferimento del prodotto verniciante sul pezzo: la quantità di vernice spruzzata in eccesso è minima, indice di un’applicazione estremamente ottimizzata che riduce significativamente gli sprechi e massimizza il consumo di prodotto. Questo risultato deriva da una precisa ingegnerizzazione del ciclo e dall’attenta calibrazione dei parametri in base alla geometria del pezzo e alla tipologia di vernice utilizzata”, prosegue Conti. Inoltre, ogni cabina di applicazione è completa di una precamera dotata di quadro di comando del robot, attraverso il quale è possibile monitorare i parametri specifici relativi a quella cabina, oltre che una centrale vernice dedicata. “Tutti i sistemi di applicazione sono gestiti tramite gruppi di dosaggio di prodotti monocomponenti e di dosaggio e proporzionamento di vernici bicomponenti”, prosegue Conti.

cabina di applicazione primer con robot forniti e installati da CAT Automation.; la zona di appassimento; nella centrale vernici, i sistemi di applicazione studiati da CAT Automation.

Tra una cabina e l’altra sono previste zone di appassimento intermedio, calibrate in funzione della tipologia del prodotto applicato. Infine, i componenti raggiungono il forno di cottura, che opera generalmente a una temperatura di circa 80 °C, ma può essere settato su valori significativamente inferiori quando si utilizzano prodotti di altra natura. “In media, i pezzi sostano nel forno per una durata variabile tra i 45 minuti e un’ora e mezza, prima di raggiungere la zona di raffreddamento e infine quella di scarico. Quando invece impieghiamo vernici UV – utilizzate solo per specifiche tipologie di componenti – effettuiamo prima un’evaporazione del solvente a basse temperature e successivamente esponiamo il pezzo per un tempo estremamente ridotto alle lampade ultraviolette per l’essiccazione finale”, conclude Perucchini.

Vantaggi dell’impianto e del rapporto con CAT Automation

“La scelta di affidarsi a CAT Automation per la realizzazione del nuovo impianto non è stata casuale: l’azienda è infatti riconosciuta tra le realtà più competenti sul mercato nel campo della robotica applicata ai processi di verniciatura, in particolare per quanto riguarda l’integrazione di soluzioni avanzate per l’applicazione automatizzata dei prodotti vernicianti”, afferma Stefano Berutti. “Oltre al suo elevato expertise tecnologico, CAT si è proposto come partner tecnico affidabile e reattivo, in grado di accompagnarci in ogni fase del progetto, dalla definizione del layout fino alla fase di avviamento e ottimizzazione. Infatti, quando si lavora a un progetto innovativo, come questo, che richiede continua sperimentazione e confronto, è fondamentale avere al proprio fianco un partner flessibile, disponibile e disposto a condividere competenze. Solo così si può trasformare l’innovazione in un vero vantaggio strategico”.

L’impianto, operativo dall’inizio del 2025, porta con sé numerosi vantaggi. Sebbene i riscontri economici siano ancora in fase di definizione a causa della recente messa in funzione, SPM

ha evidenziato significativi miglioramenti nel controllo qualitativo e nella gestione dei tempi produttivi. “L’insourcing della fase di verniciatura ci apre nuove opportunità di mercato, poiché molti clienti richiedono che operazioni tanto delicate e critiche vengano eseguite direttamente dal produttore, che ha un maggiore controllo sull’intero processo produttivo e offre quindi maggiori sulla qualità finale del prodotto”, spiega Berutti.

Sostenibilità e innovazione tecnologica

Dal punto di vista ambientale, l’integrazione del processo di verniciatura riduce drasticamente la movimentazione, abbattendo emissioni di CO2, costi e tempi legati al trasporto su ruote. Questo consente, inoltre, a SPM SpA di velocizzare il time-to-market e aumentare la capacità di evadere gli ordini più rapidamente.

“Per noi di SPM, la sostenibilità è da sempre un pilastro fondamentale: siamo state fra le prime aziende a installare pannelli solari nel 2009, abbiamo raddoppiato la capacità dell’impianto fotovoltaico due anni fa e dal 2023 utilizziamo esclusivamente energia proveniente da fonti rinnovabili. Negli anni, abbiamo inoltre investito in tecnologie a basso impatto, come il PVD, che sostituisce i processi galvanici tradizionali contenenti cromo esavalente e che abbiamo adottato anni fa quando il mercato automotive ancora non ne percepiva l’esigenza. Abbiamo poi introdotto presse elettriche a minor consumo energetico, impianti ad acqua prelevata da falda per le lavorazioni meccaniche, sistemi adiabatici per la riduzione degli sprechi energetici e sistemi di monitoraggio dei consumi, a testimonianza della nostra concreta volontà di rispondere alle esigenze ambientali e normative ESG”.

“Grazie alle attività di ricerca e sviluppo e all’implementazione del nuovo impianto, siamo ora in grado di offrire finiture con vernici a basso impatto ambientale che mantengono gli elevati standard estetici e prestazionali richiesti da un settore esigente come quello automotive”, conclude Stefano Berutti.

I componenti nel forno di cottura per una durata variabile tra i 45 minuti e un’ora e mezza.

Dall'alto:

La cabina di applicazione del basecoat.

L’architettura delle prestazioni: analisi tecnica di un sistema di rivestimento a tre resine

Jeremy Pasatta

Advanced Polymer Coatings, Avon (OH), Stati Uniti jpasatta@adv-polymer.com

Ci si aspetta che i moderni rivestimenti industriali offrano prestazioni multisettoriali: devono resistere agli attacchi chimici e al degrado dovuto ai raggi UV, mantenere l’integrità meccanica sotto stress e offrire flessibilità di applicazione. Tradizionalmente, queste aspettative sono soddisfatte utilizzando sistemi multistrato composti da diversi tipi di resine, ciascuna selezionata per una specifica prestazione. Tuttavia, questi sistemi presentano spesso svantaggi pratici, come i tempi di polimerizzazione prolungati, la sensibilità alle variabili ambientali e potenziali problemi di adesione tra gli strati.

Questo articolo presenta e valuta una nuova strategia di formulazione che combina in un’unica matrice co-reattiva tre diversi tipi di resine: un polimero ciclico poliolefinico, un poliuretano cicloalifatico e una resina poliaspartica alifatica. Anziché sfruttarne le caratteristiche con strati distinti, il sistema li integra in un’unica rete polimerica. L’articolo esplora le motivazioni scientifiche della scelta di ciascuna resina, ne descrive il ruolo individuale e collettivo e discute i vantaggi della polimerizzazione simultanea come alternativa ai tradizionali sistemi stratificati. Questa analisi è rilevante per formulatori di vernici, committenti e applicatori che vogliono semplificare i processi mantenendo o migliorando le prestazioni dei sistemi di rivestimento protettivi.

Introduzione

Il settore dei rivestimenti industriali si affida da tempo ad un approccio basato su più strati per soddisfare le diverse aspettative riposte nei film protettivi. Resistenza ai prodotti chimici e ai raggi UV, tolleranza agli urti e stabilità estetica sono tutte caratteristiche essenziali, che di solito non possono essere contemporaneamente sodisfatte da un’unica resina. In risposta a questo problema i formulatori hanno tradizionalmente sviluppato

sistemi multistrato nei quali ogni strato ha un ruolo distinto: primer zincanti per il controllo della corrosione, intermedi epossidici per le proprietà barriera e topcoat poliuretanici per brillantezza e ritenzione ai raggi UV.

Sebbene tecnicamente valido, questo metodo comporta un livello di complessità operativa che spesso si rivela problematico sul campo.

Ogni strato ha specifici tempi di polimerizzazione, parametri applicativi e criteri di ispezione. Contaminazione superficiale, finestre di riverniciatura non coerenti tra loro o cambiamenti nelle condizioni ambientali (come fluttuazioni di temperatura e umidità) possono compromettere l’adesione tra gli strati.

Eventuali problemi sono non solo difficili da individuare, ma anche costosi da risolvere. Con la riduzione delle tempistiche di progetto e la crescente domanda di sistemi più efficienti e sostenibili, l’industria dei rivestimenti si trova ad affrontare il problema di ridurre la complessità senza compromettere la performance tecnica.

Questo articolo esamina una strategia di formulazione che consolida molteplici funzionalità di rivestimento in un unico strato. Sviluppato come evoluzione dei tradizionali sistemi stratificati, questo sistema a tre resine integra tre chimiche distinte, ciascuna con specifiche funzionalità, in un unico film combinato chimicamente. Il risultato è un rivestimento che cerca di preservare le prestazioni delle architetture multistrato, offrendo al contempo una soluzione più semplice, rapida e robusta per applicazioni sul campo e presso gli stabilimenti.

Strategia formulativa e componenti della resina

Alla base di questo approccio vi è la selezione mirata e la compatibilità chimica di tre resine principali:

1. Un polimero ciclico poliolefinico

2. Un poliuretano cicloalifatico

3. Una resina poliaspartica alifatica. Ciascuna resina apporta un contributo specifico a livello prestazionale e, insieme, reagiscono tra loro durante la fase di reticolazione per formare un’unica rete polimerica tridimensionale.

Polimero ciclico poliolefinico

Agendo come resina barriera primaria, il polimero ciclico poliolefinico fornisce una matrice densa e inerte, essenziale per garantire resistenza chimica e impermeabilità all’umidità. A differenza degli epossidici tradizionali, che tendono a diventare fragili nel tempo o sotto sollecitazioni cicliche, questo polimero mantiene la propria flessibilità e integrità. La sua struttura molecolare è caratterizzata da catene compatte e da un volume libero minimo, caratteristiche che si traducono in un basso coefficiente di trasmissione del vapore acqueo e in un’elevata resistenza alla corrosione filiforme.

Questa resina svolge anche una funzione meccanica all’interno del sistema. La sua rigidità sotto sforzo conferisce stabilità strutturale, soprattutto in applicazioni soggette a sollecitazioni dinamiche come vibrazioni o cicli termici. In quanto componente fondamentale della formulazione, il polimero ciclico poliolefinico contribuisce sia alla funzione barriera di lunga durata sia alla durabilità fisica.

Poliuretano cicloalifatico

La seconda resina presente nella formulazione è un poliuretano cicloalifatico, selezionato per la sua resistenza alla degradazione da raggi UV e agli agenti atmosferici. Derivato da isocianati alifatici stericamente ingombrati e da polioli stabili alla luce UV, questo poliuretano è stato progettato chimicamente per evitare le criticità tipiche delle varianti aromatiche, che tendono a degradarsi rapidamente se esposte ai raggi ultravioletti.

La struttura cicloalifatica fornisce una schermatura efficace ai legami

chimici più sensibili, limitando le reazioni fotochimiche e ossidative. Ciò garantisce ritenzione duratura del colore e del gloss anche in ambienti ad alta esposizione solare. Oltre a prestazioni estetiche, questa resina apporta stabilità termica e durezza superficiale, completando così il profilo delle proprietà fisico-meccaniche.

Resina poliaspartica alifatica

A completare la triade delle resine vi è la resina poliaspartica alifatica, ottenuta dalla reazione tra un estere poliaspartico e un isocianato alifatico. Questo componente offre diversi vantaggi chiave. In primo luogo, consente un rapido processo di indurimento, riducendo i tempi complessivi di progetto. In secondo luogo, mostra un’elevata tolleranza all’umidità e alle variazioni di temperatura durante l’applicazione. Queste caratteristiche sono particolarmente utili in ambienti reali, dove le condizioni raramente sono ideali.

La resina poliaspartica alifatica contribuisce anche all’aumento dello spessore del film e al controllo del pot life, aiutando il sistema a mantenere una consistenza lavorabile e garantendo una copertura uniforme. La sua rapida reattività supporta tempistiche di ritorno in servizio nello stesso giorno e facilita l’utilizzo sia in applicazioni sul campo sia in ambienti di produzione controllata.

Integrazione delle resine tramite polimerizzazione simultanea

Sebbene ciascuna resina del sistema offra caratteristiche uniche, le prestazioni complessive della formulazione non dipendono solamente che dalle singole proprietà. Elemento centrale dell’efficacia del sistema è il comportamento di polimerizzazione simultanea. A differenza dei tradizionali sistemi multistrato, dove ogni resina è applicata e indurita separatamente, la formulazione a tripla resina è progettata per reazioni chimiche simultanee. Questa strategia di polimerizzazione simultanea risolve diverse criticità importanti. In primis previene la separazione di fase, un problema comune quando si combinano polimeri chimicamente dissimili. Le resine di questo sistema sono selezionate non solo per la loro funzione, ma anche per la compatibilità in termini di reattività, polarità e distribuzione del peso molecolare. In secondo luogo, la polimerizzazione simultanea riduce al minimo il ritiro differenziale e l’accumulo di stress all’interno del film che, se non controllati, possono causare nel tempo crepe o delaminazioni.

Il risultato è un rivestimento con un profilo di modulo uniforme lungo tutto lo spessore del film. Questa uniformità migliora sia la resistenza meccanica sia la durabilità contro gli agenti ambientali. Inoltre, il sistema raggiunge un’alta densità di reticolazione, incrementando la resistenza chimica e l’impermeabilità all’umidità. L’equilibrio tra durezza e flessibilità ottenuto tramite la polimerizzazione simultanea è particolarmente significativo, dato che la maggior parte dei rivestimenti convenzionali tende a privilegiare una di queste proprietà a discapito dell’altra.

Considerazioni sull’applicazione e sulle prestazioni

Da un punto di vista pratico, questo sistema di rivestimento a tripla resina è progettato per garantire prestazioni affidabili in ambienti variabili e spesso imprevedibili. Il comportamento di indurimento tollerante all’umidità, principalmente garantito dal componente poliaspartico, consente l’applicazione in condizioni di elevata umidità o basse temperature senza causare difetti comuni quali il blush amminico o la mancata coalescenza del film. Le proprietà barriera della base a poliolefine cicliche rafforzano la resistenza chimica della formulazione. Contemporaneamente, il poliuretano cicloalifatico assicura la durabilità superficiale in presenza di luce UV, agenti pulenti e variazioni di temperatura. Insieme, le tre resine contribuiscono a un profilo di prestazioni versatile, capace di affrontare l’intera gamma di sfide chimiche, meccaniche ed estetiche tipiche dei rivestimenti protettivi. Inoltre, l’approccio a singolo strato semplifica la logistica, riducendo i tempi e la manodopera necessari, eliminando le fasi di controllo tra strati e accorciando i tempi di lavorazione. Questo processo semplificato risulta particolarmente vantaggioso in ambienti lavorativi dinamici o in contesti dove il controllo ambientale costante è difficile da mantenere.

Conclusioni e sviluppi futuri

Il sistema di rivestimento a tripla resina illustrato in questo articolo rappresenta una svolta rispetto alle tradizionali strategie multilivello.

Integrando tre diverse chimiche di resina in una matrice unica e polimerizzabile in simultanea, il sistema raggiunge prestazioni multi-dominio senza la necessità di molteplici fasi applicative. Offre una soluzione pratica alla storica contrapposizione tra alte prestazioni e facilità d’uso in campo. Questo approccio formulativo dimostra la possibilità di progettare rivestimenti che soddisfano o superano i parametri di protezione dei sistemi tradizionali, garantendo al contempo maggiore flessibilità applicativa e riducendo il rischio di fallimenti in opera. La sinergia tra le resine all’interno di un sistema co-reagente consente un bilanciamento delle proprietà: resistenza meccanica, stabilità ai raggi UV, resistenza chimica e rapida polimerizzazione, senza dipendere da stratificazioni o reattività a più stadi. Sono attualmente in corso ulteriori validazioni tramite test comparativi con sistemi di rivestimento convenzionali, che includono:

 Resistenza alla corrosione (ISO 12944-6)

 Flessibilità (ASTM D522)

 Resistenza all’impatto (ASTM D5420)

 Ritenzione del gloss e del colore (invecchiamento accelerato QUV)

 Prestazioni di adesione in condizioni variabili (ASTM D3359, ASTM D4541). Questi studi forniranno parametri quantitativi per valutare l’efficacia e il potenziale di adozione dei sistemi di rivestimento a resina unificata nelle applicazioni industriali.

Ipcm® Academy: Corso Completo per Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici

Federico Melideo, ipcm® Academy

Il corso completo per Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici di ipcm® Academy, la divisione formazione della rivista ipcm® - International Paint & Coating Magazine, è un programma di specializzazione progettato per formare una figura professionale esperta nell’organizzazione, gestione e controllo dei processi di verniciatura industriale, con competenze tecniche, operative e gestionali certificate a livello nazionale ed europeo.

In un contesto industriale in rapida evoluzione, dove estetica, durabilità e sostenibilità sono requisiti fondamentali per ogni prodotto, la finitura delle superfici non è più un passaggio secondario, ma un processo strategico.

Per rispondere a queste esigenze, ipcm® Academy propone il Corso Completo per Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici, un percorso formativo che, dal 2020, è riconosciuto nel Quadro Regionale degli Standard Professionali (QRSP) della Regione Lombardia, con validità nazionale ed europea.

Il corso completo approfondisce tutti gli aspetti della verniciatura industriale, dai fenomeni corrosivi alla documentazione necessaria per il controllo processi e la contabilità industriale, l’obiettivo è aggiornare e formare tecnici specializzati nel settore dei trattamenti superficiali, accompagnandoli verso il riconoscimento professionale e l’acquisizione di competenze certificate. Attraverso un mix di teoria e pratica, i partecipanti acquisiscono competenze tecniche e operative applicabili direttamente al loro lavoro quotidiano, con una proposta formativa che include corsi online e in aula rivolti a operatori della verniciatura, responsabili di reparto, direttori di produzione, tecnici commerciali di produttori di vernici, responsabili del controllo qualità e altro ancora.

Struttura del programma formativo

Il percorso formativo si articola in 12 giornate, per un totale di 100 ore, suddivise tra lezioni teoriche e sessioni pratiche. Il corso si conclude con un esame finale, composto da una prova scritta e una orale, il cui superamento

consente di ottenere la Certificazione delle Competenze, valida in Italia e in Europa.

Moduli trattati:

 Corrosione: tecniche di gestione e prevenzione della corrosione nei processi industriali.

 Pretrattamenti: pratiche per il trattamento e la preparazione delle superfici prima della verniciatura.

 Trattamento e depurazione acque: tecnologie per il trattamento e la depurazione delle acque nei processi industriali.

 Applicazione prodotti vernicianti in polvere: funzionamento, composizione e tecniche applicative delle vernici in polvere.

Paolo Rami, direttore di ipcm® Academy.

© ipcm

 Applicazione prodotti vernicianti a base liquida: funzionamento, composizione e tecniche applicative delle vernici liquide.

 Controlli: metodologie di controllo qualità nei processi di finitura industriale.

 Metodi di controllo, strumenti e prove pratiche: approfondimento teoricopratico degli strumenti di controllo qualità delle vernici e della verniciatura.

 ACET test e visita ai laboratori Innovhub: approfondimento teoricopratico sul metodo di valutazione accelerativa della corrosione ACET test, seguito da una visita al laboratorio “Pitture e vernici” di Innovhub (Milano).

 Impianti e attrezzature: caratteristiche degli impianti e delle attrezzature di verniciatura.

 Failure analysis, manutenzione e sicurezza: analisi del degrado nelle vernici e tecniche di prevenzione.

 Documentazione controllo processi, gestione investimenti, attività pratiche e contabilità industriale: gestione dei processi di verniciatura industriale tramite documentazione, programmazione e controllo dei tempi, con analisi di case study.

Profilo professionale del tecnico

Il Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici è responsabile dell’organizzazione e gestione delle attività produttive volte a garantire la

finitura e la decorazione ottimali di componenti e prodotti verniciati, assicurando la loro protezione contro la corrosione e la conformità ai requisiti di durabilità.

Le sue competenze includono:

 Organizzazione e gestione delle attività produttive.

 Definizione del processo di protezione e finitura.

 Gestione delle attività di omologazione del processo.

 Esecuzione del riesame dei requisiti e del riesame tecnico.

 Coordinamento della programmazione della produzione.

 Condivisione del piano gestionale e relazionale organizzativo, del piano economico e dei controlli.

“Il Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici deve saper coordinare e gestire le attività produttive finalizzate alla protezione anticorrosiva, alla finitura e alla decorazione di componenti e prodotti finiti, garantendone la durabilità in relazione all’ambiente di utilizzo. È quindi fondamentale che possieda competenze in ambito corrosione, cicli protettivi, analisi dei guasti, siano essi prematuri, sporadici o definitivi, e controlli qualitativi. Inoltre, deve essere in grado di leggere, interpretare e redigere documentazione tecnica, oltre a organizzare, gestire e monitorare tutte le fasi del processo produttivo: dalla progettazione del prodotto alla pianificazione della produzione, dall’analisi della documentazione

Pasquale Roberti durante il corso “Metodi di controllo, strumenti e prove pratiche”. Partecipanti impegnati in attività pratiche presso il laboratorio “Pitture e Vernici” di Innovhub Milano.

Partecipanti al corso “Documentazione controllo processi, gestione investimenti, attività pratiche e contabilità industriale”.

tecnica alla valutazione delle risorse impiantistiche e umane disponibili, fino all’omologazione dei trattamenti protettivi e al controllo dei processi e delle produzioni in serie,” spiega Paolo Rami, direttore di ipcm® Academy. Il tecnico può inserirsi in:

 Aziende di verniciatura industriale.

 Società operanti in settori come automotive, aerospaziale o ferroviario.

 Laboratori di analisi e controllo qualità.

 Società di ingegneria e consulenza tecnica.

 Produttori di impianti, di vernici e rivestimenti, nonché di apparecchiature di verniciatura.

Perché scegliere il corso completo?

Il corso completo di ipcm® Academy offre un’opportunità formativa di alto livello, pensata per chi desidera acquisire competenze certificate e immediatamente spendibili nel mondo del lavoro. Grazie a un approccio integrato, che combina teoria, pratica e innovazione, potrai distinguerti nel tuo settore.

 Certificazione riconosciuta a livello nazionale ed europeo, garanzia di qualità e spendibilità professionale.

 Formazione interattiva e applicativa, svolta anche in laboratori specializzati, per un apprendimento concreto ed efficace.

 Docenti qualificati e contenuti sempre aggiornati in base agli ultimi sviluppi normativi e tecnologici.

 Percorso professionale solido, progettato per costruire reali opportunità di inserimento o crescita nel mercato del lavoro.

Il valore della certificazione delle competenze

Il riconoscimento QRSP – Quadro Regionale degli Standard Professionali – garantisce che le competenze acquisite siano allineate agli standard richiesti dal mercato del lavoro. Inoltre, essendo integrata nel Quadro Europeo delle Qualifiche (EQF), la certificazione favorisce la mobilità professionale anche a livello internazionale.

Nel settore della finitura industriale delle superfici, la domanda di figure qualificate è in continua crescita. In questo contesto, il riconoscimento da parte della Regione Lombardia conferisce alla certificazione un valore ufficiale, valido su scala nazionale ed europea, e garantisce un’attestazione oggettiva delle competenze acquisite al termine del percorso formativo. Proprio per rispondere a questa crescente esigenza di professionalità, la certificazione valorizza il ruolo tecnico della finitura, definisce standard professionali chiari e fornisce una qualifica riconosciuta, utile ai lavoratori per dimostrare le proprie competenze e alle aziende per individuare con maggiore certezza profili specializzati e affidabili.

Per maggiori informazioni e iscrizioni, visita il sito ufficiale di ipcm ® Academy: www.ipcmacademy.com

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Gianmaria Gasperini durante la giornata dedicata all’ACET test.

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Università e industria a confronto per promuovere lo sviluppo di innovazione, ricerca e digitalizzazione

Alessandro Soba

Verind S.p.A. - Rodano (Milano) alessandro.soba@verind.it

Innovazione tecnologica, digitalizzazione e ricerca rappresentano oggi temi centrali che industria e università sono chiamate ad affrontare con sempre maggiore impegno, integrando le rispettive competenze in un’ottica di sostenibilità ed efficienza energetica. La sinergia tra il mondo accademico e quello industriale si fa quindi sempre più stretta: ne è una dimostrazione il seminario svoltosi lo scorso maggio presso il Politecnico di Milano, con il contributo ingegneristico di VERIND S.p.A., PPG

S.p.A. ed EssilorLuxottica S.p.A., nell’ambito del corso universitario di Advanced Organic Coatings.

Nel mese di maggio 2025 si sono concluse le lezioni del secondo semestre presso il Politecnico di Milano, la più importante università italiana per la formazione tecnico-scientifica e tra i primi venticinque atenei nella classifica di QS World University Rankings nella categoria Engineering & Technology1

Gli studenti del Corso di Studi per la Laurea Magistrale in Ingegneria dei Materiali e delle Nanotecnologie, volto a formare nuovi tecnici con un ampio spettro di conoscenze nei settori della produzione, trasformazione ed applicazioni dei materiali e in quello più innovativo delle nanotecnologie, hanno avuto l’opportunità di incontrare le aziende del settore della finitura superficiale e di esaminare concept industriali per il settore automotive e industria, relativi a:

 produzione dei prodotti vernicianti ed esame della qualità del film applicato – PPG;

 tecnologie ed apparecchiature per applicare i prodotti vernicianti –Verind;

 linea di verniciatura occhiali in plastica ad elevata produttività –EssilorLuxottica.

1 https://www.topuniversities.com/university-subject-rankings/engineering-technology

Il seminario tenuto da Andrea Minelli e Alessandro Soba di Verind S.p.A. (gruppo Dürr, Milano), Francesca Di Costanzo e Mattia Gambarin di PPG S.p.A (sede di Quattordio) e Alessandro Giacetti di EssilorLuxottica SpA per il corso d’insegnamento di Advanced Organic Coatings ha rappresentato un esempio concreto dell’interazione tra studenti e aziende. Gli studenti, guidati da Raffaella Suriano, docente del Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” del Politecnico, sono risultati particolarmente coinvolti e hanno posto domande sia durante sia alla fine della lezione.

PPG porta in aula il ciclo di verniciatura OEM e le sfide del Controllo Qualità

“In aula è stata presentata l’azienda PPG, leader globale nella produzione di vernici, rivestimenti e materiali speciali” – ha affermato Francesca di Costanzo, Color Science & QC mgr presso PPG Industries. “L’azienda, tramite i suoi due segmenti industriali “Performance” e “Industrial Coatings” ha come finalità quella di “proteggere e abbellire il mondo”. Nella mission aziendale 3 grandi drivers guidano i business: Innovazione, Sostenibilità e Colore”. La tematica approfondita durante la sessione con gli studenti ha riguardato il Business Automotive OEM incluse tutte le linee prodotto del ciclo di verniciatura di una scocca e le relative funzionalità con un focus principale sulla caratteristica che le contraddistingue: il “colore”. “Grazie alle continue interazioni in aula, gli studenti insieme ai rappresentanti del Quality Control Lab dello stabilimento PPG di Quattordio (AL), hanno potuto valutare e “toccare con mano” campioni in cui sono stati riprodotti alcuni difetti tipici della verniciatura (crateri, pinholing, sagging) con le caratteristiche critiche che vengono testate in fase di Controllo Qualità”.

Le soluzioni Dürr presentate al Corso Universitario del Politecnico

“Durante il nostro intervento” – ha spiegato Andrea Minelli, New Business & Service Manager di Verind – “sono state illustrate le più attuali soluzioni applicative sviluppate da Dürr, come la tecnologia elettrostatica EcoBell, il dispositivo per il dosaggio elettronico EcoDose 2k a mezzo flussimetri massici Coriolis per vernici 2k e 3k, i sistemi piggabili EcoSupplyP e il Robot

Process Arm. Si tratta di tecnologie che puntano al massimo risparmio e alla massima efficienza del processo di verniciatura. Grazie ai video che hanno mostrato linee e impianti di verniciatura e rivestimento superficiale nel settore automotive e General Industry e alla presentazione in aula di apparecchiature specifiche per la verniciatura automatica e manuale, sono state affrontate tematiche attuali legate alle eco-tecnologie applicative in ottica di sostenibilità, efficienza e digitalizzazione di un processo di verniciatura”.

La testimonianza di EssilorLuxottica

sulla verniciatura di componenti in plastica

Gli studenti hanno infine assistito alla testimonianza tecnologica di EssilorLuxottica, il gruppo italo-francese leader mondiale nel settore dell’occhialeria, come esempio di un’azienda della General Industry che si serve di numerosi processi di rivestimento superficiale. “Dopo l’introduzione alle varie tecnologie e lavorazioni di trattamento superficiale presenti nella filiera dell’occhiale – ha sottolineato Alessandro Giacetti di EssilorLuxottica SpA - il focus della discussione è stata la linea automatica di verniciatura 2K di occhiali e componenti in plastica. Sono state approfondite tutte le fasi del processo, a partire dalla preparazione della superficie, proseguendo con l’applicazione della vernice e la sua cottura, ed è stata messa in evidenza la peculiarità del processo 2K, ovvero la necessità della formulazione in continuo dovuta al basso pot-life della vernice bicomponente. Nella parte finale della presentazione, enfasi è stata data

alle soluzioni e ai mezzi utili al controllo del processo, fondamentale per garantire produttività e qualità richieste ad un reparto produttivo”. Nella conclusione si è discusso del ruolo e dell’attività dell’ingegnere nell’attuale contesto industriale, proiettando gli studenti verso l’inizio imminente della loro carriera lavorativa.

Conclusioni

“Il dialogo tra università e industria” - ha concluso Raffaella Suriano, docente del Dipartimento Giulio Natta - “è stato possibile grazie alla collaborazione con Poliefun2, l’associazione del Politecnico di Milano impegnata nella promozione della cultura d’impresa nel settore dei trattamenti superficiali, e con iniziative formative che propongono una formazione flessibile, in presenza e online, pensata per avvicinare il mondo accademico a quello industriale.

In quest’ottica, anche l’insegnamento di Advanced Organic Coatings, con il supporto della Scuola di Ingegneria Industriale e dell’Informazione e del corso di laurea in Ingegneria dei Materiali e delle Nanotecnologie, ha rafforzato il suo approccio pratico: nel corso dell’anno accademico 2024-25, circa il 70% delle ore è stato dedicato ad attività laboratoriali e progettuali. Un investimento mirato per formare ingegneri con competenze solide e immediatamente spendibili nel settore dei rivestimenti avanzati”.

2 https://www.poliefun.com/

Gli studenti insieme ai relatori del seminario.

UCIF INFORMS

Innovare è condividere: dove nasce oggi il dialogo sulla finitura?

Manuela Casali

UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano, Italia ucif@anima.it

Nel mondo della finitura e del trattamento delle superfici, l’innovazione corre veloce. Nuove tecnologie, processi avanzati, integrazione con l’intelligenza artificiale, sostenibilità e digitalizzazione: i temi si moltiplicano e si intrecciano, generando una ricchezza di contenuti e direzioni di sviluppo. Ma mentre la spinta alla sperimentazione non si arresta, una domanda resta centrale: dove e come si costruisce oggi il dialogo sull’innovazione?

Le occasioni per raccontare e conoscere ciò che accade nel settore sono molteplici. Gli strumenti si sono evoluti e frammentati: articoli redazionali, open house, social media, visite tecniche personalizzate, webinar, fiere e convegni. Tutti strumenti utili, ma non equivalenti. Il punto non è scegliere “un canale”, ma capire quale forma comunicativa è in grado, oggi, di generare vero valore condiviso.

La logica della performance, che premia l’istantaneità dei contenuti social o la sintesi degli articoli, ha spesso sacrificato la possibilità di costruire un confronto approfondito e realmente multidisciplinare. Eppure, è proprio questo tipo di confronto a fare la differenza, soprattutto in un ambito come quello del surface engineering, dove l’interazione tra ricerca accademica, industria e progettazione applicata è cruciale.

In questo scenario, eventi come i convegni tematici e le fiere specializzate mantengono – anzi, rafforzano – il loro ruolo centrale. Non solo per la presentazione di novità, ma per la possibilità che offrono di mettere in circolo esperienze, di attivare collaborazioni, di far emergere domande e sfide comuni.

Un esempio recente è RISE – Research and Innovation in Surface Engineering, il convegno organizzato da Poliefun al Politecnico di Milano, che ha riunito docenti, tecnici, aziende e studenti in un programma di due giorni intenso e partecipato. Temi come l’elettrodeposizione sostenibile, i coating funzionali o le nuove strade del trattamento superficiale hanno preso forma concreta attraverso casi studio e relazioni scientifiche. Ma a rendere l’iniziativa davvero significativa è stato il clima di scambio diretto e informale tra relatori e pubblico, unito al valore simbolico di far incontrare industria e università sotto lo stesso tetto.

Un’altra occasione da non perdere è SMART, il convegno biennale promosso da UCIF, che tornerà il 20 maggio 2026 con una nuova edizione ancora più orientata alla contaminazione di idee e alla lettura trasversale dei cambiamenti in atto. Il titolo della prossima edizione – svelato

recentemente – sarà un vero e proprio “prompt”, un invito a generare nuove idee, progettare il cambiamento e interrogarsi sul futuro della finitura. Anche il linguaggio visivo dell’evento sarà volutamente non convenzionale, a dimostrazione di quanto anche la comunicazione debba evolvere per accompagnare l’innovazione tecnica.

Spostandoci all’estero, non si può non citare Surcar Cannes, uno degli appuntamenti internazionali più rilevanti per il mondo dell’automotive coatings. L’edizione appena conclusa ha confermato quanto sia strategico creare contesti dove attori globali possano confrontarsi sulle sfide di domani, dalla sostenibilità alle nuove esigenze di design industriale.

Tutti questi eventi – pur diversi tra loro – condividono un elemento essenziale: il valore del contatto umano. La possibilità di uno scambio diretto, fatto anche di parole non dette, di gesti, di domande improvvise nate fuori programma. Un patrimonio relazionale che nessun algoritmo, per quanto sofisticato, potrà mai sostituire.

Investire in momenti di confronto reale, dedicati e curati nei contenuti, significa valorizzare la dimensione collettiva dell’innovazione. Perché se è vero che ogni azienda sviluppa i propri percorsi in autonomia, è solo nella condivisione – anche imperfetta, anche non lineare – che si costruisce un ecosistema tecnico e culturale davvero fertile.

In definitiva, oggi più che mai fare innovazione significa anche saperla raccontare e condividerla nei luoghi giusti. E questi luoghi – fisici e simbolici – non sono necessariamente quelli più rumorosi o più affollati, ma quelli dove si può ancora pensare, ascoltare e confrontarsi con autenticità.

ESPOSIZIONE

CONFERENZA

TECHFOCUS

CONSTRUCTION

Esplora le più recenti tendenze e tecnologie nel mondo della pittura e dei rivestimenti, mentre stringi preziose connessioni con i leader del settore.

Paint & Coatings: il luogo dove l’ispirazione, l’apprendimento e le opportunità di networking si incontrano per trasformare il tuo business!

RISE 2025: Innovazione e confronto per il futuro

dell’ingegneria

delle superfici

Grande partecipazione al convegno organizzato il 19 e il 20 giugno da Poliefun presso il Politecnico di Milano.

Si è conclusa con successo la prima edizione di RISE – Research and Innovation in Surface Engineering, il convegno organizzato da Poliefun in collaborazione con A.I.F.M. – Galvanotecnica e nuove finiture e con il patrocinio di UCIF – ANIMA Confindustria. Per due giorni, il 19 e 20 giugno 2025, il Politecnico di Milano ha ospitato un pubblico qualificato di professionisti, aziende e studenti, confermando l’interesse crescente verso i temi legati all’innovazione nei trattamenti superficiali. Il convegno, aperto dal Presidente di Poliefun Luca Magagnin, ha visto la partecipazione di oltre 25 relatori provenienti dal mondo accademico e industriale. Tra gli interventi più apprezzati, quello di Michele Navarrini (Linde) sulle applicazioni dei rivestimenti catalitici e ad

alta purezza nel settore dell’energia rinnovabile, e la presentazione di Massimo Innocenti (Università di Firenze) sulle strategie per ridurre costi e consumo di metalli nei processi galvanici.

Molto seguita anche la sessione dedicata ai rivestimenti da fase vapore (PVD), dove Antonio Angolemme (Kenosistec) ha evidenziato le potenzialità di queste tecnologie in un’ottica di sinergia tra ricerca e produzione, e Denis Romagnoli (STS) ha illustrato le ultime novità sui film DLC per l’automotive.

Nella seconda giornata, dedicata ai rivestimenti organici e alla verniciatura industriale, sono emerse interessanti case history grazie a interventi come quello di Alessandro Soba (Verind-Dürr) sull’integrazione di automazione

e sostenibilità nei processi applicativi, e Loris Rossi (Alit Technologies) che ha mostrato come la sverniciatura possa diventare una leva strategica di recupero e ottimizzazione.

RISE ha rappresentato una vera piattaforma di incontro tra mondo accademico, industriale e istituzionale, rafforzando il ruolo dell’università come motore di innovazione tecnologica e sostenibile.

RISE è un evento a cadenza biennale e il prossimo appuntamento si svolgerà nel 2027.

Chi è Poliefun

Poliefun è un’associazione che, sotto la guida tecnico-scientifica del Politecnico di Milano, crea un ponte concreto tra il mondo del lavoro e quello accademico. Operando all’interno dei Dipartimenti di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” e di Meccanica, Poliefun facilita lo scambio di competenze tra università e aziende del settore della finitura delle superfici.

Per maggiori informazioni: www.poliefun.com

Luca Magagnin, Presidente di Poliefun.

© Poliefun

FABTECH 2025 torna nella Windy City

FABTECH torna al McCormick Place di Chicago (Illinois, Stati Uniti), dall’8 all’11 settembre.

Questo evento di riferimento rappresenta un’occasione imperdibile per scoprire le tecnologie più recenti, scambiare idee, entrare in contatto con professionisti del settore e restare aggiornati sulle tendenze emergenti nei settori della finitura e della manifattura. Sia per chi vuole ottimizzare le proprie attività, sia per chi punta a nuove competenze, tutte le risorse saranno disponibili sotto lo stesso tetto il prossimo settembre. Giunto al suo 16° anno come partner di FABTECH, l’esposizione e il programma congressuale FINISHING di CCAI continuano a prosperare, offrendo grandi innovazioni e opportunità formative su tutti gli aspetti della finitura industriale delle superfici. La fiera mette a disposizione un’ampia selezione di prodotti e servizi per ogni esigenza, dalle aziende che si affacciano per la prima volta al settore della finitura, a quelle in cerca di soluzioni innovative o pronte ad aggiornare i propri impianti. Formazione continua e sviluppo delle competenze sono da sempre al centro della missione di CCAI. Il programma congressuale FINISHING di CCAI a FABTECH offre una grande opportunità per valorizzare l’esperienza dei propri membri, trasmettendo conoscenze preziose sia ai neofiti sia ai professionisti più esperti del settore. “Speriamo che molti visitatori trovino il tempo per partecipare alle eccellenti sessioni tecniche che CCAI ha pianificato per FABTECH. Gli esperti del settore ricevono sempre ottimi feedback per gli interventi alla conferenza sulla finitura. Siamo certi che tornerete a casa con informazioni utili per migliorare le vostre operazioni di finitura,” afferma Anne Goyer, Direttore Esecutivo di CCAI. Il Programma FINISHING di quest’anno include 18 sessioni che trattano un’ampia gamma di argomenti tecnici, dai concetti di base alle tecniche più avanzate, pensati per coinvolgere e informare i professionisti della

finitura a tutti i livelli. Nel 2017, CCAI ha introdotto l’esperienza interattiva FAB to FINISH Production Experience all’interno del salone FABTECH, e da allora è diventata un appuntamento fisso. Questo programma consente ai visitatori di seguire un pezzo metallico lungo l’intero processo produttivo, dalla fabbricazione alla finitura. I partecipanti potranno visitare gli stand degli espositori del settore FINISHING per assistere alle varie fasi: lavaggio, verniciatura a polvere, polimerizzazione e test. Ogni anno il programma riscuote sempre più successo, coinvolgendo un numero crescente di espositori e visitatori desiderosi di partecipare.

Programma congressuale FINISHING ed espositori del padiglione FINISHING di FABTECH 2025

Il programma aggiornato delle conferenze FINISHING e l’elenco degli espositori del padiglione FINISHING sono disponibili sul sito ufficiale dell’evento. Le descrizioni delle sessioni e le informazioni per l’iscrizione sono consultabili su www.fabtechexpo.com/conference, scorrendo fino alla sezione FINISHING.

L’elenco aggiornato degli espositori FINISHING è invece accessibile su www.fabtechexpo.com: cliccando il pulsante di navigazione in alto a destra, selezionare Exhibitor Directory, quindi scegliere Pavilion nel menu a sinistra per filtrare i risultati in base al settore Finishing.

Sia il Padiglione FINISHING che le sessioni congressuali collegate si svolgeranno presso il Lakeside Building.

Per maggiori informazioni: www.fabtechexpo.com

I visitatori esplorano la più vasta esposizione di fornitori di soluzioni per la finitura presso il Padiglione FINISHING di CCAI.

I visitatori possono cimentarsi nei processi di finitura direttamente presso lo spazio espositivo grazie all’esperienza interattiva FAB to FINISH.

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PaintVision Global Business Summit & Awards 2025 si conclude con una visione futuristica e spunti innovativi

PaintVision Global Business Summit & Awards 2025 si è svolto il 20 e 21 giugno presso il Radisson Blu di Paschim Vihar, Nuova Delhi, India.

L’evento ha riunito professionisti dal settore delle vernici e dei rivestimenti, dai fornitori di materie prime ai produttori e leader del settore, offrendo una piattaforma di alto livello per condividere conoscenze strategiche, fare networking e definire un’agenda orientata al futuro, incentrata su sostenibilità e innovazione. Nel corso delle due giornate, i partecipanti hanno preso parte a sessioni guidate da esperti, workshop tecnici, un’esposizione dal vivo e discussioni di grande impatto su temi legati a finanza, formulazione, tecnologia, sostenibilità e trasformazione industriale.

Giornata 1 – finanza, quotazioni e visione strategica

La prima giornata si è aperta con un forte focus sulla strategia finanziaria e sullo sviluppo aziendale.

Durante la sessione inaugurale, Ankit Goel di Deep Polychem ha presentato un intervento coinvolgente dal titolo “How to Manage the Funds & Expenses”. Attraverso un caso reale tratto da AMEL Paints, ha svelato le verità nascoste dietro ai profitti contabili, evidenziando costi spesso trascurati come quelli immobiliari e la perdita di opportunità di capitale. Ha sottolineato l’importanza del flusso di cassa, dell’efficienza del capitale e del vero ritorno sul capitale (RoE). Ha concluso affermando: “il flusso di cassa è realtà, il profitto è sanità mentale, il fatturato è vanità.” La seconda sessione ha visto protagonista Gagandeep Singh di Co-Partners, Leela Fincare, con il tema “The Untapped Potential of SME Listings in India’s Capital Market.” L’intervento ha illustrato come le piattaforme per PMI come NSE Emerge e BSE SME possano offrire finanziamenti, visibilità e credibilità senza perdita di controllo. Singh ha incoraggiato le PMI ad adottare la quotazione in borsa non solo come strategia finanziaria, ma come un’evoluzione professionale a lungo termine.

A seguire, il focus si è spostato su un panel di discussione dal titolo “New Developments in the Paint Industry,” moderato da Manish Malhotra di PaintVision. Il dibattito ha coinvolto importanti figure del settore: Pooja Sharma (India Aerosol), Anil Malhotra (SBL Coatings), Ranjit Singh (Balson Paints), Nitin Jain (Jwells Paint), VN Dubay (Premium Coating) e Dr. Gaurav C. Srivastav (allnex resins pvt ltd). La giornata si è conclusa con la presentazione di Manish Goel, fondatore e amministratore delegato di JK Protomax, una delle principali aziende di vernici dell’India orientale. Nel suo intervento “Make Your Employees Work Like Owners,” ha condiviso strategie reali per costruire una cultura aziendale fondata sul senso di responsabilità, sull’accountability e sulla crescita sostenibile nel lungo periodo.

Giornata 2 – chimica, tecnologia e discontinuità aziendale

La seconda giornata si è aperta con la sessione “Be Future Ready – The Future Is Now” a cura di Dr. Guru Raj di Raj Speciality Additives. Dr. Raj ha sottolineato il passaggio verso le vernici a base acqua e ha presentato il Chem India Portal, una piattaforma tecnologica multilingue a supporto dei formulatori di tutto il Paese.

A seguire, Vikas Kumar di Vertex Paints ha guidato la sessione “From Colour to Code – How AI is Reshaping the Paint Industry”, spiegando come l’intelligenza artificiale stia rivoluzionando le operazioni aziendali, dai sistemi automatizzati di miscelazione alle tecnologie AI per l’abbinamento delle tonalità.

La terza e ultima sessione si è svolta in forma di fireside chat tra Ankit Goel e Manish Malhotra, incentrata su “Business Growth & New Frontiers.” Un confronto sincero su scala, strategia e diversificazione, con l’espansione di Deep Polychem in ambiti come MHEC, RDP, PVA, malte epossidiche e collaborazioni internazionali, proposta come modello per la crescita industriale contemporanea.

Uno dei momenti salienti del summit sono stati i PaintVision Awards 2025, che han visto la consegna di oltre 50 prestigiosi riconoscimenti dedicati all’eccellenza in innovazione, sostenibilità, leadership e impatto di mercato.

Per maggiori informazioni: www.paintvisionindia.com

Paint & Coatings Italy 2025: nuova location, nuovi contenuti e il supporto delle associazioni di settore

Paint & Coatings Italy si svolgerà al Superstudio Maxi di Milano l’8 e 9 ottobre 2025.

L’8 e 9 ottobre 2025, Paint & Coatings Italy torna a Milano in una veste profondamente rinnovata: la nuova sede del Superstudio Maxi di via Moncucco, 35 offre una superficie espositiva ampliata del 40%, confermando la manifestazione come punto di riferimento per l’innovazione nel settore delle vernici, dei rivestimenti e delle tecnologie di superficie. Questo ampliamento permette di accogliere un numero ancora maggiore di espositori e visitatori, tra cui spiccano aziende di rilievo che porteranno in fiera le più recenti soluzioni e tecnologie per il settore.

Il valore del supporto di AssICC e Assovernici

Paint & Coatings Italy può contare, anche per questa edizione, sul continuo e concreto supporto di AssICC (Associazione Italiana Commercio Chimico) e ASSOVERNICI, le due principali associazioni di settore che da anni contribuiscono attivamente all’organizzazione e allo sviluppo dei contenuti scientifici e tecnici dell’evento. Il loro ruolo è fondamentale per garantire la massima attualità dei temi trattati: dalle novità normative (REACH e CLP) alla sostenibilità ambientale, fino alle nuove frontiere dei prodotti bio-based e delle tecnologie per la transizione ecologica. AssICC e ASSOVERNICI porteranno inoltre contributi di grande rilievo attraverso seminari e tavole rotonde che coinvolgeranno i principali stakeholder e rappresentanti istituzionali del comparto.

Academies e nuove aree tematiche

Grande attenzione sarà dedicata alle nuove aree formative e di approfondimento tecnico:

 Construction Chemicals Academy: novità assoluta per il 2025, questa Academy offrirà una panoramica sulle più avanzate soluzioni chimiche per l’edilizia, con presentazioni su polimeri sostenibili, riempitivi naturali, resine innovative e tecnologie per la riduzione dell’impatto ambientale. Saranno affrontati temi come polimeri bio-based, idrofobizzazione sostenibile, resine per pavimentazioni e rivestimenti artistici, con interventi di aziende e centri di ricerca di eccellenza.

 Additives Academy: piattaforma formativa all’avanguardia dedicata agli additivi per vernici e rivestimenti, con focus su riduzione dei PFAS, soluzioni circolari, sostenibilità e abbattimento delle emissioni VOC. Un’occasione unica per aggiornarsi sulle ultime tendenze e sulle sfide tecnologiche che stanno trasformando il settore.

TechFocus: innovazione a 360 gradi

Non mancheranno le presentazioni TechFocus, curate direttamente dagli espositori, che offriranno una panoramica sulle innovazioni più recenti e

sulle soluzioni tecniche più efficaci per la formulazione, la produzione e l’applicazione di vernici e rivestimenti. Il programma TechFocus affronterà sia tematiche tecniche sia commerciali, fornendo risposte concrete alle esigenze di chi opera nella filiera. Dalla riduzione dell’impatto ambientale alle nuove materie prime, dalle tecnologie di processo ai sistemi di controllo qualità, le presentazioni rappresenteranno un’occasione imperdibile per scoprire idee e soluzioni immediatamente applicabili.

Convegno “Cool Roof” di Pitture e Vernici

Paint & Coatings Italy ospiterà anche un convegno organizzato dall’Organizzazione Octima e dalla rivista Pitture e Vernici European Coatings, interamente dedicato alle tecnologie Cool Roof: un approfondimento sulle soluzioni riflettenti per l’edilizia che migliorano l’efficienza energetica e il comfort abitativo, con case history e interventi di esperti a livello internazionale che proporranno ai presenti nuove soluzioni di materie prime e prodotti per produrre pitture e rivestimenti “cool” per abbattere le isole di calore urbane e fornire nuove soluzioni per un’edilizia più sostenibile.

Per maggiori informazioni: www.paint-coatings.it

© STEFANO PEDRELLI

Salonicco ospiterà il Congresso ESTAL 2025

Il Congresso ESTAL si terrà presso il MET Hotel di Salonicco, Grecia, dall’1 al 3 ottobre 2025.

I

l Congresso ESTAL è l’appuntamento biennale dell’industria europea del trattamento delle superfici in alluminio, che presenta nuove prospettive in un mondo in continua evoluzione.

La prossima edizione si terrà a Salonicco, la seconda città più grande della Grecia, rinomata per il suo dinamico ecosistema di innovazione, la ricchezza culturale e l’apertura mediterranea, dall’1 al 3 ottobre di quest’anno. “Mentre il nostro settore affronta complessi obblighi ambientali, una rapida trasformazione tecnologica e mercati globali in evoluzione, questo evento offre un forum fondamentale per il dialogo collaborativo e lo scambio di conoscenze”, ha affermato Ivo Vermeeren, ESTAL Chairman. Bernard Gilmont, Segretario Generale di ESTAL ha aggiunto: “Questo congresso stimolerà discussioni fruttuose, presenterà nuove idee per le aziende operati nel settore dell’ossidazione anodica e verniciatura a polvere dell’alluminio e fornirà una piattaforma per lo scambio di idee con i responsabili politici europei, gli esperti di mercato, i fornitori, gli accademici, gli scienziati e altre parti interessate. I nostri relatori principali affronteranno il tema della competitività della catena del valore dell’alluminio europeo nell’attuale contesto commerciale internazionale, mentre la Commissione europea e gli esperti del settore forniranno una panoramica del contesto legislativo dell’UE. In particolare, la nuova direttiva UE sulle emissioni industriali diventerà la base per ottenere le autorizzazioni per gli impianti di trattamento delle superfici, attraverso il futuro nuovo documento di riferimento sulle migliori tecniche disponibili per il trattamento delle superfici di metalli e plastica (STM BREF), attualmente in fase di revisione”.

Mentre ESTAL ed European Aluminium hanno fornito congiuntamente 99 commenti sulla bozza del nuovo STM BREF, la Commissione Europea illustrerà le prossime fasi del processo di revisione e i relatori del settore presenteranno soluzioni per migliorare l’efficienza delle risorse e ridurre le emissioni degli impianti di trattamento delle superfici. Inoltre, sarà fornito un aggiornamento sulla restrizione universale dei PFAS.

Successivamente, diverse presentazioni tratteranno prodotti e processi di finitura innovativi, tra cui l’innovazione cromatica, i rivestimenti di ossido anodico potenziati con nanoparticelle, i trattamenti di conversione e l’intelligenza artificiale applicata alle linee di verniciatura.

Infine, diverse presentazioni e una visita allo stabilimento tratteranno la verniciatura a polvere e l’anodizzazione delle leghe di alluminio riciclate, fondamentali per la decarbonizzazione della catena del valore dell’alluminio.

Per ulteriori informazioni: https://estalcongress.org

Bernard Gilmont, Segretario Generale ESTAL e il MET Hotel, che ospiterà il Congresso ESTAL 2025.

The bi-annual rendezvous of the EUROPEAN ALUMINIUM SURFACE TREATMENT INDUSTRY

Key themes:

> European competitiveness and EU legislative framework

> Innovations in resource efficiency and industrial emissions

> Innovative products and finishing processes

> Surface treatment of recycled aluminium

More information and registration: https://estalcongress.org/

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Prof. Stefano Rossi

Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design

Kevin Biller ChemQuest Powder Coating Research

Gianmaria Guidi Consultant for industrial and anticorrosive coating processes

Gianmaria Gasperini

Head of the Paint&Coatings Laboratory of Innovhub SSI Divisione Oli e Grassi

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Director of ipcm®Academy, expert in anticorrosion, coating defects analysis, and process optimization

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