Das neue Logistikzentrum von Wago in Sondershausen hat einen hohen Automatisierungsgrad.
Wago automatisiert sein Tor zur Welt
NEUBAU Wago, Anbieter von Verbindungs- und Automatisierungstechnik, hat ein neues Zentrallager im thüringischen Sondershausen errichtet, das weitgehend automatisiert ist: Dabei kommen ein neuartiger Kommissionierroboter sowie erstmals ein Papierwickler zum Wickeln von palettierter Ware zum Einsatz.
Wago, ein Anbieter von Verbindungs- und Automatisierungstechnik aus Minden in Ostwestfalen, benötigte zusätzliche Kapazitäten, um sein künftiges Wachstum abzusichern. „Um den stetig wachsenden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden und die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern, haben wir uns für den umfassenden Ausbau unserer Logistikstrukturen im thüringischen Sondershausen entschieden“, sagt Diana Wilhelm, Vice President Corporate Logistics bei Wago in Sondershausen. „Gleichzeitig wollten wir gezielt Redundanzen aufbauen, um Ausfallrisiken zu minimieren.“
Ein Ziel Wagos bei der Umsetzung war eine kompakte und effiziente Lagerhaltung durch einen hohen Automatisierungsgrad sowie die Skalierbarkeit des Systems mithilfe zusätzlicher Technologien wie einem Shuttlelager und dem Ein-
satz von Robotik zur Produktivitätssteigerung. Das neue Zentrallager sollte so ausgelegt sein, dass es über das Jahr 2034 hinaus erweiterbar bleibt.
„Zusätzlich haben wir großen Wert auf ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze gelegt“, erläutert Wilhelm. Die ersten
Projekt frei. Die Planung und Ausschreibung des Projekts erfolgte 2022, mit der finalen Vergabe zum Jahresende. Dabei engagierte Wago externe Spezialisten: Die Miebach Consulting GmbH begleitete den Ausschreibungsprozess und war darüber hinaus auch für die Simulation der Anlage vor Baubeginn verantwortlich.
„Unser Pickroboter hat tatsächlich Pioniercharakter.“
Diana Wilhelm, Vice President Corporate Logistics, Wago
Überlegungen zur Reorganisation stellten die Verantwortlichen bei Wago im Jahr 2021 an. Zum Ende desselben Jahres gab die Geschäftsführung das Budget für das
PCA steuert Roboter bei
Bei der Auswahl des Generalunternehmers achtete Wago auf verschiedene Kriterien: Neben der Einhaltung aller technischen Spezifikationen für die Materialflusstechnik war dem Anbieter vor allem die Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit des Konzepts wichtig. Auch Nachhaltigkeit habe eine große Rolle gespielt. Genauso wie Kosten, Termineinhaltung und natürlich die fachliche Kompetenz, insbesondere im Projektmanagement. „Wir haben die Aus-
schreibung sehr strukturiert aufgesetzt und uns am Ende ganz bewusst für IGZ Automation als Generalunternehmer für Hard- und Software entschieden“, erklärt die Vice President Corporate Logistics. „IGZ hat aus unserer Sicht die beste Gesamtlösung angeboten.“ Die Entscheidung für einen Generalunternehmer sei für sie ein zentraler Erfolgsfaktor: nicht nur für die Umsetzung, sondern auch für den späteren Betrieb der Anlage.
Wago arbeitete bei der Umsetzung der komplexen Logistikanlage mit mehreren Partnern zusammen: Die Anlagentechnik stammt von Swisslog, die Fördertechnik wurde von Interroll geliefert. Im Bereich Robotik setzte der Anbieter auf die PCA Roboter- und Verpackungstechnik GmbH, und ein neuartiger Pickroboter, der das direkte Kommissionieren aus Behältern in Versandkartons ermöglicht, wurde von IGZ bereitgestellt. Für den automatisierten Palettentransport zwischen den Gebäuden sorgt ein Fahrerloses Transportsystem von Jungheinrich. Auch im Verpackungsbereich des neuen Logistikzentrums kommen spezialisierte Lösungen zum Einsatz: Ein Kartonaufrichter und -verschließer
stammt von Opitz, ein Papierwickler wurde von EW Technology geliefert. Der erste sichtbare Schritt des Lagerprojekts fand im Juli 2023 statt, als der erste Betonpfeiler gesetzt und aus der Planung Realität wurde. Die Bauphase selbst lief in genau abgestimmten Schritten ab. Nach dem Aushärten der Bodenplatte wurde mit dem Stahlbau für das Behälter-, Paletten- und Shuttlelager begonnen. Parallel dazu brachten die Fachleute bereits die Sprinklertechnik ein. Dann folgte die Montage der Stahlbaubühnen. „Im nächsten Schritt haben wir die Regalbediengeräte für Behälter und Paletten installiert, anschließend die Technik für das Shuttlelager und die eigentlichen Shuttlegeräte“, berichtet Diana Wilhelm.
Hochregallager ist Herzstück
Es folgte die Fördertechnik für Behälter, Kartons und Paletten. Dann begann die Elektromontage. Ein weiterer wichtiger Schritt war für Wago die Montage der automatischen Kartonaufrichter und -verschließer sowie der drei Roboterzellen und des Palettenwicklers. Nach dem
Die Wago Gruppe ist ein Anbieter von Verbindungs- und Automatisierungstechnik sowie von Interface-Elektronik. Im Bereich der Federklemmtechnik hat das familiengeführte Unternehmen eine exponierte Position. Seit seiner Gründung 1951 ist Wago gewachsen und beschäftigt heute weltweit rund 9.000 Mitarbeiter. In Deutschland arbeiten etwa 4.400 Beschäftigte, schwerpunktmäßig am Stammsitz im ostwestfälischen Minden sowie im thüringischen Sondershausen. Insgesamt verfügt Wago über neun internationale Produktionsstandorte
2024 erzielte Wago einen Umsatz von 1,24 Milliarden Euro und tätigte Rekordinvestitionen in Höhe von 165,5 Millionen Euro. Die Produkte und Lösungen des Unternehmens kommen in unterschiedlichsten Branchen zum Einsatz, unter anderem in der Bahntechnik, Energietechnik, Fertigungsindustrie, Gebäudetechnik, im Bereich Leuchtenanschluss, in der Marine- und Offshore-Industrie sowie in der Prozessindustrie.
Aufbau der Pick/Pack-Arbeitsplätze ging es schließlich in die Inbetriebnahmephase. Die größte Herausforderung für Wago lag
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PROJEKTEIndustrie
dabei in der Anbindung an den Bestand. „Wir mussten die alten Steuerungen und Anlagen umfassend modernisieren, ein riesiger Retrofit“, erläutert Wilhelm. Schon heute läuft der gesamte Paketversand, auch vom Bestand, über den Neubau. Obwohl das Unternehmen dort noch mit einem anderen Lagerverwaltungssystem arbeitet. „Der Einsatz neuester Technologien war eine große Chance, aber zum Teil auch ein Risiko“, sagt die Logistikspezialistin. Deshalb hat Wago beispielsweise den Papierwickler vorab im Bestandslager aufgebaut und sechs Monate lang getestet. Auf diese Weise wollte der Technologieanbieter sicherstellen, dass die Technik stabil läuft und sich sauber in den Gesamtprozess integriert.
Gleichzeitig wollte Wago die Vielfalt seiner Versandprozesse erhalten, denn ein Anspruch des Unternehmens ist es, jeden Kundenwunsch zu erfüllen. Zudem war eine konsistente und qualitativ hochwertige Stammdatenbasis eine Voraussetzung für den Projekterfolg. Diese musste im Vorfeld vollständig überarbeitet und validiert werden. „Das Umfeld für das Projekt war nicht einfach, vor allem
wegen der unsicheren Kostenentwicklung in der Baubranche“, berichtet Wilhelm. Die größte Herausforderung habe dabei in der Parallelität gelegen. Denn die Bauarbeiten und die Installation der Logistiktechnik liefen zeitgleich. Auch die Anbindung des neuen Lagers über den neu errichteten Verbindungsbau an das bestehende System wurde bei laufendem Betrieb vorgenommen. „Trotzdem haben wir es geschafft, alles im vorgesehenen Zeitrahmen wie geplant umzusetzen“, sagt die Logistikverantwortliche.
Am 12. Dezember 2024 verschickte Wago das erste Paket über die neue Anlage. Direkt danach startete die Testphase, in der die komplette Anlagenintegration geprüft wurde. Ab März 2025 ging Wago schrittweise in den Hochlauf. Dieser fand über vier Monate hinweg statt, um den Betrieb kontrolliert zu steigern und alle Prozesse sauber einzufahren. Am 16. Mai 2025 konnte Wago dann sein neues Zentrallager offiziell in Betrieb nehmen.
Herzstück des neuen Logistikzentrums auf 11.000 Quadratmeter Logistikfläche ist ein hochmodernes Hochregallager (HRL). Dort wurden fünf Gassen mit insgesamt
5.700 Palettenplätzen realisiert. Ergänzt wird dies durch ein automatisches Kleinteilelager mit zwei Gassen und ein Shuttlelager mit ebenfalls zwei Gassen. Wago entschied sich dabei für ein automatisches Kleinteilelager (AKL) und ein Shuttlelager, um unterschiedlichen Anforderungen optimal gerecht zu werden.
Im Shuttlelager werden Versandkartons und Behälter gelagert, die in bestimmter Geschwindigkeit und Frequenz ausgelagert werden müssen. Ein klassisches AKL sei dem nicht gewachsen, wurde über die Materialflusskennzahlen im Projekt ermittelt. HRL, AKL und Shuttlelager zusammen haben rund 87.000 Lagerplätze. Wago setzt in den Logistikprozessen in hohem Maße auf Robotik, etwa für das Handling von Behältern, das Verpacken von Produkten in Versandkartons und das automatische Kartonaufrichten und -verschließen. „Besonders stolz sind wir auf unseren Pickroboter“, sagt Wilhelm. „Der hat tatsächlich Pioniercharakter, denn er kann vom Behälter direkt in Versandkartons picken.“
12.000 Aufträge pro Tag
Durch einen Verbindungsbau ist der Neubau an das bestehende Lager angebunden. Paletten gelangen mithilfe eines Fahrerlosen Transportsystems direkt aus der Produktion ins Hochregallager. Behälter und Versandkartons werden über eine Fördertechnik transportiert. „Im Vollausbau können wir bis zu 12.000 Kundenaufträge pro Tag abwickeln“, erklärt Wilhelm. Das sind über drei Millionen Aufträge pro Jahr. Das sei eine Größenordnung, mit der sie gut für die Zukunft aufgestellt seien. Und Wago will sich weiterentwickeln. Der nächste Schritt ist die Digitalisierung des Papierlieferscheins. Gunnar Knüpffer
Ein Kartonaufrichter und -verschließer stammt von Opitz. Wago nutzt erstmals einen Papierwickler für nachhaltigeres Verpacken.
IGZ verantwortete die Installation des Hochregallagers.
Wago arbeitete bei der Robotik mit PCA Roboterund Verpackungstechnik zusammen.
Der Pickroboter LUKE kommissioniert Produkte in den Versandkarton.