Abstufungen in der Lagerautomatisierung

Whitepaper

Abstufungen in der Lagerautomatisierung

Inhalt Vorteile Lagerautomatisierung Die Automatisierung verändert Arbeitsweisen und führt zu großen Chancen.

Durch Automatisierungsprozesse werden vier Negativ-Aspekte langfristig hinfällig.

S. 4

Pick-by-Robot® Der Markt für professionelle Serviceroboter verzeichnete 2020 ein Plus. Einen Trend gibt es auch bei Lösungen, bei denen autonome mobile Roboter z. B. mit Menschen agieren – in diese Kerbe schlägt Pick-Roboter „LUKE2“.

S. 8

Automatisierungs-Abstufungen Lagerprozesse können in unterschiedlichem Ausmaß automatisiert werden.

Bei den primären Lagerprozessen wird zwischen drei Automatisierungsstufen unterschieden.

S. 12

Entscheidungskriterien Wenn Unternehmen ihre Investitionen für die Zukunft planen, stehen sie oft vor Schwierigkeiten. Wie lässt sich voraussagen, wie lange ein Lagerautomatisierungssystem ausreicht?

S. 14

Faktoren Lagerautomatisierung Machen Sie für sich einen ersten Check – mit Faktoren, die beispielsweise das Sortiment und das Auftragsverhalten betreffen.

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S. 16

Welche Abstufungen gibt es bei der Lagerautomatisierung?

In diesem Whitepaper behandeln wir die verschiedenen Ausprägungsstufen in der Lagerautomatisierung und gehen darauf ein, was sie unterscheidet. Mit dieser Entscheidungshilfe können Sie am Ende besser abwägen, mit welcher Stufe Sie die besten Ergebnisse in Ihrem Lager erzielen werden. Auf S. 8 erfahren Sie außerdem mehr zu flexibel einsetzbaren Kommissionierrobotern – ein zukunftsträchtiges Thema, bei dem sich schon heute eine genaue Auseinandersetzung lohnt.

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Kapitel 1

Vorteile der Automatisierung manueller Prozesse im Lager Die Automatisierung verändert Arbeitsweisen in Produktions- und Lagerprozessen. Und das nicht erst seit den jüngsten Digitalisierungsoffensiven in Unternehmen. Dass Maschinen und Systeme gewisse Arbeiten effizienter erledigen können als Menschen, ist nichts Neues.

Aber dass dies auch zu großen Chancen führt, ist vielen nicht bewusst. Denn die teilweise oder vollständige Automatisierung verringert den Anteil an körperlicher Arbeit und entlastet den Menschen. Dass die freigewordenen Kapazitäten für andere Tätigkeiten eingesetzt werden können, führt zu mehr Produktivität an anderen Stellen.

DIESE VIER ASPEKTE WERDEN DURCH AUTOMATISIERUNGSPROZESSE LANGFRISTIG HINFÄLLIG:

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VIELE TÄTIGKEITEN KOSTEN ZEIT Nicht alle Tätigkeiten im Lager sind als gleichwertig zu betrachten und vermeintlich kleine Aufgaben können sich als Zeitfresser entpuppen. Natürlich gehört dieser Aufwand auch dazu und ist oft unumgänglich, um Aufträge fertig zu bearbeiten – keine Frage. Das Kommissionieren z. B. kann bis zu 60 Prozent der Arbeit in Anspruch nehmen.

KÖRPERLICHE ARBEIT Im Lager zu arbeiten ist eine körperlich (heraus-)fordernde Tätigkeit und birgt gesundheitliche Risiken. Mitarbeiter*innen müssen an einem gewöhnlichen Arbeitstag z. B. lange Wege zurückzulegen (mit dem Fahrzeug oder zu Fuß), und ständig Artikel heben, um sie zu transportieren. Lagermitarbeiter*innen sind außerdem nicht unendlich lange belastbar: Sie werden müde (insbesondere bei monotonen Arbeiten), haben mit körperlichen Beschwerden wie Gelenk- und Muskelschmerzen zu kämpfen und dadurch sinkt die Produktivität. So steigt die Unfallwahrscheinlichkeit und, je mehr körperliche Arbeit sie verrichten müssen, das Risiko für gesundheitliche Beschwerden und Ausfälle.

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GEISTIGE ARBEIT Die Arbeit fordert Lagermitarbeiter*innen auch geistig, denn sie müssen viel lesen, Artikel und Lagerplätze suchen (häufig mit Papierlisten) und sich häufig Notizen machen. Sie sollen daran denken, dass Kunde A Paletten nur akzeptiert, wenn das Etikett mit dem Barcode an der richtigen Stelle klebt, gleichzeitig gehen sie im Kopf schon den schnellsten Weg durch das Lager und die nächsten zu erledigenden Aufgaben durch.

FEHLER SIND MENSCHLICH Klar ist: Wir alle sind Menschen und nicht unfehlbar. Wir vergessen etwas, lassen uns ablenken oder schätzen etwas falsch ein. Wenn z. B. der Arbeitsdruck am stärksten ist oder Mitarbeiter*innen aufgrund von Müdigkeit unkonzentriert sind, passieren ihnen Fehler aber häufiger als sonst – dann werden unabsichtlich die falschen Artikel genommen oder Wege als kürzer eingeschätzt, als sie es tatsächlich sind.

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Kapitel 1

ZUSAMMENGEFASST LÄSST SICH ALSO SAGEN:

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Von Menschen geleistete Arbeit im Lager bringt einige Nachteile mit sich, die sich in mehrere Kategorien unterscheiden lassen (weniger effiziente Tätigkeiten kosten Zeit, körperliche und geistige Arbeit, Fehler passieren und sind menschlich)

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Die Automatisierung ist in der Lage, Menschen anstrengende Arbeiten abzunehmen

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Durch Maschinenleistung wird die körperliche und geistige Belastung der Mitarbeiter*innen gemindert

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Weniger Belastung führt zu weniger Fehlern, Risiken und Ausfällen

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Die Arbeitsqualität des Betriebs erhöht sich dadurch, dass automatisierte Prozesse zuverlässig und fehlerfrei ohne die Beeinträchtigung durch äußerliche Faktoren ablaufen

i BEGRIFFSERKLÄRUNG: WO LIEGEN DIE UNTERSCHIEDE?

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„Lagerautomatisierung“: Das Ersetzen von körperlicher Arbeit (wie dem betriebsinternen Warentransport) und geistiger (Denk-)Arbeit durch Maschinen, Systeme und/oder Computer.

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„Mechanisierung“: Wenn Maschinen dem Menschen teilweise physische Arbeitsgänge abnehmen oder Software einen Teil der Denkarbeit übernimmt, z. B. die Planung der Reihenfolge von Aufgaben oder die Berechnung des schnellsten Wegs durch das Lager.

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„Robotisierung“: Maschinen und Systeme erledigen Aufgaben vollkommen selbstständig.

In diesem Szenario ist kein Zutun durch Menschen mehr notwendig.

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Kapitel 2

Robotergesteuerte ® ® Kommissionierung: Pick-by-Robot Es ist mehr als nur ein kurzfristiger Trend: Der Markt für professionelle Serviceroboter hat in 2020 ein Plus von stolzen zwölf Prozent verzeichnen können. Das vermeldete die „International Federation of Robotics“ (IFR) in ihrem Jahrbuch „World Robotics 2021 – Service Robots“.¹ Besonders in der Logistik sind Roboter beliebter denn je: Jeder dritte professionelle Serviceroboter wird für den Transport von Waren oder Gütern eingesetzt und die meisten verkauften Exemplare werden in Innenräumen (z. B. in der Produktion oder in Lagerhäusern) eingesetzt. Einen weiteren Trend gibt es laut dem IFR-Bericht auch bei flexiblen Lösungen zu beobachten, bei denen autonome mobile Roboter in komplexen Umgebungen beispielsweise mit Menschen, Gabelstaplern oder anderen mobilen Robotern zusammen agieren.

MOBIL EINSETZBARER KOMMISSIONIERROBOTER In diese Kerbe schlägt auch der innovative Pick-Roboter „LUKE2“, der von IGZ entwickelt wurde: Bisher galten Roboter im Bereich der Kommissionierung in Form stationärer Systeme als zu aufwändig zu installieren und kostenintensiv, weshalb sie in der Einzelstückkommissionierung – wenn überhaupt – eher eine Nebenrolle spielten. LUKE2 hebt aber vor allem die bedarfsorientierte, flexible und nachträgliche Einsatzmöglichkeit von anderen Systemen ab: Denn das patentierte Verfahren Pick-by-Robot® stellt den bislang einzigen mobilen, alternierend oder alternativ zum Menschen einsetzbaren Kommissionierroboter dar, der ohne Umbauten in weniger als einer Minute von einer Person an einen Kommissionierarbeitsplatz geschoben und mit wenigen Handgriffen eingesetzt werden kann. Dafür wurde die Neuheit 2021 als Innovation mit dem „German Innovation Award“ in „Gold“ ausgezeichnet.² UND SO FUNKTIONIERT‘S: Mit Hilfe von Bildverarbeitung erkennt der Roboter Artikel im Quellbehälter, entnimmt sie mit dem passenden Greiferwerkzeug und legt sie in einen oder mehrere Zielbehälter. LUKE2 entlastet Kommissionierer bei monotonen und einfachen Kommissionierabläufen, sofern „robotergeeignete“ Artikel zur Verfügung stehen.

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Kapitel 2

Einsatzmöglichkeiten für folgende Kommissionierprinzipien: Vorkommissionierung

Ein- bzw. mehrstufige Kommissionierung

Single- oder Multi-Order-Kommissionierung

DIE SPANNENDEN VORTEILE DIESER TECHNOLOGIE:

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Hohe Wirtschaftlichkeit durch attraktiven Return-on-Invest, überschaubare Fixkosten für Erstinvestition, geringer variabler Betriebskostenanteil aufgrund wartungsarmer Systemlösung – langfristiger Einsatz ohne erneute Ersatzinvestition möglich

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Hohe Kommissionierleistung erzielbar, höchste Kommissioniersicherheit durch automatisierten Prozess und Ausschluss menschlicher Fehlgriffe (keine Abhängigkeit von menschlichen Faktoren, wie z. B. Konzentrationsstärke) sowie ausgereiftes, mehrstufiges Fehlerhandling für 100% Sicherheit

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Verwendung patentierter, optimierter Greif-und Saugwerkzeuge für breite Artikelspektren

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Geringer Platzbedarf, der der Standfläche eines Werkers entspricht

Nachrüstung an bestehenden WzP-Single und WzP-Multi-Order-Kommissionierplätzen, ohne Umbau von Fördertechnik oder Arbeitsplatztopologie

Hohe Pickrate durch integrierten Greifer-Wechsel „Machine-Learning“ für automatische Stammdatenpflege

IN DIESEM VIDEO KÖNNEN SIE LUKE2 IN AKTION SEHEN:

Weitere Informationen:

Produktbeschreibung Pick-by-Robot® LUKE2

Gewinn des German Innovation Award 2021

Quellen: ¹ „Marktzahlen: Logistikroboter legen 2020 deutlich zu“, Logistik heute: https://logistik-heute.de/news/marktzahlen-logistikroboter-legen-2020-deutlich-zu-35168.html ² „Pick-Roboter: IGZ gewinnt German Innovation Award in Gold“, Digital Manufacturing: https://www.digital-manufacturing-magazin.de/pick-roboter-igz-gewinnt-german-innovation-award-in-gold/

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Kapitel 3

Die unterschiedlichen Abstufungen der Lagerautomatisierung Für die Lagerlogistik werden die Digitalisierung und die Automatisierung immer wichtiger. Diese Meinung spiegelt sich auch in den einschlägigen Fachmedien wieder. Doch die Lagerprozesse können in unterschiedlichem Ausmaß und in unterschiedlicher Weise automatisiert werden. Bei den primären Lagerprozessen, wie der Einlagerung und Kommissionierung, wird zwischen drei Automatisierungsstufen unterschieden, die man anhand ihres Mechanisierungsgrads unterscheidet.

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MANUELLES (HERKÖMMLICHES) LAGER In einem manuellen oder herkömmlichen Lager verrichten Menschen alle Arbeitsgänge, zum Beispiel mit Gabelstaplern oder Hub-/Transportgeräten. Die Automatisierung umfasst hier lediglich die Steuerung der Mitarbeiter*innen über ein Lagerverwaltungssystem, das die Planung, Optimierung und Steuerung aller manuellen Prozesse übernimmt. Das Lagerverwaltungssystem berücksichtigt beispielsweise die Abfahrtzeiten des Lkws und plant die anstehenden Kommissionieraufgaben so, dass die richtigen Waren zur richtigen Zeit an der richtigen Laderampe bereitstehen. Über Bildschirmanzeigen (z. B. Hand- oder Fahrzeugterminals), mobile Devices, Geräte mit Spracherkennung oder Datenbrillen erhalten die Mitarbeiter*innen Anweisungen.

TEILAUTOMATISIERTES LAGER Eine Teilautomatisierung kann je nach Anwendungsfall besser zu den gegebenen Anforderungen passen als ein manuelles oder vollautomatisiertes Lager. Hierbei werden für das Erreichen wirtschaftlicher Betriebsabläufe nicht alle Arbeitsschritte automatisiert, sondern nur einzelne Teile davon. Gesteuert und an das Lagerverwaltungssystem gekoppelt werden können zum Beispiel Schmalgangstapler, Kommissionierer und Schubstapler. Eine Steuerung der Schmalgangstapler ermöglicht zum Beispiel die automatische Anfahrt zum nächsten Kommissionierplatz, sodass die Mitarbeiter*innen nicht mehr selbst suchen, fahren und manövrieren müssen.

Insbesondere in der kostenintensiven Kommissionierung können teilautomatisierte Lösungen wie Lagerlifte die Prozesse deutlich verbessern und beschleunigen. Eine weitere Ausbaustufe können auch innovative Kommissionierverfahren wie z. B. die gestengesteuerte Kommissionierung (Pick-by-Motion¹) sein. Hier werden die Mitarbeiter*innen noch intensiver durch den Prozess geführt als bei klassischen Methoden wie z. B. Pick-by-Voice oder Pick-by-Light¹.

Zudem ist die Quittierung einer Kommissionierung durch eine einfache Geste möglich und Tastatur- oder Spracheingaben sind nicht mehr erforderlich.

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„Lagerprozesse können in unterschiedlichem Ausmaß und in unterschiedlicher Weise automatisiert werden.“

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VOLLAUTOMATISIERTES LAGER

Bei einem vollständig automatisierten Lager sind keine oder zumindest vergleichsweise wenig menschliche Arbeitsgänge notwendig, wenn ausschließlich volle Paletten oder Kartons das Lager erreichen und verlassen. Es besteht in der Regel aus einer Kombination von Regalen und Regalbediengeräten oder Shuttles, die Paletten, Behälter oder Kartons vollautomatisch mit Ware ein- und auslagern.

Genau genommen kann man in einem Lager, in dem Kommissionierung stattfindet, noch nicht wirklich von vollautomatischem Betrieb sprechen: Schließlich werden an den Kommissionierplätzen immer noch Mitarbeiter*innen für die Zusammenstellung der richtigen Artikelanzahl benötigt. Die Mitarbeiter*innen müssen jedoch nicht mehr zur Ware, denn die Ware kommt zu den Mitarbeiter*innen (Prinzip „Waren-zur-Person“).

Die vollständige Automatisierung des Artikelkommissionierens ist z.B. wegen der unterschiedlicher Formen und Abmessungen der Artikel bisher noch sehr komplex, doch für das Kartonkommissionieren oder Case Picking, das Kommissionieren auf Kartonebene, sind solche Systeme schon erhältlich (z. B. Pick-by-Robot²). Diese neuen Innovationen setzen sich zum Ziel, auch diesen letzten Arbeitsschritt noch zu automatisieren.

FAZIT Die eine richtige Wahl gibt es nicht, denn je nach Anwendungsfall eignen sich verschiedene Automatisierungsstufen. In der Praxis wählen die Unternehmen oft einen individuell auf das Unternehmen zugeschnittenen Automatisierungsgrad beziehungsweise eine Kombination aus manuellen, teil- und/oder vollautomatisierten Systemen. Dabei ist es wichtig, dass die gesamten Betriebsabläufe von einem Lagerverwaltungssystem (z. B. SAP EWM) geplant und gesteuert werden, damit alle eingesetzten Komponenten zusammen wie ein einziges System funktionieren.

Quellen: ¹ Pick-by-Motion, Pick-by-Voice und weitere Best Practices unter: https://www.igz.com/sap-warehousing/best-practices/ ² Robotergesteuerte Kommissionierung mit SAP EWM mittels Pick-by-Robot, https://www.igz.com/sap-warehousing/best-practices/pick-by-robot/

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MANUELLES (HERKÖMMLICHES) LAGER Lager mit geringem Automatisierungsgrad

TEILAUTOMATISIERTES LAGER Automatisierung der Entscheidungsfindung mittels Lagerverwaltungssystemen (LVS)

VOLLAUTOMATISIERTES LAGER Erweiterte Automatisierung

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Kapitel 4

Entscheidungskriterien für Lagerautomatisierungs-Maßnahmen

Wenn Unternehmen ihre Investitionen für die Zukunft planen, stehen sie oft vor Schwierigkeiten.

Sie müssen sich schon heute in immer kürzeren Abständen auf Veränderungen einstellen und der Zeitpunkt, ab dem ein automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem abgeschrieben ist, liegt oft weit jenseits des Planungshorizonts. Lässt sich unter diesen Voraussetzungen voraussagen, dass ein System zur Lagerautomatisierung auch in vielen Jahren noch ausreicht?

Nutzungsdauer der Systeme bestimmen Betrachten wir als Hilfestellung die durchschnittliche Nutzungsdauer: Ein vollautomatisiertes Lager- und Kommissioniersystem läuft im Schnitt mindestens zehn Jahre oder länger. Die Nutzungsdauer verlängert sich, wenn es überholt wird, also beispielsweise Verschleißteile ersetzt und die Steuerung modernisiert wird (Retrofit).

Es lässt sich sagen, dass sich die Investition fast immer amortisiert, wenn man sich dafür genug Zeit lässt. Ein besonderes Augenmerk sollte aber auf den Faktor Zukunftssicherheit gelegt werden.

Denn nicht nur dann, wenn sich ein Unternehmen im Wachstum befindet und die Festlegung auf ein System dieses einschränken könnte, lohnt sich die Investition in erweiterungsfähige Lösungen.

Denn diese Systeme wachsen sozusagen mit dem Unternehmen mit: Zu Beginn wird mit einem System gestartet, das für die in den darauffolgenden Jahren berechnete, erforderliche Kapazität ausgelegt ist. Sobald das Produktsortiment vergrößert wird und die Auftragsanzahl zunimmt, können die Lager- und Verarbeitungskapazität dann relativ einfach und kostengünstig je nach Bedarf erweitert werden. Unternehmen stellen damit die Weichen für eine flexible Reaktionsfähigkeit in der Zukunft.

Vorab sollte man sich darüber im Klaren sein, dass ein einziges Lager- und Kommissioniersystem selten für den gesamten Betrieb ausreicht. Aus diesem Grund wird von Unternehmen meistens eine Kombination aus manuellen, teil- und/oder vollautomatisierten Systemen gewählt. Generell sind bei der Entscheidung für die sinnvollste Lösung für das eigene Unternehmen die wichtigsten Kriterien

 Einsatzzweck,  Nutzungsdauer und  gewünschte Amortisationszeit der Systeme.

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Kapitel 5

Faktoren, die bei der Entscheidung für Lagerautomatisierung eine wichtige Rolle spielen Nachdem wir über die unterschiedlichen Automatisierungsstufen als Kriterien für die Entscheidung über die Automatisierung eines Lagers gesprochen haben, kommen wir nun zu weiteren Faktoren, die z. B. das Sortiment und Auftragsverhalten betreffen:

AUFTRAGSVERHALTEN Wenn im Auftragsverhalten beispielsweise saisonale Spitzen (Hochsaison) zu erwarten sind, sollte eine Logistikanlage diese natürlich auch abdecken können, idealerweise mit weiteren Leistungsreserven. Um die automatisierten Bereiche in diesen Spitzen zu entlasten, bietet sich häufig auch eine Kombination aus einem vollautomatisierten Lager- und Kommissioniersystem mit einem teilautomatisierten System an (beispielsweise auf der Grundlage von Zonenkommissionierung). Bei letzterem kann die Kapazität gesteigert und skaliert werden, indem in jeder Zone mehrere Kommissionierer eingesetzt werden.

UMSCHLAGGESCHWINDIGKEIT Die Umschlaggeschwindigkeit gibt die Häufigkeit an, mit der Kund*innen einen bestimmten Artikel bestellen. Enthält Ihr Sortiment hauptsächlich „Langsamdreher“, also Artikel mit geringer Abverkaufsgeschwindigkeit, könnte sich die Investition in ein Kleinteilelager-System lohnen: Bei diesem System läuft in jedem Gang ein einziges Regalbediengerät und übernimmt die Ein- und Auslagerung der Behälter mit den Langsamdrehern.

Bei vielen „Schnelldrehern“ im Sortiment kann die Kapazität eines solchen Systems jedoch an Grenzen stoßen, weil ein Regalbediengerät den Bedarf an oft angefragten Artikel nicht schnell genug decken kann.

Dann stellt ein Shuttlesystem eine Alternative dar, bei dem in jedem Gang mehrere Shuttles ein- und auslagern. Shuttlesysteme lassen sich oft besser skalieren, da zusätzliche Fahrzeuge in den „Kreislauf“ mit eingebaut werden können.

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„In der Praxis setzt sich die Lagereinrichtung häufig aus einer Kombination aus unterschiedlichen automatischen Lager- und Kommissioniersystemen zusammen.“

ORCHESTRIERUNG VIA SAP EWM In der Praxis setzt sich die Lagereinrichtung häufig aus einer Kombination aus unterschiedlich automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen zusammen. Ein ausgereiftes Lagerverwaltungssystem wie SAP EWM sorgt dann dafür, dass die verschiedenen Systeme aufeinander abgestimmt sind und reibungslos zusammenarbeiten. So teilt es etwa alle Aufträge in Teilaufträge für die verschiedenen Systeme auf und arrangiert, dass die Teilaufträge nach dem Kommissioniervorgang wieder zusammengefügt werden.

SORTIMENT-VIELFALT Je nach Sortiment eignen sich unterschiedliche Lagersysteme: Große, voluminöse Artikel, passen etwa gut auf Paletten – bei Lösungen für Paletten, Kunststoffbehälter oder Kartons werden Sie im Bereich vollautomatisierter Lager- und Kommissioniersysteme fündig. Besteht Ihr Sortiment aus kleinen Artikeln (z. B. elektrotechnische Bauteile, Büroartikel) profitieren Sie von einem System mit Kunststoffbehältern. Wenn das Sortiment sowohl voluminöse als auch viele kleinere Artikel (z. B. Möbel oder Baumaterial) umfasst, wird empfohlen, im Lager mit einem oder mehreren vollautomatisierten Lagersystemen zu arbeiten (zum Beispiel mit einem zusätzlichen manuellen Prozess für Waren, die nicht auf eine Palette passen).

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Machen Sie den Check mit uns!

Check-up Lagerautomatisierung

Lohnt sich Lagerautomatisierung für mein Lager?

1. WELCHER AUTOMATISIERUNGSGRAD IST FÜR MEIN LAGER DER RICHTIGE? Manuelles Lager: Hier verrichten Menschen alle Arbeitsgänge, zum Beispiel mit Gabelstaplern oder Hub-/Transportgeräten.

Teilautomatisiertes Lager: In einem teilautomatisierten Lager arbeiten Mensch und Lagertechnik „Seite an Seite.“ Vollautomatisiertes Lager: Hier sind keine oder vergleichsweise wenig menschliche Arbeitsgänge notwendig.

2. WAS PASST ZU MIR / WIE RECHNET SICH EINE INVESTITION IN LAGERTECHNIK? Für die Entscheidung, ob ein Lager automatisiert werden soll, spielen viele Faktoren eine Rolle:

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Wie würden Sie Ihren Bedarf selbst einschätzen?

Wie sehen Ihre Artikel- und Auftragsstrukturen aus?

Wie schätzen Sie sich selbst im Branchenvergleich ein? (Benchmark) Welche Investitionen sind erforderlich, um die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern?

3. WIE GEHEN WIR VOR? Sie profitieren von IGZ als realisierungserfahrenen Planer. Wir verantworten und realisieren für Sie auch das, was wir für Sie geplant haben.

Beispiel Beratungstermin – für IGZ-Bestandskunden kostenfrei  ca. 3-4 Stunden direkt bei Ihnen vor Ort  Begehung Ihrer Logistikanlage  Abstimmen der Anforderungen  Vorstellung Logistikplanung inkl. Potenzial- und Schwachstellenanalyse  Vorschlag weiteres Vorgehen

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Weitere Informationen:

Unsicher?

Dann lassen Sie sich gerne von uns beraten!

KONTAKTIEREN SIE UNS FÜR EINEN GEMEINSAMEN AUSTAUSCH! Sie haben noch Fragen?

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Wenn Sie sich aktuell mit der Automatisierung Ihrer Intralogistik auseinandersetzen, nehmen Sie gerne Kontakt zu uns auf. Wir beraten Sie und erklären Ihnen, wie wir bereits anspruchsvolle Herausforderungen im Produktionsumfeld auf Basis von SAP Standardsoftware gemeinsam mit unseren Kunden gelöst haben.

Wir freuen uns, von Ihnen zu hören!

IHRE ANSPRECHPARTNERIN

IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH

Petra Zimmermann Verkauf | IGZ

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Herausgeber: IGZ Ingenieurgesellschaft mbH Autor: Tanja Dannhardt

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