Puratos neemt Diamant over

Puratos heeft de Oostenrijkse bakkerij-ingrediëntenproducent Diamant overgenomen van de Werhahn Groep. Het bedrijf is onder eigen merknaam of private label ook sterk aanwezig in Polen, Tsjechië en Centraal- en Oost-Europa via distributeurs en partners.

Servaco Food Control

Stefan Coghe is sinds 1 maart de algemeen directeur van Servaco Food Control in Wetteren, een laboratorium voor microbiologische en chemische analyses van voedingswaren, dierenvoeder, dierlijk afval en water. Coghe stond iets meer dan tien jaar terug mee aan de wieg van innovatieplatform Flanders’ FOOD, dat intussen een speerpuntcluster is.

www.servaco.be

Mondelēz International

“De overname van Diamant zal ons helpen om onze aanwezigheid op de Oostenrijkse markt te vergroten en onze toch al sterke positie in Centraal- en Oost-Europa te versterken”, gee Puratos-ceo Daniel Malcorps aan. “Een ervaren team, een solide productie-eenheid in Oostenrijk en de lange aanwezigheid op de markt maakt verdere groei in deze regio en de rest van Midden- en Oost-Europa mogelijk.” Diamant biedt werk aan meer dan 150 mensen.

......................................................................................www.puratos.com

2016 voor Fevia jaar met twee gezichten

Fevia viert dit jaar zijn tachtigste verjaardag en kijkt in zijn Jaarverslag 2016 terug op een jaar met twee gezichten: succesvolle samenwerkingen maar ook de bedreiging van het toenemend protectionisme.

Enerzijds zorgden succesvolle samenwerkingen zoals het convenant Evenwichtige Voeding met minister van Volksgezondheid Maggie De Block ervoor dat de sector voor duurzame groei kan blijven gaan. Maar anderzijds staat diezelfde groei onder druk door het toenemende protectionisme. Fevia dringt er bij de autoriteiten dan ook op aan om de competitiviteit van bedrijven te versterken. Het jaarverslag 2016 staat online.

..............................................................................................www.fevia.be www.mondelezinternational.be

Jan Willem Balk is begin mei benoemd tot managing director in de Benelux bij Mondelēz International. Hij volgt MariePascale Sire op, die een nieuwe rol zal vervullen binnen het West-Europese directieteam. Balk heeft de afgelopen 25 jaar meerdere leidinggevende functies vervuld in de levensmiddelenindustrie. In 2012 was hij verantwoordelijke voor de commerciële integratie van Kraft Foods, LU en Cadbury. Daarvoor werkte hij onder meer bij Douwe Egberts en LU General Biscuits.

KU Leuven

Marc Hendrickx, gewoon hoogleraar Faculteit Bio- ingenieurswetenschappen, Centrum voor Levensmiddelen- en Microbiële Technologie, KU Leuven, is fellow van de International Union of Food Science and Technology (IUFoST). Deze wereldwijde wetenschappelijke organisatie voor voedselwetenschap en technologie, telt meer dan 300.000 leden uit meer dan 75 landen.

www.kuleuven.be

Drie biertypes op één locatie

De nieuwbouw Van Honsebrouck integreert drie brouwerijen: voor bieren van hoge, gemengde en spontane gisting. “De flexibiliteit, aandacht voor ecologie, nieuwe technologieën en automatisering maken van de vestiging de brouwerij van de toekomst”, zegt operationeel directeur Alex De Smet.

“Een unieke gelegenheid om bij het ontwerp vanaf een wit blad te beginnen”, zegt operationeel directeur Alex De Smet over de nieuwe brouwerij Van Honsebrouck in Izegem. Al ruim een jaar is die vijf dagen per week operationeel. De brouwingenieur is vanaf het begin bij het project betrokken, aanvankelijk als externe consultant. “Het neerzetten van een compleet nieuw gebouw biedt ons de gewenste mogelijkheden voor uitbreiding en de optimalisatie van alle processen voor productie en logistiek.”

Hij legt uit dat brouwers tegen de grenzen van de mogelijkheden aanlopen door het succes van Belgische bieren en de organische productiegroei. “Bij Van Honsebrouck was dit niet anders.”

In 1900 startte de brouwerij in een kleine hoeve in Ingelmunster, waar de anderhalve hectare werd volgebouwd. De productiecapaciteit bedroeg 100 duizend hectoliter, ofwel drie brouwsels van 200 hectoliter per dag. Met uitzondering van het pilsener type brouwt Van Honsebrouck bieren van hoge, gemengde en spontane gisting. Het bekendst zijn de Kasteelbieren, St. Louis geuze, kriek en framboisebieren, en Bacchus, een Vlaams roodbruin bier dat erkend is als West-Vlaams Streekproduct.

Ontmoetingsplaats

Het initiatief voor de nieuwbouw, op een terrein van 7,5 hectare in Izegem, kwam zeven jaar geleden van de huidige zaakvoeder Xavier Van Honsebrouck, inmiddels de vijfde generatie in het familiebedrijf. “Zijn ambitie was niet alleen meer dan een verdubbeling van de capaciteit – 250 duizend hectoliter – en de bouw van de brouwerij van de toekomst”, blikt De Smet terug op de investering

Bottellijn

van 40 miljoen. “Hij wilde van deze locatie ook een ontmoetingsplaats maken voor iedereen.” De brouwerij beschikt daarom over een smaakvolle brasserie en een aantal zalen voor events. De brouwerij zelf is vijf dagen per week tussen bepaalde uren ’s morgens en ’s middags open voor bezoek. Via een headset krijgen bezoekers informatie van een gids. Beelden zijn te zien op videoschermen in de brouwerij en bottelarij.

Diverse opportuniteiten

“Het enige dat bij ontwerp van de brouwerij gevrijwaard moest blijven, waren de recepturen van de verschillende bieren”, merkt

Het ontwerp en de realisatie van de gisting-, de lagering- en de filtratieprocessen in de nieuwe brouwerij is tot stand gekomen door intense samenwerking tussen de ingenieurs van leverancier Krones en Van Honsebrouck. Dit hield tevens in dat, naast het merendeel van gistings- en lagertanks, ook de uit 2008 daterende bottellijn van Krones meeverhuisde naar de nieuwe brouwerij. De beschikbare ruimte van de bottelarij verdrievoudigde tot 2.000 vierkante meter. De capaciteit bedraagt 20 duizend flessen per uur. Voor het vullen van de flessen koos Van Honsebrouck voor de Sensometic VP-VI in combinatie met een Solomatic-etiketeersysteem en een Linatronic-flesseninspectiesysteem. Flessen worden gewassen in een Lavatec E2-installatie.

De Smet op. “We wilden hoogstens de houdbaarheid verlengen en de smaakstabiliteit verder verbeteren. Hierin zijn we geslaagd door de modernste technologieën te gebruiken.” Opportuniteiten werden ook gevonden op het vlak van lay-out en logistiek, exibiliteit, ecologie, techniek, reiniging, hygiëne en automatisering, somt De Smet op. Het brouw- en bottelproces van de drie biertypes in combinatie met de toegankelijkheid voor het publiek vormde een extra uitdaging bij het ontwerp. “De plannen voor de lay-out zijn verschillende malen hertekend”, herinnert De Smet zich als projectleider.

Lay-out en logistiek

De operationeel directeur legt uit dat onder meer alle grondsto en, essen, etiketten, doppen en chemicalieën meer aan één zijde van de brouwerij worden aangeleverd. De opslag is centraal. Zo is er één magazijn voor de opslag en dosering van reinigingsmiddelen in de juiste reinigingstank. “Totaal zijn er zo zestien”, zegt De Smet. De utiliteitsvoorzieningen voor stoom en warm water en perslucht zijn eveneens gegroepeerd. Aan de andere kant van het pand verlaten de reststromen het gebouw als draf, uitgewerkt gist en verpakkingsafval en ander afval. De product ow in de brouwerij is zo logisch mogelijk en gaat in één richting van de brouwzaal naar de bottelarij. In de brouwzaal mengt de brouwer de verschillende ingrediënten – water, verschillende mout- en hopsoorten. De wort gaat vervolgens van de brouwzaal naar circa zeventig gist- en lagertanks in de vijf kelders. Van hieruit gaat het bier na verloop van tijd naar de bottelarij (zie kader) en de vatenvulinstallatie.

Centraal leidingennetwerk

Het centraal zo goed als volledig geautomatiseerd 12 kilometer lang leidingennetwerk met kleppen stuurt het logistieke proces aan. De Smet merkt op dat de productie van de bieren van hoge, gemengde en spontane vanaf het koken van de wort strikt gescheiden is door aparte leidingen te gebruiken. Van kruisbesmetting kan geen sprake zijn. Hetzelfde principe geldt voor het complete CIP-reinigings-systeem, dat net als de utiliteitsvoorzieningen – water, stoom, perslucht en CO2 – op dit omvangrijke netwerk is aangesloten.

Flexibiliteit

Bij het ontwerp van de brouwzaal viel de keuze op een brouwinstallatie van Steinecker met een volume van slechts 115 hectoliter in plaats van 200 hectoliter in de vorige brouwerij. De voordelen?

“In plaats van drie brouwsels produceren we nu tien brouwsels per dag. Hierdoor verdubbelen we niet alleen onze capaciteit, maar verhogen we ook onze exibiliteit, waardoor we met nieuwe biersoorten op de marktvraag kunnen inspelen”, verduidelijkt De Smet. “De operators in de brouwerij en bottelarij werken momenteel drie dagen per week in een tweeploegensysteem van twaalf per dag.”

Ecologie

Voor de lagering van het bier is 1.300 kW koelcapaciteit geïnstalleerd. “De restwarmte van de compressoren wordt gebruikt voor het verwarmen van de burelen en het sanitair water”, zegt De Smet over een van de ecologische vernieuwingen. Doorgedreven warmterecuperatie tussen de brouwsels en een doorgedreven isolatie van de installaties en leidingen zorgen ervoor dat minder energie verloren gaat in de verschillende ruimtes en processen. Bovendien wordt in de utiliteitsruime van het gebouw de warmte die vrijkomt bij de luchtcompressoren voor perslucht gebruikt voor de CO2-ontspanning. “Al deze maatregelen maken dat het gasverbruik met 40 procent gedaald is in vergelijking met de vorige site.

Airco en luchtconditionering

Het totale stroomverbruik, circa 2.000 MWh op jaarbasis, bleef stabiel, ondanks de stijging van de productie met 15 procent afgelopen jaar. De Smet schrij dit toe aan de grotere beschikbare koelcapaciteit van de locatie als geheel. “Alle moderne kantoren hebben airconditioning. Ook is de lucht in de brouwerij geconditioneerd.”

Een andere extra stroomverbruiker op het bedrijfsterrein is de nieuwe aerobe waterzuivering, a omstig van Trevi. “Het waterbekken hee een volume van 2.000 kuub en het beluchten van het afvalwater is goed voor circa 10 procent van het totale elektriciteitsverbruik”, aldus De Smet. “Daarnaast is er nog de nieuwe omgekeerde osmose-installatie van Eurowater voor de productie van het productie- en proceswater van één kwaliteit. In de vorige brouwerij gebruikten we een ionenwisselaar, maar nadeel daarvan is dat bijkomende chemische producten nodig zijn voor de regeneratie van de ionen.”

Technologie en techniek

In het brouwproces maakten nog andere nieuwe technologieën hun intrede. Zo is de kiezelguhr-installatie voor het lteren van het gelagerde bier vervangen door een GEA-polishercentrifuge type GSi 160 met een capaciteit tot 100 hectoliter per uur. Dit hee twee belangrijke voordelen, legt De Smet uit. “We zijn af van het kiezelguhr-gebruik, waar steeds strengere veiligheidseisen voor zullen gelden. Daarnaast is het bierverlies bij het reinigen voor en na het ltratieproces beperkt tot kleine leidingverliezen in plaats van een vast verlies van 20 hectoliter bij elke bierwissel. De centrifuge laat ons bijgevolg ook toe kleine brouwsels doorheen de hele industriële installatie af te werken tot op de bottellijn.”

Vacuümtransport

Op de locatie staan zes buitensilo’s van 30 ton en in het gebouw zijn er vier bigbagsilo’s van twee kuub voor speciale mouten. Via een zakkenstort verbonden kunnen kleine hoeveelheden speciale mouten toegevoegd worden aan de hoofdreceptuur. De state-ofthe-art moutopslag en behandeling werd door de West-Vlaamse brouwerij uitgewerkt in samenwerking met en geleverd door Spiromatic. “Innovatief is het volledig pneumatisch transport, waardoor stof in de buitenomgeving voorkomen wordt. Mogelijke moutstof van een batch wordt aan de mout teruggevoerd, waardoor kruisbesmetting tussen recepturen uitgesloten is”, zegt De Smet. “Bijkomend voordeel van het vacuümtransport en de gekozen componenten is de hoge graad van hygiëne in de brouwerij.”

In twee controlekamers – een voor de brouwzaal en een voor de rest van het proces – besturen de operatoren het complexe proces met het Botec-scadasysteem van Krones. De Smet: “Het is evident dat proces- en productsensoren het proces nauwgezet volgen. Alle sensoren zijn af te lezen in realtime trending voor opvolging en optimalisatie van de processen. Eventuele alarmen verschijnen op het beeldscherm in de controlekamers en worden daarnaast via sms verzonden naar operatoren op de werkvloer en onderhoudsmedewerkers. Doorgedreven ontwikkeling in het Botec levert realtime kpi’s op basis van de beschikbare data, zoals de speci eke verbruiken van de utilities. Ook zorgt het scadasysteem, voor volledige geautomatiseerde communicatie met de a alers van reststromen voor verdere verwerking en valorisatie in diverse productketens.