ESPECIAL
22 – PLÁSTICO INDUSTRIAL – AGO. 2021
Periféricos conectados tornam processos mais eficientes Monitorar parâmetros operacionais de forma remota e instantânea na transformação de plásticos é um desafio que está intimamente ligado à conexão entre maquinário principal e equipamentos auxiliares, responsáveis por suprir com matéria-prima as linhas de produção ou atuar ao final do processo, no acabamento e na movimentação dos produtos finais. A integração dos periféricos com o maquinário principal estabelece uma comunicação da qual podem ser extraídos melhores resultados em termos de produtividade.
A
ssim como acontece com as máquinas para transformação, os periféricos estão passando por aprimoramento tecnológico tendo em vista a sua integração com os sistemas produtivos. Monitoramento, gerenciamento e análise de operações, assim como a conexão com o conjunto do maquinário, são algumas das “habilidades” que estão sendo exigidas desses equipamentos para que eles façam parte de sistemas de manufatura inteligente. Aos poucos esses equipamentos estão sendo melhorados e recebendo recursos para “conversar”
com as máquinas principais, de modo a oferecer aos sistemas de controle um conjunto de dados o mais completo possível, o chamado Big Data da produção. De posse desses dados, é possível mapear e analisar processos produtivos, assim como embasar a tomada de decisões em informações confiáveis. Com a padronização do protocolo de comunicação entre equipamentos caminhando para a adoção da arquitetura unificada OPC-UA, gradativamente os fornecedores de periféricos implementam em seus modelos interfaces que asseguram a sua integração com o restante da fábrica. Conforme observado em matéria anterior da revista Plástico Industrial sobre a indústria 4.0 no segmento de injetoras (edição 270, de junho de 2021), o OPC-UA tem sido apontado como o protocolo que atende mais amplamente à demanda da indústria, adequando-se à combinação entre tecnologia operacional (TO) e tecnologia da informação (TI). Por isso foi definido como padrão pela Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas e Instalações Industriais (VDMA) para o desenvolvimento de recursos de Internet das Coisas para o setor industrial (iIoT, de industrial Internet of Things). E como boa parte da fabricação de equipamentos industriais segue a cartilha europeia, é natural que esse padrão seja difundido também entre os fabricantes locais.
Hellen Souza, da redação
Além de promover a troca de dados entre cliente e servidor, ele conta com princípios de interoperabilidade e conectividade para dados relativos ao chão de fábrica. Também é desenvolvido com tecnologia multiplataforma, podendo ser embarcado diretamente em dispositivos. A adaptação do maquinário para o trabalho de acordo com os conceitos da indústria 4.0 passa pelo sensoriamento das inúmeras etapas de processo, o que permite a captura de dados a serem manipulados pelos sistemas de armazenamento e análise. A implantação de inteligência artificial em máquinas e equipamentos (machine learning) também figura entre os estágios do aperfeiçoamento das linhas de produção. Software e hardware conferem autonomia aos equipamentos para que eles realizem processos e até tomem decisões relacionadas a, por exemplo, à configuração de parâmetros e ajustes mecânicos, assim como ao armazenamento de dados referentes ao surgimento de anomalias e correções executadas. A implantação de um projeto 4.0 deve levar em conta os recursos computacionais envolvidos, incluindo os sistemas de execução da manufatura (MES, de manufacturing execution system), que consistem, de maneira geral, em uma classe de software situada entre os destinados à automação no chão de fábrica e os sistemas corporativos para planejamento do uso de recursos (ERP, de enterprise resource planning).
