Productos sostenibles

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Antes de la ley que prohibía la quema de caña de azúcar, los incendios liberaban aproximadamente (64,8) millones de toneladas de dióxido de carbono a la atmósfera cada año, lo que contribuye a la disminución de la calidad del aire y al aumento del efecto invernadero. En Brasil, con la prohibición del descascarillado de la caña de azúcar (enero de 2018), se observa la cosecha mecanizada de la caña de azúcar cruda, donde la paja brinda mejor calidad industrial de la caña de azúcar, mayor protección del suelo contra la erosión, mejor retención de la humedad del suelo, mayor actividad microbiana en el el suelo y su enriquecimiento en materia orgánica y el control de malezas, con la suspensión de la operación de quema, tienen un menor impacto ambiental. Pero aun así, muchos todavía maldicen a los dueños de los molinos cuando hay incendios en períodos secos, pero como es en este libro, está comprobado que los incendios perjudican a los dueños del molino, por lo que no tendría sentido quemarlo, ya que hay incendios

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incluso en bastones pequeños que no estarían listos para moler. Entonces, con el fin de la quema legalizada, al final todos ganaron, la población en general y los molinos. La caña de azúcar es conocida por sus características peculiares, siendo una planta delgada con forma cilíndrica, hojas grandes y que puede alcanzar hasta seis metros de altura. Los ingenios que trabajan con caña de azúcar aprovechan todo de la planta, y conocerás más leyendo este libro. Brasil es el mayor productor de caña de azúcar y ocupa el primer lugar en el ranking de producción de azúcar y es el mayor exportador de etanol del mundo. Las posibilidades son enormes para crear productos sostenibles basados en la bioeconomía y la economía circular con caña de azúcar. Varias empresas han estado poniendo de su parte para hacer un mayor uso de la caña de azúcar de esta forma, un ejemplo de ello es Ella Bulley, exploradora de materiales y diseñadora multidisciplinar formada en la

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Escuela de Arte y Diseño Central Saint Martins, con sede en Londres. Ha unido la caña de azúcar con la artesanía tradicional y las técnicas de producción con un enfoque innovador y sorprendente. Con su proyecto de instigación Saccharum, ella transforma la caña de azúcar en un material similar al mármol, en cuencos, jarrones y varios platos, y también creó una hermosa tela corrugada hecha de celulosa de caña de azúcar, lo que alentó al grupo a desarrollar ecoempaques. El proceso de transformación de la materia prima en cajas se realiza de la siguiente manera: primero, el bagazo de caña de azúcar se somete a secado en hornos para luego tamizarlo. Después de eliminar las partículas más pequeñas, se tritura el bagazo. A este material se le añade una resina a base de aceite de ricino. La resina aglomera las partículas y forma una mezcla que, cuando se coloca en moldes, permite la producción de paneles. A partir de los paneles de bagazo de caña se elaboran embalajes para el transporte de alimentos y bebidas.

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El tejido sintético llamado Ingeo, creado por la empresa Nature Works, está elaborado con dextrosa y sacarosa que se encuentran en la caña de azúcar. Usando biotecnología, Ingeo fue desarrollado en asociación com a Cargill y Dow Chemical. Las materias primas se elaboran fermentando el azúcar extraído de la caña de azúcar y luego se convierte en fibra para crear tejido. Cuando una prenda hecha 100% de Ingeo termina en un vertedero, la prenda se descompondrá en 60 a 90 días. También está la empresa "Nature Works" que lanzó el filamento Ingeo 3D850 PLA para impresión 3D, que ofrece una resistencia al calor y al impacto que rivaliza con el ABS. El PLA (ácido poliláctico) es un polímero biodegradable elaborado a partir de la caña de azúcar, que ha ganado popularidad en la industria de la impresión 3D por ser biodegradable. La fibra de caña de azúcar no se usa mucho en los textiles, pero en el mundo de la mezclilla es imposible ignorar lo que la empresa japonesa Toyo Industries ha estado haciendo durante años con su marca Sugar Cane & Co. La marca de jeans premium produce sus

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colecciones de pantalones, chaquetas, camisas y otros productos con 50% de fibras de caña de azúcar y 50% de fibras de algodón. A dos fibras se unen para tejer el denim en un telar manual que tenía su diseño inspirado en los viejos telares Artesanía japonesa de 50 a 100 años.

También es posible combinar residuos de caña de azúcar, como bagazo y paja, con derivados de conchas de camarón y langosta para fabricar materiales de alto valor agregado. Incorporación de fármacos y enzimas para aplicaciones médicas como apósitos para heridas y úlceras por presión.

Trabajo en un molino y cuando tenía pequeños rasguños por mi descuido, coloqué el bagazo encima de la herida, y hubo una mejora. De la planta, probando así que incluso es posible limpiar la suciedad de la grasa, que normalmente solo se elimina con el uso de otros productos.

La idea de utilizar la misma celulosa para obtener fibras textiles para aplicaciones en el campo médico, las cuales tenían propiedades cicatrizantes y bactericidas.

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Otra forma de utilizar productos elaborados con caña de azúcar es la que descubrió el fabricante italiano de maniquíes.

Bonaveri, quien lanzó el primer maniquí biodegradable del mundo llamado BNATURAL hecho de Bplast, un biopolímero de PLA que contiene 72% de caña de azúcar, y BPaint, una gama de colores producida 100% a partir de aceites y resinas naturales de origen vegetal, solventes de cáscara de naranja, desecante y nafta. sales de cobalto libres. Bonaveri se asoció con Politecnico di Milano para superar el desafío de crear el primer maniquí hecho de materiales naturales y biodegradables que fuera consciente del medio ambiente y estéticamente impecable. La encuesta se realiza desde 2012.

En Lençóis Paulista, en el interior de São Paulo, la empresa FibraResist fue la primera en el mundo en transformar paja de caña de azúcar en papel. La empresa innovó buscando sustitutos de la pulpa de madera utilizando un material muy brasileño: pulpa celulósica, extraída de la paja de la caña de azúcar.

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Fueron seis años tratando de producir el material. La preocupación por el medio ambiente comienza desde la finca. En las plantaciones, la caña de azúcar no se cosecha por completo.

Aproximadamente el 20% permanece en el suelo para la reposición de nutrientes. El resto se destina a un innovador proceso de fabricación, que inicialmente consiste en limpiar y triturar la pajita. A continuación, se agrega un biodispersante para separar la lignina (pegamento natural de la pajita). Tras una última hidratación, el material se transforma en pulpa celulósica. Este ciclo fue desarrollado íntegramente por la empresa y basado en un sistema que evita el desperdicio de agua, la producción de residuos y la contaminación del aire.

El polietileno verde I'm greenTM es el resultado de la combinación de innovación, tecnología y sostenibilidad. Luego de unos años dedicados a la investigación y el desarrollo, la planta de etileno verde de Braskem, inaugurada en septiembre de 2010, marcó el inicio de la producción de polietileno verde a escala industrial y

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comercial, convirtiéndola en líder mundial en el mercado de biopolímeros.

La empresa Tetra Pak, líder mundial en envases de cartón para alimentos, ha firmado un acuerdo con Braskem para el suministro de polietileno de bajo costo. densidad (LDPE) I'm greenTM hecho de caña de azúcar, para componer las capas protectoras de su empaque, así como la tapa.

Desde 2014, Tetra Park utiliza plástico verde como componente de sus capas de embalaje producidas en Brasil. El cambio al polietileno verde significa que el 100% de los envases de Tetra Pak producidos en Brasil, alrededor de 13 mil millones, están compuestos por alrededor del 82% de materiales de fuentes renovables.

Coca-Cola también hizo su parte, lanzó una botella pionera hecha 100% de plástico de caña de azúcar. En otras palabras, el plástico derivado del petróleo quedó atrás. El empaque del "PlantBottle" según la empresa, se parece a los tradicionales. El sistema de reciclaje también es el mismo, pero el plástico hecho de caña de azúcar y no de aceite tiene una "huella ambiental" mucho

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menor. El objetivo de la empresa es producir y utilizar PlantBottles de forma exclusiva para 2020.

El polietileno PlantBottle elaborado a partir de etanol de caña de azúcar fue desarrollado por Braskem y ahora se recicla en nuevos materiales para automóviles Ford Fusion Energi. El fabricante de automóviles Ford está aprovechando la tecnología de las botellas de Coca-Cola para usar dentro de sus vehículos. Las fibras de plástico de las botellas PlasticBottle se transformaron en respaldos de asientos, asientos, reposacabezas y detalles de paneles.