Case Study
MAXEDA DIY/ID LOGISTICS
Une nouvelle bataille de l’innovation à Willebroek M
axeda DIY - la société mère de Brico et Praxis - a prolongé de 7 ans son contrat avec ID Logistics Benelux pour l’exploitation du centre de distribution de Willebroek. Le groupe logistique français le doit à sa volonté d’investir massivement dans l’automatisation, ce qui est exceptionnel dans le secteur du bricolage. Cette année, il a commencé à utiliser des robots mobiles et une installation de cross-dock automatique. Philippe Van Dooren
Il y a 5 ans, le 1er octobre 2016, le groupe français ID Logistics devenait le nouvel exploitant du centre de distribution de Maxeda DIY Group à Willebroek. Cela représente une superficie de 85.000 m² et pas moins de 75.000 emplacements de palettes. Jusqu’alors, Maxeda DIY était exploité par un important acteur régional de la logistique. Ce centre dessert tous les magasins de bricolage du groupe néerlandais dans le Benelux : 136 magasins Brico en Belgique et au Luxembourg, 13 magasins BricoPlanit en Belgique et 192 magasins Praxis aux Pays-Bas. En partie grâce au confinement, le chiffre d’affaires de Maxeda DIY a augmenté de 12 % en 2020 à 1,56 milliard d’euros.
ID Logistics est un acteur important de la logistique pour le commerce de détail, non seulement en France mais aussi à l’étranger. « Nous avons acquis cette position en investissant en permanence dans l’innovation. C’est dans notre ADN. À Willebroek, nous avons fait un premier pas dans l’innovation en incorporant plus de transparence dans les opérations et la gestion des stocks. Cela nous a permis de réaliser une économie de 20 % sur les coûts logistiques », nous confie Bruno Verlinden. « Cette année, nous avons franchi une seconde étape en automatisant les opérations de picking, ce qui est exceptionnel dans le secteur du bricolage. Nous l’avons fait en introduisant d’une part un système de picking goods-to-person sur la mezzanine et d’autre part en utilisant une installation automatisée de cross-dock », ajoute-t-il. « Cette automatisation visait à améliorer l’efficacité du picking mais aussi à remédier à la pénurie de personnel dans la région. »
ROBOTS MOBILES Jusqu’il y a peu, les articles destinés au picking étaient stockés dans des rayonnages fixes sur la mezzanine et les opérateurs parcouraient
les allées pour rassembler les commandes. « Pour automatiser ces opérations, nous avons opté pour des robots mobiles autonomes (RMA) et un stockage dans des racks à navette mobile. Nous avons comparé plusieurs marques de RMA et avons finalement choisi les Eirabots de la société irlandaise Eiratech Robotics. Ils ont l’avantage de nécessiter moins d’espace pour déplacer les racks ce qui permet d’augmenter la densité de stockage. A Willebroek, nous avons 32 AMR et 1.100 racks à navette avec un total de 25.000 emplacements de stockage. Les robots déplacent les rayonnages vers 6 postes de picking. Afin d’éviter, entre autres, les embouteillages, chaque poste de picking dispose de deux ‘fenêtres’. Pendant que l’opérateur travaille sur une fenêtre, un robot positionne un rack pour la seconde », explique-t-il. Aujourd’hui, la migration vers le système goods-to-person est en grande partie achevée. Grâce aux RMA et au système à 2 fenêtres, la productivité est de 400 à 450 lignes par heure et par opérateur, contre 120 lignes par heure avec le picking manuel. L’opérateur prélève dans les cartons à l’aide d’un système pick-to-light. Il prend les articles
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