JEDER TITLEIST-BALL WIRD GERÖNTGT

Am Anfang stand ein Frust: Auf dem 18. Grün des Country Club of New Bedford hatte Phil Young, ein engagierter

Amateurgolfer und Gummifabrikant, einen kurzen Putt, um sein Match gegen den Leiter der Röntgenabteilung im St. Luke‘s Hospital, Dr. Bonner, zu teilen. Doch obwohl sich Young sicher war, den Ball perfekt getroffen zu haben, verliess dieser auf den letzten Zentimetern die Ideallinie und lief am Loch vorbei.

Für Young war klar: «Das lag nicht an mir. Der Fehler muss im Ball zu finden sein.»

Nach der Runde wiederholte der Eigentümer des nahegelegenen

Gummiverarbeitungsbetriebs Acushnet

Process Company seinen Rückschluss im Clubhaus so oft, bis es Dr. Bonner zu viel wurde. Er schlug vor, den Ball im Krankenhaus röntgen zu lassen. Die Aufnahme belegte dann tatsächlich

Youngs Vermutung und zeigte, dass sich der flüssige Kern nicht mittig im Ball befand. Für Young stand fest, dass er sein Ergebnis auf dem Golfplatz nicht von Unregelmässigkeiten in der Ballproduktion abhängig machen wollte.

Daraufhin beschloss Young, selbst in die Produktion von Golfbällen einzusteigen.

Drei Jahre T Fteln

Er schwor sich, mit seinen Bällen die auf dem Markt erhältliche Qualität deutlich zu übertreffen. Zusammen mit einem ehemaligen Kollegen vom berühmten Massachusetts Institute of Technology (MIT), Fred Bommer, einem Chemiker mit jahrelanger Erfahrung in der Golfballproduktion, gründete er die Acushnet Golf Division.

Es dauerte mehr als drei Jahre, bis die beiden eine Lösung für das Problem des nicht mittigen Kerns gefunden hatten. Sie froren den damals noch flüssigen Kern ein, bevor sie ihn in einer überarbeiteten Wicklung im Inneren einschlossen.

So wollten sie garantieren, dass jeder Kern perfekt mittig im Ball platziert ist.

Bewiesen haben sie es mit einem Qualitäts-Check, der noch heute am Ende der Produktionskette von Pro V1 und Pro V1x steht: Jeder Ball wird von einer Röntgenmaschine durchleuchtet.

Logo Von Der Sekret Rin

Von der Qualität und Leistung überzeugt, brauchten Bommer und Young nur noch einen Namen für ihren Golfball. Sie entschieden sich für eine Anlehnung an das englische Wort für Titelträger Titlist, (ausgesprochen als Tait-list, nicht Tit-laist), weil sie sich schon damals sicher waren, dass mit diesem Ball Titel gewonnen werden sollten. Die Marke Titleist war geboren. Das Logo – der geschwungene Schriftzug des Namens –entstand dagegen eher zufällig. Youngs Sekretärin, Helen Robinson, schrieb den Namen aus einer Laune heraus in Schönschrift auf ein Blatt Papier. Young und Bommer waren von dem Ergebnis so angetan, dass ihre Handschrift noch heute auf jedem Ball zu sehen ist, der eines der Werke von Titleist verlässt. 1935 war es so weit, dass Titleist seinen ersten Ball auf den Markt bringen konnte. Schon ein Jahr danach präsentierte Acushnet seine Golfball-Demonstrationsmaschine, die eine Möglichkeit bot, Golfern die Leistung und Qualität des Balls zu zeigen. Die Maschine tourte unter der Leitung von Claude Hastings – Verkäufer, Ingenieur und Entertainer in einem – auf den Golfplätzen des Landes und warf Golfbälle aus einer Doppel- pendelmaschine aus. Es zeigte sich der gleichmässige Flug des Titleist gegenüber dem unregelmässigen Ballflug der Mitbewerber.

1949 begann schliesslich eine Ära, die bis heute Bestand hat. Seit der US Open 1949 im Medinah Country Club ist Titleist der meistgespielte Golfball im Teilnehmerfeld bei der offenen amerikanischen Golfmeisterschaft. Die Dominanz weitete sich mit den Jahren weit über die US Open hinaus aus. Seit mehr als 30 Jahren hat Titleist die meisten Golfbälle auf der US PGA und European Tour im Einsatz – mehr als alle anderen Hersteller zusammen.

Trotz der gewaltigen Menge von rund 300 Millionen Golfbällen, die von Acushnet jährlich produziert werden, stehe jeder noch so kleine Prozessschritt unter genauester Beobachtung. Allein in den vergangenen 10 Jahren wurden mehr als 500 Patente eingereicht. Eine ganz besondere «Wall of Fame» im Hauptquartier in Fairhaven zeigt die 850 bedeutendsten Patente, eingerahmt an den Wänden eines langen Gangs. PR

Die wichtigsten Produktionsschritte

1. Kernmaterial mischen

2. Kernmaterial formen

3. Abschleifen

4. Mantelschicht

5. Urethanschale

6. Das Entfernen der Gussform

7. Polieren

8. Röntgen

9. Lackieren

10. Bedrucken

11. Visuelle Inspektion

Zahlen

120 verschiedene Schritte umfasst die Qualitätsprüfung bei einem Pro V1x, 90 sind es bei einem Pro V1.

80 Mitarbeiter arbeiten in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung für Golfbälle.

348 Dimples hat ein Pro V1x, 388 sind es beim Pro V1.

Pro Jahr werden allein auf der PGA Tour in mehr als 4400 Turnierrunden Pro V1x und Pro V1 eingesetzt, die nächste Marke kommt auf knapp 600 gespielte Runde.

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