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contamination control report

M채rz 2007

Offizielles Organ der Schweizerischen Gesellschaft f체r Reinraumtechnik

Hygiene im Reinraum Sicherheitswerkb채nke Reinraumbekleidung Reinigung und Sterilisation Mikrobielles Luftmonitoring Zelltherapeutikaherstellung SRRT-Bulletin contamination control report

UDI Die -Mediendecke für das Labor von heute, morgen und danach

- Einzigartige OpenSpace- Raum- und Medienstruktur - Vollflexible Labor- und Medienausrüstung - Variablenbestimmte, integrale 3D- CAD- Planung - Industrielle Vorfertigung aller Bauteile - Parallele Montage und Prüfung aller Gewerke am Boden - Gewerkeübergreifende Garantie - Geringste Bauhöhe - Anzahl Bohrungen an der Decke um 90% reduziert - Kürzeste Planungs- und Bauzeit - Einfachster Unterhalt und Umbau - Massive Reduktion der “total cost of ownership”

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innovativ, flexibel und gut Lüdi H. + Co.AG Moosäckerstrasse 86 Postfach CH-8105 Regensdorf ZH Tel. +41 44 843 30 50 Fax +41 44 843 30 90 E-Mail: sales@hlag.ch www.hlag.ch

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editorial

Liebe Leserin, lieber Leser Mit dieser Ausgabe halten Sie die erste Nummer von «contamination control report» (ccr) in Ihren Händen. Die Fachzeitschrift ist das offizielle Organ der Schweizerischen Gesellschaft für Reinraumtechnik (SRRT). Von 1988 bis 1997 diente die Fachzeitschrift «Swiss Contamination Control» und anschliessend ein vom Sekretariat der SRRT selbst entworfenes internes Bulletin als Kommunikationsmittel.

Staubpartikel, Mikroorganismen und chemische oder andere molekulare Verunreini­ gungen sind in vielen Bereichen eine Gefahr für das Endprodukt oder die Umwelt.

Darum sind kontaminationsarme Räu­me und Installationen in zahlreichen Forschungs- und Produktionsbereichen ab­so­ lut notwendig. Bis anhin deckte keine Zeit­ schrift alle Anwendungsgebiete mit dem Thema der Kontaminations-Kontrolle ab.

Die Fachzeitschrift «contamination con­ trol report» wird diese Lücke schliessen und als Kommunikationsplattform dienen.

Sie gibt Anwendern und Produzenten die einmalige Möglichkeit, sich in allen Bereichen auf dem neuesten Stand der Technik zu informieren und sich auszutauschen.

Wir sind offen für alle Themen, die in irgendwelcher Form mit Kontaminationskontrollen zu tun haben und bitten Anwender und Produzenten, uns diese Informationen anhand von Publikationen, Forschungsergebnissen usw. zukommen zu lassen.

Der «contamination control report» wird von der Blauweiss Verlag AG, Einsiedeln, herausgegeben. Um eine regelmässige und aktuelle Information der Leserschaft sicherzustellen, erscheint «contamination control report» sowohl in gedruckter Form (Fachzeitschrift, zweimal jährlich) wie auch in elektronischer Form (Newsletter, monatlich). In der Fachzeitschrift werden Fachartikel publiziert, die zu einer ausführlichen und vertieften Berichterstattung beitragen. Der elektronische Newsletter informiert in ergänzender Art schnell und in kurzer Form über die Branchen-News.

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Hans Zingre Präsident SRRT

Wir freuen uns, wenn Sie das Medienkonzept «contamination control report» (Fachzeitschrift und elektronischer Newsletter) auch als Werbe- und Informationsplattform nutzen.

Der «contamination control report» soll in der ganzen Schweiz und in den angrenzenden Ländern Fuss fassen. Die Artikel werden in Deutsch, Französisch oder Englisch publiziert. Umfangreichere Publikationen enthalten am Ende mindestens ein Resümee in einer weiteren Sprache.

Wir wünschen Ihnen eine interessante Lektüre der ersten Ausgabe der Fachzeitschrift «contamination control report». Die erste Ausgabe des elektronischen Newsletters erscheint Mitte April 2007.

Hans Zingre, Präsident SRRT

Chère lectrice, cher lecteur, Vous avez présentement en main le premier numéro de «contamination control report» (ccr). Ce périodique est l’organe officiel de la Société Suisse pour la pré­ vention de la contamination (SRRT). De 1988 à 1997, le périodique «Swiss Contamination Control», puis un bulletin interne conçu par le secrétariat de la SRRT, ont servi de moyen de communication.

Particules de poussière, micro-organismes et impuretés moléculaires chimiques ou autres représentent dans plusieurs domaines un danger pour le produit final ou pour l’environnement. C’est pourquoi des locaux et installations à basse contamination sont absolument nécessaires dans de nombreux domaines de la recherche et de la production. Aucun périodique ne couvrait jusqu’à présent tous les domaines d’application du contrôle de la contamination.

Le périodique «contamination control report» va combler cette lacune et servir de plate-forme de communication. Il fournit aux utilisateurs et aux producteurs une occasion exceptionnelle de s‘informer sur les acquis les plus récents de la technique et d’échanger des idées. Nous sommes ouverts à tous les thèmes relevant des contrôles de la contamination sous quelque forme que ce soit, et nous prions les utilisateurs et les producteurs de nous communiquer ces informations au moyen de publications, rapports de recherche, etc. «contamination control report» est édité par Blauweiss Verlag AG, à Einsiedeln. Afin d’assurer aux lecteurs une information actuelle et régulière, «contamination control report» paraît aussi bien sous forme imprimée (périodique, deux fois par année) que sous forme électronique (Newsletter, mensuelle). Des articles spécialisés qui informent en détail et de façon approfondie sont publiés dans le périodique. La newsletter électronique donne en outre des informations rapides et succinctes sur les nouveautés de la branche.

Nous serions heureux de vous voir utiliser le média «contamination control report» (périodique et newsletter électronique) également comme plate-forme informative et publicitaire. «contamination control report» va s’implanter dans toute la Suisse et dans les pays voisins. Les articles seront publiés en allemand, français ou anglais. Les longues publications vont comprendre au moins un résumé dans une autre langue à la fin.

Nous vous souhaitons une intéressante lecture du premier numéro du périodique «contamination control report». Le premier numéro de la newsletter électronique paraîtra mi-avril 2007.

Hans Zingre, président SRRT

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editorial

Dear Reader In your hands is the first issue of the «contamination control report» (ccr). This specialist journal is the official organ of the Swiss Society for Contamination Control («Schweizerischen Gesellschaft für Reinraumtechnik» [SRRT]). The earlier specialist publication «Swiss Contamination Control» served as means of communication from 1988 until 1997 and was followed by an internal bulletin edited by the secretary of the SRRT. Dust particles, microorganisms and chemical or other molecular contaminants are a hazard to the end product or the environment in many sectors. This is why rooms and installations with a minimum contamination are an absolute necessity in numerous research and production areas. To date no magazine covered all these application areas with the topic of contamination control.

The specialist journal «contamination control report» will close this gap and

serve as a communication platform. It provides users and producers with the unique opportunity of obtaining and exchanging latest information. We are open to all topics dealing in one way or another with contamination control. All experts engaged in this field are invited to send us information of interest, be it in the form of publications, reports on results of research efforts, novel applications, etc.

The «contamination control report» is published by the Blauweiss Verlag AG, of Einsiedeln/Switzerland. In the interest of supplying the readers with most updated information on a regular basis, «contamination control report» is published in both printed (as specialist magazine, twice per year) and electronic form (Newsletter, monthly). While the magazine contains specialist articles with detailed in-depth reports, the electronic Newsletter provides brief supplementary information and news of the trade.

We shall be pleased, of course, if you also take advantage of our media concept «contamination control report» (specialist journal combined with electronic Newsletter) as a platform for your advertising and information purposes.

The «contamination control report» is intended for the whole of Switzerland and the bordering countries. Its articles will come in English, German or French. More substantial articles will contain at least a summary at the end in one further lan­ guage.

We wish you interesting reading of the first issue of the specialist magazine «contamination control report». The electronic Newsletter will be published for the first time in mid April 2007.

Hans Zingre, President SRRT

Impressum Herausgeber / Verlag

Offizielles Publikationsorgan

Chefredaktion

Blauweiss Verlag AG Zürichstrasse 57 CH-8840 Einsiedeln Telefon: ++41 (0)55 418 82 00 Telefax: ++41 (0)55 418 82 83 E-Mail: blauweissverlag@eadruck.ch

Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik SRRT Internet: www.srrt.ch

Dr. Kurt Hermann Neumattstrasse 60 CH-3400 Burgdorf Telefon: ++41 (0)34 423 35 61 Telefax: ++41 (0)34 423 35 62 E-Mail: ekhermann@bluewin.ch

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SIGImedia AG Jörg Signer Thomas Füglistaler Andreas Keller Pfaffacherweg 189 Postfach 19 CH-5246 Scherz Telefon: ++41 (0)56 619 52 52 Telefax: ++41 (0)56 619 52 50 E-Mail: info@sigimedia.ch

Telefon: ++41 (0)55 418 82 00 Telefax: ++41 (0)55 418 82 83 E-Mail: blauweissverlag@eadruck.ch

Erscheinungsweise Erscheint 2 x jährlich (und in Ergänzung monatlich der elektronische ccr-Newsletter). Zur Veröffentlichung angenommene Originalartikel gehen in das ausschliessliche Verlagsrecht des Blauweiss Verlag AG über. Nachdruck, fotomechanische Vervielfältigung, Einspeicherung in Datenverarbeitungsanlagen und Wiedergabe durch elektronische Medien, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des Verlages. Für unverlangt eingesandte Manuskripte wird keine Haftung übernommen. Copyright 2007 by Blauweiss Verlag AG, CH-8840 Einsiedeln. contamination control report ISSN 1662-1786

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inhalt

fachartikel professional articles articles professionels

Seite 6

firmenberichte companies reports rapports des sociétés

Seite 20

forschung + entwicklung research + development R&D

Seite 32

– bulletin

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Seite 48

normierung normalisation normalisation Seite 51

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Ein modernes Medienkonzept

Um eine regelmässige und aktuelle Information an unsere Leserschaft sicherzustellen, erscheint contamination control report ­sowohl in gedruckter Form (Fachzeitschrift, 2 x jährlich) wie auch in elektronischer Form (Newsletter, monatlich):

Die Fachzeitschrift: – 2 x jährlich

In der Fachzeitschrift werden Fachartikel publiziert, die zu einer ausführlichen und vertieften Berichterstattung beitragen. Die Beiträge werden in ihrer Original-Sprache (deutsch, englisch oder französisch) publiziert, teilweise mit einer Zusammenfassung in den entsprechenden Komplementärsprachen.

Der elektronische Newsletter – monatlich:

Der elektronische Newsletter informiert in ergänzender Art schnell und in kurzer Form über die «Branchen-News». Jede Ausgabe des Newsletters beinhaltet einen Hauptartikel, der dem Leser – je nach seinem Sprachgebiet – in den Sprachen Deutsch, Englisch oder Französisch zugestellt wird. Die weiteren Kurznachrichten erscheinen in der Originalsprache (deutsch, ­englisch oder französisch).

Positionierung:

contamination control report ist die einzige mehrsprachige Fachzeitschrift auf dem Gebiet der Kontaminationskontrolle und der Reinraumtechnik mit Schwerpunkt Schweiz, Deutschland und Österreich. Anwendungsgebiete: Automobil, Pharma, Chemie, Optik, Medizintechnik, Nahrungs­mittel, Zulieferindustrie und Dienstleister. Ausgerichtet auf und zugestellt an Fachleute und Entschei­dungsträger.

Offizielles Publikationsorgan:

contamination control report ist das offizielle Publikationsorgan der SRRT (Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik).

Senden Sie uns Ihre redaktionellen Informationen:

Sie sind herzlich eingeladen, uns Ihre Informationen jederzeit und unaufgefordert zukommen zu lassen, sei es in Form eines längeren Artikels für die Fachzeitschrift, sei es auch nur als kurze Pressemitteilung für den elektronischen Newsletter.

Unser Chefredaktor, Dr. Kurt Hermann, erwartet Ihre Beiträge gerne per E-Mail: ekhermann@bluewin.ch

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Fachzeitschrift:

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Newsletter:

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März 2007

Offizielles Organ der Schweizerischen Gesellschaft für Reinraumtechnik

ccr-Newsletter Nr. 1 • 16. April 2007

Hygiene im Reinraum Sicherheitswerkbänke Reinraumbekleidung Reinigung und Sterilisation Mikrobielles Luftmonitoring Zelltherapeutikaherstellung SRRT-Bulletin contamination control report

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Haben Sie eine Adresskorrektur zu melden oder möchten auch Sie sicherstellen, alle künftigen Ausgaben von contamination control report zu erhalten? Senden Sie uns einfach eine E-Mail an: blauweissverlag@eadruck.ch

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Haben Sie Verbesserungsvorschläge, Anregungen oder auch Kritik?

Wir freuen uns über Ihr Feedback: blauweissverlag@eadruck.ch

Nächste Ausgaben:

Am 16. April 2007 erscheint die erste Ausgabe des elektronischen ccr-Newsletters (danach jeweils Mitte jeden Monats).

Am 5. September erscheint die Ausgabe Nr. 2/2007 (ILMAC-Messeausgabe) der Fachzeitschrift contamination control report.

Wir danken Ihnen für Ihre Aufmerksamkeit und Unter­ stützung. Nun ­wünschen wir Ihnen viele interessante ­Lesemomente mit der ersten Ausgabe von «contamination control report».

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fachartikel

Hygiene im Reinraum Die Hygiene soll Krankheiten verhüten sowie das Wohlbefinden und die Leistungsfähigkeit aller erhalten bzw. steigern (Kurzfassung in Anlehnung an R. Miller). Für die pharmazeutische Industrie gilt dieser Grundsatz umso mehr, als Arzneimittel gezielt zur Wiederherstellung der Gesundheit eingesetzt werden, und es sich darüber hinaus bei der Zielgruppe meist um Men­schen mit geschwächtem Immunsystem handelt. Die Reinigung und Desinfektion als Teilbereich der Hygiene trägt entscheidend zum Erhalt einer hohen Produktqualität bei. Im nachfolgenden Artikel wird deshalb ein besonderer Fokus auf die Reinigung und Desinfektion im Rahmen des Gesamtthemas «Hygiene» gelegt.

Die Reinigung und Desinfektion erfolgt wie alle Hygienemassnahmen mit dem Ziel, eine Weitergabe unerwünschter Fremd­ partikel und Mikroorganismen aus der Um­ gebung auf das Produkt zu vermeiden.

Nur gut geplante und konsequent durchgeführte Reinigungs- und Desinfektionsmassnahmen garantieren den gewünschten Hygienestatus. Hygieneschwach­stellen bei baulichen Begebenheiten und Fehler bei der Umsetzung der Reinigung und Desinfektion können durch ein effektives Hygienekonzept rechtzeitig entdeckt und von vornherein vermieden werden.

Autorin: Margarete Witt-Mäckel, Dipl. Ing. Hygiene­technik, Account Manager Pharma, Schülke & Mayr GmbH, D-22840 Norderstedt

Bauliche Voraussetzungen Für die räumliche und technische Ausstattung der Reinräume liegen durch die GMP-Regelwerke detaillierte Anforderun­ gen vor, die auch für die spätere Reinigung und Desinfektion der Produktionsberei­ che von Bedeutung sind. Durch den Einsatz glatter, unversehrter und beständiger Materialien wird eine Anlagerung von Mik­ roorganismen und Partikeln auf den Oberflächen vermieden. Die Oberflächen von weichen Materialien werden leicht zerkratzt, in den Rissen sammeln sich schnell Keime und Schmutzpartikel an. Bereits ein kleiner Haarriss von 0,03 mm Länge und einer Breite von 3 mm bietet Platz für etwa 100 000 Mikroorganismen und ermöglicht die Bildung von Keimnestern (Bild 2). Un­ zu­gängliche Nischen und Rillen – zum Beispiel an Wänden und Wandanschlüssen –, unnötige Ecken und Kanten – beispielsweise an Arbeitstischen, Regalen und Durch­reichen –, oder offene, schlecht gebaute Abflussrinnen führen zu einer unzureichenden und zeitaufwendigen Reinigung und Desinfektion.

Die verwendeten Materialien müssen nicht nur leicht zu reinigen bzw. zu desinfizieren

sein, sondern eine wiederholte Anwendung von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln erlauben. Bei Metalloberflächen besteht beispielsweise die Gefahr der Korrosion. Sie werden durch alkalische, saure oder halogenhaltige Desinfektionsmittel angegriffen. Korrodierte Oberflächen bedeuten aber nicht nur Materialzerstörung, sondern begünsti­gen durch die Aufrauung der Oberflächen die Ansammlung von Keimnestern und Schmutzrückständen. Acrylglas erblindet nach Anwendung einer alkoholischen Desinfektion durch das Auftreten zahlreicher Haarrisse aufgrund einer sogenannten Spannungsrisskorrosion.

Die praktische Durchführung der Reinigungs- und Desinfektionsmassnahmen wer­den leider immer noch zu wenig in der Planungsphase der Reinräume berücksich­ tigt. Fehlende Wasseranschlüsse führen beispielsweise zu unnötigem Zeit- und ­Lo­gistikaufwand. Obwohl in der pharmazeutischen Industrie überwiegend Fussböden, Wände und Decken im Wischverfahren desinfiziert werden, fehlt zum Beispiel in den Schleusenbereichen der

Platz für die Aufbewahrung eines Systemwagens, der zur Wischdesinfektion benötigt wird. Der EG-Leitfaden einer Guten Herstellungspraxis für Arzneimittel legt in seinem Anhang 1 für die Herstellung steriler Arzneimittel fest, dass alle sonstigen Gegenstän­de, die in einem reinen Bereich benötigt werden, also auch die Reinigungsgerätschaften, steril in diese Bereiche ein­geschleust werden sollen. Dennoch fehlt oft beispielsweise ein Autoklav im notwendigen Umfang, um Reinigungsgeräte und notwen­dige Behälter, zum Beispiel für die Gebrauchslösungen, steril einzuschleusen.

Hygienezonen Vor der Auswahl der Produkte und Methoden zur Reinigung und Desinfektion erfolgt die Festlegung der zu reinigenden und zu desinfizierenden Bereiche und Oberflächen. Räume, Anlagen, Arbeitsplätze oder Gerätschaften mit gleichen Reinheitsanforderungen werden in Hygie­ nezonen zusammengefasst und einheit-

Bild 1: Arbeit im Reinraum.

Bilder: Schülke & Mayr GmbH

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Bild 2: Einfluss baulicher Mängel am Beispiel eines Haarrisses auf die Effektivität eines Desinfektionsmittels; schematische Darstellung eines Haarrisses.

Bild 3: Beispiel für eine Einteilung in Hygienezonen.

lich betrachtet (Bild 3). Die Häufigkeit, Art und Intensität der Reinigung und Desinfektion wird den gewünschten Reinheitsgraden und Grenzwerten angepasst.

Auswahl der Reinigungsund Desinfektionsmittel Die Auswahl des Desinfektionsmittels erfolgt nach dem Einsatzzweck, dem geforderten Wirkspektrum, der Desinfektionsmethode, der Materialverträglichkeit, der Toxikologie für Mensch und Umwelt, der Abspülbarkeit und der Sicherheit für das Produkt bezüglich Desinfektionsmittelrückständen. Ausserdem spielt der Reinheitsgrad der zu desinfizierenden Flächen eine Rolle, weil die Reinigungswirkung, die Eiweissbelastbarkeit und ein mögli­ cher Seifenfehler ebenfalls berücksichtigt werden müssen.

In Produktionsbereichen, in denen mit stär­keren Verschmutzungen zu rechnen ist, zum Beispiel Rückstände fetthaltiger Salben oder hohes Staubaufkommen in der Tablettenproduktion, wird vor der Desinfektion eine Reinigung durchgeführt. Bei geringeren Schmutzbelastungen ist der Einsatz eines Desinfektionsmittels mit gut reinigender Wirkung aus­rei­chend und verkürzt die Prozesse.

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Die Auswahl der Methoden richtet sich ebenfalls nach den räumlichen Gegebenheiten. So werden gut zugängliche Flächen wie Fussböden oder Arbeitsflächen durch Wischdesinfektion entkeimt, Maschinen und Apparate, die aufgrund der Technologie schwer zu wischen sind, dagegen durch Sprühdesinfektion.

Neben den praktischen Aspekten bei der Auswahl der Reinigungs- und Desinfek­ tionsmittel sind gesetzliche Forderungen zu berücksichtigen. Der EU-GMP-Leitfaden einer Guten Herstellungspraxis für Arzneimittel fordert in den ergänzenden Leitlinien für die Herstellung steriler Arzneimittel (Anhang 1) – ebenso wie die FDALeitlinie für die Herstellung steriler Arzneimittel unter aseptischen Bedingungen –, dass Reinigungs- und Desin­ fektionsmittel vor dem Einsatz in den Reinheitsklassen A und B (ISO-Klasse 5) steril sein sollen. Für sensible Bereiche ausserhalb der Reinheitszonen A und B bieten keimfiltrierte Produkte einen guten Schutz und mini­malen Eintrag von Partikeln. Eine mögli­che Se­lektion adaptiv-resistenter Keime im Pro­duktionsbereich soll durch den durch die Leitlinien geforderten Wechsel der Des­in­fektionsmitteltypen ­vermieden werden. Dieser Wechsel von Desinfektions-

mittelwirkstoffen lässt sich gut mit einer weiteren Forderung der FDA-Leitlinie für die Herstellung steriler Arzneimittel unter aseptischen Bedingungen verbinden. ­Rou­tinemässig ist der Einsatz von Des­ infektions­mitteln, die gegen die unter normalen Be­dingungen zu erwartenden vegetati­ven Keimflora wirksam sind, zwar ausreichend, dennoch sollte ein effektives Desin­fektionsprogramm ein sporizides Desinfektionsmittel beinhalten. Dessen Einsatz erfolgt nach einem vorgeschriebenen Wech­­sel und sobald durch das mikrobiologische Monitoring die Anwesenheit von Bakteriensporen festgestellt wird.

Wird also für ein Desinfektionsprogramm ein nicht sporizides Desinfektionsmittel, zum Beispiel auf Basis von quarternären Ammoniumverbindungen, und ein sporizides Desinfektionsmittel, zum Beispiel auf Basis von Aktivsauerstoff, ausgewählt und im Wechsel eingesetzt, so werden beide zuletzt genannten Forderungen erfüllt.

Prüfung der Wirksamkeit der Reinigung und Desinfektion Eine Reinigungsvalidierung ist durchzuführen, um die Wirksamkeit eines Reinigungs- und Desinfektionsverfahrens zu belegen und um sicherzustellen, dass kei­ne unerwünschten Kontaminationen durch Produktreste, Reinigungs- und Desinfektionsmittel sowie durch Mikroorganismen entstehen können. Innerhalb der Reinigungsvalidierung wird durch eine ­so­genannte Risikoabschätzung die Wirk­ sam­keit der ausgewählten Desinfektionsmittel bewertet. Als Basis dienen die vom Hersteller gelieferten Gutachten. Idealerweise handelt es sich um nach Euronormen geprüfte Desinfektionsmittel.

Die Überprüfung der Wirksamkeit der eingesetzten Produkt und des Desinfektionsprozesses erfolgt durch ein Hygiene-Moni­ toring. Ergeben sich bei der regelmässigen mikrobiologischen Kontrolle der Oberflächen Grenzwertüberschreitungen, ist die Durchführung einer Schwachstellenanalyse unerlässlich, um die Schwachpunkte und Fehlerquellen aufzuspüren.

Hygieneschwachstellen und Fehlerquellen Nicht nur Schmutz- oder Produktreste, sondern auch Wasserrückstände fördern die Vermehrung von Mikroorganismen.

Eine mikrobiologische Gefahr besteht durch die Ansiedlung sogenannte Nasskeime, die sich hauptsächlich in feuchten Winkeln, Rissen und anderen Totstellen, beispielsweise in Schläuchen, Flanschen oder Ventilen, in den Anlagen und Behältern halten, und zu Kontaminationen führen. Rückstände von Wasser nach der Reinigung und Desinfektion sind daher zu vermeiden.

Bild 4: Nach Euronorm geprüften Desinfek­ tionsmittel von Schülke & Mayr für die Hygiene im Reinraum tragen dieses Logo.

Die Dichtungen der Behälter müssen re­gel­ mässig überprüft und in die Reinigungsund Desinfektionsmassnahmen einbezogen werden. Dichtungen, Gummi und Plas­tikschläuche weisen mit zunehmen­ dem Alter verstärkt Risse im Inneren auf, in denen sich Keime anreichern können, Hygiène en salle propre L’hygiène doit préserver des maladies ainsi que conserver ou augmenter le bien-être et l’efficience de tous (résumé d’après R. Miller). Cette règle s’applique d’autant plus à l’industrie pharmaceutique que des médicaments sont utilisés pour restaurer la santé et que pour le groupe cible, il s’agit en outre de personnes au système immunitaire affaibli. Partie intégrante de l’hygiène, le netto­yage et la désinfection contribuent de façon déterminante à conserver une haute qualité du produit. C’est pourquoi l’article se concentre en particulier sur le nettoyage et la désinfection dans le cadre du thème général «hygiène».

Hygiene in the clean room Apart from preventing diseases, hygiene is intended to maintain and enhance everybody‘s well-being and performance capability (abstract following R. Miller). This principle applies all the more to the pharmaceutical industry since medicines are used specifically to reinstate the human health and, more­ over, the target group is usually made up of persons suffering from a weakened immune system. Cleaning and disinfection as aspects of hygiene contribute decisively towards maintaining a high product quality. This is why the article places particular emphasis on cleaning and disinfection within the framework of the overall topic of «Hygiene».

die nicht von der Desinfektion erreicht werden. Risse in Schläuchen klaffen nur auf, wenn der Schlauch unter Druck steht, bleiben jedoch unter normalen Bedingungen verschlossen und schützen so die darin vorhandenen Mikroorganismen.

Werden bei der mikrobiologischen Überprüfung der Reinigungs- und Desinfekti­ onsmassnahmen zu hohe Keimzahlen oder die Entwicklung resistenter Keimarten fest­gestellt, liegen häufig bauliche Mängel (Bild 2) oder Fehler in der Durchführung vor.

Fehlerquellen in der Umsetzung der Prozesse sind Produktverwechslungen, die zu Wechselwirkun­gen und Inaktivierung der Wirkstoffe führen können, und die Nichtbeachtung vorgegebe­ner Einwirkzeiten und Konzentrationen. Bei zu niedriger Konzentration kann es zu einem selektiven Wachstum unempfindlicherer Keime kommen, die sich dann aufgrund fehlender anderer Mikroorganis­men besonders schnell vermehren. Eine Überdosierung ist dagegen unwirtschaftlich und kann zu toxikologischen Problemen für Personal und Umwelt, zu einer erhöhten Rückstandsgefahr und zu Materialschäden führen. Ungenaues Arbeiten, zum Beispiel ein «Rundwischen» der Ecken und Kanten oder eine fehlende Überlappung der Ach­ter­bewegungen beim Wischen der Bodenflächen, kann dazu führen, dass Mi­ k­ro­organismen an diesen Stellen den Des­­in­fektionsprozess überleben.

Zusammenfassung Sichtbare und mikrobiologische Sauberkeit, optimale Flächenoptik zusammen mit optimierten Abläufen und Chemikali-

eneinsätzen sowie sinkenden Personalkosten sind das Resultat, wenn – die Auswahl der Reinigungs- und Desinfektionsmittel den betrieblichen und regulatorischen Anforderungen entsprechend erfolgt, – leistungsstarke Gerätschaftenver­ wendet werden, – die Planung gut vorbereitet ist und – die Reinigungs- und Desinfektionsmassnahmen regelmässig überprüft werden.

Die Durchführung der Reinigung und der Desinfektion wird umso wirtschaftlicher und effektiver, je besser sie organisiert wird.

Gemeinsam mit Partnerfirmen entwickelt die Schülke & Mayr GmbH kundenspezifische Hygienekonzepte. Diese basieren auf der Verbindung von speziell auf die Forderungen der Pharmaindustrie entwi­ ckelten Gerätschaften, Reinigungs- und Des­infektionspräparaten sowie Fachkompetenz und Schulungen. Sie erfüllen nicht nur die gesetzlichen Auflagen, sondern ermöglichen dem Anwender eine praxisnahe Umsetzung und geben ihm Sicherheit für die tägliche Arbeit.

Literatur Die Literaturliste kann beim Herausgeber (blauweissverlag@eadruck.ch) angefordert werden Weitere Informationen Fatmir Hoti Vertriebsleiter Industriehygiene Schülke & Mayr AG CH-8003 Zürich fatmir.hoti@schuelke-mayr.com www.schuelke-mayr.com

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fachartikel

Sicherer Umgang mit biologischen Arbeits- und Gefahrstoffen Sicherheitswerkbänke sind in vielen biotechnologischen und pharmazeutischen Laboratorien eine wichtige Schutzeinrichtung. Beim Umgang mit gefährlichen biologischen Arbeitsstoffen resp. Gefahrstoffen gilt es, den Menschen und die Umwelt mit Sicherheitswerkbänken zu schützen. Andererseits sind aseptische und partikelfreie Produktions- und Experimentierbedin­gungen ebenso von hoher Bedeutung [1–3]. Die nachfolgende Ausführung stellt den Stand der Technik, die Funktionsweise und Unterschiede von Sicherheitswerkbänken dar.

Einschlägige Vorschriften auf europäi­ scher und nationaler Ebene verpflichten bio­technologische und pharmazeutische Laboratorien zur Verwendung von Sicherheitswerkbänken (Bild 1) [4–20]. Arbeitgeber müssen vor Aufnahme der Tätigkei­ten eine Gefährdungsbeurteilung durchführen und erforderliche Schutzmassnahmen treffen [21–22]. Eine häufige Sicherheitsmassnahme ist die Verwendung von Sicherheitswerkbänken (SWB).

Für Hersteller und Betreiber von SWB ist im Moment des Inverkehrbringens der Stand der Technik entscheidend. Dieser stellt die technischen Möglichkeiten zu einem bestimmten Zeitpunkt dar, basierend auf gesicherten Erkenntnissen von Wissenschaft und Technik. Der Stand der Technik wird unter anderem durch Richtlinien, Gesetze und Normen definiert [23–26].

Bereits in Betrieb befindliche SWB älterer Bauart fallen unter den Bestandsschutz, insofern die grundlegenden Anforderun­ gen des Arbeitsschutzes erfüllt werden.

Die zuständigen Überwachungsbehörden sind angehalten, dies zu kontrollieren und gegebenenfalls zusätzliche Massnahmen, zum Beispiel eine Nachrüstung oder intensivere Serviceintervalle, zu verlangen.

Bei der aseptischen Herstellung von toxi­ schen Parenteralia, den sogenannten CMR1 -Arzneimitteln, müssen Sicherheitswerkbänke für Zytostatika (SFZ) zum Einsatz kommen [27–31]. Beim Umgang mit biologischen Arbeitsstoffen infektiösen, toxi­schen oder allergenen Gefährdungspotenzials sind mikrobiologische Sicherheitswerkbänke (MSW) der Klasse I, II oder III zu verwenden [32–34].

ancerogen, Mutagen, Reproduktionstoxisch: u a.

C Zytostatika, Virusstatika

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Autor: Dipl.-Ing. Thomas Hinrichs, Leiter Produktmanagement und Marketing, Berner International GmbH Schutzfunktionen Die elementarsten Eigenschaften einer SWB sind die Schutzfunktionen in Form

Bild 1: Arbeiten an einem Sicherheitswerkbank.

des Personen-, Produkt- und Verschleppungsschutzes: – Der Personenschutz bzw. das Rück­halte­ vermögen an der Arbeitsöffnung ist die Eigenschaft einer SWB, den Benutzer und die Umwelt vor biologischen Arbeitsstoffen und/oder Gefahrstoffen aus dem Arbeitsraum zu schützen.

– Der Produktschutz ist die Eigenschaft einer SWB, das im Arbeitsraum verwendete Produkt vor Konta­mina­tionen aus der Umwelt bzw.

Umgebung zu schützen.

– Der Verschleppungsschutz ist die ­Eigen­schaft einer SWB, das im Arbeitsraum verwendete Produkt vor biolgischen Arbeitsstoffen und/oder Gefahr­stoffen aus dem Arbeitsraum zu schützen.

Bilder: Berner International

Anforderungen

Luftströmungen Filter Überwachungssystem Werkstoffe Funktionen E-Installation Mechanik Dokumentation Kennzeichnung Blockierschutz Frontansaugöffnung Gasversorgung Fortluftanlage Kontaminationsarmer Filterwechsel Beleuchtung Schalldruckpegel Vibration Temperatur Leckagesicherheit Reinigbarkeit Ergonomie Personenschutz Produktschutz Verschleppungsschutz a) b) c)

Prüfung für eine MSW der Klasse II und SFZ Entwicklung Produktion Installation Betrieb Verantwortlichkeit Hersteller Betreiber 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 b) 3 b) 3 b) – – – 3 3 3 a) – – – 3 – – – 3 – – – 3 – – – 3 – – – 3 – – – 3 – – – 3 – – – 3 – 3 a), c) – 3 – 3 c) – 3 – – –

In den USA ist seit vielen Jahren die Variation der Strömungsverhältnisse, das «Performance Envelope Testing», normativ vorgeschrieben [42].

Filtertechnik Filter in SWB sind das sicherheitsrelevante Bauteil schlechthin. Die verbauten HEPA2Filter müssen Kontaminationen sicher abscheiden und mindestens der Klasse H 14 entsprechen [43–44]. Die Filter sind so anzuordnen und zu dimensionieren, dass eine zuverlässige und beständige Funktion gewährleistet ist. Dies betrifft insbesondere die Leckagesicherheit und den Dichtsitz [45–46]. Jedes Filterelement ist individuell auf eventuelle Leckagen und Dichtsitz zu prüfen. Mit einer durchdachten Anordnung der Filterelemente und Prüföffnungen muss eine rohluftseitige Aerosolbeaufschlagung und reinluftseitige Partikelmessung möglich sein [47–48].

Bei Sicherheitswerkbänken für Zytostatika gemäss DIN 12980 Bei mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken gemäss DIN EN 12469 Freiwillig bei mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken gemäss DIN EN 12469

Tabelle 1: Durchzuführende Prüfungen nach DIN EN 12469 und DIN 12980.

Die am häufigsten anzutreffenden Arbeitsschutzeinrichtungen in Laboratorien sind MSW der Klasse II oder SFZ und ­gewährleisten alle oben genannten Schutzfunktionen. SWB sind nicht mit Abzügen [35] oder reinen Produkt­schutz-Werkbänken [36–37] zu ver­ wechseln.

Strömungsmechanik Die richtige Kombination von turbulenzarmer Verdrängungsströmung im Arbeitsraum und Lufteintrittsströmung in der Arbeitsöffnung (Bild 2) gewährleistet in Verbindung mit der Filtrierung von Partikeln grundsätzlich die Schutzfunktionen.

Strömungsmechanisch von hoher Bedeutung ist eine durchdachte Luftführung, das heisst rückströmungsfreie und optimale Abstimmung zwischen der Lufteintritts- und Verdrängungsströmung.

Ziel ist eine schnelle und sichere Beseitigung von Kontaminationen, ohne den Menschen, die Umwelt oder das Produkt zu gefährden. Jahrelang galt 0,4 m/s als die optimale Strömungsgeschwindigkeit, um bestmögliche Schutzfunktionen zu garantieren [38]. Die einzuhaltenden Strömungsgeschwindigkeiten sind bereits seit einigen Jahren nicht mehr normativ festgelegt.

Der Hersteller einer SWB muss im Rahmen der Entwicklung die optimalen Strömungsverhältnisse ermitteln. Unter diesen Bedingungen sind die Schutzfunktionen mit der mikrobiologischen Methode (Bild 3) bei der Typprüfung nachzuweisen.

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Jede SWB hat bauartbedingt einen eigenen optimalen «Arbeitspunkt». Eine intensive Prüfung der Schutzfunktionen, insbesondere im Grenzbereich, ist äusserst wichtig. Die ermittelten Sollströmungs­ geschwindigkeiten sind verbindlich in der Dokumentation festzuhalten [39–40]. Sie sind im Rahmen der Produktion durch den Hersteller sowie regelmässig im Labor durch den Betreiber zu verifizieren.

Wie wichtig dieser Zusammenhang ist, soll ein Beispiel verdeutlichen: Ist die kineti­ sche Energie der Verdrängungsströmung wesentlich grösser als die der Lufteintrittsströmung, so kann der Personenschutz

Bild 3: Teststand, mikrobiologische Prüfung des Personenschutzes.

nicht mehr gewährleistet sein (Bild 4, links).

Ist dagegen die Lufteintrittsströmung beherrschender, muss der Produktschutz in Frage gestellt werden (Bild 4, rechts).

Diese Wechselbeziehung ist eine bekannte Tatsache und sollte bei der Entwicklung angemessene Berücksichtung finden [41].

Bild 2: Verdrängungs- und Lufteintrittsströmung im Rauchversuch.

Alle HEPA-Filter, insbesondere die Hauptfilter unterhalb der Arbeitsfläche, sind gegen mechanische Beschädigungen und ungeeignete Belastungen zu sichern. Nur unbeschädigte Filter können den Menschen, die Umwelt und das Produkt resp.

Experiment zuverlässig schützen. Bei SWB älterer oder einfacher Bauart ist es immer wieder zu leichtfertigen Beschädigungen von Filtern gekommen, zum Beispiel bei der Reinigung des Arbeitsraums oder aber Servicetätigkeiten [49–50]. Bei der Verwendung von segmentierten oder perforierten Arbeitsplatten gilt es, verschüttete Flüssigkeiten so aufzufangen, dass sie nicht in den Hauptfilter tropfen können.

2- und 3-Filter-Systeme (Bild 5) unterscheiden sich in der Anzahl der integrierten HEPA-Filter. Der grundsätzliche Aufbau 2

High Efficiency Particulate Air

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Bild 5: Aufbau, Funktionsprinzip und kontaminierte Bereiche einer SWB bei 2- und 3-FilterSystemen.

und die Funktion sind sehr ähnlich. Der wesentliche Unterschied ist die zusätzli­ che HEPA-Filterstufe, das sogenannte Hauptfilter, welches sich in der Regel direkt unterhalb der Arbeitsfläche befindet.

Ein hohes Gefährdungspotential fordert nahezu immer den Einsatz von 3-FilterSystemen [51]. Ihre Verwendung erhöht die Arbeitssicherheit in Laboratorien immens, insbesondere bei Tätigkeiten mit hohem oder sehr hohem Gefährdungspotential.

3-Filter-Systeme bieten aufgrund der re­ dun­danten HEPA-Filtrierung ein doppelt so hohes Schutzniveau wie ein 2-FilterSystem, bezogen auf den Abluft- und Umluftvolumenstrom der SWB. Ein sehr hoher Gesamtabscheidegrad von 99,999 99975 Prozent im MPPS3 schützt hierbei besser als ein ULPA4-Filter der Klasse U17 [52].

ist wesentlich geringer als bei einem 2-Filter-System (Bild 5). Alle potenziell kontaminierten Bereiche sind für eine Reinigung und Desinfektion zugänglich.

Aufwendige und kostenintensive Wechsel der Um- und Abluftfilter können in der Regel entfallen. In vielen Fällen kann auf die gefährliche Begasungen mit Formaldehyd zur Inaktivierung von biologischen Arbeitsstoffen verzichtet werden. Das HEPA-Hauptfilter scheidet mindestens 99,995 Prozent aller Partikel ab, und somit

werden die nachfolgenden Filter regelrecht unter partikelfreien Bedingungen betrieben [53].

DIN EN 12469 weist darauf hin, dass Luftkanäle, die kontaminierte Luft führen, so kurz wie möglich sein müssen [54] – eine Anforderung, die nur beim Einsatz eines 3-Filter-Systems mit einer HEPA-Filterstufe direkt unterhalb der Arbeitsfläche konsequent umgesetzt werden kann.

Im Merkblatt B 011 «Sicheres Arbeiten an mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken» der BG Chemie wird die Verwendung von 3-Filter-Systemen befürwortet, wenn keine sichere Dekontamination von Filtern in der SWB durchgeführt werden kann [55].

Viele Servicetätigkeiten, wie etwa der Austausch eines Ventilators oder Filters in Bereichen hinter der Hauptfilterstufe (Bild 5), können erheblich sicherer, schneller und kostengünstiger durchgeführt werden. Ist ein 2-Filter-System mit nicht in der SWB dekontaminierbaren Gefahrstoffen (zum Beispiel CMR-Arzneimitteln) oder aber bio­ logischen Arbeitsstoffen (zum Beispiel TSE5-assoziierten Agenzien) kontaminiert, gestalten sich Service­tätigkeiten erfahrungsgemäss sehr aufwendig. Die SWB wird in einem Unterdruckzelt hermetisch eingeschlossen, in welchem der mit persönlicher Schutzausrüstung geschützte Servicetechniker seine Tätigkeiten durchführt. Dies ist aus Sicht des Arbeitsschutzes ein erheblicher Kompromiss.

Kontaminationsarmer Filterwechsel Die Hauptfilterstufe ist idealerweise kontaminationsarm zu wechseln. Ein kontaminationsarmer Filterwechsel ist definiert als eine segmentierte HEPA-Filterstufe, welche im laufenden Betrieb und somit beim Be-

Unmittelbare Filtrierung von Kontaminationen Ein wesentliches Argument für die Verwendung eines 3-Filter-Systems ist das Abscheiden partikelförmiger Kontaminationen direkt unterhalb der Arbeitsfläche.

Das wichtigste sicherheitsrelevante Bauteil in Form des HEPA-Hauptfilters ist so nah wie irgend möglich an der potenziellen «Kontaminationsquelle» – dem Arbeitsraum – angeordnet. Das heisst, das Ausmass der kontaminierten Bereiche 3 4 5

Most Penetrating Particle Size Ultra Low Penetration Air Transmissible Spongioform Enzephalopathie

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Bild 4: Wechselbeziehung Verdrängungs- und Lufteintrittsströmung.

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stand des Personenschutzes gewechselt werden kann. Eine Alternative ist das in der Kerntechnik etablierte Oelmeyer-Verfahren [56], besser bekannt als «Sackwechseltechnik». Entscheidend ist am En­de – neben einem sicheren Wechsel – die Baugrösse der einzelnen Filterelemen­te [57–60].

In SWB kontaminierte Um- und Abluftfilter (Bild 5, links) sind für einen sicheren Wechsel, Transport und anschliessende Dekontamination völlig ungeeignet. Erfahrungsgemäss sind solche Filter bis zu 1,8 x 0,6 Meter gross. Die zu inaktivierenden Filterelemente aus einer HEPA-Hauptfilterstufe dürfen eine bestimmte Grösse, gemäss der Definition des kontaminationsarmen Filterwechsels, nicht überschreiten. Explizit ist keine maximale Grösse festgelegt.

Die Bestimmung, dass die Filterelemente in übliche Abfallentsorgungsbehälter passen müssen, hilft hier.

Die in Laboratorien üblicherweise verfügbaren Abfallentsorgungsbehälter haben in der Regel ein Volumen von 60 und 90 Liter.

Ein segmentiertes Hauptfilter besteht bei herkömmlichen Systemen aus bis zu 18 Keilfiltern oder bei innovativeren Produkten aus bis zu 9 kompakten Patronenfiltern (Bild 6). Prinzipiell gilt: je kleiner das Filterelement, desto besser. Die beschriebenen HEPA-Patronenfilter passen für eine thermische und/oder chemische Dekontamination in viele kleine Laborautoklaven, Desinfektions- und Abfallentsorgungsbehälter.

Filterinaktivierung und Entsorgung In vielen Laboratorien ist die Dekontamination von Abfällen, somit auch von kontaminierten Filtern, direkt vor Ort vorgeschrieben [61–69]. Die Dekontamination von Filtern in SWB wird seit Jahren kontrovers diskutiert. Das einzige zugelassene Verfahren zur Inaktivierung von biologi­schen Arbeitsstoffen ist die Raum-

Bild 6: Herkömmliche Keilfilter im Vergleich zu Patronenfiltern aus HEPA-Hauptfilterstufen.

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Bild 7: Abwechslungsreiche Sitzhaltung durch vorgebeugte, senkrechte oder zurückgelehnte Sitz­position.

desinfektion mit Formaldehyd [70–71]. Über die Wirksamkeit des reinen Oberflächenverfahrens existieren keine gesicherten Erkenntnisse. Dies gilt speziell für die Tiefenwirkung bei HEPA-Filtern, da das Filtermedium zur Vergrösserung der effektiven Oberfläche in Faltenform gepackt wird.

Das mikrobiologische Wirkungsspektrum ist beschränkt, das heisst, zur Desinfektion von Milzbrandsporen, Sporen der Erreger von Gasödem und Wundstarrkrampf oder TSE-assoziierte Agenzien ist das Verfahren gänzlich ungeeignet [72].

Darüber hinaus ist Formaldehyd vom BfR6 als Substanz mit begründetem Verdacht auf ein krebserzeugendes Potenzial, von der EU als krebsverdächtig beim Menschen und von der IARC7 als krebserzeugend für den Menschen eingestuft [73–74]. Letztlich kommen nur thermische Verfahren wie das Autoklavieren oder die Verbrennung zur sicheren Inaktivierung in Frage.

Das Autoklavieren der Filter vor Ort ist die ideale Lösung. Der Betreiber kann hierdurch auf das kostenintensive Einsammeln, Transportieren und Verbrennen ver­ zichten. Ist das Autoklavieren im Labor nicht möglich bzw. keine adäquate Inaktivierungsmethode, ist der sichere Transport und die thermische Behandlung in einer Sondermüllverbrennungsanlage (SVA) durch einen Entsorgungsfachbetrieb an­ ge­zeigt. In jedem Fall ist bei der Behandlung und Entsorgung von Abfällen die ­Sicherheit für Mensch und Umwelt zu ge­ währleisten [75–77].

Ergonomie Die ergonomische Gestaltung des «Mensch-Maschine-Systems» ist präventiver Arbeits­schutz. Oberstes Ziel ist es, das Wohlbefinden des Menschen und die Leistung des Gesamtsystems zu optimieren.

Für Maschinenarbeitsplätze sind bereits umfangreiche anthropometrische Anforderungen vorhanden, welche im Rahmen der Konstruktion einer SWB zu berücksichtigen sind [78–84]. Um Zwangshaltungen an SWB zu verhindern, sollte die vorgebeugte, aufrechte und zurückgelehnte

Bild 8: EDV-gestütze Herstellung von Medikamenten.

Sitzposition eingenommen werden können (Bild 7). Hierdurch wird dem Oberkörper und insbesondere den Beinen genügend Bewegungsfreiheit gewährt. Das «dynamische Sitzen» erlaubt bequemes Arbeiten und beugt Haltungsschäden vor.

Im Einzelnen bedeutet gute ergonomische Gestaltung von SWB: – ausreichend Beinfreiheit insbesondere bei 3-Filter-Systemen – sinnvolle erreichbare Arbeitsraumtiefe bzgl. der Greiffläche – passende Arbeitsflächenhöhe – keine Armauflagen verwenden – Armauflage- und Arbeitsfläche in einer Höhe anordnen – Mindestwinkel zwischen Ober- und Unterarm ≥ 90° – Anzeigen im Bereich des Gesichtsfelds anordnen – leicht erreichbare Bedienelemente – niedriger Schalldruckpegel LP ≤ 58 dB(A) – geringe Vibration s ≤ 5 µm (RMS) – hohe Nennbeleuchtungsstärke E ≥ 1.200 lx – 10° geneigte Frontscheibe.

Die Realisierung der oben genannten Punk­te im Rahmen der Konstruktion gewährleistet insgesamt ein dauerhaftes, stressfreies Arbeiten und kann durch Zwangshaltungen ausgelöste Erkrankun­ gen, wie etwa das RSI-Syndrom (Repetitive Stress Injury Syndrom), verhindern.

Viele Anwender von SFZ arbeiten heute mit 6 7

Bundesminesterium für Risikobewertung International Agency for Research on Cancer

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EDV gestßtzten Systemen (beispielsweise Cypro, cato), um den Medikamentenherstellungsprozess sicher zu gestalten. Die notwendigen Komponenten, wie etwa Bildschirm, Schnittstelle(n), Kabel, PC, gegebenenfalls Waage und Tastatur sind so zu integrieren, dass die sichere Funktion der SFZ gewährleistet ist. Wichtige Informationen sollten im Bereich des Blickfeldes vorhanden, Tastaturen, Waage und Schnittstellen leicht erreichbar sein (Bild 8).

Prßfung Nur eine regelmässig geprßfte SWB bietet optimale Funktion und Schutz [85]. Die Manipulation sÝre des substances biologiques de travail dangereuses Les paillasses sÊcurisÊes sont un dispositif de protection important dans de nombreux laboratoires biotechnologiques et pharmaceutiques. Lors de la manipulation de substances biologi­ques de travail dangereuses, il s’agit de protÊger l’homme et l’environnement. Des conditions d’expÊrimentation et de production aseptiques et exemptes de particules sont d’autre part tout aussi importantes [1–3]. L’exposÊ prÊsente le niveau de la technique, le mode de fonctionnement et les diffÊrences des paillasses sÊcurisÊes.

durchzufĂźhrenden PrĂźfungen liegen je nach PrĂźfungsart in der Verantwortung des Herstellers oder Betreibers. Grundlage der LeistungsprĂźfungen (Tabelle 1) ist der Stand der Technik, das heisst DIN 12980, DIN EN 12469 und detaillierte Herstellerangaben (technische Dokumentation usw.).

Arbeitsschutzgeräte sind regelmässig einer Leistungsprßfung zu unterziehen, das heisst mindestens jährlich. Bei einem erhÜhten Gefährdungspotential, gemäss Ge­ fährdungs­beurteilung bzw. spezifi­schen Herstellerempfehlungen, in entsprechend kßrzeren Intervallen.

Safe handling of biological working materials and dangerous substances Safety work benches are part of the important protective equipment in many biotechnology and pharmaceutical laboratories. In applications involving bio­ logical working materials and dangerous substances it is essential to protect humans and the environment by making safety work benches available to them.

Of equal significance, on the other hand, are aseptic production and experimenting conditions free of particles [1–3]. The article presents state-of-theart technology and the functioning of safety work benches and explains the differences between them.

Die Prßfungen sind unter Sollwertbedingungen bezßglich der einzuhaltenden StrÜmungsgeschwindigkei­ten mit kalibrierten Messmitteln durchzufßhren. Alle verwendeten Messmittel sind eindeutig im Prßfprotokoll zu dokumentieren. Es ist sicherzustellen, dass die Prßfung durch Personen mit der notwendigen Fachkunde, das heisst, autorisierte Servicetech­ niker, erfolgt. Alle durchgefßhrten Prßfun­ gen sind reproduzierbar in einem Prßfpro­tokoll und im Gerätebuch zu doku­mentieren [86].

Ist die SWB Teil eines Reinraumsystems bzw. steht diese in einem Reinraum, so sind ßber die gerätespezifischen Anforderungen hinaus weitere Prßfungen angezeigt. Hierzu zählten zum Beispiel die Bestimmung der Partikelreinheitsklasse im Arbeitsraum, die mikrobiologische Untersuchungen von Oberflächen und Zonen bis zum kontinuierlichem Partikelmonitoring im Arbeitsraum [87–89].

Literaturverzeichnis und weitere Informationen www.berner-international.de Dipl.-Ing. Thomas Hinrichs Berner International GmbH MĂźhlenkamp 6 D-25337 Elmshorn t.hinrichs@berner-international.de www.berner-internal.de

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fachartikel

Textile Reinraumbekleidung – ein System mit vielen Facetten Bei der Definition eines Reinraumbekleidungssystems müssen neben den verschiedenen ­Textilparametern und konfektionstechnischen Merkmalen auch noch Faktoren wie der Pumpeffekt und der Überdruck, der Einfluss einer reinraumtauglichen Zwischen­bekleidung und die fach­gerechte Pflege berücksichtigt werden. Bei einer ordnungs­gemässen Definition des Systems Reinraumbekleidung kann dieses seine Hauptaufgabe – den Schutz des Produkts vor Kontaminationen, ausgehend vom Menschen und seiner persönlichen Bekleidung – wie gewünscht wahrnehmen.

In kontrollierten Arbeitsbereichen, in ­denen Partikel- und/oder Keimzahlen überwacht werden, ist der Mensch unumstritten mit Abstand die grösste Kontamina­ tionsquelle. In Abhängigkeit von der Bewegung kann ein Mensch bis zu 108 Partikel ≥ 0,3 µm/ft³ abgeben (Bild 1).

Umso erstaunlicher ist es, dass trotz dieses Wissens die Bedeutung der Reinraumbekleidung als letzter und entscheidender Filter zwischen Mensch und Produkt oftmals unterschätzt wird. Sie wird immer wieder als einfaches Verbrauchsgut angesehen und mit einer herkömmlichen Arbeits- und Berufsbekleidung («blauer Anton») gleichgesetzt. Merkmale, wie beispielsweise Kosten, ­Farbe,

Autor: Carsten Moschner ist diplomierter Wirtschaftsingenieur. Zusammen mit seinem Vater hat er die Geschäftsführung der Dastex Reinraumzubehör GmbH & Co. KG in D-76461 Muggensturm inne.

Die wichtigsten Eigenschaften sind: – Partikelrückhaltevermögen gegen­ über luftgetragenen Partikeln – Partikelmigrationsverhalten – Abriebsfestigkeit/Aufrauneigung – elektrostatisches Verhalten – Waschbarkeit/Dekontaminierbarkeit – tragephysiologische Eigenschaften – für aseptische Anwendungen: Sterilisierbarkeit.

Aufgrund des hohen Kontaminationsrisikos, ausgehend vom Menschen, kommt dem Partikelrückhaltevermögen eines Reinraumgewebes mit die wichtigste Bedeutung zu. Deshalb sind Daten zum Partikelrückhaltevermögen unerlässlich. Bei der Beurteilung dieser Daten sollte jedoch

Aussehen oder Trageempfinden, werden bei der Auswahl in den Vordergrund ­gestellt; Kriterien wie Partikelrückhaltevermögen, elektrostatisches Verhalten, Restdekontamination hin­gegen werden vernachlässigt.

Allerdings war es bisher auch für die Bedarfs- bzw. Entscheidungsträger ausserordentlich schwierig, verlässliche Angaben zu den massgeblichen Kriterien eines Reinraumgewebes zu bekommen, zumal den Unternehmen in der Regel die hierzu notwendigen Prüfapparaturen und -einrichtungen fehlen.

Bild 2: Person in einer Body-Box: Untersuchungen zum Thema Pumpeffekt.

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Was ein gutes Reinraumtextil auszeichnet Um die Qualität eines Reinraumgewebes beurteilen zu können, müssen bestimmte Eigenschaften genauer betrachtet werden. Einige dieser Eigenschaften stehen in direkter Verbindung zueinander und dürfen nicht der Einfachheit halber nur individuell beurteilt werden.

Bild 3: Messtisch zur Bestimmung der Restkontamination bei Reinraumbekleidung.

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Bild 1: Partikelemission von Menschen je Sekunde bei unterschiedlicher Bekleidung Partikelgrösse ≥ 0,5 µm.

Bilder: Dastex

berücksichtigt werden, dass verschiedene Parameter die Filtrationstests an einem Reinraumtextil ­ erheblich beeinflussen können. Dazu gehören: Art und Grössenverteilung der verwendeten Testpartikel oder Art, Strömungsgeschwindigkeit und Temperatur des verwendeten Gases.

Folglich ist es unabdingbar, dass verschiedene Reinraumtextilien unter gleichen Bedingungen getestet werden, um diese miteinander vergleichen zu können. Diese Aussage gilt auch für alle anderen Kriterien eines Reinraumtextils. Um eine eventuelle Beeinflussung der Messungen durch einen Hersteller auszuschliessen, ist es sinnvoll, derartige Tests in entsprechend ausgerüsteten, neut­ ralen Forschungsinstituten durchführen zu lassen, die – wenn möglich – bereits über Erfahrungen mit derartigen Untersuchungen verfügen.

Hoher Tragekomfort fördert Mitarbeitermotivation Für Anwender von Reinraumbekleidung zählen in Europa neben dem Rückhaltevermögen die tragephysiologischen Eigenschaften mit zu den wichtigsten Kriterien, während in anderen Teilen der Welt der Schwerpunkt nur auf das Partikelrückhaltevermögen gelegt wird. Dass jedoch ein «zu dichtes» Gewebe sogar kontraproduktiv sein kann, wird gegen Ende dieses Beitrags gezeigt werden.

Bei der Beurteilung der tragephysiologischen Eigenschaften spielen selbstverständlich die subjektiven Empfindungen der Träger eine wesentliche Rolle. Im Wesentlichen beeinflussen hautsensorische Merkmale diese Empfindungen: – Klebeneigung eines Stoffs auf feuchter Haut – Kratzen des Stoffs auf der Haut aufgrund zu grosser Rauigkeit – lokaler Druck, verursacht durch eine zu grosse Biegefestigkeit des Stoffs.

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Aber auch der sogenannte ergonomische Tragekomfort (Passform/Schnitt) beeinflusst das persönliche Empfinden.

Neben hautsensorischen Eigenschaften sind thermophysiologische Faktoren ausschlaggebend für die Tragekomfort-Beurteilung eines Reinraumgewebes. Auf diese thermophysiologischen Merkmale konzentrieren sich bisher auch die meisten Prüfmethoden. Untersucht werden hierbei das Wärmetransportverhalten und die Wasserdampfdurchlässigkeit.

Zur Beurteilung des Tragekomforts gehören neben den Gewebeaspekten natürlich auch noch Einflussgrössen wie beispielsweise die Unter- und Zwischenbekleidung oder die jeweiligen Arbeitsplatzbedingungen.

Verarbeitungsqualität bedeutet mehr als «nur Nähte» Neben den unterschiedlichsten Anforderungen an das Reinraumgewebe müssen auch verschiedene Faktoren bei der Konfektion der Reinraumbekleidung genauer

betrachtet und spezifiziert werden.

Aus Mitarbeitersicht wird meistens ein weiter Schnitt gewünscht, um so die Behaglichkeit zu steigern. Unter Reinraum-Gesichtspunkten jedoch muss dies abgelehnt werden. Ein zu weit geschnittenes Bekleidungsstück – etwa Overall oder Kittel – wirkt wie eine «Pumpmembran», die bei Bewegungen des Trägers durch Öffnungen im Hals-/Kopfbereich oder durch die Armund Beinabschlüsse den Reinraum und so gegebenenfalls das Produkt mit Partikeln und Keimen verstärkt kontaminiert.

Aufgrund der sehr feinen Faserstrukturen neigen Reinraumtextilien dazu, an den Schnittkanten viele Fasern abzugeben.

Um ein «Ausfransen» offenliegender Stoffränder zu verhindern, müssen die Nähte so ausgeführt sein, dass jede offene Stoffkante durch Reinraumgewebe oder durch ein synthetisches Nahtband abgedeckt wird. Ausserdem sollte eine Nahtkräuselung weitestgehend vermieden werden, da sich Partikel an solchen Stellen leicht sammeln können.

Neben dem Reinraumgewebe müssen auch alle Hilfs- und Zusatzmittel – wie etwa Nähfaden, Bündchen, Reissverschlüsse und sonstige Verschlussmittel – reinraumgerecht ausgelegt, das heisst, in erster Linie abriebsfest sein. Als Nähfäden sind besonders reissfeste Multifilamentgarne ein Muss. Die Bündchen dürfen trotz verstärkter Beanspruchung weder aufrauen noch zu schnell «ausleiern». Verschlussmittel müssen so ausgewählt sein, dass sie das Reinraumgewebe nicht beschädigen.

Zusatzausstattungen wie Taschen oder Laschen sind wahre «Partikelfallen», die sich nur sehr schlecht oder teilweise gar nicht dekontaminieren lassen. Deshalb gilt für die textile Reinraubekleidung der auch in anderen Bereichen oft gebrauchte Merksatz: «Weniger ist mehr!».

Bild 4: Qualitative Darstellung der lokalen Partikelemissionen einer Person mit konventioneller Reinraumbekleidung.

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Reinraumbekleidung ist als System zu verstehen!

Bei der Auswahl der richtigen Reinraumbekleidung ist es äusserst wichtig, neben der Analyse der Reinraumtextilien und der konfektionstechnischen Merkmale die Rein­­raumbekleidung als System zu betrachten. Deshalb sind Anwender/Entscheidungsträger vorab aufgefordert, ei­­ne Bedarfsanalyse durchzuführen, in deren Verlauf Faktoren wie angestrebte Reinraumklasse, Besonderheiten bei ­Arbeitsabläufen und/oder besondere ­Gegebenheiten im Reinraum, definierte Schutzfunktion gegenüber dem Produkt usw. definiert werden müssen.

In der Einleitung wurde bereits darauf hingewiesen, welche Kontaminationsquelle der Mensch in ei­nem Reinraum darstellt. Aus tragephy­siologischen Gründen kann die Reinraumbekleidung keine hundertprozentige Barrierefunktion ausüben, und so entweicht auf Grund von drei Mechanismen die vom Menschen hochgradig kontaminierte Luft aus der Reinraumbekleidung: – Thermik in der Kleidung (verursacht unter anderem durch Körperwärme) – bewegungsbedingter Aufbau eines Überdrucks im Inneren der Reinraumbekleidung (Pumpeffekt) – Diffusions- und Migrationsvorgänge durch das Reinraumgewebe.

Kontaminierte Luft entweicht in grossen Mengen zwangsläufig durch folgende unvermeidliche Kleideröffnungen: – Arm- und Beinabschlüsse – Hals-/Gesichtsabschlüsse – Verschlüsse (Reissverschlüsse, Knopf­ leisten, Klettverschlüsse) – Nähte – Überlappungen (beispielsweise Overall/Haube).

In einer Arbeit von Hottner werden die ­Par­tikelemissionen grafisch dargestellt (Bild 4). Mögliche Partikelflugbahnen bzw.

Vêtements textilespour salles propres – un système à plusieurs facettes Lors de la définition d’un système de vêtements pour salles propres, il faut également prendre en considération, outre les divers paramètres textiles et de technique de confection, des facteurs tels que l’effet de pompage et la surpression, l’influence des vêtements intermédiaires convenant pour salles propres et l’entretien approprié. S’il est défini conformément aux règles, le système de vêtements pour salles propres peut remplir comme voulu sa tâche principale, qui est de protéger le produit des contaminations venant de l’homme et de ses vêtements.

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Bild 5: Person mit Augenschlitzhaube und ­sterilisierbarer Brille.

Partikelreichweiten (Linien unterschiedlicher Länge), mögliche Partikelkonzentrationen (Anzahl der Punkte) und die maximal zu erwartende Partikelgrösse sind qualitativ und quantitativ skizziert. Offensichtlich treten die meisten und grössten Partikel am Hals-/Kopfbereich sowie an den Armabschlüssen aus.

Eine interessante Schlussfolgerung aus den Untersuchungen Hottners ist die Forderung nach einer Mindestluftdurchlässigkeit für Reinraumtextilien. Dies steht im Widerspruch zu einer langjährigen Annahme, dass in Reinräumen mit sehr hohen Anforderungen – Klasse ISO 5 und besser – sehr dichte Reinraumtextilien eingesetzt werden müssen, also Stoffe mit besonders geringer Luftdurchlässigkeit (< 10 l/(dm² x min). Dies widerspricht eben­ falls Tendenzen bei einigen Gewebeherstellern, die teilweise durch besondere

Arbeitsschritte versuchen, die Luftdurchlässigkeit bei Reinraumtextilien so gering wie möglich zu halten. Durch eine erhöhte Luftdurchlässigkeit – die auch nicht wesentlich über 30 bis 40 l/(dm² x min) liegen sollte, da ansonsten auf Grund der Diffusion durch das Gewebe zu viele Partikel entweichen – kann der Überdruck in der Reinraumbekleidung gleichmässig über die gesamte Fläche des Bekleidungsstückes abgebaut werden. Durch einer Minderung des Überdrucks unter der Reinraumbekleidung wird der Pumpeffekt verringert, und somit das Risiko einer möglichen Produktkontamination durch «gebündelte» kontaminierte Luftströme aus Armabschlüssen und/oder Hals-/Kopfbereich reduziert.

Um die Tauglichkeit des Systems Reinraumbekleidung sicherzustellen sind zusätzlich folgende Faktoren wichtig: – der Einfluss einer reinraumgerechten Zwischenbekleidung, die oftmals in ihrer Wirkung deutlich unterschätzt wird.

– die fachgerechte Dekontamination von Reinraumbekleidung in ent­ sprechenden Reinraum-Wäschereien inklusive permanenter Qualitätskontrolle, zum Beispiel mithilfe der ASTM-Prüfmethode oder dem Helm­keDrum-Test Einzelteilverfolgung über Barcode-System oder Ähnliches.

– Die Ausbildung, Schulung und Motivation von Mitarbeitern sind ­unerlässlich, wenn das System Rein­raumbekleidung funktionieren soll.

Textile clean-room clothing – a system featuring many facets Next to the different textile parameters and technical aspects of ready-made clothes, factors such as the pump effect and overpressure, the influence of intermediate garments suitable for the clean room and the appropriate expert care must be taken into account in the definition of a system of clean-room clothing. If correctly defined, the clean-room clothing system is capable of coping with its main task, namely the protection of the product from contaminations originating from persons and their clothing.

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fachartikel

Lebenszyklus eines Reinraums in der Pharmaindustrie Der Lebenslauf eines Reinraums in der pharmazeutischen Industrie entspricht in etwa dem aller sonstigen Einrichtungen. Wichtige Elemente sind dabei die Qualifizierung und die anschliessende Aufrechterhaltung des qualifizierten Zustands. Während sich Prozessanlagen oder sonstige Einrichtungen relativ leicht von einem Standort zu einem anderen versetzen lassen, ist dies für Reinräume schwierig. Verbessert werden kann diese Situation durch die Verwendung von modular gefertigten Reinräumen.

Ein Reinraum besteht nicht nur aus dem eigentlichen Raum, den Wänden, Decken und Fussböden; er ist durch eine entsprechend aufwendige Lüftungsanlage gekennzeichnet. Ein Reinraum hat – wie auch andere Anlagen – einen Lebenszyklus: von der Idee bis zum Abriss oder schöner formuliert bis zum «Rückbau». Doch gerade in der pharmazeutischen Industrie gibt es dazwischen viele Teilschritte. Die pharmazeutische Industrie ist eine der am stärksten regulierten Industrien, was auf alle Planungs- und Betriebsaktivitäten sowie auch auf die verwendeten Anlagenteile einen erheblichen Einfluss hat.

Die URS als Basis für die Planung Ein wichtiger Schritt ist die Qualifizierung.

Sie beginnt idealerweise direkt nach der Idee mit dem Erarbeiten einer Benutzeranforderung, der sogenannten URS (User Requirement Specification), auch «Lastenheft» genannt. In der URS werden die Anforderungen des späteren Nutzers an den Reinraum beschrieben. Diese Anforderungen können sehr verschieden sein. Sie reichen von unklassifizierten Aufenthaltsräumen über Nassbereiche zu extrem sensiblen Sterilbereichen. Jeder dieser Bereiche hat spezielle Anforderungen an die Ausführung des Raums und der Lüftungsanlage.

Die URS ist die Basis für die weitere Planung. Normalerweise wird während der Planung eine Risikoanalyse durchgeführt.

Diese soll gewährleisten, dass die spezifischen Anforderungen bei der Planung berücksichtigt und definiert werden. Nur wenn die Risiken bekannt sind, die sich auf­ grund der Gegebenheiten im Reinraum für die Sicherheit und Qualität der zu hand­ habenden Produkte ergeben, kann diesen

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Autor: Andreas Nuhn hat Verfahrenstechnik und Biotechnologie studiert. Er ist Abteilungsleiter für den Bereich Prozessoptimierung und Medizinprodukte bei der Pharmaplan GmbH in Oberursel.

Risiken entgegengewirkt werden. Bei den von Reinräumen ausgehenden Risiken handelt es sich in erster Linie um Kontaminationsrisiken für das Produkt durch die Umgebung.

Der Risikoanalyse wird eine immer höhere Aufmerksamkeit zuteil. Durch die Richtlinie Q9 der ICH ist auch auf internationaler Ebene das Thema adressiert worden und damit für den grössten Pharmamarkt der Welt, die USA, relevant geworden. In der EU ist die Risikoanalyse als Element der Qualifizierung schon seit mehreren Jahren im Anhang 15 des EU-GMP-Leitfadens gefordert.

Planer müssen die Prozesse verstehen Die Planung eines Reinraums verlangt vom Planer, dass er den Prozess versteht, für den er einen Reinraum plant, und zwar bis in die Details. Nur so können Fehler vermieden werden, die später zu Qualitätsrisiken für das Produkt führen. Die Anforderungen an die Reinraumumgebung

variieren in Abhängigkeit vom Prozess sehr stark. Bei aseptischen Prozessen bestehen extrem hohe Anforderungen an die mikrobielle Reinheit in den Bereichen, wo mit offenem Produkt gearbeitet wird.

Bei Multi-Purpose-Anlagen muss sichergestellt werden, dass das Risiko von CrossKontaminationen ausgeschlossen wird, sei es bei der gleichzeitigen Verarbeitung von verschiedenen Produkten in unterschiedlichen Räumen, sei es bei aufeinanderfolgend gefertigten Chargen.

Verschiedene Organisationen haben sich mit den unterschiedlichen Thematiken befasst und «Planungshilfen» veröffent­ licht, die den Stand der Technik darstellen.

Als Beispiel seien hier die verschiedenen Baselines der ISPE genannt. Auch der Anhang 1 des EU-GMP-Leitfadens oder die Supplementary Guidelines für HVAC für OSD (Oral Solid Dosage Forms, das heisst, nicht sterile Arzneimittel) der WHO geben relativ klare Hinweise, wie die prozessrelevanten und behördlichen Anforderungen umzusetzen sind.

Noch während der Planung, möglichst vor Beginn der Bestellung findet die DesignQualifizierung (DQ) statt. In ihr wird dokumentiert nachgewiesen, dass das Design und damit die Bestellung den aktuellen GMP-Anforderungen sowie den Anforderungen aus der URS entspricht.

Installationsund Funktionsqualifizierung Ist der Reinraum geplant und errichtet, finden die weiteren Schritte der Qualifizierung statt, die Installationsqualifizierung (IQ) und die Funktionsqualifizierung (OQ), durch die die korrekte, planungsgemässe Installation und Funktion bewiesen und dokumentiert werden. In den Abnahme-

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in regelmässigen, sinnvollen Abständen erbracht werden. Die genauen Zyklen sollten anhand von Risikoanalysen ermittelt werden. Bereiche, in denen mit offenem Produkt gearbeitet wird, sollten häufiger kontrolliert werden als zum Beispiel Verpackungsbereiche. Das gleiche gilt auch für die Überwachung der mikrobiellen Belastung der Raumluft.

Reinraum in Modulbauweise mit aseptischer Abfüllung.

messungen hat der Lieferant nachzuweisen, dass der Reinraum den Anforderungen genügt, die in der URS spezifiziert sind.

Zur Definition der notwendigen Messun­ gen und zur Art der Durchführung wird am häufigsten auf die ISO 14644-1/3 verwiesen. Hier sind die notwendigen Messungen (zum Beispiel Integritätstest der Filter, Luftwechselzahlen, Luftgeschwindigkeiten) klar spezifiziert, wie auch die Testmethoden und die Wiederholungszyklen beschrieben.

Bei einigen Messungen muss man sich jedoch im Vorfeld über die Verantwortlichkeiten einigen. Ein Beispiel dafür ist die Visualisierung der Luftströmung, den sogenannten «smoke studies». Diese Messungen sind nur sinnvoll und aussagekräftig, wenn sie in einem voll eingerichteten Raum durchgeführt werden.

Die anschliessende PQ (Leistungsqualifizierung bzw. Performance Qualification) soll den dokumentierten Nachweis erbringen, dass die Luftqualität auch bei wechselnden Aussenbedingungen und im Routinebetrieb konstant bleibt. Sie dauert im Allgemeinen etwa ein Jahr und wird demzufolge während des laufenden Betriebs durchgeführt.

Nach erfolgreich abgeschlossener Qualifizierung ist der zweite Teil des Lebenszykluses eines Reinraums abgeschlossen, und der dritte – die Nutzung des Raumes während der Produktion – beginnt ohne Einschnitt. In dieser Phase erfolgen die Überwachungsmessungen im Routinebetrieb, das Monitoring. Auch hierfür gibt es durch verbindliche Regularien vorgeschriebene Anforderungen, deren zuverlässige Einhaltung nachzuweisen ist. Für die Reinraumklasse A (gemäss Anhang 1

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Bilder: Pharmaplan

des EU-GMP-Leitfadens) ist während der Produktion eine kontinuierliche Überwachung der Partikelzahl in der Luft vorgeschrieben. Für die niedriger klassi­fizierten Bereiche reicht es, wenn diese Nachweise

Während der Routineproduktion Während der Routineproduktion spielen die Wartung und die Re-Qualifizierung eine grosse Rolle, denn nur damit kann sichergestellt werden, dass der Raum auch noch nach einigen Jahren im Betrieb voll funktionsfähig bleibt. Ein wichtiges Glied zur Erhaltung des qualifizierten Zustands ist die Änderungskontrolle (Change-Con­ trol). Change-Control-Verfahren regeln, dass jegliche Änderungen, die am Raum bzw. an der Lüftungsanlage vorgenommen werden, auf daraus erwachsende mögliche Risiken für Produktsicherheit und -qualität zu bewerten sind und die Durchführung der Massnahmen zu dokumentieren sind. Die Einführung des Change-Control-Verfahrens hat nach Abschluss des ersten Qualifizierungsschritts

Validierung von Reinräumen.

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contamination control report

Cycle de vie dâ&#x20AC;&#x2122;une salle propre dans lâ&#x20AC;&#x2122;industrie pharmaceutique Le cycle de vie dâ&#x20AC;&#x2122;une salle propre dans lâ&#x20AC;&#x2122;industrie pharmaceutique est Ă peu près le mĂŞme que celui de toutes les autres installations. La qualification et le maintien de lâ&#x20AC;&#x2122;ĂŠtat qualifiĂŠ faisant suite sont en lâ&#x20AC;&#x2122;occurrence des ĂŠlĂŠments importants. Alors que les installations des processus ou autres installations peuvent relativement facilement ĂŞtre dĂŠplacĂŠes dâ&#x20AC;&#x2122;un endroit Ă un autre, cela est difficile pour les salles propres. On peut amĂŠliorer cette situation en utilisant des salles propres modulaires.

Lßftungsanlagen fßr Reinräume.

zu erfolgen, um sicherzustellen, dass durch Ă&#x201E;nderungen am Reinraumsystem keine GMP-Risiken entstehen.

Am Ende des Lebenszykluses steht der Abriss oder Rßckbau. Liegt zwischen der Ins­tallation und dem Abriss ein ausreichend langer Zeitraum kann das eine wirtschaftliche LÜsung sein. MÜgliche Grßnde sind: Die gesetzlichen Anforderungen haben sich geändert oder ein Umbau des Raums fßr einen neuen Prozess kÜnnte hÜhere Investitionen bedeuten als ein Neubau, der auf den Prozess abgestimmt ist. Die technischen Entwicklungen der Geräte der Lßftungsanlagen sind an dieser Stelle auch zu beachten, denn gßnstigere Betriebskosten fßhren zu einer schnelleren Amortisation der Investitionskosten.

Modulbauweise als Alternative Ist bei der Planung bereits ersichtlich, dass es sich nur um eine Ă&#x153;bergangslĂśsung handelt, und beispielsweise in absehbarerer Zeit ein Umzug ansteht, ist die Modulbauweise eine interessante Alternative. Bei der Modulbauweise werden die Reinraum­ elemente (Wände, Decken und BĂśden), die Prozesseinrichtung sowie die Versorgungsmediensysteme bereits vorinstalliert. Abhängig von der benĂśtigten GrĂśsse werden mehrere Module zu einem Komplex zusammenmontiert.

Einzelne Module kÜnnen bis zu 25 m lang und 6 m breit ausgefßhrt werden, limitiert durch die Transportfähigkeit auf der Stras­se. Vor Ort werden dann in relativ kurzer Zeit die restlichen Montagearbeiten durchgefßhrt. Nach Abschluss dieser Arbeiten ist nur noch an einigen wenigen Stellen zu sehen, dass es sich ursprßnglich um einzelne Elemente gehandelt hat. Die Verarbeitung ist so hochwertig, dass auch

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Reinräume mit hÜchsten Anforderungen, wie aseptische Abfßllbereiche, realisiert werden kÜnnen.

Bei Projekten, die im entfernten Ausland realisiert werden, stellt dieses Verfahren auch eine MÜglichkeit zur Verkßrzung der Projektlaufzeit dar. Um die Vorteile der Modulbauweise nutzen zu kÜnnen, ist jedoch von Anfang an eine Planung erforderlich, die speziell auf diese Bauweise ausgerichtet ist. Das Umwandeln einer Planung fßr ein konventionelles Gebäude auf Modulbauweise fßhrt zunächst zu einer ZeitverzÜgerung. Zu den Besonderheiten der modularen Planung zählt, dass das Layout der Räume und deren Einrich-

Life cycle of a clean room in the pharma industry The life programme of a clean room in the pharmaceutical industry corres­ponds roughly to that of all the other equipment. Important elements are the qualification and subsequent maintenance of the qualified condition. While it is relatively easy to move process plant and equipment from one location to another, this tends to be difficult when it comes to clean rooms. An improvement of this aspect is possible by relying on clean rooms based on a modular design. tung zu einem relativ frßhen Zeitpunkt festgelegt werden mßssen. Ein so gefertigtes Gebäude kann mit einem vertretbaren Aufwand wieder demontiert und an einer anderen Stelle neu aufgestellt werden. In Abhängigkeit von der Anzahl der Module nimmt der Aufwand zu.

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firmenberichte

Eckpunkte einer zeitgemässen Fabrikplanung Fabrikplanung umfasst die Planung und Koordination von Produktionsanlagen und deren Prozesstechnik bis zu Investitionen in Gebäude und Grundstück. Während eine Optimierung oder die Erweiterung einer Produktionsreihe meist einen Umbau auslösen, führen Neugrün-­ dun­gen, Auslagerungen oder Umnutzungen in der Regel zu einem Neubau. Diese Aufgaben kön­nen sich auch als Effekt einer Neuorientierung des Unternehmens ergeben.

Heinz Zitzer und Pietro Fiorese, Chemgineering Grundlage für die Fabrikplanung ist die Bedürfnisformulierung für die künftige Nut­zung. Auf der Basis der «User Requirement Specifications» (URS) wird das Layout einer neuen, optimierten oder er­ weiterten Anlage geplant, wobei die vor­han­dene Gebäude- und Grundstückssituation zu berücksichtigen ist – nicht immer kann man auf der «grünen Wiese» frei gestalten.

Auftraggeber steckt Rahmen­ bedingungen und Ziele ab Aus dem Pflichtenheft der URS ergeben sich die Anforderungen an die Gebäudeflächen, die je nach Nutzung und Zonenkonzept, zum Beispiel hinsichtlich der Brand­schutzauflagen, einzuteilen sind.

Weitere Bereiche für Labors und Logistik so­wie Sozial- und Verwaltungsräume kom­ men hinzu. Bei einem Bedarf an Reinräumen ergeben sich zusätzlich spezielle An­ forderungen. Näheres dazu kann im In­for­mationsblatt «Reinraumtechnik» unter www.chemgineering.com/Service/Download/Reinraumtechnik nachgelesen werden.

Die URS versetzt den Auftraggeber in die Lage – gegebenenfalls zusammen mit einem externen Generalplaner – die übergeordneten Ziele und Rahmenbedingun­ gen zu formulieren. Eine seiner Hauptaufgaben ist es, intern die erforderlichen Ar­beitsschritte zu klären und Entscheidungen zu fällen. Auch hierbei kann er sich durch einen unabhängigen Berater entlasten und unterstützen lassen, der ausschliesslich seine Interessen vertritt und die nötigen Leistungen gegenüber dem Generalplaner erbringt.

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Durchdachte Funktionalität – innen ebenso wie aussen – sorgt für mehr Wertschöp­fung.

Bilder: Chemgeneering

Behörden frühzeitig involvieren Nach der Definition der Schnittstellen werden die Aufgaben benannt und andere Fachplaner in die Planung mit einbezogen. Wichtig ist der Lehrsatz: «Bauen ist Teamwork», weshalb man meist für die Leitung des Planungsteams einen erfahrenen Generalisten beauftragt. Von Vorteil erweist sich auch die frühzeitige Beteiligung der Behörden, wenn sie bei der Planung beratend mitwirken. Damit kann man sich vor zeitraubenden Überraschun­ gen in der Genehmigungsphase schützen.

Im nächsten Schritt wird es notwendig, die einzelnen Phasen und Teilphasen der Planung zu definieren.

Neue Denkansätze Die zeitgemässe Forderung, ressourcenschonender – und somit auch emissionsär-

mer – zu bauen, verlangt nach Innovatio­ nen in allen Disziplinen. Hinzu kommt die Berücksichtigung stark veränderter Umwelteinflüsse und hoher Energiepreise. Es muss kein Widerspruch sein, sondern eher ein besonderer Anreiz, ein Bauwerk mit hoher Recyclingrate nur für die Lebensdauer einer Anlage zu konzipieren. Ausserdem wird stets mehr Wert auf die Archi­tektur als wichtiges Erscheinungsbild des Unternehmens gelegt. Auch das muss nicht zwangsläufig erhöhte Baukosten bedeuten.

Bei Bauvorhaben kleineren bis mittleren Umfangs kann ein Lösungsansatz in der Modul- oder Elementbauweise liegen. Obwohl damit die Anfangsinvestitionen auf das Nötigste reduziert werden können, ist die Modulbauweise nicht unbedingt billiger, dafür aber wesentlich flexibler in der Anpassung an die meist zeitversetzten

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Dieses wiederum ist ein Teil des an Bedeutung gewinnenden Real Estate Managements.

Nach der Fertigstellung des Baus beginnt die Phase der kĂźnftigen Betreuung. Sie startet zunächst mit der GarantieĂźberwachung, an die sich Wartung und Unterhaltung anschliessen sowie die damit verbundene Ă&#x153;berprĂźfung der Sicherheitsfragen. Diese Aspekte sollten wegen der Folgekosten bereits in der Gebäudeplanung berĂźcksichtigt werden.

eine fachßbergreifende Planung und Koor­ dination bezahlt, da sie ihm zeit- und geldraubende Leerläufe erspart und zukunftsorientierte Investitionen ermÜglicht.

Wichtig ist der Augenmerk auf die Neutralität der Beratung, die frei von Produktund Lieferinteressen sein muss, um das Ziel des Bauherrn ganz in dessen Sinne zu erreichen.

Weitere Informationen Chemgineering AG GĂźterstrasse 107 CH-4133 Pratteln

Unabhängige Beratung ist fundamental Es ist von unschätzbarem Vorteil, bei der Fabrikplanung von Anfang an einen externen Generalisten mit umfassenden Kenntnissen und Erfahrungen einzubeziehen.

Damit wird verhindert, dass nach kostspieligen Teilplanungen unbefriedigende Ergebnisse vorliegen, die den Projekterfolg gefährden. Um dem Bauherrn eine optimale Leistung zu gewähren, macht sich

Konzeptplanung mit Weitblick Nachdem alle Rahmenbedingungen bekannt sind, kann mit der Konzeptplanung der Anlagen und des Gebäudes begonnen werden. Bei Um- oder Erweiterungsbauten sind Gebäudestrukturen (Tragfähigkeit, Wärme- und Brandschutz) abzuklären. Fßr den Erdbebenschutz ist auf die verschärfte Norm und Gesetzgebung zu achten.

Das Thema Logistik betrifft neben der Produktionslogistik auch den An- und Abtrans­ port der Roh- und Endprodukte einschliess­ lich Umschlag und Lagerung. Sowohl die Anbindung an die Üffentliche wie auch an die interne Infrastruktur ist sorgfältig zu planen, ebenso wie die Abläufe im Havarie- oder Brandfall.

Facility Management systematisch vorbereiten Fßr die Planung gilt der Lehrsatz: Gut geplant ist halb gebaut. Einheitliche oder kompatible CAD-, Ausschreibungs- und Kontrollsysteme vereinfachen den Vorgang und greifen bis in die Bauleitung, Fortschreibung und Archivierung, die später Basis fßr das Facility Management sind.

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Markus Meier Telefon +41 61 467 54 00 Telefax +41 61 467 54 01 markus.meier@chemgineering.com

,17(51$7,21$/ ,17(51$7,21$/

Diagramm einer Fabrikplanung.

Bedßrfnisse des Kunden. Und die heutige Qualität dieser Bauweise bietet gegen­ ßber Massivbauten keinerlei Nachteile.

Heinz Zitzer Telefon +41 61 467 54 73 Telefax +41 61 467 54 01 heinz.zitzer@chemgineering.com

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firmenberichte

Risikomanagement in der ­Lebensmittelbranche – HACCP In der Schweizerischen und europäischen Lebensmittelgesetzgebung ist der Schutz des Ver­brauchers festgeschrieben. Als Mittel zur Wahrung der Lebensmittelsicherheit wird ein Lebens­mittelsicherheitskonzept ge­fordert, das auf Basis einer in die tiefe gehenden Risikoanalyse angelegt werden soll. In der Lebensmittelbranche, die sowohl die eigentliche Lebensmittel- als auch die für den mensch­lichen Verzehr bestimme tierische Produktion umfasst, hat sich seit den 60er-Jahren das aus den USA stammende System der HACCP durchgesetzt. Die 2005 er­schienene EN-ISO 22000 befasst sich mit diesem HACCP, bzw. den Anforderungen an ein SicherheitsManagementsystem.

Daniel Grimm HACCP bedeutet «Hazard Analysis of Critical Controlpoints», oder zu Deutsch «Analyse von Gefahren von kritischen Kontrollpunkten». Hazard ist in diesem Fall eine Gefahr für die Gesundheit des Verbrau­ chers, die durch ein Lebensmittel oder einen Lebensmittelzusatzstoff entstehen könnte. Dabei sind sowohl mechani­sche, chemische als auch mikrobiologi­sche Kontaminationen gemeint (Tabelle 1).

Analyse bedeutet eine tiefgehende Erforschung der Risikoquellen. Zunächst werden die Prozesse, Produkte, Anlagen, Methoden usw. beschrieben, deren Risikopotenzial er­mittelt werden soll. Hier finden wir die direkte Anlehnung an EN-ISO 9001:2000. Im zweiten Schritt kommt es zur Benennung und Beurteilung aller möglichen Gefahren. Die Beurteilung umfasst die Auftretenswahrscheinlichkeit, die Folgen und die Möglichkeiten der vorzeitigen Entdeckung durch den Verbraucher, also bevor er zum Beispiel das kontaminierte Lebensmittel verzehrt und einen Schaden erleidet, FMEA-Analyse Ein in der Praxis bewährtes, wenn auch übungsbedürftiges Mittel, ist die FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), wobei auch einfachere Matrizen mit zwei Kriterien (Auftreten und Folgen) angewandt werden. Die eigentliche Beschreibungsarbeit kann mit vielerlei Qualitäts- und Kreativitätswerkzeugen effizient durchgeführt werden.

Kontroll- oder Lenkungspunkte sind die Prozessschritte, an denen bestimmte

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Überwachungstätigkeiten durchgeführt werden, um den reibungslosen Betriebsablauf zu gewährleisten. Kritisch sind sie dort, wo die Überwachungsmassnahmen zur Vermeidung eines akuten Gesundheitsrisikos für den Konsumenten durchgeführt werden müssen.

Kreuzkontaminationen Interessant dabei ist, dass auch Kreuzkontaminationen, beispielsweise zwischen allergenen und nicht allergenen Produkten bzw. zwischen genveränderten und nicht genveränderten Produkten ein solches Risiko darstellen.

So wäre zum Beispiel die Kontamination von hellem mit dunklem Lagerbier zwar ärgerlich und in vielen Punkten auch rechtlich gegebenenfalls bedenklich. Aber die Kontamination von alkoholfreiem Bier mit hellem Lagerbier kann für den, welcher Alkohol nur in begrenztem Mass zu sich nehmen kann, verheerende Folgen haben. Ähnlich sieht es bei Allergenen aus, deren Folgen bis zum allergischen Schock mit Todesfolge reichen können.

Mit zur Risikobetrachtung gehört darum auch die korrekte Deklaration der Lebens-

mittel und aller ihrer Zusatzstoffe. Paradebeispiel hierfür sind Schokoladen, die «Nüsse enthalten können». Nüsse sind klar allergen, und da eine vollkommene Dekontamination der Anlagen von Nussresten nicht, bzw. nur sehr schwer möglich ist, werden die möglichen geringen Reste dennoch ausgewiesen, um ein potenzielles Risiko auszuschliessen.

Dieser Zusammenhang spinnt sich noch weiter, so dass bereits Ekelerregung ein Gesundheitsrisiko darstellen kann. Wenn der Vegetarier annehmen muss, dass er Fleisch gegessen haben könnte, zum Beispiel durch mangelnde Küchenhygiene, kann dies bei ihm in einem Mass zu Abscheu und Ekel führen, dass krankhafte Symptome nicht ausbleiben.

In gewissen Punkten kommen hier auch ethische Überlegungen zum Tragen (bösen Willen stets ausgeschlossen): Es gibt auch religiöse Speisevorschriften, deren Einhaltung eine Form von Lebensmittelsicherheit impliziert.

CCP sorgfältig abgrenzen In der Praxis hat sich die Abgrenzung von CP (Control Points) und CCP (Critical Con­trol

Kontaminationsart

Beispiele

Mechanische

Schraube in der Flasche, Glassplitter im Babybrei, Holzsplitter im Käse, Perle in der Muschel

Chemische

Reinigungsmittelrückstand, Rückstand von Ausgasung der Verpackung, Umweltgifte, Toxine von Mikroorganismen

Mikrobiologische

Lysterien im Weichkäse, Lactobacillen in Bier, Salmonellen in Frischeiprodukten

Tabelle 1: Kontaminationsbeispiele.

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Nr.

Schritt

1

Team zusammenstellen (die richtigen Leute)

2

Beschreiben des Produkts (Maschine/Prozess)

3

Kennzeichen des bestimmungsgemässen Gebrauchs

4

Flussdiagramm erstellen

5

Bestätigen des Flussdiagramms

6

a) Alle potenziellen Gefahren auflisten b) Analyse c) Beherrschungsmassnahmen festlegen

7

Ermitteln der CCP (kritische Lenkungspunkte)

8

Festlegen der Grenzwerte für jeden CCP

9

Festlegen eines Überwachungssystems für jeden CCP

10

Festlegen von Korrekturmassnahmen

11

Festlegen von Validierungsmassnahmen

12

Festlegen der Dokumentation und der Aufbewahrungsfristen für die Aufzeichnungen

Tabelle 2: Die zwölf Schritte der HACCP-Analyse nach ISO 22000.

Points) als schwierig erwiesen. Wer wirklich selbst die Analyse anhand seiner Prozesse durchführt, gegebenenfalls mithilfe eines externen Experten, muss genau unterscheiden, ob ein Gesundheitsrisiko vorliegt oder ob möglicherweise wirtschaftliche Überlegungen zu Grunde liegen.

Letztlich müssen geeignete Massnahmen ergriffen werden, um die Produktion zu überwachen und die Beherrschung der CCP zu gewährleisten – dokumentiert und reproduzierbar natürlich. Die Überwachung der Effizienz der getroffenen Massnahmen erfolgt mit Validierungs- und Qualifizierungsmassnahmen. Tabelle 2 zeigt die zwölf Schritte der HACCP-Analyse nach ISO 22000.

Zum Lebensmittelsicherheitssystem gehört heute auch ein System der Rückverfolgbarkeit nach EG 178/2002: Der Weg eines Lebensmittels muss, angefangen bei den Quellen seiner Rohstoffe über die Herstellung, den Transport bis hin zum ersten

Ablieferungspunkt, verfolgt werden können. Im Fall einer gesundheitsgefährden­ den Situation kann ein Produkt identifiziert und gegebenenfalls zurückgenommen bzw. zurückgerufen werden.

Im Lebensmittelsicherheitskonzept werden wiederholt Verbesserungspotenziale realisiert. Neben der oft mangelnden Validierung der Massnahmen werden falschrichtige oder richtig-falsche CCP ermittelt.

Ein CCP liegt nur dann vor, wenn nicht durch eine nachfolgende Massnahme das Risiko minimiert oder eliminiert werden kann. Vielfach werden auch CCP ausgelotet, weil man traditionell der Meinung ist, dass es sich hier um einen CCP handeln muss, bzw. weil jeder in der Branche diesen spezifischen Punkt als solchen identifi­ ziert. Die Anzahl der CCP muss ausserdem handhabbar sein und die Korrekturmassnahmen durch die Bediener selbst ergriffen werden können. Lebensmittelsicherheit kennt keine Kompromisse. Sind die

Fragen: «Würdest du es deinem Kind zu essen oder zu trinken geben?» und: «Willst du, dass es bei dir zu Hause so aussieht?» mit JA zu beantworten, kann man davon ausgehen, dass der Lebensmittel verarbeitende Betrieb nach den Regeln der Kunst – heute spricht man von GMP – arbeitet.

GMP-Regeln sind ohnehin integraler Bestandteil des Lebensmittelsicherheitskonzepts. Die Beweislast im Falle eines Vorfalls liegt beim Hersteller. Darum ist natürlich die erste Antwort auf die oben gestellte Frage: Es bringt Rechtsklarheit bei Regressforderungen.

In jedem Fall aber bedeutet die Umsetzung von HACCP als Lebensmittelsicherheitskonzept die Erfüllung der geltenden ge­setzlichen Anforderungen, insbesondere des mit dem EU-Recht harmonisierten neuen Lebensmittelgesetz der Schweiz.

Weiter bietet HACCP einen entscheiden­den Mehrwert, der allzu oft verkannt wird. Durch die regelmässige Auseinandersetzung mit den eigenen Prozessen, dem Betrieb und den Mitarbeitern, mit allen Tätigkeiten vom Einkauf, über die Produktion, die Wartung und Instandhaltung bis hin zum Vertrieb, wird der kontinuierliche Verbesserungsprozess vorangetrieben. Dieser stellt für einmal nicht nur eine Doku­mentation von Massnahmen dar, sondern zeigt die proaktiven unternehmerischen Entscheidungen zur Zukunftssicherung des Unternehmens.

Weiter aber gilt: Misstraue deinem HACCPPlan, denn seine Wirksamkeit hängt in erster Linie von dir selber ab!

Weitere Informationen Dipl. Braumeister Daniel Grimm GL der QOS GmbH Ringstrasse 2 CH-4556 Aeschi Telefon +41 62 9613000 danielgrimm@qos-gmbh.ch

Wer die Werbung einstellt, um Geld zu sparen, ist so klug wie jener, der die Uhr anhält, um Zeit zu sparen! contamination control report – Die einzige, mehrsprachige Fachzeitschrift auf dem Gebiet der ­Kontaminationskontrolle und der Reinraumtechnik, mit Schwerpunkt Schweiz, Deutschland und Österreich. Anwendungsgebiete: Automobil, Pharma, Chemie, Optik, Medizintechnik, Nahrungsmittel, Zulieferindustrie und Dienstleister. contamination control report ist das offizielle Publikationsorgan der SRRT (Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik).

Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme!

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Anzeigenverwaltung: SIGImedia AG Pfaffacherweg 189 Jörg Signer Postfach 19 Thomas Füglistaler CH-5246 Scherz

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Telefon: ++41 (0)56 619 52 52 Fax ++41 (0)56 619 52 50 E-Mail: info@sigimedia.ch

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Reinigung und Sterilisation als Schleusenfunktion Die Verwendung von Anlagen zur Reinigung und Sterilisation produktberührter Teile in der pharmazeutischen Produktion als Schleusensysteme zwischen unterschiedlich klassifizierten Räumen in einer Reinraumumgebung gewinnt zunehmend an Bedeutung. Voraussetzung für eine erfolgreiche Integration in eine Barriere ist die sorgfältige Auswahl und Auslegung des gewünschten Systems.

Für eine einwandfreie Schleusenfunktion unter Einhaltung der GMP-Bedingungen sind eine Reihe von grundsätzlichen konstruktiven Voraussetzungen sowie projektspezifische Anpassungen von Maschinendesign und Steuerungssystem erforderlich.

Konstruktive Voraussetzungen Besonders geeignet für eine Barrierenintegration sind Reinigungs- und Sterilisationsanlagen (Bilder 1 und 2), bei deren Ent­wicklung bestimmte notwendige kon­ struktive Details bereits bedacht wurden, sodass ein aufwendiger projektspezifischer Umbau der Anlage entfällt. Dies beginnt bereits mit den Aussenverkleidungsblechen der Anlage. Nur sehr glatte, am besten ölgeschliffene Bleche verhindern, dass bei einer turnusmässigen Aussenreinigung mit Putztüchern Fasern auf der Oberfläche zurückbleiben, die schliesslich in die Reinraumatmosphäre gelangen könnten.

Ein besonderes Augenmerk ist auf die Konstruktion der Türdichtungen und des Türantriebs zu legen, stellt doch die jeweils zweitürige Wasch- oder Sterilisierkammer die eigentliche Schleuse in der Barriere dar.

Bei den Reinigungsanlagen sorgen Glastüren mit aufblasbaren Dichtungen (Bild 3) bezüglich Dichtigkeit für ein Optimum, während bei den Sterilisatoren die massiven Edelstahltüren mittels sterilfiltrierter Druckluft und spezieller Silikondichtung (Bild 3) angepresst werden. Türantriebe sollten möglichst abriebarm und verschmutzungsfrei arbeiten, um keine Partikel in den Reinraum einzutragen. Insbesondere Drahtseilantriebe stellen für die Anwendung im Reinraumbereich nicht mehr den Stand der Technik dar.

Das Design der Reinigungs- und Sterilisationsanlage sollte ausserdem von vorn-

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Autor: Christian Heuer ist promovierter Inge­nieur. Er leitet seit 2006 die deutsche Vertriebs- und Servicegesellschaft der Belimed-Gruppe.

herein den Einbau einer luftdichten Wand (Bild 4) zur Trennung der klassifizierten Bereiche im Reinraum ermöglichen. Empfehlenswert ist auch die Separation von Wasch- bzw. Sterilisationskammer und

Maschinenraum, um eine Wartung ausschliesslich von der Unreinseite zu ermöglichen. Damit kann die zeitraubende Einschleusung des Servicetechnikers in vielen Fällen vermieden werden.

Die Reinigungsanlagen besitzen ein Trocknungsaggregat, das bei einem Einbau in Reinräume ebenfalls spezifische konstruktive Anforderungen erfüllen muss. Über die Trocknungsluft dürfen keine Partikel in den Reinraum oder auf das Waschgut gelangen. Die Trocknungseinheit sollte aus diesem Grund aus Vorfilter, Ventilator, Heizregister und HEPA-Filter bestehen, selbst wenn die Trocknungsluft aus dem Reinraum entnommen wird, denn schliesslich könnten Partikel aus dem Heizregister ohne zusätzlichen Filter in die Waschkammer gelangen.

Für die Abluft der Waschkammer ist eine Festverrohrung vorzusehen. Die Anlage

Bild 1: Installation mit sechs zweitürigen Reinigungsanlagen mit Glastüren zur Reinraumintegration.

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muss dazu mit einer luftdichten Abluftklappe (mit Überdruckklappe) versehen sein. Sterilisationsanlagen werden in ähnlicher Weise den Anforderungen an Partikelfreiheit bei der Be- und Entlüftung der Sterilisierkammer gerecht. Die aus der Kammer abgesaugte Luft wird über einen inline-sterilisierbaren Vakuumfilter geführt und entspricht somit der geforderten mikrobiologischen Reinheit in allen Reinraumklassen.

Die Kammerbelüftung darf ebenso wenig dazu führen, dass Mikroorganismen aus der umgebenden Luft über die Kammer auf das Sterilisiergut oder sogar in den Reinraumbereich gelangen können. Daher setzt man auch hier einen inline-sterilisierbaren Belüftungsfilter zur Kontaminationsvermeidung ein.

Projektspezifische Anpassungen Neben den genannten konstruktiven Voraussetzungen, die bei der Auswahl eines geeigneten Systems zu prüfen sind, sollten bereits in der Planungsphase bestimmte projektspezifische Anforderun­ gen an die Funktion der Anlage im Hinblick auf die Barrierenintegration definiert werden, um aufwendige Nachrüstungen oder Änderungen an der bereits installierten Anlage oder gar am Baukörper zu vermeiden.

Die vorgesehenen Bedienabläufe, die Wasch- bzw. Sterilgutlogistik und das Sicherheitskonzept bestimmen massgeblich die Funktionsspezifikation der Anlage, diese wiederum die Programmierung der Steuerung. Eine detaillierte Vorplanung sollte festlegen, von welcher Seite der Maschine welche Funktionen bedient werden können. Dies betrifft zum Beispiel Programmstart, -anwahl und -abbruch. Üblicherweise ist diese Funktionalität bei der klassischen Unrein-Rein-Trennung auf der Beladeseite vorgesehen.

Es gibt auch Szenarien, bei denen eine Bedienung von der Entladeseite zweckmässiger ist, zum Beispiel bei der Trennung eines aktiven Beladebereiches von einem inaktiven Entladebereich im Rahmen eines Wasch- oder Sterilisierprozesses zur Virendeaktivierung. Denkbar ist aus logistischen Gründen auch die zusätzliche Anforderung eines umgekehrten Wasch- bzw. Sterilisationsprozesses (reinunrein, zum Beispiel, wenn die visuelle Waschergebniskontrolle auf der Reinseite eine ungenügende Reinheit ergibt und eine Wiederholungsreinigung vorgesehen ist oder der Sterilisationsprozess aufgrund eines Bedienereingriffs oder Medienmangels abgebrochen wurde).

Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass ein Wasch- oder Sterilisierprozess ohne Schleusenfunktion (unrein-unrein oder rein-rein) ausgeführt werden soll. In

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Bild 3: Sorgen für ein Optimum an Dichtigkeit: Waschkammer mit aufblasbarer Dichtung (links) und massive Edelstahl-Sterilisatortüre mit Silikondichtung.

diesen Fällen sollte eine Bedienbarkeit von beiden Seiten der Maschine vorgesehen werden.

Auch die Beladungsträger­logistik spielt eine oftmals unterschätzte Rolle, denn in vielen Fällen ist es einfacher, Beladungsträger von der Reinseite auf die Unreinseite durch die Maschine zu schleusen (ohne Waschen oder Sterilisieren), als die­se über möglicherweise weite Wege durch eine Materialschleuse zurück in den Unreinbereich zu bringen.

Ausgehend von den geplanten Arbeitsund Bedienabläufen erstellt der Anlagenlieferant die Funktionsspezifikation der Anlage. Bei einem Einbau in eine Barriere sind umfangreiche Sicherheitsfunktionen zu berücksichtigen. Bedacht werden muss eine gegenseitige Türverriegelung und die korrekte Steuerung des Luftaustauschs in der Reinigungs- bzw. Sterilisierkammer durch Be- und Entlüftungsventile. Dies ist je nach Prozessrichtung (zum Beispiel unrein-rein) nicht nur für den Regelfall, sondern auch für den Fall eines allfälligen Prozessabruchs sicherzustellen. Nur so lässt sich die Kontamination des Reinbereichs durch Luft aus dem Unreinbereich vermeiden. Dabei ist das Sicherheitskonzept der Produktionsstätte beispielsweise

Bild 2: Zweitüriger Sterilisator zur Reinraum­ inte­gration.

Bild 4: Luftdichte Wand zur Abschottung ­klassifizierter Räume hinter der Maschinenverkleidung (zur Veranschaulichung entfernt)

für den Fall eines Stromausfalls oder für den Ausfall der Abluftventilation mit einzubeziehen.

Ein weiteres, reinraumbezogenes Auslegungsfeld ist der Lufthaushalt der Waschmaschine. Festzulegen ist im Vorfeld, ob die Trocknungsluft von der Unrein- oder von der Reinseite bezogen wird. Die bau­ seitige Reinraumventilation muss gegebenenfalls beim Einschalten der Trocknung hochgefahren werden, um ein Absinken des Überdrucks im Raum zu verhindern.

Für die Abluft sollte ebenfalls eine Kommunikation zwischen Maschine und bau­ seitiger Abluftinstallation vorgesehen wer­den, wenn keine dauerhafte Entlüftung über einen Bypass gewünscht ist. Für den Sterilisator bedeutet die Integration in einen Reinraumbereich darüber hinaus verfahrenstechnische Anpassungen, damit ein sicherer und zuverlässiger Betrieb gewährleistet bleibt.

Die Zugänglichkeit der Maschinenaggregate für Wartungsarbeiten während des laufenden Betriebes kann je nach Anforderungen zu sehr unterschiedlichen kon­ struktiven Lösungen führen und muss daher bereits in der Planungsphase diskutiert

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werden. Zu entscheiden ist, ob bauseitig ein Zugang fßr den Servicetechniker von der Unreinseite ohne allzu grossen Aufwand ermÜglicht werden kann. Sind sowohl Belade- als auch Entladeseite so klassifiziert, dass ein Zugang fßr Servicearbeiten im laufenden Betrieb praktisch unmÜglich ist, kann auch ßber aufwendigere Maschinenkonzepte nachgedacht werden, bei denen der Zugang zum Wartungsraum von oben ßber eine Zwischendecke realisiert wird. In jedem Fall muss das Basisdesign der Maschine eine räumliche Trennung von Wasch- bzw. Sterilisierkammer und Aggregaten vorsehen.

Im Hinblick auf die Einhaltung der geplanten Projektkosten sollten die genannten Aspekte der Barrierenintegration von Reinigungs- und Sterilisationsanlagen bereits im Angebotsstadium bei der Auswahl

eines geeigneten Anlagentyps mit dem Anbieter detailliert diskutiert werden, um teure Nachträge oder ProjektverzĂśgerungen in späteren Projektphasen zu vermeiden. Insbesondere durch den notwendigen Dokumentationsaufwand in GMPrelevanten Bereichen verursachen zum Beispiel selbst geringfĂźgige nachträgliche Ă&#x201E;nderungen in der Steuersoftware der Anlage oft hohe Kosten.

der aktuellsten GMP-Standards kann eine maximale Prozess-Sicherheit gewährleistet werden. Während der gesamten Planungs- und Entwicklungsphase arbeitet Belimed eng mit ihren Kunden zusammen, denn nur durch einen permanenten Austausch zwischen Anwender und Hersteller bleibt die konsequente Einhaltung der Kundenwßnsche ßberprßfbar und wird laufend dokumentiert.

Hohe Prozesssicherheit Als kompetenter Partner der Pharmaindustrie ist Belimed sich der Komplexität der Integration von Reinigungs- und Steri­ lisationsanlagen in Reinraumumgebun­ gen in der pharmazeutischen Produktion bewusst. Erst durch einen permanenten Austausch zwischen Anwender und Hersteller und die konsequente Einhaltung

Weitere Informationen Belimed AG Sonja Metzger Industriestrasse 66 CH-6301 Zug Telefon +41 41 767 68 80 Telefax +41 41 767 62 68 sonja.metzger@belimed.com www.belimed.com

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Mikrobiologische Kontrolle von Enthärtungsanlagen Enthärtungsanlagen sind ein elementarer verfahrenstechnischer Bestandteil jeder Wasserauf­bereitungsanlage zur Erzeugung von Reinstwasser gemäss USP/EP. Nur durch die vollständige Entfernung der im Rohwasser enthaltenen Härtebildner Calcium und Magnesium kann eine einwandfreie und verlässliche Funktion der nachgeschalteten Membranverfahren wie Umkehr­osmose und Elektrodeionisation gewährleistet werden. Durch die hohen mikrobiologischen Ansprüche der Behörden und Arzneimittelhersteller an das Pharmawasser wird das Verkeimungspotential der Enthärtung durch Ionenaustausch erfahrungsgemäss als sehr kritisch betrachtet.

Die Verkeimung einer Pharmawasser-Erzeugungsanlage geht in aller Regel von der Enthärtungsanlage aus, da die mit dem Rohwasser eingespeisten Mikroorganismen auf der grossen Oberfläche des Ionenaustauscherharzes gute Wachstumsbedingungen finden.

Die ungehemmte Entwicklung eines Biofilms in der Enthärtungsanlage führt mit zeitlicher Verzögerung auch zu mikrobiologischen Problemen in den nachgeschalteten Mem­bransystemen und unter Umständen zur Überschreitung der mikro­ biologischen Grenzwerte im Produktwasser.

Bakterielle Beläge im Wasseraufbereitungssystem Der Grad der Verkeimung hängt dabei im Wesentlichen von der zugeführten Nährstoffmenge und den Betriebsbedingun­ gen des Enthärtersystems ab, weniger von der Anzahl der Mikroorganismen im Rohwasser. Auch in Systemen, die mit keim­ armem Wasser gespeist werden, breitet sich allmählich ein Biofilm aus. Folglich schützt eine Desinfektion des Rohwassers mittels UV oder Chemikalien nicht zwingend vor der Bildung von bakteriellen Belägen im Wasseraufbereitungssystem.

Zur Minimierung des Verkeimungspotenzials im Normalbetrieb einer Enthärtungsanlage werden eine möglichst häufige Regeneration, die Rückspülung des Harzbetts während der Regeneration, hohe Fliessgeschwindigkeiten und eine ständige Durchströmung der Harzbetten durch Reihenschaltung angestrebt.

Eine Verkeimung der Enthärtungsanlage lässt sich jedoch auch bei optimierten Betriebsbedingungen nicht gänzlich aus-

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60 °C warme wässerige Natriumchloridlösungen sind der Bakterien Tod. Bilder: Hager + Elsässer

schliessen; eine regelmässige Sanitisierung ist in jedem Fall zwingend erforderlich. Hierbei ist eine vollständige Entkeimung des Enthärters nicht erstrebenswert, da dieser ohnehin in kürzester Zeit wieder durch das Rohwasser infiziert wird. Ziel der Sanitisierung ist es vielmehr, die Kontamination des Wassers durch den Enthärter konstant auf niedrigem Niveau zu halten. Daraus lassen sich folgende Kri-

terien für eine wirksame und bedienerfreundliche Sanitisierung der Enthärtung entwickeln: – möglichst kurzes Sanitisierungsintervall (etwa einmal/Woche) – vollautomatische Auslösung und Durchführung der Sanitisierung – keine Unterbrechung der Pharma­ wasser-Produktion während der Sanitisierung.

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Chemikalienfreie Sanitisierung Neben der weit verbreiteten chemischen Sanitisierung durch Zudosierung von Desinfektionslösung wurde von Hager+ Elsässer eine wirksame und harzschonende Methode zur chemikalienfreien Sanitisierung von Enthärtungsanlagen entwickelt, die diese Kriterien vollständig erfüllt.

Bei den Anlagen vom Typ EcoSoft TS nutzt der Hersteller die hohe Desinfektionswirkung der zur Regeneration des Harzes benötigten Salzlösung (etwa 1,5 molare Natriumchloridlösung) in Synergie mit erhöhten Temperaturen (60 °C).

Untersuchungen zeigten, dass ein verkeimtes Harzbett (106 KBE/100ml) damit in maximal 15 Minuten desinfiziert wird.

Selbst für den äusserst resistenten pathogenen Keim Pseudomonas aeruginosa wurden mit dieser Methode Dezimalre­duk­tionszeiten von maximal D ≈ 1,3 min ermittelt. Unter Dezimalreduktionszeit versteht man die Zeit, in der 90 % der ursprünglich vorhandenen Bakterien ab­ getötet werden. Die Abtötungsraten entsprechen damit denen bei einer alleinigen Heisswassersanitisierung bis 85 °C. Gleichbleibend niedrige Keimwerte Betriebsergebnisse belegen die Wirksamkeit der Sanitisierung mit heis­ser Sole.

Vorhandene Anlagen zeigen, abhängig von der Rohwasserqualität, gleichblei­ bend Keimwerte zwischen 20 und 50 KBE/ ml, das heisst, eine mikrobiologische Qualität gemäss Trinkwasserverordnung. Enthärtungsanlagen ohne Sanitisierungseinheit können dagegen ohne Weiteres Werte in der Höhe von 10³ bis 104 KBE/ml erreichen.

Die Begrenzung der Medientemperatur auf maximal 65°C ermöglicht bei diesem Sanitisierungsverfahren die Verwendung von Behältern und Rohrleitungen aus Kunststoff. Dagegen müssen bis zu 85°C

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ccr-Newsletter Nr. 1 • 16. April 2007

EcoSoft TS für die pharmazeutische Industrie: Kompakt, modular und zuverlässig.

beständige Enthärtersysteme in Edelstahl ausgeführt werden, mit dem Nachteil, dass Edelstahl 316L gegenüber der hohen Chloridkonzentration in der Regenera­ tionslösung nicht korrosionsbeständig ist.

Dies führt über kurz oder lang zu Lochfrass.

Durch den Verzicht auf Desinfektions­ chemikalien, wie beispielsweise Chlor, ist eine oxidative Beschädigung des Harzes und eine nachteilige Beeinflussung der Wasserqualität ausgeschlossen. Lediglich die keimreduzierende Wirkung der unphysiologisch hohen Natriumchlorid-Konzentration, die ohnehin zur Regeneration des Harzes erforderlich ist, wird durch die Temperaturerhöhung verstärkt. Der Sanitisierungsprozess erfolgt vollautomatisch, ohne dass die Wasserproduktion während dessen unterbrochen werden muss. Das Sanitisierungsintervall kann an die örtliche Rohwasserqualität angepasst und nach Bedarf verkürzt oder verlängert werden.

Neben der hohen mikrobiologischen Sicherheit zeichnet sich die EcoSoft TS durch einen niedrigen Betriebsmittelverbrauch aus, der durch modernste Gegenstromtechnologie erreicht wird. Im Vergleich zur konventionellen Gleichstromtechnik wird der Salz- und Wasserverbrauch nahezu halbiert.

Die EcoSoft TS ist damit einzigartig im Hinblick auf mikrobiologische Sicherheit, Invest- und Betriebskosten, Bedienerfreundlichkeit und Betriebssicherheit: Die optimierte Lösung für die pharmazeutische Industrie.

Weitere Informationen Hager + Elsässer GmbH Ruppmannstrasse 22 D-70565 Stuttgart Telefon +49 711 78 66 - 0 Telefax +49 711 78 66 - 202 info@he-water.com www.hager-elsaesser.com

Am 16. April 2007 erscheint die erste Ausgabe des elektronischen ccr-Newsletters (danach jeweils Mitte jeden Monats).

Der elektronische Newsletter informiert in ergänzender Art schnell und in kurzer Form über die «Branchennews».

Jede Ausgabe des ccr-Newsletters beinhaltet einen Hauptartikel, der dem Leser – je nach seinem Sprachgebiet – in den Sprachen Deutsch, Englisch oder Französisch zugestellt wird. Die weiteren Kurznachrichten erscheinen in der Originalsprache (deutsch, englisch oder französisch).

Stellen Sie sicher, dass auch Sie beliefert werden !

Teilen Sie uns bitte Ihre persönliche E-Mail-Adresse wie auch Ihre Postanschrift per E-Mail mit an: blauweissverlag@eadruck.ch

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Komplette Edelstahlmodule für Reinraumanlagen Im Schwarzwald gefertigte Edelstahlmodule für Anlagen zur Wafer-Inspektion sind auch in Belgien gefragt. Zum Lieferumfang der Michelfelder Edelstahltechnik GmbH in FluornWinzeln an einen international operierenden Kunden gehören jeweils Edelstahlgehäuse mit Beblechung für eine Inspektions- sowie eine Handlingstation.

Wolfgang Pfau 1 Nur wenige Blechbearbeiter in Europa können komplette Module aus Edelstahl, das heisst, inklusive Rahmen, Beblechung und vollständiger Montage, für Reinraumanlangen liefern. «Und das ist gut so» lacht Günter Mutschler, Vertriebsleiter der Michelfelder Edelstahltechnik GmbH, verschmitzt. «Denn unsere umfangreiche Kompetenz und Erfahrung in der Komplettbearbeitung hat letztlich zum Zuschlag für dieses anspruchsvolle Projekt geführt.»

Die Rede ist von einem Auftrag zur Serienproduktion, den die schwäbischen Edelstahlspezialisten von der Icos Vision Systems Corporation NV (www.Icos.be) mit Sitz in Belgien erhalten haben. Icos agiert weltweit als innovativer Lieferant von Inspektionssystemen für die Halbleiter- und Elektronikindustrie. Das börsennotierte Unternehmen ist nach eigenen Angaben Marktführer bei Systemen für die optische Endkontrolle von Mikroprozessoren, bevor diese ihren Dienst unter anderem in PC, Autos und Mobiltelefonen antreten.

«Im konkreten Anwendungsfall geht es um Wafer-Inspektionsanlagen, die sowohl zur Fehlererkennung als auch zur Endprüfung eingesetzt werden», ergänzt Projektleiter Daniel Jack. Die zugrunde liegende Philosophie lautet: Bevor durch den Einbau fehlerhafter Mikro-Chips (integrierte Schaltkreise = IC) in hochwertige Elektronikbauteile bzw. Elektronikgeräte hohe Folgekosten entstehen, müssen funktionsunfähige Teile entdeckt und aussortiert werden.

Wirtschaftliche Fertigung dank intensiver Entwicklungsphase Bei der Auswahl eines geeigneten Partners für die Lieferung der Edelstahlmo1

olfgang Pfau, Werbeform Thomas Späth e. K., W D-72270 Baiersbronn

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Umfangreiche QS-Massnahmen und hohe Prozesssicherheit garantieren Edelstahlgehäuse mit feinster Oberflächenbeschaffenheit.

dule entschied man sich für die Michelfelder Edelstahltechnik in Fluorn-Winzeln.

«Ein Lieferant, der nicht gerade vor der Haustüre sitzt», räumt Koen Lenssen, Projekverantwortlicher bei Icos in Herverlee mit Blick auf den Logistikaspekt ein. «Wir haben jedoch festgestellt, dass nur wenige Zulieferer europaweit in der Lage sind, unsere Vorstellungen hinsichtlich Massgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit so präzise umzusetzen. Insbesondere die konstruktive Begleitung in der Entwicklungsphase, wo Michelfelder mass­geb­lich zur fertigungstechnischen Optimierung beigetragen hat, hat uns überzeugt.» Dabei falle die räumliche Distanz, nicht zuletzt dank leistungsfähiger CAD-Programme und internationaler Datenvernetzung, kaum ins Gewicht.

In der Tat begannen die Konstrukteure des schwäbischen Untenehmens beim Pro-

jektstart der ersten Produktgeneration vor fünf Jahren mit nichts weiter als einigen Skizzen und einem Pflichtenheft. «Kundenorientierung bedeutet für uns, dass wir das partnerschaftliche Miteinander mit unserem Auftraggeber suchen und fördern» ergänzt Michelfelder-Konstrukteur Heinrich Klukas. Auf diese Weise entstünden Lösungen, die von der Idee bis zur Realisierung gemeinsam mit dem Kunden erarbeitet würden und somit optimal für wirtschaftliche Fertigungsprozesse kon­ zipiert seien. Das gilt für die erste Anlagengeneration, deren Prinzip der kameragestützten Inspektion sich am Markt bewährt hat, ebenso wie für die neue Generation, bei welcher ein Laser zur opti­schen Kontrolle eingesetzt wird. Von letzterer wurden die ersten Prototypen im zweiten Halbjahr 2006 bei Icos fertiggestellt.

Mit dem neuen Messarm lassen sich Längen, Höhen und Winkel flexibel vermessen und Ergebnisse digital auslesen.

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Die Wafer-Inspektionsanlagen von Icos sind modular aufgebaut. Die kamera- bzw. lasergestützte Einheit lässt sich durch eine Handlingstation problemlos mit der Zuführung verbinden.

Moderne Technologien und profundes Know-how Die bei Michelfelder produzierten Edelstahlmodule bestehen jeweils aus einem Rahmen mit Beblechung. Die stufenweise Fertigung sieht folgende Arbeitsgänge vor: Die Vierkantprofile werden zunächst auf der Rohrlaserschneidanlage Trumpf «Tubematic» mit den erforderlichen Löchern und Bohrungen versehen, bevor sie im Durchlaufverfahren geschliffen werden. Anschliessend erfolgt das manuelle Verschweissen zu einem Rohrrahmen. Als weitere Komponenten werden Verkleidungsbleche, Türen und Kabelkanäle kom­ plett vormontiert. Wo notwendig, werden Trennschnitte bzw. Ausnehmungen auf zwei 2-D-Laserbearbeitungsmaschinen von Trumpf vorgenommen. Sämtliche Oberflächen müssen höchsten Qualitäts-

ansprüchen genügen. Deshalb werden sie elektrolytisch poliert, was eine geringe Partikelanhaftung sicherstellt. Zudem gehen alle Michelfelder-Mitarbeiter beim internen Handling mit grösster Sorgfalt vor, um absolute Kratzerfreiheit zu gewährleisten.

Umfangreiche QS-Massnahmen sichern Qualität Nicht nur in Bezug auf die Fertigungstechnik, auch hinsichtlich der gesamten Auftragsabwicklung handelt man bei Michelfelder konsequent qualitäts- und kundenorientiert. Beispielsweise werden bestimmte Komponenten im Sinne einer 100-%-Prüfung vermessen. Für eine noch intensivere Qualitätssicherung wurde ein flexibler Messarm angeschafft, mit welchem sich Längen, Höhen und Winkel na-

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hezu ohne Einschränkungen bestimmen lassen. Die Ergebnisse können digital ausgelesen und auf Wunsch per Datenübertragung an die Kunden übermittelt werden.

Die Transportverpackungen für die Edelstahlmodule werden so vorbereitet, dass sämtliche erforderlichen Sicherheitsvorschriften für den weltweiten Versand der fertigen Anlagen durch die Icos bereits erfüllt sind.

Weitere Informationen Michelfelder Edelstahltechnik GmbH Breitestrasse 1 D-78737 Fluorn-Winzeln Telefon +49 74 02 / 92 10 - 0 Telefax +49 74 02 / 92 10 - 50 info@michelfelder.de www.michelfelder.de

So erreichen Sie die Redaktion: ekhermann@bluewin.ch So erreichen Sie die Anzeigenverwaltung: info@sigimedia.ch

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Reinraumtextilien vom Traditionsbetrieb Seit fast 140 Jahren geht das Ettlinger Familienunternehmen Bardusch erfolgreich mit der Zeit.

In den letzten Jahren wurde der Bereich Reinraumtextilien zu einem wichtigen Ge­schäfts­feld ausgebaut. Bardusch liefert dabei alles aus einer Hand – vom Einkauf bis zur Qualitätskontrolle.

Die Kunden können sich voll auf ihre eigentlichen Kompetenzen konzentrieren.

Die Geschichte der Bardusch GmbH & Co. KG reicht zurück bis 1871. Mittlerweile ist aus der Grosswäscherei ein Unternehmen mit 3600 Mitarbeitern und einem Umsatz von 260 Millionen Euro geworden. Nicht nur im Ettlinger Stammhaus laufen die Waschmaschinen rund. Noch an 21 anderen Standorten in Deutschland und in 8 weiteren Ländern verarbeitet der TextilDienstleister täglich 330 Tonnen Wäsche.

Betreut und versorgt werden nicht nur Grosskunden, sondern auch kleine und mittelständische Betriebe. Weltweit sind es derzeit rund 76 000 Kunden mit insgesamt einer Million Mitarbeitern.

Laufende Anpassung an neue Anforderungen Bardusch hat sich immer wieder erfolgreich auf neue technische und wirtschaftliche Anforderungen eingestellt. So reagiert das Unternehmen seit einiger Zeit auch auf die zunehmende Bedeutung staub- und keim­freier Kleidung, etwa in der Pharma- und Chipindustrie, in der Raumfahrt, in der Herstellung optischer Geräte sowie in der Automobilbranche. Über tausend Gewerbe- und Industriebetriebe, Krankenhäuser und Pflegeheime werden mit staub- und keimfreien Textilien versorgt.

Die grössten Märkte nach Deutschland sind die Schweiz, Frankreich, Ungarn und Polen. In Basel verfügt der Textildienstleister über einen modernen Reinraum, in dem Mikrofaser- und Laminatprodukte für OP und die Industrie aufbereitet werden.

Als Hauptaktionär der Zentralwäscherei Basel (Zeba) bietet Bardusch mit diesem Unternehmen die Reinheitsklasse 10 000 nach ISO-Klasse 7 an.

Gerade bei der besonders hochwertigen Reinraumwäsche darf es keine Fehler geben. Der Wäschekreislauf muss möglichst lückenlos sein. Die benutzte Wäsche wird

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daher überwiegend mit dem firmeneigenen Fuhrpark abgeholt. Vor der eigentlichen Bearbeitung wird die Wäsche in eine Aussenzone eingeschleust. Dort erfolgen die Prüfung auf Beschädigung und wenn erforderlich die Reparatur oder der Austausch. Weitere Schritte sind Desinfek­ tionswaschgänge in Spezial-Waschschleudermaschinen mit Durchreichefunktion in den eigentlichen Reinraum. Hier gibt es ein validiertes Verfahren zur Desinfektion und Dekontamination. Eine wichtige Rolle spielt auch die neue, sehr aufwendige Wasseraufbereitung.

Die weitere Behandlung der Reinraumtextilien erfolgt in einem der Klasse 5 gemäss ISO 14644-1 entsprechenden Reinraum. Über Onlinemonitoring lassen sich Parameter wie Partikel, Druck und Wasser jederzeit genau verfolgen. Die Reinraumtextilien werden doppelt verpackt. Die Sterilisation erfolgt über einen Autoklaven (Anforderung EN 285). Das Sterilisationsverfahren ist nach der Norm EN 554 ausgelegt, in der genau festgelegt ist, wann ein Produkt keimfrei ist. Die Reinraumverpackung stellt sicher, dass auch beim Transport weder Staub noch Keime an die Kleidung gelangen.

aktueller Zertifizierungs- und Qualitäts­ kriterien gewährleisten die Experten. Die Kunden müssen sich um nichts mehr kümmern; sie können sich voll und ganz auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren.

Der Mietservice hilft, die Fixkosten zu senken. Erspart werden Investi­tionen in Lager und Material sowie Aufwendungen für die Sortimentsbewirtschaftung und den Unterhalt der Textilien.

Bardusch setzt darauf, sich als Vollversorger unentbehrlich zu machen und hat daher sein Angebot erweitert. Es umfasst unter anderem auch Hand­tuchspender, Fussmatten, Fächerschränke und Wasserspender.

Moderner Maschinenpark Die Reinraum-Produktionsstätten sind ausschliesslich mit dem modernsten Maschinenpark des Spezialherstellers Kannegiesser ausgestattet. Zum hohen Qualitätsstandard tragen auch regelmässige und intensive Schulungen der Mitarbeiter und Führungskräfte bei. Bardusch arbeitet dabei nach ASTM US Federal Standard 209.

Von der Beschaffung der Textilien über die speziellen Wasch- und Dekontaminationsprozesse bis zum sicheren Transport erfolgt alles aus einer Hand. Auch die konsequente Einhaltung und Überprüfung

Weitere Informationen Bardusch GmbH & Co. KG Postfach 10 01 05 D-76255 Ettlingen Telefon +49 72 43 / 70 70 Telefax +49 72 43 / 70 71 04 service@bardusch.de www.bardusch.de

Familienbetrieb in der fünften Generation Oberstes Gebot bei allen Aktivitäten ist ein perfekter Service. «Qualität und Innovation haben bei uns Priorität und sind massgeblich für den Erfolg», betont Firmenchef Carl-F. Bardusch. Unter ihm hat das Unternehmen seine geschäftlichen Aktivitäten weiter ausgebaut. Unterstützt wird er dabei von der fünften Bardusch-Generation, die bereits in der Geschäftsleitung Einsitz genommen hat.

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forschung + entwicklung

A Comparison of two Different Microbial Air Monitoring Methods The inspectors of the FDA (Food and Drug Administration of the USA) recommend and insist on the necessity to increase the number and the duration of microbiological air sampling per day or as function of specific activities. The difference in quality of Petri dishes (thickness, type of culture medium, rate of drying) influences the efficiency of colony formation as compared to the actual concentration of micro-organisms in the air. Human presence during the air samp­ling (personal contamination) may also considerably affect the number of colony forming units (CFU). The present study aims to test different influencing parameters on colony formation and to compare two different air sampling methods: conventional and sequential air sampling.

1 Specific aims Since the efficiency of microbiological air sampling in the sequential mode on a single Petri dish could be highly influenced by the drying conditions of 10 to 20 air collections over a prolonged time of sampling (8 to 24 hours), we studied systematically, in a first series of experiments, the rates of drying of Petri dishes in five different situations. The rate of drying was measured as a function of time (8 to 48 hours), as a function of the volume of the medium (15, 20, 25 and 30 ml of medium per Petri dish), as a function of temperature (variable be­ tween 23.4°C and 31.5°C), as a function of the volume of air collected (typically more then 1 m3 per Petri dish) and finally as a function of the number of holes in the grid of the microbiological air sampler (usually 400 holes or 300 holes more rarely).

In all cases, the culture medium was the same, i.e. Trypton Soybean Agar (TSA) generously offered by Heipha Dr Müller in automatically calibrated volumes of fresh­ ­ly poured CASO Petri dishes. All tests were performed before the date of expiration indicated on the delivered Petri dishes.

Packaging conditions are such that mass loss before the date of expiration was negligible.

In a second series of experiments we compared the efficiency of the conventional air sampling method with the efficiency of the sequential air sampling method in a rather highly microbiologically contaminated environment (after the presence of 20 to 25 students in a 100 m3 lecture room) and in a very low contaminated clean room (wei­g­h­ ing room for chemical substances used in the pharmaceutical industry).

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Professor Dr Rudolf Bijlenga, Laboratory of Applied Microbiology, University of Applied Sciences of Geneva (EIG) 2 Materials and methods The society MBV lent us six microbiological air samplers of which three functioned in the conventional mode and three others in the sequential mode. All Petri dishes were poured with, respectively, 15, 20, 25 or 30 ml of CASO agar, the composition of which is: 15 g of casein peptone, 5 g of soya peptone, 5 g of NaCl and 15 g of agar per litre (pH: 7.30 ± 0.2). Temperature, relative humidity, atmospheric pressure and time of exposure were routinely registered. The Conventional air sampling consists in collecting air samples at a certain time of the day on one or several Petri dishes. This operation is performed in the presence of a technician. If several samples have to be collected during the day, then this operation is to be repeated at the chosen times of the day on different Petri dishes. The presence of a technician is required for every operation. Fluctuations of the microbiological concentrations in the air in between the times of the sampling can not be measured.

different experiments were carried out at the University of Applied Sciences of Geneva or in a pharmaceutical industry in Ge­neva. Usually the volumes of air collection were estimated in order to obtain less then 300 CFU/Petri dish. The rate of drying was measured by the variation of mass per time with a Mettler model PM460 balance.

Incubation after microbiological air samp­ ling was carried out for four to five days at room temperature. Colony Forming Units (CFU) were counted directly on the Petri dish and corrected by Feller statistics (CFU*).

The concentration of microbes in the air is expressed in CFU*/m3. All Petri di­shes with air collected micro-organisms were recor­ ded with a Sony DSC 75S digital camera. Sta­ tistical analysis was carried out either with the statistical functions of Mic­rosoft Excel 2002 or with Sigmastat 3.1 and Sig­maplot 9.01 software. Averaging, linear regression, single and paired t-Student test and Anova (analysis of variation) were the most usual types of statistical analysis. Variations are expressed in all cases with a confidence interval of 95% (CI 95% in Sigmastat 3.10).

Sequential air sampling consists in taking several samples of mic­ robiologically contaminated air at regular intervals during the whole day or over a 24 hours period. Human presence is only necessary at the beginning and at the end of this period. Samples can be collected on a single Petri dish at time intervals preprogrammed in the microbiological air sampler. Typically 10 or 20 air samples can be collected over a period of 8 to 12 hours (work day) on a single Petri dish.

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3.1 Different volumes of culture medium in closed Petri dishes Six Petri dishes with respectively 15, 20, 25 and 30 ml of culture medium were unpacked, their plastic covers remained in place and their mass was measured at regular intervals of time. The physical pa­ rameters were: room temperature be­t­ween 23.1°C and 25.2 °C, relative humidity between 31% and 37 %, atmos­phe­ric pressure between 1012 and 1018 hPa. For all four different volumes of initial culture medium we observe that the rate of drying at the physical conditions indicated above is (22.9 ± 0.7) milligrams/hour. This represents between 1.8 % and 3.7% of drying during 24 hours for respectively 30 ml to 15 ml Petri dishes.

In different meteorological conditions these rates of drying may vary. Table 3 shows a summary of all drying rates for uncovered (closed) Petri dishes.

Drying rates for 30 ml Petri dishes seem to be slightly higher then those for smaller volumes. Condition B should be consid­ ered as very atypical because great fluctua­ tions appeared within this series. We omit this experimental result from our conclusive remarks. The meteorological parameters for conditions A, B, C and D are summarized in table 4.

As far as the influence of the meteorological conditions on the rate of drying, we

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Closed (3.1)

Open (3.2)

With grid With grid Without aspiration (3.3) With aspiration (3.4)

15 ml: 2 series

15 ml: 5 series

20 ml: 1 series

20 ml: 1 series

15 ml: 2 series

25 ml: 1 series

25 ml: 1 series

30 ml: 3 series

30 ml: 5 series

15 ml: 2 series

30 ml: 2 series

30 ml: 2 series

Table 1: Rate of drying experiments.

Rate of drying on 15 ml closed Petri dishes

22.2 y = -0.0239x + 21.971 R 2 = 0.9958

22

y = -0.0228x + 21.686 R 2 = 0.9995 21.8 y = -0.0229x + 21.696 R 2 = 0.9831

21.6

y = -0.0222x + 21.392 R2 = 0.9868 21.4

Mass [grams]

3 Rate of drying experiments The rate of drying of Petri dishes was measured under four different conditions and on several volumes of culture medium. The four conditions are respectively: Petri dishes that are covered or closed (with plastic cover), Petri dishes that are uncovered or open (without plastic cover), Petri dishes that are covered with a 400 or 300 hole grid and Petri dishes that are covered with a grid and exposed to aspiration of air (1 m3/hr at two frequencies: 1 m3 every 60 minutes or 0,1 m3 every 6 minutes). In all experiments the meteorological conditions were registered (date, time, temperature, relative humidity and atmospheric pressure). Usually, six Petri dishes and six Microbiological Air Samplers (MAS) were used in parallel in order to improve statistical analysis.

Six parallel measures in the same conditions are also called one series of measures. This means that one series of measurements can contain up to 72 measures (six Petri dishes over a 12 hours period). In Tab­le 1 all «rate of drying experiments» are summarized. Most frequently we used the two extreme volumes of culture medium, i. e. 15 ml and 30 ml in order to detect possible significant differences. 20 ml and 25 ml volumes of culture medium were only tested in one series for each.

y = -0.0217x + 21.585 R 2 = 0.9821 21.2 y = -0.021x + 21.769 R2 = 0.9869 21

20.8

20.6

20.4

20.2 0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

Time [hours]

Figure 1: The mass of six Petri dishes, with their plastic covers remained in place, was measured on a 48 hour interval. The variation of the initial masses is (21.613 ± 0.202) grams. The average rate of drying is (0.0224 ± 0.00106) grams/hour.

Volume [ml]

Rate of drying [grams/hour]

Initial mass [grams]

15

0.0224 ± 0.0011

21.613 ± 0.202

20

0.0233 ± 0.0007

26.806 ± 0.392

25

0.0226 ± 0.0006

31.761 ± 0.118

30

0.0233 ± 0.0006

36.317 ± 0.187

Table 2: Rates of drying for closed Petri dishes, in the same meteorological conditions and for all four different volumes of culture medium.

Volume [ml]

15

Meteorological conditions

Rate of drying [grams/hour]

Initial mass [grams]

A

0.0224 ± 0.0011

21.613 ± 0.202

15

B

0.1120 ± 0.0621

21.889 ± 0.326

20

A

0.0233 ± 0.0007

26.806 ± 0.392

25

A

0.0226 ± 0.0006

31.761 ± 0.118

30

A

0.0233 ± 0.0006

36.317 ± 0.187

30

C

0.0311 ± 0.0057

36.017 ± 0.160

30

D

0.0347 ± 0.0024

35.611 ± 0.433

Table 3: Rate of drying in different meteorological conditions.

Meteorological

conditions

Temperature [°C]

Relative humidity [%]

Atmospheric pressure [hPa]

A

23.1 to 25.2

31 to 37

1012 to 1018

B

23.3 to 26.2

32 to 33

1017 to 1018

C

26.1 to 29.9

30 to 43

1012 to 1018

D

24.7 to 26.2

32 to 33

1017 to 1018

Table 4: Different meteorological conditions.

33

3.2 Different volumes of culture medium in open Petri dishes Six Petri dishes with respectively 15, 20, 25 and 30 ml of culture medium were unpacked, their plastic covers taken off and their mass was measured at regular intervals of time. The physical parameters were the same as for the uncovered Petri dishes: room temperature between 23.1°C and 25.2 °C, relative humidity between 31% and 37 %, atmospheric pressure between 1012 and 1018 hPa. For all four different volumes of initial culture medium we observe that the average rate of drying at the physical conditions indicated above is (0.397 ± 0.063) grams/hour. This represents between 31.7 % and 63.5% of drying during 24 hours for respectively 30 ml to 15 ml Petri dishes.

Furthermore, except for the 15 ml Petri dishes, we observe that the rate of drying depends on the volume of the culture medium as shown in figure 3.

This indicates that the diffusion rate of water within the volume of the culture medium is faster or at least compensates the evaporation rate at the surface of the Petri dish.

We measured the meteorological conditions for nine different days during which experiments were carried out (from A to J). The influence of temperature and relative humidity variations on the rate of drying on open Petri dishes are summarised, for all four volumes of culture medium, in table 6. Drying rates for 30 ml Petri dishes are higher then those for smaller volumes.

The meteorological parameters for conditions A, B, C, D, E, F, G, H and J are summarized in table 7.

We observe that condition E (highest temperature range: 26.3 to 31.5°C) corres­ ponds to the highest rate of drying ([0.802 ±0.020] grams/hour). The second highest rate of drying correspond to condition D with a lower temperature range but admittedly also lower relative humidity. Conjunction of both may influence on the rate of drying.

However, we believe that the interpretation of the influence of the meteorological conditions on the rate of drying may only lead to unclear speculations.

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Volume [ml]

Rate of drying [grams/hour]

Initial mass [grams]

15

0.380 ± 0.021

21.619 ± 0.107

20

0.361 ± 0.008

26.549 ± 0.372

25

0.392 ± 0.013

31.619 ± 0.368

30

0.453 ± 0.026

36.300 ± 0.180

Table 5: Rates of drying for open Petri dishes, in the same meteorological conditions and for all four different volumes of culture medium.

Rate of drying on 20 ml open Petri dishes

30 y = -0.3725x + 26.047 R 2 = 0.9996 y = -0.3662x + 26.313 R 2 = 0.9992

25

y = -0.3541x + 26.43 R2 = 0.9997 20 y = -0.3522x + 26.635 R2 = 0.9996

Mass [grams]

We conclude that the rate of drying for unpacked and closed Petri dishes varies be­ tween 20 mg/hour and 35 mg/hour. This is less than 4% of drying per 24 hours.

y = -0.3637x + 26.903 R 2 = 0.9997

15

y = -0.3557x + 26.964 R2 = 0.9997 10

5

0 0

10

20

30

40

50

60

Time [hours]

Figure 2: The mass of six Petri dishes, with their plastic covers taken off, was measured on a 48 hour interval. The variation of the initial masses is (26.549 ± 0.372) grams. The average rate of drying is (0.361 ± 0.008) grams/hour.

Correlation between drying rate and medium volume

0.5

0.45

Rate of drying [grams/hour]

believe that the interpretation of these results may only lead to unclear speculations. The influence of temperature and relative humidity do not seem to be significant within the ranges present during our experiments.

0.4

0.35

0.3 15

20

25

30

Volume of medium [ml]

Figure 3: The rate of drying increases with the volume of the culture medium. Between 20 ml and 30 ml of medium this increase corresponds to approximately 9.2 milligrams/hour/ml.

We conclude that the rate of drying for uncovered (open) Petri dishes varies between 350 mg/hour and 800 mg/hour. This is more than 55% of drying per 24 hours. The influence of temperature and relative humidity, within our experimental ranges, are not interpretable.

3.3 Petri dishes which are covered by a grid Six Petri dishes with 15 ml or 30 ml of culture medium were unpacked and placed in six microbiological air samples each cove­red with a 400 hole or a 300 hole grid.

Then their mass loss was measured at

1_2007

contamination control report

Volume [ml]

Meteorological conditions

Rate of drying [grams/hour]

Initial mass [grams]

15

A

0.380 ± 0.021

21.619 ± 0.107

15

B

0.401 ± 0.012

21.704 ± 0.295

15

H

0.549 ± 0.064

20.577 ± 1.697

15

F

0.446 ± 0.037

21.422 ± 0.098

15

J

0.519 ± 0.055

20.852 ± 0.376

20

A

0.361 ± 0.008

26.549 ± 0.372

25

A

0.392 ± 0.013

31.619 ± 0.368

30

A

0.453 ± 0.026

36.300 ± 0.180

30

C

0.537 ± 0.015

35.131 ± 0.376

30

D

0.695 ± 0.138

35.684 ± 0.366

30

E

0.802 ± 0.020

34.730 ± 1.065

30

F

0.454 ± 0.013

35.205 ± 0.207

30

G

0.556 ± 0.077

34.870 ± 0.429

Table 6: Rate of drying in different meteorological conditions.

Meteorological conditions

Temperature [°C]

Relative humidity [%]

Atmospheric pressure [hPa]

A

23.1 to 25.2

31 to 37

1012 to 1018

B

23.3 to 26.2

32 to 33

1017 to 1018

C

26.1 to 29.9

30 to 43

1012 to 1018

D

24.7 to 26.2

32 to 33

1017 to 1018

E

26.3 to 31.5

30 to 39

1008 to 1010

F

25.4 to 29.9

32 to 37

1006 to 1009

G

23.4 to 24.9

27 to 28

1021 to 1022

H

23.1 to 23.8

27

1012 to 1013

J

24.4 to 25.2

36 to 46

1017 to1018

Table 7: Different meteorological conditions.

Drying rate of 15 ml Petri dishes covered with a 400 hole grid.

22.5 y = -0.0592x + 21.553 R2 = 0.9976 22 y = -0.056x + 21.439 R 2 = 0.997 21.5 y = -0.0555x + 21.681 R2 = 0.9984

Mass [grams]

21 y = -0.0551x + 21.889 R2 = 0.999 20.5 y = -0.0537x + 21.959 R2 = 0.9988 20 y = -0.0542x + 21.719 R 2 = 0.9991 19.5

19

18.5

18 0

10

20

30

40

50

60

Time [hours]

Figure 4: The mass of six Petri dishes, covered with a 400 hole grid, was measured on a 48 hour interval. The variation of the initial masses is (21.707 ± 0.206) grams. The average rate of drying is (0.0556 ± 0.0020) grams/hour.

contamination control report

1_2007

regular intervals of time. Since we have seen above that a correlation between meteorological conditions and the rate of drying would be purely speculative, we neglected these parameters.

The rates of drying for 15 ml or 30 ml Petri dishes as well as for Petri dishes covered

by MAS grids with 400 holes or 300 holes are summarised in table 8. We observe that the rate of drying is slightly higher for the 30 ml Petri dishes.

Petri dishes covered by both types of grids show a rate of drying varying between 55 mg/hr and 70 mg/hr. These rates are about two times faster than the rates of drying for closed Petri dishes and more than ten times slower than the rates of drying for open Petri dishes. All three rates of drying for 30 ml Petri dishes are summarised in Figure 5.

We conclude that the rate of drying for Petri dishes covered by a MAS grid varies between 55 mg/hour and 70 mg/hour, which is about two times faster than those for covered (closed) Petri dishes. This represents less than 10 % of drying per 24 hours.

3.4 Petri dishes covered by a grid and exposed to the aspiration of air 15 ml or 30 ml Petri dishes, covered by a MAS grid with either 400 holes or 300 holes, were exposed to an aspiration of 1 m3/hour of air. Although the rate of aspiration is fixed at 100 litres/minute, the frequency of aspiration can be varied. We used two frequencies: 1 m3 every 60 minutes and 0.1 m3 every 6 minutes. The rate of exposure, i. e. 1 m3/hour is the same.

The influence of the meteorological parameters was neglected in all circumstances.

Figure 6 shows typical rates of drying for 15 ml Petri dishes covered with a 400 hole grid and exposed during 7 hours. We observe that mass loss is not linear. In order to avoid interpretations of exponential type of curves, we subdivided the drying period in two intervals of time. A first interval concerns up to 4 m3 of aspiration and a second interval from 5 m3 to 7 m3 of aspiration.

The aspiration of air in the first four hours interval is (2173 ± 24) mg/hour. This corresponds to almost 60 % of drying of the 15 ml Petri dishes. In the last three hour interval, the rate of drying drastically drops to (979 mg ± 28) mg/hour, which represents another 20 % of drying of the 15 ml Petri dishes. The average rate of drying is (1741 ± 28) mg/hour, which represents 80 % of drying of the 15 ml Petri dishes.

The rates of drying for 15 ml or 30 ml Petri dishes as well as for Petri dishes covered

by MAS grids with 400 holes or 300 holes

35

We conclude that the rate of drying for Petri dishes covered by a MAS grid and exposed to the aspiration of air at a rate of 1 m3/ hour varies between 1750 mg/hour and 2750 mg/ hour which is about 4 times faster than the rate of drying for open Petri dishes. This represents about 50 % of drying per 5 m3 (within 5 hours).

Volume [ml]

Rate of drying [grams/hour]

Initial mass [grams]

15

400

0.0556 ± 0.00204

21.707 ± 0.206

30

400

0.0686 ± 0.00249

35.688 ± 0.188

15

300

0.0614 ± 0.00451

21.756 ± 0.332

30

300

0.0654 ± 0.00681

35.543 ± 0.572

Table 8: Drying rates for Petri dishes covered by a MAS grid.

Drying rates for differently covered Petri dishes

uncovered 400 hole grid

6

covered

5

4

3

2

1

0

A summarised conclusion, where we omit the meteorological conditions as well as the influence of the volume of culture medium, is shown in table 11, figure 7 and figure 8. If we take an average value for the rates of drying and a common interval of time (5 hours) for the percentage of drying, then we obtain Figure 7 and Figure 8.

Grid [number of holes]

Number of Petri dish

and exposed to aspiration of are summarised in table 10. The time of interval indicates the frequency of air aspirations. A 60 minutes interval is composed of 10 minutes of aspiration at 100 litres/minute, i. e.

1 m3 followed by a 50 minutes pause before the next aspiration. A 6 minutes interval is subdivided in 1 minute of aspiration, i. e. 100 litres followed by a 5 minutes pause; the total volume aspired in one hour is also 1 m3.

We observe that the aspiration of air on 15 ml Petri dishes induces an average rate of drying of about 1.8 grams/hour. This corresponds to 60 % of drying after 5 m3 (within 5 hours) for 15 ml Petri dishes. The aspiration of air on 30 ml Petri dishes leads to an average rate of drying of about 2.4 grams/hour, which corresponds to 40 % of drying after 5 m3 (within 5 hours) for 30 ml Petri dishes.

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Rate of drying [g/hour]

Figure 5: The mass of six 30 ml Petri dishes, uncovered, covered with a 400 hole grid and totally uncovered, was measured on a 48 hour interval. The average rates of drying are respectively 31.1 mg/hour, 68.6 mg/hour and 537 mg/hour, i.e. respectively 2.5%, 5.5% and 43% of mass loss in 24 hours.

Drying rate with 1m3/hr air aspiration on 15 ml Petri dishes 25 y = 21.286e -0.1156x R2 = 0.9875

20

Mass [grams]

Our final conclusion for the rates of drying in the four different conditions1) indicates that the rate of drying with aspiration of air is 4 times faster than with open Petri dishes, 40 times faster than with Petri dishes covered with a grid and 80 times faster than closed Petri dishes. The rate of drying increases slightly with the volume of culture medium (figure 3, page ).

15

10

5

4 Conventional and sequential air sampling We call conventional air sampling a procedure during which a predetermined volume of air is collected on a Petri dish. If the microbiological contamination in the air is to be followed over a working day pe-

Figure 6: Six 15 ml Petri dishes were exposed during seven hours to an aspiration of air of 1m 3/ hour 10 minutes of aspiration (rate: 100 litres/minute) were followed by 50 minute «waiting intervals».

The Conditions are: • Closed = unpacked but covered with the plastic cover.

• Open = with the plastic cover removed.

• Grid = Petri dish installed in an air sampler and covered with a grid (400 or 300 holes) • Grid + aspiration = Petri dish installed in a an air sampler, covered with a grid and exposed to the aspiration of air at a rate of 100 l/minute for 1 or 10 minutes at regular intervals (respectively 6 to 60 minutes).

riod (8 to 12 hours), than several samples have to be collected, each on a separate Petri dish, in the presence of a technician at regular intervals of time. Typically, three measures a day (morning, noon and afternoon) require the collection of air, in the presence of an operator, on three different Petri dishes.

36

0 0

1

2

3

4

5

6

7

8

Time [hours]

Sequential air sampling is a procedure in which a total predetermined volume of air can be collected over a working day period (8 to 12 hours) on a single Petri dish at regular intervals of time at a frequency of up to 20 samples which is automatically pre-programmed in the microbiological air sampler. Typically, 10 to 20 air samples

1_2007

contamination control report

15 ml Petri dishes

Rate of drying [mg/hr]

Drying [%]

Initial mass [grams]

1 to 4 m3 of aspiration

2173 ± 24

58

21.845 ± 0.280

5 to 7 m of aspiration

979 ± 28

20

idem

1 to 7 m of aspiration

1741 ± 28

81

3 3

idem

Table 9: Rates of drying for 15 ml Petri dishes which were exposed to 7 m aspiration of air.

3

Volume [ml]

Grid [number of holes]

Time of interval [minutes]

Interval [m3]

Rate of drying [mg/hour]

15

400

60

0 to 4

2173 ± 24

15

400

60

5 to 7

979 ± 28

15

400

60

0 to 7

1741 ± 28

30

400

60

0 to 10

2268 ± 78

15

400

6

0 to 5

1823 ± 44

30

400

6

0 to 5

2165 ± 438

15

300

60

0 to 5

1782 ± 72

30

300

60

1 to 5

2771 ± 75

Table 10: Drying rates for Petri dishes covered by a MAS grid and exposed to aspiration of air.

Condition of drying

Rate of drying [mg/hour]

Percentage of drying [%/interval of time]

Closed

20 – 35

< 4%/24 hours

Open

350 – 800

> 55%/24 hours

With grid

With grid + aspiration

55 – 70

< 10 %/24 hours

1750 – 2750

± 50 %/5 hours (5 m3)

Table 11: Rate of drying for all four conditions of exposure to air.

Rates of drying: a comparative analysis

grid + asp

grid

open

closed

0

500

1000

1500

2000

2500

[mg/hour]

Figure 7: For all four drying conditions (closed, open, with grid and with grid and aspiration) the rates of drying were averaged and compared. Rates are expressed in milligrams per hour.

contamination control report

1_2007

can be collected in the absence of a technician, over a 10 hour period at intervals of respectively 1 hour or 30 minutes.

With the conventional method, the rate of drying during a single collection of air on the appropriate Petri dish is usually negligible for air volumes below 1 to 2 m3.

With the sequential method, the different rates of drying between the sampling («waiting intervals») and during the air sampling («active air collection intervals») are essential. Fortunately, the preceding studies on the rates of drying showed that: the rate of drying with aspiration of air is 4 times faster than with open Petri dishes, 40 times faster than with Petri dishes cov­ ered with a grid and 80 times faster than closed Petri dishes.

In other words, drying between air sam­p­ling is 40 times slower than during the sampling activity. Hence, the influence of «waiting intervals» can be ignored over a several days period of air collection!

This second series of experiments, on conventional and sequential air sampling, can be subdivided into three different sections.

First, we compared microbiological air sampling at a total volume of 160 litres, but at different frequencies with microbes collected on open Petri dishes without aspiration.

Second, we compared the conventional and sequential modes in a rather highly contaminated lecture room (without air conditioning) at the University of Applied Sciences of Geneva.

Third, we compared the conventional and sequential modes in an over pressurised clean room (where culture media ingredients for pharmaceutical purposes are measured with precision balances).

General methodology was exposed in the material and method section, but the more specific experimental conditions are described in each subsequent section.

4.1 Sampling at different frequencies and on open Petri dishes Four experiments were designed. At all instances the total volume of collected air was fixed to 160 litres over a day period of eight hours. The closed, open and air collecting Petri dishes were placed as shown in figure 9.

In the first experiment, the experimental design shown in figure 9 was placed in a lecture room (A104) during 8 hours in the absence of students. With the microbiological air samplers we collected 160 litres of air at two frequencies. Frequency f2 represents 8 cycles of 20 litres at 1 hour intervals. Frequency f3 represents 4 cycles of 40 litres at 2 hour intervals. Unfortunately, frequency f1 (16 cycles of 10 li-

37

tres at 30 minute intervals) could not be realised because of battery failure.

Typical colony forming units are shown in figure 10. Figure 11 illustrates a comparison of colony forming units collected on open Petri dishes (o2 and o3) and those collected with an aspiration of 160 litres of air at two different frequencies: f2 and f3.

In the second experiment, the experimental design was the same as in the first experiment. With the microbiological air samplers we collected 160 litres of air at three frequencies. Frequency f1 represents 16 cycles of 10 litres at 30 minute intervals, frequency f2 represents 8 cycles of 20 litres at 1 hour intervals and frequency f3 represents 4 cycles of 40 litres at 2 hour intervals. Figure 12 summarises the results.

We observe that 160 litres of sequential air collection at different frequencies during 8 hours corresponds the a number of colo­ny forming units (50.4 ± 1.9) about 2 times higher than those collected during the same time on open Petri dishes (29.6 ± 5.5).

Closed Petri dishes were kept sterile. The three different frequencies show no significant variation on the number of colony forming units.

In the third and fourth experiment, the experimental design was the same as in the first experiment. With the microbiological air samplers we collected 160 litres of air at a one week interval and at only one frequency (f1: 16 cycles of 10 litres at 30 minute intervals).

The experimental results are summarised in figure 13. We observe that 160 litres of air collection corresponds to a number of colony forming units which vary by a factor 2 from one week to the other. Again, counts are higher for 160 litres of air collec­ tion than for open Petri dishes. In table 12 we summarise the average counts for 160 litres of collected air at different frequencies and the average counts obtained without aspiration on open Petri dishes.

Percentage of drying after five hours

grid + asp

grid

open

closed

0

5

10

15

20

25

38

35

40

45

50

Figure 8: For all four drying conditions (closed, open, with grid and with grid and aspiration) the percentages of drying were averaged and compared. Percentages were calculated over a 5 hour interval, which corresponds to the aspiration of 5 m 3 of air.

Figure 10: Petri dishes which were left open (upper two photos) or exposed to 160 litres of air collection (lower two photos) at two different frequencies: f2 and f3 (SQS 2 and SQS 3).

We conclude that the air collection of 160 litres during 8 hours is independent of the frequency of collection. The air collection of 160 litres during 8 hours gives about 2 times more colony forming units than those obtained by the exposure of open Petri dishes during the same time but without aspiration of air.

Figure 9: The three microbiological air samplers (circles) are placed at the summits of a triangle at 2 metre distances. The closed (rectangles) and open (diamond shaped) Petri dishes are placed at 15 cm and 30 cm from the air samplers.

30

[%/5 hours]

4.2 Air sampling at high concentrations of colony forming units Two experiments were designed. In both experiments we used 20 ml Petri dishes and the overall circumstances were identical at one day interval (June 30th and July 1st, 2005). At all instances the total volume of collected air was fixed to 160 litres over a day period of eight hours. The closed,

open and air collecting Petri dishes were placed as shown in figure 14.

In both experiments, the experimental design shown in figure 14 was placed in a lecture room (A104) during 8 hours in the absence of students. With the conventional microbiological air samplers we col­lected nine times 20 litres of air at 1 hour intervals.

The first sample was taken before the beginning of the sequential mode and the last sample was taken after the end of the sequential mode. Sequential mode was functioning for 8 cycles of 20 litres at 1 hour intervals, thereby collecting 160 litres of air on a single Petri dish. Three open (o1, o2 and o3) and closed Petri dishes were disposed close to the air samplers and three other open Petri dishes (o4, o5 and o6)

1_2007

contamination control report

Comparison of 160 L air collection at two frequencies and open Petri dishes (30 ml)

f3

f2

o3

CFU*/m3

counted CFU o2

0

50

100

150

200

250

300

350

Figure 14: The six microbiological air samplers (circles), of which three fonctioned in the conventional mode and three in the sequential mode, were placed at the summits of a triangle at 2 metre distances. The closed (rectangles) and open (diamond shaped) Petri dishes were placed at 15 cm and 30 cm from the air samp­ lers. Conventional air sampling was always performed before or after sequential air sampling operations.

Colony Forming Units

Figure 11: Colony forming units (CFU) were counted on the Petri dish and normalised to a concentration of CFU*/m3 . The CFU on the open Petri dishes (o2 and o3) can not be normalised since the volume of collected air is unkown.

Comparison of air collection at 3 different frequencies

f3

f2

f1

o3

CFU*/m3

o2

counted CFU o1

0

50

100

150

200

250

300

350

Colony forming units

Figure 12: The number of colony forming units found after 8 hour exposure to open Petri dishes are shown in o1, o2 and o3. F1, f2 and f3 show the number of colony forming units after 8 hours of sequential air collection at three different frequencies, respectively: 16 cycles of 10 litres at 30 minute intervals, 8 cycles of 20 litres at 1 hour intervals and 4 cycles of 40 litres at 2 hour intervals.

Experiment Number

CFU/160L

CFU/open

Ratio 160L/open

1 and 2

50.4 ± 1.9

29.6 ± 5.5

1.4 to 2.1

3 (week 1)

111.3 ± 53.3

79.3 ± 33.9

1.0 to 2.4

4 (week 2)

39.3 ± 16.2

13.3 ± 3.8

1.4 to 5.8

Table 12: Average CFU counts for 160 litres aspiration of air and open Petri dishes.

were placed at more peripheral distances (about 50 cm from the central triangle).

In figure 15 we show the colony forming units collected (without aspiration) on open Petri dishes. The peripheral Petri dishes seem to have collected slightly less colony forming units than the more centrally ex-

contamination control report

1_2007

posed Petri dishes (respectively: 24 ± 11 versus 32 ± 12). This difference is statistically not significant. The closed Petri dishes were kept sterile (no colony forming units).

In figure 16, we show the colony forming units collected in the sequential mode on three different microbiological air sam-

plers and which are placed on the summits of a triangle at 2 meter distance.

Again, the collection of 160 litres of air is about 2 times higher than the air collection on open Petri dishes. The average concentration of micro-organisms per cubic me­ t­re was: (383 ± 126) CFU*/m3.

In figure 17, we show the results of a comparative study between the conventional and sequential modes of air sampling performed on three parallel measurements in each mode. The results of the sequential air sampling are shown in figure 16. This average value of three parallel measurements is represented in figure 17 by the «green bar» noted SQS. Three conventional air samplings were performed every hour (either before or after the three automatic sequential air sampling operations) on three separate Petri dishes each time. The first conventional samples were taken 5 minutes before the first three sequential sampling operations and the last conventional samples were taken about 5 to 10 minutes after the last three sequential sampling operations at 16h45.

We observe that the last three conventional air samples (orange bars) are reproducibly and significantly higher than all other conventional air samples taken during the day.

This significant difference was also confirmed in the second identical experiment performed the next day under the same circumstances. We explain this high­­er air concentration of micro-organisms by the fact that more than 100 students leave their lecture rooms at 16h30. This leads to a high concentration of human presence in a rather small corridor at a peak period of about 10 to 15 minutes. During the access to our lecture room with the six air samplers, an important flux of colony forming units could have increased the overall concentration of micro-organisms just before the last conventional air sampling operation.

39

Figure 18 shows the same data as in figure 17, except that the last conventional air sampling measures have been omitted from the average of all conventional meas­ ures taken during the day.

We observe that the average of three sequential air samplings gives a slightly low­er concentration of micro-organisms than the overall average of the three conventional air sample operations taken 9 times during the day. If however the atypical measures of the last conventional samples, taken at 16h45, are omitted, we observe a slightly higher concentration as measured by the sequential mode (SQS).

In table 13 we summarise the experimental results of the two comparative studies performed on two consecutive days in identical environmental conditions.

We observe that sequential and conventio­ nal air sampling lead to very similar results.

Care should be taken at particular environmental influences (in our case the high con­centration of human presence at a specific time of the day). As we can see, this can lead to important although statistically non significant differences as well in the average concentrations as in the «95% error intervals». «95% error intervals» are always higher for the sequential air samp­ ling mode, but one atypical measure in the conventional mode increased this «95% error interval» also considerably (from about ± 73 to about ± 108).

Comparison of 160L air collection at one frequency and open Petri dishes

W2-f1 W2-f1 W2-f1 W2-o3 W2-o2 W2-o1 W1-f1 W1-f1 W1-f1 W1-o3

CFU*/m3

W1-o2

counted CFU

W1-o1 0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Colony forming units

Figure 13: 160 litres of air was collected during 8 hours at the frequency (f1) of 16 cycles of 10 lit­res at 30 minute intervals. W1 and W2 indicate respectively weeks 1 and 2. o1, o2 and o3 refer to three open Petri dishes. Air collection of known volume (160 litres) is also normalized to CFU*/m3 .

Colony forming units on open Petri after 8 hours

average of o1 to o6

o(av)

o6

o5

o4

We conclude that sequential air sampling of 160 litres in 8 cycles of 20 litres during 8 hours on a single Petri dish gives similar results to those obtained by 8 conventional air samples of 20 litres collected on 8 different Petri dishes over the same period of time. The «95% error intervals» are slightly higher for sequential air sampling, but an atypical environmental influence can considerably modify the results obtained with the conventio­nal air sampling mode. Sequential air samp­ling decreases such environmental influences, because sampling is performed in the absence of an operator and external environmental changes.

4.3 Air samp­ling at low concentrations of colony forming units Five experiments took place in an over pressurised clean room (where culture media ingredients for pharmaceutical purposes are measured with precision balances). Both conventional and sequential air sampling were performed on six microbiological air samplers of which three were operating in each mode.

The first experiment was a preliminary experiment (with only conventional air samp­ ling) in order to measure the microbiological air contamination in four different zones:

40

o3

o2

o1

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Total CFU

Figure 15: Six open Petri dishes were exposed during 8 hours to ambient micro-organismes. O4, o5 and o6 are the more peripheral Petri dishes. An average of all six measures is shown in o (av).

Zone A1: class A/ISO 5 or 100 (less than 100 particles/foot3, i. e. 3530 particles/m3) Zone A2: class A/ISO 7 or 1000 (less than 1000 particles/foot3, i. e. 35300 particles/m3) Zone B: class C/ISO 7 or 10 000 (less than 10000 particles/foot3, i. e. 353 000 parti­c­les/m3) Zone C: class C/ISO 7 or 10 000 (less than 10 000 particles/foot3, i. e. 353 000 particles/m3) (A particle should be smaller than 0.5 mic­ rons.)

Zones A1 and A2 have an over pressure of 45 [Pa] compared to atmospheric pressure and a laminar flow from bottom to top (floor to ceiling). Zones B and C have air conditioned from the top (ceiling) and over pressures of 30 [Pa] and 15 [Pa], res­ pectively.

In the zones A1 and A2, we collected 500 litres and 1 m3 of air on two separate Petri dishes. In the zones B and C, we collected 200, 400, 600, 800 and 1000 litres of air on five separate Petri dishes.

The results of this experiment are summarised in table 14.

We observe that zone C is about 2 times more contaminated than zone B, which is about 2 times more contaminated than zone A2. Zone A1 is very clean with about 1 CFU/m3.

These average concentrations should be considered only as indicative, because no serous statistical analyses can be performed on these small numbers.

Taking into account these preliminary results, we decided to perform our comparative study between conventional and

1_2007

contamination control report

Concentration of micro-organismes measured in the sequential mode

SQS (av)

SQS 3

SQS 2

CFU*/m3 counted CFU

SQS 1

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

Colony Forming Units

Figure 16: Three microbiological air samplers collected 160 litres of air during 8 cycles of 20 litres at 1 hour intervals. Colony forming units were counted after 5 days of incubation at room temperature. The green bars represent an average of all three sequential measures (SQS 1, SQS 2 and SQS 3).

A comparative stuy between conventional and sequential air sampling.

SQS conventional

Air sampler 3

Air sampler 2

Air sampler 1 0

200

400

600

800

1000

1200

Concentration of micro-organismes [CFU*/m3]

Figure 17: Three conventional air samplers (air sampler 1, 2 and 3) collected every hour 20 litres of air on 9 different Petri dishes and three sequential air samplers collected automatically 8 cycles of 20 litres during 8 hours on a single Petri dish. The two sampling operations were shifted by a 5 to 10 minute interval in such a way that the sequential air sampling was always in the absence of an operator. The orange bars show the last three conventional air samples of the day taken at 16h45.

Experiment Method of sampling Number of samples

Concentration [CFU*/m3]

Sequential

3

383 ± 126

Conventional

9

415 ± 99

Conventional

8

354 ± 74

Sequential

3

321 ± 158

1

2

Conventional

9

424 ± 115

Conventional

8

348 ± 72

Table 13: A comparison between conventional and sequential air sampling.

sequential air sampling in zone C at three different localisations. Site 1 was in a corner, site 2 was in the middle, close to the longest wall and site 3 was close to a washhand basin (see also photos). All air monitoring was close to the floor.

contamination control report

1_2007

In figure 19 we show the microbiological air concentrations measured at the three different sites described above. On each site, three conventional air samples of 1 m3 were taken in the morning, at noon and in the afternoon. The sequential air sampling

was pre-programmed for 10 automatic cy­ c­les of 100 litres. Both, conventional and sequential air samplers were at 30 cm distance. All air sampling was programmed or performed in such a way to avoid simultaneous air monitoring.

We observe that conventional and sequential air sampling show the same concentrations for site 1. At site 2 and site 3, the average concentrations of conventional air sampling are about 2 times higher than the cumulative concentrations meas­ ured by sequential air sampling. This variation can be essentially due to considerable air fluxes caused by the over pressure system along the larger wall and close to the hand-wash basin. Indeed, site 1 was situated in a corner with less air flux. During conventional air sampling with the presence of an operator, air flux was minimised because no doors were opened. We did not measure the frequency of door opening, at the three different entrances of zone C, during sequential air sampling, but we know that considerable handling and transport of goods across zone C have taken place during the day. This could have minimized the sampling efficiency during sequential sampling.

The last three experiments (A, B and C) were situated in zones A1 and A2 which are separated by a lamellar plastic curtain.

The localisation of the air samplers is illustrated in figure 20.

The clean room with zones A1 and A2 were ventilated in 45 [Pa] over pressure by a laminar flow at a speed of 0.45 [m/s] and circulating from the floor to the ceiling.

Clothing is completely changed and includes hair protection, mask and gloves.

The 25 ml Petri dishes with CASO agar used for air collection were incubated at 25°C for 5 days.

Experiment A took place on October 4 th, 2005. The results are shown in figure 21.

All air samples showed zero colony forming units (CFU) except for the sequential air sampling at S3 (4 CFU) which was situated between two shelves on a metal rack.

Experiment B took place on October 6th, 2005. The results are shown in figure 22.

On the conventional air sampler (C1) placed on the weighing table we found 4 CFU in the morning and 1 CFU in the afternoon.

For the conventional air samplers C2 in the middle of zone A2 and C3 on the metal rack we measured, respectively, 1 CFU in the morning and 1 CFU in the afternoon.

Only the sequential air sampler S3 placed between the shelves on the metal rack collected 5 CFU. Both S1 and S2 showed no CFU after the collection of 1 m3 Experiment C took place on October 25th, 2005. The results are shown in figure 23.

All air samplers showed a microbiological air concentration between 1 and 8 CFU/m3

41

except for S2, placed in zone A2 at 1,20 metre from the floor and C3 placed next to the computer in the afternoon.

We observe that very few colony forming units were found in all three experiments (A, B and C) performed in zones A1 and A2 of a clean room with laminar air flow from the floor to the ceiling. Sequential air sampling detected highest contamination on the rack with shelves. This could be interpreted that laminar air flow is less efficient between the shelves on this rack. With such low counts, any statistical interpretation is of course useless.

We conclude that sequential air sampling of 1 m3 in 10 cycles of 100 litres or 20 cycles of 50 litres during 9 hours on a single Petri dish gives similar results to those obtained by 3 conventional air samples of 1 m3 collected either three or two times on either 9 or 6 separate Petri dishes over the same period of time. Statistical analysis is in all cases insignificant.

5 General conclusion and perspectives The rates of drying under different circumstances show that in the sequential samp­ ling mode, the drying of Petri dishes be­ tween air sampling operations is about 40 times slower than during air sampling at a rate of 1 m3/hour.

About 50 % of mass loss due to drying occurs after 5 m3 of air aspiration on 20 to 30 ml Petri dishes. 15 ml Petri dishes should be avoided because the rate of drying implies a percentage of drying above 60 % after 5 m3 of air aspiration.

If one admits that 50 % of drying is approximately the upper limit for efficient air sampling, than sequential air sampling of small volumes (up to a total of 1 m3) could be carried out over 5 day periods (working week).

Sequential air sampling is a good alternative to conventional air sampling, because the average values obtained in the sequential mode are in good agreement with the average values obtained in the conventional mode.

The advantages of sequential air sampling are: • the use of less Petri dishes • the possibility to monitor air over a longer observation period and in the absence of human presence (technician) • the possibility to avoid atypical environmental influences caused by the coming and going of an operator whose presence is unavoidable in the conventional operating mode.

Quantitative measurements on the correlation between the influence of drying of a Petri dish and the efficiency of air sampling would clearly define the upper limits

42

A comparative stuy between conventional and sequential air sampling.

SQS conventional

Air sampler 3

Air sampler 2

Air sampler 1

0

100

200

300

400

500

600

700

800

Concentration of micro-organisms [CFU*/m3]

Figure 18: Three conventional air samplers (air sampler 1, 2 and 3) collected every hour 20 litres of air on 8 different Petri dishes and three sequential air samplers collected automatically 8 cycles of 20 litres during 8 hours on a single Petri dish. The two sampling operations were shifted by a 5 to 10 minute interval in such a way that the sequential air sampling was always in the absence of an operator. The last conventional air samples, taken at 16h45, were omitted.

Localisation

Collected volume [litres]

Counted Concentration colonies [CFU*/m3] [CFU]

Zone A1: 100

500

1

2

1000

0

0

Zone A2: 1000

500

4

8

1000

4

4

Zone B: 10000

200

7

35

400

3

8

600

7

12

800

15

19

1000

3

3

Zone C: 10000

200

3

15

400

7

18

600

17

28

800

34

44

1000

29

30

Average concentration [CFU*/m3] 1 6 15

27

Table 14: Concentration of micro-organisms in four different zones of an over pressurised clean room (August 24 th , 2005 between 10h00 and 11h30).

Photos of site 1, site 2 and site 3 (from left to right).

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contamination control report

Conventional and sequential air sampling in a clean room (Exp A)

Comparative study of conventional and sequential air sampling

SQS 4

day average afternoon

site3

3

noon morning 2

SQS

1

site2

afternoon noon 0 morning

C1 / S1 C2 / S2 C3 / S3

site1

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

Concentration [CFU*/m3]

Figure 19: At three different sites in zone C, three conventional air samples of 1 m 3 were taken between 8h23 and 17h29 at 4 hour intervals (morning, noon and afternoon). At slightly shifted times three sequential air samples were taken at a frequency of 10 cycles of 100 litres during 9 hours. Day averages were calculated for each site (dark bleu bars).

Figure 21: Three conventional air samplers (C1, C2 and C3) collected 1 m3 three times a day (morning, noon and afternoon) and three sequential air samplers (S1, S2 and S3) collected 10 cycles of 100 litres (S1 and S3) or 20 cycles of 50 litres (S2) every hour or half-hour, respectively, during 9 hours. Petri dishes were incubated for 5 days at 25°C.

Conventional and sequential air sampling in a clean room (Exp B)

5

S1

Weighing table

C1 Zone A1

Entrance

4

3

Plastic curtain C3

C2

Computer

S2

2

1 SQS

Zone A2

afternoon 0

Rack with shelves

S3

Entrance

morning

C1 / S1 C2 / S2 C3 / S3

Figure 20: Three conventional air samplers (C1, C2 and C3) and three sequential air samplers (S1, S2 and S3) were placed as indicated. Conventional air samplers collected 1 m3 three (morning, noon and afternoon) or two times (morning and afternoon) a day. Sequential air samplers collected 10 cycles of 100 litres (S1 and S3) or 20 cycles of 50 litres (S2) every hour or half-hour, respectively, during 9 hours. Two people were present in zone A1 and one person worked in zone A2 between the computer and the rack with shelves.

of sequential air sampling as well in time as in sampling volume.

It is essential to confirm these limits for the sequential operating mode if this new technique is to be used in a larger domain of applications. A better understanding between drying percentage and the effi-

ciency microbiological air sampling would open new perspectives in this field.

We like to thank Daniel Obrist and Pascal Marti for their highly qualified technical assistance. This study was achieved in collaboration with MBV AG, Stäfa.

Figure 22: Three conventional air samplers (C1, C2 and C3) collected 1 m3 two times a day (morning and afternoon) and three sequential air samplers (S1, S2 and S3) collected 10 cycles of 100 litres (S1 and S3) or 20 cycles of 50 litres (S2) every hour or half-hour, respectively, during 9 hours. Petri dishes were incubated for 5 days at 25°C.

Conventional and sequential air sampling in a clean room (Exp C).

8

7

6

5

Mikrobielle Luftmonitoring-Methoden: konventionelle und sequenzielle Probenahme Die Inspektoren der amerikanischen FDA (Food and Drug Adminstration) empfehlen und bestehen auf der Notewendigkeit, die Zahl und die Dauer der täglichen mikrobio­logischen Luftkontrollen zu erhöhen. Die Qualitätsunterschiede von Petrischalen (Dic­ke, Art des Kulturmediums, Trocknungsgeschwindigkeit) beeinflussen die Effizienz der Koloniebildgung in Abhängikeit von der aktuellen Konzentration der Mikroorganismen in der Luft. Die Anwesenheit von Personen während der Luftprobennahmen (personelle Kontamination) kann die Zahl der Kolonie bildenenden Einheiten (CFU) ebenfalls beträchtlich beeinflussen. Die vorliegende Studie hatte das Ziel, verschiedene Parameter zu testen, die die Koloniebildung beeinflussen und zwei verschiende Luftprobenahmesysteme zu vergleichen: konventionelle und sequenzielle Probenahme

contamination control report

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4

3

2 SQS 1 afternoon 0 morning

C1 / S1 C2 / S2 C3 / S3

Figure 23: Three conventional air samplers (C1, C2 and C3) collected 1 m3 two times a day (morning and afternoon) and three sequential air samplers (S1, S2 and S3) collected 10 cycles of 100 litres (S1 and S3) or 20 cycles of 50 litres (S2) every hour or half-hour, respectively, during 9 hours. Petri dishes were incubated for 5 days at 25°C.

43

forschung + entwicklung

Reinräume und Gerätetechnik bei der Zelltherapeutikaherstellung Die Entwicklung von Zelltherapeutika ist ein dynamisch wachsendes Gebiet, das insbesondere durch den rapiden Erkenntniszuwachs im Bereich der regenerativen Medizin und der Stamm­zellforschung zukünftig enorm an Bedeutung gewinnen wird. Der Artikel beschreibt die Ein­teilung und Bedeutung von Zelltherapeutika, wichtige gesetzliche Grundlagen, besondere Kontaminationsrisiken im Rahmen der Herstellung sowie die benötigte technische Ausrüstung.

Anhand der Reinraumanlage des Fraunhofer Instituts für Zelltherapie und Immunologie (IZI) wird abschliessend eine entsprechende Herstellungsstätte vorgestellt.

Zelltherapeutika werden im Wesentlichen in autologe und allogene Produkte unterschieden. Im Rahmen einer autologen The­rapie werden dem Patienten in einer dafür autorisierten Entnahmeklinik körpereige­­ne Zellen entnommen und diese umgehend an eine auf das entsprechende Produkt spezialisierte GMP-Herstellungsstätte weitergeleitet. Hier erfolgt eine Vermehrung und/oder Modifizierung der Zellen. Nach Abschluss der GMP-Herstellung wird das Zellpräparat zurück in die Entnahmeklinik transportiert und demselben Patienten umgehend transplantiert.

Solche individuellen, häufig auch als «Tissue Engineering» bezeichneten Verfahren, haben in Europa bereits in die Klinik Einzug gehalten, wobei eine breite Anwendung aufgrund der bisher nur unbefriedigend geregelten Kostenerstattung auf sich warten lässt. Typische Beispiele für bereits am Markt eingeführte Tissue-En­ gineering-Produkte sind autologe Trans­ plan­tate im Bereich des Knorpel-, Knochen- und Hautersatzes. Neben dem klassischen Tissue Engineering stellt die autologe hämatopoetische Stammzelltransplantation die mit Abstand bedeutendste autologe Zelltherapie dar. Diese Stammzellpräparate werden im grossen Umfang erfolgreich in der Tumortherapie eingesetzt, insbesondere bei der Behandlung von Non-Hodkin- und Hodkin-Lymphomen.

Zusätzlich zu den bereits etablierten autologen Therapieansätzen befinden sich viele neue Therapiekonzepten in der Phase der klinischen Prüfung. Ein stark beforschtes Gebiet sind zum Beispiel autologe zellbasierte Tumorvakzine auf der

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Autor: Dr. Gerno Schmiedeknecht ist Diplom-Biochemiker.

Er leitet den GMP-Bereich des Fraun­ hofer Instituts für Zelltherapie und Immunologie (IZI) Leipzig.

Basis von dendritischen Zellen oder genmodifizierten Tumorzellen.

Im Gegensatz zur autologen Zelltherapie stammen die Zellen bei einem allogenen Ansatz von einem für den Patienten fremden Spender. Die grösste klinische Bedeutung haben allogene hämatopoetische Stammzelltransplantationen im Bereich der Therapie von akuten und chronischen Leukämien. Hinsichtlich einer klinischen Relevanz muss neben der allogenen hämatopoetischen Stammzelltransplantation auch die Therapie von schlecht heilenden Wunden mittels allogenem Hautersatz und die Behandlung einzelner DiabetesIndikatio­nen mittels allogener Inselzelltransplantation Erwähnung finden.

Weitere allogene Therapiekonzepte befinden sich in der Phase der klinischen Erprobung, so zum Beisiel eine Zelltherapie gegen die Parkinsonsche Erkrankung oder aber allogene zellbasierte Tumorvakzine gegen bestimmte Tumorarten, wie zum Beispiel schwarzer Hautkrebs.

Gesetzliche Grundlagen für die Herstellung zellbasiertet Therapeutika Die grundlegende Voraussetzung für die Herstellung von Zelltherapeutika im europäischen Raum ist – wie bei allen übrigen Arzneimitteln – die Umsetzung der Vor­ gaben des EG-GMP-Leitfadens für Humanund Tierarzneimittel und seiner assozi­ier­ ten Anhänge. Aufgrund der streng asep­tischen Herstellung ist dabei insbesondere der Anhang 1 «Herstellung von ste­rilen Arzneimitteln» zu berücksichtigen. Von besonderem Interesse sind weiter die europäischen Richtlinien 2004/23/EC, 2006/17/EC und 2006/86/EC, die einen ausführlichen Überblick über die Besonderheiten dieser speziellen Produktgrup­pe geben.

Von herausragender Bedeutung ist der im November 2005 veröffentlichte Vorschlag für eine «Verordnung des Europäischen Parlaments und des Rates über Arzneimittel für neuartige Therapien und zur Änderung der Richtlinie 2001/83/EG und der Verordnung (EG) Nr. 726/2004». Von dieser Verordnung, die bei Inkrafttreten automatisch geltendes Recht in allen Mitgliedsstaaten der Europäischen Union wird, ist eine weitgehende Harmonisierung in Bezug auf Herstellung, Prüfung und Zulassung von autologen und allogenen Zelltherapeutika zu erwarten.

Neben den europäischen Vorgaben ist die nationale Gesetzgebung zu berücksichtigen, in Deutschland unter anderem das Arzneimittelgesetz (AMG), die Arzneimittel- und Wirkstoffherstellungsverordnung (AMWHV) und zukünftig das geplante «Gesetz über Qualität und Sicherheit von menschlichen Geweben und Zellen» (Gewebegesetz).

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contamination control report

Besondere Kontaminationsrisiken bei der Herstellung von Zelltherapeutika Alle zellbasierten Therapeutika zeichnen sich dadurch aus, dass sie als lebendige Zellen in keiner Weise endsterilisierbar sind und somit einen streng aseptischen Herstellungsprozess erfordern. In Hinsicht auf die Einhaltung aseptischer Bedingun­ gen kommt erschwerend hinzu, dass sich viele Herstellungsprozesse aufgrund der häufig sehr langwierigen Zellvermehrung über mehrere Wochen erstrecken und dass sich einzelne Herstellungsschritte durch einen hohen Grad an Komplexität auszeichnen.

Bis auf wenige Ausnahmen, bei denen geschlossene Systeme in Form von Bioreaktoren zum Einsatz kommen, erfolgt die Produktion ausschliesslich manuell bzw. mit einem äusserst geringen Grad an Auto­ matisierung. Auch das Ausgangsmaterial, zum Beispiel eine Biopsie, eine Haarwurzel, ein Gewebestück oder ein Knochenmarksaspirat, birgt aufgrund seiner biologischen Herkunft und der Prozedur der Entnahme in einer zwar keimarmen, aber nicht sterilen Umgebung (Operationssaal usw.) ein hohes Kontaminationsrisiko mit Bakterien, Mycoplasmen, Pilzen oder Viren.

Notwendige Gerätetechnik Neben den Reinräumen bedarf es für die Herstellung von Zelltherapeutika einer umfangreichen Gerätetechnik, die zweckmässig und GMP-konform in den Reinraumbereich integriert werden muss. Alle Tätigkeiten am offenen Zellprodukt müssen in einer Sicherheitswerkbank der Klasse II durchgeführt werden (entspricht Reinheitsklasse A gemäss Anhang 1 EGGMP-Leitfaden), die sich stets in einer Reinraumklasse-B-Umgebung befinden muss.

Innerhalb der Sicherheitswerkbank ist eine permanente Überwachung der luftgetragenen 0,5- und 5-µm-Partikel ebenso gefordert, wie die Messung der laminaren Luftströmung von 0,45 m/s ± 20 %. Diese Parameter sollten über ein pharmazeutisches Monitoringsystem erfasst und aufgezeichnet werden, um auf diese Weise für die Chargendokumentation einen GMPkonformen Nachweis der Einhaltung asep­ tischer Bedingungen während der Herstellungstätigkeiten sicherzustellen.

Gemäss Anhang 1 des EG-GMP-Leitfadens stellt die Reinraumklasse B lediglich die Umgebung für die Reinraumklasse A (Sicherheitswerkbank) dar. Herstellungstätigkeiten sind in der Reinraumklasse B im EG-GMP-Leitfaden prinzipiell nicht vorgesehen. Die besondere Natur der zellbasierten Therapeutika, das heisst empfindliche lebendige Zellen, erfordert allerdings in vielen Fällen eine Abweichung von die-

contamination control report

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Blick in einen für Zelltherapeutika ausgestatteten Klasse-B-Herstellungsraum.

Bilder: IZI

sem grundsätzlichen GMP-Prinzip. Zur Erhaltung einer hohen Vitalität der Zell­ kulturen ist höchstmögliche Schnelligkeit bei allen Arbeitsprozessen oberster Grundsatz. Zeitaufwendige Schleusungsprozeduren in einen benachbarten Reinraumklasse-C-Bereich zur Durchführung von Zentrifugationsschritten oder von mikroskopischen Untersuchungen würden die Vitalität der Zellen mindern und trotz verschlossener Zellkulturgefässe ein zusätzliches Kontaminationsrisiko mit sich bringen. Aus diesem Grund hat sich bei der Herstellung von Zelltherapeutika die Integration der unmittelbar notwendigen Geräte in die Reinraumklasse B als zweckmässig erwiesen.

Neben der Sicherheitswerkbank erfordern die meisten zelltherapeutischen Prozesse das Vorhandensein von CO2 -Inkubatoren, in denen die Zellkulturgefässe bei definierter Feuchtigkeit, Temperatur und CO2 Konzentration (in der Regel 37 °C, 5% CO2) zum Zweck der Zellexpansion inkubiert werden.

Darüber hinaus kann in ausgewählten Spezialfällen (zum Beispiel bei bestimmten Stammzellapplikationen) eine Regulation der Sauerstoffkonzentration in den Inkubatoren notwendig sein. Für die Gasversorgung der CO2 -Inkubatoren müssen im Reinraum Gasanschlüsse für CO2, N2 und O2 zur Verfügung stehen. Eine permanente Überwachung der CO2 -Inkubatoren über ein pharmazeutisches Mo­nitoring­ system mit gleichzeitiger Alarm­weiterlei­ tung von Störmeldungen ist aufgrund der hohen Temperatursen­sitivität der Zellkulturen empfehlenswert.

Neben den CO2-Inkubatoren wird im Reinraumklasse-B-Bereich für nahezu alle zelltherapeutischen Ansätze eine auf 4 °C kühlbare Zentrifuge für Einwegzentrifugenröhrchen benötigt. Zentrifugationsschritte sind unter anderem für das Konzentrieren und Waschen von Zellen not­wendig, zum Beispiel im Rahmen der Zellernte.

Zur regelmässigen mikroskopischen Begutachtung der Wachstumseigenschaften in den Zellkulturgefässen, aber auch zur Bestimmung von Zellzahl und -vitalität im Rahmen von In- und End-Prozess-Kontrollen, erweist sich ein im Klasse B-Raum aufgestelltes Inversmikroskop als zweckmässig. Ausserdem ist die Integration je eines Kühl- und Gefrierschranks in den Rein­ raumklasse B-Raum empfehlenswert, in denen der Tages- oder Wochenbedarf

Arbeit an Zellkulturen unter der Sicherheitswerkbank.

45

Mikroskopische Begutachtung von Zellkulturgefässen.

an Zellkulturmedien, Medienzusätzen, Wachs­tumsfaktoren, Enzymen usw. gelagert werden kann. Auch bei den Kühlgeräten ist eine Temperaturüberwachung über ein pharmazeutisches Monitoringsystem mit gleichzeitiger Alarmweiterleitung von Störmeldungen notwenig.

Mit der genannten Ausrüstung können viele zelltherapeutische Prozesse, insbesondere aus dem Bereich des klassischen Tissue Engineerings, durchgeführt werden.

Daneben kann es für bestimmte zelltherapeutische Herstellungsprozesse notwendig sein, weitere Technik in den Rein­raum­ klasse-B-Bereich zu integrieren, zum Beispiel Geräte zur Transfektion von Zellen, zur Zellfusion, Zellseparation oder zum automatischen Waschen von Zellen. Sofern ein Zelltherapeutikum nicht unmittelbar nach Abschluss des Herstellungsprozesses dem Patienten transplantiert wird, ist eine Kryokonservierung und anschliessende Lagerung in der Dampfphase von flüssigem Stickstoff die Methode der Wahl.

Eine praktikable Aufstellung der für diese Prozesse benötigten Geräte – automati­ sches Einfriergerät und Kryolagerbehälter – ist in einem zum Reinraumklasse-B-Bereich unmittelbar benachbarten Rein­ raumklasse-C-Raum gegeben.

Der Vorratstank zur automatischen Befüllung der Kryolagerbehälter muss zur Gewährleistung einer regelmässigen Betankung ausserhalb des Reinraumbereichs angeordnet sein. Die Verbindung zu den Kryolagerbehältern und zum automati­ schen Einfriergerät wird dabei über möglichst kurze vakuumisolierte Leitungen si­ chergestellt. Da im Kryolagerbehälter in der Regel eine Lagerung von pharmazeutischen Endprodukten erfolgt, ist eine Tem­

46

suiten unterteilt, sodass für jedes Projekt zeitgleich und unabhängig von anderen in der Herstellungsstätte laufenden Prozessen eine spezifische Herstellung etabliert sowie eine behördliche Herstellungserlaubnis nach § 13 AMG beantragt wer­den kann. Eine aufwendige Kampagnenproduktion, die bei Zelltherapeutika aufgrund der oft wochenlangen Herstellungsprozesse in der Praxis nur schwer realisierbar ist, kann somit vermieden werden.

Jede der einzelnen Reinraumsuiten besitzt eigene Räume der Reinraumklasse C zur Prozessvorbereitung, eigene Materialund Personalschleusen von der Reinraumklasse C zur Reinraumklasse B und jeweils zwei Herstellungsräume der Reinraumklasse B. Der überwiegende Teil der Reinraumklasse-B-Herstellungsräume hat eine Grösse von 10 m2, wobei für Prozesse mit hohem Bedarf an Gerätetechnik auch ein Klasse-B-Herstellungsraum mit 20 m2 Fläche zur Verfügung steht.

peratur- und Füllstandsüberwachung über ein pharmazeutisches Monitoringsystem mit gleichzeitiger Alarmweiterleitung von Störmeldungen zwingend notwendig.

Eine Alternative zur Sicherheitswerkbank in einem Klasse-B-Reinraum ist die Aufstellung von Isolatoren (Reinraumklasse A) in einer Klasse-D-Reinraumumgebung.

Bei diesem Ansatz müssen alle notwendigen Geräte (CO2 -Inkubatoren, Inversmikroskop usw.) in den Isolator integriert werden. Auf die Isolatortechnik soll im Rahmen dieses Artikels nicht näher eingegangen werden, obwohl auch diese Variante bei verschiedenen Tissue Engineering-Prozessen eingesetzt wird.

Räumliche und technische Umsetzung am Fraunhofer IZI Die auf insgesamt 450 m2 angesiedelte Reinraumanlage des Fraunhofer Instituts für Zelltherapie und Immunologie (IZI) in Leipzig wurde im Juli des Jahres 2006 in der BioCity Leipzig in Betrieb genommen.

Das Anlagendesign sowie die gerätetechnische Ausrüstung ermöglichen dem IZI und seinen Projektpartnern aus Industrie, Kliniken, Universitäten und Forschungseinrichtungen die GMP-konforme Herstellung von autologen bzw. allogenen Zelltherapeutika, zum Beispiel von TissueEngineering-Produkten, Stammzellpräparaten, Tumorvakzinen oder Gentransferarzneimitteln. Durch ihr flexibles Design ist die Herstellungsstätte insbesondere für solche Projekte attraktiv, in denen neu entwickelte Therapiekonzepte im Rahmen von klinischen Studien erstmals in die Klinik überführt werden sollen.

Die gesamte Reinraumanlage ist in mehrere voneinander unabhängige Reinraum-

Inkubation von Zellkulturen in CO2 -Inkubatoren.

Die Reinraumklasse A zur Arbeit am offenen Zellprodukt wird jeweils durch eine in jeden B-Raum installierte Sicherheitswerkbank gewährleistet. Sowohl die Reinraumklasse-B-Herstellungsräume, als auch die Sicherheitswerkbänke werden über ein 21 CFR Part 11-konformes pharmazeutisches Monitoringssystem permanent auf luftgetragene Partikel der Grössen 0,5 µm und 5 µm überwacht. Ebenfalls über das pharmazeutische Monitoringsystem erfolgt in der gesamten Anlage eine Überwachung und Aufzeichnung kritischer Raum- und Geräteparameter (Temperatur in CO2 -Inkubatoren, Kryolagerbehältern, Kühl- und Gefrierschränken, laminare Strö­ mung in den Sicherheitswerkbänken usw.).

1_2007

contamination control report

Die Reinraumklasse-B-Herstellungsräume sind für grundlegende zelltherapeutische Techniken ausgerüstet, das heisst, jeder Reinraumklasse-B-Herstellungsraum enthält zwei CO2 -Inkubatoren (teilweise mit O2 -Regelung), eine Kühlzentrifuge, ein In­versmikroskop sowie einen Kühl- und Gefrierschrank. Die einzelnen Reinraumsuiten werden gemeinsam über einen zentralen Servicebereich erschlossen, der überwiegend aus Räumen der Reinraumklasse C besteht. Dieser Servicebereich enthält getrennten Schleusen für Personal und Material von

unklassifiziert zur Reinraumklasse D und von D zur Reinraumklasse C. Darüber hinaus bietet der zentrale Servicebereich zur gemeinsamen Nutzung für alle Reinraumsuiten einen Autoklaven, eine Laborspülmaschine, eine Entnahmestelle für Aqua purificata gemäss European Pharmacopoeia und ein automatisches Einfriergerät zur Kryokonservierung von Zellen.

Weiterhin stehen für jede Suite separate abschliessbare Kryo­lagerbehälter zur Lagerung von Zellen in der Dampfphase von flüssigem Stickstoff sowie Kühl- und Ge-

Salles propres et appareillage technique pour l’élaboration de la thérapie cellulaire Le développement de la thérapie cellulaire est un domaine à croissance dynamique, qui va énormément gagner en importance à l’avenir, grâce en particulier à l’accroissement rapide des connaissances dans le secteur de la médecine régénératrice et de la recherche sur les cellules souches. Cet article décrit la classification et la signification de la thérapie cellulaire, les principales bases lé­gales, les risques de contamination particuliers lors de l’élaboration, ainsi que l’équipement technique nécessaire. Un lieu d’élaboration approprié est ensuite présenté à l’exemple de l’installation de salles propres de l’Institut Fraunhofer en thérapie cellulaire et immunologie (IZI).

Clean rooms and technical equipment for the development of cell-based therapeutics The development of cell-based therapeutics is a fast growing field which will become more and more important especially through the rapid increasing knowledge in the field of stem cell research and regenerative medicine. This article describes the various groups of cell-based therapeutics, the clinical relevance, legal foundations, special contamination risks during cell processing and the necessary technical equipment. An exam­ ple will be given by a short introduction of the clean room facility of the Fraunhofer Institute for Cell Therapy and Immunology (IZI).

frierschränke zur Lagerung von Ausgangsstoffen zur Verfügung.

Neben den Räumen wird die zum Betrieb einer Herstellungsstätte notwendige regulatorische Infrastruktur bereitgestellt, unter anderem ein dem EG-GMP-Leitfaden entsprechendes Qualitätsmanagementsystem.

Prinzipiell steht die Anlage für die verschiedensten Varianten der pharmazeutischen Herstellung zur Verfügung. Neben der Inanspruchnahme von Mitarbeitern des IZI besteht die Möglichkeit der Anmietung von Reinraumsuiten, in denen der Projektpartner unter eigener pharmazeutischer Verantwortung mit eigener Herstellungserlaubnis nach §13 AMG produzieren kann. Eine für die Arzneimittelfreigabe notwendige sachkundige Person nach §14 AMG kann auf Wunsch durch das IZI gestellt werden.

Neben den Reinräumen bietet das IZI Hilfe beim Aufbau und der Validierung GMPkonformer Herstellungsprozesse sowie bei der Erlangung einer behördlichen Herstellungserlaubnis nach § 13 AMG. Im Insti­ tut besteht darüber hinaus die Möglichkeit, spezialisierte Qualitätskontrollen zur pharmazeutischen Freigabe von zelltherapeutischen Produkten durchzuführen, zum Beispiel Untersuchungen mittels Durchflusszytometrie, Realtime-PCR oder ELISA. Bis zum Jahr 2009 ist eine Vergrösserung der jetzt vorhandenen Reinraumkapazität um weitere 450 m2 vorgesehen.

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Perfekte Verbindungen Vom 27. bis 29. März 2007 können Sie uns in Nürnberg an unserem Messestand 12-313 in der Halle 12.0 besuchen.

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1_2007

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B

– bulletin

Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik Société Suisse pour la prévention de la contamination Swiss Society for Contamination Control

Editorial Liebe Mitglieder der SRRT Vor Ihnen liegt erstmals das «SRRT-Bulletin» in seiner neuen Form, eingebettet in den neu geschaffenen ccr, den «contamination control report». Im Bulletin-Teil des ccr werden unsere Verbandsnachrichten veröffentlicht, Beiträge zur Normung usw. finden Sie ebenfalls im ccr.

Wir wünschen Ihnen eine gute Aufnahme des ccr und viel Vergnügen bei der Lektüre. Vonseiten des SRRT-Vorstands freuen wir uns, wenn Sie den ccr durch Ihre Beiträge bereichern.

Ihr Sekretär Daniel Grimm

Vorstandsnachrichten Comité Scientifique (CS) Das Comité Scientifique wird unter seinem Vorsitzenden Dr. Tauno Jalanti nunmehr seine Tätigkeit aufnehmen. Das Gremium wird insbesondere die Themen der Frühjahrstagung (mit GV) im März, der Journée technique im Frühjahr (Romandie) und des Herbsttreffens (Deutschschweiz) in der ersten oder zweiten Novemberwoche vorschlagen. Dabei geht es nicht um die technische Organisation. Vielmehr soll das CS wissenschaftlich unterstützen sowie die Koordination des Zeitplans mit anderen Reinraumorganisationen und deren Anlässen bewerkstelligen. Ausserdem wird das CS den Inhalt der Schulungen bestimmen.

Frühjahrstagung 2007

09.15 Beginn und Begrüssung 09.30 Workshop I: RRT allgemein

(Nobert Otto) 10.45 Pause 11.00 Workshop II: Mikrobiologie

im RR (Alexandra Stärk) 12.30 Pause 13.30–14.15 Vortrag: Reinraumober flächen (Egon Holländer) 14.15–14.30 Pause 14.30–15.15 Vortrag: Reinigung im Bio bereich (Frank Duvernell) 15.15–16.00 Vortrag: Reinraumtaug lichkeit von Materialien

(Udo Gommel, Fraunhofer Institut) 16.00–16.30 Abschlussdiskussion Ort: Kosten:

UBS-Zentrum Basel – SRRT-Mitglieder: CHF 520.– – Mitglieder befreundeter Organisationen: CHF 750.– – Nichtmitglieder: CHF 2000.–

Statutenänderung Aufgrund der beschlossenen Änderung des Vereinsjahrs haben wir 2007–2008 ein Langjahr. Die nächste GV findet daher im Frühjahr 2008 statt.

SRRT-Förderpreis Bitte teilen Sie uns Ihre Nominationen mit oder bewerben Sie sich.

Basel: VDI-Forum «Innovative Verfahren zum Schutz von Pro­dukten und Personen»

Mitgliedermutationen Wir bitten Sie, etwaige Änderungen Ihrer Adressen, Arbeitgeber oder Ansprechpartner an das Sekretariat zu melden.

Die SRRT hat derzeit 131 Einzelmitglieder und 194 Kollektivmitglieder, insgesamt also 325 Mitglieder.

Wir begrüssen als neue Kollektivmitglie­ der: – A1-safetech AG Brühlweg 1 CH-4132 Muttenz Christian Weinmann, Jan Wellensiek und Kurt Waldburger – Hälg & Co. AG Sihlquai 306 CH-8037 Zürich Stefan Münger

Berichte aus den ERFAGruppen Aktuelle Informationen über die ERFA-Veranstaltungen finden Sie unter www.srrt.ch.

Das Sekretariat der SRRT ist neu zu besetzen. Bitte richten Sie Ihre Bewerbung an den Vorstand.

ERFA Bern

Veranstaltungskalender

Sommerschulung 2007

SRRT-Veranstaltungen

Die Sommerschulung findet am 12. Juni im UBS-Zentrum in Basel statt. Reservieren Sie schon heute das Datum.

27. März 2007 ERFA Bern 19. April 2007 ERFA Süddeutschland 03. Mai 2007 ERFA Ostschweiz 24. Mai 2007 Journée technique de la

Suisse romande «SAS» 25.–28.

Ilmac 2007 mit GemeinSeptember 2007 schaftsstand der SRRT

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23.–24.

Oktober 2007

Neubesetzung des Sekretariats

Diese Veranstaltung wird nicht stattfinden, da im vorgesehen Zeitraum mehrere andere Veranstaltung laufen, unter anderem die Journée technique de la SRRT Suis­se Romande.

Programm: 09.00 Einschreiben

der Teilnehmer

Veranstaltungen Dritter

Wir suchen einen Nachfolger für die ERFAGruppenleitung, da Stephan Buob zurücktreten möchte. Interessenten melden sich bei Stephan Buob (sb@buobpack.com) oder beim SRRT-Sekretär (d.grimm@srrt.ch).

Nächstes Treffen: 27. März 2007 ab 18.15 im 1. Stock des Restaurants «Altes Tram­ depot», Grosser Muristalden 6, 3006 Bern.

18.30–19.45 – Referat von Daniel Grimm:

«Mikrobiologie in der

Lebensmittelindustrie»

– Besichtigung der Brauerei

«Altes Tramdepot».

Ab ca. 20.00 – gemeinsames Abendessen

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contamination control report

ERFA Stuttgart Nächster Anlass am 19. April 2007. Genaue Daten werden auf der Homepage veröffentlicht.

ERFA Lausanne 4. September 2007, Restaurant «Le Milan», Lausanne, 18.15 Uhr.

ERFA Zürich/Ostschweiz Nächstes Treffen 3. Mai 2007. Der Ort für das nächste Treffen und das Thema werden rechtzeitig bekannt gegeben.

ERFA Basel Die Daten für das nächste Treffen werden rechtzeitig bekannt gegeben.

Der letzte Anlass über RABS, CCS und OCS, den die Firma wibo.ag ausrichtete, war mit 57 Teilnehmern fantastisch besucht!

Gemeinschaftsstand auf der Ilmac Im Zeichen der Forschung und Entwicklung sowie der Produktion von hochkritischen Wirkstoffen und Substanzen steht die Clean-Room-Begleitveranstaltung der SRRT auf der Ilmac 2007 (25. bis 28. September in Basel). Die SRRT und deren Mitglieder werden auf einem Gemeinschaftsstand mit integrierten Einzelständen ein Abbild dieser spezialisierten Branche zeigen . Zusätzliche Fachvorträge werden das Thema abrunden.

Impressum des «SRRT-bulletin» Herausgeber SRRT – Schweizerische Verei­ni­gung für Reinraumtechnik, www.srrt.ch

Sekretariat Daniel Grimm c/o QOS GmbH Ringstrasse 2 CH-4556 Aeschi Tel.: +41 62 961 30 00 d.grimm@srrt.ch Herausgabe im Selbstverlag der SRRT für ihre Mitglieder und interessierte Dritte.

Erscheinungsweise zweimal jährlich als Teil des «contamination control report».

contamination control report

1_2007

Editorial Chers membres de la SRRT C’est aujourd’hui le premier bulletin dans sa nouvelle forme, incorporé dans le nouveau journal «contamination control report». Les nouvelles sur la normalisation etc., vous les trouverez au ccr. Dans la partie du «CCR-bulletin» vous trouvez les informations de notre association.

Nous vous souhaitons une bonne réception du ccr et beaucoup de plaisir pendant la lecture. Le comité de la SRRT vous remercie déjà maintenant, que vous allez enrichir le ccr avec vos reports et informations de société.

Votre secrétaire Daniel Grimm

Le comité de direction vous informe Comité Scientifique (CS) Le Comité Scientifique, sous la direction de Dr. Tauno Jalanti, vient de commencer son travail. Le comité proposera en spécial les thèmes des assemblés de prin­ temps (avec AG) en mars, de la Journée technique (Romandie) et des assemblé d’automne (Suisse alémanique) dans la première ou deuxième semaine du novembre. Ceci ne concerne pas l’organisation technique. Il s’agit du soutien scientifique, ainsi que de la coordination des horaires avec les autres associations salles blanches et leur réunion.

En plus le CS définira les contenues des formations.

Réunion de printemps 2007 Cette réunion n’aura pas lieu, puisque d’autres réunions auront lieu dans ce temps-là, entre autres la Journée technique de la SRRT Suisse Romande.

Formation d‘été 2007 Celle-ci se déroulera le 12 juin au centre UBS à Bâle. Réservez déjà maintenant la date. Nous vous informerons le plus rapide que possible sur le jour exacte.

Programmme: 09.00 Inscription des participants 09.15 Début et introduction 09.30 Workshop I: Salles blanches

en général (Norbert Otto) 10.45 Pause 11.00 Workshop II: Microbiologie

en salle blanche

(Alexandra Stärk) 12.30 Pause 13.30–14.15 Conférence: Surfaces

en salles blanches

(Egon Holländer)

14.15–14.30 Pause 14.30–15.15 Conférence: Nettoyage

dans le domaine biologique

(Frank Duvernell) 15.15–16.00 Conférence: Aptitude

des matériaux pour salles

blan­ches (Udo Gommel,

Fraunhofer Institut) 16.00–16.30 Discussion finale Lieu: Coûts:

Centre UBS Bâle – Membres de la SRRT: CHF 520.– – Membres d’organisations associées: CHF 750.– – Non-membres: CHF 2000.–

Changement des statuts D’après les décisions de l’AG 2006, l’exercice comptable 2007–2008 devient prolongé. L’assemblé général aura lieu au printemps 2008.

SRRT – Prix de reconnaissanc Veuillez vous nous faire savoir vos no­mi­­nations ou appliquez-y vous-même.

Renouvellement du secrétariat Le secrétariat de la SRRT cherche un nouveau gérant. Veuillez-vous adresser vos applications au comité.

Agenda de séances Séances SRRT 27 mars 2007 ERFA Berne 19 avril 2007 ERFA Süddeutschland 03 mai 2007 ERFA Ostschweiz 24 mai 2007 Journée technique de

la Suisse romande «SAS» 25–28 Ilmac 2007 avec un stand septembre 2007 commun de la SRRT

Séances des tiers 23–24 Bâle: VDI-forum «Technolooctobre 2007 gies innovatrices pour

la protection de produits

et des personnes»

Changements dans l‘effectif des membres Veuillez informer le secrétariat sur les modifications d’adresses ou changements de représentant.

La SRRT a l’effectif de membres suivant: 131 de membres individuels et 194 de membres collectifs.

Nous saluons comme nouveaux membres collectifs:

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–

–

A1-safetech AG Brühlweg 1 CH-4132 Muttenz Christian Weinmann, Jan Wellensiek et Kurt Waldburger Hälg & Co. AG Sihlquai 306 CH-8037 Zürich Stefan Münger

Rapports des groupes ERFA Informations actuelles sur les réunions ERFA se trouvent sous www.srrt.ch.

ERFA Berne Nous cherchons toujours un successeur comme chef du groupe ERFA Berne, car Stephan Buob démissionnera. Si vous y êtes intéressés veuillez vous adresser à Stephan Buob (sb@buobpack.com) ou au secrétaire de la SRRT (d.grimm@srrt.ch).

Prochaine rencontre: 27 mars 2007 à 18.15 h au 1ier étage du restaurant «Altes Tram­depot», Grosser Muristalden 6, 3006 Berne.

18.30–19.45: Conférence par Daniel Grimm: «Microbiologie alimentaire» suivie de la visite de la brasserie «Altes Tramdepot». Dès les 20:00 h dîner commun.

ERFA Stuttgart Prochaine rencontre: 19 Avril 2007. Les données détaillées seront publié par internet sous www.srrt.ch.

ERFA Lausanne

bres présenteront un aperçu de cette branche spécialisée sur des stands individuels intégrés dans un pavillon collectif.

Des conférences techniques seront en outre données sur ce thème.

Prochaine rencontre: 4 septembre 2007.

Restaurant «Le Milan», Lausanne, 18.15 h.

Impressum

ERFA Zurich/Suisse orientale

Editeur

Prochaine rencontre: 3 mai 2007. Les données détaillées n’étaient pas disponible au moment de l’expédition du Bulletin. Informez-vous sur www.srrt.ch.

ERFA Basel Les données détaillées n’étaient pas disponible au moment de l’expédition du Bulletin. Informez-vous sur www.srrt.ch.

Pavillon collectif à l’Ilmac Clean Room, manifestation annexe de la SRRT à l’Ilmac 2007 (25 au 28 septembre à Bâle), est placée sous le thème de la recherche-développement ainsi que de la production de substances actives et auxi­ liaires ultrasensibles. La SRRT et ses mem­

SRRT – Société Suisse pour la prévention de la contamination, www.srrt.ch

Secrétariat Daniel Grimm c/o QOS GmbH Ringstrasse 2 CH-4556 Aeschi téléphone +41 62 961 30 00 d.grimm@srrt.ch Autoédité pour les membres SRRT et les tiers intéressés Apparaît deux fois par ans comme organe officiel de la SRRT. Distribution par le journal ccr – contamination control report.

Wer die Werbung einstellt, um Geld zu sparen, ist so klug wie jener, der die Uhr anhält, um Zeit zu sparen! contamination control report – Die einzige, mehrsprachige Fachzeitschrift auf dem Gebiet der ­Kontaminationskontrolle und der Reinraumtechnik, mit Schwerpunkt Schweiz, Deutschland und Österreich. Anwendungsgebiete: Automobil, Pharma, Chemie, Optik, Medizintechnik, Nahrungsmittel, Zulieferindustrie und Dienstleister. contamination control report ist das offizielle Publikationsorgan der SRRT (Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik).

Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme!

Anzeigenverwaltung: SIGImedia AG Pfaffacherweg 189 Jörg Signer Postfach 19 Thomas Füglistaler CH-5246 Scherz

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Telefon: ++41 (0)56 619 52 52 Fax ++41 (0)56 619 52 50 E-Mail: info@sigimedia.ch

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contamination control report

N

normierungen

Mitglied

Adresse

Telefon/Telefax

Egon Holländer

EH Consulting Susenbergstrasse 63 8044 Zürich e.hollaender@gmx.ch

TD: 044 262 06 04 FD: 044 262 06 04

Schweizerische NormenVereinigung SNV Bürglistrasse 29 8400 Winterthur prisca.ludwa@snv.ch www.snv.ch

TD: 052 224 54 14 TZ: 052 224 54 54 FZ: 052 224 54 74

HBI Haerter AG Stockerstrasse 12 8002 Zürich rune.brandt@hbi.ch

TD: 044 289 39 12 TZ: 044 289 39 00 FZ: 044 289 39 99

Brunner Haustechnik AG Neugutstrasse 4 8304 Wallisellen arnold.brunner@bht.ch

TZ: 044 831 13 31 FZ: 044 830 19 87

CAS Clean-Air-Service AG Reinluftweg 1 9630 Wattwil baechler@cas.ch

TD: 071 987 01 01 TZ: 071 987 01 01 FD: 071 987 01 11 FZ: 071 987 01 11

Schweiz. Gesellschaft für Reinraumtechnik SRRT Postfach 221 4556 Aeschi SO d.grimm@srrt.ch

TD: 062 961 30 00 TZ: 062 961 30 00 FD: 062 961 40 00 FZ: 062 961 40 00

Novartis Pharma AG Postfach 4002 Basel werner.hecker@pharma. novartis.com

TD: 061 324 28 66 TZ: 061 324 11 11 FD: 061 324 84 55 FZ: 061 324 99 42

Dr. Hans Schicht AG Langwisstrasse 5 8126 Zumikon dr.hans.schicht@bluewin.ch

TZ: 044 918 07 15 FZ: 044 918 08 38

Axima AG Axima Lab Zürcherstrasse 12 Postfach 414 8401 Winterthur werner.straub@axima.ch

TD: 052 262 31 30 TZ: 052 262 11 44 FZ: 052 262 03 94

MBV AG Laubisrütistrasse 24 Postfach 681 8712 Stäfa h.zingre@mbv.ch

TD: 044 928 30 80 TZ: 044 926 69 00 FD: 044 928 30 49

Geistlich Pharma AG Bahnhofstrasse 40 6110 Wolhusen zumbuehl@geistlich.ch

TD: 041 492 56 51 TZ: 041 492 55 55 FD: 041 492 55 59 FZ: 041 492 55 09

Vorsitzender Prisca Ludwa

Jahresbericht 2006 der INB NK 184 Vertretungen in der NK Die INB NK 184 ist das Schweizer Spiegelkomitee zur ISO TC 209 «Reinräume und zugehörige Reinraumbereiche». In der NK 184 sind interdisziplinär die Schweizer Hightechindustrie und die Forschung vertreten.

Vertretung auf internationaler Ebene Auf internationaler Ebene ist die Schweiz durch Egon Holländer vertreten, der auch Vorsitzender der WG 6 (Terminologie) ist. Das Sekretariat dieser WG hat die SNV inne.

Werner Straub (Firma Axima) nimmt als Vorsitzender der WG 9 auch an den Sitzungen des TC 209 teil. In dieser Arbeitsgruppe hat die Schweiz ebenfalls den Vorsitz.

Vertretung auf nationaler Ebene Auf nationaler Ebene ist die Schweizerische Gesellschaft für Reinraumtechnik (SRRT) verantwortlich für die Vertretung in der TC 209. Die SRRT übernimmt auch die Finanzierung dieser Arbeit.

Vakanzen Derzeit sind keine Vakanzen in den Normierungsgremien zu besetzen.

Arbeitsweise Die INB NK 184 hat im Jahre 2006 alle anfallenden Arbeiten auf dem elektronischen Korrespondenzweg erledigen können, da es sich nur um die Schlussabstimmungen mit mehrheitlich editorialem Charakter handelte.

Hauptsächliche Tätigkeitsgebiet Themen Das TC 209 hat sich bisher fast ausschliesslich mit der luftgetragenen physikalischen (Partikel-) Reinheit der Reinräume befasst.

Nur die WG8 (ISO TC 14644-8), hat sich zu einem späteren Zeitpunkt mit der molekularen (chemischen) luftgetragenen Reinheit auseinandergesetzt. Die jetzt laufenden Arbeiten betreffen die Reinheit der Oberflächen: die schon aktive WG 9 mit der physikalischen (Partikel-) Rein-

interne Bear­ beiterin des Gremiums Rune Brandt Mitarbeiter Arnold Brunner Mitarbeiter Andreas Bächler QA Mitarbeiter Daniel Grimm Mitarbeiter

Werner Hecker Quality assurance, 360/1306 Mitarbeiter Hans Schicht Mitarbeiter Werner Straub Mitarbeiter

Hans Zingre ISODokument

Kurztitel

Status

ISO 14644 –1

Reinheitsklassen der Luft

05-99, Revision 05

ISO 14644 – 2

Überwachung (Monitoring)

09-00, Revision 05

ISO 14644 – 3

Messtechnik und Prüf­ verfahren

ISO Norm 05

ISO 14644 – 4

Planung, Ausführung, Erst-Inbetriebnahme

ISO Norm 04-01

ISO 14644 – 5

Betrieb

ISO Norm 09-03

ISO 14644 – 6

Terms and Definitions

ISO Norm 06

ISO 14644 – 7

Isolatoren, Handschuhkasten, Minienvironments

ISO Norm 05

ISO 14644 – 8

Luftgetragene molekulare Kontamination

ISO Norm 05

ISO 14698 – 1

Beherrschung der Biokon­ tamination: Grundlagen und Methoden

ISO Norm 05

ISO 14698 – 2

Beherrschung der Biokon­ tamination: Auswertung, Interpretation von Biokon­ taminationsdaten

ISO Norm 05

ISO 14698 – 3

Bioeffizienz Reinigung/ Desinfektion

Nicht publiziert

Tabelle 1: Liste der 2006 abgeschlossenen Normen.

contamination control report

1_2007

Mitarbeiter

Othmar Zumbühl Mitarbeiter

Tabelle 2: Mitglieder der INB/TK 184 «Reinraumtechnik» (TZ=Tel. Zentrale, TD=Tel. direkt, TP= Tel. Person, FZ=Telefax Zentrale, FD=Fax direkt).

heit, die neu zu aktivierende WG 8 mit der molekularen (chemischen) Reinheit der Oberflächen. In der Reihe ISO TC 14698 wurden die biologischen Aspekte berücksichtigt.

Struktur der Unterkommissionen (UK) Es wurden keine UK gebildet.

Rückblick Nationale Normenarbeit Es gibt keine nationale Normenarbeit in diesem Bereich.

Europäische Normenprojekte Europäische Normenarbeit im Bereich «Reinräume» wurde im Rahmen des Wiener Abkommens zugunsten der internationalen Normung sistiert. Formell existiert ein CEN TC 243 «Reinräume».

Abgeschlossene internationale Normenprojekte In Jahre 2005 wurden alle Normen im Bereiche der luftgetragenen Kontamination beendet. Tabelle 1 enthält eine Liste dieser abgeschlossenen Normen.

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Ausblick Ausstehenden Projekte Das laufende Projekt betrifft die physikalische (Partikel-) Reinheit der Oberflächen. Das erste Dokument wird die Klassifikation der Partikelkontamination der Oberflächen sein. Die Arbeit ist weit fortgeschritten, und es wird erwartet, dass sie in etwa zwei Jahren abgeschlossen sein wird.

Die ISO TC 209 WG 8, die sich bis jetzt mit der luftgetragenen molekularen (chemischen) Reinheit befasst und die entsprechende Norm ISO 14644-8 ausarbeitet hat, bearbeitet neu das gleiche Thema für die Oberflächen: chemische Reinheit der Oberflächen. Auch hier arbeitet man vorerst an einer Klassifikation.

Die ISO TC 209 AG 1 arbeitet zur Zeit an der Revision der ISO 14644-1 (Klassifikation) und der ISO 14644-2 Monitoring Dokumente. Es sind keine grundsätzliche Änderungen zu erwarten.

Die SRRT beteiligt sich aktiv an der Arbeit des neu gegründeten ISO TC229 «Nanotechnologie» im Bereich der Kontaminationskontrolle.

Ein Vertreter der SRRT (Egon Holländer) ist auch in der INB TK 201 «Nanotechnologie» aktiv und hier für die Vernetzung mit der Reinraumtechnologie verantwortlich.

Neue Projekte Die Arbeitsgruppen 8 und 9, die an der Oberflächenkontamination arbeiten, haben entschieden, ein gemeinsames Dokument über die Reinigung der Oberflächen von chemischen und partikulären Kontaminationen zu erarbeiten. Ein Positionspapier wird der TC 209 an der nächsten Sitzung zur Genehmigung vorgelegt.

Die biologische Oberflächenkontamination wurde vorläufig nicht innerhalb des TC 209 bearbeitet.

Demnächst wird aber ein Ad-hocKomitee zusammenkommen, um über die Notwendigkeit einer Normenarbeit im Bereich der (mikro)biologischen Oberflächenreinheit zu beraten. Wenn die Entscheidung positiv ausfällt, werden im ISO TC 209 alle drei Kontaminationsarten (Partikel, chemische und biologische) abgedeckt.

Ohne Reinraum geht (fast) nichts Die Richtlinie VDI 2083 ist – auch nach ISO 14644 – international noch immer das richtungsweisende und fort­schrittlichste Regelwerk in der Reinraumtechnik.

Dipl.-Phys. Thomas Wollstein, VDI Als Ende des letzten Jahrhunderts mehr und mehr Normen der Reihe ISO 14644 veröffentlicht wurden, stellte man sich im Fachausschuss Reinraumtechnik die Frage, ob man noch eine VDI 2083 daneben brauchen würde. Schliesslich handelte es sich bei der ISO doch um ein international harmonisiertes Papier, das nationale «Alleingänge» nicht nur überflüssig machen sollte, sondern sie sogar im Prinzip als Handelshemmnisse brandmarken könnte. Gezeigt hat sich, dass es sehr wohl möglich ist, ein praxis­orientiertes technisches Regelwerk fortzuschreiben und sogar zu erweitern, ohne der ISO zu widersprechen.

Die Richtlinienreihe VDI 2083 der aktuellen – dritten – Generation steht an keiner Stelle im Widerspruch zur ISO 14644; sie fängt in gewisser Weise sogar erst dort an,

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wo die ISO aufhört. ISO 14644 ist ein gelungenes Regelwerk, nicht zuletzt deswegen, weil viele Einflüsse der bewährten VDI 2083 eingeflossen sind. Defizite bei der ISO könnte man in erster Linie beim Praxisbezug sehen: Während die ISO auch auf Grund der Notwendigkeit, einen internationalen Kompromiss zu finden, im Allgemeinen verharren muss, kann die VDI 2083 es sich erlauben, deutlich konkreter – und damit anwenderfreundlicher – zu werden.

Darüber hinaus wurden inzwischen in VDI 2083 Projekte und Themen aufgegriffen und sogar schon zu einer gewissen Reife gebracht, die in der ISO (zumindest noch) kein Thema sind, die aber dennoch die Reinraumwelt bewegen. Wenn diese Themen irgendwann international aufgegriffen werden, ist es für die Region ein deutlich besserer Ausgangspunkt gegenüber den internationalen Einflüssen, wenn man auf bereits erprobte und sogar in englischer Sprachfassung vorliegende technische Regeln zurückgreifen kann.

Um die Kompatibilität der beiden Regelwerke zu betonen, hat der

Fachausschuss Reinraumtechnik der VDI-TGA beschlossen, die Nummerierung der VDI 2083 mittelfristig auf die der ISO-Teile abzustimmen. In der aktuell noch vorliegenden Übergangsphase zwischen der historisch gewachsenen Nummerierung der VDI 2083 und dem gewünschten Endzustand, in dem Blatt X der VDI 2083 thematisch denselben Aspekt behandelt wie Teil X der ISO, treten «Unstetigkeiten» auf, die sich zum Beispiel in Nummernkonstrukten wie «Blatt 4.1» äussern.

Was ist die «Region»? Schon seit den Anfängen der VDI 2083 profitiert diese Richtlinie von der fruchtbaren Zusammenarbeit zwischen SRRT und VDI-TGA. In vielen Richtlinien-Ausschüssen arbeitet mindestens ein Schweizer Experte mit, und die SRRT ist auch im Fachausschuss Reinraumtechnik vertreten, dem fachlich koordinierenden Ausschuss für die gesamte Richtlinienreihe. Einzelne niederländische und österreichische Kollegen bringen ebenfalls ihr Fachwissen ein und halten die Verbindung zu den jeweiligen Fachorganisationen in ihren Heimatländern. Diese Zusammenarbeit wirkt auch hinein in den internationalen Reinraum-Dachverband ICCCS, dessen Schatzmeister die SRRT stellt, und dessen Sekretariat seit Oktober 2006 von der VDI-Tga betreut wird.

Nach dem Lob auf die VDI 2083 im Allgemeinen und auf die Aktiven aus SRRT, VCCN und VDI-TGA, die sie zu dem gemacht haben, im Speziellen, präsentiere ich nachfolgend den aktuellen Stand der einzelnen Blätter und Projekte der VDI 2083, verbunden mit der Einladung an die Leser, ihr Fachwissen in die Ausschüsse einzubringen und neue, interessante Projekte anzuregen.

VDI 2083 Blatt 1 Reinraumtechnik – Partikelreinheitsklassen der Luft (Ausgabe 2005-05) VDI 2083 Blatt 1 ist das grundlegende Dokument der Reihe VDI 2083. Die Richtlinie definiert die grundlegenden Begriffe der Reinraumtechnik und stellt die Partikelreinheitsklassen der Luft dar. Sie vergleicht die verschiedenen Klassifizierungssysteme (ISO 14644-1, EU-GMP und der zurückgezogene Federal Standard 209E).

Damit bildet diese Richtlinie die Grundlage für den Betrieb und die Qualitätssicherung von Reinräumen und reiner Produktion.

VDI 2083 Blatt 3 Reinraumtechnik – Messtechnik in der Reinraumluft (Ausgabe 2005-07) VDI 2083 Blatt 3 ist die Basis für die Durchführung von Reinraum-Qualifizierungen. Sie liefert praxisrelevante Ergänzungen und Erläuterungen zu wichten Punkten, zu denen ISO 14644-3 keine Angaben enthält, beispielsweise hinsichtlich der zu wählenden Messpunkte.

Die Messverfahren sind mit ISO 14644-3 vollständig kompatibel.

VDI 2083 Blatt 4 Reinraumtechnik – Oberflächenreinheit (Ausgabe 1996-02; bestätigt 2006-05) VDI 2083 Blatt 4 liefert nicht nur Anforderungen an die Reinheit von Oberflächen in Reinräumen, sondern beschreibt auch Verfahren zur Reinigung bzw. Dekontamination von Oberflächen sowie zur Prüfung der damit erzielten Oberflächenreinheit.

Die meisten der in VDI 2083 Blatt 4 behandelten Aspekte wurden in die Blätter 4.1, 5.1 und 9.1 übernommen. Sobald alle diese Blätter im Weissdruck vorliegen, wird dieses Blatt daher zurückgezogen werden.

VDI 2083 Blatt 4.1 Reinraumtechnik – Planung, Bau, Erst-Inbetriebnahme von Reinräumen (Ausgabe 2006-10) Keine Reinraumplanung ohne VDI 2083 Blatt 4.1! Diese Richtlinie bildet die umfassende Grundlage für eine detaillierte Planung und das Engineering. Sie liefert dem Kunden einen Überblick über die zu beachtenden Aspekte und erlaubt es ihm, die Entwicklung seines Projekts «Reinraum» anhand von Szenarien zu verfolgen. Sie dient damit auch als Sprachregelung bzw. Verständigungshilfe für Gespräche zwischen Käufer und Planer bzw.

Lieferant eines Reinraums oder von Reinraumkomponenten.

VDI 2083 Blatt 5.1 Reinraumtechnik –Betrieb von Reinräumen (Entwurf 2005-10) Grundlegend für VDI 2083 Blatt 5.1 ist die Betrachtung des Reinraums anhand der betrieblichen Systeme. Die Richtlinie liefert In-

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formationen zu denjenigen Aspekten des Reinraumbetriebs, die zur Sicherstellung der fortgesetzten Übereinstimmung mit den spezifizierten Anforderungen (Continued Compliance) beachtet werden müssen. Es sind dies im Speziellen folgende betriebliche Systeme: – Personal im Reinraum – Reinraumbekleidung – stationäre Systeme (wie Maschinen und Anlagen) – mobile Systeme (wie Werkzeuge, Messgeräte, Reinigungsund Verbrauchsmaterial) – Reinraumreinigung.

Zu jedem System werden Checklisten angegeben. Ausgangspunkt für die Betrachtungen in dieser VDI-Richtlinie ist ein seinem Zweck gemäss geplanter und errichteter Reinraum. Die Aspekte der Planung, des Baus und der Erst-Inbetriebnahme von Reinräumen werden im Entwurf VDI 2083 Blatt 4.1 beschrieben. Der Anwendungsbereich der Richtlinie umfasst alle planbaren und vorhersehbaren Betriebszustände. Ausnahmezustände, wie zum Beispiel Katastrophen und Brände gehören nicht zum Anwendungsbereich.

Mit der VDI 2083 Blatt 5.1 wird DIN EN ISO 14644-5 hinsichtlich des Praxisbezugs ergänzt und erweitert. Aus dem alten Blatt 5 der VDI 2083 wurden die wesentlichen Informationen in VDI 2083 Blatt 5.1 übernommen, so dass VDI 2083 Blatt 5 mit der Veröffentlichung von VDI 2083 Blatt 5.1 zurückgezogen werden wird.

VDI 2083 Blatt 7 Reinraumtechnik – Reinheit von Prozessmedien (Ausgabe 2006-11) Analog zu der Reinheitsklassifizierung nach Blatt 1 für Räume und Arbeitsplätze liefert Blatt 7 eine Klassifizierung für flüssige und gasförmige Prozessmedien. Diese Klassifizierung soll sinngemäss auch auf komplette Systeme, das heisst, unter Einbeziehung der Partikelfreisetzung von Anlagen angewendet werden.

Die Spezifikationen zur Messmethodik geben Hinweise zur Kalibrierung von Messsystemen und zur Qualitätssicherung. Für die Bestimmung der Reinheitsklasse mittels Durchflusspartikelzähler werden die Verfahren der Probenahme anhand von Skizzen erläutert. Die filtrierenden Verfahren

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(Anfärbe-, Dunkelfeld-, Epifluoreszenz-, REM-Methode) werden anhand bewährter Materialien und Einstellungen beschrieben.

Für die Qualifizierung von Reinstmedien, die zentral bzw. als Handelsprodukte bereitgestellt werden, gibt die Richtlinie allgemeine Hinweise. Diese tragen dazu bei, störende Einflüsse der Umgebung, der Probenahmesysteme sowie der Messbedingungen auf das Messergebnis zu minimieren. Im Hinblick auf die für Reinstmedien zentrale Rolle der Mikrofiltration gibt die Richtlinie detaillierte Hinweise zum Systemdesign, zum Betrieb sowie zu den technischen Mindestspezifikationen. Im Anhang werden die wichtigsten Integritätstestverfahren (Bubble-Point-, Diffusions-, Wasserintrusionstest) behandelt.

VDI 2083 Blatt 9.1 Reinraumtechnik – Reinheitstauglichkeit und Oberflächenreinheit (Ausgabe 2006-12) Die Richtlinie VDI 2083 Blatt 9.1 dient zum Planen, Erzeugen, Erhalten, Wiederherstellen und Nachweisen der erforderlichen Reinheitstauglichkeit von Betriebsmitteln sowie raumlufttechnischen Komponenten in reinen Bereichen.

Die Reinheit des Systems «Reinraum» ist massgeblich von verschiedenen Faktoren abhängig; Beispiele sind – Zuluftqualität – Zulufteinbringung – Oberflächen – Personal – im Raum befindliche Betriebs­ mittel.

Die Reinheitstauglichkeit eines Betriebsmittels beinhaltet alle prozessrelevanten Verunreinigungen.

Die in dieser Richtlinie beschriebenen Messmethoden zur Beurteilung der Reinheitstauglichkeit von Betriebsmitteln umfassen – die Reinraumtauglichkeit, – die partikuläre Oberflächenreinheit, – das Ausgasungsverhalten und – das elektrostatische Verhalten.

VDI 2083 Blatt 10 Reinraumtechnik – ReinstmedienVersorgungssysteme (Ausgabe 1998-02; bestätigt 2004-01) Reinstmedien (flüssige Chemikalien und Gase) werden für alle Arten der Reinraumproduktion eingesetzt. Ziel der Richtlinie ist es, die Verschlechertung der Reinheit

zwischen der Medienanlieferung (Point of Supply/P.O.S.) und dem Eingang beim Verbraucher (Point of Entry/P.O.E.) innerhalb vorgegebener Grenzen zu halten.

Die Richtlinie beschreibt den Stand der Technik bezüglich Planung, Bau, Betrieb, Überwachung und Dokumentation von ReinstmedienVersorgungssystemen. «Reinheit» bezieht sich auf die Verunreinigung mit Partikeln, Kationen, Anionen, TOC und anderen spezifischen Parametern (Fremdgase, Feuchte usw.). Es werden keine Anforderungen an die einzuhaltenden Reinheitsbedingungen spezifiziert, da derartige Vorgaben anwendungsbezogen mit dem jeweiligen Betreiber abzustimmen sind.

VDI 2083 Blatt 11 Reinraumtechnik – Qualitätssicherung (Entwurf 2006-11) Qualitätssicherung, gesehen durch die «Reinraum-Brille», ist das Thema von VDI 2083 Blatt 11.

Die Reinraumtechnik stellt hohe Anforderungen an Rohstoffe, Fertigungsgeräte und -umgebung und an den Menschen im Reinraum. Diese Anforderungen müssen dokumentiert sein.

Eine Besonderheit der Reinraumtechnik ist, dass ein grosser Teil der Kosten präventiven Charakter hat und nicht direkt messbar einzelnen Massnahmen zugeordnet werden kann.

Die Reinraumtechnik als Kette aller Massnahmen zur Verminderung oder Verhinderung unerwünschter Einflüsse auf das Produkt oder den Menschen muss ein integraler Bestandteil eines QMSystems sein.

VDI 2083 Blatt 12 Reinraumtechnik – Sicherheits- und Umweltschutzaspekte (Aus­gabe 2000-01, bestätigt 2005-11) Aufgrund der Vielzahl und Unterschiedlichkeit der Produkte, Prozesse, Tätigkeiten und baulichen Gegebenheiten bei Reinraumanlagen ist ein Leitfaden vonnöten, um die systemübergreifenden Auswirkungen zu beherrschen.

Diesen liefert die Richtlinie nicht nur für Neubau, Umbau und Rückbau, sondern auch für Stilllegung und Erweiterung.

Als weiterer Aspekt wird die sachgerechte Entsorgung von Anlagenkomponenten und Gebrauchsmaterialien angesprochen.

VDI 2083 Blatt 13 Reinraumtechnik – Reinstwasser – Anforderungen, Erzeugung, Verteilung (Projekt) In zunehmendem Mass erfordert die Produktion bestimmter Produkte Reinstwässer unterschiedlicher Qualitäten. Dabei sind die konkreten Anforderungen je nach Anwendungsfall durchaus unterschiedlich: Während die Halbleiterindustrie aufgrund der fortschreitenden Verkleinerung der Strukturen höchste Anforderungen an die Partikelreinheit an den Entnahmestellen stellt, liegt in der Pharmazie der Fokus auf der Entfernung von Mikroorganismen, Pyrogenen und biologisch aktiven Stoffen.

Die geplante Richtlinie VDI 2083 Blatt 13 soll das etablierte praxisrelevante Wissen bezüglich Planung, Bau, Betrieb und Überwachung von Reinstwasseranlagen zusammentragen.

VDI 2083 Blatt 14 Reinraumtechnik – Chemische ­Kontamination (AMC/SMC) (Projekt, voraussichtliches Erscheinungs­ datum des Entwurfs: Sommer 2007) Die gefertigten Strukturen werden immer kleiner, die Erfassungsmethoden empfindlicher und das Wissen um die Auswirkungen bestimmter Verunreinigungen auf die Qualität eines Produkts bzw. auf den Nutzer des Produkts präziser. Daher ist der Schritt von der partikulären zur molekularen – chemischen – Verunreinigung ein folgerichtiger.

Die geplante Richtlinie VDI 2083 Blatt 14 wird ansprechen: – Grundlagen und Definitionen – Messtechnik – Filtration und Beherrschung – Reinigung und Desinfektion – Nahrungs- und Genussmittel industrie – Pharmazie – Halbleiter- und Optikfertigung.

Während ISO 14644-8 lediglich ein Klassifizierungssystem für molekulare Kontaminationen liefert, hat VDI 2083 Blatt 14 es sich zum Ziel gesetzt, praxisbezogen an das Thema heranzugehen. Aufbauend auf der Klassifizierung nach ISO 14644-8 soll die Richtlinie nicht nur anwendungsbezogene Hinweise zur Messung und Interpretation der Messergebnisse, sondern auch zur Beherrschung von molekularen Kontaminationen liefern.

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VDI 2083 Blatt 15 Reinraumtechnik – Personal am reinen Arbeitsplatz – Schulung und Einsatz (Entwurf 2005-10, endgültige Fassung voraussichtlich Sommer 2007) Eigentlich dürfte man kein Personal in den Reinraum lassen, denn Personal ist in den meisten Reinräumen die bedeutendste Kontaminationsquelle, sowohl durch Freisetzung diverser Kontaminationen als auch durch sein Verhalten im Allgemeinen. Es werden eine Reihe von Schulungen – firmenintern wie auch von Dienstleistern – angeboten, um Mitarbeiter «reintaumtauglich» zu machen.

VDI 2083 Blatt 15 begann als der Versuch, einen Kanon reinraumtechnischer «Allgemeinbildung» zu definieren, den eine Reinraumschulung abdecken sollte. Zur Qualitätssicherung der Schulung wurde das bei den Richtlinien VDI 6022 (Lufthygiene) und VDI 6023 (Trinkwasserhygiene) bewährte Konzept der VDI-TGA-Schulungspartnerschaft übernommen. Nach der Veröffentlichung des Entwurfs erschien es sinnvoll, die Informationen des alten Blatts 6 «Personal am reinen Arbeitsplatz» und die des neuen Blatts 15 – bis dahin nur die Schulung – zusammenzuführen. Die neue Richtlinie VDI 2083 Blatt 15 wird daher das alte Blatt 6 ersetzen und um eine Schulungsrichtlinie erweitern.

Diese Richtlinie ist im Übrigen ein besonders gutes Beispiel für die regionale Zusammenarbeit zwischen deutschen, schweizeri­ schen, österreichischen und niederländischen Experten. VDI 2083 Blatt 15 soll die Basis für Schulungen in diesen Ländern werden.

VDI 2083 Blatt 16 Reinraumtechnik – Abgetrennte reine Umgebungen (Isolatoren, Mini-Environments, Reinraummodule) – Wirksamkeit und Zertifizierung (in Vorbereitung) Die Richtlinie hat sich zum Ziel gesetzt, ISO 14644-7 im Hinblick auf die praktische Anwendung zu ergänzen. Dazu gehören zum Beispiel die folgenden Aspekte: – In ISO 14644-7 fehlen einige Vorgaben für Richtwerte ( zum Beispiel notwendige Druckhaltung bzw. Vakuumhaltung bei den geschlossenen Systemen; übliche Leckraten).

– Die Containment-Effektivität bei

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verschieden Technologien sollte definiert werden.

– Beschreibung von Barrieresystemen (als konkurrierende Entwicklung zu Isolatoren) – Hinweise auf spezifische Technologien – Kataloge normativer (und fakultativer) Prüfungen – Beschreibung wichtiger Reinigungsverfahren und von Sterilisationsverfahren.

VDI 2083 Blatt 17 Reinraumtechnik – Reinraumtauglichkeit von Materialien (in Vorbereitung) Genormte Kriterien für die Reinraumtauglichkeit bestimmter Materialien liegen derzeit nicht vor.

Die geplante Richtlinie soll dem Anwender an dieser Stelle praxisrelevante Hilfestellung geben, um erkennen zu können, welche Materialien für bestimmte Anwendungen im Reinraum geeignet sind. Das Thema ist ein vielschichtiges: Nicht nur stellt sich die Frage nach der Partikelfreisetzung zum Beispiel einer Maschine mit Lagern aus bestimmten Materialpaarungen, sondern auch die nach dem Einfluss von Schmiermitteln auf die Prozessumgebung und das Material sowie von Reinigungsund Desinfektionsmitteln auf die Eigenschaften eines Materials, beispielsweisse die Oberfläche eines Tischs.

VDI 2083 Blatt 18 … … gibt es noch nicht. Aber es gibt sicher noch viele Themen in der sich ständig weiter entwickelnden Welt der Reinraumtechnik. Eines könnte zum Beispiel die Energieeffizienz des Reinraumbetriebs sein.

Bis dato ist dies noch kein Thema, aber vor 30 Jahren – vor der ersten globalen Ölkrise – war auch der Kraftstoffverbrauch von Autos kein Thema.

Oberstes Ziel der Reinraumtechnik bleibt die Schaffung einer Umgebung, wie sie der im reinen Bereich ablaufende Prozess fordert. Entsprechend liefert die Reinraumtechnik derzeit «reine Luft um (fast) jeden Preis». Aber der Preis für Energie steigt. Vielleicht gibt es ja doch Ansätze, das Ziel (prozesskonforme Umgebung) energieeffizienter zu erreichen, wenn man zumindest schon einmal über den Punkt nachdenkt, immer mit dem Blick durch die «Reinraumbrille».

ISO/TC 209 • N 177 ISO Technical Committee 209 «Cleanrooms and Associate Controlled Environments» Report of Proceedings 8–9 September 2006 Beijing, China Report of Proceedings N 177 1. Call to order A quorum being present, ISO Technical Committee (TC) 209 Chair, David Brande called the 18th meeting of ISO/TC 209 to order at 10:05 A.M., Friday, 8 September 2006, in Beijing, China.

Mr. Brande welcomed the committee and provided a brief introduction to his background. Mr. Brande emphasized that the primary goal of the TC is to complete and publish the original 10 Standards.

Mr. Wang Yao of the Chinese delegation welcomed the delegates to Beijing and wished the committee success.

Mr. Andrew Williams, ISO/TC 209’s Technical Program Manager at ISO, sent his apologies that he was unable to attend.

2. Roll call of delegates There were 11 P-member countries and two liaison delegates in attendance. No O-member countries were represented.

Due to plane delays, Ms. Anne Marie Dixon (US HOD) was unable to attend the meeting. The committee allowed Secretary Robert Mielke to act on behalf of the US in voting matters.

Mr. Conner Murrey, Ireland, sent his regrets that he was unable to attend the meeting.

Ms. Julie Kendrick, IEST Secretariat, sent her regrets that she was unable to attend the meeting.

3. Adoption of the agenda The agenda was adopted by consensus.

4. Drafting committee Dr. Fabien Squinazi was appointed to the drafting committee to work with the Secretary.

5. Report of proceedings of the 17th meeting of ISO/TC 209 The minutes of the 17th meeting held in Moscow 14–15 September 2005 were adopted by consensus.

6. Report of the Secretariat The current status of ISO Technical Committee 209 documents is as follows: ISO 14644-1:1999 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 1: Classification of air cleanliness, was published as a Standard in May 1999. The Standard underwent Systematic Review in 2004 and was reaffirmed as a Standard; however, at the 2004 ISO/TC 209 meeting in Cologne, it was resolved by the TC to have ISO/TC 209 Working Group (WG) 1 review the document for areas within the document that might be changed and report back to the TC. A decision was made by the TC at the 2005 ISO/TC 209 meeting in Moscow to revise Part 1 (see N 169, Resolutions from the 17th meeting). WG 1 has held three meetings since Moscow to continue work on the revision. The Convenor of WG 1 gave a report on the status of Part 1 later in the meeting.

ISO 14644-2:2000 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 2: Specifications for testing and monitoring to prove continued compliance with ISO 146441, was published as a Standard in September 2000. The Standard underwent Systematic Review in 2005.

The vote determined that ISO/TC 209 WG 1 would review the Standard. WG 1 has held three meetings since Moscow to continue work on the revision. The Convenor of WG 1 gave a report on the status of Part 2 later in the meeting.

ISO 14644-3:2005 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 3: Test methods, was published as a Standard on 15 December 2005.

ISO 14644-4:2001 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 4: Design, construction and start-up, was published as a Standard in April 2001. In 2006, Part 4 underwent Systematic Review, which closed on 7 September 2006.

ISO 14644-5:2004 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 5: Operations, was published as a Standard in August 2004.

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ISO/DIS 14644-6 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 6: Terms and definitions, was submitted for FDIS vote on 31 August 2006.

ISO 14644-7:2004 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 7: Separative devices (clean air hoods, gloveboxes, isolators and minienvironments), was published as a Standard in October 2004.

ISO/FDIS 14644-8 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Part 8: Classification of airborne molecular contamination, was published as a Standard on 15 August 2006.

ISO/WD 14644-9 – WG 9 reported on their status on the document later this meeting. They are continuing to work on a draft to submit along with a New Work Item submission.

ISO 14698-1:2003 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Biocontamination control – Part 1: General principles, was published as a Standard in September 2003.

ISO 14698-2:2003 – This document, Cleanrooms and associated controlled environments – Biocontamination control – Part 2: Evaluation and interpretation of biocontamination data, was published as a Standard in September 2003.

Relationships between ISO/TC 209 and other groups/organizations (liaisons) ISO/TC 210 continues to send its information to ISO/TC 209 on a routine basis.

CEN/TC 243 continues to be in contact with ISO/TC 209 and routinely sends its material to the TC. Its Secretary, Dr. David Michael, was unable to attend.

ICCCS continues to provide support to ISO/TC 209.

During 2006, the ISO/TC 209 Secretary established a liaison with the new ISO Technical Committee 229, Nanotechnologies.

7. Review and progress reports of Working Groups 7.1 Working Group 1 Air Particulate Cleanliness Classes (Convenor: United Kingdom) Mr. Gordon Farquharson, Convenor of WG 1, reported. The last meeting of the group was held on Tuesday, September 5, 2006 in

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conjunction with the ICCCS meeting. The WG is working under the mandate of the TC to improve the Standards, but not to move into new areas. Some of the main issues are as follows: Part 1 – Table 1 may be changed to a classification table with a formula used for intermediate classes, similar to the old FED-STD-209E. WG 1 will need to provide further guidance on very low particle concentration values on the table: i.e., single digits will be removed from the table and a caution will be given for the double-digit values.

The current table suggests unreliable limits that demand large sample volumes.

– In Informative Annex A, the graph needs improvement to make it more useful.

– There is a problem with the current approach regarding collection and evaluation of particle contamination data. The Standard assumes an even concentration of contamination, which is not always the case, particularly within a non-unidirectional airflow cleanroom’s operational space.

– Regarding Informative Annex F, the WG is improving the annex to make it easer to use. The sequential sampling technique will be retained for situations where there are very low limits and very long sample times; however, it is felt that the annex needs to be made clearer.

Part 2 – The normative section is confusing regarding testing and monitoring. The WG wants to improve and clarify the explanation of the link between monitoring and strategic testing. The WG has had a discussion on if the document should differentiate between the testing for qualification and the testing for requalification of a cleanroom.

– The WG plans to make clearer the various testing frequencies. The current Annex B on risk assessment will be eliminated. It is anticipated that the subject of risk assessment will be dealt with in the normative section. A new Annex B may be written to give additional guidance on testing and monitoring plans.

WG 1 needs a consistent effort of the experts to move forward. Their next meeting will be in March. The target date for publication is January 2009. Their CD draft has been delayed but they are looking to fast-track the document through the process.

7.2 Working Group 2 Biocontamination (Convenor: United Kingdom) Mr. William Whyte reported for Russell Brammah, Convenor of WG 2. The UK reviewed the published 14698 Standards and the overall opinion was that the documents were produced prematurely. The documents have not been fully accepted or used in the pharmaceutical or biocontamination areas. The methods of monitoring the room are not particularly useful and the validation method is not complete.

Some members of WG 2 suggest that they begin working on the two ISO 14698 documents now, rather than wait until the documents are due for Systematic Review in 2008.

After some discussion the TC decided that the ISO/TC 209 chairman establish an ad hoc group made up of primarily microbiologists to review documents ISO 14698 Part 1 and Part 2 to determine issues which need to be addressed and to report to the TC their findings at the next ISO/TC 209 TC meeting.

During the WG 9 report, Dr. Egon Holländer suggested that there be a new focus on surface biocontamination. (Although discussion on this topic took place later in the meeting, it has been moved to the WG 2 discussion for clarity.) The Standards are missing classifications for airborne and surface microbial contamination. It was felt that this topic was better suited for review by WG2. The TC had previously mandated that the group not address the area of microbiology, but if a system could be developed that would be beneficial, the focus could include this area. The TC resolved to establish an ad hoc group, composed primarily of microbiologists, to determine the issues that should be addressed. The group will report their findings during the next TC meeting. (See Resolution 1.)

7.3 Working Group 3 Metrology and Test Methods (Convenor: Japan)

Dr. Shuji Fujii reported. ISO 146443 was published in December 2005 and there are no scheduled meetings for WG 3. The Chair congratulated WG 3 on completing their document and thanked them for their hard work.

7.4 Working Group 4 Design and Construction (Convenor: Germany) Dr. Berthold Düthorn (Germany HOD) reported for WG 4. The Systematic Review for ISO 14644-4 was sent out in 2006 with the closing date for voting of September 7, 2006. The vote had closed earlier in CEN and the document was accepted as currently written. At the time of the ISO/TC 209 meeting, it was unclear as to the outcome of the Systematic Review ballot. Subsequent to the meeting, it was determined that ISO 14644-4 was approved without change.

7.5 Working Group 5 Cleanroom Operations (Convenor: USA) No report issued. Document was published in August 2004.

7.6 Working Group 6 Terms, Definitions and Units (Convenor: Switzerland) Dr. Holländer, Convenor of WG 6, reported. ISO/FDIS 14644-6 was submitted to ISO by the Secretariat in August 2006 for translation and vote. WG 6 sees this Standard as a «living document» due to the continuing Systematic Review revisions of the ISO/TC 209 documents and the new terms and definitions being created by WG 9.

Following the DIS vote, there were several terms that were under debate. The Secretariat worked with ISO to harmonize duplicate definitions. It was not the role of WG 6 to rewrite these definitions; the document had to be written and resolved according to the ISO Directives. Dr. Holländer thanked the Secretariat for assistance in resolving the issues.

Although there was some debate about the value of the document due to possible future revisions, WG 6 recommended that ISO 14644-6 be approved to allow a starting point from which the TC could move forward. The vocabulary Standard could be revised before the Systematic Review period to reflect any revisions or new terms.

The TC resolved that the role of WG6 should continue after the

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vocabulary Standard is published.

(See Resolution 2.)

The TC also resolved that the Convenors work in tandem with WG 6 on each revision and new document to ensure consistency in the terms and definitions. (See Resolution 3.

7.7 Working Group 7 Enhanced Clean Devices (Convenor: USA) No report issued. Document was published in October 2004.

7.8 Working Group 8 Chemical Contamination, formerly Airborne Molecular Contamination (Convenor: United Kingdom) Dr. Holländer reported for Mr. Richard Gibbons on the current WG 8 activities. The first document produced by this WG was published in August 2006; the group is continuing their work.

There are many overlapping areas between the work of WG 8 and 9.

This has made it difficult for the groups to clarify their missions. To aid in defining the mission of WG 8, it was resolved that the WG be re­ named «Chemical contamination» to allow the TC to possibly expand the focus of the group to surface contamination. (See Resolution 4.)

7.9 Working Group 9 Clean Surfaces (Convenor: Switzerland) Mr. Werner Straub, Convenor of WG9, presented a timeline and report on the status of WG 9. WG 9 is preparing their Committee Draft, which is nearly complete.

Upon completion, it was resolved that the Secretariat should initiate a New Work Item Proposal (NWIP).

(See Resolution 5.)

Dr. Holländer suggested that there be a new focus on surface biocontamination. (Although discussion on this topic took place here, it has been moved to the WG 2 discussion for clarity.)

WG 9 requested that the member bodies nominate experts for the development of an additional or separate standard on cleaning.

WG9 feels it is lacking sufficient numbers of cleaning experts. There was concern over conflicts with current documents or documents that are in preparation regarding process cleaning. Also, in previous meetings the TC had elected to not become involved in process methods. It was suggested that WG 9 focus on what should be accomplished in cleaning – what

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should or should not be done.

The TC resolved that WG 9 needed more definition as to the subject area of the proposed Standard.

WG9 agreed to prepare an outline and further information regarding the proposed Standard to aid the TC in reaching a decision. (See Resolution 6.)

8. Relationships between ISO/TC 209 and other groups/ organizations (liaisons) 8.1 CEN/TC 243 – Mr. Farquharson, Chair of CEN/ TC 243, reported. There was no requirement for a parallel meeting of CEN/TC 243 in conjunction with the ISO/TC 209 meeting.

– CEN has confirmed 14644-4 in its current form without revision.

– CEN has identified CEN/TC 253 as a parallel committee to the nanotechnology ISO/TC 229 committee. At this point, ISO/TC 229 is focusing on definitions and safetyrelated issues. CEN/TC 243 will continue to monitor the work of ISO/TC 229.

– ISO has reopened ISO/TC 142, Cleaning equipment for air and other gases. The work of ISO/TC 142/WG 4 regarding air filtration standardization may be of interest to ISO/TC 209. IEST, ASHRAE, JACA and CEN/TC 195 have already produced standards and guidance documents in this area. CEN/TC 243 plans to monitor the work of ISO/TC 142. It was suggested that ISO/TC 209 request a liaison with ISO/TC 142.

8.2 ISO Technical Committees ISO/TC 146, Air quality – no report ISO/TC 198, Sterilization of health care products – no report ISO/TC 210, Quality management and corresponding general aspects for medical devices – no report ISO/TC 229, Nanotechnology – no report.

8.3 ICCCS The ICCCS affirmed their support for the work of ISO/TC 209.

8.4 Other CEN technical committees CEN/TC 195: No report CEN/TC 204: No report.

March 2007. It was determined that March would be too soon to complete some tasks in preparation for the next TC meeting; however, some of the WGs will meet in Paris in March. The United States offered to host the next ISO/TC 209 meeting in the Chicago area in fall of 2007. David Brande will confer with the Secretariat, IEST, on the arrangements and date for the subsequent TC meeting in 2007.

10. Approval of resolutions The Chairman presented the following resolutions for vote: Resolution 1 ISO/TC 209 resolves that the ISO/ TC 209 Chairman establish an ad hoc group made up of primarily microbiologists to review documents ISO 14698 Part 1 and ISO 14698 Part 2 to determine issues which need to be addressed and to report to the Technical Committee their findings at the next ISO/ TC 209 Technical Committee meeting.

Resolution 2 ISO/TC 209 resolves that the Chairman will establish a Vocabulary Advisory Group for ISO 14644 and ISO 14698 documents.

Resolution 3 ISO/TC 209 resolves that ISO/TC 209 Working Group Convenors are to liaise with the Vocabulary Advisory Group with vocabulary issues.

Resolution 4 ISO/TC 209 resolves to change the name of Working Group 8 from Airborne Molecular Contamination to Chemical Contamination.

Resolution 5 ISO/TC 209 instructs the Secretariat to initiate the New Work Item Proposal (NWIP) for the subject of Clean Surfaces and provide with the proposal a copy of the Committee Draft. This will commence when the Working Group 9 submits the Committee Draft to the ISO/TC 209 Secretary.

Resolution 6 ISO/TC 209 requests that Working Group 9 shall produce an outline of the Working Group’s thoughts on what should be addressed in a standard (or part of a standard) covering the subject of Cleaning of Surfaces detailed to the point that the Technical Committee will be able to determine the direction that the Technical Committee would want to proceed. The outline shall be completed by 15 March 2007 so that it can be distributed to the members of the Technical Committee.

12. Closure of the meeting David Brande thanked the Technical Committee for their attendance and efforts.

There being no further business to come before the Technical Committee, the meeting adjourned at 11:25 A.M. Saturday, 9 September 2006.

Veille normative en France Voici les nouvelles normes disponibles pour consultation à l’Aspec : –N F X 50-791 : Activités de service de nettoyage industriel – Aide à l’élaboration d’un cahier des charges techniques pour une prestation de propreté (Septembre 2006) – NF EN 285 (S 98-011) : Stérilisation – Stérilisateurs à la vapeur d’eau – Grands stérilisateurs (Juillet 2006) – XP X 15-206 : Sorbonnes de ­laboratoire – Seuil pour l’essai de

confinement, installation et maintenance (Janvier 2005) – NF EN 14 175-6 (X 15-203-6) : Sorbonnes – Partie 6: Sor­bonnes à débit d’air variable.

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9. Requirements for a subsequent meeting France offered to host the next meeting of ISO/TC 209 in Paris in

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