Un percorso ESG che parte da lontano, dalle prime rilevazioni sull’impronta del carbonio effettuate nel 2022, e che oggi porta i primi, importanti frutti, quello di Meccanoplastica, azienda di Firenze specializzata in impianti per estrusione, stiro e iniezione soffiaggio e che traccia un bilancio di metà 2025 su quanto fatto e sui prossimi passi da compiere.
L’azienda ha prima di tutto svolto un’analisi di materialità con i propri stakeholder. Poi ha inviato un questionario a 36 fornitori selezionati per l’elaborazione di un’analisi di materialità, che ha riscosso un’importante adesione (oltre il 70% ha risposto). Si è poi rivolta verso i propri dipendenti con momenti di formazione e l’attivazione di un nuovo piano welfare in collaborazione con Intesa Sanpaolo, è stato creato un team interno orientato a migliorare e monitorare gli aspetti sociali, ambientali e di governance dell’azienda, guidato dal CSR Manager Alberto Mencherini, ed è stato redatto un nuovo codice etico. Infine, è stato validato un piano di sostenibilità che dovrà portare l’azienda a redigere un bilancio di sostenibilità nell’arco del prossimo biennio.
Sul fronte prodotti, la gamma Meccanoplastica ha già diverse macchine certificate Euromap 10+, ovvero a basso impatto energetico. E nel prossimo futuro le macchine di Meccanoplastica dotate di questa certificazione saranno sempre di più, viste le soluzioni per diminuire i consumi energetici dei vari impianti. Tutte queste iniziative sono state propedeutiche all’ottenimento, un anno fa, di un rating lusinghiero (Bronze medal) dalla piattaforma Ecovadis, un primo importante riconoscimento per l’impegno profuso, che è testimone della corretta direzione. Sul fronte relativo alle iniziative a favore del territorio, è recente la notizia dell’accordo di sponsorizzazione per un anno del team Easy Ride, squadra di ciclismo di Lastra a Signa (Firenze) specializzata in mountain bike ed enduro, che nei mesi a venire formerà anche una squadra per le gare su strada. Un’importante iniziativa di carattere sociale, segno di un’alta attenzione nei confronti del territorio dove si trova l’azienda e dal quale provengono i dipendenti. Al momento i prossimi passi sono: confermare la certificazione Ecovadis, possibilmente con un rating più alto, che aumenterebbe ulteriormente lo standing dell’azienda, e ottenere la ISO 140001, per la quale sono stati mossi i primi passi.
“Grazie a queste iniziative, stiamo avendo riscontri concreti dal mercato: stiamo percependo che la scelta di acquistare un impianto Meccanoplastica non deriva più soltanto dalla sua qualità e affidabilità intrinseche; ma anche dall’impegno e dai risultati che l’azienda sta ottenendo nel campo dei criteri ESG, quale segno tangibile di proiezione nel futuro”, ha commentato il CSR Manager Alberto Mencherini.
SOMMARIO
EDITORIALE
10 Si legge K ma si pronuncia Plast
MARKETING
12 Costruttori italiani: meglio del previsto 18 Milano hub internazionale per la sostenibilità della plastica
24 Federazione Gomma Plastica: Luca Iazzolino nuovo presidente
28 Il futuro della plastica: circolare e competitivo
31 Guardare al futuro con ottimismo e determinazione
33 Acquisizione in Texas
33 Accordo di collaborazione globale a lungo termine
34 Acquisizione completata
34 Cambio al vertice di Ucimu
35 Nuovo presidente per Plastics Europe
35 Un inizio 2025 difficile per la chimica europea
36 Nuovo presidente per BPF
PLASTICA E AMBIENTE
3 8 Illegalità, concorrenza sleale e dumping frenano la ripartenza
41 Bioplastiche compostabili, crescono riciclo e copertura territoriale
44 L’uso delle biomasse come materie prime per le bioplastiche
48 Progetto sperimentale per la raccolta differenziata dei beni in polietilene
49 Linee guida per certificare la plastica riciclata per il contatto con gli alimenti
49 Ridotto il CAC per gli imballaggi in PET
50 Il riciclo delle poliolefine rallenta
50 Monitorare la raccolta di PFU
51 Rafforzare sostenibilità ambientale e blue economy
MACCHINE E ATTREZZATURE
53 La crescente importanza delle EPD 54 Un cuore tecnologico pulsante nell’automazione industriale
58 Una storia fatta di competenza, passione e visione
62 Da ottant’anni al servizio della manifattura
66 Prestazioni e precisione: quando tecnologie avanzate e know-how si incontrano
70 Al servizio dell’innovazione industriale globale
74 Quattro isole di stampaggio senza compromessi
76 Efficienza, precisione e IA per lo stampaggio del futuro
78 La plastificazione su misura tra innovazione, sostenibilità e nuove sfide
80 Un nome che dice tutto
82 Impianti di miscelazione completi, automatizzati e controllati
SOMMARIO
84 La miscelazione del futuro nasce dalla tradizione 88 Esperienza e innovazione guardando al futuro 90 Evoluzione della deumidificazione a rotore 92 All’avanguardia nella stampa diretta su packaging plastico
94 Ridefinire il riciclo della plastica 96 Sbloccare nuove potenzialità nella filtrazione e nell’estrusione
98 Migliorare l’efficienza energetica 100 Estrusione di tubi in PP efficiente, flessibile e, dunque, economica
101 Una nuova suite per l’estrusione 102 Doppia stazione indipendente 103 Soffiaggio elettrico tra novità e restyling 104 Estrusori per applicazioni specialistiche rigorosamente normate
105 Tre isole verdi 106 Automazione e controllo intelligenti 107 L’evoluzione dell’efficienza: produrre di più in meno spazio
108 Tutto ciò che serve agli stampatori 109 Termoformatrice e centri di lavoro
110 Prima volta 110 Sostenere la circolarità della plastica nelle Filippine 111 Deinchiostrazione di imballaggi flessibili e rigidi 111 Nuove soluzioni per un riciclo sostenibile ecologicamente ed economicamente 112 Precisione, efficienza, durata 112 Tubi per irrigazione agricola e lastre con qualità ottica 113 Potenziare l’efficienza degli impianti
MATERIALI E APPLICAZIONI
114 Il neopresidente Giuseppe Rinaldi guarda al futuro 118 Nuova divisione dedicata all’elettrico-elettronico 119 Avviato impianto per il riciclo chimico della plastica 120 Varietà cromatica per materie plastiche biodegradabili 121 L’effetto materiale 122 Riciclo avanzato e materiali circolari 123 Tappa italiana per la bicicletta in plastica riciclata 124 Cariche ad alte prestazioni 125 Al K 2025 biccheri riutilizzabili in PP riciclato 126 Alte temperature e silenziosità negli asciugacapelli professionali
126 Certificazione per materiali e tecnologia SLS
127 Da tre anni verso una chimica più sostenibile
128 Additivi vegetali per migliorare la polimerizzazone di PE e PP
129 Ritardante di fiamma arancione per la mobilità elettrica
129 Polibutadieni funzionalizzati con silano in Cina
RUBRICHE E VARIE
132 Pronti ad affrontare le sfide del terzo millennio
134 Industria e consorzi a confronto su plastica e circolarità
134 K, interpack e Drupa in Arabia Saudita
136 Corsi Cesap
137 Corsi SBS
Anno 50 - Numero 408 Settembre/Ottobre 2025
Direttore responsabile
Mario Maggiani
Caporedattore
Luca Mei
Redazione
Giampiero Zazzaro
Segreteria di redazione
Alice Polimeno
Ufficio commerciale
Roberta Pagan
Amministrazione
Elisa Belloni
Comitato di direzione
Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli
Hanno collaborato a questo numero:
Stefania Arioli, Stefano Bertacchi
Editore
Promaplast Srl
Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)
Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490
E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it
Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976
Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994
Impaginazione e prestampa
Faenza Printing SpA
Stampa e inoltro postale
Faenza Printing SpA
Prezzo copia: 5 euro
La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia
I Cop. MECCANOPLASTICA www.meccanoplastica-group.com
69 MIXACO www.mixaco.com
30 MIXRON www.mixron.it
138 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com
23 PLAS MEC www.plasmec.it
131 PLAST 2026 www.plastonline.org
47 PLASTIBLOW www.plastiblow.it
16 PLASTIC SYSTEMS www.plasticsystems.it
65 PLASTORE www.plastore.it
139 PRESMA www.presma.it
51 PROFILE DIES www.profiledies.it
91 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com
113 SIEMENS www.siemens.com
53 SKZ www.skz.de
135 TECHNOBINS www.technobins.it
40 TECNOVA www.tecnovarecycling.it
86 VANETTI www.vanettimaster.com
ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE
AMAPLAST ASSOCIAZIONE NAZIONALE COSTRUTTORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA
AIPE
ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO
ASSOGOMMA
ASSOCIAZIONE NAZIONALE TRA LE INDUSTRIE DELLA GOMMA, CAVI ELETTRICI ED AFFINI
II Cop. ZAMBELLO www.zambello.it
SPONSOR ISTITUZIONALI
ASSORIMAP
ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -
CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE
CIPAD
COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS
DIRECTORS
IIP ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI
SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA
UNIPLAST
Si legge K ma si pronuncia Plast!
Per carità lungi da me fare paragoni fra K e Plast. Non voglio certo dare adito a polemiche né, soprattutto, espormi a critiche per aver osato comparare Plast, la nostra manifestazione fieristica italiana che, comunque, resta la seconda per importanza a livello europeo, con il K appunto. La kermesse tedesca continua a essere considerata la prima fiera al mondo, anche se sappiamo che, almeno in termini numerici sia di area netta complessiva sia, soprattutto, di visitatori, la prima è ormai di gran lunga Chinaplas. In realtà, mi premeva sottolineare come, in questo ideale “excursus”, dopo il grande appuntamento di Düsseldorf, l’anno prossimo l’evento clou in Europa sarà proprio Plast.
Non dimentichiamoci che l’industria italiana trasformatrice di plastica e gomma è seconda solo a quella tedesca. Lo stesso dicasi per i costruttori di macchine, attrezzature e stampi. Oltretutto, questo specifico comparto – lasciatemelo dire con un certo orgoglio – nonostante le mille difficoltà politiche ed economiche, ha performato e sta performando in modo eccellente, soprattutto se si confrontano i numeri italiani con quelli tedeschi. Non voglio ripetermi con dati e statistiche già ampiamente trattati nelle pagine della nostra rivista. Basti dire che nel 2024 il fatturato italiano di settore è cresciuto dell’1,4% (quindi un segno +!), mentre quello tedesco è calato del 19% (sicuramente gravato in modo determinante dalla crisi del mercato automobilistico).
Ecco, quindi, che viene naturale vedere Plast come la prosecuzione della rappresentazione di quello sviluppo tecnologico che potremo certamente osservare al K. L’Italia si pone poi come naturale ponte fra Africa ed Europa e quello del Mediterraneo diventa il naturale bacino da cui “pescare” visitatori affamati di tecnologia e innovazione. Lo sforzo organizzativo è notevole: siamo consci che organizzare una manifestazione fieristica sia oggi molto più complesso che vent’anni fa. Se gli espositori sono abbastanza fidelizzati (ma riducono l’area espositiva prenotata), i visitatori tendono a diminuire in tutte le fiere (nelle ultime tre edizioni quelli del K sono passati da oltre 230.000 a 176.000 circa).
Per questo abbiamo rafforzato la squadra organizzativa di Plast con un nuovo responsabile fiere e abbiamo potenziato tutta l’area comunicazione, con un occhio di riguardo ai canali social. L’impegno è, come sempre, massimo. E non a caso abbiamo creato una sinergia con Xylexpo (la fiera delle macchine e delle attrezzature per la lavorazione del legno) che si svolgerà negli stessi giorni di Plast. Il biglietto di ingresso sarà unico, i padiglioni contigui e chi visiterà la fiera avrà la percezione di un’unica manifestazione. Al di là del percepito, si tratta proprio di un unico progetto condiviso a cui volutamente è stato dato anche un nome ben definito: “MaTec, materiali e tecnologie”, che riunisce non solo Plast e Xylexpo, ma anche una nuova mostra convegno (alla sua prima edizione) dedicata ai materiali compositi: Composites Future. Un trait d’union naturale tra tecnologie affini per materiali che apparentemente sono lontani tra loro, ma che in realtà in molti casi si compenetrano sia per lavorabilità sia per applicazioni. Insomma, come sempre, cerchiamo di guardare avanti, aiutando le imprese a migliorarsi e migliorare il settore in cui operano, per affrontare un futuro che resta sempre estremamente competitivo.
MARIO MAGGIANI
Se cambiare non fa per te, passa oltre.
Ma se cerchi qualcuno di diverso, scansiona.
Assemblea Amaplast
Costruttori italiani: meglio del previsto
Il 2024 delle macchine per plastica e gomma si è chiuso con una crescita di fatturato dell’1,4%. Questo risultato ha corretto al rialzo il preconsuntivo che era stato ipotizzato lo scorso marzo. A sostenere la tenuta del comparto soprattutto le esportazioni, mentre più deboli sono risultate le importazioni. Massimo Margaglione riconfermato presidente dell’associazione. Dopo un buon GreenPlast, adesso si punta verso Plast 2026.
A c ura di Stefania Arioli
Nel corso dell’ultima assemblea annuale dei soci
Amaplast – l’associazione nazionale di categoria, aderente a Confindustria, che raggruppa circa 170 costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma – sono stati confermati il presidente Massimo Margaglione e i vicepresidenti Gabriele Caccia e Barbara Ulcelli per il biennio 2025-2027.
Il presidente Massimo Margaglione ha illustrato nella sua relazione all’assemblea l’andamento dell’industria italiana delle macchine per plastica e gomma, commentando i risultati emersi dalla quinta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, svolta del Centro Studi MECS-Amaplast tra circa 430 aziende costruttrici (con oltre 15.000 addetti) che, nel 2024, hanno generato un fatturato di oltre 4,82 miliardi di euro (+1,4%), con una quota export del 74%.
Il bilancio di settore risulta ancora più confortante alla luce delle molteplici criticità geopolitiche che da ormai molti mesi caratte-
rizzano il contesto globale nonché delle complessità legislative e delle scelte strategiche, a volte penalizzanti, introdotte dalle istituzioni europee.
La vicepresidente Barbara Ulcelli ha commentato le risultanze dell’Indagine Statistica Nazionale in tema di struttura della compagine associativa e, in generale, dell’industria italiana delle macchine per plastica e gomma (geografia delle imprese, dimensione, forza lavoro ecc.) e ha fornito un aggiornamento sulle trattative per il rinnovo del CCNL del settore rappresentato da Federmeccanica, del cui Consiglio Generale fa parte.
Il vicepresidente Gabriele Caccia si è soffermato sulle tematiche oggetto della sua delega, con particolare riferimento alla partecipazione di Amaplast alle fiere di settore nell’ultimo anno, agli esiti di GreenPlast 2025 e all’avvio dell’organizzazione di Plast 2026. Ospite d’onore dell’assemblea il professor Carlo Cottarelli, che ha tenuto un intervento sulla situazione economica mondiale e le prospettive, con un approfondimento sull’Italia.
I dati di settore
In base alle rilevazioni svolte dal Centro Studi MECS-Amaplast per la realizzazione della quinta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, l’industria italiana delle macchine per plastica e gomma ha archiviato il 2024 con una crescita del fatturato dell’1,4%, fino a un valore di oltre 4,82 miliardi di euro. Tale risultato corregge al rialzo il preconsuntivo ipotizzato lo scorzo marzo, che indicava invece una leggera contrazione della produzione.
La tenuta del comparto è in primo luogo da ricondurre alla buona performance delle esportazioni che, per il quarto anno consecutivo, hanno registrato un incremento: secondo i dati Istat, rispetto al 2023 sono infatti aumentate dell’1,5%, fino a un valore complessivo di 3,62 miliardi di euro. L’export (a cui sono destinati tre quarti della produzione) ha registrato un picco nell’ultimo trimestre dell’anno scorso e in particolare nel mese di dicembre.
In media, i mercati esteri più maturi – come l’Unione Europea e il Nord America – hanno registrato un trend più debole, mentre le altre aree, pur con quote sul totale inferiori, hanno rappresentato destinazioni più vivaci, con particolare riferimento all’Estremo Oriente (Cina e India in testa), all’Europa extra-UE (bene in particolare la Turchia), all’Africa (soprattutto sub-sahariana), al Medio Oriente.
Al contrario, le importazioni si sono mantenute deboli nel corso dell’anno e a consuntivo hanno subito un ripiego di quasi sette punti percentuali, con un valore che si è fermato appena al di sopra della soglia del miliardo di euro.
I dati macro che emergono dall’ultima Indagine Statistica Nazionale delineano un settore composto da circa 430 aziende costruttrici di macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma, che danno lavoro a oltre 15.000 addetti.
La distribuzione geografica delle imprese vede come di consueto al primo posto la Lombardia, dove è concentrato il 53% dei siti produttivi; seguono, praticamente a pari merito con il 14% ciascuna, Veneto ed Emilia-Romagna e quindi Piemonte con quasi il 9% delle aziende.
La suddivisione delle imprese per classi di grandezza evidenzia la correlazione direttamente proporzionale tra la dimensione e la capacità di generare fatturato. Se da un lato il maggior numero di aziende rientra nelle tre classi minori (ovvero fino a 10 milioni di fatturato), occupando il 72% degli addetti del comparto, sono quelle più grandi a realizzare la quota preponderante – ovvero il 78% – del fatturato globale di settore. Di conseguenza, all’aumentare delle dimensioni aziendali cresce il fatturato medio per addetto, nonché la propensione all’export.
Nella sua relazione, la vicepresidente Barbara Ulcelli ha sottolineato come il fatturato medio per addetto del settore macchine per plastica e gomma (nell’ordine dei 320 mila euro) sia nettamente superiore a quello dell’industria italiana nel suo complesso e come tale indicatore aumenti ulteriormente per le aziende aderenti ad Amaplast, sfiorando i 330 mila euro. Quanto ai settori clienti, la quota più significativa di fatturato è realizzata nell’imballaggio (per il 29% circa alimentare e per il
I primi 10 mercati di destinazione export
(milioni di euro; quota % 2024; Δ% 2024/2023)
Il presidente di Amaplast
Massimo Margaglione, rieletto per il periodo 2025-2027.
17% non food); seguono l’auto con quasi il 16%, l’edilizia con il 12% e il medicale con il 5%.
Le fiere di settore
Al di là delle numerose fiere in tutti i quadranti geografici a cui Amaplast ha partecipato nel corso dell’ultimo anno, il vicepresidente Gabriele Caccia ha presentato le risultanze della seconda edizione di GreenPlast, la mostra-convegno internazionale – organizzata da Promaplast, la società di servizi di Amaplast – dedicata ai materiali, alle tecnologie e ai processi di trasformazione della plastica e della gomma, con una particolare declinazione in chiave di sostenibilità ambientale ed efficientamento energetico.
Svoltasi dal 27 al 30 maggio 2025 – nuovamente nell’ambito di The Innovation Alliance, che raggruppa anche le mostre di filiera Ipack-Ima, Print4All, Intralogistica Italia – ha ospitato 200 espositori (per il 75% italiani e per il 25% esteri, da 19 Paesi), su una superficie di 5.500 metri quadrati. Quasi 17.400 i visitatori, in base alle preregistrazioni e ai numeri incrociati con le altre fiere concomitanti, alla luce dell’unico biglietto di ingresso. Apprezzamento anche per il convegno “Shaping a sustainable future for plastics”, organizzato in collaborazione con AMI-Applied Market Information (leader internazionale nella consulenza e nell’organizzazione di eventi dedicati all’industria delle materie plastiche), il cui programma ha riunito esperti dell’intera filiera della plastica per una discussione sulle sfide e le opportunità della transizione ecologica.
La prossima edizione di GreenPlast si svolgerà dal 29 maggio al 1° giugno 2028, insieme a Ipack-Ima e Intralogistica Italia.
Sempre a proposito di fiere, il vicepresidente Caccia ha sottolineato come siano già entrate nel vivo le fasi organizzative di Plast, la mostra “storica” di Amaplast-Promaplast. La ventesima edizione di svolgerà sempre nel quartiere espositivo di Fiera Milano a Rho-Pero (Milano) dal 9 al 12 giugno 2026. L’associazione ha unito le forze con Acimall, che rappresenta i costruttori di macchine per legno e controlla la fiera specializzata Xylexpo, per dare vita a un nuovo progetto fieristico denominato MATEC-MATeriali e TECnologie, che raggrupperà le due mostre e, in aggiunta, con il coinvolgimento di Assocompositi, la prima edizione della mostra-convegno Composites Future, dedicata all’industria dei materiali compositi, che rappresentano un trait d’union naturale fra il mondo della plastica e quello del legno.
Il panorama economico globale
Nel suo intervento, il professor Carlo Cottarelli ha proposto una panoramica sull’andamento dell’economia a livello mondiale – con attese di crescita per il 2025 nell’ordine del +2,8%, salvo ulteriori shock che potrebbero ulteriormente aggravare il clima di incertezza tanto temuto dalle imprese – in cui emergono quali attori principali gli Stati Uniti e la Cina.
L’export di macchine a confronto (000 euro)
Ha quindi esaminato il trend dell’economia italiana negli ultimi decenni per poi sottolineare i fattori critici che ne frenano la crescita tra i quali, in primo luogo, la pressione fiscale, l’eccesso di burocrazia, l’elevato costo dell’energia, la lentezza della giustizia, a cui si aggiunge il sempre più preoccupante calo demografico.
Insieme al presidente Massimo Margaglione (a destra), per il periodo 2025-2027 sono stati riconfermati anche i vicepresidenti Barbara Ulcelli e Gabriele Caccia.
Il professor Carlo Cottarelli con il suo intervento sull’andamento dell’economia mondiale e di quella italiana ha catturato l’attenzione dei rappresentanti in sala delle aziende associate ad Amaplast, per i quali tali informazioni risultano importanti per affrontare momenti di incertezza come quello attuale nel loro lavoro quotidiano.
Fonte: ISTAT, Istituti di statistica nazionali
FAI LA MOSSA VINCENTE
Protagonisti nel campo del compounding e specializzati nella produzione di estrusori bi vite corotanti fin dal 1962.
Echi da GreenPlast 2025
Milano hub internazionale per la sostenibilità della plastica
Con 200 espositori da 19 Paesi, oltre 17.000 visitatori e un convegno internazionale di alto profilo, GreenPlast 2025 ha confermato la sua centralità come primo evento italiano interamente dedicato a efficientamento energetico, recupero e riciclo delle materie plastiche. Un risultato significativo in un momento critico per il comparto, alle prese con una normativa europea in piena evoluzione – prima fra tutte il Regolamento sugli imballaggi (PPWR) – e un mercato interno in rallentamento, controbilanciato da un export ancora solido, vero motore della meccanica strumentale italiana.
Di Giampiero Zazzaro
Dal 27 al 30 maggio scorsi, i padiglioni di Fiera Milano Rho hanno ospitato la seconda edizione di GreenPlast, mostra-convegno organizzata da Promaplast e parte integrante di The Innovation Alliance. Punto di forza della manifestazione: la capacità di coniugare tecnologia, materiali, riciclo e riuso in un unico evento costituito da una parte convegnistica e una fieristica. Un format ancora poco diffuso in Italia, ma già riconosciuto e apprezzato a livello internazionale. L’edizione 2025 ha registrato 17.373 visitatori e 200 espositori – il 25 % proveniente dall’estero – distribuiti su 5.500 m² di superficie espositiva.
Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast, ha sottolineato l’importanza strategica del format: “Nonostante il contesto congiunturale complesso, abbiamo superato i numeri della prima edizione: segno di un settore che vuole continuare a innovare”. Per gli espositori, la “qualità dei contatti” ha superato la pura metrica dei flussi, complice il matchmaking con oltre 100 buyer internazionali invitati in collaborazione con ICE-Agenzia.
GreenPlast si è svolta in contemporanea con Ipack-Ima, Print4All e Intralogistica Italia, all’interno di The Innovation Alliance. Un contesto fieristico unico in Europa, che nel 2025 ha accolto 108.458 operatori da 143 Paesi e 1.857 espositori da 38 nazioni. L’appuntamento con la terza edizione di GreenPlast è già fissato dal 29 maggio al 1° giugno 2028.
The Innovation Alliance: una struttura sinergica
GreenPlast si è svolta all’interno di The Innovation Alliance, il progetto espositivo che riunisce le fiere GreenPlast, Ipack-IMA, Print4All e Intralogistica Italia. Un format che, nella sua edizione 2025, ha totalizzato 108.458 operatori professionali provenienti da 143 nazioni e 1.857 espositori da 38 Paesi. Un contesto unico in Europa, pensato per valorizzare i legami tra i diversi segmenti della manifattura industriale, promuovendo innovazione, digitalizzazione e sostenibilità.
L’aggregazione sinergica di filiere affini consente di moltiplicare le opportunità di networking tra settori diversi ma convergenti, favorendo una visione integrata della filiera. Il comparto rappresentato da The Innovation Alliance ha un valore aggregato di oltre 25 miliardi di euro, con circa 90.000 addetti e un export medio pari al 64%.
GreenPlast, in programma dal 28 maggio al 1° giugno 2028 sempre a Fiera Milano, manterrà la sua cadenza triennale, mentre altre manifestazioni che la compongono seguiranno una propria programmazione, in risposta alle esigenze specifiche di settore e al posizionamento nel calendario fieristico internazionale. Una scelta strategica che consentirà di potenziare ulteriormente l’efficacia e la rilevanza di ogni singolo salone, senza intaccare l’identità comune e la visione condivisa.
The Innovation Alliance continuerà infatti a vivere attraverso sinergie concrete tra le singole manifestazioni, contenuti trasversali, iniziative congiunte e piattaforme di filiera, mantenendo attivo un ecosistema dinamico, orientato all’innovazione e in costante dialogo con le esigenze dei settori del manifatturiero. Una evoluzione che testimonia la maturità raggiunta dal progetto e la sua capacità di evolvere senza
perdere coerenza, rafforzando l’alleanza tra i comparti rappresentati anche al di fuori della contemporaneità espositiva.
Il convegno Shaping a Sustainable Future for
Plastics
Curato da AMI – Applied Market Information, leader riconosciuto nella consulenza e nell’organizzazione di convegni dedicati all’industria delle materie plastiche, il convegno ha articolato una quarantina di relazioni tecniche e diverse tavole rotonde per offrire un palco dove idee pionieristiche e pressanti sfide legate alla sostenibilità fossero in grado di convergere, attirando leader, innovatori e stakeholder da diverse parti del mondo. Con l’Europa in prima linea nell’adozione di pratiche sostenibili e un contesto normativo in continua evoluzione, il convegno ha rappresentato una piattaforma ideale per lo scambio di idee e un’occasione per dare vita a collaborazioni internazionali. Insieme ad AMI, Promaplast, organizzatore di GreenPlast, ha creato un programma articolato in sessioni tematiche, che ha coperto aspetti chiave come: gestione dei rifiuti plastici, riciclo chimico e riciclo meccanico, efficientamento energetico, bioplastiche, eco-design, evoluzione normativa europea, obiettivi di riciclabilità e quote di riciclato, automazione nella selezione dei polimeri e intelligenza artificiale per ridurre l’impatto ambientale. Una piattaforma di confronto multidisciplinare che ha messo in luce le sfide e le opportunità di una transizione sostenibile per la filiera plastica. I panel hanno stimolato dibattiti sulle implicazioni delle normative europee emergenti, come il Regolamento sugli imballaggi e rifiuti da imballaggio (PPWR), che influenzerà profondamente le scelte industriali nel medio termine.
A tale proposito, durante l’ultima assemblea di Amaplast, il presidente Massimo Margaglione, tra gli argomenti affrontati durante la sua relazione ha dichiarato che “il Green Deal e la Fit
Il convegno ha proposto un programma strutturato in sessioni tematiche, affrontando argomenti strategici per la filiera: dalla gestione dei rifiuti plastici al riciclo meccanico e chimico, dall’efficientamento energetico alle bioplastiche, passando per l’eco-design, l’evoluzione normativa europea fino all’automazione nella selezione dei polimeri.
Con 200 espositori da 19 Paesi, oltre 17.000 visitatori e un convegno internazionale di rilievo, GreenPlast 2025 si è confermata come la principale manifestazione italiana dedicata a efficientamento energetico, recupero e riciclo delle materie plastiche.
Secondo Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast, GreenPlast si sta ritagliando un ruolo sempre più rilevante nel panorama fieristico internazionale, forte dei risultati oltre le attese raggiunti in questa seconda edizione.
for 55 Package, la direttiva SUP e il regolamento PPWR, le cui disposizioni saranno applicabili a partire dal 12 agosto 2026, hanno imposto e imporranno nuovi paradigmi a chiunque progetti, trasformi o semplicemente utilizzi nei propri processi la plastica. Questo costringerà gli operatori economici ad affrontare ingenti investimenti per far fronte a disposizioni normative ancora molto nebulose, i cui principi attuativi saranno elaborati nei prossimi mesi e i cui risvolti, in termini di competitività, saranno a nostro svantaggio se permetteremo ai nostri competitor internazionali di giocare questa partita con regole differenti. Il Regolamento PPWR riguarderà molto da vicino tutte le nostre aziende e con il direttore di Amaplast Mario Maggiani, il nostro partner Bistoncini Partners e assieme agli altri fondatori di Federazione Confindustria Macchine (Acimac, Acimall e Ucima) stiamo lavorando per cercare di far ascoltare la nostra voce e per tentare di trasmettere le nostre reali necessità e preoccupazioni. Non abbiamo la presunzione di voler riscrivere il regolamento PPWR ma abbiamo la speranza e la determinazione per rimodulare gli obblighi in esso contenuti. Per garantire la sua piena funzionalità, mancano ancora circa 50 regolamenti secondari/decreti attuativi e alcuni di questi rischiano di avere un impatto significativo su tutta la nostra filiera. Non vorrei apparire ostile in generale al Green Deal anzi, sono certo che possa rappresentare un’opportunità per l’Europa ma lo sarà solo se accompagnato da politiche economiche coerenti che evitino rischi di deindustrializzazione e che non compromettano la competitività dell’industria europea ed è malsano pensare che i processi che porteranno alla sostenibilità e alla decarbonizzazione siano di appannaggio esclusivo delle aziende…”.
Un impegno costante quindi per tutta la meccanica strumentale del comparto nel trovare un giusto compromesso tra esigenze normative e la propria tutela.
Prospettive per i costruttori italiani di macchine per plastica e gomma
In base alle rilevazioni svolte dal Centro Studi MECS-Amaplast l’industria italiana delle macchine per plastica e gomma, costituita da circa 430 aziende costruttrici (con oltre 15.000 addetti), ha archiviato il 2024 con una crescita del fatturato dell’1,4%, fino a un valore di oltre 4,82 miliardi di euro.
La tenuta del comparto è in primo luogo da ricondurre alla buona performance delle esportazioni che, per il quarto anno consecutivo, hanno registrato un incremento: secondo i dati Istat, rispetto al 2023 sono infatti aumentate dell’1,5%, fino a un valore complessivo di 3,62 miliardi di euro.
L’export (a cui sono destinati tre quarti della produzione) ha registrato un picco nell’ultimo trimestre dell’anno e in partico-
lare nel mese di dicembre.
In media, i mercati esteri più maturi – come l’Unione Europea e il Nord America – hanno registrato un trend più debole mentre le altre aree, pur con quote sul totale inferiori, hanno rappresentato destinazioni più vivaci, con particolare riferimento all’Estremo Oriente (Cina e India in testa), all’Europa extra-UE (bene in particolare la Turchia), all’Africa (soprattutto sub-sahariana), al Medio Oriente.
Al contrario, l’import si è mantenuto debole nel corso dell’anno e a consuntivo ha subito un ripiego di quasi sette punti, con un valore che si è fermato appena al di sopra della soglia del miliardo di euro.
La distribuzione geografica delle imprese vede come di consueto al primo posto la Lombardia, dove è concentrato il 53% dei siti produttivi; seguono, a pari merito con il 14% ciascuna, il Veneto e l’Emilia-Romagna e quindi il Piemonte con quasi il 9% delle aziende.
La suddivisione delle imprese per classi di grandezza evidenzia la correlazione direttamente proporzionale tra la dimensione e la capacità di generare fatturato. Se da un lato il maggior numero di aziende rientra nelle tre classi minori (ovvero fino a 10 milioni di fatturato), occupando il 72% degli addetti del comparto, sono quelle più grandi a realizzare la quota preponderante – ossia il 78% - del fatturato globale di settore. Di conseguenza, all’aumentare delle dimensioni aziendali cresce il fatturato medio per addetto, nonché la propensione all’export.
Un bilancio positivo e uno sguardo al futuro
I dati di affluenza, la qualità del pubblico e la vivacità dei contenuti culturali e tecnologici confermano GreenPlast 2025 come evento di riferimento per l’industria della plastica e gomma orientato alla sostenibilità. Aumenta l’impegno delle imprese nell’adattarsi a scenari in continuo mutamento, tra instabilità geopolitiche, scarsità di materie prime e aumento dei costi energetici. Ciò rafforza la necessità di iniziative come GreenPlast per creare valore attraverso innovazione e rete. La manifestazione non solo facilita il matching tra domanda e offerta, ma incentiva la collaborazione tra startup, PMI e grandi gruppi industriali. Il suo ruolo di piattaforma abilitante per la sostenibilità industriale si conferma centrale per accompagnare la filiera nella transizione ecologica.
Le prospettive future vedono GreenPlast affermarsi sempre più come hub per il dialogo tra industria, istituzioni e mondo della ricerca. La sua collocazione strategica nel calendario fieristico
e il collegamento con The Innovation Alliance ne potenziano il ruolo internazionale, rendendolo anche un punto di riferimento nell’economia circolare.
La prossima edizione è attesa con grande interesse da una filiera chiamata a rispondere con soluzioni concrete alle sfide ambientali e legislative del presente. GreenPlast è e continuerà a essere il luogo dove la plastica si trasforma in futuro sostenibile, nel segno della responsabilità ambientale, dell’innovazione e della competitività industriale in Italia e all’estero.
La sostenibilità si fa arte
A GreenPlast, la sostenibilità non è solo tecnologia e innovazione industriale, ma anche cultura e narrazione. Ne è testimonianza l’area Art & Plastics, iniziativa collaterale che ha offerto un suggestivo ponte tra mondo produttivo e linguaggi artistici. Le opere esposte, realizzate da artisti come LadyBe, Pina Inferrera (Plastica d’Artista), topylabrys (Arte da mangiare mangiare Arte e Museo Acqua Franca) e il MAP – Museo Arte Plastica di Castiglione Olona, hanno restituito ai materiali plastici una nuova vita e un significato inedito.
Attraverso installazioni, performance e sculture, la plastica è diventata metafora di trasformazione e strumento per riflettere sul ruolo dei materiali nella società contemporanea. Un linguaggio visivo potente e accessibile, capace di sensibilizzare il pubblico professionale su temi etici, ambientali e sociali, e di raccontare il potenziale circolare di questa materia.
Uno dei temi trattati è stato il ruolo del riciclo chimico nella trasformazione dei rifiuti plastici in risorse di valore, con approfondimenti sulle tecnologie all’avanguardia e sui progetti di sostenibilità per il riutilizzo degli imballaggi.
L’iniziativa “Art & Plastics” ha raccontato il percorso verso una plastica più responsabile attraverso il linguaggio artistico.
Federazione Gomma Plastica: Luca Iazzolino nuovo presidente
Roberto Forresu, eletto Presidente di Assogomma, e Massimo Centonze, eletto Presidente di Unionplast, diventano vicepresidenti della federazione e insieme ai vicepresidenti Dario Baessato, Marco Bergaglio ed Edith Leoncavallo Bonizzoni, di nomina del neopresidente, compongono il nuovo consiglio di presidenza per i prossimi quattro anni.
Nel corso dell’ultima assemblea generale di Federazione Gomma Plastica, Luca Iazzolino è stato eletto presidente per il periodo 2025-2029, giugnendo così al vertice di un comparto che rappresenta uno dei pilastri dell’industria manifatturiera italiana, con oltre 160.000 lavoratori e quasi 3.800 imprese. Amministratore delegato di Plastotecnica, primaria azienda padovana operante nel setto-
re del packaging flessibile in polietilene, Luca Iazzolino siede anche nel consiglio di amministrazione di Corepla, oltre che nel consiglio generale di Confindustria Veneto Est ed è attivamente impegnato sui temi del riciclo e dell’economia circolare. Riceve il testimone da Marco Do che ha guidato la federazione negli ultimi quattro anni.
Contestualmente all’elezione del presidente è stata definita la nuova squadra di vertice della federazione per il mandato 2025-2029. Roberto Forresu (Global Head of Industrial Relations & Employment Governance di Pirelli), eletto presidente di Assogomma, e Massimo Centonze (CEO di ITP), eletto presidente di Unionplast diventano vicepresidenti di diritto della federazione. Completano la squadra i tre vicepresidenti di nomina del presidente Iazzolino: Dario Baessato (General Manager di IVG Colbachini), Marco Bergaglio (imprenditore di Pibergroup) ed Edith Leoncavallo Bonizzoni (Europe Industrial Relations Director di Prysmian).
Luca Iazzolino, nuovo presidente di Federazione Gomma Plastica per il periodo 2025-2029.
Rinnovo dei vertici
Foto Linkedin /Federazione Gomma Plastica
Una squadra scelta nel segno della continuità e della competenza, nominata dagli associati in una fase cruciale per le due industrie rappresentate dalla federazione, chiamate ad affrontare sfide complesse poste da un contesto geopolitico molto complicato e da un quadro normativo avverso, oltre che dalla necessità di rinnovare il contratto nazionale di lavoro, in scadenza a fine 2025.
“Il comparto della gomma plastica affronta un periodo che è e che si prospetta davvero sfidante”, ha dichiarato il nuovo presidente, Luca Iazzolino. “La situazione economico-geopolitica è molto incerta e l’impatto rilevante, sia attuale che in prospettiva, di normative avverse, di fonte principalmente europea, sia per la gomma che per la plastica, rendono ulteriormente difficile la competitività delle imprese, con il rischio di una forte deindustrializzazione. La federazione vuole essere un punto di riferimento saldo, che rappresenti in modo univoco due comparti fondamentali per l’Italia, operando per tutelarne e consolidarne il futuro, delle imprese e dei lavoratori che ne fanno parte”.
Un pilastro della manifattura italiana
Le industrie della gomma e della plastica rappresentano una filiera strategica per l’economia italiana. Non solo in sé, ma anche per ambiti industriali chiave quali l’alimentare, l’auto, l’edilizia, la farmaceutica, la meccanica ecc., contribuendo in modo decisivo alla tenuta e alla competitività del sistema produttivo nazionale ed europeo. Circa il 40% della produzione è destinato alle esportazioni, confermando l’importanza internazionale della filiera, nella quale l’Italia figura tra i primi tre produttori in Europa, per entrambe le industrie. Secondo i dati aggiornati al 2024, sono 3.797 le imprese che applicano il Contratto Collettivo Nazionale di Lavoro del settore gomma plastica, con un totale di 164.317 lavoratori. Di questi, il 29% è costituito da donne e il 71% da uomini. La distribuzione geografica evidenzia una netta prevalenza nel Nord Italia, dove si concentra oltre il 70% delle imprese e degli occupati, con la Lombardia che si conferma regione leader con oltre 900 aziende attive. Il Centro Italia rappresenta circa il 17% della forza lavoro del settore, mentre il Sud e le Isole coprono il restante 13%. Il settore si conferma centrale in importanti filiere industriali quali l’alimentare, l’auto, l’edilizia e la farmaceutica e l’elettronica – solo per citarne alcuni – e gioca un ruolo cruciale anche sotto il profilo delle esportazioni italiane.
La rappresentanza di una filiera strategica
Costituita nel 2005 dall’aggregazione di Assogomma e Unionplast, Federazione Gomma Plastica è l’organizzazione di categoria in ambito confindustriale che sostiene gli interessi delle industrie della gomma, dei cavi elettrici e delle industrie trasformatrici di materie plastiche e affini, un comparto che in Ita-
lia conta circa 140.000 addetti. Grazie alle sue due componenti primarie, Assogomma e Unionplast appunto, la federazione vanta oltre 70 anni di esperienza di attività nella promozione e nella tutela dei settori rappresentati: sono 499 le imprese aggregate dei due comparti che aderiscono alla federazione e che occupano oltre 47.000 addetti. Obiettivo primario della federazione e delle associazioni federate è quello di soddisfare le esigenze delle aziende associate fornendo loro consulenza, informazioni e pubblicazioni, organizzando eventi e iniziative e sostenendo progetti strategici. La federazione si impegna a perseguire la crescita e il miglioramento del settore anche in ottica legislativa e di presidio dei temi industriali più rilevanti. In quest’ottica la federazione e le associazioni federate sono un riferimento, nel contesto di Confindustria, verso le istituzioni europee, nazionali e locali. La federazione rappresenta il settore nella stipula del Contratto Collettivo Nazionale di Lavoro delle industrie della gomma e della plastica, curandone anche la stesura. Per numero di addetti coinvolti dal comparto rappresenta una delle più importanti federazioni di settore di Confindustria.
A sinistra, Massimo Centonze, nuovo presidente di Unionplast, a destra, Roberto Forresu, nuovo presidente di Assogomma.
Luca Iazzolino (a sinistra nella foto) ha ricevuto il testimone della presidenza di Federazione Gomma Plastica da Marco Do (a destra).
Foto
Linkedin/Federazione Gomma Plastica
Foto Linkedin/Massimo Centonze
Foto
Linkedin/Roberto Forresu
• Riscaldo di materiali compositi preimpregnati
• Riscaldamento IR per preforme PET (Macchine Soffiatrici)
• Termoformatura di componenti plastici
• Sbavatura parti stampate
• Processi di goffratura
• Essiccazione di granuli plastici
• Cristallizzazione e essiccazione di PET, PPS, PLA
• Processi di vulcanizzazione nell’industria della gomma
• Trafila di tubi plastici
• Processi di sigillatura
• Processi di incollaggio
• Test invecchiamento dei materiali
Helios Italquartz S.r.l.
Via delle Industrie 103/A 20040 Cambiago - Milano - Italy
Tel. +39 02 95 34 93 18 Fax +39 02 95 34 50 85
italy@heliosquartz.com
Conferenza annuale di EuPC
Il futuro della plastica: circolare e competitivo
Il resoconto della conferenza annuale dei trasformatori europei di materie plastiche. Un’occasione per affrontare i temi caldi del momento per l’industria della plastica continentale e delineare le strategie di azione per il futuro. Rilanciando l’attività dell’associazione affidata a una nuova guida.
L’ultima recente conferenza annuale di European Plastics Converters (EuPC) ha chiamato a raccolta oltre 150 partecipanti, tra principali operatori di settore, responsabili politici dell’Unione Europea, investitori e diversi attori attivi a vario titolo nella filiera della plastica.
La conferenza è risultata un momento importante per un confronto sul futuro della plastica, bilanciando sostenibilità, competitività e circolarità.
Uno dei momenti salienti dell’evento è stata la presentazione ufficiale di Federica Gallicchio come nuova direttrice generale di EuPC, che, portando con sé una significativa esperienza nel processo decisionale e nell’advocacy europea, è stata accolta calorosamente dai membri di EuPC.
EuPC nella sua prossima fase di attività”, ha dichiarato Benoît Hennaut, presidente di EuPC.
I punti salienti della conferenza
Nell’ambito del tema di quest’anno, appunto il futuro circolare e competitivo della plastica, i diversi interventi hanno esplorato i cambiamenti normativi, le sfide del mercato e le strategie di investimento che modellano l’evoluzione del settore in Europa.
Stefano Soro, direttore dell’unità per i prodotti sostenibili presso la DG Grow.
“Federica porta con sé un’esperienza inestimabile, avendo lavorato a stretto contatto con i membri di EuPC per molti anni.
La sua profonda conoscenza del panorama normativo e delle esigenze del settore la rende la persona ideale per guidare
Tra gli altri, il direttore dell’unità per i prodotti sostenibili della DG Grow, Stefano Soro, ha delineato il quadro strategico dell’Unione Europea per la competitività, presentando la strategia dell’UE per un Clean Industrial Deal, sottolineando temi quali la circolarità, l’accesso alle materie prime e la proposta di legge sull’economia circolare per armonizzare i mercati dei rifiuti e del riciclo dell’UE.
Il direttore esecutivo di Repsol, Jaime Martín Juez, ha illustrato la tabella di marcia della sua azienda verso l’azzeramento delle emissioni nette entro il 2050, evidenziando i principali progetti di investimento in polimeri circolari e bio-circolari e rafforzando l’impegno di Repsol per l’intera filiera della plastica.
La direttrice dell’unità per l’industria, i beni, l’energia, le dogane e l’origine presso la direzione generale per il commercio della Commissione europea, Pauline Weinzierl, ha sottolineato la necessità del settore di una regolamentazione chiara e coerente per sostenere l’innovazione e gli investimenti a lungo termine, rafforzando l’importanza di un quadro politico pratico per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità.
Il direttore degli affari esterni di Amcor, Mike Baxter, ha affrontato le realtà economiche del riciclo di film plastici, sottolineando che, sebbene esistano tecnologie, le barriere di costo e concor-
A c ura di Luca Mei
renza delle importazioni ostacolano il progresso. Inoltre, ha sottolineato la necessità di una tracciabilità verificabile dei materiali riciclati per sostenere il settore del riciclo dell’UE.
La presidentessa di Foundation Central Packaging, Gunda Rachut, ha sottolineato l’urgenza di armonizzare gli schemi EPR e i vantaggi di un sistema di conformità digitale standardizzato in tutta l’UE, che consenta un accesso più agevole al mercato e una riduzione degli oneri di rendicontazione.
Il
lancio
del gruppo settoriale European Plastic Films (EuPF)
EuPC ha inoltre lanciato il gruppo settoriale European Plastic Films (EuPF), che riunisce le aziende del segmento degli imballaggi flessibili e dei film per rafforzare l’impegno politico e l’innovazione del settore.
Nella seduta inaugurale, Renato Zelcher, amministratore delegato di Crocco ed ex presidente di EuPC, è stato nominato primo presidente di EuPF, dichiarando che “il nostro obiettivo è contribuire attivamente al dialogo politico in corso, promuovere soluzioni circolari e guidare il progresso tecnologico in linea con gli obiettivi del Green Deal dell’UE”.
Dieci anni di Polymer Producers Awards
Nel corso dell’evento, Polymers for Europe Alliance ha presentato i vincitori dei Polymer Producers Awards 2024, giunti alla decima edizione, premiando i fornitori di polimeri con le migliori
Federica Gallicchio
prestazioni che hanno offerto un servizio eccellente e un impegno a lungo termine nell’industria europea della trasformazione di materie plastiche.
In questa edizione sono state premiate oltre dieci categorie di polimeri, con i vincitori selezionati attraverso un sondaggio indipendente sulla soddisfazione dei clienti condotto tra i trasformatori europei. Una menzione speciale è andata al vincitore assoluto Vynova, che ha ottenuto un eccellente punteggio di soddisfazione del 96%, e a Repsol, premiata come fornitore del decennio, riconoscendone la costante eccellenza in termini di qualità e affidabilità e il forte impegno nel mercato europeo sin dall’inizio dell’iniziativa nel 2015.
La voce del settore e uno sguardo al futuro
Infine, un incontro congiunto con Plastics Europe ha evidenziato il rinnovato impegno ad assumere una posizione coesa del settore e a lavorare collettivamente con le parti istituzionali e sociali interessate per promuovere obiettivi condivisi dal 2025 in avanti. Il successo della conferenza annuale ha riaffermato il ruolo strategico di EuPC nell’affrontare le sfide sistemiche, promuovere la collaborazione e far progredire la trasformazione dell’industria europea della plastica. EuPC continua a impegnarsi a sostenere politiche intelligenti e soluzioni circolari per garantire un futuro competitivo e resiliente. L’appuntamento è con la conferenza del 2026, in programma il 2 e 3 giugno del prossimo anno.
La nuova direttrice di EuPC
European Plastics Converters (EuPC) ha nominato Federica Gallicchio sua nuova direttrice generale. Federica Gallicchio è entrata a far parte di EuPC nel 2019 e da allora ha maturato un’esperienza di primordine all’interno dell’organizzazione. Inizialmente impegnata nella Divisione Packaging, ha presto assunto un ruolo di rilievo nella Divisione Automotive, promuovendo al contempo l’innovazione lungo la filiera europea della plastica attraverso il suo coinvolgimento in diverse iniziative finanziate dall’UE, in stretta collaborazione con i principali centri di ricerca e sviluppo europei attivi nei settori delle materie plastiche e dei compositi.
Gunda Rachut, presidentessa di Foundation Central Packaging.
Con una solida esperienza nell’advocacy, Federica Gallicchio vanta una profonda conoscenza del processo decisionale europeo, avendo precedentemente lavorato per un membro del Parlamento europeo attivo nella Commissione ENVI.
La sua esperienza combinata negli affari pubblici e nella leadership industriale la rende la persona ideale per guidare EuPC in un momento di cambiamenti normativi e tecnologici senza precedenti. In qualità di direttrice generale, si concentrerà sul rafforzamento del ruolo di EuPC come voce dei trasformatori di materie plastiche europei, promuovendo gli obiettivi di sostenibilità dell’organizzazione e potenziando i suoi sforzi di advocacy a livello UE.
“Sono onorata di assumere questo ruolo e di continuare a lavorare con i nostri membri, partner e stakeholder per contribuire a plasmare un’industria della plastica più innovativa, sostenibile e competitiva in Europa. I prossimi anni saranno cruciali per il nostro settore e sono pienamente coinvolta a supportare EuPC nell’affrontare sia le sfide che le opportunità future”, ha commentato Federica Gallicchio dopo la sua nomina ufficiale.
Federica Gallicchio con Benoit Hennaut, rispettivamente nuova direttrice generale e presidente di EuPC.
Gruppo Camozzi è un’azienda italiana multinazionale di primordine che opera nell’automazione industriale, nella manifattura additiva e sottrattiva e nello sviluppo di soluzioni meccatroniche per la fabbrica avanzata.
Approvato il bilancio consolidato 2024 di Gruppo Camozzi
Guardare al futuro con ottimismo e determinazione
Il bilancio consolidato 2024 approvato da Gruppo Camozzi si è chiuso con ricavi pari a 592 milioni di euro, realizzati per l’81% all’estero e il 19% in Italia. La suddivisione dei ricavi per aree geografiche vede contare l’EMEA per il 51%, l’America per il 16% e l’APAC per il 14%. Ebitda, utile netto e cash flow si sono attestati rispettivamente a 102 milioni di euro, 30,3 milioni di euro e 95 milioni di euro, mentre gli investimenti sono stati pari a 45 milioni di euro.
“In un contesto economico e geopolitico fra i più complessi degli ultimi decenni, siamo orgogliosi di aver chiuso il 2024 con un risultato complessivo positivo, che testimonia la solidità del nostro modello strategico basato sulla grande diversificazione di settori e di geografie, sulla resilienza delle nostre persone e sulla capacità di continuare a generare valore anche in scenari sfidanti”, ha dichiarato Lodovico Camozzi, presidente e amministratore delegato del gruppo. “Continuando a investire in ricerca e sviluppo, a sperimentare e adottare tecnologie di ultima generazione e soprattutto a consolidare la nostra presenza diretta sui principali mercati del mondo mettendo al centro le risorse umane e le catene di fornitura locali”.
Nel corso del 2024 il Gruppo Camozzi ha continuato a consolidare il modello “local to local”, attraverso una presenza diretta, produttiva e commerciale, nelle principali economie del mondo (Europa, Stati Uniti, Cina, India). Questo approccio rafforza la resilienza operativa consolidando i rapporti sia con la base clienti che con i partner locali. Il gruppo è presente direttamente in 78 Paesi, con 25 stabilimenti produttivi in Europa, Stati Uniti, Cina e India e 39 filiali o centri di assistenza. Negli ultimi anni gli investimenti
industriali sono stati incrementati per rafforzare la presenza diretta negli Stati Uniti e nelle principali economie asiatiche. In particolare, il Gruppo Camozzi ha consolidato la presenza in India, attraverso una serie di investimenti per rafforzare la filiera locale e accrescere le proprie capacità produttive sul territorio. Tra le attività più rilevanti nel Paese spicca anche la recente inaugurazione di un nuovo stabilimento produttivo, l’avvio di un training center e il progressivo sviluppo di un hub locale dedicato a ricerca e sviluppo della controllata Camozzi Automation.
La stabilità dell’azienda deriva anche dalla diversificazione dei settori di riferimento delle varie divisioni. Il portafoglio del gruppo spazia dalla produzione di macchine di grandissime dimensioni alla componentistica interconnessa e fortemente miniaturizzata, fino a software e algoritmi che utilizzano tecnologie di ultima generazione. Grazie al lavoro di Camozzi Digital & Mechatronics, è stata sviluppata una piattaforma cognitiva che utilizza l’intelligenza artificiale generativa per integrare dati certificati dalla produzione ed eseguire in modo autonomo processi industriali con l’obiettivo di supportare operatori e manager attraverso il linguaggio naturale.
Guidati dal Camozzi Research Center (CRC), gli investimenti in ricerca e sviluppo sono pari al 3% del fatturato e sono orientati alla costante individuazione e sperimentazione dei principali megatrend tecnologici con l’obiettivo di tradurli rapidamente in soluzioni industriali. Altrettanto importate è la capacità del centro ricerche di valorizzare collaborazioni e sinergie con università e partner tecnologici, anche attraverso la partecipazione a partenariati estesi.
Foto
Camozzi
LISTENING TO USERS’ NEEDS
LOOKING FORWARD DIALOGUE WITH CUSTOMERS
Coim USA cresce
Acquisizione in Texas
Produttore di specialità chimiche e parte del Gruppo Coim, Coim USA ha acquisito una proprietà di 20 acri (circa otto errari) a New Boston, Texas, da Palmer International. Fanno parte della proprietà acquisita infrastrutture logistiche esistente e una nuova linea di prodotti a base di polioli rinnovabili, ricavati principalmente da Cashew Nutshell Liquid (CNSL), materia pria naturale rapidamente rinnovabile. Tale linea di prodotti completerà quella di polioli poliestere Isoexter già realizzati da Coim, che amplierà la propria offerta e migliorerà la fornitura in Nord America. Coim inoltre prevede di espandere le operazioni nel nuovo sito con l’aggiunta di 45.000 tonnellate di capacità produttiva per la realizzazione di altre linee di prodotto entro la metà del 2027. “Questa acquisizione rappresenta una tappa significativa nella strategia di crescita a lungo termine di Coim USA”, ha dichiarato Michelangelo Cavallo, presidente di Coim USA. “La
sede di New Boston amplia la nostra portata geografica, espande il nostro portafoglio sostenibile e migliora la capacità di Coim USA di servire i clienti con maggiore velocità, efficienza e resilienza”.
La sede di New Boston creerà sinergie operative potenziando l’attuale
portafoglio prodotti di Coim USA con materiali innovativi e sostenibili. L’espansione prevista garantirà anche efficienza geografica e ridondanza operativa, con l’obiettivo di assicurare un servizio costante e l’affidabilità delle forniture per i clienti di tutto il Nord America.
Secondo le previsioni le operazioni del nuovo sito saranno inoltre espanse aggiungendo 45.000 tonnellate di capacità per ulteriori linee di prodotti entro la metà del 2027.
Accordo di collaborazione globale a lungo termine
Haitian Group e Haier Smart Home hanno recentemente siglato un accordo strategico globale che estende la loro partnership trentennale a vera e propria collaborazione a lungo termine. Le due società rafforzeranno la loro integrazione di tecnologie avanzate quali produzione intelligente, big data e l’intelligenza artificiale. La partnership mira a mettere a punto servizi personalizzati che soddisfino le esigenze degli utenti negli scenari globali e a costruire congiuntamente un ecosistema cocreativo e reciprocamente vantaggioso. Haitian fornirà a Haier supporto tecnico di livello mondiale e servizi di filiera efficienti, sfruttando la sua rete globale per supportare Haier nella produzione intelligente localizzata e nel rispondere rapidamente alle richieste dei mercati esteri. Inoltre, le due parti coopereranno allo sviluppo di programmi di formazione di professionisti qualificati
nella produzione intelligente. Dal 1995 Haitian ha consegnato a Haier oltre 500 macchine per lo stampaggio a iniezione ad alte prestazioni. In futuro, essa continuerà a supportare Haier nella realizzazione di fabbriche intelligenti e connesse così come nell’implementazione di un sistema di
produzione digitalizzato e intelligente. Questa collaborazione strategica potenziata integrerà ulteriormente le risorse globali di entrambe le parti e getterà le basi per la costruzione congiunta di una catena di servizi di produzione intelligente a 360 gradi nei mercati internazionali.
Haitian e Haier vantano una collaborazione ultratrentennale che ha portato la prima a fornire oltre 500 macchine per lo stampaggio a iniezione alla seconda e che con questo accordo viene estesa a lungo termine.
Foto Coim
Haitian e Haier
Foto Haitian
Il neodirettore generale di Ucimu-Sistemi per Produrre, Davide Della Bella.
Gruppo Maag e Sikora Acquisizione completata
Il Gruppo Maag ha completato l’acquisizione di Sikora. L’obiettivo della partnership è quello di sfruttare le sinergie comuni in modo mirato e di rafforzare la posizione di entrambe le aziende nel lungo periodo. Con il completamento della transazione, Maag e Sikora uniranno le loro competenze per sfruttare nuove sinergie tecnologiche e geografiche, con l’obiettivo di offrire soluzioni innovative e di fornire ai clienti un supporto globale più ampio.
“Siamo molto soddisfatti di questa partnership. Unendo i nostri punti di forza e le nostre competenze, siamo nella posizione ideale per creare ulteriore valore per i nostri clienti, guidare l’innovazione in modo mirato e promuovere la crescita a lungo termine di entrambe le aziende”, ha spiegato Ueli Thuerig, presidente del Gruppo Maag.
“Siamo orgogliosi di far parte ufficialmente della famiglia Maag. Questa partnership va ben oltre la normale collaborazione: si basa su un impegno comune per l’innovazione, lo spirito imprenditoriale e l’azione sostenibile, che costituiscono la base
Il dopo Mariotti affidato a Della Bella
Cambio al vertice di Ucimu
Ucimu-Sistemi per Produrre ha nominato Davide Della Bella nuovo direttore generale al posto di Alfredo Mariotti, che ha ricoperto tale carica per oltre trent’anni e continuerà a occuparsi delle manifestazioni fieristiche gestite dall’associazione.
Davide Della Bella è stato direttore di Ecole Enti Confindustriali Lombardi per l’Education, incarico che per oltre
15 anni lo ha portato a guidare una squadra di professionisti in grado di progettare e realizzare programmi di formazione e consulenza per le aziende. Sotto la sua direzione Ecole è cresciuta e si è sviluppata fino a divenire una tra le principali realtà specializzate nella formazione.
“Sono orgoglioso della nomina alla guida di un’associazione così prestigiosa e autorevole. Prendo questo incarico con la consapevolezza del grande lavoro svolto da chi mi ha preceduto dando forma a idee e progetti sviluppati da una struttura solida e professionale. Il mio lavoro, cominciato ormai nove mesi fa, sarà quello di incrementare la visibilità dell’associazione presso istituzioni e stakeholder, intensificando l’attività di lobby e valorizzando il know-how tecnico, sociale e culturale delle imprese del settore anche attraverso la raccolta di contributi dalle stesse associate. Parallelamente, mi impegnerò per sviluppare attività e servizi in grado di sostenere e accompagnare la crescita delle
per un successo a lungo termine. L’operazione segna un passo importante nel nostro futuro comune, apre un’ampia gamma di opportunità e rafforza la nostra capacità di sviluppare soluzioni innovative”, ha commentato Christian Frank, CEO di Sikora.
associate. Lo farò grazie al supporto di tutta la squadra e a partire da una puntuale attività di ascolto della base associativa che diverrà così parte attiva nella progettazione delle iniziative. Fondamentale sarà, per il raggiungimento dei risultati, una progressiva e ragionata modernizzazione dell’associazione a partire da digitalizzazione e individuazione dei nuovi trend”, ha dichiarato il neodirettore. “A nome di tutta Ucimu desidero ringraziare Alfredo Mariotti che ha guidato l’associazione per oltre trent’anni con dedizione e competenza, contribuendo in modo determinante alla crescita e al consolidamento del suo ruolo nel panorama industriale italiano e internazionale. A Davide Della Bella, nuovo direttore che, nel ruolo di segretario di Fondazione Ucimu e di vicedirettore, ha già dimostrato di possedere le competenze e la visione necessarie per guidare l’organizzazione, va l’augurio di buon lavoro”, ha commentato Riccardo Rosa, presidente di Ucimu.
Ueli Thuerig (a sinistra), presidente del Gruppo Maag, e Christian Frank, CEO di Sikora.
Benny Mermans succede a Marco ten Bruggencate
Nuovo presidente per Plastics Europe
Vicepresidente sostenibilità di Chevron Phillips Chemical, Benny Mermans è stato nominato presidente di Plastics Europe. Nella sua nuova carica, Benny Mermans, che succede a Marco ten Bruggencate, continuerà a guidare il programma di sostenibilità di Plastics Europe, in linea con il Clean Industrial Deal dell’Unione Europea. Il neopresidente ha ringraziato il suo predecessore per il ruolo centrale svolto nel supportare la transizione del settore verso l’azzeramento delle emissioni nette di carbonio e una maggiore circolarità, soprattutto in un periodo di sfide significative per il settore in Europa. Durante il suo mandato, Marco ten Bruggencate ha guidato lo sviluppo e il lancio di The Plastics Transition, la roadmap di Plastics Europe per rendere circolare e climaticamente neutrale il 65% della plastica in Europa entro il 2050. Questa iniziativa rappresenta la prima volta in cui l’industria si è unita sulla base di una strategia audace ma realistica per ridisegnare il sistema europeo della plastica. Anche Virginia Janssens, direttrice generale di Plastics
Rilevazioni di Cefic
Europe, ha ringraziato Marco ten Bruggencate per il lavoro svolto per tutto il settore, così come ha dato il benvenuto a Benny Mermans con l’augurio di proseguire l’eccellente lavoro svolto dal suo predecessore, concentrandosi sull’attuazione della roadmap di transizione di Plastics Europe.
Benny Mermans, che ha conseguito un master in ingegneria chimica presso il CTL di Gand, in Belgio, porta con sé una lunga esperienza aziendale. La sua carriera ha toccato Exxon Chemical Company e Imperial Chemical Industries e, negli ultimi 35 anni, ha lavorato presso Chevron Phillips Chemical ricoprendo diversi ruoli. È attivamente coinvolto in diverse associazioni di settore e attualmente ricopre la carica di presidente del World Plastics Council. “Sono onorato di assumere questo ruolo in un momento così importante per il nostro settore. Non ci facciamo illusioni sulla portata e sulla complessità della trasformazione che ci attende e riconosciamo il ruolo essenziale che il settore svolge nel ridurre le emissioni, i rifiuti e promuovere la
Un inizio 2025 difficile per la chimica europea
La competitività dell’industria chimica europea continua a essere sottoposta a forti pressioni e non si sono registrate segnali di miglioramento all’inizio del 2025, sul fronte né dei costi né della domanda. È quanto risulta dal rapporto di Cefic, il consiglio europeo dell’industria chimica, sul primo trimestre del 2025.
Considerando il primo trimestre del 2025, l’utilizzo della capacità produttiva del settore chimico nell’Unione Europea a 27 si attesta al 74%, significativamente al di sotto della media a lungo termine dell’UE e in calo rispetto alla media statunitense rilevata dal terzo trimestre del 2022. La debolezza della domanda e il calo della fiducia delle imprese continuano a rappresentare una sfida per l’industria chimica dell’UE a 27.
Inoltre, i prezzi del gas rimangono 3,3 volte superiori a quelli degli Stati Uniti, rendendo l’industria chimica dell’UE a 27 poco competitiva a livello globale. Sebbene nel 2024 si sia osservato un aumento significativo del surplus commerciale rispetto al 2023, trainato da minori tassi di importazione dovuti alla minore domanda interna, questa tendenza rischia di invertirsi. Queste previsioni si basano sui dati dei primi due mesi del 2025, in quanto il surplus commerciale dell’Unione Europea nel settore chimico è diminuito del 25% a causa dell’aumento delle importazioni. La ripresa rimane lontana, con la crescita della domanda frenata dalle condizioni economiche deboli in Germania e negli Stati Uniti. Il contesto commerciale per le aziende chimiche
circolarità. Soprattutto in un periodo di pressioni economiche per i nostri membri, raggiungere i nostri obiettivi richiederà decisioni coraggiose e una forte attenzione ai fatti, non alle parole. Non vedo l’ora di collaborare più strettamente con tutti gli stakeholder per realizzare un’economia della plastica più sostenibile, competitiva e circolare in Europa”, ha dichiarato Benny Mermans.
europee si trova ad affrontare rischi elevati a causa delle perturbazioni commerciali globali senza precedenti causate dai dazi statunitensi. Di conseguenza, si prevede che la produzione chimica dell’UE a 27 crescerà dal 2,5% del 2024 a meno dello 0,5% nel 2025.
Per il consiglio europeo dell’industria chimica sono necessarie azioni urgenti e concrete per creare un ambiente imprenditoriale che consenta alle aziende di sfruttare i propri punti di forza e consenta all’Europa di raggiungere i propri obiettivi.
L’industria chimica europea si è trovata ad affrontare un inizio 2025 difficile. La competitività dell’industria chimica europea continua a essere sottoposta a forti pressioni e non si sono registrati segnali di miglioramento all’inizio del 2025.
Il nuovo presidente di Plastics Europe, Benny Mermans. Foto Plastics Europe
Foto
Cefic
Martin Hitchin dopo Nigel Flowers
Nuovo presidente per BPF
In occasione della sua recente assemblea generale annuale, British Plastic Federation (BPF) ha eletto Martin Hitchin (amministratore delegato di Rehau UK, Irlanda e Scandinavia) suo nuovo presidente. Hitchin succede a Nigel Flowers (Sumitomo (SHI) Demag), che ha ricoperto la carica negli ultimi due anni.
Il direttore generale della BPF, Philip Law, ha ringraziato Nigel Flowers per il prezioso contributo fornito durante il suo
mandato, in particolare per il contributo apportato al lavoro svolto per migliorare la produttività nell’industria della plastica del Regno Unito. Nigel Flowers ha iniziato la sua carriera nel settore della plastica presso Hozelock prima di entrare a far parte di Sumitomo (SHI) Demag nel 1985, diventandone infine amministratore delegato nel 2006. È presidente del comitato per la produttività di BPF, di cui ha presieduto per molti anni anche il comitato per l’istruzione e le competenze. “Ho apprezzato moltissimo il mio periodo come presidente di BPF e vorrei cogliere l’occasione per dare un caloroso benvenuto a Martin Hitchin. Ha esperienza in molti settori della lavorazione e nel riciclo della plastica. Il suo background diversificato gli consente di portare con sé un bagaglio di conoscenze che riflette l’ampiezza della BPF stessa”, ha commentato Flowers.
Martin Hitchin lavora nel settore
manifatturiero e delle costruzioni da 35 anni. È entrato in Rehau nel 1988 dove ha ricoperto varie posizioni, diventando CEO nel 2007. È anche vicepresidente del New Model Institute for Technology and Engineering (NMITE), start-up universitaria di ingegneria con sede a Hereford. “Collaboro con BPF da molti anni e sono consapevole delle numerose attività di lavoro che svolge a supporto del nostro settore. Il contributo del consiglio di BPF contribuisce a definire le priorità dell’organizzazione e a garantire che riflettano le diverse esigenze del settore in generale. Sono onorato di essere stato eletto presidente e non vedo l’ora di collaborare con l’associazione per ottenere ulteriori successi e affrontare le sfide future”, ha dichiarato il neopresidente Hitchin. Nel 2024, BPF ha accolto 54 nuovi membri, portando il numero di aziende associate a oltre 600, provenienti dall’intera filiera della plastica del Regno Unito.
Da sinistra, Philip Law, Martin Hitchin e Nigel Flowers.
BINOVA MANUFACTURES PLANTS FOR RECYCLING, COMPOUNDING AND EXTRUSION OF THERMOPLASTIC MATERIALS.
XI Rapporto annuale Assobioplastiche
Illegalità, concorrenza sleale e dumping frenano la ripartenza
“Il 2024 è stato caratterizzato da un timido rimbalzo. A frenare questa ripartenza sono stati fattori distorsivi che denunciamo da tempo: la competizione sleale da parte di sacchetti illegali e stoviglie “pseudo-riutilizzabili”, l’importazione di shopper e manufatti a basso costo e di dubbia qualità dall’Estremo Oriente”. Così il presidente di Assobioplastiche, Luca Bianconi, in occasione del secondo forum italiano sulle bioplastiche compostabili.
Nel 2024 in Italia l’industria delle plastiche biodegradabili e compostabili era rappresentata da 278 aziende – suddivise in produttori di chimica di base e intermedi (7), produttori e distributori di granuli (22), operatori di prima trasformazione (189), operatori di seconda trasformazione (60) – con 2.913 addetti dedicati, 121.500 tonnellate di manufatti compostabili prodotti e un fatturato complessivo di 704 milioni di euro. È questo, in premessa, il quadro emerso dall’XI Rapporto annuale di Assobioplasstiche sulla base dello studio effettuato da Plastic Consult.
Secondo lo studio, il numero di addetti dedicati, ovvero le risorse che nelle aziende del comparto si occupano direttamente dei prodotti che entrano
nella filiera delle plastiche compostabili, è diminuito del 2,2%, passando da 2.980 unità nel 2023 a 2.913 nel 2024. Nel 2024 il numero di imprese ha registrato un calo scendendo a 278 (-3,5% rispetto al 2023). A livello geografico, le regioni con il maggior numero di imprese di trasformazione, classificate per numero di addetti, sono Veneto (298 addetti dedicati, 27 aziende), Emilia-Romagna (297 addetti dedicati, 21 aziende), Campania (266 addetti dedicati, 19 aziende), Lombardia (185 addetti dedicati, 41 aziende) e Umbria (159 addetti dedicati, 5 aziende).
Fatturato e volumi
Il fatturato sviluppato dalla filiera è calato nel 2024 a 704 milioni di euro (-15,4% rispetto all’anno precedente); a pesare
su questa flessione è stata un’ulteriore netta riduzione dei listini (materie prime e base di prodotti chimici in particolare, ma anche semilavorati e prodotti finiti) che si è progressivamente consolidata nel corso dell’anno passato. Nel 2024 i volumi complessivi dei manufatti prodotti (sia finiti, sia semilavorati) hanno registrato un timido rimbalzo, salendo a quota 121.500 tonnellate (+0,5% rispetto al 2023): prestazione non distante dai risultati dell’aggregato delle termoplastiche convenzionali (polimeri vergini a -0,2%, riciclati pressoché stazionari). A limitare la ripresa dei volumi hanno contribuito in misura decisiva i cali del monouso e dei sacchetti per l’umido.
Tra i principali settori applicativi, nel 2024 le maggiori difficoltà sono state in-
contrate dal comparto monouso (calato di oltre il 10%), schiacciato tra la concorrenza sleale dello “pseudo-riutilizzabile” e dalle importazioni di manufatti compostabili dal Far East. Segno negativo anche per i sacchetti per l’umido. Viceversa, buona progressione del film agricolo, del packaging alimentare e degli ultraleggeri.
Biennio difficile
Dopo un decennio di crescita costante, tra il 2012 e il 2022, l’industria italiana delle bioplastiche ha registrato una pesante inversione di tendenza nell’ultimo biennio. Il fenomeno, tuttavia, non è circoscritto a livello nazionale: secondo European Bioplastics l’utilizzo della capacità produttiva globale di (tutte le) bioplastiche si è ridotto di 10 punti percentuali nel 2024, dal 68% al 58%.
Il rallentamento è evidente, anche sotto il profilo degli investimenti: nel 2018, la previsione al 2023 era di una capacità globale a oltre 2,6 mln di ton al 2023, mentre si è fermata a 2 milioni (quasi il 25% in meno delle attese).
Guardando al futuro
L’effetto combinato delle tendenze in atto nel 2025 prelude a una nuova stagnazione complessiva della produzione nazionale di manufatti compostabili: da un lato, l’andamento dei consumi finali, previsti al meglio in lieve incremento, non sarà in grado di incidere sull’andamento del settore. Dall’altro, non arretra, come evidenziato anche nel 2024, la presenza sul mercato di sacchetti illegali (stimata intorno al 27%) e la diffusione dello “pseudo-riutilizzabile”.
Nel breve termine si rilevano quindi solo limitati segnali positivi, concentrati principalmente nel segmento degli ultraleggeri. Le altre applicazioni restano ancora tendenzialmente in sofferenza. Gli effetti del PPWR, che nella sua versione finale conferma ampio spazio per il compostabile, saranno misurabili soltanto nel medio termine anche alla luce delle modalità di attuazione dei vari Pa-
esi membri, a partire dall’Italia. “È un quadro in chiaroscuro quello dipinto dall’ultimo rapporto sull’industria delle bioplastiche in Italia”, ha commentato il presidente di Assobioplastiche, Luca Bianconi. “Dopo un decennio di crescita costante, un 2023 negativo, il 2024 è stato caratterizzato da un timido rimbalzo. A frenare questa ripartenza sono stati fattori distorsivi che denun-
ciamo da tempo: in primis, la competizione sleale da parte dei sacchetti illegali così come da parte delle stoviglie “pseudo-riutilizzabili” che hanno evidenti ricadute negative sull’attività produttiva nazionale. In parallelo, l’importazione di shopper e manufatti a basso costo e di dubbia qualità dall’Estremo
Oriente rappresenta un dumping insostenibile per le nostre imprese”.
La filiera industriale italiana del compostabile
Dallematerieprimeaimanufatti – dati 2024
La filiera industriale italiana del compostabile
Dallematerieprimeaimanufatti – dati 2024
Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche
Evoluzione del fatturato
Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche
Produciamo linee complete di estrusione per la rigenerazione di materie plastiche provenienti da scarti post-industriali e post-consumo.
AFFIDABILITÀ / COMPETENZA / INNOVAZIONE / RICERCA DAL 1982
SIAMO
I dati di Biorepack
Bioplastiche compostabili, crescono riciclo e copertura territoriale
La relazione di gestione 2024 del consorzio Biorepack mostra la crescita del tasso di riciclo degli imballaggi in bioplastica, che si attesta al 57,8%, circa due punti percentuali in più rispetto al 2023. Significativo l’aumento della copertura della popolazione raggiunta dai servizi di raccolta e trattamento, che tocca l’85%, undici punti percentuali in più in un anno. In nove regioni il dato supera il 97%. I corrispettivi economici riconosciuti a Comuni ed enti gestori salgono a 12,7 milioni di euro. La situazione in dettaglio.
Acirca tre anni dall’inizio dell’operatività del consorzio Biorepack, i numeri relativi alla gestione e al riciclo organico delle bioplastiche compostabili fotografano un sistema – primo in Europa – efficiente e oramai consolidato. A confermarlo sono non solo i dati sui tassi di riciclo ma anche quelli relativi alla popolazione servita, ai Comuni convenzionati e ai corrispettivi economici a essi riconosciuti. Sul fronte del riciclo – rivela la relazione di gestione 2024 del consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, presentata nel corso dell’ultima assemblea annuale dei consorziati – il tasso ha raggiunto il 57,8%, in crescita di circa due punti percentuali nel confronto con l’anno precedente. Il tasso di riciclo supera così di otto punti percentuali il tasso di riciclo europeo 2025 sulla plastica (fissato al 50%) e di tre l’obiettivo del 55% fissato per il 2030. Nello stesso arco temporale, la popolazione italiana coperta dai servizi di raccolta e riciclo organico delle bioplastiche compostabili fa segnare un vero e proprio boom: infatti, ha superato
l’85%, con una crescita di undici punti percentuali rispetto al 2023. In nove regioni (Valle d’Aosta, Piemonte, Liguria, Veneto, Friuli-Venezia Giulia, Emilia-Romagna, Toscana, Calabria e Puglia) la copertura è superiore al 97%.
L’aumento è particolarmente marcato nelle regioni del Sud Italia: la Calabria raggiunge il 100% della popolazione (+76 punti percentuali), la Campania che sale di 34 punti percentuali e la Puglia che raggiunge il 100%. Al Centro, l’incremento è guidato da Lazio e Umbria, mentre al Nord si consolidano i già elevati livelli, con in particolare il Friuli-Venezia Giulia che segna +23 punti percentuali e il Piemonte che segna +10 punti percentuali.
Valorizzare per non sprecare
“Sono numeri che ci riempiono di orgoglio. In poco più di tre anni di attività abbiamo raggiunto risultati che certamente, all’inizio, non potevano essere dati per scontati e oggi possiamo dire che il nostro consorzio, primo in Europa nel suo genere, è presente in tutta Italia”, ha commentato il presidente di Biore-
A c ura di Luca Mei
Gli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile certificati si trasformano in compost, alleato importante per migliorare la qualità dei suoli e combattere la desertificazione e il riscaldamento globale.
pack, Marco Versari. “Tutto ciò conferma il valore delle attività realizzate dal nostro consorzio e dimostrano l’importanza per il Paese di poter contare su un soggetto capace di costruire sinergie e alleanze con chi, a livello locale e regionale, si occupa della raccolta e del trattamento dei rifiuti organici e compostabili. Valorizzarli nel modo migliore significa infatti non sprecare una frazione dei rifiuti importante sia per quantità sia per l’apporto che può fornire nella sfida di proteggere e aumentare la fertilità dei nostri terreni agricoli, contrastandone il degrado. E in questo quadro, gli imballaggi in bioplastica compostabile si confermano uno strumento importante per aumentare qualità e quantità della raccolta della frazione organica dei rifiuti”.
Da non sottovalutare tra l’altro che le attività del consorzio si traducono, per i soggetti convenzionati, in preziose risorse economiche: nel 2024 i corrispettivi riconosciuti ai Comuni e agli enti
che si occupano per loro conto della differenziata hanno raggiunto i 12,7 milioni di euro a copertura dei costi di raccolta, trasporto e trattamento degli imballaggi in bioplastica compostabile contenuti nell’umido.
Per migliorare ulteriormente i risultati di riciclo occorre anzitutto aumentare la qualità della raccolta dei rifiuti organici. “Il problema principale è rappresentato dalla presenza dei materiali non compostabili nella FORSU (Frazione Organica dei Rifiuti Solidi Urbani, ndr), la cui eliminazione comporta anche la rimozione di matrici biodegradabili, tra cui le bioplastiche compostabili e gli scarti derivanti dalla manutenzione del verde, penalizzando così il tasso di riciclo finale”, ha aggiunto Versari. Importante è poi anche efficientare i sistemi di trattamento per massimizzare la conversione dei materiali compostabili in ammendanti.
Dati sui tassi di riciclo organico delle bioplastiche compostabili e sulla popolazione servita confermano come il sistema del consorzio Biorepack funzioni in modo efficiente e consolidato, rappresentando un modello unico nel suo genere in Europa.
Foto
Biorepack
Il presidente di Biorepack, Marco Versari, si dichiara orgoglioso di risultati importanti raggiunti dopo poco più di tre anni di operatività del consorzio, non scontati all’inizio della sua attività.
Comunicazione e ricerca
Da qui l’impegno di Biorepack sul fronte della comunicazione e della ricerca. Da un lato, infatti, è essenziale promuovere le buone prassi per il miglioramento della raccolta differenziata del rifiuto umido urbano da parte dei cittadini, in modo da conferire le bioplastiche compostabili correttamente e fare in modo che nell’umido arrivino sempre meno materiali non compostabili. Dall’altro, è altrettanto importante stimolare progetti di ricerca con l’obiettivo di individuare le migliori pratiche di gestione e tecnologie impiantistiche in grado di massimizzare i quantitativi di matrici biodegradabili riciclate e di minimizzare gli scarti prodotti.
Non a caso Biorepack nel corso del 2024 ha portato avanti numerose collaborazioni con università, associazioni ed enti di ricerca con l’obiettivo di individuare le tecniche per il miglioramento dell’efficienza impiantistica (anaerobica e aerobica) e del trattamento delle bioplastiche, studiare gli effetti delle bioplastiche e del compost nei suoli, stimare il carbonio biogenico presente nei sacchetti ultraleggeri, sviluppare metodi per individuare l’eventuale presenza di polimeri non biodegradabili nelle bioplastiche compostabili immesse sul mercato, approfondire le attività di formazione giuridica sui temi relativi all’economia circolare.
“Gli investimenti in ricerca, in formazione dei giovani attraverso lo sviluppo di progetti didattici, il contrasto all’illegalità attraverso la cooperazione con le autorità competenti contro la diffusione degli shopper illegali sono attività realizzate in questi anni da Biorepack e che proseguiranno anche in futuro”, ha concluso il presidente Marco Versari. “Sono tutte accomunate da un unico filo conduttore: fare il modo che il sistema Paese aumenti la conoscenza degli imballaggi in bioplastica compostabile, ne comprenda sempre più e meglio il valore per la collettività e l’importanza del corretto conferimento insieme al resto dei rifiuti organici. Da ciò dipende la possibilità di raggiungere gli obiettivi di riciclo previsti dalle norme italiane ed europee e contribuire allo sviluppo di una filiera, quella delle bioplastiche compostabili, che rappresenta un punto di forza dell’industria italiana oltre che, ovviamente, il nostro benessere”.
Organico Biorepack
Nuovo marchio per il corretto smaltimento degli imballaggi compostabili
Per facilitare il corretto conferimento degli imballaggi in bioplastica compostabili e rafforzare l’identità del sistema di riciclo organico italiano, Biorepack ha presentato il nuovo marchio collettivo volontario “Organico Biorepack”. Il logo è composto da una mano che sorregge un torsolo di mela e si protende verso un bidoncino con sotto la dicitura
Organico Biorepack appunto, così da rappresentare graficamente in maniera inequivocabile la frazione umida, la biodegradabilità e la destinazione finale degli imballaggi per raccoglierla, ossia gli impianti di compostaggio industriale.
Tra le sue finalità, il marchio intende anche rafforzare la riconoscibilità del sistema consortile Biorepack tra le imprese della filiera e tutelare una produzione conforme ai principi della bioeconomia circolare. Inoltre, vuole offrire un orientamento diretto per i cittadini nel conferimento della frazione umida domestica, al fine di migliorare qualità e quantità della raccolta differenziata.
Registrato presso l’Ufficio Italiano Brevetti e Marchi del Ministero delle Imprese e del Made in Italy, il marchio segna il punto di arrivo di un lavoro durato 24 mesi, avviato da Biorepack in collaborazione con Deloitte. Sono stati effettuati studi approfonditi del contesto e del panorama normativo e sono state condotte numerose indagini quantitative e qualitative che hanno coinvolto trasformatori e produttori di articoli in bioplastica compostabile, ai sensi della norma tecnica UNI EN 13432. Questo iter di analisi basato su una metodologia strutturata ha portato allo sviluppo di un nuovo marchio con l’obiettivo che fosse chiaro, intuitivo ed esplicito.
Il nuovo marchio vuole essere un simbolo riconoscibile a supporto di cittadini e imprese nella corretta raccolta dell’umido domestico. Inoltre, vuole valorizzare l’appartenenza al primo sistema EPR per la gestione del fine vita degli imballaggi in bioplastica compostabile.
Foto
Biorepack
Foto
Biorepack
EuBP per un’alleanza strategica tra industria chimica e agricoltura
L’uso delle biomasse come materie prime per le bioplastiche
Un positon paper dell’associazione europea delle bioplastiche esamina l’impiego industriale delle biomasse per ottenere prodotti chimici e bioplastiche. Evidenziando come esso non sia in competizione con altri utilizzi e neppure metta a rischio l’approvvigionamento alimentare. Ma anzi possa risultare una leva per la neutralità climatica e l’economia circolare.
In un recente “position paper” European Bioplastics ritiene che la transizione da un’economia basata sui combustibili fossili a un’economia rinnovabile e basata su risorse biologiche sia di importanza fondamentale se l’Unione Europea vuole raggiungere l’obiettivo stabilito nel Green Deal europeo di diventare climaticamente neutra entro il 2050. Questa transizione richiede la collaborazione dei settori dei materiali e dei prodotti manifatturieri e, in particolare, dell’industria della plastica, attraverso l’utilizzo di materie prime alternative e sostenibili, come quelle di origine biologica.
Le bioplastiche comprendono una famiglia di materiali diversi che possono essere bio-based (a base biologica), biodegradabili o di entrambi i tipi. Bio-based significa che il materiale o prodotto in questione è derivato interamente o parzialmente dalla biomassa; biodegradabile si riferisce a un processo di metabolizzazione biochimica durante il quale microrganismi presenti nell’ambiente trasformano i materiali in sostanze naturali come acqua, anidride carbonica e biomassa.
Secondo il position paper l’uso della biomassa per scopi industriali, come la produzione di bioplastiche, comporta importanti vantaggi. Riduce la dipendenza da risorse fossili limitate e le emissioni di gas serra. Attraverso l’introduzione di incentivi normativi, le bioplastiche possono offrire un contributo signifi-
cativo alla bioeconomia. Ciò è in linea con il nuovo Programma di Lavoro della Commissione e con strategie come il Clean Industrial Deal. Questo approccio consente anche l’attuazione del principio della valorizzazione a cascata.
Rivestendo un ruolo importante nell’economia circolare, l’industria delle bioplastiche si è sviluppata in modo dinamico negli ultimi anni e presenta un potenziale di crescita significativo. Si prevede che la capacità produttiva globale delle plastiche a base biologica aumenterà da circa 2,47 milioni di tonnellate nel 2024 a circa 5,73 milioni di tonnellate nel 2029. Un accesso costante a biomassa coltivata in modo sostenibile è fondamentale per garantire questa crescita.
L’uso di biomassa agricola primaria come risorsa preziosa per le bioplastiche
Il documento spiega che oggi, le bioplastiche sono comunemente prodotte da piante ricche di zuccheri e carboidrati, come mais, grano o barbabietola da zucchero. Attualmente, queste colture agricole – e altre simili – possono essere utilizzate in modo efficiente per produrre bioplastiche, richiedendo un uso limitato del suolo e garantendo rese solide.
L’industria ha iniziato a utilizzare le colture agricole come materia prima per la produzione di bioplastiche per diverse ragio-
ni: hanno un costo accessibile; sono ampiamente disponibili; si rinnovano relativamente in fretta; gli zuccheri sono facilmente accessibili; la composizione è stabile; presentano un’elevata efficienza relativa nell’uso del suolo.
Sulla base di queste colture si sta costruendo un mercato per le bioplastiche, e possono essere generati fondi per innovare in ogni fase della catena del valore.
Produzione sostenibile ed efficiente di biomassa agricola primaria
I meccanismi per coltivare materie prime rinnovabili, destinati a una bioeconomia in continua evoluzione, non devono necessariamente essere in conflitto con la necessità di contrastare il cambiamento climatico e di garantire una quantità sufficiente di cibo sano per una popolazione mondiale in crescita, come confermato anche nel rapporto BIC & RCI pubblicato nel 2025, spiega il position paper.
Al contrario, combinando pratiche agricole rigenerative con nuovi meccanismi di crediti di carbonio, l’industria e l’economia agricola hanno risposto alle richieste di intervento per migliorare gli ecosistemi naturali. Allo stesso tempo, si creano incentivi per aumentare la salute e la produttività del suolo.
Poiché la biomassa agricola rappresenta ancora la principale materia prima rinnovabile per la produzione di bioplastiche, essa può contribuire alla sicurezza alimentare incentivando le pratiche agricole rigenerative. Per questo motivo, European Bioplastics (EUBP) sostiene lo sviluppo di criteri di sostenibilità chiaramente definiti e armonizzati per l’approvvigionamento di biomassa, che includano anche fattori locali.
Nessuna competizione tra i diversi impieghi della biomassa
Il position paper di EuBP specifica che l’idea errata secondo cui l’utilizzo della biomassa per la produzione di materiali possa nuocere alla sicurezza alimentare è infondata e, secondo l’RCI, distoglie l’attenzione dalle vere cause della fame nel mondo. Secondo il World Food Programme (WFP), nel 2023 oltre 300 milioni di persone hanno affrontato una fame acuta a causa di conflitti nuovi o prolungati, della crisi climatica globale, delle conseguenze economiche della pandemia da coronavirus e dell’inflazione dei prezzi alimentari ed energetici. Inoltre, secondo l’RCI, l’aumento dell’utilizzo di colture alimentari e foraggiere per la produzione di sostanze chimiche e materiali può avere molteplici impatti positivi potenziali, tra cui: - contribuire alla mitigazione del cambiamento climatico, passando dalle materie prime fossili a quelle rinnovabili; - migliorare la produttività del suolo utilizzando colture alimentari e foraggiere ad alta resa e sfruttandone i co-prodotti; - garantire sicurezza economica agli agricoltori, offrendo loro la possibilità di vendere le scorte a diversi mercati (alimentare, zootecnico, biocarburanti, industria dei materiali);
Stima dell’uso di suolo per le plastiche a base biologiche
Pascolo ~3,2 miliardi di ettari ≈67,1%
Area agricola globale ~ 4,8 miliardi di ettari
Alimenti e mangimi ~1,5 miliardi di ettari ≈31,4%
Utilizzo per materiali ~33 milioni di ettari ≈0,7% plastiche a base biologiche ~0,624 milioni di ettari ≈0,013% dell’area agricola globale
Biocarburanti ~39 milioni di ettari ≈0,8%
- assicurare la stabilità del mercato aumentando la disponibilità globale di colture alimentari e foraggiere, riducendo così il rischio di carenze e picchi speculativi;
- garantire la sicurezza alimentare animale grazie ai co-prodotti ad alto valore proteico derivati dalle colture alimentari e foraggiere;
- garantire la sicurezza alimentare umana aumentando la disponibilità complessiva di colture commestibili, utilizzabili come riserve d’emergenza e distribuibili in modo flessibile nei periodi di crisi.
Secondo il nova-Institute, prosegue il documento, la domanda globale di biomassa nel 2023 è stata di 13,6 miliardi di tonnellate. Di questa, solo lo 0,023% è stato utilizzato per ottenere polimeri a base biologica. Ciò corrisponde a una quota di utilizzo del suolo pari ad appena lo 0,013% della superficie agricola globale. La grande maggioranza della superficie agricola mondiale è utilizzata per coltivare alimenti e mangimi o per pascoli. Questa netta differenza dimostra che non esiste competizione tra l’uso della biomassa per alimenti, mangimi e produzione di materiali. Di conseguenza, le materie prime agricole destinate ad applicazioni industriali non dovrebbero essere oggetto di discriminazione. Per realizzare il proprio potenziale di crescita, è fondamentale che all’industria delle bioplastiche sia garantito l’accesso alla biomassa agricola, oggi e in futuro. Inoltre, le bioplastiche a base di materie prime agricole rappresentano una tecnologia abilitante che facilita l’impiego crescente di altre fonti di approvvigionamento.
Altre fonti di materie prime
Il position paper mostra come l’industria delle bioplastiche sta incrementando l’utilizzo di altre fonti di biomassa ed esploran-
Le plastiche a base biologica possono essere ottenute a partire da un’ampia gamma di materie prime rinnovabili di origine biologica
Agricolo
• Piante ricche di zuccheri e carboidrati, come canna da zucchero e mais
Ligno-cellulosico
• sottoprodotti, residui e rifiuti agricoli (per esempio tutoli di mais privati dei chicchi, paglia, bagassa ecc.)
• sottoprodotti, residui e rifiuti della silvicoltura e dell’industria forestale (per esempio polpa di legno, corteccia, rami, lignina ecc.)
Acquacultura
• per esempio alghe
Altri rifiuti organici
europeanbioplastics
• per esempio rifiuti organici urbani o altri rifiuti organici industriali
Fonte: nova-Institute (2025) su base FAOSTAT (2025) europeanbioplastics
Le bioplastiche comprendono materiali diversi che possono essere bio-based, biodegradabili o entrambe le cose: bio-based indica che il materiale è derivato interamente o parzialmente da biomassa, biodegradabile si riferisce a un processo di metabolizzazione biochimica durante il quale i microrganismi presenti nell’ambiente trasformano i materiali in sostanze naturali come acqua, anidride carbonica e biomassa.
do potenziali fonti future con l’obiettivo di sviluppare nuovi materiali innovativi. Un elenco non esaustivo di esempi di tali fonti può includere:
- legno-cellulosiche: sottoprodotti agricoli, residui e scarti (per esempio tutoli di mais privati dei chicchi; paglia; bagassa ecc.); sottoprodotti, residui e scarti della silvicoltura e dell’industria forestale (per esempio polpa di legno, corteccia, rami, lignina ecc.);
- acquacoltura (per esempio alghe); - altri rifiuti organici (per esempio rifiuti municipali o altri rifiuti industriali).
L’Europa ha bisogno di condizioni di parità per i prodotti ottenuti da biomassa
L’industria ha bisogno di un quadro normativo e regolatorio che consenta l’utilizzo o l’adozione dei biomateriali allo stesso modo in cui avviene per la produzione di bioenergia.
L’Europa necessita di condizioni di parità per tutti i prodotti a base biologica, al fine di garantire la massima creazione di valore economico lungo l’intera filiera e di fornire i maggiori benefici ambientali. È necessario stabilire una parità di condizioni nell’uso della biomassa per la produzione di materiali rispetto al suo utilizzo per la produzione di energia.
A livello europeo, esistono numerose misure per incentivare l’uso della biomassa a fini energetici, come obblighi, quote, agevolazioni fiscali ecc. Tali incentivi dovrebbero almeno essere concessi in modo equo a tutte le industrie che utilizzano biomassa. Attualmente, il settore della bioenergia è sostenuto da misure legislative solide e articolate, mentre l’industria delle bioplastiche non gode dello stesso supporto – una situazione che altera l’efficacia dei segmenti di mercato a base biologica. Incentivi altrettanto forti per tutte le applicazioni della biomassa permetterebbero l’attuazione concreta del principio di utilizzo a cascata. Questo principio “mira a ottenere un uso efficiente delle risorse di biomassa, dando priorità, laddove possibile, all’uso per i materiali rispetto a quello energetico, aumentando così la quantità
di biomassa disponibile all’interno del sistema. Tale allineamento è inteso a garantire un accesso equo al mercato delle materie prime di origine biologica per lo sviluppo di soluzioni bio-based innovative, ad alto valore aggiunto, e per una bioeconomia circolare e sostenibile.
European Bioplastics chiede un trattamento equo per tutti i pilastri della bioeconomia e si oppone a discriminazioni politiche o favoritismi verso specifici settori dell’industria bio-based.
Conclusioni
Il position paper sostiene in definitiva che l’utilizzo della biomassa agricola per applicazioni industriali, come le bioplastiche e i prodotti chimici, favorisce la transizione verso un’economia bio-based più sostenibile. Per realizzare appieno il potenziale di questi materiali, è necessario garantire condizioni di parità, assicurando che le industrie a base biologica ricevano lo stesso sostegno e gli stessi incentivi degli altri settori.
Contrariamente all’idea errata che questo uso entri in competizione con la produzione alimentare, come spiegato in precedenza e sulla base del rapporto RCI, l’impiego della biomassa agricola per bioplastiche e prodotti chimici può rafforzare la sicurezza alimentare. Un aumento della produzione di materie prime agricole per scopi sia alimentari che industriali può portare a un miglioramento della produttività del suolo, della stabilità dei mercati e della sicurezza economica per gli agricoltori.
Inoltre, l’utilizzo di materie prime agricole per la produzione di bioplastiche e prodotti chimici offre numerosi vantaggi ambientali. I materiali a base biologica possono sostituire le materie prime fossili, contribuendo a una significativa riduzione delle emissioni di gas serra e alla mitigazione del cambiamento climatico – che, come accennato in precedenza, rappresenta una delle principali cause della fame nel mondo.
Sostenendo la creazione della domanda di mercato, oltre alla ricerca e all’innovazione in questo settore, conclude il documento, è possibile sbloccare nuove opportunità per la diffusione su larga scala di materiali e processi sostenibili, promuovendo un’economia circolare in cui la biomassa venga utilizzata in modo efficiente sia per scopi alimentari che industriali.
Con un ruolo importante nell’economia circolare, l’industria delle bioplastiche si è sviluppata in modo dinamico negli ultimi anni e presenta un notevole potenziale di crescita. Secondo le previsioni la capacità produttiva globale delle plastiche bio-based crescerà da circa 2,47 milioni di tonnellate nel 2024 a circa 5,73 milioni di tonnellate nel 2029. Un accesso costante a biomassa coltivata in modo sostenibile è fondamentale per garantire tale crescita.
Foto
FKuR
Foto
Mater-Bi
Economia circolare
Progetto sperimentale per la raccolta differenziata dei beni in polietilene
Di oltre 4.600 tonnellate di rifiuti in plastica raccolti, quasi la metà è risultata in polietilene, circa 2.300 tonnellate che rappresentano un piccolo “tesoro” composto da un materiale riciclabile al 100% che, se ben differenziato, è capace di dare vita a nuovi prodotti. Questo il risultato di un recente progetto sperimentale triennale realizzato da Ecopolietilene, consorzio del Sistema Ecolight che affianca produttori, importatori, distributori e riciclatori nella gestione dei rifiuti di beni in polietilene, e STR, società piemontese che si occupa della gestione e del trattamento dei rifiuti urbani nella provincia di Cuneo. Una collaborazione nata per monitorare e migliorare la gestione dei rifiuti da beni in polietilene in ambito urbano.
Dopo il progetto pilota avviato nel 2021, che aveva rivelato che poco più di un terzo della plastica conferita negli ecocentri era costituita da beni in polietilene, le due realtà hanno deciso di rafforzare ulteriormente la partnership per sperimentare una raccolta differenziata degli oggetti in polietilene. Il progetto ha visto un percorso di formazione specifica per istruire il personale degli ecocentri gestiti da STR a identificare correttamente questi rifiuti. Inoltre, sono stati posizionati contenitori appositi per raccogliere i rifiuti da beni in polietilene in modo separato.
Nei tre anni di sperimentazione non solamente è cresciuta la capacità di separare gli oggetti in plastica dagli ingombranti, ma si è arrivati a definire che quasi la metà dei rifiuti plastici portati in ecocentro (come detto, circa 2.300 tonnellate su un conferimento complessivo da 4.600) è riconducibile alla “famiglia” dei beni in polietilene. Tubi, giocattoli (non elettronici), contenitori per uso domestico, teli per giardinaggio e sacchi così selezionati sono stati avviati a riciclo per dare vita a materie prime seconde da impiegare in processi produttivi.
L’iniziativa si inserisce in un percorso di crescita di consapevolezza sui beni in polietilene che mira a valorizzare una frazione plastica dal grande valore ambientale. I beni in polietilene, che sono estremamente diffusi nelle case sotto forma di oggetti dalle diverse funzionalità e usi, rappresentano una risorsa in quanto sono riciclabili al 100%. Puntare a dare vita a una raccolta differenziata e di qualità è fondamentale per garantire un percorso sostenibile.
“Siamo orgogliosi di aver fatto parte di questo progetto di collaborazione con Ecopolietilene, consapevoli del ruolo fondamentale nel circuito di avvio al recupero di questa preziosa risorsa e fiduciosi nell’avvio di un percorso virtuoso che possa estendersi a livello nazionale”, ha commentato Piero Bertolusso, direttore di STR.
“La strada è quella giusta: individuare i beni in polietilene è un impegno concreto nella costruzione di una reale economia circolare. I beni in polietilene sono interamente riciclabili e possono dare vita a nuovi prodotti, risulta quindi importante iniziare e riflettere su una loro codifica specifica per iniziare a differenziare correttamente questo materiale e migliorarne la raccolta”, ha dichiarato Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene. “L’impegno del nostro consorzio è quello di rendere i propri consorziati protagonisti del processo di transizione ecologica e di creare filiere che valorizzino la raccolta dei beni in polietilene”.
Ecopolietilene, attraverso un ruolo proattivo, punta a coinvolgere sempre di più le aziende nel processo di transizione ecologica e di valorizzazione di una gestione circolare dei rifiuti, come dimostrato anche dai progetti precedenti che hanno permesso di trasformare serre a fine vita in film utilizzabili nell’edilizia e tubi corrugati in nuovi tubi.
Una serie di beni post-consumo in polietilene, una vera risorsa per l’economia circolare quando individuati, ben differenziati e riciclati.
Iniziativa congiunta della filiera del PET
Linee guida per certificare la plastica riciclata per il contatto con gli alimenti
Un’iniziativa congiunta di EuPC, Expra, Epro, NMWE, Petcore Europe e Unesda ha portato alla pubblicazione di un documento orientativo per supportare riciclatori e selezionatori di rifiuti a istituire una certificazione di terza parte dei sistemi di garanzia della qualità per materiali e articoli riciclati. Tale certificazione è richiesta dall’articolo 6 del regolamento (UE) 2022/1616 relativo ai materiali e agli articoli in plastica riciclata destinati al contatto con i prodotti alimentari.
Tale guida costituisce un’iniziativa da parte della filiera del PET per fornire trasparenza e chiarezza e istituire uno strumento pratico per garantire che le plastiche riciclate utilizzate nelle applicazioni a contatto con gli alimenti siano sicure e tracciabili. Essa fornisce un’interpretazione dettagliata delle
Da luglio a dicembre
prescrizioni giuridiche di cui all’articolo 6 del Regolamento (UE) 2022/1616, traducendole in criteri attuabili per la raccolta, lo smistamento e il pretrattamento finale da parte degli operatori.
“Questa guida è il risultato di un’ampia collaborazione tra esperti in materia di regolamentazione di contatto con gli alimenti, gestione dei rifiuti, riciclo, trasformazione e imballaggio. Ha lo scopo di garantire la sicurezza del PET.
L’abbiamo sviluppato per supportare le aziende nel soddisfare i requisiti dell’UE”, ha spiegato Raphael Jaumotte, direttore tecnico di Petcore Europe, che ha coordinato lo sforzo congiunto. Il documento delinea inoltre come gli operatori di Paesi terzi debbano soddisfare requisiti equivalenti per garantire la parità degli standard,
Raphael Jaumotte, direttore tecnico di Petcore Europe, che ha coordinato questa iniziativa conguiunta.
compresa la prova della conformità alla legislazione UE sul contatto con gli alimenti. Con l’adozione della certificazione, la filiera del PET riafferma il suo impegno per la circolarità e il riciclo di alta qualità nell’UE.
Ridotto il CAC per gli imballaggi in PET
Nel periodo luglio-dicembre 2025 Conai ha ridotto il Contributo Ambientale per gli imballaggi in plastica di fascia B1.2 (bottiglie, barattoli, flaconi e vasetti in PET trasparenti) che passerà da 228 euro/t a 180 euro/t. Nei primi cinque mesi dell’anno i valori delle aste di tali flussi a riciclo sono stati superiori alle aspettative. Il deficit di catena (influenzato dal valore delle aste), quindi, è risultato inferiore al CAC in vigore.
Ciò ha consentito al consiglio di amministrazione di Conai di valutare positivamente la proposta del consorzio Corepla di ridurre il contributo ambientale per gli imballaggi di fascia B1.2 per il semestre luglio-dicembre 2025, in modo da allinearlo al deficit di catena previsto per la seconda parte dell’anno.
Un’analisi sull’andamento delle aste e sui relativi deficit di catena è stata effettuata anche sugli imballaggi delle fasce B1.1 (HDPE) e B2.1 (PP), per le quali la variabilità è risultata sostanzialmente
in linea alle previsioni di budget.
Pertanto, al di fuori della fascia B1.2 non si rendono necessari interventi sul CAC.
Inoltre, la temporanea rimodulazione del CAC per gli imballaggi in plastica di fascia B1.2 non avrà effetti sulle procedure forfettarie/semplificate per importazione di imballaggi pieni. Tenendo conto della volatilità del
mercato dei rifiuti selezionati e di possibili ulteriori elementi di incertezza, dal 1° gennaio 2026 il valore della fascia B1.2 tornerà a 228 euro/t. È in ogni caso previsto un monitoraggio trimestrale, così da valutare eventuali ulteriori interventi correttivi sul CAC del 2026 seguendo le consuete logiche di preavviso ai soggetti interessati.
La riduzione del CAC interessa gli imballaggi in plastica di fascia B1.2 ossia bottiglie, barattoli, flaconi e vasetti in PET trasparenti.
Foto Linkedin/Raphael Jaumotte
Foto
Freepik
Capacità di riciclo di HDPE e PP nell’UE a 27+3 per gruppo di Paesi nel 2023. (Fonte: PRE)
Rapporto PRE
Il riciclo delle poliolefine rallenta
La rapida crescita del riciclo del polietilene ad alta densità (HDPE) e del polipropilene (PP) si è arrestata, con capacità che si sono stabilizzate nel 2023. È questo il risultato evidenziato nell’ultimo rapporto pubblicato da Plastics Recyclers Europe (PRE) in collaborazione con ICIS, che fornisce dati dettagliati su produzione, raccolta e riciclo per la UE a 27+3. Secondo il rapporto, nel 2023 le capacità di riciclo installate nell’UE a 27+3 hanno raggiunto 1,7 milioni di tonnellate per l’HDPE e 1,8 milioni di tonnellate per il PP, con una stima di 300 impianti di riciclo attivi. Questi dati mostrano indicano una stagnazione rispetto al 2022, a causa dell’indebolimento della
domanda in un contesto globale di eccesso di offerta di poliolefine, nonché dell’elevata inflazione, degli elevati costi energetici e della concorrenza delle importazioni a basso costo di polimeri vergini e riciclati. Sempre secondo il rapporto, sebbene quasi tutti i Paesi dell’UE a 27+3 abbiano implementato la raccolta differenziata dei rifiuti di poliolefine rigide, tra il 2018 e il 2023 non è stato osservato alcun miglioramento notevole nei tassi di raccolta. Inoltre, solo il 42% dei rifiuti raccolti è stato sottoposto a processi di selezione che li hanno resi idonei al riciclo. La discrepanza tra i volumi di raccolta e l’input di riciclo può essere attribuita a diversi fattori, tra cui le incompatibilità
con i principi di progettazione per il riciclo, le esportazioni e le limitazioni di smistamento.
Guardando al futuro, per il rapporto il regolamento sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR) fissa obiettivi ambiziosi in materia di contenuto riciclato che richiederebbero altri 2 milioni di tonnellate di capacità di riciclo di HDPE e PP entro il 2030 e altri 5,7 milioni di tonnellate entro il 2040. Tuttavia, le attuali condizioni di mercato e le stime sulla capacità di riciclo per il 2024 sollevano preoccupazioni sulla possibilità di raggiungere tali obiettivi senza un intervento politico decisivo. Per invertire la tendenza al ribasso e sostenere un’ulteriore crescita del riciclo nell’UE, PRE pone l’accento sulla creazione di condizioni di parità attraverso una solida supervisione dei materiali importati, l’adozione di rigorose linee guida sulla progettazione per il riciclo, un aumento sostanziale dei tassi di raccolta e l’implementazione di tecnologie di selezione avanzate. Queste misure sono ritenute fondamentali per guidare gli investimenti, garantire il progresso del settore e assicurare che l’Europa preservi la sua base industriale di riciclo mantenendo i suoi obiettivi di economia circolare a portata di mano.
Per Ecopneus – nella foto la direttrice generale Giuseppina Carnimeo – il Registro Nazionale dei Produttori rappresenta una svolta per un rigoroso monitoraggio dei PFU raccolti.
Attivato il Registro Nazionale dei Produttori
Monitorare la raccolta di PFU
Apprezzamento è stato espresso di recente da Ecopneus per la pubblicazione del portale unico Registro Nazionale dei Produttori (RENAP) da parte del Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, considerato una svolta per un rigoroso monitoraggio della raccolta di PFU (Pneumatici Fuori Uso).
“Questo Registro nazionale, a cui produttori e importatori di pneumatici sono obbligati a iscriversi a partire dal 14 maggio, rappresenta uno strumento fondamentale per la tracciabilità e una corretta gestione dei PFU in Italia. La novità introdotta dal Ministero è un ulteriore passo avanti in questa direzione, particolarmente
significativa perché esprime la volontà delle istituzioni di monitorare tempestivamente, quasi in tempo reale, l’andamento delle quantità di PFU raccolte, anche a livello delle singole province”, ha dichiarato Giuseppina Carnimeo, direttrice generale di Ecopneus.
“Spronando tutti gli attori coinvolti ad agire con ancora più responsabilità e precisione, comunicando i dati richiesti a livello trimestrale, la novità rappresenta un chiaro segnale di quanto sia sempre più importante un regolare controllo ai fini di una gestione maggiormente trasparente e di una tracciabilità dei flussi più puntuale”, ha proseguito la
direttrice generale.
“Ecopneus esprime il proprio apprezzamento per questa novità, confermando il proprio costante impegno nel rispetto degli standard di trasparenza e responsabilità. Il consorzio, che nel 2024 ha raccolto e avviato al recupero 168.034 tonnellate di PFU, raggiungendo il 110% del target di legge e garantendo un sistema di gestione capillare ed efficiente, continuerà a rendicontare in modo esaustivo le proprie attività, fornendo aggiornamenti periodici e comunicando in maniera puntuale i dati relativi alle proprie operazioni”, ha concluso Giuseppina Carnimeo.
Protocollo d’intesa tra ONTM e Corepla
Rafforzare sostenibilità ambientale e blue economy
Rafforzare l’impegno verso la sostenibilità ambientale e lo sviluppo di una blue economy rispettosa del nostro patrimonio marino e delle acque interne. Questo l’obiettivo del protocollo d’intesa sottoscritto da ONTM (Osservatorio Nazionale Tutela del Mare) e Corepla, che segna l’inizio di una collaborazione strategica. L’alleanza tra ONTM e Corepla è un passo significativo nella direzione di una gestione più consapevole e rispettosa delle risorse marine, attraverso l’innovazione e l’utilizzo responsabile dei materiali riciclabili: il protocollo non solo sottolinea la dedizione delle due parti verso la conservazione dell’ambiente, ma stabilisce anche un modello di cooperazione replicabile in altri settori industriali, al fine di promuovere l’adozione di pratiche sostenibili su scala nazionale.
In questo contesto, la sinergia trai due partner si ripromette di implementare
progetti congiunti che mirano a ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali e a promuovere l’educazione ambientale tra le comunità costiere e fluviali: l’obiettivo è quello di trasformare le sfide ambientali in opportunità di crescita e innovazione, con un occhio di riguardo verso la protezione della biodiversità marina e la salvaguardia degli ecosistemi acquatici. Questo protocollo rappresenta un esempio concreto di come la collaborazione
tra diversi attori del tessuto socioeconomico possa effettivamente tradursi in azioni tangibili a favore di un’economia sempre più sostenibile e rispettosa dell’ambiente. Presenti alla sottoscrizione del protocollo Giovanni Cassuti e Giuseppe Ciraolo, rispettivamente presidente e responsabile relazioni istituzionali di Corepla, e Roberto Minerdo e Federico Ottavio Pescetto, rispettivamente presidente e direttore generale ONTM.
ONTM e Corepla insieme per un modello di cooperazione votato alla tutela delle risorse marine e all’innovazione.
F LAT Extrusion lines
- Special plants for the production of drop irrigation pipes
- Plants for mono and multi-layered cast film
- Plants for hollow sheets
- Flat dies and equipments for special profiles
- Special plants for fluoropolymers
- Plants for lighting profiles
- Special plants on request
Foto
Corepla
Intervista a Renzo Privitera, direttore vendite di Gefran
Un cuore tecnologico pulsante nell’automazione industriale
“A fronte di tutte le incertezze del momento, Gefran ha una certezza: quella di continuare a investire in tecnologia e innovazione, per poter proseguire a crescere ed essere sempre più vicina ai propri clienti”, ha affermato Renzo Privitera. Che ci ha parlato di nuovi prodotti, presenza alle più importanti fiere del settore, acquisizioni e mercato.
Nel panorama dell’automazione industriale e del controllo dei processi, alcune aziende non solo si distinguono per la qualità dei loro prodotti, ma anche per la capacità di innovare continuamente e anticipare le esigenze del mercato. Gefran, con sede a Provaglio d’Iseo (Brescia), è senza dubbio una di queste realtà. Fondata nel 1969, l’azienda si è affermata come leader globale nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo dei processi e sistemi per l’automazione. Con una presenza capillare in oltre 80 Paesi, Gefran è diventata sinonimo di eccellenza tecnologica e affidabilità. La sua offerta spazia dalla produzione di sensori e componenti per l’automazione altamente performanti alla fornitura di soluzioni applicative complesse e personalizzate, in grado di soddisfare le richieste più stringenti di settori chiave come plastica, metallo e macchine mobili. Ciò che contraddistingue Gefran non è solo la vastità del suo catalogo, ma la sua profonda dedizione a ricerca e sviluppo, che la porta a investire costantemente in nuove tecnologie e a proporre soluzioni all’avanguardia, in linea con i principi dell’Industria 5.0. Partendo da questi presupposti, in occasione della fiera Greenplast 2025 abbiamo intervistato Renzo Privitera, direttore vendite di Gefran, esplorando le sfide attuali e future che l’azienda si prepara ad affrontare, il suo impegno per la so-
stenibilità e l’innovazione che continua a plasmare il suo successo nel panorama globale.
Ne è venuto fuori un quadro dinamico e chiaro di un’azienda all’avanguardia nell’automazione industriale a tutto tondo, in termini tanto di tecnologie quanto di settori industriali di applicazione. Al centro della sua strategia c’è la continua innovazione, recentemente esemplificata dalla nuova piattaforma G-Mation e dalla relativa CPU P6 che integrano diverse funzionalità avanzate in un unico sistema. Un approccio che si traduce in vantaggi concreti per i settori chiave della plastica e della gomma, migliorando il controllo di processi e l’automazione. L’impegno di Gefran va oltre il semplice controllo macchina, abbracciando la valorizzazione dei dati industriali con le due soluzioni di MAX - Machine Analytics eXpert, e GAIA - Gefran Artificial Intelligence Assistant. Questi strumenti trasformano i dati in azioni concrete per ottimizzare le prestazioni, ridurre i consumi e fornire manutenzione predittiva. La capacità di GAIA, per esempio, di preservare e rendere accessibile in sicurezza il know-how aziendale rappresenta un asset strategico in un contesto di mercato sempre più competitivo. Nonostante le incertezze che connotano i mercati internazionali, l’azienda dimostra fiducia nel futuro, come testimoniano i continui investimenti in acquisizioni e infrastrutture. In questo senso, la visione
Di Luca Mei e Stefano Bertacchi
di Gefran per l’automazione industriale del futuro è chiara: macchinari sempre più automatizzati, dotati di sensori intelligenti capaci di fornire dati fondamentali per la manutenzione predittiva, abilitando così nuovi modelli di business basati su un supporto costante e proattivo, in grado di rafforzare la relazione e la collaborazione diretta con il cliente.
In definitiva, Gefran si posiziona non solo come fornitore di tecnologia, ma come partner strategico capace di guidare i propri clienti verso una maggiore efficienza e una gestione più intelligente dei processi industriali, anticipando le sfide e le opportunità del mercato. Tanta carne al fuoco, di cui parliamo nelle colonne che seguono.
Tra i prodotti di Gefran a GreenPlast 2025, riflettori puntati sulle nuove piatteforme di automazione G-Mation e CPU P6. Di cosa si tratta?
“Gefran sta concentrando la propria attenzione sulla nuova piattaforma di automazione G-Mation, il cui “cuore” è la CPU P6 di ultima generazione. Questa piattaforma si basa sul protocollo di comunicazione EtherCAT, che la rende aperta all’integrazione con altri prodotti complementari negli impianti per le materie plastiche.
La CPU P6 integra numerose funzionalità avanzate: oltre a essere un controllore PLC realtime altamente performante, può fungere da dispositivo di edge computing e gateway IoT, include un web server ed è anche gateway VPN. È inoltre in grado di gestire applicazioni dockerizzate, aprendo nuove possibilità di connettività per il controllo macchina, l’analisi dei dati e l’applicazione di soluzioni di intelligenza artificiale”.
In termini di prestazioni e vantaggi, come si traducono queste caratteristiche nella pratica per l’utilizzatore?
“Il principale vantaggio risiede nella capacità di “semplificare la complessità”: l’architettura G-Mation è stata concepita proprio con questo obiettivo. Siamo ben consapevoli delle difficoltà legate all’integrazione di dispositivi per edge computing, controllo macchina e visualizzazione tramite web server e per questo abbiamo sviluppato un sistema che rende tutte queste funzionalità disponibili in un unico dispositivo.
L’integrazione di tutto nella sola CPU P6 consente di ridurre al minimo la necessità di componenti aggiuntivi e interfacciamenti complessi”.
Nel settore della trasformazione della plastica e della gomma, dove trova applicazione pratica questo dispositivo?
“Il dispositivo trova impiego sia nel controllo dei processi sia nell’automazione degli impianti per le materie plastiche. Negli impianti di estrusione, P6 regola i cicli macchina e i para-
metri di funzionamento degli estrusori. È adatto anche a linee di estrusione complesse, come quelle per film soffiato, dove supervisiona l’intera produzione: dal granulo fino alle bobine avvolte, inclusa la gestione automatica dello scarico e del riavvio del processo.
MAX e GAIA, rispettivamente
Machine Analytics
Expert e Gefran
Artificial Intelligence Assistant, protagonisti a GreenPlast 2025 e alla prossima K 2025.
Alcuni dispositivi di Gefran per l’iniezione, l’estrusione e il soffiaggio esposti a GreenPlast 2025.
La CPU G-Mation P6, cuore intelligente dell’architettura G-Mation.
Nello stampaggio a iniezione, G-Mation P6 permette di monitorare e regolare parametri come carico, chiusura stampi ed estrazione del prodotto finito, controllando con precisione e ripetibilità cicli e movimenti di ogni tipo di pressa: idraulica, ibrida con servo-pompa ed elettrica.
Anche nel soffiaggio la piattaforma G-Mation permette il controllo completo di macchine a estrusione continua o a testa di accumulo, singole o doppie, idrauliche, ibride o completamente elettriche con blocchi funzione dedicati per il controllo parison e PWDS.
Tutto il know-how di Gefran nei processi di trasformazione delle materie plastiche è contenuto nei template: software completi di pagine interfaccia operatore pronti all’uso che Gefran mette a disposizione, personalizzabili liberamente in base alle esigenze di ciascun macchinario”.
Anche MAX e GAIA, sistemi per la valorizzazione dei dati industriali, rientrano tra le vostre recenti novità, anch’essi esposti a GreenPlast 2025. Può descriverli in termini di caratteristiche e prestazioni? Quale contributo apportano all’efficienza e alla sicurezza dei dati?
“MAX, acronimo di Machine Analytics eXpert, è una piattaforma di IoT industriale sviluppata in sinergia con 40Factory, scale-up tech di cui Gefran ha recentemente acquisito una quota di capitale. MAX si occupa di raccogliere, aggregare e analizzare i dati provenienti dalle macchine connesse, trasformandoli in azioni concrete per ottimizzare le prestazioni degli impianti. È pensata sia per i costruttori sia per gli utilizzatori di macchine e impianti industriali, in particolare nel settore della plastica. La piattaforma consente di monitorare in modo approfondito consumi e prestazioni, individuare aree di miglioramento e ottenere risparmi energetici più mirati grazie all’analisi dei consumi di aria, acqua ed energia elettrica. Inoltre, MAX offre una consulenza continua, permettendo ai costruttori di mantenere un contatto costante con i clienti, analizzare fermi macchina e relative cause, nonché valutare le prestazioni degli operatori per suggerire eventuali interventi formativi.
Anche GAIA, acronimo di Gefran Artificial Intelligence Assistant, nasce dalla collaborazione con 40Factory. GAIA è un generatore di assistenti virtuali, addestrati sui macchinari specifici di ciascuna azienda per supportare operatori e responsabili di produzione. Può rispondere a domande puntuali sulle problematiche di processo e fornire indicazioni utili per la gestione ottimale delle macchine. L’intelligenza artificiale di GAIA viene allenata su manuali, schede tecniche e risposte del servizio clienti, integrando il know-how del costruttore e dell’utilizzatore. In questo modo diventa uno strumento prezioso per individuare rapidamente le cause di allarmi o fermi macchina, anche fuori dall’orario di lavoro.
Per quanto riguarda la sicurezza informatica, la piattaforma G-Mation di Gefran è progettata per consentire ai costruttori di macchine di rispettare i requisiti delle nuove normative in materia di cyber security, come il nuovo Regolamento Macchine e il Cyber Resilience Act, che entreranno in vigore nel 2027”.
L’architettura di automazione G-Mation.
Renzo Privitera, direttore vendite di Gefran, accanto a un totem con alcuni prodotti dell’azienda alla fiera GreenPlast 2025.
Da fiera a fiera, quali sono i prossimi sviluppi e le integrazioni che Gefran presenterà, in particolare, in vista del K 2025 di Düsseldorf?
“Allo stand Gefran al K di Düsseldorf porteremo tutto il nostro know-how applicativo per dimostrare come la tecnologia Gefran possa guidare la trasformazione digitale e sostenibile dei processi produttivi dei nostri clienti, anche attraverso l’integrazione di sistemi IIoT e intelligenza artificiale.
Oltre a numerose demo applicative basate sull’architettura G-Mation, metteremo in evidenza la profondità della nostra gamma di sensori e componenti per l’automazione, presentando un’innovativa soluzione per il risparmio energetico dedicata alle presse a iniezione, basata su un’architettura rigenerativa brevettata, capace di catturare e riutilizzare l’energia generata dall’apertura e dalla chiusura dello stampo”.
Anche alla luce di questi sviluppi e novità, come sta andando il mercato interno e internazionale per Gefran, considerando le attuali dinamiche come i prezzi dell’energia, i dazi e le incertezze geopolitiche globali?
“Nel secondo trimestre 2025 abbiamo registrato un segnale positivo: il mercato globale della plastica mostra una tendenza di crescita, nonostante le incertezze geopolitiche, le fluttuazioni valutarie e i costi energetici ancora elevati. In questo contesto complesso, Gefran guarda al futuro con fiducia e continua a rafforzare la propria presenza internazionale, investendo in innovazione e sostenibilità per anticipare le esigenze di un settore in continua evoluzione.
Il nostro modello “local for local” resta un pilastro fondamentale: produciamo localmente linee di prodotto strategiche per rispondere in modo più efficace alle specifiche esigenze dei mercati e garantire tempi di consegna competitivi, mantenendo al contempo elevati standard qualitativi e una forte vicinanza al cliente”.
Nonostante l’incertezza del mercato, quali sono gli investimenti che Gefran sta realizzando o ha in programma?
“Gefran sta investendo con determinazione su più fronti, convinta che la crescita derivi da un approccio strategico e diversificato. Come dicevamo, recentemente abbiamo acquisito quote nella scale-up 40Factory, specializzata in soluzioni digitali e intelligenza artificiale, per rafforzare le nostre capacità di inno-
vazione. All’inizio dell’anno, abbiamo inoltre acquisito CZ Elettronica, azienda di Vicenza specializzata nella fornitura di soluzioni di automazione chiavi in mano.
Parallelamente, continuiamo a investire per rendere i nostri processi produttivi sempre più efficienti e tecnologicamente avanzati.
Ultimo, ma non meno importante, abbiamo avviato i lavori per la costruzione del nuovo headquarter a Provaglio d’Iseo: un progetto strategico che ci permetterà di ampliare le aree produttive, ottimizzare le attività e sostenere la nostra crescita futura”.
Guardando al futuro, come prevedete l’evoluzione dell’automazione industriale, in particolare nel settore plastica e gomma, e quale sarà il ruolo dell’intelligenza artificiale nel brevemedio periodo?
“L’automazione industriale nel settore plastica e gomma si farà progressivamente più sofisticata, con un significativo potenziamento dell’intelligenza e del controllo nei sistemi automatici. Le macchine saranno sempre più dotate di sensori intelligenti, in grado di fornire non solo dati di processo, ma anche informazioni avanzate che permettono di ottimizzare le prestazioni, migliorare l’efficienza e abilitare la manutenzione predittiva.
L’adozione crescente di smart sensor, integrati con piattaforme IIoT come MAX e supportati da applicazioni di intelligenza artificiale come GAIA, consentirà di anticipare fermi macchina e anomalie, garantendo una gestione più proattiva, precisa e affidabile degli impianti produttivi.
In sintesi, l’integrazione di IIoT e IA permetterà a Gefran di fornire un supporto sempre più efficace e tempestivo agli operatori del settore plastica, incrementando efficienza e produttività”.
G-Mation P6 supporta la connessione fino a 20 schede I/O su base EtherCAT G-Mation G3.
Gefran continua a investire in innovazione.
Una storia fatta di competenza, passione e visione
Il 6 giugno Comerio Ercole ha celebrato presso la sua sede di Busto Arsizio i suoi 140 anni di attività. Una storia di profondo attaccamento imprenditoriale e sociale alla comunità locale in cui l’azienda è nata e cresciuta. Un evento improntato a scarsa ufficialità ma grande spontaneità e coinvolgimento emotivo alla presenza di oltre 250 ospiti, tra personalità istituzionali statali, regionali e locali, clienti, fornitori e stampa, e più di 250 dipendenti.
Di Luca Mei
Il 6 giugno Comerio Ercole ha celebrato presso la propria sede a Busto Arsizio (Varese) i suoi 140 anni di attività e l’inaugurazione di un nuovo centro di lavoro universale Industria 5.0 e dell’ampliamento del proprio centro tecnologico di ricerca e sviluppo. Si è trattato di un evento carico di storia imprenditoriale e sociale di un’azienda da sempre profondamente radicata nel territorio in cui è nata nel 1885 per iniziativa di Ercole Comerio, classe 1860, e dove ancora oggi opera poco distante dalla prima sede della società. Ospiti della celebrazione, aperta con l’inno d’Italia cantato dal coro misto degli alunni del Liceo Crespi di Busto Arsizio diretto da Monica Balabio, tra gli altri, Attilio Fontana, Governatore di Regione Lombardia, Salvatore Pasquarello, prefetto di Varese, Marco Magrini presidente della Provincia di Varese, Luigi Galdabini, presidente di Confindustria Varese, Emanuele Antonelli, sindaco di Busto Arsizio, Cristina Borroni, sindaca di Castellanza, Illuminato Colombo, padre e guardiano
del Convento dei Frati di Busto Arsizio, e, in chiusura, Giancarlo Giorgetti, Ministro dell’Economia e delle Finanze.
Tanti sono stati gli episodi e gli aneddoti ricordati nel corso dell’evento negli interventi istituzionali e in quelli aziendali che legano come un fil rouge 140 anni di attività manifatturiera e di vita comunitaria fatte di tradizione dalle radici ormai profonde e di visionarietà costantemente rivolta al futuro. Una base che fin dalla nascita si è dimostrata solida nel sorreggere l’azienda per tutto il corso della sua storia, permettendole di attraversare e superare epoche industriali e sociali e condizioni economiche in costante evoluzione e spesso non facili da affrontare e di crescere e conquistare ininterrottamente quote di mercato in Italia e soprattutto all’estero. Investimenti in innovazione e capitale umano, d’altra parte, rappresentano da sempre i cardini su cui si fonda l’attività dell’azienda di Busto Arsizio, specializzata nella costruzione di macchine e impianti per la lavorazione di gomma e materie plastiche e per la lavo-
razione di tessuti non tessuti. Oggi, Comerio Ercole è una realtà imprenditoriale con 250 dipendenti che esporta in tutto il mondo il 94% della propria produzione, annoverando tra i suoi clienti i principali produttori mondiali di pneumatici, nastri trasportatori e articoli tecnici in gomma e plastica per svariati ambiti applicativi.
Verso la sesta generazione
“Tutto ha avuto inizio nel 1885, anno in cui Ercole Comerio, soprannominato affettuosamente “Ul Balösu”, un tipico soprannome dell’epoca usato nella zona del bustocco, diede avvio alla propria attività imprenditoriale, lo stesso anno del suo matrimonio con Teresa Marcora. Da allora una lunga tradizione familiare e industriale si è consolidata, arricchendosi anno dopo anno grazie a un connubio virtuoso tra esperienza e innovazione. Il nostro DNA aziendale si fonda sul profondo rispetto per la tradizione e su una tensione costante verso il futuro, in un processo evolutivo che non si arresta mai. Ogni giorno affrontiamo sfide diffi-
I 140 anni di Comerio Ercole
cili e stimolanti che ci spingono a migliorarci”, ha raccontato Riccardo Comerio, presidente dell’azienda e membro della quarta generazione della famiglia che ancora guida l’azienda, ripercorrendo la storia di Comerio Ercole, in un piacevole e interessante scambio di ricordi e battute con la conduttrice dell’evento Chiara Milani. L’azienda di famiglia, infatti, oggi è diretta da Riccardo Comerio, dal fratello Pino e dalla cugina Olga, a cui si affianca la quinta generazione, rappresentata da Guglielmo, figlio di Pino, e da Andrea, figlio di Riccardo, e che addirittura già prepara la sesta generazione – confermando l’orientamento al futuro della Comerio Ercole, determinata a continuare a fare ciò che sa fare meglio – costituita da Pietro, Nicolò e Davide, figli di Sara, sorella di Guglielmo. Ma tante sono anche le generazioni di lavoratori che si sono avvicendate in azienda, che secondo i calcoli, dal 1885 a oggi sono stati circa 6.000.
Investimenti in Industria
5.0, ricerca e sviluppo
La celebrazione dell’anniversario ha offerto all’azienda l’occasione per presentare il nuovo centro di lavoro universale Industria 5.0, volto a ottimizzare la produzione di componenti chiave delle calandre ad alte prestazioni, con lavorazioni micrometriche di altissima precisione. Il centro tecnologico di ricerca e sviluppo è stato ampliato con due nuove macchine sperimentali dedicate rispettivamente alla calandratura e alla mescolazione. Il laboratorio principale, una vera e propria “mini-fabbrica” nella fabbrica, dispone di una linea di calandratura a quattro cilindri, configurabile anche a tre o cinque, ed è stato potenziato con un gruppo di stiro longitudinale ad alta precisione per il controllo dello spessore di foglie sottili. L’impianto può essere alimentato tramite estrusione diretta, mescolatore a cilindri o, adesso, anche mescolatore interno. Il secondo laboratorio è invece dotato di una linea di calandratura per lo sviluppo di processi di goffratura e laminazione di film e tessuti non tessuti, con
oltre cento disegni selezionabili. L’investimento complessivo, pari a oltre 2,5 milioni di euro, include anche l’ampliamento dell’impianto fotovoltaico e del sistema di batterie (più 200 kW), portando l’autonomia energetica oltre i 500 kW entro l’anno prossimo.
Oltre al rafforzamento della capacità produttiva, Comerio Ercole ha potenziato anche il proprio parco strumenti da laboratorio con una nuova macchina sperimentale. I laboratori di ricerca e sviluppo dell’azienda rappresentano oggi un punto di riferimento internazionale nei settori della gomma, delle materie pla-
stiche e non solo. L’esigenza di prodotti innovativi e la crescente competitività del mercato spingono i produttori di film plastici e laminati a ricercare nuovi compound. Dopo la proposta iniziale, si passa alla prototipazione e industrializzazione, che richiedono linee in grado di testarne la processabilità, come nel caso della calandratura.
Le attrezzature minime includono un open mill (mescolatore a cilindri) che fornisce le prime indicazioni sulla qualità del prodotto. Se i risultati sono promettenti, si procede con impianti industriali completi, il cui uso richiede elevate quantità
Riccardo Comerio, parte della quarta generazione alla guida di Comerio Ercole, di cui è presidente, alla celebrazione per i 140 anni dell’azienda ne ha ricostruito la storia, fatta non solo di imprenditorialità, ma anche di famiglia e di impegno sociale, in un coinvolgente ed emozionante racconto.
Il Governatore di Regione Lombardia durante il suo intervento alla celebrazione per i 140 anni di Comerio Ercole.
Il presidente di Comerio Ercole, Riccardo Comerio (a sinistra), riceve il Ministro dell’Economia e delle Finanze, Giancarlo Giorgetti.
Foto Linkedin/Comerio Ercole
di materia prima e risorse, rendendo i test costosi e rischiosi. Una possibile soluzione è rappresentata da linee laboratorio che simulano, in scala ridotta, le funzionalità degli impianti industriali. Tali linee devono garantire flessibilità, precisione e risultati affidabili, ma comportano costi elevati. Per questo, i costruttori di macchinari, come Comerio Ercole, offrono la possibilità di effettuare test sui propri impianti pilota.
Comerio Ercole dispone di due linee laboratorio: la NT (dedicata a Giulio Natta), con strumenti da laboratorio, una calandra verticale a due cilindri e sistemi innovativi, come Hydrogap e Hydronip, utilizzata per test su tessuti non tessuti, goffrature e laminazioni; la GR (dedica-
Comerio Ercole su Forbes
ta a Renato Lualdi) riproduce una calandra industriale su scala ridotta per film plastici, dotata di open mill, estrusore, calandra a quattro cilindri in configurazione a “L rovesciata”, sistema di raffreddamento, avvolgitori e stazioni di goffratura; quest’ultima recentemente è stata aggiornata con un sistema di traino, una seconda unità di goffratura e uno scanner per il controllo continuo del profilo di spessore.
Un libro commemorativo La valorizzazione del proprio passato e l’investimento nel futuro rappresentato i pilastri dell’azienda che hanno trovato spazio anche nel volume di 272 pagine intitolato “Comerio Ercole “Ul Balösu”
Un’impresa di pace
“Garantire sicurezza, trasparenza e rispetto”. Con questo titolo Forbes ha recentemente dedicato un articolo a Comerio Ercole, inserendola tra le eccellenze imprenditoriali italiane. Un riconoscimento prestigioso che celebra non solo i 140 anni di attività dell’azienda, ma anche l’impegno quotidiano verso l’innovazione
La Comerio Ercole è stata recentemente inserita tra le eccellenze imprenditoriali italiane e le “Imprese di Pace” di Forbes.
responsabile, la valorizzazione delle persone e la continuità generazionale. Nell’intervista rilasciata dal presidente Riccardo Comerio, affiancato da Olga Comerio e Guglielmo Comerio, emerge con chiarezza la visione che guida l’azienda: crescere rimanendo fedeli ai valori che contraddistinguono Comerio Ercole sin dalle origini. “Decidiamo insieme e cerchiamo di fidelizzare i lavoratori all’interno dell’azienda”, ha sottolineato Riccardo Comerio. Una dichiarazione che esprime pienamente la cultura aziendale di Comerio Ercole: un ambiente partecipativo, in cui ogni collaboratore è parte attiva di un progetto condiviso.
L’articolo di Forbes ripercorre anche
1885-2025” firmato da Riccardo Comerio per commemorare questo anniversario. Il libro ripercorre tutta la storia industriale dell’azienda raccogliendo episodi storici, aneddoti curiosi, vicende personali e successi tecnologici, testimoniando come la presenza dell’azienda nella comunità locale non abbia lasciato, e continui a lasciare, una forte impronta imprenditoriale bensì anche marcatamente sociale. “L’esempio imprenditoriale di Comerio Ercole è altamente motivante, soprattutto per i giovani, che oggi più che mai hanno bisogno di segnali concreti, basati su competenza, passione e visione”, ha dichiarato Luciano Landoni, giornalista economico e autore della postfazione dell’opera.
momenti significativi della storia di Comerio Ercole, come l’episodio risalente alla Seconda guerra mondiale, quando un gesto di umanità in un momento drammatico ha lasciato un segno profondo nella memoria dell’azienda. Un ricordo che ancora oggi ispira il modo di fare impresa, sempre attento alle persone, alla comunità e al rispetto del territorio. In questo senso, Comerio Ercole si riconosce nel concetto di “impresa di pace”: un’impresa capace di creare valore non solo economico, ma anche sociale e umano, promuovendo relazioni fondate su fiducia, collaborazione e rispetto reciproco. Un modello che guarda al futuro con responsabilità e visione.
Taglio del nastro per l’inaugurazione del nuovo centro di lavoro universale
Industria 5.0.
Foto Linkedin/Comerio Ercole
Icma San Giorgio: 1945-2025
Da ottant’anni al servizio della manifattura
Dagli impianti per la lavorazione del legno a quelli per la lavorazione, il compounding e il riciclo della plastica: questa l’evoluzione del percorso tecnologico della società di San Giorgio su Legnano, il cui denominatore comune è sempre stata l’innovazione. Che in ogni momento e in ogni settore applicativo le ha consentito di posizionarsi sempre come punto di riferimento.
Nel 2025, Icma San Giorgio celebra un traguardo di grande prestigio: 80 anni di attività nell’industria manifatturiera, un percorso di crescita e innovazione che ha consolidato la sua posizione di riferimento nel settore dell’estrusione e del compounding. Fondata nel 1945 dalla famiglia Colombo, l’azienda con sede a San Giorgio su Legnano (Milano) ha attraversato decenni di evoluzione industriale, partendo dalla costruzione di macchinari per la lavorazione del legno fino a specializzarsi nella progettazione e realizzazione di impianti per l’estrusione ed estrusori bivite co-rotanti, una tecnologia oggi essenziale per il compounding di plastiche ingegneristiche, il riciclo di plastiche post-consumo e la lavorazione di biopolimeri.
Dagli anni Settanta, Icma San Giorgio ha avviato un percorso di forte innovazione che l’ha portata a sviluppare soluzioni tecniche all’avanguardia, come il processo “Woodstock” per materiali compositi plastica-legno, ampiamente adottato nel settore automobilistico. Negli anni successivi, la capacità di innovare si è tradotta in una gamma di estrusori bivite co-rotanti tecnologicamente evoluti, progettati per garantire elevata efficienza di miscelazione, omogeneità dei materiali e massima flessibilità operativa. Questa combinazione di fattori rende gli
impianti di Icma San Giorgio ideali per la produzione di compound ad alte prestazioni, destinati a settori quali auto, elettronica, edilizia e beni di consumo.
Vocazione ingegneristica per anticipare le tendenze
Accanto alle applicazioni per le plastiche ingegneristiche, la società ha saputo anticipare le esigenze legate alla transizione ecologica, sviluppando impianti dedicati al riciclo avanzato di plastiche post-industriali e post-consumo. Grazie alle elevate coppie specifiche e alla configurabilità modulare dei suoi estrusori, Icma San Giorgio è in grado di fornire impianti capaci di trattare materiali altamente contaminati, trasformandoli in compound di alta qualità con caratteristiche comparabili a quelle delle materie prime vergini. Questa competenza specifica consente agli utilizzatori di riportare in circolo materiali di scarto, contribuendo in modo concreto alla realizzazione di un’economia circolare.
A conferma della sua vocazione ingegneristica, il costruttore di San Giorgio su Legnano è in grado di progettare, costruire e consegnare impianti completi chiavi in mano, interamente personalizzati sulle specifiche esigenze del committente. Ogni
Un estrusore bivite co-rotante.
linea è progettata integrando l’estrusore bivite co-rotante con sistemi di alimentazione gravimetrica o volumetrica, unità di degasaggio avanzato, e tutta una serie di attrezzatura ancillari a seconda del tipo di processo, come per esempio pompe, sistemi di filtrazione per la rimozione di contaminanti solidi, sistemi di granulazione e, nell’estrusione, calandre (tutte progettate e realizzate al proprio interno) e downstream specifici.
L’integrazione di tutti i componenti è curata da una squadra ingegneristica di Icma San Giorgio, che supervisiona l’intero processo, dall’analisi iniziale delle materie prime fino alla messa in servizio dell’impianto presso lo stabilimento dell’utilizzatore finale.
L’Innovation Hub
A supporto di questa capacità progettuale, la società ha creato l’Innovation Hub, un vero e proprio laboratorio industriale avanzato, concepito per la sperimentazione di nuove formulazioni e configurazioni di processo. All’interno dell’Innovation Hub, i clienti possono testare su scala industriale le proprie ricette, verificando la compatibilità dei materiali e ottimizzando i parametri di processo prima di avviare la costruzione dell’impianto industriale. Questa attività di validazione preventiva è fondamentale per ridurre i rischi e garantire la massima efficienza produttiva una volta avviata la produzione su larga scala. L’Innovation Hub rappresenta quindi un elemento strategico che unisce l’esperienza di Icma San Giorgio con la capacità di innovare e di rispondere alle nuove sfide del mercato. In conclusione, con 80 anni di esperienza e una forte propensione all’innovazione, Icma San Giorgio continua a essere un punto di riferimento nell’industria delle materie plastiche, offrendo soluzioni tecnologiche avanzate per il compounding, il riciclo e la lavorazione di nuovi materiali, contribuendo attivamente al progresso tecnico in tanti campi applicativi e alla transizione verso un’economia circolare.
Vista in dettaglio di un impianto co-rotante per estrusione e compounding.
Un impianto per compounding e riciclo.
Collaborazione a tre: Fesp Mold, Günther e Ivoplast
Prestazioni e precisione: quando tecnologie avanzate e know-how si incontrano
Una sinergia costruttiva e applicativa tra progettazione di stampo e sistema a canale caldo e stampaggio a iniezione. Una collaborazione a tre dal forte connotato innovativo ha permesso di sviluppare una soluzione capace di superare le difficoltà legate alla lavorazione di un materiale impegnativo.
Lavorare materiali termoplastici caricati, altamente abrasivi e sensibili alle variazioni termiche, rappresenta una sfida sempre più comune nei moderni processi di stampaggio a iniezione. Una collaborazione tra il costruttore di stampi Fesp Mold, il costruttore di sistemi a canale caldo Günther Heisskanaltechnik e lo stampatore specializzato Ivoplast ha permesso di sviluppare una soluzione produttiva avanzata, capace di coniugare precisione, affidabilità e cicli produttivi rapidi.
La progettazione dello stampo: robustezza, modularità e precisione nel tempo
Il contributo di Fesp Mold si è concentrato su una progettazione che garantisse non solo l’efficienza produttiva, ma anche una resistenza meccanica e una stabilità dimensionale duratura, in risposta alle problematiche segnalate dal cliente, che lamentava gravi difetti di stampaggio e usura precoce con necessità di sostituzione frequente degli stampi.
Lo stampo progettato da Fesp è composto da 48 cavità distribuite simmetricamente, con sistema di raffreddamento integra-
to e geometrie ottimizzate per agevolare e uniformare il flusso del materiale. La progettazione da parte di Fesp ha tenuto conto delle dilatazioni differenziali dovute all’alta temperatura e del comportamento meccanico del materiale durante le fasi di riempimento e compattamento. Il tecnopolimero da lavorare, una poliftalammide caricata al 60% con fibre di vetro, richiede infatti una distribuzione termica uniforme e un controllo preciso dei parametri di processo, per evitare derive dimensionali e stress interni sul pezzo stampato.
Per garantire la massima durata stampo, è stato selezionato un acciaio di altissima qualità – X50CrMoV5.3 – capace di mantenere ottime prestazioni anche in caso di abrasione progressiva. Inoltre, le aree soggette a maggiore stress sono state progettate come moduli scomponibili, facilmente estraibili senza rimuovere lo stampo dalla pressa, riducendo drasticamente i fermi macchina e semplificando gli interventi di manutenzione. Questa architettura modulare ha permesso di contenere i costi dei ricambi, migliorare la sostenibilità complessiva e allungare la durata di vita dello stampo.
In questo contesto, la scelta di Günther Heisskanaltechnik come costruttore del sistema a canale caldo si è rivelata strategica, es-
sendo l’azienda più preparata e idonea per affrontare con affidabilità applicazioni con materiali altamente caricati e finestre di processo ristrette.
Sul piano della precisione, i dati raccolti sono significativi: dopo 100.000 cicli (circa 500.000 pezzi stampati), i rilievi dimensionali risultano identici a quelli dello stampo nuovo, senza scostamenti misurabili. La stessa misura, ripetuta a un anno di distanza (e circa 1,5 milioni di cicli), ha confermato valori inalterati. Questa affidabilità ha spinto il cliente a commissionare, in seguito, altri stampi identici. Tutte le cavità presentano una variazione inferiore al centesimo di millimetro, a conferma di una qualità produttiva costante, precisa e replicabile nel tempo, frutto di metodo e controllo meticoloso.
Il cuore del sistema: il canale caldo
Matrice polimerica semicristallina (PPA semi-aromatica), alta percentuale di carica (GF60) e finestra di processo ristretta. Applicazioni di questo tipo, affiancate alla necessità di ottenere elevate prestazioni di processo rappresentano lo scenario in cui Günther Heisskanaltechnik eccelle da oltre quarant’anni anni nelle vesti di specialista nel mondo dei sistemi a canale caldo. Ciononostante, questa sfida è stata vinta non solo grazie alla qualità e all’innovazione tecnologica che distinguono il marchio Günther, ma anche grazie alla competenza e al forte rapporto di collaborazione e fiducia tra Fesp Mold, Ivoplast e Günther Italia, filiale italiana di Günther Heisskanaltechnik.
A livello tecnico, lo studio di Günther Heisskanaltechnik si è concentrato su pressioni, shear-rate, bilanciamento, profilo termico e resistenza a usura. Si è puntato a garantire un processo di faci-
le implementazione, ripetibile, robusto e ad alta efficienza. Ecco i componenti principali della soluzione tecnica implementata.
Distributore
Sei discese, bilanciamento geometrico su due livelli, simulazioni termiche/reologiche con tool CAE avanzati hanno permesso di perfezionare e validare le prestazioni dell’intero distributore. Le lavorazioni meccaniche sono state effettuate tramite macchinari di ultimissima generazione, per rispettare tolleranze strette e standard adeguati di finitura superficiale.
Ugelli
Questo componente presenta taglio termico con camicia isolante in lega di titanio per massimizzare la stabilità di processo, ampliare la finestra di stampaggio e ridurre la dissipazione di energia verso lo stampo.
La tenuta robusta e lontana dal gate garantisce massima affidabilità e durabilità. Sono stati impiegati puntali in metallo duro rivestito, che, appositamente concepiti per materiali fortemente caricati, uniscono proprietà termo-conduttive ed eccellenti prestazioni di resistenza a usura.
La tecnologia brevettata BlueFlow con resistenze ugello “thick-film” con circuito realizzato in camera bianca abbatte i limiti costruttivi relativi alla geometria del circuito di riscaldamento e riduce notevolmente l’ingombro della resistenza nel suo complesso. L’applicazione di BlueFlow consente di migliorare ulteriormente il profilo termico e l’efficienza e di ridurre le dimensioni ugello. Inoltre, essa permette di abbattere la potenza
Lo stampo a 48 cavità sviluppato da Fesp Mold.
L’ugello fornito da Günther con camicia isolante.
installata e di prevenire guasti elettrici dovuti a umidità residua rendendo possibili avviamenti full-power immediati.
Validazione in produzione: i risultati con Ivoplast
La fase di collaudo e avvio produttivo è stata condotta presso Ivoplast, azienda con un consolidato know-how nello stampaggio a iniezione di materiali tecnici ad alte prestazioni. L’intervento di Ivoplast è stato determinante non solo per la validazione finale, ma anche per l’ottimizzazione delle condizioni di processo in ottica di stabilità, qualità, efficienza e replicabilità.
Lo stampo è stato installato e testato su una pressa full-electric da 100 tonnellate, dotata di sistemi di controllo avanzati e interfacciata con linee automatizzate a ciclo continuo. Ivoplast ha attuato una precisa calibrazione dei parametri di processo, con un’attenzione particolare alla gestione termica dello stampo e al bilanciamento del riempimento, grazie al monitoraggio in tempo reale delle variabili critiche (pressione d’iniezione, profilo temperatura, velocità di avanzamento, back-pressure).
Il materiale stampato – PPA GF60, altamente abrasivo e con comportamento viscoso non lineare – ha imposto una gestione rigorosa delle condizioni operative. Il gruppo tecnico di Ivoplast ha implementato strategie di avviamento controllato, identificato curve ottimali di riscaldamento e raffreddamento, e validato sequenze macchina in grado di garantire una produzione stabile
1 - Tenuta anti-trafilazione; 2 - Camicia in lega di titanio; 3 - Cappuccio polimerico isolante; 4 - Puntale termo-conduttivo.
fin dal primo ciclo utile.
I risultati ottenuti sono stati:
- efficienza produttiva superiore al 98% già nel primo mese di avviamento;
- ciclo medio stabile di 7,5 secondi, con margini di ottimizzazione fino a 7 secondi in fase full-speed;
- scostamenti dimensionali medi inferiori a 0,02 mm su oltre 500.000 pezzi prodotti, con una ripetibilità eccellente tra cavità;
- tasso di scarto inferiore allo 0,4%, valore particolarmente significativo considerando la complessità del materiale e il numero di cavità dello stampo (48 cavità);
- riduzione della pressione d’iniezione del 12% rispetto a stampi simili precedenti, con effetti benefici su consumo energetico e stress meccanico sulla macchina;
- zero fermi macchina imprevisti nelle prime 400 ore di produzione, grazie anche alla manutenzione preventiva resa più semplice dalla progettazione modulare dello stampo.
Dal punto di vista organizzativo, Ivoplast ha eseguito la mappatura e standardizzazione del processo, sviluppando una procedura documentata poi replicata sulle successive isole produttive, aumentando la scalabilità del progetto. L’integrazione dei dati macchina nel sistema MES aziendale consente inoltre il tracciamento continuo delle prestazioni, aprendo la strada a strategie di manutenzione predittiva basate sull’intelligenza artificiale.
Conclusioni
Questo progetto conferma come la collaborazione tra specialisti nei rispettivi settori sia un elemento chiave per affrontare con successo le sfide dello stampaggio tecnico a iniezione. L’approccio condiviso da Fesp Mold, Günther Heisskanaltechnik e Ivoplast ha permesso di capire e superare i limiti imposti dal materiale e dal numero di cavità, ottenendo una soluzione industrialmente competitiva, tecnicamente robusta e di elevato standard qualitativo.
Condivisione di informazioni, competenza tecnica e autentica sinergia tra le parti hanno permesso di raggiungere nuovi livelli di competitività, richieste dal mercato di oggi e, soprattutto, di domani.
Veduta della sede di Ivoplast.
La resistenza con tecnologia brevettata BlueFlow di Günther. Ugello di Günther.
valori di riferimento approssimativi
Alimentiamo i tuoi processi, ispiriamo
Omogeneizzazione, bagnatura, colorazione, riscaldamento, agglomerazione, incollaggio, ecc.
Uscita sagomata e quindi priva di spazi morti
MIXACO
Dr. Herfeld GmbH & co. KG
Niederheide 2 - 58809 Neuenrade - Germania Tel. +490239209644-0 info@mixaco.de
Aspirazione integrata per una perfetta evacuazione di polvere/umnidità
Raffreddamento ad acqua nella vasco e nel coperchio
DE AMICIsrl
Via Pietro Calvi 19 - 20129 Milano - Italy
Sales Director Ing. Roberto Atesini Tel. 0039 334 250596 atesini@deamici.com - www.deamici.com
Strumenti di miscelazzione multistadio per un elevato attrito e una perfetta omogeneità
Opzioni aggiuntve come versione ATEX, pesatura, iniezione, manutenzione remota, ecc.
MIXACO.COM
Gefit Moulds & Assembly
Al servizio dell’innovazione industriale globale
Ingegneria, know-how e visione strategica sono le basi che fanno della divisione
Moulds & Assembly di Gefit un centro di eccellenza in grado di proporre soluzioni modulari e scalabili, progettate su misura per ogni specifica applicazione. Parte di un’azienda con una storia di oltre mezzo secolo che oggi vanta una presenza internazionale con salde radici italiane.
Fondata nel 1967, Gefit oggi è riconosciuta a livello internazionale per qualità, tecnologia e innovazione applicate alla produzione di stampi per materiali termoplastici e sistemi di assemblaggio ad alta cadenza. Nel tempo, l’azienda ha saputo costruire una solida reputazione grazie alla capacità di rispondere alle esigenze più complesse dei trasformatori, fornendo non solo prodotti, ma soluzioni integrate e personalizzate. La divisione Moulds & Assembly, con sede a Fubine Monferrato (Alessandria), è il cuore tecnologico di questo approccio: un centro di eccellenza dove convergono ingegneria, know-how e visione strategica.
settori in rapida evoluzione quali farmaceutico, medicale, alimentare e bevande, cosmetico e auto.
Questa sinergia tra le due anime tecnologiche dell’azienda consente un controllo completo del ciclo produttivo, dall’ideazione del componente plastico fino al suo assemblaggio automatizzato. Tale approccio integrato offre enormi vantaggi in termini di ottimizzazione dei tempi, qualità del prodotto finito e affidabilità operativa.
Stampi per termoplastici: precisione, resistenza e personalizzazione
Dettaglio di una macchina lineare per assemblaggio proposta come risposta all’automazione moderna.
Una proposta unica nel suo genere
Gefit si distingue nel panorama globale come azienda in grado di affiancare alla progettazione e costruzione di stampi altamente performanti anche la realizzazione di macchine di assemblaggio su misura, destinate a rispondere alle necessità di
L’engineering team di Gefit lavora a stretto contatto con il cliente fin dalle prime fasi del progetto. L’obiettivo è comprendere appieno le specifiche esigenze applicative e tradurle in stampi performanti, affidabili nel tempo e capaci di rispondere a standard qualitativi elevatissimi.
La gamma di stampi offerti spazia dai sistemi multi-cavità per tappi e chiusure alimentari (da 32 a 128 cavità), agli stampi per flip-top e dispenser nel settore food e personal care, fino a soluzioni complesse per provette, pipette e componenti medicali in genere.
In tutti questi ambiti, Gefit, oltre a un processo produttivo devoto al altissimi standard qualitativi, avvalendosi anche di programmi e di simulatori avanzati, quali ad esempio simulazioni MoldFlow, analisi e studi FEM, simulazioni dinamiche mediante Ansys riduce i margini di errore e i tempi di sviluppo dei propri stampi.
L’automazione: flessibilità, velocità e intelligenza
Sul fronte dell’assemblaggio, la divisione Moulds & Assembly propone soluzioni modulari e scalabili, progettate su misura
per ogni specifica applicazione. Tra le piattaforme più evolute spicca Gefdrive Plus, capace di coniugare la precisione dei sistemi index con la velocità tipica delle macchine in continuo, raggiungendo output di 50.000 pezzi/ora con una qualità costante e un’efficienza energetica elevata.
Particolarmente apprezzate nei settori del packaging alimentare e medicale sono anche le macchine liner Geflining, dedicate all’inserimento di guarnizioni e dischetti di varie forme e dimensioni (liner) con massima precisione e adattabilità ai diversi materiali, incluse soluzioni eco-friendly. Le macchine in continuo Gefit, invece, rappresentano il top di gamma in termini di produttività, potendo gestire capacità produttive superiore a 70.000 pezzi/ora.
Innovazione “in linea” per l’assemblaggio del futuro
In un mercato dove flessibilità, efficienza e controllo qualitativo sono imprescindibili, Gefit propone le sue macchine di assemblaggio lineari come risposta concreta all’automazione moderna. Basate su una struttura modulare, queste soluzioni permettono di configurare linee su misura, facilmente adattabili a diverse esigenze produttive.
Il sistema di trasporto lineare e asincrono, arricchito da manipolatori elettrici, di telecamere dotate di IA e quanto necessario per completare un ciclo di assemblaggio in maniere efficace ed efficiente è la risposta tecnologica realizzata da Gefit per affrontare operazioni di montaggio complesse che prevedano il montaggio di prodotti composti da numerosi componenti.
Il futuro corre sulla levitazione magnetica
Gefit ha recentemente introdotto una nuova generazione di macchine basate su tecnologia di levitazione magnetica. Grazie all’assenza di contatto meccanico tra gli elementi in movimento, queste soluzioni offrono vantaggi significativi: maggiore silenziosità, usura praticamente nulla, ridotta manutenzione e massima igiene – un aspetto particolarmente rilevante in ambienti sterili come quelli della produzione medicale o farmaceutica. Le navette magnetiche scorrono senza attrito lungo un paino privo di binari, consentendo movimenti sincronizzati ad altissima velocità (fino a 2 m/s), configurabili dinamicamente per adattarsi ai diversi lotti produttivi. Si tratta di una vera e propria rivoluzione, in grado di ridefinire il concetto stesso di macchina automatica.
Precisione certificata
In Gefit la qualità è un principio fondamentale che guida ogni fase del processo produttivo. Ogni componente in acciaio, destinato agli stampi e alle macchine di assemblaggio, è sottoposto a rigorosi controlli dimensionali e qualitativi. Utilizzando strumenti di misura all’avanguardia e seguendo processi certifi-
cati, l’azienda garantisce precisione e affidabilità. Questo impegno si traduce in soluzioni che rispondono alle esigenze di settori altamente regolamentati, come l’alimentare, il farmaceutico e il medicale, dove la conformità e la tracciabilità sono essenziali. La dedizione alla qualità consente a Gefit di offrire prodotti che soddisfano gli standard più elevati, consolidando la sua reputazione come partner affidabile nel panorama industriale.
Ricerca, sviluppo e collaborazioni accademiche
La tensione verso l’innovazione è rafforzata da una solida collaborazione con università ed enti di ricerca, come testimoniato dai numerosi progetti, tra cui MIVIS, sviluppato in sinergia con il Politecnico di Torino.
Il progetto ha l’ambizione di introdurre sistemi di manipolazione con visione ed intelligenza artificiale, capaci di prendere decisioni autonome durante il ciclo di assemblaggio, migliorando ulteriormente l’efficienza operativa e la qualità del processo.
Una realtà internazionale con radici italiane
Con due stabilimenti in Italia e cinque sedi produttive nel mondo, Gefit ha costruito una rete globale di assistenza e vendita capace di supportare i propri clienti ovunque si trovino. Il valore aggiunto dell’azienda non risiede solo nella qualità dei suoi prodotti, ma anche nella capacità di costruire relazioni durature e basate sulla fiducia reciproca.
Uno stampo per termoplastici della gamma di Gefit, che spazia da quelli multi-cavità per tappi e chiusure alimentari a quelli per flip-top e dispenser per alimenti e prodotti per la cura personale, fino a quelli più complessi per provette, pipette e componenti medicali.
Il futuro corre sulla levitazione magnetica: in assenza di contatto le macchine risultano più silenziose e meno soggette a usura.
Full range of masterbatches:
Additives
Black
White Colors
BioCompound
Two production sites
Two equipped chemical labs
Odour optimised, energy efficient, recyclable. And for specific applications: super clean and food contact compliant. Recycled pellets of the future can do more. Get more out of your post consumer material flow with innovative EREMA technologies featuring digital assistance systems. More quality, more productivity. For a better end product. Take the new energy saving dual filtration solution INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact, for example, as well as proven ReFresher anti odour technology and the smart predictive maintenance tool Predict:On. Enter this future right now with EREMA. Enter the new era of recycling.
Edvanced Recycling – EREMA prime solutions for advanced recycling
Experience our innovations and technologies live at the K trade fair Hall 9 | C09 + Outdoor Area FGCE 03
BMB si presenta al K 2025 con tutta l’esperienza derivante da oltre cinquant’anni di attività e la solidità assicurata da un’unica proprietà fin dalla sua nascita. Da cui derivano, ancora una volta, soluzioni all’avanguardia.
Al K 2025 BMB si presenta forte di una storia di oltre mezzo secolo nella costruzione di macchine per lo stampaggio a iniezione e un’unica solida proprietà alla guida dell’azienda si dalla fondazione, che si traducono in esperienza e qualità di prodotto. Alla kermesse tedesca il costruttore bresciano punta ancora una volta su prestazioni, qualità e affidabilità senza compromessi in termini di produttività, consumi e affidabilità nel tempo. Quattro le isole di lavoro proposte da BMB in fiera.
Secchi con manico
Quella che ha al centro una pressa eKW55HP/5500+150WP Hybrid sarà consegnata direttamente al cliente finale europeo dopo la fiera e quindi può essere considerata una realtà produttiva di reparto, costruita per facilitare le attività dell’operatore e le necessarie prestazioni per anni di operatività. Le principali caratteristiche della pressa da 550 tonnellate riguardano le prestazioni del gruppo di iniezione, capace di iniettare PCR a una velocità di oltre 1.000 mm/s (velocità massima circa 1.500 mm/s). Il prodotto stampato consiste in un secchiello con manico di 204 g di peso, realizzato con materiale riciclato post-consumo e, quindi, non ancora validato per uso alimentare, mentre il manico di 8 g viene realizzato in PP vergine, per garantire gli standard di robustezza necessari all’utilizzo. Durante le fasi di produzione in fiera è inoltre possibile sostituire in automatico il manico in PP con uno in metallo, piegato e inserito nel secchio automaticamente dal sistema di automazione. La pressa, dotata di due iniettori in configurazione “piggyback” (il secondo è full electric), sospende temporaneamente l’iniezione del secondo materiale nello stampo, per riprendere successivamente dopo il lotto di pezzi con manico in metallo richiesto dal visitatore. Lo stampo con camera calda di Oerlikon, grazie a un grande lavoro di ricer-
ca e sviluppo, riduce le manutenzioni a vantaggio di qualità e costanza produttiva.
La serie HP rappresenta il cavallo di battaglia di BMB per tutte le applicazioni packaging a parete sottile. Grazie alla elevata velocità di iniezione con doppia servo-valvola e accumulatori, opportunamente combinata con il sistema di chiusura KW dal perfetto parallelismo, si possono ottenere cicli di stampaggio molto ristretti, pareti sottili altrimenti impossibili da riempire e costanza del peso del materiale iniettato con tolleranze infinitesimali. Se oggi quasi il 50% delle machine prodotte da BMB è destinato al settore del packaging o comunque allo stampaggio a pareti sottili, almeno l’80% di queste macchine fa parte della serie HP, che permette allo stampatore di puntare a risultati realmente ambiziosi. La macchina si fa notare anche per il basso consumo energetico che deriva da una ginocchiera totalmente elettrica (con motori diretti e viti a ricircolo di rulli), plastificazione elettrica con motore torque e iniezione idraulica con servo pompa. La funzione di iQ-Pump permette infatti il totale spegnimento del gruppo motore-pompa dopo la carica degli accumulatori, garantendo sempre tutta l’energia necessaria e riducendo significativamente i consumi.
Tappi e chiusure
Un’altra isola si basa su una pressa eKW45HP/3450WP Hybrid, la primogenita della nuova serie di macchine BMB progettate per il settore tappi e chiusure. Le principali caratteristiche che contraddistinguono questa macchina sono robustezza e velocità, unite a compattezza per brevi corse di apertura. La macchina è basata su una piattaforma modulare collaudata, adatta specificamente ad applicazioni legate alla produzione di tappi e chiusure. Il gruppo di iniezione è configurato per tempi di risposta rapidi e controllo preciso della massa del fuso, garantendo qua-
lità e ripetibilità. Il cuore dinamico della macchina è costituito dall’esclusivo pistone di iniezione molto leggero, disegnato per movimenti veloci e precisi. Durante l’iniezione l’intera struttura rimane fissa – inclusi gruppo iniezione, carro, motore e flange –mentre si muove unicamente il pistone. Il gruppo di estrazione ad azionamento idraulico assicura l’estrazione con forza e velocità. Il motore trafila ha coppia maggiorata per ottimizzare la plastificazione di HDPE a basso indice di fluidità. Il gruppo chiusura, completamente rivisitato nel design della ginocchiera, sfrutta una cinematica innovativa e ridotti tempi di reazione per aperture e chiusure rapide e perfetto parallelismo. Una delle più importanti caratteristiche richieste a una macchina per tappi è la durata nel tempo. Questa macchina è sviluppata per durare in modo affidabile per molti anni a cicli di lavoro molto ristretti per soddisfare il settore tappi e chiusure senza compromessi. L’isola di lavoro è dotata di sistema di visione in linea e i prodotti verificati vengono scaricati in contenitori per l’imballaggio.
Contenitori alimentari
Basata su una pressa eKW16Pi/700 Full Electric a elevate prestazioni, velocità di iniezione e accelerazione di apertura e chiusura, la terza isola combina produttività e ridotti consumi energetici anche in un caso di stampaggio esasperato come quello proposto, dove il ciclo, completo di IML, è di 1,95 secondi. La pressa è in grado di assicurare una produzione di almeno 177.000 contenitori al giorno che impongono 44.300 movimenti di apertura e chiusura 7 giorni su 7 senza pause e fermi macchina, ossia altissimi livelli di produttività con consumi ridotti tipici di una pressa elettrica.
L’applicazione, un contenitore alimentare da 100 ml, viene dotato di un’etichetta innovativa che si separa totalmente dal prodotto nel riciclo meccanico a fine vita, permettendo così di ottenere un materiale riciclato di categoria “A”, bianco (o naturale) come all’origine. Il sistema di automazione a entrata laterale, oltre a contribuire al processo IML in 1,95 s, include il controllo visivo su ogni prodotto con 3 telecamere e lo stoccaggio automatico in scatole di cartone con robot collaborativo a 6 assi. La pressa si avvale di una vite di plastificazione da 45 mm che genera una pressione specifica di iniezione di 2.000 bar, necessaria al riempimento e compattamento per realizzare un prodotto con parete da 0,36 mm. Tutti gli assi sono servoassistiti e la sovrapposizione dei movimenti aiuta a risparmiare tempo a vantaggio del ciclo ridotto e di un peso costante di 3,4 g di ogni figura realizzata.
La quarta isola, in funzione presso il partner Enelkon, si basa su una pressa eKW28Pi/1300 Hybrid che dà vita a un progetto, che vede coinvolto anche Eramould, sviluppato sulla base delle reali condizioni di produzioni avanzate da parte del cliente finale. La parete particolarmente sottile del contenitore alimentare da 400 ml prodotto non permette il riempimento alle velocità offerte dalla pressa elettrica e pertanto in questo caso la mac-
Isola numero 1 – Pressa: eKW55HP/5500+150WP
Hybrid; forza di chiusura 5.500 kN; prodotto: secchiello 6,67 litri con manico; numero cavità contenitore: 2; numero cavità manico: 2; etichettatura: IML; ciclo: circa 6 s.
Isola numero 2 – Pressa: eKW45HP/3450WP
Hybrid; forza di chiusura: 4.500 kN; prodotto: tappo per acqua minerale; numero cavità: 96; ciclo: circa 3,2 s.
Isola numero 3 – Pressa: eKW16Pi/700 Full Electric; forza di chiusura: 1.600 kN; prodotto: contenitore alimentare 100 ml; numero cavità: 4; ciclo: circa 1,95 s.
china da 280 tonnellate ibrida vince la sfida per produttività, anche in termini di risparmio energetico, supportato da iQ-Pump, in grado di ridurre i consumi di circa il 20% rispetto alla versione Hybrid di base. Anche questa cella di lavoro è predisposta con sistema di visione e il confezionamento in cartone degli articoli con IML e robot collaborativo integrato.
Isola numero 4 – Pressa: eKW28Pi/1300 Hybrid; forza di chiusura: 2.800 kN; prodotto: contenitore alimentare 400 ml; numero cavità: 6; ciclo: circa 3,9 s.
Engel al K 2025
Efficienza, precisione e IA per lo stampaggio del futuro
Al K 2025, Engel mostra come innovazione tecnologica, intelligenza digitale e sostenibilità si integrino per generare vantaggi competitivi mostrando soluzioni per aumentare efficienza, precisione e flessibilità nei processi produttivi. L’azienda presenta tecnologie e sistemi che vanno dall’impiego dell’IA per ottimizzare in tempo reale il processo alle celle di produzione integrate per i settori auto, medicale, tecnico e packaging.
Fanali posteriori
EComponenti leggeri e robusti realizzati con materiale plastico 100% post-consumo sono stampati con una pressa a iniezione full-electric e-mac 220, riducendo fino al 50% gli scarti grazie a iQ weight control.
ngel presenta una soluzione integrata per produrre in serie innovativi fanali posteriori con una pressa a iniezione a due piani duo 700 ad alte prestazioni, con forza di chiusura di 7.000 kN. Tali componenti a vista, con dimensioni di 600 x 240 mm, sono stampati mediante una combinazione delle tecnologie decorativa foilmelt e funzionale clearmelt, utilizzando uno stampo a tavola rotante verticale. Oltre a offrire un’ampia libertà progettuale, la cella integra diverse fasi a valle, eliminando la necessità di un successivo trattamento di verniciatura protettiva, grazie alla tecnologia clearmelt. Mentre da un lato dello stampo il film
decorativo è applicato al componente tramite retro-iniezione di termoplastici (foilmelt), sul lato opposto è rivestito, mediante sovrastampaggio (clearmelt), con uno strato di poliuretano protettivo trasparente e resistente. Il compatto sistema di automazione integrato è dotato di un robot cartesiano viper 40, che permette di operare con cicli rapidi all’interno di una cella produttiva ad alta efficienza e di dimensioni contenute.
Guarnizioni di precisione
Una cella di produzione basata su una pressa a iniezione verticale insert 150 con forza di chiusura di 1.500 kN è destinata alla produzione automatizzata di guarnizioni in silicone liquido (LSR) su strati di diffusione del gas (GDL) per celle a combustibile. La guarnizione in LSR viene applicata con assoluto parallelismo dei piani direttamente in macchina e ispezionata nello stampo prima dell’estrazione del componente.
Il sistema di automazione, composto da robot antropomorfo easix e stampo a tavola rotante (fornito da Hack), assicura cicli rapidi e massima affidabilità di processo.
Manubrio per bicicletta
Il programma espositivo prevede anche un innovativo manubrio per bicicletta cavo realizzato su una pressa a iniezione victory 180 senza colonne, con forza di chiusura di 1.800 kN. Il processo fluidmelt è utilizzato per realizzare la struttura cava, mentre fogli unidirezionali in fibra di carbonio continua sono integrati simultaneamente mediante il processo organomelt. Questa combinazione di tecnologie consente di ottenere in un tempo ciclo di un minuto un componente che unisce prestazioni elevate e peso ridotto. Il processo è completamente automatizzato grazie a un robot antropomorfo easix.
Rivestimento del montante B
Un’altra applicazione consiste nella produzione di un rivestimento per il montante B in 50 secondi utilizzando la tecnologia foammelt integrata in una pressa a iniezione a due piani t-win 6500 del marchio Wintec (Gruppo Engel). Il componente espanso del peso di 290 g è in PP caricato con minerali fornito da Sabic. La tecnologia foammelt riduce non solo il peso del componente ma anche costi di
produzione e del materiale, mantenendo eccellente qualità superficiale e replicabilità. L’automazione è affidata a un robot viper 20 altamente integrato.
Piastre per colture cellulari
Per il settore medicale, il costruttore presenta una cella di stampaggio a iniezione ad alta efficienza basata su una macchina elettrica e-motion 260 combi M dotata di due unità di iniezione e una tavola rotante centrale. Utilizzando uno “stack mould” di Hack, vengono stampate contemporaneamente in un unico ciclo piastre per colture cellulari a 24 pozzetti e relativi coperchi in PC, con un tempo ciclo di 11 secondi. La seconda unità di iniezione è posizionata per ridurre il percorso del canale caldo, consentire l’iniezione centrale senza linee di saldatura e migliorare la protezione del materiale.
Uno degli aspetti più rilevanti è la soluzione per la validazione sviluppata in collaborazione con il costruttore di stampi Hack, che consente una documentazione strutturata e digitale di tutte le fasi di validazione. L’integrazione di sensori su macchina e stampo, unita a assistenti intelligenti iQ e moduli per la documentazione standardizzati, riduce il carico di lavoro, semplificando il processo di validazione.
Sovrastampaggio di raccordi
Engel presenta in anteprima mondiale la nuova generazione di presse a iniezione elettriche senza colonne della serie victory. Il nuovo modello si distingue per velocità, pulizia ed efficienza energetica ed è stato riprogettato dal punto di vista tecnico, offrendo ulteriori vantaggi. Sulla nuova victory electric sono stampati dei raccordi con un tempo ciclo di 23 secondi. Lo stampo include estrattori di grandi
dimensioni, supportati in modo ottimale dall’accesso libero assicurato dall’assenza delle colonne, che consente di utilizzare stampi di grandi dimensioni anche su macchine relativamente piccole, risparmiando spazio, energia e investimenti. Dopo lo stampaggio a iniezione, i raccordi vengono automaticamente dotati di guarnizioni mediante due robot antropomorfi easix integrati nella cella di produzione.
Blocchi per edilizia
Una pressa a iniezione full-electric e-mac 220 con forza di chiusura di 2.200 kN viene proposta per lo stampaggio di blocchi da costruzione espansi e a parete spessa, realizzati in materiale proveniente dalla raccolta differenziata domestica rigenerato da Erema, mediante stampo di Moxietec, fornitore anche della formulazione dell’espandente. L’omogeneità della struttura cellulare è assicurata da una vite di plastificazione con geometria ottimizzata. Il risultato consiste in componenti più leggeri fino al 30% con una resistenza meccanica superiore del 10%.
Il nuovo assistente digitale iQ weight control plus gioca un ruolo chiave nella lavorazione di materiale al 100% da post-consumo con caratteristiche variabili. Dopo l’impostazione di due parametri, esso adatta automaticamente in ogni ciclo il punto di commutazione e la pressione di iniezione, riducendo gli scarti fino al 50%.
Produzione in serie di packaging
Engel presenta anche una soluzione per la produzione in serie di imballaggi a parete sottile in rPET basata su una pressa a iniezione full-electric e-motion 420 con forza di chiusura di 4.200 kN. La pressa esposta è dotata di uno “stack mould” a 6+6 cavità di Plastisud per lo stampaggio di vasetti per yogurt al 70% in materiale vergine e al 30% in rPET, fornito da NGR e ricondizionato per il contatto alimentare tramite
policondensazione allo stato liquido. La cella di produzione assicura massima ripetibilità e prestazioni elevate. La combinazione di stampaggio a inietto-compressione, iQ motion control e iQ weight control plus consente di realizzare vasetti a parete sottile della massima precisione con il minimo consumo di materiale. L’applicazione è conforme ai requisiti del Regolamento PPWR e dimostra un ottimo potenziale nella sostituzione della termoformatura, consentendo di risparmiare sulle fasi a monte e sul materiale.
Intelligenza artificiale, impatto reale
Con inject AI, Engel porta il programma inject 4.0 a un livello superiore. Al K l’azienda mostra il suo ultimo passo verso la macchina auto-ottimizzante grazie all’integrazione dell’IA in numerosi prodotti nuovi o esistenti. L’assistente intelligente iQ process observer monitora fino a 1.000 parametri per ogni ciclo, rileva le deviazioni di processo in tempo reale e, per correggerle, fornisce in modo automatico suggerimenti supportati dall’IA. I sistemi apprendono continuamente dai dati di tutte le macchine connesse, un vero e proprio potenziamento di qualità ed efficienza.
In caso di anomalie di macchina o processo, una nuova funzione supportata dall’IA, integrata nel portale e-connect, fornisce assistenza specifica per ogni macchina in modo rapido e preciso 24/7 e in tutte le lingue. Grazie alla funzione di ricerca intelligente all’interno dei manuali macchina è possibile ridurre significativamente i tempi di fermo.
Un manubrio per bicicletta ad alta resistenza viene stampato sulla pressa a iniezione senza colonne victory 180: una produzione leggera e automatizzata con rinforzo in fibra continua grazie a fluidmelt e organomelt.
Euroviti oggi
La plastificazione su misura tra innovazione, sostenibilità e nuove sfide
In attività da oltre trent’anni. Innovazione e servizio vanno di pari passo. Soluzioni su misura e adattabili. Ricerca e sviluppo su tecnologie e materiali. Euroviti è tutto questo.
L’innovazione, per Euroviti, non è mai separata dal servizio.
L’azienda continua, infatti, a investire nella disponibilità immediata di ricambi, nella rapidità delle consegne e in un’assistenza tecnica puntuale, prima e dopo la vendita.
Fondata nel 1992 da Giuseppe “Pino” Barrale, Euroviti è oggi una solida realtà nel panorama europeo della fornitura di gruppi di plastificazione destinati a estrusione e stampaggio a iniezione. L’azienda ha saputo evolversi costantemente senza mai abbandonare la propria vocazione tecnica, specializzandosi in generale nella produzione di viti, cilindri e set completi per tutte le principali tecnologie di tra-
sformazione delle materie plastiche. L’azienda ha chiuso il 2024 con risultati in linea con l’anno precedente, un esito tutt’altro che scontato, considerato il rallentamento di alcuni mercati chiave come l’auto e, più in generale, l’industria tedesca. Il 2025 si sta presentando ancora più complesso, in un contesto economico e geopolitico segnato da forti incertezze. Ciononostante, la capacità di mantenere una rotta stabile, lavorando al fianco di piccoli costruttori e numerosi utilizzatori finali, rappresenta per Euroviti un chiaro segnale di solidità e adattabilità. Proprio la diversificazione dei mercati serviti – dal packaging ai tubi e cavi, fino al riciclo – ha permesso all’azienda di assorbire gli impatti negativi derivanti dalle flessioni in alcuni comparti, confermando un modello di sviluppo resiliente e proattivo. Un passaggio fondamentale nel percorso di crescita recente è stato il trasferimento nella nuova sede di Castrezzato (Brescia), a pochi chilometri dalla sede storica.
Questa scelta ha permesso di accorpare i tre distaccamenti precedenti in un’unica struttura produttiva, raddoppiando gli spazi a disposizione e migliorando in modo sostanziale la logistica, l’organizzazione del lavoro e la collaborazione tra i reparti. Oggi l’intero gruppo opera in un ambiente moderno e funzionale, progettato per rispondere con maggiore rapidità ed efficienza alle esigenze del mercato.
Soluzioni su misura e adattabili
Da oltre trent’anni, al centro dell’attività di Euroviti ci sono i gruppi di plastificazione – viti, cilindri e bicilindri, anche in versione bimetallica – realizzati su misura e adattabili a qualsiasi tipologia macchina e marca. Si tratta di una produzione altamente specializzata, che coniuga qualità costruttiva, precisione tecnica e capacità di affrontare lavorazioni complesse, come quelle richieste dai materiali riciclati o fortemente additivati. Proprio su que-
sto fronte si concentra una parte rilevante degli sforzi in ricerca e sviluppo, con un gruppo tecnico dedicato e supportato da consulenze esterne, impegnato nella progettazione di nuove viti ottimizzate per le plastiche riciclate. L’obiettivo è duplice: da un lato migliorare l’efficienza del processo, dall’altro contenere i costi operativi legati all’impiego di materiali complessi e spesso disomogenei. Il 2025 è stato un anno ricco di impegni fieristici, che ha visto Euroviti presente su diversi fronti internazionali: dalla partecipazione a Plastimagen in Messico, passando per PRSE ad Amsterdam, Greenplast a Milano e Plastpol in Polonia, fino ad arrivare alla K di Düsseldorf. Proprio in occasione del K l’azienda ha scelto di investire in uno stand più ampio, testimoniando la volontà di rafforzare ulteriormente la propria visibilità internazionale e sottolineare il proprio impegno concreto nell’ambito della sostenibilità. La fiera non rappresenta solo una vetrina, ma un momento di dialogo tecnico e commerciale durante il quale vengono presentati set di plastificazione specificamente progettati per il trattamento di materiali riciclati, insieme a soluzioni avanzate per la protezione dall’usura e dalla corrosione. L’esperienza maturata da Euroviti nella gestione dei polimeri più impegnativi si traduce oggi in un’offerta tecnica flessibile, affidabile e orientata alla massima durata nel tempo.
L’innovazione, per Euroviti, non è mai separata dal servizio. L’azienda continua, infatti, a investire nella disponibilità immediata di ricambi a magazzino, nella rapidità delle consegne e in un’assistenza tecnica puntuale, prima e dopo la vendita. In un mercato dove anche piccoli ritardi nell’approvvigionamento delle filiere possono avere conseguenze rilevanti, questi elementi sono diventati un asset strategico fondamentale.
Guardando avanti, la strategia resta chiara: affiancare il cliente nella risoluzione concreta dei problemi. Che si tratti di ottimizzare un processo, introdurre nuovi materiali o affrontare condizioni opera-
tive particolarmente complesse, Euroviti si propone come partner tecnico, con l’obiettivo di trasformare ogni sfida in opportunità.
Bicilindro bimetallico
Un esempio emblematico è rappresentato dal crescente impiego del bicilindro bimetallico, sempre più richiesto nel mondo dell’estrusione – in particolare nei sistemi bivite contro-rotanti – dove l’abrasione, la corrosione e la necessità di garantire continuità produttiva impongono scelte tecniche all’altezza delle circostanze. Per rispondere a queste esigenze, Euroviti ha avviato una collaborazione strategica con il gruppo Bernex, riferimento mondiale nella produzione di cilindri bimetallici. Si tratta di una tecnologia pensata per tutte quelle applicazioni in cui i materiali lavorati contengono additivi abrasivi – come fibre di vetro o cariche minerali (carbonato di calcio, ossido di titanio, talco) – o sostanze chimiche particolarmente aggressive.
Rientrano in questa categoria i polimeri tecnici quali PVC, PBT, materiali autoestinguenti additivati, fluoropolimeri (FEP, PVDF), così come materiali riciclati e rimacinati, spesso caratterizzati da un’elevata variabilità e presenza di impurità. In questi casi, l’uso di un cilindro tradizionale in acciaio nitrurato risulta inadeguato per garantire durata e stabilità nel tempo. Le leghe bimetalliche, invece, progettate per resistere a stress termomeccanici intensi, permettono di estendere significativamente la vita utile del componente, assicurando allo stesso tempo precisione dimensionale e costanza produttiva.
A questo tipo di prodotto vanno abbinate delle viti adeguatamente performanti in termini di resistenza all’usura. Euroviti è in grado di realizzare viti con i tradizionali riporti di saldatura, con rivestimenti in PVD o con tecnologia HVOF che consentono una protezione completa anche del fianco e del nocciolo delle viti stesse. L’accoppiata tra tecnologia bivite e materiali ad alte prestazioni si conferma quindi una scelta vincente per chi cerca
I gruppi di plastificazione – viti, cilindri e bicilindri, anche in versione bimetallica – realizzati su misura e adattabili a qualsiasi tipologia di macchina e marca sono al centro dell’attività di Euroviti. Una produzione altamente specializzata, che coniuga qualità, precisione, lavorazioni complesse, come quelle richieste da materiali riciclati o fortemente additivati. Una parte rilevante degli sforzi in ricerca e sviluppo dell’azienda si concentra nella progettazione di nuove viti ottimizzate per le plastiche riciclate per migliorare l’efficienza del processo e contenere i costi operativi legati all’impiego di materiali complessi e spesso disomogenei.
efficienza e affidabilità in condizioni operative critiche. Certamente, si tratta di un investimento iniziale superiore rispetto a una soluzione standard, con tempi di approvvigionamento più lunghi. Ma per chi lavora con materiali difficili o in cicli produttivi continui, la scelta di un bimetallico rappresenta un ritorno garantito in termini di stabilità, qualità del prodotto e riduzione dei fermi macchina.
L’azienda accompagna il cliente fin dalla fase di analisi, valutando materiali, geometrie, condizioni operative e criticità specifiche. Vengono proposte soluzioni su misura, fino ad arrivare a liner speciali con contenuto di carburi per il trattamento di materiali rigenerati o ibridi, come i Wood Plastic Composites (WPC), in cui la presenza di fibre naturali o farine lignee rende il processo particolarmente impegnativo dal punto di vista abrasivo e termico.
Il bicilindro bimetallico, in questo contesto, non è semplicemente un componente tecnico: è un investimento strategico in efficienza, affidabilità e continuità produttiva.
Una fase di test su una sezione di vite.
Corrugatore FV32/112HP
Un nome che dice tutto
Il più veloce della sua gamma, il corrugatore di Itib Machinery offre caratteristiche tecniche che gli consentono di adattarsi a esigenze diverse e impegnative nella lavorazione di tubi in PVC, PP e PP.
Il corrugatore FV32/112HP ad alte prestazioni di Itib Machinery è il più veloce della sua gamma, risultando particolarmente adatto per quei settori orientati alla produzione ad alta velocità di tubi corrugati in PVC, PP e PE di piccolo diametro. Il nome riassume le caratteristiche principali della macchina: FV indica il sistema di formatura con vuoto, 32 il diametro esterno massimo in mm del tubo che può essere prodotto (il diametro minimo interno è di 10 mm), 112 il numero di coppie di stampi della catenaria e HP è l’abbreviazione di high performance. Alte prestazioni che non hanno compromesso affidabilità, accessibilità, facilità d’uso e qualità del prodotto finale.
L’obiettivo di questo sviluppo era quello di progettare un corrugatore capace di sfruttare il potenziale dei moderni estrusori e sistemi di avvolgimento, spostando qualsiasi collo di bottiglia nella linea di produzione lontano dal corrugatore stesso.
Caratteristiche tecniche
La principale caratteristica del corrugatore FV32/112HP è costituita dalle prestazioni elevate: la velocità meccanica massima è di 80 metri al minuto, per soddisfare anche le richieste più esigenti del mercato dei tubi in PVC, PP e PE. La produzione di tubi corrugati ad altissima velocità è il risultato dell’equilibrio di numero e dimensione degli stampi, efficienza del sistema di raf-
freddamento, temperatura e flusso del refrigerante e gestione della dilatazione termica della catenaria di stampi senza alcun rischio per l’operatore. A tal fine ogni mezza catenaria di stampi è mossa da ingranaggi separati, azionati da un unico motore brushless con riduttore e limitatore di coppia, per evitare di danneggiare gli stampi in caso di inceppamento del materiale. Gli ingranaggi centrali supplementari folli e la regolazione indipendente del raffreddamento e della temperatura dei canali destro/ sinistro evitano problemi di espansione termica della catenaria. In più, la lunghezza ottimizzata del canale di formatura, più lunga di oltre il 10% a parità di lunghezza totale della catenaria, e il raffreddamento su tutti e quattro i lati degli stampi rendono la produzione più veloce ed efficiente, assicurando alta qualità e formatura ottimale e costante del tubo. Anche la sezione trasversale allargata dei canali di raffreddamento ad acqua contribuisce all’elevata capacità di raffreddamento di FV32/112HP. La scelta di una copertura della zona di ingresso degli stampi facilmente asportabile consente di raggiungere più agevolmente il canale di chiusura, facilitando la rimozione di eventuale materiale in eccesso e riducendo i tempi di fermo della linea. Il percorso ottimizzato degli stampi è confermato da un suono regolare e senza colpi a qualsiasi velocità di produzione e il design della sezione di chiusura riduce la lunghezza delle filiere e la pressione nella testa di estrusione, sfruttando appieno l’elevata capa-
cità di raffreddamento della macchina. Le coperture superiori dei canali di chiusura/apertura e del canale centrale possono venire facilmente rimosse dopo un rapido processo di svuotamento del circuito di raffreddamento, azionabile direttamente dal touch screen.
La cremagliera è lavorata sul lato posteriore di ogni semi-stampo in modo che sia possibile rimuoverlo e sostituirlo in qualsiasi punto dei canali esso si trovi; un perno centrale, posizionato nella parte anteriore, garantisce un allineamento preciso delle due metà. La tavola principale si muove su guide lineari a ricircolo di sfere di precisione e poggia su un telaio tubolare che elimina le vibrazioni e consente un accesso ottimale a catenaria e circuiti di raffreddamento dell’acqua, dell’aria e della lubrificazione. Il corrugatore mantiene lo stesso numero di stampi e la stessa lunghezza dello stampo del modello F32/112, per un facile rilascio del tubo nel canale di uscita in caso di formatura sottovuoto rispetto alle soluzioni con stampi più lunghi. Per quanto riguarda le guide nelle quali scorrono gli stampi, ogni sezione è ricavata da un unico blocco di acciaio nel quale vengono fresate e lavorate le forme a “U” o a “C” dei canali ed eseguiti in modo estremamente preciso i fori profondi. La precisione e il rispetto di tolleranze molto rigide, grazie alle macchine CNC a 5 assi con le quali vengono realizzati anche gli stampi garantiscono un funzionamento sicuro a 80 m al minuto. La versione HP è disponibile per i più comuni sistemi di formatura: soffiaggio e formatura con vuoto. Entrambe le tecniche di formatura sono utilizzate per produrre tubi elettrici corrugati impiegati in edilizia, la prin-
cipale applicazione per la quale la F32/112HP è stata progettata: formatura a soffiaggio per tubi in PVC e formatura con vuoto per tubi in PE/PP, per tubi pre-cablati e per infilaggio PEX. Alla linea produttiva possono essere aggiunti vasca di raffreddamento e traino, per aumentare la produzione del 25% e assicurare un avvolgimento efficace del tubo.
Controllo e sicurezza
Il corrugatore FV32/112HP nasce predisposto per essere interconnesso al sistema gestionale e alle altre aree produttive dell’azienda, facilitando raccolta dati e decisioni. Il nuovo display HMI consente di interagire direttamente con la FV32/112HP: avviare e arrestare la macchina, controllare eventuali dispositivi o apparecchiature ausiliarie, modificare i principali parametri di funzionamento e interagire con il PLC. Il sistema memorizza dati e allarmi e può essere sincronizzato con l’estrusore e le attrezzature a valle per controllare i componenti della catena di produzione dallo stesso pannello di visualizzazione e prevenire l’inceppamento del materiale, spingendo indietro il corrugatore tramite un cilindro pneumatico fino all’estrusore, fermandolo e interrompendo il flusso di materiale plastico. Grande attenzione è stata posta anche a sicurezza e risparmio energetico. Consumi, temperature e una serie di altri parametri vengono costantemente monitorati dai sistemi di controllo a bordo macchina. I componenti e gli accessori selezionati sono tra i più moderni, mentre consumi, temperature e coppia di trasmissione sono costantemente monitorati dai sistemi di controllo.
La sigla FV32 indica il sistema di formatura con vuoto e il diametro esterno massimo in mm del tubo che può essere prodotto.
Nello sviluppo del corrugatore FV32/112HP molta attenzione è stata dedicata anche ai piccoli dettagli, approccio che consente alla macchina di catturare l’attenzione e di distinguersi nella linea di estrusione quasi fosse un oggetto di design.
Plas Mec 1967-2025
Impianti di miscelazione completi, automatizzati e controllati
Da oltre mezzo secolo Plas Mec costruisce impianti e attrezzature per la miscelazione. Grazie all’installazione di migliaia di esemplari in tutto il mondo l’azienda oggi è affermata e riconosciuta come fornitore di primo piano in tale comparto.
Anniversario importante per Plas Mec, che spegne 58 candeline riaffermando la propria posizione di primo piano a livello internazionale nella costruzione di impianti e apparecchiature per la miscelazione di polveri plastiche.
Azienda italiana al 100%, infatti è stata fondata nel 1967 e si è specializzata nella costruzione di macchine e accessori per la miscelazione di vari materiali plastici come PVC, PE, PP, ABS, nonché polimeri tecnici e speciali come TPE, PA, PC, PU, PET, PTFE, tra gli altri. Inoltre, l’azienda offre soluzioni per resine per rivestimenti in polvere, compositi legno-plastica, masterbatch,
additivi, pigmenti e gomme termoplastiche. Plas Mec negli anni si è guadagnata il riconoscimento di fornitore di primo piano in tali ambiti grazie alla installazione di migliaia di miscelatori e accessori in tutto il mondo.
Tra le caratteristiche dell’azienda rientra la capacità di personalizzare soluzioni ad alta tecnologia per soddisfare le esigenze individuali di ciascun committente. Rinomata per la costruzione di macchinari robusti e durevoli che rispettano standard di produzione impeccabili, l’impegno di Plas Mec verso la qualità è sottolineato dalla decisione di mantenere una parte significativa della produzione al proprio interno, garantendo un controllo meticoloso di ogni dettaglio dei suoi macchinari. Vediamo come si compone la gamma di macchine e attrezzature di Plas Mec.
Miscelatori Combimix HC e Container
Mixer TRR
La combinazione del miscelatore TRM ad alta velocità e dal design ottimizzato con il raffreddatore HEC ad alta efficienza offre una soluzione ottimizzata per i requisiti tecnici di miscelazione nella produzione di dryblend di PVC o WPC e garantisce elevate produttività e affidabilità. Le varianti Combimix HC hanno capacità comprese tra 200/800 e 2500/8500 litri. Accessori complementari adattati alle specifiche di produzione e alle esigenze de-
Un miscelatore Combimix HC.
gli utilizzatori ne migliorano ulteriormente le capacità.
Alternativa ideale ai turbo-miscelatori convenzionali, Container Mixer TRR è adatto per la preparazione di masterbatch, pigmenti, tecnopolimeri e rivestimenti in polvere. Versatile e in grado di miscelare diverse ricette con un’unica macchina, esso può essere configurato in versione High Power per miscelazioni intense e quando siano necessari aumenti significativi della temperatura.
I continui perfezionamenti del sistema cui viene costantemente sottoposto il sistema si traducono in prestazioni sempre migliori e crescente facilità d’uso.
Tutte le apparecchiature possono essere progettate e realizzate in conformità alle direttive Atex, assecondando le esigenze di ciascun utilizzatore.
Accessori per la miscelazione
La produzione di Plas Mec comprende non solo apparecchiature di miscelazione, ma anche una gamma completa di accessori progettati per facilitare ogni aspetto del processo di miscelazione. Tra questi rientrano:
- meccanismi di caricamento per introdurre in modo efficiente le materie prime nell’impianto di miscelazione;
- sistemi di trasporto per trasferire senza problemi i materiali all’interno dell’impianto di produzione;
- dispositivi di pesatura per garantire un dosaggio preciso degli ingredienti;
- soluzioni di stoccaggio per mantenere l’integrità delle polveri prima e dopo la miscelazione.
Il costruttore offre anche soluzioni di automazione complete per controllare l’intero processo di miscelazione, in particolare nel
settore del PVC. Queste soluzioni di automazione consentono di configurare impianti completi (foto di apertura), semplificare le operazioni e migliorare l’efficienza dei processi. L’automazione della miscelazione consente infatti di ottenere un prodotto di alta qualità riducendo al minimo l’errore umano.
In ottica di fornitura di sistemi completi, Plas Mec fornisce il completo accesso remoto agli impianti di miscelazione, funzionalità che consente il completo controllo in tempo reale delle fasi di processo da qualsiasi parte del mondo. Attraverso la diagnostica remota, possono essere identificati e portati rapidamente a risoluzione eventuali problemi che potrebbero verificarsi durante la produzione, riducendo al minimo le interruzioni.
Schermata sinottica di un controllo remoto su impianti Plas Mec.
Un miscelatore Container Mixer TRR.
Soluzioni Mixron
La miscelazione del futuro nasce dalla tradizione
Pur essendo la più giovane delle aziende di Wamgroup, Mixron dispone di un catalogo dall’alto livello tecnologico e dall’ampio ventaglio applicativo. Sistemi che assommano efficienza di prestazioni, solidità e durata dei materiali, flessibilità nella personalizzazione e consistenza nella resa della miscelazione.
La più giovane tra le aziende che compongono Wamgroup, Mixron, costruisce sistemi per la miscelazione di materiali in polvere, in particolare dryblend di PVC, WPC, masterbatch, vernici in polvere e polveri per batterie al litio. La sua genesi è avvenuta in seno a Wamgroup, che dal 1968 opera in settori dell’industria estremamente vari, fornendo soluzioni, macchinari e componentistica di alto livello.
Il know-how e l’esperienza industriale di cui
Mixron ha potuto beneficiare sono stati quindi il terreno fertile dove far germogliare nuove soluzioni per una nuova storia industriale. Un ulteriore ingrediente di questo mix è stato l’inserimento da subito di professionisti con un’esperienza più che decennale maturata nei settori della miscelazione e della chimica delle materie plastiche. Il risultato di questa operazione è oggi un’offerta di sistemi di miscelazione che risponde alle necessità delle realtà industriali, con soluzioni affidabili dove non mancano alcune importanti innovazioni progettuali.
Sistema di miscelazione di punta
Entrando nel vivo della proposta Mixron, è possibile identificare mixron MDB (nella foto di apertura) come sistema di miscelazione di punta. Si tratta di un sistema integrato per la produzione di dry-blend di PVC composto da turbomixer e raffreddatore con un unico sistema di controllo. Le taglie delle due macchine si combinano a seconda delle esigenze produttive dell’utilizzatore, adattandosi perfettamente alla produzione di dry-blend di PVC sia rigido che flessibile. I principali obiettivi progettuali, oltre alla garanzia di una perfetta miscelazione e una costante ripetibilità del ciclo produttivo, si sono rivolti all’efficientamento energetico e alla facilità di utilizzo. Il turbomiscelatore mixron MTP, per esempio, vanta un innovativo sistema di trasmissione a cinghia dentata che oltre a garantire la massima efficienza nella trasmissione della coppia consente di ridurre i problemi legati al tensionamento, diminuire i carichi sui cuscinetti (allungandone la vita) e assicurare, in caso di manutenzione, una ispezionabilità senza pari. Insieme al turbomiscelatore troviamo a lavorare in sintonia il raffreddatore di ultima generazione mixron MCP. Per ottenere la sua massima efficienza di raffreddamento, la fase progettuale ha visto l’ottimizzazione dei flussi del circuito di raffreddamento attraverso l’ottimizzazione della lunghezza dei percorsi e la ricerca della massima superficie di scambio possibile. Mixron MCP è anche dotato di un circuito di raffreddamento interamente costruito in acciaio inossidabile, per mantenere nel tempo intatte le sue prestazioni.
Miscelatore da laboratorio mixron MLT per dry-blend di PVC.
Due teste di miscelazione
Un altro protagonista dell’offerta Mixron è il container mixer ad alta produttività mixron MFC. Si tratta di un mixer per la miscelazione in batch di materiali in polvere come masterbatch, vernici in polvere e compound plastici. La grande innovazione di questa macchina risiede nelle sue due teste di miscelazione, che lavorano indipendentemente e contemporaneamente. Questa dotazione rappresenta un nuovo paradigma nell’efficienza produttiva e nella possibilità di poter lavorare simultaneamente su produzioni molto diversificate tra loro. Il risultato è un sensibile aumento della resa e una drastica riduzione dei tempi morti e dei fermi tra la produzione di una ricetta e un’altra. Le due teste di miscelazione, inoltre, possono essere differenti per geometria, ovvero compatibili con contenitori di diverse dimensioni così da permettere l’alternanza tra batch di produzione di differenti taglie. Questa flessibilità si accompagna a ingombri ridotti: il potenziale raddoppio della produzione, dato dal doppio contenitore, si ottiene in uno spazio di esercizio che è quello solitamente occupato da un container mixer tradizionale con singolo contenitore. Il movimento verticale delle due teste, unito alla loro rotazione, rappresenta poi un vantaggio senza pari dal punto di vista della pulizia: la testa ad altezza variabile consente all’operatore una pulizia senza alcuna difficoltà, raggiungendone agevolmente ogni suo punto. La velocità e la semplicità di questa operazione sono fattori cruciali quando l’esigenza produttiva prevede frequenti cambi di ricette e l’obbligatorietà di non contaminazione tra un batch e l’altro.
Macchine da laboratorio
Nell’offerta Mixron non sono comprese solo macchine per grandi produzioni ed elevati volumi. Fanno parte della famiglia anche macchine da laboratorio con una capacità fino a 100 litri. Queste sono dotate dei medesimi accessori di miscelazione e delle stesse prestazioni delle sorelle maggiori e sono quindi adatte sia per la miscelazione delle polveri, che per la produzione di dry-blend di PVC. Trovano la loro applicazione ideale nello sviluppo di nuove ricette, nella realizzazione di campionature oppure quando è necessario ottenere piccoli batch di produzione. In sintesi, i sistemi di miscelazione Mixron coniugano efficienza nelle prestazioni, solidità e durata nei materiali costruttivi, flessibilità nella personalizzazione e consistenza nella resa di miscelazione ottenibile.
La volontà di Mixron di percorrere un cammino che la porti ad affermarsi tra i più importanti produttori di sistemi di miscelazione, passa anche attraverso la partecipazione agli eventi più significativi del settore. Per questo le soluzioni proposte dall’azienda possono essere toccate con mano al K di Düsseldorf, durante la quale sarà possibile vedere il frutto dello sviluppo progettuale e della costruzione dei modelli più rappresentativi tra quelli proposti dall’azienda.
Con mixron MFC è possibile raddoppiare la produzione senza raddoppiare gli spazi occupati dal miscelatore.
Flessibilità e adattabilità hanno guidato anche la scelta di progettare un sistema di aggancio dei contenitori che ne permette la ricezione da qualsiasi direzione, rendendo l’intera macchina collocabile in qualunque contesto produttivo. Anche per mixron MFC è stata data grande importanza ai materiali, alle logiche costruttive e all’efficientamento degli interventi manutentivi. Infatti, tutti gli apparati sono collocati all’interno del corpo principale della macchina, protetti e ben accessibili.
La testa di miscelazione di mixron MFC trasla e ruota per una pulizia perfetta senza sforzi.
Vanetti s.p.a., fondata nel 1971, produce Masterbatches, Biomasterbatches®, Additivi, MasterbatchRecy® per materie plastiche. Il Colore comunica, trasmette emozioni e stati d’animo straordinari. Con oltre cinquanta anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione
e additivazione di qualsiasi resina termoplastica e dei nuovi biopolimeri. La passione per il colore, l’esperienza ed il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda. Impianti di nuova tecnologia oltre a materie prime selezionate ed ecosostenibili garantiscono elevate prestazioni dei prodotti realizzati.
Esperienza e innovazione guardando al futuro
Punto di riferimento per il settore, Moretto cresce per innovazione continua del prodotto, una forte attenzione alle esigenze del cliente e una visione strategica capace di cogliere le sfide del mercato.
Nata nel 1980, Moretto guida l’evoluzione della tecnologia nell’ambito delle attrezzature ausiliarie con innovazioni che riescono a innalzare lo standard qualitativo dei prodotti e migliorare l’efficienza energetica degli impianti. Una leadership tecnologica che non si limita a innovare, ma che pone al centro gli operatori, creando automazioni che supportano e valorizzano il loro lavoro quotidiano. Pur mantenendo solide radici italiane, l’azienda è diventata un punto di riferimento internazionale con cinque sedi produttive, nove filiali commerciali e una presenza capillare in oltre 70 Paesi.
“Gli anniversari sono un momento di riflessione ma anche un trampolino per affrontare le sfide future, con la stessa determinazione e passione che ci contraddistingue da 45 anni. Una storia fatta con il coraggio di non scendere a compromessi, perseguendo sempre il massimo della qualità”, dichiara il fondatore e presidente, Renato Moretto.
Quella di Moretto è stata una crescita costante, guidata da uno spirito pionieristico che ha saputo interpretare e anticipare le necessità e le tendenze del settore. Un aggiornamento continuo con l’implementazione di nuovi modelli organizzativi e produttivi che hanno permesso di garantire l’esclusività delle soluzioni proposte. La mission degli ingegneri Moretto è quella di puntare al miglioramento costante, fondato su ingegno e rigore scientifico.
Per offrire un prodotto sempre più innovativo, analizzare correttamente processi e materiali, l’azienda investe più del 6% del proprio fatturato in ricerca e sviluppo e dispone di un laboratorio all’avanguardia provvisto di strumenti unici ed esclusivi. “Innovare significa andare oltre il limite dove gli altri si fermano, rilanciare ogni giorno una sfida per migliorare sé stessi, il proprio operato e creare valore per i nostri clienti”, aggiunge a riguardo Renato Moretto.
K 2025 all’insegna delle nuove tecnologie
La partecipazione alla fiera K non solo è l’occasione per celebrare i 45 anni di attività, ma anche le nuove tecnologie Moretto, tra cui il dosatore gravimetrico DGM Gravix 50, il dryer X Comb 19, il granulatore Hyper Cut, la centralina di smistamento materiale con controllo wireless e l’innovativo server per la gestione dei sistemi centralizzati OW6.
DGM Gravix 50, a due anni dal lancio di DGM 20, amplia la gamma dei dosatori gravimetrici a batch ideali per il micro-dosaggio ad alta precisione di materiale plastico. Grazie al controllo elettronico in SMD, la tecnologia digitale aumenta le prestazioni degli algoritmi di autoregolazione. Inoltre, il sistema di pesatura effettua campionamenti ad alta velocità, assicurando che i dati di processo vengano elaborati attraverso funzioni in autoapprendimento.
45 anni di Moretto
Punto di forza del sistema è il dispositivo a doppia palpebra, con un tempo di reazione di soli 25 millisecondi, che assicura una precisone nel dosaggio imbattibile. La tecnologia Rotopulse evolve per il micro-dosaggio grazie a un sistema a impulsi, fino a un decimo di grammo nel dosaggio del master. L’aumentata capacità del mixer completa l’allestimento assicurando prestazioni da primo della classe. La connettività avanzata e la predisposizione per il sistema di supervisione Mowis rendono i dosatori DGM Gravix attrezzature versatili e complete, perfettamente in linea con i requisiti dell’industria moderna.
Cresce anche la gamma dei mini dryer X Comb, con il nuovo modello XD19 adatto al trattamento di tecnopolimeri e per produzioni fino a 60 kg all’ora. Con un design completamente innovativo, XD19 valorizza tutta l’esperienza costruttiva e la tecnologia della serie X Comb a garanzia di prestazioni che non temono confronti. Elementi distintivi rimangono l’impiego della tecnologia Honeycomb in zeolite 100% ad alto potere assorbente, l’esclusiva tramoggia OTX e i turbocompressori Hyper Flow a portata variabile, che garantiscono un processo consistente ed un’elevata efficienza energetica in un footprint di soli 0,56 metri quadrati.
Moretto rivoluziona il concetto di granulazione con Hyper Cut, un granulatore versatile ad alta produttività (fino a 1.200 kg all’ora), ideale per la macinazione di scarti, spurghi e corpi soffiati. Il design flessibile del rotore permette di settare gli elementi di taglio per trattare qualsiasi tipologia di scarto, assicurando prestazioni elevate in ogni condizione, con risultati impareggiabili in termini di produttività, qualità del rimacinato, ridotto impatto acustico e totale assenza di polvere. Un equilibrio perfetto fra potenza e precisione.
Le novità non mancano anche nelle soluzioni dedicate al trasporto del granulo plastico. La centralina di smistamento del
materiale TLC prevede infatti l’implementazione del controllo wireless che guida l’operatore nelle attività di accoppiamento corretto del materiale con la macchina e fornisce un riscontro immediato sullo stato delle connessioni. Un nuovo tassello che mira ad annullare la possibilità di errore umano, rendendo il processo sempre più sicuro, preciso e tracciabile. L’interfaccia touch view offre un linguaggio semplice e intuitivo per l’operatore, a favore della sicurezza nel controllo del processo produttivo. Massima efficienza e auto calibrazione nei sistemi di trasporto rappresentano i bisogni primari dell’industria di trasformazione plastica moderna. Bisogni soddisfatti oggi da One Wire 6, sistema intelligente che utilizza l’esclusiva tecnologia Krono. One Wire 6 è dotato di intelligenza artificiale e non necessita di programmazione in quanto è adattivo, riconosce e applica i parametri di trasporto in modo automatico, identificando la macchina da servire, mantenendo la massima efficienza. Inoltre, KruiseKontrol è integrato di serie, completando così il sistema di trasporto con uno strumento dinamico di controllo della velocità del granulo. Si tratta, dunque, di un sistema che identifica i parametri di lavoro e realizza il trasporto con delicatezza. Tutti i sistemi Moretto possono essere collegati al supervisore Mowis, un alleato nel lavoro di tutti i giorni che semplifica la gestione di sistemi complessi e rende immediata la visione complessiva dello stato dell’impianto.
DGM Gravix 50 amplia la gamma di dosatori gravimetrici a batch ideali per il microdosaggio ad alta precisione di materiale plastico.
Il granulatore Hyper Cut ad alta produttività – fino a 1.200 kg all’ora – ideale per la macinazione di scarti, spurghi e corpi soffiati.
Plastic Systems ottimizza Honeycomb
Evoluzione della deumidificazione a rotore
estrusione. La tecnologia a rotore Honeycomb rappresenta una risposta alle sfide della transizione ecologica dell’industria plastica, promuovendo una produzione più sostenibile, tracciabile e ottimizzata.
In un panorama industriale sempre più orientato a prestazioni elevate, tracciabilità e sostenibilità, Plastic Systems – azienda del gruppo Pegaso Industries – presenta importanti innovazioni nella tecnologia di deumidificazione a rotore Honeycomb.
Questa soluzione rappresenta un’evoluzione sostanziale rispetto ai tradizionali sistemi a torre, offrendo vantaggi rilevanti in termini di efficienza energetica e facilità di gestione.
Prestazioni elevate e consumi
ridotti
Uno degli elementi distintivi della tecnologia di deumidificazione a rotore è l’ottimizzazione del processo di rigenerazione, che avviene a temperature più basse rispetto ai dryer a torre (160 °C contro 240 °C), con un risparmio energetico significativo, maggiore durata dei componenti e minore impatto ambientale. L’utilizzo del controllo dew point permette di ridurre ulteriormente il consumo energetico mantenendo la deumidificazione a un livello costante e noto. La rotazione continua del rotore elimina le fasi di transizione tra le torri, garantendo un processo continuo, stabile e preciso. I tre circuiti di processo – riscaldamento, rigenerazione e raffreddamento – sono dotati di recuperatori energetici integrati, che migliorano ulteriormente l’efficienza
complessiva. La soffiante di processo con inverter consente una regolazione dinamica del flusso d’aria, adattandosi in tempo reale alle condizioni operative.
Struttura robusta, manutenzione semplificata
Il nuovo deumidificatore Honeycomb utilizzato da Plastic Systems è progettato per la massima durata e affidabilità: una nuova formulazione chimica e una struttura compatta lo rendono più resistente agli stress termici.
Il gruppo rotore include una trasmissione a catena con auto-tensionamento, garantendo una rotazione costante e uniforme. Tutto ciò contribuisce a semplificare la manutenzione, ridurre i costi operativi e migliorare la continuità produttiva.
Controllo
intelligente e
Industria 4.0
I deumidificatori a rotore firmati Plastic Systems sono equipaggiati con interfacce touchscreen, controlli PID e connettività Ethernet. Grazie al supporto di protocolli aperti come Modbus e OPC-UA, sono completamente integrabili nei sistemi MES e di supervisione remota.
La funzione “Easy Settings” richiede all’operatore l’impostazione solo dei parametri fondamentali (portata oraria e tipo di materiale), mentre il sistema calcola automaticamente temperatura, flusso d’aria e configurazione antistress, riducendo al minimo la possibilità di errore umano.
Unità DWH mini.
Soluzioni compatte per piccole produzioni
Plastic Systems ha sviluppato le unità DWH mini e DWH per applicazioni con basse produzioni orarie. Compatibili con tramogge fino a 200 litri, sono installabili direttamente sopra la pressa, ottimizzando l’ingombro operativo.
Grazie a circuiti di processo compatti con camere di riscaldamento integrate, queste unità garantiscono elevata efficienza termica e bassi consumi, offrendo prestazioni comparabili ai dryer standalone della serie DW.
Flessibilità totale con sistemi multitramoggia
Per rispondere alle esigenze di produzioni complesse, Plastic Systems propone sistemi multi-tramoggia basati su dryer DW, con gestione indipendente dei parametri per ogni unità.
Ogni tramoggia è dotata di: camera di riscaldamento dedicata; pannello di controllo locale con indicazione di temperatura e materiale; valvole automatiche per la regolazione della portata d’aria; sistema antistress automatico e filtro centralizzato.
L' ESPERIENZA
CONTA
Oltre 40 anni di presenza sul mercato
Più di 7000 automazioni in ogni parte del mondo
Un servizio di assistenza sempre presente ed efficace
Questa configurazione permette di trattare materiali diversi simultaneamente, ottimizzando i parametri di processo e riducendo i tempi di cambio produzione.
Tecnologia brevettata per massima efficienza
Il sistema DWC/DWHC, coperto da brevetto europeo, integra celle di carico ad alta precisione sotto la tramoggia, consentendo la misurazione in tempo reale della quantità di materiale trattato. Questo permette: - il calcolo esatto del tempo di deumidificazione; - la tracciabilità e la registrazione dei consumi effettivi; - l’adattamento automatico ai diversi materiali. L’operatore deve solo selezionare il materiale, mentre il sistema gestisce autonomamente il processo. Inoltre, la soffiante del deumidificatore può alimentare sia l’unità stessa che la macchina trasformatrice.
All’avanguardia nella stampa diretta su packaging plastico
La costante attività di ricerca e sviluppo che da sempre è il fil rouge della sua attività, permette a Omso di offrire soluzioni innovative per la stampa diretta su packaging primario, con particolare attenzione all’efficienza produttiva e alla qualità estetica della decorazione. Ecco la nuova macchina lanciata al k 2025.
Punto di riferimento nel settore della decorazione di contenitori in plastica, vetro e alluminio da oltre settant’anni, Omso fa del continuo sviluppo di tecnologia il suo punto di forza per anticipare le esigenze di un mercato sempre più orientato a soluzioni flessibili, affidabili e sostenibili. Frutto di questa filosofia costruttiva anche la nuova macchina SB021.25 per la stampa serigrafica, che verrà presentata in anteprima mondiale sul palcoscenico offerto dal K 2025.
Carico e scarico ottimizzati
La nuova macchina è dotata di sistema di carico e scarico che consente di effettuare entrambe le operazioni dalla medesima stazione. A trarre vantaggio da questa soluzione è anzitutto la configurazione della macchina: liberando una posizione all’in-
terno della piattaforma di lavoro, è adesso possibile allestire la macchina con tre stazioni di stampa serigrafica affiancate da una stazione dedicata al controllo qualità.
In passato, l’inserimento di sistemi di visione per il controllo qualità richiedeva spesso la rinuncia a una delle stazioni serigrafiche, limitando quindi la possibilità di effettuare decorazioni multicolore complesse. Con la nuova configurazione, invece, è possibile preservare l’intero potenziale cromatico della macchina, garantendo al contempo una produzione senza difetti con l’ausilio di un sistema a telecamera lineare di ultima generazione.
Stampa a caldo integrata
La principale innovazione introdotta nella SB021.25 è però rappresentata dalla possibilità di configurare la macchina con una stazione di stampa a caldo completamente integrata. Grazie a questa unità, è adesso possibile arricchire il decoro applicando fogli dorati, argentati o metallizzati direttamente in linea, sfruttando la tecnica della stampa a caldo appunto.
Questa tecnologia offre numerosi vantaggi operativi. L’applicazione a caldo avviene senza passaggi supplementari o lavorazioni esterne, riducendo tempi morti e movimentazioni intermedie, con il conseguente incremento della produttività. L’offerta estetica risulta ampliata dall’aggiunta di finiture metallizzate che valorizzano il packaging primario, aumentando l’appeal visivo e percepito del prodotto finito, in particolare nei settori cosmetico e del lusso. La gestione integrata assicura un controllo qualità uniforme su tutta la sequenza produttiva, evitando difetti dovuti a riprese o manipolazioni successive, così che processo e qualità di prodotto risultano più costanti. La logistica risulta razionalizzata dalla eliminazione di lavorazioni esterne, riducendo costi e rischi legati alla movimentazione dei semilavorati.
La nuova macchina SB021.25.
Efficienza energetica e precisione
Pur introducendo importanti innovazioni, il modello SB021.25 conserva tutti i punti di forza che hanno decretato il successo della serie SB021. In primo luogo, la macchina utilizza lampade LED per la polimerizzazione degli inchiostri, assicurando consumi energetici estremamente contenuti rispetto alle tradizionali lampade UV al mercurio. A ciò si aggiunge l’impiego di motori brushless ad alta efficienza energetica che ottimizzano ulteriormente il bilancio energetico della macchina, a vantaggio sia dei costi operativi sia della sostenibilità ambientale. Dal punto di vista della precisione di stampa, la SB021.25 mantiene il collaudato sistema di movimenti servoassistiti, che garantisce la massima accuratezza nella movimentazione dei pezzi e nel posizionamento dei colori, anche su geometrie complesse o sagomate. La servo-assistenza completa permette non solo la qualità estetica della decorazione, ma anche la ripetibilità nel tempo e la massima flessibilità nei cambi formato.
La compattezza complessiva della macchina, che si traduce in una ridotta occupazione di spazio nel reparto di produzione, si accompagna a un investimento contenuto e competitivo, ren-
dendo la macchina accessibile anche per aziende di medie dimensioni che desiderano introdurre lavorazioni ad alto valore aggiunto nei propri processi produttivi.
Pronta per l’Industria 5.0
Oltre agli aspetti tecnici e produttivi, la SB021.25 è progettata per rispondere ai requisiti previsti dai più recenti programmi di incentivazione Industria 5.0. La piena integrazione digitale dei processi, i consumi energetici ottimizzati, la possibilità di monitorare costantemente i parametri di produzione e qualità, rendono infatti questa macchina perfettamente conforme ai criteri di sostenibilità, innovazione e digitalizzazione richiesti dai piani di transizione industriale in corso.
Con l’utilizzo della macchina SB021.25 l’offerta estetica risulta ampliata grazie alla possibilità di aggiungere finiture che valorizzano il packaging primario, aumentando l’appeal visivo e percepito del prodotto finito, in particolare nei settori cosmetico e del lusso.
Successful solutions for pipes and profiles
Ridefinire il riciclo della plastica
Al K 2025 ci sono due debuttanti di casa Erema. Il primo è l’accoppiamento di un estrusore bivite direttamente a una PCU: il risultato è il nuovo sistema TwinPro per il riciclo di film a bassa densità di massa a piena produttività. La seconda è una nuova serie di macchine per la produzione di agglomerati: si tratta del sistema Agglorema per la preparazione di rifiuti plastici fortemente contaminati per il riciclo chimico.
IAl K 2025 Erema lancia la generazione di macchine
Agglorema, un nuovo sistema di riciclo sviluppato appositamente per il trattamento di rifiuti postconsumo fortemente contaminati.
n occasione del K 2025, con il motto “Edvanced Recycling”, Erema amplia il suo portafoglio di sistemi per il riciclo di materie plastiche anzitutto con il nuovo TwinPro, che combina i vantaggi di un estrusore bivite con i punti di forza della sua Unità di Precondizionamento (PCU) da utilizzare per applicazioni di riciclo specifiche. “TwinPro ci permette di introdurre un nuovo prodotto sul mercato e di accoppiare per la prima volta la nostra PCU con tecnologia Counter Current direttamente a un estrusore bivite”, spiega Markus Huber-Lindinger, amministratore delegato di Erema. “Di conseguenza, questo sistema stabilisce nuovi standard per le attività di riciclo specifiche. Durante lo sviluppo, ci siamo concentrati in particolare sulla combinazione dei nostri punti di forza nel trattamento dei materiali con i vantaggi di un estrusore bivite”.
Sistema per film a bassa densità alla massima produttività
La produzione di pellet riciclati di alta qualità utilizzando materiali complessi, come i film multistrato
composti da PE-PA o PE-EVOH, rappresenta una sfida importante per il processo di riciclo. È qui che entra in gioco il nuovo TwinPro, con la sua caratteristica omogeneizzazione altamente efficiente.
La prima fase di omogeneizzazione avviene nella PCU, che sminuzza, riscalda, asciuga, compatta e tampona il materiale in ingresso. La preparazione ottimale del materiale all’inizio del processo di riciclo pone le basi per prodotti finali di qualità costante. Grazie alla tecnologia brevettata Counter Current, l’estrusore, direttamente accoppiato alla PCU, viene continuamente riempito di materiale riscaldato e pre-compattato. Anche con materiali a bassa densità, come gli scarti di film, la PCU è in grado di garantire la massima produttività. Essa copre una gamma eccezionalmente ampia di materiali in ingresso, con densità da 30 a 800 grammi per litro lavorati in modo affidabile in un’unica fase di processo, senza bisogno di agglomerazione, pesatura o unità di riempimento separate. Questa fase è seguita da un’intensa omogeneizzazione nell’estrusore bivite, essenziale per i film multistrato, in modo da miscelare al meglio i diversi tipi di polimero. In questo modo si ottengono pellet riciclati con le migliori proprietà meccaniche necessarie per il riutilizzo in film multistrato.
Originariamente sviluppato per scarti di film complessi, TwinPro apre nuove possibilità di utilizzo degli estrusori bivite nel riciclo degli imballaggi. La tendenza a ridurre lo spessore delle pareti degli imballaggi in plastica accresce i requisiti della tec-
Erema verso l’economia circolare
Foto
A c ura di Luca Mei
nologia di estrusione. Un’applicazione particolare è rappresentata dalle scaglie di PP selezionate e lavate a caldo ottenute da imballaggi con pareti molto sottili, come i contenitori per yogurt. Anche questa è un’applicazione impegnativa data la densità apparente molto bassa e le possibili fluttuazioni di umidità del materiale in ingresso. Tuttavia, TwinPro è in grado di lavorare facilmente questo tipo di confezioni a parete sottile, che spesso causano problemi nell’alimentazione del materiale nei sistemi bivite convenzionali, a causa del peso ridotto e del volume elevato. Inoltre, la PCU rimuove in modo affidabile l’umidità residua dal processo di lavaggio e deodora il materiale.
Alta produttività con elevata tolleranza alla contaminazione
Al debutto al K 2025 anche la tecnologia Agglorema, particolarmente indicata per la preparazione di materiali destinati al riciclo chimico. Questo sistema robusto ed efficiente dal punto di vista energetico produce agglomerati con un’elevata densità di massa su larga scala da materiali post-consumo fortemente contaminati.
Agglorema tratta flussi di rifiuti fortemente contaminati con una bassa densità apparente (a partire da 30 kg/m3) e un contenuto di umidità fino al 12%. Ciò è possibile grazie alla combinazione della PCU con tecnologia Counter Current e una vite di estrusione appositamente progettata. Anche in caso di notevoli variazioni nella composizione del materiale di alimentazione,
ad esempio in termini di polimero, geometria e umidità, questa combinazione garantisce un controllo di processo stabile. Il materiale viene omogeneizzato, degassato, preriscaldato e immesso in continuo in un estrusore corto senza essiccazione a monte. “I sistemi di agglomerazione convenzionali raggiungono rapidamente i loro limiti se il materiale di alimentazione ha una bassa densità apparente o parametri fluttuanti. Questo non rappresenta un problema per Agglorema, grazie ai vantaggi della PCU e alla robusta struttura del sistema”, afferma Klaus Lederer, responsabile sviluppo commerciale riciclo chimico di Erema, che vede un vantaggio particolare nella scalabilità del sistema, capace di gestire fino a 2,3 tonnellate all’ora, con ampio margine di manovra per aumentare la produttività. Dall’estrusore, il materiale parzialmente fuso viene alimentato direttamente, attraverso un tubo di fusione, al mulino raffreddato ad acqua. Qui, viene trasformato in agglomerati con densità apparente da 280 a 380 kg/m3 e una granulometria definita. A seconda della configurazione, l’essiccazione a valle può ridurre l’umidità residua fino a meno dell’1%. Il layout del processo è volutamente semplice e robusto. Il sistema sfrutta i vantaggi dell’estrusione, ma riduce significativamente la temperatura di processo e il consumo energetico. “La nostra tecnologia di estrusione, appositamente progettata, richiede solo l’energia necessaria al materiale”, spiega Klaus Lederer.
In occasione del K 2025, Erema amplia il proprio portafoglio con la tecnologia degli estrusori bivite ad alte prestazioni. Con il nuovo TwinPro, combina i vantaggi di un estrusore bivite con quelli della sua Unità di Precondizionamento (PCU) per applicazioni specifiche di riciclo.
Edvanced Recycling
La campagna per il riciclo avanzato
“Per un’economia più circolare nell’industria della plastica, il riciclo deve essere integrato in modo coerente lungo l’intera catena del valore. Edvanced Recycling mostra come stiamo lavorando insieme ai nostri clienti per aumentare in modo sostenibile la percentuale di plastica riciclata utilizzata nei nuovi prodotti”, ha affermato Gerold Breuer, responsabile marketing del Gruppo Erema.
Questa campagna, che durerà un anno, si concentra sull’intera gamma di soluzioni Erema, dalle tecnologie collaudate nella pratica ai nuovi prodotti innovativi, con un primo momento di attenzione durante il K 2025. “Si scrive proprio così”, ha aggiunto Gerold Breuer, “perché la E sta per Erema. Dopo tutto, il riciclo avanzato delle materie plastiche è indissolubilmente legato al nostro nome”.
Foto Erema
Manfred Hackl (a destra), CEO di Erema e Gruppo Erema, e Gerold Breuer, direttore marketing di Gruppo Erema.
Foto
Erema
Sbloccare nuove potenzialità nella filtrazione e nell’estrusione
In un’epoca di incertezza globale i trasformatori devono affrontare una crescente pressione per ridurre i costi preservando qualità e produzione. Gneuss offre apparecchiature avanzate per filtrazione ed estrusione che possono essere integrate nelle linee esistenti per ottenere significativi miglioramenti dell’efficienza, che si traducono in risparmi misurabili e in una maggiore competitività. Con sistemi affidabili e flessibili progettati per ridurre al minimo i tempi di inattività, Gneuss aiuta i trasformatori a sbloccare il potenziale nascosto all’interno dei loro attuali processi.
Sistemi di filtrazione
Il modello di punta tra i cambia-filtri di Gneuss, l’RSFgenius, garantisce una pressione della massa fusa costante anche durante la lavorazione di materiale riciclato, grazie al suo sistema autopulente integrato e automatico ad alta efficienza, che lo rende ideale per un’ampia gamma di applicazioni impegnative. Gli elementi filtranti possono essere puliti automaticamente fino a 400 volte e possono essere applicati elementi filtranti fino a 10 micrometri (1.200 mesh). La versione RSFgenius 330L esposta al K 2025 è uno dei modelli più grandi e più venduti, ha un’area di filtrazione attiva di 2.150 cm2 ed è destinata al riciclo di film in LDPE/LLDPE con una finezza di filtrazione di 75 micrometri. Il retrofit di un sistema genius RSF completamente automatico su una linea di estrusione esistente, per la produzione di granuli, lastre, fibre o tubi, consente l’uso di materiale più contaminato e/o di elementi filtranti più fini senza interrompere il processo o ridurre la resa della produzione.
Al K Gneus propone anche i cambia-filtri SFXmagnus, SFneos e KSF. SFXmagnus è un sistema con processo costante per un’am-
pia gamma di applicazioni, SFneos è un cambia-filtro offre un livello estremamente elevato di stabilità di processo e di pressione, equivalente a quello offerto dall’RSF. In questo modo, Gneuss può coprire una vasta gamma di applicazioni, dove l’autopulizia non è necessariamente richiesta. Infine, la gamma KSF assicura costanza di processo. Progettata pensando a polimeri estremamente sensibili, risulta ideale principalmente nel compounding, grazie al suo design unico e personalizzabile per cambi di materiale e qualità. Tutte e tre le gamme di cambia-filtri Gneuss hanno in comune il fatto di funzionare a pressione costante e di effettuare i cambi degli elementi filtranti senza disturbare il processo.
Estrusore multi-vite
L’estrusore MRS si basa sulla tecnologia convenzionale a vite singola, ma è dotato di una sezione multi-vite per la de-volatilizzazione. Esso consente una decontaminazione efficiente e delicata del polimero fuso e la lavorazione di rPET direttamente in prodotti finali di alta qualità come foglie per imballaggio, nastri di raggiatura o filamenti senza pre-essiccazione, utilizzando un sistema di vuoto semplice e robusto. Tutto ciò è ottenuto grazie alla sua sezione di lavorazione brevettata consistente in un tamburo contenente più viti singole satelliti, azionate da una corona
Gneuss al K 2025
dentata e da una trasmissione a pignone.
Le viti satelliti ruotano nella direzione opposta alla vite principale, aumentando esponenzialmente lo scambio superficiale del polimero fuso. Una grande apertura di degasaggio, che espone l’intera lunghezza delle viti satellite, è mantenuta in depressione. Questo garantisce un accesso eccellente e privo di ostacoli alla massa fusa, la cui superficie viene costantemente rinnovata ad alta velocità grazie alla contro-rotazione delle viti satellite nella sezione a viti multiple. L’area superficiale – e il tasso di ricambio dell’area superficiale – disponibile per la de-volatilizzazione risulta maggiore rispetto ad altri sistemi di estrusione. Poiché lo stress termico e meccanico sul polimero fuso è ridotto al minimo, il materiale riciclato, processato dall’estrusore MRS offre eccellenti proprietà ottiche e meccaniche. In un’unica, semplice fase di estrusione, i contaminanti vengono accuratamente rimossi, assicurando un prodotto finale sicuro anche per l’uso in applicazioni a contatto con gli alimenti.
Macchine per il riciclo
La tecnologia di estrusione MRS di Gneuss è nota come alternativa per il trattamento di materiali contaminati come PET, PS, PP o PE. In combinazione con i sistemi di filtrazione rotativi ad alta efficienza di Gneuss, con una tecnologia del vuoto ottimizzata, il viscosimetro online VIS e la strumentazione di misura Gneuss, è possibile progettare linee di riciclo personalizzate e su misura per le specifiche caratteristiche del materiale da trattare. Come opzione, i materiali leggeri o moirbidi possono essere alimentati nell’estrusore tramite un alimentatore rotante 3C.
Le linee di riciclo Omni hanno ottenuto diverse lettere di non obiezione (LNOs) da un’autorità nordamericana per la sicurezza alimentare, la conformità EFSA e le approvazioni locali in America Latina, che ne confermano l’efficienza di decontaminazione. Poiché i contaminanti volatili sono rimossi in modo molto efficiente grazie al sistema di vuoto nell’estrusore MRS e quelli solidi vengono rimossi mediante filtrazione fine nel sistema di filtrazione RSFgenius, le linee Omni offrono un riciclo di alta qualità e idoneo al contatto con gli alimenti in un’unica fase di estrusione, semplice, compatta e sostenibile.
Le applicazioni tipiche delle macchine Omni includono la lavorazione del PET riciclato in prodotti finali di alta qualità. Inoltre, è possibile riciclare un’ampia gamma di materiali in ingresso come PS, PP, PE o PLA. La serie Omni può essere utilizzata anche nella decontaminazione dei rifiuti post-consumo per realizzare prodotti a contatto diretto con gli alimenti e per la riduzione degli odori e il degasaggio di PA, SAN o altri polimeri. Al K, Gneuss presenta il cuore di una macchina Omni per il riciclo: un estrusore MRS 110 con sistema di rotazione multipla. Dopo la fiera, la linea completa – che comprende, tra gli altri componenti, un sistema di vuoto ad anello d’acqua e il sistema di filtrazione del fuso RSFgenius 90 completamente automatico – sarà consegnata a Cotnyl, uno dei principali produttori ar-
gentini di imballaggi plastici termoformati. Progettato per lavorare 600 kg all’ora di PET non essiccato e non cristallizzato o 400 kg all’ora di PP, il sistema produrrà foglie per termoformatura di alta qualità per applicazioni di imballaggio alimentare. La tecnologia è stata approvata per il contatto con gli alimenti dall’autorità argentina per la sicurezza alimentare Senasa. Oltre che per un design compatto, che richiede pochissimo spazio per la facile iinstallazione nei locali esistenti, Omni si distingue per la flessibilità. Il controllo completamente automatizzato del vuoto, dell’estrusore, del dosaggio, del tempo di permanenza nella sezione di degasaggio e della sostituzione degli elementi filtranti garantisce una qualità costantemente elevata del prodotto finale, consentendo al contempo l’uso di materiali in ingresso a basso costo. Con un mercato dei materiali ristretto e variegato, sta diventando sempre più importante contare sulla massima flessibilità per quanto riguarda il materiale in ingresso, soprattutto nel caso di qualità variabili e incerte in futuro. Il design compatto si traduce anche in un consumo energetico estremamente basso, riducendo significativamente l’impronta di CO2 del processo di riciclo.
Tecnologia di misura
Gneuss offre una tecnologia di sensori robusta e adattabile per la misurazione della pressione e della temperatura nei processi di estrusione. Progettati per soddisfare le esigenze industriali più difficili, i sensori Gneuss resistono ad abrasione, corrosione e temperature estreme. Grazie alla produzione interna flessibile, il costruttore fornisce sensori standard e personalizzati con tempi di consegna brevi. Le crescenti esigenze di sicurezza e qualità rendono essenziale il monitoraggio continuo degli strumenti di misura. Ciò è particolarmente vero per i sensori di pressione con funzione di sicurezza. L’affidabile dispositivo di prova del sensore di pressione CCS 1000 è ora disponibile con un supporto riscaldato, che consente di eseguire test in condizioni operative reali. Grazie al suo design modulare, CCS1000 può anche essere dotato di una porta di pressione a temperatura controllata. Inoltre, il dispositivo di bloccaggio di nuova concezione per il supporto del sensore riduce l’usura delle superfici di tenuta, prevenendo perdite durante i test.
Infine, i sensori Gneuss sono a prova di futuro grazie alla comunicazione digitale IO-Link e all’identificazione opzionale tramite chip RFID.
Sistema di filtrazione rotativo brevettato RSFgenius 330. Nella foto di apertura, macchina Omni per il riciclo con RSFgenius 90 e sistema a vuoto presentata al K e poi destinata in Argentina per la produzione di lastre in rPET e PP per uso alimentare.
Rendering di una vite MRS.
Energia Europa presenta EP-X
Migliorare l’efficienza energetica
Il sistema EP-X è un filtro innovativo progettato per la riduzione delle perdite e dei disturbi attraverso la modifica della forma d’onda di corrente. Tra i suoi settori di applicazione rientra anche l’industria della plastica in cui vanta svariate installazioni. Efficientamento, risparmio energetico e riduzione delle emissioni sono i benefici che ne derivano. In dettaglio ecco come.
Azienda di Zanè (Vicenza) che progetta, costruisce e distribuisce soluzioni innovative per il miglioramento della “power quality” e l’efficientamento energetico delle imprese, tra cui la soluzione EP-X, applicata in oltre 1.500 installazioni presso alcuni dei maggiori gruppi e noti marchi internazionali in Europa. Tra le applicazioni nel mondo manifatturiero, EP-X ottiene un riscontro particolarmente positivo nell’industria plastica, dove ai risultati significativi di risparmio energetico si sommano i benefici indiretti derivanti dal miglioramento della power quality appunto, soprattutto in termini di riduzione dei fermi impianto e dei costi di manutenzione. EP-X è una soluzione per il miglioramento della power quality che si è resa necessaria a seguito dell’evoluzione tecnologica delle apparecchiature elettriche. Le nuove tecnologie legate al controllo elettronico della potenza generano un impatto positivo sulla produzione ma negativo sulla qualità della potenza, a cui si somma un incremento sempre più significativo della produzione di energia da fonti rinnovabili che, pur essendo un fattore estremamente
Efficientamento, risparmio energetico e riduzione delle emissioni sono i vantaggi principali ottenibili con l’adozione del sistema EP-X, cui si aggiungono sicurezza e misurabilità delle prestazioni: la verifica del risparmio energetico ottenuto prevede un protocollo di misura implementato dopo l’installazione e formalizzato con il conseguente invio di una “Relazione di Efficientamento Energetico”
positivo nella transizione energetica, producono un effetto distorcente sulla potenza, abbassando ulteriormente la power quality. Per ottenere risparmi energetici ed economici diventa pertanto fondamentale efficientare gli impianti e ottimizzare la qualità dell’alimentazione. EP-X migliora la power quality e riduce le perdite su tutta la linea alimentata dai trasformatori MT/BT, ottenendo quindi una riduzione dei consumi elettrici a parità di lavoro eseguito.
Come funziona
EP-X di Energia Europa è un filtro induttivo passivo all’avanguardia, progettato per migliorare la qualità dell’energia e ridurre le perdite su tutto l’impianto alimentato dal trasformatore di media tensione, generando risparmio energetico a parità di lavoro prodotto, quindi un vero efficientamento energetico. Questo dispositivo riduce le perdite e i disturbi nel sistema elettrico agendo principalmente sulla forma d’onda della corrente distorta e stabilizzando la tensione. L’effetto sulla corrente genera una significativa riduzione delle perdite di linea, che si traduce in riduzione degli sprechi di energia e quindi in efficienza energetica. Il sistema EP-X introduce una serie di vettori elettromagnetici in opposizione di fase nel flusso di energia, utilizzando parte dell’energia in ingresso. Grazie alla presenza esclusiva di componenti reattivi e interruttori/contattori, le perdite introdotte dall’installazione dell’EP-X sono trascurabili e quindi l’autoconsumo è pressoché nullo.
Vantaggi principali
Attraverso la riduzione delle perdite e dei disturbi nel sistema, EP-X fornisce un’efficienza energetica reale e migliora la quali-
tà dell’energia distribuita ai carichi, estendendone la durata. Ciò si traduce anche in una riduzione del consumo di energia pur mantenendo le stesse prestazioni operative.
I conseguenti risparmi economici sono generalmente compresi tra 3 e 6%, a seconda del tipo di rete elettrica. Un risultato misurabile scientificamente grazie al bypass brevettato e al sistema di monitoraggio e trasmissione dati gestito dal datalogger E-Controller, che consentono di attivare e disattivare il dispositivo senza mai interrompere l’alimentazione al carico, e quindi di confrontare l’assorbimento di energia e potenza nelle due modalità Saving e Bypass. A tutto ciò si aggiunge un importante contributo alla sostenibilità ambientale delle aziende, perché ogni kWh risparmiato grazie a EP-X equivale a una riduzione di circa 0,3 kg di emissioni di CO2
EP-X nell’industria plastica
Nell’industria plastica, EP-X conta circa 150 installazioni presso aziende sul territorio sia nazionale sia estero. Globalmente le applicazioni di questi dispositivi hanno ottenuto risultati significativi in termini di efficientamento energetico: a oggi, infatti, i sistemi EP-X installati nel settore plastico hanno generato risparmi energetici per circa 40.000.000 di kWh, che corrispondono a circa 12.000 tonnellate di CO2 recuperata, con una percentuale di risparmio media del 4%.
A questi risultati, si sommano i benefici derivanti dal miglioramento della power quality, che in molti casi si traducono in un netto miglioramento dei costi di manutenzione e dell’efficienza produttiva; si tratta di benefici che hanno un impatto significativo sul bilancio aziendale.
Soluzione trainante 5.0
Le misure previste dalla transizione 5.0 rappresentano una grande opportunità per le imprese, grazie anche ai sistemi di power quality. Nell’ambito del PNRR, il Piano Transizione 5.0 è un’iniziativa volta a promuovere la transizione digitale ed ecologica delle imprese attraverso investimenti in tecnologie avanzate e sostenibili, con lo scopo di migliorare l’efficienza energetica e ridurre l’impatto ambientale dei processi produttivi.
L’obiettivo è quello di ottenere un risparmio sui consumi energetici finali di 0,4 Mtep (milioni di tonnellate equivalenti di petrolio) per il periodo 2024-2026. La dotazione della manovra è di 6,3 miliardi di euro e lo strumento principale di erogazione è il credito d’imposta per le aziende coinvolte. Tutte le imprese residenti in Italia, indipendentemente dalla dimensione, settore o regime fiscale, hanno la possibilità di accedere alle agevolazioni previste dal Piano Transizione 5.0.
Per ottenere il credito d’imposta è necessario realizzare investimenti in beni e servizi “green” che ottengano un concreto efficientamento energetico e un conseguente taglio a consumi ed emissioni. Sono considerati validi ai fini dell’agevolazione diversi beni e servizi che spaziano dall’acquisto di beni strumentali
e beni per l’autoproduzione di energia da fonti rinnovabili (le biomasse sono escluse) fino agli investimenti in formazione del personale.
Beni trainanti e beni trainati Alcuni beni e servizi da soli non garantiscono però l’accesso al credito. Sono i cosiddetti “beni trainati” e per sbloccare il credito di tali beni è necessario investire nei “beni trainanti”. Esistono diverse tipologie di beni trainanti; la soluzione power quality EP-X di Energia Europa rientra tra questi ed è pertanto valida per l’accesso al credito d’imposta. Il riconoscimento del contributo è subordinato alla presentazione al GSE di apposite certificazioni rilasciate da un valutatore indipendente, secondo criteri e modalità individuate con l’emanazione dei decreti attuativi. Energia Europa può supportare i clienti nelle fasi di progettazione e realizzazione degli investimenti, con l’aiuto di consulenti specializzati e con la professionalità e sicurezza derivanti da centinaia di installazioni di successo in tutta Europa. Le spese agevolabili sono considerate valide se sostenute tra il 1° gennaio 2024 e il 31 dicembre 2025 e la normativa completa di riferimento è il Decreto-legge n. 19 del 2 marzo 2024.
I crediti di carbonio
La soluzione EP-X è stata considerata eleggibile per la generazione di crediti di carbonio sul mercato libero, in quanto rientra nelle categorie indicate nel protocollo di Kyoto e rispetta i criteri stabiliti dal UNFCCC con la metodologia Tool01 versione 7. Grazie a queste caratteristiche, l’ente certificatore Rina ha approvato e validato il progetto di emissione di crediti di carbonio (VER) sul mercato libero, attribuendo a Energia Europa la facoltà di generazione e la proprietà dei crediti sulla base delle quote di riduzione di emissioni.
La generazione dei crediti di carbonio di Energia Europa è retroattiva e parte da gennaio 2021, in quanto è stato possibile verificare che i risultati di risparmio sono stati misurati con un protocollo certificato e i dati sono gestiti con un sistema di monitoraggio e di rintracciabilità che determina la veridicità degli stessi. Da Gennaio 2021 sono conteggiate le emissioni evitate da tutti i filtri EP-X in esercizio nell’anno, a esclusione delle utenze che usufruiscono di incentivazioni non fiscali. Depositati su un registro pubblico, i crediti di carbonio hanno un valore significativo sul mercato libero dato dalla natura industriale del processo di generazione dei crediti, uno dei primi nel suo genere in Europa, ma costituiscono anche un importante strumento di compensazione delle emissioni di CO2 nel bilancio di sostenibilità.
Configurazione classica del sistema EP-X chiuso e aperto
Compoundazione diretta
Estrusione di tubi in PP efficiente, flessibile e, dunque, economica
Nella produzione di tubi in plastica, l’innovazione continua a trainare l’evoluzione tecnologica, rispondendo alle esigenze di molteplici applicazioni. Un esempio è rappresentato dalla produzione di tubi multistrato in polipropilene rinforzato con cariche minerali come solfato di bario, per ridurre il rumore, o carbonato di calcio, per tubi di scarico. Per questi ambiti applicativi Tecnomatic ha messo a punto una linea dotata di estrusore bivite co-rotante con sistemi di dosaggio, coestrusori per gli strati esterni, testa di estrusione
multistrato progettata ad hoc e set completo di attrezzature a valle.
Il cuore della linea è rappresentato da un estrusore bivite co-rotante con eccellente capacità di miscelazione e compoundazione, in grado di garantire la perfetta omogeneità nella miscela di PP e cariche minerali, essenziale per ottenere tubi di alta qualità e con proprietà meccaniche elevate. Il design dell’estrusore favorisce un’efficace dispersione del solfato di bario, che migliora l’isolamento acustico, e del carbonato di calcio, che aumenta rigidità e resistenza dei tubi destinati alle fognature.
Uno degli aspetti più innovativi di questa linea consiste nell’integrazione del processo di compoundazione diretta.
A differenza dei metodi tradizionali basati su materiali “precompoundati”, in questo caso la miscelazione direttamente avviene in fase di estrusione. Ne risulta un processo produttivo semplificato, con significativi vantaggi economici. L’eliminazione dei materiali pre-compoundati consente infatti di ridurre i costi delle materie prime e di aumentare la flessibilità operativa. Inoltre, è possibile modificare in tempo reale la percentuale e la natura delle cariche, adattandosi rapidamente a specifici progetti.
Tra i vantaggi della compoudazione diretta in grado di assicurare benefici economici va considerata anzitutto l’eliminazione dei materiali pre-compoundati, in genere più costosi rispetto all’acquisto separato di polimero e cariche, con un impatto diretto sui costi di produzione. A questo si aggiungono maggiore flessibilità e personalizzazione, grazie alla possibilità di adattare, diversamente dai materiali premiscelati, le formulazioni alle richieste del trasformatore o all’andamento dei costi delle materie prime. Anche i costi di magazzino e logistici risultano ridotti, poiché in questo caso non è necessario disporre di scorte di diversi tipi di compound. E ancora, viene migliorata l’efficienza operativa, poiché l’integrazione tra compoundazione ed estrusione riduce la movimentazione e limita il rischio di contaminazioni o degrado dei materiali. Il processo diretto, inoltre, può ridurre il fabbisogno energetico legato alla preparazione dei materiali, riducendo i costi energetici. Ultima ma non ultima, l’uso di sistemi di dosaggio avanzati garantisce precisione nell’impiego dei componenti, abbattendo scarti e sprechi. L’adozione di linee di produzione avanzate per tubi multistrato in PP con compoundazione diretta rappresenta un importante passo avanti nel settore. Per i produttori che vogliono restare competitivi, investire in queste tecnologie innovative significa non solo ampliare la propria gamma di prodotti, ma anche garantire una risposta rapida e affidabile alle esigenze del mercato. I vantaggi economici – dalla riduzione dei costi di materiale e magazzino all’aumento dell’efficienza – rendono questa scelta particolarmente strategica.
Un dettaglio della linea messa a punto da Tecnomatic per la produzione di tubi in PP (nel riquadro un particolare).
Bausano lancia Sphera
Una nuova suite per l’estrusione
In un contesto in cui la digitalizzazione ridisegna l’industria manifatturiera, i costruttori di macchinari sono chiamati a contribuire alla ridefinizione dei paradigmi produttivi, integrando competenze meccaniche e intelligenza digitale per rispondere a un mercato in continua evoluzione. Intelligenza artificiale e IoT diventano elementi centrali di una nuova visione orientata all’efficienza e al controllo in tempo reale. In questa prospettiva Bausano ha scelto di ripensare in chiave strategica il processo di estrusione di materie plastiche, anticipando le esigenze future del settore.
Il risultato è Bausano Sphera, presentato in anteprima mondiale al K 2025: un ecosistema digitale avanzato che integra IA, IIoT e servizi digitali evoluti in una piattaforma modulare, scalabile e progettata per accompagnare le imprese verso una nuova dimensione di efficienza, prestazioni e sostenibilità. Al cuore della suite Sphera si trova il software Pharos di Bausano, innovativa applicazione di IoT sviluppata dal costruttore per abilitare una gestione avanzata degli impianti, basata su rilevazioni oggettive. In un sistema dove ogni parametro conta, ogni secondo genera valore e ogni dato diventa conoscenza Pharos mette a disposizione del manager di processo una piattaforma per monitorare in tempo reale i principali KPI dinamici e l’indice OEE. Grazie ad analisi dei dati storici, impiego di algoritmi predittivi e un’interfaccia multi-device, la piattaforma consente di ridurre sensibilmente i tempi di fermo macchina e offre suggerimenti personalizzati per ottimizzare le prestazioni dell’estrusore in modo continuo ed efficiente. La suite software comprende anche i moduli applicativi Ranger e Scout di Bausano. La prima consiste in un’assistente virtuale di nuova generazione che valorizza l’intelligenza artificiale conversazionale e algoritmi di machine learning per accompagnare in modo proattivo gli utenti nell’utilizzo ottimale delle macchine con un supporto tecnico costante e puntuale oltre a garantire
un adeguato livello di sicurezza in accordo alle entranti regolamentazioni in tema di cybersecurity. Una soluzione che funge da copilota digitale per facilitare i processi di formazione continua e l’on-boarding di nuovo personale, al fine di aumentarne l’autonomia operativa. In parallelo, Scout è la piattaforma web dedicata alla gestione e all’approvvigionamento dei ricambi originali Bausano. Questi due tool, insieme a Pharos, danno vita a un’architettura digitale centralizzata che migliora produttività ed efficienza lungo l’intero ciclo di vita della macchina.
“Con il lancio di Sphera, Bausano consolida il proprio ruolo di partner tecnologico di riferimento per l’evoluzione verso lo smart manufacturing del comparto delle
materie plastiche. Oggi, eccellere non significa solo progettare componenti meccanici di alta qualità, ma anche integrare l’AI nei processi produttivi e offrire consulenza specializzata, secondo una logica everything-as-a-service. In questa prospettiva, siamo orgogliosi di partecipare al K all’alba dell’80º anniversario aziendale con un’immagine rinnovata, che interpreta con coerenza e visione l’evoluzione della nostra identità d’impresa. Questo rebranding restituisce con coerenza ciò che oggi è Bausano: una realtà solida, capace di coniugare competenze tecniche con uno sguardo orientato all’innovazione e al fianco dei Clienti ambiziosi per affrontare insieme le sfide dell’automazione industriale”, ha affermato Clemente Bausano, CEO dell’azienda.
Pharos, Scout e Ranger, i tre software che creano un’architettura digitale centralizzata per migliorare produttività ed efficienza di macchina e processo di estrusione.
ECOSISTEMA DIGITALE PER L’ESTRUZIONE INTELLIGENTA
Industrial IoT per manutenzione predittiva
Portale interattivo per ricambi
Assistente IA per supporto operativo
Fustellatrice FDS TI-S
Doppia stazione indipendente
La fustellatrice FDS TI-S viene proposta da Gamma Stampi come evoluzione della precedente versione FDS 8T-I. Altamente specializzata nelle lavorazioni meccaniche di precisione, la società nel corso del tempo è divenuta anche un punto di riferimento nella progettazione e costruzione di macchine speciali per l’assemblaggio di particolari destinati a svariati settori industriali, oltre alla realizzazione di fustellatrici per la sbavatura meccanica di precisione di particolari in gomma.
In questo ambito la fustellatrice modello FDS TI-S rappresenta il top di gamma per le novità introdotte, che riguardano i livelli di sicurezza, le prestazioni di efficienza produttiva, l’ergonomia
e l’estetica. Come le precedenti, anche la nuova FDS TI-S è progettata e costruita per la finitura meccanica e di precisione di elementi di tenuta in gomma NBR, HNBR, gomma-tela, silicone, fluor-silicone e altri compound, con applicazione in settori che spaziano dall’auto all’aerospaziale, dal medicale all’alimentare ecc.
La perfetta sbavatura è garantita dalla pressione di carico esercitata sugli stampi, la quale è distribuita in modo uniforme e concentrata su una superficie di 1.600 cm2 con un carico che può essere di 8.000 kg o di 12.000 kg, a seconda della versione scelta, che danno una forza comunque pari a 5 o 7,5 kg per cm2
La possibilità di agire indipendentemente sulle singole stazioni consente di ottimizzare la forza di lavoro nella fase di sbavatura. L’utilizzo della fustellatrice consente infatti l’impiego in contemporanea di entrambe le stazioni con possibilità di sbavare due articoli diversi per forma o tipologia tramite l’utilizzo di stampi dimensionalmente differenti o, al contrario, di inibire le zone delle due stazioni nel caso si necessiti di un utilizzo singolo. Potendo quindi effettuare una regolazione mirata per ogni singola stazione si riducono al minimo i consumi d’aria con relativo risparmio energetico. Inoltre, la fustellatrice FDS TI-S non necessita di alcuna regolazione di corse o altro e la sostituzione degli stampi è facile e veloce.
Riguardo alla sicurezza, la macchina FDS TI-S è dotata, come le versioni precedenti, di ripari fissi e mobili. In particolare la zona dell’operatore è dotata di barriere opto-elettriche con modulo di sicurezza ausiliario che vigilano sulle interferenze che potrebbero rappresentare un rischio per l’operatore.
La FDS TI-S è la più recente fustellatrice della gamma di Gamma Stampi per la finitura meccanica e di precisione di elementi di tenuta in differenti compound, di svariate dimensioni e con applicazione in molti settori. Questo sistema è concepito per i trasformatori che, dopo la fase di stampaggio, hanno la necessità di effettuare precisi lavori di sbavatura e finitura dei particolari, evitando che questi ultimi vengano sottoposti a dannosi shock termici e ad effetti abrasivi.
Oltre alle fustellatrici. Gamma Stampi costruisce anche stampi per la sbavatura meccanica di precisione da interfacciare con i vari modelli FDS, progettati a seconda delle esigenze dei trasformatori con lo scopo di raggiungere e garantire una perfetta finitura di una vasta gamma di particolari.
L’ultima nata, la versione FDS TI-S, tra le fustellatrici costruite da Gamma Stampi.
in Plastiblow
Soffiaggio elettrico tra novità e restyling
La nuova soffiatrice elettrica PB18ED-900 di Plastiblow si contraddistingue per prestazioni elevate, precisione e compattezza senza che ne risenta il processo produttivo. La PB18 è disponibile in versione a carro singolo o doppio, con forza di chiusura di 180 kN e corse regolabili da 700 a 900 mm. Efficienza, accessibilità e design ergonomico sono pensati per rispondere in modo concreto alle esigenze dei produttori di flaconi, contenitori e imballaggi tecnici nei più svariati settori industriali.
La flessibilità derivante dalla possibilità di configurarla con carro singolo o doppio consente di adattarla con precisione a diversi volumi produttivi e complessità del prodotto. La forza di chiusura di 180 kN permette un’eccellente tenuta anche con stampi multi-cavità, assicurando ripetibilità e precisione nei cicli di soffiaggio.
Particolare attenzione è stata posta a ergonomia e accessibilità. Il design unisce estetica e funzionalità: tutti i componenti della macchina sono facilmente accessibili, i cambi stampo risultano rapidi e intuitivi e le superfici di lavoro sono studiate per facilitare l’interazione quotidiana da parte dell’operatore.
Completamente elettrica, l’eliminazione dell’oleodinamica dalla PB18 si traduce in consumi ridotti, ambiente di lavoro più pulito e silenzioso. Il controllo elettronico preciso permette una migliore regolazione dei parametri di processo, con cicli più rapidi e uniformi, che si traducono in produttività più elevata a fronte di una gestione semplificata, senza scendere a compromessi in termini di qualità del prodotto finito.
Parallelamente allo sviluppo della PB18, la macchina PB26 è stata sottoposta a restyling, che coniuga ergonomia ed efficienza in una estetica raffinata. La struttura esterna dalle linee pulite e superfici accessibili migliora aspetto visivo e, soprattutto, l’interazione con l’operatore. L’interfaccia uomomacchina è stata riprogettata per offrire un utilizzo intuitivo, rendendo semplici operazioni di setup e manutenzione ordinaria. Inoltre, la macchina è dotata di porte centrali scorrevoli e fianchi apribili, che consentono cambi formato rapidi e sicuri.
Una delle novità più rilevanti del nuovo modello PB26 è rappresentata dal sistema di cambio stampi motorizzato, che riduce drasticamente l’intervento dell’operatore. A ciò si aggiunge una piastra posteriore magnetica per aggancio e sgancio rapido dello stampo, così da minimizzare i tempi di fermo e aumentare la sicurezza. Per interventi straordinari, la struttura frontale si apre “a libro”, rendendo accessibili tutti i componenti interni in modo estremamente facile. Il nuovo ballatoio integrato consente di raggiungere agevolmente, in sicurezza e senza scale o strutture esterne le parti superiori della macchina. Inoltre, grazie all’ottimizzazione degli ingombri, la PB26 ora occupa meno spazio pur mantenendo una capacità produttiva elevata. Con la nuova PB18 e il restyling della PB26, Plastiblow rafforza la propria posizione come fornitore di riferimento di tecnologia elettrica per il soffiaggio. Al K 2025 l’azienda presenta la nuova PB26ED-900.
Una vista di alcuni dettagli della nuova PB18ED-900.
Sviluppi
Tecno System, oltre 65 anni di esperienza
Estrusori per applicazioni specialistiche rigorosamente normate
In un settore come quello della trasformazione di materie plastiche sempre più orientato verso elevate prestazioni e stringenti regolamentazioni, i trasformatori che operano nell’estrusione sono chiamati a garantire precisione, efficienza e conformità dei materiali, soprattutto nel settore medicale. A fronte di queste esigenze, Tecno System, con oltre 65 anni di esperienza nella tecnologia di estrusione e nella realizzazione di attrezzature dedicate, è in grado di fornire soluzioni che coniugano tecnologia innovativa e prestazionali elevate. L’azienda è specializzata in soluzioni chiavi in mano che massimizzano efficienza, sicurezza e sostenibilità e in Italia è una realtà affermata con una forte vocazione all’export. Tecno System costruisce linee di estrusione, in particolare per micro-tubi medicali e tubi spiralati con interno liscio, combinando materiali di alta qualità, automazione avanzata, personalizzazione e conformità normativa. Linee che sono perfettamente integrabili negli ambienti produttivi moderni e idonee alle applicazioni medicali più complesse. Grazie a un know-how specifico e consolidato unito a un costante impegno in ricerca e sviluppo e a un team altamente qualificato, essa offre soluzioni intelligenti e su misura. Tutti i suoi prodotti vengono interamente progettati, realizzati e collaudati nello stabilimento di Consandolo (Ferrara), controllando ogni fase e applicando rigorosi standard qualitativi per assicurare la loro piena conformità alle normative europee.
Le linee di Tecno System soddisfano diverse esigenze di capacità (da 5 a 350 kg all’ora) e una vasta gamma di applicazioni nell’ambito dell’estrusione di tubi, tubi medicali, profili tecnici, profili per edilizia, profili a taglio termico con fibra
di vetro ecc., realizzati in una varietà di materiali termoplastici quali PVC, PP, PC, HDPE, LDPE, PMMA ecc. Le linee, inoltre, si distinguono per basso consumo energetico e per soluzioni innovative come unità di taglio combinate con taglio standard a disco e lama calda radiale. Particolare attenzione è dedicata ai profili in PVC, settore in cui Tecno System vanta una solida esperienza nella realizzazione di filiere e calibratori per l’estrusione di infissi, tapparelle, pannelli, canaline portacavi, grondaie, tubazioni per acque piovane ecc. Negli ultimi anni, uno dei principali ambiti di attività dell’azienda è rappresentato dalla realizzazione di linee complete per l’estrusione di tubi medicali (mono o multistrato, anche radiopachi) per l’industria farmaceutica e ospedaliera. Queste linee sono dotate di estrusori monovite con viti speciali progettate appositamente per materiali di grado medicale, per assecondare le rigorose normative che regolano il settore dei tubi medicali. Le linee permettono la produzione di tubi mono-lume, multi-lume (fino a 18 lumi), mono-strato e multistrato (fino a 5 strati). I tubi possono avere un diametro esterno compreso tra 0,4 mm e 14 mm e possono essere realizzati con diversi materiali termoplastici. I semilavorati ottenuti tramite le linee di micro-estrusione trovano largo impiego in numerosi ambiti biomedici, tra cui cardiovascolare, epiduroscopia, neurologia, ginecologia, urologia e altri ancora.
Tecno System, con oltre 65 anni di esperienza nelle linee per l’estrusione di tubi e profili in diversi materiali per vari settori applicativi, negli ultimi anni si è specializzata nella costruzione di linee per l’estrusione di tubi medicali, ambito rigorosamente normato, mono e multi-lume, mono e multistrato.
Soluzioni di Sytrama
Tre isole verdi
Al K 2025 Sytrama porta tre isole di lavoro dove operano robot cartesiani e antropomorfi, periferiche esterne e sistemi per il controllo di processo e la verifica degli standard qualitativi. In ciascuna isole, il robot si occupa del prelievo dei pezzi stampati e della gestione di materozze e scarti di produzione. La prima automazione prevede l’impiego di un robot S8-S abbinato a pressa Nissei FNX110 per lo stampaggio di un particolare estetico in PETG. Il robot, oltre a essere impiegato per la manipolazione dei pezzi, si occupa anche del taglio della materozza mediante una postazione dedicata con cesoie. La materozza viene poi rilasciata in un granulatore, da cui, una volta macinata, viene reintrodotta nel sistema di alimentazione della pressa.
La seconda automazione si basa sempre su un robot S8-S abbinato a una pressa Negri Bossi Nova 5eT 110 per lo stampaggio di un articolo a parete sottile in PC. Anche in questo caso il robot, oltre a estrarre il pezzo dallo stampo, gestisce la materozza da riciclare.
Infine, la terza automazione presenta l’integrazione di un robot antropomorfo a sei assi abbinato a una pressa Negri Bossi Nova 5eT 180. Il coperchio piano in PP stampato, una volta estratto viene depositato su un sistema di trasporto senza contatto che, mediante controllo della variazione del campo magnetico tra navetta e piano di scorrimento, ne permette la pesatura diretta. Il pezzo viene poi trasferito in modo automatico sotto un sistema di visione per il controllo delle difettosità.
nell’avere un collegamento diretto tra robot e servizio assistenza dell’azienda, così che i suoi operatori possano intervenire tempestivamente da remoto.
Qualora il test sia positivo, il pezzo procede verso una stazione di marcatura laser per l’applicazione di un QR code con le informazioni relative alla sua produzione. Nel caso in cui il pezzo non superi il controllo qualità, il robot lo trasferisce nel granulatore per il suo riciclo.
Un altro aspetto importante che Sytrama ha sviluppato sui suoi robot è costituito dal recupero dell’energia di frenata degli assi mediante azionamenti tecnologicamente avanzati, per riutilizzarla nelle fasi del ciclo particolarmente gravose in termini di assorbimento. In questo modo si riducono i consumi e si ottimizzano i costi di esercizio.
Sempre in chiave green, l’azienda propone una tecnologia “energy saving” applicata al consumo di aria compressa. Questo sistema permette di spegnere l’alimentazione dei generatori del vuoto (Venturi) quando il livello di vuoto raggiunge la soglia superiore, impostabile da controllo, sufficiente al trattenimento del pezzo da manipolare. Quando il livello di vuoto scende sotto della soglia minima necessaria per trattenere il pezzo, il sistema riattiva automaticamente il generatore per il tempo strettamente necessario al raggiungimento della soglia superiore. Questo controllo consente un considerevole risparmio di energia soprattutto in applicazioni che prevedono cicli lunghi o manipolazioni dei pezzi molto frequenti.
Sui propri robot, Sytrama ha adottato un sistema di assistenza remota tramite l’utilizzo del modulo di comunicazione
Site Manager. Il punto cardine di questa soluzione consiste
Due delle tre isole di lavoro di Sytrama al K 2025 si basano su robot S8-S; nella foto un esemplare S10-S e un dettaglio di un esemplare S9-S.
Pipe bends & Couplings
stainless steel pipe bends and aluminium couplings suitable for vacuum and pressure conveyors
stainless steel pipe bends in all common pipe dimensions from 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, 300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304)
highly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends and HVA NIRO® stainless steel pipe bends
Nell’industria della plastica moderna, la crescente richiesta di efficienza, precisione e sicurezza ha reso l’automazione non solo un’opportunità, ma una vera e propria necessità.
In questo contesto si inserisce FB Balzanelli, azienda italiana costruttrice di avvolgitori automatici per tubi flessibili che tra le recenti soluzioni più innovative e compatte propone l’avvolgitore automatico a doppio aspo Premium 0852C, tra i più compatti sul mercato.
Il sistema è progettato per rispondere alle esigenze dei produttori di tubi in PVC, PP e corrugati a singola parete, offrendo prestazioni elevate in uno spazio ridotto. Il suo design compatto ne consente l’installazione anche nelle linee produttive più strette, mantenendo alti standard di produttività e di qualità dei rotoli grazie a sei legature. La macchina è dotata di due aspi paralleli (affiancati), facilmente regolabili, e supporta una gamma di diametri esterni dei tubi da 16 a 40 mm. Un sistema di guida integrato consente di avvolgere il tubo in modo regolare e preciso, mentre le regolazioni centralizzate dei due aspi permettono di adattare velocemente l’avvolgitore a diverse produzioni. La 0852C raggiunge una velocità massima di 150 metri al minuto ed è in grado di produrre bobine da 50 metri di lunghezza a 80 metri al minuto.
Uno dei punti di forza di questo modello è l’automazione completa del processo di avvolgimento e l’eccellente sincronizzazione con la velocità di produzione. La macchina è dotata di un dispositivo di taglio automatico e di un’unità pneumatica di reggiatura per applicare legature finali (e anche intermedie), programmabili in base alle necessità produttive, riducendo sensibilmente l’intervento dell’operatore,
aumentando la sicurezza e migliorando la continuità operativa. Il cuore elettronico dell’avvolgitore è un sistema di controllo basato su PLC, integrato con un pannello HMI intuitivo e interattivo. Questa architettura consente di gestire le ricette, regolare precisamente i parametri e monitorare in tempo reale le prestazioni, con possibilità di intervento rapido da parte dell’azienda in caso di necessità.
L’azienda propone anche soluzioni complete per l’automazione industriale, che comprendono sistemi di pallettizzazione sia con robot che con assi cartesiani, sistemi di reggiatura e avvolgimento automatico dei pallet o dei rotoli e robotica mobile per una completa integrazione con i magazzini.
L’automazione firmata FB Balzanelli è pensata per migliorare la sicurezza sul lavoro, riducendo l’esposizione dell’operatore a compiti ripetitivi o potenzialmente pericolosi, e massimizzare l’efficienza operativa, che si traducono in un incremento della produttività e una riduzione dei costi a lungo termine.
Tutti i macchinari di FB Balzanelli sono interamente progettati, costruiti e collaudati in Italia, con particolare attenzione a qualità costruttiva, affidabilità nel tempo e modularità. I particolari meccanici del modello 0852C, per esempio, sono realizzati all’interno di FB Balzanelli per garantirne la qualità a tutto tondo, oltre che con pacchetti di articoli commerciali di altissimo livello, così da garantire qualità e affidabilità a elevati livelli. Ultima ma non ultima, l’attenzione alla sicurezza con l’adozione di materiale e l’osservanza di standard di alto livello. L’impegno dell’azienda verso l’innovazione si traduce anche nella costante evoluzione dei propri prodotti con l’integrazione progressiva di soluzioni Industria 4.0, Industria 5.0 e monitoraggio da remoto.
Un avvolgitore della serie
Premium di FB Balzanelli
Netstal presenta Elion MED
L’evoluzione dell’efficienza: produrre di più in meno spazio
Con la nuova Elion MED, Netstal porta a Düsseldorf una novità nel campo delle presse a iniezione, che presenta anzitutto un design significativamente accorciato e compatto. Grazie a una geometria ottimizzata della leva della ginocchiera per cicli a vuoto più rapidi, a una nuova unità di iniezione con un azionamento di dosaggio compatto, a un quadro di comando in due parti e a una protezione modificata, Netstal è riuscita a ridurre significativamente la lunghezza della macchina rispetto ai modelli precedenti con forza di chiusura identica. L’area dell’unità di chiusura offre inoltre una migliore accessibilità per i lavori di manutenzione. La macchina sarà inizialmente disponibile in quattro varianti con forza di chiusura di 1.200 e 1.750 kN, mentre ulteriori varianti copriranno forze di chiusura da 800 a 4.200 kN. Con il modello Elion MED, i trasformatori ottengono massime precisione e uniformità da iniezione a iniezione. Questo risultato è ottenuto grazie a sensori di alta precisione e alla frequenza di campionamento estremamente elevata di 2 kHz. Il controllo dell’iniezione si basa sul principio della misurazione diretta della forza di iniezione RFC (Responsive Filling Control). Il nuovo sistema di monitoraggio della qualità assicura inoltre un controllo continuo e la garanzia della qualità della produzione.
La macchina è progettata per essere estremamente robusta. I piani stabili dello stampo e le guide generosamente dimensionate assicurano la massima precisione con una deformazione minima dell’unità di serraggio. La nuova leva a ginocchiera con la cosiddetta doppia biella distribuisce la forza di chiusura su due punti di appoggio ed è stata separata dall’asse per l’espulsore elettrico. Grazie a questi
Anteprima mondiale al K 2025: la nuova Elion MED nella versione con forza di chiusura di 1.200 kN.
miglioramenti, il nuovo Elion MED offre un’affidabilità e una disponibilità ancora maggiori. Netstal ha ridotto tutti i componenti di azionamento, come motori e riduttori, per ottenere il massimo delle prestazioni e un ampio profilo prestazionale. Per aumentare significativamente l’efficienza energetica rispetto al modello precedente, Netstal ha progettato un nuovo tipo di azionamento diretto per il movimento dell’unità e l’applicazione della pressione di contatto dell’ugello.
Grazie ai motori di azionamento completamente incapsulati e raffreddati ad acqua e all’armadio di comando sigillato ermeticamente, la nuova Elion MED è praticamente priva di emissioni. Inoltre, il rivestimento protettivo è stato riprogettato per una pulizia ottimale, con superfici lisce e viti non visibili dall’esterno. Nonostante il design molto compatto, il nuovo involucro protettivo offre piena flessibilità per l’integrazione di componenti di sistema e periferici. Il nuovo Elion MED può essere utilizzato in camere bianche fino alla classe ISO 7 senza ulteriori precauzioni.
Per il lancio nel mercato, la nuova Elion MED produce alloggiamenti per autoiniettori. La macchina, attrezzata per l’uso in camere bianche e con una forza di chiusura di 1.200 kN, utilizza uno stampo a 4 cavità con un’innovativa tecnologia di indicizzazione e un tempo di ciclo di 12 secondi. Lo stampo è dotato di ugelli a saracinesca individuali controllati servo-elettricamente e di un’unità rotante con un servomotore completamente integrato. Grazie all’innovativa tecnologia di indicizzazione, il tempo di ciclo può essere notevolmente ridotto rispetto ai concetti di stampo convenzionali.
Arburg al K 2025: il concept di comunicazione “All in! arburgSOLUTIONworld” esprime come l’azienda racchiuda tutte le proprie soluzioni per una trasformazione sostenibile delle materie plastiche all’interno dell’universo arburgSOLUTIONworld.
“All
in! arburgSOLUTIONworld”, il concept di comunicazione di Arburg
Tutto ciò che serve agli stampatori
Il motto del K 2025 – “The Power of Plastics: Green - Smart - Responsible” – si adatta perfettamente alla visione di Arburg che alla fiera tedesca si presenta infatti come partner di soluzioni per una lavorazione sostenibile delle materie plastiche, missione concretamente rappresentata nell’esclusiva arburgSolutionworld. In questo spazio, vengono proposte risposte mirate ad affrontare le principali sfide del settore, tra cui sostenibilità, digitalizzazione e automazione. In totale, sono esposti 19 impianti, suddivisi tra lo stand di Arburg, il padiglione arburgGreenworld e gli stand dei partner.
“ I temi centrali di K 2025 rispecchiano pienamente la nostra identità, poiché fanno parte integrante del DNA di Arburg. Affrontiamo le sfide del mercato con un elevato grado di innovazione, competenza e capacità di offrire soluzioni”, ha dichiarato Juliane Hehl, Managing Partner Global Marketing and Business Development di Arburg. “arburgSolutionworld riunisce in modo semplice ed efficace tutto ciò di cui i nostri clienti possono aver bisogno per essere sostenibili e avere successo nel lungo periodo”, ha dichiarato uno dei partner, Christoph Schumacher, Vice President Global Marketing. “Il concept di comunicazione “All in! arburgSolutionworld” esprime chiaramente il fatto che in arburgSolutionworld confluisce tutto il nostro know-how.
L’intera gamma di prodotti – che comprende presse, sistemi robotizzati, impianti chiavi in mano e sistemi di controllo –insieme ai prodotti e servizi digitali, alla profonda competenza di Arburg e a innovazioni di grande interesse”.
Arburg partecipa per la seconda volta al Power of Plastics Forum con il proprio padiglione arburgGreenworld. In questo spazio, è possibile vivere in modo coinvolgente la forza e la visione con cui l’azienda si propone come abilitatrice di una trasformazione verde, intelligente e responsabile. Elemento centrale dell’esposizione è un impianto automatizzato chiavi in mano che trasforma in modo efficiente vecchie reti da pesca
riciclate in modelli di delfini. In diverse postazioni e attraverso presentazioni – tra cui quella del “professore nuotatore” Andreas Fath, ambasciatore del marchio Arburg – è possibile approfondire come contribuire attivamente a plasmare il futuro della plastica quale materiale riciclabile.
Allo stand Arburg sono in mostra le più avanzate tecnologie per lo stampaggio a iniezione e la stampa 3D industriale, affiancate da sistemi robotizzati e da nuove soluzioni nei campi del software, della digitalizzazione e dell’assistenza. Come da tradizione, Arburg riserva numerose sorprese nel contesto della più importante fiera mondiale di settore a Düsseldorf, non tutte svelate in anticipo.
Tra le anteprime mondiali figura, ad esempio, un’Allrounder verticale con forza di chiusura pari a 1.000 kN. Caratterizzata da ingombri ridotti, elevata efficienza energetica, nuovo sistema di controllo e un interessante rapporto qualità-prezzo, questa macchina sarà presentata in un’applicazione di stampaggio a iniezione posteriore su film nel settore della mobilità.
Tra le applicazioni di punta si segnalano: una Allrounder Cube 1800 completamente automatizzata per la produzione di chiusure bi-componente destinate alla cosmetica e alla cura della persona; - una Allrounder More 2000 bi-componente automatizzata per lo stampaggio di tessere del domino nel settore dei giocattoli; due presse elettriche Allrounder 570 A e 520 A, capaci di dialogare in modo intelligente con lo stampo, che aprono nuove prospettive per le applicazioni IML nella tecnologia medicale; una Allrounder 720 A elettrica che dimostra come lo stampaggio a iniezione-compressione di bicchieri IML possa rappresentare un’alternativa competitiva al termoformatura nel settore dell’imballaggio.
Esempi applicativi provenienti dai settori dell’elettronica, dello stampaggio tecnico e della lavorazione del silicone liquido (LSR) saranno inoltre visibili sia presso lo stand Arburg che presso gli stand dei partner.
La termoformatrice Eidos, che, insieme ai centri di lavoro Athena e Tracer, costituisce il “parco espositivo” di CMS al K 2025.
Eidos, Athena e Tracer a Düsseldorf
Termoformatrice
e centri di lavoro
In occasione della fiera K di Düsseldorf, CMS Plastic Technology espone la termoformatrice Eidos, il centro di lavoro a 5 assi Athena e il centro di lavoro CNC Tracer 200X.
La macchina Eidos per la termoformatura sottovuoto da lastra racchiude soluzioni meccaniche raffinate per garantire performance estremamente elevate e un software innovativo che esalta la fruibilità del prodotto assicurando la massima semplicità d’uso. Essa è caratterizzata da: software HMI CMS ThermoActive studiato appositamente per la termoformatura: timeline ed esclusiva dashboard rendono supervisione della produzione e controllo di processo immediati e di facile interpretazione; sistema brevettato ThermoProphet per la gestione automatica delle potenze di riscaldo tramite visione termica; movimentazione cornice e controstampo con 4 motori brushless accoppiati elettricamente (gantry); sistema di raffreddamento delle stampate con bocchette mobili installate sulla struttura controstampo; cambio formato rapido, grazie al sistema piastra/finestra e cornice premi-lastra completamente automatici; piano portastampi dotato di movimentazione brushless gestita da PC con velocità e quote memorizzabili, per garantire un posizionamento dello stampo rapido e preciso.
Il centro di lavoro a 5 assi Athena è progettato per lavorazioni ad alta velocità grazie a un’eccellente dinamica di movimento per assicurare elevata produttività. Design innovativo e tecnologie all’avanguardia, ne fanno la soluzione ideale in termini di efficienza, produttività e affidabilità in un’unica macchina. Tra le sue principali caratteristiche rientrano: nuove porte comandate da servomotori e azionate tramite pignone e cremagliera che offrono una gestione più efficiente e affidabile dell’accesso; interfaccia CMS Active che semplifica il controllo della macchina con soft-key dedicate e una nuova gestione automatica del “ciclo di lavoro”, ideale per produzioni sia di piccoli lotti che di grandi volumi; software Smart4cut per una gestione evoluta della dinamica della macchina; struttura compatta per un ottimo rapporto ingombro/cubo lavorabile; alta configurabilità con possibilità di lavorare in pendolare e con l’integrazione di tavole estraibili o rotanti. Il centro di lavoro a CNC a 3 e 5 assi Tracer 200X per il nesting di materie plastiche consente di ottenere elevata qualità di taglio grazie a funzioni software di gestione avanzata dei percorsi. Esso si distingue per: ampia gamma di teste e mandrini “best-in-class” per tutte le esigenze di lavorazione fino a 15 kW e fino a 40.000 rpm; configurazione “ibrida” con un’ampia gamma di dispositivi di taglio lama/coltello; ottimizzazione degli ingombri grazie alle soluzioni “pro-speed” e “prospace”; piano di lavoro con soluzioni di gestione del vuoto mediante sistema dinamico X-Vacuum.
RICICLO DI POLIMERI SUPER CLEAN
In Gneuss lavoriamo da oltre 40 anni a soluzioni per il riciclaggio della plastica. Le nostre tecnologie esclusive e brevettate sono state progettate per garantire la massima qualità di lavorazione.
Linee di riciclaggio OMNI
• Design compatto
• Tempo di residenza breve
• Elevata flessibilità
• Basso consumo energetico
• Prestazioni di decontaminazione super clean, anche per il contatto con gli alimenti
Sistemi di filtrazione su base rotante
• Efficienza ineguagliabile
• Costanza di pressione e processo
• Funzionamento completamente automatico
• Gestione di elevati livelli di contaminazione
• Eccellenti standard qualitativi
Vi aspettiamo a Düsseldorf, Germany
Padiglione 9, stand A22
Ricicla al massimo
Efficienza Flessibilità Qualità
www.gneuss.com
Colines al K con un PolyBlown Prima volta
Colines espone per la prima volta dal vivo al K di Düsseldorf una linea PolyBlown per l’estrusione di film in bolla a 9 strati da 2.600 mm, progettata per la produzione di film con elevate proprietà barriera e ottiche grazie all’impiego di EVOH ad alta trasparenza. Il film prodotto risulta ideale per la laminazione con film cast MDO-PE e per la realizzazione di confezioni pouch stand-up monomateriale completamente riciclabili.
Le caratteristiche principali della linea e del film prodotto includono capacità oraria fino a 800 kg, larghezza utile di 2.500 mm, spessori da 20 a 200 micron, compatibilità con strutture barriera simmetriche/asimmetriche, barriera singola o doppia, possibilità
di realizzare applicazioni non-barriera e consumi energetici estremamente contenuti. La linea, inoltre, è equipaggiata anche con dotazioni avanzate quali interfaccia grafica di nuova generazione, intuitiva e user-friendly, motori brushless per il controllo ottimale della tensione del film e della velocità di avvolgimento, tolleranza degli spessori ultraridotta per garantire qualità premium dell’estruso.
Con questa anteprima mondiale, Colines intende dimostrare il livello tecnologico raggiunto nel settore dell’estrusione in bolla, così come riaffermare il proprio impegno nello sviluppo di soluzioni efficienti, sostenibili e orientate al futuro dell’imballaggio flessibile.
È la prima volta che il costruttore novarese Colines presenta al K di Düsseldorf una linea PolyBlown dal vivo.
Nuova commessa per Amut nell’Asia-Pacifico
Sostenere la circolarità della plastica nelle
Filippine
Mancanza di infrastrutture di riciclo e un sistema frammentato affliggono il riciclo dei rifiuti plastici nei mercati emergenti dell’area dell’Asia-Pacifico, una regione in cui i governi stanno ricorrendo sempre più alla legislazione per migliorare la gestione, la raccolta e lo smistamento dei rifiuti e promuovere la circolarità della plastica. La regolamentazione è destinata ad accelerare i cambiamenti per limitare l’impatto ambientale della
plastica e la riduzione dell’impronta di carbonio richiede un riciclo e un riutilizzo efficienti.
È il caso di aziende che investono nel futuro del riciclo, della produzione e dell’innovazione sostenibile. Con l’inasprimento delle normative e l’aumento della domanda di prodotti sostenibili da parte dei consumatori, le aziende investono in tecnologie di riciclo avanzate. Grazie a macchinari per il riciclo all’avanguardia, si assiste a progressi reali nella creazione di una vera economia circolare. L’offerta di soluzioni per la selezione e il riciclo consente di trasformare la plastica post-consumo in materia prima di alta qualità, che si traduce in una minore dipendenza dalle materie prime vergini, una riduzione dei rifiuti e un futuro produttivo più sostenibile.
Amut gioca un ruolo di primo piano nel processo verso la sostenibilità nel Sud-Est asiatico, aiutando l’industria delle bevande a implementare soluzioni
circolari. NS Sustainable Solutions, lavorando a stretto contatto con Philippine Spring Water Resources sui propri obiettivi di sostenibilità, ha commissionato al costruttore novarese un progetto di bottle-tobottle. L’impianto prevede il lavaggio a caldo e la selezione di scaglie di rPET da bottiglia a bottiglia, che dopo l’estrusione sono destinate alla produzione di preforme e bottiglie con una percentuale di rPET fino al 100%.
La linea sarà installata vicino a Cebu City, nelle Filippine, entrerà in funzione all’inizio del 2026 e produrrà circa 16.000 tonnellate all’anno di rPET di grado alimentare per il bottle-to-bottle. Esperienza consolidata, tecnologia all’avanguardia e comprovato knowhow fanno di Amut un vero e proprio specialista delle soluzioni per il riciclo e, grazie alle molte linee di riciclo ad alte prestazioni fornite in Tailandia e in Australia, l’azienda sta rafforzando la sua presenza anche nell’Asia-Pacifico.
Una veduta di una sezione di un impianto di Amut per il riciclo.
Tecnologia Sorema a Düsseldorf
Deinchiostrazione di imballaggi flessibili e rigidi
Al K 2025 Sorema, divisione di Previero, presenta i suoi ultimi sviluppi per il riciclo meccanico e chimico di plastica post-industriale e post-consumo.
Alcune delle soluzioni proposte sono state messe a punto utilizzando l’impianto pilota di lavaggio dell’azienda installato presso la sua sede di Alzate Brianza (Como), dotato di tecnologia di deinchiostrazione per il trattamento di imballaggi flessibili e rigidi.
Questa tipologia di impianti è in grado di trattare film in LDPE fortemente stampati per produrre materie prime riciclate di alta qualità destinate all’estrusione di film da imballaggio contenenti una percentuale elevata di materiale riciclato. Il sistema offre una capacità produttiva flessibile e formulazioni chimiche
convenienti, essenziali data la varietà di formulazioni nell’industria degli inchiostri. Il processo di deinchiostrazione prevede il lavaggio a caldo in reattori discontinui con sistema di filtrazione dell’acqua. Un sistema di controllo consente di ridurre il consumo di acqua e prodotti chimici, garantendo al contempo un controllo preciso dei tempi di trattamento, dell’attrito dei materiali e della concentrazione chimica.
L’attività di innovazione continua di Sorema mira a supportare i produttori idi imballaggi alimentari a ridurre l’impatto ambientale dei loro prodotti in chiave di economia circolare.
Nuove soluzioni per un riciclo sostenibile ecologicamente ed economicamente
Al K 2025 di Düsseldorf, in Germania, Fimic, azienda di riferimento nella tecnologia di filtrazione per fusione, e Nordson BKG, parte della divisione Polymer Processing Systems (PPS) di Nordson Corporation, attiva nelle soluzioni per il trasporto della massa fusa e per la pellettizzazione, presentano un’innovazione frutto di una collaborazione congiunta.
Le due aziende, specialiste nei rispettivi settori di attività a livello internazionale, hanno unito le rispettive competenze per affrontare le principali sfide del riciclo della plastica: filtrazione per fusione, pellettizzazione e integrazione dei sistemi. Il risultato è un insieme di soluzioni complete che mirano a fissare nuovi standard dal punto di vista sia ecologico che economico.
I visitatori del padiglione 9 della fiera dedicato al riciclo trovano i due partner in altrettanti stand opposti, in base a una scelta simbolica e pratica che vuole sottolineare la stretta collaborazione
che li lega. Vicinanza che permette di esplorare l’intera catena del processo di riciclo.
“Insieme dimostriamo che il riciclo non è solo essenziale, ma anche tecnologicamente stimolante ed economicamente sostenibile”, ha affermato Erica Canaia, CEO di Fimic. “La nostra collaborazione con Fimic dimostra come lo sviluppo congiunto possa definire nuovi standard –soprattutto per quanto riguarda il futuro del riciclo della plastica”, ha aggiunto Christian Schröder, Global Segment Manager Recycling di Nordson BKG. Fimic produce sistemi di filtrazione autopulenti per i settori del riciclo e dell’estrusione di materie plastiche. Con un forte focus su innovazione e sostenibilità, l’azienda fornisce soluzioni all’avanguardia per una filtrazione efficace ed efficiente della massa fusa. Tecnologia all’avanguardia e approccio fortemente orientato al cliente, sono i suoi punti forza. Nordson BKG fornisce
componenti ingegnerizzati per fondere, omogeneizzare, filtrare, dosare e dare forma alla plastica. L’azienda propone una gamma completa di prodotti per il controllo preciso del flusso della massa fusa – dai sistemi di filtrazione, pompe e valvole a quelli di pellettizzazione –per soddisfare le esigenze in continua evoluzione dell’industria dei polimeri.
Da sinistra: Christian Schröder (Global Segment Manager Recycling di Nordson), Erica Canaia (CEO di Fimic), Sven Conrad (Global Segment Development Director di Nordson).
Fimic e Nordson BKG insieme al K
Al K 2025 Sorema propone i suoi più recenti sviluppi per il riciclo meccanico e chimico.
La taglierina TG.G-HB per il taglio di tubi e tubolari (nella foto) in plastica.
Due
marchi, una sola filosofia costruttiva
Precisione, efficienza, durata
Al K 2025 Baruffaldi Plastic Technology presenta in funzione la sua linea di unità di taglio per profili, sviluppata ponendo particolare attenzione a precisione, efficienza e durata. L’azienda a tale proposito lavora a stretto contatto con i trasformatori per mettere a punto soluzioni su misura ritagliate su esigenze produttive specifiche.
Ogni sistema viene realizzato per risultare robusto, affidabile e pronto per l’integrazione con Industria 4.0, grazie a diagnosi da remoto, manutenzione predittiva e monitoraggio costante delle prestazioni. Meno fermi macchina significano maggiore produttività. Oltre a questo, l’azienda investe costantemente in nuove tecnologie
Profile Dies
nel trentacinquesimo anno di attività
per sviluppare soluzioni in grado di ottimizzare i consumi energetici, ridurre gli sprechi, sviluppare sistemi produttivi più sostenibili. Baruffaldi Plastic Technology opera attraverso due linee specializzate di prodotto. Con il marchio Baruffaldi vengono proposte soluzioni per l’estrusione e la post-lavorazione di profili plastici, quali unità di taglio ad alta velocità, punzonatrici, sistemi di automazione in linea e fuori linea. Con il marchio Primac invece l’azienda offre soluzioni specialistiche per la lavorazione e la bicchieratura di tubi in plastica, sviluppate per assicurare un alto livello di affidabilità, flessibilità e automazione. Le tecnologie Primac trovano particolare impiego nella realizzazione di tubi per il drenaggio grazie a una vasta gamma di soluzioni tecnologiche e la capacità di adattarsi ad applicazioni speciali.
Tubi per irrigazione agricola e lastre con qualità ottica
Azienda attiva da 35 anni, Profile Dies nasce con la costruzione di attrezzature ausiliarie per l’estrusione, specializzandosi nel corso del tempo nella realizzazione di linee complete dedicate a specifiche applicazioni su richiesta dei trasformatori, quali linee per l’estrusione di tubi per l’irrigazione a goccia, di bordi per mobili, di lastre e profili alveolari e di lastre piane. La specializzazione dell’azienda si è sempre rivolta a implementare soluzioni in grado di assecondare un mercato sempre più esigente in termini di incremento della produttività, ricerca della qualità legata a una crescente automazione e risparmio energetico con l’avvento di Industria 4.0 4e 5.0.
Tra le più recenti realizzazioni di Profile
Dies rientra una linea per la produzione di tubo per l’irrigazione a goccia in ambito agricolo, dotata di labirinto continuo, con velocità di produzione di circa 250 metri al secondo di tubo con
Dettaglio di testa e calandra di una linea di Profile Dies.
spessore di 150 micron. Grazie a queste caratteristiche è possibile ottenere un estruso con un rapporto qualità/ prezzo ottimale in particolare laddove sia richiesta una irrigazione con passo fino a 10 cm.
L’ultimo sviluppo da parte del costruttore consiste invece in una linea per lastre trasparenti di qualità ottica
con larghezza di 2100 mm, spessori fino a 10 mm e produzioni tra 800 e 1.000 kg all’ora in funzione del tipo di materiale lavorato. La linea si compone di un estrusore con diametro di 150 mm, cambiafiltri automatico, pompa del fuso, calandra orizzontale, gruppo di taglio in linea e sistema di impilaggio automatico.
OMIPA adotta la tecnologia SIEMENS INDUSTRIAL EDGE
Potenziare l’efficienza degli impianti
Nel contesto dell’industria manifatturiera avanzata, l’efficientamento degli impianti produttivi è una leva strategica per aumentare competitività, sostenibilità e qualità.
In questo scenario si inserisce la collaborazione tra OMIPA, azienda italiana leader nella progettazione di impianti per l’estrusione di materie plastiche, e SIEMENS, tech company di riferimento nei settori dell’industria, delle infrastrutture, della mobilità e della sanità.
Fondata nel 1963 e con sede a Morazzone (Varese), OMIPA è specializzata nella progettazione e produzione di linee complete per l’estrusione e co-estrusione di materie plastiche. I suoi impianti realizzano lastre, foglie, film e profili alveolari in materiali come PC, PP e PET. L’azienda opera in un mercato altamente tecnologico e orientato all’export, che rappresenta la quasi totalità del fatturato.
Gli obiettivi
Il recente progetto di collaborazione ha avuto come obiettivo l’introduzione di una soluzione di archiviazione e analisi dei dati per ottimizzare il processo produttivo e prevedere anomalie che
possono causare fermi produttivi inaspettati.
I requisiti principali erano:
- integrazione semplice e sicura con il sistema di controllo esistente;
- scalabilità per futuri ampliamenti;
- implementazione rapida;
- affidabilità “Industrial Grade”.
La soluzione: Siemens Industrial Edge
Per rispondere alle esigenze di Omipa, Siemens ha messo in campo la propria piattaforma
Industrial Edge che, basata su hardware Industrial PC SIMATIC, ha garantito:
- integrazione nativa con l’ecosistema esistente Siemens SIMATIC e SINAMICS;
- analisi in tempo reale dei dati;
- monitoraggio continuo delle condizioni operative e consumi energetici;
- gestione preventiva e predittiva delle attività di manutenzione.
Grazie alla disponibilità di App industriali preconfigurate con algoritmi di Intelligenza Artificiale come Anomaly Detection e Drivetrain Analyzer Edge, Omipa potrà implementare strategie di manutenzione predittiva limitando molto i tempi di sviluppo.
Grazie all’integrazione con l’ecosistema Siemens molto spinta è possibile acquisire dati
Elementi distintivi di Siemens Industrial Edge
- Elaborazione locale dei dati: analisi in tempo reale senza dipendenza dal cloud
- Integrazione nativa con PLC e sensori: compatibilità con l’ecosistema Siemens e apertura a terze parti
- Distribuzione flessibile delle applicazioni: gestione centralizzata tramite marketplace dedicato di App pronte all’uso
- Sicurezza integrata: crittografia, autenticazione e isolamento delle app
- Supporto per AI e machine learning: modelli predittivi eseguibili direttamente sull’edge device
Omipa è un’azienda italiana con oltre sessant’anni di esperienza nella realizzazione di impianti per l’estrusione di materie plastiche
Siemens è una tech company di riferimento nei settori dell’industria, delle infrastrutture, della mobilità e della sanità.
in alta frequenza dai convertitori SINAMICS che azionano i motori dell’impianto, monitorare i consumi energetici e rilevare anomalie meccaniche in anticipo senza dover aggiungere ulteriori sensori.
I benefici
L’utente finale dispone ora di uno strumento potente per:
- ridurre i fermi macchina; - aumentare la qualità del prodotto finito. La modularità della piattaforma consente inoltre una facile scalabilità e personalizzazione, adattandosi alle esigenze specifiche di ogni impianto.
Non solo. Un altro beneficio importante è la cybersecurity: Industrial Edge garantisce un ambiente sicuro per la conservazione e l’elaborazione dei dati, grazie a un approccio “security by design” firmato Siemens.
Per saperne di più SIEMENS (Hall 3, booth D16) e OMIPA (Hall 17, booth A42) sono presenti al K Show di Düsseldorf dall’8 al 15 ottobre.
www.siemens.com/plastics
AIPE si racconta
Il neopresidente Giuseppe Rinaldi guarda al futuro
Fondata nel 1984, AIPE promuove e tutela l’immagine dell’EPS, incentivandone impiego e riciclo secondo i principi dell’economia circolare. Dell’associazione fanno parte le aziende produttrici di materia prima – il polistirene espanso – tra cui figurano le principali industrie chimiche europee, oltre ai trasformatori attivi nella produzione di lastre per l’isolamento termico e di manufatti tecnici per edilizia e imballaggio. A questi si affiancano i riciclatori, imprese specializzate nel recupero del materiale.
Di Giampiero Zazzaro
Per approfondire l’attività di AIPE (Associazione Italiana Polistirene Espanso), delineare le prospettive future del settore e fare il punto sull’attuale situazione del mercato abbiamo intervistato il nuovo presidente Giuseppe Rinaldi sui principali obiettivi dell’associazione e sulle tematiche ambientali di grande attualità, come l’inquinamento marino, spesso oggetto di disinformazione. Un’occasione per chiarire – con il supporto di dati oggettivi – il reale impatto dell’EPS e contrastare pregiudizi che rischiano di comprometterne la corretta percezione e l’efficacia del suo utilizzo.
Cominciamo da una domanda d’“obbligo”: quale eredità raccoglie dal suo predecessore Alessandro Augello nel ruolo di presidente di AIPE?
“Assumo il nuovo incarico di Presidente con grande onore e senso di responsabilità verso tutti gli Associati e i Consiglieri per la fiducia accordatami.
Raccolgo un testimone importante e un’eredità solida. Alessandro Augello ha guidato AIPE in un momento complesso, riuscendo a rafforzare il ruolo di rappresentanza tecnica, industriale e
istituzionale dell’Associazione, sia a livello nazionale sia Europeo - in seno ad EUMEPS -, e a consolidare la posizione dell’EPS come materiale strategico per edilizia e imballaggio. Avendolo affiancato in questi ultimi anni nel ruolo di vicepresidente per il settore edilizia, ho avuto modo di apprezzarne la visione, la determinazione e la capacità di guidare l’associazione anche in situazioni critiche. Il suo approccio pragmatico e costruttivo e il confronto costante con le filiere, gli stakeholder, le istituzioni e il mondo universitario ha posto le basi per una crescita ulteriore, che oggi vogliamo accelerare, partendo proprio dalla continuità e da obiettivi condivisi”.
Qual è il programma che intende attuare alla guida di AIPE e quali sono gli obiettivi prioritari che si pone?
“Durante il mio mandato intendo sviluppare un programma fondato su importanti direttrici strategiche, con un obiettivo chiaro: proseguire a rafforzare il ruolo di AIPE come associazione di riferimento per il polistirene espanso sinterizzato in Italia, un materiale unico e insostituibile in numerosi ambiti applicativi, con prestazioni tecniche difficilmente eguagliabili, che si
distingue per efficienza, sostenibilità e competitività.
Intendiamo ampliare ulteriormente la base associativa, che oggi rappresenta la quasi totalità del mercato, coinvolgendo nuovi attori della filiera e valorizzando le molte attività che l’associazione svolge quotidianamente in rappresentanza del settore.
Tra le priorità: ampliare la struttura organizzativa, intensificare l’attività di advocacy con un presidio costante e qualificato sui tavoli istituzionali per svolgere un ruolo da protagonisti attivi nelle grandi transizioni (ambientale, energetica e normativa), tracciate da strumenti come il PPWR, i CAM e la Direttiva Case Green. Centrale sarà anche promuovere la cultura del dato, quale evidenza scientifica e leva fondamentale per contrastare disinformazione e pregiudizi sull’EPS e per fornire un valido supporto al legislatore per scelte consapevoli fondate sui fatti realisticamente orientate alla sostenibilità e al buonsenso.
Le evidenze scientifiche devono diventare il cuore della nostra azione. Dobbiamo farci portavoce di informazioni – prestazionali, ambientali, economiche – solide, attingendo a studi accurati esistenti, e dati autorevoli provenienti da fonti qualificate. Possiamo contare su una base robusta costituita dai dati costruiti in 40 anni di attività associativa, ma dobbiamo anche incentivare e sostenere nuovi studi e ricerche, che facciano emergere l’eccellenza dell’EPS e del nostro settore. Parallelamente, stiamo già lavorando allo sviluppo di una piattaforma proprietaria, che avrà lo scopo di analizzare il nostro settore ed evidenziare i dati sulla sostenibilità dell’EPS e del nostro virtuoso settore. A breve ci sarà la costituzione di un comitato tecnico incaricato di collaborare con un team di esperti per lo sviluppo dello strumento.
Inoltre, vogliamo promuovere l’EPS in ambiti a bassa penetrazione, valorizzando casi studio internazionali e aprendo nuove opportunità applicative. Infine, sarà cruciale investire sul rafforzamento della struttura interna: valutare nuove risorse, avvicinare i giovani e consolidare il know-how già presente,
rendendolo sempre più qualificato, solido e duraturo, al fine di garantire all’associazione un futuro sempre più strutturato, ambizioso e credibile”.
In che stato di salute si trova il mercato del polistirene espanso considerato a 360 gradi?
“Guardando al 2024, pur in presenza di un calo complessivo rispetto al 2023, il settore ha comunque chiuso l’anno con volumi in linea con i livelli del 2019, preso come riferimento il periodo pre-Covid e pre-Superbonus. Con la conclusione della spinta legata agli incentivi, la domanda di materiale per l’isolamento termico si è ridimensionata, mentre sul fronte dell’imballaggio
Da oltre vent’anni, Giuseppe Rinaldi è imprenditore attivo nel settore dell’EPS applicato all’edilizia e al packaging. È amministratore delegato di Industrie Rinaldi e CEO di Isolkappa, aziende specializzate in soluzioni per l’isolamento termico e sistemi costruttivi a basso impatto ambientale, oltre che nella produzione di imballaggi tecnici in EPS per la protezione, conservazione e logistica dei prodotti.
si mantiene stabile, soprattutto nelle applicazioni dove l’EPS si conferma insostituibile: la protezione di prodotti fragili o deperibili e la conservazione degli alimenti lungo la catena del freddo, contribuendo anche a ridurre il food waste.
Va evidenziato che, al di là della stagione incentivante, si è consolidata a livello nazionale una cultura dell’isolamento termico, grazie all’ampia versatilità del materiale, il che consente di prevedere volumi in linea con i benchmark di mercato.
Il settore EPS ha dimostrato – come si vede - grande resilienza, ma bisogna pur rilevare che oggi è sotto pressione. Non per limiti prestazionali – che anzi sono eccellenti – ma per una crescente sfiducia dell’opinione pubblica, alimentata da narrazioni fuorvianti che confondono l’EPS con materiali non riciclabili o inquinanti. Le performance tecniche, ambientali ed economiche del nostro materiale restano elevate, ma dobbiamo lavorare sulla percezione e sulla comunicazione. E dobbiamo farlo ora”.
Recentemente AIPE ha ripreso e diffuso un dato di una ricerca del Ministero dell’Ambiente e dell’Alimentazione danese secondo cui meno dell’1% dei rifiuti plastici marini è rappresentato dall’EPS. Esiste però un evidente scollamento tra i numeri reali e la percezione pubblica sull’inquinamento da plastica. Quali iniziative di divulgazione e sensibilizzazione ha in programma per cercare di colmare questa lontananza?
“Abbiamo deciso di intervenire con determinazione su un tema tanto sensibile come l’inquinamento marino, supportati da dati oggettivi, poiché stiamo assistendo con preoccupazione alla diffusione di informazioni scorrette e pregiudizi che rischiano di alimentare percezioni fuorvianti. Queste percezioni, oltre a penalizzare ingiustamente l’EPS – un materiale riciclabile al 100% e già avviato al riciclo in percentuali crescenti – possono indurre i legislatori ad assumere decisioni poco lungimiranti e, paradossalmente, non realmente favorevoli all’ambiente.
Oltre allo studio danese, che ha rilevato una presenza dell’EPS nei rifiuti marini inferiore all’1% in peso, possiamo citare an-
Tra le iniziative adottate da AIPE nel proprio percorso di transizione ecologica, riveste un ruolo fondamentale la collaborazione con Corepla, avviata già nel 2003 attraverso un protocollo operativo che ha portato alla creazione delle piattaforme PEPS, dedicate alla raccolta e al riciclo su scala nazionale degli imballaggi in polistirene post-consumo.
Leggero, efficiente e riciclabile, l’EPS garantisce un isolamento termico ad alte prestazioni, riduce i consumi energetici degli edifici e le relative emissioni di CO₂. Con una bassa impronta di carbonio lungo tutto il ciclo di vita, è una soluzione concreta per un’edilizia più sostenibile.
che un’analisi condotta sulla Great Pacific Garbage Patch, la più estesa area di accumulo di plastica galleggiante al mondo. Secondo questa ricerca, i materiali plastici espansi – di cui l’EPS costituisce solo una parte – rappresentano meno del 5% del totale. Anche in Italia, le nostre stime confermano dati sostanzialmente analoghi.
Le evidenze scientifiche dimostrano chiaramente che l’EPS non è tra i principali responsabili dell’inquinamento sottomarino, anzi risulta uno dei materiali con minore incidenza reale nelle acque e lungo le coste. Il fatto che sia leggero e visibile ha alimentato un pregiudizio diffuso, ma in termini di impatto ambientale concreto il suo peso è minimo. È fondamentale cambiare il paradigma con cui viene misurato: non contare semplicemente il numero degli oggetti dispersi, ma valutarne l’effettivo contributo in peso.
L’EPS, grazie alla sua leggerezza e galleggiabilità naturale, non si deposita sui fondali ma resta in superficie, facilitando le operazioni di raccolta sia in mare sia sulle spiagge. Inoltre, è facilmente riconoscibile e tracciabile lungo tutta la filiera, quindi selezionabile e gestibile in modo efficiente. Composto al 98% da aria, è atossico, non sviluppa microrganismi, resiste all’umidità e non richiede sanificazione prima del riciclo, come nel caso delle cassette del pesce. Queste caratteristiche lo rendono un materiale già perfettamente integrato nei modelli di economia circolare e tra le soluzioni più sostenibili per l’imballaggio alimentare, in particolare nel settore ittico.
Come AIPE intendiamo promuovere una comunicazione fondata su dati oggettivi, trasparenza e rigore scientifico, con l’obiettivo di migliorare l’immagine dell’EPS presso l’opinione pubblica. Proseguiremo con campagne di sensibilizzazione sul corretto recupero e smaltimento dei prodotti in EPS, rivolte sia ai consumatori sia agli utilizzatori professionali.
In questo percorso, è fondamentale la collaborazione con CO-
REPLA, avviata già nel 2003 attraverso un protocollo operativo che ha portato alla creazione delle piattaforme PEPS per la raccolta e il riciclo su scala nazionale degli imballaggi post-consumo. Tra le iniziative più significative segnalo l’attività avviata presso il Mercato Ittico di Milano per la gestione ottimale delle cassette in EPS: un modello virtuoso che consente di recuperare oltre 200 tonnellate l’anno di cassette, praticamente la totalità di quelle utilizzate, e che può essere facilmente replicato in contesti analoghi.
Il nostro piano prevede inoltre la produzione e la diffusione di contenuti divulgativi chiari – schede tecniche, analisi comparative, LCA ed EPD – oltre al rafforzamento del dialogo con i media e con le istituzioni, grazie a un’attività di Public Affairs più strutturata. È il momento di costruire una narrazione fondata sui fatti, che riporti la discussione su un piano di realtà oggettiva. Questa è una responsabilità collettiva che AIPE intende assumere e guidare con determinazione. Lo abbiamo sempre fatto, ma oggi lo faremo con ancora maggiore convinzione per contrastare la disinformazione dilagante”.
Automazione, tracciabilità, riduzione degli sprechi: l’industria della plastica è al centro di una trasformazione digitale dalle molte sfaccettature. Qual è oggi il ruolo dell’innovazione tecnologica nella produzione e nelle applicazioni dell’EPS?
“Centrale. L’industria dell’EPS ha fatto enormi passi avanti su digitalizzazione, automazione e sostenibilità. Oggi parliamo di tracciabilità, di impianti sempre più efficienti e di filiere integrate di riciclo. L’innovazione è anche nella capacità di rispondere con prontezza alle nuove esigenze normative ed ecologiche. Dalla collaborazione con centri di ricerca esterni e associazioni di settore, fino all’adozione da parte dei produttori di materia prima di soluzioni innovative – come i materiali bio-based e le più avanzate tecnologie di riciclo, sia meccanico sia chimico – l’intera filiera sta vivendo un’evoluzione profonda. Queste innovazioni consentono di migliorare la gestione del fine vita dell’EPS, promuovendo un modello di economia circolare e lo sviluppo di prodotti e processi a basso impatto ambientale. A ciò si aggiungono l’impiego di energia da fonti rinnovabili negli impianti, l’attenzione al design sostenibile dei prodotti e l’ottimizzazione della logistica. Si tratta di un percorso che coinvolge ogni fase del ciclo produttivo e che AIPE intende sostenere con determinazione.
Siamo inoltre impegnati su fronti prioritari come la prevenzione della dispersione di microplastiche, attraverso l’adesione al programma Operation Clean Sweep, l’iniziativa internazionale pro-
mossa da PlasticsEurope, cui ha aderito la quasi totalità delle imprese associate ad AIPE. Partecipiamo attivamente anche alla tracciabilità dei dati di riciclo a livello europeo grazie alla piattaforma RecoTrace, promossa da EUMEPS, che dal 2023 raccoglie e monitora in modo sistematico tutte le informazioni relative al riciclo sia a livello europeo sia nazionale.
I risultati di questo impegno verso sistemi di recupero sempre più efficienti sono concreti e misurabili: nel 2022, i volumi di EPS da imballaggio riciclato in Italia hanno superato le 20.000 tonnellate, registrando un aumento del 25% rispetto al 2019. Per il periodo 2023-2025, si stima un’ulteriore crescita del 15%”.
Per concludere, come concilierà il suo ruolo di uomo di azienda e l’incarico istituzionale che è stato chiamato a svolgere e quali sono i punti di contatto tra le due figure che potranno essere utili al suo mandato?
“Con rigore e spirito di servizio. Il mio ruolo in azienda mi consente di avere una visione molto concreta dei problemi e delle sfide quotidiane delle imprese. Questo, se gestito con equilibrio, può essere un valore aggiunto anche per l’associazione. L’importante è distinguere sempre i piani e lavorare con trasparenza. La mia ambizione è mettere a disposizione competenze ed energia per far crescere tutto il comparto. Perché solo un settore forte e coeso può affrontare le sfide che ci attendono”.
Secondo AIPE l’EPS è tra le materie plastiche meno presenti nei mari, eppure tra le più demonizzate. A dispetto di percezioni fuorvianti basate sulla semplice conta visiva degli oggetti, i dati scientifici lo collocano tra i materiali con minore incidenza nelle acque e sulle coste.
L’EPS, una volta utilizzato, può essere recuperato e riciclato al 100% per creare nuovi prodotti. Questo processo di riciclo può essere ripetuto più volte, rendendo l’EPS un materiale sostenibile e adatto all’economia circolare.
Sirmax investe per ampliare la produzione
Nuova divisione dedicata
all’elettrico-elettronico
Il produttore di compound termoplastici Sirmax ha creato la nuova divisione strategica Electrical & Electronics dedicata al comparto elettrico-elettronico, che le previsioni danno in forte crescita a livello globale. La nuova divisione va ad aggiungersi a quelle già attive per i settori “core” dell’automobile e dell’elettrodomestico.
Decisa spinta verso l’innovazione e valorizzazione di specifiche competenze, con l’impiego di figure professionali specializzate nel settore elettrico, saranno gli elementi caratterizzanti la nuova divisione. Per la sua operatività sarà potenziato il centro ricerca e sviluppo dello stabilimento friulano di San Vito al Tagliamento (Pordenone), dove si concentra la produzione di tecnopolimeri, così come sarà di supporto lo stabilimento indiano di Palwal, dove vengono prodotti, tra gli altri, anche tecnopolimeri e recentemente interessato da un intervento di ammodernamento che ha raddoppiato la sua capacità produttiva.
Sebbene Sirmax già realizzi prodotti per il mercato elettricoelettronico, l’obiettivo adesso è quello di strutturarsi meglio e gestire risorse e processi produttivi in modo da soddisfare i bisogni dei trasformatori del settore in ogni parte del mondo.
L’azienda può contare su una massa critica e su una varietà di prodotto che permette economie di scala, così come può vantare una presenza e un’organizzazione produttiva a livello globale grazie ai 13 stabilimenti sparsi tra Europa, Americhe e Asia. Due fattori che hanno come conseguenza un terzo asset importante, ovvero la capacità di investimento.
L’investimento complessivo per il nuovo comparto produttivo strategico si aggira attorno ai tre milioni di euro, che saranno destinati a laboratori, certificazioni UL e personale dedicato.
La nuova divisione sarà guidata da Alberto Priore, che avrà il compito di analizzare i mercati di riferimento, individuare le tendenze emergenti e fornire preziose informazioni sui concorrenti e sulle opportunità commerciali. Priore sarà, inoltre, responsabile di proporre e implementare strategie commerciali innovative, con l’obiettivo di incrementare le vendite in termini sia di volumi che di redditività.
“Pensiamo che il settore elettrico ed elettronico”, ha spiegato il presidente e amministratore delegato di Sirmax Massimo Pavin, “sarà in futuro sempre più concentrato nelle mani di grandi gruppi, sempre più strategici. Oggi diventa importante operare su scala globale, avere forza commerciale e poter investire nello sviluppo del prodotto, perché questo settore è destinato a crescere, anche grazie all’impiego di materiale green proveniente da rifiuto plastico da post-consumo”. I compound Sirmax per il settore elettrico-elettronico trovano applicazione negli ambiti industriale e civile (cablaggi, quadri elettrici, interruttori, parti per accumulatori, connettori) e in quelli in cui siano necessari materiali dalle alte resistenze termiche, così come nello sviluppo delle tecnologie per l’intelligenza artificiale. Tutti settori applicativi che richiedono compound molto performanti e conformi a stringenti standard internazionali. In questa direzione, l’azienda ha aumentato la produzione di gradi riciclati e autoestinguenti, potenziando gli impianti negli Stati Uniti e in Polonia.
Sirmax ha dato vita alla divisione Electrical & Electronics con un investimento di tre milioni di euro per potenziare la ricerca e sviluppo e la forza vendita sia in Italia che negli stabilimenti esteri in un settore strategico accanto a quelli “core” di automobile ed elettrodomestico.
Versalis a Mantova
Avviato impianto per il riciclo chimico della plastica
La società chimica di Eni, Versalis, ha di recente presentato nello stabilimento di Mantova l’impianto dimostrativo basato sulla nuova tecnologia proprietaria Hoop per il riciclo chimico dei rifiuti in plastica mista. Hoop nasce da un progetto congiunto con la società italiana di ingegneria SRS (Servizi di Ricerche e Sviluppo), che ha consentito di sviluppare una tecnologia innovativa che raggiunge i massimi livelli di resa nel recupero di materia e un’alta flessibilità rispetto alla carica alimentata. Ciò è reso possibile grazie alla combinazione di un reattore di pirolisi a elevate prestazioni termiche con le competenze di Versalis nella misurazione delle proprietà dei polimeri e di ottimizzazione dei processi di produzione attraverso sistemi di intelligenza artificiale. Il cantiere per la costruzione dell’impianto dimostrativo della tecnologia Hoop, che occupa una superficie di circa 5.000 metri quadrati all’interno dello stabilimento, è iniziato a fine ottobre 2023 e nelle fasi di costruzione ha visto coinvolte oltre 25 imprese di diverse specialità, con una presenza media giornaliera di circa 70 persone. Nelle scorse settimane sono stati completati con successo i primi test di produzione.
L’impianto ha la capacità di gestire 6.000 tonnellate di materia prima seconda e consentirà di validare la sua applicazione su scala industriale: nell’ambito del protocollo di intesa sul piano di trasformazione della chimica Eni-Versalis, sottoscritto lo scorso marzo con il Ministero delle Imprese e del Made in Italy, infatti, è prevista la realizzazione di un impianto da 40.000
tonnellate, presso lo stabilimento di Priolo, in Sicilia. Lo studio di fattibilità è già stato completato ed è in elaborazione la progettazione per l’avvio dell’iter autorizzativo.
“Oggi diamo ulteriore concretezza e valore alla circolarità, una delle piattaforme su cui si basa il piano di trasformazione di Versalis”, ha dichiarato Adriano Alfani, amministratore delegato di Versalis, “e l’impianto Hoop che inauguriamo è simbolo del percorso che lo guida, utilizzando la leva dell’innovazione per trasformare il nostro business attraverso le nuove iniziative industriali basate sulla circolarità, biochimica e specializzazione, verso una maggiore sostenibilità. Obiettivi di sostenibilità che noi puntiamo a declinare in tutte le sue tre dimensioni: ambientale, sociale ed economica”.
SC-HOOP è il nome del progetto Versalis per la realizzazione dell’impianto dimostrativo basato sulla tecnologia Hoop a Mantova, l’unico progetto italiano su larga scala che si è aggiudicato, a fronte di 239 proposte presentate e di 41 vincitori totali, il bando 2023 per l’“EU Innovation Fund”, fondo stanziato dalla Commissione europea, dedicato a tecnologie innovative a bassa emissione di carbonio. Il brevetto è inoltre stato selezionato dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy per essere esposto tra le innovazioni italiane di successo sia per la mostra tematica “L’Italia dei Brevetti” (svoltasi a Roma da novembre 2024 a marzo 2025) sia per l’esposizione nel padiglione Italia all’Expo di Osaka.
L’impianto si estende su una superficie di 5.000 metri quadrati e ha una capacità di gestione di 6.000 tonnellate di materia prima seconda.
Biocolen di Grafe
Varietà cromatica per materie plastiche biodegradabili
Le materie plastiche biodegradabili rivestono un ruolo fondamentale nello sviluppo di prodotti sostenibili, in particolare laddove il riciclo meccanico è tecnicamente difficile o economicamente poco conveniente. Con la serie di prodotti Biocolen, Grafe offre una soluzione su misura proprio per questi campi di applicazione: materie plastiche biodegradabili colorate individualmente, che non solo sono compostabili, ma soddisfano anche elevati requisiti estetici e funzionali. I masterbatch o i compound Biocolen sono progettati per essere biodegradabili e rappresentano un’opzione innovativa per i prodotti con una durata di vita limitata. Gli esempi spaziano dagli imballaggi agli articoli monouso fino ai prodotti per l’igiene.
Già in fase di sviluppo, Grafe pone attenzione affinché tutti gli ingredienti utilizzati nella produzione dei suoi masterbatch e compound Biocolen soddisfino i requisiti della rispettiva certificazione, in termini sia di selezione che di dosaggio. Particolare attenzione viene posta affinché i coloranti non influenzino negativamente i test dei prodotti finali, soprattutto nella selezione di pigmenti adeguati per quanto riguarda il rispetto dei severi limiti alla presenza di metalli pesanti previsti dalla norma DIN EN 13432. Prima della consegna, vengono effettuati test approfonditi nel laboratorio di analisi interno all’azienda per individuare tempestivamente potenziali problemi ed evitare inutili iterazioni, con un conseguente risparmio di tempo e costi.
Per quanto riguarda la combinazione di proprietà tecniche ed estetiche, gli esperti di colore dell’azienda applicano nella serie Biocolen una vasta gamma di colori, con delicate tonalità pastello o colori vivaci, su supporti biodegradabili. Grazie a formulazioni innovative è possibile ottenere anche effetti ottici senza compromettere la compostabilità. Questa libertà di progettazione apre nuove possibilità per un’immagine di marca differenziata nel segmento della sostenibilità. Grafe offre anche una selezione mirata di additivi per i prodotti Biocolen, sempre tenendo conto della biodegradabilità e della certificazione desiderata. Ciò amplia notevolmente la gamma di applicazioni e rende questa gamma versatile per i settori più diversi.
Per quanto riguarda invece la serie Tekolen di prodotti a base biologica ma non degradabili di Grafe rappresenta un’alternativa utilizzabile per prodotti di lunga durata non compostabili, ma realizzati con polimeri prodotti in modo sostenibile. Anche in questo caso, Grafe offre ampie possibilità di colorazione e additivazione funzionale, adattate alla rispettiva applicazione finale e alla gestione del processo.
Con Biocolen e Tekolen, Grafe affronta le sfide centrali di una lavorazione sostenibile della plastica. Grazie al know-how, alla conoscenza dei materiali e all’impegno nel servizio, l’azienda accompagna i trasformatori dall’idea iniziale alla soluzione pronta per il mercato, con l’obiettivo di combinare innovazione, protezione dell’ambiente e design ai massimi livelli.
Capsule per caffè, una delle applicazioni della gamma Biocolen.
Dai materiali alle soluzioni, Covestro al K 2025
L’effetto materiale
Al K 2025 di Düsseldorf Covestro presenterà “L’effetto materiale”, concetto guida con cui proporrà materiali innovativi per affrontare alcune delle sfide del nostro tempo e illustrerà come essi rendano possibili soluzioni trasformative e sostenibili. Oltre 20 storie di innovazione saranno strettamente legate a questo concetto e alla visione a lungo termine dell’azienda di diventare completamente circolare.
“Il mondo sembra aver smarrito la strada giusta e l’industria chimica sta sperimentando tutti gli effetti delle attuali molteplici crisi. Ma allo stesso tempo il futuro sarà sempre più verde e intelligente. Noi di Covestro stiamo aprendo la strada a molti settori con le nostre plastiche ad alte prestazioni riciclabili e climaticamente neutre, che si tratti di mobilità elettrica e guida autonoma, edifici efficienti o digitalizzazione. Siamo entusiasti di mostrare i diversi benefici effetti dei nostri materiali al K 2025”, ha dichiarato il CEO di Covestro, Markus Steilemann. Particolare attenzione sarà posta su progressi e innovazioni per un futuro sostenibile, così come per i settori dell’auto, dell’elettronica, della sanità, dello sport e del tempo libero. Tra le novità, il veicolo per il trasporto pubblico SUE People Mover, navetta a propulsione elettrica e guida autonoma, con vetri completamente in policarbonato, sensori LiDAR (Light Detection and Ranging) in policarbonato, nonché in Arfinio e TPU leggeri e altamente resistenti. Tra le soluzioni esposte si troverà anche lo strumento di campionamento digitale Imagio, per una visualizzazione digitale realistica dei prodotti sostituendo i campioni fisici con gemelli digitali dei materiali nelle prime fasi di sviluppo. Con il concetto “L’effetto materiale” l’azienda evidenzierà il ruolo dei materiali ad alte prestazioni in un mondo che mira a diventare sempre più sostenibile. Tale concetto combina i migliori materiali della categoria con la competenza nei processi e nell’innovazione, consentendo il salto dal laboratorio all’industria. “È questa combinazione di scienza dei materiali, sviluppo di processi e applicazioni che fa la differenza decisiva”, ha aggiunto Jochen Hardt, responsabile del progetto K 2025 e Vice President Global Marketing Mobility di Engineering Plastics in Covestro. “The Material Effect consente a clienti e partner di ottenere di più, in termini di
sostenibilità, circolarità e prestazioni dei loro prodotti”. Covestro persegue la chiara visione strategica di diventare completamente circolare e rendere l’economia circolare un principio guida globale. Ciò prevede l’uso di materie prime alternative, il passaggio all’energia verde e lo sviluppo di tecnologie di riciclo avanzate. L’azienda si è posta l’obiettivo di diventare neutrale dal punto di vista climatico nelle proprie operazioni (Scope 1 e 2) entro il 2035 e di raggiungere la completa neutralità climatica lungo l’intera catena del valore (Scope 1-3) entro il 2050. Inoltre, Covestro sta espandendo costantemente l’uso di materie prime alternative, con l’obiettivo di evitare in gran parte l’uso a lungo termine di quelle di origine fossile. Fine per il quale l’azienda sta attualmente sviluppando e testando nuove tecnologie di riciclo per poliuretani, policarbonati ed elastomeri.
Libreria Imagio del portfolio di colorazioni di PC e miscele di PC di Covestro.
In
viaggio con Basf
Riciclo avanzato e materiali circolari
“Our Plastics Journey” è il nome del percorso strategico e tecnologico intrapreso da Basf, che – partendo dalla complessità odierna – mira a costruire un’economia pienamente circolare per la plastica, attraverso innovazioni nei materiali, nei processi e nei modelli digitali. L’iniziativa è stata presentata in vista del K 2025 da Martin Jung, presidente della divisione Performance
Materials e Alexander Weiss, Vice President e Head of Basf Performance
Materials Europe. La plastica non è un materiale statico – hanno sottolineato – ma qualcosa in movimento, che richiede una destinazione: per Basf, questa destinazione è chiara e si chiama transizione circolare.
Tra gli obiettivi tecnici illustrati, la riduzione del 25% delle emissioni
Scope 1 e 2 entro il 2030 (baseline 2018), e del 50% delle Scope 3, affiancata dall’espansione del portafoglio circolare da 1 a 5 miliardi di euro.
Questi target si accompagnano a investimenti in elettrificazione industriale (electric steam boiler, steam cracker elettrici), impianti pilota alimentati da rinnovabili (es. Texas) e soluzioni di carbon capture. Il viaggio verso la sostenibilità si traduce in nuovi materiali a ridotta impronta carbonica: Basf ha ampliato il proprio portafoglio PCF – Product Carbon Footprint, che consente di quantificare e comunicare le emissioni dei singoli materiali.
Tra le novità, biopolimeri come ecobio ed ecoflex per applicazioni tecniche durevoli (componentistica Siemens) e nuovi gradi riciclati per la mobilità, caratterizzati da elevate prestazioni e compatibilità ambientale.
Un’area centrale del “Plastics Journey” è rappresentata dal riciclo avanzato, affrontato in chiave multi-tecnologica: riciclo meccanico per flussi omogenei; riciclo chimico per rifiuti misti; depolimerizzazione e gassificazione ad alta temperatura; tecnologie di sorting avanzato, incluse soluzioni a ultrasuoni e classificazione digitale.
Un risultato tangibile è stato ottenuto nel riciclo del poliuretano – sia rigido sia flessibile – per arredi e isolamento, in collaborazione con partner europei.
attuale, mira a costruire un’economia della plastica pienamente circolare, grazie a innovazioni nei materiali, nei processi e nei modelli digitali.
Inoltre, Basf sta investendo nel riciclo tessile su tessile, nel settore automotive e nell’elettronica industriale.
In un contesto normativo sempre più stringente, Basf ha mostrato in fiera i progressi nel campo della tracciabilità digitale, presentando il progetto Pacific: una piattaforma interoperabile pensata per standardizzare lo scambio dati (es. impronta di carbonio, contenuto riciclato) tra tutti gli attori della filiera. Elemento cardine del progetto è il Digital Material Passport, strumento chiave per rispondere alle normative UE su contenuto bio-based, riciclato e
responsabilità estesa del produttore. “Our Plastics Journey” è anche un invito alla collaborazione. “Non è possibile affrontare questa transizione da soli”, ha dichiarato Weiss. “Abbiamo bisogno di clienti coinvolti, partner lungo la filiera, e di un quadro normativo chiaro e abilitante”.
Nel percorso verso K 2025, Basf conferma dunque un ruolo di primo piano nel ripensamento tecnico e strategico della plastica: un settore che, per restare competitivo, deve essere al tempo stesso circolare, digitale e scalabile.
Quello di Bast è un percorso strategico che, partendo dalla complessità
Il tour promozionale di igus:bike
Tappa italiana per la bicicletta in plastica riciclata
Impegnata dallo scorso autunno in un tour per promuovere l’utilizzo sostenibile delle materie plastiche che l’ha portata già in due continenti, igus:bikee, la bicicletta arancione prodotta da igus in plastica in gran parte riciclata ottenuta da rifiuti, ha di recente fatto tappa a Milano. L’arrivo nel nostro Paese ha rappresentato una delle tappe centrali del tour mondiale, iniziato lo scorso ottobre da Colonia (Germania), con l’obiettivo di percorrere 6.000 km nell’arco di un anno per sensibilizzare l’opinione pubblica sul tema dell’economia circolare della plastica. Dopo una lunga tappa asiatica attraverso Taiwan, Singapore, Corea del Sud, Giappone, Cina e India, la bicicletta è tornata in Europa, dove ha già fatto tappa in Spagna e Francia prima di approdare in Italia per due settimane. Il tour prevede soste in luoghi iconici e visite a clienti igus, diventando occasione per raccontare le numerose applicazioni delle motion plastics: soluzioni tecniche durevoli, sostenibili, prive di lubrificazione, ideali in molti settori dell’automazione industriale e non. Dopo l’Italia, il viaggio, attraverso Svizzera, Austria, Ungheria, Polonia, Danimarca, Svezia, Belgio e Paesi Bassi, arriverà fin negli Stati Uniti e in Brasile. “igus:bike è molto più di una bicicletta. È il nostro portabandiera per promuovere una nuova visione dell’industria, in cui la plastica non sia più un problema, ma una risorsa da valorizzare contribuendo concretamente a un’economia circolare”, ha spiegato Marcello Mandelli, country manager di igus Italia.
“Con igus:bike stiamo realizzando un sogno: dimostrare che è possibile ingegnerizzare prodotti tecnicamente evoluti, resistenti e privi di lubrificazione, utilizzando plastica riciclata”, ha aggiunto Frank Blase, CEO di igus. “Con questo viaggio in giro per il mondo vogliamo ispirare aziende e consumatori a un uso più consapevole e sostenibile delle materie plastiche”.
Nata come concept nel 2022, la igus:bike è costruita con materie prime ottenute dal riciclo di rifiuti plastici come vecchie
reti da pesca, bottiglie e flaconi, che vengono trasformati in granuli riciclati idonei allo stampaggio rotazionale. Un esempio concreto di economia circolare applicata, in cui la plastica a fine vita diventa risorsa. La bici stessa, inoltre, incarna tutti i vantaggi delle motion plastics firmate igus: è silenziosa, resistente agli agenti atmosferici e alla corrosione, non arrugginisce, è completamente priva di lubrificazione e praticamente esente da manutenzione. Dopo la fase di prototipazione, igus:bike è oggi commercializzata con il nome RCYL, che richiama il materiale riciclato
utilizzato per la sua produzione e il concetto di sostenibilità che ne sta alla base. Telaio, forcella, manubrio e ruote sono realizzate con materiali riciclati, mentre i componenti tecnici (trasmissione, cuscinetti delle ruote, pedivella, ruota libera, leva del freno) sono stampati a iniezione con materiali polimerici ad alte prestazioni, per garantire massima durata e zero manutenzione.
Tappa dopo tappa, la bici viene fotografata accanto a luoghi simbolo dei Paesi visitati: dai monumenti alle coste, dai siti industriali alle meraviglie naturali. Nella foto la igus:bike all’Arco della Pace di Milano.
Applicazioni polimeriche complesse
Cariche ad alte prestazioni
Una combinazione intelligente di polimero e cariche funzionali rappresenta spesso una soluzione tecnicamente ed economicamente vantaggiosa in un’ampia gamma di applicazioni moderne. Parte del Gruppo Quarzwerke, HPF-The Mineral Engineers è specializzata nella lavorazione dei minerali per la produzione di cariche ad alte prestazioni utilizzabili per l’impiego dei polimeri in ambiti applicativi complessi. Le proprietà dei moderni sistemi polimerici possono essere specificamente modificate e adattate a requisiti particolari tramite l’impiego di cariche. Cariche aghiformi, come Tremin 939, e cariche a forma di piastrine, come Trefil Phlogopit, conferiscono ai materiali termoplastici eccellenti caratteristiche in termini di resistenza meccanica e termica. Per i materiali termoindurenti, le polveri di quarzo trattate in superficie della gamma di prodotti Silbond si sono dimostrate valide per decenni e contribuiscono in modo determinante alle caratteristiche meccaniche, termiche ed elettriche richieste nelle resine epossidiche. Queste ultime trovano impiego nell’ingegneria elettrica, nella produzione di trasformatori e di isolatori e trasformatori a secco. In presenza di forti sollecitazioni termiche alternate, l’impiego delle polveri di silice fusa Silbond previene i danneggiamenti dei componenti.
Per i polimeri elasticamente deformabili, come i fluoroelastomeri o i siliconi, è fondamentale mantenere un’elevata elasticità del prodotto finale. Per applicazioni come anelli di tenuta resistenti a temperature elevate e agenti
chimici, sono proposti i prodotti della serie Tremin 283 a base di wollastonite a struttura compatta (blocky). Questi materiali incrementano la resistenza alla trazione e garantiscono un’eccellente stabilità dimensionale. Per pneumatici, rivestimenti per pavimenti, tubi, cavi e applicazioni analoghe, HPF propone un ampio portafoglio di diverse qualità di caolino provenienti da giacimenti propri. Questi conferiscono un modulo elastico aumentato, buona resistenza alla trazione e un’ottima colorabilità.
L’aumento dell’elettrificazione sta ponendo nuove sfide ai produttori di masterbatch e compound. I componenti elettrici ad alta densità energetica richiedono un’efficiente dissipazione del calore generato, mantenendo al contempo elevate prestazioni di isolamento elettrico. I prodotti Silatherm fanno parte di soluzioni intelligenti per la gestione termica e vengono impiegati in materiali plastici termicamente conduttivi. Anche per i materiali plastici riciclati, HPF The Mineral Engineers offre una soluzione intelligente per l’assorbimento degli odori con Rescofil.
Grazie a molti anni di esperienza nella lavorazione di cariche minerali, HPF The Mineral Engineers offre anche distribuzioni granulometriche ottimizzate per livelli di carica più elevati o miscele minerali. La silanizzazione personalizzata in base al sistema del cliente consente un’omogeneizzazione significativamente migliore e proprietà meccaniche e termiche ulteriormente migliorate.
Cariche di origine minerali ad alte prestazioni.
Da rifiuto a risorsa: i bicchieri in polipropilene espanso di Borealis contribuisco a far diventare il K 2025 circolare.
Materiali Borealis, tecnologia OMV
Al K 2025 bicchieri riutilizzabili in PP riciclato
Messe Düsseldorf si impegna a ridurre i rifiuti nelle grandi manifestazioni. Al K 2025 introduce per la prima volta bicchieri riutilizzabili, con l’obiettivo di fornire una soluzione sostenibile che possa essere in seguito utilizzata per eventi futuri. L’iniziativa è sostenuta da Borealis fornendo polipropilene espanso modificato ad alte prestazioni adatto ad applicazioni come i bicchieri riutilizzabili e riciclabili. Ad accrescere la sostenibilità dell’iniziativa concorre l’utilizzo di materie prime riciclate chimicamente con tecnologia ReOil di OMV. Questa iniziativa rappresenta un passo importante verso la riduzione degli imballaggi monouso nelle fiere internazionali, in linea con gli obiettivi del regolamento dell’UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR).
“ReOil è la nostra tecnologia di riciclo chimico che converte la plastica a fine vita in materie prime circolari per la produzione di nuove plastiche”, ha affermato Maximilian Grasserbauer, vicepresidente senior economia circolare di OMV. “Gestiamo ReOil nella nostra raffineria di Schwechat, vicino a Vienna, e investiamo continuamente nel progresso di questa tecnologia per garantire una fornitura affidabile di materie prime circolari per il mercato”. Oltre a contenuto di riciclato e riutilizzabilità, tali bicchieri contribuiscono all’economia circolare in diversi modi: sono leggeri ed efficienti, hanno un’impronta di carbonio ridotta e sono completamente riciclabili.
“In Borealis ci impegniamo a creare soluzioni innovative in collaborazione con i nostri partner della filiera e questa iniziativa ne è un ottimo esempio”, ha aggiunto Peter Voortmans, vicepresidente marketing prodotti di consumo di Borealis. “I sistemi di riutilizzo sono fondamentali per rendere più sostenibili gli eventi su larga scala e le nostre soluzioni in polipropilene espanso consentendo di realizzare applicazioni leggere, durevoli e riciclabili che utilizzano meno materiale rispetto alle alternative convenzionali”.
Durante il K, i bicchieri sono disponibili in tutti i ristoranti e bar del quartiere fieristico. Per favorire il loro riutilizzo, sono stati predisposti speciali contenitori per la loro raccolta. I visitatori possono restituirli ai punti di servizio, riporli nei contenitori di raccolta oppure portarli a casa per il riutilizzo domestico. Il personale fieristico inoltre assicura che i bicchieri lasciati sui tavoli o collocate nei contenitori di raccolta vengano recuperati, opportunamente trattati mediante lavaggio e risciacquo nelle cucine sul posto e rimessi in servizio. Eventuali bicchieri smaltiti nei cassonetti dell’indifferenziato saranno raccolti dopo la fiera e riciclati da Borealis. Questa iniziativa pilota consente di testare l’efficacia del riutilizzo di simili prodotti in occasione di grandi eventi. Messe Düsseldorf analizzerà i modelli di utilizzo, monitorando il numero di bicchieri utilizzati, riutilizzate e riciclate.
La collaborazione tra Lati e Babyliss ha consentito di rendere gli asciugacapelli professionali più resistenti, precisi e silenziosi.
Collaborazione tra Lati e Babyliss
Alte temperature e silenziosità negli asciugacapelli professionali
Nel settore delle acconciature
professionali la qualità degli strumenti fa la differenza. Non si tratta solo di potenza o design: ciò che risulta determinante è la capacità di lavorare a lungo in condizioni difficili, senza perdere efficienza né sicurezza. Proprio da questa esigenza è nata la collaborazione tra Lati e Babyliss, che ha portato allo sviluppo dell’asciugacapelli BabylissPro Falco,
uno dei più silenziosi e avanzati mai realizzati.
Alla base del progetto c’è un materiale speciale: il PPS, ossia polifenilensolfuro, un termoplastico noto per la sua stabilità dimensionale e resistenza termica oltre i 200 °C.
Si tratta di un polimero resistente agli attacchi chimici, insensibile all’umidità e stabile anche in ambienti con forti sbalzi termici. Lati ha utilizzato il PPS come base per sviluppare Larton, una famiglia di compound strutturali rinforzati con fibre di vetro e cariche minerali, ideali per componenti soggetti a stress termomeccanici.
Conair, gruppo a cui appartiene Babyliss, ha scelto Larton GCE/650 – a base PPS con un carico del 65% tra fibre di vetro e ceramiche – per realizzare le griglie interne e altri elementi funzionali dell’asciugacapelli phon Falco. Questi componenti si trovano vicino alle resistenze di riscaldamento, dove la temperatura può superare i 200 °C. In
CRP Technology ottiene la ISO 14001:2015
Un ingranaggio ottenuto con materiali e tecnologia CRP Technology.
queste condizioni è fondamentale che la forma dei componenti plastici resti perfetta: ogni minima deformazione comprometterebbe il flusso d’aria, aumenterebbe il rumore e potrebbe portare a malfunzionamenti. Larton risponde a questa esigenza garantendo eelevata rigidità e precisione, nessuna deformazione termica anche con spessori sottilissimi e ottimo comportamento acustico. Il nuovo BabylissPro Falco è in grado di lavorare in modo stabile per oltre 5.000 ore, con una rumorosità inferiore ai 70 dB, al di sotto degli 80, 90 dB di un asciugacapelli tradizionale. La precisione delle griglie d’uscita consente inoltre di ottimizzare la velocità e la direzione del flusso d’aria, offrendo un’asciugatura rapida e omogenea. A tutto ciò si aggiunge un’estetica impeccabile e una resistenza a umidità e condizioni ambientali critiche, grazie alla insensibilità all’umidità del PPS.
Certificazione per materiali e tecnologia SLS
L’ottenimento della certificazione ISO 14001:2015 per la gestione ambientale nella manifattura additiva avanzata rappresenta una tappa importante per CRP Technology nel percorso di integrazione di pratiche sostenibili nei suoi processi produttivi avanzati per l’ottimizzazione delle
risorse e la riduzione dell’impatto ambientale di tutto il ciclo di vita di materiali e manufatti.
Rilasciata da DNV, la certificazione ISO 14001:2015 è valida per la produzione di componenti plastici tramite tecnologia SLS (Selective Laser Sintering) e per la produzione di polveri destinate a sistemi SLS e ad altri processi additivi similari.
Questa certificazione si affianca alla EN 9100, già conseguita da CRP Technology per il proprio sistema di gestione della qualità applicato ai settori aerospaziale e della difesa. Il modello industriale di CRP Technology unisce innovazione tecnologica, controllo rigoroso dei processi, trasparenza operativa e attenzione agli aspetti ambientali.
“L’ottenimento della certificazione ISO 14001 è il risultato concreto del nostro approccio industriale, che punta a coniugare innovazione tecnologica, efficienza produttiva e rispetto per l’ambiente”, ha dichiarato Franco Cevolini, direttore tecnico e CEO di CRP Technology. “È un passo ulteriore nel percorso che perseguiamo quotidianamente per garantire qualità e sostenibilità ai massimi livelli”. L’impegno di CRP Technology per la sostenibilità si traduce anche in progetti concreti di economia circolare, come il recupero delle polveri di Windform XT 2.0 che, una volta non più idonee alla stampa 3D mediante tecnologia SLS, vengono rigenerate e trasformate nella versione Windform XT 2.0 IMG, utilizzabile nello stampaggio a iniezione o nei processi di stampa 3D con tecnologie FDM o FFF in forma di pellet.
Foto Lati
Ineos a Düsseldorf
Da tre anni verso una chimica più sostenibile
In vista del K 2025, Ineos, tre anni dopo il lancio simbolico del progetto “Footprint Town”, ha recentemente fatto il punto sul proprio percorso verso una chimica più sostenibile e circolare mettendo in luce i progressi compiuti nell’implementazione di una strategia che coniuga innovazione tecnologica, investimento industriale e attenzione normativa, con l’obiettivo di ridurre l’impatto ambientale dei materiali a base stirenica senza comprometterne le prestazioni. I valori fondanti dell’azienda: “Grit” e “Humor”. Il primo riflette l’impegno verso resilienza, eccellenza operativa e sicurezza, mentre il secondo rappresenta un’attitudine propositiva alle sfide del mercato, con l’idea che nessun problema sia insormontabile. Al centro della strategia di sostenibilità, il riciclo meccanico continua a essere l’opzione preferibile in termini di bilancio
Visit us: Hall 8A Booth H10
ambientale e impronta del carbonio.
L’azienda ha già portato sul mercato soluzioni concrete come il primo vasetto in polistirene riciclato di grado alimentare per yogurt, oggi disponibile nei supermercati Lidl in Germania, conforme alle normative europee sulle tecnologie innovative.
Allo stesso tempo, la società sta sviluppando il riciclo chimico tramite depolimerizzazione, già avviato con partner europei come Endeavour, che ha costruito un impianto operativo per il recupero dei rifiuti post-consumo, da cui vengono recuperati polistirene, ABS e SBC riciclati, con drop-in compatibility, cioè utilizzabili senza modifiche ai processi esistenti.
Per quanto riguarda il settore auto, l’azienda ha sviluppato materiali per componenti interni, come i retro-fanali, compatibili con le esigenze estetiche
Il vasetto per yogurt realizzato in polistirene riciclato meccanicamente è arrivato sugli scaffali dei supermercati Lidl nel 2025.
e termiche del comparto. In edilizia e negli elettrodomestici, il contenuto riciclato viene integrato anche in materiali tecnicamente complessi, grazie a una costante attività di ricerca sui compositi. Degna di nota anche la collaborazione con Grohe, che ha scelto materiali con 50% di contenuto riciclato per componenti nel settore galvanico, esempio di come anche settori tecnici possano trarre vantaggio da materiali a basso impatto ambientale. Un altro elemento della strategia di Ineos è anche l’assistenza ai clienti nella valutazione dell’impronta di carbonio dei materiali utilizzati, grazie a un sistema di calcolo “cradle-to-gate” che consente di integrare facilmente i dati nei report di sostenibilità.
www.hpfminerals.it
Aumento della conducibilità termica dei polimeri e delle proprietà isolanti elettriche.
Varie possibilità di applicazione nei prodotti innovativi: • GAP filler • Materiale TIM
• Composti di resina epossidica • Presa e sensori LED • Microprocessori, EMC, CCL
• Composti termoplastici
Soluzioni a base biologica di Palsgaard
Additivi vegetali per migliorare la polimerizzazione di PE e PP
In vista del K 2025, Palsgaard ha presentato le sue nuove soluzioni a base biologica per l’industria del packaging. Con una visione
che coniuga natura, innovazione e sicurezza, la multinazionale danese sta espandendo la propria presenza globale proponendo additivi naturali con cui vuole fissare un nuovo standard tecnologico ed etico per i materiali plastici.
Tra le novità annunciate, spicca Einar 987, un additivo sviluppato per migliorare il processo di polimerizzazione di PE e PP, eliminando l’utilizzo di ammine etossilate (EA), sostanze sempre più sotto osservazione per i potenziali rischi per salute e ambiente. Derivato da oli vegetali e approvato per il contatto con alimenti, Einar 987 è una miscela di esteri poliglicerolici (PGE) che impedisce l’adesione della polvere polimerica
alle pareti del reattore, mantenendo costante la temperatura e garantendo una produzione stabile e ad alte prestazioni.
“Si tratta di una soluzione sicura, sostenibile e immediatamente applicabile nei sistemi esistenti”, ha spiegato Laura Juhl, Application Manager per gli Additivi Bio-Speciali di Palsgaard, durante la conferenza. Il prodotto è efficace a basse concentrazioni (100-300 ppm) e ha già superato test interni ed esterni con importanti produttori di polimeri, confermandosi come una valida alternativa per chi cerca prestazioni elevate senza compromettere la sicurezza o la compatibilità ambientale.
Einar 987 è una miscela di esteri poliglicerolici (PGE) che previene l’adesione della polvere polimerica alle pareti del reattore, contribuendo a mantenere stabile la temperatura e a garantire una produzione continua e ad alte prestazioni.
Amodel PPA HFFR-4133 Orange di Syensqo
Ritardante di fiamma arancione per la mobilità elettrica
Per i componenti critici dei veicoli elettrici Syensqo ha introdotto il nuovo grado arancione Amodel PPA HFFR4133 Orange (OR), poliammide ad alte prestazioni con proprietà ritardanti di fiamma. La colorazione arancione si allinea con gli standard di sicurezza e visibilità dei componenti dei veicoli elettrici appunto.
Nel settore della mobilità elettrica l’uso di connettori di colore arancione è infatti diventato uno standard di sicurezza cruciale, in grado di offrire un’immediata identificazione visiva dei componenti sotto tensione. Amodel PPA HFFR-4133
OR mantiene il suo colore brillante anche in caso di esposizione prolungata al calore, garantendo la conformità agli standard del settore come ISO 6469-3, IEC 60664 e alle specifiche UL pertinenti. Questo grado vanta una classificazione V0, che lo rende ideale per le applicazioni automobilistiche ad alta tensione. Amodel PPA HFFR-4133 OR va ad aggiungersi a un portafoglio di soluzioni per batterie, tra cui Xencor LFT, XTreme, PPA, LGF-1045, ECHO BP, per componenti che richiedono protezione termica, e Amodel PPA AE-8945 HFFR, per piro-fusibili ad alta tensione.
“Syensqo continua a raggiungere nuovi traguardi prestazionali per la nostra famiglia di PPA Amodel per soddisfare i severi requisiti dei nostri clienti”, ha affermato Deedee Smith, Head of Transportation Marketing di Syensqo. “il nostro nuovo prodotto non solo migliora la sicurezza, ma offre anche ai nostri clienti una resina arancione precolorata, eliminando la necessità di colorare il materiale in pressa e semplificando il processo di produzione”.
Syensqo ha introdotto gradi color arancione per componenti critici dei veicoli elettrici.
Evonik sceglie Shanghai
Polibutadieni funzionalizzati con silano in Cina
La multinazionale tedesca Evonik ha scelto il sito cinese a Shanghai per localizzare la produzione di polibutadieni funzionalizzati con silano Polyvest ST-E 60, così da migliorare la vicinanza ai clienti asiatici e assicurare forniture tempestive.
L’aumento della capacità produttiva di polibutadieni funzionalizzati con silano rappresenta un significativo passo avanti nel consolidamento della posizione di Evonik nel mercato dei prodotti chimici speciali. Localizzando ed espandendo la capacità produttiva globale, Evonik mira a soddisfare la domanda costante di questa famiglia di additivi ad alte prestazioni, fondamentale per diverse applicazioni, tra cui mescole di gomma, adesivi, rivestimenti, pneumatici e sigillanti. Polyvest è infatti utilizzato come plastificante reattivo nelle formulazioni degli pneumatici. Grazie alla sua natura a base di gomma, offre un’aderenza naturale ed è altamente compatibile con la matrice di gomma delle mescole del battistrada.
“Questo investimento strategico potenzierà le nostre capacità produttive e garantirà ai nostri clienti
in Asia una maggiore sicurezza di approvvigionamento e tempi di consegna più brevi”, ha affermato Anna Maria Ickert, responsabile di Evonik Coating & Adhesive Resins. “Nel contesto attuale, promuovere catene di fornitura indipendenti e avvicinare i nostri prodotti ai clienti è essenziale, consentendoci di rispondere in modo più efficace alle loro esigenze”.
“Questa espansione è in linea con la nostra strategia a lungo termine volta a rafforzare la nostra presenza
globale, mantenendo al contempo una forte attenzione alla sostenibilità e all’eccellenza operativa”, ha affermato Jürgen Herwig, responsabile del business polibutadieni e acrilici speciali di Evonik Coating & Adhesive Resins. “La nuova capacità produttiva consentirà ai clienti di Evonik di raggiungere i propri obiettivi aziendali, partecipando al contempo alla crescita della regione.
Si tratta di un passo fondamentale verso l’espansione della nostra presenza in Asia”.
La decisione di localizzare la produzione di Polyvest ST-E 60 a Shanghai, in Cina, da parte di Evonik risponde alla volontà di migliorare la sicurezza di approvvigionamento e la vicinanza ai clienti in Asia.
Partita la macchina organizzativa di Plast 2026
Pronti ad affrontare le sfide del terzo millennio
Dopo il successo dell’edizione 2023, ha preso ufficialmente il via la marcia di avvicinamento a Plast 2026, la manifestazione internazionale di riferimento per l’industria della plastica e della gomma, in programma dal 9 al 12 giugno 2026 a Fiera Milano a Rho. Sei padiglioni offriranno una panoramica completa sulla filiera: dalle tecnologie per la trasformazione ai materiali innovativi, dai semilavorati ai prodotti finiti e ai compositi legno-plastica. Saranno rappresentati tutti gli attori del settore, impegnati a dimostrare come la plastica possa evolvere in chiave sostenibile, a beneficio della collettività.
Di Giampiero Zazzaro
ÈDal 9 al 12 giugno 2026
Milano tornerà a essere la capitale mondiale della plastica e della gomma.
attiva ormai a pieno regime da parte di Promaplast l’organizzazione della ventesima edizione di Plast, una delle fiere più rappresentative a livello mondiale per il comparto. La fase iniziale ha visto il lancio di una campagna promozionale rivolta agli espositori, con agevolazioni e sconti dedicati per assicurarsi una posizione di primo piano. Le aspettative sono alte, alimentate dai risultati più che positivi della scorsa edizione. Ma Plast 2026 sarà anche molto di più: un’occasione per riflettere e confrontarsi sulle grandi sfide del nostro tempo – instabilità geopolitica, crisi energetica, so-
stenibilità ambientale – che impattano profondamente anche sull’industria delle materie plastiche. In questo contesto, la fiera si propone come luogo di dialogo e di visione strategica, capace di unire competenze e mercati per affrontare con coraggio un futuro incerto.
I numeri del successo
Con oltre 50.000 metri quadrati netti di superficie espositiva e una partecipazione di 38.000 visitatori, l’edizione 2023 di Plast si è riconfermata un appuntamento di riferimento per gli operatori del settore. Le aziende espositrici sono state ben 1.323, con una significativa quota internazionale pari al 47%.
Altro indicatore della portata globale dell’evento è rappresentato dai visitatori provenienti da ben 109 Paesi, con una presenza estera che ha rappresentato il 26% del totale. La suddivisione geografica evidenzia la forte attrattività europea della manifestazione: il 64% dei visitatori stranieri proveniva dal Vecchio Continente, seguito da Asia (20%), Africa (7,58%), America (7,56%) e Oceania (0,75%).
A sostenere questa importante componente internazionale è stato anche il supporto di ICE-Agenzia, che ha coordinato la presenza di circa 300 buyer esteri selezionati, contribuendo a facilitare incontri commerciali e a rafforzare il ruolo di Plast come hub per l’internazionalizzazione delle imprese italiane del settore.
Una formula consolidata e orientata all’innovazione
Plast si è ormai affermata come un evento fieristico capace di rappresentare in modo trasversale tutte le anime della trasformazione delle materie plastiche e della gomma. Un elemento distintivo è costituito dai saloni satellite che, anche nell’edizione 2026, torneranno ad arricchire la manifestazione: Rubber, interamente dedicato alla filiera della gomma; 3DPlast, focalizzato sulle tecnologie di stampa 3D, prototipazione rapida e produzione additiva; PlastMat, spazio riservato ai materiali innovativi e ad alto valore aggiunto.
Queste sezioni tematiche permettono di valorizzare al meglio le specializzazioni tecnologiche e favoriscono la fruizione mirata della fiera da parte di operatori professionali con interessi specifici, mantenendo nel contempo una forte coesione all’interno del macro-settore.
Sinergie e nuove alleanze
L’edizione 2026 ambisce a rafforzare il proprio posizionamento grazie a una strategia sinergica pensata per ampliare il pubblico e valorizzare le convergenze tecnologiche. Come ha dichiarato Mario Maggiani, direttore generale di Promaplast:
“Per affrontare le sfide sempre più impegnative del settore, è fondamentale adottare strategie innovative e creative. Plast 2026 si svolgerà in concomitanza con Xylexpo, biennale internazionale dedicata alle tecnologie per la lavorazione del legno e per l’industria del mobile, consentendo la libera circolazione dei visitatori tra le due fiere. Questa sinergia è particolarmente rilevante poiché esistono complementarità tra i settori: ad esempio, alcuni centri di lavoro per il legno trovano applicazione anche nella lavorazione della plastica e di altri materiali.”
L’associazione tra Plast e Xylexpo non è soltanto logistica, ma concettuale: entrambe le manifestazioni saranno infatti riunite sotto un nuovo contenitore fieristico, MATEC – MATeriali e TECnologie, frutto della collaborazione tra Amaplast e Acimall, l’associazione dei costruttori italiani di macchine per la lavorazione del legno. A completare il quadro ci sarà anche il debutto della nuova mostra-convegno Composites Future, organizzata con il supporto di Assocompositi e dedicata al mondo dei materiali compositi,
che sempre più si afferma come ponte naturale tra il settore plastica e quello legno.
Vetrina europea e piattaforma globale
Con una produzione europea che resta ai vertici mondiali per qualità, efficienza e innovazione tecnologica, Plast 2026 si propone ancora una volta come vetrina d’eccellenza per la meccanica strumentale europea, in particolare per quanto riguarda gli impianti per la trasformazione delle materie plastiche e della gomma.
L’obiettivo della prossima edizione sarà duplice: da un lato consolidare la posizione del comparto europeo nei confronti dei mercati storici, dall’altro intensificare il dialogo con i Paesi emergenti, che oggi rappresentano un motore fondamentale di crescita economica e innovazione applicata. In questo senso, la fiera intende proporsi anche come piattaforma di confronto internazionale, capace di stimolare l’evoluzione del settore su scala globale.
Una manifestazione al servizio del business
Plast 2026 non sarà soltanto una rassegna tecnologica, ma anche un’occasione concreta di business. Le sinergie attivate con enti di promozione, il coinvolgimento di associazioni di categoria e l’attenzione verso le esigenze delle imprese rendono la manifestazione uno strumento efficace di sviluppo commerciale e networking. La prossima edizione, più che mai, punterà a connettere le filiere, favorire partenship internazionali e offrire agli espositori un contesto operativo capace di generare reali opportunità economiche.
La ripartenza della macchina organizzativa di Plast 2026 rappresenta un segnale positivo per l’intero settore delle materie plastiche e della gomma, in Italia e non solo. In un contesto globale segnato da trasformazioni tecnologiche, transizione ecologica e mutamenti geopolitici, l’appuntamento milanese torna a proporsi come punto di riferimento imprescindibile per gli operatori della filiera, riaffermando il valore della dimensione fieristica come spazio di aggiornamento, confronto e visione.
L’appuntamento è dunque fissato: dal 9 al 12 giugno 2026, Milano tornerà a essere la capitale mondiale della plastica e della gomma.
Una veduta di un padiglione durante l’edizione 2023 di Plast.
Anche a Plast 2026 è previsto un ampio programma di convegni e tavole rotonde.
Verso Ecomondo 2025
Industria e consorzi a confronto su plastica e circolarità
Ogni anno, l’Europa produce oltre 26 milioni di tonnellate di rifiuti plastici, ma solo meno del 30% viene riciclato. Il resto finisce in discarica, negli inceneritori o, peggio, nell’ambiente. La svolta, però, è già in atto: tra impianti di ultima generazione, direttive UE sempre più stringenti e l’ascesa delle bioplastiche, il settore sta vivendo una trasformazione senza precedenti. A fare il punto sulla situazione sarà Ecomondo 2025 – l’evento di Italian Exhibition Group divenuto il punto di riferimento in Europa e nel bacino del Mediterraneo per green, blue e circular economy - in programma a Rimini dal 4 al 7 novembre, dove si parlerà di riciclo meccanico
e chimico, gestione dei rifiuti e nuovi modelli di produzione sostenibile. I dieci articoli in plastica monouso più comuni sulle spiagge europee costituiscono il 70% dei rifiuti marini in Europa. Perciò è stata approvata una nuova direttiva comunitaria sulle plastiche monouso che introduce misure mirate, stabilendo un obiettivo di raccolta differenziata del 77% per le bottiglie in plastica entro il 2025, che salirà al 90% entro il 2029, e l’incorporazione del 25% di plastica riciclata nelle bottiglie PET dal 2025 e del 30% in tutte le bottiglie per bevande in plastica dal 2030. Inoltre, nuove norme prevedono una riduzione degli imballaggi del 5% entro il 2030, del 10% entro il 2035 e del 15% entro il 2040, con particolare attenzione ai rifiuti di imballaggio in plastica. L’uso di sostanze PFAS sarà proibito sopra determinate soglie per tutelare la salute. È chiaro come la plastica sia un materiale strategico per numerosi settori industriali, ma la sua gestione prima e dopo il consumo rappresenta una delle sfide più complesse della transizione ecologica e per questo sarà un tema centrale della
28a edizione dell’evento di IEG. Durante Ecomondo 2025, andrà in scena il convegno “Plastic in the Circular Economy and in the Packaging Sector”, con amministratori pubblici, tecnici e ricercatori per discutere della gestione efficiente e sostenibile dell’intera filiera e promuovere l’economia circolare low-carbon attraverso strategie di ecodesign che garantiscano una maggiore durata, riutilizzabilità, possibilità di upgrading e riparabilità dei prodotti, nonché un utilizzo crescente di materiali riciclati, con una conseguente riduzione degli impatti ambientali e della produzione di rifiuti. La collaborazione tra industria ed enti è fondamentale per migliorare lo sviluppo del sistema e per questo a Rimini sono attesi rappresentanti di leader di settore come le aziende Lindner, Andritz, MyReplast, Montello, Aliplast, Novamont e Versalis e i consorzi Conai, Corepla, Coripet e Plastica Seconda Vita-IPPR. L’obiettivo è uguale per tutti i partecipanti: Ecomondo 2025 mira a ridefinire il ciclo di vita della plastica, trasformandola in una risorsa strategica per un futuro circolare.
K, Interpack e Drupa in Arabia Saudita
“Le nostre fiere si sono evolute con successo negli ultimi anni. Il fatto che ora facciano parte del portfolio internazionale di Messe Düsseldorf, accanto a fiere di livello mondiale come K, Interpack e Drupa sottolinea la crescente importanza del nostro mercato. Allo stesso tempo, ci aspettiamo che la collaborazione generi un impulso significativo per i nostri eventi”, ha dichiarato il Chief Operating Officer di REC, Akram Masri.
La collaborazione tra Messe Düsseldorf e Riyadh Exhibition Company (REC) ha portato in Arabia Saudita K, Interpack e Drupa attraverso l’ampliamento delle fiere saudite Saudi Plastics & Petrochem e Saudi Print & Pack e l’inclusione all’interno delle loro future edizioni di edizioni regionali delle tre fiere europee. K, Interpack e Drupa unendo le forze in Arabia Saudita, un mercato ritenuto dall’elevato potenziale di crescita, intendono sfruttare le sinergie derivanti dalla collaborazione e creare valore aggiunto. Il loro arrivo nel Paese rappresenta un ampliamento strategico del portfolio globale di Messe Düsseldorf che si aggiunge a “K Global Gate”, “Interpack Alliance” e “Drupa
Global”, che già fanno parte della sua presenza internazionale nei settori della lavorazione di plastica e gomma, del packaging e delle tecnologie di stampa. “Siamo nel posto giusto al momento giusto. Il nostro impegno in uno dei mercati fieristici in più rapida crescita al mondo rafforza la nostra posizione come una delle aziende fieristiche di maggior successo al mondo. L’Arabia Saudita e gli Emirati Arabi Uniti stanno sempre più diversificando le loro economie, il che crea numerosi collegamenti con il nostro ampio portafoglio fieristico e nuove opportunità per i nostri clienti”, ha dichiarato Wolfram N. Diener, presidente e CEO di Messe Düsseldorf.
Partnership Messe Düsseldorf-Riyadh Exhibition Company
La 28a edizione di Ecomondo va in scena alla Fiera di Rimini dal 4 al 7 novembre 2025.
qualità è misurata
DGTS SrL
Corso Milano, 14 20837 Veduggio (MB) Italy
TEL. +39 0362.910763 FAX +39 0362.911255
E-MAIL : info@dgts.it www.dgts.it
DGTS Srl, nell’intento di soddisfare sempre al meglio le esigenze dei suoi clienti, è in grado di offrire un supporto tecnico competente e completo tramite i suoi servizi:
Progettazione e realizzazione di silos metallici di ogni tipologia
Soluzioni personalizzate in base alle specifiche proprietà del materiale da stoccare e alle vostre esigenze logistiche e di budget
Venite a scoprire le nostre nuove CELLE PRISMATICHE IN BATTERIA completamente lisce all’interno per assicurare massima scorrevolezza e assenza di residui
Vendita e Installazione di apparecchiature e strumenti per il Laboratorio
Controllo Qualità e Ricerca e Sviluppo per la determinazione delle caratteristiche fisico meccaniche delle materie prime e dei prodotti finiti
Corsi di Formazione ed Aggiornamento del personale sull’utilizzo degli strumenti e dei relativi software ed accessori
Presentazione degli strumenti anche presso la sede del cliente, con la possibilità di eseguire prove dimostrative su campioni forniti dal cliente stesso
Assistenza Tecnica post-vendita
Servizio di Taratura e Calibrazione
Servizio di Manutenzione
Servizio di Riparazione
CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE
Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.
World Class Manufacturing
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
3 ottobre 2025
Design of Experiments (DOE) 9 ottobre 2025
Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori
17 e 24 ottobre 2025 (h 09-13)
Il product costing e la contabilità industriale 20-27 ottobre, 3-10 novembre settembre 2025 (h 09-13)
I principali strumenti di problem solving 23 ottobre 2025
La programmazione della produzione 7-14-21-28 novembre 2025 (h 09-13)
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.
Lean Six Sigma - Yellow Belt
Lean Six Sigma - Green Belt
Lean Six Sigma - Black Belt
CORSI CESAP
SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI
DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI
Materiali
La colorazione dei polimeri
15 ottobre 2025
Corso base sui polimeri
20 novembre 2025
Corso approfondito sui polimeri 20-21 novembre 2025
Stampaggio termoplastici
Stampaggio a iniezione - Corso base 6-7 ottobre 2025
Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 28-29-30 ottobre 2025
Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 18-19 novembre 2025 (h 09-13)
Altre tecnologie
Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 2-3 ottobre 2025
Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 7 ottobre (h 09-17)
Termoformatura: processo e analisi delle criticità 22 ottobre (h 09-17)
Attrezzature - Progettazione
Stampi per iniezione - Corso base 28-29 ottobre 2025
Testing e regulatory
Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 22 ottobre 2025
Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 6-7 novembre 2025 (h 09-13)
Sostenibilità e assicurazione qualità Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 8 ottobre 2025
Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente 13 ottobre 2025
Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 16 ottobre 2025
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti
CESAP c/o IIP
(ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI) Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784
E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
CORSI SBS
SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online ed in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano)
AMMINISTRAZIONE E FINANZA
Power BI e DAX per l’amministrazione e il finance al 9 al 17 ottobre (16 ore) Online Il rendiconto finanziario
28 ottobre (9.30-17.30) a Modena e 30 ottobre (9.00-13.00) Online
Controllo di gestione e budget 11 e 13 novembre (9.00-13.00) Online
COMMERCIALE E MARKETING
Closing sales
14 ottobre (14.00-17.00) Online
Intervista negoziale e tecniche di comunicazione
24 ottobre (9.00-18.00) a Modena, 31 ottobre e 7 novembre Online
Storytelling visivo: integrare testo e immagini nelle comunicazioni B2B
6 novembre (9.30-12.30) Online
Negotiation Skills 10 novembre (14.00-18.00) Online
La negoziazione di beni strumentali 14 novembre (9.00-13.00) Online, 21 e 28 novembre (9.00-18.00) a Modena
FOCUS PACKAGING
MOCA Asia: Giappone, Corea del Sud e Cina 7 ottobre (9.00-13.00) Online
MOCA Sud America – Mercosur 21 ottobre (9.00-13.00) Online
EXPORT, FISCO, DOGANE E CONTRATTI
Export Lab
2 e 13 ottobre (9:00 – 13:00) Online e 6 ottobre (9:00 – 18:00) a Milano
HR & SOFT SKILLS
Da tecnico a responsabile: percorso di carriera dal 23 ottobre al 27 novembre (24 ore Online) Negoziazione quotidiana: technicalities 4, 6, 11 novembre (16 ore di formazione totale) online e in presenza a Modena
OPERATIONS
Il venditore mascherato
14 e 16 ottobre (9.00-13.00) Online e 22 ottobre (9.00-18.00) a Modena
Evoluzione Project Management dal 21 al 31 ottobre (21 ore di formazione in totale) online e in presenza a Milano Manutenzione efficiente: tools e report per manutentori e trasfertisti 23 e 27 ottobre (14.00-18.00) online
PMO – Project Management Office 12 e 13 novembre (9.30-17.30) a Modena
SUPPLY CHAIN
Dinamiche di magazzino e variabili produttive: ottimizzare la gestione delle scorte
3, 10 e 17 novembre (14.00-18.00) Online
Excel per ufficio acquisti
6 e 13 novembre (9.00-13.00) Online
Analisi delle performance di magazzino
1 e 5 dicembre (9.00-13.00) Online
TECNICA E NORMATIVA
Nuovo Regolamento Macchine
16 e 17 ottobre (9.00-18.00) a Modena
La nuova norma UNI EN ISO 10218-2:2025 sulla progettazione delle applicazioni robotiche industriali e delle isole robotizzate 22 ottobre (9.00-18.00) a Milano
La progettazione e la costruzione dei ripari fissi e mobili
28 ottobre (9.00-13.00) Online
NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it
Criteri per selezionare packaging (in tutto o in parte) in plastica riciclata idonei al contatto con alimenti e/o per altre applicazioni sensibili 4 novembre (9.00-13.00) Online
Regolamento Packaging Waste PPWR 18 e 19 novembre (9.00-13.00) Online
PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it
& VARIE
IL web magazine dedicato alla filiera degli Imballaggi Sostenibili
IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:
LO SAPEVI CHE MOLTI COMPONENTI DI UNO SCOOTER SI POSSONO REALIZZARE CON PLASTICA RICICLATA?
Dalla selezione di plastiche miste eterogenee, proveniente dalla raccolta differenziata, vengono realizzati controscudo, pedana, portatarga, vano sottosella, parafango e fiancata. Un modo utile per mettere in moto l’economia circolare!
BMB Full Electric, macchine per alta produttività e rispetto dell’ambiente.
L’alta tecnologia al servizio dell’ambiente. In un mondo in cui il risparmio energetico e l’eliminazione degli sprechi diventano una necessità, BMB propone la serie Full Electric ad alte prestazioni e basso consumo. Macchine caratterizzate da azionamenti diretti raffreddati a liquido, viti di plastificazione dai profili innovativi che consentono di plasmare omogeneamente nuove resine vegetali, riciclati in scaglia e altri materiali di nuova generazione.
La macchina elettrica BMB è la risposta ai nuovi standard con cui i reparti produttivi devono confrontarsi oggi.
