MacPlas 409 (novembre-dicembre)

SOMMARIO

L’evoluzione dell’impianto di dosaggio e miscelazione di guarnizioni poliuretaniche

Rendere semplice ciò che è complesso. È da questa intuizione che nasce la nuova generazione di impianti per guarnizioni poliuretaniche firmata Europoliuretani: una tecnologia che trasforma la complessità in efficienza e l’esperienza dell’operatore in autonomia produttiva.

Usato per creare sigillature resistenti in vari settori, tra cui automotive, ingegneria elettrica, trattamento aria, elettronica e altri, questo impianto di dosaggio e miscelazione non è un semplice aggiornamento, ma una vera rivoluzione nel modo di produrre. L’obiettivo è chiaro: semplificare.

Meno passaggi superflui, più controllo, maggiore affidabilità. Ogni dettaglio è stato pensato per offrire un processo fluido e intuitivo, dove la tecnologia non complica, ma libera il potenziale produttivo.

Tra le innovazioni più decisive spicca l’eliminazione del processo di ricircolo e nucleazione del materiale. Una scelta che ha trasformato radicalmente il funzionamento dell’impianto, garantendo una qualità costante della miscela, un risparmio energetico tangibile e una versatilità superiore, con la possibilità di lavorare diverse formulazioni per ottenere guarnizioni con densità, colori e caratteristiche tecniche variabili. L’impianto consuma energia esclusivamente durante la produzione, azzerando gli sprechi nelle fasi di inattività. È una filosofia che si traduce in costi operativi ridotti e maggiore sostenibilità, unendo vantaggio economico e rispetto ambientale. Il cervello della macchina? Un software che parla la lingua dell’operatore.

Totalmente ridisegnato, il nuovo sistema di gestione offre un’interfaccia chiara, con tutorial video integrati e un flusso di lavoro pensato per chi vuole risultati immediati. In pochi clic si impostano i parametri e si avvia la produzione. Anche le geometrie più complesse si semplificano: basta ad esempio importare un file CAD 2D, e il sistema calcola automaticamente il percorso del robot, eliminando la programmazione manuale “punto-punto”. Così, ciò che prima richiedeva tempo e competenze specifiche, ora si realizza con naturalezza e precisione. Il risultato è un processo rapido, ripetibile e accessibile, che offre prestazioni costanti anche con personale non specializzato. Guardando al futuro, Europoliuretani sta già studiando l’integrazione dell’intelligenza artificiale nei propri impianti, sempre nel segno della sua filosofia: semplificare la vita produttiva del cliente e rendere accessibile ciò che è complesso.

www.europoliuretani.com

EDITORIALE

10 Plastica e gomma: il rilancio parte da un 2025 tra luci e ombre

MARKETING

12 Il Made in Italy in mostra al K 2025 ancora protagonista

16 PET in bilico, segnali di svolta all’orizzonte?

22 Dopo un 2024 difficile per i beni strumentali italiani, il 2025 torna in positivo

24 Strategie e linee di azione per supportare competitività e circolarità

26 L’industria europea della plastica stila sei raccomandazioni antirecessione

28 Jim Hoffman nominato vicepresidente esecutivo

28 Nascono Campetella Deutschland e Campetella Medical

29 Acquisizione nel settore degli avvolgitori per tubi

29 Nuovo centro dedicato a post-vendita e supporto tecnico

30 Nuovo area manager per Europa e Sud America

30 Cambio al vertice di Plastic Systems

31 Guidare la transizione verso la smart manufacturing

31 Rafforzato il management nel riciclo

32 Nuovo vicepresidente esecutivo

32 Nuovo general manager

33 Mike Radossich succede a Ilham Kadri come CEO

33 Nuova linea per ampliare la capacità di compounding di polipropilene

34 Studiare nuovi strumenti di supporto alle imprese

34 Produzione stazionaria, pesa il calo dell’export, mercato interno in ripresa

35 Nuovo presidente per EPPA

35 Meglio insieme

PLASTICA E AMBIENTE

38 Il primo polipropilene riciclato idoneo al contatto alimentare secondo lo standard UE

40 Raccolti e riciclati 90 milioni di bicchieri in PS

41 Il primo impianto mobile per rigenerare rifiuti in materiali plastici rinforzati

42 Evitare il collasso della filiera europea della plastica

42 Riciclo di bottiglie in PET e fardelli

43 Cresce in Italia la rilevanza delle bioplastiche compostabili

43 Nuovo nome, stessa missione

44 Bicchieri in rPS alimentare per il vending

44 Conversione diretta di rifiuti in prodotti chimici circolari

“ENSŌ“ IN MIXING

N. 409 - NOVEMBRE/DICEMBRE 2025

SOMMARIO

MACCHINE E ATTREZZATURE

45 SML esporrà una linea di estrusione a Plast 2026 46 Certificazione e marcatura “BIS” per le macchine in ingersso in India

50 Termoregolazione intelligente e refrigerazione modulare

54 Dalla competenza italiana alla scena globale della miscelazione

56 Nuove strade verso l’efficienza dei canali caldi 58 Sull’onda del rinnovamento 61 Presse a iniezione di ultima generazione 62 Nuove presse elettriche per applicazioni standard 63 Stampaggio e rivestimento direttamente nello stampo di componenti automobilistici 64 Innovazione e risulati su tutti i fronti 65 Efficienza, integrazione e sostenibilità 66 Robot cartesiani per l’Industria 4.0 67 Riduzione degli odori nelle plastiche riciclate 68 Celle prismatiche a pareti piane 68 Le presse coreane passano dal Veneto 69 Un progetto circolare per imballaggio 69 Termoformatura per contenitori in PET 70 Soluzioni integrate ad alta produttività per il riciclo di poliolefine 70 Granulatore potente, preciso ed efficiente per il futuro del riciclo 71 Monitoraggio e controllo per lo stampaggio a iniezione

MATERIALI E APPLICAZIONI

72 Buone prospettive, nonostante tutto… 76 Dalla terminologia alla comunicazione tecnica 80 Quando il nero incontra il green 81 Cuscinetti a strisciamento senza PTFE 82 Da dieci anni una rendicontazione trasparente 83 Etilene da idrogeno e biossido di carbonio 84 Compound termoplastici rinforzati con bambù 84 AFDD con ridotta impronta di carbonio 85 Promuovere il riciclo avanzato delle plastiche 86 Adesso anche PVC plastificato certificato 86 Tutti italiani i bob di Milano-Cortina 2026 87 A inizio 2026 arriva il PEF

88 Prima fornitura commerciale di stirene monomero da depolimerizzazione

89 Nuovi dati LCI per il PVC riciclao destinato alle tubazioni rigide

RUBRICHE E VARIE

90 Allearsi per guardare oltre i confini settoriali 92 Il K tiene 94 Appuntamento a Shanghai con trasformazione, collaborazione, sostenibilità

95 Due giorni dedicati a film e imballaggi flessibili 96 Corsi Cesap

Anno 50 - Numero 409 Novembre/Dicembre 2025

Direttore responsabile

Mario Maggiani

Caporedattore

Luca Mei

Redazione

Giampiero Zazzaro

Segreteria di redazione Alice Polimeno

Ufficio commerciale

Roberta Pagan

Amministrazione

Elisa Belloni

Comitato di direzione

Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli

Hanno collaborato a questo numero:

Stefania Arioli, Girolamo Dagostino, Stefano Lugli, Stefano Nicolussi

Editore Promaplast Srl

Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)

Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490

E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976

Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

Impaginazione e prestampa Faenza Printing SpA

Stampa e inoltro postale Faenza Printing SpA

Prezzo copia: 5 euro

La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

INSERZIONISTI:

37; 60 AMAPLAST www.amaplast.org

7 ARBURG www.arburg.com

100 BMB www.bmb-spa.com

89 CHINAPLAS www.chinaplasonline.com

87 DGTS www.dgts.it

15 EREMA c/o PROCHEMA www.erema.com www.prochema.it

I cop. EUROPOLIURETANI www.ecopoliuretani.com

53 EXPO PLASTICOS www.expoplasticos.mx

27 GAMMA STAMPI www.gammastampi.it

71 GIBITRE www.gibitre.it

88 GRAFE www.grafe.com

95 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de

3 MACCHI www.macchi.it

97 MACPLAS www.macplas.it

11 MIXACO www.mixaco.com

21 MIXRON www.mixron.it

98 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com

9 PET SOLUTIONS www.petsolutions.it

5 PLAS MEC www.plasmec.it

99 PLAST 2026 www.plastonline.org

37 PLAST EURASIA www.plasteurasia.com

36 PLASTEX www.plastexegypt.com

2 PRESMA www.presma.it

85 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com

97 SAMUEXPO www.samuexpo.com

45 SML www.sml.at

59 TECHNOBINS www.technobins.it

ASSOCIATO A:

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

AMAPLAST ASSOCIAZIONE NAZIONALE COSTRUTTORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA

AIPE

ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO

ASSOGOMMA

ASSOCIAZIONE NAZIONALE TRA LE INDUSTRIE DELLA GOMMA, CAVI ELETTRICI ED AFFINI

SPONSOR ISTITUZIONALI

ASSORIMAP

ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -

CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE

CIPAD

COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS

DIRECTORS

IIP

ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI

SPE ITALIA

SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA

UNIPLAST ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE

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Plastica e gomma: il rilancio parte da un 2025 tra luci e ombre

Non è semplice tirare le somme alla fine di un anno, il 2025, che ha messo alla prova l’industria della plastica e della gomma su più fronti: economico, geopolitico, regolatorio. Dazi statunitensi, frammentazione del commercio mondiale, tensioni in diverse aree del pianeta, volatilità dei costi di materie prime ed energia hanno reso più incerto il quadro in cui le imprese sono chiamate a programmare strategie e investimenti. Uno scenario, questo, in cui la manifattura europea si è scoperta più vulnerabile, ma anche più consapevole della necessità di difendere il proprio ruolo industriale di primo piano. Il 2025 è stato l’anno del K di Düsseldorf, la vetrina mondiale per eccellenza dell’industria della plastica e della gomma. Nei padiglioni della fiera si è vista un’industria che non intende arrendersi: macchine sempre più digitalizzate, efficienti dal punto di vista energetico, pronte per gestire materiali riciclati e a base biologica; formulazioni innovative per alleggerire e allungare la vita utile dei prodotti; manufatti progettati per facilitare il riciclo. Il K ha mostrato che la tecnologia in tutte le sue declinazioni c’è, così come non manca la capacità di innovare, ma ha anche evidenziato il divario tra velocità dell’innovazione industriale e lentezza – spesso contraddittoria – di mercati e contesti regolatori. Emblematica, in questo senso, è la situazione del riciclo delle materie plastiche in Europa. Sulla carta, gli obiettivi di contenuto riciclato e circolarità non sono mai stati così ambiziosi. In pratica, però, molti operatori del riciclo faticano a restare competitivi sul mercato: costi elevati, margini risicati, concorrenza di polimeri vergini a basso prezzo, difficoltà nel reperire rifiuti di qualità adeguata. Si crea così un paradosso: si chiede più plastica riciclata, ma non si garantiscono condizioni sufficienti perché la filiera del riciclo possa essere economicamente sostenibile.

A complicare il quadro interviene la concorrenza – non sempre leale – da parte di prodotti provenienti da alcune regioni del mondo dove gli standard ambientali e sociali sono meno stringenti e le politiche industriali aggressive comprimono artificialmente i costi. Le imprese europee investono in efficienza, sicurezza, sostenibilità, conformità normativa, ma sul mercato devono confrontarsi con articoli che, a parità di applicazione, non devono sottostare agli stessi vincoli. Da più parti sorge la domanda se l’Europa stia davvero facendo tutto il possibile per assicurare condizioni di concorrenza eque, anche attraverso strumenti di politica commerciale e controlli adeguati.

In questo contesto, verrebbe naturale cedere al pessimismo. Eppure, plastica e gomma restano materiali chiave per transizione energetica, mobilità, sanità, imballaggio, edilizia, elettronica e molto altro ancora. Rinunciare a questa base industriale significherebbe indebolire la competitività complessiva del continente. La vera questione, quindi, non sembra essere se il settore abbia ancora un futuro, ma di quale tipo: un futuro fatto di arrendevolezza e delocalizzazioni oppure di riconversione, innovazione e maggiore integrazione di filiera. Per fare la differenza sembrano servire politiche coerenti, regole stabili, strumenti che valorizzino i materiali riciclati, collaborazione serrata lungo la filiera. Fiere, associazioni, ricerca e media possono essere luoghi di confronto e di costruzione di questa visione, non solo vetrine o megafoni. Il 2025, in definitiva, potrebbe essere ricordato come un anno di svolta, ma solo scegliendo se archiviarlo come ennesimo capitolo di una crisi infinita oppure come momento in cui l’industria europea della plastica e della gomma ha iniziato a prendere sul serio il proprio futuro – industriale e circolare – non subendolo, bensì orientandolo con lucidità.

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Düsseldorf e primo semestre dei costruttori italiani

Il Made in Italy in mostra al K 2025 ancora protagonista

Come sempre la fiera più importante al mondo per l’industria delle materie plastiche e della gomma, andata in scena a Düsseldorf dall’8 al 15 ottobre, ha offerto l’occasione per tastare il polso del mercato, fornendo dati e informazioni che possono rappresentare punti di riferimento utili agli operatori di casa nostra. I quali, ancora una volta, sul palcoscenico più importante, hanno recitato una parte di primo piano.

A c ura di Stefania Arioli

Messe Düsseldorf/Tillmann

A proposito della fiera

Come da tradizione, ancora una volta l’Italia si è presentata in forze all’appuntamento triennale con la fiera K, la cui ultima recente edizione si è svolta a Düsseldorf dall’8 al 15 ottobre 2025. Infatti, sono state circa 400 le aziende italiane della filiera delle materie plastiche e della gomma iscritte alla più importante manifestazione fieristica mondiale per il settore e ancora una volta il nostro Paese è risultato il più rappresentato tra quelli europei, dopo la Germania, e terzo in assoluto, alle spalle della Cina. E sono stati oltre 300 i partecipanti italiani del settore macchine, attrezzature, ausiliari e stampi che hanno esposto nei padiglioni del quartiere fieristico di Düsseldorf le proprie più recenti soluzioni che coprono tutte le tecnologie per la lavorazione della plastica e della gomma, con un occhio sempre più attento al risparmio energetico e, più in generale, ai temi della sostenibilità, della digitalizzazione, della personalizzazione e dell’efficienza di impianti e processi. Oltre la metà di tali aziende aderisce all’associazione di categoria Amaplast, che ha preso parte al K con un proprio stand istituzionale per fornire ai visitatori informazioni sul comparto, distribuire la rivista MacPlas e promuovere la ventesima edizione di Plast (Milano, 9-12 giugno 2026), la cui organizzazione è entrata nel vivo proprio dopo la chiusura della mostra tedesca. Alla vigilia di quest’ultima, infatti, erano già più di 450 gli espositori iscritti alla fiera specializzata milanese, un numero superiore a quello registrato nello stesso periodo per l’edizione di tre anni fa, atti-

rato anche dallo sconto del 10% sulle tariffe di partecipazione accordato fino al 31 ottobre.

Uno sguardo ai mercati

L’attuale contesto geopolitico globale è certamente complesso e sono numerosi i fattori che frenano gli investimenti del manifatturiero in tecnologie di processo, sia sul mercato italiano sia nei principali sbocchi di destinazione delle esportazioni, il primo dei quali è, storicamente, proprio la Germania. Nel 2024, al Paese che ha ospitato il K, i costruttori italiani hanno venduto macchine per la lavorazione di plastica e gomma per un valore di 415 milioni di euro, con un calo di due punti percentuali rispetto al 2023. Nel primo semestre del 2025, tale valore si è attestato a 183 milioni di euro, mostrando quindi una persistente debolezza delle forniture.

Una quota non trascurabile delle vendite è rappresentata da ausiliari, componenti e stampi destinati non a clienti finali bensì a integrarsi nelle linee di produzione assemblate da costruttori tedeschi e il forte calo della domanda con cui questi ultimi si sono confrontati nell’ultimo triennio ha inevitabilmente condizionato anche i loro partner italiani. Qualche segnale di inversione di tendenza è stato riscontrato negli ultimissimi mesi ma

Con circa 400 aziende italiane che hanno preso parte al K 2025 come espositori, il nostro Paese è risultato il più rappresentato tra quelli europei, secondo solo alla Germania e terzo in assoluto, alle spalle della Cina.

Il K come sempre è stato ancora una volta l’appuntamento fieristico che ha permesso di tastare il polso dell’andamento dell’industria della plastica e della gomma a livello globale.

Foto

Olmas

Foto Borghi

Dopo il K 2025, il programma fieristico internazionale nel 2026 si appresta a offrire l’importante appuntamento di Plast, in programma a Fiera Milano dal 9 al 12 giugno, dove i costruttori italiani saranno ancora una volta tra i protagonisti su uno dei palcoscenici più importanti al mondo.

le più recenti criticità derivanti dalle politiche tariffarie adottate dall’amministrazione americana preoccupano non poco gli operatori. Infatti, tanto per la Germania quanto per l’Italia, gli Stati Uniti rappresentano il secondo mercato di sbocco delle esportazioni e il dazio reciproco al 15%, a cui vanno aggiunte le imposizioni del 50% sul contenuto di acciaio e alluminio previste per alcune tipologie di macchine, componenti e stampi per plastica e gomma, costituiscono una seria minaccia per i fornitori europei e un elemento di disequilibrio per i trasformatori americani, che non possono contare su costruttori locali in grado di soddisfare la domanda di tecnologia.

Nel 2024, l’export italiano di settore verso gli Stati Uniti si è attestato a circa 350 milioni di euro, in lieve flessione rispetto al 2023. Nei primi sei mesi dell’anno in corso il segno è tornato positivo, ma la tendenza andrà verificata nei prossimi mesi alla luce degli effetti dei nuovi dazi. Tale prestazione però si colloca in un contesto di rallentamento per le esportazioni italiane di macchine per plastica e gomma che, nel complesso, in base alle rilevazioni Istat, hanno registrato una flessione dell’8% rispetto al periodo gennaio-giugno 2024.

(GENNAIO-GIUGNO 2025 – MILIONI DI EURO)

Un arretramento più o meno accentuato delle vendite si osserva verso la quasi totalità dei quadranti geografici, con la sola eccezione dell’Asia, grazie all’ottima prestazione di quelle dirette in Estremo Oriente, trainate soprattutto dalla domanda della Cina (+54%) e dell’India (+9%). Si tratta di due destinazioni che già nei mesi scorsi avevano dato soddisfazioni ai costruttori italiani di macchine per plastica e gomma, i quali stanno evidentemente concentrando le loro strategie commerciali su mercati meno colpiti dalle turbolenze economiche in atto.

Se, come accennato, il flusso di forniture agli Stati Uniti mantiene una certa consistenza, quello verso il vicino Messico (altro mercato di rilievo nell’area) si è fortemente deteriorato (-42%).

Le forniture in Europa si sono contratte di dieci punti, condizionate dal -13% della Germania e dal segno meno di altri importanti sbocchi come la Francia, la Spagna e la Turchia. Decisamente male il Medio Oriente (-23%) e l’Africa sub-sahariana (-48%), ma in negativo risultano anche il Centro-Sudamerica (-9%) e il Nordafrica (-7%).

Ancora in decisa crescita, invece, l’import, che segna un +11% medio.

Foto Syncro

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PET in bilico, segnali di svolta all’orizzonte?

Cina dominante, Europa in difesa, rPET da tracciare, LCA, indagini UE e dazi USA cambiano il gioco. Ad Artimino, Firenze, è andato in scena il PET oltre i luoghi comuni.

Di Girolamo Dagostino

L’appuntamento annuale che interessa tutta la catena del poliestere, organizzato da GSI Global Service nella suggestiva Villa Medicea “La Ferdinanda”, è un’immancabile occasione per essere aggiornati sulla salute del “PET”, in un contesto geopolitico e di mercato che attualmente presenta più criticità che scenari favorevoli alla sua evoluzione. La competenza tecnica e gli approfondimenti proposti dagli esperti che intervengono solitamente al PET DAY offrono una panoramica dettagliata riguardo: flussi di mercato, andamento dei prezzi, peso commerciale dei più importanti paesi mondiali e chiara percezione della posizione di tutta la catena del valore, fino ad arrivare alle abitudini del consumatore finale. Il soggetto è sempre lui, un materiale polimerico, il PET, che staziona ormai in maniera stabile sulle nostre tavole, sia che si presenti sotto forma di bottiglia in plastica o di vaschetta per alimenti, quando usato come imballaggio, oppure impiegato nel settore delle fibre quando utilizzato nel tessile. Il calendario degli interventi si ripete con una formula ormai abbastanza prevedibile e ben congeniata, che propone lo stato dell’arte e le tendenze mondiali di mercato del poliestere, partendo dal monomero fino al polimero, per poi soffermarsi sulle criticità a corredo di questo settore. Queste interessano la logistica, l’espansione cinese, il dumping e relativa legislazione dedicata, le fluttuazioni dei prezzi, l’esigenza di un approccio scientifico per valutare oggettivamente l’impatto ambientale di un materiale di cui la società contemporanea difficilmente riu-

scirà a disfarsi e, non da ultimo, la consapevolezza di tutti noi che l’azione del “disfarsi” degli imballaggi in PET precede attività virtuose oggetto di ampia legislazione come il recupero della materia attraverso le varie forme di riciclo.

Domanda che invecchia, petrolchimica in sovracapacità, una nuova geografia del PET

Apre i lavori l’intervento di Paul Hodges (New Normal – UK). Durante l’edizione del PET DAY 2024, Hodges puntò molto sull’aspetto demografico e sociale quale leva per comprendere le abitudini della popolazione contemporanea in relazione agli acquisti degli articoli di PET costituiti. Nel 2024 emerse un quadro condizionato da una popolazione europea invecchiata e una domanda finale influenzata dall’invecchiamento demografico. L’invecchiamento demografico rallenta la spesa e si contrappone alla limitata possibilità di disponibilità economica nei paesi in via di sviluppo, caratterizzati da una popolazione che Hodges definisce “poor and young”. Hodges riparte da dove si era fermato l’anno scorso: se la globalizzazione ha garantito e fornito ai Baby Boomer (oggi “Perennials +55) beni in abbondanza, oggi in Europa, dove i Perennials sono una delle più importanti fonti di crescita della popolazione, la spesa pro-capite cala nettamente dopo i 50 a causa di redditi e spesa mediamente più bassi. L’economia si sposta verso i servizi e verso soluzioni concrete ai grandi problemi (acqua, alimentazione con imballaggi intelligenti e

PTA: Capacity & Margins

riutilizzabili, sanità digitale, energia da fonti rinnovabili e risparmio energetico, mobilità più flessibile), avendo come vincolo trasversale l’accessibilità economica e la sostenibilità dei costi per famiglie e imprese. Lo scenario resta quello di “incertezze note” (l’intervento di Hodges aveva il suggestivo titolo “Known unknowns”): conosciamo i temi in gioco, ma non sappiamo ancora come andranno a finire. Secondo Hodges, di fronte a un settore che soffre il peso demografico di una popolazione europea con minori possibilità di spesa, proprio il settore dei servizi, se abbinato al prodotto, costituirebbe il mix prodotto/servizi che dovrebbe piacere ad un’utenza più anziana. Completa la presentazione di Hodges il riferimento ad aspetti che saranno trattati anche dai suoi successori sul palco del PET DAY 2025. Si riparla di sovracapacità produttiva, costo dell’energia più alto in Europa e maggiori export da Asia e Medio Oriente. Tutti fattori che attualmente comprimono i margini dei produttori europei.

Catena del poliestere: siamo di fronte all’inizio di un riequilibrio?

Una domanda debole e un eccesso di capacità produttiva nel settore petrolchimico, compresa la catena del poliestere, è stata (e continua ad esserlo) la tendenza dominante a cui ci siamo abituati negli ultimi anni, con conseguenze nell’export aggressi-

vo dei Paesi del Far-Est verso l’Europa e relativa facilità di penetrazione nel vecchio continente del prodotto orientale (prevalentemente cinese) per ragioni di debolezza della domanda EU dovute, fra le altre cose, ad una crisi energetica senza precedenti. Sembra tuttavia che ci siano timidi segnali che qualcosa stia cambiando. Hemant Sharma (Reliance Industry – India) legge il 2025 come un passaggio di transizione: domanda globale moderata, catena del poliestere sotto pressione, ma segnali di ribilanciamento fra capacità produttiva e domanda, se continuano a rallentare le nuove capacità e si razionalizzano gli impianti obsoleti. Sullo sfondo: dazi in crescita, rotte più lunghe e prezzi del trasporto sempre più cari, petrolio volatile e geopolitica instabile. Dall’analisi di Hemant Sharma emerge una primissima tendenza che vede la Cina diminuire la propria capacità produttiva, agendo sugli impianti più vecchi di 20 anni, per un totale di 9,5 milioni di tonnellate (11% della capacità).

Tale scenario interessa soprattutto il PTA (la cui applicazione si riversa per circa il 90% fra bottiglie/lastra e fibra), dove Sharma riporta una previsione di utilizzo degli impianti che sale di due punti percentuali (74% nel 2026) e un incremento di capacità di soli 2 milioni di tonnellate rispetto alle 31 del 2025. Pur restando ampio lo scarto capacità/domanda (125 milioni di tonnellate/92 milioni di tonnellate), il rallentamento delle espansioni cinesi

e la razionalizzazione degli impianti più vecchi sostengono un lento recupero. Per il PET la situazione è più stagnante con una capacità mondiale installata di 45 milioni di tonnellate (44 nel 2025) contro una domanda di 30-32 milioni di tonnellate (20252026). Saturazione degli impianti che non recupera, anzi perde un punto percentuale da 70% al 69% nel 2026. Le previsioni di Sharma vedono un lieve calo riguardo la capacità addizionale di impiantistica nel 2026 che ipotizza solo 1,4 milioni di tonnellate aggiuntive rispetto al biennio 2024/2025 quando il sistema mondiale aveva aggiunto circa 3 milioni di tonnellate in capacità produttiva.

Sul fronte circolare, la lettura di Sharma conferma i timori degli operatori: il legislatore europeo spinge verso 30% di contenuto riciclato al 2030, ma l’offerta di rPET non basta. Con una domanda PET di circa 43 milioni di tonnellate al 2030, servirebbero circa 13 milioni di tonnellate di rPET contro i 6 milioni di tonnellate disponibili: un gap di circa 7 milioni di tonnellate da colmare con più raccolta, investimenti in selezione/lavaggio e tecnologie di riciclo (oggi 98% meccanico, 2% chimico).

Dumping sul PET, cosa significa davvero per chi compra e produce in Europa

Quando si parla di dumping, il concetto è semplice: arrivano in UE prodotti venduti a un prezzo nettamente inferiore al prezzo di mercato (spesso perché sostenuti da sussidi o da politiche commerciali aggressive) e l’industria europea ne subisce un danno. In questi casi Bruxelles può aprire un’indagine e, se trova prove sufficienti, imporre dazi antidumping (o anti-sussidi) per riportare il gioco su un terreno paritario. Nel suo intervento, Aldo Scalini (Van Bael & Bellis) ha citato due dossier che stanno ridisegnando il mercato del PET: le indagini europee di difesa commerciale e l’annunciato inasprimento dei dazi USA su resina vergine e riciclata.

Sul fronte UE, il calendario prevede azioni per Cina, Vietnam, Corea e Messico. La Commissione sta monitorando anche altri fronti: tra le ipotesi future, le importazioni di PET dalla Turchia. Vedremo se tali azioni avranno un risvolto sui flussi di importazione e saranno un aiuto concreto per l’industria europea delle materie prime.

L’onda lunga dei dazi USA su vPET e rPET

Dall’8 settembre 2025 gli Stati Uniti hanno alzato le barriere all’ingresso anche per il PET: non solo la resina vergine, ma anche il riciclato finisce nel perimetro dei nuovi dazi. In pratica, chi esporta verso l’America paga di più per entrare e, non avendo un codice doganale “dedicato”, l’rPET viene trattato come il vergine. L’impatto non è teorico: nei primi sette mesi dell’anno le importazioni USA di resina sono cresciute del 6,4% fino a 975.420 t (fonte ITC), segnale che la domanda c’è. Con i dazi più alti, però, una parte di quei volumi potrebbe essere cercata sul mercato nordamericano, mentre gli esportatori non-USA dovrebbero riorganizzare rotte e destinazioni.

Per l’Europa questo significa uno scenario più “regionale”: meno flussi lunghi, più attenzione ai mercati vicini e ai contratti che garantiscano continuità. Il punto di Scalini è chiaro: le regole sono cambiate. Tra indagini UE (Cina, Vietnam, India; PTA Corea/ Messico) e dazi USA su vPET/rPET, la variabile regolatoria diventa strutturale. Secondo Scalini, la competitività, oggi, passa dalla capacità di leggere in anticipo le scadenze, blindare i contratti e costruire alternative di fornitura prima che gli aspetti regolatori cambino lo scenario in corsa.

La catena del poliestere letta da Pechino a Bruxelles

L’intervento di Francesco Zanchi (fondatore e CEO di GSI International, l’organizzatore del PET DAY) parte dalla Cina del PTA, oggi vettore del mercato mondiale. Entro fine 2025 il Paese concentrerà il 73% della capacità globale (94 su 129 milioni di tonnellate) e una struttura sempre più polarizzata che poggia sui seguenti player: Yisheng 23%, Hengli 17%, Dushan 12%, Tongkun 9%. La produzione stimata per il 2025 è 68,4 milioni di tonnellate, destinata per il 95% al consumo interno (64,4 milioni di tonnellate), con export al 5% (circa 4 milioni di tonnellate) e una lista di sbocchi guidata da India, Turchia e Vietnam. In prospettiva, spedizioni totali nell’ordine dei 4–4,5 milioni di tonnellate già tra 2025 e 2026: è qui, spiega Zanchi, che si forma il prezzo di riferimento per tutta la filiera del poliestere. Spostando lo sguardo al PET mondiale, il quadro resta sbilanciato: per il 2025 Zanchi indica 43 milioni di tonnellate di capacità (+8% sul 2024) a fronte di 29 milioni di tonnellate di domanda (+4%), quindi surplus di 14 milioni di tonnellate. La saturazione media scende al 64% nel 2025 (dopo il 71% del 2023) con un lieve rimbalzo atteso al 66% nel 2026. In sintesi: overcapacity persistente e domanda che non corre abbastanza per riassorbirla. Di nuovo in Cina, lato PET: il decennio ha visto un’ondata di impianti (nuove linee per 16,07 milioni di tonnellate tra 2017 e 2026), che spinge il Paese a quasi metà della capacità mondiale (20 su 43 milioni di tonnellate nel 2025). Con un commercio globale di PET intorno ai 10 milioni di tonnellate, Pechino vale circa il 65% delle esportazioni (circa 6,5 milioni di tonnellate): un peso tale da condizionare disponibilità, logistica e base prezzi

anche fuori Asia.

Capitolo Europa: la mappa dei produttori conta circa 3,49 milioni di tonnellate, che diventano circa 2,98 milioni di tonnellate se si assume il tipico tasso operativo al 90%. Il risultato è chiaro: l’UE deve importare. Le entrate dall’estero sono passate da 859 mila tonnellate (2020) a 1,27 milioni di tonnellate (2023), 1,20 milioni di tonnellate (2024) e una proiezione 2025 a 1,5 milioni di tonnellate. Con Cina (dazio 6,5%) e India sotto misure antidumping, l’approvvigionamento si sposta verso Egitto e Turchia (dazio 0%), ma anche Vietnam e Indonesia, con flussi mensili 2024–25 da Turchia ed Egitto in netta crescita. Domanda implicita che Zanchi pone ai presenti: chi sostituirà i volumi “a rischio” se scattassero nuove misure su altri Paesi? Secondo

Zanchi, i fornitori con preferenze tariffarie sono in prima linea. Infine, lo scenario rPET: la raccolta europea delle bottiglie sfiora il 70% nel 2024 (obiettivi 77% nel 2027, 90% nel 2029), mentre la capacità di riciclo plastica installata in UE è 13,2 milioni di tonnellate (meccanico prevalente, circa 350 mila tonnellate di chimico). Ma il mercato non decolla come atteso: domanda rPET debole, spread >500 euro/t rispetto al PET vergine e volatilità sui flakes (legati alle quotazioni delle balle di bottiglie). Secondo Zanchi emerge un segnale chiaro: senza più materia selezionata e impianti stabili, la spinta regolatoria verso obiettivi di riciclo e contenuto obbligatorio di riciclato rischia di restare sulla carta. Emerge la leadership cinese su PTA e PET, Europa strutturalmente importatrice, e rPET in difficoltà tra raccolta, qualità e prezzi.

Tracciare l’rPET per fare davvero economia circolare

Antonello Ciotti, attuale presidente di Petcore Europe crede nella circolarità del PET. Il passaggio chiave del suo intervento è la proposta avanzata da Petcore e indirizzata alla Commissione UE di un nuovo codice TARIC per distinguere in dogana rPET, flakes e PET vergine nelle importazioni extra-UE (a oggi la codificazione doganale – TARIC – non distingue tra PET vergine e rPET, determinando, di fatto, l’impossibilità di distinguere i flussi di PET e rPET che passano la frontiera UE). Separare i codici significa poter misurare e tracciare i flussi di riciclato, evitare concorrenza sleale da materiale dichiarato in modo opaco e allineare commercio e obiettivi UE su trasparenza e circolarità.

PET e plastica oltre i luoghi comuni: cosa

L’intervento di Chris De Armit (Phantom Plastics) è sempre ricco di suggestione e apprezzato per l’approccio scientifico che l’analista adotta nelle sue analisi sulla plastica a confronto con altri settori e materiali. De Armitt riporta il dibattito su un terreno che il pubblico “tecnico” conosce bene: la Life Cycle Assessment (LCA). “Green” non è ciò che appare virtuoso, ma ciò che un confronto LCA dimostra migliore su CO2, energia, acqua, tossicità e rifiuti. Applicata con rigore, questa lente ribalta molte certezze.

Il quadro ricorrente nella letteratura citata è chiaro: in 15 casi d’uso su 16 (packaging, edilizia, automotive, tessile, durevoli) la plastica comporta meno emissioni delle alternative. Nel food packaging sostituire “in blocco” la plastica significa, in media, +3,6 volte la massa d’imballo, +2,2 l’energia e +2,7 la CO2. Va anche ricordato che l’imballaggio pesa circa il 3% dell’impronta dell’alimento (0,4–4%): se allunga la shelf-life e riduce lo spreco, abbassa l’impatto complessivo.

Nel beverage il PET emerge come il contenitore a minore impronta rispetto a vetro e alluminio su CO2, energia, acqua e impatti correlati. Da qui un chiarimento importante: “meno plastica” non equivale a “meno impatto”. Anche ipotizzando zero riciclo, rimpiazzare la plastica con altri materiali aumenta le emissioni per via di massa ed energia maggiori. La priorità è misurare e ottimizzare (riciclo di qualità, fine vita efficiente), non vietare a priori.

Resta ampia la frattura percettiva nella popolazione: solo il 2% degli intervistati indica la plastica come opzione a minore impatto, mentre le LCA la collocano spesso in testa. Sul littering i dati sono altrettanto netti: oltre l’80% degli abbandoni è intenzionale; più colpiti sono mozziconi e rifiuti cartacei, non bottiglie. Funzionano educazione, deposito cauzionale (più alto = più ritorni) e sanzioni. Paradossalmente, alcuni imballi definiti “degradabili” risultano abbandonati più spesso degli equivalenti in PET: la degradabilità non è una licenza a disperdere.

Microplastiche: il 67% degli studi definisce i rischi da presenza o ingestione ipotetici o incerti, mentre il 93% dei media li diffonde come certi e gravi.

Infine, le proporzioni: tutta la plastica vale circa 0,4% dei materiali che usiamo; il PET è circa 10% di quella quota (0,04%); le bottiglie PET circa la metà (0,02%). In mare, il loro contributo alla massa galleggiante è 0,03%. La conclusione di De Armitt è semplice e rigorosa: misurare prima di vietare.

Assemblea Federmacchine

Dopo un 2024 difficile per i beni strumentali italiani, il 2025 torna in positivo

I dati 2024 hanno evidenziato alcune difficoltà per i beni strumentali di casa nostra. Ma le risultanze del 2025 dovrebbero dare segnali di ripresa. Anche se tutti i problemi non verranno superati nell’immediato, il settore si dimostra però solido e in grado di tenere.

Nel 2024, l’industria italiana del bene strumentale ha visto calare tutti i principali indicatori economici. Il risultato complessivo esprime tutta la difficoltà che l’intero manifatturiero ha incontrato nel corso dell’anno passato. Archiviato il 2024, tra i peggiori degli ultimi anni, il 2025 dovrebbe virare al bello ma restando comunque ancora sottotono.

Questo è quanto emerso dai dati elaborati dal Gruppo Statistiche Federmacchine presentati in occasione dell’assemblea an-

nuale della federazione. Accanto al presidente Federmacchine Bruno Bettelli, sono intervenuti la vicepresidente di Confindustria per l’Export e l’Attrazione degli Investimenti, Barbara Cimmino.

Consuntivi 2024 e previsioni 2025

Nel 2024, il fatturato di settore si è attestato a 52,5 miliardi di euro, pari al 7,4% in meno rispetto al 2023. Il calo è stato determinato principalmente dalla riduzione delle consegne dei costruttori italiani sul mercato domestico, penalizzate dal blocco dei consumi. Ma anche l’export ha accusato il colpo, sebbene limitando i danni. In particolare, le esportazioni sono calate, del 4,2%, fermandosi a 36 miliardi.

Le consegne dei costruttori italiani sul mercato domestico hanno invece registrato un arretramento molto più pesante, fermandosi a 16,4 miliardi, il 13,7% in meno rispetto al dato del 2023. Il consumo domestico ha subito un ridimensionamento ancora più importante, superando di poco i 26 miliardi di euro, il 14,3% in meno rispetto al risultato dell’anno precedente. Anche le importazioni sono state fortemente penalizzate dal blocco della domanda interna, registrando un -15,2% pari a 9,8

Bruno Bettelli, presidente di Federmacchine.

Barbara Cimmino, vicepresidente di Confindustria per l’export e l’attrazione degli investimenti, è intervenuta all’assemblea di Federmacchine.

miliardi di euro. Le imprese italiane del settore hanno dimostrato, ancora una volta, di saper ben presidiare il mercato locale, come evidenziato dal dato import/consumo che si è attestato al 37,3%. Il rapporto export/fatturato è cresciuto, al 68,7%. Il 2025 può essere considerato “solo” anno di inversione di tendenza (dal meno del 2024 al più del 2025), non certo di rilancio perché gli incrementi sono decisamente contenuti. Il fatturato crescerà, dell’1,6%, a 53,3 miliardi di euro. L’export, complice l’incertezza generalizzata del contesto internazionale, resterà stazionario a 36,3 miliardi (+0,6%). Il consumo, in crescita del 2%, si attesterà a 26,7 miliardi. Di questo debole incremento se ne avvantaggeranno principalmente i costruttori italiani che vedranno crescere le loro consegne sul mercato domestico, del 3,7%, a 17 miliardi. L’import resterà debole riducendosi ulteriormente a 9,7 miliardi (-1%).

Destinazione geografica delle vendite nel 2024

Con riferimento alla distribuzione delle vendite, nel 2024, la quota di fatturato realizzata in Italia si è attestata al 31,3%. Il 36,3% del totale è stato destinato agli altri paesi dell’Europa. L’area europea assorbe quindi il 68% del fatturato italiano di comparto. Segue l’export nelle Americhe (16,6%) e in Asia (11,8%). Nel 2024, l’export italiano è calato in tutti i principali mercati a esclusione di Spagna e India. Le principali aree di destinazione sono risultate Stati Uniti (5 miliardi di euro, -0,1%), Germania (3,6 miliardi, -8,5%), Francia (2,5 miliardi, -5,2%), Cina (1,6 miliardi, -12,7%) e Spagna (1,5 miliardi, +3%).

“Nonostante la discesa piuttosto ripida, il fatturato 2024 è comunque rimasto su livelli alti, anche in virtù dell’exploit degli anni precedenti. Il 2025 si prospetta con segno positivo grazie al leggero recupero dell’attività dei costruttori italiani sul mercato domestico e grazie alla sostanziale tenuta dell’export”, ha dichiarato Bruno Bettelli, presidente di Federmacchine. “La guerra commerciale sta creando notevoli problemi a tutti gli operatori del mondo manifatturiero. Per noi costruttori di machinery gli Stati Uniti rappresentano il primo mercato di esportazione. Un bel risultato che rischia di essere purtroppo ridimensionato dalla decisione di imporre dazi troppo elevati. E questo è il primo effetto anche se probabilmente non il peggiore. Infatti, riteniamo che il presidente Trump ci penserà bene prima di fissare aliquote troppo alte su prodotti di cui ha estremo bisogno, e i macchinari italiani sono tra questi poiché la produzione interna non è in grado di coprire le esigenze della domanda locale e poiché la nostra offerta è da sempre molto apprezzata”. “Ciò che invece ci preoccupa maggiormente è il clima di incertezza alimentato dai suoi continui annunci”, ha proseguito Bruno Bettelli. “Questa instabilità rischia di creare un vero e proprio blocco della domanda; alcuni imprenditori lo stanno già rilevando. Il rischio è che in attesa di conoscere il punto effettivo di caduta, tra continui annunci, rilanci e smentite, le imprese smetta-

no di investire. Confidiamo quindi nella capacità di dialogo delle autorità di Bruxelles nel ricondurre Trump ad una negoziazione ragionevole ma dobbiamo sapere che non possiamo più prescindere da un piano alternativo nel caso in cui il dialogo non porti ai risultati sperati. Penso agli accordi di libero scambio, sul modello di quello tra UE e Mercosur”.

“Nel frattempo, il mondo delle imprese non sta certo a guardare”, ha aggiunto il presidente di Federmacchine. “Ed è per tale ragione che Federmacchine ha realizzato, insieme a Confindustria, la seconda edizione del Rapporto Ingenium da cui emerge che vi sono otto miliardi di export potenziale a disposizione delle imprese italiane. Da qui dobbiamo partire lavorando sul coinvolgimento di tutti gli attori del sistema paese, dal Maeci a ICE, Sace e Simest, per poter essere sempre più efficaci nella penetrazione nei mercati di interesse, ma dobbiamo intensificare i nostri sforzi anche su, study tour e missioni”.

“Dopo quella realizzata qualche mese fa, torneremo in Messico nel mese di ottobre, sempre insieme a Confindustria per presentare il Rapporto Ingenium, consapevoli di quando il Paese possa essere interessante per l’industria italiana di comparto. Sul fronte interno il 2025 coincide con la chiusura dell’operatività dei provvedimenti 4.0 e 5.0 che hanno sostenuto la domanda interna di nuove tecnologie. Chiediamo quindi alle autorità di governo di ragionare da subito alla definizione di un piano di politica industriale che accompagni l’industria manifatturiera italiana dal 2026 in avanti”, ha concluso il presidente di Federmacchine, Bruno Bettelli.

“Nonostante la discesa piuttosto ripida, il fatturato 2024 è comunque rimasto su livelli alti, anche in virtù dell’exploit degli anni precedenti. Il 2025 si prospetta con segno positivo grazie al leggero recupero dell’attività dei costruttori italiani sul mercato domestico e grazie alla sostanziale tenuta dell’export”, ha dichiarato

Bruno Bettelli.

Foto Linkedin/Federmacchine

Foto Linkedin/Federmacchine

L’industria della plastica in Italia

Strategie e linee di azione per competitivitàsupportaree circolarità

Uno studio realizzato da TEHA Group fornisce un’analisi strategica e di scenario sull’evoluzione dell’industria della plastica in Italia, aggiornando e ampliando il quadro delineato in un precedente studio che la stessa TEHA Group aveva realizzato nel 2022 sulla circolarità della plastica. In un contesto europeo in rapida evoluzione, caratterizzato da una crescente spinta normativa verso la sostenibilità e da dinamiche di mercato sempre più sfidanti, esso identifica strategie e azioni chiave necessarie per migliorare competitività e circolarità della filiera nazionale della plastica.

Èstato presentato recentemente a Bruxelles il rapporto strategico “L’industria della plastica in Italia. Strategia e linee di azione per supportare competitività e circolarità”, commissionato da associazioni, consorzi e aziende della filiera della plastica a TEHA Group per indagare le principali variabili del comparto quali dimensioni quantitative, contesto normativo italiano ed europeo, mercato e possibili scenari e proporre politiche e raccomandazioni per massimizzare la competitività e la circolarità della plastica in Italia. Una delle prime evidenze concerne la strategicità del settore: nel 2023, l’industria della plastica ha generato 58,4 miliardi di euro di fatturato, sostenuto oltre 164.000 posti di lavoro e generato 15,3 miliardi di valore aggiunto confermandosi come una delle filiere produttive più rilevanti per l’economia italiana, nonostante i vincoli normativi sempre più stringenti, le penalizzanti asimmetrie del costo dell’energia rispetto ad altre regioni e la forte competizione globale. L’analisi, peraltro, stima che, supportando la competitività della filiera, si potrebbero generare fino ad altri 3 miliardi di euro di valore aggiunto (+20%), attivando circa 30.000 nuovi posti di lavoro nel settore

e oltre 83.000 nel sistema-Paese.

Sul piano normativo, lo studio evidenza non solo vincoli e restrizioni, ma anche una rinnovata enfasi, nel panorama europeo alla questione della competitività, entrando nel merito dei principali dossier in discussione.

Il rapporto evidenzia altresì la valenza strategica del settore delle bioplastiche che, nonostante la pressione normativa e la competizione di prodotti extra-Ue, rimangono un elemento di imprescindibile sviluppo per un futuro più sostenibile. Le bioplastiche biodegradabili e compostabili possono giocare un ruolo strategico per raggiungere obiettivi di circolarità e decarbonizzazione. Un contributo concreto anche al miglioramento della qualità e quantità della raccolta dell’organico.

In termini di circolarità, i numeri lasciano poco adito a dubbi: la valorizzazione della complementarità tra riciclo meccanico, chimico e organico, permetterebbe di recuperare fino all’80% dei rifiuti plastici entro il 2040. In uno scenario ideale, con un investimento di 2,6 miliardi di euro si potrebbe trattare il 13,6% dei rifiuti plastici italiani, coprendo fino al 45% della domanda di materia prima nazionale.

Azioni e proposte concrete

Le linee di azione individuate per il raggiungimento di questi importanti traguardi sono diversificate tra “quick win” (cioè, di immediata potenziale applicazione, con investimenti nulli o trascurabili), “con portafoglio” (per le quali sono, cioè, necessari investimenti) e “strutturali” (azioni vincolate a riforme sistemiche e/o all’agire coordinato del sistema industria/istituzioni). Tra queste:

- definizione di una strategia nazionale della plastica;

- accelerazione degli iter autorizzativi per impianti circolari e definizione degli aspetti tecnico/normativi afferenti al riciclo chimico e organico;

- sviluppo del mercato delle materie prime seconde plastiche e delle plastiche da biomassa: introduzione di target vincolanti per contenuto riciclato e bio;

- crediti fiscali per l’utilizzo di materie plastiche riciclate;

- procurement circolare all’interno della pubblica amministrazione con l’obbligo di rispettare i Criteri Ambientali Minimi per l’utilizzo di plastiche riciclate negli appalti pubblici;

- istituzione di un fondo nazionale per la transizione circolare della plastica;

- riforma del sistema EPR (Responsabilità Estesa del Produttore) per premiare la circolarità di quanti più settori possibile, oltre a quello degli imballaggi in plastica;

- approccio integrato per la definizione dei criteri End-of-Waste. “In un’Europa in continua evoluzione, lo studio individua le strategie fondamentali per rafforzare la filiera della plastica italiana, puntando su tecnologie abilitanti che favoriscano la transizione verso un modello di economia circolare. Nonostante lo tsunami normativo che ha investito il nostro settore, la filiera della plastica rappresenta un pilastro fondamentale per l’economia ita-

liana. Ci auguriamo che la maggiore apertura e sensibilità della Commissione Europea verso l’industria, contribuisca a migliorare la competitività del comparto, favorendo investimenti, ad esempio in nuove tecnologie, che contribuirebbero ad una maggiore circolarità della plastica”, ha dichiarato Lorenzo Bottinelli, presidente di Federchimica-PlasticsEurope Italia.

Il report si conclude con proposte concrete per accompagnare la transizione verso un modello industriale più circolare e competitivo, corredate da scenari “what-if” che stimano gli impatti economici e occupazionali delle diverse possibili evoluzioni del comparto plastica in Italia.

In termini di circolarità, i numeri lasciano poco spazio a dubbi: la valorizzazione della complementarità tra riciclo meccanico, chimico e organico permetterebbe di recuperare fino all’80% dei rifiuti plastici entro il 2040.

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Lorenzo Bottinelli, presidente di Federchimica-PlasticsEurope Italia.

Foto Freepik-AI

L’industria europea della plastica stila sei raccomandazioni antirecessione

La filiera europea della plastica si trova a un punto di rottura, afflitta da una profonda crisi di competitività con conseguenze già evidenti in diversi comparti. Entro la fine del 2025 è prevista la chiusura di impianti di riciclo per una capacità complessiva prossima al milione di tonnellate. Ma l’impatto va oltre il riciclo. Nel 2023 la produzione europea di materie plastiche è calata dell’8,3%, mentre la quota di mercato a livello mondiale è scesa dal 22% del 2006 all’attuale 12%. Si tratta non solo di una minaccia per la competitività dell’industria europea, ma anche per la sua capacità di raggiungere gli obiettivi di economia circolare e di transizione climatica.

In risposta a questa situazione, 28 primari operatori a vario titolo nella filiera europea della plastica hanno lanciato un allarme indirizzando una lettera congiunta ai politici dell’UE. Nel documento propongono sei raccomandazioni strategiche per contrastare le criticità che stanno affliggendo il settore, tra cui l’afflusso di importazioni a basso costo, l’impennata dei costi energetici, l’incertezza normativa, gli oneri amministrativi e la frammentazione regolatoria.

I firmatari chiedono misure urgenti per garantire condizioni di concorrenza eque. Le importazioni vanno contrastate stimolando la domanda di plastiche di alta qualità prodotte nell’UE e impedendo l’ingresso di materiali non conformi. Ciò richiede l’adozione di rigorose misure speculari sulle plastiche vergini e riciclate importate, così come sugli articoli finiti.

Inoltre, saranno necessari controlli doganali più stringenti e incentivi mirati – per esempio un potenziamento degli investimenti nelle infrastrutture per la raccolta, la selezione e il riciclo, accompagnato da stimoli di natura fiscale.

La domanda di plastiche circolari lungo la filiera dovrebbe

basarsi su contributi EPR eco-modulati, in grado di premiare la riciclabilità e l’impiego di materiale riciclato. I regimi EPR devono correggere le distorsioni di mercato e seguire regole uniformi. Il settore sollecita, inoltre, soluzioni alle pressioni economiche che ne frenano la competitività, a partire dall’accesso all’energia a costi sostenibili, fino a un’efficace applicazione e attuazione della normativa europea in tutti gli Stati membri.

Se non verranno adottate con urgenza misure strategiche, la recessione in atto ridurrà ulteriormente la produzione di materie plastiche nel continente, la loro domanda e dei relativi manufatti, accrescendo ulteriormente il numero di chiusure.

Rischiano così di andare perduti decenni di investimenti in innovazione e circolarità delle materie plastiche, insieme a migliaia di posti di lavoro, compromettendo gli obiettivi ambientali dell’Unione Europea.

Queste raccomandazioni strategiche sono decisive per la sopravvivenza dell’intera filiera europea della plastica, ma la finestra d’azione si sta rapidamente chiudendo. L’appello, quindi, invita i politici europei a intervenire senza indugi per tutelare un settore vitale e supportare lo sviluppo di una filiera europea del riciclo della plastica solida, innovativa e sostenibile. In assenza di azioni risolutive, l’Europa rischia danni irreversibili al proprio tessuto industriale, alla sua leadership nella transizione verso un’economia circolare della plastica e alla competitività globale di lungo periodo.

Sono 28 gli operatori a vario titolo nell’industria europea delle materie plastiche che hanno firmato l’appello all’UE per l’adozione di sei misure urgenti contro perdita di concorrenza e recessione.

Rafforzato l’organico di Tria America

Jim Hoffman nominato vicepresidente esecutivo

Dalla fine di agosto, Jim Hoffman è entrato a far parte dell’organico di Tria America in qualità di vicepresidente esecutivo. Con oltre trent’anni di esperienza nell’industria della macinazione della plastica, Jim Hoffmann ha assunto ufficialmente l’incarico nel Gruppo Tria con la responsabilità di guidare le operazioni e lo sviluppo dell’azienda in Nord America, un mercato che il manager conosce bene.

“Sono onorato di entrare a far parte di Tria America e di contribuire a promuovere l’innovazione, la crescita, e nuove opportunità mentre plasmiamo insieme il futuro del riciclaggio della plastica”, ha dichiarato Hoffman. “I valori e la visione di Tria sono in linea con i miei e sono entusiasta di contribuire al successo e alla crescita di Tria America”.

Il neovicepresidente esecutivo di Tria America, Jim Hoffmann, a sinistra, con il presidente del Gruppo Tria, Luciano Anceschi.

Nuove strutture per l’azienda marchigiana

Nascono Campetella Deutchsland e Campetella Medical

Si chiama Camptella Deutchsland la nuova filiale aperta recentemente da Campetella Robotics Center a Meinerzhagen, in Germania, per servire i clienti in Germania, Austria e Svizzera in modo diretto e più efficiente, offrendo un supporto tecnico e commerciale completamente dedicato.

Per l’azienda marchigiana, Campetella Deutschland rappresenta una pietra miliare strategica nel rafforzamento della propria presenza nell’industria delle materie plastiche in tutta l’Europa

Centrale, avvicinando ancora di più le sue soluzioni robotizzate ad alte prestazioni alle esigenze dei clienti. Poco prima di questa apertura

Campetella Robotics Center aveva creato anche la nuova divisione Campetella Medical, interamente dedicata all’automazione per il settore medicale. Si tratta di un progetto ambizioso e strategico che per l’azienda segna l’inizio di una nuova era, con l’obiettivo di portare la propria esperienza e le proprie soluzioni

robotiche all’interno di un comparto tra i più cruciali e in rapida trasformazione come è quello medicale. Il settore medicale sta vivendo una profonda evoluzione, accelerata dall’innovazione tecnologica, dalla crescente domanda di efficienza produttiva e dalla necessità di garantire standard qualitativi sempre più elevati. In questo contesto dinamico e sfidante, Campetella Medical si propone come partner tecnologico di riferimento, in grado di offrire soluzioni di automazione avanzate e su misura aderenti alle diverse esigenze applicative.

La nuova struttura è stata fortemente voluta e promossa dal CEO Elia Campetella, che ha guidato ogni fase del progetto. La nascita di Campetella Medical riflette un allineamento totale tra la direzione strategica dell’azienda e il suo sviluppo tecnologico, per garantire continuità, coerenza e una crescita sostenibile nel tempo. Alla sua guida è stato chiamato Jean Michel Vallent, che vanta oltre vent’anni di esperienza nel mondo dell’automazione, un’approfondita conoscenza del mercato medicale, una visione internazionale e un forte orientamento al cliente.

La sede di Campetella Deutchsland a Meinerzhagen, in Germania.

Foto

Linkedin/Campetella Robotic Center

Foto Tria

Acquisizione nel settore degli avvolgitori per tubi

Specializzata nella costruzione di avvolgitori automatici per il settore dei tubi in plastica, FB Balzanelli ha annunciato di aver raggiunto un accordo definitivo per la sua cessione a DavisStandard, costruttore di attrezzature e fornitore di servizi per il comparto dei tubi. Davis-Standard, controllata in maggioranza da fondi affiliati a Gamut Capital Management dal dicembre 2021, serve i mercati globali delle infrastrutture e del packaging con un’ampia gamma di impianti per l’estrusione e sistemi per il converting altamente ingegnerizzati, supportati da ricambi, servizi e assistenza ai clienti di livello mondiale. La chiusura dell’operazione è prevista a seguito delle consuete autorizzazioni e condizioni.

Con sede a Milano, stabilimenti produttivi a Fano e un ufficio postvendita in Tennessee (USA), FB Balzanelli è ampiamente riconosciuta come primario produttore a livello globale di avvolgitori. Fondata nel 1994 da Vincenzo Balzanelli, l’azienda a conduzione familiare con una capacità produttiva annua di 125 macchine, ha venduto oltre 1.400 avvolgitori in più di 60 Paesi diversi e il suo portafoglio

Gefit si rafforza negli Stati Uniti

prodotti comprende avvolgitori ad altissima velocità, avvolgitori per tubi in PE liscio di grande diametro fino a 250 mm e sistemi di automazione per la gestione della bobina completamente integrati che includono pallettizzazione, fasciatura e gestione automatica di tutte le operazioni accessorie.

“Siamo entusiasti di dare il benvenuto a FB Balzanelli nella famiglia di marchi Davis-Standard”, ha dichiarato Steve Andrews, CEO di Davis-Standard. “Gli avvolgitori automatici svolgono un ruolo fondamentale nell’automazione di fine linea per l’estrusione di tubi, e FB Balzanelli si è affermata come partner di riferimento per i clienti di tutto il mondo. Questa acquisizione rafforza le nostre soluzioni di estrusione end-toend e istituisce un centro di eccellenza dedicato agli avvolgitori in Italia. Siamo onorati di portare avanti l’orgogliosa eredità della famiglia Balzanelli, sostenendo al contempo la crescita continua di questa straordinaria azienda e dei suoi dipendenti. Non vediamo l’ora di condividere questa entusiasmante novità di persona con molti dei nostri clienti globali al

Nuovo centro dedicato a post-vendita e supporto tecnico

Un nuovo centro servizi è stato recentemente avviato da Gefit a Bloomfield, nell’area metropolitana di Detroit, negli Stati Uniti. Esso è posizionato strategicamente e può contare su manodopera altamente specializzata per rafforzare le attività di assistenza post-vendita e supporto tecnico ai clienti della regione. La nuova struttura è in grado di offrire servizi completi e integrati. Al proprio interno operano team con competenze avanzate consolidate in ambito commerciale e di project

management, assemblaggio e progettazione meccanica, sviluppo software e automazione. Inoltre, in stretta connessione con lo stabilimento produttivo della società in Messico, il centro servizi di Bloomfield può garantire interventi di assistenza tempestivi ed efficienti, anche grazie alla conoscenza del contesto industriale di riferimento e del mercato locale da parte degli operatori. Questa apertura si inserisce nella più ampia strategia del gruppo di rafforzamento della rete globale di

prossimo K di Düsseldorf.”

“Questo è un traguardo entusiasmante per la nostra azienda e per tutti i nostri collaboratori”, ha aggiunto Alessandro Balzanelli, amministratore delegato di FB Balzanelli. “Da quando mio padre Vincenzo ha fondato FB Balzanelli, la nostra famiglia e il nostro team si sono dedicati allo sviluppo di tecnologie di avvolgimento e automazione che aiutano i clienti di tutto il mondo a migliorare l’efficienza e la qualità dei propri prodotti. Entrare a far parte della famiglia Davis-Standard ci offre la portata globale, le risorse, l’esperienza e le competenze necessarie per accelerare ulteriormente la nostra innovazione, il nostro servizio postvendita e offrire ancora più valore ai nostri clienti, attuali e futuri. Sono davvero orgoglioso di unirmi alla famiglia Davis-Standard e non vedo l’ora di collaborare con il team e continuare a crescere negli anni a venire.”

L’acquisizione del costruttore italiano di avvolgitori automatici per il settore dei tubi amplia sensibilmente l’offerta globale di soluzioni da parte di Davis-Standard.

La nuova struttura di Gefit, grazie a manodopera altamente specializzata e posizione strategica, rappresenta un asset fondamentale oltreoceano che mira a essere più di un semplice punto di supporto bensì un vero e proprio centro di eccellenza, anche grazie alla sinergia con la sede produttiva in Messico.

servizi e rappresenta, un ulteriore passo verso un rapporto sempre più diretto, operativo e concreto con i mercati internazionali.

FB Balzanelli a Davis-Standard

Ingresso in Syncro Group

Nuovo area manager per Europa e Sud America

Lorenzo Brusaferro approda in Syncro Group come nuovo area manager per l’Europa e il Sud America. Con oltre 15 anni di esperienza nel settore delle materie plastiche, Brusaferro porta

Avvicendamento

nella

in azienda una solida competenza tecnico-commerciale maturata in comparti come l’iniezione, l’estrusione, il soffiaggio e la deumidificazione. Nel corso della sua carriera, ha seguito direttamente lo sviluppo e la gestione delle reti commerciali costruendo relazioni solide e apportando valore ai clienti attraverso un approccio consulenziale e orientato ai risultati. “Entrare in Syncro Group rappresenta per me un passo naturale e al tempo stesso stimolante”, ha affermato Lorenzo Brusaferro (al centro nella foto). “Syncro è un’azienda tecnologicamente all’avanguardia e focalizzata sull’automazione e sul controllo dei processi con una visione chiara verso la sostenibilità. Credo fortemente di poter dare un contributo concreto alla crescita del business, soprattutto nei miei territori, dove vedo

società di Pegaso

sostanziali margini di sviluppo”.

“Siamo felici di dare il benvenuto a Lorenzo nel nostro team”, ha aggiunto Gabriele Caccia (a destra nella foto), CEO di Syncro Group. “Il suo profilo unisce competenza tecnica, visione commerciale e conoscenza profonda del mercato. Sono certo che la sua esperienza darà una spinta importante allo sviluppo delle nostre soluzioni nel mondo dell’estrusione delle materie plastiche nelle aree sempre più strategiche nel nostro piano di crescita”.

L’ingresso di Brusaferro in Syncro Group ne rafforza la fornitura di soluzioni su misura, tecnologicamente avanzate e orientate alla sostenibilità per un settore in continua evoluzione e la crescita come punto di riferimento globale per l’automazione intelligente e sostenibile nell’industria plastica.

Industries Cambio al vertice di Plastic Systems

Dal 31 luglio Rinaldo Piva è il nuovo direttore generale di Plastic Systems, azienda specializzata nella costruzione di impianti per il trattamento, la deumidificazione e il dosaggio di materiali plastici e parte del Gruppo Pegaso Industries, di cui lo stesso Riva è presidente. Il nuovo direttore generale subentra nella carica a Gianfranco Cattapan e l’avvicendamento si

inserisce in un naturale percorso di continuità aziendale, volto a consolidare la struttura manageriale del gruppo e a rafforzare la collaborazione strategica tra le diverse realtà operative che lo compongono. Piva, forte di una profonda esperienza nel settore e una consolidata leadership all’interno del gruppo, assumerà la guida operativa di Plastic Systems con

una visione chiara e integrata dello sviluppo industriale.

“Assumo questo incarico con l’impegno di valorizzare le competenze del team e la vocazione internazionale di Plastic Systems, proseguendo con decisione su qualità, affidabilità e tempi di risposta al cliente”, ha affermato il neodirettore generale Rinaldo Piva.

Per clienti, fornitori, partner e collaboratori è assicurata la piena continuità operativa e restano invariati contratti, condizioni, referenti commerciali e servizi di vendita e di post-vendita. Gruppo Pegaso ha ringraziato Gianfranco Cattapan per l’operato svolto e rivolto a Rinaldo Piva i migliori auguri di buon lavoro nella nuova posizione, nel segno della continuità e dell’innovazione.

Plastic Systems, insieme a PETsolutions, Blauwer, Ergomec e Steelsystems, fa parte della holding Pegaso Industries; nella foto grande la sede, nel riquadro Rinaldo Piva.

Da destra: Gabriele Caccia, CEO di Syncro Group, Lorenzo Brusaferro e Matteo Spinola, direttore commerciale. Foto

Foto

Pegaso

In Mechitronic un nuovo direttore generale

Guidare la transizione verso la smart manufacturing

Il gruppo attivo nella progettazione e costruzione di soluzioni per impianti innovativi e automatizzati nei processi di produzione industriale, Mechitronic, ha di recente nominato Paolo Pusceddu nuovo direttore generale. Con sei società aggregate, oltre 75 anni di storia, ricavi consolidati a fine 2024 pari a 165 milioni di euro, circa 900 dipendenti e una presenza in oltre 25 Paesi, Mechitronic è oggi partner di riferimento per i settori farmaceutico, cosmetico, elettromeccanico e automazione ed è presente nel comparto della lavorazione delle materie plastiche attraverso Union e Tecom.

La nomina di Paolo Pusceddu risponde alla volontà del gruppo di rafforzare la propria governance e di accelerare lo sviluppo verso un’offerta globale di smart manufacturing. Manager con una consolidata esperienza internazionale, il neodirettore generale ha ricoperto ruoli di vertice in multinazionali come

Nuovo ingresso in Maag Group

FlexLink e Coesia e più recentemente la carica di CEO di Octa Group, guidando progetti di crescita e trasformazione.

“Siamo lieti di accogliere nel nostro team una figura del calibro di Paolo Pusceddu, che ha già vissuto processi di crescita simili e che ha compreso appieno la nostra ambizione e la nostra vision per il prossimo futuro. La sua esperienza e la sua visione strategica saranno fondamentali per rafforzare il gruppo e guidarlo verso l’obiettivo di raggiungere a fine 2028 un fatturato consolidato di circa 500 milioni di euro”, ha dichiarato Marco Giovannini, cofondatore e presidente di Mechitronic.

“Sono entusiasta di entrare a far parte di Mechitronic in questa fase di crescita e trasformazione. Mettere a fattor comune competenze ed esperienze pregresse mi dà l’opportunità di contribuire a una sfida ambiziosa: accompagnare Mechitronic verso un futuro in cui tradizione e innovazione

convivono e creano nuovo valore per tutti gli stakeholders”, ha aggiunto Paolo Pusceddu.

Paolo Pusceddu, fresco di nomina alla guida della transizione smart di Mechitronic.

Rafforzato il management nel riciclo

Per rafforzare il proprio ruolo strategico nel settore del riciclo della plastica, Maag Group ha nominato Michael Heitzinger nuovo Manager Business Development Recycling, ruolo effettivo dal 1° ottobre.

Michael Heitzinger, che vanta 25 anni di esperienza con ruoli manageriali nel campo dell’ingegneria meccanica ed impiantistica, recentemente ha svolto il ruolo di OEM Relations Manager presso Fimic, mentre in precedenza aveva lavorato in Erema come CTO e CSO. Nel nuovo incarico avrà la responsabilità di far crescere le attività dell’azienda nel settore del riciclo, costruire solide partnership tecnico-commerciali e supportare lo sviluppo di tecnologie sostenibili capaci di incentivare l’economia circolare.

L’ingresso di Michael Heitzinger si inquadra in una più ampia espansione

strategica del team dedicato al riciclo da parte di Maag Group che include anche la recente nomina di Stefan

Schierl a Product Manager Recycling di Maag Group, dopo 17 anni in KrausMaffei.

Da sinistra: Michael Heitzinger, Stefan Schierl e Uwe Kellner, vicepresidente vendite EMEIA di Maag Group.

Nomina in Tomra Recycling

Nuovo vicepresidente esecutivo

Il costruttore di impianti e soluzioni di selezione a sensori per il riciclo, Tomra Recycling, ha nominato Lars Enge nuovo vicepresidente esecutivo.

Katrin Fricke, vicepresidente esecutiva uscente, lascerà l’azienda per intraprendere nuove opportunità professionali. Entrato in Tomra nel 2022 come vicepresidente esecutivo del Group Strategy, negli ultimi tre anni

Lars Enge ha avuto un ruolo centrale in azienda, riuscendo a lanciare Tomra Horizon – un portfolio di nuove iniziative, tra cui Tomra Feedstock e Reuse – e gestendo l’acquisizione di c-trace.

Laureato in economia industriale e gestione della tecnologia presso la Norwegian University of Science and Technology, Lars Enge prima di entrare in Tomra ha ricoperto diversi ruoli manageriali in Yara International nell’ambito di fusioni e acquisizioni, finanza e strategia e in qualità di CFO di Yara Europe. In precedenza, aveva maturato esperienza in McKinsey & Company.

“Da quando è entrato in Tomra, Lars Enge ha acquisito una conoscenza

Gabriele

Malcangio

in Coim

approfondita del mercato globale del riciclo e ha dimostrato grande capacità di leadership. Possiede inoltre un’abilità unica nel favorire la collaborazione tra team e competenze diverse, garantendo così stabilità e coesione all’interno dell’azienda. Queste qualità, unite a una mentalità strategica, passione e approccio orientato ai risultati, rendono Lars un leader eccellente per guidare la crescita di Tomra Recycling”, ha dichiarato Tove Andersen, CEO di Tomra.

“Da quando la divisione Recycling di Tomra ha acquisito Titech nel 2004, il settore ha compiuto un percorso straordinario, e i fattori alla base della crescita del riciclo a livello globale continuano a rappresentare un potenziale significativo per il nostro business di selezione. Non vedo l’ora di trasformare questo potenziale in successi ancora maggiori, per Tomra e per i nostri clienti”, ha aggiunto Lars Enge.

Nuovo general manager

Per consolidare la propria posizione nel settore delle specialità a base di

poliesteri, polioli, poliuretani e resine speciali e continuare a crescere sui mercati globali, Coim ha nominato Gabriele Malcangio nuovo general manager. Forte di una carriera di oltre vent’anni, gran parte della quale trascorsa nel settore chimico, il manager porta in Coim una consolidata esperienza manageriale e un’approfondita conoscenza dei mercati globali. Gabriele Malcangio ha iniziato la propria carriera professionale in Oxido, azienda italiana operante nel settore dei perossidi organici, specializzata nella produzione per l’industria della gomma e delle plastiche, dove ha ricoperto ruoli

chiave in ambiti come risorse umane, salute, sicurezza e responsabile di stabilimento, supervisionando importanti espansioni di siti e la conformità normativa in un contesto industriale complesso. In seguito, è entrato in Arkema, passando da responsabile vendite a business manager e a direttore commerciale, guidando la crescita dell’azienda in Spagna, Portogallo, Africa e America Latina. Infine, negli ultimi sette anni ha lavorato a Dubai, rafforzando la presenza di Arkema in Medio Oriente e maturando una solida competenza nella gestione di team multiculturali e nella definizione di strategie di espansione internazionale.

Con un passato in Oxido e Arkema, Gabriele Malcangio è il nuovo general manager di Coim.

Il neovicepresidente esecutivo Lars Enge.

Avvicendamento alla guida di Syensqo

Mike Radossich succede a Ilham Kadri come CEO

Syensqo ha annunciato che Ilham Kadri lascerà la carica di CEO a partire dal 1° gennaio 2026. A succederle sarà Mike Radossich, attualmente presidente dei segmenti Performance & Care e Other Solutions della società.

Mike Radossich vanta una comprovata esperienza in realtà industriali complesse e capacità di generare crescita e migliorare l’efficienza operativa su scala globale. Da oltre trent’anni lavora nell’orbita di Syensqo dove attualmente ricopre la carica di presidente dei segmenti Performance & Care e Other Solutions con la responsabilità di quattro divisioni globali che nel 2024 hanno realizzato vendite nette per 2,8 miliardi di euro. In precedenza, all’interno del Gruppo Solvay – dal quale Syensqo si è scorporata nel dicembre 2023 – ha guidato il rilancio della divisione Novecare, conseguendo crescita sostenibile e redditizia e risultati finanziari di rilievo. Radossich è entrato nel gruppo nel 2015, in seguito all’acquisizione di Cytec Industries. “Sono molto felice che Mike sia stato

chiamato a guidare Syensqo”, ha dichiarato Ilham Kadri. “Avendo lavorato a stretto contatto con lui negli ultimi sei anni, affidandogli responsabilità sempre maggiori, so che è capace, dotato dell’energia e dell’approccio orientato ai risultati necessari per portare avanti gli obiettivi di Syensqo nella nuova fase del nostro percorso”.

“Sono onorato e orgoglioso di assumere il ruolo di CEO di Syensqo”, ha dichiarato Mike Radossich. “Le mie esperienze passate mi hanno permesso di acquisire una conoscenza unica della nostra azienda e del settore, e di comprendere come evolvere al meglio per garantire un successo duraturo. Oggi che Syensqo si è affermata come leader nelle specialità chimiche, siamo pienamente concentrati nel promuovere una crescita redditizia di lungo periodo, migliorare i ritorni e creare valore. Come Ilham Kadri, mi impegnerò a costruire una cultura aziendale che ponga i clienti al centro di tutto ciò che facciamo e non vedo l’ora di accelerare questo percorso e rafforzare ulteriormente il valore che offriamo a

clienti e azionisti”. “Essere stata CEO di Solvay e poi di Syensqo è stato il momento più significativo della mia carriera”, ha aggiunto Ilham Kadri. “Desidero ringraziare i nostri straordinari collaboratori che mi hanno affiancata in questa trasformazione e sono grata ai nostri azionisti per il sostegno dimostrato negli ultimi sei anni e durante lo scorporo di Syensqo da Solvay”. Ilham Kadri e Mike Radossich hanno già avviato da alcune settimane il passaggio di consegne, che sarà completato entro la fine dell’anno. Kadri continuerà a ricoprire il ruolo di CEO fino al termine del 2025 e, a partire dal 2026, resterà in azienda come special advisor per garantire una transizione della leadership senza soluzione di continuità.

Borealis investe oltre 100 milioni di euro nello stabilimento di Schwechat

Nuova linea per ampliare la capacità di compounding di polipropilene

Borealis investirà oltre 100 milioni di euro per ampliare e potenziare gli impianti di compounding di polipropilene a Schwechat, in Austria. La nuova linea produttiva entrerà in funzione nella seconda metà del 2026. L’espansione consentirà di aumentare l’offerta di compound avanzati di PP, destinati principalmente ai settori dei beni di consumo, della mobilità e delle infrastrutture. L’investimento si inserisce nella strategia We4Customers di Borealis, contribuendo ad aiutare gli utilizzatori di tali materiali a raggiungere i propri obiettivi di prestazioni e sostenibilità.

“Si tratta del nostro terzo investimento importante di quest’anno, dopo

l’espansione delle attività in campo energetico e l’aumento della capacità produttiva di espanso polimerico riciclabile e leggero. Nell’ultimo decennio Borealis ha sviluppato una solida competenza nelle soluzioni circolari, in grado di soddisfare le aspettative dei trasformatori in termini di qualità. Con una maggiore capacità, possiamo fornire più materiali di cui hanno bisogno, aiutandoli a raggiungere i target prestazionali e ad avvicinarsi ai loro obiettivi di sostenibilità. Questo progetto trasforma l’innovazione in soluzioni concrete, dando piena attuazione alla nostra strategia We4Customers”, ha dichiarato Stefan Doboczky (nel riquadro della foto), CEO di Borealis.

La CEO uscente di Syensqo, Ilham Kadri, e il suo successore, Mike Radossich.

Borealis ha stanziato un investimento di oltre 100 milioni di euro nello stabilimento di Schwechat, in Austria, per ampliare le capacità di compound di polipropilene.

Foto Linkedin/Ilham Kadri

Foto Syensqo

Amaplast, Ucima e Giflex al MIMIT

Studiare nuovi strumenti di supporto alle imprese

Un confronto proficuo per rafforzare la collaborazione tra associazioni di filiera e istituzioni a beneficio del packaging Made in Italy. È quanto emerso lo scorso 25 settembre a margine dell’incontro svoltosi a Roma, presso il Ministero delle Imprese e del Made in Italy, con il Capo Dipartimento per le politiche per le imprese, Marco Calabrò, insieme ai rappresentanti di Amaplast, Giflex e Ucima.

L’incontro ha rappresentato un primo momento di confronto costruttivo su sfide strutturali, esigenze del settore e necessità di sostenere gli investimenti per l’innovazione. La delegazione di filiera ha presentato l’Italia dell’imballaggio come eccellenza di valore, innovazione e garanzia occupazionale sottolineando altresì la necessità di incentivi e misure verso la transizione ambientale. Il Ministero ha confermato il proprio impegno a studiare nuove misure di supporto alle imprese, anche attraverso strumenti che favoriscano interventi di revamping degli

Stime 2025 riviste da Ucimu

impianti produttivi.

Le tre associazioni hanno accolto con favore l’avvio di questa collaborazione istituzionale, ribadendo la centralità della filiera dell’imballaggio per l’industria manifatturiera italiana e la disponibilità a proseguire il dialogo con il Ministero, così come ha sottolineato Massimo Margaglione, presidente Amaplast, secondo cui “l’apertura del MIMIT al dialogo con la nostra filiera è un segnale importate da parte del Governo alle istanze del settore”.

Soddisfazione anche da parte del presidente di Giflex, Alberto Palaveri, che ha definito l’incontro importante e proficuo per individuare proposte comuni e che ritiene che “per accelerare l’immissione di imballaggi innovativi sul mercato, in linea con il PPWR, è fondamentale ridefinire aiuti e incentivi a supporto di efficaci politiche industriali”. Anche per Riccardo Cavanna, presidente di Ucima, il dialogo è necessario per restare competitivi e portare sempre alta la bandiera del Made in Italy e per

Da sinistra: Mario Maggiani, direttore Amaplast, Riccardo Cavanna, presidente Ucima, Massimo Margaglione, presidente Amaplast, Alberto Palaveri, presidente Giflex, Gian Paolo Crasta, direttore Ucima.

il quale “il settore delle macchine per l’imballaggio e il confezionamento rappresenta un pilastro del nostro Paese e può dare un contributo decisivo in termini di innovazione e sostenibilità, a condizione di poter contare su strumenti di sostegno adeguati agli investimenti richiesti”.

Produzione stazionaria, pesa il calo dell’export, mercato interno in ripresa

Ucimu-Sistemi per produrre ha presentato una revisione delle previsioni 2025 per l’industria italiana di macchine utensili, robotica e automazione. “Sulla base dell’ultima raccolta ordini e delle ultime consegne dei costruttori italiani, relative al secondo trimestre 2025, il

Centro Studi ha dovuto rivedere i dati presentati appena qualche mese fa”, ha commentato il presidente di Ucimu, Riccardo Rosa.

In base alle nuove stime, la produzione attesa è pari a 6.340 milioni di euro, corrispondenti a un +0,2% rispetto al 2024 e, dunque, sostanzialmente stabile. A pesare sul risultato finale è l’arretramento dell’export e la debolezza dell’attività sul mercato interno. Sul fronte estero, le vendite dei costruttori italiani si fermeranno a 3.895 milioni (-8,9%) rispetto all’anno precedente. Sul fronte interno, invece, le consegne cresceranno, del 19,1%, a 2.445 milioni, trainate dalla timida ripresa del consumo

domestico che è atteso a 4.230 milioni (+14,1%). I valori assoluti stimati per questi due indicatori economici restano però ancora decisamente bassi. Nel semestre gennaio-giugno 2025, le esportazioni italiane di sole macchine utensili sono diminuite del 13,3% rispetto allo stesso periodo del 2024, calo che è risultato generalizzato. Fanno eccezione Polonia, Messico, Svizzera, Emirati Arabi e Arabia Saudita. I principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Stati Uniti (292 milioni di euro, -4,2%); Germania (127 milioni, -28,1%); Polonia (97 milioni, +8,3%); Francia (97 milioni, -7,5%); India (85 milioni, -14,1%).

L’auspicio di Ucimu è che il programma governativo da 46 miliardi di euro, pensato per ridare vigore all’economia del Paese, dia effettivamente una scossa al manifatturiero.

Fischer succede a Schmiedeknecht

Nuovo presidente per EPPA

L’associazione dei produttori europei di profili e sistemi in PVC per serramenti, EPPA, ha eletto Christian Fischer nuovo presidente. Chief Sustainability Officer di Schüco e già vicepresidente dell’associazione, Christian Fischer vanta una consolidata esperienza e un forte impegno in tema di sostenibilità e innovazione circolare nel settore dei prodotti per edilizia. Il nuovo presidente sarà coadiuvato da Andreas Hartleif, CEO di Gruppo VEKA, nel ruolo di nuovo vicepresidente.

“Dalla rappresentanza all’azione, EPPA è pronta a plasmare il futuro, non ad aspettarlo. Con una base associativa unita e solide diramazioni nazionali, promuoveremo progressi concreti là dove contano davvero”, ha dichiarato il neopresidente guardando all’evoluzione del ruolo di EPPA.

Meglio insieme

The Plastics Industry Association (Plastics) e Society of Plastics Engineers (SPE) hanno annunciato la loro unione in un’unica organizzazione che rappresenti l’intera filiera delle materie plastiche, dai professionisti con competenze tecniche ai vertici aziendali, dalle materie prime al mercato. Entrambi i Consigli di amministrazione hanno votato a favore della raccomandazione elaborata da un gruppo di lavoro incaricato di valutare una possibile fusione. Le conclusioni del gruppo sono state presentate ai rispettivi consigli con lo slogan “Better Together”, illustrando come l’industria e gli associati delle due realtà trarrebbero vantaggio dall’unione.

“È una giornata storica per l’industria della plastica,” ha dichiarato Matt Seaholm, presidente e CEO di Plastics. “Plastics guida il settore in molte aree – sostenibilità, market insight, advocacy e, naturalmente, NPE. SPE ha costruito un’eredità straordinaria nella formazione tecnica, ricerca scientifica e sviluppo professionale. Unendo le nostre organizzazioni, creiamo una piattaforma più forte e connessa per servire i soci e far progredire l’intero comparto.”

La sua nomina segna un nuovo capitolo nello sviluppo di EPPA, dando continuità agli sforzi recenti volti a rafforzare il coordinamento dell’associazione nei mercati nazionali. Nell’ultimo anno sono state poste basi importanti per consolidare la presenza di EPPA in Germania, Francia e Polonia, favorendo l’allineamento delle attività a livello nazionale con una visione europea condivisa.

Parallelamente, EPPA ha compiuto passi significativi per rafforzare il proprio impegno nell’attività di advocacy a livello europeo, con l’obiettivo di diventare un partner più visibile e autorevole nei processi normativi che interessano il settore dei profili per serramenti e, più in generale, dei prodotti per l’edilizia. Un migliore coordinamento tra le sezioni nazionali, una direzione

strategica più chiara e un ruolo più attivo nelle consultazioni politiche hanno contribuito ad accrescere la presenza e l’influenza di EPPA a Bruxelles. L’associazione ha ringraziato il presidente uscente Götz Schmiedeknecht per il lavoro svolto nel biennio 2024-2025, nel corso del quale EPPA ha compiuto passi decisivi nel rafforzamento delle attività delle sezioni nazionali, nell’unificazione della propria voce tra i Paesi membri e nel consolidamento dell’impegno su sostenibilità e priorità degli stakeholder. Sforzi che hanno posto solide basi per lo sviluppo continuo dell’associazione e del suo ruolo sempre più attivo e costruttivo a livello europeo.

neopresidente

“Siamo entusiasti di unire le forze con Plastics,” ha aggiunto Patrick Farrey, CEO di SPE. “Per i soci SPE, si tratta di nuove opportunità. La nostra competenza tecnica e i programmi di sviluppo professionale raggiungeranno un pubblico più ampio, sostenuti dalle risorse e dalla piattaforma globale che Plastics mette a disposizione. Questa combinazione ci permette di continuare a servire i professionisti della plastica e, al tempo stesso, di far progredire l’intero settore.”

Le due organizzazioni hanno firmato un accordo per finalizzare la fusione entro la fine del 2025. Successivamente, SPE diventerà una divisione di Plastics, con l’avvio della piena integrazione operativa dal 1° gennaio 2026. In base a tale accordo SPE diventerà una divisione di Plastics, guidata da un Comitato Esecutivo modellato sull’attuale struttura di governance di SPE; i soci di SPE manterranno status associativo, benefici e identità all’interno della nuova divisione, come parte dell’organizzazione risultante dalla fusione; Patrick Farrey entrerà in Plastics come vicepresidente esecutivo di SPE e

Chief Integration Officer, con il compito di guidare la transizione e garantire la continuità dei programmi e dei rapporti con gli stakeholder di SPE. “Allineando i nostri punti di forza complementari, stiamo costruendo un motore potente per lo sviluppo delle competenze, l’advocacy e il coinvolgimento a livello globale. Sarà un grande vantaggio per gli associati di entrambe le organizzazioni”, ha dichiarato Jamie Clark, Chairman del Board of Directors di Plastics.

“SPE è sempre stata una comunità di persone - per formarle, metterle in contato e renderle più forti,” ha dichiarato Scott Eastman, Chairman del Board of Directors di SPE. “Il consiglio di SPE ritiene che questa fusione amplificherà la nostra missione e ci metterà nelle condizioni di valorizzare la reputazione dei professionisti della plastica a livello globale.”

Il

di EPPA, Christian Fischer.

Foto EPPA

Plastics e SPE uniscono le forze

Matt Seaholm, a sinistra, presidente e CEO di Plastics, e Patrick Farrey, CEO di SPE.

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Linkedin/Matt Seaholm

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Linkedin/Patrick Farrey

Primato europeo

Il primo polipropilene riciclato idoneo al contatto alimentare secondo lo standard UE

Prevented Ocean Plastic, in collaborazione con partner internazionali, ha sviluppato il primo rPP conforme al Regolamento (UE) 2022/1616. Grazie al riciclo meccanico e a un modello di raccolta in franchising replicabile nelle comunità costiere a rischio, l’iniziativa consente per la prima volta di ottenere un PP riciclato idoneo al contatto alimentare. Nel primo anno si prevede di sottrarre agli oceani 500 milioni di bicchieri in PP, aprendo la strada a nuove applicazioni in film flessibili, bottiglie, tappi e vaschette.

Il programma Prevented Ocean Plastic, ideato per prevenire che i rifiuti plastici vengano dispersi negli oceani, ha recentemente annunciato il lancio, in collaborazione con importanti operatori del settore, del primo polipropilene riciclato idoneo al contatto alimentare conforme allo standard europeo (Regolamento UE 2022/1616). Il PP è uno dei polimeri più diffusi, utilizzato in articoli di uso quotidiano come bicchieri, bottiglie e tappi in plastica, oltre che in film flessibili. Nonostante questa ampia diffusione, il tasso di riciclo post-consumo del PP a livello globale è circa dell’1%, facendolo risultare il secondo tipo di plastica più presente negli oceani.

Una partnership globale che unisce tutti gli anelli della filiera ha collaborato per sviluppare il polipropilene riciclato di Prevented Ocean Plastic che ha ottenuto l’idoneità al contatto con alimenti: si tratta di un primato europeo per questa tipo di plastica. Questo traguardo consente di incentivare in modo concreto la raccolta di PP di scarto, permettendone così il riciclo su larga scala e sottraendolo al conferimento in discarica e alla dispersione negli oceani e la trasformazione in imballaggi alimentari di alta qualità.

Una sfida su larga scala

Se i tassi di riciclo sono migliorati per alcuni materiali, come il PET delle bottiglie per bevande, il polipropilene continua a rap-

presentare una sfida, poiché risulta complesso e costoso da riciclare su larga scala. Quando viene riciclato, spesso subisce un processo di riduzione delle sue caratteristiche e proprietà (downcycling) e di trasformazione in prodotti di qualità inferiore. Oppure, se non riciclato ma nemmeno trattato correttamente a fine vita, il rischio è quello che finisca disperso nell’ambiente naturale. L’innovazione proposta da Prevented Ocean Plastic segna quindi un cambio di passo decisivo.

Questa iniziativa riunisce i partner Innovia Films, divisione di CCL Industries, Spectra Packaging, Bantam Materials UK e PETMan e si basa sulla tecnologia Viscotec di Starlinger e il sistema di raccolta di Prevented Ocean Plastic in Indonesia, sostenuto da Circulate Capital e Danone, per realizzare il primo PP riciclato per contatto alimentare completamente circolare. Secondo le previsioni, in questo modo nel suo primo anno questa iniziativa consentirà di sottrarre agli oceani fino a 500 milioni di bicchieri in PP, che, in base ai calcoli, se fossero disposti uno dopo l’altro, coprirebbero una distanza sufficiente a coprire la circonferenza della Terra 1,25 volte.

Un modello replicabile

“Siamo orgogliosi di sostenere un’iniziativa che riunisce raccoglitori, riciclatori e vari marchi per trattare anche le plastiche difficili da riciclare, come il polipropilene. A partire dall’Indonesia,

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Il polipropilene – materiale plastico impiegato per produrre bicchieri, vaschette, bottiglie e tappi, oltre che film flessibili – costituisce una delle tipologie più diffuse di rifiuti plastici dispersi negli oceani e solo l’1% viene effettivamente riciclato.

questo traguardo dimostra come la collaborazione possa generare un cambiamento sistemico lungo le filiere a livello globale”, ha dichiarato Dondi Hananto, associate partner Southeast Asia & Head of Indonesia di Circulate Capital.

Prevented Ocean Plastic ha sviluppato un modello in franchising per la raccolta, già sostenuto da Danone Aqua. Si tratta di un sistema scalabile, replicabile in qualsiasi zona costiera a rischio per evitare che questo tipo di plastica venga dispersa negli oceani, nei corsi d’acqua e nell’ambiente. Prevented Ocean Plastic infatti interviene a monte, grazie a un sistema di raccolta controllato che intercetta il materiale prima che raggiunga il mare o gli spazi naturali.

Le possibili applicazioni industriali

“Per Innovia, la disponibilità di polipropilene approvato per il contatto alimentare dall’Unione Europea e ottenuto meccanicamente dal flusso post-consumo rappresenta una svolta. Adesso possiamo produrre film destinati a etichette e imballaggi flessibili per il settore alimentare e delle bevande, dando il nostro contributo a circolarità e sostenibilità. Grazie a un team di professionisti è stato accelerato il percorso di sviluppo che ha portato il PP post-consumo riciclato meccanicamente al riconoscimento come rPP idoneo al contatto alimentare secondo gli standard UE”, ha affermato Neil Hudson, Recycling & Sustainability di Innovia Films.

Una volta raccolto, selezionato e lavato, il materiale viene trattato da PETMan grazie a alla tecnologia Viscotec di Starlinger, trasformato in polipropilene riciclato di alta qualità e idoneo al contatto alimentare che successivamente viene fornito da Bantam Materials UK – proprietaria del programma Prevented Oce-

Prevented Ocean Plastic

an Plastic – agli utilizzatori finali. Tra i primi ad adottare questo materiale figurano Innovia, che produrrà film flessibili BOPP (un traguardo importante, poiché le plastiche flessibili hanno storicamente incontrato difficoltà nell’integrare contenuto riciclato), e Spectra, che realizzerà bottiglie e tappi tramite soffiaggio e stampaggio a iniezione. Altri impieghi includeranno vaschette per frutta, verdura ecc. La fase di innovazione tecnologica prevede che ogni lotto venga sottoposto a test scientifici indipendenti conformi agli standard industriali. Questo approccio di raccolta, selezione e riciclo messo a punto da Prevented Ocean Plastic può essere applicato praticamente a qualsiasi tipologia di plastica di scarto presente sul pianeta.

Combattere l’inquinamento e valorizzare una risorsa

“Questo primato mondiale rappresenta un momento epocale per la prevenzione dell’inquinamento da plastica negli oceani. Esso rappresenta un’ulteriore dimostrazione di come il modello in franchising di Prevented Ocean Plastic possa affrontare su larga scala le principali criticità legate alla raccolta della plastica. Il mio auspicio è che questo modello possa crescere in tutte le comunità costiere a rischio, affinché ogni tipologia di plastica venga riconosciuta come risorsa di valore e nulla di ciò che viene scartato finisca abbandonato”, ha concluso Raffi Schieir, fondatore di Prevented Ocean Plastic.

Plastica riciclata di qualità, certificata e tracciabile

Prevented Ocean Plastic è un marchio di plastica riciclata di alta qualità, conforme agli standard, ottenuta dalla raccolta preventiva dei rifiuti plastici nelle comunità costiere a rischio di inquinamento per la loro dispersione nell’ambiente e in mare. Utilizzata da marchi a livello globale, rispetta le normative in materia di salute e sicurezza, è completamente tracciabile fino alla fonte ed è riconoscibile sulle confezioni grazie al caratteristico logo

triangolare. Prevented Ocean Plastic rifornisce importanti partner industriali come Groupe Guillin, Spectra Packaging e Berry Global, per un’ampia gamma di applicazioni in diversi settori: alimentare, bevande, cura della persona e della casa, prodotti per animali. Dal 2020 il programma ha contribuito a raccogliere oltre 2,5 miliardi di bottiglie di plastica al di fuori dei flussi di recupero e riciclo, restituendole alla

Il logo triangolare azzurro contraddistingue Prevented Ocean Plastic, plastica riciclata conforme agli standard, tracciabile fino alla fonte e già utilizzata da marchi internazionali.

filiera per la loro gestione in ottica di economia circolare.

RiVending in crescita

Raccolti e riciclati 90 milioni di bicchieri in PS

Sono 89.697.259 i bicchieri in plastica raccolti e avviati a riciclo in un anno, per un totale di 613 tonnellate di anidride carbonica risparmiate. Questi i dati a giugno 2025 (+22% rispetto a giugno 2024) di RiVending, il progetto di recupero e riciclo di bicchieri e palette in PS e bottiglie in PET da distributori automatici voluto da Confida, Corepla e Unionplast. Si tratta di un risultato che dimostra come la sostenibilità possa essere semplice e concreta grazie all’impegno dei consumatori ai distributori automatici di pubbliche amministrazioni, aziende, scuole e università.

I numeri di RiVending sono peraltro in costante crescita: 16.051 i cestini collocati a oggi (+15% rispetto a giugno 2024) e quasi 3.000 le realtà coinvolte nel progetto (+16,5%). Ad aziende ed enti virtuosi che effettuano la raccolta viene anche rilasciato un attestato ufficiale in termini di risparmio CO2, un importante strumento di riconoscimento che trova spazio anche all’interno dei bilanci di sostenibilità aziendale.

“Il nostro settore si impegna quotidianamente nel portare avanti progetti e iniziative sostenibili”, ha commentato Massimo Trapletti, presidente di Confida. “Dalla ricerca e sviluppo di tecnologie e innovazioni sostenibili per i distributori automatici, alle certificazioni di qualità, sino ai progetti sul territorio come RiVending che dimostra quanto possa essere facile fare la differenza per l’ambiente, anche durante una semplice pausa caffè al distributore automatico. Inoltre, i risultati sono potenzialmente ancora più positivi, poiché

al momento siamo in grado di raccogliere i dati solo del 60% dei cestini installati in Italia”. “Questo progetto ci dimostra come la collaborazione tra cittadini, imprese e istituzioni possa generare un valore ambientale reale e misurabile”, ha aggiunto Giovanni Cassuti, presidente di Corepla. “Una filiera virtuosa e circolare, capace di trasformare un gesto quotidiano, come prendere un caffè al distributore, in un’azione sostenibile. I dati raccolti evidenziano l’efficacia del modello e rafforzano il ruolo centrale della responsabilità condivisa nelle politiche di economia circolare”.

Tra le regioni italiane, la Lombardia mantiene il primato di più virtuosa con ben 1.938.839 bicchieri raccolti nel mese di giugno (+20%): si stima che entro l’anno in regione saranno raccolti oltre 21 milioni di bicchieri, circa il 24% del totale nazionale. Podio regionale invariato rispetto a giugno 2024, con Emilia-Romagna che mantiene il secondo posto (1.567.452, +4,5%) e Veneto il terzo (1.328.231, +19%). L’Abruzzo, invece, ha quadruplicato il numero di bicchieri raccolti con un notevole incremento del 405% posizionandosi al quarto posto (998.972), scalzando Trentino-Alto Adige, che scivola al quinto (734.421, +2%), e Friuli-Venezia Giulia (723.178, +7%). Infine, chiudono la top ten con risultati sostanzialmente invariati rispetto al 2024, Marche (239.005), Sardegna (176.116), Campania (141.208) e Lazio (93.541).

La plastica raccolta può essere riutilizzata in molti modi e in diversi ambiti: dall’edilizia ai mobili, dagli articoli per la scuola o per gli animali fino all’abbigliamento. In particolare, il polistirene dei bicchierini per caffè è un ottimo isolante che può essere trasformato in cappotto termico per edifici o in nuovi prodotti per la casa come telai per cornici e tavoli da giardino. Rivending ha anche trasformato il polistirene dei bicchierini raccolti in una linea di ciotole per animali donandole ai canili dell’Enpa e in righelli distribuiti a diverse scuole italiane. L’innovazione nel packaging, inoltre, ha permesso di utilizzare il polistirene riciclato per produrre nuovi bicchierini per caffè e vasetti per yogurt. Anche il PET proveniente dalle bottigliette raccolte è estremamente versatile al punto che è stato utilizzato per la creazione di diversi capi d’abbigliamento, oltre che per dare vita a nuove bottigliette in PET riciclato.

Cresce il numero di bicchieri in plastica raccolti e riciclati in un anno con il progetto RiVending, che nel 2025 ha sfiorato 90 milioni di unità, corrispondenti a 613 tonnellate di CO2 risparmiate.

Alla Fabbrica del Vapore a Milano

Il primo impianto mobile per rigenerare rifiuti in materiali plastici rinforzati

Modulare e accogliente, l’impianto mobile YouRban (nella foto un render) è pensato per trattare in loco i materiali compositi a fine vita, dando loro nuovo valore e reimmettendoli nel ciclo produttivo.

Dal 26 settembre al 5 ottobre scorsi il Consorzio Europeo YouRban, coordinato dal Dipartimento di Ingegneria Meccanica del Politecnico di Milano, ha presentato alla Fabbrica del Vapore il primo impianto mobile per la rigenerazione degli scarti di materiali plastici rinforzati. L’iniziativa, mirata a diffondere consapevolezza sull’economia circolare, si è articolata in un festival multidisciplinare patrocinato dal Comune di Milano che ha invitato cittadinanza, designer e PMI a sperimentare la cultura della circolarità attraverso laboratori, workshop, giochi, musica e teatro. YouRban, nome che vuole racchiudere il significato di “Urban cocreative, sustainable and inclusive ecosystem, for the recycling of reinforced polymers on-the-truck”, è un progetto europeo finanziato nell’ambito del programma Horizon Europe che affronta la sfida della sostenibilità e della rigenerazione dei materiali compositi, coinvolgendo le comunità locali. Il cuore pulsante di YouRban è il suo laboratorio mobile: un’officina itinerante progettata dalla start-up Fibereuse Tech e dallo studio Origoni Steiner. Accessibile e attrezzato, l’impianto mobile YouRban è una vera e propria fabbrica urbana che ospita tecnologie di disassemblaggio e rilavorazione di materiali plastici rinforzati. Agendo sugli scarti di materiali plastici rinforzati, tali tecnologie sono infatti in grado di modificare le caratteristiche meccaniche e fisiche del materiale rendendolo idoneo a svariate applicazioni. Negli ultimi anni la produzione di materiali plastici rinforzati con fibra di vetro è aumentata di circa il 2% all’anno, mentre quella dei materiali plastici rinforzati con fibra di carbonio ha registrato un incremento del 10-12% annuo. Tali materiali

vengono utilizzati nelle grandi infrastrutture (come pale eoliche o costruzioni edilizie) e anche in prodotti di largo consumo di piccole dimensioni (come articoli sportivi o di design). Nonostante questa crescita e diffusione, la gestione post-uso dei prodotti contenenti materiali plastici rinforzati è ancora una sfida.

Emerge quindi la necessità di educare e coinvolgere i cittadini illustrando come il recupero efficiente dei materiali compositi riduca significativamente il loro impatto ambientale. In continuità con i principi del New European Bauhaus indicati dalla Comunità Europea, YouRban mira a promuovere un cambiamento sociale basato sui principi della qualità dell’esperienza, della sostenibilità e dell’inclusione con riferimento al tema dell’economia circolare e alla possibilità reale di rigenerare i materiali compositi a fine vita, conferendo loro nuovo valore.

L’impianto YouRban è stato progettato secondo una duplice logica che ha consentito di ottenere: uno strumento produttivo mobile e sostenibile; un mezzo di diffusione e promozione dei valori dell’economia circolare. Modulare e accogliente, YouRban è una struttura pensata per lavorare in loco i materiali compositi a fine vita, dando loro nuova utilità reimmettendoli nel ciclo produttivo. Allo stesso tempo, essa può ospitare attività dimostrative, workshop, momenti di intrattenimento divulgativo e didattico. Ideata per avvicinare pubblici diversi ai temi del riuso dei materiali compositi a fine vita, consente a chiunque di sperimentare in prima persona i processi e le attività necessari a questo fine attraverso un approccio pratico e partecipativo.

Le richieste dell’industria della plastica, nella fattispecie del settore del riciclo, non possono più essere ignorate; per questo, oltre che a livello nazionale, Assorimap (nella foto il presidente Walter Regis) lo ha ribadito anche a livello europeo, unendosi ai firmatari –28 in tutto – dell’appello lanciato alla UE.

Assorimap tra i firmatari dell’appello alla UE

Evitare il collasso della filiera europea della plastica

L’associazione che rappresenta i riciclatori e rigeneratori di materie plastiche italiani, Assorimap, è tra i 28 firmatari europei di una lettera congiunta inviata il 4 settembre ai vertici dell’Unione Europea per chiedere interventi immediati per sostenere la filiera della plastica, minacciata da una grave crisi di competitività. “Come già ribadito in campo nazionale, ci uniamo all’appello europeo della filiera”, ha dichiarato Walter Regis, presidente di Assorimap. “Le richieste del settore non possono più essere ignorate”. Il settore lancia un allarme senza precedenti e chiede con urgenza misure strategiche per evitare un collasso che avrebbe ripercussioni sull’intera economia europea. I dati citati nella nota indirizzata alla presidente della Commissione Europea Ursula von der

Collaborazione Coripet-Pari

Leyen, sono eloquenti: “La produzione europea di plastica è calata dell’8,3% nel 2023 e, entro la fine dell’anno, si prevede la chiusura di impianti di riciclo per una capacità di quasi un milione di tonnellate. La quota di mercato globale dell’Europa è nel frattempo crollata dal 22% al 12% in meno di vent’anni”. Per invertire la rotta e scongiurare una crisi che minaccia la competitività industriale e la transizione ambientale, nella lettera firmata anche dall’associazione italiana, la filiera avanza sei raccomandazioni strategiche, che spaziano dalla richiesta di controlli serrati sulle importazioni low cost e nuove misure doganali, fino a provvedimenti per calmierare il costo dell’energia. In dettaglio le sei raccomandazioni chiedono di: ripristinare la concorrenza leale e promuovere la plastica circolare

prodotta nell’UE; ridurre i costi energetici e potenziare e sostenere la plastica circolare per competere a livello globale; eliminare le lacune nella verifica e nell’applicazione delle norme; affrontare la frammentazione e attuare e far rispettare il diritto dell’Unione Europea; rompere lo stallo e catalizzare l’innovazione e gli investimenti privati; migliorare l’EPR per un mercato circolare equo.

“Non c’è più tempo da perdere, tutti gli Stati membri devono poter agire coesi per garantire all’Europa di perseguire gli obiettivi di green economy e non mettere a rischio l’intero tessuto industriale”, ha concluso Regis. “Siamo pronti a collaborare con il Governo italiano e le istituzioni europee per sostenere la filiera nazionale e tradurre queste raccomandazioni in azioni concrete”.

Riciclo di bottiglie in PET e fardelli

Per la prima volta in Italia due sistemi autonomi di gestione degli imballaggi, Coripet e Pari, si sono alleati per offrire alle aziende del settore bevande un servizio congiunto per recupero, riciclo e riuso non solo delle bottiglie in PET ma anche del film plastico impiegato per avvolgerle nei fardelli e coprire i pallet utilizzati per il loro trasporto. L’accordo sperimentale dà vita a un modello virtuoso e replicabile di filiera verticale e prevede che Coripet, il consorzio per la gestione e il riciclo degli imballaggi in PET per liquidi alimentari, segnali alle aziende consorziate, nel pieno rispetto

della loro autonomia industriale e commerciale, la possibilità di utilizzare il film riciclato fornito da Pari, il sistema volontario per il recupero del film flessibile in LDPE, che da parte sua si rende disponibile a fornire film con un contenuto dal 50% al 90% di plastica riciclata post-consumo, garantendo il riciclo di almeno il 60% degli imballaggi immessi sul mercato. L’intesa nasce dalla volontà di dare nuovo impulso al principio della responsabilità estesa del produttore (EPR- Extended Producer Responsibility) introdotto a livello europeo e recepito in Italia dal decreto legislativo 152/2006, che attribuisce alle imprese l’onere e la facoltà di organizzare autonomamente la gestione del fine vita degli imballaggi immessi sul mercato, anche attraverso sistemi alternativi rispetto ai consorzi di filiera tradizionali. La sperimentazione permetterà di integrare la filiera “bottleto-bottle” di Coripet, che già da inizio anno garantisce ai propri soci l’impiego del 25% di rPET, con quella di Pari,

valorizzando anche il film utilizzato per fardelli e cappucci copri-pallet. “L’accordo con Coripet ci permette di estendere ulteriormente i principi dell’economia circolare anche per gli imballaggi secondari e terziari, valorizzando l’integrazione verticale della filiera e la rigenerazione di bottiglie e film potenzialmente all’infinito”, ha spiegato Michele Petrone, responsabile di Pari e amministratore delegato di Aliplast, società del Gruppo Hera che ha il sviluppato il sistema. “Questa iniziativa rappresenta un passo concreto nella direzione indicata dalla normativa europea, dalla direttiva sulla plastica monouso (SUP, Single Use Plastics) al nuovo Regolamento imballaggi (PPWR, Packaging and Packaging Waste Regulation) approvato lo scorso gennaio. Come consorzio, continuiamo a promuovere soluzioni operative replicabili e pienamente aderenti agli obiettivi comunitari di riciclo e sostenibilità”, ha aggiunto Corrado Dentis, presidente di Coripet.

Nel 2024 Coripet ha raccolto oltre 165 mila tonnellate di bottiglie in PET, pari a oltre la metà dell’immesso al consumo nazionale.

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Da un recente studio

Cresce in Italia la rilevanza delle bioplastiche compostabili

In Italia cresce la rilevanza del comparto delle bioplastiche, tra cui quelle compostabili, come leva strategica del settore: è quanto riferisce Biorepack sulla base dello studio di Teha Group “L’industria della plastica in Italia: strategia e piano d’azione per sostenere la competitività e la circolarità”, commissionato da varie associazioni, tra cui la stessa Biorepack e Corepla. Lo studio evidenzia, tra l’altro, la necessità di massimizzare la circolarità attraverso il riciclo organico delle bioplastiche, valorizzando la raccolta differenziata dei rifiuti organici.

L’analisi della filiera italiana punta a identificare le strategie e le azioni chiave necessarie a migliorare la competitività e la circolarità della filiera nazionale della plastica. Per promuovere una strategia efficace per le bioplastiche, riferisce lo studio, è fondamentale favorire l’uso di materie prime a base biologica nella produzione di plastiche derivate da biomassa e prodotti a contatto con materia organica

(per esempio imballaggi alimentari, valorizzando le opportunità associate all’implementazione del Regolamento Imballaggi) o direttamente applicati in suolo. Occorre, inoltre, sostenere un quadro normativo stabile che consenta lo sviluppo di una piattaforma industriale competitiva in Europa, introducendo una chiara definizione legislativa sulle diverse tipologie di bioplastiche con criteri tecnici chiari e misurabili per favorire la tracciabilità dei materiali.

La ricerca suggerisce anche di rafforzare la governance sulla qualità dei feedstock organici, promuovendo sistemi di certificazione e introducendo indici di efficienza per impianti in grado di garantire standard elevati nella trasformazione in compost da utilizzare in agricoltura e feedstock idonei alla produzione di bioplastiche. Viene anche raccomandata l’introduzione di incentivi per supportare gli investimenti in impianti di trattamento di feedstock organici, promuovendo l’estensione

EuRIC diventa Recycling Europe

Nuovo nome, stessa missione

EuRIC, la confederazione europea delle industrie del riciclo, ha annunciato il proprio rebranding in Recycling Europe, passaggio chiave che segna il rafforzamento della propria missione: dare un’unica voce all’industria europea del riciclo in uno scenario globale sempre più competitivo e incerto. Mentre l’Europa affronta crescenti tensioni commerciali, insicurezza nelle forniture di materie prime e l’urgenza della decarbonizzazione industriale, Recycling Europe sottolinea il ruolo decisivo dei riciclatori nel contribuire agli obiettivi UE in materia di clima, circolarità, autonomia delle risorse e competitività.

“Recycling Europe rappresenta l’evoluzione della confederazione in una voce unitaria e proiettata al futuro

per i riciclatori di tutto il continente,” ha dichiarato Julia Ettinger, segretario generale dell’associazione. “Anche se il nome è cambiato, la missione resta la stessa: fare in modo che i riciclatori siano riconosciuti e valorizzati come partner imprescindibili nella costruzione di un’economia europea circolare e resiliente.”

Il nuovo nome riflette continuità e ambizione. Recycling Europe resta ancorata ai principi fondativi: rappresentare i riciclatori lungo tutte le filiere – dai metalli e dalle plastiche a carta, tessili, pneumatici e oltre – rafforzando al contempo visibilità e impatto a livello europeo e internazionale.

Recycling Europe continuerà a promuovere un quadro normativo

del riciclo organico a livello europeo e l’armonizzazione dei criteri di classificazione delle bioplastiche. Infine, lo studio suggerisce di promuovere l’utilizzo di plastiche biodegradabili con contenuto rinnovabile per specifiche applicazioni (per esempio agricoltura e prodotti a contatto con materia organica o direttamente applicati in suolo).

Dal punto di vista numerico, la ricerca riferisce che, sebbene il fatturato della filiera delle bioplastiche sia cresciuto da 400 a 1.168 milioni di euro tra il 2014 al 2022, nell’ultimo biennio si è registrata una contrazione significativa (-40%) a causa delle forti pressioni competitive dei prodotti extra-UE. Nel 2024 il fatturato delle bioplastiche in Italia si è attestato a 704 milioni di euro (circa 1,4% del fatturato totale della filiera italiana della plastica), registrando tuttavia una forte resilienza a livello occupazionale con 2.913 addetti in totale, pari all’1,9% del settore e in crescita dell’80% nell’ultimo decennio.

Più in generale, il comparto delle bioplastiche si inserisce nel settore della plastica, un pilastro strategico della base economica-industriale italiana che genera 57 miliardi di euro di ricavi, 15,3 miliardi di euro di valore aggiunto e sostiene 164 mila posti di lavoro.

abilitante, non restrittivo: a sostegno di mercati aperti, investimenti in innovazione e della resilienza di lungo periodo dell’industria europea.

Julia Ettinger, segretaria generale di EuRIC, diventata adesso Recycling Europe.

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Biorepack

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Linkeedin/Julia Ettinger

Bicchieri in rPS alimentare per il vending

Si chiamano R-Hybrid SKY i nuovi bicchieri per il settore del vending progettati da FLO Group abbinando eco-design e riciclabilità post-consumo di grado alimentare. Rispetto alla precedente versione R-Hybrid in PS

riciclato post-consumo, i nuovi bicchieri compiono un passo avanti sia per l’ecodesign ottimizzato al fine di renderli più leggeri, così da ridurre l’impiego di materia prima vergine e abbatterne l’impronta di carbonio, sia per l’uso di PS post-consumo idoneo al contatto diretto con il caffè, garantendo qualità e igiene equivalenti al tradizionale prodotto monouso.

I nuovi bicchieri R-Hybrid SKY si integrano nel circuito RiVending, promosso da Corepla e Confida, permettendo il riciclo totale del bicchiere e la sua trasformazione in nuova materia prima, e danno vita al “Cup2Cup”, un ciclo virtuoso che supera il concetto di monouso e valorizza lo scarto. Essi, inoltre, anticipano anche gli standard fissati dal regolamento PPWR, in termini

di design per il riciclo – l’utilizzo di un solo materiale e l’assenza di cariche minerali li rendono riciclabili negli impianti esistenti; ecodesign – la nuova forma alleggerita riduce gli sprechi di materiale senza diminuire le prestazioni; contenuto riciclato post-consumo fino al 25% – oltre il doppio del target europeo al 2030.

“R-Hybrid SKY rappresentano per noi una nuova tappa di crescita, che unisce evoluzione tecnologica e sostenibilità, sia ambientale che economica”, ha sottolineato Erika Simonazzi, direttrice marketing di FLO Group. “E oggi, con il nostro team di LCA specialist, siamo in grado di affiancare i clienti nella rendicontazione ESG, offrendo dati puntuali sulla carbon footprint (CFP) richiesti dallo Scope 3”.

I bicchieri R-Hybrid SKY concludono un percorso iniziato oltre 15 anni fa con il primo prototipo di bicchiere in plastica e un obiettivo chiaro: ridurre via via l’impatto ambientale senza rinunciare a qualità e prestazioni di questi prodotti; essi saranno disponibili sul mercato a fine 2025, sostituendo progressivamente l’attuale versione R-Hybrid.

Collaborazione tra GIC ed ETH Zurich

Conversione diretta di rifiuti in prodotti chimici circolari

Cinque aziende (Basf, Clariant, Covestro, LyondellBasell e Suez) membri della Global Impact Coalition (GIC) –cooperazione tra CEO per promuovere una filiera chimica circolare e a zero emissioni nette – e Politecnico di Zurigo (ETH Zurich) hanno avviato una collaborazione di ricerca strategica

per studiare le possibili sinergie tra processi chimici tradizionali e tecnologie emergenti per la trasformazione dei rifiuti in prodotti chimici circolari, con particolare attenzione alle prospettive di conversione diretta dei rifiuti in sostanze chimiche attraverso approcci più sostenibili.

La conversione diretta rappresenta una tecnologia promettente, in grado di trasformare flussi complessi di rifiuti in composti chimici C2+ di elevato valore – come etilene e propilene – attraverso processi di gassificazione. Queste molecole costituiscono i “blocchi” fondamentali per la produzione di plastiche destinate a usi sensibili al contatto, detergenti, vernici e tessili. Il processo si configura come un’alternativa a minori emissioni e più competitiva rispetto alle materie prime fossili tradizionali, con il potenziale di ridurre la dipendenza da risorse vergini

e di abbattere in maniera significativa le emissioni di gas serra associate alla produzione chimica.

I ricercatori del Politecnico di Zurigo condurranno valutazioni ambientali e tecno-economiche del processo di conversione diretta. I risultati di questi studi serviranno a verificare uno studio preliminare di fattibilità e a individuare le condizioni necessarie per eventuali sviluppi pilota. La collaborazione affronterà le principali sfide scientifiche e tecniche legate alla conversione dei rifiuti in prodotti chimici, tra cui il trattamento di materiali eterogenei e l’integrazione di nuove materie prime nei processi di produzione chimica esistenti. Combinando le competenze industriali della GIC con l’esperienza di ricerca dell’ETH Zurich, il progetto punta a costruire una visione condivisa delle opportunità e dei limiti di questo settore emergente.

Rappresentazione schematica dl processo di conversione diretta di rifiuti in prodotti chimici circolari.

Flussi di rifiuti urbani

Conversione diretta

Produzione di molecole C2+ Catene di prodotti chimici e manufatti

SML esporrà una linea di estrusione a Plast 2026

SML to exhibit running extrusion line at Plast Milan 2026

Per la prima volta, il costruttore austriaco

SML presenterà una linea per film estensibile in funzione a PLAST 2026, la principale fiera europea dell’anno dedicata all’industria delle materie plastiche e della gomma, che si terrà a Milano dal 9 al 12 giugno. Grazie a un’ampia area espositiva, SML godrà di una posizione ottimale per presentare una linea di estrusione all’avanguardia di sicuro interesse e per sottolineare l’importanza strategica del mercato italiano e dell’Europa meridionale.

For the first time, Austrian machine manufacturer SML will showcase a fully operational stretch film line at PLAST 2026, one of Europe’s premier plastics trade fairs, held in Milan from 9 to 12 June. With a significantly enlarged floor space area, SML will be well positioned to present a state-of-the-art extrusion line in an appealing setting and to underscore the strategic importance of the Italian and southern European market.

“We see great potential in Southern Europe market and therefore PLAST 2026 offers an excellent platform to showcase our extrusion machinery,” says Karl Stöger, CEO of SML.

“Vediamo grandi potenzialità nel mercato dell’Europa meridionale e PLAST 2026 rappresenta la piattaforma ideale per mostrare i nostri macchinari dedicati all’estrusione”, afferma Karl Stöger, CEO di SML.

As the only premium supplier, SML offers stretch film lines covering all standard film widths from 1,5 to 6m.

For a wide range of different products, layer numbers at SML’s stretch film lines reach from 3 to 67. The lines are fitted with the latest extrusion systems, specific chill rolls with sizable diameters, and highly advanced inline winders.

Come fornitore leader, SML offre linee per film estensibili che coprono tutte le larghezze standard da 1,5 a 6 metri. Per un’ampia gamma di prodotti, il numero di strati nelle linee per film estensibili SML va da 3 a 67. Le linee sono dotate dei più recenti sistemi di estrusione, rulli di raffreddamento specifici con diametri di grandi dimensioni e avvolgitori in linea all’avanguardia.

Moreover, as sustainability is a core focus, SML continuously refines its extrusion lines and processes to further enhance the quality of its stretch film products and their recyclability and to reduce environmental impact.

Inoltre, poiché la sostenibilità è un obiettivo fondamentale, SML perfeziona continuamente le sue linee di estrusione e i processi per migliorare ulteriormente la qualità dei film estensibili e la loro riciclabilità, riducendo l’impatto ambientale.

Allo stand di SML i visitatori potranno assistere quotidianamente a dimostrazioni dal vivo, scoprendo le prestazioni e l’affidabilità delle soluzioni del costruttore austriaco.

Customers and trade fair visitors to the stand will be able to witness daily live demonstration runs, experiencing first hand the quality and efficiency of SML’s extrusion technology.

Evoluzione di un recente provvedimento

Certificazione e marcatura “BIS” per le macchine in ingresso in India

Una utile spiegazione tecnica su cosa prevede e come e quando va applicata la normativa indiana per l’importazione di macchinari e apparecchiature industriali in India. Un recente provvedimento che segna un cambiamento nel quadro regolatorio per numerose categorie tecnologiche industriali. Emanata nel 2024, prevista dal 2025, ma prorogata al 1° settembre 2026. Di seguito tutti i dettagli.

Nell’agosto 2024 il Ministero indiano delle industrie pesanti (Ministry of Heavy Industries) ha emanato la normativa “Machinery and Electrical Equipment Safety (Omnibus Technical Regulation - OTR) Order, 2024”, che segna un cambiamento significativo nel quadro regolatorio per l’importazione in India di numerose categorie di macchinari e apparecchiature elettriche industriali, tecnologie per la plastica e la gomma comprese. A partire dal 28 agosto 2025, infatti, viene imposto un obbligo di certificazione e marcatura “BIS”. Tale certificazione non coinvolge solo le aziende che esportano verso il mercato indiano: gli obblighi che ne derivano sono infatti rivolti anche ai fabbricanti locali. L’obiettivo è quello di aumentare il controllo tecnologico sui beni in uso sul territorio indiano, tentando di consolidare il ruolo dell’India come hub manifatturiero alternativo alla Cina.

A fronte di queste premesse, si possono notare alcuni intenti del provvedimento:

- la volontà di aumentare la tracciabilità e il controllo su prodotti industriali importati;

- uno stimolo al trasferimento tecnologico verso l’India tramite standard stringenti;

- la volontà di ridurre la dipendenza da certificazioni internazionali “esterne”;

- la consapevolezza della necessità di adeguarsi agli standard internazionali in termini di sicurezza macchine al fine di contrastare l’importazione indiscriminata delle stesse.

Allo stesso tempo l’OTR 2024 funge da filtro selettivo per le tecnologie in ingresso, attraverso:

- la promozione delle joint venture locali e la localizzazione della produzione;

- la promozione o il sostegno a player stranieri disposti a “radicarsi” nel mercato indiano;

- l’aumento delle barriere all’entrata per chi esporta senza presidio locale.

Peraltro, la certificazione BIS non rappresenta certo una novità assoluta: sono oltre 700 i prodotti soggetti a tale obbligo, principalmente beni destinati al largo consumo (“ISI” Scheme), e determinata componentistica elettrica delle macchine è soggetta già da tempo a tale obbligo, laddove fornita autonomamente come ricambio (cavi, motori elettrici, motoriduttori, trasformatori, valvole ecc.).

Il nuovo OTR 2024 crea per la certificazione delle macchine un

Di Stefano Lugli* e Stefano Nicolussi**

nuovo schema (Schema “X”) particolarmente articolato e complesso, che nasce dall’evoluzione del framework normativo indiano in materia di sicurezza e qualità dei prodotti, ispirandosi a modelli internazionali, ma con un forte adattamento alle priorità locali:

- ci si basa su norme indiane che ricalcano le norme ISO; - si introduce un approccio sistemico alla regolamentazione tecnica, con accentramento delle competenze presso le autorità indiane;

- si rende obbligatoria la conformità tecnica preventiva per un numero crescente di categorie merceologiche di beni strumentali.

Il campo di applicazione

L’allegato 1 al provvedimento indica espressamente le categorie di prodotti (macchine, attrezzature, parti, componenti, sistemi di comando, apparecchiature elettriche ecc.) soggette all’obbligo certificativo, abbinandole a codici doganali specifici: il fatto di rientrare in una precisa classificazione doganale del bene fa scattare o meno gli obblighi certificativi. L’elenco è molto vasto e comprende diverse tipologie di macchine. Per quanto riguarda la tecnologia per la gomma e la plastica, essa è espressamente citata (All types of machinery for working rubber and plastics and(or) their assemblies /sub-assemblies / components) con riferimento al codice doganale tipico di settore: 8477. Restano di fatto esclusi soltanto gli stampi per plastica e gomma e i pochi altri prodotti non classificati come 8477 (per esempio calandre e laminatoi, laddove classificate come 8420 ecc.). Non solo, rientrano nell’obbligo certificativo anche tutti i ricambi catalogati 847790 quali specifiche parti di macchine per la plastica e la gomma.

Qualora, infatti, attrezzature o ricambi siano fornite in ambito post-vendita e il codice doganale corrisponda a quello contenuto nell’allegato 1 (che individua numerosi altri possibili ricambi, dalle pompe alle catenarie), allora anche questi ricambi/parti di macchine saranno assoggettati alla marcatura a prescindere dal fatto che la macchina in uso in India rientri o meno come codice doganale nell’ambito di applicazione della certificazione BIS. Tali componenti, laddove integrati nelle macchine vendute in India, non sono ovviamente soggetti a obbligo certificativo BIS in quanto il prodotto interessato dal provvedimento è la macchina nel suo complesso. Ciò non toglie che per motivi contrattuali o per scelta aziendale non si possa pensare ad attrezzaggi specifici delle macchine esportate in India con componentistica marcata BIS.

Conformità

Come già intuibile dal titolo dell’Order 2024 che ha istituito il nuovo obbligo certificativo (Machinery and Electrical Equipment Safety), anche per la corretta immissione sul mercato indiano delle macchine diventa prioritario garantire il rispetto delle principali normative di sicurezza. E, infatti, le macchine, parti di macchine e ricambi rientranti come codici doganali in Allegato 1 dovranno essere conformi alle principali norme di sicurezza emanate a livello ISO mondiale.

In particolare:

- dovranno essere conformi allo standard indiano IS 16819:2018 che ricalca in tutto e per tutto la ISO 12100: 2010, norma “madre” in materia di progettazione sicura delle macchine; - dovranno essere conformi a tutte le 53 norme ISO indicate in Allegato 2, ovviamente laddove applicabili: si va dalla norma IEC 60204-1 sulla sicurezza degli equipaggiamenti elettrici di

macchina, alla serie ISO 14122 sui requisiti per gli accessi in quota, alla ISO 14120 sui ripari ecc.; - dovranno essere conformi alle norme ISO di tipo C indicate in Allegato 3; circa la tecnologia per la gomma e la plastica è espressamente citata la IS/ISO 20430: 2020 Plastics and Rubber Machines-Injection Moulding Machines-Safety Requirements.

La procedura

Due sono le possibili strade: la procedura Certificato di Conformità (CoC) per specifici lotti e specifiche spedizioni (da ripetere quindi tutte le volte terminati i lotti coinvolti); la procedura License, valida per tutte le tipologie di macchine richieste e di durata da 3 a 6 anni a seconda dei casi.

In ogni caso, per entrambe le tipologie, la procedura parte da un obbligo di iscrizione preventivo dell’azienda esportatrice in India e relativa richiesta di registrazione per le tipologie di macchine che saranno esportate in India. Gli esportatori esteri hanno un sito dedicato a tal fine: Foreign Manufacturers Certification Department (Scheme X), descritto in figura 1

Poiché la certificazione BIS è di fatto un “ibrido” tra certificazione di prodotto e certificazione aziendale, andranno esattamente individuati in sede di registrazione tutti gli stabilimenti di produzione dei prodotti esportati in India.

La BIS prevede due possibili procedure per adempiere alla sua normativa: Certificato di Conformità (CoC) per specifici lotti e specifiche spedizioni (da ripetere quindi tutte le volte terminati i lotti coinvolti); License, valida per tutte le tipologie di macchine richieste e di durata da 3 a 6 anni a seconda dei casi.

Presupposto indispensabile per procedere alla registrazione è l’individuazione per entrambe le tipologie di procedura di un Rappresentante Indiano Autorizzato (AIR), il cui nome ed estremi vanno riportati in registrazione, che deve essere un residente indiano e che dovrà dichiarare di essere responsabile del rispetto, per conto del fabbricante europeo, delle disposizioni di legge, delle regole, dei regolamenti e dei termini e condizioni stabiliti nella licenza BIS, in relazione alla concessione e al funzionamento della licenza. Non sembrano sussistere requisiti particolari che l’AIR debba soddisfare.

Una volta terminata con successo la registrazione, tutto avverrà tramite personale/procedura del BIS indiano che, dopo aver verificato il fascicolo tecnico delle macchine e altra documentazione necessaria, per entrambe le tipologie di procedura dovrà effettuare un audit in Italia (presso lo/gli stabilimento/i dell’esportatore) e verificare vari aspetti; tra questi, la stesura di test report secondo ISO 12100 e l’effettuazione di test elettrici secondo IEC 60204-1 tramite delega ad un laboratorio aziendale interno. Terminata questa fase, seguirà la valutazione finale, in India, degli esiti degli audit. Completate tutte le verifiche, avverrà il rilascio del CoC o della licenza, a seconda dei casi.

LO SCHEMA X È UN NUOVO SCHEMA DI CERTIFICAZIONE INTRODOTTO DAL BUREAU OF INDIAN STANDARDS (BIS), CHE CONSENTE AI PRODUTTORI DI ACQUISIRE UNA LICENZA BIS O UN CERTIFICATO DI CONFORMITÀ (COC), A DIFFERENZA DEGLI SCHEMI TRADIZIONALI CHE OFFRONO SOLO UNA LICENZA.

APPLICABILITÀ DELLA LICENZA

CERTIFICATO DI CONFORMITÀ (CoC)

3 – 6 ANNI DI LICENZA

Nota:

La licenza si applica ai produttori impegnati in una produzione di tipo continuativo

Concesso solo per una produzione effettuata per singoli lotti

La licenza iniziale viene concessa per un periodo da 3 a 6 anni e il rinnovo è possibile per la stessa durata.

• La licenza o la CoC viene concessa solo dopo una valutazione positiva della documentazione tecnica del produttore.

• Durante la visita in loco, il BIS effettua anche una valutazione dell’impianto di produzione.

Figura 1 - Schema X (Courtesy of Octagona Srl – Bonfiglioli Consulting Company).

La procedura appare lunga, complicata e costosa, con la necessità per le aziende di affidarsi a consulenti esperti in materia e comunque con lungaggini inevitabili: non per niente nello stesso sito del BIS si parla di 6-8 mesi come tempistica minima della procedura.

Il costo complessivo della procedura sarà certamente significativo in quanto, oltre alla procedura in sé, occorrerà sostenere integralmente il costo dell’audit presso lo stabilimento italiano e tutte le spese relative (viaggio, vitto, alloggio ecc.), senza dimenticare il costo per l’AIR e per le inevitabili consulenze di supporto.

Una buona notizia: la proroga al 1° settembre 2026

Come emerge anche da quanto descritto finora, sarebbero proprio mancati i tempi tecnici per poter ottenere nei termini previsti la certificazione richiesta. Tali problematiche applicative sono state trasmesse anche da Amaplast, l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma, sia direttamente alle autorità indiane (per il tramite dell’Italian Machinery Desk di Mumbai) sia ai Ministeri italiani competenti, con la predisposizione di un position paper distribuito nel meeting governativo Italia-India svoltosi lo scorso 5 giugno a Brescia, con il quale Amaplast ha proposto alcune soluzioni alle autorità indiane:

- la prima e più immediata: una proroga di almeno un anno per la sua entrata in vigore;

- una volta a regime: individuare organismi internazionali presenti nei principali stati esteri cui delegare gli audit nel sito industriale del fabbricante, senza dover attendere la visita di un ispettore BIS direttamente dall’India.

A questo proposito, Amaplast propone ai propri associati un servizio di consulenza completo grazie all’accordo stipulato con Absolute Veritas, azienda indiana leader nel settore laboratorio e cetificazione.

La richiesta di proroga è stata accolta. Con un ordine pubblicato il 13 giugno 2025 nella Gazzetta Ufficiale (S.O. 2579(E)), il Ministero indiano delle industrie pesanti ha ufficialmente modificato i termini di applicazione del “Machinery and Electrical Equipment Safety (Omnibus Technical Regulation) Order, 2024”: l’entrata in vigore dell’obbligo è stata spostata al 1° settembre 2026.

La proroga riguarda l’intera gamma di prodotti elencati nell’Allegato 1 della norma, inclusi macchinari industriali complessi, apparecchiature di automazione e sistemi elettrici e rappresenta una finestra di respiro per i produttori esteri, che avranno più tempo per adeguare la documentazione tecnica, gestire le pratiche di testing e avviare le richieste di certificazione presso enti riconosciuti dal BIS.

Tuttavia, la complessità del sistema di accreditamento e l’elevato numero di categorie coinvolte rendono necessario, comunque, un immediato lavoro di compliance e preparazione.

Nonostante tale proroga, il tema resta attualissimo e di prima-

Per entrambe le tipologie di procedura di adempimento alla normativa BIS deve essere individuato un Rappresentante Indiano Autorizzato (AIR).

rio interesse per le autorità indiane che hanno recentemente attivato in materia delle sottocommissioni di studio applicative, una relativa proprio al settore tecnologie per la plastica e la gomma.

Conclusioni

L’aumento esponenziale di nuove regolamentazioni a livello globale rappresenta una nuova sfida per l’industria italiana dei macchinari in quanto le imprese devono confrontarsi sempre più con un contesto più selettivo e normativamente autonomo.

Nello specifico, appare quindi sempre più necessario presidiare il dialogo tecnico-regolatorio tra UE e India e le valutazioni sulla certificazione BIS si inseriscono a pieno titolo negli accordi in definizione; in particolare, i negoziati per l’accordo di libero scambio UE-India hanno recentemente subito una significativa accelerazione, con l’obiettivo di arrivare alla loro conclusione entro la fine del 2025.

Ebbene l’Italia - leader nelle tecnologie per plastica e gomma e, più in generale, espressione di un settore dei beni strumentali molto dinamico - deve adattare il proprio approccio strategico al mercato indiano.

L’OTR 2024 spinge, infatti, verso un ripensamento delle strategie di internazionalizzazione: più che semplici fornitori, le nostre aziende sono invitate a essere partner di sviluppo locale, con una presenza tecnica-commerciale stabile e alleanze con attori locali, che diventano leve decisive. Possiamo certamente affermare che l’adeguamento normativo diventa parte della strategia geopolitica d’impresa.

* Responsabile area tecnico-economica Amaplast, Ucima, Acimac.

** Servizio tecnico Amaplast, Ucima, Acimac.

Nota - Le descrizioni contenute in premessa e nelle conclusioni sono parzialmente tratte dal materiale predisposto da Federmacchine in occasione del webinar “La Certificazione BIS obbligatoria per poter esportare macchinari in India” del 15 maggio 2025.

È sempre più necessario presidiare il dialogo tecnico-regolatorio UE-India, in cui si inseriscono a pieno titolo le valutazioni sulla certificazione BIS; i negoziati per l’accordo di libero scambio UE-India hanno recentemente subito una significativa accelerazione, per arrivare alla loro conclusione entro la fine del 2025.

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Foto IA

Frigel al K 2025 ha puntato su innovazione e sostenibilità

Termoregolazione intelligente e refrigerazione modulare

Al K 2025 Frigel ha presentato Dynamico, sistema di termoregolazione dinamica basato sulla IA, e HVM, refrigeratore modulare ad alta efficienza. Due tecnologie complementari per aumentare la produttività, ridurre i costi e favorire la sostenibilità nello stampaggio delle materie plastiche.

In occasione del K 2025, il fornitore globale di soluzioni per il raffreddamento e il controllo della temperatura Frigel ha presentato due tecnologie destinate a segnare un punto di svolta nella trasformazione delle materie plastiche: Dynamico, sistema di termoregolazione dinamica dello stampo assistito dall’intelligenza artificiale, e HVM, sistema di refrigerazione modulare sostenibile e ad alta efficienza.

Un nuovo paradigma nella termoregolazione dello stampo

Per quanto riguarda Dynamico, l’obiettivo è quello di introdurre un vero cambio di paradigma nella gestione dei tempi di raffreddamento, la leva finora inesplorata per aumentare la produttività, ridurre i costi energetici per pezzo stampato e migliorare i margini. Il sistema è già impiegato con risultati interessanti in diversi settori, tra cui auto, medicale, imballaggio e tutte le applicazioni di stampaggio dedicate a componenti tecnici. I risultati comprovati nella produzione di componenti tecnici mostrano che l’impiego di Dynamico può ridurre i tempi di raffreddamento del ciclo e generare incrementi di produttività compresi tra 20% e 50%. Nello stampaggio di poliolefine, l’installazione di Dynamico tra l’impianto di raffreddamento esistente e lo stampo ha evidenziato aumenti di produttività dal 10% al 25%.

La riduzione del tempo ciclo aumenta anche l’efficienza complessiva della cella di produzione, consentendo un risparmio sui costi fino al 15% per singola unità prodotta. In questo modo, la diminuzione dei tempi di raffreddamento ottenuta con Dynamico si traduce in un incremento misurabile della redditività, con un ritorno dell’investimento nell’arco di pochi mesi. I risultati sono facilmente dimostrabili nella maggior parte delle applicazioni, senza necessità di modificare lo stampo.

Dynamico può sostituire direttamente i termoregolatori convenzionali negli stampi esistenti. Grazie ad algoritmi avanzati e ai dati di processo inseriti dall’operatore, l’interfaccia dell’unità guida quest’ultimo passo dopo passo nell’impostazione della riduzione del tempo di raffreddamento fino alla durata minima possibile che garantisca comunque la qualità finale del prodotto. Questo cambio di paradigma trasforma l’unità di termoregolazione dello stampo in un dispositivo per ottimizzare il tempo di ciclo, dove la “variabile di controllo” (set point) non è più la temperatura dell’acqua che entra nello stampo, bensì “il tempo di ciclo” stesso.

A differenza dei termoregolatori tradizionali, basati su un controllo della temperatura fisso, costante e stabile, la nuova tecnologia si fonda su un concetto radicalmente opposto: la termoregolazione dinamica dello stampo. Dynamico è infatti in grado di regolare in modo automatico e programmato le temperature dell’acqua dello stampo in ciascuna fase del processo di ottimizzazione del raffreddamento e, in alcuni casi, di modulare anche i flussi nelle due metà dello stampo grazie a potenti pompe booster azionate da inverter. Le pompe booster sono progettate per garantire fino al 500% di portata in più rispetto ai termoregolatori convenzionali, ottenendo un flusso altamente turbolento nei canali dell’acqua e il massimo trasferimento di calore con le cavità dello stampo, così da assicurare prestazioni di raffreddamento estremamente elevate.

La riduzione del tempo di raffreddamento è suggerita da Dynamico Wizard, software sviluppato da Frigel che utilizza algoritmi avanzati assistiti dall’intelligenza artificiale. I risultati offerti da Dynamico sono facilmente verificabili grazie a un’interfaccia intuitiva che permette all’operatore di ottimizzare il processo di stampaggio in pochi cicli, confermando visibilmente la significativa riduzione del tempo ciclo. Una volta raggiunto il tempo

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Frigel

Una unità del sistema di termoregolazione dinamica dello stampo assistito dall’intelligenza artificiale Dynamico, i cui risultati sono facilmente verificabili grazie a un’interfaccia intuitiva (nel riquadro una schermata) che permette all’operatore di ottimizzare il processo di stampaggio in pochi cicli, confermando visibilmente la significativa riduzione del tempo ciclo.

minimo di raffreddamento che assicura la qualità del prodotto, l’operatore può salvare la ricetta stampo nella memoria di Dynamico, per renderla immediatamente disponibile ogni volta che quello stampo viene nuovamente utilizzato. La gamma Dynamico può includere anche la piena connettività internet che, grazie al supporto dell’intelligenza artificiale, consente agli algoritmi di Dynamico Wizard di apprendere continuamente dai dati di processo di tutte le macchine e di tutti gli stampi collegati in rete. In questo modo si genera un miglioramento progressivo delle prestazioni di ogni nuovo stampo.

La gamma Dynamico presentata al K copre tutte le esigenze applicative nello stampaggio a iniezione di packaging e componenti tecnici, con capacità di lavorazione fino a 320 kg all’ora per singola unità ed è disponibile in due versioni, con o senza refrigeratore integrato.

Sistema modulare di refrigerazione

Accanto a Dynamico, Frigel ha presentato il nuovo sistema di refrigerazione modulare HVM, soluzione innovativa, scalabile e sostenibile, pensata per le applicazioni industriali e in particolare per la trasformazione delle materie plastiche. Questa tecnologia unisce efficienza energetica, flessibilità operativa e un rapido ritorno dell’investimento (ROI), affermandosi come un’opzione strategica per ridurre i costi sia di installazione sia di esercizio.

I refrigeratori HVM sono disponibili in due versioni che impiegano refrigeranti a basso potenziale di riscaldamento globale (GWP): R513A, non infiammabile, e R290 (propano). Il design modulare consente di collegare più unità in serie o in parallelo, massimizzando l’efficienza anche ai carichi parziali. Ogni modulo è dotato di un microprocessore avanzato che regola con precisione la capacità di raffreddamento, bilanciando il carico tra le unità installate per ottimizzare le prestazioni.

Tra le caratteristiche principali, ogni unità autonoma è dotata di un circuito di refrigerazione dedicato con compressore a velocità variabile, evaporatore a piastre in acciaio inox, valvola di espansione elettronica, condensatori in lega di alluminio, ventilatori assiali con motori brushless, pompa di processo azionata da inverter e un controllore digitale integrato che assicura il funzionamento efficiente dell’unità in qualsiasi condizione operativa.

L’architettura modulare del sistema HVM offre ulteriori vantaggi significativi. Il design “plug-and-play” facilita l’installazione e le successive espansioni dell’impianto, riducendo drasticamente i costi correlati, soprattutto nei sistemi di media e alta capacità. Inoltre, elimina il rischio di un “punto critico di guasto”, garantendo ridondanza e continuità operativa. Il sistema integra anche una sezione idronica (HDM), configurabile con o senza distribuzione di potenza e con serbatoio aperto. Questa sezione è dotata di un robusto quadro di controllo con protezione dagli agenti atmosferici e di un unico ingresso per l’alimentazione elettrica principale.

I moduli singoli HVM sono disponibili nelle taglie da 90, 180 e 300 kW, equipaggiati rispettivamente con compressori a vite azionati da inverter per l’utilizzo con refrigerante R513A e con compressori Scroll brushless per il refrigerante R290. La capacità di raffreddamento massima del sistema di refrigerazione modulare può arrivare fino a 1.500 kW.

Una possibile configurazione del sistema di refrigerazione modulare HVM.

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Tecnologie e servizi targati Mixron

Dalla competenza italiana alla scena globale della miscelazione

Parte di Wamgroup, Mixron è partner tecnologico capace di garantire eccellenza e affidabilità nella miscelazione su scala globale. L’azienda ravennate oggi occupa una posizione di primo piano nella fornitura di tecnologie per tale processo, che richiede macchinari in grado di assicurare accuratezza e precisione.

Nel panorama industriale Mixron si posiziona non solo come fornitore di macchinari ma come partner tecnologico e strategico capace di consentire agli utilizzatori delle sue macchine di spingere in avanti gli standard di efficienza, precisione e qualità dei processi di miscelazione. Anche grazie a un’identità radicata nell’ingegneria italiana intesa come innovazione e cura del dettaglio. Per l’azienda l’eccellenza operativa passa attraverso un processo di miscelazione ottimizzato, per il quale i suoi ingegneri progettano sistemi che siano sempre un passo avanti alle richieste del mercato. Il centro nevralgico di Mixron, dove nascono e si sviluppano le sue tecnologie, si trova presso lo stabilimento di Mezzano di Ravenna (nella foto grande di apertura), che rappresenta il suo polo di ingegnerizzazione, prototipazione e assemblaggio. L’intero processo produttivo è gestito internamente, con l’utilizzo di strumenti e tecnologie all’avanguardia, che includono sistemi avanzati di taglio ad acqua, macchine CNC a più assi per lavorazioni di alta precisione, taglio laser, saldatura robotizzata e magazzini automatizzati. Questo controllo totale sulla filiera produttiva garantisce che ogni sistema Mixron sia sinonimo di elevata qualità, durabilità e affidabilità operativa.

Mixron è specializzata nella progettazione e realizza-

zione di sistemi di miscelazione ad alte prestazioni, cruciali per la preparazione omogenea di polveri, granuli e composti solidi. La sua gamma di prodotti diversificata consente di coprire le più ampie esigenze specialistiche del mercato.

Dry-blend in PVC: MTP e MCP

Il processo di produzione di dry-blend in PVC è una delle aree di maggiore competenza dell’azienda, settore per il quale offre soluzioni integrate e ottimizzate.

Turbo miscelatori MTP (Mixron Turbo Mixer)

Questi miscelatori ad alta velocità sono progettati per garantire un trasferimento termico rapido e uniforme, fondamentale per la corretta preparazione del composto e per cicli produttivi brevi. Sono la chiave per ottenere mescole omogenee e di altissima qualità.

Miscelatori di raffreddamento MCP (Mixron Cooling Mixer)

Questi sistemi, lavorando in tandem con i turbo miscelatori MTP, hanno il compito essenziale di raffreddare e stabilizzare rapidamente la miscela calda. Questo passaggio previene il degrado termico del materiale e lo prepara per lo stoccaggio e la successiva estrusione, assicurando la scorrevolezza (free-flow) del prodotto.

Soluzioni specialistiche per l’innovazione industriale

Attenta all’andamento dei mercati in evoluzione, Mixron ha sviluppato sistemi specifici per applicazioni ad alto valore aggiunto.

L’impianto pilota in funzione presso il MIC (Mixron Innovation Centre).

Miscelatori MFC (Mixron Flip Container)

Questi sistemi si distinguono per l’utilizzo di contenitori rimovibili, che garantiscono la massima flessibilità operativa e una pulizia estremamente rapida tra diversi batch o formulazioni. Essi risultano ideali per applicazioni delicate e veloci, come nel settore del “powder coating” e nella produzione di masterbatch, dove l’accuratezza nella composizione non è negoziabile.

Miscelatori MVB (Miscelatore Verticale per Batterie)

Progettati per resistere all’usura di materiali altamente abrasivi, questi miscelatori verticali sono impiegati esclusivamente in settori strategici, in particolare nella preparazione di miscele per batterie al litio. L’integrità del macchinario è prolungata grazie all’uso di rivestimenti interni ad alta resistenza, come quelli ceramici o in carburo di tungsteno (WC HVOF).

Miscelatori da laboratorio (MLV e MLT)

In questo caso si tratta di strumenti di precisione che permettono ai reparti ricerca e sviluppo di mettere a punto e convalidare nuove formulazioni in scala ridotta, replicando fedelmente le dinamiche dei sistemi di produzione industriale.

Affidabilità di processo misurata e garantita

Il servizio viene inteso da Mixron come un elemento distintivo che trasforma l’acquisto di un impianto in una partnership a lungo termine. Il fulcro di questo impegno è rappresentato da MIC (Mixron Innovation Centre), il reparto di ricerca e sviluppo dell’azienda che garantisce l’eccellenza attraverso la prova pratica e l’analisi scientifica.

Il MIC consiste in un vero e proprio impianto pilota con prestazioni industriali installato nello stabilimento di Mixron a Ravenna. Esso è a disposizione dei clienti per testare e ottimizzare le proprie formulazioni, riducendo i rischi e i tempi di time-to-market. L’impianto pilota è un sistema di miscelazione completo, composto da:

- turbo mixer MTP 500 (500 litri) e cooling mixer MCP 1500 (1500 litri);

- sistema di dosaggio automatico per materie prime come PVC e carbonato di calcio, con prelievo diretto da big-bag; - centralina di riscaldamento e iniezione per i plastificanti, che garantisce il corretto dosaggio e preriscaldamento prima dell’iniezione nel mixer.

Laboratorio tecnologico, garanzia di qualità

L’elemento che differenzia il MIC è il laboratorio applicativo/tecnologico annesso, attrezzato con apparecchiature sofisticate. Il personale tecnico specializzato del MIC è in grado di eseguire una analisi completa e oggettiva dei campioni di dry-blend preparati.

Le prove di laboratorio includono test fondamentali per la qualità del composto, quali:

- stabilità termica statica, per valutare la resistenza del materiale al degrado termico in condizioni operative; - reologia (curve reologiche), per comprendere e misurare l’omogeneità e il comportamento del dry-blend prima della trasformazione.

L’esperienza condotta dal personale tecnico del MIC ha dimostrato la capacità di raggiungere standard elevati di efficienza, come la produzione di otto batch all’ora di PVC rigido altamente caricato, registrando e ottimizzando tutti i parametri di processo (temperatura, velocità, assorbimento motore). Inoltre, il MIC ottimizza formulazioni complesse, come quelle con elevate concentrazioni di plastificante monomerico (per esempio, rapporto 1:1 tra S-PVC e plastificante).

Attraverso un controllo meticoloso dei parametri (iniezione, preriscaldamento del plastificante, controllo della velocità del turbo mixer sotto i 16 m/s), il processo garantisce un assorbimento completo e un dry-blend asciutto e scorrevole (free-flow), prevenendo la formazione di agglomerati e assicurando omogeneità, con un impatto positivo sui risparmi energetici e sulla qualità del prodotto finito.

Mixron si impegna a fornire un supporto tecnico altamente specializzato, offrendo la possibilità di verificare, ottimizzare e modificare le formulazioni dei trasformatori, garantendo la massima prestazione prima che l’impianto entri in funzione.

Prova di stabilità termica statica a 190 °C, intervallo 10 minuti (Sfufa Mathis).

Un miscelatore mixron MFC con doppia testa di miscelazione.

Nella foto di apertura, la nuova serie di ugelli

Up: con un passo di 15 mm e uno scavo di 12 mm, è ideale per applicazioni con bassi pesi di iniezione e zone difficili da raggiungere.

Sotto: soluzioni a canale caldo Oerlikon HRSflow dedicate al packaging cosmetico di lusso con uno spessore di parete fino a 12 mm.

Tanta Oerlikon HRSflow al K 2025

Nuove strade verso l’efficienza dei canali caldi

Alla recente fiera di Düsseldorf Oerlikon HRSflow ha presentato svariate innovazioni sul fronte sia tecnologico sia applicativo, anche in collaborazione con diversi partner, che rappresentano il percorso verso una produzione sempre più efficiente dal punto di vista della capacità e della qualità dei manufatti finali.

In occasione del K 2025 Oerlikon HRSflow ha presentato la tecnologia a canale caldo STARgate HRS, che consente un controllo preciso dell’iniezione del materiale plastico nella cavità dello stampo grazie a un innovativo concetto di otturazione. Tra le novità proposte figurava anche la soluzione Glow HRS, progettata per l’iniezione diretta di componenti estetici in materiali amorfi. I sistemi Oerlikon HRSflow erano in funzione presso gli stand di diversi partner di progetto con dimostrazioni di stampaggio in tempo reale, tra cui la produzione di componenti per il settore automobilistico mediante uno stampo capace di garantire superfici impeccabili e ridurre al minimo le lavorazioni post-produzione.

I visitatori inoltre hanno potuto scoprire gli ultimi sviluppi della società nel campo delle applicazioni multi-cavità. Tra le innovazioni, la serie Up di iniettori progettati per componenti compatti

con ridotti pesi di iniezione e soluzioni a canale caldo avanzate per prodotti di lusso ed ecosostenibili destinati al settore della bellezza e della cura personale. La partecipazione al K 2025 è stata organizzata dall’azienda in collaborazione con Oerlikon Balzers, a conferma dell’approccio sinergico del Gruppo Oerlikon all’innovazione e l’eccellenza.

Una svolta nello stampaggio a iniezione

Con la tecnologia a canale caldo STARgate HRS, Oerlikon HRSflow ha presentato per la prima volta al pubblico una soluzione considerata rivoluzionaria per l’industria dello stampaggio a iniezione. Questa tecnologia rappresenta un passo avanti decisivo nello stampaggio di materiali come PP, PE, PS e altri termoplastici amorfi. Rispetto ai sistemi tradizionali, essa consente di eliminare la produzione, l’assemblaggio e la manutenzione di numerosi componenti; riduce notevolmente il tempo ciclo; semplifica il cambio colore; diminuisce il consumo energetico e le perdite di pressione. Inoltre, permette di ridurre lo spessore delle piastre posteriori e garantisce tempi di riempimento e di impaccamento più rapidi. Durante il K 2025, la tecnologia STARgate HRS era in funzione presso lo stand di BMB, dove veniva impiega nel processo di produzione di un secchio. Il progetto è il risultato della collaborazione tra Oerlikon HRSflow, BMB, Piovan, i trasformatori Dijkstra Plastics, Oerlikon Balzers e R&D Plastics. Altra novità presentata per la prima volta, e attualmente in attesa di brevetto, era costituita dalla tecnologia Glow HRS, che consente la produzione di componenti di alta qualità tramite iniezione diretta, evitando la formazione di aloni e linee di giunzione. Grazie a un controllo preciso della temperatura sulla superficie e a un design compatto, questa soluzione si adatta con facilità a diverse applicazioni.

Componenti auto di qualità senza verniciatura

Presso lo stand di Haitian International Germany, Oerlikon HRSflow offriva una dimostrazione dal vivo di come, grazie alla tecnologia a otturazione servo-controllata FLEXflow HRS, sia possibile ottenere componenti auto di alta qualità direttamente dallo stampo, riducendo al minimo le lavorazioni successive. L’applicazione in questione era costituita da un passaruota per autoveicoli, sviluppato in collaborazione con lo specialista in film decorativi per il settore automobilistico DNP Group e con il costruttore di stampi Inevo. Il progetto ha dimostrato come si possa eliminare la verniciatura di parti stampate di grande formato, riducendo così la necessità di costose lavorazioni post-processo, anche quando si utilizzano materiali riciclati. Tra gli ulteriori vantaggi della tecnologia FLEXflow HRS rientrano la rapidità nei cambi colore e la riduzione degli scarti di materiale.

Soluzioni per spazi ridotti e pareti spesse in PET

Con un passo compatto tra gli iniettori, fino a 15 mm, la nuova serie di ugelli Up di Oerlikon HRSflow è stata progettata per spazi ridotti e bassi pesi di iniezione. Grazie a uno scavo dello stampo di 12 mm, essa garantisce prestazioni eccellenti anche in zone difficili da raggiungere. Queste caratteristiche rendono questa serie di ugelli la soluzione ideale per settori come bellezza e cura della persona, packaging, bevande e applicazioni tecniche.

Oerlikon HRSflow ha presentato inoltre innovative applicazioni altamente trasparenti ed ecosostenibili, realizzate con soluzioni a canale caldo dedicate al packaging cosmetico di lusso. Componenti, questi, che offrono tutti i vantaggi di questa tecnologia, tra cui trasparenza cristallina, possibilità di realizzare spessori fino a 12 mm ed elevata ripetibilità di processo.

Collaborazioni per applicazioni all’avanguardia

L’azienda alla fiera tedesca presentava in funzione presso lo stand di Engel un sistema a canale caldo a tre ugelli della serie Ga, parte della linea Diamond Lux, per la produzione di un concetto applicativo per fanali auto posteriori. In questo processo, un film decorativo viene retro-iniettato con Plexiglas 8N di Röhm e successivamente sovra-iniettato con PUR. La pellicola migliora l’aspetto estetico del prodotto finale. Il progetto è il risultato della collaborazione tra il costruttore di stampi Zechmayer, Leonhard Kurz per quanto riguarda l’integrazione di LED e il design della superficie, la stessa Engel e il fornitore di materiali Röhm.

Sempre presso lo stand di Haitian era invece realizzato un fermacavi in PA 6.6 rinforzata al 30% con fibra di vetro, del peso di appena 1,2 grammi, ottenuto utilizzando uno stampo in configurazione a canale caldo da 16 ugelli della serie SA con sistema a flusso aperto. Gli iniettori sono stati sviluppati appositamente per la lavorazione di materie plastiche rinforzate con fibra di vetro, garantendo un riempimento perfetto delle cavità e un’eccellente ripetibilità di processo.

Ultimo ma non ultimo, allo stand di BOY era ospitato lo stampaggio a iniezione di un filtro ematico conico, realizzato con uno stampo medicale dimostrativo di Jestar su una pressa BOY 35E. Il processo si basava sulla tecnologia Multi Valve Plate (MVP) di Oerlikon HRSflow, abbinata a un sistema MULTIflow HRS con 16 ugelli della serie SP. Questa tecnologia offre un’attuazione sincronizzata degli otturatori e una riduzione della distanza tra gli ugelli, migliorando la precisione nelle applicazioni di peso ridotto.

Investimenti mirati in casa Cemas Elettra

Sull’onda del rinnovamento

Nuove tecnologie, competenze giovani e rete mondiale: con questi punti di forza l’azienda piemontese con quarant’anni di esperienza rilancia il proprio futuro e ha proposto al recente K 2025 una gamma di prodotti completamente rinnovata.

Alla recente edizione 2025 del K di Düsseldorf, l’azienda di Carmagnola (Torino) Cemas Elettra ha presentato al pubblico internazionale un portafoglio tecnologico profondamente rinnovato rispetto alla fiera tedesca di tre anni fa. Questo è stato possibile grazie a investimenti mirati in ricerca e sviluppo, digitalizzazione e formazione.

Nuove soluzioni, maggiore efficienza

Tra le novità di prodotto presentate a Düsseldorf, era presente anzitutto la riscoperta di un classico in casa Cemas Elettra: l’architettura della saldatrice a lama calda per la produzione di pallet e cassette in plastica, diventato adesso un modello di serie vero e proprio, progettato per massimizzare affidabilità ed ergonomia nel ciclo produttivo. Sempre in questo solco sono stati presentati i cavalli di battaglia dell’azienda: la saldatrice a vibrazione che, con nuovi modelli più potenti e, al tempo stesso, più sostenibili, si distingue per la significativa riduzione dell’impatto acustico e dei tempi ciclo. In particolare, le saldatrici applicate alla produzione di cestelli di lavatrici sono in grado di raggiungere velocità record nei movimenti.

Anche la tecnologia a infrarossi del costruttore piemontese sta vivendo una vera e propria rinascita, grazie all’introduzione di nuovi materiali per le attrezzature di saldatura, che consentono maggiore resistenza termica e si traducono in migliore qualità finale, e allo sviluppo di nuove architetture modulari completamente personalizzabili e controllabili. Le soluzioni ibride migliorano ulteriormente la qualità della saldatura e la velocità di processo, combinando i vantaggi di più tecnologie.

La tecnologia laser è sempre al centro dell’attività di ricerca e sviluppo di Cemas Elettra. Oltre al laser multifibra – la solu-

zione laser simultanea tra le più potenti attualmente in commercio, progettata per applicazioni ad altissima produttività e complessità – il sistema Galvo è capace di effettuare saldature in movimento su linee traslanti, aprendo nuove possibilità in ambito produttivo. Sempre più numerose anche le applicazioni che richiedono l’utilizzo della saldatura con InfraStake e NanoStake, grazie alla loro flessibilità e conformità ai requisiti della produzione hi-tech. Infine, le saldatrici a ultrasuoni/salda-trancia sono le soluzioni su misura prodotte da sempre dall’azienda, ma anch’esse rinnovate nella progettazione: si tratta di macchine a movimenti completamente elettrici, dotate di sonotrodi in grado di tranciare con precisione al posto dei punzoni.

Strategia improntata all’ascolto

Il Process Development Center, reparto di ricerca e sviluppo potenziato negli ultimi anni, lavora in stretta sinergia con il team di sviluppo software e con l’ufficio progettazione per offrire soluzioni personalizzate, capaci di soddisfare esigenze applicative complesse. L’assistenza tecnica, attiva 24 ore su 24, rappresenta un ulteriore punto di forza dell’azienda, oggi più che mai orientata alla servitizzazione, ai dati di monitoraggio e al supporto globale postvendita.

Anche in quest’ottica, la nuova HMI del pannello operatore è stata sviluppata completamente all’interno del team di sviluppo software, con un approccio intuitivo e design-oriented pressocché trascurato negli ambianti industriali, al di fuori del personal computing.

Particolare attenzione è dedicata anche al refurbishment: molte delle macchine Cemas Elettra, operative da oltre vent’anni su tre turni, possono essere riadattate alle nuove esigenze pro-

MF960 è la più completa soluzione di Cemas Elettra per la saldatura laser e può essere equipaggiata con fino a 96 sorgenti laser.

duttive, contribuendo alla sostenibilità economica e ambientale dei clienti.

Radici italiane, presenza globale

Grazie a una presenza internazionale, l’azienda è in grado di produrre direttamente in Brasile, Messico, Cina, Turchia e Germania, superando così anche le difficoltà di questi tempi legate a dazi, sanzioni e svalutazioni valutarie. Si tratta di un modello produttivo e di business flessibile che si è rivelato proficuo in tempi complessi come quelli attuali, peraltro senza rinunciare alla condivisione aperta e costante del know-how anche tra i team attivi nei diversi Paesi.

Con quarant’anni di storia alle spalle, Cemas Elettra sta quindi vivendo una fase di rinnovamento profondo a tutto tondo. L’azienda all’esperienza maturata nel tempo unisce lo slancio derivante da tale rinnovamento e dai giovani del proprio organico, investendo nella formazione tecnica e nella collaborazione con scuole e università. È su queste basi che si sta fondando la sua seconda giovinezza industriale, solida, dinamica e orientata all’innovazione.

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Anniversary 19952025

Un dettaglio di una macchina del costruttore piemontese.

Nissei e

Negri

Bossi insieme a Düsseldorf

Presse a iniezione di ultima generazione

Nissei Plastic Industrial (Nagano, Giappone), insieme alla consociata Negri Bossi (Milano, Italia), ha presentato le sue ultime innovazioni al K 2025. Il gruppo ha esposto sei presse a iniezione di nuova generazione e tecnologie pronte per la fabbrica intelligente. Sono state svelate le più recenti soluzioni tecnologiche destinate al mercato europeo, con particolare attenzione alla riduzione dell’impatto ambientale, alla realizzazione di stampaggio ad alta efficienza e al supporto delle fabbriche intelligenti attraverso l’IoT.

Particolare attenzione è stata data alla dimostrazione dal vivo dello stampaggio di contenitori e coperchi per alimenti su una Nova5e360T-H1540 (con forza di chiusura di 3.530 kN), utilizzando uno stampo “cubo” fornito dal costruttore europeo Plasdan. Grazie a questa configurazione è possibile produrre due diversi componenti con un’unica macchina, migliorando in modo significativo l’efficienza e riducendo gli scarti. La dimostrazione ha messo in evidenza come la tecnologia avanzata di stampaggio con stampi cubo possa garantire processi a minore impatto e contribuire concretamente allo sviluppo dell’economia circolare.

Al K 2025, Nissei Plastic Industrial e la consociata Negri Bossi hanno presentato sei presse a iniezione di ultima generazione.

È stata inoltre esposta la Nova Canbio110T-H320, un modello servo-idraulico pensato per il mercato europeo. Questa pressa combina sostenibilità e qualità costante dei prodotti, integrando l’applicazione proprietaria a bassa pressione N-Sapli di Nissei, che riduce i difetti e al tempo stesso abbassa i consumi energetici. Una nuova vite standard garantisce stabilità di processo anche con PETG contenente fino al 30% di materozze rimacinate. La macchina è inoltre equipaggiata con il sistema ibrido X-Pump, che offre elevata efficienza energetica e capacità di mantenere la pressione nel tempo, oltre a un meccanismo di chiusura a pressione diretta che assicura prestazioni affidabili e rispettose dello stampo. Nissei ha messo in evidenza anche il proprio portafoglio di strumenti digitali sviluppati per accelerare la trasformazione degli impianti di stampaggio:

- N-constellation, che integra le attrezzature ausiliarie e il MES tramite OPC-UA, trasformando la pressa a iniezione in un hub di rete intelligente;

- MeltMaster e AE Monitor (concept), applicazioni per l’ottimizzazione delle condizioni di stampaggio attraverso un’analisi avanzata della plastificazione;

- Material Change Purge, un’applicazione che imposta automaticamente i parametri di stampaggio durante i cambi di materiale;

- N-QR Scan, sistema di gestione della produzione basato su codici a barre 2D per migliorare il controllo di processo e la tracciabilità;

- PQ Manager, che consente la raccolta in tempo reale dei dati

di qualità e produzione, il monitoraggio delle forme d’onda e la supervisione remota.

Tra le altre macchine in esposizione una Nova5e110T-H230 (con forza di chiusura di 1.080 kN), che ha dimostrato la produzione di articoli a parete sottile con spessore di 0,3 mm. Il risultato è stato ottenuto con una pressa full-electric standard dotata di un nuovo metodo di stampaggio proprietario, a testimonianza della precisione e dell’efficienza raggiunte.

Una pressa full-electric Nova5e180T-T590 (con forza di chiusura di 1.765 kN) ha presentato invece la tecnica dello stampaggio sandwich, un processo di co-iniezione realizzato su una macchina standard dotata di un’unità di iniezione secondaria. Questo metodo consente di produrre manufatti con un’anima in materiale riciclato racchiusa tra due strati esterni di materiale vergine, unendo prestazioni meccaniche e sostenibilità.

Una macchina full-electric Nova5e50T-H100 (con forza di chiusura di 490 kN) è stata invece protagonista di una dimostrazione di stampaggio micro-preciso ad alta cadenza di tappi per aghi da siringa, sottolineando la capacità della macchina di garantire accuratezza e pulizia operativa nelle applicazioni medicali più esigenti.

Infine, una pressa compatta full-electric NEX30V-1EN1 per micro-stampaggio ha eseguito una dimostrazione di produzione di microcomponenti ad altissima precisione, rispondendo alla crescente domanda di soluzioni ad accuratezza elevata nei settori specializzati.

Le Allrounder Trend sono state progettate per le esigenze attuali del mercato: tempi di attrezzaggio ridotti, uso e manutenzione particolarmente semplici, e una produzione di particolari stampati a iniezione estremamente affidabile ed efficiente dal punto di vista energetico.

Arburg presenta le Allrounder Trend

Nuove presse elettriche per applicazioni standard

L’anteprima mondiale al K 2025 della serie Allrounder

Trend di Arburg segna l’inizio di una nuova fase per il costruttore tedesco, che amplia il proprio portafoglio di soluzioni tecnologiche high-end collaudate con una gamma completamente nuova di macchine elettriche per applicazioni standard. Le Allrounder Trend sono state progettate specificamente per le esigenze attuali del mercato: tempi di attrezzaggio ridotti, uso e manutenzione particolarmente semplici, e una produzione di particolari stampati a iniezione estremamente affidabile ed efficiente dal punto di vista energetico. Alla fiera tedesca sono state presentate tre versioni Trend che producevano connettori elettronici, dimostravano la produzione automatizzata in silicone liquido (LSR) e lavoravano materiali riciclati con elevata costanza di processo. Le macchine Trend, fa sapere il costruttore, offrono costi di investimento e di esercizio contenuti e si distinguono per un rapido ritorno dell’investimento (ROI) con un basso costo totale di possesso (TCO). L’acquisto risulta quindi conveniente anche con tempi di utilizzo macchina ridotti. Il design particolarmente snello assicura un ingombro compatto e una disposizione in reparto ottimizzata, che si traduce in un incremento della produttività per metro quadrato. Questa soluzione rende le macchine interessanti anche per nuovi segmenti di mercato in cui è necessario produrre componenti di alta qualità in modo efficiente e preciso con una forte pressione sul fronte dei costi.

L’ampio e facilmente accessibile spazio di installazione stampo, insieme alle interfacce per elettronica, pneumatica e acqua di raffreddamento intelligentemente posizionate in prossimità dello stampo, semplifica attrezzaggio e avviamento. I dispositivi periferici si collegano senza sforzo tramite “Plug & Work” e, se necessario, il modulo cilindro può essere sostituito rapidamente. In questo modo la macchina entra in produzione con maggiore rapidità, con risparmio di risorse e di tempo. Le macchine Trend sono equipaggiate con la nuova versione del sistema di controllo Gestica lite. Essa offre un’interfaccia utente intuitiva con un dashboard chiaro che semplifica l’operatività anche ai meno esperti. La parola chiave è “semplicità”: l’interfaccia mostra a colpo d’occhio tutto ciò che serve per condurre la macchina – informazioni sullo stato del processo in corso e accesso diretto ai parametri principali – il tutto supportato in modo intelligente e proattivo da funzioni di assistenza. Dalla dashboard è possibile accedere direttamente alle pagine di dettaglio dei parametri dell’unità di chiusura e

dell’unità di iniezione. Completano le dotazioni del sistema di controllo gli allarmi aggregati, il supporto online dell’assistenza e una bacheca digitale per note personali legate alla produzione. Sono inoltre disponibili una ricerca semplificata e una diagnostica rapida con flussi di lavoro guidati, alberi grafici e navigazione semplificata.

Grande attenzione è stata posta anche alla facilità di manutenzione e alla riduzione degli interventi necessari. Per migliorare accessibilità e set-up, il portello di sicurezza è stato significativamente ampliato e la protezione scorrevole dell’unità di iniezione può essere aperta ampiamente in due stadi. I punti di manutenzione su unità di iniezione e di chiusura, per esempio per la lubrificazione a grasso, sono facilmente raggiungibili senza ricorrere a utensili speciali. Per eseguire la manutenzione internamente, è disponibile un supporto digitale direttamente dal controllo macchina, con istruzioni operative: “aXw Control MaintenanceAssist” illustra passo dopo passo le attività da svolgere tramite una serie di video tutorial.

Inoltre, possono essere aggiunte varie opzioni anche in retrofit, per esempio fino a due estrattore di anime (core pull) in serie e interfacce I/O liberamente configurabili. Il quadro elettrico dispone di numerosi slot di espansione. Per l’avvio della digitalizzazione, le macchine sono predisposte per un gateway IIoT, per esempio per il collegamento al portale clienti arburgXworld o al sistema di supervisione ALS di Arburg. Per l’automazione della produzione, le Allrounder Trend possono essere equipaggiate con sistemi robotici Arburg, come il Multilift Select 4 a cinematica lineare.

Sebbene la serie Allrounder Trend si adatti a tutti i settori dello stampaggio a iniezione, le prestazioni di queste macchine sono state ottimizzate specificamente per le applicazioni standard. Al momento del lancio sono disponibili quattro taglie con forza di chiusura da 500 a 2.000 kN e unità di iniezione elettriche nelle grandezze 100-800. La velocità di iniezione è compresa tra 200 e 500 mm/s. Nuova anche la nomenclatura, con la forza di chiusura che segue il nome Allrounder: per esempio, Allrounder 1000 e Trend indica una forza di chiusura di 1.000 kN, “e” sta per elettrica e “Trend” per il livello prestazionale nel segmento delle macchine standard.

In fiera Arburg ha presentato una Allrounder 1000 e Trend che produce connettori elettronici; l’espulsione servo-elettrica, sincronizzata con il movimento dello stampo, assicura precisione e caduta ripetibile dei pezzi stampati. Viene poi proposto un impianto chiavi in mano basato su Allrounder 1800 e Trend che realizza valvole a diaframma in LSR in modo completamente automatico con uno stampo a 64 cavità; il robot lineare Multilift Select 16 gestisce il prelievo e il deposito con separazione per cavità. Infine, una seconda Allrounder 1000 e Trend illustra, nel padiglione arburgGREENworld, un caso di upcycling: dotata della funzione pilota “aXw Control RecyclatePilot” nel controllo Gestica lite, trasforma riciclato proveniente da reti da pesca post-consumo in modelli dimostrativi a forma di delfino.

Tecnologia combinata

Stampaggio e rivestimento direttamente nello stampo di componenti automobilistici

Un nuovo processo che combina in un’unica fase lo stampaggio di componenti in materiale termoplastico e il loro rivestimento con poliuretano direttamente nello stampo è stato presentato al K 2025 da Cannon ed Engel, che realizzavano il prototipo di un fanale auto posteriore in PMMA con rivestimento in poliuretano appunto e applicazione di film estetico sul sistema LED. Il nuovo precesso consente di eliminare completamente lee operazioni successive di verniciatura e lucidatura, abbattendo in modo significativo tempi e costi di produzione.

La soluzione proposta combina unità di dosaggio A-Compact 10 HT, sistema colore Chromafeed CCS HT e testa di miscelazione LN /3 di Cannon con una pressa a iniezione di Engel, insieme ad accessori per l’automatizzazione della produzione, software e interfaccia uomo-macchina (HMI) per il controllo sia dello stampaggio, sia del rivestimento poliuretanico. Le teste di miscelazione di Cannon per “surface coating” con poliuretano sono progettate per adattarsi agli spazi ridotti degli stampi. Disponibili in diverse configurazioni per coprire vari livelli di portata e rapporti di miscelazione, possono essere regolate anche da remoto tramite l’HMI dell’impianto, semplificando e velocizzando il settaggio automatico.

Per la produzione di componenti esterni e di sistemi di illuminazione per autoveicoli, il processo di rivestimento poliuretanico in stampo presenta diversi vantaggi rispetto alle tecniche tradizionali. Sulle superfici esterne, come paraurti anteriori, cofani, pannelli delle porte e tetti, sostituisce la verniciatura tradizionale, garantendo un processo di produzione più sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico, con una riduzione fino al 99% delle emissioni di

composti organici volatili (COV) e fino al 60% delle emissioni di CO2. Inoltre, il processo di rivestimento superficiale in poliuretano può essere fino a quattro volte più rapido rispetto alla verniciatura successiva. Dal punto di vista funzionale, lo strato poliuretanico è stabile ai raggi UV e autoriparante, offrendo una protezione affidabile da graffi e danni, caratteristica particolarmente utile per componenti che integrano sensori ADAS, come telecamere, Lidar e radar. Il processo consente finiture sia trasparenti sia colorate così come di aggiungere film decorativi o funzionali durante lo stampaggio, offrendo grande flessibilità di design. Inoltre, la tecnologia Cannon permette di cambiare colore direttamente nella testa di miscelazione in pochi minuti, ottimizzando i tempi di fermo macchina e aumentando l’efficienza produttiva.

Nel settore dell’illuminazione automobilistica, il rivestimento superficiale poliuretanico sostituisce il processo di “hard coating” per il policarbonato, che richiede diverse fasi: preparazione e pretrattamento del policarbonato, applicazione del rivestimento, flash-off (durante il quale vengono generati COV) e indurimento. Complessivamente, questo processo richiede normalmente da 10 a 15 minuti, mentre il rivestimento in poliuretano direttamente nello stampo dura circa 2 minuti. Una volta estratto dallo stampo, il componente è quasi pronto per l’assemblaggio, richiedendo solo un rapido indurimento finale in forno con un consumo energetico contenuto.

Tra i vantaggi del rivestimento poliuretanico nello stampo rientrano anche la realizzazione di superfici di Classe A per componenti automobilistici interni ed esterni e la ripetibilità e l’affidabilità di processo.

BG Plast ha celebrato 50 anni di K

Innovazione e risultati su tutti i fronti

Per BG Plast, la partecipazione al K 2025 è stata una tappa storica che ha segnato cinquant’anni di presenza alla principale fiera mondiale per le materie plastiche e la gomma del suo fondatore e CEO Florio Roccon. Dal 1975, infatti, il manager ha preso parte a 17 edizioni della fiera tedesca e questo “anniversario d’oro” è stato coronato con innovazione, ricerca e collaborazione continua con il settore dell’estrusione a livello internazionale. “Ogni K è una storia a sé”, ha dichiarato Florio Roccon, “ma questa edizione è stata speciale. Abbiamo visto come l’industria della plastica stia evolvendo verso un modello davvero green, intelligente e responsabile, in cui l’ingegneria rende la sostenibilità concreta”.

Il K 2025 ha riunito espositori e professionisti da tutto il mondo. In questo vivace contesto internazionale, lo stand di BG Plast si è distinto come uno dei più visitati nell’area dedicata all’estrusione e alla calandratura, attirando ingegneri, funzionari e dirigenti aziendali e responsabili di progetto provenienti da Europa, Asia e Americhe. L’azienda italiana ha presentato una gamma di tecnologie di alto livello, progettate per coniugare precisione, flessibilità e sostenibilità: il sistema Sagec, la calandra da 4.500 mm e le nuove linee per geomembrane e per il coating.

Il sistema brevettato Sagec spiccava come una delle attrazioni principali allo stand di BG Plast. Progettato per l’estrusione in un unico passaggio di pannelli multistrato a bolle, ha suscitato grande interesse per la capacità di realizzare lastre leggere, ad alta resistenza e completamente riciclabili. Numerosi visitatori dei settori auto e costruzioni ne hanno sottolineato il potenziale per la produzione di pannelli strutturali e termoacustici. La nuova calandra da 4.500 mm è stata apprezzata per la precisione ingegneristica

e la capacità di operare su grandi formati. Progettata per la lavorazione di PP, PET, PS, ABS e PVC, assicura accuratezza dimensionale e un’eccellente finitura superficiale su foglie e geomembrane di ampia larghezza. I visitatori ne hanno inoltre apprezzato l’architettura modulare e la facilità di integrazione in assetti di estrusione complessi. A completamento di questi sistemi, BG Plast ha presentato anche le più recenti linee per geomembrane e per il coating per estrusione, progettate per applicazioni ambientali e industriali. Con larghezze fino a 8.000 mm e produttività fino a 1.500 kg all’ora, questi sistemi hanno attratto l’interesse dei visitatori dai settori costruzioni e infrastrutture grazie a prestazioni e capacità di lavorare anche materiali riciclati e a base biologica.

Per tutta la durata della fiera, lo stand di BG Plast è risultato un punto d’incontro per clienti di lunga data e nuovi partner alla ricerca di soluzioni di estrusione su misura. I confronti si sono concentrati su ottimizzazione dei processi, principi di economia circolare ed efficienza energetica. “Per noi la sostenibilità non è una moda”, ha sottolineato Florio Roccon. “È il risultato di una tecnologia ben progettata, che cresce con il cliente e riduce l’impatto senza compromettere la qualità”. Il K 2025 ha riaffermato il ruolo di BG Plast quale partner affidabile e lungimirante dell’industria globale dei termoplastici per impianti di estrusione e calandratura ad alta precisione.

“L’entusiasmo riscontrato quest’anno è un segnale importante”, ha concluso Florio Roccon. “Dimostra che la spinta a innovare è forte come sempre. È questo che ci motiva a continuare a costruire il futuro dell’estrusione”. L’azienda guarda con fiducia alla prosecuzione di questo percorso di innovazione e collaborazione, dando appuntamento all’industria al prossimo K 2028.

Calandra esposta presso lo stand di BG Plast al K 2025.

Le novità multi-settore di Amut

Efficienza, integrazione e sostenibilità

Alla fiera K 2025, Amut ha presentato un portfolio di innovazioni che coprono tutti i suoi settori di attività e sono accomunate da chiari obiettivi: efficienza, integrazione e sostenibilità. Anzitutto viene lanciata la nuova linea di pellettizzazione rPO per poliolefine, progettata per integrarsi perfettamente con i sistemi di lavaggio e selezione di Amut. Combinando un’unità di pretrattamento appositamente sviluppata con una tecnologia di estrusione avanzata e il software dedicato granulAItion, Amut offre una soluzione “da balle a granuli” tra le più efficienti dal punto di vista energetico. Congiuntamente, l’azienda presenta una comprovata soluzione industriale per il riciclo tray-to-tray di PET post-consumo, un’innovazione che consente di riciclare anche vaschette multistrato in scaglie di alta qualità, idonee per applicazioni alimentari – aprendo la strada a una vera circolarità nel settore del packaging termoformato. Tra le novità di Amut troviamo anche New Magnum Concept, la nuova soluzione definitiva per una produttività senza paragoni nel settore dei film cast. A parità di larghezza, Magnum garantisce una produttività significativamente superiore rispetto a qualsiasi altra soluzione attualmente disponibile sul mercato, fissando un nuovo standard di efficienza e prestazioni. Progettato per l’estrusione di resine sia vergini sia riciclate da post-consumo sulla stessa macchina, viene proposta come scelta ideale per un’industria sempre più orientata alla sostenibilità. Grazie a innovazioni e soluzioni esclusive sviluppate internamente, quali l’avvolgitore contact Prowind, in grado di avvolgere su anime a peso ridotto (140 g per anime da 2 pollici e 600 gr per anime da 3 pollici), lo Zero Scrap System per il riciclo in linea di rifili e scarti senza l’uso di unità di rigranulazione

e con soli 20 kW di potenza installata, il software Roll-Pack Unit, completamente integrato per l’imballaggio in linea delle bobine finite, Magnum garantisce automazione ed efficienza operativa senza precedenti. Con capacità produttive da 3.100 kg/ora per larghezza di 3.000 mm a 4.300 kg/ora per larghezza di 4.000 mm, Amut propone soluzioni flessibili e su misura, assicurando prestazioni eccellenti in ogni fase. Sulla scia di New Magnum Concept, Amut ha presentato anche un assistente virtuale intelligente, progettato per migliorare ogni aspetto del funzionamento proprio delle linee cast. Completamente integrato nella linea, l’assistente offre supporto in tempo reale e in qualsiasi lingua, fornendo: una guida passo-passo per configurazione e risoluzione problemi; dati di produzione in tempo reale e analisi dei trend; accesso a manuali, schemi e documentazione tecnica di Amut; strumenti di guida e formazione per gli operatori; interazione diretta con la macchina per regolazioni immediate. Combinando automazione, intelligenza e accessibilità, l’assistente virtuale di Amut aiuta a ridurre i tempi di fermo macchina, aumentare l’efficienza e a guidare l’operatore 24 ore su 24 7 giorni su 7.

L’azienda ha presentato anche due innovazioni digitali complementari. Amut Predictive Package (APP), il sistema di manutenzione predittiva che fornisce monitoraggio in tempo reale, rilevamento delle anomalie e indicazioni utili per garantire l’affidabilità degli impianti e ridurre i fermi non programmati. Advanced Interface for Data Analysis (AIDA), alimentato da Siemens Industrial Edge, invece raccoglie e analizza i dati da tutta la linea produttiva per ottimizzare processi, consumi energetici e produttività, migliorando efficienza, affidabilità e sostenibilità.

Alla fiera K 2025, Amut ha presentato una serie di innovazioni che coprono tutti i suoi settori di attività.

Sytrama tra sfide e opportunità

Robot cartesiani per l’Industria 4.0

Sytrama, attiva fin dal 1975 nel settore dell’automazione industriale, con particolare focus sulle applicazioni nello stampaggio della plastica, ha maturato esperienza nella progettazione e realizzazione di robot ad assi cartesiani per presse a iniezione.

La gamma di manipolatori cartesiani standard risulta completa, coprendo presse a iniezione con forza di chiusura che va da 40 a 6.000 tonnellate. Ciò permette di soddisfare le esigenze dei più svariati clienti, dalla PMI alla multinazionale. Inoltre, i robot cartesiani trovano impiego anche in ambiti diversi come, ad esempio, nell’asservimento di macchine utensili, linee di assemblaggio, di saldatura e pallettizzazione. Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche è un mercato che mostra segnali di crescita, ma con diverse sfide da affrontare. Questa tecnologia, a livello globale, ha superato valori significativi, e le previsioni stimano una crescita costante nei prossimi anni, nonostante il rallentamento legato al settore auto, che ha risentito pesantemente del cambiamento dovuto alla conversione di produzione delle vetture a motore ibrido e full electric.

Il mercato sta inoltre evolvendo, con una richiesta sempre più improntata al miglioramento della produttività, riduzione dei tempi ciclo ed efficientamento energetico. Sempre più aziende si stanno approcciando all’Industria 4.0 dove la digitalizzazione, la Smart Factory, la robotica, il monitoraggio in tempo reale (IoT), e processi produttivi più flessibili sono

aspetti sempre più essenziali.

Da qui nascono le opportunità per Sytrama di posizionarsi come fornitore chiave di robot cartesiani e automazioni in grado di soddisfare la domanda crescente degli stampatori in cerca di maggior efficienza, minor costo energetico e maggiore affidabilità. Tecnologie quali l’energy saving per la riduzione del consumo di aria compressa e la frenata rigenerativa degli assi lineari per il recupero dell’energia elettrica sono alcune delle tecnologie che Sytrama mette a disposizione dei propri clienti per una maggiore sostenibilità ambientale volta alla riduzione degli sprechi.

Gli investimenti riguardano anche lo sviluppo del software di controllo dei manipolatori cartesiani dove la tendenza è sempre più volta a garantire un’esperienza basata sulla facilità di utilizzo da parte dell’utilizzatore finale, accompagnata però dalla possibilità di integrazione e ampliamento delle feature per la gestione delle periferiche che accompagnano oggigiorno la maggior parte delle automazioni più complesse. Grazie al software proprietario e allo sviluppo dello stesso totalmente interno all’azienda, la gestione e l’interfaccia di periferiche quali sistemi di visione, sistemi di selezione dei materiali, sistemi evoluti di trasporto e così via vengono perfettamente integrati nel controllo della cella di lavoro, tramite l’utilizzo di sistemi HMI completamente personalizzabili che affiancano il controllo SCP2 standard del robot.

Sytrama progetta e realizza robot ad assi cartesiani per presse a iniezione dal 1975.

Partnership strategica tra NGR e Kreyenborg

Riduzione degli odori nelle plastiche riciclate

Next Generation Recyclingmaschinen (NGR) e Kreyenborg hanno unito le loro competenze per migliorare la qualità del materiale riciclato attraverso tecnologie mirate alla riduzione di odori ed emissioni.

Ogni giorno vengono generate grandi quantità di rifiuti plastici post-consumo provenienti da imballaggi, applicazioni domestiche e altre fonti. Nonostante il trattamento di questi rifiuti tramite impianti di selezione e lavaggio, il materiale in uscita da tali flussi non può spesso essere riutilizzato in applicazioni di alta qualità a causa della persistenza di odori sgradevoli dei granuli. Gli attuali processi di riciclo non sono infatti in grado di eliminare le sostanze odorose migrate nel materiale durante l’intero ciclo di vita del prodotto. Per eliminare in modo efficace tali odori è necessario un trattamento multistadio, che consenta di ottenere granuli idonei alla trasformazione in prodotti finali di alta qualità, destinati a settori come imballaggio, auto e beni di consumo. Per migliorare in modo sostenibile la qualità del materiale riciclato attraverso tecnologie innovative mirate alla riduzione di odori ed emissioni Next Generation Recyclingmaschinen (NGR) e Kreyenborg hanno annunciato una collaborazione strategica volta a unire il know-how nel riciclo efficiente dei flussi di rifiuti plastici della prima con le soluzioni per il trattamento termico dei granuli riciclati della seconda. Ne è nato un sistema modulare ed energeticamente efficiente che riduce al minimo gli odori sgradevoli nelle plastiche post-consumo, aumentando l’accettabilità e le potenziali applicazioni dei materiali riciclati in soluzioni di alta qualità. Il processo messo a punto prende avvio con una fase di rigranulazione altamente efficiente, basata sulla tecnologia a cascata C:Gran di NGR. Una prima pulizia avviene all’interno del cutter-compactor (unità di taglio e compattazione), dove l’aria calda di scarico proveniente dal sistema di raffreddamento del cilindro attraversa il materiale preriscaldato. Come opzione, è possibile integrare già prima del filtro del fuso una zona di degassaggio per eliminare i contaminanti volatili, mentre nel successivo filtro del fuso vengono rimosse tutte le particelle solide presenti nel flusso di materiale fuso. Dopo la filtrazione, la massa fusa viene convogliata in una zona di degassaggio ad alte prestazioni all’interno di un estrusore a cascata. Questa “sezione di degasaggio ad alta efficienza”, grazie a una maggiore superficie, insieme a un efficiente sistema di vuoto assicura

le massime prestazioni di degassaggio, eliminando il più accuratamente possibile le impurità volatili dalla massa fusa. Dopo il passaggio attraverso l’estrusore a cascata, il materiale fuso viene granulato e i granuli vengono trasferiti al sistema IRFresh Conditioner di Kreyenborg per il post-trattamento. Nella seconda fase, fondamentale per la qualità complessiva del processo, le impurità a bassa massa molecolare residue vengono eliminate in modo affidabile tramite un processo di pulizia termo-fisica all’interno dell’IR-Fresh Conditioner. Questo dispositivo appositamente progettato per questo processo mantiene il materiale nell’intervallo di temperatura ottimale per la decontaminazione, utilizzando un flusso di aria calda. La precisa interazione dei parametri di processo garantisce risultati costanti e di elevata qualità in termini di deodorizzazione e decontaminazione, come dimostrato dai test condotti su diversi flussi di materiale. Per i contaminanti volatili particolarmente difficili da rimuovere è possibile effettuare un pretrattamento del macinato prima della fase di estrusione. In questo modo le sostanze odorose vengono rimosse dalla superficie prima che possano essere incorporate nella massa fusa durante l’estrusione. La tecnologia a infrarossi di Kreyenborg porta rapidamente il materiale alla temperatura ideale. La rotazione continua del tamburo IR assicura un flusso omogeneo con un tempo di permanenza definito secondo il principio “first-in/first-out”, mentre gli elementi integrati di rotazione e miscelazione garantiscono un costante ricambio superficiale. Questo pretrattamento, in combinazione con l’IR-Fresh Conditioner, migliora in modo significativo la rimozione degli odori in tempi di residenza ridotti, contribuendo sensibilmente al successo complessivo del processo di riciclo e aumentando l’efficienza energetica.

“La combinazione delle nostre tecnologie consente un netto miglioramento della qualità dei granuli e apre nuovi sbocchi di mercato per le materie plastiche riciclate”, ha spiegato Marcus Vogt, Technical Sales Manager di Kreyenborg. Stefan Lehner, PCR Product Manager di NGR, considera inoltre questa collaborazione un passaggio fondamentale per promuovere l’economia circolare e soddisfare le sue crescenti esigenze.

Celle prismatiche a pareti piane di Technobins: personalizzabili, possono essere singole o in batteria, con pareti comuni perfettamente lisce all’esterno e all’interno.

Technobins a Powtech Technopharm

Celle prismatiche a pareti piane

Technobins ha presentato le sue ultime novità alla fiera Powtech Technopharm 2025, un’importante porta d’accesso al mercato europeo per le tecnologie dedicate a polveri, granuli e materiali sfusi. L’evento, svoltosi a Norimberga dal 23 al 25 settembre, ha visto riunirsi i professionisti dell’ingegneria di processo per la frantumazione, la miscelazione, lo stoccaggio e il trasporto

di prodotti granulari in un’ampia gamma di settori: farmaceutico, chimico, plastico, alimentare e dei materiali da costruzione.

L’azienda di Reggio Emilia, che da oltre 30 anni è specializzata nello stoccaggio industriale, opera su un’ampia gamma di settori e ha colto l’opportunità di questa vetrina allo scopo di incrementare la sua presenza sui mercati internazionali, attivando ulteriori collaborazioni con i grandi costruttori. A Powtech sono state presentate le nuove celle prismatiche a pareti piane realizzate con la speciale tecnica Technobins: le celle – singole o in batteria con pareti in comune – possono essere costruite in lamiera zincata, in lamiera verniciata a polveri atossiche con cottura in forno (per alimenti) e in acciaio inox. Sono estremamente personalizzabili nelle dimensioni e perfettamente lisce sia internamente sia esternamente, grazie all’impiego di viti a testa piatta svasata e spigoli ampiamente smussati. In tal modo si favorisce lo scorrimento del

prodotto insilato e l’igiene, in quanto si eliminano i depositi indesiderati e si facilitano le operazioni di pulizia. La caratteristica di avere i pannelli di parete completamente bullonati, evitando di fatto qualsiasi operazione di saldatura, consente un assemblaggio più semplice e veloce in cantiere e garantisce che ogni singolo componente sia dotato della propria protezione superficiale. È anche possibile l’accoppiamento sullo stesso pannello di materiali per conciliare esigenze tecniche e risparmio economico.

Il personale tecnico commerciale Technobins presente a Powtech ha presentato ai visitatori le soluzioni d’impianto dotate dei livelli di automazione e controllo, oltre che di risparmio energetico, che hanno permesso alle imprese clienti di avvalersi dell’Industria 4.0 e 5.0. Elementi chiave per le aziende che hanno in progetto investimenti consistenti, a prescindere da quale sarà lo sviluppo delle misure per il prossimo anno.

Le presse coreane passano dal Veneto

Al momento le presse LS Mtron commercializzate da Oima coprono forze di chiusura da 30 a 850 t nel caso di quelle elettriche e da 450 a 3.300 t nel caso di quelle idrauliche e due piani.

Il costruttore veneto di presse a iniezione Oima, che negli ultimi anni ha concentrato la propria produzione nel mercato delle macchine speciali e su misura, ha recentemente raggiunto un accordo di collaborazione con il costruttore coreano LS Mtron per commercializzare le sue presse elettriche e idrauliche a due piani. Al momento, le presse elettriche sono disponibili con forza di chiusura da 30 a 850 tonnellate, ma a breve la gamma potrebbe essere estesa fino a quelle da

1.300 tonnellate. Le presse idrauliche a due piani invece sono disponibili con modelli che coprono la fascia da 450 a 3.300 tonnellate. L’accordo consentirà a Oima di ampliare la propria offerta con macchine ad alta efficienza tecnologica per realizzare reparti di produzione innovativi, efficienti e sostenibili. LS Mtron impiega oltre 25.000 persone e registra un fatturato annuo superiore a 30 miliardi di dollari, con utili intorno a un miliardo di dollari. La sua divisione LS IMM dedicata alle macchine per stampaggio a iniezione è stata fondata nel 1969 dal colosso tecnologico sudcoreano LG Corporation, oggi uno dei maggiori produttori di

apparecchiature elettroniche ed elettrodomestici a livello globale. Inizialmente creata per produrre i componenti stampati a iniezione per i suoi televisori, elettrodomestici, dispositivi elettronici ecc., oggi LS IMM produce circa 3.000 macchine all’anno. LS Mtron ha sviluppato la sua prima macchina a iniezione completamente elettrica nel 2033 e per Oima risulta quindi un partner di indiscussa esperienza con una presenza ultraventennale nel mercato delle macchine a iniezione, in particolar modo quelle elettriche appunto e quelle idrauliche di grossa taglia. La società veneta dopo una lunga e attenta analisi, ha constatato che il livello tecnico e il rapporto qualità/prezzo dei prodotti offerti da LS Mton rappresentava una opportunità da cogliere così come LSMtron ha scelto Oima dopo averne testato e verificato organizzazione, competenze e potenzialità.

Accordo Oima-LS Mtron

Sacmi lancia Purecap

Un progetto circolare per imballaggio

Al centro della propria proposta espositiva al K 2025, Sacmi ha presentato Purecap, progetto di economia circolare per la creazione di una filiera sostenibile basata sull’impiego di rHDPE, polietilene ad alta densità riciclato e certificato per applicazioni alimentari. Protagonista dello stand dell’azienda è stata la nuova CCM64MD, pressa a compressione con una capacità fino a 2.850 capsule al minuto con 64 stampi, idonea per lavorare miscele contenenti HDPE riciclato. Durante le dimostrazioni in fiera, la pressa ha prodotto capsule 26/22 GME30.28 tethered per acqua, realizzate con resina riciclata fino al 50%.

Con il progetto Purecap Sacmi intende dare una risposta concreta agli sviluppi normativi europei e internazionali e anticipare questo cambiamento con l’obiettivo di chiudere il cerchio per dare vita a una filiera industriale completa, dalla selezione del materiale riciclato fino alla capsula finita.

In quest’ottica il processo individuato è quello del riciclo meccanico, meno

impattante rispetto a quello del riciclo chimico, in termini sia economici sia di emissioni di CO2. La plastica riciclata impiegata proviene in prevalenza da filiera delle bevande, favorita dalla crescente diffusione del nuovo standard tethered che permette il conferimento del tappo insieme alla bottiglia. Le scaglie vengono selezionate e separate sia per polimero sia per colore, quindi estruse, sottoposte a un processo di decontaminazione e granulazione. Il materiale così ottenuto è sottoposto a test funzionali e meccanici sia presso laboratori esterni sia nel Rigid Packaging LAB di Sacmi, in forma sia di granulo che di capsula, al fine di garantirne le prestazioni.

Oltre a macchina, stampo e design della capsula, l’azienda si è posta l’obiettivo di fornire una ricetta di produzione che include anche l’equilibrio ottimale tra plastica vergine e riciclata (gestibile direttamente sulla CCM), i parametri del colorante necessario per ottenere la cromia desiderata e i settaggi della linea produttiva CCM. Tra i vantaggi,

Accordo strategico tra OMG e Thermapet

Al K 2025, Sacmi ha presentato Purecap, un progetto di economia circolare per la creazione di una filiera sostenibile basata sull’impiego di rHDPE per applicazioni alimentari.

oltre al risparmio di plastica vergine in proporzione alla quota di rHDPE presente nella ricetta, la soluzione consentirebbe una riduzione della quota di emissioni sino al 50% per ogni kg di resina riciclata.

Termoformatura per contenitori in PET

Una nuova linea di prodotti di Thermapet è in fase di messa a punto presso OMG, azienda italiana specializzata nella costruzione di macchine per la termoformatura con sede a Givoletto (Torino). Le due aziende stanno collaborando allo sviluppo di contenitori in PET in grado di resistere all’impiego nei forni sia tradizionali sia a microonde senza subire deformazioni. La soluzione tecnica specifica sviluppata da OMG per questa applicazione è stata presentata alla fiera K 2025 ed è già stata integrata in un prototipo di macchina pilota in funzione in Thailandia. Nello specifico, alla kermesse tedesca di Düsseldorf è stata presentata una macchina compatibile con la produzione di TPET, ma priva del dispositivo che conferisce al polimero standard le proprietà di quest’ultimo e che al momento è ancora in attesa di brevetto. Con un forte impegno nell’innovazione

e nello sviluppo di soluzioni per la lavorazione di nuovi materiali, negli ultimi anni OMG ha messo a punto macchine per la termoformatura capaci di trasformare CPET e CPLA. Queste soluzioni eliminano la necessità di preforme, operando direttamente sullo stampo per cristallizzare il materiale. Le stesse tecnologie consentono inoltre di essiccare

la carta, trasformandola in contenitori dalle prestazioni e dalle forme paragonabili a quelle dei tradizionali imballaggi in plastica.

Negli ultimi anni OMG ha messo a punto macchine per la termoformatura di CPET e CPLA.

Foto Sacmi

Esempio di configurazione DO (Discontinuous Operation).

Sviluppo congiunto Nordson BKG-Fimic

Soluzioni integrate ad alta produttività per il riciclo di poliolefine

In risposta alla rapida crescita della domanda di sistemi ad alta capacità per il riciclo di poliolefine, Nordson BKG, parte di Nordson Corporation, divisione Polymer Processing Systems di NDSN, e Fimic hanno avviato una collaborazione strategica per fornire soluzioni completamente integrate in grado di trattare da 4 a 6 tonnellate all’ora di plastica post-consumo, soluzioni che sono state al centro della loro partecipazione al K 2025. Le soluzioni congiunte affrontano le principali sfide del settore, tra cui la variabilità dei materiali, le limitazioni della filtrazione e i costosi fermi macchina. Integrando le pompe a ingranaggi, le valvole e i sistemi di pellettizzazione subacquea avanzati di Nordson con le unità di filtrazione ad alte prestazioni di Fimic, i sistemi garantiscono una pressione costante, una filtrazione superiore e pellet omogeneità, anche con elevate portate e

un elevato livello di automazione. Per soddisfare le diverse e mutevoli esigenze di alta capacità di riciclo di poliolefine, i due partner hanno messo a punto un’architettura di sistema modulare che offre un’elevata flessibilità operativa. La soluzione è disponibile in tre configurazioni distinte: DO (Discontinuous Operation), CO (Continuous Operation) e CFO (Continuous Flexible Operation), ciascuna adattata a specifici ambienti di produzione, obiettivi di portata e interventi di manutenzione. Questa versatilità consente agli operatori del riciclo di ottimizzare le prestazioni, ridurre al minimo i fermi macchina e mantenere qualità di prodotto costanti in diversi scenari operativi.

La configurazione DO è una soluzione economicamente vantaggiosa che prevede l’arresto completo della linea durante la sostituzione del filtro per la massa fusa di Fimic; la CO dispone di doppie valvole di deviazione che consentono di sostituire un filtro mentre l’altro rimane in funzione, preservando fino al 75% di portata

durante le transizioni. Infine, la CFO, la configurazione più avanzata, è dotata di due pelletizzatori subacquei; questa configurazione consente a una linea di rimanere pienamente operativa mentre l’altra è sottoposta a manutenzione, garantendo una produzione ininterrotta. Tra le caratteristiche principali del sistema rientrano: integrazione perfetta dalla flangia dell’adattatore a doppia vite al pelletizzatore subacqueo; portata minima di 4 t/ora con una precisione di filtrazione fino a 100-150 micrometri; controllo intelligente della pompa, progettazione modulare del sistema e coinvolgimento minimo dell’operatore, per massimizzare le prestazioni e ridurre il costo totale di proprietà (TCO), mentre il processo di ventilazione intelligente e completamente automatizzato garantisce una qualità prodotto costante, anche durante la sostituzione del filtro, eliminando i difetti; progettazione innovativa, tra cui l’adozione di componenti mobili e adattatori di allungamento termico, per mantenere il sistema stabile in condizioni di alta temperatura per linee ad alta capacità.

Granulatore potente, preciso ed efficiente per il futuro del riciclo

l’azienda. Dimensioni e architettura tecnologica all’avanguardia rendono il granulatore unico nel suo genere: potente, efficiente e progettato nel pieno rispetto della sostenibilità ambientale. Pensato per il riciclo di HDPE postconsumo quali bottiglie e flaconi e scarti di film anche molto sottili, questo nuovo mulino risponde perfettamente alle esigenze di elevate produttività. “Con questo nuovo granulatore, vogliamo contribuire in modo concreto alla transizione verso un’economia più verde, offrendo strumenti capaci di trasformare

grandi volumi di rifiuti in materiali riutilizzabili in modo efficiente”, ha affermato l’azienda.

Oltre alla scala produttiva, innovative risultano anche l’approccio al design e all’ingegneria del granulatore, sviluppato per garantire affidabilità, facilità di manutenzione e costanza qualitativa del rimacinato. Con il debutto ufficiale alla kermesse tedesca, Bruno Folcieri ha voluto lanciare una macchina pensata per il futuro del riciclo, capace di unire potenza e precisione, efficienza e sostenibilità.

Il nuovo granulatore EZ10 di Bruno Folcieri è concepito per gestire carichi elevati e garantire una macinazione continua nel trattamento di rifiuti plastici su larga scala.

Novità in casa Bruno Folcieri

SISE propone soluzioni 4.0

Tra i prodotti proposti da SISE alla fiera tedesca rientra anche la nuova centralina GC’Timer per il controllo sequenziale dell’iniezione.

Monitoraggio e controllo per lo stampaggio a iniezione

Denominato “Advanced Solutions 4.0”, prosegue da parte di SISE lo sviluppo di soluzioni per l’acquisizione e il monitoraggio dei dati di processo a supporto degli stampatori. L’obiettivo è quello di mettere a punto strumenti che consentano di migliorare la qualità del prodotto, ridurre i costi di produzione e aumentare l’efficienza operativa. A tal fine risulta fondamentale poter disporre di dati di processo come i parametri della pressa (pressione di iniezione, posizione della vite, fase di iniezione, forza di chiusura ecc.) e degli stampi (pressioni e temperature delle cavità, temperature e portate del circuito di condizionamento, temperature effettive del canale caldo ecc.) in modo affidabile e preciso.

Alla fiera K 2025 l’azienda ha presentato varie soluzioni sviluppate in chiave 4.0, tra cui per la prima volta Smart Mold Box (SMB), un’unità di controllo montata sullo stampo che monitora quest’ultimo per tutta la sua durata in esercizio così come i pezzi prodotti acquisendo diversi parametri di iniezione per prevederne la qualità e garantirne la tracciabilità. Sidaq (Sise Data Acquisition) è invece un’unità che sostituisce le precedenti versioni Easy’PSP e PSP’Expert. Tra le sue funzioni rientra il monitoraggio in tempo reale diversi parametri di iniezione relativi a stampo e pressa e gli indicatori associati per prevedere la qualità del pezzo e garantirne la tracciabilità, così come dei sensori di pressione durante le operazioni di manutenzione. Il modulo Synaps del software per la supervisione della produzione Cyclades MES, infine, consente di recuperare tutti i dati da diversi protocolli di comunicazione (OPC-UA, OPC-DA, MQTT, Modbus, query SQL, formato CSV, XML, JSON, ecc.) e da diverse fonti (presse, periferiche, bilance, robot, database, file ecc.). Tra i prodotti proposti da SISE alla fiera tedesca rientra anche la nuova centralina GC’Timer per il controllo sequenziale dell’iniezione. Essa controlla fino a 12 ugelli, consentendo fino a due aperture/ chiusure per ugello. Dotata di un touchscreen semplice e intuitivo, il salvataggio dei file di programmazione risulta praticamente illimitato, così come il conteggio dei cicli. Questo nuovo sistema consente velocità di acquisizione e tempi di risposta nell’ordine dei millisecondi. Il controllo degli otturatori idraulici o pneumatici può essere programmato combinando i segnali disponibili, come quelli di inizio iniezione e di inizio mantenimento. La centralina consente inoltre di testare singolarmente l’apertura e la chiusura dell’otturatore in modalità manuale, per verificarne il corretto cablaggio elettrico e lo stato operativo. La centralina GC’Timer rappresenta un’alternativa economica alle attuali unità di controllo di fascia alta GC’Access e GC’Tech o per il retrofit dei macchinari e può essere fornita con una gamma di accessori opzionali come la centralina idraulica e le elettrovalvole pneumatiche o idrauliche.

I testimonial più credibili sono i vostri prodotti!

Devi eseguire prove di resistenza alla fiamma in conformità alla norma UL 94? Il nostro strumento per test di infiammabilità è la scelta ideale. Dotato di una camera in acciaio inox con finestra in vetro temperato e luce interna, integra un bruciatore Bunsen conforme allo standard ASTM D 5025, con supporto regolabile per l’angolo della fiamma. Include flussimetro, slitta di regolazione, portacampioni a norma, termometro digitale e timer ad alta precisione. L’aspiratore integrato assicura la rimozione efficace dei fumi di combustione. Una soluzione completa e affidabile per test accurati e ripetibili.

Buone prospettive, nonostante tutto…

Bilancio positivo in un contesto complesso; investimenti in India; digitalizzazione dei processi produttivi; nuovi materiali sostenibili sviluppati anche in collaborazione con l’Università di Torino: è quanto ci ha raccontato Massimo Pavin, recentemente nominato Cavaliere del Lavoro da parte del Presidente della Repubblica Sergio Mattarella.

Di Giampiero Zazzaro

Sirmax, azienda veneta con sede a Cittadella (Padova), che ha da poco celebrato 60 anni di attività, è conosciuta sul mercato come distributore di resine termoplastiche e produttore di compound poliolefinici. In oltre mezzo secolo, ha sviluppato una capacità di adattamento che le ha permesso di crescere da realtà locale a gruppo internazionale con 13 stabilimenti produttivi in quattro continenti.

Abbiamo analizzato con Massimo Pavin, presidente e amministratore delegato di Sirmax Group, l’andamento dei mercati, i settori trainanti, i progetti in corso e i nuovi investimenti del gruppo. Dalle dichiarazioni di Pavin emerge un quadro incoraggiante, sostenuto da una strategia chiara: produzione locale, innovazione sostenibile e digitalizzazione, anche in un contesto segnato da incertezze geopolitiche.

Iniziamo dal mercato: come prevedete di chiudere il 2025, anche alla luce delle incertezze economiche del momento e della persistente crisi geopolitica mondiale?

“Il 2025 si conferma un anno complesso, ma non privo di opportunità. Le tensioni geopolitiche, l’instabilità dei mercati e l’aumento dei costi energetici continuano a pesare, soprattutto in Europa. Tuttavia, stiamo assistendo a segnali di ripresa, seppur timidi, specialmente a beneficio dei paesi extra-UE dove abbiamo stabilimenti produttivi, come Stati Uniti, Brasile e India. In

prospettiva, dobbiamo essere realistici: la situazione non migliorerà prima del 2026, noi ci stiamo preparando con una visione di lungo periodo. La nostra forza è nella flessibilità e nella capacità di adattamento, atteggiamenti che ci hanno sempre permesso di superare momenti critici, come la pandemia o la crisi energetica che si è innescata con il conflitto russo-ucraino”.

Con una presenza globale che va dall’Europa agli Stati Uniti e all’Asia, come è suddiviso percentualmente il vostro mercato tra Italia ed estero e quali sono i mercati, oltre a quello domestico, su cui puntate maggiormente per la vostra crescita nei prossimi anni?

“Attualmente, circa il 65-70% del nostro fatturato proviene dai mercati europei. L’Europa, quindi, resta centrale, ma stiamo investendo con decisione in India, Stati Uniti e Brasile. In India, ad esempio, abbiamo completato quest’anno il revamping dello stabilimento di Palwal e sono iniziati i lavori di un nuovo impianto nel sud del Paese, a Bangalore-Hosur, che sarà operativo a partire dal 2027. Si tratta del terzo stabilimento indiano e del quattordicesimo del gruppo a livello globale. L’India rappresenta già il 10% del nostro business, ma le prospettive di crescita sono molto alte, grazie a una domanda interna in forte espansione e a un’economia che cresce di circa il 6% ogni anno.

Intervista a Massimo Pavin, AD di Sirmax Group

La nostra strategia di internazionalizzazione è chiara: produrre sul territorio di competenza per servire i mercati locali. Questo approccio ci protegge da dazi, fluttuazioni valutarie e colli di bottiglia logistici. È un modello che abbiamo applicato in tutte le regioni in cui operiamo e che si è confermato solido durante i diversi accadimenti che negli anni hanno destabilizzato l’industria”.

Per quanto riguarda prodotti e applicazioni, quali soluzioni hanno recentemente arricchito la vostra offerta e quali settori industriali trainano di più e meglio i vostri materiali, compresi quelli eco-compatibili e ottenuti da riciclo?

“Negli ultimi anni abbiamo ampliato in modo significativo la nostra gamma con soluzioni ad alto contenuto di sostenibilità: compound ad alte prestazioni contenenti materie prime da riciclo meccanico post-consumo e pre-consumo, tramite un processo interamente sviluppato in Sirmax New Life, fornitore di polimeri circolari interno al gruppo, che conta due stabilimenti, uno in Italia e uno negli Stati Uniti; biopolimeri compostabili grazie alla divisione Biocomp; tecnopolimeri ad alte prestazioni, specifici per il settore elettrico ed elettronico.

Il 90% dei nostri nuovi progetti, su cui lavorano i 7 centri R&D del gruppo, oggi integra come requisito tecnico la riduzione delle emissioni di CO₂ del materiale, ovvero si focalizza sul trovare, a parità di prestazioni del vergine, il giusto mix fra materie prime tradizionali e materiali circolari sia pre sia post-consumo. Cosa che possiamo fare bene grazie alla nostra storia di compoundatori indipendenti specializzati in materiali tecnici, nati proprio per distinguerci da quelli che allo stato attuale sono i riciclatori puri, i quali si affacciano sul mercato primario sfruttando l’onda della sostenibilità, senza però avere alle spalle la conoscenza delle materie prime vergini. Servire molteplici mercati di applicazione significa, inoltre, fronteggiare un elevato numero di necessità diverse. Attualmente l’automotive è il comparto che sta investendo di più sui materiali green, visti i futuri sviluppi normativi, ma è anche l’ambito più sottoposto a norme stringenti specialmente per quanto riguarda i componenti per interno vettura, dove noi stiamo puntando. Poi ci sono altri settori in crescita, penso alle costruzioni, al gardening, all’arredamento. Ci distingue la versatilità: le sei macro-famiglie

di compound Sirmax sono pensate per offrire prestazioni elevate, flessibilità nelle applicazioni e sostenibilità. Lo sviluppo dei materiali avviene in stretta collaborazione con il cliente, attraverso un processo di co-design mirato a individuare la soluzione più adatta all’applicazione finale”.

Recentemente avete avviato una collaborazione con l’Università di Torino per lo sviluppo di materiali destinati al settore agricolo e una divisione dedicata a quello elettrico-elettronico, che vanno ad aggiungersi ai vostri comparti di riferimento dell’auto e dell’elettrodomestico. Cosa potete dirci a riguardo di tali iniziative e di come identificate i nuovi mercati in cui entrare?

“Fra i tanti progetti e i tanti tavoli di lavoro che abbiamo avviato da diversi anni con le università italiane ed estere, la recente collaborazione con l’Università di Torino è stata per noi fondamentale per lo sviluppo di materiali compostabili nel suolo per la produzione di teli per pacciamatura in agricoltura. È un esempio concreto di come intendiamo l’innovazione: applicata, sostenibile e orientata al futuro. Un’occasione per poterci confrontare con un prestigioso team di lavoro ci ha permesso di validare le prestazioni del prodotto, oltre ai classici test di laboratorio, anche direttamente in pieno campo, ovvero in situazioni reali di impiego.

Per quanto riguarda invece la nuova Business Unit dedicata all’elettrico ed elettronico, per la quale abbiamo stanziato investimenti per circa 3 milioni di euro, vogliamo dare un segnale chiaro al mercato: la nuova BU rappresenta per noi un salto di qualità anche in termini di organizzazione interna. Abbiamo destinato figure dedicate allo sviluppo di questo mercato, sia lato R&D sia lato commerciale. Questo perché vogliamo essere protagonisti in un settore in forte espansione, offrendo soluzioni personalizzate ad alte prestazioni, anche con conte-

Sirmax ha sviluppato compound ad alte prestazioni contenenti materie prime da riciclo meccanico post-consumo e pre-consumo.

Massimo Pavin, presidente e amministratore delegato di Sirmax Group, è stato recentemente nominato Cavaliere del Lavoro dal Presidente della Repubblica Sergio Mattarella.

Sirmax ha una lunga storia di compoundatore specializzato in materiali tecnici. Le sei macro-famiglie di compound sono pensate per offrire prestazioni elevate, flessibilità e sostenibilità.

nuto circolare. In questo ambito abbiamo investito in certificazioni UL94 ed RTI in concerto con le richieste dei nostri clienti, che sono globali. Queste iniziative nascono da una attenta analisi dei trend di mercato e da una strategia di diversificazione che ci consente di anticipare i bisogni dei clienti e presidiare nuovi segmenti ad alto potenziale.

Mi fa piacere citare un altro importante progetto che ci vede coinvolti: Sirmax ha aderito al progetto Serenade, una ricerca europea finanziata nell’ambito di Horizon Europe Marie Skłodowska-Curie Doctoral Networks, sugli imballaggi alimentari intelligenti. Insieme ad altri nove partner provenienti da Spagna, Germania, Belgio e Italia, il nostro gruppo contribuisce a una missione condivisa: creare sistemi di imballaggio sostenibili che riducano i rifiuti, monitorino la freschezza degli alimenti e promuovano lo sviluppo di materiali eco-consapevoli”.

Qual è il vostro approccio, in termini tecnologici e di investimento, all’implementazione di soluzioni digitali e di intelligenza artificiale nei processi produttivi e gestionali? Come guardate alle nuove tecnologie che stanno cambiando radicalmente il modo di produrre?

“Crediamo fortemente nella digitalizzazione come leva di competitività. Abbiamo avviato progetti di Digital Transformation e stiamo integrando strumenti di intelligenza artificiale nei nostri processi produttivi e gestionali. L’obiettivo è duplice: aumenta-

re l’efficienza e migliorare la qualità. Si inserisce in questo filone anche l’insieme di servizi che offriamo ai nostri clienti attraverso Smart Mold, spin-off dell’Università di Padova di cui Sirmax detiene il 50%, specializzata nell’ottimizzazione dei processi di stampaggio e progettazione, con tecnologie brevettate che si avvalgono di strumenti di intelligenza artificiale. Il nostro knowhow tecnico, infatti, non si limita allo sviluppo formulativo: offriamo un servizio di assistenza tecnica avanzata, che affianca il cliente in ogni fase – dalla progettazione allo stampaggio – con l’obiettivo di ottimizzare i processi, ridurre gli sprechi e massimizzare l’efficienza dei manufatti. Smart Mold è specializzata nell’ingegnerizzazione dei prodotti e dei processi e nell’analisi dei difetti estetici, con particolare attenzione alle sfide legate all’impiego di materiali riciclati. Tra le soluzioni tecnologiche più innovative sviluppate da Smart Mold c’è la tecnologia brevettata GAPP (Gas-Assisted Push Pull), che consente di eliminare le linee di giunzione nei manufatti plastici stampati, migliorandone resistenza e resa estetica.

Non solo: ha debuttato in Sirmax la nuova funzione Global Integrated Supply Chain, un progetto che punta a rendere più fluido, efficiente e coordinato tutto il processo della catena di approvvigionamento che va dalla pianificazione degli ordini fino alla consegna finale. Non è solo un modo di essere più vicini ai clienti e poter soddisfare al meglio le loro esigenze, ma rappresenta un vero e proprio cambio di approccio. L’obiettivo è quello di migliorare la collaborazione tra le diverse aree aziendali - commerciale, operativa e finanziaria - per prendere decisioni più rapide e condivise, sempre orientate all’efficienza produttiva e alla riduzione delle asimmetrie informative”.

Lo scorso anno avete celebrato sessant’anni di attività. Qual è il vostro sguardo su un futuro che ci mette sempre meno a diventare presente e impone capacità di cambiamento e adattamento in ogni ambito come forse mai prima era accaduto? La vostra esperienza quanto e come è di supporto alla trasformazione in atto?

“Sessant’anni di storia rappresentano per noi non solo un traguardo, ma un punto di partenza. Il 2024 è stato un anno simbolico in cui abbiamo celebrato il nostro anniversario con lo sguardo rivolto al futuro, guidati dal principio: “Pensare al presente. Progettare il futuro”. In questi decenni, Sirmax è passata da realtà locale a gruppo internazionale, con 13 impianti produttivi, 7 laboratori R&D e clienti in oltre 50 Paesi. Questo percorso è stato possibile grazie a una visione imprenditoriale solida, alla capacità di adattarsi ai cambiamenti e a un forte radicamento nei valori familiari e territoriali.

Oggi affrontiamo il futuro con la consapevolezza che il cambiamento è l’unica costante. Per questo abbiamo avviato un nuovo

piano industriale che prevede investimenti in digitalizzazione, sostenibilità e capitale umano. La nostra esperienza ci permette di leggere i segnali deboli del mercato e trasformarli in opportunità. Puntiamo su giovani talenti, innovazione e inclusione, come dimostrano i riconoscimenti ottenuti nel 2024: Great Place to Work e Best Workplaces for Blue Collar. La nostra attenzione alle nuove generazioni è costante: in azienda è nato Empowerment New Gen, un progetto con un duplice obiettivo, capire quali sono i bisogni della GenZ in Sirmax e proporre un piano di sviluppo interno in accordo con il management aziendale. In un mondo che cambia sempre più velocemente, la nostra risposta è chiara: essere resilienti, responsabili e pronti a trasformarci, senza mai perdere di vista ciò che siamo.

Certo, non viviamo tempi facili. Facendo una riflessione più generale, credo che l’Europa stia vivendo un momento complesso e che si trovi di fronte all’esigenza di dover prendere posizioni ferme e chiare. Mi riferisco in particolare alle normative a cui dovrebbero essere sottoposte le merci in ingresso dall’Asia,

Riconoscimento internazionale per Sirmax

Recentemente Sirmax Group ha dato vita a una partnership con l’Università di Torino per lo sviluppo di materiali compostabili per la produzione di teli per pacciamatura nel settore dell’agricoltura.

che, anche a causa dei dazi statunitensi, troveranno sempre più sbocco in Europa. Nel medio periodo l’Europa deve imporre regole precise di fabbricazione e commercializzazione per i prodotti in ingresso, esattamente come le impone ai produttori del mercato interno, cioè a tutti noi. Se non avviene questo, la nostra manifattura sarà messa a rischio. L’enorme bacino di circa 450 milioni consumatori europei avrà a disposizione merci a basso costo e questo porterà a un impoverimento economico e culturale”.

Infine, di recente lei è stato nominato Cavaliere del Lavoro dal Presidente della Repubblica Sergio Mattarella, un riconoscimento importante alla sua carriera professionale. Da un punto di vista imprenditoriale quali effetti positivi può avere il conferimento di questa onorificenza?

“È un riconoscimento che mi onora profondamente. Lo considero il coronamento di trentacinque anni di lavoro e di impegno nel creare non solo un’azienda, ma anche valore per il territorio e per le persone. È un premio che condivido con tutta la squadra di Sirmax e con la mia famiglia. Da un punto di vista imprenditoriale, questa onorificenza rafforza la nostra reputazione e ci stimola a fare ancora meglio, con responsabilità e visione”.

Best Workplace for Blue Collar

Il Great Place to Work Institute, società che analizza e premia le aziende che offrono le migliori condizioni di lavoro ai propri dipendenti, ha assegnato a Sirmax Group la certificazione Best Workplace for Blue Collar 2025. Il premio, giunto alla quarta edizione, ha coinvolto oltre 4.000 operai in 32 imprese italiane, ascoltati tramite questionari anonimi con l’obiettivo di analizzare il clima di lavoro. La rigorosa procedura del Great Place to Work Institute si basa sull’analisi delle risposte dei reparti produttivi e premia le aziende con i punteggi più elevati in base a diversi indicatori: Media Trust Index del personale operativo in azienda, differenza tra la media Trust Index di Blue Collar e White Collar e, infine, percentuale

di risposte ottenute dagli operai.

I motivi per cui Sirmax è stata premiata sono riconducibili agli sforzi che sono stati fatti nel costruire un ambiente di lavoro sempre più efficiente, collaborativo e inclusivo, dove il miglioramento continuo è parte integrante della cultura aziendale. Da un lato, l’azienda punta su strumenti digitali e processi snelli per ottimizzare la gestione operativa; dall’altro, crede profondamente nel valore del dialogo e della partecipazione attiva. Questo equilibrio consente di migliorare le prestazioni, valorizzare le persone e rafforzare il senso di appartenenza soprattutto nei dipendenti delle operation, che rappresentano il 43% del totale dei collaboratori italiani, e che

sono al centro di numerose iniziative di ascolto, formazione e coinvolgimento.

Tra le iniziative più apprezzate e seguite dai blue collar figura il My.Sirmax Blue Collar, ovvero un ciclo annuale di tre incontri che l’azienda svolge con tutto il mondo delle operations. Ogni appuntamento, della durata di circa un’ora, si svolge in piccoli gruppi per favorire un confronto aperto e costruttivo su temi centrali come la sicurezza, il miglioramento dell’ambiente di lavoro, il clima aziendale e la formazione. Questo riconoscimento va ad aggiungersi alla certificazione Great Place to Work già ottenuta nel 2025, assegnata a tutti gli stabilimenti italiani del gruppo.

Sirmax: luogo ideale in cui lavorare; lo decreta Great Place to Work Institute.

Dalla terminologia alla comunicazione tecnica

Nell’era della trasformazione digitale e dell’automazione industriale, sottovalutiamo spesso l’importanza dell’espressione linguistica nei contesti lavorativi, soprattutto nelle divisioni tecniche e produttive. La lingua utilizzata nei contesti scientifici e tecnologici è denominata terminologia, una disciplina riconosciuta solo recentemente come campo di studio autonomo che mi ha particolarmente entusiasmato, tanto da dedicarle la mia tesi di laurea magistrale in scienze linguistiche. Questo articolo, diviso in due parti, illustra come sia nata la terminologia e quanto sia fondamentale nella scienza, nella tecnica e, di conseguenza, anche nell’industria delle materie plastiche e della gomma. Inoltre affronterà la realtà della comunicazione tecnica e le figure professionali che la esercitano per diffondere i concetti di ogni settore specialistico attraverso la terminologia.

Di Giampiero Zazzaro

Definire la lingua dei professionisti - Parte prima

La lingua degli scienziati e dei tecnologi è altrettanto varia e fantasiosa quanto quella ordinaria ma si differenzia perché le parole diventano termini, dotati di valore concettuale tendenzialmente preciso.

Studiare la scienza, così come la tecnologia, è per molti aspetti apprendere un linguaggio speciale nel quale parole nuove assumono un preciso significato diverso da quello consueto. Il linguaggio della scienza tende a rifiutare i compromessi, le contraddizioni e le indeterminatezze che la comunicazione quotidiana può tollerare, uscendone arricchita.

Nel caso della nostra rivista MacPlas, il significato di un testo tecnico permette di trasmettere in modo efficace concetti complessi a tutti i protagonisti del comparto materie plastiche e gomma (costruttori, produttori e trasformatori) ma rappresenta per i non esperti una barriera che ostacola la comprensione. Il contenuto di un articolo tecnico può quindi rimanere

criptico se non si conoscono i principi di base della materia. Per questo motivo risulta fondamentale acquisire familiarità con la terminologia di un settore, poiché ci aiuta a sviluppare modalità comunicative precise che consentono chiarezza espressiva e determinano il nostro livello di competenza nella disciplina verso cui ci approcciamo.

Il linguaggio degli esperti

La terminologia è la lingua degli scienziati e dei tecnologi, basata sulla relazione precisa tra tre componenti: il termine (che si differenzia dalla parola comune per il suo significato specialistico), la definizione tecnica che ne delimita l’uso, e il concetto specifico che rappresenta. Questa triade consente alla parte linguistica e a quella concettuale di integrarsi perfettamente.

La terminologia documenta lo sviluppo tecnico e scientifico, lo comunica e favorisce l’accesso a una materia, come ad esem-

Leopoldo de’ Medici riunì liste di terminologie di arti e mestieri, attingendo alla fonte diretta di artigiani e fornitori di palazzo, avvalorata dalla competenza professionale degli intervistati.

pio l’industria della plastica, consentendo l’esattezza concettuale e la pertinenza dell’espressione nella comunicazione tecnica, contribuendo alla chiarezza nella denominazione degli oggetti, delle operazioni, dei processi astratti e concreti, teorici e pratici che siano. Ogni scienza, ogni tecnica, ma anche ogni professione e ogni mestiere, trasmettono il loro patrimonio cognitivo ed empirico attraverso le rispettive terminologie e proseguono la loro evoluzione, il loro arricchimento attraverso neologismi di forma e di senso.

In altre parole, la terminologia è di per sé un ponte fra le conoscenze che ci fa entrare in relazione con mondi e saperi che sono tecnica, scienza e cultura della vita contemporanea.

Le origini della terminologia

La terminologia nasce nelle botteghe (diventate nel corso del tempo le fabbriche odierne) dotate dei primi processi produttivi meccanizzati, dove i lavoratori necessitavano di una comunicazione precisa e concreta per capirsi nell’uso degli strumenti utili alla produzione.

Un tempo effettivamente la lingua comune si rifaceva ai testi letterari e religiosi, poiché la vita stessa si basava sui saperi umanistici dai quali derivava l’espressione verbale dell’intera società. Pertanto, le botteghe erano i primi luoghi dove gli “esperti” di una tecnica si esprimevano utilizzando termini specifici per capirsi in maniera chiara e univoca.

Secondo gli studi accademici, la terminologia affonda le sue radici nel XVII secolo grazie a Leopoldo de’ Medici, che a partire dal 1650 compilò raccolte lessicali con più di novantamila termini tecnici, il cui intento era quello di arricchire la terza edizione del Vocabolario dell’Accademia della Crusca (1691) della terminologia di arti (che oggi definiremmo tecniche) e mestieri. Nelle sue carte riunì liste di terminologie di arti e mestieri, attingendo alla fonte diretta di artigiani e fornitori di palazzo, avvalorata dalla competenza professionale degli intervistati. Questa esperienza si svolse parallelamente a quella di Filippo Baldinucci con il suo Vocabolario toscano dell’arte e del disegno (1681).

Entrambi ebbero per primi l’idea di definire con precisione gli

strumenti di lavoro utilizzati nelle botteghe con l’obiettivo di arricchire e tramandare per iscritto il vocabolario della lingua italiana.

In seguito, opere enciclopediche che abbracciano scienze e tecniche videro la luce a Londra dove uscì la Cyclopedia: or, an Universal Dictionary of Arts and Sciences di Ephraim Chambers (1728) e in Francia, dove erano avviati gli studi dell’Académie royale des sciences e di Diderot e D’Alembert.

Dalla Crusca all’Illuminismo

Nel dialogo tra lingua e realtà, il problema del significato e della sua definizione si unisce al desiderio della completa sistematizzazione del sapere e così l’ordine alfabetico diviene la modalità d’ordine della conoscenza unendo indissolubilmente dizionario ed enciclopedia. L’esperienza dell’Encyclopédie di Diderot e D’Alambert consacra questo modello descrittivo. L’Encyclopédie segna la storia dei lessici specialistici ed è proprio nel XVIII secolo che la terminologia trova terreno fertile in svariate pubblicazioni grazie anche una maggiore chiarezza nel classificare alcune scienze. Di fatto l’alchimia viene ridefinita suddividendola in chimica (di cui la plastica ne è parte essenziale), medicina e farmaceutica e i suoi nomi pittoreschi vengono sostituiti dal nuovo sistema terminologico.

La relazione tra oggetto della scienza, sistema linguistico e termine ha suscitato interesse nel corso di tutto il Settecento europeo, dando vita a un’ampia documentazione lessicografica specialistica: lessici collocati alla fine dei trattati, glossari specifici, vocabolari e dizionari tecnici e scientifici.

La terminologia ai giorni nostri

Ma è a partire dal XX secolo che la terminologia viene riconosciuta a pieno titolo come disciplina derivante dalla linguistica grazie a Eugen Wüster considerato il riferimento principale per l’avvio della terminologia come disciplina.

A partire dagli anni Settanta del secolo scorso si dà vita a un’ampia documentazione lessicografica specialistica che consente oggi a ritroso di ricostruire la vita di saperi di ogni genere.

Illustrazione da Arts et métiers au XIIIe siècle di Maria Teresa Zanola

Illustrazione da Encyclopédie ou Dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers

Esempio di termini utilizzati nell’industria delle materie plastiche.

Attraverso queste vicende storiche, nel corso del tempo, sono nati anche i primi periodici il cui obiettivo era la divulgazione del sapere scientifico e tecnologico e che hanno dato luogo a nuove forme editoriali, come le riviste tecniche dedicate a una sola materia, esattamente come MacPlas.

Questo modo di diffondere la conoscenza, oggi definita comunicazione tecnica (di cui le riviste specializzate sono parte integrante), consiste in un processo mediante il quale si creano, progettano e diffondono contenuti su prodotti, servizi e processi produttivi. La comunicazione tecnica raccoglie, analizza e organizza informazioni tecniche complesse rendendole chiare, fruibili e adatte al destinatario.

Gli attori della comunicazione tecnica

Mentre il giornalista si occupa di informare un pubblico variegato e ampio su eventi e fatti di attualità, la figura professionale per eccellenza che utilizza la comunicazione tecnica come strumento di lavoro è il comunicatore tecnico (che comprende i redattori tecnici e i traduttori tecnici), autore di scritti di sapere tecnico che tradizionalmente accompagnano la vita di macchine e, sempre più spesso, di software. Oggi i ruoli coinvolti nella produzione della documentazione tecnica si sono specializzati: specialisti di redazione, specialisti in norme e certificazione, specialisti in grafica, specialisti per le traduzioni. Queste demarcazioni si sono delineate con l’ampliarsi delle conoscenze richieste nei rispettivi campi, aumentando la necessità di creare collaborazioni e integrare le conoscenze.

In linea generale il comunicatore tecnico è colui il quale crea, distribuisce, o semplicemente trasferisce informazioni, anche complesse, in contenuti chiari, coerenti e conformi alle normative di riferimento, su prodotti, processi e tecnologie cercando di soddisfare il più possibile le esigenze del destinatario.

Sulla base di quanto espresso finora, è evidente che la terminologia è lo strumento fondamentale per il comunicatore tecnico (quindi del redattore tecnico) per poter comprendere una materia e raccontarla.

La terminologia nella plastica

Nell’ambito delle materie plastiche, oltre a MacPlas (che nel 2026 festeggerà i 50 anni di attività) e alcune testate concorrenti, sono molteplici i progetti terminologici pubblicati fino a oggi. Ad esempio “Il Manuale delle Materie Plastiche”, edito nel 1981 da Tecniche Nuove, che tratta la scienza fondamentale nel campo dei materiali plastici, con le loro proprietà, le tecnologie di lavorazione e le varie applicazioni. Un altro progetto autorevole è il “A Glossary of Plastics Terminology in 8 Languages”, un glossario della terminologia delle materie plastiche in 8 lingue (inglese, tedesco, spagnolo, italiano, francese, portoghese, russo e cinese), edito da Carl Hanser Verlag, che contiene oltre 2.300 termini relativi alla chimica, alle proprietà, ai test e alla lavorazione delle materie plastiche.

Iniezione di una preforma intorno a un maschio

Stampo di soffiaggio

Neck-ring

Preforma

Stampo d’iniezione

Ugello d’iniezione

Maschio Estrazione del contenitore

Eiettore

Contenitore

Maschio

Preforma

La preforma calda viene trasferita dal maschio nello stampo di soffiaggio

Fra i termini utilizzati nell’industria delle materie plastiche, possiamo citarne alcuni legati alla tecnologia come: “stampaggio a iniezione”, “pultrusione”, “digitalizzazione”, “Industria 4.0”, “digital twin”, “manutenzione predittiva” e “machine learning” che sono diventati parte della comunicazione tecnica del settore.

Nel contesto del nuovo regolamento sugli imballaggi sono diversi i termini di ultima generazione: PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation - normativa europea volta a regolamentare gli imballaggi e i rifiuti da imballaggio); direttiva SUP (Single Use Plastic - normativa europea che mira a ridurre l’inquinamento da plastica monouso) e Plastic Tax (contributo al bilancio dell’Unione europea calcolato sul peso dei rifiuti di imballaggio in plastica non riciclata).

Infine, le recenti normative in tema di sostenibilità hanno dato luogo a termini sempre più utilizzati come: “riciclo chimico”, “bio-based plastics”, “LCA” (Life Cycle Assessment) e “carbon footprint”.

Questo ci fa notare che i termini oggi nascono non solo dalla pratica tecnica ma anche da norme e azioni politiche che li trasferiscono direttamente a imprese e settori industriali.

Nel mondo della plastica e della gomma, la terminologia traduce la complessità tecnica in conoscenza condivisa, essenziale per guidare innovazione e competitività del settore.

Nella seconda parte dell’articolo forniremo ulteriori esempi di termini e progetti terminologici utili all’intera comunità del nostro settore, oltre ad alcuni aspetti del plurilinguismo e della traduzione tecnica.

MacPlas nel 2026 festeggerà i 50 anni di attività.

Maschio

Il nuovo prodotto mantiene inalterate le prestazioni cromatiche dei tradizionali masterbatch a base poliolefinica, ma introduce una matrice biodegradabile certificata che apre campi applicativi nuovi per packaging alimentare, articoli monouso e applicazioni soggette a normative ambientali stringenti.

Da MD Plast masterbatch biodegradabile

Quando il nero incontra il green

Nell’industria della trasformazione delle materie plastiche la ricerca di soluzioni che uniscano prestazioni tecniche superiori e responsabilità ambientale rappresenta oggi la sfida più stimolante. MD Plast, tra i principali produttori di masterbatch colorati, additivi e bio-compound, segna un nuovo traguardo nell’innovazione sostenibile con il lancio del masterbatch nero su base biodegradabile. Questa soluzione d’eccellenza coniuga intensità cromatica, omogeneità di dispersione e affidabilità tecnica con un approccio “green” che guarda concretamente al futuro dell’industria.

Il nero rappresenta notoriamente la sfida più complessa nel mondo della pigmentazione: ottenere una dispersione uniforme, stabile e duratura richiede competenze tecniche specialistiche e tecnologie d’avanguardia. Integrare queste caratteristiche prestazionali in una matrice completamente biodegradabile ha rappresentato per MD Plast mesi di sviluppo e rigorose prove di laboratorio.

Ne è risultato è un prodotto che mantiene inalterate le prestazioni cromatiche dei tradizionali masterbatch a base poliolefinica, introducendo una matrice biodegradabile certificata che apre scenari applicativi nuovi per packaging alimentare, articoli monouso e applicazioni soggette a normative ambientali stringenti.

Alla base di questa innovazione si trova il laboratorio chimico interno di MD Plast, dotato di strumentazioni di ultima generazione. Il team di tecnici specializzati implementa protocolli di test rigorosi per dispersione, stabilità termica e compatibilità con diverse matrici polimeriche, supportando i clienti nello sviluppo di soluzioni personalizzate. Il masterbatch nero biodegradabile di MD Plast si distingue

Il nero rappresenta una sfida complessa nel mondo della pigmentazione: ottenere una dispersione uniforme, stabile e duratura richiede competenze tecniche specialistiche e tecnologie all’avanguardia. Con il suo nuovo masterbatch nero su base biodegradabile MD Plast vince la sfida con una soluzione che coniuga intensità cromatica, omogeneità di dispersione e affidabilità tecnica con un approccio “green” che guarda concretamente al futuro dell’industria.

per l’ampio spettro di applicazioni possibili: film compostabili per imballaggio industriale, sacchetti biodegradabili, stoviglie monouso certificate, accessori destinati ai mercati europei e internazionali con normative ambientali avanzate. La formulazione garantisce dispersione uniforme del pigmento, stabilità cromatica nel tempo e compatibilità ottimale con diverse matrici biodegradabili. Questa soluzione rappresenta un vantaggio competitivo per le aziende che puntano alla riduzione dell’impatto ambientale senza compromettere le prestazioni tecniche.

Con questo lancio, MD Plast consolida il proprio impegno verso modelli produttivi responsabili. Il nuovo masterbatch nero biodegradabile esprime una visione chiara: il futuro della plastica passa attraverso soluzioni che rispettano l’ambiente senza compromettere le prestazioni. Il “nero che diventa green” rappresenta la risposta concreta alle sfide del presente per un futuro più sostenibile dell’industria delle materie plastiche.

Formulazione di nuovi materiali

Cuscinetti a strisciamento senza PTFE

Una formulazione priva di PTFE dei propri materiali iglidur G, X e H è stata messa a punto da igus per la produzione di cuscinetti a strisciamento per rispondere a alle esigenze delle aziende che già da tempo sono alla ricerca di alternative in vista delle possibili restrizioni normative sui PFAS. Da diversi anni, presso il laboratorio igus di Colonia, vengono condotte ricerche e prove intensive per lo sviluppo di nuovi materiali. “Siamo riusciti a formulare una versione priva di PTFE per il materiale della serie iglidur G”, ha spiegato spiega Lars Butenschön, responsabile della divisione dedicata ai cuscinetti iglidur in igus. Un risultato particolarmente importante perché iglidur G è un materiale molto versatile, utilizzato per diversi prodotti della gamma igus. Soluzione che, grazie all’elevata resistenza all’usura e all’attrito ridotto, viene impiegata in tutto il mondo nella meccanica, nell’impiantistica e nell’auto. “Mantenere la stessa versatilità senza ricorrere all’uso del PTFE ha richiesto un lavoro di sviluppo notevole”, ha aggiunto Lars Butenschön. Grazie a una ricerca avanzata nelle formulazioni, le caratteristiche del materiale, in termini di stabilità alla temperatura, resistenza meccanica e comportamento al restringimento, sono rimaste praticamente invariate, come confermato dalle prove eseguite nel laboratorio aziendale. Anche la serie iglidur X, caratterizzata da resistenza alle alte temperature e utilizzata, tra le altre, nell’industria aerospaziale, ora è disponibile senza PTFE. Lo stesso vale per iglidur H, una serie che – grazie alla sua elevata resistenza all’umidità – è particolarmente idonea all’impiego nel settore

navale e nell’ingegneria chimica. Nel 2024, igus era già riuscita ad eliminare il PTFE nelle serie iglidur J e iglidur W, altrettanto popolari. “Ora possiamo proporre alternative prive di PTFE per i cinque principali materiali iglidur per cuscinetti a strisciamento, che costituiscono l’80% di tutte le applicazioni iglidur a livello mondiale”, ha spiegato Giulio Ferrante country manager di igus Italia responsabile della divisione drytech. “Di conseguenza, molti potenziali utilizzatori non dovranno più preoccuparsi delle future normative sui PFAS, passando alle nuove versioni senza dover investire in personalizzazioni”. I risultati ottenuti dai ricercatori igus sono particolarmente degni di nota perché l’Agenzia Europea per le Sostanze Chimiche (ECHA) sta attualmente esaminando la possibilità di vietare il gruppo di sostanze chimiche PFAS per motivi legati alla tutela dell’ambiente e della salute. Per molte aziende, un tale cambiamento comporterebbe conseguenze di enorme portata. I PFAS sono idro- e olio-repellenti e sono quindi presenti in centinaia di migliaia di prodotti, ad es. nelle giacche impermeabili, nelle padelle antiaderenti o negli imballaggi per alimenti. Anche igus utilizzava il PTFE, appartenente alla famiglia dei PFAS, per ottenere l’effetto autolubrificante nei propri cuscinetti a strisciamento in polimero. “Attualmente, molti dei nostri clienti si stanno impegnando per trovare soluzioni in vista delle possibili restrizioni sui PFAS o addirittura di una loro messa al bando”, ha continuato Ferrante. “Sono quindi già alla ricerca di cuscinetti senza PTFE per non correre rischi in futuro con i loro prodotti”.

Il reparto ricerca e sviluppo di igus ha formulato una versione priva di PTFE per i materiali iglidur G, X e H, utilizzati per la produzione di cuscinetti a strisciamento.

Rapporto di Sostenibilità 2024 di Rehau Industries

Da dieci anni una rendicontazione trasparente

Gruppo internazionale attivo nella lavorazione di polimeri, Rehau Industries ha recentemente pubblicato il suo decimo Rapporto di Sostenibilità, che illustra i risultati raggiunti lo scorso anno dalla società e i suoi obiettivi futuri. Questa strategia di un’attività a lungo termine a tutela dell’ambiente si consolida nel costante sviluppo di soluzioni capaci di offrire un vantaggio competitivo rispetto a normative e standard futuri.

Tra i dati più significativi che emergono dal report, redatto secondo criteri che anticipano la direttiva CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive), spicca la continua ottimizzazione dei processi finalizzati al riutilizzo dei materiali. Questo impegno ha portato a raggiungere una quota del 18% di materiale riciclato per la produzione di nuovi prodotti, con l’obiettivo di arrivare al 20% già entro la fine del 2025. Inoltre, il gruppo ha ridotto le emissioni Scope 1 e Scope 2 del 58% rispetto al 2018: un dato rilevante, derivante in larga misura dagli investimenti in un progetto di energia eolica PPA, grazie al quale oggi il 68% del fabbisogno elettrico di Rehau Industries viene coperto da fonti di energia rinnovabile. Rehau Window Solutions si conferma la divisione trainante del gruppo in materia di sostenibilità: con oltre 70.000 tonnellate di PVC usato rigenerato ogni anno e più del 60% del volume di produzione totale in materiale riciclato, essa risulta una pioniera dell’economia circolare a circuito chiuso nel settore dei serramenti con un approccio unico al riutilizzo che permette di abbattere le emissioni di CO2 dell’88% rispetto alla produzione di PVC vergine.

Allineate all’obiettivo di raggiungere la Net Zero entro il 2040,

anche Rehau Building Solutions, Rehau Interior Solutions e Rehau Industrial Solutions sono impegnate nell’attuazione di strategie climatiche e sostenibili che mirano a ridurre le emissioni relative a tutti gli Scope, aumentando la quota di fonti rinnovabili usata per coprire il fabbisogno energetico e integrando una quantità sempre maggiore di materiali riciclati nelle loro soluzioni polimeriche.

Se da un lato Rehau Building Solutions persegue un approccio olistico alla sostenibilità, basando lo sviluppo di nuovi prodotti su una progettazione circolare e sull’aumento della percentuale di materiali riciclati – ottenendo importanti certificazioni come l’ISCC Plus, dichiarazioni ambientali di prodotto (EPD) e attestazioni di edilizia sostenibile – dall’altro, Rehau Interior Solutions si sta posizionando come pioniere dello sviluppo di soluzioni virtuose e servizi digitali innovativi. Entrambe le divisioni hanno riconosciuto e fatto proprio il valore del recupero, integrandolo come parte centrale nelle rispettive strategie attraverso programmi di ritiro finalizzato a rimettere in circolo materiali inutilizzati, post-industriali e post-consumo.

Dal report emerge infine come l’innovazione sia il motore che alimenta la strategia di economia circolare del gruppo, offrendo a partner e clienti nuovi modelli di business per un successo duraturo e sostenibile e soluzioni concrete e affidabili per affrontare le sfide future, come il Green Deal e le normative della tassonomia UE.

Rehau Window Solutions si conferma la divisione trainante e precorritrice di una sostenibilità pratica.

Foto

Rehau

Ricerca internazionale

Etilene da idrogeno e biossido di carbonio

“Nella prospettiva di un’economia sempre più sostenibile, meno inquinante ed energivora, il nostro studio suggerisce la possibilità di produrre etilene con un metodo innovativo e sostenibile, riducendo drasticamente la dipendenza da fonti fossili, svincolandone il costo dal prezzo delle materie prime e dell’energia, in particolare da petrolio e gas naturale”, ha dichiarato Paolo Fornasiero.

Un gruppo di ricerca internazionale ha messo a punto un nuovo processo fotocatalitico di attivazione dell’idrogeno utilizzabile per produrre etilene a partire da CO2 e, appunto, idrogeno. Il gruppo di ricerca internazionale comprende i professori Paolo Fornasiero, del Dipartimento di Scienze Chimiche e Farmaceutiche dell’Università degli Studi di Trieste, associato all’Istituto di Chimica dei Composti Organometallici (ICCOM-CNR) di Firenze e membro del Consorzio Interuniversitario Nazionale per la Scienza e Tecnologia dei Materiali (INSTM) e Nenchao Luo e Feng Wang del Dalian Institute of Chemical Physics (Cina). La ricerca è stata pubblicata sulla rivista scientifica Science e potrà avere importanti applicazioni in ambito industriale e ambientale. L’etilene è un componente fondamentale nella produzione di materiali plastici impiegati in svariati settori la cui produzione annua supera i 150 milioni di tonnellate e si basa attualmente sulla trasformazione catalitica di idrocarburi fossili, processo che genera emissioni nell’atmosfera di gas con effetto serra. La ricerca propone un nuovo modo di attivare l’idrogeno, o più semplicemente, di renderlo più reattivo e pronto a formare nuovi legami chimici attraverso la formazione di dipoli elettrici indotti da radiazione ultravioletta sulla superficie di fotocatalizzatori a base di oro depositato su biossido di titanio. La scoperta è stata applicata alla reazione di idrogenazione del biossido di carbonio allo scopo di poter trasformare tale inquinante con effetto serra in prodotti ad alto valore aggiunto. La ricerca prende spunto dalla consapevolezza della futura disponibilità di idrogeno verde

che potrà essere prodotto in grandi quantità per elettrolisi con corrente elettrica da fonti rinnovabili. Il processo fotocatalitico complessivo che è stato ottenuto porta alla formazione selettiva di etilene a partire da biossido di carbonio e idrogeno.

L’etilene infatti attualmente viene prodotto attraverso un processo di cracking catalitico di idrocarburi in presenza di vapore d’acqua. Questo processo prevede il riscaldamento di idrocarburi, come per esempio etano, propano, nafta e gasoli, ad alte temperature (tipicamente 750-950 °C) con vapore. Il vapore d’acqua contribuisce a ridurre l’indesiderata formazione di depositi carboniosi sulla superficie dei catalizzatori ed è coinvolto nella reazione di scissione degli idrocarburi più grandi in idrocarburi più piccoli, incluso l’etilene. La miscela risultante viene quindi separata tramite compressione e distillazione per isolare l’etilene. Il costo di produzione è fortemente dipendente dal tipo di idrocarburo utilizzato e dalla sua disponibilità locale, a cui vanno aggiunti aspetti legati alla difficoltà di trasporto e concorrenziali richieste per utilizzi energetici. La possibilità quindi di utilizzare biossido di carbonio e idrogeno verde, luce e un opportuno fotocatalizzatore per produrre etilene potrebbe portare non soltanto a vantaggi economici e ambientali, ma anche ridurre le sempre più critiche dipendenze da materie prime non omogeneamente distribuite. I ricercatori sono stati in grado di applicare con successo i risultati in condizioni prossime a quelle di interesse industriale, realizzando un primo prototipo.

Foto UniTS

La gamma BAMX viene ricavata dal bambù coltivato sul territorio nazionale e lavorato mediante un processo sviluppato da Lisante in collaborazione con il dipartimento di scienza dei materiali dell’Università del Piemonte Orientale.

Collaborazione Maip-Lisante

Compound termoplastici rinforzati con bambù

Un recente accordo di collaborazione strategica consente di integrare nei materiali avanzati di Maip Compounding le fibre di bambù BAMX sviluppate da Lisante. La partnership consentirà di mettere a punto materiali rinforzati con fibre vegetali destinati in particolare ai settori auto, arredamento,

Hager Group sceglie Latieco

sport e fashion design. Più in dettaglio, l’accordo nasce in risposta alla crescente esigenza di accelerare la transizione verso fonti rinnovabili, riducendo la dipendenza da risorse fossili e l’impatto ambientale lungo l’intero ciclo vita dei materiali. Lo scopo della collaborazione è quello di testare la fattibilità tecnica e il potenziale industriale dell’integrazione delle fibre BAMX di origine rinnovabile nei compound di Maip Compounding per sviluppare una innovativa linea di materiali a base di matrici termoplastiche come PP, ABS, TPE, copoliesteri e copoliammidi, fino a formulazioni interamente a base biologica. Particolare attenzione sarà dedicata ai compound a base di PHA. La gamma BAMX viene ricavata dal bambù tramite un innovativo processo di lavorazione messo a punto da

Lisante con la collaborazione con il dipartimento di scienza dei materiali dell’Università del Piemonte Orientale. Il bambù, in questo caso proveniente esclusivamente da coltivazioni dislocate sul territorio nazionale, è noto per la sua rapida crescita e per la capacità di rigenerazione senza uso di fertilizzanti. Grazie alla sua natura fibrosa e alla compatibilità con sistemi di compoundazione avanzati, può conferire ai materiali elevate prestazioni meccaniche, estetiche e ambientali. La prima fase della collaborazione riguarderà prove di compatibilità e la messa a punto di nuove formulazioni a partire dai materiali BAMX e compound già presenti nel portafoglio Maip. In seguito, le due aziende avvieranno azioni coordinate di promozione dei nuovi compound verso clienti e partner strategici.

AFDD con ridotta impronta di carbonio

Per ridurre l’impronta di carbonio dei suoi AFDD (Arc Fault Detection Device), Hager Group ha selezionato i materiali

Latieco di Lati. Al cuore di ogni AFDD si trova un sofisticato sistema elettronico di rilevamento dell’arco che monitora continuamente il segnale elettrico sulla linea principale, identificando gli schemi unici che indicano la presenza di un guasto d’arco. A tale rilevamento, il dispositivo apre immediatamente il

Hager Group ha deciso di migliorare la sostenibilità della propria offerta creando una nuova gamma di dispositivi le cui parti plastiche sono oggi realizzate con polimeri riciclati.

circuito, impedendo di fatto che l’arco si trasformi in un pericolo di incendio. Il perfetto funzionamento del dispositivo risulta quindi fondamentale, garantendo al contempo che gli impianti elettrici siano sicuri senza compromessi. Hager Group è un primario fornitore di soluzioni e servizi per impianti elettrici in edifici residenziali, commerciali e industriali. La sua gamma di soluzioni e servizi spazia dalla distribuzione di energia alla gestione dei cavi e dai sistemi di sicurezza all’automazione degli edifici. Per decarbonizzare sia le proprie attività che i propri prodotti, l’azienda mira a ridurre del 50% le proprie emissioni dirette di CO2 (Scope 1 e 2) e del 25% le emissioni Scope 3 entro il 2030, in linea con gli Science-Based Targets. Per questo motivo ha deciso di adottare i nuovi compound autoestinguenti e rinforzati appartenenti alla famiglia Latieco di Lati, materiali che si ispirano ai compound di maggior successo nel portafoglio Lati, da quelli strutturali

agli autoestinguenti, da quelli autolubrificanti ai conduttivi. In questo caso specifico, la scelta di Hager è ricaduta su Latieco 66 MR H2 G/25-V0HF1, un compound contenente una quota significativa del polimero base PA 66 ottenuto dal riciclo meccanico di scarti post-industriali. Il polimero è poi rinforzato con il 25% di fibra di vetro e reso autoestinguente senza l’uso di alogeni o fosforo rosso. Si tratta ovviamente di una formulazione completamente priva di PFAS. Il materiale selezionato mantiene tutte le proprietà più importanti del grado originale ottenuto da fonti fossili: comportamento autoestinguente e valori GWFI 960 °C a 1 e 2 mm, oltre a un’eccellente resistenza alle correnti striscianti con un indice di tracciamento pari a 600 V. Con la versione Latieco 66 MR H2 G/25-V0HF1, l’impronta di carbonio relativa al materiale plastico utilizzato si riduce di circa il 20% rispetto al composto analogo di origine fossile, Latamid 66 H2 G/25-V0HF1.

MoU tra Versalis e Acea Ambiente

Promuovere il riciclo avanzato delle plastiche

La società chimica di Eni, Versalis, e la società di Acea attiva nella gestione del ciclo integrato dei rifiuti e nella valorizzazione energetica, Acea Ambiente, hanno firmato un memorandum of understanding (MoU) con l’obiettivo di promuovere l’economia circolare sviluppando iniziative congiunte per la valorizzazione delle plastiche postconsumo e post-industriali attraverso diverse tecnologie di riciclo. Lo scopo condiviso è sviluppare una filiera industriale integrata capace di produrre plastiche riciclate di alta qualità, anche grazie a eventuali investimenti in nuovi impianti e all’ottimizzazione dei processi esistenti. L’accordo prevede inoltre la valutazione congiunta di soluzioni di riciclo chimico, tra cui la tecnologia Hoop, per la valorizzazione dei rifiuti plastici non

riciclabili meccanicamente.

“Con questo accordo rafforziamo il nostro impegno nello sviluppo di un’economia circolare delle plastiche, mettendo a sistema le nostre competenze industriali e tecnologiche con quelle di un partner strategico come Acea Ambiente. A Porto Marghera abbiamo avviato nel marzo scorso un nuovo impianto per la produzione di plastiche a partire da materie prime riciclate meccanicamente, che è in grado di produrre fino a 20.000 tonnellate all’anno di polistirene cristallo (rGPPS) e polistirene espandibile (rEPS), mentre a Mantova è operativo l’impianto dimostrativo Hoop per il riciclo chimico dei rifiuti in plastica mista, che sarà realizzato a Priolo, in taglia industriale da 40 mila tonnellate/ anno”, ha dichiarato Adriano Alfani,

amministratore delegato di Versalis. “Acea Ambiente da tempo sviluppa soluzioni innovative e sostenibili. Questo accordo rappresenta un passo strategico verso un modello industriale integrato che valorizza i rifiuti plastici, contribuendo concretamente all’economia circolare del Paese e rafforzando il nostro ruolo nella transizione ecologica e nella progressiva decarbonizzazione dei processi industriali. Acea Ambiente dispone di una rete consolidata di piattaforme di selezione e impianti dedicati al recupero e riciclo delle plastiche. L’obiettivo è valorizzare anche le plastiche più difficili, producendo nuova materia prima seconda di qualità e riducendo l’impatto ambientale complessivo”, ha affermato l’amministratore delegato Gabriele Di Cintio.

Adriano Alfani a sinistra, e Gabriele Di Cintio, amministratori delegati rispettivamente di Versalis e Acea Ambiente.

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La compoundazione è uno dei tre settori di attività di Laborplast, insieme a quello della produzione di anime e di semilavorati plastici; la nuova gamma di compound a base di PVC plastificato va ora ad aggiungersi a quella di compound in PVC rigido già parte della produzione dell’azienda.

Laborplast amplia la gamma

Adesso anche PVC plastificato certificato

Laborplast ha avviato una nuova linea per la produzione di PVC plastificato, di cui verranno offerti gradi certificati Plastica Seconda Vita e ISCC Plus, destinati, in particolare, a settori come l’edilizia, l’automobile, l’arredamento e l’imballaggio.

A dirigere tale attività l’azienda ha chiamato Paolo Colombo, figura di riferimento nel settore del PVC morbido con oltre trent’anni di esperienza. Il suo know-how tecnico e industriale è stato ritenuto un valore

aggiunto fondamentale per garantire standard qualitativi elevati fin da subito.

Con questo investimento, Laborplast amplia ulteriormente la propria gamma di prodotti, offrendo soluzioni specifiche per le esigenze di un mercato sempre più diversificato. L’integrazione del PVC plastificato nella sua produzione consentirà all’azienda di rispondere con maggiore efficacia alla domanda di materiali performanti, durevoli e sostenibili e di rafforzare la

Collaborazione tra Maricell e CS Canoe

propria posizione di mercato. “L’avvio della produzione di PVC plastificato è una tappa fondamentale nel nostro percorso di crescita e innovazione”, ha spiegato Roberto Pariani, amministratore delegato di Laborplast. “Si tratta di un progetto strategico che ci permette di entrare in un segmento ad alto potenziale, rispondendo con maggiore efficacia alle esigenze di un mercato sempre più esigente e dinamico. Siamo entusiasti di poter contare sull’esperienza di Paolo Colombo, che ci aiuterà a sviluppare questa nuova linea con grande competenza”.

Con un’attenzione costante su innovazione, sostenibilità e qualità, l’azienda continua il suo percorso di crescita orientata alla diversificazione e alla sostenibilità, con l’obiettivo di offrire soluzioni all’avanguardia che uniscano prestazioni elevate e attenzione all’ambiente.

Tutti italiani i bob di Milano-Cortina

I bob da competizione che gareggeranno alle Olimpiadi di MilanoCortina 2026 saranno costruiti da CS Canoe di Sacile (Pordenone) utilizzando i materiali espansi di Maricell di Longarone (Belluno), per ottenere un prodotto leggero e resistente allo stesso tempo, oltre che performante. Il contributo di Maricell sarà cruciale sia nella fase iniziale, per

realizzare il modello sul quale verrà successivamente creato lo stampo, sia durante la costruzione, dove gli espansi verranno inseriti fra i diversi strati di carbonio e fibra aramidica.

Si tratta di una sinergia tutta italiana sviluppata per realizzare attrezzature in grado di garantire prestazioni ai massimi livelli grazie a un prodotto frutto di ricerca e innovazione. I materiali

2026

selezionati e le tecniche di lavorazione, infatti, riflettono l’impegno e la capacità di Maricell di mettere a punto soluzioni che declinino al meglio prestazioni, efficienza e sostenibilità.

“Siamo orgogliosi di mettere la nostra esperienza e i nostri materiali al servizio di un progetto ambizioso e simbolico”, ha dichiarato Massimiliano Demenego Della Mora, CEO di Maricell.

“La collaborazione con CS Canoe rappresenta non solo un esempio eccellente di sinergia tra realtà italiane d’eccellenza, ma anche un’opportunità per ribadire quanto l’innovazione sia al centro della visione di Maricell. Contribuiremo portando qualità, leggerezza e resistenza dei nostri materiali”

Sono tutti Made in Italy i bob che sfrecceranno sulla nuovissima pista di Cortina durante le Olimpiadi di MilanoCortina 2026. Creati da CS Canoe, utilizzano i materiali espansi di Maricell per realizzare un prodotto competitivo, leggero e resistente.

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Laborplast

A inizio 2026 arriva il PEF

Avantium ha recentemente completato con successo un aumento di capitale da 84,8 milioni di euro, superando le attese iniziali e confermando la fiducia degli investitori nella strategia del gruppo. L’operazione rientra nel pacchetto di finanziamenti annunciato di recente e garantisce all’azienda una base patrimoniale solida per proseguire il percorso di crescita, con l’obiettivo di raggiungere il pareggio a livello di Ebitda di gruppo entro il 2027. Sul fronte industriale, anche con il contributo di questa operazione, Avantium ha già avviato la produzione di MMF e si prepara al completamento della fase di avviamento del suo impianto per FDCA anche grazie a questa ricapitalizzazione. Le operazioni commerciali prenderanno avvio nel primo trimestre 2026 e segneranno

lanciato con il marchio releaf. Grazie a proprietà meccaniche e barriera superiori rispetto al PET, il PEF è destinato a trovare applicazioni in diversi settori, dal packaging alimentare a quello delle bevande, dai film sottili ai materiali tessili, offrendo un’alternativa concreta ai polimeri fossili e contribuendo a ridurre l’impronta ambientale dell’industria. Secondo l’amministratore delegato Tom van Aken, il successo dell’operazione riflette l’impegno condiviso a sostenere la transizione verso materiali innovativi e circolari, in particolare FDCA e PEF, due molecole chiave per la chimica verde. “Questa operazione segna una tappa importante e conferma la fiducia nella nostra visione di un futuro più sostenibile”, ha commentato il manager.

“Siamo orgogliosi di aprire un nuovo capitolo nella storia della nostra azienda”, ha dichiarato Tom Van Aken, “definito da innovazione, scalabilità industriale e impatto positivo. Avantium è pronta a guidare la transizione verso un’economia circolare e a costruire insieme un futuro più sostenibile”.

2021_NEW-DGTS_01_172x125-Btr.pdf 1 12/02/21 17:40

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Linkedin/releaf by avantium

Ad Anversa consegnati da Indaver a Ineos Styrolution i primi carichi commerciali di stirene monomero riciclato da depolimerizzazione, destinati alla produzione di polistirene di alta qualità.

Da Indaver a Ineos Styrolution

Prima fornitura commerciale di stirene monomero da depolimerizzazione

I primi carichi di stirene monomero (SM) riciclato sono stati consegnati di recente dall’impianto di depolimerizzazione di Indaver, la prima struttura in Europa dedicata al riciclo chimico del polistirene inaugurata ad Anversa il 25 settembre, allo stabilimento Ineos Styrolution, anche questo ad Anversa. Si è trattato della prima fornitura su scala commerciale di stirene monomero

riciclato chimicamente in Europa, il quale verrà impiegato per la produzione di polistirene e di altre resine stireniche di alta qualità, per applicazioni anche in campo alimentare e medicale. Questa materia prima riciclata va ad aggiungersi al portafoglio di materiali stirenici di Ineos Styrolution, che già comprende gradi riciclati meccanicamente e bio-attribuiti. “Siamo lieti di poter offrire adesso materiali stirenici da depolimerizzazione su scala commerciale”, ha dichiarato Rob Buntinx, presidente EMEA di Ineos Styrolution. “Questo offre ai nostri clienti soluzioni più sostenibili per ridurre l’impronta ambientale dei propri prodotti senza comprometterne la qualità o le prestazioni”.

“Con l’impianto Plastics2Chemicals (P2C), Indaver è all’avanguardia nell’economia circolare e nel riciclo chimico avanzato. Convertendo le plastiche difficili da riciclare in materie prime di qualità

vergine come lo stirene, chiudiamo il cerchio e offriamo un’alternativa sostenibile alle risorse fossili”, ha affermato Erik Moerman, direttore sviluppo e vendite di P2C. “La nostra tecnologia ci permette di fornire materiali a elevata purezza per applicazioni esigenti come il packaging alimentare –dimostrando che circolarità e prestazioni possono andare di pari passo”. Questo sviluppo tecnologico evidenzia come il polistirene possa essere riportato al suo monomero originale e riutilizzato per applicazioni ad alto valore aggiunto. La depolimerizzazione inoltre risulta più efficiente dal punto di vista energetico rispetto ad altri metodi di riciclo avanzato, come la pirolisi. Il materiale rimane nel ciclo produttivo e i rifiuti costituiscono una risorsa preziosa invece che essere conferito in discarica o rischiando di essere disperso nell’ambiente.

Rilasciati da Teppfa

Nuovi dati LCI per il PVC riciclato destinato alle tubazioni rigide

L’associazione europea dei produttori di tubi e raccordi in plastica, Teppfa, ha rilasciato una serie completa di dati di Inventario del Ciclo di Vita (Life Cycle Inventory – LCI) relativi a due principali tipologie di PVC riciclato (rPVC) – polvere micronizzata e scaglie – largamente utilizzate nella produzione di tubazioni in PVC rigido. La serie di dati, sottoposta a revisione paritaria indipendente, è pienamente conforme alle norme ISO 14040 e ISO 14044 in materia di Valutazione del Ciclo di Vita (Life Cycle Assessment –LCA).

Lo sviluppo dei dati è stato avviato in risposta a specifiche richieste provenienti da professionisti LCA del comparto, con l’obiettivo di disporre di informazioni aggiornate e rappresentative del mercato europeo per entrambe le frazioni di rPVC: polvere micronizzata (500–650

micrometri) e scaglie. Il progetto, partito nell’aprile 2024, ha coinvolto quattro operatori europei specializzati nel riciclo di tubazioni in PVC, garantendo una copertura geografica adeguata e un profilo medio rappresentativo della produzione di rPVC a livello continentale.

Gli obiettivi principali dell’iniziativa consistono in:

- mettere a disposizione del settore dati affidabili, trasparenti e validati scientificamente, riferiti ai riciclati in PVC più comunemente impiegati nelle applicazioni per tubazioni rigide; - fornire ai membri di Teppfa strumenti concreti per l’implementazione di principi di eco-design e per la redazione di Dichiarazioni Ambientali di Prodotto (EPD); - contribuire al consolidamento delle

pratiche di LCA a supporto di scelte progettuali, produttive e strategiche in linea con i principi dell’economia circolare.

La serie di dati permette il calcolo di un ampio spettro di indicatori ambientali, tra cui l’impatto sul cambiamento climatico, il consumo di risorse naturali e l’uso di energia e acqua. Sono liberamente accessibili sul sito internet di Teppfa e compatibili con le principali piattaforme software LCA e gli strumenti per la generazione di EPD nel settore dei tubi in PVC. L’elaborazione dei dati è stata curata da Ecoinovazione, società italiana di consulenza specializzata in LCA, con il co-finanziamento di VinylPlus, l’iniziativa volontaria dell’intera filiera europea del PVC finalizzata al miglioramento continuo delle performance ambientali e sociali dei prodotti e dei processi del settore.

“Questa nuova serie di dati rafforza la credibilità e la comparabilità delle valutazioni ambientali condotte dai membri Teppfa”, ha dichiarato Ludo Debever (nella foto), direttore generale dell’associazione. “Promuovendo l’impiego crescente di materiali riciclati nei nuovi sistemi di tubazioni in PVC, compiamo un passo concreto verso una maggiore circolarità del settore, in piena sintonia con gli obiettivi del Clean Industrial Deal dell’Unione Europea”.

Allearsi per guardare oltre i confini settoriali

Plast 2026, in programma dal 9 al 12 giugno 2026 a Fiera Milano, diventa parte di MaTec, un progetto fieristico che unisce tre fiere della manifattura: Plast (tecnologie per plastica e gomma), Xylexpo (biennale mondiale delle tecnologie per il legno e mobile, organizzata da Acimall) e Composites Future (mostra-convegno per i materiali compositi, con Assocompositi). L’obiettivo è quello di unire competenze trasversali e settori complementari per una visione integrata dell’industria. Ad oggi Plast ha registrato oltre 30.000 metri quadrati prenotati, mentre il numero delle aziende espositrici ha raggiunto quota 600. Inoltre, Plast, grazie ai suoi tre saloni satellite – Rubber, 3D Plast e PlastMat – è in grado di intercettare le trasformazioni dell’intera filiera.

Mentre l’industria manifatturiera europea attraversa una fase di ridefinizione accelerata dalle pressioni normative, dalla transizione ecologica e dalla necessità di innovare processi e materiali, Plast 2026 risponde con una proposta che va oltre la tradizionale logica fieristica settoriale divenendo parte di MaTec 2026, un’alleanza strategica multisettoriale fra tre eventi fieristici che copriranno insieme 8 padiglioni per favorire una visione integrata dell’industria manifatturiera.

Un modello fieristico che supera i confini tradizionali

MaTec nasce da un concetto preciso: le sfide che l’industria deve affrontare – sostenibilità, efficientamento energetico, di-

gitalizzazione, materiali in linea con le recenti normative – non sono più confinate all’interno di singoli settori, ma richiedono approcci trasversali e collaborazioni inedite. In questo scenario, mantenere rigide separazioni tra filiere rischia di limitare le opportunità di contaminazione tecnologica e di rallentare l’innovazione.

“Il mercato ci chiede flessibilità e capacità di leggere le tendenze in modo più ampio”, spiega Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast, società organizzatrice di Plast.

“MaTec risponde a questa esigenza creando un punto di incontro dove fornitori di tecno-

“MaTec crea un punto di incontro dove fornitori di tecnologie e materiali per settori applicativi anche molto diversi tra loro possano dialogare, confrontarsi e trovare sinergie”, ha dichiarato Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast, società organizzatrice di Plast.

Plast 2026 si fa in tre

Di Giampiero Zazzaro

logie e materiali per settori applicativi anche molto diversi tra loro – dall’imballaggio all’edilizia, dall’aerospaziale all’auto e dalla nautica al mobile – possano dialogare, confrontarsi e trovare sinergie. Non si tratta solo di ampliare l’offerta espositiva, ma di costruire un ecosistema in cui l’innovazione si genera proprio dalla fusione di competenze diverse”.

L’intuizione alla base di MaTec è che molte tecnologie e materiali sviluppati per un settore possano trovare, quasi per un principio di osmosi, applicazione in altri ambiti. Questa “triplice intesa” fieristica si propone come collettore di contaminazioni, offrendo un ambiente espositivo ricco di stimoli, dove il visitatore può scoprire soluzioni diverse ma complementari tra loro.

In un momento in cui l’industria europea si trova di fronte alla necessità di reinventarsi per rimanere competitiva a livello globale, eventi come MaTec assumono un valore strategico diventando luoghi di confronto, di ispirazione e di costruzione del futuro.

L’offerta articolata di Plast Plast, che da sola occuperà sei degli otto padiglioni di MaTec, ospiterà anche i tre saloni satellite Rubber, 3D Plast e PlastMat in rappresentanza dell’intera filiera dell’industria materie plastiche e gomma.

Rubber è dedicato al settore gomma, dai materiali alle tecnologie di trasformazione, fino alle applicazioni industriali. 3D Plast esplora le frontiere della stampa 3D e delle tecnologie additive applicate ai polimeri.

PlastMat si concentra sulle innovazioni nei materiali, un tema centrale per l’evoluzione dell’industria manifatturiera. Dai biopolimeri ai compositi avanzati, dai materiali alleggeriti ai polimeri ad alte prestazioni, dalle soluzioni per l’economia circolare ai materiali intelligenti, PlastMat rappresenta una vetrina delle frontiere più avanzate della ricerca applicata che offrirà ai visitatori l’opportunità di confrontarsi con le proposte più innovative e di esplorare le possibilità applicative in settori diversi, dalla mobilità all’imballaggio, dall’edilizia all’elettronica.

Numeri che confermano interesse

Le attuali incertezze geopolitiche non risparmiano il settore fieristico, eppure i dati delle prenotazioni di Plast 2026 confermano che l’evento ha intercettato un bisogno reale: il numero di espositori e di metri quadrati supera le aspettative, rappresentando un segnale positivo per il comparto, in particolare per i costruttori di impianti per plastica e gomma.

Un’opportunità per costruire il futuro

L’integrazione fra tre eventi – Plast, Xylexpo e Composites Future – consentirà ai visitatori di vivere un’esperienza completa, ricca di spunti e di opportunità.

Per le aziende espositrici, MaTec rappresenta un investimento strategico: la possibilità di raggiungere un pubblico ampio e qualificato, di generare contatti e di rafforzare la propria immagine. Per i visitatori, significa accedere a una concentrazione unica di competenze, tecnologie e soluzioni, con la possibilità di confrontarsi con esperti, scoprire novità, valutare fornitori e costruire partnership.

L’appuntamento è dal 9 al 12 giugno 2026 a Milano, dove MaTec – attraverso Plast, Xylexpo e Composites Future – darà vita a una triplice manifestazione fieristica che si preannuncia come uno dei momenti più significativi dell’anno per l’industria manifatturiera europea.

Plast 2026 ha registrato oltre 30.000 metri quadrati prenotati, mentre il numero delle aziende espositrici ha raggiunto quota 600.

Plast, che da sola occuperà sei degli otto padiglioni di MaTec, ospiterà anche i tre saloni satellite Rubber, 3D Plast e PlastMat in rappresentanza dell’intera filiera dell’industria materie plastiche e gomma.

L’eco di Düsseldorf

Il K tiene

La fiera tedesca sulle rive del Reno conferma la pole position a livello mondiale tra quelle per l’industria delle materie plastiche e della gomma. “The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible” come motto: il settore ha mostrato capacità d’innovazione, responsabilità e nuovo slancio.

ÈInnovativa, internazionale, determinata: così si è presentata a Düsseldorf l’industria mondiale delle materie plastiche e della gomma, nonostante le difficoltà economiche e geopolitiche attuali.

andata in scena dall’8 al 15 ottobre sul consueto palcoscenico di Messe Düsseldorf l’edizione 2025 della fiera K e nonostante molte aziende siano arrivate nella città sulle rive del Reno con aspettative piuttosto contenute, dettate dall’attuale difficile situazione economica e geopolitica mondiale, l’atmosfera respirata nel quartiere fieristico completamente occupato si è rivelata eccellente per tutti gli otto giorni della manifestazione. Malgrado le difficoltà, l’industria delle materie plastiche e della gomma si è dimostrata vitale, presentandosi innovativa, internazionale e determinata più che mai a contribuire attivamente alla transizione verso una maggiore sostenibilità, digitalizzazione e responsabilità sociale.

“Il K ha dimostrato ancora una volta quanta forza innovativa e dinamismo possiede questo settore. L’enorme interesse internazionale, l’elevata richiesta di informazioni e la moltitudine di colloqui concreti di investimento, fino ai numerosi contratti conclusi direttamente in loco, sottolineano l’importanza di questa fiera come piattaforma globale per soluzioni pionieristiche e scambi basati sulla partnership”, ha sottolineato Marius Berlemann, Chief Operating Officer di Messe Düsseldorf. “Il K è una bussola indispensabile in tempi incerti e ancora una volta è riuscita a confermare il suo ruolo di principale fornitore di impulsi e piattaforma di lancio per l’industria globale della plastica e della gomma, dove numerose aziende hanno presentato per la prima volta le loro innovazioni al pubblico globale”.

I numeri

Con lo slogan “The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible”, 3.275 espositori provenienti da 66 Paesi hanno presentato tecnologie, prodotti e processi all’avanguardia lungo l’intera filiera in 18 padiglioni e aree esterne. Oltre 175.000 visitatori provenienti da circa 160 Paesi sono giunti a Düsseldorf, permettendo al K di confermare i propri numeri. La fiera ha giocato il suo ruolo di fiera del settore principale a livello globale: il 73% dei visitatori proveniva dall’estero, di cui oltre un terzo da oltreoceano. Particolarmente forte la rappresentanza da Cina (6.300 visitatori) e India (6.400 visitatori), mentre circa 10.000 visitatori sono giunti da Stati Uniti e Brasile.

“L’ambiente in cui ci troviamo attualmente a operare rimane

estremamente impegnativo”, ha spiegato Ulrich Reifenhäuser, presidente del comitato degli espositori al K 2025. “Ma è proprio in questi momenti che la forza del nostro settore diventa visibile. Ogni tre anni il settore globale delle materie plastiche si riunisce qui, e per una buona ragione: K è il luogo in cui vengono lanciate innovazioni, si stringono partnership e le visioni diventano realtà. Le materie plastiche sono state e rimarranno il materiale più importante del nostro tempo. Uniscono leggerezza, utilità, efficienza energetica e versatilità, fungendo da pioniere del progresso in molte applicazioni, dalla tecnologia medica alla mobilità e all’approvvigionamento energetico. Con soluzioni di riciclaggio migliorate e concetti circolari, diventeranno sempre più il materiale più sostenibile del nostro tempo”.

Lo spirito dei tempi

Con i suoi tre temi chiave “Shaping the Circular Economy”, “Embracing Digitalisation” e “Caring about People”, il K 2025 ha colto lo spirito dei tempi. I costruttori di macchine e impianti hanno dimostrato, anche con l’ausilio di presentazioni dal vivo, come efficienza, precisione e risparmio di risorse possano essere combinati attraverso i loro sistemi di produzione ultramoderni. Anche il segmento delle materie prime e degli ausiliari ha convinto il pubblico con le sue innovazioni: dai materiali di origine biologica ai composti riciclati, fino ai nuovi additivi che fondono funzionalità e sostenibilità, gli espositori hanno presentato una gamma di soluzioni per lo sviluppo dei materiali di domani. Da impianti di riciclo altamente avanzati e materie prime alternative a sistemi di produzione basati sui dati, fino a strategie per la promozione dei talenti e il risparmio di risorse, in tutti i padiglioni si è potuto constatare che il settore lavora con determinazione alla ricerca di soluzioni alle sfide che deve fronteggiare.

Fame di novità

Con un pubblico affamato di novità, oltre a riciclo, risparmio delle risorse e temi legati alla circolarità, gli incontro hanno avuto

come argomenti di discussione e confronto in particolare la digitalizzazione, l’automazione, l’intelligenza artificiale e l’accrescimento dell’efficienza, tutti temi chiave dell’industria manifatturiera moderna. Che hanno contribuito al consenso e alla soddisfazione raccolti dall’edizione 2025 del K. Secondo i risultati del sondaggio condotto dall’organizzazione, il 95% dei visitatori ha dichiarato di aver raggiunto i propri obiettivi in fiera e il 98% degli operatori ha valutato l’offerta di prodotti e servizi in modo eccellente o molto soddisfatta. L’apprezzamento del pubblico è andato anche agli “speciali” del K 2025 “Plastics Shape the Future” e “The Power of Plastics”. Il programma è stato completato dalla Start-up Zone e dal Science Campus, che hanno unito innovazione e ricerca, mentre Rubberstreet ha offerto una vetrina all’industria degli elastomeri e il debutto di “Women in Plastics” ha lanciato un segnale verso un’industria orientata a diversità, responsabilità e futuro.

Oltre 175.000 visitatori provenienti da circa 160 Paesi sono giunti a Düsseldorf, permettendo al K di confermare i propri numeri.

L’appuntamento con la prossima edizione del K è fissato dal 18 al 25 ottobre 2028, ancora una volta a Messe Düsseldorf.

Chinaplas 2026

Appuntamento a Shanghai con trasformazione, collaborazione, sostenibilità

Dopo l’edizione 2025 a Shenzhen, Chinaplas tornerà dal 21 al 24 aprile 2026 al National Exhibition and Convention Center di Hongqiao, a Shanghai. Chinaplas 2026, all’insegna del tema “Trasformazione – Collaborazione – Sostenibilità”, presenterà le ultime tendenze per l’industria della plastica e della gomma, proponendosi come piattaforma per una sua visione in prospettiva. Per l’edizione del prossimo anno è attesa la partecipazione di oltre 4.600 espositori da tutto il mondo, che presenteranno tecnologie e soluzioni su oltre 390.000 metri quadrati di spazio espositivo.

In qualità di piattaforma di riferimento per il lancio e il confronto sulle tecnologie per l’intera filiera della plastica e della gomma, Chinaplas riunirà i principali operatori globali e offrirà una vetrina ricca di soluzioni nuove ed emergenti. In parallelo è previsto un ampio programma di convegni, tavole rotonde e workshop che coinvolgeranno leader ed esperti del settore su temi quali tecnologie di ultima generazione, design e innovazione, ottimizzazione dei costi, nuove applicazioni, politiche industriali ecc., offrendo una visione a 360° e numerose opportunità di networking.

I riflettori saranno puntati su più settori emergenti in rapida crescita; tra questi, per esempio, quello della così detta “economia a bassa quota”, con i nuovi aeromobili eVTOL (electric Vertical Take-Off and Landing) di ultima generazione, destinata a sviluppare un’industria da mille miliardi di dollari dall’enorme potenziale. Parallelamente, la fiera continuerà a rispondere alle esigenze dei principali settori utilizzatori a valle: auto, elettronica ed elettrotecnica, imballaggio, medicale e salute, edilizia e infrastrutture ecc.

Nel frattempo, l’industria robotica cinese si è affermata ai vertici mondiali, mentre i rapidi progressi nel volo spaziale, nei grandi aeromobili, nell’alta velocità ferroviaria, nella guida intelligente, nelle tecnologie medicali di fascia alta, nell’ecommerce e nel packaging per il cibo da asporto stanno innalzando i requisiti su plastiche e processi di trasformazione, generando importanti opportunità di business. Le tecnologie “green” e le soluzioni intelligenti sono ormai i traini principali di sviluppo per materie plastiche gomma; le iniziative a basse emissioni di carbonio guidano la trasformazione, mentre tecnologie intelligenti ed efficienti plasmano il futuro. In linea con le tendenze dell’economia circolare e con le esigenze del mercato, Chinaplas 2026 prevederà tre aree tematiche dedicate: Recycled Plastics Zone, Bioplastics Zone e Recycling Tech Zone, vetrine delle più avanzate soluzioni a basso impatto. Nell’area Chemicals & Raw Materials, espositori di primo piano presenteranno innovazioni sostenibili. Poiché la manifattura intelligente rappresenta l’evoluzione del settore, la convergenza tra produzione digitale e intelligenza artificiale accelererà ulteriormente l’aggiornamento e la trasformazione delle imprese, consentendo al contempo la tracciabilità del percorso delle plastiche nelle diverse fasi dell’economia circolare, fino alla realizzazione di un ecosistema chiuso realmente completo.

L’edizione 2025 di Chinaplas ha registrato 281.206 operatori da oltre 170 Paesi e regioni, di cui 68.542 visitatori (24,37%) provenienti dall’estero e dalle regioni cinesi di Hong Kong, Macao e Taiwan.

Due giorni dedicati a film e imballaggi flessibili

Si è svolta a Mumbai (India) il 3 e 4 settembre la dodicesima edizione del convegno ElitePlus Speciality Films & Flexible Packaging Global Summit & Exhibition, appuntamento internazionale dedicato a film e imballaggi flessibili per packaging e applicazioni speciali. L’evento ha visto la partecipazione di oltre 2.200 operatori provenienti da 800 aziende di 26 Paesi e di più di 100 espositori, tra cui erano presenti aziende italiane di primo piano che operano a vario titolo nel settore, come Bandera, Colines, Macchi, Rossini e Uteco. A sostegno dell’iniziativa, anche il Dipartimento delle Sostanze Chimiche e Petrolchimiche del Governo indiano, confermando l’importanza strategica di questo comparto per l’industria globale. Il summit ha riunito 85 leader internazionali, protagonisti di dieci sessioni di business e sette tavole rotonde, incentrate su temi cruciali quali la crescita del settore, le nuove opportunità di mercato, la sostenibilità e la circolarità, nonché la convergenza tra packaging rigido e flessibile. Ampio spazio è stato dedicato alle sfide e alle prospettive del comparto: dalle implicazioni geopolitiche sull’economia globale alle nuove esigenze di imballaggio delle giovani realtà del largo consumo, dell’alimentare e del farmaceutico. Non sono mancati gli interventi dei brand owner, le testimonianze di start-up innovative sostenute da Shark Tank, gli approfondimenti su imballaggio digitale, materiali di nuova generazione,

automazione, EPR e innovazioni nel riciclo.

L’area espositiva ha messo in evidenza le ultime novità con dimostrazioni dal vivo, soluzioni di automazione e applicazioni tecnologiche di frontiera.

A caratterizzare ulteriormente l’evento è stata la massiccia presenza di brand owner, industrie del riciclo, trasformatori, fornitori di materie prime, politici, esperti di automazione e innovatori della sostenibilità.

“La dodicesima edizione del convegno è stata una tappa fondamentale, capace di riunire la leadership mondiale e l’intera filiera del packaging in India in un momento decisivo. Il summit ha riaffermato il ruolo dell’India come hub globale per la trasformazione sostenibile del packaging”, ha dichiarato Nidhi Verma, fondatore e managing director di ElitePlus++ Business Services, organizzatore dell’evento. ElitePlus++ Business Services è la principale piattaforma indiana per summit di settore, fiere B2B e forum che mettono in contatto operatori globali, decisori politici e innovatori.

Speciality Films & Flexible Packaging Global Summit & Expo è l’evento di punta di ElitePlus++ Business Services, riconosciuto come uno dei più importanti appuntamenti annuali al mondo per gli operatori del packaging.

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CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE

Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.

World Class Manufacturing

Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

13-20 gennaio 2026 (h 09-13)

Il product costing e la contabilità industriale

16-23-30 gennaio e 6 febbraio 2026 (h 09-13)

Design of Experiments (DOE)

28 gennaio 2026

La programmazione della produzione 2-9-16-23 febbraio 2026 (h 09-13)

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 6 febbario 2026

I principali strumenti di problem solving 13 febbraio 2026

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

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I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 15 maggio 2025. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

CORSI CESAP

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI

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La colorazione dei polimeri 21 gennaio 2026

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Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 18 dicembre 2025 (h 09-13)

Altre tecnologie

Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 9-10 dicembre 2025

Termoformatura: processo e analisi delle criticità 11 dicembre (h 09-17)

Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 4 febbraio 2026 (h 09-17)

Attrezzature - Progettazione

Stampi per iniezione - Corso base 20-21 gennaio 2026

Testing e regulatory

Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

19 gennaio 2026

Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 28-29 gennaio 2026 (h 09-13)

Sostenibilità e assicurazione qualità

Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

12 dicembre 2025

Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

19 dicembre 2025

Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 12 gennaio 2026

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti

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