Bassa tensione, bassi consumi

La gamma di robot cartesiani viper è stata ampliata da Engel con l’introduzione di un modello che, con una portata di 3 kg, si pone come entry level della serie, che comprende otto versioni con capacità fino a 120 kg.

Il nuovo viper 4 impiega per la prima volta la tecnologia di azionamento a bassa tensione (48 V, con alimentazione monofase da 230 V CA) che migliora l’efficienza energetica riducendo i consumi e contribuisce a contenere anche l’impronta di carbonio dello stampaggio.

Il modello è indicato per l’installazione su presse a iniezione con forza di chiusura fino a 220 tonnellate. L’ambito di applicazione riguarda principalmente il prelievo dei pezzi dallo stampo e il loro trasferimento su nastro o stazioni di finitura e controllo, con ciclo a vuoto di 5,5 secondi e tempo di prelievo inferiore al secondo. Dove eccelle, però, è nelle prestazioni energetiche. colonne. Operando in una posizione inferiore, può gestire un peso superiore del 30% rispetto alla capacità nominale e operare con una maggiore velocità. Come i modelli procedenti anche viper 4 è dotato del sistema di assistenza intelligente iQ motion control e può essere completamente integrato nell’unità di controllo CC300 delle presse a iniezione motion control e può essere Engel. del filtro dell’aria e funzionamento più

In un ciclo standard di 6 secondi con corse complete e la massima dinamica consentita, il consumo energetico è di soli 200 Wh, non dissimile da quello di una postazione di lavoro CAD. Tutti i circuiti del vuoto sono dotati di serie di una funzione di risparmio energetico (che sarà adottata in futuro anche sugli altri modelli sella serie), con una riduzione fino all’80%. La configurazione adottata sul nuovo viper 4 si caratterizza anche per una ridotta contaminazione del filtro dell’aria e funzionamento più silenzioso.

Il robot è anche disponibile in una versione con corsa Y ridotta per la rimozione orizzontale dei pezzi su presse Engel victory o e-motion TL, prive di

Una recente fornitura di Sorema

Impianto per il riciclo congolese di bottiglie in PET post-consumo

Tra i principali costruttori al mondo di impianti per il lavaggio e il riciclo di materie plastiche, la società italiana Sorema ha installato, in collaborazione con il costruttore austriaco Starlinger, un impianto per il riciclo di bottiglie in PET post-consumo presso il riciclatore congolese OK Plast. In particolare, Sorema ha realizzato le sezioni per la selezione, la macinazione e il lavaggio del materiale, fasi chiave nel processo di riciclo di bottiglie in PET, mentre Starlinger ha fornito la linea per l’estrusione dei granuli di rPET di grado alimentare.

La società Ok Plast ricicla circa 50 tonnellate di rifiuti plastici al giorno provenienti dalla città di Kinshasa. L’impianto fornito rappresenta un ulteriore passo in avanti nella continua espansione del riciclo in Africa e contribuirà a risolvere il problema della gestione e dello smaltimento di rifiuti plastici, offrendo opportunità di lavoro alle comunità locali. Prima di questa fornitura, in Africa Sorema aveva già realizzato e avviato impianti per il lavaggio e il riciclo in Nigeria, Algeria, Sud Africa, Egitto e Tunisia.

Questo impianto chiavi in mano è stato realizzato con l’obiettivo di produrre scaglie di rPET destinate all’imballaggio alimentare. A tale scopo, raggiunge una produzione utile di 1.100 kg all’ora di scaglie di rPET lavate partendo dalle bottiglie in PET post-consumo, che Ok Plast riceve da vari punti di raccolta situati in diverse zone di Kinshasa. L’unità produttiva fornita dal costruttore italiano contribuirà allo sviluppo in Africa dell’economia circolare attraverso l’upcycling dell’rPET, reintegrato in percentuali crescenti nella produzione di preforme, bottiglie e contenitori per uso alimentare.

La linea di lavaggio per rPET bottle-tobottle comprende diverse sezioni per le fasi di alimentazione automatica, prelavaggio e de-etichettatura, seguite da macinazione a umido, lavaggio a caldo, flottazione e, infine, risciacquo e asciugatura. La linea incorpora, su due stadi di selezione, rilevatori di colore e di materiale sia per le bottiglie che per le scaglie. Il sistema di monitoraggio digitale Sorema-Scada 4.0 consente, infine, un controllo sia locale che remoto dell’intera linea.

L’ultimo sviluppo negli impianti di Sorema per il lavaggio di bottiglie in PET post-consumo ha riguardato l’aggiornamento del sistema di prelavaggio delle bottiglie. Questo modulo lava le bottiglie dopo la preselezione a secco, rimuovendo le etichette termoretraibili e non, così come tutte le contaminazioni esterne, tra cui possono rientrare materiale organico, sabbia e graniglia. La fase successiva consiste nella macinazione delle bottiglie in scaglie con l’ausilio di mulini ad acqua della serie PRH, costruiti dalla consociata Previero. Il modulo di lavaggio a caldo con ciclo a batch garantisce una qualità altissima delle scaglie per processi bottle-tobottle, con una migliore separazione dei contaminanti organici e delle colle, riducendo al minimo il consumo di acqua, energia e prodotti chimici. Dopo l’asciugatura e la cernita per colore, le scaglie opportunamente trattate vengono convogliate all’estrusore recoStar PET iV+ di Starlinger per ottenere granuli di rPET adatti a produrre nuovi contenitori destinati al contatto diretto con gli alimenti.

L’offerta tecnologica di Sorema è frutto del suo continuo monitoraggio dell’evoluzione del settore dell’imballaggio e dei rifiuti di imballaggio in plastica. Presso il Recycling Research Center dell’azienda ad Alzate Brianza (Como), inoltre, è in funzione un impianto pilota per consentire ai riciclatori di eseguire test completi di riciclo e lavaggio e determinare il bilancio di massa e valutare la qualità dei prodotti ottenuti da tali processi.