Soluzioni digitali ENGEL per la smart factory

I prodotti e i servizi digitali ENGEL offrono un valido supporto lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla campionatura, alla produzione fino alla manutenzione e assistenza. Le soluzioni digitali ENGEL permettono di sfruttare al massimo il potenziale del sistema di stampaggio a iniezione ENGEL e di ridurre in modo sostenibile il CO2 footprint.

Per saperne di più: engelglobal.com/inject-4-0

Un supporto a 360 gradi ai trasformatori, dagli impianti di termoformatura ai fine linea di confezionamento, dalla lavorazione di nuovi materiali all’automazione sempre più spinta che, grazie al know-how dei tecnologi WM Thermoforming Machines, non si applica più solo ai processi massivi, ma pure a quelli finalizzati a lotti più ridotti e spezzettati.

Ivantaggi dell’automazione industriale sono numerosi e, in buona parte, sono già insiti nella definizione di questo paradigma. Un incontro con Ottavio Tonon e Andrea Crespi, rispettivamente sales and product manager e sales area manager di WM Thermoforming Machines, presso la sede della casa svizzera ci ha permesso di apprendere quali sono i benefici che spingono le imprese a investire nell’automazione: in primis la riduzione dei costi operatori e della contaminazione igienica da contatto e la possibilità di sfruttare completamente la capacità produttiva della macchina. Il tutto velocizzando i tempi di consegna delle commesse e riducendo i rallentamenti ai processi produttivi e logistici.

“Non esiste un unico modo di fare automazione industriale”, ha esordito Ottavio Tonon, entrando subito nel merito, “e quella che è possibile fare oggi, in piena epoca digitale, è decisamente differente rispetto a quella di un paio di decenni fa”.

“Le industrie hanno a disposizione più tipologie di automazione a seconda della gamma d’articolo e del volume di produzione”, gli ha fatto prontamente eco Andrea Crespi. “Inoltre, le esigenze delle singole aziende possono essere differenti; soprattutto in termini di flessibilità delle soluzioni d’automazione”.

A integrazione delle parole d’esordio di Tonon e Crespi va sot- tolineato che quando si parla di automazione la letteratura distingue quattro sistemi: fissi (grandi produzioni industriali e varietà di prodotto molto limitata), programmabili (in base ai lotti di produzione), flessibili (macchinari con alta configurabilità e flessibilità di impiego), integrati (le operazioni sono interamente gestite da computer in modo centralizzato e i processi di controllo sono caratterizzati da un minimo coinvolgimento umano) La casa svizzera ha dimestichezza con i sistemi fissi e flessibili, che gestisce rispettivamente con la gamma FT ed FC di termoformatrici.

Breve identikit delle famiglie di prodotto WM

“Di base le nostre macchine sono fondamentalmente di due tipologie: le termoformatrici vuoto e pressione, con taglio mediante fustella, della serie FC, per contenitori con cerniere, vassoi, coperchi e blister, e le termoformatrici forma/trancia, con piano mobile inferiore basculante della serie FT, per bicchieri e/o articoli tronco-conici”, ha ripreso Ottavio Tonon. “Per soddisfare le richieste produttive dei trasformatori, entrambe le macchine sono disponibili in versioni di taglia piccola, media e grande. In base poi all’esperienza del trasformatore e/o a ciò che deve pro- durre, a livello di offerta si valuta la tipologia di prodotto in base alla quale vengono forniti diversi optional e selezionato il tipo di impilatore che possa dare il miglior risultato possibile in funzione della forma da produrre”.

“I sistemi di controllo e comando dispongono di un software base per la gestione di funzioni quali lo scambio dati ad alta velocità per innalzare l’ottimizzazione dei tempi ciclo, come anche l’analisi del consumo d’energia e del funzionamento dei driver”, ci ha spiegato Andrea Crespi, “dopodiché in WM è prassi aggiornare e migliorare time to time i software di base con implementazioni ad ampio raggio che, tramite supporto da remoto, offriamo ai trasformatori che già hanno le nostre macchine”.

Sempre Crespi ha spiegato che, in una sorta di circuito virtuoso, queste migliorie del time-to-time di solito sono frutto di un’analisi da parte dei tecnologi WM Thermoforming Machines sui report operativi che i trasformatori stessi inviano alla casa svizzera.

Certo è che non mancano casi in cui il software, a suo modo, rappresenta un salto generazionale.

Un software di manutenzione predittiva datato… giugno 2023

Manca davvero poco alla consegna a un importante cliente di WM Thermoforming Machines con sede nel Nord Italia di una macchina che rappresenta un’evoluzione della serie FC - e come tale verrà presentata a Plast 2023 - che, oltre a varie innovazioni meccaniche, sarà dotata di un software di nuova generazione. “Il focus di questo sistema informatico sarà quello di facilitare l’operatore nella risoluzione dei problemi”, ha specificato Tonon, “nel senso che il nuovo software consentirà all’operatore di poter visionare ed esportare tutti gli schemi elettrici e idraulici della sua macchina, inquadrando a monitor la zona dove intervenire in caso di problemi. Il sistema integra anche una funzionalità di manutenzione predittiva, cioè una diagnostica che comunica con il PLC grazie a senso- ri IO-link; una diagnostica preventiva, che attraverso segnali di allerta a monitor indica all’operatore di effettuare una certa manutenzione; e il troubleshooting, ossia le sequenze che l’operatore deve eseguire per arrivare a risolvere autonomamente il problema. Se poi la difficoltà dovesse persistere, l’operatore ha comunque già sviscerato i punti che poi agevoleranno l’assistenza WM da remoto nell’identificazione globale del problema e nella sua risoluzione”.

Scacco matto al fermo macchina, verrebbe da dire.

Le termoformatrici della serie FC possono lavorare tutti i tipo di materiali termoplastici termoformabili quali PP, PS, APET, CPET, PLA, OPS, XPS e XPET, solitamente utilizzati nella produzione di contenitori con cerniere, vassoi, coperchi e blister. Degna di nota è pure la caratteristica di queste termoformatrici di poter operare con stampi di differenti tecnologie di taglio, con formatura positiva o negativa, che hanno imbutitori elettrici indipendenti e che sono in grado di ospitare differenti soluzioni d’impilaggio.

“Questo software di manutenzione predittiva di nuova generazione entrerà a far parte delle già citate crescite del time-to-time che tanto ci caratterizzano”, ha aggiunto Crespi.

Dopo avere inquadrato sia le famiglie di prodotto sia il modus operandi in simbiosi con il mercato, il “capitolo” clou è quello relativo a come la casa svizzera interpreta oggi l’automazione industriale.

La meccanizzazione integrale secondo

WM e Industria 4.0

“Ripartiamo dal fatto che noi sviluppiamo due tipologie di macchine: le FT e le FC. Le serie FT possono anche essere messe in linea con un estrusore che produce in continuo la foglia, e servono per alte e altissime produzioni”, ha ripreso Tonon. “Poi abbiamo le serie FC che sono più flessibili, che producono di solito articoli per i settori alimentare, tecnico e/o medicale e che non hanno questa continuità nella produzione. Con le FC ci sono quindi cambi stampi frequenti per piccole-medie produzioni. Detto ciò, in WM l’automazione è nata circa 25 anni fa, quando abbiamo iniziato a fare linee complete per piatti e bicchieri con macchine della serie Intec; mi riferisco a produzioni di qualche milione di pezzi al giorno su macchine che andavano 24 ore al giorno 7 giorni alla settimana, dove era impensabile avere un operatore che prendesse il prodotto, lo confezionasse e lo inscatolasse. Possiamo quindi dire che le prime integrazioni di automazione le abbiamo fatte tra la metà e la fine degli anni Novanta, andando a mettere in linea con le nostre termoformatrici delle confezionatrici e delle incartonatrici che, senza soluzione di continuità, confezionavano il prodotto nelle confezioni che troviamo ancora oggi sugli scaffali di un supermercato e quindi lo incartonavano. A quel punto l’operatore doveva semplicemente prendere il cartone e pallettizzarlo”.

Questi gli albori della meccanizzazione integrale in WM Thermoforming Machines dove, di fatto, la casa svizzera si limitava ad acquistare alla bisogna una confezionatrice e una incartonatrice per poi unirle alla sua macchina e far funzionare la linea in sincronia.

“Con il tempo abbiamo sempre più sviluppato il downstream del fine linea anche nella serie FC, cioè le termoformatrici che fanno medie e basse produzioni”, ha spiegato Tonon. “È facile intuire come le problematiche (nell’automazione) qui siano date proprio dal fatto che sono macchine molto versatili: oggi si fa la vaschetta bassa per prosciutto, domani si fa il coperchio per il bicchiere, poi l’articolo medicale”.

In altre parole, secondo Tonon la sfida nell’automatizzare della serie FC è legata alla varietà degli articoli che, una volta stampati e impilati, va a complicare non poco le ulteriori fasi di raccolta e di convogliamento alle stazioni di confezionamento, incartonamento e pallettizzazione, da dove il bancale esce pronto per il trasporto. La linea FC gestisce una varietà di prodotti, che è solitamente difficile gestire in fase di downstream. WM Thermofroming Machines sta lavorando con diversi partner per rendere sempre più versatili anche i sistemi di automazione.

“Le figure in gioco nello sforzo di meccanizzazione integrale sono molteplici: c’è chi sviluppa l’impilatore e chi la confezionatrice, poi c’è chi sviluppa l’incartonatrice come anche chi sviluppa il pallettizzatore e chi ci fornisce i sistemi di visione e controllo”, ha proseguito Tonon, aggiungendo che qui è a dir poco indispensabile il ruolo del capo-commessa. Non è raro che il cliente di WM sia avvezzo a tali incombenze, che conosca i fornitori e che abbia sue capacità gestionali, per cui è proprio il cliente che fa gli ordini ai fornitori, che convoglia il tutto nella sua azienda e che, prima singolarmente e quindi con la presenza dei tecnici di ogni unità, testi e avvii con cognizione di causa il suo nuovo impianto.

Qualora invece il trasformatore non avesse esperienza e/o sufficiente conoscenza del mercato, è la stessa casa svizzera, essendo il soggetto più rilevante nello sviluppo di queste linee, che si fa carico di convogliare nel Canton Ticino parti quali gli stampi, le confezionatrici e gli altri fine linea per poi testarli e validarli in copresenza del cliente stesso.

“Ciò che chiediamo al cliente è di mandarci il suo materiale per riprodurre quelle che sono le condizioni di lavoro che, poi, si ritroverà in casa”, ha chiosato Tonon. “Perché fin che l’impianto è qui in casa gli eventuali problemi si risolvono in fretta. Se invece lo stesso problema si dovesse manifestare, per esempio, in Vietnam o in Indonesia allora le tempistiche di avvio della linea si dilaterebbero. Eventualità inaccettabile, dato che le tempistiche risultano sovente la discriminate tra una commessa acquisita e una persa”.

L’ultima scossa evolutiva, in ordine di tempo, al concetto di automazione di fabbrica l’ha data Industria 4.0, dove la chiave di volta sono i sistemi ciberfisici (CPS), ossia sistemi fisici strettamente connessi con sistemi informatici che possono interagire e collaborare con altri sistemi CPS.

Anche in tal senso WM Thermoforming Machines si è mossa in anticipo. Avendo in tempi non sospetti compreso come la crescita dell’output di dati connessi all’uso di sistemi cibernetici significasse poter contare su una maggiore possibilità di correzione di errori e/o di varianti insiti in un processo produttivo con, aspetto per nulla banale, conseguente possibilità di ottimizzare “in velocità” la produzione stessa, WM ha rafforzato la preesistente sinergia con il suo fornitore strategico di elettronica, l’austriaca B&R, onde sviluppare un supporto ad hoc per il protocollo di dialogo tra dispositivo di termoformatura e ricevitore. Protocollo che, a titolo di cronaca, è OPC-UA, l’architettura di comunicazione nata ad hoc per l’automazione industriale.

Conclusioni

“Sarà banale a dirsi, ma gli sforzi descritti da Ottavio e Andrea vanno anche comunicati in modo diretto ed efficace laddove noi lo si ritiene più opportuno”, ha sintetizzato Ivonne Ghislandi, marketing & image manager di WM Thermoforming Machines. “Commercialmente la presenza di WM è già distribuita in tutto il mondo grazie a venditori e agenti. A livello tecnico e di assistenza, abbiamo fatto in modo di avere nostri dipendenti posizionati strategicamente in Asia e in Sudamerica in modo da coprire le richieste da qualsiasi area del mondo. Questi dipendenti sono stati formati con un training dedicato presso la nostra sede di Stabio, in Svizzera, con i nostri tecnici WM”.

Ivonne Ghislandi ha anche ribadito che per la casa svizzera la comunicazione va ormai ben oltre le fiere. “Se vent’anni fa al di là delle manifestazioni fieristiche c’erano ben pochi strumenti con i quali veicolare la nostra immagine, oggi non è più così”, ha spiegato Ghislandi. “Sarà ancora una volta banale a dirsi, ma si sa che in qualsiasi luogo del mondo si trovi un potenziale cliente, gli basta digitare sul web la parola “termoformatura” per avere in pochi secondi almeno 200 nominativi di costruttori. Per chi deve produrre un prodotto semplice, perciò, ci sono numerose opzioni tra cui scegliere, ma con la nostra offerta di automazione, grazie alle partenrship che abbiamo stretto, possiamo venire incontro anche alle richieste più complesse e specifiche.”

Prima di concludere, Ivonne Ghislandi ha speso altre parole ancora per lodare l’efficacia degli open house e dell’incontro con i clienti. “Giusto per fare un esempio, l’ottobre scorso, in concomitanza con il K 2022 di Düsseldorf dove avevamo in esposizione una FC1000IM2, qui in Canton Ticino avevamo una TWIST700 con un impilatore nuovo, l’MSvS, e, oltre a mostrarla in diretta streaming presso il nostro stand in fiera, abbiamo invitato i clienti a venire a vederla di persona. In generale è sempre possibile e gradito organizzare visite da noi per dare ai clienti l’opportunità di vedere le macchine in funzione e dialogare con i nostri tecnici ed esperti. Ergo: grande soddisfazione per i clienti e per noi”.

La situazione economica della Germania negli anni successivi alla Prima Guerra Mondiale era disastrosa, tanto che nel 1923 il Governo chiese di poter ritardare il pagamento della quota dell’indennità di guerra prevista per quell’anno. A quel tempo, il piccolo villaggio di Freudenstadt, nella Foresta Nera, era un’area tendenzialmente povera che garantiva poche opportunità di lavoro alla popolazione locale costretta a spostarsi in altre zone. In questo scenario inizia l’avventura di Arburg, oggi uno dei maggiori costruttori di presse a iniezione a livello mondiale, che Arthur Hehl, meccanico di precisione fondò in quello stesso 1923 a Lossburg (a pochi chiliometri da Freudenstadt), dove costruì la sua abitazione.

Dura da 100 anni il lungo viaggio intrapreso da Arburg, azienda che nel corso del tempo, ha contribuito a trasformare la Foresta Nera da area depressa a zona di grande interesse economico, garantendo il benessere della piccola comunità di Lossburg dove oggi risiedono poco più di 7.000 abitanti. Ciò che colpisce di questa avventura made in Germany è proprio la contrapposizione tra la grandezza della multinazionale (un fatturato che sfiora i 900 milioni di euro e oltre 3.000 dipendenti) nata praticamente dal nulla, e la piccola località immersa nei suggestivi paesaggi della Foresta Nera formati da conifere rigogliose e pascoli, oggi sede di un’importante comunità industriale.

Altro aspetto che suscita meraviglia è che nonostante le enormi dimensioni che ha assunto Arburg nel corso degli anni, ancora oggi lo spirito che regna in questa realtà è quello di una grande famiglia. Tanto è vero che i figli del fondatore, Karl ed Eugen Hehl, in tempi di forte crisi, hanno investito fondi privati nella loro azienda per evitare il peggio e salvare il posto di lavoro dei propri dipendenti, poiché garantire il benessere dei lavoratori è uno dei fondamenti della famiglia Hehl. Infatti, come tutte le avventure, anche quella di Arburg è stata segnata da risultati rivoluzionari alternati a battute d’arresto, da tentativi e patimenti, da lungimiranza e talvolta anche da coincidenze fortuite. Ripercorrendo rapidamente le tappe fondamentali della multinazionale tedesca, il 1923 è il primo anno della nuova impresa che vide anche la nascita del figlio maggiore della seconda generazione della famiglia, Karl Hehl, mentre i due fratelli minori, Gerhard ed Eugen, nacquero rispettivamente nel 1925 e nel 1929. È però solo nel 1943-44 che l’azienda assunse il nome attuale di Arburg, che Karl Hehl combinò utilizzando la prima sillaba del nome del padre Arthur (Ar) con l’ultima sillaba del nome della città di Lossburg (Burg).

Dalla sua nascita fino agli anni Quaranta l’azienda produceva beni di largo consumo di uso quotidiano, come cestini per le patate, sottopentole per lo più in metallo, mentre all’inizio de- gli anni Cinquanta, grazie alla crescita economica della Germania, Arburg ha iniziato a produrre con grande successo anche strumenti medici come i flash con il marchio DuoLux. Tuttavia, questo successo comportava anche un rischio che minacciava l’esistenza stessa dell’azienda. Di fatto, man mano che queste unità flash DuoLux venivano esportate a livello internazionale, crescevano reclami e restituzioni di massa. Il problema era che il clima umido causava la formazione di correnti di dispersione che scaricavano le batterie attraverso i connettori metallici utilizzati per il collegamento alla fotocamera. Era quindi necessario isolare i connettori. La mente tecnica e creativa di Karl Hehl non ci ha messo molto per capire che il materiale ideale per l’isolamento era la plastica. All’epoca, però, non esisteva sul mercato una macchina in grado di sovrastampare i piccoli tappi in plastica, che Karl Hehl riuscì a realizzare in brevissimo tempo. Il risultato fu la prima piccola pressa a iniezione ad azionamento manuale di Arburg e fu anche il punto di partenza per il successo globale di un altro prodotto completamente nuovo: le presse a iniezione “Made by Arburg - Made in Germany”.

La terza generazione alla guida di Arburg: da sinistra, Juliane Hehl, Michael Hehl e Renate Keinath.

Nel 1962 nasce la prima Allrounder 200 il cui gruppo di chiusura orientabile e l’unità di iniezione reversibile consentono di produrre pezzi in diverse posizioni di lavoro. Le Allrounder hanno un grande successo a livello internazionale.

Nel 1978 viene realizzata la Allrounder numero 25.000, nel 1986 vengono aggiunti 25.000 metri quadrati di spazio produttivo, mentre negli anni Novanta vengono aperte le filiali nel Regno Unito e negli Stati Uniti.

A partire dal 2005 la gestione di Arburg passa alla terza generazione della famiglia Hehl: Renate Keinath, figlia di Karl e Julie Hehl, e Michael e Juliane Hehl, figli di Eugen e Gisela Hehl sono i testimoni delle nuove sfide legate alle sostenibilità. Negli ultimi anni, infatti, sono emerse nuove esigenze nell’ambito della lavorazione e del riciclo della plastica che hanno dato vita al programma “arburgXworld” che racchiude tutte le strategie aziendali volte a contribuire allo sviluppo di un’economia circolare.

Nel 2010, la mente tecnica di Karl Hehl si spegne all’età di 87 anni. Lui e il fratello Eugen, dotato di talento commerciale, hanno plasmato le fortune della famiglia imprenditoriale e dell’azienda di famiglia per decenni, facendo di Arburg un vero leader globale nell’ingegneria delle materie plastiche. Per arrivare a questi risultati sono stati determinanti la volontà di rischiare, l’immaginazione e la lungimiranza.

Nel corso degli anni, Karl ed Eugen Hehl hanno ricevuto numerosi riconoscimenti per il loro lavoro e le loro idee tra cui la cittadinanza onoraria della comunità di Lossburg, il Premio per la Gestione d’Impresa di SPE (Society of Plastics Engineers) e l’inserimento nella Plastics Hall of Fame dalla Plastics Academy, che ha sede a Lowell (Stati Uniti), presso l’università del Massachusetts.

Un anniversario molto speciale

Il 16 febbraio il colosso tedesco ha festeggiato i suoi primi 100 anni di attività presso la propria sede di Lossburg ospitando clienti e inviati stampa provenienti da tutto il mondo al terzo e ultimo evento di gala, dopo che nei giorni precedenti aveva accolto gli ospiti locali prima e quelli di lingua tedesca poi. Celebrazioni che sono continuate anche in occasione degli Anniversary Days, sempre a Lossburg, dall’8 all’11 marzo, dove i visitatori hanno potuto compiere un viaggio multimediale attraverso il secolo di storia dell’azienda. Un’altra particolarità delle Giornate dell’anniversario 2023 è stata il festeggiamento, l’8 marzo, del visitatore numero 100.000 della manifestazione di settore, che dal 1999 attira ogni anno migliaia di clienti da tutto il mondo.

Il portafoglio prodotti di Arburg comprende le presse a iniezione Allrounder con forze di chiusura comprese tra 125 e 6.500 kN, il Freeformer per la produzione additiva industriale e i sistemi robotici. Nello specifico, l’anniversario dei 100 anni dell’azienda familiare Hehl ha fatto da cornice all’ultima novità tecnologica di Arburg, l’Allrounder 470 H ibrida, una soluzione tecnologica che offre moderne prestazioni quali risparmio energetico e di risorse e una produzione efficiente.

Una macchina ibrida unica nel suo genere

A presentare quelle che sono state battezzate macchine dell’anniversario, le Allrounder 470 H ibride nelle versioni Comfort e Premium, ci hanno pensato i direttori di sviluppo tecnologico e vendite, Guido Frohnhaus e Gerhard Böhm. Si tratta di una nuova generazione di macchine particolarmente performanti in termini di efficienza energetica e tempi di ciclo. Tra i fattori che vi hanno contribuito vi sono il nuovo concetto di gestione dell’olio, la suddivisione della portata per i movimenti simultanei degli assi secondari idraulici e l’uso esteso del sistema servo-idraulico Arburg.

In occasione del centenario Arburg ha lanciato la Allrounder 470 H ibrida, una soluzione tecnologica che offre moderne prestazioni quali risparmio energetico e produzione efficiente.

La gestione dellʼolio

Il nuovo concetto di gestione dell’olio con un contenitore ottimizzato, l’alloggiamento del filtro abilitato alla pressione differenziale, la manutenzione predittiva per la sostituzione del filtro e il controllo della pompa dell’olio sono aspetti che garantiscono l’estrema affidabilità delle nuove macchine e il loro funzionamento con un ridotto fabbisogno di energia e risorse. Il messaggio di avvertimento di un filtro sporco compare quando il livello raggiunge il 75%, un tempo sufficiente per consentire l’acquisto di un nuovo filtro ed evitare il fermo macchina.

dei singoli componenti, in alcuni casi in flusso, la qualità di olio

Il nuovo concetto di gestione dell’olio riduce il consumo di energia e di acqua per il raffreddamento, aumentando la durata dei singoli componenti, in alcuni casi in modo considerevole. L’olio idraulico caldo e contaminato viene separato dall’olio idraulico freddo e pulito. Insieme al volume di ritorno costantemente filtrato e raffreddato e a una guida specifica del flusso, la qualità di olio viene migliorata risparmiando un quantitativo del 35%, con un aumento della durata dei componenti.

Frazionamento della portata per movimenti simultanei

La suddivisione della portata della pompa idraulica consente di azionare contemporaneamente un asse secondario aggiuntivo. Questa tecnologia ha un effetto particolarmente positivo sulle Allrounder ibride che riescono a consumare meno energia e, allo stesso tempo, a ridurre i tempi di ciclo, due vantaggi che la serie ibrida può offrire.

In particolare, grazie alla facilità d’uso e all’affidabilità, la pressa Allrounder 470 H riduce il consumo energetico del 50% rispetto a una macchina idraulica e, a seconda dell’applicazione, è possibile risparmiare fino a 12.000 kg di CO2 all’anno. Questi aspetti sono fondamentali per poter ridurre tempo e costi legati all’assistenza e alla manutenzione. Proprio per raggiungere questo obiettivo, Arburg ha deciso adottare il servizio di manutenzione predittiva, in grado di segnalare automaticamente il momento in cui risulta necessario sostituire il filtro dell’olio nel breve termine e riprogrammarlo di conseguenza.

Il sistema servo-idraulico

Il sistema servo-idraulico di Arburg (ASH), che ha già dato prova di sé nelle Allrounder idrauliche ed elettriche, è stato integrato nelle Allrounder 470 H Comfort e Premium. L’ASH consente un funzionamento particolarmente efficiente dal punto di vista energetico e delle emissioni di CO2, in quanto il servomotore raffreddato ad acqua e a velocità controllata adatta continuamente il sistema di azionamento all’effettivo fabbisogno di potenza. Ciò significa che quando la macchina si ferma, anche l’azionamento della pompa si blocca senza generare perdite. In questo modo si risparmia fino al 50% dell’energia utilizzata, soprattutto nei processi che hanno lunghi tempi di raffreddamento.

Un primo passo verso il futuro

Con la macchina per l’anniversario Allrounder 470 H, Arburg compie un passo importante verso il futuro in cui la famiglia Hehl continuerà a mantenere vivo il proprio interesse per l’innovazione tecnologica con una continua attenzione alla sostenibilità del comparto delle materie plastiche. Il tutto è riassunto nella promessa del marchio “Wir sind da” (Noi ci siamo!). Tutte le generazioni della famiglia Hehl erano e restano consapevoli che non è possibile lavorare senza una responsabilità sociale e la giusta flessibilità per continuare ad affrontare e superare nel miglior modo possibile le sfide del tempo. Tutto questo ha garantito il successo ininterrotto di Arburg che nel corso dei suoi primi 100 anni di vita ha permesso all’industria delle materie plastiche di progredire in modo costante e dinamico.

Rubber In Motion

Il costruttore novarese di linee per riciclo e compounding Binova ha recentemente trasferito la propria sede in una struttura più grande. L’allargamento degli spazi consentirà di pianificare meglio la produzione e rappresenta un ulteriore tassello del programma di crescita dell’azienda. Come confermano anche il buon 2022 e il promettente 2023. Ne abbiamo parlato con il titolare Luigi Borzoni.

Azienda tutto sommato ancora giovane, è nata nel 2006, Binova di fatto può però essere già annoverata tra i costruttori storici di linee per riciclo e compounding di materie plastiche del panorama italiano, e per più di una ragione. Anzitutto perché all’atto della sua costituzione in essa è confluito un insieme di esperienze ultratrentennali maturate dal suo personale tecnico-commerciale nel settore delle materie plastiche.

A ciò si aggiunge il fatto che la sua proposta tecnologica è stata da subito di alto livello. Questo, da un lato perché frutto e naturale sbocco della lunga esperienza appena menzionata su cui sono state gettate le sue fondamenta; dall’altro perché richiesto come condizione necessaria per operare in un settore in continuo divenire e negli ultimi anni esploso sotto la spinta delle istanze di sostenibilità che hanno cambiato il modo di concepire ogni attività umana e quella produttiva in qualsiasi campo, in particolare.

E, ultimo ma non ultimo, l’avere avuto la forza e la capacità di affrontare e di superare praticamente da neonata una serie ininterrotta di crisi: quella economico-finanziaria mondiale del 2008, quella sanitaria della pandemia di covid-19 che, tra i tanti suoi effetti, ha falcidiato molte attività produttive, quella internazionale innescata dalla guerra tra Russia e Ucraina, con tutti i suoi strascichi ancora in atto.

Ecco, dunque, perché Binova a meno di venti anni di vita può essere ritenuta un’azienda storica tra i costruttori italiani di mac- chine per materie plastiche e gomma: perché da giovane realtà imprenditoriale ha dovuto e saputo subito confrontarsi con la storia, la propria e quella collettiva, e oggi, che le difficoltà sono ancora tante per tutti, investe in una nuova sede, che vuole dire ampliamento della propria attività e del proprio mercato di riferimento. Per farci raccontare un po’ più in dettaglio come è stato compiuto e dove porterà questo ulteriore passo importante abbiamo raggiunto il titolare Luigi Borzoni.

Anzitutto, quali sono i motivi per cui si è resa necessaria una nuova sede e quale sarà il futuro di quella di Oleggio, dove Binova ha operato fino a oggi?

“La vecchia sede era da tempo sottodimensionata per poter pianificare in modo puntuale la produzione delle nostre linee di riciclo e compound, che sono chiaramente piuttosto voluminose. Eravamo da tempo alla ricerca di un possibile ampliamento dei nostri spazi che non si è potuto concretizzare all’interno dello stesso polo industriale di Oleggio. Per poter far fronte al meglio alla crescente richiesta di mercato, abbiamo quindi deciso di investire in una nuova sede operativa di circa 2.000 metri quadri nella zona industriale di Mezzomerico, sempre in provincia di Novara. La nuova struttura si trova a pochi chilometri di distanza dal sito produttivo di Oleggio, in una posizione strategica, facilmente raggiungibile dall’aeroporto di Malpensa, dall’autostrada dei La- ghi e dalla Milano-Torino. Per quanto riguarda la vecchia sede, è stata recentemente venduta a un’azienda che si occupa della costruzione di infissi”. ci nel settore del trattamento degli scarti di ABS e PS contenenti elevate percentuali di inquinanti. In seguito all’installazione di un primo impianto in Francia nel 2020, ne sono stati installati altri quattro presso lo stesso cliente e due presso Stena Recycling (nella foto di apertura), un nuovo cliente italiano. Si denota che sono sempre di più le aziende che, compresa la convenienza derivata dal trasformare gli scarti autonomamente piuttosto che rivenderli a terzi, sono interessate a investire in impianti per il loro trattamento, visti anche gli elevati risultati qualitativi ottenuti dall’impiego del materiale prodotto nelle varie applicazioni di mercato.

L’ampliamento degli spazi porterà anche all’introduzione di nuovi macchinari o strumenti necessari per la costruzione delle vostre linee produttive e all’assunzione di nuovo personale?

“Il trasferimento presso la nuova sede rappresenta un ulteriore tassello del programma di crescita dell’azienda, che intende espandere il proprio mercato. Il nuovo stabilimento consentirà di rispondere alla necessità di disporre di maggiori spazi, di mettere in atto la riorganizzazione della gestione del magazzino tramite l’utilizzo di nuovi strumenti informatici, di rafforzare i processi di montaggio e collaudo di più impianti in contemporanea e di incrementare la forza lavoro, grazie anche alla disponibilità di ampi spazi dedicati agli uffici.

Con l’occasione verranno inoltre aggiornate tutte le tecnologie informatiche esistenti allo scopo di snellire i processi di progettazione e approvvigionamento e di pianificare al meglio il flusso dei materiali, le attività di montaggio nonché di migliorare il controllo dei costi. Questo permetterà altresì di migliorare ulteriormente il servizio postvendita e ricambi, se pur già molto efficiente”.

“Speriamo in futuro di poter ampliare soprattutto gli spazi esterni, tramite l’acquisizione di un lotto appartenente a una vecchia fonderia che si trova nel retro del capannone. Ma trattandosi di un fallimento al momento non abbiamo informazioni precise in merito alle tempistiche”.

Sulla scia di questo investimento, avete in cantiere anche il lancio di novità tecnologiche o applicative per le vostre linee, magari anche in vista del prossimo Plast 2023?

“Il mondo del riciclo è in costante sviluppo e Binova si è sempre contraddistinta nel saper affrontare nuove sfide per il riciclo e il compounding di nuovi tipi di scarti, ottenendo risultati tecnicamente e qualitativamente sorprendenti. In concomitanza con Plast 2023 abbiamo in programma di allestire una open house per mostrare ai clienti acquisiti e potenziali il nuovo sito produttivo e i macchinari che saranno in montaggio in quel momento”.

Come è andato il 2022 in termini di ordini e di fatturato e quali sono le previsioni per il 2023?

“Binova ha ottenuto eccellenti risultati commerciali e tecnologi-

La nostra linea per riciclo e compound di ABS e PS si basa su componenti di ultima generazione, gestiti da un sofisticato software applicativo, sfruttando una tecnologia 100% made in Italy. L’impianto è composto da un estrusore con tecnologia bivite corotante, capace di garantire un’eccellente miscelazione dei polimeri e un’elevata degassificazione della materia prima. A differenza di un impianto tradizionale con tecnologia monovite, questo tipo di estrusore consente un notevole risparmio energetico, che può arrivare fino al 30%. Inoltre, è in grado di processare materiale contenente anche piccole percentuali di polimeri diversi da quelli dichiarati. I sistemi di degassaggio dell’estrusore estraggono sotto alto vuoto qualsiasi tipo di materiale si formi durante il processo, come vapori, monomeri ecc. In un solo passaggio e con una movimentazione minima dei materiali all’interno dello stabilimento, si ottiene così un doppio risultato, raggiungibile di solito tramite due passaggi: la rigenerazione e il compounding. Il materiale ottenuto risulta essere un prodotto di alto livello qualitativo che, oltre a promuovere un processo ecosostenibile, offre importanti opportunità di applicazione sul mercato.

Tutto ciò ci ha consentito di chiudere il 2022 con degli eccellenti risultati di cui ci riteniamo pienamente soddisfatti. Il 2023, nonostante sia partito in sordina, ci sta dando delle concrete prospettive di successo, grazie all’acquisizione di diversi importanti progetti”.

Un impianto BireC90/48 per riciclo e compounding di scarti plastici in fase di costruzione.

Un 2022 dinamico e di successo nonostante la complessità degli scenari macroeconomici ha posto le basi per un 2023 interessante e fruttuoso nel segmento del calore di processo.

Fra gli operatori in questo contesto rientra Leister Technologies Italia, filiale italiana della multinazionale svizzera che da oltre settant’anni fornisce soluzioni innovative per macchinari industriali.

Il 2022 è stato caratterizzato da un inizio brillante per la maggior parte dei settori industriali, ma l’entusiasmo in alcuni casi è stato mitigato da un successivo rallentamento e dalle dinamiche inflattive nel corso dell’anno. Anche per Lesiter è stato un anno non banale, con diversi elementi favorevoli che hanno consentito di offrire sempre maggior valore e di affrontare importanti sfide.

Tra gli elementi favorevoli vanno inclusi il contesto macroeconomico, caratterizzato da un generale sostegno alla crescita che ha determinato nei 12 mesi del 2022 una crescita dell’economia italiana vicino ai 4 punti percentuali. Leister fornisce soluzioni in diversi mercati e la fornitura di elementi di tecnologia per il settore dei macchinari industriali ha beneficiato di questo “vento” a favore.

“Il 2022 è stato l’anno in cui siamo tornati a incontrare in presenza i nostri clienti dopo i due anni di pandemia che ci avevano forzato a un lungo “letargo” nella relazione commerciale. Siamo tornati a visitare i nostri clienti in cantiere o presso le loro sedi, ma siamo anche tornati a essere presenti nelle fiere dei numerosi settori dove Leister fornisce tecnologia, da Mecspe a Ipack-IMA, fino a Ecomondo”, ha spiegato Paolo Possa, direttore generale di Leister Technologies Italia.

La sfida della logistica

Nel corso del 2022 la logistica è stata una sfida per molte aziende industriali. Per Leister sono state di supporto le politiche di approvvigionamento della casa madre e gli accorgimenti adottati per assicurare puntualità delle consegne e del servizio per Leister Italia.

Le difficoltà di approvvigionamento di materiali e componenti, in particolare schede elettroniche, hanno costituito il principale elemento di criticità. La casa madre svizzera aveva creato fin dal 2021 una task force per seguire le situazioni più critiche e valutare le misure più opportune a seconda della situazione, ma il picco delle sfide alle catene di fornitura si è verificato nel 2022.

In alcuni casi Leister è intervenuta supportando i fornitori anche nel reperimento sul mercato internazionale di materie prime e componenti. In altri casi è sta- to necessario ricorrere a nuovi fornitori nell’ottica di ricercare puntualità nei tempi di consegna e qualità adeguati agli standard definiti dall’azienda.

Va segnalato che in diversi casi le difficoltà di approvvigionamento sono state conseguenza di elementi positivi; per diversi prodotti le criticità sono state la conseguenza di volumi cresciuti a livello globale ben al di sopra di quanto immaginabile dopo l’anno particolare del 2020. “Guardando ora al 2023 l’aspettativa è di un graduale ritorno alla normalità passati i primi mesi del nuovo anno. Sia per noi che lavoriamo a diretto contatto col cliente finale, sia per chi opera nella logistica e nella produzione”, ha proseguito Possa.

Prodotti di successo

Numerose soluzioni Leister hanno caratterizzato il 2022: fra queste, Solano AT, pistola ad aria calda fiore all’occhiello dell’azienda, che grazie alla funzione ECO-Mode è in grado di consumare energia elettrica solo quando serve, a vantaggio del comfort nell’ambiente di lavoro nonché della bolletta elettrica.

Dal punto di vista dell’efficienza energetica e di uso intelligente dell’energia vanno ricordati anche i pannelli a Infrarosso Krelus. Questa soluzione offerta per il calore di processo sta trovando sempre più impiego nell’industria, per due motivi principalmente: l’alta efficienza energetica (fino al 90% dell’energia utilizzata si traduce in effetto utile sul materiale da scaldare); la bassa inerzia termica (accensione e spegnimento in tempi estremamente rapidi, a beneficio di sicurezza e riduzione dei tempi per avviare l’impianto).

La forte attenzione a ridurre i consumi da un lato e la ricerca di fonti alternative al gas per il calore di processo dall’altro hanno dato forte impulso a questa soluzione negli ultimi anni, e in modo particolare nel 2022.

Novità sul fronte della saldatura laser

Leister produce sistemi per la saldatura delle materie plastiche con tecnologia laser da oltre vent’anni e in alcuni Paesi e settori, per esempio Germania, e medicale, auto o elettronica ha ricevuto accoglienza estremamente favorevole. Qualità e ripetibilità elevata del processo e assenza pressoché totale di bave o polveri a fine saldatura sono tra le principali ragioni di questo successo.

La filiale italiana è partita più tardi dei colleghi tedeschi e ha cominciato a investire con una certa continuità per sviluppare il mercato locale solo in anni recenti. Dopo una prima presenza con saldatrice laser alla fiera Plast 2015, dal 2019 ha iniziato a promuovere in modo più sistematico questa tecnologia. In generale l’accoglienza è buona, da parte sia di progettisti che di aziende, e cresce di anno in anno il numero di progetti seguiti. “C’è comunque ancora tanto da fare per far conoscere la saldatura laser di materiali plastici in Italia e concretizzare tutto il potenziale che la tecnologia offre”, ha affermato Paolo Possa.

Lo sguardo al 2023

Le novità rispetto al 2022 sembrano essere innanzitutto macroeconomiche. Gli esperti sembrano dirci che il 2023 sarà caratterizzato da un’economia in progressivo “raffreddamento”, a causa della crescita di inflazione e tassi di interesse e al protrarsi del conflitto russo-ucraino. Al momento le previsioni dicono che la crescita dell’economia del nostro Paese rallenterà e le aziende si dovranno accontentare dopo gli ultimi due anni di forte impulso. A prescindere da come andrà in generale l’economia, Leister manterrà il forte impegno a tornare sul mercato con incontri in presenza e con la partecipazione a fiere di settore.

Leister, come da tradizione, proporrà novità di prodotto e prevede di rendere il suo negozio online ancora più ricco e interessante. A poco meno di due anni dalla sua nascita il sito si è affermato come supporto per l’acquisto di tutti quegli articoli che l’azienda definisce “non problematici”, principalmente accessori, ricambi e piccoli elettroutensili come le pistole ad aria calda, ma nel 2023 l’azienda intende arricchire il negozio online con notizie sempre aggiornate sulle iniziative, racconti dal campo di nuove applicazioni e offerte commerciali. Ultimo ma non meno importante, nel 2023 ricorre il decimo anno da quando Leister Italia è stata fondata. “Stiamo lavorando a una serie di iniziative per raccontare questi 10 anni di lavoro al servizio dei nostri clienti”, ha concluso Possa.