Roadmap to climate action: abbattute del 70% le emissioni dirette di gas serra

Impianto per lʼabbattimento degli ossidi dʼazoto presso Radici Chimica Novara

Lo scorso 7 giugno, con un evento presso la sede di Radici Chimica a Novara, RadiciGroup ha presentato la sua roadmap verso una maggiore sostenibilità delle proprie attività. Una sostenibilità che si può toccare con mano anche grazie ai nuovi compound poliammidici a base di materiali riciclati e alla vicinanza del gruppo a designer e istituti universitari e di ricerca

Maurizio, Angelo e Paolo Radici, azionisti di RadiciGroup Porsi obiettivi concreti di sostenibilità ambientale attraverso l’abbattimento delle emissioni dirette di gas serra, facendo leva su investimenti e tecnologie all’avanguardia è l’approccio che da sempre guida le attività di RadiciGroup. Una strategia che si è dimostrata efficace, permettendo di raggiungere traguardi ambiziosi: tra il 2011 e il 2020, infatti, le emissioni di gas serra a livello di gruppo sono diminuite del 70%, passando da circa 700 mila tonnellate annue equivalenti di CO2 a circa 200 mila.

Questi risultati sono stati raggiunti soprattutto grazie alle azioni implementate nell’area di business Specialty Chemicals, con stabilimenti a Novara e in Germania, cuore delle attività chimiche di RadiciGroup. Qui si produce acido adipico, un intermedio fondamentale nella catena della poliammide 66 e che, come sottoprodotto derivato dal suo processo di produzione, rilascia protossido d’azoto: si tratta di un gas che non presenta in sé particolari problematiche (viene usato nel settore medicale come anestetico, o nel settore alimentare come propellente della panna spray), ma che, se immesso liberamente nell’atmosfera, ha una capacità di effetto serra molto superiore all’anidride carbonica. Un piano d’investimenti pluriennale di oltre 10 milioni di euro volto a ridurre queste emissioni ha interessato il sito Radici Chimica di Novara con tre importanti interventi: la messa in funzione, nel 2004, di un reattore progettato e brevettato dall’azienda, che, sfruttando un catalizzatore disposto su tre letti, decompone il protossido d’azoto nei due elementi che lo compongono (azoto e ossigeno), rendendolo così innocuo per l’atmosfera; l’installazione, nel 2013, di un impianto EnviNOx per abbattere il protossido d’azoto associato alla produzione di acido nitrico e, nel 2021, un ulteriore miglioramento del sistema di abbattimento delle emissioni associate alla produzione di acido adipico. Dall’attivazione di quest’ultimo impianto, in nove mesi, sono state abbattute più di 35000 t eq di CO2. Tutte queste azioni hanno fatto sì che oggi Radici Chimica Novara possa registrare un livello d’emissioni di protossido d’azoto inferiore a 10 ppm: un valore pressoché nullo. “Gli investimenti effettuati per migliorare le performance ambientali legate alla produzione di acido adipico ci hanno permesso di raggiungere risultati importanti per rendere sempre più sostenibile il nostro business”, ha affermato Maurizio Radici, vicepresidente e COO di RadiciGroup. “Abbiamo deciso di mettere in atto iniziative sul fronte dell’abbattimento delle emissioni ben prima che la normativa lo rendesse obbligatorio, iniziando a studiare le tecnologie disponibili fin dalla fine degli Anni Novanta”. Inoltre, in Germania, nel 2001, RadiciGroup ha costruito “da zero” un impianto per la produzione di acido adipico dotato del-

le “best available techniques”, comprensive di un moderno sistema di abbattimento termico del protossido d’azoto. Entro la fine del 2022 è prevista anche l’entrata in funzione di un nuovo impianto EnviNOx che, riducendo ulteriormente le emissioni di protossido d’azoto associate alla produzione di acido nitrico, azzererà le emissioni dirette di gas serra dello stabilimento. “Per quanto riguarda la riduzione dell’impatto ambientale continuiamo a investire in ottica di miglioramento continuo”, ha sottolineato Angelo Radici, presidente di RadiciGroup. “Tant’è che i recenti interventi sull’area Speciality Chemicals ci consentiranno di abbattere ulteriormente le emissioni di gas serra a livello di gruppo e di arrivare al 2030 con una riduzione intorno all’80% rispetto al 2011. Inoltre, tutte le nostre sedi bergamasche utilizzano energia rinnovabile autoprodotta o prelevata dalla rete. Infine, investiamo in innovazione per sviluppare nuovi progetti di riciclo e circolarità, cercando di mettere in atto azioni concrete per un futuro sostenibile delle nostre aziende e dei territori in cui operiamo”.

Marchio di RadiciGroup High Performance Polymers che identifica la gamma di tecnopolimeri realizzati con percentuali variabili di poliammide riciclata di provenienza sia post industriale sia post consumo, Renycle è sbarcato recentemente anche su Matmatch, piattaforma online per designer e ingegneri alla ricerca dei materiali più adatti alle loro necessità di progettazione. A base di PA6 e PA66, i prodotti Renycle sono frutto di un’accurata selezione delle materie prime in ingresso e di una caratterizzazione meccanica avanzata sia dal punto di vista delle prestazioni meccaniche, chimiche, fisiche ed elettriche sia in riferimento alla riduzione dell’impatto ambientale a confronto con prodotti realizzati al 100% con polimero vergine (confronto LCA). Oltre ai prodotti, anche i servizi. Uno strumento utile che RadiciGroup mette a disposizione per individuare i materiali più idonei è rappresentato dal CAE (Computer Aided Engineering), ossia la simulazione numerica al computer, che mira a riprodurre virtualmente tanto il processo di trasformazione del materiale, quanto le sollecitazioni (meccaniche, termiche o di altro tipo) cui viene assoggettato il manufatto nelle sue condizioni d’utilizzo, prevedendone i comportamenti già nelle primissime fasi dello sviluppo, in modo da ottimizzarne la progettazione, anche in ottica di ecodesign e prestazioni ambientali.

Ci sono anche i filamenti Radilon Adline per la stampa 3D nella nuova monoposto elettrica da corsa progettata dal team Dynamics PRC del Politecnico di Milano. Ogni anno, quest’ultimo progetta un nuovo prototipo di vettura per la Formula SAE, che compete in un campionato universitario internazionale di design ingegneristico. Nelle ultime due stagioni, il team di Dynamis PRC si è classificato come migliore squadra italiana e ha raggiunto ottimi risultati a livello internazionale. “Quest’anno il gruppo”, ha dichiarato Angelo Radici, presidente di RadiciGroup, “ha deciso di sostenere questo progetto universitario di PoliMi in linea con la sua attenzione a supportare giovani studenti (hanno tra i 19 e i 25 anni) impegnati nel coniugare studi e attività extracurriculari, in un settore come quello dell’automotive in cui RadiciGroup ha una grande competenza in termini di materiali e applicazioni”. “Dopo una serie di confronti sulle necessità degli studenti per il nuovo progetto, abbiamo pensato di utilizzare uno dei prodotti della nostra gamma Radilon Adline, specificatamente studiata per la tecnologia dell’additive manufacturing. Si tratta di filamenti basati su speciali gradi di poliammide che presentano caratteristiche tecniche avanzate come resistenza meccanica, chimica e termica e sono adatti non solo per la prototipazione, ma anche per la produzione di parti funzionali e strutturali, com’è avvenuto in questo progetto”, ha sottolineato Chiara Devasini, marketing & development project leader di RadiciGroup High Performance Polymers. Con i materiali RadiciGroup, infatti, è stato stampato un supporto per tenere in posizione corretta il cavo motore, molto fragile, durante la sterzata della vettura e sono state prodotte delle “centine” interne all’auto, componenti essenziali per il comportamento strutturale del profilo alare fibrorinforzato al carbonio. Inoltre, grazie alla collaborazione con Ciano Shapes, distributore ufficiale dei materiali di RadiciGroup per la stampa 3D, sono stati stampati prototipi di alette che si sono rivelate fondamentali per alcune valutazioni tecniche sul design del componente. “I componenti della vettura DP13”, ha spiegato Ambra Suardi, R&D scouting & consumer industrial goods project leader di RadiciGroup High Performance Polymers, “necessitavano di essere sviluppati con prodotti performanti, ma leggeri. La leggerezza è infatti un requisito fondamentale, ma durante lo sviluppo del progetto abbiamo valutato che sia il supporto cavo motore sia le centine flap aerodinamiche sono componenti soggetti a stress meccanico. Per questo è stato usato il grado Radilon Adline CS CF10 HP BK (PA rinforzata con fibre di carbonio), che presenta una densità tale da permettere lo sviluppo di componenti leggeri, ma altamente performanti, caratterizzati da ottima resistenza meccanica e rigidezza. È inoltre caratterizzato da una buona processabilità nella stampa 3D, fattore che lo rende idoneo anche per stampanti non altamente professionali e versatile per svariate applicazioni”.

Oltre cento studenti di Ingegneria e design hanno lavorato insieme per circa un anno al fine di mettere a punto questa vettura elettrica predisposta anche per la guida autonoma

Già presentati in occasione della fiera Greenplast di Milano, i tecnopolimeri Renycle sono sbarcati recentemente anche sulla piattaforma online Matmatch dedicata a designer e ingegneri