Kaizen 6/2016 (23)

ZAMÓW PRENUMERATĘ LOGISTYKA PRODUKCJI INŻYNIERIA UTRZYMANIA RUCHU

www.logistyczny.com

dwumiesięcznik

nr 6 [23] / 2016

nr 6[23]/2016 cena 35 PLN w tym 5% VAT

czasopismo o narzędziach ciągłego doskonalenia w lean manufacturingu

ISSN 2083-9901

czasopismo o narzędziach ciągłego doskonalenia w lean manufacturingu

Lean w akcji!

różne strony zawodowstwa

REGAŁY PRZEPŁYWOWE WÓZKI TRANSPORTOWE WÓZKI SERWISOWE STANOWISKA PRACY SUPERMARKETY SYSTEMY TRANSPORTOWE

Myślicie „Lean”, tworzycie lepsze rozwiązania, nie zatrzymujecie się i zawsze dążcie do perfekcji!

Z NASZYM SYSTEMEM FLEXLOGIK I KOMPONENTAMI LOGIFORM: • Wykonacie konstrukcje produkcyjne pozwalajace operatorowi mieć wszystko w zasięgu ręki.

• Stworzycie konstrukcje i ergonomiczne środowiska pracy, gdzie wszystko ma swoje miejsce.

• Każdy element jest umieszczony w prawidłowym miejscu i ryzyko wytworzenia wadliwych produktów zostanie zminimalizowane.

• Zredukujecie czas oczekiwania i przepływu materiału.

Masklogik Sp. z o.o. e-mail: biuro@masklogik.com telefon: 696 325 125 www.masklogik.com

60-750 Poznań

ul. Wyspiańskiego 14/15

tel. 61 866 79 18/19

fax 61 861 00 05

SPRAWDZONY PARTNER FIRM PRODUKCYJNYCH

WSPARCIE KLUCZOWYCH OBSZARÓW BIZNESOWYCH FIRMY PRODUKCYJNEJ, W TYM:

U acja aliz

sług

ne

Tech nic z

da ż

Usprawnianie procesów decyzyjnych Bussiness Intelligence

Rejestracja produkcji

Aplikacje mobilne

MOBILE

jek Pro nie

APS

we so

a dz

ERP

Wsparcie planowania produkcji

D

Kompleksowe wsparcie zarządzania

orad z t w oB iz n e

tami

SFC

nia roże

Wsparcie

Sprze

Wd

Za

Programowanie

rzą

Zaawansowane harmonogramowanie produkcji (APS Preactor) Zbieranie danych i monitoring wydajności maszyn, rejestracja postępu zleceń produkcyjnych, wydajność maszyn i brygad, utrzymanie ruchu (SFC - Advanced Shop Floor Control) Kompleksowy system do zarządzania firmą (ERP QAD Enterprise Applications) Raportowanie i analityka danych (Qlik Business Intelligence) Rejestracja danych jakościowych, B2B oraz wizualizacje danych (Aplikacje mobilne)

Re

Z USŁUG I ROZWIĄZAŃ DSR KORZYSTAJĄ NAJDYNAMICZNIEJ ROZWIJAJĄCE SIĘ FIRMY PRODUKCYJNE W efekcie wdrożenia systemu nowa paleta jest widoczna na stanie w ciągu kilkudziesięciu sekund od zejścia z linii produkcyjnej, a przyjęty mechanizm rozliczenia wstecznego powoduje bieżące rozliczanie surowca. Praca przy małych magazynach jest płynna i bezkolizyjna, a obieg kontroli jakości i kontroli wysyłek nad wyraz czytelny.

System Preactor APS integruje komunikację pomiędzy wszystkimi działami w spółce.

W efekcie uzyskujemy bezbłędne i terminowe plany produkcyjne.

Lassaad Tounsi IT & Business System Manager Sonoco Poland

Śledzenie konsekwencji zmian w planie, dzięki symulacjom wyglądu zamówień, stanowi dla nas kluczową wartość systemu Preactor APS. Już po 2 miesiącach od wprowadzenia rozwiązania uzyskaliśmy przejrzysty obraz zmian i osiągnęliśmy zakładane cele w tym obszarze.

Sebastian Borowik Dyrektor Zakładu Valmont

Elżbieta Włodarska Wiceprezes Zarządu FoodCare

Sprawdzony partner informatyczny firm produkcyjnych DSR od 10 lat dostarcza usługi doradcze i rozwiązania informatyczne zwiększające efektywność działania przedsiębiorstw z sektora produkcyjnego. Firma łączy głęboką znajomość potrzeb polskich i międzynarodowych przedsiębiorstw z ekspercką wiedzą na temat wykorzystania narzędzi IT wspierających procesy wytwórcze i dystrybucyjne.

E-mail: dsr@dsr.com.pl

Telefon: +48 71 889 05 60

www.dsr.com.pl

SPIS TREŚCI

16

W NUMERZE Szczupłość zintegrowana

V edycja In4Log 2016 – łączenie innowacyjnych rozwiązań logistyki wewnętrznej ze szczupłym przepływem

Energetyczna woda

Lider, czyli kto?

14

Energetyczna woda

16

Ostatnia deska ratunku

20

Kordon bezpieczeństwa

26

Architektura planowania

28

Informatyczny fundament

34

Czujność elektroniczna

40

Wyspy danych

46

Zestaw skonfigurowany

52

Liczby, czucie i wiara

58

Konkurencyjne sortowanie

64

Mistrzowska manipulacja

70

Bank odpowiedzi serwisowych

76

Napęd w kondycji

78

Bańka z olejem

84

Olej w próbówce

90

Anomalie temperatury

94

Dla tempa i jakości zmian Lider jest niczym dobrze zestrojony pięciusetkonny silnik w Chevrolecie Camaro TPM w małej elektrowni wodnej, czyli jak zwiększyć efektywność maszyn i urządzeń Systemy automatyczne i helpdeski – jak zorganizować serwis automatyki magazynowej?

Rok 2017 upłynie pod znakiem danych Planowanie i harmonogramowanie procesów produkcji – APS w praktyce Systemy ERP to filar informatycznej architektury przedsiębiorstwa Jakie urządzenia i systemy elektroniczne zapewniają najlepsze bezpieczeństwo pracy z maszynami?

Z Piotrem Rojkiem, Prezesem Zarządu DSR – o tym, jak sprawdzić efektywność produkcji i jak użyć do jej polepszenia systemów IT oraz o Big Data i rozsądku zarządzających – rozmawiał Krzysztof Pograniczny

34

Informatyczny fundament

Ciągniki elektryczne i zestawy transportowe – możliwości konfiguracji transportu wewnętrznego Gdzie tkwią prawdziwe przyczyny oporu inwestycyjnego Polaków przed robotyzacją?

Automatyczne sortowanie – jak dobrać odpowiedni sorter do procesów magazynowych?

Manipulatory to sprawne i silne przedłużenie ludzkich rąk Umowa serwisowa z dostawcą napędu daje służbom utrzymania ruchu dostęp do skutecznych narzędzi zarządzania konserwacją.

Serwis, konserwację i wsparcie techniczne napędów można zabezpieczyć w umowie serwisowej z dostawcą

46

Wyspy danych

4

KAIZEN

6

Sprawny serwis olejowy to element działań TPM zapewniający stabilność produkcji poprzez prewencję w obsłudze maszyn i urządzeń Profesjonalna gospodarka smarownicza to pojęcie znacznie wykraczające poza oliwienie mechanizmów Co widać w kamerze termowizyjnej, że pozwala podjąć prewencyjne działania SUR?

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Na wyspie danych Zarządzanie produkcją w XXI wieku przy pomocy kartki i ołówka? Czy to jest w ogóle jeszcze możliwe? Z pewnością nie. Jednak kiedy wyobrazimy sobie nadmiar danych, które płyną z różnych stron, parametryzują wewnętrzne procesy, niosą informację z zewnętrznych źródeł, a na to wszystko nakłada się historyczna wiedza o produkcji, to może okazać się, że te proste przybory do planowania w postaci kartki i ołówka, zapewniają jasność myśli i spokój. Coraz częściej mówi się o dwóch sprzecznych zjawiskach obserwowanych w dzisiejszych przedsiębiorstwach: potrzebie wykorzystania systemów IT do nadzoru procesów oraz Big Data, nadmiarze danych, które z nich płyną niemożliwych do analizy. Jak poradzić sobie z tym dylematem, o ile można sobie poradzić w jakikolwiek sposób? Jak mówi Piotr Rojek prezes Zarządu DSR w wywiadzie opublikowanym w obecnym numerze „Kaizen” („Wyspy danych”, s. 46): „nie ma dobrego wsparcia IT bez wysokiej jakości zarządzania”. Zatem informatyzacja procesów stanowi podstawowe narzędzie wsparcia pracy menadżerów, ponieważ daje im informacje, ale decyzje wciąż należą do ludzi. Z jakich informacji będziemy korzystać wdrażając system, zależy od celów jakie stawiamy dla projektu wdrożeniowego. Stąd tak ważne staje się strategiczne myślenie biznesowe o produkcji i jak mówi mój rozmówca „rozsądek zarządzających, umiejętność definiowania celów oraz świadome samoograniczanie wymagań analizy danych”. Zachęcam do lektury i poznania wielu ważnych prawd o tym jak zmagać się z systemami informatycznymi.

Redakcja ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań tel. 61 866 79 18/19 fax 61 861 00 05 Redaktor Naczelny Krzysztof Pograniczny tel. 502 60 10 50 krzych-red@post.pl Redakcja Mariusz Bryke, Piotr Bachorz, Łukasz Wojciechowski, Michał Jurczak, Mariusz Szuster, Robert Tomaszkiewicz, Łukasz Sołtysiak (korespondent z Niemiec) Partnerzy merytoryczni

Honorowy patronat

Biuro Promocji i Reklamy tel. 61 866 79 18/19 fax 61 862 12 20

Krzysztof Pograniczny

Medialog Sp. z o.o. ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań www.logistyczny.com

Redaktor naczelny

Michał Klecha tel. 796 777 918 michal.klecha@medialog.pl Szymon Drobina tel. 664 467 818 szymon.drobina@medialog.pl

POLECAM Architektura planowania

Liczby, czucie i wiara

Okładka: SEW-EURODRIVE

Planowanie i harmonogramowanie procesów produkcji – APS w praktyce

Gdzie tkwią prawdziwe przyczyny oporu inwestycyjnego Polaków przed robotyzacją?

DTP JACOB tel. 509302555

czytaj s. 28

czytaj s. 58

Druk Interak Serwis zdjęciowy Jupiterimages, Fotolia Redakcja nie zwraca tekstów nie zamówionych, zastrzega sobie prawo ich redagowania oraz skracania.

Nie odpowiadamy za treść ogłoszeń i reklam.

ISSN 2083-9901

KAIZEN

5

Tekst: Michał Jurczak

© KX

V edycja In4Log 2016 – łączenie innowacyjnych rozwiązań logistyki wewnętrznej ze szczupłym przepływem

Szczupłość zintegrowana

Jakiej zmiany wymaga logistyka wewnętrzna, aby odchudzić ją kosztowo? To zasadnicze pytanie, na które starali się znaleźć odpowiedź partnerzy technologiczni tegorocznej edycji projektu Innovations for Logistics (In4Log 2016). To już piąte wydanie imprezy organizowanej wspólnie przez wydawnictwo Medialog i Międzynarodowe Targi Poznańskie. Jak zwykle skupiono się na innowacjach w logistyce.

D

obre praktyki kreują podejście do logistyki wewnętrznej. Przypominają o tym organizatorzy In4Log, a każdej kolejnej edycji towarzyszy tworzenie Modelowego Centrum Dystrybucji, 6

KAIZEN

z innowacjami technologicznymi z zakresu logistyki. – Targi TAROPAK, a od tego roku również nowość – wystawa LOGIPAK, to doskonałe miejsce dla rozpowszechnienia idei benchmarktour, bowiem z jednej stro-

ny prezentują one sformatowany kontent w postaci oferty sprzętowej dla logistyków, z drugiej zaś to najlepsze miejsce do prezentacji trendów ich użycia. Najnowszą z takich koncepcji jest Lean Management, której popularność wśród przedsiębiorstw rośnie z roku na rok. Z tego powodu In4Log stał się miejscem prezentacji innowacyjnych urządzeń logistyki magazynowej oraz kształtowania procesów wewnętrznych w nowych duchu Lean – podkreśla Krzysztof Pograniczny, Prezes Zarządu Medialog, inicjator In4Log. Piąta edycja In4Log stanowiła w istocie kontynuację poprzedniej, z roku 2014.

Generalnie rzecz biorąc, chodzi o łączenie innowacyjnych rozwiązań logistyki wewnętrznr 6 / listopad – grudzień 2016

nej ze szczupłym przepływem, stanowiącym trend współczesnego zarządzania w produkcji i dystrybucji. Poszczególne strefy Modelowego Centrum Dystrybucji – przyjęcia, składowania, kompletacji i wyjścia z magazynu – obsługiwały urządzenia przystosowane do realizacji koncepcji Lean Management.

Sztuka połączenia Prawdziwe walory poszczególnych urządzeń i systemów pokazanych podczas In4Log 2016 można docenić dopiero wtedy, gdy odpowiednio się je ze sobą połączy. Tego zadania podjęli się specjaliści z firmy inżynierskiej Logisystem. Spe-

kompletację, konsolidację, sortowanie, pakowanie, paletyzację, wydawanie. W istocie, prezentowana w ramach In4log instalacja przedstawia przykłady rzeczywistych rozwiązań, stosowanych w niektórych spośród propozycji Logisystemu. To na przykład linia przenośnikowa z dwiema stacjami kompletacji, wspomaganymi technologią Pick-by-Light z układem automatycznego transportu, wagą dynamiczną i automatycznym za- i rozła-

Uzupełnienie funkcjonalne tak zorganizowanego systemu stanowiły: automatyczny system wymiany baterii w wózkach widłowych, pojemniki systemowe wielokrotnego użytku, brama szybkobieżna i segmentowa oraz rampa przeładunkowa, akcesoria magazynowe (obudowy palet, nadstawki, boxy), roboty ramieniowe, system wymiany palet (wśród urządzeń magazynowych znalazła się maszyna do wymiany palet zatowarowanych, bez koniecz-

dunkiem linii z zastosowaniem robotów przemysłowych (robot odbierający produkty z linii jednocześnie prowadzi paletyzację na standardowej europalecie). W obszarze składowania zastosowano regał paletowy z przestrzenią do kompletacji, w obszarze kompletacji system Pick-by-Light, a w transporcie wewnętrznym przenośniki rolkowe, wózki widłowe (czołowy, typu reach-truck i magazynowy), jak również rozwiązania intralogistyczne z zastosowaniem pociągów Mizusumashi.

ności rozformowania jednostki ładunkowej). Efektywność funkcjonowania zapewniał z kolei system informatyczny do zarządzania magazynem ( WMS).

cjalizują się w integracji systemów w zakresie automatyki, dla magazynowania i logistyki.

Logisystem oferuje zarówno kompletne systemy i linie, jak i pojedyncze urządzenia: sortery, przenośniki do pojemników, kartonów, palet, produktów nieopakowanych, windy i wózki systemowe, systemy Pick-by-Light, Put-to-Light, skanery, stanowiska robocze. Rozwiązania wspomagają czynności magazynowe: przyjęcie, transport, buforowanie, uzupełnienia lokacji magazynowych, picking,

© KX

W strefie kompletacyjnej zastosowano roboty Mitsubishi, pomagające zasilać linię kompletacyjną w pojemniki wielokrotnego użytku i formować zbiorcze jednostki na palecie.

Przede wszystkim bezpieczeństwo Niezwykle ważny dla funkcjonowania ludzi i maszyn w hali, w tym dla ich bezpieczeństwa, jest jasny podział przestrzeni magazynowej. To, jak profesjonalnie oznaczyć strefy pracy, ścieżki robocze, ważne lub niebezpieczne KAIZEN

7

punkty w magazynie, pokazała firma Malowanielinii.pl. Dawid Pacholec (Malowanielinii. pl) podkreśla, że istnieje np. kilka sposobów oznakowania poziomego, różniących się: technologią wykonania, trwałością na ścieralność i udarność, szybkością schnięcia, rodzajem zastosowanej farby, łatwością usunięcia w momencie zmiany layoutu. Czynniki te pozwalają dopasować rodzaj oznakowania do swoich warunków magazynowych oraz potrzeb.

akcesoria do ochrony (odbojnice, barierki, profile ochronne, lustra magazynowe).

Wśród elektronicznych rozwiązań zwiększających

wersji wykrywa osoby wyposażone w odpowiednie przenośne czujniki (tagi) personalne, a w wersji rozszerzonej – znaczniki mobilne zainstalowane

bezpieczeństwo są te przygotowane przez ELOKON Logistics, m.in. wielofunkcyjny system ostrzegawczo-ochronny ELOshield2. W podstawowej

na wózkach oraz znaczniki stacjonarne zainstalowane w obiektach i obszarach, gdzie mogą wystąpić sytuacje niebezpieczne. Jarosław

8

KAIZEN

© KX

Oznakowanie to jedno, jest też wiele mechanicznych i elektronicznych systemów pozwalających zwiększyć bezpieczeństwo pracy w magazynie.

Info-Protect, wyłączny dystrybutor produktów firmy Axelent pokazał elementy profesjonalnego zabezpieczenia regałów, przenośników, magazynów automatycznych, maszyn oraz robotów przemysłowych. Proponuje systemy ogrodzeń oraz zabezpieczeń, ofertę Info-Protect wzbogacono też o systemy korytek kablowych oraz

© KX

Trudno wyobrazić sobie chudą koncepcję transportu wewnętrznego bez użycia pociągów Mizusumashi. Zestaw transportowy może składać się nawet z kilku wagonów, na których znajdują się komponenty do zaopatrzenia części czy całej linii produkcyjnej lub do odbioru wytwarzanych na tej linii komponentów.

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Nie tylko pojemniki Trudno wyobrazić sobie centrum dystrybucyjne bez wózków transportowych, nadstawek palet, kontenerów czy rollkontenerów bądź koszy składanych. Na potrzeby In4Log 2016 dostarczył je Damix (wytwarza ok. 200 produktów).

Większość dostępnych pojemników ma możliwość umieszczania jednego na drugim, nawet do czterech w górę. Sprawdzają się zarówno w przypadku ma-

© KX

Kociszewski (ELOKON) podkreśla, że zadaniem systemu jest nie tylko ochrona pieszych znajdujących się w obszarze pracy wózków widłowych, ale również zabezpieczenie przed kolizjami pomiędzy wózkami oraz wózkami i elementami infrastruktury. ELOshield wywołuje alarm w przypadku zagrożenia, ale również może wywołać interakcje z wózkiem (np. spowolnienie jazdy). Alarmy w postaci dźwiękowej i wizyjnej generowane są zarówno po stronie wózka (ostrzeżenie dla operatora), jak i po stronie osoby pieszej znajdującej się w pobliżu. Zaprezentowano też ELOfleet3 – system kontroli dostępu dla wózków widłowych i narzędzie do zarządzania flotą magazynową, jak również ELOback2 – system bezpiecznego cofania (ostrzega operatora o przeszkodzie z tyłu pojazdu).

W magazynach wysokiego składowania z wąskimi korytarzami i wózkami systemowymi typu VNA znajduje natomiast zastosowanie stacjonarny system bezpieczeństwa ELObar.

gazynowania, jak i transportu towarów. Obudowy (nadstawki) palet nadają się do przechowywania towarów w magazynach wyposażonych w regały wysokiego składowania. Dzięki uchylnym ściankom mogą być także wykorzystywane do ekspozycji i sprzedaży towarów. Zaletą konstrukcji jest to, że można je złożyć i przechowywać na stosunkowo niewielkiej powierzchni magazynu. Damix i spółki należące do tej grupy polecają również wózki transportowe, produkowane i sprzedawane

pod marką Produs. Vario i Carry to typowe wózki transportowe, które mogą być wykorzystywane w centrach logistycznych i dystrybucyjnych, magazynach i przedsiębiorstwach różnych branż. Dla centrów logistycznych i dystrybucyjnych polecany jest m.in. nowy wózek Carry 120M.

Poradzić sobie z kubaturą Centrum dystrybucji ma zazwyczaj dużą kubaturę. Winterwarm specjalizuje się w dostawach systemów grzewczych KAIZEN

9

dla obiektów wielkokubaturowych. Pierwszy z obszarów działania stanowi dystrybucja systemów grzewczych i wentylacyjnych, a drugi to dostawa, montaż i serwis bram, drzwi, napędów oraz zabezpieczeń przeciwpożarowych. Podczas In4Log można było zobaczyć nagrzewnicę TR20 (urządzenie gazowe z modulowanym palnikiem i wentylatorem oraz inteligentnym sterowaniem), promiennik gazowy WRU10 (alternatywa dla nawiewnych systemów grzewczych), jak również kurtynę powietrzną ACR20 (zabezpiecza wnętrze pomieszczenia od wpływu środowiska zewnętrznego oraz utrzymuje stałą temperaturę w strefie bramy). Zupełnie inne zastosowanie ma WinFold (Zło-

Podczas V edycji In4Log łączono innowacyjne rozwiązania logistyki wewnętrznej ze szczupłym przepływem, stanowiącym trend współczesnego zarządzania w produkcji i dystrybucji. ty Medalista Targów TAROPAK/ LOGIPAK 2016) – szybkobieżna brama składana do „zadań specjalnych”, sprawdzająca się nawet w bardzo trudnych warunkach (wiatr, przeciągi, nadi podciśnienie w obiektach oraz zanieczyszczenia – pył, piasek).

To kolejny medalista po WinSelf (Złoty Medalista TAROPAK 2014), bramie szybkobieżnej dla obiektów, w których istnieje duże natężenie ruchu i ryzyko wystąpienia kolizji. Specjalny 10

KAIZEN

system prowadzenia umożliwia samoistne naprawienie bramy po zderzeniu z maszyną lub pojazdem.

Transportować szybko i sprawnie Za transport w Modelowym Centrum Dystrybucji In4Log 2016 odpowiadały wózki kilku marek. Widlaki UniCarriers dostarczył do projektu Polsad, ich autoryzowany importer. Ryszard Zakrzewski (Polsad) podkreśla,

że UniCarriers (dawniej Nissan Forklift) oferuje m.in: czołowe wózki widłowe z napędem spalinowym (silniki: LPG, CNG i diesel) o udźwigu od 1,5 do 10 t, czołowe wózki widłowe z napędem elektrycznym (w wersji trzy- i czterokołowej) o udźwigu od 1,25 do 3 t, wózki techniki magazynowej (unoszące, podnośnikowe, kompletacyjne i wysokiego składowania).

W wielu przypadkach trudno wyobrazić sobie leanową nr 6 / listopad – grudzień 2016

z komponentami dostarczanymi w określone miejsce).

Ciągniki i wagony w różnych wariantach do dwóch składów przygotowane do pokazów dostarczyły: LKE, Intra Logix i Meyer Polska. Firmy Intra Logix oraz Meyer Polska są wyłącznymi dystrybutorami m.in. marki MOVEXX, oferowane są elektryczne ciągniki o uciągach od 1 do 6 t.

© KX

Zadbać o moc

koncepcję transportu wewnętrznego bez użycia pociągów Mizusumashi. Zestaw transportowy może składać się nawet z kilku wagonów, na których znajdują się komponenty do zaopatrzenia części czy całej linii produkcyjnej lub do odbioru wytwarzanych na tej linii komponentów. Kierowca wykonując jeden cykl transportowy jest w stanie osiągnąć podobny rezultat w procesie logistycznym do tego, który operator

wózka widłowego uzyskuje w kilku etapach (jeden pociąg transportowy jest zatem w stanie zastąpić kilka wózków).

Ważna jest także możliwość dokładnego dopasowania poszczególnych wózków, elementów pociągu do charakterystyki danej firmy, a nawet do konkretnego gniazda odbioru (na wagonach pociągu można w elastyczny sposób konfigurować ilość i gabaryty przewożonych pojemników

Środki transportu magazynowego funkcjonują efektywnie, gdy sprawnie wymieniane są w nich baterie oraz gdy stosowane są odpowiednie systemy ich ładowania. Firma BENNING prezentowała w czasie In4Log elementy kompleksowych systemów ładowania, na które składają się baterie, a także prostowniki trakcyjne, jak również całe akumulatorownie.

– Możemy przygotować pełną analizę wykorzystania floty, a następnie na tej podstawie dobrać właściwy rodzaj i ilość baterii, zaproponować miejsce do ładowania i jego układ oraz wyposażenie akumulatorowni, a także pełne utrzymanie i obsługę wraz z wymianami baterii w wózkach – zapewniał Mariusz Szewczyk (BENNING Power Electronics). BENNING pokazał m.in. baterie litowo-jonowe, wytrzymujące nawet 10 tys. cykli rozładowania i ładowania, niewymagające żadnych zabiegów obsługowych. Brak konieczności przystosowywania miejsca do ładowania, budowania akumulatorowni, brak kosztów obsługi i wody destyKAIZEN

11

Nieodzowny WMS

mować zbiorcze jednostki na palecie. Roboty są dziełem konstruktorów Mitsubishi Electric, specjalizujących się w aplikacjach dedykowanych m.in. dla branży spożywczej, medycznej, motoryzacyjnej czy wodnej.

Do procesu Pick&Place wykorzystano sześcioosiowy robot RV-7FLL o udźwigu 7 kg, pobierający pojemniki z magazynku i przenoszący je na taśmociąg.

Maksymalny zasięg to 1,5 m.

Przy paletyzacji oraz depaletyzacji pracował sześcioosiowy

Nadzór nad pracą w Modelowym Centrum Dystrybucji sprawowała klasyczna aplikacja WMS do zarządzania magazynem firmy AG Consult. Redukcja błędów i pomyłek, skrócenie łącznego czasu potrzebnego na realizację zleceń, wyznaczanie optymalnych ścieżek kompletacji, zarządzanie towarem w różnych lokalizacjach magazynowych, raportowanie w czasie rzeczywistym, obniżenie kosztów operacyjnych

RV-50F o udźwigu 50 kg. Jego zadaniem było pobieranie pojemników z taśmociągu i odkładanie na paletę. W istocie RV-50F to jeden z członków rodziny, na która składają się również modele RV-35F oraz RV-70F (udźwig odpowiednio 35 i 70 kg). Roboty ramieniowe znajdą zastosowanie na końcówkach linii produkcyjnych przy pakowaniu w opakowania zbiorcze oraz paletyzacji.

oraz optymalizacja procesów w magazynie – to kluczowe zadania elastycznego, modułowego systemu AccellosOne. Wbudowane mechanizmy pozwalają na integrację z dowolnymi systemami ERP/MRP; współpracę i zarządzanie automatyką magazynową (regały karuzelowe, przenośniki, kompletacja głosem, światłem).

Zestaw gotowych raportów oraz narzędzia do samodziel-

© KX

lowanej oznacza niższe koszty ładowania. Baterie te można ładować do 100 proc. nawet w 2 godz. bez wpływu na ich żywotność. Prezentowano też systemy ładowania (BELATRON i TEBETRON), spełniające najostrzejsze wymogi kompatybilności elektromagnetycznej oraz obniżające potrzebną moc zasilania sieciowego, a także koszty inwestycyjne oraz koszty instalacji. BATCOM to z kolei kontroler baterii z komunikacją radiową, umożliwiający reje-

strację, zapis i odczytywanie istotnych danych eksploatacyjnych we współpracy między wózkiem, baterią trakcyjną i prostownikiem do ładowania.

Roboty w kompletacji W strefie kompletacyjnej zastosowano roboty, a konkretnie urządzenia ramieniowe: RV-7FLL i RV-50F. Pomagały zasilać linię kompletacyjną w pojemniki wielokrotnego użytku i for12

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

To jest przyszłość

które ma na głowie – tłumaczy Bogusław Gnat (LUCA Systemy Logistyczne). Podstawowa funkcja HoloLens jest jasna, chodzi o łączenie świata cyfrowego z rzeczywistym. Zaopatrzony w okulary HoloLens pracownik wciąż postrzega świat zewnętrzny, ale sterowane przy wykorzystaniu wewnętrznego komputera okulary rozszerzają go o treści wirtualne. Granice pomiędzy rzeczywistością i iluzją w polu widzenia szybko znikają. System LUCA pozwa-

nie znajduje konkretne produkty, tak jak gdyby były one specjalnie oznaczone. Ale w magazynie nie widać nic nadzwyczajnego. Inni ludzie w pomieszczeniu widzą tylko produkty na regałach, ale przed oczyma pracownika przed właściwym miejscem na regale powstaje wyraźny, świecący znak i cyfry. Spojrzenie w tę dodatkową, wirtualną rzeczywistość umożliwiają pracownikowi właśnie okulary Microsoft HoloLens,

la na łączenie Pick-by-Vision z innymi metodami potwierdzania (głos, skaner, waga, ruch głową), a proces jest zawsze dostosowywany do potrzeb konkretnego użytkownika.

Urządzenia komunikują się z systemem informatycznym za pomocą sieci Wi-Fi. Informacje o produktach i ich lokacjach pobierane są bezprzewodowo, aby wysłać potwierdzenie do LucaCom Server.

© KX

Na In4Log był też gość specjalny. To firma LUCA Systemy Logistyczne, której przedstawiciele pokazywali jedno z najnowszych narzędzi z zakresu tzw. rzeczywistości rozszerzonej – okulary HoloLens. Mają wymiary 155 x 124 x 11mm, a ważą nieco ponad 0,5 kg.

Mają pomóc m.in. w komisjonowaniu. – Pracownik przemieszcza się pomiędzy regałami w magazynie bez żadnej kartki czy terminala. Szybko i bezbłęd-

© KX

nego tworzenia własnych dają możliwość analizowania efektywności magazynu i poszczególnych operacji. AG Consult prezentował też gamę urządzeń drukujących, terminali mobilnych i tabletów. Spośród tych ostatnich, Grzegorz Zwoliński (AG Consult) rekomenduje m.in. terminal przemysłowy Ruggon VM-521. Urządzenie zaopatrzono w 10-calowy ekran pojemnościowy WUXGA (1920 x 1200) o jasności 1000 nitów, co pozwala pracować

praktycznie w każdych warunkach. Urządzenie jest odporne na upadek z wysokości 1,5 m, akumulator ma pojemność 9000 mAh. Elementem terminala jest zintegrowany czytnik kodów kreskowych 1-2D oraz RFID/ NFC. Inną z nowości jest terminal mobilny PM450 ze skanerami kodów kreskowych: 1D, 1-2D, 1-2D Long Range. Ważące ok.

500 g urządzenie jest odporne na upadek z wysokości 1,8 m.

KAIZEN

13

Tekst: Konrad Zaręba

Lider, czyli kto?

L

ider Kaizen – któż to taki?

Bardzo ważne jest, żeby sprecyzować definicję na samym wstępie, po to, abyśmy wiedzieli, do kogo się odnosimy nie tylko w sensie semantycznym. Myśląc o Liderze Kaizen, myślę o Menedżerze Ciągłego Doskonalenia, osobie, która zarządza w firmie zmianą, osobie zarządzającej wdrożeniem Kaizen Management System. Takim szefem wszystkich szefów od Kaizen, jeśli miałbym to ująć bardziej kolokwialnie.

Oczywiście w ramach struktury Kaizen będziemy musieli zbudować całą sieć osób współodpowiedzialnych za szereg spraw związanych z wdrożeniami. Metodologia mówi, 14

KAIZEN

że musimy dysponować przynajmniej jedną taką osobą na stu pracowników. I przyznam, że taki rodzaj wsparcia pracowników na Gemba ma sens. Jednakże chcę skupić się na tym, jakie zadania powinien realizować Menedżer Kaizen, nie jako osoba odpowiedzialna za wdrożenie (to częsty błąd), ale jako osoba organizująca oraz koordynująca pracę zespołu Kaizen.

Pierwszym i najważniejszym zadaniem takiego Lidera jest doprecyzowanie celów zarządu firmy.

Decyzja w postaci uniesionego kciuka dla działań eliminujących Muda to fundament, na którym będzie się opierał, ale nie jest ona wystarczają-

© Fotolia

Dla tempa i jakości zmian Lider jest niczym dobrze zestrojony pięciusetkonny silnik w Chevrolecie Camaro

ca, jeśli chcemy na poważnie stanąć na drodze do budowania Kultury Lean. Dlatego bardzo pomocny na pierwszym etapie jest uczciwy Kaizen Assessment. Pozwoli on nie tylko określić, co i w jakim czasie chcemy osiągnąć, ale przede wszystkim dokładnie zorientować się, gdzie teraz jesteśmy jako organizacja. To bardzo ważny krok w procesie odkłamywania rzeczywistości. Eliminuje tzw. efekt Gomułki, czyli dobrze wszystkim znane malowanie trawy na zielono. Jeśli jasno i bez owijania w bawełnę nie podejdziemy krytycznie do siebie, nie otworzymy się na problemy. Pamiętajmy, że jednym z najważniejszych podejść na drodze do budowania kultury Kaizen jest traktowanie problemów jako błogosławieństwa. Dzięki nim organizacja i pracujący w niej ludzie uczą się i rozwijają. Zatem, posiadając wiedzę na temat stanu firmy, jej potencjału, możemy skonstruować nr 6 / listopad – grudzień 2016

strategiczny plan, który będzie naszym kierunkowskazem na wyboistej drodze przyszłych wdrożeń. Strategia bardzo często jest źle kojarzona lub bagatelizowana, a jest to nic innego, jak zgrubny plan, dzięki któremu działania wszystkich w firmie będą koherentne – będą współgrały i realizowały wspólne cele. Stworzenie wraz z zarządem takiego planu spoczywa w rękach Lidera Kaizen, bo to właśnie on będzie łącznikiem pomiędzy „górą” a „dołem” i będzie odnosił działań oraz aktywności do planu w dłuższym okresie czasu.

Drugim najważniejszym zadaniem będzie wyciągnięcie wiedzy z miejsca, gdzie jest ona w naturalny sposób eksploatowana, czyli z Gemba. Zanim zbierzemy wiedzę od naszych współpracowników, najpierw musimy wiedzę im dać! To znaczy w pierwszej kolejności ludzie powinni się dowiedzieć, co chcemy i po co w firmie zmienić, jakie są powody, jakie korzyści oni sami z owych zmian będą mieli mieć.

To bardzo ważne, bo tym różni się budowanie kultury organizacyjnej opartej na wzajemnym szacunku od wyciskania ludzi jak cytryny, że wszyscy osiągamy korzyści ze wspólnej pracy, jaką jest wdrożenie Kaizen Management System.

Później, powinniśmy dać ludziom wiedzę na temat Kaizen i narzędzi, jakie będą implementowane.

Z jednego prostego powodu: nie można wymagać od ludzi, żeby coś stworzyli, kiedy nie wiedzą dokładnie, co, po co i jak. Częstym błędem w organizacjach jest wysyłanie pracowników na podstawowy kurs Kaizen i wymaganie od nich budowania poważnych skomplikowanych z punktu widzenia wdrożenia

Jednym z najważniejszych podejść na drodze do budowania kultury Kaizen jest traktowanie problemów jako błogosławieństwa. i zmiany w organizacji narzędzi, jak chociażby TPM. Ludzie próbują sami się dokształcać, króluje wiedza internetowa i taki też potem mamy efekt – mizerny. I to jest kolejne zadanie Lidera Kaizen, o którym napiszę na końcu. Kiedy już wszyscy wiedzą, co i jak, Lider może na różny sposób wyciągać wiedzę organizując warsztaty problem solving, akcje SMED, tworząc systemy zbierania pomysłów pracowniczych czy powierzając odpowiedzialność za obszary poszczególnym pracownikom.

Konrad Zaręba Centrala KGHM Polska Miedź S.A. Partner Kaizen Institute Poland Menedżer Procesu Strategicznego Planowania Zasobów Ludzkich Menedżer Kaizen, trener biznesu, coach, praktyk zarządzania.

Absolwent MBA WSB/Franklin University. Ukończył Podstawową i Zaawansowaną Szkołę Trenerów Biznesu Moderator. Posiada Międzynarodowy Certyfikat „Menedżer Kaizen”.

Trzecie zadanie Lidera Kaizen to utrzymanie dynamiki działań. Jest to bardzo pojemny temat. Trzeba zacząć od zapewnienia planu szkoleń. Kontynuacja rozwoju wiedzy naszych pracowników jest kluczem do utrzymania tempa zmian. Jest to czynnik o tyle ważny, co bardzo często bagatelizowany. Lider Kaizen, powinien dbać o odpowiednią temperaturę zmian niczym kucharz pilnujący, żeby wielki kocioł z Beef Bourguignon utrzymywał lekkie wrzenie. Służą temu rozmaite akcje dotyczące wdrożeń, konkursy, ale przede wszystkim odpowiednia oprawa medialna.

Nie chodzi mi o show, ale o informację, która dotrze do wszystkich, żeby mogli być na bieżąco z tym, co w temacie Kaizen dzieje się akurat w firmie i do kogo się zgłosić z inicjatywami i wynikłymi problemami. Poza tym Lider Kaizen powinien kłaść nacisk na realizację Planu Wdrożeniowego powstałego podczas Kaizen Assessment i jego spójność z planami operacyjnymi poszczególnych działów. Do tego dochodzą związane z tym audyty.

Oczywiście organizacja i realizacja audytów 5S, ale także przeglądy firmowane twarzami zarządzających firmą.

Zadań menadżerskich nawet nie zamierzam poruszać w tym artykule, nieustanne wsparcie Lidera, dla tempa i jakości zmian jest niczym dobrze zestrojony pięciusetkonny silnik w Chevrolecie Camaro Super Sport z 1967 r. Dają kopa do działania i inspirują wszystkich niezależnie od miejsca, w którym pracują. Dlatego dobór osoby na takie stanowisko powinien być podwójnie przemyślany i nie może być dziełem przypadku.

KAIZEN

15

Tekst: Marta Kanus, Mariusz Bryke

© Fotolia

TPM w małej elektrowni wodnej, czyli jak zwiększyć efektywność maszyn i urządzeń

Energetyczna woda

P

rzedsiębiorstwa dążące do wzmocnienia swojej konkurencyjności rynkowej oraz efektywności organizacyjnej, ale też działalności prośrodowiskowej, sięgają po różnorodne narzędzia lub metody zarządzania, których celem jest wsparcie realizacji postawionych celów.

Coraz popularniejsze staje się wy16

KAIZEN

korzystanie narzędzi Kaizen/Lean, w tym metody Total Productive Maintenance (TPM). Czy jednak TPM da się zastosować w małej elektrowni wodnej?

TPM – co to jest?

Total Productive Maintenance jest jedną z metod związanych ze szczupłym zarządzaniem

przedsiębiorstwem – Kaizen/ Lean. Polega ona na wdrożeniu narzędzi i wypracowaniu zasad pozwalających operatorowi na przejęcie odpowiedzialności za poszczególne maszyny w przedsiębiorstwie. Jego rolą staje się przegląd maszyn, ich konserwacja i działania prewencyjne. Powinno to być działanie codzienne, bieżąca obserwacja maszyny i kontakt z nią, wyczulenie na najmniejsze odstępstwo od normy. Pozwala to na szybkie identyfikowanie, a nawet przewidywanie usterek i wydłużenie żywotności urządzeń. Kluczowe jest wyrobienie w operatorze umiejętności właściwej dbałości o maszynę, czyli np. sposobów czyszczenia, smarowania, kontroli stanu urządzenia i podejmowania decyzji dotyczących napraw. Operator, który zna maszynę, wie, kiedy i czy jest w stanie samodzielnie dokonać naprawy, a kiedy konieczne jest wsparcie specjalistów w postaci służb utrzymania ruchu, bądź innych ekspertów. Celem wdrożenia TPM jest zapewnienie maksymalnej dostępności i niezawodności maszyn i urządzeń, wzmocnienie odpowiedzialności operatorów w tym zakresie oraz osiągnięcie stanu: zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy.

W przypadku MEW jest to niezwykle ważny element właściwego funkcjonowania.

Przede wszystkim z powodu bardzo małej obsady osobowej elektrowni, umiejętność wykorzystania dostępnych technik obsługi maszyn i urząnr 6 / listopad – grudzień 2016

dzeń jest bezcenna. Nie ma tu miejsca, jak w przypadku choćby zakładu produkcyjnego, na działanie specjalnych służb utrzymania ruchu. Tu właściciel bądź wyznaczony przez niego pracownik jest sam dla siebie „sterem i żeglarzem”, bo to od jego umiejętności technicznych, od jego wyczulenia, wsłuchania się w maszynę, od jego działań prewencyjnych zależy właściwie cała praca elektrowni. Bo cóż jest ważniejszego od ciągłości funkcjonowania elektrowni?

Powiecie zapewne, nie jest mi potrzebny jakiś TPM, ja od lat zajmuję się moją maszyną, wiem najlepiej co jej potrzeba, co jej dolega, jak ją konserwo-

Rozwiązania Kaizen/ Lean, które w odniesieniu do środowiska nazywane są Lean Green, pozwalają w sposób szczególny wspierać działania prośrodowiskowe podejmowane przez przedsiębiorstwo, poprzez wdrożenie zintegrowanych narzędzi eliminacji marnotrawstwa oraz działań ukierunkowanych na ochronę środowiska. wać. Jest w tym dużo racji, ale…

Weźcie pod uwagę choćby moment przekazania maszyny innej osobie, która już „nie wie najlepiej”. Takie momenty mają miejsce – choroba, urlop, niespodziewany wyjazd, zdarzenie… Wówczas znajomość procedur postępowania, szyb-

kie znalezienie potrzebnego narzędzia, samodzielna reakcja na nietypowe zachowanie maszyny są nie bez znaczenia. Wiecie z autopsji, że rutyna zabija czasem zdrowy rozsądek. Nie widzimy już zagrożeń technicznych (bo maszyna tak zawsze się zachowywała), tracimy z oczu również inne zagrożenia, jak choćby BHP. Te kable zawsze tak wisiały, nigdy nie były zabezpieczone, pas transmisyjny nigdy

nie potrzebował zabezpieczeń, bo przecież szybciej dostanę się do niego w chwili awarii…. TPM wtedy nam pomaga, wyprowadza nas z rutyny w kierunku standardu, w kierunku dobrej wizualizacji, w kierunku porządku w narzędziach, w kierunku świadomego przewidywania nietypowego zachowania się maszyny czy urządzenia, wreszcie w kierunku prawdziwego BHP. Pomoc bezcenna…

Marta Kanus PROFES Sp. z o.o. Sp.K./ Menedżer Projektu, Koordynator Kaizen KAIZEN Institute Poland Inicjuje i koordynuje działania doskonalące organizację i optymalizujące procesy w duchu Kaizen. Prowadzi warsztaty z zakresu Kaizen (fundamenty, TSM, Office Live). Nadzoruje funkcjonowanie Koła Jakości, Systemu Sugestii, przeprowadza akcje 5S oraz audyty.

Występuje na konferencjach, dzieli się doświadczeniami w obszarze Kaizen na łamach pism branżowych. Zarządza organizacją Międzynarodowego Kongresu GEMBA KAIZEN. Odpowiada za realizację projektów doradczych i szkoleniowych.

Mariusz Bryke Członek Zarządu PROFES,

Inżynier, praktyk i entuzjasta filozofii ciągłego doskonalenia.

Posiada wieloletnie doświadczenie w prowadzeniu i koordynacji projektów doradczych w obszarze Zarządzania Jakością i Kaizen.

Inicjator i organizator merytoryczny Międzynarodowego Kongresu GEMBA KAIZEN. Czynny ekspert Dolnośląskiej Nagrody Jakości.

Występuje na konferencjach, publikuje w pismach specjalistycznych, recenzuje literaturę z obszaru zarządzania.

KAIZEN

17

Eliminacja marnotrawstwa Nieodłącznym elementem wdrażania Kaizen/Lean w przedsiębiorstwie jest zbudowanie świadomości marnotrawstwa oraz umiejętności jego eliminacji.

Każdy pracownik powinien wiedzieć, co jest wartością dodaną w jego pracy, za co klient jest gotów zapłacić, a co jest stratą.

W środowisku produkcyjnym wyróżnić można 7 rodzajów

Czy to jest potrzebne w MEW? Nie znacie nadprodukcji, oczekiwanie w procesie jest uwarunkowane technologicznie, zapasy nie stanowią wielkiego problemu, bo po prostu albo ich nie ma, albo są niezbędne z punktu widzenia ciągłości działania elektrowni. Ale zbędny ruch, braki, nadmierne przetwarzanie są już elementami Waszej pracy. Może nie są tak wyraziste, jak w zakładzie produk-

marnotrawstwa: nadprodukcja, zapasy, braki, ruch, nadmierne przetwarzanie, oczekiwanie transport. Dodatkowo możemy wskazać także na ekomarnotrawstwa, związane z 4 obszarami: wodą, energią, odpadami oraz procesem. Prowadzą one m.in. do strat czasu i pieniędzy. Potencjał do usprawnień jest zatem duży, ważne jest więc, by eliminować marnotrawstwa pojawiające się w naszym przedsiębiorstwie i przyłożyć szczególną uwagę do działań przynoszących wartość dodaną.

cyjnym, nie przyczyniają się do generowania dużych strat finansowych, bo per saldo do tego to się sprowadza, ale ich znajomość i umiejętność rozpoznawania może stanowić ten tzw. języczek u wagi w Waszym zysku lub stracie, szczególnie w tym czasie, który nie jest w Polsce sprzyjający dla działania MEW. Może się wówczas okazać, że eliminacja marnotrawstwa, jakiegokolwiek, i tego w bezpośrednim procesie, i tego ekologicznego (oba są właściwie nierozerwalne, tylko nikt tego nie chce tak zobaczyć) doprowadziła

18

KAIZEN

do sytuacji wygospodarowania albo pieniędzy wprost (oszczędność energii), albo czasu, którego brakowało na wykonanie np. przeglądu maszyny. Z pewnością warto być świadomym różnego rodzaju marnotrawstwa. Najlepszym sposobem na zarobienie pieniędzy jest ich niewydanie!

5S to podstawa Jeśli przedsiębiorstwo myśli poważnie o działaniach optymalizacyjnych i zwiększeniu efektywności, musi zacząć od zbudowania solidnych fundamentów. Kluczowe jest tu wdrożenie podstawowego narzędzia, czyli 5S. Jest to pięć podstawowych kroków, które odpowiednio wdrożone oraz konsekwentnie przestrzegane i doskonalone pozwalają na zorganizowanie miejsca pracy efektywnego dla pracownika i maszyn, bezpiecznego, czystego i ergonomicznego. Co się kryje pod pojęciem 5S? 1 S – Selekcja – usunięcie zbędnych przedmiotów, urządzeń, narzędzi. Zostaje tylko to, co jest nam niezbędne do pracy; 2 S – Systematyka – wskazanie miejsca na pozostawione podczas selekcji zasoby – główna zasada „wszystko na miejscu, miejsce na wszystko”; 3 S – Sprzątanie – utrzymanie miejsca pracy (w tym maszyn i urządzeń) w czystości; 4 S – Standaryzacja – wypracowanie sprawdzonych, prostych, bezpiecznych metod działania; 5 S – Samodoskonalenie – utrzymanie i doskonalenie wypracowanych rozwiązań.

Wartością wdrożenia 5S w małej elektrowni wodnej jest zorganizowanie przestrzeni w sposób nr 6 / listopad – grudzień 2016

umożliwiający m.in. szybką weryfikację niesprawności – cykliczne sprzątanie i dbałość o maszyny pozwala natychmiast dostrzec wycieki olejów, przebicia na obwodach elektrycznych lub zanieczyszczenia przepławek; szybki dostęp do narzędzi – uporządkowanie zasobów na tablicach cieni lub wózkach narzędziowych; szybkie przekazanie wiedzy i wdrożenie pracowników w obsługę urządzeń – standaryzacja miejsc pracy poprzez instrukcje stanowiskowe oraz jednominutowe lekcje (tzw. one point lesson); szybka informacja – wdrożenie wizualizacji, np. oznaczenia prawidłowych i krytycznych wartości mierników, liczników, wskaźników temperatury i ciśnienia pozwala na podjęcie szybkich i niezbędnych działań.

5S jest narzędziem, które przydaje się wszędzie, nawet w domu.

Znacie wiele przykładów z Waszego podwórka, gdzie 5S przydałoby się zastosować. Praca w przyjemnym, przejrzystym, czystym otoczeniu jest niezwykle ważna z punktu widzenia BHP. Już sam ten fakt powinien zachęcić do spróbowania…

Wierzcie, że każda kontrola inspektora BHP w miejscu, w którym działa 5S, jest łatwiejsza do przejścia, jeżeli argument bezpieczeństwa Waszej pracy nie jest wystarczający. Miejsce na wszystko, wszystko na miejscu – to efekt stosowania się do reguły 5S, warto spróbować.

Środowisko przede wszystkim Rozwiązania Kaizen/Lean, które w odniesieniu do środowiska nazywane są Lean Green, pozwalają w sposób szczególny wspierać działania prośrodowiskowe podejmowane przez przedsiębiorstwo,

poprzez wdrożenie zintegrowanych narzędzi eliminacji marnotrawstwa oraz działań ukierunkowanych na ochronę środowiska. Właściwe opracowanie polityki środowiskowej, działań ograniczających wytwarzanie odpadów, standardów dotyczących urządzeń i ich eksploatacji, planów prac remontowych, planów działań ochraniających środowisko w przypadku awarii technicznej czy wycieków substancji szkodliwych dla środowiska jest bardzo ważne.

Lean Green (w tym TPM) pozwalają

Celem wdrożenia TPM jest zapewnienie maksymalnej dostępności i niezawodności maszyn i urządzeń, wzmocnienie odpowiedzialności operatorów w tym zakresie oraz osiągnięcie stanu: zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy. systemowo podejść do tematu.

W przypadku MEW trudno nie mówić o aspekcie ekologicznym, środowiskowym, bo przecież istotą działania MEW jest ochrona środowiska – mówimy wszakże o odnawialnym źródle energii. Ale trzeba też pamiętać o takich aspektach, jak przepławki pozwalające dbać o ekosystemy, jak oszczędność energii, którą zużywamy, aby wyprodukować kolejną porcję energii, jak odpady, które zbierają się na sitach, a my je dalej spuszczamy. Warto i na ten aspekt zwrócić uwagę, bo z jednej strony jesteśmy postrzegani jako propagatorzy ekologii, z drugiej – działamy na jej szkodę, spuszczając olej do ziemi czy zanieczyszczenia

dalej w obieg wodny. Bądźmy spójni w naszym działaniu.

Korzyści z wdrożenia TPM w MEW Przedsiębiorstwa systematycznie inwestują w rozwój kompetencji swoich pracowników oraz modernizację maszyn i urządzeń.

Wprowadzenie rozwiązań TPM oraz zaangażowanie pracowników do większej, codziennej odpowiedzialności za maszyny sprawia, że budujemy kompetentną kadrę, umiejącą rozwiązać wiele problemów samodzielnie, bez ingerencji ekspertów, potrafiącą właściwie określić efektywność maszyn, znającą narzędzia analizy przyczyn powstawania problemów i umiejącą podejmować akcje korygujące. Ograniczamy koszty eksploatacji, serwisów i obsługi awarii urządzeń, gdyż systematyczne przeglądy i konserwacje pozwalają na bieżące reagowanie na pojawiające się problemy, jak również wczesne prewencyjne zapobieganie. Standaryzacja i wizualizacja ułatwiają poruszanie się w miejscu pracy i właściwe wykonywanie zadań nawet osobie, która nie jest specjalistą. Wdrożenie wszystkich tych rozwiązań, poparte wprowadzoną polityką środowiskową, ma również ogromne korzyści dla środowiska. Trzeba też pamiętać, że działania podjęte przy implementacji Kaizen/Lean przekładają się na aspekt ekonomiczny – lepszą efektywność przedsiębiorstwa i zaoszczędzone pieniądze.

Jak widać, rozwiązania TPM można z powodzeniem zastosować z korzyścią dla małych elektrowni wodnych. Warto zatem spróbować i podjąć się wyzwania!

KAIZEN

19

NARZĘDZIA

Tekst: Michał Klecha

Systemy automatyczne i helpdeski – jak zorganizować serwis automatyki magazynowej?

Awaria urządzeń technicznych składających się na system automatyki magazynowej stanowi nie lada problem dla zarządzających magazynem czy centrum dystrybucji. Automatykę wdraża się bowiem po to, aby zastępowała ludzi wcześniej wykonujących dane czynności. W przypadku awarii czynnik ludzki jest jednak nieoceniony. Dlatego niezwykle istotnym aspektem projektu jest sprawnie funkcjonujący serwis, który zminimalizuje czas ewentualnych przestojów i szybko przywróci zdolności automatycznego systemu.

W

drożenie rozwiązań automatycznych w przedsiębiorstwie to konieczność poniesienia niemałych kosztów i chociażby z tego powodu wymaga współpracy z dostawcą, który cieszy się renomą i uznaniem na rynku, 20

KAIZEN

a także ma doświadczenie w realizacji tego typu przedsięwzięć, własne know-how i zaplecze wysokiej klasy specjalistów.

Inwestycja w automatykę zawsze niesie za sobą obawy o gwarancję działania systemu i zapewnienie ciągłości proce-

© Fotolia

Ostatnia deska ratunku

sów. Każda awaria maszyny generuje przestoje, a tym samym koszty i straty finansowe. Profesjonalny serwis i zagwarantowany czas reakcji, w tym dojazd technika, dają poczucie bezpieczeństwa. Kluczem wyboru dla klientów, którzy rozważają inwestycję w automatykę magazynową, powinna być zatem renoma dostawcy i związany z nią zaufany, sprawny serwis.

Umowa czy własny serwis?

Warto zadać sobie pytanie, czy przy zakupie rozwiązań automatyki magazynowej nr 6 / listopad – grudzień 2016

normą powinno być podpisanie umowy serwisowej, czy dopuszczalne jest pozostawienie tych kwestii w ramach wewnętrznych kompetencji działu utrzymania ruchu w firmie.

Dostawcy automatyki przyznają, iż często dostarczenie systemów automatyki magazynowej jest wielkim przeskokiem technologicznym dla klienta i nie posiadając odpowiednio wykwalifikowanych ludzi

nymi stratami. – Dlatego w przypadku skomplikowanych systemów standardem jest podpisywanie umowy hotline, która gwarantuje klientowi natychmiastowe wsparcie w przypadku wystąpienia awarii. Dodatkowo rosnąca świadomość korzyści,

utrzymanie dostępności systemu na najwyższym poziomie – dodaje Jarosław Gorczyński.

Co prawda w wielu przypadkach wspomniane umowy serwisowe są podpisywane, aczkolwiek nie jest to jedyny sposób na utrzymanie urzą-

jakie dla sprawności urządzeń niesie ze sobą prewencyjna polityka utrzymania ruchu, powoduje wzrost zainteresowania innymi naszymi usługami, takimi jak serwis rezydencyjny, tj. zlokalizowany u klienta, gwarantujący

dzeń w gotowości i poprawnej pracy. Zdaniem Łukasza Bojanowskiego, Menedżera Produktu SJB Magazyny w firmie WDX SA, dopuszczalne jest również pozostawienie pewnych kwestii, szczególnie

chętnie korzysta on z pakietów oferowanych rozwiań. – Obecne coraz bardziej zaawansowane i zintegrowane urządzenia wymagają specjalistycznej wiedzy z zakresu nowych technologii, a – jak wiemy – na rynku pracy coraz trudniej jest znaleźć odpowiednio wykwalifikowanych specjalistów w tej dziedzinie – potwierdza Jarosław Gorczyński, Doradca Techniczny w firmie BEUMER Group.

Usterki i awarie maszyn mogą doprowadzić do dłuższych przestojów, powodując całkowite wstrzymanie produkcji i wysyłek co wiąże się z ogrom-

© Beumer Group

Dostawcy automatyki przyznają, iż często dostarczenie systemów automatyki magazynowej jest wielkim przeskokiem technologicznym dla klienta i nie posiadając odpowiednio wykwalifikowanych ludzi chętnie korzysta on z pakietów oferowanych rozwiązań.

KAIZEN

21

NARZĘDZIA mechanicznych, w ramach wewnętrznego działu utrzymania ruchu. – Oczywiście osoby wydelegowane przechodzą wcześniej gruntowe szkolenie z budowy i zasad działania urządzeń automatycznych. Kluczowy wpływ na sposób obsługi serwisowej ma również to, jak duża i złożona jest instalacja i jak bardzo wykwalifikowanym personelem klient dysponuje. W niektórych przypadkach – jak np. w magazynach bardzo wysokich, nawet do 40 m, obsługiwanych za pomocą układnic – oprócz wiedzy na temat układu ważne są odpowiednie pozwolenia wysokościowe i inne predyspozycje umożliwiające pracę w, powiedzmy, „niekomfortowych warunkach” – mówi Łukasz Bojanowski i dodaje, że z perspektywy rynku i wymagań wszelkie rozwiązania odnośnie serwisu są możliwe. Jedyne co się nie zmienia, to efekt końcowy, tj. taki automatyczny system musi działać bez zarzutu i zbędnych przestojów.

watna). Aby w przypadku awarii natychmiastowo przystąpić do diagnozy usterki, konieczne jest wcześniejsze skonfigurowanie i przetestowanie rutera.

– Wtedy informacje o błędzie lub usterce otrzymujemy na bieżąco

błędy drobne i o „niskiej wadze”, dopuszczamy ich usunięcie przez personel klienta – mówi Łukasz Bojanowski. Jego zdaniem, praktyka pokazuje jednak, że pomyłki natury softwarowej zdarzają się niezwykle rzadko.

Każde rozwiązanie automatyczne w magazynie pracuje w oparciu o skomplikowane aplikacje IT, które służą do zarządzania i sterowania procesem. Okazuje się, iż niektóre usterki w działaniu automatycznego systemu serwisujący dostawca jest w stanie rozwiązać zdalnie. Rozwiązania te bowiem bazują bardzo często na monitorowaniu systemów po stronie użytkownika za pomocą sieci VPN (ang. Virtual Private Network, wirtualna sieć pry22

KAIZEN

© Beumer Group

Zdalne rozwiązania IT

i możemy podjąć odpowiednie kroki w zasadzie chwilę po ich zarejestrowaniu. Jeśli usterka dotyczy części softwarowej, możemy ją wyeliminować zdalnie.

W innych przypadkach może to być zgłoszenie telefoniczne, mailowe klienta o kodzie błędu.

W takich sytuacjach, jeśli są to

Więcej niż 90 proc. usterek czy błędów jest natury mechanicznej lub wynikającej z czynników zewnętrznych (jakość palet, jakość opakowania towaru na palecie, niewłaściwa paleta czy nośnik). – Należy pamiętać, że układy w pełni automatyczne, przy swoich nr 6 / listopad – grudzień 2016

ogromnych zaletach, są zarazem bardzo wrażliwe na nośniki i towar, z którym pracują. W takich automatycznych rozwiązaniach nie ma mowy o złej jakości, ponadwymiarowych, przekraczających dopuszczalną masę

względem której da się zaproponować mniej lub bardziej ustandaryzowane pakiety serwisowe. Z automatyką magazynową jest inaczej, ponieważ każdy projekt jest inny, zarówno jeżeli chodzi o skalę

paletach, kartonach, tackach czy pojemnikach – zaznacza Łukasz Bojanowski.

przedsięwzięcia, jak i rodzaj zastosowanych rozwiązań.

Możemy mówić chociażby o przenośnikach automatycznych (rolkowych, taśmowych), miniloadach, układnicach paletowych czy regałach automatycznych (windowych lub karuzelowych). Każde z tych

Serwis w praktyce Automatyka magazynowa to dość specyficzny obszar, jeżeli chodzi o serwisowanie.

Nie jest to flota pojazdów,

urządzeń ma własną specyfikę i ewentualna ich awaria jest na swój sposób problematyczna.

Dlatego przeważnie w przypadku automatyki magazynowej pakiety serwisowe są negocjowane indywidualnie, w zależności od rodzaju i skali projektu oraz potrzeb, jakie klient zgłasza względem funkcjonującego u niego systemu.

Z uwagi na to każdy projekt jest specyficzny i wymaga zastosowania indywidualnych rozwiązań i trudno wskazać uniwersalny wachlarz usług serwisowych, które można by było zamknąć w sztywnych pakietach, choć są dostawcy, którzy takie pakiety oferują.

Przykładowo, firma BEUMER Group posiada w Polsce przedstawicielstwo serwisowe od 2005 r. Przedsiębiorstwo współpracuje z doświadczonymi inżynierami, a każdy klient posiada kontakt do dedykowanego managera serwisu, gotowego udzielić odpowiedniego wsparcia. W ofercie BEUMER Group, poza standardowym wsparciem serwisowym, na miejscu można wymienić takie usługi, jak hotline, dostawa części zamiennych, regularne przeglądy konserwacyjne oraz inspekcje czy szkolenia.

W przypadku wieloletnich systemów klienci mogą liczyć na wsparcie przy doborze odpowiednich zamienników dla przestarzałych komponentów wycofanych już z rynku.

– Rozumiemy również oczekiwania klienta w zakresie dynamiki zmian rynkowych i adaptacji sytemu do zmieniających się KAIZEN

23

NARZĘDZIA wsparcia zdalnie. Dopiero po głębszej jego analizie możemy zadecydować, czy konieczne jest zorganizowanie wyjazdu serwisowego, czy też problem ten może zostać rozwiązany zdalnie

w stanie dopasować się do jego potrzeb. Firma WDX S.A. dysponuje szerokim wachlarzem specjalistów branżowych.

Posiadamy w swoich szeregach projektantów, monterów, in-

usługi mogą zostać zintegrowane w ramach długoterminowych umów na organizację i lokalizację serwisu u klienta.

Oferowany przez BEUMER Group serwis rezydencyjny wraz z dostarczanym systemem klasy CMMS (tj. system do zarządzania utrzymaniem ruchu) zapewnia profesjonalną opiekę urządzeń opartą o powszechnie stosowane metodologie prewencyjne oraz gwarantuje najwyższą ich dostępność. – W przypadku zgłoszonej usterki w pierwszej kolejności dedykowany Service Manager lub inżynier hotline starają się udzielić

przy pomocy klienta. Jeśli podjęta zostanie decyzja o oddelegowaniu naszego specjalisty na miejsce, to dzięki rozporoszonej sieci dostępnych serwisów możemy pojawić się na obiekcie w ciągu kilku godziny przy nieustannej próbie rozwiązania problemu zdalnie – mówi Jarosław Gorczyński.

Z kolei pakiety serwisowe oferowane przez WDX SA mogą różnić się w zależności od zakresu obsługi i czasu reakcji. – Z punktu widzenia złożoności projektu oraz wymagań serwisowych, jakie klient sobie zakontraktuje, jesteśmy

stalatorów, elektryków, automatyków, programistów, którzy odpowiadają za poszczególne części układu, a sami tworzą zespół. Dlatego też jesteśmy w stanie zapewnić pełen serwis posprzedażowy 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu – deklaruje Łukasz Bojanowski. Z racji tego, że serwis WDX odznacza się dużą mobilnością, a stacjonarne bazy serwisowe są rozmieszczone w największych miastach Polski, czas reakcji, włącznie z przybyciem do klienta, wynosi od kilkunastu do kilku godzin. Serwisy mobilne dysponują niezbędnymi

© Beumer Group

potrzeb. Służymy naszym doświadczeniem podczas analizy procesów oraz przygotowujemy stosowną ofertę w zakresie rozbudowy systemu – mówi Jarosław Gorczyński. Wszystkie te

24

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

narzędziami i przy wykorzystaniu elementów z tzw. apteczki usterka może być wyeliminowana na miejscu. W przypadku, gdy elementy wymagają specjalistycznej diagnozy, muszą

© WDX

wsparcia technicznego może obejmować rezydenta, czyli naszego pracownika, który pracuje w magazynie klienta i opiekuje się systemem zgodnie z jasno określonym zakresem

być przewiezione do punktu serwisowego.

Elastyczne podejście do kwestii oferty usług serwisowych jest również cechą firmy Dematic Poland. Pakiet serwisowy uzgodniony z klientem przede wszystkim odzwierciedla potrzeby operacyjne użytkownika danego systemu.

– Dlatego nie ma w Dematic, i nie było w SDI Group, pakietów tzw. standardowych. Jeśli klient potrzebuje dostęp do Hot Line 24/7, to taki serwis będzie dla niego realizowany. Jeśli nasz system dostarcza części na linię montażową, to zakres

Każde rozwiązanie automatyczne w magazynie pracuje w oparciu o skomplikowane aplikacje IT, które służą do zarządzania i sterowania procesem. Okazuje się, iż niektóre usterki w działaniu automatycznego systemu serwisujący dostawca jest w stanie rozwiązać zdalnie. Rozwiązania te bowiem bazują bardzo często na monitorowaniu systemów po stronie użytkownika za pomocą sieci VPN. czynności – mówi Magdalena Choquet, Managing Director w Dematic Poland. Kolejną powszechną formą wsparcia technicznego są regularne przeglądy realizowane np. dwa razy lub raz w roku. Przeglądy te nie zastępują czynności, które wykonywane są podczas bieżącego utrzymania ruchu zgodnie z zaleceniami i harmonogramem szczegółowo rozpisanym przez Dematic/SDI. Należy pamiętać, że w przypadku automatyki pakiety serwisowe mają 3 komponenty: jednym jest opieka techniczna (mechaniczno-elektroniczna)

nad systemem, drugim jest dostęp do Hot Line (zwanej także OnCall Servis), a trzecim części zamienne. – Wsparcie posprzedażowe jest omawiane już na etapie rozmów sprzedażowych: gdy tylko wiadomo, jaka technologia zostanie zaproponowana danemu klientowi, od razu na scenę wkraczają tematy opieki technicznej w trzech wymienionych powyżej aspektach, a im bardziej złożony system lub wymagające środowisko operacyjne, tym bardziej jest to istotny element negocjacji sprzedażowych – mówi Magdalena Choquet. Kluczowe dla każdego klienta jest szkolenie własnych pracowników z działów technicznych oraz IT, które zapewnia dostawca. – Uważamy, że jest to ważny element i zachęcamy – wręcz oczekujemy – że oddelegowani pracownicy techniczni klienta będą zapoznawali się z systemem już na etapie jego instalacji, aby zdobywać wiedzę niezbędną do późniejszej sprawnej jego obsługi – dodaje nasza rozmówczyni. Równie wcześnie Dematic omawia z klientami kwestie dotyczące części zamiennych: przedstawia pakiet części, które powinny być dostępne na miejscu, szkoli wskazanych pracowników z procedury zamawiania części. Każdy klient ma nadany indywidualny numer i posiada dostęp do specjalnie przygotowanej platformy, gdzie nie tylko może złożyć zamówienie, ale także skontaktować się ze specjalistą i uzyskać odpowiedzi na interesujące go techniczne zagadnienia.

KAIZEN

25

NARZĘDZIA Rok 2017 upłynie pod znakiem danych

© Fotolia

Kordon bezpieczeństwa

Zettabajty danych, które potrzebują przestrzeni, ochrony i analizy – tak zdaniem Mariusza Chochołka, Prezesa Integrated Solutions, będzie wyglądał rynek IT w 2017 roku. Priorytetem dla firm będą inwestycje w bezpieczeństwo, rozwiązania analityczne oraz Internet Rzeczy.

C

o roku w Polsce liczba incydentów bezpieczeństwa rośnie w dwucyfrowym tempie. Aż 71 proc.1 pracowników dużych przedsiębiorstw uważa, że ich firmowe działy IT nie są w stanie skutecznie przeciwdzia26

KAIZEN

łać atakom. Do tej pory w Polsce posiadanie specjalistycznych rozwiązań ochrony danych było domeną największych firm z branży finansowej, handlowej oraz instytucji publicznych. Teraz może się to zmienić.

– W 2017 r. spodziewamy się większego zainteresowania usługami bezpieczeństwa ze strony produkcji oraz logistyki. Ma to związek z rosnącą innowacyjnością tych branż, instalacją inteligentnych czujników, robotów i maszyn, przetwarzających ogromne ilości informacji. Nie bez znaczenia jest też fakt, że hakerzy będą szukać nowych celów, już nie tylko w sektorze bankowym, często słabiej zabezpieczonych – stwierdza ekspert z Integrated Solutions. nr 6 / listopad – grudzień 2016

reklama

Obok minimalizacji incydentów bezpieczeństwa, drugim wiodącym trendem przyszłego roku będzie zaawansowana analityka.

Dobre prognozy dla rynku analityki

na dotychczasowego podejścia biznesowego. W centrum pojawia się klient, a nie produkt. To zgodnie z jego potrzebami, zachowaniem, nawykami i oczekiwaniami firmy

to także efekt dużego zróżnicowania wśród dostawców. Działają na nim zarówno giganci rynku IT, jak i startupy.

– Dla wielu przedsiębiorstw wykorzystanie rozwiązań analitycznych to nie tylko kolejny projekt, ale zmia-

będą tworzyć strategię sprzedaży – wyjaśnia Mariusz Chochołek.

W najbliższym czasie zwiększy się także liczba urządzeń komunikujących się ze sobą. Jak podaje PwC, rodzimy rynek Internetu Rzeczy (Internet of Things, IoT) może rosnąć nawet ok. 25 proc. rocznie, a w 2018 r. osiągnie wartość niemal 12 mld zł. Obecnie najwięcej urządzeń IoT funkcjonuje w branży transportowo-logistycznej. Są wykorzystywane do monitorowania floty samochodowej.

Bibliografia: 1. https://www.vmware.com/pl/ company/news/releases/2016/ vmware-security-and-risk-vb.html

NARZĘDZIA

Tekst: Michał Klecha

© Fotolia

Planowanie i harmonogramowanie procesów produkcji – APS w praktyce

Architektura planowania

procesów (zaawansowane oprzyrządowanie, narzędzia) oraz wymagania jakościowe powodują, że przezbrajanie stanowisk może być kosztowne i czasochłonne. Szybkie reagowanie na zmiany bez wsparcia Systemy klasy APS (Advanced Planning Systems) to jeden z ważodpowiednich systemów IT niejszych elementów architektury informatycznej nowoczesnych do tego przeznaczonych jest fabryk. W dużej mierze stanowią one uzupełnienie nadrzędnego wysoce utrudnione. – Można oprogramowania klasy ERP, wykonując zadania, których efekty więc powiedzieć, że zróżnicoprzekładają się na optymalne wykorzystanie zasobów w procewany asortyment i mniejsze sie wytwarzania i tym samym sprostanie kluczowym wyzwaniom partie produkcyjne są wyzwawspółczesnej produkcji, takim jak zmienność, terminowość i mniej- niem współczesnej gospodarki, sze partie. a minimalizacja przezbrojeń, poprawa terminowości realiWspółczesne wyzwania zmienność zamówień, oczekizacji zamówień, ograniczenie Dzisiejsza gospodarka, jak wane krótkie terminy realizacji produkcji w toku oraz redukcja wspomniano, stwarza wiele czy konieczność minimalizacji kosztów są problemami, które potrudnych wyzwań dla planowazapasów magazynowych. Jedmagają rozwiązać systemy klasy nia produkcji, takich jak duża nocześnie rosnąca złożoność APS – mówi Michał Siedlecki, 28

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Wiceprezes Zarządu firmy SIMPLE SA. Napływające zamówienia klientów, w połączeniu z rosnącą personalizacją produktów oraz zakłócenia w procesie produkcji powodują konieczność dynamicznej modyfikacji harmonogramu. Dobiesław Chabrzyk, MES Product Manager w firmie PSI Polska, przekonuje, że system umożliwiający zaawansowane harmonogramowanie powinien przede wszystkim umożliwiać współpracę wszystkich planistów w jednym harmonogramie i równoległe wprowadzanie zmian w czasie rzeczywistym. Zdaniem eksperta, dzięki takiej funkcjonalności planiści mogą współpracować ze sobą, zapewniając na bieżąco optymalne wykorzystanie parku maszynowego w każdym obszarze. – Planowanie powinno uwzględniać zasoby, jakimi dysponuje przedsiębiorstwo, aby optymalnie i poprawnie rozdysponować operacje.

Najnowocześniejsze systemy do harmonogramowania produkcji automatyzują proces planowania i harmonogramowania w oparciu o algorytmy optymalizacyjne wspierające planistów w analizie różnych scenariuszy produkcyjnych – mówi Dobiesław Chabrzyk. – Dzięki systemom do zaawansowanego harmonogramowania produkcji klienci PSI Polska zwiększają wykorzystanie mocy produkcyjnych i uzyskują poprawę wskaźników OEE oraz OLE o kilka procent, co skutkuje istotnymi oszczędnościami i szybszą realizacją zleceń produkcyjnych – dodaje.

Nie da się ukryć, że menadżerowie odpowiedzialni za planowanie produkcji muszą sprostać licznym wyzwaniom. W ich pracy nakłada się złożoność całego procesu planowania oraz silna presja finansowa, organizacyjna i rynkowa. Coraz częściej przedsiębiorstwa zmieniają okresy planowania z tygodniowego na harmonogramowanie dzienne, godzinowe, a czasami jeszcze dokładniejsze. – Wydaje się to na pierwszy rzut oka dość akademickie podejście, ale jeśli linia produkcyjna głównego klienta jest zlokalizowana kilkaset metrów od naszej fabryki, to nie jest łatwo mu wytłumaczyć, że nie może zmienić naszego planu produkcji na kolejnej zmianie. Nawet jeżeli konieczność tej nagłej zmiany wynika z niedoskonałości jego procesu planowania, to przecież

ma rację – zauważa Piotr Rojek, Prezes Zarządu firmy DSR. Jak przekonuje nasz rozmówca, wymagania dotyczące elastyczności procesu harmonogramowania oczywiście nie powodują zmniejszenia nacisku na obniżenie kosztów. Kluczowa okazuje się również szybka reakcja na wszelkie zmiany: wspomnianego już popytu, dostępności surowców i parku maszynowego. – Kolejnym elementem jest właściwe dobranie personelu do faktycznych potrzeb oraz integracja planowania produkcji z zadaniami działu utrzymania ruchu (przeglądy, wyłączenia itd.). Powszechnie stosowane w zakładach produkcyjnych zintegrowane systemy klasy ERP nie są w stanie w satysfakcjonujący sposób odnieść planu zapotrzebowania do faktycznych możliwości produkcyjnych –

KLIENCI ZDECYDUJĄ – Koncepcja Przemysłu 4.0 mówi o gromadzeniu i wykorzystaniu informacji z każdego punktu łańcucha dostaw odnośnie preferencji konsumentów, mechanizmów produkcji i dostarczania towarów. Oznacza to konieczność cyfryzacji procesów, która ma na celu wykorzystanie informacji do indywidualizacji zamówień.

Biorąc pod uwagę takie założenie, system APS precyzuje dokładne terminy realizacji uwzględniając możliwości produkcyjne. Pobiera informacje dotyczące zamówień klientów, technologii wykonania, struktur materiałowych, stanów magazynowych. Do tego dochodzi jeszcze informacja dotycząca dostaw komponentów płynąca z działu zamówień. Na tej podstawie system APS ustala optymalny harmonogram realizacji produkcji. Elastycznie działające fabryki i zoptymalizowane przy użyciu IT łańcuchy dostaw zmieniają proces wytwórczy i pozwalają producentom na dopasowywanie produktów do indywidualnych potrzeb. To klienci będą na przykład decydowali, jakie samochody mają być produkowane, jakie cechy mają mieć przenośne komputery i jak skrojone mają być jeansy.

Piotr Rojek Prezes Zarządu DSR

KAIZEN

29

NARZĘDZIA

30

Grzegorz Kucia Prezes Zarządu, GetMore Management

KAIZEN

Miejsce w architekturze Biorąc pod uwagę fakt, że systemy ERP składają się z modułów wyspecjalizowanych w obsłudze poszczególnych obszarów firmy, programy APS można umiejscowić pomiędzy

© Fotolia

– Moim zdaniem, systemy klasy APS słabo sobie radzą z wyzwaniami dzisiejszej produkcji. Należy przypomnieć, do czego służą systemy klasy APS i kiedy powstały. APS jest to dojrzały standard mający już 30 lat. Wyzwania dotyczące produkcji były wtedy inne: standaryzacja produkcji, produkcja masowa, długie partie produkcyjne, powtarzalność produkcji, powtarzalność jakości tej produkcji. Inne też były oczekiwania odbiorców i możliwości przemysłu informatycznego.

Ilość zdarzeń występujących na produkcji jest ogromna. Każde z nich ma wpływ na efekt pracy APS-a. Jeżeli nałożymy na to coraz mniejsze partie produkcyjne, w zasadzie jednostkowe wykonania, szeroki i zróżnicowany asortyment, daleko idącą personalizację produktów, uświadomimy sobie konieczność częstszych przezbrojeń. Jeśli dodamy do tego oczekiwania rynku dotyczące skracania czasu dostawy, to okaże się, że ilość zdarzeń, wzrasta lawinowo. Według mnie, żaden z obecnie istniejących systemów APS z tym sobie nie radzi i nie poradzi. Przyczyna tkwi w definicji i założeniach systemów APS. Są to systemy do planowania i harmonogramowania, czyli do wytworzenia mapy, którą chcemy podążać. Za każdym razem, kiedy wydarzy się coś, czego mapa nie uwzględniła (most się zawalił, drogę zamknięto itd.), trzeba wytworzyć nowy plan – nowa mapę i tak w kółko. Dzisiaj potrzebne są systemy dla produkcji podobne do nawigacji samochodowej, gdzie planowanie i harmonogramowanie będzie odbywać się w tle. Jawne będą dyspozycje, co w danym momencie trzeba zrobić, a jeśli tego nie zrobimy, jakie będą konsekwencje dla produkcji. To tak jak z zabawą w gonienie króliczka. Systemy APS chcą króliczka dogonić. Wytwarzają plan, według którego przy pewnych założeniach złapiemy króliczka. Co jak wiemy nigdy się nie udaje. Dzisiaj potrzebne są systemy, które nie będą starać się tego króliczka dogonić, a będą zarządzać zasobami w gonitwie, tak aby ta gonitwa kosztowała nas jak najmniej. Kolejnym etapem rozwoju narzędzi informatycznych dla produkcji są autonomiczne systemy decyzyjne. Pierwsze już istnieją i z powodzeniem zarządzają produkcją również w Polsce.

Rewolucja Przemysłu 4.0 zmienia paradygmaty myślenia o produkcji. Oczywiście można myśleć o podnoszeniu wydajności i szybkości systemów APS i próbować usprawniać ich działanie, dostosowując do wzrastających wymagań klientów. Jednak, jak powiedział Peter Drucker, nie ma nic bardziej nieefektywnego niż optymalizowanie czegoś, co nie powinno być w ogóle robione. Systemy APS w dobie przemysłu 4.0 stracą na znaczeniu jako samodzielne byty. Ich funkcja planowania i harmonogramowania produkcji, jako procesu ciągłego, będzie realizowana nadal, ale w ramach większych systemów sterujących produkcją. Również w systemach łączących, bez udziału człowieka, całe fabryki w łańcuchy dostaw. Zadajmy sobie w tym miejscu pytanie o rolę i funkcje systemu APS w fabryce, w której nie pracują ludzie, a roboty zarządzają fabryką, w której roboty produkują roboty?

pracy maszyn i ludzi, co stanowi podstawowy warunek właściwych decyzji – mówi Piotr Rojek.

System APS do planowania i harmonogramowania produkcji precyzuje dokładne terminy realizacji uwzględniając możliwości produkcyjne. Wpisuje się to w trend kładący nacisk na czas dostaw. Jest to zrozumiałe i odzwierciedla zmiany w priorytetach firm wytwórczych.

© Fotolia

EWOLUCJA W STRONĘ SMART FACTORY

częścią handlowo-magazynową systemu ERP a modułem produkcyjnym. Aplikacje APS czerpią z modułu handlowego informacje o zamówieniach na nr 6 / listopad – grudzień 2016

wyroby, natomiast z modułu produkcyjnego informacje na temat planowanych zleceń produkcyjnych oraz dostępności zasobów.

W początkowym etapie rozwoju systemów APS (lata 90. XX wieku) były one traktowane jako zewnętrzne systemy wspomagające harmonogramowanie produkcji w krótkich horyzontach planistycznych, w oderwaniu od planowania materiałowego. – Nowoczesne systemy ERP, takie jak proALPHA, mają funkcjonalność APS wbudowaną i w pełni zintegrowaną z całą funkcjonalnością ERP. Dzięki temu możliwa jest optymalizacja funkcjonowania

polityki materiałowej, w tym zakupowej, optymalizacji wykorzystania zdolności produkcyjnych i zarządzania parkiem maszynowym, planowania śred-

nio- i długoterminowego w odniesieniu do polityki inwestycyjnej i zapotrzebowania na zasoby ludzkie oraz zarządzania wysyłkami i transportem – wymie-

wpływ na optymalizację nie tylko bieżącej produkcji, ale wszystkich procesów logistycznych przedsiębiorstwa. Poprzez to staje się kluczowym czynnikiem decydują-

przedsiębiorstwa we wszystkich aspektach, a w szczególności: harmonogramowania produkcji w krótkich i średnich terminach, kształtowania i doskonalenia

nia Dariusz Gattner, Logistics Konsultant w firmie proALPHA Polska. APS, będący immanentną składową systemów ERP, umożliwia zarządzanie łańcu-

cym o przewadze konkurencyjnej w najbliższej przyszłości – dodaje Dariusz Gattner.

Obecnie główni gracze na rynku zaawansowanych

chem dostaw od dostawców, poprzez wytwórcę, do odbiorcy wyrobów gotowych. – Dzięki temu funkcjonalność APS staje się kluczowa i niezbędna, mając

Koncepcja Przemysłu 4.0, o której coraz częściej mówimy, zakłada stworzenie inteligentnej fabryki (Smart Factory), która dzięki technologiom informatycznym będzie automatycznie optymalizowała swoje procesy w czasie rzeczywistym. Jednocześnie procesy produkcyjne różnych przedsiębiorstw będą się przenikały.

KAIZEN

31

NARZĘDZIA rozwiązań APS to producenci samodzielnych systemów, które można integrować z systemami ERP. Wynika to zapewne ze złożoności zagadnienia i konieczności stosowania bardzo zaawansowanych algorytmów optymalizacyjnych, które są ściśle strzeżoną tajemnicą producentów. – Rozwiązanie takie ma jednak swoje wady dla użytkowników. Zewnętrzne systemy APS wymieniają dane z syste-

Współczesna gospodarka stwarza wiele trudnych wyzwań dla planowania produkcji, takich jak duża zmienność zamówień, oczekiwane krótkie terminy realizacji, konieczność minimalizacji zapasów magazynowych.

Jednocześnie rosnąca złożoność procesów (zaawansowane oprzyrządowanie, narzędzia) oraz wymagania jakościowe powodują, że przezbrajanie stanowisk może być kosztowne i czasochłonne. mami ERP okresowo i nie mogą w czasie rzeczywistym reagować na zmiany w procesach produkcyjnych – mówi Michał Siedlecki z SIMPLE. Jednocześnie nasz ekspert zauważa, że z poziomu APS nie można dotrzeć bezpośrednio do funkcji systemów ERP. – Myślę, że z rozwiązaniami APS będzie podobnie jak np. z systemami CRM. W początkowej 32

KAIZEN

fazie powstawały osobne moduły integrowane z systemami ERP, a obecnie coraz więcej systemów ERP ma wbudowane funkcje rozwiązań CRM – mówi Michał Siedlecki.

Dynamiczny rozwój produkcji, zwiększanie ilości maszyn oraz coraz większa złożoność procesu produkcyjnego powoduje, zdaniem Dobiesława Chabrzyka, że dyrektorzy i kierownicy produkcji dostrzegają, że systemy ERP czy arkusze kalkulacyjne w niewystarczający sposób wspierają planowanie i zarządzanie produkcją.

– Na rynku funkcjonują systemy wspierające procesy produkcyjne określane różnymi skrótami literowymi lub nazwami własnymi twórców oprogramowania.

Operowanie skrótami często sprawia trudność klientom, których bardziej interesują możliwości systemu niż teoretyczne oznaczenia. I tak np. zaawansowane harmonogramowanie produkcji może być częścią zarówno systemu klasy APS, jak i MES – twierdzi ekspert PSI Polska i przy okazji radzi, iż w trakcie wyboru rozwiązania warto więc skupić się na potrzebach przedsiębiorstwa w zakresie usprawnień aniżeli na skrótach opisujących rozwiązanie. Za każdym razem niezbędna jest wnikliwa analiza i zrozumienie procesu produkcyjnego klienta, aby dopasować odpowiednie rozwiązanie.

APS a Przemysł 4.0 Koncepcja Przemysłu 4.0, o której coraz częściej mówimy, zakłada stworzenie inteligentnej fabryki (Smart Factory), która

dzięki technologiom informatycznym będzie automatycznie optymalizowała swoje procesy w czasie rzeczywistym. Jednocześnie procesy produkcyjne różnych przedsiębiorstw będą się przenikały. Charakterystyczną cechą Smart Factory jest możliwość elastycznego

dostosowania procesu produkcyjnego do zmieniających się okoliczności poprzez zaawansowany system do planowania i harmonogramowania procesów wytwórczych, operujący w czasie rzeczywistym.

Jak podkreśla Dobiesław Chabrzyk z PSI Polska, w inteligentnej fabryce część decyzji zostaje zautomatyzowana, część nr 6 / listopad – grudzień 2016

wykorzystując nowoczesne systemy do harmonogramowania produkcji działające w czasie rzeczywistym: zbierające za pomocą czujników dane z maszyn, wizualizujące postęp produkcji, tworzące optymalny plan produkcyjny – dodaje. Integracja wertykalna z innymi obszarami

i analizą raportów pozwala elastycznie reagować na zmiany i szybko dopasować plan działań krótkoterminowych do nowych warunków. Połączenie wiedzy z zakresu kierunków rozwoju Przemysłu 4.0 z innowacyjną technologią zaowocowało powstaniem nowoczesnych fabryk – zauważa ekspert PSI Polska.

– Zarządzają one produkcją,

przedsiębiorstwa dostarcza danych do przeprowadzenia analiz i podejmowania decyzji przez osoby zarządzające produkcją czy kierownictwo najwyższego szczebla.

Nie brakuje głosów, iż rozwój koncepcji Przemysł 4.0 traktowanej jako zbiór technik i zasad funkcjonowania organizacji łańcucha wartości łącznie

© Fotolia

podejmuje kadra zarządzająca w czasie rzeczywistym, opierając je na zawsze aktualnych danych ze wszystkich obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa, w tym również z realizacji produkcji. – Monitoring kluczowych wskaźników bez opóźnień związanych z wygenerowaniem

stosujących lub używających systemów cyber-fizycznych, Internetu Rzeczy i przetwarzania chmurowego, będzie miał wpływ na dalsze wzmocnienie roli APS jako immanentnej składowej systemów klasy ERP. – Rozszerzony co do zakresu i jeszcze bardziej zintegrowany APS staje się warunkiem koniecznym do realizacji tej koncepcji. – twierdzi Dariusz Gattner z proALPHA. – Pozwoli to na utworzenie w praktyce systemów cyber-fizycznych sterujących procesami fizycznymi, przedstawiających wirtualne (cyfrowe) kopie świata realnego i podejmujących zdecentralizowane decyzje, a poprzez Internet Rzeczy w czasie rzeczywistym komunikujące się i współpracujące ze sobą oraz z ludźmi – dodaje. W praktyce bezpośrednia komunikacja M2M, jak i automatyczne śledzenie przepływu i stanu materiałów w kompletnych procesach logistycznych od dostawcy, poprzez producenta do klienta, przesunie funkcje planistyczne w kierunku zautomatyzowanych systemów planistycznych klasy APS, będących składową systemu ERP i działających docelowo w czasie zbliżonym do rzeczywistego. – Pozwoli to na przełamanie ograniczeń produkcji jednostkowej i małoseryjnej silnie kastomizowanej (np. trend w branży meblarskiej) i zbliżenie wskaźników ją charakteryzujących, takich jak koszt i rentowność, do wartości osiąganych w produkcji wielkoi średnioseryjnej – podsumowuje Dariusz Gattner.

KAIZEN

33

NARZĘDZIA

Tekst: Michał Klecha

Systemy ERP to filar informatycznej architektury przedsiębiorstwa

Informatyczny fundament Systemy ERP, służące do planowania zasobów przedsiębiorstwa, wspierają organizację od strony informatycznej na najbardziej strategicznym szczeblu. Biorąc pod uwagę, jak złożonym biznesem jest logistyka, wiele funkcjonalności ERP-ów istotnie wykorzystywanych jest przez firmy z sektora TSL, które za ich pomocą znacząco usprawniają zarzadzanie całym łańcuchem dostaw.

34

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

T

ermin ERP (Enterprise Resource Planning) stanowi określenie systemów informatycznych służących wspomaganiu zarządzania przedsiębiorstwem lub współdziałania grupy współpracujących ze sobą przedsiębiorstw, poprzez gromadzenie danych oraz umożliwienie wykonywania operacji na zebranych danych.

Wspomaganie to może obejmować wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz zachodzących w nim procesów.

© Fotolia

Logistyczne funkcjonalności Systemy ERP w znaczny sposób ułatwiają zarządzanie logistyką, począwszy od ewidencji zamówień czy ruchów magazynowych, aż po dokumenty transportowe. – Zaletą systemów ERP jest fakt, że dane wprowadzone raz do systemu, mogą być wykorzystywane wielokrotnie w dalszej obróbce. To pozwala zaoszczędzić czas i wyeliminować kosztowne pomyłki. Z praktyki wiemy, że dobrze wdrożona logistyka zapewnia 90 proc. sukcesu projektu – mówi Wacław Szary, Prezes Zarządu OPTeam SA. Jednym z głównych zadań systemów klasy ERP jest optymalne dostosowywanie zasobów przedsiębiorstwa do bieżącego zapotrzebowania. W kontekście procesów logistycznych podstawowymi danymi, jakich powinno dostarczać rozwiązanie ERP, są m.in. zapasy magazynowe w porównaniu z aktualnym zapotrzebowaniem klientów KAIZEN

35

NARZĘDZIA (zamówienia). – Zestawienie tych dwóch parametrów pozwala precyzyjnie planować i odnawiać stany magazynowe materiałów, wyrobów gotowych i towarów, co bezpośrednio przekłada się na zmniejszenie zamrożonego kapitału przedsiębiorstwa – mówi Przemysław Kreiser, Product Manager w firmie Infinite IT Solutions. – Dzięki dokładnym informacjom na temat miejsca składowania i/lub przebiegu procesu produkcyjnego, oprogramowanie ERP usprawnia realizację zamówień klientów – dodaje nasz rozmówca.

Z punktu widzenia zarządzania logistyką bardzo istotne są dane dotyczące zapotrzebowania magazynowego.

Zdaniem Anny Turzańskiej, Prezes Zarządu firmy Todis Consulting, dobrze wdrożony system ERP powinien dać wymierne oszczędności związa-

jest odpowiednie zakodowanie przestrzeni magazynowych oraz używanie kodów kreskowych lub QR w połączeniu ze skanerami – mówi Anna Turzańska.

W ten sposób wszelkie operacje magazynów mogą być realizowane w czasie rzeczywistym, co zapewnia, że dane dotyczące zapasów są zawsze aktualne, a także pozwala znacząco zmniejszyć ilość błędów.

Systemy ERP posiadają bardzo rozbudowane systemy raportowania. Dzięki raportom, management w firmie wie dokładnie, co dzieje się z towarami i surowcami. Nowoczesne aplikacje tej klasy są także wyposażone w narzędzia wspomagające analizę i planowanie. – Potrafią same zamawiać towar, kontrolować gospodarkę magazynową czy dokonywać rezerwacji. Rzeczy typu „pilnowanie minimum logistycznego” również

Jednym z głównych zadań systemów klasy ERP jest optymalne dostosowywanie zasobów przedsiębiorstwa do bieżącego zapotrzebowania. W kontekście procesów logistycznych podstawowymi danymi, jakich powinno dostarczać rozwiązanie ERP, są m.in. zapasy magazynowe w porównaniu z aktualnym zapotrzebowaniem klientów (zamówienia). ne z optymalizacją poziomu zapasów. Dane te zwykle są pochodną planów sprzedażowych i konkretnych zamówień klienta, które przekładają się na konieczne zakupy towarów lub materiałów do produkcji. – Ważne jest również samo zarządzanie magazynem, optymalizacja jego wykorzystania, sprawne działania związane z operacjami magazynowymi. Do tego pomocne 36

KAIZEN

już nikogo nie dziwią. Dodatkowo dzięki modułowi zarządzania flotą rejestrowane są między innymi istotne dane pojazdów i cykliczne opłaty, o których system nie pozwoli zapomnieć – mówi Paweł Skrzypczak z firmy IDEA07.

Ponadto system ERP prowadzi rejestr czynności serwisowych i napraw danego pojazdu generując podsumowanie kosztów jego utrzymania. – Praca przy

zestawieniu kalkulacji zużycia paliwa odbywa się teraz automatycznie, bez czasochłonnego zliczania faktur – dodaje nasz rozmówca.

Ważnym parametrem dla procesów logistycznych przedsiębiorstwa, na który warto zwrócić uwagę, jest analiza dostępności środków transportu oraz sprzętu wykorzystywanego w magazynie. – Dzięki takim danym system ERP może automatycznie planować ich wykorzystanie, podpowiadając najbardziej optymalne rozwiązania – zauważa Przemysław Kreiser z Infinite IT Solutions. – Bazując na wyżej wymienionych danych biznesowych, oprogramowanie ERP przyczynia się do obniżenia kosztów dystrybucji i/lub produkcji oraz poprawia jakość obsługi kontrahentów w zakresie terminowości i kompletności procesów – dodaje.

Modele licencjonowania Sprzedaż tak skomplikowanego oprogramowania, jak system ERP, integrującego dane z wszystkich obszarów funkcjonowania firmy, w ramach którego w sposób ciągły realizowane są procesy produkcyjne czy logistyczne, odbywa się w przeważającej mierze w oparciu o tradycyjne rozwiązania licencyjne. – Klienci decydujący się na pozyskanie globalnego oprogramowania oczekują przede wszystkim stabilności, dlatego licencje na konkretną liczbę stanowisk są naturalną drogą porządkowania czy sankcjonowania środowiska IT w przedsiębiorstwie – argumennr 6 / listopad – grudzień 2016

tuje Robert Pisek z firmy BPSC SA. Zupełnie inaczej, zdaniem eksperta, wygląda sytuacja w przypadku firm decydujących się na poszczególne funkcjonalności systemu wdrażane jako niezależne aplikacje. – W tym przypadku dostrzegamy wzrost liczby umów obejmujących licencjonowanie typowe dla modelu SaaS (Software as a Service).

Przykładowo, wszystkie spośród kilkudziesięciu firm wykorzystujących system mHR, oprogramowanie wspierające zarządzanie kapitałem ludzkim organizacji, rozliczają się w ramach licencji na grupy użytkowników, którzy mają do oprogramowania dostęp on-line, przez przeglądarkę WWW – przekonuje Robert Pisek. Rozwój oprogramowania w modelu SaaS rozwija się najszybciej w kontekście funkcjonalności miękkich systemu Impuls EVO (dostępnego w ofercie BPSC), np. zarządzania kapitałem ludzkim firmy. Drugim znaczącym obszarem jest oprogramowanie naturalnie wpisane we wsparcie mobilnych pracowników, a więc rozwiązania CRM-owe, dedykowane sprzedaży czy serwisowi.

(Nie)kończące się wdrożenie?

Biorąc pod uwagę, że biznes żyje i potrzeby klientów nieustannie się zmieniają, czy można uznać, że wdrożenie systemu ERP kiedyś się kończy?

W dzisiejszych czasach pełnych zmian w zakresie uwarunkowań rynkowych najważniejsze jest, aby system był łatwy do wdrożenia i elastyczny. – Dawniej sztywny model systemu wystar-

czał na lata, dziś biznes wymaga ciągłych zmian i system ERP musi za tymi zmianami nadążać – mówi Anna Turzańska z firmy

Urządzenia mobilne mocno wchodzą w obszar systemów ERP. Są już obecne w obszarach takich, jak sprzedaż i obsługa klienta, gdzie mobilność jest często warunkiem funkcjonowania.

Todis Consulting. Wdrożenie systemu powinno, jej zdaniem, dawać solidny i właściwy fundament, powinno ustalać ramy i pokrywać najistotniej-

sze procesy. System musi być jednak otwarty na dodawanie nowych funkcji i zmiany w już istniejących, powinien wspomagać rozwój firmy. – W tym sensie wdrożenie nigdy się nie kończy.

W prężnie działających firmach zawsze pojawiają się nowe pomysły czy obszary do usprawnień – przekonuje Anna Turzańska.

Michał Czerwiec z firmy ELSE Systemy Informatyczne twierdzi, iż istnieją firmy, w których wdrożenie ERP faktycznie się kończy.

Po pewnym czasie od wdrożenia osiągana jest funkcjonalność, którą firma użytkuje przez kilka najbliższych lat bez zmian.

– Takie firmy są jednak w mniejszości – uważa nasz rozmówca.

– Większość firm chcąc zacho-

ZRÓŻNICOWANA ROLA ERP – System ERP wspiera łańcuch dostaw poprzez dostarczanie narzędzi do optymalizacji stanów zapasów i minimalizację czasu wysyłek do kontrahentów. Jego rola zależy w dużej mierze od wielkości przedsiębiorstwa. Małe i średnie firmy nie wiedzą, jakie dokumenty drukować, jak konstruować opakowania transportowe, jak zarządzać kolejnością załadunku.

Kłopot sprawia im rzetelność wysyłek i znakowanie surowców w strefie produkcyjnej. System informatyczny wspiera więc tutaj przede wszystkim obszar realizacji dostaw produktów.

Nie jest on tak rozbudowany jak w przypadku dużych firm logistycznych, dla których logistyka jest podstawą działalności, bo tak rozbudowany wcale być nie musi. W przypadku MŚP logistyka jest tylko jednym z procesów, dlatego funkcjonalności systemu mają przede wszystkim ułatwić zarządzanie dostawami i wysyłkami i nie zwiększać niepotrzebnie nakładu pracy na sferę magazynowo-logistyczną. Przesyłka ma dotrzeć na czas i w całości, zgodnie z zamówieniem. To podstawowe zadanie dla sytemu IT. W przypadku dużych firm system musi także optymalizować przestrzeń magazynową – to rola przede wszystkim dla rozwiązań MWS zintegrowanych z rozwiązaniami ERP.

Robert Pisek BPSC

KAIZEN

37

NARZĘDZIA wać rynkową konkurencyjność dąży do tego, żeby ich system informatyczny nadążał za ich zmieniającymi się procesami gospodarczymi. Wówczas cykl życia funkcjonalności w systemie skraca się z korzyścią dla firmy, ale też dla integratora – argumentuje Michał Czerwiec. System taki jest dzięki temu na bieżąco modernizowany i wzbogacany o funkcje, które często ułatwiają pozyskanie kolejnych klientów.

System IT musi żyć i rozwijać się razem z klientem. Jeżeli to nie następuje, system zaczyna ograniczać klienta, a stąd już bardzo krótka droga do jego zmiany. Bardzo ważny jest

z tego względu odpowiedni wybór dostawcy, jego transparentność, wizja rozwoju, stabilność.

– Coraz więcej firm zauważa, jak istotna jest obsługa powdrożeniowa, opieka nad klientem, rozwój instalacji, konsulting doradczy, które przecież koniec końców prowadzą do nowych realizacji i do sprzedaży rozwiązań – przekonuje Wacław Szary z firmy OPTeam SA. Biorąc pod uwagę skalę projektu, jakim jest wdrożenie systemu ERP, warto bacznie przyjrzeć się oferentom oprogramowania.

Istotna jest również kwestia, jak na etapie zapytania ofertowego uniknąć rozbieżności pomiędzy

oczekiwaniami klienta a praktyką działania systemu. – Bardzo ważne jest, aby klient określił na tym etapie wszystkie swoje kluczowe wymagania – odpowiada Anna Turzańska z firmy Todis Consulting. W tym celu nasza rozmówczyni radzi zastanowić się nad tym, jakie są te najważniejsze potrzeby, gdzie są obecnie bolączki, co limituje rozwój. – Na tym należy się skoncentrować i pod tym kątem oceniać systemy.

Nie ma możliwości sprawdzenia działania w każdym szczególe, zawsze o czymś zapomnimy, coś

MOBILNI MENADŻEROWIE – W ubiegłym roku liczba aktywnych telefonów komórkowych przekroczyła liczbę ludności na świecie, a ponad połowa użytkowników telefonów komórkowych korzysta z mobilnego internetu. To oznacza, że mobilność jest powszechna i byłoby dziwne, gdyby użytkownicy systemów ERP nie czerpali zniej korzyści. Na przykład handlowiec, który wykorzystując dostępne urządzenie mobilne – smartfon czy tablet – może zalogować się do systemu i uzyskać podgląd historii zamówień klienta. Posiadanie informacji o wysokości ostatnich faktur, zamawianych produktach czy stanie magazynowym zjednej strony znacznie ułatwia prowadzenie negocjacji handlowych, z drugiej – daje możliwość wprowadzania danych do systemu, które po chwili widoczne są dla innych użytkowników i uruchamiają proces obsługi zlecenia produkcyjnego czy dostawy. Korzystanie z systemu ERP poprzez aplikacje mobilne dopiero zyskuje popularność, ale jest coraz bardziej powszechne, zwłaszcza wśród pracowników, których praca wymaga podróży. To nie tylko handlowcy, ale też konsultanci, którzy bezpośrednio po zakończeniu zadania mogą zarejestrować w systemie czas pracy czy koszty związane z konkretnym projektem. To duża wygoda i oszczędność czasu, kiedy można wprowadzić dane dotyczące delegacji, jeszcze zanim użytkownik wróci do biura.

38

Anna Turzańska Prezes Zarządu Todis Consulting

KAIZEN

będzie zbyt ogólnikowo potraktowane. Musimy zdecydować, na czym nam naprawdę zależy, jakie procesy są najbardziej skomplikowane, gdzie możemy spodziewać się największych korzyści – przekonuje Anna Turzańska. nr 6 / listopad – grudzień 2016

ERP-y w mobilnym świecie

lub smartfon w kieszeni pracownika, po którego sięga, żeby szybko zarejestrować wykonaną czynność – przekonuje Michał Czerwiec z firmy ELSE.

Eksperci rynku IT przyznają, że urządzenia mobilne mocno wchodzą w obszar systemów ERP. Są już obecne w obszarach takich, jak sprzedaż i obsługa klienta, gdzie mobilność jest często warunkiem funkcjonowania. Od pewnego czasu dostępne są też mobilne rozwiązania pozwalające na analizę on-line danych zbieranych na co dzień przez systemy ERP, szczególnie wygodne dla często podróżujących menadżerów. – Zastosowań urządzeń mobilnych

Dzisiaj praktycznie każdy producent systemów IT ma w swojej ofercie rozwiązania mobilne do zarządzania sprzedażą czy

będzie coraz więcej, nawet tam, gdzie do tej pory widziano tylko komputery. Wyobraźmy sobie linię produkcyjną, gdzie zamiast zakurzonego i zajmującego wiele miejsca komputera jest niewielki tablet z dopasowaną aplikacją

magazynem. W zasadzie można powiedzieć, że jeżeli ktoś tego nie posiada w ofercie, to jest z góry skazany na porażkę. – Wyposażenie magazynierów w mobilne kolektory danych czy sprzedawców w smartfony

z odpowiednimi aplikacjami staje się standardem. Wiele firm idzie o krok dalej, wykorzystując mobilne aplikacje do raportowania czy akceptacji kosztów przez

© Fotolia

Systemy ERP posiadają bardzo rozbudowane systemy raportowania. Dzięki raportom management w firmie wie dokładnie, co dzieje się z towarami i surowcami.

Nowoczesne aplikacje tej klasy są także wyposażone w narzędzia wspomagające analizę i planowanie. menadżerów. Tak więc rewolucja mobilna weszła śmiałym krokiem w świat ERP i wydaje się, że będzie obejmować coraz to nowsze obszary – przewiduje Wacław Szary z firmy OPTeam SA. Biorąc pod uwagę, że coraz więcej organizacji deleguje pracowników do pracy w terenie, jak najbliżej docelowego klienta, współczesne systemy ERP powinny wspierać mobilny model pracy. Dlatego w niedalekiej przyszłości z pewnością każde rozwiązanie ERP podda się mobilnej rewolucji. – Aktualne rozwiązania technologiczne pozwalają uruchamiać systemy ERP z wykorzystaniem przeglądarki WWW, czy też urządzeń mobilnych przy połączeniu z internetem. Coraz więcej funkcjonalności uruchamianych jest na urządzeniach mobilnych, podczas gdy pełen zakres funkcjonalny dostępny jest poprzez przeglądarkę WWW – tłumaczy Przemysław Kreiser z firmy Infinite IT Solutions, i dodaje, że dane systemowe przechowywane są w chmurze, dlatego nie ma znaczenia fizyczna lokalizacja użytkownika, który w danej chwili chce skorzystać z oprogramowania.

KAIZEN

39

NARZĘDZIA

Tekst: Adam Brzozowski

Jakie urządzenia i systemy elektroniczne zapewniają najlepsze bezpieczeństwo pracy z maszynami?

Czujność elektroniczna Świadomość pracodawców związana z bezpieczeństwem pracy i negatywnymi skutkami, jakie niosą zaniedbania w tym obszarze, rośnie. Specjaliści są zgodni – ryzyko wystąpienia wypadków, np. tych z udziałem maszyn czy środków transportu, można zredukować do minimum, a nawet całkowicie wyeliminować.

40

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Z

danych Głównego Urzędu Statystycznego wynika, że poziom bezpieczeństwa pracy w pierwszym półroczu br. był podobny do analogicznego okresu w roku poprzednim. Rośnie ogólna liczba wypadków, znacząco zmniejsza się natomiast ilość wypadków ze skutkiem śmiertelnym albo ciężkim uszkodzeniem ciała. To tendencja utrzymująca się już od kilku lat. Do niedawna wśród środków stosowanych dla poprawy bezpieczeństwa dominowały pojedyncze elementy, dziś przygotowywane są systemy, a ludzi pracujących przy maszynach zabezpiecza się nierzadko za pomocą zaawansowanych rozwiązań elektronicznych. Na długiej liście dostępnych środków są bariery świetlne, przyciski awaryjnego zatrzymania, blokady na drzwi, czujniki indukcyjne z podwyższoną kategorią bezpieczeństwa.

© KX

Te technologie dominują Tobiasz Jakubczak, Specjalista ds. produktu, STILL Polska, potwierdza, że dominującym trendem w zakresie zwiększania bezpieczeństwa jest obecnie automatyzacja samych urządzeń, jak i reakcji systemu na sytuacje zagrażające ludzkiemu życiu i zdrowiu oraz zachowaniu ciągłości pracy. – Z punktu widzenia dostawcy urządzeń intralogistycznych, zauważalny jest wzrost popularności zestawów transportowych, dopasowanych do specyfiki pracy na liniach produkcyjnych lepiej niż wózki widłowe – mówi T. Jakubczak.

Piotr Michniowski, Kierownik regionalny, Przedsiębiorstwo INS-TOM, informuje, że reprezentowana przez niego firma od kilkudziesięciu lat dostarcza produkty z zakresu automatyki KAIZEN

41

NARZĘDZIA dostępowych. Firma INS-TOM posiada w ofercie modułowe sterowniki bezpieczeństwa MOSAIC firmy ReeR, które mogą obsłużyć do 128 wejść i 32 wyjść – wylicza P. Michniowski.

Ewolucja, nie rewolucja!

Maciej Napierała, Kierownik Działu Sprzedaży, Automatech, podkreśla, że transformacja systemów dokonuje się poprzez realizację założeń, które jeszcze kilka lat temu wydawały się nieosiągalne. Obecna ewolucja nie jest wynikiem wynalezienia nowych urządzeń aktywujących funkcję bezpieczeństwa, lecz zmian, jakie dokonują się na poziomie informatycznym i w szafach sterowniczych.

– Pełna integracja układów bezpieczeństwa, sterowania i kontroli, przy jednoczesnej zgodności z wymaganiami dla najwyższych kategorii ryzyka określanych przez normy PN-EN IEC 62061 i PN-EN ISO 13849-1, jest prawdopodobnym kierunkiem, w którym będzie zmierzał przemysł, jeśli rozwija-

PERMANENTNA EWOLUCJA – Mamy przyjemność i zaszczyt bezpośrednio uczestniczyć w ewolucji systemów bezpieczeństwa oraz w pewnym zakresie również kształtować je. Wraz z ewolucją systemów, ewoluują zarówno oczekiwania klientów, jak i oferta naszej firmy. Obecnie – podobnie jak wszystkie inne branże – branża przemysłowa zmierza w kierunku systemów w jak największym stopniu zautomatyzowanych oraz zinformatyzowanych.

Coraz popularniejsze wdrażanie koncepcji Lean Production oraz wspierające ją systemy monitorujące procesy wymuszają pełną integrację i kontrolę produkcji również w zakresie systemów bezpieczeństwa. Wychodząc naprzeciw nowym oczekiwaniom klientów, firma Automatech nawiązała współpracę z dostawcą oprogramowania dla systemów monitorujących – firmą COPA-DATA oraz posiada już pierwsze wdrożenia w zakresie realizacji kompleksowych systemów.

Maciej Napierała

Kierownik Działu Sprzedaży Automatech

42

KAIZEN

© INS-TOM

przemysłowej, a w ofercie ma przede wszystkim komponenty związane z sygnalizacją i bezpieczeństwem maszyn oraz linii technologicznych.

Obecnie dominują elektroniczne systemy zabezpieczeń, które stanowią część systemu sterowania maszyny. Mogą to być osobne dedykowane rozwiązania, jak również systemy bezpośrednio zintegrowane z układem sterowania. – Wszystkie urządzenia ochronne współpracujące z maszyną, np. kurtyny bezpieczeństwa, wyłączniki bezpieczeństwa, maty naciskowe itp., są w stanie zapewnić niezawodność działania oraz szybki czas reakcji na zaistniałe zagrożenie, co stanowi klucz do efektywnej ochrony bezpieczeństwa pracy. Układ sterowania bezpieczeństwem, jak i układ sterowania technologicznego możemy integrować za pomocą sterowników bezpieczeństwa, które posiadają zaimplementowane pewne funkcje specjalne, takie jak wyjścia z przekaźnikami bezpieczeństwa czy system haseł

na będzie koncepcja Lean Production – mówi M. Napierała.

Aby reagować, trzeba wiedzieć.

Jedną z metod pozwalających jak najszybciej wychwytywać wszelkie odchylenia działania od normy jest Andon, świetlny sygnał alarmowy. W istocie przypomina tablicę z numerami stref pracy operatorów lub nazwami maszyn. W przypadku wystąpienia problemu pracownik wciskając odpowiedni przycisk powoduje zapalenie się lampki, która sygnalizuje, że na jego stanowisku pracy pojawiła się sytuacja niestandardowa i potrzebuje pomocy w jej rozwiązaniu. Wywołanie alarmu może zostać również wygenerowane samoczynnie przez maszynę, jeżeli ta wykryje jakąś nieprawidłowość podczas pracy. T. Jakubczak (STILL Polska) podkreśla, że systemy Andon pozwalają klarownie komunikować i zwiększają szybkość reakcji na nr 6 / listopad – grudzień 2016

informację na temat swojego statusu, zaś organizacja pracy służb odpowiedzialnych za ich prawidłowe utrzymanie i optymalną eksploatację powinna zapewnić szybką reakcję na przekazywane sygnały – mówi P. Michniowski, informując jednocześnie, że INS-TOM posiada w ofercie system WIN, który jest rozwiązaniem umożliwiającym wdrożenie koncepcji Lean Management. Opiera się na bezprzewodowym przesyłaniu informacji na temat statusu maszyn bądź stanowisk pracy ręcznej. Pozwala w prosty sposób pozyskać dane analityczne oraz daje możliwość integracji w ramach jednego systemu informatycznego całej hali produkcyjnej bez względu na wiek maszyn czy charakter stanowisk pracy.

Zapewnić poprawę wszelkie nieprawidłowości mające miejsce na linii produkcyjnej. Umożliwiają dzięki temu eliminowanie błędów prowadzących do wytwarzania wadliwych towarów, zwiększając wydajność produkcji i inne kluczowe dla koncepcji Lean Management parametry.

P. Michniowski (INS-TOM) przypomina, że Andon jest systemem wizualizacji, który ma spełniać funkcje informacyjne, polegające na wizualizacji określonego przez użytkownika stanu urządzenia/stanowiska produkcyjnego lub maszyny w celu zwiększenia wydajności produkcji. Zdaniem naszego rozmówcy, przy obecnym poziomie rozwoju technologicznego nic nie stoi na przeszkodzie, aby nawet starsze maszyny i urządzenia produkcyjne, doposażone w odpowiednie systemy czujników wchodziły w skład systemu Andon i generowały informacje wykraczające daleko poza

pierwotne założenia producentów tych maszyn. – Dzięki zastosowaniu np. łączności bezprzewodowej można bez ponoszenia większych nakładów finansowych zoptymalizować produkcję, zapewniając nadzór nad przebiegiem procesu, dynamiką zużycia materiałów wsadowych, przestojów oraz szeregiem innych, dowolnie wskazanych przez użytkownika parametrów. Na tym właśnie polega symbioza systemu Andon i Lean Production. Dzięki systemowi Andon do komórek odpowiedzialnych za nadzór nad przebiegiem procesów produkcyjnych docierają informacje pozwalające, np. na eliminację wybraków lub sterowanie dynamiką produkcji w momencie powstawania zakłóceń. Oznacza to zatem, że zarówno nowe konstrukcje, jak i urządzenia poddawane modernizacji będą ewoluowały w kierunku możliwości tworzenia gniazd lub linii produkcyjnych generujących ciągle w trakcie pracy

Przedsiębiorstwo INS-TOM oferuje m.in. gamę wyłączników krańcowych oraz systemy wyłączników linkowych firmy Pizzato, które pozwalają wdrożyć instalacje bezpieczeństwa na liniach produkcyjnych, gdzie np. wykorzystuje się taśmociągi. – W swojej ofercie posiadamy również optyczne systemy bezpieczeństwa firmy ReeR. Są to m.in. skanery, fotokomórki oraz kurtyny laserowe o szerokiej gamie wymiarów i rozdzielczości pozwalające na detekcję ludzi lub ich kończyn w strefach niebezpiecznych. W miejscach, gdzie nie sprawdzą się optyczne systemy bezpieczeństwa, np. w halach, gdzie przeprowadza się obróbkę drewna, oferujemy rozwiązania oparte na naciskowych systemach bezpieczeństwa firmy Gamma System. Są to zderzaki, listwy oraz maty naciskowe wrażliwe na fizyczne działanie ze strony człowieka.

Aby dopełnić asortyment zabezpieczeń, oferujemy również systemy wygrodzeń bezpieczeństwa firmy Protec, KAIZEN

43

NARZĘDZIA pozwalające na odgrodzenie obszarów, w których np. operuje ramię robota.

W ofercie posiadamy także osłony, które chronią przed dotykiem ruchomych części maszyn – mówi P. Michniowski (INS-TOM) zaznaczając, że dostępu do stref niebezpiecznych, np. stref wygrodzonych mogą chronić systemy firmy Pizzato, które mają za zadanie ograniczyć dostęp do maszyn i urządzeń dla osób postronnych, są to m.in. kluczowane rygle elektromagnetyczne lub wyłączniki z technologią RFID. Oprócz systemów zapewniających bezpośrednią ochronę ludzi oferuje systemy sygnalizacji optycznej oraz akustycznej firmy WERMA, sprawdzające się w trudnych warunkach i sygnalizujące np. to, że maszyna niebezpieczna rozpoczyna pracę i nie należy się do niej zbliżać.

W Schmersal-Polska przekonują, że w dobie postępującej integracji systemów bezpieczeństwa często pojedynczy komponent zawie-

ra w sobie funkcje mechanicznej kontroli pozycji czy ryglowania oraz inteligentne systemy monitorowania i diagnostyki. Komponenty takie można parametryzować pod kątem konkretnej maszyny oraz integrować w większe systemy dzięki wbudowanym interfejsom elektronicznym. Do takich urządzeń należy m.in. rodzina RSS/AZM, np. blokada elektroniczna AZM300 będąca połączeniem blokady elektromagnetycznej (służącej do ryglowania osłon przesuwnych lub uchylnych do momentu ustania niebezpiecznego zjawiska) z czujnikiem RFID oraz mikroprocesorowym systemem diagnostycznym. Ryglowanie odbywa się całkowicie mechanicznie, natomiast kontrola zamknięcia osłony, kontrola poprawności zaryglowania a także kodowanie aktywatora to już funkcje elektroniczne. Dochodzi do tego system wykrywania błędów w układzie bezpieczeństwa, bez konieczności stosowania jakichkolwiek

DUŻE ZMIANY – Dostrzegamy, że na przestrzeni ostatnich 20 lat doszło do ogromnych zmian w zakresie systemów bezpieczeństwa maszyn na produkcji. Użytkownicy stali się bardziej świadomi, zmieniły się również normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn. Oznacza to, że zarówno na producencie, jak i na pracodawcy spoczywa obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa osobom obsługującym maszyny. Nowoczesne systemy poprawiające bezpieczeństwo pracy mają szansę na powszechne zastosowanie przede wszystkim dzięki chęci poprawy kultury pracy ze strony przedsiębiorców. Jest to szczególnie ważne, kiedy wzrasta wydajność maszyn oraz stopień trudności, jeśli chodzi o ich obsługę. To sprawia, że opłaca się zainwestować w pracownika – zarówno w jego wyszkolenie, jak i bezpieczeństwo, gdyż generowanie wadliwych wyrobów, bądź absencja spowodowana wypadkiem przy pracy mają natychmiastowe, negatywne przełożenie na osiągane wyniki produkcyjne.

44

Piotr Michniowski Kierownik regionalny Przedsiębiorstwo INS-TOM

KAIZEN

dodatkowych środków ochronnych.

Istnieje możliwość kaskadowego połączenia wielu urządzeń z wymienionej rodziny bez utraty tego wysokiego poziomu bezpieczeństwa, a dzięki zintegrowanej diagnostyce szeregowej poszczególne urządzenia mogą komunikować się z systemem sterowania maszyny przez dowolny interfejs magistralowy.

Budowa i modernizacja systemów bezpieczeństwa maszyn stanowi podstawową usługę świadczoną od ponad 20 lat przez Automatech. M. Napierała informuje, że ostatnio dla dużego klienta z branży spożywczej przygotowano projekt kompleksowego systemu pozwalającego na pełną integrację układów sterowania, bezpieczeństwa i kontroli procesów na maszynach. Zastosowanie najnowszych technologii komunikacji i sterowania Siemens wraz z zaprojektowanym specjalnie dla nowego układu systemem bezpieczeństwa pozwala na pełne wykorzystanie możliwości dedykowanych systemów informatycznych dostarczanych przez COPA-DATA. – Układ pozwala na pełny monitoring operacyjny procesów, monitorowanie w przez jedną wyznaczoną komórkę całości produkcji, a także wspiera generowanie danych niezbędnych do narzędzi monitorowania procesów (VSM). Co jednak najważniejsze, wyposażony jest on w pełni zintegrowany i skomunikowany z układami sterowania system bezpieczeństwa, zgodny z wymaganiami aktualnych norm zharmonizowanych z Dyrektywą Maszynową, a opracowany w oparciu o pełny audyt bezpieczeństwa maszyn wchodzących w skład aplikacji. Daje to gwarancję bezpieczeństwa maszyn pracujących z wdrażanym systemem, jednocześnie pozwalając na eliminację opóźnień wywołanych przypadkowym nr 6 / listopad – grudzień 2016

reklama

Ogromny krok w bezpieczeństwie

AZM400 nowa blokada bezpieczeństwa n Bistabilny, napędzany silnikiem elektrycznym sworzeń ryglujący n Siła ryglująca 10.000 N n Odryglowanie pomimo poprzecznej siły nawet 300 N n Dwukanałowy sygnał sterujący ryglowaniem n PL e / Kat. 4 / SIL 3 dla funkcji ryglowania Bezpieczeństwo od profesjonalistów

f

o

aktywowaniem funkcji bezpieczeństwa i wynikających z nich strat – podkreśla nasz rozmówca.

Poprawie stanu bezpieczeństwa na stanowiskach pracy sprzyjają też systemy ostrzegawczo-wspomagające, z funkcjami antykolizyjnymi, detekcji osób i innych obiektów, ograniczającymi możliwość poruszania się w określonych strefach, a także systemy automatycznego sterowania. Elektroniczne rozwiązania mające zwiększać bezpieczeństwo pracy ma w ofercie m.in. ELOKON. Jest wśród nich wielofunkcyjny system ostrzegawczo-ochronny ELOshield. Jarosław Kociszewski (ELOKON) podkreśla, że zadaniem jest nie tylko ochrona pieszych znajdujących się w obszarze pracy środków transportu, ale też zabezpieczenie przez kolizjami pomiędzy tymi środkami a elementami infrastruktury. ELOshield wywołuje alarm w przypadku zagrożenia, ale również może wywołać interakcje z środkiem transportu (np. spowolnienie jazdy).

Alarmy w postaci dźwiękowej i wizyjnej generowane są zarówno po stronie tego pojazdu (ostrzeżenie dla operatora), jak i po stronie osoby pieszej znajdującej się w pobliżu. Autorski system antykolizji na drodze maszyna-człowiek oferuje też Ente. AWIA Horyzont wspomaga prowadzenie pojazdu w warunkach ograniczonej widoczności poprzez monitorowanie strefy wokół oraz wskazanie na terminalu kierowcy kierunku zbliżającej się osoby oraz jej odległości do pojazdu.

Własne rozwiązania wprowadzają też producenci poszczególnych maszyn czy urządzeń. – Ze względu na popularność pojazdów, w których jest stosowany, najpopularniejszym systemem bezpieczeństwa w ofercie STILL jest układ Blue Safety Light, wyświetlający jaskrawy punkt w kierunku jazdy wózka – tak, by zwiększać widoczność maszyny dla innych uczestników ruchu. W przypadku wózków systemowych do kompletacji w standardzie instalowane jest natomiast oprogramowanie OptiSpeed oraz OptiSafe. Pierwsze gwarantuje dostosowanie prędkości pojazdu do ciężaru ładunku i wysokości wideł oraz zwiększenie płynności przemieszczeń hydraulicznych. Eliminuje również ryzyko nietrafnego umieszczania palet na regałach. Drugi z wymienionych układów wywołuje w wyznaczonych strefach automatyczną, pozwalającą uniknąć kolizji, reakcję określonego typu. Przykładem jest ograniczenie wysokości podnoszenia w miejscach, gdzie groziłoby to uszkodzeniem infrastruktury hali produkcyjnej. Pośrednio na bezpieczeństwo pracy wpływają także informatyczne systemy ewidencyjne, pozwalające identyfikować sprawców wypadków – wylicza T. Jakubczak (STILL Polska)

www.schmersal.pl

s a f e ty

WYMIANA MYŚLI

KAIZEN

Z Piotrem Rojkiem, Prezesem Zarządu DSR – o tym, jak sprawdzić efektywność produkcji i jak użyć do jej polepszenia systemów IT oraz o Big Data i rozsądku zarządzających – rozmawiał Krzysztof Pograniczny

Wyspy danych 46

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

© Fotolia

Krzysztof Pograniczny: Skąd wiadomo lub po jakich danych można poznać, że firma produkcyjna jest nieefektywna?

Piotr Rojek: Podstawowym i najważniejszym wskaźnikiem efektywności działania firmy z każdej branży są wyniki finansowe, które weryfikujemy pod kątem celów określonych przez właścicieli. Pozornie wydaje się to czymś oczywistym, ale samo dołożenie perspektywy czasu powoduje wejście na inny poziom trudności. Dla jednych będzie to zmniejszenie zadłużenia, dla innych – poprawa płynności czy lepsze wykorzystanie kapitału. Zdecydowana większość naszych klientów prowadzi nie tylko działalność produkcyjną i wpływ efektywności produkcji na całość wyników finansowych firmy nie jest łatwy do wydzielenia.

Kluczowe zobowiązanie DSR wobec klientów polega na dostarczaniu wiarygodnej informacji dla osób zarządzających produkcją. Jesteśmy świadomi, że na każdym poziomie zarządzania wymagania dotyczące informacji zarządczych są inne.

Jednak na wszystkich szczeblach pojawienie się informacji wymaga zbierania danych. Analizując potrzeby informacyjne menadżerów, stworzyliśmy zestaw Wskaźników Efektywności Produkcji, który składa się z 50 miar obejmujących m.in. takie obszary, jak Jakość, Produkcja, Utrzymanie Ruchu, Logistyka, Ciągłe Doskonalenie, Sprzedaż oraz Zarządzanie Kosztami. Ich analiza umożliwia ocenę efekKAIZEN

47

KAIZEN

WYMIANA MYŚLI tywności firmy produkcyjnej.

Pozwala również na identyfikację obszarów wymagających poprawy, określenie kolejności działań usprawniających oraz monitorowanie efektów i trwałości wdrożonych działań.

Według zasad Kaizen, każdy dzień, każde działanie zmierza do zmiany na lepsze.

Czy można w ogóle powiedzieć, że jesteśmy w końcu efektywni i jaką rolę w tym procesie pełnią aplikacje wspierające produkcję?

– Działanie małymi krokami jest nam bliskie. Współpracujemy z różnymi dostawcami IT, stąd jesteśmy w stanie obiektywnie ocenić możliwości ich platform.

Dostarczamy narzędzia IT i usługi z nimi związane dla firm, które już mają za sobą projekt ERP. Bardzo często jest to dla nich największe wyzwanie związane z informatyzacją firmy. Po takim doświadczeniu przychodzi czas na podsumowanie, jakie faktycznie korzyści daje ERP i gdzie pojawiają się dodatkowe obszary do poprawy.

Decyzja, czy usprawnienie zostanie wsparte przez IT, jest właściwie drugorzędna. Dla każdej firmy inaczej przebiegają linie podziału na obszary zinformatyzowane i obsługiwane ręcznie. Czasem zależy to od tak prozaicznych elementów, jak świadomość technologiczna załogi, związana z wiekiem, wykształceniem czy doświadczeniami. Obserwuję doskonałe przykłady wprowadzania drobnych usprawnień, nie tylko w momencie decyzji 48

KAIZEN

o wsparciu IT dla procesu, ale również w trakcie wdrażania narzędzi. Dobrym przykładem jest stopniowe wprowadzanie raportowania produkcji na kolejnych obszarach. Następny wydział objęty jest pro-

Wciąż spotykamy się w firmach produkcyjnych z brakiem integracji systemów IT i wyspowym podejściem do obsługi poszczególnych departamentów czy procesów. Występuje wówczas problem integracji danych napływających z różnorodnych obszarów. jektem po wnikliwej ocenie korzyści z dotychczasowych działań i inwestycji. Zakres ich implementacji oraz potencjalne korzyści są monitorowane na bieżąco. Dostosowujemy je wspólnie z klientem, obserwując zmiany wynikające

z niestabilnego otoczenia oraz zyskując wiedzę o narzędziach IT w trakcie projektu.

Jakie należy mieć podejście do wspierania procesów przez dedykowane aplikacje IT, aby przyniosło to efekt?

Czy można zastosować jakiś model w postępowaniu? Czy myślenie „kupimy ERP lub MES i będziemy lepsi biznesowo” jest uprawomocnione?

– Nie ma dobrego wsparcia IT bez wysokiej jakości zarządzania. To jest nierozłączne.

Narzędzia mogą usprawnić pracę menadżerów, dostarczyć informacji, ale nigdy nie zastąpią decyzji zarządczych. Dobrym przykładem jest planowanie produkcji. Wdrożenie systemu APS może przynieść wiele korzyści w krótkim okresie, wpływając na znaczące zmniejszenie pracochłonności procesu planowania czy harmonogramowania produkcji. Nie zastąpi jednak strategicznego myślenia o planowaniu. Wyznaczenie celów dla projektu wdrożenia APS należy do tzw. strony biznesowej i to do niej należy stałe monitorowanie korzyści, które przynosi oprogramowanie.

Wyznaczenie dokładnie zdefiniowanych celów uważam za absolutnie konieczny element modelu myślenia o IT w produkcji. Konieczny, ale niewystarczający do sukcesu.

Jak mantrę powtarza się w branży pojęcie Przemysł 4.0, a jednocześnie pojawiają się poglądy dotyczące nadmiaru informacji, które nr 6 / listopad – grudzień 2016

Big Data w produkcji wszystkich wielkich dostawców IT pojawia się coś, co nazywam „grubą kreską”, czyli linią pomiędzy źródłami danych i możliwością ich analizy. Ktoś, kto zdefiniuje tę „grubą kreskę”, odniesie sukces.

Póki co, wszyscy ją rysują i prezentują w Power Poincie.

Receptą na sukces w zastosowaniu Big Data jest rozsądek zarządzających, umiejętność definiowania celów oraz świadome samoograniczanie wymagań analizy danych. Można stracić nieograniczoną ilość

A jak wygląda codzienność w polskich firmach produkcyjnych z punktu widzenia konsultantów DSR? Czy można postawić jakąś diagnozę stanu informatyzacji, potrzeb i celów, jakie sobie stawiają inwestorzy w tej branży oraz poziomu reprezentowanego przez nich zinformatyzowania?

– Polski sektor produkcyjny pierwszy etap informatyzacji ma już za sobą, choć zdarzają się

czasu na analizę danych i dyskutowanie na temat jej wyników. Pozytywnym przykładem zastosowania Big Data w świadomy i kontrolowany sposób jest jeden z naszych międzynarodowych klientów, który z powodzeniem prowadzi ranking swoich fabryk pod względem produktywności. Definiowanie celów projek-

przykłady firm, które procesy, np. planowania produkcji, wciąż przygotowują „ręcznie”.

Skuteczne funkcjonowanie bez systemów wspomagających zarządzanie jest po prostu szalenie trudne, ze względu na wysoki poziom konkurencyjności w międzynarodowych łańcuchach dostaw. Nasi klienci

tu dla 52 fabryk trwało ponad rok. Sam projekt 3 miesiące.

© Fotolia

płyną z rozmaitych systemów.

Gdzie jest ten złoty środek między zabijającym Big Data a krokowym i naturalnym wprowadzaniem systemów w firmie przemysłowej?

– Big Data, rozumiane jako gromadzenie dużych ilości danych, było w sferze produkcji już od dawna, ale być może nie nazywano tego w taki sposób. Wynikało to bardziej z wymagań branżowych (sektor spożywczy, motoryzacja) niż z oczekiwań

konsumentów. Zmianę wprowadził dopiero kryzys 2007–2009 roku.

Kluczowe w przypadku zalewu danych jest znalezienie pomysłu na ich analizę oraz skuteczne zastosowanie.

Największe wyzwanie polega jednak na różnorodności formatów. W prezentacjach na temat

KAIZEN

49

KAIZEN

WYMIANA MYŚLI muszą sprostać wyjątkowym wymaganiom, jeśli chodzi o terminowość dostaw, zachowanie jakości, przy jednoczesnej presji na obniżkę kosztów.

Wciąż spotykamy się w firmach produkcyjnych z brakiem integracji systemów IT i wyspowym podejściem do obsługi poszczególnych departamentów czy procesów. Występuje wówczas problem integracji danych napływających z różnorodnych obszarów. Z pewnością przed

i jakie obszary w praktyce wspiera?

– Naszym atutem jest kompleksowe wsparcie firm produkcyjnych w zakresie wykorzystania narzędzi informatycznych podnoszących ich efektywność działania. Historia

dukcji. Dodatkowo proponujemy klientom system DSR Qlik, wspierający procesy decyzyjne na podstawie złożonej analizy danych.

Z pełnym zrozumieniem podchodzimy do branży, w której działa nasz klient. Poszcze-

polskim sektorem produkcyjnym stoi wyzwanie związane z dalszą cyfryzacją procesów, która pozwoli na jeszcze wyższy poziom automatyzacji, prowadzący do szybszego reagowania na oczekiwania klientów, podniesienia produktywności zespołu i pozwalający kreować nowe rozwiązania dla klientów czy modele sprzedaży.

Jakim repertuarem oprogramowania dysponuje DSR 50

KAIZEN

© Fotolia

Przed polskim sektorem produkcyjnym stoi wyzwanie związane z dalszą cyfryzacją procesów, która pozwoli na jeszcze wyższy poziom automatyzacji, prowadzący do szybszego reagowania na oczekiwania klientów, podniesienia produktywności zespołu i pozwalający kreować nowe rozwiązania dla klientów czy modele sprzedaży.

DSR zaczęła się od obszaru planowania produkcji, a obecnie mamy możliwość wsparcia narzędziami IT wszystkich obszarów działania firmy produkcyjnej. Oferujemy system ERP wspierający wszystkie procesy zarządzani firmą oraz autorski system SFC do rejestracji pro-

gólne obszary firmy mają różną wagę w przemyśle spożywczym (np. mocna marka i wydatki na marketing), a nieco inne w motoryzacji, gdzie ważna jest terminowość i zachowanie jakości.

DSR zbudował autorski system MES – jakie są jego nr 6 / listopad – grudzień 2016

przewagi, skoro nie przyjęliście na siebie autoryzacji jakiegoś dostawcy globalnego?

– Oprogramowanie DSR Shop Floor Control to wynik bliskiej współpracy z klientami i analizy ich oczekiwań.

Skutecznie wykorzystujemy

Z naszego punktu widzenia, możliwość swobodnego, ale świadomie kontrolowanego dostosowania aplikacji dla klienta jest dodatkową zaletą.

Dla przykładu, wdrożenie kolejnych innowacyjnych funkcji, takich jak czytanie danych

obiecuje takie stwierdzenie w praktyce?

– Naszym atutem jest koncentracja na potrzebach i wyzwaniach branży wytwórczej.

Zbudowaliśmy 50-osobowy zespół ekspertów, którego pasją jest ciągłe tworzenie wartości

głos użytkowników do budowy i dalszego rozwoju własnego rozwiązania. Obecne na rynku konkurencyjne systemy MES mają już swoje lata i ich odświeżanie technologiczne nie zawsze przyniosło dobre efekty w praktyce działania firmy wytwórczej.

z beaconów czy z nowego czytnika do „śledzenia czasu” może być błyskawicznie wprowadzone, bez oglądania się na dostawcę.

w obszarze produkcji. Jednym z kluczowych czynników sukcesu w naszej branży jest kompetentny zespół promujący, projektujący, programujący, wdrażający i wspierający narzędzia IT w firmach produkcyjnych. Właśnie taki stworzyliśmy w DSR.

Jak należy rozumieć zdanie, że „DSR to największe centrum kompetencji”? Co

KAIZEN

51

PRZEPŁYW

Tekst: Michał Klecha

Ciągniki elektryczne i zestawy transportowe – możliwości konfiguracji transportu wewnętrznego

Zestaw skonfigurowany

Zestawy transportowe, czyli tzw. pociągi Mizusumashi, z roku na rok zyskują na popularności w obszarze intralogistyki zakładów produkcyjnych.

Zbudowane z ciągnika i rozmaitych wagonów stanowią coraz poważniejszą alternatywę względem wózków widłowych. Ich popularność wynika zarówno z korzyści ekonomicznych w transporcie wewnętrznym, płynących z zastosowania pętli mleczarza, jak również z elastycznych możliwości konfiguracji poszczególnych zestawów do indywidualnych potrzeb użytkownika.

52

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

© Wamech

W

prowadzenie ciągników jest jednym z elementów fali zmian w produkcji, na którą złożyło się kilka procesów, w tym jej odchudzanie (Lean Manufacturing) i ciągłe zwiększanie bezpieczeństwa pracy w obszarze pracy człowieka. Fakt ten sprawia, że wózki widłowe są coraz częściej wycofywane z obszarów produkcyjnych, a ich użycie ogranicza się do stref typowo magazynowych. Z roku na rok zauważalna jest coraz większa świadomość klientów co do możliwości stosowania wagonów transportowych w ich specyfice pracy. – Cały czas istnieje przeświadczenie o tym, iż wózek widłowy jest uniwersalnym sprzętem i potrafi wykonać dużą część pracy transportowej na magazynie. Oczywiście jest to prawda. Jednakże wagony transportowe pozwalają na dużo bardziej ekonomiczną pracę poprzez przewiezienie w jednym czasie nawet do czterech czy pięciu razy więcej towaru niż w przypadku pojedynczych kursów wózkiem widłowym, co przekłada się na oszczędność czasu pracy pracownika czy oszczędności na paliwie – potwierdza Bogdan Kralkowski, Doradca Techniczno-Handlowy w firmie Wanzl.

Popularność tzw. zestawów transportowych można w Polsce zaobserwować już od kilku lat, z zastrzeżeniem, że nie dotyczy ona wszystkich branż.

Producenci wózków widłowych podkreślają jednak, iż rola tzw. ciągników ma znaczenie KAIZEN

53

PRZEPŁYW w dużej mierze pomocnicze i uzupełniające funkcję wózka widłowego, a tylko w niewielkiej go zastępujące. Zestawy transportowe znajdują szerokie zastosowanie w zakładach produkcyjnych, gdzie cykliczny transport poziomy jest warunkiem zachowania wydajności tejże produkcji. Możliwość pracy w wąskich korytarzach, różnorodność transportowanych materiałów oraz możliwość dowolnej modernizacji przyczep transportowych, tak aby dostosować je do specyfiki konkretnego zakładu, jest tutaj dużym atutem.

Często na zamówienie Ta właśnie cecha, związana z wyjątkową elastycznością

zestawów transportowych w porównaniu z wózkami widłowymi, często stanowi o ich przewadze konkurencyjnej. Istnieje oczywiście szereg standardowych produktów (wagony), ale okazuje się, że bardzo wiele tego typu pociągów Mizusumashi jest modyfikowanych i powstaje właśnie na indywidualne zamówienie.

– Większość zapytań klientów zawsze posiada nutę pewnego rodzaju indywidualności, przez co często adaptujemy lub łączymy wiele rozwiązań istniejących pod niestandardowe wagony, kluczem jest układ jezdny włącznie z zestawem dyszli. Układ jezdny pozwala na połączenie w zestaw transportowy od jednego nawet do pięciu wagonów,

gdzie przy najlepszym rozwiązaniu każdy wagon idzie w ślad za pociągiem logistycznym – mówi Bogdan Kralkowski z Wanzl.

W ramach projektów realizowanych przez Dział Intralogi-

SPROSTAĆ WYMAGANIOM – Kiedy projektowaliśmy nasze systemy transportu wewnętrznego, robiliśmy to w oparciu o nasze doświadczenie zdobyte w ciągu przeszło dwudziestu lat współpracy z zakładami produkcyjnymi. Dzięki ścisłej współpracy z jednymi z największych firm z branży motoryzacyjnej byliśmy w stanie stworzyć produkt bardzo dobrze dopasowany do zmiennej specyfiki poszczególnych zakładów. Aktualnie możemy stwierdzić, że systemy E-Liner oraz V-Liner są wystarczające wobec wymagań zdecydowanej większości zakładów produkcyjnych. Jesteśmy jednak świadomi, że z biegiem czasu, wymagania stawiane przez klientów będą rosły i pojawią się zupełnie nowe kwestie, które będą kluczowe z punktu optymalizacji logistyki wewnętrznej zakładów produkcyjnych. Nie możemy zdradzać szczegółów, jednak mając na względzie powyższe od kilku miesięcy nasz Dział Badań i Rozwoju pracuje nad zupełnie nowym systemem, który zrewolucjonizuje intralogistykę, dając zupełnie nowe możliwości optymalizacji wewnątrzzakładowego łańcucha dostaw. Premierę systemu planujemy na drugi kwartał przyszłego roku i zapewniamy, że nasze nowe rozwiązanie nie przejdzie bez echa.

54

Wojciech Wąsik Dyrektor WAMECH

KAIZEN

styki STILL Polska każdorazowo następuje indywidualne dostosowanie zestawu transportowego do specyfiki procesów w przedsiębiorstwie klienta.

Dzięki szerokiemu asortymentowi kompatybilnych ze sobą ciągników, ram i przyczep, w większości przypadków możliwe jest stworzenie dopasowanego rozwiązania w oparciu nr 6 / listopad – grudzień 2016

o konfigurację standardowych elementów. – Gdy zajdzie potrzeba, jesteśmy jednak w stanie zaproponować zaprojektowane od podstaw zestawy transportowe – między innymi z tego

– Specyfika branży, w której działamy, wymaga od nas możliwości adaptacji, wprowadzania modyfikacji do naszych produktów tak, aby mogły być z powodzeniem użyte zarówno

się wykonywać rozwiązania będące ich modyfikacjami lub też całkowicie nowe produkty – dedykowane. Obecnie te ostatnie stanowią około 25 proc. realizowanych przez WAMECH projektów. Firma zrealizowała w ostatnich miesiącach projekty platform do transportu zewnętrznego pomiędzy halami oraz szereg wózków specjalistycznych, wykonanych dla branży motoryzacyjnej, zwiększających funkcjonalność

© Wamech

Korzyści z organizowania transportu wewnętrznego w oparciu o pętlę mleczarza wynikają przede wszystkim z wydajności tego systemu, która okazuje się być większa niż w przypadku zastosowania tradycyjnych wózków widłowych.

względu nastąpiło przejęcie przez grupę STILL wyspecjalizowanej w tym zakresie firmy LR Intralogistik – mówi Rafał Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki w STILL Polska.

Z kolei firma WAMECH od początku swojego istnienia zajmuje się tworzeniem dedykowanych rozwiązań dla zakładów produkcyjnych.

do transportu materiału o znaczących gabarytach i ciężarze jak i drobnych, różnorodnych części – mówi Wojciech Wąsik, Dyrektor firmy WAMECH. – Pomimo stworzenia uniwersalnych, ustandaryzowanych systemów dla logistyki wewnętrznej, które w większości przypadków spełniają oczekiwania klientów, zdarza nam

podstawowego systemu E-Liner. – Tutaj warto wspomnieć o wózkach unoszących czy wózkach niskopodwoziowych, których celem jest wzrost ergonomii pracy. Wykonaliśmy również projekty platform z załadunkiem bocznym, które wpisują się w już ustalone procesy logistyczne naszego klienta, dzięki czemu udało nam się w znacznym stopniu zredukować koszty wdrożenia nowego rozwiązania – dodaje Wojciech Wąsik.

Firma Wanzl z kolei pracuje aktualnie nad rozwiązaniem dla klienta z branży FMCG, przygotowując wózki kompletacyjne specjalnych wymiarów KAIZEN

55

PRZEPŁYW z kołami skrętnymi, co pozwala na wjazd w każdy zakamarek przeznaczony do pracy na produkcji. – Po zmianie przełącznika nożnego cztery koła skrętne zamieniają się w dwie osie skrętne i z wózków ręcznych tworzą się wagony logistyczne podążające ślad w ślad za pociągiem – wyjaśnia Bogdan Kralkowski.

– Kolejny przykład to klient z branży Automotive i transporter paletowy o specjalnych wymiarach, na który odkładane są palety oraz pojemniki z układem kół: cztery

Konkurencyjna wydajność Korzyści z organizowania transportu wewnętrznego w oparciu o pętlę mleczarza wynikają przede wszystkim z wydajności tego systemu, która okazuje się być większa niż w przypadku zastosowania tradycyjnych wózków widłowych.

Przede wszystkim o wydajności procesów intra-

skrętne, dwa stałe, co pozwala na połączenie kilku transporterów i generuje niewielkie odchyły ostatniego wagonika przy zakrętach – dodaje nasz rozmówca.

Rozwiązanie to pozwoliło zaoszczędzić klientowi czas, który potrzebowałby na transport każdej palety indywidualnie.

56

KAIZEN

© Wamech

Zestawy transportowe znajdują szerokie zastosowanie w zakładach produkcyjnych, gdzie cykliczny transport poziomy jest warunkiem zachowania wydajności tejże produkcji. Możliwość pracy w wąskich korytarzach, różnorodność transportowanych materiałów oraz możliwość dowolnej modernizacji przyczep transportowych, tak aby dostosować je do specyfiki konkretnego zakładu, jest tutaj dużym atutem.

powierzchni magazynowej oraz zredukowanie liczby manewrów niezbędnych do wykonania na trasie. Tym samym skraca się czas jej pokonania oraz zwiększa wydajność

logistycznych, realizowanych w oparciu o zestawy transportowe, decyduje dostosowanie rozwiązań do infrastruktury magazynu oraz do standardowo wykonywanych czynności.

– Zoptymalizowane pod tym kątem ciągniki i przyczepy pozwalają na efektywne wykorzystanie

pracy pojazdu i operatora – tłumaczy Rafał Pańczyk ze STILL-a.

Na dwa istotne aspekty techniczne zwraca uwagę Bogdan Kralkowski z firmy Wanzl.

Mowa tutaj o układzie jezdnym i uniwersalności wagonów. – Po pierwsze, układ jezdny – im lepszy, tym mniejsza obawa nr 6 / listopad – grudzień 2016

o niebezpieczeństwo spowodowane odchyłami ostatnich wagonów na zakrętach. Na szczęście jest rozwiązanie, które pozwala na to, aby ostatnie wagony nie ulegały odchyleniom i każdy wagon szedł ślad za śladem za pociągiem logistycznym – tłumaczy nasz rozmówca. – Po drugie, uniwersalność wagonów – coraz częściej wagony po oddzieleniu służą jako jednostki wspomagające pracę: czy to na kompletacji, czy na produkcji – dodaje.

Jedną z bardzo istotnych kwestii jest ilość, ciężar i wymiary pojemników, które mogą być przewiezione „na raz” jednym pociągiem

logistycznym. Powyższe kwestie determinowane są przez szereg różnych czynników, także przez parametry samego wózka pociągowego.

– Z doświadczenia naszej firmy wynika, że często oczekiwaną wartością dla platform transportowych jest możliwość przewożenia zarówno pełnych palet, półpalety, jak i innych pojemników o niestandardowych wymiarach. Dlatego też platformy, które pozwalają na jednoczesne przewożenie różnych konfiguracji i wymiarów pojemników, stają się bardziej efektywne niż te, które w danym cyklu transportowym mogą przewieźć pojemniki tego

samego wymiaru – przekonuje Wojciech Wąsik z WAMECH-u.

Kolejnym z aspektów wymienionych przez eksperta jest kwestia dotycząca maksymalnej prędkości, z jaką mogą poruszać się platformy oraz zachowania w trakcie skrętów i zawracania. Im lepsza trakcja oraz stabilniejsze zachowanie platform, tym efektywniej i szybciej możliwe jest dostarczenie materiału na poszczególne sekcje produkcyjne.

W niektórych przypadkach na znaczącą poprawę efektywności działania może przełożyć się możliwość załadunku/ rozładunku po obu stronach drogi transportowej. reklama

PRZEPŁYW

Tekst: Krzysztof Pograniczny

Gdzie tkwią prawdziwe przyczyny oporu inwestycyjnego Polaków przed robotyzacją?

© Fanuc

Liczby, czucie i wiara

58

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Nie nadążamy za resztą świata w zastosowaniu przemysłowych robotów. Nie chodzi nawet o to, że jesteśmy w tyle, lecz nie wykazujemy chęci wprowadzania tych innowacji. Tym bardziej, że finansowa bariera do zakupu tych maszyn wyraźnie stopniała.

Wciąż jednak posiłkujemy się mitami, które przykrywają rzeczywiste korzyści, płynące z zastosowania robotów.

Na automacie Z niechęcią do robotów wśród polskich przemysłowców jest trochę jak z brakiem przekonania kierowców do samochodów z automatyczną skrzynią biegów: niby wygodne, ale istnieje ryzyko awarii, a w dodatku auto z punktu pali więcej.

Te społeczne mity już dawno zostały obalone. Jednak kiedy większość ludzi w państwach Zachodu wybiera samochód z automatem, w naszym kraju nadal najwięcej mamy zwolenników tradycyjnych rozwiązań, chociaż innowacyjne przekładnie w samochodach mają stałą grupę amatorów. Podobnie z robotyzacją. Wszystkie twarde dane wskazują, że rośnie liczba robotów świecie. Wskazuje na to najnowszy raport Międzynarodowej Federacji Robotyki „Roboty przemysłowe 2015” (czytaj „Kaizen” 5/2016, artykuł pt. „Świat autonomicznych maszyn”), który przynosi informacje o globalnej sprzedaży robotów przemysłowych w liczbie 257 748, co oznacza 15 proc. więcej sprzedanych urządzeń niż w roku poprzednim. Dla porównania, jak wskazuje raport, w Polsce w tym czasie w branży przemysłowej zaimplementowano 1795 urządzeń. Łącznie mamy nieco ponad 8 tys. robotów, co oznacza wzrost o 27 proc. w porównaniu do roku 2014. Obserwuje się

tendencję wzrostową, ponieważ od 2009 r. przyrost inwestycji z udziałem robotów jest ponadtrzykrotny. W zestawieniu jednak z liderami wdrożeń zainteresowanie robotyką wykazuje mała liczba śmiałków.

Doskok do czołówki Poszukiwanie przyczyn niskiej dynamiki inwestycji w roboty przemysłowe skorelowane jest z zasadniczym pytaniem o innowacyjność rodzimej gospodarki.

Z danych, jakie przynosi najnowszy raport Organizacji Współ-

Przedsiębiorcy, którzy do tej pory nie dokonali żadnych inwestycji w dziedzinie maszyn inteligentnych, ujawniają opinie oparte o własne przemyślenia, doświadczenia produkcyjne i populistyczne sądy. pracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD), dotyczący wydatków ponad 40 krajów na badania i rozwój, wynika, że jesteśmy na 35. miejscu zestawienia. Wydaliśmy jako państwo w 2014 r. niespełna 1 proc. swojego PKB na szeroko rozumiane innowacje, co oznacza równowartość 234 dolarów na statystycznego Kowalskiego. Za nami znalazły się: Grecja Argentyna, RPA, Mek-

syk, Chile i Rumunia. W krajach Europy Wschodniej więcej od nas wydają np. Węgrzy, przeznaczający 1,4 proc. swojego PKB. Liderami wydatków na innowację są: Korea Południowa – 4,3 proc., Izrael – 4,1 proc. czy Japonia – 3,6 proc. Nasze wydatki są zdecydowanie mniejsze także na tle OECD i UE, gdzie na programy innowacyjne wydaje się odpowiednio 2,4 proc i 1,9 proc. PKB. Dlaczego tak się dzieje i nie jesteśmy skorzy wydawać pieniędzy, aby doskonalić fabryki i gospodarkę? Analitycy podkreślają, że stoi za tym opór mentalny. Jak długo nie musimy z nikim konkurować, a możemy czerpać zyski w dotychczasowej formie, nie potrafimy się przełamać. Słowem, po co inwestować, skoro starcza nam to, co mamy.

Jak zatem gonić świat, który coraz szybciej ucieka, a proste przewagi konkurencyjne, jak choćby tania siła robocza, są na wyczerpaniu?

Mity, lęki, fobie Ironicznie podchodząc do sprawy, przydałaby się kuracja psychoanalityczna, aby pozbawić nas mitów, leków i fobii.

Nie bez kozery o tym piszę, ponieważ badania ankietowe Instytutu Badań nad Gospodarką Rynkową, wykonane przy współpracy z FANUC Polska, pod nazwą „Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw” ujawniły kilka interesujących argumentów na „Nie” wobec robotyzacji. W tym przypadku przedsiębiorcy, którzy do tej pory nie dokonali żadnych inwestycji w dziedzinę maszyn KAIZEN

59

PRZEPŁYW inteligentnych, ujawniają opinie oparte o własne przemyślenia i doświadczenia produkcyjne. Po pierwsze, w 71 proc. przypadków ankietowani wskazują, że ich profil działalności i produkty, które wytwarzają, nie wymagają wsparcia ze strony robotów. Po drugie, są zbyt małymi organizacjami, których produkcja ma ograniczony popyt, toteż 37 proc. z nich uważa, że nie wykorzystałoby robotów w pełni, a co za tym idzie – inwestycja nie miałaby ekonomicznego uzasadnienia. Po trzecie, chyba

się rzetelna informacja i edukacja. W końcu po czwarte, 23 proc. przedsiębiorców nie widzi potrzeby robotyzacji, ponieważ

Kasa, kasa, kasa Osobny wątek należy się barierom finansowym. W argumentacji negatywnej, która

najciekawsze z punktu widzenia mitów – aż 34 proc. z nich zakłada z góry, że robotyzacja nie przyniesie firmie dodatkowych korzyści ekonomicznych. Warto rozwinąć ten argument, który używany jest w kontrze do wzrostu produktywności, redukcji kosztów, poprawy konkurencyjności, najczęściej wskazywanych przez organizacje inwestujące w robotyzację, jako efekt pozytywnych zmian. I jak to z mitami często bywa, nie jest oparty o jakiekolwiek dane analityczne.

W tej walce z ograniczeniami świadomości lepsza niż kozetka psychoanalityka powinna okazać 60

KAIZEN

© ABB

Aż 34 proc. przedsiębiorców zakłada z góry, że robotyzacja nie przyniesie firmie dodatkowych korzyści ekonomicznych.

W tej walce z ograniczeniami świadomości lepsza niż kozetka psychoanalityka powinna okazać się rzetelna informacja i edukacja.

uważa, że ich proces technologiczny jest odpowiedni i nie wymaga doskonalenia i wprowadzania innowacji. Tym samym lekceważy się koronny argument zwolenników wprowadzania automatyzacji produkcji, mówiący o zwiększaniu konkurencyjności firmy, która zależy od technologii.

powstrzymuje inwestycje, pieniądze i ich brak stanowią 13 proc. odpowiedzi. Zatem nie jest to najważniejsza bariera uniemożliwiająca zakup robotów, o której najczęściej mówi się na pierwszym miejscu przy okazji rozmów o przyczynach niskiej dynamiki robotyzacji w kraju. Roboty są w zasięgu ręki naszych nr 6 / listopad – grudzień 2016

firm, ponieważ ich ceny obecnie zaczynają się od 15–20 tys. euro.

Oczywiście na ostateczne koszty składa się nie tylko zakup maszy-

nie spaść, lecz powiększyć się za sprawą choćby nowej ekipy SUR. Suma wydatków może zawędrować w wypadku skom-

ny, ale dodatkowo oprzyrządowania roboczego w postaci np. dedykowanego chwytaka, który trzeba wykonać na indywidualne zamówienie. Do kosztów wdrożenia należy dodać proces przyuczania maszyny do pracy, czyli mapę ustawień, a także – wbrew mitom – wzrost zatrudnienia. Zatrudnienie wcale może

plikowanego robota nawet do wysokości kilkuset tysięcy euro.

Ważna uwaga: tak samo jak wartość maszyny, istotny jest jej pay back. Obecnie spadł on znacząco i w wariantach maksymalnego wykorzystania maszyny może trwać mniej niż rok. Z reguły zwraca się ona w okresie 2–3 lat od chwili zakupu.

Polska i reszta świata Raport „Roboty przemysłowe” przynosi dane porównawcze na temat wskaźnika gęstości robotyzacji. Jest to parametr określający liczbę robotów przypadających na 10 tys. pracowników zatrudnionych w przemyśle.

We wspomnianej wcześniej Korei Południowej nakłady na innowacje znajdują odbicie w gęstości robotyzacji, której wskaźnik wynosi 531 sztuk.

Tym samym Korea należy do najbardziej zautomatyzowanych krajów na świecie. W Europie prymat pod tym względem należy do Niemiec – 301. W Polsce wskaźnik gęstości robotyzacji plasuje się średnio na poziomie 28 maszyn i zdaniem autorów analizy w porównaniu do krajów regionu wciąg wypadamy najgorzej. Lepsi są od nas Czesi – 93, Słowacy – 79 i Węgrzy – 57, a wszystkie te wartości oscylują wokół wartości uznawanej na świecie za średnią, czyli 69 robotów przypadających na 10 tys. pracowników.

Megatrendy wyznaczają duże organizacje koncernowe. Nie inaczej jest w przypadku automatyzacji produkcji i związanych z nią nowych technologii, które uznawane są z punktu jako rynkowa przewaga konkurencyjna. Zwykle chodzi o osiągnie najwyższej jakości produktu, powtarzalności i wydajności, co jest niemożliwe do spełnienia bez wysokiej technologii. Za taką wymagającą branżę uznaje się motoryzację i tam też implementuje się najwięcej robotów.

Nieprzypadkowo to właśnie sektor automotive nadaje rytm tym KAIZEN

61

PRZEPŁYW wdrożeniom, co odbija się we wskaźniku gęstości robotyzacji, który wynosi 131 jednostek. Dla porównania, średnia dla sektora produkcji wynosi 28 robotów.

Poza motoryzacją statystykę wdrożeń podbija przemysł metalowy, chemiczny oraz spożywczy, korzystające z robotów zwykle tam, gdzie funkcjonują procesy spawania, paletyzacji i stanowiska pracy, wymagające podawania i manipulacji produktem.

które zainwestowały w roboty, odnotowało spadek kosztów produkcji. To wynik spadku jednostkowego kosztu wytworzenia wyrobu z powodu m.in. szybszej produkcji. W efekcie 58 proc. badanych dostrzegło

zgodni w stu procentach, że robotyzacja prowadzi do poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa. Wzrost mocy produkcyjnych, niższe koszty wytwarzania oraz poprawa jakości wyrobów są głównymi czynnikami po-

Efekt robota?

Odpowiedź nie jest jednoznaczna i warto poznać argumenty, które używane są w dyskusji na „Tak” za robotyzacją. Wróćmy zatem do analiz przygotowanych przez Instytut

Badań nad Gospodarką Rynkową, który dostrzegł w ankietach cztery grupy efektów z wprowadzenia robotyzacji: finansowe, rynkowe, produkcyjne i efekty dla pracowników.

W przypadku pierwszej grupy na czoło wysuwają się opinie, że zastosowanie robotów pozwoliło odnotować wzrost produkcji, co przyznaje 84 proc. badanych. Blisko 80 proc. firm, 62

KAIZEN

© Fotolia

Efekty rynkowe stanowią drugi zauważalny element inwestycji w automatyzację linii technologicznej. Ankietowani są zgodni w stu procentach, że robotyzacja prowadzi do poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa.

poprawę rentowności i sytuacji finansowej organizacji.

Efekty rynkowe stanowią drugi zauważalny element inwestycji w automatyzację linii technologicznej. Ankietowani są

prawiającymi pozycję konkurencyjną firm, które wdrożyły w swoich zakładach roboty przemysłowe. Tym samym 68 proc. badanych uznało robotyzację za narzędzie kreowania nr 6 / listopad – grudzień 2016

reklama

popytu rynkowego produktów, poprzez zachowanie nienagannej jakości i atrakcyjnej ceny.

Robotyzacja zmienia organizację pracy fabryk i samych produktów, co należy zaliczyć do efektów produkcyjnych inwestycji w nowe technologie.

Zdaniem 84 proc. ankietowanych chodzi o większe zaawansowanie technologiczne wyrobów, jakie stało się efektem wdrożenia robotów. A 58 proc. z uczestników ankiety wskazało jako efekt zmiany elastyczność – łatwiejsze przestawianie linii produkcyjnych do zmiennej produkcji, która odpowiada preferencjom odbiorców.

Od czasów pierwszej rewolucji przemysłowej poglądy, że maszyny odbierają pracę ludziom, wciąż są żywe. Nie inaczej jest w przypadku automatyzacji miejsc pracy, gdzie dotąd dominowała siła ludzkich rąk. Aspekt społeczny wprowadzanych zmian dla przedsiębiorcy i załogi może być równie trudny. Dlatego warto przyjrzeć się efektom dla pracowników, jakie dostrzega się przy okazji innowacji wprowadzanych na liniach fabrycznych.

Przede wszystkim, dotychczasowi pracownicy nie zostali zwolnieni, a robotyzacja nie zmieniła poziomu zatrudnienia – mówi tak 63 proc. ankietowanych. Ale największą zaletą wdrożenia maszyn stało się podniesienie kwalifikacji zawodowych kadry pracowniczej. Aż 80 proc. ankietowanych potwierdziło ten fakt, uznając go jednocześnie za naturalną konsekwencję wprowadzenia zaawansowanych urządzeń w przedsiębiorstwie.

Dane są niepodważalne – jesteśmy obecnie najsłabiej zrobotyzowanym krajem w świecie.

Demografia podpowiada nam, że liczba nowych rąk do pracy zmniejsza się z roku na rok, a spadek liczby aktywnych zawodowo pracowników to kwestia czasu. Wcale niezbyt długiego, skoro ponownie będziemy wszyscy pracować krócej z powodu nowych regulacji w sprawie wieku emerytalnego.

Druga ważna informacja płynie z prognoz Międzynarodowej Federacji Robotyki, które mówią, że proces robotyzacji produkcji w Europie i na świecie przyspiesza coraz bardziej. Tylko w ciągu 2015 r. liczba robotów zwiększyła się w skali globu o 11 proc. Siłą rzeczy zwiększy się również w Polsce.

O wiele łatwiej będzie jednak podejmować decyzje inwestycyjne, kierując się twardymi liczbami, aniżeli przyjmując coś na czucie i wiarę.

Niezmienna wydajność w najczystszej postaci www.staubli.com/robotics Stäubli posiada w swojej ofercie szeroką gamę wysokowydajnych robotów czteroosiowych i sześcioosiowych w wykonaniu standardowym i specjalnym.

Roboty spełniają najwyższe standardy w najbardziej wymagających aplikacjach przemysłowych.

Przyszłość to człowiek i maszyna.

Staubli Łódź Sp. z o.o., www.staubli.pl, tel. +48 42 6368504 Staubli jest marką Stäubli International AG, zarejestrowaną w Szwajcarii i pozostałych państwach. © Stäubli, 2016

PRZEPŁYW

Tekst: Michał Klecha

Automatyczne sortowanie – jak dobrać odpowiedni sorter do procesów magazynowych?

Współczesna logistyka magazynowa zna bardzo wiele rodzajów automatycznych sorterów. Najpopularniejsze z nich to typowe cross-belty, sortery push-tray, tilt-tray czy – wykorzystywane często w branży odzieżowej – sortery typu bomb-bay. Każdy z nich różni się zasadą działania, ale efekt końcowy z grubsza dają ten sam – skompletowane zamówienia z przesortowanego asortymentu składającego się z wielu różnorodnych elementów.

64

KAIZEN

© WDX

Konkurencyjne sortowanie

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Na dobór odpowiedniego sortera do procesu w danym magazynie wpływa szereg czynników. Przede wszystkim kluczowym aspektem jest charakterystyka towaru.

I mamy tutaj na myśli nie tylko gabaryty poszczególnych artykułów, ale również rodzaj opakowania, kształt, wagę, sposób pakowania. – Moim zdaniem najistotniejszym parametrem podczas wyboru sortera jest jego maksymalna wydajność oraz dopasowanie typu sortera do rodzaju sortowanych produktów – mówi Adam Tudek, Opiekun kluczowych klientów w firmie Interroll Polska. – Oczywiście wydajność urządzenia powinna zakładać odpowiedni przyrost wolumenu sortowanych jednostek w skali kilku lat, a nie tylko być odpowiedzią na bieżące zapotrzebowanie firmy. Jeżeli natomiast chodzi o dopasowanie typu sortera do rodzaju sortowanych produktów, to w tym przypadku klienci powinni poszukiwać rozwiązana jak najbardziej elastycznego, dającego im możli-

tzw. logistyki kontraktowej powinny poszukiwać jak najbardziej elastycznych rozwiązań tak, aby pozyskując nowych klientów mogły bez problemu wykorzystywać sorter do ich obsługi.

Dobierając automatyczny sorter do procesów magazynowych, trzeba przede wszystkim wybrać go pod kątem zakładanej maksymalnej

Menedżer Logistyk w firmie WDX SA. – W kolejnym etapie należy zwrócić uwagę na ilość dostępnego miejsca, przewidywaną ilość wejść i wyjść, sposób załadunku i rozładunku, np. ręczny lub automatyczny. Warto też przeanalizować parametry pracy, takie jak poziom hałasu, łatwość obsługi, czas montażu, koszty eksploatacji i dostępność serwisu oraz łatwość rozbu-

wydajności oraz dopasowania dla gabarytów i rodzaju sortowanego materiału: czy są to np. paczki, kartony, pudełka,

dowy w przyszłości – dodaje ekspert WDX. Zdaniem naszego rozmówcy bardzo ważnym elementem wyboru najlepszej opcji jest możliwość implementacji sortera do istniejącego systemu IT, czyli współpraca z istniejącym ERP lub WMS oraz dobór odpowiedniego systemu zarządzania sortowaniem (Sort Strategy Software). Podobnie jak w przypadku innych rozwiązań magazynowych, ważnym czynnikiem jest niezawodność proponowanego rozwiązania.

Warto też sprawdzić, czy tego

© WDX

Parametry właściwego doboru

Na dobór odpowiedniego sortera do procesu w danym magazynie wpływa szereg czynników. Przede wszystkim kluczowym aspektem jest charakterystyka towaru. I mamy tutaj na myśli nie tylko gabaryty poszczególnych artykułów, ale również rodzaj opakowania, kształt, wagę, sposób pakowania. wość sortowania szerokiej gamy produktów – precyzuje nasz rozmówca, dodając jednocześnie, że w szczególności firmy świadczące usługi w branży

koszulki czy płyty CD. – Poza wydajnością chwilową ważny jest też rozkład obciążenia pracą w ciągu dłuższego okresu czasu – twierdzi Robert Kosicki,

KAIZEN

65

PRZEPŁYW

Porównywanie sorterów powinno odbywać się w wielu aspektach, jednak najistotniejsze są parametry wymienione na wstępie, czyli wydajność

magazynowych istotnym parametrem porównawczym powinna być także niezawodność oraz szybki i łatwy dostęp od serwisu. – Niestety w dalszym ciągu część firm oferujących sortery na rynku polskim nie posiada w naszym kraju własnego serwisu, co może być dosyć krytyczne z punktu

cena. – Należy jednak zwrócić uwagę nie tylko na cenę samego urządzenia, ale również na późniejsze koszty eksploatacji, takie jak koszty serwisu gwarancyjnego (u wielu dostawców obligatoryjne i płatne dodatkowo) i pogwarancyjnego, cenę i dostępność części zamiennych oraz zużycie energii elektrycznej,

oraz elastyczność i skalowalność rozwiązania.

Warto zauważyć, iż z racji, że sortery są zazwyczaj kluczowym elementem w procesach

widzenia potencjalnych awarii – przyznaje Adam Tudek z Interrollu. Oczywiście w dalszym ciągu ważnym parametrem porównawczym pozostaje

gdyż wiele z tych urządzeń ma spory apetyt na prąd – przestrzega nasz rozmówca.

Porównując między sobą różne rodzaje sorterów, należy

typu rozwiązanie zostało już wdrożone w podobnej branży.

Porównanie różnych technologii

66

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

przede wszystkim wziąć pod uwagę główne parametry techniczne, czyli wydajność i odpowiedni dobór rozwiązania do rodzaju transportowanego materiału. – W przypadku standardowych ładunków, takich jak np. kartony, mamy do dyspozycji szeroką gamę rozwiązań: od zwykłych sorterów

teriałów nietypowych należy dobierać sorter, uwzględniając specyfikę produktu.

– Przykładowo, dla parasolek, narzędzi czy sprzętu turystycznego najbardziej odpowiednim rozwiązaniem będzie XL Sorter firmy Optimus reprezentowanej na naszym rynku przez WDX, który został zaprojektowany specjalnie pod kątem wymagań dla długich ładunków – dodaje ekspert.

Również systemy rozdzielania i sortowania propono-

wane przez BEUMER Group używane są w wielu obszarach przemysłu. Poczynając od sektora KEP, przez e-commerce, po centra dystrybucyjne dla dóbr konsumpcyjnych, branży spożywczej, samochodowej czy handlu detalicznego. – Dopasowujemy maszyny do indywidualnych potrzeb naszych klientów, np. poprzez dopasowywanie prędkości taśm wprowadzających oraz odpowiednich zrzutni do różnych przedmiotów. Nasze

© WDX

WYZWANIA LOGISTYKI MAGAZYNOWEJ

realizowanych za pomocą przenośników po sortery taśmowe ze spychaczem lub z pochylanymi tackami – wymienia Robert Kosicki z WDX. Jednak dla ma-

– Producenci oraz dystrybutorzy, chcąc pozostać konkurencyjnymi, muszą na bieżąco podążać za nowymi trendami. Te zawierają między innymi zindywidualizowany czas dostawy, a nawet dostawę w ten sam dzień, w którym nastąpiło zamówienie. Aby móc sprostać tym wymaganiom, dostawcy potrzebują szybkich i wydajnych procesów. Innym trendem jest automatyzacja wielkości zamówień. Wzrost liczby małych zamówień od tego samego klienta, które są składane częściej, nawet kilka w ciągu dnia, generuje mniejsze, ale za to coraz częstsze dostawy. Jednocześnie istotne jest, aby unikać pomyłek przy ich realizacji i tym samym uzyskać założoną stopę zwrotu. Te oczekiwania obrazują ogromne wyzwania, jakie stawiane są systemom logistyki wewnątrzmagazynowej.

W magazynach i centrach dystrybucyjnych maszyny sortujące zapewniają szybki i niezawodny przepływ materiałów, co gwarantuje utrzymanie ciągłości produkcji i dostaw. Oferujemy naszym klientom w pełni automatyczne systemy, które magazynują i pobierają przedmioty z obszaru zbierania oraz transportują do kolejnych lokalizacji. Gwarantują one odpowiednio duże prędkości, szybkie cykle magazynowania i pobierania, wysoką dostępność i w rezultacie zapewniają optymalną wydajności magazynu. Te rozwiązania odpowiadają również na rosnące wymagania firm obsługujących rynek paczkowy.

Przepływ materiału w ich centrach dystrybucyjnych staje się coraz bardziej skomplikowany. Systemy sortowania i dystrybucji muszą być coraz bardziej elastyczne i przygotowane na częste adaptacje dla lokalnych potrzeb.

Jarosław Gorczyński Dyrektor Techniczny BEUMER Group Poland

KAIZEN

67

PRZEPŁYW rozwiązania są bardzo precyzyjne. Z naszymi wysokowydajnymi systemami, użytkownicy są w stanie szybko i dokładnie posortować duże ilości różnorakich przedmiotów zarówno

napędów liniowych, wykorzystywane są do sortowania produktów szczególnie delikatnie i transportowania ich bezpiecznie do odpowiedniej zrzutni bez względu na rozmiar, kształt oraz

Efektywny przepływ towarów oraz maksymalna dostępność wykorzystywanych systemów są kluczowymi czynnikami decydującymi o sukcesie na tle konkurencji. Aby to osiągnąć, użytkownicy potrzebują elastycznych systemów, które mogą być szybko zaadoptowane do zmieniających się warunków rynkowych. w opakowaniach kartonowych, jak i foliowych – mówi Jarosław Gorczyński, Dyrektor Techniczny w BEUMER Group Poland.

Sorter tacowy BEUMER Tilt Tray jest podstawowym rozwiązaniem w linii produktów tego dostawcy. Mechaniczne elementy uchylne pozwalają na zrzucenie przedmiotów w obie strony w sposób kontrolowany. Przedmioty ześlizgują się z tacy, zamiast być katapultowanymi, dzięki czemu poruszają z mniejszą prędkością niż w porównywalnych systemach.

W innych sorterach tacowych BEUMER E-Tray elementy uchylne zasilane są bezprzewodowo, co wpływa na kulturę pracy urządzenia oraz minimalizuje koszty operacyjne. Pozycja urządzenia wychylnego kontrolowana jest przez napęd elektryczny i nie ma potrzeby wyzwalania go mechanicznie. Kluczową cechą tej koncepcji jest samoistne blokowanie się tacy w pozycji wyjściowej.

Sortery z taśmą poprzeczną BEUMER Belt Tray, również używające bezprzewodowej transmisji energii elektrycznej oraz 68

KAIZEN

jakość opakowania. Materiał oraz struktura taśmy tacy dobierane są do indywidualnych potrzeb produktu.

Modułowość sorterów Efektywny przepływ towarów oraz maksymalna dostępność wykorzystywanych systemów są kluczowymi czynnikami decydującymi o sukcesie na

tle konkurencji. Aby to osiągnąć, użytkownicy potrzebują elastycznych systemów, które mogą być szybko zaadoptowane do zmieniających się warunków rynkowych. – Wszystkie nasze sortery mają budowę modułową.

W zależności od zastosowania, systemy te mogą być wyposażone w moduły i funkcje dostępne w naszej szerokiej ofercie, tak jak np. skanery lub system kamer, ręczna lub automatyczna stacja wprowadzania, różne rodzaje zrzutni, systemy wagowe i system kontroli przepływu towaru w magazynie (Warehouse Control System – WCS). Aby zwiększyć elastyczność

w trakcie projektowania oraz usprawnić szybsze procesy kompletacji, wszystkie nasze rozwiązania opieramy na standardowych układach napędowych oraz standardowych systemach sterujących nr 6 / listopad – grudzień 2016

reklama

© WDX

– mówi Jarosław Gorczyński z BEUMER Group. Dodatkowo, aby umożliwić operatorom optymalną i ciągłą kontrolę przepływu towarów, dostawca opracował modułowy pakiet programowy BG. Jest to autorskie rozwiązanie BEUMER Group do kontroli i zarządzania systemem sortowania. Jego architektura pozwala na łatwą adaptację do potrzeb użytkownika oraz łatwą integrację urządzeń innych poddostawców.

Jeżeli chodzi o sortery Interroll typu cross-belt, są one jak najbardziej skalowal-

ne i można je w większości przypadków rozbudowywać. Dla przykładu, sortery pionowe (vertical cross-belt) zbudowane są z pojedynczych połączonych ze sobą

modułów: modułu napędowego, moduły zwrotnego i modułu środkowego.

Poprzez dodanie modułów środkowych i odpowiedniej ilości zrzutów możliwe jest wydłużenie sortera nawet do 70 metrów. Podobnie sytuacja wygląda w sorterach poziomych (horizontal cross-belt). Sortery Interroll można zresztą poddawać również innym modyfikacjom, np. przyspieszać je w pewnym zakresie, aby zwiększyć ich wydajność.

– W przypadku konieczności sortowania większych elementów niż pierwotnie zakładane możliwe jest stosunkowo łatwe zaadaptowanie sortera do większych gabarytów poprzez wykorzystanie dwóch wózków sortera do transportu. Niestety, z reguły wiąże się to z utratą wydajności urządzenia – mówi Adam Tudek z Interrollu.

Podobnie urządzenia Optisorter, proponowane przez WDX, są łatwe do rozbudowy na zasadzie modułowego wydłużenia, zwiększenia ilości miejsc załadunku, ilości zrzutów, dodanie np. załadunku automatycznego też nie stanowi problemu. – W zależności od dostępności miejsca, sortery możemy wkomponować w każdą przestrzeń. To oznacza, że możemy konfigurować je w różnych kształtach, np. w kształcie elipsy, litery „L” i jako pracujące w poziomie lub pionie – mówi Robert Kosicki.

PRZEPŁYW

Tekst: Adam Brzozowski

Manipulatory to sprawne i silne przedłużenie ludzkich rąk

© MJ

M

Mistrzowska manipulacja

Podnoszenie i przemieszczanie ładunków o nietypowych kształtach, dużych rozmiarach, a często też pozbawionych jakichkolwiek uchwytów może być trudne. Problemem bywają zwłaszcza operacje, które trzeba wykonać z ładunkiem, np. przechylenie, obrócenie czy też umieszczenie go w określonym miejscu. Podnośniki i manipulatory pozwalają na bezpieczne transportowanie w poziomie i w pionie tego rodzaju ładunków, ułatwiając prowadzenie prac na produkcji oraz w magazynach.

70

KAIZEN

anipulatory są urządzeniami usprawniającymi procesy produkcyjne, zwiększającymi ich wydajność, ale również rozwiązującymi problemy transportu bliskiego, np. w centrach logistycznych. Chodzi o ułatwienie pracownikom wykonywania czynności z maksymalną precyzją, przy możliwie niewielkim wysiłku. Dla pracowników oznacza to również radykalne ograniczenie ryzyka wypadku czy utraty zdrowia, związanego np. z kumulującymi się zmianami zwyrodnieniowymi układu kostno-stawowego. Proste manipulatory podciśnieniowe, manipulatory pneumatyczne, jak również wózki manipulacyjne różnią się od siebie konstrukcją, ale też miejscem zastosowania. Podciśnienie generowane przez pompę próżniową (manipulatory podciśnieniowe) służy do trzymania oraz podnoszenia danego przedmiotu (np. worki, kartony, beczki, wiadra, skrzynki czy płyty). W zależności od potrzeby, urządzenie może pracować podwieszone na żurawikach lub suwnicach, zapewniając ergonomiczne wykorzystanie stanowiska pracy. Manipulatory pneumatyczne dają możliwość chwytania przedmiotu poza środkiem ciężkości i pozwalają obracać go lub pochylać. Sztywne ramię może być zakończone chwytakiem ssawkowym lub mechanicznym. Wózki manipulacyjne to natomiast rozwiązania pozwalające na szybki transport ważących nawet kilkaset kilogramów ładunków na duże odległości.

Urządzenia cieszą się szczególną popularnością w transpornr 6 / listopad – grudzień 2016

Dobra wola czy konieczność?

przez jednego pracownika nie może przekraczać: 30 kg – przy pracy stałej; 50 kg – przy pracy dorywczej. Niedopuszczalne jest ręczne

Manipulatory są urządzeniami usprawniającymi procesy produkcyjne, zwiększającymi ich wydajność, ale również rozwiązującymi problemy transportu bliskiego.

Agnieszka Wnuk, Marketing and Administration Manager, Schmalz, przypomina, że podstawowym aktem prawnym w Polsce, regulującym zasady bezpiecznego prowadzenia prac transportowych, jest rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. – Rozporządzenie to ogranicza dopuszczalne masy ładunków przenoszonych przez pracowników oraz podaje wartości dopuszczalne dla tych prac. Poza tym nakłada na pracodawcę szereg obowiązków, w tym przede wszystkim szkolenia pracowników. Dokładnie jest wyjaśnione jakiej wagi i przy jakich wa-

Trudno znaleźć manipulator w pełni uniwersalny, do konkretnego zastosowania wykorzystuje się rozwiązania o odmiennej kon-

runkach mogą być przemieszczane przedmioty przez jednego pracownika. Firma Schmalz podczas projektowania manipulatorów np. z serii JumboFlex zwróciła uwagę na zapis paragraf § 13. 1., który brzmi następująco: Masa przedmiotów podnoszonych i przenoszonych

strukcji i walorach użytkowych.

Przykładem jest zróżnicowanie manipulatorów i chwytaków pneumatycznych Airlift. Za tradycyjną uchodzi stacjonarna konfiguracja kolumnowa. Ona też jest relatywnie łatwo modyfikowalna, pozwala na szybkie

przenoszenie przedmiotów o masie przekraczającej 30 kg na wysokość powyżej 4 m lub na odległość przekraczającą 25 m – tłumaczy A. Wnuk.

© Schmalz

Chwycić jak najlepiej

dopasowanie do potrzeb, dając jednocześnie możliwość dokonywania późniejszych modyfikacji. Jest też wariant stacjonarny w wersji podwieszanej. System podwieszany sprawdza się tam, gdzie przestrzeń jest ograniczona, zapewniając jednocześnie największy poziom bezpieczeństwa.

Alternatywę stanowią rozwiązania mobilne, w wersjach kolumnowej i podwieszanej. Pierwsza z nich jest bardzo elastyczna (rozszerza zakres działania do kilku miejsc pracy), druga pozwala na pokrycie najszerszych obszarów pracy przy zachowaniu lekkiej konstrukcji i wysokiego współczynnika bezpieczeństwa.

Różne mogą być też rodzaje uchwytów w zależności od typu manipulatora podciśnieniowego.

W ofercie Schmalz są m.in. ergonomiczne uchwyty operatorskie z serii Flex, Ergo, Sprint mogą być

© Schmalz

cie beczek, kartonów, skrzynek czy worków.

opcjonalnie wyposażone w bezprzewodowy system zintegrowanego włączania i wyłączania podnośnika, co znacznie usprawnia pracę operatora i pozwala znacznie zredukować koszty niepotrzebnie zużywanej energii.

– Posiadamy m.in. w podnośnikach KAIZEN

71

PRZEPŁYW

Jest z czego wybierać Schmalz ma w ofercie serię JumboFlex, manipulatory do częstego i szybkiego podnoszenia i przemieszczania elementów roboczych o wadze do 25, 35 i 50 kg. Dodatkowo w swojej ofercie posiada chwytaki i podnośniki podciśnieniowe, które służą do przenoszenia i przemieszczania znacznie cięższych elementów, takich jak np. drzwi, okna, blachy, płyty meblarskie. Suwnice Schmalz mogą być konfiguro72

KAIZEN

wane do pracy z obciążeniami sięgającymi od 950 do 2000 kg.

Aspol oferuje urządzenia marki Indeva, zarówno

wagę przenoszonego przedmiotu i charakteryzują się niską bezwładnością. – Dzięki inteligentnemu sterowaniu elektro-

© Schmalz

JumboErgo uchwyty sterowanie manetką obrotową (podobną do motocyklowej manetki gazu): ładunek jest opuszczany w momencie „przyspieszania” i podnoszony w momencie „zwalniania”, dodatkowo zaoferować możemy łamany uchwyt operatorski, który zapewnia sterowanie przy różnicach podnoszenia i przemieszczania elementów. Podnośnik podciśnieniowy typu Jumbo może zostać wyposażony w adapter szybkozłączny umożliwiający szybką wymianę chwytaków bez użycia żadnych dodatkowych narzędzi, tym samym jeden podnośnik Jumbo może być wykorzystany do wielu różnych zadań – wyjaśnia A. Wnuk. W ofercie chwytaki: okrągły (RG) – do przenoszenia rolek, beczek, arkuszy, zwojów folii; do worków (SG) – do przenoszenia worków, może być wyposażony w dodatkową matę ssącą; podwójny (DG) – do przenoszenia kartonów, płyt meblowych, palet, skrzyń, opakowań niestandardowych; do podnoszenia skrzynek VDA (do 50 kg), a także chwytak do kartonów.

tradycyjne – pneumatyczne, jak i w pełni elektroniczne manipulatory przemysłowe. Te ostatnie (balansery elektronicz-

Dzięki inteligentnemu sterowaniu elektronicznemu, urządzenia Indeva są bardzo szybkie, łatwo reagują na polecenia operatora.

Ergonomicznie zaprojektowane chwytaki w manipulatorach poprawiają komfort pracy operatora do tego stopnia, że niektórzy nazywają je „przedłużeniem ludzkich rąk”. ne) posiadają bardziej zwartą i lżejszą zabudowę, pozwalają operatorowi na szybsze i bardziej precyzyjne przenoszenie ładunków. Same rozpoznają

nicznemu, urządzenia Indeva są bardzo szybkie, łatwo reagują na polecenia operatora. Wraz z ergonomicznie zaprojektowanymi chwytakami poprawiają komfort pracy operatora do tego stopnia, że niektórzy nazywają je „przedłużeniem ludzkich rąk” – podkreśla Zbigniew Szarzyński (Aspol). Aspol ma też manipulatory marki Vaculex. Dostępne są m.in. urządzenia serii VL, ML i TP, również wersje ze stali nierdzewnej do pracy w przemyśle spożywczym, a także wersja ATEX do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. Istnieje możliwość przyłączenia wielu dodatkowych akcesoriów i ssawek, co pozwala na adaptację manipulatora do różnych zadań.

Różnego rodzaju manipulatory ma też m.in. ID Lifting.

Jest wśród nich pneumatyczny nr 6 / listopad – grudzień 2016

system szynowy) oraz Fix (montowane na konstrukcji obiektu).

Kilkadziesiąt tysięcy sprzedanych urządzeń ma na koncie

środkiem ciężkości, pochylanie o 90° oraz obrót o 180°. Nie wymaga zasilania elektrycznego.

Udźwig sięga 400 kg. Istnieje możliwość instalacji urządzenia na kolumnie kotwionej do podłogi (lub na płycie mobilnej) oraz na suwnicy. Podobną rolę pełnią pneumatyczne manipulatory PneuLift firmy Vakuumtechnik. W zależności od rodzaju urządzenia, maksymalny udźwig manipulatora z serii Classic (montowany na słupie, urządzenie o wszechstronnym zastosowaniu) wynosi od 90 do 260 kg, a ramię można wysuwać na maksymalną odległość 3 m (tzw. średnica krytej strefy przekracza 6 m). Poza serią Classic, Vakuumtechnik produkuje manipulatory serii Overhead (montowane na stropowej konstrukcji bez słupa), Rail (montowane na podnośny

Dalmec, włoska firma działająca ponad 40 lat. – U nas właściwie nie ma typowych produktów, każdy jest inny, wykonany dokładnie tak, jak potrzebuje tego konkretny użytkownik – usłyszeliśmy w Dalmec Polska.

Rodzina obejmuje urządzenia kolumnowe, podwieszone na stałe, a także podwieszane, przejezdne. Gamę manipulatorów marki Dalmec stanowią m.in. Partner, Mini-Partner, Maxi-Partner, Posifil, Speedyfil.

Do zasilania służy zazwyczaj sprężone, suche powietrze o stałym ciśnieniu wynoszącym minimum 0,7 MPa. Manulift reprezentuje w Polsce niemieckiego producenta manipulatorów i balanserów – Purtec Engineering (producent manipulatorów wyposażonych zarówno w sztywny układ ramion, jak

© Schmalz

Atis Mirus. Pozwala przenosić płyty, szyby, okna, a także wiele innych ładunków w poziomie, pionie, ich chwytanie poza

i wahliwe napędy linkowe).

Manipulatory pneumatyczne Purtec dzielą się na te z wysięgnikiem równoległowodowym – MP; z wysięgnikiem przegubowym – MK-P oraz manipulatory z wysięgnikiem podnoszącym - MS-P. Seria MP przeznaczona jest do najbardziej skomplikowanych zadań w zakresie równoważenia oraz wykorzystania dodatkowych osi obrotu. Wyposażenie standardowe obejmuje m.in. wysięgnik z jednym lub dwoma siłownikami pneumatycznymi w ustawieniu poziomym lub pionowym; regulację sterowania balansem; hamulce pneumatyczne wszystkich przegubów. Maksymalny wysięg to 3,5 m, udźwig – 350 kg.

MK-P to urządzenia z dwu- lub trzyczęściowym wysięgnikiem łamanym, podnoszeniem siłownikiem pneumatycznym na sztywnej osi; regulacją sterowania balansem. Wysięg to 3 m, udźwig 250 kg. Zarówno urządzenia MP, jak i MK-P dostępne są w wersji słupowej i podwieszanej. Wyłącznie w wersji słupowej oferowane są natomiast manipulatory pneumatyczne MS-P, przeznaczone do przemieszczenia relatywnie niewielkich ładunków przy ograniczonych możliwościach powierzchni produkcyjnej (też niskie pomieszczenia). Standardowym elementem wyposażenia jest dwu- lub trzyczęściowy wysięgnik łamany (dodatkowo teleskopowy). Podnoszenie zapewnia siłownik pneumatyczny zintegrowany w słupie. Wysięg to 3 m, udźwig 100 kg.

KAIZEN

73

© Fotolia

Tekst: Jakub Hasa

SEW-EURODRIVE Polska Sp. z o.o.

UTRZYMANIE RUCHU

Bank odpowiedzi serwisowych

Czy przy zakupie napędów do maszyn produkcyjnych warto podpisać umowę serwisową? Co w praktyce daje ona wewnętrznym służbom utrzymania ruchu, prześledzimy na przykładzie firmy SEWEURODRIVE.

K

ompleksowy system usług serwisowych firmy SEW-EURODRIVE pod nazwą CDS® – Complete Drive Service obejmuje zarówno serwis gwarancyjny, jak i pogwarancyjny. Umowy serwisowe podpisywane są najczęściej w ramach usługi CDM® – Complete Drive Management – Zarządzanie konserwacją. Usługa CDM® jest doskonałym narzędziem dla służb utrzymania 76

KAIZEN

ruchu, gdyż pomaga ograniczyć przestoje i zwiększyć dostępność operacyjną urządzeń.

Usługa ta obejmuje: rejestrację napędów oraz falowników wraz z oceną stanu (dotyczy również produktów innych firm), diagnostykę – weryfikacja stanu napędu stetoskopem elektronicznym, termografia, oględziny,

© SEW-EURODRIVE

Umowa serwisowa z dostawcą napędu daje służbom utrzymania ruchu dostęp do skutecznych narzędzi zarządzania konserwacją.

strukturyzację oraz regulację funkcjonujących urządzeń techniki napędowej, udostępnienie on-line danych dotyczących napędów i falowników, oznakowanie napędów oraz falowników w celu jednoznacznej i szybkiej identyfikacji – również w przypadku korzystania z usługi linii serwisowej HOTLINE 24h, indywidualne doradztwo mające na celu optymalizację działań konserwacyjnych dla komponentów techniki napędowej, jak również w zakresie: oszczędności energii, analizy stanu napędu czy optymalizacji gospodarki magazynowej.

Dodatkową opcją w umowach serwisowych usługi CDM® jest wykonanie tzw. przeglądu zerowego – jeszcze przed uruchomieniem instalacji.

Tego typu przegląd stosowany jest w wybranych aplikacjach, nastawionych na wytężoną i nieprzerwaną nr 6 / listopad – grudzień 2016

pracę. Jego celem jest sprawdzenie sposobu zamontowania, pozycji pracy, podłączeń elektrycznych, aby już na tym etapie dać„zielone światło dla produkcji”, przy zachowaniu maksymalnej żywotności i bezawaryjności komponentów napędowych.

Umowa w zakresie działań serwisowych CDM® jest długoterminowa i generuje wiele korzyści dla klienta: minimalne nakłady czasu – baza danych CDM® umożliwia efektywne zarządzanie posiadanym inwentarzem komponentów napędowych, optymalizacja prac konserwacyjnych, jak planowanie prac naprawczych poprzez zastosowanie funkcjonalności CDM®, obniżenie kosztów magazynowych – optymalizacja stanów magazynowych zapewnia zintegrowane zarządzanie gospodarką magazynową, całkowita przejrzystość informacji – czytelna baza danych w zakresie napędów (moc, wymiar wału, przełożenie) oraz falowników – według typu, stanu oraz dostępności.

Bez stanów zapasowych Filozofia firmy SEW-EURODRIVE działa w oparciu o zasadę myśl globalnie, działaj lokalnie. Siedziba i zakład montażowy w centrum Polski – w Łodzi zapewnia wysoką dostępność usług i części zamiennych. Ponad 5 tysięcy podzespołów montażowych czeka w gotowości w magazynie, tak aby zagwarantować szybką reakcję na potrzeby Klienta.

W wyjątkowych branżach i aplikacjach, jak na przykład branża energetyczna, gdzie każda minuta jest istotna, a czas bez postojów bardzo cenny, zalecamy minimalne stany ma-

gazynowe w wybranych komponentach napędowych.

Nasze działania serwisowe dostępne są 24 godz./ dobę i w kilka godzin jesteśmy w stanie zmontować lokalnie motoreduktory lub falowniki. Gwarantuje to minimalizację czasów przestoju i ciągłą dostępność maszyn. Zapewniamy zielone światło dla produkcji.

Pakiety serwisowe i gorąca linia Oferujemy usługi wsparcia przy uruchomieniu, przez zarządzanie pracami konserwacyjnymi, po prace w zakresie przebudowy i modernizacji maszyn oraz dostępną 24/7 linię serwisową (HOTLINE: 602 739 739) – oferujemy usługi zapewniają-

Inżynierowie aplikacyjni SEW-EURODRIVE to praktycy, dla których wiele przypadków jest powtarzalnych – to „bank” gotowych odpowiedzi, które umożliwiają szybką diagnozę. ce możliwie największą dostępność do maszyn.

Dzięki naszemu modułowemu systemowi usług CDS® – Complete Drive Service, umożliwiającemu zastosowanie pojedynczych modułów lub ich kombinacji, oferujemy dostęp do usług, które są niezbędne przy zastosowanych rozwiązaniach z zakresu techniki napędowej.

Struktura jednostek serwisowych obejmująca 77 placówek Drive Technology Center na całym świecie, gwarantuje natychmiastową dostępność części zamiennych oraz szybki montaż kompletnych napędów – w wielu regionach

w czasie krótszym niż 24 godziny.

Usługi w zakresie zapobiegawczych prac konserwacyjnych, usuwanie usterek, linia serwisowa HOTLINE 24/7 oraz logistyka transportowa oferowana przez SEW-EURODRIVE zapewnią odpowiedni poziom bezpieczeństwa.

Szeroka oferta serwisowa dostosowana jest do indywidualnych potrzeb klienta. Poszczególne moduły są wybierane i łączone w indywidualny system i obejmują: linię serwisową HOTLINE 24/7, usługi doradztwa instalacyjnego, uruchomienie, programowanie aplikacji, przeglądy i konserwację, naprawy, dostawę części zamiennych, szybki montaż, serwis przekładni przemysłowych, logistykę odbiorczą i dostawczą, modernizację aplikacji, analizę stanu napędu, CDM® – usługi konserwacji, szkolenia serwisowe.

Najbardziej istotna informacja dla klienta dotyczy procedury działania w przypadku awarii.

Jesteśmy do dyspozycji 24 godz./ dobę i w pierwszej kolejności sugerujemy bezpłatne doradztwo dostępne na naszej linii serwisowej HOTLINE. Nasi inżynierowie aplikacyjni to praktycy, dla których wiele przypadków jest powtarzalnych – to„bank” gotowych odpowiedzi, które umożliwiają szybką diagnozę, a często przywrócenie sprawności maszyny.

W przypadku awarii oferujemy pomoc 24 godz./dobę zarówno w naszych Centrach Serwisowych w Łodzi i Tychach, jak również na terenie zakładu Klienta.

Pełna informacja o działaniach serwisowych firmy SEW-EURODRIVE dostępna jest pod adresem strony www.sew-serwis.pl.

KAIZEN

77

UTRZYMANIE RUCHU

Tekst: Michał Adam

Serwis, konserwację i wsparcie techniczne napędów można zabezpieczyć w umowie serwisowej z dostawcą

Napęd w kondycji Napędy i przekładnie maszyn produkcyjnych serwisujemy po to, żeby zminimalizować ryzyko nieplanowanych przestojów, marnotrawstwa czasu, aby ruch przebiegał płynnie, a park maszynowy znajdował się w dobrej kondycji. Producenci maszyn i urządzeń, dbając o swą rynkową pozycję, nie mogą zatem pominąć działań serwisowych w planach inwestycyjnych czy rozwojowych.

P

roducenci napędów maszyn i urządzeń nie tylko powinni zapewnić ich odpowiednie serwisowanie, ale wręcz są do tego zobowiązani.

78

KAIZEN

Trudno dziś prowadzić działalność serwisową bez wyposażenia stacji w nowoczesny sprzęt, w tym odpowiednie przyrządy pomiarowe i sterujące. Rośnie

też świadomość samych użytkowników napędów i przekładni. Doskonale zdają sobie sprawę z tego, jak ważna jest regularna i fachowa konserwacja sprzętu. To ona, sprowadzająca się w istocie do gruntownych przeglądów, pozwala zapobiegać przyszłym usterkom, mogącym znacząco zmniejszyć efektywność maszyn. nr 6 / listopad – grudzień 2016

© Fotolia

Naprawiać czy nie?

Podstawowymi elementami zespołów napędowych są przekładnie, reduktory i motoreduktory. Stanowią integralną część urządzeń stosowanych praktycznie we wszystkich dziedzinach produkcji. Zadaniem przekładni jest, najogólniej mówiąc, przeniesienie ruchu z elementu czynnego (napędowego) na element bierny

(napędzany), a odbywa się to przy jednoczesnej zmianie parametrów ruchu (prędkość i siła lub moment i siła). Konstrukcja motoreduktora bazuje natomiast na zintegrowanym połączeniu napędu elektrycznego i przekładni mechanicznej; bywa, że dotyczy to również urządzeń dodatkowych, np. sprzęgła czy hamulca.

Posiadacze maszyn nierzadko stają przed dylematem, czy warto remontować starą przekładnię, czy może bardziej sensowne jest zainwestowanie w nową. Specjaliści z Patentusa, podkreślają, że wprawdzie kluczowe znaczenie dla podjęcia decyzji mają względy ekonomiczne, ale warto wziąć pod uwagę także inne kryteria. Ich zdaniem, warto – a w niektórych przypadkach trzeba – kupić nowy element i zastosować go w miejsce starego i zużytego, jeśli produkowany jest on masowo i w dużych seriach. Tego rodzaju podzespoły są bowiem relatywnie tanie, a producent części zamiennych tak kalkuluje ich ceny, by nie opłacało się dokonywać remontu. Podobnie z przypadkami, gdy niezbędne staje się podniesienie wydajności posiadanej instalacji, co związane jest z koniecznością podwyższenia mocy napędów i silników elektrycznych, a konstrukcja istniejącego rozwiązania już na to nie pozwala. Taką decyzję warto też podjąć w przypadku, gdy przekładnię starego typu można zastąpić przekładnią lżejszą, mniejszą, mniej uciążliwą dla środowiska i mniej kłopotliwą w eksploatacji.

Na remont warto natomiast zdecydować się w sytuacjach, gdy koszty takiej naprawy są konkurencyjne w stosunku do ceny zakupu nowej przekładni, ale też wtedy, gdy oryginalne części zamienne oferowane przez producenta przekładni są bardzo drogie. Sam koszt remontu zależy od zakresu wykonanych prac. Jeśli zastosujemy

Jeśli zastosujemy rozwiązanie polegające na wykonaniu remontu kapitalnego przekładni, który przywraca jej stan techniczny do poziomu nowego napędu, to musimy liczyć się z wydatkami wynoszącymi 30–70 proc. ceny zakupu przekładni nowej. rozwiązanie polegające na wykonaniu remontu kapitalnego przekładni, który przywraca jej stan techniczny do poziomu nowego napędu, to musimy liczyć się z wydatkami wynoszącymi 30– 70 proc. ceny zakupu przekładni nowej. Na remonty decydują się zazwyczaj właściciele maszyn z przekładniami o dużych gabarytach i przenoszących duże moce i osiągających wysokie momenty obrotowe, jak również przekładni szybkoobrotowych, o dużych mocach nominalnych.

Zazwyczaj trudno decydować się też na wyrzucenie „do kosza” przekładni skonstruowanej specjalnie na życzenie konkretnego użytkownika bądź indywidualnie dostosowanej do jego specyficznych potrzeb. Innym uzasadnieKAIZEN

79

UTRZYMANIE RUCHU niem dla remontowania jest fakt, że warunki zabudowy i układ pracy utrudniają dobór nowego zamiennika. Nie bez znaczenia dla podjęcia decyzji o remoncie jest posiadanie odpowiedniego wykonawcy.

(filtracja sygnału drganiowego wychodzącego z czujnika oraz wyznaczenie widma powstałej obwiedni sygnału drganiowego), a także pomiar współczynnika szczytu (wartości szczytowej sygnału drganiowego w relacji do wartości skutecznej w danym

prowadzić kontrolę sprawności obwodów elektrycznych silnika i obwodów wyposażenia dodatkowego. Niezbędne są też pomiary rezystancji uzwojeń, stanu izolacji oraz prądów jałowych pod obciążeniem. Sprawdzeniu podlegają również czujniki

Ważna diagnostyka

Zanim dojdzie do remontu lub wymiany przekładni czy reduktora trzeba je odpowiednio zdiagnozować, określić aktualną kondycję.

Pierwszy krok polega na sprawdzeniu oleju we wnętrzu przekładni, a także stanu łożysk. Ważna jest również ocena stanu zębów, a konkretnie czy nie wykazują zmian zmęczeniowych, np. wykruszeń. również stopień drgań. Zebrane dane na temat poziomu drgań węzłów łożyskowych koniecznie należy porównać z wartościami granicznymi: jeżeli je przekraczają, jest powód do interwencji.

Ważnym elementem diagnostyki są też: analiza obwiedni sygnału 80

KAIZEN

© Fotolia

Zanim dojdzie do remontu lub wymiany przekładni czy reduktora, trzeba je odpowiednio zdiagnozować, określić aktualną kondycję. Pierwszy krok polega na sprawdzeniu oleju we wnętrzu przekładni, a także stanu łożysk.

Ważna jest również ocena stanu zębów, a konkretnie, czy nie wykazują zmian zmęczeniowych, np. wykruszeń. Warto też zmierzyć poziom emitowanego hałasu, jak

przedziale częstotliwości drgań).

By pozyskać dane o przyczynach i stopniu zaawansowania uszkodzeń maszyny, przeprowadza się analizę częstotliwościową drgań, nazywaną także widmową.

W trakcie diagnostyki motoreduktorów należy m.in. prze-

zabudowane w silniku, ważne jest skontrolowanie, czy szczelny jest układ smarowania. Kluczową rolę odgrywa sprawdzenie stanu łożysk oraz pomiary osiowości wału, poziomu drgań, luzów promieniowych i temperatury korpusu. nr 6 / listopad – grudzień 2016

Jak to się robi?

Na rynku działają setki firm zajmujących się serwisem napędów i przekładni. Do liderów należy SEW-EURODRIVE, oferując kompleksowy system usług serwisowych pod nazwą CDS® – Complete Drive Service,

Ofertę serwisową ma też wielu innych usługodawców, specjalizujących się w diagnostyce i serwisowaniu urządzeń konkretnych marek. J-K TECH prowadzi np. serwis przekładni maszyn Transtecno, Beznlers-Textron, Motovario, jak i całych linii produkcyjnych.

który obejmuje zarówno serwis gwarancyjny, jak i pogwarancyjny. Umowy serwisowe podpisywane są najczęściej w ramach usługi CDM® – Complete Drive Management – Zarządzanie konserwacją (o szczegółach piszemy oddzielnie).

W ramach współpracy zapewnia klientom konserwację i okresowe przeglądy maszyn. Zajmuje się m.in. pomocą przy utrzymaniu linii produkcyjnych w ruchu, serwisem tych linii, doradztwem technicznym, przeglądami napędów i urządzeń.

Specjaliści z Patentusa podkreślają, że przygotowanie oferty na wykonanie usługi remontu przekładni polega na myciu, usunięciu starego oleju, demontażu przekładni, ocenie stanu technicznego urządzenia i stopnia zużycia podzespołów (korpus, wały, koła zębate, łożyska, osprzęt, układy smarowania, układy chłodzenia) itp.

Dopiero na tej bazie można skalkulować czynności. Remont to w pierwszym rzędzie mycie obudowy przekładni i podzespołów, piaskowanie lub śrutowanie korpusu, inwentaryzacja przekładni, sporządzenie dokumentacji remontowej.

Kolejnymi krokami są: regeneracja korpusu, obróbka gniazd łożyskowych (jeżeli pomiary i ocena stanu technicznego wykażą konieczność takiej naprawy), wykonanie lub regeneracja części obrotowych (wały, tuleje, koła zębate, wałki zębate), kompletowanie nowych części (łożyska, pierścienie uszczelniające i zaciskowe, odpowietrzniki, sprzęgła, pompy, wymienniki ciepła, dysze, czujniki). Po montażu przekładni wykonywane są badania i diagnostyka na stacji prób, a odbywające się pod pełnym lub częściowym obciążeniem (temperatura, drgania, hałas). Oferowane są też usługi uzupełniające (m.in. udział ekipy serwisowej podczas montażu i rozruchu przekładni). Dostawcy usług nierzadko wykonują też części zamienne według powierzonej dokumentacji lub na zasadzie odtworzenia przekazanych na wzór zużytych detali.

KAIZEN

81

PRENUMERATA rok

2017

czasopismo o narzędziach ciągłego doskonalenia w lean manufacturingu

JAK ZAMÓWIĆ PRENUMERATĘ?

1. Na stronie www.logistyczny.com w zakładce PRENUMERATA 2. Wysyłając formularz na adres e-mail: sekretariat@medialog.pl Po otrzymaniu faktury opłać abonament Czekaj na przesyłkę pocztową z czasopismem

KUPON

KUPON

zaznacz

KUPON

KUPON

KUPON

KUPON

KUPON

Zamawiam roczną prenumeratę czasopisma KAIZEN w cenie 210,00 zł od numeru

KUPON

KUPON

KUPON

KUPON

/2017

(Prenumerata obejmuje 6 wydań czasopisma bez kosztu wysyłki.)

- 100 stron - 6 wydań rocznie Prenumerata płatna przelewem po otrzymaniu faktury.

imię i nazwisko ...................................................................................................................................... nazwa firmy ...........................................................................................................................................

NIP .......................................................................................................................................................... adres: ulica ............................................................................................................................................ adres: kod i miejscowość .................................................................................................................... telefon ................................................................................................................................................... fax .......................................................................................................................................................... e-mail ....................................................................................................................................................

Przedłużenie prenumeraty na kolejny rok następuje automatycznie i nie wymaga odrębnego zamówienia. Medialog Sp. z o.o. zapewnia prawo do rezygnacji z prenumeraty w dowolnym momencie a także zwrot nadpłaconej kwoty.

Wyrażam zgodę na przetwarzanie moich danych osobowych przez MEDIALOG Sp. z o.o., ul. Wyspiańskiego 14/15, 60-750 Poznań, w celu realizacji zamówienia prenumeraty oraz dla celów marketingowych i promocyjnych zgodnie z treścią ustawy o ochronie danych osobowych z dnia 29.08.1997 r. (Dz. U. 133 poz. 88).

Data ..............................

Podpis .............................................................

UTRZYMANIE RUCHU

Tekst: Michał Jurczak

Bańka z olejem 84

KAIZEN

© Fotolia

Sprawny serwis olejowy to element działań TPM zapewniający stabilność produkcji poprzez prewencję w obsłudze maszyn i urządzeń

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Ograniczenie do minimum przerw konserwacyjnych, a także przestojów spowodowanych awariami to ważne czynniki decydujące o zachowaniu ciągłości produkcji. Odpowiedni dobór środków smarnych, jak również prawidłowa gospodarka nimi są w stanie znacząco wydłużyć żywotność urządzeń i optymalizować koszty napraw. Wiele firm od lat prowadzi gospodarkę środkami smarnymi we własnym zakresie, nie brakuje jednak i takich, dla których czymś najzupełniej naturalnym staje się korzystanie z zewnętrznego, profesjonalnego serwisu.

W

yodrębnianie gospodarki olejowo-smarowniczej i zlecenie związanych z nią zadań zewnętrznemu dostawcy zyskuje na popularności. Badania sondażowe pokazują, że szefowie dziewięciu na dziesięć firm nie wykluczają możliwości skorzystania z oferty podmiotów zewnętrznych. Całkowite wyodrębnienie gospodarki olejowo-smarowniczej i zlecenie tych zadań dostawcy zewnętrznemu w ramach tzw. Total Fluid Management (TFM) ma wiele walorów, wśród których są: zastosowanie specjalistycznego sprzętu, efektywniejsze wykorzystanie i zastosowanie technik smarowania, weryfikacji, diagnostyki, lepsze kwalifikacje personelu itp. Szczególnie pożądanymi przez zleceniodawców efektami takich działań są zatem: obniżenie kosztów eksploatacyjnych związanych z gospodarką smarowniczą, optymalizacja ilości stosowanych środków smarnych, redukcja stanów magazynowych, zwiększenie dyspozycyjności maszyn i urządzeń (wzrost wydajności i niezawodności maszyn), poprawa warunków bezpieczeństwa pracy. Outsourcingowi towarzyszy też za-

zwyczaj zmniejszenie ilości odpadów, jak również uproszczenie systemu rozliczania kosztów utrzymania ruchu.

Wyodrębnić całkowicie?

Możliwość całkowitego wyodrębnienia gospodarki olejowo-smarowniczej i zlecenie tych zadań dostawcy zewnętrznemu może przynieść wiele korzyści.

Artur Matwiejuk, Boclube Manager, Boccard Polska, podkreśla, że szczególnie w dużych zakładach gospodarkę olejową warto jest w całości przekazać wyspecjalizowanej firmie, ponieważ utrzymuje ona wysoko wykwalifikowanych specjalistów, ma dostęp do najnowszych technologii używanych w branży oraz

przemysłowych często gospodarka olejowa jest prowadzona przez służby utrzymania ruchu, których głównym zadaniem jest utrzymanie parku maszynowego w odpowiedniej kondycji oraz jak najszybsze reagowanie na bieżące awarie. Koncentrują się one zatem na swoich zadaniach, traktując gospodarkę smarowniczą „po macoszemu”. Widać to np. po gamie używanych produktów.

Zdarzają się przypadki, że w jednym zakładzie używa się tego samego smaru od kilku różnych producentów – podkreśla nasz rozmówca, zaznaczając, że jego zdaniem organizacja profesjonalnego serwisu olejowego we własnym zakresie, bez wsparcia specjalistów właściwie nie jest możliwa. Nie wystarczy bowiem oddelegować ludzi, by wykonywali oni czynności związane z serwisem olejowym, trzeba jeszcze mieć odpowiednie zaplecze techniczne i wiedzę.

– Po to, aby współpraca z zewnętrznym dostawcą usług związanych z gospodarką olejowo-smarowniczą układała się

Szefowie dziewięciu na dziesięć firm nie wykluczają możliwości skorzystania z oferty podmiotów zewnętrznych w zakresie wyodrębnienia gospodarki olejowo-smarowniczej. dysponuje własnym know-how, popartym wieloletnim doświadczeniem. Specjaliści są skoncentrowani na zagadnieniach związanych z serwisem olejowym. – Zgromadzenie tego rodzaju wiedzy w jednym zakładzie produkcyjnym często nie jest możliwe, a bywa wręcz nieopłacalne. W zakładach

prawidłowo, musi zostać spełnionych kilka warunków. Przede wszystkim należy właściwie określić założenia wstępne, co jest przedmiotem usługi i co oferuje dostawca, jak również poprawnie spisać umowę. Ważna dla przebiegu współpracy jest rzetelność i profesjonalizm serwisanta.

Dobrej współpracy sprzyja też KAIZEN

85

odpowiednie wnioskowanie z jej przebiegu, wprowadzanie obustronnie korzystnych modyfikacji, będących owocem tej współpracy – usłyszeliśmy w Lotos Oil.

Starannie zaplanować Paweł Herzyk, Zastępca kierownika Działu ds. smarowania, HENNLICH, proponuje, by decyzję o powierzeniu gospodarki olejowej firmie zewnętrznej poprzedzić kalkulacją, ile daną firmę kosztuje utrzymanie etatów pracowników, którzy są odpowiedzialni za gospodarkę smarowniczą. Kwestia ta również dotyczy specjalistycznych szkoleń, na które budżety nierzadko są ograniczane. Do tego mogą dochodzić utrudnienia z powodu rotacji pracowników. – W przypadku firm, które nie posiadają wydzielonych pracowników odpowiedzialnych za gospodarkę smarowniczą, może dojść do zaniedbywana,

co grozi awariami, przestojami, czyli kosztami. Wtedy przydatny będzie audyt wyjaśniający, ile awarii było spowodowanych nieprawidłowym smarowaniem oraz jaki był ich koszt (przestoje, części itp.). Następnie należy przeprowadzić analizę magazynu środków smarnych, ustalając, w jakich warunkach elementy są przechowywane, czy opakowania są szczelne, czy są odpowiednio oznakowane, aby nie dochodziło do mieszania olejów/smarów w węźle tarcia – mówi P. Herzyk.

A. Matwiejuk (Boccard Polska) zaznacza, że praktycznie każdy z większych producentów systemów smarowania ma w swojej gamie urządzenia, z których będziemy w stanie wybrać najbardziej odpowiednie dla naszych potrzeb. Ważne jest, by swój wybór skonsultować z pracownikiem producenta urządzenia, ekspertem technicznym. To on zna doskonale wady i zalety

PROFESJONALIŚCI DAJĄ RADĘ – Dobra firma outsourcingowa zawsze powinna obrać strategię polegającą na podejmowaniu działań technicznych i organizacyjnych zorientowanych na zapewnienie optymalnego smarowania maszyn i urządzeń, maksymalnym wykorzystaniu środków smarnych przy możliwie najniższych kosztach tych działań. Profesjonalne podejście do rozwiązywania problemów, dostarczanie rozwiązań „pod klucz”, doskonale dostosowanych do indywidualnych wymagań oraz najwyższa jakość stosowanych produktów są gwarancją sukcesu (zarówno zleceniodawcy, jak i zleceniobiorcy).

Serwis olejowy prowadzony przez firmę, która nie jest producentem środków smarnych, daje gwarancję, że przedsiębiorca nie będzie traktowany jako kolejne źródło zbytu dla środków smarnych własnej produkcji. Właściwy produkt, we właściwe miejsce, we właściwym momencie i we właściwy sposób.

86

Artur Matwiejuk Boclube Manager Boccard Polska

KAIZEN

© Fotolia

UTRZYMANIE RUCHU

sprzedawanych systemów i z pewnością posłuży swoją wiedzą ekspercką, pomagając wybrać spośród układów jedno-, dwuliniowych, wielotłokowych, natryskowych, progresywnych i innych. Podczas wyboru systemu smarowania należy wziąć pod uwagę wiele czynników, począwszy od rodzaju zasilania, jakim dysponujemy, a skończywszy na rodzaju środka smarnego.

A. Matwiejuk wymienia kilka, jego zdaniem, najważniejszych pytań, na które warto poznać odpowiedź przed podjęciem decyzji: jakim medium ma się odbywać smarowanie (olej czy smar, jeśli olej – to o jakiej lepkości, jeśli smar – to w jakiej klasie nr 6 / listopad – grudzień 2016

Warto z pewnością postawić na uznanego dostawcę usług, co podkreśla Wojciech Majka, Prezes Zarządu, Ecol. Nasz rozmówca informuje, że aby uzupełnić możliwości diagnostyczne w UR, kierowana przez niego firma wprowadziła takie usługi, jak: termografia (łożyska, uzwojenia silników, izolacje termiczne, przegrzewanie się układów elektrycznych itd.), pomiary emisji ultradźwięków (np. ocena stanu łożysk, w tym również krążników, wycieków z instalacji sprężonego powietrza, nieszczelności układów próżniowych, sprawności zaworów i odwadniaczy, wyładowań niezupełnych na izolatorach itd.), pomiary drgań (wszelkiego typu łożyska i urządzenia mechaniczne), wykrywanie wyładowań elektrycznych w łożyskach, endoskopia. Celem było stworzenie jak najpełniejszych możliwości diagnozowania nie tylko kondycji środka smarnego, ale przede NLGI); na jakie odległości ma być transportowany środek smarny; ile jest punktów smarnych zasilanych z jednego systemu; jaką dawkę środka smarnego chcemy dostarczyć do konkretnego węzła smarnego; w jakich interwałach czasowych ma być wykonywane smarowanie; czy w instalacji są zastosowane rozdzielacze progresywne; czy praca silnika pompy systemu smarowania ma być ciągła, czy przerywana; jakie są zewnętrzne warunki pracy (zmiany temperatur, wilgotność, zapylenie); czy system smarowania zawiera układ kontrolny, który informuje o jego pracy i powiadamia o zakłóceniach operatora.

NIE TYLKO EKONOMIA – Rozwiązanie problemów związanych z gospodarką olejowo-smarowniczą każde przedsiębiorstwo może powierzyć zewnętrznej firmie, która posiada nowoczesny sprzęt i wykwalifikowany personel. Ważne jest, aby zewnętrzny wykonawca dbał o czystość środków smarnych, posiadał specjalistyczny sprzęt oraz własny magazyn, zapewniający szybki dostęp do elementów i części zamiennych. Powierzenie gospodarki smarowniczej firmie zewnętrznej jest argumentowany przede wszystkim względami ekonomicznymi, gdy nabycie sprzętu diagnostycznego jest zbyt drogie. Aby powierzenie gospodarki smarowniczej zewnętrznej firmie przyniosło oczekiwane rezultaty, należy wprowadzić harmonogram smarowania oraz ustalić zakres wykonywanych prac tak, aby pracownicy utrzymaniu ruchu mogli zająć się innymi czynnościami.

Paweł Herzyk

Zastępca kierownika Działu ds. smarowania HENNLICH

KAIZEN

87

UTRZYMANIE RUCHU wszystkim aktualnego stanu eksploatowanego urządzenia lub instalacji.

– Czynnikami warunkującymi możliwości przygotowania optymalnych propozycji rozwiązań problemów eksploatacyjnych są: wiedza i doświadczenie własnej kadry, posiadanie własnych, oryginalnych, rozwiązań serwisowych, bliska współpraca i wsparcie techniczne producentów środków smarnych (w naszym przypadku jest to bardzo bliska współpraca z Lotos Oil, jak również z szeregiem najbardziej znanych firm zagranicznych), bliska współpraca i wsparcie techniczne producentów maszyn i urządzeń, a także producentów podzespołów (np. przekładni, elementów hydrauliki siłowej itd.), wsparcie techniczne producentów wyposażenia, np. filtrów, węży, możliwości diagnostycz-

ne (diagnostyka olejowa i pozostałe techniki diagnostyki technicznej), służące weryfikacji oraz dokumentowaniu skuteczności zastosowanych rozwiązań – wylicza W. Majka.

Kiedy i dla kogo?

Często właściciele firm pytają, w którym momencie koncepcja outsourcingu gospodarki smarowniczej zaczyna się opłacać.

Pytany o tego rodzaju kalkulację ekonomiczną P. Herzyk (HENNLICH) podkreśla, że outsourcing gospodarki olejowej może mieć różny zakres w zależności od wielkości i charakteru pracy danego przedsiębiorstwa, aby korzystanie z usług zewnętrznych miało swoje ekonomiczne uzasadnienie, należy najpierw przeanalizować wszystkie koszty, które ponosi firma, takie jak: awarie spowodo-

wane nieprawidłowym smarowaniem (przestoje, części zamienne itp.), koszt pracownika utrzymania ruchu oraz czas poświęcony na czynności smarownicze. Na tej podstawie można porównać ofertę i koszty tej samej czynności, ale wykonanej przez firmę ze-

– Ecol wywodzi się z branży energetycznej i 25 lat temu ten właśnie krąg klientów dał początek usług, określanych jako prowadzenie „gospodarki smarowniczej”. Dziś nasza oferta na usługi w zakresie utrzymania ruchu skierowana jest do bardzo szerokiego grona klientów. Prowadzona przez nas gospodarka smarownicza już w momencie powstania Ecol obejmowała audyty smarownicze, opracowywanie szczegółowych planów smarowniczych, dostawy środków smarnych i filtrów, magazynowanie, aplikacje środków smarnych na maszynach z uwzględnieniem najnowszej, światowej wiedzy smarowniczej. Podjęliśmy wówczas współpracę z najbardziej znanymi producentami środków smarnych, szczególnie z producentem olejów turbinowych Remiz – firmą Lotos Oil, której jesteśmy największym autoryzowanym dystrybutorem dla przemysłu w Polsce. Zakres działalności Ecol przez 25 lat funkcjonowania znacząco się rozwinął, specyfiką naszego działania jest kompleksowość oferty usług i produktów dla remontów i utrzymania ruchu w najbardziej wymagających zakładach przemysłowych.

Wojciech Majka

Prezes Zarządu Ecol

88

KAIZEN

© MJ

OD SMAROWANIA DO KOMPLETNEGO SERWISU

wnętrzną. – Popyt na kompleksowe rozwiązania smarownicze sprawił, że na rynku powstało wiele różnych przedsiębiorstw realizujących zadania serwisu olejowego. Bogata oferta firm oferujących outsourcing olejowy jest często indywidualnie dostosowywana do konkretnego klienta, w zależności od potrzeb i możliwości. Usługi gospodarki olenr 6 / listopad – grudzień 2016

jowo-smarowniczej wykonywanej przez firmę zewnętrzną wdrażane są w zakładach, w których występuje ciągłość produkcji, a konserwacja i smarowanie może się odbywać tylko podczas planowych postojów – mówi P. Herzyk (HENNLICH), zaznaczając, iż dotyczy to również

wanej przez niego spółki z branżą energetyczną. – Wyszliśmy z założenia, że tak specyficzny i wymagający klient, jak branża energetyczna poszukuje nie tyle dostawcy produktów czy prostych usług, lecz faktycznego partnera, na którym może polegać

doświadczonej kadry laboratoryjno-diagnostycznej, zwłaszcza w przypadkach konieczności wykonania natychmiastowych analiz lub potrzeby wyjścia poza standardowe badania. Ta świadomość dała podwaliny pod stworzenie własnego, doskonale

Szczególnie w dużych zakładach gospodarkę olejową warto jest w całości przekazać wyspecjalizowanej firmie, ponieważ utrzymuje ona wysoko wykwalifikowanych specjalistów, ma dostęp do najnowszych technologii oraz dysponuje własnym know-how, popartym wieloletnim doświadczeniem. Specjaliści są skoncentrowani na zagadnieniach związanych z serwisem olejowym.

producentów i firm wynajmujących maszyny i urządzenia przemysłowe (np. traktory, ciężarówki, ładowarki, kombajny rolnicze, kruszarki lub przesiewacze), gdzie usługi olejowo-smarownicze mogą być wykonywane w dowolnym miejscu.

W. Majka (Ecol) informuje m.in. o współpracy reprezento-

przy rozwiązywaniu problemów eksploatacyjnych i remontowych.

Położyliśmy szczególny nacisk na powiązanie naszych usług remontowych i eksploatacyjnych związanych ze smarowaniem maszyn z diagnostyką olejową.

Szybko doszliśmy do przekonania, że rozwiązanie wielu problemów wymaga posiadania własnej,

wyposażonego laboratorium, które ma siedzibę w Rybniku i w razie potrzeby jest do dyspozycji o każdej porze dnia i nocy, 7 dni w tygodniu – podkreśla W. Majka, zaznaczając, że laboratorium uzyskało akredytację Polskiego Centrum Akredytacji i działa zgodnie z normą ISO 17025.

Bada próbki olejów od prawie tysiąca klientów z Polski, a także z zagranicy. Zakres badań obejmuje prawie 50 różnych oznaczeń. Rozpoczęto również analizy smarów plastycznych, pobieranych z eksploatowanych maszyn i urządzeń (głównie z łożysk tocznych).

KAIZEN

89

Tekst: Wojciech Majka,

Prezes Zarządu Ecol Sp. z o.o.

UTRZYMANIE RUCHU

© Ecol

Profesjonalna gospodarka smarownicza to pojęcie znacznie wykraczające poza oliwienie mechanizmów

Olej w próbówce

Ecol wywodzi się z branży energetycznej i 25 lat temu ten właśnie krąg klientów dał początek usług, określanych jako prowadzenie „gospodarki smarowniczej”. Dziś oferta na usługi w zakresie utrzymania ruchu skierowana jest do bardzo szerokiego grona klientów.

P

rowadzona przez firmę gospodarka smarownicza już w momencie powstania Ecol obejmowała audyty smarownicze, opracowywanie szczegó90

KAIZEN

łowych planów smarowniczych, dostawy środków smarnych i filtrów, magazynowanie, aplikacje środków smarnych na maszynach z uwzględnieniem najnowszej,

światowej wiedzy smarowniczej.

Podjęliśmy wówczas współpracę z najbardziej znanymi producentami środków smarnych, szczególnie z producentem olejów turbinowych Remiz – firmą LOTOS Oil, której jesteśmy największym autoryzowanym dystrybutorem dla przemysłu w Polsce.

Zakres działalności Ecol przez 25 lat funkcjonowania znacząco się rozwinął i nie sposób w krótkich słowach całościowe opisać ofertę, niemniej jednak specyfiką działania jest kompleksowość oferty usług i produktów dla remontów i utrzymania ruchu w najbardziej wymagających zakładach przemysłowych. nr 6 / listopad – grudzień 2016

Dla energetyki Wyszliśmy z założenia, że tak specyficzny i wymagający klient, jak branża energetyczna, poszukuje nie tyle dostawcy produktów czy prostych usług, lecz faktycznego partnera, na którym może polegać przy rozwiązywaniu problemów eksploatacyjnych i remontowych.

Położyliśmy szczególny nacisk na powiązanie naszych usług remontowych i eksploatacyjnych związanych ze smarowaniem maszyn z diagnostyką olejową. Szybko doszliśmy do przekonania, że rozwiązanie wielu problemów wymaga posiadania własnej, doświadczonej

Laboratorium diagnostyki olejowej w Rybniku i zakres świadczonych usług czyni go obecnie jedną z najnowocześniejszych jednostek tego typu w Europie. Zakres badań laboratorium obejmuje prawie 50 różnych oznaczeń, w tym również analizy smarów plastycznych, pobieranych z eksploatowanych maszyn i urządzeń, głównie z łożysk tocznych.

© Ecol

kadry laboratoryjno-diagnostycznej, zwłaszcza w przypadkach konieczności wykonania natychmiastowych analiz lub potrzeby wyjścia poza standardowe badania.

Ta świadomość dała podwaliny pod stworzenie własnego, doskonale wyposażonego laboratorium, które ma siedzibę w Rybniku i w razie potrzeby jest do dyspozyKAIZEN

91

UTRZYMANIE RUCHU cji o każdej porze dnia i nocy, 7 dni w tygodniu. Ze względu na konieczność spełnienia najwyższych wymagań klientów, nasze laboratorium uzyskało akredytację Polskiego Centrum Akredytacji i działa zgodnie z normą ISO 17025.

Obecnie badamy próbki olejów od prawie tysiąca klientów z Polski, a także z zagranicy. Zakres badań w naszym laboratorium obejmuje prawie 50 różnych oznaczeń.

Rozpoczęliśmy również analizy smarów plastycznych, pobieranych z eksploatowanych maszyn i urządzeń (głównie z łożysk tocznych).

Laboratorium diagnostyki olejowej w Rybniku i zakres świadczonych usług czyni go obecnie jedną z najnowocześniejszych jednostek tego typu w Europie

pełnych na izolatorach. Powszechnie stosowane są pomiary drgań wszelkiego typu łożysk i urządzeń mechanicznych, endoskopia czy wykrywanie wyładowań elektrycznych w łożyskach. Celem bogatej oferty

propozycji rozwiązań problemów eksploatacyjnych są z kolei: wiedza i doświadczenie własnej kadry, posiadanie własnych, oryginalnych, rozwiązań serwisowych, bliska współpraca i wsparcie tech-

W celu dalszego uzupełnienia naszych możliwości diagnostycznych w UR Ecol uprowadził wiele usług, m.in. termografię takich elementów, jak łożyska, uzwojenia silników, izolacje termiczne, przegrzewanie

© Ecol

Usługi

Gospodarka smarownicza już w momencie powstania firmy Ecol obejmowała audyty smarownicze, opracowywanie szczegółowych planów smarowniczych, dostawy środków smarnych i filtrów, magazynowanie, aplikacje środków smarnych na maszynach z uwzględnieniem najnowszej, światowej wiedzy smarowniczej. się układów elektrycznych itd. Wśród nich znalazły się również pomiary emisji ultradźwięków, np. ocena stanu łożysk, w tym również krążników, wycieków z instalacji sprężonego powietrza, nieszczelności układów próżniowych, sprawności zaworów i odwadniaczy, wyładowań niezu92

KAIZEN

usług diagnostycznych było stworzenie jak najpełniejszych możliwości diagnozowania nie tylko kondycji środka smarnego, ale przede wszystkim aktualnego stanu eksploatowanego urządzenia lub instalacji.

Czynnikami warunkującymi możliwości przygotowania optymalnych

niczne producentów środków smarnych (w naszym przypadku jest to bardzo bliska współpraca z Lotos Oil, jak również z szeregiem najbardziej znanych firm zagranicznych), bliska współpraca i wsparcie techniczne producentów maszyn i urządzeń, a także producentów podzespołów (np. przekładni, elementów hydrauliki siłowej itd.), bliska współpraca i wsparcie techniczne producentów wyposażenia, np. filtrów, węży itp. możliwości diagnostyczne (diagnostyka olejowa i pozostałe techniki diagnostyki technicznr 6 / listopad – grudzień 2016

czyszczenie wszelkich instalacji przemysłowych technologiami wysokociśnieniowymi, w tym obrotowych pogrzewaczy powietrza, wymienników ciepła, rurociągów wszelkiego

usuwanie produktów starzenie oleju („varnishu”) z układu olejowego podczas jego pracy, zmiana rodzaju cieczy trudnopalnej w układzie – (z oleju mineralnego, z wodnych cieczy typu

rodzaju, zbiorników, wnętrz kotłów i absorberów itd., usługi w technologiach chemicznych (trawienie i pasywacja urządzeń energetycznych, zabezpieczenie przed korozją postojową, czyszczenie łopatek turbin z osadów za pomocą chemicznej piany itp.), odkurzanie przemysłowe, również w strefach wybuchowych, specjalistyczne prace alpinistyczne (np. remonty kominów i wysokich konstrukcji; prace w kotłach), filtracja i odwadnianie oleju,

HFB, HFC, z estrów fosforanowych typu HFD-R na estry organiczne typu HFD-U), kompleksowe remonty urządzeń w zakresie układów olejowych i systemów smarowania i hydrauliki siłowej i pneumatyki.

Doświadczenia Ecol wykorzystywane są również w realizacji usługi serwisowej oraz usługi typu TFM w innych tak wymagających branżach, jak energetyka jądrowa, wiatrowa, przemysł petrochemiczny i chemiczny, przemysł wydobywczy, przemysł papierniczy, przemysł metalowy, samochodowy, kolejowy, a nawet w przemyśle spożywczym.

© Ecol

nej), służące weryfikacji oraz dokumentowaniu skuteczności zastosowanych rozwiązań.

Na przestrzeni 25 lat funkcjonowania udoskonalamy ciągle pozostałe kluczowe grupy usług, takie jak: •

rozruchy technologiczne zakładów przemysłowych, hydrodynamiczne czyszczenie i płukanie układów olejowych, zwłaszcza w odniesieniu do układów bardzo wrażliwych olejów turbinowych, bez wprowadzania do układów jakichkolwiek obcych chemikaliów, pozwalające na bardzo dokładne usunięcie wszystkich zanieczyszczeń i przygotowanie układu do eksploatacji (zarówno dla nowych i już eksploatowanych), kompleksowa obsługa czyszczenia w postojach technologicznych dużych zakładów,

KAIZEN

93

UTRZYMANIE RUCHU

Tekst: Michał Jurczak

© Fotolia

Co widać w kamerze termowizyjnej, że pozwala podjąć prewencyjne działania SUR?

Po to, aby zapewnić możliwie bezproblemową ciągłość produkcji, niezbędne jest zagwarantowanie bezpieczeństwa poszczególnych procesów. Szczególnie ważne dla minimalizowania ryzyka nieprzewidzianych zdarzeń są te działania, które dotyczą dokonywania różnego rodzaju pomiarów i alarmowania w momencie pojawienia się zagrożeń. Urządzenia termowizyjne są w stanie wykrywać wszelkie anomalie wynikające ze zmian temperatury. Dzięki takiemu monitoringowi można zapewnić odpowiednie bezpieczeństwo procesów w wielu sektorach.

94

KAIZEN

T

© Fotolia

Anomalie temperatury

ermografia to bezkontaktowa metoda pozwalająca tworzyć obrazy ciepła emitowanego przez obiekty w danym momencie.

W monitorowaniu linii procesowych i instalacji ta metoda bada się m.in. izolację ognioodporną; cysterny i zbiorniki; systemy parowe/separatory, rury i zawory, grzejniki i piece, sprzęt produkcyjny. – W badaniu termowizyjnym poszukujemy przede wszystkim anomalii termicznych, czyli odchyleń nr 6 / listopad – grudzień 2016

temperatury od normy. Należy więc zwracać szczególną uwagę na podobne urządzenia pracujące w zbliżonych warunkach, ale wykazujących różne temperatury w pracy oraz elementy, których temperatura wyraźnie odbiega od średniej. Kluczem do wykrycia symptomów usterek jest prowadzenie regularnej diagnostyki pozwalającej na wykrywanie odchyleń temperatur od stanu normalnego. Dlatego niezmiernie istotne jest wykorzystanie rozwiązań ułatwiających archiwizację wyników pomiarów dla poszczególnych urządzeń, automatyczne tworzenie historii i śledzenie trendów. Dodatkowym ułatwieniem może być gromadzenie tych danych w chmurze, zapewniające natychmiastowy dostęp (zazwyczaj za pomocą smartfona) wszystkim członkom zespołu odpowiedzialnego za diagnostykę i utrzymanie ruchu – usłyszeliśmy we FLUKE Europe

Kluczowe etapy Miłosz Kałuża, Doradca Techniczny, Euro Pro Group – Autoryzowany Dystrybutor FLIR, podkreśla, że kamery termowizyjne FLIR mogą być wykorzystywane w rożnych dziedzinach. – Temperatura większości urządzeń elektrycznych i mechanicznych wzrasta przed wystąpieniem awarii.

Wczesne wykrywanie tych problemów umożliwia dokonywanie napraw zgodnie z dogodnym harmonogramem, a nie w wyniku nagłej konieczności. Jednak kamery mają wiele innych zastosowań, takich jak wykrywa-

nie uszkodzeń płaskich dachów spowodowanych przez wodę, sterowanie procesami technologicznymi oraz zapobieganie stratom energii – mówi M. Kałuża.

Kamery termowizyjne są powszechnie wykorzystywane do badania systemów i elementów elektrycznych, bez względu na ich kształty czy rozmiary. Dzięki nim można monitorować bezpieczniki, styczniki, wyłączniki oraz systemy sterujące w szafach. Jedną z zalet systemu termowizyjnego jest możliwość prowadzenia przeglądów urządzeń elektrycznych pod napięciem. – Ponieważ zobrazowanie w podczerwieni jest bezkontaktową metodą diagnostyczną, operator może szybko obejrzeć wybrany podzespół z bezpiecznej odległości, opuścić niebezpieczny obszar, wrócić do biura i dokonać analizy, nie wystawiając

jącą je na obraz. Dodatkowo, oprócz rozkładu ciepła na badanych powierzchniach, otrzymujemy pomiar temperatury. – Należy zadać pytanie, na jakich etapach produkcji temperatura badanej powierzchni jest parametrem kluczowym? Tam można stosować kamery termowizyjne. Dla przypomnienia, zmiana temperatury spowodowana jest przepływem medium, a mamy trzy podstawowe: ciecz, gaz i prąd elektryczny.

Każdy z tych czynników wywoła zmianę temperatury naszego urządzenia, a zadaniem operatora kamery jest sprawdzać, czy ta zmiana jest właściwa (zgodna z DTR) i czy nie ulega niekorzystnym zmianom w czasie eksploatacji! – tłumaczy P. Rutkowski, dodając, że ponieważ wszystkie urządzenia mające temperaturę wyższą od 0 absolutnego

W badaniu termowizyjnym poszukujemy przede wszystkim anomalii termicznych, czyli odchyleń temperatury od normy. Należy zwracać szczególną uwagę na podobne urządzenia pracujące w zbliżonych warunkach, ale wykazujących różne temperatury w pracy oraz elementy, których temperatura wyraźnie odbiega od średniej. Kluczem do wykrycia symptomów usterek jest prowadzenie regularnej diagnostyki pozwalającej na wykrywanie odchyleń temperatur od stanu normalnego. się na ryzyko podczas przebywania w zagrożonym miejscu – konkluduje M. Kałuża.

Paweł Rutkowski, Dyrektor ds. Sprzedaży i promocji, KameryIR, przypomina, że termowizja jest technologią odbierającą niewidzialne dla oka promieniowanie cieplne i zamienia-

emitują promieniowanie cieplne, technologię w praktyce stosować można wszędzie tam, gdzie poprzez pomiar temperatury, różnic temperatur lub analizę rozkładu ciepła na badanej powierzchni jesteśmy w stanie wykryć anomalie, które mogą doprowadzić do KAIZEN

95

UTRZYMANIE RUCHU

Dlaczego warto?

Dzięki urządzeniom termowizyjnym można uzyskać wiele informacji. P. Rutkowski (KameryIR) podkreśla, że jeżeli z badanym obiektem coś jest „nie tak”, w większości przypadków pierwszym parametrem, jaki ulega zmianie, jest właśnie temperatura. Mając do dyspozycji dobrą kamerę termowizyjną i wykwalifikowanego operatora, możemy np. sprawdzić, czy proces jest powtarzalny i stabilny.

Przykładem są badania form odlewniczych, form wtrysku tworzyw sztucznych itd. – Staramy się tak projektować urządzenia i prowadzić proces, aby produkowane elementy miały te same parametry cieplne; łatwiej kontrolować jakość produkcji.

Przykładem jest odlewanie metali i wykrywanie żużla. Kamera zapewnia poprawną detekcję końca procesu i minimalną ilość żużla. Pracownicy zaczynają pracować w powtarzalny sposób, jakość stali jest identyczna niezależnie od operatora itd.

– mówi P. Rutkowski. Można też wykrywać usterki związane np. z przegrzaniem układów elektrycznych i elektronicznych, cieknących zaworów, ubytków izolacji (straty energii), nadmiernym rozgrzaniem układów mechanicznych (pompy, silniki, łożyska, przekładnie itd.). – Przez usterkę rozumiem pierwsze sygnały, że urządzenie zaczyna pracować niewłaściwie. Podkreślam, nie jest to awaria, co oznacza, że 96

KAIZEN

mamy wystarczająco dużo czasu, aby jej uniknąć. Przykładów można podać więcej. Technologia jest uniwersalna i bardzo pomocna w ręku fachowca od utrzymania ruchu i zapewnienia ciągłości produkcji – konkluduje P. Rutkowski.

nych) pomiar w podczerwieni umożliwia analizę dystrybucji ciepła, jak również bezinwazyjną diagnostykę i lokalizację ewentualnych nieszczelności.

Wibud stosuje też termowizję do diagnostyki uszkodzeń systemów rurowych (lokalizacja

© Fotolia

awarii, utraty żywotności urządzenia lub stwarzać zagrożenie pożarowe.

Sposoby zastosowania technologii można prześledzić na bazie doświadczeń Wibudu.

Jeśli chodzi o diagnostykę wad konstrukcyjnych budynków, na obrazie termicznym widoczne są wszelkie straty ciepła, wilgoć i nieszczelności. Widać błędy w izolacji cieplnej, mostki cieplne. W systemach grzewczych i instalacji (również solar-

źródła wycieku), konserwacji i kontroli elementów elektrycznych (uszkodzone komponenty, np. w szafach przełącznikowych mogą powodować zagrożenie pożarem). Kamery termowizyjne umożliwiają wczesną identyfikację wadliwych elementów lub styków i podjęcie odpowiednich działań w celu zminimalizowania niebezpieczeństwa nr 6 / listopad – grudzień 2016

© Balluff

pożaru oraz uniknięcia przestojów w produkcji. Termografia w podczerwieni pozwala też na diagnostykę komponentów elektrycznych, elektronicznych i mechanicznych. Nagrzewanie, szczególnie w elementach mechanicznych, może wskazy-

wać na występowanie nadwyrężenia wywołanego przez tarcie, niewłaściwą regulację, zbyt duże tolerancje elementów współpracujących lub niewystarczające smarowanie.

– Wysoka rozdzielczość termiczna kamer termowizyjnych, a także funkcja izotermiczna, powodują, że krytyczne wartości temperaturowe są natychmiast widocz-

ne na wyświetlaczu, ułatwiając tym samym bezbłędną i szybką diagnostykę występujących nieprawidłowości – podkreślają specjaliści.

Metoda stosowana jest również w monitoringu poziomu napełniania. W szczelnie zamkniętych zbiornikach z płynami powinien on być stale monitorowany w celu uniknięcia uszkodzenia maszyn, a co za tym idzie – kosztownych przestojów. Jeżeli np. poziom płynu w zbiornikach chłodzących spadnie do niepokojąco niskiego poziomu, maszyny nie będą prawidłowo chłodzone.

Nastąpi przegrzanie, które może być przyczyną awarii. Często automatyczny system kontroli reguluje poziom płynu chłodzącego i jeżeli jest on zbyt niski, wszczyna alarm. Nie do wykluczenia jest jednak awaria automatycznego systemu kontroli.

W takim przypadku kamery termowizyjne stanowią dodatkowe zabezpieczenie i uzupełnienie dla tego procesu. Pozostałe to m.in. pomiar wysokich temperatur (np. kamera termowizyjna testo 882 z opcją wysokiej temperatury umożliwia rozszerzenie zakresu pomiarowego do +1200°C). Kamery termowizyjne to również narzędzia do kontroli jakości i monitoringu produkcji.

Precyzyjnie i bezinwazyjnie lokalizują anomalie w dystrybucji ciepła poszczególnych komponentów, a także wykrywają np. ciała obce w procesie produkcji.

– W rozwoju i produkcji odlewanych plastikowych komponentów kamery termowizyjne są używane do monitorowa-

nia procesu stygnięcia. Jeżeli odlewane komponenty stygną bardzo nierównomiernie, może to spowodować nierównomierne zagęszczenie materiału, mogące doprowadzić do zmniejszonej stabilności oraz późniejszych problemów z dopasowaniem.

Proces stygnięcia może być monitorowany i dokumentowa-

Termografia w podczerwieni pozwala też na diagnostykę komponentów elektrycznych, elektronicznych i mechanicznych. Nagrzewanie, szczególnie w elementach mechanicznych, może wskazywać na występowanie nadwyrężenia wywołanego przez tarcie, niewłaściwą regulację, zbyt duże tolerancje elementów współpracujących lub niewystarczające smarowanie. ny przy użyciu kamer termowizyjnych Testo. Umożliwia to rozpoznanie problemu jeszcze w fazie wytwarzania i bezpośrednie zapobieganie – informują w firmie Wibud. Dochodzi do tego zarządzanie inspekcjami w dużych systemach produkcyjnych. Podczas obchodów inspekcyjnych często są monitorowane obiekty podobne do siebie, skutkiem czego otrzymujemy podobne do siebie obrazy.

Pierwotnie, w celu właściwego przyporządkowania pomiarów do różnych miejsc, niezbędne było przechowywanie właściwej KAIZEN

97

UTRZYMANIE RUCHU ne do obniżenia stawki ubezpieczenia zakładu, jako zmniejszenie ryzyka utrzymania infrastruktury krytycznej – mówi M. Kałuża (Euro Pro Group). Stacjonarne kamery termowizyjne do monitoringu procesu wdrożono w firmie Pittsburgh Glass Works w Środzie Śląskiej (zajmuje się produkowaniem szyb samochodowych z ogrzewaniem). Kame-

Odkryto, że główne narzędzie z czasem mocno się rozgrzewa, więc zastosowano chłodzenie wodą, ale powstała para wodna oślepiła nadzorujące proces kamery światła widzialnego.

Postanowiono zastosować termowizję. Okazało się, że para wodna nie jest przeszkodą. Dzięki wykorzystaniu podczerwieni z czterech zmian, gdzie co druga

Oni już stosują

ry śledzą na pięciu liniach 100 proc. produkowanych szyb pod kątem nieciągłości ogrzewania.

– Wyobraźmy sobie urządzenia do niszczenia złomu. Łamanie czy kruszenie metalu powoduje, że niektóre elementy zachowują się jak na strzelnicy.

Jest to proces niebezpieczny zarówno dla ludzi, jak i urządzeń.

Dodatkowo, duże siły, jakie działają na styku narzędzie-złom, powodują, że trzeba mocno kontrolować jakość maszyny do produkcji złomu (Shredder).

była produkcyjna, a co druga serwisowa, zakład przeszedł na trzy zmiany produkcyjne i jedną serwisową – mówi P. Rutkowski (KameryIR). Jako drugi przykład P. Rutkowski podaje detekcję żużla. Zastosowanie kamery termowizyjnej pozwoliło tak prowadzić proces, że ilość żużla zmalała do minimum, dzięki czemu huta nie musi stosować drogich związków absorbujących żużel w stali, co mocno obniżyło koszty. Instalacja spłaciła się w 6 miesięcy.

© Fotolia

listy albo dodawanie odpowiednich komentarzy głosowych do poszczególnych zdjęć.

Z technologią SiteRecognition (rozpoznawania miejsca pomiarowego) mierzone miejsca są automatycznie rozpoznawane i powstające termogramy prawidłowo archiwizowane. To pozwala na efektywne kierowanie cyklicznymi inspekcjami.

– Jako dystrybutor FLIR oferujemy szeroką gamę urządzeń do pomiaru temperatury. Wdrażamy zarówno systemy przenośne, jak i stacjonarne. Kamery przenośne w dziale utrzymania ruchu znajdują zastosowanie w firmie T&P z Żarówa, która stosuje termowizję do wykrywania stanów przedawaryjnych w szafach elektrycznych oraz monitoruje rozkład temperatury na silnikach.

Raporty wykonane na potrzeby ubezpieczyciela są wykorzystywa98

KAIZEN

nr 6 / listopad – grudzień 2016

Lean w akcji!

różne strony zawodowstwa

REGAŁY PRZEPŁYWOWE WÓZKI TRANSPORTOWE WÓZKI SERWISOWE STANOWISKA PRACY SUPERMARKETY SYSTEMY TRANSPORTOWE

Myślicie „Lean”, tworzycie lepsze rozwiązania, nie zatrzymujecie się i zawsze dążcie do perfekcji!

Z NASZYM SYSTEMEM FLEXLOGIK I KOMPONENTAMI LOGIFORM: • Wykonacie konstrukcje produkcyjne pozwalajace operatorowi mieć wszystko w zasięgu ręki.

• Stworzycie konstrukcje i ergonomiczne środowiska pracy, gdzie wszystko ma swoje miejsce.

• Każdy element jest umieszczony w prawidłowym miejscu i ryzyko wytworzenia wadliwych produktów zostanie zminimalizowane.

• Zredukujecie czas oczekiwania i przepływu materiału.

Masklogik Sp. z o.o. e-mail: biuro@masklogik.com telefon: 696 325 125 www.masklogik.com

60-750 Poznań

ul. Wyspiańskiego 14/15

tel. 61 866 79 18/19

fax 61 861 00 05

ZAMÓW PRENUMERATĘ LOGISTYKA PRODUKCJI INŻYNIERIA UTRZYMANIA RUCHU

www.logistyczny.com

dwumiesięcznik

nr 6 [23] / 2016

nr 6[23]/2016 cena 35 PLN w tym 5% VAT

czasopismo o narzędziach ciągłego doskonalenia w lean manufacturingu

ISSN 2083-9901

czasopismo o narzędziach ciągłego doskonalenia w lean manufacturingu